Brevet FR2629076A1 — publié le 19890929

La vitesse de propagation d'un signal électrique le long d'une ligne de transmission est limitée par la constante diélectrique de la matière isolante qui entoure le conducteur. Pour une transmission à vitesse rapide de signaux dans et hors d'un dispositif à circuit intégré enfermé dans un boîtier en céramique, la constante di- électrique de la matière céramique doit être aussi faible que possible. Des substrats en alumine multicouches sont souvent utilisés dans la fabrication de boîtiers en céramique. La constante diélectrique de ces céramiques est typiquement comprise entre 9 et 10 en mesurant à 1 MHz. Une substitution de composants organiques peut réduire la constante diélectrique entre 3 et 5. Cependant, l'utilisa- tion de composants organiques tels que diverses matières époxy présente un inconvénient par 'le fait que ces matières sont sensibles à une dégradation thermique à de relative- ment basses températures et ne sont pas'hermétiques. De telles matières sont également de mauvais conducteurs thermiques et peuvent permettre des excursions excessives de température dans le boîtier du circuit intégré. La présente invention a pour objet de produire une matière céramique ayant une faible constante di- électrique de manière qu'une vitesse rapide de transmission de signaux puisse être atteinte dans et hors de circuits intégrés enfermés dans un boîtier en céramique contenant la matière céramique de la présente invention. La présente invention est une matière céramique à faible constante diélectrique composée d'un oxyde de métal mousse et d'une matière frittable. Un oxyde de métal mousse est un oxyde de métal dont les particules ont une structure interne composée de petites cellules ou pores creux de liaison. La combinaison de parois et de cellules ou pores est appelée,dans toute la description,structure de mousse interne. De préférence, les particules d'oxyde de métal mousse ont une aire superficielle plus importante qu'environ m2/g et l'oxyde de métal est de préférence l'oxyde d'aluminium. La matière frittable est de préférence un verre frittable à une température comprise entre 800 et 1100 C. La matière céramique de la présente invention peut être utilisée pour préparer une matière isolante céramique frittée ayant une constante diélectrique de moins de 6 en mesurant à I MHz. La présente invention est une matière céramique composée d'un oxyde de métal mousse et d'une matière frittable. L'intérieur de la particule d'oxyde de métal mousse se compose de petits pores ou cellules minces de liaison. La combinaison des parois et des cellules ou pores est appelée structure mousse interne et des oxydes de métal qui ont une telle structure mousse interne sont appelés oxydes de métal mousse. De tels-oxydes de métal ont de préférence des aires superficielles spécifiques importantes, typiquement 15 m2/g à 50 m2/g. Il y a plusieurs méthodes de production d'oxydes de métal moussé. Une méthode est décrite dans l'article de Walsh intitulé "Ultrafine Metal Oxides by Decomposition of Salts in a Flame" Ultrafine Particles (John Wiley & Sons 1963), et dans le brevet US N 3 161 468 et le brevet US N 3 172 753. Une méthode de production d'alumine mousse est révélée dans une thèse de "Masters of Science" de Renato Ciminelli intitulée "Synthesis of I Alumina from Al(N03)O. 9H20 by the Evaporative Decomposi- tion of Solution Process" (Université d'Etat de Pennsylvanie, University Park, PA, Décembre 1983). Une troisième méthode de production d'oxydes de métal mousse est révélée dans la demande de brevet US N 164 555 en cours intitulée "High Surface Area Metal Oxide Foams and Method of Producing the Same" Jordan et autres, cédée à Cabot Corporation,'Waltham MA, Déposée le 7 Mars 1988. Les enseignements des six références ci-dessus mentionnées sont incorporés ici à titre de référence. Selon la méthode de production d'oxydes de métal mousse révélée dans la demande de brevet US N 07/164 555, une solution ou une bouillie d'une solution d'un sel décomposable est introduite dans un gaz à haute température et haute énergie cinétique. La solution est cinétiquement pulvérisée par le gaz en fines gouttelettes. La haute température et la haute énergie cinétique du gaz garantis- sent que la solution sera pulvérisée et chauffée extrême- ment rapidement. Les gouttelettes ainsi formées s'évaporent, laissant un sel visqueux déshydraté qui se décompose en une particule d'oxyde. L'intérieur des particules d'oxyde se compose de parois minces délimitant des cellules ou pores creux; la combinaison des parois et cellules/pores sera appelée dans toute la description structure mousse. Les particules de mousse d'oxyde de la présente invention ont une grande aire superficielle spécifique. Plus particulièrement, la méthode de production de particules de mousse d'oxyde de métal à haute aire superfi- cielle comprend les étapes de pulvériser une solution d'un sel de métal décomposable avec un gaz à haute température et haute énergie cinétique puis de maintenir les goutte- lettes de sel ainsi formées dans le gaz à haute température jusqu'à ce que les gouttelettes se déshydratent, moussent et se solidifient en tant que particules d'oxyde de métal. Dès le début, la méthode nécessite un chauffage rapide de la solution pulvérisée. Ce chauffage rapide est obtenu par mise en contact initiale de la solution avec un gaz pulvérisant à haute température, en assurant que les gouttelettes seront petites par la pulvérisation cinétique et en assurant une grande différence de vitesse initiale entre les gouttelettes et le gaz chaud. Dans le mode de réalisation préféré, de fines gouttelettes de la solution d'alimentation du sel de métal sont créées par pulvérisation cinétique de la solution d'alimentation du sel de métal avec un gaz à haute vitesse et haute température. Si la solution d'alimentation du sel de métal est introduite dans le gaz à haute vitesse sous la forme d'un courant cohérent de liquide ou sous la forme de grandes gouttes, le fort cisaillement et la turbulence du gaz à vitesse rapide pulvérisent la solution d'alimen- tation de sel de métal en gouttelettes fines. Le gaz, qui peut être créé par combustion d'un combustible ou par arc au plasma, a une vitesseau moment de l'introduction de la solution d'alimentation en sel de métal, d'au moins Mach 0,2. Dans les exemples qui suivent, le gaz à vitesse rapide est formé en brûlant du gaz naturel avec de l'air ou des mélanges d'oxygène-azote. La température du gaz de pulvérisation,tandis que la solution d'alimentation y est injectée, est d'au moins 700 K pour garantir que la température équilibrée après formation des particules de mousse, c'est-à-dire la température du gaz après pulvéri- sation et décomposition sans l'application de chaleur 15. additionnelle à travers les parois de four ou autrement, sera d'au moins 400 K, Le sel qui peut comprendre des nitrates, sulfates ou chlorures et autres sels facilement hydrolysables du métal est d'abord dissous dans un solvant soit d'eau ou d'alcool. Si l'on utilise des chlorures, une portion du métal dans la solution doit être sous la forme d'un oxyde ou hydroxyde complexe plutôt. qu'un simple ion. Les métaux comprennent tout métal qui est oxydable d'une solution de ses sels organiques dans un environnement de flamme comme l'aluminium, le titane, le zirconium, etc. Pour la présente demande, le terme "solution" concerne des solutions simples, des dispersions et des bouillies. Subséquemment à la pulvérisation dans la section de brûleur du réacteur, le mélange du gaz pulvérisant chaud et des gouttelettes de la solution d'alimentation du sel de métal passe dans une section de réaction du réacteur principal. Dans la plus grande section de réaction, l'eau ou autre solvant s'évapore, laissant un sel visqueux qui mousse tandis que les gaz de décomposition de l'eau restante et du sel se vaporisent. La haute température du gaz pulvérisant, et le mélange rapide entre les gouttelettes et le gaz chaud, la haute vitesse relative entre le gaz et la solution d'alimentation contribuent au taux élevé de chauffage que la gouttelette pulvérisée subit. De préférence, la totalité de la chaleur est ajoutée au gaz chaud avant injection de la solution d'alimentation du sel de métal. Toute énergie thermique ajoutée au gaz après formation des gouttelettes ne sera pas aussi efficace pour obtenir une augmentation rapide de la température des particules. Des configurations o la solution d'alimentation du sel de métal contient un combustible et le gaz chaud de pulvérisation est riche en oxygène, ou bien la solution d'alimentation du sel de métal contient un agent oxydant et le gaz chaud de pulvérisation est riche en combustible, ou bien si une partie de la chaleur est conduite vers la section de réaction, d'une source extérieure, sont moins souhaitables. Dans de telles configurations, une température supérieure dans la section de réaction du réacteur sera requise pour obtenir les mêmes propriétés que les particules faites lorsque la totalité de la chaleur est développée dans le gaz pulvérisant avant contact de la solution d'alimentation du sel de métal. Lorsque les particules d'oxyde sont formées, la température des particules et du gaz pulvérisant est diminuée et les particules sont recueillies. La tempéra- ture peut être rapidement abaissée en ajoutant un fluide de refroidissement rapide tel que de l'eau ou être lentement abaissée en conduisant la chaleur vers l'envi- ronnement. Les particules peuvent être maintenues à une ou plusieurs températures intermédiaires pendant des périodes spécifiées en ajoutant le fluide de refroidisse- ment rapide en plus d'un stade. Après refroidissement à la température appropriée, les particules peuvent être recueillies par des moyens conventionnels comme des filtres en étoffe ou des cyclones. Lorsque les particules ont été recueillies, elles peuvent contenir une petite quantité du sel non déposé; ou bien elles peuvent contenir l'oxyde de métal hydraté ou bien elles peuvent consister partiellement en l'oxyde de métal dans une phase amorphe. Les particules peuvent être calcinées pour compléter la conversion du sel en oxyde ou pour changer la phase de l'oxyde de métal. Cette calcination peut être. accomplie par toute méthode connue, comme un lit fixe, un lit fluidisé ou des fours rotatifs. Les particules individuelles de mousse peuvent n'atteindre que 0,1 pm ou être aussi grandes que 30 pm. Ces particules d'oxyde de métal ont une grande aire superficielle spécifique et se composent de parois minces définissant des cellules ou pores creux. Les parois peuvent être aussi minces que 5 nanomètres; mais elles ont plus couramment environ 10 à 20 nanomètres. Les dimensions typiques du pore ou de la cellule sont de 0,1 micron mais peuvent être comprises entre 0,01 micron et 2,0 microns. Une particule typique contiendra un grand nombre de ces cellules. Une minorité de particules de mousse peut être formée de sphères creuses simples. Les particules de mousse à haute aire superficielle spécifique de la présente invention sont utiles dans un grand nombre d'applications, comprenant des supports de catalyseur, des charges de polymère et des abrasifs. Les matières frittables que l'on peut utiliser dans la production de la matière céramique de la présente invention comprennent, sans limitation, un ou plusieurs des composés suivants: silicates, verre au borosilicate, oxydes qui sont frittables à basse température et composés contenant du plomb comme l'oxyde de plomb et les silicates de plomb et de préférence, la matière frittable est un verre frittable à une température comprise entre 800 et 1100 C. La matière céramique de la présente invention se compose d'un mélange, en pourcentages pondéraux, de 1 à 50% en poids de l'oxyde de métal et de 50 à 99% de la matière frittable. La matière céramique de la présente invention peut être produite par un grand nombre de procédés. En général, la matière frittable en poudre est combinée à la poudre d'oxyde de métal mousse, le mélange résultant de poudres est traité en une structure à l'état vert qui est frittée pour former une structure dense ayant des pores internes fermés. Cela a pour résultat une matière céramique qui est hermétique, forte et a une faible constante diélectrique. Plus particulièrement, la matière céramique de la présente invention peut être produite en mélangeant une poudre d'un oxyde de métal mousse et une matière frittable en poudre avec un liant comme un alcool polyvinylique dissous dans l'eau et séchée par pulvérisa- tion pour former une poudre fluide qui contient typique- ment 2 à 4% en poids du liant. La poudre séchée par pulvérisation résultante peut être mise en forme dans une matrice, le liant éliminé par chauffage à basse tempéra- ture et la matière céramique densifiée pair chauffage à une température suffisante pour fritter la matière céramique, usuellement à une température plus importante que 850 C. Une autre méthode de production d'une matière céramique de la présente invention consiste à produire une structure à l'état vert en formant une barbotine qui contient la matière frittable en poudre, la poudre d'oxyde de métal mousse et un liant soluble dans l'eau, et en versant la barbotine résultante dans un moule tel qu'un moule en plâtre de moulage. La barbotine peut sécher dans le moule; la structure séchée résultante est enlevée du moule et est frittée pour former une structure céramique hermétique ayant une porosité interne fermée. Une troisième méthode de production d'une matière céramique de la présente invention consiste à former une structure à l'état vert en extrudant un mélange d'une matière frittable en poudre, d'un oxyde de métal mousse et d'un liant approprié, comme de la méthyl cellulose dissoute dans l'eau, à travers une filière appropriée et chauffée d'extrusion. Dans un quatrième mode de réalisation, une structure à l'état vert est formée en injectant un mélange d'une matière frittable en poudre, d'un oxyde de métal mousse et d'un liant dans une matrice chauffée. D'autres techniques de traitement comme impression à l'écran, tassement aux rouleaux ou coulage en ruban peuvent être utilisées pour former des structures céramiques à l'état vert qui, lors d'une cuisson, formeront des structures céramiques qui seront hermétiques, auront une faible constante diélectrique et contiendront une porosité interne fermée due aux régions vides formées par suite de l'utilisation d'un oxyde de métal mousse. Pour une plus ample explication des procédés ci- dessus décrits, on peut se référer à W.D. Kingery, "Introduction to Ceramics" lère édition,-pages 33-71 (John Wiley & Sons 1960). Pour la fabrication de boîtiers en céramique en une couche ou multicouches, une méthode de formation de la structure à l'état vert consiste à utiliser des feuilles à l'état vert qui sont formées par coulage en ruban ou procédé à la raclette comme cela est décrit aux Exemples 1-4 ci-dessous. Une barbotine est d'abord formée en mélangeant la matière frittable qui représente 30-95% en poids de la barbotine, l'oxyde de métal mousse qui représente 10-90% de la barbotine, un liant qui représente 2-30% de la barbotine, un agent plastifiant qui représente 2-30% de la barbotine, un solvant qui représente 15-70% de la barbotine et un agent dispersant qui représente 0,1-2% de la barbotine. De préférence, l'oxyde de métal mousse est calciné pour diminuer l'aire superficielle de l'oxyde de métal mousse à 15-50 m2/g mais n'est pas calciné au point que les cellules dans la structure mousse interne ne s'affaissent. Des résines synthétiques comme un alcool poly- vinylique, du polyvinyl butyral et du polyméthylméthacrylate peuvent être utilisées pour le liant, pour optimiser la formulation de la barbotine de manière qu'elle puisse g être coulée. On utilise couramment, comme agent plastifiant, le phtalate de dioctyle et le phtalate de butylbenzyle. On peut utiliser, pour le solvant, du toluène, du trichloroéthane, du méthanol et de la méthyl éthyl cétone et analogues. De l'huile de poisson, des esters de phosphate et analogues peuvent être utilisés comme agent dispersant pour aider à la dispersion du mélange de poudres dans la barbotine. Le mélange est typiquement effectué dans des cuves de broyage à billes en utilisant un fluide approprié de broyage compatible avec la composition de manière à ne pas contaminer le mélange en poudre. Il est courant de mélanger les poudres. au solvant et à l'agent dispersant dans la cuve pour rompre les particules agglomérées puis d'ajouter le liant et i5 l'agent plastifiant et de continuer pour former la barbotine finale. La barbotine résultante est alors enduite sur une structure de support sous la forme d'un film uniforme usuellement par une raclette qui a un moyen réglable pour contrôler l'épaisseur du film ou par un procédé de revêtement en rideau. La structure de support peut être une feuille de métal ou bande, un film de mylar ou de polyester ou une plaque de verre. Après séchage, la feuille à l'état vert est encore traitée pour une utilisation pour former le boîtier céramique. Ce traitement additionnel peut comprendre l'impression de circuits conducteurs en utilisant des encres contenant du métal, le perçage et le remplissage de trous par les encres de métal, le perçage de cavités pour le positionnement d'un dé semiconducteur dans la structure finale et le feuilletage des feuilles à l'état vert pour former une structure souhaitée. Les encres de métallisation peuvent contenir des métaux nobles ou des poudres de métal de base. La structure à l'état vert est frittée à l'air, une atmosphère neutre ou dans une atmosphère réductrice selon la métallisation utilisée pour former les schémas conducteurs. Par exemple, une atmosphère réductrice est requise lorsque l'on utilise du molybdène ou du tungstène pour prévenir l'oxydation. Pour une plus ample explication de la façon de produire les céramiques en formant d'abord un ruban à l'état vert en coulant ou à la raclette, on peut voir le brevet US N 2 966 719; le brevet US N 3 698 923; et le brevet US N 3 998 917; les enseignements des brevets US ci-dessus référencés sont incorporés ici à titre de référence. Afin de mieux illustrer l'invention, les exemples qui suivent sont donnés. On comprendra cependant que les exemples sont incorporés uniquement pour représenter l'invention mais ne doivent pas en limiter le cadre. Les processus de test qui suivent ont été utilisés pour analyser la matière céramique produite par les procédés des exemples qui suivent. CONSTANTE DIELECTRIQUE Les mesures de constante diélectrique des matières céramiques ont été obtenues par la méthode de test ASTM N D150-81. Des électrodes ont été appliquées aux deux surfaces de la matière frittée avec une pâte de polymère chargée d'argent obtenue de ESL Inc. de King of Prussia PA, *qui durcit à 120 C pendant 15 minutes. La capacité et tangente à ont été mesurées par l'analyseur d'impédance HP4192A de Hewlett Packard Company, équipé d'un moyen de fixation de l'échantillon du type pincettes. La capacité de la masse a été mise à zéro avant la mesure mais la capacité en bordure a été corrigée selon le processus décrit dans la méthode ASTM. RESISTANCE A LA FLEXION La résistance à la flexion a été estimée en effectuant un essai de résistance à la flexion en trois points comme décrit dans la méthode de test ASTM N C158-84. DENSITE La densité apparente, le poids volumétrique et la porosité apparente des matières céramiques frittées ont été déterminés par l'a méthode de test ASTM N C373-72. EXEMPLE 1 De la fritte de verre ayant le numéro de produit P-941 a été obtenue de Pemco Products de Mobay Chemical Co. à Baltimore, MD. La fritte de verre se composait de 3,3% en poids de CaO, 16,1% de MgO, de 19,6% de A1203 et 61% de SiO2. La fritte de verre a été broyée jusqu'à une taille moyenne de particule d'environ 2,7 pm. De la poudre d'Alumine mousse a été obtenue de Cabot Corporation à Billerica, MA. La poudre d'Alumine mousse a été produite en utilisant le procédé décrit dans la demande de brevet US N 164 555 en cours intitulée "High Surface Area Metal Oxide Forms and Method of Producing the Same" de Jordan et autres, déposée le 7 Mars 1988. Le temps de résidence du mélange du gaz à haute température et des particules d'Alumine était de 37,5 ms et la température moyenne dans le réacteur était supérieure à 1750 C. Le type de réacteur que l'on a utilisé était le même que celui utilisé aux Exemples 1-4 de la demande de brevet US ci-dessus référencée de Jordan et autres. Le réacteur avait des parois en métal qui étaient refroidies et la tubulure d'injection de la solution créait un courant cohérent. Par conséquent, le mélange du gaz pulvérisant à haute énergie cinétique et haute température et des particules a été refroidi lors de son passage à travers le réacteur. La température moyenne dans la section de réaction a été déterminée en mesurant la quantité d'azote absorbée par gramme d'oxyde à 77 K et à une pression de 0,1 bar. La poudre d'Alumine mousse résultante avait une aire super- ficielle de 20 m2/g et se composait principalement d' o-Alumine avec des traces de r -Alumine en déterminant par diffraction des rayons X. Pour le coulage en ruban, on a mélangé 270 g de la poudre de fritte de verre P941 prébroyée et 30 g de la poudre d'alumine mousse par broyage à la bille dans un solvant mélangé contenant 115 g de trichloroéthane, 100 g d'éthanol et 0,8 g de WITCAMINE PA-78B, agent tensio-actif produit par Witco Chemical Co. à Newark, N.J. Au bout de 16 heures de broyage à la bille, on a ajouté 30,5 g de BUTVAR B79, liant de Monsanto Co. à StLouis MO, 18,0 g de SANTIZER 160, plastifiant de Monsanto Co., 1,2 g de UCON 2000 O, plastifiant de Union Carbide Corporation à Danbury, CT, dans le:mélange d'alumine mousse et de frittes de verre et on a broyé à la bille pendant 6 heures supplé- mentaires. Une barbotine ressemblant à de la peinture a été séparée des fluides de broyage, puis désaérée dans un vide pour éliminer les bulles piégées d'air de la matière. -La viscosité était de 13.000 cps en mesurant par un viscosimètre Brookfield en utilisant une broche No 6 à t/mn. La barbotine a alors été coulée sur un ruban de support en polyester par une raclette avec un espace de 1,016 mm de large. Le ruban séché, appelé ruban à l'état vert, a été découpé à l'emporte-pièce pour donner des disques de 12,7 mm de diamètre. Trois de ces disques ont été feuilletés à 20 MPa à une température de 60 C. Le frittage de ces trois feuilletages a été effectué à l'air à 920 C. Les propriétés physiques sont données au Tableau ci-dessous. EXEMPLE 2 Comme témoin, une matière céramique a été préparée comme ci-dessus à l'exception que l'on a utilisé une Alumine standard non mousse à la place de l'Alumine mousse. Ainsi, une barbotine a été préparée pour coulage sur ruban par le même processus qu'à l'Exemple 1. On a mélangé,dans un broyeur à billes,270 g de poudre de P-941 prébroyée, 30 g de poudre d'alumine A152 standard de Alcoa Co à Pittsburgh PA., 117 g de trichloroéthane, 107 g de méthanol, 1, 62 g de UCON 2000 , agent plastifiant, et 0,9 g de WITCO 934, agent tensio-actif de Witco Chemical Co., deNewark, NJ. La viscosité de la barbotine était de 2700 cps. Trois disques de 12,7 mm de diamètre ont été feuilletés ensemble comme ci-dessus et ont été cuits à l'air à 920 C. Les propriétés physiques de la matière céramique frittée sont données au Tableau ci-dessous. EXEMPLE 3 Des corps à l'état vert ont été préparés par le processus de l'Exemple 1 à l'exception que la formule de la céramique contenait 20% en poids d'Alumine mousse,ce qui est le double de l'Alumine mousse utilisée à l'Exemple 1 et les disques feuilletés ont été cuits à la température supérieure de 980 C. Les propriétés physiques de la matière céramique résultante sont données au Tableau ci-dessous. EXEMPLE 4 Une matière céramique a été préparée comme à l'Exemple 3 en utilisant 20% en poids d'une poudre d'Alumine mousse. Cependant, la fritte de verre que l'on a utilisée était fabriquée sur 8emande et contenait 1,4% en poids de PbO, 41,3% de SiO2, 11,1% de MgO, 3,4% de CaO, 27,0% de B203 et 13,5% de A1203, et était frit- table à une température plus faible que la fritte de verre utilisée' à l'Exemple 3 du fait de l'addition de B203. Les propriétés physiques de la matière céramique résultante sont montrées au Tableau ci-dessous. TABLEAU Propriété Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Constante diélectrique 4,5 6,2 4,2 4,2 tan à 0,0020 0,0012 0,0024 0,0004 Résistance à la flexion MPa 127+28 -- 63+9 133+32 Densité 3- apparente g/cm 2,50 2,80 2,53 2,11 Poids volumé- trique g/cm3 2,50 2,80 1,76 2,11 Porosité apparente (%) 0 0 30,4 0 Des données obtenues aux Exemples 1 et 2 et montrées au Tableau, on peut en conclure que l'utilisation de la poudre d'Alumine mousse dans une matière céramique donne une matière céramique ayant une plus faible constante diélectrique que celle d'une matière céramique qui ne contient que de l'Alumine standard non mousse. L'Exemple 3 indique que l'addition d'une trop grande quantité d'Alûmine mousse dans la matière céramique produit une structure ayant une haute porosité ouverte apparente qui a pour résultat une matière qui n'est pas hermétique tout en donnant encore une matière céramique ayant une faible constante diélectrique. Cependant, l'Exemple 4 montre qu'une matière céramique forte et hermétique peut être produite même si l'on utilise une grande quantité d'Alumine mousse si la matrice de verre est frittable à basse température. A l'Exemple 4, on a ajouté B203 à la composition de verre, ce qui a diminué la température de frittage de la matière. Des données de résistance à la flexion, on peut noter que l'utilisation de la poudre d'Alumine mousse dans une matière céramique donne une matière céramique ayant une résistance mécanique comparable ou plus importante que celle du verre de silice fondu. Cependant, la résistance mécanique d'-une matière céramique contenant de l'Alumine mousse est plus faible que la résistance mécanique d'une matière céramique contenant de l'Alumine non mousse standard. R E V E N D I C A T I 0 NS 1.- Matière céramique caractérisée en ce qu'elle se compose d'un oxyde de métal mousse et d'une matière frittable. - 2.- Matière céramique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matière frittable est un verre frittable à une température comprise entre 800 et 1100 C. 3.- Matière céramique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matière frittable est un composé choisi dans le groupe consistant en silicates, verre au borosilicate, oxydes frittables à une température comprise entre 800 et 1100 C, oxydes de plomb et silicates de plomb. 4.- Matière céramique selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'oxyde de métal mousse a une aire superficielle plus grande que 15 m /g. 5.- Matière céramique selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'oxyde de métal mousse est de l'oxyde d'aluminium mousse. 6.- Matière céramique selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'oxyde de métal mousse est de l'oxyde d'aluminium mousse calciné. 7.- Structure à l'état vert caractérisée en ce qu'elle se compose d'un oxyde de métal mousse et d'une matière frittable. 8.- Structure selon la revendication 7, caractérisée en ce que la matière frittable est un verre frittable à une température comprise entre 800 et 1100 C. 9.- Structure selon la revendication 7, caractérisée en ce que la matière frittable est un composé choisi dans le groupe consistant en silicates, verre au borosilicate, oxydes frittables à une température comprise entre 800 et 1100 C, oxydes de plomb et silicates de plomb. O10.- Structure selon la revendication 7, caractérisée en ce que l'oxyde de métal mousse a une aire superficielle plus grande que 15 m2/g. 11.- Structure selon la revendication 7, caractérisée en ce que l'oxyde de métal mousse est de l'oxyde d'aluminium mousse. 12.- Structure selon la revendication 7, caractérisée en ce que l'oxyde de métal mousse est de l'oxyde d'aluminium mousse calciné. 13.- Structure selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle contient de plus un ou plusieurs agents plastifiants. 14.- Matière céramique frittée caractérisée en ce qu'elle se compose d'un oxyde de métal mousse et d'une matière frittable. 15.- Matière céramique frittée selon la revendication 14, caractérisée en ce que la matière frittable est un verre frittable à une température comprise entre'800 et 1100 C. 16.- Matière céramique frittée selon la revendication 14, caractérisée en ce que la matière frittable est un composé choisi dans le groupe consistant en silicates, verre au borosilicate, oxydes frittables à une température entre 800 et 1100 C, oxydes de plomb et silicates de plomb. 17.- Matière céramique frittée selon la revendication 14, caractérisée en ce que l'oxyde de métal mousse a une aire superficielle plus grande que 15 m2/g. 18.- Matière céramique frittée selon la revendication 14, caractérisée en ce que l'oxyde de métal mousse est de l'oxyde d'aluminium mousse. 19.- Matière céramique frittée selon la revendication 14, caractérisée en ce que l'oxyde de métal mousse est de l'oxyde d'aluminium mousse calciné.