Brevet FR2631883A1 — publié le 19891201

1i 2631883 PRCrEDE ET DISPOSITIF D'INJECTION D'AU MOINS DEJX MATIERES CONSTITUK\N UJN 'EFLECTEUR ET PEFLECiELR AINSI OBTENU. L'invention concerne un procédé d'injection de deux matières constituant respectivement la peau et le coeur d'un réflecteur, ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé et les réflecteurs obtenus par ce procédé. On a décrit dans le brevet FR-A-2432 137 un procédé de fabrication d'un réflecteur optique pour projecteur d'automobile et une machine pour sa mise en oeuvre. Ce procédé, qui a connu un important succès industriel, consiste à injecter dans un moule, successivement, par une buse d'injec- tion unique, une première quantité d'une matière thermoplastique natu- relle constituant dans le moule une peau, puis une quantité de la même matière thermoplastique chargée qui, en s'associant à chaud à la matière de peau, forme le coeur du réflecteur, puis à injecter une seconde quan- tité de la première matière pour assurer la continuité de la peau et nettoyer le canal unique d'alimentation afin de préparer le cycle &péra- toire suivant. On utilise conme matière de peau une matière ayant un bon poli de sur- face afin que les réflecteurs ainsi fabriqués soient directement métal- lisés pour assurer la fonction de réflexion, la matière chargée du coeur assurant les qualités de résistance mécanique et thermique du réflecteur. Au contraire, les réflecteurs fabriqués en matière thermodurcissablé chargée doivent être revêtus d'un vernis ou apprêt régularisant leur surface avant d'être métallisés. Les diverses manipulations qu'entrainent ces opérations entrainent de nombreuses pertes. En outre, la matière thermdurcie, au contraire de la matière thermoplastique ne peut pas être recyclée. Cependant, le procédé décrit dans le brevet FR-A-2432 137 présente cer- tains inconvénients et diverses limites. Le principal inconvénient est 2 2631883 le coût relativement élevé des matières thermoplastiques par rapport aux matières thermodurcissables, qui limite le gain obtenu par ce procédé malgré les moindres pertes et la possibilité de recycler les déchets. Les limites de ce procédé concernent principalement la durée de vie de l'outillage, en particulier de la ccmnande des moyens de s - lection successive des matières, en des temps extrêmement courts, qui nécessitent l'utilisation de robinets à boisseau et/ou des systèmes à coulisseau ou à aiguilles coaxiales qui sont délicats, coûteux et su- jets à usure par l'abrasion élevée due au passage de matière chargée. Ce procédé connu ne peut pas s'appliquer à des matières plastiques différentes, par exemple une matière thermoplastique pour la peau et une matière thermodurcissable pour le coeur, qui permettraient de ré- duire le prix de revient, à cause des températures de régulation très différentes de ces matières. De plus, le nombre d'étapes du procéd5 et le nettoyage de la buse d'injection commune après chaque cycle sont coû- teux en temps. La présente invention vise à fournir un nouveau procédé qui ne présente pas les inconvénients du procédé connu et qui permette en outre une in- jection dans des moules à empreintes multiples, ce qui est une caracté- ristique essentielle pour une fabrication économique en très grande série. A cet effet, le procédé selon l'invention est caractérisé par le fait que l'on injecte successivement les matières par des buses d'injection distinctes débouchant chacune dans un canal d'une buse unique d'alimen- tation du moule. Dans une forme préférée d'éxécution, les extrémités de chacun desdits canaux opposées auxdites buses d'injection débouchent dans le moule en des points d'une portion du moule correspondant à une partie de la pièce moulée séparée du réflecteur après injection, par exemple pour former la zone d'assemblage du réflecteur et/ou de montage de l 'am- poule électrique. 3 2631883 Avec le procédi selon l'invention, seules deuLx taoe d'injection suc- cessives sont nécessaires pour chaque cycle, la mise en contact des ma- tières se faisant seulement dans la portion du noule correspondant à une zone perdue de la pièce injectée. En outre, la régulation thermique des buses d'injection et des canaux de la buse d'alimentation du moule est extrêmement plus facile à réaliser de manière précise et stable qu'avec le procéd' connu. La buse d'injection de la matière chargée peut être traitée de manière à augmenter sa durée de vie et peut en outre facile- ment et économiquement être échangée. De plus, plusieurs ensembles d'in- jection peuvent être disposés adjacents pour injecter dans un noule à empreintes multiples, en utilisant des systèmes de régulation conmuns. L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante faite en se référant au dessin annexé dans lequel: -la figure 1 est une vue schématique en coupe d'un exemple d'une machine d'injection pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, et -la figure 2 est une vue schématique en coupe d'une partie d'un moule d'injection adjacent à l'extrémité de la machine de la figure 1. La machine de la figure 1 conprend une tête de distribution 1 raccordée à un pot d'injection 2 pour une matière de coeur débouchant par un canal 3 dans une buse d'injection 4. Un second pot d'injection 5 pour la matière de peau est relié par un bras d'amenée 6 à une seconde buse d'injection 7. La tête de distribution 1 comprend des conduits 8 de régulation thermique pour la première buse d'injection 4, la matière de coeur étant, dans l'exemple décrit, une matière thermodurcissable. En outre, l'extrémité de cette buse 4 est entourée par des canaux à fluide 9 à l'extérieur de la tête 1. La seconde buse d'injection 7 pour, dans l'exenple décrit, une matière thermoplastique de peau, est entourée dans la région de la tête 1, par des cartouches chauffantes 10 et est reliée à cette tête par des portées limitées 11il ménageant un espace intercalaire 12 d'isolation. A l'exté- rieur de la tête 1, la buse 7 est entourée par des colliers chauffants 10'. Les buses 4 et 7 comprennent chacune une aiguille d'injection 13,14 com- mandées selon le signal d'injection de chacune des unités d'injection ou bien à ouverture-fermeture retardées par servo-distributeur. L'ensemble est logé dans un passage 15 d'un plateau fixe 16 de la machine. Un second passage 17 peut être utilisé pour une seconde tête unique d'ali- mentation (non représentée) desservant une seconde empreinte du moule. Le moule d'injection 18 (figure 2) comprend une buse unique d'alimentation 19 traversée par deux canaux 20 et 21 reliés respectivement aux buses 4 et 7. A leur extrémité opposée, les canaux 20 et 21 débouchent en deux points distincts de la cavité du moule 18 en regard d'un éjecteur de pièce 22 coulissant dans le piston mobile 23 du moule 18. L'éjecteur 22 cou- lisse dans une collerette interchangeable 24 fermant une partie de la cavité du moule et formant un adaptateur selon le type de lampe. La cavi- t' de moule en regard de l'éjecteur 22 ménage une surface 25 reliée au reste de la pièce moul5e 26 par une anmorce de rupture. La séparation de la surface 25 ménage une ouverture pour la fixation d'un support de lampe et le passage de la lampe. La poche fixe du moule 18 est régulée selon le couplage des matières à injecter à la température de rigidification de la matière de coeur, c'est à dire à une température basse si l'on couple des matières thermoplastiques ou à une température haute si l'on couple des matières thermoplastique et thermodurcissable. Les buses d'injection 4 et 7 étant régulées en permanence, jusqu'au voi- sinage du moule 18, à des températures différentes caractéristiques de chacune des matières injectées, on obtient un fonctionrnement stable et précis des injections successives. La pièce injectée après injection cOrporte deux carottes de matières dif- férentes correspondant aux canaux 20 et 21 qui sont reliées à ia surface 25 séparée après l'éjection. Les buses d'injection 4 et 7 et la buse d'ali- mentation 19 n'ont pas besoin d'être nettoyées entre chaque cycle et, en outre, la carotte est minimale. Pour éviter les prcblimes de dilatations différentes des matières utilisées, et pour améliorer l'étanchéité, les accouplements des conduites et canaux de distribution tête-machine sont tubés. La présente invention décrite pour l'injection de deux matières peut, bien entendu, être mise en oeuvre pour un plus grand nombre de matières. 6 -E 2631883 REVENDICATIONS 1.- Procédé d'injection d'au moins deux matières constituant un réflec- teur, caractérisé par le fait que l'on injecte successivement les dites matières par des buses d'injection (4, 7) distinctes débouchant chacune dans un canal (20, 21) d'une buse unique (19) d'alimentation du moule (181 2.- Dispositif pour la rmise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il couprend une buse d'injection (4, 7) indivi- duelle pour chaque matière, chaque buse d'injection (4, 7) étant régulée individuellement en température et débouchant chacune respectivement dans un canal (20, 21) d'une buse d'alimentation unique (19) du moule (18). 3.- Dispositif selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les deux buses d'injection (4, 7) sont montées sur une tête unique (1) de distribution des matières, des espaces intercalaires (12) d'isolation étant prévus entre les buses d'injection de matière thermoplastique et les buses d'injection de matière thermodurcissable. 4.- Dispositif selon la revendication 3, caractérisé par le fait que ladite tête unique (1) conmporte des canaux (8) de régulation thermique des buses d'injection (4) de matières thermodurcissables et que des cartouches chauffantes (10) entourent les buses d'injection (7) de ma- tières thermoplastiques. 5.- Dispositif selon la revendication 4, caractérisé par le fait que la buse d'injection (7) pour la matière thermoplastique est entourée, à l'extérieur de la pièce unique (1), par des colliers chauffants (10'). 6.- Dispositif selon l'une des revendication 2 à 5, caractérisé par le fait que les accouplements des conduites et canaux de distribution tête - machine sont tubes. 7 2631883 7.- Dispositif selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisé par le fait que les extrémités de chacun desdits canaux (20, 21) opposées auxdites buses d'injection (4, 7) débouchent dans le moule (18) en deux points d'une portion du moule correspondant à une partie (25) de la pièce moulée (26) reliée à celle-ci par une amorce de rupture et séparée du réflecteur après injection, par exenple pour former la zone d'assem- blage du réflecteur et/ou de montage de l'ampoule électrique. 8.- Dispositif selon la revendication 7, caractérisé par le fait qu'un éjecteur de pièce (22) est en regard de la région de la cavité du moule (18) correspondant à ladite portion (25) séparable de la pièce moulée (26). 9..- Dispositif selon l'une des revendications 7cu 8, caractérisé par le fait que ladite région de la cavité du moule (18) est limitée par une pièce interchangeable (24). 10.- Dispositif selon l'une des revendications 2 à 9, caractérise 1ar le fait que la poche fixe du moule (18) est régulée en température suivant la température de rigidification de celle des matières destinée à former le coeur du réflecteur. 11.- RPflecteur, caractérisé par le fait qu'il est fabriqué par le procédé selon la revendication 1.