Brevet FR2631861A1 — publié le 19891201

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un moule injection en alliage pour thermoplastique, brut de fonderie, utilisable en grande, moyenne et petite série, et capable de produire des pièces brutes de moulage imitant n'importe quelle matière comportant des différences de relief importants ou des détails fins. La réalisation d'un tel moule ne permet pas actuellement d'utilisation en grande et meme moyenne série. En raison des grandes difficultés de démoulage, consécutives à l'existence de différences de relief à reproduire, les moules sont réalisés par granelage ou gainage, nécessitant l emploi d urt procédé chimique, qui ne donne pas de différences de relief importantes en rais du caractère uniforme de son action. Le procédé de fabrication du moule permet de rem édier è ce inconvénients et d'obtenir des résultats extrêmement satisfaisants. La figure 1 représente la première étape de procédé consistant o réaliser une maquette de la pièce a fabriquer, précise et au volume près ( La figure 2 représente la deuxième étape du procédé. La maquette (1) représentée sur i a i gure 1 est recouverue de la matière ou texture a miter i23. La figure 3 représente la troisième étape du procédé consistant à recouvrir de polystirène (3) de 10 mm d'épaisseur la matière (2) à reproduire. La figure 4 représente la quatrième étape du procédé consistant à réaliser un contre modèle en bois (4). La figure 5 représente la cinquième étape du procédé consistant à enlever manuellement le polystirène (3) et à couler par injection d sa place, avec une buse de coulée (5) une matière souple, particulièrement du sylastène (6). La figure 6 représente la eixième étape du procédé. L'ensemble est retourné et démoulé, la maquette (1) est enlevée. Le contre modèle (4) est habille de polystirène (7) de 10 mm d'épaisseur. Une chamotte (8) est-ensuite réalisée. La figure 7 représente la septième étape consistant à soumettre & étuvage à 1100 l'ensemble résultant de l'étape représentée sur la figure 6. La figure 8 représente la huitième étape consistant à enlever le polystirène (7) et à couler à sa place de la céramique (9), sur le sylastène (6). Les différences de relief du sysiastène (6), reproduites lors de la réalisation de la cinquième étape, représentée sur la figure 5, sont ainsi parfaitement reproduites sur la céramique (9). Le démontage et démoulage de l'ensemble est réalisé sans risque de fracture, consécutives aux différences de relief importantes, par le retrait du sylastène (6), matière souple, étant précisé que le syslastène est un élastomère Silicone bicomposant vulcanisant à température ambiante sous l'action d'un catalyseur. La figure 9 représente la neuvième étape du procédé consistant à soumettre à étuvage, par montée en palier à 1100 , l'ensemble chamotte (B) et céramique (9). La figure 10 représente la dixième étape du procédé consistant à préparer le coulage d'un alliage. Un système de refroidissement interne La figure 11 représente la onzième étape du procédé consistant a couler sur la céramique (9) un alliage (11), notamment en cupro-berrylium, acier, bronze, qui sera l'empreinte du moule Le démoulage de l'empreinte est ensuite réalisé par destruction ou démontage. L'empreinte, après sablage, est brute de fonderie. Le procédé de fabrication du moule est applicable à n'importe quel domaine, et particulièrement a lindus- trie automobile pour la fabrication de garnitures imitant une texture. zETENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'un moule injection pour thermoplastique en ce qu'il permet d'imiter toute matière présentant des différences de. relief importantes ou des détails fins, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes suivantes - Une première étape consistant à réaliser une maquette de la pièce à fabriquer, précise et au volume près. - Une deuxième étape du procédé au cours de laquelle la maquette est recouverte de la matière ou texture à imiter. - Une troisième étape consistant à recouvrir de polystirène de 10 mm d'épaisseur la matière reproduire. - Une quatrième étape consistant à réaliser un contre modèle en bois. - Une cinquième étape consistant à enlever manuellement polystirène et à couler par injection à sa place, avec une buse de coulée une matière souple, particulièrement du sylastène. - Une sixième étape selon laquelle lPensemble est retourné et démoulé ; la maquette est enlevée et le contre modèle est habillé de polystirène de 10 mm d'épaisseur. Une chamotte est ensuite réalisée. - Une septième étape consistant à soumettre à étuvage à 1100 l'ensemble résultant de l'étape 6. -Une huitième étape consistant å enlever le polystirène et å couler à sa place de la céramique, sur le syl astène. - Une neuvième étape consistant a soumettre å étuvage, par montée en palier å 1100*, 1 l'ensemble chamotte et céramique. - Une dixième étape consistant à préparer le coulage d'un alliage. Un système de refroidissement interne est mis en place ainsi que le mascottage des évidements. - Une onzième étape consistant à couler sur la céramique un alliage, notamment en cupro-berrylium, acier, bronze, qui sera l'empreinte du moule. Le démoulage de l'empreinte est ensuite réalisé par destruction ou démontage. 2) Procédé selon la revendication t caractérisé en ce que le moule produit est brut de fonderie et les pièces sortant du moule brutes de moulage.