Brevet FR2627427A1 — publié le 19890825

Cette invention a pour objet des sièges et, plus particulièrement, un procede de fabrication de sieges pour les automobiles, moules Intégralement en mousse, lequel procédé facilite et garantit un montage précis d'une couverture de surface durant l'étape de moulage de la mousse, et garantit également la création de formes estampées abruptes ou de reliefs accidentés sur la couverture de surface. Dans un procédé de fabrication d'un siège moulé intégralement en mousse connu de l'art antérieur, une couverture de surface de siège est placée à l'intérieur d'un moule pour s'étendre le long du contour intérieur de la cavité de moulage du moule et une solution de résine de polyuréthane est directement Injectée sur la couverture de surface dans le moule pour produire le siège désiré, moulé intégralement en mousse. Dans ce processus de moulage, des formes ou des reliefs estampés (telles que celles prévues pour des rainures, pour des formes de bouton, pour.s emblèmes et autres dessins) sont crées sur la couverture de surface. Cependant, le procédé connu de l'art antérieur présente les défauts suivants: - Il est difficile de positionner de façon précise les bords d'extrémités des marges de la couverture de surface par rapport aux portions prédéterminées du moule. Cette opération demande de l'expérience et des heures de travail et certains produits doivent être rebutés. Comme la pression de transformation en mousse est la seule utilisée pour le moulage de la mousse de polyuréthane en combinaison Intégrale avec la couverture de surface, la forme moulée n'est pas précise a cause de l'insuffisance de la pression. Dans le but de remédier aux défauts de l'art antérieur indiqués plus haut, un objet de la présente invention est un procédé de fabrication de sièges moulés intégralement en mousse, qui facilite un positionnement précis des bords d'extrémité des marges d'une couverture de surface au niveau d'une portion prédéterminée d'un moule et qui peut créer avec précision la forme ou le relief désiré sur la couverture de surface. Selon la présente Invention, on prévoit un procédé de fabrication de sièges moulés intégralement en mousse, consistant à déposer une couverture de surface conformément à une forme ou relief d'estampage d'un moule inférieur pour le moulage d'une mousse de polyuréthane, ledit moule ayant une cavité de moulage intérieure correspondant à la forme du siège avec ladite forme ou relief d'estampage, à Injecter une solution de résine de polyuréthane sur ladite couverture de surface disposée dans ladite cavité de moulage intérieure dudit moule inférieur de façon a mouler la mousse de polyuréthane en combinaison intégrale avec ladite couverture de surface, ledit procédé comportant les étapes de: - définir, en contiguïté à un bord périphérique supérieur de la cavité de moulage dudit moule inférieur, une portion de moule ayant une forme correspondant à la forme de la combinaison de l'extrémité supérieure de la couverture de surface et à un organe de rétention d'extrémité de couverture de surface - placer la couverture de surface le long de la surface de paroi intérieure de la cavité de moulage dudit moule inférieur; - injecter la solution de résine de polyuréthane dans la cavité de moulage dudit moule inférieur; et transformer en mousse la résine de polyuréthane pour mouler la mousse de polyuréthane en combinaison intégrale avec ladite couverture de surface. De la sorte, la couverture de surface peut être positionnee avec précision et rapidité dans le moule inférieur et peut être conformée avec précision, le coût de production des sieges pouvant ainsi être minimalisé. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description de modes de réalisation préférés qui va suivre, faite en relation aux dessins annexés sur lesquels la figure la est une vue en coupe d'une partie d'un siège avant typique; la figure lb représente une modification partielle de la figure la la figure 2a est une vue en coupe d'une partie d'un siège arrière la figure 2b représente une modification partielle de la figure 2a la figure 2c représente une autre modification partielle de la figure 2a; la figure 3 est une vue en coupe d'un moule inférieur et d'un moule supérieur correspondant employés dans un mode de réalisation de la présente invention la figure 4 représente une modification partielle à la figure 3 la figure 5 est une vue en coupe partielle représentant une autre modifh. ion de la figure 3 la figure 6 est une vue en coupe partielle représentant une autre modification de la figure 3; la figure 7 est une vue en coupe partielle représentant encore une autre modification de la figure 3 la figure 8 est une vue en coupe agrandie d'une portion en forme de bouton d'un siège avec la portion correspondante d'un moule; et la figure 9 est une vue en coupe agrandie d'une portion de rainure du siège avec la portion correspondante du moule. Une vue en coupe de sièges typiques acheves est representée sur les figures 1 a, 1 b, 2a, 2b et 2c. Chaque siège est représenté à l'envers, et un occupant serait assis sur la partie inférieure. Une couverture de surface 1 a la forme extérieure du siège comme cela est représenté. Cette couverture de surface 1 est intégralement combinée avec une mousse de polyuréthane moulée 2 au moment du moulage de la mousse de polyuréthane 2. Le bord d'extrémité de marge de la couverture de surface 1 est retenu par un organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de surface. Une portion de rétention 4a de couverture de surface faisant partie du cadre 4 du siège est insérée entre les couches de la couverture de surface 1 retenues par l'organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de surface de façon à fixer l'extrémité de la couverture de surface 1 au cadre 4. La figure lb représente une modification 3A de l'organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de surface représenté sur la figure la. Cette modification 3A a une section en forme de crochet pour servir à des fins similaires. La figure 2a représente une section d'un siège arrière typique. Dans la figure 2a, au lieu et place de la portion de rétention 4a de couverture de surface, une extrémité de couverture de surface 1 et un organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de surface sont maintenus entre une mousse de polyuréthane moulée 2 et deux fils 5 de bordure inférieure destinés à fixer la couverture de surface 1. Les fils de bordure inférieure 5 peuvent être plats. Le matériau de la partie de base de siège I A de la couverture de surface 1 peut être différent de celui de la partie latérale 1 B de la couverture de surface 1 et ces parties 1 A et iB sont jointes au niveau d'un joint de couverture de surface la. Les figures 2b et 2c représentent des modifications d'un siège arrière. Le matériau des parties 1A et lB de la couverture de surface 1 est un tissu tissé, un tissu tricoté, un tissu non-tissé, un cuir artificiel fait de chlorure de polyvinyl, c'est-à-dire une couverture de garniture ou equivalente et est étirable quand cela est nécessaire. Un rembourrage de remplissage (non représenté) peut être attaché à la couverture de surface 1 par collage ou par fusion. Un mode de réalisation de la méthode de la présente invention va maintenant être décrite en référence à la figure 3. La portion O-P-Q de la couverture de surface i montée sur la portion de rétention 4a de couverture de surface du cadre 4 de siège représente sur la figure la est disposée le long d'une surface courbe de la cavité de moulage d'un moule inférieur 6 comme cela est représenté par O-P-Q sur la figure 3. Cette surface courbe de la cavité de moulage comporte une forme d'estampage de surface de siège. Apres que la position du bord d'extrémité de marge de la couverture de surface 1 a été déterminée entre les points O et P du moule inférieur 6, un moule supérieur 8 est abaissé pour s'engager dans le moule inférieur 6. Lorsqu'un organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de surface est utilisé, l'organe 3 est monté sur le moule inferleur 6 grâce a son élasticité. Ensuite, une solution de résine de polyuréthane est injectée, à partir d'un orifice 8a d'injection de matériau appartenant au moule supérieur 8, dans la cavité de moulage du moule inférieur 6 ou est injectdirectement dans la cavité de moulage du moule inférieur 6, si le moule supérieur 8 ne comporte pas d'orifice d'injection 8a, et la solution de résine de polyuréthane injectée est transformée en mousse. Le procédé de moulage HR connu o la transformation en mousse et le moulage de la résine de polyuréthane se font à haute pression, à vitesse élevée et à basse température, de même que le procédé de moulage HOT connu o la transformation en mousse et le moulage de la résine se font à basse pression et à haute température sont applicables à la présente invention. Si on n'emploie pas un procédé à haute pression et à température élevée, Il est recommandé d'utiliser un film fusible à la chaleur sur la couverture de surface ou sur un capitonnage (non represente) et d'injecter sur l'ensemble urne solution de résine de polyuréthane pour former une mousse de polyuréthane. Dans le processus de transformation en mousse, l'imprégnation de la résine dans la couverture de surface peut être prévenue par la présence du film qui, lui-même, fond pour agir comme un adhésif pour la mousse de polyuréthane, la couverture de surface et le capitonnage. La mousse de polyuréthane 2 est moulée intégralement avec la couverture de surface 1 dans le moule inférieur 6 et a une configuration en porte-afaux. Cependant, comme l'assemblage intégral acheve de la couverture de surface 1 et de la mousse de polyuréthane moulée 2 est mou et aisément déformable, il peut être facilement retire du moule inférieur 6. Après que l'assemblage a été retiré du moule inférieur 6, la portion 0-P-Q incurvée dans le moule inférieur 6 est rigidifiée comme cela est représenté sur la figure la. SI l'on veut obtenir une forme abrupte ou une rainure lb (figures la et 3), il est recommandé d'estamper la couverture de surface 1 par l'utilisation d'une portion convexe 6a du moule Inférieur 6 et d'une portion concave correspondante (non représentée) du moule supérieur, avant le processus de transformation en mousse. En outre, dans le moule inférieur 6 représenté sur la figure 3, la partie correspondant à la portion P-Q de la couverture de surface 1 est amincie de façon appropriée dans une mesure telle que L'espace séparant le moule supérieur 8 et le moule inférieur 6 se réduit progressivement dans la direction du bas, ce qui a pour effet d'améliorer l'étanchéité à l'air entre le moule supérieur 8 et le moule inférieur 6. Cela vaut aussi pour les autres modes de réalisation. Sur la figure 4 on voit que l'organe de retention 3 de l'extrémité de la couverture de surface représentée sur la figure 3 est agencée selon une direction horizontale avec la partie 0-P de la couverture de surface 1 dans le moule Inférieur 6. L'organe de rétention 3 de l'extrémité de la couverture de surface peut être insére entre la couverture de surface 1 et les fils 5 de bordure inférieure représentés sur la figure 2a selon un procédé similaire à celui qui est représenté sur les figures 3 et 4. Sur les figures décrites ci-dessus, le bord d'extrémité de marge entier de la couverture de surface 1 s'engage généralement dans l'organe de rétention 3 d'extrémité de couverture de surface mais dans quelques cas, le bord dextrémité de marge de la couverture de surface I peut ne pas s'y engager en entier. La flgure 5 représente une autre modification de la structure représentée sur la figure 3. Si l'on se reporte à la figure 5, on voit qu'une plaque de montage 9A de couverture de surface d'une faible longueur retient l'extrémité supérieure de la partie latérale IB de la couverture de surface I et comporte une extension 9a qui est insérée entre le moule supérieur 8 et le moule inférieur 6. La figure 6 représente un procédé pour obtenir la modification représentée sur la figure 2c o l'organe de rétention 3 de l'extrémité de la couverture de surface est éliminé. Comme cela est représenté sur la figure 6, deux fils de bordure inférieure 5 sont soudés par un fil 5A de combinaison de bordure inférieure. Une portion du fil de combinaison 5A s'éter-- t a partir du moule inférieur 6 est usuellement utilisée pour fixer le siège arrière au chassis d'un véhicule. Dans ce mode de réalisation, la couverture de surface lB, les fils 5 de bordure inférieure et le fil de combinaison 5A sont combinés Intégralement par le processus de transformation en mousse de la mousse de polyuréthane 2. D'autres éléments tels que des fils de ressort (non représentés), les fils 5 de bordure Inférieure et le cadre 4 pour constituer un siège sont également combinés en une structure d'une seule pièce par le processus de transformation en mousse mentionné ci- dessus. Ainsi le processus d'assemblage s'achève sur des phases concourantes. La figure 7 représente un procédé pour obtenir la structure représentée sur la figure 2b. Le moule supérieur 8 a une portion arrondie R. Lorsque le moule supérieur 8 descend, la couverture de surface 1 B est arrondie par la présence de la portion R pour donner la forme représentée sur la figure 7. La couverture de surface 1B est alors imprégnée de mousse de polyuréthane 2 et est fixée en place. La figure 8 représente une forme de bouton. La couverture de surface 1 et le capitonnage 12 sont estampés préalablement en forme de bouton à l'extérieur du moule inférieur 6. Ensuite, la couverture de surface I et le capitonnage 12 estampés sont placés dans la portion convexe correspondante 6b du moule inférieur 6, et le moulage de la mousse est effectué. La figure 9 représente une forme de rainures, qui est similaire au cas représenté sur la figure 8. Le procédé selon la présente Invention présente les avantages suivants: Les difficultés rencontrées dans l'art antérieur pour monter de façon précise la couverture de surface dans le moule sont éliminées par la manière de monter la couverture de surface representee sur les figures 3, 4, 5, 6 et 7. - La couverture de surface peut être mise en forme de façon précise et présenter des accidents, grâce à la présence de la portion 6a sur les figure 3 et 6b, 6c sur les figures 8 et 9. La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits; elle est au contraire susceptible de variantes et de modifications qui apparaîtront à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1. Procede de fabrication de sièges moulés intégralement en mousse, consistant à déposer une couverture de surface ( 1) le long d'une surface de paroi Intérieure d'une cavité de moulage d'un moule inférieur (6) utilisé pour le moulage aune mousse de polyuréthane (2), ledit moule ayant une forme d'estampage de surface de siège sur ladite surface de paroi Intérleure, à Injecter une solution de résine de polyuréthane dans ladite cavité de moulage dudit moule inférieur (6) et à transformer en mousse la résine de polyuréthane de façon à mouler la mousse de polyuréthane (2) en combinaison intégrale avec ladite couverture de surface (1), ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de: - définir, en contiguïté à un bord périphérique superieur de la cavité de moulage dudit moule inférieur (6), une portion de moule ayant une forme correspondant à la forme de la combinaison de l'extrémité supérieure de la couverture de surface (1) et d'un organe de rétention (3) d'extrémité de couverture de surface (1); - placer la couverture de surface (1) le long de la surface de paroi intérieure de la cavité de moulage dudit moule inférieur (6); Injecter la solution de résine de polyuréthane dans la cavité de mou,,, dudit moule inférieur (6); et - transformer en mousse la résine de polyuréthane pour mouler la mousse de polyuréthane (2) en combinaison Intégrale avec ladite couverture de surface ( I). 2. Procédé de fabrication de sièges moulés intégralement en mousse, consistant à déposer une couverture de surface ( 1) le long d'une surface de paroi Intérieure d'une cavité de moulage d'un moule Inférieur (6) utilisé pour le moulage d'une mousse de polyuréthane (2), ledit moule ayant une forme d'estampage de surface de siège sur ladite surface de paroi Intérieure, à injecter une solution de résine de polyuréthane dans ladite cavité de moulage dudit moule inférieur (6) et à transformer en mousse la résine de polyuréthane de façon à mouler la mousse de polyurethane (2) en combinaison intégrale avec ladite couverture de surface (1), ledit procédé étant caractérisé en ce que l'extrémité supérieure de la partie latérale de ladite couverture de surface (1) est intégralement attachée à la mousse de polyuréthane (2) moulée. 3. Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments constitutifs du siège tels que la couverture de surface (1), un cadre, etc. sont intégralement remplis de mousse par moulage de mousse de polyuréthane (2), pour l'achèvement du processus entier de l'assemblage du siège en phases concourantes. 4. Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que des portions convexes et concaves de ladite couverture de surface (1) sont préalablement formées selon les formes requises a l'extérieur dudit moule inférieur (6), et en ce que ladite couverture de surface (1) i15 est placée dans les portions convexes et concaves dudit moule inférieur (6) avant la transformation en mousse de la résine de polyuréthane.