Brevet FR2633298A1 — publié le 19891229

COMPOSANT CATALYTIQUE POUR LA POLYMERISATION DES OLEFINES ET SON PROCEDE DE PREPARATION. La présente invention concerne un procédé de préparation, par voie électrochimique, d'un composant catalytique pour la polymérisation des olé- fines, un composant catalytique pour cette polymérisation, ainsi qu'une ap- plication dudit composant catalytique à la polymérisation des oléfines, plus particulièrement à la polymérisation de l'éthylène et à la copolymérisation de l'éthylène avec au moins une o -oléfine. L'obtention de catalyseurs contenant au moins un dérivé de métal de transition, encore appelés "catalyseurs Ziegler-Natta", et leur utilisa- tion pour la polymérisation des e -oléfines sont connues depuis longtemps. L'homme de l'art a sans cesse cherché à améliorer ces catalyseurs pour aug- menter leur activité catalytique et/ou pour influer sur'les caractéristiques des polymères obtenus. Des travaux ont été également réalisés dans le but d'utiliser les catalyseurs Ziegler-Natta dans des conditions de température élevées permet- tant un temps de contact plus court entre l'oléfine à polymériser et le ca- talyseur de façon à augmenter la productivité des installations. Le cataly- seur doit alors présenter une stabilité élevée compatible avec ces condi- tions drastiques de polymérisation en même temps qu'une activité et une vi- tesse de polymérisation initiale élevées. L'augmentation de l'activité catalytique des catalyseurs Ziegler- Natta est un souci constant qui vise simultanément par l'utilisation de moindres quantités de catalyseur, à diminuer le coût de fabrication du poly- mère et à obtenir des polymières dont la teneur en résidus catalytiques soit la plus faible possible. Ce dernier objectif a essentiellement pour but d'é- viter la purification des polymères et d'obtenir, sans purification, des po- lymères n'ayant pas tendance à se dégrader mécaniquement et/ou thermique- ment, pendant ou après transformation en produits finis. Il est connu par ailleurs que les composés de titane A la valence II sont très peu actifs en catalyse Ziegler-Natta. Beaucoup de composés du titane existent A la valence maximale (IV) et leur réduction conduit A des mélanges de composés de titane (III) et de titane (II) qui sont d'autant moins actifs que leur teneur en titane (II) est plus élevée. Un problème de l'amélioration des catalyseurs Ziegler-Natta est donc d'obtenir par réduc- tion de composés de titane (IV) des composés de titane (III) essentiellement à l'exclusion de composés de titane (II). La demanderesse a maintenant trouvé qu'il est possible de résoudre ce problème au moyen d'un nouveau procédé de réduction de composés de titane (IV). Les composants catalytiques obtenus par ce procédé ont une très grande activité quelles que soient les conditions de polymérisation. Il est connu de préparer par voie électrochimique des composants de catalyseurs Ziegler-Natta. Ainsi le document US-A-3.787.383 décrit un procédé électrolytique pour préparer certains bis(halogénométal)méthanes tel que le bis(dichloroaluminium)méthane C12AlCH2AlC12, selon lequel on électro- lyse un électrolyte de formule HOAlC12 en présence d'un dihalogénure de méthylène tel CH2C12 ou un gem-dihalogénure entre une anode en aluminium et une cathode du même métal ou bien en matériau inerte (platine, carbone) . A l'activateur ainsi obtenu est ajouté un dérivé de métal de transition de façon à obtenir le système catalytique, ce dérivé de métal de transition ne subissant alors pas de réduction. Il est également connu par le document US-A-3.546.083 de préparer simultanément les deux composants (catalyseur et activateur) du système ca- talytique par électrolyse d'un milieu contenant un dihalogénure de méthylène et un électrolyte tel HOAlC12, l'anode étant constituée d'un métal de tran- sition associé à l'aluminium et la cathode, non consommée pendant l'électro- lyse, étant constituée de métal ou graphite. La préparation du composé de métal de transition a donc lieu par oxydation de l'anode métallique. Il n'est pas précisé à quel état de valence se trouve le métal de transition dans le composé formé. La demanderesse a maintenant trouvé qu'il est possible de préparer simultanément les deux composants du système catalytique en électrolysant un composé dihalogéné en présence d'une anode contenant de l'aluminium (préparation de l'activateur) et simultanément en réduisant un composé de titane (IV) à la cathode (préparation du catalyseur). Ainsi un premier objet de la présente invention consiste en un procédé de préparation d'un composant catalytique pour la polymérisation des oléfines, comprenant l'oxydation électrochimique au moins partielle de l'aluminitm dans un solvant halogéné du type et,w -dihalogénoalcane, caractérisé en ce qu'il comprend simultanément la réduction électrochimique d'un composé de titane (IV). L',O. -dihalogénoalcane a pour formule générale X-(CH2)nX' dans laquelle X et X', identiques ou différents, sont chacun un atome d'halogène, tels le chlore, le brome et le fluor et n est un nombre entier compris entre 1 et 10, de préférence entre 1 et 6. La nature des atomes d'halogène et la valeur de n sont telles que l'c conditions normales de température et de pression. Parmi les composés répon- dant à la formule générale précédente on choisit avantageusement le dichlo- rométhane, le 1,2-dichloroéthane, le 1,4-dichlorobutane ou leurs mélanges. Il peut être souhaitable, de façon à diminuer la quantité de sol- vant halogéné tout en conservant la même concentration en composé de titane (IV), de réaliser l'oxydation et la réduction électrochimiques simultanées en la présence additionnelle d'un solvant inerte. On choisit de préférence ce solvant parmi les hydrocarbures aliphatiques ou cycloaliphatiques saturés ayant de 6 à 14 atomes de carbone, dont la température d'ébullition, sous pression atmosphérique n'est pas inférieure à 60'C et leurs mélanges. Il peut s'agir par exemple d'une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés en CO10-C12. Le solvant inerte est utilisé en une quantité pouvant aller jusqu'à parties en poids, pour 100 parties de solvant halogéné. L'oxydation et la réduction électrochimiques simultanées ont lieu dans une cellule d'électrolyse en faisant passer un courant électrique entre une anode et une cathode plongées dans l'électrolyte comprenant le solvant halogéné, le cas échéant additionné d'un solvant inerte, le composé de tita- ne (IV). De par sa constitution cet électrolyte est peu conducteur, toute- fois il est possible d'augmenter sa conductivité en lui ajoutant des quanti- tés pouvant aller jusqu'à 10 fois la quantité du composé de titane (IV) (ex primée en moles) d'au moins une oléfine supérieure. On peut utiliser à cette fin uneCo-oléfine ayant par exemple de 4 à 16 atomes de carbone, avantageu- sement l'hexène-1. Le procédé selon l'invention est mis en oeuvre à une température comprise entre O'C et la température d'ébullition du solvant (halogéné et le cas échéant, inerte) ou bien celle de l' 0 -oléfine. L'électrolyse étant exothermique, il y a lieu de prévoir un dispositif de refroidissement du milieu réactionnel et, le cas échéant, une cellule d'électrolyse pouvant fonctionner sous légère surpression (jusqu'à 2 bars environ). Le composé de titane (IV) soumis à réduction électrochimique est choisi parmi les composés de formule générale Ti(OR)nX4_n dans laquelle X est un atome d'halogène:hoisi parmi le fluor, le chlore, le brome et l'io- de, R est un radical alkyle ayant de 1 à 10 atomes de carbone et O $ n \ 4. Avantageusement le composé de titane (IV) est le tétrachlorure de titane, le dichlorodiéthoxytitane, le dichlorodi(n)butoxytitane. La concentration du milieu réactionnel en composé de titane (IV) est avantageusement comprise entre 20 et 600 millimoles par litre. Bien qu'une concentration élevée pose des problèmes de conductivité et de diffusion des espèces dans un milieu dont la viscosité est augmentée, elle permet par contre de diminuer le rap- port molaire solvant halogéné/titane dans le catalyseur obtenu et ainsi d'éviter les inconvénients de la présence d'une quantité trop importante de 4e composé halogéné lors de la polymérisation. Selon une variante du procédé de la présente invention, il est possible d'ajouter au milieu réactionnel pendant l'électrolyse, un composé de vanadium (IV) ou de vanadium (V) choisi parmi les composés de formule gé- nérale VO(OR)mX3_m dans laquelle X est un halogène, R est un radical alkyle ayant de I à 6 atomes de carbone et O avantageusement comprise entre O et 100 millimoles par litre. Des analyses effectuées sur le mélange réactionnel après oxydo-ré- duction électrochimique dans des conditions variées ont montré que, de façon surprenante, quelle que soit la quantité d'électricité ayant traversé le mi- lieu réactionnel, le dérivé de titane (IV) n'était pas réduit au-delà du de- gré d'oxydation (III). On a ainsi trouvé qu'il est possible de faire passer la quantité de courant nécessaire pour générer le composé organoaluminique halogéné sans modifier le degré d'oxydation du composé de titane (III) obtenu. L'oxydation et la réduction électrochimiques simultanées sont ainsi, de manière avantageuse, réalisées en faisant passer dans le milieu réactionnel une quantité d'électricité comprise entre 1 et 12 Faradays, de préférence entre 1 et 8 Faradays. L'invention peut &tre mise en oeuvre selon les trois voies bien connues des électrochimistes: à potentiel cathodique imposé, à potentiel cathodique régulé ou à intensité constante. L'oxydo-réduction électrochimique à potentiel cathodique imposé est réalisée avec un dispositif comprenant une électrode de référence (par exemple Ag/AgCl/Cl), une électrode de travail (cathode) et une électrode auxiliaire (anode) soluble en aluminium. On impose un potentiel constant entre l'électrode de référence et la cathode, le potentiostat branché entre cathode et anode délivre alors la tension de travail. Le potentiel constant imposé est compris entre -0,5 et -I volt. La voie du potentiel cathodique régulé consiste à établir une ten- sion de travail donnée entre cathode et anode, sans utiliser d'électrode de référence. On a constaté que les réactions visées (solubilisation de l'anode en aluminium et réaction avec le solvant halogéné, réduction du dérivé de titane (IV) à la cathode) sont possibles sans que le dérivé de titane (III) obtenu se réduise plus avant à la cathode. On peut ainsi opérer à un poten- tiel cathodique régulé compris entre 20 et 200 volts. Le passage d'un pre- mier Faraday réduit le dérivé de titane (IV) en dérivé de titane (III) et e 5 fournit, par atome-gramme de titane, un équivalent-gramme d'aluminium sous forme de dérivé organoaluminique halogéné. Lepassage des Faradays suivants permet d'augmenter la quantité de dérivé organoaluminique halogéné sans ré- duction du composé de titane (III) formé. L'oxydo-réduction à intensité constante consiste à prédéterminer la valeur de l'intensité qui traversera l'électrolyte, un dispositif de ré- gulation en déduisant instantanément la valeur de la différence de potentiel A appliquer entre anode et cathode pour que l'intensité soit maintenue A la valeur choisie. Selon cette voie, on opère avantageusement pour la présente invention A une intensité comprise entre lOOmA et 10 A. Le procédé selon l'invention est mis en oeuvre dans une cellule d'électrolyse dont la cathode est constituée d'un métal (généralement un pa- nier métallique) choisi notamment parmi le platine, le fer, l'aluminium et leurs alliages respectifs. La cathode peut être constituée par la cellule d'électrolyse elle-même réalisée alors en métal. L'anode d'aluminium est a- lors disposée près de la paroi interne de la cellule. Si anode et cathode sont toutes deux en aluminium il est alors possible de réaliser l'électroly- se au moyen d'un courant alternatif. Le milieu réactionnel obtenu après électrolyse peut être utilisé. tel quel comme catalyseur de polymérisation des oléfines. Il peut également être utilisé en présence d'au moins un activateur organoaluminique tel que par exemple trialkylaluminium, aluminoxane, siloxane ou siloxyalane. Les rendements catalytiques observés sont satisfaisants. Il est de plus possible d'améliorer les performances des compo- sants catalytiques ainsi obtenus en y ajoutant un support tel que par exem- ple un halogénure de magnésium. Deux voies sont alors possibles et consis- tent soit A réaliser l'oxydation et la réduction électrochimiques simulta- nées en présence dudit halogénure de magnésium soit, de préférence, A ajou- ter ledit halogénure de magnésium au milieu réactionnel après électrolyse. Dans les deux cas le rapport atomique Mg/Ti est avantageusement inférieur ou égal A 15. Par ailleurs, bien que les dialkylmagnésiums soient des réducteurs puissants, on a trouvé de façon surprenante que leur additioh au milieu ré- actionnel après électrolyse permet l'obtention d'halogénure de magnésium naissant sans réduction appréciable du composé de titane (III) formé. Selon cette troisième voie, on ajoute au milieu réactionnel, après électrolyse, au moins un dérivé organo-magnésien de formule R-Mg-R' dans laquelle R et R' sont des radicaux alkyles identiques ou différents ayant de 1 à 12 atomes de carbone, selon un rapport atomique Mg/Ti allant jusqu'à 15. Le dérivé or- gano-magnésien est choisi par exemple parmi le n-butyléthylmagnésium, le n- butyl-s-butylmagnésium, le di-n-hexylmagnésium, et le n-butyl-n-octylmagné- sium. L'activité des composants catalytiques selon l'invention peut également être améliorée en ajoutant au milieu réactionnel, après électrolyse, au moins un composé de vanadium (III), (IV) ou (V) dans un rapport molaire V/Ti allant jusqu'à 6, ce composé répondant à la formule générale indiquée plus haut. I1 peut être ajouté au milieu réactionnel en solution dans un solvant inerte tel qu'un hydro-carbure saturé ayant de 6 à 12 atomes de carbone, par exemple une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés en C10-CI2. La pr6sente invention a également pour objet, un composant cataly- tique pour la polymérisation dés oléfines comprenant au moins un composé de titane et au moins un composé organo-aluminique halog6né, en suspension dans au moins un ",- -dihalogénoalcane, caractérisé en ce que le composé de titane est essentiellement un compos6 de titane (III), la teneur globale en titane (II) et en titane (IV) étant inférieure ou égale à 15 % de la teneur totale en titane, et en ce qu'il comprend en outre au moins un composé inorganique de magn6sium à l'état de suspension. Le composé organo-aluminique halog6né a pour formule générale X2Al(CH2) nAlX2 dans laquelle X est un halogène, de préférence le chlore et n est compris entre 1 et 10. Le composant catalytique peut également comprendre un solvant inerte. L'o',W -dihalogénoalcane et le solvant inerte ont les définitions déjà décrites ci-dessus. L'état d'oxydation du composé de titane est déterminé par dosage rédox en trois parties, la première permettant de calculer Ti2+ + Ti3+, la deuxième 2Ti2+ + Ti3+, la teneur en composé de titane à la valence II étant donc obtenue par différence, et la troisième Ti2+ + Ti3+ + Ti4+ (quantité totale de titane qui permet d'en déduire la teneur en composé de Ti4+). La méthode utilisée est décrite de façon détaillée ci-après à la page 16. Géné- ralement la teneur en dérivé tétravalent de titane est très faible, voire indécelable. La tenetr en dérivé bivalent est généralement faible (inférieu- re à 2 % en mole). Par composé inorganique de magnésium on entend un sel de magnésium d'acide minéral, tel un halogénure, avantageusement le chlorure de magnésium de préférence anhydre. Le composé inorganique de magnésium peut être formé in-situ lors de la préparation du composant catalytique, par exemple par réaction entre un dérivé magnésien et les dérivés halogénés présents dans l'électrolyte. Le composant catalytique peut également comprendre au moins un composé de vanadium, avantageusement à la valence III, tel le chlorure VC13. Dans le composant catalytique selon l'invention, les rapports ato- miques suivants sont avantageusement choisis: Cl/Ti compris entre 10 et 180, de préférence entre 20 et 60, Al/Ti compris entre 0,5 et 12, de préférence entre 3 et 6, Mg/Ti compris entre 1 et 15, de préférence entre 3 et 8, V/Ti compris entre O et 6, de préférence entre O et 3. Le composant catalytique selon l'invention peut en outre compren- dre au moins une 0O -oléfine ayant par exemple de 4 à 16 atomes de carbone, le cas échéant à l'état au moins partiellement polymérisé. Le composant catalytique peut être préparé par exemple par mélange des constituants, le composé organo-aluminique halogéné pouvant être préparé selon l'enseignement du document US-A-3.787.383. Il est avantageusement pré- paré selon le procédé décrit ci-dessus comprenant l'étape supplémentaire d'addition d'halogénure de magnésium, avant ou après électrolyse, ou l'addi- tion d'un dérivé organomagnésien après électrolyse permettant l'obtention de I'halogénure de magnésium in-situ. Le composant catalytique peut être utilisé tel quel pour la poly- mérisation. Il peut également être additionné d'au moins un activateur com- prenant au moins un dérivé organo-métallique des groupes I à III de la Clas- sification Périodique des éléments. Le dérivé organo-métallique est de pré- férence un dérivé organo-aluminique et la quantité ajoutée est telle que le rapport atomique Al(ajouté)/Ti(+V) peut aller jusqu'à 100. Avantageusement l'activateur est choisi parmi les trialkylalumi- niums A1R3, les tétraalkylaluminoxanes RR'Al-O-AlR"R'", les monoalkylsilano- latodialkylaluminiums R-SiH2-O-AlR'R" et leurs mélanges, les radicaux alky- les R,R',R",R'", identiques ou différents ayant de 1 à 12 atomes de carbo- ne. On citera par exemple le triéthylaluminium, le tri-n-butylaluminium, le tri-octylaluminium, le tétraisobutylaluminoxane, le méthylsilanolatodiiso- butylaluminium. La présente invention a également pour objet un procédé de polymé- risation des oléfines, à une température comprise entre 20 et 350'C environ en présence d'un composant catalytique tel que décrit ci-dessus. Les oléfi- nes pouvant être polymérisées selon ce procédé incluent notamment l'éthylène et les a(-oléfines ayant de 3 à 6 atomes de carbone telles que le propylène, le butène-1 et le méthyl-4-pentène-1. L'éthylène peut également être copoly- merise avec des o outre celles qui viennent d'être citées, l'hexène-l, l'octène-l. La polymérisation ou la copolymérisation peut être mise en oeuvre selon un processus continu ou discontinu, dans un réacteur autoclave ou tu- bulaire. La polymérisation de l'éthylène seul ou avec au moins une (-olé- fine peut être effectuée à une température comprise entre 20 et 250'C, sous une pression allant jusqu'à 200 bars environ, en solution ou en suspension dans un hydrocarbure inerte ayant au moins 6 atomes de carbone tel qu'une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés en C10-Ci2. La concentration en dérivé de titane du composant catalytique de type Ziegler est avantageuse- ment comprise entre 100 et 400 millimoles par litre. Elle peut être également mise en oeuvre, de façon continue, dans un réacteur dans lequel le temps de séjour moyen du composant catalytique est compris entre 1 et 150 secondes, et elle est effectuée à une température comprise entre 160 et 350'C sous une pression comprise entre 400 et 3000 bars. La masse moléculaire des polymères obtenus peut être modulée en effectuant la polymérisation ou la copolymérisation en présence de jusqu'à 2 % en moles d'un agent de transfert de chaine tel que l'hydrogène. Les exemples suivants sont donnés à titre non limitatif dans le but d'illustrer l'invention. EXEMPLES 1 à 17 - Préparation du composant catalytique Le composant catalytique est préparé dans une cellule d'électroly- se représentée schématiquement sur la figure unique en annexe. Le corps de la cellule (1) est muni d'une double enveloppe (2) permettant de contrôler la température. L'anode (3) et la cathode (4) sont cylindriques et coaxia- les. Le milieu réactionnel est agité magnétiquement au moyen du barreau (5). Les composants catalytiques sont préparés sous atmosphère inerte. Lors de la préparation de composants catalytiques selon la varian- te à potentiel cathodique imposé, l'électrolyse est réalisée à l'aide d'un potentiostat délivrant une tension E telle que E = VX - Vó + RI o VA est le potentiel anodique, VC le potentiel cathodique imposé à l'aide du poten- tiostat, et RI la chute ohmique qui représente la plus grande partie de la tension E à appliquer. L'appareillage comporte alors 3 électrodes: - une électrode de référence Ag/AgCl/Cl- dont l'ion chlorure est fourni par une solution de chlorure de tétrabutylammonium à 0,02 mole/litre, - une cathode (panier en platine) maintenue à un potentiel Vc par rapport à l'électrode de référence, et - une anode sous forme d'un cylindre en aluminium. L'électrode de référence est située à proximité de la cathode. La pesée de l'anode avant et après électrolyse permet, par différence, de connaitre la quantité d'aluminium consommé, donc combiné au solvant chloré pour former le composé organo-aluminique chloré. La quantité d'électicité ayant traversé l'électrolyte est mesurée au moyen d'un intégrateur placé en série sur le circuit de l'anode ou de la cathode. Lors de la préparation de composants catalytiques selon la varian- te à potentiel cathodique régulé, l'électrolyse est réalisée en appliquant une tension constante VA - Vc, exprimée en volts, entre: - une anode en aluminium, et, - une cathode (généralement panier en platine), et on impose une différence de potentiel entre anode et cathode. Le tableau I résume les conditions utilisées. Dans tous ces es- sais: - la quantité de solvant halogéné a été de 35 ml, - l'anode était un cylindre d'aluminium, - l'électrode de référence (dans les essais conduits à potentiel cathodique imposé) était une électrode Ag/AgCl/Cl-, - la tension de la cathode par rapport à l'électrode de référence (dans les essais à potentiel cathodique imposé) était de -0,5 volt, - la température était de 35'C, - l'azote a été utilisé comme atmosphère inerte. On a indiqué par: - S X: la nature du solvant halogéné utilisé: DCM est le dichlorométhane ClCH2Cl DCE est le dichloro-l,2-éthane Cl-CH2-CH2-Cl [TiCl4): la concentration en TiC14, en millimoles par litre, dans le solvant halogéné. - AC: l'additif de conductivité utilisé avec entre parenthèses le rapport molaire additif de conductivité/TiC14. - VA - Vc: la tension entre anode et cathode, pour les essais à potentiel cathodique régulé. - t: la durée de l'électrolyse en minutes. - F: le nombre de Faraday ayant traversé l'électrolyte à la fin de la pré- paration Tableau I Electrolyse à potentiel cathodique imposé Exemple SX [TiC14 | AC t F f I f I I | 1 | DCM 28,6. 300 1 f 2 | DCM 28,6 Hexène-1(8) 70 1 | 3 | DCE 28,6 Hexène-1(8) 55 1 | 4 | DCE* 28,6 Hexène-1(8) 300 1 5 DCE 28,6 Hexène-1(8) 135 3 | 6 f DCE 143 Hexène-1(1,6) 750 I i f 7 | DCE 286 Hexène-1(0,8) f1200 f 3 | | 8 f DCM f 28,6 Hexène-1(8) 130 1 j1L +VOC1328,6 1 *: DCE: 17,5 ml + coupe d'hydrocarbures saturés en C10-C12 (solvant inerte): 17,5 ml. Electrolvse à potentiel régulé (solvant halogéné: DCE) AC. 2G j Exemple [TiC14] AC iCathode A-.V F | f fl | (Hexène-1) f l l l l l l l I l 9 286 (0,8) Pt 20 o 3 28,6 (8) Pt 50 o 3 i1 572 (0,4) Pt 50 o 3 12 286 (0,8) Pt 50 o 5 13 286 (0,8) Pt 50 o 6 14 286 (0,8) Pt 50 o 8 286 (0,8) Pt 70 o 3 16 28,6 (8) A1 50 3 17 28,6 (8) Acier 50 3 Exemples 18 à 43 Modification des composants catalytiques Exemple 18 Le composant catalytique obtenu à l'exemple 1 est additionné d'une quantité d'oxytrichlorure de vanadium VOC13 telle que le rapport atomique V/Ti dans le catalyseur modifi6 soit 6gal à 1. Exemple 19 Le composant catalytique obtenu à l'exemple 3 est additionné d'une quantité de VOC13 telle que le rapport atomique V/Ti dans le catalyseur mo- difié soit égal à 1. Exemple 20 Le composant catalytique obtenu à l'exemple 2 est additionné d'une quantité de MgC12 finement broyé telle que le rapport atomique Mg/Ti dans le composant catalytique modifié soit égal à 6. Exemple 21 Le composant catalytique obtenu à l'exemple 2 est additionné d'une quantité de n-butyléthylmagnésium telle que le rapport atomique Mg/Ti dans le composant catalytique modifié soit égal A 7. Exemple 22 Le même processus qu'à l'exemple 21 est répété en partant du com- posant catalytique obtenu à l'exemple 3, le rapport Mg/Ti étant égal à 6, 5. Exemple 23 Le composant catalytique obtenu à l'exemple 18 est additionné d'une quantité de n-butyléthylmagnésium telle que le rapport atomique Mg/Ti soit égal à 6. Exemple 24 Le composant catalytique obtenu A l'exemple 3 est additionné d'une quantité de VOC13 telle que le rapport atomique V/Ti soit égal a 1, puis d'une quantité de n-butyléthylmagnésium telle que le rapport atomique Mg/Ti soit égal à 6,5. Exemple 25 Le processus de l'exemple 24 est répété dans sa totalité sur le composant catalytique obtenu à l'exemple 4. Exemple 26 Le processus de l'exemple 24 est répété dans sa totalité sur le composant catalytique obtenu à l'exemple 5. Exemple 27 Le composant catalytique obtenu à l'exemple 5 est additionné d'abord d'une quantité de n-butyléthylmagnésium telle que ld rapport atomi- que Mg/Ti soit égal à 6 puis d'une quantité de VOCl3 telle que le rapport atomique V/Ti soit égal à 1. Exemples 28 à 39 Le processus de l'exemple 27 est répété dans sa totalité sur, res- pectivement, le composant catalytique obtenu aux exemples 4, 6, 7, 11, 10, 16, 17, 9, 12, 13, 14 et 15. Exemple 40 * Au composant catalytique obtenu à l'exemple 10 on ajoute successi- vement du tri(iso-butylate) de vanadyle VO(C4H90)3 de façon à obtenir un rapport atomique V/Ti égal à 1 puis du n-butyléthylmagnésium de façon à obtenir un rapport atomique Mg/Ti égal à 6. Exemple 41 On a répété le mode opératoire de l'exemple 10 en remplaçant TiC14 par Ti(OC4H9)2C12. Exemple 42 Au composant catalytique de l'exemple 41 on a ajouté du n-butyl- éthylmagnésium en une quantité telle que le rapport atomique Mg/Ti soit égal à 6. Exemple 43 Le mode opératoire de l'exemple 13 a été répété en utilisant une cellule d'électrolyse en acier dont la cuve est utilisée comme cathode. L'anode est constituée d'une plaque d'aluminium placée à faible distance de la paroi interne de la cellule. Après passage de 3 Faradays sous une tension VA - Vc de 50 volts, le composant catalytique obtenu est additionné de n-butyléthylmagnésium jusqu'à un rapport atomique Mg/Ti égal à 6 puis de VOC13 jusqu'à un rapport atomique V/Ti égal à 1. Exemples 44 à 63 - Homopolymérisation de l'éthylène à 80'C. Dans un réacteur agité, thermostaté à 80'C au moyen d'un bain- marie, on introduit 600 ml d'une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés en C10-C12, puis une quantité de triéthylaluminium telle que le rapport Al/Ti après introduction du composant catalytique soit égal à 100, on purge à l'azote, sature d'éthylène jusqu'à une pression de 1,1 bar et injecte la quantité voulue de composant catalytique. Après une heure on introduit 20 ml d'éthanol pour arrêter la polymérisation et recueille le polyéthylène obtenu qui est alors séparé, lavé, séché et pesé. Le rendement catalytique Rc est exprimé en g de polyéthylène formé par millimole de titane, ou de titane + vanadium le cas échéant, et par heure. Les résultats obtenus sont consignés au tableau II. Tableau II composant I composant lExemple | catalytique | Rc | |Exemple | catalytique Rc de l'exemple de l'exemple IIII I I I I ' 44 1 125 1 54 22 1335 2 1 50 1 55 23 1035 46 5 290 1 56 24 1710 47 8 21511 57 26 2185 48 10 300 1 58 32 1165 49 41 266 1 59 33 1260 18 790 1 60 34 1240 51 19 460 1 61 40 1383 52 20 205 1 62 42 2080 53 21 520 63 43 1280 Exemples 64 à 81 - Homopolymérisation de l'éthylène à 200-C Dans un réacteur autoclave d'une capacité de 1 litre, muni de moyens d'agitation et de régulation de température, on introduit 600 ml d'une coupe d'hydrocarbures saturés en C10-C12 et purge à l'azote en élevant la température à 200'C. On introduit alors 0,1 millimole (exprimée en Ti+V) du composant catalytique puis l'activateur et l'éthylène jusqu'à une pression de 6 bars, pression maintenue pendant une minute. Le contenu du réacteur est alors déchargé et le polymère est sépa- ré, lavé, séché et pesé. La quantité obtenue Q est exprimée en grammes par milliatome-gramme de métal de transition par minute par mole.1-1 d'éthylène. On a fait figurer dans le tableau III, le composant catalytique utilisé (n' de l'exemple o est décrite sa préparation), la nature de 3C l'activateur, le rapport atomique Al (de l'activateur)/Ti (ou Ti+V)(du composant catalytique) et la quantité Q de polyéthylène obtenu. Les activateurs utilisés sont référencés par: TEA: triéthylaluminium TiBAO: tétraisobutylaluminoxane Siloxal H2: méthylsilanolatodiisobutylaluminium Les rapport d'activateurs indiqués entre parenthèses sont des rap- ports molaires. -Tableau III Exemple Catalyseur Activateur Al/Ti Q [selon exemple | [(ou Al/Ti+V)[. I I I i 64 24 TEA | 10 1 290 25 | TEA | 10 355- 66 28 TEA 10 435 67 28 TiBAO 10 585 68 28 TiBAO 20 575 69 28 SILOXAL H2 20 570 28 TiBAO/SILOXAL H2 20 810 l l [ (0,5 / 0,5) 1- 71 27 --id-- 20 925 72 29 --id-- 20 890 73 29 TEA/SILOXAL H2 20 960 ji j {(0,35 / 0,65) 74 30 TiBAO/SILOXAL H2 20 1220 I l [| (0,5/ 0,5) I 75 30 TEA/SILOXAL H2 20 1310 | I [lg (0,25 / 0,75) 76 31 - --id-- 20 1395 I 77 35 --id-- 20 1060 I 78 36 --id-- 20 1250 I 79 37 --id-- 20 1120 I 38 --id-- 20 1170 I 81 39 --id-20 1505 Exemples 82 à 89 Copolymérisation de l'éthylène avec au moins une O -oléfine à 2Q0-260 'C. L'installation de polym6risation fonctionne en régime continu et comprend un réacteur autoclave agité thermostaté, alimenté en mélange d'é- thylène et d'( -oléfine au moyen de 2 compresseurs disposés en série, le se- cond compresseur recevant en outre les monomères n'ayant pas réagi et prove- nant d'un séparateur dans lequel le produit du réacteur s'écoule en continu. Le séparateur est disposé à la suite d'une vanne d'expansion située à la sortie du réacteur et est maintenu sous une pression d'environ 250 bars. Le polymère recueilli au fond du séparateur est introduit, par une vanne d'ex- pansion, dans une trémie d'o le polym&re, s6paré sous une pression d'envi- ron 10 bars s'écoule dans une extrudeuse. Les gaz provenant de la trémie sont recyclés vers l'entrée du premier compresseur. Le mélange d'éthylène et d'" -oléfine est introduit en continu dans le réacteur dans lequel est admis également le composant catalytique. L'activateur TEA(25 % en moles)-SILOXAL H2(75 % en moles) a été utilisé dans tous les exemples sauf l'exemple 86 o fut utilisé un mélange 15 % TEA-85 % SILOXAL H2. Le rapport Al/Ti(+V) était égal à 20. La température est régulée à la valeur souhaitée pendant que la pression est maintenue à 800 bars pour les exemples 82 à 85 et 87 à 89, ou 1200 bars pour l'exemple 86. Le copoly- mère recueilli après extrusion et granulation est pesé. Le rendement cataly- tique Rc est ici exprimé en kg de copolymère par milliatome-gramme de titane (ou bien de titane et vanadium, le cas échéant). Sur le copolymère obtenu on détermine: - l'indice de fluidité IF, mesuré selon la norme ASTM D-1238 et exprimé en dg/min. - la densité d, mesurée selon la norme ASTM D-792. Les conditions utilisées et résultats obtenus figurent au tableau IV. On a indiqué par F la composition du flux gazeux (% en poids de chacun des monomères), E l'éthylène, P le propylène, B le butène-l, M le méthyl4- pentène-l. Le composant catalytique utilisé est référencé au moyen de l'exemple décrivant sa préparation. La température de polymérisation est exprimée en 'C. H représente le taux d'hydrogène (agent de transfert) en % en volume. Tableau IV f F (% poids) l Composant I |Exemple[ H T Icatalytiquel Rc | IF | d - E P B M utilisé tI t*1 II I I I I I I.I - 1 I '1 1 1 82 65 -- 35 -- 0,1 240 ex.30 125 1 3,7 10,928 1 83 50 -- o 50 1-- 0,1 |240 ex.30 122 5,7 10,925 1 84 50 -- 50 | -- 0,1 260 | ex.30 112 116,4 10, 923 | 85 50 -- 50 | -- 0,1 220 | ex.31 129 1 1,3 10,927 | 86 | 39 | -- -- | 61 0,031 240 | ex.37 111 | 2,2 IO,926 | 87 50 i 25 25 I -- | -- | 250 | ex.39 [10,5 | 8,9 [0,905 t 88 35 40 25 {. 225 | ex.39 112,5 | 8,8 10,882 | | 89 130 135 1 35 | - 0,021 200 | ex.37 114,6 1 |0,891 | Exemple 90 Détermination de la valence du titane dans les com-fr posés de titane obtenus par réduction électrochimique Le milieu réactionnel obtenu après oxydo-réduction électrochimi- que, et contenant l'excès de solvant halogéné, le cas échant un solvant inerte, le composé organo-aluminique formé par oxydation et le composé de titane (III) formé par réduction, est soumis à l'analyse suivante. La déter- mination des états de valence du titane est faite au moyen d'un dosage rédox en 3 parties. La première partie permet de calculer la teneur en (Ti2+ + Ti3+); elle consiste à oxyder Ti2+ en Ti3+ au moyen de protons apportés sous la forme d'une solution d'HCl 2Npréparée dans de l'eau distillée déga- zée. Le Ti3+ formé plus le Ti3+ présent à l'origine sont alors oxydés en Ti4+ au moyen d'un excès de solution de Fe3+ 0,2N. Fe3+ est réduit en Fe2+ qui est dosé par le bichromate de potassium en milieu sulfuriquephosphori- que en présence de diphénylamine sulfonate de sodium à 0,2 %. La quantité de Fe2+ ainsi dosée correspond aix ions Ti2+ + Ti3+ présents à l'origine dans le composant catalytique. La deuxième partie permet de calculer la teneur en 2Ti2+ + Ti3+. Elle consiste à oxyder Ti2+ et Ti3+ au moyen d'un excès d'une solution d'ions Fe3+, en absence de protons pour éviter l'oxydation de Ti2+ en Ti3+, selon les réactions: Ti2+ + 2Fe3±--> Ti4+ + 2Fe2+ et Ti3+ + Fe3+ -- Ti4+ + Fe2+ Le dosage de l'ion Fe2+ est alors effectué au moyen de bichromate de potassium comme ci-dessus. La valeur obtenue correspond à la somme 2Ti2+ + Ti3+ présente dans le composant catalytique. La troisième partie permet de déterminer la teneur en Ti4+ par réduction, au moyen de triéthylaluminium selon un rapport atomique Al/Ti égal A 6, du titane (IV) présent en titane (III) et titane (II). Le dosage est alors effectué selon la première partie ci-dessus, la valeur trouvée pour Ti2+ + Ti3+ correspondant à la somme Ti2+ + Ti3+ + Ti4+ des ions présents dans le composant catalytique analysé et par conséquent A la teneur totale en titane. Les différents pourcentages sont calculés en résolvant le système d'équations suivant: Ti2+ + Ti3+ = A 2 Ti2+ + Ti3+ = B Ti2+ + Ti3+ + Ti4+ = C Ainsi le catalyseur obtenu A l'exemple 12 contient 97,1 % de Ti(III), 1,8 % de Ti(II) et 1,1 % de titane (IV). Après un stockage de 2 mois à température ambiante à l'abri de la lumière, ces teneurs deviennent respectivement: 85,5 %, 6,5 % et 7,9 %. L'addition de butyléthylmagnésium sur le catalyseur fraichement préparé ne modifie pas sensiblement la teneur en Ti(III) que l'on trouve alors égale à 96,6 %. REVENDICATIONS 1. Proc6dé de préparation d'un composant catalytique pour la polymérisation des oléfines, comprenant l'oxydation électrochimique au moins partielle de l'aluminium dans un solvant halogénr du type /,, C.-> dihalogénoalcane, caractérisé en ce qu'il comprend simultan6ment la réduction électrochimique d'un composé de titane (IV). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre, en outre, en pr6sence d'un solvant inerte comprenant au moins un hydrocarbure aliphatique ou cycloaliphatique saturé ayant de 6 à 14 atomes de carbone. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il est en outre mis en oeuvre en présence d'au moins uneo(-oléfine ayant de 4 à 16 atomes de carbone. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caract6risé en ce que le composé de titane (IV) a pour formule Ti(OR)nX4_n dans laquelle X est un halogène, O $ n, 4 et R est un radical alkyle ayant de 1 à 10atomes de carbone. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la concentration du milieu réactionnel en composé de titane (IV) est comprise entre 20 et 600 millimoles par litre. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractéris6 en ce que l'on ajoute au milieu r6actionnel pendant l'oxydation et la réduction électrochimiques simultanées, un composé de vanadium (IV) ou de vanadium (V) choisi parmi les composés de formule gén6rale VO(OR)mX3_m dans laquelle X est un halogène, R est un radical alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone et O 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'oxydation et la réduction électrochimiques simultanées sont réalisées en faisant passer dans le milieu réactionnel une quantit6 d'électricité comprise entre 1 et 12 Faradays. 8. Proc6d6 selon l'une des revendications 1 à 7, caract6risé en ce qu'il est mis en oeuvre à potentiel cathodique imposé imesé est compris entre -0,5 et -1 volt. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 a 7, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre à un potentiel cathodique régulé compris entre 20 et 200 volts. 10. Procéd6 selon l'une des revendications 1 à 9, caractéris6 en ce que l'oxydation et la réduction électrochimiques simultanées ont lieu en présence d'au moins un halogénure de magnésium. 11. Procédé selon l'une des revendications i à 9, caractérisé en ce que au moins un halogénure de magnésium ou au moins un dérivé organoma- gnésien de formule R-Mg-R' dans laquelle R et R' sont des radicaux alkyles, identiques ou différents, ayant de 1 à 12 atomes de carbone, est ajouté au milieu réactionnel après l'oxydation et la réduction électrochimique simul- tanées. 12. Procédé selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que l'halogénure de magnésium ou le dérivé organo-magnésien est uti- lisé selon un rapport atomique Mg/Ti inférieur ou égal à 15. 13. Procédé selon l'une des revendicatins 1 à 12, caractérisé en ce que l'on ajoute au milieu réactionnel après l'oxydation et la réduction électrochimiques simultanées au moins un composé de vanadium (III), (IV) ou (v). 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le composé de vanadium (III), (IV) ou (V) est ajouté selon un rapport atomique V/Ti allant jusqu'à 6. 15. Composant catalytique pour la polymérisation des oléfines com- prenant au moins un composé de titane et au moins un composé organoalumini- que halogéné, en suspension dans au moins un o3,W-dihalogéno-alcane, carac- térisé en ce que le composé de titane est essentiellement un composé de ti- tane (III), la teneur globale en titane (II) et en titane (IV) étant infé- rieure ou égale à 15 % de la teneur totale en titane, et en ce qu'il com- prend en outre au moins un composé inorganique de magnésium à l'état de sus- pension. 16. Composant catalytique selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un composé de vanadium, le rapport atomique V/Ti étant compris entre 0 et 6. 17. Composant catalytique selon la revendication 15, caractérisé en ce que le rapport atomique Cl/Ti est compris entre 10 et 180, le rapport Al/Ti est compris entre 0,5 et 12, et le rapport Mg/Ti est comp:is entre 1 et 15. 18. Procédé de polymérisation des oléfines, à une température com- prise entre 20 et 350'C, en présence d'un composant catalytique conforme à l'une des revendications 15 à 17. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'o- léfine est l'éthylène seul ou en mélange avec au moins une O -oléfine et en ce que la polymérisation est effectuée à une température comprise entre 20 et 250'C, sous une pression allant jusqu'à 200 bars, en solution ou en sus- pension dans un hydrocarbure inerte ayant au moins 6 atomes de carbone. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la concentration en dérivé de titane dans le composant catalytique est comprise entre 100 et 400 millimoles par litre. 21. Procédé selon la revendication 19, mis en oeuvre de façon -continue dans un réacteur dans lequel le temps de séjour moyen du composant catalytique est compris entre 1 et 150 secondes, caractérisé en ce que la polymérisation est effectuée à une température comprise entre 160 et 350'C sous une pression comprise entre 400 et 3000 bars.