Brevet FR2633299A1 — publié le 19891229

CATALYSEUR POUR LA POLYMERISATION DES OLEFINES, ET SON PROCEDE DE PRE- PARATION. La présente invention concerne un catalyseur de type Ziegler pour la polymérisation des oléfines, un procédé pour sa préparation et un procédé de polymérisation des oléfines le mettant en oeuvre. L'obtention de catalyseurs contenant au moins un dérivé de métal de transition, encore appelés "catalyseurs Ziegler-Natta", et leur utilisa- tion pour la polymérisation des c;-oléfines sont connues depuis longtemps. L'homme de l'art a sans cesse cherché à améliorer ces catalyseurs pour aug- menter leur activité catalytique et/ou pour influer sur les caractéristiques des polymères obtenus. Des travaux ont été également réalisés dans le but d'utiliser les catalyseurs Ziegler-Natta dans des conditions de température élevées permet- tant un temps de contact plus court entre l'oléfine A polymériser et le ca- talyseur de façon à augmenter la productivité des installations. Le cataly- seur doit alors présenter une stabilité élevée compatible avec ces condi- tions drastiques de polymérisation en même temps qu'une activité et une vi- tesse de polymérisation initiale élevées. L'augmentation de l'activité catalytique des catalyseurs Ziegler-Natta est un souci constant qui vise simultanément par l'utilisation de moindres quantités de catalyseur, à diminuer le coût de fabrication du polymère et à obtenir des polymères dont la teneur en résidus catalytiques soit la plus faible possible. Ce dernier objectif a essentiellement pour but d'éviter la purification des polymères et d'obtenir, sans purification, des polymères n'ayant pas tendance à se dégrader mécaniquement et/ou thermique- ment, pendant ou après transformation en produits finis. Il est connu par ailleurs que les composés de titane à la valence II sont très peu actifs en catalyse Ziegler-Natta. Beaucoup de composés du titane existent à la valence maximale (IV) et leur réduction conduit à des mélanges de composés de titane (III) et de titane (II) qui sont d'autant moins actifs que leur teneur en titane (II) est plus élevée. Un problème de l'amélioration des catalyseurs Ziegler-Natta est donc d'obtenir par réduc- tion de composés de titane (IV) des composés de titane (III). essentiellement à l'exclusion de composés de titane (II). On connait déjA par le document US-A-3.516.978 des catalyseurs de polymérisation des oléfines préparés en faisant réagir un alliage d'alumi- nium et d'un métal de transition (manganèse ou vanadium), avec un dihalogé- nure de méthylène, en présence d'un initiateur formé de petites quantités du produit de réaction de l'aluminium et du dibromure de méthylène. Dans le catalyseur obtenu sous forme de solution, l'aluminium est. sous forme du composé C12AlCH2AlC12, tandis que la nature du composé formé avec le métal de transition n'est pas précisée. Le problème posé par la présente invention est, dans le cadre de catalyseurs Ziegler en solution dans un dihalogénoalcane d'obtenir un catalyseur ayant de bonnes performances notamment à température élevée (c'est-à-dire supérieure à 150'C.). On a maintenant trouvé qu'il est possi- ble d'obtenir ce type de catalyseur par réduction d'un composé de titane (IV) en composé de titane (III) sans formation importante de composé de titane (II). Un premier objet de la présente invention consiste en un cataly- seur de polymérisation des oléfines comprenant au moins un composé de tita- ne et au moins un composé organo-aluminique halogéné en suspension dans au moins un ",' -dihalogénoalcanecaractérisé en ce que le composé de titane est essentiellement un composé de titane (III), la teneur globale en titane (II) et en titane (IV) étant inférieure ou égale à 15 % de la teneur totale en titane, et en ce qu'il comprend en outre au moins un composé inorganique de magnésium à l'état de suspension. La détermination des états de valence du titane est faite au moyen d'un dosage rédox en 3 parties. La première partie permet de calculer la te- neur en (Ti2+ + Ti3+); elle consiste à oxyder Ti2+ en Ti3+ au moyen de pro- tons apportés sous la forme d'une solution d'HCl 2N préparée dans de l'eau distillée dégazée. Le Ti3+ formé plus le Ti3+ présent à l'origine sont alors oxydés en Ti4+ au moyen d'un excès de solution de Fe3+ 0,2N. Fe3+ est réduit en Fe2+ qui est dosé par le bichromate de potassium en milieu sulfurique- phosphoriqque en présence de diphénylamine sulfonate de sodium à 0,2 %. La quantité de Fe2+ ainsi dosée correspond aux ions Ti2+ + Ti3+ présents à l'o- rigine dans le catalyseur. La deuxième partie permet de calculer la teneur en 2Ti2+ + Ti3+. Elle consiste à oxyder Ti2+ et Ti3+ au moyen d'un excès d'une solution d'ions Fe3+, en absence de protons pour éviter l'oxydation de Ti2+ en Ti3+, selon les réactions: Ti2+ + 2Fe3±-- Ti4+ + 2Fe2+ et Ti3+ + Fe3+ --> Ti4+ + Fe2+ Le dosage de l'ion Fe2+ est alors effectué au moyen de bichromate de potassium comme ci-dessus. La valeur obtenue correspond à la somme 2Ti2+ + Ti3+ présente dans le catalyseur. La troisième partie permet de déterminer la teneur en Ti4+ par réduction, au moyen de triéthylaluminium selon un rapport atomique Al/Ti égal à 6, du titane (IV) présent en titane (III) et titane (II). Le dosage est alors effectué selon la première partie ci-dessus, la valeur trouvée pour Ti2+ + Ti3+ correspondant à la somme Ti2+ + Ti3+ + Ti4+ des ions présents dans le composant catalytique analysé et par conséquent à la teneur totale en titane. Les différents pourcentages sont calculés en résolvant le système d'équations suivant: Ti2+ + Ti3+ = A 2 Ti2+ + Ti3+ = B Ti2+ + Ti3+ + Ti4+ = C Parmi les composés de titane pouvant être présents dans le catalyseur selon l'invention, on peut citer notamment les trihalogénures TiX3, avantageusement le trichlorure TiC13. - Le catalyseur selon l'invention peut en outre comprendre un composé de vanadium sous la forme soit du trihalogénure VX3, par exemple le trichlorure VC13, du tétrahalogénure VX4, par exemple du tétrachlorure VC14, de l'oxy-tri-halogénure VOX3, par exemple l'oxytrichlorure VOC13, d'(halogéno)ester de vanadyle de formule VO(OR)nX3_n dans laquelle X est un halogène, de préférence le chlore, R est un radical alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone et n est compris entre 1 et 3. De préférence le vanadium est présent à l'état de valence (III) et/ou (IV). L'oe,co-dihalogénoalcane utilisé comme milieu de suspension du ca- talyseur selon l'invention a pour formule générale X-(CH2)n-X' dans laquelle X et X', identiques ou différents, sont chacun un atome d'halogène, tels le chlore, le brome et le fluor et n est un nombre entier compris entre 1 et , de préférence entre 1 et 6. La nature des atomes d'halogène et la valeur de n sont telles que l' o(,o-dihalogénoalcane soit liquide dans les condi- tions normales de température et de pression. Parmi les composés répondant à la formule générale précédente on choisit avantageusement le dichlorométha- ne, le 1,2-dichloroéthane, le 1,4-dichlorobutane et leurs mélanges. Le composé organo-aluminique halogéné présent dans le catalyseur selon l'invention est choisi parmi: - les composés de formule générale RnAlX3_n dans laquelle R est un radical alkyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone, X est un halogène et 1 On citera par exemple le dichloroéthy!aluminium, le chlorodiéthylaluminium et leurs mélanges. - les composés de formule générale X2Al(CH2)nAlX2 dans laquelle X est un a- tome d'halogène et 1 $ n l'aluminium sur un 0 posés de formule C12AlCH2 AlC12 et C12Al(CH2)2AlC12. Le composé de magnésium contenu à l'état de suspension dans le ca- talyseur selon l'invention est avantageusement un halogénure de magnésium, de préférence anhydre, par exemple le chlorure de magnésium anhydre. La composition quantitative du catalyseur selon l'invention peut varier dans de très larges proportions en fonction de l'utilisation envisa- gée et notamment, mais non limitativement comme suit: - le rapport molaire de l'",c-dihalogénoalcane aux composés de métal de transition est avantageusement compris entre 5 et 180, de préférence entre 8 et 60, - le rapport molaire du composé organoaluminique halogéné aux composés de métal de transition est avantageusement compris entre 0,5 et 12, de pré- férence entre 1 et 6. - le rapport molaire du composé de magnésium aux composés de métal de tran- sition est avantageusement compris entre 1 et 15, de préférence entre 1 et 6. - le rapport molaire du composé de vanadium au composé de titane (III) est avantageusement inférieur ou égal à 6, de préférence inférieur ou égal à 3. Le catalyseur selon l'invention peut en outre comprendre un sol- vant inerte avantageusement choisi parmi les hydrocarbures aliphatiques ou cycloaliphatiques saturés dont la température d'ébullition sous pression atmosphérique n'est pas inférieure à 60'C. Il peut s'agir notamment d'un hy- drocarbure aliphatique ou cycloaliphatique saturé ayant de 6 à 14 atomes de carbone, par exemple une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés en C10-C12. La quantité de solvant inerte contenu dans le catalyseur selon l'invention est choisie de telle sorte que le catalyseur soit sous forme de suspension manipulable. Le catalyseur selon l'invention peut également comprendre au moins une ( oléfine ayant au moins 4 atomes de carbone, le cas échéant à l'état partiellement polymérisé, afin de favoriser l'activité des centres actifs du catalyseur. Comme 0 pentène-l, l'hexène-1, l'octène-1, le décène-1, en une quantité pouvant al- ler jusqu'à 10 fois la quantité molaire de composé de titane (III). Le catalyseur selon l'invention peut en outre comprendre au moins un activateur organo-métallique des groupes I à III de la Classification Pé- riodique. La nature et la quantité de l'activateur sont choisies en fonction des performances souhaitées (activateur plus ou moins réducteur, catalyseur possédant une grande activité initiale ou bien conduisant à un polymère d'indice de fluidité spécifique, etc.). La quantité d'activateur est néan- moins généralement comprise entre 1 et 100 fois la quantité molaire de com- posé de métal de transition. L'activateur est avantageusement choisi parmi les trialkylalumi- niums AlR3, les tétralkylaluminoxanes RR'Al-O-AlR"R"', les monoalkylsila- nolatodialkylaluminiums RSiH2-O-AlR'R" et leurs mélanges, les radicaux alky- les R, R', R", R'", identiques ou différents ayant de 1 à 12 atomes de car- bone. On citera par exemple le triéthylaluminium, le tri-n-butylaluminium, le tri-n-octylaluminium, le tétraisobutylaluminoxane, le méthylsilanolatodi- isobutylaluminium. Un second objet de la présente invention consiste en un procédé de préparation de catalyseur consistant à réduire- un composé de titane (IV) dans uns,ca-dihalogénoalcane au moyen d'un composé organo-aluminique halo- géné, puis à ajouter au mélange réactionnel un halogénure de magnésium et/ou un composé susceptible de former un halogénure de magnésium in-situ. Ce pro- cédé permet d'obtenir un catalyseur tel que défini ci-dessus. Le composé de titane (IV) à réduire a avantageusement pour formule générale Ti(OR)nX4_n dans laquelle X est un halogène, R est un radical alky- le ayant de 1 à 10 atomes de carbone et O _ n lement le tétrachlorure de titane TiC14. Un composé de vanadium (III), (IV) ou (V) peut être ajouté au composé de titane (IV) avant ou après réduction. Sa formule générale est VX3, VX4 ou VO(OR)mX3_m dans lesquelles X est un halogène, de préférence le chlore, R est un radical alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone et O avant réduction, VC13 pour un ajout après réduction. L',,uW -dihalogénoalcane et le composé organo-aluminique halogéné agissant comme réducteur ont déjà été décrits ci-dessus. Un solvant inerte tel que défini ci-dessus peut être présent dans le milieu réactionnel pendant la réduction. Une ci-dessus peut être ajoutée au milieu réactionnel. Comme composé susceptible de former in-situ un halogénure de ma- gnésium on peut citer notamment un dérivé organomagnésien de formule R-MgR' dans laquelle R et R', identiques ou différents, sont des radicaux alkyle ayant de 1 à 12 atomes de carbone. Avantageusement on utilise le n-butyl- éthylmagnésium ou le n-butyl-n-octylmagnésium ou leurs mélanges. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre dans un réac- teur agité a une température comprise entre O et 80'C, Les précautions habi- tuelles sont prises pour éviter-les pertes de produits volatils en opérant sous une pression adéquate. La présence d'un ",w - dihalogénoalcane dans le milieu réactionnel a pour effet de favoriser laréduction du composé de ti- tane (IV) essentiellement jusqu'à un composé de titane (III), alors que si 1' ô, Ci -dihalogénoalcane est absent, la formation de composé de titane (II) est très importante. Les proportions des différents réactifs mis en oeuvre dans le pro- cédé selon l'invention sont celles indiquées précédemment au sujet de la composition du catalyseur obtenu. Le catalyseur ainsi préparé peut être mis en contact avec un acti- vateur organo-métallique des groupes I à III de la Classification Périodi- que, généralement a température ambiante sous agitation. Un autre objet de la présente invention consiste en un procédé de polymérisation des oléfines à une température comprise entre 20 et 350'C environ en présence d'un catalyseur tel que décrit ci-dessus. Le procédé de polymérisation peut être mis en oeuvre à une tempé- rature comprise entre 20 et 250'C, sous une pression allant jusqu'à 200 bars environ, en solution ou en suspension dans un hydrocarbure inerte ayant au moins 6 atomes de carbone tel qu'une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés en C10-C12. Dans ce cas la concentration en composé de titane dans le catalyseur utilisé est de préférence comprise entre 0,1 et 0,4 mole par litre. Dans le cas de la (co)polymérisation de l'éthylène, il peut aussi être mis en oeuvre, de façon continue, dans un réacteur dans lequel le temps de séjour moyen du catalyseur est compris entre 1 et 150 secondes environ, la polymérisation étant effectuée à une température comprise entre 160 et 350'C environ, sous une pression comprise entre 400 et 3000 bars environ. De façon à moduler le poids moléculaire du polymère obtenu et son indice de fluidité, on peut opérer en présence de jusqu'à 2 % en moles d'un agent de transfert de chaine tel que l'hydrogène. Le procédé de polymé- risation selon l'invention permet l'obtention de toute une gamme de polymè- res de l'éthylène de densité comprise entre 0,87 et 0,97. La copolymérisa- tion d'un flux gazeux contenant de 10 % en poids de propylène et 90 % en poids d'éthylène à 75 Z en poids de propylène et 25 % en poids d'éthylène conduit à un copolymère ayant une densité comprise, respectivement, entre 0,95 et 0,88. La copolymérisation d'un flux gazeux d'éthylène (95 % à 45 % en poids) et de butène-1 (5 % à 55 % en poids) permet d'obtenir des copoly- mères ayant une densité respectivement comprise entre 0,95 et 0,92. Un flux gazeux contenant 30 % en poids d'éthylène et 70 % en poids d'hexène1 permet d'obtenir un copolymère de densité 0,89. Un terpolymère de densité 0,88 peut être obtenu en terpolymérisant un flux gazeux contenant 40 % d'éthylène, 35 % de propylène et 25 % de butène-1 (en poids). Les catalyseurs selon l'invention montrent une grande activité ca- talytique lors de la (co)polymérisation de l'éthylène. En variant la nature de l'activateur il est possible d'obtenir des systèmes catalytiques ayant une grande constante initiale de polymérisation et/ou pouvant conduire à des (co)polymères ayant un indice de fluidité relativement bas (par exemple in- férieur à 1 dg/min.) donc plus particulièrement destinés à la fabrication de films. Les exemples ci-après ont pour but d'illustrer l'invention de fa- çon non limitative. Exemples 1 à 10 - Préparation des catalyseurs Les catalyseurs ont été préparés dans un ballon en verre muni d'un agitateur et surmonté d'un réfrigérant, sous atmosphère d'azote. Les diffé- rents réactifs sont introduits à une vitesse telle que le milieu réactionnel soit maintenu à une température comprise entre 15 et 60'C. La préparation dure environ une heure. On introduit successivement dans le ballon, sous agitation et à température ambiante, selon les rapports molaires ou atomiques figurant au Tableau I, du 1,2-dichloroéthane (ci-après DCE), le cas échéant l'hexène-1, (ci-après Hx), puis 10 millimoles de TiC14 (dilué à 1 mole/litre dans une coupe d'hydrocarbures aliphatiques saturés en C10-C12 utilisé comme solvant inerte), et enfin du dichloroéthylaluminium (ci-après DCEA).. On maintient sous agitation pendant 30 à 45 minutes et on ajoute ml du même solvant inerte, puis le n-butyléthylmagnésium (BEM) goutte à goutte. La température s'élève d'environ 40'C. On laisse refroidir à l'am- biante et on ajoute le cas échéant de l'oxytrichlorure de vanadium. On com- plète avec le solvant inerte de façon à obtenir le catalyseur en suspension A une concentration de 50 millimoles/litre de titane et vanadium. Exemples 11 à 13 Dans les conditions expérimentales de l'exemple 2, on introduit le tétrachlorure de titane et l'oxytrichlorure de vanadium ert dernier lieu, après l'introduction du n-butyléthylmagnésium (exemples 11 et 12) ou du n-butyl-n-octylmagnésium (ci-après BOM) (exemple 13). La composition des catalyseurs obtenus figure au Tableau I. Tableau I lI Exemple DCE | Hx A Al MA | V l | | Ti+V Ti+V Ti+V Ti+V Ti I l l l 11 20 0 0 3 3 11 2 20 2,5 6 6 1 3 20 3,8 3 3 1 4 40 7,5 6 6 0 5 8 1,5 1,2 1,2 4 6 20 13,8 3 1,5 1 7 20 3,8- 1,5 1,5 1 8 20 3,8 1,5 4 1 9 10 3,8 3 3 1-1 10 10 3,8 1,5 1,5 1 I 11 40 7,5 6 6 6 12 20 7,5 3 3 6 13 20 7,5 33 1 Exemple 14 Le mode opératoire de l'exemple 3 a été répété en remplaçant mole a mole le BEM par le BOM. Exemple 15 Le mode opératoire de l'exemple 3 a-été répété en remplaçant mole à mole TiC14 par le titanate de n-butyle. Exemples 16 et 17 Le mode opératoire de l'exemple 3 a été répété en remplaçant mole à mole VOC13 par VC14 (exemple 16) ou par le triisobutylate de vanadyle (exemple 17). Exemple 18 (comparatif) Le mode opératoire de l'exemple 4 a été répété en n'utilisant pas de 1,2-dichloroéthane (c'est-à-dire DCE/Ti = 0). Le catalyseur obtenu a une teneur en titane (II) égale à 57 % de la teneur totale en titane, alors qu'elle n'est que de 6,5 % pour le catalyseur selon l'exemple 4. Exemple 19 (comparatif) Le mode opératoire de l'exemple 6 a été répété en n'ajoutant pas de dichloroéthylaluminium au milieu réactionnel (c'est-à-dire Al/Ti = 0). Exemples 20 à 38 - Polymérisation de l'éthylène à 200'C sous 6 bars. L'installation comprend un réacteur autoclave agité de 1 litre, thermostats et muni de vannes d'admission du catalyseur et de soutirage du polyéthylène formé. La polymérisation est réalisée de façon discontinue en introduisant d'abord le catalyseur et l'activateur puis en pressurisant l'autoclave au moyen d'éthylène jusqu'à une pression de 6 bars. On maintient cette pression par apport d'éthylène frais dont on mesure le débit. Après un temps de réaction donné on pèse la quantité Q formée de polyéthylène expri- mée en grammes par milliatome-gramme de métal de transitiohpar minute et par mole.1-1 d'éthylène dans le tableau II ci-après. Dans tous ces exemples l'activateur est un mélange de triéthylaluminium (25 % molaire) et de méthylsilanolatodiisobutylaluminium (75 % molaire) selon un rapport atomique Al/Ti+V égal à 15. Tableau II Exemple 20 | 21 22 23 | 24 | 25 | 26 I I I I I I I ICatalyseurde I I I I I I l I l'exemple n' I 1 1 2 I 3 I 4 I 5 I 6 I 7 I I I I I I I i I Q 1120 j 1355 j 1410 1060 1135 J 1160 J 1290 j Exemple |27 | 28 | 29 | 30 31 | 32| I ' I ' I I I î | i I ICatalyseur de I I I I I I I l'exemple n' | 8 I 9 I 10 I 11 I 12 1 13 I Q 11410 1 1465 1 1180 1 1065 1 1240 1 1005 I ÀI I I I I _ | Exemple |33 34 35 36 37 38| I I I I I I I I ICatalyseur de I I I I I I I l'exemple n' 1 14 1 15 I 16 1 17 1 18 1 19 1 I I I I I I I Q 1 520 1300 1580 1175n 405c 570 Les exemples 37 et 38 sont comparatifs Exemple 39 - Copolymérisation éthvlène/butène-1 à 200'C sous 800 bars Dans une installation fonctionnant en continu et comprenant un réacteur alimenté en monomères au moyen de compresseurs et en système cata- lytique au moyen d'une pompe à haute pression, un séparateur dans lequel le mélange réactionnel provenant du réacteur est admis après détente à 250 bars, une trémie dans laquelle le copolymère se trouvant dans le fond du se- parateur est admis après détente A une valeur de 10 bars environ, on réalise la copolymérisation d'un mélange de 40 % d'éthylène, 35 % de propylène et 25 % de butène-1 (% en moles). Le système catalytique comprend le catalyseur de l'exemple 3 et l'activateur triéthylaluminium (25 % molaire)-méthylsilanolatodiisobutyl- aluminium (75 % molaire), le rapport atomique Al (de l'activateur) A la som- me Ti+V (du catalyseur) étant égal à 20. On recueille 13,8 kg de copolymère par millimole de titane et vanadium ayant une densité de 0,884 et un indice de fluidité (mesuré selon la norme ASTM D 1238) égal A 7,3 dg/min. Exemple 40 Dans les conditions de l'exemple 39 on réalise la même copolyméri- sation en utilisant le catalyseur de l'exemple 5 et le même activateur. On recueille 3,74 kg de copolymère par millimole de titane et va- nadium ayant une densité de 0,890 et un indice de fluidité, mesuré dans les mêmes conditions, égal A 0,8 dg/min.. * 11 RKEVNDICATIONS 1. Catalyseur de polymérisation des oléfines comprenant au moins un composé de titane et au moins un composé organo-aluminique halogéné en suspension dans au moins un O0(,W-dihalogénoalcane, caractérisé en ce que le composé de titane est essentiellement un composé de titane (III), la te- neur globale en titane (II) et en titane (IV) étant inférieure ou égale à 15 % de la teneur totale en titane, et en ce qu'il comprend en outre au moins un composé inorganique de magnésium A l'état de suspension. 2. Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé organoaluminique halogéné a pour formule générale RnAlX3_n dans la- quelle R est un radical alkyle ayant de 1 A 4 atomes de carbone, X est un atome d'halogène, 1$ n, 2. 3. Catalyseur selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre au moins un composé de vanadium, le rapport atomique V/Ti étant inférieur ou égal A 6. 4. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le rapport molaire de l'o(,W-dihalogénoalcane aux composés de métal de transition est compris entre 5 et 180, le rapport molaire du composé or- ganoaluminique halogéné aux composés de métal de transition est compris en- tre 0,5 et 12, et le rapport molaire du composé de magnésium aux composés de métal de transition est compris entré 1 et 15. 5. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un solvant inerte tel qu'au moins un hydrocarbure aliphatique ou cycloaliphatique saturé ayant de 6 à 14 atomes de carbone. 6. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend également au moins une -oléfine ayant au moins 4 atomes de carbone, le cas échéant, à l'état au moins partiellement polymérisé. 7. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, en outre, il comprend au moins un activateur organo-métallique des groupes I à III de la Classification Périodique. 8. Procédé de préparation d'un catalyseur conforme à l'une des re- * vendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il consiste A réduire un composé de titane (IV) dans un ",W -dihalogénoalcane au moyen d'un composé organoalu- minique halogéné, puis à ajouter au mélange réactionnel un halogénure de ma- gnésium et/ou un composé susceptible de former un halogénure de magnésium in-situ. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le com- posé de titane (IV) a pour formule Ti(OR)nX4_n dans laquelle X est un halo- gène, 0 n 10. Procédé selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que 1' o,c>; -dihalogénoalcane est choisi parmi le dichlorométhane, le 1,2-dichloroëthane et le 1,4-dichlorobutane. 11. Procédé selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le dérivé organo-aluminique chloré est choisi parmi le dichloroéthyl- aluminium et le chlorodiéthylaluminium. 12. Procédé selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que le composé susceptible de former in-situ un halogénure de magn6sium est choisi parmi les dérivés organomagnésiens de formule R-Mg-R' dans laq- uelle R et R', identiques ou différents, sont des radicaux alkyles ayant de 1 à 12 atomes de carbone. 13. Procédé selon l'une des revendications 8 A 12, caractérisé en ce qu'il consiste à ajouter au milieu réactionnel, avant ou après réduction du composé de titane (IV), au moins un composé de vanadium (III) , (IV) ou (V). 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le composé de vanadium est choisi parmi les composés de formule VX3, VX4 et VO(OR) mX3_m dans lesquelles X est un halogène, R est un radical alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone et O 15. Procédé selon l'une des revendications 8 à 14, caractérisé en ce qu'il est mis en oeuvre, en outre, en présence d'un solvant inerte com- prenant au moins un hydrocarbure aliphatique ou cycloaliphatique saturé a- yant de 6 A 14 atomes de carbone. 16. Procédé selon l'une des revendications 8 A 15, caractéris6 en ce qu'il est en outre mis en oeuvre en présence d'au moins une o-oléfine a- yant au moins 4 atomes de carbone. 17. Procédé de polymérisation des oléfines, A une température com- prise entre 20 et 350'C, en présence d'un catalyseur conforme A l'une des revendications 1 à 7. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la polymérisation est effectuée à une température comprise entre 20 et 250 'C, sous une pression allant jusqu'à 200 bars, en solution ou en suspension dans un hydrocarbure liquide inerte ayant au moins 6 atomes de carbone. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la concentration en dérivé de titane dans le catalyseur est comprise entre 0, 1 et 0,4 mole par litre. 20. Procédé selon la revendication 17, appliqué à la (co)polymèrisation de l'éthylène, mis en oeuvre de façon continue dans un réacteur dans lequel le temps de séjour moyen du catalyseur est compris entre 1 et 150 secondes, caractérisé en ce que la polymérisation est effectuée à une température comprise entre 160 et 350'C, sous une pression comprise entre 400 et 3000 bars.