Brevet FR2624791A1 — publié le 19890623

- I - La présente invention concerne le domaine de l'imprimerie, et plus particulièrement les éléments d'impression en taille-douce pour le papier fiduciaire, et notamment les billets de banque. Il est rappelé que la taille-douce est un procédé d'impression en creux permettant de déposer sur le papier de fortes épaisseurs d'encre, la taille-douce industrielle étant déjà utilisée depuis longtemps pour le timbrage, l'impression de timbres-poste et de papiers fiduciaires. Selon cette technique, l'élément d'impression (plaque ou forme cylindrique) comporte des gravures en creux réalisées au burin et/ou par morsure, les l O10 profondeurs de ces gravures, généralement proportionnelles à leurs largeurs, variant de 0 à 300 microns, et ces gravures permettent de retenir l'encre transférée ultérieurement sur le papier. Pour l'imprimerie du papier fiduciaire, les éléments d'impres- sion sont actuellement réalisés par électroformage, généralement en nickel, avec un chromage final pour en protéger la surface. L'élément de départ est alors une plaque, dite plaque d'artiste, généralement en cuivre: cette plaque est gravée par morsure et/ou au burin (souvent les deux). La plaque d'artiste gravée sert à réaliser des éléments d'impression en nickel électroformé, chromé par voie galvano- plastique. Le processus de fabrication se déroule alors comme expliqué ci-après pour les plaques et cylindres d'impression multipose. La plaque d'artiste est reproduite en autant d'exemplaires que nécessaire par prise de son empreinte à chaud sur un élément de matière plastique (en général du polychlorure de vinyle). A titre indicatif, on utilise souvent un polychlorure de vinyle de un millimètre d'épaisseur pour des prises d'empreintes sur une presse, sous pression entre deux plateaux chauffés à 100 C, puis refroidis sous pression jusqu'à température ambiante. La durée moyenne d'un cycle est de l'ordre de vingt minutes. Ensuite, on procède à un assemblage des empreintes plastiques dans une salle à température contrôlée, afin d'éviter des variations dimensionnelles indésirables. Les empreintes sont assemblées entre elles par collage ou soudage haute-fréquence, avec une mise en place aussi - 2 précise que possible (quelques centièmes de millimètre), en général au moyen de dispositifs à moteurs pas à pas (trois axes de référence en x, y, z, et angle de rotation autour de l'axe z). Selon un premier cas, on vise à fabriquer une plaque d'impression, celleci étant ensuite enroulée sur un cylindre porte-plaque. Dans ce cas, l'ensemble multipose plastique est rendu conducteur par une activation au chlorure stanneux et un pistoletage de deux solutions, l'une de nitrate d'argent et d'ammoniaque, l'autre, réductrice, d'hydrazine. Il est mis ensuite dans un bain électrolytique de sulfamate de nickel à 40 C (sans chlorure pour éviter les rétreints) pour obtenir par électroformage en 48 heures sa réplique en nickel de 1,2 mm d'épaisseur. Cette plaque est rectifiée à 0,8 mm d'épaisseur, puis chromée sur 5 microns pour en durcir la surface: c'est la plaque d'impression, qui est prête à être enroulée sur un cylindre. On pourrait naturellement remplacer le dépôt d'une très mince couche d'argent par un processus de métallisation sous vide, mais ceci est plus compliqué à mettre en oeuvre, et implique des inconvénients dus aux dégagements gazeux inévitables avec la matière plastique. I1 s'agit donc d'une technique de type galvanoplastique. Selon un deuxième cas, on vise à fabriquer une virole d'impression, celleci étant ensuite emmanchée sur un axe d'acier pour constituer un cylindre d'impression. Dans ce cas, pour obtenir une virole de nickel multipose, l'ensemble multipose plastique précédent, rendu conducteur comme décrit ci-dessus, est inséré dans un cylindre creux constitué par deux demi- coquilles de bronze. L'ensemble est placé dans le bain électrolytique de sulfamate de nickel pendant trois semaines pour obtenir un électroformage de 12 mm d'épaisseur. Toujours placée dans son moule de bronze, l'intérieur de la virole de nickel est alors usinée au tour pour la réalisation d'une épaisseur constante. Elle est ensuite démoulée et chromée sur 5 microns pour en durcir la surface: c'est la virole d'impression, qui est prête à être emmanchée sur un axe. Il est signalé pour mémoire un troisième cas, selon lequel on vise à fabriquer un cylindre d'impression plein, comme c'est le cas pour - 3 l'impression de timbres-poste: on utilise alors une machine à moleter pour obtenir le cylindre d'impression qui porte les cent ou quatre cents images semblables en creux. Il s'agit d'un procédé de report par pression qui serait inenvisageable pour l'impression de papier fiduciaire en raison des profondeurs de gravure et des surfaces concernées. Pour bien comprendre les inconvénients que présentent les éléments d'impression (plaque ou virole) en nickel obtenus par électro- formage, il convient de rappeler brièvement les principes généraux de l'impression en taille-douce, telle qu'elle est traditionnellement utilisée. pour le papier fiduciaire. La plaque (ou la virole) est montée sur le cylindre imprimant de la machine d'impression. Le cylindre est encré sur toute-sa surface par un rouleau d'encrage, suivant une technique classique en imprimerie. Immédiatement après l'encrage, une lame fixe ou un cylindre à contre- rotation, celui-ci étant équipé d'une racle ou une bande elle-même raclée, vient enlever l'encre de la plaque (ou de la virole), n'en laissant que dans les gravures puisque celles-ci sont en creux. Immédiatement après ce raclage, un essuyage de la plaque ou de la virole est effectué, soit par une bande papier, soit par une aspersion ou un brossage à eau sodée à environ 2 % de soude additionnée d'un agent mouillant, cet essuyage ayant pour fonction d'enlever toute trace d'encre sur la surface extérieure de la plaque ou de la virole. Ensuite le papier est pressé sur l'élément d'impression par un cylindre dit de pression, typiquement constitué de plaques de tissu de coton serrées à haute pression et chargées de résine généralement polyuréthane, dont la surface extérieure est rectifiée au tour. Il est important de noter que la pression peut atteindre une tonne par cm linéaire. Le papier est ainsi déformé à l'endroit des gravures o il va chercher l'encre: l'impression obtenue est une impression en relief, d'une part à cause de l'embossage du papier, et d'autre part à cause de l'épaisseur de l'encre démoulée de la gravure. Le premier inconvénient des éléments d'impression tradition- nels réside dans leur usure rapide. -4- Les facteurs qui participent à l'usure des éléments d'impres- sion sont le raclage de l'encre, l'essuyage papier, les niveaux de pression atteints. Malgré la présence de chrome, l'usure des éléments d'impression intervient dans les délais peu satisfaisants avec l'importance des tirages que représentent l'impression des billets de banque. Typiquement, les plaques sont changées tous les 750 000 impressions et les viroles démontées pour déchromage, rechromage tous les millions d'impressions. Un autre inconvénient réside dans la nécessité de réaliser un chromage des surfaces imprimantes en vue d'obtenir le durcissement requis: ce chromage exige des opérations délicates et longues, avec démontage répété des cylindres. Un autre inconvénient réside dans la difficulté d'obtenir le degré de polissage requis en préparant la surface recevant l'encre. Ainsi, les techniques connues servant à fabriquer les éléments d'impression en taille-douce mettent en oeuvre des métaux mous qui s'usent assez rapidement, et exigent des processus délicats et coûteux. Il serait évidemment tentant de pouvoir réaliser des éléments d'impression inusables, en un matériau dur, comme l'acier par exemple, ne nécessitant pas d'entretien particulier. Cependant, la réalisation des gravures de façon répétitive (multipose) et conforme à la plaque d'artiste implique un mode d'usinage particulier, la, gravure par outil coupant manoeuvré à la main étant inenvisageable eu égard à la fidélité des reproductions successives. La gravure par outil coupant manoeuvré mécaniquement n'a pu conduire jusqu'à présent à une installation à l'échelle industrielle, les précisions dimension- nelles demandées étant difficiles à atteindre dans un rapport coût/efficaci- té compatible avec une exploitation industrielle réaliste. La présente invention a pour objet de proposer un procédé rationnel et satisfaisant de fabrication en série d'éléments d'impression en tailledouce, en utilisant une technique d'usinage par étincelage ou électro-érosion, permettant d'obtenir des éléments d'impression en acier. L'usinage par électro-érosion est en effet une technique de reproduction utilisée couramment dans le domaine de l'automobile, de l'aviation et du nucléaire, car elle permet d'usiner, avec de très grandes -5 précisions, des métaux réfractaires à tout usinage classique (comme par exemple, du carbure de tungstène). Ce type particulier d'usinage, n'utilisant aucun outil coupant, se fait sans contact: l'arrachage du métal est réalisé par une succession d'étincelles qui s'établissent entre la pièce à usiner et la réplique de la forme à obtenir, réplique conductrice appelée électrode pour la circonstance. L'usinage se passe dans des machines dont les cycles opératoires sont très automatisés, et qui sont généralement programmables. Un ensemble typique d'usinage par électro-érosion comporte un générateur de décharges intermittentes (les décharges électriques étant contrôlées en durée et en intensité de courant) et un bâti support d'une électrode (en général en graphite, en laiton ou en cuivre) et d'une pièce à usiner en acier trempé. La pièce à usiner est alors fixée dans un bac contenant un liquide diélectrique (en général du kérosène) et ayant pour fonction d'assurer le passage du courant et l'extraction du métal érodé nettoyant ainsi l'intervalle entre électrode et pièce à usiner. Pour que le travail soit automatique, la descente de l'électrode dans la pièce doit être servocommandée, de telle sorte que la distance entre électrode et pièce à usiner soit maintenue à la valeur de l'épaisseur de diélectrique qui peut être rompue par les décharges; à cet effet, la descente de l'électrode est asservie à la différence de potentiel entre l'électrode et la pièce à usiner. Il est bien connu dans cette technique que le débit de matière enlevée dépend de nombreux facteurs, le premier étant le régime d'étincelage fourni par le générateur; I'obtention d'un débit le plus élevé possible en utilisant des étincelles puissantes à grandes fréquences de récurrence est cependant limitée par l'état de surface recherché et la précision d'usinage. Dans la pratique, pour obtenir à la fois un état de surface très fin et une précision d'usinage importante, avec des délais d'usinage réduits, on est conduit à utiliser plusieurs régimes d'étincelage: ébauche, sernmi finition, finition, super finition. Pièce et électrode subissent toutes deux l'érosion due à l'étincelage. Mais la différence de matière érodée sur la pièce et l'électrode dépend de la nature de chacune d'elle et aussi du choix des -6- conditions électriques pour la création des étincelles. En choisissant les matériaux d'électrode appropriés et en influençant la décharge par variation de sa durée, de son intensité et de la polarité, on peut arriver à une dissymétrie très importante: par exemple obtenir 99 % d'érosion sur la pièce et 0,5 % sur l'électrode. Cependant, dans les régimes de finitition et super finition, il est difficile de ne pas avoir une usure sensible de l'électrode (de l'ordre de 10 %). Cette usure de l'électrode contraint, dans les opérations ou on recherche une excellente qualité d'usinage, à procéder au remplacement des électrodes au fur et à mesure qu'on avance dans l'érosion vers le stade de super finition. Pour graver de l'acier, les électrodes sont en général en graphite (surtout si l'on cherche de forts débits d'érosion) mais aussi très souvent en cuivre ou en laiton. Les performances d'usinage obtenues par électro-érosion sont très bonnes. La précision est facilement descendue au niveau du micron. Quant à l'état de surface il dépend bien sûr beaucoup du régime d'étincelage: la rugosité absolue en microns est de l'ordre de 10 à 20 pour l'ébauche, 3 à 5 pour la finition, 0,5 en super finition et 0,1 micron en polissage. Si l'on cherche à réaliser des éléments d'impression en taille-douce, il convient de choisir un degré de précision adapté pour leur définition. En particulier, pour le papier fiduciaire, il sera nécessaire de pousser le processus au-delà de la super finition. Un autre objet de l'invention est de rendre possible une fabrication en série d'éléments d'impression en acier, cette fabrication pouvant être automatisée, non seulement pour une uniformisation de la qualité des éléments réalisés, mais pour s'affranchir le plus possible du délai et des aléas de leur obtention. Il s'agit plus particulièrement d'un procédé remarquable en ce qu'il comporte les étapes successives suivantes: a) à partir d'une plaque d'artiste gravée en cuivre, représentant l'impres- sion désirée, on réalise par électroformage un contretype en cuivre b) on usine la face du contretype en cuivre opposée à la gravure, de façon à définir un plan de référence Z624791 -7- c) on utilise le contretype en cuivre comme électrode dans un banc d'usinage par électro-érosion o est disposée la pièce d'acier à usiner présentant une face latérale cylindrique dont l'axe est parallèle au plan de référence, l'usinage se faisant pas à pas par zones successives grâce à des déplacements relatifs entre ladite pièce à usiner et ladite électrode au cours desquels ledit axe reste parallèle audit plan de référence, jusqu'à obtention du ou des éléments d'impression en taille- douce présentant l'état de surface recherché. De préférence, la plaque d'artiste est préalablement planée et usinée en sa face arrière, de façon que le plan de référence soit parallèle à ladite face et donc à la face de travail sur laquelle a travaillé l'artiste. Il est également avantageux de prévoir que la plaque d'artiste utilisée présente une gravure légèrement plus grasse par rapport à l'impression désirée, de façon à pouvoir préserver l'accès latéral pour la circulation de fluide entre l'électrode et la pièce à graver, et de ce fait éviter le brossage de l'électrode à l'usinage de chaque zone successive de la pièce d'acier à usiner; en particulier, la gravure de la plaque d'artiste est exagérée jusqu'à obtention de creux plus profonds de quelques dixièmes de millimètre, de préférence un à deux dixièmes. De préférence, la face latérale cylindrique de la pièce d'acier à usiner est préalablement rectifiée et polie. Selon une autre caractéristique avantageuse du procédé, on maintient au cours de l'étape d'usinage par électro-érosion, un intervalle non nul entre l'électrode et la face latérale cylindrique de la pièce d'acier à usiner, ledit intervalle étant de préférence de l'ordre de un à deux dixièmes de millimètre. De préférence, la pièce d'acier à usiner peut tourner d'un pas angulaire pour l'usinage de chaque zone successive de ladite pièce, l'électrode étant déplacée en correspondance, parallèlement au plan de référence et perpendiculairement à l'axe de la pièce à usiner, d'un pas égal à la longueur d'arc de la face latérale de ladite pièce à usiner correspondant audit pas angulaire; en particulier, le pas de déplacement de l'électrode est de l'ordre de quelques dixièmes de millimètre, de préférence environ cinq dixièmes. Plus précisément, lors de l'usinage de 8 - chaque zone successive de la pièce d'acier à usiner, l'électrode est seule déplacée, selon une direction perpendiculaire au plan de référence. Le procédé de l'invention peut enfin présenter deux variantes selon le type d'élément d'impression recherché: il peut-s'agir d'un procédé dans lequel la pièce d'acier à usiner est une plaque ou une virole cylindrique, la pièce à usiner étant montée pour l'étape d'usinage par électro- érosion sur une armature cylindrique dont l'axe constitue l'axe de la face latérale de ladite pièce, ou encore d'un procédé dans lequel la pièce d'acier à usiner est un cylindre plein, de façon à obtenir directement, après usinage par électro-érosion, un cylindre d'impression en taille-douce. L'invention concerne également un appareil pour la mise en oeuvre du procédé qui vient d'être défini pour fabriquer des éléments d'impression en taille-douce en acier. L'appareil de l'invention comporte un banc automatisé d'usinage par électro-érosion, avec un dispositif rotatif programmable supportant la pièce d'acier à usiner, et un dispositif mobile programmable supportant l'électrode, lesdits dispositifs autorisant des déplacements relatifs entre pièce à usiner et électrode tels que l'axe de la face latérale de ladite pièce reste parallèle au plan de référence de ladite électrode. De préférence, le dispositif rotatif est réglable suivant un axe vertical et en rotation autour de cet axe au moyen de deux moteurs pas à pas programmables. Selon une autre caractéristique avantageuse, le dispositif mobile comporte un plateau mobile dans un plan horizontal selon deux axes de référence au moyen de deux moteurs pas à pas programmables, et un support d'électrode monté sur ledit plateau de telle façon que le plan de référence de l'électrode soit perpendiculaire au plan défini par les axes de référence et parallèle à l'un desdits axes; en particulier, le support d'électrode est monté fixe dans un bac contenant un liquide diélectrique, ledit bac étant mobile dans un plan horizontal. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaî- tront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre et des dessins annexés, concernant un mode de réalisation particulier, en référence aux figures o: 262479 1 -9- - la figure 1 illustre schématiquement les différentes étapes d'un procédé de fabrication conforme à l'invention, - la figure 2 est une vue en perspective illustrant un appareil pour la mise en oeuvre du procédé, et en particulier le banc d'usinage par électro- érosion utilisé, donc le bac contenant un liquide diélectrique est partiellement symbolisé en traits mixtes pour ne pas charger la représentation, - les figures 3a et 3b illustrent schématiquement deux phases successives d'usinage, faisant ressortir le décalage d'un pas angulaire de la pièce à. usiner, et le décalage correspondant de l'électrode parallèlement au plan de référence, la figure 3a représentant par exemple les positions respectives d'origine. La figure I illustre schématiquement les différentes étapes du procédé de fabrication en série d'éléments d'impression en taille-douce conforme à l'invention. Les étapes sont représentées par des blocs à l'intérieur desquels est illustré schématiquement le produit concerné. Le bloc 1 schématise la préparation préalable d'urie plaque d'artiste 2 en cuivre, avant de procéder à la gravure de celle-ci. La plaque d'artiste 2 est en effet planée, et sa face arrière (opposée à la face spéculaire sur laquelle travaillera l'artiste) est usinée et rectifiée pour être parallèle à la face de travail: on définit ainsi selon la face arrière un plan de référence noté (P). Le bloc 3 schématise la gravure de la plaque d'artiste 2; la plaque d'artiste est gravée partie par morsure (eau forte), partie au burin (taille-douce), cette gravure étant ici schématisée par un creux 4. Le procédé de l'invention permet de fabriquer en série des éléments d'impression en taille-douce en acier à partir de cette plaque d'artiste gravée en cuivre représentant l'impression désirée. C'est ainsi que le bloc 5 indique que l'on réalise, à partir de la plaque d'artiste gravée 2, un contretype en cuivre, à l'aide d'un processus d'électroformage. Ce contretype en cuivre est obtenu par une technique classique du domaine de la galvanoplastie, de sorte qu'il est inutile de décrire plus en détail cette phase du procédé. A la sortie du bain d'électroformage en cuivre, la face de Z624791 - 10 - croissance galvanique du sandwich plaque d'artiste - contretype, face repérée par la référence 8, est relativement irrégulière. Le bloc 7 indique qu'après gravure et à la sortie du bain d'électroformage, le sandwich plaque d'artiste 2 - contretype 6 est rectifié sur la face de croissance galvanique 8 du sandwich, afin que cette face se retrouve parallèle au dos de la plaque d'artiste correspondant au plan de référence (P): la face rectifiée est ainsi référencée (P'), cette face constituant un nouveau plan de référence pour l'étape ultérieure d'usinage par électroérosion, étant entendu que ce nouveau plan de référence (P'), parallèle à la face (P), est donc aussi parallèle à la face de travail sur laquelle a travaillé l'artiste. Conformément à un aspect essentiel du procédé de l'invention, on utilise le contretype en cuivre 6 comme électrode dans un banc d'usinage par électro-érosion o est disposée la pièce d'acier à usiner, comme cela est schématisé par le bloc 9. On a représenté dans ce bloc un support d'électrode 10 contre la face 11 duquel est disposé le contretype en cuivre 6 formant électrode, dont la face arrière (P') est appliquée contre ladite face I 1. On distingue également la face latérale cylindrique 12 de la pièce d'acier à usiner, l'axe de cette face latérale cylindrique étant parallèle au plan de référence (P'), et perpendiculaire au plan de la figure. L'usinage par électro-érosion s'effectue pas à pas par zones successives, grâce à des déplacements relatifs entre la pièce à usiner et l'électrode, au cours desquels l'axe de la face latérale cylindrique reste parallèle au plan de référence (P'), jusqu'à obtention du ou des éléments d'impression en taille-douce présentant l'état de surface recherché. On a indiqué schématiquement les axes de référence x, y, z, ainsi que l'angle 0 de rotation de la pièce d'acier à usiner autour de l'axe vertical z. Les mouvements relatifs entre la pièce à usiner et l'électrode seront mieux compris en se référant à la description donnée ci-après en référence aux figures 2, 3a et 3b. En effet, la pièce d'acier à usiner est montée pour pouvoir tourner d'un pas angulaire) pour l'usinage de chaque zone successive de ladite pièce, l'électrode 6 étant déplacée en correspondance, parallèlement au plan de référence (P') et perpendiculairement à l'axe de la pièce à usiner, d'un pas égal à la longueur d'arc concernée de la face latérale 12 de ladite pièce à usiner correspondant audit pas angulaire. 262479.1 - 1l - Les blocs 13, 15, 17 rappellent schématiquement que l'on peut utiliser différents types de pièces d'acier à usiner selon l'élément d'impression en taille-douce recherché. On distingue ainsi une plaque 14, une virole cylindrique 16, ou un cylindre plein 18. Dans le cas d'une plaque ou d'une virole cylindrique, la pièce à usiner est montée pour l'étape d'usinage par électro-érosion sur une armature cylindrique classique dont l'axe constitue l'axe de la face latérale 12 de ladite pièce. Lorsque la pièce à usiner est un cylindre plein 18, on obtient directement, après usinage par électro-érosion, un cylindre d'impression en taille-douce. Les éléments d'impression en taille-douce en acier obtenus apres usinage par électro- érosion sont indiqués dans les blocs 19, 21 et 23, et les éléments d'impression correspondants plaque 20, virole cylindrique 22, et cylindre plein 24, sont représentés avec la lettre B à l'envers pour rappeler qu'il s'agit d'une impression en négatif. I1 va de soi que les plaques d'impression 20 ou viroles cylindriques 22 obtenues sont montées ultérieurement en se conformant aux techniques classiques pour constituer un cylindre d'impres- sion. Compte tenu de la précision élevée requise pour ce type d'impression, tous les éléments en présence doivent être préparés le mieux possible à cet effet. C'est ainsi que la face latérale cylindrique de la pièce d'acier à usiner, que celle-ci soit une plaque, une virole cylindrique, ou un cylindre plein, sera de préférence préalablement rectifiée et polie. Par ailleurs, de petites imperfections peuvent résulter de la phase d'obtention du contretype en cuivre lors du processus d'électroformage. En effet, de très petits copeaux peuvent subsister dans les creux de l'électrode après électroformage, ces copeaux qui ont tendance à adhérer à la surface pouvant générer des court- circuits défavorables lors de l'étape d'usinage par électro-érosion. Ceci rend nécessaire de maintenir un intervalle non nul entre l'électrode et la face latérale cylindrique de la pièce d'acier à usiner, ledit intervalle étant de préférence de l'ordre de un à deux dixièmes de millimètre. Par ailleurs, compte tenu des faibles profondeurs de gravure et de la répartition sur une plaque, il est normalement nécessaire d'effectuer un brossage de l'électrode à chaque passe successive d'usinage par électro- érosion. A cet effet, dans le cadre de l'invention, un mode de réalisation - 12 - particulier permet d'éviter ces opérations répétées de brossage de l'électrode: pour cela, la plaque d'artiste 2 utilisée présente une gravure 4 légèrement plus grasse par rapport à l'impression désirée: la gravure est par exemple exagérée jusqu'à obtention de creux plus profonds de quelques dixièmes de millimètre, de préférence. un à deux dixièmes. On parvient ainsi à obtenir des résultats excellents, car on est assuré en préservant ainsi l'accès latéral que le fluide peut circuler correctement entre l'électrode et la pièce à graver. L'usinage de chaque zone successive de la pièce d'acier se fait alors selon un pas de déplacement de l'électrode de I'ordre de quelques dixièmes de millimètre, de préférence environ cinq dixièmes, ladite pièce d'acier à usiner tournant quant à elle d'un pas angulaire de quelques dixièmes de degré. Lors de l'usinage proprement dit de chaque zone successive de la pièce d'acier à usiner, l'électrode est de préférence seule déplacée, selon une direction perpendiculaire au plan de référence (P'). Le procédé de l'invention permet ainsi de développer une technique de gravure fidèle, précise et automatisable, susceptible d'être utilisée pour la gravure des nuances d'acier les plus dures grâce à l'utilisation de l'électro-érosion. La figure 2 va permettre de mieux comprendre comment se déroule cette étape fondamentale d'usinage par électro-érosion au cours de laquelle on utilise comme électrode un contretype en cuivre de la plaque d'artiste gravée. La machine illustrée 25 comporte une unité centrale 26 à commande programmable, unité de commande qui permet de contrôler les différents paramètres de fonction- nement, et de gérer automatiquement la fabrication en série des éléments d'impression en taille-douce. Fondamentalement, le banc automatisé d'usinage par électro-érosion comporte un dispositif rotatif programmable 27 supportant la pièce d'acier à usiner, et un dispositif mobile programmable supportant l'électrode 32, lesdits dispositifs autorisant des déplacements relatifs entre pièce à usiner et électrode tels que l'axe de la face latérale de ladite pièce reste parallèle au plan de référence (P') de ladite électrode. La pièce en acier à graver est soit une plaque, soit une virole cylindrique, soit un cylindre plein: lorsqu'il s'agit d'une plaque ou d'une virole cylindrique, la - 13 - pièce en acier est montée par des moyens connus sur une armature cylindrique pour reconstituer un cylindre susceptible d'être fixé sur le dispositif rotatif programmable de la machine d'usinage. Lorsqu'il s'agit d'un cylindre plein, il suffit d'adapter le mode de liaison au dispositif rotatif pour que la pièce puisse tourner avec précision autour de son axe. Sur la figure 2, on a représenté une armature cylindrique 28 sur laquelle est montée une plaque dont la surface latérale cylindrique est repérée par la référence 35. La pièce d'acier est rectifiée et polie (polie spéculaire), et le montage est tel que pour un diamètre de l'ordre de 150 mm, le faux rond n'excède pas - deux centièmes de millimètre. Ce montage est fixé sur le dispositif de la machine d'usinage c'est-à-dire le dispositif 27 qui autorise un réglage suivant l'axe vertical z'-z, et une rotation autour de cet axe (repérée par la flèche 40), au moyen de deux moteurs pas à pas programmables non représentés ici. Il est par ailleurs prévu un dispositif mobile programmable supportant l'électrode 32, ce dispositif comportant ici un plateau 29 mobile dans un plan horizontal selon deux axes de référence x'-x, y'-y au moyen de deux moteurs pas à pas programmables (non représentés ici), et un support d'électrode 31 monté sur ledit plateau de telle façon que le plan de référence (P') de l'électrode soit perpendiculaire au plan défini par les axes de référence x'-x, y'-y et parallèle à l'un (y'-y) desdits axes. Dans la pratique, le support d'électrode 31 est monté fixe dans un bac 30 contenant un liquide diélectrique, ledit bac étant mobile dans un plan horizontal: dans ce cas, le plateau de support 29 n'est autre que le fond du bac. On a représenté sur la figure 2 une impression 33 (positif en relief) apparaissant sur la face extérieure de l'électrode 32, ce qui permet d'obtenir, grâce à un usinage se faisant pas à pas par zones successives, l'impression désirée 34 (négatif en creux) sur la face cylindrique 35 de la pièce à usiner. A titre indicatif, pour une plaque de 80 x 160 mm, une épaisseur de 4 mm est convenable pour assurer sa rigidité et son positionnement précis dans l'installation d'électro-érosion. Il est important de rappeler que l'électrode est rectifiée sur la partie opposée à la gravure en référence avec le plan de gravure de l'artiste, le plan de référence de la - 14 - gravure étant ainsi toujours préservé dans le cadre du procédé de l'invention. On se sert naturellement de ce plan de référence (P') pour fixer l'électrode sur le plateau 29, le plan de référence (P') étant parallèle à l'axe z'-z autour duquel tourne la pièce d'acier à usiner. Les figures 3a et 3b permettent de comprendre comment se déroulent les phases successives d'usinage par électro-érosion, en faisant ressortir le décalage d'un pas angulaire de la pièce à usiner et le décalage correspondant de l'électrode parallèlement au plan de référence. Sur la figure 3a, l'électrode 32 est positionnée par rapport à la surface 35 de la pièce d'acier à usiner de telle façon que les origines de la gravure (en relief) de l'électrode (point Bl) soient en face des origines de la gravure (en creux) à obtenir sur la pièce en acier (point Ai). Il est rappelé que l'électrode 32 peut se déplacer selon l'axe y'-y parallèlement au plan de référence (P'), ou selon l'axe x'-x en se dirigeant vers la pièce d'acier à usiner; cette dernière est seulement repérée par son paramètre angulaire 6, étant donné que le paramètre z est fixé une fois pour toutes, après réglage, avant de procéder à l'usinage par électro-érosion. La distance AI-BI correspond à l'intervalle entre l'électrode et la face latérale cylindrique de la pièce d'acier à usiner, et cet intervalle est réduit jusqu'à un intervalle de travail très faible, mais non nul, au cours de l'étape d'usinage par électro-érosion: ce faible intervalle est de préférence de l'ordre de un à deux dixièmes de millimètre. Lorsque cette première séquence d'usinage est effectuée, l'électrode est éloignée du cylindre, et chaque élément se déplace d'un pas: la pièce à usiner tourne d'un angle G autour de l'axe z, et l'électrode 32 est déplacée parallèlement à l'axe y'-y d'une quantité BIB2 égale à la longueur de l'arc AI-A2 du cylindre. A titre indicatif, on choisira un pas de déplacement d'environ cinq dixièmes de millimètre pour l'électrode (segment B1-B2), ce qui correspondra, pour un cylindre de 150 mm de diamètre, à un pas angulaire d'environ quatre dixièmes de degré pour la pièce d'acier à usiner (angle 0). On parvient ainsi à la position illustrée en figure 3b. Une fois ces deux mouvements effectués, l'électrode 32 est alors à nouveau déplacée selon l'axe x'-x pour se rapprocher de la surface latérale cylindrique 35 de la pièce à usiner, de %624791 - 15 - sorte que l'usinage par électro-érosion est repris dans la zone de la génératrice A2 du cylindre. Le processus est alors réitéré jusqu'à obtention de la totalité de l'impression désirée. A titre indicatif, il faudra compter environ dix heures pour le déroulement complet de la phase d'usinage par électro-érosion pour une électrode de 80 x 160 mm. La durée de cette phase est cependant relativement courte par rapport à la durée d'obtention du contretype en cuivre par électroformage: pour obtenir un contretype d'environ 5 à 6 mm d'épaisseur, il faut en général compter de quatre à cinq jours, cette surépaisseur étant nécessaire pour obtenir une électrode de. 4 mm d'épaisseur apres usinage et rectification pour que sa face arrière soit parallèle à la face de travail. Le procédé et l'appareil de l'invention permettent d'obtenir des résultats extrêmement performants, et ce de façon entièrement automatisée, car il est aisé d'obtenir des éléments d'impression en taille-douce présentant une rugosité absolue inférieure à 0,5 micron. Grâce à cette technique de fabrication, on peut obtenir des éléments d'impression en acier présentant des avantages très importants - l'usure due au raclage et à l'essuyage peut être contrôlée par les nuances d'acier utilisées; - la préparation de la surface recevant l'encre peut être poussée sans difficulté au degré de polissage requis; - le chromage des surfaces imprimantes n'est plus nécessaire. On parvient ainsi à disposer d'éléments d'impression inusables et ne nécessitant pas d'entretien particulier, alors que la gravure par outil coupant manoeuvré mécaniquement n'avait pas encore pu conduire jusqu'à présent à une installation industrielle. Il va de soi que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits, mais englobe au contraire toute variante reprenant, avec des moyens équivalents, les caractéristiques essentielles figurant aux revendications. - 16 - REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication en série d'éléments d'impression en tailledouce en acier, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes successives suivantes: a) à partir d'une plaque d'artiste (2) gravée en cuivre, représentant l'impression désirée, on réalise par électroformage un contretype en cuivre (6, 32); b) on usine la face (8) du contretype en cuivre (6) opposée à la gravure, de façon à définir un plan de référence (P'); c) on utilise le contretype en cuivre (6, 32) comme électrode dans un banc d'usinage par électro-érosion o est disposée la pièce d'acier à usiner (14, 16, 18) présentant une face latérale cylindrique (12, 35) dont l'axe est parallèle au plan de référence (P'), l'usinage se faisant pas à pas par zones successives grâce à des déplacements relatifs entre ladite pièce à usiner (35) et ladite électrode (32) au cours desquels ledit axe reste parallèle audit plan de référence (P'), jusqu'à obtention du ou des éléments d'impression en taille-douce (20, 22, 24) présentant l'état de surface recherché. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la plaque d'artiste (2) est préalablement planée et usinée en sa face arrière (P), de façon que le plan de référence (P') soit parallèle à ladite face (P) et donc à la face de travail sur laquelle a travaillé l'artiste. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que la plaque d'artiste (2) utilisée présente une gravure (4) légèrement plus grasse par rapport à l'impression désirée, de façon à pouvoir éviter le brossage de l'électrode (6) à l'usinage de chaque zone successive de la pièce d'acier à usiner. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que la gravure (4) de la plaque d'artiste (2) est exagérée jusqu'à obtention de creux plus profonds de quelques dixièmes de millimètre, de préférence un à deux dixièmes. - 17 - 5. Procédé selon l'une des revendications I à 4, caractérisé par le fait que la face latérale cylindrique (12, 35) de la pièce d'acier à usiner est préalablement rectifiée et polie. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'au cours de l'étape d'usinage par électro-érosion, on maintient un intervalle non nul entre l'électrode (6, 32) et la face latérale cylindrique (12, 35) de la pièce d'acier à usiner, ledit intervalle étant de préférence de l'ordre de un à deux dixièmes de millimètre. 7. Procédé selon l'une des revendications I à 6, caractérisé par le fait que la pièce d'acier à usiner peut tourner d'un pas angulaire (g) pour l'usinage de chaque zone successive de ladite pièce, l'électrode (32) étant déplacée en correspondance. parallèlement au plan de référence (P') et perpendiculairement à l'axe de la pièce à usiner, d'un pas égal à la longueur d'arc de la face latérale (35) de ladite piece à usiner correspon- dant audit pas angulaire. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le pas de déplacement de l'électrode (32) est de l'ordre de quelques dixièmes de millimètre, de préférence environ cinq dixièmes. 9. Procédé selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé par le fait que lors de l'usinage de chaque zone successive de la pièce d'acier à usiner, l'électrode (32) est seule déplacée, selon une direction perpendiculaire au plan de référence (P'). 10. Procédé selon l'une des revendications I à 9, dans lequel la pièce d'acier à usiner est une plaque (14) ou une virole cylindrique (16), la pièce à usiner étant montée pour l'étape d'usinage par électro- érosion sur une armature cylindrique dont l'axe constitue l'axe de la face latérale (12, ) de ladite pièce. Il. Procédé selon l'une des revendications I à 9, dans lequel la pièce d'acier à usiner est un cylindre plein (18), de façon à obtenir directement, après usinage par électro-érosion, un cylindre d'impression en taille-douce (24). 12. Appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications I à 11, caractérisé par le fait qu'il comporte un banc automatisé d'usinage par électro-érosion (25), avec un dispositif rotatif ?624791 - 18- programmable (27) supportant la pièce d'acier à usiner, et un dispositif mobile programmable (29, 31) supportant l'électrode (32), lesdits dispositifs autorisant des déplacements relatifs entre pièce à usiner et électrode tels que l'axe de la face latérale (35) de ladite pièce reste parallèle au plan de référence (P') de ladite électrode. 13. Appareil selon la revendication 12, caractérisé par le fait que le dispositif rotatif (27) est réglable suivant un axe vertical (z'-z) et en rotation (angle 9) autour de cet axe au moyen de deux moteurs pas à pas programmables. 14. Appareil selon les revendications 12 et 13, caractérisé par le fait que le dispositif mobile comporte un plateau (29) mobile dans un plan horizontal selon deux axes de référence (x'-x, y'-y) au moyen de deux moteurs pas à pas programmables, et un support d'électrode (31) monté sur ledit plateau de telle façon que le plan de référence (P') de l'électrode soit perpendiculaire au plan défini par les axes de référence et parallèle à l'un (y'-y) desdits axes. 15. Appareil selon la revendication 14, caractérisé par le fait que le support d'électrode (31) est monté fixe dans un bac (30) contenant un liquide diélectrique, ledit bac étant mobile dans un plan horizontal.