Brevet FR2627193A1 — publié le 19890818

La présente invention est relative à des fibres mix- tes et plus particulièrement à un procédé de fabrication de fibres organiques coupées mixtes, renforcées par de courtes et fines fibres inorganiques. Conformément à la présente invention, les fibres coupées mixtes ont des propriétés supérieures telles que la résistance, la rigidité, la conductibilité électrique, la conductibilité thermique, les caractéristiques de frottement, et la résistance à l'usure des courtes et fi- nes fibres de renforcement inorganiques, et sont utilisé- es pour des feutres ou des tissus non tissés obtenus au moyen de stades de traitement; elles sont aussi ajoutées ou mélangées avec une résine (plastique), un ciment ou ana- logues en vue d'améliorer la résistance, la rigidité et leur conductibilité electrique. Les fibres ou fibres mixtes sont décrites ci-après au point de vue, par exemple, de la résistance et de la conductibilité électrique de ces fibres. Les fibres de carbone faites de fibres brutes, à savoir les fibres de polyacrylonitrile et les fibres de poix, sont bien con- nues comme fibres électriquement conductrices et ont une haute conductibilité électrique, c'est-à-dire une résis- tivité (P) de 1500 à 2000 -ôcm. Puisque la conductibili- té est augmentée conformément au niveau de graphitisation de la fibre de carbone, une résistivité (P) de 800 à 1000 jacm peut être atteinte. De plus, comme les fibres de carbone ont une haute résistance et un haut coefficient d'élasticité, elles sont largement utilisées comme ma- - tériau de renforcement, par exemple, pour les équipe- ments sportifs, tels que les crosses de golf, les cannes à poche et les raquettes de tennis. Le procédé de fabri- cation des fibres de carbone est compliqué et donc ces fibres sont très coOteuses. On a mis au point récemment un procédé de fabrica- tion efficace et peu coOteux de fibres de carbone au moy- en d'une technique de croissance en phase vapeur. Les fi- bres de carbone produites par croissance en phase vapeur (fibres de carbone à croissance en phase vapeur) ont des propriétés mécaniques supérieures, à savoir la résistan- ce et le coefficient d'élasticité, et une bonne conducti- bilité électrique. Le niveau de graphitisation des fibres de carbone à croissance en phase vapeur peut être augmen- té pour obtenir une résistivité (P) de 100 u2cm ou moins et améliorer les propriétés mécaniques, mais si les fi- bres de carbone à croissance en phase vapeur sont pro- duites en un temps relativement court, elles ont un dia- mètre de moins de l pm et une courte longueur. Si le di- amètre et la longueur des fibres de carbone à croissance en phase vapeur doivent être agrandi et allongé, une péri- ode de croissance plus longue est nécessaire, ce qui élè- ve le coût de la fabrication. On sait qu'une poudre électriquement conductrice (charge), telle qu'une poudre métallique et du noir de carbone, peut être mélangée avec une matière organique (résine synthétique) pour rendre conductrice là matiè- re organique et que cette dernière peut ensuite être fi- lée en fibres mixtes; cependant, les propriétés mécani- ques des fibres produites sont inférieures à celles de ladite matière organique sans charge. Pour que les fi- bres possèdent une conductibilité électrique pratique, le mélange doit contenir une grande quantité de charge et par conséquent les propriétés mécaniques des fibres obtenues sont réduites. Si les fibres de carbone sont faites de fibres de polyacrylonitrile ou de fibres de poix, elles sont mélangées avec la matière organique (résine), puis cette dernière est filée en fibres mix- tes (renforcées aux fibres de carbone) et comme chacune des fibres de carbone a un diamètre de 7 ym ou plus, chacune des fibres mixtes a un diamètre de plusieurs di- zaines de microns ou plus et a ainsi une rigidité désa- vantageuse. Un procédé d'étirage simultané à noyau de revêtement utilisé pour obtenir des fibres très fines peut être mis en oeuvre pour former des fibres organiques mixtes renforcées par des fibres de carbone faites de fi- bres de polyacrylonitrile ou de poix. Dans ce cas, les fibres (noyau) renforcés par des fibres de carbone sont enduites d'une autre couche organique (revêtement), puis le filament revêtu est étiré pour former une autre fibre fine, la fibre obtenue est cependant coûteuse. La Demanderesse est bien au courant des expériences effectuées pour fabriquer des fibres organiques mixtes présentant une conductibilité-électrique et une résistan- ce améliorées et ce, en utilisant de courtes et fines fi- bres inorganiques comme charge, en mélange avec une ma- tière organique, et sait aussi, par conséquent, que les fibres de carbone à croissance en phase vapeur ont une conductibilité beaucoup plus élevée que celle du noir de carbone, drapent bien les résines pour buts généraux et ne diminuent pas l'aptitude à l'écoulement d'une résine qui les contient, au cours du moulage par injection; on a trouvé également que la résine contenant les fibres de carbone à croissance en phase vapeur peut être filée simplement pour former des fibres. La Demanderesse a déposé une demande de brevet ja- ponais n 62-275508, le 30 octobre 1987 (correspondant au brevet américain n 264.109, déposé le 28 octobre 1988), o il est proposé des fibres organiques fondées sur la découverte précitée, possédant une haute résistan- ce, une conductibilité électrique supérieure et se révé- lant peu coûteuse. Les fibres organiques mixtes proposées ont une longueur relativement grande et il faut donc prendre en considération les problèmes relatifs à la rupture qui complique le procédé de filage. Pour obtenir des fibres coupées à partir des fibres proposées, celles-ci doi- vent tre fragmentées et par conséquent la production de fibres coupées devient très compliquée. Un but de l'invention consiste à mettre au. point un procédé simple et aisé de fabrication de fibres orga- niques coupées mixtes possédant des propriétés supérieu- res telles qu'une résistance et conductibilité électri- que et ce, à un coOt de production réduit. Le but précité et d'autres objectifs inhérents à la présents invention sont atteints grâce à un procédé de fabrication de fibres coupées mixtes se composant essentiellement d'une matrice de résine et de courtes et fines fibres de renforcement inorganiques, ce procédé consistant à emmêler, chauffer et mélanger une matière résineuse et de courtes et fines fibres de renforcement inorganiques ayant un diamètre de 1 pm ou moins pour préparer un polymère fondu contenant les fibres de ren- forcement dispersées; à faire gicler le polymère fondu par de petites ouvertures pratiquées dans un appareil de rotation à grande vitesse pour former des filaments et à insuffler du gaz chaud sur les filaments débités afin d'obtenir les fibres coupées mixtes. Au lieu*du giclement et de l'insufflation de gaz chaud précités, on peut adopter les opérations suivan- tes qui consistent à filer le polymère fondu en fila- ments par passage dans des ouvertures de filage et si- multanément à insuffler du gaz chaud sur les filaments à une vitesse d'écoulement élevée dudit gaz pour déga- ger les trous disposés à proximité des ouvertures de. filage, en vue d'étirer et de couper les filaments en fibres coupées. Conformément à la présente invention, de courtes et fines fibres de renforcement inorganiques, qui ont été nouvellement préparées, sont dispersées dans une ma- trice de résine et la résine est transformée en fibres coupées ayant un très petit diamètre, non encore obtenues à ce jour. Des exemples de réalisation préférés de l'inven- tion sont décrits en détail ci-après à l'aides des des- sins joints, o: 5. la figure 1 est une vue schématique d'un appareil à filer centrifuge pour produire des fibres coupées; et la figure 2 est unevue schématique d'une tête à filer en fusion pour produire des fibres coupées. Selon la présente invention, on prépare un polymè- re fondu de la m9me façon que celle décrite dans la de- mande de brevet japonais n 62-275.508. Par exemple, des particules de résine et de courtes et fines fibres inorganiques sont mêlées (mélangées) dans un mélangeur (à savoir un mélangeur Henschel) de telle sorte que ces fibres inorganiques adhèrent aux surfaces des parti- cules de résine; et certaines des particules de résine fondent ensemble pour. former un corps. Ce mélange est décrit, par exemple, dans la demande de brevet japonais- n 62-81169 ou de brevet américain n 243.959 déposé le 14 septembre 1988. Les particules obtenues sont ensuite introduites dans une boudineuse ou elles sont chauffées et mélangées pour former un polymère fondu. Celui-ci peut tre directement filé par les têtes de filage de la boudineuse. D'autre part, il est possible de créer une matière première de filage en refroidissant le po- lymère fondu dans une partie extérieure de la boudineu- se et en coupant le produit boudiné en pastilles. Ces pastilles sont amenées dans le récipient de fusion d'un appareil à filer centrifuge ou d'une autre boudineuse pourvue de la t te à filer, sont fondues et maintenues à l'état fondu dans une tête à filer dudit appareil ou de la dite boudineuse au moyen d'un réchauffeur appro- prié. Dans la présente invention, on utilise de préféren- ce des résines synthétiques courantes comme résine orga- nique, par exemple, des polyamides tels que le nylon 6, le nylon 11, le nylon 66 et le nylon 612; des polyes- ters, à savoir le téréphtalate de polyéthylène et le té- réphtalate de polybutylène; des polycarbonates tels que le poly-bisphénol A et le carbonate; le polyamide-imide; le sulfide de polyphénylène; l'oxyde de polyphénylène; le polysulfone; les polyoléfines; le styrène; les rési- nes acryliques; le chlorure de polyvinyle; le chlorure de polyvinylidène et l'alcool polyvinylique ou analo- gues. Pareillement, les courtes et fines fibres de ren- forcement inorganiques sont de préférence des fibres de carbone à croissance en phase vapeur et/ou des barbes de titanate de potassium. Les fibres de carbone à croissance en phase vapeur ont de préférence un diamètre de 0,1 à 1,0,um et une longueur de 3 à 500 um. Elles peuvent en outre 9tre car- bonisées par un traitement à chaud à une température de 1300 à 3000 C. Lorsque le diamètre des fibres de car- bone à croissance en phase vapeur est de moins 0,1 um, leur résistance est basse et si leur diamètre est supé- rieur à 1,0 ym, les coots de production sont élevés; en conséquence, le diamètre de la fibre de renforcement est réduit. Une longueur des fibres de carbone à crois- sance en phase vapeur de moins de 3 um n'améliore pas sensiblement la résistance à la traction du filament mixte et une longueur de plus de 500, m augmente les frais de fabrication. Il faut noter que si des barbes de titanate de po- tassium sont utilisées pour former les filaments mixtes, la résistance et l'aptitude au glissement (caractéris- tiques de frottement) des filaments sont améliorées et il est possible d'utiliser les fibres de carbone à croissance en phase vapeur et les barbes de titanate de potassium en les combinant ensemble. De préférence, 2 à 70% en poids (en particulier 10 à 50% en poids) de courtes et fines fibres de renforce- ment inorganiques sont mêlés (mélangés) avec la résine organique et le mélange est transformé en fibres ren- forcées et coupées par un procédé de filage approprié, dépendant de la résine utilisée. Si la teneur en fibres inorganiques est inférieure à 2% en poids, les propriétés des fibres mixtes ne sont pas améliorées et si la teneur est de plus de 70% en poids, le filage devient difficile. Naturellement, les fibres, inorganiques doivent 8tre uni- formément réparties dans la totalité des fibres coupées mixtes. Dans le procédé de filage centrifuge, tel que le montre la figure 1, le polymère fondu 1 contenant les fibres inorganiques uniformément dispersées est introduit jo dans l'apmareil de rotation 2 à grande vitesse, conçu comme un panier cylindrique, pourvu d'un réchauffeur 3 et de petites ouvertures 4 prévues dans une paroi laté- rale de l'appareil de rotation 2, puis le polymère fondu jaillit par les petites ouvertures 4 sous la forme de fi- lamenta 5 grâce à la force centrifuge. Des ajutages 6 fournissant un gaz chaud 7 sont montés à proximité de l'appareil de rotation 2.-Au cours du filage, on insuffle du gaz chaud sur les filaments débités 5 par les ajutages 6 afin de les étirer davantage, si bien que ces filaments 5 sont coupés an fibres coupées 8 d'une longueur souhai- table par une action synergique de la force centrifuge et de la force du gaz chaud insufflé. De préférences l'appareil de rotation 2 tourne à une vitesse périphérique aux ouvertures de 50 à 250 m/s et le gaz chaud 7 a une température de 100 à 2000 C. Le gaz chaud 7 se compose d'air ou d'azote.. Le gaz chaud peut - tre insufflé sur les filaments par de petites ouvertures prévues dans la paroi latérale de l'appareil de rotation, an adoptant un système d'insufflation approprié; de cet- te façon, le diamètre de l'appareil de rotation, la vites- se de rotation et le gaz de chauffage sont réglés pour obtenir des fibres coupées mixtes ayant une longueur dési- reée. Dans le procédé de filage par fusion, comme représen- té à la figure 2, le polymère fondu 11 contenant les fibres inorganiques uniformément disoersées est maintenu à l'état fondu par un réchauffeur approprié 12 à l'intérieur de la tête à filer 13, puis est boudiné en filaments 14 par des ouvertures de filage 15 respectivement. Des trous de décharge de gaz 16 sont formés à proximité des ouvertu- res de filage 15 de la tête à filer 13 respectivement et, durant le filage, un gaz chaud 17 est insufflé à u- ne grande vitesse d'écoulement sur les filaments boudi- nés 14 par le trou 16 pour étirer et couper ces fila- ments 14 en fibres coupées 19 aux ouvertures de filage secondaires 18 respectivement. De préférence, le gaz chaud 17 a une température plus élevée que celle du gaz chaud utilisé pendant le filage centrifuge. Par exemple, si du propylène est utilisé comme matière résineuse, le gaz chaud a une température de 200 à 400 C. Le gaz chaud se compose d'air ou d'azote. De préférence, les ouvertu- res de filage ont un diamètre de 200 à 700 pm et les ou- vertures de filage secondaires 18 ont un diamètre de 600 à 2000 pm. De préférence, le diamètre des fibres coupées mix- tes est de l'ordre de 3 à 100 ym, préférablement de 4 à um. Si des feutres ou tissus non tissés sont fabri- qués en partant de fibres coupées mixtes, les fibres cou- pées ont un diamètre de 3 jim ou plus. Il faut noter que les fibres coupées mixtes peuvent tre produites en m me temps. Si le diamètre des fibres coupées est de plus de ym, elles sont trop peu souples pour former un bon feutre ou tissu non tissé. De préférence, la longueur des fibres coupées mix- tes est de 300 mm ou moins. Si la longueur des fibres est de 300 mm ou plus, l'aptitude au traitement des fi- bres coupées pour former un feutre ou tissu non tissé est amoindrie, ou les fibres coupées doivent être frag- mentéès en fonction de leur usage. Les fibres coupées mixtes produites selon la présente invention peuvent 9- tre utilisées d'une manière quelconque, pour autant que cette manière fasse usagq de la conductibilité thermique, des caractéristiques de frottement et de la résistance à l'usure améliorées que possèdent ces fibres coupées mixtes. La présente invention est à présent expliquée en dé- tail par la voie d'exemples. Exemple 1 On utilise des particules de résine de polypropylè- ne (Sho-allomer MA510 - débit: 12 g/mn - marque de fa- brique de la société Shoua Denko Kabushiki Kaisha) et des fibres de carbone à croissance en phase vapeur traitées à chaud à 2300 C et ayant un diamètre de 0,1 à 0,4 pm et une longueur moyenne de 30,pm. 70 parties en poids de particules de résine et 30 parties en poids de fibres de carbone sont introduites dans un mélangeur Henschel d'un volume interne de 20 litres; les lames d'agitation du mélangeur tournent à une vitesse périphérique de 40 m/s pour mélanger les fibres de carbone et les particules de résine; le résultat est que les fibres de carbone adhèrent aux surfaces des particules de résine. Certaines particu- les de résine fondent ensemble en formant un corps et en- ferment les fibres de carbone à l'interface résine-parti- cules. Ce mélange est décrit dans la demande de brevet ja- ponais n 62-81.169 ou américain n0 243.959. Les particu- les obtenues sont ensuite versées dans une boudineuse vis jumelles, fondues et mélangées dans celle-ci pour former un produit boudiné. Le produit boudiné est coupé- en pastilles en vue de produire une matière première des- tinée au filage. Les pastilles obtenues sont amenées à un appareil à filer centrifuge, sont fondues dans un récipient de fu- sion de l'appareil, puis introduites dans un appareil de rotation pourvu d'un réchauffeur. L'appareil de rota- tion est un cylindre d'un diamètre de 200 mm et d'une profondeur de 25 mm; il comprend 30 ouvertures d'un dia- mètre de 0,5 mm prévues dans une de ses parois latérales. L'appareil de rotation est maintenu à une température de 2500C et tourne à 2000 t/mn pour réaliser le filage cen- trifuge. Durant le filage, de l'azote gazeux chaud à 1500C est insufflé à 150 m/s sur les filaments débités par les ouvertures grâce à la force centrifuge et ce, à partir des ajutages précités et à angle droit par rapport aux filaments pour produire les fibres organiques coupées mixtes renforcées par de courtes et fines fibres inor- ganiques. Les fibres coupées produites ont un diamètre moyen de 20 pm, un rapport d'étirage de 25, une longueur moyen- ne de 50 mm, une résistance à la traction de 900 kg/cm2 et une résistivité (P) de 205?cm. Exemple 2 parties en poids de particules de résine (poly- propylène) et 50 parties en poids de fibres de carbone à croissance en phase vapeur utilisées à l'exemple 1 sont mélangées et chauffées, fondues et filées par centrifu- gation en fibres organiques coupées mixtes dans les m - mes conditions que celles de l'exemple 1. Les-fibres coupées produites ont un diamètre moyen de 17 pm, un rapport d'étirage de 29, une longueur moyenne de 30 mm, une résistance à la traction de 1000 kg/cm2 et une ré- sistivité (P) de 3Scm. La teneur accrue en fibres de carbone apporte effectivement une amélioration sensible de la conductibilité électrique, de même qu'une résis- tance augmentée. Exemple 3 parties en poids de particules de résine (poly- propylène), 15 parties en poids de fibres de carbone à croissance en phase vapeur utilisées à l'exemple 1 et parties en poids de barbes de titanate de potassium d'un diamètre moyen de 0,3 pm sont mélangées et chauf- fées, fondues et filées par centrifugation en fibres organiques coupées mixtes dans les m mes conditions que que celles de l'exemple 1. Les fibres coupées produites ont un diamètre moyen de 25 pm, un rapport d'étirage de 1"1 , une longueur moyenne de 30 mm, une résistance à la traction de 1300 kg/cm2 et une résistivité (P) de 100 Qcm. La teneur accrue en fibres de carbone à croissance en phase vapeur apporte effectivement une amélioration sensible de la conductibilité électrique et une augmen- tation de la résistance. L'addition de barbes de tita- nate de potassium augmente davantage la résistance. Exemple 4 Les pastilles préparées à l'exemple 1 sont intro- duites dans une boudineuse pourvue d'une tête à filer 13 représentée à la figure 2 et située dans la partie ex- térieure de la-boudineuse; elles sont fondues et boudi- nées ou extrudées en un filament à raison de 50 g/mn, en passant par une ouverture à filer 15 d'un diamètre de 300 pm. La tête à filer est chauffée à 3200C. De l'air comprimé chaud 17 (3700C, 3 kg/cm2 à la tempéra- ture ambiante) est insufflé sur le filament extrudé par un trou de décharge 16 situé à proximité de l'ouverture de filage 15 et entourant celle-ci, afin d'étirer et de couper le filament en fibres coupées 19 à l'ouverture de filage secondaire 18. Les fibres coupées produites sont reçues par un plateau final en acier inoxydable, placé sous la tête à filer. Pour refroidir l'air com- primé chaud, on insuffle de l'air à la température am- biante entre le plateau et l'ouverture de filage secon- daire. Les fibres coupées recueillies ont un diamètre moyen de 30 rum, une longueur moyenne de 35 mm, une re- sistance à la traction de 950 kg/cm2 et une résistivi- *té (P) de 852cm. Comme mentionné plus haut, puisque les fibres orga- niques coupées mixtes se composent d'une résine couran- te, de fibres de carbone à croissance en phase vapeur peu coOteuses et/ou de barbes de titanate de potassium, et sont produites par un procédé de filage centrifuge ou un procédé de filage par fusion sans stade de frag- mentation, les fibres coupées en résultant sont bon mar- ché, ont une résistance et une conductibilité électrique améliorées et offrent une longueur et un diamètre dési- rés. Les fibres coupées mixtes peuvent âtre utilisées dans diverses applications, par exemple, comme matière de renforcement en soi, pour un feutre ou tissu non tis- sé. Il est bien évident que la présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation prédécrits et que de nombreuses modifications sont possibles et appa- raîtront aisément aux hommes de métier spécialisés dans la présente technique et ce, sans s'écarter de la portée de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de fibres coupées mixtes se composant essentiellement d'une matrice résineuse et de courtes et fines fibres de renforcement inorganiques, caractérisé an ce qu'il consiste à-emmêler, chauffer et mélanger une matière résineuse et de courtes et fines fibres de renforcement inorganiques ayant un diamètre de 1 um ou moins pour préparer un polymère fondu contenant les fibres de renforcement dispersées; à faire gicler ledit polymère fondu par de petites ouvertures pratiquées dans un appareil de rotation à grande vitesse pour for- mer des filaments; et à insuffler du gaz chaud sur les filaments débités afin d'obtenir lesdites fibres coupées mixtes. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé an ce que lesdites fibres coupées ont une longueur de 300 mm ou moins et un diamètre de 100 um ou moins. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en courtes et fines fibres de ren- forcement inorganiques est de 2 à 70% en poids. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les courtes et fines fibres de renforcement inorganiques sont des fibres de carbone produites par un procédé de croissance en phase vapeur et présentant un diamètre de 0,1 à 1,0 pm et une longueur de 3 à 500 jim. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les fibres de carbone sont traitées à chaud à une température de 1300 à 30000C. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les dites courtes et fines fibres de renforce- ment inorganiques sont des barbes de titanate de potas- sium. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé an ce que lesdites courtes et fines fibres de renforce- ment inorganiques sont des fibres de carbone produites par un procédé de croissance en phase vapeur et ayant un diamètre de 0,1 à 1,0 prm et une longueur de 3 à 500 Frm, ainsi que des barbes de titanate de potassium. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdites fibres de carbone sont traitées à chaud à une température de 1300 à 3000oC. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'appareil de rotation tourne à une vitesse pé- riphérique aux ouvertures de 50 à 250 m/s. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit gaz chaud a une température de 100 à C. 11. Procédé' de fabrication de fibres coupées mixtes se composant essentiellement d'une matrice résineuse et de courtes et fines fibres de renforcement inorganiques, caractérisé en ce qu'il consiste à emmaler, chauffer et mélange une matière résineuse et de courtes et fines fi- bres de renforcement inorganiques ayant un diamètre de 1 pm ou moins pour préparer un polymère fondu contenant les fibres de renforcement dispersées; à filer ledit po- lymère fondu à partir d'ouvertures de filage pour former des filaments; et simultanément à insuffler du gaz chaud sur les filaments à une grande vitesse d'écoulement du- dit gaz pour dégager les trous disposés à proximité des ouvertures de filage en vue d'étirer et de couper les filaments en fibres coupées. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les fibres coupées ont une longueur de 300 mm ou moins et un diamètre de 100 jm ou moins. 13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la teneur en courtes et fines fibres de renfor- cement inorganiques est de 2 à 70% en poids. 14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que lesdites courtes et fines fibres de renforce- ment inorganiques sont des fibres de carbone produites par un procédé de croissance en phase vapeur et présen- tant un diamètre de 0,1 à 1,0 pm et une longueur de 3 à 500 pm. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que lesdites fibres de carbone sont traitées à chaud à une température de 1300 à 3000 C. 16. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que lesdites courtes et fines fibres de renforce- ment inorganiques sont des barbes de titanate de potas- sium. 17. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que lesdites courtes et fines fibres de renforce- ment inorganiques sont des fibres de carbone produites par un procédé de croissance en phase vapeur et ayant un diamètre de 0,1 à 1,0 pm et une longueur de 3 à 500 pm, ainsi que des barbes de titanate de potassium. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que lesdites fibres de carbone sont traitées à chaud à une température de 1300 à 30000 C. 19. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que ledit gaz chaud a une température de 200 à 400 C.