Brevet FR2623472A1 — publié le 19890526

La présente invention a pour objet une chaîne de palettisation automatique d'emballages en piles, notamment d'emballages destinés à contenir des produits agro-alimentaires tels que fruits et légumes. I1 est connu de manutentionner des couches d'emballages qu'on empile l'une sur l'autre sur une palette, qui s'abaisse après l'adjonction de chaque couche supplémentaire, les couches successives étant en outre croisées. Or r certains produits ne peuvent être ainsi gerbés, notamment les plateaux ou emballages à fruits, qui ne peuvent être croisés en raison de leur profil dont les extrémités sont surélevées. L'invention a pour but de réaliser une chaîne de palettisation automatique d'emballages en piles, et non en couches. Suivant l'invention, cette chaîne est caractérisée en ce qu'elle comprend - un convoyeur d'alimentation d'emballages; - un tour d'accumulation en pile verticale d'emballages introduits successivement à la base de la tour, équipée d'un poussoir de translation latérale de la pile d'emballages à l'extérieur de la tour; - une plaque horizontale de palettisation des piles, disposée près de la tour afin de recevoir un ensemble de piles d'emballages; - un dépileur de palettes placé en amont de la plaque de palettisation et pouvant amener les palettes une par une par un poussoir sous la plaque de palettisation; - un chariot mobile interposé entre le dépileur et la plaque de palettisation, équipé pour pouvoir déplacer en translation horizontale plusieurs piles d'emballages simultanément, de manière à transférer lesdites piles sur la palette associée, au-delà de la plaque;; - un cadre de réception de la palette et des piles supportées par celle-ci, pourvu de moyens de cerclage de la palette et de ses piles; - un transporteur d'évacuation des piles palettisées; - et un système de commande par logiciels, programmés pour gérer automatiquement l'ensemble des étapes du processus de fonctionnement de cette chaîne, notamment le nombre d'emballages par pile, l'orienta- tion des piles, le nombre de piles à transférer sur la plaque de palettisation et la palette de support cor respondante, l'approvisionnement et l'avancement des palettes issues du dépileur. La plaque de palettisation des piles peut être dimensionnée en fonction du format des palettes, compte tenu des dimensions des plateaux ou emballages, pour recevoir plusieurs piles convenablement disposées, qui sont ensuite cerclées ensemble au poste de cerclage des piles palettisées. Suivant une caractéristique de l'invention, la tour d'accumulation comprend un premier châssis extérieur vertical et un second châssis vertical contenu dans le premier, une série de guides allongés verticaux placés à l'intérieur du second châssis et pivotants sur des montants de support dudit second châssis, par exemple au moyen de charnières articulées sur les montants correspondants, ces guides verticaux étant adaptés pour s'appliquer sur les faces de la pile d'emballages afin de les maintenir, et des moyens sont prévus pour permettre l'escamotage de certains de ces guides par pivotement, après achèvement d'une pile dans la tour, afin de permettre le déplacement d'une pile complète en translation jusqu'à la plaque de pa lettisation. Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, le premier châssis extérieur étant fixe, le second châssis est monté rotatif sur un socle dans le premier châssis autour d'un axe vertical, de manière à pouvoir pivoter de 90 degrés afin de faire tourner de cet angle une pile d'emballages préalablement à sa translation sur la plaque de palettisation. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaitront au cours de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés qui en illustrent une forme de réalisation à titre d'exemple non limitatif - la Figure 1 est une vue de dessus en plan d'une forme de réalisation de la chaîne de palettisation automatique d'emballages en piles selon l'invention; - la Figure 2 est une vue en perspective partielle de la chaîne de palettisation de la Figure 1, montrant en particulier les moyens d'accumulation des emballages dans la tour; - la Figure 3 est une vue en perspective de la tour d'accumulation des emballages; - la Figure 4 est une vue mi-coupe mi-élévation d'un détail des moyens d'accumulation des emballages dans la tour;; - la Figure 5 est une vue en élévation partielle de la partie inférieure de la tour d'accumulation, montrant le mode de fonctionnement des moyens d'accumulation des emballages; - la Figure 6 est une vue analogue à la Figure 5 montrant une pile d'emballages terminée, prête à être poussée sur la plaque de palettisation; - la Figure 7 est une vue de dessus schéma tique de la tour d'accumulation illustrant les moyens de maintien latéral de la pile d'emballages dans la tour; - la Figure 8 est une vue de dessus partielle à échelle agrandie des moyens de maintien latéral de la pile d'emballages dans la tour; - la Figure 9 est une vue en perspective partielle des moyens de maintien des Figures 7 et 8;; - la Figure 10 est une série de vues en élévation simplifiées du convoyeur d'alimentation de la tour d'accumulation, représentant une séquence de retournement du premier emballage d'une pile à accumuler dans la tour; - la Figure 11 est une vue en élévation latérale de l'installation suivant la direction H de la Figure 1; - la Figure 12 est une vue en perspective avec arrachement de la partie supérieure du chariot de déplacement des ensembles de piles de la plaque de palettisation au poste de cerclage; - la Figure 13 illustre schématiquement une séquence de transfert des piles d'emballages sur la plaque de palettisation selon une première disposition possible; - la Figure 14, similaire à la Figure 13, montre une seconde disposition possible des piles sur la plaque de palettisation. L'installation représentée aux dessins est une chaîne de palettisation automatique d'emballages en piles telle que la pile 1 (Figure 6), ces emballages étant constitués par des plateaux vides ou pleins, pouvant contenir divers produits tels que par exemple des produits agro-alimentaires (fruits, légumes,...). Cette chaîne comprend les éléments suivants (Figures 1 à 3) - un convoyeur horizontal 2 d'alimentation d'emballages 3, ces derniers étant dans l'exemple décrit constitués par des panneaux rectangulaires à extrémités opposées 3a surélevées; - une tour 4 d'accumulation des emballages 3 en une pile verticale 1, à partir de la base de la tour 4, laquelle est équipée d'un poussoir 5 de translation latérale de la pile d'emballages 1 à l'exté- rieur de la tour 4; - une plaque horizontale 6 de palettisation des piles 1, disposée près de la tour 4 dans une direction perpendiculaire à la direction d'alimentation du convoyeur 2, afin de recevoir plusieurs piles 1 entrainées par le poussoir 5; - un dépileur 7 de palettes 8, placé en amont de la plaque de palettisation 6 et pouvant amener les palettes 8 une par une et jointives sous la plaque 6; ; - un chariot mobile 9 interposé entre le dépileur 7 et la plaque 6, muni d'un cadre vertical 9a et pouvant déplacer simultanément en translation horizontale plusieurs piles d'emballages 1 de la plaque de palettisation 6 à la palette associée 8 destinée à recevoir cet ensemble de piles 1, au-delà de la plaque 6; - un cadre 11 de réception de la palette 8 et des piles 1 supportées par celle-ci, pourvu de moyens de cerclage des piles palettisées; - un transporteur 12 d'évacuation des piles palettisées;; - et un système de commande par logiciels, programmés pour gérer automatiquement l'ensemble des étapes du processus de fonctionnement de cette chaîne, notamment le nombre d'emballages 3 par piles, l'orien- tation des piles, le nombre de piles 1 à transférer sur la plaque de palettisation 6 et la palette 8 de support correspondante, l'approvisionnement et éventuellement l'avancement des palettes 8 issues du dépileur 7, le cerclage des piles palettisées. Dans l'exemple décrit, le convoyeur ou transporteur 2 comporte deux bandes sans fin ou chaînes 13 montées sur des galets terminaux 14 de renvoi reliés par des axes 15 et montés sur un châssis horizontal 16, deux des galets 14 étant entraînés par un moteur non représenté. Le transporteur 2, le poussoir 5, le dépileur 7, le poste 11 de cerclage et le transporteur d'évacuation 12 sont connus en soi et ne nécessitent donc pas de description détaillée. La tour d'accumulation 4 comprend un premier châssis extérieur vertical 17 composé de quatre montants verticaux 18 fixes, reliés à leurs extrémités par des traverses horizontales, seules les traverses supérieures 19 étant visibles à la Figure 3, ainsi qu'un second châssis vertical 21 contenu dans le premier châssis 17. Le second châssis 21 comporte quatre montants verticaux 22 dont les extrémités supérieures sont reliées par des traverses 23, et qui reposent sur un socle 24 pouvant pivoter autour d'un axe vertical en entrainant dans cette rotation le châssis 21, au moyen d'un dispositif d'entraînement connu en soi, non représenté pour ne pas surcharger le dessin. Cette rotation peut s'effectuer sur un angle de 90 degrés, pour des raisons qui seront expliquées ci-après. Le châssis 21 est équipé d'une série de guides allongés verticaux 25 et 26, placés à l'intérieur dudit châssis et s'étendant sur la plus grande partie de la hauteur de celui-ci, de manière à pouvoir venir s'appliquer sur les quatre faces d'une pile 1 d'emballages afin de maintenir ceux-ci. Ces guides sont au nombre de huit, à savoir deux guides 26 s'étendant sur la face de la pile 1 tournée vers le transporteur d'alimentation 2r deux guides 26 similaires sur la face opposée, deux guides 25 sur la face de la pile 1 tournée vers la plaque de palettisation 6, et deux guides 25 sur la face opposée (Figure 7). Les Figures 7 à 9 représentent un mode de réalisation possible des guides 25, 26 et des moyens de manoeuvre de certains d'entre eux pour permettre l'extraction d'une pile d'emballages 1 de la tour 4 vers la plaque de palettisation 6. En effet, si les guides 25, 26 doivent être maintenus appliqués sur les quatre faces de la pile 1 pendant la constitution de celle-ci, il faut évidemment pouvoir dégager les deux guides 25 situés du côté de la plaque 6 pour pouvoir pousser sur cette dernière la pile 1 à l'extérieur de la tour 4. De même, pour permettre une disposition particulière des piles 1 sur la plaque 6, qui sera expliquée ci-après en référence à la Figure 11, il faut également que deux des quatre guides 26 puissent être escamotés, après pivotement de l'ensemble du châssis 11 sur 90 degrés. On voit ainsi plus particulièrement aux Figures 8 et 9, que les deux guides 25 situés du côté de la plaque 6, sont constitués par des profilés fixés sur une branche 27 d'une charnière articulée autour d'un axe vertical 28 lui-même solidaire d'une seconde branche 29 de charnière, fixée à un montant contigu 22. Au moins deux charnières sont ainsi prévues au voisinage des extrémités de chacun des deux guides 25. Des vérins 10 portés par la partie supérieure du châs sis fixe 17, sont prévus pour pouvoir faire pivoter les deux guides 25 de 90 degrés (flèche F) afin de les escamoter latéralement et de permettre au poussoir 5 s'avançant entre les guides arrière 25, de déplacer en translation une pile d'emballages 1 jusqu'à la plaque de palettisation 6. De même, deux des quatre guides 26 (formés par des profilés en U dans cet exemple) sont montés pivotants autour d'axes 31 pour pouvoir libérer la face correspondante d'une pile d'emballages 1 après pivotement de celle-ci et de l'ensemble du châssis 21 de 90 degrés, lorsque l'on veut introduire la pile 1 sur la plaque 6 en présentant vers celle-ci sa face sur laquelle sont appliqués deux des quatre guides 26. A cet effet, chaque guide 26 est fixé à une branche 32 d'une charnière articulée sur un axe 31, lui-même fixé à une seconde branche 33 de charnière, solidaire du montant associé 22. Des vérins similaires aux vérins 10, montés à la partie supérieure du châssis 17, permettent de faire pivoter de cette manière deux guides 26 associés à une face de la pile 1 suivant la flèche G, afin de libérer le passage pour la translation de la pile d'emballages 1 jusqu'à la plaque 6. A la base de la tour 4, sur le socle 24, est disposé un transporteur 34 entre les montants 22, dans le prolongement du transporteur 2. Le transporteur 34 peut être du même type que ce dernier, et comporter par conséquent comme représenté deux courroies sans fin 35 entraînées par des galets 36. Le transporteur 34 est solidaire du châssis intérieur 21 et peut tourner avec ce dernier de 90 degrés. La tour 4 est d'autre part équipée de moyens d'accumulation des emballages 3 les uns sur les au tres, par exemple comme représenté quatre chaînes sans fin 37 disposées verticalement, entraînées par des roues d'extrémité 38 montées rotatives sur les quatre montants correspondants 22. De chaque côté du châssis 21, les deux chaînes 37 sont reliées par une barrette horizontale 39 à laquelle sont fixés des taquets 41 présentant des ailes verticales et des ailes horizontales dirigées vers l'intérieur du châssis 21, au-dessus du transporteur 24. Les chaînes sans fin 37 peuvent être entraînées par un moteur non représenté. Les taquets 41 sont dimensionnés pour pouvoir soulever par ses bords opposés sur lesquels ils s'emboitent, un emballage 3 (Figure 5) parvenu sur les courroies sans fin 35. Les chaînes 37 s'étendent sur une certaine hauteur, à la partie inférieure de la tour 4, et sont complétées par un système anti-retour des emballages 3 à partir d'une hauteur sensiblement égale à celle des galets supérieurs 38. Ce système anti-retour comporte, dans l'exemple décrit, quatre dispositifs 42 portés par quatre des guides 25, 26, à savoir les quatre guides 26. Chacun de ces quatre dispositifs 42 comporte (Figure 4) un cliquet 43 articulé sur un axe horizontal 44 porté par le guide 26, dans lequel est ménagée une ouverture 45 permettant un débattement angulaire approprié, du cliquet 43. Ce dernier présente une face 46 inclinée vers l'intérieur du châssis 21, et une face supérieure horizontale 47. D'autre part, le cliquet 43 est associé à un moyen de commande tel qu'un vérin 48 également porté par le guide 26, dont la tige 49 est articulée sur l'extrémité inférieure du cliquet 43.Un ressort 51 logé dans le vérin 48 exerce sur son piston 52 et sa tige 49, une force de rappel du cli quet 43 dans sa position où (Figure 4) sa face supérieure 47 fait saillie horizontalement et intérieurement par rapport au guide 26. Le fonctionnement des systèmes anti-retour 42 se comprend aisément : lorsqu'un plateau 3 soulevé par les taquets 41 et les barrettes 39 (Figure 5) parvient au niveau des dispositifs anti-retour 42, il glisse sur les faces inclinées 46, ce qui provoque le basculement des cliquets 43 et la compression des ressorts 51, par les pistons 52, tandis que les cliquets 43 s'escamotent à l'intérieur des guides 26. Dès que l'emballage 3 a dépassé le sommet des cliquets 43, ceux-ci sont rappelés dans leur position initiale par les ressorts 51, de sorte que l'emballage 3 prend appui sur les faces supérieures 47 des cliquets 43 qui le retiennent en place. Le châssis rotatif 21 est muni à sa base d'une plaque horizontale 53, placée entre les chaînes 35, et déplaçable verticalement par exemple au moyen d'un vérin 54 (Figures 5, 6). La plaque 53 peut ainsi, pendant l'accumulation des plateaux 3 dans la tour 4, être rétractée au-dessous du plan des brins supérieurs des chaînes 35 (Figure 5), puis, après constitution d'une pile complète 1, être soulevée au-dessus des chaînes 35 de façon à servir de support à la pile 1 (Figure 6), avant translation de celle-ci à l'extérieur de la tour 4. Cette dernière peut être équipée de moyens pour retourner de 180 degrés le premier emballage 3.1 d'une pile à constituer, dans le cas où les emballages ont, comme l'emballage 3 représenté, un profil tel (extrémités saillantes 3a) que, sans ce retournement, le cerclage d'une pile palettisée ne pourrait se faire sans endommager le plateau supérieur. Une particularité de l'invention prévoit donc, dans ce cas, de disposer à la base de la tour 4, un vérin 55 vertical, porté par une traverse 56 reliant les deux montants 18 -voisins de l'extrémité du transporteur 2. La tige 57 du vérin 55 porte à son extrémité une plaquette horizontale 58 (Figures 3 et 10) qui peut être abaissée au-dessous du plan horizontal des brins supérieurs des chaînes 13. Complémentairement, le transporteur 2 est munir à un emplacement situé à une certaine distance de la base de la tour 4, d'un vérin 59 dont la tige, lorsqu'elle est sortie, fait office de butée d'arrêt d'une ligne d'emballages 3 (Figure 10, phase A). La mise en oeuvre des vérins 55 et 59 s'effectue de la manière suivante (Figure 10). Une pile d'emballages 1 étant en cours d'évacuation de la tour 4, on actionne le vérin 59 pour qu'il arrête la progression des emballages 3 sur le transporteur 2 en même qu'on abaisse la tige 57 du vérin 55 (phase A). Puis on rétracte la tige du vérin 59 de manière qu'elle autorise à nouveau la progression des emballages et, tandis que le premier emballage 3.1 est encore au-dessus du vérin 59 (phase B), on actionne ce dernier dont la tige soulève l'emballage 3.1 (phase C), puis bloque à nouveau la progression des emballages 3. L'emballage 3.1 entrainé par les courroies 13 avance jusqu'au vérin 55 dont la tige 57 l'arrête (phase D). On actionne alors le vérin 55 pour rétracter sa tige 57, de sorte que la plaquette 58 soulève l'emballage, le vérin 59 arrêtant toujours les autres emballages 3 (phase E). L'emballage 3.1 est donc soulevé par son extrémité avant, tandis que son extrémité arrière est entraînée par le transporteur 2, ce qui pro voque son retournement de 180 degrés (phases F et G). L'emballage 3.1. est entraîné dans cette position sur le transporteur terminal 34, tandis qu'on rétracte le vérin 59 pour autoriser à nouveau la progression des plateaux 3 suivants. Bien entendu, dans le cas où le profil des emballages ne nécessite pas un retournement à 180 degrés du premier emballage, la tour 4 peut être dépourvue du vérin 55. De même, dans une variante simplifiée, le châssis intérieur 21 peut ne pas être rotatif, si l'on prévoit de disposer les emballages toujours de la même manière sur la plaque 6 de palettisation (voir Figure 14D), le châssis extérieur 17 étant alors supprimé. Dans ce mode de réalisation simplifié, il suffit que deux seulement des guides, à savoir les deux guides 25 tournés vers la plaque 6, soient escamotables. De même, il n'est plus alors nécessaire de prévoir un transporteur 34 distinct du transporteur d'alimentation 2, lequel peut pénétrer à l'intérieur de la tour 4. Enfin, le chariot 9 est muni d'une plaque verticale 61 (Figures 1, 2, 11, 12) s'étendant sur toute la hauteur d'une pile 1 au-dessus de la plaque de palettisation 6. La plaque 61 est montée coulissante sur le chariot 9 dans la direction de translation latérale des piles 1 le long d'une barre de guidage 50 reliant deux montants 60 du chariot 9 (Figure 12). La plaque 61 est adaptée pour s'appliquer sur une face de cette pile pour la maintenir pendant sa translation sur la plaque 6, la pile pendant son transfert se trouvant bloquée entre le poussoir 5 et la plaque 61. Cette dernière est de plus associée à un système de contrepoids lui permettant de revenir à sa position initiale près de la tour 4 après introduction des piles sur la palette et rétraction du chariot mobile. Ce système de rappel comprend un contrepoids 62 suspendu à un câble 63 passant sur une poulie 64 montée à l'extrémité supérieure d'un montant 60. L'extrémité du câble 63 peut s'enrouler à l'intérieur d'une garniture 65 fixée à la plaque 61 et traversée par la barre 50. Le processus de fonctionnement de la chai ne qui vient d'être décrite est commandé automatiquement par des logiciels appropriés d'un ordinateur 40 (Figure 1), et s'effectue de la manière suivante Le premier plateau ou emballage 3.1 amené par le transporteur 2 est tout d'abord retourné de 180 degrés comme décrit en référence à la Figure 10. Ce plateau 3.1 entre à l'intérieur du châssis 21 sur le transporteur 34, puis les chaines verticales 37 amènent leurs barrettes 39 et leurs taquets 41 sous le plateau, qu'elles soulèvent (Figure 5). Lorsque celui-ci arrive au niveau des dispositifs anti-retour 42, il provoque l'effacement des cliquets 43, les dépasse puis vient reposer sur ceux-ci, rappelés dans leur position saillante à l'intérieur du châssis 21 par les ressorts 51 des vérins 48. L'emballage suivant 3 vient ensuite se placer de la même façon sous le premier emballage 3.1., qu'il soulève, après quoi les deux emballages sont retenus à cette hauteur par les taquets de support 43. Ce processus d'accumulation dans la tour 4 se poursuit jusqu'à ce qu'une butée 30 de comptage des plateaux (Figure 5), portée par l'un des montants 22, avertisse le système de commande que le nombre de plateaux programmé pour la constitution d'une pile est atteint. Il convient de noter que pendant toute cette accumulation, les chaînes 37 tournent dans le même sens (flèches sur la Figure 5), de sorte qu'après amenée de chaque plateau sur les cliquets 43, les barrettes 39 et les taquets 41 passent au-dessus des roues supérieures 38 puis redescendent, et s'arrêtent juste au-dessous du niveau des chaînes supérieures 35 du transporteur 34, en attendant l'arrivée d'un nouveau plateau. L'approvisionnement des emballages 3 dans la tour 4 s'effectue par rétraction du vérin 59 (Figure 10A) qui permet l'avancement de l'emballage. Ce même vérin 59 se relevant sur l'arrière de l'emballage qu'il soulève (Figure 10C) bloque l'emballage suivant (Figure 1ou). L'emballage 3 libéré pénètre par le transporteur d'introduction 34 dans la tour d'accumulation 4. En position de butée, un ordre du logiciel commande l'élévation de l'emballage par les barrettes 39 et les taquets 41. Lorsque la butée de comptage 30 a détecté les barrettes 39 soutenant cet emballage, un ordre du logiciel commande la rétraction du vérin 59, qui libère un nouvel emballage 3. Lorsque la butée de comptage 30 a détecté les barrettes 39 accompagnant le dernier plateau de la pile, le système de commande inverse le sens de rotation des chaînes 37 (flèche sur la Figure 6) et escamote les cliquets 43 par commande des vérins 48. A ce moment, le dernier plateau de la pile, qui n'avait pas encore franchi les cliquets anti-retours 43, redescend avec l'ensemble de la pile, soutenue dans sa descente par les barrettes 39 et les taquets 41. En fin de descente, elle est déposée sur la plaque 53 élevée par le vérin 54. On notera que pendant l'accumulation des em ballages 3, ceux-ci glissent le long de leurs guides de retenue 25, 26. Lorsque le nombré de plateaux constituant la pile est atteint, un ordre du logiciel commande le vérin 59 qui arrête la progression des emballages suivants. Un nouvel ordre du système de commande actionne les deux vérins 10 qui provoquent le pivotement des guides 25 autour des axes 28 afin de libérer le passage vers la plaque 6 pour la pile d'emballages 1. Le poussoir 5 est actionné, pénètre entre les chaînes 37 et pousse la pile 1 sur la plaque 6 de palettisation, tandis que la plaque 61, appliquée contre la pile 1 par le contrepoids 62, retient les emballages 3 en équilibre jusqu'à l'emplacement prévu sur la plaque 6. Les emballages 3 ayant, dans l'exemple décrit, pénétré dans la tour 4 par le grand côté de leur contour rectangulaire, peuvent être poussés sur la plaque 6 en se présentant sur celle-ci suivant leur largeur ou suivant leur longueur selon qu'on n'a pas fait pivoter le châssis 21 de 90 degrés ou au contraire que ce châssis a pivoté de 90 degrés. Dans la disposition illustrée à la Figure 13, on amène ainsi tout d'abord une première pile la sur la plaque 6, à l'emplacement référencé lb, puis une seconde pile lb, qui pousse la première pile jusqu'à son emplacement référencé la (phase A). La plaque 61 se trouve alors repoussée à l'opposé de la tour 4 contre la- pile la. Le cadre vertical 9a du chariot 9 pousse ensuite les piles la et lb sur la palette 8 entraînée par un chariot poussoir 20 (Figure 2) jusqu'à leur position indiquée en B. Après retour du chariot 9 à sa position initiale, le système de contrepoids 62 rappelle la plaque 61 à sa position de départ.Puis, après constitution de la pile suivante, on fait tourner le châssis 21 de 90 degrés et on écarte les deux guides 26 de manière à libérer la grande face correspondante de la pile d'emballages. Celle-ci est alors poussée, en entraînant à nouveau la plaque 61, jusqu'à son emplacement îc (Figure 13C), puis amenée par les deux piles suivantes Id et le jusqu'à son emplacement final (Figure 13D). En même temps que le chariot 9 déplace les piles 1c-1e au-delà de la plaque 6, le chariot poussoir 20 du dépileur 7 (Figure 2) pousse à nouveau la palette 8 sous la plaque 6 et au-delà de celle-ci, de sorte que la palette 8 reçoit ainsi dans une première phase les piles la-lb,, puis les piles Ic-le dans une seconde phase, en pénétrant dans le poste de cerclage et de gerbage 11. Après exécution du cerclage de l'ensemble des piles palettisées, la charge ainsi réalisée est évacuée par le transporteur 12. La Figure 14 montre un autre agencement possible des piles d'emballages sur la plaque de palettisation 6 : dans ce cas, quatre piles If-li sont d'abord placées sur la plaque 6 accolées suivant leurs grandes faces, puis déplacées sur une palette 8 par le poussoir 9a, et quatre nouvelles piles Ij-lm viennent se placer derrière les piles précédentes (C et D). La tour 4 et le transporteur 2 peuvent naturellement être dimensionnés pour que les emballages y pénètrent, soit par leurs grands côtés comme représenté, soit par leurs petits côtés. Dans le second cas, la disposition illustrée à la Figure 14 peut être obtenue avec une tour- dans laquelle le châssis 21 n est pas monté pivotant. La tour 4 peut être munie de moyens permet tant de régler la position des guides 25, 26 pour les adapter à différents formats d'emballages. REVENDICATIONS 1 - Chaîne de palettisation automatique d'emballages en piles (1), caractérisée en ce qu'elle comprend - un convoyeur (2) d'alimentation d'emballages (3.1, 3); - une tour (4) d'accumulation en pile verticale d'emballages introduits successivement à la base de la tour, équipée d'un poussoir (5) de translation latérale de la pile (1) d'emballages à l'extérieur de la tour (4); - une plaque horizontale (6) de palettisation des piles, disposée près de la tour (4) afin de recevoir un ensemble de piles (1) d'emballages; - un dépileur (7) de palettes (8) placé en amont de la plaque (6) de palettisation et pouvant amener les palettes (8) une par une par un poussoir (20) sous la plaque (6) de palettisation;; - un chariot mobile (9) interposé entre le dépileur (7) et la plaque (6) de palettisation, équipé pour pouvoir déplacer en translation horizontale plusieurs piles (1) d'emballages simultanément, de manière à transférer lesdites piles sur la palette (8) associée, au-delà de la plaque (6); - un cadre (11) de réception de la palette (8) et des piles (1) supportées par celle-ci, pourvu de moyens de cerclage de la palette et de ses piles; - un transporteur (12) d'évacuation des piles palettisées (la,...);; - et un système (40) de commande par logiciels, programmés pour gérer automatiquement l'ensemble des étapes du processus de fonctionnement de cette chaîne, notamment le nombre d'emballages par pile, l'orientation des piles, le nombre de piles à transfé rer sur la plaque (6) de palettisation et la palette (8) de support correspondante, l'approvisionnement et l'avancement des palettes issues du dépileur (7). 2 - Chaine selon la revendication 1, caractérisée en ce que la tour (4) comprend un premier châssis extérieur vertical (17) et un second châssis vertical (21) contenu dans le premier, une série de guides allongés (25, 26) verticaux placés à l'intérieur du second châssis (21) et pivotants sur des montants (22) de support dudit second châssis, par exemple au moyen de charnières (27, 29; 32, 33) articulées sur les montants correspondants (22), ces guides verticaux (25, 26) étant adaptés pour s'appliquer sur les faces de la pile (1) d'emballages (3) afin de les maintenir, et des moyens sont prévus pour permettre l'escamotage de certains de ces guides (25, 26) par pivotement, après achèvement d'une pile dans la tour (4), afin de permettre le déplacement d'une pile complète (1) en translation jusqu'à la plaque de palettisation (6). 3 - Chaîne selon la revendication 2, caractérisée en ce que le premier châssis extérieur (17) étant fixe, le second châssis (21) est monté rotatif sur un socle (24) dans le premierchâssis (17) autour d'un axe vertical, de manière à pouvoir pivoter de 90 degrés afin de faire tourner de cet angle une pile (1) d'emballages préalablement à sa translation sur la plaque (6) de palettisation. 4 - Chaîne selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'un transporteur (34) distinct du convoyeur (2) d'alimentation, est placé dans la tour (4) à la base du second chassis rotatif (21) et est solidaire de ce dernier en rotation. 5 - Chaîne selon l'une' des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la tour (4) est équipée de moyens d'accumulation des emballages (3) les uns sur les autres, par exemple des chaînes sans fin (37) disposées verticalement, entraînées par des roues terminales (38) portées par la tour, reliées deux à deux par des barrettes horizontales (39) pourvues de taquets (41) et aptes à soulever verticalement chaque emballage (3) introduit à la base de la tour (4). 6 - Chaîne selon les revendications 4 et 5, caractérisée en ce que les chaînes sans fin (37) et leurs roues d'entraînement (38) sont portées par les montants verticaux (22) du second châssis rotatif (21) et placées à la base de ceux-ci. 7 - Chaîne selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisée en ce que les moyens d'accumulation comprennent un système anti-retour (42) des emballages (3) à partir d'une hauteur déterminée, par exemple des cliquets (43) articulés sur les guides allongés verticaux (25, 26) de manière à pouvoir s'effacer pour autoriser la montée des emballages (3), puis à revenir automatiquement à leur position initiale en servant de support anti-retour à la pile d'emballages, et ces cliquets (43) sont associés à des moyens de commande, tels que des vérins (48), permettant de les effacer lorsqu'une pile (1) d'emballages est terminée, afin que la pile puisse redescendre en appui sur les barrettes horizontales (39) des moyens d'accumulation (37, 38), les chaînes (37) tournant alors en sens inverse. 8 - Chaîne selon la revendication 7, caractérisée en ce que le second châssis (21) est muni à sa base d'une plaque horizontale (53) déplaçable verticalement sous une pile d'emballages (1), par exemple au moyen d'un vérin (54), cette plaque (53) étant rétrac tée au-dessous du plan de support de chaque emballage (3) introduit à la base de la tour (4) durant l'accumulation des emballages, et soulevée au-dessus de ce plan après constitution d'une pile complète (1) et descente de celle-ci, afin de supporter cette dernière avant sa translation latérale à l'extérieur de la tour (4). 9 - Chaîne selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la tour d'accumulation (4) est équipée de moyens pour retourner de 180 degrés le premier emballage (3.1) d'une pile (1) afin de faciliter le gerbage et le cerclage des palettes (8) et des ensembles de piles supportées par celles-ci, par exemple un vérin (55) monté verticalement à la base de la tour (4), dont la tige (57) est pourvue d'un élément (58) adapté pour retenir et soulever l'emballage (3.1) en même temps que le convoyeur d'alimentation (2) supportant cet emballage continue de fonctionner, des moyens étant prévus pour arrêter la progression des emballages suivants (3) sur le convoyeur (2) durant cette opération de retournement de l'emballage (3.1.), par exemple un vérin (59). 10 - Chaine selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle est pourvue d'une plaque verticale (61) s'étendant sur toute la hauteur des piles d'emballages (la, lob,...) au-dessus de la plaque (6) de palettisation, montée coulissante sur le chariot (9) dans la direction de translation des piles successives (la, lob,...) de la tour (4) vers la plaque (6) de palettisation, et adaptée pour s'appliquer sur une face de la pile de manière à maintenir les emballages empilés durant leur déplacement vers ladite plaque (6), cette plaque de retenue (61) pouvant ainsi être entrainée d'un côté de la plaque (6) de paletti sation contigu à la tour (4) au côté opposé par la poussée de piles successives, et des moyens de rappel (63) tels qu'un système à contrepoids (62, 63, 64), sont prévus pour ramener la plaque de retenue (61) à sa position initiale après évacuation des piles (la, lb,...) de la plaque de palettisation (6), sur la palette (8) de support.