Brevet FR2624055A1 — publié le 19890609

i PROCEDE POUR LA PREPARATION D'UN ARTICLE DECORATIF EN BOIS. La présente invention concerne un procédé pour la préparation d'un article décoratif en bois, et plus par- ticulièrement à un perfectionnement pour la préparation d'articles décoratifs en bois, adaptés aux surfaces ex- ternes des meubles, à la décoration d'intérieurs et aux accessoires automobiles. De manière conventionnelle,- différents procédés ont été proposés et utilisés pour la production de tels arti- cles décoratifs en bois. Un tel procédé est proposé dans la demande de brevet japonaise SHO.62-117 522, dans laquelle un mélange d'une solution de résine durcissable est conformé en une feuille de résine au moyen d'un remplisseur, des petites particules de bois sont ensuite réparties sur l'une des surfaces de la feuille, ladite feuille avec les pièces de bois réparties est alors durcie par chauffage sous pres- sion et la feuille durcie est alors rectifiée en surface. Dans le cadre de cette méthode conventionnelle, le pro- duit obtenu présente assez peu de rigidité. De plus, la production de cette feuille de résine est réalisée sous forme de lots, ce qui présente une productivité générale- ment assez basse. Selon une autre méthode conventionnelle, une feuil- le en bois est imprégnée de résine durcissable, afin de former une feuille de résine pré-imprégnée; une plura- lité de feuilles pré-imprégnées sont alors superposées pour former un ensemble superposé, des petites pièces de bois sont alors réparties sur la surface du bois super- posé et ce dernier est alors durci par chauffage sous pression. Dans le cadre de cette méthode conventionnelle, les petites pièces de bois réparties sont prédominantes dans la section transversale du produit, une telle répar- tition disproportionnée des pièces de bois ne peut donner au produit une impression de bois massive et réelle. Une autre méthode conventionnelle est proposée dans la demande de brevet japonaise SHO.62-168114, dans la- quelle une couche de résine opaque et colorée est dépo- sée avec des petites pièces de bois, et une couche de résine transparente comprenant des fibres de verre est superposée sur ladite couche de résine opaque. Le pro- duit obtenu présente une faible résistance à l'abrasion et en particulier n'est pas adapté pour des applications de revêtements de sols. C'est l'un des objets de la présente invention de produire avec une forte productivité des articles déco- ratifs en bois ayant suffisamment de rigidité. C'est un autre but de la présente invention de pro- duire des articles décoratifs donnant une impression de bois massive et profonde. C'est un autre objet de la présente invention de produire des articles décoratifs en bois présentant une grande résistance à l'abrasion. Selon la base de la présente invention, la feuille en matériau est imprégnée avec une solution de résine durcissable pour former une feuille de résine pré-imprég- née. Un composite laminé est alors réalisé à partir d'une pluralité de feuilles pré-imprégnées et de petites pièces en bois et le composite laminé est durci par chauffage sous pression. Dans une forme de réalisation préférée de la présente invention, une feuille de matériau est impré- gnée avec une solution de résine durcissable pour former une feuille en résine pré-imprégnée; une pluralité de feuilles pré-imprégnées sont superposées pour former un aggrégat superposé. Des petites pièces de bois sont pla- cées sur une surface de l'aggrégat superposé pour former un composite laminé, et le composite laminé est durci par chauffage sous pression. Dans une autre forme de réalisation préférée de la présente invention, une feuille est imprégnée avec une solution de résine durcissable pour produire la feuille pré-imprégnée de résine, des petites pièces de bois sont placées sur une surface de la feuille pré-imprégnée pour former un composite à base de résine, une pluralité de ces composites étant superposés pour former un composite laminé, et le composite laminé est durci par chauffage sous pression. La figure 1 est une vue transversale partiellement en coupe d'un bain de résine utilisé dans le procédé conforme à la présente invention. La figure 2 est une vue latérale d'un composite laminé, constituant un produit intermédiaire dans l'une des formes de réalisation de la présente invention. La figure 3 est une vue latérale de l'un des exem- ples de réalisation d'un article décoratif en bois pro- duit par l'un des procédés conformes à l'invention. La figure 4 est une vue latérale d'un autre exemple de réalisation d'un article décoratif en bois, également réalisé par l'un des procédés conformes à l'invention. La figure 5 est une vue latérale d'un exemple d'ar- ticle décoratif en bois produit selon une autre forme de réalisation de la présente invention. La figure 6 est une vue latérale d'un composite laminé constituant un produit intermédiaire de l'un des procédés conformes a l'invention. La figure 7 est une vue latérale d'un exemple d'ar- ticle décoratif en bois réalisé selon un autre procédé conforme à l'invention. Les figures 8 à 12b sont des vues latérales des étapes séquentielles de l'un des exemples de modifica- tions apportées au procédé, utilisant les caractéristi- ques de base du procédé conforme à l'invention et, Les figures 13 à 17 sont des vues latérales d'éta- pes séquentielles d'un autre exemple de modification utilisant les caractéristiques de base du procédé con- forme à l'invention. Une forme de réalisation du procédé conforme à la présente invention commence par la préparation de feuil- les pré-imprégnées de résine. Une feuille en matériau se présente généralement sous la forme d'une étoffe tissée en fibres de verre, fibres de polyamide et fibres poly- ester, une feuille de verre ou une étoffe non tissée de fibres acryliques et de fibres vinylon. L'épaisseur de la feuille de matériau est de manière préférentielle com- prise entre 0,03 et 0,5 mm. Afin d'augmenter la rigidité du produit, une feuille de verre de densité comprise entre 20 et 50 g/m2 est particulièrement préférée. Ensuite, la feuille de matériau est imprégnée avec une solution de résine durcissable, telle qu'une résine epoxyde, une résine de polyester insaturé, une résine diallyl-phtalique, une résine polyuréthanne, une résine silicone, une résine phénolique ou une résine acrylique. Lorsque la solution de résine a une viscosité trop éle- vée, il est préférable de diluer la solution avec un solvant approprié. Selon les propriétés désirées du produit, des charges appropriées et/ou des agents colorants peuvent être ajoutés à la solution. Pour les charges, on utilise de manière préférentielle les carbonates de calcium, du talc, de l'oxyde de titane, ou de la poudre de verre et de silice. De manière préférentielle, on ajoute de 50 à parties en poids de charges à 100 parties en poids de résine. Des pigments ou colorants jaunes, bruns, noirs ou des matières colorantes sont utilisées pour la colora- tion. Un exemple d'imprégnation de résine est représenté dans la figure 1 dans lequel un bain de résine (1) rem- pli d'une solution de résine durcissable est maintenue à température ambiante ou à une température constante com- prise entre 20 et 30 C. Une feuille de matériau (2) est passée dans le bain de résine (1) à une vitesse comprise entre 5 et 10 m/min pour une imprégnation de résine con- tinue. La feuille de matériau (2) peut être avancée de façon intermittente avec une phase de repos de une à trois minutes dans le bain de résine (1) pour une meil- leure imprégnation. Les conditions de réalisation sont ajustées de façon préférentielle, de telle sorte que le degré d'imprégnation soit compris entre 50 et 300 gram- mes par mètre carré. Plusieurs feuilles de matériau peu- vent passer simultanément dans le bain de résine (1) pour augmenter l'efficacité de l'opération. Après imprégnation dans le bain de résine (1), la feuille de matériau est laissée une nuit hors du bain de résine (1) pour un premier séchage à température ambian- te. Un second séchage est réalisé à une température com- prise entre 90 et 100 C pendant cinq à dix minutes, afin d'obtenir une feuille pré-imprégnée de résine (3a). Ensuite de manière préférentielle, huit à dix feuil- les pré-imprégnées (3) sont superposées afin de former un aggrégat (3) comme représenté dans la figure 2. Des peti- tes pièces de bois (4) sont dispersées sur une surface de l'aggrégat (3), afin de former un composite laminé (5). On utilise comme petites pièces en bois (4) des pièces de feuillus, tels que l'ébène, le hêtre, le chêne, le mar- ronnier d'Inde, l'érable et le bouleau, ou des petites pièces d'arbres à aiguilles tels que le cèdre, le cyprès, le cyprès hinoki, et le pin. De telles petites pièces de bois sont obtenues par écrasement mécanique et/ou trac- tion par rouleau de matériau en rondins, selon des tail- les diverses. Dans le cas d'une forme solide rectangulai- re, la largeur de chaque pièce est de manière préféren- tielle comprise entre 3 et 50 millimètres, la longueur entre 3 et 100 millimètres, et l'épaisseur entre 0,2 et 2 millimètres. Dans le cas d'une forme en colonne, le dia- mètre de chacune des pièces est préférentiellement com- pris entre 3 et 50 millimètres, et l'épaisseur entre 0,2 et 2 millimètres. Dans le cas de forme quelconque, la largeur moyenne est préférentiellement comprise entre 1 et 10 millimètres, la longueur moyenne entre 3 et 100 millimètres, et l'épaisseur moyenne entre 0,2 et 2 mil- limètres. De petites pièces de différentes sortes de bois peuvent être mélangées. Un traitement approprié peut être appliqué aux pièces en bois pour leur donner une stabi- lité dimensionnelle. Pour une telle stabilisation, les pièces en bois peuvent être traitées avec de l'anhydride acétiqueim- prégné avec du polyéthylène glycol ou du polypropylène glycol, imprégné avec une solution de résine identique à celles utilisées pour la préparation de la feuille pré- imprégnée de résine, par exemple des résines phénoliques, des résines epoxydes, des résines de polyester insaturé, et des résines diallyl-phtaliques, des résines polyuré- thanne, des résines silicone et des résines acryliques. Simultanément avec le traitement de stabilisation dimen- sionnelle, un traitement antiseptique des pièces de bois peut être réalisé par addition d'antiseptiques appro- priés. Au moins une partie des pièces en bois peuvent être colorées. Les couleurs naturelles des rondins peu- vent être exploitées pour une telle coloration. L'utili- sation d'rébène en est un bon exemple. Pour la coloration, les pièces de bois peuvent être immergées dans un bain colorant comprenant de 0,1 à 10 % en poids d'agent colo- rant. Le bain peut être plus ou moins chauffé selon la densité de coloration voulue. La dispersion des pièces de bois peut être réalisée par un tamis grossier ou directement à la main. Le degré d'une dispersion doit être ajusté de telle sorte que de à 90 % ou de manière préférentielle entre 30 et 60 % de la surface de l'aggrégat (3) soit couverts avec les petites pièces de bois. Avant le durcissement du composite laminé (5), ce dernier est laissé pendant trois à quatre heures à une température comprise entre 15 et 30 C, de façon à augmen- ter la viscosité de la résine et évacuer les bulles d'air. Le durcissement des composites laminés (5) est réa- lisé de manière connue en utilisant par exemple une pres- se chauffante. Plus spécifiquement, un film de démoulage et une plaque d'insertion sont placés sur le composite laminé (5), c'est-à-dire dans un moule qui est alors chauffé à une température comprise entre 130 et 1500C, et sous une pression de l'ordre de 1 à 3 MPa (mega pascal) pendant dix à trente minutes. Par ce chauffage sous pres- sion, les feuilles pré-imprégnées (3a) sont solidarisées et les petites pièces de bois (4) sont noyées dans la feuille pré-imprégnée supérieure (3a) tel que représenté dans la figure 3, afin de réaliser un article décoratif en bois. Finalement, l'article décoratif en bois ainsi ob- tenu est soumis à une rectification afin d'atténuer l'as- pect de la surface contenant les petites pièces de bois. Des petites pièces de bois sur la surface donnent au produit un aspect richement boisé. Une couche transparen- te (3b) peut être formée sur la surface de rectification par application de résine, tel qu'une résine polyester ou polyuréthanne. Du fait de la construction du laminé de base de feuilles préimprégnées de résine, l'article décoratif en bois produit en accord avec le procédé de la présente invention présente une forte rigidité. De plus, comme plusieurs feuilles de matériau peuvent être imprégnées simultanément ou l'une après l'autre de façon continue, une grande efficacité dans la production est obtenue. Une uniformité dans la dispersion des petites pièces de bois peut être ajustée par inspection visuelle. De plus, la présence prédominante des petites pièces de bois à la surface du produit donne à ce dernier une impression richement boisée même avec une consommation moindre des- dites petites pièces de bois. Bien qu'un article décoratif plan soit exemplifié dans la description précédente, le produit peut prendre toute autre configuration dépendant seulement du choix du moule utilisé pour le durcissement. Dans le cadre de l'exemple de réalisation précédent, l'aggrégat (3) est réalisé à partir d'un nombre prédéter- miné N de feuille pré-imprégnées (3a) et les petites pièces de bois (4) sont placées sur la feuille pré-impré- gnée supérieure (3a). Dans une forme de réalisation al- ternative représentée à la figure 4, l'aggrégat (3) est formé de N-1 feuilles pré-imprégnées (3a) et après dur- cissement du composite laminé (5), une autre feuille transparente préimprégnée (3b) est déposée par dessus le composite laminé durci, et est alors chauffé sous pres- sion de façon à solidariser la feuille transparente pré- imprégnée supérieure (3b). Les articles décoratifs en bois ainsi obtenus sont utilisés pour des éléments de matériaux poly-boisé, des éléments de plancher, et servent également de base pour des matériaux plastiques renforcés en fibres. En particu- lier, le produit représenté à la figure 4 est utilisé pour des décorations intérieures et des meubles. Une modification de la forme de réalisation repré- sentée à la figure 4 consiste à utiliser une solution de résine pour l'imprégnation de feuilles de matériau con- tenant des particules résistant à l'abrasion. Plus spé- cifiquement, 50 à 200 parties en poids de particules résistant à l'abrasion peuvent être ajoutées à 100 par- ties en poids de solution de résine. Lorsque ce rapport est inférieur à 50 parties en poids, on ne peut attendre d'augmentation satisfaisante de résistance à l'abrasion. En revanche, si ce rapport dépasse 200 parties en poids, la transparence du produit est affectée. Pour la feuille pré-imprégnée supérieure (3b), une quantité comprise entre 50 et 100 parties en poids est de façon préféren- tielle employée. La réalisation d'un bois superposé (3) réalisé à partir de N-1 une feuille pré-imprégnée (3a), les petites pièces de bois (4) sont placées sur la par- tie supérieure, et le composite laminé (5) est soumis au durcissement. Ensuite, une feuille pré-imprégnée (3a), imprégnée avec la même solution de résine, est placée au-dessus du composite laminé durci et l'ensemble est alors soumis à un chauffage sous pression afin de solida- riser la partie supérieure (3a). On utilise des particules de verre, de graphite, de carbonate de calcium, de disulfure de molybdène, de sul- fate de baryum, de l'alumine et du talc comme particules résistant à l'abrasion. La taille moyenne des particules est préférentiel- lement comprise entre 10 et 20 micromètres. Les particules transparentes telles que les particu- les de verre sont utilisées préférentiellement dans la feuille préimprégnée supérieure (3b) représentée dans la figure 4. Différentes sortes de particules peuvent être mélangées. Une autre modification de la forme de réalisation représentée dans la figure 4 consiste à utiliser une solution de résine d'imprégnation des feuilles de maté- riau contenant des agents non combustibles, en particu- lier une feuille de matériau utilisée pour la feuille pré-imprégnée supérieure (3b) représentée à la figure 4, peut être de façon avantageuse imprégnée avec une solu- tion de résine contenant un ou plusieurs de tels agents. De façon plus spécifique, de 50 à 700 parties en poids ou plus préférentiellement de 100 à 300 parties en poids d'agents hautement non-combustibles, sont addition- nés à 100 parties en poids de la solution de résine. Comme agent hautement non combustible, on utilise des esters d'acides phosphoriques, des halogénures d'hy- drocarbones tels que des paraffines chlorées, et des bromures de pentaéthyl, des oxydes d'antimoine et des hydroxydes d'aluminium. En particulier, des agents inor- ganiques. hautement non combustibles, tels que l'oxyde d'antimoine et l'hydroxyde d'aluminium sont utilisés de manière avantageuse de façon à réduire la quantité de substances organiques combustibles du produit. Lorsque la quantité d'agents non combustibles descend en-dessous de 50 parties en poids, on n'obtient pas d'effets suffi- sants. En revanche, si cette quantité dépasse 700 parties en poids, on observe une dégradation de la fluidité des composants de la résine lors. de la phase de durcissement et développe de tous petits pores dans la surface du produit. Un produit réalisé selon une forme de réalisation modifiée du procédé en accord avec la présente invention est représenté dans la figure 5. Dans ce cas, une feuil- le de résine (6) est solidarisée à la surface inférieure du composite laminé (5) après durcissement par chauffage sous pression. Des résines synthétiques flexibles thermoplastiques telles que du chlorure de polyvinyle, sont utilisées pour la feuille de résine (6). Une telle résine synthétique peut contenir des charges inorganiques selon une quantité avantageusement comprise entre 100 et 500 parties en poids pour 100 parties en poids de résine. La solidarisa- tion d'une telle feuille de résine flexible (6) peut être réalisée soit en utilisant un agent collant approprié après le durcissement du composite laminé (5), soit par fusion thermique pendant le durcissement dudit composite laminé (5). Les agents collants du type acrylique ou epoxyde sont utilisés de manière avantageuse pour la fixation soit à l'état aqueux, soit à l'état de poudre. La présence d'une telle feuille de résine flexible (6) absorbe efficacement les chocs externes auxquels le produit peut être soumis. L'autre forme de réalisation de procédé conforme à la présente invention démare également par la prépara- tion de feuilles pré-imprégnées de résine préparées de la même manière que celles représentées sur la figure 1. Ensuite, comme on peut le voir sur la figure 6 plu- sieurs feuilles pré-imprégnées (3a) sont superposées, et des petites pièces de bois (4) sont placées au-dessus de l'aggrégat. Une feuille préimprégnée (3b) est placée sur les petites pièces de bois (4). Ensuite, la disposi- tion alternative des petites pièces de bois (4) et des feuilles préimprégnées de résine (3b) sont répétées selon des séquences prédéterminées, afin d'obtenir un article décoratif tel que celui représenté à la figure 7. Dans ce cas, les petites pièces de bois (4) sont prédomi- nantes dans la région de la surface du composite laminé (7) qui est alors soumis à un durcissement par chauffage sous pression. Il est également possible de répartir les petites pièces de bois (4) de façon substantielle et uniforme sur la totalité du corps du composite laminé. Pour ce faire, après préparation de feuilles pré-imprégnées de résine (3), les petites pièces de bois (4) sont placées sur chacune des feuilles pré-imprégnées (3a) pour former un composite à base de résine. Un nombre prédéterminé de composites de résine sont superposés pour former un com- posite laminé qui est alors soumis à un durcissement par chauffage sous pression. Comme cela ressort clairement de la description précédente, le procédé en accord avec la présente inven- tion est principalement basée sur la dispersion de peti- tes pièces de bois dans une matrice de résine, de façon à donner au produit une impression de bois. A partir de ces * caractéristiques de base, diverses modifications du pro- cédé peuvent être proposées. Un exemple de telles modifications est représenté sur la figure 8. Pour cette réalisation, la résine est mixée avec les petites pièces de bois (4) du même type que celles utilisées dans les formes de réalisation re- présentées dans les figures 1 à 7. Les résines opaques sont avantageusement utilisées pour ce mélange. Par exem- ple, des résines utilisées pour la préparation des feuil- les pré-imprégnées (3a) sont utilisées. Le mélange de résine est ensuite conformé en une feuille composite de résine plate (11) d'environ deux millimètres d'épaisseur. Une feuille de base (12) est préparée séparément à partir d'éléments de planchers, ou de plastiques renforcés au moyen de fibres. L'épaisseur est de manière avantageuse comprise entre 5 et 50 millimètres. Les feuilles de rési- ne composites (11) sont collées aux deux surfaces de la feuille de base (12) pour former un matériau poly-boisé décoratif (13) tel que représenté dans la figure 8. Ensuite, l'une des extrémités latérales du matériau poly-boisé décoratif (13) est coupé pour obtenir une sur- face (12). Cette extrémité peut être coupée soit selon une configuration plate, telle que représentée à la fi- gure 9a, soit selon une configuration ronde telle que représentée sur la figure 9b dépendant de l'utilisation de ladite extrémité. Cette découpe peut être réalisée soit par exemple au moyen de papier de verre de degré compris entre 40 et 60, soit au moyen d'un cutter. Simultanément, une pluralité de feuilles de composi- tes de résine (11) sont superposées pour obtenir un com- posite laminé (15) tel que celui représenté à la figure 10. Ce composite laminé (15) est alors durci par chauf- fage sous pression. Les conditions de réalisation du durcissement sont les mêmes que celles employées dans le durcissement des composites laminés (5) et (7). Le composite laminé (15) ainsi durci est alors collé à l'extrémité coupée d'un matériau poly-boisé décoratif (13), tel que représenté sur les figures lla. Lorsqu'un tel matériau (13) présente une extrémité coupée arrondie telle que représentée à la figure 9b, il est quelquefois préférable de ne coller qu'une feuille de composite de résine (11) à ladite extrémité coupée telle que représen- tée à la figure llb. Dans chacun des cas, il est avanta- geux que la face prédominante en petites pièces de bois de chacune des feuilles de résine composite (11) soit localisée au niveau de la face externe de l'extrémité coupée de la feuille de base (12). Finalement, la surface externe de l'extrémité collée est coupée selon une confi- guration arrondie désirée, telle que représentée sur la figure 12a ou 12b. De plus, une extrémité peut être re- couverte avec une couche de résine transparente appro- priée pour augmenter la protection. La modification du procédé précédent est représenté dans les figures 13 à 17, et commence à partir du maté- riau poly-boisé décoratif (13) représenté dans la figure 8. Comme dans la forme de réalisation précédente, une découpe est opérée à l'une des extrémités latérales dudit matériau (13) tel que représenté sur la figure 13. Dans ce cas, les extrémités des feuilles de résine composite (11) sont conformées selon une configuration plane et l'extrémité associée de la feuille de base (12) est con- formée selon une configuration ronde faisant saillie par rapport aux extrémités coupées des feuilles de résine composite (11). Ensuite, l'extrémité coupée de la feuille de base (12) est recouverte d'une couche de résine (21) non enco- re durcie. Les résines utilisées pour la préparation de feuilles de résine composite (11) sont encore utilisables dans ce cas. L'épaisseur de la couche de résine (21) est environ la même que celle des feuilles de résine composi- te (11), telles que représentées sur la figure 14. Ensuite, une bande (22) de collage mono-face, est préparée avec des petites pièces de bois (4) collées sur la surface telle que représenté à la figure 15. La bande est réalisée en étoffe, papier, cellopha- ne, polyvinyle, résine avec chlorures ou fluorures, rési- ne polyester. Une des faces de la bande est recouverte d'un agent collant tel que le poly-isobutylène, l'éther de polyvinyle, le butylate de polyvinyle, et l'ester d'acide polyacrylique. Le collage peut de plus contenir des gommes d'ester, des résines de phénol, des résines coumariques, des esters phtalliques, des chlorures de paraffine et de diphényle. De même, des agents colorants peuvent être ajoutés. La bande de collage (22) est alors fixée à la cou- che de résine (21) sur l'extrémité coupée de la feuille de base (12) du matériau poly-boisé décoratif (13), de telle sorte que les petites pièces de bois (4) soient noyées dans la couche de résine (21) telle que représen- tée à la figure 16. Enfin, le matériau poly-boisé (13) avec la couche de résine (21) et la bande de collage (22), est soumis à un durcissement par chauffage et de manière préférentielle, sous pression. Par exemple, le durcissement est réalisé à environ 80 C sous environ 0,1 MPa. Par application d'un découpage final après durcis- sement, un produit tel que représenté sur la figure 17 peut être obtenu. Exemple 1: Un bain de solution de résine est préparé par mé- lange de 100 parties en poids de carbonate de calcium et de cinq parties en poids de pigment jaune. On maintient ce bain-de résine à température constante de 30'C, et l'on fait passer un papier de verre de densité 50 g/m2 dans le bain à une vitesse de 7,5 m/min. Après séchage à C pendant seize heures, le papier de verre est coupé en dix feuilles pré-imprégnées. Du hêtre et du chêne sont coupés dans de petites pièces de un à cinq millimètres de largeur, de cinq à quinze millimètres de long et de 0,2 à 0,5 millimètres d'épaisseur. Après séchage approprié, les petites pièces de bois sont imprégnées avec de la résine epoxyde et sé- chées. Les dix feuilles pré-imprégnées sont superposées pour former un aggrégat et les petites pièces de bois sont placées sur la surface supérieure dudit aggrégat pour former un composite laminé. 40 à 50 % de la surface supérieure sont occupés par les pièces de bois. Le composite laminé est alors durci sous pression à chaud à 140 C sous 15 MPa pendant trente minutes. La surface est rectifiée au moyen d'un papier de verre afin d'obtenir un article décoratif en bois de deux millimètres d'épaisseur avec une grande rigidité et une impression de bois massive et profonde. Exemple 2: Les solutions de résine sont préparées selon la table I ci-dessous. TABLE I Solution Proportion en parties en poids Résine époxyde Particules résistantes à l'abrasion échantillon I 100 50 échantillon II 100 100 échantillon III 100 échantillon IV 100 20 Les solutions pour les échantillons I et II sont préparées en accord avec la présente invention, alors que les solutions pour les échantillons III et IV sont pré- parées pour les besoins de la comparaison. Chacun des bains des solutions de résine sont maintenus constamment à 30 C et un papier de verre est immergé dans le bain de solution de résine pendant deux minutes pour obtenir une feuille pré-imprégnée de résine. Les particules de verre (SiO2) de 10 à 20 micromètres de diamètre sont utilisées pour augmenter la résistance à l'abrasion. Une autre solution est préparée à partir de 100 parties en poids de résine époxyde et 150 parties en poids de particules résistant à l'abrasion, de façon à imprégner un papier de verre coupé en neuf feuilles pré- imprégnées de résine pour une superposition. De petites pièces en bois sont préparées de la même manière que celle décrite dans l'exemple 1. Les petites pièces de bois sont placées sur la surface supérieure de l'aggré- gat superposé réalisé de huit feuilles de résine pré- imprégnées selon un taux d'occupation compris entre 45 et 55 %. Un composite laminé ainsi obtenu est durci à la chaleur et sous pression à 140 C sous 1 MPa pendant tren- te minutes. Après rectification de la surface au moyen d'un papier de verre, la feuille pré-imprégnée mentionnée au début est alors placée audessus de la combinaison et est ensuite durcie dans les mêmes conditions. Les échantillons ainsi préparés sont alors soumis à des tests dits de barres en T spécifiés dans le document du Standard Industriel Japonais JIS K 6902. Dans ce test, une roue à friction portant une charge de 500g est posi- tionnée sur l'échantillon, ce dernier étant entraîné en rotation pendant cent cycles pour mesurer l'étendue de l'abrasion. Les résultats sont représentés dans la table II ci-dessous. TABLE II échantillon étendue de l'abrasion (g) I 0,004 - 0,005 II 0,003 - 0,004 III 0,040 - 0,050 IV 0,016 - 0,030 Comme il ressort clairement de ces résultats, les échantillons I et II en accord avec la présente inven- tion présentent une grande résistance à l'abrasion. Exemple 3: La première solution de résine durcissable est pré- parée par mélange de 50 parties en poids de méthyléthyl cétone, de 300 parties en poids d'hydroxyde d'aluminium et de 20 parties en poids d'acide phosphorique comme type d'agent non-combustible et trois parties en poids de pigment jaune avec 100 parties en poids de résine epoxy- de. Un papier de verre de 50 g/m2 est immergé dans un bain de cette solution de résine à 30'C pendant une minu- te. Après séchage à 130 C pendant deux minutes, le papier de verre est coupé en dix feuilles pré-imprégnées de résine. Du hêtre et du chêne sont découpés en petites pièces en bois de trois à dix millimètres de largeur, de cinq à trente millimètres de longueur et de 0,2 à 3 millimètres d'épaisseur, et sont alors immergés dans le bain de solu- tion de résine-décrit ci-dessus et laissés à température ambiante. Lesdites feuilles pré-imprégnées de résine décrites ci-dessus sont superposées et les petites pièces en bois sont placées sur la surface supérieure de l'aggrégat su- perposé, de telle sorte que 40 à 50 % de la surface supé- rieure soit couverts. Apres avoir été laissé environ pen- dant quinze minutes à température ambiante, un composite laminé est durci par la chaleur et sous pression par chauffage à 140 C sous 1 MPa pendant dix minutes. La surface du composite laminé durci est rectifiée avec du papier de verre pour obtenir un échantillon V de deux millimètres d'épaisseur. La seconde solution de résine durcissable est pré- parée par mélange de 0,2 partie en poids de pigment jaune avec 100 parties en poids de résine epoxyde. Selon des conditions similaires à celles employées dans la prépara- tion des feuilles pré-imprégnées de l'échantillon V, une deuxième série de neuf feuilles pré-imprégnées de résine est obtenue. De manière significative, cette deuxième série de feuilles pré-imprégnées de résine ne contiennent pas d'agent non-combustible. La troisième solution de résine durcissable est préparée par un mélange de 50 parties en poids de méthy- léthylcétone, de 300 parties en poids d'hydroxyde d'alu- minium, de 20 parties en poids d'acide phosphorique comme agent noncombustible avec 100 parties en poids de résine epoxyde. Selon des conditions similaires à celles em- ployées dans la préparation des feuilles pré-imprégnées de résine de l'échantillon V, une trosième série de une feuille pré-imprégnée de résine est obtenue. Sur la surface supérieure de l'aggrégat superposé réalisé par la deuxième série des neuf feuilles pré-im- prégnées de résine, des pièces de bois du type de celles utilisées pour l'échantillon V sont placées de telle sorte que 85 à 90 % de la surface supérieure soit cou- verts. Un composite laminé ainsi préparé est durci à la chaleur et souspression à 1400C sous 1 MPa de pression pendant cinq minutes. Après rectification de la surface, la troisième feuille pré-imprégnée de résine est posi- tionnée dessus le composite laminé obtenu. Par chauffage à 140 C sous 1 MPa pendant dix minutes, l'échantillon VI de 2,5 millimètres d'épaisseur est obtenu. Les échantillons V et VI sont soumis à un test de combustion pour mesurer le degré de non combustion. Les indices d'oxygène résultant sont de 28,0 pour l'échan- tillon V et 30,0 pour l'échantillon VI. Exemple 4: Une solution de résine durcissable est préparée en mélangeant cent parties en poids de carbonate de calcium et cinq parties en poids de pigments jaunes avec cent parties en poids de résine epoxyde. Un papier de verre de densité de 50 g/m2 est immergé dans un bain de cette solution de résine et laissé pendant seize heures à 25 C pour obtenir une feuille pré-imprégnée de résine. Les.petites pièces en bois sont préparées de manière similaire à celle des exemples précédents. Les petites pièces en bois sont placées sur la surface supérieure de l'aggrégat superposé formé desdites feuilles pré-impré- gnées de résine, de telle sorte que 40 à 50 % de surface supérieure soit couverts. Un mélange de résine formé de 100 parties en poids de chlorure de polyvinyle et de 250 parties en poids d'une charge inorganique est chauffé sous pression de façon à obtenir une feuille de résine flexible de deux millimètres d'épaisseur. Cette feuille de résine flexible est fixée à la face arrière d'un composite laminé constitué par l'aggrégat superposé et des petites pièces en bois, et la combinai- son est durcie à 140 C sous 15 MPa pendant trente minu- tes. On obtient un échantillon de l'article décoratif conforme à l'invention par rectification. L'échantillon est alors soumis à des tests de mar- che au moyen de chaussures à hauts talons. Dans ce test, l'échantillon est collé sur une surface plane, et le talon des chaussures est d'un diamètre de quatre millimè- tres. Il provoque une pression sur l'échantillon pendant trente six secondes pour une charge de cent kilos, de telle façon à mesurer l'étendue de la dépression de l'é- chantillon. La force de collage à la surface du sol est également surveillée. Afin de pouvoir établir une com- paraison, un article décoratif ne comprenant pas de face arrière constituée d'une feuille de résine flexible est soumis aux mêmes test et mesure. Les résultats sont re- présentés dans la table III ci-dessous. TABLE III échantillon échantillon comparatif dépression (mm) 0,01 0,3 résistance au collage bonne mauvaise De ces résultats expérimentaux, il ressort claire- ment que la présence de la face arrière constituée d'une feuille de résine flexible est très efficace pour aug- menter la résistance contre les charges locales sur le produit. Exemple 5: Une solution de résine est préparée en mélangeant 250 parties en poids de carbonate de calcium et une par- tie en poids de pigment jaune avec 100 parties en poids de résine epoxyde. On maintient un bain de cette solution de résine à température constante de 30 C, et on immerge un papier de verre de 50 g/m2 dans ledit bain. Dix feuil- les pré-imprégnées de résine sont obtenues par séchage à 250C pendant seize heures. Les petites pièces de bois sont préparées conformé- ment aux exemples précédents et sont placées sur la sur- face supérieure de chacune des feuilles de résine pré- imprégnées afin de former un composite à base de résine, de telle sorte que 45 à 55 % de la surface supérieure soit couverts. Huit composites à base de résine sont superposés et une feuille pré-imprégnée de résine est placée sur la surface de la combinaison superposée pour former un composite laminé qui est alors chauffé à 140 C sous 1 MPa pendant trente minutes pour durcissement. Une distribution uniforme des petites pièces en bois est observée pour la totalité du produit, donnant ainsi une impression boisée massive et profonde. Exemple 6: Une pâte de résine- est préparée en mélangeant 200 parties en poids de carbonate de calcium et 5 parties en poids de pigment jaune avec 100 parties en poids de rési- ne de polyester insaturé. Du hêtre et du chêne sont coupés en petits morceaux de 1 à 5 millimètres de largeur, de 5 à 15 millimètres de longueur, de 0,2 à 2 millimètres d'épaisseur. Après im- prégnation de résine polyester insaturé, les pièces en bois sont mélangées avec la pâte de résine pour former un mélange de résine qui est alors conformé en une feuille de résine composite de trois millimètres d'épaisseur. Un durcissement est réalisé à 140 C sous 3 MPa pendant deux minutes. Deux jeux de résines composites sont collés à une surface de douze millimètres d'épaisseur pour obtenir un matériau poly-boisé décoratif tel que représenté dans la figure 8. Une extrémité de ce matériau décoratif est coupée selon une configuration plane, telle que représen- tée dans la figure 9a. L'extrémité découpée du matériau poly-boisé décora- tif est couverte avec trois jeux de feuilles de résine composite et la combinaison est chauffée à 80 C sous 0,1 MPa pendant trente minutes. On obtient un produit tel que représenté à la figure 12a par conformation appro- priée de l'extrémité découpée durcie. Exemple 7: La pâte de résine, le mélange de résine, et les feuilles de résine composites, sont préparés comme dans l'exemple 6 à la seule exception près que l'épaisseur de la feuille de résine composite est de 1,5 millimètre. En utilisant les feuilles de résine composites, un matériau poly-boisé décoratif tel que représenté dans l'exemple 6 est obtenu, et l'une des extrémités est dé- coupée selon la figure 13. L'extrémité ainsi découpée est recouverte avec une résine epoxyde réalisée à partir d'un mélange contenant parties en poids d'une-résine connue sous la dénomi- nation Epycoat 815, de 33 parties en poids d'Epymate LX-1 (marque déposée) et de 240 parties en poids de car- bonate de calcium. Une bande de collage monoface comportant des peti- tes pièces en bois est pressée contre la couche de ré- sine epoxyde sur l'extrémité découpée et la combinaison ainsi obtenue est chauffée à 80 C sous 0,1 MPa pendant trente minutes pour durcissement. Un produit tel que celui représenté sur la figure 17 est obtenu en appli- quant une découpe finale. REVENDICATIONS 1/ Procédé pour la préparation d'articles décora- tifs en bois, caractérisé en ce qu'il consiste: - à imprégner une feuille de matériau (2) avec une solution de résine durcissable (1) pour former une feuil- le pré-imprégnée de résine (3); - à former un composite laminé (5) à partir de la- dite feuille pré-imprégnée (3) et de petites pièces en bois (4) et, - à durcir le composite laminé (5) par chauffage sous pression. 2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la formation du composite laminé (5) comprend les étapes suivantes: - superposition d'une pluralité de dites feuilles pré-imprégnées de résine (3) pour former un aggrégat superposé (5) et, - positionnnement desdites pièces en bois (4) sur l'une des surfaces dudit aggrégat superposé (5). 3/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la formation du composite laminé (5) comprend les étapes suivantes: - superposition d'une pluralité de dites feuilles pré-imprégnées de résine (3) pour former un aggrégat superposé (5) et, - positionnement alternatif de dites petites pièces de bois (4) et des dites feuilles pré-imprégnées de rési- ne (3) sur une surface dudit aggrégat superposé (5) selon un nombre de fois prédéterminé. 4/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la formation du dit composite laminé (5) comprend les étapes suivantes: - positionnement des dites petites pièces en bois (4) sur l'une des surfaces sur chacune des feuilles pré- imprégnées (3) pour former un composite à base de résine et, - superposition d'une pluralité de ces dits composi- tes à base de résine. / Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la dite feuille de matériau (2) est choisie dans le groupe constitué par les étoffes tissées de fibres de verre, des fibres polyamides et de fibres polyester, le papier de verre, les étoffes non tissées de fibres acryliques et de fibres vinylon. 6/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la dite feuille de matériau (2) a une épaisseur comprise entre 0,03 et 0,5 millimètres. 7/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la dite résine durcissable est choisie dans le groupe constitué par les résines epoxy- des, les résines en polyester insaturé, les résines de diallylphtalliques, les résines en polyuréthanne, les résines silicone, les résine phénoliques et les résines acryliques. 8/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la dite résine durcissable contient des agents de charges. 9/ Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les dits agents de charge sont sélectionnés dans le groupe constitué par le carbonate de calcium, le talc, l'oxyde de titane, les poudres de verre et de silice. / Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que 50 à 200 parties en poids des dits agents de charge'sont mélangés avec 100 parties en poids d'une résine durcissable. 11/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le degré d'imprégnation de la dite résine durcissable est compris entre 50 et 300 g/m2. 12/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le séchage est réalisé après im- prégnation de la dite résine durcissable à une tempéra- ture comprise entre 90 et 1000C. 13/ Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le séchage est réalisé pendant une période comprise entre 5 et 10 minutes. 14/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les dites pièces en bois (4) sont sélectionnées dans le groupe constitué par l'ébène, le hêtre, le bois, le cèdre, le cyprès, le cyprès hinoki, et le pin. / Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que chacune des petites pièces en bois (4) présente une forme solide rectangulaire dont les dimensions sont comprises entre 3 et 50 millimètres pour la largeur, entre 3 et 100 millimètres pour la longueur et entre 0,2 et 2 millimètres pour l'épaisseur. 16/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que chacune des petites pièces en bois (4) présente une forme circulaire dont les dimensions sont comprises entre 3 et 50 millimètres pour le diamètre et entre 0,2 et 2 millimètres pour l'épaisseur. 17/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lesdites petites pièces en bois (4) présentent une forme quelconque dont les dimensions sont comprises entre 1 et 10 millimètres en moyenne pour la largeur, entre 3 et 100 millimètres en moyenne pour la longueur et entre 0,2 et 2 millimètres pour l'épaisseur. 18/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lesdites pièces en bois (4) sont soumises à une stabilisation en dimension. 19/ Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l'agent pour la dite stabilisation est sélec- tionné dans le groupe constitué par l'anhydride acétique, le polyéthylène glycol, le polypropylène glycol, les résines epoxydes, les résines en polyester insaturé, les résines de diallyl-phtalliques, les résines polyuréthan- nes, les résines silicones, les résines phénoliques et les résines acryliques. / Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les dites pièces de bois (4) oc- cupent entre 10 et 90 % de la surface qu'elles occupent. 21/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le dit composite laminé est laissé entre trois et quatre heures entre 15 et 30 C avant dur- cissement. 22/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le dit durcissement est réalisé à une température comprise entre 130 et 150 C. 23/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le durcissement est réalisé sous une pression comprise entre 1 et 3 MPa. 24/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit durcissement est réalisé pendant une période comprise entre dix et trente minu- tes. 25/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la solution de résine durcissable contient (1) des particules résistantes à l'abrasion. 26/ Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que la quantité de dites particules résistant à l'abrasion est comprise entre 50 et 200 parties en poids pour 200 parties en poids de dites solutions de résines durcissables. 27/ Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que les dites particules résistant à l'abrasion sont réalisées d'au moins une substance sélectionnée dans le groupe constitué par le verre, le graphite, le car- bonate de calcium, le disulfure de molybdène, le sulfate de baryum, l'alumine et le talc. 28/ Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que la taille moyenne des dites particules résis- tant à l'abrasion est comprise entre dix et vingt micro- mètres. 29/ Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que les dites particules résistant à l'abrasion sont transparentes. / Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les dites solutions de résine dur- cissable (1) comprennent au moins un agent hautement non combustible. 31/ Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que la proportion du dit agent hautement non-com- bustible est compris entre 50 et 700 parties en poids pour 100 parties en poids des dites solutions de résine durcissable. 32/ Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que le dit agent hautement non combustible est choisi dans le groupe constitué par les esters d'acide phosphorique, les halogènures d'hydrocarbone, l'oxyde d'antimoine, et l'hydroxyde d'aluminium. 33/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend de plus une étape de fixation d'une feuille de résine flexible (6) à la face arrière dudit composite laminé après durcissement. 34/ Méthode selon la revendication 33, caractérisée en ce que la dite feuille de résine flexible (6) comprend des agents de charge inorganiques. / Procédé selon la revendication 34, caractérisé en ce que la proportion d'agents de charge inorganiques est comprise entre 100 et 500 parties en poids pour 100 parties en poids de résine. 36/ Procédé selon la revendication 33, caractérisé en ce que la dite feuille de résine flexible (6) est fixée par collage. 37/ Procédé pour produire un article décoratif en bois, caractérisé en ce qu'il consiste: - à préparer une feuille de résine composite (11) par durcissement et conformation d'un mélange de résine contenant des petites pièces en bois (4) dispersées dans une matrice de résine; - à former un matériau poly-boisé (13) décoratif par collage des dites feuilles de résine composite (11) sur deux surfaces d'une feuille de base (12); - à découper une extrémité du dit matériau poly- boisé (13) décoratif selon une configuration désirée et, - à coller au moins une feuille de résine composite (11) à ladite extrémité dudit matériau poly-boisé décora- tif. 38/ Procédé pour produire un article décoratif en bois, caractérisé en ce qu'il consiste: - à préparer une feuille de résine composite (11) par durcissement et conformation d'un mélange de résines contenant des petites pièces en bois (4) dispersées dans la matrice de la résine; - à former un matériau poly-boisé (13) décoratif par collage desdites feuilles de résine composite (11) sur deux surfaces d'une feuille de base (12); - à découper une extrémité dudit matériau poly-boisé (13) selon une configuration désirée; - à couvrir la dite extrémité découpée du dit maté- riau décoratif avec une couche de résine (21); - à préparer une bande de collage monoface (22) pré- sentant des petites pièces en bois (4) collées à sa dite surface; - à fixer la dite bande de collage monoface (22) à ladite couche de résine (21) sur le dit matériau poly- boisé décoratif, de telle sorte que les dites petites pièces en bois soient noyées dans la dite couche de rési- ne-et, - à durcir la dite couche de résine (21) sur le dit matériau poly-boisé décoratif.