Brevet FR2630678A1 — publié le 19891103

PRQCEDE DE FABRICATION D'UN RUBAN EN MATIERE THERMOPLASTIQUE, NOTAMMENT POUR BRACELET DE MONTRE La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un ruban souple et mince par injection d'une matière thermoplastique dans un moule. Elle concerne plus particulièrement un procédé de fabrication permettant de réaliser un ruban, notamment pour bracelet de montre, dont au moins une des faces principales comporte un motif décoratif. Des procédés de fabrication fournissant -de tels rubans sont connus. Ainsi le moule peut comporter à cet effet un motif en relief sur une face, motif qui sera reproduit sur le ruban. Ou bien le motif peut être imprimé, en utilisant une encre ou une peinture appropriée, au cours d'une opération de fabrication supplémentaire, après que le ruban ait été retiré du moule. Les rubans ainsi obtenus présentent toutefois certains inconvé- nients. En effet, si le premier procédé fournit bien un ruban avec un motif décoratif, ce motif est par contre nécessairement de couleur uniforme. Par ailleurs, étant donné que la faible épaisseur du ruban empêche de donner au motif un relief important, ce motif ne saurait être très apparent. Le deuxième procédé, en permettant d'utiliser des couleurs Élifférentes de celle de la masse du ruban, donne des possibilités plus étendues pour créer des motifs variés. Toutefois l'adhérence des encres et des peintures sur les matériaux synthétiques est assez médiocre. Si le ruban est soumis a des contraintes mécaniques importantes et à des frottements contre divers objets, comme c'est le cas par exemple pour un bracelet de montre, aucune encre ou peinture ne saurait résister longtemps à l'usure résultant de ces frottements. Même un motif en relief aurait d'ailleurs, dans ces conditions, tendance a disparaitre avec le temps. Par ailleurs, un procédé de fabrication économique d'objets rigides et complexes en matière synthétique est connu par la demande de brevet DE 3 410 705. Ce document décrit un moule d'injection mettant en oeuvre ce procédé pour la fabrication d'une touche de clavier comportant deux parties. La première partie est d'abord réalisée en injectant dans le moule une matière thermoplastique. Ensuite, après retournement du moule, la deuxième partie est injectee dans le meme moule et avec la meme matière, en présence de la première partie, de manière que les deux parties viennent en contact l'une de l'autre et adhérent l'une à l'autre. Cette adhérence provient du fait que les matière constituant les deux parties sont, a l'endroit de leur jonction, intimement mélangées, ce mélange résultant de la fusion locale de la première partie au moment de l'injection de la deuxième partie. L'objet principal de l'invention est de fournir un procédé de fabrication d'un ruban souple en matière thermoplastique comportant un motif décoratif inaltérable. Pour atteindre cet objectif, le procédé de fabrication selon la présente invention est particulièrement remarquable en ce qu'il consiste - à mouler, en une première matière thermoplastique, une première partie du ruban, cette partie ayant, sur au moins une portion de sa surface, une épaisseur égale à l'épaisseur du ruban; et - à mouler, en une deuxième matière thermoplastique et en présence de la première partie, une deuxième partie correspondant a au moins une portion de la portion qui manque pour compter le ruban, les deux parties se touchant et adhérant l'une à l'autre par fusion locale de la première matière par la deuxième matière. Un avantage du présent procédé est de permettre de choisir pour chaque matière thermoplastique une couleur différente, les couleurs et la forme de la ligne séparant les deux parties du ruban constituant alors le motif décoratif recherché. Un autre avantage du procédé provient du fait que, chaque partie du ruban étant colorée dans sa masse, le motif décoratif ne peut pas être altéré par l'usure du ruban, ce qui rend ce procéda particuliè- rement intéressant pour la fabrication de bracelets de montre. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description qui va suivre, faite en regard du dessin annexé et donnant, à titre explicatif mais nullement limitatif, un exemple de mise en oeuvre du procédé de fabrication à la réalisation d'un bracelet de montre. Sur ce dessin, oû les mêmes références se rapportent à des éléments analogues - la figure 1 représente, dans une vue en plan, une forme d'exécution d'un bracelet de montre en matière thermoplastique obtenu par le procédé selon l'invention; - les figures 2a, 2b et 2c sont des vues en coupe selon l'axe xx' du bracelet représenté sur la figure 1; et - les figures 3 et 4 montrent d'autres formes d'exécutions possibles du bracelet au moyen du présent procédé. Une forme de mise en oeuvre du procédé de fabrication selon l'invention sera décrite dans le cas d'un bracelet de montre mais, bien entendu, ce procédé pourra être appliqué à la réalisation de tout objet ayant l'aspect d'une bande mince. Sur la figure I est représenté un bracelet de forme conventionnelle en matière synthétique comportant deux lanières référencées 1 et 2 Chaque lanière se présente sous la forme d'une bande souple et mince, délimitée par deux faces principales 3 et 4 sensiblement planes et parallèles, visibles sur les figures 2a, 2b et 2c. La lanière 1 comporte, à une extrémité, des moyens de fixation 5 permettant de rendre la lanière solidaire d'une boite de montre non-représentée, et, à l'autre extrémité, des perforations 6. La lanière 2, de son coté, comporte à une extrémité les mêmes moyens de fixation 5 et, à l'autre extrémité, des moyens 7 pour fixer un fermoir non-representé, ce fermoir permettant, en coopérant avec les perforations 6, de fermer le bracelet autour du poignet du porteur de la montre. Chaque lanière est formée, dans cet exemple particulièrement simple, de deux parties de couleurs différentes. Comme les deux lanières sont réalisées par le même procédé de fabrication, seule la lanière 1 sera prise en considération par la suite Cette lanière comprend ainsi une première partie 10 d'une certaine couleur, et une deuxième partie 11 de couleur disférente. Les deux parties ont la même épaisseur, égale à celle de la lumière 1, et elles se joignent suivant une ligne de jonction 12 de forme sinueuse joignant les deux extrémités de la lanière. Le motif décoratif du bracelet est constitue dans ce cas par le choix des couleurs des parties 10 et 11, et par la forme de la ligne 12. Pour réaliser la lanière 1, il y a lieu de se munir d'abord d'un moule reproduisant la forme de la première partie 10 de la lanière, puis à injecter dans ce moule une première matière thermoplastique. Ensuite à sortir du moule la partie 10 ainsi obtenue, et à placer cette partie dans un autre moule ayant la forme de la lanière 1 entière. Enfin à injecter dans ce dernier moule, en présence de la partie 10, une deuxième matière thermoplastique de couleur différente, cette dernière injection fournissant la partie manquante 11 de la lanière 1. Les deux matières thermoplastiques et la température de la deuxième injection sont choisies de manière que la deuxième matière produise la fusion locale de la première matière à l'endroit où les deux matières entrent en contact. Il ne reste plus qu'à retirer du dernier moule la laniere 1 du bracelet terminée. Il y a lieu de remarquer que les moules utilisés, ne devant présenter aucune caractéristique particulière, peuvent être d'un type conventionnel. Pour cette raison ils ne sont ni représentés ni décrits dans le présent document. Dans le procédé de fabrication d'une lanière qui vient d'être décrit, les deux parties de la lanière sont intimement liées par la fusion locale des deux matières à l'endroit de leur jonction. Ce procédé rappelle donc celui divulgué par le documnet DE 3 410 705 déjà cité à propos de la fabrication d'une touche de clavier, pièce rigide et ne subissant que de faibles contraintes mécaniques. Si une telle pièce a été choisie comme exemple dans le document cité, c'est qu'il était admis jusqu'à présent que les objets en matière synthétique comportant deux parties, fabriqués au moyen de deux injections successives, présentaient une faible résistance aux sollicitations de traction et de flexion à l'endroit ou les deux parties se joignent, particulièrement dans le cas d'objets minces et souples. Un des mérites de la présente invention a été de montrer, par des tests sévères et nombreux effectués sur des bracelets réalisés par deux injections successives d'une matière thermoplastique, que ces bracelets présentent une. résistance à la fatigue équivalente à celle des bracelets conventionnels produits par une seule injection. Un autre mérite de l'invention a été d'utiliser, pour chaque injection, une matière thermoplastique différente afin d'obtenir un motif décoratif inaltérable. Pour créer l'effet recherché, les deux matières thermoplastiques doivent se différencier l'une de l'autre par leur couleur, leur texture, leur dureté ou par toute autre propriété physique perceptible à l'oeil ou au toucher. Bien entendu les deux matières doivent pouvoir se mélanger entre elles afin de former une jonction homogène résistant aux efforts. Cela limite leur choix, qui reste cependant étendu. Par exemple les corps chimiques tels que - les polyéther - bloc -- amides (PEBA), - les polyuréthanes, - les élastomères-polyesters, ou - les PVC souples, qui-sont des corps thermoplastiques, miscibles entre eux et pouvant être colorés, se prêtent particulièrement bien à former des matières se différenciant entre elles par leur couleur, leur texture ou leur dureté. Le procédé de fabrication décrit et le bracelet de montre obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé peuvent, bien entendu, comporter de multiples variantes. Ainsi, au lieu d'utiliser deux moules, il est possible d'employer un moule unique de type connu comportant un élément rétractable, ou épargne, ce moule définissant, suivant la position de l'élément rétractable, soit la partie 10 de la lanière 1, soit la lanière-entière. Il est également possible d'obtenir la lanière voulue au moyen d'un seul moule définissant la lanière entière. Le procécé consiste alors à mouler d'abord en une première matière la lanière entière. Ensuite a détacher suivant a ligne 12. par exemple par étampage, la partie 10 du reste de la lanière. Enfin à replacer dans le moule uniquement la partie 10, et à injecter dans ce moule la deuxième matière de facon a obtenir la partie complémentaire 11 de la lanière. Le lieu de rencontre des parties 10 et 11 de la lanière 1 définît normalement une surface de jonction 15 perpendicu#laire aux faces 3 et 4 de cette lanière, comme le montre la figure 2a. Afin d'améliorer la résistance de la lanière, ce lieu peut été soit une surface 16 disposée obliquement par rapport aux faces 3 et 4, soit une surface 17 en forme d'escalier comportant une partie orientée parallèlement à ces faces 3 et 4, comme cela est représenté respectivement sur les figures 2b et 2c. Le présent procédé permet également de réaliser des bracelets avec des lanières comportant chacune plus de deux parties differentes. De telles lanières sont visibles sur les figures 3 et 4. La figure 3 montre une lanière 20 formée de trois parties, référencées 21, 22 et 23, deux parties adjacentes ayant des aspects différents. La fabrication d'une -telle lanière consistrait, par exemple, à disposer d'un moule comportant une épargne correspondant à la partie centrale 22, puis a injecter les parties 22 et 23 avec la même matière ou des matières différentes. Ensuite a enlever l'par gne et à injecter la partie 22 avec une matière différente de celles utilisees pour les parties 21 et 23. Bien entendu il serait aussi possible d'injecter la lanière entière, puis de découper la partie centrale 22, enfin d'injecter les parties manquantes 21 et 23 en Kpresence de la partie 22, ces injections pouvant être effectués au moyen d'un moule simple sans épargne. Enfin la figure 4 montre une lanière 25 réalisée de façon similaire comportant une partie principale 26, et une série d'autres parties 27 à 30 incluses dans la partie principale. Il va de soi que le procédé de fabrication qui vient d'être décrit peut comporter encore d'autres variantes, évidentes pour l'homme de l'art, sans sortir du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un ruban mince (1) en matière synthétique-délimité par deux faces principales (3, 4) sensiblement parallèles, caractérisé en ce qu'il consiste - à mouler, en une première matière thermoplastique, une première partie (10) du ruban (1), ladite partie ayant, sur au moins une portion de sa surface, une épaisseur égale à l'épaisseur du ruban; et - à mouler, en une deuxième matière thermoplastique et en présence de la première partie, une deuxième partie (11) correspondant à au moins une portion de la portion qui manque pour-compléter le ruban (1), les deux parties venant en contact l'une de l'autre et adhérant l'une à l'autre par fusion locale de la première matière par la deuxième matière. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que-lesdites deux parties (10, 11) viennent en contact l'une de l'autre suivant une surface (15) sensiblement perpendiculaire auxdites faces (3, 4) du ruban (1). 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites deux parties (10, 11) viennent en contact l'une de autre suivant une surface (16, 17) disposée obliquement par rapport auxdites faces (3, 4) du ruban (1). 4. Procédé de fabrication selon ljune des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdites matières- se différen- cient l'une de l'autre par leur aspect, 5. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce que lesdites matières se différencient l'une de l'autre par leur couleur. 6. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que lesdites matières se différencient l'une de l'autre par leur texture. 7. Procédé de fabrication d'un ruban mince (1) en matière synthétique délimité par deux faces principales (3, 4) sensiblement parallèles, caractérisé en ce qu'il consiste : - a mouler le ruban (1) en une première matière thermoplastique; - à détacher du ruban une première partie (10); et a å mouler, en une deuxième matière thermoplastique et présence de la première partie, une deuxième partie (11) correspondant à au moins une portion de la portion qui manque pour compléter le ruban, les deux parties venant en contact l'une de l'autre et adhérant l'une a l'autre par fusion locale de la première matière par la deuxième matière. 8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite première partie (10) est détachée du ruban (1) par étampage. 9. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que lesdites deux parties (10, 11) viennent en contact l'une de l'autre suivant une surface (15) sensiblement perpendiculaire auxdites faces (3, 4) du ruban (1). 10. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 7, 8 ou 9, caractérisé en ce que lesdites matières se différencient l'une de l'autre par leur aspect. 11. Procédé de fabrication selon la revendication 10, caracterise en ce que lesdites matieres se différencient l'une de l'autre par leur couleur. 12. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que lesdites matières se différencient l'une de l'autre par leur texture.