Brevet FR2625120A1 — publié le 19890630

La présente invention concerne un procédé d'extrusion d'un matériau tel qu'un métal ou un alliage métallique, notamment l'aluminium ou un alliage d'aluminium ; elle concerne également un procédé de réalisation d'une filière pour la mise en oeuvre de ce procédé, ainsi qu'une filière conçue à cet effet. On sait que le procédé d'extrusion, également appelé "filage" lorsqu'il est appliqué à un matériau tel qu'un métal ou un alliage métallique, notamment l'aluminium ou un alliage d'aluminium, consiste à pousser le matériau dans un sens déterminé à travers une filière comportant à cet effet des portées travaillantes, également appelées "calibrantes" délimitant au moins une ouverture présentant une direction moyenne déterminée perpendiculaire à un plan moyen de la filière, lui-même perpendiculaire audit sens. En traversant la filière, le matériau tel qu'un métal ou un alliage métallique, se présentant par exemple initialement sous la forme d'un lopin, se transforme en un profilé en forme de cylindre présentant une grande longueur suivant ladite direction moyenne déterminée et une section, perpendiculairement à cette direction moyenne, identique au plus petit contour de l'ouverture tel qu'il est défini par les portées travaillantes dans un plan perpendiculaire à ladite direction moyenne déterminée ; dans le cas particulier de l'extrusion de l'aluminium et de ses alliages, on travaille à des températures de l'ordre de 450"C à 500"C, auxquelles l'aluminium et ses alliages présentent un comportement plastique, voire viscoplastique ; naturellement, cet exemple n'est nullement limitatif. Par un choix approprié du plus petit contour de l'ouverture, on peut ainsi obtenir des profilés présentant des sections très diverses, allant de la simple barre ronde, de la cornière ou du profilé en U à des profilés de section complexe destinés par exemple à la réalisation d'huisseries, ou autres. Ce procédé d'extrusion, appliqué notamment aux métaux et aux alliages métalliques tels que l'aluminium et les alliages d'aluminium, est largement répandu depuis plusieurs dizaines d'années et, cependant, on a toujours rencontré de grandes difficultés à obtenir des profilés parfaitement rectilignes et dont la section présente une géométrie rigoureusement conforme à la géométrie désirée. En effet, lorsque le matériau extrudé parvient en aval des portées travaillantes, en référence audit sens déterminé ou sens d'extrusion, il n'a pas de rigidité propre puisqu'il est en phase plastique ou viscoplastique, et il est de ce fait particulièrement vulnérable à toute sollicitation tendant à le déformer, en référence à une conformation rectiligne respectant ladite direction moyenne déterminée ; or, plusieurs facteurs concourent à déformer le matériau à son émergence des portées travaillantes soit en raison de la géométrie du dispositif d'extrusion en amont de la filière si l'on se réfère audit sens déterminé (présence de parois du dispositif d'extrusion à plus ou moins grande distance des portées travaillantes, éventuellement décalage angulaire d'une direction moyenne d'arrivée du matériau sur la filière, par rapport à ladite direction moyenne déterminée perpendiculaire au plan moyen de la filière), soit du fait de la section que l'on désire communiquer au profilé, pouvant donner naissance à des différences localisées dans les efforts de frottement du matériau contre les portées travaillantes, soit encore pour des causes diverses parfois difficiles à cerner, telles qu'un effet de masse, c'est-à-dire un effet engendré par des différences de section importantes au sein du profilé. L'expérience a montré que même si l'on portait toute son attention à la conformation géométrique du dispositif d'extrusion, dans ses parties situées en amont de la filière, il était difficile d'obtenir une parfaite rectilinéarité du profilé obtenu par extrusion. Le but de la présente invention est de remédier à cet inconvénient et, à cet effet, la présence invention propose un procédé d'extrusion du type indiqué en préambule, en outre caractérisé par la succession des étapes consistant à a - déterminer des zones périphériques de l'ouverture dans lesquelles le matériau, en cours d'extrusion dans ledit sens, a ou aurait tendance à s écarter de ladite direction moyenne en formant un angle inférieur à 90" par rapport audit plan moyen, b - offrir au matériau en cours d'extrusion dans ledit sens, immédiatement en aval des portées travaillantes en référence audit sens, exclusivement dans lesdites zones, un appui le guidant parallèlement à ladite direction moyenne en le laissant dégagé à l'opposé dudit appui. Ainsi, quelles que puissent être les raisons qui se combinent pour tendre à déformer le matériau extrudé, en comparaison avec une parfaite rectilinéarité, L'appui fourni à ce matériau immédiatement en aval des portées travaillantes correspondant auxdites zones périphériques de l'ouverture de la filière, c'est-à-dire sans espace intermédiaire susceptible d'autoriser une déformation du matériau entre les portées travaillantes et ledit appui, empêche ce matériau de s'écarter de ladite direction moyenne et le profilé obtenu présente une forme rectiligne, suivant cette direction, et conserve la section recherchée qui lui a été communiquée par les portées travaillantes ; on remarquera que l'appui de guidage du matériau étant exclusivement limité aux zones périphériques de l'ouverture ci-dessus définies, c'est-à-dire dans la mesure où le matériau reste libre à l'opposé de cet appui, à la différence de ce qui se produit entre les portées travaillantes avec lesquelles le matériau est en contact de toutes parts, il ne peut apparaître que des frottements négligeables entre le matériau et cet appui et ces frottements négligeables n'entraînent pas de risque propre sensible de ralentissement localisé et de déformation consécutive du matériau, ou d'échauffement de celui-ci et de la filière. L'appui guidant le matériau de façon localisée peut être constitué par une pièce distincte de la filière, et notamment par une pièce accolée à la filière immédiatement en aval de celle-ci, dès lors que cet appui suit sans discontinuité sensible, c'est-à-dire susceptible d'autoriser une déformation du matériau, les portées travaillantes correspondant auxdites zones périphériques de l'ouverture de la filière. De préférence, cependant, L'appui guidant le matériau de façon localisée fait partie intégrante de la filière. A cet effet, la présente invention propose également un procédé de réalisation d'une filière destinée à l'extrusion d'un matériau tel qu'un métal ou un alliage métallique, notamment l'aluminium ou un alliage d'aluminium, et comportant à cet effet des portées travaillantes délimitant au moins une ouverture présentant une direction moyenne déterminée, perpendiculaire à un plan moyen de la filière, caractérisé par la succession des étapes consistant à a - déterminer des zones périphériques de l'ouverture dans lesquelles le matériau, en cours d'extrusion dans un sens déterminé de ladite direction moyenne, a ou aurait tendance à s'écarter de ladite direction moyenne en formant un angle inférieur à 90" par rapport audit plan . moyen, b - aménager des portées-guides de redressement prolongeant les portées travaillantes exclusivement dans lesdites zones parallèlement à ladite direction moyenne, vers l'aval en référence audit sens, et aptes à offrir un appui dans lesdites zones au matériau en cours d'extrusion. Naturellement, la détermination des zones périphériques de l'ouverture dans lesquelles le matériau, en cours d'extrusion, a ou aurait tendance à s'écarter de ladite direction moyenne en formant un angle inférieur à 90" par rapport au plan moyen de la filière peut s'effectuer par divers moyens, relevant tous des aptitudes normales d'un Homme du métier; de façon générale, cette détermination peut être empirique, et basée sur des expériences pratiquées au moyen d'une filière traditionnelle, présentant des portées travaillantes démunies de portées-guides de redressement, ou encore résulter d'études théoriques, de mesures et de calculs, selon les cas. Indépendamment de toute question de procédé de réalisation, la présente invention s'étend en outre à toute filière destinée à l'extrusion d'un matériau tel qu'un métal ou un alliage métallique, notamment l'aluminium ou un alliage d'aluminium, et comportant à cet effet des portées travaillantes délimitant au moins une ouverture présentant une direction moyenne déterminée, perpendiculaire à un plan moyen de la filière, caractérisée en ce qu'elle comporte des portées-guides de redressement prolongeant certaines des portées travaillantes parallèlement à ladite direction moyenne, vers l'aval en référence à un sens déterminé de ladite direction moyenne définissant lui-même un sens déterminé d'extrusion et en ce que les portées travaillantes placées en regard desdites portées travaillantes munies de portées-guides de redressement sont dépourvues de telles portées-guides de redressement. A l'opposé des portées-guides de redressement, une telle filière peut présenter une dépouille, ou un désépaississement localisé, ou encore toute autre disposition propre à éviter un contact du matériau émergeant des portées travaillantes avec d'autres appuis que les portéesguides de redressement, afin d'éviter l'apparition de frottements sensibles avec les portées-guides de redressement. L'invention sera mieux comprise si l'on se réfère à la description ci-dessous, relative à quelques modes de mise en oeuvre non limitatifs, ainsi qu'aux dessins annexés qui font partie intégrante de cette description. - La figure 1 montre, à titre d'exemple non limitatif de dispositif d'extrusion susceptible de mettre en oeuvre l'invention, une presse à filer d'un type connu, utilisée pour l'extrusion ou filage de l'aluminium et de ses alliages ; cette presse à filer est vue en coupe par un plan incluant un axe longitudinal médian définissant ladite direction moyenne déterminée ou direction d'extrusion. - La figure 2 montre une vue en plan d'une filière de l'Art antérieur utilisable sur une telle presse à filer, telle qu'elle est vue dans un sens longitudinal déterminé d'extrusion, indiqué par une flèche II à la figure I. - La figure 3 montre une vue partielle de la fililère illustrée à la figure 2, en coupe par un plan repéré en III-III à la figure 2 et pouvant se confondre avec le plan de la figure 1. - La figure 4 montre, en une vue analogue à celle de la figure 3, un autre exemple de filière conforme à l'Art antérieur. - Les figures 5 et 6 illustrent, en une vue de détail, deux variantes de réalisation de la filière de l'Art antérieur illustrée à la figure 4. - La figure 7 montre, en une vue analogue à celles des figures 3 et 4, une filière conforme à la présente invention. - La figure 8 montre, en une vue analogue à celle de la figure 2, un autre exemple de filière susceptible d'équiper la presse à filer illustrée à la figure 1 et d'être réalisée conformément à la présente invention. - La figure 9 montre, en une vue analogue à celle de la figure 8, un détail repéré en IX sur cette figure. - La figure 10 montre une vue partielle, en perspective, de la filière illustrée à la figure 8 réalisée conformément à la présente invention. - La figure Il montre un détail dé cette filière, en coupe par un plan longitudinal repéré en XI-XI à la figure 10. - Les figures 12 et 13 montrent, en des vues analogues à celles des figures 2 et 13, des contours d'ouvertures de filières destinées à la réalisation de profilés de section transversale complexe, avec matérialisa- tion des zones munies de portées-guides de redressement par des surépaisseurs du trait. On se réfèrera en premier lieu à la figure 1, où l'on a rappelé schématiquement une structure connue de dispositif d'extrusion ou filage de métaux ou d'alliages métalliques, tels que l'aluminium et ses alliages. Ce dispositif présente un axe longitudinal 1 définissant une direction d'extrusion, dont on a repéré en II un sens déterminé ou sens d'extrusion qui servira par la suite de sens de référence pour les notions d'amontet d'aval. Il comporte un conteneur longitudinal 3 de forte résistance mécanique, délimitant suivant l'axe 1 un logement longitudinal 4 de forme cylindrique, c'est-à-dire délimité par des génératrices parallèles à l'axe 1, avec une forme de révolution autour de l'axe 1 ou une forme différente d'une forme de révolution autour de cet axe. Le logement 4 est destiné à recevoir un lopin de métal ou d'alliage métallique 5 à extruder ou filer. Vers l'amont, le logement 4 est ouvert pour recevoir, au coulissement longitudinal, un piston pousseur 6 lui-même solidaire, vers l'amont, d'un piston principal 7 monté au coulissement longitudinal dans un cylindre longitudinal 8 d'un sommier postérieur de presse 9. Vers l'aval, le logement 4 est également ouvert, mais il est obturé partiellement par un disque rigide, généralement métallique ou filière 10 percé d'au moins une ouverture longitudinale 11 présentant un contour transversal, défini par des portées -travaillantes comme il sera décrit plus loin, identique à la section transversale que l'on désire communiquer au métal ou à l'alliage métallique du lopin 5. La filière 10 s'appuie longitudinalement, vers l'amont, contre le conteneur 3 et vers l'aval sur une pièce d'appui 12 dans laquelle est pratiquée une ouverture longitudinale 13 transversalement plus grande que l'ouverture longitudinale Il de la filière 10 de façon à laisser cette ouverture 11 totalement dégagée vers l'aval et qui prend elle-même appui vers l'aval sur un sommier antérieur de presse 14, lui aussi percé d'une ouverture longitudinale 15 laissant les ouvertures 11 et 13 totalement dégagées vers l'aval. Les sommiers antérieur 14 et postérieur 9 sont reliés entre eux par des colonnes longitudinales 16, réparties autour du conteneur 3 et sur lesquelles les deux sommiers 14 et 9 sont fixés par des écrous 17 ; ainsi, par introduction d'un fluide hydraulique dans le cylindre 8 et après avoir porté le lopin 5, à l'intérieur du conteneur 3, à une température par exemple de l'ordre de 450"C à 500"C dans le cas de l'aluminium et de ses alliages, on imprime au lopin 5, par l'intermédiaire du piston pousseur 6, une poussée dans le sens 2 avec une valeur qui se situe généralement entre 600 et 3.000 tonnes dans ce même exemple, ce qui correspond dans cet exemple à des pressions généralement de l'ordre de 4.108Pa à 9.108Pa cette poussée a pour conséquence que le métal ou l'alliage métallique pressé traverse la filière 12 dans le sens 2, par l'ouverture 11, en se transformant en un profilé longitudinal 18 de forme générale cylindrique, c'est-à-dire défini par des génératrices longitudinales, avec une section transversale identique au plus petit contour transversal de l'ouverture 11 de la filière 10 tel qu'il est défini pour les portées travaillantes ; cette section transversale peut être circulaire, auquel cas le profilé 18 est une barre ronde, ou en L, auquel cas le profilé 18 est une cornière, ou en U, ou encore plus complexe ; on peut notamment obtenir également des formes creuses en utilisant une filière 10 dite "à pont", comportant au moins une aiguille longitudinale suspendue à l'intérieur de l'ouverture 11, à un étrier transversal placé en amont de cette ouverture, c'est-à-dire à l'intérieur du logement 4 du conteneur 3 ; cette variante est bien connue d'un Homme du métier et n'a pas illustrée. La filière 10 peut ainsi comporter une ouverture longitudinale unique Il, destinée à former un seul profilé à chaque opération d'extrusion ou filage, comme le montre la figure 1, ou encore plusieurs ouvertures longitudinales destinées à former simultanément autant de profilés longitudinaux lors d'une même opération d'extrusion ou filage. Les figures 2 et 3 illustrent précisement une filière 19 susceptible de se substituer à la filière 10 ; cette filière 19 sera décrite en référence à la position qu'elle occuperait si elle était insérée entre le conteneur 3 et la pièce d'appui 12 dans le dispositif d'extrusion ou filage illustré à la figure 1. Ainsi, on retrouve aux figures 2 et 3 l'axe longitudinal 1 du dispositif, et le sens d'extrusion 2 (figure 3). La filière 19 présente, comme la filière 10, la forme générale d'un disque transversal, délimité par deux faces planes transversales, respectivement amont 20 et aval 21, et par un chant périphérique longi tudinal 22 tourné dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 1. La filière 19, destinée dans cet exemple non limitatif à former simultanément cinq barres rondes, c'est-à-dire cinq profilés longitudinaux de section transversale circulaire, est percée à cet effet de cinq ouvertures longitudinales 23, 24, 25, 26, 27 dont la première est disposée suivant l'axe I et dont les quatre autres sont disposées suivant des axes longitudinaux respectifs 28, 29, 30, 31 uniformément répartis autour de l'axe I. Conformément à ce mode de réalisation de l'Art antérieur, les cinq ouvertures 23, 24, 25, 26, 27 sont identiques, comme le montre la figure 3 à propos des ouvertures 23 et 24 ; vers l'amont, c'est-à-dire vers la face 20 de la filière 19, chacune de ces ouvertures 23 et 24 est délimitée, vers l'axe respectivement correspondant 1, 28, par une portée travaillante, respectivement 32 et 33, présentant une dimension longitudinale nulle, c'est-à-dire limitée à une arête circulaire axée sur l'axe respectivement correspondant 1, 28 ; le contour de cette arête transversalement à l'axe respectivement correspondant est identique à la section transversale que l'on désire communiquer à la barre extrudée par l'ouverture envisagée ; en aval de cette arête 32, 33, chaque ouverture 23, 24 s'élargit, transversalement par rapport à l'axe respectivement correspondant 1, 28, pour limiter la possibilité de contact entre le métal ou alliage métallique en cours d'extrusion ou filage et la filière 19 aux seules arêtes 32 et 33, ainsi qu'aux arêtes respectivement correspondantes des autres ouvertures 25, 26, 27. L'expérience montre que lorsqu'on utilise une telle filière 19 de l'Art antérieur, et alors que l'axe 1 constitue l'axe géométrique du logement 4, l'ouverture 23 elle-même disposée suivant l'axe 1 forme une barre ronde 34 filant parfaitement suivant l'axe longitudinal 1 alors que les autres ouvertures, décalées par rapport à l'axe 1, et par exemple l'ouverture 24, donnent naissance à des barres telles que 35 qui s'infléchis sent dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 1, dans le sens 2, et progressent à une vitesse nettement inférieure à celle de la barre 34. Pour remédier à cet inconvénient, conformément à l'Art antérieur, on préfère substituer à une filière du type illustré en 19, aux figures 2 et 3, une filière du type illustré en 19' à la figure 4, où l'on retrouve l'axe 1, le sens 2, le conteneur 5, la pièce d'appui 12 et, à l'identique ou moyennant des différences qui seront énumées ci-dessus, les éléments référencés respectivement 20, 21, 22, 23, 24, 28, 32, 33, 34, 35 à la figure 3, renumérotés respectivement 20', 21', 22', 23', 24', 28', 32', 33', 34', 35'. La filière 19' diffère de la filière 19 exclusivement par le fait que les portées travaillantes 32' et 33', au lieu d'être limitées à de simples arêtes, présentent des formes respectives allongées longitudinalement, et en pratique cylindriques de révolution respectivement autour de l'axe 1 et autour de l'axe 28' ; chacune de ces portées travaillantes 32', 33' est, comme dans le cas du mode de réalisation illustré à la figure 3, directement adjacente à la face transversale 20' de la filière 19' tournée vers l'amont, et suivie vers l'aval d'un élargissement de l'orifice respectivement correspondant 23', 24' de telle sorte que le contact du métal ou de l'alliage métallique en cours d'extrusion avec la filière 19' à l'intérieur des ouvertures 23' et 24' soit limité au niveau des portées travaillantes 32' et 33'. Longitudinalement, c'est-à-dire suivant l'axe 28' de l'ouverture 24', la portée 33' présente une longueur suffisante pour que la barre 35' formée conserve la direction de l'axe 28' au lieu de s'incurver comme le fait la barre 35 dans le cas d'une filière 19 du type illustré à la figure 3 la portée travaillante 32' présente quant à elle longitudinalement, c'est-à-dire suivant l'axe 1, une longueur encore plus grande que la portée 33' de façon à soumettre le métal ou alliage métallique en cours d'écoulement à des frottements produisant une perte de charge telle qu'il soit ralenti, en comparaison avec le métal ou alliage métallique émergeant par la portée travaillante 32 dans le cas du mode de réalisation illustré à la figure 3, de telle sorte que la barre 34' formée par l'ouverture 32' présente une vitesse de progression identique à celle de la barre 35' naturellement, les ouvertures disposées par rapport à l'axe 1 comme l'ouverture 24', c'est-à-dire les ouvertures correspondant respectivement aux ouvertures 25, 26, 27 du mode de réalisation illustré aux figures 2 et 3, sont conformées de façon identique à l'ouverture 24'. Ainsi, la filière illustrée en 19' à la figure 4 permet d'une part d'obtenir des barres parfaitement rectilignes et d'autre part de les faire défiler dans le sens 2, en aval de la filière, à des vitesses identiques ; elle présente toutefois un inconvénient important en ce que les frottements subis par le métal ou l'alliage métallique contre les portées travaillantes 32' et 33', qui entourent de toute part le métal ou l'alliage métallique à sa traversée de la filière 19', provoquent des pertes de charge importantes et un échauffement important pouvant provoquer une fusion localisée du métal ou de l'alliage métallique en surface, c'est-à-dire une modification locale de la structure du métal ou de l'alliage métallique, une réduction de la vitesse de passage de celui-ci à travers la filière, et un encrassement des portées travaillantes. Dans le même esprit, on a déjà proposé dans l'Art antérieur d'augmenter les pertes de charge au niveau de l'ouverture telle que l'ouverture 23 placée dans l'axe 1 du dispositif d'extrusion ou de filage et de réduire comparativement les pertes de charge dans les ouvertures telles que 24 décalées par rapport à cet axe 1, en adoptant les dispositions illustrées aux figures 5 et 6, illustrant respectivement une ouverture 23" placée suivant l'axe I et une ouverture 24" placée suivant un axe 28" parallèle à l'axe 1 mais décalé par rapport à celui-ci ; toutes choses égales par ailleurs, la portée travaillante 32', cylindrique de révolution, de I'ouverture 23' illustrée à la figure 4 est remplacée par une portée 32" tronconique de révolution autour de l'axe 1 et convergente dans le sens 2 alors que la portée travaillante 33' de l'ouverture 24' du mode de réalisation de la figure 4 est remplacée par une portée travaillante 33' tronconique de révolution autour de l'axe 28", disposée par rapport à l'axe I de la même façon que l'axe 28', et divergente dans le sens 2 ; dans l'un et l'autre cas, c'est la plus petite section transversale définie par les portées travaillantes qui détermine la section de la barre réalisée, à savoir la section au niveau d'une arête circulaire 32"' de liaison, vers l'aval, entre la portée travaillante 32" et la zone comparativement élargie de l'ouverture 23" et celle de la jonction circulaire 33111 de la portée travaillante 33" avec la face 20" de la filière 19" tournée vers l'amont en référence au sens 2 en ce qui concerne respectivement l'ouverture 23" et l'ouverture 24", dès lors que l'inclinaison n de la portée travaillante 32" par rapport à l'axe 1 et l'inclinaison a' de la portée travaillante 33" par rapport à l'axe 28" sont choisies suffisamment faibles, de façon connue d'un Homme du métier. Toutefois, on retrouve également dans le cas d'un tel mode de réalisation les inconvénients ci-dessus mentionnés, liés à l'existence de frottements entre le métal ou l'alliage métallique en cours d'écoulement et les portées travaillantes. La filière selon l'invention 119, illustrée à la figure 7, permet de remédier à ces inconvénients. On retrouve à la figure 7 l'axe 1, le conteneur 3, son logement 4, la pièce d'appui 12 ; de même, on retrouve à l'identique ou moyennant les modifications qui vont être décrites ci-après, respectivement sous les références 120, 121, 122, 123, 124, 128, 132, 133, 134, 135 les éléments décrits respectivement sous les références 20, 21, 22, 23, 24, 28, 32, 33, 34, 35, à propos du mode de réalisation conforme à l'Art antérieur illustré aux figures 2 et 3. Une première différence entre le mode de réalisation illustré à la figure 7 et celui qui est illustré aux figures 2 et 3 réside dans le fait que la portée travaillante 133 de l'ouverture 134 ne présente la forme d'une arête, de dimension longitudinale négligeable, que sur environ la moitié de la zone de jonction entre l'ouverture 124 et la face 120 de la filière 119 qui est tournée vers l'amont ; vers l'aval, cette arête 133 est suivie d'un élargissement de l'ouverture 124, d'une façon identique à ce qui a été décrit en référence à la figure 3 ; cet élargissement est limité à environ la moitié de l'ouverture 124 la plus proche de l'axe I. Par contre, sur environ la moitié de l'ouverture 124 la plus éloignée de l'axe 1, c'est-à-dire dans une zone correspondant à une zone dans laquelle la barre 35 formait un angle ss inférieur à 90" avec un plan transversal moyen 36 de la filière 19 dans le cas du mode de réalisation des figures 2 et 3, l'ouverture 124 est délimitée vers l'axe 128 par une face 137 présentant la forme d'à peu près la moitié d'un cylindre de révolution autour de l'axe 128, avec un diamètre correspondant à celui de la barre 135 à réaliser ; cette face 137 s'étend avantageusement de la face 120 de la filière 119 tournée vers l'amont à la face 121 de cette filière 119 tournée vers l'aval mais pourrait également s'interrompre en amont de la face 120 et être raccordée à cette dernière par une dépouille, de façon non représentée ; la face 137 ainsi conformée possède deux fonctions - dans une zone 138 localisée à son intersection avec la face 120, c'est-à-dire dans une zone dans laquelle l'arête 133 décrite précédemment se trouve en vis-à-vis d'elle, transversalement par rapport à la direction 1 et à l'axe 128, cette face 137 joue le rôle de portée travaillante, la zone 138 complétant l'arête 133 pour former un cercle d'axe 128 conformant la section transversale de la barre 135 ; - dans une zone 139 commençant immédiatement en aval de cette zone 138 étroitement localisée et se poursuivant jusqu'à la face 121 de la filière 119 ou plus généralement jusqu'à sa limite aval, la face 137 constitue une portée-guide de redressement pour la barre 135, dont elle empêche une incurvation analogue à celle qui a été décrite à propos de la barre 35 dans le cas du mode de réalisation des figures 2 et 3 ; cette zone 139 de la face 137 n'a pas de contrepartie, transversalement à l'axe 128, susceptible d'entrer en contact avec la barre 135 si bien que les frottements entre la barre 135 et la zone 139 de la face 137 sont négligeables, et n'introduisent pratiquement pas de perte de charge supplémentaire, en comparaison avec les pertes de charge qui se produisent au niveau de l'arête 133 et de la zone 138 de la face 137 placée immédiatement en regard de cette face 133 ; en fait, les pertes de charge subies par la barre 135 sont pratiquement identiques à celles que subit la barre 35, alors que la barre 135 est cependant redressée en permanence, au fur et à mesure de son écoulement, ce qui garantit le parallélisme de cet écoulement par rapport à l'axe 1. Dans ces conditions, le redressement de la barre 135 s'obtient pratiquement sans ralentissement, en comparaison avec le cas de l'écoulement de la barre 35 et du mode de réalisation de la filière décrit en référence aux figures 2 et 3 ; ce ralentissement est bien inférieur à celui de la barre 35' transitant par les portées travaillantes 33' et 33" des modes de réalisation illustrés respectivement aux figures 4 et 6. De ce fait, I'uniformisation de la vitesse longitudinale de la barre 134 formée par l'ouverture 123 disposée suivant l'axe 1, avec la vitesse de la barre 135, nécessite un ralentissement bien moindre de cette barre 134 que dans le cas des modes de réalisation illustrés aux figures 4 et 5. Ainsi, I'orifice 123 présente dans le cas du mode de mise en oeuvre de l'invention illustré à la figure 7 une structure générale voisine de celle de l'orifice 23' illustré à la figure 4, avec à proximité immédiate de la face 120 de la filière 119 une portée travaillante 132 cylindrique de révolution autour de l'axe 1 et entourant de toute part la barre 134, suivie vers l'aval d'un élargissement de l'orifice 123 pour éviter tout contact à ce niveau entre la filière 119 et le métal ou l'alliage métallique en cours d'écoulement, mais la portée travaillante 132 présente une dimension longitudinale bien inférieure à celle de la portée travaillante 32', et en pratique sensiblement égale à la différence entre les dimensions longitudinales respectives de la portée 32' et de la portée 33', si l'on se réfère à la figure 4. Ainsi, de façon générale, les pertes de charges subies par le métal ou l'alliage métallique à la traversée de la filière sont bien inférieures dans le cas d'une filière selon l'invention, du type illustré en 119 à la figure 7, en comparaison avec une filière 19' du type illustré à la figure 4, tout en autorisant également une parfaite rectilinéarité de chacune des barres extrudées et une identité entre leurs vitesses longitudinales de progression en aval de la filière ; de ce fait, d'une part les phénomènes d'échauffement et leurs conséquences sont considérablement amoindris et, d'autre part, la vitesse d'extrusion peut être largement supérieure lorsque l'on adopte une filière du type conforme à la présente invention. Naturellement, à supposer que la filière 119 présente, outre les ouvertures 123 et 124 illustrées à la figure 7, trois autres ouvertures disposées comme les ouvertures 25, 26, 27 par rapport aux ouvertures 23 et 24 du mode de réalisation illustré à la figure 2, chacune des ouvertures correspondant respectivement aux ouvertures 25, 26, 27 présente une conformation identique à celle qui a été décrite en référence à l'ouverture 124, c'est-à-dire une portée travaillante, entourant le métal ou l'alliage métallique en cours d'écoulement, réduite à un strict minimum et suivie vers l'aval, de façon localisée dans ses zones les plus éloignées de l'axe 1, d'une portée-guide longitudinale de redressement servant à l'appui transversal de la barre respectivement correspondante en cours d'extrusion, sans avoir de contrepartie en contact avec cette barre à l'opposé de celle-ci. Naturellement, l'invention peut trouver son application non seulement dans le cas de la réalisation simultanée de plusieurs barres rondes, mais également dans le cas de la réalisation simultanée de plusieurs profilés de section diverse, ou encore dans le cas de la réalisation d'un seul profilé dès lors que celui-ci présente, pour diverses raisons parfois prévisibles mais parfois difficiles à cerner, des tendances localisées à s'écarter d'une orientation longitudinale, en référence à la direction longitudinale du dispositif de filage, en ayant tendance à former avec un plan transversal moyen de la filière un angle inférieur à 90" comme l'est l'angle ss décrit à propos de la barre 35 et de la filière 19 dans le cas du mode de réalisation illustré aux figures 2 et 3. Ainsi, on a illustré aux figures 8 à 11 le cas d'une filière réalisée conformément à la présente invention et destinée à la réalisation d'un profilé longitudinal présentant une section transversale en L, ou cornière. Comme les filières précédemment décrites, cette filière 219 présente la forme d'un disque disposé transversalement par rapport à l'axe 1 du dispositif d'extrusion ou filage et délimité, respectivement vers l'amont et vers l'aval en référence au sens d'extrusion 2, par deux faces planes 220 et 221, perpendiculaires à l'axe 1 et raccordées mutuellement, dans leurs zones les plus éloignées de cet axe 1, par un chant 222 par exemple cylindrique de révolution autour de l'axe 1. La filière 119 est percée longitudinalement, de sa face 220 à sa face 221, d'une ouverture 224 délimitée de toute part, à proximité immédiate de la face 220 de la filière 219, par des portées travaillantes telles que 233 et 238 qui sont définies par des génératrices longitudinales et sont placées en regard les unes- des autres suivant des directions transversales, avec une même longueur longitudinale I réduite de préférence à un minimum, voire pratiquement nulle ; par le contour transversal qu'elles définissent, les portées travaillantes 233 et 238 déterminent à l'identique la section transversale de la cornière réalisée par extrusion ou filage à travers la filière 219. Si l'on pratiquait l'extrusion au moyen d'une filière, non représentée, dans laquelle les portées travaillantes 233, 238 de même dimension longitudinale étaient suivies immédiatement, vers l'aval en référence au sens d'extrusion 2, d'un élargissement de l'ouverture 223, la cornière obtenue aurait tendance à s'ouvrir légèrement en raison de la presence de tensions internes dans des zones situées à proximité immédiate de la jonction entre ses deux ailes, du fait d'un phénomène visualisé à la figure 9 où l'on voit la zone de l'ouverture 223 formant précisément ces zones de la cornière proches de la jonction entre ses deux ailes, par la face 220 tournée vers l'amont en référence au sens 2 ; sur cette figure 9, on constate que le métal ou alliage métallique s'écoulant vers l'ouverture 223, à l'intérieur du logement 4 du conteneur 3, comme on l'a schématisé par des flèches, est placé au contact d'une surface de la face 220 beaucoup plus importante dans une zone 220' de la face 220 correspondant à l'extérieur de la cornière que dans une zone 220" de la face 220 correspondant à l'intérieur de la cornière ; il s'ensuit un ralentissement, par friction, beaucoup plus important de ce métal ou alliage métallique, immédiatement en amont de l'ouverture 224, dans les zones 224' de celle-ci correspondant à l'extérieur de la cornière, à proximité de la jonction entre les deux ailes de celle-ci, que dans ses zones 224" correspondant quant à elles à l'intérieur de la cornière, à proximité de la jonction entre les ailes de celle-ci, et dans ses zones correspondant aux autres zones de la cornière, et de cette différence dans les ralentissements subis par l'écoulement respectivement dans les zones 224' et 224" résultent les déformations subies par la cornière. Pour remédier à cet inconvénient, traditionnellement, on augmente la dimension longitudinale des portées travaillantes 233, 238, avec les divers inconvénients qui en résultent, de façon décrite plus haut, et/ou on donne à l'ouverture 224, dans la zone correspondant à la jonction entre les ailes de la cornière, une orientation légèrement différente de l'orientation longitudinale, de façon plus ou moins empirique et avec un résultat plus ou moins incertain. Conformément à la présente invention, au contraire, on limite à un strict minimum la dimension longitudinale des portées travaillantes 233, 238, auxquelles on donne éventuellement une dimension I nulle, et l'on conserve à l'ensemble de l'ouverture 224 une orientation longitudinale cependant, on prolonge longitudinalement les portées travaillantes 238 correspondant aux zones 224' de ralentissement relatif d'écoulement, dans lesquelles se manifeste comme on l'a vu à propos du mode de réalisation des figures 2 et 3 une tendance du métal ou alliage métallique en écoulement à former un angle inférieur à 90" par rapport à un plan transversal moyen de la filière, par des portées-guides de redressement 239, offrant au métal ou alliage métallique en cours d'écoulement un appui l'empêchant de s'écarter de la direction longitudinale ; par contre, les autres portées travaillantes 233, et notamment les portées travaillantes correspondant à la zone 224" de l'ouverture 224, sont immédiatement suivies d'une dépouille 240 de telle sorte que le métal ou alliage métallique en cours d'écoulement n'entre pas au contact de la filière 219 à l'opposé de son contact avec les portées-guides de redressement 239 et ne subisse pratiquement e ralentissement du fait de la présence de ces portées-guides de redressement. Ainsi, si l'on se réfère aux figures 10 et 11, on voit qu'hormis dans la zone localisée 224' de l'ouverture 224 correspondant à l'extérieur de la cornière et à la proximité immédiate de la jonction entre les ailes de celle-ci, I'ouverture 224 est exclusivement délimitée par des portées d'appui 233 de dimension longitudinale constante I limitée à un minimum et éventuellement nulle, suivies d'une dépouille 240 alors que dans les zones 224', les portées travaillantes 238 de dimension longitudinale l sont suivies de portées-guides de redressement 239 qui peuvent s'étendre jusqu'à la face 221 de la filière 219 ou s'arrêter en amont de celle-ci en étant suivies d'une dépouille 241 de liaison avec la face 221 ; les portées-guides de redressement 239 et les portées travaillantes 238 qui leur correspon dent constituent des faces planes, longitudinales, c'est-à-dire parallèles à l'axe 1 ; de préférence, ces faces 237 présentent une diminution progressive de leur dimension longitudinale au raccordement des portées travaillantes 238 avec les portées travaillantes 233 comme le montre la figure 10 de préférence, la dimension longitudinale maximale L des portées-guides de redressement 239 est au moins égale à 5 fois l'épaisseur e d'une aile de la cornière, mesurée par exemple entre les zones 224' et 224", perpendiculairement aux portées travaillantes, mais cette indication ne constitue qu'un exemple non limitatif. Naturellement, bien que l'on ait décrit les portées-guides de redressement, caractéristiques de l'invention, dans la succession longitudinale de portées travaillantes présentant comme ces portées-guides de redressement des conformations rigoureusement longitudinales, c'est-à-dire définies par des génératrices parallèles à la direction d'extrusion, de telles portées-guides de redressement, parallèles à la direction d'extrusion, pourraient également succéder à des portées travaillantes convergentes ou divergentes, des types illustrés respectivement aux figures 5 et 6 ; en outre, les portées-guides de redressement caractéristiques de l'invention pourraient être placées en aval de portées travaillantes présentant des dimensions longitudinales différentes, destinées à compenser par effet de freinage des tendances à l'établissement de vitesses différentielles dans le métal ou alliage métallique en cours d'écoulement ; dans chaque cas, on définirait comme une portée-guide de redressement toute portée démunie de vis-à-vis en contact avec le métal ou l'alliage métallique en cours d'écoulement de façon à provoquer un guidage de ce matériau pratiquement sans frottement contre celui-ci, et comme portée travaillante toute portée ou partie de portée présentant une portée en vis-à-vis transversal direct de façon à exercer une action de calibrage du métal ou de l'alliage métallique par contact de part et d'autre de celui-ci. De même, bien que la présente invention ait été décrite en référence au cas de la fabrication de barres rondes (figure 7), et d'une cornière (figures 8 à 11), elle peut naturellement trouver également une application au cas de profilés de section transversale différente, et notamment de section transversale complexe comme on en a illustré aux figures 12 et 13 où l'on a schématisé respectivement en 324 et 424 I'ouverture de la filière, délimitée par des portées travaillantes se faisant face pour calibrer le métal ou l'alliage métallique en cours d'écoulement et éventuellement le freiner, et respectivement par 324' et 424' des zones de cette ouverture, schématisées par un surépaississement du trait, présentant en outre des portées-guides de redressement longitudinales, succédant vers l'aval à certaines des portées travaillantes. Ces figures 12 et 13 doivent être considérées comme intégrées à la présente .description, compte-tenu de leur complexité. En examinant la figure 12, on remarquera que des zones 324' munies de portées-guides de redressement peuvent se succéder, de façon judicieusement alternée, de façon pratiquement continue-sur tout ou partie du contour de l'ouverture d'extrusion 324 ; en se référant à la figure 13 qui concerne un profil tubulaire, on remarquera qu'en raison d'une tendance du matériau en cours d'extrusion à se refermer sur l'aiguille, c'est-à-dire sur la partie de la filière située à l'intérieur de la zone tubulaire du profilé en cours de réalisation, cette aiguille est munie sur la totalité de son pourtour de portées-guides de redressement. On remarquera que la détermination des zones périphériques de l'ouverture d'extrusion devant être munies de portées-guides résultera d'une appréciation, prenant en compte notamment la géométrie du dispositif d'extrusion, avec ses alimentations dans le cas du filage de profilés tubulaires, ou avec son dispositif de préchambre de préfilage dans le cas du filage des profilés massifs, et les caractéristiques du matériau extrudé mais que, compte tenu de la diversité des causes qui peuvent provoquer une tendance du matériau extrudé à quitter une conformation rigoureusement rectiligne, longitudinale, des méthodes empiriques peuvent également être utilisées à cet effet ; dans l'un et l'autre cas, la détermination de ces zones reste dans le cadre des aptitudes normales d'un Homme du métier, et consiste dans la détermination des zones périphériques de l'ouverture d'extrusion dans lesquelles le matériau en cours d'extrusion a ou aurait tendance à s'écarter de la direction longitudinale ou direction moyenne d'extrusion en formant un angle inférieur à 90" par rapport à un plan moyen de la filière, défini comme un plan perpendiculaire à cette direction d'extrusion, afin de fournir ensuite à ce matériau, immédiatement en aval des portées travaillantes et de façon limitée auxdites zones un appui le guidant parallèlement à la direction moyenne d'extrusion en le laissant dégagé de tout contact avec la filière à l'oppose de cet appui, ce qui permet de ne déterminer les dimensions longitudinales des portées travaillantes qu'en fonction d'effets désirés, notamment d'action sur la vitesse de l'écoulement, indépendamment de tout souci de redressement de celui-ci ; on remarquera que le travail de conception des filières peut s'en trouver considérablement simplifié puisque les problèmes respectivement d'uniformisation de vitesse d'écoulement et de redressement de l'écoulement peuvent être traités séparément. REVENDICATIONS I. Procédé d'extrusion d'un matériau tel qu'un métal ou un alliage métallique, notamment l'aluminium ou un alliage d'aluminium, consistant à pousser le matériau dans un sens déterminé (2) à travers une filière (119, 219) comportant à cet effet des portées travaillantes (133, 138, 2-33, 238) délimitant au moins une ouverture (124, 224, 324, 424) présentant-une direction moyenne déterminée (1, 128) perpendiculaire à un plan moyen (36) de la filière (119, 219), Iui-même perpendiculaire audit sens (2), caractérisé par la succession des étapes consistant à a - déterminer des zones périphériques (224', 324', 424') de l'ouverture (224, 324, 424) dans lesquelles le matériau, en cours d'extrusion dans ledit sens (2), a ou aurait tendance à s'écarter de ladite direction moyenne (1, 128) en formant un angle (ss) inférieur à 90" par rapport audit plan moyen (36), b - offrir au matériau en cours d'extrusion dans ledit sens immédiatement en aval des portées travaillantes (133, 138, 233, 238) en référence audit sens (2), exclusivement dans lesdites zones (224', 324', 424'), un appui (137, 237) le guidant parallèlement à ladite direction moyenne (1, 128) en le laissant dégagé à l'opposé dudit appui (137, 237). 2. Procédé de réalisation d'une filière (119, 219) destinée à l'extrusion d'un matériau tel qu'un métal ou un alliage métallique, notamment l'aluminium ou un alliage d'aluminium, et comportant à cet effet des portées travaillantes (133, 138, 233, 238) délimitant au moins une ouverture (124, 224, 324, 424) présentant une direction moyenne déterminée (1, 128), perpendiculaire à un plan moyen (36) de la filière (119, 219), caractérisé par la succession des étapes consistant à :: a - déterminer des zones périphériques (224', 324', 424') de l'ouverture (124, 224, 324, 424) dans lesquelles le matériau, en cours d'extrusion dans un sens déterminé (2) de ladite direction moyenne (1, 128), a ou aurait tendance à s'encarter de ladite direction moyenne (1, 128) en formant un angle (ss) inférieur à 90C par rapport audit plan moyen (36), b - aménager des portées-guides de redressement (137, 237) prolongeant les portées travaillantes (133, 138, 233, 238) exclusivement dans lesdites zones (224', 324', 424') parallèlement à ladite direction moyenne (1, 128), vers l'aval en référence audit sens (2), et aptes à offrir un appui dans lesdites zones (224', 324', 424') au matériau en cours d'extrusion. 3. Filière destinée à l'extrusion d'un matériau tel qu'un métal ou un alliage métallique, notamment l'aluminium ou un alliage d'aluminium et comportant à cet effet des portées travaillantes (133, 138, 233, 238) délimitant au moins une ouverture (124, 224, 324, 424) présentant une direction moyenne déterminée (1, 128), perpendiculaire à un plan moyen (36) de la fililère (119, 219), caractérisée en ce qu'elle comporte des portées-guides de redressement (137, 237) prolongeant certaines (138, 238) des portées travaillantes (133, 138, 233, 238) parallèlement à ladite direction moyenne (1, 128) vers l'aval en référence à un sens déterminé (2) de ladite direction moyenne (1, 128) définissant lui-même un sens déterminé d'exclusion et en ce que les portées travaillantes (133, 233) placées en regard desdites portées travaillantes (138, 238) munies de portées-guides de redressement (137, 237) sont dépourvues de telles portées-guides de redressement.