Brevet FR2628683A1 — publié le 19890922

Tampon encreur pour l'encrage de caractères d'impression et procédé de fabrication d'un tampon encreur L'invention a pour objet un tampon encreur pour l'encrage de caractères d'appareils timbreurs ou de machines à imprimer, par pression des caractères contre la face de pression du tampon encreur, avant que ne soit atteinte la surface à timbrer ou à imprimer, le tampon encreur étant situé au-dessus d'un reservoir d'encre contenant la réserve d'encre, et pourvu d'au moins un orifice de sortie de l'encre. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un tampon encreur, en particulier du type précite. Les tampons encreurs du type préclté servent à encrer les différents caractères d'impression avant chaque impression. A cet effet, les caracteres sont presses contre la face de pression du tampon encreur. En particulier. lorsqu'ils sont placés au-dessus d'un réservoir contenant la réserve d'encre, les tampons encreurs sont utilisés, par exemple. dans des timbres manuels auto-encreurs, des numéroteurs, des dateurs ou dans des trains de roues de machines a imprimer, avec ou sans plaque de texte. Dans les tampons encreurs du type précité, on connaît déjà un tampon en feutre qui est placé au-dessus d'une partie plate, agissant à la manière d'une pompe. avec au moins un orifice de sortie de l'encre, et se remplissant automatiquement, d'un réservoir d'encre, en matière plastique, formant une unite (voir brevet. DE-PS 17 61 195). Dans ce cas, le réservoir d'encre et le tampon encreur sont montés dans une boîte, et forment a\ec celle-ci une unité facilement interchangeable. Ce tampon encreur connu est réalisé dans un feutre de poils coupé, qui s'imbibe totalement, aidé en cela par un effet de capillarité. Etant donné que les orifices de sortie de l'encre se trouvent au-dessous du tampon encreur, à peu près dans la zone o les caractères d'impression sont pressés du haut contre le tampon encreur, l'absorption d'encre par le tampon encreur est favorisée, en plus, par un effet de pompe du réservoir d'encre, par suite de la pression exercée sur les caractères. Le tampon encreur en feutre connu a pour grand inconvénient qu'il ne peut être réalisé de façon suffisamment plane et que la struc- ture fibreuse irrégulière ne permet pas à la plaque du timbre de s'appli- quer partout uniformement. Il en résulte des défauts d'impression. Pour remédier à ces inconvénients, on a déjà recouvert un tampon encreur en feutre d'un tissu, mais dans ce mode de réalisation connu, la structure du tissu a des répercussions défavorables sur l'impres- sion. Par la demande de brevet DE-OS 10 08322, on connaît des tampons encreurs en caoutchouc-mousse avec couche de structure non vulcanisée. On connaît aussi, par la demande DE-OS 27 30610, des tampons encreurs en matière plastique frittée. Ces tampons associés au réservoir d'encre décrit, ne sont pas appropriés, car l'absorption d'encre provenant du réservoir ne fonctionne pas avec satisfaction. Le problème qui se pose est donc de réaliser un tampon encreur du type précité qui absorbe uniformément la réserve d'encre, et la restitue aux caractères lors de la pression contre la face de pression du tampon encreur, et qui présente une structure superficielle uniforme, pour une reproduction nette des caractères. Il s'agit aussi de réaliser un procédé de fabrication d'un tampon encreur de ce type. La solution suivant l'invention réside en particulier, dans le tampon encreur du type précité, du fait que le tampon encreur est constitué. pour l'essentiel. d'une mousse microporeuse et a cellules au moins partiellement ouvertes, et comporte au moins deux couches ou zones de couches de mousse à pores de différentes grosseurs, au moins une souscouche de mousse à gros pores. tournée vers la réserve d'encre, et une couche de mousse à pores fins tournée vers la face de pression étant prévues. Une mousse de ce type à micropores et cellules ouvertes ou mixtes, peut bien s'imbiber d'encre -aidée en cela par l'effet de capil- larité qui lui est propre- et restitue uniformément cette encre aux caractères d'impression, lors de la pression contre la face de pression. La structure superficielle uniforme d'une mousse à micropores de ce type favorise -même apres un' long usage- une répartition uniforme de l'encre sur la plaque du timbre, et permet ainsi une reproduction nette des caractères sur la surface à timbrer ou à imprimer. Le tampon encreur suivant l'invention a cet avantage particulier de permettre de commander l'absorption et la restitution de la quantité d'encre, et l'arrivée d'encre, grâce à sa constitution en au moins deux couches ou zones de couches dont les structures poreuses sont différentes. Si, par exemple, le tampon encreur n'est essentiellement formé que d'une mousse à pores fins, on court le risque que cette mousse à pores fins n'absorbe pas suffisamment d'encre provenant du reservoir. En revanche, un tampon encreur constitué uniquement d'une mousse à gros pores pourrait absorber trop d'encre, et conduire à une sursa- turation sur la face de pression du tampon encreur, ce qui aurait pour conséquence la formation de taches sur les caractères imprimés. Avec la constitution en plusieurs couches suivant l'invention du tampon encreur, la sous-couche de mousse à gros pores, tournée vers la réserve d'encre, assure une arrivée suffisante d'encre, tandis que la couche de mousse à pores fins, tournée vers la face de pression, commande l'arrivée d'encre et empêche une sursaturation sur la face de pression du tampon encreur. Grâce à un rapport équilibré entre la sous-couche de mousse à gros pores et la couche de mousse à pores fins, la quantité d'encre à absorber peut être commandée de manière avantageuse. Le tampon encreur peut être constitué de deux, trois couches ou plus. On connaît certes déjà un tampon encreur comportant au moins deux couches, a\ec une couche d'accumulation à macropores, et une couche exteérieure microporeuse (voir le brevet DE-PS 25 36128). Mais ce tampon de timbre connu n'est pas placé au-dessus d'un réservoir d'encre contenant la réserve d'encre. Au contraire, la constitution en deux couches de ce tampon de timbre connu, a pour but de réaliser une couche d'accumulation permettant de constituer une réserve de liquide de marquage. dans ces macropores. Cette couche d'accumulation du tampon de timbre connu, correspond dans le problème à résoudre, au reservoir d'encre du tampon encreur suivant l'invention qui comporte cependant encore deux autres couches de mousse, pour commander la quantité d'encre à absorber. D'une manière avantageuse, dans le tampon encreur suivant l'invention, le plan de séparation des couches ou zones de couches est à peu près parallèle à la face de pression de ce tampon encreur. Si la concentration des lettres ou des caractères était différente sur la plaque du timbre, on pourrait, par exemple, aussi aplatir les dif- férentes couches ou zones de couches du tampon encreur, vers les bords. Mais les plans de séparation parallèles à la face de pression du tampon encreur, entre ces couches ou zones de couches, sont avanta- geux, lorsqu'indépendamment de la concentration des caractères d'impres- sion de la plaque du timbre, ou de la zone de pression de cette plaque sur le tampon encreur, le tampon encreur doit absorber et restituer l'encre uniformément, par exemple aussi sur ses bords. D'une manière avantageuse, la sous-couche de mousse à gros pores et la couche de mousse à pores fins sont d'épaisseurs différentes. Il s'est avére avantageux que les épaisseurs de la sous-couche de mousse à gros pores et celles de la couche de mousse à pores fins, varient dans un rapport de 10:90 à 80:20. Le rapport appliqué pour chaque tampon encreur, entre la sous-couche de mousse à gros pores et la couche de mousse à pores fins, est fonction de la nature de l'encre, de la pression du tampon encreur sur la plaque du timbre, et de la dureté du tampon encreur, ainsi que des matériaux utilisés pour sa fabrication. Le tampon encreur suivant l'invention peut être en mousse de PVC ou en copolymères de PVC, en mousse de latex naturel ou synthétique, ou encore par exemple en résines polyacryliques. On pré- fèrera toutefois un mode de réalisation dans lequel la sous-couche de mousse à gros pores et la couche de mousse à pores fins sont en mousse de polyuréthane comprimé. La mousse de polyvuréthane à base d'ester ou d'éther con\ient tout particulièerement. en raison de la grande résis- tance de sa structure et de sa bonne élasticité, au tampon encreur suivant l'invention qui doit conserver sa forme initiale et son élasticité, même après un long usage et de nombreuses pressions de la plaque du timbre. La mousse de polyuréthane comprimé en particulier, présente une structure poreuse particulièrement avantageuse qui, par suite de son bon effet de capillarité, favorise une distribution uniforme de l'encre dans les couches du tampon encreur. Une variante de l'invention dont l'importance est brevetable indépendamment, prévoit que la couche de mousse à pores fins est assemblée, Vers la face de pression, à une couche de pression plane, perméable à l'encre, de préférence en matière textile. Cette couche de pression plane, en particulier en matière textile, assure une réparti- tlon encore plus uniforme de l'encre sur la face de pression du tampon encreur, ce qui permet de reproduire nettement même des caractères très fins. La couche de pression perméable à l'encre est toujours ali- mentée avec une quantité d'encre suffisante, par les couches de mousse sous-jacentes. D'une maniere avantageuse, la couche de pression est faite dans un matériau qui est plus dur que la mousse comprimée de la couche de mousse à pores fins. Grâce à cette configuration de la couche de pression, la pression exercée par les caractères d'impression d'une plaque de timbre n'est pas directement transmise à la mousse, mais répartie sur une surface légèrement plus grande. De ce fait, les couches de mousse sous- jacentes -vues à partir de la face de pression- peuvent être plus souples, que s'il n'y avait pas cette couche de pression plus dure. Mals en même temps, des couches de mousse plus souples signifient que leur proportion en masse est plus faible et leur proportion en air plus importante, ce qui se traduit avantageusement en ce qu'une plus grande quantité d'encre peut être introduite dans les couches, lorsqu'elles s'imbibent. Selon une variante de l'invention, la couche de pression a une épaisseur plus faible que l'une des autres couches. Une couche de pression qui est en particulier légèrement plus dure que la mousse comprimée de la couche de mousse à pores fins, et ne présente qu'une faible épaisseur. est suffisamment élastique dans la zone de sa surface tournée vers la face de pression. pour s'adapter aux caractères d'une plaque de timbre. et pour pourvoir celle-ci d'une couche d'encre uniforme. Il est particulièrement avantageux que 1a couche de pression soit, pour l'essentiel. un textile non-tisse, constitué, de préférence, par une fibre polyester liée par une matière synthétique en dispersion. Par rapport à de la mousse polyuréthane comprimée, un textile non-tissé a une surface plus dure qui répartit la pression de la plaque de timbre, sur une surface plus grande. En outre, sa surface est pratiquement plane et favorise ainsi une répartition uniforme de l'encre à la surface du tampon encreur suivant l'invention, et de la plaque de timbre pressée contre celui-ci. Du fait de la couche de pression plus dure en textile non-tissé. le6 couches de mousse sous-jacentes donc. surtout la sous- couche de mousse a gros pores, et la couche de mousse à pores fins, peuvent être plus souples et réalisées dans une épaisseur initiale plus faible de mousse brute. Ceci a pour effet de réduire en même temps les coûts de fabrication du tampon encreur ainsi formé suivant l'inven- tion. La couche de pression suivant l'invention peut être fabriquee dans un textile non-tissé de fibres naturelles et/ou de fibres synthétiques, presentant une bonne perméabilité à l'encre d'impression. On préférera toutefois un non-tissé constitué d'une fibre polyester, liée avec une matière synthétique en dispersion, réalisé dans une couche épaisse qui est ensuite fendue. Contrairement à un tampon encreur en feutre, un non- tissé fendu de ce type offre une surface résistant à l'usure et ne s'effiloche pratiquement pas. Il se caractérise aussi par une bonne absorption de l'encre de timbrage, sans toutefois se sursaturer. Ses capillaires tournés en majeure partie, vers la face de pression, favorisent l'écoulement de l'encre à la surface. Par rapport à un tampon encreur exclusivement constitué de mousse, on obtient des impressions plus encrées, les très petits caractères étant aussi reproduits de manière nette, grâce aussi à la structure superficielle plus fine de cette couche de pression. Il s'est avéré avantageux que la couche de pression en textile non-tlssé ait une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 2 mm, de préfé- rence entre 0,5 et 1,5 mm. Cette épaisseur donne, à la couche de pres- sion en non-tissé relativement plus dure, une élasticité suffisante, pour s'adapter de manière avantageuse aux caractères d'impression d'une plaque de timbre. Sous le seul effet de la chaleur et de la pression, les différentes couches du tampon encreur suivant l'impression et de préférence en mousse de polyuréthane, ne s'assemblent pas suffisamment. Sous l'effet des sollicitations de cisaillement et de traction telles qu'elles.peuvent apparaître pendant l'encrage et l'utilisation du tampon encreur, les différentes couches pourraient se séparer très facilement les unes des autre s. Pour obtenir une liaison stable des différentes couches entre elles, les couches du tampon encreur à plusieurs couches, sont assemblées entre elles par une couche de tissu de doublage thermoplastique. Mais il est possible d'assembler entre elles les couches du tampon encreur à plusieurs couches. par un liant synthétique thermoplastique. Le procédé suivant l'invention de fabrication d'un tampon encreur réside en particulier en ce que deux couches au moins d'une mousse solide de grosseur de pores différente, sont comprimées par un traitement thermique et application d'une pression, et en même temps ou après, assemblées entre elles pour former un tampon encreur à plusieurs couches, une partie au moins des pores des couches de mousse étant ouverts par une pression violente, ou les parois de la membrane des pores de couches de mousse étant dissoutes par endroits, par un traitement à la lessive, avant la compression et l'assemblage.Grâce à la compression par traitement thermique et exposition à une pression, par exemple entre des plaques chauffées ou par haute fréquence, la structure des pores des couches de mousse est avantageusement modi- fiée. Tandis qu'avant la compression, les couches de mousse présentent une structure réticulée tridimensionnelle avec des pores sphériques, après compression, les pores sont aplatis. Ceci a pour effet de renforcer encore l'effet de capillarité des couches de mousse pressées, par exem- ple, à un dixième de leur dimension initiale, de sorte que dans le tampon encreur suivant l'invention ainsi fabriqué, l'encre peut s'étaler et s'écou- ler uniformément. Du fait que les pores s'ouvrent sous l'effet d'une pression violente, ou que les parois de la membrane des pores des cou- ches de mousse sont en partie dissoutes par un traitement à la lessive, l'arrivée d'encre est encore améliorée dans le tampon encreur suivant l'invention. Si, par exemple, une partie au moins des pores des couches de mousse sont ouverts. avant compression et assemblage, à l'aide d'un mélange gazeux d'hydrogène et d'oxygène, introduit dans la mousse et enflammé. les membranes les plus fines des pores de la mousse sont arrachées et se collent par fusion aux parois de cellules plus épaisses des pores voisins. On a ainsi une structure à pores particulièrement ouverts. On obtient pratiquement le même résultat, lorsque les parois des membranes des pores des couches de mousse sont dissoutes par endroits, par un traitement a la lessive, avant compression et assemblage. Un mode de réalisation avantageux de l'invention est décrit ci-après en référence aux dessins annexes, sur lesquels: la figure I est une vue schématique d'un tampon encreur à plusieurs couches avec ses différentes couches, La figure 2 est une vue en coupe latérale d'un tampon encreur selon la figure 1, placé au-dessus d'un réservoir contenant la réserve d'encre, La figure 3 est une vue de dessus du réservoir d'encre de la figure 2, et La figure 4 est une vue en coupe schématique du tampon encreur selon les figures I à 3, pressé contre la plaque de timbrage d'un timbre. La figure I montre dans une vue schématique, un tampon encreur à plusieurs couches, désigné par 1. Le tampon encreur I est constitué pour l'essentiel d'une sous-couche de mousse 2 à gros pores pour la réserve d'encre, ainsi que d'une couche de mousse 3 à pores fins, tournée vers la face de pression S du tampon encreur 1. La couche de mousse 3 est assemblée, vers la face de pression, à une couche de pression 4. La sous- couche de mousse 2, la couche de mousse 3, la couche de pression 4 sont collées entre elles par un tissu de doublage ; leurs plans de séparation sont parallèles à la face de pression S du tampon encreur 1. La sous-couche de mousse 2 et la couche de mousse 3 sont faites d'une mousse de. polyuréthane rigide et à cellules ouvertes, qui a été compressée avant ou avec le collage des différentes couches du tampon encreur I. Comme matière première pour la sous-couche de mousse 2, on peut utiliser. par exemple, une mousse d'une finesse de pores de 15 à 25 pores par centimètre,'avant l'opération de compres- sion, et, pour la couche de mousse 3, par exemple une mousse d'une finesse de pores de 30 à 50 pores par centimètre. Pendant la compres- sion. les pores initialement sphériques de la mousse brute sont aplatis, suivant le degré de compression par une pression exercée à partir du haut, et sous l'effet de la chaleur. En outre, la porosité ouverte de la mousse de polyuréthane est encore renforcée par un traitement à la lessive ou par réticulation, c'est-à-dire par introduction et inflam- mation d'un mélange gazeux d'hydrogène et d'oxygène, dans le bloc de mousse brute. Il en résulte une structure particulièrement ouverte qui se caractérise, dans la sous-couche de mousse 2 ou la couche de mousse 3 du tampon encreur I par un effet de capillarité important, et par le fait que l'écoulement de l'encre vers la couche de pression 4 est à peine gêné, et que l'étalement uniforme de l'encre s'écoulant dans le tampon encreur 1 est favorisé. Sur la figure 1, la sous-couche de mousse 2 à gros pores à une épaisseur inférieure à celle de la couche de mousse 3 à pores fins. Grâce à un rapport équilibré entre la sous-couche de mousse 2 à gros pores et la couche de mousse 3 à pores fins, on peut commander la quantité d'encre à absorber. Le rapport des épaisseurs de la sous-couche de mousse 2 et de la couche de mousse 3 se situe dans une plage com- prise entre 1:9 et 8:2, et est fonction de la nature de l'encre de timb- rage, de la pression du tampon encreur sur la plaque du timbre, ainsi que de la dureté du tampon encreur. Tandis que la sous-couche de mousse 2 absorbe bien, grâce à ses gros pores, l'encre provenant du réservoir d'encre -non représenté sur la figure 1- la couche de mousse 3 à pores fins, située au-dessus, empêche que le tampon encreur I ne soit sursaturé sur sa face de pression S. Il est possible de prevoir d'autres couches de mousse pour le tampon encreur 1, par exemple une troisième couche de mousse, placée entre la sous-couche de mousse 2 et la couche de mousse 3, qui pourrait être par exemple réalisée dans une mousse brute de 23 pores par centimètre, avant l'opération de compression. Au hlieu d'une mousse de polyuréthane à base d'ester ou d'éther, on peut utiliser pour les couches de mousse, par exemple des mousses PVC, des copolvymères de PVC ou similaires, des poudres de résines thermoplastiques, des résines polyacryliques ainsi que de mousses de latex naturel ou synthétique. La couche de pression 4 donne au tampon encreur I, une surface très plane et resistant à l'usure vers la face de pression S. La couche de pression L est constituée pour l'essentiel d'un textile non-tissé fendu, qui a été realisé en couches épaisses faites de fibres de polyester liées par une matière synthétique en dispersion, puis fendues. La couche de pression 4 présente de ce fait des capillaires tournes, pour la plupart, vers la face de pression S, qui favorisent l'écoulement de l'encre et l'arrivée d'encre à la surface du tampon encreur 1, contre lequel est pressée la plaque de timbrage d'un timbre. Grâce à la couche de pression 4, en non- tissé fendu, dont la structure poreuse est plus homogène que celle d'un feutre, et grâce a son fort pouvoir d'absorption, on obtient des impressions bien contrastees et nettes, y compris de caractères tres petits. La couche de pression 4 a une épaisseur inférieure à l'une des autres couches, c'est-à-dire à la sous-couche de mousse 2 et à la couche de mousse 3. Une couche de pression 4, constituée pour l'essentiel de nontisse fendu, a une surface plus dure que de la mousse de polyuréthane compressée. Avec une épaisseur comprise par exemple entre 0,1 et 2 mm, la couche de pression 4 est suffisamment élastique pour s'adapter aux caractères d'une plaque de timbre. La pression que les caractères d'une plaque de timbre exercent sur la sous-couche de mousse 2, et surtout sur la couche de mousse 3, n'est pas directement transmise à la mousse, du fait de la dureté de la couche de pression, mais répartie sur une surface légèrement plus grande de la couche de mousse 3. De ce fait, la souscouche de mousse 2 et la couche de mousse 3 peuvent être plus souples que s'il n'y avait pas cette couche de pression 4. Grâce à une mousse légèrement plus souple et moins compressée, les pores de la sous-couche de mousse 2 et de la couche de mousse 3 sont moins ecrases, ce. qui favorise l'absorption d'encre et le transport de l'encre à la surface du tampon encreur 1. Même si le rythme de timbrage est rapide, on obtient des impressions bien encrées. Au lieu d'être réalisée dans un non-tissé fendu, la couche de pression 4 peut aussi être réalisée, par exemple, dans un autre textile non-tissé de fibres naturelles et/ou de fibres synthétiques, présentant une bonne perméabilité à l'encre de timbrage. A l'aide du tissu de doublage 5, les différentes couches du tampon encreur I sont assemblées entre elles de façon stable. Au lieu d'un tlssu de doublage, on peut aussi utiliser un autre tissu thermo- plastique. dont le point de ramollissement se situe avantageusement dans la gamme des températures nécessaires à la compression de la mousse de polyuréthane. Il est possible, par exemple, de recourir à des tissus de polyester, des tissus de polypropylène, des tissus de poly- éthylène, des tissus de polyamide, des tissus polyacryliques, ou à des tissus enduits d'une résine synthétique en dispersion. Il est possible aussi d'utiliser des tissus mixtes ou des non-tissés mixtes dont les fibres présentent, par exemple, un point de ramollissement différent, une fibre ayant le même point de ramollissement que par exemple la mousse de polyuréthane, et l'autre fibre fondant à des températures plus élevées. Après un traitement thermique, un tissu mixte de ce type ne forme donc pas un film fermé qui pourrait gêner ou interrompre l'achemi- nement de l'encre. La figure 2 montre le tampon encreur de la figure I placé au-dessus d'un réservoir d'encre 7 contenant la réserve d'encre 6. Tandis que, sur la figure 2, le tampon encreur 1 et le réservoir d'encre 7 sont représentés dans une vue en coupe latérale, la figure 3 est une vue de dessus du réservoir d'encre 7. Il ressort des figures 2 et 3 que le réservoir d'encre 7 rectan- gulaire comporte par exemple, dans l'angle droit inférieur sur la figure 3, un volume 8 libre dans lequel le tampon encreur I peut être ajusté, il pour encrer les caractères d'impression, de telle sorte qu'il recouvre les orifices de sortie d'encre 9 du réservoir d'encre 7, se trouvant dans le volume libre 8. Le volume libre 8 étant ménagé dans la forme rectangulaire du réservoir d'encre 7, celui-ci présente une partie aplatie 10 qui est dimensionnée de telle sorte que, par suite de la section trans- versale rétrécie dans les zones de transition entre la partie aplatie I0 et le reste du résevoir d'encre 7, il se produit un effet de pompage qui aspire l'encre vers la partie aplatie 10. Cet effet de pompage est encore renforcé par la pression des caractères sur le tampon encreur 1, au niveau des orifices de sortie de l'encre 9, puisque la partie aplatie est tout d'abord pressée par la pression des caractères, avant de se dilater à nouveau ou de se détendre, sous un certain effet d'aspi- ration, lorsque les caracteres sont soulevés du tampon encreur 1. Le tampon encreur I et le réservoir d'encre 7 sont placés dans un support 11 avec lequel ils forment une unité et introduits dans un timbre. Après usure de la réserve d'encre 6, ils peuvent être échan- gés contre une nouvelle unité. La figure 3 montre une cloison 12 du support sur laquelle le réservoir d'encre qui comporte une découpe correspondante, de même forme, peut être placé et qui maintient en outre, avec le bord 13, le tampon encreur I placé au-dessus du réservoir 7, dans la zone du volume libre 8.- La figure 2 montre aussi la constitution en plusieurs couches du tampon encreur 1 avec sa sous-couche de mousse 2 à gros pores, tournee vers la réserve d'encre 6, ainsi que la couche de mousse 3 à pores fins tournee \ers la face de pression S, et qui est assemblée à la mince couche de pression 4. Les épaisseurs de la sous-couche de mousse 2 et de la couche de mousse 3 sont adaptées l'une à l'autre, de manière à donner une bonne absorption de l'encre et une arrivee d'encre dosée vers la couche de pression 4, en fonction de la consistance de l'encre de timbrage, de la pression de la plaque de timbre sur le tampon encreur I et de sa dureté. La figure 4 montre dans une vue schématique en coupe, le tampon encreur I dont la couche de pression 4 est pressée contre la plaque de-timbre 14 d'un timbre 15 représenté partiellement seulement. Le timbre auto-encreur 15 est conçu de telle sorte que sa plaque 14 et la roue de pression 16 soient automatiquement encrées, avant que 2628683.2 la surface à timbrer ne soit atteinte, lorsque l'on actionne le timbre en faisant pivoter le tampon encreur 1. La couche de pression 4 a une épaisseur inférieure à celle de l'une des autres couches, et est donc suffisamment élastique pour s'adapter -comme le montre la figure 4- aux caractères d'impression de la plaque de timbre 14 et à la roue d'impression 16. Grâce à sa structure poreuse plushomogène, que celle par exemple d'un feutre, sa surface tournée vers la face de pression S, est très plane et résistante à l'usure. Grâce au tampon encreur 1 à plusieurs couches et à sa couche de pression 4 plane, on a une impression bien encrée, même lorsque le rythme de timbrage est rapide, et une reproduction nette même dans le cas de caractères très fins. REVENDICATIONS 1. Tampon encreur pour l'encrage de caractères d'appareils timbreurs ou de machines à imprimer, par pression des caractères contre la face de pression du tampon encreur, avant que ne soit atteinte la surface à timbrer ou à imprimer, le tampon encreur étant situé au-dessus d'un réservoir d'encre contenant la réserve d'encre, et pourvu d'au moins un orifice de sortie de l'encre, caractérisé en ce que le tampon encreur (1) est constitué pour l'essentiel d'une mousse microporeuse et à cellules au moins partiellement ouvertes, et comporte au moins deux couches (2,3) ou zones de couches de mousse à pores de différentes grosseurs, au moins une sous-couche de mousse (2) à gros pores, tournée vers la reserve d'encre (6), et une couche de mousse (3) à pores fins tournée vers la face de pression (S) étant prévues. 2. Tampon encreur selon la revendication 1, caracterise en ce que le plan de seéparat:on des couches (2,3) ou des zones de couches est à peu près parallèle à la face de pression (S) du tampon encreur (1). 3. Tampcn encreur selon la revendication I ou 2, caractérisé en ce que la sous-couc. e de mousse (2) à gros pores et la couche de mousse (3) à pores fins sont d'épaisseurs différentes. 4. Tampon encreur -selon l'une quelconque des revendications I à 3, caractérisé en ce que l'épaisseur de la sous-couche de mousse (2) à gros pores et la couche de mousse (3) à pores fins varie dans un rapport allant de 10:99 à 80:20. 5. Tampon encreur selon l'une quelconque des revendications I à 4, caractérisé en ce que la sous-couche de mousse à gros pores et la couche de mousse (3) à pores fins sont de préférence de la mousse de polyurethane comprimée. 6. Tampon encreur, en particulier selon l'une quelconque des revendications I à 4. caractérisé en ce que la couche de mousse (3) à pores fins est assemblée, vers la face de pression (S), à une couche de pression () p:ane. perméable à l'encre, de préférence en matière textile., 7. Tampon encreur selon la revendication 6 caractérisé en ce que la couche de pression (4) est réalisée dans un matériau qui est plus d'r que la mousse comprirmee de la couche de mousse (3) à pores fins. 8. Tampon encreur. selon la revendicatioi 6 ou 7 caractérisé en ce que la couche de pression (4) a une épaisseur plus faible que l'une des autres couches (2,3). 9. Tampon encreur selon l'une quelcocqJe des revendications 6 à 8,caractérisé en ce que la couche de pression (4) est, pour l'essentiel, un textile non-tissé qui est constitué, de préférence, par une fibre polyester liée par une matière synthétique en disper.sion. 10. Tampon encreur selon la revendication 9 caractérisé en ce que la couche de pression (4) en textile non-tissé a une épaisseur d'environ 0,1 à 2 mm, comprise de préférence entre 0,5 et 1,5 mm. 11. Tarnmpon encreur selon lAune quelcornque des revendications I à 10, caractérisé en ce que les couches du tampon encreur (1) à plu- sieurs couches, sont assemblees entre elles par une couche de tissu de doublage (5) thermoDlaslcque. 12. Tampon encreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 10,carac:érisé en ce que les couches cu tampon encreur (1) à plu- sieurs coucbes sont assemDlees entre elles par un liant synthétique thermolpiasticque. 13. Procédé ce fabrication d'un tampon encreur, en particulier selon une ou plus:eurs des revendications I à 12, caracterisé en ce que deux coucnes (2,3) au moins d'une mousse solide de grosseur de pores différente, sont comprimées par un traitement thermique et application d'une pression, et en même temps ou après, assemblées entre elles pour former un tampon encreur (1) à plusieurs couches, une partie au moins des pores des couches de. mousse (2,3) étant ouverts par une pression violente, ou les parois de la membrane des pores de couches de mousse (2, 3) étant dissoutes par endroits, par un traitement à la lessive, avant la compression et l'assemblage. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérise en ce que la pression violente destmnée à ou'vrir les pores des couches de mousse (2,3), es: produze par un melange gazeux d'hydrogène et d'oxygène, introduit dans la mousse et enflamme.