Brevet FR2624519A1 — publié le 19890616

COMPOSITION DE POLISSAGE PERFECTIONNEE A BASE DE CERIUM ET SON PROCEDE DE PREPARATION La présente invention se rapporte à une composition de polissage perfectionnée a base de cérium, son procédé de préparation et ses applications au polissage du verre, des matières céramiques et autres matériaux de type vitreux. Plus précisément, l'invention vise à fournir une composition de polissage ayant des propriétés améliorées en ce qui concerne sa tenue en suspension et son aptitude à être redispersée après sédimentation. Parmi les compositions de polissage utilisées actuellement pour le polissage du verre minéral, celles à base de terres rares et en particulier, de cérium, s'avèrent généralement les plus performantes. Ainsi, on connait des compositions à base d'oxyde cérique entoure d'une gangue minérale constituée par des anions notamment fluorures et phosphates (FR-A 2 472 601), ou combiné soit à un oxyde d'une autre terre rare (FR-A 2 545 830), soit à une phase constituée par un pyrosilicate de terres rares (FR-A 2 549 846). Les compositions de polissage décrites répondent d'une manière satisfaisante aux nombreuses exigences auxquelles doivent répondre lesdites compositions et qui sont - être efficace, c'est-à-dire permettre le polissage d'une face de verre généralement doucie, le plus rapidement possible, - être propre, c'est-à-dire ne pas rayer le verre pendant le travail de polissage, - ne pas provoquer de réaction défavorable en surface, c'est-à- dire ne pas être chimiquement trop active vis-à-vis du verre problème de brûlage, peau d'orange, cloques - avoir une durée de vie ou longévité très grande, pour être utilisée le plus longtemps possible sans inconvénient, - avoir une bonne tenue en suspension, permettant une réparti- tion homogène de la poudre dans le bain, et évitant les dépôts: cette dispersion doit être effective dès la mise en suspension et pendant tout le temps de travail, - ne pas mousser, les mousses provoquent des débordements, 26245 1 9 bouchent les tuyauteries, diminuent le rendement et gênent le personnel, être facile à remettre en suspension apres arrêt prolongé et décantation, même si le bain est chargé en éléments du verre poli: phénomène de "caking", - ne pas être toxique:afin d'éviter tous les problèmes de peaux ou autres maladies, - être un produit régulier, de couleur agréable, facile à employer, - ne pas coller au verre après polissage, donc permettre un nettoyage rapide, - être facile à floculer, pour élimination des rejets usine. Toutefois, les compositions de polissage intervenant générale- ment dans un système de polissage à l'arrosé, une bonne tenue en suspension dans l'eau est requise et une amélioration de cette propriété est toujours souhaitée car l'agent de polissage, de par sa nature, finit toujours par décanter et il est habituel de distinguer le compactage du caking. Le compactage "initial" s'entend pour du produit frais. En effet, les utilisateurs préparent souvent leur suspension à l'avance, à la concentration désirée, et la stockent en attendant sa mise en service sur les machines. Un laps de temps, pouvant atteindre plu- sieurs jours, s'écoule entre la préparation de la suspension et son utilisation, temps pendant lequel il y a décantation. Se produisent alors deux cas de figures: - ou le décantat forme une couche expansée, impalpable; - ou bien la partie qui repose au fond du réservoir revêt un aspect boueux, collant, voire même celui d'un véritable béton. La remise en suspension du produit est instantanée et complète dans le premier cas, et la concentration programmée est retrouvée. S'il y a, par contre, compactage du produit comme dans le deuxième cas, une partie seulement du produit se remet en suspension, entraînant un appauvrissement du bain en composition de polissage. Dans des cas extrêmes, le compactage atteint des proportions telles qu'il est impossible de décoller le produit du fond du réservoir. Il s'ensuit une perte importante de produit neuf devenu inutilisable. En revanche, le caking apparait dans les machines, en cours ou apres que le produit ait travaillé. Dans le cas d'un polissage sous conditions dures (grande vites- se, fortes pressions), l'agent de polissage subit une usure mécanique notable: cassage des agglomérats, glissement de la granulométrie vers les fines particules. La suspension s'enrichit d'autre part en particules exogènes (silicates provenant du verre enlevé). La conju- gaison de ces deux facteurs fait que, lorsqu'en fin de journée ou en fin de semaine, comme c'est souvent le cas, les machines sont arrê- tées, le produit décante dans les réservoirs et tuyauteries sous forme d'une boue consistante et collante. Il y a formation de caking. La remise en suspension au redémarrage est alors malaisée, ou, dans le pire des cas, impossible. En raison des nombreux inconvénients qui résultent lorsque le caking et le compactage sont notables, on a cherché à améliorer les propriétés de suspensivité d'une composition polissante contenant de l'oxyde de cérium en proposant selon FR-A 1 263 505 de le combiner à un hydroxyde cérique gélatineux formé par réaction d'un sel soluble de cérium avec une base, un sel hydrolysable ou un sel générateur d'anions en solution combinables avec les ions de cérium en solution pour former une matière gélatineuse. A cet effet, sont cités entre autres bases, les hydroxydes de sodium, de potassium, d'ammonium, le métaborate de sodium anhydre ou hydraté. Toutefois, ladite composition, de par la présence d'une matière gélatineuse, risque d'entraîner le glaçage du polissoir et provoquer une chute de l'efficacité polissante. Un des objectifs de la présente invention est de proposer une composition de polissage perfectionnée à base d'oxyde cérique, contenant certains additifs afin d'améliorer les caractéristiques de compactage et de caking de celle-ci. Un autre objectif de l'invention est que la présence desdits additifs n'intervienne pas sur l'efficacité polissante et n'entraîne pas sa diminution. Enfin, un dernier objectif de l'invention est que la présence desdits additifs n'ait pas une action néfaste sur l'état de surface du verre et conduise à un verre propre. 2624'519 La composition de polissage, objet de la présente invention, qui permet de remplir les objectifs visés est caractérisée par le fait qu'elle comprend un agent de polissage a base d'oxyde cérique et un additif, un composé du bore. La demanderesse a trouvé d'une manière inattendue que la pré- sence d'un composé de bore mis en oeuvre en quantité suffisante dans la suspension de l'agent de polissage du verre, permettait de dimi- nuer le caking et le compactage. Conformément à la présente invention, l'agent de polissage peut être l'oxyde cérique mis en oeuvre seul ou sous forme d'une composi- tion à base d'oxyde cérique. Dans l'exposé qui suit de la présente invention, on désigne par oxyde cérique aussi bien l'oxyde cérique seul ou sous forme de composition. L'oxyde cérique mis en oeuvre selon l'invention peut être tout oxyde cérique présentant les caractéristiques physico-chimiques données ci-après. L'oxyde cérique se trouve sous forme pulvérulente dont les dimensions des particules sont inférieures à environ 20 Mm. D'une manière préférentielle, on fait appel à un oxyde cérique ayant des dimensions variant entre 0,1 mm et 10 mm: l'analyse granulométrique étant effectuée à l'aide de l'instrument SEDIGRAPH 5000 D qui mesure le taux de sédimentation des particules en Suspension et présente automatiquement les résultats en une distribution en pourcentages cumulatifs en fonction des diamètres équivalents sphériques (basée sur la loi de Stokes). Pour ce qui est de la surface spécifique de l'oxyde cérique, elle varie entre 1 et 35 m2/g et l'on choisit, de préférence, un oxyde cérique ayant une surface spécifique comprise entre 3 et 10 m2/g: ladite surface est déterminée selon la méthode BRUNAUER - EMMET - TELLER décrite dans "The Journal of American Society 60, p. 309 (1938)". La pureté de l'oxyde cérique employé est indifférente. C'est ainsi que l'on peut faire appel & un oxyde cérique très pur notamment celui disponible dans le commerce sous la dénomination de Opaline qui est de l'oxyde cérique vendu par la Société Rhône-Poulenc avec une pureté supérieure à 99 % On peut également mettre en oeuvre de l'oxyde cérique associé à un ou plusieurs autres oxydes de terres rares et/ou à un ou plusieurs sels. D'une manière préférentielle, on fait appel à une composition de polissage comprenant au moins environ 30 % en poids d'oxyde cérique. On peut utiliser l'oxyde cérique sous la forme des compositions décrites dans FR-A-2 472 601. Les compositions décrites dans FR-A-2 472 601 sont obtenues selon un procédé qui consiste à mélanger simultanément, en continu, une solution de sel de cérium, une solution basique et une solution d'au moins un acide et/ou un sel dont le ou les anions sont suscep- tibles de former des composés insolubles de terres rares, le nombre d'équivalents basiques mis en oeuvre étant supérieur ou égal au nombre d'équivalents cérium et le pH du milieu réactionnel étant supérieur à 6; à filtrer le précipité obtenu; à le sécher; à le calciner. Dans la première étape, on réalise le mélange des réactifs. La solution de sel de cérium mise en oeuvre peut être toute solution aqueuse de sel de cérium à l'état céreux et/ou cérique soluble dans les conditions de l'invention et, notamment, une solu- tion de chlorure céreux ou de nitrate de cérium à l'état céreux ou cérique, ou du mélange des deux. La concentration de la solution de sel de cérium n'est pas un facteur critique et elle peut varier dans de larges limites; une concentration comprise entre 0,5 et 2 moles par litre est préférée. On introduit préférentiellement le cérium dans le milieu réac- tionnel & l'état céreux et on l'oxyde à l'état cérique en ajoutant en continu au mélange réactionnel soit isolément, soit en mélange avec une solution autre que celle contenant la base, un agent oxydant compatible avec ce milieu. Parmi les agents oxydants pouvant conve- nir, on peut citer notamment des solutions de perchlorate, de chlo- rate, d'hypochlorite, de persulfate de sodium, de potassium ou d'ammonium, d'eau oxygénée ou l'air, l'oxygène, l'ozone. On peut également oxyder le cérium par voie électrochimique. On utilise de préférence l'eau oxygénée. La proportion d'oxydant par rapport au sel cereux a oxyder peut varier dans de larges limites. Elle est en général supérieure a la stoechiométrie et correspond, de preférence, à un exces compris entre et 40 %. La solution basique mise en oeuvre peut être notamment une solution aqueuse d'ammoniaque, d'hydroxyde de sodium ou de potasse et l'on met en oeuvre de préférence une solution d'ammoniaque. La normalité de la solution basique mise en oeuvre n'est pas un facteur critique et peut varier dans de larges limites, elle sera toutefois avantageusement comprise entre 1 et 5 N. La proportion entre la solution basique et la solution de sel de cerium doit être telle que le nombre d'équivalents basiques intro- duits soit supérieur ou égal au nombre d'équivalents cérium intro- duits dans le même temps. Il peut être avantageux de mettre en oeuvre un excès supérieur à 5 % d'équivalents basiques par rapport aux équivalents cérium. Le pH du milieu réactionnel qui doit être alors supérieur a 6, ne doit toutefois pas dépasser environ 10. Il est avantageusement compris entre 7 et 9. Il peut être particulièrement avantageux de régler le pH dans ces limites à une valeur constante à + 0,1 unité de pH. La solution d'au moins un acide et/ou un sel dont le ou les anions sont susceptibles de former des composés insolubles de terres rares selon l'invention peut être notamment toute solution aqueuse d'acide et/ou de sel dont l'anion est choisi parmi le groupe consti- tué par au moins un des anions suivants: oxalate, fluorure, carbo- nate, borate, silicate, sulfate, phosphate. Le ou les sels mis en oeuvre sont ceux solubles dans l'eau et, de préférence, les sels d'ammonium, de sodium, de potassium. Cette solution est introduite dans le milieu réactionnel isolément ou en mélange avec la solution basique. On utilise de préférence des sels, en particulier, ceux dont l'arion est un fluorure, un sulfate, un borate ou un phosphate. La concentration de ia solution d'acide et/ou de sel n'est pas un facteur critique et peut varier dans de larges limites; elle est toutefois de préférence inférieure & 6 moles par litre, et, plus particulièrement, comprise entre 2 et 4 moles par litre. Selon le procédé décrit dans FR-A-2 472 601, on peut en outre ajouter en continu au melange réactionnel soit isolément, soit en mélange avec la solution de sel de cerium, une solution aqueuse de sel d'au moins une terre rare trivalente contenant éventuellement l'yttrium et soluble dans les conditions de l'invention. Parmi les sels convenant bien, on citera notamment les chlorures ou les nitra- tes de lanthane, praséodyme, néodyme, samarium, europium, gadolinium, terbium, dysprosium, holmium, erbium, thulium, ytterbium, lutécium, d'yttrium. En particulier, on peut mettre en oeuvre une solution contenant le sel de cérium et des sels de terres rares et qui pro- viendrait directement ou indirectement du traitement des minerais de terres rares. La concentration de la solution de sel(s) de terre(s) rare(s) mise en oeuvre n'est pas un facteur critique et elle peut varier dans de larges limites; elle est toutefois, de préférence, comprise entre 0,2 et 1 mole par litre. On effectue le mélange des différents réactifs précités. Il est à noter que le nombre d'équivalents anioniques mis en oeuvre est supérieur ou égal au nombre d'équivalents cationiques mis en oeuvre. La température du milieu réactionnel doit être comprise, de préférence, entre environ 20 et 95 C et, plus particulièrement, entre et 70 C. Le temps de séjour du mélange dans le milieu réactionnel n'est pas un facteur critique et peut varier dans de larges limites; généralement on mettra en oeuvre des temps de séjour compris entre environ 30 minutes et 2 heures. La masse réactionnelle peut être mûrie pendant un certain temps à une température comprise entre environ 20 et 95 C et, de préférence entre 50 et 80 C avant l'opération de filtration. Dans ce cas, le temps de murissement n'est pas un facteur critique selon l'invention et peut varier dans de larges limites; toutefois, un temps pouvant aller jusqu'à 2 heures est généralement satisfaisant. La deuxième étape du procédé d'obtention de la composition décrite dans FR-A-2 472 601, consiste à filtrer après réaction la masse réactionnelle qui se présente sous la forme d'une suspension. Le gâteau de filtration peut être ensuite lavé avec de l'eau ou une solution d'un sel d'ammonium. Le produit obtenu après filtration et eventuellement lavage est ensuite séché éventuellement en continu. La température de séchage est comprise de préférence entre 100 et 600 C, le temps de séchage n'est pas critique et peut varier dans ces conditions, entre 30 mi- nutes et 24 heures. Le produit sec est ensuite calciné éventuellement en continu à une température comprise entre 600 C et 1200 C pendant une durée généralement comprise entre environ 30 minutes et 2 heures. Les compositions obtenues selon le procédé décrit ci-dessus peuvent être soumises à des opérations de broyage et de sélection granulométrique, de telle sorte que l'on obtienne la répartition granulométrique définie cidessus. Celles-ci sont conduites selon les techniques bien connues de l'homme de métier et réalisées dans un appareillage classique tel que, par exemple, un broyeur à marteaux ou à broches pour le broyage, un sélecteur à turbine à jet d'air ou un hydrocyclone pour la sélection granulométrique. Conformément à la présente invention, on met en oeuvre préféren- tiellement les compositions à base d'oxyde cérique obtenues selon le procédé décrit ci-dessus mais en faisant appel aux anions cités préférentiellement tels que fluorure, sulfate, borate ou phosphate. Convient également à la présente invention l'oxyde cérique sous la forme des compositions décrites dans FR-A-2 549 846 qui compren- nent une phase cristallographique du type CeO2 et une phase cristal- lographique constituée par un pyrosilicate de terres rares répondant à la formule Ln2.x Cex Si2O, dans laquelle Ln représente au moins un élément pris dans le groupe constitué par les lanthanides et l'yt- trium et dans laquelle x est supérieur ou égal à 0 et inférieur & 2. Les compositions décrites dans FR-A-2 549 846 répondent à l'analyse chimique suivante: - de 75 & 95 % en poids de terres rares exprimées en oxydes avec un pourcentage d'oxyde cérique par rapport au poids total des oxydes de terres rares variant de 60 & 85 % - de 5 à 25 % en poids de silicium exprimé en SiO2. Elles renferment essentiellement deux phases cristallogra- phiques: une phase de type CeO2 à structure cubique et une phase pyrosilicate de terres rares Ln2.,Ce.Si20, de structure orthorhom- bique: x est supérieur ou égal à O et inférieur à 2, et de préfé- rence, x est supérieur ou égal a 0 et inférieur ou égal à 0,2. Elles contiennent également en quantités moindres, un phase d'oxydes de terres rares généralement un sesquioxyde Ln.O3 de structure cubique type fluorine et une phase de dioxyde de silicium SiO2 sous forme vitreuse ou cristallisée. Les proportions des différentes phases varient en fonction de la quantité des matières premières mises en oeuvre et des conditions de calcination. Généralement, elles sont les suivantes - CeO2: 30 à 80 % - Ln2.xCeSi207: 12 à 60 % - Ln203:0 àO 15 % - SiO2: 1,5 à 8 % Les compositions décrites dans FR-A-2 549 846 sont obtenues selon un procédé qui consiste à mélanger simultanément, une solution de sel de cérium, une solution basique, une solution aqueuse de sel d'au moins une terre rare trivalente ou d'yttrium et une solution d'au moins un dérivé oxygéné du silicium susceptible de former des composés insolubles de terres rares; à filtrer le précipité obtenu; à le sécher et à le calciner à une température supérieure à 850 C. Dans la première étape du procédé, on réalise le mélange des différents réactifs. La solution de sel de cérium, la solution basique et la solution aqueuse de sel de terre rare trivalente sont caractérisées ci-dessus. La proportion entre la solution basique et la solution de sel de cérium doit être telle que le nombre d'équivalents de la solution. basique introduits soit supérieur ou égal au nombre d'équivalents cérium introduits dans le même temps. Il peut être avantageux de mettre en oeuvre un excès supérieur & 5 % d'équivalents basiques par rapport aux équivalents cérium. Le pH du milieu réactionnel peut varier entre 5 et 10. Il est avantageusement compris entre 7 et 9. Il peut être particulièrement avantageux de régler le pH dans ces limites à une valeur constante à + 0,1 unité de pH. La proportion entre la solution d'un sel de cérium et la solu- tion aqueuse d'un ou des sels de terres rares trivalentes est telle 2 6 2 4 5 1 9 que le rapport entre le dioxyde de cérium et les oxydes de terres rares (CeO, + LnO03) varie entre 60 et 85 % en poids. La solution d'au moins un dérivé oxygéné du silicium peut être toute solution aqueuse de dérivé oxygéné du silicium susceptible de former des composés insolubles de terres rares. Le ou les dérivés du silicium doivent être solubles dans l'eau. On peut faire appel aux composés suivants: dioxyde de silicium, acide silicique et silicates de métaux alcalins. Plus précisément, on citera la silice amorphe, l'acide métasilicique, l'acide métadisilicique, l'orthosilicate de sodium, le silicate de sodium de formule Na2O, xSiO2 dans laquelle x varie de 3 à 5, le métasilicate de sodium, le métadisilicate de sodium, le métasilicate de potassium, le métadisilicate de potassium, le tétrasilicate de potassium. On peut employer indifféremment ces sels sous forme anhydre ou hydratée. On utilise de préférence le silicate de sodium Na2O,4SiO2. La concentration de la solution d'un ou des dérivés oxygénés du silicium n'est pas un facteur critique selon l'invention et elle peut varier dans de larges limites; lorsqu'elle est exprimée en moles/- litre de SiO2, elle est comprise entre 0,1 et 2,0. La proportion entre la solution d'un ou des dérivés oxygénés du silicium et la solution aqueuse d'un ou des sels de terres rares trivalentes est définie de façon à avoir un rapport entre les équi- valents silicate (SiO3') et les équivalents terre(s) rare(s) triva- lente(s) qui se situe entre 0,1 et 1, de préférence, entre 0,2 et 0,6. On peut réaliser le mélange des différentes solutions des réactifs précités selon de nombreuses variantes. Par exemple, on peut faire le mélange sous agitation en ajoutant en continu et par voie séparée la solution de sel de cérium, éventuellement la solution de l'agent oxydant, la solution de sel(s) de terre(s) rare(s), la solution de dérivé(s) oxygéné(s) du silicium et la solution basique. On peut également effectuer le prémélange de la solution de sel de cérium et de la solution de sel(s) de terre(s) rare(s) qui est ajouté en continu au milieu réactionnel en parallèle avec les deux autres solutions. On peut aussi faire le prémélange de la solution de dérivé(s) oxygéné(s) de silicium avec la solution basique. Dans le cas de l'emploi d'un agent oxydant, il est possible de le mettre en oeuvre en mélange avec une solution autre que celle de la base, en particulier, en mélange avec la solution de sel de cérium et/ou de la solution de sel(s) de terre(s) rare(s). Les opérations de mélange, de filtration, de séchage se font dans les conditions décrites ci-dessus. Le produit sec est ensuite calciné éventuellement en continu à température d'au moins 850 C mais située de préférence entre 850 et 1050 C. La borne supérieure définissant la gamme de température n'est pas critique et peut atteindre des valeurs aussi élevées que 1500 C. On réalise ensuite le broyage du produit calciné de telle sorte qu'il présente des dimensions d'agrégats allant de 0,2 à 5,0 pm. Généralement la taille des agrégats exprimée par le diamètre moyen varie de 0,5 a 1,5 pm. On définit le diamètre moyen comme étant un diamètre tel que 50 % en poids des agrégats ont un diamètre supérieur ou inférieur au diamètre moyen. Le broyage peut être accompagné d'une opération de sélection granulométrique qui peut être réalisée simultanément ou successi- vement suivant les techniques décrites précédemment. Les compositions d'oxyde cérique décrites dans FR-A-2 545 830 qui contiennent de l'oxyde cérique associé à au moins un oxyde non coloré d'une autre terre rare trivalente sont également bien adaptées & la mise en oeuvre de la présente invention. Comme oxydes de terres rares non colorés,on peut citer l'oxyde de lanthane, samarium, europium, gadolinium, dysprosium, thulium, ytterbium, lutécium et d'yttrium. Ces oxydes sont, généralement sous forme sesquioxyde. On peut également mettre en oeuvre un mélange de ces oxydes. D'une manière préférentielle, on utilise le sesquioxyde de lanthane. Les proportions d'oxyde cérique et d'oxydes de terres rares dans la composition de polissage décrite dans FR-A-2 545 830 peuvent varier dans les limites suivantes: - de 40 & 99,5 % en poids d'oxyde cérique - de 0,5 à 60 % en poids d'oxydes de terres rares. D'une manière préférée, on choisira une composition contenant: - de 85 à 98 % en poids d'oxyde cérique - de 2 à 15 % en poids d'oxydes de terres rares. Les compositions décrites dans FR-A-2 545 830 sont préparées selon un procéde qui consiste a mélanger simultanément, en continu, une solution de sel de cérium, une solution basique et une solution d'au moins un sel d'une terre rare trivalente choisie dans le groupe constitué par les lanthanides et l'yttrium et dont l'oxyde n'est pas coloré: le nombre d'équivalents basiques mis en oeuvre étant supé- rieur ou égal au nombre d'équivalents cérium et terres rares et le pH du milieu réactionnel étant supérieur à 6; à filtrer ie précipité obtenu; à le sécher; à le calciner. Dans la première étape du procédé, on réalise le mélange des différents réactifs. La solution de sel de cérium et la solution basique sont décri- tes ci-dessus. Selon le procédé décrit dans FR-A-2 545 830, on ajoute en continu au mélange réactionnel soit isolément, soit en mélange avec la solution de sel de cérium, une solution aqueuse de sel d'au moins. une terre rare trivalente choisie dans le groupe constitué par les lanthanides et l'yttrium et ayant pour caractéristique de former un oxyde non coloré. Le sel doit être soluble dans les conditions de l'invention. Parmi les sels convenant bien, on citera notamment les chlorures ou les nitrates de lanthane, samarium, europium, gadoli- nium, dysprosium, thulium, ytterbium, lutécium et d'yttrium. La concentration de la solution de sel(s) de terre(s) rare(s) mise en oeuvre n'est pas un facteur critique et elle peut varier dans de larges limites; elle est toutefois, de préférence, comprise entre 0,2 et 4 moles par litre. La proportion entre la solution de sel de cérium et la solution de sel(s) de terre(s) rare(s) est déterminée par régulation des débits respectifs de telle sorte que l'on obtienne la composition souhaitée avec les pourcentages pondéraux de chaque constituant définis ci-dessus. La proportion entre la solution basique et la solution de sel de cérium et de sel(s) de terre(s) rare(s) doit être telle que le nombre d'équivalents basiques introduits soit supérieur ou égal au nombre d'équivalents cérium et terre(s) rare(s) introduits dans le même temps. Il peut être avantageux de mettre en oeuvre un excès supérieur à 5 % d'équivalents basiques par rapport aux équivalents cérium et terre(s) rare(s). Le pH du milieu réactionnel qui doit être alors supérieur à 6, ne doit toutefois pas dépasser environ 10. Il est avantageusement compris entre 7 et 9. Il peut être particulièrement avantageux de régler le pH dans ces limites à une valeur constante à + 0,1 unité de pH. On peut réaliser le mélange des différentes solutions des réactifs précités selon de nombreuses variantes. Par exemple, on peut faire le mélange sous agitation en ajoutant en continu et par voie séparée la solution de sel de cérium, éventuellement la solution de l'agent oxydant, la solution -de sel(s) de terre(s) rare(s) et la solution basique. On peutégalement effectuer le prémélange de la solution de sel de cérium et de la solution de sel(s) de terre(s) rare(s) qui est ajouté en continu au milieu réactionnel en parallèle avec la solution basique. Dans le cas de l'emploi d'un agent oxydant, il est possible de le mettre en oeuvre en mélange avec la solution de sel de cérium et/ou de la solution de sel(s) de terre(s) rare(s). La température du milieu réactionnel n'est pas critique et peut être comprise, de préférence, entre 10 et 95 C et, plus particu- lièrement, entre 20 et 70 C. Le temps de séjour du mélange dans le milieu réactionnel n'est pas un facteur critique et peut varier dans de larges limites; généralement, on choisira des temps de séjour compris entre 30 minutes et 2 heures. Selon une variante du procédé décrit dans FR-A-2 545 830, la masse réactionnelle peut être mûrie pendant un certain temps à une température comprise entre 10 et 95 C et, de préférence entre 20 et C avant l'opération de filtration. Dans ce cas, le temps de mûris- sement n'est pas un facteur critique et peut varier dans de larges limites; toutefois, un temps pouvant aller de 30 minutes jusqu'& 2 heures est généralement satisfaisant. L'opération de mûrissement s'effectue sous agitation. La deuxième étape du procédé d'obtention de la composition décrite dans FR-A-2 545 830, consiste & filtrer après réaction la masse réactionnelle qui se présente sous la forme d'une suspension. Le gâteau de filtration peut être ensuite lavé avec de l'eau. 2 6 2 4 5 1 9 Le produit obtenu apres filtration et éventuellement lavage est ensuite séché éventuellement en continu. La température de séchage est comprise de préférence entre 100 et 600 C, le temps de séchage variant dans ces conditions de préférence entre 30 minutes et 2 heures. Le produit sec est ensuite calciné éventuellement en continu à une température comprise entre 600 et 1200 C, de préférence 950 à 1150 C, pendant un temps généralement compris entre 30 minutes et heures. On réalise le broyage du produit calciné et éventuellement une opération de sélection granulométrique comme dans FR-A-2 549 846. Une autre variante du procédé décrit dans FR-A-2 545 830 consis- te à réaliser le mélange effectué dans la première étape selon deux voies (1) et (2) qui sont en tout point semblable sauf en ce qui concerne la température réactionnelle: la voie (1) conduit à l'ob- tention d'un précipité à chaud alors que selon la voie (2), le précipité est obtenu à froid. On fait ensuite le mélange des préci- pités obtenus selon la voie (1) et la voie (2) soit avant filtration, soit après filtration. Pour plus de détails sur cette variante d'exécution, on se référera à FR-A-2 545 830. Conformément à la présente invention interviennent dans les compositions de polissage comme agent de polissage, un oxyde cérique seul ou sous forme de composition et un composé de bore. * A titre de composés de bore, on fait appel de préférence aux acides boriques tels que l'acide orthoborique, métaborique, pyro- ou tétraborique ou aux borates métalliques, notamment de métaux alcalins, alcalino-terreux ou d'ammonium sous forme anhydre ou hydratée, en particulier aux tiers borates, h*miborates, monoborates, diborates, triborates, tétraborates, pentaborates de métaux, de préférence alcalins ou d'ammonium. Comme exemples de composés du bore convenant bien & l'invention, on peut citer: - le métaborate de sodium - le métaborate tétrahydraté de sodium le tétraborate de sodium - le tétraborate décahydraté de sodium ou borax le tétraborate pentahydraté de sodium - le métaborate de potassium - le pentaborate tétrahydraté de potassium - le tétraborate octahydraté de potassium - le pentaborate tétrahydraté d'ammonium - le tétraborate tétrahydraté d'ammonium D'une manière préférentielle, on utilise l'acide orthoborique et le borax. Pour ce qui est des proportions des constituants intervenant dans la composition de polissage de l'invention, la quantité de composé de bore dépend de la nature du composé de bore. La quantité de composé de bore doit être suffisante pour obtenir l'effet anti-compactage et/ou l'effet anti-caking recherché. Elle est facilement déterminée par l'homme de métier en effec- tuant de simples opérations d'exécution qui sont un simple mélange de produits en quantités variables, puis la réalisation des tests correspondants décrits ci-après permettant d'apprécier si la quantité de composé de bore mise en oeuvre est suffisante, compte tenu des objectifs fixés. Généralement, la quantité de composé de bore mise en oeuvre, exprimée en poids de bore élémentaire par rapport au poids de l'agent de polissage, est telle que ledit rapport varie de 0,05 à 5,0 %. La limite supérieure ne présente aucun caractère critique, mais il n'y a aucun intérêt à dépasser 5,0 %. Afin d'obtenir les effets anti-caking et anti-compactage recher- chés, il est souhaitable que la quantité du composé du bore soit comprise entre 0,05 et 1,0 %. Poursuivant ses recherches, la demanderesse a trouvé que la quantité du composé de bore aise en oeuvre pouvait être diminuée lorsqu'on adjoignait un troisième additif tel qu'un silicate- d'alu- minium. Une forme de réalisation préférentielle de l'invention consiste donc en une composition de polissage & base de cérium caractérisée par le fait qu'elle comprend un agent de polissage & base d'oxyde cérique, un composé du bore et un silicate d'aluminium. on fait appel, de préference, aux silicates d'aluminium sous la forme des argiles. Comme exemples d'argiles susceptibles d'être employées, on peut citer celles qui appartiennent aux groupes suivants: - type kaolin; kaolinite, dickite, nacrite, anauxite, halloysite, endelitte; - type serpentine; chrysolite, amesite, cronstedite, chamosite, garnierite; - type montmorillonite: montmorillonite (bentonite), beidel- lite, nontronite, hectorite, saponite, sauconite; - type vermiculite ou chlorite; - l'attapulgite ou la sépiolite. D'une manière préférentielle, on met en oeuvre les argiles du type montmorillonite, halloysite ou attapulgite. Elles présentent une structure en feuillets ou en lamelles empilées. On choisit, encore plus préférentiellement, la montmorillonite. On peut également, conformément à l'invention, faire appel à des argiles traitées à l'aide d'un composé organique. Les argiles organophiles sont des produits connus et décrits dans la littérature. On peut citer, à titre d'exemples, les produits commercialisés sous la marque BENTONE qui se présentent sous forme de plaquettes d'argiles du type montmorillonite dont les faces sont liées à un composé organique aliphatique ou aromatique, éventuellement porteurs de groupements fonctionnels polaires (alcool, acide, ester, cétone). La quantité de silicate d'aluminium mise en oeuvre dans la composition de l'invention, exprimée en poids de silicate d'aluminium par rapport au poids de l'agent de polissage peut varier entre 0,5 et ,0 %, et de préférence entre 1,0 et 3,0 %. S'agissant du procédé de préparation de la composition, il consiste en un simple mélange de ses constituants qui se trouvent sous forme de poudre; ceux-ci pouvant être mis en oeuvre dans un ordre quelconque. L'opération peut être faite dans un mélangeur à poudres de type connu: mélangeurs à chute libre du type tambour, mélangeurs verti- caux ou horizontaux à vis hélicoïdale, mélangeurs horizontaux type Lodige, etc... Selon une autre variante de l'invention, il est également possible de mettre en oeuvre les deux additifs, composé du bore et silicate d'aluminium, au moment de l'application, comme expliqué ci-après. La mise en oeuvre de la composition perfectionnée de l'invention pour le polissage du verre se fait d'une manière classique. Comme elle intervient généralement dans un système de polissage à l'arrosé, elle est mise en suspension dans l'eau. La confection du bain de polissage est réalisée, simplement, par addition de la composition poudre au milieu aqueux mis sous agitation manuellement ou par des moyens classiques d'agitation (agitation & ancre, à hélice ou à turbine etc...). La quantité de composition introduite est telle que, générale- ment, la concentration de la composition exprimée en CeO2 varie de 30 a 300 g par litre de bain. La qualité de l'eau intervenant pour la préparation du bain de polissage ne présente aucun caractère c itique mais il est préférable pour avoir une bonne tenue en suspension de la composition de l'in- vention, d'utiliser une eau douce c'est-à-dire une eau présentant une dureté inférieure à 30 TH. La température du bain est choisie de telle sorte qu'elle soit inférieure à 50 C. Il est intéressant de travailler à des tempéra- tures basses de l'ordre 20 C car toute élévation de température accélère la décantation de la suspension. L'introduction des additifs intervenant dans la composition de polissage de l'invention peut être faite au moment de la confection du bain, c'està-dire l'agent de polissage, le composé du bore et le silicate d'aluminium sont additionnés par voie séparée sous forme de poudre ou de solution ou suspension aqueuse. La composition de l'invention permet d'obtenir de bons résul- tats: absence de caking, nettoyage des verres très amélioré et des 2624519' résultats satisfaisants en temps de sédimentation et compactage sans affecter l'efficacité polissante. Elle convient parfaitement bien pour le polissage du verre ou des matières du même genre. La présence des deux additifs dans la composition de polissage améliore les propriétés de caking et de compactage, mais ne modifie en aucun cas les performances techniques de l'agent de polissage, et par là-même, sa destination. C'est ainsi que la composition de l'invention peut être utilisée en optique industrielle, dans le domaine de la lunetterie, série ou production et de la lunetterie de prescription, ainsi que dans l'industrie du verre qui regroupe la cristallerie, la glacerie, le verre plat, notamment vitrage et double-vitrage, les rétroviseurs d'automobile et les écrans de télévision. Avant d'exemplifier les compositions de l'invention, on décrit les méthodes de détermination de leurs propriétés physico-chimiques, ainsi que les tests permettant d'apprécier leur aptitude à être utilisées dans le domaine du polissage. a) densité apparente tassée Elle est déterminée conformément à la norme DIN 53 194. Le principe de la méthode est d'introduire une quantité connue du produit en poudre dans une éprouvette graduée et de la soumettre à un tassement dans des conditions déterminées. b) surface spécifique Elle est déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-7 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMET- TELLER décrite dans le périodique "The Journal of American Society, , 309 (1938)". c) granulométrie On prépare 40 cm3 d'une suspension de la composition & analyser à raison de 12 g par litre d'eau distillée contenant 1 g/l d'hexaué- taphosphate de sodium. On réalise ensuite le délitage des agglomérats aux ultra-sons générés par un appareil ultra-sons ANNEMASSE (puissance de 80 watts et fréquence 26 KHZ). L'opération dure 5 minutes. On effectue ensuite l'analyse granulométrique à l'aide de 2 6 2 4519 l'instrument SEDIGRAPH 5000 D. Cet appareil mesure le taux de sédimentation des particules en suspension et présente automatiquement ces résultats en une distri- bution en pourcentages cumulatifs en fonction des diamètres équiva- lents sphériques (Basee sur la loi de Stokes). L'appareil détermine, par le truchement d'un faisceau de rayons X très fin, la concentration en particules retenues en suspension à différentes hauteurs de sédimentation, comme une fonction du temps. Le logarithme de l'intensité du rayon X est électroniquement généré et enregistré puis présenté linéairement en "pourcentages cumulatifs" (en plus petits que) sur l'axe Y d'un enregistreur XY. Pour limiter le temps requis par l'analyse, la cellule de sédimentation est continuellement en mouvement de sorte que la profondeur de la cellule de sédimentation est inversement proportionnelle au temps. Le mouve- ment de la cellule est synchronisé avec l'axe des X de l'enregis- treur, pour indiquer directement le diamètre équivalent sphérique correspondant au temps écoulé à une profondeur de sédimentation donnée, l'information de la dimension est présentée sur une feuille logarithmique à 3 modules. On détermine ensuite le diamètre moyen ds, qui est défini comme étant un diamètre tel que 50 % en poids des particules, ont un diamètre supérieur ou inférieur au diamètre moyen. d) tenue en suspension Dans une éprouvette de 250 cm3, on introduit la suspension de la composition à tester à raison de 50 g/l soit 12,5 g de poudre dans 250 cm3 d'eau ayant une dureté de 28 TH et une température de 20 C. Après homogénéisation complète de la suspension, on suit la vitesse de décantation & l'aide d'un densimètre (graduation de 1000 & 1100) en fonction du temps. On peut tracer la courbe d = f(t). Le Tse est l'expression chiffrée du comportement du produit quant à sa faculté de tenir en suspension. C'est le temps, exprimé en minutes, décimales, au bout duquel la valeur mesurée est la moyenne entre la densité initiale et la densité finale de la liqueur claire. e) le compactage initial Pour déterminer l'indice de compactage, on prépare à température ambiante dans un bécher en acier inox, 500 cm3 de suspension de la 2 6 2 4 5 1 9 composition a tester, à raison de 100 g/l dans de l'eau permutée. La suspension est homogénéisée par agitation pendant 15 minutes. Après un repos de 24 heures entrainant la décantation, on procède par une agitation mécanique contrôlée à l'aide d'un agitateur plat (150 t/mn, 3 mn) à la remise en suspension du produit. Le dépôt ne doit pas être heurté par la pale de l'agitateur. Le surnageant est alors jeté. La fraction non remise en suspension est alors séchée à l'étuve, pendant au moins 2 heures. Elle est ensuite pesée. L'indice de compactage (C) est le pourcentage que représente cette fraction de produit sec, par rapport a la quantité de composi- tion de polissage mise en oeuvre au départ. On considère qu'un indice de compactage inférieur ou égal à 20 est acceptable et qu'il est encore plus satisfaisant lorsqu'il est inférieur a 5. f) indice de cakinq Pour déterminer l'indice de caking, on recueille dans un bêcher en acier inox, la suspension ayant servi à la mise en forme du polissoir (cf. test suivant). Après un repos de 24 heures entrainant la décantation, on procède par une agitation mécanique contrôlée (250 t/mn, 5 mn) à la remise en suspension du produit. Le surnageant est alors jeté, puis le bécher mis à l'étuve pour séchage de la fraction non remise en suspension. L'indice de caking (IC) est le pourcentage que représente cette fraction, par rapport à la quantité de composition mise en oeuvre au départ. On considère qu'un indice de caking inférieur ou égal & 20 est acceptable et qu'il est encore plus satisfaisant lorsqu'il est inférieur à 5. h) cleaning Le test d'accrochage de la poudre de polissage au verre dit "test de cleaning" simule les difficultés rencontrées par l'utilisa- teur lors du nettoyage du verre après polissage et, dans certains cas, séchage entre la phase de polissage et la phase de nettoyage. On prépare une suspension de la composition de polissage a tester ayant la consistance d'une boue fluide, mais plus pâteuse lorsqu'il y a présence d'une argile, en dispersant 8 g de ladite composition dans 4 cm3 d'eau permutée. plaques de verre de qualité courante (vitre) sont très soi- gneusement lavées, à l'aide d'un détergent classique, rincées & l'eau permutée, puis à l'alcool et séchées. On dépose à l'aide d'une spatule, une "couche mince" de la suspension sur les 3/4 de la surface de chaque plaque. Les plaques sont alors mises à l'étuve à 100 C pendant I5 minutes. A température ambiante, les plaques sont alors lavées sous un jet d'eau (débit 340 l/h) jusqu'à ce qu'aucune croute ne se détache. Le problème d'accrochage se traduit par la présence d'un voile permanent a la surface du verre. Dans le cas contraire, la surface est claire. i) efficacité polissante sur mousse de polvuréthane (MPU) On utilise une machine industrielle CMV modèle ICM 7 équipée de deux broches et d'une tête de polissage convexe. Une pompe alimente la surface de verre à polir à l'aide de la suspension de la compo- sition de polissage à tester. Les conditions opératoires sont les suivantes: - vitesse de la tête....... ........ 1500 tours/mn - vitesse des broches................ 1000 tours/mn - pression........................... 1200 g/cm2 - concentration de la suspension..... 50 g/l - dureté de l'eau.................... 28 TH température........................ 20 C polissoir......................DTD: .... en mousse de polyuréthane MPU LP 46 (épaisseur 1,3 mm) - verre à polir...................... Crown blanc diamètre..... 55 msM - débit de la pompe.................. 3,8 & 4 1/mn durée de l'essai..................DTD: . 3 an - durée totale du test............... 60 un..DTD: Les faces concaves des deux éprouvettes de verre sont travail- lées ensemble pendant 3 minutes au bout desquelles l'enlèvement de matière est déterminée par pesée. On répète l'essai sur une durée de 1 heure. Le poids moyen enlevé est ramené à À unité de poids: le mg unité de surface: le dm2 À unité de temps: la mn On trace la courbe d'efficacité polissante en fonction du temps de travail. A partir de cette courbe, on exprime l'efficacité polissante comme la moyenne des 10 premiers résultats. Pour permettre de mieux illustrer la mise en oeuvre de l'inven- tion, on donne ci-après différents exemples, bien entendu non limi- tatifs. Les exemples 1 à 9 illustrent des compositions de polissage ne contenant qu'un composé du bore. Dans les exemples 10 à 15 interviennent à la fois, un composé du bore et un silicate d'aluminium (argile ou argile organophile). A titre comparatif, on donne dans les essais A, B, D, les résultats obtenus avec un agent de polissage sans additif et dans les essais C et E, l'agent de polissage n'est associé qu'à un silicate d'aluminium (argile ou argile organophile). Exemples 1 à 8 Essai A Dans cette série d'essais, on prépare des compositions de polissage améliorées ne contenant qu'un composé du bore. Dans les exemples 1 à 4, le composé du bore est le tétraborate décahydraté de sodium ou borax. Dans les exemples 5 à 8, le composé du bore est l'acide ortho- borique appelé, par la suite, acide borique. A titre d'agent de polissage, on fait appel à une composition d'oxyde cérique contenant 68,5 % d'oxyde cérique: ladite composi- tion, appelée ci-après Cérox S, est préparée conformément à FR-A-2 549 846. Le Cérox S présente les caractéristiques suivantes: - composition chimique: 35. oxyde cérique: 62 % oxyde de lanthane: 28 % oxyde de terres rares: 90 % silice: 10 % - densité apparente tassée: d = 1,4 - surface spécifique: s.s. = 3,9 m2/g - diamètre moyen des particules: d, = 1,3 pm % de particules de diamètre supérieur à 15 gm 1 litre. On additionne le composé du bore en une quantité telle que définie dans le Tableau I. On effectue le mélange par agitation effectuée au moyen d'un mélangeur TURBULA. L'opération de mélange dure 30 minutes. On soumet la poudre obtenue aux différents tests définis ci- dessus. Les résultats obtenus sont consignés dans le Tableau I. On les compare avec ceux d'une composition de polissage de Cérox S, sans additif (essai A). Tableau I Réf. composé X composé du Tso compactage caking cleaning essai du bore bore/Cérox S n X IC exemple - 0 5 70 40 mauvais 1 borax 0,5 4 2 32 bon 2 borax 1,0 3 75 35 ben 3 borax 2,0 3 23 39 bon 4 borax 5,0 2 (5 ( 5 très bon acide blrique 0,5 6 B 34 6 alde borique 1,0 4,5 8 36 7 acide borique 1,5 5 6 33 8 acide borique 2,0 5,5 8 d'acide borique (0,36 % de bore). Exemple 9 Essai B Dans la composition qui suit, l'additif est l'acide borique et l'agent de polissage est une composition d'oxyde cérique contenant 66 % d'oxyde cérique: ladite composition préparée conformément à FR-A-2 472 601 est disponible sur le marché sous la dénomination commerciale Cérox 1650. Plus précisément, les caractéristiques du Cérox 1650 sont les suivantes: composition chimique oxydes de terres rares 94 % oxyde cérique 66 % 20. oxyde de lanthane 19 % oxyde de néodyme 9 % oxyde de praséodyme exemples 1 à 8. Les résultats obtenus sont rassemblés dans le Tableau II. On les compare avec ceux d'une composition de polissage de Cérox 1650, sans additif (essai B). Tableau Il Pi Rf Coa,'6m | SGPSu>Fusi | Couctiage CbL'19 Efficarité esSa | du. ebe, tbue, in% polissante MPU e.,r!ei i. B - 2,5 10 40 380 9 acide berique 2 3,0 7 (5 370 On note une amélioration du caking et du compactage, sans perte d'efficacité polissante. Exemple 10 Essai C La composition de polissage de l'invention illustrée dans le présent exemple contient du Cérox S, tel que décrit dans les exemples i & 8, du borax et à titre de silicate d'aluminium, le Veegum T commercialisé par la Société VANDERBILT. Le Veegum T est une argile du type Montmorillonite: c'est un silicate d'aluminium et de magnésium. Sa composition chimique exprimée en poids d'oxydes est la suivante: silice: 63,0 % oxyde de magnésium: 10,5 % oxyde d'aluminium: 10,5 % oxyde ferrique: 0,9 % oxyde de calcium: 2,3 % oxyde de sodium: 2,4 % oxyde de potassium: 1,2 % perte au feu: 7,5 % Elle se présente sous forme de paillettes blanches. Sa densité est de 2,6. La préparation de la composition se fait par mélange des poudres selon le protocole opératoire décrit ci-après. On introduit 200 g de Cérox S dans un flacon en polyéthylène de un litre. On ajoute 4 g de Veegum T et l'ensemble est mis sous agitation pendant 15 mn, au moyen d'un mélangeur TURBULA. On additionne ensuite 1 g de borax et l'on poursuit l'agitation encore 30 mn. On obtient une poudre qui est soumise aux différents tests. On donne les résultats obtenus dans le Tableau III A titre comparatif, on reporte dans le Tableau III les résultats obtenus avec une composition de polissage de Cérox S, sans additif (essai A) et avec une composition de polissage qui ne contient comme O10 additif que de l'argile, Veegum T (essai C). Tableau III Rf I Composé % composé du silicate X silicate T50 Compactage Cakng Cleaning Efficacité essae, du bore bore/Cérox S d'aluni- d'aluminie m - n polissante exemple |un u Cérox S PU [1 A 0 0 5 70 40 mauvais 410 C - 0 VUeegum T I 4 80 important. De plus, l'efficacité polissanto est diminuée. Exemples 11 à 13 Dans cette série d'essais, on prépare des compositions de polissage améliorées contenant un composé de bore et un silicate d'aluminium. Dans les exemples 11 et 12, le composé du bore est l'acide borique mis en oeuvre respectivement à raison de 0,2 et 2 % Dans l'exemple 13, il s'agit de borax utilisé à raison de 0,.5 % Dans tous les exemples 1.1 à 13, le silicate d'aluminium est le Veegum T mis en oeuvre à raison de 2 %. L'agent de polissage est le Cérox 1650 tel que défini dans l'exemple 9. La préparation des compositions se fait par mélange des poudres selon le protocole opératoire décrit ci-après. On introduit 200 g de Cérox 1650 dans un flacon en polyéthylene de un litre. On ajoute 4 g de Veegum T et l'ensemble est mis sous agitation pendant 15 mn, au moyen d'un mélangeur TURBULA. On additionne ensuite le composé du bore en une quantité adé- quate et l'on poursuit l'agitation encore 30 mn. On obtient une poudre qui est soumise aux différents tests. Les résultats obtenus sont consignés dans le Tableau IV. On les compare avec ceux d'une composition de polissage de Cérox 1650 sans additif (essai B). Tableau IV Réf, Composé X composé du silicate X silicate Tso Compactage Caking Efficacité essai du bore bore d'alui- d'aluminium Mn % polissante exemple /Cérox 1650 nium /Cérox 1650 MIPU m9/da2/m B - 2,5 10 40 380 11 acide 0,2 Ueegue T 2,0 3,0 ( 5 ( 5 380 borique 12 acide 2,0 VeeguT 2,0 3,0 ( 5 ( 5 340 bfriRue 13 borax 0,5 Veeue T 2,0 3,2 ( 5 Tableau IV présentent de bonnes qualités: une bonne tenue en suspen- sion, une absence de compactage et de caking. Exemple 14 Essai D Dans la composition de l'exemple 14, on set en oeuvre du borax, de l'argile (Veegum T) et l'agent de polissage est une composition d'oxyde cerique contenant 92 % d'oxyde cérique: ladite composition, commercialisée sous la dénomination commerciale Cérox GG, est prépa- rée conformément & FR-A-2 545 830. Le Cérox GG présente les caractéristiques suivantes - composition chimique oxyde cérique 92 % sesquioxyde de lanthane 8 % - densité apparente tassée: d = 1,6 - surface spécifique: s.s. = 6,0 m2/g - diamétre moyen des particules: ds, = 0,5 im - % de particules de diamètre supérieur à 15 pm Les résultats obtenus sont rassemblés dans le Tableau V. On les compare avec ceux d'une composition de polissage de Cérox GG, sans additif (essai D). Tableau V Réf. Composé % composé du silicate % silicate Tso Compacta9e Caking Efficacité essai du bore bore/Cérox GG d'alumi- d'aluminium mn X % polissante exemple nium /Cérox 66 MPU m9/di2/mfl D 7,0 '25 20 2O80 - * 14 borax 0,5 Uee9um T 2,0 3,5 (5 ( 5 300 On note que la composition de polissage de l'invention décrite dans le Tableau V présente une amélioration du compactage et du caking, tout en maintenant le niveau d'efficacité polissante. Exemple 15 Essai E La composition de polissage de l'invention illustrée dans le présent exemple contient du Cérox S tel que décrit dans les exemples 1 à 8, du borax et à titre de silicate d'aluminium, la BENTONE EW. 26245 1 9 - 29 La BENTONE EW est une argile organophile. Elle se présente sous forme de plaquettes d'une argile (bentonite), dont les faces sont liées à un composé organique à longue chaîne. La préparation de la composition se fait par mélange des poudres selon le protocole opératoire décrit dans l'exemple 10. On donne les résultats obtenus dans le Tableau VI. A titre comparatif, on reporte dans le Tableau VI les résultats obtenus avec une composition de polissage de Cérox S, sans additif (essai A) et avec une composition de polissage qui ne contient comme additif que l'argile organophile, BENTONE EW (essai E). Tableau VI Réf. Composé X composé du silicate X silicate Tso50 Compactage Caking Cleaning Efficacité essai du bore bore'Cérox S d'aluni- d'aluminium mn X polissante 1exemple niu / Cérox S MPU mg/dm2/mn R 0 0O 5 70 40 mauvais 410 E - - Bentone EW 1 4 40 ( 5 mauvais 380 borax 0,5 sentone EU 2 7 25 ( 5 bon 410 Il ressort de l'examen du Tableau VI que l'addition de borax et de BENTONE EN & l'agent de polissage permet d'améliorer le compactage et le caking, tout en maintenant le niveau d'efficacité polissante. REVENDICATIONS R E V E N D I C A T I 0 N S i - Composition de polissage à base de cérium caractérisée par le fait qu'elle comprend un agent de polissage à base d'oxyde cérique et un composé du bore. 2 - Composition selon la revendication 1 caractérisée par le fait que l'agent de polissage est l'oxyde cérique seul ou sous forme de composition. 3 - Composition selon l'une des revendications 1 et 2 caracté- risée par le fait qu'elle comprend au moins 30 % en poids d'oxyde cerique. 4 - Composition selon l'une des revendications 1 à 3 caracté- risée par le fait que l'oxyde cérique se trouve sous forme pulvéru- lente dont les dimensions de particules sont inférieures à environ 20 im. - Composition selon la revendication 4 caractérisée par le fait que l'oxyde cérique a des dimensions de particules variant entre 0,1 pm et 10 pm. 6 - Composition selon l'une des revendications 1 à 5 caracté- risée par le fait que l'oxyde cérique présente une surface spécifique variant entre 1 et 35 mZ/g. 7 - Composition selon la revendication 6 caractérisée par le fait que l'oxyde cérique a une surface spécifique comprise entre 3 et m2/g. 8 - Composition selon la revendication 2 caractérisée par le fait que l'oxyde cérique est sous forme d'une composition obtenue selon un procédé qui consiste & mélanger simultanément, en continu, une solution de sel de cérium, une solution basique et une solution d'au moins un acide et/ou un sel dont le ou les anions sont suscep- tibles de former des composés insolubles de terres rares, le nombre d'équivalents basiques mis en oeuvre étant supérieur ou égal au nombre d'équivalents cérium et le pH du milieu réactionnel étant supérieur à 6; à filtrer le précipité obtenu; & le sécher; & le calciner. 9 - Composition selon la revendication 8 caractérisée par le fait que l'on ajoute une solution aqueuse d'au moins une terre rare trivalente. - Composition selon l'une des revendications 8 et 9 caracté- risee par le fait que l'anion est un fluorure, un sulfate, un borate ou un phosphate. 11 - Composition selon la revendication 2 caractérisée par le fait que l'oxyde cérique est sous forme d'une composition comprenant une phase cristallographique du type CeO2 et une phase cristal- lographique constituée par un pyrosilicate de terres rares répondant à la formule Ln2.. Cex Si207 dans laquelle Ln représente au moins un élément pris dans le groupe constitué par les lanthanides et l'yt- trium et dans laquelle x est supérieur ou égal à 0 et inférieur à 2. 12 - Composition selon la revendication 11 caractérisée par le fait qu'elle comprend une composition contenant de de 75 à 95 % en poids de terres rares exprimées en oxydes avec un pourcentage d'oxyde cérique par rapport au poids total des oxydes de terres rares variant de 60 à 85 % et de 5 à 25 % en poids de silicium exprimé en SiO2. 13 - Composition selon la revendication 11 caractérisée par le fait que l'oxyde cérique est sous forme d'une composition obtenue selon un procédé qui consiste à mélanger simultanément, une solution de sel de cérium, une solution basique, une solution aqueuse de sel d'au moins une terre rare trivalente ou d'yttrium et une solution d'au moins un dérivé oxygéné du silicium susceptible de former des composés insolubles de terres rares; à filtrer le précipité obtenu; à le sécher et à le calciner à une température supérieure a 850 C. 14 - Composition selon la revendication 2 caractérisée par le fait qu'elle comprend une composition contenant de l'oxyde cérique et au moins un oxyde non coloré d'une autre terre rare. - Composition selon la revendication 14 caractérisée par le fait qu'elle comprend une composition contenant de 40 & 99,5 % en poids d'oxyde cérique et de 0,5 à 60 % en poids d'oxydes de terres rares. 16 - Composition selon la revendication 14 caractérisée par le fait que l'oxyde cérique est sous forme d'une composition obtenue selon un procédé qui consiste à mélanger simultanément, en continu, une solution de sel de cérium, une solution basique et une solution d'au moins un sel d'une terre rare trivalente choisie dans le groupe constitué par les lanthanides et l'yttrium et dont l'oxyde n'est pas 2 6 2 4 5 1 9 coloré: le nombre d'équivalents basiques mis en oeuvre étant supérieur ou égal au nombre d'équivalents cérium et terres rares et le pH du milieu réactionnel étant supérieur & 6; à filtrer le précipité obtenu; à le sécher; à le calciner. 17 - Composition selon l'une des revendications 1 à 16 caracté- risée par le fait que le composé du bore est choisi dans le groupe formé par les acides boriques, les borates métalliques ou d'ammmonium sous forme anhydre ou hydratée. 18 - Composition selon la revendication 17 caractérisée par le fait que le composé du bore est l'acide orthoborique, métaborique, pyro- ou tétraborique, le métaborate de sodium, le métaborate tétra- hydraté de sodium, le tétraborate de sodium, le tétraborate décahy- draté de sodium ou borax, le tétraborate pentahydraté de sodium, le métaborate de potassium, le pentaborate tétrahydraté de potassium, le tétraborate octahydraté de potassium, le pentaborate tétrahydraté d'ammonium, le tétraborate tétrahydraté d'ammonium. 19 - Composition selon l'une des revendications 17 et 18 carac- térisee par le fait que le composé du bore est l'acide orthoborique ou le borax. 20 - Composition selon l'une des revendications 1 à 19 carac- térisée par le fait que le pourcentage pondéral de composé du bore exprimé en bore élémentaire par rapport à l'agent de polissage varie entre 0,05 et 5,0 %. 21 - Composition selon la revendication 20 caractérisée par le fait que ledit pourcentage est compris entre 0,05 et 1,0 %. 22 - Composition selon l'une des revendications 1 à 21 carac- térisée par le fait qu'elle comprend en outre un silicate d'alu- minium. 23 - Composition selon la revendication.22 caractérisée par le fait que le silicate d'aluminium est une argile ou une argile organophile. 24 - Composition selon l'une des revendications 22 et 23 carac- térisée par le fait que l'argile est une argile du type kaolin, serpentine, montmorillonite, vermiculite ou chlorite, l'attapulgite ou la sépiolite. - Composition selon l'une des revendications 22 & 24 carac- térisée par le fait que l'argile est du type montmorillonite, halloy- site ou attapulgite. 26 - Composition selon l'une des revendications 22 à 25 carac- térisée par le fait que l'argile est la montmorillonite. 27 - Composition selon l'une des revendications 22 à 26 carac- térisee par le fait que le pourcentage pondéral de silicate d'alumi- nium exprimé par rapport à l'agent de polissage varie entre 0,5 et ,0 %. 28 - Composition selon la revendication 27 caractérisée par le fait que ledit pourcentage est compris entre 1,0 et 3,0 %. 29 - Procédé de préparation de la composition de polissage décrite dans l'une des revendications 1 à 21 caractérisé par le fait que l'on fait un mélange poudre à poudre de l'agent de polissage et du composé de bore. - Procédé selon la revendication 29 caractérisé par le fait que l'on additionne le silicate d'aluminium. 31 - Procédé de préparation de la composition de polissage décrite dans l'une des revendications 1 à 28 caractérisé par le fait que l'on ajoute au bain de polissage contenant l'agent de polissage en suspension, le composé du bore et, éventuellement, le silicate d'aluminium. 32 - Utilisation de la composition décrite dans l'une des revendications 1 à 28 pour le polissage du verre. 33 - Utilisation de la composition selon la revendication 32 comme agent de polissage en optique industrielle, dans le domaine de la lunetterie et dans l'industrie du verre. 34 - Utilisation selon l'une des revendications 32 et 33 carac- térisée par le fait que la concentration de la composition de polis- sage exprimée en CeO2 varie de 30 à 300 g par litre de bain.