Brevet FR2627177A1 — publié le 19890818

PROCEDE D'OBTENTION D'UN MATERIAU DE CONSTRUCTION, INSTALLATION POUR LA MISE EN OYE URE DE CE PROCEDE ET MATERIAU DE CONSTRUCTION AINSI OBTENU La présente invention a pour objet un procédé et une installation pour l'obtention d'un matériau de construction résistant au feu, au froid, aux chocs thermiques, aux acides et aux bases et se rapporte également aux matériaux de construction ainsi obtenus. Il n'existe pas présentement sur le marché -de matériaux de construction qui soient pratiquement insensibles au feu, au froid, aux chocs thermiques, aux acides et aux bases. En effet, aucun des matériaux présentement disponibles ne satisfait a toute les conditions précitées. Non seulement, le procédé et l'installation nouveaux selon la présente invention conduisent à ce résultat surprenant et- parfaitement inattendu de permettre l'obtention d'un matériau de construction présentant ces propriétés, mais encore permettent d'obtenir un matériau présentant en outre l'avantage, d'etre homogène, d'être aisément usinable avec des outils utilisés pour le travail du bois, de s'assembler par collage ou à l'aide de ciment, d'être un excellent isolant phonique et d'être léger tout en présentant une densité inférieure à celle du bois. De plus, ce matériau est inerte visà-vis des acides ou des bases. La présente invention a pour objet un procédé d'obtention d'un matériau de construction consistant à: a.- mélanger la résine phénolique et les charges pulvéru lentes en contrôlant la viscosité du mélange obtenu de manière à obtenir une masse de viscosité constante; b.- refouler, sous pression en aspirant l'air occlus, la masse de résine phénolique et de charges pulvérulentes résultantde l'étape a.-; c.- introduire la masse obtenue et le catalyseur de polymé risation dans une tête de mélange et d'extrusion; d.- extruder la masse résultant de l'étape c.- et l'addi tionner du mélange des produits expansés ou sphéroSdes dans un imprégnateur où est formé un mélange homogène de la masse et du mélange de produits expansés ou sphérordes précités;; e.- envoyer, par l'intermédiaire de moyens de répartition mobile1 le mélange résultant de l'étape d.- précitée dans une zone de formage et de prise. Selon un autre mode de réalisation du procédé, les charges pulvérulentes sont choisies dans le groupe comprenant le silicate de magnésium, le silicate d'aluminium, TiO2, le talc, le mica, le phosphogypse, le sulfate d'aluminium, l'alumine, la silice, les schistes, la magnésie, le sulfate de magnésium. Les produits expansés ou sphérordes sont choisis dans le groupe comprenant les sphérules d'argile expansée, la perlite, la vermiculite, sphérules de verre expansé ou des fibres céramique. De préférence, selon l'invention, le volume total des agrégats donc des charges pulvérulentes et des produits expansés ou sphéroldes incorporés dans le produit composite forme de 80 à 90% du volume total dudit produit et le catalyseur de polymérisation consiste en ce que le catalyseur de polymérisation consiste en méthanol et acide sulfurique ou chlorhydrique. L'installation pour l'obtention d'un matériau de construction comportant une cuve de mélange et un bloc de refoulement de produits mélangés dans la cuve vers un moule de mise en forme du matériau de construction, est caractérisé en ce que la cuve de mélange reçoit et malaxe des doses de résine phénolique et de produits pulvérulents ou pondéraux de matériaux divers tels que micas, schistes, talc, etc., qu'un bloc de refoulement à vis refoule les produits malaxés vers une trémie intercalaire de stabilisation de température alimentant un bloc de refoulement qui refoule dans une tête de mélange et d'extrusion dans laquelle débouche également une conduite de refoulement d'un catalyseur de durcissement et en ce que ladite installation comporte un ensemble mélangeur de charges expansés ou sphéroïdes qui déverse ces charges dans un impté- gnateur à vis relié à un injecteur de la tête de mélange susceptible d'extruder le mélange de résine phénolique, de produits pulvérulents et de catalyseur préparé dans cette tête, la sortie de l'imprégnateur étant disposée au-dessus de bacs de moulage recevant avant son durcissement le produit final pâteux et collant constitué des charges expansées ou sphéroides imprégnées dudit mélange. La cuve de mélange comporte à sa base le bloc de refoulement à vis relié à la trémie intercalaire via une valve motorisée de coupure et à une conduite de recirculation via une valve motorisée de coupure, ces valves motorisées étant couplées via un organe régulateur à une sonde de température de la cuve et à un capteur de pression et/ou de débit de refoulement de la cuve. Selon un autre mode de réalisation de l'installation, la trémie intercalaire comporte au moins une sonde de niveau et une sonde de température et délivre, via une valve motorisée, le mélange de résine phénolique et de charges maintenu à viscosité et à température convenables, à sa base au bloc de refoulement qui est raccordé à une chambre d'aspiration de l'air et des gaz occlus et dans lequel tourne à vitesse réglable une vis de gavage.La tete de mélange et d'extrusion est raccordée de l'amont à l'aval en direction de son injection: à une conduite d'aspiration de l'air et des gaz occlus, au bloc de refoulement du mélange malaxé et conditionné de résine phénolique et de produits pulvérulents, puis à la conduite de refoulement d'un catalyseur de durcissement et enfin à une conduite d'amenée éventuelle d'un liquide de rinçage de l'injecteur après arrêt de l'injection de catalyseur. Selon encore un autre mode de réalisation de l'installation, l'ensemble mélangeur de charges est constitué d'un mélangeur à vis relié de l'aval à l'amont, respectivement à une trémie d'alimentation en grosses billes de produits expansés ou sphéroldes, à une trémie d'alimentation en petites billes de produits expansés ou sphéroides, et enfin à une trémie d'alimentation en ciment réfractaire destiné à donner de la cohésion à ces produits expansés. L'imprégnateur à vis et la tête d'injection sont de préférence rendus solidaires et sont portés par un chariot mobile sur une voie de roulement afin de permettre l'étalement du produit final de sortie de l'imprégnateur dans un moule. Selon un autre mode de réalisation de l'invention amé- liorant encore la résistance du produit obtenu, la buse de sortie de l'imprégnateur à vis est raccordée à un orifice d'injection de fils coupés ou de filaments en un matériau présentant une bonne résistance mécanique et à la chaleur. Le matériau de construction selon l'invention contient de 80 à 90% de son volume total de charges pulvérulentes, de produits expansés, de ciment réfractaire, et éventuellement de fils ou filaments de fibres. Selon une forme d'exécution de l'invention, pour 100.volumes de charge, ce matériau contient de 25 à 125 volumes de charges minérales et de 900 à 1 275 volumes de produits pulvérulents. Selon une autre forme d'exécution de ce matériau, les charges pulvérulentes sont choisies dans le groupe comprenant le silicate de magnésium, le silicate d'aluminium, TiO2, le talc, le mica, le phosphogypse, le sulfate d'aluminium, l'alumine, la silice, les schistes, la magnésie et le sulfate de magnésium. Selon une autre forme encore d'exécution de l'invention, les produits expansés ou sphéroïdes sont choisis dans le groupe comprenant les sphérules d'argile expansée, la perlite, la vermiculite, les sphérules de verre expansé ou des fibres céramique. Selon une autre forme encore d'exécution de l'invention, les fils ou filaments de fibres sont choisis dans le groupe comprenant les fibres de verre, les fibres de carbone, les fils métalliques, les fils ignifugées, etc. Le matériau est. le plus souvent sous forme de plaques planes ou planches aptes à être sciées ou usinées par des outils destinés au travail du bois dur. D'autres buts, avantages et caractéristiques apparai- tront à la lecture de la description de divers modes de réalisation de l'invention, faite à titre non limitatif et en regard du dessin annexé où: - la figure 1 représente schématiquement une installation selon la présente invention pour l'obten- tion du matériau de construction, objet de 1' invention; - la figure 2 est une représentation schématique d'un autre mode de réalisation de l'installation de la figure 1, dans lequel l'imprégnateur et les circuits qui l'entourent ont été modifiés. L'installation représentée à la figure I comporte, comme éléments principaux disposés suivant l'ordre de leur interven-tion dans le procédé, une cuve-de mélange 1, une trémie intercalaire 2, un bloc de refoulement et d'aspiration d'air occlus 3, une tête de mélange et d'extrusion 4, un ensemble mélangeur des charges expansés ou sphéroïdes 5 et, enfin, un imprégnateur de ces produits expansés ou sphéroïdes 6. La cuve de mélange 1 reçoit, par une ouverture de chargement 7, des doses de résine phénolique et de produits pulvérulents ou pondéraux de matériaux divers tels que des minerais micacés, des schistes expansés, des silicates, du sulfate de magnésium, de l'alumine, du talc, etc. La cuve de mélange comporte un ensemble de malaxage constitué d'un rotor à aubages 8 entraîné en rotation par un moteur électrique 8a et tournant en face d'un stator aileté 9, disposé en partie basse de la cuve et dont les aubages sont orientés en sens inverse de celui des aubages du rotor 8 situés en regard. Le fond de la cuve 1 de forme conique débouche par un tube de raccord 10 sur un bloc de refoulement à vis ll dont la vis est entraînée en rotation par un moteur électrique 12. Le bloc li refoule, par une conduite 13, via une valve motorisée 14 de régulation et coupure et un débitmètre 15 couplé à un indicateur de pression, dans la trémie intercalaire 2. En amont de la valve motorisée 14, une conduite de recirculation 16 sur laquelle est interposée une valve motorisée 17 de régulation et de coupure, permet le retour ou recyclage à la cuve 1 de tout ou partie du mélange de résine et de charge. Une sonde de température 18 est plongée dans la masse en cours de mélange à l'intérieur de la cuve 1 et est couplée électriquement, via un organe régulateur 19, aux valves motorisées 14 et 17 et au débitmètre 15. La trémie 2 est munie d'un agitateur non représenté, entraîné par un moteur 20 et comporte diverses sondes de surveillance: une sonde de niveau haut 21, une sonde de niveau bas 22 et une sonde de température 23. La trémie 2 délivre à sa base, via une valve motorisée 24, le mélange de résine phénolique et de charges, maintenu à la viscosité et à la température convenables. Le mélange est amené au raccord d'entrée du bloc de refoulement et d'aspiration 3 muni d'un corps massif apte à résister aux hautes pression de refoulement et à l'intérieur duquel tourne une vis de gavage 25. Après le raccord d'entrée, l'espace intérieur à la vis de gavage 25, débouche sur une chambre 26 d'aspiration de l'air occlus dans le mélange de résine phénolique et de charges. La chambre 26 est reliée, via une valve de coupure 27, à une conduite d'aspiration 28 raccordée à une pompe à vide à faible dépression, par exemple de l'ordre de 6 à 7 mbars et ne risquant pas d'aspirer le mélange à base de résine phénolique. La vis de gavage 25 est entraînée en rotation par l'intermédiaire d'un variateur de vitesse 29, de manière à permettre d'adapter sa vitesse au débit de refoulement requis pour le mélange à base de résine phénolique et à la viscosité de ce mélange. Le bloc de refoulement 3 refoule sous pression, par une conduite fixe 30 et un raccord souple 31 via une valve de coupure 31a, le mélange à base de résine phénolique dans la tête de mélange 4 en forme de colonne et qui compte plusieurs (quatre dans le mode de réalisation expérimenté) rotors dotés de pales coupantes en forme de socs et entraînés en rotation par un moteur 4a. A l'aval de l'entrée du mélange dans le corps de la tête de mélange 4, débouche via une valve de coupure 32a une conduite d'amenée 32 d'un catalyseur refoulé par une pompe de reprise 33, à partir d'un réservoir intermédiaire de catalyseur 34 équipé de sondes de détection de niveau et de température 34a et alimenté via une pompe 34b et une valve motorisée 34c en catalyseur prélevé dans un réservoir principal 34d. La tête de mélange 4, disposée verticalement, se termine à sa partie basse par un injecteur 35 et est portée par un chariot 36 mobile sur une voie de roulement 37. Comme pour le bloc de refoulement 3, une conduite complémentaire d'aspiration de vide 38 aspire, à la partie haute de la tête de mélange 4, les gaz occlus dans le mélange à base phénolique en cours d'extrusion. La tête de mélange 4 est solidaire de l'imprégnateur 6 qui comporte une petite trémie 39 de réception de la masse extrudée de résine, de charges et de catalyseur, disposée juste en-dessous de l'injecteur 35. La petite trémie 39 débouche sur une vis 40 de mélange et de propulsion, à l'amont de laquelle est introduit par une conduite d'alimentation 41 un mélange homogène de produits expansés de forme sphérolde en provenance du mélangeur 42 de l'ensemble mélangeur 5. Le mélange homogène de produits expansés ou sphéroïdes est amené dans le mélangeur à vis 42 à partir de trémies d'alimentation 43, 44, 45 chargées, respectivement de l'aval vers l'amont du mélangeur: de grosses billes de produits expansés, de petites billes de produits expansés, et d'un ciment réfractaire destiné à donner de la cohésion à ces produits expansés. L'imprégnateur 6 est solidaire du chariot 36 qui roule dans le plan de la figure sur la voie de roulement 37 en entraînant avec lui la tête de mélange et d'extrusion 4. Une ouverture de sortie 46 de l'imprégnateur 6 déverse le produit composite final obtenu contenant en général moins de 20% de résine phénolique en provenance de la tête 4 et de l'injecteur 35 et plus de 80% de charges constituées d'une part de produits pulvérulents ou sphérordes en provenance de la cuve 1 et, d'autre part, de produits expansés en provenance de l'ensemble mélangeur 5. Le fonctionnement de l'installation qui vient d'être décrite est explicité ci-après. La cuve de mélange 1 est alimentée en résine phénolique et en produits pulvérulents précités tels que des minerais micacés, des schistes expansés, des silicates, du sulfate de magnésium, de l'alumine, du talc, selon des proportions prédéterminées pour lesquelles le pour centage de résine phénolique est nettement inférieur à celui des produits pulvérulents.L'ensemble de malaxage 8, 9 en partie basse de la cuve assure une bonne imprégnation des produits pulvérulents par la résine phénolique et ces produits pulvérulents imprégnés viennent se déverser en fond de cuve à l'entrée du bloc de refoulement à vis 11 qui les transporte via la conduite 13 à l'entrée de la trémie intercalaire 2 où les produits pulvérulents imprégnés de résine phénolique sont amenés et maintenus à la viscosité et à la température conve nables. Au démarrage de l'installation, les produits pulvéru lents encore insuffisamment imprégnés sont ramenés par la conduite de recirculation 16 à la cuve de mélange 1 pour parfaire leur imprégnation. De même, en cas de réduction brutale du débit des produits pulvérulents imprégnés s'écou- lant par la conduite 13, la valve motorisée 17 de régulation s'ouvre pour permettre le recyclage à la cuve 1 des produits pulvérulents imprégnés qui sont refoulés à débit-quasi cons tant par le bloc de refoulement à vis 11 fonctionnant en pompe volumétrique. La trémie intercalaire 2 délivre à sa base un débit contrôlé de produits pulvérulents imprégnés qui pénètre dans le bloc de refoulement à haute pression 3 où l'air et les gaz occlus sont aspirés par la conduite d'aspiration 28. Les produits pulvérulents imprégnés refoulés par la vis de ga vage 25 du bloc de refoulement 3 sont amenés à la viscosité convenable, au moyen d'une source thermique quelconque, via le raccord souple 31 à la partie supérieure de la tête de mélan ge 4 dans laquelle tournent des rotors à pales coupantes en forme de soc. La conduite 32 amène dans la tête de mélange 4, à l'aval de l'arrivée des produits pulvérulents imprégnés de résine phénolique, un catalyseur refoulé par la pompe de reprise 33.Le mélange de produits pulvérulents imprégnés et de catalyseur est déversé par l'injecteur 35 prévu à la base de la colonne 4, sous la forme d'une extrusion, dans la petite trémie 39 qui l'introduit à l'intérieur de la vis 40. L'ensemble mélangeur de produits expansés ou sphéroïdes 5 introduit, par la conduite d'alimentation 41, le mélange homogène des produits expansés rendu cohérent par un ciment réfractaire, à l'entrée de la vis 40 où il rencontre le mélange de produits pulvérulents imprégnés de résine phénolique et additionnés de catalyseur. La vis 40 assure le mélange des produits pulvérulents imprégnés et des produits expansés ou sphéroides et déverse par l'ouverture de sortie 46 le produit composite final obtenu. Le produit final obtenu présentant une structure relativement pateuse et collante, l'ouverture de sortie 46 en forme de manchon se déplace alternativement dans le plan de la figure et déverse ce produit final pateux et collant dans un bac de moulage 47 qui se déplace perpendiculairement au plan de la figure de la longueur d'une passe par tous moyens appropriés tels que galets ou glissières après chaque passe de déversement de cette ouverture 46. On obtient ainsi dans le bac 47 la juxtaposition de plusieurs "lanières" adjacentes du produit final pateux dont la surface extérieure devient sensiblement plane au repos pour donner une forme de dalle rectangulaire ou carrée au produit final qui durcit après polymérisation de la résine phénolique.On a représenté en 47a et 47b d'autres bacs de moulage destinés à mouler des dalles de produit composite respectivement plus minces ou plus épaisses. Le durcissement des dalles ou autres formes de moulage remplies par distribution régulière du produit final pâteux dans un moule, peut être obtenu en quelques minutes par polycondensation de la résine phénolique après le déclenchement du phénomène physico-chimique exothermique provoquant la prise en masse. On remarque sur la figure que la tête de mélange 4 est reliée à' sa partie inférieure via une valve de coupure 48a par une conduite flexible 48.et une pompe 49 à un bac de rinçage 50 équipé de sondes 50a de niveau et de température et alimenté en produits de rinçage par une pompe 51 à partir d'un réservoir 52 de produits de rinçage. Avant l'arrêt de l'installation, il est ainsi possible après arrêt de l'injection de catalyseur à la valve 32a de remplacer progressivement dans la tête de mélange 4 le mélange à base de résine phénolique en provenance du raccord souple 31 et de catalyseur amené par la conduite 32 par un produit de rinçage apte à décrasser l'injecteur 35 et à éviter le blocage de la tête de mélange 4 et de l'injecteur par suite de la polymérisation ultérieure de la résine phénolique au cours de l'arrêt de l'installation.Le mélange de résine phénolique et de charges présent dans le bloc de refoulement 3 reste par contre liquide au cours de l'arrêt de l'installation du fait de l'absence de catalyseur et nécessite seulement un réchauffage au moment de la remise en route de l'installation lorsque les produits de rinçage sont évacués de la tête de mélange 4, suivi de la réouverture des vannes motorisées respectives 3 la, 32a, du raccord 31 et de la conduite 32 et de la fermeture de la vanne motorisée 48a contrôlant le débit de produits de rinçage. On a représenté sur la figure 2 un mode de réalisation différent du mélangeur final des produits expansés ou sphérodes et des produits pulvérulents imprégnés de résine phénolique. Les éléments identiques à ceux de la figure 2 conservent les mêmes numéros de référence. Une trémie 60 d'alimentation en sphérules minérales expansées est reliée via une électrovalve à ouverture réglable 61 à une vis de propulsion 62 entraînée en rotation par un moteur à vitesse réglable 63. La trémie 60 qui peut remplacer les trois trémies 43, 44, 45 représentées à la figure 1 reçoit un mélange de produits minéraux expansés ou sphéroïdes et d'un ciment réfractaire donnant de la cohésion à ces produits minéraux. La-vis de propulsion et de mélange 62 est entourée par une envéloppe ou carter cylindrique 64 ouverte à sa partie supérieure sur le débouché d'un entonnoir 65 de réception des produits pulvérulents imprégnés délivrés par l'injecteur 35 de la tête de mélange 4. Le mélange, malaxé par la vis 62, de produits expansés ou sphérotdes, de ciment réfractaire et de produits pulvérulents imprégnés est déversé par une buse de sortie 66 de 1'imprégnateur 6 contenu dans l'enveloppe 64. Un orifice 67 d'injection de fils coupés ou de filaments débouche latéralement dans la paroi de la buse de sortie 66 pour injecter, en cas de besoin, des fils coupés ou filaments coupés dans le mélange malaxé prêt à durcir après son étalement en bandes parallèles visqueuses dans un bac de réception et de moulage 47. Pour préparer les fils coupés, on peut utiliser, comme représenté sur la figure 2, des bobines 68 et 69 de fils différents, par exemple textiles mais plus généralement incombustibles, dont les fils 70 et 71 sont amenés par déroulage dans un dispositif 72 de coupe et d'injection de fils comportant par exemple, des couteaux rotatifs et un ventilateur d'injection par soufflage comme fils ou filaments de renforcement du produit final 67 durci en plaques dans les bacs de moulage 47.On peut utiliser diverses nuances et variétés de fils ou fibres textiles ou autres, de préférence non combustibles ou ignifugés, tels que des fils traités antifeu mais aussi des fibres de carbone, de verre, de matière synthétique à haute résistance et également pour certaines applications des fils métalliques de très petit diamètre, par exemple des fils coupés de corde à .... à haute résistance du genre des fils métalliques utilises pour la nappe de la bande de roulement, des bandages pneumatiques des véhicules roulants (appelés communément pneumatiques). Exemples 1 à 8 On a préparé 8 échantillons du matériau composite selon l'invention et qui présentent sensiblement les compositions suivantes, exprimées en parties volumiques. Exemple 1 Résine .................... 100 Silicate Mg ............... 30 Silicate d'aluminium ...... 30 TiO2 ...................... 15 Perlite ;. 100 Vermiculite ............... 75 Sphérules d'argile expansée 850 Exemple 2 Résine .................... 100 Silicate Mg ............... 35 TiO2 ....................... 5 Phosphogypse .............. 40 Perlite .............. 100 Vermiculite ............... 150 Sphérules d'argile expansée 950 Exemple 3 Résine .................... 100 Silicate Mg ............... 35 Silicate d'aluminium ...... 20 TiO2 ...................... 5 Phosphogypse , 30 Mica ...................... 20 Perlite ................... 100 Vermiculite ............... 100 Sphérules d'argile expansée 950 Exemple 4 Résine .................... 100 Silicate Mg ............... 30 Silicate d'aluminium ...... 15 TiO2 ...................... 5 Perlite ................... 100 Vermiculite ............... 100 Sphérules d'argile expansée 850 Exemple 5 Résine .................... 100 Silicate Mg ............... 30 Silicate d'aluminium ...... 25 TiO2 ...................... 15 Perlite ................... 80 Vermiculite ............... 50 Sphérules d'argile expansée 800 Exemple 6 Résine .................... 100 Silicate Mg ............... 30 Silicate d'aluminium ...... 25 TiO2 ...................... 15 Perlite ................... 30 Vermiculite ............... 100 Sphérules d'argile expansée 850 Exemple 7 Résine .................... 100 Silicate Mg ............... 35 Silicate d'aluminium ...... 15 TiO2 ...................... 10 Vermiculite ............... 50 Phosphogypse .............. 80 Sphérules d'argile expansée 900 Exemple 8 Résine .................... 100 Silicate Mg ............... 25 Silicate d'aluminium ...... 15 TiO2 ...................... 10 Perlite ................... 50 Vermiculite ............... 50 Sphérules d'argile expansée 800 On forme des éprouvettes de 73 x 73 x 80 mm présentant une surface de 53,3 cm par découpe dans des blocs moulés des échantillons précités et on procède aux mesures de résistance à la compression. Les résultats obtenus sont consignés dans le Tableau I. TABLEAU I Mesure de la résistance à la compression la rupture la rupture relat ples (daN) (daN/cm) (mm) (%) 1 4 960 93,1 2,9 3,6 2 3 160 59,3 2,4 3,0 3 3 960 74,3 2,4 3,0 4 4 960 93,1 2,7 3,4 5 5 240 98,3 2,9 3,6 1 1 1 6 1 5 000 ! 93,8 1 2,8 1 3,5 I I I ! 7 1 4 800 1 90,1 1 2,7 1 3,4 I I I I 8 1 5 360 ! 100,6 1 - I Moyenne 87,8 3,4 Exemples 9 à 12 Sur des éprouvettes semblables à celles utilisées dans les exemples 1 à 8, mais présentant la composition suivante - exemple 9a à 9c (a) (b) (c) Résine ............................. 100 100 100 Silicate de Mg ..................... 30 30 20 Silicate d'aluminium pulvérulent 15 - - TiO2 ............................... 5 5 5 Perlite ............................ 100 100 100 Vermiculite ........................ 100 150 125 Silicate d'aluminium globulaire - 65 100 Sphérules d'argile expansée ........ 850 - Sphérules de verre expansé 8/12 -- 950 300 Sphérules de verre expansé 16/25 - - 650 - exemple 10a à-lOc Résine ............................. 100 100 100 Silicate de Mg ..................... 30 30 20 Silicate d'aluminium pulvérulent ... 20 -- - TiO2 ............................... 10 5 5 Perlite ...................... 80 100 60 Vermiculite ........................ 60 150 60 Silicate d'aluminium globulaire .... -- 65 65 Sphérules d'argile expanste 800 - - Sphérules de verre expansé 8/12 ... -- 850 300 Sphérules de verre expansé 16/25 -- - 600 - exemple îla à lîc Résine ............................. 100 100 100 Silicate de Mg ..................... 30 30 f5 Silicate d'aluminium pulvérulent ... 20 -- - TiO2 10 10 5 Perlite ............................ 80 -- 60 Vermiculite ........................ 60 60 60 Silicate d'aluminium globulaire .... -- 100 60 Sphérules d'argile expansée ........ 850 -- - Sphérules de verre expansé 8/12 ... -- 800 300 Sphérules de verre expansé 16/25 - - 600 (a) (b) (c) - exemple 12a à 12c Résine ............................. 100 100 100 Silicate de Mg ..................... 50 30 15 Silicate d'aluminium pulvérulent ... 50 - TiO2 ............................... 20 10 5 Perlite ............................ 100 -- 100 Vermiculite ........................ 100 60 100 Phosphogypse ....................... 30 -- - -Silicate d'aluniniun glcbulaire - 100 80 Sphérules d'argile expansée ........ 950 -- - Sphérules de verre expansé 8/12 ... -- 850 300 Sphérules de verre expansé 16/25 ... -- 650 On procède à la mesure de la résistance en flexion (en daN/cm2) à l'aide d'un poinçon mobile se déplaçant à 10 mm/minute. TABLEAU II Mesure de la résistance à la flexion (en daN/cm2) Produit à Produit à Produit à Exem grains noirs petits grains blancs gros grains blancs ples Epaisseur 80 mm Epaisseur 60 mm Epaisseur 82 mm (a) (b) (c) 9 106 18,5 20,4 10 115 23,5 21,2 11 114 30,6 22,8 12 98 25,0 20,8 Moyenne 108 23,2 21,3 Exemples 13 et 14 Sur des éprouvettes semblables à celles utilisées dans les exemples 1 à 8, mais présentant la composition suivante (en parties volumiques):: - exemple 13 Résine ......................... 100 parties Silicate de Mg ................. 50 Silicate d'aluminium pulvérulent 45 TiO2 ........................... 5 Perlite ........................ 200 Sphérules argile expansée ...... 950 - exemple 14 Résine ........................ 100 Silicate de Mg ................. 45 TiO2 ........................... 5 Perlite ........................ 200 Sphérules d'argile expansée .... 900 TABLEAU III Mesure de la résistance à la traction déterminée sur 6 éprouvettes présentant une section de 5 cm x 5 cm et une hauteur de 8 cm ou 10 cm, découpées dans des plaques moulées en produit composite selon l'invention des exemples 13 et 14. Emxmsette n résistance à la traction (en N/mm2) Plaque épaisseur 8 cm 1 0,58 2 0,74 3 0,68 moyenne 0,67 Plaque épaisseur 10 cm 4 0,70 5 0,71 6 1,01 moyenne 0,77 Exemples 15 et 16 Sur des éprouvettes semblables aux éprouvettes utilisées dans les exemples 1 à 8, mais présentant la composition suivante (exprimée en parties volumiques):: - exemple 15 Résine ......................... 100 Silicate de Mg ................. 20 Silicate d'aluminium pulvérulent 10 Sulfate d'aluminium ............ 65 TiO2 ........................... 5 Vermiculite .................... 150 Perlite ........................ 150 Sphérules de verre expansé 8/12 300 Sphérules de verre expansé 16/25 600 - exemple 16 Résine ......................... 100 Silicate de Mg ................. 20 Silicate d'aluminium pulvérulent 65 Sulfate d'aluminium ............ 10 TiO2 ........................... 5 Vermiculite .................... 150 Sphérules de verre expansé 8/12 300 Sphérules de verre expansé 16/25 600 TABLEAU IV Mesure des propriétés thermiques de deux panneaux moulés en produit composite selon l'invention, présentant la composition des échantillons n 15 ét 16 Eprouvette 1 Eprouvette 2 Masse à réception (kg) 9,67 9,50 I Masse après étuvage à 650C (kg) I 8,06 1 8,14 Dimension latérales (mm) 496 x 499 500 x 497 Epaisseur moyenne (mm) 71,1 71,4 I Masse volumique à la réception (kg/m3) 1 549,7 1 535,0 | | | I Masse volumique après étuvage (kg/m3) 1 458,2 1 458,4 1 I I 1 | | | I Perte de masse à l'étuvage (%) I 20,0 1 16,7 Résistance thermique moyenne R mK en 0,409 W Conductivité thermique moyenne # W en 0,099 m.K W est un flux thermique exprime en watts. K exprime des degrés Kelvin ou centigrades Les mesures de résistance thermique et de conductivité thermique ont été réalisées pour une température moyenne-d'environ 200C. Exemples 17 On prépare des tuyaux ayant la composition suivante (exprimée en parties volumiques): a) tuyaux: résine 100, fil roving 3 épaisseurs, minéraux pulvérulents 22, pour chaque tuyau; b) isolant entre tuyaux: résine 100, minéraux pulvéru lents 40, fibres céramique 5. Exemple n 17 / pour tuyaux (Fénotubes) Fénotubes: Résine ......................... 100 parties Roving fil ..................... 3 passages (a) Silicate Mg .................... 10 Silicate d'aluminium pulvérulent 10 | 22 Mica 1 ) 1 Carbone poudre 1 ( 1 Isolant entre Fénotubes: Résine ......................... 100 Silicate Mg .................... 20 (b) Silicate d'aluminium pulvérulent 10 | 40 Mica 5 ) 5 Carbone poudre ~ 5 Fibres céramique ............... 5 TABLEAU V Essais d'absorption d'eau Ils sont exécutés sur 3 éprouvettes en forme de tuyau isolant de diamètre intérieur 80 mm et d'épaisseur 36 mm, présentant la composition de l'exemple 17. L'absorption d'eau a lieu immersion après séchage à la température de 400C jusqu'S l'obtention d'un poids constant. Absorption d'eau Eprouvette n (en % volumétriques) 1 33,90 2 37,89 3 27,65 moyenne 33,15 Exemple 18 On prépare des échantillons ayant une composition identique aux exemples 13 et 14 (en parties volumiques). TABLEAU VI Essais de résistance au gel Les essais au gel ont été exécutés sur 4 éprouvettes obtenues à partir de l'échantillon et saturées d'eau sous un vide partiel avec une pression résiduelle de 51 kPa; les éprouvettes furent d'abord soumises à 10 cycles de gel et dégel de -100C/+100C dans la masse et ensuite à 15 cycles de gel et dégel de -30C/+100C dans la masse; après l'essai, les 4 éprouvettes étaient intactes. Absorption d'eau Eprouvette n sous vide partiel (en % volumétriques) Plaque d'épaisseur 8 cm 1 26,92 2 27,67 Plaque d'épaisseur 10 cm 3 31,86 4 26,93 TABLEAU VII Essais de perméabilité à l'eau Les essais ont été exécutés sur 2 éprouvettes avec une colonne d'eau de 30 cm durant 24 heures. Hauteur de la colonne d'eau après 24 heures Plaque d'épaisseur 8 cm ......... 29 cm Plaque d'épaisseur 10 cm ........ 23 cm Comme il résulte des tableaux qui précèdent, le produit composite selon l'invention préparé à l'aide de l'installation décrite précédemment présente, en éprouvettes découpées, une résistance mécanique proche de celle des bétons courants moulés, un excellent comportement au froid et de bonnes pro piétés d'isolant thermique. Le comportement au feu du matériau composite selon l'invention destiné en particulier à constituer un isolant phonique et à la flamme a été testé sur des échantillons du matériau selon l'invention composé de minéraux micacés, verre expansé, schistes expansés à liant phénolique, silicates, sulfates de magnésie et d'alumine présentant, pour une épaisseur de 70 mm, une masse surfacique totale d'environ 5 000 g/m2. Ces échantillons ont été soumis: - à des essais de rayonnement qui n'ont pas montré de dégagements gazeux inflammables; - à des essais pour matériaux fusibles qui n'ont pas révélé la trace du moindre matériau fusible ou combus tible; - à des essais de propagation de flamme avec l'échantillon sur chant: aucune propagation n'a pu être décelée. Le matériau composite selon l'invention se révèle ainsi être un matériau excellent de protection contre les flammes et le chauffage accidentel tant par ses qualités de résistance à la flamme et aux chocs thermiques que par ses qualités d'isolant thermique. Le matériau composite selon l'invention obtenu dans l'installation qui vient d'être décrite est ainsi constitué à partir d'une résine organique thermodurcissable chargée de produits minéraux pulvérulents incombustibles, principalement de type micacé et à température de fusion élevée. La résine ainsi obtenue à partir d'un mélange de constituants liquides et solides en quantités sensiblement égales, présente une viscosité très élevée et sert de liant à un agglomérat saturé d'agrégats sphériques d'argile ou de verre expansé ou autres produits, même organiques. Le volume des agrégats, donc des charges pulvérulentes et des produits expansés ou sphéroîdes, ainsi incorporés dans le produit composite final moulé peut atteindre 80 à 90% du volume total du produit alors que les poids spécifiques propres de ces agrégats varient entre 15 et 1 700 g/dm3. La masse spécifique du produit composite moulé varie entre 350 et 740 kg/m3 en fonction des proportions des divers agrégats utilisés. L'épaisseur des dalles obtenues par moulage du matériau composite selon l'invention varie entre 80 et 800 mm et il a déjà été possible de mouler des dalles atteignant 3 m de côté. Les blocs moulés en produit composite selon l'invention présentent une contexture permettant leur usinage par des outils de coupe dans des conditions proches de celles des bois durs, c'est-à-dire en utilisant de préférence des outils au carbure de tungstène ou similaire. Certaines des caractéristiques mécaniques des matériaux composites bruts selon l'invention formés par moulage ont été précisées dans les tableaux qui précèdent. Ces caractéristiques mécaniques peuvent être améliorées sur les produits moulés en ajoutant à ces produits des armatures internes de structures et contextures diverses, réalisées à partir de matériaux résistants et insérées dans ces produits au moulage. Les matériaux selon l'invention se sont révélés pratiquement insensibles à l'agression de toutes les bases alcalines ou acides. Leur comportement au froid ou au feu est remarquable et ils restent inertes et sans désordre apparent après avoir été soumis aux plus grands chocs thermiques tout en étant considérés comme non gélifs. Leur teinte naturelle, après exposition au spectre solaire, et proche de l'acajou foncé. Tous les enduits et peintures peuvent s'appliquer sans précaution préalable sur la surface brute de ces matériaux dont la tenue et la durée dans le temps n'ont pas révélé de défaillance jusqu'à maintenant. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés et elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé d'obtention d'un produit composite contenant moins de 20% de résine phénolique ou autre organiques ou liants minéraux et plus de 80% de charges constituées de produits pulvérulents et de produits expansés ou sphéroîdes, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à:: a.- mélanger la résine phénolique et les charges pulvéru lentes en contrôlant la viscosité du mélange obtenu de manière à obtenir une masse de viscosité constante; b.- refouler, sous pression en aspirant l'air occlus, la masse de résine phénolique et de charges pulvérulentes résultant de l'étape a.-; c.- introduire la masse obtenue et le catalyseur de polymé risation dans une tête de mélange et d'extrusion; d.- extruder la masse résultant de l'étape c.- et l'addi tionner du mélange des produits expansés ou sphéroides dans un imprégnateur où est formé un mélange homogène de la masse et du mélange de produits expansés ou sphérot- des précités; e.- envoyer, par l'intermédiaire de moyens de répartition mobile, le mélange résultant de l'étape d.- précitée dans une zone de formage et de prise. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les charges pulvérulentes sont choisies dans le groupe comprenant le silicate de magnésium, le silicate d'aluminium, TiO2, le talc, le mica, le phosphogypse, le sulfate d'aluminium, l'alumine, la silice, les schistes, la magnésie et le sulfate de magnésium. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les produits expansés ou sphéroïdes sont choisis dans le groupe comprenant les sphérules d'argile expansée, la perlite, la vermiculite, les sphérules de verre expansé ou des fibres céramique. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les charges peuvent consister en des fils ou filaments de fibres choisis dans le groupe comprenant les fibres de verre, les fibres de carbone, les fils métalliques, les fils ignifugés, etc. 5.- Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le volume total des agrégats, donc des charges pulvérulentes et des produits expansés ou sphéro!- des incorporés dans le produit composite forme de 80 à 90% du volume total dudit produit. 6.- Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le catalyseur de polymérisation consiste en méthanol et acide sulfurique ou chlorhydrique. 7.- Installation pour l'obtention d'un matériau de construction comportant une cuve de mélange et un bloc de refoulement de produits mélangés dans la cuve vers un moule de mise en forme du matériau de construction, caractérisée en ce que la cuve de mélange (1) reçoit et malaxe des doses de résine phénolique et de produits pulvérulents ou pondéraux de matériaux divers tels que micas, schistes, talc, etc., qu'un bloc de refoulement à vis (11) refoule les produits malaxés vers une trémie intercalaire -(2) de stabilisation de température alimentant un bloc de refoulement (3) qui refoule dans une tête de mélange et d'extrusion (4) dans laquelle débouche également une conduite (32) de refoulement d'un catalyseur de durcissement et en ce que ladite installation comporte un ensemble (5) mélangeur de charges expansées ou sphéroSdes qui déverse ces charges dans un imprégnateur à vis (6) relié à un injecteur (35) de la tête de mélange (4) susceptible d'extruder le mélange de résine phénolique, de produits pulvérulents et de catalyseur préparé dans cette tête, la sortie (46) de l'imprégnateur (6) étant disposée au-dessus de bacs de moulage (47, 47a, 47b) recevant avant son durcissement le produit final pâteux et collant constitué des charges expansées ou sphérordes imprégnées dudit mélange. 8.- Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que la cuve de mélange (1) comporte à sa base le bloc de refoulement à vis (12) relié à la trémie intercalaire (2) via une valve motorisée (14) de coupure et à une conduite de recirculation (16) via une valve motorisée de coupure (17), ces valves motorisées (14 et 17) étant couplées via un organe régulateur (19) à une sonde de température (18) de la cuve (1) et à un capteur (15) de pression et/ou de débit de refoulement de la cuve. 9.- Installation selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que la trémie intercalaire comporte au moins une sonde de niveau (21, 22) et une sonde de température (23) et délivre, via une valve motorisée (14), le mélange de résine phénolique et de charges maintenu à viscosité et à température convenables, à sa base au bloc de refoulement (3) qui est raccordé à une chambre d'aspiration (26) de l'air et des gaz occlus et dans lequel tourne à vitesse réglabler une vis de gavage (25). 10.- Installation selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que la tête de mélange et d'extrusion (4) est raccordée de l'amont à l'aval en direction de son injecteur (35): à une conduite d'aspiration (38) de l'air et des gaz occlus au bloc de refoulement (3) du mélange malaxé et conditionné de résine phénolique et de produits pulvérulents, puis à la conduite (32) de refoulement d'un catalyseur de durcissement et enfin à une conduite (-48) d'amenée éventuelle d'un liquide de rinçage de l'injecteur (35) après arrêt de l'injection de catalyseur. 11.- Installation selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisée en ce que l'ensemble mélangeur de charges (5) est constitué d'un mélangeur à vis (42) relié de l'aval à l'amont respectivement à une trémie (43) d'alimentation en grosses billes de produits expansés ou sphéroides, à une trémie (44) d'alimentation en petites billes de produits expansés ou sphéroïdes et enfin à une trémie (45) d'alimentation en ciment réfractaire destiné à donner de la cohésion à ces produits expansés. 12.- Installation selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisée en ce que l'imprégnateur à vis (6) et la tête d'injection sont rendus solidaires et sont portés par un chariot (36) mobile sur une voie de roulement (37) afin de permettre l'étalement du produit final de sortie de l'imprégnateur dans un moule (47, 47a, 47b). 13.- Installation selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisée en ce que la buse de sortie (66) de l'imprégnateur à vis (6) est raccordée à un orifice (67) d'injection de fils coupés ou de filaments (70, 71) en un matériau présentant une bonne résistance mécanique et à la chaleur. 14.- Matériau de construction à base de résine phénolique, caractérisé en ce qu'il contient de 80 à 90% de son volume total de charges pulvérulentes, de produits expansés, de ciment réfractaire, et éventuellement de fils ou filaments de fibres. 15.- Matériau selon la revendication 14, caractérisé en ce que pour 100 volumes de résine, il contient de 25 à 125 vo; lumes de charges minérales et de 900 à 1 275 volumes de produits pulvérulents. 16.- Matériau selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que les charges pulvérulentse sont choisies dans le groupe comprenant le silicate de magnésium, le silicate d'aluminium, Tio2, le talc, le mica, le phosphogypse, le sulfate d'aluminium, l'alumine, la silice, les schistes, la magnésie et le sulfate de magnésium. 17.- Matériau selon une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisé en ce que les produits expansés ou sphéroi- des sont choisis dans le groupe comprenant les sphérules d'argile expansée, la perlite, la vermiculite, les sphérules de verre expansé ou des fibres céramique. 18.- Matériau selon une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que les fils ou filaments de fibres sont choisis dans le groupe comprenant les fibres de verre, les fibres de carbone, les fils métalliques, les fils ignifugés, etc. 19.- Matériau-de construction selon l'une quelconque des revendications 14 à 18, caractérisé en ce qu'il est sous forme de plaques planes ou planches aptes d être sciées et usinées par des outils destinés au sciage du bois.