Brevet FR2616446A1 — publié le 19881216

i La présente invention concerne la métallurgie des métaux non ferreux, et plus spécialement elle vise les procédés de traitement de minerais de plomb sulfurés ou de minerais de plomb et de zinc sulfurés et/ou de leurs concentrés. Le principal axe de recherches dans le perfection- nement de la production pyrométallurgique des métaux non ferreux lourds consiste à mettre au point des pro- cédés d'extraction desdits métaux à partir de matières premières sulfurées avec recours à des processus auto- gènes. Les avantages communs aux processus autogènes sont: de hauts rendements unitaires, une réduction sen- sible du volume des gaz technologiques, la mise à con- tribution du pouvoir calorifique des minerais et con- centrés sulfurés (ce dernier facteur permet de réduire notablement l'utilisation de sources de chaleur exté- rieures), la possibilité d'un traitement efficace de matières premières relativement pauvres en métaux non ferreux. On conna t différentes variantes de processus autogènes. Un trait distinctif commun à eux tous est la mise à profit de la surface très développée de la ma- tière sulfurée afin d'assurer le caractère autogène de la fusion. On conna t un procédé de traitement de minerais de plomb sulfurés ou de minerais de plomb et de zinc sulfurés et/ou de leurs concentrés contenant des com- posés de métaux, y compris ceux de fer et de cuivre, le dioxyde de silicium, les oxydes d'aluminium, de calcium et de magnésium, selon lequel une charge constituée desdites matières sulfurées et d'un fondant est admise à la fusion conjointement avec des poussières oxydées recyclées à travers un dispositif comportant un brdleur. On utilise comme fondant un mélange d'un sable quartzeux avec du calcaire ou de la chaux. La fusion de ladite charge conjointement avec des poussières oxydées re- -2- cyclées est effectuée dans une torche verticale, dans une atmosphère d'un gaz contenant de l'oxygène, pour obtenir une matière fondue oxydée contenant essentiel- lement des oxydes de métaux, et un mélange de poussiè- res oxydées recyclées avec les gaz résultant de la fu- sion. Lesdites poussières oxydées recyclées sont sépa- rées d'avec les gaz résultant de la fusion pour Otre retournées à la fusion. On procède à une réduction des oxydes de métaux, essentiellement l'oxyde de plomb, Jusqu'aux métaux par filtration de la matière fondue oxydée à travers une couche de matière carbonée solide en obtenant finalement du plomb brut et un laitier zin- cifère appauvri en plomb. Ledit laitier est décanté avec formation de vapeurs de zinc plombifères. On oxyde lesdites vapeurs de zinc plombifères par un gaz conte- nant de l'oxygène, en obtenant des sublimés oxydés grossièrement et finement dispersés (US-A,- 4519836). Dans ce procédé, par suite de l'utilisation dans la composition du fondant d'un constituant à haut point de fusion qu'est le sable quartzeux, il se produit un accroissement du taux de plomb dans les poussières oxy- dées recyclées du fait de la sublimation du sulfure de plomb. En outre, la présence de sable quartzeux dans la composition du fondant mis en oeuvre entratne une baisse du taux de réduction de l'oxyde de plomb sur le réducteur carboné solide et, par conséquent, un accrois- sement des pertes de plomb avec le laitier zincifère. L'invention a pour objet de modifier de telle fa- çon les conditions de la fusion dans le procédé de traitement de minerais de plomb sulfurés ou de minerais de plomb et de zinc sulfurés et/ou de leurs concentrés, que le taux d'extraction du plomb soit maximum. Le problème ainsi posé est résolu avec un procédé de traitement de minerais de plomb sulfurés ou de mine- rais de plomb et de zinc sulfurés et/ou de leurs con- centrés, contenant des composés de métaux, notamment ceux de fer et de cuivre, le dioxyde de silicium, les oxydes d'aluminium, de calcium et de magnésium, procédé -3 qui prévoit l'admission à la fusion d'une charge cons- tituée desdites matières sulfurées et d'un fondant con- jointement avec des poussières oxydées recyclées à tra- vers un dispositif muni d'un brdleur, la fusion de la- dite charge conjointement avec les poussières oxydées dans une torche verticale brûlant dans une atmosphère d'un gaz contenant de l'oxygène avec obtention d'une matière fondue oxydée contenant essentiellement des oxy- des de métaux et d'un mélange de poussières oxydées re- cyclées avec les gaz résultant de la fusion, la sépara- tion desdites poussières oxydées recyclées d'avec les gaz résultant de la fusion et le recyclage de ces pous- sières au stade de fusion, la réduction des oxydes de métauxs essentiellement l'oxyde de plomb, en métaux par filtration de la matière fondue oxydée à travers une couche d'une matière carbonée solide avec obtention d'un plomb brut et d'un laitier zincifère appauvri en plomb, la décantation de ce laitier qui dégage des va- peurs de zinc plombifères, l'oxydation par un gaz con- tenant de l'oxygène desdites vapeurs de zinc plombifè- res avec obtention de sublimés oxydés grossièrement et finement dispersés, procédé dans lequel, selon l'inven- tion, on utilise comme fondant un mélange de calcaire ou de chaux avec une matière ferrifère, le rapport mas- sique entre l'oxyde de calcium et le fer, au sein du mélange, étant de 0, 43 à 0,76, ledit mélange étant mis en oeuvre en proportion de 5 à 22 % de la masse du mi- nerai et/Qu de son concentré de départ et le calcul étant effectué à partir de la totalité de l'oxyde de calcium et du fer contenus dans ce mélange. Grâce à l'utilisation, dans le procédé proposé, d'un fondant contenant un constituant à bas point de fusion, à savoir une matière ferrifère, on voit dimi- nuer notablement la quantité de plomb présente dans les poussières oxydées recyclées du fait de la réduction du degré de sublimation du sulfure de plomb. Ce dernier résultat est obtenu grace au fait que le constituant ferrifère du fondant forme, au cours de la fusion, une - 4- eutectique à bas point de fusion qui dissout le sulfure de plomb. En outre, le dioxyde de silicium étant rem- placé, au sein de la matière fondue oxydée en cours de formation, par les oxydes de fer provenant du fondant utilisé selon l'invention, cette matière fondue dissout facilement les cendres formées sur la surface de la ma- tière carbonée solide au cours de la réduction. Il en résulte une amélioration des conditions de l'entrée en contact de la matière fondue oxydée avec le carbone du réducteurs et partant, un accroissement du taux de ré- duction de l'oxyde de plomb et une diminution de ses pertes avec le laitier zincifère. Ainsi qu'il a été dit plus haut, les constituants du fondant (le calcaire ou la chaux, une matière ferri- fère) sont utilisées en quantités telles que le rapport massique entre l'oxyde de calcium et le fer dans le fon- dant soit de 0,43 à 0,76, la proportion du fondant de- vant Otre comprise entre 5 et 22 % de la masse du mine- rai et/ou du concentré de départ, en calculant à partir de la totalité de l'oxyde de calcium et du fer contenus dans le fondant. L'utilisation d'un fondant présentant le rapport indiqué entre l'oxyde de calcium et le fer, et engagé dans la proportion précitée, assure les conditions les plus favorables pour la formation d'une eutectique à bas point de fusion "oxyde de fer (II) - oxyde de cal- cium - sulfure de fer" (F = 8800 C), grâce à quoi le sulfure de plomb passe dans la matière fondue en cours de formation à une température inférieure à celle d'en- trée du plomb dans une sublimation intense (T = 1000 C). Le procédé de l'invention permet d'améliorer l'ef- ficacité de la séparation du plomb d'avec le zinc au stade de réduction sur une matière carbonée solide, de réduire le taux de plomb dans les poussières oxydées recyclées et d'accroître ainsi de 0,9 à 1,1 % le taux d'extraction du plomb par rapport au procédé connu. Dans le cas o la concentration de cuivre dans les produits sulfurés de départ dépasse 1 % en masse, il - est recommandé, en vue d'améliorer la qualité du plomb brut obtenu, c'est-à-dire pour réduire son taux de cui- vre, d'effectuer la fusion de la charge conjointement avec les poussières oxydées recyclées, le débit du gaz- contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, étant inférieur à la quantité stoechiométrique nécessaire pour une oxydation complète des métaux et du soufre des sulfures, contenus dans la charge, en obtenant finale- ment, à côté du plomb brut et du laitier zincifère ap- pauvri en plomb, -une matte enrichie en cuivre. Dans le cas o la concentration de cuivre dans les produits sulfurés de départ ne dépasse pas 1 % en masse, il est avantageux d'effectuer la fusion de la charge conjointement avec les poussières oxydées recyclées, le débit du gaz contenant de l'oxygène étant défini par la formule suivante: P = A-B.K (1), o P est le débit du gaz contenant de l'oxygène,' en calculant en oxygène, en m3N par tonne de la charge; A = 1,542 - 3,299 Ca - 7,972 Cb - 4,285 Of + - 88,895 Cb oCa (2), o Ca+Cb+f=l est la somme des teneurs de la charge en oxydes acides Ca(SiO2 et A1203), en oxy- des basiques Cb(GaO et MgO) et en oxydes de fer Cf(en calculant en FeO), ces te- neurs étant exprimées en parts massiques; B est le débit stoechiométrique de l'oxygène entrant dans la composition du gaz qui en contient, requis pour une oxydation complète des métaux et du sou- fre des sulfures contenus dans la charge, en m par tonne de la charge; - 0 K = 1+, o H est la hauteur de la zone de fusion, en mètres. On0 sait que la vitesse spécifique d'une réaction (ou, plus précisément, la constante de vitesse de la -6- réaction) du type gaz - matière fondue dépend de la composition de la matière en fusion, y compris des constituants qui n'interviennent pas directement dans la réaction. C'est ainsi que l'influence exercée par les constituants scorifiants (CaO, MgO, A1203, SiO2, FeO) sur la vitesse des réactions de désulfuration telles que PbS + 1,5 02 -PbO + SO2 ZnS 1,5 02 -ZnO ±SO2 s'explique, premièrement, par la dépendance de la solu- bilité des sulfures de plomb et de zinc présents dans la matière en fusion, et deuxièmement, par celle des paramètres sensibles à la structure des constantes de vitesse des réactions hétérogènes de désulfuration vis- à-vis de la concentration desdits constituants scori- fiants dans la matière fondue. Les constantes de vi- tesse des réactions de désulfuration présentent donc une dépendance complexe vis-à-vis de la composition chimique de la charge de départ. On sait en outre que le taux de désulfuration (le rapport entre la quantité du soufre présent dans les gaz résultant de la fusion et la quantité du soufre présent dans la charge) dé- pend de la durée de séjour de la charge dans la zone de fusion. Cette durée est tributaire de la hauteur de la zone de fusion (en vertu des lois physiques bien con- nues). Il s'ensuit que le débit d'oxygène réellement nécessaire pour atteindre le taux de désulfuration re- quis dépend de la teneur de la charge à traiter en constituants scorifiants susmentionnés et de la hau- teur de la zone de fusion. Par débit réellement néces- saire on entend un débit d'oxygène qui permet d'obtenir le résultat escompté de la fusion sans pour cela donner lieu à la formation d'une matte ni d'une quantité excé- dentaire d'oxyde de fer (III). La relation indiquée (formule 1) ne se prête pas à un calcul théorique. Nous l'avons établie par voie expérimentale. La réalisation de la fusion avec un débit de gaz contenant de l'oxygène défini par la formule (1) permet d'atteindre le taux de désulfuration requis, c'est-à- dire le dégagement de la quantité maximum de chaleur assurant les meilleures conditions de réalisation des processus de fusion et de réduction, ce qui permet, en dezrnière analyse, d'accro tre de 0,5 A 0,9 % le taux d'extraction du plomb. Dans le cas o la concentration de cuivre dans les produits sulfurés de départ est supérieure à 1 % en masse, il est recommandé d'effectuer la fusion de la charge conjointement avec les poussières oxydées recyc- lées avec un débit stoechiométrique de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, débit requis pour une oxydation complète du plomb, du fer et du zinc dans la charge, et avec un débit de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, débit rapporté à 1 kg du soufre des sulfures contenu dans- la charge et défini par -la formule suivante: Cou Q = 0,70.(l - n) (3), o Q est le débit de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, par 1 kg du soufre des sulfures contenu dans la charge, en m3N; n est le rapport masique entre le soufre des sul- fures et le cuivre au sein de la matière fondue oxydée, compris entre 0, 65 et 1,30; Cou, CS sont, respectivement, les concentrations de cui- vre et de soufre des sulfures dans la charge, en % en masse; alors que la couche inférieure de plomb brut doit Otre refroidie jusqu'à une température de 330'C à 9000, pour obtenir finalement, à c8té du plomb br ut et du laitier zincifère appauvri en plomb, une matte en- richie en cuivre. Un tel débit d'oxygène pour la fusion et le refroi- dissement de la couche inférieure de plomb brut Jus- qu'aux températures comprises dans les limites indi- quées permettent d'obtenir un plomb brut à taux mini- mal en cuivre et en soufre (ces derniers passant essen- tiellement dans la matte). Lorsque le rapport entre le soufre des sulfures et le cuivre, au sein de la matière fondue oxydée, est in- férieure à 0,65, le cuivre ne passe pas en proportion maximum dans la matte à partir du plomb brut. Lorsque le rapport entre le soufre des sulfures et le cuivre, au sein de la matière fondue oxydée, est supérieure à 1,30, il en résulte un excédent de soufre dans le plomb brut, ce qui provoque la formation de sulfures de plomb. Ce dernier phénomène est indésirable, car, pour éliminer le soufre à partir du plomb brut, il faut un raffinage spécial. Lors du refroidissement de la couche inférieure de plomb brut jusqu'aux températures précitées, la solu- bilité du sulfure de cuivre dans le piomb brut va dé- croissant et, au fur et à mesure de la descente des gouttes de plomb, son taux de cuivre diminue, alors que les particules de matte remontent vers l'interface "laitier - plomb brut". Etant donné que lors du refroidissement de la cou- che inférieure de plomb brut le plomb qui. se débarrasse de cuivre et le cuivre ainsi dégagé cheminent à contre- -courant, il en résulte un raffinage continu du plomb brut et la formation de la matte. En cas de refroidissement de la couche inférieure de plomb brut jusqu'à une température supérieure à 900C, la qualité de raffinage du plomb, qui le débar- rasse de cuivre, se voit brusquement déprécier. En cas de refroidissement de la couche inférieure de plomb brut jusqu'à une température inférieure à 330 C, la qualité de raffinage du plomb qui le débarrasse de cui- vre ne se voit pas améliorer, car il se produit alors une diminution progressive de la hauteur du bain de -9 - plomb brut fondu, accompagnée d'un accroissement de la dépense d'énergie électrique pour mantenir la tempé- rature nécessaire du laitier et on voit appara tre des difficultés liées A l'évacuation du plomb débarrassé de cuivre. I1 ressort de ce qui vient d'Otre dit que la réa- lisation du procédé avec un débit de gaz contenant de l'oxygène défini par la formule (3) et avec le refroi- dissement de la couche inférieure de plomb brut permet d'améliorer la qualité du plomb brut et, en dernière analyse, diminue ses pertes lors du raffinage ultérieur. Pour assurer un taux de désulfuration optimum de la charge, un dégagement maximum de chaleur au stade de fusion, une amélioration des conditions d'oxydation de la charge et de réduction de la matière fondue oxy- dée, ainsi que pour assurer un taux d'extraction maxi- mum du plomb, il est recommandé d'effectuer l'admission de la charge à la fusion conjointement avec les pous- sières recyclées oxydées à travers un dispositif muni d'un brûleur, le diamètre efficace de l'ouverture utile duquel est déterminé par la formule suivante: 0,01911 C S.-MSM de H (4), o de est le diamètre efficace de l'ouverture utile du brfileur, en m est le taux de désulfuration, défini comme le rapport de la quantité de soufre contenu dans les gaz résultant de la fusion à la quantité de soufre contenu dans la charge; M est le débit de la charge, en Kg/s f est la densité du gaz contenant de l'oxygène,en kg/m3; H est la hauteur de la zone de fusion, en m 't = -0,0703 + 0,3031. &-0,0157.&2 - 8,17.10-5.. ECa0 - 3,64.10-3.Csi +,83.10-. Ci02 + o 8,899.10'- Cca + 2,76810 3.CCaO en s (5); Ca89-0co +278 CaOs en s (5); - 10 - Os OOaO, étant, respectivement, les concentra- asio2 tions de soufre des sulfures, d'oxyde de -02 calcium et de dioxyde de silicium dans la charge, en % en masse. Lorsque le diamètre efficace de l'ouverture utile du brftleur ne correspond pas au diamètre théorique, calculé d'après la formule (4), on observe des effets fâcheux. Notamment, si le diamètre efficace de l'ouver- ture utile du braleur est inférieur au diamètre théori- que (la vitesse d'écoulement de la matière sulfurée est élevée), on ne parvient pas à réaliser le taux de dé- sulfuration nécessaire du fait de la courte durée de sé- jour de la matière dans la zone de fusion, ce qui en- tralne une intensité accrue du passage du plomb dans la matte et une réduction de son taux d'extraction avec le métal brut, donc un accroissement de ses pertes. Lors- que le diamètre en question est supérieur au diamètre théorique, la durée de séjour de la matière dans la zone de fusion devient plus prolongée qu'il n'est né- cessaire (la vitesse d'écoulement de la matière sulfu- rée est inférieure à celle qui est nécessaire), il y a suroxydation de la charge, qui provoque une dégradation des conditions de réduction de l'oxyde de plomb et, par conséquent, un accroissement des pertes de plomb avec le laitier zincifère. Il est avantageux, avant l'admission de la charge à la fusion à travers le dispositif muni d'un brûleur, de réduire une partie de la charge, en proportion de 4,5 à 13 % de la masse de la charge de départ, jusqu'à une taille des particules de 4 à 8 fois inférieure à celle des particules de la charge de départ, et à la mélanger ensuite avec la partie restante de la charge. Nous avons établi que lors de l'oxydation de mine- - rais sulfurés et/ou de leurs concentrés dans les condi- tions o ils sont réchauffés par la chaleur dégagée par suite de leur oxydation, l'augmentation de la vitesse de cette réaction hétérogène à la suite de la réduction du produit se trouve etre de 50 à 80 % supérieure à ce - 11 - qu'on peut présumer en partant du rapport entre les tailles des particules constituant, respectivement, la charge de départ et sa fraction réduite. Grâce à l'ac- croissement considérable de la vitesse d'oxydation de la charge aux particules en partie réduites par rapport à la charge de départ, cette charge en partie réduite s'oxyde complètement dans la partie supérieure de la zone de fusion, la chaleur qui se dégage par suite de son oxydation va au chauffage et à la fusion de la frac- tion aux particules grosses, prépondérante dans l'en- semble de la charge, en intensifiant ainsi l'oxydation des grosses particules de la matière sulfurée et en ac- croissant l'étendue de la région aux températures éle- vées de la zone de fusion. Grâce à l'accroissement de l'étendue de la zone aux températures élevées, la durée de séjour de la charge dans cette zone se voit augmen- ter de 2,1 à 3,6 fois, d'o l'accroissement considéra- ble tant de la vitesse d'interaction des sulfures avec l'oxygène de la phase gazeuse que de celle d'interac- tion des oxydes supérieurs de fer avec les sulfures. GrAce à l'accroissement de la durée de séjour de la charge aux températures élevées, on voit augmenter le taux d'utilisation de l'oxygène de la phase gazeuse et surtout de l'oxygène combiné entrant dans la compo- sition des oxydes supérieurs de fer. La baisse de la teneur de la matière fondue oxydée qui en résulte en oxydes supérieurs de fer a pour conséquence, lors de la réduction ultérieure de cette matière fondue, une dimi- nution de la consommation de la matière carbonée solide pour la réduction des oxydes supérieurs de fer. Nous avons établi qu'en cas d'addition de la frac- tion réduite en proportion inférieure à 4,5 % de la masse de la charge de départ la chaleur qui se dégage par suite des réactions ne suffit pas pour créer les températures assurant une oxydation intense de la charge dans la partie supérieure de la zone de fusion. De mOme, en cas d'utilisation comme additif d'une ma- tière dont les particules ont une taille moins de - 12 - 4 fois inférieure à celle des particules de la charge de départ, la vitesse d'oxydation de cet additif se trouve insuffisante pOur initier l'oxydation de la par- tie essentielle de la charge, celle aux particules grosses. En cas d'addition de la fraction réduite en pro- portion supérieure à 13 % de la masse de la charge de départ ou en cas d'un degré de réduction très élevé de la matière première sulfurée (le rapport entre les tailles des particules étant supérieur à 8), on observe un accroissement considérable de la quantité des poussiè- * res recyclées oxydées ainsi qu'une augmentation sensi- ble des frais de réduction complémentaire de la matière. Il ressort de ce qui vient d'etre dit que la ré- duction d'une partie de la charge permettra d'accrottre le taux d'utilisation de l'oxygène, autrement dit de convertir plus complètement les métaux à partir de sul- fures en oxydes et, de ce fait, d'accrottre de 0,2 à 0,5 % le taux d'extraction du plomb au stade de réduc- tion. En outre, l'artifice en question permet de ré- duire la consommation de la matière carbonée solide. On a intérêt à ce que l'oxydation des vapeurs de zinc plombifères résultant de la décantation du laitier zincifère appauvri en plomb, par un gaz contenant de - l'oxygène, soit réalisée sous une pression de moins 19,6 à plus 19,6 Pa, en obtenant des sublimés oxydés grossièrement divisés, enrichis en oxyde de zinc, et des sublimés oxydés finement divisés, enrichis en oxyde de plomb, et à envoyer à la fusion lesdits sublimés oxydés finement divisés. Lors de la décantation du laitier zincifère, une partie du plomb et du zinc passe dans les vapeurs. Lors de l'oxydation desdites vapeurs sous une pression comprise entre moins 19,6 et plus 19,6 Pa, il se pro- duit une.séparation efficace du plomb et du zinc dans les sublimés oxydés obtenus: le zinc se concentre dans les sublimés grossièrement divisés, et le plomb, dans les sublimés finement divisés que l'on envoie à la fu- sion. - 13 - Un taux de plomb élevé dans les sublimés finement divisés, qui est supérieur au taux de plomb dans la charge, explique l'utilité de leur retour à la fusion, ce qui permet d'accroltre le taux d'extraction du plomb. L'oxydation des vapeurs de zinc plombifères sous une pression dépassant les limites préconisées par l'invention exclut la possibilité de l'enrichissement en zinc des sublimés oxydés grossièrement divisés, et en plomb des sublimés oxydés finement divisés, et de ce fait rend impossible l'utilisation, au cours de la fusion, des sublimés oxydés finement divisés comme ma- tière recyclée. Grâce à l'oxydation des vapeurs de zinc plombifères - sous une pression allant de moins 19,6 à plus 19,6 Pa, il devient donc possible d'enrichir la frac- tion des sublimés finement divisés en plomb, ce qui ac- croit de 0,3 à 0,4 % son taux d'extraction. Le procédé proposé de traitement de minerais sul- furés de plomb ou minerais sulfurés de plomb et de zinc et/ou de leurs concentrés, contenant des composés de métaux, notamment ceux de fer et de cuivre, le dioxyde de silicium, les oxydes d'aluminium, de calcium et de magnésium, est mis en oeuvre de la mnnière suivante. Pour la réalisation du procédé on utilise un groupe de fusion ("Tsvetnye metally" n 8, 1977, A.P. Sychev "Kislorodnoélektrotermicheskaya pererabotka svintsovykh contsentratov v agregate "EIVCET-CS", p.p. 8 à 15). Une charge constituée de minerais sulfurés de plomb ou de minerais sulfurés de plomb et de zinc et/ou de leurs concentrés et d'un fondant est séchée jusqu'à une humidité ne dépassant pas 1 % en masse et, conjoin- tement avec les poussières recyclées oxydées, amenée à la fusion à travers un dispositif muni d'un brûleur, qui fait partie du groupe de fusion. En qualité de fon- dant on utilise un mélange de chaux ou de calcaire avec une matière ferrifère, le rapport massique entre - 14 - l'oxyde de calcium et le fer, présents dans le mélange, étant de 0,43 A 0, 76, ledit mélange étant engagé en proportion de 5 à 22 % de la masse du minerai et/ou du concentré de départ, en calculantla totalité de l'o- xyde de calcium et de fer présents dans ce mélange. La fusion de ladite charge, conjointement avec les pous- sières recyclées oxydées, est effectuée dans une torche verticale brftlant dans une atmosphère d'un gaz con- tenant de l'oxygène. En qualité de gaz contenant de l'oxygène on peut utiliser, par exemple, de l'oxygène technique ou de l'air enrichi en oxygène. Dans le cas o la concentration de cuivre dans les produits sulfurés de départ est supérieure à 1 % en masse, il est recommandé d'effectuer la fusion avec un débit de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, inférieur à la quantité stoechiométrique nécessaire pour une oxydation complète des métaux et du soufre des sulfures contenus dans la charge(c'est- à-dire qu'il est recommande d'opérer la fusion de façon qu'il y ait formation d'une matte enrichie en cuivre). Dans le cas o la concentration de cuivre dans les pro- duits sulfurés de départ ne dépasse pas 1 % en masse, il est utile d'opérer la fusion sans qu'il y ait forma- tion d'une matte, avec un débit de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, excédentaire par rapport à la quantité stoechiométrique nécessaire pour une oxydation complète des métaux et du soufre des sul- fures, contenus dans la charge. - On obtient à l'issue de la fusion une matière fon- due oxydée, contenant essentiellement des oxydes de mé- taux, et un mélange de poussières recyclées oxydées avec les gaz résultant de la fusion. On envoie ledit mélange de poussières recyclées oxydées avec les gaz résultant de la fusion, à travers un montant d'évacua- tion de gaz du groupe de fusion, dans un dispositif de séparation des poussières recyclées oxydées d'avec les gaz résultant de la fusion, par exemple dans un élec- trofiltre. Les poussières recyclées oxydées sont re- tournées à la fusion dans le groupe de fusion. - 15 - La matière fondue oxydée ainsi obtenue est filtrée à travers une couche de matière carbonée solide qui peut être, par exemple, du coke ou du charbon. Il en résulte une réduction des oxydes de métaux, essentielle- ment de celui de plomb, jusqu'en métaux. On obtient ainsi du plomb brut et un laitier zincifère appauvri en plomb, ou bien ces mêmes produits et une matte en- richie en cuivre. Les produits fondus indiqués s'écou- lent vers la zone électrothermique du groupe de fusion, ladite zone électrothermique ayant une sole en commun avec la zone de fusion. Dans la zone électrothermique précitée, il se produit une décantation du laitier zin- cifère et une formation de couches: la couche inférieure de plomb brut et la couche supérieure de laitier zinci- fère appauvri en plomb; en cas o il y a formation d'une matte enrichie en cuivre, cette matte constituera une couche intermédiaire entre le plomb brut et le lai- tier. La décantation du laitier donne lieu à la forma- tion de vapeurs de zinc plombifères qui, conjointement avec les gaz de la zone électrothermique, sont amenées dans un dispositif, notamment une chambre de postcom- bustion, en vue de l'oxydation desdites vapeurs. Dans ce même dispositif on admet également un gaz contenant de l'oxygène (notamment de l'air enrichi en oxygène). Il en résulte des sublimés oxydés grossièrement et fi- nement divisés, contenant des quantités pratiquement égales d'oxyde de plomb et d'oxyde de zinc. Les subli- més grossièrement divisés se déposent dans le disposi- tif d'oxydation de vapeurs précité. Les sublimés fine- ment divisés, en mélange avec les gaz de la zone élec- trothermique, sont envoyés à la séparation, notamment dans un filtre A manches. Les sublimés grossièrement et finement divisés sont envoyés au traitement ulté- rieur en vue d'en extraire le zinc et le plomb. ' Le traitement décrit des matières sulfurées four- nit finalement du plomb brut, un laitier zincifère ap- pauvri en plomb, une mnatte enrichie en cuivre (si be- soin est), et des gaz résultant de la fusion. Le plomb -16 - brut est envoyé à un raffinage plus poussé, qui le dé- barrasse de cuivre et d'autres impuretés, le laitier zincifère appauvri en plomb est envoyé à l'extraction du zinc, la matte enrichie en cuivre, à l'élaboration du cuivre, et les gaz résultant de la fusion, à la pré- paration de l'acide sulfurique. Il est recommandé, en cas o la concentration de cuivre dans le produit sulfuré de départ ne dépasse pas 1 % en masse, d'opérer la fusion avec un débit de gaz contenant de l'oxygène défini par la formule (1). A cet effet, on détermine, en partant des teneurs de la charge de départ en plomb, en zinc, en fer, en cuivre et en soufre des sulfures, le débit stoechiométrique d'oxy- gène (B). Ensuite, à partir des taux de SiO2, A1203, CaO, MgO et Fe (en calculant en FeO) dans la charge et en posant égale à l'unité la somme de leurs concentra- tions, on détermine le paramètre A selon la formule (2). En sachant la hauteur H de la zone de fusion, on déter- mine le paramètre K. Après avoir déterminé les valeurs de A, de B et de K d'après la formule (1), on établit le débit nécessaire de gaz contenant de l'oxygène (en calculant en oxygène) par tonne de la charge et on ef- fectue ensuite la fusion avec le débit indiqué de gaz contenant de l'oxygène. On a intért, en cas o la concentration de cuivre dans le produit sulfuré de départ est supérieure à 1 % en masse, à opérer la fusion avec un débit de gaz con- tenant de l'oxygène défini par la formule (3), tout en refroidissant simultanément, notamment par l'air, jus- qu'à une température de 330 à 9000C, la couche infé- rieure de plomb brut jouxtant la sole du groupe de fu- sion. Le traitement des produits sulfurés avec le débit indiqué de gaz contenant de l'oxygène et le refroidis- sement de la couche inférieure de plomb brut fournit finalement, outre le plomb brut et le laitier zincifère appauvri en plomb, une matte enrichie en cuivre. - 17 - Pour assurer les meilleures conditions de réalisa- tion de la fusion, le diamètre efficace de la section utile du braleur peut avantageusement Otre choisi con- forme à la formule (4). Il est avantageux, avant l'admission de la charge à la fusion à travers le dispositif muni d'un brO.leur, à réduire une partie de la charge, en proportion de 4,5 à 13 % de la masse de la charge de départ, jusqu'à une taille des particules de 4 à 8 fois inférieure à celle des particules de la charge de départ, et à mé- langer la fraction réduite avec la partie restante de la charge. Il est souhaitable que les vapeurs de zinc plombi- fères qui se forment lors de la décantation du laitier zincifère appauvri en plomb soient oxydées, notamment dans une chambre de postcombustion, par un gaz conte- nant de l'oxygène (qui peut être de l'oxygène technique ou de l'air enrichi en oxygène) sous une pression al- lant de moins 19,6 à plus 19,6 Pa. En procédant de la sorte, on obtient des sublimés oxydés grossièrement di- visés, enrichis en oxyde de zinc, et des sublimés oxy- dés finement divisés, enrichis en oxyde de plomb. Les- dits sublimés grossièrement divisés se déposent dans le dispositif o l'on a effectué l'oxydation des va- peurs, en se séparant des sublimés finement divisés, après quoi on peut les utiliser en vue d'en extraire ultérieurement du zinc. Les sublimés finement divisés, enrichis en plombs sont envoyés à la fusion dans le groupe de fusion. D'autres caractéristiques et avantages de l'inven- tion seront mieux compris à la lecture de la descrip- tion qui va suivre de plusieurs exemples non limitatifs de sa réalisation. Exemple 1 On traite un concentré sulfuré de plomb et de zinc, contenant 51,12 % en masse de plomb, 9,11 % en masse de zinc, 0,73 % en masse de cuivre, 3,61 % en masse de fer, 16,31 % en masse de soufre des sulfures, 4948 % en -18masse de dioxyde de silicium, 1,49 % en masse d'oxyde de calcium, 0,68 % en masse d'oxyde d'aluminium et 0,39 % en masse d'oxyde de magnésium. Pour ce faire, on prépare la charge en ajoutant un fondant au concentré de départ. En qualité de fon- dant on utilise un mélange de calcaire (56 % en masse d'oxyde de calcium) avec de la pyrite (42 % en masse de fer), le rapport massique entre l'oxyde de calcium et le fer présents dans le mélange étant de 0,60. Ledit fondant est ajouté en proportion de 5 % de la masse du concentré de départ, en calculant en quantité totale de l'oxyde de calcium et du fer présents dans le fondant. La charge constituée dudit concentré sulfuré et du fondant est séchée jusqu'à un taux d'humidité de 1 % en masse et envoyée à la fusion dans le groupe de fu- sion, conjointement avec les poussières recyclées oxy- dées à travers un dispositif muni d'un brûleur dont le diamètre efficace de la section utile est égal à 0,095 m. Le débit de la charge est de 1 t/h. La fusion est opérée dans une torche verticale entretenue dans une atmosphère d'oxygène technique (95 % de 02) que l'on admet à la fusion en proportion de 260 m3N par tonne de la charge. La hauteur H de la zone de fusion du groupe de fusion est égale à 2,0 m. En procédant de la sorte, on obtient une matière fondue contenant es- sentiellement des oxydes de métaux et un mélange de poussières recyclées oxydées avec les gaz résultant de la fusion. On sépare lesdites poussières d'avec les gaz résultant de la fusion dans un électrofiltre et on re- cycle en continu ces poussières à la fusion. La quan- tité des poussières ainsi recyclées en continu à la fu- sion constitue 16,4 % en masse par rapport à la quan- tité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 61,7 % en masse. La matière fondue oxydée est filtrée A travers une couche de coke qu'on engage en quantité de 55 kg par tonne de la charge. Dans ces conditions, les oxydes de métaux, principalement l'oxyde de plomb, se réduisent jusqu'en métaux. -19- A l'issue du traitement décrit, on obtient du plomb brute, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé en proportion de 93,0 %; on obtient également un laitier zincifère appauvri en plomb, Rdan lequel le plomb est passé en proportion de 0,79 % par rapport à la masse du plomb contenu dans le concentré de départ. Lesdits produits fondus cheminent vers la zone électrothermique du groupe de fusion o le laitier zin- cifère subit une décantation. Lors de la décantation du laitier, il se forme des vapeurs de zinc plombifères qui, conjointement avec les gaz de la zone électrother- - mique, sont envoyées dans une chambre de postcombustion en vue de l'oxydation desdites vapeurso Dans ce meme dispositif, on admet également de l'air. La pression régnant dans la chambre de postcombustion est de moins 49 Pa. On obtient finalement des sublimés oxydés gros- sièrement et finement divisés, contenant 45 % en masse de zinc et 35 % en measse de plomb (6,1 % de la masse du plomb contenu dans le concentré de départ). Exemple 2 Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple 1, est effectué comme dans l'exemple 1. Pour ce faire, on utilise un fondant qui est un mélange de calcaire (56 % en masse d'oxyde de calcium) avec un résidu des pyrites (51 % en masse de fer), le rapport massique entre l'oxyde de calcium et le fer présents dans le mélange étant de 0,60. On ajoute ledit fondant en proportion de 22 % de la masse du concentré de départ, en calculant en quantité totale de l'oxyde de calcium et du fer présents dans le fon- dant. On opère la fusion dans une torche verticale, en- tretenue dans une atmosphère d'air enrichi en oxygène (70 % de 02) que l'on amène à la fusion en quantité de 301 m3N par tonne de la charge. La proportion des pous- sières oxydées recyclées en continu à la fusion est de 14,1 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,3 % en masse. - 20 - A l'issue du traitement indiqué, on obtient du plomb bruts dans lequel le plomb contenu dans le con- centré de départ est passé à 93,1 %; on obtient égale- ment un laitier zincifère appauvri en plomb, dans le- quel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé A 0,75 %. En outre, on obtient des sublimés oxy- dés grossièrement et finement divisés, contenant 44,8 % en masse de zinc et 32, 7 % en masse de plomb (6,05 % de la masse du plomb contenu dans le concentré de départ). Exemple 3 Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple 1, est effectué comme dans l'exemple 1. Pour ce faire, on utilise un fondant qui est un mélange de chaux (70 % en masse d'oxyde de cal- cium) et de pyrite (42 % en masse de fer), le rapport massique entre l'oxyde de calcium et le fer présents dans le mélange étant de 0,60. Ledit fondant est ajouté en proportion de 15 % de la masse du concentré de dé- part, en calculant en quantité totale de l'oxyde de cal- cium et du fer présents dans le fondant. La fusion est effectuée dans une torche verticale entretenue dans une atmosphère d'oxygène technique (95 % de 02) que l'on admet à la fusion en quantité de 360 m3N par tonne de la charge. La quantité des poussières oxydées recyclées en continu à la fusion est de 9,3 % en masse par rap- port à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,7 % en masse. A l'issue du traitement indiqué, on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le con- centré de départ est passé à 93,2 %; on obtient égale- ment un laitier zincifère appauvri en plomb, dans le- quel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,81 %. En outre, on obtient des sublimés oxy- dés grossièrement et finement divisés, contenant 45,1 % en masse de zinc et 33,8 % en masse de plomb (5,9 % de la masse du plomb contenu dans le concentré de départ). - 21 - Exemple 4 Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple 1, est effectué comme dans l'exemple 1. Le rapport massique entre l'oxyde de cal- cium et le fer présents dans le fondant est en l'occur- rence égal à 0,43. Ledit fondant est ajouté en propor- tion de 15 % de la masse du concentré de départ, en calculant en quantité totale de l'oxyde de calcium et du fer présents dans le fondant. La fusion est opérée dans une torche verticale entretenue dans une atmos- phère d'oxygène technique (95 % de 02) que l'on admet à la fusion en proportion de 370 m3N par tonne de la charge. La quantité des poussières oxydées recyclées en continu à la fusion est de 36,4 % en masse par rap- port à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,3 % en masse. La matière fon- due oxydée est filtrée à travers une couche de charbon que l'on met en oeuvre en quantité de 71,5 kg par tonne de la charge. A l'issue du traitement indiqué, on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le con- centré de départ est passé à 93,0 %O ainsi qu'un lai- tier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,69 %. En outre, on obtient des sublimés oxydés grossièrement et finement divisés, contenant 44,4 % en masse de zinc et 35,1 % en masse de plomb (6, 2 % de la masse du plomb contenu dans le concentré de départ). Exemple 5 Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple 1, est effectué comme dans l'exemple 1. Le rapport massique entre l'oxyde de cal'- cium et le fer présents dans le fondant est en 1'occur- rence égal à 0,76. Ledit fondant est ajouté en propor- tion de 15 % de la masse du concentré de départ, en calculant en quantité totale de l'oxyde de calcium et du fer présents dans le fondant. La fusion est opérée dans une torche verticale entretenue dans une atmos- - 22 - phère d'oxygène technique (95 % de 02) que l'on admet à la fusion en proportion de 352 m3A par tonne de la charge. La quantité des poussières oxydées recyclées en continu à la fusion est de 11,0 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 61,9 % en masese. A l'issue du traitement indiqué, on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le concen- tré de départ est passé à 93,1 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb con- tenu dans le concentré de départ est passé à 0,72 %. En outre, on obtient des sublimés oxydés grossièrement et finement divisés, contenant 45,1 % en masse de zinc et 35,1 % en masse de plomb (6, 1 % de la masse du plomb contenu dans le concentré de départ). Exemple 6 (donné à titre de comparaison) Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple 1, est effectué selon le procédé connu (US, A, 4519836), en opérant dans un meme groupe de fusion et dans les m0mes conditions technolo- * giques. On utilise en l'occurrence un fondant qui est un mélange de calcaire (56 % en masse d'oxyde de cal- cium) et de sable quartzeux (93 % en masse de dioxyde de silicium). Le rapport massique, dans la charge, de la somme de SiO2 et de A1203 à FeO est égal à 0,8; le rapport massique, dans la charge, de la somme de CaO et de MgO à FeO est égal à 0,51. La fusion est opérée dans une torche verticale entretenue dans une atmosphère d'oxygène technique (95 % de 02) que l'on admet à la fusion en proportion de 220 m3t par tonne de la charge. La quantité. des poussières oxydées retournées en con- tinu à la fusion est de 44,3 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,1 % en masse. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le con- centré de départ est passé à 92,1 %, ainsi qu'un lai- tier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb - 23 - contenu dans le concentré de départ est passé à 0,95 %. En outre, on obtient des sublimés oxydés grossièrement et finements divisés, contenant 45,1 % en masse de zinc et 34,3 % en masse de plomb (6, 8 % de la masse du plomb contenu dans le concentré de départ)o Les exemples précités font ressortir que la réali- sation du traitement de matières plombifères sulfurées selon le procédé de l'invention (exemples 1 à 5) permet, par rapport au procédé connu (exemple 6), d'accro tre de 0,9 à 1,1 % le taux d'extraction du plomb passant des matières sulfurées de départ dans le plomb brut (en calculant en masse du plomb contenu dans le concen- tré de départ). En outre, on obtient une réduction de la quantité du zinc retourné à la fusion conjointement avec les poussières recyclées, qui se chiffre à4,8 à 21,7 % absolus (en calculant en masse du plomb contenu dans le concentré de départ). ExemDle 7 On soumet au traitement un concentré sulfuré de plomb et de zinc, contenant 52,3 % en masse de plomb, 8,6 % en masse de zinc, 1,8 % en masse de cuivre, 3,82 % en masse de fer, 15,97 % en masse de soufre des sulfures, 4,52 % en masse de dioxyde de silicium, 1,28 % en masse d'oxyde de calcium, 0,65 % en masse d'oxyde d'aluminium et 0,26 % en masse d'oxyde de ma- gnésium. Le traitement est effectué comme dans l'exem- ple 1. Le rapport massique entre l'oxyde de calcium et le fer présents dans le fondant est en l'occurrence égal à 0,60. Ledit fondant est ajouté en proportion de 15 % de la masse du concentré de départ, en calculant en quantité totale de l'oxyde de calcium et du fer pré- sents dans le fondant. La fusion est opérée dans une torche verticale entretenue dans une atmosphère d'oxy- gène technique (95 % de 02) que l'on admet à la fusion en proportion de 242 m3A par tonne de la charge. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 9,4 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les pous- sières est de 61,6 % en masse. - 24 - A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut contenant 2,01 % en masse de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le concentré de d6- part est passé à 93,0 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,81 %, et aussi une matte contenant 20,1 % en masse de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 4,3 %. En outre, on obtient des sublimés oxydés grossièrement et finement divisés, contenant 43,9 % en masse de zinc et 32,4 % en masse de plomb (1,8 % de la masse du plomb contenu dans le concentré de départ). E-xemple 8 On soumet au traitement un concentré sulfuré de plomb et de zinc, contenant 51,12 % en masse de plomb, 9,11 % en masse de zinc, 0,73 % en masse de cuivre, 3,61 % en masse de fer, 16,31 % en masse de soufre des sulfures, 4,48 % en masse de dioxyde de silicium, 1,49 % en masse d'oxyde de calcium, 0,68 % en masse d'oxyde d'aluminium et 0,39 % en masse d'oxyde de ma- gnésium. Pour ce faire, on prépare la charge en ajoutant un fondant au concentré de départ. En qualité de fon- dant on utilise un mélange de calcaire (56 % en masse d'oxyde de calcium) avec de la pyrite (42 % en masse de fer), le rapport massique entre l'oxyde de calcium et le fer présents dans le mélange étant égal à 0,60. Le- dit fondant est ajouté en proportion de 5 % de la masse du concentré de départ, en calculant en quantité totale de l'oxyde de calcium et du fer présents dans le fon- dant. La charge ainsi obtenue contient 47,68 % en masse de plomb, 8,39 % en masse de zinc, 0,67 % en masse de cuivre, 6,21 % en masse de fer, 18, 32 % en masse de soufre des sulfures, 4,13 % en masse de dioxyde de si- licium, 3,09 % en masse d'oxyde de calcium, 0,63 % en masse d'oxyde d'aluminium et 0,36 % en masse d'oxyde de magnésium. - 25 - La charge constituée dudit concentré sulfuré et du fondant est séchée jusqu'à un taux d'humidité de 1 % en masse et envoyée à la fusion-dans un groupe de fusions conjointement avec les poussières oxydées recyclées à travers un dispositif muni d'un brtleur dont le diamè- tre efficace de la section utile est égal à 0,095 m. Le débit de la charge est de 1 t/h. La fusion est opé- rée dans une torche verticale entretenue dans une at- mosphère d'oxygène technique (95 % de 02) que l'on admet en proportion déterminée d'après la formule (1). Trouvé: Of = 0,t492, Ca = 0,294, b = 0,214, A = 0,825, K = 1,483 (la hauteur H de la zone de fusion du groupe de fusion est égale à 2,0 m), B = 181. On en déduit que le débit (D) du gaz contenant de l'oxygène, en calcu- lant en oxygène, est de 221 m3N par tonne de la charsge, ce qui fait, compte tenu de la concentration d'oxygène dans le gaz contenant de l'oxygène, que le débit de ce dernier est de 233 m par tonne de la charge. En procédant de la sorte, on obtient une matière fondue oxydée, contenant essentiellement des oxydes de métaux, et un mélange de poussières oxydées recyclées avec les gaz résultant de la fusion. On sépare dsns un électrofiltre lesdites poussières d'avec les gaz résul- tant de la fusion et on renvoie en continu ces poussières 25. à la fusion. La quantité des poussières oxydées re- tournées en continu à la fusion est de 15,6 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,2 % en masse. La matière fondue oxydée est filtrée à travers une couche de coke que l'on met en oeuvre en quantité de 50 kg par tonne de la charge. Dans ces conditions, les oxydes de métaux, principalement l'oxyde de plomb, se trouvent réduits jusqu'en métaux. A l'issue du traitement indiqués on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le con- centré de départ est passé à 93,8 %, ainsi qu'un lai- tier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,43 %. -26- Les produits fondus indiqués s'écoulent par gravité dans la zone électrothermique du groupe de fusion o le laitier zincifère est abandonné à la décantation. Lors de la décantation, il se forme des vapeurs de zinc plom- bifères qui, conjointement avec les gaz de la zone élec- trothermique, sont envoyées dans une chambre de postcom- bustion en vue de l'oxydation desdites vapeurs. Dans ce mOme dispositif, on admet de l'air. La pression régnant dans la chambre de postcombustion est de moins 68,6 Pa. On obtient finalement des sublimés oxydés grossièrement et finement divisés, contenant 45,3 % en masse de zinc et 35,1% en masse de plomb (5, 6 % de la masse du plomb contenu dans le concentré de départ). Exemple 9 Le traitement d'un concentré sulfuré de plomb, con- tenant 67,43 % en masse de plomb, 2,71% en masse de zinc, 0,48 % en masse de cuivre, 2,84 % en masse de fer, ,33 % en masse de soufre des sulfures, 4,6 % en masse de dioxyde de silicium, 1,45 % en masse d'oxyde de cal- cium, 0,07 % en masse d'oxyde de magnésium, 0,01% en masse d'oxyde d'aluminium, est effectué comme dans l'exemple 8. La charge préparée à base de ce concentré contient 62,10 % en masse de plomb, 2,50 % en masse de zinc, 0,44 % en masse de cuivre, 5,5 % en masse de fer, 17,42 % en masse de soufre des sulfures, 4,24 % en masse de dioxyde de silicium, 3, 06 % en masse d'oxyde de calcium, 0,06 % en masse d'oxyde de magnésium, 0,01 % en masse d'oxyde d'alluminium. La fusion est opé- rée dans une torche verticale entretenue dans une atmos- phère d'air enrichi en oxygène (80 % de 02) que l'on admet en quantité définie par la formule (1). Trouvé: r = 0,49, Ca = 0,294, Cb = 0,216, A = 0,824, K = 1,483 (pour H = 2 m), B = 164. On en déduit que le débit (D) de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, se chiffre à 200 m3N par tonne de la charge, ce qui fait, compte tenu de la concentration d'oxygène dans le gaz contenant de l'oxygène, que la consommation de ce dernier est de 250 mON par tonne de la charge. La quan- - 27- tité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 15,7 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,4 % en masse. La matière fondue oxydée est filtrée à travers une couche de charbon qui est mis en oeuvre en quantité de 86 kg par tonne de la charge. A l'issue du traitement indiqué, on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le con- centré de départ est passé à 93,9 %, ainsi qu'un lai- tier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,41%. En outre, on obtient des sublimés oxydés grossièrement et finement divisés, contenant 44,2 % en masse de zinc et 33,6 % en masse de plomb (5, 6% de la masse du plomb contenu dans le concentré de départ). Les exemples précités 1 à 5, 8, 9 de réalisation du procédé proposé de traitement de produits plombifères sulfurés font ressortir que la réalisation du pro- cédé selon les exemples 8 et 9 fait augmenter de 0,5 à 0,9 %, par rapport aux exemples 1 à 5, le taux d'ex- traction du plomb qui passe à partir des produits sul- furés de départ dans le plomb brut (en calculant en masse du plomb contenu dans le concentré de départ). En outre, on obtient une réduction de 9,1 % en masse de la consommation du réducteur carboné solide, et de ,4 % en masse celle du gaz contenant de l'oxygène. Exemple 10 On soumet au traitement un mélange d'un concentré sulfuré de plomb et de zinc et d'un minerai sulfuré de plomb, contenant 40,39 % en masse de plomb, 8,24 % en masse de zinc, 1,99 % en masse de cuivre, 6,24 % en masse de fer, 17,96 % en masse de soufre des sulfures, 6,15 % en masse de dioxyde de silicium, 2,28 % en masse d'oxyde de calcium, 2,76 % en masse d'oxyde d'alu. minium'et 2,05 % en masse d'oxyde de magnésium. A cette fin, on prépare la charge en ajoutant un fondant au mélange de départ, constitué d'un concentré - 28 - et d'un minerai. En qualité de fondant on utilise un mélange de calcaire (56 % en masse d'oxyde de calcium) avec de la pyrite (42 % en masse de fer), le rapport massique entre l'oxyde de calcium et le fer présents dans le mélange étant égal à 0,60. Ledit fondant est ajouté en proportion de 5 % de la masse du produit sul- furé de départ (mélange concentré - minerai), en calcu- lant en quantité totale de l'oxyde de calcium et du fer présents dans le fondant. La charge ainsi obtenue con- tient 37,2 % en masse de plomb, 7,59 % en masse de zinc, 1,83 % en masse de cuivre, 8,63 % en masse de fer, 19,84 % en masse de soufre des sulfures, 5,66 % en masse de dioxyde de silicium, 3,82 % en mnasse d'oxyde de calcium, 2,54 % en masse d'oxyde d'aluminium et 1,89 % en masse d'oxyde de magnésium. La charge est séchée jusqu'à un taux d'humidité de 1 % en masse et envoyée à la fusion dans un groupe de fusion, conjointement avec les poussières oxydées re- cyclées, à travers un dispositif muni d'un brûleur dont le diamètre efficace de la section utile est égal à 0,06 m. Le débit de la charge est de 1 t/h. La fusion est opérée dans une torche verticale entretenue dans une atmosphère d'oxygène technique (95 % de 02). On ef- fectue la fusion avec un débit stoechiométrique de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, débit nécessaire pour une oxydation complète du plomb, du fer, du zinc contenus dans la charge, qui est égal à 50,4m3N par tonne de la charge. Le débit (Q) de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, par 1 kg de sou- fre des sulfures contenus dans la charge, est déterminé par la formule (3) o n = 1,30; Q est alors égal à 09616 m3N. La consommation de gaz contenant de l'oxy- gène, en calculant en oxygène, consommation rapportée à la totalité du soufre des sulfures (198,4 kg) conte- nus dans une tonne de la charge, se chiffre à - 122,2 m3N. La consommation totale de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, constitue 172,6 m3 par tonne de la charge, ce qui fait, compte tenu de la - 29 - concentration d'oxygène dans le gaz contenant de l 'oxy- gène, que la consommation de ce dernier est de 182 m par tonne de la charge * La hauteur H de la zone de fu- sion du groupe de fusion est égale à 2,0 m. En procédant de la sorte, on obtient une matière fondue oxydée contenant essentiellement des oxydes de métaux, et aussi un mélange de poussières recyclées oxydées avec les gaz résultant de la fusion. On sépare dans un électrofiltre lesdites poussières d'avec les gaz résultant de la fusion et on renvoie en continu ces poussières à la fusion. La quantité des poussières oxy- dées retournées en continu à la fusion est de 16,5 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,5 % en masse. La matière fondue oxydée est filtrée à travers une couche de coke que l'on met en oeuvre en proportion de 52 kg par tonne de la charge. Dans ces conditions, les oxydes de métaux, principalement l'oxyde de plomb, se trouvent réduits jusqu'en métaux. A l'issue du traitement indiqué, on obtient du plomb brut contenant 0,55 % en masse de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ (mélange concentré - minerai) est passé à 93,1 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de dé- part est passé à 0,66 %, et aussi une matte contenant ,4 % en masse de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 3,5 %. Lesdits produits fondus s'écoulent par gravité dans la zone électrothermique du groupe de fusion o le laitier zincifère appauvri en plomb est abandonné à la décantation. La couche inférieure de plomb brut, adja- cente à la sole du groupe de fusion, est refroidie en -continu par l'air jusqu'à une température de 650 C. Lors de la décantation du laitier, il se forme des va- peurs de zinc plombifères qui, conjointement avec les - 30 - gaz de la zone électrothermique, sont envoyées dans une chambre de postcombustion en vue de l'oxydation desdi- tes vapeurs. Dans ce même dispositif, on admet aussi de l'air. La pression régnant dans la chambre de postcom- bustion est de moins 49 Pa. On obtient finalement des sublimés oxydés grossièrement et finement divisés, con- tenant 45,5 % en masse de zinc et 35,0 % en masse de plomb (2,6 % de la masse du plomb contenu dans le pro- duit sulfuré de départ). Exemple 11 Le traitement d'un mélange constitué d'un minerai sulfuré de plomb et de zinc et d'un concentré sulfuré de plomb et contenant 46,04 % en masse de plomb, 10,04 % en masse de zinc, 2,20 % en masse de cuivre, 6, 16 % en masse de fer, 20,24 % en masse de soufre des sulfures, 6,62 % en masse de dioxyde de silicium, 2,18 % en masse d'oxyde de calcium, 2,39 % en masse d'oxyde d'aluminium et 2,18 % en masse d'oxyde de magnésium est effectué comme dans l'exemple 10. La charge préparée à base de ce mélange contient 42,4 % en masse de plomb, 9,25 % en masse de zinc, 2,03 % en masse de cuivre, 8,56 % en masse de fer, 21,94 % en masse de soufre des sulfures, 6,1 % en masse de dioxyde de silicium, 3,73 % en masse d'oxyde de calcium, 2,2 % en masse d'oxyde d'aluminium et 2,01% en masse d'oxyde de magnésium. La fusion est opérée dans une torche verticale entretenue dans une atmosphère d'oxygène technique (95 % de 02). On effec- tue la fusion avec une consommation stoechiométrique de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, consommation nécessaire pour une oxydation complète du plomb, du fer, du zinc contenus dans la charge, qui est égale à 55,8 mû par tonne de la charge. La consomma- tion (Q) de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, par 1 kg de soufre des sulfures contenus dans la charge est déterminée d'après la formule (3) o n = 1,05; Q est alors égale à 0,632 m;. La consommation de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, rapportée à la totalité du soufre (219,4 kg) des sulfures - 31 - contenus dans une tonne de la charge constitue 138,7 mN. La consommation totale de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, se chiffre à 194,5 m N par tonne de la charge, ce qui fait, compte tenu de la concentration d'oxygène dans le gaz conte- nant de l'oxygène, que la consommation de ce dernier constitue 204 m3N par tonne de la charge. La quantité des poussières oxydées retournées à la fusion est de 16,5 % en masse par rapport à la quantité de-la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,0 % en masse. En procédant de la sorte, on obtient du plomb brut contenant 0,88 % en masse de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ (mé- lange minerai - concentré) est passé à 93,0 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 0,68 %, et aussi une natte contenant 26,8 % de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 3,41 %. La couche inférieure de plomb brut, adjacente à la sole du groupe de fusion, est refroidie en continu par l'air jusqu'à une température de 9000C. En dehors des produits précédemment énumérés, on obtient également des sublimés oxydés grossièrement et finement divisés, contenant 44,1 % en masse de zinc et ,6 % en masse de plomb (2,8 % de la masse du plomb contenu dans le produit sulfuré de départ). Exemple 12 On soumet au traitement un mélange constitué d'un wminerai sulfuré de plomb et de zinc et d'un concentré de plomb, mélange contenant 46,04 % en masse de plomb, ,04 % en masse de zinc, 2,20 % en masse de cuivre, 6,16 % en masse de fer, 20,24 % en masse de soufre des sulfures, 6,62 % en masse de dioxyde de silicium, 2,18 % en masse d'oxyde de calcium, 2,39 % en masse d'oxyde d'aluminium et 2,18 % an masse d'oxyde de ma- gnésium, en procédant comme dans l'exemple 10. La - 32 - charge préparée à base de ce mélange contient 42,4 % en masse de plomb, 9, 25 % en masse de zinc, 2,03 % en masse de cuivre, 8,56 % en masse de fer, 21,94 % en masse de soufre des sulfures, 6,1 % en masse de dioxyde de sili- cium, 3,73 % en masse d'oxyde de calcium, 2,2 % en masse d'oxyde d'aluminium et 2,01 % en masse d'oxyde de magné- sium. La fusion est opérée dans une torche verticale en- tretenue dans une atmosphère d'oxygène technique (95 % de 02). On effectue la fusion avec une consommation stoechiométrique de gaz contenant de l'oxygène, en calcu- lant en oxygène, consommation nécessaire pour une oxyda- tion complète du plomb, du fer, du zinc contenus dans la charge, qui est égale à 55,8 m;. par tonne de la charge. La consommation (Q) de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, rapportée à 1 kg de soufre des sul- fures contenus dans la charge, est déterminée par la for- mule (3) o n = 1,05; Q est alors égale à 0,632 m3N. La consommation de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, rapportée à la totalité du soufre (219,4 kg) des sulfures contenus dans une tonne de la charge, cons- titue 138,7 mAt. La consommation totale de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, se chiffre à 194,5 mn par tonne de la charge, ce qui fait, compte tenu de la concentration d'oxygène dans le gaz contenant de l'oxygène, que la consommation de ce dernier constitue 204 m3N par tonne de la charge. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 16,4 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,1 % en masse. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut contenant 0,56 % en masse de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de dé- part (mélange minerai - concentré) est passé à 93,2 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans le- quel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 0,73 %, et aussi une matte contenant 25,9 % en masse de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu - 33 - dans le produit sulfuré de départ est passé à 3,55 %. La couche intérieure de plomb brut, adjacente à la sole du groupé de fusion, est refroidie en continu par l'air jusqu'à une température de 650 C. En dehors des produits précédemment énumérées, on ob- tient également des sublimés oxydés grossièrement et fi- nement divisés, contenant 44,9 % en masse de zinc et ,1 % en masse de plomb (2,4 % de la masse du plomb con- tenu dans le produit sulfuré de départ). Exemple 13 On soumet au traitement un mélange constitué d'un minerai sulfuré de plomb et de zinc et d'un concentré de plomb, mélange contenant 46,04 % en masse de plomb, ,04 % en masse de zinc, 2,20 % en masse de cuivre, 6,16 % en masse de fer, 20,24 % en masse de soufre des sulfures, 6,62 % en masse de dioxyde de silicium, 2,18 % en masse d'oxyde de calcium, 2,39 % en masse d'oxyde d'aluminium et 2,18 % en masse d'oxyde de magnésium, en procédant comme dans l'exemple 10. La charge préparée à base de ce mélange contient 42,4 % en masse de plomb, 9,25 % en masse de zinc, 2,03 % en masse de cuivre, 8,56 % en masse de fer, 21,94 % en masse de soufre des sulfures 6,1 % en masse de dioxyde de silicium, 3,73 % en masse d'oxyde de calcium, 2,2 % en masse d'oxyde d'alu- minium et 2,01 % en masse d'oxyde de magnésium. La fu- sion est opérée dans une torche verticale entretenue dans une atmosphère d'air enrichi en oxygène (70 % de 02)* On effectue la fusion avec une consommation stoe- chiométrique de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, consommation nécessaire pour une oxydation complète du. plomb, du fer, du zinc contenus dans la charge, qui est égale à 55,8 mA par tonne de la charge. La consommation (Q) de gaz contenant-de l'oxygène, en calculant en oxygène, rapportée à 1 kg de soufre des sul- fures contenus dans la charge, est déterminée selon la formule (3) o n = 0,65; Q est alors égale à 0,658 m3N. La consommation de gaz contenant de l'oxygène, en calcu- lant en oxygène, rapportée à la totalité (219,4 kg) du - 34- soufre des sulfures contenus dans une tonne de la charge, constitue 144,3 mN * La consommation totale de gaz conte- nant de l'oxygène, en calculant en oxygène, se chiffre à ,1 m3N par tonne de la charge, ce qui fait, compte tenu de la concentration d'oxygène dans le gaz contenant de l'oxygène, que la consommation de ce dernier constitue 286 m3N. par tonne de la charge. La quantité des-poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 17,2 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 61,7 % en masse. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut contenant 0,62 % en masse de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de dé- part (mélange minerai - concentré) est passé à 93,1 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans le- quel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 0,75 %, et aussi une matte contenant 25,5 % en masse de.cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 3,72 %. La couche inférieure de plomb brut, adjacente à la sole du groupe de fusion, est refroidie en continu par l'air jusqu'à une température de 650C. E dehors des produits précédemment énumérés, on ob- tient également des sublimés oxydés grossièrement et fi- nement divisés, contenant 45,0 % en masse de zinc et ,0 % en masse de plomb (2,3 % de la masse du plomb con- tenu dans le produit sulfuré de départ). Exemple 14 On soumet au traitement un mélange constitué d'un minerai sulfuré de plomb et de zinc et d'un concentré de plomb, mélange contenant 46,04 % en masse de plomb, ,04 % en masse de zinc, 2,20 % en masse de cuivre, 6,16 % en masse de fer, 20,24 % en masse de soufre sous forme de sulfures, 6,62 % en masse de dioxyde de sili- cium, 2,18 % en masse d'oxyde de calcium, 2,39 % en masse d'oxyde d'aluminium et 2,18 % en masse d'oxyde de magnésiums en procédant comme dans l'exemple 10. La 26.16446 -35 - charge préparée à base de ce mélange contient 42,4 % en masse de plomb, 9,25 % en masse de zinc, 2,03 % en mas-se de cuivre, 8,56 % en masse de fer, 21,94 % en masse- de soufre sous forme de sulfures, 6,1 % en masse de dioxyde de silicium, 3,73 % en masse d'oxyde de calcium, 2,2 % en masse d'oxyde d'aluminium et 2,01 % en masse d'oxyde * de magnésium. La fusion est opérée dans une torche verti- cale entretenue dans une atmosphère d'oxygène technique (95 % de 02)* On effectue la fusion avec une consomma- tion stoechiométrique de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, consommation nécessaire pour une oxydation complète du plomb, du fer, du zinc contenus dans la charge, qui est égale à 55,8 mû par tonne de la charge.* La consommation (Q) de gaz contenant de l'oxy- gène, en calculant en oxygène, rapportée à 1 kg de soufre des sulfures contenus dans la charge, est déterminée se- lon la formule (3) o n = 1,05; Q est alors égale à 0,632 m3N. La consommation de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, rapportée à la totalité (219,4 kg) du soufre des sulfures contenus dans une tonne de la charge, constitue 138,7 m3. La consommation totale de gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, se chiffre à 194,5 m3N par tonne de la charge, ce qui fait, compte tenu de la concentration d'oxygène dans le gaz contenant de l'oxygène, que la consommation de ce dernier constitue 204 m3q par tonne de la charge. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 15,5 % en masse par rapport à la quan- tité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 61,9 % en masse. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut contenant 0,33 % en masse de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ (mélange minerai - concentré) est passé à 93,3 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 0,70 %, et aussi une matte contenant 24,1 % en masse de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 3,88 %. -36 - La couche inférieure de plomb brut, adjacente à la sole du groupe de fusion, est refroidie en permanence par l'air jusqu'à une température de 33000. Un dehors des produits précédemment énumérés, on ob- tient des sublimes oxydés grossièrement et finement divi- sés, contenant 44,7 % en masse de zinc et 35,1 % en masse de plomb (2,0 % de la masse du plomb contenu dans le pro- duit sulfuré de départ). Les exemples précités 7, 10 à 14 de réalisation du procédé proposé de traitement de produits plombifères sulfurés font ressortir que la réalisation du procédé se- lon les exemples 10 A 14 permet d'améliorer notablement, par rapport à l'exemple 7, la qualité du plomb et de la matte. Dans ces exemples, on voit disparaître la néces- sité d'un raffinage grossier du plomb brut, qui le dé- barrasse de cuivre. Exemple 15 Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple 1, est effectué comme dans l'exemple 1. La charge mise en oeuvre contient 47,08 % en masse de plomb, 8,39 % en masse de zinc, 0,67 % en masse de cuivre, 6,21 % en masse de fer, 18,32 % en masse de soufre des sulfures, 4,13 % en masse de dioxyde de silicium, 3,09 % en masse d'oxyde de calcium, 0,63 % en masse d'oxyde d'aluminium, 0,36 % en masse d'oxyde de magnésium. La charge préparée est envoyée à la fusion dans un groupe de fusion, conjointement avec les poussières oxydées recyclées, à travers un dispositif muni d'un brdleur dont le diamètre efficace de la section utile (de) est déterminé selon la formule (4). La densité (?) de l'oxygène technique est égale à 1,42 kg/m3, la con- sommation de la charge (M) est égale à 0,278 kg/s, le taux de désulfuration (C) est égal à 1,0, le paramètre rest égal à 0,2176 s (le calcul de s'effectue selon la formulé 5). Le diamètre efficace de la section utile (de) du brûleur est égal à 0,089 m. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 16,4 % en masse par rapport à la quantité de la - 37 - charge; le taux de plomb dans les poussières est de 59,18 % en masse. A l'issue. du traitement indiqué on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 93,4 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,41 %. En outre, on ob- tient des sublimés oxydés grossièrement et finement divi- sés, contenant 46,1 % en masse de zinc et 33,4 % en masse de plomb (6,1 % de la masse du plomb contenu dans le con- centré de départ). : emle le16 Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple 8, est effectué comme dans l'exemple 8. La charge préparée est envoyée à la fusion dans un groupe de fusion, conjointement avec les poussières oxydées recyclées, à travers un dispositif muni d'un braleur dont le diamètre efficace de la section utile (de) est déterminé selon la formule (4). La densité (O) de l'oxygène technique est de 1,42 kg/m3, la consommation de la charge (M) est de 0,278 kg/s, le taux de désulfura- tion () est de 1,0, le paramètre _ est égal à 0,2176 s (le calcul de C' s'effectue selon la formule 5). Le diamètre efficace de la section utile (de) du brûleur est égal à 0,089 m. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 15,1 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 60,87 % en masse. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 94,0 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,44 %. En outre, on ob- tient des sublimés oxydés grossièrement et finement di- visés, contenant 45,3 % en masse de zinc et 34,1 % en masse de plomb (5,5 % de la masse du plomb contenu dans le concentré de départ). -38- Exemple 17 Le traitement du mélange constitué d'un minerai sul- furé et d'un concentré sulfuré de plomb et de zinc, mé- lange décrit dans 1' exeMle 10, est effectué comme dans l'exemple 10. La charge préparée est envoyée à la fusion dans un groupe de fusion, conjointement avec les poussières oxydées recyclées, à travers un dispositif muni d'un brUleur dont le diamètre efficace de la section utile (de) est déterminé selon la formule (4). La densité (ji) de l'oxygène technique est de 1,42 kg/m3, la consomma- tion (M) de la charge est de 0,278 kg/s, le taux de dé- sulfuration (J) est de 0,5, le paramètre 'V est égal à 0,101 s (le calcul de tL s'effectue selon la formule 5). Le diamètre efficace de la section utile (de) du brdleur est égal à 0,043 m. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 16,4 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,6 % en masse. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut contenant 0,5 % en mgsse de cuivre, produit dans le- quel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ (mélange minerai concentré) est passé à 93,3 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 0,61 %, et aussi une matte contenant 26,6 % en masse de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 3,1 %. En outre, on obtient des sublimés oxydés grossièrement et finement divisés, contenant 45,5 % en masse de zinc et 35,1 % en masse de plomb (2,9 % de la masse du plomb contenu dans le produit sulfuré de départ). Exemnle 18B Le traitement du concentré sulfuté de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple 1, est effectué comme dans l'exemple 1, à cette différence près qu'avant l'admis- sion de la charge à la fusion à travers un dispositif muni d'un brûleur on réduit une partie de la charge, en proportion de 8,8 % de la masse de la charge de départ, - 39 - jusqu'à une taille des particules de quatre fois infé- rieure A celle des particules de la charge de départ, après quoi on mélange la fraction réduite de la charge avec sa partie restante et on envoie le tout à la fusion. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 1393 % en masse par rapport à la quan- tité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,3 % en masse. La matière fondue oxydée est filtrée à travers une couche de coke que l'on met en oeuvre en proportion de 48 kg par tonne de la charge. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé A 93,5 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,7 %. En outre, on ob- tient des sublimes oxydés grossièrement et finement divi- sés, contenant 45,6 % en masse de zinc et 34,7 % en masse de plomb (5,8 % de la masse du plomb contenu dans le concentré de départ). Exemple 19 Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple 1, est effectué comme dans l'exemple 1, à cette différence près qu'avant l'admission de la charge à la fusion à travers un dispositif muni d'un brûleur on réduit une partie de la charge, en pro- portion de 8,8 % de la masse de la charge de départ, jusqu'à une taille des particules de huit fois infé- rieure à celle des particules de la charge de départ, après quoi on mélange la fraction réduite avec la par- tie restante de la charge et on envoie le tout à la fu- sion. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 15,3 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les pous- sières est de 59,9 % en masse. La matière fondue oxydée est filtrée à travers une couche de coke que l'on met en oeuvre en proportion de 49 kg par tonne de la charge. -40 - A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé6 à 93,6 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,7 %. En outre, on ob- tient des sublimés oxydés grossièrement et finement divi- sés, contenant 45,5 % en masse de zinc et 34,8 % en masse de plomb (5,6 % de la masse du plomb contenu dans le con- centré de départ). Exemple 20 Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple 8, est effectué comme dans l'exemple 8, à cette différence près qu'avant l'admission de la charge A la fusion à travers un dispositif muni d'un brdleur on réduit une partie de la charge, en pro- portion de 8,8 % de la masse de la charge de départ, Jus- qu'à une taille des particules de six fois inférieure à celle des particules de la charge de départ, après quoi on mélange la partie réduite avec la partie restante de la charge et on envoie le tout A la fusion. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 16,0 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 61,3 % en masse. La matière fondue oxydée est filtrée à travers une couche de coke que l'on met en oeuvre en proportion de 43 kg par tonne de la charge. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 94,1 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,44 %. En outre, on ob- tient des sublimés oxydés grossièrement et finement divi- sés, contenant 45,4 % en masse de zinc et 34,3 % en masse de plomb (5,4 % de la masse du plomb contenu dans le con- centré de départ). Exemple 21 Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de _-41 - zinc, décrit dans l'exemple 8, est effectué comme dans l'exemple 8, à cette différence près qu'avant l'admission de la charge à la fusion à travers un dispositif muni d'un brdleur on réduit 13 % de la masse de la charge de départ jusqu'à une taille des particules de six fois inférieure A celle des particules de la charge de départ, après quoi on mélange la fraction réduite avec la partie restante de la charge et on envoie le tout à la fusion. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 16,3 % en masse par rapport à la quan- tité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 61,0 % en masse. La matière fondue oxydée est filtrée à travers une couche de coke que l'on met en oeuvre en proportion de 44 kg par tonne de la charge. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut, dan_ lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 94, 1 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,46 %. En outre, on ob- tient des sublimés oxydés grossièrement et finement di- visés, contenant 45,5 % en messe de zinc et 34,5 % en masse de plomb (5,4 % de la masse du plomb contenu dans le concentré de départ). Exemple 22 Le traitement du mélange constitué d'un minerai sul- furé de plomb et d'un concentré sulfuré de plomb et de zinc, mélange décrit dans l'exemple 10, est effectué comme dans l'exemple 10, à cette différence près qu'avant l'admission de la charge à la fusion à travers un dispo- sitif muni d'un brtleur on réduit une partie de la charge, en proportion de 4,5 % de la masse de la charge de dé- part, jusqu'à une taille des particules de six fois in- férieure à celle des particules de la charge de départ, après quoi on mélange la fraction réduite avec la partie restante de la charge et on envoie le tout à la fusion. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 16,6 % en masse par rapport à la quan- - 42 - tité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,2 % en masse. La matière fondue oxydée est filtrée à travers une couche de coke que l'on met en oeuvre en proportion de 48 kg par tonne de la charge. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut contenant 0,56 % de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ (mélange minerai - concentré) est passé à 93,4 %, ainsi qu'un lai- tier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb - contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 0,6 %, et aussi une matte contenant 26,2 % en masse de cuivre, produit dans lequel le plomb contenu dans le pro- duit sulfuré de départ est passé à 3,2 %. En outre, on obtient des sublimés oxydés grossièrement et finement divisés, contenant 45,3 % en masse de zinc et 34,4 % en mnasse de plomb (2,7 % de la masse du plomb contenu dans le produit sulfuré de départ). Les exemples 1, 8, 10, 18 à 22 précités de réalisa- tion du procédé proposé de traitement de produits plom- bifères sulfurés font ressortir que la réalisation du procédé selon les exemples 18 à 22 permet d'accro tre de 0,2 à 0,5 %, par rapport aux exemples 1, 8, 10, le taux d'extraction du plomb qui passe des produits sulfurés de départ dans le plomb brut (en calculant en masse du plomb contenu dans le produit sulfuré de départ). En outre, la consommation du réducteur carboné solide se trouve dimi- nuée de 8 à 14 % en masse. Exemple 23 Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple l, est effectué comme dans l'exemple 1. La quantité des poussières oxydées retour- nées en continu à la fusion est de 16,4 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 61,7 % en masse. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de -2616446 - 43 - départ est passé à 93,2 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,59 %. La pression régnant dans la chambre de postcombus- tion lors de l'oxydation par l'air des vapeurs de zinc plombiféres formées au cours de la décantation du laitier zincifère est de moins 19,6 Pa. On obtient finalement des sublimés oxydés grossiè- rement divisés, contenant 8,13 % en masse de plomb et 48,2 % en masse de zinc, dans lesquels le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 1,2 %. Lesdits sublimés oxydés grossièrement divisés se déposent dans la chambre de postcombustion. En outre, on obtient des sublimés oxydés finement divisés, contenant 61,2 % en masse de plomb et 10,75 % en masse de zinc, dans lesquels le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 4,9 %. Lesdits sublimés finement divisés sont isolés dans des filtres à manches puis envoyés à la fusion dans le groupe de fusion. Exemple 24 Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple 8, est effectué comme dans l'exemple 8. La quantité des poussières oxydées retour- nées en continu à la fusion est de 15,6 % par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,2 % en masse. A l'issue du traite- ment indiqué on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 93,9 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,38 %. La pression régnant dans la chambre de postcombu.s- tion lors de l'oxydation par l'air des vapeurs de zinc plombifères formées au cours de la décantation du laitier zincifère est de moins 0,1 Pa. On obtient finalement des sublimés oxydés grossiè- rement divisés, contenant 8,0 % en masse de plomb et 4,3 % en masse de zinc, dans lesquels le plomb contenu - 44 - dans le concentré de départ est passé à 1,2 %. Lesdits sublimés oxydés grossièrement divisés se déposent dans la chambre de postcombustion. En outre, on obtient des sublimés oxydés finement divisés, contenant 61,1 % en masse de plomb et 28,9 % en masse de zinc, dans lesquels le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 4,4 %. Lesdits sublimés finement divisés sont isolés dans des filtres à manches puis envoyés à la fusion dans le groupe de fusion. Exemple 25 Le traitement du mélange constitué d'un minerai sul- furé de plomb et d'un concentré sulfuré de plomb et de zinc, mélange décrit dans l'exemple 10, est effectué comme dans l'exemple 10. La quantité des poussières oxy- dées retournées en continu à la fusion est de 16,5 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,5 % en masse. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut contenant 0,55 % de cuivre, dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ (mélange con- centré - minerai) est passé à 93,3 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 0,46 %, et aussi une matte contenant 25,4 % de cuivre, dans laquelle le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 3,5 %. La pression régnant dans la chambre de postcombus- tion lors de l'oxydation par l'air des vapeurs de zinc plombifères formées lors de la décantation du laitier zincifère est de plus 19,6 Pa. On obtient finalement des sublimés oxydés grossiè- rement divisés, contenant 9,8 % en masse de plomb et 56,5 % en masse de zinc, dans lesquels le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 0,5 %. Lesdits sublimés oxydés grossièrement divisés se déposent dans la chambre de postcombustion. En outre, on obtient des sublimés oxydés finement divisés, contenant 59,3 % en masse de plomb et 12,1 % en masse de zinc, dans les- -45- quels le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 2,1 %. Lesdits sublimés oxydés finement divi- sés sont isolés dans des filtres à manches puis envoyés à la fusion dans le groupe de fusion. Les exemples précités 1, 8, 10, 23 à 25 de réalisa- tion du procédé proposé de traitement de produits plom- bifères sulfurés font ressortir que la réalisation du procédé selon les exemples 23 à 25 permet, par rapport aux exemples 1, 8, 10, d'enrichir en plomb les sublimés oxydés finement divisés. C'est ce qui permet de les en- voyer à la fusion et, de ce fait, d'accroître de 0,1 à 0,2 % le taux d'extraction du plomb passant à partir des produits sulfurés de départ dans le plomb brut (en cal- culant en masse du plomb contenu dans le produit sulfuré de départ). Exemnle 26 Le traitement du concentré sulfuré de plomb et de zinc, décrit dans l'exemple 8, est effectué comme dans l'exemple 8, à cette différence près qu'avant l'admis- sion de la charge à la fusion à travers un dispositif muni d'un br leur on réduit une partie de la charge, en quantité de 8,8 % de la masse de la charge de départ, jusqu'à une taille des particules de six fois inférieure à celle des particules de la charge de départ, après quoi on mélange la fraction réduite avec la partie res- tante de la charge et on envoie le tout à la fusion dans le groupe de fusion, conjointement avec les poussières oxydées recyclées à travers le dispositif muni d'un br/l- leur. Le diamètre efficace de la section utile (de) du br4leur est déterminé selon la formule (4). La densité de l'oxygène technique (jô) est de 1,42 kg/m3, la con- sommation de la charge (M) est de 0,278 kIcg/s, le taux de désulfuration () est de 1,0, le paramètre ' est égal à 0,2176 s (le calcul de 'V s'effectue selon la formule 5). Le diamètre efficace de la section utile (de) du brtleur est égal à 0,089 m. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 15,6 % en masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,20 % en masse. - 46 - A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 94,4 %, ainsi qu'un laitier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 0,38 %. La pression régnant dans la chambre de postcombus- tion lors de l'oxydation par l'air des vapeurs de zinc plombifères formées au cours de la décantation du laitier zincifère est de moins 0,1 Pa. On obtient finalement des sublimés oxydés grossière- ment divisés, contenant 8,0 % en masse de plomb et 35,6 % en masse de zinc, dans lesquels le plomb contenu dans le concentré de départ est passé à 1,2 %. Lesdits sublimes oxydés grossièrement divisés se déposent dans la chambre de postcombustion. En outre, on obtient des sublimés oxy- dés finement divisés, contenant 61,1 % en masse de plomb et 28,9 % en masse de zinc, dans lesquels le plomb con- tenu dans le concentré de départ est passé à 4,0 %. Les- dits sublimés oxydés finement divisés sont isolés dans des filtres à manches puis envoyés à la fusion dans le groupe de fusion. Les exemples précités 8 et 26 de réalisation du pro- cédé proposé de traitement de produits plombifères sulfu- rés font ressortir que la réalisation du procédé selon -l'exemple 26 permet, par rapport à l'exemple 8, d'accrot- tre de 0,6 % le taux d'extraction du plomb passant des produits sulfurés de départ dans le plomb brut (en calcu- * lant en masse du plomb contenu dans le produit sulfuré de départ). Exemple 27 Le traitement d'un mélange constitué d'un minerai sulfuré de plomb et d'un concentré sulfuré de plomb et de zinc, mélange décrit dans l'exemple 10, est effectué comme dans l'exemple 10, à cette différence près qu'avant l'admission de la charge à la fusion à travers un dispo- sitif muni d'un brûleur on réduit une partie de la charge, en quantité de 4,5 % de la masse de la charge de départ, jusqu'à une taille des particules de six fois - 47. - int6rieure à celle des particules de la charge de départ, après quoi on mélange la fraction réduite avec la partie restante de la charge et on envoie le tout à la fusion, conjointement avec les poussières oxydées recyclées à travers le dispositif muni d'un braleur dans le groupe de fusion. Le diamètre efficace de la section utile (de) du brûleur est déterminé selon la formule (4). La densité (J) de l'oxygène technique est de 1,42 kg/m3, la consom- mation (M) de la charge est de 0,278 kg/s, le taux de dé- sulfuration ( &) est de 0,5, le paramètre test égal à 0,101 s (le calcul de. s'effectue selon la formule 5). Le diamètre efficace de la section utile (de) du brlleur est égal à 0,043 m. La quantité des poussières oxydées retournées en continu à la fusion est de 16,5 % an masse par rapport à la quantité de la charge; le taux de plomb dans les poussières est de 62,5 % en masse. A l'issue du traitement indiqué on obtient du plomb brut contenant 0,45 % en masse de cuivre, dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ (mélange concentré - minerai) est passé à 93,8 %, ainsi qu'un lai- tier zincifère appauvri en plomb, dans lequel le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à - 0,45 %, et aussi une matte contenant 27,1 % en masse de cuivre, dans laquelle le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est passé à 3,1 %. La pression régnant dans la chambre de postcombus- tion lors de l'oxydation par l'air des vapeurs de zinc plombifères formées au cours de la décautation du laitier zincifère est de plus 19,6 Pa. On obtient finalement des sublimés oxydés grossière- ment divisés, contenant 9,8 % en masse de plomb et 56,5 % en masse de zinc, dans lesquels le plomb contenu dan le produit sulfuré de départ est passé à 0,5 %. Lesdits su- blimés oxydés grossièrement divisés se déposent dana la chambre de postcombustion. En outre, on obtient des su- blimés oxydés finement divisés, contenant 59,3 % en masse de plomb et 12, 1 % en masse de zinc, dans lesquels le plomb contenu dans le produit sulfuré de départ est - 48 - passé à 2,1 %. Lesdits sublimés oxydés finement divisés sont isolés dans des filtres à manches puis envoyés à la fusion dana le groupe de fusion. Les exemples précités 10 et 27 de réalisation du procédé proposé de traitement de produits plombifères sulfurés font ressortir que la réalisation du procédé se- lon l'exemple 27 permet, par rapport à l'exemple 10, d'accro tre de 0,7 % le taux d'extraction du plomb pas- sant des produits sulfurés de départ dans le plomb brut (en calculant en masse du plomb contenu dans le produit sulfuré de départ). Le procédé proposé de traitement de minerais de plomb sulfurés et de minerais de plomb et de zinc sulfu- rés et/ou de concentrés permet donc d'extraire efficace- ment le plomb à partir desdits produits sulfurés, et no- tamment d'accrottre de 0,9 à 2,3 %, par rapport au pro- cédé connu, le taux d'extraction du plomb passant dans le plomb brut (en calculant en masse du plomb contenu dans le produit sulfuré de départ). En outre, le procédé de l'invention permet d'extraire du soufre à partir des produits sulfurés indiqués, grâce à la formation de gaz (résultant de la fusion) à taux de soufre élevé (30 à % en masse), ces gaz pouvant etre affectés à la fabri- cation de l'acide sulfurique; il permet de faire passer le zinc dans un laitier zincifère appauvri en plomb et dans des sublimés oxydés grossièrement divisés, ainsi que de faire passer le cuivre (dans le cas o son taux dans les produits sulfurés de départ est supérieur à 1 % en masse) dans une matte commercialisable. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art au procédé qui vient d'Otre décrit uniquement à titre d'exemples non limita- tifs, sans sortir du cadre de l'invention. -49- REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement de minerais de plomb sulfu- rés ou de-minerais de plomb et de zinc sulfurés et/ou de leurs concentrés, contenant des composés de métaux, y compris ceux de fer et de cuivre, le dioxyde de silicium, les oxydes d'aluminium, de calcium et de magnésium, pro- cédé comportant l'admission à la fusion d'une charge constituée desdits produits sulfurés et d'un fondant, con- jointement avec les poussières oxydées recyclées à travers un dispositif muni d'un brUleur, la fusion de ladite charge conjointement avec les poussières oxydées recyc- lées dans une torche verticale entretenue dans une atmos- phère d'un gaz contenant de l'oxygène, en obtenant une matière fondue oxydée contenant essentiellement des oxydes de métaux, et un mélange de poussières oxydées recyc- lées avec les gaz résultant de la fusion, la séparation desdites poussières oxydées recyclées. d'avec les gaz ré- sultant de la fusion et le renvoi de ces poussières à la fusion, la réduction des oxydes de métaux, principalement l'oxyde de plomb, jusqu'en métaux par filtration de la matière fondue oxydée à travers une couche d'une matière carbonée solide, en obtenant un plomb brut et un laitier zincifère appauvri en plomb, la décantation de ce laitier qui donne lieu à des vapeurs de zinc plombifères, l'oxy- dation desdites vapeurs de zinc plombifères par un gaz contenant de l'oxygène, qui fournit des sublimés oxydés grossièrement et finement divisés, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'en qualité de fondant on utilise un mélange de calcaire ou de chaux avec une matière ferri- fère, le rapport massique entre l'oxyde de calcium et le fer présents dans le mélange étant compris entre 0,43 et 0,76, ledit mélange étant mis en oeuvre en proportion de 5 à 22 % par rapport à la masse pu minerai et/ou du concentré de départ, en calculant e quantité totale de l'oxyde de calcium et du fer présents dans ce mélange. 2. Procédé selon la revendication 1,-caractérisé en ce qu'on effectue la fusion de la charge conjointement avec les poussières oxydées recyclées avec une consomma- - 50 - tion du gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxy- gène, inférieure à la quantité stoechiométrique, néces- saire pour une oxydation complète des métaux et du soufre des sulfures présents dans la charge, en obtenant finale- ment,en dehors du plomb brut et du laitier zincifère ap- pauvri en plomb, une matte enrichie en cuivre. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fusion de la charge conjointement avec les poussières oxydées recyclées est opérée avec une consom- mation du gaz contenant de l'oxygène déterminée selon la formule suivante: P = A'B!K, o P est la consommation du gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygènegfi m3N par tonne de charge, A = 1,542 - 3,299Ca - 7,972Cb - 4, 285Cf + 28,8510a0b+ + 14,657CaCf + 27,370bCf - 88,895CbCfCa, o Ca + Cb + Cf = 1 est la somme des concentrations, dans la charge, des oxydes acides Ca (SiO2 et A1203), des oxydes basiques Cb (CaO et MgO) et du fer Of (en cal- culant en FeO), les concentrations étant exprimées en parts massiques B est la consommation stoechiométrique de l'oxygène faisant partie du gaz contenant de l'oxygène, consomma- tion nécessaire pour une oxydation complète des métaux et du soufre des sulfures présents dans la chargeue m3N par tonne de la charge, E --l+, o oH est la hauteur de la zone de fu- sion, en m 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fusion de la charge conjointement avec les poussières oxydées recyclées est opérée avec une consom- mation stoechiométrique du gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, nécessaire pour une oxydation complète du plomb, du fer et du zinc contenus dans la charge, et avec une consommation du gaz contenant dé l'oxygène, en calculant en oxygène, rapportée à 1 kg du -51 - soufre des sulfures contenus dans la charge, qui est dé- terminée selon la formule suivante: Cou Q - 0,70 (1-n s) , o Q est la consommation du gaz contenant de l'oxygène, en calculant en oxygène, par 1 kg du soufre des sul- fures contenus dans la charge, e m3N n est le rapport massiqus entre le soufre des sulfures et le cuivre dans la matière fondue oxydée, compris entre 0,65 et 1,30, Cou, Os sont, respectivement, les concentrations de cui- vre et de soufre des sulfures dans la charge, en % en masse, alors que la couche inférieure de plomb brut est refroidie en continu jusqu'à une température allant de 330 à 9000C, en obtenant finalement, en dehors du plomb brut et du laitier zincifère appauvri en plomb, une matte enrichie en cuivre. 5. Procédé selon les revendications 1 à 4, caracté- risé en ce que l'admission à la fusion de la charge con- jointement avec les poussières oxydées recyclées est réa- lisée à travers un dispositif muni d'un br leur dont le diamètre efficace de la section utile est déterminé se- lon la formule: e /0.Q H- H o de est le diamètre efficace de la section utile du brdleur, en m, est le taux de désulfuration, défini comme le rap- port de la quantité de soufre présente dans les gaz de la fusion à la quantité de soufre présente dans la charge, - M est la consommation de la charge, en Kg/s est la densité du gaz contenant de l'oxygène, en Kg/m3 H est la hauteur de la zone de fusion, en m, T= -0,0703 + 0,3031&8 -0,0157. 2 8,17 10-5'S -.OCcao- 3,6410-3. + +3 5C2i2 + 26 1 6446 - 52 - + 8899.10-4*.cao + 2,?68.l0-3C aon s; 0S, "CaO, CSi0 étant, respectivement, les concentrations de soufre des ulfures, d'oxyde de calcium et de dioxyde de silicium dans la charge, % en masse. 6. Procédé selon les revendications 1 à 5, caracté- risé en ce qu'avant l'admission à la fusion de la charge à travers un dispositif muni d'un brûleur on réduit une partie de la charge, en quantité de 4,5 à 13 % de la masse de la charge de- départ, jusqu'à une taille des par- ticules de 4 à 8 lois inférieure à celle des particules de la charge de départ, après quoi on mélange la fraction réduite avec la partie restante de la charge. 7. Procédé selon les revendications 1 à 6, caracté- risé en ce que l'oxydation des vapeurs de zinc par le gaz contenant de l'oxygène est effectuée sous une pres- sion de moins 19,6 à plus 19,6 Pa, en obtenant des subli- més oxydés grossièrement divisés, enrichis en oxyde de zinc, et des sublimés oxydés finement divisés, enrichis en oxyde de plomb, lesdits sublimés oxydés finement divi- sés étant envoyés à la fusion.