Brevet FR2615184A1 — publié le 19881118

L'invention concerne un procédé cryogénique de- désulfuration sélective et de dégazolinage simultanés d'un mélange gazeux consistant principalement en méthane et renfermant également H2S, des hydrocarbures en C2 et plus et éventuellement un ou plusieurs composés gazeux choisis parmi les gaz inertes, H20, CO2, COS et des mercaptans, ledit mélange gazeux étant sous une pression absolue supérieure à 0,5 MPa. Le procédé suivant l'invention permet de séparer directement un mélange gazeux du type précité en trois composantes, à savoir: - un gaz traité consistant principalement. en méthane et dont la pression partielle en H2S est inférieure à 65 Pa et la pression partielle globale en composés soufrés, lorsque le mélange gazeux à traiter renferme COS et/ou des mercaptans en plus d'H2S, est inférieure à 260 Pa, - une coupe d'hydrocarbures lourds contenant au moins 80 % molaire des hydrocarbures en C3 et plus présents dans le mélange gazeux à traiter, et - - un courant de gaz acide consistant en H2S - éventuellement mélangés avec une quantité plus ou moins importante de composés acides CO2, COS et mercaptans, lorsque lesdits composés sont présents dans le mélange gazeux à traiter, ledit courant de gaz acide d'une part contenant-moins de 5 % molaire d'hydrocarbures, exprimés en équivalent méthane, par rapport à l'H2S et autres composés. acides et plus de 80 % de l'H2S contenu dans le mélange gazeux à traiter et d'autre part ayant un rapport molaire H2S: CO2 supérieur au rapport correspondant dans le mélange gazeux à traiter. On connaît plusieurs procédés, utilisés industriellement, pour le traitement de mélanges gazeux tels que définis plus haut et dont les principaux exemples sont représentés par les divers gaz naturels, qui comportent une opération de désacidification, c'est-à-dire une élimination de l'H2S et autres gaz acides, et une opération de -2- dégazolinage, c'est-à-dire une séparation des hydrocarbures lourds par exemple en C3 et plus, du mélange gazeux et permettent de réaliser le fractionnement dudit mélange gazeux en les trois composantes mentionnées ci-dessus. Ces opérations de désacidification et de dégazolinage sont généralement mises en oeuvre de manière séparée et font partie d'une succession d'opérations réalisées sur le mélange gazeux à traiter et comportant principalement une élimination des gaz acides, un séchage, une adsorption de l'eau sur un solide approprié tel qu'un tamis moléculaire, une séparation par distillation cryogénique entre -30 C et -90 C associée ou non à une extraction par un solvant afin d'obtenir la coupe de liquide de gaz naturel, et enfin un réchauffage du gaz traité jusqu'à la température ambiante pour, généralement, alimenter le réseau de gaz commercial. Dans un tel schéma de traitement d'un mélange gazeux du type gaz naturel renfermant les constituants précités, l'abaissement de la température du mélange gazeux est imposée par la seule production de la coupe de liquide de gaz naturel, aucune autre opération n'étant effectuée à ce niveau de température. Dans ce type de schéma de traitement, la réalisation en série d'opérations, qui s'appuient sur des principes très différents et sont conduites à des niveaux de température divers, présente de sérieux inconvénients. Il n'y a que peu de possibilité d'intégration thermique, ce qui- rend ledit schéma de traitement extrêmement onéreux au plan énergétique et au plan des investissements. En outre, au niveau de l'étape d'élimination des composés gazeux acides, qui constitue généralement la première étape dudit schéma de traitement et consiste habituellement à laver le mélange gazeux à traiter, à contre-courant, à l'aide d'un solvant des composés gazeux acides sélectif ou non de i'H2S et régénérable comme une solution aqueuse d'une alcanolamine ou de carbonate de potassium ou encore un solvant organique, des contraintes apparaissent dans le choix du solvant dès que le mélange gazeux à traiter renferme des quantités même assez faibles d'hydrocarbures en C3 et plus. -3- En effet, les solvants organiques disponibles industriellement et susceptibles de dissoudre efficacement H2S et les autres composés acides tels que C02, COS et mercaptans, par exemple carbonate de propylène, méthanol, N-méthylpyrrolidone, diméthyléther d'éthylène glycol ou de polyéthylène glycols en C4 à C12, ne sont.utilisables que si le mélange gazeux à traiter ne contient que de très faibles quantités desdits hydrocarbures. Dans le cas contraire ces hydrocarbures en C3 et plus sont en grande partie absorbés par le solvant organique et se retrouvent dans le courant de gaz acide renfermant H2S produit au cours de la régénération du solvant, ce qui entraîne, lors de l'utilisatipn habituelle dudit courant de gaz acide dans une usine à soufre, un fonctionnement défectueux de cette dernière et il est alors préférable d'écarter l'emploi de solvants organiques au profit de solvants consistant en solutions aqueuses d'amines, notamment alcanolamines, ou de carbonate de potassium. On connaît également des procédés de traitement de mélanges gazeux du type des gaz naturels, qui permettent de réaliser simultanément l'élimination des gaz acides contenus dans le mélange gazeux et la production d'hydrocarbures gazeux et d'hydrocarbures liquides et dont le type est le procédé connu sous le nom de procédé RYAN-HOLMES et décrit, notamment, par J. RYAN et F. SCHAFFERT dans la revue CHEMICAL ENGINEERING PROGRESS,- Octobre 1984, pages 53 à 56. Dans un tel procédé, le gaz naturel à traiter, après avoir été déshydraté de manière conventionnelle puis réfrigéré, est soumis à une distillation à- basse température mise en oeuvre en trois ou quatre étapes successives. Dans le mode de réalisation en trois étapes, le gaz naturel déshydraté et réfrigéré est séparé, dans une première colonne (déméthaniseur) en tête de laquelle est injecté un additif consistant en une fraction liquide d'hydrocarbures en C4 et plus, en une phase gazeuse renfermant le méthane et les composés plus légers et une fraction liquide contenant les hydrocarbures en C2 et plus et les gaz acides. - 4 - Cette *fraction liquide est séparée, dans une deuxième colonne (dééthaniseur) dans laquelle on introduit également une certaine quantité de l'additif, en une fraction de tête consistant en CO2 et en une fraction de queue renfermant les hydrocarbures en C2 et plus et 1'H2S. Ladite fraction de queue est ensuite séparée, dans une troisième colonne, en une fraction de tête consistant en une coupe liquide d'hydrocarbures en C2 à C4 renfermant 1'H2S et en une fraction de queue consistant en une coupe liquide d'hydrocarbures en C4 et plus, qui contient la majeure partie des butanes et les hydrocarbures supérieurs présents dans le gaz naturel traité et dont on prélève la quantité appropriée pour constituer l'additif injecté dans les première et seconde colonnes. L'utilisation de cet additif évite la cristallisation de CO2 en tête du déméthaniseur et assure la rupture de l'azéotrope qui se forme entre l'éthane et CO2 et facilite la séparation de ces composés dans le dé-éthaniseur. La coupe liquide d'hydrocarbures en C2 à C4 renfermant 1'H2S est ensuite, soumise à un lavage au moyen d'une solution aqueuse d'amine pour fournir une coupe liquide purifiée d'hydrocarbures en C2.à C4 et un courant de gaz acide renfermant H2S et éventuellement CO2 utilisable pour.la production de soufre dans les unités CLAUS. Dans un tel procédé, la nécessité d'avoir recours à un additif d'une part pour éviter la cristallisation du CO2 en tête du déméthaniseur et d'autre part pour rompre l'azéotrope entre l'éthane et COi dans le dééthaniseur rend la mise en oeuvre du procédé plus complexe et de ce fait plus onéreuse. On sait encore que l'on peut éliminer les gaz acides, et notamment H2S, contenus dans un gaz naturel par lavage à l'aide d'un solvant comme le méthanol, en opérant à des températures généralement inférieures à -10 C. En particulier dans la citation FR-A-2550956, on propose un procédé de ce type dans lequel on effectue un lavage du gaz naturel par le méthanol froid en opérant dans une pluralité de zones de lavage, qui sont disposées en série et dont la température d'opération va préférentiellement décroissant d'une zone à la zone immédiatement en aval. Le gaz naturel à traiter, injecté à l'entrée de la première zone, passe d'une zone à la suivante pour sortir de la dernière zone fortement appauvri en gaz acides tandis que du méthanol froid est injecté dans chaque zone et séparé du gaz naturel à la sortie de cette zone. Le méthanol introduit dans chaque zone autre que la dernière est le méthanol usagé séparé à la sortie de la zone immédiatement en aval tandis que le méthanol séparé de la première zone sert, après régénération, à alimenter la dernière zone. Avant la phase de lavage au méthanol, le gaz naturel peut être soumis à une purification par pérméation en vue d'éliminer, entre autres, une certaine quantité de gaz acides, tandis que le gaz naturel issu du lavage au méthanol et pratiquement exempt d'H2S peut être soumis à un traitement de liquéfaction. Le -gaz naturel purifié peut - être également soumis à un traitement conventionnel de dégazolinage, sur lequel la citation ne donne aucune information. En outre, cette citation ne fournit aucun renseignement sur la teneur en hydrocarbures du gaz acide issu de la régénération du solvant, dont on sait qu'elle constitue un élément capital pour le bon fonctionnement des usines à soufre traitant ledit gaz acide. L'invention propose un procédé cryogénique de désulfuration sélective et de dégazolinage simultanés de mélange gazeux du type des gaz naturels, c'est-à-dire de mélanges gazeux sous une pression absolue supérieure à 0, 5 MPa, qui consistent principalement en méthane et renferment également H2S, des hydrocarbures en C2 et plus et éventuellement un ou plusieurs composés gazeux choisis parmi les gaz inertes, H20, CO2, COS et des mercaptans, ledit procédé permettant d'atteindre plus facilement et à moindre coût, en comparaison aux procédés connus, l'objectif d'une séparation du mélange gazeux en les trois composantes, à savoir gaz traité consistant principalement en méthane, coupe liquide d'hydrocarbures lourds et courant de gaz acides renfermant H2S, qui ont les -spécifications définies plus haut. Le procédé suivant l'invention est du type dans lequel on met le mélange gazeux en contact dans une zone de lavage avec un solvant qui dissout préférentiellement H2S, COS et les mercaptans et seulement une partie du CO2 et qui possède d'une part une température d'ébullition à la pression atmosphérique supérieure à 40 C et d'autre part une viscosité à -40 C inférieure à 0,1 Pa.s et l'on effectue une régénération du solvant renfermant l'H2S et les autres composés absorbés et il se caractérise en ce que ladite mise en contact du mélange gazeux avec le solvant est réalisée à une température suffisamment basse et avec un rapport des débits massiques de mélange gazeux à traiter et de solvant et un nombre d'étages théoriques de lavage tels que l'on produise d'une part un gaz traité consistant principalement en méthane et dont la pression partielle en H2S est inférieure à 65 Pa et, lorsqu'en plus d'H2S le mélange gazeux à traiter renferme également COS et/ou des mercaptans, la pression partielle globale des composés soufrés est inférieure à 260 Pa et d'autre part une phase liquide, appelée solvant riche, composée du solvant enrichi en H2S et autres composés absorbés et d'une fraction d'hydrocarbures condensés représentant au moins 80% molaire des hydrocarbures en C3 et plus présents dans le mélange gazeux à traiter, on soumet le solvant riche à un traitement de déméthanisation au moins partielle pour produire une phase liquide appauvrie en méthane et appelée- solvant riche déméthanisé et une phase gazeuse riche en méthane, qui peut être éventuellement réunie au mélange gazeux à traiter avant la mise en contact de ce dernier avec le solvant, on refroidit le solvant riche déméthanisé' à une température suffisamment inférieure à la température régnant dans la zone de lavage pour provoquer une démixtion dudit solvant déméthanisé en une fraction liquide inférieure appelée solvant riche purifié, qui renferme les composés acides H2S et le cas échéant COS, C02 et mercaptans dissous par le solvant et possède une teneur en hydrocarbures, exprimée en équivalent méthane, inférieure à 5% molaire de la quantité de composés acides dissous et en une fraction liquide supérieure appelée coupe primaire d'hydrocarbures lourds et -7 formée du reste des hydrocarbures qui étaient présents dans le solvant riche déméthanisé, on sépare la coupe primaire d'hydrocarbures lourds du solvant riche purifié et l'on soumet ledit solvant riche purifié au traitement de régénération pour produire un courant de gaz acide renfermant la quasi totalité de l'H2S et autres composés acides éventuels présents dans le solvant riche purifié et contenant, exprimé en équivalent méthane, moins de 5% molaire d'hydrocarbures par rapport aux composés acides désorbés et un solvant régénéré que l'on recycle vers la zone de lavage. Par "équivalent méthane", on désigne suivant l'invention autant de pseudomolécules à un seul.atome de carbone qu'il y a d'atomes de carbone dans la molécule considérée d'hydrocarbure. Le solvant, qui est défini généralement ci-dessus pour la mise en contact avec le mélange gazeux à traiter au fins d'absorption de l'H2S et autres composés COS et mercaptans, possède de préférence une viscosité inférieure à 0,05 Pa.s. Le solvant utilisé suivant l'invention est sélectif de l'H2S, c'est-àdire qu'il possède une -capacité d'absorption substantiellement plus élevée pour l'H2S et autres composés soufrés précités que pour le CO2 et conduit de ce fait à l'obtention, dans le courant de gaz acide produit lors de la régénération du solvant, d'un rapport molaire H2S et autres composés soufrés: C02 supérieur au rapport correspondant dans le mélange gazeux à traiter. Le solvant suivant l'invention peut -consister en particulier en un ou plusieurs absorbants liquides utilisés sous forme anhydre ou en mélange avec de l'eau, le ou lesdits solvants étant choisis parmi les amides de formules /R1 /CH3 H-CON et CH3-CON/, les aldéhydes de formule R3- C/ R2 CH3 H OR4 CH OCHH les acétals de formule CH2 et CH3 - CH, les OR5 OCH3 -8- 0 0 esters de formules H C et CH - C, les alcanols etC3,esacn o ls OR6 OR en C1 à C4, les diéthers de formule CH3 0 C2H4 0-- CH3, les diéthezs alcools de formule RO90 - C2H4 - O - C2H4 - OH, O les lactones de formule O = C CH2p) et le carbonate de propylène, avec dans ces formules R1 et R2, identiques ou différents, désignant un atome d'hydrogène ou un radical alcoyle en C1 ou C2, R3 étant un radical alcoyle en C3 ou C4, R4 et R5, identiques ou différents, représentant un radical alcoyle en C1 à C3, R6 étant un radical alcoyle en C2 à C4 ou un radical {C2H40 - --R8 avec R8 désignant un radical alcoyle en C1 ou C2 et n étant égal à 1 ou 2, R7 étant un radical alcoyle en C1 ou C2 ou un radical C2H4O - ---R8, R9 désignant un radical alcoyle en C1 à C4 et p étant un nombre entier allant de 2 à 4. Des exemples non limitatifs d'absorbants organiques liquides répondant aux formules ci-dessus sont tels que N,N-diméthylformamide, N,Ndiméthylacétamide, diméthoxyméthane, diéthoxyméthane, diméthoxy-l,1 éthane, méthanol, éthanol, diméthyléther de l'éthylène glycol, diméthyléther du diéthylèneglycol, monométhyléther de l'éthylèneglycol, butyrolactone, propiolactone et carbonate de propylène. La température de mise en contact- du mélange gazeux à traiter avec le solvant, dans la zone de lavage, est de préférence comprise entre 0 C et -45 C. La zone de lavage consiste en une. ou plusieurs colonnes de lavage renfermant chacune avantageusement au moins environ 10 et de préférence au moins 20 étages théoriques de lavage, lesdites colonnes étant, par exemple, du type des colonnes à plateaux ou encore des colonnes à garnissage. Avantageusement on maintient la température dans chacune des colonnes de lavage, de préférence à + 5 C près, par échange indirect de chaleur, effectué en un ou plusieurs points de la colonne considérée, entre le milieu fluide contenu dans cette colonne et un fluide réfrigérant. -9- Suivant un mode particulier de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, le mélange gazeux à traiter est soumis, préalablement & sa mise en contact avec le solvant, à une réfrigération jusqu'à une température comprise entre 0 C et -30 C pour produire 'd'une part une phase liquide appelée condensats contenant principalement des hydrocarbures en C3 et plus et H2S et d'autre part une phase gazeuse dite mélange gazeux prétraité, puis l'on met ledit mélange gazeux prétraité en contact avec le solvant dans la zone de lavage et l'on réunit le solvant issu de la zone de lavage aux condensats issus de l'étape de réfrigération pour constituer le solvant riche que l'on soumet au traitement de déméthanisation. Suivant un autre mode particulier de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, le mélange gazeux à traiter, préalablement-à sa mise en contact avec le solvant, est soumis à une réfrigération jusqu'à une température comprise entre 0 C et -30 C pour produire d'une part une phase liquide appelée condensats contenant principalement des hydrocarbures en C3 et plus et H2S et d'autre part une phase gazeuse dite mélange gazeux prétraité, puis l'on met ledit mélange gazeux prétraité en contact avec le solvant dans la zone de lavage et l'on soumet chacune des phases liquides constituées par le solvant issu de la zone de lavage et les condensats issus de l'étape de réfrigération à -un traitement séparé de déméthanisation, et l'on réunit le solvant et les condensats issus des traitements séparés de dâméthanisation pour constituer le solvant riche déméthanisé. De préférence, les phases gazeuses produites au cours des traitements de déméthanisation sont recyclées, séparément ou en mélange, vers le mélange gazeux à traiter en amont de l'étape de réfrigération. Avantageusement le traitement de déméthanisation appliqué au solvant riche et aux condensats est réalisé en deux étapes à savoir une première étape dans laquelle le fluide à déméthaniser, à savoir solvant riche ou condensats, - 10 - est soumis à une première détente à une pression intermédiaire propre à libérer une fraction importante du méthane dissous dans ledit fluide à déméthaniser et à produire un premier gaz riche en méthane et un fluide prédéméthanisé et une seconde étape dans laquelle le fluide prédéméthanisé est soumis à une seconde détente puis à une distillation de manière à produire un second gaz riche en méthane et un fluide déméthanisé, le second gaz riche en méthane étant comprimé jusqu'à la pression du premier gaz riche en méthane puis mélangé à ce dernier pour constituer une phase gazeuse riche en méthane, que l'on recycle éventuellement vers le mélange gazeux à traiter. De préférence, dans la seconde étape du traitement de déméthanisation, la distillation faisant suite à la seconde détente s'effectue par rebouillage réalisé, dans aux moins deux zones de rebouillage disposées en série, au moyen d'un fluide consistant soit en au moins une partie du mélange gazeux à traiter, prélevée sur ledit mélange gazeux avant sa mise en contact avec le solvant ou avant sa réfrigération, ou encore en une partie du solvant régénéré. Avantageusement la température, inférieure à la température du solvant riche 'déméthanisé, à laquelle on refroidit ledit solvant pour provoquer sa démixtion est comprise entre -25 C et -80 C. La régénération du solvant riche purifié peut être réalisée par tout traitement, par exemple détente et/ou distillation, permettant de libérer les composés gazeux dissous dans un liquide. En particulier le traitement de régénération du solvant riche purifié peut comporter une étape de régénération partielle comprenant une détente du solvant riche purifié jusqu'à une pression supérieure à 100 KPa et de préférence comprise entre 150 KPa et 300 KPa suivie d'au moins une vaporisation partielle dudit solvant détendu de manière à produire d'une part au moins une fraction de gaz acide et d'autre part un solvant semi-régénéré dont la température est au moins égale à 00C et la pression, inférieure à la pression du'solvant détendu, - 11 - est au moins égale à 100 KPa, puis une étape de régénération totale du solvant semi-régénéré réalisée par distillation, notamment en faisant appel à un rebouillage, et produisant une fraction de gaz acide et du solvant régénéré, ledit solvant régénéré, étant recyclé, après refroidissement approprié, vers la zone de lavage tandis que les différentes fractions de gaz acide sont réunies pour former le courant de gaz acide dont la teneur en hydrocarbures, exprimée en équivalent méthane, est inférieure à 5 % molaire des composés acides. Dans l'étape de régénération partielle du solvant riche purifié, la vaporisation partielle du solvant détendu est mise en oeuvre avantageusement en réalisant tout d'abord une vaporisation partielle primaire dudit solvant de manière à produire une fraction primaire de gaz acide et une phase liquide primaire dont la température est inférieure à 0 C puis en effectuant une vaporisation partielle secondaire de la phase liquide primaire de manière à produire une fraction secondaire de gaz acide et %une phase liquide secondaire ayant une température au moins égale à 0 C et une pression, inférieure à la pression du solvant détendu, au moins égale à 100 KPa, ladite phase liquide secondaire constituant le solvant semi-régénéré que l'on traite dans l'étape de régénération totalei la fraction primaire de gaz acide étant réchauffée jusqu'à une température égale ou supérieure à 00C puis réunie à la fraction secondaire de gaz acide et à la fraction de gaz acide résultant de la régénération totale du solvant semi-régénéré pour former le courant de gaz acide dont la teneur en hydrocrabures, exprimée en équivalent méthane, est inférieure à 5% molaire des composés acides. La mise en oeuvre de la régénération totale du solvant semi-régénéré par distillation est réalisée dans une colonne comportant une pluralité d'étages théoriques avec soutirage du solvant régénéré en fond de colonne. - 12 - Dans ce cas, on peut diviser le solvant semi-régénéré en deux courants dont l'un est envoyé sur le plateau de tête de la colonne de distillation et l'autre alimente ladite colonne au niveau d'un étage théorique intermédiaire, après réchauffage à contre-courant avec le solvant régénéré soutiré de la colonne. Avant sa régénération, le solvant riche purifié peut être soumis à un traitement complémentaire d'élimination des hydrocarbures, ledit traitement consistant à mettre en contact ledit solvant purifié, dans une zone primaire d'extraction liquide-liquide comportant, de préférence, au moins quatre étages théoriques d'extraction, avec un agent d'extraction principalement constitué d'hydrocarbures dont la masse moléculaire est supérieure à- celle du n-pentane, de manière à séparer dudit solvant riche purifié une coupe secondaire liquide d'hydrocarbures, -à réunir ladite coupe secondaire à la coupe primaire d'hydrocarbures lourds, puis à réchauffer et distiller le mélange ainsi obtenu pour produire la coupe d'hydrocarbures lourds contenant au moins 80% molaire des hydrocarbures en C3 et plus présents dans le mélange gazeux à traiter et récupérer l'agent d'extraction, dont une partie principale est recyclée vers la zone primaire d'extraction liquide-liquide, après refroidissement jusqu'à une température sensiblement égale à celle atteinte lors de la démixtion du solvant Fiche déméthanisé. Avantageusement le gaz traité issu de la zone de lavage est réfrigéré d'au moins 150C de manière à produire un gaz traité réfrigéré et une coupe liquide qui est soumise au traitement de déméthanisation en mélange avec le solvant riche. On peut encore soumettre le gaz traité réfrigéré, dans une zone complémentaire d'extraction, à une extraction additionnelle au moyen de la partie de l'agent d'extraction non utilisée dans la zone d'extraction primaire, de manière à produire un gaz traité de pureté améliorée et une fraction liquide que l'on recycle vers la distillation du mélange des coupes primaire et secondaire d'hydrocarbures. - 13 - Avant tout traitement le mélange gazeux à traiter peut être soumis à une opération de séchage et de débenzolage par distillation et mise en contact avec du solvant anhydre, de manière à produire d'une part un mélange gazeux sec, dont la teneur en hydrocarbures aromatiques, notamment benzène, est inférieure à 0,1% en poids et d'autre part une coupe hydrocarbonée renfermant la plus grande partie des hydrocarbures aromatiques contenus dans le mélange gazeux à traiter et un liquide consistant en solvant renfermant de l'eau. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description donnée ci-après de trois de ses modes de réalisation faisant appel - aux installations représentées schématiquement sur les figures 1 à 3 du dessin annexé. En se référant à la figure 1, le mélange gazeux à traiter arrivant par un conduit 1 subit une réfrigération, dans une zone 2 de réfrigération, jusqu'à une température comprise, par exemple, entre 0 C et -30 C et se sépare, dans un séparateur 2a, d'une part, en une phase liquide appelée condensats et contenant principalement des hydrocarbures en C3 et plus et de 1'H2S, qui est soutirée en fond du séparateur par un conduit 4, et d'autre part en une phase gazeuse, dite mélange gazeux prétraité, sortant en tête du séparateur par un conduit 3. Ledit mélange gazeux prétraité est- introduit à la partie inférieure d'une colonne 5 de lavage contenant de préférence au moins vingt étages théoriques de lavage, dans laquelle il est mis en contact, à contre-courant, avec un solvant injecté dans la partie supérieure de la colonne 5 par un conduit 6, cette mise en contact étant effectuée à une température comprise, par exemple, entre 00C et 451C. En tête de la colonne 5 on recueille, par. un conduit 7, un gaz traité consistant principalement en méthane et pauvre en H2S tandis qu'en fond de ladite colonne on soutire, par un conduit 8, une phase liquide formée du solvant enrichi en H2S et autres composés absorbés, ladite phase liquide étant réunie, dans un conduit 9a, aux condensats arrivant du séparateur 2a par le conduit 4 pour constituer une phase liquide appelée solvant riche. - 14.- On choisit une température finale dans l'intervalle 00C à -300C pour l'étape de réfrigération dans la zone 2 et l'on réalise la mise en contact du mélange gazeux prétraité avec le solvant dans la colonne 5 à une température suffisamment basse dans l'intervalle 0C à -45"C et avec un rapport des débits -massiques de mélange gazeux à traiter et de solvant de telle sorte que d'une part le gaz traité recueilli, par le conduit 7, en tête de la colonne 5 ait une pression partielle en H2S inférieure à 65 Paet, si le mélange gazeux à traiter renferme COS et/ou des mercaptans en plus de i'H2S, une pression partielle globale en composés soufrés inférieure à 260 Pa et que d'autre part le solvant riche, passant dans le conduit 9a, renferme au moins 80% molaire des hydrocarbures en C3 et plus présents dans le mélange gazeux à traiter. Le solvant riche circulant dans le conduit 9a est introduit dans la partie supérieure d'une colonne 9 de déméthanisation, consistant en une colonne de distillation à rebouillage et dans laquelle le solvant riche est fractionné en une phase gazeuse riche en méthane, que l'on évacue en tête de la colonne 9 par un conduit 10, et en une phase liquide appauvrie en méthane, appelée solvant riche déméthanisé, qui est soutirée en fond de la colonne 9 par un conduit 11. Le solvant riche déméthanisé est amené dans une zone 12 de réfrigération, dans laquelle il est refroidi à une température comprise entre, par exemple, -25"C et -80"C et suffisamment inférieure à la température régnant dans la zone 5 de lavage pour provoquer une démixtion dudit solvant riche déméthanisé, le dit solvant se séparant. alors dans un séparateur 12a, d'une part en une fraction liquide inférieure soutirée du séparateur par un conduit 14, ladite fraction inférieure, appelée solvant riche purifié, renfermant les composés acides H2S et le cas échéant C02, COS et mercaptans en solution dans le solvant et contenant 35. moins de 5% molaire d'hydrocarbures, exprimés en équivalent méthane, par rapport aux composés acides et d'autre part en une fraction liquide supérieure évacuée du séparateur 12a par un conduit 13, ladite fraction liquide supérieure, - 15 - appelée coupe primaire d'hydrocarbures lourds, étant formée du reste des hydrocarbures qui étaient présents dans le solvant riche déméthanisé et comprend au moins 80 % molaire des hydrocarbures en C3 et plus contenus dans le mélange gazeux à traiter. Le solvant riche purifié subit alors une détente jusqu'à une pression supérieure à 100 KPa et de préférence comprise entre 150 KPa et 300 KPa par passage 'à travers une vanne 15 de détente, puis le solvant détendu traverse un réchauffeur 16, dans lequel on lui fait subir une vaporisation partielle, le fluide résultant de cette vaporisation étant amené dans un séparateur 16a, duquel on évacue en tête, par un conduit 17, une fraction de gaz acide et on soutire en fond, par un conduit 18, un liquide appelé solvant semi-régénéré. La détente du solvant riche purifié suivie de la vaporisation partielle du solvant détendu, qui assurent une régénération partielle du solvant riche purifié, sont conduites de manière à obtenir un solvant semi-régénéré dont -la température est supérieure ou égale à 0 C et la pression est inférieure à la pression du solvant détendu et au moins égale à 100 KPa. Le solvant semi-régénéré passant dans le conduit 18 est introduit dans la partie supérieure d'une colonne à distiller à rebouillage, dans laquelle il subit une régénération totale. Dans ladite colonne 20, le solvant semi-régénéré est séparé, par distillation, en une fraction de gaz acide, évacuée en tête de la colonne par un conduit 19, et en un solvant régénéré, soutiré en fond de ladite colonne par un conduit 21, ledit solvant régénéré étant recyclé par le conduit 6 dans la colonne S de lavage après refroidissement à une température appropriée dans une zone 22 de réfrigération. Les fractions de gaz acide évacuées d'une part en tête du séparateur 16a, par le conduit 17, et d'autre part de la colonne 20, par le conduit 19, sont.mélangées pour former le courant de gaz acide, dont la teneur en hydrocarbures, exprimée en équivalent méthane, est inférieure à 5 % molaire par rapport aux composés acides. -16- Le gaz traité, recueilli par le conduit 7 à la température régnant dans la zone de lavage 5, peut être livré au réseau de distribution après réchauffage ou subir au préalable, le cas échéant, un ou plusieurs traitements additionnels tels que lavage par un solvant approprié pour récupérer le CO2 qu'il peut encore contenir ou traitement dans un turboexpandeur pour récupérer les hydrocarbures en C2 à C3, qui sont alors réunis, après séparation du gaz traité, à la coupe d'hydrocarbures lourds évacuée du séparateur 12a par le conduit 13. En se référant à la figure 2, le mélange gazeuk à traiter arrivant par un conduit 1 subit une réfrigération, dans une zone 2 réfrigération, jusqu'à une température comprise, par exemple, entre 00C et -30 C et se sépare, dans un séparateur 2a, d'une part en une phase liquide appelée condensats et contenant principalement des hydrocarbures en C3 et plus et de l'H2S, ladite phase liquide étant soutirée en fond du séparateur par un conduit 4, et d'autre part en une phase gazeuse, dite mélange gazeux prétraité, sortant en tête du séparateur par un conduit 3. Ledit mélange gazeux prétraité est introduit dans la partie inférieure d'une colonne 5 de lavage contenant de préférence au moins vingt étages théoriques de lavage, dans laquelle il est mis en contact, à contre-courant, avec un solvant froid injecté dans la partie supérieure de la colonne 5 par un conduit 6, cette mise en contact étant effectuée à une température comprise, par exemple, entre 0C, et -45"C. En tête de la colonne 5 on évacue, par un conduit 64, un gaz traité consistant principalement en méthane et pauvre en H2S tandis qu'en fond de ladite colonne on soutire, par un conduit 8, une phase liquide formée du solvant enrichi en H2S et autres composés absorbés. Le gaz traité circulant dans le conduit 64 est réfrigéré d'au moins 151C dans une zone 55 de réfrigération et passe alors dans un séparateur 56, dans lequel il se sépare, du fait de sa réfrigération additionnelle dans la zone 55, en une phase gazeuse que l'on recueille en tête du séparateur 56 par un.conduit 7 et en une coupe liquide que l'on soutire en fond dudit séparateur par un conduit 57. - 17 - Le solvant enrichi en H25 et autres composés acides, que l'on soutire par le conduit 8 - de la colonne 5, et les condensats issus du séparateur 2a par le conduit 4 sont mélangés pour constituer une phase liquide, appelée solvant riche, à laquelle on ajoute la coupe liquide issue du séparateur 56 par le conduit 57, l'ensemble s'écoulant dans le conduit 9a. On choisit une température finale dans l'intervalle 0 C à -30 C pour l'étape de réfrigération dans la zone 2 et l'on réalise la mise en contact du mélange gazeux prétraité avec le solvant dans la colonne 5 & une température suffisamment basse dans l'intervalle 0 C à -45 C et avec un rapport des débits massiques de mélange gazeux à traiter et de solvant de telle sorte que d'une part le gaz traité recueilli, par le conduit 64, en tête de la colonne 5 ait une pression partielle en H2S inférieure à 65 Pa et, si le mélange gazeux à traiter renferme COS et/ou des mercaptans en plus de l'H2S, une pression pa4tielle globale en composés soufrés inférieure à 260 Pa et que d'autre part le solvant riche, passant dans le conduit 9a, renferme au moins 80 % molaire des hydrocarbures en C3 et plus présents dans le mélange gazeux à traiter. La colonne 5 comporte deux réfrigérants 61 parcourus par le milieu fluide, à savoir mélange de solvant et de gaz à traiter, contenu dans ladite colonne et permettant audit milieu d'échanger indirectement des calories avec un fluide réfrigérant de manière à limiter l'échauffement dudit milieu du fait de l'absorption et à obtenir un profil uniforme de température à + 5 C près dans la colonne. Le solvant riche circulant dans le conduit 9a est introduit dans la partie supérieure d'un ballon de détente 29 de manière à réaliser une détente dudit solvant riche à une pression intermédiaire propre à libérer une fraction importante du méthane dissous dans le solvant riche et à produire un premier gaz riche en méthane, que l'on évacue en tête du ballon 29 par un conduit 34, et un solvant riche prédéméthanisé, que l'on souti-n en fond du ballon 29 par un conduit 35. - 18 - Ledit solvant riche prédéméthanisé est soumis à une seconde détente suivie d'une distillation dans une colonne de distillation 9 comportant un rebouillage 30 réalisé, dans deux rebouilleurs 30a et 30b places en série, au moyen d'un fluide de rebouillage 31 consistant soit en au moins une partie du mélange gazeux à traiter ou encore en une partie du solvant régénéré, de manière à produire un second gaz riche en méthane, que l'on évacue en tête de la colonne 9 par un conduit 32, et une phase liquide appauvrie en méthane, appelée solvant riche déméthanisé, qui est soutirée en fond de la colonne 9 par un conduit 11. Le second gaz riche en méthane circulant dans le conduit 32 est amené à passer dans un compresseur 33 d'o il sort, par un conduit 36, à une pression sensiblement égale à celle du premier gaz riche en méthane passant dans le conduit 34, puis ces deux gaz riches en méthane sont mélangés dans le conduit 10 et la phase gazeuse résultant de ce mélange est recyclée, par l'intermédiaire d'un compresseur 23, dans le mélange gazeux à traiter arrivant par le conduit 1. Le solvant riche déméthanisé est amené dans une zone 12 de réfrigération, dans laquelle il est refroidi à une température comprise entre, par exemple, -25 C et -80 C et suffisamment inférieure à la température régnant dans la zone 5 de lavage pour provoquer une démixtion dudit solvant riche déméthanisé en deux fractions, qui se séparent, dans un séparateur 12a, en une fraction liquide inférieure soutirée du séparateur par un conduit 38, ladite fraction étant appelée solvant prépurifié et consistant en une solution des composés acides H2S et le cas échéant C02, COS et mercaptans dans le solyant, ladite solution renfermant également une petite quantité d'hydrocarbures, et en une fraction liquide supérieure, appelée coupe primaire d'hydrocarbures lourds, qui est évacuée du séparateur 12a par un conduit 37. Le solvant prépurifié est alors introduit dans la partie supérieure d'une zone primaire 39 d'extraction liquide-liquide, qui comporte au moins quatre étages théoriques d'extraction et dans laquelle ledit solvant est mis en contact, à contre-courant, avec un agent d'extraction amené dans la partie inférieure de la zone 39 - 19 - L'agent d'extraction consiste principalement en hydrocarbures dont la masse moléculaire est supérieure à celle du n-pentane. L'opération d'extraction conduit à séparer une coupe secondaire liquide d'hydrocarbures, qui est évacuée de la zone 39 d'extraction par un conduit 62, d'un solvant riche purifié, qui est soutiré de la zone d'extraction 39 par un conduit 14 et renferme en solution les composés acides H2S et le -cas échéant C02, COS et mercaptans et moins de 5 % molaire d'hydrocarbures, exprimés en équivalent méthane, par rapport aux composés acides. La coupe secondaire d'hydrocarbures passant dans le conduit 62 est réunie à la coupe primaire d'hydrocarbures s'écoulant par le conduit 37 et le mélange ainsi réalisé est amené, à travers un réchauffeur 41, dans une colonne à distiller 42, dans laquelle ledit mélange est fractionné de manière à évacuer en tête de la colonne 42, par un conduit 13, une coupe d'hydrocarbures lourds renfermant au moins 80 % molaire des hydrocarbures en C3 et plus présents dans le mélange gazeux à traiter et à récupérer en fond de ladite colonne, par un conduit 43, l'agent d'extraction, dont une partie principale est recyclée vers la zone 39 d'extraction, par le conduit 40, après refroidissement dans une zone 44 de réfrigération à une température sensiblement égale à celle régnant dans la zone 12 de démixtion. La partie- restante de l'agent d'extraction est évacuée par un conduit 45. Le solvant riche purifié s'écoulant dans le conduit 14 subit alors une détente jusqu'à une pression supérieure à 100 KPa et de préférence comprise entre 150 KPa et 300 KPa par passage à travers une vanne 15 de détente, puis le solvant détendu traverse un réchauffeur primaire 46, dans lequel on lui fait subir une vaporisation partielle primaire et l'on amène le fluide résultant de cette vaporisation primaire dans un séparateur 46a, duquel on évacue en tête, par un conduit 47, une fraction primaire de gaz acide et on soutire en fond, par un conduit 50, une phase liquide primaire dont la température est inférieure à 0 C. Ladite phase liquide primaire passe alors dans un - 20 - réchauffeur secondaire 16, dans lequel elle est soumise à une vaporisation partielle secondaire et l'on amène le fluide résultant de cette vaporisation secondaire dans un séparateur 16a, duquel on évacue en tête, par un conduit 17, une seconde fraction de gaz acide et on soutire en fond, par un conduit 18, une phase liquide secondaire, appelée solvant semi-régénéré, dont la température est.égale ou supérieure à 0 C et la pression est inférieure à la pression du solvant détendu et au moins égale à 100 KPa. Cette 'succession d'opérations constitue l'étape de régénération partielle du solvant riche purifié. Le solvant semi-régénéré est ensuite soumis à une étape de régénération totale. Pour ce faire, le solvant semi-régénéré, qui sort du séparateur 16a par le conduit 18, est divisé en deux. courants, dont l'un est introduit, par un conduit 51, sur le plateau de -tête d'une colonne à distiller 20 à rebouillage comportant une pluralité d'étages théoriques et l'autre est injecté dans ladite colonne en un point intermédiaire de cette dernière par un conduit 52 après avoir été. réchauffé dans un échangeur indirect de chaleur 52a. Dans la colonne 20, le solvant semi-régénéré est séparé, par distillation, en une fraction de gaz acide, évacuée en tête de la colonne par un conduit 19 et en un solvant régénéré, soutiré en fond de ladite colonne par un conduit 21, ledit solvant régénéré étant utilisé, dans l'échangeur de chaleur 52a, pour réchauffer le courant de 'solvant semi-régénéré injecté dans la colonne-20 par le conduit 52, avant d'être recyclé, par un conduit 6, dans la colonne 5 de lavage à travers une zone 22 de réfrigération, qui assure un refroidissement du solvant régénéré à une température appropriée pour son injection dans la colonne 5. La fraction primaire de gaz acide, évacuée du séparateur 46a par le conduit 47, est portée à une température supérieure ou égale à 00C dans un réchauffeur 49 puis s'écoule dans un conduit 48 pour être mélangée avec la fraction secondaire de gaz.acide, évacuée du séparateur 16a par le conduit 17, et avec la fraction de gaz acide évacuée - 21 - de la colonne de régénération totale 20 par le conduit 19, le mélange de ces trois fractions de gaz acide constituant le courant de gaz acide produit par le procédé et dont la teneur en hydrocarbures, exprimée en équivalent méthane, est inférieure à 5 % molaire par rapport aux composés acides. Le gaz traité, recueilli par le conduit 7 à la température régnant dans le séparateur 56, peut être délivré au réseau de distribution après réchauffage ou subir au préalable, si désiré, un ou plusieurs traitements O10 additionnels comme indiqué précédemment pour le mode de réalisation se référant à la figure 1. Le mode de réalisation du procédé suivant l'invention, qui est illustré par la figure 3, comporte toutes les étapes du mode de réalisation se référant à la figure 2 auxquelles s'ajoutent une étape de séchage et débenzolage réalisée 'sur le mélange gazeux à traiter avant toute autre opération et une étape de purification additionnelle par extraction réalisée sur le gaz traité réfrigéré recueilli-en tête du séparateur 56. Le mélange gazeux à traiter arrivant par le conduit 1 est introduit dans la partie inférieure d'une colonne 25 de rebouillage, dans laquelle ledit mélange gazeux est mis en contact, à contre-courant, avec du solvant prélevé, par un conduit 54 débouchant dans la partie supérieure.de la colonne 25, sur le solvant régénéré en aval de l'échangeur de chaleur 52a et avant passage dudit solvant dans la zone 22 de réfrigération, de manière à produire d'une part un mélange gazeux sec, évacué de la colonne 25 par un conduit 26 et dont la teneur en hydrocarbures aromatiques, notamment benzène, est inférieure à 0,1 % en poids, et d'autre part une coupe hydrocarbonée aromatique, soutirée de la colonne 25 par un conduit 27 et renfermant la plus grande partie des hydrocarbures aromatiques contenus dans le mélange gazeux à traiter et un liquide soutiré de la colonne 25 par un conduit 28 et consistant en solvant renfermant l'eau absorbée. - 22 - Le mélange gazeux sec circulant dans le conduit 26 est ensuite soumis au même traitement que le mélange gazeux arrivant par le conduit 1 dans le mode de réalisation de la figure 2 avec toutefois d'une part utilisation dans la colonne 5 de lavage de trois réfrigérants 61 pour le contrôle de la température dans ladite colonne et d'autre part recyclage de la phase gazeuse riche en méthane, qui est issue de la déméthanisation et s'écoule dans le conduit 10, dans le mélange gazeux à traiter avant son introduction dans la colonne 25 de séchage et débenzolage. Le gaz traité réfrigéré issu du séparateur 56'est amené, par un conduit 58, dans la partie inférieure d'une zone complémentaire d'extraction 60, dans laquelle il est mis en contact, à contre-courant, avec un agent d'extraction introduit dans la partie supérieure de ladite colonne, de manière à produire un gaz traité de pureté améliorée, évacué en tête de la zone 60 par un conduit 7, et une fraction liquide que l'on soutire, par un conduit 61, en fond de ladite zone et que l'on réunit au mélange des coupes primaire et secondaire d'hydrocarbures amené au réchauffeur 41. En tant qu'agent d'extraction injecté dans la zone d'extraction 60, on utilise la partie de l'agent d'extraction soutiré de la colonne de distillation 42, qui n'est pas utilisée pour alimenter la zone primaire d'extraction 39, après l'avoir réfrigérée dans une zone 59 de réfrigération. Le gaz traité, recueiLli par le conduit 7 à la température régnant dans la zone 60 d'extraction, peut être délivré au réseau de distribution après réchauffage ou subir au préalable, si désiré, un ou plusieurs traitements additionnels comme indiqué pour les modes de réalisation se référant aux figures 1 et 2. Pour compléter la description précédente, on donne ci-après, à titre non limitatif, un exemple de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. - 23 - EXEMPLE: En faisant appel à une installation analogue à celle schématisée sur la figure 2 du dessin annexé et fonctionnant comme décrit précédemment, on traitait un mélange gazeux ayant la composition molaire suivante: Méthane: 69 % - Ethane: 3 % Propane 1 % Butane: 1% 10.Hexane: 1% H2S:15 % C 02:10 % Le mélange gazeux à traiter, arrivant par le conduit 1 avec un débit de 20 000 Kmoles/heure, une température de 30 C et une pression de 5 MPa, était mélangé à la phase gazeuse riche en méthane, issue de la déméthanisation du solvant riche et délivrée par le compresseur 23, et le mélange gazeux obtenu était refroidi jusqu'à -10 C dans la zone 2 de réfrigération. Cette réfrigération produisait 872 Kmoles/h de condensats, évacués du séparateur 2a par le conduit 4, et 21 039 Kmoles/h de gaz prétraité, évacué du séparateur 2a par le conduit 3, dont la composition molaire était la suivante: Méthane: 70,31 % 25.Ethane: 3,20 % Propane: 0, 85 % Butane: 0,51 % Hexane: 0,11 % H2S: 13,89 % 30. C 2:11,13 % Le mélange gazeux prétraité était mis en contact avec 14 000 Kmoles/h de solvant consistant en méthanol pur, ladite mise en contact étant réalisée dans une colonne 5 de lavage comportant 28 étages théoriques et pourvue de deux réfrigérants 61 latéraux situés l'un au niveau du premier - 24 - plateau et l'autre au niveau *du 28ème plateau et dont les puissances sont respectivement de 40 et 37,8 G Joules/heure, ce qui permet de limiter l'échauffement dû à l'absorption et d'obtenir un profil uniforme de température à + 5 C près dans la colonne 5, ladite colonne opérant à une température de - 10 C. En tête de la colonne 5, on évacuait un gaz traité ayant une pression de 4959 KPa et une température de -10 C et présentant la composition suivante en pourcentage molaire: Méthane: 91,71 Ethane: 2,99 Propane: 0, 15 Butane: 0 15. Hexane: 0 * H2S: 10 p.p.m. (en volume) CO2: 5,06 Méthanol: 0,09 La pression partielle en H2S dudit mélange gazeux traité était égale à 50 Pa. Le mélange gazeux traité issu de la colonne 5, par le conduit 64, était réfrigéré jusqu'à - 45 C, dans la zone de réfrigération, de manière à condenser, dans le séparateur 56, plus de 90 % du méthanol entrainé par le mélange gazeux hors de la colonne 5 de lavage. La coupe liquide, condensée dans le séparateur 56 et soutirée dudit séparateur, par le conduit 57, avec un débit de 15 Kmoles/h, renfermait principalement du méthanol et du CO2. Les condensats, soutirés du séparateur 2a par le conduit 4, le solvant enrichi en composés acides, soutiré de la colonne 5 par le conduit 8, et la coupe liquide, soutirée du séparateur 56 par le conduit 57, étaient mélangés pour constituer le solvant riche soumis, à la déméthanisation, ledit solvant riche ayant un débit égal à 21 270 Kmoles/h et - 25 - présentant la composition suivante en pourcentage molaire: Méthane: 5,96 Ethane: 1,34 Propane: 0,97 5. Butane: 0,99 Hlexane: 0,95 Méthanol 65,82 H2S: 15,91 * C02:8,05 La déméthanisation du solvant riche comportait tout d'abord, une première détente dudit solvant à une pression.de 2420 KPa dans le ballon 29 permettant de séparer 61 % du méthane dissous avec production de 1149 Kmoles/h d'un gaz renfermant 68 % molaire de méthane, évacué en tête du ballon 29 par le conduit 34, et un solvant riche prédéméthanisé soutiré dudit ballon par le conduit 35, puis une seconde détente à 1050 KPa du solvant riche prédéméthanisé suivie d'une distillation dans la colonne 9 comportant 11 plateaux théoriques et dont le rebouillage est effectué par le mélange gazeux à traiter de manière à produire 1148 Kmoles/h d'un second gaz riche en méthane, évacué en tête de la colonne 9 par le conduit 32, et le solvant riche déméthanisé disponible à 13 C et 1070 KPa et dont la composition, en pourcentage molaire est la suivante: 25. Méthane: 0,02 Ethane -: 0,79 Propane: 0,94 Butane: 1,05 Hexane: 1,05 30. Méthanol: 73,78 H2S: 15,81 * CO2 6,54 Le second gaz riche en méthane était comprimé,' dans le compresseur 33, jusqu'à 2420. KPa, puis mélangé au premier gaz riche en méthane, pour constituer la phase gazeuse riche en méthane recyclée dans le mélange gazeux à traiter par l'intermédiaire du compresseur 23. - 26.- Le solvant riche déméthanisé était refroidi, dans la zone 12 de réfrigération, jusqu'à une température de -75 C pour provoquer sa démixtion en deux fractions, qui se séparaient, dans le séparateur 12a, en une coupe primaire d'hydrocarbures lourds, évacuée par le conduit 37, et en un solvant'prépurifié, soutiré par le conduit 38. Ledit solvant prépurifié avait la composition suivante en pourcentage molaire: Méthane: 0,02 10. Ethane: 0,55 Propane: 0,58 Butane: 0,45 À Hexane: 0,09 À Méthanol: 76,20 15. H S:15,54 * Co2 6,58 Le solvant prépurifié, circulant dans le conduit 38, était mis en contact, dans le dispositif d'extraction liquide-liquide 39 comportant 5 étages théoriques et opérant à -75 C, avec 600 kmoles/h d'un agent d'extraction composé principalement d'hexane, le résultat de cette extraction étant la production d'une coupe secondaire liquide d'hydrocarbures, évacuée du dispositif 39 par ie conduit 62, et d'un solvant purifié soutiré par le conduit 14. Ledit solvant purifié présentait la composition suivante en pourcentage molaire: À Méthane: 0,01 Ethane: 0,08 Propane: 0,04 30. Butane: 0,01 Hexane: 0,12 Méthanol: 79,08 H2S: 15,54 * C 2 C 6,40 - 27 - La coupe secondaire d'hydrocarbures, passant dans le conduit 62, était réunie à la coupe primaire d'hydrocarbures, s'écoulant par le conduit 37, et le mélange ainsi obtenu était réchauffé, dans le réchauffeur 41, puis fractionné, par distillation dans la colonne 42, en une coupe d'hydrocarbures lourds, évacuée par le conduit 13 et renfermant 96 % molaire *des hydrocarbures en C3 et plus contenus dans le mélange gazeux à traiter arrivant par le conduit 1, et en une fraction liquide consistant en l'agent d'extraction et soutirée par le conduit 43. Une partie principale dudit agent d'extraction était refroidie jusqu'à -75 C, par passage dans la zone de réfrigération 44, puis recyclée vers le dispositif 39 d'extraction par le conduit 40. Le solvant riche purifié, s'écoulant par le conduit 14, était soumis à un traitement de régénération comportant une étape de régénération partielle, suivie d'une étape de régénération totale. Pour réaliser l'étape de régénération partielle, ledit. solvant riche purifié était détendu à 230 KPa en traversant la vanne 15 de détente puis subissait une vaporisation partielle primaire dans le réchauffeur 46 par réchauffage à -25 C avec comme résultat la séparation, dans le séparateur 46a, de 1767 Kmoles/h d'une fraction primaire de gaz acide, recueillie par le conduit 47, d'avec une phase liquide primaire soutirée par le conduit 50. Ladite phase liquide subissait alors une - vaporisation partielle secondaire dans le réchauffeur 16 par réchauffage à 7"C sous une pression de 190 KPa. avec comme résultat la séparation, dans le séparateur 16a, de 1133 Kmoles/h d'une fraction secondaire de gaz acide, évacuée par le conduit 17, d'avec un solvant semi-régénéré soutiré par le conduit 18 et ayant une température égale à 70C. La régénération totale du solvant semi-régénéré était effectuée en pompant tout d'abord ledit solvant jusqu'à 450 KPa puis en le divisant en deux courants. L'un des courants, représentant un débit de 5000 Kmoles/h, était envoyé, par le conduit 51, sur le plateau de tête de la - 28 - colonne de distillation 20, qui opère sous une pression de 350 KPa, tandis que l'autre courant était réchauffé, dans l'échangeur 52a, jusqu'à 88 C par échange indirect de chaleur avec le solvant régénéré soutiré de la colonne 20 par le conduit 21, puis introduit dans la colonne 20 au niveau du septième étage théorique. La distillation du solvant semi- régénéré dans la colonne 20 produisait 799 Kmoles/h d'une fraction de gaz acide recueillie par le conduit 19 et du solvant régénéré soutiré par le conduit 21. Ledit solvant -régénéré quittait l'échangeur de chaleur 52a avec une température de 30 C et était recyclé dans la colonne 5, par le conduit 6, après refroidissement à -10 C dans la zone de réfrigération 22. La fraction primaire de gaz acide s'écoulant dans le conduit 47 était portée à une température de 7 C dans le réchauffeur 49, puis elle était réunie à la fraction secondaire de gaz acide passant dans le conduit 17 et à la fraction de gaz acide évacuée de la colonne 20 par le conduit 19 pour former un courant de gaz acide ayant une pression de 190 KPa et un débit de 3699 Kmoles/h, ledit courant de gaz acide ayant en outre une teneur en hydrocarbures, exprimée en équivalent méthane, égale à 1,9 % molaire etune teneur en méthanol de 1,14 % en poids. Le rapport molaire H2S: CO2 dans ce courant de gaz acide était égal à 2,22 alors que la valeur de ce même rapport dans le mélange gazeux à traiter était seulement de 1,5. Le courant de gaz acide s'écoulant par le conduit 24 était ensuite soumis à- un lavage conventionnel à l'eau, avant d'être dirigé vers une unité.à soufre CLAUS. - 22 - REVENDICATIONS 1 - Procédé cryogénique de désulfuration sélective et de dégazolinage simultanés d'un mélange gazeux consistant principalement en méthane et renfermant également H2S, des hydrocarbures en C2 et plus et éventuellement un ou plusieurs composés gazeux choisis parmi les gaz inertes, HO20, CO2, COS et des mercaptans, ce mélange gazeux étant sous une pression absolue supérieure à 0,5 MPa, ledit procédé étant du type dans lequel on met le mélange gazeux en contact dans une zone de lavage (5) avec un solvant (6) consistant en un liquide qui dissout préférentiellement H2S, COS et les mercaptans et seulement une partie du CO2 et qui possède d'une part une température d'ébullition à la pression atmosphérique supérieure à 40 C et d'autre part une viscosité à -40 C inférieure à 0,1 Pa.s et l'on effectue une régénération du solvant renfermant l'H2S et les autres composés absorbés puis recycle le solvant régénéré vers la zone de. lavage et se caractérisant en ce que ladite mise en contact du mélange gazeux avec le solvant est réalisée à une température suffisamment basse et avec un rapport des débits massiques de mélange gazeux à traiter et de solvant et un nombre d'étages- théoriques de lavage tels que l'on produise d'une part un gaz traité (64) consistant principalement en méthane et dont la pression partielle en H2S est inférieure à 65 Pa et, lorsqu'en plus d'H2S le mélange gazeux à traiter renferme également COS et/ou des mercaptans, la pression partielle globale des composés soufrés est inférieure à 260 Pa et d'autre part une phase liquide appelée solvant riche (8) et composée du solvant enrichi en H2S et autres composés absorbés et d'une fraction d'hydrocarbures condensés représentant au moins 80 % molaires des hydrocarbures en C3 et plus présents dans le mélange gazeux à traiter, et en ce que l'on soumet le solvant riche à un traitement de déméthanisation au moins partielle (29,9) pour produire une phase liquide appauvrie en méthane et appelée - 30 - solvant riche déméthanisé (11) et une phase gazeuse (10) riche en méthane, on refroidit (12) le solvant riche déméthanisé à une température suffisamment inférieure à la température régnant dans la zone de lavage pour provoquer une démixtion dudit solvant déméthanisé en une fraction liquide inférieure appelée solvant riche purifié (38), qui renferme les composés acides H2S et le cas échéant CO2, COS et mercaptans dissous par le solvant et possède une teneur en hydrocarbures, exprimée en équivalent méthane, inférieure à 5 % molaire de la quantité de composés acides, et en une fraction liquide supérieure (37) appelée coupe primaire d'hydrocarbures lourds et formée du reste des hydrocarbures qui étaient présents dans le solvant riche déméthanisé, on sépare la coupe d'hydrocarbures lourds du solvant riche purifié et l'on soumet ledit solvant riche purifié au traitement de régénération (46, 16, 20) pour produire un courant (24) de gaz acide renfermant la quasi totalité de 1'H2S et autres composés acides éventuels présents dans le solvant riche purifié et contenant, exprimé en équivalent méthane, moins de 5 % molaire d'hydrocarbures par rapport aux composés acides et le solvant régénéré (21), qui est recyclé (6) vers la zone de lavage (5). 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le solvant mis en contact avec le mélange gazeux à traiter a une viscosité inférieure à 0,05 Pa.s. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le solvant mis en contact avec le mélange gazeux à traiter consiste en un ou plusieurs absorbants organiques liquides, utilisés sous forme anhydre ou en - 31 - mélange avec de l'eau, le ou lesdits absorbants étant R1 cjhoisis parmi les amides de formules H-CON et CH3 R2 /0 CH 3-CON, les aldéhydes de formule R3 - C, les \CH_ OR OC4 H acétals de formules CH2/ et CH3-CH, les esters 2\- 3 O OR5 O OCH3 de formules H-C et CH3 - C, les alcanols en C1 OR6 OR7 à C4, les diéthers de formule CH30-C2H40 --n CH3, les diéthers alcools de formule R90 - C2H4-0-C2H4-OH, /O-1 les lactones de formule O = C (jPH2p) et le carbonate de propylène, avec dans ces formules R1 et R2, identiques ou différents, désignant un atome d'hydrogène ou un radical alcoyle en C1 ou C2, R3 étant un radical alcoyle en C3 ou C4, R4 et R5, identiques ou différents, représentant:un radical alcoyle en C1 à C3, R6 étant un radical alcoyle en C2 à C4 ou un radical fC2H40 P R8 avec R8 désignant un radical alcoyle en C1 ou C2 et n représentant 1 ou 2, R7 étant un radical alcoyle en C1 ou C2 ou un radical C2H40-]nR8, R9 désignant un radical alcoyle en C1 à C4-et p est un nombre entier allant de 2 à 4. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la température de mise en contact du mélange gazeux à traiter avec le solvant, dans la zone de lavage, est comprise entre 0 C et -45 C. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la zone de lavage, dans laquelle le mélange gazeux à traiter est mis en contact avec le solvant, consiste en une ou plusieurs colonnes de lavage contenant chacune au moins environ 10 et de préférence au moins 20 étages théoriques de lavage. - 32 - 6 _Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on maintient la température dans chacune des colonnes de lavage, de préférence à + 5 C près, par échange indirect de chaleur (61), effectué en un ou plusieurs points de la colonne considérée, entre le milieu fluide contenu dans cette colonne et un fluide réfrigérant. - 7 - Procédé selon d'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, préalablement à sa mise en contact avec le solvant, le mélange gazeux à traiter est soumis à une réfrigération (2) jusqu'à une température comprise entre 0"C et -30 C pour produire d'une part une phase liquide appelée condensats (4) contenant principalement des hydrocarbures en C3 et plus et H2S et d'autre part une phase gazeuse dite mélange gazeux prétraité (3), puis l'on met ledit mélange gazeux prétraité en contact avec le solvant dans la zone de lavage (5) et l'on réunit le solvant (8) issu de la zone de lavage aux condensats (4) issus de l'étape de réfrigération pour constituer le solvant riche (9a) que l'on soumet au traitement de déméthanisation. 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, préalablement à sa mise en contact avec le solvant, le mélange gazeux à traiter est soumis à une réfrigération (2) jusqu'à une température comprise entre 0"C et -30 C pour produire d'une part une phase liquide appelée cqondensats (4) contenant principalement des hydrocarbures en C3 et plus et H2S et d'autre part une phase gazeuse dite mélange gazeux prétraité (3), puis l'on met ledit mélange gazeux prétraité en contact' avec le solvant dans la zone de lavage et l'on soumet chacune des phases liquides constituées par le solvant (8) issu de la zone de lavage et les condensats (4) issus de l'étape de réfrigération (2) à un traitement séparé de déméthanisation, les phases gazeuses produites au cours - 33 - des traitements de déméthanisation étant éventuellement recyclées, séparément ou en mélange, vers le mélange gazeux (1) à traiter en amont de l'étape de réfrigération (2), et l'on réunit le solvant et les condensats issus des traitements séparés de déméthanisation pour constituer le solvant riche déméthanisé (11). 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le traitement de déméthanisation appliqué au solvant riche et aux condensats est réalisé en deux étapes, à savoir une première étape dans laquelle le fluide à déméthaniser, à savoir solvant riche ou condensats, est soumis à une première détente (29) à une pression intermédiaire propre à libérer une fraction importante du méthane dissous dans ledit fluide à déméthaniser et à produire un premier gaz riche en méthane (34) et un fluide prédéméthanisé (35) et une seconde étape: dans laquelle le fluide prédéméthanisé est soumis à une seconde détente puis à une distillation (9) de manière à produire un second gaz riche en méthane (32) et un fluide déméthanisé (11), le second gaz riche en méthane étant comprimé jusqu'à la pression du premier gaz riche en méthane puis mélangé à- ce dernier pour constituer la phase gazeuse (10) riche en méthane. - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que, dans la seconde étape du traitement de déméthanisation, la distillation (9) faisant suite à la seconde détente s'effectue par rebouillage réalisé, dans au moins deux zones de rebouillage (30a, 30b) disposées en série, au moyen d'un fluide (31) consistant soit en au moins une partie du mélange gazeux à traiter, prélevée sur ledit mélange gazeux avant sa mise en contact avec le solvant ou avant sa réfrigération, ou encore en une partie du solvant régénéré. 26-15184 - 34 - 11 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la température, inférieure à la température du solvant riche déméthanisé, à laquelle on refroidit (12) ledit solvant pour provoquer sa démixtion est comprise entre -25 C et -80 C. 12 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le traitement de régénération du solvant riche purifié comporte une étape de régénération partielle comprenant unedétente (15) du solvant riche purifié jusqu'à une pression supérieure à KPa et de préférence comprise entre 150 KPa et 300 KPa suivie d'au moins une vaporisation (46, 16) partielle dudit solvant détendu de manière à produire d'une part au moins une fraction (47, 17) de gaz acide et d'autre part un solvant semi-régénéré (18) dont la température est au moins égale à 0 C et la pression, inférieure à la pression du solvant détendu, est au moins égale à 100 KPa, puis une étape de régénération totale du solvant semi-régénéré par distillation (20), notamment en faisant appel à un rebouillage, et produisant une fraction de gaz acide (19) et du solvant régénéré (21) ledit solvant régénéré étant recyclé (6), après refroidissement approprié (22), vers la zone de lavage (5) tandis que les différentes fractions de gaz acide (47, 17, 19) sont réunies pour former le courant de gaz acide (24) dont la teneur en hydrocarbures, exprimée en équivalent méthane, est inférieure à 5 % molaire des composés acides. 13 - Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que, dans l'étape de régénération partielle du solvant riche purifié, la vaporisation partielle du solvant détendu est mise en oeuvre en réalisant tout d'abord une vaporisation partielle primaire (46) dudit solvant de manière à produire une fraction primaire de gaz acide (47) et une phase liquide primaire (50) dont la température est inférieure à 0 C puis-en effectuant une - 35 - vaporisation partielle secondaire (16) de la phase liquide primaire de manière à produire une fraction secondaire de gaz acide (17) et une phase liquide secondaire (18) ayant une température au moins égale à 0 C et une pression, inférieure à la pression.du solvant détendu, au moins égale à 100 KPa, ladite phase liquide secondaire constituant le solvant semirégénéré que l'on traite dans l'étape de régénération totale, la fraction primaire de gaz acide (47) étant réchauffée (49) jusqu'à une température égale ou supérieure à 0 C puis réunie à la fraction secondaire (17) de gaz acide et à la fraction de gaz acide (19) résultant de la régénération totale du solvant semi-régénéré pour former le courant de gaz acide (24) dont la teneur en hydrocarbures, exprimée en équivalent méthane, est inférieure à 5 % molaire des composés acides. 14 - Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que, la mise en oeuvre de la régénération totale du solvant semi-régénéré par distillation étant réalisée dans une colonne (20) comportant une pluralité d'étages théoriques avec soutirage (21) du solvant régénéré en fond de colonne, on divise le solvant semi-régénéré en deux courants dont l'un (51) est envoyé sur le plateau de tête de la colonne de distillation et l'autre (52) alimente ladite colonne-au niveau d'un étage théorique intermédiaire, après-réchauffage à contre-courant (52a) avec le solvant régénéré soutiré de la colonne. 15 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé.en ce que le solvant riche purifié (11) est soumis, avant sa régénération, à un traitement complémentaire d'élimination des hydrocarbures, ledit traitement consistant à mettre en contact ledit solvant, dans une zone primaire d'extraction liquide-liquide (39) cc. portant, de préférence, au moins quatre étages théoriques d'extraction, avec un agent d'extraction principalement constitué - 36 - d'hydrocarbures dont la masse moléculaire est supérieure à celle du npentane, de manière à séparer dudit solvant riche purifié une coupe secondaire liquide (62) d'hydrocarbures, à réunir ladite coupe secondaire (62) à la coupe primaire d'hydrocarbures lourds (37), puis à réchauffer (41) et distiller (42) le mélange ainsi obtenu pour produire la coupe d'hydrocarbures lourds (13) contenant au moins 80 % molaire des hydrocarbures en C3 et plus présents dans le mélange gazeux à traiter et récupérer l'agent d'extraction (43), dont une partie principale est recyclée (40) vers la zone primaire d'extraction liquide-liquide (39), après refroidissement (44) jusqu'à une température sensiblement égale à celle atteinte lors de la démixtion du solvant riche déméthahisé. 16 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le gaz traité issu de la zone de lavage est réfrigéré (55) d'au moins 15 C de manière à produire un gaz traité réfrigéré (58) et une coupe liquide (57) qui est soumise au traitement de déméthanisation en mélange avec le solvant riche (9a). 17 - Procédé selon les revendications 15 et 16, caractérisé en ce que l'on soumet le gaz traité réfrigéré, dans une zone complémentaire d'extraction t60), à une extraction additionnelle au moyen de la partie (45) de l'agent d'extraction non utilisée dans la zone d'extraction primaire (39), de manière à produire un gaz traité (7) de pureté améliorée et une fraction liquide (61), que l'on recycle vers la distillation (41, 42) du mélange des coupes primaire et secondaire d'hydrocarbures. 26 15184 - 37 - 18 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu'avant tout traitement le mélange gazeux à traiter est soumis à une opération (15) de séchage et de débenzolage par distillation et mise en contact avec du solvant anhydre, de manière à produire d'une part un mélange gazeux sec (26), dont la teneur en hydrocarbures aromatiques, notamment benzène, est inférieure à 0,1 % en poids et d'autre part une coupe hydrocarbonée (27) renfermant la plus grande partie des hydrocarbures aromatiques contenus dans le mélange gazeux à traiter et un liquide (28) consistant en solvant renfermant de l'eau.