Brevet FR2612831A1 — publié le 19880930

L'invention a pour objet une machine servant à la fabrication de pièces en matière plastique, ou en matière similaire, comprenant une machine d'extrusion de cette matière; cette machine d'extrusion a pour rôle de remplir des moules qui sont mis successivement en face de l'orifice d'extrusion et qui font partie d'une machine de moulage. Les articles moulés dans les moules sont éjectés de ces derniers dès qu'ils ont acquis une dureté suffisante, après quoi les moules peuvent être réutilisés et remplis à nouveau par la machine d'extrusion. Les articles moulés ne deviennent suffisamment durs pour pouvoir être éjectés qu après une durée suffisante de refroidissement du moule. Il est possible de faire circuler les moules le long d'un chemin de circulation fermé sur lui-même, mais pour qu'il s'écoule un temps suffisant de refroidissement entre un premier remplissage d'un moule déterminé et le remplissage suivant après éjection de l'article moulé, il est nécessaire de donner au chemin de circulation une longueur importante qui rend la machine d ' extrusion-moulage très encombrante. Une autre solution consiste à faire circuler les moules à une vitesse assez lente pour que les passages d'un moule déterminé devant la machine d'extrusion se fassent à des intervalles de temps suffisamment longs permettant le refroidissement et l'éjection des articles moulés. Dans ce cas, la production de la machine est trop faible au point de vue économique. Le but principal de l'invention est de parvenir à une machine d'extrusion-moulage dont la conception est telle que cette machine a un encombrement général restreint et une production élevée d'articles moulés. Dans une machine d'extrusion-moulage pour le moulage de pièces en matière plastique#et en matières analogues incluant une machine d'extrusion ayant une face extrême avec un orifice d'extrusion à axe horizontal et une machine de moulage à bat i étanche à l'eau 'au moins dans sa moitié inférieure, et servant de support de barillet comprenant des moules ayant à une extrémité une ouverture d'injection et à l'extrémité opposée une ouverture d'éjection, entrainé en rotation autour d'un axe géométrique parallèle audit axe horizontal pour mettre les moules à une position d'injection pour le raccordement successif dudit orifice d'extrusion avec chacune des ouvertures d'injection et à une position d'éjection, cette machine de moulage comprenant aussi un moyen d'éjection disposé au poste d'éjection, selon l'invention cette machine d'extrusion-moulage comprend au moins deux barillets montés concentriquement l'un à l'autre autour dudit axe géométrique avec des moules dont les ouvertures d'injection sont situées au moins sur deux cercles concentriques à cet axe géométrique sur chacun desquels il existe un poste d'injection et un poste d'éjection, cependant qu'il existe entre la machine d'extrusion et la machine de moulage un organe de distribution ayant à une première extrémité une entrée raccordée audit orifice d'extrusion et à une seconde extrémité au moins deux sorties situées respectivement en face d'un poste d'injection sur les cercles où se trouvent les ouvertures d'injection, cet organe de distribution ayant un corps à canaux internes qui contient un élément interne répartiteur relié à un organe moteur et mobile entre deux positions au moins et mettant dans une position ladite entrée en communication avec une première sortie et dans une autre position la même entrée en communication avec une seconde sortie, chacun des postes d'éjection étant équipé d'un moyen d'éjection en correspondance avec chacun des cercles sur lesquels se trouvent les ouvertures d'éjection De préférence, la machine de moulage est équipée de deux barillets dans lesquels le premier barillet a des flasques circulaires espacés en sens axial le long d'un arbre ayant son axe géométrique confondu avec ledit axe géométrique et accouplé fonctionnellement en rotation avec un groupe motoréducteur correspondant. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, les moules qui font partie des barillets sont supportés par les flasques de ces derniers par l'intermé- diaire de disques contenant respectivement les parties extrêmes de ces moules où se trouvent à une extrémité une ouverture d'injection et à l'extrémité opposée une ouverture d'éjection; ces flasques ont des ouvertures dans lesquelles les disques sont montés libres en coulissement dans le sens axial des moules. De préférence, la machine de moulage a un bâti comprenant une paroi extrême et les flasques des barillets qui supportent les parties extrêmes des moules où se trouve l'ouverture d'injection de ces derniers sont proches de ladite paroi extrême; cette dernière présente au poste d'injection et au poste d'éjection des ouvertures de passage des disques en direction de l'organe de distribution, cette même paroi extrême limitant le déplacement en sens axial des disques et des moules en dehors du poste d'injection en direction dudit organe de distribution. Avantageusement, dans les flasques lesdites ouvertures ont un épaulement et les disques correspondants ont un épaulement complémentaire, ces épaulements étant orientés pour limiter le déplacement en sens axial des disques en direction opposée à celle où se trouve l'organe de distribution Selon un perfectionnement de l'invention, les moules sont démontables et remplaçables entre les flasques des barillets; il existe des moules de longueurs différentes et Le bâti de la machine de moulage a une longueur supérieure à celle des moules dans une direction opposée à celle où se trouve la machine d'extrusion; l'arbre supporté par le bâti s'étend sur une longueur sensiblement égale à celle de ce dernier et les flasques des barillets éloignés de la machine d'extrusion sont guidés et montés déplaçables le long de cet arbre et sont immobilisables en translation en un point quelconque de cet arbre; en outre les moules sont montés de manière amovible entre les flasques par lesquels ils sont supportés. De cette façon, on peut équiper les barillets de moules ayant des longueurs différentes en correspondance avec l'emplacement où les flasques ont été immobilisés en translation le long de l'arbre des barillets. On donnera maintenant une description d'un exemple de réalisation de l'invention au cours de laquelle apparaitront des caractéristiques supplémentaires et qui en fera mieux apprécier les avantages. On se reportera aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue générale simplifiée en élévation d'une machine de moulage-extrusion selon l'in- vention, - la figure 2 est une vue en élévation et en coupe selon Il-Il de la figure 3 par un plan longitudinal de la machine de moulage seule qui fait partie de la machine de la figure 1, - la figure.3 est une vue de bout selon la flèche F de la machine de la figure 2, - la figure 4 est une vue en coupe-selon IV-IV de la figure 2, - les figures 5 et 6 sont des vues partielles en coupe respectivement selon V-V et VI-VI de la figure 4, - la figure 7 est une vue en coupe par un plan central de l'organe de distribution placé entre la machine d'extrusion et la machine de moulage. L'ensemble de la machine d'extrusion-moulage de l'invention est visible sur la figure 1 seulement; cette machine comprend une machine d'extrusion 1-, de type classique connu en soi, disponible dans le commerce, qu'il n'est pas utile de décrire en détail. Cette machine d'extrusion 1 est terminée à une extrémité par une face extrême 2 dans dans laquelle s'ouvre un orifice d'extrusion qui a un axe général horizontal 3. La machine de l'invention comprend aussi une machine de moulage 4 qui est constituée par un bâti 5 limitant un volume intérieur 6 à axe géométrique horizontal 7. Ce bâti 5 supporte coaxialement à l'axe 7 un arbre tournant 8 sur lequel est monté un premier barillet 9 à flasques circulaires 9A, 9B espacés le long de l'arbre 8 et perpendiculaires à ce dernier. Sur ces flasques 9A, 9B du premier barillet 9 sont montés libres en rotation les flasques 10A, 10B d'un second barillet 10. Entre les flasques 9A,9B et entre les flasques 10A, 10B sont montés des moules 11, sur des cercles concentriques à l'axe géométrique 7.Dans les flasques 98, 10B éloignés de la machine d'extrusion 1 sont prévues des ouvertures d'éjection 12, en relation avec les moules 11, et dans les flasques 9A, 10A proches de la machine d'extrusion 1 sont prévues des ouvertures d'injection 13 en relation avec les moules 11. La machine de moulage 4 est espacée de la face extrême 2 de la machine d'extrusion 1 mais elle est mise dans son prolongement de telle sorte que les axes 3 et 7 sont parallèles et que L'axe 3 de l'orifice d'extrusion passe à égale distance entre deux moules 11 et les deux ouvertures d'injection 13 qui correspondent à ces moules quand les barillets 9,10 sont immobilisés avec ces mêmes moules 11 arrêtés à une position d'injection. Dans l'espace qui existe entre la machine à mouler 4, plus exactement entre les flasques 9A , i OA , e t la face extrême 2 de la machine à extruder 1, est installé un organe de distribution 14 qui a une première extrémité 14A dans laquelle s'ouvre une ouverture d'entrée 15 et une seconde extrémité 148 dans laquelle s'ouvrent deux ouvertures de sortie 16A, 168. Quand Les barillets 9,10 sont entraînés en rotation autour de l'axe géométrique 7, leurs moules 11 passent successivement à une position où les ouvertures d'injection 13 sont placées en regard et en prolongement respectivement des ouvertures de sortie 16A, 16B. Avantageusement l'organe de distribution 14 est supporté par des moyens porteurs 17 de façon telle que sa première extrémité 14A est appliquée contre la face extrême 2 de la machine à extruder 1. En outre des vis visibles sur la figure 7 tiennent la première extrémité 14A solidement contre cette face extrême 2 . Entre la seconde extrémité 148 et la face extrême des flasques 9B, 10B il existe un intervalle qui est exagéré sur la figure 1 et qui permet La libre rotation des barillets 9,10. Les moules 11 sont supportés dans les flasques 9A, 10A et 9B, 10B avec une possibilité de coulissement en sens parallèle aux axes 7 et 3 de sorte que, pendant une opération de remplissage de ces moules par la machine à extruder 1, les moules 11 sont appliqués contre la seconde extrémité 148 de l'organe de distribution 14. On expliquera plus loin en détail comment peuvent coulisser les moules 11. Les figures 1 et 7 montrent que l'organe de distribution 14 a un corps 18 qui contient un élément interne répartiteur 19 monté mobile en rotation dans le corps 18 et manoeuvrable par une partie extrême extérieure 20, à la façon d'un robinet, par un organe moteur non représenté. Entre l'entrée 15 et les sorties 16A, 168, le corps 18 et l'élément répartiteur mobile 19 sont traversés par deux canaux internes 21, 22. Dans le corps 18 chaque canal 21,22 va de l'entrée 15 respectivement à une sortie 16A, 168; dans l'élément répartiteur 19, ces canaux sont déportés angulairement l'un par rapport à l'autre. Ainsi, à une première position de l'élément répartiteur 19, lorsque les canaux 22 sont en prolongement, le canal 21 foré dans l'élément répartiteur 19 n'est pas en prolongement des canaux 21 du corps 18.L'inverse se produit quand on met, par rotation, l'élément répartiteur 19 à une seconde position. Par conséquent, la matière extrudée par la machine d'extrusion 1, qui entre par l'entrée 15, est répartie à volonté entre la sortie 16A ou la sortie 16B, selon la position donnée à l'élément répartiteur mobile 19. L'ensemble de l'organe de distribution 14 est tenu, par des moyens connus non représentés, à une température convenable qui empêche la solidification de la matière contenue et immobilisée dans le canal 21 ou dans le canal 22 de l'élé- ment répartiteur 19 quand la matière circule dans l'autre canal.Bien entendu, il est possible de prévoir pour l'élément répartiteur -19 une troisième position où il interrompt dans les deux canaux 21, 22 la circulation de la matière extrudée On se reportera maintenant aux figures 2,3, 4 pour expliquer plus en détail la constitution de la machine de moulage 4. Le bâti 5 a des parois extrêmes 5A, 58 et latérales ainsi qu'une paroi de fond 5C qui transforme le volume intérieur à ce bâti en une cuve étanche à l'eau, au moins jusqu'au niveau de l'arbre 8. Le niveau préféré de l'eau est indiqué sur la partie droite de la figure 1 par un trait horizontal 23. L'arbre 8 est monté libre en rotation dans des paliers fixés aux parois extrêmes 5A, 5B. Sur cet arbre 8 est calé en rotation le flasque 9A proche de la machine d'extrusion 1, du premier barillet 9, pour tourner librement avec un faible jeu par rapport à la paroi extrême 5A. Sur ce flasque 9A est monté libre en rotation le flasque annulaire 10A du second barillet 10. Le maintien en position, en sens axial, et le guidage en rotation du flasque 10A sur le flasque 9A, sont assurés par un anneau 24 qui est engagé en sens radial en partie dans une rainure 24A creusée dans la tranche extérieure du flasque 9A et en partie dans une rainure 248 creusée dans la tranche intérieure du flasque annulaire 10A. L'arbre 8 est cannelé ou rainuré en sens longitu dinal à partir du flasque 9A et sur cet arbre 8 est monté, coulissant longitudinalement, un chariot 25. Ce chariot 25 comprend un corps DA qui contient un moyeu 258 . Ce dernier est engagé en rotation avec l'arbre 8 et libre en rotation à l'intérieur du corps 2SA . Quand le chariot 25 est déplacé le long de l'arbre 8, le moyeu 25B glisse sur ce dernier sans cesser d'être calé en rotation avec lui. A ce moyeu 258 est fixé le flasque 9B du premier barillet.9; le flasque 10B du second barillet 10 est monté sur le flasque 9B comme on l'a expliqué plus haut à propos du flasque 10A. Dans les deux barillets 9,10, des moules 11 sont supportés entre les flasques respectifs 9A, 98 et 10A, 10B, sur des cercles concentriques à l'axe 7, en nombre égal, dix dans cet exemple, dans les deux barillets, dans des plans radiaux à partir de l'axe 7. Chaque moule 11 est pourvu à chacune de ses extrémités opposées d'un disque 26A, 268 qui lui est fixé, dans un plan parallèle au flasque correspondant du barillet; ces disques 26A, BB sont montés libres en coulissement dans le sens longitudinal des moules 11, parallèlement à l'arbre 8, dans des ouvertures correspondantes 27A, 27B prévues respectivement dans les flasques 9A, 9B et 1L;A, 10B pour les recevoir. Il est donc possible, comme on le décrira plus loin, de faire coulisser chaque moule 11 dans les flasques 9A, 9B ou 1OA, 10B qui portent ce moule pour appliquer ce dernier contre la face extrême 148 de l'organe de distribution 14 pendant le remplissage du moule par la machine d'extrusion 1. Comme le montre la figure 2, l'arbre 8 s'étend en dehors du bâti, au-delà de la paroi extrême 5B éloignée de la machine d'extrusion 1, et il est pourvu à son extrémité d'une roue dentée 28 calée en rotation. Une chaîne 29 relie cette roue dentée 28 à un pignon 30 faisant partie d'un groupe motoréducteur 31. Ce dernier est supporté par le bâti 5 et la paroi extrême SB. Le groupe moto-réducteur 31 permet de faire tourner le premier barillet 9 par l'intermédiaire de l'arbre 8. Les flasques annulaires 10A, 10B du second barillet 10 sont pourvus d'une denture 3 2A, 3 2B sur leur tranche extérieure et un arbre 33 (visible sur les figures 3 et 4), à denture longitudinale est supporté par les parois extrêmes 5A, 58 de telle sorte que la denture de cet arbre engrène avec les dentures 32A, 328 des flasques, en donnant à ces derniers la possibilité de coulisser le long dudit arbre denté 33. Ce dernier est libre en rotation par rapport aux parois extrêmes 5A, 5B et il s'étend en dehors et au-delà de la paroi extrême 5B où il est accouplé en rotation avec un groupe motoréducteur 34.Ce dernier est supporté par le bâti 5 et la paroi extrême 5B; il se trouve dans la partie supérieure, bien au-dessus du niveau 23 de l'eau. Ce groupe motoréducteur 34 permet de faire tourner le second barillet 10 coaxialement au premier barillet 9 et indépendamment de ce dernier. Le chariot 25 comprend une plaque 35 qui se trouve au-dessus du niveau de l'arbre 8 et qui s'étend vers le haut jusqu'au sommet du bâti 5 en s'élargissant jusqu'à l'aplomb des parois latérales de ce bâti 5, comme on le voit sur la figure 4. Les parties extrêmes de la plaque 35, en sens transversal à l'arbre 8, sont munies de parties de coussinets 36 qui reposent sur des rails de guidage 37. Ces derniers sont eux-m-emes fixés au sommet de profilés qui font partie du bâti 5, sensiblement dans le plan des parois latérales de ce dernier. De cette façon, le chariot 25 est soutenu et guidé par les rails 37, en étant déplaçable le long du bâti 5 pendant que le moyeu 258 glisse le long de L'arbre 8. Le bâti 5 supporte encore deux vis 38A, 388, parallèles à L'arbre 8' à un niveau supérieur à celui de ce dernier, espacée s l'une de l'autre en sens transversal. Chacune de ces deux vis 38A, 388 traverse la paroi extrême 5B et elle est guidée dans un palier qui fait partie de cette paroi . En dehors du bâti 5, chaque vis 38A, 388 est pourvue d'un pignon 39A, 398 respectivement, et ces deux pignons sont reliés fonctionnellement par une chaine 40. La vis 388 porte en plus un volant de manoeuvre 41. il est préférable de mettre les vis 39A, 39B sensiblement au même niveau que les rails 37, parallèlement à ces derniers mais en retrait vers l'intérieur de la machine. Ainsi les vis 39A, 398 passent chacune respectivement à travers un écrou 42A, 428 fixé à la plaque 35 et avec lequel chaque vis est engagée par son filetage. A son extrémité libre opposée, chaque vis 39A, 398 est supportée et guidée en rotation par un bras 43 qui est fixé par une extrémité au sommet de profilés qui font partie du bâti 5. En agissant sur le volant 41, on peut déplacer le chariot 25 et, par conséquent, éloigner ou rapprocher les flasques 9B et .1tub des flasques 9A et 10A, si bien que l'on peut monter entre ces flasques des moules 11 de dont gueurs diverses. L'arrêt de la rotation du volant 41 peut suffire à immobiliser les fLasques 98, 10B dans leur zouve- ment de translation. Des moyens de blocage en position peuvent etre prévus. Dans une machine conforme à L'invention qui utiliserait toujours des moules 11 de Longueur constante, le chariot 25 pourrait être supprimé et remplacé par un palier contenant le moyen tournant 258 et fixé par son corps 25A à la paroi extrême 58 qui serait confondue avec la plaque 35 dont elle prendrait la place. Dans cette situation, l'arbre 8 aurait une longueur peu différente de la longueur des moules 11 montés entre les flasques 9A, 10A et 9B, 10B. Dans la machine décrite ici, l'arbre 8 et le bâti -5 ont une longueur supérieure à celle des moules 11 et il existe une pluralité de moules 11 qui ont; des longueurs différentes et qui peuvent être montés, démontés et remplacés les uns par les autres entre les flasques dés barillets. Quand les moules 11 ont été mis à leurs places respectives dans les barillets 9, 10, entre les flasques de ceux-ci, et que le chariot 25 a été déplacé, au moyen du volant 41, jusqu a son emplacement convenable en relation avec la longueur de ces moules, ces derniers sont tenus de la façon suivante. A l'extrémité des moules 11 proche de la machine d'extrusion 1, les disques 26A sont contenus et guidés en sens longitudinal dans les ouvertures correspondantes 27A mais comme les flasques 9A, 10A sont très proches de la paroi extrême 5A, celle-ci s'oppose a la sortie des disques 26A en dehors des ouvertures 27A . A l'extrémité opposée des moules 11, les disques 268 et les ouvertures correspondantes sont réalisées avec des épaulements opposés 43A, 43B. Ces épaulements s'appliquent les uns contre les autres quand le chariot 25 est déplacé le long de l'arbre 8 en direction de la machine d'e#xtrusion 1 . Ainsi les moules 11 ne peuvent pas coulisser dans un sens d'éloignement de la machine d'extrusion. On remarquera que les épaulements 43A, 438 permettent le coulissement en sens longitudinal des moules 11 en direction de la machine d'extrusion 1. Les groupes motoréducteurs 31 et 34 font tourner les barillets 9,10 en coopérant avec des détecteurs 44 de position des moules 11 (deux de ces détecteurs- 44 sont visibles sur la figure 4), avec des moyens d'indexation et d 'im- mobilisation des moules 11 successivement à plusieurs positions déterminées en sens circulaire; dans le présent exemple chaque moule 11 peut occuper dix positions successives à chaque tour des barillets. A l'une de ces dix positions, située au-dessus du niveau 23 de l'eau, les moules 11 des deux barillets 9, 10 se trouvent dans un même plan radial passant par l'axe 7, dans une première zone radiale R1 indiquée schématiquement par un trait mixte sur la figure 4. Cette zone radiale R1, qui correspond à la position d'injection ou de remplissage des moules 11 est déportée angulairement dans le sens de rotation (indiqué par des flèches F) des barillets, par rapport au plan vertical qui passe par l'axe 7. Les moules 11 peuvent être arrêtés dans ce plan vertical et ils occupent alors leur position la plus élevée sur leur trajectoire circulaire.Symétriquement par rapport à ce plan vertical, il existe une seconde zone radiale Ré indiquée aussi schématiquement par un trait mixte sur la figure 4; la position d'arrêt des moules 11 dans la seconde radiale R2 est celle de l'éjection des pièces moulées dans les moules 11. On se reportera maintenant, en plus, à la figure 6 pour expliquer comment peut se faire le remplissage des moules 11 quand ils sont arrêtés à leur position de remplissage dans la première zone radiale R1. Les ouvertures de sortie 16A, 168 qui se trouvent à la seconde ext ré- mité 148 de L'organe de distribution 14 sont.situées dans cette première zone radiale R symétriquement de part et d'autre de l'axe 3 de L'orifice d'extrusion de La machine d'extrusion 1. Quand les moules 11 sont arrêtés à cette position, les ouvertures d'injection 13 sont juste en face des ouvertures de sortie 16A, 168.A ces emplacements, il existe dans la paroi extrême SA du bat i 5 des ouvertures (non visibles sur les dessins) qui permettent que la face extrême des moules 11 vienne s'appliquer directement contre la seconde extrémité 148 de l'organe de distribution 14. L'expérience a montré qu'un contact métal sur métal de cet organe 14 et des moules 11 autour des ouvertures de sortie 16A, 168 et des ouvertures d'injection 13 suffit à assurer l'étanchéité pendant le remplissage des moules 11; toutefois, on peut ajouter un joint autour de ces ouvertures si on le juge bon. Dans la même zone radiale R1, à l'extrémité opposée des moules 11, la plaque 35 du chariot 25 est équipée d'un organe 45 de fermeture des moules, situé en face de l'ouverture d'éjection 12 de chaque moule arrêté à sa posi Tion de remplissage; un organe de fermeture 45 est repré- senté en coupe sur la figure 6. Un organe de fermeture 45 comprend un moyen 45A de poussée du moule co.ntre L'organe de distribution 14, comme on l'a expliqué plus haut, et un moyen 46 d'obturation partielle de l'orifice d'éjection 12 avec un moyen 47 de détection de la fin du remplissage du moule. Sur la figure 6, le moyen de poussée est un vérin dont le cylindre 48A est fixé par une extrémité dans un trou ménagé dans la plaque 35 pour le recevoir, dans une direction perpendiculaire au plan des flasques 9B, 10B. Ce cylindre 48A contient un piston 488 qui est équipé d'une tette de poussée 49 ayant une face extrême avant 49A. Dans celle-ci est creusée une rainure transversale 50 de largeur supérieure au diamètre de l'ouverture d'éjection 12.Ainsi la face avant 49A s'applique contre le moule 11 et contre le disque 26B de ce dernier sans couvrir l'ouverture d'éjection 12. Dans la rainure transversale 50 est monté un volet Si pivotant autour d'un axe 52 parallèle au plan des flasques 98, 10B. Ce volet SI s'étend en face de l'ouverture d'éjection 12 à une faible distance de celle-ci; il est tenu à cette position par l'élément mobile 53 d'un micro-interrupteur 54. Ce dernier est monté sur la face latérale de la tête de poussée 49; il est réglable en position et peut être immobilisé à l'aide de vis, ce qui permet de régler l'importance de l'intervalle qui sépare le volet 51 de l'ouverture d'éjection 12. Pendant le remplissage du moule 11 à partir de la machine d'extrusion 1, l'air peut s'échapper par l'intervalle défini ci-dessus; en fin de remplissage la matière de moulage vient en contact avec le volet 51 et des qu'elle le pousse, le micro-interrupteur 54 est actionné. il en résulte une manoeuvre immédiate de l'élément répartiteur mobile 19 et un arrêt de l'arrivée à l'entrée du moule de la matière extrudée.Autrement dit, le micro-interrupteur 54 est relié fonctionnellement à l'organe moteur de l'élément mobile 19 afin de commander les changements de position de ce dernier. On se reportera maintenant à la figure 5 pour expliquer comment se fait l'éjection des objets moulés dans les moules 11 quand ceux-ci sont arrêtés à la position d'éjection dans la seconde zone radiale R2. A cette position, les moules 11 ne sont plus situés en face de la seconde extrémité 148 de l'organe de distribution 14. De plus, des ouvertures (non visibles sur les dessins) sont prévues dans la paroi extrême SA du bâti 5, en regard des ouvertures d'injection 13. En outre, les moules 11 sont destinés à la fabrication de pièces ou d'objets qui ne présentent pas de contre-dépouille dans le sens de L'ouverture d'éjection 12 vers l'ouverture d'injection 13; cette dernière ouverture 13 a une configuration identique et une grosseur au moins égale à celle d'une section droite quelconque du moule entre les deux extrémités opposées de ce dernier.Un exemple qui répond bien à ces exigences est celui de pieux, ou de poteaux, ou de piquets, etc.., pour clôture ou par plantation de végétaux (comme les piquets de vigne par exemple) qui comprennent un fût 11A allongé, souvent cylindrique, mais pas nécessairement, de section droite constante, et une partie extrême 118 se terminant en tronc de cône, pratiquement en pointe, à l'ouverture d'éjection 12. Dans la seconde zone radiale R2, du côté des flasques 98, 108, sont installés des moyens d'éjection 55 en relation avec chaque barillet 9,10. En face de la position d'arrêt mobile la plaque 35 a une ouverture 56 à travers laquelle est déplaçable une tête d'éjection 57. Cette dernière est fixée à l'extrémité d'une tige de piston 58 qui fait partie d'un vérin dont le cylindre 59 est supporte par une plaque supplémentaire 60, parallèle à la plaque 35 en retrait de cette dernière du côté opposé aux barillets 9,10. Cette plaque 60 est réunie à la plaque 35 par des moyens porteurs non visibles sur les dessins. A la plaque 35 sont fixées aussi des tiges de guidage 61, audessus de L'ouverture 56, parallèlement à la course de la tige de piston 58, la tête d'éjection 57 est suspendue aux tiges de guidage 61 et guidée par elles. La tête d'éjection 57 a une face avant 62 qui contient dans une rainure circulaire un joint d'étanchéité 63 de diamètre choisi pour que le joint vienne s'appuyer contre la face arrière du disque 268 ou contre le moule 11 autour de l'ouverture d'éjection 12. A partir de la face avant 62 est creusé dans la tête d'éjection 57,au centre de la zone entourée par le joint 63, un trou borgne 64 dans le fond duquel est fixé un poussoir 65. Ce dernier est monté coaxialement à, Itouverture d'éjection 12 et il est en sail- lie au-delà de la face avant 62. Il a une longueur telle qu'il pénètre de plusieurs centimètres à l'intérieur du moule 11 quand la tête d'éjection 57 est appliquée par le joint 63 contre le disque 268.Un trou transversal 66 est percé dans la tête 57 pour déboucher dans le trou borgne 64 et pour recevoir une tête de soufflage 67 de gas sous pression. Cette dernière se trouve sur un côté de la tête d'éjection 57 et elle accompagne celle-ci dans ses mouve ment s à travers L'ouverture 56 qui est prévue 'en conséquence. La tête de soufflage 67 est raccordée par un tuyau souple à une source d'air comprimé.Quand le vérin 59 est alimenté pour que se produise la sortie de sa tige de piston 58, le poussoir 65 rencontre la face extrême arrière de la pièce moulée contenue dans le moule 5; sous la force du vérin la pièce moulée est décollée de la surface intérieure du moule et, quand le joint d'étanchéité 63 est appliqué autour de l'ouverture d'éjection 12 contre le disque 268, de. l'air sous pression est envoyé à travers la tête de soufflage 67; cet air pénètre dans le moule 11 et parcourt ce dernier en chassant la pièce moulée à la façon d'un piston libre. Le fonctionnement de la machine que l'on vient de décrire est le suivant. La machine de moulage 4 contenant de l'eau froide en circulation jusqu'au niveau 23, et la machine d'extrusion 1 fournissant de la matière à l'organe de distribution 14, les barillets 9 et 10 sont entraînés en rotation par les motoréducteurs 31, 34 jusqu'au moment où un moule 11 du barillet intérieur 9 et un moule 11 du barillet extérieur 10 sont arrêtés dans la première zone radiale R1 à la position d'injection ou de remplissage. Les barillets sont immobilisés par l'arrêt des motoréducteurs 31, 34 quand les détecteurs 4 détectent leur présence. Les têtes de poussée 49 sont mises en action par le moyen de poussée correspondant et les moules 11 sont déplacés sur une faible distance jusqu'à être appliqués contre la seconde extrémité 14B de L'organe de distribution 14; en même temps Les ouvertures d'éjection 12 des moules 11 sont obturées par les volets 51 avec une possibilité de sortie de L'air hors du moule, comme expliqué plus haut. A ce moment l'élément interne répartiteur 19 de l'organe de distribution 14 est mis à sa position à laquelle il fait communiquer l'entrée 15 avec l'une des sorties 16A, 168, par exemple avec la sortie 168 qui est accolée avec l'ouverture d'injection 13 d'un moule 11 faisant, partie du barillet extérieur 10.Dès que le remplissage de ce moule est détecté par le volet 51 situé à son extrémité d'éjection 12, Le changement de position de l'élément interne répartiteur 19 est provoqué pour que l'entrée 15 soit mise en communication avec l'autre sortie 16A qui est alors accolée avec l'ouverture d'injection 13 d'un moule 11 faisant partie du barillet intérieur 9. Pendant le remplissage de ce moule, le moule qui vient d'être rempli est dégagé de son appui contre la seconde extrémité 148 de L'organe de distribution 14 par suite de la rétraction du vérin qui fait partie du moyen de poussée 45A, puis le barillet extérieur 10 est mis en rotation jusqu a ce que le moule 11 qui suit se trouve à la position de remplissage dans la première zone radiale R1.A ce moment, Le vérin du moyen de poussée 45A est mis à nouveau en action pour appli- quer le moule 11 contre La seconde extrémité 148 de l'or- gane de distribution 14. Dès que le remplissage du moule 11 du barillet intérieur 9 a été détecté par le volet Si correspondant, l'élément interne répartiteur 19 est déplacé jusqu'à sa position où l'entrée 15 est à nouveau mise en communication avec la sortie 168 de sorte que le remplissage d'un moule 11 du barillet extérieur 10 commence aussitôt. Pendant ce remplissage le moule rempli du barillet intérieur 9 est dégagé de son appui contre l'organe de distribution 14 et ce barillet 9 est entrarné en rotation jusqu'à la mise en place du moule suivant à la position de remplissage. Ce processus se poursuit indéfiniment de telle sorte qu'il n'y a jamais d'arrêt de La machine d'extrusion 1 qui remplit Les moules 11. Dès qu'un moule appartenant à un barillet a été rempLi Le remplissage d'un moule apparu tenant à L'autre barillet lui succède, la seule durée de l'interruption entre les remplissages est le temps nécessaire à la manoeuvre de l'élément interne répartiteur 19. il est préférable de prévoir Le même nombre de moules il sur les deux barillets 9,10, mais cette disposition n'est pas obligatoire. Pendant la rotation par courses successives des barillets 9,10, les moules il qui ont été remplis descendent en dessous du niveau 23 de L'eau dans laquelles ils sont plongés totalement pendant un demi-tour environ de la rotation des barillets. La durée de leur immersion est suffisante pour les refroidir jusqu'à la solidification complète de la matière injectée dans les moules. En tournant ainsi, chaque moule rempli arrive dans la seconde zone radiale R au poste d'éjection, en face des moyens d'éjec c tion 55. Pendant qu'un moule arrêté au poste d'injection est en cours de remplissage, le moule arrêté au poste d'éjection est vidé de la pièce moulée solidifiée qu'il contient.La tête d'éjection 57 est appliquée par son joint d'étanchéité 63 contre le disque 268 à la fin de la course du poussoir 65 qui a pénétré dans le moule 11 par l'ouverture d'éjection 12. A ce moment l'air comprimé qui est envoyé par la tête de soufflage 67 chasse la pièce moulée hors du moule 11. Ce dernier est prêt à être transféré à la position suivante qui est la position de remplissage. Le fonctionnement se poursuit ainsi, sans interruption de l'extrusion, par le remplissage alterné des moules des deux barillets, simultanément à l'éjection alternée des pièces moulées, après refroidissement et solidification de celles-ci. La machine de l'invention apporte l'avantage d'une marche continue de la machine d'extrusion, donc d'une production aussi élevée qu'il est possible, avec un encombrement général réduit de la machine de moulage, en raison de l'emploi de barillets concentriques. L'existence de ces barillets permet d'obtenir un temps de séjour dans l'eau suffisamment long de chaque moule rempli sans que ces barillets aient un diamètre important. De préférence,les moyens d'éjection 55 et les organes de fermeture 45 portés par la plaque 35 du chariot 25 sont contenues sous un carter de prot-ection 68. R E V E N D I C A T I KS 1. Machine d'extrusion-moulage pour le moulage de pièces en matière plastique et en matière analogue, comprenant une machine d'extrusion (1) ayant une face extrême (2) avec un orifice d'extrusion (15) à axe horizontal (3), une machine de moulage (4) à bâti (5) étanche à l'eau au moins dans sa moitié inférieure et servant de support de barillet, comprenant des moules (11) ayant à une extrémité une ouverture d'injection (13) et à l'extrémité opposée une ouverture d'éjection (12), entraîné en rotation autour d'un axe géométrique (7) parallèle audit axe horizontal (3) pour mettre les moules (11) à une position d'injection pour le raccordement successif dudit orifice d'extrusion (15) et de chacune des ouvertures d'injection (13) et à une position d'éjection, cette machine de moulage (4) comprenant aussi un moyen d'éjection (55) disposé au poste d'éjection, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins deux barillets (9,10) montés concentriquement l'un à l'autre autour dudit axe géométrique (7) avec des moules (11) dont les ouvertures d'injection (13) sont situées au moins sur deux cercles concentriques à cet axe géométrique (7) sur chacun desquels il existe un poste d'injection et un poste d'éjection, cependant qu'il exis#te entre la machine d'extrusion (1) et la machine de moulage (4) un organe de distribution (14) ayant à une première extrémité (14A) une entrée (15) raccordée audit orifice d'extrusion (15) et à une seconde extrémité (148) au moins deux sorties (16A, 168) situées respectivement en face d'un poste d'injection sur des cercles sur lesquels se trouvent les ouvertures d'injection (13), cet organe de distribution (14) contenant un élément interne répartiteur (19) relié à un organe moteur et mobile entre deux positions au moins et mettant dans une position ladite entrée (15) en communication avec une première sortie (16A) et dans une autre position la même entrée (15) en communication avec une seconde sortie (168), chacun des postes d'éjection étant équipé d'un moyen d'éjection (55) en correspondance avec chacun des cercles sur lesquels se trouvent les ouvertures d'éjection (12). 2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que la machine de moulage est équipée de deux barillets (9,10) dans lesquels le premier barillet (9) a des flasques circulaires (9A, 9B) espacés en sens axial le long d'un arbre (8) ayant son axe géométrique confondu avec ledit axe géométrique (7) et accouplé fonctionnellement en rotation avec un groupe motoréducteur (31) correspondant, ces flasques circulaires (9A, 9B) contenant entre eux des moules (11) espacés circonférentiellement d'un pas constant, le second barillet (10) a des flasques annulaires (1DA, 108) qui sont montés respectivement libres en rotation sur les flasques circulaires (9A,9B) et guidés par ces derniers,ces flasques annulaires 10A, 10B contenant entre eux des moules (11) espacés circonférentiellement d'un pas constant et ayant une tranche périphérique à denture (32A, 328) accouplée fonctionnellement en rotation avec un groupe motoréducteur (34) correspondant. 3. Machine selon la revendication 2, caractérisée en ce que les moules (11) qui font partie des barillets (9,10) sont supportés par les flasques de ces derniers par l'intermédiaire de disques ( 26A, 268) contenant respectivement les parties extrêmes de ces moules où se trouvent à une extrémité une ouverture d'injection (13) et à l'extrémité opposée une ouverture d'éjection (12), lesdits flasques (9A, 9B, 10A, 108) ayant des ouvertures (27A, 278) dans lesquelles les disques sont montés libres en coulissement dans le sens axial des moules (11) 4.Machine selon la revendication 3, caractérisée en ce que la machine de moulage (4) a un bâti (5) comprenant une paroi extrême (SA) et les flasques (9A, 10A) des barillets (5,10) qui supportent les parties extrêmes des moules (11) où se trouve l'ouverture d'injection (13) de ces derniers sont proches de ladite paroi extrême (5A), cette paroi extrême (5A) ayant au poste d'injection et au poste d'éjection des ouvertures de passage des disques en direction de l'organe de distribution (14), cette même paroi extrême (5A) limitant le déplacement en sens axial des disques (26A) et des moules (11) en dehors du poste d'injection en direction dudit organe de distribution (14) 5.Machine selon la revendication 4, caractérisée en ce que, dans Les flasques (9B, 10B) lesdites ouvertures (278) ont un épaulement (438) et les disques correspondants (268) ont un épaulement complémentaire (43A), ces épaulements (43A, 48) étant orientés pour limiter le déplacement en sens axial des disques (268) en direction opposée à celle où se trouve L'organe de distribution (14) 6.Machine selon la revendication 1, dans laquelle il existe pour la fermeture des moules (11) un organe de fermeture des moules (11) agissant au poste d'injection pour déplacer les moules (11) en direction de la machine d'extrusion (1), caractérisée en ce que, en relation avec chacun des barillets (9,10), chaque organe de fermeture (45) comprend un moyen de poussée (45A) ayant une tête de poussée (49) mobile en sens perpendiculaire au plan des flasques (9B, 10B) et comprenant un moyen d'obturation partielle (46) de l'orifice d'éjection (12) du moule correspondant et un moyen de détection (47) de la fin du remplissage du moule 7.Machine selon la revendication 6, caractérisée en ce que le moyen d'obturation partielle (46) est constitué par la face extrême avant (498) de la tête de poussée (49) dans laquelle est creusée une rainure transversale (50) de largeur supérieure à la largeur de l'ouverture d'éjection (12) des moules (11) cependant que le moyen de détection (47) de la fin du remplissage du moule comprend un volet articulé (51) monté dans la rainure transversale (50) pour se trouver en face de l'ouverture d'éjec tion (12) d'un moule (11) en cours de remPlissage, ce volet articulé (51) étant associé à un microinterrupteur (54) fixé à la tête de poussée (49) 8.Machine selon la revendication 6, caractérisée en ce que le moyen de détection (47) de la fin du remplissage du moule est relié fonctionnellement à l'organe moteur de l'élément mobile (19) de l'organe de distribution (14) pour commander le changement de-position dudit élément mobile (19) à la fin du remplissage de chaque moule. 9. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens d'éjection (55) comprennent à chaque poste d'éjection en relation avec chacun des deux barillets (9,10) une tête d'éjection, un vérin attelé à ladite tête pour la déplacer en sens alternés perpendiculaires au plan de-s flasques (9B, 10B), cette tête d'éjection (57) ayant une face avant (62) munie d'un joint d'étanchéité (63) choisi pour venir s'appuyer contre le disque (268) ou le moule (11) autour de l'orifice d'éjection (12), le centre de la zone entourée par ledit joint (63) étant creusée d'un trou borgne (64) dans le fond duquel est fixé un poussoir (65) en saillie au-delà de la face avant (62), un trou transversal (66) étant percé dans la tête d'éjection (57) pour déboucher dans ledit trou borgne (64), et étant raccordé à une source extérieure d'air comprimé. 10. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que les moules (11) sont démontables dans les deux barillets (9,10) et remplaçables par des moules ayant des longueurs différentes, le bâti (5f de la machine de moulage ayant une longueur supérieure à celle des moules (11), l'arbre (8) s'étendant sur la longueur du bâti (15) et supportant de manière libre en coulissement et calée en rotation les flasques (9B, 10B) des barillets (9,10) éloignés de la machine d'extrusion (1), un chariot (25) étant monté coulissant sur l'arbre (8) en liai- son avec les flasques coulissant (9B, 10B) et portant une plaque (35) sur laquelle sont installés en relation avec les positions d'éjection des moules (11) le moyen d'éjection (55) associé à chaque barillet (9,10). 11. Machine selon la revendication 10, caractérisée en ce que le chariot (25) possède un corps (25A) qui porte ladite plaque (35) et un moyeu (258) libre en rotation à l'intérieur de ce corps (25A) et monté sur l'arbre (8) libre en coulissement et calé en rotation, ce moyeu (258) portant les flasques (9B, 10B) des barillets (9,10).