Brevet FR2622555A1 — publié le 19890505

Installation de preparation de commandes. La présente invention concerne une installation de préparation de commandes. Quant un grossiste reçoit une commande de la part d'un client qui souhaite recevoir plusieurs colis différents, ce grossiste doit préparer cette commande à l'aide d'un chariot autonome portant un ou plusieurs conteneurs destinés au client. Ce chariot doit donc circuler à travers les allées d'un vaste magasin, d'une palette d'un même produit à une autre palette, et ceci autant de fois que de produits différents commandés par le client. Ces déplacements sont longs, donc coûteux, et chaque commande mobilise un chariot. Le nombre de chariots circulant dans les allées est alors important et ceci peut créer des embouteillages qui entrainent une perte de temps non négligeable. La présente invention a pour but de diminuer considérablement le temps de préparation d'une commande, et ce but est atteint en remplaçant les chariots autonomes par des chaines de transport automatisées amenant les palettes et les conteneurs au niveau d'un poste fixe de travail. La présente invention a pour objet une installation de préparation de commandes, caractérisée en ce qu'elle comporte un poste de travail, une chaîne d'alimentation amenant la palette à décharger au niveau du poste de travail, et deux dispositifs de gestion de conteneurs à remplir, chaque dispositif comportant un module placé à proximité du poste de travail, un module d'arrivée et un module de départ des conteneurs, des emplacements réservés aux conteneurs vidés ou incomplétement remplis, un chariot mobile muni d'au moins un dispositif de préhension permettant de transporter les conteneurs depuis leurs emplacements jusqu'au différents modules et ceci dans un ordre quelconque. Chaque conteneur est installé sur un support associe, les ensembles ainsi constitués étant indissociables lors de leur déplacement dans chacun des dispositifs de gestion. Il est décrit ci-après, à titre d'exemple et en référence aux dessins annexés, une installation complète de préparation. La figure 1 montre, en vue de dessus, une installation complète. La figure 2 montre, en vue de dessus, un ensemble. La figure 3 est une vue suivant F de la figure 2. Les figures 4, 5, 6 et 7 montrent un mode de réalisation d'un dispositif de préhension, les figures 4A et 7A montrant deux détails. La figure 1 montre, en vue de dessus, une installation, celle-ci étant composée d'un poste de travail 40 alimenté en palettes par une chaîne d'alimentation 30, et alimenté en conteneurs, de chaque côté, par un dispositif de gestion 50. Les ensembles conteneur et support associé sont référencés de 1 à 18. Ces ensembles conteneur-support associé seront dorénavant appelés "ensemble". La chaîne d'alimentation 30 est reliée à un vaste magasin par une chaîne d'arrivée 21 et par une chaîne de départ 22, ce magasin étant garni de palettes formées chacune de colis renfermant un produit unique. Dans cet exemple, une palette 20, chargée de sucre par exemple, est ici au niveau du poste de travail 40. Chaque dispositif de gestion 50A, 50B se compose essentiellement d'un module 52A, 52B à rouleaux assurant la réception des conteneurs vides, d'un module 53A, 53B à deux places, à rouleaux, placé à côté du poste de travail 40, d'un module 54A, 54B à rouleaux, recevant les ensembles dont les conteneurs sont pleins, de seize emplacements fixes avec glissières 51A, 51B en matériau anti-friction assurant le stationnement de seize ensembles, huit emplacements étant situés d'un côté d'une allée 55A, 55B et les huit autres de l'autre côté de l'allée, et enfin d'un chariot mobile 60A, 60B circulant dans l'allée 55A, 55B et comportant un ensemble moteur 63A, 63B et deux dispositifs de préhension 61A, 62A, 61B, 62B. La chaîne d'alimentation 30 supportant la palette 20, les deux modules 53A, 53B et le poste de travail 40 comportent chacun une table élévatrice.Ces quatre tables élévatrices permettent d'amener les conteneurs à remplir ou la palette à décharger, à la hauteur de l'opérateur. La montée ou la descente de ces tables sont commandées automatiquement, ltorgane de détection pouvant être par exemple, pour la palette ou un ensemble, un dispositif de pesée, l'ordinateur central connaissant le poids et la hauteur de tous les colis posés sur cette palette ou sur l'ensemble, ainsi que le nombre de colis par rangée, en déduira le niveau atteint. Il commandera alors les mises à niveau nécessaires de la palette, de l'ensemble et de l'opérateur, pour assurer une ergonomie optimale. Chaque dispositif de gestion 50A, 50B est alimenté en conteneurs vides par un chariot élévateur, puis chaque conteneur, rempli de sa commande, quitte le dispositif de gestion par un chariot élévateur. Bien entendu, ces chariots peuvent être remplacés par des convoyeurs automatisés ou tout autre moyen équivalent. Chaque dispositif de préhension 62A, 62B permet de prendre un ensemble sur un module 52, tel qu'un ensemble 17 dans cette figure, de l'emmener à l'un quelconque des seize emplacements fixes ou directement sur un module 53, comme l'ensemble 5 du dispositif 50A, ou encore de prendre un ensemble à l'un quelconque des seize emplacements et de le déposer sur le module 53. Chaque dispositif de préhension 61A1 61B permet de prendre un ensemble sur le module 53, tel que l'ensemble 1 du dispositif 50B, de l'emmener à l'un quelconque des seize emplacements si le conteneur n'est pas complétement rempli, ou directement sur le module 54 si le conteneur est rempli, tel que l'ensemble 14 du dispositif 50A. Lâ prise d'un ensemble sur un module 53 par un dispositif de préhension 61, et la dépose sur ce même module par un dispositif de préhension 62, sont simultanées. Les figures 2 et 3 décrivent un ensemble constitué d'un conteneur 70 installé sur son support 80. La figure 2 montre, vue de dessus, la forme longitudinale de gout tières 82, 83 qui servent à l'entraînement de l'ensemble, et la figure 3 montre la constitution d'un conteneur standard sur son support. Il comporte une embase 71, deux ridelles 72 et quatre roulettes 73. Le support 80 comporte une ossature 81, les deux gouttières 82, 83 situées de part et d'autre du conteneur, deux rails 84 supportant le conteneur 70, un flasque 85 maintenu par une barre transversale 87 et enfin un moyen de fixation 86 du conteneur sur le flasque 85. Les figures 4 à 7 montrent un mode de réalisation d'un dispositif de préhension, les figures 4A et 7A montrant deux détails. Les quatre dispositifs de préhension sont, dans ce cas, des extracteurs. La figure 4 montre un extracteur qui peut être l'extracteur 61 ou l'extracteur 62 d'un des deux chariots 60. Cet extracteur comporte deux chaînes d'entraînement 90 de quatre galets, deux galets pousseurs 91 et deux galets tireurs 92. Ces quatre galets sont montés sur les chaines 90 entraînées par des roues dentées 93. Cette figure montre un support 80 muni de sa gouttière 82 et on comprend que, lorsque les galets rentrent dans la gouttière 82, ils tirent le support, donc le conteneur associé, pour l'amener au centre du chariot. La figure 4A montre de manière claire un galet tireur 92. La figure 5 montre le support 80 lorsqu'il est au centre du chariot. A cet instant on voit que ce sont les galets pousseurs 91, moins haut que les galets-tireurs, qui prennent position dans la gouttière 83. Si l'on continue à faire tourner les chaînes 90 dans le même sens, on comprend que ce sont maintenant les galets pousseurs 91 qui entrainent le support (figure 6). En bout de course, tel que cela est vu figure 7, les galets pousseurs ont amené le chariot de l'autre côté de l'allée centrale du dispositif. Chaque extracteur permet donc de déplacer chaque ensemble d'un côté de l'allée à l'autre, ou d'un emplacement situé d'un côté à un emplacement situé du même côté après déplacement du chariot dans l'allée. Les quatre dispositifs de préhension peuvent être des dispositifs à fourche, mais dans ce cas, une levée des ensembles est nécessaire. Une opération de préparation s'effectue de la manière suivante L'opérateur, une fois installé à son poste, peut donc préparer, dans cet exemple de réalisation, 32 conteneurs différents, chaque conteneur plein quittant le dispositif de gestion pour être immédiatement remplacé sur le support, par un conteneur vide. L'opérateur, ou l'ordinateur, appelle une première denrée, stockée sur palette, et cette palette arrive devant l'opérateur par l'intermédiaire de la chaine d'arrivée 21 et de la chaîne d'alimentation 30. Il appelle ensuite un par un, et une fois à sa droite, une fois à sa gauche, tous les conteneurs qui doivent recevoir un ou plusieurs colis de cette denrée. Dans cet exemple illustré en figure 1, l'opérateur remplit l'en- semble nO 1 du dispositif de gestion 50B situé à sa droite. Pendant ce temps, l'ensemble 5 du dispositif 50A avance d'un cran sur le module 53A. Dès que le nombre de colis prévus dans la commande est placé dans le conteneur de droite, l'opérateur remplit le conteneur de gauche qui doit recevoir la même denrée et pendant ce temps, le chariot 60B du dispositif 50B, portant l'ensemble 7, se place en face du module 53B. L'extracteur 61B tire l'ensemble 1 sur le chariot et l'extracteur 62B pousse l'ensemble 7 sur le module 53B, ce chariot 60B allant ensuite soit poser 1' ensemble 1 à un emplacement libre si le conteneur n'est pas plein, soit l'amener au niveau du module 54B si le conteneur est plein, et prendre bien sûr l'ensemble 17 sur le module 52B. Dès que cette première denrée est placée dans chaque conteneur prévu, l'opérateur peut appeler une autre denrée et le ballet des ensembles recommencera pour amener chaque conteneur qui doit recevoir cette denrée, à la portée de l'opérateur. Dès qu'un conteneur a reçu toutes les denrées prévues, il est expédié sur un module 54 et un conteneur vide sera amené sur le support resté libre. Bien entendu, l'opérateur a à sa disposition un afficheur qui lui indique le nombre de colis à placer à droite ou à gauche, cet afficheur pouvant être un terminal relié à l'ordinateur. Cet ordinateur de gestion assure, à partir des stocks du magasin et des commandes client, la circulation adéquate des palettes et des conteneurs. REVENDICATIONS : 1/ Installation de préparation de commandes, caractérisée en ce qu'elle comporte un poste de travail (40), une chaîne d'alimentation (30) amenant la palette à décharger (20) au niveau du poste de travail, et deux dispositifs de gestion (50A, 50B) de conteneurs à remplir, chaque dispositif comportant un module (53) placé à proximité du poste de travail, un module d'arrivée (52) et un module de départ (54) des conteneurs, des emplacements réservés aux conteneurs vides ou incomplétement remplis, un chariot mobile (60)-muni d'au moins un dispositif de préhension (61, 62) permettant de transporter les conteneurs depuis leurs emplacements jusqu'au différents modules (51, 53, 54) et ceci dans un ordre quelconque. 2/ Installation de préparation selon la revendication 1, caractérisée en ce que chaque conteneur (70) est installé sur un support associé (80), les ensembles (1-18) ainsi constitués étant indissociables lors de leur déplacement dans chacun des dispositifs de gestion (50A, 50B). 3/ Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que la chaîne d'alimentation (30) supportant la palette (20), les deux modules (53A, 53B) plaçés à proximité du poste de travail (40), et le poste de travail lui-même, comportent une table élévatrice permettant d'amener la palette et les conteneurs à remplir, à hauteur de l'opérateur.