Brevet FR2620655A1 — publié le 19890324

La présente invention concerne un papier d'im- pression pour imprimantes à jet d'encre (appelé ci-après "papier pour impression à jet d'encre"). La demande pour les imprimantes d'impression en couleurs est récemment entrée en phase d'expansion. En particulier, une imprimante à jet d'encre, l'un des systèmes d'impression sans impact, est tenue en haute considération en raison de ses possibilités d'impression en couleurs relativement rapide pour un système simple. Cependant, il se pose de nombreux problèmes pour obtenir une image précise en plusieurs couleurs dans l'impression à grande vitesse. En considérant ceci au point de vue de l'utili- sation de papiers pour impression à jet d'encre, ces pa- piers doivent avoir une capacité d'absorption de l'encre et une aptitude au séchage de l'encre qui soient suffi- santes. Afin de résoudre les problèmes posés par la super- position de plusieurs gouttelettes d'encre et par l'auc- mentation du nombre de Qouttelettes d'encre par unité de surface, il est nécessaire que la capacité d'absorption d'encre soit suffisamment grande et, du fait de la grande vitesse d'impression, un rapide séchage de l'encre après la fixation est nécessaire. Cela étant, les papiers pour impression à jet d'encre sont principalement divisés en deux groupes; l'un est le papier pour impression à jet d'encre de type courant, qui n'est composé que de fibres cellulosiques ou de fibres cellulosiques avec une charge afin que les encres puissent être absorbées dans les interstices compris entre les fibres ou dans des espaces qui sont formés entre les fibres et la charge, et l'autre est le papier pour impression à jet d'encre du type couché, qui se compose de papier, d'un substrat et de matières de couchage qui se composent d'un pigment et d'une charge afin que les encres puissent être absorbées dans une fine porosité de la couche. Bien que le papier pour impression du type couché assure le faible étalement et la circularité du point d'encre, ainsi qu'un haut pcu- voir de résolution, sa capacité d'absorption d'encre est médiocre et sa vitesse d'absorption de l'encre est faible. Par suite, ce papier a l'inconvénient d'être inadapté à l'impression en plusieurs couleurs avec une grande quan- tité d'encre, et il est trop cher. La demande pour des papiers de type ordinaire dont les caractéristiques économiques, l'aspect de papier et le toucher soient excellents s'est récemment accrue avec l'impression à grande vitesse. Incidemment, il existe deux tendances dans la technologie du type ordinaire. L'une de ces tendances est décrite, parexemple, dans les demandes de brevet japonais publiées Sho 53-49113 et Sho 58-8685. Selon la première, une feuille chargée de résine urée-formaldéhyde est en- duite ou imprégnée d'un polymère hydrosoluble, et selon la seccnde, une feuille chargée de silicate synthétique et/ou de fibres de verre est enduite ou imprégnée d'un polymère hydrosoluble. La particularité de ces feuilles pour impression à jet d'encre est que l'impression à grande vitesse est possible en raison de la meilleure capacité d'absorption d'encre qu'offre un papier non collé chargé d'une poudre fine. Lorsqu'une feuille de ce type, qui ne consiste qu'en une couche dite "réceptive à l'encre", est imprimée en plusieurs couleurs avec une grande quantité d'encre, l'encre s'étale en direction latérale et les points d'encre se ramifient et s'élargissent de sorte que le pouvoir de résolution est diminué. Du fait que l'encre pénètre profondément dans le papier, la densité optique est réduite par l'augmentation de la dispersion lumineuse sur la couche supérieure de la feuille pour impression. En outre, ces feuilles ont l'inconvénient que l'encre provoque la perception au verso, c'est-à-dire la trans- vision et le transpercement dans les régions imprimées. L'autre tendance est décrite, par exemple, dans les demandes de brevet Japonais publiées Sho 60-27588 et Sho 61-50795. Cette tendance vise à maîtriser l'étalement des encres sur le papier en réduisant la capacité d'ab- sorption d'encre dans une certaine mesure par un faible collage. Selon la demande Sho 60-27588, un agent de résis- tance à l'état humide est ajouté à la feuille, puis une petite quantité de lait de couchage est appliquée à la feuille, de sorte que le degré de collage Stbckigt de la feuille obtenue soit limité à moins de 3 secondes. Selon la demande Sho 61-61-50795, un papier pour impression est produit par collage avec une colle du type résine émul- sionnée issue de la pétrochimie. Dans ces papiers pour impression à jet d'encre, les inconvénients des papiers pour impression susmentionnés - la perception au verso et l'étalement indésirables des encres - peuvent être nettement réduits de par l'effet du collage ci-dessus, mais la capacité d'absorption d'encre devient si mauvaise que les papiers obtenus sont fondamentalement inadaptés à l'impression en plusieurs couleurs. Par ailleurs, la demande de brevet japonais Sho 55-150370 décrit un procédé d'impression à jet d'encre par l'utilisation d'une feuille pour impression comportant une pâte constituée de pâte synthétique et de pâte de bois, ou par l'utilisation d'une feuille pour impression comportant la pâte ci-dessus sur un papier de pâte méca- nique. Dans l'un ou l'autre cas, cependant, la pâte syn- thétique doit être fondue à la surface du papier par traitement thermique après l'impression à jet d'encre, de sorte que ce procédé nécessite une machine spéciale ser- vant uniquement au traitement thermique. En l'absence de ce traitement thermique, l'affinité des encres envers la pâte synthétique est si faible que la coloration dans les points est inégale, de sorte qu'une image uniforme n'est pas obtenue. De plus, l'inconvénient est que la densité optique est insuffisante à cause de la diffusion lumineuse se produisant à la surface, et la feuille est inférieure quant à son toucher et son aspect de papier. Dans ces circonstances, la Demanderesse a effec- tué des études poussées pour éliminer les inconvénients des papiers classiques pour impression à jet d'encre et elle a finalement mis au point la présente invention en trouvant un nouveau papier pour impression à jet d'encre, caractérisé en ce qu'il comprend une couche de base con- tenant une colle interne, et une couche réceptive à l'en- cre qui est constituée par une matière ayant une bonne affinité pour les encres, ladite couche réceptive à l'encre étant superposée sur l'une des faces ou les deux de la- dite couche de base par un procédé de fabrication de pa- pier multicouche. Selon la présente invention, les incon- vénients des papiers classiques pour impression à jet d'encre peuvent être tous éliminés par des couches dont les propriétés différentes sont harmonisées entre elles. Par conséquent, un but de la présente invention est de fournir un papier pour impression à jet d'encre qui donne des imaces uniformes et une excellente densité optique, qui présente une bonne capacité d'absorption d'encre bien adaptée à l'impression en plusieurs couleurs, et qui dimi- nue la perception au verso. Les buts ci-dessus ainsi que d'autres de la pré- sente invention se dégageront mieux de la description sui- vante faite en regard du dessin annexé sur lequel: les figures 1 à 3 sont des vues en coupe d'un papier pour impression à jet d'encre selon la présente invention, o la référence numérique 1 désigne la couche de base et la référence numérique 2 désigne la couche réceptive à l'encre. Comme on peut le voir sur le dessin, un papier pour impression à jet d'encre selon la présente invention comprend plusieurs couches c'est-à-dire qu'il est pro- duit en superposant plusieurs couches réceptives à l'en- cre sur l'une des faces ou les deux d'au moins une couche de base, ou en combinant une couche de base et une couche réceptive à l'encre. Une feuille pour impression ayant la qualité désirée peut être obtenue en donnant, si néces- saire, des propriétés différentes à chacune des couches. La fonction requise de la couche de base est principalement d'empêcher les encres pénétrant dans la couche réceptive à l'encre de pénétrer plus profondément et rapidement. Concrètement, afin de réaliser cette fonc- tion, l'opacité et le degré de collage sont des facteurs importants. Pour être précis, il est souhaitable que l'opacité soit de 75 % ou plus, telle que mesurée selon la normel JIS P8138; et que le degré de collage, mesuré en termes du degré de collage Stockigt, soit de préférence de 3 secondes cu plus, avec la condition qu'une couche de base de 60 g/m2 scit mesurée selon la norme JIS P8122. Lorsque les encres d'impression ont traversé la couche réceptive à l'encre et atteint la couche de base dont l'opacité est de 75 % ou plus, la transvision qui est observée au verso du papier pour impression à jet d'encre est atténuée et, par suite, la perception au verso est également atténuée. En outre, dans le cas o le degré de collage Stbckigt est de 3 secondes ou plus, les encres ayant traversé la couche réceptive à l'encre et atteint la couche de base sont mises dans l'impossibilité de pé- nétrer davantage dans la couche de base au voisinage de sa surface (transpercement), ce qui a pour effet également de diminuer la perception au verso. Cependant, lorsque le degré de collage est extrêmement élevé et qu'une grande quantité d'encre est appliquée, la couche réceptive à l'encre ne permet pas de retenir davantage d'encre et, par conséquent, celle-ci s'écoule, ce qui est indésirable. A l'inverse, lorsque le degré de collage est trop bas, l'encre pénètre dans la couche de base si profondément que la perception au verso devient appréciable. De plus, étant donné que l'encre est moins retenue dans la couche récep- tive à l'encre, la densité diminue et la netteté des images imprimées est réduite, ce qui est indésirable. Pour ces raisons, il est souhaitable que le degré de collage se situe au niveau d'un degré de collage dit "faible", bien qu'il doive être de 3 secondes ou plus. La couche réceptive à l'encre doit être dotée d'une bonne capacité d'absorption d'encre, suffisante pour retenir une abondante quantité d'encre provenant d'une impression en plusieurs couleurs: de plus, elle doit pré- senter une bonne reproductibilité des couleurs et pouvoir donner des images uniformes et une densité optique accrue. Par conséquent, la couche réceptive à l'encre doit consis- ter en une matière ayant une bonne affinité envers les encres, et ce doit être une couche poreuse d'épaisseur uniforme et de transparence supérieure, comme décrit ci- après. Si la couche réceptive à l'encre manque d'affinité pour les solvants des encres, non seulement l'encre n'est pas absorbée, mais de plus son séchage est retardé, de sorte que l'encre s'écoule ou que les images imprimées sont si facilement endommagées par une abrasion que ce type de couche est inadapté à l'impression en plusieurs couleurs en utilisant une abondante quantité d'encre. De même, si une quelconque matière se trouvant dans la couche réceptive à l'encre possède peu d'affinité envers les colorants des encres, les encres ne se fixent pas dans la matière, de sorte que certaines parties des points d'encre ne donnent pas de coloration, ce qui a pour effet que des images uni- formes ne peuvent être produites. Pour ces raisons, lors- qu'une encre aqueuse est utilisée dans l'impression à jet d'encre, l'addition de plus d'une certaine quantité d'un agent de collage à la couche réceptive à l'encre dégrade la pénétration et l'élimination par séchage de l'eau uti- lisée comme solvant, de sorte que le but de la présente invention ne peut être parfaitement réalisé. De même, si une matière telle que de la pâte synthétique ayant peu d'affinité envers l'eau et les colorants est contenue dans la couche réceptive à l'encre en excès d'une certaine quan- tité limite, il n'est pas possible d'obtenir des images uniformes car cette matière laisse certaines parties de points d'encre à l'état non fixé, ce qui fait qu'il est impossible de parvenir au but de la présente invention. Etant donné que les encres de couleur sont prc- duites selon le principe de la soustraction des couleurs, on s'attend à ce que la reproductibilité de la couleur des encres devienne d'autant meilleure et à ce que les images apparaissent d'autant plus nettes que la diffusion lumineuse est plus faible dans la couche réceptive à l'encre, c'est-à-dire dire que la couche réceptive à l'encre est plus transparente. Lcrscue les surfaces de la couche réceptive à l'encre imprimée est exposée à une certaine quantité d'énergie lumineuse, l'énergie lumineuse est suffisamment absorbée. Ainsi, la reproduction des couleurs est d'autant meilleure et la densité de couleur devient d'autant plus élevée cue la lumière est moins diffusée. La couche de base de la présente invention cor- prend de la pâte, une charge, une colle interne, un auxi- liaire de rétention et d'autres agents secondaires. La pâte comprend principalement des pâtes végétales, telles que la pâte de bois et la pâte de bourres de coton, et de la pâte recyclée provenant de déchets de papier; cepen- dant, elle peut comprendre des fibres minérales telles que les fibres de verre, ou de la pâte synthétique, par exemple, si cela est nécessaire. Parmi les charges utilisées dans la présente in- vention se trouvent le carbonate de calcium, l'argile, l'argile activée, le talc, la silice, l'hydroxyde d'alu- minium, la terre de diatomées, le sulfate de baryum, le bioxyde de titane, un pigment organique résineux, etc., toutes étant couramment utilisées dans les usines de fa- brication du papier ou de transformation du papier. Ces charges sont produites en de nombreuses qualités diffé- rentes, mais la présente invention ne se limite pas à l'utilisation de l'une quelconque d'entre elles. En outre, si nécessaire, on peut utiliser un mélange de plusieurs charges différentes ou de différentes qualités de la même charge. Afin d'augmenter l'opacité de la couche de base, des charges telles que le bioxyde de titane et le carbo- nate de calcium qui ont un indice de réfraction élevé et peuvent être facilement atomisées sont préférables et, pour des considérations de disponibilité et d'économie, le carbonate de calcium précipité finement pulvérisé est le plus avantageux de tous. Comme agent de collage interne, on utilise des agents de collace acides tels qu'une colle de colocphane renforcée, une colle de résine de pétrole et une colle de colophane du type émulsion, et des agents de collage neu- tres utilisés dans la fabrication du papier tels qu'un dimère d'alkylcétène et une colle cationique. Dans le choix de ces agents de collage, on doit choisir les agents qui diffusent très peu dans la couche réceptive à l'encre à partir de la couche de base. En effet, si l'on utilise un agent de collage diffusible, la couche réceptive à l'encre devient si hydrophobe que sa capacité d'absorption d'encre se dégrade, ce qui est indésirable. A cet égard, des agents de collage qui ont une forte affinité pour la pâte et un haut poids moléculaire sont appropriés dans ce but; en ce sens, une résine cationique styrène-acrylique est avantageuse dans la présente invention. La couche réceptive à l'encre de la présente invention comprend de la pâte, une charge, un auxiliaire de rétention et un agent secondaire, tel qu'une résine hydrosoluble, etc., qui règle les qualités du papier ou la productivité. La pâte contenue dans la couche réceptive à l'encre comprend de la pâte de bois, de la pâte de bourres de coton, et de la pâte recyclée provenant de dé- chets de papier. A la différence du cas de la couche de base, on ne peut utiliser pour la couche réceptive à l'en- cre une pâte ou fibre qui n'ait pas d'affinité avec les solvants ou les colorants des encres. Par conséquent, des fibres de verre ou de la pâte synthétique, qui peuvent être mélangées dans la couche de base, ne doivent pas être mélangées dans la couche réceptive à l'encre. On peut uti- liser pour la couche réceptive à l'encre des charges de type similaire à celles utilisées dans la couche de base. Dans le choix de ces charges, il faut veiller à procéder de manière à augmenter la capacité d'absorption d'encre et à diminuer la diffusion lumineuse de la couche réceptive à l'encre. En ce qui concerne la transparence de la couche réceptive à l'encre, des charges ne doivent pas nécessai- rement être utilisées. Cependant, il est plutôt souhaita- ble d'utiliser une charge de manière à augmenter davantage la capacité d'absorption d'encre et à régler l'étalement et la forme des points d'encre afin d'obte-ir des imaces nettes, une haute densité de couleur et une haute résclu- tion. A cet égard, des expériences ont révélé que le car- bonate de calcium broyé jusqu'à une grosseur moyenne est plus avantageux que le carbonate de calcium précipité ou la silice synthétique. La raison n'en est cependant pas évidente, mais il semble à la Demanderesse qu'une charge très fine telle que le carbonate de calcium précipité ou la silice adhère aux fibres et, de ce fait, accroît la diffusion lumineuse et diminue la transparence de la couche réceptive à l'en- cre, alors que du carbonate de calcium broyé de grosseur moyenne ne dégrade pas la transparence de la couche récep- tive à l'encre autant cue la charme fine, car il adhère moins aux fibres que celle-ci et il se place dans les in- terstices entre les fibres. Le terme "transparence", tel qu'employé dans la présente invention, signifie le degré auquel une lumière incidente entrant dans la couche réceptive à l'encre est diffusée par celle-ci, en ce sens, plus la lumière inci- dente est diffusée dans la couche réceptive à l'encre, plus la transparence de celle-ci est faible, les images imprimées apparaissant alors d'autant plus blanchâtres. Ainsi, cette transparence peut être exprimée par le coefficient de diffusion lumineuse spécifique (S) de l'équation de Kubelka-Munk, qui indique le degré de diffusion lumineuse. Scus l'aspect du coefficient de diffusion lumineuse spécifique, la pâte de bois représente à 700 cm2/g, la pâte synthétique représente 900 à 1300 cm2/c et les charges représentent 600 à 1000 cm2/g en moyenne. Ces valeurs (S) diffèrent selon le type des matières, les procédés de traitement et/ou la grosseur de particules des matières: par conséquent, certaines des matières susmentionnées présentent parfois des coefficients plus élevés que leur mcyenne. La valeur (S) diminue avec l'augmentation du degré de raffinage de la pâte; ainsi, afin de produire des images plus vives en réduisant la diffusion lumineuse dans la couche réceptive à l'encre, il est avantageux d'utiliser une pâte très raffinée. Cependant, lorsque le raffinage est trop poussé, les espaces vacants pour l'absorption des encres sont réduits, ce qui diminue donc la capacité d'absorption d'encre de la couche réceptive à l'encre. De ce point de vue, un raffinage excessivement poussé est indésirable. Parmi les résines hydrosolubles à utiliser dans la présente invention se trouvent l'amidon, l'amidon catio- nique, l'alcool polyvinylique, la gélatine, l'alginate de sodium, l'hydroxyéthylcellulose, la carboxyméthylcei- lulose, un polyacrylamide, un polystyrène-sulfonate, un polyacrylate, le chlorure de polydiméthyldiallylammcniun,. le chlorure de polyvinylbenzyltriméthylammonium, la pcly- vinylpyridine, la polyvinylpyrrolidone, le polyoxyéthy- lène, un produit d'hydrolyse de polymère greffé amidcn- acrylonitrile, une polyéthylène-imine, un produit de con- densation poiyalkylènepolyaminedicyandiamidoammonium, un halogénure de polyvinylpyridinium, des sels quaternaires de pcly-(méth)acrylalkyle, des sels quaternaires de poly-(méth)acrylamidoalkyle et autres. Parmi ces résines, un amidon cationique, dont la solution aqueuse présente une basse viscosité, un polyacrylamide, un chlorure de pclydiméthyldiallylammonium et la pclyvinylpyrrolidone, sont particulièrement avantageux pour la présente inven- tion. Il est avantageux de coucher ou saturer la cou- che réceptive à l'encre avec une charge fine afin de pro- duire des images plus nettes ayant une densité plus éle- vée. L'alumine, l'hydroxyde d'aluminium, un silicate et la silice sont avantageux à cet effet et, parmi ces charges, la silice synthétique est la meilleure de toutes. Par conséquent, on peut utiliser en tant que silice fine une silice synthétique obtenue par un procédé de précipi- tation, un procédé utilisant un gel cu un procédé en phase vapeur. Dans tous les cas, des images ayant une haute densité de couleurs sont produites lorsque la surface spécifique de la silice, déterminée par la méthode B.E.T., est égale ou supérieure à 150 m2/g, et que sa répartition granulométrique est la plus étroite possible. - Dans les cas o l'on utilise ce type de charges pour un procédé de couchage ou d'imprégnation, on peut leur ajouter une résine hydrosoluble ou un latex à titre de liant. De plus, on peut également mélanger dans leur lait de couchage des additifs tels qu'un agent de réglage de la viscosité, un agent pour donner de la résistance à l'eau aux images imprimées, ou un agent pour régler l'éta- lement des points. La résine hydrosoluble mentionnée ci-dessus peut être choisie parmi l'amidon, l'amidon cationique, l'alcool polyvinylique, la gélatine, un alginate, l'hydroxyéthyl- cellulose, la carboxyméthylcellulose, un polyacrylamide, un polystyrène-sulfonate, un polyacrylate, la polyvinyl- pyridine,la polyvinylpyrrolidone, le polyoxyéthylène, un produit d'hydrolyse de polymère greffé amidon-acryloni- trile, et autres. Parmi ces substances, une résine hydro- soluble à fort pouvoir d'absorption de l'eau peut être utilisée efficacement pour améliorer non seulement la cohésion superficielle, mais également la capacité d'ab- sorption d'encre de la couche réceptive à l'encre. L'uti- lisation d'une grande quantité de latex donne une mauvaise capacité d'absorption d'encre, mais le couchage de la couche réceptive à l'encre avec une quantité de latex telle que la capacité d'absorption d'encre ne soit pas cdécradée, est efficace pour améliorer la cohésion super- ficielle et la résistance à l'eau de la couche réceptive à l'encre. Comme agents de résistance à l'eau, on peut citer une polyéthylène-imine, un sel de polydiméthyl- diallylammonium, un produit de condensation de poly- alkylènepolyaminedicyandiamidoammonium, un halogénure de pclyvinylpyridinium, des sels quaternaires de poly(méth)- acrylalkyle, des sels quaternaires de poly-(méth)acryl- amidoalkyle, le polyvinylbenzyltriméthylammonium, un ( -chloro-poly(sel d'oxyéthylène-polyméthylène-trialkyl- ammonium) et autres, qui produisent un complexe en asso- ciation avec les colorants contenus dans les encres. Etant donné qu'un coefficient de diffusion lumineuse spé- cifique de la couche réceptive à l'encre supérieur à 500 cm2/g donne lieu à une moindre densité de couleur et à des images imprimées blanchâtres, il est souhaita- ble de veiller à ce que le coefficient de diffusion lumi- neuse spécifique de la couche réceptive à l'encre ne dé- passe pas 500 cm2/g en ajustant le rapport de mélange d'une charge et d'un liant ou leur taux d'application. En particulier, dans le cas o- une silice fine est utilisée comme charge, on obtient une image ayant une capacité d'absorption d'encre suffisante, une densité optique élevée et une couleur nette en couchant ou impré- gnant la couche réceptive à l'encre avec 0,5 à 10 g/m2 ou de préférence 1 à 5 g/m2 de la silice. Si, cependant, le taux de couchage ou d'imprégnation dépasse 5 g/m2, la cohésion superficielle décline, de sorte que les charges s'échappent ou que la profondeur de pénétration de l'en- cre dans la couche réceptive à l'encre augmente, de sorte que la densité optique tend à diminuer. Lorsqu'un papier pour impression à jet d'encre comportant plus d'une couche est produit selon la pré- sente invention, les matières servant à constituer les couches réceptives à l'encre d'une part et les couches de base d'autre part sont préparées respectivement à l'avance, et une feuille multicouche est fabriquée à par:Jr de ces matières, par exemple une feuille à deux, trois ou quatre couches telle que représentée sur les figures 1 à 3, en utilisant des machines de fabrication du papier du type à forme ronde, telles que Suction Former et Ultra Former, ou des machines de fabrication du papier du type à deux toiles telles que Arcu-Former (fabriqué par Tampella AB, OY), Ultra-Twin-Former (fabriqué par Kabushiki Kaisha Kobayashi Seisakusho) et Alladin-Former (fabriqué par Sanki Tekko Kabushiki Kaisha). Comme mentionné plus haut, selon la présente invention, un papier pour impression à jet d'encre, -5 multicouche ou multiplex, est produit en superposant une couche réceptive à l'encre, composée seulement d'une ma- tière ayant une bonne affinité envers les encres, sur l'une des faces ou les deux d'une couche de base comparativement imperméable à l'encre. La structure du papier pour impres- sion à jet d'encre est telle que, lorsque l'encre éjectée par une imprimante a atteint la surface de la couche ré- ceptive à l'encre, l'encre est rapidement absorbée par la couche et y pénètre en raison de la bonne affinité de celle-ci envers les solvants et colorants des encres et de sa forte porosité. L'encre qui a traversé la couche réceptive à l'encre atteint la surface de la couche de base cependant, du fait que celle-ci est collée, une pénétration plus profonde de l'encre est empêchée par la surface de la couche de base. Pour ces raisons, la den- sité optique du papier pour impression à jet d'encre est améliorée, et la perception au verso ainsi que le plis- sement par absorption d'encres sont empêchés. Etant donné que la perception au verso dépend de la profondeur de pénétration physique de l'encre et de la prcfondeur de pénétration visuelle de l'encre (trans- vision), la transvision peut être améliorée en augmentant l'opacité de la couche de base au-dessus d'un certain ni- veau, et ainsi la perception au verso peut être davantage améliorée. En contrepartie, en réduisant le coefficient de diffusion lumineuse spécifique de la couche réceptive à l'encre, les images enregistrées deviennent vives et offrent une qualité supérieure de reproduction des cou- leurs originales. Afin de doter la couche réceptive à l'encre d'une meilleure capacité d'absorption d'encre et d'une plus haute densité optique, la couche réceptive à l'encre a de préférence été couchée ou imprégnée par une charge de surface spécifique relativement grande. Du fait qu'elle est supportée par une couche de base relativement imperméable à l'encre, une capacité d'absorption d'encre suffisante et une bonne densité optique peuvent être con- férées à la couche réceptive à l'encre en couchant ou in- prégnant celle-ci avec une moindre quantité de lait de couchage. Si une feuille simple de papier pour impression est classiquement traitée par une colle en vue d'amélic- rer la perception au verso, les encres pénètrent diffici- lement dans le papier pour impression aussi faible que puisse être le collage appliqué, et ceci donne une capa- * cité d'absorption d'encre et une aptitude au séchage de l'encre qui sont inférieures, ce qui ne convient pas à une imprimante d'impression en couleurs à grande vitesse. En outre, si une feuille de plus forte porosité est utilisée pour améliorer la capacité d'absorption d'encre, il pé- nètre trop d'encre jusqu'au verso du papier pour l'impres- sion, et ainsi la perception au verso devient flagrante. Si une feuille de papier pour impression est couchée avec une charge pour améliorer sa capacité d'abscrption cd'encre, le papier d'enregistrement perd son aspect de papier avan- tageux et'devient économiquement non compétitif par son coût de production. Cependant, selon la présente invention, on choisit convenablement des couches de propriétés diffé- rentes et l'on obtient ainsi le papier pour impressicn multicouche aux propriétés harmonisées. Les exemples non limitatifs suivants illustrent la présente invention. Dans les exemples, les parties sont des parties en poids calculées en termes de la matière so- lide contenue dans les composants respectifs, sauf indica- tion contraire. Exemple 1 Comme matière pour la couche de base, on utilise parties de LBKP (pâte à papier kraft blanchie de bois feuillus) dont l'indice de raffinage selon Canadian Stan- dard Freeness est de 300 ml. On y ajoute 20 parties d'une charge (carbonate de calcium précipité du groupe calcite, forme aciculaire, dimension particulaire moyenne à 50 %: 4,1 um, surface spécifique BET: 5 m /g), 0,2 partie de colle A (sels d'ammonium quaternaire de polystyrène- acrylate), et 0,02 partie d'auxiliaire de rétention M (polyacrylamide cationique, viscosité: 590 mPa.s à une consistance de 0,5 %). On fabrique une couche de base de force 60 g/m2 en utilisant une machine d'essai carrée de fabrication de papier à la main (fabriquée par Tozai Seiki Kabushiki Kaisha)et on la maintient en l'état avant le pressage. Ensuite, on ajoute 0,02 partie du même auxiliaire de rétention M que celui utilisé pour la couche de base à parties de LBKP ayant un indice de raffinage de 300 ml, et on fabrique une couche réceptive à l'encre de force g/m2 en utilisant la même machine d'essai de fabrication du papier que celle utilisée pour la couche de base. On place la couche réceptive à l'encre sur la couche de base et, selon la méthode d'essai de fabrication de papier à la main de la norme JIS P8209, on les déshydrate et les presse, puis les sèche. En résultat, on obtient un papier duplex pour impression à jet d'encre, de force 90 g/m. Exemples 2, 3 et 4 et Exemple Comparatif 1 Dans les Exemples 2, 3 et 4, on ne modifie que la quantité de colle A, qui est respectivement de 1,0, 0,5 et 0,05 partie. Dans l'Exemple Comparatif 1, on omet la colle A seulement. Comme cela ressort du Tableau 1, la densité de couleur est d'autant plus élevée que le degré de collage est plus élevé. En même temps, la perception au verso est considérablement améliorée car la pénétration est empêchée. Dans la feuille de l'Exemple Comparatif 1 dont la couche de base ne contient pas cet agent de collage, même s'il s'agit d'une feuille duplex, les encres ayant traversé la couche réceptive à l'encre pénètrent profondément dans la couche de base. Pour cette raison, la densité d'image devient faible et la pénétration des encres est tellement accrue que la feuille de l'Exemple Comparatif 1 ne peut être mise en usage pratique. Néanmoins, la capacité d'absorption d'encre, la résolution d'image, l'uniformité de couleur et le toucher à la main sont bons. Exemples Comparatifs 2 et 3 On utilise pour la couche réceptive à l'encre parties de LBKP d'indice de raffinage 300 ml, à quoi l'on ajoute 10 parties de carbonate de calcium broyé du type calcite (type amorphe, dimension particulaire moyen- ne à 50: 4,6 pm, surface spécifique BET: 3,4 m 2/g) et 0,02 partie d'auxiliaire de rétention M, le même que celui utilisé à l'Exemple 1. On produit à titre d'Exemple Comparatif 2 une couche réceptive à l'encre de force g/m2 en utilisant la machine d'essai carrée de fabri- cation de papier à la main utilisée dans l'Exemple 1. Séparément, on produit à titre d'Exemple Ccmpa- ratif 3 un papier duplex pour impression à jet d'encre en procédant de la même manière qu'à l'Exemple 1, sauf que l'on mélange 0,2 partie de la colle A dans la couche réceptive à l'encre de l'Exemple 1. Comme cela ressort clairement du Tableau 1, l'Exemple Comparatif 2 manifeste un transpercement flagrant et, par suite, il ne peut être mis en usage pratique en raison de sa très mauvaise perception au verso. Même s'il s'agit d'un papier duplex, l'Exemple Comparatif 3 contient l'agent de collage à la fois dans la couche réceptive à l'encre et dans la couche de base, de sorte que les encres ne peuvent s'étaler correctement, la densité apparente est trop faible et la capacité d'absorption d'encre est si mauvaise qu'un écoulement des encres se manifeste par- tiellement. Exemples 5 et 6 On produit un papier pour impression à jet d'encre de l'Exemple 5 en procédant de la même manière qu'à l'Exemple 1, sauf que l'on prépare sa couche de base à partir de 80 parties de LBKP ayant un indice de raffi- nage de 350 ml, 20 parties de NBKP (pâte à papier kraft blanchie de bois résineux) ayant un indice de raffinage de 250 ml et 0,2 partie de colle B (dimère d'alkylcétène, consistance: 15,5 %, viscosité 80 mPa.s). Séparément, on produit un autre papier pour impression à jet d'encre de l'Exemple 6 en procédant de la même manière qu'à l'Exemple 5, sauf qu'à. la place du LBKP de l'Exemple 5, on utilise 100 parties de LBKP ayant un indice de raffinage de 280 ml pour la couche de base. Comme cela ressort clairement du Tableau 2, la perception au verso devient légèrement appréciable avec l'augmentation de la transparence de la couche de base. Néanmoins, on n'observe presque aucun changement en ce qui concerne la capacité d'absorption d'encre, le toucher et la densité. Exemples 7, 8, 9 e. 10 On produit les papiers pour impression à jet d'encre des Exemples 7 et 8 en procédant de la même ma- nière qu'à l'Exemple 1, sauf qu'à la place du LBKP de l'Exemple 1, on utilise respectivement, pour la couche réceptive à l'encre, 100 parties de LBKP ayant un indice de raffinage de 250 ml et 100 parties de NBKP ayant un indice 'de raffinage de 200 ml. On produit un autre papier pour impression à jet d'encre de l'Exemple 9 en procédant de la même manière qu'à l'Exemple 1, sauf que l'on ajoute 20 parties de car- bonate de calcium précipité du type calcite (forme acicu- laire, dimension particulaire moyenne à 50 %: 4,1 um, surface spécifique BET: 5 m2/g) à 100 parties de la pâte pour produire une couche réceptive à l'encre, et que l'on ajoute 0,15 partie de colle C (anhydride alcényl- succinique, une colle réactive neutre, viscosité: 420 mPa.s, densité: 0, 95), 1 partie de sulfate d'aluminium et 0,5 partie d'auxiliaire de rétention N (amidon cationique CATO F, produit par Ohji National Co.) à 100 parties de la pâte pour produire une couche de base. On produit encore un autre papier pour impres- sion à jet d'encre de l'Exemple 10 en procédant de la même manière qu'à l'Exemple 1, sauf que l'on ajoute 10 parties de carbonate de calcium broyé du type calcite (type amorphe, dimension particulaire moyenne à 50 %: 4,4 Fm, surface spécifique BET: 3,5 m /g) à la pâte pour produire une couche réceptive à l'encre, et que l'on ajoute 20 parties de kaolin (type kaolinite, agrégats sphériques, dimension moyenne de particules primaires: 0,1 pm, densité: 2,2), 0,15 partie de cclie de colophane renforcée D (Corcpal CS, produite par Seiko Kagaku Kogyc Co.) et 1,0 partie de sulfate d'aluminium à 100 parties de la pâte pour produire une couche de base. Comme cela ressort du Tableau 3, le coefficient de diffusion lumineuse de la couche réceptive à l'encre diminue, sa transparence augmente et la densité des images s'accroît. Lorsque le coefficient de diffusion lumineuse dépasse 500 cm2/g, les images imprimées commen- cent à paraître blanchâtres et la densité commence à décroître. Exemple ComDaratif 4 On produit un papier pour impression à jet d'encre en procédant de la même manière qu'à l'Exemple 1, sauf que l'on ajoute 43 parties de pâte synthétique (polyéthylène, longueur moyenne de fibres: 1, 6 mm, indice de raffinage: 300 ml) à 100 parties de la pâte pour pro- duire une couche réceptive à l'encre. Comme le montre le Tableau 3, l'utilisation de pâte synthétique entraîne un coefficient de diffusion lumineuse plus élevé de la couche réceptive àl'encre et une densité considérablement réduite. En outre, dans un examen des images imprimées, on observe des zones non fixées dans les points d'encre, de sorte que les images manquent d'uniformité. Exemples 11, 12 et 13 A 1430 parties d'eau, on ajoute 100 parties de silice fine produite par le procédé de précipitation (dimension particulaire moyenne à 50 %: 2,7 Pum, surface spécifique BET: 270 m2/g), 67 parties de solution aqueuse de résine cationique à 28 % (chlorure de polydiméthyl- diallylammonium, poids moléculaire moyen: 120 000) comme agent pour conférer de la résistance à l'eau aux images, et 50 parties d'une solution aqueuse d'alcool polyvinyli- que à 10 % (degré de saponification: environ 99 %, degré de polymérisation moyen: 1700) comme liant. Dans ce cas, on produit une solution d'imprégnation ayant une teneur totale en matières solides de 8 %. On couche avec cette solution d'imprégnation la couche réceptive à l'encre préparée à l'Exemple 1, de manière à obtenir un taux d'application de matières solides de 2 g/m2. Le papier pour impression à jet d'encre ainsi produit est celui de l'Exemple 11. On produit d'autres papiers pour impression à jet d'encre des Exemples 12 et 13 en procédant de la même manière qu'à l'Exemple 1, sauf que l'on remplace la silice produite par le procédé de précipitation, respectivement par de la silice produite par le procédé au gel (dimen- sion particulaire moyenne à 50 %: 12 um, surface spéci- fique BET: 320 m2/g) et par de la silice produite par le procédé en phase vapeur (dimension moyenne de particu- les primaires: environ 12 nm, surface spécifique BET: m2/g). Comme cela ressort du Tableau 4, la mince cou- che dont est imprégnée la couche réceptive à l'encre con- tenant de la silice procure une densité fortement accrue. Elle améliore également la reproduction des couleurs, si bien qu'il apparaît des images brillantes. Exemple 14 De la même façon qu'à l'Exemple 1, on dispose l'une sur l'autre, dans cet ordre, une première couche réceptive à l'encre de force 30 g/m, une première couche de base de force 30 g/m2, une seconde couche de base de force 30 g/m et une seconde couche réceptive à l'encre de force 30 g/m2, et l'on obtient un papier multiplex pour impression à jet d'encre de force 120 g/m2, tel que re- présenté sur la figure 3. L'indice de raffinage de la LBKP utilisée pour chacune des couches est de 300 ml. Les deux faces de la feuille pour impression jet d'encre possèdent des qualités supérieures de capa- cité d'absorption d'encre, résolution et densité optique. En même temps, le papier pour impression ne présence aucune perception au verso, et son toucher est bon. Les différentes sortes de résultats des Tableaux 1 à 4 sont évaluées comme suit: (1) Opacité et coefficient de diffusion lumineuse spécifi- que: La normalisation du réflectomètre de Eunter (fabriqué par Kabushiki Kaisha Tcyo Seiki Seisakusho) est faite suivant la méthode d'essai de brillance de Hunter de la norme JIS P8123 par l'utilisation d'un filtre vert. On mesure la réflexion des échantillons respectifs de papier pour impression placés sur une plaque blanche standard (R0,89) et la réflexion des mêmes échantillons de papier pour impression placés sur une plaque noire (R0), et on les introduits dans l'équation suivante pour obtenir l'opacité des échantillons. R0 Opacité = x 100 (%) R0,89 On peut également déterminer le coefficient de diffusion lumineuse spécifique d'après R0 et R0,89 en uti- lisant les équations (1) et (2) de Kubelka-Munk suivantes: S =P(/R R) in (1 - /R=) o P: poids au mètre carré d'une feuille de papier pour impression (g/cm2). R0: indice de réflexion d'une feuille de papier pour impression placée sur une plaque noire. R.: indice de réflexion d'une feuille de papier pour impression ayant une épaisseur suffisante. R peut être calculé en utilisant l'équation suivante: 102 2 RoR = (-b + /b - 4a2) / 2a (2) o a = -0,89Co,89R0, b = 0,89C0,89 + C0, 89R0 - 0,89R0, et R0,89 0,89 0 C - C 0,89 R0,89 On mesure l'opacité et le coefficient de diffu- sion lumineuse sDécificue de chacune des couches de base et réceptive à l'encre. Pour la mesure de l'cpacité, la force de chacun des échantillons de couche est ramenée à 60 g/m2, et pour la mesure du coefficient de diffusion lumineuse spécifique, on la ramène à 90 g/m2. (2) Densité optique d'impression: On imprime une plage colorée en aplat mesurant 1,5 cm de largeur x 2,0 cm de longueur, sur les échan- tillons respectifs de feuilles pour impression, en noir, cyan, magenta et jaune, en utilisant une imprimante Color-Image Printer 10-700 de Sharp. On mesure la densité sur la plage en utilisant l'appareil Macbeth RD 915, fabriqué par Kollmergen Cor- poration. On fait la somme des densités de couleur respec- tives des quatre couleurs, et cette somme est indiquée dans le Tableau 1. Un papier pour impression donnant une densité de couleur totale de 3,3 ou plus est estimé "bon". (3) Perception au verso: On évalue la perception au verso des échantil- lons respectifs de papier pour impression selon les cri- tères d'appréciation suivants en examinant la face oppc- sée aux images imprimées. Appréciation A: Aucun transpercement, presque pas de transvision. Appréciation B: Aucun transpercement, légère transvision. Appréciation C: Presque pas de transpercement, mais transvision flagrante. Appréciation D: Transpercement et transvision flagrante. Comme cela ressort de la description détaillée précédente, la présente invention consiste à superposer une couche réceptive à l'encre ayant une bonne affinité pour les encres sur l'une des faces ou les deux d'une couche de base contenant un agent de collage, de façon à produire une feuille multicouche, c'est-à-dire un nou- veau parier de qualité supérieure pour impression à jet d'encre, offrant un bon toucher et ayant une bonne caoa- cité d'absorption d'encre. De plus, le papier pour impression à jet d'en- cre de la présente invention assure un excellent pouvoir de résolution, une taille de points uniforme et une forte densité de couleur, sans aucune perception au verso, ce qui n'a pas été réalisé jusqu'ici par un papier de type couché classique pour impression à jet d'encre. En outre, le papier pour impression de la pré- sente invention peut être produit en utilisant une ma- chine normale de fabrication du papier et, si nécessaire, un traitement sur machine d'organisation simple. De plus, le papier pour impression de la pré- sente invention offre de nombreux avantages tels qu'on peut escompter une grande amélioration au niveau des opérations et de l'économie de production. Tableau 1 Ex. Ex. Ex. Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Comp.1 Comp.2 Comp.3 Composition Couche réceptive à l'encre LBKP 100 100 100 100 100 100 100 CaCO3 broyé 10 Colle A 0,2 Auxiliaire de rétention M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 Couche de base LBKP 100 100 100 100 100 100 CaCO3 précipité 20 20 20 20 20 20 Colle A 0,2 A 1,0 A 0,5 A 0,05 A 0,2 Auxiliaire de rétention M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 Evaluation Couche réceptive à l'encre Coefficient de diffusion 462 462 462 462 462 491 462 lumineuse spécifique Couche de base Opacité (%) 84,9 84,9 84,9 84,9 84,9 84,9 Colle (secondes) 5 28 16 2 0 5 N Evaluation Densité optique 3,63 3,85 3,74 3,56 3,51 3,46 2,35 c Perception au verso A A A B C D A Tableau 2 Ex. 1 Ex. 5 Ex. 6 Composition Couche réceptive à l'encre LB3KP 10() 100 100 Auxiliaire de rétention M 0,02 M 0,02 M 0,02 Couche de base LBIKP 100 80 100 NI3KP 20 CaCO3 précipité 20 Colle A 0,2 B 0,2 B 0,2 Auxiliaire de rétention M 0,02 M 0,02 M 0,02 Evaluation Couche réceptive à l'encre Coefficient de diffusion lumineuse spécifique 462 462 462 Couchle de base Opacité (%) 84, 9 71,0 78,2 Colle (secondes) 5 8 7 Elvaluation )ensité optique 3,63 3,68 3,65 Perception au verso A B A C> ro tn un Tableau 3 Ex. Composition Ex. 1 Ex. 7 Ex. 8 Ex. 9 Ex. 10 Comp. 5 Couche réceptive à l'encre LBKP 100 100 100 100 100 NBKP 100 Pâte synthétique 43 CaCO3 broyé 10 CaCO3 précipité 20 Auxiliaire de rétention M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 Couche de base 113KP 100 100 100 100 100 100 CaCO3 précipité 20 20 20 20 20 Kaolin 20 Colle A 0,2 A 0,2 A 0,2 C 0,15 D 0,15 A 0,2 Auxiliaire de rétention M 0,02 M 0,02 M 0,02 N 0,5 M 0,02 Sulfate d'aluminium 1 1 Evaluation Couche réceptive à l'encre Coefficient de diffusion lumineuse spécifique 462 376 219 548 491 706 Couche de base Opacité (%) 84,9 84,9 84,9 84,9 83,9 84,9 Colle (secondes) 5 5 5 5 7 5 c, E:valuati.on cy Densité optique 3,63 3,68 4,29 3,32 3,44 2,79 un Perception au verso A A A A A A Tableau 4 Ex. 1 Ex.. l1 Ex. 12 Ex. 13 Px. 14 ler 2ème Composition Couche réceptive à l'encre LBKP 100 100 100 100 100 100 CaCO3 broyé 5 Auxiliaire de rétention M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 Couche de base IBKP 100 100 10( 100 100 100 CaCO3 broyé 20 CaCO3 précipité 20 20 20 20 10 Colle A 0,2 A (,2 A 0,2 A 0, 2 A 0,2 A 0,2 Auxiliaire de rétention M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 M 0,02 Evaluation Couche réceptive à l'encre Coefficient de diffusion lumineuse spécifique 462 462 462 462 476 462 Couche de base Opacité (%) 84,9 84,9 84,9 84,9 83,8 83,0 Colle (secondes) 5 5 5 5 5 5 Eva 1 ua t ion Densité optique 3,63 4,].2 3,80 4,45 3,50 3,65 a r Perception au verso A A A A A A CD ON VI Ui REVENDICATIONS 1. Papier pour impression à jet d'encre, caractérisé en ce qu'il comprend une couche de base (1) qui contient un agent de collage interne, et une couche réceptive à l'encre (2) qui consiste en une matière ayant une bonne affinité pour les encres, ladite couche récep- tive à l'encre étant superposée sur l'une des faces ou les deux de ladite couche de base par un procédé de fa- brication de papier multicouche. 2. Papier pour impression à jet d'encre selon la revendication 1, caractérisé en ce que le coefficient de diffusion lumineuse spécifique de ladite couche récep- tive à l'encre n'est pas supérieur à 500 cm2/g, et l'opa- cité de ladite couche de base n'est pas inférieure à 75 pour cent. 3. Papier pour impression à jet d'encre selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite couche réceptive à l'encre est couchée ou imprégnée par de la silice fine à un taux d'application de 0,5 à 10 g/m2 sous -forme d'une couche appliquée mince. 4. Papier pour impression à jet d'encre selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite couche appliquée mince comprend au moins un agent choisi dans le groupe formé par une povéythylène-imine, un chlorure de polydiméthyldialkylammonium, un produit de condensa- tion de polyalkylène-polyaminedicyandiamidoammonium, un halogénure de polyvinylpyridinium, des sels quaternaires de poly-(méth)acrylalkyle, des sels quaternaires de poly-(méth)acrylamidoalkyle, un polyvinylbenzyltriméthyl- ammonium et un u-chloro-poly(sel d'oxyéthylène-poly- méthylène-trialkylammonium). 5. Papier pour impression à jet d'encre selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche réceptive à l'encre comprend de la pâte, une charge, un auxiliaire de rétention et un agent secondaire, telqu'une résine hydroscluble ou autre, qui agit sur les qualités du papier ou la productivité. 6. Papier pour impression à jet d'encre selcn la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche de base comprend une charge consistant en l'une au mcins des matières suivantes: carbonate de calcium, argile, argile activée, talc, silice, hydroxyde d'aluminium, terre de diatomées, sulfate de baryum, bioxyde de titane et pigment organique résineux. 7. Papier pour impression à jet d'encre selon la revendication 6, caractérisé en ce que la charge de ladite couche de base est du carbonate de calcium préci- pité finement pulvérisé. S. Papier pour impression à jet d'encre selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche réceptive à l'encre comprend une charge consistant en l'une au moins des matières suivantes: carbonate de calcium, argile, argile activée, talc, silice, hydroxyde d'aiuminium, terre de diatomées, sulfate de baryum, bioxyde de titane et pigment organique résineux. 9. Papier pour impression à jet d'encre selon la revendication 8, caractérisé en ce que la charge de ladite couche récepzive à l'encre est du carbonate de calcium broyé à une grosseur moyenne.