Brevet FR2621836A1 — publié le 19890421

L'invention concerne un procédé d'application d'un revêtement qui est simple tout en étant capable de produire un film de revêtement excellent, ainsi qu'un procédé de production d'un élément photosensible pour électrophotographie, utilisant un tel procédé d'application d'un revêtement. Jusqu'à présent, on connaissait des procédés d'application de revêtements destinés à produire un film de revêtement sur un substrat (un corps ayant une surface à revêtir) en utilisant une peinture, comprenant un procédé d'application au trempé dans lequel un substrat est plongé dans une peinture et est remonté progressivement afin qu'il se forme un film de revêtement sur ce substrat par l'utilisation d'une tension superficielle agissant entre le substrat et la peinture, et le procédé d'application d'un revêtement au rouleau dans lequel une couche de peinture est formée d'abord sur un rouleau, puis reportée sur le substrat pour y former un film de revêtement. Le procédé d'application au trempé a pour avantage de pouvoir former relativement aisément un film de revêtement d'épaisseur uniforme, mais il exige une grande quantité de peinture et une grande installation selon la forme et la dimension du substrat. En outre, la partie trempée du substrat est totalement revêtue, y compris dans les zones ne devant pas recevoir de revêtement, de sorte qu'une élimination partielle du film de revêtement est nécessaire, ce qui donne un faible rendement de travail. En outre, dans le procédé d'application d'un revêtement au rouleau, l'état du film de revêtement résultant dépend de la distance entre le rouleau et le substrat, et son utilisation est donc limitée à une application sur une feuille, une boite, etc., o la distance peut être aisément maîtrisée. De plus, lorsque le procédé est appliqué à une boîte, etc., un joint est formé sur le film de revêtement. En outre, on connaît aussi un procédé d'ap- plication d'un revêtement dit "procédé d'application par pulvérisation", dans lequel une peinture est éjectée d'une buse présentant une très petite ouverture afin d'être pulvérisée en très petites gouttelettes qui sont déposées sur un substrat pour former un film de revêtement. Selon le procédé d'application par pulvérisation, un film de revêtement peut être formé sur des substrats de diverses formes et dimensions, sur une large surface, et on peut former un revêtement sans joint sur une boite, etc. Par conséquent, le procédé d'application par pulvérisation est un procédé très efficace pour former un film de revêtement. Cependant, le procédé d'application par pulvérisation pose un problème par le fait qu'un constituant volatil de la peinture s'évapore notablement pendant l'éjection de la peinture, du fait de la pression utilisée pour la pulvérisation, si bien que la composition de la peinture risque d'être modifiée et qu'il est difficile de former un film de revêtement uniforme. En outre, la peinture est pulvérisée radialement sous l'action d'une pression, etc., de sorte que l'efficacité de l'application de la peinture devient faible et qu'un appareil supplémentaire de ventilation est nécessaire pour évacuer la peinture perdue et pour récupérer la peinture afin d'empêcher la pollution. En outre, lorsqu'un film de revêtement est formé sur un substrat pendant qu'un pistolet de pulvérisation est déplacé par rapport au substrat, un défaut de revêtement risque d'être formé par le dépôt d'une partie de la peinture sur le film de revêtement déjà formé. En outre, lorsque de la peinture pulvérisée est étalée sur une partie du substrat ne devant pas être revêtue, il faut retirer le revêtement excédentaire ou utiliser des moyens de protection, etc., pour empêcher le dépôt de la peinture. Par ailleurs, la demande de brevet japonais, mise à l'Inspection Publique sous le N' 52-119651, a proposé un procédé dans lequel un appareil d'application d'un revêtement par injection de liquide, ou un appareil d'application de revêtement à rideau est disposé à proximité d'un substrat, et la peinture est supportée entre le substrat et l'appareil d'application pour former un film en même temps que les fuites de peinture sont évitées. Cependant, dans un tel procédé d'application, la condition du procédé dépend de l'état dans lequel la peinture est supportée, si bien que l'espace entre le substrat et l'appareil d'application par injection de liquide ou à rideau doit être réglé avec précision, et que la précision du substrat et de l'appareil d'application doit être maintenue à une valeur élevée, ce qui a pour résultat une élévation importante du coût de fonctionnement. En outre, la peinture reste sujette à des fuites en s'échappant dans l'espace compris entre le substrat et l'appareil d'applica- tion, de sorte qu'il est extrêmement difficile de maintenir les conditions de formation du film. Un objet de la présente invention est de proposer un procédé d'application d'un revêtement capable de former un film de revêtement sans défaut et ayant un excellent état de surface, ainsi qu'une excellente uniformité de matière et d'épaisseur, de même qu'un procédé de production d'un élément photosensible pour électrophoto- graphie utilisant le procédé d'application d'un revêtement. Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé d'application de revêtement qui est simple, qui ne nécessite pas un appareil de grande dimension tout en ayant une bonne efficacité d'application afin d'éviter la nécessité d'un appareil de ventilation pour éliminer la peinture dispersée et collecter la poussière, ainsi qu'un procédé de production d'un élément photosensible pour électrophotographie utilisant le procédé d'application d'un revêtement. Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé de production d'un élément photosensible pour électrophotographie, présentant une excellente uniformité de potentiel. Conformément & l'invention, il est proposé un procédé d'application d'un revêtement, consistant: à décharger une peinture à travers une ouverture sur un substrat pour revêtir le substrat avec la peinture déchargée, la peinture étant déchargée de l'ouverture sous la forme d'un cordon ou d'un filet continu sensiblement sans pulvérisation. Selon un autre aspect de l'invention, il est proposé un procédé de production d'un élément photosensible pour électrophotographie, consistant: à décharger une peinture pour la production d'un élément photosensible à travers une ouverture sur un substrat cylindrique afin de revêtir le substrat de la peinture déchargée, la peinture étant déchargée de l'ouverture sous la forme d'un cordon ou filet continu, sensiblement sans pulvérisation. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: - la figure 1 est une coupe transversale schématique illustrant la formation d'un film de revêtement par un procédé classique de pulvérisation; - la figure 2 est une coupe transversale schématique illustrant le procédé d'application d'un revêtement selon l'invention; - la figure 3 est une vue schématique il- lustrant la structure stratifiée d'un élément photosensible pour électrophotographie; - la figure 4A est une vue en perspective d'un appareil destiné à revêtir la surface d'un cylindre; - la figure 4B est une vue partielle en perspective à échelle agrandie d'un détail de l'appareil; - les figures 4C et 4D sont des vues schémati- ques illustrant des étapes d'application d'un revêtement au moyen de l'appareil; - les figures 5A et 5B sont des vues schémati- ques illustrant des formes de réalisation d'un orifice de décharge de peinture; - les figures 6 et 10 sont des graphiques montrant comment le taux d'utilisation d'une peinture dépend de l'angle de décharge et de la vitesse de décharge, respectivement; - les figures 7 et 11 sont des graphiques montrant comment la rugosité de surface d'un film de revêtement dépend de l'angle de décharge et de la vitesse de décharge, respectivement; - les figures 8 et 12 sont des vues schémati- ques montrant des distributions d'épaisseur du revêtement obtenues dans des exemples; et - les figures 9 et 13 sont des vues schémati- ques montrant des distributions d'épaisseur de revêtement obtenues dans des exemples comparatifs. Les procédés classiques d'application d'un revêtement, consistant à décharger une peinture à travers une ouverture ou un très petit trou pour former un film de revêtement, comprennent le procédé de pulvérisation par air dans lequel la peinture est déchargée de façon à être pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes de liquide sous l'action d'une pression négative provoquée par la décharge d'air comprimé, et des gouttelettes de liquide sont déposées sur un substrat, et le procédé de pulvérisa- tion sans air dans lequel une peinture sous pression est déchargée de façon à être pulvérisée en fines gouttelettes de liquide qui sont ensuite déposées sur le substrat. En référence & la figure 1, dans un tel procédé d'application d'un revêtement, une peinture 101 est déchargée à travers un orifice 102 de décharge sous un angle e de décharge qui est le plus grand angle formé par la peinture pulvérisée, établi & une valeur importante, d'environ 30 à 90 , pour donner une distribution uniforme de la peinture pulvérisée 103 afin de former un film de revêtement uniforme 104, et sous une pression élevée pour établir une vitesse élevée de décharge, de 100 à 200 m/s, afin de transmettre de façon stable les particules pulvérisées. En conséquence, dans une zone conique s'étendant de l'orifice de décharge jusqu'au film de revêtement o la peinture pulvérisée se trouve, la peinture n'occupe qu'une très petite proportion de l'espace, à savoir 0,1 à 0,001%. En d'autres termes, dans les procédés de revêtement tels que le procédé de pul- vérisation par air ou le procédé de pulvérisation sans air dans lequel une peinture est déchargée à travers une ouverture, la peinture est fortement exposée à l'air. Une peinture est généralement diluée avec un constituant volatil tel qu'un diluant et ce constituant volatil s'évapore fortement, ce qui a pour effet de dénaturer la peinture comme cela est représenté par un accroissement de la teneur en matière solide de la peinture lorsque celle- ci est fortement exposée à l'air. En conséquence, le film résultant est amené à présenter des irrégularités, telles que l'apparition de points, d'une rugosité de surface et d'irrégularités d'épaisseur. Dans un cas extrême, il se produit une "formation de fibres" suivant laquelle la peinture n'est pas pulvérisée, mais se solidife en formant des fibres au voisinage de l'orifice de décharge. Dans ce cas, il est totalement impossible de former un film de revêtement lisse et uniforme. En outre, lorsque l'angle de décharge est grand et que la peinture est présente à une concentration aussi basse qu'environ 0,1-0,001% dans une large zone de distribution qui est sujette aux perturbations, il est difficile de définir la limite du bord du film de revête- ment en une zone souhaitée, et la peinture s'étale sur une zone ne devant pas être revêtue. Il est donc nécessaire de recouvrir cette zone ne devant pas être revêtue avec un masque ou un marouflage afin que la peinture ne se fixe pas sur la zone. Cette opération est très gênante. Dans la présente invention, pour améliorer la caractéristique de formation du film par une peinture, la peinture 103a déchargée par un orifice 102a de décharge n'est pas pulvérisée, mais est projetée sous la forme d'un cordon ou filet pour former un film de revêtement 104a comme montré sur la figure 2, de manière que la peinture 103a soit amenée & occuper une proportion spatiale ou volumétrique plus grande dans la zone de sa présence pour minimiser son contact avec l'air et éviter qu'elle ne soit dénaturée, par exemple par l'évaporation d'un constituant volatil de la peinture. Selon une caractéristique principale de l'invention, il est avantageux que la proportion spatiale de la peinture déchargée soit de 100%, c'est-àdire que la peinture ne soit pas pulvérisée, mais atteigne un substrat sous la forme d'un filet. Il est cependant possible d'obtenir un effet similaire avec un degré très faible de pulvérisation, formant un petit angle de décharge de 3' ou moins, qui correspond à une proportion spatiale de 95% à presque 100%, laquelle est encore très supérieure à la proportion spatiale de 0,1-0,001% donnée par le procédé classique d'application par pulvérisation. L'évaporation d'un constituant volatil de la peinture peut donc être minimisée, ce qui évite sensiblement de dénaturer la peinture. Dans le procédé d'application d'un revêtement conforme à la présente invention, l'expression "sensible- ment sans pulvérisation" signifie donc un état dans lequel la peinture déchargée est projetée de façon continue pour atteindre un substrat en formant un angle de décharge de 30 ou moins, avantageusement de 00. Dans le procédé classique d'application d'un revêtement, le rendement résultant de revêtement était aussi bas que 20-50%, correspondant à une perte de peinture de 50 à 80%, alors que le rendement d'application obtenu par la présente invention est élevé à 95% ou plus, car la peinture n'est pas sensiblement pulvérisée, mais est sensiblement confinée dans une zone de revêtement souhaitée pour éviter sensiblement la fixation de la peinture sur une partie ne devant pas être revêtue. Par ailleurs, étant donné que la peinture est fixée de façon concentrée sur une très petite zone constituant une zone de revêtement souhaitée, l'énergie de la peinture projetée ou sautant sur le substrat est amenée & avoir une densité élevée, qui risque de rendre rugueux le film de revêtement résultant. Par conséquent, une vitesse de décharge élevée, telle que pratiquée dans le procédé classique de pulvérisation, de l'ordre de 100 à 200 m/s, risque d'avoir des effets nuisibles sur le film de revêtement. Dans un cas extrême, un défaut de revêtement tel que des bulles apparaît dans le film de revêtement. C'est la raison pour laquelle, pour produire un film de revêtement ayant un bon état de surface, il est avantageux d'utiliser une vitesse de décharge de 30 m/s ou moins, plus avantageusement de 2 à 25 m/s, et de préférence de 5 à 10 m/s, en vue de l'application concentrée d'une peinture sur une très petite étendue (environ 1/100 en comparaison avec celle du procédé classique de pulvérisation, en tenant compte d'un certain degré d'étalement de la peinture sur le substrat). La faible vitesse de décharge, de 30 m/s ou moins, confère une faible énergie à la peinture se fixant sur le substrat, de sorte que la totalité de la peinture se fixe au substrat sans se disperser sous forme d'éclabous- sures. En conséquence, il est possible de réduire notable- ment le traitement du brouillard excédentaire ou perdu et d'éviter la fixation de la peinture sur la zone ne devant pas être revêtue. Ce traitement du brouillard perdu a été largement pratiqué par la mise en place d'un appareil d'extraction destiné & évacuer du système le brouillard de peinture non fixée, car il est à l'origine d'irrégularités telles que des points, des éclaboussures et une perte de brillant du film de revêtement. En outre, il était nécessaire de récupérer le brouillard au moyen d'un collecteur de poussière, etc. Dans le procédé d'application d'un revêtement selon l'invention, la distance entre le substrat et la très petite ouverture constituant l'orifice de décharge peut avantageusement être de l'ordre de 2 à 100 mm, en par- ticulier de 5 à 50 mm. On peut utiliser une large diversité de peintures, y compris une peinture comprenant une matière solide en dissolution ou en dispersion dans un solvant, ou une matière solide fondue, sans solvant. Le solvant peut évidemment être un solvant volatil, ainsi qu'un solvant non volatil. La peinture peut avantageusement avoir une viscosité de 1 Pa. s ou moins, plus avantageusement de mPa.s ou moins, de préférence 4 à 50 mPa.s, afin que la peinture devienne lisse sous l'action d'une tension superficielle après sa fixation au substrat. L'orifice de décharge, comprenant une très petite ouverture, peut avantageusement avoir un diamètre de micromètres ou moins, plus avantageusement de 50 & 180 micromètres et de préférence de 60 à 150 micromètres. La peinture peut avantageusement être déchargée à travers l'ouverture sous une pression de décharge de 300 kPa ou moins, plus avantageusement de 30 à 150 kPa et de préférence de 50 à 100 kPa. La peinture peut avantageusement être déchargée à un débit de 20 cm3/min ou moins, en particulier de 0,8 à cm3/min. Par ailleurs, dans le procédé d'application d'un revêtement décrit dans la demande 52-119651 précitée, la peinture est maintenue entre le substrat et l'appareil d'application par injection de liquide ou à rideau sous l'action d'une tension superficielle, et l'état du film de revêtement résultant dépend de l'agencement du substrat et de l'appareil d'application. Par contre, conformément à l'invention, la dépendance, envers l'agencement du substrat et de l'orifice de décharge est supprimée par le fait que l'on projette ou fait sauter la peinture. En conséquence, l'état résultant du film de revêtement est stabilisé à un degré très important en comparaison avec celui obtenu dans le procédé précité d'application. Le procédé d'application d'un revêtement selon l'invention peut être appliqué à divers domaines. Selon le procédé classique, par exemple, le revêtement d'un substrat de grande dimension ou d'un bâtiment nécessitait de prendre des mesures importantes pour lutter contre le problème du brouillard perdu, telles que la mise en place d'un revêtement protecteur rigoureux pour empêcher le substrat ou le bâtiment d'être souillé par les brouillards perdus. Par contre, conformément à l'invention, la peinture se fixe à peu près totalement au substrat, ce qui permet d'effectuer très commodément l'application du revêtement. En outre, dans le domaine classique de la décoration dans lequel des peintures de différentes couleurs (par exemple rouge, bleu et vert) sont pulvérisées à travers les orifices respectifs de décharge sous des commandes indépendantes pour provoquer un mélange des couleurs, les peintures sont déchargées sous de larges angles, si bien qu'elles s'étalent de façon non intention- nelle pour provoquer un mélange des couleurs au-delà d'une zone prévue de mélange, ce qui entraîne une diminution de saturation et de clarté. Les brouillards perdus ou il excédentaires abaissent davantage la saturation et la clarté. Conformément à l'invention, par contre, la peinture est fixée de façon concentrée sur une très petite zone sans dispersion sensible, de sorte que le mélange des couleurs est bien limité, ce qui améliore notablement la saturation, la clarté et la résolution du revêtement résultant. Le procédé d'application d'un revêtement selon l'invention peut également être appliqué de façon très efficace à la formation de films minces constituant, par exemple, une couche photosensible et une couche inter- médiaire d'un élément photosensible pour électrophotogra- phie qui exige une technique d'application précise de revêtement. Ces films doivent être formés de façon uniforme et régulière, sur une épaisseur de l'ordre de plusieurs micromètres. Ceci est réalisé de façon particulièrement appropriée par le procédé d'application d'un revêtement selon l'invention qui est caractérisé par le fait que la peinture n'est pas dénaturée, qu'elle est utilisée ou fixée de façon excellente et qu'aucun brouillard perdu ne se forme. Conformément au procédé de l'invention pour produire un élément photosensible pour électrophotographie, une peinture de revêtement pour la production de l'élément photosensible est amenée à être projetée ou voler en continu sous la forme d'un filet ou d'un cordon sans pulvérisation notable afin de revêtir un substrat cylindri- que. La peinture pour la production de l'élément photosensible peut comprendre une peinture destinée à former une couche photosensible qui, elle-même, peut comprendre une couche de génération de charges et une couche de transport de charges, et une peinture destinée à former une couche intermédiaire qui, elle-même, peut comprendre une couche d'apprêt destinée à améliorer l'adhésivité et les caractéristiques d'arrêt, ainsi qu'une couche électroconductrice recouvrant le substrat. Une telle couche électroconductrice peut convenablement être déposée sur un cylindre de métal pour empêcher l'apparition d'une cellule locale et pour masquer certains défauts du cylindre. La peinture pour produire la couche de génération de charges peut comprendre, par exemple, une dispersion liquide d'une substance génératrice de charges telle qu'un pigment azoique, des pigments de types quinone, monocyanine, pérylène, indigo et phtalocyanine, en dispersion dans un mélange d'un liant formé d'une résine, telle qu'un polyvinylbutyral, un polystyrène, une résine acrylique, un polyester, du polyacétate de vinyle et un polycarbonate, et un solvant organique tel qu'un alcool, une cétone, un éther, un hydrocarbure halogéné aliphatique et des solvants aromatiques. La peinture pour la couche de transport de charges peut comprendre, par exemple, une solution et une substance de transport de charges, telles que des composés de styryle, d'hydrazone, de carbazole, de pyrazoline, de benzidine et de triarylméthane, et un liant formé d'une résine telle qu'un polyarylate, un polystyrène, une résine acrylique, un polyester et un polycarbonate, en dissolution dans un solvant organique comme décrit ci-dessus. Le peinture pour la couche d'apprêt peut comprendre, par exemple, une solution d'une résine telle que de la caséine, de l'alcool polyvinylique et un polyamide dans un solvant organique comme décrit ci-dessus. La peinture pour la couche électroconductrice peut comprendre, par exemple, une dispersion liquide de particules conductrices telle que des particules d'oxyde de titane, d'oxyde d'étain et de noir de carbone, en disper- sion dans un mélange d'une résine appropriée, telle qu'une résine époxy, une résine phénolique et une résine du type polyuréthanne, et un solvant organique comme décrit ci- dessus. Les peintures respectives contiennent un additif tel qu'un lubrifiant, un anti-oxydant, un agent d'égalisation, etc. Le substrat cylindrique peut être composé, par exemple, d'aluminium, d'un alliage d'aluminium ou d'un acier inoxydable. D'autres conditions d'application d'un revêtement pour préparer l'élément photosensible, y compris les conditions physiques des peintures et le mode opératoi- re, sont sensiblement les mêmes que celles décrites précédemment. Un élément photosensible pour électrophotogra- phie ayant une structure stratifiée, par exemple comme montré sur la figure 3, peut être produit par le procédé de l'invention en utilisant de telles peintures pour la formation d'un élément photosensible. En référence à la figure 3, l'élément photosensible comprend un substrat 1, et une couche intermédiaire 2 et une couche photosensible 3 disposées dans cet ordre sur le substrat 1. Plus par- ticulièrement, la couche intermédiaire 2 comprend une couche électroconductrice 4 et une couche d'apprêt 5 sous une forme feuilletée. La couche photosensible 3 comprend une couche de génération de charges et une couche de transport de charges sous une forme feuilletée. La couche conductrice 4 peut avantageusement avoir une épaisseur de 5 à 30 micromètres, la couche d'apprêt 5 une épaisseur de 0,1 à 5 micromètres, la couche 6 de génération de charges, une épaisseur de 0,01 à 3 micromètres et la couche 7 de transport de charges une épaisseur de 10 & 30 micromètres. Le procédé d'application d'un revêtement selon l'invention peut être appliqué de la façon la plus appropriée à la formation de toutes les couches conductrice 4, d'apprêt 5, de génération de charges 6 et de transport de charges 7. Il est cependant possible de former une ou deux de ces couches par un autre procédé d'application, tel que le procédé d'application au trempé. En outre, la couche conductrice 4 et/ou la couche d'apprêt 5 peuvent être supprimées de l'élément photosensible. Il est également possible de former l'élément photosensible 3 en disposant la couche 6 de génération de charges sur la couche 7 de transport de charges ou de former l'élément photosensible 3 en une seule couche au lieu d'une structure stratifiée ou feuilletée comme montré sur la figure 3. La figure 4A montre une forme de réalisation d'un appareil d'application d'un revêtement destiné à revêtir un substrat cylindrique tel que celui d'un élément photosensible pour électrophotographie selon le procédé d'application d'un revêtement de l'invention. En référence à la figure 4A, un substrat cylindrique 8 est maintenu fixement par un arbre tournant 9 qui est mis en rotation à une vitesse prescrite par un moteur 10. Un pistolet 12 destiné à décharger une peinture ou un liquide 11 de revêtement sous la forme d'un filet ou d'un faisceau, est mis en place sur une monture 13 munie d'un mécanisme de déplacement latéral et déplacée paral- lèlement à la direction longitudinale du substrat cylindri- que 8. Le pistolet 12 est en outre raccordé à un réservoir 16 de peinture au moyen d'un filtre 14 et d'un conduit 15 de soutirage. La peinture du réservoir est mise sous pression par de l'air comprimé introduit au moyen d'un tuyau d'air 17, à une pression prescrite, mesurée par un manomètre 18, et elle est déchargée d'un embout à buse (non représenté) du pistolet 12 après être passée & travers le filtre 14 et dans le tuyau 15 de soutirage. Dans une opération réelle d'application d'un revêtement effectuée au moyen de l'appareil, l'interrupteur de commande du mécanisme de déplacement latéral du pistolet et l'interrupteur de commande d'air pour le pointeau du pistolet sont fermés, un faisceau 11 de peinture étant déchargé vers une partie prédéterminée du substrat cylindrique. En même temps, le moteur de commande de rotation est mis en marche pour faire tourner l'arbre 9 portant le substrat cylindrique 8. Comme montré sur la figure 4B qui est une vue à échelle agrandie d'une partie au voisinage du substrat montré sur la figure 4A, vu dans une direction différente, le faisceau 11 de peinture déchargé de l'embout 19 à buse disposé à l'extrémité 12, est enroulé sur le cylindre 8 à la manière d'un fil sur une bobine, ou en hélice (avec ou sans écartement entre les lignes adjacentes), pour former un motif 20 de peinture analogue à une vis ou un motif de revêtement plein. Le motif 20 de peinture est ensuite égalisé pour former un film 21 de revêtement. L'égalisation est effectuée de la manière suivante. Le motif 20 de peinture fixé sur le substrat cylindrique 8 est progressivement étalé en largeur sous l'action de l'énergie d'impact de la peinture et d'une tension superficielle agissant entre la peinture et lesubstrat, jusqu'à ce que les lignes de peinture voisines se touchent pour recouvrir la surface revêtue du substrat, sans laisser aucun espace entre elles. En outre, au bout d'une période de temps appropriée, l'inégalité initiale du motif de peinture formé sur le substrat, dépendant du pas ou de la vitesse de revêtement, est nivelée progressivement sous l'action de la force de diffusion de la peinture et de la tension superficielle agissant entre la peinture et le substrat pour former finalement une surface lisse comme montré sur la figure 4D. Le nivellement ou l'égalisation peut être favorisé par l'utilisation d'une hotte destinée à maîtriser la vaporisation du solvant présent dans la peinture pour former une surface plus lisse. Le pas des lignes de peinture, en forme de vis, formé par le faisceau de peinture sur la surface du substrat est déterminé par la vitesse de rotation du cylindre et par la vitesse d'avance du pistolet. En outre, la quantité de peinture de revêtement par unité de surface est établie par la vitesse d'avance si le débit de décharge de la peinture est constant. On a donc la relation suivante: AVu C P.d/(v.>, dans laquelle 4Vu est le débit de décharge par unité de surface (cm3/min.cm2), P est la pression de décharge (Pa.105) d est le diamètre de l'ouverture et de l'orifice de décharge (cm), est la longueur d'une gorge ayant un diamètre d'orifice sensiblement constant (cm), v est la vitesse d'avance. En outre, en ce qui concerne le pas des lignes de peinture, on a la relation suivante: Pw cv/Ro, dans laquelle Pw est le pas des lignes de peinture (cm), Ro est la vitesse de rotation du cylindre (tr/min). Les figures 5A et 5B illustrent respectivement une forme de réalisation de l'orifice de décharge de la peinture. Sur chaque figure, la moitié de droite est une vue de face et la moitié de gauche est une vue de côté. La figure 5A montre un embout classique 19a & buse ayant un orifice simple de décharge, et la figure 5B montre un embout 19b à buse présentant trois orifices de décharge pour accélérer la vitesse de formation du film de revête- ment. La figure 14 est une vue en coupe axiale à échelle agrandie d'un embout & buse ayant un orifice de décharge particulièrement adapté au procédé d'application d'un revêtement selon l'invention. L'orifice de décharge forme un angle d'étranglement e1 sur le côté d'entrée, un angle de divergence e2 sur le côté de sortie et une longueur de gorge sur laquelle la gorge ou le diamètre d de l'ouverture est sensiblement constant. L'orifice de décharge est formé par un élément & gorge 22 maintenu par un élément 23 de fixation et un chapeau avant 24. Les angles e1 et e2 peuvent avantageusement être compris entre et 160'. En particulier, l'angle e2 peut avantageusement être compris entre 120 et 160' de façon & ne pas provoquer une stagnation de la peinture. Il est cependant possible que l'angle e2 soit de 0', c'est-à-dire qu'il n'y ait aucune divergence, suivant les propriétés de la peinture et l'état du revêtement, dans la mesure o la décharge analogue à un filet peut être effectuée. Une trop grande longueur X de la gorge entraîne une forte perte de pression, tandis qu'une trop faible valeur de; peut conduire à une mauvaise longévité. En conséquence, la valeur A peut avantageusement être comprise entre 20 et micromètres, en particulier entre 50 et 100 micromè- tres. Le diamètre d de l'ouverture peut avantageusement être de 200 micromètres ou moins, de préférence de 50 à 180 micromètres et en particulier de 60 à 150 micromètres. La forme de l'ouverture est le plus commodément celle d'un cercle exact, mais elle peut en être quelque peu déformée et peut comprendre une forme ovale ou polygonale, pour laquelle le diamètre d de l'ouverture peut être défini comme étant-celui d'un cercle exact donnant la même section d'ouverture. Dans une forme préférée de réalisation, l'élément à gorge 22 peut être formé d'un cristal du type diamant et maintenu par un élément 23 de fixation en alliage métallique. Un tel élément à gorge en cristal du type diamant présente une surface de gorge extrêmement lisse et résistante à l'usure, de sorte que la peinture peut la franchir très en douceur pour être déchargée de façon très régulière sous la forme, non pas d'une pul- vérisation, mais d'un filet ou cordon, dans le procédé 262 1836 d'application d'un revêtement selon l'invention. Dans le procédé d'application de l'invention, l'orifice de décharge peut cependant être formé en une structure plus simple que celle montrée sur la figure 14, y compris un cylindre creux ayant un fond ou fermé par un chapeau dans lequel une ouverture est percée, dans la mesure o il peut produire une décharge sous la forme non pas d'une pulvérisation, mais d'un filet. Conformément au procédé d'application d'un revêtement selon l'invention, on obtient les effets avantageux suivants: (1) un film de revêtement uniforme ayant une épaisseur uniforme et une très faible rugosité de surface est obtenu. (2) La pulvérisation ou la dispersion de la peinture est faible, ce qui tend à s'opposer à l'apparition de défauts du revêtement et à réduire notablement le coût de production. (3) En raison de la faible dispersion de la peinture, le revêtement est réalisé au moyen d'un appareil peu coûteux, ne nécessitant pas de moyens compliqués pour récupérer les brouillards de peintures. (4) Du fait de la faible dispersion, le revêtement peut être réalisé commodément dans un espace ouvert. (5) En raison de la faible dispersion de la peinture, l'étalement ou la dispersion de la peinture ne provoque pas de souillage sensible du substrat; en conséquence, aucun moyen de lutte contre le souillage, tel que la pose de masques, n'est nécessaire et, cependant, le revêtement est réalisé d'une manière bien maîtrisée. (6) Lorsqu'un revêtement en couleurs-multiples est effectué par la commande indépendante de peintures de différentes couleurs, le revêtement de peinture de chaque couleur est bien maîtrisé de façon à empêcher tout mélange non voulu des peintures, ce qui permet de former, avec une bonne résolution, un film de revêtement en couleurs ayant une excellente saturation et une excellente clarté. L'invention sera & présent expliquée de façon plus spécifique au moyen d'exemples dans lesquels le terme "parties" désigne des "parties en poids". ExemDle i parties d'une résine du type polyméthacry- late de méthyle (moyenne en nombre du poids moléculaire, Mn = i x 104) ont été dissoutes dans 80 parties de méthyl- éthylcétone pour préparer une peinture ayant une viscosité de 50 mPa.s. - La peinture a été soumise à une pression de décharge de 100 kPa et déchargée à travers un embout à buse ayant un orifice unique de décharge d'un diamètre d'ouver- ture de 100 micromètres, à une vitesse de décharge de ,6 m/s et un débit de 5 cm3/min, sous la forme, non pas d'une pulvérisation, mais d'un filet, par l'utilisation d'un appareil d'application de revêtement tel que montré sur la figure 4A, afin qu'un cylindre d'aluminium d'un diamètre de 60 mm et d'une longueur de 240 mm soit revêtu de la peinture déchargée, sur une partie longitudinale de ce cylindre comprise entre 10 mm et 230 mm (largeur du revêtement de 220 mm). Dans l'opération d'application du revêtement, le cylindre était mis en rotation à une vitesse de 100 tr/min, et l'orifice de décharge était déplacé latéralement à une vitesse de 200 mm/min (un pas de revêtement de 2 mm) par rapport au cylindre d'aluminium, et à une distance de 30 mm de ce cylindre. Après l'application du revêtement, le cylindre revêtu a été séché à o100C pendant 10 minutes pour qu'il soit formé un film de revêtement ayant une épaisseur moyenne de 18 micromètres. ExemDle 2 On a répété l'opération d'application d'un revêtement de l'exemple 1, sauf qu'un fil de métal d'un diamètre de 10 micromètres a été disposé au centre de l'ouverture de 100 micromètres de diamètre de l'orifice de décharge afin d'établir un angle de décharge de 3', pour former un film de revêtement ayant une épaisseur moyenne de 18 micromètres. Puis on a procédé de façon similaire à des opérations d'application d'un revêtement (exemples comparatifs 1 & 4) en mettant en place le fil métallique de 10 micromètres de diamètre tout en réglant sa position longitudinale pour obtenir des angles de décharge dif- férents. Les résultats des opérations d'application de revêtement cidessus sont groupés dans le tableau 1 suivant. co o O4 Cj a,a.asqo O L L9 'O L l E 0 89 aA.:asqo L O o O ' S9 E 9 O E gaaIasqo uatuai2,,a S ' IO ZO SS Ol Oz Z aZ unDnV c'O Ll O 99 9l SL L dmoa eTduZax unDnV Z'0 ' O L6 81 C E " unDnv Z '0O l O OL 8 l lT L a- dwaxa (wln) (utit):u'maU ?a2k (%) aini (ml) (sgasp) sa:qTj op inassTedg,p -aa np aDejins -uTad el ap auuaoum a2eq3gp uoiemioq sadi-si!euD el ap giso2nd uoTIesTTTfl mnassTeda ap aluV. n na.q. Les résultats ci-desssus sont également montrés sur les figures 6 à 9. Plus particulièrement, la figure 6 montre la relation entre le pourcentage d'utilisation de la peinture et l'angle de décharge; la figure 7 montre la relation entre la rugosité de surface du film de revêtement et l'angle de décharge; la figure 8 est une vue schématique illustrant la répartition d'épaisseur du film de revêtement de l'exemple 1; la figure 9 est une vue schématique illustrant la répartition d'épaisseur du film de revêtement de l'exemple comparatif 2. Avec un accroissement de l'angle de décharge d'environ zéro (forme en filet) jusqu'à 80 , l'épaisseur moyenne du film a diminué de 18 à 3 micromètres comme montré dans le tableau 1 ci-dessus, et le pourcentage d'utilisation de la peinture a diminué de 100% à 17% comme montré sur la figure 6. Le pourcentage d'utilisation de la peinture signifie ici le pourcentage de la peinture formant réellement le film de revêtement, par rapport à la peinture déchargée de l'orifice de décharge. La rugosité de surface du film de revêtement (rugosité moyenne en 10 points = moyenne des valeurs de rugosité mesurées en 10 points sur une longueur de 2,5 mm du cylindre) a également augmenté de 0,1 à 0,67 micromètre comme montré sur la figure 7. L'écart-type de l'épaisseur du film (des échantillons ont été prélevés et leurs épaisseurs ont été mesurées à un pas de i cm sur la longueur du cylindre) a également augmenté de 0,2 à 1,0 micromètre pendant que l'angle de décharge passait de 0' (filet) à 80'. En outre, la formation de fibres a augmenté dans l'ordre des exemples comparatifs 1, 2, 3 et 4, d'une façon accroissant les défauts sur les films de revêtement. En particulier, comme montré sur les figures 8 et 9 illustrant la répartition de l'épaisseur du revêtement, on a obtenu une excellente maîtrise de la formation du film de revêtement pour une largeur de revêtement allant de 10 mm à 230 mm à l'extérieur de laquelle pratiquement aucune fixation de la peinture ne s'est produite dans l'exemple 1. Par ailleurs, dans les exemples comparatifs utilisant de grands angles de décharge, la peinture s'est également fixée en dehors de la zone de largeur du revêtement, donnant une charge d'épaisseur de revêtement remarquable dans la bande de largeur de 0 mm a 240 mm. Par conséquent, dans chaque exemple comparatif, il a fallu procéder à un masquage ou décoller, après application, la peinture appliquée en excès aux deux extrémités du cylindre pour maîtriser la largeur du revêtement, nécessitant ainsi un processus compliqué pour l'application du revêtement. ExemDle 3 20 parties d'une résine du type polyméthacry- late de méthyle (Mn = 1 x 104) ont été dissoutes dans 80 parties de méthyléthylcétone pour préparer une peinture ayant une viscosité de 50 mPa.s. La peinture a été placée sous une pression de décharge de 50 kPa et déchargée & travers un embout à buse ayant un orifice unique de décharge d'un diamètre d'ouver- ture de 140 micromètres et une vitesse de décharge de ,0 m/s et un débit de 5 cm3/min, sous la forme, non pas d'une pulvérisation, mais d'un filet, par l'utilisation d'un appareil d'application de revêtement tel que montré sur la figure 4A, afin qu'un cylindre d'aluminium d'un diamètre de 60 mm et d'une longueur de 240 mm soit revêtu de la peinture déchargée sur un tronçon longitudinal compris entre 10 mm et 230 mm (largeur du revêtement de 220 mm). Dans l'opération d'application du revêtement, on faisait tourner le cylindre & une vitesse de 100 tr/min, et l'orifice de décharge était déplacé latéralement & une vitesse de 200 mm/min par rapport au cylindre d'aluminium et à une distance de 30 mm de celui-ci. Après l'application du revêtement, le cylindre revêtu a été séché à 100'C pendant 10 minutes pour former un film de revêtement ayant une épaisseur moyenne de 18 micromètres. Exemples 4 et 5 et exemles comparatifs 5. 6 et 7 Les opérations ci-dessus d'application d'un revêtement de l'exemple 3 ont été répétées, hormis les modifications portant sur les conditions de décharge telles qu'indiquées dans le tableau 2 suivant. Dans chacun des exemples comparatifs, l'angle de décharge était de 8 . Les résultats sont également indiqués dans le tableau 2. NO mi ozO' O 8t0O OS 0OOL Q O OOL O0OOL 4 À. OL LlO Lz'O VL O'L 009 o0o9 9 S S'O ZL'O L 9 Os 00 0 O/0v ' ú dUo aTdIuax 0 g'O L'O S6 'I9L 09 O00 O'O S, 0 Z/O L'O OOL 8L OOL O00 9'0L te 0 Z/O L'O OOL t OPL 0 O'S 0 deT x iue (Ml) () () %) u) () (uni !IAaa'p mIT-f oDej ellnu-rd azleqDgp p: es (s/m) es ae suep saI aness9TtdP, -ans el ap). op uo!% auuaúom ainjaaAnoi -uqDgp ep p-zeqzpp ap -Inq op eaqmoN ep acdL- i saeDa Pso2nU -esçIri xnassTedg 3 p aaBpmeTI uoTssad 'asse.TA' g nealqe Les résultats ci-dessus sont également montrés sur les figures 10 à 13. Plus particulièrement, la figure 10 montre la relation entre le pourcentage d'utilisation de la peinture et la vitesse de décharge; la figure 11 montre la relation entre la rugosité de surface du film de revêtement et la vitesse de décharge; la figure 12 est une vue schématique illustrant la distribution d'épaisseur du film de revête- ment de l'exemple 3; la figure 13 est une vue schématique illustrant la distribution d'épaisseur du film de revête- ment de l'exemple comparatif 5. En augmentant la vitesse de décharge de 5,0 m/s à 100 m/s, on a diminué l'épaisseur moyenne du film de revêtement de 18 & 10 micromètres et on a abaissé le pourcentage d'utilisation de la peinture de 100% à 50% comme montré sur la figure 10. La rugosité de surface du film de revêtement a été également augmentée de 0,1 à 0,48 micromètre comme montré sur la figure 11 pendant que la vitesse de décharge s'élevait de 5,0 m/s à 100 m/sec. L'écart-type de l'épaisseur du film a également augmenté de 0,2 à 1,0 micromètre avec un accroissement de la vitesse de décharge de 5 m/s à 100 m/s. En outre, les nombres de bulles présentes dans le film de revêtement étaient de 5, 10 et 20 bulles par cm2, augmentant ainsi dans l'ordre des exemples comparatifs 5, 6 et 7. En particulier, comme montré sur les figures 12 et 13 illustrant la distribution d'épaisseur du revêtement, on a obtenu une excellente maîtrise de la formation du film de revêtement à partir de la largeur de revêtement de 10 mm a 230 mm, à l'extérieur de laquelle pratiquement aucune fixation de peinture n'est apparue dans l'exemple 3. Par contre, dans les exemples comparatifs conduits sous de grands angles de décharge, la peinture s'est également fixée en dehors de la zone de la largeur de revêtement, ce qui a eu pour résultat une charge d'épais- seur de revêtement remarquable dans la plage de largeur de 0 mm à 240 mm. Par conséquent, dans chaque exemple comparatif, il a fallu procéder à un masquage ou à un décollement après application de la peinture appliquée de façon excessive, aux deux extrémités du cylindre, pour limiter la largeur du revêtement, nécessitant ainsi un processus compliqué pour l'application du revêtement. Exemple 6 On a dissous 1,0 partie d'une résine du type Nylon 6, soluble dans un alcool (Mn = 5 x 104) dans 99 parties d'alcool n-butylique pour former une peinture destinée à constituer une couche d'apprêt ayant une viscosité de 4,5 mPa.s. La peinture a été placée sous une pression de décharge de 100 kPa et déchargée à travers un embout à buse ayant un orifice unique de décharge d'un diamètre d'ouver- ture de 90 micromètres, à une vitesse de décharge de 10,6 m/s et à un débit de 3,8 cm3/min, sous la forme, non pas d'une pulvérisation, mais d'un filet en utilisant un appareil d'application d'un revêtement tel que montré sur la figure 4A, de manière qu'un cylindre d'aluminium d'un diamètre de 60 mm et d'une longueur de 240 mm soit revêtu de la peinture déchargée, sur un tronçon longitudinal compris entre 10 mm et 230 mm (largeur du revêtement de 220 mm). Dans l'opération d'application du revêtement, le cylindre a été tourné à une vitesse de 100 tr/min et l'orifice de décharge a été déplacé latéralement à une vitesse de 200 mm/min (un pas de revêtement de 2 mm) par rapport au cylindre d'aluminium et à une distance de 30 mm de celui-ci. Après l'application du revêtement, le cylindre revêtu a été séché à 100'C pendant 10 minutes pour qu'il se forme un film de revêtement (couche d'apprêt) ayant une épaisseur moyenne de 1,1 micromètre. Séparément, 0,7 partie de phtalocyanine de cuivre de type 8, en tant que substance de génération de charges, a été dispersée dans un mélange de 0, 3 partie d'une résine butylaldéhyde-acétate de vinyle modifié (Mn = 10 x 104) et 99 parties de cyclohexanone pour former une peinture pour une couche de génération de charges ayant une viscosité de 5,0 mPa.s, la phtalocyanine de cuivre étant dispersée dans une dimension moyenne en nombre des particules de 5,0 mPa.s. La peinture a été déchargée à travers un embout à buse ayant un seul orifice de décharge d'un diamètre d'ouverture de 70 micromètres, sous une pression de décharge de 50 kPa et avec une vitesse de décharge de 5,0 m/s et un débit de 1,2 cm3/min, sous la forme, non pas d'une pulvérisation, mais d'un filet, par l'utilisation d'un appareil d'application d'un revêtement tel que montré sur la figure 4A, de façon que le cylindre d'aluminium revêtu, précédent, soit encore revêtu de la peinture déchargée sur une étendue longitudinale de 10 mm à 230 mm. Par l'opération d'application du revêtement, le cylindre a été mis en rotation à une vitesse de 100 tr/min et l'orifice de décharge a été déplacé latéralement à une vitesse de 200 mm/min par rapport au cylindre et à une distance de 30 mm de celui-ci. Après l'application du revêtement, le cylindre revêtu a été séché à 100*C pendant 10 minutes pour former un film de revêtement (couche de génération de charges) ayant une épaisseur moyenne d'environ de 0,3 micromètre. En outre, 5 parties de benzaldéhyde-4-(diéthyl- amino)-1-naphtyléthylphényl-hydrazone et 5 parties d'un copolymère styrène-naphtyl-méthacrylate (Mn = 10 x 104) ont été dissoutes dans 90 parties de monochlorobenzène pour former une peinture pour une couche de transport de charges *ayant une viscosité de 20 mPa.s. La peinture a été déchargée à travers un embout à buse ayant un orifice unique de décharge d'un diamètre d'ouverture de 120 Am, sous une pression de décharge de kPa et avec une vitesse de décharge de 0,6 m/s et un débit de 7,2 cm3/min, sous la forme, non pas d'une pulvérisation, mais d'un filet, par l'utilisation d'un appareil d'application d'un revêtement tel que montré sur la figure 4A, afin que le cylindre d'aluminium revêtu comme ci-dessus soit encore revêtu de la peinture déchar- gée, sur une étendue longitudinale de 10 mm à 230 mm. Dans l'opération d'application du revêtement, le cylindre a été mis en rotation à une vitesse de 100 tr/min et l'orifice de décharge a été déplacé latéralement à une vitesse de mm/min (par rapport au cylindre et à une distance de 30 mm de celui-ci. Après l'application du revêtement, le cylindre revêtu a été séché à 100'C pendant 60 min pour former un film de revêtement (couche de transport de charges) ayant une épaisseur moyenne de 19 micromètres, afin qu'un élément photosensible pour électrophotographie soit préparé. ExemDle comDaratif 8 On a préparé un élément photosensible d'une manière similaire à celle utilisée dans l'exemple 6, sauf que l'angle de décharge a été réglé à 40 comme dans l'exemple comparatif 3, et que les peintures utilisées dans l'exemple 6 étaient déchargées dans des conditions modifiées, comme indiqué dans le tableau 3 suivant, pour former les films de revêtement respectifs ayant les mêmes épaisseurs que dans l'exemple 6. Tableau 3 Couche d'apprêt Couche de génération de Couche de transport de char- (Nylon 6 soluble charges (phta]ocyanine de ges (composé d'hydrazone) dans un alcool) Cu) Diamètre de l'orifi- 96 m 75 m 130 im ce de décharge 96 pm7 pm 130 m Pre'Ssion de 100 kPa 50 kPa 100 kPa décharge Vitesse de 10,6 / 50 / 10,6 m/s décharge Décharge10 m/s 5;0 m/s 10,6 m/sw Débit de Débit de 4 cm3/min 1,4 cm3/min 8,2 cm3/min décharge Utilisation de la 88 % 88 % 88 % peinture Co os co 262 1836 Exemple comparatif 9 On a préparé un élément photosensible d'une manière similaire à celle utilisée dans l'exemple 6, sauf que l'on a adopté une pression de décharge plus élevée, & savoir 150 kPa, que l'angle de décharge a été réglé à 15" et que les peintures utilisées dans l'exemple 6 ont été déchargées dans des conditions modifiées comme indiqué dans le tableau 4 qui suit, pour former les films de revêtement respectifs, ayant les mêmes épaisseurs que dans l'exemple 6. Tableau 4 Couche d'apprêt Couche de génération de Couche de transport de char- (Nylon 6 soluble charges (phta]ocyanine de ges (composé d'hydrazone) dans un alcool) Cu) Diamètre de l'orifi- ce de décharge 40 pm 22 pm 54 3m PrePsion de Prcsiohr de 1000 kPa 1000kPa 1000 kPa décharge Vitesse de décharge.100 m/s 100 m/s 100 m/s Débit de Débit de 7,6 cm3/min 2,4 cm3/min 14,4 cm3/min décharge Utilisation de la 50% 50% 50% peinture o, Do - Exemple comparatif 10 On a préparé un élément photosensible d'une manière similaire à celle utilisée dans l'exemple 6, sauf que l'on a appliqué un procédé de pulvérisation par air en utilisant l'appareil mis en oeuvre dans l'exemple 6 et que les peintures utilisées dans l'exemple 6 ont été déchargées dans des conditions modifiées comme indiqué dans le tableau suivant pour former les films de revêtement respectifs, aux mêmes épaisseurs que dans l'exemple 6 % Z %O0Z % OZ aznuTed %O eI ap uoTeIsTîTin UTW/,Ulz) 9ú Uî /cuD 9ú UTW/,WD 6 L aSiuqzgp op iTqgac ed 0; ed 0 T:om np apuemmuo. Pdi O ú LePO E PCI e :p açu,p uoTessai ed 00Z edel 00z ea> OOZaieEapa .. Te,p uoTesaza 009 09 09 009 osieqDp op eIsuv (nD (lootle un suep (auozexpiq,p gsodmoD) saB ap auTuvKDor[eqd) sasLeqD alqnIos 9 uoItN) jeqt ap qaodsueil ap aqDnogap uoTqeapu92 ap aqDnoDiadde,p aoqnoo nealqel 262 1836 Exemple comparatif 11 On a préparé un élément photosensible d'une manière similaire à celle utilisée dans l'exemple 6, sauf que l'on a mis en oeuvre un procédé de pulvérisation sans air en utilisant l'appareil mis en oeuvre dans l'exemple 6 et que les peintures utilisées dans l'exemple 6 ont été déchargées dans des conditions modifiées comme indiqué dans le tableau 6 suivant pour former les films de revêtement respectifs, aux mêmes épaisseurs que dans l'exemple 6. Tableau 6 Couche d'apprêt Couche de génération de Couche de transport de char- (Nylon 6 soluble charges (phtalocyanine de ges (composé d'hydrazone) dans un alcool) Cu) Angle de décharge. 600 60 600 Diamètre de l'orifice.-. de décharge 32.pjm 20!,m 44 Pm Pression de décharge 5000 kPa 5000 kPa 5000 kPa Vitesse de décharge 20.mLs. 200 mie 200 m/s Débit de décharge 9, 5 cm*3/Din 3 cm'/min 18 cm'/min Utilisation de la peinture' 40% 40% 40% 26 1836 Les caractéristiques de revêtement obtenues avec les couches respectives de l'exemple 6 et des exemples comparatifs 8 à Il ci-dessus sont données dans le tableau suivant. Tableau 7 Couche d' apprêt Couche de génération de Couche de transport de char- (Nylon 6 soluble charges (phtalocyanine de ges (composé d'hydrazone) dans un alcool) Cu) Rugosité Ecart-type de Rugosité Ecart-type de Rugosité Ecart-type de de surface l'épaisseur de surface l'épaisseur de surface l'épaisseur ("m) (prm) (pm) (UM) (11m) Exemple 6 0,1 0,1 011 0,03 012 0,2 Exemple comp. 8 0,25 0,2 0,25 0,05 0O5 0,7 " 9 0,3 0,3 0,3 0,07 0,5 10O " 10 0,4 0,35 0,4 0,07 0,8 0,8 o " 11 0t3 0,3 0,3 0,07 0,6 1t0 r> oc (o' (34 262 1836 Chacun des éléments photosensibles ci-dessus a fait l'objet d'une évaluation concernant ses performances électrophotographiques. Plus particulièrement, chaque élément photosensible a été monté dans une imprimante à faisceau laser du type à développement à inversion, équipée d'un laser & semiconducteur de type ternaire aluminium/gallium/arsenic (puissance de 5 mW) dans les conditions suivantes: potentiel de commande de charge de surface en charge primaire: -700 V; quantité d'exposi- tion à une image: 9,5 gJ/cm2; potentiel de transfert de points +700 V; polarité du développateur: négatif, vitesse de traitement: 50 mm/s; condition de développe- ment (tension de polarisation de développement): -450 V; système de balayage d'image et exposition avant charge primaire: exposition sur toute la surface à 50 lux.s de lumière rouge. Les résultats sont regroupés dans le tableau suivant. Tableau 8 Potentiel de surface en Potentiel de surface aprè Nombre de défauts d'image charge primaire (-V) exposition à ne image (points noirs) -V (/100 cm2) Exemple 6 700 150 0 Exemple compa- 700 - 650 150 - 130 5 ratif 8 " 9 700 - 650 150 - 130 5 " 10 700 - 600 150 - 110 10 o " i1 700 - 650 150 - 130 5 ro Do 262 1 36 Comme montré dans les tableaux 7 et 8 ci- dessus, l'élément photosensible de l'exemple 6 présentait un très faible écart-type de l'épaisseur du film pour les couches respectives et une excellente uniformité de potentiel de surface au moment de la charge primaire. La rugosité de surface était très inférieure à celle des exemples comparatifs, de sorte que l'on n'a observé aucun défaut d'image (points noirs ou taches formés sur un fond prévu blanc du fait de défauts de l'élément photosensible). Les résultats ci-dessus montrent que l'élément photosensible électrophotographique préparé conformément à l'invention est d'une excellente uniformité et présente peu de défauts d'image. ExemDle 7 10 parties de résine phénolique (nom commer- cial: "Plyophen J-325", produites par Dai Nippon Ink K.K.), 11 parties d'oxyde de titane, traité en surface avec de l'oxyde d'étain et de l'oxyde d'antimoine, 11 parties d'oxyde de titane traité en surface avec de l'alumine, 4 parties de méthanol et 9 parties de méthylcellosolve ont étédispersées pendant 2 heures, ensemble, avec la même quantité de perles de verre dur de 1 mm de diamètre, dans un appareil de dispersion du type broyeur à sable. Le mélange dispersé a été dilué avec un solvant formé d'un mélange, en proportions égales, de méthanol et de méthyl- cellosolve pour que l'on obtienne une teneur en matières solides de 35%, afin de préparer une peinture pour une couche conductrice ayant une viscosité de 15 mPa.s. La peinture a été chargée dans un réservoir et placée sous une pression d'air de 100 kPa afin d'être déchargée au moyen d'un pistolet & faisceau muni d'embouts & buse ayant un diamètre d'ouverture de 70 pm, la peinture étant déchargée & un débit de 5 cm3/min a une vitesse de ,6 m/s. 2 62 1 3 Ensuite, le pistolet à faisceau a été maintenu à une distance de 20 mm d'un cylindre d'aluminium d'un diamètre de 80 mm et d'une longueur de 360 mm, tourné à tr/min, puis il a été déplacé à une vitesse de 170 mm/min par rapport au cylindre, afin de décharger la peinture sous la forme, non pas d'une pulvérisation, mais d'un filet sur le cylindre o la peinture s'est fixée pour former des lignes de peinture enroulées sur le cylindre à la manière d'un fil sur une bobine, à un pas d'environ 2 mm. Puis les lignes de peinture ont commencé a se niveler pour former un film de surface lisse, ayant une rugosité de 0,2 micromètre ou moins après 5 minutes, ne présentant donc pas d'irrégularités dues au pas d'application du revête- ment. Ensuite, le solvant a été évaporé du film de peinture par extraction forcée, suivie d'une cuisson à 140'C dans un four de séchage pendant 30 minutes. Le cylindre d'aluminium revêtu a été ensuite refroidi jusqu'à la température ambiante pour former un film électroconducteur de 20 micromètres d'épaisseur. Séparément, une partie de résine de type polyamide (nom commercial: Amilan CM-8000", produite par Toray K.K.) et 3 parties d'une résine du type polyamide modifié (méthoxyméthyle-Nylon modifié 6, nom commercial: "Toresin", produite par Teikoku Kagaku K.K.) ont été dissoutes dans un solvant constitué d'un mélange de 130 parties de méthanol et 66 parties de 1-butanol pour préparer une peinture pour une couche d'apprêt ayant une viscosité de 10 mPa.s. La peinture d'apprêt a été chargée dans un réservoir, placée sous une pression de 60 kPa et déchargée à travers un pistolet ayant un embout & buse d'un diamètre d'ouverture de 100 micromètres, la peinture étant déchargée à un débit de 3 cm3/min et & une vitesse de 10,6 m/s. Le pistolet a été maintenu à 20 mm du cylindre revêtu, tel que ci-dessus, tournant à 120 tr/min, et il a été déplacé à une 262 1836 vitesse d'avance de 250 mm/min, afin que la peinture soit déchargée sous la forme, non pas d'une pulvérisation, mais d'un filet pour former des lignes de peinture d'apprêt à un pas d'environ 2 mm sur la couche conductrice. Puis les lignes de peinture fixée se sont égalisées spontanément pour former un film à surface lisse, ayant une rugosité de surface de 0,1 micromètre, le manque d'uniformité dû au pas d'application de la peinture disparaissant au bout de 5 minutes. On a ensuite soumis le cylindre revêtu à une évaporation du solvant sous extraction forcée, à un séchage à 90'C dans un four pendant 10 minutes, puis à un refroi- dissement jusqu'à la température ambiante pour former une couche d'apprêt de 0,5 micromètre d'épaisseur. En outre, on a dissous 10 parties d'un copolymère acétate de vinylealcool vinylique-vinylbenzol dans 90 parties de cyclohexanone, et on a additionné à la solution résultante 25 parties, sous forme solide, d'un pigment disazoique constitué de (2-[4'-{3-(2-chloro- phényl)carbamoyl-2-hydroxy-1-naphtylazo}-benzoxazole, 300 parties de cyclohexanone et 250 parties de tétrahydro- furanne. Le mélange résultant a été dispersé avec le même volume de perles de verre dur de 1 mm de diamètre, dans un broyeur à sable, à 900 tr/min, pendant 40 heures, cette dispersion étant suivie d'une séparation des perles et d'une dilution avec du cyclohexane pour que l'on obtienne une teneur en matière solide de 0,5%, afin de préparer une peinture destinée à une couche de génération de charges, ayant une viscosité de 10 mPa.s. La peinture de génération de charges a été chargée dans un réservoir, placée sous une pression de kPa et déchargée à travers un pistolet ayant un embout à buse d'un diamètre d'ouverture de 75 micromètres, la peinture étant déchargée à un débit de 1,1 cm3/min et à une vitesse de 10,6 m/s. Le pistolet était maintenu & 10 mm du cylindre revêtu tel que ci-dessus, tournant à 60 tr/min, et 2 62 13 6 il a été déplacé à une vitesse d'avance de 100 mm/min dans la direction longitudinale du cylindre afin que la peinture soit déchargée sous la forme, non pas d'une pulvérisation, mais d'un filet pour former des lignes de peinture à un pas d'environ 1,5 mm sur la couche d'apprêt. Puis les lignes de peinture fixées se sont spontanément égalisées pour former un film à surface lisse, ayant une rugosité de surface de 0,1 micromètre, le manque d'uniformité dû au pas d'application de la peinture disparaissant au bout de 5 minutes. Le cylindre revêtu a ensuite été soumis à une évaporation du solvant sous extraction forcée, à un séchage à 90*C dans un four pendant 5 minutes, puis à un refroidis- sement jusqu'à la température ambiante pour former une couche de génération de charges d'une épaisseur de 0,15 Mm. En outre, 10 parties d'une résine du type polycarbonate (nom commercial: Z-200, produite par Mitsubishi Gas Kagaku K.K.) et 9,5 parties d'un composé d'hydrazone (p-(N,N-diéthylamino)benzaldéhyde-N'-a-naphtyl- N'-phénylhydrazone) ont été dissoutes dans un mélange de 100 parties de monochlorobenzène et 40 parties de dichloro- méthane pour préparer une peinture destinée à une couche de transport de charges, ayant une viscosité de 15 mPa.s. La peinture de transport de charges a été chargée dans un réservoir, placée sous une pression de 60 kPa et déchargée à travers un pistolet ayant un embout à buse d'un diamètre d'ouverture de 150 micromètres, la peinture étant déchargée à un débit de 12,5 cm3/min et à une vitesse de 10,6 m/s. Le pistolet était maintenu à 20 mm du cylindre revêtu, tel que ci-dessus, tournant à 120 tr/min, et déplacé & une vitesse d'avance de 200 mm/min afin que la peinture soit déchargée sous la forme, non pas d'une pulvérisation, mais d'un filet pour former des lignes de peinture à un pas d'environ 2 mm sur la couche de génération de charges. Les lignes de peinture fixées se sont ensuite égalisées spontanément pour former un film à 2 6 218 3 surface lisse, ayant une rugosité de surface de 0,2 micromètre ou moins, le manque d'uniformité dû au pas de la peinture disparaissant au bout de 5 minutes. Puis le cylindre revêtu a été soumis à une évaporation du solvant sous extraction forcée, à un séchage à 120C dans un four pendant 60 minutes, puis à un refroidissement jusqu'à la température ambiante pour former une couche de transport de charge d'une épaisseur de 20 micromètres. L'élément photosensible à organe photoconduc- teur ainsi préparé a été monté dans une machine de copie électrophotographique et soumis à un essai de formation d'images successives sur 100 000 feuilles, essai ayant donné en continu, jusqu'à la fin, une image de haute qualité. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé d'application d'un revêtement, caractérisé en ce qu'il consiste à décharger une peinture à travers une ouverture sur un substrat (8) pour revêtir le substrat avec la peinture déchargée, la peinture déchargée à partir de l'ouverture se présentant sous la forme d'un filet continu (11), sensiblement sans pulvérisation. 2. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que le substrat se présente sous la forme d'un cylindre rotatif. 3. Procédé d'application d'un revêtement, caractérisé en ce qu'il consiste à décharger une peinture à travers une ouverture sous la forme d'un filet continu (11) sensiblement sans pulvérisation, pour fixer la peinture sur un substrat (8), et à égaliser la peinture fixée afin de former un film de revêtement sur le substrat. 4. Procédé selon la revendication 3, carac- térisé en ce que le substrat se présente sous la forme d'un cylindre rotatif et en ce que la peinture déchargée est notamment enroulée en hélice sur le cylindre. 5. Procédé de production d'un élément photosen- sible pour électrophotographie, caractérisé en ce qu'il consiste à décharger une peinture pour produire un élément photosensible à travers une ouverture sur un substrat cylindrique (8) afin de revêtir le substrat avec la peinture déchargée, la peinture étant déchargée à partir de l'ouverture sous la forme d'un filet continu (11) sensible- ment sans pulvérisation. 6. Procédé selon la revendication 5, carac- térisé en ce que la peinture destinée à produire un élément photosensible comprend une peinture destinée à former une couche photosensible (3). 7. Procédé selon la revendication 6, carac- térisé en ce que la peinture destinée à former une couche photosensible comprend une peinture destinée à former une couche (7) de transport de charges. 8. Procédé selon la revendication 7, carac- térisé en ce que la peinture destinée à former une couche de transport de charges comprend une solution d'une substance de transport de charges et d'une résine formant un liant, dissoute dans un solvant organique. 9. Procédé selon la revendication 6, carac- térisé en ce que la peinture destinée & former une couche photosensible comprend une peinture destinée à former une couche (6) de génération de charges. 10. Procédé selon la revendication 9, carac- térisé en ce que la peinture destinée & former une couche de génération de charges comprend une dispersion d'une substance de génération de charges dans un solvant organique contenant une résine constituant un liant. 11. Procédé selon la revendication 5, carac- térisé en ce que la peinture destinée à produire un élément photosensible comprend une peinture destinée à former une couche intermédiaire (7). 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la peinture destinée à former une couche intermédiaire comprend une peinture destinée à former une couche d'apprêt (5). 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la peinture destinée à former une couche d'apprêt comprend une solution d'une résine dans un solvant organique. 14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la peinture destinée à former une couche intermédiaire comprend une peinture destinée à former une couche électroconductrice (4). 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la peinture destinée & former une couche électroconductrice comprend une dispersion de particules électroconductrices dans un solvant organique contenant une résine constituant un liant. 16. Procédé selon l'une des revendications i et , caractérisé en ce que la peinture déchargée de l'ouver- ture forme un angle de décharge compris entre 3 et 0. 17. Procédé selon l'une des revendications 1 et , caractérisé en ce que la peinture possède une viscosité de 1 Pa.s ou moins. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la peinture possède une viscosité de 200 mPa.s ou moins. 19. Procédé selon l'une des revendications 1 et , caractérisé en ce que l'ouverture est disposée à une distance de 2 à 100 mm du substrat. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'ouverture est disposée à une distance de 5 à 50 mm du substrat. 21. Procédé selon l'une des revendications 1 et , caractérisé en ce que la peinture est déchargée à une vitesse de 30 m/s ou moins. 22. Procédé selon l'une des revendications 1 et , caractérisé en ce que l'ouverture présente un diamètre de 200 micromètres ou moins. 23. Procédé selon l'une des revendications i et , caractérisé en ce que la peinture est déchargée sous une pression de 300 kPa ou moins. 24. Procédé selon l'une des revendications 1 et , caractérisé en ce que la peinture est déchargée à un débit de 20 cm3/min ou moins. 25. Procédé selon l'une des revendications 1 et 5, caractérisé en ce que la peinture est déchargée & travers deux ouvertures ou plus. 26. Procédé selon l'une des revendications 2 et , caractérisé en ce que l'ouverture est déplacée paral- lèlement à l'axe de rotation du substrat cylindrique. 27. Procédé selon l'une des revendications 2 et , caractérisé en ce que la peinture déchargée est enroulée en hélice sur le substrat cylindrique. 28. Procédé de production d'un élément photosensible pour électrophotographie, caractérisé en ce qu'il consiste à décharger une peinture pour produire un élément photosensible à travers une ouverture, sous la forme d'un filet continu (11) sensiblement sans pulvérisa- tion, afin de fixer la peinture sur un substrat cylindrique (8), et à égaliser la peinture fixée pour former un film de revêtement sur le substrat. 29. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que l'ouverture est déplacée parallèle- ment à l'axe de rotation du substrat cylindrique. 30. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que la peinture déchargée est enroulée en hélice sur le substrat cylindrique. 31. Elément photosensible pour électrophotogra- phie, caractérisé en ce qu'il est produit par un procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 30.