Brevet FR2616791A1 — publié le 19881223

Procédé pour obtenir des peaux synthétiques similaires à des peaux naturelles par un traitement chimique d'un matériau synthétique en feuille La présente invention concerne un procédé amélioré pour obtenir des peaux synthétiques similaires à des peaux naturelles au moyen d'un traitement chimique d'un matériau synthétique en feuille, et notamment par un traitement d'un matériau de départ connu dans le commerce et vendu par KURARAY Co Ltd, à la fois à l'état brut et en tant que produit fini sous le nom SOFRINA (marque commerciale déposée), comportant une matrice en polyuréthane expansé poreuse dans laquelle sont incorporées des fibres de nylon (marque commerciale déposée) ou d'autres types de fibres polyamide, ou un tissu non tissé, et une pelli- cule de revêtement constituée par une couche de polyuré- thane compact grainée pour imiter l'aspect d'une peau naturelle que l'on désire imiter. De façon plus particu- lière, la présente invention concerne des perfectionne- ments à un procédé similaire décrit dans la demande de brevet italien n 67 585-A/84, déposé le 6 juin 1984 et intitulé "Procédé pour obtenir des peaux synthétiques similaires à des peaux naturelles par un traitement chimique de matériaux synthétiques en feuille", dont le contenu est incorporé ici à titre de référence. Cette demande de brevet antérieure décrit un traitement chimique qui, de façon surprenante, permet à un matériau synthétique poreux de constituer une imitation au second degré d'un cuir naturel, en ce qu'il manque pratiquement de la.consistance donnant au toucher cette sensation typique d'un cuir naturel, qu'il est convenu d'appeler "toucher" dans la technique, ces perfectionnements permet- tant de le transformer en une parfaite imitation d'un cuir naturel pratiquement impossible à distinguer au toucher, même par un expert; ce traitement consiste à soumettre un matériau synthétique poreux flexible en feuille, ayant de préférence des fibres librement incorporées dans la matrice et comportant à sa surface, sur l'une de ses faces, une couche compacte d'une résine plastique travaillée, par exemple estampée, pour imiter la configuration du type de cuir à imiter, à un traitement entièrement similaire au traitement de tannage auquel une peau naturelle est soumise, ce traitement étant suivi par un traitement d'enduisage,à nouveau entièrement identique à celui effectué sur un cuir naturel après tannage. L'application à la fois du traitement de tannage, qui, comme on le sait, sert uniquement à rendre résistantes à la putréfaction les fibres de collagène naturelles qui impartissent au cuir ses propriétés bien connues, et du traitement d'enduisage subséquent, à un matériau synthétique poreux qui n'est pas décomposable et qui n'a même pas une composition chimique susceptible de réagir avec les substances utilisées pour le tannage (habituellement des sels métalliques tels que des sulfates et des chlorates) doit être apparue absurde à la fois aux spécialistes du tannage et aux chimistes organiques; toutefois, selon le procédé décrit dans la demande de brevet précitée, on a de façon surprenante trouvé que les sels de la solution de tannage peuvent être précipités à l'intérieur des pores du matériau synthétique à traiter, o ils sont ensuite retenus et o ils contribuent ultérieurement à la rétention d'une manière stable des substances d'enduisage, produisant une augmentation considérable du poids, du volume et de la consistance du matériau d'origine et lui impartissant, d'une manière totalement inattendue, justement ce "toucher"et l'aspect caractéristiques des cuirs naturels. Toujours sur la base du procédé de la demande de brevet antérieure précitées la flexibilité du matériau de départ peut être améliorée, pour approcher celle du meilleur cuir, grâce à un traite- ment additionnel de "pseudo-tannage" du matériau avant son enduisage, avec une solution aqueuse contenant un dialdéhyde ou un polyaldéhyde. En réalité, toutefois, en fonction du type d'animal (mouton, bovin, cheval, etc) dont il est obtenu, le cuir naturel présente différentes caractéristiques de flexibilité et de consistance qui, en pratique, rendent un type préférable pour un certain usage (par exemple pour la fabrication des semelles de chaussures) et un autre type pour un usage différent (par exemple pour la fabrication des tiges de chaussures, de vêtements, de sacs à main, etc); maintenant, avec le procédé connu objet de ladite demande de brevet, il est impossible d'obtenir cette différence de flexibilité entre les différents types de cuir synthétique produits. En d'autres termes, en partant de matériaux identiques, mais dont l'un a, par exemple, une configuration de surface imitant le cuir de veau et un autre ayant une configuration de surface imitant le cuir de cheval, on obtient deux peaux artificielles finales, qui ne diffèrent que par leur aspect extérieur, mais qui, cependant, ont prati- quement la même flexibilité, à la différence des cuirs naturels respectifs qu'ils imitent. Le but de l'invention est de procurer un procédé amélioré pour obtenir des peaux synthétiques similaires à des peaux naturelles au moyen d'un traitement chimique d'un matériau synthétique en feuille, entièrement similaire à celui décrit dans la demande de brevet italien men- tionnéeen premier, mais qui ne présente pas les inconvé- nients décrits, en incorporant en particulier une phase additionnelle qui permet d'obtenir différentes flexibi- lités tout en conservant à l'identique les autres caracté- ristiques. Ce but est atteint par l'invention qui concerne un procédé amélioré pour obtenir des peaux synthétiques similaires à des peaux naturelles au moyen d'un traitement chimique d'un matériau synthétique flexible poreux en feuille, le procédé comportant au moins une première phase dans laquelle ledit matériau synthétique poreux est traité avec une solution aqueuse de sels métalliques du type normalement utilisé dans les procédés de tannage connus, et une seconde phase dans laquelle le matériau traité avec la solution de tannage est soumis à une opération d'enduisage pratiquement identique à l'opération d'endui- sage connue auquel est soumis un cuir naturel, caractérisé par le fait que, entre la première phase et la deuxième phase, ledit matériau poreux traité avec la solution de tannage est soumis à une phase de remplissage dans laquelle un mélange d'au moins une résine plastique synthétique avec des tanins synthétiques et/ou naturels est introduit dans les pores du matériau. En substance, la demanderesse a découvert de façon surpre- nante après de nombreux essais expérimentaux qu'il est possible d'obtenir des produits synthétiques totalement similaires à des peaux naturelles et ayant des flexibi- lités différentes grâce à un procédé unique comportant pratiquement celui déjà décrit dans la demande de brevet italien n 67 585-A/84, intitulé: "Procédé pour obtenir des peaux synthétiques similaires à des peaux naturelles au moyen de traitement chimique de matériaux synthétiques en feuille", dont le contenu est intégralement incorporé dans la présente description à titre de référence, mais modifié de manière à introduire, entre une première phase de "pseudotannage" de ce procédé dans laquelle le matériau de départ synthétique flexible poreux en feuille est traité avec une solution aqueuse de sels métalliques du type normalement utilisé dans les procédés de tannage connus et une deuxième phase de ce procédé dans lequel le matériau traité avec la solution de tannage est soumis à une opération d'enduisage pratiquement identique à l'opération d'enduisage connue à laquelle est soumis un cuir naturel, une phase de remplissage intermédiaire dans laquelle les pores du matériau poreux traité avec la solution de tannage sont remplies d'un mélange d'au moins une résine plastique synthétique de tout type, mais de préférence acrylique, avec des tanins synthétiques et/ou naturels. Le terme "tanin" désigne de façon générale, comme il est connu, ces classes de substances à la fois d'origine naturelle (par exemple contenues dans de l'huile de gland, des tiges de raisin, etc) et d'origine synthétique, qui sont les dérivés d'un acide tannique qui, à son tour, comme il est bien connu, n'est pas une substance de formule définie, mais plutôt un mélange de substances telles que des esters d'alcools et d'acides aromatiques et de glucose, tel que pyrocatéchol, isocatéchol, pentadigallique - glucose, etc. Les tanins sont normalement utilisés pour le tannage végétal du cuir naturel à la place de (ou en combinaison avec) des procédés de tannage avec des sels métalliques, tel que tannage au chrome, dans lesquels ils sont capables d'attaquer la structure organique des fibres de collagène en les empêchant de putréfier; leur utilisation sur un matériau non putréfiable, pour la plus grande partie en combinaison avec une substance de remplissage, telle qu'une résine plastique synthétique et ensuite avec une solution tannante de sels métalliques est en conse- quence absurde à la fois aux yeux de l'expert en tannage et aux yeux du chimiste en chimie organique, du fait que les tanins ne peuvent pas réagir avec des polymères de structure stable, tels que des polyuréthanes et des polyesters, ou avec les fibres de polyamide présentes dans le matériau synthétique en feuille qui, selon l'in- vention, est choisi pour être soumis au traitement chi- mique. Cependant, la demanderesse a établi de façon inattendue que le traitement d'un matériau synthétique poreux en feuille avec des tanins mélangésavec des résines polymères susceptibles de se déposer sur l'intérieur des pores du matériau traité, après un traitement avec une solution pseudo-tannante de sels métalliques et avant le traitement d'enduisage jusqu'à un traitement ultérieur avec un dialdéhyde ou un polyaldéhyde selon une autre phase du procédé objet de la demande de brevet italien n 67.585-A/84 mentionnée ci-dessus et à laquelle on se réfère pour les parties non spécifiquement décrites ici, permet d'obtenir, en fonction des conditions dans lesquelles il est conduit, et en particulier en fonction de la composition du mélange de tanins et de résines, différentes caractéristiques de rigidité à partir du même matériau de départ; il en résulte que, en fonction du produit naturel à imiter, on peut impartir au produit artificiel résultant du procédé de l'invention une flexi- bilité différente et, ce qui est plus important, une flexibilité aussi voisine que possible de celle du produit imité; si on désire imiter, par exemple, un cuir de cheval, connu pour être plus rigide, à utiliser pour fabriquer les semelles des chaussures, on peut, grâce au procédé de l'invention et en partant d'un matériau synthétique poreux présentant une pellicule de surface configurée pour imiter les cuirs de cheval, obtenir un produit final de rigidité élevé; vice-versa, on peut traiter un matériau de départ travaillé de manière à imiter le cuir de chevreau de manière à obtenir la souplesse maximale, etc. En particulier, la phase additionnelle de remplissage, qui est la principale caractéristique du procédé selon l'invention, amélioré par rapport au procédé connu similaire objet de la demande de brevet italien précité, est effectuée en traitant le matériau poreux avec une solution aqueuse de 4 à 16 %, en poids, du poids du matériau brut du tanin et de la résine synthétique émul- sifiée. Le matériau synthétique de départ, habituellement disponible en bandes d'une longueur d'environ 10 m, peut également être lié en balles et traité dans des cuves tournantes du même type que celles utilisées pour tanner le cuir naturel, comme décrit dans la demande de brevet n 67 585-A/84, par ailleurs, sous un autre aspect amélioré de la présente invention, il peut être enroulé de manière à former au moins une boucle fermée et traité ensuite par recyclage à l'intérieur d'un foulon du même type que les machines textiles ayant des jets utilisés pour teindre des textiles en cordes; en d'autres termes, on utilise de façon surprenante un appareil essentiel- lement textile pour un procédé de tannage. Le traitement avec un dialdéhyde ou un polyaldéhyde est effectué dans une solution aqueuse de 5 à 10 % en poids du poids du matériau brut de di- ou de polyaldéhyde; dans une autre amélioration de l'invention, celui-ci est de préférence choisi dans le groupe comprenant les aldéhydes suivants: aldéhyde aspartique, aldéhyde glutarique, aldéhyde pyruvique, aldéhyde crotonique, aldéhyde 2-éthyl-buty- rique. Bien que, pourvu qu'il soit poreux et comporte une pelli- cule de surface compacte imitant la peau de l'animal, tout matériau synthétique en feuille doit être considéré comme approprié pour être utilisé dans le procédé de l'invention en ce sens que la nature chimique du matériau, pour autant qu'elle n'est pas incompatible avec celle des solutions de traitement chimique utilisées, ne semble pas être critique; le matériau avec lequel on obtient les meilleurs résultats comporte une matrice poreuse en polyuréthane expansé congelé, dans laquelle est incoar- poré un renforcement fibreux constitué par un tissu: non tissé et/ou des fibres choisies dans le groupe compre- nant des fibres de polyesters, de polyamidesou de poly4- thylène, et par une couche de revêtement sur une face de la matrice en un polyuréthane compact grainé de manière à donner l'impression d'une configuration de surface similaire à celle de la peau naturelle à imiter; -dans la première phase de pseudo-tannage, le matériau poreux est traité est traité avec une solution aqueuse contenant à 45 % en poids d'au moins un sel métallique choisi parmi le groupe comprenant les sulfates de calcium, de chrome, de fer, d'aluminium, de manganèse ou de titans et les chlorates de chrome, de fer, d'aluminium, de magnésium ou de titane; dans la phase d'enduisage, le matériau poreux est traité avec une émulsion aqueuse. d'huile choisie dans le groupe comprenant une huile minérale, de l'huile de baleine sulfurée et des esters d'acides gras substitués ou non substitués ayant de 12 à 24 atomes de carbone. Après la phase d'enduisage, le matériau en feuille poreux est teint au moyen d'un mélange d'au moins un complexe métallique de teinture pour le polyuréthane avec au moins un colorant prémétaL- lisé pour des fibres de polyamide (NYLON), notamment si ce matériau de départ est constitué par le cuir synthé-- tique brut produit par KURARAY Co Ltd et qui est également disponible dans le commerce en version apprêtée (en. d'autres termes, teint et traité avec des apprêtsl sGus le nom de SOFRINA, qui a été déterminé pour être constit=9 par une matrice de polyuréthane dans laquelle sont inccr- porées des fibres de nylon ou d'autres fibres de pclya- mide. Selon l'invention, dans la phase de remplissage, le matériau poreux est traité avec une émulsion de 2 % à 7 % en poids du matériau brut d'une résine choisie dans le groupe comprenant les résines acryliques et des résines styrène -maléiques mélangées avec 2 à 10 % en poids de tanin brut sur la base des matériaux de tannage ou de pré-tannage. Si on désire obtenir un matériau d'une rigidité moyenne, le matériau en feuille poreux est traité avec une solution de 2 % en poids d'un agent tannant du commerce basé sur le dicyandiamide formaldé- hyde, avec une émulsion de 4 % d'une résine acrylique et avec une solution de 3 % en poids de tanin synthétique du commerce mélangéesensemble jusqu'à imprégnation de pratiquement tous les pores; on ajoute ensuite de l'acide chlorhydrique au mélange pour amener le pH de la solution à une valeur comprise entre 4 et 4,5 de manière à provo- quer la précipitation de la résine acrylique directement à l'intérieur des pores du matériau en feuille poreux. Pour obtenir des produits finaux rigides, lors de la phase de remplissage, le matériau poreux en feuille est traité avec une solution de 10 % en poids d'un mélange tannant du commerce comprenant des tanins synthétiques et un oxyde de chrome, avec une émulsion de 2 % d'une résine acrylique et avec une solution de 3 % en poids d'un mélange tannant synthétique dans du phénol (tanin synthétique phénolique), mélangées ensemble, et on soumet ensuite le matériau à une phase de séchage. En conclusion, en faisant varier à volonté la composition de la solution de remplissage, en particulier sa composition de tanins et de résines, on a trouvé qu'on pouvait obtenir différen- tes rigidités dans le matériau final de sorte que le spécialiste peut aisément obtenir en pratique la rigidité désirée pour les différents types de produit final en expérimentant différents mélanges d'agents tannants pour le tanin et de résines de remplissage couramment disponi- bles dans le commerce. L'invention va maintenant être décrite à l'aide d'une série d'exemples non limitatifs. EXEMPLE 1 24 bandes d'environ 10 m de longueur, chacune en un matériau brut synthétique flexible poreux disponible - dans le commerce, produit par KURARAY Ltd, formé par une matrice de polyuréthane expansé dans laquelle sont incorporées des fibres de polyamide, et par une pellicule de surface ou couche de revêtement formée par du polyuré- thane compact grainé en imitation de la configuration de la peau d'un animal sont subdivisées en deux lots de chacun 12 bandes; les premières 12 bandes sont pliées et liées en balles de 250x120x120 cm et introduites dans une cuve de tannage tournante d'environ 5,6 m3 de volume; les autres 12 bandes sont chacune cousues en une boucle et sont introduites dans une machine de teinture des textiles du type à jets connue; ces machines sont utilisées pour laver et teindre les textiles, sont couramment appelées "fouleurs", et comportent essen- tiellement un récipient fermé comportant une cuve infé- rieure et divers conduits annulaires en vis-à-vis dans lesquels les boucles de textile circulent; ces conduits sont raccordés à la cuve et sont équipés de tuyères pour l'introduction d'eau, d'air et de solutionsde lavage, qui peuvent se rassembler dans la cuve dont elles sont recyclées par des pompes; dans une telle machine de teinture, on introduit les 12 bandes de matériau brut à la place des bandes de tissu et on les fait circuler par l'action de rouleaux appropriés. Après avoir chargé les bandes de matériau dans les deux machines, celles- ci sont soumises au même processus de lavage en intro- duisant dans les deux machines les mêmes substances, en mêmes quantités et pendant les mêmes durées. Tout d'abord, les bandes sont traitées pendant environ 20 mn avec 650 litres d'une solution d'eau à 60 C mélangée avec un surfactant; ensuite, les bandes sont traitées pendant 40 mn avec 650 litres d'une solution tannante contenant 39 % en poids de sulfate de chrome, maintenue à 60 C et à un pH d'environ 3,2; après les 40 mn, le pH de la solution tannante est élevée par addition de soude 10 N à une valeur de 7,1, ce qui fait précipiter l'hydroxyde de chrome; après lavage à l'eau pour enlever l'hydroxyde floculé en excès sur la surface des bandes, ces dernières sont traitées avec 650 litres d'une émulsion aqueuse contenant, sur la base du poids du matériau brut utilisé, 7 % d'APRITAN PQ (marque commerciale dépo- sée) qui est une résine de remplissage styrène-maléique connue utilisée dans le tannage des peaux naturelles, 3 % de TANIGAN PAK (marque commerciale déposée) et -2 % de BASITAN MN (marque commerciale déposée), qui sont tous des agents tannants résineux connus utilisés dans le tannage et contenant des mélanges de tanins synthé- tiques et de résines styrène -maléiques; le traitement est conduit à 50 C et dure 60 mn; à la fin, les bandes, sont traitées avec 650 litres d'une solution aqueuse d'aldéhyde glutarique à 6 % en poids, sur la base du poids du matériau brut (qui est le poids des bandes), pendant 42 mn, elles sont ensuite enduites par un trai- tement pendant 45 mn à 65 C avec 650 litres d'une émulsion aqueuse d'huile de ricin à 20 % en poids, et finalement teintes avec un mélange constitué par une solution aqueuse à 3 % en poids de BASACRIL (marque commerciale déposée) un colorant connu pour les polyuréthaneset 3 % en poids d'ISOLAN (marque commerciale déposée) qui est un colorant spécifique connu pour les fibres de polyamide. A des fins d'ignifugation, les bandes sont ensuite traitées pendant 30 mn avec une solution aqueuse à 60 % en poids de PIROFLAM (marque commerciale déposée), qui est un retardateur de feu connu, et ensuite pendant 15 mn avec une solution aqueuse à 30 % en poids de PIROFLAM et de 20 % en poids de TRIANOL SP (marque commerciale déposée), qui est un agent d'assouplissage connu à base de laurates, ces deux solutions sur la base de 255 litres, et les bandes sont finalement séchées à l'air chaud à 60 C. Lorsqu'on les enlève, les bandes ainsi traitées ont un poids et une épaisseur supérieurs à ceux des matériaux de départ, un aspect et un toucher identiques à ceux du cuir naturel et une grande souplesse et flexi- bilité. 20 échantillons de 20x20 cm, pris sur chaque lot de bandes de matériaux traités, sont comparés avec 20 échantillons identiques de cuir naturel tanné; les résultats sont indiqués sur le tableau 1, dont on peut déduire, en premier lieu, que le traitement dans des cuves tannantes ou dans des machines de teinture à jets des textiles, ou analogues donnent des résultats prati- quement identiques et, en second lieu, que le produit final est entièrement équivalent à un cuir naturel. TABLEAU 1 Kuraray.brut Cuir naturel Traitement Traitement à la cuve aux jets Résistance en trac- B E E tion Résistance à l'a- B B B brasion Résistance au pliage B B B (E = excellent; B = bon; M = mauvais) EXEMPLE 2 En, opérant exactement comme dans l'exemple 1, on fait varier les conditions de traitement du matériau entre les phases de traitement avec la solution tannante et le traitement avec le glutaraldéhyde en utilisant diffé- rents mélanges de résinesplastiquessynthétiquesde remplis- sage et différents tanins. En particulier, on utilise d'abord une solution aqueuse (pourcentages en poids calculés sur le poids du matériau brut à traiter) compre- nant 2 % de RETIGAN R4B (marque commerciale déposée), qui est un agent tannant connu à base de dicyandiamide formaldéhyde, 4 % de RETIGAN R7 (marque commerciale déposée) qui est un agent de remplissage connu pour le tannage à base d'une résine acrylique, et 3 % de TANIGAN CK (marque commerciale déposée), qui est un autre agent connu de pré-tannage à base de tanin synthétique; 250 litres de cette émulsion à 30 C sont introduits dans la cuve dans un premier cas et dans l'autre cas dans la machine de teinture à jets, et les bandes sont traitées pendant 60 mn; on abaisse ensuite le pH de l'émulsion à environ 4,1 en ajoutant HC1 1N, ce qui provoque la précipitation de la résine; on observe que celle-ci précipite également à l'intérieur des pores du matériau o elle reste piégée, ce qui procure un matériau flexible final, mais plus rigide que celui obtenu dans l'exemple 1. De la même manière, on traite 24 autres bandes de matériau en utilisant comme ci-dessus une émulsion aqueuse de résine et de tanins de composition différente, contenant en particulier seulement 2 % de RETIGAN R7, qui est une résine acrylique et contenant, à la place de l'agent tannant, 10 % de TANIGAN CU (marque commerciale déposée) qui est un autre type d'agent tannant constitué par Z6!6791 un mélange de tanin synthétique et d'oxyde de chrome, et 3 % de TANIGAN BN qui est une solution de tanin synthé- tique à base de phénol, c'est-à-dire qui contient des tanins mélangés dans du phénol. On obtient un produit final flexible d'aspect identique à un cuir naturel du type plus rigide, ayant toutefois une rigidité élevée, très supérieure à celle des produits traités avec les méthodes précédentes. EXEMPLE 3 En opérant comme dans l'exemple 1, mais seulement dans des cuves, on traite des bandes d'un matériau de départ différent, ayant une épaisseur différente et un contenu de fibres de différentes natures, ou bien dépourvu de fibres incorporées dans la matrice de polyuréthane, qui est formée d'un polyuréthane poreux chimiquement coagulé d'une manière connue; les types de matériaux utilisés sont indiqués sur le tableau 2; les huiles qui sont utilisées sont les suivantes: 1 - huile de baleine sulfurée (huile de blanc de baleine) 2- huile de ricin 3 - huile B, qui est un mélange de 50 % en poids d'acide oléique et de 50 % en poids d'acide palmitique, auquel on a ajouté 30 % en poids de polyéthylène glycol 4 savon au chrome, qui est un mélange d'acide stéarique saponifié par des sels de chrome - huile D, qui est un mélange d'acides gras ayant de 12 à 24 atomes de carbone estérifiésavec de la glycé- rine 6 - huile minérale. Le tableau 3 indique les conditions du procédé, A, B et C indiquent le type de traitement avec des tanins et les 2616 - 9 résines de remplissage utilisées; A correspond au trai- tement de l'exemple 1, B et C à celui de l'exemple 2. Dans tous les cas, le produit final est extraordinairement similaire à un cuir naturel et a des rigidités différentes en fonction du traitement avec les tanins et la résine utilisée. TABLEAU 2 Matériau Description du matériau Epaisseur A Comme dans l'exemple 1 0,8 mm B Matrice de polyuréthane, plus 1,1 mm tissu non-tissé C Polyuréthane seul sans fibres 0,5 mm D Matrice de polyuréthane plus 0,9 mm fibres de polyester E ditto 2,0 mm F ditto 1,2 mm G Matrice de polyuréthane plus 0,3 mm fibres de polyuréthane H ditto 2, 0 mm I ditto 1,2 mm TABLEAU 3 Solution Solution Solution Matériau Huile tannante de tanins d'aldéhydes Type % Type % Type % A 1 45 A 1 7 1 25 B 3 20 A 1 5 2 30 C 2 25 B 2 10 3 27 D 4 30 C 4 8 5 28 E 5 35 B 5 9 5 29 F 7 40 C 3 6 6 25 G 8 38 A 5 10 1 30 H 6 28 B 4 8 3 30 I 5 30 C 3 5 2 18 ú616791 Solutions tannantes: 1-sulfate de calcium; 2-sulfate. d'aluminium; 3-sulfate de magnésium; 4-sulfate de titane; 5-sulfate de chrome; 6-chlorate d'aluminium; 7-chlorate de magnésium; 8-chlorate de chrome. Solutions d'aldéhyde: 1-glutarique; 2-pyruvique; 3-crotonique; 4-aspartique; 5-2-éthyl-butyrique. Z61679 1 Revendications 1. - Procédé amélioré pour obtenir des peaux synthétiques similaires à des peaux naturelles par un traitement chimique d'un matériau synthétique flexible poreux en feuille, ce procédé comprenant au moins une première phase dans laquelle le matériau synthétique poreux est traité avec une solution aqueuse de sels métalliques du type normalement utilisé dans les procédés de tannage connus, et une deuxième phase dans laquelle le matériau traité avec la solution tannante est soumis à un processus d'enduisage pratiquement identique au processus d'endui- sage connu auquel est soumis le cuir naturel, caractérisé en ce que, entre la première phase et la deuxième phase, le matériau poreux traité avec la solution tannante est soumis à une phase de remplissage dans laquelle un mélange d'au moins une résine plastique synthétique avec des tanins synthétiques et/ou naturels est introduit dans les pores du matériau. 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase de remplissage est réalisée en -traitant le matériau poreux avec une solution aqueuse contenant 4 à 16 % en poids, sur la base du poids du matériau brut, de tanin et de résine synthétique émulsifiée. 3. - Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que le matériau poreux en feuille est lié en balles et est traité dans une cuve tournante du même type que celle utilisée pour le tannage des cuirs naturels. 4. - Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que le matériau poreux en feuille est enroulé de manière à former au moins une boucle Z616791 fermée et est traité par circulation à l'intérieur d'un fouleur du même type que la machine textile à jets utili- sée pour teindre des textiles en cordes. 5. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après cette phase de remplissage et avant la deuxièr.m phase, le matériau poreux traité est ensuite traité avec une solution aqueuse contenant 5 à 10 % en poids, sur la base du poids du matériau brut, d'un dialdéhyde ou d'un polyaldéhyde, de préférence choisi parmi le groupe comprenant les aldéhydes suivants: aspartique, glutarique, pyruvique, crotonique, 2-éthyl-butyrique. 6. - Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau poreux en feuille à traiter comprend une matrice poreuse d'un polyuréthane expansé coagulé et une couche de revêtement en polyuré- thane compact grainé de manière à porter des impressions similaires à celles de la peau naturelle à imiter, un renforcement fibreux étant incorporé dans la matrice poreuse et étant formé par un tissu non-tissé et/ou par des fibres choisies dans le groupe comprenant des fibres de polyester, de polyamide ou de polyéthylène. 7. - Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, dans la première phase, le matériau poreux est traité avec une solution aqueuse contenant à 45 % en poids d'au moins un sel métallique choisi dans le groupe comprenant le sulfate de calcium, le sulfate de chrome, le sulfate de fer, le sulfate d'alu- minium, le sulfate de magnésium, le sulfate de titane et le chlorate de chrome, le chlorate de fer, le chlorate d'aluminium, le chlorate de magnésium et le chlorate de titane, et en ce que, dans la deuxième phase, le Z616791 matériau poreux est traité avec une émulsion aqueuse d'huiles choisies dans le groupe comprenant une huile minérale, de l'huile de baleine sulfurée, de l'huile de ricin, et des esters d'acides gras substitués ou non-substitués ayant de 12 à 24 atomes de carbone. 8. - Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après la phase d'enduisage, le matériau poreux en feuille est teint au moyen d'un mélange d'au moins un colorant complexe métallique pour le polyu- réthane avec au moins un colorant pré-métallisé pour des fibres de polyamide (NYLON). 9. - Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, dans la phase de remplissage, le matériau poreux est traité avec une émulsion contenant 2 à 7 % en poids, sur la base du poids du matériau brut, d'une résine choisie dans le groupe comprenant des résines acryliques et des résines styrène-maléiques mélangées avec 2 à 10 % en poids, sur la base du poids du matériau brut, d'agents tannants ou pré-tannants à base de tanins. 10. - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que, dans cette phase de remplissage, le matériau poreux en feuille est traité avec une solution contenant 2 % en poids d'un agent tannant à base de dicyanodiamide formaldéhyde, avec une émulsion de 4 % d'une résine acrylique et avec une solution de 3 % en poids de tanins synthétiques, mélangées ensemble, jusqu'à ce qu'elles pénètrent pratiquement dans tous les pores du matériau, et en ce qu'on ajoute ensuite au mélange de l'acide chlorhydrique pour amener le pH de la solution à une valeur comprise entre 4 et 4,5 de manière à provoquer directement la précipitation de la résine acrylique dans les pores du matériau poreux en feuille. 2-616791 11. - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que, dans la phase de remplissage, le matériau poreux en feuille est traité avec une solution de 10 % en poids d'un mélange tannant de tanins synthétiques et d'oxyde de chrome, avec une émulsion de 2 % d'une résine acrylique et avec une solution de 3 % en poids d'un mélange de tanins synthétiques dans le phénol, mélangées ensemble, et qu'il est ensuite soumis à une phase de séchage.