Brevet FR2622475A1 — publié le 19890505

La présente invention a pour objet un procédé de synthèse catalytique hétérogène exothermique, en phase gazeuse sous haute pres- sions ainsi que des réacteurs de mise en oeuvre. Elle s'applique notamment à la synthèse de l'ammoniac et à celle du méthanol. Depuis deux décennies, l'augmentation de la oapacité de pro- duotion des installations industrielles et l'abaissement de la pres- sion de ces réactions ont conduit à la conception de réaoteurs de gran- de dimension. Ainsi, des réacteurs ont été construits de manière à ce que la section -de passage du gaz à travers le catalyseur soit agrandie, par exemple par une circulation radiale des gaz. La circulation radia- le centrifuge, comparée à la circulation centripète, permet d'augmenter le taux de conversion. Mais ceci est rarement réalisé de façon systéma- tique sur chaque lit dans les techniques radiales à lits adiabatiques connues. En outre, le contr8le de température par l'intermédiaire d'un ou plusieurs échangeurs thermiques placés entre les lits adiabati- ques, engendre une augmentation du volume nécessaire du récipient sous haute pression. D'autre part, la circulation du gaz de synthèse entre les chicanes de oes échangeurs intermédiaires provoque une perte de char- ge de ce gaz. - La présente invention pallie ces divers inoonvénients, en permettant une circulation radiale centrifuge sur tous les lits cata- lytiques, en transformant les dits échangeurs intermédiaires en échan- geurs-réacteurs radiaux centrifuges, tout en maintenant à un faible ni- veau la perte de charge des flux gazeux dans ces échangeurs. Le procédé de synthèse hétérogène exothermique en phase ga- zeuse sous haute pression, met en oeuvre au moins un lit catalytique cy- lindrique dans lequel les gaz ciroulent de façon radiale centrifuge. Selon l'invention le lit catalytique supérieur comprend au moins deux zones catalytiques -réactionnelles de type différent, constituées par une zone catalytique réaotionnelle centrale adiabatique et une zone ca- talytique réactionnelle périphérique refroidie, contigue à la zone adia- batique, les volumes respectifs des dites zones étant fonction du régla- ge optimal du catalyseur, la zone réactionnelle centrale ayant le volu- me le plus important. Ce procédé permet d'obtenir un profil de température dans la masse catalytique tel que le fonctionnement pratiquement optimum d'un point de vue cinétique soit alternativement adiabatique puis refroidi in situ dans chaque lit. Le lit oatalytique supérieur peut comprendre une sucoession de zones réaotionnelles concentriques oontigîes alternativement adia- batique et refroidie, avec une zone réactionnelle centrale adiabatique et une zone périphérique refroidie, la zone réaotionnelle centrale ayant le volume le plus important et l'ensemble des zones refroidies ayant un volume inférieur à celui des zones adiabatiques. Les volumes des différentes zones catalytiques sont ohoiis dans des proportions permettant d'atteindre le réglage optimal de la température. Pour un lit catalytique oonstitué de deux zones, la zone oatalytique refroidie représente 5 à 25 % de la masse catalytique to- tale. Pour un lit catalytique constitué par une succession de zones réactionnelles, l'ensemble des zones refroidies représente entre 5 et 25 % de la masse catalytique totale et la zone réactionnelle centrale représente entre 40 et 50 % du total de la masse catalytique adiaba- tique. Quand le procédé est conduit dans plusieurs lits catalyti- ques superposés, constitués par au moins une zone adiabatique et une zone refroidies le dernier lit peut éventuellement être adiabatique. Selon l'invention, le refroidissement des zones réactionnel- les est assuré par un ou plusieurs moyens d'échange thermique noyés dans les zones catalytiques refroidies et placés à la périphérie de la zone ou des zones adiabatiques, les dits moyens d'échange thermique étant traversés par un fluide thermique à haut coeffioient d'échange, tel que les gaz réactifs sous haute pression. La circulation des gaz réagissant dans la zone refroidie par le moyen d'échange thermique est aussi radiale, centrifuge. La tempé- rature des gaz parvenant à la périphérie du lit catalytique est modérée et la perte de charge dans chaque moyen d'échange thermique est faible, bien que le coefficient d'échange soit élevé en raison de la présence des grains de catalyseur conducteurs de la chaleur. Selon l'inventions le fluide d'échange thermique est parta- gé en deux flux parallèles avec alimentation desoendante, et oircula- tion ascendante divisée assurant l'échange thermique; puis quand le fluide d'échange thermique est constitué par les gaz réactifs, il par- ticipe à la circulation radiale centrifuge à travers la masse oataly- tique. Selon une variante, quand le procédé est conduit dans plusieurs lits catalytiques superposées le flux d'échange thermique étant parta- gé en deux flux parallèlesl'un des flux formant une alimentation des- oendante à travers le premier lit catalytique, puis le second lit ca- talytique, et ensuite dans le second lit catalytique une circulation ascendante divisée assurant 1 'échange thermique dans le second lit, puis le dit flux est ramené au premier lit Catalytique apeès mélange avec les autres gaz réactifs et participe à la circulation radiale centrifuge à travers la masse catalytique du premier lit, l'autre flux d'échange thermique assurant une alimentation descendante et une cir- culation ascendante divisée assurant l'échange thermique dans le pre- mier lit. Quand le fluide d'échange thermique est constitué par les gaz réactifs, il participe après mélange avec les autres gaz réactifs à 1& circulation radiale centrifuge à travers la masse catalytique du pre- mier lit. La solution'proposée par la présente invention remédie aux différentes difficultés rencontrées dans les techniques actuelles, par aune conception simple de réacteur cylindrique, à circulation radiale centrifuges à lits catalytiques principalement adiabatiques puis re- froidis avant la sortie périphérique des gaz, le refroidissement se faisant par un échange-réaoteur à faible perte de charge situé à la périphérie du lit catalytique considéré; l'ensemble du lit catalyti- que composé d'une partie adiabatique et d'une partie refroidie consti- tuant un module mécanique homogène de construction simple, empilable sur un lit-module du même type placé immédiatement en dessous de lui. La présente invention s'applique également à un réacteur à un seul lit d'abord adiabatique puis refroidi. Le procédé peut être mis en oeuvre de la manière suivante non limitative, selon laquelle le gaz de synthèse réactif est préchauf- fé à la température d'entrée au premier lit catalytique puis amené dans un conduit cylindrique central, en général de section annulaire. La pa- roi de ce conduit la plus éloignée de l'axe du récipient cylindrique est perforée de façon à répartir de mémère uniforme le gaz réactif dans la masse catalytique. Le gaz traverse le lit catalytique cylindrique suivant une trajectoire radiale centrifuge. Les fonds supérieur et in- férieur du lit catalytique étant à peu près dans des plans horizontaux, la section de passage du gaz augmente proportionnellement à son éloi- gnement de l'axe du cylindre. La vitesse linéaire décroît donc, alors que la réaction progresse et que la vitesse de réaction, de ce fait, diminue. Le gaz fortement chauffé par cette réaction adiabatique conti- nue d'être dirigé vers la périphérie du cylindre,suivant une trajectoi- re radiale centrifuge, en traversant ensuite une zone catalytique du mime lit traversée par des moyens d'échange thermique. La dite zone catalytique contigle à la partie adiabatique du lit ne présente pas de discontinuité avec celle-ci. D'autre part, les moyens d'échange thermique sont en général des tubes d'échange verticaux, disposés de la façon la plus efficiente les uns par rapport aux autres. Cette dis- position permet à la fois de réaliser un bon échange thermique, de ne pas créer une perte de charge nuisible et de faciliter le remplissage de cette zone en catalyseur. La présence des grains de catalyseur au contact direct des tubes d'échange thermique présente des avantages: la vitesse du gaz circulant entre les grains étant maintenue à des valeurs facilitant le transfert thermique; les grains étant consti- tués de matière condouctrice de la chaleur (grains à base de fer métal- lique pour la synthèse de l'ammoniac, par exemple) jouent un rôle très important, analogue à celui d'ailettes de transfert thermique au con- tact des tubes; enfin, dernier avantage, comme mentionné précédemment, l'intérêt d'un point de vue réactionnel d'une zone du lit refroidie in situ avant la sortie du gaz. Le coefficient d'échange thermique à l'ex- térieur des tubes d'échange verticaux en l'absence de catalyseur est faible parce que le gaz circule de façon croisée sur toute la hauteur du lit catalytique, donc à une vitesse réduite. Et, au contraire le coefficient d'échange à l'intérieur des tubes est élevé parce que la section de passage du gaz circulant dans les tubes parallèles est re- lativement faible, et donc la vitesse y est élevée. Le gaz refroidi et ayant réagi dans la zone catalytique re- froidie passe à travers une tôle cylindrique, perforée de façon à main- tenir une circulation uniforme dans le lit oatalytique, et placée à sa périphérie. Le gaz est ensuite collecté dans une chambre annulaire cy- lindrique à la périphérie du récipient, pour être ensuite conduit vers un autre lit du même type ou un lit final lejuels rappelons-le, est radial, centrifuge, exclusivement adiabatique en général. Ainsi, le gaz circulant dans la dite chambre annulaire a été refroidi à la température d'entrée au lit suivant. Dans le cas de la synthèse de l'ammoniac, le gaz est refroidi d'environ 500o0 à environ 4000C. A cette dernière température, on sait que l'on peut laisser au contact de la paroi métallique sous haute pression, le gaz riche en hydrogène, sans craindre de corrosion de la dite paroi, à condition de recourir, pour la construction de la dite paroi, à des aciers faible- ment alliés qui restent faciles à mettre en oeuvre. A une température de 500 00, il serait nécessaire de recourir à des aciers fortement al- liés, travaillant au fluage, la paroi deviendrait très épaisse et dif- ficile à réaliser: il est donc indispensable de refroidir le gaz ef- fluent à 4000C. Selon une variante, dans le cas de la synthèse de l'ammoniac, il reste possible de continuer à utiliser les aciers traditionnels non alliés ou à 0,5 % de molybdène employés pour la-construction des parois sous haute pression des réacteurs conventionnels. Dans ce oas, il est nécessaire d'entreposer, entre la chambre annulaire de gaz effluent à 400oC et la paroi sous haute pression, le circuit bien connu de gaz de protection thermique voisin de 2000C. Cette variante peut être utilisée pour moderniser des réacteurs conventionnels dont on voudrait conser- ver l'enceinte résistant à la haute pression. Il est donné ci-après, à titre non limitatif, divers modes de réalisation et de mise en oeuvre de l'invention représentés sché- matiquement sur les figures des dessins annexés. E-empl e 1 La figure 1 illustre l'invention dans le cas d'un lit cataly- tique à une seule nappe d'éohanges thermiques verticaux internes. Ce réacteur de synthèse catalytique hétérogène exothermique en phase gazeuse sous haute pression, -cylindrique à circulation radia- le centrifuge est constitué par une enveloppe métallique résistant à la pression, contenant une chambre annulaire centrale (14) à paroi per- forée autour de laquelle sont emboitées les cartouches catalytiques cylindriques, constituées par au moins un module mécanique homogène contenant la masse oatalytique (20) dont les parties aupérieures et intérieures sont horizontales ou faiblement inclinées et les parois verticales sont perforées. Le module à sa périphérie est traversé verticalement par la canalisation d'alimentation (3) interne aboutissant dans la chambre collectrice annulaire inférieure d'alimentation du faisceau annulaire (5) vertical interne du lit catalytique supérieur aboutissant dans la chambre collectrice annulaire supérieure (6) reliée par le conduit de liaison (7) à la chambre annulaire cylindrique centrale d'alimentation du dit lit catalytique. Exemple 2 La figure 2 illustre le cas d'un réacteur à au moins deux lits catalytiques pour la synthèse de l'ammoniac. Ce réacteur contenant au moins deux modules mécaniques con- tenant la masse catalytique (20) reptend les dispositions du réacteur selon la figure 1, et en outre la canalisation d'alimentation (9) in- terne traverse verticalement le premier module supérieur à sa périphé- rie, puis le second module, situé au-dessous du premier module, jus- qu'à la chambre collectrice annulaire inférieure (10) d'alimentation du faisceau tubulaire annulaire (11) vertical interne du second lit cata- lytique qui aboutit dans la chambre collectrioe annulaire supérieure (12) reliée par le conduit de liaison (13) à la chambre annulaire cen- trale (14). La mise en oeuvre des deux premiers lits catalytiques au moins est celle précédemment décrite, les circuits de liaison et de chauffage sont précisés par rapport à cette description antérieure. Le gaz de synthèse préchauffé à 200sC dans un échangeur ex- térieur au réacteur est introduit en parallèle en (1) et en (2) dans le récipient. Le gaz introduit en (1) est conduit à l'aide de la tuyau- terie (3) interne à travers la partie refroidie du premier lit cataly- tique jusqu'à la chambre collectrice annulaire inférieure (4) d'alimen- tation du faisceau tubulaire annulaire (5) du premier lit. Le gaz ré- actif se réchauffe en remontant dans les tubes du faisceau tubulaire, récupérant la chaleur de réaction du premier lit catalytique. Le gaz réchauffé à la température d'entrée au premier lit oatalytique (en- viron 4000C) est collecté dans la chambre annulaire supérieure (6), puis ramené par la tuyauterie horizontale (7) dans la chambre annulai- re cylindrique centrale (8) d'alimentation du premier lit. D'autre part, de même, le gaz réactif introduit en (2) dans le récipient est conduit à l'aide de la tuyauterie (9) interne à tra- vers les parties refroidies du premier lit catalytique et du deuxième lit catalytique jusqu'à la chambre annulaire inférieure (10) d'alimen- tation du faisceau tubulaire annulaire (11) du deuxième lit catalyti- que. Le gaz se réchauffe en remontant dans les tubes du faisceau tubu- laire (11), récupérant la chaleur de réaction du deu ième lit cataly- tique. Le gaz réchauffé à la température d'entrée au premier lit est collecté dans la chambre annulaire supérieure (12), puis ramené par la tuyauterie horizontale (13) dans une chambre annulaire cylindrique centrale (14) qui conduit le gaz vers la résistance électrique de dé- marrage (15). Lors du démarrage du réacteur, le gaz à réchauffer passe exclusivement par le circuit (2) et la résistance électrique est en service. En marche normale, la résistance est hors service et le gaz du circuit (2) est conduit, par la chambre annulaire centrale (14), à se mélanger avec le flux (16) du même gaz, réchauffé par l'effluent du dernier lit catalytique dans l'échangeur interne conventionnel réac- tif produit. Une fraction du flux (16) peut court-circuiter cet échan- geur, autorisant un règlage de température avec du gaz à 200 0. Les débits de gaz des circuits (1) et (2) peuvent Atre réglés à l'aide de vannes extérieures afin d'atteindre le profil de tempéra- ture optimal du réacteur. Le mélange des flux gazeux (2) et (16) remon- te à travers la résistance électrique hors service jusqu'à ne mélanger avec le flux (7) réchauffé dans le premier lit catalytique à l'entrée supérieure de la chambre annulaire centrale (8) d'alimentation du pre- mier lit catalytique. Le gaz réactif entre à 40000c dans le premier lit et le traverse conformément à l'invention: le gaiz réagissant traverse le lit cylindrique d'abord adiabatique, puis refroidi in situ, en cir- culant suivant une trajectoire radiale centrifuge. Le gaz effluent, refroidi à 400C, quittant le premier lit catalytique, passe dans la chambre annulaire cylindrique périphérique (17), lèchant à 40000C les parois résistant à la haute pression (18), lesquelles sont constituées d'un acier faiblement allié, résistant à - la corrosion à chaud par l'hydrogène. Le gaz effluent est ramené vers le lit catalytique suivant, placé en dessous du premier, et suit un circuit du même type que pour le premier lit dans le deuxième lit. L'exemple comportant seulement deux entrées principales de gaz (1) et (2) réchauffé dans deux circuits parralèles sur les deux lits refroidis, le lit catalytique suivant, non représenté, exclusive- ment adiabatique: constitue le troisième et dernier lit de ce réacteur. L'effluent du troisième lit oatalytique, à 450-500OOC est ensuite, par exemple, refroidi dans le réacteur dans un échangeur conventionnel à contre courant par le flux (16) qui se réchauffe jusqu'à environ 400c0. Les trois chambres annulaires cylindriques périphériques de type (17) sont séparées entre elles, pour éviter tout court-circuit par des pièces (19) annulaires permettant la libre dilatation thermique tout en assurant l'étanchéité entre les circuits. La conception mécanique de chaque lit esttelle qu'il oonsti- tue un module mécanique homogène, indépendant, qui peut être empilé aisément sur celui de même conception placé immédiatement en dessous. Chaque module est pourvu d'une ou plusieurs trappes de visite, ménagées dans la tôle annulaire horizontale supérieure renfermant le catalyseur. Ces trappes permettent un remplissage et la vidange du ca- talyseur, ainsi que le contr8le aisé des pièces intérieures au module. La partie supérieure du module est équipée d'un dispositif classique évitant tout court-circuit de gaz au-dessus du catalyseur au fur et à mesure que ce dernier se tasse. Ce dispositif n'est pas représenté sur la figure 2. Cet exemple représente le cas type d'un réacteur neuf, opti- misé suivant l'invention. Exemple 3 La figure 3 illustre l'invention dans le cas type d'un réac- teur conventionnel existant que l'on souhaite moderniser suivant le procédé proposé, le problème étant appliqué au cas de la synthèse d'am- moniac. Le réacteur comporte le même nombre et le même type de lits que dans l'exemple 2. Toutefois, les parois sous pression ayant été étu- diées à la construction pour une température de 200-300 0, il n'est pas possible de mettre à leur contact les gaz effluents des lites, à 40000. Il est donc nécessaire de conserver le circuit conventionnel de gaz de protection thermique (21)_à 20000, qui circule dans l'espace (22) entre les modules catalytiques et l'enveloppe métallique résistant à la pres- sion. Cette disposition diminue le volume disponible pour le catalyseur et restreint les performances par rapport au même type de réacteur con- çÀu suivant les exemples 1 et 2. Les moyens principaux de l'invention sont cependant mis en oeuvre avec des lits catalytiques d'abord adiaba- tiques puis refroidis in situ, à circulation radiale oentrifuge. Exemple 4 Les figures 4 et 5 représentent des variantes des réacteurs selon les figures 1, 2 et 3. Selon ces variantes la canalisation &'alimentation (3), la chambre collectrice annulaire inférieur (4), le faisceau tubulaire (5) sont externes à la périphérie du module supérieur contenant la masse ca- talytique (20). La canalisation d'alimentation (9), la chambre collectrice annulaire inférieure (10) d'alimentation du faisceau tubulaire annulai- re (11) sont externes au premier et second modules contenant la masse catalytique (20). Belon ces variantes le catalyseur n'apparait pas dans le fais- ceau d'échange périphérique. Le coefficient d'échange thermique à l'ex- térieur des tubes est maintenu à une valeur acceptable, soit en utili- sant des tubes à ailettes, ou des tubes comportant un relief en maté- riau conducteur de la chaleur, soit en resserrant étroitement les tu- bes les uns des autres. Ces variantes sont moins avantageuses que les réalisations des exemples précédents mais présentent un intérêt indus- triel dans certains cas. Entre les réalisations de base et les varian- tess toutes les réalisations intermédiaires peuvent être envisagées. Exemple 5 La figure 6 représente une variante très performante pour les grands réacteurs, selon laquelle le faisceau tubulaire périphé- rique de chaque lit catalytique est partagé en plusieurs nappes con- centriques constituant autant de zones de refroidissement du cataly- seur. Entre chaque nappe sont ménagées des zones de réaction adiabati- que. La figure 6 constitue une variante directe de la figure 1, représentant un lit catalytique à deux nappes concentriques d'échan- geur thermique du type faisceau tubulaire vertical. Les tubes de l'échangeur sont répartis en plusieurs nappes concentriques noyées verticaless espacées par des zones adiabatiques, la surface d'échange étant comparable à celle définie précédemment. Les nappes d'échange thermique sont disposées de façon à permettre la - disposition de zones catalytiques tantôt adiabatiques, tantôt refroi- dies, les volumes étant dans des proportions permettant d'atteindre le réglage optimal de température du catalyseur. De cette manière, après la grande zone adiabatique centrale (a) nécessaire, la réaction à la périphérie de cette première zone est refroidie (r) puis adiabatique (a) de façon alternée. La zone située à la périphérie demeure une zone refroidie (r). Cette technique permet d'atteindre une plage de température optimale de fonctionnement, pour une teneur donnée en ammoniacs qui s'étale de plus ou moins dix degrés environ de part et d'autre de la courbe de vitesse maximale. Ce contrôle du réglage de température permet de dimensionner un réacteur selon le minimum théo- * rique correspondant à la dite courbe, donc de coût réduit. Les nappes de tubes d'échange peuvent être avantageusement alimentées en fluide réfrigérant par le gaz réactif d'alimentation du lit catalytique; il est avantageux que la circulation,de ce gaz s'ef- fectue en parallèle dans ces nappes. Les débits de gaz réactif de cha- que nappe sont contrôlés chacun par une vanne extérieure au réacteur; ceci permet de régler le profil de la température de réaction dans le catalyseur. Le module méoanique homogène contenant la masse catalytique (20) dont les parties supérieures et inférieures sont horizontales ou faiblement inclinées et les parois verticales sont perforées, consti- tue une variante du réacteur selon la figure 1. Le module à sa périphérie est doublement traversé par les canalisations d'alimentation (3a) et (3b) internes, aboutissant dans les chambres collectrices annulaires inférieures (4a) et (4b) d'alimen- tation des faisoeaux tubulaires annulaires verticaux (5a) et (5b) in- ternes du lit catalytique aboutissant dans la chambre collectrice an- nulaire supérieure (6) relié par le conduit de liaison (7) à la cham- bre annulaire cylindrique centrale d'alimentation (14) du dit lit ca- talytique. La conception mécanique de ce module est simplifiée par rap- port à celle des exemples précédents. On constate une simplification des liaisons extérieures, du montage et du démontage et des opérations de changement de catalyseur. Le remplissage est effectué en partie supérieure du lit catalytique et la vidange par gravité à travers des orifices situés sur le fond conique du lit catalytique. Ce type de module mécanique est applicable à un quelconque des autres types de lits catalytiques, notamment en amont d'un dernier lit catalytique exclusivement adiabatique. Le schéma du réacteur selon la figure 6, constitue un exem- ple de modernisation d'un réacteur existant suivant cette variante de l'invention, dans lequel on a conservé le circuit conventionnel de gaz de protection thermique (21) circulant dans l'espace (22) entre l'en- veloppe métallique résistant à la pression. REUENDICATIONS 1. Procédé de synthèse catalytique hétérogène exothermique en phase gazeuse sous haute pression, mettant en oeuvre au moins un lit catalytique cylindrique dans lequel les gaz circulent de façon radiale centrifuge, caractérisé en ce que le lit catalytique supérieur comprend au moins deux zones catalytiques réactionnelles de type différent, cons- tituées par une zone catalytique réactionnelle centrale adiabatique et une zone catalytique réactionnelle périphérique refroidie, contigue à la zone adiabatique, les volumes respectifs des dites zones étant fonc- tion du réglage optimal du catalyseur, la zone réactionnelle centrale ayant le volume le plus important. 2. Procédé de synthèse catalytique hétérogène exothermique en phase gazeuse selon la revendication 1, caractérisé en ce que le lit catalytique supérieur comprend une succession de zones réactionnelles concentriques contigues alternativement adiabatique et refroidie, avec une zone réactionnelle centrale adiabatique et une zone périphérique refroidie, la zone réactionnelle centrale ayant le volume plus important et l'ensemble-des zones refroidies ayant un volume inférieur à celui de l'ensemble des zones adiabatiques. 3. Procédé de synthèse catalytique hétérogène exothermique en phase gazeuse selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour un lit catalytique constitué de deux zones, la zone catalytique refroidie représente entre 5 et 25 % de la masse catalytique totale. 4. Procédé de synthèse catalytique hétérogène exothermique selon la revendication 2, caractérisé en ce que, pour un lit catalyti- que constitué par une succession de zones réactionnelles, l'ensemble des zones refroidies représente entre 5 et 25 % de la masse catalytique totale et la zone réactionnelle centrale représente entre 40 et 50 % du total de la masse catalytique adiabatique. 5. Procédé de synthèse catalytique hétérogène exothermique selon une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le procédé est conduit dans plusieurs lits catalytiques superposés, constitués chacun par au moins une zone adiabatique et une zone refroi- die, le dernier lit étant éventuellement adiabatique. 6. Procédé de synthèse catalytique hétérogène exothermique selon une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le refroidissement des zones réactionnelles est assuré par un ou plu- sieurs moyens d'échange thermique internes noyés dans les zones cata- lytiques refroidies et placés à la périphérie de la ou des zones adia- batiques, les dits moyens d'échange thermique étant traversés par un fluide thermique à haut coefficient d'échange, tel que les gaz réac- tifs sous haute pression. 7. Procédé de synthèse catalytique hétérogène exothermique selon la revendication 1, quand le lit catalytique comprend deux zones, caractérisé en ce que le refroidissement de la zone réactionnelle péri- phérique est assuré par un moyen d'échange thermique externe. 8. Procédé de synthèse catalytique hétérogène exothermique selon une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le fluide d'échange thermique est partagé en deux flux parallèles avec alimentation descendante, et circulation ascendante divisée assurant l'échange thermique; puis quand le fluide d'échange thermique est cons- titué par les gaz réactifs, il participe après mélange avec les autres gaz réactifs à la circulation radiale centrifuge à travers la masse ca- talytique. 9. Procédé de synthèse catalytique hétérogène exothermique selon une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que le flux d'échange thermique est partagé en deux flux parallèles,l'un des flux formant une alimentation descendante à travers le premier lit catalytique, puis le second lit catalytique, et ensuite dans le second lit catalytique une circulation ascendante divisée assurant l'échange thermique dans le second lit, puis le dit flux est ramené au premier lit catalytique après mélange avec les autres gaz réactifs et participe à la circulation radiale centrifuge à travers la masse catalytique du premier lit,l'autre flux d'échange thermique assurant une alimentation descendante et une circulation ascendante divisée assurant l'échange thermique dans le premier lit; puis quand le fluide d'échange thermi- que est constitué par les gaz'réactifs, il participe après mélange avec les autres gaz réactifs à la circulation radiale centrifuge à tra- vers la masse catalytique du premier lit. 10. Réacteur de synthèse catalytique hétérogène exothermique en phase gazeuse sous haute pression cylindrique à circulation-radiale centrifuge, constitué par une enveloppe métallique résistant à la pres- sion, contenant une chambre annulaire centrale (14) à paroi perforée, autour de laquelle sont emboitées les cartouches catalytiques cylindri- ques, constituées par au moins un module mécanique homogène contenant la masse catalytique (20) dont les parties supérieures et inférieures sont horizontales ou faiblement inclinées et les parois verticales sont perforées, caractérisé en ce que le module à sa périphérie, est traver- 262c2475 né verticalement par la canalisation d'alimentation (3)interne abou- tissant dans la chambre collectrice annulaire inférieure (4) d'alimen- tation du faisceau tubulaire annulaire (5) vertical interne, du lit ca- talytique supérieur, aboutissant dans la chambre collectrice annulaire supérieure (6) reliée par le conduit de liaison (7) à la chambre annu- laire cylindrique centrale d'alimentation (14) du dit lit supérieur. 11. Réacteur de synthèse catalytique hétérogène exothermique en phase gazeuse sous haute pression, selon la revendication 10, con- tenant au moins deux modules mécaniques contenant la masse catalytique (20), caractérisé en ce qu'en outre la canalisation d'alimentation (9) interne traverse verticalement le premier module supérieur à sa péri- phérie, puis le second module, situé au-dessous du premier module, jusqu'à la chambre collectrice annulaire inférieure (10) d'alimentation du faisceau tubulaire annulaire (11) vertical interne du second lit catalytique qui aboutit dans la chambre collectrice annulaire supérieu- re (12) reliée par le conduit de liaison (13) à la chambre annulaire centrale (14). 12. Réacteur de synthèse catalytique, hétérogène exothermi- que en phase gazeuse sous haute pression, selon la revendication 10, caractérisé en ce que la canalisation d'alimentation (35, la chambre collectrice annulaire inférieure (4), le faisoeau tubulaire (5) sont externes à la périphérie du module supérieur contenant la masse cata- lytique (20). 13. Réacteur de synthèse catalytique hétérogène exothermique en phase gazeuse sous haute pression selon les revendications 11 et 12, caractérisé en ce que la canalisation d'alimentation (9), la chambre collectrice annulaire inférieure (10) d'alimentation du faisceau tu- bulaire annulaire (11) sont externes au premier et second modules con- tenant la masse catalytique (20). 14. Réacteur de synthèse catalytique hétérogène exothermique en phase gazeuse sous haute pression selon la revendication 10, carac- térisé en ce que le module à sa périphérie est doublement traversé par les canalisations d'alimentation (3a) et (3b) internes, aboutissant dans les chambres collectrices annulaires inférieures (4a) et (4b) d'alimentation des faisceaux tubulaires annulaires verticaux (Sa) et (5b), internes du lit catalytique, aboutissant dans la chambre collec- trice annulaire supérieure (6) relié par le conduit de liaison (7) à la chambre annulaire cylindrique centrale d'alimentation (14) du dit lit catalytique.