Brevet FR2616774A1 — publié le 19881223

DESCRIPTION La présente invention concerne un procédé de fabrication d'objets en verre comportant notamment une étape d'alimentation d'au moins un moule avec une goutte de verre à l'état de liquide visqueux, une étape de formation de l'objet dans le moule, une étape d'extraction et de transport de l'objet en verre, pendant laquelle l'objet en verre est encore à une température suffisamment élevée pour être susceptible de se défonmer, suivie d'une étape de placement de l'objet en verre sur un tapis de transfert. Les machines de fabrication d'objets en verre tels que des bouteilles sont alimentées par une paraison de verre en fusion dont la viscosité est telle que cette paraison peut prendre sa forme finale dans un temps donné dépendant du cycle de fabrication. La paraison de verre arrive dans le moule à une température supérieure à la température de travail puis elle est confornée à l'intérieur du moule soit mécaniquement soit par soufflage, puis l'article en verre réalisé est extrait du moule par des mtoyens appropriés tels qu'une pince, dans les cas des bouteilles qui vient prendre la bouteille sous le rebord inférieur du goulot qui se refroidit plus rapidement que le reste de la bouteille. L'objet en verre est ensuite transporté (à l'aide de la pince) vers une plaque d'attente au dessus de laquelle il s'immobilise. Cette plaque est perforée et l'on souffle de l'air de refroidissement, à température de l'atelier de fabrication, pour accélérer le refroidissement. Lorsque sa tepérature est inférieure à la température de déformation du verre, l'objet est déposé sur la plaque d'attente puis plaçé sur un tapis de transfert qui transporte les articles dans un four de recuisson ou vers toute autre machine intermédiaire. Pendant son formage, l'objet en verre est mis en contact avec un ou plusieurs moules pour être simultanément conformé et refroidi. Des problèmes apparaissent au niveau de l'objet conformné lorsque le verre lors de son contact avec le moule est trop refroidi ou lorsqu'il est refroidi trop vite ou trop inégalement ou également lorsqu'il n'est pas assez refroidi. On constate généralement qu'un refroidissement trop important ou inégal conduit à l'apparition d'ondulations sur la peau des articles en verre, tandis qu'un refroidissement trop rapide provoque l'apparition de glaçures, c'est-à-dire des amorces de fractures. Enfin un refroidissement insuffisant est source de collage du verre sur les parois du moule et de déformation des articles en verre ainsi réalisés. La Demanderesse a constaté que ces différents problèmes étaient dûs à un mauvais ajustement des principaux paramètres intervenant dans le refroidissement du verre, c'est-à-dire la température du ou des moules, la température du verre, les temps de contact verre-moule, et/ou la pression de contact verre-moule. La demande française E.N. 86/17759 déposée le 18 Décembre 1986 au ncm de la Demanderesse et intitulée "Procédé de fabrication d'objets en verre" résoud les problèmes de refroidissemnt du moule et de temps de contact verre-moule. La temperature des moules varie cycliquement au cours de la fabrication. L'amplitude de ces variations diminue au fur et à mesure que 1 'on s'éloigne de la surface en contact avec le verre. On a constaté que cette variation de température est sensiblement nulle à la surface externe des moules. Il est cependant fréquent qu'un certain nombre de pertubations viennent s'ajouter au cours du temps à ces variations cycliques. La Demanderesse a constaté que ces variations étaient dues à des variations de la température extérieure de l'air et/ou des refroidissements inégaux d'un moule à l'autre et/ou des changements de pression de l'air de refroidissement. Par conséquent, il apparaît que le contrôle de la température du verre et par la même de la température des moules ainsi que le refroidissement de ceux-ci constituent des éléments essentiels si l'on veut éviter que ne se produisent des défauts sur les articles en verre au cours de leur formage. Il est connu de l'article intitulé "Autamatic control of mold cooling wind" publié dans le rapport de la "36th Annual Conference on Glass Problems", de réaliser un asservissement de la pression de l'air de refroidissement aux variations de la temérature de cet air. Ainsi lorsque la température de l'air ambiant augmente en cours de journée, par exemple, on augmente la pression de l'air de refroidissement et donc le débit de celui-ci tandis que lorsque la température ambiante diminue, par exemple l'hiver ou pendant la nuit, on diminue la pression d'air de refroidissement et donc le débit de celui-ci. D'après les résultats indiqués dans cet article, un tel procédé permet d'améliorer le refroidissement des moules en moyenne, au cours du temps, sans cependant permettre de résoudre le problème posé par les différentes perturbations citées plus haut. Dans la technique sus-mentionnée, l'air de refroidissement est généralement engendré à l'aide d'une puissante ventilation qui impose une circulation d'air à débit élevé autour de la machine de fabrication. Apres avoir résolu les problèmes rappelés ci-dessus, la Demanderesse a constaté l'existence de problèmes liés à l'étape d'extraction et de transport de l'objet en verre. Lorsqu'il tente d'augmenter la productivité de la machine, au cours de cette étape, l'homme de rétier se tournera vers la technique enseignée dans l'article rappelé ci-avant, qui consiste à augmenter la pression de l'air de ventilation, afin de tenter d'abaisser plus rapidement la température de l'article en verre. Cette opération a pour conséquence d'augmenter l'impulsion du fluide de refroidissement qui, lorsqu'il rencontre alors l'objet chaud, a tendance à le déformer. Ce phénomène est particulièrement sensible pour des corps creux à longs cols tels que les bouteilles (l'objet en verre sort du moule avec une température de peau encore élevée, bien que celle-ci serait solidifiée, le coeur de l'objet étant encore déformable). En outre, les canalisations d'air ventilé ainsi que le ventilateur ont souvent des dimensions insuffisantes qui ne permettent pas d'optimiser la vitesse de refroidissement des articles en verre. La présente invention se propose notamment de refroidir plus rapidement les objets en verre entre l'instant auquel ils sont extraits du moule et l'instant auquel ils peuvent être posés sur une surface telle qu'un tapis de transfert. Dans ce but, la présente invention se propose donc de projeter un fluide froid, ayant une température inférieure à la température ambiante, autour et/ou sur l'objet en verre, pendant une partie au moins de l'étape mentionnée ci-dessus. Ce fluide froid peut être un gaz froid obtenu à partir d'un liquide cryogénique, soit pur, soit en mélange, dans des proportions variables, suivant la température visée, avec l'air ambiant. Ce fluide froid peut être également un gaz froid obtenu par refroidissement dans un échangeur. Ce fluide froid peut également être un liquide cryogénique pulvérisé directement sur la partie choisie de l'objet en verre, afin de le refroidir plus rapidement. Cette dernière technique permet un refroidissement plus rapide de l'article, ce qui permet en particulier d'augmenter la productivité. L'utilisation de liquide cryogénique 2 616774 pulvérisé permet en outre, dans certains cas, de supprimer la ventilation, ce qui améliore le rendement énergétique de la machine, et contribue à la suppression des déformations de l'objet en verre. la projection de liquide cryogénique pulvérisé, tel que, notamment, l'azote et/ou l'anhydride carbonique peut être réalisée, en particulier, dans des conditions permettant de tremper l'objet en verre en totalité ou en partie, à l'extérieur et/ou à 1' intérieur. Le gaz froid ou le liquide peut être injecté pendant la totalité de cette étape ou pendant une partie seulement de celle-ci. Deux périodes apparaissent particulièrement adaptées pour le traitement: la première correspond à l'étape de transfert de l'objet du moule final, tel que le mocule finisseur, vers la plaque d'attente tandis que la seconde correspond à l'étape d'attente au dessus de la plaque (éventuellement sur celle-ci, avant transfert sur le tapis de transfert. S'agissant de la première période, le traitement s'effectuera, lorsqu'on utilise un liquide cryogénique pluvérisé, ou éventuellement de l'air ccmpriré refroidi dans un échangeur ou par injection de liquide cryogénique, de préférence au niveau des pinces permettant le transport de l'objet. Par exemple, dans le cas de bouteilles, ce traitement sera de préférence réalisé au niveau du goulot et de l'épaule de la bouteille, au voisinage de la pince de transfert. S'agissant de la seconde période, le traitement s'effectuera de préférence au niveau de la face de l'objet en regard de la plaque d'attente. En particulier, dans le cas de bouteilles, ce traitement (à l'aide de liquide cryogénique pulvérisé ou d'air comprinm refroidi dans un échangeur ou par injection de liquide cryogénique) s'effectuera de préférence au niveau du fond de la bouteille, en particulier sur la surface portante annulaire de la bouteille (ou du gobelet) ainsi que sur les surfaces adjacentes, en particulier la surface cylindrique extérieure de la bouteille adjacente au fond. Le gaz froid et/ou le mélange air-gaz froid peut être injecté et ventilé autour de l'objet en verre et peut avoir une température sensiblement constante. Au contraire, il peut être souhaitable dans certains cas d'abaisser progressivement la température du gaz pour ne pas provcquer de choc thermique trop important sur le verre. Dans d'autres cas, il est apparu souhaitable, au contraire, d'abaisser brutalement la 26 1 6774 température du gaz de ventilation, par exempie lorsque l'objet est audessus de la plaque d'attente, de manière à provoquer une trempe superficielle du dit objet, en particulier de la partie de celui-ci recevant initialement le gaz de ventilation, telle que la partie inférieure d'une bouteille sur laquelle celle-ci doit ensuite reposer sur le tapis de transfert et/ou la partie au voisinage du goulot et/ou de l'épaule de la bouteille. - Cette trempe superficielle permet en particulier de durcir rapidement la partie concernée de l'objet en verre et évite les défornmations subséquentes de cet objet, ce qui améliore la tenue mécanique de l'objet (augmentation de la tenue de pression dans le cas de bouteilles). Différentes variantes de réalisation de l'invention peuvent être envisagées, qui sont décrites ci-après. Un première variante consiste à injecter dans l'air de ventilation d'une machine ou d'une pluralité de machines, chaque machine caromportant une pluralité de sections de moulage et/ou soufflage d'objets en verre, un liquide cryogénique tel que de l'azote liquide ou l'anhydride carbonique, ou un gaz froid tel que l'air refroidi dans un échangeur thermique ou un gaz froid tel que l'azote gazeux vaporisé à partir d'azote liquide, en amont du système de la pluralité de canalisations reliées chacune à une plaque d'attente. La température de l'air refroidi envoyé vers chaque objet est donc dans ce cas sensiblement la même (Fig.l). Une seconde variante consiste à refroidir l'air de ventilation au niveau de chaque plaque d'attente, c'est-à-dire au niveau de chaque section: l'air de ventilation est à température ambiante (ou refroidi canne cidessus) dans la canalisation d'arrivée d'air de ventilation d'une section et est refroidi au niveau de chaque plaque d'attente. La température de l'air de refroidissement peut ainsi être modulée section par section. Dans cette variante, la température de l'air de ventilation refroidi peut être mesurée, par exemple, sous la plaque, à proximité de la buse d'injection d'air ou de gaz froid éventuellemoent liquéfié (Fig.2). - De préférence, l'injection de gaz froid, éventuellement liquéfié ou d'air refroidi se fera séquentiellement, en synchronisation avec l'arrivée d'un objet au voisinage de la plaque d'attente. 2 616774 Cette injection séquentielle pourra légèrement anticiper, de préférence, l'arrivée de l'objet de sorte que la température de l'air ventilé soit minimale lorsqu'arrive l'objet au dessus de la plaque d'attente (Fig. 3 et 4). Ainsi il sera possible, selon cette technique d'injection séquentielle modulée de diminuer le temps d'attente de chaque objet et ainsi augmenter la productivité de la machine (Fig.5). En effet, il convient de noter que lorsque l'air de ventilation n'est pas refroidi, c'est la section ayant le plus mauvais rendement qui impose aux autres sections leurs temps de travail, donc le temps d'attente. Dans certains cas, certaines sections pourraient travailler plus vite que d'autres car leur ventilation est plus efficace. Au contraire, avec le procédé selon l'invention, il suffit d'injecter plus de frigories aux sections les moins rapides pour les amener toutes à un temps de transport minimumr de l'extraction à la pose sur le tapis de transfert, qui ne dépend que des caractéristiques physiques du verre et du gaz ventilé autour des objets. Dans tous les cas on pourra coupler les refroidissements noule/plaque d'attente en utilisant de préférence le même module de refroidissement de l'air ventilé autour des moules et autour de la plaque d'attente. Mais il est aisé de cmarprendre qu'en utilisant une buse d'injection au niveau de chaque moule ou plaque d'attente, on peut moduler le refroidissement différemnent pour chaque section et à l'intérieur de chaque section, selon l'un quelconque des modes de réalisation envisagés dans la denande française précitée associé à l'une quelconque des modes de la présente invention. Selon une variante de réalisation de l'invention, on réalise la trempe superficielle d'une ou plusieurs parties situées sur l'un et/ou les deux faces de l'objet en verre entre l'instant o l'objet est prêt à sortir du moule (moule finisseur) et l'instant o l'objet est à une température ad6quate pour être transféré sur le tapis de transfert. Cette trempe superficielle coeporte elle-mme- plusieurs variantes de réalisation qui peuvent être utilisées seules, de manière indépendante les unes des autres, ou ensembles, soit simultanéent, soit séquentiellement. Une première variante a pour objet, canome c'est le cas pour les variantes précédeent décrites utilisant un gaz froid, d'éviter des déformations de l'article en verre à la sortie du moule finisseur. Afin d'obtenir un refroidissement rapide des zones susceptibles de se déformer, en particulier le goulot et/ou l'épaule d'une bouteille, sans déformation desdites zones résultant d'une augmentation du débit d'air de ventilation qui deviendrait alors trop important, on réalisera une pulvérisation de liquide cryogénique sur la zone à tremper superficiellement, telle que le goulot et/ou l'épaule. (Il est à noter que, selon le courant d'air de ventilation entourant l'objet en verre, la distance entre la buse de pulvérisation et l'objet, le débit de liquide cryognique,..., ce dernier peut arriver sur la surface soit encore partiellement à l'état liquide ou solide, auquel cas une trempe est réalisée, soit à l'état de gaz qui selon sa température, réalisera une trempe ou un simple refroidissement. Voir ci-après les conditions généralement requises pour obtenir une trempe du verre) Le matériel nécessaire à la mise en oeuvre de cette variante peut être constitué par un tore muni de trous, fentes, buses,...ledit tore étant solidaire des pinces manipulatrices de l'objet ou de la bouteille et venant se glisser, dans ce dernier cas, autour du goulot. La pulvérisation de liquide s'effectuera de préférence par séquences successives, par exoeple dès que les pinces ont saisi l'article en verre, c'est à dire pendant sa phase de transfert du moule finisseur vers la plaque d'attente. Cette pulvérisation séquentielle présente deux avantages: un premier avantage est une consatmation minimale de fluide cryogénique (par rapport à une pulvérisation continue) tandis qu'un second avantage est la possiblité d'augmenter la cadence de production de la machine, c'est à dire diminuer le temrps de séjour de la bouteille ou de l'objet en verre au-dessus de la plaque d'attente, temps de séjour qui est habituellement, selon l'art antérieur, de quelques secondes. Une seconde variante de réalisation de la trempe a pour objet une augmentation des propriétés mécaniques du fid de l'article, sur sa surface extérieure, par une treipe cryogénique. L'intérêt de cette trempe se justifie par une augmentation des propriétés mécaniques de la zone sensible de l'article en verre, celle soumise aux frottemnents lors du transport de l'objet du moule finisseur à l'étape d'erballage final. Cette zone sensible qui est celle sur laquelle s'appuie l'objet en verre est soumise, par lesdits frottements, aux amorces de rupture entrainant le rejet de l'objet en verre lors du contrôle final de la qualité dudit objet. Cette trempe permet donc 6 16774 d'augmenter la productivité de la machine, pour une cadence de production indentique. Une troisième variante de cette trempe superficielle consiste à projeter le liquide cryogénique (ou le solide dans le cas du O2 détendu sous forme de neige) sur l'ensemble des surfaces extérieures et/ou intérieures de l'objet en verre, en particulier une bouteille afin d'améliorer les propriétés mécaniques de celle-ci et/ou la productivité des machines de fabrication des bouteilles. L'appareil de mise en oeuvre consiste en un tore muni de fentes plaçé autour du col pour tremper la face extérieure de la bouteille, et une tige perforée, dont l'alimentation est couplée à celle du tore, introduite dans le goulot pour tremper l'intérieur de la bouteille. De préférence, cette trempe totale sera réalisée lorsque la bouteille est au dessus de la plaque d'attente, afin de tremper simultanénent le fond de la bouteille (Fig. 7) : la trempe totale nécessite, générallement une trempe recto-verso simultanée des surfaces interne et externe de l'objet. On a constaté que pour obtenir une couche de verre partiellement trempée (selon l'invention) c'est à dire pour obtenir une couche de verre trempé de l'odre de 2 à 3 mm d'épaisseur, sur la partie souhaitée de l'article en verre, il était de préférable d'obtenir un coefficient d'échange H compris environ entre 1 x 10i2 et 3 x 10-2 Cal x -2 -1s K-1 cn2 x s x K1. Lorsque l'épaisseur de la couche trempée augmente, on constate une légère diminution de ce coefficient qui reste cependant d'un ordre de grandeur identique. Ces valeurs du coefficient H sont données pour des écarts de température entre le fluide cryogénique et le verre d'environ 850 K c'est à dire un objet en verre dont la température est d'environ 650 C lorsqu'on utilise de l'azote liquide (à -196 C). Si l'on utilise de l'anhydride carbonique liquide (habituellement stocké à -20 C, bars) ce coefficient varie sensiblement entre 7x10-3 et 2x10-2 cal x cma2 x S-1 x K-1. Lorsque le coefficient H est inférieur à la limite inférieure mentionnée ci-dessus, on constate que la trempe n'est pas obtenue tandis que lorsque le coefficient H est supérieur à la limite supérieure mentionnée cidessus, le choc est trop important et l'on obtient une destruction de l'objet en verre. 26 1 6774 Bien entendu, les gaz liquéfiés utilisables pour cette trempe sont tous les gaz liquéfiés disponibles dans le commerce qui n'ont pas d'interaction chimique avec le verre et qui n'ont pas d'autre interaction physique avec le verre qu'un échange thermique, à moins qu'une autre interaction physique soit également recherchée. On utilisera de préférence l'azote liquide ou l'anhydride carbonique liquide. Ce dernier, utilisable dans toutes les variante du procédé selon l'invention, sera particulièrement avantageux pour la trempe. En effet, pendant la phase de pulvérisation du liquide cryogénique, la goutte de liquide vaporisé forrme à proximité de la surface à refroidir une couche de gaz. (il en est de mrme d'une particule solide de neige carbonique). Pour que la goutte de liquide ou la particule solide suivante puisse arriver au contact de cette même surface, il lui faut une énergie cinétique suffisante pour traverser ladite couche de gaz. Une telle énergie peut être obtenue à partir de la pression de stockage du réservoir. Avec de l'azote liquide, on peut réaliser une trempe correcte dès que la pression de stockage dans le réservoir est supérieure ou égale à environ 2,5 bars en pression relative (3,5 bars absolus), les meilleurs résultats étant obtenue aux environs de 5 bars en pression relative. Une telle pression nécessite l'utilisation d'un réservoir cryogénique haute pression du type évaporateur ou bien la mise en place d'une pcimpe pour atteindre ces pressions. Ceci augmente les coûts de l'installation. Dans le cas de l'anhydride carbonique, ces problèmes en général, n'existent pas. En effet, l'anhydride carbonique liquide est stocké généralement à -20 C et 20 bars, ce qui est une pression suffisante pour que les particules de neige carbonique, formées par détente directe à pression et tpîérature ambiantes, aient l'énergie souhaitée. Dans les deux cas, cependant, les conso.mations de fluide sont sensiblement identiques. Le procédé selon la présente invention est caractérisé en ce que pendant une partie au moins de l'étape d'extraction et de transport de l'objet en verre, on projette autour de et/ou sur celui-ci, en partie ou sur sa totalité, un fluide froid, tel que de l'air refroidi à une température inférieure à la température ambiante, le débit de fluide froid restant inférieur à la valeur limite à partir de laquelle on constate l'apparition de déformations de l'objet en verre. Le fluide froid sera de préférence choisi parmi les fluides cryogéniques tels que 1 'azote ou l'anhydride carbonique liquide ou parmi les gaz, tels que l'air, refroidis mécaniquemaent (par des moyens de réfrigération mécanique) ou par échange thermique avec un liquide cryogénique ou un gaz très froid dans un échangeur de chaleur, ou refroidis, à température inférieure à la température ambiante, par pulvérisation d'un liquide cryogénique dans le gaz de ventilation ou injection de gaz à température inférieure à celle du gaz ou de l'air de ventilation dans celui-ci. L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples de réalisations suivants, donnés à titre non limitatifs, conjointement avec les figures qui représentent: - la figure 1, un exemple de mise en oeuvre de l'invention dans lequel on contrôle globalement la température de l'air de ventilation des plaques d'attentes, - la figure 2, une seconde variante de réalisation de l'invention dans laquelle on contrôle la température de 1 'air de ventilation des plaques d'attente au niveau de chacune de celle-ci, - la figure 3, une variante de réalisation particulièrement avantageuse de l'invention dans laquelle on fait varier la puissance frigorifique pendant la durée d'un cycle de transport d'un objet en verre, - la figure 4, l'évolution dans le temps de la température de la sonde de température de l'air de ventilation dans la variante de réalisation de la figure 3, - la figure 5, une autre variante de réalisation de la figure 4, correspondant à une augmentation des cadences de fabrication. - la figure 6, représente une première variante de réalisation de la trempe, au niveau du goulot de la bouteille, - la figure 7 représente une seconde variante de réalisation de la trempe, au niveau du fond de la bouteille. Sur la figure 1, est représenté un exemple de réalisation de l'invention pour contrôler l'air de ventilation autour des objets en verre au niveau de la plaque d'attente. Sur cette figure, le réservoir cryogénique 1 contenant un liquide cryogénique 2 par exemple de l'azote liquide, est relié par la canalisation 3 et la vanne 4 soit, selon une il première vahiante, par la canalisation 5 directement à 1 'électrovanne cryogénique 12, soit, selon une seconde variante, à l'électrovanne cryogénique 7 dont la sortie est reliée à un échangeur de chaleur 8 délivrant dans l'aUtmosphère à sa sortie inférieure (sur la figure) le gaz vaporisé, tandis que de l'air de ventilation 9, issu par exemple d'un générateur d'air ccmprimé, est introduit à la base de l'échangeur cryogénique 8 et s'échappe dans la partie supérieure de celui-ci par la canalisation 11 qui le conduit à l'électrovanne cryogénique 12. Celle-ci est reliée par la canalisation 13 à une buse de vaporisation 14 qui vaporise le gaz liquéfié ou injecte l'air refroidi (ou un autre gaz porteur de frigories) dans la canalisation 15 d'air de ventilation véhiculé par le ventilateur 24 situé en avant de la buse 14 et distribué dans une pluralité de canalisations 21, 22, 23, 24 etc..., chacune d'entre elles étant reliée à une plaque d'attente d'une section de la machine de moulage (par section on entend dans les machines de ce type, l'ensemble des moules ébaucheur et finisseur). La solution décrite sur cette figure 1 concerne la mise en oeuvre la plus simple de l'invention. Dans la mise en oeuvre de cette solution, il existe deux possibilités. Selon une première possibilité, la totalité de l'air de ventilation d'une ou de plusieurs machines est traité dans un échangeur alimenté par un fluide cryogénique tel que l'azote liquide, l'hydrogène liquide, l'anhydride carbonique liquide, l'oxygène liquide, l'hélium liquide, l'argon liquide etc.... Selon oette première possibilité, la sonde de terçérature 20 mesure la tepérature de l'air de ventilation et le régulateur 18 commande alors l'ouverture ou la fermeture de la vanne 12 (via le dispositif de commande 16) afin d'injecter de l'air froid issu de l'échangeur 8 à une température prédéterminée. Les dimensions de cet échangeur seront adaptées au débit voulu. Une autre possibilité consiste à injecter un fluide cryogénique tel que l'azote liquide, l'anhydride carbonique liquide, l'hélium liquide, etc... dans la canalisation d'air de ventilation en amont de la ou des machines, la température étant maintenue par la mise en place d'une sonde de température en aval de l'injection, après hcmogénéisation du mélange, pilotant par le régulateur 18 et la vanne 16 les injections de fluides cryogéniques. La teçérature est mesurée par la sonde de température 20 placée en un point quelconque approprié de la canalisation 15, à une distance plus ou moins grande de 2 616774 la buse d'injection 14, cette sonde de température étant reliée par les connexions 19 au régulateur 18 qui lorsque la température de l 'air de ventilation de la canalisation 15 est supérieure à la température de consigne, engendre un signal sur les connexions électriques 17 pour camnander 1 'ouverture de 1 'électrovanne cryogénique 12 par l'intermédiaire de son dispositif de commande 16. Le régulateur 18 peut fonctionner selon deux modes distincts: un premier mode consiste a mesurer à intervalles réguliers, par échantillonnage la température de l'air de ventilation dans la canalisation 15. Si celle-ci est inférieure ou égale à la température de consigne, aucun signal de cOmande n'est envoyé à l'électrovanne 12. Si celle-ci est supérieure, on ouvre cette vanne, de débit prédéterminé connu, pendant un intervalle de temps fixe, inférieur à la période de l'échantillonnage. Puis on recroence à chaque mesure d'échantillonnage. Un second mode consiste à réaliser une mesurequasi-continue de la température de l'air de ventilation, par un échantillonnage à fréquence beaucoup plus élevée que dans le premier mode. Lorsque la température de 1 'air ventilé est supérieure à celle de la consigne, on ouvre la vanne cryogénique 12 qui débite le fluide adéquat jusqu'à ce que la température mesurée par la sonde 20 devienne inférieure ou égale à la valeur de consigne. La vanne cryogénique 12 est alors fermée. Bien entendu, il est églament possible de mettre en oeuvre des régulations de type "proportionnel" ou du type P.I.D. à l'aide de vannes adaptées, mais, ces solutions s'avèrent souvent trop coûteuses pour la rentabilité du procédé, ou délicates de mise en oeuvre. Inversement, on peut également mettre en oeuvre des solutions beaucoup plus simple en utilisant une sonde de température 20, 120 du type bilame qui ouvre l'alimentation en courant électrique de 1'électrovanne 12 lorsque la température mesurée est supérieure à la température de consigne, ce qui ca-nande l'ouverture de la vanne cryogénique 12, et coupe l'alimentation électrique de l'électrovanne 12 lorsque la tepérature mesurée est inférieure ou égale à la température de consigne, ce qui ccmaande la fermeture de l'électrovanne 12. Sur la figure 2 est représentée une variante de réalisation de l'invention qui peut être utilisée seule ou en caombinaison avec la variante de réalisation de la figure 1. Sur cette fàure 2, les nmmes éléments que ceux de la figure 1 portent les mnies références. L'air I6.6774 froid issu de l' échangeur cryogénique 8 ou le gaz liquéfié arrivant par la canalisation 5, traverse 1'électrovanne cryogénique 12 sous la commande du régulateur 18 qui reçoit une information de température par la sonde de température 20 qui est placée dans le cas présent à proximité de la buse d'injection cryogénique 14 elle nmm placée dans la canalisation d'amenée d'air de ventilation aux plaques d'attentes perforées, juste en dessous ou à proximité de cette plaque d'attente. La sonde de température 20 est également à proximité de la buse d'injection 14,de préférence entre la buse et la plaque d'attente. Le fait de contrôler le niveau de température de la totalité de l'air de ventilation au cours du temps tel qu'exposé en regard de la figure 1 permet d'augmenter le rendement de la machine. Cependant dans certain cas, on retrouve au niveau de chaque section d'une machine des écarts de température au niveau des plaques d'attente dûs par exemple à des variations de perte de charge (longueurs de canalisation différentes, etc. ), là o les sections travaillant en de moins bonnes conditions vont diminuer le rendement de la machine. La variante de réalisation exposée sur cette figure 2 permet de contrôler la température au niveau de chaque plaque d'attente c'est-à-dire au niveau de chaque section d'une..DTD: machine. Selon une possibilité de cette variante on peut injecter un fluide cryogénique tel que l'azote liquide, l'anhydride carbonique liquide, l'hélium liquide, etc... dans le circuit d'air de ventilation juste en amont de la plaque d'attente, la sonde de température placée à proximité de l'injection cryogénique, après haomogéinisation de la température,. pilotant, par l'intermediaire du régulateur 18, les cycles d'ouverture et de fermeture de la vanne cryogénique 12. Le complément frigorifique nécessaire peut être obtenu en injectant un gaz, par exemple de l'air, préalablement refroidi dans un échangeur cryogénique alimenté par un fluide tel que l'azote liquide, l'argon liquide, l'anhydride carbonique liquide, l'oxygène liquide, l'hydrogène liquide, l'hélium liquide etc.... Le contrôle de la température se fera de la nmêe manière que celle décrite ci-dessus. Une telle solution présente l'avantage de pouvoir utiliser un fluide de refroidissement tel que l'oxygène ou l'hydrogène. Les figures 3 et 4 permettent d'expliciter une variante particulièrement avantageuse de l'invention, selon laquelle on peut programier la puissance frigorifique injectée dans l'air de ventilation juste au dessus de la plaque d'attente afin d'améliorer la productivité et la qualité de l'article de verre réalisé. Sur ces figures, les mêmes éléments que ceux des figures précédentes portent les mûmes références. Le fluide cryogénique ou l'air refroidi sont créés de la méme façon que précédemrent par l'ensemble représenté par la référence 60. Dans cet exemple de réalisation, la sonde de température est placée came dans le cas de la figure 2 à proximité de la buse d'injection 14 de fluide cryogénique ou d'air refroidi, en dessous de la plaque d'attente 50. Les lignes électriques 17 de connexion du régulateur aux moyens de comiande 16 de l'électrovanne cryogénique 12 sont reliées également aux lignes électriques 117 qui sont connectées à des moyens de commande de la machine de production 70. Le fonctionnement des dispositifs de la figure 4 sera mieux compris à l'aide de la figure 5 sur laquelle sont représentées les variations de la température T1 mesurée par la sonde 20. Selon une première variante de réalisation, les nmoyens de commande machine 70 déclenchent lors de l'arrivée de l'objet en verre au dessus de la plaque d'attente à l'instant tl, l'ouverture de l'électrovanne cryogénique 12 ce qui permet l'injection d'une quantité prédéterminée de fluide cryogénique ou de gaz froid par la buse 14, ce qui fait chuter la température de la sonde de la valeur T1 à la valeur T'l, nettement inférieure (de l'ordre d'environ 50 C à 150 C). Plus l'écart de température est important, plus on abaisse rapidement la température. Puis la température de la sonde remonte rapidement à la valeur T1. Selon une seconde variante préférentielle de réalisation de cet exemple de la figure 3, on anticipe l'arrivée de l'objet en verre au dessus de la plaque d'attente en injectant à l'instant t'1, antérieur à l'instant tl du liquide cryogénique ou de l'air froid par la buse 14, 301'électrovanne cryogénique 12 ayant son ouverture comnandée par les moyens de cmmandes machine 70. Commre précédemment, on injecte une quantité prédéterminée de liquide cryogénique ou de gaz froid. En pratique, ceci signifie que l'on ouvre l'électrovanne cryogénique pendant un intervalle de temps prédéterminé, afin de délivrer une quantité prédéterminée de frigories. L'instant tl peut correspondre à l'instant d'arrivée de l'objet en verre au dessus de la plaque d'attente (selon la variante en 2 6 1 6 7 7 4 pointillés sur la figure 4) mais il peut également être antérieur (t'1)), permettant ainsi de tenir compte des constantes de temps dues à la nature des matériaux en présence (verre-air de ventilation). Cette fonction est réalisée sur la figure 3 par une seule vanne 12 mais dans certains cas il sera nécessaire de séparer les différentes fonctions à l'aide de plusieurs vannes. Bien entendu, le dispositif de la figure 4 est identique pour chaque section de la machine, avec un décalage dans le temsps de la comande. Sur la Figure 4, l'injection de fluide cryogénique permet de refroidir plus rapidement l'objet en verre. Cependant, sur cette figure, on s'est contenté de refroidir plus rapidement l'objet sans en tirer profit pour augmenter les cadences de fabrication cormoe cela va être explicité à l'aide de la Figure 6. Sur la figure 5, t2 représente la durée d'un cycle selon l'art antérieur. Selon l'invention, des la remontée de la température de l'air de ventilation à la valeur T1, la quantité de frigories doit avoir été suffisante pour que l'objet en verre puisse médiatement être transféré sur le tapis de transfert. Ainsi un cycle peut avoir une durée t1, nettement plus courte que t2. Dans cet intervalle de temps t, t représente environ le temps de transfert de l'objet en verre du moule vers la table d'attente, tandis que St représente sensiblement le temps de présence de l'objet en verre au dessus de la plaque d'attente. Bien entendu, il conviendra d'ajuster, dans chaque cas particulier, le moment adéquat d'injection du gaz froid ou du liquide cryogénique en fonction de l'instant d'arrivée de l'objet en verre au dessus de la plaque d'attente. CGénéralement, l'injection sera légèrement anticipée afin de gagner du temps donc augmenter la productivité de la machine. La figure 6 représente une première variante de réalisation de dispositif de mise en oeuvre du procédé de refroidissement ou de trempe selon l'invention. La pince 54 corporte deux bras 52 et 53, nmbiles autour de l'axe 66 solidaire du support de pince 54. Les bras s'ouvrent et se ferment alternativement pour lâcher le goulot 56 d'une bouteille et venir prendre le goulot 56 d'une autre bouteille, respectivement, tandis que cette dernière est transportée à l'aide de la pince du moule finisseur à la plaque d'attente puis au tapis de transfert. 61 6 7 7 4 Un moyen de vaporisation de liquide cryogénique, ayant ici la fonrme d'un tore 55 est solidaire du support 54, par un moyen non représenté sur la figure. Ce tore vient se placer autour du goulot de la bouteille. Dans ce but, il est généralement d'une seule pièce et vient entourer le goulot par un mouvement d'abaissement de la pince de haut en bas, lorsque les bras viennent enserrer la partie supérieure du goulot. Selon une variante, le tore 55 peut être constitué de deux demi-tores, chacun solidaire ou synchronisé avec les bras 52, 53 de la pince, éventuellement articulés à l'une de leurs extré:ités, de formes telles que les deux moitiés soient adjacentes lorsque la pince est fermfe autour du goulot. RPégulièrement disposées le long d'axes sensiblement perpendiculaires au plan nédian du tore (donc sensiblement verticalement lorsque le tore est horizontal cati.e sur la figure) sont réparties des ouvertures, fentes ou buses 62 de pulvérisation du liquide cryogénique. Celles-ci auront une géa étrie et une orientation telles que le jet de liquide pulvérisé se répartisse, de préférence sensiblement uniforénent sur toute l'épaule 63 de la bouteille, cacme représenté sur la figure (sur laquelle le jet est campris dans une enveloppe conique d'environ 90 au soremet mais différents angles au sarmmet sont possibles) . , Le diamètre du tore sera de l'ordre du diamètre de la bouteille ou légèrement inférieur, tandis que le diamètre d'une section circulaire du tore sera suffisant pour assurer le débit de fluide voulu tout en laissant une ouverture suffisante au centre pour le passage du goulot. Le tore 55 est alimenté par une ou plusieurs canalisations 57 (une seule sur la figure) reliées au réservoir 61 de liquide cryogénique par l'interxédiaire de la vanne 58. Cette vanne est ccmmandée par un régulateur 18 via la ligne de camnande 65, le régulateur étant lui-mÈme relié par la ligne 64 à la pince 54 de manière à synchroniser l'injection de fluide cryogénique avec l'intervalle de temps pendant lequel la pince est fermée, c'est à dire tient entre ses bras une bouteille 48. Cette injection peut être légrement anticipée, par exeple dès l'amorce de fermeture des bras ou dès l'arrivée du tore au niveau du goulot. De préférence, cette injection débutera lorsque la pince est ferée. La durée de cette injection sera variable, mais la plus courte possible afin de réduire au minimun le co&t du procédé. Elle se terminera au plus tard lorsque la pince s'ouvre pour relacher l'objet en verre. 61 6 774 La synchronisation de l'injection avec le mouvement de la pince ainsi que la durée de l'injection sont commandées par le régulateur 18, connu en soi, qui fait partie de la machine de fabrication des objets en verre. On lui ajoutera, en série, si nécessaire, un moyen connu ccrmandant l'ouverture et la fermeture régulière de la vanne 58, de manière à créer des injections séquentielles de fluide cryogénique. La figure 7 représente la variante de réalisation de la trempe du fond de la bouteille. La figure 7a est une vue partiellement en coupe et partiellement schématique illustrant le procédé et le dispositif de mise en oeuvre. La plaque d'attente 50 est perçge, de manière connue en soi, d'une pluralité d'orifices 47 régulièrement répartis, destinés au passage de l'air de refroidissement, schCmatisé par les flèches dirigées vers le haut sur la figure. Un tore 155 (de caractéristiques identiques au tore 55 voir description ci-dessus) de distribution de fluide cryogénique est placé sous la plaque 50. Il est nmuni d'une pluralité de buses 162, régulièrement réparties à sa périphérie supérieure, qui viennent se loger dans les orifices 47 et débouchent sensiblement au niveau supérieur de la plaque d'attente (légèrement en dessous de ce niveau). Ces buses sont disposées régulièrement selon sensiblement la circonférence 163 sur laquelle l'objet en verre (ici la bouteille) viendra ensuite reposer notamnrent sur le tapis de transfert. Suivant le type d'objets fabriqués, il est aisé de changer de tore 155 pour en adapter les dimensions à celles de l'objet fabriqué (dans le cas de la figure 6, on choisit en général un tore dont le diamètre conviendra pour tous les goulots de bouteilles,. mais on peut également envisager un changement de tore). Cette diposition des buses 162 dans les ouvertures telles que 47 (ou de diamètre supérieur) est vue de dessus sur la figure 7B. On s'arrangera pour que le liquide cryogénique, soit du fait du diamûtre du tore, soit de l'orientation des buses, atteigne le fond de la bouteille mais égalaement la base de la paroi latérale de la bouteille, caome illustré sur la figure 7. Le tore 155 est relié, via l'electro-vanne cryogénique 158 au réservoir de fluide cryogénique 161. L'électrovanne est commandée par un ensemble électronique 118 (autmanate de la machine), d'un type semblable à 18 sur la figure 6, qui va contrôler les instants d'ouverture et de fermeture de la vanne 158 26 16774 ainsi que la durée de l'ouverture (ouverture continue ou en séquences successives). La canmmande de l'électrovanne peut être reliée à un détecteur de présence 166 de l'objet en verre pour détecter lorsque ledit objet 48 est en position correcte au dessus du tore 155. On règlera la durée (continue ou séquentielle) de l'injection du fluide cryogénique par l'automate de la machine et le débit par le diamètre des buses 162 de manière à minimiser la consacnation dudit fluide. On pourra ainsi généralement, par de simples essais de routine, améliorer la résistance mécanique du fond de l'objet, mais également diminuer le temps d'attente de la bouteille au dessus de la plaque d'attente et ainsi augmenter à la fois la productivité et les cadences de fabrication. Il est également possible d'envisager, sans sortir du cadre de l'invention, un traitement de trempe du fond de la bouteille lors du transfert de celle-ci du moule finisseur à la plaque d'attente, par exemple, à l'aide d'un tube mobile avec la bouteille (ou tout dispositif analogue). Ainsi les deux traiteents, quelles que soient les variantes utilisées, peuvent être simultanés ou séquentiels. Lorsqu'on veut réaliser une trempe totale de la surface extérieure de la bouteille, on associera, par exemple, les dispositifs des figures 6 (modifié) et 7 (non modifié). Le dispositif de la figure 6 sera modifié en ce que le diamètre du tore 55 et celui des buses ou ouvertures (fentes) 62 seront tels que l'ensemble de la surface latérale de la bouteille pourra recevoir la pulvérisation de liquide ou de solide. Le dispositif de la figure 7 ne sera pratiquement pas modifié, si ce n'est l'angle de pulvérisation des buses 162, permettant d'atteindre la partie centrale du fond de la bouteille..ventuellement, on pourra rajouter des buses dans les ouvertures centrales 47 (figure.7B) Pour la trempe (généralement simultanée) interne de la bouteille, un simple tube cylindrique ferné à son extrémité inférieure, et muni d'ouvertures ou de fentes conviendra généralement. Ces ouvertures seront de préférence régulièrement réparties sur toute la hauteur du tube, de manière à réaliser une pulvérisation uniforme de la surface interne de la bouteille. Une ou plusieurs ouvertures (ou buses) placées vers l'extrémité inférieure du tube permettant une projection sur le fond interne de la bouteille. REVENDICATIONS 1. - Procédé de fabrication d'objets en verre comportant notamment, une étape d'alimentation d'au moins un moule avec une goutte de verre à l'état de liquide visqueux, une étape de formation de l'objet dans le moule, une étape d'extraction et de transport de l'objet en verre pendant laquelle, l'objet en verre est encore à une température suffisamment élevée pour être susceptible de se déformer suivie d'une étape de plaoement de l'objet en verre sur une tapis de transfert, caractérisé en ce que, pendant une partie au moins de l'étape d'extraction et de transport de l'objet en verre, on projette autour de celui-ci un fluide froid, à une température inférieure à la température ambiante, le débit dudit fluide froid restant inférieur à la valeur limite à partir de laquelle on constate l'apparition de déformations de l'objet en verre. 2. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape d'extraction et de transport de l'objet en verre conporte une étape d'attente durant laquelle on attend qu'au moins la peau extérieure de l'objet en verre prenne une température suffisamment basse pour pouvoir ensuite placer l'objet en verre sur le tapis de transfert, caractérisé en ce que l'on projette le fluide froid à température inférieure à la température ambiante, autour de l'objet en verre, pendant l'étape d'attente. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de projection du fluide refroidi sur la base de l'objet en verre. 4. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de projection du fluide froid sur la partie supérieure de l'objet en verre telle que le col d'une bouteille. 5. - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de projection du fluide froid sur l'ensemble de l'objet en verre. 6. --Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel l'objet en verre est un corps creux du type bouteille, caractérisé en ce qu'il comporte également une étape de projection du fluide froid sur la face interne dudit objet. 7. - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'étape de projection interne de fluide froid est réalisée simultanément Z61 6774 avec une au moins des étapes de projection de fluide froid sur la face externe du corps creux. 8. - Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que l'étape de projection interne de fluide froid est réalisée avant ou après au moins une des étapes de projection de fluide froid sur la face externe du corps creux. 9. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la température du fluide froid est suffisamment basse pour qu'une partie au moins de l'objet en verre subisse une trempe superficielle. 10. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il caiporte une étape de projection du fluide froid vers la partie de l'objet en verre sur laquelle celui-ci est destiné à reposer ultérieurement sur le tapis de transfert. 11. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le fluide froid est un gaz froid tel que de l'air froid à température inférieure à la température ambiante ou un mélange de gaz froid et de liquide de cryogénique pulvérisé. 12. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le fluide froid est un liquide cryogénique que l'on pulvérise lors de l'étape de projection de manière à former une pluralité de gouttes de liquide ou de solide, qui restent au moins partiellement en phase liquide ou solide, respectivement, avant d'atteindre la surface de l'objet en verre. 13. - Procédé selon la revendication 11 dans lequel le gaz froid est.de l'air, caractérisé en ce que l'on prélève de l'air d'une source de gaz cemprîmé, et que l'on met en contact cet air comprinM avec un fluide cryogénique de manière à abaisser sa température jusqu'à une température de consigne, constante ou variable au cours d'un cycle, constante ou variable en moyenne dans le temps sur un grand nombre de cycles. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la mise en contact s'effectue par passage de l'air caopriré dans des moyens échangeurs de chaleur. 15. - Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que la mise en contact se fait par injection de gaz froid dans l'air comprimé, de manière continue et/ou séquentielle. 16. - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la mise en contact s'effectue par injection de fluide cryogénique dans l'air comprimé, de manière continue ou séquentielle. 17. - Procédé selon l'une des revendications 13 à 16, caractérisé en ce que l'on refroidit l'air comprimé de l'ensemble des sections d'une machine à la rc, e température. 18. - Procédé selon l'une des revendications 13 à 17, caractérisé en ce que l'air comprime est amené autour et/ou sous chaque table d'attente ou ensemble de tables d'attente par des canalisations séparées, en ce que l'on mesure la température au voisinage de chaque table d'attente ou ensemble de tables d'attente, en ce que l'on compare la température mesurée à la température de consigne et en ce que l'on injecte si nécessaire, un fluide de refroidissement dans l'air comprimé au niveau de chaque canalisation. 19. - Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce que les températures de consigne au niveau de chaque moule ou ensemble de xtules sont identiques. 20. - Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce que les températures de consigne au niveau de chaque moule ou ensemble de moules sont différentes. 21. - Procédé selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que la- mesure de température au voisinage de chaque table d'attente ou ensemble de tables d'attente s'effectue en mesurant la température de l'air comprimé juste avant son injection autour et/ou sous la table d'attente ou ensemble de tables d'attente. 22. - Procédé selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que la mesure de la température au voisinage de chaque table d'attente ou ensemble de tables d'attente s'effectue en mesurant la température de l'air comprimé au dessus de la table d'attente. 23. - Procédé selon l'une des revendications 13 à 22, caractérisé en ce que la température de l'air comprimé refroidi est maintenue sensibiement constante dans le temps. 24. - Procédé selon l'une des revendications 13 à 22, caractérisé en ce que la température de l'air comprimé n'est abaissée qu'entre sensiblement l'instant auquel arrive l'objet en verre au dessus de la table d'attente et l'instant auquel il quitte oette position. 25. - Procédé selon l'une des revendications 13 à 24, caractérise en ce que l'air camprime est refroidi quelques instants avant l'arrivée de l'objet en verre au dessus de la table d'attente.