Brevet FR2621785A1 — publié le 19890421

Procédé de préparation d'un roux. La présente invention concerne d'une manière générale un roux obtenu en cuisant de la farine de blé avec des graisses et des huiles et plus particulièrement un procédé de préparation d'un roux utilisé dans diverses sauces, soupes, ragoûts, currys, etc. Jusqu'à présent, on connaissait divers procédés pour préparer des roux. Par exemple, L'US-A- 4 363 824 décrit un procédé pour préparer une base pour aliments comprenant le mélange d'une poudre brute telle qu'une farine de blé avec des graisses et huiles ayant un point de fusion de 35 à 50 C, dans un rapport pondéraI de 55/45 à /20, le chauffage du mélange à 38 à 70 C, puis son refroidissement à 5 à 10 C. Cependant, ce procédé fournit un roux qui dégage l'odeur des matières premières (en d'autres termes, il n'a pas l'odeur d'un produit cuit), car les ingrédients ne sont pas traités thermiquement à une température élevée. En outre, ce roux présente ce problème qu'il devient pâteux lorsqu'il est cuit. En outre, l'US-A- 4 568 551 décrit un procédé comprenant le mélange de 25 à 75% d'une matière farineuse avec 80 à 25% de graisses et d'huiles ayant un point de fusion d'environ 45 C, le maintien du mélange à une température non supérieure à 100 C, puis l'addition à celui- ci de 0,5 à 15% d'eau, le chauffage et le mélange du mélange obtenu à 90 à 155 C, puis son refroidissement et en outre sa pulvérisation. L'US-A- 3 966 993 décrit un procédé consistant à malaxer, dans un malaxeur muni d'un agitateur, un mélange de 40 à 60 parties en poids de graisses et d'huiles déterminées fondues à leur point de fusion, c'est-à- dire à 60 C environ, de 15 à 40 parties en poids d'une céréale et de 5 à 45 parties en poids d'un assaisonnement solide jusqu'à ce qu'il se forme des cristaux de graisses et d'huiles, puis la transformation du mélange obtenu en une barre solide dans des conditions telles que les cristaux de graisses et d'huiles formés ne soient pas refondus. En outre, l'US-A- 3 652 299 décrit un procédé comprenant le chauffage et le mélange d'un mélange de 20 à 40% de graisses et d'huiles particulières, de 20 à 40% d'une matière farineuse et de 20 à 40% d'une matière aromatisante pour sauce à une température non inférieure au point de fusion des graisses et des huiles, en particulier à environ 75 C, puis le refroidissement du mélange pour former une sauce solide. L'US-A- 4 126 710 décrit un procédé comprenant la préparation d'un mélange d'une matière farineuse particulaire ayant une teneur en humidité intrinsèque avec des graisses et des huiles liquides à une température élevée, l'évaporation d'une quantité substantielle de l'humidité présente dans le mélange pour obtenir un mélange analogue à une pâte constitué de la matière farineuse particulaire recouverte des graisses et des huiles liquides à une température élevée, puis le refroidissement du mélange à une température à laquelle il est liquéfié, et un refroidissement supplémentaire du mélange pour obtenir une sauce mixte solide. Cependant, aucun des procédés décrits ci-dessus ne donne un roux ayant des performances suffisamment satisfaisantes, car dans ces procédés, la viscosité du mélange est augmentée au cours du traitement de celui-ci. Ceci influe d'une manière préjudiciable sur des opérations de traitement teLLes que Le transport et l'introduction et l'on observe au cours de l'opération un chauffage irrégulier du mélange. En outre, le produit obtenu dégage l'odeur des matières premières et il a une texture et un aspect pâteux. Dans ces conditions, il est industriellement important de mettre au point un procédé nouveau et amélioré pour préparer un roux ayant des performances améliorées en vue d'améLiorer la valeur commerciale de ce roux. En conséquence, un des objectifs principaux de la présente invention est de fournir un procédé de préparation d'un roux qui permette d'éliminer les problèmes de texture pulvérulante ou grenue et d'odeur des matières premières et de conférer au roux une saveur riche et bien développée. Un autre objectif de la présente invention est de fournir un procédé pour préparer un roux qui rende possible de conférer au roux une nuance de couleur désirée telle que le brun, et qui permette l'amélioration de la viscosité lorsqu'il est cuit et qui donne un roux qui soit moelleux et agréable au palais. La présente invention a été réalisée sur la base de cette découverte que les problèmes mentionnés ci-dessus que posent les procédés classiques de préparation des roux, peuvent être efficacement résolus en séchant à l'avance la farine de blé jusqu'à ce que sa teneur en humidité atteigne une valeur ou un intervalle désiré, puis en mélangeant celle-ci avec une quantité déterminée d'huiles et de graisses. En conséquence, la présente invention fournit un procédé de préparation d'un roux qui comprend Les stades de séchage de La farine jusqu'à ce que sa teneur en humidité soit abaissée à 0,5 à 10% en poids, d'addition de graisses et d'huiles ayant un point de fusion non supérieur à 55 C dans un rapport pondéraI de la farine aux graisses et aux huiles allant de 1/5 à 1/0,25, puis de chauffage et de mélange de ceux-ci à une température de 65 à 130 C pendant 5 à 60 minutes. Conformément à un autre aspect de la présente invention, il est fourni un procédé de préparation d'un roux qui comprend les stades de séchage d'une farine pour réduire sa teneur en humidité à 0,5 à 10% en poids, l'addition de graisses et d'huiles ayant un point de fusion non supérieur à 55 C dans un rapport pondérai farine / graisses et huiles de 1/5 à 1/0, 25, de soumission du mélange à une première opération de chauffage et de mélange à 100 à 1600C pendant à 90 minutes, éventuellement suivie d'un refroidissement, puis d'addition au mélange d'assaisonnements, de produits laitiers transformés, d'extraits et/ou d'amidon, à raison de 0,3 à 4 parties en poids pour une partie en poids de la quantité totale du mélange de la farine séchée et des graisses et huiles, et de soumission du mélange obtenu à une seconde opération de chauffage et de mélange. Dans le premier mode de réalisation du procédé conforme à la présente invention, une farine de blé ayant par exemple une teneur en humidité de 13 à 14% en poids (désignée ci-après par % pour plus de simplicité) est d'abord séchée avant de la mélanger avec des graisses et des huiles, jusqu'à ce que sa teneur en humidité soit réduite à 0,5 à 10%, de préférence à 1 à 8%. A ce propos, on peut utiliser dans la présente invention n'importe quelle farine de blé, telle qu'une farine molle, une farine moyenne ou une farine forte. Cependant, il devient possible de supprimer efficacement l'augmentation de viscosité au cours du mélange avec les graisses et huiles si l'on utilise une farine forte à teneur élevée en protéines. Le séchage de la farine peut être effectué par n'importe quel procédé tel que séchage à l'air chaud, séchage sous pression réduite, lyophilisation et séchage par chauffage au moyen d'une pale, par exemple d'un séchoir à pales. Cependant, il est recommandable d'utiliser une technique de séchage par air chaud, en particulier une technique de séchage dans un courant d'air qui permet la réduction immédiate de la teneur en humidité de la farine et qui ne cause guère d'abaissement de la qualité, par exemple par grillage ou par production d'une odeur due à la détérioration. Le séchage par air chaud est avantageusement effectué à une température de 80 à 200 C, et de préférence de 100 à 180 C pendant 2 secondes à minutes. La raison pour laquelle la farine de blé est séchée pour réduire sa teneur en humidité à une valeur déterminée avant de la méLanger avec les graisses et les huiles est la suivante: (1) La teneur en humidité est réduite à une valeur inférieure à celle nécessaire pour provoquer le gonflement de l'amidon dans la farine et par conséquent son gonflement est supprimé. En outre, la farine se rétracte sous l'effet du séchage, et par conséquent- sa surface spécifique est réduite, ce qui conduit à une augmentation de la quantité de graisses et d'huiles présente entre les particules de farine et capable de servir d'huile lubrifiante. Pour ces raisons, il devient possible de supprimer l'augmentation de viscosité au cours du mélange de la farine avec les graisses et huiles. (2) En raison de la faible teneur en humidité de la farine, la température de la farine elle-même s'élève rapidement au cours du chauffage et du mélange de celle-ci avec les graisses et huiles, ce qui permet un traitement thermique efficace de celle-ci. En même temps, l'augmentation rapide de la température de la farine rend possible de résoudre les problèmes de texture et d'aspect pulvérulents ou grenus et de production d'une odeur de matières premières. Elle communique également une saveur riche et bien développée au roux obtenu. Ensuite, on ajoute à la farine préchauffée des graisses et huiles dans un rapport pondérai de la farine aux graisses et huiles de 1/5 à 1/0,25, de préférence de 1/3 à 1/0,4, et le mélange obtenu est chauffé et mélangé. A ce propos, les graisses et huiles utilisées ici sont celles ayant des points de fusion non supérieurs à 55 C, de préférence de 15 à 50 C. Les graisses et huiles peuvent être celles obtenues à partir de plantes ou d'animaux. 3Q Le traitement thermique du mélange est de préférence effectué à une température de 65 à 130 C pendant 5 à 60 minutes, dans un appareil de cuisson du type à chemise de vapeur, du type à chemise d'huile ou du type à chaleur directe muni d'un moyen d'agitation tel que des pales d'agitation. A cet égard, les graisses et huiles préchauffées à 60 à 150 C, de préférence à 80 à 90 C, sont avantageusement utilisées en vue de raccourcir le temps nécessaire au chauffage. Le traitement thermique de la farine en présence d'une quantité déterminée de graisses et d'huiles permet L'élimination des problèmes de texture et d'aspect pulvérulents ou grenus et de la production d'une odeur de matières premières, et il - rend possible de conférer au roux une saveur et un goût agréables ainsi qu'une nuance colorée désirée, telle qu'une couleur brunâtre. En outre, les caractéristiques de viscosité du roux au cours de La cuisson de celui- ci sont également améliorées, et l'on peut obtenir un roux qui est moeLLeux et agréable au palais. IL est recommandable d'ajuster la teneur en humidité du roux à 1 à 8% au moyen de ce traitement de chauffage et de mélange. Conformément au premier mode de réalisation du procédé de l'invention, le goût du roux peut encore être amélioré en ajoutant des additifs tels que des assaisonnements, des produits laitiers transformés, des extraits et/ou de L'amidon au cours de l'opération de chauffage et de méLange qui précède (désignée ci-après sous le nom de première opération de chauffage et de mélange). Dans ce cas, la quantité de ces additifs va avantageusement de 0,3 à 4 parties en poids par partie en poids de la quantité totale de farine et de graisses et d'huiles; en particulier, on utilise avantageusement les quantités suivantes de graisses et d'huiles, d'amidon, et d'autres additifs pour 1 partie en poids de farine: - 0,4 à 5 parties en poids de graisses et d'huiles, - O à 5 parties en poids d'amidon, et - 0,5 à 2 parties en poids des autres additifs. Lorsqu'on utilise de cette manière un assaisonnement dans la première opération de chauffage et de mélange, l'opération est avantageusement effectuée à 90 à 120 C pendant 10 à 45 minutes. On peut utiliser dans la présente invention des assaisonnements tels que le sel de cuisine, le sucre ou le glutamate de sodium; des extraits tels que l'extrait de boeuf, l'extrait de porc ou l'extrait de poulet; et des amidons tels que l'amidon de mais, l'amidon de blé ou un amidon transformé. L'utilisation d'amidon permet la suppression de l'augmentation de viscosité au cours de l'opération de chauffage et de mélange, et elle rend possible de conférer au produit final une viscosité dans un intervalle approprié. Dans ce cas, cependant, on note que l'amidon doit être séché au préalable s'il est utilisé comme additif. Le séchage de l'amidon est avantageusement effectué dans des conditions similaires à celles rappelées ci-dessus à propos du préséchage de la farine. En d'autres termes, il est souhaitable que sa teneur en humidité soit réduite à 0,5 à 10%. En plus des divers additifs précédemment mentionnés, on peut également utiliser si on le désire d'autres additifs tels qu'oignons, légumes et des épices telles que poudre de carry et chutney. Conformément au procédé de la présente invention, le roux obtenu après l'opération de chauffage et de mélange est ensuite refroidi. En général, il est souhaitable de refroidir le roux à une température non supérieure à 35 C et l'opération de refroidissement est par exemple effectuée dans une atmosphère ayant une température de -30 à 15 C pendant 5 à 30 minutes. Plus particulièrement, lorsqu'on prépare un roux solide, le roux est refroidi à 50 à 70 C dans un thermocylindre à échange de chaleur ou dans un appareil de refroidissement du type à chemise ou du type à écoulement dans les tuyaux, après quoi on introduit le roux refroidi dans un récipient, on bouche hermétiquement le récipient et on le refroidit encore, à une température de -30 à 15 C pour le solidifier. Pour la préparation de flocons de curry, on refroidit le roux comme dans le cas du roux solide et on le traite au moyen d'une machine de fabrication de flocons pour former des flocons, après quoi on l'introduit dans un récipient tel qu'un sac d'emballage et on scelle le sac. En outre, si l'on prépare un curry du type pâteux, on refroidit de la même manière le roux à 50 à 70 C, puis on l'emballe dans un récipient et on le bouche hermétiquement. Conformément au second mode de réalisation du procédé de l'invention, la seconde opération de chauffage et de mélange est effectuée après la première opération de chauffage et de mélange mentionnée ci-dessus. Dans cette opération, il est souhaitable d'établir une différence de température entre la première et la seconde opération de chauffage et de mélange de 10 -à 70 C. Ceci est dO au fait que l'établissement de la différence de température entre ces deux opérations rend possible de communiquer une saveur plus agréable au roux. A ce propos, la première opération de chauffage et de mélange peut être effectuée de la même manière que dans le premier mode de réalisation expliqué ci-dessus. La première opération de chauffage et de mélange est de 2 6 2 1 7 8 5 préférence effectuée à une température de 100 à 160 C pendant 5 à 90 minutes, grâce à quoi la farine peut être adéquatement colorée (ou roussie) et la saveur préférée des matières roussies peut être conférée au roux. En outre, dans ce cas, si on lui ajoute de la poudre de curry au cours de l'opération de mélange, la coloration avec la poudre de carry peut être effectuée et l'on peut obtenir ainsi un roux au carry ayant une couleur favorable. La seconde opération de chauffage et de mélange peut être effectuée aussitôt après la première dans laquelle de la farine et des graisses et huiles sont utilisées, ou elle peut être effectuée après refroidissement du roux à à 90 C pendant une durée non supérieure à 15 minutes. Ce dernier procédé permet d'éviter la détérioration de la saveur du roux en raison de l'inertie thermique. Après la première opération de chauffage et de mélange, des ingrédients autres que la farine et des graisses et huiles, tels qu'un assaisonnement, un produit laitier transformé, un extrait ou de l'amidon, sont ajoutés au produit de la première opération à raison de 0,3 à 4 parties en poids par partie en poids de la quantité totale de farine et de graisses et huiles, puis on commence la seconde opération de chauffage et de mélange. La seconde opération de chauffage et de mélange est de préférence effectuée dans le même appareil que celui utilisé dans la première opération, et il est également préférable d'effectuer la seconde opération à une température de 60 à 115 C pendant 5 à 60 minutes. En changeant les conditions de chauffage entre la première et la seconde !1 opération de chauffage et de mélange, il devient possible d'harmoniser la saveur de tous les ingrédients utilisés sans compromettre la saveur de l'assaisonnement etc., et il est également possible de produire un roux ayant une saveur bien développée. IL est recommandé d'effectuer la seconde opération de chauffage et de mélange de telle sorte que la teneur en humidité du roux obtenu soit abaissée à 0,5 à 10%. Après la seconde opération de chauffage et de mélange, le roux est refroidi de la même manière que dans le premier mode de réalisation pour former des produits finaux désirés. Ainsi, conformément au procédé de l'invention, on peut obtenir d'une manière sure comme produit final un roux qui ne présente pas de texture ni d'aspect pulvérulents ou grenus, qui ne dégage pas l'odeur des matières premières et qui a une saveur agréable, bien développée. Le procédé conforme à la présente invention peut fournir un roux ayant une nuance colorée désirée, telle que le brun, et des caractéristiques de viscosité améliorées Lorsqu'il est cuit, et qui est moelleux et agréable au palais. Par conséquent, le procédé de l'invention est un excellent procédé industriel pour préparer un roux. La présente invention sera expliquée ci-dessous plus particulièrement en se référant aux exemples de travail suivants. Cependant, il est à noter que la présente invention n'est pas limitée à ces exemples particuliers. En outre, les effets obtenus dans la pratique seront également discutés par comparaison avec les exemples comparatifs. Exemple 1. Une farine brute ayant une teneur en humidité de 14% est' soumise à un séchage par air chaud à 150 C pendant 2 minutes pour obtenir 20 parties en poids d'une farine ayant une teneur en humidité de 6%. D'autre part, on sèche 11 parties en poids d'un amidon de mais ayant une teneur en humidité de 13% pour obtenir 10 parties en poids d'un amidon de mais ayant une teneur en humidité de 5%. On fond séparément 34 parties en poids d'un suif ayant un point de fusion d'environ 45 C dans un appareil de cuisson du type à chemise d'huile à 80 à 90 C, puis on y ajoute les ingrédients suivants et on chauffe et mélange le mélange obtenu jusqu'à ce que sa teneur en humidité soit abaissée à 3,5%. Ingrédient Quantité (parties en poids) Farine séchée 20 Amidon de mais séché 10 Sucre 10 Sel de cuisine 10 Glutamate de sodium 1 Poudre de carry 10 Assaisonnements 5 Dans l'opération de mélange et de séchage qui précède, le mélange obtenu a été chauffé et mélangé dans un appareil de cuisson muni de pales rotatives tournant à 20 tours/minute. La température de la chemise était de 150 C (température de réglage de la chemise d'huile) et l'opération a été poursuivie jusqu'à ce que la température du mélange atteigne 115 C. A ce stade, la teneur en humidité de la farine a été estimée à 5%, car celle du mélange obtenu était de 3,5%. Alors, on a fait passer le mélange dans un appareil de cuisson avec une température de réglage de 25 à 30'C pour le refroidir, et on l'a refroidi jusqu'à ce que la température du mélange soit abaissée à 55 C. Après avoir introduit le mélange dans un récipient de la forme désirée, on a encore refroidi le mélange, à une température de -5 à 5 C, et on l'a solidifié, puis on a bouché hermétiquement le récipient pour obtenir un roux au carry solidifié. ExempLe comparatif 1. On a préparé un roux au carry d'une manière similaire à celle de l'exemple 1, excepté que l'on a utilisé une farine brute ayant une teneur en humidité de 14% à la place de la farine séchée. A ce propos, la teneur en humidité du mélange avant le chauffage était de 6% tandis que celle du mélange après le chauffage était de 5%. A partir de cette valeur, on a estimé que la teneur en humidité de la farine avait été réduite à 12%. Le degré d'augmentation de la température et les résultats de la mesure de viscosité du mélange obtenu dans l'exemple I et dans l'exemple comparatif 1 sont résumés dans les tableaux 1 et 2 suivants. A ce propos, la viscosité du mélange a été mesurée en utilisant un viscosimètre du type B. Tableau 1 Vitesse d'augmentation de la température ( C) Temps écoulé ExempLe 1 ExempLe comparatif (minutes) 5 77 72 97 88 110 100 115 104 53 --- 115 Tableau 2: Mesure de la viscosité (cps) Température ( C) Exemple 1 Exemple comparatif 1 60 3.000 20.000 6.000 40.000 8.800 24.000 7.200 22.000 Comme on peut le voir d'après les résultats résumés dans le tableau 1, la température du mélange a été élevée à 115 C en 30 minutes conformément à la présente invention (exemple 1), tandis que dans l'exemple comparatif 1, il a fallu 53 minutes pour que sa température atteigne la même valeur. En outre, on a trouvé, d'après les résultats figurant dans le tableau 2, que l'opération de mélange pouvait être effectuée dans des conditions de faible viscosité et 'qu'un méLange homogène pouvait aisément être produit conformément au procédé de L'invention. En outre, dans Le procédé de La présente invention, Le mélange a pu être transféré à L'opération de refroidissement au moyen d'une pompe aussitôt après La fin de l'opération de chauffage. Lorsqu'on compare les propriétés des roux obtenus dans l'exemple 1 et dans l'exemple comparatif 1, le premier ne présentait aucune détérioration de la saveur, contrairement au dernier, et il était supérieur à ce dernier en ce qui concerne le goût. Exemple 2. On soumet 38 parties en poids d'une farine brute ayant une teneur en humidité de 14% à un séchage par air chaud à 1500C pendant 2 minutes pour obtenir 35 parties en poids d'une farine séchée ayant une teneur en humidité de 7%. D'autre part, on fond 40 parties en poids d'un suif ayant un point de fusion d'environ 45 C dans un appareil de cuisson du type à chemise d'huile à 80 à 90 C, puis on ajoute les ingrédients suivants à la masse fondue, après quoi on effectue un traitement de chauffage et de méLange jusqu'à ce que la teneur en humidité du méLange atteigne 4,5%. Ingrédient Quantité (parties en poids) farine séchée 35 Poudre de carry 20 Assaisonnement 5 Dans l'opération de séchage et de mélange qui précède, le mélange obtenu a été séché et mélangé dans un appareil de cuisson muni de pâles rotatives tournant à 20 tours/minute. La température de la chemise était de 150 C (température de réglage de la chemise d'huile), et l'opération a été poursuivie jusqu'à ce que la température du mélange atteigne 130 C. A ce stade, la teneur en humidité de la farine a été estimée à 4% car celle du mélange obtenu était de 4,5%. Puis on a fait passer le mélange dans un appareil de cuisson séparé avec une température de réglage de 25 à 30 C pour le refroidissement, et on a refroidi jusqu'à ce que la température du mélange se soit abaissée à 55 C. Ensuite, on a chauffé le mélange dans un autre appareil de cuisson à environ 60 C, et on a ajouté au mélange chauffé 5 parties en poids de sucre, 5 parties en poids de sel de cuisine, et 30 parties en poids d'assaisonnements tels que chutney, et poudre de tomate, après quoi on a effectué une seconde opération de chauffage et de mélange à 90 C pendant minutes. La teneur en humidité du mélange après l'opération de chauffage et de mélange était de 5%. On a préparé ensuite un roux au carry solide en refroidissant le roux, en l'introduisant dans un récipient, puis en le refroidissant encore et en le solidifiant et en bouchant hermétiquement le récipient de la même manière que dans l'exemple 1. Le roux au carry obtenu dégage un arôme agréable, bien établi, provenant des matières cuites, et il est moelleux et agréable au palais. Exempte 3. On soumet 54 parties en poids d'une farine brute ayant une teneur en humidité de 14% à un séchage par air chaud à 150 C pendant 20 minutes pour produire 40 parties en poids d'une farine séchée ayant une teneur en humidité de 2,5%. D'autre part, on fond 15 parties en poids d'une huile de palme durcie ayant un point de fusion d'environ 42 C dans un appareil de cuisson du type à chemise d'huile à 80 à 90 C, puis on ajoute les ingrédients suivants à la masse fondue, après quoi on chauffe et on mélange jusqu'à ce que la teneur en humidité du mélange atteigne 2,5%. Ingrédient Quantité (parties en poids) Farine séchée 40 Sucre 10 Sel de cuisine 10 Lait en poudre 10 Epices 5 Assaisonnements 10 Dans l'opération de séchage et de mélange qui précède, le mélange obtenu a été chauffé et mélangé dans un appareil de cuisson muni de pales rotatives tournant à 20 tours/minute. La température de la chemise était de 150 C (température de réglage de la chemise d'huile) et l'opération était poursuivie jusqu'à ce que la température du mélange atteigne 110 C. A ce stade, la teneur en humidité de la farine était réduite à 2,0%, car celle du mélange obtenu était de 2,5%. On a ensuite fait passer le mélange dans une machine à fabriquer des flocons dans _ laquelle la température de la surface du tambour était réglée à 15 C, et on l'a transformé en flocons pour former des flocons de râgout. Ce râgout en flocons n'avait pas de texture ni d'aspect pâteux, il présentait une viscosité appropriée, régulière et il avait un goût crémeux, riche. Exempte 4. On sèche à l'air chaud à 140 C pendant minutes 45 parties en poids d'une farine brute ayant une teneur en humidité de 14% pour obtenir 39,1 parties d'une farine séchée ayant - une teneur en humidité de 1%. D'autre part, on chauffe 59 parties en poids d'huile pour salade dans un appareil de cuisson du type à chemise d'huile à 100 C et on ajoute les ingrédients suivants à l'huile pour salade chauffée, après quoi on chauffe et mélange à 135 C jusqu'à ce que la teneur en humidité du mélange soit abaissée à 0,5 à 0,2. Ingrédient Quantité (parties en poids) Farine séchée 39,1 Assaisonnements 1,9 Puis on refroidit une première fois le mélange à 80 C et on ajoute ensuite les ingrédients suivants à 50 parties en poids du mélange refroidi, après quoi on chauffe et mélange Le mélange jusqu' à ce que sa teneur en humidité soit abaissée à 4 à 3,5%. Ingrédient Quantité (parties en poids) Assaisonnements (par exempLe, extrait de boeuf, tomate en poudre) 20 Epices (par ex. celeri, persil, muscade, laurier) 2 S u Sucre 6 Sel de cuisine 5 Lait en poudre 15 Caramel 2 Dans ce cas, l'opération de chauffage et de mélange a été effectuée à une température allant jusqu'à 82 C. Puis, on a introduit le mélange dans un récipient et on a bouché hermétiquement le récipient, puis on l'a refroidi pour obtenir un roux pour r gout de boeuf. Le râgout de boeuf obtenu en utilisant ce roux présentait un arôme agréable, un goût riche et une viscosité appropriée. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'un roux comprenant les stades de séchage de la farine jusqu'à ce que sa teneur en humidité soit abaissée à 0,5 à 10% en poids, d'addition de graisses et d'huiles ayant un point de fusion non supérieur à 55 C dans un rapport pondérai de la farine aux graisses et aux huiles allant de 1/5 à 1/0,25, puis de chauffage et de mélange de ceux-ci à une température de 65 à 130 C pendant 5 à 60 minutes. 2. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel la farine est séchée jusqu'à ce que sa teneur en humidité soit abaissée à 1 à 8% en poids. 3. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel la farine est séchée à l'air chaud à 80 à 200 C. 4. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel les graisses et huiles sont préchauffées à 60 à 150 C avant d'être ajoutées à la farine. 5. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel la teneur en humidité du roux obtenu après l'opération de chauffage et de mélange va de 1 à 8% en poids. 6. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel des assaisonnements, des produits laitiers transformés, des extraits et/ou de l'amidon sont en outre ajoutés au mélange de la farine et des graisses et huiles au cours de l'opération de chauffage et de mélange. 7. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel la quantité des assaisonnements, des produits laitiers transformés, des extraits et/ou de l'amidon ajouté est de 0,3 à 4 parties en poids par parties en poids de la quantité totale de la farine et des graisses et huiles. 8. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel le roux chauffé et mélangé est refroidi à une température non supérieure à 35 C. 9. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel le refroidissement du roux chauffé et mélangé est effectué à une température de -30 C à 15 C pendant 5 à 60 minutes. 10. Procédé de préparation d'un roux comprenant les stades de séchage d'une farine pour réduire sa teneur en humidité à 0,5 à 10% en poids, l'addition de graisses et d'huiles ayant un point de fusion non supérieur à 55 C dans un rapport pondéraI farine / graisses et huiles de 1/5 à 1/0, 25, de soumission du mélange à une première opération de chauffage et de mélange à 100 à-160 C pendant 5 à 90 minutes, éventuellement suivie d'un refroidissement, puis d'addition au mélange d'assaisonnements, de produits laitiers transformés, d'extraits et/ou d'amidon, à raison de 0,3 à 4 parties en poids pour une partie en poids de la quantité totale du mélange de la farine séchée et des graisses et huiles, et de soumission du méLange obtenu à une seconde opération de chauffage et de mélange. 11. Procédé suivant La revendication 10, dans lequel la farine est séchée jusqu'à ce que sa teneur en humidité soit abaissée à 1 à 8% en poids. 12. Procédé suivant La revendication , dans lequel la farine est séchée à l'air chaud à 80 à 200 C. 13. Procédé suivant la revendication , dans lequel les graisses et huiles sont préchauffées à 60 à 150 C avant de les ajouter à la farine séchée. 14. Procédé suivant la revendication , dans lequel la teneur en humidité du roux obtenu après la première opération de chauffage et de méLange va de 0,1 à 6% en poids. 15. Procédé suivant la revendication 10, dans lequel la seconde opération de chauffage et de mélange est effectuée à 60 à 115 C pendant à 60 minutes. 16. Procédé suivant la revendication , dans lequel on établit une différence de température allant de 10 à 70 C entre les températures de la première et de la seconde opération de chauffage et de mélange. 17. Procédé suivant la revendication , dans lequel le roux est refroidi à une température non supérieure à 35 C après la seconde opération de chauffage et de mélange. 18. Procédé suivant la revendication , dans lequel le refroidissement du roux est effectué à une température de -30 à 15 C pendant 5 à 60 minutes après la seconde opération de chauffage et de mélange. 19. Procédé suivant la revendication , dans lequel la seconde opération de chauffage et de mélange est effectuée après refroidissement du mélange à 50 à 90 C pendant une durée non supérieure à 15 minutes.