Brevet FR2612102A1 — publié le 19880916

La présente invention concerne des procédés de soudage et a notamment pour objet un procédé de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques ainsi qu'une installation pour la réalisation ce ce procédé. L'invention est applicable à l'obtention d'assemblages non démontables d'articles à parois minces, d'éléments à parois extra-minces et d'éléments tels que des vases à pression, des tubes enroulés à l'état aplati, des filtres à membrane, des soufflets et d'autres pièces utilisées dans la construction des appareils et instruments, la radioélectricité, les constructions mécaniques de précision, dans la technique aérospatiale et médicale, dans les constructions mécaniques pour l'industrie chimique et dans d'autres branches d'industries. Pour le soudage de tôles minces et de feuilles métalliques, on utilise le plus souvent des joints à bords rabattus ou des joints frontaux, en prévoyant un montage le plus soigneux possible des bords à souder, fait en les rapprochant jusqu'-à leur contact et par fusion ultérieure des bords par un courant constant continu ou alternatif, ainsi que par un courant impulsionnel, le plus souvent rectangulaire, par un courant redressé et, essentiellement, sans métal d'apport. Dans ce dernier cas, le procédé permet de réaliser ltopération avec une consommation minimale de chaleur, ce qui réduit la distorsion de la soudure et permet de rendre moins sévères les prescriptions concernant la qualité de préparation et de montage des bords à souder. Il existe des procédés de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques selon lesquels, afin de supprimer les interstices entre les bords à assembler, le procédé est réalisé avec une déformation orientée, avec une déformation continue ou avec fixation des bords rabattus (voir, par exemple, les certificats d'auteur d'invention URRS, NOs 134782, 1960; 138294, 1960; 167267, 1962; 278913, 1969). Dans le procédé de soudage à déformation dirigée, on prévoit une déformation préalable des bords à souder, effectuée dans le sens opposé à l'action des contraintes et des flèches des bords survenant durant le soudage. Or, il y a des articles qui ne permettent pas de réaliser une telle déformation dirigée des bords à assembler et la valeur de la déformation dépend de l'épaisseur des bords, qui peut varier dans de larges limites. Le procédé de soudage à déformation continue est caractérisé par le fait que les procédés de soudage et de déformation des bords, qui sont effectués dans le sens opposé au sens de la distorsion des bords due au soudage, sont confondus. Mais ce procédé est très compliqué et n'est applicable que pour des articles de configuration simple. Le soudage avec fixation des bords rabattus consiste en ce qu'on maintient les bords à l'aide de plaques de serrage dont la longueur dépasse celle du joint. Or, l'utilisation de ce procédé n'est pas économique, vu que l'outillage métallique d'assemblage est très massif. Le plus proche, quant à l'idée technique et à l'effet positif obtenu, de la présente invention, est un procédé de soudage qui consiste en ce que les bords à souder sont rapprochés jusqu'à un contact très intime entre eux et on les fixe dans des plaques de serrage faisant partie d'un dispositif d'évacution de la chaleur avec un dépassement des bords par rapport aux plaques, égal au moins à 3 ou 4 épaisseurs du bord (voir, par exemple, l'article de B.I. Shnaider et D.M. Progrebisky "Forme rationnelle de la soudure frontale au soudage de tôles minces et de feuilles métalliques", revue "Soudage automatique" NO 10, 1973). La soudure frontale est obtenue par fusionnement conjoint des bords réunis d'une valeur égale en moyenne à 80% de l'épaisseur du bord. Au soudage à l'arc impulsionnel, on utilise des impulsions de courant dont la forme est le plus souvent sensiblement en créneau. Des régimes de soudage correctement choisis assurent l'obtention d'une soudure à bords bien serrés, la soudure revêtant une forme presque cylindrique et ayant une surface lisse brillante, alors que la pénétration de la soudure forme, au moins, 125% de l'épaisseur du bord (le rayon de la soudure dépassant l'épaisseur du bord de 50% environ). Or, il est difficile de monter les bords à souder pratiquement sans le moindre interstice, suivant toute la longueur de la future soudure, malgré des frais supplémentaires considérables mis en jeu. Le rapprochement forcé des bords jusqu'à leur contact favorise l'accumulation, durant le montage préalable et le soudage, de déformations élastiques et de contraintes internes réduisant la résistance mécanique et les caractéristiques d'exploitation de la soudure La résistance de ces soudures frontales à la rupture statique forme en moyenne 80% de la résistance du métal de base (métal de pièces soudées) (voir, par exemple, l'article de D.M. Pogrebisky et B.M. Shnaider "Evaluation de la résistance mécanique des soudures de feuilles de palladium", revue "Soudage automatique", NO 5, 1973.Des résultats identiques ont été obtenus ultérieurement pour d'autres matériaux : nickel, inox à des épaisseurs de 0,5 à 1,0 mm au maximum). La résistance mécanique réduite de la soudure frontale réalisée selon le procédé existant est due au fait que le joint frontal ordinaire ou à bords rabattus se trouve en état de contrainte compliquée (travaille en même temps à la rupture, à la flexion et au cisaillement), alors que le plan de contact des bords à assembler joue, dans le joint, le rôle d'une entaille étroite favorisant le développement d'une fissure à la base de la soudure et l'accélération de la destruction corrosive de la soudure. Le soudage de tôles minces et de feuilles métalliques se fait parfois avec l'utilisation d'impulsions de courant non seulement de forme rectangulaire, mais également de forme triangulaire, trapézoidale et autres à variation monotone, autrement dit, avec un seuil maximum de courant durant une impulsion isolée de soudage (voir, par exemple, l'article de G.A. Slavin, G.M. Kasprzhak et G.M. Korotkova "Influence de la forme du courant redressé et de la forme de l'impulsion sur les caractéristiques thermiques de l'arc impulsionnel", revue "Soudage" NO 6, 1968). Cependant, à de telles formes d'impulsions, au moment où l'impulsion de courant atteint sa valeur maximale, lorsque le volume du métal fondu est également proche du maximum, l'action perturbatrice de l'arc de soudage sur ce métal atteint elle aussi la plus forte valeur. Ce phénomène est basé sur le fait que la pression de l'arc de soudage est proportionnelle au carré de l'intensité du courant. Il s'ensuit qu'il est difficile de former des joints de qualité entre des parois minces, surtout en présence d'interstices difficiles à supprimer complètement entre les bords, en utilisant les procédés connus de soudage et des dispositifs respectifs connus, pour leur réalisation. Outre cela, durant le soudage, sous l'action d'une forte pression de l'arc, le métal fondu se trouve parfois éjecté à travers les interstices entre les bords. Il existe une installation pour réaliser un procédé de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques ( voir, par exemple, le certificat d'auteur d'invention URSS NO 287730, 1969) qui comporte une source de courant continu, un dispositif de régulation utilisant des thyristors et doté d'un circuit de commande constitué par deux générateurs d'impulsions. Les générateurs d'impulsions agissent sur les thyristors du dispositif de régulation, les rendent à tour de rôle conducteurs et non conducteurs en déterminant ainsi les durées nécessaires des impulsions de soudage et des intervalles entre elles. Cependant, le circuit de commande du dispositif de régulation de cette installation assure l'obtention d'impulsions de soudage dont le forme est sensiblement rectangulaire. C'est pourquoi, il y a une action perturbatrice constante en valeur (à noter, très forte) de l'arc sur le métal fondu du bain de soudage durant toute la durée de l'impulsion de soudage. Outre cela, le début de chaque impulsion, à cause de la pente raide de sa croissance, est accompagné de chocs dynamiques, ce qui provoque des projections de gouttes du métal en fusion et empire la qualité de la soudure. Il existe également une installation de soudage (voir, par exemple, le certificat d'auteur d'invention URSS NO 356894, 1969) qui comporte une source de courant continu et un dispositif de régulation doté d'un circuit qui le commande. Le dispositif de régulation se présente sous la forme de circuits en série de thyristor-résistance et de condensateurs de commutation, le nombre de circuits parallèles thyristor-résistance dépassant deux et les circuits eux-mêmes étant mis en série via les condensateurs de commutation. Pourtant, bien que ladite installation assure la possibilité d'obtenir des impulsions de soudage de forme compliquée, en réalité, la forme de chaque impulsion varie par bonds. Alors, pour obtenir une variation progressive nécessaire du courant d'impulsion, il faut avoir un grand nombre de circuits thyristor-résistance identiques, ce qui complique singulièrement le schéma de cette installation, la rend très chère dans sa fabrication et diminue sa fiabilité. La plus proche, quant à l'idée technique et à l'effet positif obtenu, de l'installation de l'invention, est une installation qui comporte une source de courant reliée électriquement à un dispositif de régulation et au circuit de sa commande (voir, par exemple, le certificat d'auteur d'invention URSS NO 818808, 1975). Le circuit de commande comporte, en série, un générateur de tension en dents de scie, un dispositif de consigne de tension continue, un premier amplificateur du signal d'écart, un générateur de tension de consigne, un générateur d'impulsions rectangulaires, un deuxième amplificateur du signal d'écart, un onduleur, un circuit différentiateur et un oscillateur à blocage qui commande le fonctionnement des thyristorsdu dispositif de régulation. Une telle installation permet d'obtenir un courant périodique à basse fréquence, modulé en amplitude, qui contient une composante continue qui croit selon une loi proche de la linéarité et décroît selon une loi exponentielle. Dans ce cas, les maxima et minima du courant de soudage dépendent de la fréquence de modulation superposée. Cependant, l'inconvénient majeur de cette installation est l'absence de réglage de la puissance, à l'intérieur de l'impulsion de courant de soudage, ce qui limite les possibilités de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques et empire la formation du joint soudé. Encore un inconvénient réside dans l'impossibilité de réaliser le soudage par impulsions isolées. L'invention vise créer un procédé de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques ainsi qu'une installation pour sa réalisation, lesquels, grâce à une modification de la technique de fusionnement des bords à souder et de l'exécution constructive du circuit de commande du dispositif de régulation, assureraient l'augmentation de la qualité de la soudure, de la résistance, de la plasticité et de la stabilité de la formation de la soudure, les prescriptions concernant le montage des bords à assembler pouvant être moins sévères sans abaisser pour autant le niveau de rendement du soudage. Le problème posé est résolu du fait que, dans un procédé de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques qui comprend le rabattage des bords, leur montage et le soudage par étincelage, conformément à l'invention, le montage des bords est effectué sensiblement suivant les bords rabattus avec un interstice entre les bords et le soudage se fait par fusionnement des gouttes séparées de métal fondu se formant aux bords, en une seule goutte avec obtention d'un passage harmonieux à la base de la soudure, d'un bord à l'autre. Il est utile que la dimension de l'interstice entre les bords à souder soit de 35 à 250% de l'épaisseur du bord. La réalisation d'un montage des bords avec un interstice entre eux représentant 35 à 250% de l'épaisseur des bords et du soudage par fusionnement des gouttes séparées formées sur chaque bord en une seule goutte avec obtention d'un passage régulier arrondi d'un bord à l'autre à la base de la soudure, favorise la suppression, à cet endroit, de concentrations de contraintes et des effets de stagnation au contact avec des substances chimiquement actives, ce qui empêche la destruction corrosive et accélérée de la soudure. Ces avantages concernent également les joints soudés-brasés. Outre cela, à cause de la coulée du métal dans l'interstice, le bombage latéral de la soudure diminue, ce qui facilite son travail de flexion, c'est-àdire élève la plasticité du joint. Il est utile d'effectuer le soudage par étincelage avec des impulsions de courant de façon à augmenter, au début, le courant jusqu'à la valeur à laquelle a lieu la fusion des bords, durant le temps nécessaire pour faire fondre une partie des bords de chaque pièce à souder, et terminer la croissance et pour obtenir le contact des deux gouttes séparées, après quoi on diminue le courant jusqu'à 5 à 95% de la valeur obtenue du courant pendant le temps nécessaire au fusionnement des deux gouttes en une seule et on augmente de nouveau le courant jusqu'à une valeur de 1,1 à 1,4 fois le premier maximum du courant pendant le temps nécessaire pour obtenir la pénétration de la fusion prédéterminée. L'utilisation du procédé de soudage selon l'invention assure une formation stable de la soudure en présence d'interstices irréguliers de dimensions élevées. La réalisation du soudage avec des impulsions de courant de forme compliquée, chaque impulsion ayant deux maxima, assure, au stade de la diminution du courant après le premier maximum, une pression minimale de l'arc de soudage sur le métal fondu, ce qui facilite le contact et le fusionnement des deux gouttes séparées de métal fondu qui se forment au début de l'impulsion sur les bords séparés par un interstice. Il faut noter que, par suite d'un chauffage supplémentaire des bords après l'accroissement du courant de l'impulsion,leur mouillabilité par le métal liquide au dos du joint s'améliore, ce qui assure un passage harmonieux-garanti à la base de la soudure. En même temps, une décroissance régulière du courant de l'impulsion durant son stade final favorise la réduction des contraintes internes, la suppression des cratères et des fissures dans les zones soudées qui se ferment, ce qui améliore le cycle thermique de soudage. En outre, le problème posé est résolu du fait que, dans une installation pour réaliser ledit procédé de soudage, qui comporte une source de courant continu reliée électriquement à un dispositif de régulation dont un circuit de commande comprend des générateurs d'impulsions rectangulaires et des générateurs de tension en dents de scie, conformément à l'invention, le circuit de commande comporte également des conformateurs d'impulsions de démarrage, un organe déterminant la durée de l'intervalle entre impulsions et un additionneur, les conformateurs d'impulsions de démarrage étant mis en série via les générateurs de tension en dents de scie , les entrées de l'additionneur étant reliées aux sorties de tous les générateurs de tension en dents de scie et à la sortie d'un générateur d'impulsions rectangulaires, tandis que la sortie de l'avant-dernier conformateur d'impulsions de démarrage est branchée sur l'entrée du dernier générateur d'impulsions en dents de scie dont la sortie est branchée sur l'entrée du dernier conformateur d'impulsions de démarrage, dont la sortie est reliée à la première entrée du générateur d'impulsions rectangulaires et à l'entrée du temporisateur déterminant la durée de l'intervalle entre impulsions, alors que la sortie du temporisateur déterminant la durée est branchée sur l'entrée du premier conformateur d'impulsions de démarrage, dont la sortie est reliée à une deuxième entrée du générateur d'impulsions rectangulaires et à l'entrée du premier générateur de tension en dents de scie. Il est utile de réaliser les conformateurs d'impulsions de démarrage sous la forme d'une bascule de Schmitt, un circuit différentiateur et un inverseur de phase mis en série. Une telle exécution de l'installation pour réaliser le procédé de soudage selon l'invention, assure une régulation indépendante de toutes les composantes de l'impulsion de soudage, ainsi que de la durée de l'intervalle entre les impulsions, tout en assurant un maintien parfait et une bonne reproduction des paramètres du régime de soudage. La qualité du joint soudé et, en premier chef, la stabilité de sa formation, sont également améliorées. L'installation selon l'invention permet en principe d'avoir non deux, mais trois maxima de courant et plus,durant une seule impulsion de soudage. Cela ouvre des possibilités supplémentaires de réglage de la force de pression de l'arc sur le métal fondu, de conditions de sa fusion, de solidification et du refroidissement. Les procédés et l'installation selon l'invention permettent d'élever la résistance statique à la rupture des joints de tôles minces ou de feuilles métalliques à bords rabattus d'une valeur allant de 10 à 12%. Grâce à cela, on peut diminuer d'autant l'épaisseur des parois des structures à parois supraminces ou bien la pression admissible à l'intérieur de celles-ci peut être élevée de 5 à de 10%. Pour des contraintes cycliques et dynamiques multiples, le gain en résistance peut être encore plus grand. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels:: - la figure 1 représente un exemple de montage des bords à accoupler préparés au soudage, selon l'invention; - la figure 2 représente la vue d'une soudure frontale (coupe perpendiculaire à la ligne de soudage) réalisée conformément au procédé proposé; - la figure 3 représente les stades du soudage d'un tronçon de la soudure conformément au procédé proposé; - la figure 4 représente la coupe d'un réservoir à parois supraminces exécuté selon le procédé de soudage proposé; - la figure 5 représente la coupe d'un élément à diffusion (sans détails secondaires) pour la séparation des gaz; - la figure 6 représente la coupe d'un tube pouvant être enroulé à l'état aplati après son gonflement (remplissage) par de l'air comprimé, le tube étant exécuté selon le procédé de soudage proposé;; - la figure 7 représente un schéma synoptique d'une installation pour réaliser le procédé de soudage selon l'invention; - la figure 8 représente un schéma synoptique d'une des variantes d'exécution des conformateurs d'impulsions de démarrage; et - la figure 9 représente un diagramme temporel de fonctionnement de l'installation réalisant le procédé de soudage selon l'invention. Le procédé de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques, objet de l'invention, consiste en ce que des bords 1 (figure 1) et 2 à souder sont montés de façon à avoir un interstice entre eux, par exemple, en plaçant entre eux une cale de montage 3 et en les fixant par des plaques de serrage 4. Après la formation d'un interstice égal à 35-250 % de 11 épaisseur du bord, on réalise le fusionnement des bords 1 et 2 pour obtenir, à la base 5 (figure 2) de la soudure formée, un passage harmonieux entre les bords. La valeur réglementée de l'interstice est nécessaire pour assurer la coulée du métal fondu dans cet interstice qui, au chauffage convenable des bords 1 et 2, peut bien mouiller leurs surfaces intérieures en formant, à la base 5 de la soudure, un ménisque concave caractéristique d'une configuration régulière arrondie. Un interstice inférieur à 35% de l'épaisseur du bord entre les bords 1 et 2 est insuffisant parce que, sous l'action des forces capillaires très fortes, le métal fondu peut se déplacer très loin dans la cavité entre les bords 1 et 2, sans former un passage régulier à la base 5 de la soudure. D'autre part, une faible déformabilité des bords 1 et 2 sous l'action des forces de traction en cas de petit interstice entre les bords 1 et 2 provoque, par suite d'une concentration des contraintes qui apparaissent, la destruction caractéristique de l'état fragile. Pratiquement, une fissure s'y propage de la même façon que s'il n'y avait pas d'interstice entre les bords 1 et 2, c'est-à-dire suivant le plan de séparation des bords 1 et 2. Au contraire, un interstice supérieur à 250% de l'épaisseur du bord provoque la formation d'un trop grand volume de métal fondu nécessaire pour remplir la section de la soudure, ce qui crée des difficultés de maintien du métal liquide entre des bords 1 et 2 trop éloignée l'un de l'autre. Ce métal peut soit couler dans l'interstice, soit occuper une position asymétrique entre les bords 1 et 2 avec perturbation du profil régulier de la ligne de passage à la base 5 de la soudure. D'autre part, une soudure d'une section élevée a des propriétés plastiques réduites. Pour remplir un interstice dépassant 250% de l'épaisseur de chaque bord, les bords doivent sortir de l'outillage de montage sur une largeur tellement grande que, durant la fusion des bords, leur distorsion sera inévitable. Seul un interstice se situant entre 35 et 250% de l'épaisseur du bord 1, 2 donne une combinaison optimale de la résistance et de la plasticité de la soudure. Dans ce cas, par suite de la déformabilité des bords 1, 2 de tales minces ou de feuilles métalliques, le tableau de déformation du joint frontal s'approche du tableau d'un joint bout à bout sans rabattage des bords. Il en résulte que la résistance à la rupture statique du joint représenté sur la figure 2 augmente jusqu'à atteindre 95% de la résistance du métal de base, c'est-à-dire de 10 à 12%. La formation d'une telle soudure peut être réalisée aussi bien avec une matière d'apport (amenée, par exemple, à partir d'une électrode qui fond durant le soudage) que grace au fusionnement d'une parties des bords 1, 2 à souder. A son tour, le fusionnement des bords à souder peut être réalisé avec un courant alternatif ou continu de valeur constante, ainsi qu'avec un courant redressé impulsionnel dont la forme se rapproche le plus souvent de la rectangulaire. Le régime impulsionnel crée les meilleures conditions pour réaliser un soudage des bords à interstice car l'action de chaque impulsion suivante facilite le fusionnement des gouttes de métal fondu se formant séparément sur chaque bord 1, 2 en une seule goutte : bain de soudage. Or, lorsqu'on utilise des impulsions rectangulaires, le courant doit être coupé juste au moment où les gouttes formées aux bords 1, 2, séparés par l'interstice, entrent en contact . Ceci rend difficile l'utilisation des impulsions rectangulaires de courant pour obtenir les soudures représentées sur la figure 2. C'est pourquoi on propose un procédé de soudage de tôles minces ou de feuilles métalliques par impulsions de courant de forme compliquée. Conformément à l'invention, les bords 1 et 2 séparés en position initiale par ur interstice sont fusionnés de la façon suivante. Tot d'abord, on augmente le courant jusqu'à une valeur à laquelle il y a fusion d'une partie des bords 1 et 2 pendant un temps nécessaire pour faire fondre la partie nécessaire des bords, pour achever la croissance des deux gouttes séparées de métal fondu et les mettre en contact mutuel. Ensuite, la valeur obtenue du courant est diminuée d'une valeur se situant entre 95 et 5% pendant le temps nécessaire au fusionnement des gouttes, le volume de métal fondu existant à ce moment étant maintenu invariable. Ensuite, on augmente le courant jusqu a une valeur 1,1 à 1,4 fois plus grande que le premier maximum de courant obtenu, pendant le temps nécessaire pour atteindre la pénétration de la fusion prédéterminée.Et enfin, le courant est diminué (le plus souvent doucement) jusqu a zéro. Les stades énumérés de variation du courant de l'impulsion de soudage sont représentés sur la figure 3. Au fur et à mesure que le courant croît à partir de zéro, sur chaque bord 1, 2 séparé par l'interstice, se forment des gouttes 6, 7 séparées de métal fondu (figure 3a). Le premier maximum de courant correspond au moment de fin de croissance et de mise en contact des gouttes 8, 9 (figure 3b). Tout de suite après, le courant de l'impulsion est diminué pour réduire la pression de l'arc de soudage sur le métal fondu, cette pression étant proportionnelle au carré de l'intensité du courant. En résultat, on obtient des conditions optimales pour fusionner les gouttes 8, 9 en une seule goutte 10 (figure 3c) avec le même volume de métal fondu et avec un passage de la base 5 de la soudure qui n'est pas bien régulier. L'augmentation ultérieure du courant jusqu a son deuxième maximum après le fusionnement des gouttes 8, 9 favorise l'obtention de la profondeur donnée de la soudure et d'un passage harmonieux garanti entre les bords soudés à la base 5 de la soudure (figure 3d). La solidification et le refroidissement du métal de soudure ont lieu au stade final de la décroissance du courant de l'impulsion jusqu'à zéro. Il faut noter que ces variations de l'impulsion de courant de soudage peuvent avoir pour origine non pas la valeur nulle, mais une certaine valeur minimale préréglée appelée de référence. Certaines variantes de variation du courant impulsionnel sont représentées sur la figure 3 (courbes e, f, k, 1). On voit sur le dessin que la croissance et la décroissance du courant peuvent se faire tant suivant la loi linéaire : e , que suivant la loi représentée par la courbe f. La décroissance du courant de la valeur obtenue (apprès atteinte du premier maximum) peut être brusque (courbes k , 1 ), ce premier maximum peut être préréglé à une valeur constante (courbe 1) à partir du début de l'impulsion jusqu'au moment correspondant à la mise en contact des gouttes 8, 9 (figure 3b). Dans certains cas, il est désirable de maintenir le courant de l'impulsion à un niveau maximal entre le moment de contact des gouttes 8, 9 et leur fusionnement en une seule goutte 10 (courbe 1) . La décroissance du courant obtenu (du premier maximum) à partir du moment du contact des gouttes 8, 9 (figure 3b) jusqu'à leur fusionnement en une seule goutte 10 doit atteindre, comme on l'a déjà dit, de 95 à 5% dudit maximum. Si la valeur obtenue du courant est égale à des dizaines d'ampères, sa décroissance peut être maximale, c'est-à-dire atteindre 95%, ce qui assure une réduction de l'action perturbatrice de l'arc sur le métal fondu de centaines de fois. Cependant, si la valeur obtenue du courant ne dépasse pas quelques ampères, une si forte diminution du courant peut nuire à la stabilité de l'arc. C'est pourquoi, pour les arcs de faible intensité existant à des courants se situant entre 0,5 et 10 A, la diminution du courant peut ne pas dépasser 5% de la valeur obtenue. Après le fusionnement des gouttes 8, 9 séparées (figure 3b) en une seule goutte 10 (figure 3c), la température de cette dernière s'avère souvent faible, ce qui peut provoquer un soudage incomplet, une pénétration incomplète à la base 50 (figure 3c) de la soudure et, par conséquent, la qualité de soudage s'empire. C'est pourquoi, afin d'obtenir la profondeur prédéterminée H de la soudure et un passage régulier garanti à la base 5 de la soudure (figure 3d), il est utile d'augmenter le courant de l'impulsion. L'accroissement maximal du courant forme 10 du maximum de courant déjà obtenu si ce maximum est important (l'accroissement dépasse dans ce cas des dizaines d'ampères). L'accroissement maximal du courant peut atteindre 300%. Ceci correspond au rapport justifié pour des matériaux supraminces dont le soudage se fait avec des courants faibles. Si l'on considère que les bords 1, 2 doublent d'épaisseur après le soudage, alors pour continuer leur soudage,il faut un courant dont la valeur maximale dépasse celle obtenue de 22 = 4 fois. Le rapport entre le deuxième et le premier maxima est à déterminer pour chaque cas concret en fonction de la section définitive à obtenir de la soudure, de la nécessité de la recristallisation du métal des points fusionnés, et de la nécessité d'un traitement thermique final destiné à supprimer les contraintes internes. Ce traitement détermine également la pente de décroissance du courant à la fin de l'impulsion de soudage. Pratiquement il faut accorder l'accroissement du courant de 1,1 à 1,4 fois sur la durée des stades de l'impulsion de soudage, ce qui est plus commode à déterminer par voie expérimentale. En particulier, il s'avère utile de couper la deuxième moitié de l'impulsion de façon à exclure complètement l'action de la pression de l'arc de soudage sur les gouttes séparées du métal fondu au moment de leur contact mutuel. En tout cas, comme on peut le voir sur la figure 3 (courbes e, f, k, 1 ), le courant de l'impulsion, conformément à l'invention, varie selon une loi (courbe) non monotone. En tenant compte des particularités du soudage à l'arc impulsionnel, il est utile de souligner ce qui suit. En cas de soudage à arc impulsionnel, la soudure est constituée d'une famille ou d'un grand ensemble de points soudés identiques dont chacun recouvre le précédent de plus de 50% de son étendue (afin d'éviter l'apparition de cratères et de phénomènes de retrait). Tout ce qui précède concerne la formation d'un point soudé unique, c'est-à-dire, d'un élément de la soudure formé par suite de l'action d'une seule impulsion de soudage sur les bords 1, 2 qui viennent d'être montés. Naturellement, la formation d'un tel tronçon de soudure se fait dans des conditions plus compliquées que s'il était précédé de la formation d'un autre tronçon préalablement soudé. Ceci est lié au fait qu'une partie du point de soudage courant s'appuie sur le point soudé précédent parce qu'il y a de nouveau fusion de plus de 50% de ce dernier. L'existence d'un tel "pont" qui relie partiellement les bords 1, 2 à souder facilite indiscutablement l'obtention de la soudure, surtout en présence d'interstices entre les bords 1 et 2. Ainsi, tout ce qui précède à propos de la formation d'un point de soudage (composante élémentaire de la soudure) peut être transposé à la formation de soudures prolongées qui comportent une grande quantité de points qui se recouvrent. Il faut noter que la stabilité de formation de telles soudures sera plus grande que pour un point unique de cette soudure. C'est pourquoi, la décroissance du courant pour des soudures prolongées, après obtention du premier maximum, ne doit pas commencer obligatoirement au moment du contact des gouttes 8, 9 séparées. Il est admissible qu'entre ces gouttes existe un petit interstice qui sera recouvert de métal à l'accroissement ultérieur du courant. La coulée du métal liquide dans l'interstice ne survient pas dans ce cas, parce qu'au deuxième accroissement du courant, les gouttes séparées du métal n'ont pas de fluidité, s'étant refroidies et même cristallisées au moment de la diminution du courant. Il faut avoir en vue que, réellement, la formation des gouttes 8, 9 séparées de métal sur chaque bord entraîne l'épaississement local de ce dernier. Donc, même si les gouttes ne sont pas entrées en contact, la valeur relative de l'interstice entre elles diminue notablement, ce qui favorise son remplissage ultérieur au fur et à mesure de l'augmentation du courant de l'impulsion de soudage et de la durée de son action. Examinons quelques exemples des paramètres d'impulsions du courant correspondant au procédé donné de soudage. EXEMPLE 1 Pour assembler des feuilles en alliage de palladium de 0,05 mm d'épaisseur, on peut utiliser un microplasmasoudage avec une impulsion de courant de forme rectangulaire d'une amplitude de 2,3 à 2,4 A. Les meilleurs résultats sont obtenus en utilisant une impulsion de forme compliquée avec un premier maximum de l'ordre de 1,5 A, suivi de diminution du courant jusqu'à 0,5 A et d'un deuxième maximum de 3,2 A environ. EXEMPLE 2 Pour le soudage impulsionnel de nickel de 0,2 mm d'épaisseur, on peut utiliser des impulsions rectangulaires de courant d'une amplitude de 12 A. Mais il est préférable d'utiliser des impulsions de courant avec un premier maximum de 8 A suivi d'une décroissance du courant jusqu'à 3 A et d'un deuxième maximum de 16 A. Les paramètres analogues de l'impulsion de courant pour du cuivre à conduction de chaleur élevée, épais de 0,15 mm, sont respectivement de 10 A, 4 A, 25 A. Dans tous les exemples ci-dessus indiqués, l'interstice entre les bords montés est égal à peu près à 100% de leur épaisseur, alors que la durée additionnée des impulsions de courant et des intervalles entre elles varie entre 0,02 et 0,06 s. La valeur de l'interstice peut être d'autant plus grande que le métal est mince. Un interstice de 250% correspond à un métal d'une épaisseur de 0,1 mm et moins. Bien que le choix expérimental des régimes de soudage utilisant la forme compliquée de l'impulsion de courant soit plus difficile que dans le cas de la forme rectangulaire, l'utilisation des impulsions du courant de forme compliquée assure un effet notable. En particulier, cela diminue notablement le rebut à la fabrication des soufflets à soudures transversales. Le procédé de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques selon l'invention peut être utilisé pour la fabrication d'articles à parois minces et supraminces. En tant qu'exemples de tels articles, on peut indiquer, outre les soufflets, un réservoir (figure 4), un élément de diffusion à membrane (figure 5), un tube enroulé à l'état aplati (figure 6) et des structures utilisant de tels éléments, différents réservoirs fonctionnant sous pression, des réacteurs, des appareils à membrane, etc. L'installation pour réaliser le procédé de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques en utilisant des impulsions d'une forme compliquée selon l'invention, comporte une source de courant continu 12 reliée électriquement à un dispositif de régulation 13. Un circuit 14 de commande du dispositif de régulation 13 comporte un générateur d'impulsions rectangulaires 15, des générateurs de tension en dents de scie 16a, 16b,...16n, des conformateurs 17a, 17b,...17n, 17n+1 d'impulsions de démarrage, un organe 18 déterminant la durée de l'intervalle entre impulsions et un additionneur 19. Conformément à l'invention, les conformateurs d'impulsions de démarrage 17a, 17b,...17n, 17n+1 sont mis en série via les g#énérateurs 16a, 16b,...16n.Les entrées de l'additionneur 19 sont reliées aux sorties de tous les générateurs de tension en dents de scie 16a, 16b,...16n et à la sortie du générateur d'impulsions rectangulaires 15. La sortie de l'avant-dernier conformateur d'impulsions de démarrage 17n est branchée sur l'entrée du dernier générateur de tension en dents de scie 16n, dont la sortie est branchée sur l'entrée du dernier conformateur dtimpulsions de démarrage 17n+1. La sortie du dernier conformateur d'impulsions de démarrage 17n+1 est reliée à une première entrée 20 du générateur d'impulsions rectangulaires 15 et à une entrée 21 de l'organe 18 déterminant la durée de l'intervalle entre impulsions. Dans ce cas, la sortie 22 de l'organe 18 déterminant la durée de l'intervalle entre impulsions est branchée sur l'entrée 23 du premier conformateur d'impulsions de démarrage 17a, dont la sortie 24 est reliée à une deuxième entrée 25 du générateur d'impulsions rectangulaires 15 et à l'entrée du premier générateur de tension en dents de scie 16a. Chacun des conformateurs d'impulsions de démarrage 17a, 17b,...17n+1 peut être réalisé sous la forme d'une bascule de Schmitt 26 (figure 8), d'un circuit différentiel 27 et d'un inverseur de phase 28 en série. Il est facile de remarquer que la bascule 26 permet de répéter ,d'une façon cyclique, le processus de conformation des impulsions de démarrage. Le diagramme temporel du fonctionnement de l'installation est représenté sur la figure 9 où U1 est la tension de sortie de l'organe 18 déterminant la durée de l'intervalle entre impulsions, U2 est la tension de sortie du premier conformateur d'impulsions de démarrage 17a, U3 est la tension de sortie du premier générateur de tension en dents de scie 16a, U4 est la tension de sortie du deuxième conformateur d'impulsions de démarrage 17b, U5 est la tension de sortie du deuxième générateur de tension en dents de scie 16b, U6 est la tension de sortie de l'avant-dernier conformateur d'impulsions de démarrage 17n, U7 est la tension de sortie du dernier générateur de tension en dents de scie 16n, U8 est la tension de sortie du dernier conformateur d'impulsions de démarrage 17n+1, Ug est la tension de sortie du générateur d'impulsions rectangulaires 15, U est la tension de sortie de l'additionneur 19. L'installation pour réaliser le procédé de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques fonctionne de la façon suivante. A la mise en marche de la source de courant continu 12, l'organe 18 s'enclenche, déterminant la durée de l'intervalle. A la fin de l'intervalle, le premier conformateur d'impulsions de démarrage 17a délivre une impulsion de démarrage pour la mise en route du générateur d'impulsions rectangulaires 15 et du premier générateur de tension en dents de scie 16a qui produit une impulsion de forme triangulaire. A la fin de la première impulsion de forme triangulaire, le deuxième conformateur d'impulsions de démarrage 17b délivre une impulsion commandant la mise en route du deuxième générateur de tension en dents de scie 16b, etc. L'avant-dernier conformateur d'impulsions de démarrage 17n délivre une impulsion pour la mise en route du dernier générateur de tension en dents de scie 16a. A la fin de la dernière impulsion de forme triangulaire, le dernier conformateur d'impulsions de démarrage 17n+1 délivre une impulsion pour l'arrêt du générateur d'impulsions rectangulaires 15 et met en route l'organe 18 déterminant la durée de l'intervalle. Ainsi, la durée de l'impulsion produite par le générateur d'impulsions rectangulaires 15 est égale à la somme des durées des impulsions produites par les générateurs de tension en dents de scie 16a, 16b,...16n. Les impulsions de forme triangulaire produites par les générateurs de tension en dents de scie 16a, 16b,...16n et l'impulsion produite par le générateur d'impulsions rectangulaires 15 sont appliquées à l'additionneur 19. L'amplitude de chaque impulsion de forme triangulaire est réglée par les diviseurs de tension se trouvant aux entrées de l'additionneur 19, alors que l'amplitude de l'impulsion produite par le générateur d'impulsions rectangulaires 15 est établie à partie de la condition de l'existence stable de l'arc à un courant minimal de soudage. Cette amplitude correspond à la diminution du courant dans l'impulsion de soudage (figure 3c, dépendances e, f, k, 1), qui doit garantir l'existence de l'arc au moment du passage d'un maximum de courant (figure 3b) à l'autre (figure 3d). L'additionneur 19 qui additionne les impulsions qui arrivent réglées en amplitude dans le temps délivre, au dispositif de régulation 13, un signal de commande ayant autant de maxima de tension qu'il y a de générateurs de tension en dents de scie 16 dans le circuit de commande 14. Ainsi, le courant impulsionnel de soudage obtenu dans la source de courant continu 12 varie proportionnellement au signal de commande du circuit de commande 14 du dispositif de régulation 13. Si le conformateur d'impulsions de démarrage 17 est exécuté sous la forme d'une bascule de Schmitt 26 (figure 8), d'un circuit différenciateur 27 et d'un circuit inverseur de phase 28 en série, l'installation fonctionne de la façon suivante. Au moment de l'apparition de la tension U1 ou U3 (figure 9) à l'entrée du conformateur 17 d'impulsions de démarrage, la bascule de Schmitt 26 (figure 8) bascule en rendant nulle la tension de sortie. Après la fin de l'action de la tension U1 ou U3 , la bascule de Schmitt 26 revient en position initiale en délivrant une tension positive qui est soumise à la différenciation par le circuit différenciateur 27. A la sortie du circuit différenciateur 27 se dégage une impulsion de tension positive. Comme les générateurs 16 de tension en dents de scie, l'organe 18 déterminant la durée de l'intervalle entre impulsions et le générateur d'impulsions rectangulaires 15 (figure 7) sont réalisés de façon à démarrer sous l'action d'impulsions de démarrage en tension négative, en aval du circuit différenciateur 27 est prévu un inverseur de phase 28 (figure 8) qui transforme l'impulsion de tension négative en impulsion de démarrage de tension négative, assurant ainsi la mise en route stable des générateurs de tension en dents de scie (figure 7) 16, de l'organe 18 déterminant la durée de l'intervalle entre impulsions de soudage et du générateur d'impulsions rectangulaires 15. Il est facile de voir qu'il y a un conformateur d'impulsions de démarrage 17 de plus par rapport au nombre de générateurs de tension en dents de scie 16. L'installation décrite présente de grandes possibilités technologiques par rapport aux installations assurant la production d'impulsions de courant de forme rectangulaire. Tout d'abord, elle permet de réaliser de la meilleure façon le procédé proposé de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques, c'est-à-dire de réaliser le soudage avec un interstice entre les bords à souder préétabli ou en présence d'un interstice éventuel. Le dispositif considéré peut aussi être efficace pour la réalisation de procédés de soudage-brasage, d'obtention de dépôts par vaporisation et de traitement thermique. L'utilisation du procédé et de l'installation proposés permet d'élever notablement la qualité des articles produits par l'industrie des appareils et instruments, des articles de la technique à membranes, de la technique de mécanismes de précision et de la technique aérospatiale. parmi ces articles, il faut citer en particulier des soufflets à soudures transversales, des capteurs à membrane et des capsules à membrane, des éléments à diffusion pour obtenir de l'hydrogène extra-pur, des réservoirs, des tubes enroulés ou pliés à l'état aplati et des charpentes à base de ceux-ci. On peut indiquer également l'utilité de l'application de cette invention dans d'autres branches de l'industrie, par exemple, dans la technique médicale, dans le soudage des prothèses dentaires qui se présentent comme une combinaison d'éléments emboutis en feuille métallique et de pièces coulées massives. Dans certains cas, on augmente spécialement la solidité des joints frontaux (à bords rabattus) en réalisant le soudage avec un interstice préétabli, c'està-dire garanti, entre les bords à souder. Dans d'autres cas, sans s'intéresser à la résistance de la soudure, on assure l'obtention des joints soudés avec montage préparatif instable des bords, c'est-àdire, présentant des interstices importants entre eux, ce qui était inadmissible avec les procédés antérieurs de soudage. Dans les deux cas, le procédé de soudage et l'installation proposés permettent d'obtenir des soudures monolithes en présence, avant le soudage, d'interstices entre les bords à souder ayant des dimensions égales à 35-250% de l'épaisseur du bord. REVENDICATIONS 1.- Procédé de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques qui comprend le montage préalable des bords et leur soudage par étincelage, caractérisé en ce que le montage préalable des bords (1, 2), est effectué sensiblement suivant les bords rabattus, avec un interstice entre les bords réunis, en ce que le soudage est fait par fusionnement de gouttes (8, 9) séparées de métal fondu se formant sur les bords (1, 2) en une seule goutte commune aux deux bords (10, 11) avec obtention d'un passage harmonieux, à la base (5) de la soudure, du bord (1) au bord (2). 2.- Procédé de soudage selon la revendication 1, caractérisé en ce que la valeur de l'interstice séparant les bords (1, 2) à souder est de 35 à 250 de l'épaisseur du bord (1,2). 3.- Procédé de soudage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le soudage est fait par étincelage à l'aide d'impulsions de courant de façon telle que l'on augmente d'abord le courant jusqu'à la valeur à laquelle se fait la fusion des bords (1, 2), durant le temps nécessaire au fusionnement d'une partie des bords (1,2), à l'achèvement de la croissance et à l'entrée en contact de deux gouttes séparées (8, 9), après quoi on fait décroître le courant jusqu'à 5 à 95% de sa valeur obtenue, pendant le temps nécessaire au fusionnement des gouttes (8, 9) en une seule goutte (10), et on augmente de nouveau le courant jusqu'à une valeur de 1,1 à 1,4 fois plus grande que le premier maximum de courant, pendant le temps nécessaire pour obtenir la pénétration (H) prédéterminée de la fusion. 4.- Installation pour réaliser le procédé de soudage de tôles minces et de feuilles métalliques selon le revendication 2, du type comportant une source de courant continu reliée électriquement à un dispositif de régulation dont un circuit de commande contient un générateur d'impulsions rectangulaires et des générateurs de tension en dents de scie, caractérisée en ce que ledit circuit de commande (14) comporte des conformateurs d'impulsions de démarrage (17a,17b..., 17n, 17n+1) > un organe (18) déterminant la durée de l'intervalle entre les impulsions de soudage et un additionneur (19), les conformateurs d'impulsions de démarrage (17a, 17b... 17n+1) étant mis en série via les générateurs de tension en dents de scie (16a, 16b..., 16n) et les entrées de l'additionneur (19) étant reliées aux sorties de tous. les générateurs de tension en dents de scie (16a, 16b..., 16n) et à la sortie du générateur d'impulsions rectangulaires (15), tandis que la sortie de l'avant-dernier conformateur d'impulsions de démarrage (17n) est branchée sur l'entrée du dernier générateur de tension en dents de scie (16n), dont la sortie est branchée sur l'entrée du dernier conformateur d'impulsions de démarrage (17n+1), dont la sortie est reliée à une première entrée (20) du générateur d'impulsions rectangulaires (15) et à l'entrée (21) de l'organe (18) déterminant la durée de l'intervalle entre les impulsions de soudage, et en ce que la sortie (22) de l'organe (18) déterminant la durée de l'intervalle entre les impulsions de soudage est branchée à l'entrée (23) du premier conformateur d'impulsions de démarrage (17a) dont la sortie (24) est reliée à une deuxième entrée (25) du générateur d'impulsions rectangulaires (15) et à l'entrée du premier générateur de tension en dents de scie (16a). 5.- Installation selon la revendication 4, caractérisée en ce que chacun des conformateurs d'impulsions de démarrage (17a, 17b..., 17n+1) est réalisé sous la forme d'une bascule de Schmitt (26), d'un circuit différenciateur (27) et d'un inverseur de phase (28) en série.