Brevet FR2621527A1 — publié le 19890414

La présente invention concerne les procédés de réalisation d'un matériau composite, ainsi que les produits obtenus par ces procédés, trouvant une application dans la construction ou l'édification de différents éléments, dans l'industrie, le bâtiment, les loisirs, etc... Notre société est de plus en plus à la recherche de matériaux de construction alliant à la fois solidité, légèreté et faible prix de revient. Dans cet esprit, il a été proposé de nombreux matériaux de différentes compositions auxquels a été donné un nom générique de "matériaux composites" significatif pour les techniciens, dans le domaine des matériaux solides et légers. Cependant, dans la plupart des cas, ces matériaux, par exemple ceux à bases de fibres de carbone, sont d'un prix de revient très élevé. Leur utilisation n'est donc rentable que pour certaines applications dans le domaine industriel comme, par exemple, l'aéronautique, ou dans des domaines voisins. Par contre, ce prix de revient élevé est un obstacle infranchissable pour l'utilisation de tels matériaux composites dans le domaine du bâtiment ou des loisirs. La présente invention a pour but de mettre en oeuvre un procédé de réalisation d'un nouveau matériau composite alliant rigidité, solidité, légèreté et prix de revient relativement faible, pouvant trouver des applications dans de nombreux domaines pratiquement interdits aux matériaux composites connus à ce jour. Plus précisément, la présente invention a pour objet un procédé de réalisation d'un matériau composite caractérisé par le fait qu'il consiste à faire expanser une mousse de polyuréthane non-expansé avec une mousse de polyéther expansé, en coulant ladite mousse de polyuréthane sur ladite mousse de polyéther. La présente invention a aussi pour objet le matériau composite réalisé par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparal- tront au cours de la description suivante donnant un exemple de mise en oeuvre de ce procédé pour la réalisation d'un flotteur de planche à voile. D'une façon générale, on peut réaliser un matériau composite selon l'invention par un premier mode de mise en oeuvre du procédé, en prenant de la mousse de polyéther, par exemple une plaque, que l'on trouve sur le marché, par exemple vendue par la société Méridionale des Mousses, sous la marque de commerce "Plasco". Sur cette plaque de mousse de polyéther, on coule de la mousse de polyuréthane non expansé à la température de 200C. Cette mousse de polyuréthane est, par exemple, vendue par la Société Technique d'Applications Chimiques sous la référence 7640 (60). A cette température, il se produit une expansion de la mousse de polyuréthane qui est stabilisée au bout d'un temps de l'ordre de 15 à 25 minutes. A partir de cette opération de base, on peut réaliser des éléments plus ou moins complexes, par exemple un flotteur de planche à voile. Pour ce faire, on définit un moule de la forme du flotteur que l'on désire obtenir. Ce moule est habituellement réalisé en deux parties, par exemple, en tissu de fibre de verre imprégné de résine polyester. Chacune des parties est enrobée dans un matériau de support comme, par exemple, du béton armé. La face intérieure du moule est tapissée de feuilles de 5/10 mm de silicone, ou bien d'un film polyanne, pour permettre un démoulage aisé. Quand le moule est terminé, dans une partie de celui-ci qui constitue un récipient de fond fixe, on dépose une plaque de mousse polyéther sur laquelle on peut, suivant la nature de l'élément à réaliser, déposer une armature choisie, par exemple un noyau de bois comme l'armature que l'on trouve habituellement dans les flotteurs de planches à voile. Sur cette armature, on dépose une nouvelle plaque de mousse de polyéther. Après avoir réalisé ce sandwich, on coule la mousse de polyuréthane non-expansé. A ce stade, on peut refermer le moule, on laisse s'expanser la mousse de polyuréthane, et on attend le temps nécessaire à la stabilisation de l'ensemble, c'est-à-dire environ 15 à 25 minutes. On peut alors procéder au démoulage. On obtient ainsi un flotteur d'une grande légèreté dont la paroi est constituée par une croûte dure permettant de réaliser un élément rigide et solide, tout en étant d'un prix de revient relativement faible, grâce aux -matériaux de base utilisés pour sa fabrication. Bien entendu, dans l'exemple donné ci-dessus, il a été décrit la réalisation d'un seul sandwich. Mais il est bien évident que l'on peut en réaliser plusieurs, en les superposant et, éventuellement, en changeant ou adaptant les armatures en fonction de l'objet à réaliser. Ce matériau présente, outre les avantages mentionnés ci-avant, celui de pouvoir se travailler extérieurement relativement facilement, et aussi d'accepter sans problèmes tout un ensemble de revêtements comme, par exemple, peinture, vernis, stratifiés, papiers peints, etc... REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un matériau composite, CARACTERISE PAR LE FAIT QU'il consiste à faire expanser une mousse de polyuréthane nonexpansé avec une mousse de polyéther expansé, en coulant ladite mousse de polyuréthane sur ladite mousse de polyéther. 2. Procédé selon la revendication 1, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE la température de coulage de ladite mousse de polyuréthane est de l'ordre de 200C. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE ladite mousse de polyéther utilisée est sous forme de plaque. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, CARACTERISE PAR LE FAIT QU'il consiste à disposer sur ladite mousse de polyéther une armature. 5. Procédé selon la revendication 4, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE ladite armature est disposée entre au moins deux plaques de mousse de polyéther. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, CARACTERISE PAR LE FAIT QUE ladite mousse de polyéther et ladite mousse de polyuréthane sont placées dans un moule d'une forme sensiblement identique à celle d'un objet à obtenir. 7. Produit composite réalisé par le procédé selon l'une des revendications i à 6.