Brevet FR2623187A1 — publié le 19890519

MATIERES FOUR MODELES DENTAIRES REFRACTAIRES La présente invention porte sur une matière pour modèles réfractaires, pour fabriquer des éléments de reconstitution dentaire en porcelaine par une méthode de dépôt. De façon plus spécifique, la présente invention concerne une matière pour modèles dentaires réfractaires, utilisable pour des éléments de reconstitution dentaire en porcelaine, tels que des placages feuilletés en porcelaine, des inlays ou onlays en porcelaine et des jaquettes en porce- lain, nar la prise porcelaine, tels que des placages feuilletés en porcelaine. Les phosphates solubles et l'oxyde de magnésium ou le plâtre étaient utilisés pour constituer leur composant liant, et le quartz cristallin et la cristobalite, pour constituer leur composant agrégat. Dans le cas des matières pour modèles réfractaires à base de phosphates, une dispersion de silice colloïdale était utilisée comme composant liquide. Cependant, ces matières classiques pour modèles réfractaires présentaient les inconvénients suivants: (1) Le quartz cristallin et la cristobalite incorporés en tant que composant principal d'un agrégat subissent une variation brusque de volume due à une transformation cristalline au voisinage de, respectivement, 573'C et 2 2623187 -300 C. Avec les matières classiques pour modèles réfractaires, il a ainsi été mis en évidence qu'étant donné qu'il est impossible de contrôler les variations brusques de la dilatation thermique du quartz cristallin et de la cristobalite, des problèmes de craquelure ou de fendillement surgissent, lorsque les modèles sont cuits de façon répétée. (2) Des variations brusques du volume des matières pour modèles réfractaires donnent naissance à la déformation de la porcelaine déposée, pendant la cuisson, amenant ainsi la porcelaine à se fendiller. commerce ayant divers taux de variations au chauffage. 2O modèles réfractaires. 3 2623187 empreintes, ne réussissant pas à fournir des surfaces de modèle lisses. Ainsi, des difficultés surgissent lors de manipulations dentaires précises. La présente invention a pour objectif de trouver une matière pour modèles dentaires réfractaires qui élimine les inconvénients mentionnés ci-dessus des matières réfractaires couramment disponibles, et elle propose un modèle dentaire réfractaire qui ne subit, lorsqu'il est chauffé, aucune variation brusque due à une variation de volume en raison de la transformation cristalline d'un composant agrégat, qui décrit une courbe de variations au chauffage se rapprochant de celle de la porcelaine utilisée, qui n'est pratiquement pas soumise à un fendillement pendant des cuissons répétées, et qui présente une résistance à l'état vert et une résistance de post-cuisson qui sont suffisamment élevées pour qu'il soit improbable que la porcelaine se casse et s'use par abrasion. Ceci permet aux techniciens dentaires de préparer des éléments de reconstitution dentaire en porcelaine, tels que des placages Z0 feuilletés en porcelaine, des inlays ou onlays en porcelaine et des jaquettes en porcelaine, d'une manière sûre, sans aucun défaut tel que le fendillement. Les Figures 1 à 3 représentent des courbes de variations au chauffage. Sur la Figure 1, 1-a désigne la courbe des variations au chauffage d'une porcelaine disponible dans le commerce, ayant un taux de variations au chauffage de 1,0%, et 1-b, la courbe des variations au chauffage selon l'Exemple Comparatif 1; sur la Figure 2, 2-a désigne la courbe des variations au chauffage d'une porcelaine dentaire disponible dans le commerce, ayant un taux de variations au chauffage de 1,0% et 2-b, la courbe des variations au chauffage selon l'Exemple 2; et sur la Figure 3, 3-a désigne la courbe des variations au chauffage d'une porcelaine dentaire disponible dans le commerce, ayant un bas point de fusion et un taux de variations au chauffage de 0,6%, et 3-b, la courbe des variations au chauffage selon l'Exemple 6. 4 2623187 La présente invention est caractérisée par le fait que les moyens suivants sont mis en oeuvre pour résoudre les problèmes mentionnés ci- dessus et pour atteindre l'objectif précité. De façon plus spécifique, le quartz cristallin ou la cristobalite, qui sont les composants principaux de l'agrégat des matières classiques pour modèles réfractaires, sont en partie ou totalement remplacés par une matière minérale qui est utilisée comme composant agrégat dans des composants pulvérulents et ne présente pas, lorsqu'elle est chauffée, de variation de volume due à une transformation cristalline, ce qui permet d'obtenir une composition qui réduit les variations brusques se produisant lors du chauffage d'une matière pour modèles réfractaires et qui, de ce fait, décrit des variations au chauffage selon une courbe qui est sensiblement linéaire. Comme matières minérales ne présentant pas, au chauffage, de variation de volume due à une transformation cristalline, lorsqu'elles sont chauffées de la température ambiante & 1 000 C, de préférence, à 1 200 C, on peut utiliser au moins une matière minérale telle que l'alumine, la zircone, le quartz fondu, la mullite, le spinelle et la cordiérite, dont on a trouvé qu'elles ne présentent pas de variation brusque de volume due à une transformation cristalline et qu'elles décrivent une courbe de variations au chauffage qui est sensiblement linéaire. Des teneurs en ces matières minérales inférieures à 10% en poids et dépassant 90% en poids ne peuvent être mises en oeuvre, étant donné qu'il est difficile de limiter une variation brusque de volume due à la transformation cristalline du quartz cristallin et de la cristobalite pour une quantité inférieure à 10% en poids, tandis qu'il y a une diminution de la résistance pour une quantité supérieure à % en poids, parce que la quantité d'oxyde de magnésium et de phosphate soluble à mélanger, qui sont les composants principaux du liant, sont diminuées de façon correspondante. Ainsi, la teneur des matières minérales ne présentant pas, R 2 6 2 2623187 lorsqu'elles sont chauffées, de variation de volume due à une transformation cristalline, est limitée à la plage de % à 90% en poids. Le liant sert à améliorer la résistance à l'état vert et la résistance de post-cuisson des matières pour modèles dentaires réfractaires. Cependant, une matière pour modèles réfractaires ayant une teneur en oxyde de magnésium de 5% ou moins présente une résistance à l'état vert si médiocre qu'il est probable qu'elle se casse, lorsqu'elle est retirée de la matière d'empreinte. Par ailleurs, lorsque la teneur en oxyde de magnésium à mélanger dépasse %, seules certaines améliorations de la résistance à l'état vert et de la résistance de post-cuisson sont obtenues en dépit des coûts plus importants exposés. Ainsi, la teneur en oxyde de magnésium est limitée à la plage de 5% à 20% en poids. L'utilisation de phosphate soluble à raison de 5% en poids ou moins ne contribue aucunement à augmenter la résistance à l'état vert d'une matière pour modèles réfractaires, et il est probable que celle-ci se casse lorsqu'elle est retirée de la matière d'empreinte, tandis que l'utilisation du phosphate soluble à raison de 20% en poids ou plus donne naissance à des augmentations de la cote de retrait d'un modèle dentaire après une cuisson sans rien de placé dessus, ledit modèle devenant inutilisable. En 25. conséquence, la teneur du phosphate soluble est limitée à la plage de 5% à 20% en poids. La dispersion de silice colloïdale utilisée comme liquide de mélange sert à améliorer la résistance de la matière pour modèles dentaires réfractaires, à réguler sa dilatation de durcissement et à compenser sa contraction de cuisson, pendant une cuisson sans rien de placé dessus. Ainsi, il est possible d'ajuster la résistance et la dilatation de durcissement d'une matière pour modèles dentaires réfractaires en faisant varier la concentration de silice de la dispersion de silice colloïdale. Cependant, lorsque la concentration de silice est de 10% en poids ou moins, les améliorations à la fois de la résistance et de la 6 2 6 232623187 dilatation de durcissement sont si réduites que la matière pour modèles dentaires réfractaires peut éventuellement se casser, lorsqu'elle est retirée de la matière d'empreinte, et sa contraction de cuisson, pendant une cuisson sans rien de placé dessus, ne peut pas être compensée. Par ailleurs, lorsque la concentration de la silice dépasse 40% en poids, on n'obtient pas d'amélioration de la résistance, probable- ment en raison de la gélification de la dispersion colloïdale se produisant de façon préférentielle, et il y a également augmentation du coût. Par conséquent, la concentration de silice est limitée à 10% en poids au minimum et à 40% en poids au maximum, se situant, de préférence, dans la plage de 20% à 35% en poids. Les résultats suivants sont obtenus par les moyens tels que mentionnés ci-dessus. (1) Dans les matières pour modèles dentaires réfractaires conformes à la présente invention, le quartz cristallin et la cristobalite qui sont le composant agrégat des matières classiques pour modèles réfractaires sont remplacés par diverses quantités d'au moins une matière minérale choisie parmi l'alumine, la zircone, le quartz. fondu, la mullite, le spinelle, la cordiérite, la forstérite, la stellerite, le carbure de silicium, le nitrure de silicium, l'oxyde de calcium et l'oxv-e de titane, pour réduire ou éviter de façon substantielle une variation de volume attribuable & la transformation cristalline du quartz cristallin et de la cristobalite. Ainsi, il est improbable que la matière pour modèles réfractaires se fendille lors de cuissons répétées. (2> Il est également très inprocbable que,lorsqu'elle est déposée et cuite sur la matière pour modèles réfractaires, la porcelaine se fendille en raison d'une variation brusque de volume. (3) Le taux de variations au chauffage de la matière pour modèles réfractaires après une cuisson sans rien de placé dessus, peut être modifié de façon arbitraire par 7 2623187 la proportion des matières minérales incorporées, ne montrant, lorsqu'elles sont chauffées, aucune variation de volume due & une transformation cristalline. De plus, étant donné que l'alumine, la zircone, le quartz fondu, la mullite. le spinelle, la cordiérite, la forstérite, la stellerite, le carbure de silicium, le nitrure de silicium, l'oxyde de calcium et l'oxyde de titane, qui sont des matières minérales décrivant une courbe de variations au chauffage qui est sensiblement linéaire, sont différents les uns des autres en ce qui concerne les taux de variations au chauffage. il est également possible de faire varier de façon arbitraire le taux de variations au chauffage-de la matière pour modèles réfractaires, en faisant varier le type de ces matières minérales. Ainsi, la matière pour modèles réfractaires peut être adaptée à des produits en porcelaine disponibles dans le commerce ayant divers taux de variations au chauffage. (4) Parmi les matières minérales mentionnées ci-dessus. -l'alumine et la zircone présentent des densités supérieures à celles du quartz cristallin et de la cristobalite. Ainsi, lorsque la matière pour modèles réfractaires est malaxée pour être placée à l'état de bouillie, la proportion du composant liquide devant être malaxé avec le composant pulvérulent peut être diminuée, d'o il résulte que la résistance à l'état vert de la matière pour modèles réfractaires peut être augmentée sans risque de casse, lorsqu'un modèle est préparé, puis retiré d'une matière d'empreinte. (5) La résistance de post-cuisson de la matière pour modèles réfractaires peut également être augmentée de telle sorte que lorsque la compression est effectuée pendant le dépôt de la porcelaine, il est improbable que le modèle soit endommagé en surface par un instrument de compression. La matière pour modèles réfractaires peut également présenter une durabilité 8 2623187 2 6 2 3 1 0 7 accrue de façon à subir peu de casse et d'usure par abrasion, ou à ne pas en subir du tout. (6) Etant donné que l'on peut éviter de façon substantielle toute rugosité de surface d'une matière d'empreinte en diminuant la proportion du composant liquide & malaxer avec le composant pulvérulent, il est possible d'obtenir une surface du modèle suffisamment lisse pour que des manipulations dentaires précises puissent être effectuées. EXEMPLES La présente invention sera maintenant expliquée plus en détail en référence aux exemples suivants qui sont donnés à des fins d'illustration seulement et sans intention de limiter la présente invention. Dans les exemples et exemples comparatifs suivants, les composants pulvérulents utilisés ont été pesés dans les proportions telles que spécifiées dans un tableau qui sera donné ci-après, ils ont été mélangés ensemble dans un mélangeur pendant 20 minutes, puis on les a fait passer à travers un tamis de 150 im d'ouverture de maille (100 mesh). Dans la préparation des échantillons, la proportion du composant liquide à mélanger avec le composant pulvérulent a été déterminée par le malaxage de 100 g d'un échantillon de composant pulvérulent avec des quantités variables d'eau, dans une salle maintenue à une température régulée de 20 à 25'C, à une vitesse de malaxage de 370 tours par minute, pendant 60 secondes, conformément à la norme JIS T 6601 [Matières de Moulage pour Coulée Dentaire à Modèle Perdu - Investment Materials for Dental CastingJ, -à l'aide d'un malaxeur sous vide utilisé de façon classique pour le malaxage des matières de moulage dentaire pour coulée &à modleperdu, par l'introduction de la bouillie de matière pour modèles réfractaires ainsi malaxée dans un moule cylindrique en métal, ayant 28 mm de diamètre interne et 50 mm de hauteur, placé sur une plaque de verre, par la montée progressive du moule deux minutes après le démarrage du malaxage. tout en laissant la bouillie de matière pour modèles réfractaires seule et par la mesure des diamètres maximum et minimum de la partie de la matière pour modèles réfractaires qui est en contact avec la plaque de verre en une minute supplémentaire. Cette détermination de la proportion du composant liquide %à mélanger avec le composant pulvérulent a été faite sur la base de la- quantité d'eau à mélanger, qui est définie par la consistance standard, telle qu'elle est exprimée en termes de mesure moyenne de 55 à 60 mmn. iO L'essai de résistance à l'écrasement a été effectué conformément à la méthode d'essai de résistance à l'écrasement de la norme JIS T 6601. Autrement dit, un échantillon, malaxé jusqu'à la consistance standard, a été introduit dans un moule cylindrique en métal, ayant 30 mm de diamètre interne et 60 mm de hauteur, dans lequel il a été durci jusqu'à un degré suffisant pour résister à la manipulation. Ensuite, l'échantillon a été retiré de l'intérieur du moule, puis on l'a laissé reposer à la température ambiante. Vingt-quatre heures après le démarrage du malaxage, l'échantillon a été comprimé à une vitesse de compression de 1 mm/minute conformément à la méthode d'essai de compression,. afin d'obtenir une valeur de résistance à l'écrasement de la matière pour modèles réfractaires. - Pour la détermination de la résistance de post- cuisson, un échantillon a été préparé d'une manière analogue à celle mentionnée ci-dessus. L'échantillon a ensuite été chauffé de 700 C à 1000 C, à une vitesse de chauffage de C/minute, dans un four électrique dentaire, maintenu à cette température pendant 10 minutes, refroidi Jusqu'à la température ambiante, et il a finalement été testé conformément à la méthode d'essai de compression. Pour la détermination du taux de dilatation de durcissement, un échantillon malaxé jusqu'à la consistance standard a été placé sur un papier paraffiné posé sur la surface interne d'un plateau métallique, comme prévu par l'essai de dilatation par solidification de la norme *10 2623187 JIS T 6601. L'échantillon a été aplati sur la surface et doté de repères de papier métallique à des intervalles de mm. Deux minutes après le démarrage du malaxage, la distance entre les repères a été mesurée, et 30 minutes après le démarrage du malaxage, cette distance a été à nouveau mesurée, afin de déterminer le taux de dilatation par rapport & la mesure de la distance initiale. La mesure de la distance de repère à repère a été effectuie à l'aide d'un aoDareil de resure ayant une précision de 1/100 mmn ou plus. iO Pour la détermination du taux de variations au chauffage, un échantillon malaxé jusqu'à la consistance standard a été introduit dans un moule métallique cylindrique de 10 mm de diamètre interne et 50 mm de hauteur, conformément à l'essai de dilatation thermique de la norme JIS T 6601, suivant lequel il a été durci à un degré suffisant pour résister à la manipulation. L'échantillon a été retiré de l'intérieur du moule, et, 1 heure après le démarrage du malaxage, il a été chauffé de 700 C à 1000 C, à raison de 50'C par minute, dans un four électrique dentaire, maintenu à 1000 C, pendant 10 minutes, et il a été refroidi à la température ambiante. Ensuite, la température du four a été augmentée, par un appareil de mesure de quartz fondu, Jusqu'à environ 1000 C, en l'espace de trois heures, afin de mesurer la variation de longueur pour chaque augmentation de 100 C, ce qui a permis de déterminer le taux de variation de longueur par rapport à la longueur initiale. On a déterminé de la manière suivante si la matière pour modèles réfractaires était fendillée ou non. Un échantillon préparé d'une manière analogue à celle décrite en liaison avec l'essai de résistance & l'écrasement a été immergé et maintenu dans l'eau Jusqu'à ce que l'échantillon ne dégage pas de bulles d'air. L'échantillon a été suffisamment séché devant l'entrée d'un four électrique dentaire, dans lequel il a ensuite été chauffé de 700'C à 1000'C, à raison de 50'C par minute, maintenu à 1000 C, pendant 10 minutes, puis il a été refroidi à la température ambiante. Après que ce cycle ait At4 r.pété cinq fois, l'échantillon a été observé visuellement pour déterminer s'il s'était ou non fendillé. Pour déterminer si la porcelaine était fendillée ou non, un échantillon préparé d'une manière analogue à celle décrite en liaison avec l'essai de résistance à l'écrasement, a été chauffé de 700'C à 1000 C, à raison de C par minute, maintenu à 1000 C pendant 10 minutes, puis il a été refroidi jusqu'à la température ambiante. Ensuite. l'échantillon a été immergé dans l'eau et on l'y a laissé reposer jusqu'à ce qu'il ne dégage pas de bulles d'air. Une bouillie de porcelaine finement divisée a été déposée sur un côté de l'échantillon sous la forme d'une couche d'environ 10 mmn x 10 mmn x 0,2 mm, laquelle a été suffisamment séchée devant l'entrée d'un four électrique dentaire, elle y a été chauffée de 700 C à 920 C, à raison de 50C par minute, sous un vide de 9,6 x 104 Pa (720 mmHg) et maintenue à 920 C pendant 2 minutes, et elle a finalement été refroidie à la température ambiante. Après que ce cycle ait été répété trois fois, l'échantillon a été évalué visuellement pour déterminer si la porcelaine s'était ou non fendillée. Pour la détermination du caractère lisse de la surface du modèle, un échantillon utilisé pour l'essai de fendillement de la matière pour modèles réfractaires a été utilisé avec un appareil de mesure de rugosité de surface du type par contact, et il a été mesuré en termes d'une valeur moyenne de dix points. Toutes les dispersions de silice colloïdale utilisées comme composant liquide dans les Exemples i à 13 et les Exemples Comparatifs i à 6 ont été réglées à une concentration de silice de 35%. Les résultats sont énoncés dans le Tableau 1. Avec les dispersions de silice colloïdale ayant diverses concentrations de silice, les résultats sont également énoncés dans le Tableau 2. 2 6 2 3 1 8 7 Tableau 1 enW-ple Emple menple E_.ple Exe]pl Ee:mp le Eenple 1 2 3 4 5 6 7 Phosphate Monoammonique 9,0 10,0 17,0 1010 7,0 10,0 1010 Oxyde de!Magnésium 11t0 10,0 17,0 10,0 7,0 10,0 10,0 Quartz Cristallin 52j5 46, 0 38,0 46,0 49,5 CrIs=, ite 7,5 7,0 5,0 7,0 7>5 aures e uine 20,0 27,0 23, 0 13,0 29,0 80,0 70,0 matières miné- oa rales ne pré- Quart Fnmdu 10,0 sentant pas de ó.& variation ae volumre due à: Zircone 140 C une transfornma- r VI tion cristalli- c e ne par chauffa - llite o E- Spinel le o Cordiérite Quantité de Liquide Stndards) 17,0 17,0 18,0 17y0 16,0 14y0 1 T= variatios au ChauffageM 0,83 0,80 0,87 0,81 0,78 0,55 0,50 Resistanoe 4 l'Etat Rsistanoe Vert (au but de 38 4 45,0 37,6 46,0 34,4 58,2 4015 1'Ecrasemnt 24 heures) a) Résistance à l 34 5 41,3 35,4 42,3 32 2 52,9 38 5 Post- Cuisson 4e 13 5 2 Non.on Non. Non _onNcr Fendillement des.dtierede modales N r r rvx rowq rg> _on _6n Non Non N...NN n No n Fendilleneht de la Porcelaine Drv Prov o - Provo Pro Prv (Tux de Variations au Omauffabe de qU u UI u lZ Porcelaine U oil îede (1,.0%) (1, 0%) (1y0%) (1i0%) (il 0%) (0ff) (6(0,56% Rugosité de Surface d- la!6ati,5 Cie moèeae () 6,5 5,5 6,8 4,7 7,0 3,5 5,2 rFèle 26 2 3 187 Tableau 1 (Suite) xele alExenpl Ecenple ExeDle EpE 8 9 10 1l 12 13 Phosphate Monoammonique 10 10 1 0 o0 10, 1t0 '1 Mac esau n'- a0 91 Oxyde de Magnésiumn 10,0 9,0 10,0 10,0 10,0 10,0 Quartz Cristallin 36, 0 45,0 5215 52,5 35,0 Cristobalite 4,0 5O 7,5 715 5,0 _ _ 20,0 15,0 10,0 6010 Matières miné- À rales ne pré- Quart Fodu sentait pas de i ó variation de x ou dt às ts n Zir= e 20j0 15,0 25 0 c tion cristalli- c Fendillerent des btières de cdèles Pr- Pro- Pr- Pro-. Pro- Pro- vri vctvnué uwé wxtué_ uOI Non Non Non Non Non Non Fendillemsht de la Poroelaine Pro- Pro- Pro- Pro- Pro- Pro- |(Taux dVariations au Ceauffagde d g uD vq e m voqe v_ la Porclaine Utzise) ( 1,0)(1,0) (10%) (1,0%) (110%) (0,6%) osité de Surfacela 14tière) 4,3 4,7 7,0 6,8 5,0 5,1 2 6 2 3 1 8 7 Tableau 1 (Suite) Àp '.,1,,l pl, Eplé E"p sl ttpa-a-' Cpa- tp-ata lô ratif ratif ratif ratif ratif ratif _.1 2 3 4 5 I Phosphate Monoammonique 10 3 60 6xO25,0 15/0 10,0 _Oxyde de Magnd s i um 10 6,0 3, 0 1 5,0 25. 0 10,0 Quartz Cristallin 70/P0 76,0 76,0 50,0 50r 0 64,0 Crist ite 10t0 15,0 15,0 100 10,0 7,0 e: Alui. e 9, Mati.res miné- o rales ne pré- Quart. Fondu cr sentant pas de Q 4j variationcîe X volume due à Zircone _-- une transforma- c t tion cristalli _ c ne par chauffa- llite r- Spinelle E cordiérite __d Quantité de Liquide Standardclfd 19,0 19,0 19>0 20,0 21;0 19,0 Ta de variations au Chauffage) 0,95 0,91 0190 0,93 0,92 0>90 Réistac ' Résistoane-à Vert (auU l a L28u7 19,7!8,6 28,9 26,7 30,4 l'=Easaent 24 heures) J J (WPa). sistao à:la Post-Cuisnso 28 4 17,3 17,4 28,4 27,1 29,9 Fendillenant des Matières de fdèles ro- Pro- Pro- Pro- Pro- Pro- Vu vq voi o _ FendillenebtdelPro- Pro- Pro- Pro- Pro- Pro- * Fndii1oemt de la Poroelaine (Ta- dc Variations au chauffage ie la Porelane Utilisée) (1 0%) (1, 0%)(1 0%)(1, 0%) (1,0%) (1, 0%) Resité de Surfa la 4tière) 10O0 10,2 10,0 9,9 11,3 73 de __ __ __ __ __ __ __le' Tableau 2 Exemple 14 Exemple 15 Exemple 16 Exemple 17 Phosphate Monoammonique 10 10 1 0 I 0 tn i H.r Oxyde de Magnésium 10 10 10 10 Z.I Quartz Cristallin 50 50 50 50 -a Cristobalite '; 7 7 7 Co è Maieres minérales ne présentant pasde variation de volume due a une trans- H [ formation cristalline par chauffage. o 0 Alumline o Alumine ' 2323 23 23 L,. Quantité de Liquide Standard (ml) 17,0 170 170 170 1710 17j0 17,0 1 7.90 Taux de Dilatation de Durcissem=nt() 0,20 041 1, 18 2;60 Taux de Variations au Chauffage (%) 0y80 0,82 0,83 0)88 IRzs stance, l.'Etat Vert (au Résistance à bout de 24 heures) 35t1 38, 2 49,2 34 9 l'Ecrasement. ( (MPa) Résistance i la Postruisson 322 350 361 32 3 21 2 3 5; 0 3 6/ 1 341 2 L Concentration en Silice de la fispersion o- de Silice colloidale () 10 20 30 40 - 16 2623187 Si l'on se réfère aux matières pour modèles réfractaires qui ne sont pas mélangées avec la matière minérale ne présentant pas de variation de volume due à une transformation cristalline par chauffage fois la résistance à l'état vert et la résistance de post- cuisson, de telle sorte qu'elle peut se casser lorsqu'elle est retirée de la matière d'empreinte, ou qu'elle peut se briser ou s'user par abrasion lorsque de la pordelaine est déposée sur celle-ci. Au contraire, si l'on se réfère aux matières pour modèles réfractaires 17 2623187 de volume due au chauffage. Ceci signifie que les modèles ne se craquèlentoas et ne se fendillent pas, ou que la porcelaine pour la calcination des métaux ne se déforme pae et ne se fendille pas pendant la cuisson, lorsqu'elle est déposée. La courbe des variations au chauffage de la matière pour modèles réfractaires ayant la composition de l'Exemple 2 est désignée par 2-b sur la Figure 2, laquelle présente une linéarité supérieure et présente une ressemblance avec celle de la porcelaine pour la calcination des métaux, désignée par 2-a sur la Figure 2. Ainsi, il ne se produit ni fendillement ni aucun autre endommagement. Si l'on se réfère aux matières pour modèles réfractaires (Exemples 6, 7 et 13> dans lesquelles le composant agrégat est totalement remplacé par les matières minérales ne montrant pas de variation de volume due à la transformation cristalline par chauffage, elles présentent un taux de variations au chauffage qui est diminué et elles décrivent une courbe de variations au chauffage qui présente une meilleure linéarité. Ainsi, la porcelaine ayant un bas point de fusion (ayant un taux de variations au chauffage de 0,6%) peut être utilisée avec de telles matières pour modèles. Le taux de variations au chauffage de la matière pour modèles (Exemple 6> dans laquelle le composant agrégat est totalement remplacé par de l'alumine est représenté sur la Figure 3. 3-a désigne la courbe des variations au chauffage d'une porcelaine disponible dans le commerce, ayant un bas point de fusion et un taux de variations au chauffage de 0, 6%, et 3-b désigne la courbe des variations au chauffage selon l'Exemple 6. Lorsqu'on souhaite obtenir un taux de variations au chauffage inférieur & celui qui est défini par la courbe des variations au chauffage conforme à l'Exemple 6, les composants agrégats peuvent être encore remplacés par du quartz fondu et de la cordiérite (Exemples 7 et 13). 18 2 6 22623187 En remplaçant une partie ou la totalité des composants agrégats - quartz cristallin et cristobalite - par les matières minérales ne montrant pas de variation de volume due à une transformation cristalline par chauffage, on augmente à la fois la résistance à l'état vert et la résistance de post-cuisson des matières pour modèles réfractaires. Il est ainsi improbable qu'elles se cassent lorsqu'on les retire d'une matière d'empreinte, ou qu'elles se cassent ou s'usent par abrasion pendant le dépôt de p celaine. De plus, il est possible de diminuer la rugosité de surface des matières pour modèles et, de ce fait, d'obtenir des surfaces de modèles lisses 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 et 13>. Avec les matières pour modèles réfractaires dentaires de la présente invention, telle qu'elle vient d'être exposée dans le détail, des opérations dentaires précises peuvent être réalisées. La raison en est qu'en remplaçant les composants agrégats - quartz cristallin'et cristobalite - par au moins une matière minérale ne présentant pas de variation de volume due à la transformation cristalline par-chauffage, (1) les modèles obtenus à partir des matières pour modèles ne se craquèlent pas et ne se fendillent pas, même lorsqu'ils sont soumis à des cuissons répétées; (2> la porcelaine déposée ne s.e déforme pas et ne se fendille pas pendant la cuisson; (3) les matières pour modèles sont applicables à des produits en porcelaine dentaire, disponibles dans le commerce, présentant divers taux de variations au chauffage par réglage de leurs taux de variations au chauffage; (4) les matières pour modèles sont suffisamment améliorées en termes de résistance à 1' état vert pour Tl'e1lesne se cassent pas, lorsqu'elles sont retirées de la matière d'empreinte; (5) les matières pour modèles sont suffisamment améliorées en termes de résistance de post-cuisson Dour que leur durabilité soitaccrue sans risque de casse ou d'usure par abrasion; et (6) les matières pour modèles sont suffisamment améliorées en termes de diminution de rugosité de surface pour que l'on puisse obtenir des surfaces de modèles qui sont lisses. Ainsi, les matières pour modèles réfractaires dentaires de la présente invention sont applicables à la préparation d'éléments de reconstitution dentaires en porcelaine, tels que des plaques feuilletées en porcelaine, des inlays ou onlays en porcelaine et des Jaquettes en porcelaine,et el] es Dermettent-, manipulations dentaires sûres. 2623187 2O REVENDICATIONS 1 - Matière pour modèles dentaires réfractaires. caractérisée par le fait qu'elle comprend un composant pulvérulent, constitué par un phosphate soluble et de l'oxyde de magnésium, et un composant pulvérulent en mélange avec lui, constitué par au moins un élément choisi parmi l'alumine. la zircone, le quartz fondu, la mullite, le spinelle et la cordiérite. 2 - Matière pour modèles dentaires réfractaires selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'elle comprend de 5 à 20% en poids d'un phosphate soluble et de 5 à 20% en poids d'oxyde de magnésium, le complément étant au moins un élément choisi parmi l'alumine, la zircone, le quartz fondu, la mullite, le spinelle et la cordiérite. 3 - Matière pour modèles dentaires réfractaires selon l'une des revendications 1 et 2, avec laquelle sont mélangés du quartz cristallin et de la cristobalite. 4 - Matière pour modèles dentaires réfractaires selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée par le fait qu'elle comprend, en tant que composants pulvérulents, de 5 à 20% en poids d'un phosphate soluble, de 5 à 20% en poids d'oxyde de magnésium et de 10 à 50% en poids (inclus) d'au moins un élément choisi parmi l'alumine, la zircone, le quartz fondu, la mullite, le spinelle et la cordiérite, le complément étant du quartz cristallin et de la cristobalite. - Matière pour modèles dentaires réfractaires, caractérisée par le fait qu'elle comprend un composant pulvérulent constitué par un phosphate soluble et de l'oxyde de magnésium, un composant pulvérulent constitué par au moins un élément choisi parmi l'alumine, la zircone, le quartz fondu, la mullite, le spinelle et la cordiérite, et un composant liquide comprenant une dispersion de silice colloidale. 6 - Matière pour modèles dentaires réfractaires selon la revendication 5, caractérisée par le fait que du quartz cristallin et de la cristobalite sont mélangés avec les composants pulvérulents.