Brevet FR2621927A1 — publié le 19890421

PROCEDE DE LIXIVIATION STATIQUE ACCELEREE DE MINERAI ARGILEUX L'invention a pour objet un procédé de lixiviation statique accélérée de minerai argileux, notamment d'uranium ou de cuivre. L'invention vise plus particulièrement un procédé de lixiviation acide accélérée de minerai argileux d'uranium. On a déjà décrit, notamment dans la demande de brevet FR n 86 00718, la lixiviation acide accélérée en tas de minerai d'uranium en concassant le minerai d'uranium en particules de granulométrie permettant une mise en solution de l'uranium d'au moins 75 %, puis en formant des boulettes à partir des particules obtenues à l'issue du concassage, à l'aide d'un liquide, puis en lixiviant le minerai ainsi bouletté à l'aide d'une solution d'acide, le liquide utilisé pour former les boulettes et l'acide utilisé au cours de la lixiviation devant être compatibles entre eux. Ce procédé donne de bons rendements sur des minerais à noyaux rocheux, notamment ceux dont la minéralisation est composée de pechblende et de ses produits d'oxydation, et éventuellement de coffinite, mais est inapplicable aux minerais argileux, notamment en raison de l'impossibilité de former des boulettes, ce qui conduit à une percolation uniquement en surface et à un mauvais rendement de mise en solution de l'uranium, rendant la lixiviation en tas industriellement inapplicable. Or, la Société Demanderesse a mis au point un procédé de lixiviation statique, c'est-à-dire pour minerais stockés, par exemple en tas, adapté aux minerais argileux et qui remédie en grande partie aux inconvénients énoncés ci-dessus et en particulier permet de percoler industriellement des minerais argileux et d'obtenir un très bon rendement de mise en solution de l'uranium. L'un des aspects de l'invention est de proposer un procédé de lixiviation statique acide accélérée de minerais d'uranium argileux stockés, notamment en tas, qui rend possible la lixiviation de tels minerais qui ne peuvent, sans cette technique, être lixiviés que superficiellement. Un autre aspect de l'invention est de proposer un procédé de lixiviation acide accélérée de minerai argileux d'uranium, permettant d'obtenir d'excellents rendements de mise en solution de l'uranium. Un autre aspect de l'invention est de proposer un procédé de lixiviation acide accélérée de minerai d'uranium, qui permette d'exploiter à l'échelle industrielle l'uranium à partir des minerais argileux le contenant. Les minerais argileux ont la particularité d'être généralement relativement humides. Or, la Société Demanderesse a trouvé de façon inattendue, qu'en diminuant l'humidité initiale du minerai argileux d'uranium par séchage, afin de régler l'humidité du minerai au boulettage sur un intervalle particulier, il est possible d'une part de bouletter le minerai et d'autre part après lixiviation du minerai ainsi bouletté d'obtenir de très bons rendements de mise en solution de l'uranium. Le procédé de lixiviation acide accélérée selon l'invention de minerai argileux d'uranium est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes - on sèche le minerai argileux d'uranium jusqu'à ce que la teneur en humidité soit au plus égale à environ 10 . - on concasse le minerai en particules de granulométrie inférieure à environ 20 mm, - on forme des boulettes (étape de boulettage) à partir des susdites particules à l'aide d'un liquide et/ou d'un acide ajouté en quantité telle que l'humidité pendant le boulettage soit d'environ 13 g à environ 21 %, de préférence d'environ 15 % à environ 18 50, - on lixivie le minerai d'uranium (étape de lixiviation) ainsi bouletté à l'aide d'une solution contenant de l'eau, ou un acide, ou un mélange d'eau et d'un acide, un acide étant utilisé au cours de l'une au moins des étapes de boulettage et de lixiviation, le liquide et l'acide utilisé au cours du boulettage et l'acide utilisé au cours de la lixiviation devant être compatibles entre eux. Plus précisément, le procédé de lixiviation du minerai argileux d'uranium, selon l'invention comprend les étapes suivantes - on sèche le minerai argileux ayant une humidité supérieure à environ 20 %, notamment d'environ 25 %, de façon à ce qu'il atteigne une humidité d'environ 0 % à environ 10 %, notamment d'environ O E à environ 10 %, et avantageusement d'environ 3 '6 à environ 8 % et de préférence d'environ 5 '6, - on concasse le minerai obtenu à l'étape précédente en particules de granulométrie d'environ 10 ji à environ 20 mm, et de préférence d'environ 500 à environ 10 mm, et avantageusement d'environ 4 à 10 mm, - on met les particules sous forme de boulettes (étape de boulettage) de diamètre d'environ 5 à environ 60 mm, de préférence d'environ 5 à environ 20 mm, à l'aide d'un liquide et/ou d'un acide, en quantité d'environ 120 l/t à environ 200 l/t, notamment d'environ 120 à environ 160 l/t, - on lixivie le minerai d'uranium (étape de lixiviation) ainsi bouletté à l'aide d'une solution constituée d'un acide ou d'eau ou d'un mélange d'eau et d'acide, un acide étant utilisé au cours de l'une ou moins des étapes de boulettage et de lixiviation, le liquide et l'acide utilisé au cours du boulettage et la solution utilisée au cours de la lixiviation devant être compatibles entre eux, le rendement de l'uranium mis en solution dans les liqueurs de production obtenues étant égal à au moins environ 85 %, et avantageusement au moins d'environ 90 t.. Dans ce qui précède et ce qui suit, on désigne par humidité en %, le rapport entre d'une part le poids d'eau et d'autre part la somme du poids d'eau et du poids du minerai sec et par humidité en l/t, le rapport entre d'une part le poids d'eau et d'autre part le poids du minerai sec. Le minerai argileux traité conformément au procédé de l'invention est tel que la granulométrie d'une particule élémentaire d'argile de ce minerai est inférieure à 2 . On définit également par minerai argileux, un minerai dont environ 50 z. des particules de minerai ont une taille inférieure à environ 50 . Pour fixer les idées, le minerai traité par le procédé selon l'invention présente une humidité naturelle d'environ 20 '6 à environ 25 '6. Le séchage est généralement effectué dans les conditions suivantes : le minerai argileux utilisé se présente sous forme de blocs, de taille d'environ 20 à environ 80 mm de côté. Le séchage a lieu à une température d'environ 100 à environ 300*C, notamment d'environ 200*C, pendant une durée d'environ 30 mm à environ 4 heures. Le séchage résulte d'un compromis d'une part entre la nécessité d'utiliser le moins possible de calories pour diminuer l'humidité, dans la mesure où la quantité de réactifs utilisée au boulettage conduit à la fourchette d'humidité souhaitée pour le boulettage et d'autre part le fait que lorsque l'humidité du minerai argileux atteint une certaine valeur, il colle dans les appareils, ce qui rend le roncassage difficile, et dans ces conditions, le boulettage est difficile à commencer, voire impossible. Le séchage doit abaisser l'humidité du minerai dans une fourchette de valeur telle qu'il soit possible d'ajouter le liquide et/ou l'acide utilisé ultérieurement au cours du boulettage et l'humidité au séchage doit être d'environ O '6 à environ 10 '6, et avantageusement d'environ 3 eB à environ 8 '6, et de préférence d'environ 5 -.. Dans la suite du texte, pour des raisons de commodité, on définit la granulométrie (ou le broyage ou le concassage) par un seul chiffre, comme il est fréquemment convenu de définir en premier approximativement la finesse d'un minerai (cf. Préparation des minerais de "Testut", document Société de l'Industrie Minérale). C'est ainsi que lorsqu'on utilise, dans la suite du texte, l'expression "granulométrie de x mm" (ou "broyage à x mm" ou "concassage à x mm") cela signifie que la taille des particules est telle que 5 % desdites particules sont refusées par un tamis de x mm. En d'autres termes, une granulométrie de x mm signifie que 95 % des particules ont des tailles telles qu'elles passent à travers le tamis de x mm, étant entendu que la répartition de la taille de ces particules est distribuée selon une courbe de Gauss. Compte tenu de ceci, la signification de "granulométrie d'environ 10 p à environ 20 mm correspond au fait que le chiffre qui détermine la granulométrie est un chiffre appartenant à cet intervalle. En ce qui concerne la valeur supérieure du chiffre qui détermine la granulométrie, elle est en principe limitée par la valeur au-delà de laquelle les particules ne peuvent plus être mises sous forme de boulettes. Selon un mode de réalisation avantageux, les particules de minerais d'uranium ont une granulométrie comprise d'environ 10 ij à environ 20 mm, de préférence d'environ 500 ij à environ 10 mm, et avantageusement d'environ 4 mm à environ 10 mm. Le minerai, après séchage, est mis en particules de taille indiquée ci-dessus, par concassage ou déchiquetage, et qui peut être effectué dans un concasseur. En ce qui concerne l'étape de mise en forme des boulettes, ci-après désignée par "boulettage", elle est effectuée dans des conditions permettant d'obtenir des boulettes avec une humidité d'environ 13 s à environ 21 %, notamment d'environ 15 % à environ 18 %, afin que les boulettes puissent se former et présenter une taille leur conférant une bonne tenue mécanique. En effet, au-delà d'environ 21 , les boulettes formées sont molles et sont difficiles à manipuler et pour des valeurs inférieures à environ 13 '6, seules les plus fines particules sont humidifiées et il n'y a pas formation de boulettes. Lorsque les boulettes ont été séchées et laissées au repos pendant un temps (avant le concassage) suffisant pour que l'humidité soit homogène du coeur à la périphérie des boulettes, le boulettage est avantageusement effectué dans des conditions permettant d'obtenir une humidité correspondant aux valeurs inférieures dans la gamme 13-21 s. Lorsque les boulettes sont concassées immédiatement après le séchage ou dans un laps de temps ne permettant pas d'obtenir une humidité homogène du coeur à la périphérie des boulettes, le boulettage est avantageusement effectué dans des conditions telles que l'humidité corresponde aux valeurs supérieures dans la gamme 13-21 %. Les boulettes obtenues par boulettage ont un diamètre moyen d'environ 5 mm à environ 60 mm, notamment d'environ 5 mm à environ 20 mm de diamètre. On définit ci-après par diamètre moyen d'une boulette, le diamètre limite vers lequel tend la moyenne arithmétique de n diamètres quand n augmente indéfiniment. La taille des boulettes dépend notamment de la taille des particules du minerai, et des conditions opératoires du boulettage. De façon générale, la valeur inférieure du diamètre moyen des boulettes est d'environ 5 mm, compte tenu de la granulométrie minimale des particules du minerai. Quant à la valeur supérieure du diamètre moyen, elle est d'environ 60 mm, un diamètre supérieur à cette valeur n'étant pas souhaité car les boulettes peuvent ne plus avoir une tenue suffisante dans le tas, ce qui entraîne un tassement des boulettes qui peut être nuisible au rendement de mise en solution de l'uranium au cours du procédé de lixiviation. Selon les conditions opératoires, les boulettes ont avantageusement un diamètre moyen d'environ 5 à environ 20 mm. L'un des avantages présentés par le procédé de l'invention est d'obtenir des boulettes présentant une tenue mécanique suffisante pour qu'il ne soit pas nécessaire de les soumettre à une opération supplémentaire de durcissement, par exemple par chauffage. La formation des boulettes ou leur non-formation dépend de l'humidité au boulettage, laquelle doit être comprise d'environ 13 8 à environ 21 '6, notamment d'environ 15 \ à environ 18 '6. Pour atteindre la fourchette d'humidité indiquée ci-dessus, et compte tenu de l'humidité des particules de minerai (après séchage), la quantité totale de liquide et/ou d'acide utilisé pour le boulettage est comprise d'environ 120 à environ 200 1 par tonne de minerai à traiter. On désigne ci-après par "quantité totale de liquide et/ou d'acide", la quantité totale de liquide utilisé si on a uniquement recours à un liquide, ou la quantité totale d'acide utilisé si on a uniquement recours à de l'acide, ou la somme de la- quantité d'acide et de la quantité de liquide utilisées, si on a recours à la fois à un acide et à un liquide. La valeur inférieure est une valeur critique, car au-dessous de la valeur de 120 1 par tonne de minerai à traiter, et il ne se forme plus de boulettes. Au-dessus de 200 1 par tonne de minerai à traiter, les boulettes deviennent humides et suffisamment molles pour qu'il puisse y avoir tassement des boulettes, ce qui peut être nuisible au rendement de mise en solution de l'uranium. De façon avantageuse, on utilise une quantité totale de liquide et/ou d'acide d'environ 120 à environ 160 1 par tonne de minerai à traiter. La taille des boulettes dépend de plusieurs paramètres opératoires dont notamment la quantité de liquide mis en oeuvre au cours du boulettage, ainsi que de l'humidité du minerai après séchage. Ainsi, pour un minerai dont l'humidité après séchage est d'environ 3 t., et dans le cas où la quantité totale de liquide et/ou d'acide utilisée est d'environ 120 à environ 140 1/t de minerai à traiter, les boulettes obtenues ont un diamètre moyen d'environ 5 mm à environ 20 mm. Un autre paramètre entrant dans la préparation des boulettes est constitué par la vitesse de rotation de l'appareil utilisé pour faire les boulettes. Les boulettes sont généralement formées en faisant tourner le minerai dans des conditions telles que les particules roulent sur elles-mêmes. La vitesse de rotation périphérique est comprise d'environ 0,7 à environ 1,3 m/s, avantageusement d'environ 0,85 à environ 1 m/s et de préférence 0,95 m/s. En-dessous de cette valeur, le minerai glisse dans l'appareil de boulettage, sans rouler sur lui-même, ce qui empêche la formation de boulettes. Pour une vitesse supérieure à environ 1 m/s, la dépense d'énergie est supérieure et les boulettes peuvent se briser. Les boulettes sont généralement formées soit dans un tube cylindrique tournant, appelé "trommel bouletteur", soit dans une assiette à bouletter, l'assiette à bouletter est préférée dans la mesure où les boulettes formées sont plus homogènes vis-à-vis de la taille. La durée du boulettage a avantageusement une durée d'environ 3 mn à environ 15 mn. On a de préférence recours à une durée d'environ 6 mn à environ 10 mn, pour une vitesse d'environ 8 m/s. Un allongement du temps de séjour et/ou une augmentation de la vitesse périphérique, toute chose étant par ailleurs égale, ne conduisent pas à un changement significatif de la taille des boulettes. Par contre, un allongement du temps de séjour et/ou une augmentation de la vitesse périphérique ainsi qu'une addition complémentaire de liquide conduisent très rapidement à une augmentation de la taille des boulettes et à un nouvel état d'équilibre. Le liquide et l'acide utilisé pendant l'étape de boulettage et l'acide utilisé au cours de l'étape de lixiviation doivent être compatibles entre eux. Cette compatibilité signifie notamment que le liquide et l'acide utilisé au cours du boulettage ne doit pas empêcher l'action de lixiviation de l'acide utilisé, c'est-à-dire notamment ne pas diminuer le rendement de mise en solution de l'uranium. Comme liquide utilisé pendant le boulettage, on a avantageusement recours à de l'eau. Selon un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention - on émiette le minerai d'uranium en particules de granulométrie d'environ 30 à 70 mm, - on sèche le minerai argileux ayant une humidité d'environ 20 '6 à environ 25 % de façon à ce qu'il atteigne une humidité d'environ 5 '6; - on concasse le minerai obtenu ci-dessus pour obtenir des particules de taille d'environ 10 mm; - on forme des boulettes à partir des particules à l'aide d'eau à raison d'environ 120 à 160 litrespar tonne de minerai à traiter; - on lixivie le minerai d'uranium ainsi bouletté à l'aide d'une solution d'acide sulfurique à raison d'environ 30 kg d'acide sulfurique par tonne de minrai à traiter, exprimé par rapport à l'acide sulfurique de densité d'environ 1,8. Pendant le boulettage, on peut avoir avantageusement recours à de l'eau et à de l'acide. L'acide utilisé pendant le boulettage est de préférence le même que celui qui est utilisé au cours de la lixiviation. Pendant le boulettage, on peut utiliser de l'eau et de l'acide sulfurique, de l'eau et de l'acide nitrique, de l'eau et de l'acide chlorhydrique. On a avantageusement recours à de l'eau et de l'acide sulfurique. La quantité d'acide utilisée pendant le boulettage peut varier de O jusqu'à environ la quantité totale d'acide nécessaire à la mise en solution de l'uranium. La quantité d'acide utilisé pendant le boulettage est avantageusement environ la totalité de la quantité nécessaire à la mise en solution de l'uranium. Selon un mode de réalisation du procédé de l'invention, la totalité de l'acide utilisé au boulettage et à la lixiviation est d'environ 5 kg/t à environ 80 kg/t, notamment à raison d'environ 30 kg d'acide par tonne de minerai à traiter. La quantité d'acide utilisé pendant le boulettage varie d'environ 0 à environ 80, notamment d'environ 15 à environ 30 kg par tonne de minerai à traiter, rapporté de l'acide concentré, tel qu'il est généralement disponible dans le commerce. La concentration initiale de l'acide utilisé pendant le boulettage varie d'environ 30 à environ 1 800 g/l (cas de l'acide "pur" à 97 '6 industriel, et notamment d'environ 300 g/l. La quantité d'acide sulfurique utilisée au boulettage dépend généralement du minerai à traiter. Pour certains minerais, le rendement de mise en solution de l'uranium est indépendant de l'addition d'une partie ou de la totalité de l'acide pendant le boulettage. Pour certains autres minerais, le rendement en uranium pourra être augmenté en ajoutant, pendant l'étape de boulettage, une partie de l'acide ou la totalité de l'acide qui serait en principe utilisée pour la lixiviation, s'il n'y avait pas d'addition préalable d'acide pendant le boulettage. Dans le cas où l'on utilise au cours du boulettage la totalité de l'acide qui serait en principe utilisée pendant la lixiviation pour la mise en solution de l'uranium, il peut être avantageux d'ajouter de l'acide pendant la lixiviation, pour la mise en solution de l'uranium, car une partie de l'acide utilisée au boulettage peut avoir été consommée par certains constituants du minerai et ne plus être disponible pour la mise en solution de l'uranium. Dans le cas où on ajoute, dès le boulettage, une partie de l'acide, cet acide est avantageusement utilisé sous forme concentrée pendant le boulettage et sous forme diluée pendant la lixiviation. C'est ainsi par exemple que pendant le boulettage, l'acide sulfurique peut etre utilisé dans environ 75 à environ 145 1 d'eau par tonne de minerai, notamment dans environ 120 1 d'eau par tonne de minerai (la concentration initiale de l'acide utilisée étant d'environ 500 g/l à environ 1 800 g/l) et pendant la lixiviation l'acide sulfurique peut etre utilisé dans environ 100 à environ 200, notamment dans environ 150 litres d'eau par tonne de minerai (la concentration initiale de l'acide utilisé étant d'environ 15 g/l à environ 550 g/l). Selon un mode de réalisation avantageux du procédé de l'invention, on utilise en boulettage la totalité de la quantité d'acide nécessaire à la mise en solution de l'uranium, et pendant la lixiviation on n'utilise que de l'eau. Ceci a pour avantage de ne manipuler l'acide qu'une seule fois au cours de la mise en oeuvre du procédé. Dans le cas où l'on utilise la totalité de l'acide pendant le boulettage, celui-ci est utilisé dans environ 65 à environ 135 litres d'eau par tonne de minerai, notamment dans environ 110 litres d'eau par tonne de minerai (la concentration initiale d'acide utilisé étant d'environ 500 à environ 1 800 g/l). On doit tenir compte, pour l'étape de lixiviation, de la quantité d'acide éventuellement utilisée pendant l'étape de boulettage. En ce qui concerne la lixiviation, on a recours à l'acide sulfurique, acide nitrique, acide chlorhydrique, l'acide sulfurique étant généralement préféré. L'étape de lixiviation comprend deux étapes: 1g) une première phase appelée ci-après phase d'attaque, au cours de laquelle on ajoute l'acide; 2*) une deuxième phase, appelée ci-après phase de lavage, au cours de laquelle on ajoute de l'eau, de préférence acide. Pendant la phase d'attaque, l'acide ajouté pour mettre l'uranium en solution circule en milieu fermé. Au fur et à mesure que l'acide circule, il se charge donc progressivement en uranium et constitue ce qui sera désigné dans la suite par liqueurs de lixiviation. L'acide nécessaire à la lixiviation est introduit à raison d'environ 5 kg à environ 80 kg; notamment d'environ 20 kg à environ 50 kg, et avantageusement d'environ 30 kg par tonne de minerai à traiter; ces chiffres sont rapportés à de l'acide concentré, tel qu'il est disponible dans le commerce. On a avantageusement recours à de l'acide sulfurique, sous forme concentrée à environ 97% (densité d'environ 1,8). Généralement, on utilise de l'acide dont la concentration initiale est d'environ 50 à environ 800 g/l, notamment d'environ 200 à environ 500 g/l, et avantageusement d'environ 300 g/l. La quantité de liquide ajoutée dans la première phase de lixiviation dépend de la quantité d'acide nécessaire pour mettre l'uranium en solution et de la concentration initiale de l'acide utilisé. La quantité de liquide ajoutée dans la pre fière phase de lixiviation varie généralement d'environ 150 1 à environ 350 1 par tonne de minerai à traiter (pour un acide dont la concentration initiale est d'environ 15 à environ 550 g/l). Le débit pendant la première phase de lixiviation est d'environ 4 à environ 60, avantageusement d'environ 10 à environ 25 l/m2.h. La durée de la première phase de lixiviation est d'environ 0 à environ 15 jours, et généralement d'environ 5 à environ 10 jours. La première phase de lixiviation se poursuit jusqu'à ce que la quantité d'acide libre contenue dans les liqueurs de lixiviation atteigne une valeur inférieure à environ 15 g/l. En ce qui concerne la deuxième phase (phase de lavage) elle commence donc lorsque la quantité d'acide dans les liqueurs de lixiviation est inférieure à environ 15 g/l. Au cours de la deuxième phase, on ajoute de l'eau et la liqueur (liqueur de lavage) constituée à partir de l'eau circule en circuit ouvert. On a de préférence recours à de l'eau dont le pH est inférieur à 1,8, et de préférence d'environ 1,5, pour éviter,le cas échéant,la précipitation du phosphate d'uranyle, qui peut avoir lieu à partir d'un pH d'environ 1,8. L'eau de lavage est ajoutée à un débit d'environ 4 à environ 60 1/m2 h, avantageusement d'environ 10 l/m2 h à environ 25 1/m2 h. La phase de lavage se termine lorsque les liqueurs de lavage contiennent moins d'environ 20 mg/l d'uranium. La phase de lavage dure d'environ 15 à environ 30 jours. L'étape de lixiviation peut avoir lieu directement après l'étape de boulettage. En pratique, le temps s'écoulant entre la fin du boulettage et la lixiviation est d'environ 24 heures. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de l'invention comprend les étapes suivantes: -on sèche le minerai argileux ayant une humidité d'environ 20 '6 à environ 255 de façon à ce qu'il atteigne une humidité d'environ 5 '6 - on concasse le minerai obtenu ci-dessus pour obtenir des particules de taille d'environ 10 mm; - on forme des boulettes (étape de boulettage) à partir des particules à l'aide d'un liant et d'un liquide , ou d'un liant et d'un acide, ou d'un liant et d'un mélange de liquide et d'acide, à raison d'environ 120 à environ 160 1 par tonne de minerai à traiter;; - on lixivie le minerai d'uranium (étape de lixiviation) ainsi bouletté à l'aide d'une solution contenant de l'eau ou un acide ou d'un mélange d'eau et d'acide, un acide étant utilisé au cours de l'une au moins des étapes de boulettage et de lixiviation, le liant utilisé au cours du boulettage devant être compatible d'une part avec le liquide et l'acide utilisés au cours au cours de l'étape de boulettage et d'autre part avec la solution utilisée au cours de l'étape de lixiviation. On s'est aperçu qu'en utilisant un liant compatible avec les éléments indiqués ci-dessus, on diminue le phénomène de tassement des boulettes, et on améliore la tenue mécanique des boulettes ainsi que le rendement de mise en solution du minerai. En ce qui concerne le minerai d'uranium, on le concasse de préférence à une granulométrie d'environ 500 ij à environ 10 mm. En ce qui concerne les boulettes, leur diamètre moyen est notamment d'environ 5 à environ 20 mm. En ce qui concerne le liquide ajouté pendant l'étape de boulettage, on a avantageusement recours à de 1 'eau. En ce qui concerne la quantité de liquide utilisée, elle est avantageusement telle qu'après avoir été ajoutée au minerai à traiter, celui-ci contienne d'environ 150 à environ 270 1 par tonne, de préférence d'environ 175 à environ 220 1 par tonne de minerai à traiter. Dans ces valeurs, il faut tenir compte de la quantité d'eau contenue initialement dans le minerai à traiter et qui peut varier de O à 110 1/tonne, notamment d'environ 30 à environ 90 1/t de minerai. On définit par l'expression "liant utilisé pendant le boulettage devant être compatible d'une part avec le liquide et l'acide utilisés au cours de l'étape de boulettage et d'autre part avec la solution utilisée au cours de l'étape de lixiviation", un liant qui, d'une part, possède la qualité de résister en milieu acide et de ne pas être détruit au cours du boulettage ou de la lixiviation, ce qui permet aux boulettes de conserver leur tenue mécanique et, d'autre part, qui possède la qualité de ne pas etre responsable, en présence de liquide utilisé pendant le boulettage et d'acide utilisé pendant le boulettage et/ou la lixiviation, de réactions nuisibles à la mise en solution de l'uranium ou susceptibles de diminuer le rendement de mise en solution de l'uranium. L'un des avantages présenté par le procédé de l'invention est sa facilité de mise en oeuvre, ne nécessitant que de faibles quantités de liant, lorsque celui-ci est éventuellement utilise. On a avantageusement recours à un liant susceptible d'être polymérisé par l'acide utilisé pendant la lixiviation, ce qui améliore la tenue mécanique des boulettes. Lorsque l'acide utilisé est de l'acide sulfurique, le liant auquel on a avantageusement recours est du silicate de sodium, du silicate de potassium ou un mélange de ces éléments, du sulfate de calcium (CaS04),1/2 H20), du gypse (CaS04, 2H20) ou un mélange de ces éléments. On peut également avoir recours au silicate de sodium commercialisé par la Société RHONE POULENC, dont le rapport SiO2/Na20 est compris d'environ 2 à environ 4. On utilise également du silicate de sodium commercialisé par rhone poulenc, sous le nom 16N34, dont le rapport SiO2/Na20 est de 3,4. Comme silicate de potassium, on peut utiliser l'un des produits commercialisés par la Société RHONE POULENC, dont le rapport Sio2/K20 varie d'environ 2,3 à environ 1,4. Le liant choisi parmi le silicate de sodium, le silicate de potassium ou leur mélange est utilisé à raison d'environ 0,5 à environ 40 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à ces éléments tels qu'ils sont généralement disponibles dans le commerce. De façon avantageuse, le liant est utilisé à raison d'environ 3 à 8, notamment d'environ 5 kg/t de minerai à traiter. La densité du silicate de sodium varie de 1,26 à 1,56 et la densité du silicate de potassium varie de 1,26 à 1, 62, ce qui correspond en volume: - au minimum à 0,309 1/t (0,5 kg/t pour une densité de 1,62) - au maximum à 31,74 1/t (40 kg/t pour une densité de 1,26). On utilise avantageusement 5 kg de silicate de sodium par tonne de minerai à traiter (exprimé par rapport à du silicate de sodium dont la densité est de 1,33). Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon l'invention comprend: - l'étape de boulettage, qui a lieu en utilisant 5 kg de silicate de sodium par tonne de minerai à traiter (exprimé par rapport à du silicate de sodium de densité 1,33); - et l'étape de lixiviation, à l'aide d'une solution d'acide sulfurique utilisée à raison d'environ 30 kg par tonne de minerai à traiter (exprimé par rapport à de l'acide sulfurique de densité 1,8). Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, l'étape de boulettage a lieu en utilisant un liant et un acide étant avantageusement le même que celui utilisé pendant la lixiviation. Au cours de l'étape de boulettage, on peut: - soit additionner le liant en même temps que l'acide; - soit additionner le liant avant l'acide; - soit additionner l'acide avant le liant. Le liant et l'acide ne doivent pas être préalablement mélangés avant d'être ajoutés au boulettage. Selon un mode de réalisation avantageux du procédé selon l'invention, on ajoute l'acide avant le liant. Ce qui a été dit à propos de l'utilisation d'acide pendant l'étape de boulettage des modes de réalisation du procédé de l'invention, précédemment décrits, s'applique également au cas où le boulettage a lieu en ayant recours à un liant et à de l'acide. C'est ainsi que, lorsqu'on utilise un liant et de l'acide au cours du boulettage, la quantité d'acide utilisée avec le liant pendant le boulettage correspond à une partie de la quantité totale d'acide nécessaire à la mise en solution de l'uranium ou peut correspondre à la totalité de l'acide qui serait mise en oeuvre pendant la lixiviation, s'il n'y avait pas addition préalable d'acide pendant le boulettage. La quantité d'acide utilisée au cours du boulettage peut varier de O jusqu'à environ la totalité de l'acide nécessaire à la mse en oeuvre de l'uranium. La quantité d'acide utilisée au cours du boulettage varie selon le minerai à traiter. La quantité d'acide utilisée pendant le boulettage est avantageusement la totalité de la quantité nécessaire à la mise en solution de l'uranium. La quantité d'acide utilisée pendant le boulettage varie d'environ 5 à environ 80, notamment d'environ 20 kg par tonne de minerai à traiter, rapporté de l'acide concentré, tel qu'il est généralement disponible dans le commerce. La concentration initiale de l'acide utilisé pendant le boulettage varie d'environ 500 g/l à environ 1 500 g/l et est notamment d'environ 1 800 g/l. Par conséquent, pendant l'étape de lixiviation, il faut tenir compte de la quantité d'acide déjà éventuellement utilisée au cours du boulettage. On a avantageusement recours1 au cours de l'étape de boulettage, à une addition de silicate de sodium et d'acide sulfurique. Dans ce mode de réalisation, on peut utiliser, comme liant, le silicate de sodium, à la densité d'environ 1,33, pendant la lixiviation, et/ou l'acide sulfurique sous forme concentrée à environ 97 k. Selon un autre mode de réalisation préféré, la quantité d'eau nécessaire est répartie de façon sensiblement égale entre le liant et l'acide sulfurique additionné au boulettage. Selon un mode de réalisation préféré au boulettage, on utilise le silicate de sodium à raison de 5 kg à 10 kg par tonne de minerai à traiter de densité 1,33 (soit 3,75 à 7,5 1 par tonne de minerai à traiter) dilué dans environ 60-80 1 d'eau par tonne de minerai à traiter et de l'acide sulfurique à raison de 10 kg à 30 kg par tonne de minerai à traiter, de densité 1,8 (soit 5,5 à 16,5 1 par tonne de minerai à traiter) dilué dans environ 60-80 1 d'eau par tonne de minerai à traiter. Selon un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention - on émiette le minerai d'uranium en particules de granulométrie d'environ 30 mm à environ 70 mm; - on sèche le minerai argileux ayant une humidité d'environ 20 % à environ 25 % de façon à ce qu'il atteigne une humidité d'environ 3 '6 à environ 8%; ; - on concasse le minerai obtenu ci-dessus pour obtenir des particules de taille d'environ 10 mm - on forme des boulettes à partir des particules à l'aide d'eau à raison d'environ 60-80 1 d'eau par tonne de minerai à traiter, d'acide sulfurique à raison d'environ 15 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide sulfurique dont la densité est d'environ 1,8, et d'un liant constitué par du silicate de sodium, à raison d'environ 5 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à du silicate de sodium de densité d'environ 1,33 dilué dans environ 60-80 1 d'eau par tonne de minerai à traiter - on lixivie le minerai d'uranium ainsi bouletté, à l'aide d'une solution d'acide sulfurique à raison d'environ 15 kg d'acide sulfurique par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide sulfurique de densité 1,8 Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, on peut utiliser un oxydant de l'uranium, selon le degré d'oxydation de l'uranium, pour transformer UIV en UVI. Dans ce cas, le procédé de l'invention comprend alors les étapes suivantes ~ on sèche le minerai argileux ayant une humidité d'environ 20 '6 à environ 25 '6 de façon à ce qu'il atteigne une humidité d'environ O % à environ 10 %, notamment d'environ 3 % à environ 8 , et avantageusement d'environ 5 % ;; - on concasse le minerai obtenu à l'étape précédente en particules de granulométrie d'environ 10 mm - on forme des boulettes à partir des particules ci-dessus à l'aide d'un liquide et/ou d'un acide - on lixivie le minerai d'uranium ainsi bouletté à l'aide d'une solution constituée d'acide, d'eau, ou d'un mélange d'eau et d'un acide, un acide étant utilisé au cours de l'une au moins des phases de boulettage et lixiviation - on ajoute un oxydant de l'uranium susceptible de transformer UIV en UVI. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le procédé comprend les étapes suivantes - on sèche le minerai afin que son humidité passe d'environ 25 '6 à environ 5 '6 - on concasse le minerai d'uranium en particules de granulométrie d'environ 10 p à environ 20 min - on forme des boulettes de diamètre moyen d'environ 5 mm à environ 60 mm, à l'aide d'une quantité de liquide comprise d'environ 120 à environ 200 1 par tonne de minerai à traiter - on lixivie le minerai d'uranium ainsi bouletté à l'aide d'une solution acide, le liquide utilisé pendant le boulettage et l'acide utilisé au cours de l'oxydation devant être compatible entre eux - on ajoute, de préférence au cours de lixiviation, un oxydant susceptible detransformer UIV en UVI. L'oxydant peut être utilisé à n'importe quelle étape du procédé. L'oxydant est de préférence utilisé pendant la phase de lixiviation et avantageusement au cours de la phase d'attaque. Comme oxydant de l'uranium, on peut utiliser du chlorate de sodum, de l'oxyde de manganèse provenant de la pyrolusite, ou de l'acide monopersulfurique, connu également sous le nom acide de Caro de formule H2S05. La quantité d'oxydant utilisé est d'environ 0,5 à environ 20 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport aux oxydants tels que commercialisé. Lorsque l'oxydant utilisé est du chlorate de sodium, il est avantageusement utilisé, lorsque la concentration en acide sulfurique a atteint une valeur égale ou inférieure à environ 100 g/l, afin que le chlorate de sodium ne soit pas détruit par l'acide sulfurique. De préférence, l'oxydant est ajouté lorsque la concentration en acide sulfurique a atteint une valeur supérieure à environ 50 g/l. Selon un mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, on utilise avantageusement environ 10 kg d'acide de Caro par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide de Caro d'environ 100 à environ 450 g/l, notamment d'environ 100 g/l. L'acide de Caro peut par exemple être obtenu à partir d'eau oxygéné H202 et d'acide sulfurique à 58 8, dans un rapport pondéral H2S04/H202 d'environ 4,3/1. Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, on utilise avantageusement environ 2 kg de chlorate de sodium par tonne de minerai à traiter exprimé par rapport à du chlorate de sodium sec à 100% et mis en oeuvre sous forme de solution dont la concentration est d'environ 200 à environ 400 g/l. Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, on peut utiliser de l'acide au cours du boulettage. Ce qui a été dit précédemment sur l'utilisation d'acide au cours du boulettage s'applique également au procédé de l'invention dans le cas d'utilisation d'un oxydant de l'uranium. Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, on peut utiliser un liant au cours du boulettage. Ce qui a été dit précédemment sur l'utilisation d'acide au cours de boulettage s'applique également au procédé de l'invention dans le cas d'utilisation d'un oxydant de l'uranium. Selon un autre mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, on peut utiliser un liant et de l'acide au cours du boulettage. Ce qui a été dit précédemment sur l'utilisation d'acide et d'un liant au cours du boulettage s'applique également au procédé de l'invention dans le cas d'utilisation d'un oxydant de l'uranium. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de l'invention comprend les étapes suivantes - on sèche le minerai argileux ayant une humidité d'environ 25 %, jusqu'à ce qu'il atteigne une humidité d'environ O s. à 10 s. - on concasse le minerai d'uranium en particules d'une granulométrie d'environ 10 p à environ 200 mm, et avantageusement d'environ 500 @ à environ 10 mm - on forme des boulettes de diamètre moyen d'environ 5 à environ 60 mm, notamment d'environ 5 à environ 20 mm, à l'aide d'environ 120 à environ 200, notamment d'environ 120 à environ 160 1 par tonne de minerai à traiter, d'un liquide, notamment de l'eau ou d'un acide ou un mélange d'eau et d'un acide, notamment acide sulfurique, et à l'aide d'un liant, notamment du silicate de sodium - on lixivie à l'aide d'eau ou d'un acide ou d'un mélange d'eau et d'un acide, notamment de l'acide sulfurique, un acide devant être utilisé au cours de l'une au moins des deux étapes de boulettage et de lixiviation; ; - on ajoute, de préférence au cours de la lixiviation, un oxydant, notamment du chlorate de sodium, susceptible de transformer UIV en UVI. Selon un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention - on sèche le minerai argileux ayant une humidité d'environ 20 '6 à environ 25 '6 à une humidité d'environ 5 "o - on concasse le minerai d'uranium obtenu ci-dessus en particules de granulométrie d'environ 10mm; - on forme des boulettes à partir de particules à l'aide d'eau à raison d'environ 120 à 160 l/t de minerai à traiter et d'acide sulfurique à raison d'environ 15 kg/t de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide sulfurique de densité d'environ 1,8;; - on lixivie le minerai d'uranium ainsi bouletté à de l'acide d'une solution d'acide sulfurique à raison d'environ 15 kg/t d'acide sulfurique par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide sulfurique de densité d'environ 1,8 - on ajoute pendant la lixiviation, de préférence au cours de la phase d'attaque, du chlorate de sodium à raison d'environ 2 kg/t de minerai à traiter, sous forme de produit sec pur à 100 '6, avantageusement mis en oeuvre sous forme de solution d'eau à 300 g/l. Selon un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention - on sèche le minerai argileux ayant une humidité d'environ 20 '6 à environ 25 % de façon à ce qu'il atteigne une humidité d'environ 2,5 % ; - on concasse le minerai obtenu ci-dessus pour donner des particules de taille d'environ 10 mm ;; - on forme des boulettes à partir des particules à l'aide . d'eau à raison d'environ 60-80 1 d'eau par tonne de minerai à traiter . d'acide sulfurique à raison d'environ 15 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide sulfurique dont la densité est d'environ 1,8 . d'un liant constitué par du silicate de sodium, à raison d'environ 5 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à du silicate de sodium de densité d'environ 1,33 dilué dans en viron 60 à 80 1 d'eau par tonne de minerai à traiter;; - on lixivie le minerai d'uranium ainsi bouletté, à l'aide d'une solution d'acide sulfurique à raison d'environ 15 kg d'acide sulfurique par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à de l'acide sulfurique de densité 1,8 ~ on ajoute pendant à lixiviation, au cours de la phase d'attaque, du chlorate de sodium à raison d'environ 2 kg par tonne de minerai à traiter, exprimé par rapport à du chlorate de sodium sec, pur à 100%, avantageusement mis en oeuvre sous forme de solution d'environ 300 g/l. Dans le procédé de l'invention, le rendement obtenu en uranium est avantageusement d'environ 90% à environ 95%. Le procédé de l'invention s'applique avantageusement aux minerais d'uranium dont la composition est la suivante U : d'environ 200 ppm à environ 50 000 ppm, notamment d'environ 500 ppm à 2000 ppm S total : d'environ 0,1 % à environ 1 %, notamment d'environ 0,5 '6 à environ 0,7% SiO2 . d'environ 40 '6 à environ 80 '6, notamment d'environ 60 % à environ 70% Al2O3 : d'environ 5 '6 à environ 20 '6, notamment d'environ 10 '6 à environ 15 % C03 : d'environ 0,05 % à environ 0,5 '6, notamment d'environ 0,1 '6 à environ 0,3 %. Le procédé de l'invention s'applique avantageusement aux minerais d'uranium contenant également P2O5 : d'environ 0,05 % à environ 0,5 %, notamment d'environ 0,1 % ; Fie203 : d'environ 2 '6 à environ 6 '6, notamment d'environ 4 es à environ 4,5 %. L'invention sera mieux comprise grâce aux exemples indiqués ci-après. Dans tous les exemples, sauf lorsque ce sera explicitement précisé : - les quantités exprimées en kg d'acide sulfurique par tonne de minerai à traiter (kg/t) se rapportent à de l'acide sulfurique de densité d'environ 1,8 - les quantités exprimés en kg de silicate de sodium par tonne de minerai à traiter (kg/t) se rapportent à du silicate de sodium de densité d'environ 1,33 - les quantités exprimées en kg de chlorate de sodium par tonne de minerai à traiter (kg/t) se rapportent à du chlorate de sodium sec, pur à 100%. Le procédé de traitement de minerais argileux d'uranium selon l'invention permet d'atteindre des rendements supérieurs à environ 90 %, et avantageusement d'environ au moins 95 '6 de mise en solution de l'uranium. L'invention sera mieux comprise à la lecture des exemples qui suivent donnés à titre illustratif et qui ne doivent pas être considérés limitativement. EXEMPLE 1 Le minerai provient de Nord-Aquitaine, sa composition est indiquée au tableau V, ci-après, dans la partie intitulée "échantillon moyen élimination" et son humidité initiale est d'environ 25 Ces essais ont eu pour but de déterminer - l'influence de la dose de silicate sur la tenue des boulettes et éventuellement le rendement en uranium - l'influence de la quantité d'acide ajoutée au boulettage sur le rendement en uranium, la consommation d'acide, et éventuellement la tenue des boulettes - l'influence de la taille des boulettes sur leur tenue et le rendement en uranium. Ce minerai est séché totalement pour atteindre une humidité de 2,6 %. Ce minerai est ensuite concassé en particules de granulométrie d'environ 10 mm. On effectue le boulettage en trommel de diamètre de 600 mm, de longueur de 535 mm, d'ouverture de sortie de diamètre 450 mm, soit un seuil de 7,5 cm, pendant un temps de séjour d'environ 8 mn. Le boulettage est effectué à l'aide d'eau, d'acide sulfurique et de silicate de sodium. L'acide sulfurique est dilué dans environ 100 1/t et ajouté à 10 cm de l'alimentation en minerai. Le silicate de sodium est dilué dans environ 30 1/t et ajouté par pulvérisation à 28 cm de l'alimentation. Le trommel qui sert au boulettage est équipé d'un racleur pour éviter l'encroutement des parois. Chaque lot bouletté d'environ 80 kg est mis en colonne de diamètre de 240 mm sur une hauteur d'environ 1,80 m. Après 24 h de mûrissement le minerai à traiter subit les cycles de traitement suivants - la première phase de lixiviation est effectuée à l'aide d'environ 330 1/t de solution acide avec un recyclage de 6 jours au débit de 50 l/m2h - la deuxième phase de lixiviation est effectuée à l'aide d'eau neutre en circuit ouvert pendant 2,5 jours à 25 1/m2h, suivie d'un essorage pendant 24 h. Le volume de lavage est ajusté de façon à obtenir une production constante d'environ 1 m3/t. Résultats et commentaires On indique ci-après l'influence de la dose de silicate de sodium sur le rendement en uranium, sur le tassement et sur la teneur en silice des boulettes. Le silicate de sodium utilisé est un produit liquide Rhône Poulenc, référence 16 N 34, de composition SiO2 : 27,7 % Rapport moléculaire SiO2/Na2O Na2O : 8,3 % = 3,4 à 3,5 H2O : 63,7 % Influence du silicate de sodium sur le rendement en uranium On a rassemblé dans le tableau I ci-après les résultats obtenus avec les essais 1 à 15. Il faut signaler que l'essai n- 13 est identique à l'essai n 10, mais est effectué avec une dilution différente des réactifs.En effet, dans l'essai n 10, H2S04 est utilisé dans 100 l/t et le silicate de sodium dans 30 l/t, tandis que dans l'essai n- 13, H2SO4 est utilisé dans 30 l/t et le silicate de sodium dans 100 1/t. TABLEAU I BOULETTAGE PROOUCTION Essai Lixiviation Total Ajout Consommation Teneur Teneur Rendement H2SO4 Silicate H2SO4 H2SO4 Volume liquide H2SO4 résidu alimentation U reconstituée n kg/t kg/t l/t kg/t kg/t m3/t kg/t ppm % ppm 1 15 0 140 22,0 37,0 1,09 17,8 95 1 454 93,0 2 15 1,0 130 23,0 38,0 1,14 16,5 76 1 263 94,0 3 15 2,5 130 17,7 32,7 0,96 13,3 84 1 468 94,3 6 15 4,0 130 17,2 32,2 1,02 9,5 84 1 665 95,0 4 15 5,0 130 18,0 33,0 1,07 12,8 75 1 454 94,8 10 15 6,0 130 16,7 31,7 1,10 14,0 88 1 552 94,3 7 15 7,5 130 17,2 32,2 0,93 18,9 82 1 577 94,3 14 15 8,5 130 19,9 34,9 1,47 7,6 ND ND ND 5 15 10,0 130 16,3 31,3 1,37 9,7 81 1 368 94,0 15 15 15,0 130 19,6 34,6 1,25 4,9 ND ND ND 8 0 5,0 130 37,6 37,6 1,20 19,6 143 1 678 91,5 9 30 5,0 130 0 30,0 1,11 9,2 77 1 578 95,1 11 15 6,0 123 16,7 31,7 1,23 12,2 81 1 558 94,8 12 15 6,0 140 18,2 33,2 1,15 10,7 90 1 495 94,0 13 * 15 6,0 130 17,5 32,5 1,10 8,1 94 1 811 94,8 ND : non déterminé Conclusions sur le tableau I Sauf pour l'essai n 1 (dans lequel on n'utilise pas de silicate), le rendement uranium n'apparait pas influencé par la dose de silicate (1 à 15 kg/t). Les rendements constatés vont de 94 à 95 8 (teneurs des résidus : 75 à 85 ppm). - Influence du silicate de sodium sur le tassement Les résultats sont rassemblés dans le tableau n II ci-après et la Figure 1. Plus précisément, la Figure 1 comporte 2 courbes, un courbe supérieure et une courbe inférieure. La courbe supérieure, représente la variation de densité sèche (en ordonnées) en fonction de la dose de silicate au boulettage (en abscisse). La courbe inférieure, représente la variation du pourcentage de tassement (en ordonnées) en fonction de la dose de silicate au boulettage (en abscisse). TABLEAU II BOULETTAGE RESIDU Essai H2SO4 Silicate Liquide Tassement Humidité finale Densité sèche Densité sèche Densité sèche Différence de densité n kg/t kg/t l/t % % 1 15 0 140 0,82 23,6 1,08 + 0,26 28,0 2 15 1,0 130 0,85 18,8 1,05 0,20 30,0 3 15 2,5 130 0,84 16,1 1,00 0,16 30,5 6 15 4,0 130 0,81 9,6 0,89 0,08 30,6 4 15 5,0 130 0,83 11,5 0,94 0,11 30,4 10 15 6,0 130 0,86 9,9 0,96 0,10 31,0 7 15 7,5 130 0,81 9,6 0,89 0,08 29,9 14 15 8,5 130 0,85 9,5 0,93 0,08 ND 5 15 10,0 130 0,83 11,5 0,94 0,11 29,2 15 15 15,0 130 0,87 4,8 0,91 0,04 ND 8 0 5,0 130 0,79 16,8 0,95 0,16 32,7 9 30 5,0 130 0,83 14,4 0,97 0,14 31,3 11 15 6,0 123 0,91 6,7 0,970,06 27,6 12 15 6,0 140 0,86 10,2 0,96 0,10 28,0 13 15 6,0 130 0,87 8,0 0,95 0,08 30,3 ND : non déterminé Conclusions sur le tableau II et la figure 1 La tenue mécanique du minerai bouletté peut être caractérisée par le pourcentage de tassement observé ; la porosité résiduelle, par la densité sèche apparente après lixiviation. On constate que l'addition de silicate permet de limiter le tassement du minerai et donc de maintenir une porosité importante en cours de lixiviation. L'influence du silicate est très marquée entre O et 5 kg/t, puis les différences se réduisent pour des doses supérieures. On indique ci-après l'influence de la quantité d'acide, l'influence de la taille des boulettes, et des influences directes sur le procédé de l'invention. Les essais 8, 4 et 9 ont été réalisés avec la même dose de silicate (5 kg/t), mais avec des quantités croissantes d'acide au boulettage : 0,15 et 30 kg/t. On constate qu'aucune différence significative n est visible sur le tassement que l'addition d'une partie de l'acide au boulettage améliore nettement le rendement en uranium qui passe de 91,5 à 95 %. Par contre, aucune différence sensible n'apparaît entre 15 et 30 kg/t H2504. On a représenté sur la Figure 2 l'influence de l'addition de l'acide au boulettage. On a indiqué en abscisse le volume de production exprimé en m3/t et en ordonnée le rendement en uranium en m3/t. La Figure 2 comporte deux courbes, une courbe à droite et une courbe à gauche. La courbe à droite correspond à l'essai n 8 (dans lequel on n'a pas utilisé d'acide sulfurique au boulettage). La courbe à gauche correspond - pour les points représentés - à l'essai n 4 (15 kg/t d'acide sulfurique ajouté au boulettage) et - pour les croix représentées - à l'essai n 9 (30 kg/t d'acide sulfurique au boulettage). Il est à noter, d'après la Figure 2 que l'effet de l'addition d'acide au boulettage est surtout net sur la cinétique de production de l'uranium au cours du lavage. - Influence de la taille des boulettes Ces essais ont permis de confirmer que le boulettage n'était possible que dans une plage d'humidité très précise . l'addition minimale de liquide est de 120 l/t, . l'addition maximale de liquide est de 150 l/t. A l'intérieur de cette plage, la granulométrie du produit obtenu augmente avec l'addition de liquide. Trois essais ont été réalisés avec 15 kg/t d'H2S04 et 6 kg/t silicate . essai 11 : 123 l/t - boulettes : 5 à 10 mm , essai 10 : 130 l/t - boulettes : 10 à 15 mm , essai 12 140 l/t - boulettes : 20 à 30 mm. D'après le tableau IX, sur lequel figure le tassement, on constate qu'il augmente avec la granulométrie des boulettes, cependant les densités sèches apparentes après lixiviation ne sont pas différentes (0,96 à 0,97) : bien que la tenue mécanique des petites boulettes soit meilleure, la porosité finale semble la même. - Influences diverses L'essai n- 13 a été réalisé avec les mêmes doses de réactifs que l'essai n" 10, seules les dilutions sont différentes * essai 10 : H2504 (15 kg/t dans 100 l/t Silicate (6 kg/t) dans 30 l/t * essai 13 : H2SO4 (15 kg/t dans 30 l/t) Silicate (6 kg/t) dans 100 l/t. Aucune différence n'apparaît, ni sur le comportement physique des boulettes, ni sur le rendement uranium. L'humidité finale des résidus de lixiviation est relativement constante : 30 % en moyenne (tableau n- II),et ne semble pas dépendre des doses de réactifs mis en oeuvre. EXEMPLE 2 On a mis en oeuvre le procédé de l'invention sur le même minerai que celui de l'exemple 1, dont l'humidité initiale est d'environ 25 8. Le mode de réalisation du procédé de l'invention consiste à lixivier le minerai d'uranium stocké en stalle. Ce minerai est séché par fractions successives dans un courant d'air chaud créé par une tuyère à fuel jusqu'à ce qu'il atteigne une humidité moyenne d'environ 2,6 Ce minerai est concassé en particules dont la granulométrie est inférieure à environ 10 mm dans un concasseur giratoire. En ce qui concerne le boulettage, on a représenté les principaux paramètres dans le tableau III ci-après. TABLEAU II@ Géométrie du trommel Diamètre 117,5 cm Longueur 210 cm Ouverture de sortie : diamètre 97,5 cm soit un seuil de 10 cm Vitesse de rotation 14 à 15 tr/mn Vitesse périphérique 0,85 é 0,93 m/s Position des ajouts de réactifs : t (par rappost à l'entrée du trommel) Eau 30 cm Acide 50 cm | Silicate pulvérisé 110 cm l Le trommel est équipé d'un racleur destiné à éviter un enroûtement trop important sur les parois Alimentation . Minerai (humidité à 2,6 %) 738 kg/h Temps de séjour - 8 minutes I Durée totale du boulettage - 20 heures | Granulométrie : voir tableau n 19 | . Réactifs (débits variables en fonction du comportement j dans le trommel) I Eau 40 a 50 l/h I Acide (H2S04 à 98 X) - 6 l/h g Silicate 7N34 : - dilué a 100 g/l 49 l/h | I - puis à 150 g/l 33 l/h I g Produit moyen obtenu | Humidité totale 12,76 X l (ou 146 l/t) soit un ajout moyen de liquide de 119 l/t H2SO4 (100 %) 16,1 kg/t Silicate 7N34 (25,8 % SiO2) 5,5 kg/t soit en SiO2 1,4 kg/t Granulométrie : voir tableau IV ci-après Le produit bouletté a les caractéristiques suivantes humidité : 12,8 '6 (146 l/t) H2SO4 : 16,1 kg/t silicate de sodium : 5,5 kg/t (1,42 kg/t SiO2) Le silicate de sodium est un produit commercialisé par Produit Rhône Poulenc sous la référence 7 N 34 et de composition suivante 25,8 t. SiO2 SiO2/Na20 7,7 % Na20 = 3,4 à 3,5 66,3 % H20 En ce qui concerne la granulométrie, on se reportera au tableau IV ci-après. TAUBLEAU IV MINERAI SEC MINERAI BOULETTE * Alimentation trommel Sortie trommel Tranche % % Poids Tranche % % Poids granulométrique Poids cumulé granulométrique Poids cumulé + 20 mm 0,24 0,24 + 50 mm 1,56 1,56 + 10 mm 4,06 4,30 + 30 mm 3,17 4,73 + 8 mm 5,63 9,93 + 20 mm 1,76 6,49 + 4 mm 23,78 33,71 + 15 mm 2,21 8,70 + 2 mm 21,44 55,15 + 10 mm 21,14 29,84 + 1 mm 14,87 70,02 + 8 mm 15,40 45,24 + 0,5 mm 10,55 80,57 + 4 mm 38,35 83,59 - 0,5 mm 19,43 100,00 + 2 mm 13,54 97,13 - 2 mm 2,87 100,00 * : repartition poids apres sechage On a représenté, dans le tableau V, les résultats analytiques des prélèvements effectués sur les échantillons moyens à l'alimentation (U = 1406 ppm), des échantillons horaires à la sortie bouletteur (U = 1362 ppm) et des échantillons pour déterminer l'humidité, lors de la mise en stalle. TABLEAU V - ECHANTILLON MOYEN ALIMENTATION Humidité : 2,63 %. , Analyse semi-quantitative par fluorescence X Fe2O3 K2O SiO2 CaO Al2O3 TiO2 % % % % % % 4,51 2,34 68,87 0,52 16,30 6,21 Analyses chimiques U As Se Na SO4 SiO2 Al2O3 ppm ppm ppm % % % % 1 406 125 34 0,41 3,68 63,16 14,3 - ECHANTILLONS HORAIRES SORTIE BOULETTEUR . Humidité moyenne : 12,76 X .Analyses chimiques U Na SO4 SiO2 ppm % % % 1 362 0,42 4,94 62,00 - ECHANTILLON POUR HUMIDITE (lors du chargement de la stalle) Humidité : 11,45 % Le minerai bouletté a été chargé dans la stalle sur une hauteur de 2 m 50, ce qui correspond à 13,5 tonnes sèches. La lixiviation est effectuée dans les conditions suivantes : la première phase de lixiviation consiste en une attaque par recyclage des liqueurs, pendant 11 jours, et la deuxième phase comprend un lavage à l'eau pendant 20 jours. Les principaux paramètres et résultats de l'essai figurent sur le tableau VI ci-après. TABLEAU VI MINERAI Poids humide 15 244 kg Poids sec calculé 13 500 kg Humidité initiale 11,45 % Humidité finale 28,1 % ATTAQUE Volume initial 311 l/t Acide 11,6 (+ 16,1 *) kg/t Durée 11 jours Débit 14 à 17 1/m2.h LAVAGE Volume total passé 1 3,9 m3/t I Durée I 20 Jours Débit moyen 21 1/m2.h PRODUCTION Volume 2,13 m3/t I BILAN URANIUM Teneur analysée résidu 105 ppm Teneur reconstituée alimentation 1 363 ppm Rendement d'extraction U 92,3 % BILAN H2SO4 Acide mis en oeuvre 27,7 kg/t Acide consommé 18,2 kg/t OBSERVATIONS Rétention liquide en recyclage 390 l/t (y compris humidité initiale) | Tassement 1 14 % Acidité en fin d'attaque t 20 g/l I acide ajouté au boulettage Conclusion sur le tableau VI On peut noter que le volume de production (2,1 m3/t a pratiquement doublé par rapport à un minerai classique) : le lavage a été poursuivi jusqu'à ce que la teneur en uranium des teneurs de production soient de l'ordre de 20 mg/l. La teneur du résidu est de 105 ppm, la teneur reconstituée de l'alimentation de 1 363 ppm : le rendement d'extraction de l'uranium est donc de 92,3 8. La consommation d'acide est de 18.2 kg/t pour 27,7 kg/t mis en oeuvre. - Débit de percolation Le débit d'arrosage a été augmenté progressivement de 15 à 22 l/m2h pendant l'essai. Un essai de percolation a ensuite été effectué en fin de lavage sur 3 jours : la percolation reste correcte jusqu'à 35-40 l/m2h. Lorsque le débit devient supérieur, on constate la création, puis l'extension de flaques à la surface du minerai. Le minerai bouletté peut donc accepter un débit maximal de l'ordre du double des valeurs couramment pratiquées sur un tas industriel classique (20 l/m2h). - Comportement des boulettes On a pu constater, lors du déchargement de la stalle, que les boulettes avaient conservé leur individualité, et ceci sur toute la hauteur du minerai (hormis les deux centimètres superficiels). Les densités apparentes sèches constatées sont sensiblement plus élevées que celles relevées sur les colonnes . densité apparente initiale : 1,03 . densité apparente après lixiviation : 1,20 . ainsi que le tassement : 14 5. Malgré cela, les vides interstitiels subsistant entre les boulettes permettent une bonne percolation des liqueurs. De plus, bien que le minerai semble relativement cohérent (tassé) lors de l'ouverture de la stalle, les boulettes s'individualisent et s'éboulent lors de la reprise. Le déchargement de la stalle n'a posé aucun problème particulier de collage. - Echantillonnage du résidu L'échantillonnage du résidu (débarrassé de l'uranium) a été fait de deux manières sur le résidu en place, par des prélèvements ponctuels (26) à différentes hauteurs dans la stalle. par des prélèvements sur chacun des godets (16) de minerai déstocké. Les résultats sont présentés sur le tableau VII. TABLEAU VII I * I I Echantillon Teneur U Teneur U Moyenne ponctuel Situation moyenne générale n ppm ppm ppm I - I ~~~~~~~ I - I ~~~~~~ I I I I - I I 1 100 2 100 3 112 I I I I I I 9 1 104 10 Haut 109 - 102 I 11 I 1 83 | I I | I I I 18 92 19 115 20 112 4 95 5 117 I I I I I I 12 118 13 13 Milieu 1 99 l - 109 1 - 106 | 14 99 21 118 22 124 23 100 6 1 I 89 I I 7 129 8 84 I 15 I I | 135 1 I I 16 1 Bas I 88 l - 106 1 | 17 90 24 118 25 100 26 123 | I I I I I Echantillon moyen ** prélevé au déstockage 105 * : échantillons n 1 A 26 : poids sec 1 1,5 kg/échantillon (total : 37kg) ** : échantillon moyen déstockage : 8 A 10 kg/godet, soit 150 kg au total Conclusion sur le tableau VII Les deux échantillonnages conduisent au même résultat : le résidu contient 105 - 106 ppm d'uranium. De plus, la teneur du résidu est homogène, et en particulier on ne trouve pas de différences de teneur entre le haut et le bas du résidu. Les excellents résultats de cet essai pilote confirment ceux obtenus en colonnes, tout en permettant une extrapolation industrielle. Le rendement uranium atteint 92,3 %, avec un résidu à 105 ppm U. La consommation d'acide est de 18 kg/t pour 28 kg/t H2S04 mis en oeuvre. Le volume de production est de 2.1 m3/t, obtenu sur un cycle de lixiviation de l'ordre de 5 semaines (11 jours d'attaque, 20 jours de lavage). Il est particulièrement intéressant de noter que ces résultats sont totalement équivalents à ceux obtenus sur le pilotage attaque en pulpe/résines en tamis noyés. Le tassement et les densités apparentes sont plus élevés en stalle (pas d'effet de paroi comme sur les colonnes). Corrélativement, le débit de percolation maximal est également réduit (40 l/m2h au mieux), ce qui reste largement suffisant puisqu'industriellement les débits couramment pratiqués sont de l'ordre de 20 l/m2h. EXEMPLE COMPARATIF 3 Cet exemple est relatif à la mise en oeuvre d'un procédé de lixiviation dans lequel le minerai n'a été ni séché, ni bouletté. On a réalisé un essai de lixiviation statique sur 1 000 tonnes du minerai dont question à l'exemple 1. Les 2/3 du minerai reçu ont été déchiquetés à 70 mm lors de l'opération d'échantillonnage, et le 1/3 restant a été envoyé tel quel sur l'aire du traitement. Le minerai a été réceptionné sur l'aire de traitement au fur et à mesure de son arrivée, puis homogénéisé avant la mise en tas. La teneur moyenne obtenus par les géologues, à la suite de cette opération d'échantillonnage, est de 1 520 ppm (PGT). Le minerai a été mis en tas sur une hauteur de 1,50 m, la surface au sol étant de 570 m2 (19 m x 30 m), soit une surface moyenne du tas à mi-hauteur de l'ordre de 500 m2 (volume 737 m2, densité apparente 1,25). L'humidité du minerai, estimée à partir de quelques prélèvements, a été prise forfaitairement à 23 pour l'ensemble du minerai : soit, pour un tas de 925 tonnes humide, un poids de minerai sec de 712 t. Lixiviation : - Acide : Un volume de 110 m3 é une acidité moyenne de 184 g/1 H2S04 a été mis en oeuvre, soit 20,2 tonnes H2SO4, ou encore 28,4 kg/t H2S04. - Débit d'arrosage Il a été monté très progressivement, jusqu'à 12 l/m2h afin d'éviter un blocage possible de la percolation. Le débit a été ensuite maintenu à 12 l/m2h pendant toute la durée de l'essai. Malgré ces précautions, des flaques et des ruissellements sont très vite apparus et il est évident que seule une faible proportion du débit envoyé a effectivement percolé à travers le tas. - Suivi de l'attaque Le recyclage des liqueurs sulfuriques s'est poursuivi pendant environ 55 jours suivi du commencement du lavage et de l'envoi en production. On trouvera sur le tableau n" VIII les résultats analytiques du suivi de l'essai. TABLEAU VIII Teneur U Acidité libre Redox Observations mg/1 g/1 mV 52 20,6 63 6,4 180 16,7 610 1 470 1 46,2 1 1 231 t 15,9 | 1 538 1 67,1 1 1 540 1 61,2 1 447 1 1 572 1 59,3 1 1 651 1 56,8 1 1 850 1 54,9 1 1 913 1 50,0 1 926 440 1 950 1 1 990 1 45,6 1 | 1 170 1 48,5 1 1 150 47,3 1 330 49,0 438 1 390 50,5 1 1 090 1 38,2 1 1 Ajout 50 m d'eau | 1 460 1 37.7 1 438 1 400 11,8 Orage important : 460 11,3 venue d'eau 490 9,8 1 580 1 8,8 1 650 1 1 580 1 9,3 1 526 1 435 11,3 490 725 1 13,7 1 480 1 1 798 1 14,2 1 début du lavage à l'eau Les fortes variations observées ont plusieurs causes concentration des solutions par évaporation dilutions brutales des solutions résultant d'une part d'un apport de 50 m3 d'eau, et d'autre part d'une pluie orageuse d'une violence exceptionnelle. - Lavage et envoi en production Le lavage a été effectué à l'eau neutre. Etant donné la faible pénétration des solutions, et donc les faibles teneurs en U, chaque volume d'eau a été recyclé trois à quatre jours sur le tas avant son envoi en production (lavage par cycles). Malgré l'emploi de cette méthode, qui permet de réduire le volume spécifique de production, la production atteint 2,7 m3/t (à comparer avec 1 à 1,2 m3/t pour une lixiviation "classique"). On a représenté sur le tableau IX le suivi de la phase de production. TABLEAU IX Minerai : Poids humide : 925 t Humidité - 23 % Poids sec calculé 712 t Volume Production U Teneur Rendement calculé Jour Cumulé Spécifique U Jour Cumulée m3 m3 m3/t mg/1 kg kg % 82 82 0,12 445 36,5 36,5 3,6 106 188 0,26 434 46,0 82,5 8,2 238 426 0,60 689 164,0 246,5 24,4 241 667 0,94 319 76,9 323,4 32,0 100 767 1,08 154 15,4 338,8 33,5 266 1 033 1,45 132 35,1 373,9 37,0 125 1 158 1,63 110 13,7 387,6 38,3 160 1 318 1,85 108 17,3 404,9 40,0 84 1 402 1,97 163 13,7 418,6 41,4 262 1 664 2,34 42 11,0 429,6 42,5 205 1 869 2,62 29 5,9 435,5 43,0 61 1 930 2,71 29 1,8 437,3 43,2 Conclusions sur le tableau IX Les rendements obtenus en uranium sont très faibles, de l'ordre d'environ 43 %. On a effectué un échantillonnage sur le résidu au moment du déstockage et les échantillons ponctuels ont été prélevés et analysés pour l'uranium : les résultats figurent sur le tableau X ci-après. TABLEAU X Echantillon* Teneur U (ppm) n Haut Milieu Bas I I I I FT 1 - V 1 1 117 1 80 1 208 1 V V 2 1 929 1 745 1 171 | I -V 3 1 183 1 489 1 1 584 1 V 4 11/ 346 321 FT 2 - V 1 411 1 980 784 I V 2 1 260 1 781 1 288 i I V 3 1 963 í 1 053 1 2 084 í I V 4 1 193 1 342 | 447 1 I FT 3 - V 1 I 1 170 1 1 269 1 698 | I V 2 | 165 1 1 349 1 1 910 | V 3 124 835 1 280 I V 4 1 178 1 1 900 1 266 | FT 4 - V 1 1 259 1 1 319 1 1 590 1 I V 2 1 210 1 2 014 1 2 060 | V V 3 1 203 1 267 1 1 429 | I V 4 1 135 1 267 1 377 | FT 5 - V 1 115 437 1 747 V 2 1 514 1 765 1 379 V 3 231 1 216 1 234 V 4 168 858 987 I FT 6 - V 1 1 124 1 477 1 691 1 I V 2 1 904 1 1 412 1 1 549| i V 3 1 216 1 1 229 | 1 912 | I V 4 1 178 1 1 707 1 1 673 1 FT 7 - V 1 1 134 1 735 1 1 382 1 I V 2 1 207 1 2 566 1 1 476 | I V 3 1 182 1 613 1 1 236 | I V 4 1 413 1 1 015 1 490 1 | FT 8 - V 1 | 99 1 642 1 1 350 1 I V 2 1 161 1 710 1 1 160 | I V 3 1 206 1 1 170 1 1 213 | I V 4 1 133 1 300 1 364 | I FT 9 - V 1 1 159 1 716 1 949 1 I V 2 1 189 1 186 1 1 547 | I V 3 1 363 1 1 156 1 1 904 | I V 4 1 124 1 609 1 1 419 | Teneur 318 960 1 143 moyenne Moyenne 807 ppm générale * : poids sec : 2 à 3 kg par échantillon La teneur moyenne de ces 108 prélèvements est de 807 ppm, ce qui permet de reconstituer une teneur d'alimentation de 1 420 ppm et un rendement moyen de 43,2 "t. Malgré la forte dispersion des teneurs, on constate (tableau XI) un gradient de teneur très net entre la partie inférieure et la partie supérieure du tas Teneur moyenne Rendement U ppm . Tranche supérieure (50 cm) : 318 77,6 Tranche moyenne (50 cm) : 960 32,4 . Tranche inférieure (50 cm) : 1 143 19,5 Il est net que seule la partie superficielle du tas a été lixiviée, et ceci malgré la faible épaisseur de celui-ci. On a représenté sur le tableau XI ci-dessous les principaux résultats de l'essai. TABLEAU XI MINERAI Poids humide 925 t Humidité initiale 23 % Poids sec calculé 712 t Humidité finale Non déterminée ATTAQUE Volume initial 155 l/t Acide 28,4 kg/t Durée 57 jours Débit 12 1/m2.h LAVAGE par cycle Eau neutre Volume total passé # 5 m3/t Durée 26 jours Débit 12 1/m2.h PRODUCTION Volume 2,71 m3/t BILAN URANIUM Teneur analysée résidu 807 ppm Teneur reconstituée alimentation 1 421 ppm Rendement d'extraction U 43,2 % BILAN H2SO4 Acide mis en oeuvre 28,4 kg/t Acide consommé N.D. kg/t OBSERVATIONS Rétention liquide en recyclage Non déterminée Tessement Non visible Acidité en fin d'attaque 10 à 15 g/1 (dilution par orage) Au vu de cet essai, il est clair que la mauvaise percolation des liqueurs à l'intérieur du minerai ne permet d'attaquer que la couche superficielle du tas (au mieux les premiers 50 centimètres). Cet essai comparatif met en évidence le fait que le procédé de l'invention présente de gros avantages par rapport aux procédés connus, dans la mesure où il permet une percolabilité efficace de minerais argileux mis en tas qui rend ainsi économiquement rentable le traitement de tels minerais. REVENDICATIONS 1. Procédé de lixiviation acide accélérée de minerai argileux d'uranium, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes - on sèche le minerai argileux ayant une humidité supérieure à environ 20 %, notamment d'environ 25 t, de façon à ce qu'il atteigne une humidité d'environ O % à environ 10 %, notamment d'environ 3 b à environ 8 %, et avantageusement d'environ 5 g - on concasse le minerai obtenu à l'étape précédente en particules de granulométrie d'environ 10 p à environ 20 mm, et de préférence d'environ 500 p à environ 10 mm, et avantageusement d'environ 4 à environ 10 mm - on met les particules sous forme de boulettes (étape de boulettage) de diamètre d'environ 5 à environ 60 mm, de préférence d'environ 5 à environ 20 mm, à l'aide d'un liquide et/ou d'un acide en quantité telle que l'humidité des boulettes soit d'environ 13 % à environ 21 , notamment d'environ 15 % à environ 18 , les quantités de liquide utilisées étant d'environ 120 l/t à environ 200 l/t, notamment d'environ 120 l/t à environ 160 1/t - on lixivie le minerai d'uranium (étape de lixiviation) ainsi bouletté à l'aide d'une solution contenant de l'eau, ou un acide ou un mélange d'eau et d'un acide, un acide étant utilisé au cours de l'une ou moins des étapes de boulettage et de lixiviation, le liquide et l'acide utilisés au cours du boulettage et la solution utilisée au cours de la lixiviation devant être compatibles entre eux, le rendement de l'uranium mis en solution dans les liqueurs de production obtenues étant égal à au moins environ 85 %, et notamment au moins égal à environ 90 %. 2. Procédé de livixiation acide accéléré de minerai argileux d'uranium selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on sèche le minerai en le portant à une température d'environ 100 à environ 300xi, notamment d'environ 200su. 3. Procédé de lixiviation acide accélérée de minerai d'uranium selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que lorsque le boulettage est effectué à l'aide d'un liquide et/ou à l'aide d'acide et lorsque la lixiviation est effectué à l'aide d'une solution d'eau et d'acide ou d'acide, l'acide utilisé au cours du boulettage est identique à celui utilisé au cours de la lixiviation et est choisi parmi l'acide chlorhydrique, nitrique et de préférence l'acide sulfurique. 4. Procédé de lixiviation acide accélérée de minerai d'uranium selon les revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le liquide utilisé au cours du boulettage est de l'eau. 5. Procédé de lixiviation acide accélérée de minerai d'uranium selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le boulettage est effectué à l'aide d'eau et d'acide, de préférence identique à celui éventuellement utilisé dans la lixiviation, la quantité d'acide utilisée pendant le boulettage variant d'environ 1/10 à environ la totalité de l'acide nécessaire à la mise en solution de l'uranium. 6. Procédé de lixiviation acide accélérée de minerai d'uranium selon les revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le boulettage est effectué à l'aide d'eau et d'un acide et que la solution utilisée au cours de la lixiviation est de l'eau. 7. Procédé de lixiviation acide accélérée de minerai d'uranium selon les revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que dans l'étape de boulettage, on utilise un liant, ce dernier devant être compatible d'une part avec le liquide et l'acide utilisés au boulettage et d'autre part avec la solution utilisée au cours de l'étape de lixiviation. 8. Procédé de lixiviation acide accélérée de minerai d'uranium selon les revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le liant est constitué par un élément choisi dans le groupe comprenant le silicate de sodium, le silicate de potassium ou un mélange de ces éléments, le sulfate de calcium (CaS04), le plâtre (CaSO4, 1/2 H20), le gypse (CaSO4, 2H20) ou un mélange de ces éléments. 9. Procédé de lixiviation acide accélérée de minerai d'uranium selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on utilise un oxydant de l'uranium susceptible d'oxyder UIV en UVI, choisi parmi du chlorate de sodium, de l'acide de Caro H2505 ou de l'oxyde de manganèse. 10. Procédé de lixiviation acide accélérée de minerai d'uranium selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la totalité de l'acide utilisé au boulettage et à la lixiviation est d'environ 5 à environ 80, notamment à environ 30 kg par tonne de minerai à traiter. 11. Procédé de lixiviation acide accélérée de minerai d'uranium selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'acide utilisé au cours du boulettage est d'environ 0 à environ 80, notamment d'environ 15 à 30 kg par tonne de minerai à traiter. 12. Procédé de lixiviation acide accélérée de minerai d'uranium selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le liant est utilisé à raison d'environ 0,5 à environ 40, de préférence d'environ 3 à environ 8, et avantageusement d'environ 5 kg par tonne de minerai à traiter. 13. Procédé de lixiviation acide accélérée de minerai d'uranium selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'oxydant de l'uranium est utilisé à raison d'environ 0,5 à environ 20 kg par tonne de minerai, notamment d'environ 2 à environ 10 kg par tonne de minerai.