Brevet FR2617512A1 — publié le 19890106

La présente-invention concerne des pneus radiaux et plus particulièrement un pneu radial pour voiture de tourisme possédant une durabilité améliorée grâce à l'utilisation de câbles en fibres de polyester améliorés comme câblé de renfort pour la nappe de carcasse et la nappe d'armature dans le pneu. I1 est bien connu que les câblés de fibres organiques, comme les fibres de rayonne, de polyamide ou de polyester, sont utilisés comme renforts pour nappe de carcasse dans le pneu radial d'une voiture de tourisme. Parmi ces fibres, il y a une limitation à l'utilisation de la fibre de rayonne du point de vue des ressources en matière première, de la mauvaise odeur dans l'étape de fabrication, du traitement des déchets liquides, et analogues. Par ailleurs, la fibre de polyamide a une excellente durabilité, mais possède une mauvaise propriété de fluage et pose des problèmes comme l'apparition de méplats et analogues. A cet égard, l'utilisation de la fibre de polyester est devenue récemment le courant actuel en renfort pour pneu radial de voiture de tourisme. Cependant, la ténacité dé la fibre de polyester est inférieure à oelle de la fibre de polyamide, de sorte que, lorsqu'on utilise la fibre de polyester comme renfort pour la -nappe de carcasse, il est nécessaire d'utiliser une grande quantité de câbles en fibres de polyester pour assurer un facteur de sécurité de la carcasse. En outre, la fibre de polyester a une mauvaise résistance thermique, comparée à la fibre de polyamide, de sorte que la défaillance par séparation entre le câblé et le caoutchouc est susceptible de se produire, et la résistance à la fatigue est aussi mauvaise, ce qui pose divers problèmes comme la rupture des câblés et analogues, du point de vue de la durabilité de la carcasse. De nombreuses techniques ont donc été jusqu'à présent propo sées pour résoudre les problèmes ci-dessus. Par exemple, on connaît une technique pour améliorer la résistance à la fatigue en limitant la biréfringence à un intervalle de 160x 10-3 à 189x10-3 et la cristallinité.dans un intervalle de 4555% pour la microstructure de la fibre de polyester, technique décrite dans les demandes de brevet japonais 53-58 031 et 53-58 032. De plus, la demande de brevet japonais nO 55116 816 décrit une fibre de polyester dans laquelle la teneur en groupes carboxyles terminaux du polymère est réduite pour améliorer la résistance thermique.En outre, on a tenté d'améliorer la durabilité en améliorant la microstructure de la fibre de polyester, en régulant la concentration du réseau de gonflement du caoutchouc de roulement lorsque le câblé fait en une telle fibre de polyester est appliqué au pneu, et en réduisant la teneur en groupes carboxyles terminaux du polymère polyester. Dans les techniques classiques telles que celles mentionnées ci-dessus, on adopte des câblés en fibres de polyester ayant d'excellentes propriétés de fatigue pour tenter d'améliorer la résistance à la fatigue de la carcasse. Cependant, les fibres de polyester filées-sous fortes contraintes, décrites comme câbles de polyester ci-dessus dans les techniques classiques ont une faible tenacité par rapport aux fibres de polyester habituelles et posent aussi un problème relatif à la résistance à la chaleur très mauvaise pour ce qui est des propriétés de la microstructure. Par conséquent, lorsqu'on accroît la quantité de câblé utilisée pour assurer le facteur de sécurité de la carcasse, non .seulement le pneu s'allourdit, mais.on perd aussi les avantages économiques.En outre, lorsqu'on utilise le câblé en grande quantité, la production de chaleur du câblé lui-même s'accroît lors du roulage à grande vitesse, ce qui accélère la décomposition thermique du câblé de polyester et entraîne finalement la possibilité de rupture entre le câblé et le caoutchouc ou l'apparition d'une défaillance par séparation. Par ailleurs, dans la technique classique qui consiste à reduire la teneur en groupes carboxyles terminaux du polymère polyester pour améliorer la résistance thermique, se pose le problème que la propriété d'adhérence diminue lorsque la teneur en groupes carboxyles terminaux devient trop faible. De plus, même lorsqu'on la combine avec une fibre de polyester filée sous fortes contraintes, on ne résoud pas le problème de la ténacité. En outre, on sait que la formation d'un polymère ayant un degré élevé de polymérisation ou un rapport d'étirage élevé, et analogues, est un moyen d'élever la résistance mécanique de la fibre de polyester. Un te moyen améliore certainement la résistance mécanique, mais diminue largement la résistance à la fatigue, d'où une diminution de la durabilité du pneu.Outre cela, la thermorétractabilité devient une propriété généralement importante du câble produit par le moyen ci-dessus, ce qui conduit à une perte des bonnes propriétés inhérentes à la fibre de polyester, comme un module d'élasticité élevé, un faible thermorétrécissement, et analogues. Un but de la présente invention est donc d'améliorer la durabilité du pneu radial en produisant un câblé imprégné en fibre de polyester ayant une ténacité élevée et une résistance à la fatigue élevée, ainsi qu'une excellente résistance thermique, tout en conservant le module d'élasticité élevé et la faible thermorétractabilité inhérents au polymère polyester, et en appliquant ensuite le câble imprégné au pneu. En outre, le terme "câble imprégné" utilisé ici signifie un câblé soumis à un traitement avec un adhésif. Les inventeurs ont eu pour but une relation mutuelle parmi les structures primaire et secondaire du polymère polyester et un traitement d'imprégnation du câble1 en fibre de polyester, afin d'améliorer la durabilité d'un pneu radial lorsqu'un câblé en fibre de polyester est employé comme renfort pour le pneu, et ont effectué diverses études concernant la clarification de la relation mutuelle sus-mentionnée, et ont découvert que les câblés imprégnés en fibres de polyester ayant une tenacité élevée, une excellente résistance à la fatigue et une excellente résistance thermique s'obtiennent, sans dommage pour les propriétés inhérentes au polymère polyester, par une telle relation mutuelle et confèrent une durabilité améliorée au pneu radial lorsqu'ils sont employés comme renfort pour le pneu, ce qui a conduit à la présente invention. L'invention a pour objet un pneu radial comprenant une bande de roulement et une doublure de renfort disposée à l'intérieur de ladite bande de roulement et composée d'une nappe de carcasse et d'une nappe d'armature, caractérisé en ce que l'une au moins desdites nappes de carcasse et d'armature est renforcée de câblés en fibres de poly(téréphtaiate d'éthylène), et en ce que ledit câblé en fibres de poly(téréphtalate d'éthylène) est un câblé imprégné satisfaisant aux relations (1)-(4) suivantes ténacité (S) 2 7,0 (g/d) (1) période longue de dispersion à petit angle des rayons X (Lp) 5 160 ( ) (2) teneur en groupes carboxyles terminaux (C) S 15 (équivalent/106 g de polymère) (3) teneur en diéthylène-glycol du polymère (D.E.G.) Les inventeurs ont examiné une relation entre le câblé de renfort et la durabilité du pneu radial et ont obtenu les résultats suivants. Dans un pneu radial pour voiture de tourisme, on a réalisé l'essai de durabilité à l'intérieur sur un tambour en augmentant la vitesse de rotation étape par étape jusqu'à ce qu'apparaissent des problèmes. On en conclut que, lorsqu'on utilise un câblé de polyester comme renfort, les problèmes sont provoqués à un degré moins élevé de 1-2 étapes par rapport à l'emploi de câblés de fibres de polyamide. Les inven-. teurs ont analysé et examiné en détail cette cause et ont dé couvert que, dans le cas où l'on utilise comme renfort le câblé de fibres de polyester, l'accumulation de chaleur est élevée pendant le roulage et aussi que, lorsque la température au voisinage de l'interface entre le câblé et le caoutchouc atteint une valeur non inférieure à 1200C, la décomposition thermique du câble se produit rapidement et provoque une défaillance par séparation. En outre, l'accumulation de chaleur du câblé fait apparaître un phénomène tel que, lorsque la quantité des câble's utilisés dans un pneu devient grande, la quantité de chaleur produite augmente proportionnellement à la quantité des câblés utilisés.On en a donc conclu que, plus la quantité de câblés utilisés comme renfort est grande, plus la quantité de chaleur produite par le câblé lui-même est grande et plus la température du pneu lui-même augmente. On a donc considéré qu'il était important de réduire dans la mesure du possible la quantité des câblés utilisés afin d'améliorer la durabilité du pneu. Cependant, lorsqu'on réduit la quantité des câblés utilisés, on abaisse l'effet de renfort en proportion de la réduction de quantité de câblés et on abaisse le facteur de sécurité du pneu en tant que chambre à air, ce qui peut finalement risquer de causer le'phénomène que les câblés se rompent sous l'effet des diverses stimulations rencontrées pendant le roulage, ou de faire apparaître l'éclatement par choc ou l'éclatement par coupure due à un caillou tranchant, ou analogues.Par conséquent, il est nécessaire que le câblé de fibres de pclyester, utilisé comme renfort, ait-une résistance mécanique sapé- rieure à un certain niveau. A cet égard, les inventeurs ont fait des recherches quant à la limite nécessaire de la résistance mécanique et ont découvert qu'il est suffisant que la ténacité (S) du câblé en fibres de polyester de renfort du pneu ne soit pas inférieure à 7,0 g/d. Si la ténacité est inférieure à 7,0 g/d, la résistance à l'éclatement par coupure diminue de façon indésirable, comme l'indiquent les exemples suivants. On a, en outre, découvert qu'il est nécessaire que les conditions suivantes soient satisfaites afin d'améliorer la résistance à la fatigue et la résistance thermique, tout en conservant la ténacité ci-dessus. En d'autres termes, il est préférable que la fibre de poly(téréphtalate d'éthylène) constituant le câblé comme renfort de pneu présente des conditions telles que pas moins de 90% en moles du total des motifs récurrents dans la chaîne moléculaire soit un motif de poly(téréphtalate d'éthylène) et que la viscosité intrinsèque, calculée à partir d'une mesure à 250C avec de l'o-chlorophénol, ne soit pas inférieure à 0,8, de préférence pas inférieure à 0,9. Dans l'invention, il est en outre important que la teneur en diéthylène-glycol (D.E.G.), en tant que sous-produit de la réaction contenu dans la chaîne principale de polymère, ne soit pas supérieure à 1,5% en poids car, si la teneur en D.E.G. est supérieure à 1,5% en poids, une diminution de la ténacité se produit lors du traitement d'imprégnation et on n'obtient pas la ténacité suffisante. En outre, selon l'invention, il est nécessaire que la teneur en groupes carboxyles terminaux du polymère ne soit pas supérieure à 15 équivalents/106g de polymère, de préférence pas supérieure à 10 équivalents/106g de polymère. Lorsque la teneur en groupes carboxyles terminaux dépasse 15 équivalents/106g de polymère, la résistance thermique du polymère diminue et la décomposition thermique se produit du fait de la chaleur dégagée dans le roulage à grande vitesse, de sorte que l'on n'obtient que des pneus ayant une mauvaise durabilité. Ensuite, on file ce polymère sous une contrainte élevée pour former des fibres de poly(téréphtalate d'éthylène), à partir desquelles on produit le câblé en poly(téréphtalate d'éthylène). En outre, les inventeurs ont fait des recherches sur la relation entre la propriété de fatigue du câblé résultant et la microstructure de la fibre, afin d'améliorer les propriétés de fatigue mécanique du câblé, et ont découvert que la propriété de fatigue du câblé est liée à une période longue Lp (A) de dispersion à petit angle des rayons X en diffraction des rayons X, et que le but de l'invention peut être atteint lorsque la période longue Lp (A) satisfait à Lp On obtient des câblés en fibres de poly(téréphtalate d'éthylène) satisfaisant à toutes les conditions ci-dessus, par exemple en trempant des fibres de polymère de polymérisation en phase solide (viscosité intrinsèque : 1,31), produites dans l'étape de production des fibres, dans une atmosphère gazeuse à 10-600C juste au dessous de la filière, à condition que la vitesse de filage et le rapport d'étirage soient choisis de manière adéquate dans les intervalles respectifs de 1 500--2 000 m/mn et de 2,30-2,50 fois. En outre, lors de la production du câblé imprégné selon l'invention, il est préférable que, comme condition d'imprégnation thermique, la tension du câblé, dans la zone d'étirage chaude, soit dans l'intervalle de 1-2,5 g/d et que la tension du câblé, dans la zone de normalisation, soit dans l'intervalle de 0,5-1,5 g/d. On suppose, en effet, que, comme le désordre d'orientation de la partie amorphe, pour la microstructure de la fibre, de la fibre de poly(téréphtalate d'éthylène) filée sous fortes contraintes est grand, la diminution de la ténacité du câblé fait à partir de la fibre cides sus est susceptible de se produire lors du traitement d'imprégnation.Afin d'empêcher une telle diminution de la ténacité, la tension appliquée au câblé est importante jusqu'à la fin du séchage suffisant dans le traitement d > impré- gnation, ce qui empêche la diminution de la ténacité dans la molécule de la partie amorphe à un tel état de tension. En outre, il est suffisant d'ajuster la tension après le séchage de manière à obtenir les propriétés nécessaires. En combinant les conditions de production telles que celles sus-mentionnées, on obtient des câblés imprégnés ayant une ténacité élevée, une grande résistance à la fatigue et une excellente résistance thermique, de sorte que l'on peut appliquer ces câblés au pneu, que l'on peut réduire la quantité descâblés utilisés comme renfqrt et obtenir, en conséquence, des pneus radiaux ayant une faible accumulation de chaleur, un faible poids et une excellente durabilité. Les exemples suivants sont indiqués à titre d'illustration de l'invention et ne sont pas destinés à la limiter. On file un poly(téréphtalate d'éthylène) ayant une viscosité intrinsèque (VI) de 1,31, une teneur en diéthylèneglycol (DEG) de 0,8% en poids et une teneur en groupes carboxyles terminaux (C) de 8 équivalents/106 g de polymère, à une vitesse de filage de 2 000 m/m n, tout en le trempant dans une atmosphère gazeuse à une température de 250C, audessous de la filière, puis on l'étire selon un rapport d'étirage de 2,40 fois pour obtenir des fibres de poly(téréphtalate d'éthylène) de 1 000 d/192 filaments. On tord les fibres ainsi obtenues à une torsion de câblé de 49 tours/l0 cm, puis on retord deux des fils ainsi obtenus à une torsion de retordage de 49 tours/l0 cm, pour former un câblé retordu. Ensuite, on tisse les câblés résultants pour former un tissu câblé de finesse en bout 65 câblés/5 cm, que l'on soumet à un traitement d'imprégnation dans les conditions suivantes, à l'exception des tissus câblés des exemples comparatifs 5 et 6 quel'on soumet au traitement d'imprégnation en modifiant les conditions d'imprégnation, comme l'indique le tableau 1 suivant. Conditions d' imprégnation Tension Température Durée (g/d) ( C) d'exposition (s) Zone sèche 2,3 170 120 Zone de thermodurcissement 2,3 250 60 Zone de normalisation 1,15 250 60 Lors du traitement d'imprégnation, on utilise une solu tion d'adhésif préparée par le procédé suivant. On mélange du polysulfure de résorcine avec un produit de condensation résorcine (en excès)-formaldéhyde, selon un rapport de mélange, en teneur en solides, de 20 : 100, et on retire du mélange résultant 18 parties de la matière solide, auxquelles on ajoute 9 parties d'une solution aqueuse ammoniacale à 28%, que l'on dissout entièrement dans l'eau pour obtenir un poids total de 50 parties, puis on ajoute 50 parties de produit de condensation résorcine-formaldéhyde/latex (RFL). On prépare, en outre, le RFL selon la formulation suivante, et on le laisse vieillir pendant plus de 48 heures. Eau 518,8 (parties en poids) Résorcine 11,0 Formaline (37%) 16,2 Hydroxyde d'ammonium (28%) 10,0 Latex copolymère vinylpyridine styrène-butadiène (41%) 244,0 On mesure la ténacité (S), la viscosité intrinsèque (VI), la teneur en diéthylène-glycol (DEG), la teneur en groupes carboxyles terminaux (C) et la période longue (Lp) de dispersion à petit angle des rayons X du câblé grège et du câblé imprégné ainsi obtenus pour obtenir les résultats indiqués au tableau 1. Les mesures de la teneur en diéthylène-glycol (D.E.G.), de la teneur en groupes carboxyles terminaux (C), de la ténacité (S) et de la période longue (Lp) de dispersion à petit angle des rayons X sont réalisées de la manière suivante. Teneur en diéthylène-glycol (D.E.G.) Après avoir porté au reflux un échantillon de 0,5 g et l'avoir décomposé dans 25 ml d'une solution de NaOH 1N dans 80% de méthanol, on neutralise l'excès de base et on laisse reposer la solution. On verse ensuite le liquide surnageant dans une colonne de verre de 3 mm de diamètre et de 1 500 mm de longueur, pour chromatographie en phase gazeuse (remplie de 5% de PEG 20M, ouverture de maille 80-100 mesh), d'après laquelle on calcule le rapport des hauteurs de pics DEG/EG (éthylène-glycol), et on détermine le % en poids de D.E.G. selon la courbe d'étalonnage. Teneur en groupes carboxyles terminaux (C) On dissout entièrement 1 g d'échantillon dans 20 ml d'ocrésol, on le refroidit, on ajoute 40 ml de chloroforme, et on soumet l'ensemble à un titrage avec une solution méthanolique de NaOH, d'où on mesure ia différence de potentiel. Ténacité (S) On calcule la ténacité à partir de la résistance à la traction SD (gf) du câblé grège avant l'imprégnation (ou du câble imprégné) et de la finesse normale DN (d) du câble grège, selon l'équation suivante S = SD/DN (g/d) on mesure la résistance à la traction SD du câblé grège (ou du câblé imprégné) selon le protocole d'essai de JIS L1017, et on mesure aussi la finesse normale DN du câblé grège selon JIS L1017. Période longue de dispersion à petit angle des rayons X (LP) On mesure l'angle de dispersion (28) à partir de la distance d'interférence (Smm) dans la direction axiale de la fibre, en quatre points d'interférence, sur une photographie de la dispersion à petit angle, selon des conditions géométriques présentant un rayon de prise de vue (R=400 mm), d'après lequel on détermine la période longue Lp ( ) selon l'équation de Bragg. On tisse ensuite les câblés imprégnés ci-dessus en un tissu câblé, que l'on recouvre de caoutchouc et que l'on découpe en une longueur prédéterminée, puis que l'on applique à une nappe de carcasse. Ainsi, on fabrique un pneu radial ayant une dimension de 165 SR 13 et deux nappes de câblés d'acier comme armature. On soumet le pneu résultant à un essai au tambour pour tester la durabilité à grande vitesse, à un essai au tambour pour tester la durabilité sous faible pression interne et fortes charges, et à un essai au piston pour tester la partie de paroi latérale du pneu. Ces essais sont réalisés de la manière suivante. Essai au tambour pour tester la durabilité à grande vitesse On entraîne le pneu à tester, monté sur une jante de 4,5 J-13 et soumis à une pression interne de 2;06.105pa, sur un tambour en acier ayant une surface lisse et un diamètre de 1,707 m, à une vitesse de 81 km/h, sous une charge de 425 kg, pendant 120 minutes, tout en régulant la température de l'atmosphère à 38+30C, on le laisse reposer dans l'air pendant plus de 3 heures, on le réajuste à la pression interne prédéterminée, puis on le soumet à un essai de roulage proprement dit. Dans l'essai de roulage proprement dit, on fait rouler le pneu à une vitesse de 121 km/h et on accroît par étapes la vitesse de roulage, à raison de 8 km/h toutes les 30 minutes, et on mesure pendant cette période la vitesse posant des problèmes et la durée de roulage. Il est clair, d'après les.résultats passés, que, tant. que le pneu n'a pas roulé complètement à une vitesse de 185 km/h pendant 30 minutes, il est possible que se posent, sur le marché, des problèmes de durabilité à grande vitesse. Essai au tambour pour tester la durabilité sous une pression interne élevée et sous fortes charges On fait rouler le pneu à tester, monté sur une jante de 4,5 J-13 et soumis à une pression interne de 0,98.105Pa, sur le même tambour en acier que celui mentionné ci-dessus, sous une charge de 470 kg, tout en régulant la température de l'atmosphère à 30+30C, jusqu'à ce qu'apparaissent des problèmes ou jusqu'à ce qu'une distance de 10 000 km ait été parcourue. Il est clair, d'après les résultats passés,-que, tant que le pneu n'a pas roulé complètement sur une distance de 10 000 km, il est possible que, sur le marché, se posent des problèmes de durabilité. Essai au piston pour partie de paroi latérale On monte le pneu à tester sur une jante de 4,5 J-13, sous une pression interne de 1.86.105 Pap et on le fixe à une machine d'essai.au piston, sans charge. On pousse ensuite une broche d'arrêt, ayant une surface semi-circulaire (diamètre 19 mm) en son extrémité, vers la partie de paroi latérale, en une position correspondant à la largeur maximale du pneu, à une vitesse de 50-+2,5 mm/mn, dans une direction perpendiculaire à la surface de paroi latérale, et pendant ce temps on mesure le déplacement Y (cm) du piston jusqu'à la rupture du pneu et la force de poussée F (kg) du piston lors de la rupture du pneu. On calcule ensuite l'énergie du piston (PE) à partir de ces valeurs mesurées, selon l'équation suivante PE = 1/2.Y.F (kg.cm) Cette énergie du piston est liée à la résistance aux coupures latérales et doit être de 500 kg.cm sur le marché, selon les résultats passés. Les résultats des essais ci-dessus sont également indiqués sur le tableau 1. Tableau 1 (b) Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple Exemple comparatif 1 comparatif 2 comparatif 3 comparatif 4 comparatif 5 comparatif 6 Viscosité intrinsèque 1,01 1,00 1,03 1,03 1,03 1,03 Ténacité du câblé grège (g/d) 6,8 7,2 7,1 7,1 7,1 7,6 Tension du câblé à l'imprégnation (g/d) (zone thermodurcissement/ 2,3/1,15 2,3/1,15 2,3/1,15 2,3/1,15 2,3/1,15 2,3/1,15 zone normale Ténacité du câblé imprégné (g/d) 6,8 7,2 7,1 6,2 6,5 7,5 Période longue de dispersion à petit angle des rayons X ( ) 155 170 147 147 147 147 Teneur en groupes carbxyles terminaux (éq./106 g de polymère) 13 13 20 10 10 30 Teneur en diéthylène-glycol 0,8 0,8 0,8 2.0 1,5 1,8 (% en poids) Structure du câblé 1000 d/2 1000 d/2 1000 d/2 1000 d/2 1000 d/2 1000 d/2 n de retordage (tours/10 cm) 49 X 49 49 X 49 49 X 49 49 X 49 49 X 49 49 X 49 roulage roulage apparition d'une apparition d'une apparition d'une apparition d'une Durabilité à grande vitesse complet à complet à séparation séperation séperation séperation 185 dm/h 185 cm/h, à 177 km/h à 177 km/h à 177 km/h à 177 cm/h Durabilité sous faible pression roulage rupture du roulage. interne et fortes charges complet sur cable ruptureducable ruptureducable complet sur ruptureducable 10 000 km à 7 300 cm à 8,500 km à 9 500 km 10 000 km à 7 300 km Energie du piston sur paroi 400 450 580 latérale (kg.cm) 490 550 550 Tableau 1 (a) Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple 5 Viscosité intrinsègue 1,03 1,03 1,06 1,04 1,03 Ténacité du câblé grège (g/d) 7,2 7,1 7,4 7,2 7,2 Tension du câblé à l'imprégnation (g/d) (zone thermodurcissement/ 2,3/1,15 2,3/1,15 2,3/1,15 2,3/1,15 2,3/1,15 zone normale) Ténacité du câblé imoprégné (g/d) 7,2 7,1 7,3 7,2 7,1 Périod longue de dispersion à petit angle des rayons X ( ) 155 147 155 131 150 Teneur en geroupes carboxyles terminaux (éq./106 g de polymère) 10 10 13 13 8 Teneur en diéthylène-glycol (% en poids) 0,8 1,0 0,8 0,8 1,3 Structure du câblé 1000 d/2 1000 d/2 1000 d/2 1000 d/2 1000 d/2 n de retordage (tours/10 cm) 49 X 49 49 X 49 49 X 49 49 X 49 49 X 49 roulage complet roulage complet roulage complet roulage complet roulage complet Durabilité à grande vitesse à 185 dm/h à 185 km/h à 185 cm/h à 185 cm/h à 185 cm/h Durabilité sous faible pression roulage complet roulage complet roulage complet roulage complet roulage complet interne et fortes charges sur 10 000 km sur 10 000 km sur 10 000 cm sur 10 000 km sur 10 000 km Energie du piston sur paroi latérale (kg.cm) 570 570 580 560 550 Comme le montrent les résultats du tableau 1, la durabilité est tout à fait excellente pour les pneus radiaux employant le câblé imprégné satisfaisant à toutes les exigences selon l'invention, en comparaison des pneus radiaux employant le câblé imprégné ne satisfaisant pas à l'une ou l'autre des exigences ci-dessus. REVENDICATIONS 1.- Pneu radial comprenant une bande de roulement et une doublure de renfort disposée à l'intérieur de ladite bande de roulement et composée d'une nappe de carcasse et d'une nappe d'armature, caractérisé en ce que l'une au moins desdites nappes de carcasse et d'armature est renforcée de câblés en fibres de poly(téréphtalate d'éthylène), et en ce que ledit câblé en fibres de poly(téréphtalate d'éthylène) est un câblé imprégné satisfaisant aux relations. (1)-(4) suivantes ténacité (S) 2 7,0 (g/d) (1) période longue de dispersion à petit angle des rayons X (Lp) S 160 ( ) (2) teneur en groupes carboxyles terminaux (C) (équivalent/106 g de polymère) (3) teneur en diéthylène-glycol du polymère 2.- Pneu radial selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit câblé imprégné est obtenu par un traitement d'imprégnation avec un adhésif. 3.- Pneu radial selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite fibre de poly(téréphtalate d'éthylène) a une microstructure telle que pas moins de 90% en moles du total des motifs récurrents dans la chaîne moléculaire est un motif de poly(téréphtalate d'éthylène). 4.- Pneu radial selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fibre de poly(téréphtalate d'éthylène) a une viscosité intrinsèque non inférieure à 8,0. 5.- Pneu radial selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite viscosité intrinsèque n'est pas inférieure à 0,9. 6.- Pneu radial selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en groupes carboxyles terminaux est de 10 équivalents/106 g de polymère. 7.- Pneu radial selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on obtient ladite fibre de poly(téréphtalate d'éthylène) par filage d'un polymère de polymérisation en phase solide, à une vitesse de filage de 1 500-2 000 m/mn, tout en la trempant dans une atmosphère gazeuse à 10-60 C, au-dessous de la filière, et en étirant la fibre filée résultante selon un rapport d'étirage de 2,3(g-2,50 fois. 8.- Pneu radial selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit traitement d'imprégnation est réalisé dans des conditions telles que la tension du câblé, au niveau de la zone d'étirage chaude, est dans un intervalle de 1-2,5 gid et que la tension du câblé, au niveau de la zone de normalisation, est dans un intervalle de 0,5-1,5 g/d.