Brevet FR2619654A1 — publié le 19890224

Four électrique de fusion avec une cavité de fusion cloi- sonnée pour solidifier dans du verre des déchets fortement radioactifs La présente invention concerne un four électrique de fusion pour solidifier dans du verre des déchets fortement radioactifs produits dans une installation de retraitement de combustibles nucléaires. Les déchets produits dans une installation de retraitement des combustibles nucléaires sont ordinairement liquides et fortement radioactifs. Afin d'isoler de façon sûre ces déchets de l'environnement humain pendant une longue période, on a développé une technologie de solidification pour former les déchets et un matériau à base de verre en un verre fondu par chauffage à température élevée et pour enfermer le verre dans des récipients métalliques scellés sous forme solidifiée. De façon plus spécifique, les déchets fortement radioactifs sont soumis à un traitement préalable approprié, après quoi les déchets, habituellement sous la forme liquide, sont amenés dans un four électrique de fusion en même temps que la matière première à base de verre. Les déchets fortement radioactifs et le matériau à base de verre sont formés en un verre fondu à température élevée à l'intérieur du four de fusion. Des récipients métalliques sont remplis avec le verre fondu de façon continue ou par intermittence. Les récipients métalliques ainsi remplis de verre sont scellés et maintenus provisoirement dans une installation de stockage avant d'être enterrés profondément dans la terre pour être définitivement éliminés. Les déchets fortement radioactifs et la matière première à base de verre (dont la combinaison sera ci-après appelée simplement "matières brutes", lorsque ce sera approprié) sont amenés en continu dans le four de fusion et y atteignent un état dans lequel ils recouvrent la surface de verre fondu d'une cellule de fusion en brique. Du fait du flux thermique en provenance du verre fondu, l'eau contenue dans les déchets s'évapore de façon continue, de même qu'il y a en permanence combustion provisoire et réaction de formation de verre de sorte que les matières brutes se mélangent avec le verre fondu déjà existant pour former un verre homogène. L'énergie nécessaire pour maintenir le verre fondu à une température élevée est fournie en faisant passer un courant entre au moins une paire d'électrodes en vis-à-vis disposées dans le verre fondu de façon à le soumettre à un chauffage par effet joule entre ces électrodes. Afin d'empêcher l'opérateur d'être exposé aux radiations, le four de fusion est placé dans un espace qu'on appelle une cellule et sa mise en oeuvre, son entretien et l'échange de pièces sont effectués par manipulation à distance. En conséquence, le four de fusion est conçu pour être aussi petit et aussi léger que possible. Le four de fusion conventionnel pour le développement technique utilisé pour solidifier dans du verre des déchets fortement radioactifs est également conçu pour que le volume de la cavité de fusion soit aussi petite que possible. Il en résulte que la profondeur de la cavité de fusion est aussi petite que l'emplacement des électrodes précitées le permet et le fond de la cavité de fusion est conçu pour être sensiblement horizontal afin de réduire le volume de la cavité. Les déchets fortement radioactifs contiennent des éléments du groupe du platine, telsque le rubidium, le plomb et le rhodium. Ces éléments ne se dissolvent pas aisément dans le verre et ont une densité élevée. Il en résulte qu'ils se déposent et s'agrègent sur le fond de la cavité de fusion. Parmi ces éléments du groupe du platine, le palladium et le rhodium sont réduits dans le verre et sont présents en tant que métaux. Le ruthénium est également présent en tant que métal ou sous forme de cristaux d'oxyde de ruthénium (RuO2). Bien que RuO2 soit un oxyde, il est connu pour être un excellent conducteur et c'est une substance qui trouve son emploi dans des pâtes conductrices de l'électricité pour des composants électroniques. Les métaux constitués par le palladium et le ruthénium réduits sont naturellement des bons conducteurs électriques. Lorsque ces substances s'accumulent au fond du four en grande quantité, la résistivité à haute température du verre au voisinage du fond du four est faible par comparaison avec celle du verre dans la partie supérieure du four (le verre dans le voisinage du fond du four qui contient des éléments du groupe du platine en grande quantité sera ci-après désigné sous le terme de "boue"). Lorsque les éléments du groupe du platine se déposent sur le fond du four et forment une couche excellente conductrice de l'électricité dans le four de fusion de réalisation classique ayant une cavité de fusion peu profonde, le courant électrique qui circule entre les électrodes se concentre au niveau du fond du four, y provoquant ainsi une élévation anormale de température et, par opposition, une chute de la température du verre au niveau de la surface de la cavité de fusion. En outre, du fait que la surface du fond de la cavité de fusion est pratiquement horizontale, les éléments du groupe du platine qui se sont déposés sur le fond du four ne coulent pas dans le récipient métallique avec le verre et ils continuent à s'accumuler sur le fond jusqu'à ce qu'on ne puisse plus maintenir le four de fusion en fonctionnement. Afin de fondre d'une manière stable avec le verre les déchets fortement radioactifs contenant des éléments du groupe du platine au moyen du four de fusion en utilisant le procédé de chauffage par effet joule, il est nécessaire que le four de fusion possède les deux fonctions suivantes: (1) du fait que les éléments du groupe du platine ne sont pas aisément solubles dans le verre et ont une densité égale ou supérieure à 10, par opposition à la densité (habituellement 2,5) d'un bain de verre liquide, ces éléments se déposent rapidement sur le fond du four à l'intérieur du bain de verre. Le verre contenant ces éléments du groupe du platine en grande quantité, à savoir la boue précitée, a une résistivité à température élevée inférieure à celle du verre dans la portion supérieu- re du four. En conséquence, lorsque commence la fusion des déchets fortement radioactifs avec le verre, il se forme rapidement une couche fortement conductrice de l'électricité. En conséquence, il est nécessaire que le four de fusion pour solidifier dans du verre les déchets fortement radioactifs ait une structure dans laquelle le fonctionnement peut continuer sans empêchement, même s'il y a dans une certaine mesure une couche fortement conductrice sur le fond du four. En d'autres termes, la structure doit être telle que le courant circulant entre les électrodes ne se concentre pas sélectivement au niveau du fond du four. (b) on a exposé ci-dessus en (a) que le four de fusion doit être réalisé de telle sorte que la disposition des électrodes lui permette de continuer à fonctionner même si une couche fortement conductrice de l'électricité est présente dans une certaine mesure sur le fond du four. Toutefois, si la boue reste à l'intérieur de la cavité de fusion lorsque le verre est chargé dans le récipient métallique et si la boue continue à s'accumuler, le chauffage résultant de l'excitation des électrodes sera naturellement empêché. En conséquence, il est nécessaire d'adopter une conception de four de fusion dans laquelle le fond du four est incliné de telle sorte que la boue s'écoule vers le bas jusqu'à un orifice de sortie afin de pouvoir enlever le dépôt sur une base programmée ou non programmée. Deux propositions relatives à la configuration du fond du four d'une cavité de fusion sont décrites dans les demandes de brevet japonais tKokai) n 57-196726 et 57-19727. Ces deux demandes sont relatives à la forme du fond d'un four de fusion de verre ordinaire du commerce. Elles facilitent le changement de la texture du verre et proposent un fond en forme d'entonnoir ayant une inclinaison de 3 à 45 pour empêcher le réfractaire du fond du four d'être attaqué par le plomb produit lorsqu'on fond un verre au plomb. Ainsi, ces deux demandes de brevet sont relatives à la productivité et à la durée de vie d'un four mais sont muettes en ce qui concerne la disposition des électrodes. La demande de brevet japonais n 60-275595 a pour but d'empêcher les effets électriques néfastes des éléments du groupe du platine. Afin d'empêcher la concentration du courant électrique dans les dépôts sur le fond du four, elle propose que la distance entre l'orifice de sortie du verre dans le four et les extrémités inférieures d'au moins une paire d'électrodes, qui fournissent la majeure partie de la puissance électrique nécessaire pour fondre le verre, ne soit pas inférieure à la moitié de la distance entre les électrodes. Si on doit augmenter le potentiel de fusion du verre de ce four de fusion (à savoir la quantité de déchets traités ou la quantité de verre fabriqué.par unité de temps), il est généralement nécessaire d'augmenter la surface du verre en fusion exposé à la partie supérieure (laquelle surface sera appelée ci-après "surface du bain"). Ceci s'accompagne d'une augmentation de la distance entre les électrodes. En conséquence, selon le procédé antérieur décrit dans cette demande de brevet, la distance entre les extrémités inférieures des électrodes et l'ouverture de sortie dans le four est augmentée en proportion de la distance entre les électrodes et, de ce fait, la profondeur de la cavité de fusion est également augmentée. En d'autres termes, compte tenu de l'augmentation du potentiel de fusion du four de fusion, il y a augmentation des dimensions extérieures du four de fusion et de son poids total. Il est donc nécessaire de disposer de plus d'espace pour l'installation et de procurer une grue de plus forte capacité pour manipuler le four de fusion dans une installation de four de fusion pour la solidification des déchets fortement radioactifs. En outre, si la cavité de fusion est plus profonde, la quantité de verre à chauffer augmente et il est nécessaire d'augmenter le dispositif de chauffage. La présente invention vise à résoudre les problèmes mentionnés ci-dessus; dans ce but, la portion d'une cavité de fusion en-dessous des extrémités supérieures des électrodes est cloisonnée au moyen d'un réfractaire électriquement non conducteur (appelé ci-après réfractaire de cloisonnement non conducteur), et la distance entre les extrémités inférieures des électrodes et une ouverture de sortie à l'intérieur du four n'est pas inférieure à la moitié de la distance entre le réfractaire de cloison- nement et l'électrode qui en est la plus proche. Ce procédé pour empêcher la concentration du courant électrique dans la boue diffère du procédé de la demande de brevet précité. Un orifice de sortie du verre est prévu dans chaque section de la cavité de fusion cloisonnée par le réfractaire de cloisonnement et il est prévu un réfractaire en pente autour de la périphérie de chaque orifice de sortie. Il en résulte que la boue sort par l'orifice de sortie en coulant le long de la pente du réfractaire, empêchant ainsi la formation de dépôt. Selon le procédé de l'invention, la surface du bain est agrandie pour accroître le potentiel de traitement du bain de fusion. Même si la distance entre électrodes est augmentée, la profondeur de la cavité de fusion peut être égale ou supérieure à la moitié de la distance entre le réfractaire de cloisonnement et l'électrode, laquelle distance peut être fixée à volonté. Ainsi, la profondeur de la cavité de fusion peut être maintenue en-dessous d'une valeur fixée même si le potentiel de traitement du bain de fusion est augmenté. Il en résulte que l'on peut réduire les dimensions extérieures et le poids total du bain de fusion d'une quantité correspondant à la réduction de la cavité de fusion. En outre, du fait que la quantité de verre retenue à chauffer peut être réduite par comparai- son avec le cas o l'on n'emploie pas le procédé de l'invention, la quantité dont doit être augmenté l'appareil de chauffage reste faible. En outre, selon l'invention, le four de fusion du verre est équipé d'une multiplicité d'orifices de sortie du verre et de vannes de congélation. En réduisant la fréquence d'actionnement par vannes de congélation, la charge par vannes de congélation est réduite. Ceci permet d'augmen- ter la fiabilité et prolonge la durée de vie du four de fusion du verre dans sa totalité. En outre, le réfractaire de cloisonnement est équipé d'un tube de communication. Ainsi, si une vanne de congélation tombe en panne, le verre dans la cavité de fusion peut toujours être extrait en actionnant les vannes de congélation qui ne sont pas en panne. C'est en conséquence un but de la présente invention de procurer un four électrique de fusion avec une cavité de fusion cloisonnée pour solidifier dans du verre des déchets fortement radioactifs, four dans lequel on empêche le courant électrique de se concentrer dans des dépôts au voisinage du fond du four et dans lequel la profondeur de la cavité de fusion peut être réduite par comparaison avec la surface du bain et la distance entre électrodes. Selon la présente invention, le but précédent est atteint dans un four électrique de fusion pour solidifier dans du verre des déchets fortement radioactifs, le four ayant une cavité de fusion comprenant un réfractaire de cloisonnement non conducteur et adaptée pour fondre des matières brutes constituées par des déchets fortement radioactifs et une matière première & base de verre en faisant passer un courant entre des électrodes disposées en vis-à-vis l'une de l'autre dans la direction horizontale et pour extraire les matières brutes fondues à travers un orifice de sortie dans le fond du four, caractérisé en ce qu'il est prévu une multiplicité d'orifices de sorties et que la cavité de fusion est cloisonnée en disposant un réfractaire de cloisonnement non conducteur sur la portion de fond du four entre les orifices de sortie. De ce fait, le four électrique de fusion de l'invention est structuré de telle sorte que la cavité de fusion est cloisonnée par le réfractaire de cloisonnement non conducteur. Il en résulte que toutes les lignes de courant reliant la paire d'électrodes pour fondre les déchets fortement radioactifs contenant des éléments du groupe du platine sont déviées autour du réfractaire de cloisonne- ment. En fonction de la distribution des lignes de courant ainsi obtenues, on obtient le même résultat que si les électrodes étaient situées sur le côté supérieur du réfractaire, vu de chaque section de la cavité de fusion cloisonnée. Il est ainsi possible d'empêcher le courant circulant entre les électrodes de se concentrer dans les dépôts au niveau du fond du four et contenant de grandes quantités d'éléments du groupe du platine. On peut également réduire la profondeur de la cavité de fusion par comparaison avec la surface du bain et la distance entre les électrodes. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la descrip- tion détaillée, donnée ci-après à titre d'exemple seulement, d'une réalisation préférée, en liaison avec le dessin joint, sur lequel des repères identiques désignent des parties identiques ou similaires sur toutes les figures, sur lesquelles: - la figure 1 est une vue en plan d'une réalisation dans laquelle la cavité de fusion d'un four de fusion selon l'invention est cloisonnée en deux ou plusieurs cavités par un réfractaire de cloisonnement non conducteur; - les figures 2 à 4 sont des vues en coupe prises respecti- vement selon les lignes A-A, B-B et C-C de la figure 1; et - la figure 5 est une vue servant à décrire la manière dont on peut réduire la profondeur de la cavité de fusion. On va maintenant décrire une réalisation de la présente invention en se reportant au dessin, sur lequel les figures 1 à 4 illustrent une réalisation dans laquelle la cavité de fusion d'un four de fusion selon l'invention est cloisonnée en deux ou plusieurs cavités par un réfrac- taire non conducteur de l'électricité. La figure 1 est une vue en plan et les figures 2 à 4 sont des vues en coupe prises respectivement selon les lignes A-A, B-B et C-C de la figure 1. Les figures montrent un réfractaire de paroi latérale 1, un réfractaire de fond de four 2, des électrodes 3a,3b, des électrodes auxiliaires 4a,4b, un élément résistant chauffant 5, des vannes de congélation 6, une buse d'alimentation en matière brute 7, un niveau supérieur de verre 8, un niveau inférieur de verre 9, un réfractaire supérieur 10, un réfractaire d'isolation thermique 11, un carter 12, un tube de dégazage 13, un réfractaire de cloisonnement 14, un tube de communi- cation 15, une électrode auxiliaire 16 et une cavité de fusion 17. Le réfractaire de paroi latérale 1 formant la paroi latérale de la cavité de fusion 17 emploie habituellement un matériau réfractaire extrêmement résistant à l'attaque du verre en fusion. Les vannes de congélation 6 qui sont métalliques sont montées dans une multiplicité d'ori- fices de sortie du verre au niveau du fond de la cavité de fusion. Deux vannes de congélation 6 sont prévues dans la réalisation représentée. Le réfractaire de fond de four 2 est disposé autour de la périphérie des vannes de congélation 6 et, comme le réfractaire de paroi latérale 1, emploie un matériau réfractaire extrêmement résistant à l'attaque par le verre en fusion. Le réfractaire de cloisonnement 14 sépare la cavité de fusion en deux sections dans la réalisation représentée. Le réfractaire de cloisonnement 14 emploie un matériau réfractaire fortement non conducteur de l'électricité et extrêmement résistant à l'attaque par le verre en fusion, la quantité de chaleur dégagée par le réfractaire de cloisonnement 14 étant suffisamment petit par comparaison avec celle dégagée par le verre dans la cavité de fusion par suite du passage du courant électrique. Le réfractaire de fond de four 2 et le réfractaire de cloisonnement 14 sont inclinés en direction des vannes de congélation 6 sous un angle de 30 à 70 par rapport à l'horizontale.Dans la réalisation représentée, il y a combinaison d'inclinai- son de 450 et de 60 . Les vannes de congélation 6 sont prévues pour permettre et supprimer l'écoulement de sortie de verre en fusion. Les vannes de congélation 6 sont chauffées, par exemple en faisant passer un courant à travers un cylindre métallique. Les électrodes en vis-à-vis 3a,3b sont destinées à fournir l'énergie nécessaire pour maintenir une température appro- priée pour fondre le matériau à base de verre. Bien que, dans la réalisation représentée, on ne voie qu'une seule paire d'électrodes, on peut prévoir une multiplicité de paires. Les électrodes 3a,3b sont disposées à une hauteur telle que la distance e1 entre une ligne reliant les extrémités inférieures des électrodes 3a,3b et l'ouver- ture de sortie du verre au niveau du fond du four n'est pas inférieure à la moitié de la distance e2 entre le réfractaire de cloisonnement 14 et l'électrode 3a ou 3b la plus proche de ce réfractaire. Les électrodes auxiliaires 4a,4b servent à assurer la régulation de la température du verre au-dessus des vannes de congélation 6, un courant passant entre les électrodes 3a,4a et 3b,4b. Le tube de liaison 15 est conçu pour que le verre en fusion puisse passer entre les sections mutuellement adjacentes de la cavité de fusion cloisonnée. L'électrode auxiliaire 16 chauffe le verre en fusion dans le tube de liaison à une température appropriée pour permettre un écoule- ment à travers le tube. Dans ce but, un courant passe entre l'électrode auxiliaire 16 et l'électrode auxiliaire 4a ou 4b. Un espace est formé dans la portion supérieure de la cavité de fusion par le réfractaire supérieur 10. Le réfractaire d'isolation thermique 11 optimise la retenue de la chaleur du four de fusion. Le carter métallique 12 est prévue pour empêcher des substances radioactive de fuir hors du four de fusion. L'élément chauffant par résistance 5 sert à élever la température lorsqu'on met en marche le four de fusion. La buse d'alimentation en matières brutes 7 est destinée à alimenter le four de fusion avec les déchets fortement radioactifs et le matériau à base de verre. Le tube de dégazage 13 est prévu pour introduire l'effluent gazeux, qui est produit lorsque les matières brutes sont fondues,dans un appareil de traitement des effluents gazeux. Lorsque l'opération démarre, on amène suffisamment de matière première à base de verre pour recouvrir les électrodes 3a,3b, après quoi l'élément résistant chauffant est alimenté en courant électrique pour augmenter progressivement la température dans l'espace dans la portion supérieure de la cavité de fusion. Lorsque cette température atteint 1000 C, la matière première à base de verre au voisinage de la surface de la cavité de fusion fond. Bien que le verre soit un isolant électrique à basse température, il permet progressivement à l'électri- cité de passer à travers lui, lorsque la température s'élève et qu'il atteint l'était fondu. En utilisant cette propriété, on applique une tension entre les électrodes 3a,3b pour faire passer un courant à travers le verre, d'o il résulte que le verre lui-même est amené à produire de la chaleur (appelée ci-après excitation directe). Le courant électrique de cette excitation directe est progressivement accru pour fondre toute la matière première à base de verre amenée dans la cavité de fusion. Lorsque cet état est atteint, on peut maintenir la température du verre sans recourir à la chaleur produite par l'élément résistant chauffant. En conséquence, le chauffage par l'élément résistant chauffant 5 est terminé. Le courant électrique est régulé de telle manière qu'on atteigne une température du verre appropriée pour fondre le matériau à base de verre par excitation directe. En même temps, on fait passer un courant entre les électrodes 4 et l'électrode 3a ou 3b pour assurer la régulation de la température du verre dans la portion située au-dessus des vannes de congélation 6. Au moment o ce but est atteint, on amène les déchets fortement radioactifs et la matière première à base de verre par la buse d'ali- mentation en matière brute 7. Il existe deux procédés permettant de charger le verre dans un récipient métallique. Dans l'un, le verre déborde d'une manière continue afin de remplir le récipient métallique. Dans l'autre, on prévoit des vannes de congéla- tion sur le fond du four ou dans des positions appropriées et le verre coule vers le bas périodiquement à travers ces vannes. Les vannes de congélation 6 pour l'enlèvement des éléments du groupe du platine peuvent être utilisées en tant que ces vannes de congélation pour charger le verre dans un récipient métallique. Afin de simplifier la description, le verre est chargé périodiquement dans un tel récipient en utilisant les vannes de congélation 6 de la réalisation des figures 1 à 4. Dans d'autres cas, il est nécessaire d'enlever les éléments du groupe du platine en utilisant les vannes de congélation 6 lorsque les conditions le justifient. Lorsque les matières brutes amenées en continu atteignent un niveau de verre approprié pour être chargé dans un récipient (le niveau haut 8 sur les figures 2,3 et 4 correspond à un tel niveau), les vannes de congélation 6 sont chauffées pour charger le verre dans le récipient. Lorsqu'une quantité prédéterminée du verre en fusion a été chargée dans le récipient, on arrête le chauffage des vannes de congélation 6, ce sur quoi la température du verre passant à travers les vannes de congélation 6 chute. Il en résulte que le verre, dans ces vannes de congélation, se solidifie et arrête l'écoulement. Dans les cas urgents, le verre dans les vannes de congélation 6 peut être solidifié rapidement en envoyant sur ces vannes des jets d'air ou d'eau. Lorsque le chargement du verre dans le récipient est terminé, le niveau du verre dans la cavité de fusion tombe au niveau bas 9. On peut faire fonctionner les vannes de congélationn 6 simultanément ou en alternance. Si les vannes de congélation 6 sont actionnées en alternance, on fait passer un courant entre l'électrode auxiliaire 16 et l'électrode auxiliaire 4a ou 4b pour effectuer un chauffage et le verre dans la cavité au voisinage de la vanne de congélation qui ne permet pas un écoulement de sortie s'écoulera à travers le tube de liaison 15 et hors de la vanne de congélation en fonctionnement. Lorsqu'on amène ensuite des matières brutes additionnelles pour élever le niveau du verre jusqu'au niveau supérieur 8, l'écoulement de sortie du verre en fusion se répète. Lorsque le verre est chargé dans un récipient par les vannes de congélation d'enlèvement des éléments de la famille du platine 6, comme dans la réalisation décrite ci-dessus, les éléments du groupe du platine sont enlevés à chaque opération de chargement. Dans l'autre procédé de chargement, dans un cas o on prévoit les vannes de congélation à d'autres endroits que le fond du four, ou dans un cas o on adopte le procédé de débordement, il est nécessaire, lorsque les conditions le justifient, d'enlever les éléments du groupe du platine du fond du four en utilisant les vannes de congélation 6, comme mentionné ci-dessus. Dans l'un et l'autre cas, on peut éliminer les effets nocifs sur les conditions électriques provoquées par les éléments du groupe du platine et le four de fusion peut continuer à fonctionner sans être gêné. Il faut noter qu'on peut adopter une disposition dans laquelle la boue est retirée d'au-dessus par des moyens appropriés remplaçant les vannes de congélation 6. La présente invention présente les avantages suivants: (1) réduction de la dimension du four de fusion. En adoptant une structure dans laquelle la cavité de fusion est cloisonnée par le réfractaire non conducteur jusqu'à une ligne reliant la paire d'électrodes, toutes les lignes de courant reliant la paire d'électrodes contournent le réfractaire de cloisonnement. En fonction de la distribution des lignes de courant ainsi obtenues, on obtient le même résultat que si les électrodes étaient disposées sur le côté supérieur du réfractaire de cloison- nement, vu de chaque section de la cavité de fusion cloisonnée. En conséquence, si le four de fusion est cloisonné par des réfractaires en n sections afin d'empêcher le courant de se concentrer dans la boue, la distance entre les extrémités inférieures des électrodes et l'ouver- ture de sortie du verre à l'intérieur du four n'a pas besoin d'être égale ou supérieure à la moitié de la distance entre les électrodes, comme dans la technique antérieure. Au contraire, selon l'invention, il est suffisant que la distance entre une ligne droite reliant les extrémités inférieures des deux électrodes et l'ouver- ture de sortie dans le four ne soit pas inférieure à la moitié de la distance entre le réfractaire de cloisonne- ment et l'électrode qui en est la plus proche, ou ne soit pas inférieure àla moitié de la distance entre les centres des réfractaires de cloisonnement de part et d'autre de l'ouverture. En comparant des cavités de fusion ayant la même distance entre électrodes, on voit que, si la cavité est cloisonnée en n sections par des réfractaires de cloisonnement, comme illustré sur la figure 5, la profondeur de la cavité de fusion peut être réduite d'un facteur au moins égal à 1/n par comparaison avec une cavité qui n'est pas cloisonnée. De façon plus spécifique, sur la figure 5, L'.représente la distance entre les électrodes qui amènent la partie principale de la puissance nécessaire pour faire fondre le verre et Li représente la distance entre les extrémités inférieures des électrodes et l'ouver- ture de sortie du verre au fond du four, dans un cas o la cavité de fusion n'est pas cloisonnée. Afin d'empêcher le courant de se concentrer dans les dép8ts au fond du four, il est nécessaire que L1 ne soit pas inférieur à L'/2. D'autre part, dans le cas o la cavité de fusion est cloisonnée, Ln représente la distance entre une ligne droite reliant les extrémités inférieures des deux électrodes et l'ouverture de sortie du verre au fond du four. Dans ce cas, il suffit que Ln soit égal ou supérieur à L'/2n afin d'empêcher le courant de se concentrer dans la boue. En outre, du fait que chaque section de la cavité de fusion cloisonnée comporte un orifice de sortie du verre et que le réfractaire entourant chaque orifice de sortie est incliné en direction de cet orifice sous un angle de 30 à 70 par rapport à l'horizontale, les dépôts coulent vers le bas le long des surfaces inclinées du réfractaire et peuvent être extraits par les orifices de sortie du verre. (2) fiabilité améliorée et durée de vie prolongée du four de fusion Du fait que chaque section de la cavité de fusion cloisonnée comporte un orifice de sortie du verre et une vanne de congélation, la quantité de verre sortant par vanne de congélation et la fréquence d'utilisation de chaque vanne de congélation sont réduites en proportion inverse du nombre de vannes de congélation pour une quantité pré- déterminée d'écoulement de sortie de verre lorsqu'on considère le four de fusion dans sa totalité. Ce résultat est supérieur à celui obtenu dans un four de fusion ayant un orifice de sortie du verre et une vanne de congé- lation à un seul endroit. Du fait qu'une vanne de congélation est un composant qui a une influence notable sur la durée de vie du four de fusion, la fiabilité du four dans sa totalité peut être augmentée et sa durée de vie prolongée en réduisant la charge sur chaque vanne de congélation de la manière mentionnée ci-dessus. (3) entretien plus facile du four de fusion Le tube de liaison est prévu dans le réfractaire de cloisonnement, de telle manière que le verre en fusion peut se déplacer entre les sections de fusion mutuellement adjacentes obtenues par le cloisonnement. En conséquence, même si une vanne de congélation ne fonctionne pas et ne permet plus au verre en fusion de sortir par elle, le verre en fusion de ce côté peut s'écouler à travers le tube de liaison et sortir par la vanne de congélation en fonctionnement. Ceci permet de continuer le fonctionne- ment en utilisant seulement la vanne de congélation en fonctionnement et permet au verre du côté de la vanne de congélation en panne d'être extrait avant de rebuter le four de fusion. Cette dernière caractéris- tique est particulièrement avantageuse du fait qu'elle contribue à réduire la quantité de déchets radioactifs secondaires produits et facilite la manutention du four de fusion rebuté. Du fait qu'on peut concevoir de nombreuses réalisations apparemment très différentes de la présente invention sans s'écarter de son esprit et de sa portée, il est bien entendu que l'invention n'est pas limitée aux réalisa- tions spécifiques ci-dessus. Revendications 1. - Four électrique de fusion pour solidifier dans du verre des déchets fortement radioactifs, le four ayant une cavité de fusion (17) comportant un réfractaire de cloisonnement non conducteur de l'électricité (14) et adapté pour fondre des matières brutes constituées par des déchets fortement radioactifs et une matière première à base de verre en faisant passer un courant entre des électrodes (3a,3b) disposées en vis-à-vis l'une de l'autre dans le sens horizontal, et pour extraire un verre en fusion par un orifice de sortie au fond du four, caractérisé en ce qu'il est prévu une multipli- cité de ces orifices de sortie et en ce que la cavité de fusion est cloisonnée en disposant un réfractaire de cloisonnement non conducteur de l'électricité (2) sur le fond du four entre les orifices de sortie. 2. - Four électrique de fusion selon la revendication 1, caractérisé en ce que ce réfractaire de cloisonnement non conducteur de l'électricité (2) est adapté de telle sorte qu'une extrémité supérieure de ce réfractaire soit située au moins en-dessous d'une ligne droite reliant les extrémités supérieures de ces électrodes (3a,3b). 3. - Four électrique de fusion selon la revendication 1, caractérisé en ce que, si une ouverture de sortie à l'intérieur de la cavité de fusion est plus proche des électrodes, la distance (el1) entre cette ouverture et une ligne droite reliant les extrémités inférieures de ces électrodes n'est pas inférieure à la moitié de la distance (e2) entre le centre du réfractaire de cloison- nement et l'électrode la plus proche de ce réfractaire de cloisonnement et en ce que, si l'ouverture de sortie n'est pas proche d'une électrode, la distance entre cette ouverture et la ligne droite reliant les extrémités inférieures des électrodes n'est pas inférieure à la moitié de la distance entre les centres des réfractaires de cloisonnement de part et d'autre de cette ouverture. 4. - Four électrique de fusion selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'orifice de sortie est équipée d'une vanne de congélation (6). 5. - Four électrique de fusion selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une portion inférieure entourant un tel orifice de sortie à l'intérieur de la cavité de fusion a une inclinaison de 30 à 70 par rapport à un plan horizontal, l'inclinaison étant dirigée vers l'extérieur de la cavité de fusion et conduisant à cette ouverture. 6. - Four électrique de fusion selon la revendication 1, caractérisé en ce que le réfractaire de cloisonnement non conducteur de l'électricité a un trou traversant (15) passant à travers la portion inférieure de la cavité de fusion. 7. - Four électrique de fusion selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'.une électrode de chauffage auxi- liaire (16) est prévue à l'intérieur du trou traversant (15).