Brevet FR2616780A1 — publié le 19881223

Procédé de tabrication de produit abrasif thermostable composite L'invention concerne les produits abrasifs com- posites du type ayant une partie active, constituée par un compact contenant des grains de produit ultra-dur (diamant ou nitrure de bore cubique) représentant plus de 80% en volume du compact, chaque grain étant lié directement à ses voisins pour que le compact ait une structure polycristalline, et par un support dur et réfractaire solidaire du compact, constitué essentiellement d'un carbure réfractaire tel que le carbure de tungstène. Le terme "compact" désigne un produit fritté constitué par des grains liés entre eux par des ponts, créés par diffusion de matière à l'état plastique. Ce frittage en phase plastique est obtenu à des pressions et des températures de l'ordre de grandeur des pressions et températures utilisées pour la synthèse des grains de diamant, lorsque le compact est à base de diamant, et de celles nécessaires à la transformation du nitrure de bore hexagonal en nitrure de bore cubique, dit CBN, dans le cas o le produit ultra-dur est du CBN. De nombreuses applications exigent des produits abrasifs thermostables, c'est-à-dire pouvant être portés à des températures élevées lors de leur utilisation sans destruction rapide. De très nombreux travaux ont été effectués depuis une quinzaine d'années pour assurer ce caractère thermostable d'abord aux compacts eux-mêmes, puis à des produits abrasifs composites les incorporant. Les produits composites du type ci-dessus défini sont connus depuis très longtemps. Le document FR-A- 2 089 415 décrit un produit composite constitué d'un compact de diamant sur un support en carbure de tungstène, le compact et le carbure contenant un même additif jouant le rôle de catalyseur de conversion du carbone en diamant et de liant de frittage, qui peut être le nickel ou le cobalt. Un tel produit est inutilisable pour des travaux de coupe qui le portent à une température élevée. Le compact de diamant polycristallin contenant du cobalt n'est pas thermostable. L'interface entre compact et support, constitué de carbure de tungstène, de diamant et de liant, ne résiste pas dans ces conditions, même lorsqu'on a inséré lors de la fabrication une barrière métallique entre support et compact. Pour tenter de rendre le compact thermostable, on a proposé d'éliminer le catalyseur par lixiviation (US-A-3 745 623). Mais le compact résiduel est poreux et présente une surface spécifique très importante, de sorte que sa durée de vie à haute température est ré- duite par oxydation, et sa résistance à l'abrasion, même à température ambiante, est réduite du fait de l'absence d'une phase liante intergranulaire. On a tenté d'écarter ce défaut soit en infil- trant une phase céramique dans les pores d'un compact lixivié, soit en créant une phase céramique à partir de la phase métallique comportant au moins un catalyseur lors de la fabrication. Mais ce perfectionnement, s'il permet de donner un caractère thermostable au compact lui-même, ne résout pas un autre problème qui, apparemment, n'a pas été complètement apprécié jusqu'à la présente invention. Que le compact soit en CBN rendu thermiquement stable du fait de la nature des liants qu'il contient, ou qu'il soit en diamant polycristallin rendu thermo- stable par la substitution d'une phase céramique à un catalyseur métallique, on constate que, lorsque le produit monté sur un support est soumis, lors de son utilisation, à haute température, il y a rupture de l'interface du fait de contraintes trop élevées. Or, pour de nombreuses applications, par exemple le forage, Z6 16780 le produit abrasif est soumis à de telles contraintes qu'il est souhaitable qu'il puisse les supporter à température élevée. L'invention vise notamment à fournir un produit abrasif du type ci-dessus défini susceptible de suppor- ter simultanément des contraintes de cisaillement et des températures d'utilisation élevées, pouvant dépasser 1100OC en atmosphère neutre ou réductrice. Dans ce but, l'invention propose notamment un procédé de fabrication d'un produit abrasif du type ci-dessus défini, suivant lequel: on place une couche de grains de produit ultra-dur 'mis en présence de composants destinés à donner naissance à une phase céramique liante dans une cellule; on recouvre la poudre d'une couche mince de tungstène et d'un revêtement de matériau d'apport de carbone et, enfin, d'un support en carbure de tungstène fritté ou non; et on porte la cellule contenant l'empilement ainsi réalisé à une température et une pression suffisantes pour provoquer le frittage en phase plastique des grains de - produit ultra- dur entre eux et assurer la liaison du compact ainsi obtenu avec le support. Le tungstène se présente sous forme d'une feuille ayant une épaisseur de 200 à 400 pm, avantageu- sement environ 250 pm; le terme "matériau d'apport de carbone" désigne un matériau constitué exclusivement ou quasi-exclusivement de carbone sous une forme quelconque et pouvant céder celui-ci. La couche de carbone aura toujours une épaisseur extrêmement faible, nettement inférieure à celle du tungstène, d'environ 30 à 300 nm. De telles épaisseurs peuvent notamment être obtenues par vaporisation et dépôt sous vide, ou par dépôt en phase vapeur, de carbone sur le substrat. Les essais effectués ont révélé que les produits obtenus par ce procédé présentent une résistance au ci- saillement à l'interface, à haute température, beaucoup plus élevée que les produits existant à ce jour. On peut penser, bien que l'exactitude de cette explication ne doive pas être considérée comme une condition de vali- dité du brevet, que l'effet favorable du carbone est dû à ce que, d'une part, le liant contenu dans le support est arrêté par la combinaison du tungstène et du carbone et, d'autre part, la carburation du tungstène est réali- sée par apport de carbone au revêtement, sans modifica- tion notable de la nature chimique des éléments de la zone du substrat proche du compact. Le procédé qui vient d'être défini permet d'ar- river à un produit abrasif du type ci-dessus défini, dont la partie active comprend, en plus du produit ultra-dur, une phase liante assurant la thermostabilité de cette partie et dont le support est en carbure de tungstène à liant cobalt ou nickel, produit qu'on peut caractériser comme présentant une interface de liaison dont la composition varie de façon progressive et régulière depuis une zone constituée de carbure de tungstène directement liée au support et ayant comme ce support une composition stoechiométrique correspondant sensiblement à la formule WC, une zone de transition jusqu'à la composition W2C puis une zone de transition jusqu'à une couche résiduelle de tungstène métallique présentant une liaison métallurgique avec le produit ultra-dur. Le carbure de tungstène conserve en conséquence, même à l'interface, l'ensemble des ses qualités mécaniques, du fait de l'absence de création de phase fragilisante. Les résultats favorables de l'invention ne sont obtenus qu'à condition qu'il y ait emploi simultané, lors du processus de fabrication, d'une couche intermé- diaire de tungstène et d'un revêtement de produit carburant entraînant, pendant le frittage, la carbura- tion du tungstène et réduisant de même l'appauvrissement en carbone du substrat. En ce sens, le procédé suivant l'invention est extrêmement différent de celui décrit dans le document US-A-4 442 180. Ce document propose de réaliser des outils comportant une partie active à base de diamant polycristallin ou de CBN séparée d'un substrat de (Mo, W) Cx, o x est inférieur à 1, ce qui indique une sous-stoechiométrie en carbone, par une couche intermédiaire de liaison constituée de carbure métallique de moins de 0,1 mm d'épaisseur obtenue par interposition d'une feuille mince de métal lors de la fabrication. La carburation de ce métal s'effectue aux dépens du support. Et, du fait de la très faible épaisseur de métal, il est douteux que la feuille soit capable d'éviter la diffusion du liant de frittage vers la partie active au cours de la fabrication. Le caractère thermostable de la partie active peut être obtenu par utilisation de diverses phases liantes. Dans le cas o cette partie active est un compact constitué essentiellement de grains de diamant, le caractère thermostable peut être obtenu en utilisant une phase liante contenant, d'une part, du silicium et, d'autre part, du fer et du nickel, le silicium et le fer-nickel étant alliés. On peut également utiliser une phase liante contenant du titane et du nickel, c'est-à- dire une des compositions décrites dans la demande de brevet EP 87 400 292.6. On peut également utiliser, bien que cette solution soit moins favorable, une phase liante cons- tituée à partir de bore, de titane, de silicium ou de leurs composés (document FR-A-2 043 350). Lorsqu'au contraire le produit ultra-dur contenu dans la partie active est constitué par du CBN, la phase liante pourra notamment être formée de diverses combi- naisons déjà connues, notamment à base d'aluminium, de silicium et de carbone, ou d'aluminium, de nickel et de titane; ou d'aluminium, de fer et de titane. De nom- breuses compositions de ce genre ont déjà été décrites, par exemple dans le document EP-A-181 258. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit de modes particuliers de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins qui l'accompagnent, dans lesquels: - la Figure 1, sur laquelle l'échelle n'est pas respectée, montre schématiquement la façon dont les divers composants destinés à réaliser le produit sont mis en place dans une cellule de fabrication; la Figure 2, similaire à la Figure 1, montre la constitution du produit final. La Figure 1 montre la façon dont seront géné- ralement mis en place les composants du produit abrasif à réaliser en vue de leur fabrication. Dans une coupelle en molybdène, on met d'abord en place un ensemble constitué de grains de produit ultra-dur ayant typique- ment une granulométrie inférieure à 150 pm, mélangés aux éléments de constitution de la phase céramique liante, pour constituer une couche 12. Sur cette couche 12 est placé un disque de tungstène 14 préalablement revêtu, sur sa face éloignée de la couche 12, d'un revêtement mince 16 du matériau d'apport de carbone. Dans la pratique, l'épaisseur du disque 14 sera comprise entre et 400 pm. Le revêtement pourra avoir de 300 à 3000 A d'épaisseur et être obtenu par vaporisation et dépôt sous vide de carbone. On place ensuite, sur l'empilement ainsi cons- titué, le support 18 en carbure de tungstène déjà fritté, ou les composants de ce support, comportant le carbure éventuellement sous forme cémentée contenant le liant de frittage nécessaire. Dans le mode de réalisa- tion montré en Figure 1, ce support se présente sous forme d'un pion 18 déjà préfritté. La cellule 10 est sertie sur le support de carbure de tungstène de façon à maintenir ce dernier en contact avec le disque. L'ensemble compact ainsi obtenu est placé dans une cellule de transmission de pression et de température et ensuite passé en presse. On trouve dans le produit obtenu (Figure 2) une partie active thermostable provenant de la couche 12 et le support 18 en carbure de tungstène. A l'interface 20, elle-même thermostable, entre ces deux éléments, on trouve une variation progressive de composition, depuis WC à la jonction avec le support 18 jusqu'à un.résidu de tungstène pur à la jonction avec la partie active 12, résidu qui constitue une barrière de diffusion et inter- dit le passage du liant cobalt contenu dans le carbure. On donnera maintenant quelques exemples de réalisation, à titre purement illustratif. Exemple 1: Un ensemble de grains de diamant dont la répar- tition granulométrique se situe entre 10 et 60 pm est mélangé intimement à un mélange de nickel et de fer à % en poids de fer, la quantité de Fe- Ni représentant 3,2% en poids du total. Au fond d'une coupelle 10 en molybdène, on place un disque de silicium de 0,25 mm d'épaisseur, représentant 20% en poids de la masse de diamant contenant du Fe-Ni dont il est ensuite recouvert. On place ensuite, sur la couche de diamant, un disque de tungstène de 250 pm d'épaisseur préalablement revêtu d'une couche de 100 nanomètres environ de carbone pur et s'ajustant parfaitement au diamètre intérieur de la coupelle 10 de molybdène. La coupelle est sertie sur le support de carbure. La cellule est placée dans une presse o elle est soumise à des pressions voisines de 60 000 bars et des températures de l'ordre de 1500'C pendant 3 mn environ. Le produit obtenu est mis en forme par rodage et rectification qui élimine le silicium non infiltré. Des essais comparatifs ont ensuite été effectués sur le produit obtenu dans des conditions représenta- tives de l'utilisation sur des outils de forage. Ces essais visaient à déterminer la contrainte de cisaille- ment provoquant la rupture à l'interface, à différentes températures de fonctionnement. Les contraintes de cisaillement, provoquant la rupture, sont les suivantes (en bars): (1) Produit abrasif constitué d'un support de tungstène et d'une partie active thermostable non poreuse, fa- briqué sans interposition d'une couche de carbone: à 600'C: 3218 bars (47 300 psi) à 770'C: 2435 bars (35 800 psi) à 900C: 2306 bars (33 900 psi). (2) Produit suivant l'invention: ce produit, porté à une température de 1100'C sous atmosphère neutre, résiste à des contraintes de cisaillement dépassant 3061 x 105 Pascal, soit 45 000 psi. Exemple 2: Un ensemble de grains de CBN dont la répartition granulométrique se situe entre 1 et 8 pm est mélangé intimement à un mélange de silicium, d'aluminium et d'une poudre fine de diamant à raison de 70% d'alumi- nium, 30% de silicium et d'une teneur en carbone telle que le nombre d'atomes de carbone soit équivalent au nombre d'atomes de silicium, la quantité de liant représentant 15% en poids du total. On place ce mélange au fond d'une coupelle 10 en molybdène. On place ensuite, sur la couche à base de CBN, un disque de tungstène de 250 pm d'épaisseur préalablement revêtu d'une couche de 100 nanomètres environ de carbone pur et s'ajustant parfaitement au diamètre intérieur de la coupelle 10 de molybdène. La coupelle est sertie sur le support de carbure. La cellule est placée dans une presse o elle est soumise à des pressions voisines de 000 bars et des températures de l'ordre de 1500'C pendant 3 mn environ. Le produit obtenu est mis en forme par rodage et rectification. Des essais d'usinage sur l'acier trempé connu sous la dénomination "90 MVGn ont alors été effectués; on a constaté que, pour des conditions d'usinage iden- tiques, à savoir, sous lubrifiant, à une vitesse de 80 m/mn pour une profondeur de passe de 0,5 mm et une avance de 0,1 mm/tour, l'usure en dépouille, au bout de 16 mn d'usinage, était de 0,28 mm pour le produit selon l'invention alors qu'un produit du commerce présentait une usure de 0,31 mm. Un essai complémentaire a été effectué dans les mêmes conditions sans toutefois utiliser de lubrifiant. Le produit selon l'invention présentait, au bout de 16 mn, une usure en dépouille de 0,29 mm, c'est-à-dire quasiment identique à celle de l'essai précédent, alors que l'arête de coupe du produit du commerce s'est tota- lement détruite dès les premières minutes de l'essai. -Ces essais démontrent ainsi la thermostabilité du produit de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un produit abrasif composite ayant une partie active, constituée par un compact contenant des grains de produit ultradur représentant plus de 80% en volume du compact, chaque grain étant lié directement à ses voisins pour que le compact ait une structure polycristalline, et par un support dur et réfractaire solidaire du compact, constitué essentiellement d'un carbure réfractaire tel que le carbure de tungstène, caractérisé en ce que: on place une couche de grains de produit ultra-dur (12) mis en présence de composants destinés à donner naissance à une phase céramique liante ultra-dure dans une cellule; on recouvre la poudre d'une couche mince de tungstène (14) revêtue de matériau d'apport de carbone (16) et, enfin, d'un support (18) en carbure de tungstène fritté ou non; on porte la cellule contenant l'empilement ainsi réalisé à une température et une pression suffisantes pour provoquer le frittage en phase plastique des grains de produit ultra-dur entre eux et assuurer la liaison du compact ainsi obtenu sur le support. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche mince est constituée par un disque de tungstène de 200 à 400 pm d'épaisseur. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le matériau d'apport est constitué par un revêtement de carbone pur de 30 à 300 nm d'épaisseur. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le revêtement est déposé sur le disque de tungstène par vaporisation sous vide ou dépôt en phase vapeur. 5. Produit abrasif ayant une partie active constituée par une partie active abrasive qui comprend en plus d'un produit ultra-dur, une phase liante assu- rant la thermostabilité de cette partie et un support en 1 1 carbure de tungstène à liant cobalt, caractérisé en ce qu'il présente un interface de liaison dont la composi- tion varie de façon progressive et régulière depuis une zone constituée de carbure de tungstène directement liée au support et ayant comme cesupport une composition stoechiométrique correspondant sensiblement à la formule WC, une zone de transition jusqu'à la composition W2C puis une zone de transition jusqu'à une couche rési- duelle de tungstène métallique présentant une liaison métallurgique avec le produit ultra-dur. 6. Produit abrasif selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'interface de liaison est thermo- stable.