Brevet FR2609582A1 — publié le 19880715

-1 2609582 GENERATEUR ELECTRIQUE DONT LES EXTREMITES DES BOBINES SONR MUNIES DE CONNEXIONS PERFECTIONNEES ET PROCEDE POUR REALISER CES CONNEXIONS Cette invention se rapporte à des connecteurs de série et de phase pour des générateurs de centrale électrique, et en particulier à un procédé pour réaliser de telles connexions et le dispositif pour appliquer ce procédé. Le domaine de la présente invention est celui des gros générateurs électriques, c'est-à-dire les générateurs actionnés par des turbines dans une centrale nucléaire ou une autre installation de production d'énergie électrique. La taille et la forme géométrique de tels générateurs exigent que, pour la construction ou la réparation des bobines de stator, les bobines soient placées en sections, ou moitiés de bobines, et que, après leur mise en place, ces sections soient connectées à leurs extrémités. De façon similaire, des connexions sont nécessaires entre l'extrémité de chaque bobine de phase et la bague parallèle de phase qui entoure l'extrémité du stator du générateur. La façon de procéder antérieure normale de la demanderesse dans la technique de construction et de réparation de générateurs électriques est celle consistant à adapter individuellement un connecteur en construisant un faisceau de conducteurs séparés. Le problème qui se présente est que la tolérance de -2- construction des sections de bobines est telle que les positions des extrémités de bobines à connecter varient à l'intérieur d'une tolérance de + 12,7 mm (1/2 pouce) , de sorte qu'il y a un domaine d'environ 25,4 mm (1 pouce) dans la variation des extrémités de bobines qui doivent être connectées. De plus, les extrémités de sections de bobines, ou têtes de raccordement, se projettent axialement depuis l'extrémité du stator sous un angle qui peut varier à l'intérieur d'un intervalle pratique. Dans la technique normale antérieure, il était nécessaire d'attendre que toutes les sections de bobines soient mises en place dans le stator, et ensuite de tourner le stator pour faire les connexions individuelles. Chaque connexion nécessitait la mise en place individuelle et le cintrage pour mise en forme d'un grand nombre, par exemple 65, de sections de conducteurs qui sont comprimées pour réaliser le connecteur. Dans cette technique, chaque conducteur doit être courbé à la main pour être aligné convenablement, et ensuite le connecteur doit être soudé et brasé sur la paire respective des chapeaux de tête de raccordement. La façon de procéder décrite ci-dessus était nécessairement une opération en série, en ce sens que peu d'autres travaux pour la construction du stator pouvaient être entrepris pendant que se déroulait l'opération de connexion. Jusqu'à maintenant, un tel travail sur un gros générateur dans ce domaine a pris typiquement une à deux semaines pour faire les connexions, ce qui implique une dépense considérable en temps et en argent. Le problème est accru dans le cas de la réparation de générateurs de centrales nucléaires, dans lesquelles un générateur ne peut être hors service que pendant un temps limité, pendant --3-- que le combustible est renouvelé. Si la connexion des extrémités de bobines prend une à deux semaines, la réparation générale peut ne pas être terminée au moment o le réacteur nucléaire est prêt à fonctionner, ce qui cause un temps mort très onéreux pour la centrale complète. Ainsi, le problème qui a été présenté est, non seulement de réduire le coût de l'opération réelle de connexion, mais aussi de réduire le temps de "cycle" de rebobinage des conducteurs du stator, aussi bien que le temps passé à construire de nouvelles unites. L'approche de cette invention a été de fournir une nouvelle technique pour déterminer la forme géométrique du connecteur nécessité pour chaque connexion de série et/ou de phase, dès que les sections de bobines ont été mises en place. Ainsi, pendant que la construction et le remplacement sont en cours, l'information concernant la forme géométrique de chaque connexion nécessaire est utilisée pour usiner de façon séparée les connecteurs pour chaque connexion nécessaire, les connecteurs pouvant ensuite être rapidement bloqués dans leur position. Ainsi, le travail de préparation des connecteurs peut être exécuté en paral!èle avec la mise en place des sections de bobines elles-mêmes, ce qui réduit de façon significative le temps total nécessité pour cette opération. Un objet de la présente invention est de fournir un procédé amélioré de fabrication de connexions entre des sections de bobines de série et de phase d'un générateur électrique, et de fournir un dispositif pour appliquer un tel procédé amélioré. -4- En conformité avec l'objet ci-dessus, il est proposé un générateur électrique amélioré et un procédé pour fabriquer celui-ci, le générateur électrique ayant des connecteurs qui connectent les extrémités de bobines, ces extrémités de bobines ayant un espacement entre elles et une forme géométrique propre qui sont soumis à des tolérances de fabrication. De façon spécifique, l'invention comprend un procédé de fabrication de tels connecteurs et de blocage de ces connecteurs sur des générateurs. Chaque section de bobine connectée est munie d'un chapeau de tête de raccordement ayant une forme géométrique prédéterminée, et une barre massive de connecteur est usinée pour présenter des ouvertures dont la forme géométrique correspond à celle des chapeaux de tête de raccordement, de façon à y loger de façon serrée les chapeaux de tête de raccordement. La barre de connecteur est serrée mécaniquement sur les chapeaux de tête de raccordement, de telle sorte que ces derniers soient logés de façon serrée dans les ouvertures, ce qui fournit une connection mécanique et électrique bien serrée. L'invention deviendra plus facilement évidente d'après la description suivante des réalisations préférées de celle-ci, données seulement à titre d'exemple, dans les dessins en annexe, dans lesquels: - La figure 1 est une vue en perspective d'un stator de générateur, montrant les extrémités d'une paire de sections de bobines et un connecteur selon cette invention, pour connecter de telles extrémités; la figure montre aussi l'extrémité d'une bobine de phase et une bague parallèle de phase, et un connecteur pour connecter la bobine de phase et la bague parallèle; - La figure 2A est une vue latérale d'une paire d'extrémités de sections de bobines et le connecteur -5- mis en place, selon cette invention; - La figure 2B est un dessin détaillé d'un chapeau de tête de raccordement, utilisé dans cette invention; - La figure 2C est une vue détaillée d'un embout de tuyau à eau, tel qu'il est utilisé avec un chapeau de tête de raccordement dans cette invention; - La figure 3A est une vue latérale d'une réalisation préférée de l'outil de simulation de cette invention, représenté en position sur une paire de chapeaux de tête de raccordement; - La figure 3B est une vue en plan de l'outil de simulation représenté en figure 3A; - La figure 4A est une vue en bout d'une réalisation préférée du gabarit de perçage du dispositif du procédé de cette invention; - La figure 4B est une vue latérale du gabarit de perçage représenté en figure 4A; - La figure 4C est une représentation détaillée de la cheville d'alignement de l'outil de simulation, utilisée dans l'application de la réalisation préférée du procédé de cette invention; - La figure 4D est une vue détaillée de la cheville d'alignement du trou traversant, utilisée dans l'application de la réalisation préférée de cette invention. Telle qu'utilisée dans la description suivante, la connexion d'extrémités de bobines désigne la connexion d'extrémités de demi-bobines ou sections, ainsi que la connexion d'extrémités de bobines à des bagues de phase. De plus, comme l'indiquent la spécification et les revendications qui suivent, l'expression "extrémités de bobines" désigne à la fois les extrémités de bobines et les têtes de raccordement de bagues parallèles de phase du générateur. Le terme -6- "connecteur", tel qu'il est utilisé, désigne les chapeaux de tête de raccordement et la barre massive ou pleine de cuivre avec les trous correspondants qui reçoivent les chapeaux de tête de raccordement. On se réfère maintenant à la figure 1, qui montre une vue schématique des extrémités d'une paire de sections de bobines d'un stator de générateur, et la façon de connecter ces extrémités, en conformité avec cette invention. De même, la figure montre l'extrémité d'une bobine de phase et sa connexion à la bague parallèle de phase, en conformité avec cette invention. Ces bobines, comme ceci est connu dans cette technique, sont des parties d'un stator 30 d'un gros générateur, utilisé par exemple dans une centrale nucléaire de production d'énergie électrique. La section supérieure 31 de bobine, qui est une première moitié d'une spire de bobine, est représentée se terminant sous forme d'un chapeau supérieur 33 de tête de raccordement, lequel, dans cette invention, est une pièce de cuivre brasée sur l'élément de bobine. Un embout 34 de tuyau à eau est représenté, s'étendant depuis le chapeau de tête de raccordement, cet embout de tuyau à eau étant brasé sur le chapeau de tête de raccordement, et relié à un tuyau à eau pour apporter de l'eau à l'intérieur de la bobine, dans un but de refroidissement. De même, la section inférieure 32 de bobine se termine par un chapeau 36 de tête de raccordement et un embout inférieur 37 de tuyau à eau. La barre 40 de connecteur comporte une paire de trous qui sont usinés en conformité avec le procédé de cette invention, pour y recevoir de façon convenable les chapeaux 33 et 36 de tête de raccordement, ce qui procure une sécurité de connexion mécanique et électrique entre les sections -7- supérieure et inférieure de la spire de bobine. De même, la tête de raccordement de la bobine inférieure de phase est représentée par le chapeau 42 de tête de raccordement, tandis que la bague parallèle de phase est représentée avec le chapeau 44 de tête de raccordement. La barre de connecteur 45 est positionnée de façon à fournir intégralement un contact mécanique et électrique entre la bobine inférieure de phase et la bague parallèle. Ainsi, comme ceci a été exposé dans la partie de cette description qui traite de l'arrière-plan technologique, quand les sections de bobines sont en place, on usine les barres de connecteurs de telle sorte que les trous de réception soient espacés convenablement et alignés de façon angulaire, afin de réaliser des connexions excellentes. Les connexions sont réalisées simplement en plaçant la barre de connecteur usinée sur les chapeaux de tête de raccordement et en fixant celle-ci avec des écrous qui sont vissés sur les embouts filetés, comme cela sera expliqué plus en détail ci-dessous. On se réfère maintenant à la figure 2A, qui montre une barre 40 de connecteur en cuivre, usinée en conformité avec les procédés de cette invention, et fixée aux chapeaux 33, 36 de tête de raccordement. Alors que la figure 2A et l'explication subséquente illustrent une connexion en série de sections de bobines, l'explication est également applicable à une connexion entre un chapeau de tête de raccordement de phase et le chapeau de tête de raccordement sur une bague parallèle de phase. Les chapeaux 33, 36 de tête de raccordement, dont les détails sont montrés en figure 2B, ont chacun une surface supérieure conique 46A, et sont logés -8- dans des trous coniques correspondants 46B, percés dans la barre 40. Un embout 47 de tuyau à eau, montré en détail en figure 2C, est brasé. intégralement sur le chapeau de tête de raccordement, de sorte qu'il se projette à travers l'intérieur du chapeau de tête de raccordement, l'extrémité supérieure s'étendant à l'extérieur, comme le montre la figure 2A. Un passage cylindrique axial 47A s'étend à travers l'embout, pour constituer un passage d'eau. Des filetages 47T sont montrés sur l'embout (voir figure 2C), pour recevoir l'écrou 48 de fixation, qui est utilisé pour serrer fortement la barre 40 vers le bas, de sorte que les chapeaux de tête de raccordement soient calés dans les ouvertures coniques 46B. Comme le montre la figure 2A, le chapeau de tête de raccordement se termine vers le bas en une chambre à eau 49A, formée dans le sommet de la tête de raccordement de la bobine, cette chambre communiquant à travers un passage d'eau 49B avec le passage intérieur de la bobine. On se réfère maintenant aux figures 3A et 3B, qui représentent l'outil de simulation qui est utilisé dans le procédé de cette invention pour préparer la barre de connecteur avec laquelle les extrémités de bobines sont connectées. L'outil de simulation 53 comprend, comme le montrent les figures, un porte-outil gauche 54 et un porte-outil droit 55, qui peuvent coulisser longitudinalement l'un par rapport à l'autre, pour ajuster la longueur totale de l'outil. Le porte-outil gauche 54 comprend un coussinet orientable gauche 57 à rotule, tandis que le porte-outil droit comprend un coussinet orientable droit 58 à rotule. Les coussinets à rotule présentent chacun une surface conique intérieure, dont la forme géométrique correspond à celle du chapeau de tête de raccordement, dont la -9- surface est ajustable angulairement, c'estàdire par rapport à l'axe central de l'outil de simulation. Comme le montre la figure 3A, les deux coussinets à rotule sont montés sur les parties coniques des chapeaux 33, 36 de tête de raccordement. En fonction des positions angulaires de chacun desdits chapeaux de tête de raccordement, les coussinets sont ajustés en conséquence pour s'adapter aux positions respectives. De plus, les porte-outils gauche et droit, 54 et 55 respectivement, sont ajustés par coulissement l'un par rapport à l'autre. Le porte-outil gauche 54 a une surface d'accouplement gauche 60 présentant des saillies longitudinales, tandis que le porte-outil droit 55 a une surface d'accouplement droite présentant des rainures de réception, ce qui limite le mouvement des deux parties à un mouvement strictement latéral. En ajustant ces parties l'une par rapport à l'autre, l'espacement convenable entre les coussinets à rotule est réalisé, de façon à s'adapter à l'espacement entre les chapeaux 33, 36 de tête de raccordement. Un écrou à oreilles, non représenté sur la figure, peut être utilisé pour être vissé sur le filetage 47T de chaque embout de tuyau à eau, pour presser le coussinet en position convenable. Quand chaque coussinet est placé convenablement, on immobilise les coussinets à rotule en serrant à refus des vis 59 de blocage, tandis que l'on assure l'espacement entre les parties gauche et droite en serrant à refus la vis 62 de blocage. En opération, l'outil de simulation 53 est ensuite retiré des chapeaux de tête de raccordement sur le stator, et sert ainsi de moyen d'enregistrement pour enregistrer l'espacement et les positions angulaires de la paire de chapeaux de tête de raccordement. Il faut noter que, quels que soient les axes respectifs -10- des deux têtes de raccordement de bobines, les coussinets à rotule enregistrent leur alignement relatif; de même, l'espacement entre les deux chapeaux de tête de raccordement est également enregistré. On se réfère maintenant aux figures 4A et 4B, qui représentent un gabarit 65 de perçage, qui peut être utilisé en combinaison avec l'outil de simulation 53, pour le perçage des trous 46B de réception dans la barre 40 de connecteur. Le gabarit 65 comprend une base 66, une pièce frontale verticale 67 de support de gabarit et une pièce arrière verticale 68 de support de gabarit. Une plaque supérieure 70, comportant un manchon 71 de perçage placé au centre de cette plaque, est utilisée pour les opérations spécifiques de perçage. Le gabarit est utilisé en combinaison avec l'outil de simulation de la façon suivante. D'abord, l'outil de simulation est placé dans le gabarit, d'une manière qui sera décrite plus en détail ci-dessous, et le gabarit est ajusté pour percer directement à travers l'ouverture présentée par le coussinet à rotule de la partie gauche de l'outil de simulation. L'outil est ensuite retiré et la barre de connecteur est placée dans le gabarit pour le perçage de la première ouverture conique. La barre est ensuite retirée, et l'outil de simulation est à nouveau placé dans le gabarit, lequel a été ajusté pour le perçage de la seconde ouverture. L'outil de simulation est positionné de façon longitudinale, comme on le voit sur la vue latérale en figure 4B, la première ouverture étant ajustée par un guide de positionnement d'espacement. Quand l'outil de simulation est ajusté à l'intérieur du gabarit, de telle sorte que l'outil de perçage coincide exactement avec la seconde ouverture, l'outil -11- est alors retiré et la barre est mise à nouveau dans le gabarit pour le perçage du second trou. De cette façon, l'information enregistrée par l'outil de simulation, concernant l'espacement et l'angle relatif, est utilisée en combinaison avec le gabarit pour le perçage des ouvertures 46B d'accouplement dans la barre. Ce procédé est expliqué plus en détail dans l'explication suivante concernant la structure du gabarit de perçage. Le cadre du gabarit supporte une pièce inférieure ajustable 80, qui s'incline sur sa longueur, autour des chevilles 81 de blocage. Ainsi, la pièce ajustable est capable de tourner autour d'un axe perpendiculaire à l'axe de perçage avec un premier degré de liberté, de façon à ajuster l'angle de celuici par rapport à l'horizontale. La pièce 80 a une surface intérieure circulaire 80C, dans laquelle est logée une pièce ajustable supérieure 82, qui présente une partie cylindrique longitudinale avec un diamètre pour s'ajuster et permettre un mouvement de rotation à l'intérieur de la surface 80C. A son tour, la pièce 82 a une surface intérieure 82I qui est adaptée pour y recevoir sans jeu, soit l'outil de simulation, soit la barre 40. La surface 82I présente un trou (non représenté sur la figure), qui permet le placement de chevilles 92 et 94 d'alignement dans ce trou, comme ceci sera expliqué ci-dessous. La pièce 82 a une extrémité 82E qui s'étend à gauche de la pièce inférieure 80, comme on le voit sur la vue latérale en figure 4B, et qui a des encoches 83 qui permettent la rotation angulaire de la pièce 82 par rapport à des chevilles 84. Ainsi, la pièce dispose d'un second degré de liberté, permettant le positionnement angulaire de la surface 82I par rapport à l'axe qui est -12- perpendiculaire à la vue de la figure 4A, et qui est horizontal en figure 4B. Des vis 85 de blocage fixent la position angulaire quand celle-ci a été convenablement ajustée. En pratique, l'utilisateur prend l'outil de simulation 53 et place l'une de ses extrémités nettement en-dessous de l'outil de perçage, qui descend verticalement comme on le voit sur les figures. Une cheville 92 d'alignement de l'outil de simulation, ayant une tête 92H de raccordement qui simule la forme géométrique du chapeau de tête de raccordement, est placée dans le gabarit, la partie inférieure étant positionnée dans l'ouverture dans la base 66. L'ouverture 90 est positionnée directement en-dessous du trajet de perçage, et la partie 92H fait saillie vers le haut à travers le trou dans la surface 82I. Quand les éléments 80 et 82 d'ajustement sont convenablement ajustés, l'ouverture gauche de l'outil de simulation 53 s'emboîte sans jeu sur la tête 92H, indiquant ainsi un ajustement convenable. L'outil de simulation peut alors être retiré, et la barre être placée dans le gabarit, calée fermement sur la surface 82I et en position angulaire convenable pour le perçage de la première ouverture. Le procédé de cette invention comprend d'abord le perçage d'un trou traversant et de diamètre constant, et également l'usinage d'un lamage 51 (voir figure 2A). Si on le désire, une cheville d'arrêt (non représentée sur la figure) peut être calée dans l'ouverture 90, pour contrôler la pénétration descendante du perçage, et contrôler ainsi la profondeur de l'usinage du lamage. Après le perçage du trou traversant et l'usinage du lamage, la barre est retirée et retournée pour le -13- perçage de l'ouverture conique, c'est-àdire que l'ouverture conique est percée en abordant la barre du côté opposé. Comme on l'aura compris, pour réaliser cela, la position de la barre dans le gabarit de perçage doit être correctement ajustée, de manière que l'angle de la barre soit effectivement renversé. Cette étape est facilitée par l'utilisation d'une cheville 94 d'alignement de trou traversant (voir figure 4D), qui est calée de la même façon dans l'ouverture 90, et a un diamètre extérieur égal au diamètre du trou traversant. Cette cheville jouant le rôle de guide, les pièces ajustables 80, 82 sont facilement ajustées, de sorte que le foret est pointé directement sur le centre du trou traversant. Les pièces 80, 82 étant fixées pour cette position, la cheville 94 d'alignement de trou traversant est retirée et la barre est placée à nouveau en position normale, après quoi l'ouverture conique est percée. Après le perçage de la première ouverture conique, il est nécessaire de préparer le gabarit pour le perçage de la seconde ouverture. A ce point du déroulement de l'opération, l'étape suivante a pour but de déterminer correctement l'espacement entre la première ouverture qui a déjà été percée et la seconde ouverture qui doit maintenant être percée. Ceci est réalisé en replaçant l'outil de simulation 53 dans le gabarit, et en fixant l'ouverture déjà percée en fonction du guide 75 de positionnement d'espacement. Comme on le voit en figure 4B, le guide 75 de positionnement est calé dans l'ouverture 76 de la pièce support horizontale inférieure 72, et a une tête circulaire supérieure 75H, sur laquelle l'ouverture conique déjà percée est calée. En même temps, la cheville 92 d'alignement de l'outil de simulation est replacée -14- dans l'ouverture 90. Ensuite, le guide de positionnement d'espacement est ajusté horizontalement par rapport à la cheville 92 d'alignement, de manière que les deux ouvertures de l'outil de simulation viennent se placer convenablement vers le bas, sur le guide de positionnement et la cheville 92 d'alignement de l'outil de simulation, respectivement. Le guide de positionnement d'espacement, qui peut être déplacé horizontalement dans l'ouverture 76, est ensuite serré en position par l'écrou 77. Le gabarit est correctement aligné par l'ajustement des pièces 80 et 82, comme pour le premier trou. L'outil de simulation 53 est alors retiré et la barre est replacée, le trou déjà percé étant positionné au-dessus de la partie sphérique supérieure du guide 75 de positionnement. Le perçage est alors exécuté selon la même séquence décrite plus haut. Alors qu'une réalisation d'un gabarit de perçage assez simple a été illustrée pour être utilisée avec l'invention, on comprendra que des équipements de perçage plus sophistiqués peuvent être utilisés dans le cadre de cette invention. Ainsi ont été révélés un procédé et un dipositif préféré pour exécuter un tel procédé, consistant à réaliser une connexion, simple mais serrée de façon fiable, de chapeaux de tête de raccordement, reliant ainsi une paire de sections de bobines en série, ou une ligne de phase à la bague parallèle de phase. Le procédé évite la perte de temps que présentent les procédés consistant à adapter et ajuster une grande pluralité de pièces de conducteurs, et évite les contraintes antérieures posées par le soudage. Alors que la réalisation préférée, comme elle a été décrite, inclut -15l'utilisation de chapeaux coniques de tête de raccordement, et de trous coniques dans la barre de connecteur qui correspondent à la forme conique des chapeaux de tête de raccordement, d'autres formes géométriques peuvent être également utilisées à l'intérieur du domaine de l'invention. Comme on le voit d'après l'explication ci-dessus de la réalisation préférée, le procédé comprend des moyens pour simuler l'espacement et l'alignement des ouvertures de barres de connecteur, lesquelles sont ensuite usinées pour y loger la paire de chapeaux de tête de raccordement, les moyens de simulation fournissant un enregistrement précis de cette information. L'outil de simulation peut enregistrer l'espacement des chapeaux de tête de raccordement, qui peut être variable dans un certain intervalle, ou tolérance, c'est-à-dire jusqu'à environ 25,4 mm (1 pouce) ou plus, et peut enregistrer la position, c'est-à-dire l'alignement axial de chaque chapeau de tête de raccordement. Comme on l'a utilisé ici, le terme "alignement" désigne la position angulaire, ou projection, du chapeau de tête de raccordement, qui peut également varier à l'intérieur d'un intervalle normal, ou tolérance. Bien qu'une forme mécanique préférée des moyens d'enregistrement ait été illustrée, d'autres moyens d'enregistrement ou de simulation, mécaniques ou électriques, peuvent être utilisés dans le domaine de cette invention. Le procédé de l'invention peut être appliqué pour la construction de nouveaux générateurs ainsi que pour la réparation de générateurs. -16- 2609582 REVENDICATIONS 1. Générateur électrique comprenant des connecteurs qui connectent des extrémités de bobines, lesdites extrémités de bobines ayant un espacement entre elles et des axes de projection correspondants, chacun desdits connecteurs étant caractérisé par: - un premier et un second chapeaux (33, 36) de tête de raccordement, ayant une forme géométrique prédéterminée (46A) aux extrémités respectives d'une paire de sections de bobines (31, 32); - une barre massive (40) de connecteur fait d'un matériau électriquement conducteur, ladite barre ayant deux ouvertures (46B) de réception dont la forme géométrique est complémentaire de ladite forme géométrique prédéterminée, et un espacement égal audit espacement entre lesdites extrémités de bobines, lesdites ouvertures ayant leurs axes respectifs correspondant auxdits axes des projection, et - des moyens de serrage (48) pour serrer ladite barre, de telle sorte que lesdits chapeaux soient logés de façon serrée dans lesdites ouvertures. 2. Générateur électrique selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'un embout (47) de tuyau à eau est intégralement connecté à chacun desdits chapeaux, chacun desdits embouts ayant une partie filetée s'étendant vers le haut de cet embout, et que lesdits moyens de serrage comprennent un écrou vissé sur ladite partie filetée de chacun desdits embouts de tuyau à eau. -17- 2609582 3. Générateur électrique selon les revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'espacement de chacune desdites extrémités de bobines accouplées varie dans un intervalle allant jusqu'à environ 25,4 mm (1 pouce). 4. Générateur électrique selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé par le fait que la forme géométrique dudit chapeau est conique. 5. Générateur électrique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que ladite barre de connecteur est une barre massive en cuivre. 6. Procédé pour connecter des sections de bobines d'un stator de générateur électrique, la connexion étant faite à l'endroit des chapeaux sur les extrémités d'une paire de sections de bobines (31, 32), les extrémités connectées présentant un espacement donné se situant à l'intérieur d'une tolérance donnée, et des alignements respectifs se situant à l'intérieur d'une tolérance donnée, caractérisé par la mesure desdits espacements et alignements par un moyen de mesure (53), le perçage des ouvertures de réception (46B) dans un élément connecteur (40) pour recevoir les deux extrémités de bobines, l'opération de perçage comprenant l'espacement desdites ouvertures en fonction dudit espacement mesuré, et l'alignement desdites ouvertures en fonction desdits alignements mesurés, de façon à percer lesdites ouvertures pour les accoupler avec les deux extrémités de bobines, et loger lesdites extrémités de bobines dans lesdites ouvertures percées dans le connecteur, et serrer ledit connecteur sur lesdites extrémités, pour réaliser la connexion -1s- 2609582 mécanique et électrique. 7. Procédé se'on la revendication 6, caractérisé par le fait que l'opération de mesure est effectuée en utilisant un outil mécanique de simulation (53). 8. Procédé selon les revendications 6 ou 7, caractérisé par le fait que l'opération de perçage est effectuée en utilisant un gabarit (65) de perçage et comprend le transfert des mesures d'espacement et d'alignement dudit outil de simulation (53) audit gabarit de perçage (65). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé par le fait que l'étape de serrage comprend le serrage mécanique par blocage des écrous (48) sur lesdites extrémités des bobines après avoir placé ledit connecteur (40) sur lesdits chapeaux. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé par le fait que l'étape de perçage comprend le perçage desdites ouvertures pour les accoupler avec lesdits chapeaux, lesdits chapeaux ayant une forme géométrique prédéterminée. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que ladite forma géométrique est conique.