Brevet FR2605241A1 — publié le 19880422

Le traitement d'un gaz, que ce soit du gaz naturel ou du gaz de raffinerie, comprend généralement une étape de déshydratation. Cette déshydratation a pour but d'éviter les problèmes de formation d'hydrates et de corrosion en cours de transport. Le traitement peut également comprendre une étape de séparation d'hydrocarbures supérieurs, par exemple de C2 à C5 (GPL), par réfrigération. Ce traitement a pour but soit d'ajuster le point de rosée hydrocarbures pour éviter une condensation au cours du transport, soit de récupérer une fraction GPL plus valorisable que le gaz traité. Il peut être également nécessaire d'ajuster la teneur en gaz acides, particulièrement H2S et C02. Ces étapes de traitement sont généralement indépendantes. - La déshydratation est réalisée par un lavage à l'aide d'un solvant qui est le plus souvent un glycol tel que le diéthylène glycol (DEG). Ce solvant doit être régénéré par distillation. - La séparation des GPL est réalisée par réfrigération à une température qui doit être d'autant plus basse que le taux de récupération souhaité de ces GPL est élevé. - La désacidification est réalisée par un lavage à l'aide d'un solvant physique (par exemple éther diméthylique de polyéthylène glycol = DMEPEG ou carbonate de propylène) ou chimique (amine). Ce solvant doit être régénéré par distillation. Il a été découvert que la déshydratation, seule ou associée à la séparation des GPL et/ou à la désacidification, peut être réalisée en une seule opération de traitement, ce qui permet un gain important en investissement ainsi qu'en encombrement et poids des installations, ce qui peut être particulièrement important dans un contexte tel que celui de la production de gaz naturel en mer. Il a été également découvert que ces opérations de traitement peuvent être réalisées avec un taux de solvant qui est très inférieur au taux de solvant généralement pratiqué dans les opérations de lavage par solvant. Il a été également découvert que le solvant utilisé peut être régénéré sans avoir recours à une étape de distillation ce qui présente également de nombreux avantages: gain en investissement ainsi qu'en encombrement et poids des installations, réduction de la consommation d'énergie, possibilité d'éviter un chauffage par flamme, ce qui peut également représenter un avantage important dans un contexte tel que celui de la production de gaz naturel en mer. Le principe du procédé selon l'invention est illustré par le schéma de la Figure 1, appliqué à titre d'exemple à un gaz naturel renfermant des hydrocarbures supérieurs associés. Le gaz à traiter arrive par le conduit 1. Il est refroidi par le fluide de refroidissement disponible, par exemple eau ou air, dans l'échangeur E1 d'o il ressort par le conduit 2. Cette première étape de refroidissement permet de séparer une fraction gasoline liquide formée par les hydrocarbures condensables dans les conditions de température et de pression établies à la sortie de l'échangeur El, fraction qui est évacuée par le conduit 3 et une fraction aqueuse qui décante au fond du bac B1 et qui est évaeuée par le conduit 4. Le gaz restant est saturé en eau. Cette première étape de refroidissement n'est pas toujours obligatoire, en particulier si le gaz à traiter est disponible à une température déjà relativement basse. Le gaz est ensuite contacté avec une phase liquide formée par le solvant contenant de l'eau provenant du bac B2 et arrivant par le conduit 5, dans une zone de contact G1 formée par exemple par un garnissage. Le gaz sortant de la zone de contact renferme de la vapeur d'eau et de solvant, le plus souvent en quantités voisines de la saturation. Le contact entre le gaz et la phase liquide dans la zone de contact G1 est effectué de préférence à contre-courant. L'ensemble des opérations effectuées dans la zone de contact G1 et dans la zone de décantation B1 n'est pas nécessairement réalisé dans une enceinte unique. En particulier les phases liquides recueillies -à la sortie de l'échangeur E1 peuvent être séparées - dans une enceinte distincte. D'autre part différentes géométries permettant de favoriser la décantation des phases liquides par exemple en augmentant le temps de séjour, peuvent être adoptées pour la zone de décantation B1. Il a été découvert, et c'est là un des principaux objets de la présente invention, que le solvant entraîné en phase gazeuse à la sortie de la zone de contact G1 peut suffire à éviter les problèmes de formation d'hydrates liés à l'étape de refroidissement destinée à séparer la fraction GPL. Il a été également découvert que ladite étape de refroidissement permet, à condition d'éviter les problèmes de formation d'hydrates par les moyens spécifiés, d'assurer également la déshydratation du gaz traité. Le gaz sortant de la zone de contact G1, saturé en eau et en solvant est évacué par le conduit 6. Il est alors refroidi dans l'échangeur E2 par un fluide frigorigène qui arrive par le conduit 7 et repart par le conduit 8. Il ressort de l'échangeur E2 par le conduit 9. Le refroidissement opéré dans l'échangeur E2 permet de condenser une fraction GPL qui est évacuée par le conduit 10. Il permet également de condenser la majeure partie de l'eau et du solvant qui étaient contenus dans le gaz arrivant dans l'échangeur E2 par le conduit 6. On obtient ainsi une phase liquide formée par un mélange d'eau et de solvant qui est évacuée du bac B2 par le conduit 12 en étant reprise par la pompe P1 et recyclée par le conduit 5 vers la zone de contact G1. Dans la zone de contact G1, la phase liquide formée par un mélange de solvant et d'eau est contactée avec un gaz saturé en eau mais ne contenant pas de solvant à l'entrée. Le débit de gaz étant très supérieur au débit de ladite phase liquide, le solvant se trouve au moins en majeure partie vaporisé et entraîné par la phase gazeuse tandis que l'eau au moins en majeure partie débarrassée de solvant est recueillie au fond du bac B1. La séparation entré l'eau et le solvant est ainsi réalisée par contact avec le gaz à traiter sans avoir à régénérer ledit solvant par distillation. En définitive, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) On contacte le gaz avec une phase liquide renfermant à la fois de l'eau et un solvant, ledit solvant étant un composé non- hydrocarbure autre que l'eau, on évacue au moins une partie de 2605241- l'eau liquide résultant dudit contact et on recueille le gaz renfermant, à l'état vaporisé, au moins une partie dudit solvant contacté avec le gaz. b) On refroidit le gaz provenant de l'étape (a) en produisant une fraction liquide formée essentiellement de solvant et d'eau et une fraction de gaz épuré. c) On sépare lesdites fractions et on recycle à l'étape (a) la fraction liquide formée essentiellement de solvant et d'eau. Lorsque le gaz renferme, en outre, au moins un hydrocarbure autre que le méthane, condensable dans les conditions de l'étape (b) en formant une fraction liquide d'hydrocarbure distincte de ladite fraction formée essentiellement de solvant et d'eau, on sépare ladite fraction liquide d'hydrocarbure et on la décharge du procédé. Le principe du procédé selon l'invention est illustré par l'exemple 1. EXEMPLE 1 Dans cet exemple, on procède selon le schéma représenté sur la Figure 1. Le gaz à traiter, qui est un gaz associé d'un puits de pétrole, arrive par le conduit 1; sa température est de 60 C, sa pression est de 4 MPa, son débit est de 56 100 kg/h; il est saturé en eau. Il est refroidi par échange thermique avec de l'eau jusqu'à une température de 20 C dans l'échangeur de chaleur E1 d'o il ressort par le conduit 2. Ce refroidissement provoque la condensation de 2000 kg/h de gasoline liquide d'une part, et d'eau liquide d'autre part: le mélange formé du gaz non condensé et des deux phases liquides entre dans le bac B1: les deux phases liquides sont séparées dans le fond du bac B1, la phase de gasoline est évacuée par le conduit 3. Le gaz restant, qui est saturé en eau, est contacté à contre-courant dans un garnissage G1 avec une phase liquide formée par un mélange de méthanol et d'eau provenant du bac B2 et arrivant par le conduit 5; la phase aqueuse qui décante au fond du ballon B1 sort par le conduit 4, son débit est de 237 kg/h: elle est constituée en partie de l'eau condensée arrivant avec le gaz par le conduit 2 et en partie d'eau provenant du contact gaz-liquide dans le garnissage G1; le mélange eau- méthanol circulant dans le conduit 5 contient 28 % en poids d'eau, son débit est de 100 kg/h. Le gaz sort du bac B1 par le conduit 6 saturé en eau et en solvant; il est refroidi jusqu'à une température de -40 C dans un échangeur de chaleur E2 par un fluide réfrigérant extérieur qui arrive par le conduit 7 et ressort par le conduit 8. Ce refroidissement provoque une condensation d'hydrocarbure liquide (liquide de gaz naturel) et de la majeure partie de l'eau et du méthanol. Le gaz purifié et les deux fractions liquides sont séparés dans le bac B2; la fraction eau-méthanol sort du bac B2 par le conduit 12, est reprise par la pompe P1 et recyclée par le conduit 5 vers le bac B1; la fraction hydrocarbure liquide est évacuée par le conduit 10, son débit est de 15 600 kg/h. Comme le montre cet exemple, le procédé permet d'opérer avec une circulation de solvant réduite puisque le rapport molaire du débit de solvant qui est véhiculé par la pompe P1 au débit de gaz est égal à 1/700 environ. De manière générale ce rapport reste inférieur à 1/10 et peut même être inférieur à 1/100, comme le montre l'exemple précédent. Il est généralement compris entre 1/1000 et 1/10. Un autre avantage essentiel du procédé tel qu'il ressort de cet exemple est que la phase solvant est régénérée sans qu'il soit nécessaire de recourir à une distillation. Différents solvants autres que le méthanol peuvent être utilisés. Le solvant doit présenter une grande miscibilité avec l'eau et peut être par exemple un alcool autre que le méthanol, tel que l'éthanol, le propanol, le butanol, une cétone telle que l'acétone ou la méthyléthylcétone, ou encore d'autres solvants polaires tels que la N-méthylpyrrolidone, la diméthylformamide ou la morpholine. Le solvant peut être également constitué par un mélange de solvants. Il est avant tout nécessaire que le solvant soit au moins partiellement miscible (de préférence totalement miscible) avec l'eau et soit de préférence peu miscible avec les hydrocarbures de manière à former au cours de l'étape (b) deux phases liquides lorsque la concentration en hydrocarbures autres que le méthane est relativement élevée. Toutefois dans le cas d'un gaz contenant relativement peu d'hydrocarbures autres que le méthane, le procédé peut s'appliquer sans qu'il y ait production d'une phase hydrocarbure liquide. Il n'est pas indispensable dans ce cas que le solvant soit peu miscible avec les hydrocarbures. L'utilisation d'un solvant moins volatil que le méthanol présente l'avantage de limiter la quantité de solvant entraîné avec le gaz traité, pour une température de réfrigération donnée. Ceci est avantageux même si le solvant est récupéré au terminal de réception car cela permet de réduire la fréquence des réapprovisionnements en solvant sur le site de production. Moins la température finale de réfrigération est basse, plus il est avantageux d'utiliser un solvant lourd. Toutefois lorsque le solvant est moins volatil que l'eau, la phase vapeur sortant de la zone de contact G1 au cours de l'étape de régénération est habituellement moins riche que la phase liquide recyclée par la pompe P1. Il en résulte une régénération incomplète et l'eau évacuée contient encore du solvant. Il a été découvert et c'est là un autre objet de la présente invention que, notamment dans le cas précité, il est avantageux d'utiliser un solvant formant un azéotrope avec l'eau tel que l'éthanol, le 2méthoxyéthanol, le propanol, le butanol, l'alcool propargylique, la pyridine, la pipéridine. Dans ces conditions en effet lorsque l'on recycle à la zone de régénération une phase liquide avec une composition en eau et en solvant proche de la composition de l'azéotrope, il est possible au cours de l'étape de régénération d'entraîner en phase vapeur à la sortie de la zone de contact G1 un mélange d'eau et de solvant sensiblement de même composition que celle de la phase liquide recyclée. Lorsque le solvant est choisi de manière à former avec l'eau un azéotrope comprenant relativement peu de solvant de manière à réduire les pertes en solvant, la quantité de solvant entraînée en phase gazeuse au cours de l'étape de régénération devient relativement faible et la concentration en solvant de la solution obtenue à l'issue de l'étape de réfrigération peut être insuffisante pour prévenir la formation des hydrates à la température de réfrigération la plus basse. On peut dans ce cas avoir recours à la version du procédé illustrée par le schéma de la Figure 2, appliquée ici à un gaz renfermant du méthane et des hydrocarubres condensables. Le gaz à traiter arrive par le conduit 20. Il est refroidi par le fluide de refroidissement disponible (eau ou air) dans l'échangeur E10 d'o il ressort par le conduit 21, qui débouche sur le bac B10. Cette première étape de refroidissement permet de séparer une fraction gazoline liquide formée par les hydrocarbures condensables dans les conditions de température et de pression établies à la sortie de l'échangeur E10, qui est évacuée par le conduit 22, et une fraction aqueuse qui décante au fond du bac B10 et qui est évacuée par le conduit 23. Le gaz restant est saturé en eau. Le gaz est ensuite contacté avec une phase liquide formée par le solvant contenant de l'eau provenant du bac B15 et arrivant par le conduit 24 dans une zone de contact G10 formée par exemple par un garnissage. Le gaz sortant de la zone de contact est saturé en eau et en solvant. Le gaz sortant de la zone de contact G10 saturé en eau et en solvant est évacué par le conduit 25. Il est alors refroidi dans l'échangeur Ell par échange de chaleur avec le gaz traité provenant du bac B20 et arrivant par le conduit 26. Il ressort de l'échangeur Ell par le conduit 27 et est mélangé avec une fraction gazeuse provenant du bac Bll et arrivant par le conduit 28. Le mélange gazeux ainsi obtenu est envoyé dans l'échangeur E12 dans lequel il est refroidi par un fluide frigorigène qui arrive par le conduit 29 et repart par le conduit 30. Il ressort de l'échangeur E12 par le conduit 31. Le refroidissement opéré dans l'échangeur E12 permet de condenser une fraction GPL qui est évacuée par le conduit 32. Il permet également de condenser la majeure partie de l'eau et du solvant. On obtient ainsi une phase liquide formée par un mélange d'eau et de solvant qui décante dans le bac B15 et qui est évacuée du bac B15 par le conduit 33 en étant reprise par la pompe P10 et recyclée par le conduit 24 vers la zone de contact G10. Dans la zone de contact G10, la phase liquide formée par un mélange de solvant et d'eau est contactée à contre-courant avec un gaz saturé en eau mais ne contenant pas de solvant à l'entrée. Le débit de gaz étant très supérieur au débit de ladite phase liquide, le solvant se trouve vaporisé et entraîné par la phase gazeuse tandis que l'eau est recueillie au fond du bac B10. La séparation entre l'eau et le solvant est ainsi réalisée par contact avec le gaz à traiter. Le gaz provenant du bac B15 est évacué par le conduit 34 et subit une étape de traitement supplémentaire. Il est tout d'abord mélangé avec une fraction solvant en phase liquide provenant du bac Bll et arrivant par le conduit 35. Le mélange gaz-liquide ainsi obtenu subit un refroidissement complémentaire dans l'échangeur E13 dans lequel il est refroidi par un fluide frigorigène qui arrive par le conduit 37 et repart par le conduit 38. Il ressort de l'échangeur E13 par le conduit 36 et débouche dans le bac de décantation B20. Le refroidissement opéré dans l'échangeur E13 permet de condenser une fraction GPL complémentaire qui est évacuée par le conduit 39. Il permet également de condenser une fraction complémentaire d'eau et de solvant. Le mélange d'eau et de solvant ainsi obtenu est plus concentré en solvant que celui qui a été recueilli par le conduit 33 a l'issue de l'étape de réfrigération opérée dans l'échangeur E12, du fait de l'introduction de solvant liquide par le conduit 35. Ceci permet d'obtenir à la sortie de l'échangeur E13 une température plus basse que celle qui est obtenue à la sortie de l'échangeur E12 sans risque de formation d'hydrates. Le mélange d'eau et de solvant obtenu à la sortie de l'échangeur E13 décante dans le bac B20 et est évacué par le conduit 40 en étant repris par la pompe P12; il est envoyé à l'échangeur E14 d'o il ressort par le conduit 41 et est envoyé à la zone de contact Gl1. La zone de contact à contre-courant Gll est formée par exemple par un garnissage. Dans la zone de contact Gll le mélange de solvant et d'eau arrivant par le conduit 41 est mis en contact avec une fraction gazeuse arrivant par le conduit 42. Cette fraction gazeuse est prélevée sur le gaz traité provenant par la conduite 26 du bac B20 et, qui, à la sortie de l'échangeur Ell, est évacué par le conduit 43 et est comprimé avant expédition dans l'étape de compression K10. A la sortie de l'étape de compression K10, une fraction du gaz traité est prélevée par le conduit 44, détendue à travers la vanne de détente V10 et envoyée à la zone de contact G11. La majeure partie du gaz traité est évacuée par le conduit 45. La fraction gazeuse du conduit 45 est peu chargée en eau et en solvant. Le solvant utilisé dans cette version du procédé étant plus lourd que l'eau, le contact à contre-courant entre le mélange d'eau et de solvant arrivant par le conduit 41 et la fraction gazeuse arrivant par le conduit 42 permet de stripper l'eau mélangée au solvant, eau qui se retrouve dans la fraction gazeuse évacuée par le conduit 28, le solvant non vaporisé étant recueilli au fond du bac Bll. Ce solvant est évacué par la pompe Pll, passe dans l'échangeur E14 et est envoyé par le conduit 35 pour être mélangé avec le gaz arrivant par le conduit 34. Il est ainsi possible comme cela a été indiqué d'obtenir à la sortie de l'échangeur E13 un mélange en phase liquide d'eau et de solvant plus concentré en solvant que le mélange d'eau et de solvant recueilli à la sortie de l'échangeur E12. La quantité d'eau contenue dans le gaz évacué du bac B15 par la conduite 34 étant faible, la quantité de solvant qu'il est nécessaire d'envoyer par le conduit 35 est également faible ainsi que la quantité de gaz nécessaire pour stripper le mélange en phase liquide d'eau et de solvant recueilli à la sortie de l'échangeur E13. En définitive, cette version du procédé est caractérisée en ce qu'elle comprend les étapes (a) à (c) de la version de base du procédé. Toutefois avant le refroidissement de l'étape (b), on ajoute une fraction gazeuse provenant de l'étape (g) ci-après. En outre cette version du procédé comprend les étapes (d) à (g) complémentaires telles que: d) On mélange la fraction de gaz provenant de l'étape de séparation (c) avec une fraction contenant du solvant en phase liquide provenant de l'étape (g). e) On refroidit le mélange liquide-gaz provenant de l'étape (d) en produisant une fraction liquide formée essentiellement de solvant et d'eau et une fraction gazeuse. f) Après l'étape de réfrigération (e), on sépare les fractions obtenues. g) On évacue une partie de la fraction gazeuse sépaiée à l'étape (f), comme gaz épuré, et on met en contact une autre partie de ladite fraction gazeuse séparée à l'étape (f) avec au moins une partie de la fraction liquide de solvant et d'eau, séparée à l'étape (f), à température plus élevée que celle de l'étape (f) en produisant une fraction liquide formée essentiellement de solvant et une fraction gazeuse, et on recycle ladite fraction liquide à l'étape (d) et ladite fraction gazeuse à l'étape (b). Cette version du procédé selon l'invention est illustrée par l'exemple 2. EXEMPLE 2 Dans cet exemple, on procède selon le schéma représenté sur la Figure 2. Cependant, le gaz traité contenant peu d'hydrocarbures autres que le méthane (gaz sec), il n'y a pas de condensation d'hydrocarbures liquides dans les bacs B10, B15 et B20. Le gaz à traiter arrive par le conduit 20: sa température est de 90 C, sa pression est de 5 MPa, son débit est de 126 000 kg/h. Le gaz est saturé en eau, son point de rosée hydrocarbure à la pression de 5 MPa est inférieur à -10 C (gaz sec). Le gaz est refroidi par échange thermique avec de l'eau de refroidissement dans l'échangeur de chaleur E10 d'o il ressort par le conduit 21 à une température de 50 C. Ce refroidissement provoque la condensation d'une fraction d'eau liquide. Le gaz et la phase aqueuse sont séparés dans le bac B10. Le gaz restant, saturé en eau, est contacté à contre-courant dans le garnissage G10 avec une phase liquide formée par le solvant contenant de l'eau provenant du bac B15 et arrivant par le conduit 24: le solvant utilisé dans ce cas est le 2-méthoxyéthanol dont la formule brute est C3H802. La solution eau 2-méthoxyéthanol circulant dans le conduit 24 contient 22,2 % en poids de 2-méthoxyéthanol, sont débit est de 340 kg/h. La phase aqueuse qui est recueillie au fond du ballon B10, sort par le conduit 23, son débit est de 1560 kg/h; elle est constituée d'une part de la fraction d'eau' condensée arrivant avec lé gaz par le conduit 21 et d'autre part par l'eau provenant du contact gaz- liquide dans le garnissage G10. Le gaz sortant du bac B10 par le conduit 25, saturé en eau et en 2-méthoxyéthanol, est refroidi dans un premier échangeur de chaleur Ell par échange thermique avec le gaz traité provenant du bac B20, et arrivant par le conduit 26. Il ressort de l'échangeur par le conduit 27 et est mélangé avec une fraction gazeuse provenant du bac Bll et arrivant par le conduit 28. Le mélange gazeux ainsi obtenu est refroidi jusqu'à une température de 15 C dans l'échangeur E12 par échange thermique avec un fluide réfrigérant extérieur entrant par le conduit 29 et ressortant par le conduit 30; il ressort de l'échangeur par le conduit 31; les refroidissements successifs dans les échangeurs Ell et E12 conduisent à une condensation de mélange eau 2-méthoxyéthanol: cette phase liquide est séparée du gaz dans le bac B15 et est évacuée par le conduit 33; elle est reprise par la pompe P10 et recyclée par le conduit 24 vers le garnissage du bac B10. Le gaz, 1o partiellement déshydraté, sort du bac B15 par le conduit 34, et est mis en contact avec un mélange eau - 2-méthoxyéthanol en phase liquide provenant du bac Bll et arrivant par le conduit 35: le débit de ce mélange est de 52 kg/h, sa composition est de 60 % en poids de 2-méthoxyéthanol et 40 % en poids d'eau. Le mélange gaz- liquide ainsi obtenu est refroidi jusqu'à une température de 0 C dans l'échangeur de chaleur g13 par échange thermique avec un fluide réfrigérant extérieur entrant par le conduit 37 et ressortant par le conduit 38; il en ressort par la conduit 36 et entre dans le bac B20. Le refroidissement du mélange gaz-liquide dans l'échangeur E13 permet de condenser une fraction complémentaire d'eau et de 2-méthoxyéthanol. La fraction liquide est séparée dans le bac B20 et en ressort par le conduit 40: ce liquide contient 46 % en poids de 2-méthoxyéthanol. Cette fraction liquide est reprise par la pompe P12, est envoyée dans l'échangeur E14 dans lequel elle se réchauffe par échange thermique avec la solution circulant dans le conduit 35, et est envoyée par le conduit 41 à la zone de contact G11, formée par un garnissage o elle est mise en contact avec une fraction gazeuse provenant du conduit 42, et dont le débit est de 4500 kg/h. Dans le bac B20, le gaz traité débarrassé de la quasi totalité de l'eau et de 2-méthoxyéthanol sort par le conduit 26, traverse l'échangeur Ell dans lequel il se réchauffe par échange thermique avec le gaz circulant dans les conduits 25 et 27, ressort par le conduit 43, est recomprimé jusqu'à 8 MPa dans le compresseur K10 et évacué par le conduit 45 pour être expédié. Une fraction de ce gaz recomprimé est prélevée par le conduit 44, détendue à une pression voisine de celle du gaz traité et envoyée dans le bac Bll. Au cours du contact à contre-courant dans le garnissage Gll avec le liquide provenant du conduit 41, le gaz traité arrivant par le conduit 42, peu chargé en eau et en 2-méthoxyéthanol, se charge préférentiellement en eau, et ressort par le conduit 28 pour être mélangé au flux principal de gaz traité provenant du conduit 27. La phase liquide recueillie en fond du bac Bll, plus concentrée en 2- méthoxyéthanol que le liquide circulant dans le conduit 41, est reprise par la pompe Pll, traverse l'échangeur E14, ressort par le conduit 35 et est mélangée au flux de gaz circulant dans le conduit 34. Dans certains cas le gaz à traiter peut contenir une proportion relativement importante de gaz, acides tels que C02 et H2S et il peut être nécessaire de réduire cette teneur en gaz acides. Dans un tel cas, il est avantageux d'inclure dans le procédé une étape additionnelle d'élimination des gaz acides, mettant en oeuvre le même solvant que celui qui est utilisé dans l'ensemble du procédé. Une telle élimination des gaz acides peut être réalisée par exemple en opérant selon le schéma de la Figure 3. Dans le cas de la version du procédé schématisée sur la Figure 1, cette étape peut intervenir par exemple à l'issue de l'étape (c). Le gaz évacué par le conduit 11 est contacté à contre-courant avec la phase solvant arrivant par le conduit 100 dans la zone de contact G100 formée par exemple par un garnissage. Le gaz évacué par le conduit 101 est un gaz substantiellement libéré en gaz acides. La phase solvant chargée en gaz acides est régénérée par simple détente. Pour réduire les pertes en solvant, il est avantageux d'opérer des détentes successives. Sur le schéma de la Figure 3, la régénération est opérée en deux détentes successives. A l'issue de la première détente du gaz (conduit 102), opérée à travers la vanne de détente V100, la phase gazeuse et la phase liquide obtenues sont séparées dans le bac B100. La phase gazeuse est évacuée par le conduit 103. La phase liquide est évacuée par le conduit 104 et détendue à nouveau à travers la vanne V101. La phase gazeuse et la phase liquide obtenues sont séparées dans le bac B101. La phase gazeuse est évacuée par le conduit 105. La phase liquide est évacuée par le conduit 100 et recyclée vers la zone de contact G100 au moyen de la pompe P100. Le taux de solvant est nécessairement plus élevé que celui qui est mis en oeuvre au cours de l'étape (a) du procédé. C'est ainsi que dans le cas ole solvant est du méthanol, le rapport molaire du débit de solvant sur le débit de gaz traité est typiquement de l'ordre de 0,5. Ce rapport est généralement compris entre 0,1 et 1. Toutefois, dans ce cas également, on préfère éviter le recours à la distillation, la régénération du solvant au cours de cette étape pouvant être assurée par détente. Au cours des détentes successives, les niveaux de pression sont régulièrement étagés à partir d'une pression haute voisine de la pression du gaz à traiter, la pression de détente la plus basse pouvant être voisine de la pression atmosphérique. L'étape additionnelle introduite dans cette version du procédé est donc caractérisée en ce que le gaz issu des étapes précédentes est contacté avec un débit de solvant suffisant pour entraîner les gaz acides à éliminer, la phase solvant issue de cette opération de lavage étant régénérée par une ou plusieurs détentes successives et recyclée. L'opération de lavage est réalisée avantageusement à une température voisine de la température du gaz arrivant dans la zone de contact. Ainsi lorsqu'elle est effectuée à l'issue de l'étape (c) du procédé, elle est avantageusement menée à une température voisine de la température obtenue à l'issue de l'étape (b). Ceci est avantageux, notamment lorsque le solvant utilisé est le méthanol, car cela permet d'utiliser le solvant dans des conditions de meilleure sélectivité et de perte en solvant réduite. En plaçant cette étape additionnelle à l'issue de l'étape (a) il est également possible d'opérer à une température plus élevée qui peut être plus appropriée avec un solvant dont la température d'ébullition est relativement élevée. Dans le cas de la deuxième version du procédé décrite en référence avec le schéma de la Figure 2, l'étape additionnelle d'élimination des gaz acides est opérée préférentiellement à lrissue de l'étape (e) sur le gaz provenant de la séparation gaz-liquide opérée au cours de l'étape (f) avant réchauffage du gaz par échange interne, mais elle peut avoir lieu également à l'issue de l'étape (c) ou de l'étape (a). Différents agencements sont donc possibles qui seront sélectionnés selon la composition du gaz à traiter et la nature des spécifications requises pour le gaz issu du traitement. Le procédé selon l'invention s'applique à un gaz naturel. Ce gaz naturel peut être un gaz à condensat. Dans ce cas le but recherché est d'ajuster le point de rosée eau, le point de rosée hydrocarbure et éventuellement de produire simultanément une fraction liquide hydrocarbure. Le gaz traité peut être également un gaz associé dont les conditions de traitement sont similaires à celles du gaz à condensat. Le gaz traité peut être aussi un gaz dit "sec" car ne produisant pas de fraction liquide hydrocarbure dans les conditions normales de production auquel cas le but recherché est avant tout d'ajuster le point de rosée eau. L'invention s'applique également à un gaz de raffinerie tel qu'un "fuel gas" issu des unités de conversion pouvant contenir également de l'hydrogène. Dans ce cas le but recherché sera d'assurer la déshydratation et/ou la séparation d'une fraction liquide hydrocarbure. Dans les applications du procédé selon l'invention, la pression du gaz traité peut être très variable et prendre des valeurs comprises entre 1 et 200 bars. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement d'un gaz contenant du méthane et de l'eau, dans le but de débarrasser au moins en partie le gaz de ladite eau, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) On contacte le gaz avec une phase liquide renfermant à la fois de l'eau et un solvant, ledit solvant étant un composé non- hydrocarbure autre que l'eau, on évacue au moins une partie de l'eau liquide résultant dudit contact et on recueille le gaz renfermant, à l'état vaporisé, au moins une partie dudit solvant contacté avec le gaz; b) on refroidit le gaz provenant de l'étape (a) en produisant une fraction liquide formée essentiellement de solvant et d'eau et une fraction de gaz épuré; c) On sépare lesdites fractions et on recycle à l'étape (a) la fraction liquide formée essentiellement de solvant et d'eau. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport en moles du débit de solvant sur le débit de gaz traité au cours de l'étape (a) est compris entre 1/1000 et 1/10. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que le solvant est un alcool. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le solvant est le méthanol. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le solvant est un solvant qui forme un azéotrope avec l'eau. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le solvant est choisi parmi les solvants suivants: éthanol, 2- méthoxyéthanol, propanol, butanol, aleool propargylique, pyridine, pipéridine. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la température à l'issue de l'étape (b) est comprise entre +10 et -100 C. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, avant le refroidissement de l'étape (b), on ajoute au gaz provenant de l'étape (a) une fraction gazeuse provenant de l'étape (g) ci-après, et en ce que: d) on mélange la fraction de gaz provenant de l'étape de séparation (c) avec une fraction contenant du solvant en phase liquide provenant de l'étape (g); e) on refroidit le mélange liquide-gaz provenant de l'étape (d) en produisant une fraction liquide formée essentiellement de solvant et d'eau et une fraction gazeuse; f) après l'étape de réfrigération (e), on sépare les fractions obtenues et g) on évacue une partie de la fraction gazeuse séparée à l'étape (f), comme gaz épuré, et on met en contact une autre partie de ladite fraction gazeuse séparée à l'étape (f) avec au moins une partie de la fraction liquide de solvant et d'eau, séparée à l'étape (f), à température plus élevée que celle de l'étape (f) en produisant une fraction liquide formée essentiellement de solvant et une fraction gazeuse, et on recycle ladite fraction liquide à l'étape (d) et ladite fraction gazeuse à l'étape (b). 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, appliqué à un gaz renfermant, en outre, au moins un hydrocarbure autre que le méthane, condensable dans les conditions de l'étape (b) en formant une fraction liquide d'hydrocarbure distincte de ladite fraction formée essentiellement de solvant et d'eau, caractérisé en ce que l'on sépare ladite fraction liquide d'hydrocarbure et en ce qu'on la décharge du procédé. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le gaz traité passe par une étape de traitement complémentaire pour éliminer au moins en partie les gaz acides présents dans ledit gaz, le gaz traité étant mis en contact avec du solvant en quantité suffisante pour dissoudre les gaz acides à éliminer et la phase solvant issue de cette opération de contact étant détendue de manière à produire au moins une fraction gazeuse qui est éliminée et une phase liquide qui est recyclée à la zone de contact dudit traitement complémentaire. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que, au cours de l'étape complémentaire d'élimination des gaz acides, le contact entre le gaz et la phase solvant est réalisé à contre- courant, le rapport molaire du débit de solvant au débit de gaz étant compris entre 0,1 et 1.