Brevet FR2603274A1 — publié le 19880304

La présente invention concerne un agent de réglage de la prise pour Le béton mousse. Plus particulièrement, elle concerne un agent de réglage de La prise pour le béton mousse utilisé dans la fabrication de béton mousse à partir d'une bouillie gonflée à prise rapide par une technique de pré-moussage. Un béton mousse caractéristique est un béton léger passé à L'autoclave (BLA) contenant comme ingrédient principal un hydrate de silicate de calcium cristalLin ou tobermorite et Le BLA est fabriqué par cuisson d'un corps durci expansé en autocLave à température et sous pression élevées. Les procédés pour La fabrication de BLA peuvent etre cLassés à peu près en procédés de post-moussage selon lesquels on produit des mousses par réaction d'eau alcaline et de poudres métal Criques avec formation d'hydrogène et procédés de pré-moussage selon lesquels on injecte des mousses dans une mouillie hydraulique. Dans Le procédé de post-moussage, on fait mousser la bouillie hydraulique dans le moule. PLus particulierement, on mélange des poudres métalliques dans la bouillie hydraulique ocntenant du ciment de Portland, des particules de sable siliceux et un additif du type chaux et on place le mélange résultant dans un moule. Des mousses d'air produites par une réaction eau/métal sont fixées à L'intérieur du mélange avec prise du ciment pour produire un corps durci expansé. Le corps durci expansé est retiré après démontage du moule, découpé dans la forme désirée au moyen de fils à piano et cuit en autoclave à température et sous pression élevées pour produire du béton mousse. Cependant, dans le procédé de post-moussage, comme La bouillie hydraulique est moussée dans le moule, les mousses d'air produites tendent à avoir des diamètres irréguliers et il est difficile de former des mousses d'air à pores fermés, de sorte que l'on n'obtient pas des propriétés acceptables d'isolation thermique. En outre,compte tenu de la pression statique de la bouillie hydraulique qui est moussée dans le moule, La hauteur du corps durci dans le moule ne peut pas dépasser 60 cm afin d'assurer des conditions de moussage uniformes, ce qui a pour résultat que le moule couteux ne peut pas être utilisé de manière efficace. Egalement, le procédé de post-moussage ne se prête pas à la fabrication de produits de grandes dimensions ou profilés en béton mousse. Selon Le procédé de pré-moussage, on fait préalablement mousser un agent moussant pour produire une mousse d'air que l'on mélange ensuite avec de la pâte de ciment ou du mortier. Plus particulièrement, on injecte la mousse d'air produite par l'agent moussant dans une bouillie hydraulique contenant du ciment de Portland, des particules de sable siliceux et un additif du type chaux pour produire une bouillie hydraulique expansée. On prépare une bouillie expansée à prise rapide composée de ciment d'alumine contenant CaO,Al203 comme ingrédient principal et on la mélange avec la bouillie hydraulique expansée pour donner une bouillie expansée à prise rapide que l'on place ensuite dans un moule.Comme la bouillie expansée à prise rapide contient le ciment d'alumine, la mousse est fixée avant d'être désémulsionnée en produisant ainsi un corps durci expansé. Ce corps durci est détaché du moule et cuit en autoclave à température et sous pression élevées pour produire un béton mousse. Selon ce procédé, comme la mousse est préalablement injectée dans la bouillie hydraulique dans laquelle on mélange ultérieurement la bouillie à prise rapide, de sorte que La mousse est fixée dans le corps durci, il n'y a pas de risque de dilatation volumétrique par suite du dégagement d'hydrogène, tandis que le diamètre des bulles de mousse est également stabilisé. De cette manière, on peut fabriquer facilement une plaque de grande dimension ou une plaque profilée,tandis qu'un traitement de surface comme la formation d'un motif est également facilité. Cependant, comme il faut chaque fois un moule pour chaque plaque dans le procédé de prémoussage, il est essentiel de réduire la durée du cycle de l'ope- ration de moulage pour améliorer le rendement de production. A cette fin, il est nécessaire de régler La durée de prise initiale depuis La mise en place de La bouillie expansée à prise rapide jusqu'au démontage du moule afin de l'adapter à chaque etape opératoire de fabrication du béton mousse.Il était également difficile avec le procédé de pré-moussage de régler finement la durée de prise initiale dans un traitement de surface complexe sur des plaques, comme La formation d'un motif, lorsque le corps moussé a acquis une consistance prédéterminée. Cette durée de prise initiale peut être réglée dans une certaine mesure par modification de la quantité du ciment d'alumine ajoutée ou en utilisant simultanément un ou plusieurs agents de prise. Cependant, comme la résistance du corps expansé est abaissée pendant la transformation du ciment d'alumine en la forme hydratée pendant la cuisson en autoclave à température et sous pression élevées, on préfère plutot réduire la quantité de ciment d'alumine ajoutée afin d'éviter l'abaissement de la résistance du corps expansé. Cependant lorsque L'on réduit la quantité de ciment d'alumine ajoutée, la durée de prise et par conséquent le temps de démoulage sont prolongés, de sorte que l'on n'atteint pas une utilisation efficace du moule couteaux. En outre, les propriétés souhaitées du béton mousse, à savoir le poids Léger, les propriétés d'isolation thermique et d'insonorisation du béton mousse, sont abaissées par le désémulsionnement de la mousse. Par contre, lorsque L'on utilise simultanément un ou plusieurs agents de prise pour régler le temps de prise initial, Le temps de prise initial et/ou la consistance sont légèrement modifiés par addition d'une fable quantité seulement de l'agent de prise, ce qui entraîne des fluctuations dans le déroulement du processus de fabrication du béton mousse. Si l'on augmente la quantité ajoutée, la résistance du produit durci formé est abaissée. La présente invention a principalement pour objet de proposer un agent de réglage de la prise pour le béton mousse par lequel la durée de prise initiale peut être réglée facilement et finement et la résistance après prise n'est pas abaissée. La présente invention a encore pour objet de proposer un agent de réglage de la prise pour Le béton mousse par lequel la auree de prise initiale peut être réglée de manière à convenir pour chaque étape du procédé de fabrication. La présente invention a encore pour objet un agent de réglage pour la prise pour le béton mousse qui est utilisé pour La fabrication de béton mousse avec un rendement amélioré. La présente invention a encore pour objet de proposer un agent de réglage de la prise pour le béton mousse pour régler finement la durée de prise pour effectuer un traitement de surface du béton mousse. La présente invention a encore pour objet de proposer un agent de réglage de La prise pour le béton mousse qui peut être utilisé en faible quantité seulement pour régler la durée de prise Ces objets de l'invention et d'autres apparaitront plus clairement à la Lecture de la description détaillée qui va suivre. Selon la présente invention, on propose un agent de réglage de La prise pour le béton mousse comprenant 40 à 95 parties en poids d'une composition de ciment d'alumine contenant 100 parties en poids de ciment d'alumine contenant CaO,Al203 comme ingrédient principal et 10 à 400 parties en poids d'un composé contenant CaO autre que CaO,Al203 et 60 à 5 parties en poids d'un sulfate de calcium anhydre de Type II ayant une surface spécifique (indice Blaine) de 2 800 à 6 500 cm2/g. Dans La production du ciment d'alumine utilisé dans la présente invention, on produit un clinker par des procédés de frittage et ou d'électrofusion à partir d'une source d'alumine telle que bauxite ou alumine Bayer et d'une source de calcium telle que chaux vive et calcaire et on le pulvérise dans un pulvérisateur ou broyeur tel qu'un tube broyeur, un broyeur oscillant, un broyeur à cylindres ou un broyeur à billes. Selon la présente invention, le ciment d'alumine contient CaO,Al203 comme ingrédient principal et de préférence on peut incorporer la source d'alumine et la source de calcium de telle sorte qu'il contienne 40 à 60 parties en poids de Al203 et 30 à 40 parties en poids de CaO. On préfère que le clinker synthétisé comme ci-dessus soit pulvérisé de telle manière que sa surface spécifique (indice Blaine) soit comprise dans la gamme de 3 000 à 7 000 cm2/g.On préfère le ciment d'alumine produit par le procédé d'électrofusion à cause de son activité d'hydratation améliorée. On préfère également que La teneur en CaO,Al203 du ciment d'alumine, déterminée quantitativement par la méthode Debye-Scherrer, ne soit pas inférieure à 60 % en poids. Selon la présente invention, on utilise un composé contenant CaO autre que le composé CaO,Al203 mentionné ci-dessus. Le composé contenant CaO peut contenir un accélérateur de prise contenant comme ingrédient principal 3CaO,Al203, 12Ca0,7Al203, 5CaO,3Al203, 4CaO,Al203,Fe203 ou un de leurs mélanges. Le composé contenant CaO peut aussi contenir un retardateur de prise contenant comme ingrédient principalCaO,2Al203, 3Ca0,5Al203, CaO,TiO2, 2CaO,Al203,SiO2, CaO,A1203,2Si02, 2CaO,MgO,2SiO2, CaO,Fe203, Ca0,6Al203 ou un de leurs méLanges. L'accélérateur de prise peut être synthétisé par électrofusion et/ou frittage d'une source d'alumine telle que la bauxite ou L'alumine Bayer, d'une source de calcium telle que La chaux vive ou le calcaire et éventuellement d'une source de fer telle que la boue rouge ou L'oxyde de fer, et peut être pulvérisé dans un broyeur à billes, un broyeur à cylindres, un tube broyeur, un broyeur oscillant ou un broyeur à jet. Le retardateur de prise, par contre, peut être synthétisé par électrofusion et/ou frittage d'une source de calcium telle que la chaux vive ou le calcaire, d'une source d'alumine telle que la bauxite ou l'alumine Bayer et éventuellement d'une source de silice telle que roche siliceuse, silice fondue ou chamotte, d'une source de fer telle que boué rouge ou oxyde de fer, d'une source de titane telle que L'oxyde de titane et d'une source de magnésium telle que La magnésite et peut être pulvérisé dans un broyeur à billes, un broyeur à cylindres, un tube broyeur, un vibreur oscillant ou un vibreur à jet. La surface spécifique (indice Blaine) du composé contenant CaO autre que CaO,Al203 peut être de préférence de pas moins de 3 000 cm2/g,et mieux encore dans la gamme de 4 000 à 6 000 cm2/g. Une surface spécifique (indice Blaine) inférieure à 3 000 cm2/g n'est pas souhaitable,car l'effet de réglage de la prise sur la bouillie expansée à prise rapide et la fluidité de la bouillie expansée sont abaissés et on ne dispose pas d'une durée de manipulation suffisante, tandis que la résistance produite au moment du démontage du moule n'est pas suffisante, ce qui conduit à une augmentation du nombre de ruptures des corps durcis expansés. De préférence, le pourcentage de cristallisation dans Le composé contenant CaO autre que CaO,Al203 peut être de pas plus de 80 %,et mieux encore dans la gamme de 40 à 70 %.On préfère que le pourcentage de cristallisation ne dépasse pas 80 %, car La résistance initiaLe tend à être obtenue plus difficilement. On notera que l'on entend ici par pourcentage de cristallisation L'intensité de diffraction de chaque composé contenant CaO, mesurée par la méthode Debye Scherrer,et peut être calculé par La formule suivante : Surface du pic Pourcentage de cristallisation - x 100 Surface totale On mélange ensemble 100 parties en poids de ciment d'alumine contenant CaO,Al203 comme ingrédient principal et 10 à 400 parties en poids, de préférence 10 à 300 et mieux encore 10 à 200 parties en poids, du composé contenant CaO autre que CaO,Al203 pour donner une composition de ciment d'alumine.Avec moins de 10 parties en poids du composé contenant CaO, il est impossible de régler la durée de prise initiale. Avec plus de 500 parties en poids du composé contenant CaO, l'effet de réglage devient trop fort,de sorte que l'on ne peut pas obtenir un réglage fin. Selon la présente invention, on utilise comme composé contenant CaO l'accélérateur et/ou le retardateur de prise mentionnés ci-dessus. Comme on rencontre des difficultés lorsque ces deux composés sont utilisés simultanément, il est plus judicieux d'utiliser l'un ou l'autre, puisque le réglage peut être fait plus facilement. La quantité du composé 3CaO,Al203, du composé 12CaO,7Al203, du composé 5CaO,3Al203, du composé 4CaO,Al203,Fe203 ou d'un de leurs mélanges dans l'accélérateur de prise peut être de préférence de pas moins de 60 % en poids,et mieux encore de pas moins de 80 % en poids. La quantité du composé CaO,2Al203, du composé 3Ca0,5AL203, du composé CaO,TiO2, du composé 2CaO,Al203,SiO2, du composé CaO,Al203,2Si02, du composé 2CaO,MgO,25iO2, du composé CaO,Fe203, du composé Ca0,6Al203 ou d'un de leurs mélanges peut être de préférence de pas moins de 60 % en poids, et mieux encore de pas moins de 80 % en poids.L'accélérateur de prise et le retardateur de prise peuvent être synthétisés séparément du ciment d'alumine ?principale ment composé de CaO,Al203 de manière à être ensuite mélangés avec ce ciment pour donner une composition de ciment d'alumine, comme décrit ci-dessus, ou bien les deux constituants peuvent être traités simultanément, tandis que les quantités des matières premières sont choisies dans les gammes de pourcentages pondéraux indiquées cidessus. On préfère que l'accélérateur de prise contenant 3CaO,Al203 ou 12CaO,7Al203 ou 5CaO,3Al203 comme ingrédient principal et le retardateur de prise contenant CaO,2Al203 ou 3CaO,5Al203 comme ingrédient principal soient synthétisés par le procédé d'électrofusion car on peut atteindre une activité d'hydratation élevée.Par contre, L'accélérateur de prise contenant 4CaO,Al203,Fe203 comme ingrédient principal peut être synthétisé de préférence par le procédé de frittage. Lorsqu'on utilise le retardateur de prise contenant CaO,2Al203 ou 3CaO,5Al203 ou un de leurs mélanges comme ingrédient principal en même temps que le retardateur de prise contenant CaO,TiO2, 2CaO,Al203,SiO2, CaO,Al203,2Si02, 2CaO,MgO,2SiO2, CaO,Fe203, CaO,6Al203 ou un de leurs mélanges comme ingrédient principal, on préfère utiliser 25 à 100 parties en poids de ce dernier retardateur pour 100 parties en poids du premier pour un réglage plus facile de la prise et de la consistance. Lorsque ces retardateurs sont utilisés simultanément, ils peuvent être mélangés sous la forme de poudres, ou bien les minerais correspondants peuvent être mélangés et pulvérisés ensemble après leur synthèse. Ou bien encore,ils peuvent être synthétisés dans une proportion prédéterminée et pulvérisés ensemble. L'accélérateur de prise contenant 12CaO,7Al203 comme ingrédient principal permet un réglage plus facile de la prise et en conséquence on le préfère. Le retardateur de prise contenant CaO,2Al203 ou 2CaO,Al203,SiO2 comme ingrédient principal permet également un réglage plus facile de la prise et en conséquence on le préfère. Plus particulièrement, on préfère surtout le retardateur de prise contenant 2CaO,Al203,SiO2 comme ingrédient principal et ayant une teneur en composants amorphes de pas moins de 50 % en poids, et mieux encore de pas moins de 80 % en poids. La teneur en composants amorphes peut être déterminée par l'apparition ou la disparition des raies de diffraction dans le spectre de poudre de diffraction des rayons X (méthode Debye-Scherrer).Donc, on la détermine en utilisant des courbes d'étaLonnage du pic de rapport connu préparées au préalable. La teneur pour cent en composants amorphes peut être calculée à partir de la formule suivante Teneur en composants - amorphes (%) = 100 - (Surface de pic/Surface Totale) x 100 /. Bien que l'on puisse obtenir de n'importe quelle manière souhaitée une teneur en composants amorphes dans le retardateur de pas moins de 50 % en poids, il est plus courant de mettre en contact Le clinker fabriqué par frittage et/ou électrofusion avec de l'eau et/ou de l'air pour un refroidissement rapide ou trempe. La teneur en composants amorphes augmente avec La vitesse de trempe. Avec une teneur en composants amorphes inférieure à 50 % en poids, l'effet de retard de prise est abaissé. Selon La présente invention, on ajoute un sulfate de calcium anhydre du Type II à une composition de ciment d'alumine contenant le composé contenant CaO et Le ciment d'alumine contenant CaO,Al203 comme ingrédient principal. Le sulfate de calcium anhydre du Type II a une surface spécifique (indice Blaine) de 2 800 à 6 500 cm2/g,et de préférence de 4 000 à 6 000 cm2/g. Avec une surface spécifique inférieure à 2 800 cm2/g, le sulfate de calcium anhydre ne présente qu'une mauvaise réactivité avec le ciment et l'on n'obtient pas une résistance initiale suffisante. Avec une surface spécifique supérieure à 6 500 cm2/g, la résistance initiale est augmentée, mais la résistance est abaissée de manière indésirable en association avec la décomposition et la conversion en hydrate d'ettringite (3CaO,Al203,3CaS04, 31-32H20) au cours de la cuisson en autoclave à température et sous pression élevées, tandis que l'on ne peut pas obtenir un réglage suffisant de la prise. En mélangeant ensemble la composition de ciment d'alumine et le sulfate de calcium anhydre de Type II mentionnés précédemment, on mélange 60 à 5 parties en poids du sulfate de calcium anhydre de Type II avec 40 à 95 parties en poids de la composition de ciment d'alumine. Mieux encore, on peut mélanger 40 à 20 parties en poids du sulfate de calcium anhydre de Type II avec 60 à 80 parties en poids de la composition de ciment d'alumine. Avec moins de 40 parties en poids de la composition de ciment d'alumine, on ne peut pas obtenir une résistance suffisante au moment du démontage du moule et le nombre des ruptures de plaques est augmenté.Avec plus de 95 parties en poids de La composition de ciment d'alumine, la résistance initiale est augmentée, mais la résistance est abaissée de manière indésirable en association avec la conversion en l'hydrate de ciment d'alumine pendant la cuisson en autoclave à température et sous pression élevées. D'autre part, avec moins de 5 parties en poids du sulfate de calcium anhydre de Type II, La formation d'ettringite est réduite et la résistance initiale devient inférieure, de sorte que le nombre de ruptures de plaques au moment du démontage du moule est augmenté. Avec plus de 60 parties en poids du sulfate de calcium anhydre, la résistance est abaissée de manière indésirable en association avec la conversion en L'hydrate de ciment pendant la cuisson en autoclave à température et sous pression élevées. élevées. On notera que le ciment d'alumine, le composé contenant CaO et Le sulfate de calcium anhydre de Type II peuvent de préférence être mélangés ensemble, par exemple dans un mélangeur Nauta ou un mélangeur Henschel. Lorsqu'on mélange l'agent de réglage de La prise pour béton mousse selon l'invention avec la bouillie hydraulique expansée, on peut le charger directement sous forme de poudre dans la bouillie hydraulique expansée,ou bien on peut Le mélanger avec de L'eau de manière à le mélanger sous forme d'une bouillie dans la bouillie hydraulique expansée. L'agent de réglage de la prise selon l'invention peut être utilisé en même temps qu'un agent auxiliaire de réglage de la prise comprenant des acides carboxyliques tels que L'acide citrique ou L'acide gluconique, des acides phosphoriques tels que L'acide hexamétaphosphorique ou des acides sulfoniques tels que l'acide lignosulfonique ou l'acide naphtalènesulfonique ou des sels de ces acides. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPLE 1 On injecte une mousse aqueuse ayant un poids spécifique de 0,05 g/cm3, obtenue par moussage de 93 parties en poids d'eau avec 7 parties en poids d'un agent moussant produit par décomposition d'une protéine, dans une bouillie hydraulique contenant 100 parties en poids de iment de Portland, 130 parties en poids de particules de sable siliceux, 6 parties en poids d'un additif et 110 parties en poids d'eau pour produire une bouillie hydraulique expansée ou gonflée ayant un poids spécifique de 0,7 g/cm On ajoute 100 parties en poids de la bouillie hydraulique gonflée à 10 parties en poids de chacune des bouillies a prise rapide indiquées dans le Tableau I ci-apres pour donner chaque fois une bouillie gonflée à prise rapide, que l'on place ensuite dans un moule pour donner chaque fois un corps durci expansé. On cuit chacun des corps durcis expansés en autoclave à température et sous pression élevées pour produire chaque fois un béton mousse dont on mesure ensuite les propriétés physiques. Les résultats sont indiqués dans le Tableau II ci-après. Les propriétés physiques sont mesurées par Les techniques suivantes (1) Durée de prise initiale : on mesure avec un enregistreur de température le temps qui s'écoule depuis l'instant juste après mise en place dans le moule jusqu'à ce que la température de La bouillie gonflée à prise rapide ait été élevée de 10"C par la chaleur d'hydratation. (2) Résistance initiale : on mesure comme valeur de résistance à la pénétration la résistance après écoulement d'une certaine durée déterminée depuis la mise en place de la bouillie gonflée à prise rapide dans le moule. (3) Résistance moyenne : on durcit pendant 20 h à la température ambiante un échantillon ayant un diamètre de 10 cm et une hauteur de 20 cm obtenu après mise en place dans le moule et on le charge dans un autoclave. On cuit l'échantillon à une température élevée de 180 C et sous une pression élevée de 1 MPa pendant 8 h, après quoi on laisse refroidir le produit durci à la température ambiante. On mesure la résistance à la compression après refroidissement et on l'adopte comme résistance moyenne. T A B L E A U I Composition d'AC CS II Bouillie à prise rapide n AC Composé contenant CaO Indice Blaine Comp. AC CS II Eau d'es Pourcentage de Indice Blaine Quantité ajou- (parties (parties (parties sai Teneur en CA Quantité ajoutée (cm2/g) tée (parties (parties en Type cristallisation (%) (cm2/g) en poids) en poids) en poids) (% enpoids) poids) en poids) 1 70 100 - - - - - 100 0 60 2 " " - - - - 4 000 75 25 " 3 " " C3A 60 5 000 5 " " " " 4 " " " " " 10 " " " " 5 " " " " " 50 " " " " 6 " " " " " 100 " " " " 7 " " " " " 200 " " " " 8 " " " " " 300 " " " " 9 " " " " " 100 2 000 " " " 10 " " " " " " 2 800 " " " 11 " " " " " " 5 000 " " " 12 " " " " " " 6 500 " " " 13 " " " " " " 7 000 " " " 14 " " " " " " 4 000 30 70 " 15 " " " " " " " 40 60 " 16 " " " " " " " 50 50 " 17 " " " " " " " 90 10 " 18 " " " " " " " 95 5 " 19 " " " " " " " 100 0 " 20 60 " " " " " " 75 25 " 21 80 " " " " " " " " " 22 90 " " " " " " " " " 23 " " C12A7 " " " " " " " 24 " " C5A3 " " " " " " " 25 " " CA2 " " " " " " " 26 " " C3A5 " " " " " " " Remarque 1 : AC=ciment d'alumine; Comp. AC=composition de ciment d'alumine; CA=CaO,Al2O3; CS II=sulfate de calcium anhydre type II; C3A=3CaO,Al2O3, C@2A7=12CaO,7Al2O3, C5A3=5CaO,3Al2O3, CA2=CaO,2Al2O3, C3A5=3CaO,5Al2O3 Remarque 2 : Les mêmes abréviations sont utilisées dans les autres exemples. T S 8 L E A U II douillie gonflée å prise rapide Résistance n Résistance initiale Dur@e de prise Remarques d'es- initiale (kPa) moyenne sai (min) 60 min 120 min (MPa) 1 35 210 280 6,5 Exemples 2 37 315 350 7,0 comparatifs 3 24 329 441 8,1 4 22 350 455 8,5 5 15 400 504 9,0 6 12 455 546 9,5 Exemples 7 8 490 560 | 11,0 8 5 525 595 11,5 9 15 315 385 7,0 Exemple com- comparatifs 10 13 385 420 7,5 Il 11 476 | 560 | 11,5 Exemples 12 10 490 595 11,0 13 8 532 511 9,5 Exemples comparatifs 14 25 280 364 6,5 15 20 385 420 7,0 16 16 420 469 7,7 Exemples 17 5 511 567 8,5 18 3 574 630 7,5 19 2 420 455 5,0 Exemple 20 13 @ 511 8,0 21 10 469 560 9,3 22 8 490 574 9,0 Exemples 23 16 490 574 10 24 15 83 560 9,8 25 40 350 434 8,5 26 37 364 455 8,9 Comme on peut le voir dans le Tableau Il, en utilisant l'agent de réglage de La prise selon l'invention, on peut raccourcir ou retarder à volonté le temps de prise de la bouillie gonflée à prise rapide, tandis que l'on obtient une résistance initiale suffi sante, de sorte qu'il devient possible d'ajuster le temps de prise à une valeur optimale pour chaque étape de fabrication du béton mousse. En outre, on obtient une résistance suffisante après cuisson en autoclave à température et sous pression élevées. Dans le présent Exemple, on utilise les produits suivants Ciment de Portland : Ciment de Portland normal Particules de sable siliceux : Roche siliceuse en poudre ayant une surface spécifique (indice Blaine) d'environ 3 000 à 4 000 cm2/9 Additif : Chaux éteinte Agent moussant produit par Agent moussant du type décomposition d'une protéine kératine décomposée Sulfate de calcium anhydre Sulfate de calcium de Type de Type II II formé comme sous-produit dans La fabrication de l'acide fluorhydrique. EXEMPLE 2 On injecte une mousse aqueuse ayant un poids spécifique de 0,05 g/cm3, obtenue par moussage de 93 parties en poids d'eau avec 7 parties en poids d'un agent moussant produit par décomposition d'une protéine, dans une bouillie hydraulique contenant 100 parties en poids de ciment de Portland, 135 parties en poids de particules de sable siliceux, 5 parties en poids d'un additif et 120 parties en poids d'eau pour donner une bouillie hydrautique gonflée d'un poids spécifique de 0,7 g/cm3. On suit le mode opératoire de l'Exemple 1 précédent, sauf que l'on ajoute 100 parties en poids de la bouillie hydraulique gonflée à 20 parties en poids de chacune des bouillies à prise rapide indiquées dans le Tableau III ci-après pour produire chaque fois une bouillie gonflée à prise rapide. Les résultats obtenus sont indiqués dans le Tableau IV ci-après. T A B L E A U III Composition d'AC CS II Bouillie à prise rapide n AC Compose contenant CaO d'es- Indice Btaine Comp. AC CS II Eau Pourcentage de Indice Blaine Quantité ajou (parties (parties (parties sai Teneur en CA Quartité ajoutée parties en Type tée (parties (cm2/g) cristallisation (%) (cm2/g) en poids) en poids) en poids) (% enpoids) poids en poids). 1 70 100 - - - - - 100 0 55 2 " " - - - - 4 000 75 25 " 3 " " CA6 60 5,000 5 " " " " 4 " " " " " 10 " " " " 5 " " " " " 50 " " " " 6 " " " " " 100 " " " " 7 " " " " " 200 " " " " 8 " " " " " 300 " " " " 9 " " " " " 100 2 000 " " " 10 " " " " " " 2 800 " " " 11 " " " " " " 5 000 " " " 12 " " " " " " 6 500 " " " 13 " " " " " " 7 000 " " " 14 " " " " " " 4 000 30 70 " 15 " " " " " " " 40 60 " 16 " " " " " " " 50 50 " 17 " " " " " " " 90 10 " 18 " " " " " " " 95 5 " 19 " " " " " " " 100 0 " 20 60 " " " " " " 75 25 " 21 80 " " " " " " " " " 22 90 " " " " " " " " " 23 " " CT " " " " " " " 24 " " C2AS " " " " " " " 25 " " CAS2 " " " " " " " 26 " " C2MS2 " " " " " " " 27 " " CF " " " " " " " Remarques :CA6=CaO,6Al2O3; CT=CaO,TiO2; C2AS=2CaO,Al2O3,SiO2; CAS2=CaO,Al2O3,2SiO2; C2MS2=2CaO,MgO,2SiO2; CF=CaO,Fe2O3 TABLEAU IV Bouillie gonflée a prise rapide n Durée de prise Résistance initiale Résistance d'es- initiale (kPa) moyenne Remarques sai (min) (MPa) 60 min 120 min 1 15 294 350 6,5 Exemples 2 17 315 406 7,0 comparatifs 3 23 350 455 8,0 4 24 343 441 8,0 5 30 322 420 8,5 6 33 315 420 8,2 Exemples 7 38 315 406 8,0 8 43 301 406 7,8 9 35 252 294 7,3 ExempLe e 10 35 315 399 8,0 11 34 350 441 8,5 Exemples 12 34 364 476 8,0 13 33 455 525 7,0 Exemples 14 45 266 315 7,9 comparatifs 15 38 301 385 8,5 16 35 315 399 8,7 Exemples 17 32 336 441 8,4 18 28 385 525 8,2 19 24 385 560 7,8 Exemple 20 35 301 420 8,0 21 33 329 455 - 8,5 22 30 364 490 9,5 Exemples 23 30 301 385 8,0 24 33 315 448 8,3 25 35 322 455 8,8 26 28 294 364 7,4 27 28 273 350 7,0 Comme on le voit dans le Tableau IV, en utilisant L'agent de réglage de La prise selon l'invention, on peut retarder à volonté le temps de prise de la bouillie gonflée à prise rapide, de sorte que la consistance du produit peut être réglée finement pour former un motif sur la surface d'une plaque, tandis que L'usinabilité de la surface de la plaque est également amélioré. On peut obtenir une résistance suffisante après cuisson à l'autoclave à température et sous pression élevées, de sorte que la fréquence de gauchissement des plaques ou de défauts des coins est réduite avec un rendement du produit amélioré. EXEMPLE 3 On injecte une mousse aqueuse ayant un poids spécifique de 0,05 g/cm3, obtenue par moussage de 93 parties en poids d'eau avec 7 partiesen poids o'agent moussant produit par décomposition d'une protéine, dans une bouillie hydraulique contenant 100 parties en poids de ciment de Portland, 125 parties en poids de particules de sable siliceux, 6 parties en poids d'un additif et 120 parties en poids d'eau pour produire une bouillie hydraulique gonflée d'un poids spécifique de 3 0,7 g/cm3. On répète le mode opératoire de L'Exemple 1 ci-dessus, sauf que L'on ajoute 100 parties en poids de la bouillie hydraulique gonflée produite à 30 parties en poids de chacune des bouillies à prise rapide contenant 75 parties en poids d'une composition de ciment d'alumine indiquée dans Le Tableau V ci-après, 25 parties en poids de sulfate de calcium anhydre de Type II ayant une surface spécifique (indice Blaine) de 4 000 cm2/g et 60 parties d'eau pour donner chaque fois une bouillie gonflée à prise rapide. Les résultats obtenus sont indiqués dans le Tableau VI ci-après. T A B L E A U V Composition d'AC AC Composé contenant Cao n Teneur en Quantité Quantite Pourcentage Quantité d'es- Typr Pourcentage Indice Indice CA ajoutée ajoutée de cristal- ajoutée sai de cristal- Blaine Type Blaine (% en (parties (parites lisation (parties lisation poids) en poids) % (cm2/g) en poids) (%) (cm2/g en poids) 1 70 100 C3A 60 5.000 80 C2AS 60 5 000 20 2 " " " " " 60 " " " 40 3 " " " " " 50 " " " 50 4 " " C12A7 " " 80 " " " 20 5 " " CA2 " " " " " " " 6 " " C12A7 " " " CA6 " " " 7 " " " " " " CF " " " TABLEAU VI Bouillie gonflée à prise rapide n Résistance d'essai Durée de prise ini- Résistance initiale tiale moyenne (min) (kPa) (MPa) 60 min 120 min l 28 406 525 9,5 2 40 350 490 8,5 3 35 371 511 8,8 4 30 385 560 8,6 5 50 245 350 5,8 6 26 455 490 10,0 7 32 406 425 Comme on le voit dans le Tableau VI, on peut ajouter deux types différents des composés contenant CaO au ciment d'alumine principalement composé de CaO,Al203 pour régler à volonté le temps de prise de La bouillie gonflée à prise rapide. On obtient une résistance suffisante, même après La cuisson en autoclave. EXEMPLE 4 On injecte une mousse aqueuse ayant un poids spécifique de 0,05 g/cm3, obtenue par moussage de 93 parties en poids d'eau avec 7 parties en poids d'agent gonflant produit par décomposition d'une protéine, dans une bouillie hydraulique contenant 100 parties en poids de ciment de Portland, 100 parties en poids de particules de sable siliceux, 6 parties en poids d'un additif et 120 parties en poids d'eau pour produire une bouillie gonflée hydraulique ayant un poids spécifique de 0,7 g/cm3. On ajoute 100 parties en poids de la bouillie gonflée hydraulique produite à 32 parties en poids de chacune des bouillies à prise rapide indiquées dans le Tableau VII ci-apres pour donner chaque fois une bouillie gonflée à prise rapide que l'on place ensuite dans un moule.On cuit chacun des corps durcis gonflés ainsi produits en autoclave a température et sous pression élevées pour produire chaque fois un béton mousse et on mesure Les propriétés physiques de chaque béton mousse produit. Les résultats obtenus sont indiqués dans le Tableau VIII ci-après. T A B L E A U ' VII Composition d'AC Bouillie à prise rapide n Quantite CS II Comp, AC CS II Eau C12A7 Pourcentage de Indice Blaine d'es- d'AC ajou- Indice Blaine (parties (parties (parties cristallisation sai tée (parties (parties (cm2/g) en poids) en poids) en poids) (%) (cm2/g) en poids) en poids) 1 100 400 60 5 000 5 000 75 25 60 2 100 233 " " " " " " 3 100 100 " " " " " " 4 100 43 " " " " " " 5 100 25 " " " " " " 6 100 150 40 " " " " " 7 " " 60 " " " " " 8 " " 80 " " " " " 9 " " 50 3 000 " " " " " 10 " " " 4 000 " " " " 11 " " " 6 000 " " " " 12 " " " 5 000 2 000 " " " 13 " " " " 2 800 " " " 14 " " " " 4 000 " " " 15 " " " " 6 500 " " " 16 " " " " 7 000 " " " 17 " " " " 4 000 50 50 " 18 " " " " " 70 30 " 19 " " " " " 80 20 " 20 " " " " " 90 10 " TABLEAU VIII Bouillie gonflée à prise rapide Résistance n Durée de prise Résistance initiale d'es - initiale (kPa) moyenne Remarques sai (min) 60 min 120 min (MPa) 1 20 525 700 8,0 2 25 490 672 8,7 3 30 455 630 9,0 4 31 441 616 9,0 5 32 420 595 9,5 6 23 560 735 8,0 Exemples 25 546 700 8,5 8 26 455 581 9,0 9 28 455 595 9,3 10 28 490 665 9,6 11 28 525 686 10,0 12 30 280 455 7,5 Exemple 13 28 420 588 9,5 14 28 546 770 10,0 Exemples 15 28 560 805 9,0 Exemple 16 32 595 840 7,0 comparatif 17 32 455 595 9,0 18 28 476 651 8,5 Exemples 19 24 490 700 8,5 20 20 525 700 8,0 21 35 280 350 3,0 Exemples 22 38 245 301 2,0 comparatifs Essai n 21 : Comme L'essai n 6, sauf qu'on utilise le sulfate de calcium hémihydraté au lieu de CS II. Essai n 22 : Comme l'essai n 6, sauf qu'on utilise le sulfate de calcium dihydraté au lieu de CS II. Comme on le voit dans le Tableau VIII, en utilisant l'agent de réglage à la prise selon L'invention, on peut raccourcir Le temps de prise de La bouillie gonflée à prise rapide et on obtient une résistance suffisante lors du démontage du moule, de sorte que la durée nécessaire pour le démontage du moule est réduite. Ceci conduit à une utilisation plus efficace du moule coûteux et a.un rendement amélioré. Comme Le temps de prise peut être réglé par la teneur en C12A7, le temps de prise peut convenir pour être adapté à chaque étape du procédé de fabrication du béton mousse. En outre, on obtient une résistance suffisante,même après le durcissement à température et sous pression élevées. Dans le présent Exemple, on utilise les produits suivants Ciment de Portland Ciment de Portland normal Particules de sable sili- Roche siliceuse en poudre ceux ayant une surface spécifique (indice Blaine) d'environ 3 000 cm2/g Additif Chaux éteinte Agent moussant produit par Agent moussant du type décomposition d'une protéine kératine décomposée Sulfate de calcium hémi- Sous-produit de la fabrication hydraté de l'acide phosphorique Sulfate de calcium Sous-produit de La fabrication dihydraté de l'acide phosphorique EXEMPLE 5 On injecte une mousse aqueuse ayant un poids spécifique de 0,05 g/cm3, obtenue par moussage de 93 parties en poids d'eau avec 7 parties en poids d'un agent moussant produit par décomposition d'une protéine, dans une bouillie hydraulique contenant 100 parties en poids de ciment de Portland, 100 parties en poids de particules de sable siliceux, 6 parties en poids d'un additif et 120 parties d'eau, pour produire une bouillie hydraulique gonflée ayant un poids spécifique de 0,7 g/cm3 . On mélange 100 parties en poids de la bouillie hydraulique gonflée et 35 parties en poids de chacune des bouillies à prise rapide indiquées dans le Tableau IX ci-apres pour donner chaque fois une bouillie gonflée à prise rapide que l'on place ensuite dans un moule. On cuit chacun des corps durcis gonflés ainsi produits en autoclave à température et sous pression élevées pour produire chaque fois un béton mousse et on mesure ses propriétés physiques. Les résultats obtenus sont indiqués dans le Tableau X ci-après. En mesurant les propriétés physiques, on adopte comme temps de manipulation le temps écoulé depuis le mélange de la bouillie à prise rapide jusqu'à ce que la valeur d'écoulement F, mesurée avec une coupe consistométrique ayant un diamètre de 60 mm et une hauteur de 90 mm, atteigne 140 mm. Dans le présent Exemple, on utilise les produits suivants Ciment de Portland Ciment de Portland normal Particules de sable sili- Roche siliceuse en poudre ceux ayant un indice Blaine 2 d'environ 3 000 cm /q Additif Chaux éteinte Agent moussant produit par Agent moussant du type décomposition d'une protéine kératine décomposée Sulfate de calcium Sous-produit de la fabrica hémihydraté tion de l'acide phosphorique Sulfate de calcium Sous-produit de la fabrica dihydraté tion de l'acide phosphorique T A B L E A U I X Composition d'AC Bouillie à prise rapide CS II n Quantité de CA2 Pourcetage de Indice Comp. AC CS II Eau AC ajoutée Indice Blaine (parties (parties (parties d'es- cristallisation Blaine (parties en parties sai en poids) en poids) en poids) poids) en poids) (%) (cm2/g) (cm2/g) 1 100 100 60 5 000 - 100 0 55 2 100 400 " " 4 000 75 25 55 3 100 233 " " " " " " 4 100 100 " " " " " " 5 100 43 " " " " " " 6 100 25 " " " " " " 7 100 0 - - " " " " 8 100 100 40 5 000 " " " " 9 " " 80 " " " " " 10 " " 60 3 000 " " " " 11 " " " 4 000 " " " " 12 " " " 6 000 " " " " 13 " " " 5 000 2 000 " " " 14 " " " " 2 800 " " " 15 " " " " 4 000 " " " 16 " " " " 6 500 " " " 17 " " " " 7 000 " " " 18 " " " " " 50 50 " 19 " " " " " 60 40 " 20 " " " " " 90 10 " 21 " " " " *1 50 50 60 22 " " " " *2 " " " *1 : on utilise du sulfate de calcium hémihydraté au lieu de CS II. *2 : on utilise du sulfate de calcium dihydraté au lieu de CS II. TABLEAU X Bouillie gonflée à prise rapide Résistance apr@s cuisson Temps de Durée de Résistance ini- Remarques n en autoclave maniqula- prise ini- tiale (MPa) d'estion (min) tiale (kPa) sai (min) 60 min 120 min Exemple 1 14 25 420 560 5.5 Comparatif 2 5 20 595 840 7,5 3 10 25 553 875 8,4 4 15 30 525 770 8,2 Exemples 5 18 31 525 770 8,0 6 20 32 51b 735 8,0 7 3 10 490 665 7,5 Exemple m 8 12 26 532 700 8,0 9 16 31 511 686 8,2 10 14 28 490 630 8,0 Exemples 11 15 30 518 735 8,0 12 15 30 560 770 8,5 13 16 32 420 525 7,8 8 compara 14 16 31 455 560 8,0 15 15 30 532 735 8,3 Exemples 16 15 29 595 840 Exemple 17 15 28 630 840 6,8 comparatif 18 20 34 490 700 7,5 19 18 32 504 735 8,0 Exemples 20 10 24 553 770 7,8 21 25 35 245 350 6,0 Exemples compa 22 28 38 210 280 5,5 ratifs EXEMPLE 6 On injecte une mousse aqueuse ayant un poids spécifique de 0,05 g/cm3, obtenue par moussage de 93 parties en poids d'eau et 7 parties en poids d'un agent moussant produit par décomposition d'une protéine, dans une bouillie hydraulique contenant 100 parties en poids de ciment de Portland, 120 parties en poids de particules de sable siliceux, 6 parties en poids de chaux éteinte et 110 parties en poids d'eau pour produire une bouillie hydraulique gonflée ayant 3 un poids spécifique de 0,7 g/cm A cette bouillie hydraulique gonflée, on ajoute 45 parties en poids de chacune des bouillies à prise rapide indiquées dans le Tableau XI ci-apres pour donner chaque fois une bouillie gonflée à prise rapide que l'on place ensuite et on cuit dans un moule. On cuit chaque corps durci gonflé obtenu après démontage du moule en autoclave à température et sous pression élevées pour produire chaque fois un béton mousse dont on mesure les propriétés physiques. Les résultats obtenus sont indiqués dans le Tableau XII ci-après. Dans le présent Exemple, on utilise les produits suivants Ciment de Portland Ciment de Portland normal Particules de sable Roche siliceuse en poudre siliceux ayant une surface spécifique (indice Blaine) d'environ 3 000 à 4 000 cm2/g. Chaux éteinte Produit obtenu par extinction de chaux vive Agent moussant produit par Agent moussant du type décomposition d'une protéine kératine décomposée CS Il Sous-produit de la fabrication de L'acide fluorhydrique AC Ciment d'alumine"Denka n 1" T A B L E A U X I Composition d'AC Bouillie à prise rapide Composé contenant CaO n Quantité CS II Comp. AC CS II Eau Quantité de Pourcentage de Quantité d'es- d'AC Indice Indice sai C2AS cristallisation (parties (parties (parties ajoutée Blaine ajoutée Blaine en poids) en poids) en poids) (parties (% en poids) (partijes en (%) (cm2/g) en poids) (cm2/g) poids) 1 100 60 80 6000 100 5000 75 25 60 2 " 80 80 " " " " " " 3 " " 50 " " " " " " 4 " " 100 " " " " " " 5 " " 80 3000 " " " " " 6 " " " 5000 " " " " " 7 " " " 6000 5 " " " " 8 " " " " 10 " " " " 9 " " " " 50 " " " " 10 " " " " 150 " " " " 11 " " " " 200 " " " " 12 100 80 80 6000 100 2500 75 27 60 13 " " " " " 3000 " " " 14 " " " " " 6000 " " " 15 " " " " " 7000 " " " 16 100 80 80 6000 100 5000 30 70 60 17 " " " " " " 40 60 " 18 " " " " " " 50 50 " 19 " " " " " " 60 40 " 20 " " " " " " 80 20 " 21 " " " " " " 95 5 " 22 " " " " " - 100 - " 23 " - - - - 5000 75 25 " 24 - 80 80 6000 100 " " " " 25 - " " " " " 100 - " TAELEAU XII Bouillie gonflee å prise rapide n0 Résistance d'es- Durée de prise Résistance initiale moyenne Remarques @@@@le (k@a) sai (MPa) (min) 60 min 120 min 1 22 504 651 11,4 Exemple 2 25 490 630 12,0 .. 3 22 490 630 12,0 Exemple 4 28 490 630 12,0 " 5 24 455 518 11,0 Exemple 6 25 490 560 11,5 Il 7 20 490 530 12,0 Exemple comparatif 8 21 504 644 11,8 Exemple 9 22 525 665 11,5 " 10 28 525 665 11,0 " il 35 490 595 10,5 xemp e 12 27 350 420 10,0 comparatif 13 26 476 595 12,0 Exemple 14 25 504 665 11,8 " Exemple 15 24 560 700 9,0 comparatif 16 30 455 560 9,0 17 27 476 588 9,4 Exemple 18 27 490 595 10,0 19 26 504 630 12,0 20 25 525 665 11,8 21 23 630 826 8,5 Exemple 22 25 700 735 7,5 comparatif 23 20 560 700 10,0 " 24 45 315 385 12,0 25 42 385 420 6,5 " Comme on le voit dans le Tableau XII, en utilisant L'agent de réglage de la prise selon l'invention, on peut régler Le temps de prise de la bouillie gonflée à prise rapide et la résistance initiale est également suffisante, de sorte que les plaques ne sont pas cassées lors du démontage du moule, et on obtient une résistance suffisante après cuisson en autoclave à température et sous pression élevées. Donc, en utilisant L'agent de réglage de la prise selon l'invention, le temps de prise peut convenir pour être adapté à chaque étape du procédé de fabrication de béton mousse, de sorte que l'on peut régler finement La consistance du produit et/ou la durée de prise initiale pour effectuer un traitement de sur- face tel que la formation d'un motif sur une plaque, tandis qu'il est également possible de réduire les fluctuations de qualité du produit et/ou d'avancement du procédé de fabrication et d'utiliser plus efficacement Les moules coûteux. EXEMPLE 7 On injecte une mousse aqueuse ayant un poids spécifique 3 de 0,05 g/cm , obtenue par moussage de 93 parties en poids d'eau avec 7 parties en poids d'agent moussant produit par décomposition d'une protéine, dans une bouillie hydraulique contenant 100 parties en poids de ciment de Portland, 135 parties en poids de particules de sable siliceux, 6 parties en poids de chaux éteinte et 105 parties en poids d'eau, pour produire une bouillie gonflée hydraulique ayant un poids spécifique de 0,7 g/cm3. On mélange avec la bouillie gonflée hydraulique 47 parties en poids de chacune des bouillies à prise rapide indiquées dans le Tableau XIII ci-après pour donner chaque fois une bouillie gonflée à prise rapide que l'on place ensuite et on durcit dans un moule. On cuit chaque corps durci gonfle obtenu après démontage du moule en autoclave à température et sous pression élevées pour produire chaque fois un béton mousse et on mesure les propriétés physiques de chaque béton mousse. Les résultats obtenus sont indiqués dans le Tableau XIV ci-après. Dans le présent Exemple, on utilise les produits suivants Ciment de Portland Ciment de Portland normal Particules de sable Roche siliceuse en poudre ayant siliceux un indice Blaine d'environ 2 3 000 à 4 000 cm /g Chaux éteinte Produit obtenu par extinction de chaux vive Agent moussant pro- Agent moussant du type duit par decomposi- kératine décomposée tion d'une protéine CS Il Sous-produit de la fabrication de l'acide fluorhydrique AC Ciment d'alumine"Denka n 1" Stabilisant de "Denka Poval D-100" mousse Comme on le voit dans le Tableau XIV, lorsqu'on utilise l'agent auxiliaire de réglage de la prise tel que des acides carboxy Liques ou carboxylates simultanément ou en association avec l'agent de réglage de la prise selon l'invention, on peut régler le temps de prise de La bouillie gonflée à prise rapide et on obtient également une résistance initiale suffisante, de sorte qu'il nty a pas de rupture des plaques pendant le démontage du moule et on obtient une résistance suffisante après cuisson en autoclave à température et sous pression élevées. T A B L E A U X I I I Composition d'AC Bouillie è prise rapide CS II Quantité Composé contenant Cao Come. AC Agent de réglage de n Indice CS II la prise d'AC (parties Eau d'es- Quantité Pourcentage Indice Quantité ajoutée Blaine (parties Quantité sai de C2AS de cristel- Blaine ajoutée en poids) (parties parties en poids) Type ajoutée (% en lisation (parties (cm2/g) en en poids) (cm2/g) (% en poids (%) en poids) poids) poids) 1 100 80 80 600 100 5000 75 25 - - 65 Acide citrique 2 " " " " " " " " 0,5 " 3 " " " " " " " " " 1,0 " Citrate de 4 " " " " " " " " 0,5 " sodium 5 " " " " " " " " " 1,0 " Acide citrique 6 100 80 80 6000 50 5000 75 25 0,5 " 7 " " 100 " " " 70 30 " " " 8 " " 90 " " " 80 20 " " " Acide phos9 100 80 80 6000 50 5000 75 25 0,2 " phorique Phosphate 10 " " " " " " " " 0,1 " de sodium 11 " " " " " " " " LS 0,1 " 12 " " " " " " " " " 0,4 " 13 " " " " " " " " LS#Na 0,1 " 14 " " " " " " " " NS 0,2 " 15 " " " " " " " " " 0,5 " 16 " " " " " " " " NS#Na 0,2 " Remarques : 1. LS : acide lignosulfonique 2.NS : acide naphtalènesulfoniqu TABLEAU XIV Bouillie gonflée å prise rapide n0 Résistance Durée de prise Résistance initiale moyenne Remarques sai (kPa) 60 min 120 min l 24 455 602 14,0 Exemple 2 35 420 560 13,8 3 42 506 546 13,5 4 38 441 567 14,0 5 45 420 560 13,7 6 36 448 574 14,5 7 38 434 560 14,8 8 42 420 532 15,0 h 9 40 506 525 13,6 " 10 38 427 546 14,0 Exemple 11 3s 448 581 14,1 12 39 420 560 13,8 13 34 462 588 14,0 14 37 448 367 13,4 15 45 378 504 13,0 " 16 35 392 518 13,6 " R E V E N D I C A T I O N S -------------------------- 1. Agent de réglage de la prise pour béton mousse,carac terse en ce qu'il comprend 40 à 95 parties en poids d'une composition de ciment d'alumine contenant 100 parties en poids de ciment d'alumine contenant CaO,Al203 comme ingrédient principal et 10 à 400 parties en poids d'un composé contenant CaO autre que CaO,Al203 et 60 à 5 parties en poids de sulfate de calcium anhydre de Type II 2 ayant une surface spécifique (indice Blaine) de 2 800 à 6 500 cm2/g. 2. Agent de réglage de La prise selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit composé contenant CaO autre que CaO,Al2O3 est choisi parmi un accélérateur de prise, un retardateur de prise et Leurs mélanges. 3. Agent de réglage de la prise selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit accélérateur de prise comprend un ingrédient principal choisi parmi 3CaO,Al203, î2CaO,7Al2O3, 5CaO,3Al2O3, 4CaO,Al203,Fe203 et leurs mélanges. 4. Agent de réglage de la prise selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit accélérateur de prise comprend comme ingrédient principal 12CaO,7Al2O3. 5. Agent de réglage de la prise selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit retardateur de prise comprend un ingrédient principal choisi parmi CaO,2Al2O3, 3CaO,5Al203, CaO,TiO2, 2CaO,Al203,SjO2, CaO,Al203,2SiO2, 2CaO,MgO,2SiO2, CaO,Fe203, CaO,6Al203 et leurs mélanges. 6. Agent de réglage de la prise selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit retardateur contient un ingrédient principal choisi parmi CaO,2Al203, 2CaO,Al203,SiO2 et leurs mélanges. 7. Agent de réglage de la prise selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé contenant CaO autre que CaO,Al20) a une surface spécifique (indice Blaine) de pas moins de 3 000 cm /g. 8. Agent de réglage de la prise selon la revendication 1, caractérisé en ce que Ledit composé contenant CaO autre que CaO,Al 203 a un pourcentage de cristallisation de pas plus de 80 %. 9. Agent de réglage de la prise selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit accélérateur contient pas moins de 60 % en poids dudit ingrédient principal. 10. Agent de réglage de la prise selon La revendication 5, caractérisé en ce que ledit retardateur contient pas moins de 60 % en poids dudit ingrédient principal. 11. Agent de réglage de La prise selon la revendication 2, caractérisé en ce que Ledit retardateur contient comme ingrédient principal 2CaO,Al203,SiO2 et sa teneur en composants amorphes est de pas moins de 50 % en poids. 12. Agent de réglage de La prise selon La revendication 1, caractérisé en ce que ledit ciment d'alumine contient pas moins de 60 % en poids de CaO,Al203. 13. Agent de réglage de la prise selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit ciment d'alumine a une surface spécifique (indice Blaine) de 3 000 à 7 000 cm2/g. 14. Agent de réglage de la prise selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un agent auxiliaire de réglage de La prise. 15. Agent de réglage de la prise selon La revendication 14, caractérisé en ce que ledit agent auxiliaire de réglage de La prise est choisi parmi Les acides carboxyliques, les acides phosphoriques, les acides sulfoniques, les sels de ces acides et leurs mélanges.