Brevet FR2608179A1 — publié le 19880617

Support de tuftage constitué d'un tissu non tissé filé pour tapis. L'invention concerne un tissu non tissé filé approprié comme support de tuftage pour tapis et constitué de filaments de polyester formant matrice, ce tissu non tissé étant consolidé à l'aide d'un composant liant sous forme de granulés à grains fins, d'une poudre, de filaments et/ou de fibres que l'on peut soumettre à un ramollissement thermoplastique. En outre, selon l'invention, on revendique un procédé de fabrica- tion de ce support de tuftage, ainsi que des tapis réalisés à partir de ce dernier. Il est connu d'utiliser des tissus non tissés filés comme matière support pour tapis tuftés. Vis-à-vis des matières supports initiale- ment utilisées et constituées de tissus de jute ou de petites bandes de polypropylène, dans le cas des tissus non tissés filés, on obtient des tapis d'un aspect extérieur nettement amélioré. La pénétration des aiguilles au cours du processus de tuftage est facilitée et la tendance au redres- sement des courbes est réduite. Des tissus non tissés filés constitués, d'une part, de polypropy- lène comportant des liaisons autogènes ou, d'autre part, de filaments de polyester, existent sur le marché en tant que supports de tuftage. Ces derniers peuvent être consolidés par des fils liants appropriés tels que, par exemple, des fils de polyamides ou de polyesters à bas point de fusion. De telles structures peuvent être de conception très stable. A l'état tufté, elles ont un haut module initial et un faible allonge- ment. Quoique l'utilisation de tels tissus non tissés filés ait apporté un sensible progrès, il en résulte, en outre, des inconvénients lors du traitement ultérieur du tapis tufté, par exemple, lors du traitement par voie humide, lors de la teinture, du vaporisage et du lavage, ainsi que lors des procédés thermiques tels que, par exemple, lors du séchage et de l'enduction de l'envers. En particulier, les filaments liés avec des polyamides ou des polyesters à bas point de fusion et dont la matrice est constituée de fila- ments ou de fibres de polyesters, sont, en fait, dotés d'une haute stabilité thermique, éventuelle- ment jusqu'à plus de 200 C, mais les composants liants sont sensibles à l'humidité. Cette caracté- ristique se manifeste de manière désavantageuse et limitative lors des étapes de traitement par voie humide. En fait, des supports constitués de tissus non tissés de polypropylène liés par voie autogène ne sont pas sensibles à l'humidité mais, au cours des étapes de traitement thermique, ils sont altérés par le point de fusion relative- ment plus bas du polypropylène. Malgré les nombreux tissus non tissés filés qui ont été dévoilés et qui ont des composi- tions différentes, en tant que matière support de tuftage, on n'a toujours pas encore pu obtenir un comportement optimum. En l'occurrence, les conditions imposées à un tapis tufté deviennent toujours plus rigoureuses. C'est ainsi que, par exemple, dans le cas des articles de marqueterie pour locaux d'habitation et d'activité profession- nelle, on exige une haute résistance à la déchirure ou une haute résistance à la propagation de la déchirure tandis que, dans le cas de tapis tuftés fortement déformés, par exemple, les tapis pour véhicules automobiles, un comportement particuliè- rement bon à l'allongement après tuftage est souhaité. Dans ce dernier cas, il convient égale- ment que la température de déformation soit aussi basse que possible, ce qui conduit à un accroisse- ment de la capacité de production de l'installation de déformation. A présent, l'objet à la base de l'inven- tion est d'élaborer davantage un tissu non tissé filé constitué de filaments de polyester formant matrice et approprié comme support de tuftage pour tapis de telle sorte qu'en assurant un parfait aspect extérieur du tapis après le tuftage, il ait la haute résistance à la déchirure et à la propagation de la déchirure que l'on recherche pour des articles de marqueterie de locaux, ainsi que le bon comportement à l'allongement qui est nécessaire, par exemple, pour des tapis de véhicules automobiles. En raison de l'utilisation d'instal- lations modernes de déformations lors de la fabri- cation de tapis pour véhicules automobiles, il est nécessaire que le comportement à l'allongement corresponde à la grande vitesse des machines. Ceci signifie que, en dépit des propriétés exigées concernant la résistance, on vise à obtenir, vis-à-vis des tissus non tissés filés traditionnels connus jusqu'à présent, un plus haut allongement maximum à la traction. Cet objet est réalisé par un support de tuftage pour tapis caractérisé en ce qu'il contient des filaments de polyester formant matrice dont le point de fusion est supérieur d'au moins C à celui du composant liant et en ce que, lorsqu'il est à l'état tufté et avant l'enduction a de l'envers, il a un allongement maximum à la traction de plus de 50%. Le support de tissu non tissé est cons- titué de filaments de polyester formant matrice et il est lié avec des polyoléfines en tant que composant liant; en l'occurrence, de façon étonnante, on a constaté que l'on pouvait résoudre parfaitement le problème posé en poussant ou en faisant glisser le composant polyoléfinique sur une longue distance. Il est avantageux de filer le composant liant constitué de polyoléfines simultanément avec les filaments formant matrice, soit sous forme de filaments séparés, soit comme constituant de fibres à deux composants, car ainsi on obtient un mélange uniforme des fils formant matrice et des fils liants. Les fibres à deux composants sont soit structurées latéralement, c'est-à-dire c8te à côte, soit sous forme de fibres en une disposition âme/gaine. Le composant liant peut également être utilisé sous forme d'une poudre. Toutefois, lorsqu'on utilise ces matières, l'objet de la présente invention ne peut être réalisé que si le point de fusion des filaments de polyester formant matrice est supérieur d'au moins 90 C à celui du composant liant. En même temps, le processus de filage et de consolidation doit être réglé de telle sorte que, à l'état tufté et avant l'enduction de l'envers, le tissu non tissé filé ait un allongement maximum à la traction de plus de 50%, rapporté à l'état initial. L'intervalle indiqué entre les points de fusion des filaments de polyester formant matrice et celui du composant liant facilite le processus de consolidation et il permet de struc- turer les points de liaison de manière très définie, permettant ainsi d'obtenir des liaisons cohérentes. Des filaments de polyester formant matrice constitués de téréphtalate de polyéthylène sont particulièrement appropriés. Selon une caractéristique avantageuse, le composant liant est constitué de polyoléfines, en particulier, de polypropylène et de polyéthylène. Les points de fusion des filaments de polyester formant matrice se situent dans l'inter- valle allant de 250 à 260 C, tandis que, par exem- ple, lorsqu'on utilise des polypropylènes appropriés, le composant liant a un point de fusion se situant dans l'intervalle allant de 150 à 160 C et, lors- qu'on utilise des polyéthylènes appropriés, ce composant liant a un point de fusion se situant dans l'intervalle allant de 120 à 130 C. Les filaments de polyester formant matrice forment un réseau très solide et thermo- stable, tandis que les liaisons constituées de polyoléfines confèrent de hautes résistances à l'assemblage composite à de basses températures. Les propriétés spécifiques des deux composants sont exploitées au mieux. Quoique, dans le cas de la composition indiquée ci-dessus, par suite de la haute résistance, on pourrait s'attendre à une aggravation du comportement à l'allongement de la matière tuftée, par exemple, lors de l'em- boutissage profond, de façon étonnante, on a trouvé qu'après le processus de tuftage, on obtenait de très hautes aptitudes à l'allongement, ce qui constitue une condition préalable pour la déformation de la matière, par exemple, lors de la fabrication de tapis pour véhicules automobiles. Après le tuftage, on peut régler des valeurs d'allongement maximum A la traction de plus de 50 %. La haute aptitude à la déformation et les plus basses températures de ramollissement du composant liant permettent d'effectuer la déformation à des températures relativement inférieures et elles conduisent à un accroisse- ment de la productivité de l'installation de déformation. Grâce à la matrice de polyester, on obtient un assemblage composite très stable qui, en outre, est peu sensible à l'humidité et qui, partant, est largement supé- rieur aux supports de tissus non tissés de polyesters liés avec des polyamides ou des polyesters à bas point de fusion. Moyennant une enduction appropriée de l'envers, après le tuftage, les supports de tissus non tissés filés et struc- turés selon l'invention sont stabilisés de manière beaucoup plus durable, ce qui est à nouveau souhaitable pour leur utilisation dans le domaine des articles ou pour l'habita- tion. La fraction d'agent liant s'élève de préférence à 10-50 parties en poids, ou mieux à 15-30 parties en poids, calculé sur le poids total du support de tuftage. Le support de tuftage selon l'invention permet de déformer la matière tuftée pour tapis, même dans des cas extrêmes, ce qui, dans les tapis tuftés connus jusqu'à présent, a donné lieu à d'énormes difficultés. Les supports tissés de tuftage n'avaient qu'une très faible aptitude à la déformation, l'anisotropie de la structure du support dans laquelle les fils étaient remarqua- blement orientés dans le sens de la chaîne et de la trame, ayant exercé un effet particuliè- rement désavantageux. En fait, à cet égard, par suite de leur mode de comportement force/allonge- ment presque isotrope, les supports de tissus non tissés connus jusqu'à présent constituaient un avantage, cependant qu'ils subissaient une influence néfaste soit du chef de leur matrice, soit du chef du composant liant. C'est ainsi que les tissus non tissés liés par voie autogène et constitués de fibres de polypropylène ne possèdent pas une stabilité thermique suffisante, en parti- culier, lorsque le tapis tufté sur ce support reçoit encore habituellement un enduit de poly- éthylène. En fait, les supports de tissus non tissés connus jusqu'à présent et constitués de fibres de polyester formant matrice possèdent une stabilité thermique suffisante, mais ils néces- sitent une température de déformation très élevée, en particulier, lorsqu'il convient de réaliser des formes conçues pour des cas "extrêmes". Toute- fois, même dans ces conditions, l'aptitude à la déformation est limitée par la plasticité médiocre du composant liant, ce qui se répercute, entre autres, par de faibles rendements insatisfaisants en tapis parfaitement déformés, tout en limitant l'efficacité et le caractère économique de la fabrication. De plus, on a constaté que le produit selon l'invention nécessitait des temps de déformation beaucoup plus courts, ce qui cons- titue un facteur de rationalisation important. De façon étonnante, on a constaté qu'en réalisant la matière support avec la composition décrite selon l'invention, on évitait tous les inconvénients des tapis tuftés connus comportant des supports tissés ou à base de tissus non tissés. Les exemples ci-après indiquent la composition et les conditions de filage. L'allongement maximum à la traction requis peut éventuellement être adapté à chaque utilisation envisagée moyennant des variations correspondantes apportées dans les conditions de liaison. Exemple i Pour la fabrication d'un tissu non tissé filé selon l'invention, on utilise une installation de filage constituée de plusieurs postes de filage, comme décrit dans le brevet de la République Fédérale d'Allemagne 22 40 437. Chaque poste de filage comporte deux filières (A et B) de forme allongée et comportant des orifices de filage disposés en rangées, parallèlement l'un à l'autre. Les différents postes de filage de l'installation de filage sont écartés l'un de l'autre d'une distance de 400 mm, les filières allongées de toute l'installation étant disposées parallèlement et en position inclinée pardessus l'ensemble d'une bande collectrice, tout comme le système à angle oblique décrit dans la demande de brevet publiée en République Fédérale d'Allemagne DE-OS 15 60 799. La filière A sert à filer des fils systémiques et elle comporte 64 orifices dont le diamètre et la longueur capillaires s'élèvent à 0,3 mm et 0,75 mm, respectivement. Ces orifices sont disposés en deux rangées mutuellement décalées sur une longueur de 280 mm. La filière B sert à filer des fils liants et elle comporte 32 orifices répartis régulièrement en une rangée sur la longueur de 280 mm et ayant le même diamètre capillaire que celui de la filière A. 2608 1 79 Toutes les filières A de l'installation de filage sont rassemblées en un système de filage A et elles sont alimentées en une masse fondue de polyester par une extrudeuse de filage, chaque filière étant équipée d'une pompe de filage. De même, toutes les filières B sont rassemblées en un système de filage B et elles sont alimentées en masse fondue de polypropylène par une extrudeuse de filage. Sur les fils formés par les deux filières de chaque poste de filage, en dessous de chaque filière et sur une distance de 150 mm s'étendant transversalement au sens d'alignement des fils, on souffle de l'air, puis on rassemble les fils sous forme d'un groupe allongé dans lequel les deux composants des fils sont mélangés uniformément, après quoi on fait passer ce groupe de fils à travers l'élément réfri- gérant et on l'achemine à un organe d'évacuation aérodynamique. L'organe d'évacuation aérodynamique est un canal d'évacuation de forme allongée dont la longueur et la largeur sont de 300 mm et 6 mm, respectivement. Sur ses deux côtés longitudinaux, ce canal d'évacuation est pourvu d'une fente d'évacuation d'air comprimé s'étendant sur toute la longueur de 300 mm et raccordée à une chambre d'air comprimé. En réglant la pression d'air, on fait varier la vitesse de l'air dans le profil du canal, réglant ainsi les conditions d'évacuation des fils. Au moyen d'un dispositif de pivotement, les groupes de fils sortant des embouchures infé- rieures du canal d'air et constitués chacun de fils de polyester et de polypropylène très bien mélangés et s'étendant parallèlement l'un à l'autre, sont animés d'un mouvement pendulaire périodique, puis acheminés à une bande perforée métallique se déplaçant transversalement par rapport au sens du mouvement pendulaire. Sous l'effet du choc des groupes de fils sur la bande perforée, il se forme un tissu non tissé emmêlé. L'air de propulsion avec lequel les fils sont évacués, est aspiré en dessous de la bande perforée. Immédiatement derrière le cylindre de renvoi (situé dans le sens du mouvement) de la bande perforée sans fin, est installée une calan- dre dont la partie de travail est constituée de deux cylindres chauffés différemment. Cette calandre a pour but d'assurer une consolidation préalable suffisante du tissu non tissé, consoli- dation préalable qui est toutefois différente à travers l'épaisseur de ce tissu non tissé. A cet effet, le cylindre supérieur de la calandre est chauffé à une température inférieure à celle du cylindre inférieur. Ensuite, on asperge une face du tissu non tissé préalablement consolidé, d'une émulsion aqueuse de diméthylpolysiloxane et d'hydroxyméthyl- polysiloxane, ces deux composants pouvant être polymérisés à une température plus élevée, tant et si bien qu'essentiellement, seule la face supé- rieure déjà plus légèrement préalablement conso- lidée et plus ouverte du tissu non tissé est impré- gnée de l'émulsion. Le tissu non tissé ainsi préalablement consolidé est ensuite acheminé à l'appareil de consolidation proprement dit. Cet appareil est constitué d'un tambour tamiseur autour duquel défile une bande perforée sans fin. Le tissu non tissé est introduit dans l'espace libre ménagé entre le tambour tamiseur et la bande perforée défilant autour de ce dernier, si bien qu'au cours de la consolidation, il est maintenu 2608 1 79 sur la surface et pressé sur le tambour, la face souple et imprégnée de l'avivage étant tournée vers le tambour. Par la face perforée, de l'air chaud circule à travers le tissu non tissé, les fils de polypropylène étant ainsi soumis à une amorce de fusion, tandis que des liaisons cohé- rentes avec les fils de polyester sont réalisées. TABLEAU 1 Système de Système de filage A filage B Téréphtalate Polypro- de poly- pylène éthylène Viscosité relative dans l'o- dichlorobenzène (2 parties en poids) - phénol (3 parties en poids) 1,36 Indice d'écoulement en masse fondue (230 C, 1,16 kp) 19 +/-1 Température de fusion (OC) 290 270 Quantité en circulation par filière (kg/minute) 0, 7 0,15 Vitesse de défilement des fils (m/minute) 4.400 4.200 v - à la sortie des trous o (m/minute) 23 15 v - dans le canal d'éva- s cuation (m/minute) 5.000 5.000 Vitesse de circulation de l'air dans le canal d'éva- cuation (m/minute) 13.000 13.000 Valeur des fils: titre (dtex) 12 5 Résistance (p/dtex) 3,4 2,0 Allongement (%) 90 300 Retrait à l'ébullition (%) 1 0 Avant le filage, le téréphtalate de polyéthylène a une viscosité relative de 1,36, mesurée sous forme d'une solution à 0,5% dans un mélange d'o-dichlorobenzène (2 parties en poids) et de phénol (3 parties en poids). En ce qui concerne le polypropylène, il s'agit d'un produit ayant un indice d'écoulement en masse fondue de 19 g/minute. En cours de fabrication, on règle le poids superficiel du tissu non tissé emmêlé à g/m. Le cylindre supérieur de la calandre de consolidation est chauffé à une température de 95 C, tandis que le cylindre inférieur est chauffé à une température de 115 C. La pression linéaire s'élève à 50 kp/cm de largeur. L'application de l'avivage est réglée à l'intervention du dispositif de pulvérisation de façon à appliquer, par mètre carré, sur la face supérieure, 0,10 g d'un hydroxyméthylpoly- siloxane et 0,15 g de diméthylpolysiloxane. La température de l'air chaud dans l'ap- pareil de consolidation est réglée à 2050 C, le tissu non tissé étant exposé à la circulation d'air chaud pendant 60 secondes à un débit de 1,9 cm3/m2/seconde de surface perforée. Le tissu non tissé définitif possède les valeurs physiques suivantes: 2608 1 79 TABLEAU 2 Sens lon- Sens gitudinal transversal Force de traction maximale (N) 210 200 Allongement maximum à la traction 40 40 Résistance à la perforation (N), mesurée sur la face molle 5,0 Mesurée sur la face dure 6,80 Rigidité à la flexion (N/cm) mesurée sur la face molle 158 86 mesurée sur la face dure 36 42 Retrait linéaire sous air chaud à 160 C (%) 1 2 Dans le cas du tissu non tissé et non tufté, la force de traction maximale est mesurée selon la norme DIN 53 857; dans le cas de la matière tuftée, on procède d'une manière analogue, les éprouvettes étant prélevées, d'une part, dans le sens de la machine (sens longitudinal) et, d'autre part, transversalement au sens de la machine (sens transversal). Afin de déterminer la résistance à la perforation, on adopte une méthode d'essai parti- culière selon laquelle on pratique des trous dans des supports de tuftage sous forme d'une bande d'une largeur de 5 cm avec une rangée d'aiguilles Singer (type GY 0637), sans fil filé. La résistance à la perforation que possède la matière, est déterminée à l'intervention d'une tête de mesure électronique, elle est mémorisée dans un ordinateur et elle est évaluée en valeur moyenne d'environ 600 perforations. Dans le cas de la rigidité à la flexion, on adopte également une méthode d'essai particu- lière dans laquelle on mesure la force qui est nécessaire pour faire fléchir une bande d'essai. En l'occurrence, la matière est tendue tant dans le sens de défilement de la machine de l'installa- tion de production (sens longitudinal) que dans le sens transversal au défilement de production. Afin de contr8ler les différences survenant dans la consolidation de la matière sur son épaisseur, on éprouve, d'une part, la face molle du tissu non tissé (face perforée par les aiguilles de tuftage) et, d'autre part, la face dure. Le retrait linéaire est mesuré sur une éprouvette selon la norme DIN A 4 qui, posée librement en position horizontale dans une étuve réglée à la température d'essai, est exposée, pendant 10 minutes, à l'action de l'air chaud. En outre, le tissu non tissé consolidé et définitif est soumis à une analyse par extrac- tion dans l'eau, lors de laquelle on constate que seule une petite fraction (non mesurable exactement) du composant de silicone appliqué passe dans l'extrait, établissant ainsi l'hypothèse importante selon laquelle, au cours de la teinture effectuée en continu, la matière ne peut exercer aucune influence néfaste sur la formation de mousse dans le bain de teinture. Le tissu non tissé réalisé conformément à l'exemple 1 est utilisé comme support de tuftage, en travaillant avec un métier à tufter comportant un écartement d'aiguilles de 0,397 cm et une densité de piquage de 0,32 cm. En l'occurrence, on utilise un filé sans fin crêpé de PA d'un titre global de 2608 1 79 2.900 dtex ("Dupon Nylon 876"). La machine de tuftage est équipée d'aiguilles Singer (type GY 0637). Au cours du processus de tuftage, la matière est tournée, avec sa face molle (face dans laquelle sont pratiquées les perforations), vers les aiguilles de tuftage. La matière inter- médiaire ainsi tuftée présente les propriétés physiques résumées dans le tableau 3: TABLEAU 3 Sens longi- Sens trans- tudinal versal Force de traction maximale (N) 230 220 Allongement maximum à la traction (%) 56 62 Force de propagation de la déchirure (N) 230 Lors de la détermination de la force de propagation de la déchirure, on travaille sur la base de la norme DIN 53 859, partie 3 (projet) - essai de détermination de la propagation de la déchirure selon Wegener -. Les dimensions des éprouvettes sont de 200 x 150 mm et l'éprouvette comporte, au milieu du petit bord, un bord d'une longueur de 100 mm et parallèle au grand bord. Ensuite, on enserre cette éprouvette dans un dynamomètre de telle sorte que le bord entaillé se trouve en une position perpendiculaire par rapport au sens de sollicitation. Lors de la sollicitation de l'éprouvette, on lit la force nécessaire maximale. On entaille l'éprouvette le long des rangées de touffes. Tant au cours de la teinture sur barque à tourniquet que lors de la teinture dans une installation fonctionnant en continu, la bande de tapis possède une très bonne stabilité dimen- sionnelle. C'est ainsi que, la perte en largeur au cours du traitement n'atteint que 3% de la largeur initiale. De même, sur toute la surface, la bande de tapis se caractérise par une très bonne stabilité dimensionnelle. C'est ainsi que, dans le cas d'un dessin à géométrie stricte, que l'on imprime sur le tapis, l'écart maximum par rapport à une ligne droite est inférieur à 1 cm sur la largeur de 404 cm. La matière possède une stabilité thermique à ce point bonne que la température de séchage après la teinture ou l'impression peut 8tre portée à 170 C, cette température étant limitée uniquement par la stabilité thermique du fil filé dont est constitué le tapis, ainsi que par les colorants utilisés. L'enduction du tapis a lieu de la manière habituelle en deux étapes. Au cours de la première étape, on lie les boucles de fils filés avec une dispersion de latex que l'on applique au moyen de deux dispositifs de plaquage disposés l'un derrière l'autre. Cet enduit préalable est pré- vulcanisé dans un sécheur. La quantité appliquée est de 800 g/m2, calculé sur la substance sèche. Au cours de la deuxième étape, sur la face dorsale, on applique une mousse de latex en une épaisseur de 4 mm et on soumet l'enduit à une vulcanisation. L'allure de l'enduit permet également de déceler la stabilité superficielle remarquable des bandes de tapis quoique, dans le sécheur, on travaille à une tempé- rature de 160 C. Après avoir été déposé sur un support lisse sur une longueur de 20 m, le tapis fini se caractérise, lors de sa pose, par un comportement très plan et exempt de perturbations. Dans l'arti- cle fini, on atteint des valeurs de résistance qui sont résumées dans le tableau 4. TABLEAU 4 Sens longi- Sens trans- tudinal versal Force de traction maxi- male (N) 390 350 Allongement maximum à la traction (%) 53 38 Force de propagation de la déchirure (N) 160 TABLEAU 5 Caractéristiques spécifiques de qualité Force de traction maximale sens longitudinal 325 N sens transversal 300 N Allongement maximum à la traction sens longitudinal 39% sens transversal 36% Force de propagation de la déchirure sens longitudinal 130 N TABLEAU 6 Caractéristiques spécifiques de qualité Force de traction maximale sens longitudinal 280 N sens transversal 230 N Allongement maximum à la traction sens longitudinal 37% sens transversal 38% TABLEAU 6 (suite) Force de propagation de la déchirure sens longitudinal 120 N Exemple 2 On a procédé comme décrit à l'exemple 1, avec cette différence que, sur le tapis tufté, on a appliqué une couche de polyéthylène en poudre que l'on a frittée dans un four fonctionnant en continu, pour obtenir une enduction d'un poids superficiel de 500 g de polyéthylène par mètre carré. Après préchauffage à 120 C, on a soumis ce tapis à une déformation dans une presse prévue à cet effet. Exemple 3 On a procédé selon l'exemple 1, avec cette différence que les deux systèmes de filage ont été mis en service avec un polyester dans les conditions du système de filage A. La vitesse de la bande collectrice a été réglée de façon à former un voile de 120 g/m2, sur lequel on a répandu uniformément 15 g/m2 d'une poudre de poly- éthylène. On a soumis ce voile à un traitement complémentaire comme indiqué à l'exemple 1. REVENDICATIONS 1. Tissu non tissé filé approprié comme support de tuftage pour tapis et constitué de filaments de polyester formant matrice, ce tissu non tissé étant consolidé à l'aide d'un composant liant sous forme de granulés à grains fins, d'une poudre, de filaments et/ou de fibres que l'on peut soumettre à un ramollissement thermoplastique, caractérisé en ce qu'il contient des filaments de polyester formant matrice dont le point de fusion est supérieur d'au moins 90 C à celui du composant liant et en ce que, lorsqu'il est à l'état tufté et avant l'enduction de l'envers, il a un allongement maximum à la traction de plus de 50%. 2. Support de tuftage selon la revendi- cation 1, caractérisé en ce que le composant liant est constitué de fibres et/ou de filaments de polyoléfines. 3. Support de tuftage selon l'une quel- conque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le composant liant est constitué de filaments et/ou de fibres de polypropylène ou de polyéthylène. 4. Support de tuftage selon la revendi- cation 1, caractérisé en ce que le composant liant est constitué entièrement ou partiellement de filaments et/ou de fibres à deux composants, qui sont constitués de fractions de polyesters et de polyoléfines de telle sorte que la fraction de polyoléfines assure la liaison. 5. Support de tuftage selon la revendi- cation 4, caractérisé en ce que les filaments et/ou les fibres du composant liant contiennent des constituants disposés latéralement, c'est- à-dire côte à côte. 6. Support de tuftage selon la revendi- cation 4, caractérisé en ce que les filaments et/ou les fibres à deux composants contiennent des constituants présents en une disposition "âme/gaine". 7. Support de tuftage selon la revendi- cation 1, caractérisé en ce que, comme composant liant, il contient des granulés à grains fins soumis à une approche de fusion. 8. Support de tuftage selon l'une quel- conque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la fraction d'agent liant s'élève à 10-50 parties en poids, calculé sur le poids total du support de tuftage. 9. Support de tuftage selon la revendi- cation 8, caractérisé en ce que la fraction d'agent liant s'élève à 15-30 parties en poids,calculé sur le poids total du support de tuftage. 10. Procédé de fabrication d'un tissu non tissé filé approprié comme support de tuftage pour tapis selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 9, procédé dans lequel, à partir d'un système de filage comportant des filières longitu- dinales juxtaposées sous forme de groupes, on file, simultanément et en rangées, des filaments liants et des filaments de polyester formant matrice sous forme de groupes, que l'on retire par voie aérodynamique et que l'on dépose ensemble en un voile mixte, que l'on consolide thermiquement, en une ou plusieurs étapes, avec apDroche de fusion et/ou fusion du composant liant. 11. Tapis tufté pour le revêtement de locaux, fabriqué en utilisant une matière sup- port constituée d'un tissu non tissé filé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9. 12. Tapis tufté pour le revêtement d'articles même fortement déformés tels que, par exemple, des cabines de pilotage ou des coffres à bagages de véhicules automobiles, en utilisant une matière support constituée d'un tissu non tissé filé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 9.