Brevet FR2600667A1 — publié le 19871231

La présente invention se rapporte à un procédé de craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures liquides, destiné à fabriquer des oléfines et des dioléfines, et notamment de l'éthylène. La présente invention a également pour objet un dispositif constitué par un four de craquage destiné à la mise en oeuvre de ce procédé. Il est connu de réaliser le craquage à la vapeur d'eau des hydrocarbures liquides comportant de 5 à 15 atomes de carbone, tels que le naphta, les essences légères et le gas-oil, dans des fours dont la température de sortie est généralement comprises entre 7500C et 8500C. Dans ce procédé, connu sous le nom de craquage ou de pyrolyse à la vapeur d'eau, ou encore sous le nom de vapocraquage, on fait passer à travers la partie radiante d'un four un mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau circulant dans un tube de craquage disposé sous la forme d'un serpentin à l'intérieur de ce four, la pression de ce mélange à la sortie du four étant généralement comprise entre 120 kPa et 240 kPa.Les hydrocarbures liquides sont ainsi notamment transformés, d'une part, en une fraction hydrocarbonée gazeuse comprenant en particulier des oléfines comportant de 2 à 6 atomes de carbone, telles que l'éthylène, le propylène et l'isobutène, et des dioléfines telles que le butadiène, et, d'autre part, en une fraction hydrocarbonée liquide, dite "gazoline de vapocraquage", comprenant des hydrocarbures comportant de 5 à 12 atomes de carbone. Généralement, dans les procédés de vapocraquage, on détermine le rendement de craquage en éthylène par le rapport pondéral de la quantité d'étylène produite à la quantité d'hydrocarbures liquides mise en oeuvre. On détermine également le taux pondéral de conversion des hydrocarbures liquides mis en oeuvre par l'équation suivante taux pondéral de conversion = 100 - (% en poids de la fraction hydrocarbonée liquide à la sortie du four, ayant un intervalle de distillation ASTM 45/2050C). Les procédés de vapocraquage, connus jusqu'à présent, sont réalisés dans le but d'obtenir un rendement du craquage en éthylène le plus élevé possible. Ainsi, les fours de vapocraquage sont géné ralement conçus pour fonctionner selon des conditions dites de haute sévérité. Ces conditions sont, en particulier, telles que le mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau circule en un temps relativement court, généralement inférieur à une seconde, dans un tube de craquage. Par ailleurs, la température de craquage est choisie à une valeur généralement la plus élevée possible, mais qui est limitée par les contraintes thermiques du four et du tube de craquage. Les contraintes thermiques du tube de craquage, liées principalement à sa température de peau, dépendent de la nature du métal ou de l'alliage constituant le tube de craquage.En outre, la pression du mélange circulant dans le tube de craquage est généralement relativement faible, afin de limiter le développement des réactions secondaires. Le four d vapocraquage comprend également un dispositif de chauffe constitué de brûleurs disposés sur la sole et/ou sur les murs internes du four. La puissance thermique de ce dispositif de chauffe est généralement répartie d'une façon homogène le long du tube de craquage, de telle sorte que le mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau est soumis à une température qui croît rapidement dans la première partie du tube, puis plus lentement dans la deuxième partie du tube.On sait que dans ces conditions le rendement en éthylène d'un four de vapocraquage d'une taille donnée est limitée principalement par les contraintes thermiques du tube de craquage et que d'importants inconvénients peuvent apparaître, tels que l'accélération des phénomènes de cokage à l'intérieur du tube de craquage et un effet de vieillissement prématuré du tube de craquage. Il est également connu que, compte tenu de la taille considurable des installations industrielles de vapocraquage, il est toujours souhaitable d'accroître le rendement en éthylène d'un four de vapocraquage d'une taille donnée, en évitant les inconvénients précedemment cités. Cependant, compte tenu du coût élevé des investissements dans ce type d'installation industrielle, il n'est pas concevable économiquement que les modifications envisagées pour atteindre ce but entraînent des transformations trop importantes et coûteuses des installations déjà existantes de vapocraquage. Ainsi, depuis- plu- sieurs années, d'importantes études ont été menées dans ce domaine et des efforts incessants de recherche ont été réalisés aussi bien au stade laboratoire qu'au stade industriel. Il a été maintenant trouvé un procédé et un dispositif constitué par un four de craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures liquides permettant d'accroître très sensiblement non seulement le rendement du craquage en éthylène, mais aussi le taux pondéral de conversion des hydrocarbures liquides mis en oeuvre. Le procédé et le dispositif de l'invention peuvent être, en outre, facilement adaptés aux installations déjà existantes de vapocraquage d'hydrocarbures liquides. La présente invention concerne tout d'abord un procédé de fabrication d'oléfines et de dioléfines par craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures liquides, consistant à faire passer, à travers une zone de radiation d'un four, un mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau, circulant dans un tube de craquage placé à l'intérieur de cette zone,en un temps de séjour moyen compris entre 300 et 1000 millisecondes, sous une pression de sortie de four comprise entre 120 kPa et 240 kPa, procédé caractérisé en ce que (a) la température de craquage du mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau augmente depuis la température d'entrée de la zone de radiation, comprise entre 500 et 7000C, jusqu'à la température de sortie de cette zone, comprise entre 800 et 8800C, cette augmentation de température étant obtenue du fait d'une répartition non homogène de la puissance thermique du four appliquée le long du tube, répartition telle que la puis sance thermique appliquée à la première moitié de la longueur du tube, située vers l'entrée de la zone de radiation, est de 1,5 à 4 fois supérieure à celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette zone, et (b) le volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage, située vers la sortie de la zone de radia tion, est de 1,3 à 4 fois supérieur à celui de la première moitié de la longueur du tube, située vers l'entrée de cette zone. La figure 1 est un graphique représentant l'augmentation de la température de craquage du mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau circulant dans un tube de craquage depuis l'entrée jusqu a la sortie de la zone de radiation d'un four de vapocraquage en fonction du temps de séjour moyen du mélange circulant dans ce tube. Le procédé selon la présente invention est caractérisé, tout d'abord, par le domaine de température de craquage du mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau circulant dans le tube. Cette température augmente le long du tube de craquage, entre l'entrée et la sortie de la zone de radiation du four, c'est-à-dire dans le sens d'écoulement du mélange. En particulier, la température de craquage du mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau est à l'entrée de la zone de radiation du four comprise entre 5000C et 7000C, de préférence comprise entre 5500C et 6600C ; elle est à la sortie de cette zone comprise entre 8000C et 8800C, de préférence comprise entre 8200C et 8600C. De préférence, le mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau est, généralement soumis à un préchauffage avant son entrée dans la zone de radiation du four, ce préchauffage pouvant être réalisé par tout moyen connu, notamment dans une zone de chauffage par convection du four. Par ailleurs, le procédé de l'invention est caractérisé par le fait que l'augmentation de la température de craquage du mélange est considérablement plus élevée dans la première moitié de la longueur du tube, située vers l'entrée de la zone de radiation du four que dans la deuxième moitié de la longueur du tube située vers la sortie de cette zone. Le règlage de la température de craquage du mélange d'hydrocarbures et de vapeur d'eau, circulant dans le tube entre l'entrée et la sortie de la zone de radiation du four, est obtenue par une répartition non homogène de la puissance thermique appliquée au tube.En particulier, la puissance thermique appliquée à la première moitié de la longueur du tube, située vers l'entrée de la zone de radiation du four, est de 1,5 à 4 fois supérieure, de préférence de 2 à 3 fois supérieure à celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette zone. Le temps de séjour moyen du mélange d'hydrocarbures et de vapeur d'eau, circulant dans le tube de craquage entre l'entrée et la sortie de la zone de radiation du four est généralement compris entre 300 et 1000 millisecondes, de préférence compris entre 400 et 800 millisecondes. Le procédé de l'invention est, également caractérisé par un volume réactionnel du tube de craquage qui n'est pas identique dans la première et la deuxième moitié de la longueur du tube. Plus précisément, le volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage, située vers la sortie de la zone de radiation, est de 1,3 à 4 fois supérieur, de préférence de 1,5 à 2,5 fois supérieur à celui de la première moitié de la longueur du tube, située vers l'entrée de cette zone. Par ailleurs, le volume réactionnel par unité de longueur du tube de craquage augmente d'une façon continue ou discontinue depuis l'entrée jusqu'à la sortie de la zone de radiation du four. En pratique, on préfère réaliser cette augmentation d'une façon discontinue, c'est-à-dire par paliers le long du tube de craquage. On constate que dans ces conditions, la combinaison d'une répartition non homogène de la puissance thermique du four de radiation appliquée le long du tube de craquage avec un volume réactionnel croissant par unité de longueur du tube de craquage a pour résultat d'accroître le temps de séjour moyen du mélange par unité de longueur du tube de craquage, également appelé temps de séjour partiel, tout le long du tube de craquage, depuis l'entrée jusqu'à la sortie de la zone de radiation du four. L'effet de cette combinaison permet ainsi au mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau de traverser relativement rapidement la partie du tube de craquage où les températures de craquage sont les plus faibles et au contraire plus lentement la partie du tube de craquage où les températures de craquage sont les plus élevées.Le procédé de l'invention a, de ce fait, pour résultat d'accroître non seulement le rendement du craquage en éthy lène, mais aussi le taux pondéral de conversion des hydrocarbures liquides mis en oeuvre dans un four de vapocraquage ayant une taille donnée et un tube de craquage de température de peau donnée. Ce dernier résultat est, en outre, obtenu avec une augmentation sensible de la capacité maximale de craquage d'un four ayant une taille donnée. La composition du mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau, mis en oeuvre dans le procédé selon l'invention, est telle que le rapport pondéral de la quantité d'hydrocarbures liquides à la quantité de vapeur d'eau est compris entre 1 et 10, de préférence compris entre s et 6. Les hydrocarbures liquides, mis en oeuvre dans le mélange avec la vapeur d'eau, peuvent être choisis parmi le naphta, constitué d'hydrocarbures comportant environ de 5 à 10 atomes de carbones, les essences légères constituées d'hydrocarbures comportant environ 5 ou 6 atomes de carbone, le gas-oil constitué d'hydrocarbures comportant environ de 8 à 15 atomes de carbone, ainsi que leurs mélanges. Ils peuvent, en outre, être utilisés en mélange avec des hydrocarbures saturés et insaturés comportant de 3 à 6 atomes de carbone. La présente invention concerne, également, un dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé de vapocraquage d'hydrocarbures liquides décrit précédemment, en particulier un dispositif constitué par un four de craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures liquides, comprenant une enceinte thermique de radiation munie de moyens de chauffe, enceinte à travers laquelle passe au moins un tube de craquage où circule le mélange de vapeur d'eau et d'hydrocarbures liquides à craquer, dispositif caractérisé en ce que (a) le diamètre interne du tube de craquage augmente d'une façon continue ou discontinue depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation, de telle sorte que le rap port entre les diamètres internes du tube à la sortie et à l'entrée de cette enceinte est compris entre 1,3 et 3, et (b) les moyens de chauffe sont constitués par des brûleurs dont la puissance thermique diminue le long du tube de craquage, depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation, de telle sorte que le rapport entre la puissance thermique des brûleurs appliquée à la première moitié de la longueur du tube de craquage, située vers l'entrée de l'enceinte thermique de radiation, et celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette enceinte, est compris entre 60/40 et 80/20. Le four de vapocraquage comprend une enceinte thermique de radiation à travers laquelle passe au moins un tube de craquage disposé sous la forme d'un serpentin horizontal ou vertical. Toutefois, le diamètre moyen interne et la longueur du tube doivent rester dans des domaines de valeurs compatibles avec les contraintes mécaniques et thermiques auxquelles sont soumis les matériaux constituant le tube de craquage. En particulier, le diamètre moyen interne du tube de craquage est compris entre 70 mm et 160 mm, de préférence compris entre 80 mm et 150 mm. Le four de vapocraquage, selon la présente invention, comprend un tube de craquage dont le diamètre interne augmente d'une façon continue ou discontinue entre l'entrée et la sortie de l'enceinte thermique de radiation, c'est-à-dire dans le sens de l'écoulement du mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau. En particulier, l'augmentation du diamètre interne du tube de craquage est telle que le rapport entre les diamètres internes du tube à la sortie et à l'entrée de l'enceinte thermique de radiation est compris entre 1,3 et 3, de préférence compris-entre 1,6 et 2,2. En pratique, le diamètre interne du tube de craquage à l'entrée de l'enceinte thermique de radiation est compris de préférence entre 60 et 90 mm, et celui à la sortie de cette enceinte est compris de préférence entre 110 et 200 mm. Ces valeurs tiennent compte du fait que l'on veut éviter d'accroître exagérément les pertes de charge du tube de craquage, notamment dans la partie où le diamètre interne du tube est le plus faible. L'augmentation du diamètre interne peut être continue tout le long du tube de craquage.Cependant, on préfère mettre en oeuvre un tube de craquage constitué d'une succession de tubes de diamètre interne croissant depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation du four. L'augmentation du diamètre interne du tube de craquage est, en particulier, telle que le volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de la zone de radiation, est de 1,3 à 4 fois supérieur, de préférence de 1,5 à 2,5 fois supérieur à celui de la première moitié de la longueur du tube, située vers-l'entrée de cette zone. En pratique, le tube de craquage est disposé sous la forme d'un serpentin constitué d'une succession de sections droites reliées entre elles par des coudes, ces sections droites ayant des diamètres internes croissants depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation. Une variante peut consister à mettre en oeuvre un tube de craquage qui, dès l'entrée dans l'enceinte thermique de radiation du four, est divisé en un faisceau de tubes parallèles dont le diamètre interne peut être constant et dont le nombre augmente depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique, de telle sorte que le volume réactionnel constitué par l'ensemble des tubes correspondant à la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage est de 1,3 à 4 fois supérieur à celui correspondant à la première moitié de la longueur du tube. Le four vapocraquage, selon la présente invention, comprend une enceinte thermique de radiation munie de moyens de chauffe constitués de brûleurs, disposés par exemple en rangés sur la sole et/ou sur les murs de l'enceinte. La disposition, le réglage et/ou la taille des brûleurs dans l'enceinte thermique sont tels que la puissance thermique est décroissante le long du tube de craquage depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte. En particulier, le rapport entre la puissance thermique des brûleurs appliquée à la première moité de la longueur du tube de craquage, située vers l'entrée de l'enceinte, et celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette enceinte, est compris entre 60/40 et 80/20 de préférence compris entre 67/33 et 75/25.Ce profil décroissant de la puissance thermique des brûleurs appliquée le long du tube de craquage peut être facilement obtenu-, en réglant d'une façon appropriée le débit d'alimentation en gaz ou en fuel-gas de chacun des brûleurs. Une autre manière consiste à disposer dans l'enceinte thermique des brûleurs de taille et de puissance de chauffe appropriées. Toutefois, la puissance maximum de chauffe doit être telle que la température de peau n'excède pas la limite compatible avec la nature du métal ou de l'alliage constituant le tube de craquage. Les exemples non limitatifs suivants illustrent la présente invention Exemple 1 Un four de vapocraquage, de type vertical,comprend une enceinte thermique de radiation en briquetage constitué par un parallélépipède rectangle dont les dimensions internes sont de 9,75 m pour la longueur, de 1,60 pour la largeur et de 9,60 m pour la hauteur. Dans l'enceinte, on place un tube de craquage en acier réfractaire à base de nickel et de chrome, ayant un diamètre moyen interne de 98,5 mm, une épaisseur de 8 mm et, compte tenu de la capacité de l'enceinte, une longueur totale de 64 mètres. Le rapport entre la longueur et le diamètre moyen interne est de 650. Ce tube de craquage est disposé sous la forme d'un serpentin, comprenant huit sections droites verticales, d'égale longueur chacune, reliées entre elles par des coudes.Le diamètre interne des deux premieres sections situées vers l'entrée de l'enceinte thermique est de 76 mm ; les deux sections qui suivent, ont un diamètre interne de 84 mm ; les deux sections suivantes ont un diamètre interne de 104 mn ; et enfin le diamètre interne des deux dernières sections situées vers la sortie de l'enceinte thermique est de 130 mm. Par ailleurs, les diamètres internes du tube de craquage à l'entrée et à la sortie de l'enceinte thermique de radiation étant respectivement de 76 mm et de 130 mm, le rapport des diamètres internes du tube à la sortie et à l'entrée est donc de 1,7. Par ailleurs, le volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage, correspondant aux quatre premières sections droites, est 2,16 fois supérieur au volume réactionnel de la première moitié de la longueur du tube de craquage, correspondant aux quatre dernières sections droites. L'enceinte thermique de radiation du four de vapocraquage est munie de brûleurs disposés sur les murs de l'enceinte, suivant cinq rangées verticales, situées à égale distance les unes des autres. La puissance thermique des brûleurs est répartie le long du tube de craquage, de telle sorte que la première moitié de la longueur du tube, correspondant aux quatre premières sections droites, reçoit 70 % de la puissance thermique totale, tandis que la deuxième moitié de la longueur du tube, corespondant aux quatre dernières sections droites, reçoit 30 % de la puissance thermique totale. Dans ce tube de craquage, on fait circuler un mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau. Les hydrocarbures liquides sont constitués par un naphta de densité 0,684, ayant un intervalle de distillation ASTM 45/1850C et des teneurs pondérales de 38,2 % en paraffines linéaires, de 36,9 % en paraffines ramifiées, de 17,1 % en composés cyclaniques et de 7,8 % en composés aromatiques. La composition du mélange de naphta et de vapeur d'eau mise en oeuvre est telle que le rapport pondéral de la quantité de naphta à la quantité de vapeur d'eau est de 2,1. On introduit ainsi dans le tube de craquage le naphta suivant un débit de 2100 kg/h et la vapeur d'eau suivant un débit de 1000 kg/h. La température de craquage du mélange de naphta et de vapeur d'eau s'élève de 6000C à l'entrée de la zone de radiation du four jusqu'à 8460C à la sortie de cette zone. L'évolution de la température de craquage du mélange le long du tube de craquage est décrite par la courbe (a) de la figure 1 représentant en abscisse le temps de séjour moyen en millisecondes du mélange circulant dans le tube de craquage depuis l'entrée jusqu'à la sortie de la zone de radiation du four et en ordonnée la température de craquage en C du mélange. La courbe (a) montre que la température de craquage du mélange augmente dans sa partie initiale relativement rapidement en fonction du temps de séjour moyen. La température maximale de peau le long du tube de craquage est de 10000C. La pression du mélange à la sortie du four est de 170 kPa.Compte tenu de la répartition du flux thermique dans l'enceinte thermique de radiation, la puissance thermique appliquée à la première moitié de la longueur du tube de craquage, située vers l'entrée de la zone de radiation, est 2,3 fois supérieure à celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette zone. Le temps de séjour moyen du mélange de naphta et de vapeur d'eau circulant dans le tube de craquage entre l'entrée et la sortie de la zone de radiation du four est de 560 millisecondes. Dans ces conditions, on produit par heure 567 kg d'éthylène et le rendement du craquage en éthylène est de 27 %. Par ailleurs, le taux pondéral de conversion du naphta est de 73 %. Exemple 2 (comparatif) Un four de vapocraquage de type vertical comprend une enceinte thermique de radiation identique en forme et en taille à celle de l'exemple 1. Dans cette enceinte, on place un tube de craquage en acier réfractaire à base de nickel et de chrome, ayant un diamètre interne de 98,5 mm, une épaisseur de 8 mm et une longueur totale de 64 mètres comprises entre l'entrée et la sortie de l'enceinte. Le rapport entre la longueur et le diamètre interne du tube est de 650. Ce tube de craquage est disposé sous la forme d'un serpentin comprenant huit sections droites verticales, d'égale longueur chacune, reliées entre elles par des coudes. Le diamètre interne de ces sections droites est constant et égal à 98,5 mm. Ainsi, les diamètres internes du tube à l'entrée et à la sortie de l'enceinte sont identiques.De même, le volume réactionnel de la première moitié de la longueur du tube de craquage, correspondant aux quatre premières sections droites, est identique au volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage, correspondant aux quatre dernières sections droites. L'enceinte thermique de radiation du four de vapocraquage est munie de brûleurs disposés sur les murs de l'enceinte. La puissance thermique de l'ensemble de ces brûleurs est répartie de façon homogène le long du tube de craquage, de telle sorte que le rapport entre la puissance thermique des brûleurs appliquée à la première moitié et celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage est de50/50. Dans ce tube de craquage, on fait circuler un mélange de naphta et de vapeur d'eau, identique à celui mis en oeuvre à l'exemple 1. On y introduit le naphta suivant un débit de 2100 kg/h et la vapeur d'eau suivant un débit de 1000 kg/h. La température de craquage du mélange de naphta et de vapeur d'eau s'élève de 5600C à l'entrée de la zone de radiation du four jusqu'à 8460C à la sortie de cette zone. L'évolution de la température de craquage du mélange le long du tube est décrite par la courbe (b) de la figure 1. La courbe (b) montre que la température de craquage du mélange augmente dans sa partie initiale relativement lentement en fonction du temps de séjour moyen. La température de peau maximale le long du tube de craquage est de 10200C. La pression du mélange à la sortie du four est de 170 kPa. Le temps de séjour moyen du mélange de naphta et de vapeur d'eau circulant dans le tube de craquage entre l'entrée et la sortie de la zone de radiation du four est de 610 millisecondes. Dans ces conditions, on produit par heure 504 kg d'éthylène et le rendement du craquage en éthylène est de 24 %. Par ailleurs, le taux pondéral de conversion du naphta est de 70,4 %. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'oléfines et de dioléfines par craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures liquides, consistant à faire passer, à travers une zone de radiation d'un four, un mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau circulant dans un tube de craquage placé à l'intérieur de cette zone,en un temps de séjour moyen compris entre 300 et 1000 millisecondes, sous une pression de sortie de four comprise entre 120 et 240 kPa, procédé caractérisé en ce que (a) la température de craquage du mélange d'hydrocarbures liqui des et de vapeur d'eau augmente depuis la température d'entrée de la zone de radiation comprise entre 500 et 7000C jusqu'à la température de sortie de cette zone comprise entre 800 et 880oC, cette augmentation de température étant associée à une répartition non homogène de la puissance thermique du four appliquée le long du tube de craquage, répartition telle que la puissance thermique appliquée à la première moitié de la longueur du tube, située vers l'entrée de la zone de radiation, est de 1,5 à 4 fois supérieure à celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette zone, et (b) le volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage, située vers la sortie de la zone de radiation, est de 1,3 à 4 fois supérieur à celui de la première moité de la longueur du tube, située vers l'entrée de cette zone. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la puissance thermique appliquée à la première moitié de la longueur du tube est de 2 à 3 fois supérieure à celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le temps de séjour moyen du mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur d'eau circulant dans le tube de craquage entre l'entrée et la sortie de la zone de radiation est compris entre 500 et 800 millisecondes. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage est de 1,5 à 2,5 fois supérieur à celui de la première moitié de la longueur du tube. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les hydrocarbures liquides mis en oeuvre sont choisis parmi le naphta, les essences légères, le gas-oil, ainsi que leurs mélanges avec les hydrocarbures saturés et insaturés comportant de 3 à 6 atomes de carbone. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition du mélange d'hydrocarbures liquides et de vapeur mis en oeuvre est telle que le rapport pondéral de la quantité d'hydrocarbures liquides à la quantité de vapeur d'eau est compris entre 1 et 10. 7. Dispositif constitué par un four de craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures liquides, comprenant une enceinte thermique de radiation munie de moyens de chauffe, enceinte à travers laquelle passe au moins un tube de craquage où circule le mélange de vapeur d'eau et d'hydrocarbures liquides à craquer, dispositif caractérisé en ce que (a) le diamètre interne du tube de craquage augmente d'une façon continue ou discontinue depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation, de telle sorte que le rapport entre les diamètres internes du tube à la sortie et à l'entrée de cette enceinte est compris entre 1,3 et 3, et (b) les moyens de chauffe sont constitués par des brûleurs dont la puissance thermique diminue le long du tube de craquage, depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation, de telle sorte que le rapport entre la puissance thermique des brûleurs appliquée à la première moitié de la longueur du tube de craquage, située vers l'entrée de l'enceinte thermique de radiation, et celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sor tie de cette enceinte, est compris entre 60/40 et 80/20. 8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que le tube de craquage est constitué d'une succession de tubes de diamètre interne croissant depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation. 9. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que le diamètre interne du tube de craquage à l'entrée de l'enceinte thermique de radiation est compris entre 60 et 90 mm et celui à la sortie de cette enceinte est compris entre 110 et 200 mm.