Brevet FR2602153A1 — publié le 19880205

La présente invention a pour objet un procédé de production d'un magma d'ensemencement pour un appareil de cristallisation a marche continue à partir d'une fraction de la masse-cuite produite par cet appareil consistant à diluer cette fraction de la masse-cuite pour réduire sa viscosité et a l'introduire dans un broyeur ah les cristaux qu'elle contient sont broyés au sein de la liqueur-mère. Ce procédé a fait l'objet du brevet français 1.597.729. Lorsqu'il est utilisé en sucrerie ce procédé produit un magma contenant une forte proportion de très petits cristaux (fines) ce qui a une influence néfaste sur la qualité de la masse-cuite. Le but de la présente invention est de remédier à cet inconvèni ent. Le procédé objet de la présente invention est caractérisé en ce que la liqueur-mère de ladite fraction de masse-cuite est maintenue en état de légère sous-saturation, c'est-#-dire avec un coefficient de saturation compris entre ,9 et 1, pendant le broyage, pour assurer la refonte des très fins cristaux produits. Pour amener la liqueur-mère en état de sous-saturation, on pourra réchauffer le liquide utilisé pour diluer la masse-cuite ou injecter de la vapeur dans l'appareil où s'effectue cette opération Avantageusement, la température dans le broyeur sera réglée a la valeur convenable au maintien de la sous-saturation en chauffant cet appareil par circulation d'un fluide dans une double enveloppe ou au moyen de résistances électriques ou en y injectant de la vapeur. A la sortie du broyeur, la magma obtenu pourra être soumis à une opération de tamisage pour éliminer les gros cristaux qui seront recyclés en amont du broyeur. La description qui suit se réfère au dessin l'accompagnant qui est le schéma d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention en sucrerie. Cette installation comprend essentiellement un appareil de cristallisation à marche continue 10, un malaxeur 12, un mélangeur-dilueur 14, un broyeur 16, un malaxeur à magma 18, un échangeur de chaleur 20 et des pompes 22, 24, 26 et 28. Tous ces appareils sont connus et couramment utilisés en sucrerie. La masse-cuite produite dans l'appareil 10 est extraite en continu par la pompe 22 qui alimente le malaxeur 12. Une fraction de la masse-cuite est prélevée au moyen de la pompe 24 et envoyée au mélangeur-dilueur 14 qui est également alimente en sirop par la pompe 28. novant d'alimenter l'appareil 14 le sirop est réchauffé dans l'échangeur 20 au moyen d'eau chaude i un régulateur 30 maintient la température du sirop sortant de 1 'échangeur 20 à une valeur de consigne en agissant sur une vanne contrôlant le débit d'eau. La consigne de régulateur de température 30 est fonction du brix du sirop, mesuré par le gammadensimètre 40. La masse-cuite diluée sortant du mélangeur 14 alimente le broyeur 16 ; sa dilution est réglée au moyen du régulateur 32 qui agit sur une vanne contrôlant le débit de sirop entrant dans l'appareil 14 en fonction des informations fournies par un gammadensimètre 34 qui mesure la compacité de la masse-cuite. En variante, cette régulation pourrait être basée sur une mesure de la perte de charge sur une longueur prédéterminée de la conduite reliant le dilueur 14 au broyeur 16. Suivant une autre variante, le débit de sirop de dilution pourrait être maintenu proportionnel au débit de masse-cuite prélevée au moyen de la pompe 24. Dans le broyeur 16, les cristaux de la masse-cuite sont cassés par chocs de telle sorte que la dimension moyenne des cristaux contenus dans le magma sortant du broyeur est environ le tiers de celle des cristaux contenus dans la masse-cuite diluée y entrant. Le broyeur pourra, par exemple, être du type dit colloïdal et constitué par un stator annulaire et un rotor disposé coaxialement à l'intérieur de celui-ci de façon å délimiter entre eux un espace de broyage à section annulaire, les surfaces en regard du stator et du rotor étant munies de dentures. Le magma produit est envoyé dans le malaxeur 18 servant de réservoir tampon. Il est soutiré du malaxeur 18 par la pompe 26 qui alimente l'appareil de cristallisation a marche. continue 10. Le débit de la pompe 26 est réglé, par une chaine de régulation non-représentée, pour satisfaire en permanence aux besoins de l'appareil 10. Un régulateur de niveau 36 commande la vitesse de rotation de la pompe 24 pour maintenir le débit de masse-cuite prélevée proportionnel au débit de magma consommé. La consigne du régulateur de température 30 est choisie pour que la masse-cuite entrant dans le broyeur 16 soit légèrement sous-saturée 'est-a-dire que son coefficient de saturation soit compris dans la fourchette tt 5 a 1,OU. En rendant cette consigne fonction du brin du sirop on réalise un contrôle rigoureux du coefficient de saturation. Pour maintenir la masse-cuite en état de sous-saturation pendant le broyage, la température à l'intérieur du broyeur pourra être contrée au moyen d'un fluide chauffant circulant dans une double enveloppe ou de résistances électriques noyées dans sa paroi ; on pourra aussi, dans le même but, injecter de la vapeur dans le broyeur. Au lieu de réchauffer le sirop de dilution, on pourra aussi injecter de la vapeur dans le mélangeur-dilueur 14 pour amener la masse-cuite en état de sous-saturation Cet état pourra être controlé en réglant la température du magma sortant du dilueur a une valeur de consigne fonction des débits, brix et températures respectifs de la masse-cuite prélevée et du sirop de dilution. A la sortie du broyeur 16, le magma pourra être tamisé pour en extraire les gros cristaux qui seront renvoyés, avec une partie de la liqueur-mère, dans le mélangeur-dilueur 14. L'appareil de tamisage pourra être du type décrit dans le brevet français NO 86.05046. A titre d'exemple , on a produit un magma dont la dimension moyenne des cristaux était de 190 ##m à partir d'une masse-cuite dont la dimension moyenne des cristaux était de 582 m en éliminant par tamisage les cristaux dont les dimensions étaient supérieures à 400 m. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'un magma d'ensemencement pour un appareil de cristallisation à marche continue à partir d'une fraction de la masse-cuite produite par cet appareil consistant à diluer cette fraction de la masse-cuite pour réduire sa viscosité et à l'introduire dans un broyeur où les cristaux qu'elle contient sont broyés au sein de la liqueurmère, caractérisé en ce que la liqueur-mere de ladite fraction de masse-cuite est maintenue en état de légère soussaturation pendant le broyage pour assurer la refonte des très fins cristaux produits. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on réchauffe la liqueur de dilution pour amener la liqueur-mère diluée a l'état sous-saturé. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on injecte de la vapeur dans la masse-cuite diluée pour amener la liqueur-mère à l'état sous-saturé. 4. Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la liqueur-mère de la masse-cuite diluée est maintenueà l'état sous-saturé pendant le broyage, par réglage de la température dans le broyeur. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la température de la masse-cuite dans le broyeur est maintenue à la valeur voulue par circulation d'un fluide dans une double enveloppe entourant le broyeur. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la température de la masse-cuite dans le broyeur est maintenue a la valeur voulue par injection de vapeur. 7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la température de la masse-cuite dans le broyeur est maintenue à la valeur voulue au moyen de résistances électriques placées sur 1 'enveloppe du broyeur. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après broyage, la massecuite est soumise a un tamisage et les refus sont recyclés et mélangés à ladite fraction de la masse-cuite avant ou en cours de dilution.