Brevet FR2607070A1 — publié le 19880527

1i 2607070 "Matériau composite imperméable aux liquides et semblable à du tissu, et procédé de fabrication de ce matériau". Cette invention concerne un matériau composite, et plus particulièrement un matériau composite imperméable aux liquides, présentant une texture semblable au tissu sur un de ses côtés, et un procédé de fabrication de ce matériau. Divers types de vêtements sont actuellement disponibles pour absorber les écoulements humains. Des exemples de ces vêtements comprennent des couches pour bébés, les sous-vêtements de sports, les protections féminines, les vêtements pour l'incontinence, et similaires. La structure générale de ces vêtements comprend une doublure, perméable au liquide, placée du côté du corps, une nappe absorbante, et une enveloppe extérieure imperméable aux liquides de façon à contenir les fluides écoulées ou les matières solides. Un matériau imperméable aux liquides et pouvant être utilisé en tant qu'enveloppe extérieure est un film thermoplastique. Bien que fonctionnant comme une barrière imperméable aux liquides, il présente l'inconvénient d'être peu accepté, ou même inacceptable, pour sD l'utilisateur. Ceci est dû à l'apparence du film plastique et en particulier dû à la sensation ou à la texture du plastique. Dans le cas des couches, ce peut être la mère qui n'accepte pas l'apparence et la sensation du plastique de la couche en contact avec son bébé. Dans le cas de sous-vêtements de sport pour un enfant ou de vêtements pour l'incontinence pour adultes, c'est l'utilisateur qui pourra élever une objection contre l'apparence du plastique et sa sensation. Diverses solutions ont été recherchées pour remédier aux défauts de l'apparence du plastique ou de sa sensation. Une de ces tentatives a été de fabriquer 2 2607070 l'enveloppe extérieure du film ou du composé thermoplastique avec une texture semblable au tissu sur la surface extérieure. Une méthode consiste à appliquer uniformément un revêtement adhésif mince sur la surface d'un film mince, puis de déposer des filaments lâches sur la couche adhésive uniforme, mince. Ensuite, la couche de fibres et le film peuvent être passés entre deux rouleaux de compression pour assurer une bonne adhérence entre les fibres et le film. Bien que l'article obtenu présente une apparence et une texture semblables au tissu, il est moins bouffant et moins doux que souhaité, ce qui est probablement dû au fait que les fibres adhèrent de façon compacte au film grâce à la couche d'adhésif située entre ces fibres et le film. En d'autres termes, à cause de la couche adhésive continue et uniforme, il peut y avoir trop de fibres partiellement ou complètement collées au film, ayant tendance de ce fait, à faire perdre aux fibres leur bouffant et leur douceur. Une autre méthode, quelque peu similaire à celle citée ci-dessus, comprend le soufflage de fibres de tissu sur un film thermoplastique, puis la liaison par fusion de la couche de fibres et du film, par exemple, en les passant entre deux rouleaux de compression chauffés ou a travers certains autres types de dispositifs de fusion, tel qu'une dispositif de chauffage. Le dispositif de chauffage rend la surface du film douce et collante, et de ce fait permet aux fibres d'adhérer sur le film. Du fait que la surface totale du film thermoplastique fournit l'adhérence nécessaire, le côté muni de fibres de l'article présente moins de bouffant et de douceur que souhaité. Dans un autre procédé, des fibres lâches sont soufflées sur un tissu ou un film thermoplastique, et ensuite on applique un agent de liaison liquide sur ces fibres, qui pénètre à travers la couche de fibres jusqu'au film, faisant de ce fait adhérer les fibres sur le film. Si nécessaire, l'article peut être passé & travers un dispositif de chauffage ou de séchage. L'article obtenu présente moins de bouffant et de douceur que ceux précédemment décrits, du fait que l'agent de liaison liquide pénètre complètement à travers la couche de fibres, entraînant l'adhérence non seulement entre les fibres et le film, mais aussi entre les fibres adjacentes, à cause de la circulation ou de la vaporisation de l'agent de liaison liquide. Un troisième procédé comprend le soufflage d'un plastique fondu sur la couche de fibres non tissées, préalablement liées entre elles. L'adhérence est réalisée par les fibres plastiques fondues soufflées, adhésives et assouplies. Là encore l'article obtenu présente moins de bouffant et de douceur que souhaité à cause du procédé de soufflage de plastique fondu et aussi à cause de la couche de fibres ayant été liées au préalable avant l'étape de soufflage des fibres à l'état fondu. De façon similaire au procédé qui vient juste d'être décrit, on peut recouvrir d'un film plastique une couche de fibres préalablement liées ou l'on peut extruder un tel film sur ces fibres. Comme dans la méthode cidessus, le film extrudé adhère non seulement dans la couche de fibres aux points de concentration o les fibres sont liées au préalable, mais aussi entre ces points de concentration. Un autre problème lié à l'absence du bouffant et de la douceur souhaitée, survient lorsqu'on prévoit une partie de l'article avec une ouverture élastique, telle qu'une ceinture ou une ouverture pour les jambes. En relâchant le plastique après qu'il ait été attaché à l'article à l'état tendu, il fronce la partie de l'article à laquelle il est attaché. Il est naturellement souhaitable non seulement de prévoir une bonne élasticité autour de l'ouverture, mais aussi une apparence agréable de la partie froncée de l'article. Du fait que les articles semblables a du tissu décrits ci-dessus, manquent de bouffant et de douceur, généralement ils ne froncent pas uniformément pour donner l'apparence agréable souhaitée. Ceci est dû en partie, à la légère rigidité de l'article due au procédé d'adhérence des fibres lâches sur le film, comme décrit précédemment ci- dessus. Ainsi, un objectif de l'invention est de réaliser des articles améliorés imperméables aux 1 CIliquides, ayant l'apparence du tissu, possédant de meilleures caractéristiques de bouffant et de douceur, et présentant une apparence froncée agréable, tout en étant élastiques. Cet objectif de l'invention est atteint notamment à l'aide d'un procédé de fabrication d'un matériau composite imperméable aux liquides et semblable à du tissu, comprenant les étapes consistant à: - fournir un film imperméable aux liquides comme feuille support, - appliquer à ce film imperméable aux liquides, une couche non tissée de fibres non collées, lâches, pour former sur celui-ci une surface semblable à du tissu, et lier en certains points, la couche non tissée de fibres non collées, lâches, sur le film imperméable aux liquides pour former des points de liaison discontinus entre les fibres et le film, afin de former un matériau composite imperméable aux liquides semblable au tissu, possédant de bonnes qualités de bouffant et de douceur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préférentiel de l'invention donné à titre d'exemple non limitatif et illustré par les dessins ci-joints dans lesquels: - la figure 1 est une vue en élévation d'un article de l'art antérieur avec une couche de fibres préalablement liées, légèrement espacée du film de base; - la figure 2 est une vue en élévation de l'article de l'art antérieur selon la figure 1, après que la couche de fibres liées préalablement ait été collée sur le film de base; - la figure 3 est une vue en perspective d'un mode de réalisation préférentiel de la présente invention 0 avant que la couche non tissée de fibres non collées et lâches ait été liée en certains points au film; - la figure 4 est une vue en coupe de la figure 3 le long de la ligne 4-4 dans la direction des flèches; - la figure 5 est une vue similaire à la figure 4 o la couche non tissée de fibres non collées et lâches, est liée en certains points au film; - la figure 6 est un schéma d'un assemblage qui peut fonctionner selon un mode de réalisation de la présente invention. 2C Les figures 1 et 2 illustrent un vêtement de l'art antérieur. En figure 1, une couche de fibres 10 liées au préalable est légèrement espacée au-dessus du film de base 14, qui peut être fait de n'importe quel matériau pouvant convenir, comme un polymère. La couche de fibres liées au préalable présente plusieurs points 12 de liaison préformés pour faire adhérer les fibres ensembles. La figure 2 représente la couche 10 de fibres liées préalablement, collée sur le film de base 14 au niveau des points de liaison 16. Les points de liaison 16 3- sont réalisés de n'importe quelle façon classique. Comme illustré en figure 2, l'article 18 de l'art antérieur présente moins de bouffant et de souplesse, du fait du nombre de points de liaison 12, 16. Bien que les points 3. de liaison 16 soient nécessaires pour faire adhérer les fibres de la couche sur le film de base 14, les points fibres de la couche 10 sur le film de base 14, les points de liaison supplémentaires 12 formant la couche 10 de fibres liées préalablement sont indésirables du fait qu'il ajoutent des points supplémentaires de concentration dans la couche 10. Ces points supplémentaires de concentration formés par les points de liaison 12 font que l'article 18 présente moins de bouffant et de douceur que souhaité. En outre, du fait du nombre accru de points de concentration dû aux points de liaison 12, l'article 18 16 est plus rigide que souhaité. En conséquence, lorsqu'on applique l'élastique tendu sur l'article 18 et qu'on relâche l'élastique fixé, l'article 18 tend à froncer de façon moins agréable. Cette rigidité peut aussi entraîner la dégradation prématurée des caractéristiques élastiques de l'élastique de fixation. DT Bien que les figures 1 et 2 illustrent une couche 10 de fibres liées au préalable à un film de base 14 par les points de liaison 16, la couche 10 peut aussi adhérer au film de base 14 grâce à un agent de liaison 2C liquide ou par chauffage du film de base 14 de façon que sa surface devienne douce et adhésive. Dans chaque cas, l'article 18 obtenu présente les mêmes défauts. Les figures 3 à 5 illustrent un matériau composite 20 amélioré, imperméable aux liquides, semblable au tissu, selon la présente invention, qui peut D être utilisé comme enveloppe extérieure de vêtements destinés à absorber les écoulements humains. La figure 3 représente un film 22 imperméable aux liquides, sur lequel a été déposé légèrement, une couche non tissée 24 de fibres non collées, lâches. Le terme "non collées" 3-0 signifie que les fibres individuelles sont lâches et libres de tout agent de liaison lorsqu'elles sont légèrement déposées sur la face supérieure 25 du film 22. La couche non tissée 24 fournit la texture semblable au tissu, et la face inférieure 26 du film 22, fournit le côté imperméable aux liquides du matériau composite 20. Le film 22 peut être fait de n'importe quel matériau polymère convenable, tel que le polypropylène ou le polyéthylène. Le film 22 peut aussi être un copolymère tel que le méthylacrylate d'éthylène, le vinylacetate d'éthylène, ou l'éthylvinylacrylate, et le film 22 peut aussi être fait de films co-extrudés de ces matériaux ou de mélanges de ceux-ci. Le film 22 peut présenter une épaisseur comprise dans une gamme variant d'environ 0,3 à environ 6,0 mils (environ 7,6 x 10-6 m à environ 152 x 106 m), et de préférence une épaisseur comprise dans une gamme variant entre environ 0,3 et environ 2,0 mils (environ 7,6 x 10-6 m à environ 51 x 10-6 m). L'épaisseur optimum du film 22 varie dans une gamme comprise entre environ 0,5 et environ 1,0 mils (environ 12,7 x 10-6 m à environ ,4 x 10O-6 m). Les fibres de la couche non tissée 24 peuvent être faites en n'importe quel matériau thermoplastique, tel que le polypropylène, le polyethylène, le polyester, 2C. des mélanges de ceux-ci ou des mélanges de ceux-ci avec du chisso; le chisso étant une fibre bi-composée possédant un noyau polypropylène et une gaine en polyéthylène. Ces fibres peuvent être de n'importe qu'elle longueur ou denier suivant le matériau particulier ou le mélange de matériaux. La couche non tissée 24 peut avoir un grammage compris dans une gamme variant entre environ 10 g/m2 et environ 50 g/m2, et de préférence un grammage compris dans une gamme variant entre environ 15 g/m2 et environ g/m2. Le grammage optimum se situent dans une gamme comprise entre environ 20 g/m2et environ 25 g/m2. Comme illustré en figure 5, la couche non tissée 24 adhère au film 22 par plusieurs points de liaison discontinus 28 liant les fibres individuelles au film 22. Comme illustre, ces points de liaison discontinus 28 peuvent être uniformément répartis, comme 8 2607070 cela sera décrit plus en détail ci-dessous. On se rend compte que la couche non tissée 24 présente une meilleure douceur et un meilleur bouffant, du fait que la couche non tissée 24 n'est pas liée au préalable, comme la couche 10, et du fait que la couche non tissée 24 n'est pas collée par un agent liant liquide ou par chauffage du film 22 qui de ce fait devient doux et collant. Ceci est dû principalement à l'élimination des points de liaison 12 du type de celui de l'article 18 de l'art antérieur représenté aux figures 1 et 2. Ainsi, en liant les points discontinus de la couche non tissée 24 aux points discontinus correspondant du film 22, on a besoin de moins de points de liaison 28 en comparaison avec l'article de l'art antérieur 18, il en résulte moins de points de concentration. Il en résulte aussi un meilleur bouffant et une plus grande douceur fournie par la couche non tissée 24. Même si peu de points de liaison existent dans le matériau composite 20, il y a une bonne adhérence entre la couche non tissée 24 et le film 22, obtenue non seulement par les points de liaison 28, mais aussi par l'embrouillement mécanique des fibres individuelles. Du fait que le matériau composite 20 de la présente invention présente un bouffant et une douceur améliorés, un élastique étiré fixé audit matériau composite 20 rendra élastique le matériau et l'état froncé sera plus agréable. Ainsi, du fait que la flexibilité est améliorée à cause du meilleur bouffant et de la plus grande douceur, le matériau composite 20 ne perdra pas prématurément ses caractéristiques élastiques. Un appareil 30 pour réaliser le procédé de la présente invention est schématiquement illustré en figure 6. L'appareil 30 comprend un rouleau 32 d'alimentation en film 22, ce film se déplacant le long de rouleaux 34, 36, 38. Une machine & carder 40 applique des fibres de la couche non tissée 24 sur le film 22, et au niveau du rouleau 36, la couche non tissée 24 et le film 22 adhèrent l'un à l'autre par des points de liaison discontinus 28. Le matériau composite 20 est ensuite amené sur le rouleau 38 et enroulé sur la bobine 42. Les fibres de la couche 24 peuvent aussi être appliquées par soufflage de fibres à l'état fondu, par filage ou par tout autre appareil convenant pour le non tissé. Du fait que les fibres de la couche non tissée 24 sont lâches et noncollées lorsqu'elles sont liées au film 22, et du fait qu'il est nécessaire que la couche non tissée 24 et le film 22 aient une bonne adhérence entre eux, les dimensions de chaque point de liaison 28 sont importantes dans la présente invention. Ainsi, la surface de chaque point de liaison est comprise entre environ 0,05 et environ 1,5 mm2, et la distance entre les points de liaison 28 est comprise entre environ 0,5 et 3h environ 4,0 mm. La surface cumulée de tous les points de liaison 28 est comprise entre environ 5 % et entre environ 50 % de l'aire définie par les surfaces se faisant face mutuellement de la couche non tissée 24 et du film 22. Si l'on souhaite améliorer l'adhérence entre la couche non tissée 24 et le film 22, alors la surface de chaque point de liaison 28 sera de préférence comprise entre environ 0,09 et environ 0,56 mm2, et de façon optimum entre environ 0,15 et environ 0,30 mm2. La distance entre les points de liaison 28 adjacents sera alors de préférence comprise entre environ 0,90 et environ 1,50 mm, et de façon optimale entre environ 1,1 et environ 1,30 mm. La surface cumulée de tous les points de liaison 28 est alors de préférence comprise entre environ 5 % et environ 30 % de l'aire définie par les 3-0 surfaces se faisant face mutuellement de la couche 24 et le film 22, et de façon optimale, entre environ 8 % et environ 15 %. La liaison discontinue entre la couche non 2607070 rouleau 36 sert aussi d'enclume pour la liaison ultrasonore. Selon un autre mode de réalisation, la liaison peut être réalisée par un rouleau de marquage en creux 46 D5 indiqué en pointillés en figure 6, qui forme un espace ou une pince 48 avec le rouleau 36. Le rouleau de marquage en creux 46 peut être réalisé avec un dessin de saillies s'étendant vers l'extérieur (non représenté) qui pénètre à travers la couche non tissée 24 jusqu'au film 22 pour créer les points de liaison discontinus 28. Si nécessaire, le rouleau de marquage en creux 46 et le rouleau 36 peuvent être chauffés. Par exemple, le rouleau de marquage en creux 46 peut être chauffé à une température comprise entre environ 100 et environ 300 F (environ 38 à environ 149 C), de préférence à une température comprise entre environ 175 et environ 275 F (environ 800C à environ 135 C), ou de façon optimale entre environ 200 et environ 250 F (environ 93 à environ 121 C). Le rouleau 36 peut être chauffé à une température comprise entre environ 100 et environ 225 F (environ 38 à environ 107 C), de préférence entre environ 125 et environ 175 F (environ 52 à environ 80 C), de façon optimum entre environ 140 et environ 160 F (environ 60 à environ 71 C). Ainsi, si nécessaire, la pression au niveau de 2D la pince 48 peut varier. Par exemple, la pression de la pince peut être comprise entre environ 0 et environ 80 psi (environ 0 à environ 551 kP), de préférence entre environ 5 à environ 40 psi (environ 34,5 kP à environ 276 kP), ou de façon optimum entre environ 10 à environ 20 3-0 psi (environ 69 kP à environ 138 kP). Dans un autre mode de réalisation d'un moyen de liaison, un rouleau d'impression 50 (qui est indiqué par des lignes superposées aux lignes utilisées pour - représenter le rouleau de marquage en creux 46), présente un dessin de saillies s'étendant vers l'extérieur et un là moyen non représenté pour appliquer l'adhésif seulement aux saillies. Lorsque l'on déplace la couche non tissée 24 et le film 22 entre le rouleau d'impression 50 et le rouleau 36, les saillies (non représentées) du rouleau d'impression 50 pénètrent à travers la couche non tissée 24 jusqu'au film 22, et créent les points de liaison discontius 28. Dans cette méthode de liaison, il n'est pas nécessaire d'avoir une compatibilité de température entre les matériaux de la couche non tissée 24 et les matériaux du film 22. D'autres moyens de liaison comprennent l'emploi d'agents de liaison pulvérulents. Les liants pulvérulents peuvent être incorporés comme agents de liaison durant le procédé de liaison thermique, en utilisant des températures et des pressions plus basses, plutôt qu'en utilisant les propriétés de fusion du non tissé ou du film. Par exemple, les agents liants pulvérulents peuvent être utilisés dans des tissus cardés en polypropylène et polyester. 2C L'invention n'est évidemment pas limitée à l'exemple de réalisation ci-dessus décrit pour lequel on pourra prévoir d'autres variantes de réalisation sans pour autant sortir du cadre de l'invention. 3 12 2607070 REVENDICATIONS 1 Procédé de fabrication d'un matériau composite imperméable aux liquides et semblable à du tissu, comprenant les étapes consistant à: - fournir un film (22) imperméable aux liquides comme feuille support, - appliquer à ce film (22) imperméable aux liquides, une couche (24) non tissée de fibres non collées, lâches, pour former sur celui-ci une surface semblable à du tissu, et - lier en certains points, la couche (24) non tissée de fibres non collées, lâches, sur le film (22) imperméable aux liquides pour former des points de liaison discontinus (28) entre les fibres (24) et le film (22), afin de former un matériau composite (20) imperméable aux liquides semblable au tissu, possédant de bonnes qualités de bouffant et de douceur. 2 Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de liaison en certains points est réalisée 2C par un dispositif de liaison par ultrasons. 3e Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de liaison en certains points est réalisée par une paire de rouleaux de marquage en creux (36, 46) chauffants, l'un de ces rouleaux (46) présentant sur sa- surface extérieure, un dessin de points de liaison discontinus s'étendant vers l'extérieur. 4' Procédé selon la revendication 3, dans lequel ledit rouleau (46) est maintenu à une température comprise entre environ 100'F et environ 300 F (environ 38 C à environ 149 C), et l'autre rouleau (36) est 3-0 maintenu à une température comprise entre environ 100 F et environ 225 F (environ 380C et environ 107 C), et la pression de la pince (48) entre les rouleaux (36, 46) est comprise entre environ 0 et environ 80 psi (environ 0 à 3 environ 551 kP). 13 2607070 Procédé selon la revendication 4, dans lequel la température du rouleau (46) est de préférence comprise entre environ 175 F et environ 275 F (environ C à environ 135'C), la température de l'autre rouleau (36) étant de préférence comprise entre environ 125 F et environ 175'F (environ 52'C à environ 80 C), et la pression de la pince (48) est de préférence comprise entre environ 5 et environ 40 psi (environ 34,5 kP à environ 276 kP). 66 Procédé selon la revendication 5, dans lequel la température du rouleau (46) est comprise de façon optimale entre environ 200 F et environ 250 F (environ 93 C et environ 121 C), la température de l'autre rouleau étant comprise de façon optimale entre environ 140*F et environ 160 F (environ 60 C et environ 71 C), et la pression de la pince est comprise de façon optimale entre environ 10 et environ 20 psi (environ 69 kP à environ 138 kP). 7 Procédé selon la revendication 1, dans 2C lequel l'étape de liaison en certains points est réalisée par un rouleau d'impression d'adhésif (50). 8 Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de liaison en certains points est réalisée par une paire de rouleaux de marquage en creux, l'un des rouleaux possédant un dessin d'agent de liaison D pulvérulent. 9 Procédé selon la revendication 1, dans lequel les fibres (24) non collées, lâches sont faites d'un matériau polymère. Procédé selon la revendication 9, dans 3-0 lequel le matériau polymère est choisi parmi le groupe comprenant le polypropylène, le polyéthylene, le polyester ou des mélanges de ceux-ci. 11 Procédé selon la revendication 10, dans lequel le matériau polymère comprend du chisso. 14 2607070 Procédé selon la revendication 1, dans lequel les films non collés, lâches, sont faits d'un matériau copolymère. 13 Matériau composite (20)imperméable aux D5 liquides, semblable à du tissu, fabriqué par la méthode comprenant les étapes consistant à: fournir un film (22) imperméable aux liquides comme feuille support, appliquer au film (22) imperméable aux liquides une couche (24) non tissée de fibres lâches, non collées pour former sur celui-ci une surface semblable au tissu, et - lier en certains points la couche (24) non tissée de fibres non collées, lâches, sur le film (22) imperméable aux liquides pour former des points de liaison discontinus (28) entre les fibres (24) et le film (22). 14 Matériau composite selon la revendication 13, dans lequel la liaison en certains points est réalisée par un dispositif à ultrasons (44). Matériau composite selon la revendication 13, dans lequel la liaison en certains points est réalisée par une paire de rouleaux (36, 46) de marquage en creux chauffants, l'un de ces rouleaux (46) possédant sur sa surface extérieure, un dessin de points de liaison discontinus s'étendant vers l'extérieur. 16' Matériau composite selon la revendication 13, dans lequel la liaison en certains points est réalisée par un rouleau d'impression d'adhésif (50). 17 Matériau composite (20) perméable aux 3-0 liquides, semblable à du tissu comprenant: - un film (22) imperméable aux liquides possédant des faces opposées, - une couche (24) non tissée de fibres non 3; 3collées lâches, disposées sur l'une desdites faces pour 2607070 réaliser sur celle-ci, une texture semblable à du tissu, et - plusieurs points de liaison liant de façon discontinue des points dudit matériau (22) imperméable D5 aux liquides, aux points correspondants de la couche non tissée (24), chaque point de liaison possédant une surface comprise entre environ 0,05 et environ 1,5 mm2, les points de liaison étant individuellement 1C espacés d'une distance comprise entre environ 0,5 et environ 4,0 mm, lesdits points de liaison possédant une surface cumulée comprise entre environ 5% et environ 50% de l'aire des surfaces se faisant face mutuellement dudit film (22) imperméable aux liquides, et de ladite couche 1 D(24) non tissée. 18 Matériau composite selon la revendication 13 ou 17, dans lequel la couche non tissée possède un grammage compris entre environ 10 et environ 50 g/m2. 19 0 Matériau composite selon la revendication 18, dans lequel le grammage de la couche non tissée est de préférence compris entre environ 15 et environ 30 g/m. Matériau composite selon la revendication 19, dans lequel le grammage de la couche non tissée est compris de façon optimale entre environ 20 et environ 25 g/m2. 21 Matériau composite selon la revendication 13 ou 17, dans lequel le film possède une épaisseur comprise entre environ 0,3 et environ 6,0 mils, (environ 3-0 7,6 x 10-6 m à environ 152 x 10-6 m). 22' Matériau composite selon la revendication 21, dans lequel l'épaisseur du film est de préférence comprise entre environ 0,3 et environ 2,0 mils (environ 7,6 x 10-6 m à environ 51 x 10-6 m). 16 2607070 230 Matériau composite selon la revendication 22, caractérisé en ce que l'épaisseur du film est de façon optimale comprise entre environ 0,5 et environ 1,0 mils (environ 12,7 x 10-6 m à environ 25,4 x 10-6 m). D 24' Matériau composite selon la revendication 17, dans lequel la surface de chaque point de liaison est de préférence comprise entre environ 0,09 et environ 0,56 mm2, lesdits points de liaison étant individuellement espacés d'une distance comprise de préférence entre environ 0,90 et environ 1,50 mm, et lesdits points de liaison possédant une surface cumulée comprise de préférence entre environ 5% et environ 30% de l'aire desdites surfaces se faisant face mutuellement. 250 Matériau composite selon la revendication 24, dans lequel la surface de chaque point de liaison est de façon optimale comprise entre environ 0,15 et environ 0,30 mm2, 2C lesdits points de liaison étant individuellement espacés de façon optimale d'une distance comprise entre environ 1,1 et environ 1,30 mm, et lesdits points de liaison possèdent une surface cumulée comprise de façon optimale entre environ 8% et environ 15% desdites surfaces se faisant face mutuellement. 260 Matériau composite selon la revendication 17, dans lequel ledit film (22) est fait d'un matériau polymère. 27' Matériau composite selon la revendication 34) 17, dans lequel lesdites fibres (24) non collées, lâches, sont faites d'un matériau polymère. 28' Matériau composite selon la revendication 27, dans lequel ledit matériau polymère des fibres (24) est choisi parmi le groupe comprenant le polypropylène, 17 2607070 le polyethylène, le polyester, ou des mélanges de ceux- ci. 29' Matériau composite selon la revendication 28, dans lequel ledit matériau polymère des fibres (24) comprend du chisso. ' Matériau composite selon la revendication 23, dans lequel ledit film (22) est fait d'un matériau copolymère. 2C 2D