Brevet FR2607069A1 — publié le 19880527

La présente invention concerne des panneaux et elle a trait plus particulièrement mais non exclusive- ment à la construction de panneaux de poids léger utili- sables par exemple dans la construction d'avions. Dans le cadre de cette description, le terme "panneau" doit être entendu comme se rapportant à tout élément de paroi qui comporte une zone superficielle dé- limitée par au moins un bord et qui peut être plat ou bien qui peut avoir une section droite incurvée dans un ou plusieurs plans, comme une partie d'un cylindre, d'un cône ou d'une sphère. Pour fabriquer un panneau ayant un rapport rigidité/poids élevé, il est connu de former de tels pan- neaux à partir de deux feuilles minces d'un matériau ap- proprié, qui sont séparées par une âme interne de poids léger, par exemple une structure en nid d'abeilles. L'âme peut être formée d'un matériau différent des feuilles extérieures. La présente invention concerne principale- ment le problème consistant à réaliser un panneau de poids léger ayant une grande rigidité et une grande résis- tance à des températures élevées, en particulier mais non- exclusivement pour des applications aérospatiales. Conformément à l'invention, un procédé de fabrication d'un panneau consiste à préparer une pré- forme de panneau comportant deux éléments de revêtement surfacique qui sont séparés et supportés par une struc- ture d'ame dans laquelle des espaces ou des pores inter- connectés forment des évents aboutissant à un bord du panneau, les éléments de revêtement surfacicue et l'ame comprenant un matériau fibreux, et.à. utiliser un processus de pyrolyse pour former une matrice pyrolytique autour des fibres à l'intérieur de la matière fibreuse, un écou- lement de gaz passant par les évents pendant le processus de pyrolyse. Un procédé préféré conforme à l'invention pour la fabrication d'un panneau composite carbone-carbone consiste à former une structure d'âme sous la forme d'une série d'éléments creux en fibres de carbone définissant des espaces formant des évents aboutissant à un bord du panneau, à fixer une paire d'éléments de revêtement sur- facique en fibres de carbone respectivement sur chaque côté de l'âme et à utiliser un processus de pyrolyse pour former une matrice en carbone pyrolytiaue autour des fibres de carbone, un écoulement de gaz passant par les évents pendant le processus de pyrolyse. - L'invention concerne également un panneau réalisé par l'un ou l'autre des procédés définis dans les deux paragraphes précédents. i5 Dans cette description et dans les revendi- cations, l'expression "matrice pyrolytique" signifie et est limitée à une matrice qui a été produite par l'action de chaleur à une température supérieure à 400 C de façon à produire une décomposition chimique d'une matière for- mant précurseur de matrice, comme par exemple dans la conversion d'un composé carboné en carbone avec libéra- tion de sous-produits gazeux, ou bien une décomposition chimique de carbone dans les interstices existant à l'intérieur d'une préforme, comme par exemple l'intro- duction d'un gaz carboné et un craquage du gaz pour déposer du carbone (avec génération de sous-produits gazeux). Dans les procédés de "décomposition" et de "dépôt" à haute température qui sont compris dans ce contexte, il est important de créer des moyens d'évent pour permettre à des gaz de pénétrer dans et/ou de s'échapper du panneau, et l'utilisation des expressions "pyrolyse" et "matrice pyrolytique" est destinée à ex- clure des matrices réalisées par d'autres procédés chi- miques dans lesquels il n'existe aucun impératif de pé- nétration ou de décharge de gaz. - 2607069 Les éléments de revêtement surfacique et la structure d'âme peuvent comprendre une préforme en fibres de carbone, rendue rigide par une matrice en car- bone déposée par un processus de dépôt chimique en phase vapeur (CVD) de façon à former un produit composite carbone-carbone ou bien par un procédé de carbonisation de poix ou de résine, tous ces procédés étant bien connus. De préférence, la matière fibreuse est liée et rendue rigide par les processus de carbonisation de résine et/ou de dépôt chimique en phase vapeur (CVD). La fibre de carbone peut être non-graphitée, partiellement graphitée ou complètement graphitée en fonction des propriétés de conductibilité thermique requises. Elle peut être pré- carbonisée ou carbonisée in situ, par exemple àpartir d'un tissu formé de fibres acryliques oxydées (c'est-à- dire du polyacrylonitrile) (par l'utilisation du terme "pré-carbonisé", on entend que les fibres de carbone ont été complètement carbonisées avant d'être incorporées dans les éléments de revêtement surfacique ou dans la structure d'âme). En variante, la structure d'âme peut com- prendre des feutres rendus rigides ou bien des matières expansées à cellules ouvertes. On pourrait employer d'autres matières fi- breuses comme des fibres de carbure de silicium ou bien des mélanges de fibres de carbone et de fibres de carbure de silicium. Pour une résistance à l'oxydation à des tem- pératures élevées, on pourrait utiliser d'autres fibres céramique ou des fibres verre-céramique. La matrice peut contenir ou comprendre d'autres matières comme des additifs anti-oxydants ou d'autres additifs ou bien, par exemple, on peut utiliser une matrice en carbure de sili- cium. Des processus de conversion peuvent être utilisés pour donner d'autres formes à une préforme en tissu; 4 2607069U par exemple, une préforme en carbone peut être convertie en carbure de silicium par un processus thermochimique approprié. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mis en évidence, dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la Figure 1 est une vie en coupe schématique montrant une partie d'un panneau fabriqué par un procédé conforme à l'invention, et les Figures 2, 3, 4 et 5 sont des vues sem- blables à la Figure 1 et montrant d'autres constructions de panneaux, réalisées par des procédés conformes à l'in- vention, et la Figure 6 est une vue en coupe schématique montrant une partie d'un panneau en cours de fabrication. Le panneau 10 représenté sur la Figure 1 comprend deux éléments extérieurs de revêtement surfacique ou peaux 11il et 12 qui sont liés à, et séparés par, une structure d'âme 13. La structure d'âme 13 se compose d'une série de tubes hexagonaux 16, 17, 18, reliés entre eux, formés de fibres acryliques oxydées et tricotées de manière à créer une structure unitaire dans laquelle les tubes sont liés par des voiles 20,21, 22 du tissu tricoté. En fabrication, les tubes 16, 17 et 18 sont réalisés avec une forme hexagonale par l'insertion d'or- ganes de formage de profils appropriés (constitués par exemple de carbone) et ils sont soumis à un processus de carbonisation. Les organes de formage sont ensuite rempla- cés par des supports temporaires. Les revêtements exté- rieurs Il et 12, qui sont constitués d'un tissu en fibres de carbone, sont ensuite légèrement fixés par utilisation d'un adhésif résineux approprié sur les surfaces exté- rieures des tubes, comme le montre la Figure 1. 2607069 L'ensemble est maintenu à plat entre des plaques en car- bone pendant la cuisson et la carbonisation de la résine et le panneau auto-porteur résultant est ensuite soumis à un dépôt chimique en phase vapeur de carbone afin d'augmenter la densité à la fois de l'âme 13 et des revêtements 11 et 12. Par utilisation d'éléments creux se présen- tant sous la forme des tubes 16, 17,,18, qui sont orientés parallèlement au plan du panneau 10, la structure de pan- neau est bien adaptée pour la pénétration de vapeur chimi- que dans les espaces 23, 24, 25, s'étendant parallèlement au plan du panneau, jusque dans toutes les parties de la structure et pour une décharge sur les bords du panneau, en formant un dépôt uniforme en vue de donner la densité nécessaire à la matrice en carbone. Dans une variante, l'àme et/ou les revête- ment peuvent être pré-imprégnés d'une résine anpropriée qui est ensuite carbonisée et à nouveau la structure ouverte de l'âme crée des espaces par l'intermédiaire desquels les constituants non-carbonés de la résine peu- vent s'échapper sous une forme gazeuse. La construction représentée sur la Figure 2 est semblable à tous aspects à celle de la Figure 1, excepté que les tubes 26, 27, 28 sont liés ensemble par tricotage dans une relation de liaison unitaire côte à côte sans voiles de liaison et sont maintenus avec une forme de section droite circulaire entre les revêtements extérieurs 29, 30. La construction de la Figure 3 comporte des tubes à section droite circulaire 36, 37, 38, qui sont à nouveau liés unitairement par tricotage avec les voiles 31, 32, 33. Tout espacement désiré ou toute forme de section droite des tubes peuvent être obtenus par modi- fication du processus de tricotage et par création d'or- ganes de formage appropriés. La Figure 4 représente un panneau 40 d'une construction semblable à celles décrites ci-dessus, excep- té que l'âme 42 est formée par des tubes triangulaires 43, 44, 45, entourant des espaces 46, 47, 48, qui débou- chent sur les bords du panneau. Le tissu formant l'âme 42 peut être tricoté sous forme d'une structure unitaire avec des points de liaison sur les bords 50, 51, 52 de tubes adjacents, ou bien il peut être formé d'un tissu tissé, intissé ou tricoté, qui est plié autour d'organes de formage appropriés de manière à prendre la configura- tion représentée. Un avantage de la structure d'âme repré- sentée sur la Figure 4 consiste dans la grande zone de liaison établie par les côtés des tubes triangulaires 43, 44, 45, en contact avec les revêtements respectifs , 56. La Figure 5 représente une partie d'un pan- neau 60 comprenant des revêtements extérieurs 62, 64, comportant des tubes 66, 67, la construction étant dans l'ensemble semblable à celle de la Figure 2 mais, dans ce cas, les tubes 66, 67 ayant une section droite aplatie afin d'augmenter la zone de jonction entre les tubes et les revêtements. On va maintenant décrire plus spécifiquement la fabrication de panneaux conformes à l'invention dans les Exemples suivants: Exemple 1: Pour la fabrication d'un pannneau tel que celui représenté sur la Figure 5, des fibres acryliques oxydées ont été transformées en tubes tricotés unitai- rement 66, 67, 68, chaque tube ayant un diamètre nominal de 10 millimètres, un pas d'environ 12 millimètres et une épaisseur nominale de paroi de 1 millimètre. Des tiges en graphite de 10 millimètres de diamètre ont été insérées dans les tubes tricotés. Elles ont formé un support pendant le processus de car- bonisation ultérieur, en faisant en sorte que les tubes tricotés conservent une section droite circulaire. La carbonisation des fibres acryliques a été réalisée par chauffage dans de l'azote, en produi- sant un dégagement de composés d'azote, de carbone, d'hydrogène et d'oxygène et en convertissant les fibres en carbone. La température a été augmentée à une allure de 100 C par heure jusqu'à 1020 C (plus ou moins 10 C) et elle a été maintenue pendant quatre heures à cette valeur. Une pression positive d'azote avec un écoule- ment continu a été maintenue à tous moments en cours de chauffage et de refroidissement. Après carbonisation, les tiges de graphite ont été enlevées et des tubes en papier enroulé 70 ont été insérés dans chacun des tubes tricotés (cf. Figure 6). La tendance des tubes en papier à se dérouler a exercé une légère pression dirigée vers l'extérieur, comme indiqué par les flèches sur la Figure 6, pour supporter les tubes tricotés. Les tubes ont été ensuite enduits de résine et ont été liés avec des revêtements formés séparément 62, 64, comme décrit dans la suite. Les rou- leaux en papier ont créé un support qui a pu être aisé- ment enlevé dans une étape ultérieure. Les revêtements ou peaux 62, 64 ont été réalisés à partir d'un tissunonr.tissé constitué de fibres acryliques, oxydées, alignées et réparties en deux couches, les fibres des couches respectives étant mu- tuellement perpendiculaires, et étant liées légèrement ensemble par aiguilletage. Le tissu a été carbonisé dans un processus semblable à celui utilisé pour les tubes tricotés. Les tubes et les revêtements ont été en- suite peints uniformément (et séparément) avec un mélange à 50% (approximatifs) en volume de résine phénolique (Cello Bond J22255, fournie par BP Chemicals) et d'acé- tone, en créant une distribution de résine d'environ 0,05 gramme par centimètre carré sur toute la surface de chaque composant. Les revêtements ou peaux ont été ensuite placés chacun d'un côté des tubes tricotés comme le mon- tre la Figure 2, les fibres situées sur les surfaces extérieures étant parallèles aux axes des tubes. L'en- semble de panneau ainsi formé, comprenant des éléments de revêtement surfacique et une âme, a été ensuite com- primé jusqu'à une épaisseur totale de 10 millimètres (établie par des organes d'espacement appropriés) entre des plaques planes en graphite, une couche de papier traité aux silicones étant disposée de chaque côté afin d'empêcher une liaison de la résine avec les plaques. Une pression de 7000 Newtons par mètre carré a été exercée sur le panneau en empilant des poids sur le haut des plaques. Les tubes en papier ont permis aux tubes tricotés de se déformer jusqu'au profil représenté sur la Figure 5. Après un séchage du produit pendant la nuit, la résine contenue dans le panneau a été chauffée pour être durcie tout en maintenant un espacement de 10 milli- mètres entre les plaques en graphite. On a d'abord main- tenu la température à 80 C pendant une heure puis elle a été portée à une allure de 6 C par heure et avec des périodes de maintien de 2 heures à 120 C, de 3 heures à C, de 3 heures à 175 C et de 4 heures à 210 C. Après cuisson de la résine, les organes d'espacement ont été enlevés et une légère pression d'en- viron 15 Newtons par mètre carré a été appliquée par les plaques plates en graphite afin d'empêcher une déforma- tion en cours de carbonisation. La résine a été ensuite carbonisée par chauffage dans de l'azote. La température a été augmentée 9 2607069 à une allure de 20 C par heure jusqu'à 750 C et à une allure de 50 C par heure jusqu'à 1050 C et elle a été maintenue à 1050 C pendant quatre heures. Une pression positive d'azote avec écoulement continu a été maintenue à tous moments en cours de chauffage et de refroidissement. Apres l'étape de carbonisation, le panneau a été auto-porteur. Les tubes en papier carbonisé et le papier traité aux silicones ont été enlevés. Le panneau a été ensuite maintenu par ses bords dans un montage et il a été soumis à un processus d'infiltration pendant 500 heures à une température éle- vée dans un four sous vide alimenté en méthane à basse pression, le méthane étant brûlé pour déposer du carbone dans la matrice entre les fibres du panneau par le pro- cessus de dépôt chimique en phase vapeur (CVD). La quan- tité de carbone déposée a été de l'ordre de 0,4 gramme par centimètre carré de surface de panneau (c'est-à-dire la surface d'une grande face du panneau). Le panneau final a présenté la composition et les caractéristiques suivantes: % en poids Tubes en fibres de carbone tricotées 21 Revêtement ou peaux en fibres de carbone 12 Matrice de carbone formée par carbonisation 11 de résine Matrice de carbone formée par CVD 56 Densité moyenne de paroi = 1,18 gramme par centimètre cube Densité apparente totale = 0,62 gramme par centimètre cube Epaisseur totale = 10 millimètres Poids par unité de surface= 0,62 gramme par centimètre carré Epaisseur de chaque = 1 millimètre revêtement. Exemple 2: Une structure en fibres acryliques oxydées et tricotées, semblable dans l'ensemble à celle de l'Exem- ple 1, a été assemblée et carbonisée par le procédé de l'Exemple 1. Dans cet Exemple, les revêtements ou peaux ont été formés d'un tissu tissé en satin avec harnais-8 (A0021, fourni par Fothergill Engineering Fabrics, en utilisant des mèches à 1000 filaments de fibres de carbone à base de résine acrylique, fabriquées par Toray (T300). Chaque revêtement a comporté une seule couche de tissu enduit de résine et les revêtements ont été assemblés de chaque côté des tubes tricotés, avec orientation des fibres de revêtement de 0 degré et 90 de- grés par rapport aux axes des tubes. Des processus de carbonisation et CVD ont été ensuite effectués de la même manière que ce qui a été décrit dans l'Exemple 1. Le panneau final a présenté la composition et les caractéristiques suivantes: % en poids Tubes en fibres de carbone tricotées 37 Revêtement ou peaux en fibres de carbone 5 Matrice de carbone formée par carbonisation 13 de résine Matrice de carbone formée par CVD 45 Densité moyenne de paroi = 1,1 gramme par centimètre cube Densité apparente totale = 0,71 gramme par centimètre cube Epaisseur totale = 9 milLimètres Poids par unité de surface = 0,62 grammes par centimètre carré Epaisseur de chaque = 0,25 milLimètre revêtement. Exemple 3: Un ensemble de tubes en fibres acryliques oxydées, liés unitairement par tricotage, et de revête- ments en tissu non-tissé a été préparé comme décrit dans l'Exemple 1 mais, dans cet exemple, l'ensemble a été. carbonisé en une seule opération, en évitant ainsi en- tièrement l'utilisation de résine ou d'un autre agent de liaison. Des tiges en graphite de 10 millimètres de diamètre ont été insérées dans les tubes tricotés et les revêtements en tissu ont été mis en place avec les fibres placées sur les surfaces extérieures parallèles aux axes des tubes. L'ensemble a été maintenu en cours de carbonisation entre deux plaques planes en graphite sous une pression constante d'environ 7000 Newtons par mètre carré. Le cycle de carbonisation était semblable à celui des fibres de revêtement et d'âme de l'Exemple 1. La pression constante appliquée, ainsi que la tendance des fibres au rétrécissement et au frisage en cours de carbonisation, ont fait en sorte que les revêtements et l'âme tubulaire se sont "bloqués" ensemble. Apres carbonisation, les tiges de 10 milli- mètres et les plaques plates ont été enlevées avec soin. Le panneau fibreux résultant a conservé la forme qui lui avait été impartie par les plaques et les tiges (comme indiqué sur la Figure 2) et il a été auto-porteur et mani- pulable. Il a été ensuite supporté par ses bords à l'in- térieur d'un montage en graphite de manière à permettre le passage d'un gaz autour de lui et le long des tubes creux de l'âme pendant un processus d'infiltration CVD, ultérieur, comme décrit dans l'Exemple 1. La quantité de carbone déposée par le procédé CVD a été approximative- ment de 0,6 gramme par centimètre carré. Le panneau final a présenté la composition et les caractéristiques suivantes: % en poids Tubes en fibres de carbone tricotées 18 Revêtement en fibres de carbone 10 Matrice de carbone formée par CVD 72 Densité moyenne de paroi = 1,4 gramme par centimètre cube Densité apparente totale = 0,72-gramme par centimètre cube Epaisseur totale = 11,5 miLLimètres Poids par unité de surface = 0,83 gramme par centimètre carré Epaisseur de chaque = 1 miLLimètre revêtement Exemple 4 Un panneau a été fabriqué par un processus identique à celui décrit dans l'Exemple 3, excepté qu'on a utilisé des tiges en graphite non-circulaires pour sup- porter les tubes dans le processus de carbonisation initial, en obtenant après carbonisation une structure ayant une section droite non-circulaire, comme indiqué sur la Figure 5, cette structure étant ensuite soumise à un processus CVD comme décrit dans l'Exemple 3. L'utilisation de tiges en graphite profilées et rigides pour assurer un support interne dans le procédé de l'Exemple 4 a permis d'établir une grande surface de contact entre l'âmne en tubes tricotés et les revêtements, en établissant ainsi une liaison améliorée entre l'âme et les revêtements par le processus de carbonisation ini- tial. Le panneau final a présenté la composition et les caractéristiques suivantes: % en poids Tubes en fibres de carbone tricotées 15 Revêtement en fibres de carbone 15 Matrice de carbone formée par CVD 70 Densité moyehne de paroi = J,4 gramme par centimètre cube Densité apparente totale = 0,51 grammes par centimètre cube Epaisseur totale = 12 miLLimètres Poids par unité de surface = 0,55 gramme par centimètre carré Epaisseur de chaque = I millimètre revêtement. Des panneaux formés de la manière décrite dans les exemples précités possèdent les avantages d'une faible densité et d'une grande rigidité. Une caractéris- tique importante consiste dans la création d'espaces s'étendant au travers de l'âme pour permettre une péné- tration de gaz dans un processus de dépôt chimique en phase vapeur ou bien l'échappement de gaz dans un pro- cessus de carbonisation de résine pour augmenter la densité. Le panneau peut être réalisé aisément en uti- lisant des montages appropriés dans les processus de carbonisation et d'augmentation de densité de manière à obtenir les formes incurvées nécessaires. Certains types de panneaux conformes à l'invention, en particulier des panneaux constitués d'un produit composite carbone-carbone non graphité, peuvent également être utilisés de façon appropriée à de très basses températures puisqu'ils combinent une bonne résistance mécanique avec une faible conductibi- lité thermique perpendiculairement aux panneaux (en résultat des espaces creux se trouvant dans la structure d'ame. Bien que dans les exemples décrits ci- dessus, deux éléments de revêtement surfacique, séparés par une structure d'âme, soient utilisés, l'âme peut comprendre un ou plusieurs éléments de renforcement, par exemple une structure sandwich multicouches peut comprendre au moins deux structures creuses d'âme superposées avec un revêtement ou peau intermédiaire. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés; elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un panneau, carac- térisé en ce qu'un panneau (10) est préparé de manière à comporter deux éléments de revêtement surfacique (11, 12; 55, 56; 62, 64) séparés et supportés par une âme (13, 42) dans laquelle des espaces (23, 24, 25; 46, 47, 48) ou des pores interconnectés créent des évents débouchant dans un bord du panneau, les éléments de revêtement surfacique et l'âme étant formés d'une matière fibreuse, et un proces- sus de pyrolyse est utilisé pour former une matrice pyro- lytique autour des fibres à l'intérieur de la matière fi- breuse, un écoulement de gaz passant dans les évents pen- dant le processus de pyrolyse. 2. Procédé de fabrication d'un panneau composite en carbone-carbone, caractérisé en ce qu'une structure d'âme (13, 42) est préparée sous la forme d'une série d'éléments creux (16, 17, 18; 26, 27, 28; 36, 37, 38; 43, 44, 45; 66, 67) en fibres de carbone définissant des espaces (23 - 26; 46 - 48) formant des évents débouchant dans un bord du panneau, une paire d'éléments de revête- ment surfacique en fibres de carbone (11, 12; 55, 56; 62, 64) sont fixés respectivement sur chaque côté de l'âme, et un processus de pyrolyse est utilisé pour former une matrice de carbone pyrolytique autour des fibres de carbone, un écoulement de gaz passant par les évents pendant le processus de pyrolyse. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres en carbone de la structure d'âme 13 sont formées in situ par la carbonisation d'une préforme en matière fibreuse carbonisable. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'âme (13, 42) est formée par carbonisation d'une préforme constituée de fibres acryliques oxydées. 5. Procédé selon une quelconque des revendi- cations 2 à 4, caractérisé en ce que les fibres en car- bone des éléments de revêtement surfacique (11, 12; 55, 56; 62, 64) sont formées in situ par la carbonisation d'une matière fibreuse carbonisable. 6. Procédé selon la revendication 5, caracté- risé en ce que les fibres en carbone des éléments de revêtement surfacique (11, 12; 55, 56; 62, 64) sont formés in situ par carbonisation de fibres acryliques oxydées. 7. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que l'âme (13, 42) est formée d'une matière fibreuse pré-carbonisée. 8. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que les éléments de revêtement surfacinue (11, 12; 55, 56; 62, 64) sont formés d'une matière en fibres de carbone pré-carbonisée). 9. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que la structure d'âme comprend une série de tubes (16 - 18, 26 - 28, 36 - 38,'43 - 45, 66, 67). 10. Procédé selon la revendication 9, caracté- risé en ce que les tubes sont en tissu tricoté. 11. Procédé selon la revendication 10, caracté- risé en ce que des organes de formage (70) sont insérés dans les tubes pour leur mise en forme. 12. Procédé selon une quelconque des revendica- tions 9 à 11, caractérisé en ce que les tubes (26 - 28, 36 - 38) sont formés avec une section droite circulaire. 13. Procédé selon la revendication 11, caracté- risé en ce que les tubes (16 - 18, 26 - 28, 36 - 38, 43 - 45, 66, 67) sont supportés pendant l'application et la cuisson de résine par des supports internes non- rigides. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que les tubes (16 - 18, 2 - 28, 36 - 38, 43 - 45, 66, 67) sont supportés par des tubes enroulés internes pendant l'application et la cuisson de résine. 15. Procédé selon la revendication 13 ou la revendication 14, caractérisé en ce que les éléments de revêtement surfacique (62, 64) et l'âme (66, 67) sont. liés en emble par une résine durcissable et en ce qu'une pression leur est appliquée en cours de cuisson de la résine afin d'aplatir la section droite des tubes. 16. Procédé selon une quelconque des revendi- cations 9 à 11, caractérisé en ce que les tubes (16, 17, 18) sont formés avec une section droite non-circulaire par l'insertion d'un support interne. 17. Procédé selon la revendication 10, carac- térisé en ce que le tissu tricoté forme des mailles ou des voiles (20, 21, 22; 31, 32, 33) liant les tubes. 18. Procédé selon une quelconque des revendi- cations 9, 10, 11, 15 ou 16, caractérisé en ce que les tubes (16, 17, 18) sont formés 'avec une section droite hexagonale. 19. Procédé selon la revendication 9 ou la revendication 10, caractérisé en ce que les tubes (43, 44, ) sont formés avec une section droite triangulaire. 20. Procédé selon une quelconque des revendi- cations 2 à 19, caractérisé en ce que les tubes (43, 44, ) sont formés à partir d'un.tissu plissé. 21. Procédé selon une quelconque des revendi- cations 2 à 9, caractérisé en ce que les éléments de revêtement surfacique (11, 12; 55, 56; 62, 64) sont fabriqués à partir d'un tissu non-tissé. 22. Procédé selon une quelconque.des revendi- cations 2 à 20, caractérisé en ce que les éléments de revêtement surfacique (11, 12; 55, 56; 62, 64) sont fabriqués à partir d'un tissu tissé. 23. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'âme est fabriquée à partir d'une matière feutrée. 24. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que l'âme est fabriquée à partir d'une matière expansée à cellules ouvertes. 25. Panneau fabriqué par un procédé conforme à une quelconque des revendications 1 à 24, caractérisé en ce que ledit panneau comprend une paire d'éléments de revêtement surfacique (11, 12; 55, 56; 62, 64), séparés et supportés par une structure d'âme (13, 42) comprenant des espaces ou des pores interconnectés débouchant dans un bord du panneau, 'les éléments de revêtement surfacique et l'âme étant constitués d'une matière fibreuse rendue rigide par une matrice pyrolytique. 26. Panneau composite carbone-carbone fabriqué par le procédé selon une quelconque des revendications 1 à 24, caractérisé en ce que ledit panneau comprend une paire d'éléments de revêtement surfacique (11, 12; 55, 56; 62, 64) fixés sur chaque côté d'une structure d'âme (13, 42), la structure d'âme comprenant une série d'élé- ments creux (16 - 18, 26 - 28, 36 - 38, 43 - 45, 66, 67) définissant des espaces (23 - 35, 46 - 48) débouchant dans un bord du panneau, les éléments creux et les éléments de revêtement surfacique étant formés de fibres de carbone rendues rigides par une matrice de carbone pyrolytique.