Brevet FR2602176A1 — publié le 19880205

t602176 La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une mousse plastique et, de manière plus précise, un procédé de fabrication d'une mousse plastique par chauffage diélectrique. On connaît plusieurs procédés de fabrication. d'une mousse plastique. Le propriétaire de la présente demande a proposé un procédé perfectionné de fabrication d'une mousse plastique dans la demande de brevet japonaise non examinée (Kokai) n 57-170727 dans laquelle on prémélange un matériau plastique comportant un groupe polaire, tel qu'un chlorure de.polyvinyle ou l'équivalent, qui possède la propriété électrique spécifique d'avoir un grand facteur de perte diélectrique (tg 6) avec un agent moussant chimique qui produit un gaz lorsqu'il se décompose, et on place le mélange dans une cavité de moulage de forme prédéterminée définie par deux matrices munies d'électrodes. On soumet ensuite le mélange à un chauffage diélectrique pour fondre le chlorure de polyvinyle 20 (diélectrique) ou l'équivalent et pour décomposer l'agent moussant chimique afin d'obtenir des produits en mousse de forme prédéterminée. 1 Dans le procédé de fabrication décrit dans le document précité, on place dans un champ électrique alternatif, en particulier dans un champ électrique à haute fréquence, un diélectrique à perte diélectrique importante tel qu'un chlorure de polyvinyle comportant un groupe polaire, de façon que le diélectrique produise de la chaleur. Ainsi, lorsque l'on place le matériau plastique tel qu'un chlorure de polyvinyle, dans la cavité de moulage définie par deux matrices réalisées en un matériau ayant une faible perte diélectrique pour appliquer au matériau plastique, par l'intermédiaire des matrices de moulage, une tension à haute fréquence, 10 le chlorure de polyvinyle ou l'équivalent chauffe et fond de façon que le matériau plastique soit déformé et prenne une forme prédéterminée correspondant à la forme de la cavité de moulage. Le procédé de fabrication est, en particulier, caractérisé par l'utilisation 15 de la propriété que possède le diélectrique, tel que le chlorure de polyvinyle, d'être auto-exothermique. En d'autres termes, le procédé de fabrication précité se distingue nettement d'un moulage par compression conventionnelle dans lequel on chauffe par un moyen de 20 chauffage extérieur les matrices de moulage de façon à pouvoir chauffer un matériau contenu dans la cavité de moulage par la chaleur transmise aux matrices de moulage pour réaliser des produits moulés de forme prédéterminée. Le procédé de moulage décrit-dans le document précité a, par conséquent, un rendement thermique supérieur à celui du moulage par compression conventionnel et on peut, en particulier, chauffer efficacement la partie centrale (âme) du matériau plastique par comparaison avec la partie circonféren30 tielle de celui-ci. Une mousse plastique obtenue par le procédé de fabrication perfectionné décrit dans la demande précédente comporte une âme, qui consiste en un élément cellulaire très expansé, et une gaine extérieure ou 35 gaine formant peau consistant en une couche à haute 3 2602176 densité, étant donné que l'agent moussant contenu dans le matériau plastique se décompose avec libération de gaz par application d'une tension à haute fréquence, et que la partie centrale du matériau plastique est plus efficacement chauffée et expansée comme mentionné plus haut. Avec la structure cellulaire précitée, on peut avantageusement utiliser la mousse plastique pour former des pièces moulées pour l'automobile, telles que des pièces moulées allongées de décoration et 10 de protection que l'on applique sur les panneaux latéraux et panneaux de portes des automobiles, et qui doivent être légères, décoratives et absorber les chocs. Il se produit, dans le procédé de moulage précité, une dilatation du matériau de chlorure de poly15 vinyle du fait de la décomposition de l'agent moussant chimique. Il est donc nécessaire de prévoir, dans la cavité de moulage, une couche d'air intermédiaire entre le matériau plastique et une surface de cavité de la matrice supérieure pour absorber cette dilatation. On 20 sait toutefois qu'une telle couche d'air intermédiaire entre la matière première,telle qu'un chlorure de polyvinyle, qui est chargée dans une matrice de moulage inférieure, et une matrice de moulage supérieure, pour absorber la dilatation, diminue la tension réelle appliquée à la matière première par rapport à la tension produite par et entre les électrodes. Il faut rappeler que le pouvoir calorifique d'un objet qui doit être chauffé par chauffage diélectrique (la matière première moussante, telle qu'une résine de chlorure de polyvinyle dans le mode de réalisation de la présente invention) est proportionnel au carré de la tension qui lui est effectivement appliquée. C'est pour cette raison que, dans un procédé qui prévoit une couche d'air intermédiaire entre la matière 35 première chargée dans une matrice inférieure et une surface de cavité de la matrice supérieure, on peut chauffer lentement la matière première moussante, dans l'hypothèse ou la tension entre les électrodes et la fréquence de cette tension sont constantes. Ceci a pour résultat un long temps de chauffage de la matière première jusqu'à une température prédéterminee qui est nécessaire pour fondre la matière première et pour décomposer l'agent moussant contenu dans cette der5 nière. Il est donc nécessaire d'appliquer à la matière première moussante une tension plus élevée pour réduire le temps de chauffage. Une tension plus élevée soulève cependant un autre problème, en parti10 culier dans le procédé de moulage par chauffage diélectrique précité dans lequel on prévoit, entre la matière première moussante chargée dans la matrice inférieure, et la matrice supérieure, une couche d'air intermédiaire que l'on a tendance à agrandir pour produire une mousse plastique ayant un taux de moussage plus important. Il est notamment possible, puisque l'intensité du champ électrique dans la couche d'air intermédiaire augmente proportionnellement à l'augmentation de la tension appliquée aux électrodes, qu'il se produise une décharge électrique entre la surface de la matière première moussante et la matrice supérieure. Ceci interdit d'augmenter de façon importante la tension entre les électrodes. Dans ces circonstances, il est préférable de ne pas prévoir de couche d'air intermédiaire ou de ne prévoir qu'une petite couche d'air intermédiaire entre la matière première moussante et la matrice supérieure. Toutefois, l'absence de couche d'air intermédiaire, ou la petite couche d'air limite le taux de moussage à une valeur faible, ce qui 30 est contraire au désir de réaliser des produits en mousse plastique ayant un taux de moussage élevé. Comme on l'a indiqué plus haut, les pièces moulées pour automobile doivent être légères, très décoratives et assurer une protection. En général, les 35 pièces moulées pour automobile sont conformées de manière à avoir des extrémités opposées de forme aérodynamique comme un projectile, et différentes formes de section droite dans leurs directions longitudinales, essentiellement dans un but décoratif. On ne peut pas réaliser par le procédé précité de la technique antérieure de telles pièces moulées très décoratives et légères ayant un taux de moussage important. Le but principal de la présente invention est donc de proposer un procédé perfectionné pour fabriquer une mousse plastique qui ait un taux de moussage important dans un procédé de chauffage diélec10 trique. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé nouveau pour réaliser une mousse plastique par un procédé de chauffage diélectrique, avec un rendement de transmission d'énergie amélioré. 15 Un autre but de la présente invention est encore de proposer un procédé de fabrication d'une mousse plastique de forme prédéterminée, dans lequel on peut utiliser comme matière première un matériau moussant préformé mélangé avec un agent moussant, mais également un matériau moussant en poudre, granulaire ou liquide mélangé avec un agent moussant. Un autre but de la présente invention est encore de proposer un procédé de fabrication d'une mousse plastique qui comporte une âme ayant un taux de 25 moussage élevé et une enveloppe extérieure dense ou solide ayant un taux de moussage faible. Pour atteindre les buts précités conformément à l'invention, on propose un procédé de fabrication d'une mousse plastique de forme prédéterminée dans lequel 30 on charge un composé plastique comportant un agent moussant chimique, dans une cavité de moulage définie par des surfaces de cavité séparées opposées, et on soumet le composé plastique à un chauffage diélectrique pour le plastifier et le fondre et décomposer l'agent moussant 35 chimique, caractérisé en ce que l'une des surfaces de cavité est mobile par rapport à l'autre surface de cavité de façon à faire varier ie volume de la cavité de moulage en fonction de la dilatation du composé plastique dans la cavité de moulage pendant le chauf5 fage, de façon que le composé plastique soit maintenu en contact avec les surfaces de cavité sans aucune couche d'air intermédiaire entre lui et les surfaces de cavité, pendant la dilatation du composé plastique due au chauffage diélectrique. Le déplacement de la surface mobile de la cavité s'effectue soit par la dilatation du composé plastique, soit au moyen d'un actionneur relié fonctionnellement à la surface mobile de la cavité. Conformément au procédé de fabrication selon 15 la présente invention comme précité, on applique une tension à haute fréquence à un (objet) diélectrique à chauffer placé entre les électrodes. Il faut se rappeler que le pouvoir calorifique de l'objet diélectrique est proportionnel au carré de la tension qui est effectivement appliquée au diélectrique, et la tension effective appliquée au diélectrique est, approximativement, inversement proportionnelle à la dimension de la couche d'air intermédiaire,si elle existe, entre le diélectrique et les électrodes, de sorte que le pouvoir 25 calorifique diminue lorsque la dimension de la couche d'air intermédiaire augmente. Etant donné que l'une des surfaces de cavité desmatricesde moulage du type en deux parties comportant des électrodes à haute fréquence est mobile, le composé plastique mélangé à un agent 30 moussant est chargé dans la cavité de moulage et est maintenu entre les surfaces de cavité des matrices de moulage sans aucune couche d'air intermédiaire entre, pour être précis, les électrodes, les surfaces de la cavité et le composé plastique. Grâce à cette disposition, on 35 peut appliquer sensiblement directement au composé plastique à chauffer la tension produite par et entre les électrodes, pour fondre et plastifier le composé plastique. Quand on plastifie le composé plastique, l'agent moussant chimique incorporé au composé plasti5 que se décompose et produit un gaz pour faire se dilater le composé plastique. En reculant la surface de cavité mobile en fonction de la dilatation du composé plastique, on peut sensiblement maintenir le composé plastique en contact de surface avec les surfa10 ces de la cavité, de manière à continuer d'appliquer effectivement la tension à haute fréquence au composé plastique. Ceci a pour résultat la production dans un intervalle de temps court d'un produit moulé de forme prédéterminée. Etant donné que la plastification et la 15 dilatation du composé plastique interviennent comme résultat d'un mode d'action auto-exothermique due à l'utilisation diélectrique de la tension à haute fréquence, le produit moulé comporte une âme ayant un taux de moussage plus important que celui du reste du pro20 duit moulé. De préférence, la surface de cavité mobile est soumise de manière continue à une contre-pression agissant dans le sens opposé, de sorte qu'elle se rétracte contre l'action de la contre-pression de 25 façon à venir en contact avec le composé plastique chargé dans la cavité de moulage. Ceci permet que les cellules de l'enveloppe extérieure du composé plastique moussant soient détruites par la pression de dilatation lors de la dilatation du composé, de sorte que l'enve30 loppe solide extérieure a un taux de moussage faible. Quand on utilise une matière première plastique moussante granulaire ou en poudre (composé plastique), l'air situé entre les grains ou particules est évacué par le gaz produit par l'agent moussant chimi35 que au stade initial de la décomposition de l'agent moussant, de sorte que les espaces compris entre les grains ou les particules contribuent au développement de la formation de la structure cellulaire du produit. Ainsi, conformément à la présente invention, 5 les produits moulés ont un taux de moussage supérieur dans leur âme, et ont, au total, un taux de moussage supérieur au taux de moussage obtenu avec les produits moulés réalisés avec la technique antérieure. On va maintenant décrire ci-dessous en détail l'invention en référence aux dessins annexés, dans lesquels: la figure 1 représente une vue en coupe des matrices de-moulage du type séparées utilisées 15 dans la présente invention et représentées dans une position ouverte; la figure 2 représente une vue en coupe des matrices de moulage représentées dans une position fermée; 20. la figure 3 est une vue en coupe partielle de matrices de moulage modifiées utilisées dans la présente invention; la figure 4 est une vue en coupe partielle d'autres matrices de moulage utilisées dans la pré25 sente invention; la figure 5 représente une vue en perspective depuis l'arrière d'une partie d'extrémité d'une pièce moulée en plastique obtenue par la présente invention; et 30. la figure 6 est une vue en perspective depuis l'arrière d'une partie d'extrémité d'une autre pièce moulée en plastique obtenue par la présente invention. La figure 1 représente un dispositif de 35 moulage utilisé pour produire une pièce moulée 1OA 26021 76 pour l'automobile représentée à la figure 5, et qui comporte une matrice inférieure 20 et une matrice supérieure 30. Les matrices inférieure et supérieure 20 et comportent des surfaces de cavité, respectivement 21 et 31. La matrice supérieure 30 se compose d'une partie mobile 32 et d'un corps de matrice 33. La partie mobile 32 est munie, sur ses côtés opposés, de parties formant épaulements 34 qui sont guidées de façon coulissante vers le haut et vers le bas par des surfa10 ces de guidage correspondantes 35 de la matrice supérieure 30. Le déplacement vers le bas de la partie mobile 32 est limitée par des butées 36 qui font saillie par rapport au corps de la matrice supérieure 33 en direction de la partie mobile 32. La largeur de 15 la partie en saillie de la partie mobile 32 qui fait saillie vers le bas par rapport au corps 33 de la matrice supérieure est légèrement inférieure à la largeur de l'ouverture de la matrice inférieure 20 définie par la surface de cavité 21. Des ressorts 40 sont disposés entre la partie mobile 32 et une plaque arrière 37 fixée au corps 33 de la matrice supérieure, pour solliciter de façon continue la partie mobile 32 en direction de la matrice inférieure 20. La distance entre la plaque arrière 37 25 du corps 33 de la matrice supérieure et la partie mobile 32 est déterminée en fonction de la forme de la pièce moulée 10A qu'il faut produire, et en particulier de la forme de la surface arrière de la pièce moulée 10A. Dans le mode de réalisation représenté, cette distance 30 est identique à la longueur de la partie en saillie de la partie mobile qui fait saillie par rapport au corps 33 de la matrice en direction de la matrice inférieure 20. Lorsque la partie mobile 32 est rétractée au maximum dans le corps 33 de la matrice, la surface de 35 cavité 31 de la partie mobile 32 est,en fait alignée avec le plan de joint 38 de la matrice supérieure 30. Une électrode supérieure 51 est montée sur la face arrière de la partie mobile 32; elle est reliée électriquement à un générateur à haute fréquence au moyen d'un conducteur qui traverse la plaque arrière 37 ou le corps 33 de la matrice. Le corps 33 de la matrice et la partie mobile 32 sont réalisés en métal, par exemple en aluminium, de sorte que, quand 10 on alimente l'électrode 51, le corps 33 de la matrice et la partie mobile 32 servent aussi d'électrode supérieure. La surface de cavité 31 de la partie mobile 32 opposée à la matrice inférieure 20 et la couche de surface 39 du plan de joint 38 du corps 33 de la matrice supérieure sont réalisées en un matériau ayant une faible perte diélectrique, tel qu'une résine silicone, des matières fluoroplastiques ou analogues. Par ailleurs, la matrice inférieure 20 comporte un corps de matrice inférieure 22 qui est, de 20 préférence, en un matériau ayant une faible perte diélectrique, tel qu'une résine silicone ou des matières fluoroplastiques ou analogues, et qui définit la surface de cavité inférieure 21. Le corps 22 de la matrice inférieure est renforcé sur sa face arrière 25 éloignée de la matrice supérieure 30, par un châssis de matrice 23 réalisé en métal, par exemple en aluminium. Une électrode inférieure 52, qui est reliée électriquement au générateur à haute fréquence 60 au moyen du conducteur 61, comme l'électrode supérieure 30 51, est montée sur la face arrière du châssis de matrice 23. Lorsque les matrices supérieure et inférieure et 20 sont amenées dans une position fermée dans laquelle elles sont en contact l'une avec l'autre, 35 comme représenté à la figure 2, elles forment entre ll elles une cavité de moulage 70 de forme prédéterminée. On charge dans la cavité de moulage 70 le composé plastique 11 dans lequel est réalisée la pièce moulée. Le composé plastique 11 se compose d'une ou de plu5 sieurs matières plastiques comportant comme partie principale un groupe polaire, telle qu'un chlorure de polyvinyle ou son copolymère, et d'au moins un agent moussant chimique qui est mélangé dans le plastique et qui produit un gaz lorsqu'il se décompose. Lorsque la matière plastique est du chlorure de polyvinyle, on peut ajouter dans le plastique divers agents stabilisants, plastifiants, et agents colorants, pour obtenir des propriétés physiques et chimiques nécessaires aux produits, par exemple, des 15 pièces moulées de décoration et de protection pour l'automobile. Le composé plastique peut consister en un matériau en poudre ou en grains (boulettes), ou en une pièce en forme de plaque ou de barre préformée suivant une forme désirée, ou en un matériau liquide ou pâteux qui est dissous ou dispersé dans un liquide, tel qu'un plastifiant. Parmi ces matériaux, les matériaux en poudre ou en boulette sont avantageux puisqu'ils présentent un grand nombre d'espaces remplis 25 d'air entre les particules constituant le matériau, de sorte que les espaces d'air peuvent former une âme de la structure cellulaire de la mousse. Comme agent moussant chimique cité plus haut, on peut utiliser avantageusement des composés azoiques 30 qui produisent de l'azote gazeux, tels que l'azodicarbonamide, l'azodiformamide, l'azodiisobutylène nitrile, ou un composé hydrazide représenté par le P,P'-oxydibenzène sulfonyl hydrazide, ou des composés nitroso représentés par le N,N'- dinitroso pentaméthylène 35 tétramine, ou des carbonates ou bicarbonates qui produisent du dioxyde de carbone gazeux, dans le cas o le matériau de base (plastique de base) du composé plastique est du chlorure de polyvinyle (PVC). On détermine le taux de mélange de l'agent moussant chimique en fonction du taux de moussage désiré. On mélange, de préférence, l'agent moussant chimique dans un état uniformément dispersé dans le composé plastique en poudre, en grains, ou en forme de barre etc. lorsque ce dernier est mélangé ou préparé. 10 On peut, en variante, si le composé plastique en poudre ou en grains est constitué de fines particules, répandre l'agent moussant avec le composé plastique. L'objet de la discussion qui suit est de savoir comment fabriquer à partir du composé plastique 15 11 une pièce moulée pour l'automobile. Dans la réalisation de la figure 1, on charge dans la cavité définie par la surface de cavité inférieure 21 de la matrice inférieure 20 une quantité prédéterminée de composé plastique 11. On comprendra 20 facilement que, si le composé 11 se présente en forme de poudre ou de grains, le niveau du composé 11 devrait dépasser la surface supérieure de la matrice inférieure 20 au lieu d'être aligné avec celle-ci, du fait de la densité en vrac apparente faible du 25 composé. On place ensuite la matrice supérieure 30 sur la matrice inférieure 20 pour définir une cavité de moulage fermée 70. Dans la position fermée des matrices supérieure et inférieure 30 et 20, la surface 30 de cavité 31 de la matrice supérieure 30 vient, de préférence, en contact avec la surface supérieure du composé chargé 11 de façon à presser légèrement le composé vers le bas. On applique ensuite au composé plastique 11, 35 au moyen des électrodes 51 et 52, la tension à haute fréquence produite par le générateur à haute fréquence 60. Du fait de l'application de cette tension à haute fréquence, le composé plastique 11 subit un chauffage diélectrique et fond. Pendant le chauffage diélectri5 que du composé plastique 11, on peut utiliser directement la tension appliquée pour chauffer le composé plastique, puisque le composé plastique 11 vient en contact avec les surfaces de cavité 31 et 21 respectives des matrices supérieure et inférieure 30 et 20, 10 comme indiqué plus haut. Sous l'effet du chauffage diélectrique, l'agent moussant chimique se décompose et produit du gaz ce qui provoque la formation de la structure plastique cellulaire. Lorsque le composé plastique 11 se présente en forme de poudre ou de grains, l'air présent entre les particules est éliminé de celles-ci par le gaz de décomposition produit au stade initial de la décomposition de l'agent moussant. En fait, l'air situé entre les particules est remplacé par le gaz de décomposition. Le gaz de décomposition 20 qui remplace l'air est emprisonné par et dans le matériau plastique fondu et contribue donc également à la formation des cellules. La partie formant âme du composé plastique 11 est chauffée plus efficacement que la partie circonférentielle de celui-ci, du fait 25 du chauffage diélectrique, comme mentionné plus haut. L'augmentation du nombre des cellules provoque la dilatation du matériau plastique qui va occuper complètement la cavité 70. Si l'on continue le chauffage diélectrique, la pression de dilatation du 30 matériau plastique dépasse la force des ressorts 40 prévus entre la partie mobile 32 et la plaque arrière 37, de sorte que la partie mobile 32 se déplace vers le haut contre l'action des ressorts jusqu'à ce que la partie mobile 32 vienne en contact avec la plaque 35 arrière 37. Ceci revient à dire que pendant sa plastification, le composé plastique 11 se dilate d'un volume correspondant au déplacement en retrait de la partie mobile 32. Dans le mode de réalisation représenté, étant donné que la surface de cavité 31 de la partie mobile 32 est alignée avec le plan de joint 38 de la matrice supérieure 33 lorsque la partie mobile 32 est en position rétractée, le produit moulé a une surface plane correspondant à la surface de cavité 31. On refroidit, à la fin, la mousse plastique dilatée et fondue qui devient ainsi, après l'arrêt du chauffage diélectrique, une mousse plastique légère de forme désirée, par exemple une pièce moulée en plastique 10A destinée à l'automobile, comme représenté à la 15 figure 5. Dans la réalisation de la figure 5, la surface arrière 12 de la pièce moulée plastique 10A correspond à la surface de cavité 31 de la partie mobile 32. On peut retirer la pièce moulée plastique ainsi obtenue des matrices de moulage 20 et 30 en 20 séparant ces dernières. Lorsque les matrices de moulage 20 et 30 se séparent l'une de l'autre, la partie mobile 32 revient à sa position initiale, c'est-àdire sa position la plus basse due à son poids mort et à l'action des ressorts 40, de sorte que la partie 25 mobile 32 fait saillie par. rapport à la matrice supérieure 30 en direction de la matrice inférieure 20 d'une longueur prédéterminée. Dans le mode de réalisation précité, le déplacement vers le bas de la partie mobile 32, c'est30 à-dire la longueur de la partie mobile qui fait saillie par rapport au corps 33 de la matrice supérieure, est limité par les butées 36 prévues dans le corps 33 de la matrice supérieure et sur lesquelles viennent en contact les parties formant 35 épaulements 34 de la partie mobile 32, comme on l'a décrit plus haut. Il est également possible, en variante, comme représenté à la figure 3 qui montre un second mode de réalisation de l'invention, de limiter le déplacement vers le bas de la partie mobile 132 en direction de la matrice inférieure 120, au moyen de goujons 141 fixés sur la surface arrière de la partie mobile 32 par l'intermédiaire de trous d'insertion 142 ménagés dans la plaque arrière 137 de la matrice supérieure 130. Les goujons 141 comportent des têtes agrandies 141a qui viennent en butée contre les parties formant épaulements 142a des trous d'insertion 142 pour limiter le déplacement vers le bas de la partie mobile 132. Il est prévu, entre la plaque arrière 137 et la partie mobile 132, des ressorts 140 qui entourent les goujons 141 pour solliciter de façon continue la partie mobile 132 en direction de la position la plus basse dans laquelle la longueur de la partie mobile 132 qui fait saillie par rapport au corps 133 de la matrice supérieure est maximale. Les repères 120, 121, 131, 151 20 et 152 désignent respectivement la matrice inférieure, la surface de cavité inférieure, la surface de cavité supérieure, l'électrode supérieure et l'électrode inférieure, qui correspondent respectivement aux pièces homologues du premier mode de réalisation précité. Lorsque, dans le second mode de réalisation, on applique la fréquence à haute tension au composé plastique chargé dans la cavité définie par les surfaces de cavité supérieure et inférieure respectives 131 et 121 par l'intermédiaire des électrodes supérieure 30 et inférieure 151 et 152, on fond également le composé. plastique pour obtenir une mousse plastique légère de forme prédéterminée. La figure 4 représente un autre mode de réalisation de l'invention. Dans la réalisation de la figure 35 4, les goujons 141 représentés à la figure 3 sont remplacés par des tiges 241 qui sont fixées à la partie mobile 232. Les tiges 241 sont insérées dans des trous d'insertion de tige correspondants 242 ménagés dans la plaque arrière 237 de la matrice supé5 rieure 230. Les tiges 241 sont reliées à un actionneur hydraulique 250 tel qu'un dispositif formant vérin hydraulique, de sorte que les tiges 242 se déplacent vers le haut et vers le bas à la figure 4. Le déplacement vers le bas de la partie mobile 232, c'est-à-dire le déplacement vers le bas des tiges 241, est limité par l'actionneur hydraulique 250. Dans le mode de réalisation modifié représenté à la figure 4, lorsque l'on-chauffe le composé plastique chargé dans la cavitédéfinie par les surfaces de cavité supérieure et inférieure respectives 231 et 221, au moyen de la tension à haute fréquence créée entre les électrodes 251 et 252,pour décomposer l'agent moussant chimique, la dilatation du matériau plastique est absorbée par le déplacement vers le haut de la 20 partie mobile 232 qui est déplacée vers le haut par les tiges 241. En fait, l'actionneur hydraulique 250 fonctionne pour déplacer les tiges 241 vers le haut afin d'absorber la dilatation du matériau plastique dans la cavité de moulage. Au cours du déplacement vers 25 le haut de la partie mobile 232 commandé par l'actionneur hydraulique 251, la cavité de surface 231 de la partie mobile 232 est maintenue en contact de surface avec le matériau plastique fondu, de sorte que l'on peut obtenir un produit moulé de forme prédéterminée, 30 de façon comparable à ce que l'on obtient avec les modes de réalisation précités. Les figures 5 et 6 représentent chacune un type différent de pièces moulées plastiquesdestinées à l'automobile et obtenues par le procédé précité. La pièce moulée 0lOA représentée à la figure 5 comporte un fond plat 12 et la pièce moulée 10B représentée à la figure 6 comporte un fond 13 muni d'un évidement 14. L'évidement 14 de la pièce moulée 10B peut être réalisée en réglant le retrait, c'est-à-dire le mouvement vers le haut de la partie mobile 32 (ou 132 ou 232) à la figure 2 (ou à la figure 3 ou à la figure 4) jusqu'à une position limite dans laquelle la partie mobile fait légèrement saillie par rapport au plan de joint du corps de la matrice supérieure en direction de la 10 matrice inférieure. La profondeur de l'évidement 14 peut être réglée en réglant le saillant de la partie mobile par rapport au plan de joint du corps de la matrice supérieure. Il est également possible, en variante, d'obtenir une pièce moulée comportant un fond 15 muni d'une partie saillante au lieu de l'évidement 14, en retirant la partie mobile 32 (132 ou 232) au-delà du plan de joint du corps de la matrice supérieure. Il est également possible de réaliser une mousse plastique munie d'une couche décorative faisant 20 partie intégrante de la mousse, telle qu'un film décoratif déposé à l'avance sur la surface de cavité de la matrice inférieure. Il est possible, en variante, d'obtenir une mousse plastique munie d'une pince en plastique qui est, à une de ses extrémités, noyée dans 25 la mousse plastique, en plaçant la pince plastique à l'avance sur la surface de cavité de la matrice supérieure. Ce qui suit montre des exemples des composés plastiques utilisés dans la présente invention. EXEMPLE 1 chlorure de polyvinyle phtalate de dioctyle plastifiant du type époxy stabilisateur du type baryum-zinc azodicarbonamide pigment Parties en poids parties parties 10 parties 4 parties parties Quantité prédéterminée La masse spécifique moyenne des produits obtenus par le procédé selon l'invention précitée à partir du matériau plastique de l'exemple i a été de 0,60. EXEMPLE 2 chlorure de polyvinyle phtalate de dioctyle plastifiant polymère du type ester stabilisateur du type 20 baryum-zinc Parties en poids parties parties 10 parties 3 parties azodicarbonamide 3 parties pigment Quantité prédéterminée On a extrudé dans une machine de moulage par extrusion le composé plastique de l'exemple 2 pour obte25 nir une forme plate à une température inférieure à la température de décomposition de l'agent de moussage chimique. On a utilisé les ébauches en forme de plaques ainsi obtenues pour former des produits moulés plastiques. La masse spécifique moyenne de ces produits a 30 été de 0,64. Comme on peut le voir d'après ce qui précède, on fond et on plastifie le composé plastique dans la cavité de moulage par chauffage diélectrique, conformément à la présente invention, pour décomposer l'agent 35 de moussage chimique afin d'obtenir des produits moulés de forme prédéterminée. Au cours du procédé de moulage précité, la partie mobile prévue dans la matrice de moulage supérieure ou dans la matrice de moulage inférieure se déplace de façon à maintenir la partie mobile en contact de surface avec le composé plastique qui se dilate pendant le chauffage diélectrique. Etant donné qu'il n'y a aucune couche d'air intermédiaire entre la composition plastique chargée dans la cavité de moulage et les surfaces de cavité 10 conformes à la présente invention, on peut utiliser directement et efficacement la tension à haute fréquence créée entre les électrodes pour chauffer le composé plastique. L'utilisation efficace de l'énergie thermique permet de chauffer la composition plastique avec 15 une tension relativement basse par rapport à la technique antérieure. Etant donné que l'une des surfaces de cavité se déplace pour s'éloigner de l'autre surface de cavité en fonction de la dilatation du composé plasti20 que dans la cavité de moulage, comme indiqué plus haut, la cavité, conformément à la présente invention et contrairement à ce qui se passe dans la technique antérieure, augmente de volume et les produits moulés présentent, en conséquence, un taux de moussage plus 25 important. Etant donné que l'une des surfaces de cavité se déplace et s'éloigne de l'autre cavité de surface tout en restant en contact avec le composé plastique situé dans la cavité de moulage, on peut chauffer le 30 composé plastique de façon continue et efficace au moyen d'une tension relativement basse. Ceci contribue également à la production de produits moulés ayant un taux de moussage plus élevé. Etant donné que le chauffage diélectrique se produit à 35 l'intérieur du composé plastique, les produits obtenus par la présente invention présentent un taux de moussage plus important dans leur partie centrale, et des peaux denses formées par destruction des cellules des couches de surface sous la pression du gaz de décompo5 sition, ce qui a pour résultat la production de produits moulés ayant une bonne apparence et une surface extérieure lisse. On peut, en outre, utiliser avantageusement les produits moulés obtenus conformément à la présente invention comme pièces moulées plastiques pour l'automobile, étant donné qu'ils sont légers, peu chers, qu'ils ont un toucher agréable et ont un effet amortisseur important. On comprendra que l'on peut obtenir de façon 15 simple un mode de réalisation de la présente invention en prévoyant une surface de cavité supérieure ou inférieure mobile sensiblement sans modification spéciale de conception. 2602 176 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une mousse plastique de forme prédéterminée, dans lequel on charge un composé plastique comportant un agent moussant chimi5 que dont la décomposition par la chaleur produit un gaz, dans une cavité de moulage définie par des surfaces de cavité opposées, et on soumet le composé plastitique à un chauffage diélectrique, de façon à fondre et à plastifier le composé plastique et à décomposer l'agent moussant chimique, caractérisé en ce que l'une des surfaces de cavité est mobile pour pouvoir s'éloigner et s'approcher de l'autre surface de cavité de façon à faire varier le volume de la cavité de moulage, le composé plastique étant chargé dans la cavité de 15 moulage de façon que le composé plastique soit amené en contact de surface avec les surfaces de cavité sans aucune couche d'air intermédiaire entre lui et les surfaces de cavité, la surface mobile de cavité se déplaçant pour rester en contact avec le composé plastique 20 qui se dilate au cours du chauffage, du fait de la décomposition de l'agent moussant chimique, pour absorber la dilatation du composé plastique. 2. Procédé conforme à la revendication 1, dans lequel on sollicite en continu au moyen d'un 25 ressort la surface mobile de cavité, de façon que, lorsque le composé plastique se dilate au cours du chauffage, la surface mobile de cavité se déplace pour s'éloigner de l'autre surface de cavité contre l'action du ressort du fait de la dilatation du composé plasti30 que. 3. Procédé conforme à la revendication 1, dans lequel on relie la surface mobile de cavité à un actionneur pour déplacer celle-ci en fonction de la dilatation du composé plastique. 4. Procédé conforme à la revendication 1, dans lequel on comprime le composé plastique chargé dans la cavité de moulage au moyen de la surface mobile de cavité avant de chauffer ce composé. 5. Procédé conforme à la revendication 3, 5 dans lequel on commande au moyen de l'actionneur le déplacement de la surface mobile de cavité en fonction de la dilatation du composé plastique dans la cavité de moulage.