Brevet FR2606317A1 — publié le 19880513

Dispositif d'alimentation pour une machine d'assemblage notamment destinée à produire des cadres de caisses en bois, et installation d'assemblage équipée d'un tel dispositif La présente invention se rapporte à un dispositif d'alimentation pour une machine d'assemblage, notamment une machine qui produit des cadres de caisses en bois par agrafage d'éléments incluant des têtes d'emballage, ce dispositif comprenant un mécanisme de distribution destiné à être placé juste en amont de la machine d'assemblage pour introduire cycliquement dans celle-ci deux éléments d'assemblage, et notamment deux têtes d'emballage, en les maintenant dans des plans de positionnement verticaux, et des moyens pour amener en succession les éléments d'assemblage jusqu'au mécanisme de distribution. Dans les installations actuelles conçues pour produire les cadres latéraux des caisses en bois servant notamment au charriage des fruits et légumes, les têtes d'emballage qui sont les éléments d'extrémité ajourés et renforcés de ces caisses, sont introduites dans la machine d'assemblage par un dispositif d'alimentation composé d'un seul convoyeur incliné à bande transporteuse qui achemine une file unique de têtes d'emballage jusqu'à une trappe à deux battants surplombant respectivement deux goulottes lesquelles se resserrent brusquement pour déboucher, par des parties verticales étroites, au-dessus de la machine d'assemblage, afin de distribuer dans celle-ci les deux têtes d'emballage tombant simultanément à travers la trappe.La bande transporteuse du convoyeur fonctionne en continu, à une vitesse légèrement supérieure au besoin, si bien que les têtes d'emballage, qui sont arrêtées cycliquement juste en amont de la trappe, s'accumulent tout le long de la bande. Le premier inconvénient que l'on rencontre dans les dispositifs d'alimentation de ces installations d'assemblage connues est qu'après avoir basculé sous l'effet de leur propre poids à travers la trappe, les deux têtes d'emballage se coincent quelquefois dans la partie étranglée des goulottes, ce qui bien entendu interrompt le processus d'assemblage et même, dans le cas où la bande est saturée en têtes d'emballage, oblige à arrêter complètement l'installation d'assemblage. Par ailleurs, les machines d'assemblage actuelles ont des cadences de production de plus en plus élevées qui peuvent atteindre 70 cadres à la minute, et la bande transporteuse unique des dispositifs d'alimentation actuels n'est bien souvent plus en mesure de subvenir à de telles cadences, à cause de sa vitesse de défilement maximum trop limitée pour ce faire. De surcroit, quand la machine de fabrication des têtes d'emballage 'arrête de produire, la capacité d'accumulation de la bande transporteuse unique, laquelle est en général d'une longueur maximum de 10 m, n'assure à la machine d'assemblage qu'un potentiel d'alimentation de 8 à 10 secondes, ce qui bien évidemment est très insuffisant. La présente invention se propose de remédier à ces inconvénients et, pour ce faire, elle a pour objet un dispositif d'alimentation du type spécifié en préambule,qui se caractérise en ce que le mécanisme de distribution comprend un premier et un second convoyeurs distributeurs qui s'incurvent progressivement vers le bas l'un en direction de l'autre jusqu'à définir au niveau de leurs extrémités inférieures les plans de positionnement verticaux des deux éléments d'assemblage à distribuer, et des organes de retenue de ces derniers, qui sont respectivement montés à proximité desdites extrémités inférieures des convoyeurs distributeurs et sont cycliquement escamotables en synchronisme avec le fonctionnement de la machine d'assemblage, les moyens d'amenée étant conçus pour faire parvenir en succession les éléments d'assemblage sur les extrémités supérieures des deux convoyeurs distributeurs. On supprime bien de la sorte les risques de blocage qui affectaient les mécanismes de distribution de l'art antérieur, par le fait que les éléments d'assemblage ne sont plus distribués par un basculement sec à l'intérieur d'une goulotte à étranglement, mais sont acheminés progressivement et en douceur, quasiment jusqu'à l'entrée de la machine d'assemblage, par le brin d'entrainement descendant incurvé des convoyeurs distributeurs. Le dispositif d'alimentation selon l'invention offre donc une garantie de fonctionnement continu avec les meilleures conséquences sur la productivité de l'installation d'assemblage. Pour que les éléments d'assemblage restent parfaitement au contact du brin d'entrainement des convoyeurs distributeurs, il sera avantageux que chacun de ceux-ci porte deux rangées latérales d'organes de guidage formés par des cornières en équerres tournées vers le brin d'entralnement desdits convoyeurs et dont les branches extérieures sont éloignées l'un de l'autre d'une distance correspondant à la dimension, dans une direction transversale à la direction d'avance, des éléments d'assemblage, la position de ces organes de guidage étant réglable dans ladite direction transversale, pour permettre d'adapter les convoyeurs distributeurs aux différentes largeurs d'éléments d'assemblage. En complément et pour éliminer tout risque de basculement des éléments d'assemblage en amont de l'entrée de la machine d'assemblage, une goulotte de guidage verticale, ayant une section transversale légèrement supérieure à celle des éléments d'assemblage, est de préférence montée sur le trajet de ces derniers à la partie inférieure de chacun des convoyeurs distributeurs en s'étendant au-delà de cette dernière. En passant à travers ces goulottes sans risque de blocage, les éléments d'assemblage sont successivement guidés deux à deux avec précision dans les plans de posi actionnement recherc;lés, en direction de La.r.ach~ne d'assemblage. Selon une autre caractéristique de l'invention, les moyens d'amenée sont constitués par un premier et un second convoyeurs d'-acheminement qui communiquent respectivement, par leur extrémité aval, avec les extrémités supérieures du premier et du second convoyeurs distributeurs, directement ou par l'intermédiaire d'un mécanisme de transfert. De préférence, les moyens d'amenée comprennent en outre un convoyeur de chargement monté à pivotement en amont des premier et second convoyeurs d'acheminement et accouplé à des moyens d'actionnement aptes à le placer dans au moins une première et une seconde positions, et les premier et second convoyeurs d'acheminement sont orientés de telle façon à se trouver en bout-à-bout, par leur extrémité amont, avec le convoyeur de chargement respectivement placé dans sa première et sa.seconde positions, pour être alimentés à tour de rôle par ce dernier, le convoyeur de chargement étant équipé d'un ou de plusieurs organes de retenue escamotables pour les éléments d'assemblage, qui sont montés tout près de l'extrémité aval dudit convoyeur de chargement et sont rendus actifs lors de chaque mouvement de pivotement de ce dernier. Le convoyeur de chargement pivotant sera en général alimenté par le convoyeur de sortie d'une machine de fabrication des éléments d'assemblage à distribuer. En faisant parvenir les éléments d'assemblage en deux files distinctes jusqu'à l'entrée du mécanisme de distribution, on peut réduire la vitesse de défilement des différents convoyeurs de 50 % par rapport à ce qu'elle ost dans les dispositifs d'alimentation connus décrits plus haut, ce qui revient à dire que, dans l'absolu, la vitesse d'alimentation du dispositif selon l'invention peut être augmentée très largement et en tout cas suffisamment pour être adaptée à la cadence de production très élevée des machines d'assemblage actuellement les plus performantes. En outre, l'utilisation de deux convoyeurs aussi bien pour l'acheminement que pour la distribution des éléments d'assemblage, confère au dispositif selon l'invention une capacité d'accumulation et donc un potentiel d'alimentation bien plus élevés et égaux au moins cu double, pour une même longueur d'ensemble, de ceux des dispositifs actuels. Cette capacité d'accumulation des éléments d'assemblage peut d'ailleurs être avantageusement accrue , selon une caractéristique additionnelle de l'invention, par l'utilisation d'un convoyeur de stockage contre lequel le convoyeur de chargement peut être placé en bout-à-bout, dans une troisième position, par lesdits moyens d'actionnement commandés par la saturation des deux convoyeurs d'acheminement. De surcroît, le convoyeur de chargement se raccorde de préférence au convoyeur de sortie de la machine de fabrication des éléments d'assemblage placée en amont, par l'intermédiaire d'une trappe à actionnement commandé par la saturation de tous les convoyeurs situés en aval. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, le premier convoyeur distributeur prolonge le premier convoyeur d'acheminement lequel est incliné vers le haut, tandis que le second convoyeur d'acheminement présente un tronçon amont incliné qui s'étend au-dessus du premier convoyeur d'acheminement et se prolonge, quant à lui, au-delà de ce dernier par un tronçon aval horizontal qui aboutit au-dessus d'un court tronçon d'extrémité supérieur sensiblement horizontal du second convoyeur distributeur, dont il est distant d'une hauteur inférieure à la dimension des éléments d'assemblage dans leur direction d'avance, et se termine en amont de l'extrémité supérieure dudit second convoyeur distributeur dont il est séparé d'une distance supérieure à cette même dimension. Avantageusement, une trappe à basculement cyclique est disposée juste en aval du second convoyeur d'acheminement et en alignement avec celui-ci, tandis qu'un ou plusieurs organes de retenue escamotables sont montés au-dessus de ce convoyeur et à proximité de son extrémité aval, pour stopper l'avance des éléments d'assemblage à chaque basculement de la trappe. De la sorte, le transfert successif de chacun des éléments d'assemblage, qui s'effectue au travers de la trappe, se fait en douceur et sans risque de coincement ou de blocage entre le second convoyeur distributeur et le second convoyeur d'acheminement, grâce à la faible hauteur, inférieure à la dimension longitudinale des éléments à assembler, de l'interstice qu'ils délimitent. Selon une autre caractéristique de l'invention, les différents organes de retenue, qui sont montés à proximité des extrémités aval-des convoyeurs distributeurs, du second convoyeur d'acheminement et du convoyeur de chargement, sont constitués par des doigts d'arrêt actionnés par vérin, qui s'engagent sous ou devant des parties saillantes des éléments d'assemblage. La présente invention a également pour objet une installation d'assemblage, notamment destinée à produire des cadres de caisses en bois à partir d'éléments tels que des têtes d'emballage, cette installation comprenant au moins une machine d'assemblage proprement dite précédée par un dispositif d'alimentation présentant les différentes caractéristiques définies ci-dessus. Dans le cas où l'on utilise un dispositif d'alimentation conforme au mode de réalisation préféré susmentionné de la présente invention, cette installation d'assemblage pourra avantageusement comprendre plusieurs dispositifs d'alimentation de ce type, associés chacun à une machine d'assemblage et s'étendant radialement autour de la machine de fabrication des éléments d'assemblage. Le mode de réalisation préféré de la présente invention va maintenant être décrit plus en détail, mais uniquement à titre d'exemple non-limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue de côté schématique d'une installation générale d'assemblage de cadres pour caisses en bois, équipée d'un dispositif d'alimentation conforme à ce mode de réalisation de l'invention - la figure 2 est une vue en perspective d'un cadre pour caisse en bois, réalisé au moyen de l'installation de la figure 1 - la figure 3 est une vue en coupe transversale agrandie de l'un des convoyeurs distributeurs équipant le dispositif d'alimentation - la figure 4 est un agrandissement de la partie inférieure du mécanisme de distribution de ce même dispositif d'alimentation ; et - la figure 5 est un agrandissement de la partie supérieure gauche de ce mécanisme de distribution. L'installation d'assemblage exemplifiée sur la figure 1 sert à fabriquer des cadres rectangulaires pour caisses en bois, dont un est représenté sur la figure 2 dans sa position couchée d'assemblage. Un tel cadre se compose de deux parois latérales minces 1, 2 et de deux éléments d'extrémité ajourés 3, 4, plus communément appelés têtes d'emballage". Ces têtes d'emballages 3, 4 portent le long de leurs bords des baguettes de bois, telles que 5, par lesquelles elles sont fixées par agrafage, comme en 6, sur les parois latérales 1, 2. Dans l'installation de la figure 1, cet agrafage s'effectue plus précisément dans une machine d'assemblage 7 représentée schématiquement en traits mixtes, dans laquelle une première paroi latérale est tout d'abord amenée dans un plan horizontal par un dispositif d'introduction non représenté, puis deux têtes d'emballage 3, 4, maintenues dans des plans de positionnement verticaux parallèles X, Y, sont déposées sur les deux extrémités de la première paroi latérale avant qu'une seconde paroi latérale ne soit amenée, de la même façon que la première, sur les deux têtes d'emballage, une agrafeuse intervenant ensuite aux quatre coins du cadre ainsi pré-assemblé. Les têtes d'emballages 3, 4 sont amenées jusqu'à la machine d'assemblage 7 et introduites deux par deux dans celle-ci au moyen d'un dispositif d'alimentation 8 qui fait plus précisément l'objet de l'invention. D'une manière connue en soi, ce dispositif d'alimentation comprend, dans sa partie mont, un mécanisme d'amenée 9 qui alimente en têtes d'emballage un mécanisme de distribution 10 situé en aval, juste à l'entrée de la machine d'assemblage 7. Selon l'invention, ce mécanisme de distribution 10 se compose essentiellement de deux convoyeurs distributeurs 11, 12 qui s'incurvent progressivement vers le bas, sous la forme d'arcs de cercle, tout en étant placés très précisément l'un en face de l'autre, c'est-à-dire en parfaite symétrie mutuelle par rapport à un plan vertical P. Par ailleurs, les deux convoyeurs distributeurs 11, 12 sont dimensionnés de telle façon que les plans tangents à leurs extrémités inférieures 13, 14, soient confondus avec les plans de positionnement X, Y souhaités pour l'introduction par paires des têtes d'emballage 3, 4 dans la machine d'assemblage 7. Les convoyeurs distributeurs 11, 12 sont normalement entraînés dans un sens de défilement descendant, comme indiqué par les flèches A. La figure 3 représente une vue en coupe transversale de l'un des convoyeurs distributeurs 11 ou 12. La référence 15 désigne un élément du châssis du dispositif d'alimentation 8, et sous 16 on peut voir l'un des rouleaux de guidage montés à rotation libre sur l'élément de châssis 15 pour soutenir une bande transporteuse en caoutchouc 17 qui constitue le brin d'entralnement du convoyeur distributeur considéré 11 ou 12. Les têtes d'emballage 3 à distribuer reposent à plat sur la bande transporteuse 17 tout en étant guidées latéralement par deux rasées de cornières en forme d'équerres 13 et 1S.Ces cornières qui sont tournées vers la bande transporteuse 17 et sont légèrement cintrées pour suivre la courbure du convoyeur distributeur correspondant, sont supportées par des tiges filetées respectives 20, 21 qui s'étendent perpendiculairement à la direction de défilement de la bande transporteuse 17 et qui sont elles-mêmes vissées dans des ferrures (non représentées) solidaire de l'-élément de châssis 15. Ces tiges filetées 20, 21 servent à régler la position des cornières de guidage 18, 19 suivant la dimension transversale des têtes d'emballage 3, 14. A leur partie inférieure, les convoyeurs distributeurs 11, 12 sont pourvus chacun d'une goulotte de guidage verticale 22 visible à plus grande échelle sur la figure 4, ces goulottes 22 étant supportées en visà-vis par le châssis du dispositif d'alimentation. Les goulottes 22 sont ouvertes à leurs extrémités supérieure et inférieure 23, 24 et sont respectivement placées dans le trajet des têtes d'emballage 3, 4 tout en ayant une section transversale intérieure à peine supérieure à celle de ces dernières. Plus précisément, chaque goulotte 22 empiète légèrement sur la bande transporteuse 17 du convoyeur correspondant 11 ou 12 et, de l'autre côté, s'étend au-delà de l'extrémité inférieure 13 ou 14 de ce dernier jusqu'à courte distance du plateau de travail 25 de la machine d'assemblage. Sur sa face extérieure, chaque goulotte de guidage 22 présente une large ouverture à travers laquelle un doigt d'arrêt 26 pénètre pour, en s'engageant sous sa baguette supérieure 5, retenir la tête d'emballage 3 ou 4 en attente de distribution à l'intérieur de la goulotte 22. Chaque doigt d'arrêt 26 est articulé sur un support fixe 27 solidaire du châssis du dispositif d'alimentation 8 et est relié, par une liaison articulée 28, au piston 29 d'un petit vérin pneumatique 30, lui-même articulé en 31 sur un support fixe. L'actionnement des deux vérins 30 est synchronisé sur le cycle de fonctionnement de la machine d'assemblage 7 pour qu'à la fin de chaque opération d'agrafage effectuée dans celle-ci, les pistons 29 soient relevés afin d'escamoter les doigts d'arrêt 26 et donc libérer les deux tètes d'emballage 3, 4. En revenant à la figure 1, on peut voir que le mécanisme d'amenée 9 du dispositif d'alimentation 8 se compose de deux convoyeurs d'acheminement 32, 33 partiellement superposés, qui sont normalement entraînés dans le sens des flèches B et C. Plus précisément, le convoyeur d'acheminement inférieur 32 s'incline vers leaut et vient se rattacher par son extrémité supérieure ou aval à l'extrémité amont d'un premier convoyeur distributeur 11 pour ne former en fait avec celui-ci qu'un seul et même convoyeur. Le convoyeur d'acheminement supérieur 33 présente quant à lui un tronçon amont 33a qui s'étend à faible distance au-dessus du premier convoyeur d'acheminement 32 tout en couvrant sensiblement la même longueur que ce dernier.Il se prolonge en outre par un tronçon aval horizontal 33b qui, comme le montre la figure 5, parvient au-dessus de la partie d'extrémité supérieure sensiblement horizontale 34 du second convoyeur distributeur 12, dont il est distant d'une hauteur H inférieure à la dimension L, dans le sens de défilement, des têtes d'emballage 14. Le tronçon aval horizontal 33b du convoyeur d'acheminement supérieur 33 se termine en outre en amont de l'extrémité supérieure 35 du second- convoyeur distributeur 12, extrémité dont il est séparé d'une distance D supérieure à la dimension L des têtes d'emballage. Une trappe de transfert 36 est en outre montée dans le prolongement du brin d'entraînement du convoyeur d'acheminement supérieur 33 audessus de la partie découverte du second convoyeur distributeur 12. Par ailleurs, des organes de retenue escamotables 37, analogues aux doigts d'arrêt 26, sont montés au-dessus du convoyeur 33 et tout près de son extrémité aval. La trappe de transfert 36 est commandée de telle façon à basculer cycliquement et les organes de retenue 37 sont automatiquement relevés à chaque retour de la trappe 36 dans sa position horizontale et abaissés pour stopper l'avance des têtes d'emballage 4 à chaque basculement de cette dernière. La figure 1 montre encore qu'en amont des deux convoyeurs d'acheminement 32, 33, est installé un court convoyeur de chargement 38 qui est placé dans le même plan et en bout-à-bout, par une première extrémité, avec le convoyeur d'acheminement inférieur 32. Par son extrémité opposée, il est en outre monté à pivotement sur le châssis du dispositif d'alimentation 8, autour d'un axe izor zontal 39. Sous sa partie d'extrémité proche du convoyeur t'acheminement inférieur 32, le convoyeur de chargement 38 est accouplé à la tige d'un vérin 40 apte à le relever par pivotement dans une seconde position dans laquelle il sera placé en bout-à-bout avec le convoyeur d'acheminement supérieur 33. Le convoyeur de chargement 38 est également muni, tout près de son extrémité aval, d'organes de retenue 41 des têtes d'emballage, qui ont la même structure que les organes de retenue 37 du convoyeur d'acheminement supérieur 33 et qui interviennent à chaque pivotement du convoyeur de chargement 38 pour stopper l'avance des têtes d'emballage. Le convoyeur de chargement 38 se raccorde en outre, du côté de son extrémité pivot 39 et au-travers d'une trappe normalement verrouillée 142, au convoyeur de sortie 43 d'une machine (non représentée) fabriquant les têtes d'emballage 3, 4 à distribuer. La trappe 42 surplombe un convoyeur de secours 44, qui s'étend transversalement au convoyeur de chargement 38. Il est encore à noter qu'un convoyeur auxiliaire de stockage ou de réserve 45, esquissé partiellement en traits interrompus sur la figure 1, s'étend au-dessus et sur toute la longueur du convoyeur d'acheminemwnt supérieur 33. Le convoyeur de chargement 38 peut par ailleurs, sous l'action du vérin 40, être placé dans une troisième position dans laquelle il sera en bout-à-bout avec le convoyeur auxiliaire de stockage 45. On ajoutera enfin que les deux convoyeurs d'acheminement 32, 33 et le convoyeur de chargement 38 peuvent être avantageusement munis de cornières de guidage latérales telles que celles 18, 19 qui équipent les deux convoyeurs distributeurs 11, 12. Par ailleurs, tous les convoyeurs du dis positif selon l'invention seront de préférence du.type à bande transporteuse. Le fonctionnement de l'installation d'assemblage qui vient d'être décrite, se comprend de lui-même. Avant de mettre en service la machine d'assemblage 7, on commence par remplir complètement les deux convoyeurs distributeurs 11, 12 et les deux convoyeurs d'acheminement 32, 33. Pour ce faire, la machine de fabrication des têtes d'emballage étant en fonctionnement, son convoyeur de sortie 43 pousse une file compacte de têtes d'emballage 3, 4 qui, en passant sur la trappe 42 verrouillée, s'avance en continu sur le convoyeur de chargement 38 entraîné dans le sens de la flèche F, puis sur le convoyeur d'acheminement inférieur 32 et enfin sur le premier convoyeur distributeur 11. Une fois que ces deux derniers convoyeurs ont été complètement remplis d'une première file compacte de têtes d'emballage 3, le convoyeur de chargement 38 pivote dans sa seconde position, ses organes de retenue 41 étant alors rendus actifs pour interrompre l'avance des têtes d'emballage. Les organes de retenue 41 ayant été à nouveau escamotés, une seconde file compacte de têtes d'emballage 4 vient charger complètement le convoyeur d'acheminement supérieur 33 à l'extrémité aval duquel les têtes d'emballage 4 tombent une par une à travers la trappe de transfert sur le second convoyeur distributeur 12. Ce transfert se fait sans problème de coincement ou de blocage entre les deux convoyeurs grâce au dimensionnement particulier en hauteur H de l'interstice formé entre ces derniers. Il est en outre parfaitement bien ordonné grâce à l'action des organes de retenue 37, synchronisée sur le mouvement de basculement de la trappe 36. Après remplissage total du convoyeur d'acheminement supérieur 33 et du second convoyeur distributeur 12, la machine d'assemblage 7 peut être mise en service. Les têtes d'assemblage 3, 4 y pénètrent deux par deux dans les plans de positionnement X, Y, en étant guidées par les goulottes 22 et libérées cycliquement par les doigts 26. Pendant ce temps, le convoyeur de chargement 38 alimente en permanence en têtes d'emballage tous les convoyeurs 11, 12, 32, 33 situés en aval, en pivotant alternativement entre les deux convoyeurs d'acheminement 32, 33. Si, à la suite par exemple d'un arrêt de la machine d'assemblage 7, les convoyeurs 32, 33 venaient à être saturés, le vérin 40 amènerait alors automatiquement le convoyeur de chargement dans sa troisième position pour qu'il alimente en têtes d'emballage le convoyeur auxiliaire de stockage 145. En cas d'arrêt de la machine à fabriquer les têtes d'emballages, on peut ainsi éviter une interruption du processus d'assemblage en prélevant les têtes d'emballage mises en réserve sur le convoyeur de stockage 45, cette opération se faisant par inversion du sens de défilement de ce dernier pour que les têtes 3, 4 tombent sur le convoyeur de chargement 38 à travers une trappe prévue sur un plateau 46 aligné avec le convoyeur de stockage 45. Dans l'éventualité d'un arrêt prolongé de la machine d'assemblage 7, le convoyeur de stockage 45 pourrait lui aussi être saturé et dès lors il conviendra de déverrouiller la trappe 42 pour que les têtes d'emballage 3, 4 arrivant, par le convoyeur 43, de la machine qui les fabrique, tombent à travers la trappe 42 et soient recueillies par le convoyeur de secours 44 à partir duquel les têtes d'emballage ainsi stockées devront être remises manuellement dans le circuit normal d'acheminement en direction de la machine d'assemblage 7, après la remise en service de cette dernière. L'installation d'assemblage qui a été décrite ci-dessus peut faire l'objet de diverses variantes. C'est ainsi par exemple qu'au lieu d'être superposés, les deux convoyeurs d'acheminement 32, 33 et le convoyeur auxiliaire de stockage 45 peuvent être disposés en éventail autour de la machine à fabriquer les têtes d'emballage. Dans ce cas, le convoyeur de chargement sera monté à pivotement autour d'un axe vertical et un convoyeur de transfert sera prévu entre le convoyeur d'acheminement supérieur 33 et le second convoyeur distributeur 12. Le mode de réalisation préféré de la présente invention, qui a été exemplifié ci-dessus, est toutefois celui qui présente l'encombrement le plus faible. Il permet en outre, d'augmenter fortement la productivité de l'installation d'assemblage dans la mesure où celle-ci peut être équipée de plusieurs dispositifs d'alimentation conformes à ce mode de réalisation préféré, qui seront disposés radialement ou en étoile autour de la machine à fabriquer les têtes d'emballage et associés chacun à une machine d'assemblage 7. REVENDICATIONS 1. Dispositif d'alimentation pour une machine d'assemblage, notamment une machine qui produit des cadres de caisses en bois par agrafage d'éléments incluant des têtes d'emballage, ce dispositif comprenant un mécanisme de distribution (10) destiné à être placé juste en amont de la machine d'assemblage (7) pour introduire cycliquement dans celle-ci deux éléments d'assemblage, et notamment deux têtes d'emballage (3, 4), en les maintenant dans des plans de positionnement verticaux (X, Y), et des moyens (9) pour amener en succession les éléments d'assemblage jusqu'au mécanisme de dis tritution, caractérisé en ce que le mécanisme de distribution (10) comprend un premier et un second convoyeurs distributeurs (11, 12) qui s'incurvent progressivement vers le bas l'un en direction de l'autre jusqu'à définir au niveau de leurs extrémités inférieures (13, 14) les plans de positionnement verticaux (X, Y) des deux éléments d'assemblage (3, 4) à distribuer, et des organes de retenue (26) de ces derniers, qui sont respectivement montés à proximité desdites extrémités inférieures des convoyeurs distributeurs et sont cycliquement escamotables en synchronisme avec le fonctionnement de la machine d'assemblage (7), les moyens d'amenée (9) étant conçus pour faire parvenir en succession les éléments d'assemblage ( 3, 4) sur les extrémités supérieures des deux convoyeurs distributeurs (11, 12). 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens d'amenée (9) sont constitués par un premier et un second convoyeurs d'acheminement (32, 33) qui communiquent respectivement, par leur extrémité aval, avec les extrémités supérieures du premier et du second convoyeurs distributeurs (11, 12), directement ou par l'intermédiaire d'un mécanisme de transfert. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moyens d'amenée (9) comprennent en outre un convoyeur de chargement (38) monté à pivotement (en 39) en amont des premier et second convoyeurs d'acheminement (32, 33) et accouplé à des moyens d'actionnement (40) aptes à le placer dans au moins une première et une seconde positions, et les premier et second convoyeurs d'acheminement (32, 33) sont orientés de telle façon à se trouver en bout-à-bout, par leur extrémité amont, avec le convoyeur de chargement (38) respectivement placé dans sa première etsa seconde positions, pour être alimentés à tour de rôle par ce dernier, le convoyeur de charge ment étant équipé d'un ou de plusieurs organes de retenue (41) escamotables pour les éléments d'assemblage (3, 4), qui sont montés tout près de l'extré- mité aval dudit convoyeur de chargement et sont rendus actifs lors de chaque mouvement de pivotement de ce dernier. 4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend un convoyeur de stockage (45) contre lequel le convoyeur de chargement (38) peut être placé en bout-à-bout dans une troisième position, par lesdits moyens d'actionnement (40) commandés par la saturation des deux convoyeurs d'acheminement (32, 33). 5. Dispositif selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le convoyeur de chargement (38) se raccorde au convoyeur de sortie (43) d'une machine de fabrication des éléments d'assemblage (3, 4) placée en amont, par l'intermédiaire d'une trappe (42) à actionnement commandé par la saturation de tous les convoyeurs situés en aval (11, 12, 32, 33, 38, 45). 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que le premier convoyeur distributeur (11) prolonge le premier convoyeur d'acheminement (32) lequel est incliné vers le haut, tandis que le second convoyeur d'acheminement (33) présente un tronçon amont incliné (33a) qui s'étend au-dessus du premier convoyeur d'acheminement (32) et se prolonge, quant à lui, au-delà de ce dernier par un tronçon aval horizontal (33b) qui aboutit au-dessus d'un court tronçon d'extrémité supérieur (34) sensiblement horizontal du second convoyeur distributeur (12), dont il est distant d'une hauteur (H) inférieure à la dimension (L) des éléments d'assemblage dans leur direction d'avance, et se termine en amont de l'ex- trémité supérieure (35) dudit second convoyeur distributeur dont il est séparé d'une distance (D) supérieure à cette même dimension (L). 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'une trappe (36) à basculement cyclique est disposée juste en aval du second convoyeur d'acheminement (33) et en alignement avec celui-ci, tandis qu'un ou plusieurs organes de retenue escamotables (37) sont montés au-dessus de ce convoyeur (33) et à proximité de son extrémité aval, pour stopper l'avance des éléments d'assemblage (3, 4) à chaque basculement de la trappe (36). 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'au moins les deux convoyeurs distributeurs (11, 12) portent chacun deux rangées latérales d'organes de guidage (18, 19) formés par des cornières en équerres tournées vers le brin d'entraînement (17) desdits convoyeurs (11, 12) et dont les branches extérieures sont éloignées l'une de l'autre d'une distance correspondant à la dimension, dans une direction transvervale à la direction d'avance, des éléments d'assemblage, la position de ces organes de guidage étant réglable dans ladite direction transversale. 9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'une goulotte de guidage verticale (22), ayant une section transversale légèrement supérieure à celle des éléments d'assemblage (3, 4), est montée sur le trajet de ces derniers à la partie inférieure de chacun des convoyeurs distributeurs (11, 12) en s'étendant au-delà de cette dernière. 10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications à 9, caractérisé en ce que les différents organes de retenue (26, 36, 41) sont constitués par des doigts d'arrêt actionnés par vérin, qui s'engagent sous ou devant des parties saillantes (5) des éléments d'assemblage (3, 4). 11. Installation d'assemblage comprenant au moins une machine d'assemblage (7) proprement dite précédée par un dispositif d'alimentation (8) tel que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 10. 12. Installation d'assemblage selon la revendication 11, comprenant plusieurs dispositifs d'alimentation (8) du type défini dans l'une quelconque des revendications 6 à 10, associés chacun à une machine d'assemblage et orientés radialement autour d'une machine de fabrication des éléments d'assemblage.