Brevet FR2606013A1 — publié le 19880506

"Procédé et catalyseur perfectionnés pour l'hydroaénation d'aldéhydes" La présente invention concerne l'hydrogénation catalyti- que d'aldéhydes en alcools. Elle a trait en particulier à un cataly- seur et à un procédé catalytique perfectionnés pour l'hydrogénation d'aldéhydes en alcools, offrant une amélioration importante de sélec- tivité qui se traduit par une réduction de la quantité formée de sous- produits indésirables. La production d'alcools par hydrogénation d'aldéhydes est pratiquée depuis longtemps. La réaction d'un aldéhyde avec l'hydro- gène est en général conduite en présence de certains composés métal- liOues réduits qui agissent ccare des catalyseurs d'hydrogénation. Les catalyseurs d'hydrogénation du cacmerce qui sont couraitent utilisés canmprennent le chromite de cuivre; des ccmposés de cobalt; le nickel; des composés de nickel qui peuvent contenir de petites Quantités de chrcme ou d'autres activateurs; des mélanges de cuivre et de nickel et/ou de chrcme; et un mélange oxyde de cuivre-oxyde de zinc réduit (c'est-à-dire oxyde de cuivre-zinc). Tous ces catalyseurs d'hydrogénation sont liés à un ou plusieurs inconvénients lorsqu'ils sont utilisés dans l'hydrogénation industrielle d'aldéhydes en alcools; cela n'a rien de surprenant. La plupart des catalyseurs tels que le chromite de cuivre, des composés de cobalt, les catalyseurs au nickel et les catalyseurs réduits à l'oxyde de cuivre et à l'oxyde de zinc, monutrent une sélectivité qui laisse à désirer. Autrement dit, lorsqu'on hydrogène des aldéhydes en utilisant de tels catalyseurs, la quantité de sous-produits formés peut être plus grande qu'on ne le désire. De tels sous-produits réduisent la sélectivité voulue de la transformation de l'aldéhyde en alcool et ils doivent en général être éliminés du produit d'hydrogénation avant utilisation ultérieure de l'alcool. Voir les publications de brevets européens N 0 008 767 et 0 074 193. En outre, les catalyseurs au chromite de cuivre sont difficiles à préparer et présentent de graves problèmes de toxicité associés à leur utilisation, et les composés de cobalt sont notablement plus coûteux. Lorsqu'on utilise des catalyseurs au nickel, les principaux sous-produits sont des éthers et des hydro- carbures (paraffines); tandis que l'utilisation de cata- lyseurs réduits oxyde de cuivre-oxyde de zinc donne des esters comme principal sous-produit. La quantité de sous- produits formés peut avoir une valeur quelconque d'environ 0,5 à environ 3,0 % en poids et même plus, sur la base du poids total du produit réactionnel. Par exemple, dans l'hydrogénation catalytique du butyraldéhyde en butanol sur un catalyseur au nickel, il se forme une petite quantité d'éther de butyle; tandis que l'utilisation d'un catalyseur réduit oxyde de cuivre- oxyde de zinc pour la même réaction donne comme sous- produit du butyrate de n-butyle en faibles quantités. Les éthers forment des azéotropes avec les produits alco- oliques d'hydrogénation et avec l'eau fréquemment présente dans le produit, en provenance des courants d'alimentation. Par conséquent, une quantité notable d'énergie est exigée pour séparer des alcools les éthers formés comme sous- produits, et des pertes importantes d'alcool sont normale- ment subies. Par exemple, la séparation de l'éther de butyle du butanol, exigée pour que ce dernier satisfasse aux normes de pureté, par exemple la norme de préparation d'acrylates, nécessite une série de coûteuses opérations de distillation et, à cause de l'azéotrope formé entre l'éther de butyle et le butanol, 4 kg de butanol sont perdus pour chaque kg d'éther de butyle qui est formé. Ces pertes peuvent enlever son intérêt commercial à un catalyseur d'hydrogénation autrement avantageux. Bien que les esters formés comme sous-produits puissent être plus faciles à éliminer, le coût de leur séparation et les pertes qui en résultent ne sont pas sans importance. La formation d'esters entraîne une perte d'alcools par le courant d'ester purgé de la base de l'alambic de raffinage des alcools dans un procédé clas- sique de séparation. L'approche utilisée dans le brevet européen publié sous le N 0 074 193 pour éviter cette perte, qui implique de recueillir et de concentrer des esters et de les transformer ensuite en alcool additionnel par hydrogénolyse dans un autre réacteur contenant un catalyseur oxyde de cuivre-oxyde de zinc réduit, nécessite un appareillage supplémentaire. En outre, la quantité d'esters formés augmente généralement à mesure que la température s'élève dans le réacteur d'hydrogénation catalytique. Par conséquent, pour minimiser la formation d'esters comme sous-produits lorsqu'on utilise les cata- lyseurs réduits oxyde de cuivre-oxyde de zinc, des procédés d'hydrogénation peuvent nécessiter d'être mis en oeuvre à des températures relativement basses. Il en est ainsi notamment lorsqu'un ester tel que le propionate de propyle constitue le sous-produit, à cause de la difficulté que l'on éprouve à séparer de tels esters de l'alcool désiré en utilisant des techniques ordinaires de distillation. Malheureusement, les opérations menées à des températures réduites entraînent une réduction de la vitesse d'hydrogé- nation catalytique. La tendance des catalyseurs réduits oxyde de cuivre-oxyde de zinc à donner des taux élevés d'esters aux températures élevées de réaction complique également la réalisation de techniques catalytiques classiques. Normalement, pour compenser la perte graduelle et inévi- table d'activité catalytique d'hydrogénation avec le temps, la pratique classique consiste à élever la température de réaction avec le temps. Toutefois, lorsqu'onutilise des catalyseurs réduits oxyde de cuivre-oxyde de zinc, ces élévations de température mènent à une plus grande formation de sous-produits du type d'esters, compliquant ainsi davan- tage les opérations ultérieures de purification du produit, ou nécessitant un remplacement de la charge de catalyseur plus tôt que ne le demandent les vitesses d'hydrogénation, si le niveau de formation d'esters comme sous-produits s'élève au-dessus de limites admissibles. La nécessité de conduire la réaction à des températures réduites complique également le procédé en nécessitant des réacteurs plus coûteux ou une augmentation du nombre de stades réactionnels adiabatiques avec des refroidisseurs intermédiaires. De plus, une moins grande quantité d'énergie utile est récupérée de la chaleur de réaction aux plus basses températures. Comme le fait ressortir ce qui précède, il existe dans l'art de l'hydrogénation catalytique d'aldéhydes en alcools, le besoin d'un catalyseur doué d'une très bonne sélectivité envers le produit, notamment d'un catalyseur qui garde sa haute sélectivité aux hautes températures nécessaires pour maximiser les vitesses de réaction et le rendement énergétique. La présente invention propose un catalyseur et un procédé catalytique d'hydrogénation d'aldéhydes en alcools qui maximise la production de l'alcool constituant le produit désiré et réduit notablement la formation de sous-produits du type d'esters et d'éthers par rapport aux catalyseurs de l'art antérieur. La présente invention est basée sur l'observation surprenante selon laquelle l'addition, à des catalyseurs réduits oxyde de cuivre-oxyde de zinc connus, d'une petite quantité d'un agent améliorant la sélectivité choisi dans le groupe comprenant des métaux alcalins, le nickel, le cobalt et leurs mélanges, améliore considérablement la sélectivité du catalyseur en réduisant la formation de sous-produits du type d'esters comparative- ment à l'utilisation d'un catalyseur qui ne contient pas ces activateurs. Comme indiqué ci-dessus, la formation d'esters comme sous-produits prédomine particulièrement au cours de l'hydrogénation sur des catalyseurs réduits oxyde de cuivre-oxyde de zinc aux températures élevées, procédé auquel on donne souvent la préférence pour maximiser les vitesses de réaction et le rendement énergétique. La présente invention concerne en particulier un procédé hétérogène en phase vapeur pour la production d'alcool par hydrogénation catalytique de l'aldéhyde correspondant par passage sur un catalyseur d'hydrogéna- tion d'aldéhydes consistant essentiellement en un mélange d'oxyde de cuivre réduit et d'oxyde de zinc imprégné d'une quantité secondaire d'un agent améliorant la sélectivité choisi dans le groupe comprenant le sodium, le potassium, le lithium, le césium, le nickel, le cobalt et leurs mélanges. Conformément à un autre aspect de la présente invention, il est proposé une composition avantageuse de catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes consistant essen- tiellement en un mélange d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc (c'est-àdire oxyde de cuivre-oxyde de zinc réduit) imprégné d'une quantité secondaire d'un agent ar.méliorant la sélectivité, comprenant en association un métal alcalin améliorant la sélectivité choisi dans le groupe comprenant le sodium, le potassium, le lithium, le césium et leurs mélanges,et un métal de transition améliorant la sélecti- vité choisi dans le groupe comprenant le nickel, le cobalt et leurs mélanges. La présente invention concerne également un procédé de préparation du catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes. Si l'on néglige les autres additifs, le cata- lyseur perfectionné oxyde de cuivre-oxyde de zinc réduit de la présente invention contient, avant la réduction, environ 20 à environ 70 % en poids d'oxyde de cuivre et la proportion correspondante d'environ 80 à environ 30 % en poids d'oxyde de zinc. Une quantité appréciée d'oxyde de cuivre dans la composition pré-réduite ou calcinée utilisée comme précurseur du catalyseur se situe dans l'intervalle d'environ 30 à environ 50 % en poids, le reste étant de l'oxyde de zinc; un précurseur de cata- lyseur composé d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc dans un rapport en poids compris dans l'intervalle d'environ 1:2 à environ 1:1 est particulièrement apprécié. Une composition calcinée de précurseur de catalyseur d'hydrogénation d'aldéhyde contenant un mélange d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc qui est utile dans la présente invention peut être préparée par l'un quelconque de divers procédés connus qui conviennent pour la production de matières catalytiques. Ainsi, un mélange intime d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc peut être préparé en mélan- geant ensemble les oxydes métalliques, par exemple par un procédé de trituration ou en faisant fondre un mélange des oxydes puis en broyant la masse fondue solidifiée. Le mélange est avantageusement préparé en partant d'une solution aqueuse de sels de cuivre et de zinc par coprécipitation d'un mélange de composés de cuivre et de zinc qui peuvent être aisément convertis (décomposés) en leurs oxydes, ou bien par décomposition d'un mélange d'ammino-carbonate de zinc, par exemple en présence d'un oxyde métallique de stabilisation thermique tel que l'alumine. Un procédé utile de coprécipitation implique la précipitation de carbonates de cuivre et de zinc dans une solution contenant des sels solubles de cuivre et de zinc (par exemple des nitrates) dans la proportion désirée. On prépare ensuite un mélange d'oxydes à partir de sels coprécipités en utilisant un traitement d'oxydation, par exemple un traitement par calcination à température élevée en présence d'oxygène. Le produit de calcination peut ensuite être transformé en comprimés, granulés, etc., de toute dimension et de toute forme convenables. Par exemple, on recueille des carbonates de cuivre et de zinc coprécipités et on les sèche, puis le précipité séché est calciné à une température comprise dans l'intervalle d'environ 290 à 370 C en présence d'un gaz contenant de l'oxygène pour convertir les carbonates en leur forme d'oxydes. Préalablement à l'utilisation du catalyseur pour l'hydrogénation d'aldéhydes, ce catalyseur doit être réduit par chauffage en présence d'un agent réducteur tel que l'hydrogène ou l'oxyde de carbone à une température comprise dans l'intervalle d'environ 150 à 300 C, de préférence dans l'intervalle d'environ 230 à 260 C pendant plusieurs heures (par exemple jusqu'à environ 24 heures). On utilise avantageusement un courant d'hydrogène dilué pour réduire le catalyseur, normalement un courant contenant 1 à 5 % d'hydrogène dans un gaz qui est inerte vis-à-vis du catalyseur pendant le processus de réduction, tel que l'azote. Bien que l'azote constitue le diluant préféré pour le gaz de réduction, on peut aussi utiliser d'autres gaz. Il est important de régler la température du catalyseur pendant la réduction de manière qu'elle ne dépasse pas environ 300 C, de préférence environ 260 C, comme conséquence de la réduction exothermique de l'oxyde de cuivre. Des températures excessives pendant la réduction contribuent à abaisser l'activité catalytique. Bien que les catalyseurs puissent être réduits avant leur utilisa- tion dans la réaction d'hydrogénation d'aldéhydes, on peut aussi lesréduire pendant le procédé de transformation d'aldéhydes en alcools. Les oxydes mixtes sont avantageu- sement transformés en pastilles, extrudés ou mis en forme d'une autre façon avant leur réduction et leur utilisation, bien qu'il soit possible de soumettre la poudre d'oxydes mixtes à la réduction et de donner ensuite à la composition de catalyseur la forme désirée. Comme cela est généralement connu, le rendement d'un catalyseur dépend de diverses caractéristiques physi- ques telles que la surface spécifique et le volume des pores, qui varient largement selon la manière dont le catalyseur est préparé. Le catalyseur présente avantageu- sement une surface spécifique interne de 30 à 60 m2/g. La surface spécifique interne peut être déterminée par la méthode BET bien connue. Dans la préparation du catalyseur par co- précipitation, on peut utiliser des mélanges hydrosolubles de sels de cuivre et de zinc, par exemple de chlorures, sulfates, nitrates et acétates. Il est avantageux d'utiliser les nitrates. Normalement, la coprécipitation est déclen- chée par l'addition d'une solution aqueuse de carbonate de sodium à la solution de sels de cuivre et de zinc. Dans la pratique classique, les carbonates de cuivre et de zinc précipités sont lavés correctement pour éliminer essentiel- lement toutes les traces de nitrate de métal alcalin (sodium) avant la calcination, attendu que l'art antérieur indique que la présence de sodium dans le catalyseur est indésirable. Voir à ce propos le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 303 001 (colonne 2, lignes 54-67); le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 4 048 196 (colonne 6, lignes 35-62) et le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 4 393 251 (colonne 4, ligne 35 à colonne 5, ligne 17). Néanmoins, l'art antérieur a admis que des catalyseurs réduits à l'oxyde de cuivre et à l'oxyde de zinc préparés par la technique classique de coprécipitation renfermaient une petite quantité de sodium. Voir le brevet des Etats- Unis d'Amérique N 3 303 001 précité (colonne 4, lignes 1-52) et le brevet canadien N 1 137 519. Toutefois, l'art antérieur n'a pas reconnu l'influence avantaaeuse qu'exercent les métaux alcalins mentionnés, lorsqu'ils sont prévus en une quantité favorisant la sélectivité, sur la sélectivité des catalyseurs réduits oxyde de cuivre-oxyde de zinc utilisés dans des procédés d'hydrogénation d'aldéhydes. A titre de variante, le mélange d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc peut être préparé par la décom- position simultanée de complexes d'ammines, par exemple de tétraamminocarbonates de cuivre et de zinc solubles ou de di- ou triamminocarbonates de cuivre et de zinc solubles. Un mélange aqueux de complexes de cuivre et de zinc du type ammine dans le rapport en poids cuivre:zinc désiré est chauffé, par exemple, à une température comprise dans l'intervalle de 71 à 99 C en présence d'un oxyde métallique thermostabilisant, tel que l'alumine hydratée} et pendant une durée suffisante pour libérer de l'ammoniac et l'anhydride carbonique n'ayant pas réagi et pour préci- piter les carbonates basiques insolubles dans l'eau. La suspension résultante est ensuite filtrée et le résidu du filtre est calciné. Voir les brevets des Etats-Unis d'Amérique N 3 790 505 et 4 279 781 incorporés ici à titre documentaire. Des compositions à base d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc pour la préparation du catalyseur perfec- tionné de la présente invention sont disponibles dans le commerce comme précurseurs de catalyseur. Par exemple, des compositions convenables de catalyseurs sont dispo- nibles auprès de la firme United Catalyst Inc. sous les désignations G-66 (voir brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 303 001 précité) et C18HC (voir brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 790 505) et auprès de la firme Katalco sous la désignation 52-1. Bien que la coprécipitation et la décomposition d'une ammine constituent les procédés de choix pour la préparation du précurseur de catalyseur, on peut recourir à tout procédé connu dans l'art antérieur pour la formation d'un mélange d'oxydes de cuivre et de zinc. Conformément à la présente invention, le catalyseur réduit oxyde de cuivre-oxyde de zinc ou le précurseur du catalyseur est modifié par l'addition d'une petite quantité d'un agent améliorant la sélectivité choisi dans le groupe comprenant le sodium, le potassium, le lithium, le césium, le nickel et le cobalt et leurs mélanges. Au sens large de la présente invention, l'aaent améliorant la sélectivité peut être ajouté à la composition de catalyseur de diverses façons, tous ces divers modes d'addition étant compris dans le terme "imprégnation" utilisé dans leprésent mémoire. Par exemple, l'agent améliorant la sélectivité peut être fixé par imprégnation ou évaporé initialement dans la composition du précurseur de catalyseur lorsque cette composition est préparée par addition de l'agent améliorant la sélectivité, par exemple sous la forme d'un sel hydrosoluble de cet agent, à la solution à partir de laquelle les composés précurseurs d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc, par exemple les carbonates de cuivre et de zinc,sont coprécipités. L'agent améliorant la sélecti- vité pourrait être coprécipité avec les sels de cuivre et de zinc ou bien un résidu de l'agent améliorant la sélec- tivité pourrait être réparti sur les sels de cuivre et de zinc précipités lorsque ces derniers sont séchés. A titre de variante, l'agent ou les agents améliorant la sélecti- vité pourraient être mélangés avec les sels de cuivre et de zinc coprécipités ou fixés par imprégnation sur ces sels, après qu'ils ont été recueillis et avant ou après leur séchage. La composition traitée est ensuite calcinée pour convertir le sel, précipité ou imprégné, de l'agent améliorant la sélectivité en sa forme d'oxyde en même temps que les sels de cuivre et de zinc. L'agent ou les agents améliorant la sélecti- vité pourraient aussi être ajoutés au précurseur de cata- lyseur, c'est-à-dire au mélange d'oxydes de cuivre et de zinc. Par exemple, le précurseur de catalyseur calciné, de préférence sous la forme d'une poudre ou tel qu'il est fourni par son fabricant, pourrait être humecté d'une 1 1 solution aqueuse d'un agent améliorant la sélectivité, séché puis calciné pour convertir le sel de l'agent améliorant la sélectivité en son oxyde. Selon la nature et la forme de l'agent particulier améliorant la sélecti- vité, comme indiqué ci-dessus, la calcination du précurseur de catalyseur traité pourrait aussi être évitée dans certaines circonstances. Selon encore une autre variante, utile dans des circonstances qui ne rendent pas nécessaire une calcination du résidu d'agent améliorant la sélecti- vité, cet agent pourrait être ajouté directement au cata- lyseur réduit oxyde de cuivre-oxyde de zinc. De préférence, l'agent améliorant la sélectivité est incorporé dans le catalyseur par imprégnation d'une composition de précurseur de catalyseur avec une solution aqueuse de l'agent amélio- rant la sélectivité. Par exemple, une suspension aqueuse de la composition en poudre de précurseur de catalyseur et de l'agent améliorant la sélectivité pourrait être séchée par pulvérisation pour produire une poudre apte à la formation de pastilles de catalyseur. Une meilleure maStrise de la quantité d'agent améliorant la sélectivité ajoutée au catalyseur et de l'uniformité de la dispersion de l'aaent améliorant la sélectivité dans le catalyseur peut être obtenue lorsqu'on utilise cette technique. Des agents améliorant la sélectivité du type de métaux alcalins peuvent être introduits dans le catalyseur sous la forme d'un hydroxyde ou d'un sel quelconque qui, par calcination, donne l'oxyde de métal alcalin. Un sel de métal alcalin avantageux à utiliser pour l'imprégnation du catalyseur est un nitrate qui est facile à obtenir et qui est soluble dans l'eau. Des agents améliorant la sélectivité du type de métaux alcalins peuvent aussi être ajoutés sous la forme de leurs carbonates et de leurs bicarbonates. Des procédés classiques de calcination peuvent être utilisés pour convertir les composés de métaux alcalins en leurs oxydes. Lors de la réduction ulté- rieure duprécurseur de catalyseur, des oxydes de métaux alcalins sont convertis en hydroxydes de métaux alcalins. D'autres composés de métaux alcalins qui conviennent pour l'imprégnation de catalyseurs en vue de leur utilisation dans la présente invention sont évidents pour l'homme de l'art. Bien qu'on ne désire s'attacher à aucune explication particulière, on considère que les agents améliorant la sélectivité du type de métaux alcalins sont présents dans le catalyseur sous la forme de leurs hydroxy- des ou de leurs oxydeshydratés. En conséquence, un métal alcalin peut être introduit dans le précurseur de cataly- seur ou dans le catalyseur calciné ou réduit en utilisant un hydroxyde de métal alcalin. Dans ce dernier cas, une étape de séchage modéré est suffisante au lieu d'une calcination pour la préparation du catalyseur. Un ou plusieurs agents améliorant la sélecti- vité du type de métaux organiques sont ajoutés au cata- lyseur en une quantité améliorant la sélectivité (sur la base de la composition d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc utilisée comme précurseur du catalyseur), d'environ 0,05 à 7,0 % en poids, de préférence d'environ 0,5 à 3,5 % en poids (sur la base du total de métaux alcalins libres). Généralement, l'activité du catalyseur décroît à mesure que le taux d'addition de métal alcalin s'élève vers sa limite supérieure. En outre, les catalyseurs imprégnés de certains métaux alcalins tels que le sodium, peuvent présenter une plus faible activité que des catalyseurs imprégnés d'une quantité similaire d'un autre métal alcalin tel que le potassium. Par conséquent, dans de telles circonstances, on doit utiliser une moindre quantité d'additif apportant du sodium. Les activités réelles des catalyseurs peuvent être déterminées par des essais classiques. De préférence, le métal alcalin est le potassium et il peut être ajouté à un précurseur de catalyseur à l'oxyde de cuivre et à l'oxyde de zinc sous la forme d'hydroxyde de potassium ou d'un sel décomposable tel que le carbonate de potassium, le bicarbonate de potassium ou le nitrate de potassium. Lors de la calcination de la composition de précurseur de catalyseur, le sel de métal alcalin décomposable est converti en son oxyde. Par exemple, dans le cas du carbonate de potassium, on consi- dère que l'oxyde de potassium est formé par calcination. Lorsque le catalyseur est ensuite réduit au moyen d'hydro- gène, l'oxyde est vraisemblablement converti en hydroxyde correspondant par réaction avec l'eau libérée au cours de la réaction de réduction de l'oxyde de cuivre par l'hydro- gène. Comme mentionné, les métaux de transition nickel et cobalt sont aussi des agents améliorant la sélectivité conformément à la présente invention. Là encore, pour obtenir un catalyseur activé au nickel ou au cobalt, on peut utiliser divers procédés d'imprégnation. Généralement, ces métaux de transition sont fixés par imprégnation sur le catalyseur par immersion de la compo- sition du précurseur de catalyseur et de préférence de cette composition à l'état calciné, sous la forme de poudre ou de comprimés ou granules préformés, dans une solution aqueuse de sel de nickel ou cobaltpuis séchage du catalyseur. Le sel utilisé doit former de l'oxyde de' nickel ou de l'oxyde de cobalt par calcination. Par exemple, une suspension aqueuse de la composition de précurseur de catalyseur et de nitrate de nickel peut être séchée par pulvérisation en donnant une poudre, l'opération étant suivie d'une calcination à environ 370 C. L'agent améliorant la sélectivité à base de nickel ou cobalt pourrait aussi être ajouté au catalyseur par l'inclusion d'une petite quantité d'un sel hydrosoluble approprié dans la solution initiale de sel de cuivre et de zinc subissant la coprécipitation. D'autres modes d'impré- gnation du catalyseur avec du nickel et du cobalt sont également évidents pour l'homme de l'art. Il a été observé que pour être très efficaces, ces métaux de transition devaient être légèrement impré- gnés sur le catalyseur oxyde de cuivreoxyde de zinc réduit. Normalement, le sel de nickel ou de cobalt doit être appliqué en proportions suffisantes pour apporter une quantité améliorant la sélectivité ne dépassant pas environ 0,5 à environ 5,0 % en poids de nickel et/ou de cobalt sur la base du poids de la composition calcinée de précurseur de catalyseur, de préférence entre environ 1 et environ 4 % en poids. En utilisant cette faible quantité d'agents améliorant la sélectivité à base de nickel et de cobalt, on évite au catalyseur réduit oxyde de cuivre-oxyde de zinc modifié la tendance indésirable à la formation d'éthers et de paraffines des catalyseurs principalement formés de nickel ou de cobalt. Un aspect particulièrement apprécié de la présente invention réside dans un catalyseur oxyde de cuivre-oxyde de zinc réduit qui a été imprégné à la fois d'un agent améliorant la sélectivité à base de métal alcalin et d'un agent améliorant la sélectivité à base de métal de transition. Cette utilisation conjointe d'agents améliorant la sélectivité a montré qu'elle permettait d'obtenir une composition de catalyseur qui, lorsqu'elle est utilisée comme catalyseur d'hydrogénation pour la transformation d'aldéhydes en alcools, montre une réduction synergique de la formation d'esters comme sous- produits et consiste à ne montrer essentiellement aucune tendance à la formation d'éthers ou de paraffines. En outre, le plus grand avantage decette composition de catalyseur perfectionnée s'observe dans des conditions réactionnelles à température élevée et pour des durées de contact prolongées (c'est-à-dire pour de faibles vitesses spatiales), conditions dans lesquelles un produit formé d'oxyde de cuivre-oxyde de zinc réduit du commerce subit une forte dégradation de sélectivité. En cas d'utilisation conjointe, le métal alcalin, de préférence du potassium, doit être inclus dans la composition de catalyseur en une quantité comprise entre environ 0,05 et 7,0 % en poids (sur la base du pourcentage en poids de métal alcalin libre dans la composition calcinée de précurseur de catalyseur), et de préférence en une quantité comprise entre 0,3 et 3,5 % en poids; tandis que le métal de transition, nickel et/ou cobalt, est présent en une quantité comprise entre environ 0,5 et environ 5,0 % en poids (sur la base du poids d'une composition calcinée de précurseur de catalyseur) et de préférence en une quantité comprise entre 1,0 et 4,0 % en poids. Une composition de catalyseur particulièrement appréciée contient environ 0,6 % en poids de potassium et environ 1,5 à 2,5 % en poids de nickel. Bien qu'on ne désire s'attacher à aucune théorie particulière, on considère que par l'addition de l'agent améliorant la sélectivité du type d'un métal de transition tel que nickel ou cobalt à un catalyseur contenant un métal alclin, la formation d'esters due à deux mécanismes réactionnels différents est supprimée. Pour de longues durées de contact, la portion finale d'une réaction d'hydrogénation contient principalement un alcool et on considère que la formation d'ester vers la sortie du réacteur implique la formation d'un hémiacétal à partir d'un aldéhyde et d'un alcool, suivie d'une déshydrogéna- tion de l'hémiacétal en un ester. Par ailleurs, il est également connu qu'un ester peut être formé conformément à la réaction bien connue de Tischenko à partir de deux molécules d'aldéhyde. On présume que cette réaction a lieu vers l'entrée du réacteur, là o la concentration en aldéhyde est maximale. Manifestement, l'agent améliorant la sélectivité à base d'un métal de transition tel que nickel ou cobalt est le mieux à même de supprimer le premier mécanisme de formation d'un ester apparaissant près de la sortie du réacteur, tandis que l'imprégnation par l'agent améliorant la sélectivité du type d'un métal alcalin semble avoir son maximum d'efficacité au cours du mécanisme final de formation d'éther qui prédomine vers l'entrée du réacteur. Bien que le catalyseur de l'invention puisse être utilisé sous une forme non fixée sur un support, il peut aussi comporter un support inerte ou un liant tel que l'alumine, la pierre ponce, le graphite, le carbure de silicium, la zircone, l'oxyde de titane, la silice, un mélange aluminesilice, l'oxyde de chrome et les phosphates, silicates, aluminates, borates et autres sels inorganiques qui sont stables dans les conditions auxquelles les cata- lyseurs sont exposés et qui n'altèrent pas l'activité ni la sélectivité du catalyseur. Les ciments contenant de l'oxyde de calcium qui sont utilisés pour renforcer des catalyseurs ou pour leur donner du corps peuvent aussi être utilisés. Le procédé catalytique de la présente invention peut être utilisé pour hydrogéner une grande variété d'aldéhydes saturés ou non saturés à chaîne droite ou à chaîne ramifiée contenant 2 à 22 atomes de carbone. Les aldéhydes réactionnels peuvent aussi contenir d'autres groupes oxygénés, excepté des groupes acide carboxylique. La matière première n'est limitée principalement que par la possibilité de vaporisation d'aldéhydes de point d'ébullition élevé. Des aldéhydes convenables comprennent des aldéhydes saturés tels que l'acétaldéhyde, le propio- naldéhyde, l'isobutyraldéhyde, le n-butyraldéhyde, l'aldéhyde isopentylique, le 2-méthylpentaldéhyde, le 2-éthylhexaldéhyde, le 2-éthylbutyraldéhyde, le n-valéral- déhyde, l'isovaléraldéhyde, l'aldéhyde caproique, le méthyl-npropylacétaldéhyde, l'isohexaldéhyde, l'aldéhyde caprylique, le nnonylaldéhyde, le n-décanal, le dodécanal, le tridécanal, l'adéhyde myristique, le pentadécaldéhyde, l'aldéhyde palmitique, l'aldéhyde stéarique et des aldé- hydes non saturés tels que l'acroléine, la méthacroléine, l'éthacroléine, la 2-éthyl-3-propylacroléine, le crotonal- déhyde, etc. L'aldéhyde peut être à l'état pratiquement pur ou en mélange avec un ou plusieurs composants autres que l'aldéhyde lui-même. En outre, on peut utiliser un mélange d'aldéhydes. L'aldéhyde ou le mélange d'aldéhydes que l'on utilise peut être obtenu par le procédé oxo. Une partie ou la totalité du mélange obtenu comme produit d'un procédé oxo, c'est-à-dire la réaction d'oléfines avec l'oxyde de carbone et l'hydrogène en présence d'un cata- lyseur pour additionner un groupe carbonyle sur l'un des atomes de carbone du groupe oléfinique, peut être utilisée. Naturellement, l'aldéhyde ou le mélange d'aldéhyde peut être obtenu par des procédés autres que le procédé oxo, par exemple par oxydation d'oléfines ou d'hydrocarbures saturés ou par une condensation en aldol. La présente invention n'est pas limitée à la source de tout aldéhyde particulier. L'aldéhyde à l'état de vapeur est mis en contact avec le catalyseur d'hydrogénation en présence d'un gaz contenant de l'hydrogène. Bien qu'on puisse utiliser seul de l'hydrogène pratiquement pur, il est avantageux dans quelques cas d'utiliser l'hydrogène en mélange avec d'autres gaz, avantageusement des gaz inertes envers l'aldéhyde et le catalyseur. Des gaz inertes convenables pouvant être mélangés avec de l'hydro- gène sont l'azote et le méthane. L'expression "gaz contenant de l'hydrogène" couvre à la fois l'hydrogène gazeux pratiquement pur et des mélanges gazeux contenant de l'hydrogène. 1-8 Bien que la concentration de l'hydrogène dans la zone de réaction ne soit pas déterminante, il doit généralement y avoir un excès d'hydrogène par rapport aux conditions stoechiométriques relatives à l'aldéhyde devant être réduit. En général, le rapport molaire de l'hydrogène à l'aldéhyde va d'environ 5 à 400, et de préférence d'environ 10 à 200. Pour des aldéhydes conte- nant environ 2 à 8 atomes de carbone, le rapport molaire de l'hydrogène à l'aldéhyde se situe de préférence dans l'intervalle d'environ 10 à 30. Normalement, la réaction d'hydrogénation est conduite à une température d'au moins environ 100 C et, à cause de la haute sélectivité du catalyseur de l'inven- tion, elle peut être conduite à une température atteignant environ 300 C. La réaction est de préférence conduite à une température comprise dans l'intervalle d'environ à 260 C. Cet intervalle de température équilibre les facteurs d'énergie et de vitesse de réaction qui sont en compétition. On peut conduire la réaction à toute pression convenable allant de la pression atmosphérique jusqu'à une pression manométrique d'environ 4,2 MPa. En raison de la nécessité de maintenir les produits, aldéhyde et alcool, à l'état de vapeur, au-dessus du point de rosée, la pression de réaction est quelque peu influencée par la température de réaction, l'aldéhyde qui subit l'hydrogé- nation et la quantité de gaz contenant de l'hydrogène. Les vitesses spatiales pour la réaction d'hydrogénation peuvent aller d'environ 0,1 à 2,0 sur la base du volume liquide d'aldéhyde chargé dans le vaporiseur par volume de catalyseur par heure. Le procédé de la présente invention est avantageusement mis en oeuvre d'une manière continue. Dans le procédé préféré de mise en oeuvre continue, l'aldéhyde, le mélange d'aldéhydes ou les produits de la réaction oxo sont vaporisés dans la mesure nécessaire et envoyés conjointement avec le gaz contenant de l'hydrogène à la température et à la pression désirées sur le cata- lyseur de la présente invention. Le catalyseur peut avantageusement être utilisé dans un réacteur à lit fixe de catalyseur. La zone de réaction peut être un réacteur tubulaire allongé avec le catalyseur supporté à l'intérieur des tubes. Des réacteurs adiabatiques du type à cuve peuvent aussi être utilisés. Dans ces réacteurs, la chaleur de réaction provoque une élévation de la température de réaction depuis l'entrée vers la sortie du réacteur. Les catalyseurs à sélectivité renforcée de la présente invention, et notamment ceux qui sont renforcés avec à la fois des agents améliorant la sélectivité du type d'un métal alcalin et d'un métal de transition, sont capables de supprimer la formation d'esters aux hautes températures et aux fortes concentrations en alcool. Ainsi, des réacteurs adiabatiques peuvent être utilisés au maxi- mum de leur capacité. Le catalyseur peut aussi être utilisé, toutefois, dans un réacteur isothermique ou quasi-isother- mique dans lequel le catalyseur est contenu dans des tubes refroidis, ou bien des tubes de refroidissement sont placés dans un lit fixe de catalyseur. Comme indiqué ci-dessus, on peut obtenir une bonne sélectivité même en utilisant les catalyseurs de la présente invention alors que le lit entier de catalyseur fonctionne près de sa température maximale. Dans ces conditions, la chaleur de réaction peut être récupérée comme énergie utile, par exemple en engendrant de la vapeur à haute pression. L'alcool recueilli comme produit dans la réaction d'hydrogénation est séparé par condensation de l'hydrogène n'ayant pas réagi, et l'hydrogène en excès est recomprimé et recyclé dans la zone de réaction. L'alcool brut obtenu comme produit peut être utilisé tel quel, ou bien on peut le purifier davantage par des techniques classiques telles qu'une distillation fractionnée. L'aldé- hyde n'ayant pas réagi qui peut être récupéré peut aussi être recyclé. Les exemples suivants, donnés à titre non limitatif, illustrent la présente invention. Préparation du catalyseur Une solution (16 litres) contenant 417 g de cuivre introduit sous forme de nitrate de cuivre, et 858 g de zinc introduit sous forme de nitrate de zinc, est chauffée à environ 43 C et pulvérisée dans une solution à 15,7 % en poids de carbonate de sodium (12, 75 1) qui est agitée mécaniquement et maintenue à environ 60 C. Le pH final du mélange soumis à la précipitation est d'environ 7,0 à 8,5. Après la précipitation, le carbonate basique de cuivre et zinc est lavé pour éliminer le sodium par séparation par décantation d'environ 80 % du filtrat. Quatre opérations de lavage et de décantation effectuées en utilisant de l'eau de lavage à 38-49 C sont utilisées pour abaisser la teneur en sodium dans le résidu calciné du filtre à environ 0,1-0,15 % en poids. La calcination du précipité de carbonate basique de cuivre-zinc donne un mélange d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc (précur- seur de catalyseur). Une suspension aqueuse (à 30 % en poids de matières solides) du précurseur de catalyseur, de graphite, de nitrate de nickel et de nitrate de potas- sium en quantités suffisantes pour produire une composition de catalyseur calcinée contenant environ 0,7 % en poids d'oxyde de potassium, 3,0 % en poids d'oxyde de nickel, 2,0 % en poids de graphite, 32,0 % en poids d'oxyde de cuivre et 62,3 % en poids d'oxyde de zinc, est ensuite séchée par pulvérisation. La poudre séchée par pulvérisation est tranformée en comprimés et les comprimés sont calcinés à 371 C pour décomposer les nitrates. La réduction effectuée ensuite donne un catalyseur conforme à la présente inven- tion. Exemple 1 Du butyraldéhyde mixte contenant une partie d'isobutyraldéhyde et neuf parties de n-butyraldéhyde, tel que produit dans une réaction d'hydroformylation à basse pression de propylène sur un catalyseur contenant du rhodium, a été divisé en portions égales et les portions ont été chargées séparément dans bs réacteurs d'un système adiabatique d'hydrogénation à deux étages à l'échelle de l'installation pilote à une vitesse spatiale de 0,8 (volume de charge liquide totale par volume total de catalyseur par heure). Une charge de gaz contenant 60 % d'hydrogène et 40 % d'azote a été introduite dans le premier réacteur à un rapport molaire de l'hydrogène à l'aldéhyde de 13:1. L'effluent gazeux du premier réacteur a été mélangé avec une seconde portion de la charge mixte de butyraldéhydes et le mélange a été transféré dans le second réacteur en série. Une pression manométrique de 0,7 MPa a été maintenue à la sortie du second réacteur. Le mélange d'aldéhyde vaporisé et d'hydrogène a été chargé dans le premier réacteur à 125 C et il est sorti du réacteur à une température de 201 C. L'effluent du premier réacteur, après addition d'un supplément d'aldé- * hyde, a été ajusté à 128 C à l'entrée du second réacteur et il est sorti de ce dernier à une température de 196 C. Le catalyseur dans les deux réacteurs a été préparé par réduction d'un précurseur de catalyseur calciné essentiel- lement constitué d'environ 33 % en poids d'oxyde de cuivre et d'environ 67 % en poids d'oxyde de zinc qui avait été imprégné d'environ 3 % en poids d'oxyde de nickel (environ 2,4 % en poids de nickel) et d'environ 1 % en poids de carbonate de potassium (environ 0,6 % en poids de potassium). Le précurseur de catalyseur calciné a été réduit avec un courant d'hydrogène dilué contenant de l'azote comme diluant à une température proche de 200 C. Le produit butanolique mixte condensé à la sortie du second réacteur contenait 1,6 % en poids d'aldéhyde n'ayant pas réagi et seulement 0,05 % en poids de mélange de butyrates d'isobutyle et de n-butyle. Exemple 2 Dans un exemple comparatif relatif à l'exemple 1, on a effectué un essai dans la même instal- lation pilote que celle qui a été décrite dans l'exemple 1 dans des conditions réactionnelles similaires, excepté que le catalyseur était un catalyseur réduit oxyde de cuivre-oxyde de zinc non modifié (précurseur contenant environ 33 % en poids d'oxyde de cuivre et environ 67 % en poids d'oxyde de zinc). Le produit condensé à la sortie du second réacteur contenait 0,3 % d'aldéhyde et 2,9 % de butyrates de butyle mixtes, représentant une élévation importante de la formation d'esters comme sous-produits. Dans un autre essai à une température maximale de 188 C, on a recueilli un échantillon de produit qui contenait 1,9 % d'aldéhyde n'ayant pas réagi et 1,2 % de butyrate de butyle. Les deux essais ont donné notablement plus d'ester qu'il n'en avait été obtenu avec le catalyseur de l'exemple 1. Exemple 3 Du propionaldéhyde a été chargé dans un réacteur tubulaire à chemise à vapeur de 1,27 cm de diamètre sur 1,22 m de longueur, rempli du catalyseur à sélectivité renforcée décrit dans l'exemple 1. Au cours de l'essai, la vitesse spatiale horaire du liquide a été maintenue à 0,4, la température est restée près de l'iso- therme à 150 C, la pression manométrique a été fixée à 350 kPa et de l'hydrogène pur a été chargé comme corps co-réactionnel dans un rapport molaire de l'hydrogène au propionaldéhyde de 20:1. Le produit condensé ne contenait que 0,02 % en poids de propionate de propyle et 0,04 % en poids de propionaldéhyde. Exemple 4 Du valéraldéhyde a été chargé dans un petit réacteur tubulaire de laboratoire opérant dans des condi- tions isothermiques à 150 C et sous pression manométrique de 420 kPa. On a utilisé le même catalyseur à sélectivité renforcée que dans l'exemple 1. Au taux de transformation de l'aldéhyde de 95 %, la formation de pentanoate de pentyle comme sous-produit n'a été que de 0,08 % en poids. Exemple 5 On a examiné dans cet exemple l'incidence sur l'hydrogénation d'un aldéhyde de diverses modifications apportées à des compositions calcinées de précurseur de catalyseur essentiellement formées d'un catalyseur conte- nant environ 33 % d'oxyde de cuivre et environ 67 % d'oxyde de zinc. Des essais d'hydrogénation ont été effectués dans un ensemble de réacteurs tubulaires de laboratoire fonctionnant dans des conditions identiques. Les résultats de l'essai sont reproduits dans le tableau suivant. Les conditions réactionnelles ont été les suivantes: pression manométrique 420 kPa, température de sortie - 192 C, rapport molaire de la charge hydrogène: butyraldéhyde 11:1 et vitesse spatiale (sur la base de l'écoulement du gaz dans des conditions normales) 120 000 volumes de gaz total par volume de catalyseur par heure. Numéro de l'essai A 5B 5C 5D 5E 3% de 3% de 1% de 1% de K 0o Modificateur néant NiO CoO KO + 3% de2Ni Aldéhyde trans- formé, % 76 77 72 79 70 Butyrate de butyle, % 0,50 0,18 0,13 0,13 0,05 (Il n'est pas formé de quantités notables d'éther butyli- que ou de propane) (1 % K2CO3 correspond à 0,6 % de potassium) Comme représenté, l'utilisation d'un catalyseur activé au nickel, au cobalt ou au potassium mène à une baisse importante de la formation du sous-produit du type ester. Une réduction d'un ordre de grandeur a été obtenue en utilisant en association des agents aine- liorant la sélectivité à base de potassium et de nickel. Exemple 6 Des données comparatives à de forts taux de transformation de plus de 99 % ont été recueillies avec des catalyseurs réduits oxyde de cuivre-zinc à sélectivité renforcée et non renforcée dans des réacteurs alimentés avec un mélange d'iso- et de n-butyraldéhydes dans un rapport en poids de 1:9. Les températures maximales de réaction ont été d'environ 210 C. Les conditions d'admis- sion ont été ajustées de manière à atteindre une pression absolue partielle de 42 kPa pour les butyraldéhydes et de 490 à 539 kPa pour l'hydrogène. La vitesse de la charge gazeuse totale a été de 4800 m3 par m3 de catalyseur par heure. Les résultats sont reproduits sur le tableau ci-dessous. Numéro de l'essai 6A 6B 6C Modification: néant 1% de K COe 1% de K CO + 3 % de NiO Total de l'iso- et de n-butyral- déhydes (%) 2,71 0,55 0,05 Comme dans l'exemple 5, tandis que la seule utilisation d'un métal alcalin améliorant la sélectivité a notablement réduit d'environ 80 % la formation d'ester comme sous-produit, l'association potassium plus nickel a accentué la réduction d'un ordre de grandeur. Exemple 7 En utilisant les réacteurs et les conditions réactionnelles de l'exemple 5, on a conduit des essais mettant en contraste la performance de divers catalyseurs contenant du cuivre. Les catalyseurs éprouvés, comme indiqué ci-dessous, n'ont pas eu pour effet de réduire notablement laquantité d'ester formé ou la formation d'autres sous-produits tels que des éthers. Les résultats sont présentés dans le tableau suivant. Conposition du catalyseur précurseur calciné (avant réduction) ester, % éther, % alcool, % CuO+NiO+CoO mixtes 0,15 1,63 77 CuO+ZnO+5% de CaO 0,50 0 81 CuO+ZnO+10% de NiO 0,48 0 83 Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif mais nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé perfectionné en phase vapeur hétérogène pour la production d'un alcool par mise en contact d'un mélange d'un courant de vapeur de l'aldéhyde correspondant et d'un gaz contenant de l'hydrogène avec un catalyseur solide d'hydrogénation, caractérisé en ce que le perfectionnement consiste à utiliser comme cata- lyseur d'hydrogénation une composition essentiellement constituée d'un mélange oxyde de cuivre-oxyde de zinc réduit imprégné d'une quantité secondaire, renforçant la sélectivité, d'un agent améliorant la sélectivité choisi dans le groupe comprenant le sodium, le potassium, le lithium, le césium, le nickel, le cobalt et leurs mélanges. 2. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel ledit agent améliorant la sélectivité est le sodium, le potassium, le lithium ou le césium ou leurs mélanges et le catalyseur d'hydrogénation est imprégné d'une quantité dudit agent améliorant la sélectivité choisie entre environ 0,05 et 7,0 % en poids, de préférence entre environ 0,5 et 3,5 % en poids. 3. Procédé suivant la revendication 2, carac- térisé en ce que l'agent améliorant la sélectivité est le potassium. 4. Procédé suivant la revendication 1, carac- térisé en ce que l'agent améliorant lasélectivité est le nickel ou le cobalt ou leurs mélanges et le catalyseur d'hydrogénation est imprégné d'une quantité dudit agent améliorant la sélectivité comprise entre environ 0,5 et ,0 % en poids, de préférence entre environ 1,0 et 4,0 % en poids. 5. Procédé suivant la revendication 4, carac- térisé en ce que l'agent améliorant la sélectivité est le nickel. 6. Procédé suivant la revendication 1, carac- térisé en ce que l'agent améliorant la sélectivité comprend en association (i) un métal alcalin améliorant la sélectivité choisie entre le sodium, le potassium, le lithium, le césium et leurs mélanges, et (ii) un métal de transition améliorant la sélectivité choisi entre le nickel, le cobalt et leurs mélanges. 7. Procédé suivant la revendication 6, carac- térisé en ce que l'agent améliorant la sélectivité comprend en association (i) du potassium en une quantité comprise entre environ 0,3 et 3,5 % en poids, et (ii) du nickel en quantité comprise entre environ 1,0 et 4,0 % en poids. 8. Composition de catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes, caractérisée en ce qu'elle est essentiellement composée d'un mélange réduit d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc imprégné d'une quantité secondaire, renforçant la sélectivité, d'un agent améliorant la sélectivité compre- nant en association (i) un métal alcalin améliorant la sélectivité choisi entre le sodium, le potassium, le lithium, le césium et leurs mélanges, et (ii) un métal de transition améliorant la sélectivité choisi entre le nickel, le cobalt et leurs mélanges. 9. Catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'agent améliorant la sélectivité du type métal alcalin est imprégné en une quantité comprise entre environ 0,05 et 7,0 % en poids, de préférence entre environ 0,3 et 3,5 % en poids. 10. Catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes suivant la revendication 9, caractérisé en ce que l'aaent améliorant la sélectivité du type métal alcalin est le potassium. 11. Catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'agent améliorant la sélectivité du type métal de transition est imprégné en une quantité comprise entre environ 0,5 et ,0 % en poids, de préférence entre environ 1,0 et 4,0 % en poids. 12. Catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes suivant la revendication 11, caractérisé en ce que l'agent améliorant la sélectivité du type métal de transition est le nickel. 13. Catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'agent améliorant la sélectivité comprend en association (i) du potassium en une quantité comprise entre environ 0,05 et 7,0 % en poids, et (ii) du nickel en quantité comprise entre environ 0,5 et 5,0 % en poids. 14. Catalyseur d'hydrogénation d'aldéhvdes suivant la revendication 13, caractérisé en ce que l'agent améliorant la sélectivité comprend en association (i) du potassium en une quantité comprise entre environ 0,3 et 3,5 % en poids, et (ii) du nickel en quantité comprise entre 1,0 et 4,0 % en poids. 15. Composition précurseur de catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes, caractérisée en ce qu'elle est essentiellement composée d'un mélange d'oxyde de cuivre et d'oxyde de zinc imprégné d'une quantité secon- daire) renforçant la sélectivité,d'un agent améliorant la sélectivité comprenant en association (i) un métal alcalin améliorant la sélectivité choisi dans le groupe comprenant le sodium, le potassium, le lithium, le césium et leurs mélanges, et (ii) un métal de transition améliorant la sélectivité choisi dans le groupe comprenant le nickel, le cobalt et leurs mélanges. 16. Composition précurseur de catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes suivant la revendication 15, caractérisée en ce que le métal alcalin améliorant la sélectivité est imprégné en une quantité comprise entre environ 0,05 et 7,0 % en poids, de préférence entre environ 0,3 et 3,5 % en poids. 17. Composition précurseur de catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes suivant la revendication 16, caractérisée-en ce que l'agent améliorant la sélectivité est le potassium. 18. Composition précurseur de catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes suivant la revendication 15, caractérisée en ce que le métal de transition améliorant la sélectivité est imprégné en une quantité comprise entre environ 0,5 et 5,0 % en poids, de préférence entre environ 1,0 et 4,0 % en poids. 19. Composition précurseur de catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes suivant la revendication 18, caractérisée en ce que le métal de transition améliorant la sélectivité est le nickel. 20. Composition précurseur de catalyseur d'hydrogénation d'aldéhydes suivant la revendication 15, caractérisée en ce que l'agent améliorant la sélectivité comprend en association (i) du potassium en une quantité comprise entre environ 0,05 et 7,0 % en poids, et (ii) du nickel en une quantité comprise entre environ 0,5 et 5,0 % en poids.