Brevet FR2598332A1 — publié le 19871113

DISPOSITIF ET PROCEDE DE MISE EN CONTACT DE SUBSTANCES AVEC FLUIDISATION L'invention a pour objet un dispositif servant à la mise en contact avec fluidisation de diverses substances, notamment de substances solides dispersées, de substances liquides ainsi que dispersions solides-liquides l'une avec l'autre et/ou avec un gaz, dans un système de fluidisation rotatoire, notamment pour la mise en oeuvre de processus de séchage, de granulation et d'enrobage (ou de revêtement) de granules ou grains par des couches de substances. L'invention a galement pour objet le procédé de mise en contact de matériaux que l'on peut mettre en oeuvre à l'aide du dispositif par fluidisation rotatoire. Par substances solides dispersées, il faut entendre des poudres, des grains, des graines de plantes (semences) et substances analogues; par dispersions solides-liquides, il faut par exemple entendre des suspensions, des substances pâteuses, des substances sortant à l'état humide d'appareils de filtration ou de centrifugation, etc. Pour mettre en contact des substances dispersées avec des liquides ou avec des gaz, on peut employer de nombreux procédés technico-chimiques, à savoir des procédés â couches fixes, à couches transportées mécaniquement (par exemple à bandes transporteuses), à couches glissantes, à mélange mécanique, à couches roulantes, en outre des procédés avec vibrations, des procédés avec fluidisation, des procédés dits "à geyser" et des procédés à couches flottantes, des procédés à transport pneumatique et des procédés en lits fluidisés à turbulence ou leurs combinaisons. (Blickle, T., Ormos, Z.: Energiewirtschaft/Energiagaz-dalkodas 13, 49, 1972). Parmi les procédés énumérés ci-dessus, on emploie de plus en plus souvent, depuis quelques décennies, la fluidisation et les installations de fluidisation pour la mise en oeuvre de ces processus essentiellement physiques (par exemple: séchage, granulation, enrobage, etc.) dans lesquels, pour obtenir le résultat voulu, une mise en contact régulière et intensive de substances granuleuses ou de dispersions solides liquides ainsi que de substances liquides (par exemple de solutions) l'une avec l'autre et/ou avec des gaz est nécessaire. Pour l'élimination de la teneur en humidité de dispersions solides-liquides, notamment de substances pâteuses de haute teneur en humidité et de faible grandeur de particules, on a employé le procédé de broyage-fluidisation-sUchage décrit dans le brevet hongrois nO 167 659 dont la caractéristique essentielle consiste en ce que le produit à sécher est introduit dans la couche fluidise par un gaz et constituée par des grains d'une charge inerte (d'un support inerte). Sous l'influence du mouvement de fluidisation des grains de la charge et du mélange mécanique des couches, les particules de substance humides recouvrent la surface des grains de la charge et le processus de séchage se déroule de façon prépondérante dans la couche mince se formant à la surface des grains.Les produits à sécher forment également dans une moindre mesure des agglomérats autonomes qui, pourtant, se dispersent en permanence sous l'action des mouvements de la couche. Après obtention d'une certaine teneur en humidité, les petits granules du produit séché quittent la surface des grains de la charge et ils se dégagent de la couche fluidisée en même temps que le courant de gaz. Le post-séchage du produit presque complètement sec quittant la couche fluidisée se fait dans une ou plusieurs couches fluidisées formées par introduction tangentielle d'un gaz. Le produit sec est séparé du courant de gaz à l'aide d'un cyclone et, le cas chéant, un système de dépoussiérage supplémentaire peut être ajouté au système.L'avantage de ce procédé réside en ce que la mise en contact de la matière à sécher adhérant à la surface des grains inertes relativement petits (présentant en général un diamètre moyen de 1 mm), se trouvant dans la couche fluidisée, avec le milieu de séchage (l'air) est très intensive; son inconvénient réside par contre en ce que les effets des forces de désintégration, par suite des dimensions relativement faibles des grains de la charge inerte, ne suffisent quelquefois pas pour que la matière pulvérulente sèche se sépare de la surface des grains inertes et soit entraîne à partir de la couche par le courant gazeux. Par ailleurs, le brevet hongrois nO 174 030 décrit un dispositif fonctionnant selon un système à geyser et un procédé de mise en contact de substances pulvérulentes granuleuses et collantes, de solutions, de suspensions et de substances pâteuses l'une avec l'autre ou avec des gaz en vue de leur séchage, dont la caractéristique essentielle consiste en ce que, dans le récipient de l'appareil, sont disposEs une vis transporteuse à axe vertical, une conduite d'entrée d'axe vertical ainsi que, selon la nécessité, un mélangeur à axe vertical. Le fond du récipient est perforé et dans le récipient, on introduit de l'air ou bien le récipient est pourvu d'organes d'introduction d'air latéraux.Ce dispositif et ce procédé peuvent être avantageux pour résoudre certains problèmes de séchage, par exemple pour sécher du paprika, du mais, des légumes coupés en-dés (par exemple carotte et céleri), mais ses inconvénients (comme c'est en général le cas des installations fonctionnant d'après un système à geyser) résident en ce que, d'une part la répartition des gaz n'est de loin pas aussi régulière que dans les systèmes fluidisés, et que d'autre part, dans une partie annulaire de la couche glissant vers le bas, à cause du mouvement relativement faible des grains, il existe un risque d'adhérence, ce qui limite les possibilités d'utilisation de ce procédé et de ce dispositif connus.Ainsi, par exemple, pour résoudre des problèmes de granulation ou de revêtement (enrobage), l'utilisation de dispositifs fonctionnant d'après le système à geyser ne peut souvent pas être envisagée Pour la mise en oeuvre de processus de granulation et de revêtement, on utilise depuis deux décennies, de plus en plus souvent et de plus en plus largement le procédé de fluidisationpulvérisation (Ormos, Z.: Granulieren in fluidisierter Schicht. Magyar Kêmikusok Lapja/Blatt Ungarischer Chemiker, 30, 511, 1975). L'essentiel de ce procéd réside en ce que, sur la couche de substances solides broyées, fluidisbe par le gaz, on pulvérise un liquide contenant des substances solides appropriées, sous forme de solution, de suspension ou de matière fondue. Au cours de la préparation des granulés, le liquide introduit par pulvérisation contient en général des liants et, à partir des particules solides mouillées par le liquide, se forment progressivement des agglomérats maintenus ensemble par des ponts de liaison liquide. Après évaporation de la teneur en solvant du liquide de granulation, se forment dans l'agglo cérat des grains disposant des liaisons solides.Pour appliquer des revêtements sous forme de films ou des revêtements augmentant les dimensions des grains, la substance de revêtement ou d'enrobage est contenue dans le liquide pulvérisé, en général, à l'état dissous ou suspendu, et à la surface des grains ou des semences se trouvant à l'état fluidisé par la chaleur de l'air, se forme le revêtement de matière solide par évaporation du solvant ou du véhicule de suspension. La granulation et le revêtement obtenus par le procédé de fluidisation-pulvérisation, peut être effectuée aussi bien en discontinu qu'en continu (brevets hongrois nO 168 155 et 168 675). Dans la couche fluidisée, on peut obtenir un très bon transfert de chaleur entre la masse de grains et le gaz, et on peut en général faire fonctionner des appareils de cette nature de façon efficace, avec des rendements élevés, mais à d'autres points de vue, ces appareils présentent des inconvénients. La condition préalable fondamentale de la granulation et de l'enrobage, à savoir le mouvement intense des grains, est, dans ce procédé, assurée par le gaz s'écoulant à travers la couche. Si le mouvement des grains n'est pas suffisant, il se produit dans la couche une augmentation non contrôlée des dimensions des grains, c'est-à-dire une formation de grumeaux qui, dans certains cas, peut conduire à des pannes de fonctionnement. Si les substances sont mal fluidisables, on doit utiliser toutes sortes d'expédients auxiliaires et même souvent un brassage mécanique ou des vibrations. Un autre inconvénient résulte encore de ce que, même avec un mouvement convenable des granules, la caractéristique de ce procédé consiste en ce que le contact réciproque des particules solides se trouvant dans la couche fluidisée soit plutôt faible. Il en résulte que les agglomérats ou les revêtements formés présentent une structure poreuse, liche et que leur résistance mécanique n'atteint en général pas les valeurs souhaitées pour les catalyseurs, les adsorbants ou les grains ou graines de plantes pourvus de revêtement. Un autre inconvénient réside galement en ce que la forme des grains s'écarte souvent passablement de la forme sphérique généralement souhaitable. Pour la préparation de substances granulées et de produits pourvus de revêtements, on utilise aussi largement ce que l'on appelle le procédé d'enrobage par roulement en employant le plus souvent des appareillages tels que tambours tournants, plateaux tournants et cuves tournantes (P.J. Sherrington, R. Oliver, Granulation, HEYDEN, London, 1981, 60-96). Des dragées pourvues de revêtement sont par exemple préparées dans des cuves tournantes de telle sorte que les grains de la matière première mis en mouvement de roulement sont alternativement mouillés (par exemple avec de l'eau) et revêtus de poudre ou sont pourvus, à leur surface, par pulvérisation, d'une matière fondue ou d'une suspension.La couche granuleuse n'est ici dispersée par aucun courant gazeux et c'est ainsi que, par suite de l'effet de compression du au poids de la couche et au mouvement de roulement, se forment des agglomérats sphériques massifs de substances solides apportées à la surface des grains. Le brevet U.S. nO 3 141 792 décrit également un procéd selon lequel, pour la régulation ou l'élimination de l'humidit des grains, on souffle de l'air chaud à la surface d'une couche roulante, mais dans ce procédé, le rendement du transfert de chaleur, rapporté au volume de la cuve, n'est en général pas très bon, car la surface de contact des grains roulants dans la cuve avec l'air de séchage est si faible que l'humidité apportée ne peut être élimine qu'après une période de temps relativement longue. Un autre inconvénient résulte de ce que, dans les appareillages d'enrobage par roulement, l'intensité du mouvement des grains et donc l'importance des forces empêchant un collage des agglomérats ne peuvent, pour une quantité de granules donnée, pas dépasser certaines limites étroites. Au-dessus d'une vitesse de rotation donnée (vitesse critique), les grains sont en fait centrifugés dans l'appareil jusqu'à un niveau où, au lieu d'être soumis au mouvement souhaité de roulement, ils reviennent dans le circuit initial le long d'une course parabolique, à la manière d'un projectile. Pour des vitesses encore plus élevées, la force centrifuge s'exer çant sur les agglomérats devient si importante que ces derniers évoluent le long d'une piste circulaire solidairement avec l'appareil sans donc se déplacer les uns par rapport aux autres, c'est-à-dire sans se mélanger.Etant donné que, pour modifier l'importance des forces de cisaillement assurant la désagrégation des agglomérats, on ne dispose que de possibilités extrêmement limitées, pour des grains relativement petits ou un liquide de mouillage relativement visqueux, il y a une chute sensible des performances du dispositif; en effet, pour des capacités relativement élevées, étant donné que l'introduction du liquide mouillant se fait à une vitesse relativement grande, on ne peut pas éviter un collage intempestif des agglomérats. Pour l'enrobage de granules, notamment de dragées et de pastilles, le brevet U.S. nO 2 671 296 décrit un procédé dont la caractéristique essentielle réside en ce que, dans un appareillage form d'un disque plein et d'une pièce fixe disposée au-dessus de ce disque, mis en mouvement à l'aide d'un arbre vertical, on expose une masse de granules soumise à un mouvement de roulement rotatoire, à une pulvérisation avec un liquide contenant une matière de revêtement, et, dans l'intervalle se trouvant entre la partie fixe et la partie tournante ou, à partir du haut et à l'aide d'un tuyau, on fait arriver dans la couche ou sur la couche de l'air chaud destin au séchage des grains revêtus (enrobEs). L'installation ressemble en fait à une cuve de dragéification dont l'axe serait placé en position verticale, la partie inférieure étant divisée en deux et la partie supérieure étant fixe. Le disque tournant bombé (bombé en creux intérieurement) assure le mouvement de roulement centrifuge de la masse de corps solides à revêtir. Pour l'enrobage de substances granulaires et pulvérulentes, le brevet U.S. n0 3 711 319 décrit un procédé dont la caractéristique essentielle réside en ce que, la masse de particules solides à revêtir est mise en mouvement circulaire sur un plan horizontal fixé horizontalement sur un arbre vertical dans la partie inférieure d'un appareil cylindrique dispos lui-même verticalement et s'élargissant dans la partie supérieure, ou sur un disque évasé vers le haut (en forme de soucoupe), en partie par mise en rotation du disque et en partie au moyen de l'air introduit par un intervalle (ou fente) annulaire étroit(e) défini(e) entre la paroi du disque circulaire et la paroi du corps cylindrique de l'appareil, cependant que la solution contenant la substance d'enrobage (ou de revêtement) est pulvérisée sur la couche, au milieu, du haut vers le bas.Les grains revêtus sont évacués de l'appareil par un orifice disposé approximativement dans le même plan que le plan du disque tournant. L'application des deux derniers procédés ou dispositifs cités permet donc de combiner en partie les avantages des procédés d'enrobage par roulement (cuve tournante, plateau tournant) et de la fluidisation, c'est-à-dire d'un procéd d'enrobage à couches suspendues, étant donn que la masse de grains à revêtir exécute un mouvement de roulement centrifuge et que l'intervalle défini entre les pièces fixes de l'appareil et le disque tournant permet, en cas de besoin, de la mettre au contact (par exemple en vue d'élimination du solvant) avec un gaz (avec de l'air). Un inconvénient de tels dispositifs réside toutefois en ce que la mise en contact avec l'air introduit par cet espace annulaire étroit et la masse de grains n'est pas aussi régulier et intense que celui que l'on peut obtenir dans des dispositifs de fluidisation, c'est-àdire des dispositifs d'enrobage à couches flottantes. On est en outre encore confronté à un problème dans le cas où l'Ecou- lement de l'air à travers la fente est interrompu et/ou où la matière pulvérulente tombe dans l'espace se trouvant endessous du disque, ce qui peut occasionner des perturbations considérables. L'évacuation du produit fini n'est en aucune façon mentionnée dans le brevet U.S. 3 671 296.Vraisemblablement, les dragées ou pastilles revêtues sont enlevées de l'appareil A la main ou à l'aide d'un dispositif de transport pneumatique par un processus d'aspiration rappelant celui utilise sur les dispositifs de fabrication de dragées. Dans le mode de réalisation selon le brevet U.S. 3 711 319, l'évacuation des granulés pulvérulents se faisant par le côté de l'installation dans le plan du disque tournant et, notamment, leur évacuation complète, ne semblent nullement assurés d'une manière certaine. Le but de l'invention est de créer un dispositif de fluidisation rotatoire pour la mise en contact de diverses substances solides dispersées, de dispersions solides-liquides ainsi que de substances liquides l'une avec l'autre et/ou avec un gaz quelconque, qui garantisse une répartition régulière ou sensiblement régulière du gaz de fluidisation parcourant la masse de substance se trouvant dans un état de mouvement tournant et roulant et permettant ainsi l'obtention de bonnes conditions d'échange de chaleur et de matière avec une dépense d'énergie de ventilation relativement faible. Le but de l'invention est encore de permettre simplement et en continu l'évacuation complète des grains finaux formés lors des diverses opérations de mise en contact, de séchage, de granulation, d'enrobage etc.L'invention a également pour but de créer un procédé qui permette, aussi bien d'un point de vue technologique que d'un point de vue économique (en relation avec la consommation d'énergie) d'optimiser les processus de mise en contact des matières mises en oeuvre dans le dispositif (processus de mise en contact réciproque des substances intéressées). L'invention repose sur la constatation que, dans le cas où, outre l'intervalle défini entre la pièce inférieure tournante supportant la couche et la paroi du corps de l'appareil, la pièce inférieure comporte d'autres intervalles (ou fentes) annulaires, ainsi qu'une pièce conique centrale et lorsque cette pièce inférieure peut se mouvoir vers le haut et vers le bas, d'une part la répartition du gaz de fluidisation peut être régulière et d'autre part l'évacuation des produits finis peut être effectuée de la façon généralement la plus favorable, c'est-à-dire par le bas. Sur la base de ces constatations, la présente invention a donc pour objet un dispositif qui comporte un carter, un support rotatif de couche disposé à l'intérieur de ce carter, un intervalle défini entre la paroi intérieure du carter et ledit support de couche et permettant l'écoulement de gaz vers la haut, au moins un orifice d'introduction de gaz ainsi qu'un dispositif pour l'introduction des substances à mettre en contact les unes avec les autres et pour l'évacuation du produit final, la caractéristique essentielle de ce dispositif étant que ledit support de couche comporte au moins un intervalle annulaire défini entre l'axe médian géométrique vertical du dispositif et l'intervalle délimit par la paroi, ainsi qu'une pièce conique concentrique à cet axe géométrique et s'élargissant du haut vers le bas, et que ledit support de couche, ou au moins sa partie centrale, est conçue de façon à pouvoir se lever et s'abaisser. Avantageusement, le support de couche est disposé dans une chambre tronconique du carter se rétrécissant vers le bas et le carter comporte, en-dessous du support de couche, une chambre cylindrique dans laquelle débouche un ajutage d'admission de gaz, cependant qu'à l'intérieur de la chambre cylindrique est disposée une virole déflectrice dont la section se produit vers le bas et qui est ouverte en haut et en bas, et qu'en outre, la partie inférieure du carter forme une chambre conique d'évacuation de produit présentant avantageusement une section décroissante vers le bas et à partir de laquelle s'étend une tubulure de sortie de produit disposée avantageusement en biais et pourvue d'un mécanisme de fermeture.En général, un vibrateur est fixé sur la paroi de la chambre de vidange des matériaux, avantageusement à l'extérieur. Selon une autre caractéristique de l'invention, une ou plusieurs, avantageusement deux à quatre, ajutages d'entrée de gaz débouchent dans la partie du carter se trouvant au-dessus du support de couche et contenant la masse de matière (ou couche) soumise au mouvement de roulementrotation de fluidisation pendant le fonctionnement, partie de carter qui est avantageusement formée par la chambre cylindri gue. Avantageusement, les ajutages d'entrée de gaz débouchent dans la chambre suivant une direction imprimant un mouvement rotatoire au gaz admis, leurs axes géométriques longitudinaux formant avantageusement avec le rayon qui passe par le point d'entrée un angle de 120 à 1500.Le dispositif comporte un système d'admission de liquide disposé dans le carter audessus de la couche, constitué avantageusement par un pulvérisateur de liquide à double fluide, ainsi qu'un système d'introduction de matière débouchant dans le carter au-dessus de la couche et constitué avantageusement par une vis transporteuse convenant indifféremment à l'introduction de substances pulvérulentes, granulées ou pâteuses. Selon un mode de réalisation avantageux du dispositif, le support de couche, ou tout au moins sa partie conique centrale, est relié à un arbre tournant disposé verticalement à l'extrémité inférieure duquel est associé un dispositif de levage, avantageusement un vérin hydraulique. Avantageusement, cet arbre est entraîné à l'aide d'un mécanisme constitu d'un pignon à chaine fixé sur l'arbre, d'un pignon d'entraînement fixé sur le moteur et d'une chaîne tendue au moyen d'un galopin à ressort intermédiaire. Selon encore un autre exemple de réalisation, le support de couche comporte, en-dessous de la pièce conique, des disques horizontaux ou sensiblement horizontaux, disposés à un certain intervalle de cette pièce conique et espacés entre eux de certains intervalles (de préférence variables), ces disques étant traversés par des orifices et formant entre eux et la pièce conique des intervalles ou interstices annulaires d'entrée de gaz, le diamètre de la base de la pièce conique étant inférieur au diamètre du disque qui se trouve en-dessous de lui et le diamètre du disque le plus bas étant supérieur au diamètre du disque qui se trouve immédiatement au-dessus de lui. En général, l'intervalle d'admission de gaz extérieur est défini entre la bordure extérieure du disque le plus bas et la face intérieure de la paroi du carter conique.Dans chaque disque, les orifices de passage sont répartis suivant un cercle primitif et les cercles primitifs superposés sont décalés l'un par rapport à l'autre, cependant que des rondelles d'écartement sont prévues entre les disques et la pièce conique. Dans un autre mode de réalisation du dispositif selon la présente invention, le support de couche comporte un corps en forme d'entonnoir constitu par des plaques coniques annulaires se recouvrant partiellement l'une l'autre et disposées à un certain intervalle l'une de l'autre, fixées l'une à l'autre, se rétrécissant vers le bas, ledit corps entourant la pièce conique dont la section se rétrécit du bas vers le haut et étant monté de façon à pouvoir tourner solidairement avec cette pièce conique, tout en y étant rattachée par une liaison dégageable, l'intervalle d'entrée de gaz le plus extérieur étant formé entre la plaque annulaire supérieure et la face intérieure de la paroi du carter, et les intervalles d'entrée de gaz annulaires intermédiaires étant formés entre les plaques tronconiques.Les plaques annulaires coniques sont fixées l'une à l'autre au moyen de vis d'écartement, avantageusement de façon à permettre le réglage de l'intervalle défini entre elles. Le dispositif comporte un épaulement pénétrant à l'intérieur du carter, formé par une plaque annulaire convenant à l'appui du corps en forme d'entonnoir et seule la pièce conique centrale est solidarise de l'arbre susceptible d'être lev et abaissé.Avantageusement, sont prévues, dans la région inférieure de la surface extérieure de la pièce conique centrale, des nervures s'étendant vers l'extérieur dans le sens des génératrices et sur lesquelles le corps enforme d'entonnoir s'appuie par des rainures pratiquées dans la bordure intérieure de sa plaque conique la plus basse, cependant que les plaques coniques annulaires du corps en forme d'entonnoir, à l'exception de la plaque la plus haute, présentent une section en forme de Z et se recouvrent l'une l'autre de façon à former des intervalles de passage de gaz en forme de labyrinthe. Dans le cas de tous ces exemples de réalisation, il peut être avantageux, pour adoucir le mouvement des particules, que la pointe de la pièce conique centrale soit arrondie et/ou que sa surface latérale, vue de l'extérieur, soit convexe. La caractéristique essentielle du procédé que l'on peut mettre en oeuvre avec ce dispositif réside en ce que, par les fentes du support de couche tournant et, le cas échéant, par les ajutages débouchant au-dessus de ce support, on introduit au total dans la couche une quantité de gaz inférieure au produit de la vitesse minimum du gaz de fluidisation, de la quantité de substance se trouvant dans la couche et de la section maximum du dispositif. Le résultat de cette mesure est que, dans la couche, les grains roulent les uns sur les autres et qu'il s'établit un tel état de mouvement intensif de rotation et de roulement que l'efficacité de la mise en contact des substances en est grandement améliorée.Avantageusement, 308 au maximum de la quantité totale de gaz introduit sont introduits latéralement selon un trajet rotatoire, cependant que le gaz restant est introduit par le bas à travers la couche et que, sur les substances solides dispersées formant la couche en mouvement, notamment en vue de la mise en oeuvre de processus de granulation et/ou de revêtement et/ou d'adsorption, on fait arriver à l'état dispersé du liquide, notamment des solvants et/ou une solution et/ou une suspension présentant, de préférence, des dimensions moyennes de gouttes de 0,02 à 0,10 mm. Pour une mise en oeuvre avantageuse du processus de séchage d'une charge inerte, la couche fluidisée avec rotation et roulement est constituée de grains inertes, par exemple de grains sphériques ou quasi-sphériques et/ou de billes, présentant avantageusement un diamètre moyen de particules de 3 à 6 mm; les substances liquides, les dispersions solides-liquides, les substances pâteuses ou analogues et autres à sécher sont avantageusement introduites dans la couche au moyen d'une vis transporteuse ou d'alimentation, et, pour assurer la possibilité de transporter le produit sec par voie pneumatique, on fait passer à travers la couche un gaz, notamment de l'air, en quantité assez importante pour que la vitesse linaire du gaz rapporte à la section maximum du dispositif soit inférieure à la vitesse minimum requise pour la fluidisation de la charge inerte, mais soit cependant supérieure à la vitesse de suspension (ou de flottation) ou de précipitation des granules de la matière sèche. Un autre mode de mise en oeuvre du procédé, est caractérisé en ce que, notamment pour fabriquer des granulats sphFri- ques ou quasi-sphériques, des granulats à plusieurs couches et/ou des substances granulées pourvues d'un revêtement, par exemple des noyaux en substances pulvérulentes et/ou granulés, le processus de formation de granules et/ou d'agrandissement de granules se déroulant lors de la formation d'une couche, est subdivisé avantageusement en plusieurs, avantageusement en trois tapes de travail partielles et que ces étapes soient mises en oeuvre à la suite l'une de l'autre, en cas de nécessité avec répétition périodique en trois phases de travail, avantageusement de façon à garantir les conditions optimales des processus partiels de telle sorte que, dans la première étape, on apporte sur la couche une matière pulvérulente et du liquide de granulation dispersé, de préférence par pulvérisation, tout en faisant passer sur la couche un gaz, général ment de l'air, en quantité et à une température telles que la quantité de chaleur, calculable théoriquement que l'on fait passer à travers le milieu à sécher, soit inférieure à la quantit! de chaleur nécessaire à l'évaporation de la quantité totale d'humidité apportée par le liquide pulvérisé; les grains humides sont arrondis et densifiés dans la deuxième étape, dans la couche en mouvement intensif de rotation et roulement, sans addition de poudre ni de liquide, le cas échéant avec introduction latérale de gaz à la température ambiante; dans la troisième étape, on introduit à nouveau dans la couche à partir du bas du gaz chaud passant à travers le support de couche et, de ce fait, il y a fixation par séchage de la couche humide appliquée et densifiée sur la surface des grains. Le mode de mise en oeuvre ci-dessus du procédé se rapporte donc à la fabrication de produits en grains, sphériques ou quasi-sphériques, présentant les dimensions de grains souhaitées, ainsi qu'en cas de besoin, une résistance mécanique importante, et pourvus d'un revêtement ou enrobage, à partir d'une ou de plusieurs substances pulvérulentes, ce procédé étant caractérisé essentiellement en ce que le processus de formation de granules se déroulant lors de la formation d'une couche est subdivisé en étapes partielles, cependant que des conditions optimales des étapes partielles peuvent être assurées dans une couche en mouvement de fluidisation tournant aisément réglable, à l'aide d'un apport de chaleur au moyen d'un gaz passant à travers la couche, ainsi qu'à l'aide de la régulation de l'importance des forces agissant sur les grains (à savoir, la force apportée par le courant de gaz soufflé à travers les parois et la force centrifuge). En correspondance avec les étapes partielles de formation des grains, la poudre à traiter est appliquée sur les grains se trouvant dans le lit fluidisé en trois phases de travail successives qui se répètent périodiquement. Dans la première phase, l'application de la substance à traiter à la surface des grains se fait avec une teneur en humidité (ceci s'entend à la surface extérieure des grains) qui est suffisamment importante pour que l'application puisse se faire pratiquement sans pertes (sans départ de poudre), cette teneur en humidité étant toutefois plus faible que celle à laquelle commencerait à se produire un collage des grains. Etant donné qu'on peut ajuster dans de larges limites les forces de cisaillement assurant la séparation des grains, en agissant sur la vitesse de rotation du support de couche et sur le courant de gaz injecté à travers la paroi de la chambre, on peut, même dans le cas de grains relativement petits et de liquides mouillants relativement visqueux, maintenir une teneur en humidité relativement élevée favorable à la croissance des grains. La régulation de la teneur en humidit se -fait par le support de couche tournant ainsi que par le réglage du gaz (notamment de l'air chaud) introduit entre ledit support et la paroi de la chambre. En ce qui concerne l'obtention de la résistance mécanique et de la forme voulues, la deuxième étape joue un rôle particulièrement important étant donn que, pendant son déroulement, la couche humide appliquée et non encore solidifiée est formée et densifiée dans des conditions de mouvement intense et soutenu de rotation et de roulement. La troisième phase de travail représente le séchage des produits. Au cours de la mise en oeuvre du procédé décrit en détail ci-dessus, dans la première des étapes se répétant périodiquement, grâce à la rotation du support de couche inférieure et à l'introduction d'air sec, de la poudre et/ou du liquide sont amenés sur la couche fluidisée tournante des grains jusqu'à l'obtention d'une teneur en humidité variable en fonction de la matière intéressée. Par suite du mouvement intensif des grains, les particules de substances introduites dans l'appareillage se répartissent régulièrement à la surface des grains de la couche fluidisée, sans collage des grains. Dans cette phase, la quantité de chaleur apportée par l'air sec est inférieure à celle nécessaire à l'évaporation de la quantité totale d'humidité apportée en même temps que le liquide pulvérisé, c'est-à-dire que l'application des particules solides sur la surface des grains se fait dans une couche "surhumidifiée". Dans la deuxième étape a lieu la densification des matières apportées. Pendant son déroulement, on cesse d'introduire des substances pulvérulentes et/ou des liquides de mouillage ainsi que l'amenée de l'air de séchage, et grâce à la rotation du support de couche et au soufflage d'un courant de gaz à travers la paroi de la chambre, les grains sont forcés à suivre dans l'appareil un trajet en spirale. Selon la présente invention, les grains humides viennent au contact du support de couche tournant dans une aire de surface relativement importante de telle sorte que l'appareil assure une très bonne mise en forme et à un très bon effet de densification. Dans la troisième étape, on amène de nouveau à travers le support de couche et la paroi de la chambre de fluidisation de l'air chaud et il y a fixation par séchage de la couche humide appliquée sur la surface des grains et densifiée. La présente invention sera ci-après expliquée plus en détail à l'aide des dessins joints qui montrent des exemples avantageux de mise en oeuvre du dispositif, dessins sur lesquels: - la figure 1 représente un mode de réalisation du dispo sitif en coupe axiale verticale schématique, et - les figures 2 à 4 représentent d'autres exemples avanta geux de réalisation du support de couche selon la présente invention, également en coupe axiale verticale schématique. Le dispositif selon la présente invention comporte un carter I présentant un axe géométrique X vertical et dont l'espace inférieur est subdivis en deux espaces partiels par le support de couche désigné par la référence 7. Le carter est constitué en partie de pièces cylindriques et en partie de pièces coniques. Le support 7 raccordé de façon fixe à l'arbre vertical rotatif 2 est disposé dans une chambre 1 tronconique s'élargissant vers le haut. Le support de couche 7 comporte, dans ce mode de réalisation, deux disques 3 et 4 disposés à un intervalle a l'un de l'autre et présentant des orifices de passage de gaz 9 et 10, ainsi qu'une pièce conique 5 qui est disposée au-dessus de ceux-ci dont la base est séparée par un intervalle b de la face supérieure du disque supérieur 4. Les intervalles a, b sont définis par des rondelles d'écartement 6 disposées entre les disques 3 et 4 et entre le disque 4 et la pièce conique 5. Le diamètre dl du disque 3 est supérieur au diamètre d2 du disque 4, le diamètre d3 de la base de la pièce conique 7 est par contre inférieur au diamètre d2 du disque 4, c'est-à-dire que les rapports géométriques des disques et de la pièce conique sont caractérisés par la relation d3 > d2 > d1. Entre la paroi conique du disque 3 et de la chambre 1, existe l'intervalle annulaire 41, et en raison des caractéristiques géométriques de construction décrites en détail ci-dessus, il existe deux autres intervalles annulaires concentriques dans le support de couche dont le diamètre est identique ou sensiblement identique aux diamètres dl à d3 mentionnés ci-dessus. Comme indiqué par la double flèche c, l'arbre 2 peut être levé et abaissé en direction verticale à l'aide d'un mécanisme de levage 8, par exemple un vérin hydraulique, raccord à son extrémité inférieure, de telle sorte que, de cette façon, on peut régler la dimension de l'intervalle annulaire 41 entre la bordure du disque 3 et la face intérieure de la paroi de la chambre 1. Pour modifier la dimension des intervalles 41 et 43, on peut modifier l'épaisseur des rondelles 6. Les orifices de passages 9 et 10 sont disposés concentriquement, c'est-à-dire qu'ils sont répartis sur des cercles primitifs, les séries d'ouvertures respectives des disques 3 et 4 étant dFcalEes radialement l'une par rapport à 1' autre. Sous le support de couche 7 est disposée la chambre cylindrique 11 du carter I dans laquelle débouche l'ajutage d'entrée de gaz 12 dont l'axe géométrique longitudinal est perpendiculaire à l'axe géométrique médian vertical du dispositif. A l'intérieur de la chambre cylindrique 11, est disposée une virole déflectrice 13, tronconique, se rétrécissant vers le bas, ouverte en haut et en bas, sur le rôle de laquelle nous allons revenir dans la suite. Une chambre cylindrique 14 est disposée au-dessus de la chambre tronconique 1 renfermant le support de couche 7, et des tubulures ou ajutages d'entrée de gaz 15 débouchent dans la partie inférieure de cette chambre 14, immédiatement audessus dudit support 7. La direction d'entrée des ajutages tubulaires 15 forme, avantageusement avec le rayon correspondant au point d'entrée e un angle de 120 a 1500. De préférence, deux A quatre ajutages tubulaires 15 sont prévus à travers lesquels il est possible, par exemple pour contrôler le mouvement de la couche, d'envoyer, selon plusieurs directions correspondant aux flèches e, du gaz dans la masse de substance 17, telle que la masse de grains, c'est-à-dire dans la couche. Un ajutage tubulaire 16 qui part du couvercle tronconique 24 permet d'évacuer le gaz (flèche f) de l'installation. Entre le mécanisme de levage 8 déjà mentionné servant au mouvement de l'arbre 2 et l'arbre 2 est incorporée une crapaudine, l'arbre 2 étant, par ailleurs, monté dans d'autres paliers 19, 20 et guidé par les paliers 18 à 20. Pour l'entraînement de l'arbre 2 et de ce fait aussi du support de couche 7, on peut utiliser un moteur (non représenté) transmettant son mouvement par l'intermédiaire des pignons 21 et 22 de la chaîne 44 et du galopin à ressort 23. Ce mode de liaison permet une adaptation relativement simple aux mouvements verticaux de l'arbre 2 (flèche c) qui, du reste, sont relativement minimes et dans la pratique ne dupassent en général pas 10 cm. Pour l'introduction de substances liquides, par exemple de solutions ou de suspensions, dans la couche 17, la chambre 14 au-dessus de la couche un pulvérisateur 25 à double fluide à travers lequel on peut pulvériser le liquide à l'aide d'un gaz quelconque, en général de l'air, à l'état dispersé, sur la surface de la couche 17. De même, dans la chambre cylindrique 14, débouche, au-dessus de la couche 17, le système d'introduction, dans le cas du mode de réalisation présent, la vis d'alimentation 26 servant à l'introduction des substances, par exemple des substances dispersées telles que des masses de poudre, ou par exemple des dispersions pâteuses solidesliquides à mettre en contact. A la partie inférieure de la chambre cylindrique 11, se raccorde une chambre 27 conique dont la section se réduit vers le bas et l'extrémité inférieure de laquelle comporte un ajutage tubulaire 28 latéral servant à évacuer les matières traitées, c'est-à-dire les produits finaux (après mise en contact réciproque) et à laquelle est incorporé un mécanisme de fermeture. Un vibrateur 30 raccordé à la face latérale de la paroi de la chambre conique 27 facilite le cas échéant l'évacuation des produits. Le mode opératoire de l'appareil selon la figure 1 est le suivant: la masse de substance dispersée est introduite dans la chambre 14 au moyen du dispositif d'introduction 26. L'arbre 2 et, en même temps, le support de couche 7, et par conséquent la masse de substance solide 17 qui s'y trouve, sont mis en mouvement de rotation et, à l'aide du courant de gaz principal introduit par l'ajutage 12 selon la flèche a ainsi qu'à l'aide des courants de gaz auxiliaires introduits, le cas chéant, selon les flèches e, la couche est maintenue à l'état fluide. Le parcours du courant de gaz principal est désigné dans son ensemble, sur la figure, par les flèches g. I1 est intéressant de noter que le courant de gaz principal, pénétrant par l'ajutage 12, se heurte à la paroi conique de la virole déflectrice 13 et force alors le gaz (généralement de l'air), à s'écouler autour d'elle de telle sorte qu'il se répartit régulièrement le long de la bordure inférieure de la virole déflectrice 13, s'écoule vers le haut et passe, d'une part, par l'intervalle annulaire 41 et, d'autre part, par les orifices 9 et 10 et les intervalles annulaires 42 et 43 jusque dans la masse de matières 17. Le gaz pénétrant (flèche e) par les ajutages 15 s'écoule de manière rotatoire dans la couche 17.La quantité totale de gaz que l'on fait passer dans la masse de substance 17 se trouvant en mouvement de roulementrotation, est avantageusement telle qu'elle soit inférieure à la quantité de gaz résultant du produit de la vitesse de gaz de fluidisation minimum et de la plus grande section du dispositif correspondant au diamètre Dmax Avantageusement, 30% au maximum de cette quantité sont introduits latéralement par les ajutages 15 et le reste est introduit par le bas à travers la couche 17. Le courant de gaz principal se répartit donc à travers les trois intervalles 41, 42 et 43 régulièrement en trois courants annulaires pénétrant dans la couche 17, le rapport des écoulements pouvant être modifié dans une large mesure par modification des dimensions des intervalles et des orifices 9 et 10. Sur la couche fluidisée 17, ainsi soumise à un mouvement de roulement-rotation, on dirige le liquide à l'aide du pulvé- risateur 25 å double fluide. Les processus souhaits (séchage, revêtement, etc.) une fois accomplis, dans la couche 17, l'évacuation de la masse de substance se fait à l'aide du mécanisme de levage 8 par un déplacement, en direction verticale vers le haut, du support de couche 7 fixé à l'arbre 2 et se trouvant encore en rotation. Par l'effet de ce déplacement, l'intervalle 41 entre le disque 3 et la paroi conique de la chambre 1 s'agrandit dans une mesure telle que la partie prépondérante de la masse de substance tombe par cet intervalle dans la chambre conique inférieure 27; l'amplitude du déplacement du support 7 est donc à choisir en tenant compte de cet état de fait.Par suite de l'action de la force centrifuge, due à la rotation de l'arbre 2 se poursuivant encore pendant une courte période de temps, la masse de substance résiduaire subsistant sur le support 7 se déplace vers l'intervalle 41 et tombe à travers celui-ci. Le produit final granulé peut être vacué de la chambre 27 par les ajutages 28 par ouverture de l'élément de fermeture 29, ce processus de travail pouvant, en cas de besoin, être facilité par l'actionnement du vibrateur 30. L'évacuation du produit est illustrée par les flèches h dessinées en pointillés. La figure 2 représente un mode avantageux de réalisation du support de couche, désigné par la référence 7, qui ne se distingue de celui de la figure 1 qu'en ce qu'il ne possède qu'un seul disque 3 et, par ailleurs, en ce que la pointe de la pièce conique 31 est arrondie et que, vue de l'extérieur, son manteau est légèrement convexe. Sur la figure 2, les références numériques et symboles correspondent à ceux utilisés sur la figure 1. L'exemple de réalisation selon la figure 3 s'écarte des exemples sur les figures 1 et 2 notamment en ce que le support de couche 7 n'est pas conçu comme une unité intégrée, mais que seule la pièce conique 36 peut être levée et abaisse comme indiqué par la double flèche c. Le reste du support 7 est formé par des disques ou plaques tronconiques 32, 33 et 34, se recouvrant partiellement et inclinés vers le bas en direction de la pièce conique 36. Ces plaques sont séparées l'une de l'autre par des intervalles a, elles forment ensemble un corps 51 en forme d'entonnoir se rétrécissant en direction de la partie inférieure de la pièce conique 36 arrondie en haut. Ce corps en forme d'entonnoir 51 présente des fentes annulaires 47, 48 et 53 disposées l'une au-dessus de l'autre. Ces fentes sont donc formées par les plaques 32 à 34 susmentionnées courant les unes avec les autres ou avec la face intérieure de la paroi de la chambre 1. Les plaques annulaires et tronconiques 32 à 34 dont le diamètre croît du haut vers le bas sont fixées l'une à l'autre par des vis d'écartement et au moyen de ces vis, on peut également régler les intervalles définis entre elles. A partir de la bordure supérieure de la chambre cylindrique 11, s'étend vers l'intérieur un épaulement de support circulaire 46 sur lequel le corps 51 en forme d'entonnoir forma par les plaques 32 à 34 et présentant essentiellement, dans son ensemble, une section décroissant vers le bas, peut s'appuyer par sa plaque inférieure 34.Dans cette plaque inférieure tronconique 34, et dans le sens des génératrices, sont prévues des rainures de faible profondeur qui s'engagent sur des nervures 37 s'étendant vers le haut et orientes dans le sens des génératrices à la surface du corps conique 36, à son extrémité inférieure. On peut ainsi réaliser une liaison détachable entre la pièce conique 36 et le corps en forme d'entonnoir form par les plaques 32 à 34 pour les solidariser en rotation. Par ailleurs, le dispositif selon la figure 3 est utilisé de la même façon que le dispositif selon la figure 1 et les mêmes chiffres et signes de référence que ceux de la figure 1 sont également utilisés sur la figure 3. De même, le mode de fonctionnement de ce dernier dispositif est essentiellement le même que celui du dispositif de la figure 1 dans la mesure où l'introduction des gaz dans la charge 17 soumis au mouvement de roulement-rotation se fait selon les flèches g à travers les intervalles concentriques annulaires 47, 49 ainsi que par les ajutages 15 (flèches e), cependant que le produit final sort par les intervalles 49 agrandis, comme l'indiquent les flèches h dessines en traits pointillés. I1 existe une différence fondamentale dans la façon de modifier les dimensions de l'intervalle inférieur 49. L'état représenté sur la figure 3, en traits pleins, correspond à la position de repos, la plaque 34 s'appuyant alors sur l'épaulement 46, qu'il n'existe pas d'intervalle entre l'épaulement 46 et la plaque conique inférieure 34 cependant que, de même, l'intervalle susceptible d'être formé entre cette dernière et la face latérale de la pièce 36 conique présentant un angle conique opposé est supprimé. Donc, lors du fonctionnement du dispositif, la pièce conique 36 est légèrement soulevée, et celui-ci entraine alors le corps 51 en forme d'entonnoir de telle sorte qu'il se forme, entre la plaque 34 et le bord intérieur de l'épaulement 46, un intervalle 50. La position levée de la pièce conique 36 a t représentée en lignes interrompues (pour des raisons de meilleure clarté, on a renoncé à donner une représentation semblable du corps en entonnoir 51).Ainsi, le gaz introduit par les ajutages 12 peut, selon la direction des flèches g, parvenir dans l'intervalle annulaire 52 d'où il s'écoule par les intervalles 47, 48 et 53 jusque dans la masse de substance 17 de sorte que la fluidisation peut alors se produire, la pièce conique 36 entrant en rotation en même temps que le corps 51 en forme d'entonnoir par suite de la liaison créée par les nervures 37. Le mode de fonctionnement est, par ailleurs, le même que celui décrit en relation avec la figure 1. Pour l'évacuation du produit fini, la pièce conique 36 est abaissée jusqu'à ce que le corps 51 en forme d'entonnoir repose sur l'épaulement 36 et l'on poursuit ensuite l'abaissement jusqu'à ce que la dimension de l'intervalle défini entre la bordure inférieure du corps 51 en forme d'entonnoir et l'enveloppe extérieure de la pièce conique 36 atteigne la valeur nécessaire pour permettre la chute du produit final granulie. Cette position inférieure de la pièce conique 36 est représentée par des traits mixtes. L'utilisation du dispositif selon la figure 3 n'est possible que dans le cas où, au cours du processus de mise en contact des substances, l'introduction de gaz (flèche g) par les intervalles 47 et 38 pendant la rotation de la pièce inférieure 7 est constante; en effet, dans le cas contraire, les grains de dimension inférieure à la largeur des intervalles pourraient s'échapper, en tombant de la couche 17, par l'action de la force centrifuge, pendant le traitement.Mais ce problème peut être résolu grâce au mode de réalisation selon la figure 4, qui s'écarte du mode de réalisation de la figure 3 notamment du fait que, parmi les plaques 32, 38 et 39 sensiblement tronconiques, formant le corps 51 en forme d'entonnoir, les deux plaques inférieures présentent une section sensiblement en Z et le bord inférieur de chacune de ces plaques 38 et 39 s'étendent en-dessous de la bordure de la plaque se trouvant en-dessous d'elles, grâce à quoi les espaces 47, 48 ont une forme de labyrinthe et empêchent la chute des grains de substances vers l'espace inférieur, qui pourrait se produire sous l'action de la force centrifuge.En indiquant le système d'extraction par vis, sur la figure 4, on a illustré la possibilité, existant pour tous les exemples de réalisation, d'extraire des quantités partielles de matière de la couche 17 en mouvement pendant le fonctionnement, par exemple pendant le séchage. L'évacuation de la quantité totale de produit fini se fait également dans ce cas par abaissement de la pièce conique 36 et la construction et le mode de fonctionnement correspondent, pour tous les autres détails, à ceux de l'exemple selon la figure 3 et l'on a donc employé les mêmes chiffres et signes de référence sur la figure 4 que sur la figure 3. L'invention est expliquée plus en détail à l'aide des exemples suivants. EXEMPLE 1 Dans un dispositif d'un diamètre de 0,184 m comportant un support de couche tournant selon l'invention, on fait sécher une masse de dragées de graines de betterave à sucre pourvues d'un enrobage ou revêtement de 0,42 kg dont la teneur en eau est de 33,68. Le débit total du courant d'air de séchage est de 45 Nm3/h, la vitesse du support tournant est de 184 tr/min. Une quantité de 35 Nm3/h (environ 78%) du fluide de séchage passe par la pièce inférieure, et 10 Nm3/h d'air sont introduits dans le tiers supérieur de la couche pour traverser la masse de matière à sécher. Dans l'intérêt de la conservation des propriétés de germination initiales du produit granulé, le séchage est effectué avec de l'air à température relativement basse (450C). La température et la teneur en eau des dragées se modifient en relation avec la durée de séchage, comme il ressort de la représentation suivante. Le dispositif permet d'entreprendre un séchage assez rapide et doux (voir tableau 1). TABLEAU 1 Temps (min.) Température des dragées ("C) Humidité (m%) 0 24,0 33,5 3 18,5 27,3 5 20,5 24,0 10 28,0 14,7 15 35,0 10,0 20 39,5 7,9 EXEMPLE 2 Du carbonate de zinc ayant une teneur en humidité de 508 est séché en continu dans un dispositif de fluidisation d'un diamètre de 0,184 m, comportant un support de couche tournant selon l'invention. Comme charge inerte, on utilise 1,3 kg de billes d'A1203 dont les particules ont un diamètre moyen d = 3 mm. Le produit à sécher est introduit en continu par une vis d'alimentation au débit de 1 kg/h dans la couche de charge inerte maintenue en mouvement intensif. La vitesse de rotation du rotor est de 170 tr/min, le débit d'air sec est de 20 Nm3/h, sa température est de 1150C. Une quantité d'air de 15 Nm3/h est introduite à travers le support tournant, une quantité de 5 Nm3/h est introduite dans la couche par les ajutages latéraux. Le produit est séparé à l'aide de cyclones du courant d'air sortant de l'appareillage. Des cyclones, on retire des produits ayant des teneurs en humidité de 4,5 à 5%, le débit étant de 0,52 kg/h. Après un certain temps de fonctionnement, la masse de la couche fluidisée équilibrée en mouvement de rotation-roulement est d'environ 1,5 kg, c'est-à-dire qu'elle est supérieure d'environ 15% à la masse de la charge inerte se trouvant dans la couche. EXEMPLE 3 0,3 kg d'un mélange lactose-amidon de mais dans un rapport 2/1, est granulé dans un dispositif de fluidisation d'un diamètre de 0,184 m comportant un support de couche tournant selon l'invention, à l'aide d'une solution aqueuse de gélatine d'une concentration de 60 g/l. La température de fluidisation est de 700C, le débit est de 13 m3/h. Sur la couche fluidisée, on pulvérise avec un débit de 12,6 g/min, 51 g de liquide de granulation tout en maintenant la rotation du support tournant. La vitesse de rotation dudit support est maintenue A une valeur de 180 tr/min. Après introduction du liquide de granulation, on sèche les grains pendant 10 minutes. A la fin de l'expérience, on obtient des produits présen- tant les propriétés indiquées dans le tableau 2.A titre de comparaison, on a également indiqué, dans le tableau 2, les caractéristiques des produits préparés dans une installation de fluidisation de l'art antérieur, avec utilisation de la même quantité de liquide de granulation. TABLEAU 2 Dimension des granules Roto-fluide Dispositif Dispositif de flui Roto-fluide (mm) disation antérieur Rapport pondéral (m%) 1,0 - 2,0 0,25 0,35 0,6 - 1,0 6,25 5,42 0,4 - 0,6 29,66 25,16 0,2 - 0,4 30,31 29,08 0,1 - 0,2 23,24 26,61 inférieure à 0,1 10,49 13,27 Densit de la masse de charge ................ 435 kg/m3 385 kg/m3 Porosité moyenne ......... 42,3% 50,3% EXEMPLE 4 Dans un dispositif de fluidisation d'un diamètre de 0,184 m équipé d'un support tournant selon la présente invention, on prépare un granulé contenant 45% d'hydrofumarate de tiamuline et 55% de lactose. On introduit dans l'installation 0,265 de lactose dont la dimension des particules est indiquée sur le tableau 3. TABLEAU 3 Dimension des particules (mm) Rapport pondéral (m%) 0,4 - 0,5 1,47 0,3 - 0,4 21,96 0,2 - 0,3 55,39 0,16 - 0,2 14,64 0,10 - 0,16 3,65 0,06 - 0,10 1,88 inférieure à 0,06 1,01 Sur la couche fluidise en mouvement de rotationroulement, soutenu par la rotation du rotor et la circulation d'air à une température de 240C, on pulvérise de l'eau distillée ou l'hydrofumarate de tiamuline pulvérulent. La granulation se fait avec les paramètres suivants: - débit de l'air admis dans l'installation: 2 m3/h - vitesse de rotation du support tournant: 300 tr/min - masse de l'hydrofumarate de tiamuline introduit: 0,22 kg - masse du liquide d'humidification (eau distillée): 64 g - durée de la granulation: 24 min. Les grains humides ainsi obtenus sont séchés par de l'air à 650C, amené avec un débit volumétrique de 17 Nm3/h dans le même appareillage pendant 15 minutes. Comme produit final, on. obtient les granules dont les caractéristiques sont indiquées sur le tableau 4. TABLEAU 4 Dimension des particules (mm) Rapport pondéral (m%) supérieure de 1,0 0,71 0,5 - 1,0 7,13 0,125 - 0,5 87,31 inférieure de 0,125 4,85 Densité de la charge (kg/m3) 602 Teneur en humidité (m%) 0,37 Dans la masse de grains constituée de grains approximativement sphériques présentant des dimensions régulières, la teneur en substance active (hydrofumarate de tiamuline) est de 44,8%. EXEMPLE 5 Sur des grains de vitamine C dont les dimensions sont de 0,2 à 0,4 mm, on forme des couches d'iodure de choline, d'acide nicotinamique et de diverses vitamines tout en prévoyant, entre les diverses couches respectives, une couche protectrice d'alcool cétylique. Au cours de l'expérience, dans une installation d'un diamètre inférieur de 0,184 m comportant un support de couche tournant selon la présente invention, on introduit 183,1 g de vitamine C et ensuite, en vue de l'application du revêtement de protection, on pulvérise sur la masse de grains maintenue à l'état fluidisé 34,86 g d'une solution contenant 15% d'alcool cêtylique dans du chloroforme. Après cela, on applique à la surface des grains une quantité de 366,2 g d'iodure de kaolin en forme pulvérulente, ce après quoi, on utilise comme liquide d'humidification 50 g d'une solution alcoolique contenant 6,5% de gélatine. A la suite de cela, on applique à nouveau un revêtement d'alcool cêtylique. La masse de la solution dans le chloroforme introduite est de 124,5 g. L'amide de l'acide nicotinique (54,9 g) est introduit dans le dispositif sous forme pulvérulente par pulvérisation de 23 g d'une solution dans de l'alcool éthylique de 29% de PVP sur la couche fluidisée. Après l'enrobage à l'alcool cêtylique (la masse de liquide de revêtement étant de 124,5 g), on applique sur la surface des grains 0,92 g de vitamine B6, 0,007 g de vitamine B12, 0,007 g de vitamine B2 et 9,2 g de vitamine K à partir d'une suspension à 10% de PVP en solution. Entre l'application de l'iodure de kaolin pulvérisé et de l'amide d'acide nicotinique, on fait s'écouler de l'air à une température de 250C avec un débit de 3 Nm3/h à travers le dispositif, la vitesse de rotation du rotor étant réglée à 300 tr/min. Le débit d'introduction de la poudre est de 3,7 à 4,5 g/min. Au cours de l'enrobage par l'alcool cétylique et de l'application en suspension des vitamines, on fait passer de l'air à 350C avec un débit de 14 Nm3/h à travers la couche granulée. La vitesse de rotation du support tournant est également dans ce cas de 300 tr/min. La durée totale de l'expérience est de 142 minutes. 99,18 du granulat préparé présentent des dimensions de 0,2 à 1,0 mm et les granules sont approximativement sphériques. Le produit se laisse facilement mettre en capsule. EXEMPLE 6 Dans une installation de fluidisation d'un diamètre de 0,184 m comportant un support de couche tournant selon l'invention, on forme sur la substance porteuse constituée de billes d'a-A1203 dont les dimensions sont de 2,0 à 2,5 mm, une couche catalytique active contenant 15% de Nio et 85% de -Al2O3. On introduit 200 g de substance porteuse dans la cellule cylindrique de l'installation, et on règle ensuite la vitesse de rotation du support tournant à 210 tr/min et le courant d'air à un débit de 2 Nm3/h. Sur les billes d'a-Al2O3 mainte nues en mouvement intensif, on apporte à l'aide d'un disposi tif d'alimentation A vibration 100 g de substance active (en poudre) avec pulvérisation de 80 g de liquide d'humidifica tion. La poudre est admise à un débit de 2,9 g/min et l'eau à un débit de 2,3 g/min. Après application de la couche active, le catalyseur est soumis à un traitement à chaud dans un réci pient fermé pendant une durée de 18 heures et il est ensuite séché à l'étuve. A la fin de l'expérience, on obtient des grains sphéri ques de dimension régulière et présentant une résistance mécanique élevée. La résistance à la compression du catalyseur est de 150 N, l'épaisseur moyenne de la couche appliquée, catalytiquement active, est de 0,14 mm. EXEMPLE 7 Dans une installation de fluidisation d'un diamètre de cellule de 0,184 m comportant un support de couche tournant selon la présente invention, on introduit 100 g de graines de betterave à sucre d'un diamètre de d = 3,5 à 4,5 mm. Le débit de l'air passant à travers l'installation à une température de 250C est maintenu à 3 Nm3/h et la vitesse du rotor à 310 tr/min. Ensuite, on pulvérise sur la surface des graines se trouvant en mouvement intense de rotation-roulement, à l'aide d'un pulvérisateur à double fluide, en tout 157 g d'eau et, à l'aide d'un dispositif d'alimentation à vibration, un mélange de poudre de 56 mt de kaolin , 14 m% de gypse et 30 m% de farine de furfurol. Une masse de poudre de revêtement de 2 200 g est apportée pendant une durée de 50 minutes à la surface des grains. La teneur en eau des dragées humides est de 33 m environ. Après cela, les dragées sont séchées dans la même ins tal-lation à l'aide d'un courant d'air d'un débit de 46 Nm3/h à une température de 450C. Pendant l'étape de séchage, la vi tesse de rotation du rotor est ramenée à une valeur de 180 tr/min. Après un séchage d'une durée de 20 minutes, on obtient des dragées sphériques présentant des dimensions régulières et convenant aux semailles à la machine dont la teneur moyenne en humidit est d'environ 8 m%. La majeure partie des dragées (94%) tombe dans le domaine de dimensions de 4 à 5 mm et les pouvoirs germinatoires des graines n'a pas été endommagés au cours du processus de dragéification. EXEMPLE 8 Dans une installation de fluidisation d'un diamètre de 0,184 m comportant un support de charge ou plateau tournant selon la présente invention, on met en oeuvre une expérience de revêtement par film d'une masse G = 250 g de graines de betterave à sucre d'une dimension granulométrique d = 4,5 mm, en utilisant un liquide de revêtement présentant la composition suivante:: alcool polyvinylique .............. 2,6 m% carboxyméthylcellulose de sodium .. 0,9 m% kaolin 13,7 ............................ 13,7 m% eau distillée ..................... 82,8 m% (colorée à l'aide d'un colorant rouge soluble dans l'eau) La vitesse de rotation du rotor est de 180 tr/min, le débit d'air entrant est de 60 à 70 Nm3/h, sa température est de 45 à 50 C, la température de l'air sortant est de 37 C, la vitesse d'introduction du liquide de revêtement w' = 4 ml/min et la durée de pulvérisation est de 27 minutes. La quantité relative de la substance de revêtement apportée à la surface des grains est de 0,18 kg/m2, ce qui a pour conséquence une augmentation de poids approximative de 8 m%. Le but du revêtement sous forme de film appliqué sur la surface des graines de betterave à sucre dragéifiées est de les colorer, de les rendre facilement repérables, de permettre le contrôle des semailles à grande échelle ou de recouvrir l'insecticide apporté prEcEdemment sur les graines dragéifiées à l'aide d'une solution dans un solvant organique (ester organique d'acide phosphorique); or, le produit final homogène obtenu correspond bien à ces exigences. EXEMPLE 9 Dans une installation de fluidisation d'un diamètre de 0,184 m comportant un support de couche en forme de plateau tournant selon l'invention, on exécute une expérience d'enrobage par film d'une quantité G = 350 g (d = 10 mm, h = 5,9 mm, poids de mille grains 448,1 g) de noyaux de dragée contenant de l'asparaginate de calcium et de magnésium, dans les conditions suivantes. Composition du liquide d'enrobage (ou de revêtement): Eudragit L ........................ 5,0 m% triacétine ........................ 0,5 m% talc .............................. 0,9 m% stéarate de Mg ................... 0,1 m% isopropanol ...................... 93,5 m% A la vitesse de rotation du rotor n = 180 tr/min, le courant d'air est à un débit de 100 à 110 Nm3/h, sa température est de 50 à 550C, la température de l'air sortant est de 450C, la vitesse d'arrivée du liquide de revêtement w' = 10 ml/min et la durée de la pulvérisation est d'environ 15 minutes. Après application du liquide de revêtement, on fait briller les noyaux de dragée à l'aide de 22,5 ml d'une solution de PEG 6000 à 10% (dans un mélange acétone-eau avec un rapport 1/1). Le revêtement peut être appliqué à la surface avec un rendement d'application d'approximativement 80%. La quantité relative, de substance de revêtement effectivement appliquée à la surface est de 25 g/m2 (calculée d'après les agents filmogènes environ 20 g/m2). Le but du revêtement par film est dans ce cas de protéger les noyaux de dragée contenant un matériau sensible à l'humidité contre l'action nocive de l'humidité de l'environnement. Le produit final est une dragée présentant un aspect brillant esthêtiquement impeccable et une surface lisse qui protège la substance active convenablement contre l'humidité, qui donne de bons résultats lors de l'essai dit "de mouillage rapide" et qui n'empêche pas l'absorption de la substance active dans l'estomac. EXEMPLE 10 Dans une installation de fluidisation d'un diamètre de 0,184 m comportant un support ou plateau tournant selon l'invention, on entreprend une expérience d'enrobage par film d'une quantité G = 350 g (d = 10 mm, h = 5,9 mm, poids de mille grains = 448,1 g) contenant de l'asparaginate de potassium et de magnésium en procédant comme suit. Composition du liquide de revêtement: . Nowilith DH (50%) ................. 10 m% . triacétine .................. 1 m% . talc .............................. 11 m% eau distillée ..................... 78 m% La vitesse du rotor est de 180 à 200 tr/min, le débit du courant d'air admis est de 110 Nm3/h, sa température moyenne est de 48 à 500C, la température de l'air sortant est de 40 à 42 C, le débit d'introduction w' du liquide de revêtement présentant une teneur en matière sèche de 22 m% (dispersion aqueuse ) est de 3,5 ml/min et la durée de la pulvérisation (injection) est de 17 minutes. Après l'application du liquide de revêtement, on fait briller les grains de bl à l'aide d'une solution PEG 6000 aqueuse à 10%. Le revêtement est appliqué avec un rendement de 88,58 sur la surface. Sa quantité relative est de 44 g/m2 (approximativement 22 g/m2 par rapport au filmogène. Le produit final est une dragée esthétiquement impeccable pourvu d'un revêtement en forme de pellicule offrant une protection contre l'humidité. D'après cet exemple, on peut donc également appliquer sur des dragées contenant une substance sensible à l'humidité, à partir d'un système aqueux, un revêtement offrant une bonne protection contre l'humidité, en utilisant le dispositif décrit. Le produit obtenu correspond aux exigences pharmacotechnologiques aussi bien en ce qui concerne l'essai de gradation que l'essai de rapidit de mouillage (ou de "mouillage rapide"). Les avantages du dispositif selon l'invention et du procédé qui lui correspond peuvent se résumer de la façon suivante: L'utilisation du dispositif permet de mettre en contact des substances dispersées (par exemple des grains, des graines, des poudres, etc.), des dispersions solides-liquides (par exemple des suspensions) ainsi que des substances liquides (par exemple des solutions) les unes avec les autres et/ou avec des gaz dans un système fluidisé soumis à un mouvement de rotation-roulement de telle sorte que la vitesse linaire du gaz rapportée à la totalité de la section transversale soit avantageusement inférieure à la vitesse de fluidisation minimum de la masse de substance présente dans la couche, les différentes tapes de traitement (par exemple séchage, granulation, etc.) pouvant, grâce à la répartition régulière du gaz, se dérouler dans de bonnes conditions caractéristiques d'échange de chaleur et de matière. Les intervalles annulaires formés dans le support de couche tournant qui assure la répartition du gaz tout en supportant et entraînant la couche, ainsi que les ajutages prévus sur le côté de la chambre, permettant l'arrivée et la répartition régulière du ou des gaz, la résistance b l'écoule- ment de l'air étant réduite à une valeur relativement faible. Ceci signifie qu'il suffit d'une faible nergie de ventilation pour résoudre le problème d'une fluidisation intense de la masse de substance à traiter. La conception selon l'invention du support tournant et de la distribution du gaz ne perturbe en aucune façon l'écou- lement des grains et ne leur occasionne aucun dommage. I1 faut remarquer ici que c'est précisément à cause du risque de provoquer ces phénomènes nuisibles qu'il est contre-indiquF d'assurer la répartition de l'air par une simple perforation du support de couche tournant. La force centrifuge engendrée par la rotation dudit support ainsi que le gaz pénétrant par les intervalles ou fentes annulaires prévus dans les différentes formes de réalisation impriment aux grains un mouvement dirigé de l'intérieur de l'espace de fluidisation vers la paroi de l'appareillage, cependant que l'ensemble de la masse de grains exécute un mouvement de rotation autour du centre. A la paroi du dispositif, les grains se déplacent vers le haut et par suite du frottement, leur vitesse de dEplace- ment diminue. Ces grains parviennent en roulant sur les couches inférieures se déplaçant à une vitesse plus importante et atteignent de nouveau le support tournant de l'appareil. Dans la chambre se développe un mouvement d'écoulement en spirale que l'on peut rendre intense et régulier en insufflant un courant de gaz orienté de grande vitesse à travers la paroi de la chambre par plusieurs points dans le tiers supérieur de la couche fluidise, c'est-à-dire dans le domaine où les grains se déplacent à une plus faible vitesse. Les dispersions de substances solides (par exemple les graines, les masses de grains) peuvent, à la fin des processus de mise en contact avec d'autres substances, être évacuées de façon simple et pratiquement en totalito de l'installation, et même un prélèvement continu de matière peut, en cas de besoin, être mis en oeuvre pendant le fonctionnement. Dans le système fluidisé avec rotation et roulement, on peut introduire dans la couche, lors du séchage de dispersions solides-liquides (par exemple des substances en suspension ou des substances pâteuses) des particules inertes présentant des dimensions et des densités sensiblement plus importantes par comparaison avec les dispositifs de fluidisation-broyage de l'art antérieur, et les maintenir en état de mouvement intensif, ce grâce à quoi, au cours du processus de séchage, le danger de collage des particules de substances humides et de formation de grumeaux est sensiblement réduit, et il s'offre également des possibilités de séchage de substances que, dans les installations de fluidisation antkrieures, on ne pouvait pas évacuer par le courant de gaz étant donné qu'elles ne pouvaient pas être séparées ou détachées de la charge inerte. Etant donné que le mouvement intensif de roulementrotation de la masse de matière dans la couche n'est pas principalement, ni exclusivement déterminé par la vitesse du courant de gaz qui la traverse, on peut, à l'aide de la présente invention, remplir avantageusement des tâches de granulation et/ou d'enrobage qui nécessitent une mise en contact simultanée et/ou successive de substances dispersées présen- tant des dimensions s'écartant sensiblement l'une de l'autre, par exemple de grains ou de graines et de substances pulvérulentes ainsi que de fluides liquides et gazeux (tels que l'air). Les procédés que l'on peut mettre en oeuvre à l'aide du dispositif réunissent les avantages des procédés de fluidisation en couche roulante de l'art antérieur et l'on peut, par conséquent, en plus des taux élevés d'échange de chaleur et de transfert de matière réalisables avec les dispositifs de fluidisation ou de fluidisation-pulvérisation ainsi que la productivité élevée des procédés en couches tournantes, obtenir des produits granulés et/ou revêtus de forme approximativement sphériques, présentant une porosité relativement faible (massifs) et satisfaisant aux exigences de résistance et de stabilité mécaniques requises. Les grains de départ peuvent être formés, de façon connue en soi (par exemple par extrusion) à partir de la matière à traiter elle-même ou à partir d'une matière différente de celle-ci.De cette façon, dans un même procédé, on peut préparer des substances granulaires présentant la même composition dans toute leur masse (par exemple des catalyseurs, supports de catalyseurs, adsorbants, etc.) ou des substances en grains présentant une structure en couches (par exemple des graines de plantes pourvues de revêtement) dans lesquelles la composition de la couche extérieure est différente de celle du noyau. Le dispositif de rotation-fluidisation mis au point et le procédé de fonctionnement conviennent de même pour la mise en oeuvre de processus de travail employés dans l'industrie pharmaceutique, dans les processus de production des agents de protection des plantes, en chimie organique et minérale, dans l'industrie du bâtiment, dans l'industrie des produits alimentaires et dans la production agricole aussi bien que dans d'autres processus physiques, notamment tels que séchage, granulation et enrobage. Naturellement, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés et elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Dispositif de mise en contact de substances, notamment de substances dispersées et/ou de dispersions solidesliquides et/ou de substances liquides l'une avec l'autre et/ou avec des gaz à l'aide d'un système de fluidisation rotatoire, notamment pour la mise en oeuvre de processus de séchage, granulation et revêtement (enrobage), ce dispositif comportant un carter dans lequel est disposée un support de couche tournant qui porte la couche à traiter, cependant qu'entre la surface intérieure de la paroi du carter et ledit support de couche à traiter, il existe un ou deux intervalles permettant l'écoulement d'un gaz vers le haut, l'installation comportant en outre des orifices d'introduction des gaz ainsi qu'un mécanisme servant d introduire les substances à mettre au contact l'une de l'autre et à évacuer les produits finaux, dispositif caractérisé en ce que ledit support de couche (7) comporte, entre l'axe géométrique vertical (x) du dispositif et l'intervalle (41, 53) entre le fond du support (7) et le carter, au moins une fente annulaire (42, 43, 47, 48) intermédiaire, ainsi qu'une partie conique (5, 31, 36) concentrique à cet axe géométrique et s'élargissant vers le bas et en ce que ledit support de couche (7), ou au moins sa partie conique centrale (36) peut être relevé(e) et abaissé(e). 2.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support de couche (7) est disposé au moins en partie dans une chambre (1) tronconique et se rétrécissant vers le bas, qui est définie dans le carter (I). 3.- Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le carter (I) comporte, en-dessous de la pièce du support de couche (7) une chambre cylindrique (11) dans laquelle débouche un ajutage d'introduction de gaz (12) et, en ce qu'à l'intérieur de la chambre cylindrique (11), est disposée une virole (13) ouverte en haut et en bas, dont la section se réduit vers le bas, et qui fait fonction de déflecteur de l'écoulement des produits traités. 4.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la pièce inférieure du carter (I) définit une chambre (27) conique d'évacuation des matières dont la section se rétrécit vers le bas et 3 partir de laquelle s'étend une buse de sortie des matières qui est, de préférence, incline et pourvue d'un mécanisme de fermeture (figure 1). 5.- Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que la paroi de la chambre (27) d'évacuation des matières, porte, de préférence à sa surface extérieure, un vibrateur (30) (figure 1). 6.- Dispositif selon l'une quelconque des revendica tions 1 A 5, caractérisé en ce que, une ou plusieurs -de préférence de deux à quatre- ajutages d'entrée de gaz débou- chent dans la partie du carter (I) qui est située au-dessus dudit support de couche (7) et qui contient pendant le fonctionnement la masse de matière ou couche (17) fluidise et soumise à un mouvement de roulement et de rotation, ladite partie du carter étant de préférence formée par une chambre cylindrique (14). 7.- Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que les ajutages d'entrée de gaz (15) débouchent dans la chambre (14) selon une direction qui imprime un mouvement rotatoire au gaz admis, leurs axes longitudinaux géométriques respectifs formant de préférence chacun un angle de 120 à 150 avec un rayon passant par le point d'embouchure de l'ajutage intéressé. 8.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comporte une arrivée de liquide disposée dans le carter (I) au-dessus de la couche (17) et constituée, de préférence, par un pulvérisateur de liquide (25) à double fluide (figure 1). 9.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte une arrivée de matières débouchant dans le carter (I) au-dessus de la couche (17) et constituée, de préférence, par une vis d'alimentation (26) convenant indifféremment à l'introduction de substances en forme de poudre, de grains ou de pate (figure 1). 10.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le support de couche (7) ou tout au moins sa partie conique centrale (36) est raccordé(e) à un arbre rotatif (2) disposé verticalement à l'extrémité inférieure duquel est raccordé un mécanisme de levage (8), tel que, de préférence, un cylindre hydraulique (figure 1). 11.- Dispositif selon la revendication 10, caractéris en ce que l'arbre (2) est entrain6 au moyen d'un mécanisme constitué par un pignon (22) calé sur lui, un pignon (21) solidaire d'un moteur et une chaine (44) tendue par un galopin à ressort (23) (figure 1). 12.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le support de couche (7) comporte, en-dessous de sa partie conique (5), des disques horizontaux (3, 4) écartés de celle-ci et écartés l'un de l'autre par des intervalles (a, b), de préférence variables, ces disques étant traversés par des orifices (9, 10) et formant entre eux et avec la partie conique (5) des intervalles annulaires (42, 43) d'arrivée du gaz, le diamètre (d3) de la base de la partie conique (5) étant inférieur au diamètre (d2) du disque (4) immédiatement inférieur et le diamètre (d1) du disque (3) le plus bas étant supérieur au diamètre (d2) du disque (4) qui lui est immédiatement supérieur (figure 1). 13.- Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que, entre la bordure extérieure du disque (3) le plus bas et la face interne de la paroi de la chambre conique (1) du carter (I) se trouve l'intervalle (41) de passage des gaz le plus extérieur. 14.- Dispositif selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que, dans les disques (3, 4), les orifices de passage (9, 10) sont distribués sur des cercles primitifs respectifs, les cercles primitifs situés l'un au-dessus de l'autre étant décalés l'un par rapport à l'autre (figure 1). 15.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que des rondelles d'écartement (6) sont disposées entre les disques (3, 4), de même qu'entre ceux-ci et la partie conique (5) (figure 1). 16.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractêrisk en ce que le support de couche (7) comporte un corps (51) en forme d'entonnoir formée par des plaques coniques annulaires (32 à 34) se recouvrant partiellement l'une l'autre, disposées à un intervalle (a) l'une de l'autre, fixées l'une a l'autre et se rétrécissant vers le bas tout en entourant la partie conique centrale dont la section se rétrécit du bas vers le haut, ces plaques tant solidarisées en rotation de ladite partie centrale par une liaison détachable, la fente d'introduction de gaz (53) la plus extérieure et ouverte vers l'extérieur se trouvant entre la plaque annulaire (32) supérieure et la face intérieure de la paroi du carter (I) et les fentes (47, 48) annulaires intermédiaires d'introduction de gaz se trouvant entre les plaques (32 à 34) coniques (figure 3). 17.- Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que les plaques annulaires coniques (32 à 34) sont fixées l'une à l'autre par des vis d'écartement (35), de préférence de façon à permettre le réglage des intervalles (a) définis entre elles (figure 3). 18.- Dispositif selon la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce qu'il comprend un épaulement pénétrant à l'intérieur du carter (I), qui forme un appui pour le corps (51) en forme d'entonnoir, et qui est défini par une plaque circulaire (46) (figures 3 et 4). 19.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que, la partie conique centrale (36) est seule reliée de façon rigide à l'arbre (2) susceptible d'être relevé et abaissé. 20.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé en ce que, dans la région inférieure de la surface extérieure de la partie conique centrale (36), sont prévues des nervures (37) faisant saillie vers l'extérieur et traces suivant des génératrices, ces nervures servant d'appui audit corps (51) en forme d'entonnoir à l'aide de rainures pratiquées dans la bordure inférieure de sa plaque conique inférieure (34) (figure 3). 21.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 16 à 20, caractérisé en ce que les plaques coniques annulaires (38, 39) du corps (51) en forme d'entonnoir ont, à l'exception de la plaque supérieure (32), une section en forme de Z et se recouvrent l'une l'autre de façon à former des fentes de sortie de gaz (47, 48) en forme de labyrinthe (figure 4). 22.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que le sommet de la partie conique centrale (31, 36) est arrondie et/ou que sa face latérale, vue de 1'extérieur, a une forme convexe (figures 2 à 4). 23.- Procédé de mise en contact de substances, notamment de substances solides dispersées et/ou de dispersions solidesliquides et/ou de substances liquides les unes avec les autres et/ou avec des gaz à l'aide d'un système de fluidisation rotatoire dans un dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, notamment pour la mise en oeuvre de processus de séchage, granulation et revêtement, caractérisé en ce que, par les fentes du support de couche tournant et, le cas échéant, par les ajutages débouchant au-dessus dudit support, on introduit au total dans la couche une quantité de gaz inférieure à la quantité de gaz définie par le produit de la vitesse minimum d'écoulement du gaz qui est requise pour la fluidisation, de la masse de substance intéressée et de la section transversale maximum du dispositif. 24.- Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que l'on introduit latéralement au maximum 30% de la quantité totale de gaz introduit, tout en lui imprimant un certain mouvement rotatoire, le reste du gaz étant introduit par en-dessous de manière à s'écouler à travers la couche. 25.- Procédé selon la revendication 23 ou 24, caractérisé en ce que, sur la quantité de substances solides dispersées formant la couche en mouvement, notamment pour la mise en oeuvre de processus de granulation et/ou d'enrobage et/ou d'adsorption, on apporte, de préférence sous la forme de gouttelettes de dimensions moyennes de 0,02 à 0,10 mm, du liquide à l'état dispersé, notamment des solvants et/ou des solutions et/ou des suspensions. 26.- Procéd selon l'une des revendications 23 ou 24, caractérisé en ce que, pour la mise en oeuvre du processus de séchage à l'aide d'une charge inerte, la couche soumise au mouvement de fluidisation par rotation et roulement, est constituée de grains inertes, par exemple de noyaux sphériques ou quasi-sphériques ou de graines et/ou de billes, présentant de préférence des diamètres moyens de 3 à 6 mm, les dispersions solides-liquides, substances pâteuses ou analogues ou autres à sécher étant de préférence amenées au moyen de la vis d'alimentation vers la couche, et en vue d'une d'une évacuation de produit fini sec par voie pneumatique, on fait passer A travers ladite couche un gaz, notamment de l'air, en quantit telle que la vitesse linéaire du gaz rapportée à la plus grande section transversale du dispositif soit inférieure à la vitesse minimale du gaz requise pour la fluidisation de la charge inerte, mais qu'elle soit supérieure à la vitesse de flottation ou de précipitation des grains de la matière séchée. 27.- Procéd selon l'une quelconque des revendications 23 à 25, caractérisé en ce que, notamment pour la préparation de granulés sphériques ou quasi-sphériques et/ou de granulés à plusieurs couches, et/ou de matières en grains pourvues d'un revêtement, par exemple de graines enrobées, à partir de substance pulvérulente ou granulaire, le processus de formation et/ou d'agrandissement des grains avec enrobage est divisé en plusieurs, de préférence en trois étapes de travail partielles successives, éventuellement avec répartition périodique en trois phases de travail, de préférence dans des conditions optima de déroulement desdites tapes, en ce que, dans une première étape, une matière pulvérulente et du liquide de granulation dispersé, de préférence par pulvérisa- tion, sont apports sur la couche, et du gaz, notamment de l'air, est dirigé à travers la couche en quantité et à une certaine température telles que la quantité de chaleur théo- rique apportée par le fluide de séchage soit inférieure à la quantité de chaleur requise pour l'évaporation de la totalité du liquide apporté; en ce que, dans une deuxième tape, on arrondit et comprime les grains humides dans la couche soumise à un mouvement intense de roulement et de rotation, sans addition de poudre et de liquide, le cas échéant avec introduction -mais seulement latérale- de gaz à température ambiante; et en ce que, dans une troisième étape, on introduit à nouveau dans la couche du gaz chaud à travers le support de couche tournant et on fixe ainsi la couche humide appliquée et comprimée à la surface des grains.