Brevet FR2607445A1 — publié le 19880603

-1- La présente invention concerne le domaine de l'im- primerie, et plus particulièrement les éléments d'impres- sion typographiques directs en acier. Dans le cas particulier du papier fiduciaire, et notamment des billets de banque, plusieurs types d'éléments d'impression typographiques directs sont couramment utili- sés. Il convient de citer les éléments servant à reproduire des signatures, et les roues de numérotage ordinairement montées selon un ensemble pour constituer un numéroteur. Traditionnellement, on procède à l'impression des signatures et des millésimes d'émission des billets de ban- que grâce à des petits éléments typographiques en zinc, ces éléments étant montés sur des formes à numéroter. Le processus de fabrication se déroule alors com- me suit: 1) après recueil des signatures sur une carte à gratter, on réalise un film avec réduction; 2) on copie ce film représentant l'impression désirée sur une plaque de zinc présensibilisée, d'environ 2, 5 mm d'épaisseur, selon une technique de photogravure; 3) on grave la plaque de zinc à l'acide nitrique, en uti- lisant en général des additifs classiques dans le do- maine de la gravure, le temps de morsure étant de l'or- dre de 25 minutes; 4) on durcit la surface de la plaque gravée par un chroma- ge électrolytique, afin de réduire l'usure à l'impres- sion. Ces différentes opérations sont effectuées par plaque portant 30 à 40 signatures. L'inconvénient principal des éléments d'impres- sion en zinc ainsi obtenus réside dans leur usure. Bien que la quantité de feuilles imprimables à partir d'un -2- élément d'impression en zinc varie avec la nature de l'en- cre et du graphisme, et donc la pression d'application né- cessaire, on peut considérer que cette quantité se situe entre 400 000 et 500 000 feuilles. D'ailleurs, on procède au changement automatique des éléments à partir d'une quantité prédéterminée, afin d'éviter une altération pro- gressive de la qualité d'impression obtenue. On pourrait être tenté d'utiliser un matériau plus performant, en particulier un acier, mais cela néces- siterait l'utilisation d'une technique de gravure directe par fraisage. Une telle solution est difficilement compa- tible avec l'extrême finesse des caractères recherchée dans ce domaine d'application, ce qui explique le maintien de la technique traditionnelle avec des éléments d'impres- sion en zinc. On retrouve les mêmes inconvénients pour les roues ou molettes de numérotage utilisées dans les numéroteurs de billets de banque. En effet, si l'on souhaite disposer de chiffres à graphisme spécial pour le numérotage, il est nécessaire de procéder à une fabrication spécifique des roues de nu- mérotage. Dans ce cas, on procède à une fabrication manuel- le d'ensembles poinçon-matrice effectuée par des graveurs hautement qualifiés. Les matrices ainsi fabriquées sont assemblées pour former un moule en forme de décagone. On procède alors à un moulage par injection en utilisant un métal blanc. Les efforts de développement ont essentiellement porté sur le choix du métal utilisé. Ainsi, on a d'abord utilisé un zamac avec 4 % d'aluminium et 3 %. de magné- sium, mais les pièces obtenues étaient fragiles, les chif- fres étant cassants, et la qualité du graphisme obtenu -3- restait médiocre. On s'est alors tourné vers des bronzes blancs, en particulier un alliage comportant 78 % de zinc, % de cuivre et 17 % d'antimoine. Les numéroteurs ainsi confectionnés ont alors permis l'impression de 450 000 à 500 000 feuilles sans altération sensible de la qualité du graphisme obtenu, la qualité de l'impression étant naturellement fonction de l'usure des numéroteurs. Il était alors nécessaire de changer les molettes servant le plus, en particulier la molette des unités. De plus, les molettes tendent à se gripper quand elles ne tournent pas, de sorte que leur remplacement périodique est également nécessaire. Outre l'inconvénient de l'usure dans le temps, il convient de mentionner également celui qui est inhérerent à l'emploi d'une technique de moulage. En effet, la fabri- cation du moule requiert l'emploi d'un poinçon de base en acier: si celuici vient à se détériorer, le moule en est automatiquement affecté, ainsi que les éléments d'impres- sion obtenus. Comme précédemment, une gravure directe par frai- sage serait incompatible avec l'extrême finesse du gra- phisme des chiffres, car on obtiendrait des chiffres im- primés trop gras. Ainsi, les techniques connues servant à fabriquer les éléments typographiques directs mettent en oeuvre des métaux mous qui s'usent assez rapidement, ou exigent des processus d'usinage difficiles et peu performants pour la qualité d'impression obtenue si l'on cherche à utiliser des métaux plus durs comme l'acier. La présente invention a pour objet de proposer un procédé de fabrication en série d'éléments d'impression typographiques directs en acier, en utilisant une techni- que d'usinage par étincelage ou électro-érosion, à partir --4- d'une réplique conductrice de l'élément d'impression fai- sant fonction d'électrode. L'usinage par électro-érosion est en effet une technique de reproduction utilisée couramment dans le do- maine de l'automobile, de l'aviation et du nucléaire, car elle permet d'usiner, avec de très grandes précisions, des métaux réfractaires à tout usinage classique (comme par exemple, du carbure de tungstène). Ce type particulier d'usinage, n'utilisant aucun outil coupant, se fait sans contact: l'arrachage du métal est réalisé par une succes- sion d'étincelles qui s'établissent entre la pièce à usi- ner et la réplique de la forme à obtenir, réplique conduc- trice appelée électrode pour la circonstance. L'usinage se passe dans des machines dont les cycles opératoires sont très automatisés, et qui sont généralement program- mables. Un ensemble typique d'usinage par électro-érosion comporte un générateur de décharges intermittentes (les décharges électriques étant contrôlées en durée et en courant) et un bâti support d'une électrode (en général en graphite, en laiton ou en cuivre) et d'une pièce à usi- ner en acier trempé. La pièce à usiner est alors fixée dans un bac contenant un liquide diélectrique (en général du kérosène) et ayant pour fonction d'assurer le passage du courant et l'extraction du métal érodé nettoyant ainsi l'intervalle entre électrode et pièce à usiner. Pour que le travail soit automatique, la descente de l'électrode dans la pièce doit être servo-commandée, de telle sorte que la distance entre électrode et pièce à usiner soit maintenue à la valeur de l'épaisseur de diélectrique qui peut être rompue par les décharges; à cet effet, la descente de l'électrode est asservie à la différence de potentiel entre l'électrode et la pièce à usiner. -5- Il est bien connu dans cette technique que le débit de matière enlevée dépend de nombreux facteurs, le premier étant le régime d'étincelage fourni par le géné- rateur; l'obtention d'un débit le plus élevé possible en utilisant des étincelles puissantes à grandes fréquences de récurrence est cependant limitée par l'état de surface recherché et la précision d'usinage. Dans la pratique, pour obtenir à la fois un état de surface très fin et une précision d'usinage importante, avec des délais d'usinage réduits, on est conduit à uti- liser plusieurs régimes d'étincelage: ébauche, semi fi- nition, finition, super finition. Pièce et électrode subissent toutes deux l'éro- sion due à l'étincelage. Mais la différence de matière érodée sur la pièce et l'électrode dépend de la nature de chacune d'elle et aussi du choix des conditions électri- ques pour la création des étincelles. En choisissant les matériaux d'électrode appropriés et en influençant la dé- charge par variation de sa durée, de son intensité et de la polarité, on peut arriver à une dissymétrie très impor- tante: par exemple obtenir 99 % d'érosion sur la pièce et 0,5 % sur l'électrode. Cependant, dans les régimes de fi- nition et super finition, il est difficile de ne pas avoir une usure sensible de l'électrode (de l'ordre de 10 %). Cette usure de l'électrode contraint,dans les opérations o on recherche une excellente qualité d'usinage, procé- der au remplacement des électrodes au fur et à mesure qu'on avance dans l'érosion vers le stade de super finition. Pour graver de l'acier, les électrodes sont en général en graphite (surtout si l'on cherche de forts d'ébits d'éro- sion) mais aussi très souvent en cuivre ou en laiton. Les performances d'usinage obtenues par électro- érosion sont très bonnes. La précision est facilement -6- descendue au niveau du micron. Quant à l'état de surface il dépend bien sûr beaucoup du régime d'étincelage: la rugosité absolue en microns est de l'ordre de 10 à 20 pour l'ébauche, 3 à 5 pour la finition, 0,5 en super finition et 0,1 micron en polissage. Si l'on cherche à réaliser des éléments d'impres- sion typographiques directs, il convient de choisir un degré de précision adapté pour leur définition, car une très grande précision est coûteuse du fait de la longueur du temps d'usinage. En général, un compromis aboutira à se li- rLiter à des passes d'ébauche, de finition et parfois de super finition. Un autre objet de l'invention est de rendre pos- sible une fabrication en série d'éléments d'impression typographiques directs, cette fabrication pouvant être automatisée, non seulement pour une uniformisation de la qualité des éléments réalisés, mais pour s'affranchir le plus possible du délai de leur obtention. Il s'agit plus particulièrement d'un procédé re- marquable en ce qu'il comporte les étapes successives suivantes: a) on copie un film représentant l'impression désirée sur une plaque présensibilisée, de préférence en zinc, se- lon une technique de photogravure, b) à partir de la plaque de zinc, on réalise par électro- formage un contre-type en cuivre, c) à partir du contre-type en cuivre, on réalise par électro-érosion un sous-type en acier constituant un poinçon de référence, d) on applique des plaques métalliques, une par une, sur ce poinçon de référence par enfonçage sous presse, e) on utilise chaque plaque ainsi enfoncée comme électrode dans un banc d'usinage par électro-érosion, jusqu'à ob- tention d'autant d'éléments d'impression en acier pré- sentant l'état de surface recherché. -7- De préférence, les plaques enfoncées servant d'électrode pour l'usinage par électro-érosion sont en argent. Lorsque l'élément d'impression typographique di- rect est un ensemble de roues de numérotage, il est avan- tageux que le film utilisé pour l'étape a) représente une succession de rangées parallèles dont chaque rangée com- porte un même chiffre répété autant de fois que l'on a de roues pour constituer l'ensemble désiré, de sorte qu'une portion périphérique prédéterminée soit usinée simultané- ment pour chacune des roues en acier lors de l'étape c) jusqu'à obtention de l'état de surface recherché pour le chiffre concerné, et ainsi de suite jusqu'à ce que les roues soient usinées pour présenter tous les chiffres dé- sires. De préférence, avant l'étape d'usinage par élec- tro-érosion, on procède à une fabrication de flancs déca- gonaux par découpage, puis à un montage de ces flancs sur un support commun avec une indexation angulaire de chacun desdits flancs. Selon une caractéristique avantageuse, l'étape d'électro-érosion est réalisée successivement pour chaque chiffre avec un déplacement relatif entre le support com- mun des flancs et l'électrode, parallèlement au plan de ladite électrode, et une rotation de 36 dudit support com- mun autour de son axe; en particulier, l'électrode est déplacée parallèlement à son plan lors de l'étape d'électro- érosion, le support commun étant monté mobile dans une di- rection parallèle audit plan et perpendiculaire à la direc- tion du déplacement de ladite électrode. Il est naturellement possible d'utiliser plusieurs électrodes successivement pour fabriquer une série d'en- sembles de roues de numérotage. -8- De préférence, l'étape d'électro-érosion est suivie d'une étape de montage des roues usinées d'un même ensemble sur un support définitif pour constituer un nu- méroteur. L'invention concerne également un appareil pour la mise en oeuvre du procédé qui vient d'être défini pour fabriquer des roues de numérotage. L'appareil de l'invention comporte un banc d'usi- nage par électro-érosion automatisé, avec un bâti portant une ou plusieurs électrodes, une broche portant un ensem- ble de roues à usiner, ladite broche étant mobile autour de l'axe commun des roues, et des moyens pour réaliser un déplacement relatif entre la ou les électrodes et ledit ensemble de roues selon trois axes de référence dont l'un est parallèle audit axe commun. De préférence, le bâti est mobile dans un plan horizontal selon deux axes de référence, et la broche est mobile selon une direction verticale définissant le troi- sième axe de référence; en particulier, le bâti est monté fixe dans un bac contenant un liquide diélectrique, ledit bac étant mobile dans un plan horizontal. L'appareil peut en outre comporter au moins un ratelier rotatif pour recevoir les supports avec leur en- semble de roues, avant et après usinage par électro-éro- sion, et un organe de transfert pour le montage ou le dé- montage automatique de chaque support sur la broche. D'autres caractéristiques et avantages de l'in- vention apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre et des dessins annexés, concer- nant un mode particulier de réalisation, en référence aux figures o: _ 9- la figure 1 illustre schématiquement les différentes étapes d'un procédé de fabrication conforme à l'inven- tion, l'élément d'impression typographique direct à réaliser étant représenté par la lettre "B", étant en- tendu qu'il pourra s'agir d'inscriptions quelconques, et en particulier de signatures telles que celles uti- lisées pour les billets de banque; - les figures 2a à 2d illustrent les premières étapes du procédé de l'invention, en vue de réaliser des roues de numérotage, depuis le film représentant l'impression dé- sirée (seul le premier chiffre de chaque rangée est re- présenté ici), jusqu'au poinçon de référence en acier; - la figure 3 illustre en perspective une plaque obtenue par enfonçage sous presse (non représentée) à partir du poinçon de référence représenté à la figure 2d; la figure 4 est une vue en perspective illustrant le montage sur un bâti de quatre plaques enfoncées (deux seulement sont visibles) du type de celle illustrée à la figure 3; - la figure 5 illustre un support commun pour un ensemble de roues ou molettes de numérotage, ces roues étant déjà usinées par électro-érosion; - la figure 6 est une vue en plan du numéroteur comportant l'ensemble usiné de la figure 5; - la figure 7 est une vue en perspective illustrant un ap- pareil pour la mise en oeuvre du procédé, et en particu- lier le banc d'usinage par électro-érosion utilisé. La figure 1 illustre schématiquement les diffé- rentes étapes d'un procédé de fabrication en série d'élé- ments d'impression typographiques directs conforme à l'invention. Ces étapes sont représentées par des blocs à l'intérieur desquels est illustré schématiquement le produit concerné. La lettre majuscule B,choisie arbitrai- rement pour symboliser le graphisme recherché,permet de -10- mieux différencier les faces positives ou négatives obte- nues, étant entendu qu'il pourra s'agir d'inscriptions quelconques, et en particulier d'indications complexes en lettres accompagnées de signatures. Le bloc 1 schématise la réalisation d'un film 2 porteur de l'impression à réaliser, en général avec au moins une réduction. Le bloc 3 indique que l'on copie le film 2 sur une plaque présensibilisée, en général en zinc, selon une technique classique de photogravure. Le bloc 5 indique que l'on réalise par électro- formage à partir de la plaque de zinc 4 un contre-type en cuivre 6. Plus précisémet, on procède à une gravure de la plaque de zinc à l'acide nitrique, mais en recherchant un talus aussi vertical que possible: pour ce faire, la con- duite de la gravure est effectuée avec une vitesse de pa- lette plus rapide, une température de solution plus basse et une concentration en acide plus faible, comparativement à la gravure d'une plaque de zinc utilisée dans le cadre des techniques connues pour réaliser des éléments d'impres- sion typographiques en zinc. On procède ensuite à un dé- graissage approfondi de la plaque de zinc ainsi mordue, puis à un dépôt par électro-déposition de cuivre alcalin puis de nickel (pour faciliter les opérations ultérieures de démoulage), puis à un dépôt d'une couche d'éléments sépéra- teurs conformément aux tedhniques classiques du domaine de la galvanoplastie. On réalise enfin un dépôt galva- nique d'une couche de cuivre au pyrophosphate, puis un épaississement avec électro-déposition de cuivre acide, ce qui permet d'obtenir, après séparation de la plaque de zinc, un contre-type en cuivre tel que celui référencé 6. Le bloc 7 indique que l'on réalise par électro- érosion, à partir du contre-type en cuivre 6, un sous- type en acier 8 constituant un poinçon de référence. Au -11- cours de cette étape d'électro-érosion, le contre-type en cuivre 6 sert donc d'électrode ou élément générateur. Le poinçon de r4férence 8 présente ici deux picots de centra- ge coniques 9. On pourrait naturellement utiliser ce poinçon de référence comme élément d'impression typographique, mais il est beaucoup plus intéressant, conformément à un aspect essentiel de l'invention, d'utiliser ce poinçon de réfé- rence pour réaliser plusieurs plaques par enfonçage sous- presse, ces plaques pouvant servir à leur tour d'électrode pour les opérations futures de duplication du sous-type. Les blocs 10 (ici trois blocs) indiquent que l'on a réali- sé par enfonçage à partir du poinçon de référence de telles plaques 11, de préférence en argent. En fait, le passage par l'électrode en argent n'est justifié que par la volonté de réduire le délai d'obtention des électrodes supplémen- taires,d'o la nécessité de trouver le moyen de dupliquer les contretypes rapidement et en obtenant un résultat de bonne qualité. L'enfonçage est effectué sur une presse hy- draulique (non représentée ici), avec une pression utile de l'ordre de 250 tonnes. Une telle pression donne d'excel- lents résultats pour un poinçon d'argent de 0,25 dm2, pour une profondeur enfoncée d'environ 1,5 mm. On pourrait na- turellement utiliser un autre métal que l'argent, en par- ticulier du cuivre. Cependant, du fait de l'écrouissage du cuivre, il serait alors nécessaire de procéder à des opérations de recuit intermédiaires pour assurer la fidé- lité parfaite de l'électrode au poinçon. De ce fait, le choix de l'argent sera préféré, car il s'agit d'un métal excellent conducteur et facile à mettre en oeuvre par sa faible résistance à la pression et sa faible aptitude à i'écrouissage. Lors de l'enfonçage sous presse, on utili- sera de préférence une frette en acier,pour limiter le -12- fluage de la matière. On procède enfin à un dressage du plan arrière et des faces de chacune des plaques enfoncées obtenues, de façon que celles-ci soient aptes à être mon- tées sur une machine d'usinage par électro-érosion. Bien que la presse hydraulique utilisée ne soit par représentée, on comprendra aisément que le sous-type en acier devra être fixé à la tête d'un poinçon qui est utilisé pour en- foncer la plaque en argent dans une presse. On pourra ainsi enfoncer autant de plaques d'argent qu'il est né- cessaire de fabriquer de sous-types d'impression en acier. On notera la présence sur les plaques 11 d'évidements co- niques 12 résultant de l'enfonçage au niveau des cônes de centrage 9 du poinçon de référence. Chacune des plaques en argent ainsi obtenues est alors utilisée comme électrode dans un banc d'usinage par électro-érosion schématisé par le bloc 13, jusqu'à obten- tion d'autant d'éléments d'impression en acier 14 présen- tant l'état de surface recherché. La succession de ces différentes opérations qui mettent en oeuvre à la fois des techniques de photogravu- re, de galvanoplastie, et d'électro-érosion, est relative- ment longue. L'opération d'électro-érosion en elle-même nécessite un temps de l'ordre de 24 heures pour des passes d'ébauche et de finition. Il convient de noter que l'opé- ration d'électro-érosion est effectuée avec une seule électrode. En effet, la partie principale à usiner qui * entraîne aussi une usure relative de l'électrode se trou- ve être le fond du cliché, avec de ce fait une faible importance pour la qualité de l'impression. Au moment o l'on arrive à usiner le haut des éléments constituant le graphisme à reproduire, ce sont les fonds des gorges de l'électrode qui entrent en action, lesdits fonds n'ayant pas encore subi d'usure depuis le début de l'érosion. Le -13- degré de finition des surfaces d'impression est donc de grande qualité, bien que l'électrode qui a servi à l'érosion n'ait pas été changée pour les phases de fini- tion. La demanderesse a pu constater que l'utilisation des éléments d'impression en acier ainsi réalisés ne po- se aucun problème sur lesmachines à imprimer, l'encre utilisée pouvant être la même avec des clichés en acier que pour des clichés en zinc réalisés selon les techni- ques connues. La très grande régularité de fabrication des clichés en acier conduit naturellement à une régularité d'impression du graphisme beaucoup plus satisfaisante. Par ailleurs, en ce qui concerne l'usure, il a été observé qu'un groupe de huit signatures ayant imprimé près de neuf millions de feuilles ne présentait aucune usure ap- parente. On peut très raisonnablement estimer atteindre plusieurs dizaines de millions d'impression avec de tels éléments d'impression typographiques en acier, ce qui re- présente un progrès considérable par rapport aux éléments classiques réalisés en zinc. L'invention trouve une application particulière- ment intéressante lorsqu'il s'agit de réaliser des ensem- bles de roues ou molettes de numérotage. Pour cela, on réalise un film 15 représentant l'im- pression successive des dix chiffres d'un numéroteur (suc- cession de rangées parallèles 16), ainsi qu'illustré à la figure 2a. Sur chacune de ces rangées, le chiffre est ré- pété autant de fois que l'on souhaite utiliser de roues ou molettes juxtaposées. En l'espèce, le numéroteur utilise dix roues juxtaposées, mais, pour ne pas charger inutile- ment les figures, on n'a représenté qu'un chiffre pour cha- cune des rangées. -14- Les opérations suivantes sont naturellement ana- logues à celles déjà décrites précédemment. La figure 2b illustre une plaque de zinc 17 sur laquelle a été copié le film 15, selon une technique classique de photogravure. Après morsure du zinc à l'acide nitrique, on réalise par électro-formage un contre-type en cuivre 18, sur lequel on pratique des orifices de centrage 19. La figure 2d illustre le sous-type en acier réalisé par électro-érosion à partir du contre-type en cuivre 18, ce sous-type consti- tuant un poinçon de référence avec des cônes de centrage 21. Ce sous-type en acier est ensuite utilisé pour la réalisation d'un grand nombre d'électrodes en argent par enfonçage sous presse, une telle électrode 22 étant illus- trée en figure 3 sur laquelle on distingue également des évidements coniques correspondants 23. Ces plaques enfoncées en argent sont ensuite mon- tées dans un banc d'usinage par électro-érosion pour la réalisation des roues de numérotage. La figure 4 indique ainsi un ensemble de telles plaques 22 montées sur un bâti commun 24 présentant un évidement central. Un tel bâti peut ainsi supporter un ensemble de quatre plaques, mais il va de soi que l'on pourrait utiliser une seule plaque. Parallèlement à ces opérations, on procède à la fabrication de flancs décagonaux par découpage, puis as- semblage de ces flancs sur un axe de façon à maintenir en- tre eux la distance préétablie entre les roues du film de base. On distingue ainsi sur la figure 5 un support commun présentant une partie 26 permettant son montage sur une broche de la machine (celle-ce sera décrite plus en dé- tail en référence à la figure 7), et une tige 27 sur la- quelle sont montés avec indexage dix flancs décagonaux 28. Chaque côté de l'ensemble des flancs est d'abord lisse, puis progres- sivement usiné par électro-érosion jusqu'à obtention du -15- chiffre désiré pour ce côté. Il suffit ensuite de modifier la position relative entre l'ensemble de flancs décagonaux et l'électrode concernée pour amener un nouveau côté dudit ensemble en face de la rangée correspondante de ladite électrode. Lorsque tous les côtés de l'ensemble de flancs décagonaux ont ainsi été usinés, on obtient un ensemble de roues de numérotage correspondant à celui illustré sur la figure 5. Une fois l'étape d'électro-érosion terminée, on procède à un montage des roues usinées 28 sur un sup- port définitif 29 pour constituer un numéroteur 30, ainsi qu'illustré à la figure 6. Le numéroteur 30 présente une structure identique à celle des numéroteursclassiques; il ne s'en différencie que par le fait, au demeurant essen- tiel,que chacune des roues de numérotage qu'il comporte est en acier usiné par électro-érosion, permettant ainsi d'obtenir un graphisme avec toutes les finesses requises. La figure 7 va permettre de mieux comprendre comment se déroule cette étape fondamentale d'électro- érosion. La machine 50 illustrée comporte un bac 51 con- tenant un liquide diélectrique, dans lequel est plongé le bâti 24 portant les électrodes en argent 22. Une broche 52 permet le montage de la partie 26 du support d'ensemble de flancs décagonaux à usiner 25. Cette broche 52 est mon- tée sur le bâti de la machine avec possibilité d'un dépla- cement selon un axe vertical z-z', déplacement qui peut être visuellement contrôlé par un témoin en face avant 53: la position verticale de l'ensemble de flancs à usiner peut ainsi être exactement contrôlée pour que ledit ensemble de flancs soit positionné exactement en face de l'électrode en argent 22 concernée. La broche 52 comporte également des moyens permettant de faire tourner l'ensemble support 25 autour de son axe 31, selon un angle de 36 puisqu'il s'agit d'usiner dix côtés pour chacun des flancs décago- naux. -16- Il est naturellement nécessaire de prévoir éga- lement la possibilité de réaliser un déplacement relatif entre les électrodes et les flancs à usiner dans un plan horizontal, selon deux axes de référence x-x', y-y'. On pourrait pour cela monter la broche 52 sur un chariot mobile selon les deux axes, mais ceci aurait pour objet de compliquer quelque peu la structure. Il est pré- férable,comme illustré ici, de prévoir que le bâti 24 est monté fixe dans le bac 51, ledit bac étant alors mon- té sur une table à mouvementscroisés(non représentée ici), autorisant des déplacements selon les deux axes de réfé- rence d'un plan horizontal. Ainsi, la distance entre les côtés à usiner de l'ensemble de flancs décagonaux et la face enregard de l'électrode,est parfaitement contrôlée (axe y-y'). Dès qu'un côté de cet ensemble a été usiné, il suffit de procéder d'une part à une rotation de 36 de l'ensemble de flancs décagonaux, et d'autre part à un dé- placement de l'ensemble bac, bâti, électrode selon un pas correspondant à une rangée de ladite électrode (axe x-x'). On distingue également deux rateliers rotatifs 54 montés sur un arbre commun 55: ces rateliers permet- tent de stocker les supports 25 avec leur ensemble de roues de numérotage 28 par simple insertion dans l'une des encoches 56 prévues à la périphérie desdits rateliers. Le transfert du poste de stockage au poste d'usinage par élec- tro-érosion est assuré par un bras chargeur 55 dont le support est mobile selon les trois axes de référence x-x', y-y', z-z'. L'ensemble est commandé par une unité centrale 59 à commande programmable. Cette unité de commande permet de contrôler les différents paramètres de fonctionnement, et de gérer automatiquement la fabrication en série de plusieurs ensembles de roues de numérotage. -17- L'opération d'électro-érosion nécessite environ huit heures par jeu complet de roues d'un numéroteur. La présence de quatre électrodes en argent pouvant chacune usiner trois ensembles de numérotage, permet d'obtenir ainsi en une séquence complète d'opérations la fabrication de vingt-quatre ensembles qui sont stockés sur les rate- liers. Les numéroteurs ainsi réalisés, avec des molettes en acier, sont extrêmement performants. Un premier test a permis de constater qu'après une impression de cinq millions de feuilles, les molettes ne présentaient aucune usure. Il faut cependant noter que la présence de roues de numéroteurs en acier peut entraîner une légère modification dans la structure des numéroteurs: en effet, il semble préférable de modifier les rochets des numéroteurs classiques, de fa- son à avoir des pièces d'alignement plus douces limitant l'usure desdits rochets. L'usure des rochets reste un para- mètre limitant la capacité réelle des numéroteurs, mais on peut cependant d'ores et déjà estimer que le taux d'uti- lisation avec des numéroteurs acier est au moins dix fois supérieur à celui des précédents numéroteurs moulés en bronze. Il va de soi que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits, mais englobe au contraire toute variante reprenant, avec des moyens équivalents, les caractéristiques essentielles fi- gurant aux revendications. En particulier, le domaine d'application n'est nullement limité aux éléments d'impression typographiques directs qui ont été spécifiquement mentionnés dans la des- cription, le procédé de l'invention pouvant notamment être envisagé pour la fabrication d'éléments taille-douce. -18- REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication en série d'éléments d'impression typographiques directs en acier, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes successives suivan- tes: a) on copie un film (2, 15) représentant l'impression dé- sirée sur une plaque présensibilisée, de préférence en zinc, selon une technique de photogravure, b) à partir de la plaque de zinc (4, 17), on réalise par électro-formage un contre-type en cuivre (6, 18), c) à partir du contre-type en cuivre (6, 18), on réalise par électro-érosion un sous-type en acier (8, 20) cons- tituant un poinçon de référence, d) on applique des plaques métalliques, une par une, sur ce poinçon de référence (8, 20) par enfongage sous presse, e) on utilise chaque-plaque ainsi enfoncée (11, 22) comme électrode dans un banc d'usinage par électro-érosion, jusqu'à obtention d'autant d'éléments d'impression en acier (14, 28) présentant l'état de surface recherché. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les plaques enfoncées (11, 22) servant d'électrode pour l'usinage par électro-érosion sont en ar- gent. 3. Procédé selon les revendications 1 et 2, dans lequel l'élément d'impression typographique direct est un ensemble de roues de numérotage, caractérisé par le fait que le film (15) utilisé pour l'étape a) représente une succession de rangées parallèles (16), dont chaque rangée comporte un même chiffre répété autant de fois que l'on a de roues (28) pour constituer l'ensemble désiré, de sorte qu'une portion périphérique prédéterminée soit usinée si- multanément pour chacune des roues en acier lors de l'étape -19- c) jusqu'à obtention de l'état de surface recherché pour le chiffre concerné, et ainsi de suite jusqu'à ce que les roues soient usinées pour présenter tous les chiffres dé- sirés. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu'avant l'étape d'usinage par électro-érosion, on procède à une fabrication de flancs décagonaux par dé- coupage, puis à un montage de ces flancs sur un support commun (25) avec une indexation angulaire de chacun desdits flancs. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'étape d'électro-érosion est réalisée suc- cessivement pour chaque chiffre avec un déplacement relatif entre le support commun (25) des flancs et l'électrode (22), parallèlement au plan de ladite électrode, et une rotation de 36 dudit support commun autour de son axe (31). 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que l'électrode (22) est déplacée parallèlement à son plan lors de l'étape d'électro-érosion, le support commun (25) étant monté mobile dans une direction parallèle audit plan et perpendiculaire à la direction du déplacement de ladite électrode. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait qu'on utilise plusieurs électrodes (22) suc- cessivement pour fabriquer une série d'ensembles de roues de numérotage (28). 8. Procédé selon l'une des revendications 3 à 7, caractérisé par le fait que l'étape d'électro-érosion est suivie d'une étape de montage des roues usinées (28) d'un même ensemble sur un support définitif (29) pour constituer un numéroteur (30). -20- 9. Appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 3 à 8, caractérisé par le fait qu'il comporte un banc d'usinage par électro-érosion automatisée (50), avec un bâti (24) portant une ou plu- sieurs électrodes (22), une broche (52) portant un ensem- ble de roues à usiner, ladite broche étant mobile autour de l'axe commun (31) des roues, et des moyens pour réali- ser un déplacement relatif entre la ou les électrodes (22) et ledit ensemble de roues selon trois axes de référence dont l'un est parallèle audit axe commun. 10. Appareil selon la revendication 9, caracté- risé par le fait que le bâti (22) est mobile dans un plan horizontal selon deux axes de référence, et la broche (52) est mobile selon une direction verticale définissant le troisième axe de référence. 11. Appareil selon la revendication 10, caracté- risé par le fait que le bâti (22) est monté fixe dans un bac (51) contenant un liquide diélectrique, ledit bac étant mobile dans un plan horizontal. 12. Appareil selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé par le fait qu'il comporte en outre au moins un ratelier rotatif (54) pour recevoir les supports (25) avec leur ensemble de roues, avant et après usinage par électro-éroision, et un organe de transfert (57) pour le montage ou le démontage automatique de chaque support (25) sur la broche (52).