Brevet FR2602333A1 — publié le 19880205

1. Pyromètre à immersion muni d'une structure protectrice, destiné à être utilisé notamment dans des parois latérales en particulier pour mesurer la température des métaux en fusion". ---------------------L'invention concerne les pyromètres à immersion et plus particulièrement les structures destinées à protéger les éléments de détection de température dans les pyromètres utilisés pour mesurer les températures de métaux 10 en fusion. Beaucoup de procédés industriels et scientifiques exigent de mesurer et de contrôler des températures extrêmement élevées. Par contre, les mesures de température de métaux en fusion sont essentielles pour obtenir 15 un contrôle convenable des procédés mis en oeuvre dans l'industrie de traitement des métaux. Deux des instruments les plus courants utilisés pour déterminer la température des métaux en fusion, sont le pyromètre optique et le thermocouple à sonde jetable. Cependant, chacun de ces dis20 positifs présente ses propres inconvénients. Le pyromètre optique n'est pas aussi précis que cela serait souhaitable, et ne peut mesurer que la température de surface du métal en fusion. De thermocouple à sonde jetable n'est pas précis, ne permet pas d'effectuer des mesures continues de la température du métal en fusion, et son utilisation pose 2. un certain nombre de problèmes de sécurité pour les personnes qui l'utilisent. Par suite des inconvénients du pyromètre optique et du thermocouple à sonde jetable, des efforts con5 sidérables ont été faits pour développer un pyromètre à immersion permettant d'effectuer une lecture continue long terme. Dans un type de pyromètre à immersion, une jonction de thermocouple est enfermée dans un tube de métal à température de fusion très élevée, ce métal étant recouvert d'une céramique telle que du A1203 ou un mélange de A1203 et de Cr203, cette céramique protégeant le tube métallique contre l'environnement de métal en fusion. Cependant, en cours d'utilisation, la couche ou les couches de céramique tendent à éclater en morceaux, ce qui permet au métal en fusion de venir en contact avec le substrat métallique pour attaquer celui-ci. Le tube métallique intérieur ne peut supporter l'attaque par le laitier et/ou le métal en fusion, de sorte que le tube métallique intérieur et l'élément de détection enfermé à l'intérieur de 20 celui-ci sont rapidement détruits. L'élément de détection, généralement constitué par un thermocouple en métal noble, est très cher et il est donc souhaitable qu'on puisse le réutiliser de nombreuses fois. Cependant, les structures qui ont été conçues pour protéger les thermocouples, ont 25 conduit à une réponse-thermique très lente, ce qui les rend pratiquement inutilisables pour beaucoup d'applications. La demande de brevet U.S.A. de no de série 775 183 déposée le 12 Septembre 1985 sous le titre PYROIIETRE 3é A IMMERSION, décrit une gaine de protection pour thermocouple capable de supporter de violents chocs thermiques et présentant une bonne résistance à la corrosion et à l'érosion par les métaux en fusion. Bien que cette gaine présente une durée de vie relativement longue, il reste souhaitable d'augmenter encore cette durée de vie. Il est 3. particulièrement souhaitable d'augmenter l'aptitude d'un pyromètre à supporter un cycle de préchauffage sous atmosphère oxydante, et de monter la gaine en position fixe de façon qu'elle reste dans le métal en fusion, sans se trouver en contact avec le laitier pendant toute la campagne d'utilisation du récipient. L'invention a donc pour but de créer un dispositif de protection d'un dispositif de détection de température, qui puisse être utilisé pendant des périodes de temps prolongées dans un environnement de métal en fusion. L'invention a également pour but de créer un appareil de protection d'un thermocouple, qui soit résistant aux chocs thermiques et qui soit capable de supporter des cycles successifs de chauffage et de refroidissement 15 rapides. L'invention a encore pour but de créer un système de mesure de température qui puisse s'installer dans les parois latérales ou sur le fond d'un récipient destiné à contenir du métal en fusion. A cet effet, l'invention concerne un appareil de détection de température, caractérisé en ce qu'il comprend un élément de détection de température, une gaine destinée à enfermer l'élément de détection de température, cette gaine comprenant un tube de métal à extrémité fermée, 25 un certain nombre de couches protectrices recouvrant ce tube de métal, ces couches protectrices comprenant au moins deux couches de cermet constitué par de l'oxyde d'aluninium-oxyde de chrome-molybdène, la concentration du molybdène dans ces couches de cermet diminuant progressi30 vement, lorsqu'on va de la couche intérieure vers les couches extérieurs, et une couche de céramique en oxyde d'aluminium-oxyde de chrome pratiquement pure recouvrant les couches de cermet extérieures, chacune de ces couches de cermet et la couche de céramique présentant une poro35 site comprise entre environ 4 % et 33 %, et des lamelles 4. extérieures à sacrifier recouvrant une partie au moins de la gaine, ces lamelles comprenant une couche d'oxyde de zirconium recouverte par une couche d'alumine fibreuse. Selon une caractéristique de l'invention, la gaine contient au moins une couche de nitrure de bore. Selon une autre caractéristique de l'invention, la gaine et les lamelles extérieures à sacrifier sont séparées par une couche de nitrure de bore. Selon encore une autre caractéristique de 10 l'invention, les lamelles sont réalisées en zirconium et en alumine fibreuse. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, il est fixé dans une coque tubulaire, par un produit réfractaire moulable, et la coque tubulaire est 15 montée dans une brique réfractaire. L'appareil de détection de température, selon l'invention, est très bien adapté à l'installation dans une paroi latérale ou sur le fond d'un creuset, ces endroits permettant de réduire la longueur, et par consé20 quent, le coût de l'instrument. De plus, un instrument plus court réduit les forces produites sur le système par le métal en fusion. Le montage dans une paroi latérale ou sur le fond, facilite l'utilisation de l'instrument et laisse libre le sommet du creuset sans qu'il soit encombré 25 par des fixations et des fils étrangers. De plus, la position de la jonction du thermocouple peut être connue à l'avance, ce qui permet d'améliorer la précision d'extrapolation des températures dans d'autres zones du métal en fusion. Le contact direct entre la gaine et le métal per30 met d'obtenir un transfert de chaleur rapide et, par conséquent, un temps de réponse très rapide. L'invention sera décrite en détails en se référant aux dessins ci-joints, dans lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe d'une gaine, 35 représentant un thermocouple placé à l'intérieur de cette 5. gaine, - la figure 2 est une vue en coupe d'une forme de réalisation d'une gaine comportant des couches protectrices de cermet et de céramique, - - la figure 3 est une vue en coupe d'une gaine, représentant les lamelles extérieures à sacrifier sur les couches de cermet et de céramique, - la figure 4 est une vue en coupe d'une gaine montée dans une brique réfractaire, destinée à être intro10 duite dans la paroi latérale ou le fond d'un récipient. Comme indiqué sur la figure 1, un tube métallique à extrémité fermée 12 définit une cavité 13 contenant une jonction de thermocouple 54. Des fils de thermocouple 50 et 52 relient une tête d'extrémité 62 à la jonction de 15 thermocouple 54, et sont maintenus en place à l'intérieur de la gaine 11 par un isolement à double alésage, non représenté. La tête d'extrémité 62 peut être munie de joints d'étanchéité, non représentés. Le tube métallique 12 est réalisé par des 20 procédés bien connus de l'art antérieur, à partir d'un métal ou d'un alliage métallique présentant les propriétés requises de point de fusion élevée, et de grande résistance aux températures élevées. Le molybdène est le métal à choisir pour les utilisations aux températures extrêmement 25 élevées, du fait de ses excellentes propriétés mécaniques aux températures élevées. La conductibilité thermique et la chaleur spécifique du métal constituant le tube, commandent la montée en température à l'intérieur du tube, ce qui permet d'obtenir un environnement très favorable pour 30 l'ensemble de thermocouple. On peut utiliser du molybdène contenant de petites quantités de titane et de zirconium, l'alliage ainsi obtenu présentant l'avantage de donner, à l'usage, un tube plus solide qu'un tube réalisé en molybdène pur, du fait que l'alliage tend à éviter la recristallisa35 tion aux températures considérées. 6. Les tubes en acier inoxydable donnent tout à fait satisfaction pour l'utilisation en gaine intérieure ou en élément de gaine intérieure lorsqu'on doit mesurer les températures de matériaux à bas point de fusion, tels que, par exemple, l'aluminium ou le laiton. L'acier inoxydable présente un avantage de coût comparativement au molybdène et peut, pour cette raison, être dans certains cas, le métal à choisir pour réaliser le tube. Bien que, comme décrit ci-dessus, des métaux, autres que le molybdène ou des alliages de molybdène puissent être utilisés pour réaliser le tube, dans la description qui suit, le tube est identifié comme un-tube de molybdène. Cela ne soit cependant pas limiter la portée de l'invention et les spécialistes de la question pourront très facilement remplacer 15 le molybdène par d'autres métaux convenables. Bien que le molybdène présente une température de fusion extrêmement élevée, ce métal s'oxyde facilement aux températures élevées. Le molybdène est également attaqué par les gaz chimiques agressifs qui peut être pré20 sents au voisinage d'un métal en fusion. Pour ces raisons, un revêtement protecteur doit être utilisé pour protéger le tube de molybdène de l'environnement, lorsque ce tube se trouve, soit à l'intérieur, soit à l'extérieur du boltier 2. Selon l'invention, et comme décrit dans la demande de brevet en cours nO 775 183, relative à un "pyromètre à immersion" déposée le 15 Septembre 1985, le tube de molybdène est protégé de l'environnement par un revotement comprenant un certain nombre de couches poreuses d'un 30 cermet d'alumine-chrome- molybdène, appliquées sur la surface extérieure du tube par exemple par un processus de projection au moyen d'un arc à plasma. Il est de pratique courante, lorsqu'on applique des revêtements de céramique sur des substrats, tels que ceux réalisés en céramique ou en métal, d'adapter les coefficients de dilatation thermique du substrat et 7. du matériau de revêtement pour réduire au minimum les contraintes thermiques résultant des variations de température et risquant d'affaiblir ou finalement de détruire, les revêtements. Le fait de devoir adapter les coefficients de dilatation thermique des revêtements aux matériaux des substrats, limite cependant sévèrement le choix des matériaux susceptibles d'être effectivement utilisés pour les revêtements. Dans l'invention, on profite des désadapta10 tions de dilatation thermique entre la céramique et le molybdène pour produire une contrainte mécanique par effet thermique bien contrôlé, induisant une fine microfissure bien contrôlée dans le revêtement. Cette microfissure, représentée par la référence 15 sur la figure 2, associée à un degré de porosité convenable dans les couches de revgtement, permet d'obtenir un écran protecteur présentant une plus grande résistances aux chocs thermiques ainsi qu'une excellente durée de vie chimique dans les environnements hostiles. Les couches poreuses d'un cermet à l'luminechrome-molybdène, peuvent être appliquées directement sur la surface extérieure d'un tube métallique 12, ayant de préférence été rodé, par exemple par sablage, pour améliorer l'adhérence du revêtement protecteur. Cependant, dans 25 le procédé préféré de mise en oeuvre de l'invention, la surface extérieure du tube métallique 12 est tout d'abord recouverte d'une couche poreuse de molybdène 16 formée, à partir de poudre de molybdène, par exemple par projection au moyen d'un arc à plasma de la poudre sur la surface 30 du tube 12. La figure 2 représente la structure du revétement protecteur graduel obtenu 14, constitué par une couche de liaison en molybdène poreux 16, suivie d'une couche de cermet poreuse 18, 20, et 22, contenant un mélange d'alu35 mine-chromemolybdène, le molybdène étant présent en concen- 8. tration décroissante au fur et à mesure qu'on avance de la couche intérieure vers la surface extérieure. La couche de revêtement extérieure 24 contient pratiquement 100 % d'alumine-chrome. L'alumine-chrome peut convenablement contenir du chrome en concentration d'environ 10 à 30 moles %, et la poudre d'alumine-chrome préférée contient du chrome en proportion d'environ 10 moles %. L'A1203-Cr203 contenant environ 20 moles % de chrome présente un coefficient 10 de dilatation thermique d'environ 8 parties par million par degré centigrade. Le molybdène présente un coefficient de dilatation thermique d'environ 5, 4 parties par million par degré centigrade, ce qui conduit à une différence de 45 %b entre les coefficients de dilatation thermique de la cérami-que et du molybdène. Bien que l'alumine et le chrome puissent être préparés par mélange mécanique de poudre d'alumine et de poudre de chrome, le matériau préféré est une poudre 20 qu'on a fait complètement réagir par chauffage secondaire. Dans la forme préférée de réalisation de la gaine, la première couche poreuse adjacente au substrat de molybdène est formée par de la poudre de molybdène. Les couches suivantes présentent une concentration décrois25 sante en molybdène et une concentration croissante en céramique, la couche extérieure contenant 100 % de céramique. Bien que l'amplitude des variations de composition, réalisées lorsqu'on passe d'une couche à la suivante, ne soit pas critique, dans le procédé préféré de mise en oeuvre de l'invention, la variation de concentration du molybdène est une fonction linéaire en pourcentage de volume lorsqu'on passe de la couche intérieure aux couches extérieures. Bien que le nombre de couches de cermet puis35 se se situer entre 2 et 10 ou plus, et de préférence, entre 9. 3 et 9, on ne gagne que peu de choses en dépassant environ 5 couches et le coet de réalisation de la gaine intérieure augmente avec le nombre de couches utilisées. Dans le procédé préféré de réalisation de la gaine, le revête5 ment protecteur graduel 14 est constitué de 5 couches partant de 100 % de molybdène pour la première couche, suivie de 75 % de molybdène et 25 % de céramique pour la seconde couche, 50 % de molybdène et 50 % de céramique pour la troisième couche; 25 % de molybdène et 75 % de cérami10 que pour la quatrième couche, et 100 % de céramique pour la cinquième couche. L'épaisseur totale des différentes couches peut convenablement se situer entre environ 0,5 mm et 1 mm. Dans le procédé préféré de mise en oeuvre de l'in15 vention, la couche de molybdène poreux adjacente au tube de molybdène, et chacune des couches de cermet poreux successives, présentent une épaisseur comprise entre environ 0,05 mm et 0,1 mm, la couche de céramique extérieure présentant une épaisseur comprise entre environ 0,38 mm 20 et 0,63 mm. Un contrôle très précis des épaisseurs des différentes couches n'est pas essentiel pour obtenir une gaine intérieure résistant convenablement aux chocs thermiques. Cependant, dans le procédé préféré de mise en oeuvre de l'invention, chacune des couches de molybdène et 25 de cermet présente approximativement, la même épaisseur se situant par exemple à environ 0,76 mm. Il est essentiel que les couches de cermet présentent une porosité d'environ 4 % à 33 %. La zone préférée de porosité se situe entre environ 15 % et 30 %, l'optimum étant compris entre environ 20 % et 25 %. Bien que le rôle des pores ne soit pas parfaitement compris, il est vraisemblable que les pores s'adaptent à la dilatation du matériau dans les couches lorsque celles-ci sont soumises à un environnement de température élevée. Les 35 valeurs de porosité données ici sont déterminées par 1 0.-microscopie optique en utilisant des techniques stéréologiques standard. Le procédé qu'on préfère utiliser pour obtenir la porosité voulue, consiste à appliquer les couches 5 de molybdène, de cermet et de céramique par un processus d'arc à plasma. Ce processus s'est avéré particulièrement utile car il permet de contr8ler les paramètres critiques de la structure de surface et de la porosité des couches. Le degré de porosité d'une couche de métal, de cermet ou 10 de céramique déposée par un processus de revêtement par projection d'un plasma, est déterminé essentiellement par la grandeur des paramètres du processus, à savoir (1) la puissance d'entrée de l'arc, (2) le rythme d'alimentation de la poudre, (3) la distance et l'angle de la buse de 15 projection par rapport à la surface du substrat, et (4) la vitesse de passage de la buse de projection au-dessus de la surface du substrat. La puissance peut convenablement se situer entre environ 15 et 45 kW, et le niveau préféré de puissan20 ce d'entrée est, de préférence, compris entre 30 et 40 kW. Une diminution de la puissance d'entrée conduit à une augmentation de la porosité de la couche de revêtement. Le rythme d'alimentation de la poudre peut se situer entre environ 2,72 kg et 4,53 kg par heure. Une 25 diminution du rythme d'alimentation de poudre diminue la porosité de la couche de revêtement. La buse de projection est, de préférence, maintenue à une distance de la surface du substrat comprise entre environ 51 mm et 152 mm. La porosité de la couche de 30 revêtement augmente lorsqu'on augmente la distance entre la buse de projection et le substrat. L'angle que les particules projetées font avec une perpendiculaire à l'axe du corps sur lequel s'effectue la projection, peut atteindre 30 %, cependant, l'an35 gle préféré est d'environ 0 à 10 . Lorsqu'on augmente 1 1. l'angle d'impact, la porosité augmente. La vitesse de passage de la buse de projection le long de la surface du substrat peut convenablement se situer entre environ 101mn et 305 mm par seconde. La porosité augmente lorsque la vi5 tesse de passage augmente. Dans la procédé préféré de mise en oeuvre de l'invention, on fait tourner le substrat pendant qu'il subit la projection. Une vitesse typique de rotation est d'environ 600 tours/minute pour un substrat tubulaire de 10 12,7 mm. Lorsqu'on met en oeuvre le processus de revêtement, le substrat doit être chauffé, de préférence à une température se situant entre environ 93 C et 26000 C. Bien qu'une variation de la température du substrat puisse 15 modifier dans une certaine mesure la porosité, cet effet apparaît comme mineur. De type et la force des gaz de plasma n'ont également que peu d'effet sur la commande du degré de porosité. Les gaz utilisables sont des mélanges d'azote 20 et d'hydrogène dans un rapport de volume azote-hydrogène compris entre environ 4:1 et 8:1. Les rythmes de débit typiquement utilisables sont compris entre 0,7 m3 et 1,4 m3 par minute pour l'azote et 0,0085 m3 et 0,0017 m3 par minute pour l'hydrogène. Les récipients destinés à contenir des métaux en fusion peuvent passer par un cycle de préchauffage dans une flamme à gaz, sans métal dans le récipient, et si aucune couche de protection de la gaine n'est présente, l'effet d'oxydation de la flamme à gaz peut détériorer la 30 gaine et raccourcir la durée de vie de celle-ci dans le métal fondu. Pour protéger les couches de cermet et de céramique, et comme indiqué sur les figures 3 et 4, la partie extérieure de la gaine comprend, en guise de lamelle à sacrifier, une couche intérieure 32 d'oxyde de zir35 conium moulable, et une couche de couverture 34 en oxyde 12. d'aluminium fibreux. L'épaisseur de ces couches n'est pas critique et une couche d'environ 2, 54 mm d'épaisseur peut convenir, Après application de la couche de couverture en zir5 conium et en aluminium, la gaine obtenue 26 est cuite à environ 20400 pendant environ 12 heures. Ce système peut supporter une immersion prolongée à des températures élevées, car la gaine 11 n'est pas endommagée par un cycle de préchauffage et ne se trouve pas exposée à une couche de laitier. Les lamelles à sacrifier 32 et 34 sont typiquement détruites à la fin du cycle de préchauffage mais ne sont plus utiles à ce moment là. Dans un procédé préféré de mise en oeuvre de l'invention, au moins une couche de nitrure de bore est prévue entre la couche de céramique 24 des couches graduelles 14 et les lamelles à sacrifier 32, 34. La figure 3 représente le nitrure de bore constituant les couches 28 et 30. Le nitrure de bore peut être appliqué par étalement de nitrure de bore en suspension aqueuse sur le revêtement 20 de céramique à la température ambiante, par séchage à l'air de la couche de revêtement, puis par durcissement de cette couche à une température d'environ 371 C. Dans le procédé préféré d'application d'une couche supplémentaire de nitrure de bore, un certain nombre de couches minces sont appliquées avec séchage à l'air entre chaque couche, et le corps portant son revêtement final est durci à une température d'environ 371 C. On peut par exemple utiliser cinq couches de 0,05 mm d'épaisseur chacune pour obtenir une épaisseur de revêtement de nitrure de bore totale de 0,25 mm. 30 Des suspensions aqueuses convenables de nitrure de bore contenant un liant inorganique tel que de l'alumine, sont disponibles dans le commerce. Dans le procédé préféré d'utilisation de nitrure de bore pour la mise en oeuvre de l'invention, au 35 moins deux couches de nitrure de bore sont appliquées sur 13, le revêtement extérieur des couches graduelles poreuses, avec une couche intermédiaire d'A1203-Cr203 entre les couches de nitrure de bore. Les couches peuvent être appliquées en étalant tout d'abord une suspension de nitrure de bore sur le revêtement supérieur d'A1203 pour former une couche mince de nitrure de bore sur la couche d'A1203Cr203. La couche de nitrure de bore est séchée à l'air, puis durcie et une couche mince d'A1203-Cr203 est projetée par un arc à plasma sur le nitrure de bore. Comme décrit 10 ci-après, le revêtement de nitrure de bore est traité pour le conditionner de façon que la couche ultérieure d'A1203-Cr203 projetée par arc à plasma, adhère à ce lle-ci. Cette étape est suivie par l'application d'une autre couche de nitrure de bore. Autant de couches 15 que cela semble nécessaire, peuvent être ajoutées de cette manière. Le nitrure de bore permet apparamment aux couches de céramique adjacentes de se déplacer longitudinalement lorsqu'elles se dilatent, ce qui produit des effets de plans de glissement n'induisant pas de contraintes impor20 tantes dans les couches de céramique adjacentes. Lorsque les revêtements extérieurs se détériorent du fait de leur érosion dans le métal en fusion, les couches intérieures assurent la fonction de protection. Ce processus se poursuit jusqu'à ce que le revêtement à sacrifier soit complè25 tement usé, et lorsque les couches à sacrifier ont disparu, la gaine protectrice fonctionne encore avec ces couches graduelles poreuses de base intactes. D'autres matériaux tels que l'A1203-Cr203 n'adhèrent pas bien à un substrat de nitrure de bore tant 30 que la couche de nitrure de bore n'a pas été traitée pour augmenter l'adhérence entre les couches. Dans un tel traitement, la couche de nitrure de bore est munie d'une couche de nitrure de bore humide et la poudre d'A1203-Cr203 est brossée sur la couche de nitrure de bore humide. LA1 203-Cr203 est ensuite projeté par arc à plasma sur 2 3 2 3 14. le substrat obtenu. Cette procèdure peut être suivie pour déposer chaque couche de revêtement d'A1203-Cr203 sur une couche de nitrure de bore. La technique décrite ci-dessus conduit à un système capable de supporter des immersions prolongées du fait qu'il protège les couches graduelles. La durée de vie d'une sonde de thermocouple peut encore être prolongée en recouvrant l'intérieur du tube de métal 12 par un tube de céramique à extrémité fer10 mée (non représenté) et en montant le thermocouple à l'intérieur du tube de céramique. L'avantage de cette structure est qu'elle permet d'obtenir une protection du thermocouple même si le métal en fusion atteint et attaque le tube de métal intérieur. Bien que le tube de céramique ne supporte pas des manipulations brutales ou des immersions supplémentaires, du fait du choc thermique direct produit lorsque le tube de métal intérieur 12 se dissout dans le métal en fusion, ce tube peut survivre pendant des périodes prolongées dans certains métaux en fusion. La figure 4 représente l'ensemble de thermocouple muni de ces lamelles à sacrifier en zirconium 32 et en alumine fibreuse 34, monté dans une coque tubulaire conique 38 elle-même montée dans une brique réfractaire 41. L'ensemble de thermocouples est fixé en place dans la co25 que tubulaire 38, de préférence réalisée en acier inoxydable, par de l'alumine moulable 39 placée dans la coque autour du thermocouple et cuite à une température de 20400 C à 35700 C pendant 12 à 40 heures. La brique réfractaire 41 est montée dans une paroi latérale ou dans le fond d'un récipient en utilisant des techniques bien connues, et les branchements électriques sont effectués sur la tête terminale 62. Enfin, le tube de métal (12) à extrémité fermée, est revêtu d'un manchon céramique, est constitué 35 par du molybdène, ou est réalisé en acier inoxydable. 15. RE V E N D I C A T I ONS 1.- Appareil de détection de température, caractérisé en ce qu'il comprend un élément de détection de température, une gaine (11) destinée à enfermer l'élé5 ment de détection de température, cette gaine comprenant un tube (12) de métal à extrémité fermée, un certain nombre de couches protectrices recouvrant ce tube de métal, ces couches protectrices comprenant au moins deux couches de cermet constitué par de l'oxyde d'aluminium-oxyde de 10 chrome-molybdène, la concentration du molybdène dans ces couches de cermet diminuant progressivement, lorsqu'on va de la couche intérieure vers les couches extérieures, et une couche de céramique en oxyde d'aluminium-oxyde de chrome pratiquement pure recouvrant les couches de cermet 15 extérieures, chacune de ces couches de cermet et la couche de céramique présentant une porosité comprise entre environ 4 % et 33 %; et des lamelles extérieures à sacrifier recouvrant une partie au moins de la gaine, ces lamelles comprenant une couche d'oxyde de zirconium recouver20 te par une couche d'alumine fibreuse. 2.- Appareil de détection de température selon la revendication 1, caractérisé en ce que la gaine (11) contient au moins une couche de nitrure de bore. 3.- Appareil de détection de température, 25 selon la revendication 1, caractérisé en ce que la gaine et les lamelles extérieures (32, 34) à sacrifier sont séparées par une couche de nitrure de bore. 4.- Appareil de détection, selon la revendication 3, caractérisé en ce que les lamelles sont réalisées 30 en oxyde de zirconium (32) et en alumine fibreuse (34). 5.- Appareil de détection de température, selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est fixé dans une coque tubulaire (38) par un produit réfractaire (almmine) moulable (39), et en ce que la coque tu35 bulaire est montée dans une brique réfractaire (41). 16. 6.- Appareil de détection de température selon la revendication 5, caractérisé en ce que la coque tubulaire (38) est conique et réalisée en acier inoxydable. 7.- Appareil de détection de température 5 selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tube de métal (12) à extrémité fermée, est revêtu d'un manchon de céramique. 8.- Appareil de détection de température selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tube de 10 métal (12) à extrémité fermée est constitué par du molybdène. 9.- Appareil de détection de température, selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tube - de métal (12) est réalisé en acier inoxydable.