Brevet FR2600642A1 — publié le 19871231

La présente invention se rapporte à un procédé de craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures gazeux, destiné à fabriquer des oléfines et des dioléfines, et notamment de l'éthylène. La présente invention a également pour objet un dispositif constitué par un four de craquage destiné à la mise en oeuvre de ce procédé. Il est connu de réaliser le craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures gazeux, en particulier d'alcanes comportant de 2 à 4 atomes de carbone, éventuellement mélangés à du méthane et/ou des alcènes comportant de 2 à 4 atomes de carbone, dans des fours dont la température de sortie est généralement comprise entre 8000C et 8800C. Dans ce procédé, connu sous le nom de craquage ou de pyrolyse à la vapeur d'eau, ou encore sous le nom de vapocraquage, on fait passer à travers la partie radiante d'un four un mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau circulant dans un tube de craquage disposé sous la forme d'un serpentin à l'intérieur de ce four, la pression de ce mélange à la sortie du four étant généralement comprise entre 120 kPa et 240 kPa. Les hydrocarbures gazeux sont ainsi transformés, en partie, en oléfines comportant généralement de 2 à 6 atomes de carbone, et notamment en éthylène, et, en partie, en sous-produits indésirables, tels que le méthane. Les procédés de vapocraquage, connus jusqu'à présent, sont réalisés dans le but d'obtenir un rendement du craquage en éthylène le plus élevé possible, le rendement en éthylène étant défini par le rapport pondéral de la quantité d'éthylène produite à la quantité d'hydrocarbures gazeux mise en oeuvre. Ainsi, les fours de vapocraquage modernes sont conçus pour fonctionner selon des conditions dites de haute sévérité. Ces conditions sont, en particulier, telles que le mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau circule en un temps relativement court, généralement inférieur à une seconde, dans un tube de craquage disposé dans la zone radiante du four. Par ailleurs, la température de craquage est choisie à une valeur généralement la plus élevée possible qui est, cependant, limitée par les contraintes thermiques du four et du tube de craquage.En particulier, les contraintes thermiques du tube de craquage sont liées principalement à sa température de peau et dépendent, de ce fait, de la nature du métal ou de l'alliage constituant le tube de craquage. En outre, la pression du mélange circulant dans le tube de craquage est généralement relativement faible, afin de limiter le développement des réactions secondaires. Les fours de vapocraquage comprennent, également, un dispositif de chauffe constitué de brûleurs disposés sur la sole et/ou sur les murs internes du four. La puissance thermique de ce dispositif de chauffe est généralement répartie d'une façon homogène le long du tube de craquage, de telle sorte que le mélange d'hydrocarbures gazeUx et de vapeur d'eau est soumis à une température qui croît rapidement dans la première partie du tube, puis plus lentement dans la deuxième partie. On sait que, dans ces conditions, le rendement en éthylène d'un four de vapocraquage d'une taille donnée est limité principalement par les contraintes thermiques du tube de craquage. Il est également connu que, compte tenu de la taille considérable des installations industrielles de vapocraquage, il est toujours souhaitable d'accroître non seulement le rendement et la production horaire en éthylène, mais aussi le taux de conversion de la réaction de vapocraquage, défini par le rapport pondéral entre la quantité d'hydrocarbures gazeux transformée et celle mise en oeuvre. Cependant, compte tenu du coût élevé des investissements dans ce type d'installation industrielle, il n'est pas concevable économiquement que les modifications envisagées pour atteindre ce but entraînent des transformations trop importantes et onéreuses des installations déjà existantes. Ainsi, depuis plusieurs années, d'importantes études ont été menées dans ce domaine et des efforts incessants de recherche ont été réalisés aussi bien au stade laboratoire qu'au stade industriel. Il a été maintenant trouvé un procédé et un four de craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures gazeux permettant non seulement d'accroître très sensiblement le rendement et la production horaire en éthylène, mais, également d'accroître significativement le taux de conversion de la réaction de vapocraquage. Le procédé et le four de craquage de l'invention peuvent, en outre, être facilement adaptés aux installations déjà existantes de vapocraquage d'hydrocarbures gazeux. La présente invention concerne tout d'abord un procédé de fabrication d'oléfines et de dioléfines pâr craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures gazeux, consistant à faire passer, à travers une zone de radiation d'un four, un mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau, circulant dans un tube de craquage placé à l'intérieur de cette zone, en un temps de séjour moyen compris entre 300 et 1800 millisecondes, sous une pression de sortie de four comprise entre 120 kPa et 240 kPa, procédé caractérisé en ce que (a) la température de craquage du mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau augmente depuis la température d'entrée de la zone de radiation, comprise entre 500 et 700 C, jusqu'à la température de sortie de cette zone, comprise entre 800 et 880cl, cette augmentation de tempéra ture étant associée à une répartition non homogène de la puissance thermique du four appliquée le long du tube, répartition telle que la puissance thermique appliquée à la première moitié de la longueur du tube, située vers l'entrée de la zone de radiation, est de 1,5 à 5 fois supérieure à celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette zone, et (b) le volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage, située vers la sortie de la zone de radiation, est de 1,3 à 4 fois supérieur à celui de la première moitié de la longueur du tube, située vers l'entrée de Cette zone. La figure 1 est une illustration schématique d'un four horizontal de vapocraquage, comprenant une enceinte thermique de radiation, encore appelée zone de radiation, à travers laquelle passe un tube de craquage disposé sous la forme d'un serpentin. Les figures 2 et 3 sont des graphiques tridimensionnels représentant la répartition du flux thermique à l'intérieur de l'enceinte thermique de radiation d'un four horizontal de vapocra quage, répartition obtenue respectivement selon une puissance de chauffe de type non-homogène, telle que décrite selon la présente invention, et une puissance de chauffe de type homogène. Le procédé selon la présente invention est caractérisé, tout d'abord, par le domaine de température de craquage du mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau circulant dans le tube. Cette température augmente le long du tube de craquage, depuis l'entrée jusqu'à la sortie de la zone de radiation du four, c'est-àdire dans le sens d'écoulemént du mélange. En particulier, la température de craquage du mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau est à l'entrée de la zone de radiation du four comprise entre 5000C et 7000C, de préférence comprise entre 5509C et 6600C ; elle est à la sortie de cette zone comprise entre 8000C et 880 C, de préférence comprise entre 8100C et 8600C. De préférence, le mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau est, généralement soumis à un préchauffage avant son entrée dans la zone de radiation du four, ce préchauffage pouvant être réalisé par tout moyen connu, notamment dans une zone de chauffage par convection du four. Par ailleurs, le procédé de l'invention est caractérisé par le fait que l'augmentation de la température de craquage du mélange est significativement plus élevée dans la première moitié de la longueur du tube, située vers l'entrée de la zone de radiation du four que dans la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette zone. Le réglage de la température de craquage du mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau, circulant dans le tube entre l'entrée et la sortie de la zone de radiation du four, est obtenue par une répartition non homogène de la puissance thermique appliquée au tube. En particulier, la puissance thermique appliquée à la première moitie de la longueur du tube, située vers l'entrée de la zone de radiation du four, est de 1,5 à 5 fois supérieure, de préférence de 2 à 4 fois supérieure à celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette zone. Le temps de séjour moyen du mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau, circulant dans le tube de craquage entre l'entrée et la sortie de la zone de radiation du four, est généralement com pris entre 300 et 1800 millisecondes, de préférence compris entre 400 et 1400 millisecondes. Le procédé de l'invention est, également, caractérisé par un volume réactionnel du tube de craquage qui n'est pas identique entre la première et la deuxième moitié de la longue du tube. Plus précisément, le volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage, située vers la sortie de la zone de radiation, est de 1,3 à 4 fois supérieur, de préférence de 1,5 à 2,5 fois supérieur à celui de la première moitié de la longueur du tube, située vers l'entrée de cette zone. Par ailleurs, le volume réactionnel par unité de longueur du tube de craquage augmente d'une façon continue ou discontinue depuis l'entrée jusqu'à la sortie de la zone de radiation du four. En pratique, on préfère réaliser cette augmentation d'une façon discontinue, par paliers le long du tube de craquage. On constate que dans ces conditions, la combinaison d'une répartition non homogène de la puissance thermique du four de radiation appliquée le long du tube de craquage avec un volume réactionnel croissant par unité de longueur du tube de craquage a pour résultat d'accroître notablement le temps de séjour moyen du mélange circulant dans la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage. L'effet de cette combinaison permet ainsi au mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau de traverser relativement rapidement la partie du tube de craquage où les températures de craquage sont les plus faibles et au contraire plus lentement la partie du tube où les températures de craquage sont les plus élevées. Le procédé de l'invention a, de ce fait, pour résultat d'accroître non seulement le rendement et la production horaire en éthylène, mais aussi le taux de conversion de la réaction de vapocraquage dans un four de taille donnée et un tube de craquage de température de peau donnée. Ce résultat est, en outre, obtenu avec une augmentation sensible de la capacité maximale de craquage pour un four de taille donnée. La composition du mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau, mise en oeuvre dans le procédé selon l'invention, est telle que la rapport pondéral de la quantité d'hydrocarbures gazeux à la quantité de vapeur d'eau est compris entre 1 et 10, de préférence compris entre 2 et 6. Les hydrocarbures gazeux, mis en oeuvre dans le mélange avec la vapeur d'eau, sont constitués par des alcanes comportant de 2 à 4 atomes de carbone, ou par leurs mélanges. Ces alcanes peuvent être mis en oeuvre éventuellement en mélange avec des alcènes comportant de 2 à 6 atomes de carbone et/ou de méthane et/ou des alcanes comportant 5 ou 6 atomes de carbone. On peut, en particulier, mettre en oeuvre dans le procédé de l'invention du gaz naturel, du gaz de pétrole liquéfié, également appelé LPG, ou de l'éthane, produit secondaire issu du vapocraquage d'hydrocarbures liquides tels que le naphta ou le gas-oil. La présente invention concerne, également, un dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé de vapocraquage d'hydrocarbures gazeux décrit précédemment, en particulier un dispositif constitué par un four de craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures gazeux, comprenant une enceinte thermique de radiation munie de moyens de chauffe, enceinte à travers laquelle passe au moins un tube de craquage où circule le mélange de vapeur d'eau et d'hydrocarbures gazeux à craquer, dispositif caractérisé en ce que (a) le diamètre interne du tube de craquage augmente d'une façon continue ou discontinue depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation, de telle sorte que le rapport entre les diamètres internes du tube à la sortie et à l'entrée de cette enceinte est compris entre 1,3 et 3 et (b) les moyens de chauffe sont constitués par des brûleurs dont la puissance thermique diminue le long du tube de craquage, depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation, de telle sorte que le rapport entre la puis sance thermique des brûleurs appliquée à la première moitié de la longueur du tube de craquage, située vers l'entrée de l'enceinte thermique de radiation, et celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette enceinte, est compris entre 60/40 et 85/15. Le four de vapocraquage comprend une enceinte thermique de radiation à travers laquelle passe au moins un tube de craquage disposé sous la forme d'un serpentin horizontal ou vertical. Le diamètre moyen interne et la longueur du tube doivent rester dans des domaines de valeurs compatibles avec les contraintes mécaniques et thermiques auxquelles sont soumis les matériaux constituant le tube de craquage. En particulier, le diamètre moyen interne du tube de craquage est compris entre 70 et 160 mm, de préférence compris entre 80 et 150 mm. Le four de vapocraquage, selon la présente invention, comprend un tube de craquage dont le diamètre interne augmente d'une façon continue ou discontinue, depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation du four, c'est-à-dire dans le sens d'écoulemenent du mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau. En particulier, l'augmentation du diamètre interne du tube de craquage est telle que le rapport entre les diamètres internes du tube à la sortie et à l'entrée de l'enceinte thermique de radiation est compris entre 1,3 et 3, de préférence compris entre 1,6 et 2,2. En pratique, le diamètre interne du tube de craquage à l'entrée de l'enceinte thermique de radiation est compris de préférence entre 60 et 90 mm, et celui à la sortie de cette enceinte est compris de préférence entre 110 et 200 mm. Ces valeurs tiennent compte du fait que l'on veut éviter d'accroître exagérément les pertes de charge du tube de craquage, notamment dans la partie où le diamètre interne du tube est le plus faible. L'augmentation du diamètre interne peut être continue tout le long du tube de craquage.Cependant, on préfère mettre en ouvre un tube de craquage constitué d'une succession de tubes de diamètre interne croissant depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation du four. L'augmentation du diamètre interne du tube de craquage est, en particulier, telle que le volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de la zone de radiation, est de 1,3 à 4 fois supérieur, de préférence de 1,5 à 2,5 fois supérieur au volume réactionnel de la première moitié de la longueur du tube. En pratique, le tube de craquage est disposé sous la forme d'un serpentin constitué d'une succession de sections droites reliées entre elles par des coudes, ces sections droites ayant des diamètres internes croissants depuis l'entrée jusqu la sortie de l'enceinte thermique de radiation. La figure 1 illustre schématiquement un four horizontal de vapocraquage comprenant une enceinte thermique de radiation (1) à travers laquelle passe un tube de craquage disposé sous la forme d'un serpentin constitué de huit sections droites horizontales reliées entre elles par des coudes, les sections (2) et (3) ayant un diamètre interne de 81 mm, les sections (4) et (5) un diamètre interne de 99 mm, les sections (6) et (7) un diamètre interne de 117 mm et les sections (8) et (9) un diamètre interne de 135 mm, l'entrée et la sortie du tube de craquage dans l'enceinte thermique de radiation étant respectivement en (10) et (11). Une variante peut consister à mettre en oeuvre un tube de craquage qui, dès l'entrée dans l'enceinte thermique de radiation du four, est divisé en un faisceau de tubes parallèles dont le diamètre interne peut être constant, et dont le nombre augmente depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique, de telle sorte que le volume réactionnel constitué par l'ensemble des tubes correspondant à la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage est de 1,3 à 4 fois supérieur à celui correspondant à la première moitié de la longueur du tube. Le four vapocraquage, selon la présente invention, comprend une enceinte thermique de radiation munie de moyens de chauffe constitués de brûleurs, disposés par exemple en rangées sur la sole et/ou sur les murs de l'enceinte. La disposition, le réglage et/ou la taille des brûleurs dans l'enceinte thermique sont tels que la puissance thermique est décroissante le long du tube de craquage depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte. En particulier, le rapport entre la puissance thermique des brûleurs appliquée à la première moitié de la longueur du tube de craquage, située vers l'entrée de l'enceinte, et celle appliquée à la deuxième' moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette enceinte, est compris entre 60/40 et 85/15, de préférence compris entre 67/33 et 80/20.Ce profil décroissant de la puissance thermique des brûleurs appliquée le long du tube de craquage peut être facilement obtenu, en réglant d'une façon appropriée le débit d'alimentation en gaz ou en fuel-gas de chacun des brûleurs. Une autre manière consiste à disposer dans l'enceinte thermique des brûleurs de taille et de puissance de chauffe appropriées. Toutefois, la puissance maximum de chauffe doit être telle que la température de peau n'excède pas la limite compatible avec la nature du métal ou de l'alliage constituant le tube de craquage. Les exemples non limitatifs suivant illustrent la présente invention. Exemple 1 Un four de vapocraquage, tel que représenté schématiquement à la figure 1, comprend une enceinte thermique de radiation (1) en briquetage constitué par un parallélépipède rectangle dont les dimensions internes sont de 9,75 m pour la longueur, de 1,70 m pour la largeur et de 4,85 m pour la hauteur. Dans l'enceinte (1), on place un tube de craquage en acier réfractaire à base de nickel et de chrome, ayant un diamètre moyen interne de 108 mm, une épaisseur de 8 mm et, compte tenu de la capacité de l'enceinte (1), une longueur totale de 80 mètres, comprise entre l'entrée (10) et la sortie (11). Ce tube de craquage est disposé sous la forme d'un serpentin, comprenant huit sections droites horizontales, d'égale longueur chacune, reliées entre elles par des coudes. Le diamètre interne des sections (2) et (3) situées vers l'entrée de l'enceinte thermique est de 81 mm ; les sections (4) et (5) qui suivent, ont un diamètre interne de 99 mm ; puis les sections (6) et (7) ont un diamètre interne de 117 mm ; le diamètre interne des sections (8) et (9) situées vers la sortie de l'enceinte thermique est de 135 mm. Par ailleurs, les diamètres internes du tube de craquage à l'entrée (10) et à la sortie (11) de l'enceinte (1) étant respectivement de 81 mm et de 135 mm; le -rapport entre les diamètres internes du tube à la sortie et à l'entrée est donc de 1,7. Par ailleurs, le volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage, correspondant aux sections droites (6), (7), (8), (9), est 1,95 fois supérieur au volume réactionnel de la première moitié de la longueur du tube de craquage, correspondant aux sections droites (2), (3), (4), et (5). L'enceinte thermique de radiation du four de vapocraquage est munie de brûleurs disposés sur les murs de l'enceinte, suivant cinq rangées horizontales, situées à égale distance les unes des autres. La puissance thermique totale est répartie entre les cinq rangées de brûleurs de la façon suivante. - 40 % de la puissance thermique totale sur la première rangée de brûleurs, située dans le haut de l'enceinte, au voisinage de l'entrée du tube de craquage, - 27 % sur la deuxième rangée de brûleurs, située immédiatement en dessous de la première, - 18 % sur la troisième rangée de brûleurs, située immédiate ment en dessous de la deuxième, - 10 % sur la quatrième rangée de brûleurs, située immédiate ment en dessous de la troisième, et - 5 % sur la cinquième rangée de brûleurs, située immédiatement en dessous de la quatrième, au voisinage de la sortie du tube de craquage. Ainsi, le rapport entre la puissance thermique des brûleurs appliquée à la première moitié du tube, située vers l'entrée de l'enceinte, et celle appliquée à la deuxième moitié du tube, située vers la sortie de cette enceinte, est de 76/24. La nappe de flux thermique mesurée à l'intérieur de l'enceinte thermique de radiation du four est, dans ces conditions, représentée à la figure 2 par la surface inscrite dans le graphique tridimensionnel reliant par les trois axes de coordonnée, la longueur L de l'enceinte thermique, la hauteur H de cette enceinte et le flux thermique F. La figure 2 montre, en particulier, que le maximum du flux thermique de radiation se situe dans la partie supérieure de l'enceinte thermique, correspondant à la première moitié de la longueur du tube de craquage située vers l'entrée de l'enceinte thermique de radiation. Dans ce tube de craquage, on fait circuler un mélange d'éthane et de vapeur d'eau. La composition du mélange d'éthane et de vapeur d'eau mise en oeuvre est telle que le rapport pondéral de la quantité d'éthane à la quantité de vapeur d'eau est de 2,25. On introduit ainsi dans le tube de craquage l'éthane suivant un débit de 1800 kg/h et la vapeur d'eau suivant un débit de 800 kg/h. La température de craquage du mélange d'éthane et de vapeur d'eau s'élève de 695"C à l'entrée de la zone de radiation du four jusqu'à 8480C à la sortie de cette zone. La pression du mélange est à la sortie du four de 170 kPa. Compte tenu de la répartition du flux thermique dans l'enceinte, la puissance thermique appliquée à la première moitié de la longueur du tube de craquage, située vers l'entrée de la zone de radiation, est 3,1 fois supérieure à celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette zone. Le temps de séjour moyen du mélange d'éthane et de vapeur d'eau circulant dans le tube de craquage entre l'entrée et la sortie de la zone de radiation du four est de 530 millisecondes. Dans ces conditions, on produit par heure 1200 kg d'éthylè- ne et le taux de conversion de la réaction de vapocraquage est de 83,5 %. Exemple 2 (comparatif) Un four de vapocraquage comprend une enceinte thermique de radiation, identique en forme et en taille à celle de l'exemple 1. Dans cette enceinte, on place un tube de craquage en acier réfractaire à base de nickel et de chrome, d'un poids total sensiblement identique à celui de l'exemple 1, ayant un diamètre interne de 108 mm, une épaisseur de 8 mm et, compte tenu de la capacité de l'enceinte et des contraintes thermiques du four, une longueur totale de 80 mètres comprise entre l'entrée et la sortie de l'enceinte. Ce tube de craquage est disposé sous la forme d'un serpentin comprenant huit sections droites horizontales, d'égale longueur chacune, reliées entre elles par des coudes. Le diamètre interne de ces sections droites est constant et égal à 108 mm. Ainsi, les diamètres internes du tube à l'entrée et à la sortie de l'enceinte sont identiques.De même, le volume réactionnel de la première moitié de la longueur du tube de craquage, correspondant aux quatre premières sections droites, est identique au volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage, correspondant aux quatre dernières sections droites. L'enceinte thermique de radiation du four de vapocraquage est munie de brûleurs disposés sur les murs de l'enceinte, suivant cinq rangées horizontales, situées à égale distance les unes des autres. La puissance thermique de l'ensemble de ces brûleurs est répartie de façon homogène entre ces cinq rangées. Ainsi, le rapport entre la puissance thermique des brûleurs appliquée à la première moitié et celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage est de 50/50. La nappe de flux thermique mesurée à l'intérieur de l'enceinte thermique de radiation du four est, dans ces conditions, représentée à la figure 3 par la surface inscrite dans le graphique tridimensionnel reliant par les trois axes de coordonnée, la longueur L de l'enceinte thermique, la hauteur H de cette enceinte et le flux thermique F. La figure 3 montre, en particulier, que le maximum du flux thermique de radiation se situe dans la zone relativement centrale de l'enceinte thermique. Dans ce tube de craquage, on fait circuler un mélange d'éthane et de vapeur d'eau, identique à celui mis en oeuvre à l'exemple 1. On y introduit l'éthane suivant un débit de 1800 kg/h et la vapeur d'eau suivant un débit de 800 kg/h. La température de craquage du mélange d'éthane et de vapeur d'eau s'élève de 640 C à l'entrée de la zone de radiation du four jusqu'à 8480C à la sortie de cette zone. La pression du mélange est à la sortie du four de 170 kPa. Compte tenu de la répartition du flux thermique dans l'enceinte, la puissance thermique appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage est identique à celle appliquée à la première moitié de la longueur du tube. Le temps de séjour moyen du mélange d'éthane et de vapeur d'eau circulant dans le tube de craquage entre l'entrée et la sortie de la zone de radiation du four est de 580 millisecondes. Dans ces conditions, on produit par heure 1085 kg d'éthylène, ce qui correspond à une production plus faible que celle obtenue à l'exemple 1. En outre, le taux de conversion de la réaction de vapocraquage est de 75 %, valeur également plus faible qu'à l'exemple 1. Exemple 3 On opère dans un four de vapocraquage identique à celui de l'exemple 1. On fait circuler dans le tube de craquage de ce four un mélange constitué d'hydrocarbures gazeux comprenant 64 % en poids de n-butane, 25 % en poids d'isobutane, 10 % en poids de butène-1 et 1 % en poids d'isobutène, et de vapeur d'eau. La composition de ce mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau mise en oeuvre est telle que le rapport pondéral de la quantité d'hydrocarbures gazeux à celle de vapeur d'eau est de 2,3. On introduit ainsi dans le tube de craquage les hydrocarbures gazeux et la vapeur d'eau suivant des débits respectivement de 2300 kg/h et de 1000 kg/h. La température de craquage de ce mélange s'élève de 6200C à l'entrée de la zone de radiation du four jusqu'à 8360C à la sortie de cette zone. La pression de ce mélange est à la sortie du four de 185 kPa. La puissance thermique appliquée à la première moitié de la longueur du tube de craquage est 3,1 fois supérieure, comme à l'exemple 1, à celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube. Le temps de séjour moyen de ce mélange circulant dans le tube de craquage est de 580 millisecondes entre l'entrée et la sortie de la zone de radiation du four. Dans ces conditions, on produit par heure 700 kg d'éthylène et le taux de conversion de la réaction de vapocraquage est de 98 % en poids. Exemple 4 (comparatif) On opère dans un four de vapocraquage identique à celui de l'exemple 2. On fait circuler dans le tube de craquage de ce four un mélange identique à celui mis en oeuvre à l'exemple 3 et suivant des débits également identiques à ceux de l'exemple 3. La température de craquage de ce mélange s'élève de 580du à l'entrée de la zone de radiation du four jusqu'à 8360C à la sortie de cette zone. La pression de ce mélange est à la sortie du four de 185 kPa. La puissance thermique appliquée à la première moitié de la longueur du tube de craquage est identique, comme à l'exemple 2, à celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube. Le temps de séjour moyen de ce mélange circulant 'dans le tube de craquage est de 635 millisecondes entre l'entrée et la sortie de la zone de radiation du four. Dans ces conditions, on produit par heure 610 kg d'éthylène, ce qui correspond à une production plus faible que celle obtenue à l'exemple 3. En outre, le taux de conversion de la réaction de vapocraquage est de 93 %, valeur également plus faible qu'à l'exemple 3. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'oléfines et de dioléfines par craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures gazeux, consistant à faire passer, à travers une zone de radiation d'un four, un mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau circulant dans un tube de craquage placé à l'intérieur de cette zone, en un temps de séjour moyen compris entre 300 et 1800 millisecondes, sous une pression de sortie de four comprise entre 120 et 240 kPa, procédé caractérisé en ce que (a) la température de craquage du mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau augmente depuis la température d'entrée de la zone de radiation comprise entre 500 et 7000C jusqu'à la température de sortie de cette zone com prise entre 800 et 880cl, cette augmentation de température étant associée à une répartition non homogène de la puis sance thermique du four appliquée le long du tube de cra quage, répartition telle que la puissance thermique appli quée à la première moitié de la longueur du tube, située vers l'entrée de la zone de radiation, est de 1,5 à 5 fois supérieure à celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette zone, et (b) le volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage, située vers la sortie de la zone de radiation, est de 1,3 à 4 fois supérieur à celui de la première moitié de la longueur du tube, située vers l'entrée de cette zone. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la puissance thermique appliquée à la première moitié de la longueur du tube est de 2 à 4 fois supérieure à celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le volume réactionnel de la deuxième moitié de la longueur du tube de craquage est de 1,5 à 2,5 fois supérieur à celui de la première moitié de la longueur du tube. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les hydrocarbures gazeux mis en oeuvre sont constitués par des alcanes comportant de 2 à 4 atomes de carbone, ou par leurs mélanges, ces alcanes étant éventuellement mis en oeuvre en mélange avec des alcènes comportant de 2 à 6 atomes de carbone et/ou du méthane et/ou des alcanes comportant 5 ou 6 atomes de carbone. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition du mélange d'hydrocarbures gazeux et de vapeur d'eau mise en oeuvre est telle que le rapport pondéral de la quantité d'hydrocarbures gazeux à la quantité de vapeur d'eau est compris entre 1 et 10. 6. Dispositif constitué par un four de craquage à la vapeur d'eau d'hydrocarbures gazeux, comprenant une enceinte thermique de radiation munie de moyens de chauffe, enceinte à travers laquelle passe au moins- un tube de craquage où circule le mélange de vapeur d'eau et d'hydrocarbures gazeux à craquer, dispositif caractérisé en ce que (a) le diamètre interne du tube de craquage augmente d'une façon continue ou discontinue depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation, de telle sorte que le rapport entre les diamètres internes du tube à la sortie et à l'entrée de cette enceinte est compris entre 1,3 et 3, et (b) les moyens de chauffe sont constitués par des brûleurs dont la puissance thermique diminue le long du tube de craquage, depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation, de telle sorte que le rapport entre la puis sance thermique des brûleurs appliquée à la première moitié de la longueur du tube de craquage, située vers l'entrée de l'enceinte thermique de radiation, et celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette enceinte, est compris entre 60/40 et 85/15. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le tube de craquage est constitué d'une succession de tubes de diamètre interne croissant depuis l'entrée jusqu'à la sortie de l'enceinte thermique de radiation. 8. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le rapport entre la puissance thermique des brûleurs appliquée à la première moitié de la longueur du tube de craquage, située vers l'entrée de l'enceinte thermique de radiation, et celle appliquée à la deuxième moitié de la longueur du tube, située vers la sortie de cette enceinte, est compris entre 67/33 et 80/20. 9. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le rapport entre les diamètres internes du tube de craquage à la sortie et à l'entrée de l'enceinte thermique de radiation est compris entre 1,6 et 2,2.