Brevet FR2609049A1 — publié le 19880701

26È9049 L'invention concerne un procédé de fabrication d'une vis d'extrudeuse du type utilisé dans une machine comportant un mécanisme d'alimentation à vis, telle que des machines de moulage par injection, des machines d'extrusion ou des boudineuses. Il existe actuellement une forte demande portant sur une machine de moulage par injection ou une machine d'extrusion utilisant un mécanisme d'alimentation à vis. Cependant, au cours des dernières années, le nombre de résines à traiter s'est notablement accru et certaines de ces résines produisent des gaz corrosifs tels que du fluor à l'état gazeux, associés à la fusion des résines au moment du traitement. De plus, il existe un nombre croissant de résines contenant des matières solides abrasives, par exemple des résines renfermant des fibres de verre, des fibres de carbone ou des poudres magnétiques. En outre, ces machines de moulage par injection et d'extrusion sont à présent utilisées dans le traitement de matières céramiques. Pour les raisons ci-dessus, les exigences de résistance à la corrosion et de résistance à l'usure imposées à la matière utilisée pour la fabrication de pièces d'une machine de moulage par injection ou d'une machine d'extrusion sont de plus en plus sévères. Parmi ces pièces, la vis d'une boudineuse constitue un élément important du mécanisme d'alimentation, car non seulement elle transporte les résines brutes, mais elle en assure également la fusion et le mélange. Par conséquent, la matière utilisée pour la vis de boudineuse demande tout à la fois une solidité mécanique suffisante, une grande résistance à la corrosion et une grande résistance à l'usure. Des matières ayant été utilisées pour une telle vis d'extrudeuse ou de boudineuse comprennent des aciers tels que des aciers à trempe secondaire martensitique ou des aciers à outils écrouis à froid, par exemple des aciers JIS du type SKD-11. Les aciers à trempe secondaire martensitique présentent une grande résistance mécanique, mais ne possèdent pas nécessairement une résistance à la corrosion et à l'usure suffisante. Par exemple, si les résines traitées renferment des matières solides abrasives, telles que des fibres de verre, la partie filetée de la vis (appelée le filet) s'use plus rapidement et la durée de vie de la vis de l'extrudeuse ou de la boudineuse en est donc raccourcie. De la même manière, bien que les aciers à outils écrouis à froid puissent comprendre les aciers à outils comportant des carbures de chrome fins précipités et dispersés dans la matière, ces aciers ne possèdent pas toujours une résistance à l'usure suffisante vis-à-vis de résines contenant des fibres de verre ou des poudres magnétiques. De plus, le traitement de matières céramiques ne peut être réalisé sans que les vitesses d'usure soient encore plus grandes. Diverses propositions ont été suggérées pour éliminer les inconvénients des vis d'extrudeusesréalisées en acier, telles que l'application par projection d'un revêtement constitué d'alliages à base de cobalt ou d'alliagesà base de nickel contenant des particules de grande dureté, telles que des carbures de tungstène, ou la réalisation d'une vis d'extrudeuse composite mixte, et analogue, à laquelle des revêtements constitués d'un alliage fritté de ces types est fixé (par exemple comme décrit dans la demande de brevet japonais N 183430/86). Cependant, des alliages contenant des particules de carbure de tungstène ont pour inconvénient de tendre à user les pièces entrant en contact avec eux (dar le cas présent, la paroi intérieure du cylindre), même si ces pièces sont réalisées dans des alliages résistant à l'usure. De plus, étant donné que les ressources de tungstène sont peu importantes et que les mines de tungstène ne sont pas réparties uniformément de par le monde, ces matières sont très coûteuses et très difficiles à obtenir. Un objet de l'invention est de proposer une vis d'extrudeuse ou de boudineuse qui élimine les incon- vénients indiqués ci-dessus présentés par les vis classiques. La présente invention propose un procédé de fabrication d'une vis d'extrudeuse ou de boudineuse, utilisant une technique de la métallurgie des poudres pour lier une matière extérieure sur un substrat par frittage. Dans la présente invention, une matière composite est formée par l'utilisation d'une vis d'extru- deuse comportant une couche extérieure en matière à haute résistance à l'usure recouvrant une âme métallique rela- tivement peu coûteuse, ayant une ténacité suffisante. La matière à haute résistance à l'usure est liée à l'âme métallique par frittage d'un comprimé à l'état cru, présentant une cavité dont la section transversale est plus grande que celle du noyau métallique. On met en oeuvre le procédé de l'invention en chargeant une matière de frittage d'un comprimé cru dans un moule compressible renfermant un noyau de moule, en fermant hermétiquement le moule compressible renfermant la matière crue du comprimé et le noyau de moule, en appliquant une pression isostatique au moule compressible qui renferme la matière crue du comprimé et le noyau de moule, en retirant le noyau de moule d'une cavité formée dans le comprimé cru, pressé de façon isostatique, après l'étape d'application d'une pression isostatique au moule compressible fermé, en insérant un noyau métallique dans la cavité du comprimé cru pressé de façon isostatique, ce noyau métallique ayant une section transversale inférieure à celle du noyau du moule qui a été retiré du comprimé cru pressé de façon isostatique, et en frittant le comprimé cru, dans lequel le noyau métallique est placé, afin de rétracter et de lier le comprimé cru, pressé de façon isostatique, sur le noyau métallique. La matière frittée comprend une phase dure et une phase de fond, et plus particulièrement, la matière frittée peut comprendre 25 à 96 % en poids (23 à 96 % en volume) d'une matière choisie dans le groupe constitué de Fe-B, Fe-X-B et Fe-X-Y-B, dans lequel X et Y sont Cr, Mo, W, Ti, V, Nb, Ta, Hf, Zr, Ni, Cu, Co, Mn et des mélanges de ceux-ci. La matière frittée comprend avanta- geusement 2 à 20 % en poids de B, au moins 10 % en poids de Fe, 0,1 à 50 % en poids de Cr, de Mo, de W et de mélanges de ceux-ci, 0,01 à 15 % en poids de Ti, de V, de Ta, de Hf, de Zr, de Ni, de Cu, de Co, de Mn et de mélanges de ceux-ci, 3 % en poids ou moins de Al, 2,5 % en poids ou moins de O et 0,01 à 1 % en poids de C. Le moule compressible selon l'invention est avantageusement en caoutchouc synthétique, tel qu'un caoutchouc siliconé. Le noyau métallique est avantageusement en acier à bon marché et sa largeur est inférieure de 5 à %à celle de la cavité ménagée dans le comprimé cru pressé de façon isostatique, et l'étape de frittage est avantageusement effectuée alors que le comprimé cru est orienté verticalement. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels: - la figure 1 est une coupe longitudinale schématique illustrant une étape de chargement de poudre brute dans le moule compressible utilisé pendant la mise en oeuvre du procédé de fabrication d'une vis selon l'invention; - la figure 2 est une coupe axiale schématique illustrant le comprimé cru en forme de vis formé par compression isostatique du moule compressible chargé, montré sur la figure 1; - la figure 3 est une coupe axiale schématique illustrant la différence de dimension entre un noyau métallique et la cavité intérieure du comprimé cru montré sur la figure 3; et - la figure 4 est une coupe axiale schématique illustrant la vis de boudineuse ou d'extrudeuse produite par le procédé de l'invention. L'invention propose un procédé nouveau et utile pour la fabrication d'une pièce composite formée d'un substrat métallique portant une matière frittée, la matière frittée étant liée au substrat durant une étape de frittage qui rétracte la matière frittée et la lie au substrat. L'invention propose plus particulièrement un procédé de fabrication d'une vis d'extrudeuse ou de boudineuse destinée à des machines de plastification, en utilisant une technique de la métallurgie des poudres pour lier une couche extérieure sur une matière de noyau durant une étape de frittage. La matière composite comprend un matière à haute résistance à l'usure en tant que couche extérieure de la vis d'extrudeuse et le noyau de la vis est réalisé en acier relativement peu coûteux, de dureté suffisante. Le procédé de production de la vis composite d'extrudeuse sera à présent décrit. La figure 1 montre l'étape qui consiste à charger une matière frittée 3 pour comprimé cru dans un espace formé entre la surface intérieure d'un moule compressible 1 et la surface extérieure d'un noyau 2 de moule. Le moule compressible 1 est réalisé en une matière pouvant être déformée élastiquement, par exemple un caoutchouc synthétique, et la surface intérieure du moule présente au moins un évidement hélicoïdal s'étendant sur la longueur du moule compressible 1. L'évidement héli- coidal forme un "filet" sur la surface extérieure de la vis d'extrudeuse. Après que la matière à fritter a été chargée dans le moule compressible qui, comme montré sur la figure 1, peut être fermé à son extrémité inférieure, le moule compressible est obturé de façon hermétique, la matière 3 du comprimé cru et le noyau de moule 2 étant à l'intérieur de ce moule. Puis le moule compressible est comprimé par la mise en oeuvre d'un procédé d'application d'une pression isostatique. Divers procédés peuvent être utilisés pour l'étape de pressage ou de compression, mais un pressage du type isostatique est le plus souhaitable en raison des caractéristiques isotropes du pressage et des coûts de fabrication. Un exemple d'une technique convenable de pressage isostatique est le procédé de pressage isostatique à froid. La matière du moule doit présenter une élasticité suffisante car le comprimé cru, formé par la poudre à fritter, est comprimé ou rétracté à une dimension inférieure dans le procédé de mise en forme par pressage isostatique à froid et, par conséquent, il est préférable d'utiliser à cet effet, pour la matière du moule, un caoutchouc. Il est encore plus avantageux d'utiliser un caoutchouc permettant d'être façonné en un moule femelle de vis d'extrudeuse. En particulier, on peut utiliser un caoutchouc siliconé qui est obtenu par mélange de caoutchouc brut, dans un état liquide, avec des additifs de durcissement, et une telle matière convient le mieux au moule de la présente invention en raison de sa propriété à se transformer en caoutchouc élastique avec l'aide de durcisseurs après avoir été moulée sous la forme d'une vis d'extrudeuse. Le noyau 2 du moule, par ailleurs, doit avoir une rigidité suffisante pour empêcher toute déformation durant le procédé de pressage isostatique à froid et, par conséquent, on peut utiliser à cet effet des aciers peu coûteux. Le noyau du moule a également pour effet d'empêcher le long comprimé cru, analogue à une vis, de se briser au moment du procédé de pressage isostatique à froid. La granulométrie de la poudre de la matière brute doit avantageusement être fine, car la dimension des particules produit un effet sur les propriétés de la surface d'un comprimé fritté ainsi que sur la propriété de frittage de la phase liquide, et la dimension des particules doit avantageusement être de 50 gm ou moins, plus avantageusement de 30êim ou moins, et encore plus avantageusement au-dessous de 30 Nm. Après l'étape de pressage isostatique, le noyau 2 du moule est retiré de la cavité formée dans le comprimé cru 4, pressé de façon isostatique, comme montré sur la figure 2. Etant donné quela dimension du comprimé cru est réduite pendant l'étape de pressage isostatique, il est important de tenir compte de cet effet lors de la conception de la forme du moule compressible afin que le retrait du comprimé cru, pendant l'étape de pressage isostatique et ensuite, pendant l'étape de frittage, donne les dimensions souhaitées pour la vis finale d'extrudeuse. L'étape suivante du procédé consiste à insérer un noyau métallique 5 dans la cavité du comprimé cru 4, pressé de façon isostatique, comme montré sur la figure 3. Conformément à l'invention, le noyau métallique 5 doit avoir une dimension transversale inférieure à celle du noyau 2 du moule et, par conséquent, il doit exister un intervalle entre la surface extérieure du noyau métallique et la surface intérieure formée par la cavité du comprimé cru 4. La pièce composite formée du comprimé cru 4 et du noyau métallique 5 est placée à l'intérieur d'un four de frittage, l'axe longitudinal du comprimé étant orienté verticalement ou presque verticalement. Ensuite, on procède à une étape de frittage sous vide ou dans une atmosphère non oxydante, ce qui a pour effet de rétracter le comprimé cru 4 par suite de la formation d'une phase liquide et, simultanément, le comprimé cru 4 se lie sur la surface extérieure du noyau métallique 5. Le retrait du comprimé cru 4 pendant le frittage peut varier suivant le type de la matière de départ, la pression de pressage ou la forme de la vis. Cependant, dans la fabrication de la vis d'extrudeuse selon l'invention, une précision dimensionnelle, après liaison par frittage, est demandée et, de plus, les propriétés des matières utilisées dans la pièce composite doivent être maintenues. Il est donc nécessaire de connaître l'importance du retrait affectant le comprimé cru 4 pendant l'étape de frittage. Le diamètre extérieur du noyau métallique 5 doit avanta- geusement être compris entre environ 80 et 95 % du diamètre intérieur de la cavité ou du. trou central du comprimé cru 4. En d'autres termes, la largeur du noyau métallique 5 doit être inférieure d'environ 5 à 20 % à la largeur du noyau de moule 2. Si les dimensions du noyau métallique 5 et de la cavité du comprimé cru 4 ne sont pas maintenues dans cet intervalle, on ne peut pas parvenir à une liaison de précision par frittage et, de plus, les propriétés de la matière frittée et la solidité des interfaces de liaison risquent d'être dégradées. Si le diamètre extérieur du noyau métallique 5 est inférieur à 80 % du diamètre intérieur du comprimé cru 4, le retrait du comprimé cru 4 sera excessif, donnant un état surfritté au comprimé fritté et une dégradation notable de ses propriétés. Par contre, si le diamètre extérieur du noyau métallique 5 dépasse % du diamètre intérieur du comprimé cru, le retrait de ce dernier est insuffisant, ce qui a pour résultat un état non fritté du comprimé cru et une difficulté pour obtenir les caractéristiques souhaitées du comprimé cru. Apres l'étape de frittage, le comprimé cru 4 forme une couche de matière frittée 6 qui, du fait de son retrait et de sa liaison par diffusion, est liée sur la surface extérieure du noyau métallique 5, comme montré sur la figure 4. Les interfaces entre le comprimé fritté 6 et le noyau métallique 5 constituent un joint à haute résistance, à liaison métallurgique. Si cela est souhaité, la vis d'extrudeuse peut être ajustée à une dimension prédéterminée par rectification. Cependant, le comprimé fritté 6 obtenu par le procédé de fabrication selon l'invention présente, après frittage, une surface extérieure dimensionnée dans des tolérances admissibles. Par consé- quent, un avantage important du procédé de l'invention réside, entre autres, dans la nécessité. réduite de procéder à un usinage, ce qui abaisse le coût de production. Un autre avantage de l'invention est qu'elle permet d'obtenir industriellement un comprimé cru présentant un rapport élevé de la longueur (L) au diamètre (D), sans que l'alliage dur se rompe pendant le pressage et la liaison, par les étapes de frittage. Il est possible de fabriquer une vis d'extrudeuse ayant un rapport de la longueur au diamètre (L/D) s'élevant à 20. Ainsi, le procédé de l'invention permet la fabrication de comprimés ayant des rapports L/S de plus de 5, ou même de plus de 10. Le noyau métallique 5 sur lequel le comprimé cru est lié est constitué d'aciers à bon marché qui sont aisément disponibles et qui possèdent cependant les meilleures propriétés mécaniques aux fins de l'invention. Le type d'acier à utiliser n'est pas nécessairement limité, mais il doit permettre une liaison par frittage avec une matière frittée résistant à l'usure utilisée pour la surface extérieure de la vis d'extrudeuse selon l'invention. De plus, ces aciers doivent avoir des propriétés mécaniques suffisantes, demandées pour une vis d'extrudeuse, comprenant une résistance à la rupture, une charge à la limite apparente d'élasticité, une charge à la limite conventionnelle d'élasticité à 0,2 %, une dureté, etc. convenables. Par exemple, les normes JIS pour les fers et les aciers indiquent que des aciers acceptables pour le procédé de l'invention comprennent des aciers au carbone désignés SS, SC, SNC, SCr, SCM, SNCM et SUJ, des aciers faiblement 1 0 alliés contenant C, Ni, Cr et Mo, des aciers à outils désignés SK, SKH, SKS, SKD et SKT, et des aciers inoxydables tels que SUS et SUH. Suivant les conditions de travail, des aciers moulés et des fontes peuvent même être acceptables. De plus, étant donné qu'un chauffage à des températures élevées pour réaliser la liaison par frittage tend à rendre plus grossière la microstructure de la matière de noyau 5, ce qui tend à dégrader les propriétés mécaniques telles que la résistance à la rupture, l'utilisation d'aciers de base ferritiques ou martensitiques, qui se transforment à une température comprise entre la température ambiante et la température de liaison, est souhaitable. Il existe divers alliages pouvant être utilisés pour la matière frittée 6 résistant à l'usure, ces alliages comprenant des alliages autosolubles à base de Ni, contenant B, Si et Cr, qui forment une phase liquide durant le frittage, ou des alliages du type Stellite à base de cobalt, et, de façon plus avantageuse, des alliages durs au borure ferreux sont proposés pour être utilisés dans la présente invention. De plus, la matière frittée peut comprendre diverses matières produites par des techniques de la métallurgie des poudres si de telles matières présentent une résistance à l'usure, une résistance à la corrosion et des propriétés mécaniques convenables. Cependant, les carbures cémentés ne sont pas souhaitables du fait qu'ils ont pour caractéristique favorable de provoquer une usure indésirable des pièces qui entrent en contact avec le carbure cémenté et du fait aussi qu'une température de frittage élevée est demandée, ce qui rend plus grossière la microstructure de la matière du noyau métallique et a donc pour résultat de dégrader des propriétés mécaniques telles que la résistance à la rupture. La description suivante indique en détail il certaines applications d'alliages durs au borure ferreux sur la surface extérieure d'une vis d'extrudeuse, ces alliages ayant été proposés conformément à la présente invention et comprenant des alliages qui ont été décrits dans les brevets japonais N 27818/1979, N 8904/1981, N 15773/1981 et N 57499/1985. Ces alliages durs (appelés ci-après l'alliage dur") ont des propriétés de dureté, de résistance mécanique et de résistance à l'usure comparables à celles des carbures cémentés et, en plus de la résistance à l'usure, l'alliage dur possède aussi une grande résistance à la corrosion et une résistance à l'oxydation à température élevée. Des essais ont montré que l'alliage dur est notam- ment supérieur, en ce qui concerne la résistance à l'usure,à l'encontre de résines ou de céramique renfermant des matières solides abrasives telles que des fibres de verre ou des poudres magnétiques. L'alliage dur comprend une phase dure en borure ferreux et un liant ou une phase de fond constitué d'au moins un métal choisi dans le groupe comprenant Fe, Cr, Mo, W, Ti, V, Nb, Ta, Hf, Zr, Ni, Cu, Co, Mn et leurs alliages. La phase dure prend 25 à 96 % en poids (23 à 96 % en volume) de l'alliage, ou plus avanta- geusement 35 à 96 % en poids (33 à 96 % en volume). La teneur B correspondante de la phase dure est comprise entre 2 et 20 % en poids, ou plus avantageusement entre 3 et 15 % en poids. La teneur en Fe n'est pas inférieure à 10 % en poids, la teneur en au moins un métal choisi parmi Cr, Mo et W est comprise dans la gammne de 0,1 à 50 % en poids, et la teneur en au moins un métal choisi dans le groupe constitué de Ti, V, Ta, Hf, Zr, Ni, Cu, Co et Mn est comprise dans l'intervalle de 0,01 à 15 % en poids pour chaque élément. D'autres éléments inévitables, pouvant se trouver dans l'alliage dur, ne comprennent pas plus de 3 % en poids de AI, pas plus de 2,5 % en poids de O et de 0,01 à 1 % en poids de C, Al et 0 n'étant avantageusement pas présentsmais pouvant se trouver dans les gammes indiquées ci-dessus pourvu qu'ils ne produisent pas d'effetsnuisiblessur la résistance mécanique et la dureté. L'alliage dur est un alliage fritté à densité maximale, car un frittageen phase liquide est effectué, et sa dureté Hv peut être comprise entre 650 et 1870 suivant es propor- tions de la phase dure et de la phase du liant. La phase dure est composée de borure de B-Fe, B-X-Fe et B-X-Y-Fe o X et Y représentent Cr, Mo, W, Ti, V, Nb, Ta, Hf, Zr, Ni, Cu, Co et Mn. Ces borures peuvent comprendre des composés intermétalliques tels que Fe2B, (Fe,Cr)2B, Mo2FeB2, Mo2(Fe,Cr)B2 et (Mo,W)2(Fe,Cr)B2. La phase de liaison peut être un alliage à base de fer comprenant les métaux ou leurs alliages, mentionnés ci-dessus, ayant donc pour caractéristiques de permettre, en agissant sur le type et sur la quantité d'additifs métalliques tels que Cr et Ni, de transformer l'austénite de cet alliage en martensite ou en ferrite, ou bien l'alliage peut comprendre une structure composite de martensite, de ferrite et d'austénite. En conséquence, la phase de liaison peut être modifiée en une large gamme de structures comprenant une structure à base de martensite, analogue à celle des aciers à outils, des acides inoxydables ferritiques et austénitiques ou des aciers résistant à la chaleur, de sorte que l'alliage dur est une matière résistant à l'usure ayant une haute dureté et une grande résistance mécanique, ainsi que de bonnes résistances à la corrosion et à la chaleur tout en étant d'un faible poids en comparaison avec un carbure cémenté, car sa densité est comprise entre 8 et 8,3, ce qui n'est pas supérieur à 60 % de la densité des carbures cémentés. La description suivante décrit un procédé de préparation de l'alliage dur. Ce dernier peut être formé à partir d'une poudre d'alliage constituée d'un borure tel que FeB ou Fe2B en tant que source de bore, produite par atomisation dans l'eau ou dans un gaz ou bien, en variante, l'alliage dur peut être produit par mélange d'une poudre de ferro-bore ou de poudres de borure, renfer- mant Ni, Cr, W, Ti et Mo, ou d'une poudre de bore simple ainsi que de poudres métalliques de Fe, Cr, Mo, W, Ti, V, Nb, Ta, Hf, Zr, Ni, Cu, Co et Mn, ou avec des poudres d'alliage composées principalement de ces éléments, dans la composition demandée, puis par pulvérisation à l'état mouillé d'une telle poudre composite au moyen d'un broyeur à boules oscillantes, dans un solvant organique, granulation à sec de la poudre et pressage de la poudre suivant cer- taines formes, ce pressage étant suivi d'un frittage du comprimé cru mis en forme, sous vide, dans une atmosphère non oxydante. Le frittage de la phase liquide de l'alliage dur est généralement effectué à une température comprise entre 1100 et 1400 C, sur une période allant de 5 à minutes. Lorsque la température de frittage est inférieure à 1100 C, il en résulte un frittage insuffisamment développé par suite de la formation insuffisante d'une phase liquide, ce qui aboutit à un état non fritté. Par contre, des températures de frittage au-dessus de 1400 C provoquent un surfrittage qui rend plus grossière la phase dure et provoque des variations de dimensions excessives. De la même manière, lorsque la période de frittage est inférieure à 5 minutes, la densification ne progresse pas suffisamment et, par contre, lorsque la période de frittage dépasse 90 minutes, il n'en résulte aucune amélioration de la résistance mécanique malgré la durée prolongée du frittage. Cependant, dans certains cas, une diminution de la résistance mécanique peut apparaître par suite du fait que la phase dure devient plus grossière. Pendant.l'étape de frittage, un eutectique liquide présentant une bonne mouillabilité avec le noyau d'acier, avec le borure ferreux et avec Fe, Ni ou Cr, se forme, ce qui facilite la liaison de l'alliage dur et du noyau d'acier. On a procédé à une expérience pour comparer la résistance à la corrosion et à l'usure de l'alliage dur appliqué en tant que couche extérieure sur la vis d'extru- deuse selon l'invention, à celle d'un acier SKD-11. L'acier SKD-11 est l'un des types actuellement appliqués le plus couramment, dans les conditions les plus difficiles de moulage par injection de résines, renfermant des matières solides abrasives telles que des fibres de verre ou des poudres magnétiques. Dans de nombreux cas, les matières utilisées par les fabricants sont des variantes, à des degrés plus ou moins élevés, de l'acier SKD-11, afin d'en améliorer les propriétés de dureté, ténacité ou autres. La raison pour laquelle l'acier SKD-11 a été choisi à titre de comparaison. On a procédé d'abord à un essai de corrosion de la manière suivante. Des éprouvettes d'essai., ayant pour dimensions 10 x 20 x 5 mm, ont été plongées dans une résine du type polyamide, à des températures comprises entre 276 et 278 C, pendant un temps d'immersion de 20 heures. Puis on a déterminé la perte de poids due à la corrosion (.mdd=mg/dn /jour). Les résultats des essais sur l'alliage dur utilisé dans la forme de réalisation de l'invention ont montré une perte de poids de 50 mdd, tandis que ceux de l'essai portant sur l'acier SKD-11 ont donné 1500 mdd. On a ensuite évalué la résistance à l'usure en utilisant un appareil d'essai d'usure du type Ohgoshi, avec, pour conditions d'essai, une vitesse de glissementde 0,51 m/s, une distance de glissement de 200 m, une charge finale de 18,9 kg et un bloc d'usure réalisé en acier JIS SUS 440C. Les résultats de cet essai sont que les volumes d'usure de l'alliage dur utilisé dans la forme de réalisation de l'invention et de l'acier SUS 440 sont respectivement de 0,11 mm3 et 0,54 mm3, la somme des volumes d'usure étant de 0,65 mm3. Par contre, lorsque l'on a combiné l'acier SKD-11 et l'acier SUS 440, les volumes d'usure respectifs ont été de 4,56 mm3 et 5, 33 mm3, la somme des volumes d'usure étant de 9,89 mm3. On peut voir, d'après ces résultats, que l'alliage dur selon l'invention présente une résistance à la corrosion de la résine qui est 30 fois supérieure à celle de l'alliage SKD-11 classique. De plus, d'après l'essai d'usure du type Ohgoshi, l'alliage dur présente une résistance à l'usure d'environ 40 fois supérieure à celle de l'alliage SKD-11 classique et la résistance àl'usure combinée est supérieure d'environ 15 fois à la résistance à l'usure combinée de l'alliage SKD-11 classique avec le bloc d'usure SUS 440. On peut donc voir que l'alliage dur selon l'invention'non seulement est supérieur en ce qui concerne la résistance à l'usure, mais réduit aussi l'usure des pièces en contact. Un exemple du procédé selon l'invention pour la fabrication d'une vis d'extrudeuse sera expliqué ci-dessous. Exemple 1 Une poudre mélangée, comprenant 46 % en poids d'une poudre d'alliage atomisée par un gaz, composée de 9,0 % en poids de B, 12,5 % en poids de Cr, 0,03 % en poids de Al, 0,33 % en poids de Si, 0,21 % en poids de C, le reste de Fe, de 37 % en poids de poudre de Mo, de % en poids de poudre de W, de 3 % en poids de poudre de Cr, de 3 % en poids de poudre de Ni et le reste de poudre de Fe, a été finement fragmentée par broyage par boules à l'état humide pendant une durée de 28 heures dans un broyeur à boules réalisé en fer, puis le mélange ainsi broyé a été transformé en poudre par granulation à sec. Ensuite, comme illustré sur la figure 1, le noyau 2 de moule a été inséré dans un moule compressible 1, réalisé en caoutchouc siliconé présentant une surface intérieure de forme analogue à celle d'une vis d'extrudeuse, et la poudre décrite ci-dessus, constituant la matière brute, a été chargée dans l'espace compris entre le noyau 2 de moule et la surface intérieure du moule compressible 1. Ensuite, le moule de caoutchouc siliconé, contenant le noyau de moule et la poudre brute, a été fermé de façon étanche et la poudre brute a été pressée sous la forme d'une vis d'extrudeuse par pressage isostatiqueà froid. Les dimensions du comprimé cru formé à ce stade étaient un diamètre extérieur de 37 mm (diamètre extérieur du filet), un pas de vis de 34,5 mm, un diamètre intérieur de 25 mm et une longueur de 710 mm. On a ensuite placé le comprimé cru dans un four de frittage sous vide de façon que son axe longitudinal soit orienté verticalement, comme illustré sur la figure 3, et on a inséré dans le trou central du comprimé cru un noyau d'acier JIS du type SNCM 439, destiné à être utilisé en liaison sur la matière frittée. Le noyau d'acier a été usiné de façon que son diamètre exté- rieur soit de 23 mm et sa longueur de 800 mm. Puis le comprimé cru, renfermant le noyau d'acier, a été chauffé à 1250 C pendant 20 minutes pour, simultanément, fritter la matière en poudre et la lier au noyau d'acier. La composition de l'alliage dur a été mesurée par analyse chimique et on a déterminé qu'elle comprenait 4,0 % en poids de B, 8,3 % en poids de Cr, 36 % en poids de Mo, 4,8 % en poids de W, 0,10 % en poids de C, 0,01 % en poids de Al, 0,13 % en poids de Si et 0,01 % en poids de O. Le retrait dimensionnel du comprimé cru pendant la liaison de l'étape de frittage a été de 8 % en ce qui concerne le diamètre intérieur du comprimé cru, 9 % pour le diamètre extérieur du comprimé cru et 7,5 % pour sa longueur. Les dimensions de la vis d'extrudeuse composite, après finition par rectification de sa surface extérieure, étaient de 32 mm pour le diamètre extérieur (diamètre du filet), 25 mm pour le diamètre de pied, 32 mm pour le pas de vis, 3,5 mm pour la largeur du filet et 650 mm pour la longueur de la vis. La vis d'extrudeuse produite par le procédé de l'invention possède des propriétés de résistance à la corrosion et à l'usure notablement améliorées en compa- raison avec celles d'une vis d'extrudeuse réalisée en acier SKD-11. Ainsi, la vis d'extrudeuse selon l'invention peut être utilisée pour des machines de moulage par injection ou des machines d'extrusion, et même en rendant possible le moulage par injection de produits céramiques. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une pièce composite formée d'une couche frittée sur un noyau métallique (2), caractérisé en ce qu'il consiste à charger une matière en poudre (3) à fritter, pour comprimé cru, dans un espace compris entre la surface intérieure d'un moule compressible (1) et la surface extérieure d'un noyau (2) de moule disposé dans le moule compressible, à fermer hermétiquement le moule compressible renfermant la matière pour comprimé cru et le noyau de moule, à soumettre à une pression isostatique le moule compressible fermé renfermant la matière pour comprimé cru et le noyau de moule, à retirer le noyau de moule dudit comprimé cru (4), pressé de façon isostatique, afin de former une cavité dans ce dernier après ladite étape de pressage isostatique du moule compressible ferné, à insérer un noyau métallique (5) dans la cavité du comprimé cru, pressé de façon isostatique, le noyau métallique ayant une section transversale inférieure à celle du noyau de moule précédemment retiré, à rétracter et lier le comprimé cru, pressé de façon isostatique, sur le noyau métallique en chauffant ledit comprimé cru et le noyau métallique à une température à laquelle le comprimé cru est fritté, ce qui provoque son retrait et la liaison de la matière frittée (6) sur le noyau métallique. 2. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que la matière frittée comprend une phase dure et une phase de fond. 3. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que la matière frittée comprend environ 25 à 96 % en poids, soit 23 à 96 % en volume, d'une matière choisie dans le groupe constitué de Fe-B, Fe-X-B et Fe-X-Y-B, dans lequel X et Y sont Cr, Mo, W, Ti, V, Nb, Ta, Hf, Zr, Ni, Cu, Co, Mn et des mélanges de ceux-ci. 4. Procédé selon la revendication 3, caracté- risé en ce que la matière frittée comprend 2 à 20 % en poids de B. 5. Procédé selon la revendication 3, caracté- risé en ce que la matière frittée comprend au moins 10 % en poids de Fe. 6. Procédé selon la revendication 3, caracté- risé en ce que la matière frittée comprend 0,1 à 50 % en poids d'une matière choisie dans le groupe constitué de Cr, Mo, W et des mélanges de ceux-ci. 7. Procédé selon la revendication 3, caracté- risé en ce que la matière frittée comprend 0,01 à 15 % en poids d'une matière choisie dans le groupe constitué de Ti, V, Ta, Hf, Zr, Ni, Cu, Co, Mn, et des mélanges de ceux-ci. 8. Procédé selon la revendication 3, caracté- risé en ce que la matière frittée comprend 3 % en poids ou moins de Ai. 9. Procédé selon la revendication 3, caracté- risé en ce que la matière frittée contient 2,5 % en poids ou moins de O. 10. Procédé selon la revendication 3, caracté- risé en ce que la matière frittée contient 0,01 à 1 % en poids de C. 11. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que le moule compressible est en caoutchouc synthétique. 12. Procédé selon la revendication 11, caracté- risé en ce que la caoutchouc synthétique est un caoutchouc siliconé. 13. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que l'axe longitudinal dudit comprimé cru, pressé de façon isostatique, est orienté de façon à s'étendre dans une direction sensiblement verticale pendant l'étape de frittage. 14. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que l'étape de pressage isostatique est une étape de pressage isostatique à froid. 15. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que le comprimé cru présente un rapport de la longueur à la largeur d'au moins 5. 16. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que l'étape de frittage est effectuée sous vide. 17. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que l'étape de frittage est effectuée dans une atmosphère non oxydante. 18. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que le moule compressible est configuré de façon que sa surface intérieure soit cylindrique et présente au moins un evidement de forme hélicoïdale s'étendant sur la longueur dudit moule compressible, ladite étape de chargement effectuant le remplissage d'un espace formé entre une surface extérieure du noyau de moule et la surface intérieure du moule compressible afin que ledit comprimé cru prenne la forme d'une vis d'extrudeuse destinée à une machine de moulage par injection, après ladite étape de chargement, ladite cavité étant cylindrique et le noyau métallique étant en acier et ayant un diamètre égal à 80 - 95 % du diamètre de la cavité cylindrique. i9. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que le noyau métallique est dimensionné de façon à avoir une largeur inférieure d'environ 5 à 20 % à la largeur de la cavité. 20. Produit obtenu par le procédé selon la revendication 18.