Brevet FR2608937A1 — publié le 19880701

i PROCEDE DE FABRICATION D'UN METAL DE PURETE ELEVEE ET ELEMENT DE REFROIDISSEMENT ROTATIF DESTINE A ETRE UTILISE DANS UN APPAREILLAGE POUR LA MISE EN OEUVRE DE CE PROCEDE La présente invention se rapporte un procédé de fabrication d'un métal de pureté élevée, ainsi qu'à un élément de refroidissement rotatif, destiné à être utilisé dans un appareillage pour la mise en oeuvre de ce procédé. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à un procédé de purification d'un métal, tel que l'aluminium, le silicium, le magnésium, le plomb ou le zinc, contenant des impuretés eutectiques, utilisant la séparation par solidi- fication, afin de préparer un métal de pureté élevée, présentant une teneur en impuretés eutectiques qui est inférieure à celle du métal de départ, ainsi qu'à un élément de refroidissement rotatif destiné à être utilisé dans un appareillage pour la mise en oeuvre de ce procédé. L'expression "impuretés eutectiques", telle qu'elle est utilisée dans le présent mémoire, désigne des impuretés qui sont eutectiques avec le métal à purifier. Par exemple, on connaît un procédé de purification conduisant à un aluminium de pureté plus élevée, contenant des impuretés formant des eutectiques avec l'aluminium, par l'utilisation du principe de la séparation par solidifi- cation. Ce procédé consiste à faire fondre l'aluminium à purifier, à placer l'aluminium fondu dans un creuset, à maintenir la masse en fusion à une température supérieure à sa température de solidification à tous les instants, à immerger dans la masse en fusion un élément de refroidis- sement rotatif creux, se présentant sous la forme d'un cylindre se rétrécissant vers le bas, et à faire tourner l'élément de refroidissement, tout en introduisant un fluide de refroidissement dans l'élément de refroidissement, afin de maintenir la surface de l'élément & une température non supérieure à la température de solidification, de telle sorte que les impuretés libérées au voisinage de l'interface solideliquide, lorsque l'aluminium cristallise sur la surface périphérique externe de l'élément de refroidisse- ment, soient dispersées à travers et mélangées avec la totalité de la phase liquide, afin de réduire l'épaisseur de la couche d'impuretés concentrées au voisinage de l'inter- face solide-liquide, faisant en conséquence cristalliser l'aluminium sur la surface périphérique avec une pureté plus élevée, tout en donnant un gradient de température accru à la couche d'impuretés concentrées dans la phase liquide (Demande de Brevet Japonais Examinée SHO 61-3385>. Le principe de ce procédé est décrit également dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 4 469 512. Pour diminuer l'épaisseur de la couche d'impuretés concentrées dans la phase liquide, au voisinage de l'interface solide-liquide, et fournir ainsi un gradient de température accru en vue d'un rendement amélioré de la purification, la vitesse de l'élément de refroidissement par rapport à l'aluminium fondu doit être augmentée, suivant l'une des exigences à cet effet. Cependant, il y a une limitation à l'augmentation de la vitesse relative, étant donné que la rotation de l'élément de refroidissement fait s'écouler l'aluminium fondu dans le même sens que le sens de rotation de l'élément de refroidissement, pour produire un tourbillon, posant une limitation à l'amélioration du rendement de la purification. En outre, une augmentation de la vitesse de rotation de l'élément de refroidissement produit une force centrifuge plus grande, ce qui présente une difficulté dans le dépôt des cristaux d'aluminium de puretée élevée sur la surface périphérique de l'élément de refroidissement, pour conduire à une productivité inférieure. L'augmentation de la vitesse provoque des ondulations à la surface de la masse en fusion et permet à de l'air d'être incorporé dans l'aluminium fondu et de réagir avec l'aluminium, formant une grande quantité de A1203 sous forme de crasse, et entrainant la nécessité de procéder à un décrassage. La crasse se projette tout autour, adhérant à la surface interne du creuset et provo- quant des perturbations dans le fonctionnement. La grande quantité de crasse est susceptible de diminuer le rendement de la purification. La surface de l'aluminium fondu est susceptible d'onduler de façon marquée lorsque la formation d'un bloc d'aluminium commence sur la surface périphérique de l'élément de refroidissement. Par conséquent, pour diminuer la vitesse de l'écoulement tourbillonnaire de l'aluminium fondu, il a été proposé de fixer des déflecteurs de réduction de la vitesse sur la périphérie interne du creuset, en les disposant sur son pourtour avec un espacement prédéterminé entre eux (on se reportera à la Demande de Modèle d'Utilité Japonais Examiné SHO 6138912). Cette disposition permet de donner une vitesse accrue à l'élément de refroidissement par rapport à l'aluminium fondu sans augmenter de façon très forte la vitesse de rotation de l'élément de refroidisse- ment, ce qui permet d'obtenir un rendement amélioré de la purification. Néanmoins, la présence des déflecteurs fait varier localement la vitesse d'écoulement de l'aluminium fondu et, en conséquence, produit un écoulement d'aluminium fondu présentant une composante de vitesse dirigée vers le haut, au voisinage d'une partie supérieure de la portion du corps de refroidissement qui est présente au-dessous de la surface de la masse en fusion. Comme résultat, la surface de l'aluminium fondu présente des ondulations plus marquees, pour augmenter encore l'effet défavorable dû à l'ondulation. On rencontre ces problèmes d'une façon similaire également avec les métaux autres que l'aluminium, qui ont été mentionnés ci-dessus. Le principal but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'un métal de pureté élevée, qui ne pose pas les problèmes précités, ainsi qu'un élément de refroidissement rotatif destiné à être utilisé dans un appareillage pour la mise en oeuvre de ce procédé. La présente invention propose un procédé de fabrication d'un métal de pureté élevée, suivant lequel on immerge un corps de refroidissement rotatif creux dans un métal fondu contenant des impuretés eutectiques, et on fait tourner l'élément de refroidissement, tout en adressant un fluide de refroidissment à l'intérieur de l'élément de refroidissement, ce par quoi le métal de pureté élevée est amené & cristalliser sur une zone de dépôt de métal de la portion de surface périphérique de l'élément de refroidis- sement présente sous la surface du métal fondu, la zone de dépôt de métal étant la surface périphérique d'au moins une partie de la portion totale, présente sous la surface de la masse en fusion, de l'élément de refroidissement. Lorsque le métal de pureté élevée est amené & cristalliser par rotation de l'élément de refroidissement dans ce procédé, un écoulement de métal fondu, présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas, est produit au voisinage d'une partie supérieure de la portion totale, présente sous la surface de la masse en fusion, de l'élément de refroidissement. Dans ce procédé, l'écoulement de métal fondu, présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas, est produit au voisinage d'une.partie supérieure de la portion totale de l'élément de refroidissement qui est présente sous la surface de la masse en fusion, par exemple, par les trois procédés suivants. Avec le premier de ces procédés, la surface périphérique totale de la portion, présente sous la surface de la masse en fusion, de l'élément de refroidissement, sert de zone de dépôt de métal, et la température d'au moins la portion supérieure de la zone de dépôt de métal est ajustée de façon à être la plus élevée à son extrémité supérieure et à diminuer vers le bas, ce par quoi la vitesse de cristalli- sation du métal de pureté élevée sur la portion supérieure de la zone de dépôt est rendue la plus basse & l'extrémité supérieure et est amenée & augmenter vers le bas, permettant ainsi au métal de pureté élevée de cristalliser sur la zone de dépôt, afin de former un bloc métallique présentant une surface périphérique externe s'évasant vers le bas, au moins à sa partie supérieure, et produisant en conséquence l'écoulement de métal fondu lorsque l'élément de refroidis- sement est entraîné en rotation. Avec le second procédé, la portion d'élément de refroidissement, qui est présente sous la surface de la masse en fusion, possède une partie supérieure creuse cylindrique ou s'évasant vers le bas, dont la surface périphérique sert de zone de non-dépôt, et la surface périphérique de l'autre partie de l'élément, située vers le bas à partir de la partie supérieure, sert de zone de dépôt du métal. La température d'au moins la portion supérieure de la zone de dépôt de métal est ajustée de façon à être la plus élevée à son extrémité supérieure et à diminuer en direction du bas, ce par quoi la vitesse de cristallisation du métal de pureté élevée sur la portion supérieure de la zone de dépôt est rendue la plus basse à l'extrémité supérieure, et amenée à augmenter vers le bas, permettant ainsi au métal de pureté élevée de cristalliser sur la zone de dépôt, afin de former un bloc métallique présentant une surface périphérique externe s'évasant vers le bas, au moins à sa portion supérieure et produisant en conséquence l'écoulement de métal fondu lorsque l'élément de refroidis- sement est entraîné en rotation. Avec le troisième procédé, la portion d'élément de refroidissement, qui est présente sous la surface de la masse en fusion, possède une partie supérieure s'évasant vers le bas, qui, lorsqu'il est entraîné en rotation, produit l'écoulement susmentionné de métal fondu. L'aluminium fondu peut être traité par le procédé de l'invention sans être projeté tout autour, l'ondulation de la surface du métal fondu étant empêchée. Ceci diminue la quantité de crasse se présentant sous la forme d'un oxyde métallique formé par la réaction du métal fondu avec l'oxygène de l'air, palliant en conséquence les problèmes qui résulteraient de la survenue d'une grande quantité de crasse. Le présent procédé est mis en oeuvre à l'aide d'un appareillage comprenant un élément de refroidissement rotatif creux. La totalité de la surface périphérique de la portion de l'élément de refroidissement devant être présente sous la surface du métal fondu, sert de zone de dépôt du métal de pureté élevée, et cette zone possède une portion supérieure s'évasant vers le bas. En variante, la portion d'élément de refroidissement devant être présente sous la surface de la masse en fusion, possède une zone de non-dépôt à la partie supérieure de sa surface périphérique et une zone de dépôt de métal de pureté élevée à sa partie inférieure, la zone de non dépôt possédant une portion supérieure s'évasant vers le bas. La présente invention sera décrite plus en détail avec référence au dessin annexé. Sur ce dessin: - la Figure 1 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un premier mode de réalisation; la Figure 2 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un second mode de réalisation; - la Figure 3 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un troisième mode de réalisation; - la Figure 4 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un quatrième mode de réalisation; - la Figure 5 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un cinquième mode de réalisation; - la Figure 6 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un sixième mode de réalisation; - la Figure 7 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un septième mode de réalisation; - la Figure 8 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un huitième mode de réalisation; - la Figure 9 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un neuvième mode de réalisation; - la Figure 10 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un dixième mode de réalisation; - la Figure 11 est, une vue avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un onzième mode de réalisation; - la Figure 12 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un douzième mode de réalisation; - la Figure 13 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément & un treizième mode de réalisation; - la Figure 14 est une vue, avec arrachement partiel et en coupe verticale, montrant un autre appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, conformément à un quatorzième mode de réalisation. Sur le dessin, des éléments analogues et des matériaux analogues sont repérés par les mêmes chiffres de référence. En référence à la Figure 1 montrant un premier mode de réalisation d'un appareillage pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention pour la fabrication d'un métal de pureté élevée, l'appareillage comprend un creuset 10, destiné à contenir un métal fondu 12, et un élément de refroidissement rotatif creux 11 destiné à être utilisé dans le creuset 10. Le creuset 10 est réalisé en une matière qui ne réagira pas le métal fondu 12 à placer dans le creuset , ni ne contaminera le métal 12. Par exemple, lorsque le métal fondu 12 est de l'aluminium fondu, on utilise un creuset en graphite. Plusieurs déflecteurs 13 destinés à réduire la vitesse d'écoulement du métal fondu sont fixés, de façon amovibleà la périphérie interne du creuset 10, en étant disposés sur son pourtour avec un espacement prédéterminé entre eux. Pour la même raison que celle indiquée ci-dessus, les déflecteurs 13 sont également réalisés en une matière analogue à celle du creuset 10. Une quantité prédéterminée, sensiblement constante, de métal fondu 12 est placée dans le creuset 10, de façon à positionner les extrémités supérieures des déflecteurs 13 légèrement au-dessous de la surface du métal fondu. L'élément de refroidissement rotatif creux 11 présente un diamètre qui augmente progressivement à partir de son extrémité supérieure jusque dans sa portion intermédiaire selon sa longueur, et qui diminue progressi- vement à partir de la portion intermédiaire Jusqu'à son extrémité inférieure. Ainsi, l'élément 11 présente une portion supérieure cylindrique 14, s'évasant vers le bas, et une partie inférieure cylindrique 15, se rétrécissant vers le bas. La portion 14 s'évasant vers le bas présente une paroi périphérique 16 revêtue par une matière 17 d'isolation thermique, de telle sorte que la surface périphérique externe de la portion qui s'évase 14 serve de zone de non- dépôt 18 dans sa partie devant être positionnée sous la surface de la masse en fusion. En variante, la surface extérieure de la paroi périphérique 16 de la portion qui s'évase 14 peut être recouverte par une matière d'isolation thermique qui ne réagira avec le métal fondu 12 ni ne contaminera la masse en fusion 12 pour la surface externe de sa partie devant être positionnée sous la surface de la masse en fusion, pour servir de zone de non-dépôt. La paroi périphérique 16 de la partie qui s'évase 14 peut être faite d'une matière d'isolation thermique qui présente une résistance thermique et qui ne réagira pas avec ni ne contaminera la masse en fusion 12. La surface périphérique externe de la portion 15 se rétrécissant vers le bas sert de zone 19 de dépôt du métal de pureté élevée. Lorsque cette surface externe de la portion 15 sert à cet effet, un bloc de métal de pureté élevée, cristallisant sur cette zone 19, peut être facilement retiré de la zone 19, par exemple, par raclage vers le bas pour permettre de recueillir le bloc. L'élément de refroidissement creux 11 est fixé à l'extrémité inférieure d'un arbre rotatif creux 20, qui est doté intérieurement d'un tuyau d'introduction d'un fluide de refroidissement (non représenté), pour amener un fluide de refroidissement provenant d'une source d'alimentation à l'intérieur de l'élément de refroidissement 11. L'arbre rotatif 20 et l'élément de refroidissement 11 peuvent être entraînés en rotation autour d'un axe vertical par des moyens de commande non représentés, disposés audessus du creuset 10. Lors de la fabrication d'un métal de pureté élevée, l'élément de refroidissement 11 est immergé dans la quantité spécifiée de métal fondu 12, de telle sorte que la surface du métal fondu 12 soit positionnée légèrement au- dessus de la partie moyenne de la hauteur de la portion cylindrique 14 s'évasant vers le bas. L'extrémité inférieure de l'élément de refroidissement 11 est positionnée légèrement au-dessus des extrémités inférieures des déflecteurs 13. L'élément de refroidissement 11 est réalisé également en une matière, telle que le graphite ou une matière céramique, qui ne réagira pas avec le métal fondu 12 ni ne contaminera le métal 12. Le métal fondu 12 & purifier, préparé dans un four de fusion inférieure de l'élément 11 étant positionnée légèrement au- dessus des extrémités inférieures des déflecteurs 13. L'extrémité ouverte supérieure du creuset 10 est ensuite fermée par un couvercle concentrées dans la phase liquide, au voisinage de l'inter- face solide-liquide. La rotation de l'élément de refroidis- sement 11 amène le métal fondu 12 à s'écouler également dans le même sens que le sens de rotation de l'élément 11, mais les déflecteurs 13 diminuent la vitesse d'écoulement du métal fondu 12, donnant en conséquence une vitesse considérablement élevée à l'élément de refroidissement 11 par rapport à la phase liquide, d'o il résulte une différence très importante entre la vitesse périphérique de l'élément de refroidissement 11 et la vitesse d'écoulement du métal fondu 12. Ceci permet d'agiter de façon efficace la couche d'impuretés concentrées, qui est formée au voisinage de l'interface, et permet de mélanger cette couche avec l'autre portion principale de la phase liquide, ce par quoi les impuretés de la couche se diffusent à travers la totalité de la phase liquide pour réduire l'épaisseur de la couche d'impuretés concentrées et donner un gradient de température accru à cette portion. En outre, les déflecteurs 13 produisent une turbulence dans le métal fondu 12, réduisant en conséquence l'épaisseur de la couche d'impuretés concentrées. Lorsqu'on laisse le métal se solidifier de façon progressive dans cet état, un métal présentant une pureté véritablement plus élevée que celle du métal de départ cristallise sur la surface périphérique de l'élément de refroidissement 11, sous la forme d'un bloc 21 de métal de pureté élevée. Même après que la formation du bloc métallique 21 ait commencé, la. portion supérieure 14, s'évasant vers le bas, de l'élément de refroidissement 11 produit l'écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas dans le métal fondu 12, au voisinage de la partie supérieure, empêchant ainsi la surface de la masse en fusion d'onduler de façon marquée et réduisant la quantité de la crasse qui est constituée par un oxyde métallique formé par la réaction du métal fondu 12 avec l'oxygène de l'air. Lorsqu'une quantité prédéterminée de bloc 21 de métal de pureté élevée a été déposée sur la zone de dépôt 19 de l'élément de refroidissement 11, l'élément 11 est amené à l'arrêt pour achever l'opération. Le bloc métallique 21 qui est formé est retiré de l'élément de refroidissement 11 par relèvement de l'élément 11 au-dessus du creuset 10 et raclage métallique du bloc vers le bas ou refusion du bloc. L'appareillage de la Figure 1 peut être utilisé de la manière suivante pour la fabrication d'un métal de pureté élevée. Lorsque l'on fait tourner l'élément de refroidisse- ment rotatif 11, tout en introduisant un fluide de refroi- dissement à l'intérieur de celui-ci suivant le procédé précédent, la température de la portion supérieure de la zone de dépôt de métal 19 est ajustée de façon à être la plus élevée à son extrémité supérieure et à diminuer vers le bas, ce par quoi la vitesse de cristallisation du métal de pureté élevée sur la portion supérieure de la zone de dépôt 19 est rendue la plus basse à l'extrémité supérieure et amenée à augmenter vers le bas. Ceci permet au métal de pureté élevée de cristalliser sur la zone 19 de façon à former un bloc métallique 21 présentant une surface périphérique externe s'évasant vers le bas, au moins dans sa portion supérieure. Lorsque le bloc métallique 21 présente une périphérie externe s'évasant vers le bas au moins dans sa portion supérieure, tel que cela est indiqué par les lignes en trait mixte X sur la Figure 1, un écoulement est produit dans le métal fondu 12, qui présente une composante de vitesse dirigée vers le bas, au voisinage de la zone de dépôt 19, après que le bloc 21 se soit formé. Ceci améliore encore l'effet d'inhibition de l'ondulation par la composante de vitesse dirigée vers le bas, produite dans la masse en fusion 12 par la portion 14 s'évasant vers le bas et décrite comme étant le premier procédé. La température d'au moins la portion supérieure de la zone de dépôt de métal 19 est aJustable de façon à être la plus élevée à son extrémité supérieure et & diminuer vers le bas, par exemple, par fermeture de l'extrémité ouverte supérieure du creuset 10 par un couvercle susceptible d'être ouvert (non représenté), et chauffage de l'atmosphère intérieure du creuset 10 au-dessus de la surface du métal fondu 12 par un dispositif de chauffage, un brûleur ou similaires, par chauffage de l'élément de refroidissement 11 dans sa portion située au-dessus de la surface du métal fondu 12 par un dispositif de chauffage, un brûleur ou similaires, par introduction du fluide de refroidissement à l'intérieur de l'élément de refroidissement 11 à une vitesse qui est basse à son extrémité supérieure et diminue vers le bas, ou par une combinaison de ces procédés. Lorsque l'on a recours au chauffage, la température même de l'extrémité supérieure de la zone de dépôt 19 doit être inférieure à la température de solidification du métal, de façon à ne pas inhiber la cristallisation du métal purifié sur la zone de dépôt 19. En référence à la Figure 2, montrant un autre appareillage en tant que second mode de réalisation, ce mode de réalisation diffère du premier seulement par le fait que le creuset 10 ne présente pas de déflecteur 13 sur sa périphérie interne. Comme dans le cas du premier mode de réalisation, un métal de pureté élevée est amené à cristalliser sous la forme d'un bloc 21 sur la zone de dépôt 19, par l'un des deux procédés décrits. Dans ce mode de réalisation, un écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas est également produit dans le métal fondu 12, au voisinage de la partie supérieure de la portion, présente sous la surface de la masse en fusion, de l'élément de refroidissement 11. En référence à la Figure 3 montrant un autre appareillage en tant que troisième mode de réalisation, un élément de refroidissement rotatif creux 30 comprend une portion cylindrique 31 s'étendant vers le bas à partir de son extrémité supérieure sur une longueur prédéterminée et présentant un diamètre uniforme, une portion 33 s'évasant vers le bas, se présentant sous la forme d'un tube 32 s'évasant vers le bas qui est d'un seul tenant avec l'extrémité inférieure de la portion cylindrique 31 et recourbé extérieurement radialement vers le bas, et une portion cylindrique 15, se rétrécissant vers le bas, d'un seul tenant avec l'extrémité inférieure de la partie 33 s'évasant vers le bas, et présentant un diamètre diminuant progressivement vers le bas. La partie 33 s'évasant vers le bas présente une paroi périphérique 34 revêtue par une matière 17 d'isolation thermique, de telle sorte que la surface périphérique externe de la partie qui s'évase 33 serve de zone de non dépôt 18 dans sa partie destinée à être positionnée au-dessous de la surface de la masse en fusion. L'élément de refroidissement 30 est immergé dans le métal fondu 12, de telle sorte que la surface de la masse en fusion soit positionnée en un point intermédiaire de la hauteur de la partie cylindrique 31, l'extrémité inférieure de l'élément 30 étant positionnée légèrement au- dessus des extrémités inférieures des déflecteurs 13. Comme dans le cas du premier mode de réalisation, un métal de pureté élevée est amené & cristallisersous la forme d'un bloc 21, sur une zone de dépôt 19, par l'un des deux procédés décrits. Dans ce cas, la portion cylindrique 31 empêche un écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le haut de se produire dans le métal fondu 12 au voisinage de la partie 31. Un écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas est produit dans le métal fondu 12 par la portion 32 s'évasant vers le bas, au voisinage de celle-ci. En conséquence, l'écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le basest produit dans la masse en fusion 12, au voisinage de la partie supérieure de la portion, présente sous la surface de la masse en fusion, de l'élément de refroidissement 30. En référence à la Figure 4 montrant un autre appareillage conforme à un quatrième mode de réalisation, la portion cylindrique 15 se rétrécissant vers le bas de l'élément de refroidissement rotatif creux 11 présente une paroi périphérique 16 qui n'est revêtue d'aucune matière d'isolation thermique 17. En conséquence, la totalité de la surface périphérique externe de l'élément de refroidissement 11, dans sa portion située audessous de la surface de la masse en fusion, sert de zone 19 de dépôt du métal de pureté élevée, et il n'y a pas de partie 18 de non-dépôt. Des déflecteurs 13 présentent des extrémités supérieures se projetant vers le haut au-delà de la surface de la masse en fusion. A l'exception de ces caractéristiques, le quatrième mode de réalisation présente la méme structure que le premier. Comme dans le cas du premier mode de réalisation, un métal de pureté élevée est amené à cristalliser sous la forme d'un bloc 21, sur la zone de dépôt 19, par l'un des deux procédés décrits. Avant que le bloc métallique ne soit formé dans ce cas, un écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas est produit par la portion 14 s'évasant vers le bas dans le métal fondu 12, au voisinage de la portion 14. N'importe lequel des deux procédés peut être utilisé, le bloc de métal de pureté élevée, commençant à grossir autour de la portion 14 s'évasant vers le bas, présente une surface périphérique externe s'évasant vers le bas, qui produit un écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas dans le métal fondu 12 au voisinage de la portion 14. Les lignes en trait mixte Y sur la Figure 4 représentent la forme de la portion supérieure du bloc métallique 21 formé autour de la partie qui s'évase 14, lorsque l'on a recours au second des deux procédés. En référence & la Figure 5 montrant un autre mode d'appareillage en tant que cinquième mode de réalisation, le creuset 10 n'est doté d'aucun déflecteur 13 sur sa périphérie interne. Le cinquième mode de réalisation diffère du quatrième seulement sous cet aspect. Comme dans le cas du quatrième mode de réalisation, un métal de purete élevée est obtenu sous la forme d'un bloc 21 cristallisant sur la zone de dépôt 19, par l'un ou l'autre des deux procédés décrits. En référence à la Figure 6 montrant un sixième mode de réalisation de la présente invention, ce mode de réalisation diffère du quatrième par le fait qu'un élément de refroidissement rotatif creux 35 se présente sous la forme d'un cylindre s'évasant vers le bas (se rétrécissant vers le haut) sur sa totalité. Comme c'est le cas avec le quatrième mode de réalisation, un métal de pureté élevée est amené à cristalliser sous la forme d'un bloc 21,sur la zone de dépôt 19 par l'un ou l'autre des deux procédés décrits. L'élément de refroidissement rotatif 35,. lorsqu'il est entraîné en rotation, produit, dans le métal fondu 12, un écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas, au voisinage de la partie supérieure de la portion de l'élément de refroidissement présente sous la surface de la masse en fusion, également dans ce cas, ce par quoi l'ondulation de la surface de la masse en fusion est empêchée. En référence à la Figure 7 montrant un septième mode de réalisation d'un appareillage conforme à la présente invention, un élément de refroidissement rotatif creux 40 comprend une portion cylindrique 41 s'évasant vers le bas, présentant un diamètre diminuant de façon progressive à partir de son extrémité supérieure vers le bas, et plus courte que la partie analogue s'évasant vers le bas du premier mode de réalisation, et une portion cylindrique 42 d'un seul tenant avec l'extrémité inférieure de la portion 41 s'évasant vers le bas. La partie qui s'évase 41 présente une paroi périphérique 43, qui est revêtue par une matière d'isolation thermique 17. La surface périphérique externe de la partie qui s'évase 41, dans sa portion devant être présente sous la surface de la masse en fusion, sert de zone de non-dépôt 18, La paroi périphérique de la portion cylindrique 42 n'est pas recouverte par une quelconque matière d'isolation thermique et présente une surface périphérique externe servant de zone 19 de dépôt d'un métal de pureté élevée. Des déflecteurs 13 présentent des extrémités supérieures se projetant vers le haut au-delà de la surface de la masse en fusion. A l'exception de ces caractéristiques, le septième mode de réalisation présente la même structure que le premier mode de réalisation. Comme le premier mode de réalisation, ce mode de réalisation permet de fabriquer un métal de pureté élevée par l'un ou l'autre des deux procédés décrits. Dans ce cas, un écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas est également produit dans le métal fondu 12, au voisinage de la portion 41 s'évasant vers le bas. En référence à la Figure 8, montrant un huitième mode de réalisation d'un appareillage selon la présente invention, un élément de refroidissement rotatif creux 45 comprend une portion cylindrique 46, s'étendant à partir de son extrémité supérieure sur une longueur prédéterminée, et une portion cylindrique 47 se rétrécissant vers le bas, d'un seul tenant avec l'extrémité inférieure de la portion cylindrique 46 et présentant un diamètre diminuant progressive- ment vers le bas et une longueur plus grande que celle de la partie analogue du premier mode de réalisation. La portion cylindrique 46 présente une paroi périphérique 48, qui est revêtue par une matière d'isolation thermique 17, de telle sorte que la surface périphérique externe de la portion 46, dans sa partie devant être positionnée sous la surface de la masse en fusion, serve de zone de non-dépôt 18. L'élément de refroidissement 45 est immergé Jusque dans une position telle que la surface de la masse en fusion soit disposée en un point intermédiaire de la hauteur de la portion cylindrique 46, l'extrémité inférieure de l'élément 45 se situant légèrement au-dessus des extrémités inférieures des déflecteurs 13. Le second des deux procédés décrits en référence au premier mode de réalisation sera utilisé lorsque l'élément de refroidissement 45 est entraîné en rotation avec un fluide de refroidissement introduit à l'intérieur de celui-ci. La température d'au moins la portion supérieure de la zone 19 de dépôt du métal est ajustée de façon à être la plus élevée à son extrémité supérieure et à diminuer vers le bas, ce par quoi la vitesse de cristallisation d'un métal de pureté élevée sur la portion supérieure de la zone de dépôt 19 est rendue la plus faible à l'extrémité supérieure et amenée à augmenter vers le bas, permettant ainsi à un métal de pureté élevée de cristalliser sur la zone 19, sous la forme d'un bloc 21. Le bloc 21, déposé autour de la zone 19, présente alors une surface périphérique externe s'évasant vers le bas dans sa portion supérieure. La portion cylindrique 46 empêche la survenue d'un écoulement de la masse en fusion 12 présentant une composante de vitesse dirigée vers le haut au voisinage de celle-ci. Après que la formation du bloc métallique 21 ait commencé, un écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas est produit par la périphérie externe s'évasant vers le bas du bloc 21, dans le métal fondu 12 au voisinage de celui-ci. En conséquence, autour de la portion cylindrique 46 située sous la surface de la masse en fusion Jusqu'au voisinage de la partie supérieure de la périphérie externe s'évasant vers le bas du bloc métallique 21, un écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas est produit dans le métal fondu 12. La température de la zone de dèpôt est aJustable de façon à être la plus élevée à son extrémité supérieure et à diminuer vers le bas par les moyens ou procédés déjà décrits en référence au premier mode de réalisation. En référence à la Figure 9, montrant un neuvième mode de réalisation d'un appareillage conforme à la présente invention, ce mode de réalisation diffère du huitième mode de réalisation seulement par le fait que le creuset 10 n'est doté d'aucun déflecteur sur sa périphérie interne. Un métal de pureté élevée est obtenu de la même manière que dans le huitième mode de réalisation. En référence à la Figure 10 montrant un dixième mode de réalisation d'un appareillage conforme à la présente invention, un élément de refroidissement rotatif creux 50 se présente sous la forme d'un cylindre présentant un diamètre uniforme sur toute la longueur et ne présente pas de matière d'isolation thermique recouvrant sa paroi périphérique. En conséquence, la totalité de la surface périphérique externe de la portion devant être positionnée sous la surface de la masse en fusion de l'élément de refroidissement sert de zone 19 de dépôt du métal de pureté élevée. L'élément 50 ne présente pas de zone de non-dépôt. Un métal de pureté élevée est obtenu de la même manière que dans le cas du huitième mode de réalisation. Dans ce cas, le bloc de métal 21, cristallisant sur la zone 19, présente une surface périphérique externe s'évasant vers le bas, de telle sorte qu'après que la formation du bloc 21 ait commencé, un écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas soit produit dans le métal fondu 12, au voisinage de la zone de dépôt 19. En référence à Figure 11 montrant un onzième mode de réalisation d'un appareillage selon la présente invention, ce mode de réalisation diffère du dixième mode de réalisation par le fait que l'élément de refroidissement rotatif creux 55 de ce mode de réalisation se présente sous la forme d'un cylindre se rétrécissant vers le bas dans sa totalité. Un métal de pureté élevée est fabriqué de la même manière que dans le dixième mode de réalisation. Le bloc métallique cristallisant sur la zone 19 présente une surface périphérique externe s'évasant vers le bas, au moins dans sa portion supérieure. Par conséquent, après que la formation du bloc métallique ait commencé, un écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas est produit dans le métal fondu 12, au voisinage de la zone de dépôt 19. La Figure 12 représente un douzième mode de réalisation, qui comprend plusieurs appareillages conformes au premier mode de réalisation, en étant disposés côte à côte. Les creusets 10 sont interconnectés pour être en communication l'un avec l'autre & leurs extrémités supérieures, par des auges de liaison 60. Un four de fusion 61 est disposé du côté gauche du creuset 10 situé à l'extrémité de gauche. Le creuset 10 à l'extrémité de gauche présente une auge de réception 62, destinée à recevoir le métal fondu provenant du four de fusion 61, alors que le creuset 10 situé à l'extrémité de droite est doté, à son extrémité supérieure, d'une auge 63 de décharge de la masse en fusion. Le métal devant être purifié et fondu dans le four 61 est adressé aux creusets 10. Lorsqu'une quantité spécifiée de métal fondu a été placée dans chaque creuset , chaque élément de refroidissement 11 est abaissé dans le métal fondu et entraîné en rotation, alors que l'on introduit un fluide de refroidissement à l'intérieur de chaque élément 11, par la canalisation d'introduction de fluide à l'intérieur de chaque arbre rotatif creux 20. En conséquence, un bloc 21 de métal de pureté élevée cristallise sur la zone de dépôt de chaque élément de refroidissement 11. Le metal fondu de chaque creuset 10 est traité de la même manière que dans le premier mode de réalisation. Lorsque le métal devant être purifié par le présent mode de réalisation contient des impuretés qui sont péritectiques avec le métal, un creuset équipé d'un agitateur est, de préférence, interposé entre le four de fusion 61 et le creuset 10 situé à l'extrémité de gauche, bien que non représenté. Le métal fondu est d'abord adressé depuis le four 61 dans le creuset, dans lequel le métal est agité par l'agitateur avec l'addition d'un élément qui forme des composés insolubles avec les impuretés péritectiques. L'élément réagit ensuite avec les impuretés péritectiques contenues dans le métal fondu, formant des composés insolubles. L'excès de l'élément est retiré de la même manière que les impuretés eutectiques. Dans le creuset 10, ces composés sont éloignés de l'élément de refroidissement 11 par la force centrifuge due à la rotation de l'élément de refroidissement 11. Ceci élimine la probabilité que les composés s'incorporent au bloc métallique formé sur la périphérie de l'élément de refroidissement 11. Lorsque le métal devant être purifié est l'aluminium, les impuretés péritectiques sont Ti, V, Zr, etc., et l'élément à ajouter est, par exemple, le bore. Des exemples de composés insolubles sont TiB2, VB2, ZrB2 et similaires. La Figure 13 représente un treizième mode de réalisation, lequel, comme le douzième mode de réalisation, comprend plusieurs appareillages conformes au quatrième mode de réalisation, en étant disposés suivant une rangée. Comme le douzième mode de réalisation, le présent mode de réalisation permet la fabrication d'un métal de pureté élevée. Du métal fondu est purifié dans chaque creuset de la même manière que dans le quatrième mode de réalisation. La Figure 14 représente un quatorzième mode de réalisation, lequel, comme le douzième mode de réalisation, comprend plusieurs appareillages conformes au huitième mode de réalisation de l'invention, en étant disposés suivant une rangée. Comme le douzième mode de réalisation, ce mode de réalisation permet de fabriquer un métal de pureté élevée de façon analogue par traitement du métal fondu dans chaque creuset 10 de la même manière que dans le huitième mode de réalisation. Exemple 1 Le même appareillage que celui représenté sur la Figure 1 a été utilisé, sauf que l'on a employé un récipient d'eau transparent à la place du creuset 10. Le récipient, qui était cylindrique, a été doté sur sa périphérie interne de six déflecteurs 13 disposés avec un espacement prédéterminé sur le pourtour du récipient. L'élément de refroidissement 11 présentait un diamètre externe maximal de mm. De l'eau étant placée dans le récipient, l'élément de refroidissement 11 a été entraîné en rotation à la vitesse de 400 t.p.m. Une observation de l'eau a révélé un écoulement présentant une composante de vitesse dirigée vers le bas et se produisant dans l'eau au voisinage d'une partie supérieure de la portion de l'élément de refroidissement 11 présente au-dessous de la surface de l'eau. PxmPl e 2 L'appareillage représenté sur la Figure 1 a été utilisé. Le creuset a été doté de six déflecteurs 13 sur sa périphérie interne. L'élément de refroidissement 11 présentait un diamètre externe maximal de 150 mm. De l'aluminium fondu 12, contenant 0,07% en poids de Fe et 0,04% en poids de Si, a été placé dans le creuset 10 et maintenu à 670'C par chauffage. Ensuite, l'élément de refroidissement rotatif 11 a été plongé dans l'aluminium fondu 12 et entraîné & 400 t.p.m., alors que l'on introduisait un fluide de refroidissement à l'intérieur de l'élément. Après avoir maintenu l'élément de refroidis- sement 11 en rotation pendant 30 minutes, on a fait cesser cette rotation et on a relevé l'élément. Un bloc d'aluminium 21, pesant 10 kg, avait cristallisé sur la zone de dépôt de l'élément de refroidissement 11. Le bloc d'aluminium 21 a ensuite éte retiré de la périphérie de l'élément de refroidissement 11, et la concentration moyenne en impuretés de Fe et Si dans le bloc a été mesurée, lesquelles étaient de 0,0035% en poids de Fe et de 0,0058% en poids de Si. Ces valeurs ont été divisées par les concentrations en impuretés initiales correspondantes, pour obtenir des coefficients de distribution effective de: K (Fe) = 0,05 et K (Si) = 0,14. Durant l'opération, l'aluminium fondu 12 a conservé une surface tranquille et il était exempt de crasse. Rxemple im- On a utilisé l'appareillage représenté sur la Figure 4. Le mode opératoire de l'Exemple 2 a été répété dans les mêmes conditions, excepté que l'atmosphère au- dessus de la surface de l'aluminium fondu 12 du creuset 10 a été maintenue à 700'C par chauffage. Un bloc d'aluminium 21, pensant 13 kg, a cristallisé sur la zone de dépôt 19 de l'élément de refroidissement 11. Le bloc 21 présentait une surface périphérique externe s'évasant vers le bas à sa partie supérieure. Les concentrations moyennes en impuretés de Fe, Si dans le bloc d'aluminium 21 ont été trouvées comme étant respectivement de 0,0050% en poids et 0,0070% en poids. Les coefficients de distribution effective étaient de: K (Fe) = 0,07 et K (Si) = 0,17. Durant l'opération, l'aluminium fondu 12 a conservé une surface tranquille et il était exempt de crasse. Exemple 4 On a utilisé l'appareillage représenté sur la Figure 8. Le creuset 10 a été doté de six déflecteurs 13 à sa périphérie interne. La portion cylindrique 46 de l'élément de refroidissement 45 présentait un diamètre externe de 150 mm. De l'aluminium fondu 12, contenant 0,07% en poids de Fe et 0,04% en poids de Si, a été placé dans le creuset 10 et maintenu à 670'C par chauffage. L'atmosphère au-dessus de la surface de l'aluminium fondu 12 a été maintenue à 700'C par chauffage. L'élément de refroidis- sement rotatif 45 a été plongé dans l'aluminium fondu 12,et entraîné en rotation à une vitesse de 400 t.p.m., alors que l'on introduisaitun fluide de refroidissement à l'intérieur de l'élément pendant 30 minutes, puison afait cesser la rotation et on a relevé ledit élément. Un bloc d'aluminium 21, pesant 10 kg, a cristallisé autour de l'élément de refroidissement 45. Le bloc d'aluminium 21 a ensuite été retiré de la périphérie de l'élément 45. Les concentrations moyennes en impuretés de Fe et Si du bloc d'aluminium 21 qui ont été mesurées étaient respectivement de 0,0046% en poids et de 0,0067% en poids. Ces valeurs ont été divisées par les concentrations en impuretés initiales correspondantes, afin d'obtenir les coefficients de distribution effective de: K (Fe) = 0,06 et K surface tranquille et il était exempt de crasse. ExemMle Comparatif 1 Le mode opératoire de l'Exemple 2 a été répété dans les mêmes conditions, & l'aide de l'appareillage de la Figure 4, excepté que l'élément de refroidissement rotatif creux se présentait dans sa totalité, sous la forme d'un cylindre se rétrécissant vers le bas, présentant un diamètre diminuant progressivement à partir de son extrémité supérieure vers le bas, l'élément présentant une zone de dépôt de métal de pureté élevée sur la totalité de la surface périphérique de sa portion devant être positionnée au-dessous de la surface de la masse en fusion. Lors du fonctionnement, il s'est déposé 10 kg d'un bloc d'aluminium sur la périphérie de l'élément de refroidissement. Le bloc d'aluminium présentait une surface périphérique extérieure se rétrécissant vers le haut. Le bloc d'aluminium a ensuite été retiré de la périphérie de l'élément de refroidissement. Les concentrations moyennes en impuretés de Fe et Si dans le bloc, qui ont été mesurées, étaient respectivement de 0, 0070% en poids et de 0,0088% en poids. Les coefficients de distribution effective sont de: K (Fe) = 0,1 et K (Si) = 0,21. Durant le fonctionnement, l'aluminium fondu a été proJeté de façon marquée tout autour, à partir de sa surface,et il a produit une grande quantité de crasse. La crasse a adhéré à la surface périphérique interne du creuset, au-dessus de la surface de la masse en fusion, présentant des difficultés pour la poursuite du mode opératoire de purification. Exemple Comparatif 2 Le mode opératoire de l'Exemple Comparatif 1 a été répété dans les mêmes conditions, excepté qu'un élément de refroidissement rotatif, se présentant sous la forme d'un cylindre creux présentant un diamètre uniforme sur toute sa longueur, a été utilisé à la place de l'élément se rétrécissant vers le bas. Le bloc d'aluminium ayant cristallisé sur la zone de dépôt de l'élément de refroidis- sement présentait une périphérie externe se rétrécissant vers le bas. Le bloc d'aluminium résultant de l'opération présentait des concentrations moyennes en impuretés de 0,0065% en poids de Fe et de 0,0081% de Si. Le coefficient de distribution effective était de: K (Fe) = 0,09 et K (Si) = 0,19. Dans l'étape initiale de l'opération, la surface de la masse en fusion a présenté moins de perturbations que dans le cas de l'Exemple Comparatif 1, mais étant donné que le bloc d'aluminium purifié a augmenté au fur et à mesure que l'opération s'est poursuivi, le métal fondu a présenté une surface perturbée de façon plus marquée et il a produit une grande quantité de crasse. Il est bien entendu que les modes de réalisation de la présente invention qui ont été indiqués ci-dessus ont été donnés à titre indicatif et non limitatif, et que des modifications peuvent être apportées sans que l'on s'écarte pour autant du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'un métal de pureté élevée, caractérisé en ce qu'on immerge un élément de refroidissement rotatif creux (11; 30; 35; 40; 45; 50; ) dans un métal fondu partie supérieure de la totalité de la portion présente au- dessous de la surface de la masse en fusion de l'élément de refroidissement (11; 30; 35; 40; 45; 50; 55), lorsque le métal de pureté élevée est amené à cristalliser par rotation de l'élement de refroidissement (11; 30; 35; 40; ; 50; 55). 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la température d'au moins la portion supérieure de la zone de dépôt de métal, et la température d'au moins la portion supérieure de la zone (19) de dépôt de métal est ajustée de façon à être la plus élevée à son extrémité supérieure et à diminuer vers le bas, ce par quoi la vitesse de cristallisation du métal de pureté élevée sur la portion supérieure de la zone (19) de dépôt est rendue la plus basse à l'extrémité supérieure et amenée à augmenter vers le bas, permettant ainsi au métal de pureté élevée de cristalliser sur la zone (19) de dépôt afin de former un bloc métallique (21) présentant une surface périphérique externe s'évasant vers le bas au moins à sa partie supérieure et produisant en conséquence l'écoulement du métal fondu lorsque l'élément de refroidissement (11; ; 50; 55) est entraîné en rotation. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que l'élément de refroidissement (11; 30; 35; ; 45; 50; 55) se présente sous la forme d'un cylindre creux au moins à la partie supérieure de sa portion présente au-dessous de la surface de la masse en fusion. - Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que l'élément de refroidissement (11; 30; 35; ) est évasé vers le bas au moins à la partie supérieure de sa portion présente au-dessous de la surface de la masse en fusion (12). 6 - Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que l'élément de refroidissement (11; 35: ) se présente sous la forme d'un cylindre creux s'évasant vers le bas au moins à la partie supérieure de sa portion présente au-dessous de la surface de la masse en fusion (12). 7 Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait qu'au moins la partie supérieure de la portion de l'élément de refroidissement augmentant progressivement vers le bas. 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la portion de l'élément de refroidissement (11; 30; 40 - 45) présente audessous de la surface de la masse en fusion (12) présente une surface périphérique supérieure servant de zone de non-dépôt (18) et une surface périphérique inférieure servant de zone (19) de dépôt du métal, et la température d'au moins la portion supérieure de la zone (19> de dépôt de métal est ajustée de façon à être la plus élevée à son extrémité supérieure et à diminuer vers le bas, ce par quoi la vitesse de cristallisation du métal de pureté élevée sur la partie supérieure de la zone (19) de dépôt est rendue la plus basse à l'extrémité supérieure et est amenée à augmenter vers le bas, ce qui permet au métal de pureté élevée de cristalliser sur la zone de dépôt (19), afin de former un bloc métallique (21) présentant une surface périphérique externe s'évasant vers le bas au moins à son extrémité supérieure et produisant en conséquence l'écoulement de métal fondu lorsque l'élément de refroidissement (11; 30; 40 - 45) est entraîné en rotation. 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérise par le fait que la partie supérieure de la portion de l'élément de refroidissement (45) présente au- dessous de la surface de la masse en fusion (12) se présente sous la forme d'un cylindre (46>, et la surface périphérique du cylindre sert de zone de non-dépôt (18). - Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que la partie supérieure de la portion de l'élément de refroidissement (11; 30; 40) présente au- dessous de la surface de la masse en fusion (12) s'évase vers le bas et présente une surface périphérique servant de zone de non-dépôt (18). 11 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que la partie supérieure de la portion de l'élément de refroidissement (11l; 40) présente au-dessous de la surface de la masse en fusion (12) se présente sous la forme d'un cylindre s'évasant vers le bas, et la surface périphérique du cylindre sert de zone de non-dépôt (18). 12 - Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait que la partie supérieure de la portion de l'élément de refroidissement (30) présente au- dessous de la surface de la masse en fusion (12) comprend une portion cylindrique (31) et une portion cylindrique s'évasant vers le bas (33) d'un seul tenant avec l'extrémité inférieure de la portion cylindrique (31) et présentant un diamètre augmentant progressivement vers le bas. 13 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la partie supérieure de la portion de l'élément de refroidissement (11; 30; 35; 40) présente au-dessous de la surface de la masse en fusion (12) s'évase vers le bas et est entraînée en rotation pour produire ainsi l'écoulement du métal fondu (12). 14 - Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la partie supérieure de la portion de l'élément de refroidissement (11; 30; 35; 40) présente au-dessous de la surface de la masse en fusion (12) se présente sous la forme d'un cylindre s'évasant vers le bas. - Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'au moins la partie supérieure de la portion de l'élément de refroidissement (30) présente au- dessous de la surface de la masse en fusion comprend une portion cylindrique (31) et une portion cylindrique s'évasant vers le bas (33) d'un seul tenant avec l'extrémité inférieure de la portion cylindrique (31> et présentant un diamètre augmentant progressivement vers le bas. 16 - Elément de refroidissement rotatif creux destiné à être utilisé dans un appareillage pour la fabrication d'un métal de pureté élevée, suivant laquelle on immerge l'élément de refroidissement (11; 35) dans un métal fondu contenant des impuretés eutectiques et on fait tourner l'élément de refroidissement (11; 35) tout en introduisant un fluide de refroidissement à l'intérieur de l'élément de refroidissement (11l; 35), ce par quoi le métal de pureté élevée sous forme purifiée est amené à cristalliser sur la surface périphérique de l'élément de refroidissement (35; ; 55> dans sa portion présente au-dessous de la surface du métal fondu (12>, l'élément de refroidissement (Il; 35) présentant une zone (19) de dépôt de métal de pureté élevée fournie par la totalité de la surface périphérique de la portion présente au-dessous de la surface de la masse en fusion (12), la zone (19) de dépôt de métal présentant une portion supérieure s'évasant vers le bas. 17 - Elément de refroidissement rotatif creux destiné à être utilisé dans un appareillage pour la fabrication d'un métal de pureté élevée, suivant laquelle on immerge l'élément de refroidissement (11;.30; 40) dans un métal fondu contenant des impuretés eutectiques et on fait tourner l'élément de refroidissement (11; 30; 40) tout en introduisant un fluide de refroidissement à l'intérieur de l'élément de refroidissement (11l; 30; 40), ce par quoi le métal de pureté élevée sous forme purifiée est amené à cristalliser sur la surface périphérique de l'élément de refroidissement (11; 30; 40) dans sa portion présente au- dessous de la surface du métal fondu, la portion présente au-dessous de la surface de la masse en fusion présentant une partie supérieure fournissant une zone de non-dépôt (18) et une partie inférieure fournissant une zone (19) de dépôt du métal de pureté élevée, la zone de non-dépôt (18) présentant une partie s'évasant vers le bas. 18 - Elément de refroidissement rotatif selon l'une des revendications 16 et 17, caractérisé par le fait que la partie s'évasant vers le bas est la surface périphérique d'une partie cylindrique effilée. 19 - Elément de refroidissement rotatif selon l'une des revendications 16 et 17, caractérisé par le fait que la partie s'évasant vers le bas comprend une portion cylindrique (31) et une portion cylindrique s'évasant vers le bas (33) d'un seul tenant avec l'extrémité inférieure de la portion cylindrique (31) et présentant un diamètre augmentant progressivement vers le bas. - Elément de refroidissement rotatif selon la revendication 17, caractérise par le fait qu'au moins l'une des surfaces interne et externe de la paroi périphérique de l'élément (11; 30; 40; 45) est recouverte par une matière (17) d'isolation thermique dans sa portion présentant la zone de non-dépôt (18). 21 - Elément de refroidissement rotatif selon la revendication 17, caractérisé par le fait que la portion de la paroi périphérique de l'élément (11; 30; 40; 45) o la zone de non-dépôt (18) est présente est faite d'une matière d'isolation thermique (17).