Brevet FR2606770A1 — publié le 19880520

La présente invention concerne des pro- duits stratifiés anti-lacération utilisables dans la fa- brication de pare-brise et glaces d'automobiles. Des structures de type stratifié sont utilisées à l'heure actuelle dans de nombreuses appli- cations structurales afin d'améliorer les particularités esthétiques, d'augmenter la résistance ou de réfléchir un rayonnement visible ou invisible. De telles structures comprennent un verre de sécurité ou anti-lacération uti- lisé dans des pare-brise d'automobiles, des pare-soleil pour automobiles et bâtiments, des dispositifs d'amor- tissement, des amortisseurs, etc. Des films en matières plastiques constituent les composants principaux de tels produits stratifiés et leur aptitude à accepter et retenir des structures adjacentes constituent une considération essentielle lors de la détermination des applications de tels produits stratifiés. Fréquemment, la surface de la matière plas- tique peut être modifiée de façon à accepter et retenir plus commodément des structures adjacentes constituées de matières analogues ou différentes. Dans l'art antérieur, lesdites surfaces sont traitées par abrasion, par net- toyage aux solvants, par traitement à la flamme et par effluves. Les inconvénients de procédés de ce genre sont bien connus comme cela a été décrit dans Plastics Engi- neering, Octobre 1985, pages 41 à 45. Il est également décrit dans Plastics Engineering le traitement de sur- faces de matières plastiques avec un plasma. Un traite- ment par plasma améliore une surface de substrat en permettant d'obtenir de plus grandes résistances de liai- son que d'autres traitements de surfaces et ce traitement est généralement plus propre et plus rapide que les trai- tements décrits ci-dessus. Cependant, la présente inven- tion revendique un système de génération de plasma per- fectionné pour traiter des surfaces de films en matières plastiques. Des films en matières plastiques traités avec le système à plasma conforme à cette invention com- portent des surfaces collables perfectionnées qui sont utilisables dans de nombreux types d'applications struc- turales. Le film en matière plastique collable perfec- tionné conformément à cette invention est utilisable en particulier comme un composant dans des structures inté- rieures de pare-brise anti-lacération dont l'intégrité structurale est critique. D'autres particularités essentielles de conception de pare-brise anti-lacération concernent évi- demment l'aptitude à empêcher ou à réduire les blessures du visage, de la tête et du cou d'occupants du véhicule pendant une collision, et l'aptitude à établir et main- tenir un champ de vision net pour le conducteur. Les automobiles modernes, bien que plus petites que les automobiles produites par le passé, sont réalisées avec plus de verre. Typiquement, une automobile moderne comprend environ 3,6 mètres carrés de verre et, dans l'industrie automobile, on envisage que les véhicules du futur seront réalisés avec une surface de verre pou- vant atteindre 6,8 mètres carrés. Dans une période estivale chaude, une aug- mentation de la surface vitrée d'une automobile peut créer à l'intérieur des températures très élevées. En hiver, pendant des- journées pluvieuses ou pendant la nuit, la perte d'énergie thermique au travers de cette surface vitrée ainsi augmentée peut être assez substantielle. Evidemment, ces effets peuvent être contre- balancés dans l'industrie par installation d'un équipe- ment de chauffage et de refroidissement plus puissant dans l'automobile. Cependant, du fait de l'avènement de véhicules et équipements plus légers, une telle solution est contraire à la production. Les variations de l'envi- ronnement peuvent être contrôlées plus aisément en disposant sélectivement une couche métallique dans la structure stratifiée de cette invention. La présente invention concerne un pare- brise ou glace anti-lacération qui satisfait à tous les impératifs définis ci-dessus par création d'un pare-brise stratifié anti-lacération ayant une structure interne comprenant une couche de support de film polymère ayant une surface collable améliorée placée sur une surface extérieure de la couche ainsi qu'un excellent revêtement résistant au rayage sur le côté intérieur de la couche de support de film polymère et une.couche lubrifiante finale, constituée d'un polysiloxane organique, sur le revêtement résistant à l'abrasion ou au rayage. Addition- nellement, la structure stratifiée peut comprendre des couches métalliques sélectivement positionnées à l'inté- rieur de la structure stratifiée. Plus spécifiquement, la présente invention concerne une structure stratifiée intérieure pour un pare-brise ou glace stratifié anti-lacération qui com- prend: - une couche de support de film polymère comportant une surface placée sur le côté intérieur et une surface placée sur le côté extérieur, ladite surface placée sur le côté extérieur étant pourvue d'une surface collable améliorée qui est créée en sou- mettant ladite surface extérieure à un traitement par plasma, et - une couche d'un revêtement résistant au rayage, durci par rayonnement et comportant une surface intérieure et une surface extérieure, ledit revêtement étant formé d'un copolymère d'un monomère de triacrylate ou de tétraacrylate et d'acide acrylique, ladite surface extérieure dudit revêtement étant collée sur ladite sur- face intérieure de ladite couche de support de film polymère. La surface collable améliorée de la couche de matière plastique est produite par exposition d'une surface d'un film de matière plastique à un plasma pro- duit en courant alternatif par un système à électrodes symétriques comprenant: - un carter pour plasma comportant des sur- faces intérieures lisses; - ledit carter supportant plusieurs électro- des allongées, parallèles, séparées, chaque électrode comportant un canal de refroidissement creux et allongé, qui s'étend longitudinalement au travers du centre de l'électrode en pouvant communiquer avec les canaux d'une seconde électrode; - des moyens pour relier les électrodes électriquement en série; - des moyens pour relier lesdits canaux creux en série; et - des moyens, reliés auxdits moyens de liaison des électrodes en série, pour- assurer une alimen- tation en courant de façon à produire un courant alterna- tif suffisant pour entretenir un plasma. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mis en évidence, dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la Figure 1 représente en vue en coupe un pare-brise stratifié classique; la Figure 2 représente en vue en coupe une structure d'un pare-brise anti-lacération de l'art anté- rieur, tel que celui décrit dans le brevet U.S. No. 4 242 403; la Figure 3 représente en vue en coupe la structure interne d'un parebrise ou glace anti-lacération conforme à la présente invention; la Figure 4 représente en vue en coupe Z2606770 la structure interne, conforme à. cette invention, d'un pare-brise ou glace anti-lacération comportant une ou plusieurs couches formées d'un métal et/ou d'un composé métallique et qui sont placées entre une couche d'amortissement molle et une couche plastique résistant à la pénétration; la Figure 5 est une vue en coupe de la structure interne, conforme à cette invention, d'un pare-brise ou glace anti-lacération comprenant une ou plusieurs couches formées d'un métal et/ou d'un composé métallique, qui sont disposées entre la couche résistant à la pénétration et la couche résistant à l'abrasion ou au rayage; la Figure 6 est une vue en élévation partielle et en coupe du système à électrodes qui est utilisé pour produire la surface collable améliorée du support de film polymère; et la Figure 7 est une vue en coupe latérale faite selon la ligne a-a de la Figure 6. La Figure 1 représente un pare-brise stratifié classique constitué de feuilles de verre trempé de 2,5 mm d'épaisseur entre lesquelles est dis- posée une couche de polyvinyl butyral(PVB) de 0,75 mm d'épaisseur. Cette structure sera désignée dans toute cette description comme correspondant à un pare-brise stratifié classique, ou bien à un substrat ou partie d'un substrat pour cette invention. La structure clas- sique permet d'obtenir un pare-brise ayant une forte résistance à la pénétration. Les couches sont typique- ment scellées l'une sur l'autre par traitement en auto- clave. La couche de verre intérieure est principalement utilisée pour protéger la couche de PVB contre une ex- position atmosphérique, l'humidité et un rayage. Cette structure stratifiée classique a empêché ou réduit des blessures importantes de la tête, du cou et du visage Z606770 lors de collisions d'automobiles. Aux Etats-Unis d'Améri- que, une telle couche intérieure de verre est imposée par les lois fédérales et la surface intérieure doit usuellement être résistante à l'abrasion. Un verre de sécurité vendu en Europe peut être constitué d'une couche extérieure de verre trempé, d'une couche de polyvinyl butyral, d'une couche intérieure de verre trempé et d'une couche de polyuréthanne collée sur le côté intérieur de la seconde couche de verre trempé. Cette structure sera également considérée dans cette des- cription comme correspondant à un pare-brise anti-lacéra- tion classique ou bien comme un substrat clair pour la structure intérieure de cette invention. Cependant, la couche de polyuréthanne est soumise à une abrasion. Effectivement, le 16 Novembre 1983, la "National Highway Traffic and Safety Administration" a amendé ses règlements de telle sorte qu'à l'heure actuelle un tel pare-brise puisse être utilisé aux Etats-Unis. Le nouveau règlement peut même permettre l'utilisation d'un pare-brise à deux couches formé de verre trempé et de polyuréthanne, à con- dition que le pare-brise puisse satisfaire aux tests sé- vères, "ANS Z26", définis dans la section 49-CFR-571.205. La Figure 2 se rapporte à un troisième pare-brise de l'art antérieur qui comporte toutes les structures de la Figure 1. Additionnellement, il est prévu sur le côté intérieur de la structure stratifiée une couche de PVB additionnelle de 0,4 mm d'épaisseur, une couche de téréphtalate de polyethylène (PET) de 0,1 mm, et une couche finale se composant d'un revêtement résistant à l'abrasion de 2,8 microns d'épaisseur se composant d'organopolysiloxane renforcé par de la silice. La couche de PVB additionnelle et les couches de PET sont anti-lacération et la couche finale de siloxane comporte une surface adaptée pour résister à l'usure et aux intempéries sans introduire un risque de lacération. Un autre avantage résultant de telles structures addi- tionnelles consiste en ce qu'on obtient une structure résistant à la pénétration. La résistance à la pénétra- tion est établie par les couches de PET. Un autre avan- tage consiste en ce qu'on obtient une structure ayant une meilleure capacité d'amortissement en vue d'atténuer le choc d'occupants ou d'objets du véhicule projetés en direction du pare-brise. Cet amortissement est assuré par la couche de PVB qui est souple. Une telle structure a été décrite dans lebrevet U.S. No. 4 242 403. Ce brevet précise également que la couche de PET a subi un condi- tionnement de surface par un traitement électrique ou chimique mais de préférence au moyen d'une flamme de gaz. Additionnellement, le brevet précise que la résistance à l'abrasion du composé à base d'organopolysiloxane ren- forcé par de la silice et complètement durci intervenant dans la couche intérieure finale s'est avérée être supé- rieure à celle de toute matière utilisée dans ce but par le passé. Cependant, une difficulté rencontrée avec la structure décrite dans ce brevet consiste dans la faible liaison établie entre les couches de PVB et de PET. Dans l'industrie, il est nécessaire ou souhaitable d'obtenir des liaisons de 1,8 kg/cm. La liaison établie entre les couches de PET et de PVB dans le brevet U.S. No. 4 242 403 a été d'environ 0,6 kg/cm, quand cela a été démontré par un test de traction à 90 . Additionnellement, bien que la couche résistant à l'abrasion donne de bons résultats lors de tests d'abrasion Taber standard et bien qu'elle satisfasse aux normes industrielles courantes, elle ne constitue pas une couche résistante au rayage comme cela serait souhaité. Un test d'abrasion Faber est effectué en frottant une meule abrasive sur une surface de film selon un mouvement circulaire. Le test de rayage consiste à frotter de la laine d'acier 0000 approximativement en ligne droite sur la surface d'un film. Additionnellement, la couche résistante à l'abrasion du brevet U.S. No. 4 242 403 n'est optiquement pas la meilleure. Spécifiquement, l'imperfection optique comprend un effet de "peau d'orange". Cela signifie que la texture de la surface du revêtement est semblable à celle qu'on trouve sur la surface extérieure d'une peau d'orange. Lors d'une vision d'observation au travers de cette surface et selon un grand angle par rapport à la normale, l'effet de "peau d'orange" se manifeste par une déformation de la lumière transmise et par le fait que les objets observés sont vus avec des surfaces inégales. Une telle déformation pourrait affecter la vision d'un conducteur regardant au travers du pare-brise dans la direction inclinée du côté du passager avant. En second lieu, lors d'un traitement par autoclave du produit revendiqué dans le brevet U.S. No. 4 242 403, la couche résistante à l'abrasion est signalée comme ayant une tendance à se fissurer lorsqu'elle est exposée à des températures élevées. Une telle matière est par conséquent prédisposée à des rebuts, ce qui augmente le coût de la production. De façon analogue, lorsque des structures conformes au brevet U.S. 4 242 403 sont soumises à des conditions excessives d'intempéries, la couche résistant à l'abrasion est sujette à une fissuration. Cela peut être démontré en plaçant la structure pourvue du revê- tement résistant à l'abrasion dans un dispositif de contrôle d'effet de condensation et d'ultraviolets, vendu par Atlas sous la désignation UVCON. Un tel dis- positif est un dispositif standard de contrôle des effets d'intempérie, utilisé par l'industrie du film à l'heure actuelle, et il expose des échantillons à des périodes alternées de huit heures sous une lumière ultraviolette à 60 C, etde quatre heures sous une humidité relative de 100% à 40 C. La couche résistant au rayage conforme à cette invention n'est pas sujette à une fissuration pendant le traitement en autoclave ou bien lorsqu'elle est soumise à des conditions excessives d'intempéries. La Figure 3 représente la nouvelle struc- ture antérieure anti-lacération pour un pare-brise ou une glace d'automobile, cette structure étant conforme à la présente invention. Elle permet d'éliminer toutes les difficultés mentionnées ci-dessus. La structure con- forme à cette invention permet d'obtenir une meilleure résistance pour la liaison établie entre les couches de PVB et de PET. Cette résistance de liaison est comprise entre 0,3 et 0,6 kg/cm lors d'un test de traction à 90 . La résistance de la liaison entre le polyuréthanne et le PET peut également être de cet ordre. Aucune défor- mation visible n'a pu être décelée avec la structure conforme à cette invention. Finalement, la couche ré- sistant au rayage satisfait aux règlements officiels en ce qui concerne le test d'abrasion de Taber, elle pré- sente une excellente résistance au rayage et à l'abra- sion et une excellente résistance aux intempéries. Le produit stratifié de la Figure 3 com- porte une couche de support de polymère, tel que du PET, qui est claire et qui a une épaisseur d'environ 0,1 mm. Le PET comporte une surface collable améliorée sur un côté. Sur cette surface améliorée est mise en place une couche de PVB ou de polyuréthanne d'une épaisseur de 0,4 mm. Un pare-brise classique, tel que celui repré- senté sur la Figure 1 ou bien n'importe quel substrat officiellement acceptable ou un substrat en verre, peut être mis en place sur la couche de PVB ou de polyuréthanne. Sur le côté opposé de la surface en PET est déposé un revêtement d'une matière résistant au rayage, d'une épaisseur de 2 à 4 microns, cette matière étant décrite et revendiquée dans le brevet U.S. No. 4 557 980, délivré à Hodnett et qui est cité ici à titre de référence. L'utilisation de ce revêtement permet d'obtenir une sur- face résistant au rayage, possédant de bonnes caracté- ristiques de résistance aux intempéries et une excellente clarté optique de manière à satisfaire au règlement of- ficiel concernant les tests d'abrasion de Taber, la ma- tière étant en outre résistant à l'abrasion. Le revêtement résistant au rayage ou à l'abrasion est obtenu par polymérisation, induite par rayonnement, d'un revêtement acrylique conformément au brevet 4 557 980. La couche intérieure finale est une mince couche d'un composé de diméthyl polysiloxane durci thermiquement et obtenu auprès de General Electric comme le produit SS4191, qui est une solution de diméthyl polysiloxane durcissable dans du toluène. La teneur en solides de cette matière est de 30%; à 24 C, elle a une densité de 0, 904 g/ml et elle a un point-éclair de Pensky Martin de 15 C. Ce revêtement est typiquement utilisé comme un revêtement anti-adhésif pour des adhésifs sen- sibles à une pression. Cependant, dans la présente in- vention, il remplit deux rôles; en premier lieu, il fonctionne comme un agent anti-blocage satisfaisant qui permet de séparer aisément le produit du moule de l'auto- clave,et également de séparer aisément des produits empi- lés l'un par rapport à l'autre. En second lieu, la couche de silicone fonctionne comme une couche lubrifiante. Ainsi, cette couche lubrifiante contribue à augmenter la résistance à l'abrasion en agissant comme un lubrifiant empêchant un meulage. Lors de l'assemblage de la structure con- forme à cette invention, une surface 15a de la couche de PET 15 est soumise à un traitement par du plasma engendré par un système à électrodes symétriques qui va être décrit de façon plus détaillée dans la suite. Généralement, la surface améliorée 15a est produite en faisant déplacer i1 la couche de PET 15 au travers d'un plasma produit par courant alternatif, qui nettoie et active la surface a du film. Dans l'essentiel, de l'argon gazeux ionisé nettoie la surface tandis que de l'oxygène ionisé active la surface. Sur la surface opposée 15b de la couche de PET 15 est déposé le revêtement résistant au rayage 16, qui fait l'objet du brevet des Etats-Unis No. 4 557 980. Ce mélange de revêtements possède des caractéristiques rhéologiques souhaitables, une grande clarté optique et une très bonne adhérence ainsi qu'une bonne résistance à l'abrasion et au rayage et de bonnes propriétés de résistance aux intempéries. Cette couche est déposée sur la surface en PET par des techniques classiques décrites dans le brevet U.S. No. 4 557 980. De préférence, le revêtement est déposé en utilisant des techniques classiques de revêtement au rouleau, qui permettent d'ob- tenir un revêtement mince. Apres le dépôt du revêtement 16, la couche est polymérisée in situ par un rayonnement ultraviolet, une irradiation par un faisceau électronique ou bien par toute source de rayonnement ionisant capable de produire des radicaux libres. Apres le durcissement de la couche 16, la couche lubrifiante 17 est déposée sur la couche 16 par des techniques classiques. La couche 17 peut être durcie thermiquement. Des revêtements anti-adhésifs à base de silicone durcis thermiquement ainsi que des revêtements durcissables par rayonnement de ce type sont bien connus. En outre, la couche lubrifiante 17 peut être durcie par des systèmes de catalyseurs comprenant de l'étain ou du platine. Le diméthyl polysiloxane peut être modifié, comme cela est connu des spécialistes de ce domaine, en vue de régler le degré de lubrification nécessaire. La couche 17, bien que soumise à un enlève- ment par usure ou bien à un enlèvement après installation du pare-brise ou de la glace correspondante, est impor- tante par le fait que le produit final est aisément en- levé du dispositif de stratification lorsque la couche 17 est présente. Additionnellement, la couche 17, lors- qu'elle subsiste sur le pare-brise après installation, améliore la durée de service ainsi que la résistance à long terme et les propriétés de résistance au rayage du pare-brise. Apres formation de la structure compor- tant les couches 15,16 et 17, la couche de PVB 14 est déposée sur la surface collable améliorée 15a de la couche de PET 15. Ensuite, un parebrise classique tel que celui représenté sur la Figure 1 peut être mis en place sur la surface non-occupée de la couche de PVB. En variante, il est possible de mettre en place sur la couche de PVB 14 tout substrat clair, accepté par les règlements officiels et fonctionnant comme un pare-brise. Une couche de polyuréthanne peut remplacer la couche de PVB 14. La surface libre du polyuréthanne peut alors être recouverte par le pare-brise en verre de la Figure 1. Lorsque le polyuréthanne remplace le PVB, la couche de polyuréthanne agit comme une couche d'amortissement molle et la couche de PET reste une couche résistant à la pénétration. Lors de l'assemblage de la structure dé- crite ci-dessus, le produit est soumis à un échauffement et à une pression pour former un pare-brise ou une glace anti-lacération. Le produit stratifié de cette invention possède des qualités optiques supérieures, il a une grande résistance de liaison, il est amélioré en ce qui concerne la résistance au rayage et la résistance à l'abrasion et il possède une meilleure durée de service que les produits existants. La surface améliorée de la coupe de PET est produite en déplaçant la surface 15a de la coupe de PET 15 devant un plasma, tel que celui engendré par le système à électrodes symétriques 30 des Figures 6 et 7. Le terme "symétrique" se rapporte à un système à élec- trodes alimentées en courant alternatif, ce système flottant électriquement par rapport à la masse. Le système à électrodes symétriques 30 comporte un carter métallique incurvé 31 pourvu de sur- faces intérieures lisses. L'arrière du carter est fermé tandis que l'avant est exposé, comme le montrent les Figures 6 et 7. Plusieurs électrodes allongées et cir- culaires 32a, b, c et d sont supportées par le carter à l'intérieur de l'appareil. Les électrodes supportées par le carter passent au travers de ce dernier. Cependant, les électrodes ne touchent pas le carter mais elles sont isolées de celui-ci par un matériau isolant 40 à base de polytétrafluoréthylène chargé de verre, comme le montre la Figure 6. Les électrodes sont reliées électriquement et alternativement en série par des conducteurs 33 et elles sont placées dans des positions séparées et paral- lèles, comme le montrent les Figures 6 et 7. Les élec- trodes 32a et 32c sont des anodes tandis que les élec- trodes 32b et 32d sont des cathodes. Bien que la dis- tance de séparation entre les couches ne soit pas cri- tique, la séparation doit être suffisante pour produire un plasma lors d'une application d'un courant aux élec- trodes. La distance pour laquelle un plasma ne peut pas être engendré est inférieure à la longueur de Debye. Les électrodes 32a-d sont formées d'alu- minimum, mais leur surface extérieure est pourvue d'un revêtement d'oxyde diélectrique 34 par anodisation de l'électrode. Le revêtement d'oxyde 34 est formé d'oxyde d'alumium. Les électrodes du système sont formées d'aluminium du fait que l'aluminium produit un faible taux de pulvérisation cathodique dans un plasma. Le revêtement d'oxyde 34 a un taux de pulvérisation catho- dique encore inférieur. L'intégrité de l'électrode est importante par le fait que la surface 15a de la couche de PET 15 doit être nettoyée. Une électrode de pulvéri- sation cathodique peut déposer sur la surface du sub- strat des composés d'aluminium pouvant empêcher d'obtenir les caractéristiques désirées d'adhérence superficielle de la surface en PET 15a. L'épaisseur de la couche d'oxyde d'alumi- nium 34 n'est pas essentiellement critique. Cette épais- seur peut être comprise entre environ 0,025 mm et 0,13 mm, et elle est de préférence d'environ 0,05 mm. L'épaisseur a une influence critique en ce qui concerne le rendement de l'appareil. Ainsi, par une isolation des électrodes au moyen d'un diélectrique 34, un condensateur est formé sur chaque électrode, l'électrode devenant un élément conducteur et le plasma constituant l'autre élément con- ducteur. En conséquence, un courant alternatif peut s'écouler entre les deux électrodes en passant par la capacité de l'électrode, au travers du plasma conducteur et par la capacité de l'autre électrode. En association avec chacun des éléments précités, il est prévu une ré- sistance ou une impédance s'opposant au passage du cou- rant et qui détermine la valeur de la puissance dissipée dans chaque élément. Pour augmenter au maximum la puis- sance dissipée dans le plasma, l'impédance capacitive des électrodes doit être petite par comparaison à l'impé- dance du plasma. L'impédance capacitive Z est définie par: = 1 Z= 2 ' fC En conséquence, la capacité C devrait être grande. Un test électrique standard a démontré que l'épaisseur du diélectrique devait être petite pour ob- tenir ce résultat. L'épaisseur réelle pouvant être tolérée dépend de facteurs qui ont une influence sur les impédances des éléments individuels. Les dimensions des électrodes, leur nombre, la pression de service, la fré- quence d'alimentation et les types et proportions de gaz sont des facteurs qui exercent de grandes influences. Bien que quatre électrodes soient représentées sur les dessins, leur nombre peut être augmenté ou réduit à condition que les électrodessoient appariées mutuellement. * Bien que les Figures 6 et 7 mettent en évidence un espace pour loger des électrodes supplémentaires, le carter 31 peut être réalisé plus petit de telle sorte que les pas- sages 37 et 38 soient plus rapprochés des électrodes 32a-d. Du courant est fourni à l'ensemble d'élec- trodes et par conséquent au plasma à partir d'une source de courant alternatif opérant à une fréquence d'environ kHz. Le courant fourni par la source doit être adapté aux impédances d'électrodes et de plasma au moyen d'un transformateur survolteur d'adaptation. Un tel trans- formateur est réglable dans son rapport de façon à per- mettre une adaptation dans une large gamme de conditions de fonctionnement différentes. La surface des électrodes est délibérément rendue aussi grande que possible en relation avec tous les autres facteurs qui ont une influence sur le fonc- tionnement efficace du processus de traitement par plasma, afin de permettre l'utilisation d'une densité de courant aussi faible que possible. Cela permet de réduire encore la contamination de la surface en PET avec de la matière d'électrode projetée par pulvérisation cathodique. Le diamètre extérieur des électrodes, y compris la couche d'oxyde, est compris entre 12,5 et 38 mm. L'électrode peut avoir une longueur comprise entre 12,5 et 240 cm. 2 606770 Additionnellement, les électrodes 32a-d comportent un canal allongé creux 35 qui s'étend longi- tudinalement a travers du centre de l'électrode. Le dia- mètre intérieur du canal est compris entre environ 6,4 et 32 mm. On fait passer de l'eau de refroidissement dans les canaux 35 pendant le traitement par plasma afin d'empêcher une surchauffe et une déformation structurale de l'équipement. Le canal de refroidissement d'une élec- trode communique avec le canal de refroidissement d'une seconde électrode au moyen de conduits d'isolation 36 qui sont placés sur le côté extérieur du carter afin de maintenir une surface intérieure lisse. Ces canaux de refroidissement 35 sont reliés en série par des conduits 36 placés sur le côté extérieur du carter, en concordance avec les connexions électriques en série, de telle sorte que les électrodes ne soient pas court- circuitées par du courant passant dans l'eau de re- froidissement. Additionnellement, le carter métalliaue 31 qui contient le plasma peut être refroidi par de l'eau passant dans des conduits additionnels (non repré- sentés) montés dans la partie arrière du carter. Le carter métallique incurvé 31 est étroi- tement adapte au profil d'un rouleau d'appui refroidi par eau, sur lequel passe le film de substrat 15 de tel sorte que le plasma puisse agir sur la surface du film. Cela permet de maintenir la région occupée par le plasma à une pression relativement grande par comparaison à l'environnement sous vide situé autour. Cela évite une surcharge des pompes à vide et une diminution de la quan- tité de gaz nécessaire. Le carter 31 comporte des rac- cords 37 et 38 servant à recevoir des gaz d'injection et à détecter la pression à l'intérieur du carter. Les raccords sont en affleurement avec la surface intérieure du carter afin d'éviter des saillies dans la région du plasma, ce qui créerait autrement des instabilités de fonctionnement; en outre, cela permet d'éviter une pul- vérisation cathodique et, par conséquent, une contamina- tion de la surface du substrat avec les matières formant les raccords. En variante, des canaux peuvent remplacer les raccords. Les canaux peuvent être disposés en af- fleurement avec le carter et s'étendre longitudinalement dans une direction parallèle aux électrodes à la partie supérieure et à la partie inférieure du système o le raccord 38 est considéré comme étant situé à la partie haute du système tandis que le raccord 37 est considéré comme étant situé à la partie basse. Les canaux assurent une distribution uniforme du gaz d'ionisation lorsque les longueurs des électrodes ont des dimensions se rap- prochant d'environ 60 cm ou plus. L'ensemble de l'appareil contenant le système d'électrodes comporte des pompes à vide, une source de courant, un transformateur d'adaptation, des panneaux de commande, des alimentatiorsen gaz, un rouleau d'alimentation en film de support polymère, un rouleau récepteur de film, un tambour refroidi par eau et une enceinte étanche au vide qui entoure le système d'élec- trodes et les rouleaux portant le film. Cet équipement est bien connu des spécialistes de ce domaine. Le système générateur de plasma opère sous une pression d'environ 25 millitorrs et la tension de plasma est maintenue au moins à environ 1800 volts. La puissance fournie au système d'électrodes est d'au moins 1 kilowatt par 0,30 m de longueur d'électrode, sous une fréquence d'environ 35 kilohertz. Cette fré- quence est bien inférieure à la haute fréquence de 12,56 mégahertz normalement utilisée, afin d'éviter la géné- ration de tensions de polarisation sur la surface du substrat isolant, ce qui empêcherait la surface d'être traitée de la façon la plus complète possible. En fonctionnement, le carter métallique 31 est monté sur un rebord de l'équipement qui permet au film 15 et à sa surface 15a de passer devant les élec- trodes et par conséquent devant le plasma engendré 39. Un couvercle étanche au vide est disposé au-dessus du système d'électrodes et l'atmosphère située en avant des électrodes est évacuée, puis de l'argon gazeux et un gaz contenant de l'oxygène, comme de l'oxyde nitreux, sont injectés dans la chambre. Un potentiel est appliqué entre les électrodes de manière à créer un champ élec- trique. Une décharge est amorcée lorsqu'un électron est libéré par une photo-ionisation ou une émission de champ. L'électron est accéléré en direction de l'anode par le champ électrique, il acquiert de l'énergie cinétique et il entre en collision avec les molécules de l'argon gazeux ou du gaz contenant de l'oxygène, en produisant des ions argon et oxygène et en libérant des électrons additionnels. Ce processus se poursuit rapidement jus- qu'à ce qu'un plasma 39 soit créé de façon auto-entretenue et en régime stable. Par une alternance du courant qui est produite de cette manière, des électrons et des ions positifs sont constamment dirigés et poussés dans des directions opposées. Le changement rapide de polarité empêche une charge positive résultante de s'accumuler sur le film car cette charge repousserait des ions en empêchant la surface de continuer à être traitée. On estime que les ions d'argon gazeux nettoient la sur- face du film et que le gaz contenant de l'oxygène oxyde la surface du film. On croit qu'un tel traitement par plasma active la surface. Cependant, le processus exact du traitement par plasma décrit ci-dessus n'est pas complètement connu en ce qui concerne la production de la surface collable améliorée de la couche de PET 15. Le film est déplacé généralement devant la région de plasma à une vitesse comprise entre environ 3 et 6 m/min et il est supporté sur un tambour refroidi par eau. Cependant, bien que les valeurs précitées cor- respondent à la gamme de vitesses de film couramment utilisées, il est préférable d'adopter une vitesse de ,4 m/min. On estime qu'il est possible d'augmenter la vitesse du film tout en augmentant la puissance en vue de produire une surface collable améliorée possédant des caractéristiques semblables à celles obtenues quand le film se déplace à une vitesse d'environ 5,4 m/min et pour une puissance de 1,0 kilowatt par longueur d'électrode de 0,30 m. Le film est avantageusement déplacé devant la zone de plasma 39 dans une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal des électrodes. La structure stratifiée de la présente in- vention peut comprendre une mince couche de métal et/ou un dépôt métallique ou bien des dépôts métalliques placés sur l'une ou l'autre surface de la couche de PET 15 de cette invention. Leou les dépôts précités seront commodé- ment appelés une couche métallique. De telles couches mé- talliques comprennent celles décrites dans les brevets U.S. Nos. 4 248 687 et 4 337 990 délivrésrespectivement à Fan et à Fan et al. Ces brevets sont cités ici à titre de réfé- rences. Les couches métalliques peuvent être in- corporées à une structure intérieure de pare-brise, telle que celle représentée sur les Figures 4 et 5. Le dépôt métallique du brevet U.S. No. 4 248 687 contient de l'oxyde d'indium dopé avec de l'étain tandis que le dépôt métal- lique du brevet U.S. No. 4 337 990 comporte une couche d'argent interposée entre deux couches d'oxyde. Ces couches métalliques peuvent être déposées sur l'une ou l'autre surface 15a ou 15b de la couche de PET 15. Avan- tageusement, les couches métalliques sont déposées par pulvérisation cathodique sur la couche de PET. Générale- ment, lorsqu'une couche métallique est déposée par pulvérisation cathodique sur la couche de PET 15a sous la forme d'une couche métallique 18 comme le montre la Figure 4, la couche métallique contribue à la ré- flexion d'un rayonnement électromagnétique produisant de la chaleur, comme un rayonnement ayant des longueurs d'ondes rentrant dans le spectre proche de l'infrarouge. La couche métallique empêche la chaleur de pénétrer dans l'automobile. Lorsqu'elle est positionnée sur la surface 15a, la couche métallique fonctionne seulement comme une couche de contrôle de chaleur solaire. Lorsque la couche métallique 19 est dé- posée par pulvérisation cathodique sur la surface 15b de façon que seulement une couche mince résistant au rayage entre en contact avec la surface opposée de la couche métallique, cette couche fonctionne comme une couche de faible émissivité. Ainsi, la couche métallique 19 réfléchit une énergie thermique ayant des longueurs d'ondes rentrant dans le domaine proche de l'infrarouge, en empêchant la chaleur de rayonner à partir de structures situées à l'intérieur du véhicule. Le contrôle de l'énergie solaire et l'ob- tention d'une faible émissivité (qui sera désignéedans la suite par faible E) vont être expliqués de façon plus détaillée dans la suite. La bande visible du spectre électromagné- tique d'énergie solaire couvre une gamme de longueurs d'ondes comprisesentre environ 400 et 700 nanomètres. La bande d'ultraviolet se situe dans la gamme des cour- tes longueurs d'ondes, comprises entre 300 et 400 nano- mètres, alors que la bande proche de l'infrarouge se situe dans une gamme de longueurs d'ondes supérieures au domaine visible, c'est-à-dire comprises entre environ 700 et 2500 nm. La gamme proche de l'infrarouge peut être considérée comme une chaleur solaire et la possibilité d'admission de cette gamme dans une automobile dépend des obligations correspondantes. Généralement, les longueurs d'ondes pré- citées, lorsqu'elles rencontrent une surface vitrée sont réfléchies, transmises ou absorbées. Seulement de petits pourcentages des longueurs d'ondes rentrant dans le domaine visible et dans le domaine proche de l'infra- rouge sont réfléchis par une surface de verre. Une sur- face de PVB ayant approximativement le même indice de réfraction que le verre réfléchira le même pourcentage de rayonnement. Une partie de ce rayonnement est absorbée et cependant la majeure partie du rayonnement est trans- mise. Une partie de ce rayonnement est absorbée, mais cependant la majeure partie du rayonnement est transmise. La transmission du rayonnement proche de l'infrarouge, comme mentionné cidessus, provoque une accumulation de chaleur. Des matériaux qui réfléchissent un fort pour- centage du rayonnement proche de l'infrarouge mais qui transmettent la lumière visible sont utilisables pour contrôler les effets de chauffage à l'intérieur d'un véhicule. Notamment des matériaux métalliques tels que les couches intervenant dans le pare-brise anti- lacération perfectionné conformément à cette invention permettent d'obtenir un produit très vendable sur le marché. Une couche oxyde/argent/oxyde 18, lors- qu'elle est disposée sur la couche 15a, comme indiqué sur la Figure 4, produit un dispositif de contrôle de chaleur solaire en réfléchissant une grande partie du rayonnement solaire de façon à renvoyer de la chaleur dans l'atmosphère et à l'éliminer de l'intérieur du véhicule. En agissant sur la position de la couche métallique, c'est-à-dire sur sa pulvérisation cathodique sur la surface 15b de la couche filetée 15, il est pos- sible d'obtenir une glace ou pare-brise ayant une faible émissivité. Ainsi, au moment o le soleil rayonne de l'énergie et de la chaleur, des objets situés dans une pièce ou dans une automobile se trouvent à une tempéra- ture d'environ 20 à 250C. Lorsqu'un objet s'échauffe, son maximum d'émission d'énergie est décalé en direction des longueurs d'ondes plus courtes dans le spectre de rayonnement. Par exemple, le soleil est un corps très chaud et son émission de crête rentre dans le spectre visible de rayonnement correspondant à environ 500 nm. Cependant, les structures assez froides existant dans une automobile ont une émission maximale de rayonnement d'environ 10 000 nm, ce qui correspond à un rayonnement d'une longueur d'onde rentrant dans le domaine proche de l'infrarouge du spectre. La perte de cette énergie rayonnée en direction des glaces d'un véhicule puis dans l'atmosphère par conduction lors d'une journée froide est désavantageuse pour le confort des occupants du véhicule. Une retenue de l'énergie rayonnée par les occupants et par la structure se trouvant à l'intérieur du véhicule pendant une telle journée est par conséquent avantageuse. Comme décrit ci- dessus, l'incorporation de structures à l'intérieur d'un produit stratifié de ma- nière à réfléchir ce rayonnement en arrière, c'est-à-dire vers l'intérieur du véhicule, résout ce problème. La structure représentée sur la Figure 5, dans laquelle la couche métallique 19 formée d'oxyde/ argent/oxyde ou bien d'un oxyde d'indium donpé à l'étain est formée par pulvérisation cathodique sur la surface de PET 15b, permet de résoudre ce problème. Cette couche métallique disposée sur la couche 15b réfléchit le rayonnement proche de l'infrarouge vers l'arrière en direction de l'intérieur du véhicule. La couche métallique oxyde/argent/oxyde 19 peut être déposée avec des épaisseurs d'environ 100 à 1000 Angstr8ms, ce qui permet d'obtenir une émissivité comprise entre 0,06 et 0,2. La couche métallique 19 for- mée par exemple d'oxyde d'indium dopé avec de l'étain peut être déposée selon des épaisseurs comprises entre environ 500 et 5000 AngstrOms, ce qui permet d'obtenir une émissivité comprise entre 0,1 et 0,3. Dans cette position, la couche d'oxyde/ argent/oxyde 19 fonctionne également comme un bon dis- positif de contrôle de chaleur solaire. La structure de la Figure 5 dans laquelle la couche 19 est la couche métallique oxyde/argent/oxyde est de préférence utilisée. Une telle structure a une intégrité structurale améliorée, de bonnes propriétés d'anti-lacération, une excellente résistance au rayage et elle agit non seulement comme un dispositif de contrôle d'énergie solaire mais éga- lement comme une structure de faible émissivité. Lors- qu'une couche métallique est disposée sur la couche de PET sur sa surface 15b, la couche résistant au rayage 16 peut être déposée sur la couche métallique afin de la protéger. Quand la couche résistant au rayage est dis- posée sur la couche métallique, l'émissivité du produit, lorsque la couche métallique 19 est formée d'oxyde/argent/ oxyde, est comprise entre 0,16 et 0,57 et l'émissivité du produit,contenant l'oxyde d'indium dopé avec de l'étain sous la forme de la couche métallique 19, est comprise entre 0,2 et 0,67. Additionnellement, des couches métalliques ayant une faible émissivité ont généralement une résis- tivité de 15 ohms par mm2 ou moins. Un courant électrique peut être appliqué à une telle couche en créant ainsi un dispositif anti-buée ou anti-brouillard incorporé. Des contacts électriques peuvent être mis en place sur la couche métallique qui reçoit le courant électrique. La structure représentée sur la Figure 4 a moins d'intégrité structurale améliorée que celle de la Figure 4 du fait qu'une couche métallique est déposée sur la surface traitée 15a de la couche de PET 15. la couche de PET a usuellement une épaisseur d'environ 0,1 mm. La couche 15 peut se composer de deux couches de PET ayant chacune une épaisseur d'environ 0,05 mm. La couche métallique 18 peut être ensuite déposée par pulvérisation cathodique sur la surface extérieure de la couche de 0,05 mm d'épaisseur en étant disposée à proximité du revêtement résistant au rayage 16 ou bien sur la surface intérieure de la couche de PVB de 0,05 mm d'épaisseur à côté de la couche de PVC ou de polyuréthanne 14. La surface extérieure de la couche de 0,05 mm d'épais- seur, voisine de la couche de PVB ou de polyuréthanne, peut évidemment être traitée en la soumettant à un plasma engendré par le système d'électrodes décrit ci- dessus. Par interposition d'une couche métallique 18 entre deux couches de PET, ayant une épaisseur totale désirée, on peut maintenir l'intégrité structurale entre une couche de PET et une couche de PVB de polyuréthanne. La couche résistant au rayage conforme à cette invention, lorsqu'elle est déposée soit sur la couche 15b soit sur la couche métallique 19, résiste à la fois au rayage et à l'abrasion. D'une manière cou- rante, des normes fédérales exigent que la surface in- térieure d'un pare-brise aient des valeurs absolues de flou inférieures à 4% après un test conforme à A.S.T.M. D-1044. Des résultats moyens obtenus avec la couche de revêtement résistant au rayage 16 conforme à cette invention donnaient des valeurs absolues de flou comprises entre 3,7 et.3, 8%. Par dépôt d'une couche lubrifiante finale sur la surface intérieure 16, il est possible d'obtenir une réduction de la résistance moyenne à l'abrasion jusqu'à moins d'environ 3,0 %. Comme décrit ci-dessus, le test de flou de Taber consiste à appliquer des roues en caoutchouc contenant des particules abrasives sur la surface intérieure d'un échantillon de la matière de pare-brise ou de glace et à faire tourner les roues. Heureusement, les conditions simulées par ce test sont rarement ren- contrées lors de l'utilisation normale d'un pare-brise ou d'une glace d'automobile. De façon plus précise, le possesseur d'une automobile ou une personne chargée de son entretien nettoieront des zones sélectionnées de l'intérieur d'un pare-brise en frottant une zone souillée avec une toile. La toile peut elle-même être encrassée ou contenir des particules abrasives. Ces particules risquent de rayer le verre. Un test qui simulerait de façon plus précise les conditions réelles d'utilisation consisterait à frotter une surface avec un tampon de laine d'acier très fine, de qualité 0000, afin de dé- terminer la résistance au rayage. Un frottement de la couche 16 comportant le revêtement acrylique défini ci- dessus avec un tampon de laine d'acier produit seulement un faible rayage. Le revêtement résistant à l'abrasion faisant l'objet du brevet U.S. No. 4 242 403, quand il est soumis au même test, donne lieu à une augmentation sensible du rayage par comparaison à ce qui se produit avec la couche 16 de la présente invention. La couche 16 combinée aux autres struc- tures décrites ci-dessus, notamment en relation avec la surface collable améliorée de la couche de PET qui a été créée par le processus et l'appareil décrits ici, permet d'obtenir un excellent pare-brise antilacération qui donne des résultats équivalents ou supérieurs à ceux des structures existantes. En outre, le produit revendiqué est supérieur aux produits de l'art antérieur en ce qui concerne des caractéristiques importantes comme l'intégrité structurale et la résistance au rayage. Evidemment, la présente invention n'est pas limitée aux réalisations spécifiques décrites ci-dessus et il va de soi que d'autres modifications pourront être apportées en ce qui concerne le produit, l'appareil et le procédé de fabrication du produit sans sortir du cadre de la présente invention. Par exemple, une couche collable améliorée peut être créée sur toute surface d'une structure telle que celle décrite ici, lorsque ladite surface fait partie d'une interface de liaison. Additionnellement, les couches métalliaues 18 et 19 peuvent contenir un oxyde à la place des couches décrites ci-dessus, à savoir une couche d'oxyde d'étain dopée avec de l'antimoine. Cependant, on pourra utiliser toute substance de dopage permettant d'obtenir des porteurs de charges libres. Par exemple, dans des cas o on utilisera de l'oxyde d'indium, ces substances de dopage pourront contenir Sn, Ge, Si, ou Sb. Les couches d'oxyde de la structure oxyde/argent/oxyde peuvent contenir les oxydes décrits dans le brevet U.S. No. 4 337 990. REVENDICATIONS 1. Structure stratifiée, placée sur le côté intérieur, pour un pare-brise ou une glace feuilletée et anti-lacération pour véhicules automobiles, caractérisée en ce qu'elle comprend: - une couche (15) de support de film polymère (14), comportant une surface placée sur le côté intérieur (15b) et une surface placée sur le côté extérieur (15a), ladite surface placée sur le côté extérieur (15a) étant pourvue d'une surface collable améliorée qui est créée en soumettant ladite surface extérieure à un traitement par plasma, et - une couche (16) d'un revêtement résistant au rayage, durci par rayonnement et comportant une surface in- térieure et une surface extérieure, ledit revêtement étant formé d'un copolymère d'un monomère de triacrylate ou de tétraacrylate et d'acide acrylique, ladite surface exté- rieure dudit revêtement étant collée sur ladite surface intérieure de ladite couche de support de film polymère (14). 2. Structure stratifiée intérieure selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite couche (15) de support de film polymère (14) est formée de téréphtalate de polyéthylene. 3. Structure stratifiée intérieure selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une couche lubrifiante finale (17) qui est en con- tact avec ladite surface intérieure dudit revêtement ré- sistant à l'abrasion (16). 4. Structure stratifiée intérieure selon la revendication 2, caractérisée en ce au'elle comprend en outre une couche de contrôle d'énergie solaire (18) qui est placée sur ladite couche collable améliorée (15) dudit support de film polymère. 5. Structure stratifiée intérieure selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comporte en 260-6770 outre une couche métallique (19) placée entre ledit sup- port de film polymère (15) et ledit revêtement résistant à l'abrasion (16). 6. Structure stratifiée intérieure selon la revendication 5, caractérisée en ce que ladite couche mé- tallique (19) est choisie dans le groupe comprenant une structure à trois couches d'oxyde/argent/oxyde et un al- liage d'oxyde d'indium dopé avec de l'étain. 7. Structure stratifiée intérieure selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre des contacts électriques reliés par une extrémité à une source de courant et par une extrémité opposée à ladite couche métallique (19). 8. Structure stratifiée intérieure pour un pare-brise ou une glace feuilletée et anti-lacération, caractérisée en ce qu'elle comprend: - une couche (14) d'un polymère d'amortisse- ment mou comportant une surface intérieure et une surface extérieure, la surface extérieure de ladite couche d'amor- tissement molle étant collée sur un substrat clair; - une couche (15) de support de film poly- mère comportant une surface intérieure (15b) et une sur- face extérieure (15a), ladite surface extérieure(15a) étant une surface collable améliorée qui est créée en soumettant ladite surface extérieure à un traitement par plasma, ladite surface collable améliorée étant collée sur la surface intérieure de ladite couche d'amor- tissement molle 14; et - une couche d'un revêtement résistant au rayage (16), durci par rayonnement et contenant un copoly- mère d'un monomère de triacrylate ou de tétraacrylate et d'acide acrylique, comportant une surface intérieure et une surface extérieure, ladite surface extérieure dudit revêtement (16) étant collée sur ladite surface intérieure (15b) de ladite couche (15) de support de film polymère. 9. Structure stratifiée intérieure selon la revendication 8, caractérisée en ce que ledit polymère d'amortissement mou est choisi dans le groupe comprenant le polyuréthanne et le polyvinyl butyral. 10. Système à électrodes symétriques pour ex- poser une surface d'un support de film polymère à un plas- ma produit en courant alternatif, caractérisé en ce qu'il comprend: - un carter (31) pour plasma (39) comportant des surfaces intérieures lisses; ledit carter supportant plusieurs électrodes (32a, b, c, d) allongées, parallèles, séparées, chaaue électrode comportant un canal de refroidissement (35) creux et allongé, qui s'étend longitudinalement au travers du centre de l'électrode en pouvant communiquer avec les ca- naux d'une seconde électrode; - des moyens (33) pour relier les électrodes (32a, b, c, d) électriquement en série; - des moyens (36) pour relier lesdits canaux creux en série; et - des moyens, reliés auxdits moyens (33) de liaison des électrodes en série, pour assurer une alimen- tation en courant de façon à produire un courant alternatif suffisant pour entretenir un plasma (39). 11. Système à électrodes symétriques selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdites électrodes (32a, b, c, d) sont des électrodes en aluminium. 12. Système à électrodes symétriques selon la revendication 11, caractérisé en ce que lesdites électrodes en aluminium (32a, b, c, d) sont anodisées de façon à pro- duire un revêtement superficiel constitué d'oxyde d'aluminium (34). 13. Système à électrode symétriques selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens pour contrôler la pression de gaz et pour injecter des gaz créant des ions afin de produire un plasma (39), lesdits moyens étant placés en affleurement avec ledit intérieur dudit carter (31). 14. Système à électrodes symétriques selon la revendication 12, caractérisé en ce que lesdits moyens permettant de contrôler la pression de gaz et d'injecter des gaz créant des ions sont constitués par desraccords(37, 38). 15. Procédé de production d'une surface collable améliorée sur une surface d'un support de film polymère, qui consiste à déplacer ledit support de film polymère de- vant un plasma engendré par un système à électrodes symé- triques qui comprend: - un carter (31) supportant plusieurs élec- trodes (32a, b, c, d) espacées, allongées et parallèles, chaque électrode (32a, b, c, d) comportant un canal de refroidissement (35) creux et allongé qui s'étend lonci- tudinalement au travers de son centre en pouvant communi- quer avec le canal d'une seconde électrode; - des moyens (33) pour relier les électrodes (32a, b, c, d) électriquement en série; - des moyens (36) pour relier lesdits canaux creux (35) en série; et - des moyens reliés auxdits moyens (33) de liaison des électrodes en série de façon à fournir un courant servant à produire un courant alternatif suffisant pour entretenir un plasma (39). 16. Procédé selon la revendication 15, caracté- risé en ce que la fréquence dudit courant est au moins d'environ 35 kilohertz.