Brevet FR2595097A1 — publié le 19870904

La présente invention concerne un procédé pour la production d'une poudre pigmentaire, aussi appelée "toner", pour le développement d'images chargées électro- statiquement ou d'images électrostatiques, dans un procédé de formation d'images tel que l'électrophotographie, l'électrostatographie et l'impression électrostatique, et elle a trait plus particulièrement à un procédé de pro- duction d'une poudre pigmentaire ou "toner" pour le déve- loppement d'images électrostatiques par polymérisation en suspension, comprenant une étape de granulation ou de formation de gouttelettes pour former efficacement des particules (gouttelettes) ayant une distribution de dimen- sion rigoureuse. Les procédés de développement d'images électro- statiques formées sur des supports d'enregistrement, utilisés jusqu'à présent en électrophotographie, en enregistrement électrostatique et en impression électrostatique, peuvent comprendre d'une façon générale le procédé de développement par liquide utilisant un développateur comprenant un liquide isolant dans lequel sont dispersés divers pigments ou colo- rants, et le procédé de développement à sec tel que le pro- cédé en cascade, le procédé au balai de soies, le procédé au balai magnétique, le procédé d'impression et le procédé à nuage de poudre utilisant respectivement de fines parti- cules appelées "toner" ou poudre pigmentaire comprenant un colorant tel que du noir de carbone en dispersion dans des polymères ou cires naturels ou synthétiques. Le procédé de développement liquide mentionné ci-dessus pose des problèmes par le fait que le traitement du développateur est source d'ennuis et qu'une odeur indésirable apparaît pendant le développement et le fixage, et même après. C'est la raison pour laquelle le procédé précité de développement à sec est souvent utilisé. Le "toner" ou poudre pigmentaire pour le dévelop- pement d'images électrostatiques est généralement produit par mélange d'un liant tel qu'un polymère de vinyle, par exemple polystyrène ou polymère d'esterd'acide acrylique, poly- mère d' époxy, polymère de pétrole ou un produit de condensation du type ester et d'un colorant tel qu'une teinture,du noir de carbone ouune matière magnétique, et-soumission du mélange à un malaxage à l'état fondu, à un refroidissement, à une pulvérisation et à un classement en une dimension moyenne de particules comprise entre 1 et 50 Nm. Il faut que la poudre pigmentaire ainsi formée satisfasse diverses propriétés telles que la stabilité au stockage, la longévité, la résistance à l'humi- dité, la caractéristique électrostatique, la fluidité, l'aptitude au fixage et la caractéristique d'image. La production d'une poudre pigmentaire par le procédé dit de pulvérisation, décrit ci-dessus, s'accompagne de nombreux avantages et on peut penser que la plupart des poudres pigmentaires sèches disponibles dans le commerce sont produites par le procédé de pulvérisation. Cependant, ce procédé pose également certains problèmes. Le pulvérisa- teur du type à impact par courant d'air, utilisé dans la partie essentielle du processus de pulvérisation, demande une grande quantité d'air comprimé. Par conséquent, le coût demandé pour les équipements est élevé, de même que la quantité d'énergie électrique consommée au moment du fonc- tionnement, de sorte que le coût de l'énergie électrique prend une part importante dans le coût de traitement de la poudre pigmentaire. Récemment, pour satisfaire l'exigence d'une qualité plus grande des images copiées, on a demandé une poudre pigmentaire dont la dimension des particules était plus fine, mais il est difficile de produire avec un rendement élevé une poudre pigmentaire constituée de particules de faiblesdimensions par le procédé de pulvéri- sation, actuellement utilisé, consommant une grande quantité d'énergie pour la pulvérisation. Même si ce procédé est appliqué, il en résulte une augmentation importante du coût de production. En outre, lorsqu'une poudre pigmentaire fine est produite par le procédé de pulvérisation, le produit pulvérisé risque de présenter une large distribution de dimensions des particules et il est accompagné d'une grande quantité de poudre ultrafine inutile qu'il est généralement extrêmement difficile d'éliminer par classement. Pour effectuer efficacement la pulvérisation, il faut que la matière constituant le "toner" ou poudre pigmentaire possède un degré approprié de fragilité et, de ce point de vue, les matières de départ pouvant être utilisées à cet effet sont restreintes. Lorsqu'une matière de départ molle est utilisée pour améliorer l'aptitude au fixage, la chaleur dégagée lors de la pulvérisation et la pression utilisée pour la pulvé- risation font adhérer la matière sur les appareillages uti- lisés lors des diverses étapes, de sorte qu'il est difficile de maintenir un fonctionnement continu pendant une longue durée. Pour résoudre ces problèmes affectant la pulvéri- sation à sec, il a été proposé de produire une poudre pigmen- taire-par polymérisation en suspension. Cependant, la production d'une poudre pigmentaire sèche par polymérisation d'une suspension, proposée précédemment, pose les problèmes suivants. Dans la production d'une poudre pigmentaire par un procédé normal de polymérisation en suspension, il est très difficile de maîtriser efficacement les particules à une dimension souhaitée lors d'une étape de granulation ou de formation de particules (ou plus précisément de gouttelettes) dans laquelle est utilisée une composition monomère liquide comprenant un monomère polymérisable et un colorant. Dans l'état actuel, les particules résultantes possèdent une large distribution de dimensions et comprennent de très grosses particules, de sorte que la proportion de particules comprises dans un intervalle de dimensions appro- prié est faible et que la productivité est mauvaise. Pour le procédé de pulvérisation, les particules éliminées par classement peuvent être réutilisées en étant mélangées et malaxées avec une matière de départ. Il est cependant diffi- cile, actuellement, de réutiliser des particules de polymère ayant des dimensions inappropriées, produites par polyméri- sation en suspension. En conséquence, pour résoudre le problème ci-dessus, il est nécessaire de produire des parti- cules d'une composition monomère capable de donner une poudre pigmentaire ayant une distribution finale souhaitée de dimensions de façon stable et avec un bon rendement lors de l'étape de granulation. Le procédé classique de polymérisa- tion pose de nombreux problèmes à cet égard. Dans le procédé de polymérisation en suspension, les étapes principales sont conduites dans un milieu liquide (généralement de l'eau) et, lors de l'étape de granulation, un stabilisant de dispersion, est utilisé pour former des particules d'une composition monomère et pour stabiliser les particules. En ce qui concerne le stabilisant de dispersion, on peut généralement utiliser, séparément ou en combinaison, une poudre fine inorganique difficilement hydrosoluble ou sensiblement insoluble dans l'eau, telle que BaSO4, CaSO4, CaCO3 et acide silicique (silice), et un polymère hydrosoluble tel que de l'alcool polyvinylique ou de la gélatine, ou un agent tensio-actif hydrosoluble. Un tel stabilisant de dis- persion possède une forte affinité pour l'eau pour assumer sa fonction. Par conséquent, si un stabilisant de dispersion reste dans une poudre pigmentaire, cette dernière possède une capacité de développement atténuée et une moins bonne efficacité de transfert, principalement par suite d'une diminution de l'aptitude à être chargée. En particulier, dans une condition de forte humidité, il apparaît une dété- rioration de la qualité de l'image par suite d'une diminu- tion de la densité de l'image copiée, d'une diminution de la résolution, de l'apparition d'un flou et d'une dispersion. En conséquence, il est nécessaire de diminuer la quantité du stabilisant de dispersion tout en produisant des parti- cules de dimensions plus petites et ayant une distribution rigoureuse de dimensions, avec une faible quantité du stabilisant de dispersion. On a essayé de changer le type du stabilisant de dispersion et de minimiser sa quantité. Cependant, si la quantité d'un stabilisant de dispersion est diminuée dans un système classique de dispersion, les particules de composition monomère résultantes deviennent grosses et possèdent une large distribution de dimensions, de sorte qu'il se produit fréquemment une agglomération secondaire des particules et qu'il devient difficile d'obte- nir une dimension appropriée de particules. Il apparaît donc un problème encore plus grave lorsque l'on demande une poudre pigmentaire ayant des particules de plus faibles dimensions. On a mené une étude approfondie tout en notant l'importance de l'étape de granulation pour résoudre les problèmes posés dans la production d'une poudre pigmentaire ou "toner" par polymérisation en suspension. Le résultat auquel on est arrivé constitue la présente invention qui a trait à un procédé pouvant produire à bon marché une poudre pigmentaire d'un comportement extrêmement bon, par l'intro- duction d'un système nouveau de granulation comprenant une éjection dans un liquide lors de l'étape de granulation. Plus particulièrement, un objet de l'invention réside dans un procédé de production d'une poudre pigmen- taire, pouvant produire efficacement une poudre pigmentaire dans une distribution extrêmement étroite de dimensions des particules, tout en maîtrisant aisément la dimension moyenne des particules, afin de produire une poudre pigmen- taire pour le développement d'images électrostatiques, par le processus de polymérisation en suspension. L'invention a également pour objet un procédé de production efficace d'une poudre pigmentaire sèche à particules de faibles dimensions. L'invention a également pour objet un procédé de production d'une poudre pigmentaire présentant une dis- tribution uniforme et rigoureuse de dimensions des particules, par l'utilisation d'une petite quantité d'un stabilisant de dispersion en poudre fine dans la production d'une pou- dre pigmentaire par polymérisation en suspension. Un autre objet réside dans un procédé de production d'une poudre pigmentaire donnant une poudre possédant de bonnes caractéristiques, le "toner" possédant également de bonnes caractéristiques de développement, de transfert de fixage et de nettoyage. L'invention a également pour objet un procédé de production d'une poudre pigmentaire à bon marché et avec une bonne productivité. Conformément à l'invention, il est proposé un procédé de production d'une poudre pigmentaire ou "toner" pour le développement d'images latentes électrostatiques, consistant: a) à disperser de façon préliminaire une composi- tion monomère comprenant au moins un monomère polymérisable et un colorant dans un milieu liquide de dispersion qui est pratiquement mutuellement insoluble avec le monomère et qui contient un stabilisant de dispersion en poudre fine afin de former une dispersion dans un liquide contenant la com- position monomère dispersée de façon préliminaire; b) à mettre sous pression la dispersion dans un liquide afin de lui appliquer une pression de 1MPa ou plus; c) à éjecter la dispersion dans une partie à basse pression afin de former des particules de la compo- sition monomère; et c) à soumettre les particules de la composition monomère à une polymérisation en suspension, afin de pro- duire des particules de poudre pigmentaire ou "toner". L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: la figure 1 est une coupe transversale partielle d'un homogénéiseurqui peut être utilisé dans l'étape de gra- nulation selon l'invention; les figures 2 à 4 sont des organigrammes montrant chacun des étapes entrant dans une forme du procédé selon l'invention; et la figure 5 est une vue schématique en coupe partielle d'un appareil de développement utilisé pour évaluer les caractéristiques électrophotographiques de poudres pig- mentaires à polymérisation obtenues dans des exemples de la présente invention et dans des exemples comparatifs. Un exemple de moyens pour la granulation ou la formation de particules (ce terme désignant également des gouttelettes) utilisés dans l'étape de granulation, compre- nant une éjection ou une projection dans un liquide dans le procédé de production selon l'invention, peut comprendre un homogénéiseur à haute pression du type à piston, fabriqué par la firme Gaulin Corp. L'homogénéiseur à haute pression comprend un mécanisme de mise sous pression destiné à mettre sous pression un liquide de traitement, un mécanisme de distribution destiné à éjecter ou projeter le liquide de traitement sous pression, et un mécanisme à impact destiné à provoquer un impact du liquide de traitement éjecté. On sait que l'appareil peut être appliqué à la formation de particules ou de gouttelettes ayant des dimensions de l'ordre de quelques micromètres en présence d'un dispersant en poudre solide. La présente invention sera expliquée en référence à une forme de réalisation dans laquelle un homogénéiseur à haute pression du type à piston est utilisé comme moyen de granulation, en référence à la figure 1. Une composition de monomères, comprenant un monomère polymérisable tel que du styrène, un colorant tel que du noir de carbone et un initia- teur de polymérisation, est dispersée au préalable pour une prégranulation dans un milieu liquide de dispersion, en présence d'un stabilisant de dispersion sous forme d'une fine poudre soluble, telle qu'une fine poudre de silice, par un moyen de dispersion tel qu'un mélangeur du type à agitation, à force élevée de cisaillement. Les particules ou gouttelettes ainsi prégranulées, constituées de la com- position de'monomère, conservent l'état de particules pen- dant un certain temps, même après l'arrêt de l'agitation par les moyens d'agitation, du fait de la présence de la fine poudre du stabilisant de dispersion sur la surface des particules. Une dispersion 1 dans un liquide, contenant la composition de monomère préalablement dispersée, est portée à une pression prédéterminée de 1 MPa ou plus et est fournie à une partie 2 à haute pression. Dans l'homogénéiseur men- tionné ci-dessus, une pompe volumétrique à plongeur est utilisée comme moyen de mise sous pression, car elle présen- te une excellente caractéristique de dosage et est capable de régler arbitrairement la pression. La dispersion 1 sous pression est projetée à travers un espace 5 entre une plaque 3 d'obturation et un obturateur 4 constituant un mécanisme de valve, contre un anneau 6 d'impact, qui cons- titue un élément d'impact, de frappe ou de choc, du fait de la différence de pression entre la partie 2 à haute pression et une partie 7 à basse pression, et la dispersion sous pression est projetée avec force contre l'anneau 6 d'impact. En conséquence, les grosses particules de la composition de monomère sont transformées en fines parti- cules. En outre, des agglomérats du stabilisant de dis- persion en poudre fine, qui n'assument aucune fonction effi- cace, sont en outre désintégrés afin de ressembler davantage à de fines particules individuelles de manière que la possibilité de stabilisation de la dispersion soit accrue dans son ensemble. Ainsi, les fines particules de la compo- sition de monomère sont protégées par la fine poudre du sta- bilisant de dispersion, avec une fonction de stabilisation accrue. En conséquence, même si les particules dispersées sont encore soumises à une ou plusieurs étapes supplémen- taires de mise sous pression et de granulation lorsqu'une dimension rigoureuse de particules n'est pas obtenue par une seule étape de granulation, la possibilité d'une commu- nication supplémentaire est beaucoup plus réduite que dans le procédé classique de granulation. Dans le cas de la formation de particules d'une composition de monomère ayant une dimension comprise entre 1 et 10 Nm, on effectue généralement de façon répétée 2 à 10 cycles de mise sous pression et de granulation, bien que le nombre de cycles puisse varier suivant la viscosité de la composition de monomère, la quantité du stabilisant de dispersion et analogue. Dans la présente invention, il est également pos- sible de produire en continu des particules de poudre pig- mentaire par une étape de dispersion préliminaire DP, une étape de mise sous pression MP, une étape de granulation GR et une étape de polymérisation PM, comme montré sur la figure 2. Il est avantageux, pour obtenir une distribution rigoureuse de la dimension des particules, qu'après l'achè- vement du premier cycle de mise sous pression et de granu- lation, la dispersion soit recyclée en continu ou par inter- mittence afin de répéter les étapes de mise sous pression et de granulation comme montré sur la figure 3. Il est égale- ment possible de répéter les étapes de mise sous pression et de granulation n fois en série, n étant généralement compris entre 1 et 9. La dispersion préliminaire d'une composition de monomère dans un milieu liquide de dispersion est effectuée par l'utilisation d'un mélangeur à force de cisaillement élevée, tel qu'un homomélangeur TK. La dispersion prélimi- naire peut être réalisée pendant 1 à 60 minutes. La compo- sition de monomère peut contenir un initiateur de polyméri- sation dès ce stade. En variante, après l'étape de granula- tion, un initiateur de polymérisation peut être ajouté au milieu liquide contenant des particules de composition de monomère ajusté à une température de polymérisation, afin de provoquer une polymérisation en suspension. La dispersion dans un liquide préparée dans l'étape de dispersion préliminaire est soumise à une pres- sion de 1 MPa ou plus afin d'être éjectée dans une partie à basse pression en passant par un intervalle ou une buse de façon à être dispersée en fines particules. Au-dessous de 1 MPa, la différence de pression entre les parties à haute pression et basse pression est faible, de sorte que la vitesse d'éjection de la dispersion devient insuffisante et qu'il est impossible d'obtenir un effet efficace de granulation ou de dispersion. Pour que la dispersion soit éjectée à grande vitesse et qu'elle frappe sur un élément d'impact, il est avantageux que la dispersion soit soumise à une pression de 10-70 MPa, en particulier d'environ 30-65 MPa, afin d'établir entre les parties à haute pression et à basse pression une différence de pression d'environ 10 MPa ou plus, en particulier d'environ 30-65 MPa. La composition de monomère dans la dispersion projetée ou éjectée à grande vitesse peut être bien dispersée en particules d'une dimen- sion d'environ 1-10 Nm sous l'action d'ajustement du stabi- lisant de dispersion en poudre fine. Dans le cas o la dimension des particules de la composition de monomère dans la dispersion, après la granulation, n'atteint pas une dimension de particules prédéterminée, pondérée en poids, la dispersion peut être recyclée vers l'étape de mise sous pression afin d'être de nouveau soumise à une granulation. Le nombre de recyclages (le nombre de passes) peut être avantageusement de 2 à 10. Dans le cas d'une regranulation, des particules grossières sont transformées en particules fines et des particules d'une dimension prédéterminée sont protégées par la poudre fine du stabilisant de dispersion, avec une meilleure aptitude à la stabilisation de la dispersion, de sorte que le risque d'une réduction supplé- mentaire de la dimension est très faible et que la distribu- tion résultante des dimensions des particules devient très précise ou rigoureuse. La température du liquide dans l'étape de granu- lation peut être ajustée à une valeur donnant une viscosité de 1.10-3 1000 Pa.s,avantageusement de 1.10-2 - 100 Pa.s de la composition du monomère, afin que les particules de composition de monomère résultantes aient une dimension comprise entre 1 et 10 gm, ce qui donne une dimension de particules moyenne en poids de 1 à 10 Nm pour une poudre pigmentaire de développement. En ce qui concerne le milieu liquide de dispersion, de l'eau ou un milieu aqueux cons- titué principalement d'eau est utilisé, de manière que la température de la dispersion dans un liquide puisse être avantageusement établie à une valeur comprise entre 20 et 80 C, et en particulier entre 40 et 70 C. Dans la dispersion, le milieu liquide de la dispersion peut être avantageusement présent en quantité comprise entre 100 et 5000 parties en poids, avantageuse- ment entre 200 et 1000 parties en poids pour 100 parties en poids de la composition de monomère, et la poudre fine du stabilisant de la dispersion peut être utilisée à raison de 0,1 à 15 % en poids, avantageusement 1 à 10 % en poids, et plus avantageusement 3 à 8 % en poids sur la base du milieu liquide de la dispersion. En comparaison avec le cas de l'utilisation, fréquente dans l'art antérieur, d'un agitateur à force de cisaillement élevée pour former des particules de composi- tion de monomère, on peut former des particules de composi- tion de monomère ayant une dimension uniforme d'environ 1 à 10 Nm, exprimée par la dimension moyenne en poids des particules, en utilisant un stabilisant de dispersion en poudre fine en quantité de l'ordre d'environ 1/2 à 1/10 conformément à la présente invention. Il est également possible d'effectuer la granulation en moins de temps que précédemment. Le monomère polymérisable pouvant être appliqué à la présente invention peut être choisi parmi ceux ayant une double liaison réactive, telle que CH2=C. Des exemples en sont: le styrène et ses dérivés tels que styrène, o-méthylstyrène, m-méthylstyrène, p-méthylstyrène, p-méthoxy- styrène, p-phénylstyrène, p-chlorostyrène, 3,4-dichloro- styrène, p-éthylstyrène, 2,4-diméthylstyrène, p-n-butyl- styrène, p-tertio-butylstyrène, p-n-hexylstyrène, p-n- octylstyrène, p-n-nonylstyrène, p-n-décylstyrène et p-n- dodécylstyrène; éthylène ou monooléfines telles que éthylène, propylène, butylène et isobutylène; halogénures de vinyle tels que chlorure de vinyle, chlorure de vinylidène, bromure de vinyle et fluorure de vinyle; esters de vinyle tels qu'acétate de vinyle, propionate de vinyle et benzoate de vinyle; esters d'acides monocarboxyliques aliphatiques a- méthyl éniques tels que méthacrylate de méthyle, méthacrylate d'éthyle, méthacrylate de propyle, méthacrylate de n-butyle, méthacrylate d'isobutyle, méthacrylate de n-octyle, métha-. crylate de dodécyle, méthacrylate de 2-éthylhexyle, métha- crylate de stéaryle et méthacrylate de phényle; esters de l'acide acrylique tels que acrylate de méthyle, acrylate d'éthyle, acrylate de nbutyle, acrylate d'isobutyle, acrylate de propyle, acrylate de n-octyle, acrylate de dodécyle, acrylate de 2-éthylhexyle, acrylate de stéaryle, acrylate de 2-chloroéthyle et acrylate de phényle; acide maléique et hémiesters de l'acide maléique; éthers de vinyle tels que éther méthylique de vinyle, éther éthylique de vinyle et éther isobutylique de vinyle; vinylcétones telles que vinylméthylcétone, vinylhexylcétone et méthyl- isopropénylcétone; composés de N-vinyle tels que N-vinyl- pyrrole, N-vinylcarbazole, N-vinylindole et N-vinylpyrrolidone; vinylnaphtalènes; dérivés de l'acide acrylique et d'acides méthacryliques tels qu'acrylonitrile, méthacrylonitrile et acrylamide. Ces monomères peuvent être utilisés seuls ou en mélange de deux ou plusieurs. Parmi eux, il est avan- tageux d'utiliser le styrène ou ses dérivés, seuls ou en association avec un autre monomère, compte tenu des carac- téristiques de développement et de la longévité de la pou- dre pigmentaire résultante. Dans la composition de monomère, il est avanta- geux d'incorporer un composé à bas point de ramollissement possédant une caractéristique anti-adhérente, comprenant des cires telles que la cire de paraffine; et des poly- oléfinesde bas poids moléculaire tellesque du polyethylène de bas poids moléculaire et du polypropylène de bas poids moléculaire afin d'améliorer l'aptitude au fixage et la caractéristique anti-adhérence de contact lors du fixage par rouleaux chauffants. Dans ce cas, la proportion ajoutée de ces matières peut être de 1 à 300 parties en poids pour 100 parties en poids du monomère polymérisable. Des exemples du composé à bas point de ramollis- sement comprennent des paraffines, des cires, des poly- oléfines à bas poids moléculaire, des cires modifiées possédant un groupe aromatique, des cires naturelles, des acides carboxyliques à chaîne longue possédant une longue chaîne hydrocarbonée (CH3-(CH2)11 ou CH212 ou des chaînes aliphatiques plus longues) comprenant 12 atomes de carbone ou plus, et leurs esters. Différents composés à bas point de ramollissement peuvent être mélangés. Des exemples de produits disponibles dans le commerce comprennent les cires de paraffine des firmes Nihon Sekiyu K.K. et Nihon Seiro K.K., la cire "Microwax" de la firme Nihon Sekiyu K.K., une cire microcristalline de la firme Nihon Seiro K.K., une cire de paraffine dure de la firme Nihon Seiro K.K., ainsi que les produits "PE- 130" (Hoechst), "Mitsui Hi-Wax 110P" (Mitsui Sekiyu Kagaku K.K.), "Mitsui Hi-Wax 220P" (dito), "Mitsui Hi-Wax 660P" (dito), "Mitsui Hi-Wax 320P" (dito), "Mitsui Hi-Wax 410P" (dito), "Mitsui Hi-Wax 420P" (dito), "Hiletz T-100X" (dito), "Hiletz T-200X" (dito), "Hiletz T-300X" (dito), "Petrosin 80" (dito), "Petrosin 100" (dito), "Petrosin 120" (dito), "Tack Ace A100" (dito), "Tack Ace F-100" (dito), "Tack Ace B-60" (dito), la cire modifiée "JC-2130" (dito), la cire modifiée "JC-4020" (dito), la cire modifiée "JC-1142" (dito), la cire modi- fiée "JC-5020" (dito); la cire d'abeille, la cire de carnauba et la cire montan. Dans la composition de monomère polymérisable, il est également possible d'incorporer un agent de réticula- tion dont des exemples sont donnés ci-dessous, pour produire un polymère réticulé. En particulier, lorsqu'aucun polymère, copolymère ou caoutchouc cyclisé n'est ajouté à la composi- tion de monomère, il est avantageux d'ajouter un agent de réticulation dans la composition de monomère. Des exemples de l'agent de réticulation peuvent comprendre de façon appropriée les matières suivantes divinylbenzène, divinylnaphtalène, éther de divinyle, divinylsulfone, diméthacrylate de diéthylèneglycol, dimétha- crylate de triéthylèneglycol, diméthacrylate d'éthylène- glycol, diméthacrylate de polyéthylèneglycol, diacrylate de diéthylèneglycol, diacrylate de triéthylèneglycol, diméthacrylate de 1,3-butylèneglycol, diméthacrylate de 1,6- hexaneglycol, diméthacrylate de néopentylglycol, dimétha- crylate de dipropylèneglycol, diméthacrylate de polypropylène- glycol, 2,2'-bis(4-méthacryloxydiéthoxyphényl)propane, 2,2'-bis(4acryloxydiéthoxyphényl)propane, triméthacrylate de triméthylolpropane, triacrylate de triméthylolpropane, tétraacrylate de tétraméthylolméthane, diméthacrylate de dibromonéopentylglycol et phtalate de diallyle. Si un tel agent de réticulation est utilisé en quantité excessive, les particules de poudre pigmentaire résultantes perdent leur aptitude à fondre et présentent une mauvaise aptitude au fixage. Si la quantité est trop faible, des propriétés telles que la caractéristique anti- décalage, la caractéristique anti-adhérence de contact et la longévité deviennent mauvaises, de sorte qu'il devient difficile d'empêcher le phénomène d'offset selon lequel, dans un fixage par rouleaux presseurs chauffés, une partie de la poudre pigmentaire n'est pas complètement fixée sur le papier, mais se fixe sur la surface du rouleau et est ensuite reportée sur une feuille de papier suivante. Pour ces raisons, la quantité d'agent de réticulation utilisée peut être commodément comprise entre 0,001 et 15 % en poids, avanta- geusement entre 0,1 et 10 % en poids du monomère polyméri- sable. La composition de monomère contient un colorant. Le colorant peut comprendre des teintures ou des pigments connus tels que du noir de carbone ou du noir de carbone greffé obtenu par enduction avec une résine de la surface de noir de carbone. Le colorant peut être présent dans une proportion de 0,1 à 30 % en poids sur la base de la quantité du polymère polymérisable. Il est possible d'ajouter un agent de limitation de charge ou un agent améliorant la fluidité, comme souhaité, à la poudre pigmentaire (addition interne). Un tel agent de limitation de charge ou d'amélio- ration de la fluidité peut également être mélangé aux parti- cules de poudre pigmentaire (addition externe). L'agent de limitation de charge peut être, par exemple, un complexe métallique d'un composé organique possédant un groupe carboxyle ou un groupe contenant de l'azote, une teinture contenant un métal ou une nigrosine. L'agent améliorant la fluidité ou un auxiliaire de nettoyage pour la surface d'un élément de support d'image latente (élément photosensible) peut être, par exemple, une silice colloïdale ou un sel métallique d'un acide aliphatique. Il est également possible d'incorporer une charge telle que du carbonate de calcium ou de la silice en poudre fine à raison de 0,5 à 20 % en poids dans la poudre pigmentaire pour l'allonger. Il est en outre possible d'ajouter un agent améliorant la fluidité tel qu'une fine poudre de polytétrafluoréthylène ou de la poudre de stéarate de zinc pour désintégrerles agglomérats formés par les particules de poudre pigmentaire et améliorer la fluidité. Pour produire une poudre pigmentaire de polymé- risation magnétique, des particules magnétiques sont ajoutées dans la composition du monomère. Dans ce cas, les particules magnétiques assument également la fonction d'un colorant. Les particules magnétiques pouvant être utilisées dans la présente invention peuvent être une substance magnétisable lorsqu'elle est placée dans un champ magnétique, tel qu'une poudre de métal ferromagnétique, par exemple du fer, du cobalt et du nickel, ou un alliage ou un composé de cesmétaux tel que de la magnétite, de l'hématite et du ferrite. Les particules magnétiques peuvent avoir une dimension comprise entre 0,05 et 5 Nm, avantageusement 0,1 et 1 Nm. Pour pro- duire une poudre pigmentaire en particules de faibles dimen- sions, il est avantageux d'utiliser des particules magnéti- ques de 0,8 gm ou moins. La teneur en particules magnétiques peut être commodément comprise entre 5 et 70 % en poids, avantageusement entre 10 et 60 % en poids et plus avantageu- sement entre 20 et 50 % en poids, sur la base du poids de la composition de monomère. Il est possible que les parti- cules magnétiques aient été traitées avec un agent de trai- tement tel qu'un agent de couplage au silane ou un agent de couplage au titanate ou avec une résine réactive appropriée. Dans ce cas, une quantité d'agent de traitement de 5 % en poids ou moins, avantageusement 0,1 à 3 % en poids, peut engendrer une aptitude à la dispersion suffisante dans le monomère polymérisable, sans exercer de mauvaise influence sur les propriétés de la poudre pigmentaire. Il est également possible d'utiliser un mélange de particules magnétiques lipophiles et de particules magnétiques hydrophiles. D'après ce que l'on sait, lorsqu'un initiateur hydrosoluble est utilisé, la poudre pigmentaire à polyméri- sation qui en résulte présente une faible résistance à l'humidité et est affectée d'une dégradation des caractéris- tiques de développement et de la propriété anti-adhérence de contact dans des conditions de température et d'humidité élevées. C'est la raison pour laquelle, pour produire une poudre pigmentaire à polymérisation ayant d'excellentes caractéristiques vis-à-vis du milieu ambiant, il est avantageux d'utiliser un initiateur de polymérisation sensiblement insoluble dans l'eau. Plus particulièrement, l'initiateur de polymérisation sensiblement insoluble dans l'eau avantageusement utilisé dans la présente inven- tion possède une solubilité de 1 g ou moins dans 100 g d'eau, avantageusement de 0,5 g ou moins dans 100 g d'eau, et plus particulièrement de 0,2 g ou moins dans 100 g d'eau, à la température ambiante. Lorsque la solubilité est supérieure à 1 g dans 100 g d'eau, le produit de décom- position de l'initiateur restant sur la surface des parti- * cules de poudre pigmentaire à polymérisation abaisse indé- sirablement la résistance à l'humidité de la poudre pigmen- taire. L'initiateur de polymérisation utilisé dans la pré- sente invention est soluble dans le monomère polymérisable et a pour propriété d'être bien dissous dans le monomère en quantité normalement utilisée (1 à 10 parties en poids pour 100 parties en poids du monomère). Les exemples de l'initiateur de polymérisation utilisables dans la présente invention peuvent comprendre: des initiateurs de polyméri- sation de type azoiqueou diazoïquetels que le 2,2'-azobis-(2,4- diméthylvaléronitrile),le 2,2'-azobis-isobutyronitrile, le 1,1'-azobis-(cyclohexane-1-carbonitrile), le 2,2'-azobis- 4-méthoxy-2,4-diméthylvaléronitrile, etc.; et des initia- teurs de polymérisation du type peroxyde tels que le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de méthyléthylcétone, le peroxycarbonate d'isopropyle, l'hydroperoxyde de cumène, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle et le peroxyde de lauryle. Dans le procédé de production de l'invention, il est avantageux que l'initiateur de polymérisation ait un point de fusion égal ou inférieur à la température de polymérisation (généralement 50 Cou plus) . Il est également avantageux d'utiliser deux initiateurs de polymérisation, ou plus, en mélange afin de maîtriser le poids moléculaire et le poids moléculaire du polymère résultant, ou bien de maîtriser le temps de réaction. La quantité d'initiateur de polymérisation uti- lisée peut être de 0,1 à 20 parties en poids, avantageuse- ment de 1 à 10 parties en poids, pour 100 parties en poids du monomère polymérisable. Au-dessous de 0,1 partie en poids, il est difficile de distribuer ou de fournir l'ini- tiateur de façon égale aux particules individuelles de composition de monomère. Une valeur supérieure à 20 parties en poids est excessive, car elle donne au produit de poly- mérisation un poids moléculaire trop bas et elle accroit la tendance au manque d'uniformité de la polymérisation. La polymérisation en suspension est généralement effectuée à une température de 50 C ou plus, et la limite supérieure de la température peut être établie en tenant compte de la vitesse de décomposition de l'initiateur de polymérisation. Une température de polymérisation trop élevée n'est pas souhaitable car l'initiateur de polyméri- sation se décompose trop rapidement. Apres qu'il a été confirmé que les particules résultantes de la composition de monomère ont une dimension prédéterminée, la température du milieu aqueux contenant les particules est ajustée à une température de polyméri- sation (par exemple 55-70 C) afin de provoquer une polymé- risation de la suspension. Si un polymère polaire (y compris un copolymère) ou du caoutchouc cyclisé est ajouté à un monomère polyméri- sable devant être polymérisé, on peut obtenir une poudre pigmentaire avantageuse à polymérisation, ayant une structure en pseudo-capsules. Le polymère polaire ou le caoutchouc cyclique peut être avantageusement ajouté à raison de 0,5 - parties en poids, avantageusement 1 à 40 parties en poids, pour 100 parties en poids du monomère polyméri- sable. Au-dessous de 0,5 partie en poids, il est difficile d'obtenir une structure souhaitée en pseudo-capsule. Au- dessus de 50 parties en poids, il apparaît une tendance accrue à un affaiblissement des caractéristiques de la poudre pigmentaire à polymérisation car la quantité du monomère polymérisable devient insuffisante. Il est avan- tageux qu'une composition de monomère polymérisable conte- nant le polymère polaire ou du caoutchouc cyclisé ainsi ajouté soit mise en suspension dans un milieu aqueux dans lequel est dispersé un dispersant possédant une aptitude à recevoir des charges de polarité opposée à celle du poly- mère polaire à polymériser. Le polymère cationique (y compris un copolymère), le polymère anionique (y compris un copolymère) ou le caoutchouc cyclisé anionique ainsi contenu dans la composi- tion de monomère polymérisable exerce une force électro- statique à la surface des particules de formation de la poudre pigmentaire avec le dispersant anionique ou cationi- que, pouvant recevoir des charges opposées, en dispersion dans le milieu aqueux, de manière que le dispersant recouvre la surface des particules pour empêcher une coalescence des particules les unes avec les autres et pour stabiliser la dispersion. De plus, lorsque le polymère polaire ou le caoutchouc cyclisé ajouté se rassemble à la couche superfi- cielle des particules, il se forme une sorte de coque donnant aux particules une structure en pseudo-capsule. Le polymère polaire ou le caoutchouc cyclisé d'un poids moléculaire relativement élevé, ainsi rassemblé, à la surface des particules, enveloppe une grande quantité du composé à bas point de ramollissement à l'intérieur de cette enveloppe afin de conférer aux particules de poudre pigmentaire à polymérisation selon l'invention une excellente caractéristique anti-adhérence de contact, une excellente caractéristique de développement et une excellente résis- tance à l'abrasion. Des exemples du polymère polaire (y compris copblymère et caoutchouc cyclisé) et du dispersant en poudre fine ou du stabilisant de dispersion en poudre fine, possédant une aptitude à recevoir des charges et utilisablesdans la présente invention, sont donnés ci-dessous. Le polymère polaire ayant une moyenne en poids du poids moléculaire de 5000 - 500 000, telle que mesurée par chroma- tographie à perméation sur gel, est avantageux en raison de la bonne solubilité du monomère polymérisable et des bonnes caractéristiques pour donner une poudre pigmentaire durable. (a) Polymères cationiques: polymères de monomères contenant de l'azote tels que méthacrylate de diméthylamino- éthyle et acrylate de diéthylaminoéthyle; copolymères de styrène et d'un tel monomère contenant de l'azote; et un copolymère ternaire de styrène, d'un ester d'acide carbo- xylique insaturé et de ce monomère contenant de l'azote. (b) Polymères anioniques: polymères ou copoly- mères de monomères anioniques y compris monomères de nitrile tels qu'acrylonitrile, monomères contenant un halogène tels que chlorure de vinyle, acide carboxylique insaturé tel qu'acide acrylique, diacides insaturés, et anhydrides de diacides insaturés; et copolymères de styrène et d'un tel monomère anionique. Du caoutchouc cyclisé peut également être utilisé comme polymère anionique. Le stabilisant de dispersion en poudre fine peut avantageusement être une poudre fine inorganique difficile- ment soluble dans l'eau ou sensiblement insoluble dans l'eau, capable de stabiliser la dispersion des particules de compo- sition de monomères dans un milieu aqueux. La quantité de dispersant ajoutée peut être avantageusement comprise entre 0,1 et 50 % en poids, en particulier 1 à 20 % en poids, sur la base de l'eau. (c) Dispersant anionique: silice colloïdale telle que "Aerosil"N 200, N 300 (Nihon Aerosil K.K.), "Nipsil E-220A" (Nihon Silica); et "Finesil T32" (Tokuyama Soda K.K.). (d) Dispersant cationique: oxyde d'aluminium, hydroxyde de magnésium et silice hydrophile pouvant être chargée positivement,en poudre fine, telle que silice colloidale modifiée par un aminoalkyle, obtenue par trai- tement avec un agent de couplage. Dans le procédé de la présente invention, on utilise un stabilisant dedispersion en poudre fine, mais il n'est pas nécessaire d'utiliser un polymère polaire ou un dispersant en poudre fine ayant une aptitude à recevoir des charges opposées dans un milieu liquide. Il est possible d'ajouter en outre un stabilisant approprié de dispersion dans le milieu aqueux. Dès exemples d'un tel stabilisant de dispersion comprennent l'alcool polyvinylique, la gélatine, la méthylcellulose, la méthyl- hydropropylcellulose, l'éthylcellulose, la carboxyméthyl- cellulose sodique, l'acide polyacrylique et ses sels, l'amidon, des selsd'acide alginique àconsistance degomme,lazéine, la caséine, le phosphatetricalcique, le talc, le sulfate de baryum, la bentonite, l'hydroxyde d'aluminium, l'hydroxyde ferrique, l'hydroxyde de titane et l'hydroxyde de thorium. Un ou plu- sieurs de ces composés peuvent être ajoutés au milieu aqueux à un degré tel que le procédé de l'invention n'en soit pas affecté de façon nuisible. Pour réaliser une dispersion uniforme du stabili- sant inorganique de dispersion, il est possible d'ajouter un agent tensioactif à un degré ne nuisant pas au procédé de la présente invention. L'agent tensio-actif est utilisé pour favoriser l'exécution de la fonction prescrite du stabilisant de dispersion précité. Des exemples particuliers d'un tel agent tensio-actif comprennent les: dodécylbenzène- sulfonate de sodium, tétradécylsulfate de sodium, pentadécyl- sulfate de sodium, octylsulfate de sodium, allyl-alkyl- polyéthersulfonate de sodium, oléate de sodium, laurate de sodium, caprate de sodium, caproate de sodium, stéarate de potassium, oléate de calcium, 3,3-disulfone-diphénylurée- 4,4-diazo-bis-amino-8-naphtol-6-sulfonate de sodium, ortho- carboxybenzène-azo-diméthylaniline, 2,2,5,5-tétraméthyl- triphénylméthane4,4-diazo-bis-e-naphtoldisulfonate de sodium et autres. Il est également possible d'ajouter un acide de Broensted tel que l'acide chlorhydrique pour améliorer l'ionisation du groupe polaire du polymère polaire ou du caoutchouc cyclisé dans la composition de monomère. En particulier, l'addition d'un acide de Broensted tel que l'acide chlorhydrique dans le milieu aqueux améliore effi- cacement l'effet d'un polymère anionique (y compris un copolymère) ou d'un caoutchouc cyclisé. La poudre pigmentaire à polymérisation selon l'invention peut être appliquée auxprocédés secs connus pour le développement d'images électrostatiques, y compris les procédés de développement à deux composants tels que le procédé en cascade, le procédé à balai magnétique, le procédé à microdéveloppement et le procédé de développement à polarisation alternative à deux composants; les procédés de développement à un composant utilisant une poudre pigmen- taire magnétique tels que le procédé de développement à un composant électroconducteur, le procédé de développement à un isolant et le procédé de développement par saut; le procédé à nuage de poudre et le procédé à balai de soies; le procédé de développement à un composant non magnétique dans lequel la poudre pigmentaire est portée par un élément de support afin d'être transportée vers une position de développement et par laquelle elle est soumise à un déve- loppement; et le procédé à rideau par champ électrique dans lequel le développateur est transporté par un rideau formé par un champ électrique vers une position de dévelop- pement o il est soumis à un développement. Ainsi, la poudre pigmentaire à polymérisation selon l'invention peut être appliquée en particulier au procédé de développement dans lequel une poudre pigmentaire en particules de faibles dimensions, ayant une dimension rigoureuse de particules d'environ 2 à 8 gm, est utilisée. La présente invention sera décrite cidessous sur la base d'exemples. Exemple 1 Monomère du type styrène 90 g Méthacrylate de 2-éthylhexyle 10 g 2,2'azobis-(2,4-diméthylvaléronitrile) 2 g 2,2'-azobisisobutyronitrile 1 g Caoutchouc cyclisé 15 g ("Albex CK450",produit par Hoechst Japon, K.K.) Complexe organométallique de limitation de charge 2 g ("Bontron E81", produit par Orient Kagaku Kogyo K.K.) Noir de carbone 12 g ("STERING R", produit par Cabot Co., E.U.A.) Les ingrédients ci-dessus ont été mélangés à 30 C au moyen d'un appareil d'attrition pour préparer une compo- sition de monomère. La viscosité de la composition de mono- mère à 60 C était de 0,3 Pa.s. La composition de monomère ainsi obtenue a été chargée dans un récipient en acier inoxy- dable de 2 1 qui contenait déjà 5 g de silice modifiée par un groupe amino (obtenue par traitement de 100 parties en poids de "Aerosil 200" avec 5 parties en poids d'amino- propyltriéthoxysilane), 600 g d'eau distillée et 20 g d'acide chlorhydrique 0,1 N, et le mélange a été agité à 60 C pendant m-inutes au moyen d'un mélangeur "TK-homomixer"(fabriquépar Tokushu Kika Kogyo K.K.) tournant à 10 000 tours par minute pour une dispersion préliminaire, afin de préparer une dis- persion dans un liquide. La dispersion a ensuite été chargée dans un récipient d'environ 5 1 et soumise à une granulation au moyen d'un homogénéiseur à haute pression du type à piston (modèle "15M-8TA", fabriqué par Gaulin Corp.), à une pression d'éjection de 58 MPa. L'effluent de l'homo- généiseur à haute pression a été recyclé vers le récipient de 5 1 et l'opération de granulation a été poursuivie pen- dant environ 4 minutes (environ 5 passes (3,5 1 en 4 minutes)). La dispersion a ensuite été soumise à une agitation au moyen d'un agitateur à palettes pendant 10 heures à 60 C. Puis la dispersion a été soumise à un refroidis- sement, une déshydratation, un lavage à l'eau, une déshydra- tation et un séchage pour donner une poudre pigmentaire à polymérisation. La poudre pigmentaire résultante présentait une dimension moyenne volumétrique des particules de 4,9 gm et contenait 5 % en volume de fines particules de dimensions inférieures à 2,52 gm et 3 % en volume de grosses particules de dimensions supérieures à 8,0 Dm, la mesure de dimensions des particules étant effectuée au moyen d'un compteur Coulter d'une ouverture de 100 Dm, ces mesures montrant ainsi une distribution très étroite. On a mélangé 15 g de la poudre pigmentaire à poly- mérisation résultante, 85 g d'un support isolant (composé de magnétite et de résine époxy) ayant une dimension moyenne de particules de 50 Dm, 0,75 g de silice hydrophobe ("Aerosil R972", produite par Nihon Aerosil K.K.) et 0,45 g de stéarate de zinc en poudre pour préparer un développateur dont on a ensuite évalué les caractéristiques électrophotographiques de la manière suivante. On a utilisé un appareil de développement tel que représenté sur la figure 5. Un élément 8 de support d'image comprenait un élément photosensible 19 au sélénium qui était mis en rotation à une vitesse périphérique de 100 mm par seconde, et le potentiel maximal d'une image électrostatique formée sur cet élément de support d'image était de +750 Volts. On a disposé, en face de l'élément 8 de support d'image, un manchon 9 d'un diamètre extérieur de 20 mm, tournant à une vitesse périphérique de 100 mm par seconde. Un flux magné- tique de 0,1 Tesla a été exercé sur la surface du manchon (élément portant le développateur) 9 au moyen d'un aimant cylindrique 10 possédant des pôles N1, N2, S1 et S2. Ainsi, on a formé une couche de développateur d'une épaisseur de um. Le manchon 9 et l'élément 8 de support d'image étaient disposés à un intervalle l'un de l'autre de 300 gm. La ten- sion de polarisation appliquée au manchon possédait une composante continue de +200 Volts et une composante alternative de 3,0 KHz et 1400 Vpp. L'image électrostatique a été développée de façon satisfaisante. L'image développée par la poudre pigmentaire a été reportée électrostatiquement sur du papier uni et fixée par passage dans un dispositif de fixage par rouleaux chauffants, composé d'un rouleau de fixage revêtu d'une couche de caoutchouc siliconé et d'un rouleau presseur (écartement des rouleaux: 9 mm, vitesse de défilement du papier de 300 mm/seconde) sous une pres- sion de 0,7 MPa et à une température de fixage de 150 C. L'image fixée résultante ne présentait aucun voile et montrait une densité d'image (Dmax) de 1,44. Plus particulièrement, dans l'appareil de dévelop- pement représenté sur la figure 5, la poudre pigmentaire ou "toner" T mélangé à un additif extérieur était fournie quan- titativement à une chambre inférieure au moyen d'un élément élastique 14 et d'un rouleau 15 d'alimentation, et mélangée à un support pour former un développateur 11. Il a été appli- qué au manchon 9, renfermant un aimant cylindrique 10 et équipé d'une raclette 17, une polarisation en courant continu fourniepar une source 12 d'alimentation en courant continu, et une polarisation en courant alternatif fournie par une source d'alimentation en courant alternatif. Pendant la rotation du manchon 9 dans le sens de la flèche A, le déve- loppateur 11 était transporté et distribué pour le dévelop- pement d'une image latente électrostatique sur l'élément 8 de support d'image comprenant le cylindre 18 d'aluminium et l'élément photosensible 19 au sélénium. Un régulateur 17 de développâteur assumait également une fonction de paroi extérieure de l'appareil de développement. Exemple 2 On a préparé une poudre pigmentaire à polyméri- sation de la même manière que dans l'exemple 1, sauf que l'agitation au moyen du "TK-homomixer" a été effectuée pendant 60 minutes et que la pression d'injection de l'homo- généiseur à haute pression, du type à piston, a été modifiée pour atteindre 40 MPa. La poudre pigmentaire résultante présentait une dimension moyenne volumétrique des particules de 2,1 gm et contenait 3 % en volume de fines particules de dimensions inférieures à 1,26 gm et 3 % en volume de grosses particules de dimensions supérieures à 5,04 Dm, conformément à la mesure de dimensions des particules au moyen d'un compteur Coulter d'une ouverture de 50 Nm, présentant ainsi une distribution très étroite. Exemple 3 On a préparé une poudre pigmentaire à polyméri- sation de la même manière que dans l'exemple 1, sauf que la quantité de silice modifiée par un groupe amino a été modifiée pour atteindre 1 g et que la pression d'éjection de l'homogénéiseur à piston a été modifiée pour atteindre une valeur de 20 MPa. La poudre pigmentaire résultante présentait une dimension moyenne volumétrique des parti- cules de 9,3 Nm et contenait 5 % en volume de fines parti- cules de dimensions inférieures à 5,04 Nm et 5 % en volume de grosses particules de dimensions supérieures à 16 Nm. Exemple comparatif 1 On a préparé une poudre pigmentaire à polyméri- sation de la même manière que dans l'exemple 1, sauf que la quantité de silice modifiée par un groupe amino à été chargée à 10 g et que la granulation par dispersion a été menée au moyen du seul "TK-homomixer" pendant 60 minutes sans utilisation de l'homogénéiseur à haute pression. La poudre pigmentaire résultante présentait une dimension moyenne volumétrique des particules de 11,0 gm et contenait % en volume de fines particules de dimensions inférieures à 6,35 Nm et 15 % en volume de grosses particules de dimen- sions supérieures à 16 gm, présentant ainsi une distribution plus large de la dimension des particules. On a préparé un développateur et on a évalué ses caractéristiques électrophotographiques de la même manière que dans l'exemple 1, sauf que la poudre pigmentaire ci-dessus a été utilisée. L'image résultante présentait davantage de voile que dans l'exemple 1 et une densité d'image sensiblement inférieure, de 1,30. Exemple comparatif 2 On a préparé une poudre pigmentaire à polyméri- sation de la même manière que dans l'exemple 1, sauf que la quantité chargéede silice modifiée par un groupe amino, était de 25 g et que la granulation par dispersion a été me- née en n'utilisant que le seul "TK-homomixer" pendant 60 minutes sans utilisation de l'homogénéiseur à haute pression. La poudre pigmentaire résultante présentait une dimension moyenne volumétrique des particules de 5,1 gm et contenait 20 % en volume de particules fines de dimensions inférieures à 2,52 gm et 15 % en volume de particules grosses de dimen- sions supérieures à 8 Nm, présentant ainsi une distribution plus large de la dimension des particules. Exemple comparatif 3 On a répété l'exemple 1, sauf que la pression d'éjection de l'homogénéiseur à haute pression a été modifiée pour atteindre 0,8 MPa, ce qui a rendu extrêmement basse l'efficacité de la granulation. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'une poudre pigmentaire pour le développement d'images latentes électrostatiques, caractérisé en ce qu'il consiste: a) à disperser au préalable une composition de monomère comprenant au moins un monomère polymérisable et un colorant dans un milieu liquide de dispersion qui est pratiquement mutuellement insoluble avec le monomère et qui contient un stabilisant de dispersion en poudre fine, afin de former une dispersion dans un liquide contenant la composition de monomère préalablement dispersée; b) à porter la dispersion dans un liquide à une pression de 1,0 MPa ou plus; c) à éjecter la dispersion dans une partie (7) à basse pression pour former des particules de la compo- sition de monomère; et d) à soumettre les particules de la composition de monomère à une polymérisation en suspension afin de pro- duire des particules de poudre pigmentaire. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dispersion est soumise à une pression comprise entre 10 et 70 MPa. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dispersion est soumise à une pression comprise entre 30 et 65 MPa. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de monomère et le stabilisant de dispersion en poudre fine sont dispersés au préalable dans le milieu liquide de dispersion au moyen d'un agitateur à force de cisaillement élevée. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la dispersion préalable est effectuée pendant 1 à 60 minutes. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le milieu liquide de dispersion est utilisé dans une proportion de 100 à 5000 parties en poids pour 100 par- ties de la composition de monomère. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le milieu liquide de dispersion est utilisé dans une proportion de 200 à 1000 parties en poids de la compo- sition de monomère. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le stabilisant de dispersion en poudre fine est contenu dans le milieu liquide de dispersion dans une pro- portion de 0,1 à 15 % en poids du milieu liquide de disper- sion. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le stabilisant de dispersion en poudre fine est contenu dans le milieu liquide de dispersion dans une pro- portion de 0,1 à 15 % en poids du milieu liquide de disper- sion. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dispersion dans un liquide est maintenue à une température de 20 à 80 C lors de l'étape (c). 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la dispersion dans un liquide est maintenue à une température de 40 à 70 C lors de l'étape (c). 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le monomère polymérisable est un monomère possédant un groupe CH2=CC. 13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de monomère contient déjà un initia- teur de polymérisation à l'étape (a). 14. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un initiateur de polymérisation est ajouté aux par- ticules de la composition de monomère après l'étape (c). 15. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de monomère contient un polymère polaire ou un caoutchouc cyclisé. 16. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de monomère contient un agent de réticulation. 17. Procédé selon la revendication 1, caractér: en ce que la composition de monomère contient un composé bas point de ramollissement. 18. Procédé selon la revendication 1, caractér en ce que la composition de monomère contient un colorant dans une proportion de 0,1 à 30 % en poids du monomère po mérisable. isé à isé ly- 19. Procédé selon la revendication 18, caracté- risé en ce que le colorant est du noir de carbone. 20. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de monomère contient 5 à 70 % en poids de particules magnétiques. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la composition de monomère contient 10 à 60 % en poids de particules magnétiques. 22. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de monomère est un monomère possédant un groupe CH2=C1; la composition de monomère contenant le monomère est dispersée au préalable dans un milieu aqueux contenant le stabilisant de dispersion en poudre fine; et la dispersion dans un liquide contenant la composition de monomère dispersée au préalable est soumise à une pression de 10 à 70 MPa. 23. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition de monomère contient du noir de carbone dans une proportion de 0,1 à 30 % en poids sur la base du monomère polymérisable. 24. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que la dispersion dans un liquide est maintenue à une température de 40 à 700C à l'étape (c).