Brevet FR2590562A1 — publié le 19870529

i Accélérateur de prise du plâtre de agypse calciné. procédé pour sa Préparation et procédé pour Préparer un panneau mural en gvpse. La présente invention concerne un accélérateur de prise du plâtre de gypse calciné, un procédé pour sa préparation et un procédé pour préparer un panneau mural en gypse. Lorsqu'on mélange du gypse fraîchement calciné, que l'on appelle généralement sulfate de calcium hémi- hydraté ou plâtre de Paris, avec de l'eau jusqu'à une consistance plastique, il se combine avec une partie de l'eau pour former du sulfate de calcium dihydraté et fait prise en une masse solide dure en environ 30 minu- tes sans addition d'additifs influant sur la prise. Cependant le temps de prise varie avec le temps écoulé depuis la fabrication du plâtre. Après un intervalle très bref, le temps de prise commence à augmenter puis généralement s'accélère de façon irrégulière et impré- visible. Les panneaux de gypse sont depuis longtemps des articles commerciaux vendu en très grande quantité. Dans la fabrication d'un panneau de gypse, on mélange une bouillie aqueuse de gypse calciné et les additifs dési- rés dans un mélangeur continu, par exemple comme décrit dans le brevet US 3 359 146. La bouillie mélangée est déposée en continu sur une feuille de revêtement se déplaçant en dessous du mélangeur et une seconde feuille de revêtement lui est appliquée. La suspension interca- lée, sous forme d'une bande continue, est transportée sur une courroie jusqu'à ce que le gypse calciné ait fait prise; puis la bande est découpée pour former des panneaux de longueur désirée que l'on transporte à travers un four de séchage pour éliminer l'excès d'humidité. Le moment auquel le panneau peut être coupé ou, en d'autres termes, la vitesse du transporteur et la cadence de production des panneaux de gypse qui en résultent, sont de façon générale commandés par le temps de prise de la bouillie de gypse calciné. Donc, les adjuvants classiques du gypse calciné dans le mélangeur comprennent généralement des agents d'ajustement du temps de prise, en particulier des accélérateurs. Ces additifs, ainsi que d'autres, tels qu'une mousse préalablement formée pour ajuster la densité finale du panneau, des agents favorisant l'union des feuilles de revêtement, des renforts fibreux, des réducteurs de consistance et similaires, constituent moins de 5 % et généralement moins de 2 % du poids de l'âme du panneau fini. Dans un domaine de fabrication apparenté, les plâtres composés pour la construction faits de gypse calciné sont souvent ensachés alors qu'ils sont encore à des températures élevées, immédiatement après la calci- nation du gypse. Dans ces conditions, beaucoup d'addi- tifs d'ajustement de la prise se détériorent, si bien qu'ils ne donnent pas des résultats fiables. Les condi- tions de stockage, en particulier l'humidité et la température, ont de plus un effet nuisible sur les performances de certains accélérateurs. L'accélérateur le plus couramment utilisé pour réduire le temps de prise du gypse calciné est le sulfate de calcium dihydraté que l'on a broyé à un degré élevé de finesse. Lorsqu'il est fraîchement préparé il est très actif. Cependant, lorsqu'on l'a stocké avant l'emploi, en particulier en présence d'humidité ou de chaleur, il perd de son efficacité. King en 1935 a décrit dans le brevet US 1 989 641 une façon d'éviter cet inconvénient. Il a proposé d'ajouter au gypse calciné certaines quantités de chaux et de sulfate d'aluminium avec un retardateur du commerce pour former in situ un sulfate de calcium dihydraté précipité qui agit comme un agent d'ensemencement pour accélérer la prise du plâtre. Ensuite, King à décrit, dans les brevet US 2 078 198 et 2 078 199, des accélérateurs perfection- nés comprenant du sulfate de calcium dihydraté mélangé avec du sucre qui sont moins sujets à l'altération par vieillisement. Le brevet US 3 573 947 a ensuite décrit un procédé pour améliorer les accélérateurs revêtus de sucre employant un stade final de finition par chauffage du mélange cobroyé de sucre et de sulfate de calcium dihydraté dans des conditions permettant qu'une certaine calcination se produise pour accroitre la stabilisation de l'accélérateur. Bien que tous ces brevets demandent l'emploi de petites quantités d'accélérateurs aussi faibles que 0,5 kg/t (1 lb/ton) de plâtre, environ 10 kg/t (20 lb/ton) ou plus sont préférés dans les opérations de fabrication commerciale. La pureté des gisements indivi- duels de gypse varie et de façon correspondante la nécessité d'un accélérateur varie avec l'appareillage des usines différentes, certains gypses calcinés néces- sitant des quantités bien plus importantes que d'autres pour maintenir la vitesse de la chaîne de fabrication des panneaux de gypse. On recherche donc toujours un accélérateur perfectionné ayant un degré accru d'activité par poids unitaire, permettant d'utiliser moins de sucre et présentant peu de changement des caractéristiques d'accélération lorsqu'il est exposé au stockage en particulier dans des conditions d'humidité relative et de températures élevées. Donc, un des buts et avantages de l'invention est de fournir un accélérateur pour le gypse calciné qui est extrêmement actif en ce qu'il induit une accélération de la prise remarquablement plus grande et est extrêmement efficace en ce qu'on peut en utiliser des quantités réduites pour obtenir les mêmes taux d'efficacité qu'avec les accélérateurs antérieurs et qui est stable au stockage. D'autres buts et avanta- ges apparaîtront à la lecture de la description qui suit. La demanderesse a découvert que des effets d'ac- célération très puissants sont obtenus avec un accéléra- teur composite à base de sulfate de calcium ayant des revêtements multiples. Pour préparer l'accélérateur, on revêt tout d'abord des particules de sulfate de calcium fraîchement broyées avec une matière inhibant la calci- nation, par exemple par cobroyage de sulfate de calcium dihydraté de qualité supérieure avec du sucre. Ensuite, on applique environ 10 à 40 % en poids de sulfate d'aluminium hydraté au dihydrate revêtu de sucre, par rapport au poids total de la composition accélératrice pour établir un renforcement mutuel des particules individuelles. Le sulfate d'aluminium hydraté peut être appliqué au dihydrate revêtu de sucre pendant sa prépa- ration par cobroyage. Cependant, le moment de l'addition du sulfate d'aluminium hydraté lors de l'opération de broyage est important en ce qu'il doit suivre l'achève- ment pratiquement complet de l'enrobage du dihydrate par le sucre. De plus, on a découvert que le broyage simul- tané des trois ingrédients ou le simple mélange de poudre fine de sulfate d'aluminium hydraté dans un mélange broyé de sucre et de dihydrate est inefficace pour assurer une amélioration des performances de l'accélérateur. 2590562- Les modes de réalisation préférés de l'invention vont être décrits en regard des dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 présente les valeurs représentati- ves des temps de prise selon l'élévation de température et au pénétromètre Vicat à divers taux d'additif pour un accélérateur standard constitué d'un dihydrate enrobé de sucre et l'accélérateur composite de l'invention; et la figure 2 présente l'effet de l'exposition à la chaleur sur l'activité d'un accélérateur standard du gypse enrobé de sucre et de l'accélérateur composite de l'invention montrant le temps final de prise en minutes en fonction de la durée de l'exposition à 121'C (250'F) en heures. L'ingrédient central constitué de sulfate de calcium peut être un gypse dihydraté naturel ou chimique quelconque, de qualité supérieure ou faible et de granulométrie appropriée au broyage. Le dihydrate peut être du plâtre pour agriculture de qualité supérieure contenant par exemple 80 % en poids de dihydrate ou plus. Ce peut être du plâtre pour agriculture de qualité inférieure constitué principalement d'anhydrite et de matières contenant des quantités variables d'impuretés et de matières inertes sans que cela gêne notablement son emploi dans l'invention, si ce n'est que les impu- retés nuisibles à la prise du gypse calciné telles que l'acide phosphorique, doivent être évitées ou réduites au minimum. Le dihydrate peut contenir des quantités considérables d'anhydrite, de sable ou d'argile et similaires sans que l'activité de l'accélérateur soit notablement altérée. La matière première peut être préalablement broyée à la demande à une taille assurant une granulométrie moyenne correspondant à une surface spécifique Blaine d'au minimum environ 7 000 cm2/g après traitement selon l'invention. La première matière de revêtement peut être une quelconque des matières classiques inhibant la calcina- tion bien connues dans l'art. Par exemple, sans limita- tion, on peut utiliser divers sucres, la glycérine, des glycols, des amidons, des détergents anioniques ou non ioniques, la lignine ou des lignosulfonates et leurs mélanges avec ou sans addition complémentaire d'acide borique. Pour des raisons d'économie, d'efficacité et de disponibilité, le sucre est la première matière de revêtement préférée. Le sucre peut être du saccharose, du dextrose ou de l'amylose, mais le saccharose est généralement préféré pour des raisons de disponibilité et d'économie. L'agent inhibant la calcination, tel que le sucre, constitue environ 5 & 15 % du poids du sulfate de calcium dihydraté. Lorsque le dihydrate employé con- tient des quantités considérables d'une matière diluante relativement inerte, telle que du sable ou du sulfate de calcium de type anhydrite, le pourcentage d'agent inhi- bant la calcination par rapport au poids du dihydrate présent peut être bien plus important et peut atteindre environ 45 à 50 % du poids du dihydrate présent. Le revêtement du dihydrate avec l'agent inhibant la calcination peut être effectué de façon pratique dans un broyeur à boulets et doit s'accompagner d'un effet d'abrasion ou de broyage suffisant pour produire une surface spécifique relativement élevée lorsqu'on la détermine avec le perméabilimètre pneumatique Blaine décrit dans le test C-204 d'American Standard Testing Methods; et de préférence le broyage du produit avec l'agent inhibant la calcination doit assurer une surface spécifique Blaine supérieure à 6 000 cm2/g, de préféren- ce de 7 000 cm2/g ou plus. L'opération de broyage com- prend non seulement le broyage pour réduire la taille des particules, mais l'action des marteaux, des boulets, des tiges ou d'autres mécanismes d'un broyeur par chocs approprié favorise l'association intime dé l'agent inhibant la calcination et du sulfate de calcium dihy- draté, ce qui provoque l'enrobage ou l'isolement de la surface des particules de dihydrate. La seconde matière additive comprend du sulfate d'aluminium hydraté de formule A12(S04)3.nH20 dans laquelle n est un entier de 6 à 18, de préférence les hydrates supérieurs tels que ceux dans lesquels n est 14 à 18, que l'on appelle couramment alun concentré ou alun des papetiers. Le sel double d'aluminium et de potassium ou alun ordinaire peut également être utilisé. La quan- tité de la seconde matière additive peut de façon géné- rale varier d'environ 5 % à environ 55 % du poids de l'accélérateur composite, bien que des quantités d'en- viron 10 à 40 % soient préférées. La seconde opération de broyage comme la pre- mière comprend un effet de choc qui favorise un contact intime entre le sulfate d'aluminium hydraté et les par- ticules de dihydrate revêtues, si bien que le dihydrate revêtu de sucre est renforcé par les particules de sulfate d'aluminium. Dans le premier stade de broyage, le dihydrate est revêtu de la matière inhibant la calci- nation. Ensuite, le second stade de broyage, le gypse revêtu de sucre est renforcé par le sulfate d'aluminium. Le produit de ce procédé consiste en des parti- cules d'accélérateur composite faites de sulfate de calcium dihydraté, d'un agent inhibant la calcination et de sulfate d'aluminium hydraté. La configuration la plus vraisemblable serait celle d'une particule de sulfate d'aluminium entourée de particules plus fines de sulfate de calcium dihydraté, ces dernières étant revêtues d'une couche mince d'un agent inhibant la calcination tel qu'un sucre. Le mécanisme responsable de l'accroissement de l'activité d'accélération n'est cependant pas clairement élucidé à ce jour. On ignore si les particu- les de dihydrate revêtues de sucre sont revêtues d'une seconde couche de sulfate d'aluminium hydraté ou si de petites particules de sulfate de calcium dihydraté revêtues de sucre revêtent les surfaces de particules plus grosses de sulfate d'aluminium hydraté. Le fait important est que un nouveau broyage des particules de sulfate de calcium dihydraté revêtues d'inhibiteur de calcination avec du sulfate d'aluminium hydraté ne provoque pas de modifications notables de la surface spécifique externe moyenne mesurée selon la méthode de Blaine, mais provoque un accroissement considérable de la surface spécifique totale (externe plus interne) moyenne mesurée selon la méthode BET. Les surfaces BET des particules de gypse cobroyées avec les agent inhi- bant la calcination tels que le sucre par exemple, sont généralement au voisinage de 4 m2/g. D'autre part, les surfaces BET d'échantillons de l'accélérateur composite se sont toujours révélées être d'au moins 6 m2/g et généralement entre 7 m2/g et 8 m2/g Des accélérateurs très efficaces ont été préparés à partir de platre pour agriculture de qualité inférieure ou d'anhydrite native contenant environ 18 % en poids de dihydrate ainsi que de dihydrate de grande pureté. Le produit et le procédé de l'invention sont illustrés de façon complémentaire par les exemples sui- vants mais il convient de noter que ces exemples sont purement illustratifs et n'ont pas de caractère limitatif. Dans les exemples suivants tous les pourcentages sont en poids sauf indication contraire. Le temps de prise Vicat est le temps pendant lequel une aiguille Vicat de 300 g selon 'ASTEM C-472 pénètre librement sous l'effet de son propre poids à si-distance dans l'épais- seur environ 2,5 cm; 1 inch) d'un mélange standard de platre de Paris et d'eau dans une capsule ayant une ca- pacité d'environ 170 ml (6 ounces). On indique également l'révélation de température qui l'élévation exprimée en degrés Celsius de la température est entre le début du mélange du platre et de l'eau et la température maximale notée lors de la réaction exothermique d'hydratation; on indique également le temps de prise selon l'élévation de la température qui est le temps écoulé entre le mé- lange et le moment o l'élévation maximale de la tempé- rature a été atteinte. L'expression g/m indique les grammes par mètre carré d'un panneau de 1,27 cm (linch). Exemple 1 Dans une première série d'évaluations on prépare un certain nombre d'échantillons de la façon suivante: on broie pendant 2 heures dans un broyeur à boulets de 1,2 m (4ft) de diamètre 21,1 kg (46,5 lb) de plâtre pour agriculture (gypse dihydraté naturel broyé contenant 75,8 % de sulfate de calcium dihydraté et 16,5 % de sulfate de calcium de type anhydrite et ayant une surface spécifique moyenne Blaine d'environ 2 000 à 3 000 cm2/g) et 1,6 kg (3,5 lb) de sucre en poudre (sac- charose). Après 2 heures de broyage, les surfaces spéci- fiques des lots de plâtre pour agriculture revêtu de sucre sont en moyenne d'environ 15 000 cm2/g. A ce mo- ment, on ajoute à chaque lot 4,0 kg (8,9 lb) de sulfate d'aluminium hydraté ayant 14 à 17 molécules d'eau d'hy- dratation par molécule de sulfate et on poursuit le broyage pendant 1 heure pour obtenir des accélérateurs composites ayant des surfaces spécifiques moyennes de 800 cm2/g. Après déchargement du broyeur à boulets, on combine des portions des échantillons, on tamise pour obtenir une fraction passant au tamis de 297 pm d'ouver- ture de maille (US Standard 50 mesh et on compare avec des échantillons préparés selon le brevet US 2 078 199'. La figure 1 présente des temps de prise repré- sentatifs à divers taux d'additif pour un accélérateur standard constitué de dihydrate revêtu de sucre et l'ac- célérateur composite de l'invention préparé comme décrit ci-dessus. Il apparaît qu'à tous les taux d'addition l'accélérateur composite de l'invention a une activité d'accélération supérieure. Une valeur particulière de l'effet d'accélération peut être obtenue avec l'accélé- rateur composite pour une addition proportionnellement moindre par rapport à l'accélérateur constitué de dihy- drate revêtu de sucre de l'art antérieur. Par exemple, la figure 1 montre qu'un temps de prise selon l'éléva- tion de température de 11 minutes est obtenu avec l'ac- célérateur constitué de dihydrate revêtu de sucre pour une addition d'environ 3,25 kg/t (6,5 lb/ton) de stuc; tandis que l'accélérateur composite permet d'obtenir ce temps de prise selon l'élévation de température à un taux d'environ 1,7 kg/t (3,4 lb/ton). Pour une seconde série d'évaluations, la figure 2 indique l'effet de l'exposition à la chaleur sur l'ac- tivité d'un accélérateur de gypse enrobé de sucre de l'art antérieur et l'accélérateur composite de l'inven- tion préparé comme décrit ci-dessus, et montre temps de prise finale en minutes en fonction de la durée d'expo- sition en heures à 121'C (250'F). L'accélérateur compo- site de l'invention n'est remarquablement pas affecté par ces expositions par rapport à l'accélérateur stan- dard fait de gypse enrobé de sucre. Dans une autre évaluation on prépare des échan- tillons tout d'abord par broyage avec des boulets de sulfate de calcium naturel de type anhydrite contenant environ 18 % en.poids de sulfate de calcium dihydraté avec du sucre. On réserve une portion pour l'essai. On broie ensuite une seconde portion avec des boulets avec suffisamment de sulfate d'aluminium hydraté pour obtenir un accélérateur composite de l'invention ayant une te- neur en sulfate d'aluminium hydraté de 40 % en poids. On agite simplement une troisième portion avec la même quantité de sulfate d'aluminium hydraté pendant le même temps de façon à former un mélange physique. Enfin, on introduit simultanément dans le broyeur à boulets des ll quantités appropriées de l'anhydrite, du sucre et de sulfate d'aluminium hydraté. Des temps de prise repré- sentatifs selon l'élévation de la température pour les échantillons figurent ci-après: Taux d'addition Prise selon kg/t (lb/t) l'élévation de la température (minutes) Echantillon 1 - Anhydrite pribroyée traitée 0,5 14,8 avec du sucre dans un broyeur i boulets 1 13,8 pendant 1,5 heure 2 12,7 4 12,2 8 12,0 Echantillon 2 - 60 Y d'échantillon n 1 0.8 13,2 broyées nouveau avec 40 X de sulfate 1,65 12,5 d'aluminium hydraté pendant 1,5 heure 3,3 12,2 6,0 11,2 8,0 10,7 Echantillon 3 - 60 Z d'échantillon n' 1,65 13,7 agités avec 40 Z de sulfate d'aluminium 3,3 12,7 hydraté 6,65 11,7 - Echantillon 4 - Broyage simultané avec 1 15,3 des boulets pendant 2 heures: 55 Z 2 13,7 d'anhydrite; 5 Z de sucre et 40 Z de 4 12,5 sulfate d'aluminium hydraté 8 12,3 L'échantillon 2, l'accélérateur composite de l'invention, présente une amélioration régulière à tous les taux par comparaison avec l'échantillon 1, l'accélé- rateur revêtu uniquement de sucre. De plus, l'échantil- lon 3 montre que le simple mélange du sulfate d'alumi- nium hydraté sans effet de choc assure de façon générale un contact qui n'est pas suffisamment intime entre le sulfate d'aluminium hydraté et le sulfate de calcium pour qu'ils adhèrent ensemble et forment une association intime, un renforcement ou un composite. Exemple 2 Pour établir une corrélation entre les résutats des essais indiqués cidessus et la fabrication pratique d'un panneau de gypse, on produit un panneau de gypse avec une installation standard d'usine utilisant les compositions accélératrices préparées dans la première évaluation de l'exemple 1. Pour effectuer cette évalua- tion on utilise un appareillage d'usine, des procédés et des compositions standards. De façon générale cet appareillage de fabrica- tion nécessite l'addition de 84,42 g/m (17,3 lb/1 000 ft2) d'accélérateur constitué de dihydrate revêtu de sucre préparé selon le brevet US 2 078 199. On prévoit un programme de réduction d'emploi pour maintenir la même vitesse de la chaine en remplaçant l'accélérateur de l'art antérieur par un accélérateur composite de l'invention préparé selon l'exemple 1 et comprenant, relativement au poids total de la composition de l'accélérateur, 6 % de saccharose, 15 % de sulfate d'aluminium hydraté, le reste étant du plâtre pour agriculture de qualité supérieure. On réduit ensuite le taux d'addition de l'accélérateur jusqu'à ce que les paramètres d'obtention d'un panneau normal soient atteints, la proportion d'accélérateur composite utili- sée alors étant de 29,8 g/m (6,1 lb/1 000 ft) (soit une diminition de 65 % de la quantité nécessaire). Le temps de prise selon l'élévation de la température pour ce taux d'addition est égal à celui obtenu avec l'accé- lérateur antérieur. La vitesse maximale d'élévation de la température est améliorée d'environ 0,84'C/min (1,5'F/min) et on observe une découpe plus nette et plus propre à la lame' (la découpe de la feuille con- tinue en panneaux séparés avant la pénétration dans les fours de séchage) pour ce panneau par rapport aux pan- neaux fabriqués avec l'accélérateur de l'art antérieur. Pour préparer les compositions accélératrices selon l'invention décrite ci-dessus, on utilise du plâtre pour agriculture finement broyé. Cependant, si on le désire, on peut utiliser d'autres formes de gypse, y compris du gypse formé comme sous-produit, tel que celui qui résulte de la fabrication de l'acide citrique. Il convient de noter que l'invention n'est pas limitée aux détails exacts des opérations ou des compo- sitions indiqués et décrits et que des modifications et des équivalents sont évidents pour le spécialiste de l'art. Bien que, dans la description qui précède, la composition accélératrice de l'invention ait été étudiée pour l'emploi dans la prise de bouillies de plâtre de Paris, l'accélérateur composite peut également être utilisé pour la prise d'autres mélanges cimentaires minéraux, chaque fois que l'on utilise un accélérateur du gypse, par exemple dans les ciments industriels au gypse contenant un ciment hydraulique tel que le ciment Portland. De plus, bien que les stades de revêtement aient été effectués selon des opérations de broyage par choc de boulets, il est évident qu'un autre appareil d'abrasion ou d'attrition, produisant une diminution de la taille des particules de dihydrate avec un contact et une association intimes des matières de revêtement afin d'obtenir un broyage et un revêtement fins, peut être utilisé, tel que les broyeurs giratoires, les broyeurs à rouleaux, les broyeurs à cuve vibrante et les broyeurs par attrition, les broyeurs Buhrstone et de type moulin à café, les broyeurs à jet et les techniques de pulvéri- sation éclair et d'explosion. De plus, bien que l'exem- ple 1 ait utilisé des traitements multiples avec un petit broyeur à boulets, il est évident qu'un traitement unique avec un broyeur plus large et plus long peut être effectué avec injection ou entrée par un orifice du sulfate d'aluminium hydraté à mi-distance du broyeur par un passage unique des matières. REVENDICATIONS 1. Accélérateur de prise pour plâtre de gypse calciné caractérisé en ce qu'il comprend des particules finement broyées de sulfate de calcium dihydraté revê- tues d'un inhibiteur de calcination et renforcées inti- mement avec du sulfate d'aluminium hydraté. 2. Accélérateur selon la revendication 1, carac- térisé en ce que l'inhibiteur de calcination du revête- ment est choisi parmi le sucre, la glycérine, un glycol, l'amidon, les détergents anioniques et non ioniques, la lignine, un lignosulfonate et des mélanges de deux ou plus d'entre eux. 3. Accélérateur selon la revendication 1, carac- térisé en ce que ledit sulfate d'aluminium hydraté a environ 14 à 18 molécules d'eau d'hydratation par molé- cule de sulfate d'aluminium. 4. Accélérateur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit sulfate d'aluminium hydraté est un alun, par exemple l'alun des papetiers ou l'alun ordinaire. 5. Accélérateur selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit sulfate d'aluminium hydraté est présent en une quantité d'environ 5 à environ 55 %, de préférence d'environ 10 à environ 40 % par rapport au poids total de la composi- tion accélératrice. 6. Accélérateur selon l'une quelconque des re- vendications précédentes caractérisé en ce qu'il a une surface spécifique BET d'au moins 6, de préférence d'en- viron 7 à 8 m /g et/ou une surface spécifique Blaine d'environ 7 000 cm2/g. 7. Accélérateur selon l'une quelconque des re- vendications précédentes, caractérisé en ce que ledit dihydrate est du platre pour agriculture. 8. Accélérateur selon l'une quelconque des re- vendications précédentes, caractérisé en ce qu'il contient environ 5 à 18 % en poids de saccharose par rapport au poids des particules de dihydrate et environ à 40 % du poids de la composition accélératrice to- tale, de sulfate d'aluminium hydraté ayant environ 14 à 18 molécules d'eau d'hydratation par molécule de sulfate d'aluminium. - 9. Procédé pour former un accélérateur pour plâtre caractérisé en ce qu'il comprend le broyage mu- tuel (par exemple avec un broyeur à boulets) de sulfate de calcium dihydraté finement broyé et d'une petite quantité d'un sucre pour former des particules de dihy- drate revêtues de sucre, et ensuite le broyage mutuel (par exemple avec un broyeur à boulets) dudit dihydrate revêtu de sucre et d'une petite quantité de sulfate d'aluminium hydraté pour former un composite de sulfate d'aluminium hydraté et de particules de dihydrate revê- tues de sucre. 10. Procédé de préparation d'un panneau mural de gypse caractérisé en ce qu'il comprend: (a) la formation d'une composition accélératrice sèche comprenant du sulfate de calcium dihydraté fine- ment broyé revêtu d'un inhibiteur de la calcination et renforcé avec du sulfate d'aluminium hydraté; (b) le mélange d'une proportion mineure de ladi- te composition accélératrice et d'une proportion majeure de sulfate de calcium hémihydraté avec de l'eau pour former une bouillie aqueuse; (c) le dépôt de ladite bouillie sur une surface en laissant ladite bouillie faire prise et le séchage du panneau mural de gypse ainsi formé.