Brevet FR2588768A1 — publié le 19870424

FILTRE POUR METAL FONDU A HAUT POINT DE FUSION ET SON PROCEDE DE FABRICATION. L'invention concerne un filtre analogue à un filet, c'est-à-dire un filtre maillé, en fibres de verre pour filtrer un bain de fusion de métal, tel que la fonte ou l'acier moulé, à-haut point de fusion. Quand le laitier en suspension dans un bain de fusion d'un métal ferreux, tel que la fonte ou l'acier moulé pénètre dans l'empreinte d'un moule en même temps que le bain de fusion, le laitier remonte à la surface du métal en fusion et se solidifie en formant sous la peau noire de la pièce moulée un agrégat de particules de laitier qui constitue un défaut. C'est pourquoi le canal de coulée est pourvu généralement de moyens destinés à empêcher le laitier de pénétrer dans l'empreinte du moule. Pour mettre en oeuvre ces moyens, il est de pratique courante d'augmenter la hauteur et la longueur du canal de coulée pour que laitier flotte dans ce dernier entre le trou de coulée et l'empreinte du moule en vue d'une séparation. Toutefois, il n'est pas souhaitable d'avoir recours à ce procédé, car le trou ou descente de coulée, l'orifice de coulée du moule, la masselotte et autres parties sont compliqués à contruire, ont un rendement inférieur et un prix de revient plus élevé. C'est pourquoi on utilise dans le trou de coulée, le canal de coulée ou autre canal analogue, une crépine en terre cuite ou un filtre céramique expansé ou en nids d'abeilles pour retirer le laitier sans allonger le canal de coulée mais ces moyens, bien que coûteux, ont un faible rendement de filtrage, sont fragiles et, par conséquent, susceptibles de se détériorer. De plus, quand on doit utiliser un tel filtre, il faut former dans le trou de coulée, dans le canal de coulée ou autre canal analogue, une partie évidée pour mettre en place le filtre, d'o l'inconvénient d'une augmentation des coûts pour réaliser le modèle et mettre en forme la partie évidée. D'autre part, on utilise des filtres maillés en fibres de carbone ou en fibres de verre pour de métaux fondus à bas point de fusion, comme par exemple l'aluminium, mais ces filtres ne peuvent pas être utilisés pour des métaux fondus du type ferreux présentant un point de fusion élevé de 1200 à 1750 C. La présente invention a pour objet un filtre que l'on peut utiliser pour des métaux fondus à haut point de fusion et un procédé pour fabriquer ce filtre en formant un filet de fibres de verre contenant au moins 75% en poids de SiO2 et en soumettant le filet à une contraction préalable à l'aide d'un traitement thermique. La présente invention a encore pour objet un ensemble de filtre comprenant un filtre du type décrit et des éléments en une matière de formation de modèle devant être perdue, ces éléments pouvant être montés dans un trou de coulée ou dans un canal de coulée et mainte- nant entre eux la partie centrale du filtre, la périphérie extérieure du filtre faisant saillie de ces éléments. La présente invention a également pour objet un ensemble de filtre comprenant un filtre circulaire comportant un rebord que l'on forme en coudant la périphérie extérieure du filtre vers le côté avant ou vers le côté arrière de ce dernier et un élément de maintien annulaire comportant une partie épaulée annulaire faisant saillie vers l'intérieur ainsi qu'une bague de retenue maintenant le filtre entre elle-même et cette partie épaulée, le rebord coudé s'étendant le long de la surface périphérique intérieure de la partie supérieure de l'élément de maintien et la partie marginale inférieure circulaire du filtre s'étendant le long de la partie épaulée annulaire. On va maintenant décrire la présente invention en se référant aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue en plan montrant un filtre maillé; la figure 2 est un graphique montrant la relation entre la température du métal fondu et la teneur en Si02 de la fibre de verre; la figure 3 est une vue en plan montrant un système de coulée d'alimentation pour mouler des barres épaulées à section ronde; la figure 4 est une vue en coupe par IV-IV de la figure 3; la figure 5 est une vue en perspective montrant une pièce d'essai épaulée; la figure 6 est une vue en coupe montrant un moule pour illustrer une application du filtre maillé de la présente invention; la figure 7 est une vue en perspective montrant le filtre maillé maintenu entre les éléments moulés destinés à être perdus; la figure 8 est une vue. en coupe partielle d'un moule montrant le filtre de la figure 7 installé dans son trou de coulée; la figure 9 est une vue en coupe montrant un moule pour le procédé dit à "cire perdue"; la figure 10 est une vue en coupe montrant un filtre maillé maintenu entre un élément de maintien et une bague de retenue; et la figure 11 est une vue en coupe partielle d'un moule montrant le filtre de la figure 10 installé dans son trou de coulée. On va décrire ci-après la présente invention en se référant aux dessins montrant plusieurs modes de réalisation préférés. La figure 1 montre un mode de réalisation d'un filtre maillé 1 de la présente invention. On prépare le filtre 1 en tissant dans le sens longitudinal et dans le sens latéral, sous la forme d'un filet, des fils 2 constitués par une multiplicité de fibres de verre. Il n'est pas indispensable que le filtre 1 ait la configuration d'un quadrilatère mais il peut avoir une configuration circulaire ou tout autre configuration voulue. La fibre a un diamètre d'environ 9/um. On groupe et tord ensemble plusieurs centaines de fibres pour former un fil. On utilise plusieurs fils comme un ensemble et on groupe et tord mutuellement plusieurs ensembles de fils. Par exemple, on utilise comme un ensemble cinq fils composés chacun de 400 fibres et on forme un élément analogue à un cordon (composé de 6000 fibres) avec trois de ces ensembles. )e préférence, le filtre maillé a une taille de maille de 0,4 à 1 mm2. Si la taille est inférieure à 0,4 mm2, le métal fondu rencontre une grande résistance quand il traverse le filtre et ne s'écoule pas à travers ce dernier d'une façon régulière tandis que si la taille est supérieure à 4 mm2, le filtre n'élimine pas le laitier ou autre impureté analogue. De préférence, le filtre maillé a une épaisseur de 1 à 4 mm car, si son épaisseur est inférieure à 1 mm, il est alors déformé par le métal fondu qui le traverse. En outre, quand le filtre a une épaisseur appropriée, on peut facilement retirer la pièce moulée de la partie filtre du moule tandis que l'on perd cet avantage si l'épaisseur dépasse 4 mm. Le filtre maillé contient au moins 75% en poids de SiO2 et on le prépare en le soumettant par traitement thermique à une contraction thermique de 2,5 à 15%. La contraction thermique est exprimée par (/-')//xlOo0 (%) o e est la longueur de la fibre avant le traitement thermique et Y' est la longueur de la fibre traitée thermiquement. La teneur en SiO2 doit être d'au moins 75% en poids pour donner au filtre une meilleure résistance à la chaleur et pour qu'on puisse l'utiliser pour de la fonte ou de l'acier moulé fondu de n'importe quel type. De plus, on traite thermiquement le filtre et, de ce fait, on le fait se contracter avant l'utilisation pour éviter l'objection selon laquelle le filtre, quand il n'est pas traité thermiquement, se contracte lors du chauffage, ce qui fait que la partie filtre du moule peut laisser passer du sable de moulage dans le métal fondu. Plus spécifiquement, la teneur en SiO2 du filtre doit être au moins de 75% en poids pour la raison suivante. Considérant l'effet d'amélioration de résistance à la chaleur procuré par SiO2, on a préparé des fibres de verre présentant des teneurs en SiO2 variables, on a trempé les fibres dans un métal fondu très chaud pendant 20 secondes puis on a vérifié la détérioration des fibres. Le résultat de l'essai est représenté sur la figure 2 o les cercles blancs représentent un échantillon exempt de toute variation prononcée et les cercles noirs un échantillon partiellement fondu et transformé en laitier. Comme métal fondu, on a utilisé de la fonte à une température de 1200 à 1450 C ou de l'acier coulé à une température de 1450 à 1750 C. La figure 2 montre que le filtre contenant 70% en' poids de SiO2 est transformé en laitier et devient inutilisable quand S on le trempe dans le métal fondu à 1350 C pendant 20 secondes, ce qui révèle en outre que pour être utilisé avec le bain de fusion de n'importe quel type de fonte, il faut que ce filtre ne contienne pas moins de 75% en poids de Si02. On voit également que le filtre pour de l'acier moulé fondu doit contenir au moins 90% en poids de SiO2. On peut augmenter la teneur en SiO2 de la fibre de verre en traitant la fibre de verre avec un acide. De façon plus spécifique, on immerge la fibre de verre, qui est composée principalement de silice, dans une solution d'acide, par exemple d'acide chlorhydrique, d'acide nitrique, d'acide sulfurique ou analogue pour diminuer la teneur en élément constitutif de la fibre de verre tel que CaO, MgO, Fe203, Cr203, Na20, K20, TiO2 et B203, afin d'augmenter en conséquence la teneur en SiO2. Par exemple on immerge pendant 2 heures environ le filtre sous la forme d'un filet tissé dans une solution à 10% d'acide chlorhydrique que l'on chauffe à 70-90 C. Pour favoriser la réaction, il est souhaitable d'ajouter un catalyseur, tel que l'hexaméthylène- tétramine, à la solution d'acide. Des essais effectés dans diverses conditions ont révélé que l'on peut obtenir une teneur accrue en SiO2 de 99,9% en poids grace à ce traitement tandis que la limite supérieu- re de la teneur est d'environ 99,5% en poids pour une opération industrielle. Bien que l'on puisse soumettre de longues fibres de silice au traitement à l'acide avant de les tisser sous forme d'un filet, il est souhaitable de traiter à l'acide le filet traité eu égard à l'effet nuisible qu'a la quantité accrue de SiO2 sur le rendement de l'opération et sur la résistance mécanique des fibres. On effectue le traitement thermique pour la raison suivante. La fibre de verre traitée à l'acide comporte de nombreux pores. Quand le métal fondu très chaud traverse le filtre, ces pores se contractent, avec, pour conséquence, une contraction du filtre. Du fait que le filtre est installé dans le plan de séparation du moule, la contraction, si elle est importante, entraîne l'effondrement de la partie du sable de moulage qui maintient le filtre, ce qui permet à des grains de sable de tomber dans le métal en fusion et de se loger dans la pièce moulée obtenue en constituant un défaut. Il est donc souhaitable de diminuer la contraction thermique du filtre dans la mesure la plus grande possible. A cette fin, on soumet à une contraction préalable le filtre de la présente invention à l'aide d'une traitement thermique car la contraction du filtre, qui est due au passage du métal fondu très chaud et qui dépend de la température de ce métal, peut être réduite d'une quantité correspondant à la contraction effectuée à l'aide du traitement thermique avant l'utilisation. C'est pourquoi, plus la contraction thermique obtenue à l'aide du traitement thermique est grande, plus la contraction du filtre pendant son utilisation est petite et, de ce fait, avantageuse. Bien que l'on puisse obtenir une plus grande contraction thermi- que quand on traite thermiquement le filtre à une température plus élevée pendant une période temps plus longue, le filtre donne des résultats satisfaisants quand la contraction thermique est de 2,5 à %, compte tenu de la contraction due à la chaleur du métal fondu quand des fibres de verre sont utilisées comme filtre. On peut obtenir la contraction désirée en traitant thermiquement le filtre à 800 C pendant 30 minutes jusqu'à 1100 C pendant environ 5 à 10 minutes. Il est souhaitable que la température de traitement ne dépasse pas 1100 C car les fibres de verre se transforment en cristobalite et deviennent fragiles si la température de traitement devient supérieure à 1100 C. Le filtre, que l'on prépare en tissant sous la forme d'un filet des fils comportant une multiplicité de fibres de verre, n'est pas capable de conserver une forme définie en présence de la pesanteur, de sorte qu'il est souhaitable de l'utiliser maintenu en place avec de la résine ou du sable à sa périphérie extérieure ou supporté par une toile métallique. Quand on applique aux fibres un liant acide ou neutre, le filtre maillé présente une meilleure rigidité à l'encontre de la déformation, de sorte qu'il garde une forme donnée. Par exemple, le filtre maillé peut être revêtu d'une résine phénolique acide du type novolaque, une résine phénolique neutre, une colle à base d'amidon, une solution d'un sol acide de silice, ou d'une substance analogue, puis séché à environ 150 C pendant environ 20 minutes. Le liant acide ou neutre est souhaitable, étant donné qu'un alcali nuierait à la résistance mécanique des fibres et diminuerait la teneur en Si02. On va maintenant donner ci-dessous des exemples d'utilisation de filtre selon la présente invention pour mouler des barres épaulées à section ronde ainsi que des éprouvettes épaulées. A des fins de comparaison, on a également utilisé des filtres classiques pour mouler des barres analogues et des éprouvettes analogues. Exemple relatif au moulage de barres épaulées à section ronde Le tableau 1 indique les filtres utilisés. Le métal fondu était de la fonte ductile ayant la composition suivante: 3,3-3,9% C, jusqu'à 0,1% P, 2,0-2,7% Si, jusqu'à 0,01% S, 0,2-0,45% Mn, 0,025-0,050% Mg, le complément étant essentiel- lement Fe. Les figures 3 et 4 montrent le système de coulée et d'alimenta- tion utilisé. En se référant à ces croquis, on voit que le système comporte des empreintes 8 de moule pour mouler des barres épaulées à section ronde, des canaux 9 de coulée, des masselottes 3, un trou 4 de coulée, le filtre 1, et un noyau 6 pour caler le filtre. La figure 3 montre également les dimensions de l'empreinte 8. La température de moulage était de 1400 C et le temps de moulage de 10 secondes. Les filtres de la présente invention (échantillons N 1-3) ont été traités thermiquement à 900 C pendant 30 minutes pour qu'une contraction de 3% ait lieu. On a appliqué à ces filtres un liant pour qu'ils gardent leur forme. Comme liant, on a utilisé une résine phénolique acide du type novolaque, d'un pH de 1 à 2, pour les échan- tillons N 1 et N 2, ou une résine phénolique neutre, d'un pH de -7,2, pour l'échantillon N 3. s> Type die filtre Filet en fi- bres de verre f! l TABLEAU I Epaisseur - (mnm) 1,5 f, aille d'ouverture (mm) 1,5 x 2,0 1,5 x 1,0 1,5 x 2,0 Composition (% poids) voir tabl.2 jI Il 4 Nid d'abeilles en céramique "I 6 Crépine en terre poreuse 1,5 x 1,5 Voir remarque 1 en diam. porosité 28% 3% 2MgO, 62% 5Si02, % 2A1203 SiC Remarque 1: Ossature tridimensionnelle analogue à un filet compor- tant 8 à 13 cellules ouvertes/pouce (2,5 cm) et un volume de vide de 85 à 90%. Volume de vide (7) = ((I Poids spécifique apparent x 100 Poids spécifique d'ossature' x 100 Echantil lon N SiO2 A1203 98,0 98,9 96,1 --- 0,2 0,44 3,2 TABLEAU 2 CaO 0,05 4 0,07 0,094 MgO Fe203 Cr203 !50,2 0,01 0,03 :0,2 0,01 0,06 c0,002 Echantillon N Na20 0,02 0,40 K20 0,01 0,02 TiO2 B203 0,2 0,36 Remarque = L'unité est le % en poids. Er ha'a- till on N0 On a découpé une partie d'une épaisseur de 1,5 mm dans chacune des barres épaulées moulées à section ronde et on a examiné la surface résultante de la barre en effectuant un contr6le au colorant, c'est-à- dire en ajoutant un pigment à un solvant à fort pouvoir d'imprégnation, en appliquant le mélange à la surface initiale de la barre et en comptant à l'oeil nu le nombre de taches de couleur dont te diamètre n'est pas inférieur à 3 mm et qui sont formées sur la surface coupée du fait de la pénétration du mélange dans le fissures. Le tableau 3 représente un critère relatif aux nombres de taches de couleur constatées dans les parties contrôlées des barres. TABLEAU 3 Nombre de taches de couleur Evaluation 25 mm (diam.) 50 mm (diam.) 75 mm (diam.) x (60+60) mm x (60+60) mm x 60 mm (pièces) (pièces) (pièces) Rang A O O 0 Rang B 1- 2 1 - 2 1- 3 Rang C 3- 5 3 - 7 4- 9 Rang D 6 -9 8 - 11 10 - 14 Rang E 10- 19 12 - 19 15 - 19 Rang F - 20 -20 220 On a évalué les échantillons dans le tableau 4 en prenant une moyenne dans chaque partie épaulée. TABLEAU 4 Echantillon N 1 2 3 4 5 6 Evaluation rang B rang B rang A, rang D rang C rang E Le résultat indique que les filtres de la présente invention ont un effet de filtrage supérieur à celui des filtres classiques et qu'ils sont avantageux pour éviter la présence de défaut, tels que l'inclusion de sable dans les pièces moulées. 1. Exemple relatif au moulage d'éprouvettes épaulées On a moulé des éprouvettes épaulées de la même manière que dans l'exemple précédent. La figure 5 montre la forme et les dimensions de l'éprouvette obtenue. On a contrôlé chacune des éprouvettes en comptant les taches de couleur de la même manière que ci-dessus et on a coupé la surface jusqu'à ce que toutes les taches de couleur aient disparues afin de déterminer la profondeur de la couche défectueuse. Le tableau montre le résultat. Chaque valeur énumérée indique l'épaisseur, en mm, de la couche superficielle ainsi enlevée de la partie spécifiée de l'éprouvette, cette épaisseur étant mesurée à partir de la surface de la peau noire de la pièce. Echantil ion N TABLEAU 5 Epaisseur de 1'éprouvette 12,7 mm 25,4 mm 50,8 mm 76,2 mm 101,6 mm 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2 2,0 2,0 2,0 2,0 2,5 3 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 4 2,5 3,5 3,5 3,5 4,0 5 2,5 3,0 3,0 3,0 3,5 6 2,5 4,5 4,0 4,0 3,5 Le tableau 5 révèle que la pièce moulée que l'on obtient en utilisant le filtre de la présente invention peut être presque entière- ment exempt de défaut quand on enlève la partie superficielle de cette pièce sur une épaisseur atteignant 2 mm quelle que soit l'épais- seur de la pièce moulée. Par contre, dans le cas des pièces moulées que l'on obtient en utilisant les filtres classiques, la profondeur de la couche défectueuse tend à augmenter à mesure qu'augmente l'épaisseur de la pièce moulée. Il est par conséquent évident que les filtres classiques ont un effet de filtrage inférieur à celui des filtres de la présente invention. Du fait que le filtre maillé de la présente invention est en fibres de verre contenant au moins 75% en poids de SiO2, le filtre a une résistance très élevée à la chaleur et peut être utilisé pour les bains de fusion de diverses fontes. Quand il contient au moins 90% en poids de Si02, le filtre peut être utilisé également pour des métaux fondus, tels que l'acier moulé fondu, présentant des températures plus élevées. En outre, l'effet de filtrage du filtre selon la pré- sente invention est bien supérieur à celui des filtres classiques. Du fait que l'on soumet les fibres de verre à une contraction préalable par un traitement thermique, le filtre selon la présente invention risque moins d'être déformé pendant le filtrage du métal fondu. Le filtre maillé selon la présente invention possède donc une résistance suffisante vis-à-vis des bains de fusion de métaux ayant un haut point de fusion et, par rapport au filtre classique, sou effet de filtrage est meilleur et son prix de revient est plus bas. On utilise le filtre maillé de la présente invention, par exemple dans les modes suivants. La figure 6 montre un premier mode. Dans la totalité des figures 3, 4 et 6, les parties analogues sont désignées par des références numériques analogues. Le système d'alimentation et de coulée représenté sur la figure - 6 comprend un trou ou descente 4 de coulée, un canal 9 de coulée, un orifice 11 de coulée et une masselotte 3. L'orifice 1,1 de coulée est adjacent à la partie inférieure d'une empreinte 10 de moule. Le trou 4 de coulée est pourvu à son extrémité supérieure d'un châssis 14 de moulage. La masselotte 3 est adjacente à l'extrémité supérieure de l'empreinte 10 de moule. Des filtres maillés 1 et 1 sont disposés à la limite entre l'empreinte 10 de moule et la masselotte 3 et à la limite entre l'empreinte 10 de moule et la masselotte 11, respectivement. Les filtres étant ainsi disposés, on peut filtrer le métal fondu efficace- ment tandis que l'on peut faire en sorte que la pièce moulée ait une superficie de section droite sensiblement réduite aux limites mention- nées ci-dessus pour obtenir l'avantage de pouvoir séparer facilement le produit moulé des autres parties moulées formées par le système d'alimentation et de coulée. Du fait que l'on utilise habituellement pour cette séparation un marteau, un couteau ou analogue, les filtres de la présente invention permettent d'obtenir un rendement de produc- tion bien meilleur. Les figure; 7 i 9 mourent lin second node d'utilisation. La figure 7 repr dans sa partie centrale lb, entre une paire d'éléments moulés cylin- driques 20 et 20, la partie pgriphérique extérieure la du filtre étant découverte et faisant saillie vers l'extérieur à partir des éléments moulés. Les éléments moulés 20, 20 peuvent être montés dans le trou de coulée ou dans le canal de coulée et sont réalisés en un matériau de modèle destructible. La section droite de l'élément moulé 20 n'est pas limitée à une forme circulaire mais peut avoir une forme carrée, rectangulaire ou toute autre forme dans la mesure o cet élément peut être monté dans le trou de coulée ou dans le canal de coulée. Le filtre 1 peut avoir la configuration d'un quadrilatère, d'un hexagone ou toute autre configuration, et on peut déterminer de façon appropriée cette confi- guration. Des exemples de matériaux de modèles destructibles avanta- geux sont le styrène expansé, la cire, etc. On peut préparer le filtre 1 et les éléments moulés 20 sous la forme d'un ensemble en plaçant le filtre maillé entre les deux segments d'un moule séparable et en déversant le matériau de moulage dans le moule. Sur la figure 8, les éléments moulés 20 et 20 sont disposés dans la partie 4a de trou de coulée d'un élément supérieur 21 de moule et dans une partie 4b de trou de coulée d'un élément inférieur 22 de moule comportant une partie épaulée 27, respectivement, la partie centrale lb du filtre maillé 1 pouvant ainsi être positionnée avec précision dans le trou de coulée en alignement avec ce dernier. La partie périphérique extérieure la du filtre 1 étant placée sur le plande séparation 20, on peut maintenir le filtre 1 entre les éléments supérieur et inférieur 21 et 22 de moule de façon bien équilibrée. Si le filtre maillé 1 a la faculté de garder sa forme, les éléments moulés 20 et 20 peuvent être supportés par le filtre à l'encontre de la pesanteur de sorte qu'il n'est pas nécessaire que la partie épaulée 27 existe dans l'élément inférieur 22 de moule. Quand on verse le métal fondu dans le moule alors que l'ensemble de filtre est disposé dans le trou de coulée ou dans le canal de coulée, les éléments de moule disparaissent pas vaporisation en laissant le filtre maillé seul installé dans le moule. La partie périphérique extérieure du filtre faisant saillie vers l'extérieur à partir des éléments moulés, on peut disposer le filtre maillé sur la plan de séparation-d'une façon précise en alignement avec le trou de coulée ou le canal de coulée simplement en plaçant les éléments moulés dans les parties de trou de coulée et canal de coulée contiguës au plan de séparation. La figure 9 montre un autre agencement destiné à utiliser le filtre maillé 1 comportant les éléments moulés 20, 20 destructibles. Dans cet exemple, le filtre est utilisé pour le procédé à "cire perdue". Les modèles représentés sont formés de styrène expansé ou d'une matière analogue et comprennent un modèle 40 de trou ou descente de coulée, un modèle 90 de canal de coulée, un modèle 100 de produit et un modèle 30 de masselotte. La référence 12 désigne un châssis métallique et la référence 16 un bassin de coulée. Les modèles sont noyés dans le sable sec. Le filtre maillé 1 est disposé dans une partie intermédiaire du modèle 40 de trou de coulée. On peut ainsi préparer facilement le modèle 40 de trou de coulée comportant le filtre maillé 1 simplement en faisant adhérer les éléments de modèles de longueur appropriée aux extrémités extérieures des éléments moulés 20, 20. De façon similaire, on peut disposer le filtre maillé dans une partie intermédiaire du modèle 90 du canal de coulée. Les figures 10 et Il montrent un troisième mode dans lequel on utilise le filtre selon la présente invention. Le filtre 1 est circulaire et sa partie périphérique extérieure est coudée vers le côté avant ou vers le cbté arrière du filtre pour former un rebord 32. Un élément 36 de maintien ou de support comporte une partie annulaire épaulée 34 faisant saillie radialement vers l'intérieur et une surface périphérique intérieure supérieure 42 ainsi qu'une surface périphérique intérieure inférieure 48 qui pro- longe la partie épaulée 34. Une bague de retenue 38 comporte une surface périphérique extérieure et une partie inférieure que l'on peut enfoncer jusqu'à la surface supérieure 42 et jusqu'à la partie épaulée 34 de l'élément de support 36, respectivement. On peut former le rebord 32 en plaçant le filtre circulaire sur la surface supérieure de l'élément de support 36 puis en pressant le filtre à l'aide de la bague de retenue. Le filtre 1 est maintenu entre l'élément de support 36 et la bague de retenue 38 comme on peut le voir sur la figure 10. Pour que l'élément de support 36 présente une dépouille permet- tant son extraction après le moulage, cet élément 36 comporte une surface périphérique extérieure 44 qui est conique, c'est-à-dire diminue de section vers le bas. La surface périphérique intérieure 46 de la bague de retenue 38 et la surface périphérique intérieure inférieure 48 de l'élément de support 36 sont coniques, c'est-à-dire diminuent de section vers le filtre maillé. Ceci diminue localement le diamètre de la partie métallique moulée, à l'endroit o le filtre est installé. Cette partie peut être facilement séparée en raison de son effet d'encoche quand on sépare le produit moulé des autres parties métalliques moulées. La figure 11 montre l'ensemble de filtre ci-dessus disposé le long d'un plan de séparation 54 au-dessus du fond 52 d'un trou de coulée 4. La référence 9 désigne un canal de coulée communiquant avec une empreinte de moule. Dans le présent mode de réalisation, le filtre est maintenu entre l'élément de support 36 et la bague de retenue 38 et peut par conséquent être maintenu en place sans qu'il risque de s'échapper en glissant. Cetensemble de filtre est économique étant donné qu'il réduit les dépenses qu'il serait indispensable d'effectuer pour maintenir la périphérie extérieure du filtre dans le cas o ce filtre serait installé directement dans le moule. En outre, il n'est pas nécessaire-d'effectuer un traitement de rigidification pour donner à ce filtre la capacité de conserver sa forme. Ainsi, le présent ensem- ble de filtre présente divers avantages. Il est bien entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre purement illustratif et non limitatif et que des variantes ou des modifications peuvent y être apporties dans le cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Filtre pour métal fondu à haut point de fusion, ce filtre étant caractérisé par le fait qu'il se présente sous la forme d'un filet tissé en fils de verre que l'on forme en tordant ensemble une multiplicité de fibres de verre, ces fibres de verre (a) contenant au moins 75% en poids de SiO2 et (b) étant traitées thermiquement de manière à subir une contraction thermique de 2,5 à 15%, cette contrac- tion thermique étant exprimée par: (y - (')/I x 100% o ' est la longueur de fibre avant le traitement thermique et t' est la longueur de la fibre traitée thermiquement; 2. Filtre selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les fibres de verre contiennent au moins 90% en poids de SiO2. 3. Filtre selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que sur les fibres de verre est appliqué un liant acide ou neutre. 4. Filtre selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'il est maintenu dans sa partie centrale entre des éléments formé d'un matériau pour modèles destiné à être perdu et qu'il peut être monté dans un trou de coulée ou un canal de coulée, ledit filtre comportant une partie périphérique extérieure découverte et s'étendant vers l'extérieur depuis lesdits éléments. 5. Filtre selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'il est circulaire, qu'il comporte un rebord que l'on forme en coudant sa partie périphérique extérieure en direction de son côté avant ou de son côté arrière et qu'il est maintenu entre une bague de retenue et un élément de support compor- tant une partie épaulée annulaire s'étendant vers l'intérieur, le rebord coudé s'étendant le long de la surface périphérique intérieure supérieure de l'élément de support et la partie marginale inférieure 39 circulaire du filtre s'étendant le long de la partie épaulée annulaire. 6. Procédé pour fabriquer un filtre se présentant sous la forme d'un filet tissé en fibres de verre contenant du SiO2 pour filtrer un métal fondu, le procédé susvisé étant caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant: (a) à tisser des fils de verre pour former un filtre analogue à un filet, chacun des fils de verre étant préparé par groupement et torsion ensemble de fibres de verre composées principalement de silice (b) à soumettre le filtre analogue à un filet à un traitement acide pour augmenter la teneur en SiO2 des fibres de verre jusqu'à au moins 75% en poids; et (c) à traiter thermiquement le filtre obtenu de manière a contrac- ter les pores de fibres de verre. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'on effectue le traitement acide en immergeant le filtre analogue à filet dans une solution acide contenant un accélérateur de réaction. 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé par le fait que l'on traite thermiquement les fibres de verre pour qu'elles subissent une contraction de 2,5 à 15%, cette contraction étant exprimée par: (ú- ')/lx 100 % o e est la longueur de la fibre avant le traitement thermique et-e' est la longueur de la fibre traitée thermiquement. 9. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'on traite thermiquement le filtre sous une température de 800 à 1100 C. 10. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait qu'il comprend, en outre, l'étape consistant à appliquer un liant acide ou neutre aux fibres de verre.