Brevet FR2589082A1 — publié le 19870430

l L'invention concerne un procédé d'élimination des composés soufrés contenus dans un gaz résiduaire et notamment dans un gaz résiduaire issu d'une usine à soufre CLAUS, avec récupération desdits composés sous la forme de soufre. Les gaz résiduaires provenant d'une usine à soufre dans laquelle du soufre est produit par le procédé d'oxydation ménagée de gaz acide renfermant de 1'H2S, connu sous le nom de procédé CLAUS, contiennent de l'ordre de 0,2 à 2 % en volume de composés soufrés dont une forte proportion consiste en H2S, le reste étant constitué de SO2, CS2, COS et de soufre vapeur ou/et vésiculaire. De tels gaz résiduaires sont couramment traités pour en abaisser au maximum la teneur globale en composés soufrés dans le but de permettre leur rejet à l'atmosphère, après les avoir incinérés, en respectant les normes imposées par la législation en matière de pollution atmosphérique et simultanément de récupérer ces composés soufrés sous une forme contribuant à augmenter le rendement en produits valorisables obtenus à partir du gaz acide traité dans l'usine à soufre. Un procédé connu développé par la demanderesse pour effectuer le traitement d'un gaz résiduaire d'usine à soufre CLAUS consiste à amener le gaz résiduaire, après refroidissement éventuel à une température inférieure à C, au contact d'un catalyseur CLAUS pour former du soufre par réaction d'H2S sur SO2, ledit catalyseur opérant à une température sufisamment basse pour que le soufre produit soit retenu sur le catalyseur, et périodi- quement à balayer le catalyseur CLAUS chargé de soufre à l'aide d'un gaz non oxydant ayant une température comprise entre 200 C et 500 C pour vaporiser le soufre retenu sur le catalyseur et ainsi assurer la régénération de ce dernier puis à refroidir le catalyseur régénéré jusqu'à la température requise pour une nouvelle mise en contact avec le gaz résiduaire, ce refroidissement étant réalisé au moyen d'un gaz inerte ayant une température inférieure à WC, ledit gaz de refroidissement étant chargé de vapeur d'eau au moins pendant la phase finale de son utilisation. Pour faire face aux normes toujours plus contraignantes imposées par les législations en matière de pollution atmosphérique par les composés soufrés, la demanderesse a apporté au procédé précité le perfectionnement qui fait l'objet de l'invention et qui d'une part assure une bonne récupération des composés organiques du soufre, présents dans le gaz résiduaire et non récupérés dans le procédé susmentionné, et d'autre part conduit à une amélioration du rendement en soufre de la réaction d'H2S sur SO2 au contact du catalyseur CLAUS, ce qui globalement augmente le taux de récupération des composés soufrés contenus dans le gaz résiduaire et de manière concomitante abaisse davantage la concentration globale des produits soufrés rejetés à l'atmosphère. L'invention a donc pour objet un procédé perfectionné d'élimination des composés soufrés contenus dans un gaz résiduaire et notamment dans un gaz résiduaire issu d'une usine à soufre CLAUS avec récupération desdits composés sous la forme de soufre, ledit procédé étant du type dans lequel on amène un courant gazeux issu du gaz résiduaire renfermant H2S et SO2 et ayant une température inférieure à 160 C, au contact d'un catalyseur CLAUS pour former du soufre par réaction d'H2S sur S02, ledit catalyseur opérant à une température suffisamment basse pour que le soufre produit soit retenu sur le catalyseur, et l'on évacue un gaz résiduaire épuré à teneur très faible en composés soufrés et périodiquement on balaie le catalyseur CLAUS chargé de soufre à l'aide d'un gaz non oxydant ayant une température comprise entre 200 C et 500 C pour vaporiser le soufre retenu sur le catalyseur et ainsi assurer la régénération de ce dernier puis on refroidit le catalyseur régénéré jusqu'à la température requise pour une nouvelle mise en contact avec le gaz renfermant H2S et SO2, ce refroidissement étant réalisé au moyen d'un gaz inerte ayant une température inférieure à 1600C, ledit gaz de refroidissement étant de préférence chargé de vapeur d'eau au moins pendant la phase finale de son utilisation, et il se caractérise en ce que le gaz amené au contact du catalyseur CLAUS est produit en soumettant le gaz résiduaire issu de l'usine à soufre à un traitement combiné d'hydrogénation et d'hydrolyse en vue d'amener les composés soufrés qu'il contient sous l'unique forme d'H2S, puis en refroidissant l'effluent gazeux issu dudit traitement de manière à amener sa teneur en eau à une valeur inférieure à environ % en volume et en faisant passer l'effluent gazeux appauvri en eau additionné d'une quantité contrôlée d'un gaz renfermant de l'oxygène libre, à une température supérieure à 150 C, au contact d'un catalyseur d'oxydation de 1'H2S pour réaliser une oxydation ménagée de 1'H2S et former un courant gazeux contenant H2S et O52 dans un rapport molaire sensiblement égal à 2:1 ainsi que du soufre élémentaire, ledit rapport molaire étant contrôlé par ajustement en continu du débit du gaz renfermant de l'oxygène libre ajouté à l'effluent appauvri en eau, et en refroidissant le courant gazeux résultant de l'oxydation pour amener sa température en-dessous de 160 C et séparer la plus grande partie du soufre qu'il contient par condensation. Au cours de la phase combinée d'hydrogénation et d'hydrolyse du gaz résiduaire, qui est habituellement effectuée en présence d'un catalyseur, les composés soufrés tels que SO2, CS2, COS ainsi que le soufre vapeur et/ou vésiculaire qu'il renferme sont transformés en H2S soit sous l'action de l'hydrogène, cas de SO02 et du soufre vapeur ou/et vésiculaire, ou par hydrolyse, cas de COS et CS2, sous l'action de la vapeur d'eau présente dans ledit gaz résiduaire. Le traitement combiné d'hydrogénation et d'hydrolyse en présence de catalyseurs est réalisé à des températures pouvant aller de 140 C à 550 C environ et de préférence se situant entre 200 C et 400 C environ. L'hydrogène nécessaire à la réaction d'hydrogénation peut être déjà contenu dans le gaz résiduaire ou être formé in situ dans la zone d'hydrogénation et d'hydrolyse, par exemple par réaction de CO sur H20 lorsque le gaz résiduaire renferme ces deux réactifs, ou encore être ajouté au gaz résiduaire à partir d'une source extérieure d'hydrogène. Une manière commode de fournir H2 et CO au gaz résiduaire consiste à ajouter audit gaz résiduaire les gaz de combustion produit par un brûleur de gaz combus- tible fonctionnant en sous-stoechiométrie. La quantité d'hydrogène à utiliser doit être suffisante pour obtenir une transformation pratiquement complète en H2S des composés ou produits soufrés hydrogénables, tels que SO2, soufre vapeur et/ou vésiculaire, contenus dans le gaz résiduaire soumis au traitement d'hydrogénation et d'hydrolyse. En pratique, la quantité d'hydrogène employée peut aller de 1 à 6 fois la quantité stoechiométrique requise pour transformer en H2S les produits soufrés hydrogénables présents dans le gaz résiduaire. Si le gaz résiduaire ne renferme pas suffisam- ment de vapeur d'eau pour l'hydrolyse des composés COS et CS2, on peut lui ajouter la quantité requise de vapeur d'eau avant d'effectuer le traitement combiné d'hydrogé- nation et d'hydrolyse. Des catalyseurs utilisables pour le traitement d'hydrogénation et d'hydrolyse sont ceux qui contiennent des composés de métaux des groupes Va, VIa et VIII de la Classification Périodique des Eléments, par exemple des composés de métaux tels que cobalt, molybdène, chrome, vanadium, thorium, nickel, tungstène, uranium, lesdits composés étant déposés ou non sur un support du type silice, alumine, silice/alumine. Sont particulièrement efficaces pour le traitement d'hydrogénation et d'hydrolyse les catalyseurs d'hydrodésulfuration à base d'oxydes de cobalt et de molybdène déposés sur alumine. Pour ce traitement d'hydrogénation et d'hydrolyse, les temps de contact entre le milieu réactionnel gazeux et le catalyseur peuvent varier assez largement. Ils se situent avantageusement entre 0,5 et 8 secondes et plus particulièrement entre 1 et 5 secondes, ces valeurs étant exprimées dans les conditions normales de pression et de température. L'effluent gazeux résultant du traitement combiné d'hydrogénation et d'hydrolyse du gaz résiduaire, est soumis à un refroidissement, réalisé en faisant appel à toute technique connue et par exemple à un échange indirect de calories avec un fluide plus froid et/ou à une pulvérisation d'eau, pour amener sa température à une valeur suffisamment basse pour condenser la majeure partie de l'eau qu'il contient et fournir un effluent' gazeux appauvri en eau, qui renferme moins d'environ 10 % d'eau en volume. L'effluent gazeux obtenu à teneur réduite en eau est ensuite réchauffé à une température compatible avec la température à laquelle on désire mettre en oeuvre l'oxydation de 1'H2S, ce réchauffage pouvant être effectué notamment par échange indirect de chaleur avec l'effluent gazeux chaud que l'on veut refroidir pour en séparer l'eau par condensation, puis additionné de la quantité requise du gaz renfermant de l'oxygène libre, cette addition étant réalisée soit au cours de la mise en contact dudit effluent gazeux à teneur réduite en eau avec le catalyseur d'oxydation opérant à des températures supérieures à 150 C ou de préférence avant ladite mise en contact. Le gaz renfermant de l'oxygène libre utilisé pour oxyder l'H2S contenu dans l'effluent gazeux est généralement de l'air, bien qu'il soit possible d'employer de l'oxygène pur, de l'air enrichi en oxygène ou encore des mélanges, en proportions variées, d'un gaz inerte autre que l'azote avec de l'oxygène. Le gaz renfermant de l'oxygène libre est employé, comme indiqué précédemment, en quantité contrôlée telle qu'il y ait une quantité d'oxygène correspondant à celle qui est juste nécessaire pour oxyder partiellement H2S de manière à former un courant gazeux renfermant H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 égal à environ 2:1 ainsi qu'une certaine quantité de soufre élémentaire. Le contrôle de la quantité de gaz renfermant de l'oxygène libre est réalisé de toute manière connue en soi, par exemple en déterminant la valeur du rapport molaire H2S:SO2 dans le courant gazeux résultant de l'oxydation et en faisant varier le débit de gaz renfermant de l'oxygène libre utilisé pour l'oxydation en réponse à une grandeur de commande élaborée à partir des résultats de ces déterminations, de manière à maintenir ledit rapport molaire H2S:SO2 à la valeur 2:1. Les temps de contact du milieu réactionnel gazeux avec le catalyseur d'oxydation peuvent aller de 0,5 à 10 secondes, ces valeurs étant données dans les conditions normales de pression et de température. Le catalyseur d'oxydation peut être choisi parmi les divers catalyseurs susceptibles de promouvoir l'oxydation de l'H2S par l'oxygène en stoechiométrie CLAUS, c'est-à-dire suivant le schéma réactionnel: 1/3 H2S + 1/2 02 > 1/3 SO2 + 1/3 H20 2/3 H2S + 1/3 SO2 > S + 2/3 H20 H2S + 1/2 02 > S + H20 ce qui conduit à la production d'un courant gazeux renfermant du soufre élémentaire ainsi que H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 sensiblement égal 2:1. En particulier le catalyseur d'oxydation utilisable dans le procédé suivant l'invention peut être avantageusement choisi dans le groupe comprenant: I) - les catalyseurs résultant de l'association d'au moins un composé de métal choisi parmi Fe, Ni, Co, Cu et Zn avec un support de silice et/ou d'alumine, qui sont décrits dans le brevet français N 7 531 769 (publication N 2 327 960) du 17-10-1975; II)- les catalyseurs à base d'oxyde de titane et en particulier ceux résultant de l'association d'oxyde de titane et d'un sulfate de métal alcalino-terreux comme le sulfate de calcium, qui sont proposés dans le brevet français N 81 05029 (publication N 2 501532) du 13-03-81; III)-les catalyseurs résultant de l'association d'au moins un compose de métal pris parmi Fe, Cu, Cd, Zn, Cr, Mo, W, Co, Ni et Bi et éventuellent d'au moins un composé d'un métal noble tel que Pd, Pt, Ir et Rh avec un support de silice ou/et d'oxyde de titane, ledit support pouvant éventuellement contenir une proportion minoritaire d'alumine, qui sont présentés dans le brevet français N 8115900 (publication N 2 511 663) du 19-08-81; IV - les catalyseurs formés en associant au moins un composé de métal pris dans le groupe cité sous III) avec un support consistant en une alumine activée stabilisée thermiquement notamment par une faible quantité d'au moins un oxyde de terre rare, qui sont décrits dans la demande de brevet allemand publiée N 3 403 328. Avantageusement, on peut constituer le catalyseur d'oxydation en utilisant un catalyseur du type II, III ou IV que l'on fait suivre d'un catalyseur du type I, avec comme avantage que le courant gazeux issu de l'oxydation ne renferme plus d'oxygène, ce qui est recherché pour éviter une désactivation du catalyseur CLAUS dans la phase subséquente du traitement. La réaction d'oxydation de 1'H2S en stoechiométrie CLAUS peut être mise en oeuvre à des températures comprises entre 150 C et 1000 C et le catalyseur d'oxydation est choisi parmi ceux qui présentent une stabilité thermique suffisante à la température retenue. Ainsi les catalyseurs du type I) peuvent être employés jusqu'à 400 C environ, les catalyseurs du type II) jusqu'à 500 C environ, les catalyseurs du type III) jusqu'à 700 C environ et les catalyseurs du type IV) jusqu'à 1000 C environ. Le- courant gazeux issu de l'oxydation renferme du soufre vapeur ainsi que H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 égal à environ 2:1. Ce courant gazeux est soumis à un refroidissement, en opérant par exemple dans un condenseur du type condenseur à soufre, pour amener sa température à une valeur inférieure à 160 C et telle que la plus grande partie du soufre qu'il contient se sépare par condensation, puis il est mis en contact avec le catalyseur CLAUS opérant à une température suffisamment basse pour que le soufre se formant par réaction d'H2S sur SO2 se dépose sur le catalyseur, ladite température étant avantageusement comprise entre 120 C et 140 C environ. Le gaz résiduaire épuré issu de la mise en contact avec le catalyseur CLAUS est généralement soumis à une incinération thermique ou catalytique, pour transformer en SO2 tous les composés du soufre qu'il peut encore renfermer en très faibles quantités, avant d'être rejeté à l'atmosphère. Périodiquement on procède à la régénération du catalyseur CLAUS chargé de soufre par balayage dudit catalyseur à l'aide d'un gaz non oxydant ayant une température entre 200 C et 500 C pour vaporiser le soufre retenu sur le catalyseur puis on refroidit le catalyseur régénéré jusqu'à la température requise pour une nouvelle mise en contact avec le courant gazeux issu de l'oxydation, ce refroidissement étant réalisé au moyen d'un gaz inerte ayant une température inférieure à 160 C. Avantageusement le gaz de refroidissement est chargé de vapeur d'eau au moins pendant la phase finale du refroidissement du catalyseur. Le gaz de balayage utilisé pour la régénération du catalyseur CLAUS chargé de soufre peut être tel que méthane, azote, CO2 ou mélanges de tels gaz ou encore consister en une fraction du gaz résiduaire épuré dirigé vers l'incinération ou en une fraction du gaz résiduaire à traiter. Ledit gaz de balayage peut contenir une certaine proportion, par exemple 0,5 à 25 % en volume, d'un composé réducteur gazeux comme H2, CO et en particulier H2S, au moins au cours de la phase finale de la régénération, c'est-à-dire après la vaporisation de la plus grande partie du soufre déposé sur le catalyseur. La mise en contact du courant gazeux issu de l'oxydation avec le catalyseur CLAUS est généralement effectuée dans une pluralité de zones de conversion catalytique, qui opèrent de telle sorte que l'une au moins desdites zones opère en phase de régénération/ refroidissement tandis que les autres zones sont en phase de réaction CLAUS. On peut encore opérer en ayant une ou plusieurs zones en phase de réaction CLAUS, au moins une zone en phase de régénération et au moins une zone en phase de refroidissement. Le catalyseur CLAUS peut être l'un quelconque des catalyseurs susceptibles d'être utilisés pour promouvoir la réaction de formation de soufre à partir d'H2S sur SO2, c'est-à-dire la réaction: 2 H2S + SO2 4 > 3 Sx + 2 H20 x Par exemple, ledit catalyseur CLAUS peut être tel que bauxite, alumine, silice, zéolithe naturelle ou synthétique, catalyseur du type I) cité précédemment ou mélanges ou associations de tels produits. Le gaz de régénération circule de préférence en circuit fermé à partir d'une zone de chauffage, en passant successivement par la zone en cours de régénération et une zone de refroidissement, dans laquelle la majeure partie du soufre qu'il contient est séparée par condensation, pour revenir à la zone de chauffage. Bien entendu le gaz de régénération peut également circuler en circuit ouvert. Le gaz utilisé pour le refroidissement du catalyseur régénéré est du même type que celui employé pour la régénération du catalyseur chargé de soufre, c'est-à-dire est un gaz sensiblement inerte. Les circuits de gaz de régénération et de gaz de refroidissement peuvent être indépendants l'un de l'autre. Le circuit de gaz de régénération défini plus haut peut également comporter une dérivation reliant la sortie de sa zone de refroidissement à l'entrée de la zone en cours de régénération en bipassant sa zone de chauffage, ce qui permet de court-circuiter ladite zone de chauffage et ainsi d'utiliser le gaz de régénération comme gaz de refroidissement. Comme indiqué précédemment le gaz de refroidis- sement peut renfermer de la vapeur d'eau au moins pendant la phase finale du refroidissement du catalyseur régénéré et plus particulièrement lorsque la température du catalyseur régénéré en cours de refroidissement est tombée en-dessous d'environ 250 C. Toutefois le gaz de refroidis- sement peut renfermer de la vapeur d'eau dès le début de la phase de refroidissement du catalyseur régénéré. La quantité de vapeur d'eau que peut contenir le gaz de refroidissement peut varier assez largement et peut être comprise par exemple entre 1 et 50 % en volume. Pour compléter la description qui vient d'être donnée du procédé suivant l'invention, on donne ci-après, à titre non limitatif, un exemple de mise en oeuvre dudit procédé. EXEMPLE On traitait un gaz résiduaire issu d'une usine à soufre dans laquelle on effectuait l'oxydation ménagée d'un gaz acide renfermant en volume 60,4 % d'H2S, 36,3 % de C02, 3,2 % d'eau et 0,1 % d'hydrocarbures. Le gaz résiduaire traité avait la composition suivante exprimée en pourcentage molaire: H2S: 0,80 SO2: 0,40 S1 (vapeur) 0,08 CO2: 16,65 H20: 29,80 N2: 49,75 H2 1,93 CO: 0,52 COS: 0,02 CS2: 0,05 Pour ce traitement on faisait appel à un dispositif comportant les éléments suivants: - un brûleur réalisant la combustion d'un gaz combustible au moyen d'air et présentant une entrée pour le gaz résiduaire à traiter et une sortie, ledit brûleur fonctionnant en sousstoechiométrie, - un réacteur d'hydrogénation et d'hydrolyse possédant une entrée et une sortie séparées par un lit fixe d'un catalyseur d'hydrogénation et d'hydrolyse, l'entrée dudit réacteur étant reliée par un conduit à il la sortie du brûleur, - un ensemble de refroidissement comportant en série le premier circuit d'échange d'un échangeur indirect de chaleur, un échangeur de chaleur producteur de vapeur basse pression, puis un aérorgfrigérant et enfin une tour de pulvérisation d'eau présentant en fond une sortie pour les liquides et en tête une sortie pour les gaz, l'entrée dudit premier circuit d'échange étant connectée par un conduit à la sortie du réacteur d'hydrogénation et d'hydrolyse, - un réacteur d'oxydation catalytique présentant une entrée et une sortie séparées par un lit fixe d'un catalyseur d'oxydation de P'H2S en soufre, l'entrée dudit réacteur d'oxydation étant connectée par un conduit d'entrée, à travers le deuxième circuit d'échange de l'échangeur de chaleur de l'ensemble de refroidissement, à la sortie en tête de la tour de pulvérisation d'eau, tandis que la sortie dudit réacteur est prolongée par un conduit sur lequel est monté un condenseur à soufre, le conduit d'entrée du réacteur d'oxydation étant muni d'un piquage d'injection d'air disposé en aval de l'échangeur de chaleur et équipé d'une vanne à débit variable commandée par un régulateur contrôlant le rapport molaire H2S:SO2 en sortie du réacteur d'oxydation, et - une batterie de conversion catalytique formée de deux convertisseurs catalytiques montés en parallèle et présentant chacun une entrée et une sortie séparées par un lit fixe d'un catalyseur CLAUS, lesdits convertisseurs opérant de telle sorte qu'alternativement, par l'intermédiaire de vannes commutables par une horloge, l'un des convertisseurs soit en phase de réaction, c'est- à-dire ait son entrée reliée à la sortie du condenseur à soufre associé au réacteur d'oxydation catalytique et sa sortie connectée à l'entrée d'un incinérateur, tandis que l'autre convertisseur est en phase de régénération/refroidissement, c'est-à-dire est placé tout d'abord dans un circuit de régénération, comportant des moyens pour assurer la circulation d'un gaz de balayage non oxydant à travers ledit convertisseur depuis un réchauffeur jusqu'à un condenseur à soufre et retour au réchauffeur, puis dans un circuit de refroidissement agencé pour faire circuler un gaz froid inerte à travers le convertisseur placé dans son circuit. Le catalyseur utilisé pour le traitement combiné d'hydrogénation et d'hydrolyse était constitué de billes d'environ 5 mm de diamètre d'alumine imprégnée d'oxyde de cobalt et d'oxyde de molybdène présentant une aire spécifique de 250 m2/g et renfermant 1,75 % de cobalt et 8 % de molybdène, comptes en poids du catalyseur. Le catalyseur d'oxydation de 1'H2S en soufre consistait en une couche d'extrudés, de 4 mm de diamètre, d'oxyde de titane stabilisé par 10 % en poids de sulfate de calcium suivie d'une couche de billes, de 4 à 6 mm de diamètre, d'une alumine activée imprégnée de sulfate de fer (5 % en poids de fer dans le catalyseur). Le catalyseur CLAUS était formé de billes, de 4 à 6 mm de diamètre, d'une alumine présentant une aire spécifique de 260 m2/g. Le gaz résiduaire, injecté dans le breleur avec un débit de 223 kmoles/heure, était porté dans ledit brûleur à une température d'environ 350 C et entrait à cette température dans le réacteur d'hydrogénation et d'hydrolyse. Dans ce réacteur, la conversion de SO2, S, CS2 et COS en H2S était pratiquement totale et l'effluent gazeux issu de ce réacteur avait une température d'environ 380 C et ne renfermait pratiquement qu'H2S comme composé soufré. Cet effluent gazeux était refroidi jusqu'à 80"C environ, par passage dans l'échangeur de chaleur puis dans l'échangeur producteur de vapeur et l'aérofrigérant de l'ensemble de refroidissement, et entrait à cette température dans la tour de pulvérisation d'eau dudit ensemble. En tête de ladite tour sortait un effluent gazeux refroidi ayant une température d'environ 35 C et une teneur en vapeur d'eau d'environ 4,6 % en volume. Cet effluent refroidi était réchauffé dans l'échangeur de chaleur de l'ensemble de refroidissement puis additionné, par le piquage prévu à cet effet, de 7,61 kmoles/heure d'air et le mélange obtenu pénétrait dans le réacteur d'oxydation catalytique avec une température de 200 C. Les temps de contact des gaz passant dans le réacteur d'oxydation d'une part avec la couche d'oxyde de titane stabilisé et d'autre part avec la couche d'alumine imprégnée de sulfate de fer étaient respectivement d'environ 3 secondes et 1,5 secondes. Le taux de conversion de 1'H2S dans le réacteur d'oxydation représentait environ 72 % et le courant gazeux sortant dudit réacteur avait une température d'environ 295 C et renfermait H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 sensiblement égal à 2:1 et en outre une certaine quantité de soufre élémentaire. Ledit courant gazeux était refroidi à 130 C dans le condenseur à soufre associé au réacteur d'oxydation, la plus grande partie du soufre contenu dans ce courant gazeux se séparant alors par condensation, puis injecté dans celui des convertisseurs catalytiques opérant en phase de réaction CLAUS. A la sortie dudit convertisseur on évacuait un gaz résiduaire épuré ayant une température d'environ 135 C et renfermant une teneur globale en produits soufrés égale à 800 p.p.m. en volume. Le gaz de balayage utilisé pour la régénération du catalyseur chargé de soufre contenu dans le convertisseur en phase de régénération puis refroidissement était constitué d'une partie du gaz résiduaire épuré et était introduit avec un débit de 2600 Nm3/h dans le convertisseur en phase de régénération après avoir été amené à une température comprise entre 300 et 350 C dans le réchauffeur du circuit de régénération. Le gaz de balayage chargé de soufre issu du convertisseur en phase de régénération passait ensuite dans le condenseur à soufre du circuit de régénération, pour y être refroidi à environ 130 C de manière à séparer par condensation la plus grande partie du soufre qu'il contenait, puis retournait au réchauffeur pour être réutilisé pour la régénération. Lorsque le gaz de balayage issu du convertisseur en phase de régénération ne renfermait pratiquement plus de soufre, on injectait dans le gaz de balayage une certaine proportion du gaz acide traité sur l'unité à soufre, dont est issu le gaz résiduaire à traiter, pour avoir une concentration en H2S d'environ 10 % en volume dans le gaz de balayage et l'on poursuivait le balayage du catalyseur par le gaz chargé d'H2S pendant une durée suffisante pour assurer une réactivation dudit catalyseur. Le catalyseur régénéré était ensuite refroidi à la température d'environ 130 C en faisant passer dans le convertisseur le contenant un courant de gaz à température d'environ 130 C, constitué par une partie du gaz résiduaire épuré refroidi à température appropriée et circulant dans le circuit de refroidissement avec un débit de 2100 Nm3/h, la teneur en eau du gaz de refroidissement étant d'environ 5 % en volume. Les convertisseurs catalytiques opéraient alternativement pendant 30 heures en phase d'épuration, c'est-à-dire en phase de réaction, et pendant 30 heures, dont 10 heures de refroidissement, en phase de régénération/refroidissement. La phase finale de régénération en présence d'H2S durait 2 heures. L'usine à soufre incorporant le procédé précité de traitement du gaz résiduaire qu'elle produit avait un rendement global en soufre de 99,70 % sur une période de plusieurs mois. REVENDICATIONS 1 - Procédé d'élimination des composés soufrés contenus dans un gaz résiduaire, notamment dans un gaz résiduaire d'usine à soufre CLAUS, avec récupération desdits composés soufrés sous la forme de soufre, dans lequel on amine un courant gazeux issu du gaz résiduaire renfermant H2S et SO2 et ayant une température inférieure à 160 C, au contact d'un catalyseur CLAUS pour former du soufre par réaction d'H2S sur S02, ledit catalyseur opérant à une température suffisamment basse pour que le soufre produit soit retenu sur le catalyseur, et l'on évacue un gaz résiduaire épuré à teneur très faible en composés soufrés et périodiquement on balaie le catalyseur CLAUS chargé de soufre à l'aide d'un gaz non oxydant ayant une température comprise entre C et 500 C pour vaporiser le soufre retenu sur le catalyseur et ainsi assurer la régénération de ce dernier puis on refroidit le catalyseur régénéré jusqu'à la température requise pour une nouvelle mise. en contact avec le gaz renfermant H2S et SO2' ce refroidissement étant réalisé au moyen d'un gaz inerte ayant une température inférieure à 160 C, ledit procédé se caractérisant en ce que le gaz amené au contact du catalyseur CLAUS est produit en soumettant le gaz résiduaire issu de l'usine à soufre à un traitement combiné d'hydrogénation et d'hydrolyse en vue d'amener les composés soufrés qu'il contient sous l'unique forme d'H2S, puis en refroidissant l'effluent gazeux issu dudit traitement de manière à amener sa teneur en eau à une valeur inférieure à environ 10 % en volume et en faisant passer l'effluent gazeux appauvri en eau additionné d'une quantité contrôlée d'un gaz renfermant de l'oxygène libre, à une température supérieure à C, au contact d'un catalyseur d'oxydation de l'H2S pour réaliser une oxydation ménagée de l'H2S et former un courant gazeux contenant H2S et SO2 dans un rapport molaire H2S:SO2 sensiblement égal à 2:1 ainsi que du soufre élémentaire, ledit rapport molaire étant contrôlé par ajustement en continu du débit du gaz renfermant de l'oxygène libre ajouté à l'effluent appauvri en eau, et enfin en refroidissant le courant gazeux résultant de l'oxydation pour amener sa température en-dessous de 160 C et séparer la plus grande partie du soufre qu'il contient par condensation. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement combiné d'hydrogénation et d'hydrolyse est mis en oeuvre à des températures allant de 140 C à 550 C environ et de préférence se situant entre 200 C et 400 C environ. 3 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation de 1'H2S résulte de l'association d'au moins un composé de métal choisi parmi Fe, Ni, Co, Cu et Zn avec un support d'alumine ou/et de silice. 4 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation de 1'H2S est à base d'oxyde de titane et en particulier résulte de l'association d'oxyde de titane et d'un sulfate de métal alcalino-terreux comme le sulfate de calcium. 5 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation de 1'H2S résulte de l'association d'au moins un composé de métal pris parmi Fe, Cu, Cd, Zn, Cr, Mo, W, Co, Ni et Bi et éventuellement d'au moins un composé de métal noble tel que Pd, Pt, Ir et Rh avec un support de silice et/ou d'oxyde de titane, ledit support pouvant éventuellement contenir une proportion minoritaire d'alumine. 6 Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation de 1'H2S résulte de l'association d'au moins un composé de métal pris parmi Fe, Cu, Cd, Zn, Cr, Mo, W, Co, Ni et Bi et éventuellemnt d'au moins un composé de métal noble tel que Pd, Pt, Ir et Rh avec un support consistant en une alumine active stabilisée thermiquement, notamment par une faible quantité d'au moins un oxyde de terre rare. 7 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le catalyseur d'oxydation de l'H2S consiste en une couche d'un catalyseur suivant l'une des revendications 4 à 6 suivie d'une couche d'un catalyseur suivant la revendication 3. 8 - Procédé suivant la revendication 3 ou 7, caractérisé en ce que la température d'oxydation de l'H2S au contact du catalyseur d'oxydation est comprise entre C et 400 C environ. 9 - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la température d'oxydation de 1'H2S au contact du catalyseur d'oxydation est comprise entre 150 C et 500 C environ. - Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la température d'oxydation de 1'H2S au contact du catalyseur d'oxydation est comprise entre 150 C et 700 C. 11 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la température d'oxydation de l'H2S au contact du catalyseur d'oxydation est comprise entre 150 C et 1000 C. 12 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le catalyseur CLAUS opère à une température comprise entre 120 C et 140 C environ. 13 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le gaz de balayage utilisé pour la régénération renferme un composé réducteur choisi parmi H2, CO et H2S au moins au cours de la phase finale de la régénération, c'est-à-dire après la =vaporisation de la majeure partie du soufre déposé sur le catalyseur. 14 - Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que la concentration du composé réducteur dans le gaz de balayage utilisé pour la régénération représente 0,5 à 25 % en volume. - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le gaz de refroidissement du catalyseur CLAUS régénéré renferme de la vapeur d'eau au moins pendant la phase finale de refroidissement du catalyseur. 16 - Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce que la teneur en vapeur d'eau du gaz de refroidissement est comprise entre 1 et 50 % en volume. 17 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le catalyseur CLAUS consiste en alumine, bauxite, silice, zéolithe naturelle ou synthétique, catalyseur résultant de l'association d'au moins un composé de métal choisi parmi Fe, Ni, Co, Cu et Zn avec un support d'alumine ou/et de silice, ou en mélanges de tels produits.