Brevet FR2588788A1 — publié le 19870424

PROCEDE DE BRASAGE A DEPLACEMENT CONTINU POUR SOUDER UN MANCHON DANS UN TUBE. La présente invention concerne un procédé perfectionné pour souder par brasage des manchons de renforcement dans des tubes échangeurs de chaleur de manière à éviter la création d'interstices indésirables dans le joint brasé résultant. On connaît dans la technique antérieure des procédés pour souder par brasage des manchons dans les tubes échangeurs de chaleur de générateurs de vapeur d'eau de centrales nucléaires. Dans ces procédés, on glisse dans une section du tube, dont la paroi a besoin d'être réparée par suite d'une corrosion ou d'un bosselage, un manchon qui est entouré par une bague d'alliage de brasage à une de ses extrémités ou à ses deux extrémités. On peut alors dilater par voie hydraulique l'extrémité du manchon comportant la bague d'alliage de brasage de manière que ce manchon porte sans jeu contre la paroi intérieur du tube. Pour créer un joint étanche à l'eau entre le manchon et la paroi intérieure du tube, on effectue un brasage en une seule étape à l'extrémité dilatée du tube. L'alliage de brasage forme un joint brasé étanche à l'eau entre le manchon et la paroi intérieure du tube. On effectue fréquemment ces opérations de manchonnage dans les sections longitudinales des tubes échangeurs de chaleur (qui s'éten- dent à travers les ouvertures de la plaque tubulaire et des plaques de support du générateur de vapeur d'eau des centrales nucléaires) en raison de la tendance que présentent ces tubes à se corroder et à être bosselés en cours d'utilisation. j Bien que l'opération de brasage en une seule étape mentionnée ci-dessus donne habituellement des joints brasés étanches à l'eau, les difficultés peuvent apparaître quand des dépôts de boue se forment de façon tassée dans l'espace annulaire compris entre les parois de ces tubes et les trous et autres ouvertures des plaques tubulaires et des plaques de support à travers lesquelles s'étendent ces tubes. Dans ce cas, les dépôts de boue peuvent adhérer aux parois extérieures des tubes de façon si serrée contre les parois des trous des plaques tubulaires et des plaques de support que les tubes ne peuvent pas se dilater dans le sens longitudinal quand on applique la chaleur de brasage au tube et au manchon. Par conséquent ces tubes se dilatent radialement au lieu de se dilater longitudinalement dans la zone o la chaleur de brasage est appliquée. Une telle dilatation radiale dans la zone du joint brasé crée dans le joint des interstices indési- rables qui pourraient nuire sérieusement à l'étanchéité à l'eau que le joint brasé doit assurer. Bien entendu, le degré selon lequel se produit cet interstice indésirable varie largement dans un groupe de tubes manchonnés en raison de l'importance variable des forces d'adhérence qu'engendrent les dépôts de boue entourant ces tubes quand une chaleur de brasage fait dilater ces tubes. Toutefois, dans les tubes ou les dépôts de boue créent un degré notable de résistance à la dilatation longitudinale des tubes, l'importance de l'interstice qui apparait a pour effet, à tout le moins, de compromettre notable- ment la capacité du joint brasé à créer l'étanchéité à l'eau recher- chée. Pour remédier au problème que pose l'apparition d'un interstice dans de tels procédés de brasage en une seule étape, on a mis au point un procédé de brasage en deux étapes. Ce procédé est décrit et revendiqué entièrement dans la demande de brevet EPC n 85108362.6 (n de publication 0169423). Dans ce procédé, on applique la chaleur à une section longitudinale du tube qui ne comprend pas la région de brasage du manchon afin de créer, par voie thermique, une dilatation radiale dans cette première section du tube. Ensuite, on applique la chaleur de brasage à une seconde section du tube qui entoure la région de brasage du manchon afin de souder par brasage le manchon dans le tube. Les contraintes de traction engendrées dans le tube par la première étape de chauffage tend à équilibrer toute dilatation radiale que le tube subit à l'endroit du joint brasé et réduit consi- dérablement l'apparition d'interstices entre le manchon et le tube dans le joint brasé. Bien que ce procédé de brasage en deux étapes distinctes repré- sente un progrès notable dans la technique, il ne résoud pas malheu- reusement tous les problèmes de formation d'interstices qui pourraient apparaître entre les manchons et les tubes et qui se posent fréquem- ment dans les générateurs de vapeur d'eau de centrales nucléaires. En dépit du fait qu'un renflement ou dilatation radiale absorbant les contraintes prend naissance dans le tube au voisinage de la région du brasage entre le tube et le manchon, un renflement plus petit, mais encore plus important en ce qui concerne la formation d'interstices, peut se former au voisinage de la bague d'alliage de brasage par suite de l'application de la chaleur de brasage à cette bague. L'interstice résultant peut entraPner l'écoulement de l'alliage de brasage liquéfié trop loin le long de l'axe longitudinal du tube dans le petit espace annulaire compris entre le tube et le manchon, ce qui a pour effet d'amincir la matière de brasage dans une mesure qui se traduit, parfois, par un joint brasé non étanche à l'eau. Le problème est particulièrement aigu si on désire souder par brasage un manchon de renforcement dans une section de tubulure qui a été corrodée dans la région située aux alentours d'une plaque-de support du générateur de vapeur d'eau, car il faut braser les extrémités inférieures de ce manchon de renforcement pour terminer l'opération de manchonnage. Dans de tels joints brasés à leurs extrémités inférieures, un écoule- ment ascendant de la matière de brasage (provoqué par les forces capillaires) est extrêmement souhaitable. Toutefois, même un petit interstice entre le manchon et le tube peut affaiblir les forces capillaires dans une mesure telle que la pesanteur entraîne un écoulement vers le bas de la matière de brasage fondue en l'éloignant de la région voulue pour le brasage. Bien que l'on puisse réduire le petit interstice qui se forme aux alentours de la région de brasage inférieure en créant une seconde dilatation radiale dans un autre endroit proche de la bague d'alliage de brasage mais n'englobant pas cette bague, l'opération résultante demandrait un temps exagéré et ne donnerait pas toujours le joint brasé voulu. C'est pourquoi, il existe un besoin pour un procédé de brasage qui puisse donner à coup sur un joint brasé étanche à l'eau entre un manchon et un tube dans un échangeur de chaleur, cela en un temps minimal. En outre, il serait souhaitable que ce procédé puisse être mis en oeuvre facilement avec les dispositifs de chauffage existant pour le brasage. L'invention, sous sa forme large, réside dans un procédé permet- tant de souder par brasage un manchon dans un conduit d'un échangeur de chaleur d'un générateur de vapeur d'eau au moyen d'une source de chaleur capable d'appliquer de la chaleur, suivant un diagramme de répartition donné, à une section longitudinale choisie du conduit, ledit manchon comportant une région de brasage qui inclut une matière de brasage préalablement positionnée, le procédé sus-visé comprenant les étapes consistant à préchauffer une première section longitudinale du conduit n'englobant pas la région de brasage du manchon afin de dilater par voie thermique le conduit dans cette section, caractérisé par l'étape opératoire consistant à déplacer progressivement la source chaleur et, de ce fait, le diagramme de répartition de la chaleur, en direction de la matière de brasage pour créer, par voie thermique, une dilatation radiale sur toute une longueur du conduit comprise entre la première section longitudinale et le bord opposé de la matière de brasage et pour préchauffer la région de brasage, ainsi que la phase consistant à appliquer ledit diagramme de répartition de chaleur à la matière de brasage pour que cette matière de brasage fonde et s'écoule verticalement par action capillaire sur la partie préchauffée de la région de brasage. On va décrire ci-après un procédé perfectionné permettant de réaliser un joint brasé à interstices réduits entre un conduit, tel qu'un tube, et un manchkon disposé concentriquement dans le tube, ce tube étant empêché de se dilater longitudinalement quand une chaleur de brasage lui est appliquée. Dans ce procédé, de la chaleur provenant d'une source de chaleur pouvant se déplacer d'une façon continue est appliquée à une première section longitudinale du tube qui n'englobe pas la région de brasage du manchon afin d'induire, par voie thermique, une dilatation radiale dans cette section du tube. Ensuite, on déplace de façon progressive et continue la source de chaleur en direction de la région de brasage du manchon pour augmenter, par dilatation thermi- que, la longueur de tube comprise entre la première section longitudi- nale et la région de brasage. Enfin, on applique la chaleur de la source de chaleur à la région de brasage pour faire fondre la matière de brasage qui y est disposée et pour souder par brasage le manchon au tube. Les contraintes de traction engendrées dans le tube par la dilatation thermique induite dans la totalité de la région de brasage a tendance à compenser toute dilatation radiale que subit le tube le long de la région de brasage, ce qui a pour effet d'éliminer les interstices entre le manchon et le tube dans le joint brasé résultant. Ce procédé est un procédé perfectionné permettant d'éliminer les interstices qui parfois apparaissent quand on applique un procédé en deux étapes dans lequel on brase les manchons de renforcement dans des tubes de générateurs de vapeur d'eau qui adhèrent aux plaques tubulaires ou aux plaques de support ou qui y sont "bloqués" par suite des dépôts de boue. Dans le procédé préféré de l'invention, on déplace d'une façon continue la source de chaleur, à une vitesse lente mais constante, entre la première section longitudinale du tube et la région de brasage de manière que la source de chaleur produise par voie thermi- )25 que une dilatation radiale en chaque point le long du tube précité, mais dans un degré qui décroît à mesure que la source de chaleur se rapproche de la source de brasage du manchon. En outre, on entoure de préférence le manchon avec une matière d'arrêt pour limiter la distance sur laquelle peut s'écouler la matière de brasage liquifiée dans le sens longitudinal afin que cette dernière ne s'amincisse pas d'elle-même d'une façon exagérée dans la région de brasage. Quand on utilise une telle bague de matière d'arrêt dans le manchon, la chaleur que la source de chaleur applique, forme une couche uniforme de matière de brasage fondue dans la région de brasage définie entre le centre du réservoir de brasage du manchon et le bord opposé de la matière d'arrêt. Quand le tube et le manchon sont formés par un alliage à base de nickel, tel que l'Inconel, on peut appliquer la source de chaleur à la première section longitudinale du tube jusqu'à ce que l'on obtienne une température d'environ 1000 C ou plus. Le réservoir de brasage du manchon contient une matière de brasage qui se présente, de préférence, sous la forme d'un dépSt annulaire de particules d'un alliage de brasage que l'on a fait adhérer à la surface extérieure du manchon à l'aide d'un liant à base de résine acrylique. De plus, le bord de la région de brasage qui se trouve en face du bord de la bague de matière d'arrêt peut être "vitrifié", ou partiellement fondu sur la surface du manchon. La distance entre le bord de cette bague de flux "vitrifié" et le bord opposé de la matière d'arrêt peut se situer entre 6,36 mm et 12,7 mm, mais il est préférable qu'elle soit de 9,5 mm. Enfin, la distance entre les bords opposés de la première section du tube devant être chauffée et de la bague de matière de brasage "vitrifiée" peut être comprise entre 25,4 mm et 50,8 mm.- Dans le mode de réalisation préféré on déplace la source chaleur à une vitesse comprise entre 12 mm et 25 mm par minute après qu'une dilatation radiale ait été induite, par voie thermique, le long de la présente section longitudinale du tube. De plus, quand le tube et le manchon sont orientés tous deux de façon sensiblement verticale, on forme le joint brasé supérieur en appliquant initialement la chaleur à une première section longitudinale du tube qui se trouve en dessous de la région de brasage supérieure du manchon tandis que l'on forme le joint brasé inférieur en appliquant initialement de la chaleur à une première section longitudinale du tube qui se trouve au-dessus de la région de brasage inférieure du manchon. La formation du joint brasé inférieur par application progressive de chaleur depuis une position située au-dessus de ce joint est importante étant donné que le préchauffage de la section du tube immédiatement au-dessus de la bague de matière de brasage contribue à maintenir l'état liquide de la matière de brasage de telle sorte qu'elle puisse s'écouler vers le haut à l'encontre de la force de la pesanteur suivant le diagramme ou configuration de répartition uniforme entre le tube et le manchon sous l'effet des forces capillaires. Le procédé perfectionné de la présente invention permet de réaliser entre des manchons et les tubes des joints brasés caractéri- sés par peu ou pas d'interstices au voisinage du joint brasé résultant, quelle que soit la mesure dans laquelle les dépSts de boue ou le bosselage font adhérer les tubes dans les trous des plaques tubulaires ou des plaques de support. Ce procédé convient également bien pour réaliser des joints brasés et obtenir des tubes qui sont exempts d'adhérence ou qui n'adhèrent que légèrement et il se traduit par des joints de meilleure uniformité dans ces tubes. Pour mieux faire comprendre la présente invention, on va décrire ci-après un mode de réalisation préféré, donné à titre purement illustratif et non limitatif, en se référant aux dessins annexés, sur lesquels: la figure lA est une vue en coupe partielle de ce qui peut arriver à un manchon que l'on a brasé dans une section d'un tube échangeur de chaleur au moyen du procédé de brasage classique en deux étapes décrit précédemment dans le cas d'une adhérence du tube; la figure lB est une vue en coupe détaillée du joint de brasage inférieur entre le manchon et le tube adhérent représenté sur la figure lA; la figure 2A est une vue en coupe partielle d'un manchon qui a été brasé dans une section d'un tube échangeur de chaleur à l'aide du procédé perfectionné conforme à la présente invention; la figure 2B est une vue en coupe détaillée du joint brasé entre l'extrémité inférieure du manchon et le tube illustré sur la figure 2A; la figure 3 est une vue agrandie du joint brasé illustré sur la figure 2A immédiatement avant la fusion de l'alliage de brasage; et la figure 4 est un graphique qui montre comment le diamètre extérieur du tube varie le long du joint brasé dans le cas du procédé de brasage classique en deux étapes et dans le cas du procédé de brasage perfectionné de l'invention. En se référant maintenant aux diverses figures, on voit que les figures 1A et lB représentent comment le procédé de brasage classique en deux étapes décrit précédemment crée un interstice indésirable $ dans le joint brasé entre un tube 1 échangeur de chaleur de générateur de vapeur d'eau de centrale nucléaire et un manchon de renforcement 20. Pour comprendre complètement pourquoi ce procédé de brasage en deux étapes peut créer de tels interstices, une certaine connaissance concernant la structure et les problèmes d'entretien associés aux générateurs de vapeur d'eau de centrales nucléaires est nécessaire. Les générateurs de vapeur d'eau de centrales nucléaires compren- nent, en général, un côté primaire à travers lequel une eau radio- active très chaude en provenance du coeur du réacteur est admise dans une pluralité de tubes 1 échangeurs de chaleur qui peuvent avoir soit la forme d'un U soit être rectilignes. De tels générateurs de vapeur d'eau comprennent, en outre, un côté secondaire qui loge et maintient espacé ces tubes 1 et fait circuler un courant d'eau non radioactive entre ces tubes de telle sorte qu'un courant non radioactif puisse être créé depuis la sortie de chaleur du coeur du réacteur. Une plaque tubulaire 3 sépare le côté primaire du générateur de vapeur d'eau du côté secondaire de ce générateur. De plus, une pluralité de plaques de support 5, dont chacune comprend une pluralité de trous à travers lesquels s'étendent les tubes 1 échangeurs de chaleur, maintient espacés ces tubes 1 les uns des autres et leur assure un support latéral. Sur la figure lA, la surface inférieure 7 de la plaque tubulaire 3 est orientée vers le c8té primaire du générateur de vapeur d'eau tandis que la surface supérieure 6 est orientée vers le côté secon- daire. Comme la plaque de support 5 mentionnée précédemment, la plaque tubulaire 3 comprend une matrice de trous 9 à travers lesquels s'étendent les tubes 1 échangeurs de chaleur. Les embouchures 1l de ces tubes 1 sont sensiblement en affleurement avec la surface inférieure 7 de la plaque tubulaire 3 qui est orientée vers le côté 0 primaire du générateur de vapeur d'eau de la centrale nucléaire. En outre, les parois extérieures de chacune des bouches 11 des tubes 1 ont été expansées de manière à s'évaser vers l'extérieur et à porter contre les bouches de leur trou correspondant, comme on peut le voir. Des bouches 11 de chacun des tubes 1 sont également soudées -à leur trou correspondant 9 de manière que le tube 1 soit fixé dans la plaque tubulaire 3 et qu'un joint étanche à l'eau soit formé entre le tube 1 et son trou correspondant de la plaque tubulaire. Toutefois, au-delà de sa bouche évasée 11, le tube 1 s'étend fréquemment à travers le restant du trou 9 de la plaque tubulaire avec un certain degré d'espacement annulaire entre la surface extérieure du tube 1 et la surface du trou 9. De plus, il existe fréquemment un certain degré d'espacement annulaire entre le tube 1 et les trous 15 des plaques de support 5. Dans les deux cas, les trous 9 et 15 de la plaque tubulaire 3 et des plaques de support 5 sont réalisés volontairement avec un diamètre un peu plus grand que celui des tubes 1 afin que l'on puisse glisser facilement les tubes à travers la plaque tubulaire 3 et les plaques de support 5 pendant la fabrication du générateur de vapeur d'eau. Au bout d'une certaine période de temps, des dépôts de boue corrosive, 13 et 17, peuvent commencer à s'accumuler dans les espaces annulaires entre la surface extérieure du tube 1 et les trous 9 et 15 de la plaque tubulaire 3 et des plaques de support 5, respectivement. Ces dépôts peuvent finalement entraîner une certains corrosion des parois extérieures du tube 1, ce qui a pour effet de rendre la surface extérieure du tube 1 rugueuse et affaiblie dans ces régions. Cette corrosion peut se trouver aggravée si le tube 1 vibre contre la paroi du trou 15 de la plaque de support 5, ce qui peut se produire en raison des courants d'eau, orientés latéralement, présents dans le côté secondaire du générateur de vapeur d'eau. Cette vibration du tube 1 peut, en réalité, déformer la section extérieure du tube 1 entouré par les trous 15 des plaques de support 5. L'affaiblissement des parois du tube 1 résultant de la dégradation par la corrosion provoquée par les dépôts de boue 13 aux alentours des trous 9 et 15 et par les bosselages du tube 1 dans la région des trous 15 de la plaque de support peut entraîner un fissurage du tube 1 qui pourrait pourrait provoquer une contamination radioactive de l'eau non radio- active circulant autour de la surface extérieure du tube 1 sur le c8té secondaire du générateur. Pour empêcher l'apparition de cet état de fuite, on installe des manchons 20 dans le tube 1 dans les régions affaiblies de ce tube 1. Quand on utilise un tel manchon 20 pour réparer la région du tube 1 qui est adajcente au trou 15 d'une plaque de support 5, le manchon 20 comprend, de façon caractéristique, à la fois une extrémité distale ou extrémité supérieure 22a et une extrémité proximale ou extrémité inférieure 22b comprenant chacune des sections 24a et 24b que l'on a dilatées par voie hydraulique de manière à les faire venir en contact avec la paroi intérieure du tube 1 à l'aide d'un dispositif d'expan- sion hydraulique. Un tel manchon 20 comprend, en outre, des réservoirs de brasage supérieur et inférieur 26a, 26b autour desquels est disposée une bague 28a, 28b d'alliage de brasage. Pour achever l'opération de manchonnage, on brase successivement les sections dilatée 24a et 24b du manchon 20 sur la paroi intérieure du tube 1 au moyen d'une source de chaleur se présentant sous la forme d'un élément tubulaire 38 de chauffage par rayonnement qui fait fondre l'alliage de brasage 28a, 28b dans les sections dilatées supérieure et inférieure 24a, 24b du manchon 20. Pour une description plus complète des procédés de manchonnage de tube en général, on se référera à la demande de brevet US n 567 107 du 30 décembre 1983. Bien que cela ne soit pas représenté spéciquement sur les figures lA et lB, il convient de remarquer que la région du tube 1 entourée par la plaque tubulaire 3 peut aussi être réparée par manchonnage. Toutefois, les manchons utilisés pour réparer la section du tube 1 entourée par la paroi du trou 9 de la plaque tubulaire 3 comprend un réservoir de brasage uniquement à leurs extrémités supérieures, leurs extrémités inférieures étant dilatées par voie mécanique et galetées contre l'embouchure 11 du tube 1 pour que le joint étanche à l'eau désiré soit réalisé entre le manchon 20 et le tube 1. Malheureusement, les dépBts 13 et 17 de boue qui se forment autour des parois des trous 9 et 15 de la plaque tubulaire 3 des plaques 5 de support peuvent gêner la réalisation d'un joint brasé uniforme et étanche entre les sections dilatées 24a, 24b du manchon et la paroi intérieure du tube 1. Il en est ainsi en raison du fait que les dép6ts 13 et 17 de boue tendent à bloquer des tubes 1 si solidement en place à l'encontre de leur déplacement longitudinal que ces tubes ne peuvent pas se dilater dans le sens longitudinal quand on applique une chaleur de brasage aux réservoirs 26a, 26b des sections dilatées supérieure et inférieure 24a, 24b du manchon 20. Par conséquent, la chaleur de brasage entraîne une dilatation radiale de ces sections longitudinales du tube l. Ces dilatations radiales induites par la chaleur créent des interstices entre la paroi des sections dilatées 24a, 24b du manchon 20 et la paroi intérieure du tube 1. Dans certains cas, cet interstice est si grand que l'alliage de brasage 28a, 28b remplit complètement l'espace compris entre les sections dilatées 24a, 24b du manchon 20 et la paroi intérieure du tube 1 en ne parvenant pas de ce fait à créer un joint brasé entre le manchon 20 et le tube 1. Les figures lA et lB illustrent le procédé de brasage classique en deux étapes qui a été mis au point pour éliminer, ou tout au moins réduire, les risques qu'une dilatation radiale d'origine thermique dans le tube, au voisinage des réservoirs de brasage 26a, 26b, ne vienne gêner la réalisation d'un joint brasé, étanche à l'eau, de haute qualité entre le manchon 20 et le tube 1. D'une façon générale, dans ce procédé de la technique antérieure, on réduit lesdits interstices nuisibles aux joints en dilatant par voie thermique les sections SI et S3 du tube 1 au moyen d'une source 38 de chaleur rayonnante avant de procéder à l'application d'une chaleur de brasage aux sections S2 et S4 de la combinaison manchon/tube qui englobent les réservoirs de brasage 26a, 26b du manchon 20. Dans le mode de réalisation préféré de ce procédé, on créait tout d'abord un joint brasé supérieur entre la partie dilatée supérieure 24a du Mànchon 20 et le tube 1 en disposant initialement une source 38 de chaleur rayonnante dans une position adjacente à une section longitudinale choisie S1 du tube 1 qui était suffisamment loin en dessous du réservoir supérieur 26a de brasure du manchon 20 pour ne pas recouvrir ce réservoir. On mettait ensuite en fonction l'élément 38 de chauffage par rayonnement dans cette position pendant un temps suffisamment long pour induire sous l'effet de la chaleur une dilatation radiale dans la section longitudinale Si. Dès la fin de cette première dilatation radiale, on faisait glisser vers le haut l'élément 38 de chauffage par rayonnement jusqu'à une position située au voisinage immédiat d'une section longitudinale S2 de la combinaison manchon/tube qui englobait une région de brasage voulue RI entre le manchon 20 et le tube 2. Comma indiqué sur la figure 1A, la région de brasage RI comprend, d'une façon générale, la partie s'étendant depuis à peu près le centre du réservoir supérieur 26a de brasure jusqu'à un point situé quelque part sur l'extrémité inférieure de la section supérieu- re dilatée 24a du manchon 20. Quand l'élément 38 de chauffage par rayonnement était ainsi positionné, il se produisait deux choses. En premier lieu, l'alliage supérieur 26a de brasage fondait comme on l'espérait et commençait à s'écouler vers le bas dans le petit espace annulaire entre le manchon 1 et la section supérieure dilatée 24a du manchon 20. En second lieu, on s'est aperçu que l'élément 38 de chauffage par rayonnement engendrait une seconde dilatation (ou renflement) thermique plus faible dans le tube 1, cela dans la section longitudinale S2. En ce qui concerne les joints brasés d'extrémité supérieure, la création d'une seconde dilatation radiale plus faible du tube 1 au voisinage de la région de brasage gêne habituellement quelque peu l'obtention d'un joint brasé de haute qualité étanche à l'eau entre la section dilatée supérieure 24a du manchon 20 et le tube 1 qui l'entoure. Toutefois, cette seconde dilatation radiale plus faible du tube 1 peut créer des difficultés quand on a recours à ce procédé en deux étapes pour souder par brasage l'extrémité inférieure 22b du manchon 20 au tube 1. On peut mieux comprendre cette difficulté en se référant à la figure lB. Quand on réalise le joint brasé inférieur à l'aide du procédé de brasage en deux étapes, on chauffe tout d'abord la section longitudinale S3 pour induire, sous l'effet de la chaleur, une dilatation radiale dans cette section du tube 1, comme représenté. Dès que cette dilatation est effectuée, on fait glisser rapidement vers le bas l'élément 38 de chauffage par rayonnement de manière que sa bobine 46 de chauffage se trouve dans une position adjacente à la section S4 qui englobe la région de brasage désirée R2. Pour que l'alliage 28b de brasage s'écoule dans le petit espace annulaire (que l'on a exagéré considérablement sur la figure lB) se trouvant entre le manchon 20 et le tube 1 dans cette région, il faut que les forces capillaires contrecarrent la pesanteur pour extraire l'alliage de brasage inférieur liquéfié 28a du réservoir de brasage inférieur 26b et le faire venir jusqu'à la limite supérieure de la région de brasage désirée R2. Malheureusement, même unpetit interstice créé par la chaleur dans la section longitudinale du tube 1 comprise dans la région de brasage désirée R2 peut réduire notablement les forces capillaires qui, normalement, surmonteraient la force gravitationnelle agissant dans cette région sur l'alliage de brasage liquéfié et faisant s'écouler cet alliage vers le bas jusqu'à la position illustrée sur la figure 1B. Le résultat final est que la création d'un joint brasé de haute qualité entre l'extrémité inférieure 22b du manchon 20 et le tube 1 est, pour le moins, compromise car l'alliage de brasage inférieur 28b prend la position illustrée sur la figure lB. Au pire, si l'interstice créé par la chaleur entre le tube et le manchon aux alentours de la région de brasage R2 est suffisamment grand, la matière de brasage liquéfiée 28b peut s'écouler complètement hors du petit espace annulaire compris entre la section inférieure dilatée 24b et le tube 1 de sorte qu'il n'y aurait pas du tout de joint brasé. Les figures 2A et 2B montrent comment le procédé de brasage perfectionné multi-étapes ou à étape continue selon la présente invention supprime la création d'un second interstice d'origine thermique dans la région de brasage inférieure R2 de la combinaison manchon/tube. Fondamentalement, on obtient ce résultat dans ce procédé perfectionné en déplaçant progressivement l'élément 38 de chauffage par rayonnement à partir d'une section Si ou S3 du tube 1 qui est adjacente à la région de brasage R1 ou R2 du joint à réaliser mais ne comprend pas cette région. Le déplacement graduel de l'élément 38 de chauffage par rayonnement depuis ladite position adjacente jusqu'à une position adjacente au réservoir de brasage de l'extrémité supérieure ou inférieure du manchon 20 supprime, ou tout au moins réduit à un minimum, la création de tout interstice annulaire dans la région de brasage désirée de la combinaison tube/manchon. De plus, le procédé perfectionné de la présente invention utilise un manchon 20 qui est entouré par une bague 34a, 34b d'une matière céramique d'arrêt placée en dessous du réservoir de brasage supérieur 27a et au-dessus du réservoir de brasage inf'rieur 27b, respectivement. Les bagues 34a, 34b de matière d'arrêt limitent le legré de l'écoulement de l'alliage de brasage liquéfié hors des réservoirs de brasage supérieur et inférieur 26a, 26b le long du manchon 20 et contribuent à former une couche uniforme d'alliage de brasage autour du petit intervalle annulaire entre le manchon 20 et le tube 1 à la fois dans les régions de brasage supérieure et inférieure Rl et R2. Le résultat final du procédé perfectionné de la présente invention est qu'un joint brasé de haute qualité, étanche à l'eau, est créé entre le manchon 20 et le tube 1 quelle que soit la mesure dans laquelle les dépôts de boue 13, 17 empêchent le déplacement longitudinal des tubes 1 et indépendam- ment du fait que le manchon 20 soit installé dans une plaque tubulaire 3 oudans une plaque de support 5 sur le coté secondaire du générateur de vapeur d'eau de la centrale nucléaire. Dans tous les cas, la source 38 de chaleur rayonnante utilisée comprend, de préférence, un mandrin 40 comportant des parties termi- nales agrandies supérieure et inférieure 42a, 42b et une partie centrale 44 sur laquelle est enroulée la bobine 46 mentionnée précé- demment et qui constitue une résistance électrique. Les parties terminales agrandie 42a, 42b non seulement contribue à centrer concentriquement la bobine 46 par rapport à la paroi intérieure du manchon 20 mais sert également à définir de façon nette une limite supérieure et une limite inférieure vis-à-vis du diagramme de réparti- tion de la chaleur dégagée par la bobine 46. L'aboutissement de ces caractéristiques structurales est que la source 38 de chaleur rayon- nante applique un diagramme de répartition de chaleur assez uniforme et bien définie à la section longitudinale du manchon 20 ou du tube 1 contiguë à cette source. En outre, il convient de remarquer que la source 38 de chaleur rayonnante comprend, en outre, un moyen (non représenté) pour positionner par glissement le mandrin 40 de façon adjacente à une section longitudinale choisie soit du manchon 20 soit du tube 1. Dans le mode de réalisation préféré, les sources de chaleur rayonnantes telles que celles décrites et revendiquées dans les demandes de brevet US 720 106, 720 105 et 720 107 sont utilisées pour mettre en oeuvre le procédé de la présente invention. On va maintenant décrire de façon spécifique le mode de réalisa- tion préféré du procédé selon l'invention. Les figures 2A et 2B montrent comment on peut utiliser la source 38 de chaleur rayonnante pour mettre en oeuvre le procédé de l'inven- tion. Au cours de la première étape du procédé préféré, on place le point central de la longueur de la bobine 46 d'une façon adjacente à la section Si du tube 1, cette section se trouvant entre 38,1 mm et 63,5 mm environ en dessous de la limite supérieure de la région de brasage désirée Ri. On relie ensuite la bobine 46 de la source 38 de chaleur à une source d'énergie électrique de manière qu'elle engendre une chaleur de rayonnement. Un courant électrique suffisant traverse la bobine 46 pour chauffer la section longitudinale SI du tube 1 etle manchon 20 qui entoure la source 38 de chaleur rayonnante jusqu'à une température comprise entre environ 982 C et 1150 C. On doit obtenir la température désirée en I à 4 minutes selon la capacité énergétique de la source 38 de chaleur rayonnante. Du fait que le tube 1 est bloqué, c'est-à-dire immobilisé, le long de son axe longitudinal par les dép8t de boue 13 et 17 qui se sont formés entre le tube 1 et les parois des trous 9 et 15, le tube 1 se dilate radialement au lieu de se dilater longitudinalement dans la section Si qui entoure la source 38 de chaleur. Après que la source 38 de chauffage par rayonnement a induit, sous l'effet de la chaleur, une dilatation radiale du tube 1, comme cela apparaît sur la figure 2A, on déplace alors graduellement la source 38 de chaleur de sa position dans la section SI jusqu'à une nouvelle position à une vitesse comprise entre environ 16 mm à 25,4 mm par minute. Dans cette plage de vitesse, l'élément 38 de chauffage par rayonnement arrive dans une position adjacente à la section RI à peu près en 2 à 3 minutes. Dans le mode de réalisation préféré, ce déplacement est effectué à une vitesse constante. Toutefois? on peut effectuer la translation de la source 38 de chaleur par petites étapes discrètes de 6,35 mm toutes les 20 secondes, ce qui fait que la vitesse moyenne de la source 38 de chaleur rayonnante entre sa position SI1 et S2 est d'environ 9,5 mm par minute. Le déplacement de la source 38 de chaleur par petites étapes discrètes d'environ 6,35 mm toutes les 20 secondes a pour avantage d'être, pour l'opérateur du système, plus facile à effectuer manuellement qu'un déplacement lent et continu de cette source 38 de chaleur. Le courant électrique est fourni continuellement à la bobine 46 de la source 38 de chaleur à mesure que celle-ci se déplace de Si jusqu'à sa nouvelle position dans la section S2 du tube 1. L'applica- tion continue de cette chaleur sur la longueur du tube 1 comprise entre Si et S2 a pour effet d'induire thermiquement au moins un certain degré de dilatation radiale sur cette longueur du tube I. Toutefois, comme on peut mieux le voir sur les figures 3 et 4, la dilatation radiale résultante dans le tube 1 diminue progressivement à mesure que la source 38 de chaleur se rapproche de plus en plus de sa position finale S2. Le résultat final est que la surface intérieure du tube 1, sous l'effet de la chaleur, ne s'éloigne que sur une très faible distance de la surface extérieure du manchon 20 au voisinage de R2 de sorte que l'interstice résultant dans cette région est insignifiant. La figure 3 montre plus clairement comment la dilatation radiale décrotssante créée par la source 38 de chaleur se termine par une partie "conique" très peu proconcée au bord extérieur de la matière d'arrêt 34a. Cette faible distance entre les parois intérieure et extérieure du manchon 20 et du tube 1 reste intacte durant le temps o la source 38 de chaleur fait fondre l'alliage de brasage supérieur 28a qui prend une forme liquide, en permettant ainsi aux forces doubles d'action capillaire et de pensanteur de créer un écoulement d'alliage de brasage liquéfié sous la forme d'une bande d'épaisseur uniforme entre le point médian du réservoir de brasage supérieur 26a et le bord intérieur de la matière d'arrêt 34a. Par conséquent, un joint brasé uniforme et étanche à l'eau de haute qualité est créé entre l'extrémité supérieur 22a du manchon 20 et le tube 1. Quand le joint brasé supérieur a été créé, on fait glisser la source 38 de chaleur jusqu'à une position adjacente à la section S3 du tube 1 dont le centre se trouve entre environ 25,4 et 38,1 mm au-dessus de la limite supérieure de la région de brasage désiré R2. La source 38 de chaleur est maintenue de nouveau dans cette position pendant une période de temps comprise entre 1 et 4 minutes afin que le tube 1 puisse être chauffé jusqu'à une température comprise entre 982 C et 1150 C. L'application de cette chaleur se traduit par une dilatation radiale ou "renflement" du tube 1 dans cette région, comme on peut mieux le voir sur la figure 2B. Quand cette dilatation a eu lieu, on déplace de nouveau graduellement la source 38 de chaleur de sa position dans la section S3 du tube jusqu'à une nouvelle position dans la section S4 de ce dernier qui comprend la région de brasage R2. La vitesse préférée est de nouveau comprise entre 15,8 mm et 25,4 mm par minute obtenue ici encore de préférence par déplacement de la source à une vitesse constante. Le déplacement graduel de l'élément 38 de chauffage par rayonnement se traduit de nouveau par un certain degré de dilatation radial thermique du tube dans la longueur de ce dernier comprise entre les sections S3 et S4. Cependant, comme c'est le cas avec la création du joint brasé supé- rieur, ce déplacement graduel de l'élément 38 de chauffage par rayon- nement, depuis une position dans la section S3 du tube 1 jusqu'à une nouvelle position dans la section S4, créé une dilatation radiale thermique qui se transforme progressivement en une dilatation très faible R2 (voir angle C>c sur la figure 3). Le faible interstice résultant créé dans la région de brasage R2 est trop petit pour empêcher un écoulement ascendant de l'alliage de brasage liquéfié 28b sous l'effet des forces capillaires dans cette région capillaire. C'est pourquoi, il se forme une couche uniforme d'alliage de brasage entre le point médian du réservoir inférieur 26b et le bord inférieur de la matière d'arrêt 34b. Le résultat final est un joint brasé uniforme, étanche à l'eau, de haute qualité entre l'extrémité infé- rieure 22b du manchon 20 et la paroi intérieure du tube 1. L'amélioration de la réduction de l'interstice entre la paroi extérieure du manchon 20 et la paroi intérieure du tube que procure le procédé selon l'invention est illustrée sur la figure 4. Dans ce graphique, la courbe en traits interrompus représente la longueur de l'interstice entre la paroi extérieure du manchon 20 et la paroi intérieure du tube 1 quand on utilise le procédé de brasage classique en deux étapes décrit précédemment. Par contre, la courbe en trait plein représente la longueur de cet intervalle dans la région R1 et R2 quand on utilise le procédé perfectionné à étape continue selon l'invention. Une amélioration comprise entre 25 millièmes et 63,5 millièmes de millimètres apparaît clairement dans les régions de brasage. Bien que, dans le procédé préféré de l'invention, on place initialement la source 38 de chaleur en dessous de la région de brasage Ri et au-dessus de la région de brasage R2, le procédé pourrait également donner le résultat escompté si on plaçait initia- lement la source 38 de chaleur au-dessus de la région Rl et en dessous de la région R2 pour former les joints brasés supérieur et inférieur. De plus, on peut utiliser le procédé de l'invention pour produire un joint brasé approprié entre le manchon 20 et le tube 1 indépendamment du fait que le tube 1 soit complètement ou seulement partiellement bloqué à l'encontre de tout déplacement axial par suite de l'accumula- tion de dépôts 13 et 17 de boue dans les intervalles annulaires entre le tube 1 et les trous 9 et 15 de la plaque tubulaire 3 et des plaque de support 20. Le procédé donne également les résultats escomptés si le tube 1 peut se déplacer librement dans la direction longitudinale entre les trous 9 et 15. Enfin l'expérience a montré que le degré d'écoulement et d'uniformité des joints brasés supérieurs et infé- rieurs obtenus à l'aide du procédé de chauffage à positionnement continu se trouve amélioré par rapport au joint brasé obtenu avec un chauffage en deux positions même dans le cas de tubes pouvant se déplacer librement et de tubes pouvant se déplacer partiellement, cela grâce au rble que joue la bague de matière d'arrêt 34a, 34b en empêchant l'alliage de brasage de s'échapper. Bien que l'on puisse appliquer le procédé de brasage à déplace- ment continu à n'importe quelle combinaison de manchon et de tube dans laquelle on dispose entre le manchon et le tube une bague de matière de brasage, on préfère avoir recours au manchon utilisant des alliages de brasage partiellement fondus et des bandes de flux de céramique comme décrit dans la demande de brevet US n 686 941 en raison de la capacité de ces alliages de brasage et de ces matières céramiques d'arrêt à résister à l'usure sous l'effet du frottement quand on fait glisser les manchons 20 jusqu'à leur position appro- priée à l'intérieur des tubes 1 échangeurs de chaleur. REVENDICATIONS i. Procédé pour souder par brasage un machon (20) dans un conduit (1) d'un échangeur de chaleur d'un générateur de vapeur d'eau au moyen d'une source (38) de chaleur capable d'appliquer un diagramme de répartition de chaleur à une section longitudinale choisie du conduit, ledit manchon comportant une région de brasage (RI, R2) qui comprend une matière de brasage (28a; 28b), ce procédé comprenant les étapes de préchauffage d'une première section longitudinale (Sl; S3) du conduit qui ne comprend pas la région de brasage (Rl; R2) du manchon afin de dilater thermiquement le conduit dans cette section et étant caractérisé par le fait que l'on déplace graduellement la source de chaleur (38) et, avec cette dernière, le diagramme de répartition de chaleur en direction de la matière de brasage afin de créer, sous l'effet de la chaleur, une dilatation radiale sur une longueur du conduit comprise entre la première section longitudinale et le bord opposé de la matière de brasage et pour préchauffer la région de brasage et que l'on applique le diagramme de répartition de chaleur précité à ladite matière de brasage de manière qu'elle fonde et s'écoule verticalement, par action capillaire, sur la partie préchauffée de la région de brasage. 2. Procédé pour souder par brasage un manchon dans un conduit selon la revendication 1, caractérisé par le fait, qu'en outre, on détecte le moment o le manchon, sous l'effet du brasage, se trouve soudé au conduit et on cesse d'appliquer toute autre chaleur au manchon dès que celui-ci a été soudé au conduit par le brasage. 3. Procédé pour souder par brasage un manchon dans un conduit selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on conditionne la matière de brasage fusible. 4. Procédé pour souder par brasage un manchon dans un conduit selon la revendication 3, caractérisé par le fait que l'on arrête l'écoulement de la matière de brasage qui est disposée en un certain point entre les bords opposés de la bague (28a; 28b) de matière de brasage et la première section longitudinale et qui définit un des bords de la région de brasage. 5. Procédé pour braser un manchon dans un conduit selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on arrête l'écoulement de la matière de brasage en insérant une bague de matière d'arrêt (34a; 34b) qui entoure le manchon en un certain point entre les bords opposés de la matière de brasage et de la première section longitudi- nale. 6. Procédé pour souder par brasage un manchon dans un conduit selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la source de chaleur est un élément de chauffage par rayonnement que l'on peut déplacer le long de l'intérieur du manchon. 7. Procédé pour souder par brasage un manchon dans un conduit selon la revendication 3, caractérisé par le fait que la matière de brasage st un alliage de brasage. 8. Procédé pour souder par brasage un manchon dans un conduit selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le conduit est un tube. 9. Procédé pour souder par brasage un manchon dans un conduit selon la revendication 5, caractérisé par le fait que-l'on place le bord de la matière d'arrêt à environ 12 mm du bord opposé de la bague de matière de brasage et que l'on déplace l'élément de chauffage le long de ladite longueur de conduit à une vitesse d'environ 19,5 mm par minute. 10. Procédé pour souder par brasage un manchon dans un conduit selon la revendication 9, caractérisé par le fait que le bord opposé de la première section longitudinale se trouve à environ 19,5 mm dudit bord de la région de brasage.