Brevet FR2588285A1 — publié le 19870410

La présente invention concerne un textile non tissé ayant au moins deux couches de voile non tissé. Plus particulièrement, la présente invention concerne un textile non tissé dont l'une au moins des couches est formée d'un voile comportant des monofilaments ou fibres ayant une section transversale bilobée, ainsi que des procédés de fabrication de tels textiles non tissés multicouche. En outre, la présente invention concerne un textile non tissé dans lequel l'une des couches est formée d'un voile ayant des monofilaments ou fibres de polypropylène et dont l'autre couche est formée d'un voile non tissé ayant des monofilaments ou fibres de polyéthylène. Les matériaux non tissés sont, naturellement, bien connus dans la technique considérée. De-tels matériaux ont été mis au point fondamentalement dans les années 1950 et 1960, bien qu'il existe au moins un document en décrivant remontant à 1943 (voir par exemple, le brevet U.S. NO 2 336 743 au nom de Manning). L'une des applications commerciales les plus significatives des textiles non tissés réside dans la fabrication de produits à jeter destinés à un usage unique. Comme exemples classiques de tels produits, on peut citer les couches à jeter, les protections féminines, les blouses chirurgicales, les chiffons industriels, etc. Du fait que le textile non tissé sert de produit de remplacement des tissus dans ces applications, des efforts intensifs ont été faits pour améliorer les propriétés du textile non tissé pour les faire approcher au maximum de celles des tissus. On s'est penché tout particulièrement sur la douceur du textile non tissé, c'est-à-dire sur l'amélioration de la "main" ou de la douceur au toucher du textile ainsi que sur l'abaissement de la résistance du voile à se plier ou se courber.Un autre aspect important a été l'amélioration de la résistance à la traction ou de la résistance à la déchirure du voile non tissé. Un autre domaine a été la mise au point de textiles non tissés ayant des caractéristiques de mouillabilité spécifiques. Aux exceptions près indiquées ci-dessous, ces efforts pour améliorer les propriétés des voiles non tissés ont été concentrés pratiquement exclusivement sur l'utilisation de fibres ayant une section transversale circulaire. Le brevet U.S. N0 2 336 743 au nom de Manning décrit un procédé et un appareil pour le filage en solution ou à l'état fondu de textiles non tissés. Selon ce brevet, le matériau en cours de filage peut être extrudé au travers des orifices de la filière, lesquels orifices peuvent être des fentes, être circulaires, ou avoir une autre section transversale. Le brevet U.S. NO 3 314 840 au nom de Lloyd et al. décrit un procédé et un appareil pour produire un textile non tissé. Bien que la description semble concerner fondamentalement un filage de solution, elle ne parait pas exclure le filage à l'état fondu. La filière présente de préférence des ouvertures circulaires ou en forme de fente, bien que de telles ouvertures puissent avoir d'autres formes, telles que des cercles, des triangles, des croissants, etc. Le brevet U.S NO 3 508 390 au nom de Bagnall et al. concerne un filament modifié et des textiles produits à partir de ce filament. Bien que, dans la description, l'accent soit mis sur la préparation de textiles tricotés classiques, il est également fait mention de textiles non tissés. Le filament a une section transversale formée de trois pattes substantiellement symétriques et réunies d'un seul tenant, formant ainsi une section transversale ayant substantiellement la forme d'un Y régulier de dimensions définies. Le brevet U.S. NO 3 509 009 au nom de Hartmann décrit un textile non tissé qui est préparé par filage à l'état fondu de hauts polymères fibrogènes dans un courant de gaz dirigé à grande vitesse pour produire un textile non tissé uniforme ayant une grande résistance. Si les filaments produits selon l'invention décrite ont classiquement une section transversale circulaire, d'autres sections transversales sont mentionnées, par exemple en forme d'étoile, en forme de Y, ou ayant une forme en combinant d'autres. Un appareil de production de toisons non tissées est décrit dans le brevet U.S. NO 3 528 129 également au nom de Hartmann. Ce brevet apparaît -être un perfectionnement d'un appareil existant et il spécifie que les trous de la filière peuvent avoir une section transversale ramifiée. Des trous en forme de Y et de T sont spécifiquement mentionnés. Enfin, le brevet U.S. NO 3 630 816 au nom de Parker concerne des feuilles non tissées faites de filaments ayant une section transversale rectangulaire. Il est indiqué que la section transversale rectangulaire de ces filaments a un rapport de forme d'au moins 3 : 1. La présente invention a pour but principal d'apporter un textile non tissé ayant une douceur et une résistance à la traction améliorées. Elle a également pour objectif général d'apporter un procédé de production d'un tel textile non tissé. Plus spécifiquement, la présente invention se propose d'apporter une doublure non tissée pour couches à jeter ayant une douceur, une résistance à la traction et une aptitude au transfert d'humidité améliorées. Elle se propose également d'apporter une enveloppe non tissée pour un dispositif cataménial ayant de même une douceur, une résistance à la traction et une aptitude au transfert d'humidité améliorées. Ces biits et d'autres sont atteints par l'invention qui apporte un textile non tissé formé d'au moins deux couches d'un voile non tissé. Chaque voile non tissé est formé d'unesérie de monofilaments d'un matériau thermoplastique. Dans l'un au moins des voiles, les monofilaments ont une section transversale bilobée. Par "bilobée" on entend une forme comportant une partie allongée substantiellement rectangulaire ayant, à chacune de ses extrémités séparées les plus éloignées, une partie élargie habituellement circulaire, d'un diamètre supérieur à l'épaisseur de la partie rectangulaire.Les inventeurs ont constaté qu'un voile non tissé fait de tels monofilaments de forme bilobée offre une douceur remarquablement accrue ainsi que d'autres propriétés souhaitables, et en particulier qu'un tel voile "bilobé" offre de nombreuses propriétés souhaitables lorsqu'il est utilisé dans une structure à multicouches. Selon l'une des formes d'exécution préférées, le textile non tissé est formé de deux couches d'un voile non tissé. Le voile non tissé de la première couche est formé d'une série de monofilaments continus d'un polymère thermoplastique préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire, lesquels monofilaments ont une section transversale bilobée. Le voile non tissé de la seconde couche est formé de même d'une série de monofilaments continus d'un polymère thermoplastique préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire, à cela près que les monofilaments de la seconde couche ont de préférence une section transversale trilobée ou ramifiée. De plus, le textile non tissé selon cette forme d'exécution préférée est stabilisé par des zones compactées séparées de filaments liés thermiquement et s'étendant au travers d'une majeure partie de l'épaisseur des deux voiles, ces zones compactées étant distribuées selon une répartition régulière intermittente et représentant environ 10 à environ 30 % de la surface du voile. Selon une forme d'exécution préférée, le matériau thermoplastique est une polyoléfine. Mieux encore, la polyoléfine est le polypropylène, le polyéthylène, ou un copolymère éthylène-propylène, le polypropylène étant la polyoléfine préférée pour la première couche et le polyéthylène pour la seconde couche. Selon une autre forme d'exécution préférée, la doublure tissée pour couches à jeter est constituée d'une manière simulaire à la forme- d'exécution préférée qui vient d'être mentionnée ci-dessus, en précisant que la première couche avec ses filaments bilobés est destinée à venir en contact avec le porteur. Par ailleurs, la seconde couche est utilisée comme couche de transfert pour augmenter le transfert d'humidité au travers du textile non tissé et jusque dans le matériau absorbant sous-jacent. Cela est obtenu par adjonction d'un agent mouillant aux monofilaments de polyoléfine pour rendre ainsi quelque peu hydrophile ou mouillable la seconde couche qui autrement serait hydrophobe.Cela peut être fait en mélangeant un agent mouillant avec le polymère avant qu'il soit extrudé ou, de préférence, cela peut être fait par l'application d'une solution d'agent mouillant sur le voile non tissé après qu'il ait été forme. Selon encore une autre forme d'exécution préférée, l'enveloppe non tissée pour dispositifs cataméniaux est de même orientée de façon que la première couche de polypropylène vienne contre l'utilisatrice. Là encore, la couche de polyéthylène ou couche de transfert est rendue mouillable de la même manière que la forme d'exécution préférée de doublure non tissée pour couches à jeter. Selon encore une autre forme d'exécution préférée, le procédé selon l'invention de formation du voile non tissé de chaque couche comporte les étapes suivantes. Le polymère, c'est-à-dire le polypropylène ou le polyéthylène, est de préférence extrudé tandis qu'il est à l'état fondu au travers d'une plaque de filière ayant une multiplicité de trous présentant la section transversale voulue, produisant ainsi une série de monofilaments ayant approximativement la même section transversale. Ces monofilaments sont ensuite étirés, de préférence pneumatiquement. Après l'étirage, -les monofilaments sont étalés sur un convoyeur mobile avec une orientation aléatoire les uns par rapport aux autres. A ce stade, dans le procédé préféré, les voiles de chaque couche peuvent être réunis ensemble selon l'une des trois manières ci-après. La première, qui est celle que l'on préfère, implique l'utilisation de deux dispositifs formateurs de voiles parallèles, c'est-à-dire des filières et des appareils d'étirage. De cette manière, le premier dispositif formateur étale un voile non tissé sur un convoyeur juste en amont du point où le second dispositif formateur étale son voile. Par suite, le second voile est étalé sur le dessus du premier voile et les deux voiles poursuivent ensemble les étapes restantes du traitement. Les deux voiles sont ensuite légèrement compactés en les faisant passer entre une paire de tambours de compactage.Ensuite, les deux voiles sont liés ensemble et stabilisés en les faisant passer au travers d'une paire de tambours chauffés tournant en sens contraire, dont le premier a une surface lisse tandis que le second présente une configuration superficielle en relief. Par suite, les deux voiles présentent des liaisons thermiques dans des zones séparées selon une configuration qui correspond à la configuration en relief de ce tambour chauffé. De préférence, la configuration des zones liées thermiquement est formée de manière à représenter entre environ 10 et environ 30 % de la surface du textile non tissé. Le second procédé de réunion implique également l'utilisation de deux dispositifs formateurs parallèles comme le premier, à cela près que le voile étalé en premier passe au travers de tambours de liaison thermique comme décrit ci-dessus avant que le second voile soit étalé sur le premier. Les deux voiles, c'est-à-dire celui qui est lié et celui qui ne l'est pas, sont ensuite légèrement compactés et ils passent au travers d'une seconde paire de tambours de liaison thermique. De préférence, dans l'intérêt d'une douceur optimale, cette seconde paire de tambours de liaison thermique crée une configuration de liaison dans les deux voiles qui occupe un pourcentage plus faible du textile multicouche que la configuration de liaison du voile étalé en premier. Le troisième procédé de réunion implique la formation du voile étalé en premier dans une étape préalable, puis son enroulage sur une bobine appropriée. Le textile est ensuite fait en déroulant le voile étalé en premier sur le convoyeur sur lequel le voile étalé en second est déposé. Les deux voiles sont ensuite traités comme indiqué ci-dessus. Dans les dessins - la figure 1 est une représentation schématique d'un appareil préféré pour la production du textile non tissé multicouche selon l'invention - la figure 2 est une représentation schématique d'une variante d'appareil pour la production du textile non tissé multicouche selon l'invention - la figure 3 est une représentation schématique d'une autre variante d'appareil pour la production du textile non tissé selon l'invention - la figure 4 représente une vue de dessous en perspective d'une plaque de filière ayant des-orifices de forme bilobée pour extruder des monofilaments de section transversale bilobée - la figure 5 est une vue de dessous à plus grande échelle de deux orifices de forme bilobée de la plaque de filière de la figure 4 - la figure 6 est une vue de dessous d'un roifice trilobé dans une plaque de filière - la figure 7 est une illustration en coupe transversale partielle d'un voile non tissé ayant des monofilaments de section transversale bilobée - la figure 8 est une illustration en coupe transversale partielle d'un voile non tissé ayant des monofilaments de section transversale trilobée - la figure 9 est une vue en coupe transversale d'une partie de couche à jeter faite avec la doublure non tissée selon la présente invention - la figure 10 est une vue en coupe transversale partielle d'un dispositif cataménial comportant l'enveloppe non tissée suivant la présente invention, et - les figures lia-c représentent diverses configurations de liaison thermique intermittente qui peut être appliquée au textile non tissé selon la présente invention. En termes généraux, la présente invention vise un textile non tissé multicouche formé d'au moins deux couches de voile non tissé, dont L'une au moins est formée d'une série de monofilaments ou de fibres d'un matériau thermoplastique, lesdits monofilaments ou fibres ayant une section transversale bilobée. En particulier, la forme en coupe transversale de ces monofilaments bilobés peut être décrite comme comportant une partie allongée substantiellement rectangulaire ayant à chacune de ses extrémités séparées les plus éloignées une partie agrandie, substantiellement circulaire, qui a un diamètre supérieur à l'épaisseur de la partie rectangulaire. Cette forme pourrait être dite "en os" ou en haltère".Pour améliorer encore les caractéristiques du voile, on préfère que les monofilaments soient faits de polyéthylène, de polypropylène ou de copolymère éthylènepropylène. En général, un tel voile peut être préparé à partir de fibres non continues, de monofilaments continus ou d'une combinaison de ceux-ci. Le procédé préféré de production de chaque voile utilise les techniques de "liaison au filage" (couramment appelées "spunbonding" dans la littérature anglo-saxonne), bien que l'on puisse utiliser aussi, dans le cadre de l'invention des techniques de soufflage à l'état fondu qui produisent des fibres non continues. A l'heure actuelle, on préfère les techniques de' "spunbonding". Le matériau thermoplastique de chaque voile peut ou peut ne pas être le même. Chaque matériau thermoplastique doit être capable d'être filé en monofilaments. Bien que l'on puisse utiliser des matériaux filables tels que le verre, en pratique, on préfère utiliser des matériaux polymères pour les deux voiles. Comme exemples de tels polymères, et à titre d'illustration seulement, on peut citer les polyoléfines, les polyamides, les polyesters, les polyuréthanes, le poly(acétate de vinyle), le poly(chlorure de vinyle), l'alcool polyvinylique, le polyacrylonitrile, le poly(méthacrylate de méthyle), le poly(acrylate d'éthyle), l'acétate de cellulose, la viscose, etc. En outre, le matériau thermoplastique peut être un homopolymère, un copolymère ou un mélange de deux polymères ou davantage. A présent, on préfère les homopolymères, les copolymères et les mélanges de polymères de polyoléfines, les copolymères et les homopolymères étant préférés entre tous. Les homopolymères que l'on préfère entre tous sont le polypropylène et le polyéthylène, et le copolymère que l'on préfère entre tous est le copolymère éthylène-propylène. Tel qu'utilisé dans la présente description et dans les revendications, le terme "polypropylène" comprend les copolymères du propylène et de l'éthylène qui sont principalement formés de motifs propylène. Un copolymère préféré est constitué de 97 % de propylène et de 3 % d'éthylène. De même, par "polyéthylène" on entend également se référer aux copolymères d'éthylène et de propylène qui sont principalement formés de motifs éthylène. L'invention présente un avantage important en ce sens que certains matériaux, qui pourraient ne pas avoir de propriétés #optimales dans un voile non tissé pour diverses raisons, peuvent être utilisés selon l'invention en combinaison avec un voile fait en un matériau différent pour donner un meilleur jeu de propriétés. Par exemple, on considère généralement que le polyéthylène est trop souple et plastique pour certaines applications des voiles non tissés. Cependant, en suivant l'enseignement de la présente invention, un voile non tissé fait de polyéthylène peut être lié à un voile non tissé plus résistant, tel qu'un voile fait de polypropylène, pour former ainsi un voile ayant de meilleures propriétés. A l'heure actuelle, ce sont de tels voiles appariés que l'on préfère entre tous.Autrement dit, la forme d'exécution la plus satisfaisante est formée d'un voile non tissé en polyéthylène lié à un voile non tissé en polypropylène. On observe dans ce textile non tissé particulier une amélioration à la fois de la douceur et de la résistance à la traction. La figure 1 est une vue schématique montrant l'appareil préféré pour la transformation de tels polymères en voiles non tissés. A une exception près, cet appareil est réalisé selon l'enseignement du brevet U.S. NO 4 405 297 et il fonctionne selon l'enseignement du brevet U.S. NO 4 340 563, tous deux aux noms de Appel et Morman, dont la description est incorporée à la présente par voie de référence. L'exception réside dans le fait qu'au lieu de n'avoir qu'un dispositif formateur de voile, c'est-à-dire une filière et un appareil d'étirage et de trempe, il y a deux dispositifs formateurs, 11 et 12, dans la ligne de fabrication. Le premier dispositif formateur 11 étale un premier voile 13 sur le convoyeur mobile 15, tandis que le second dispositif formateur 12 étale un second voile 14 sur le premier voile 13. Bien qu'il s'agisse là de la configuration préférée pour les dispositifs formateurs de voiles, d'autres types de dispositifs sont également disponibles. Par exemple, selon une variante, on forme un voile non tissé avec l'appareil et le procédé décrits dans le brevet U.S. NO 3 692 618 aux noms de Dorschner et al., brevet dont la description est incorporée à la présente par voie de référence. En bref, chacun des dispositifs formateurs 11 et 12 représentés à la figure 1 comprend une boite de filière 211 qui reçoit le polymère à l'état fondu. Comme indiqué plus haut, le polymère qui entre dans la formation de chaque voile peut ou peut ne pas être le même que celui de l'autre voile ; cependant dans une forme d'exécution préférée, l'un des voiles est formé de polypropylène et l'autre de polyéthylène. La température de la masse fondue de polymère est choisie pour le rendre suffisamment fluide et propre au filage. Par exemple, lorsque l'on doit filer du polypropylène, la température préférée est d'environ 2380C.Lorsque l'on doit filer du polyéthylène, la température préférée est de 19O0C. Une pression est appliquée sur la masse fondue du polymère pour le contraindre à passer par les trous ou orifices des plaques de filière 221 et 231 en formant ainsi un rideau de monofilaments, respectivement, 24 et 25. Chacun de ces rideaux 24 et 25 tombe au travers d'une chambre de trempe 261 et 271 dans laquelle il vient en contact avec de l'air de trempe. L'air de trempe, dans chaque dispositif formateur, est fourni à une pression relativement basse mais suffisante pour provoquer un certain degré d'étirage des monofilaments tandis qu'ils passent au travers des buses d'étirage 28 et 29. Lorsqu'il sort de l'extrémité inférieure de la buse d'étirage 28, le premier rideau de monofilaments 24 est reçu sur une surface poreuse mobile 15, telle qu'un tamis ou un convoyeur sans fin, pour former un premier voile non tissé 13. Lorsqu'il sort de l'extrémité inférieure de la buse d'étirage 29, le second rideau de monofilaments 25 est reçu sur le dessus du premier voile non tissé pour former un second voile non tissé 14. On doit noter qu'il n'est pas critique que le voilé étalé en premier soit le voile de polypropylène ou le voile de polyéthylène. Autrement dit, le polypropylène peut être transformé en voile non tissé aussi bien par le premier dispositif formateur il que par le second dispositif formateur 12. Pour les raisons discutées ci-dessous, on préfère toutefois que le polypropylène soit étalé en premier, c'est-à-dire qu'il soit formé dans le premier dispositif formateur 11. Après- que le second voile 14 soit étalé sur le dessus du premier voile 13, les voiles passent ensuite entre une paire de tambours compacteurs 19 et 20 qui compactent légèrement les filaments des voiles pour en augmenter l'intégrité et faciliter le traitement ultérieur. Les deux voiles 13 et 14 passent ensuite entre deux tambours de liaisons chauffés 21 et 22. De préférence, ces tambours sont réalisés, et ils fonctionnent, selon l1ensei- gnement du brevet U.S. N0 3 855 046 aux noms de Hansen et Pennings, brevet dont la description est incorporée à la présente par voie de référence. En bref, l'appareil et le procédé décrits ici prévoient l'utilisation de deux tambours 21 et 22 dont l'un au moins, et de préférence les deux, sont chauffés Le tambour inférieur présente une surface lisse tandis que le tambour supérieur 21 présente, en surface, une configuration en relief intermittente.Dans des variantes, les tambours de liaison peuvent être inversés de sorte que le tambour en relief sera situé sous les voiles, venant ainsi en contact avec le voile étalé en premier. Tenais que les deux voiles 13 et 14 passent entre ces deux tambours chauffés, chaque voile est stabilisé par la formation de zones compactées séparées de filaments liés thermiquement qui s'étendent au travers d'une partie majeure de l'épaisseur du voile. Ces zones compactées sont distribuées selon une configuration intermittente correspondant à la configuration en relief du tambour 21 et entre elles existent des espaces de filaments non liés. En outre, les deux voiles 13 et 14 deviennent liés entre eux en un textile non tissé à deux couches 18. Les figures 1la-11c illustrent trois configurations qui peuvent être utilisées sur le tambour 21 et qui produisent les mêmes configurations sur le voile non tissé 14. La figure Ila montre des zones circulaires disposées en hexagones et en triangles. La figure îîb montre des zones circulaires disposées en sabliers. La figure Ilc, qui représente la configuration actuellement préférée, montre des zones en forme de diamants équilatéraux qui sont disposées en rangées en quinconce. Deux paramètres sont importants en ce qui concerne la configuration spécifique utilisée, à savoir la taille des zones compactées formées et la distance entre ces zones. Ces deux paramètres affectent ensemble le pourcentage de la surface du voile qui devient liée. Il est important que le pourcentage de surface liée soit suffisamment grand pour garantir une intégrité suffisante du voile compte-tenu de l'usage envisagé. En outre, il est important que le pourcentage de zones liées ne soit pas trop grand, car une surface fortement liée produit habituellement un voile ayant une douceur réduite. Actuellement, on préfère que la surface liée représente d'environ 10 à environ 30 % de la surface du textile. On préfère que la surface liée représente d'environ 12 à environ 20 % et mieux encore qu'elle soit d'environ 17 %. Un autre facteur important à l'égard de la formation des voiles est la température à laquelle sont maintenus les tambours 21 et 22. Naturellement, des températures au dessous d'un certain point, pour chaque polymère, ne produiront aucune liaison, tandis que des températures au dessus d'un autre point provoqueront une fusion trop importante du voile. Ainsi, il a été observé que la température des tambours peut affecter à la fois la résistance à la traction et la douceur du voile produit. En particulier, dans une certaine gamme, des températures plus élevées produiront un voile ayant une résistance à la traction p#lus élevée. Cependant, ces mêmes températures plus élevées peuvent donner un voile ayant une douceur moindre. Cela est probablement dû au fait qu'il se produit un degré plus ou moins fort de liaison dans cette gamme de températures. En d'autres termes, la température plus élevée parait se traduire par une liaison inter-filaments plus marquée et plus forte qui est bénéfique à la résistance à la traction mais qui est quelque peu nuisible à la douceur. A l'heure actuelle, la température de liaison que l'on préfère, lorsque l'on utilise des monofilaments de polypropylène, est comprise entre environ 1050C et environ 1600C. Mieux encore, la température est d'environ 135 C. Pour le polyéthylène, la gamme préférée de températures de liaison est comprise entre environ 110 et environ 1150C, une température d'environ 1130C étant préférée entre toutes. Du fait que le point de fusion du polyéthylène est plus bas que celui du polypropylène, il est important que les tambours de liaison soient à une température proche de la gamme convenant au polyéthylène. On a observé que lorsqu'on lie les deux voiles ensemble, il est possible de les lier à une température bien au-dessous de celle à laquelle le polypropylène fond pour autant que la température soit proche du point de fusion du polyéthylène. On pense que cela est possible en raison d'une pénétration du polyéthylène fondu dans la couche de polypropylène. En d'autres termes, on pense que le polyéthylène fondu suffit à lier les deux voiles. Après que le textile 13,14 ait été lié par les tambours 21 et 22, il est enroulé sur la bobine de stockage 23. En variante, il peut être souhaitable de concevoir cet appareil de telle sorte qu'il alimente une ligne de fabrication pour aboutir à un produit final. Le rapport masse/surface du textile non tissé produit peut varier grandement en fonction de l'usage voulu pour le voile. Par exemple, le voile non tissé peut être fabriqué pour avoir une masse d'environ 10 à environ 100 g/m. Bien que selon des variantes, le rapport masse/volume du premier voile puisse être supérieur à celui du second, ou viceversa, dans la forme d'exécution préférée, le premier et le second voiles non tissés ont un rapport égal masse/surface. Un rapport préféré masse/#urface pour une doublure de couches à jeter est d'environ 27,2 g/m2 et, pour une enveloppe non tissée pour dispositifs cataméniaux, ce même rapport est d'environ 13,6 g/m. La figure 2 est une représentation schématique montrant une variante d'appareil pour la production d'un textile non tissé à deux couches selon la forme d'exécution préférée. Cet appareil est identique à l'appareil représenté à la figure 1 à une exception près. L'exception réside dans le fait qu'entre le premier dispositif formateur 111 et le second dispositif formateur 112, il est prévu une paire supplémentaire de tambours de compactage 219 et 220 ainsi qu'une paire supplémentaire de tambours de liaison 221 et 222 qui stabilisent le premier voile 113 de la manière indiquée ci-dessus. De même, au lieu d'un convoyeur de réception unique 15, il est prévu deux convoyeurs séparés 215 et 115 recevant respectivement le premier voile non tissé 113 et l'empilement de voiles 113 et 213. Ces tambours de compactage et de liaison 219-222 sont conçus et ils fonctionnent de la même façon que ceux décrits ci-dessus, à l'exception qu'ils sont montés pour compacter et lier un voile non tissé unique. Après avoir été compacté et lié, le premier voile non tissé 113 est repris par le convoyeur de réception 115, après quoi le second voile non tissé 114 est reçu sur ledit voile 113. Les deux voiles non tissés, c'est-à-dire le voile lié 113 et le voile non lié 114, passent entre les tambours de compactage 119 et 120. Ensuite, ils passent entre les tambours de liaison 121 et 122, stade auquel le second voile 114 est stabilisé, et les deux voiles 113 et 114 deviennent liés l'un à l'autre sous la forme d'un textile 118 à deux couches. Le textile 118 est ensuite enroulé sur la bobine de stockage 123. La figure 3 montre encore une autre variante d'appareil pour la production du textile non tissé multicouche. Dans cet appareil, un premier voile non tissé 313 est fourni depuis une bobine 301. A ce stade, le voile non tissé 316 peut être soit lié, soit non lié. Il est préférable qu'il soit lié. Le voile 313 passe le long du convoyeur 315 en recevant au passage le second voile 314. Les deux voiles passent ensuite entre le tambour de compactage 315,320 puis entre les tambours de liaison 321,322 où l'un des voiles, ou les deux, sont stabilisés et les deux voiles 313 et 314 deviennent liés ensemble comme indiqué ci-dessus pour former un textile non tissé à deux couches 318. A l'égard des formes d'exécution décrites en relation aux figures 2 et 3, on doit noter que, si le voile étalé en premier est lié avant de recevoir le voile lié en second, la configuration de la liaison utilisée lorsque les deux voiles sont ensemble doit être choisie en fonction de la configuration de liaison déjà existante dans le voile étalé en premier. Il est souhaitable que la seconde configuration de liaison ne chevauche pas la première. Donc, si la seconde configuration de liaison est la même que la première,# élle doit être décalée. Cependant, dans l'intérêt de la douceur du voile, on préfère que la seconde configuration de liaison soit différente de la première et en particulier qu'elle occupe un plus faible pourcentage du voile que la première. Naturellement, la configuration de liaison finale au travers du voile étalé en premi-er sera la somme des première et deuxième liaisons. En conséquence, cela joue également en faveur d'une seconde configuration de liaison affectant un plus faible pourcentage de surface. A des fins de clarté, on doit noter que l'expression voile étalé en premier" se réfère au voile qui a été formé en premier dans la ligne de traitement ou, en variante, au voile qui a été fait et enroulé au cours d'une étape précédente. On doit également noter que, tels qu'ils sont utilisés ici, et en particulier dans les revendications, les termes "premier voile" et "deuxième voile" sont des désignations arbitraires qui ne se réfèrent pas nécessairement à l'ordre de formation. L'ordre d'étalement de chaque voile et le polymère particulier utilisé dépendent de la destination finale du textile. Il est avantageux, selon la présente invention, que le voile étalé en premier puisse avoir une configuration de liaison affectant un plus grand pourcentage de la surface que le voile étalé en second. De cette manière, le voile étalé en premier peut posséder une résistance à la traction suffisante, tandis que le voile étalé en second peut posséder davantage de douceur. Cela est bénéfique, en particulier, dans un voile non tissé destiné à une couche à jeter où le voile étalé en second peut être utilisé pour augmenter la douceur sur la face dite "corporelle" venant en contact avec le corps du porteur, tandis que le voile étalé en premier peut fournir à la doublure une résistance à la traction accrue. En variante, et selon la forme d'exécution préférée, il peut être souhaitable de lier tout d'abord le voile de polyéthylène, qui possède de manière inhérente une douceur supérieure pour augmenter ainsi sa résistance à la traction. En général, l'ordre selon lequel les deux voiles sont étalés peut être choisi de manière à disposer chaque voile sur la face qui convient le mieux à la liaison et à l'adjonction d'un agent mouillant. La figure 4 est une vue en perspective du dessous de la plaque de filière 41 présentant des orifices de forme bilobée 42. C'est au travers de ces orifices 42 que le polymère est extrudé. Les monofilaments produits ont en conséquence, en coupe transversale, une forme bilobée, c'est-à-dire en os ou "haltère". Les inventeurs ont constaté qu'un textile non tissé multicouche dont l'une des couches est formée d'un voile non tissé ayant des monofilaments de forme bilobée offre des avantages particuliers. Du fait que le textile non tissé selon l'invention peut être fait en ayant les monofilaments bilobés soit dans le voile étalé en premier soit dans le voile étalé en second, cette plaque de filière bilobée peut appartenir à l'un ou l'autre des dispositifs formateurs représentés aux figures 1 à 3. Pour les raisons qui seront discutées ci-dessous, on préfère présentement que la plaque de filière bilobée appartienne au second dispositif formateur de l'appareil décrit ci-dessus. En d'autres termes, on préfère présentement que les monofilaments ayant une section transversale bilobée appartiennent au voile étalé en second. La plaque de filière de l'autre dispo#sitif formateur peut avoir des orifice de n'importe quelle forme voulue. On pense que le fait d'avoir des monofilaments bilobés dans une couche du textile fournit au moins un certain degré d'amélioration indépendamment de la forme des monofilaments de l'autre couche. Des orifices circulaire sont naturellement les plus courants et l'une des couches du textile peut naturellement comporter de tels monofilaments circulaires. En outre, dans certaines formes d'exécution, il est souhaitable que les deux couches du textile aient des monofilaments bilobés. A l'heure actuelle, la forme que l'on préfère entre toutes pour la section transversale des monofilaments de l'autre voile, c'est-à-dire du voile non bilobé, est une forme en Y. La figure 6 montre un orifice en Y adapté à réaliser de tels filaments. La plaque de filière 41 a une largeur légèrement supérieure à la largeur du voile devant être produit. La largeur préférée pour le voile dépendra de l'usage final envisagé. Par exemple, lorsqu'il s'agit de fabriquer une doublure pour couches à jeter, la largeur du voile non tissé sera de préférence d'environ 317 mm. Le nombre et la disposition des orifices dans la plaque sont choisis de manière à obtenir la densité voulue de filaments dans le voile. A l'heure actuelle, on préfère qu'il y ait entre environ 11 et environ 39 orifices dans la plaque de filière par centimètre de largeur de voile. Mieux, il y aura environ 33 orifices par centimètre de largeur de voile. Par exemple, une plaque de filière de 30,5 cm, c'est-à-dire une plaque qui formera un voile non tissé large de -30,5 cm, aura de préférence 1 020 orifices. La figure 5 est une vue à plus grande échelle montrant la configuration préférée de deux des orifices 42 de la plaque de filière 41. On ne pense pas que les dimensions et proportions des orifices bilobés soient critiques, pourvu qu'ils produisent des monofilaments ayant une section transversale bilobée selon la présente invention. Habituellement, la configuration préférée de l'orifice est comme suit. La dimension la plus petite est l'épaisseur de la partie allongée a. Le diamètre b des parties substantiellement circulaires 25 et 26 est approximativement le double de l'épaisseur a. La longueur c de l'orifice 24 est approximativement dix fois celle de l'épaisseur a. Dans la forme d'exécution préférée entre toutes, l'épaisseur a est de 0,215 mm, le diamètre b est de 0,430 mm et la longueur c est de 2,15 mm.Il est certain que ces dimensions et proportions peuvent être modifiées dans d'autres formes d'exécution en fonction de facteurs tels que le polymère spécifique qui doit être extrudé et les propriétés voulues pour le voile non tissé. Comme mentionné plus haut, l'espacement préféré entre les orifices dépendra de la densité du voile non tissé devant être produit. Dans la forme d'exécution préférée entre toutes, l'espace d entre les orifices est de 7,25 mm. De même, on préfère que l'orientation des orifices soit telle que tous les orifices soient disposés parallèlement les uns aux autres et que leurs longueurs c soient alignées dans la direction de déplacement du convoyeur 15 (c'est-à- dire dans la direction de la machine). La figure 6 est une vue de dessous à plus grande échelle d'un orifice en forme de Y prévu dans une plaque de filière. Les inventeurs ont observé que les monofilaments produits par un tel orifice conserve leur section en Y même après l'étirage. Les inventeurs ont également observé que les voiles non tissés faits avec de tels monofilaments en forme de Y ont une rigidité accrue, c'est-à-dire moins de souplesse que ceux faits avec des filaments circulaires ou bilobés. Cependant les inventeurs ont également observé que les voiles produits à partir de monofilaments en Y ont une résistance à la traction accrue par rapport à ceux produits à partir de monofilaments circulaires. Comme indiqué ci-dessus, on préfère très nettement que la couche non bilobée soit formée d'un voile constitué de monofilaments en Y faits de polyéthylène.On pense que cela est souhaitable pour obtenir un textile qui ait à la fois une douceur accrue et une résistance à la traction accrue. La figure 7 est une illustration d'un morceau de voile non tissé 71 fait de monofilaments bilobés. Ce voile non tissé peut être soit le voile étalé en premier, soit le voile étalé en second, dans les procédés décrits ci-dessus, et il est destiné à faire partie du textile non tissé multicouche selon la présente invention. Il est particulièrement préférable que les monofilaments bilobés soient en polypropylène. On peut voir que le voile est formé d'un certain nombre de monofilaments continus 72 qui sont orientés de manière aléatoire les uns par rapport aux autres. Il est souhaitable que les monofilaments subissent un grand degré de bouclage et de recouvrement dans le voile. Ces propriétés sont influencées par des facteurs tels que la densité des monofilaments qui sont étalés, la vitesse à laquelle les monofilaments sont étalés, etc. Comme on peut le voir, les monofilaments de ce voile 71 ont chacun une section transversale bilobée. On ne pense pas que les dimensions de la section transversale bilobée soient critiques, pourvu que les caractéristiques de base d'une telle section transversale existent. En d'autres termes, la section transversale des monofilaments doit comprendre une partie substantiellement rectangulaire qui a, à chacune de ses extrémités séparées les plus éloignées, une partie élargie qui est habituellement substantiellement circulaire. Comme indiqué ci-dessus, les monofilaments sont étirés après avoir été extrudés au travers de la plaque de filière 41. Par suite, ils ont des dimensions qui sont habituellement inférieures à celles des orifices 42. La quantité de réduction dépend de facteurs tels que la nature du polymère spécifique extrudé, la vitesse de la trempe des monofilaments, la force d'étirage appliquée aux monofilaments, etc. Dans la forme d'exécution préférée dans laquelle on utilise le polypropylène, les monofilaments finissent habituellement avec une longueur en section transversale comprise entre environ 30 et environ 60 microns. Mieux, la longueur en section transversale est d'environ 40 microns, bien que cela varie en fonction des propriétés voulues pour le voile non tissé. La figure 8 est une illustration similaire å celle de la figure 7, à la différence que les monofilaments représentés ont une coupe transversale en Y. Comme indiqué, dans la forme d'exécution que l'on préfère entre toutes, l'un des voiles non tissés comporte ce type de monofilaments et ils sont faits de polyéthylène. La figure 9 est une vue en coupe transversale prise au travers d'une couche à jeter 91. La doublure non tissée 92 est disposée sur la face corporelle de la couche 91. Comme on le soit, la doublure 92 est formée de deux couches 93 et 94. Dans la forme d'exécution que l'on préfère entre toutes, la couche 93 qui est destinée à venir en contact avec le porteur est formée de monofilaments de polypropylène ayant la section bilobée, tandis que l'autre couche 94 est formée de monofilaments de polyéthylène ayant la section transversale en Y. En variante, la couche 94 peut être formée de monofilaments bilobés ou cylindriques. La maje#ure partie de la couche à jeter est formée d'une nappe 95 d'un matériau absorbant tel que de la pulpe de cellulose ébouriffée. Naturellement, cette nappe 95 est destinée à absorber l'humidité. En outre, il est prévu une feuille imperméable à l'humidité 96. Une propriété importante de la doublure 92 réside dans sa douceur. En particulier, il est important que la doublure 92 soit à la fois extrêmement pliable et douce au toucher pour le confort du bébé. Les inventeurs ont été quelque peu surpris d'observerqu'une doublure non tissée faite avec la face corporelle formée des monofilaments à section transversale bilobée offre une douceur remarquablement a#méliorée par rapport aux doublures non tissées antérieurement connues faites de monofilaments de section transversale circulaire. En outre, l'utilisation de polypropylène ou de polyéthylène améliore la douceur par rapport aux doublures non tissées antérieurement connues. Un test que les inventeurs ont utilisé pour évaluer la douceur des textiles non tissés est appelé "test de rigidité de Smeltnik". Selon ce test, un morceau de textile non tissé est placé sur le dessus d'un cylindre ouvert. On laisse ensuite tomber une sonde hémisphérique ayant un diamètre légèrement inférieur au diamètre interne du cylindre à partir d'une hauteur standard pour pousser le textile non tissé dans le cylindre. La distance sur laquelle la sonde pénètre dans le cylindre est ensuite mesurée et enregistrée comme indication de la douceur ou de la mollesse, c'est-àdire de l'aptitude au pliage ou au drapage du textile.A titre de comparaison, une doublure de couches non tissée faite avec des monofilaments circulaires donne une distance de pénétration dans le cylindre de 155 mm tandis qu'une doublure de couches non tissées faites de monofilaments constitués du même matériau mais ayant une section transversale bilobée donne une distance de pénétration de 370 mm. Ainsi, on observe une augmentation considérable de la mollesse ou douceur du tissu. Un autre aspect de la douceur qui est important en matière de doublure pour couches est la main ou la douceur au toucher. Bien qu'il n'existe pas, à l'heure actuelle, et à la connaissance des inventeurs, de test spécifique pour juger de cette propriété, ceux-ci et d'autres personnes ont observé une augmentation de la douceur au toucher du voile non tissé fait de monofilaments de section transversale bilobée, voile qu'il est préférable de placer sur la face corporelle de la couche 91. Une autre propriété des doublures non tissées, et textiles non tissés en général, est leur résistance à la traction, c'est-à-dire leur résistance à la déchirure. Cette propriété a été mesurée par les inventeurs sur un dispositif qui saisit un morceau de textile non tissé dans une paire de mâchoires puis l'étire. La force nécessaire pour rompre le textile est enregistrée comme résistance à la traction. Ce test peut être effectué soit en orientant le textile dans les mâchoires de telle sorte que la force soit appliquée parallèlement à la direction dans laquelle le textile a été étalé (direction de la machine, DM), soit en orientant le textile de telle sorte que la force soit appliquée perpendiculairement à la direction dans laquelle le textile a été étalé (direction transversale, DT).Tous les résultats de résistance à la traction rapportés ici se réfèrent à une traction dans la direction de la machine (DM). Les inventeurs ont observé que les textiles non tissés faits d'une couche en voile non tissé formé de monofilaments de forme bilobée ont montré une résistance à la traction augmentée. Sans vouloir se limiter à une théorie particulière, on pense que cette résistance à la traction améliorée peut résulter du fait qu'il y a une surface de contact accrue disponible entre les filaments lorsqu'ils ont été liés thermiquement comme indiqué ci-dessus. Comme mentionné également ci-dessus, la résistance à la traction du textile multicouche est augmentée lorsque le voile étalé en premier a un plus fort pourcentage de surface de liaison. On pense également que la résistance à la traction est augmentée lorsque l'on utilise un voile "bilobé" et un voile en "Y" dans un textile multicouche, peut-être en raison de la surface de contact accrue pour la liaison thermique. Une autre propriété encore qui est particulièrement importante lorsque le voile est utilisé comme doublure pour couches à jeter, est sa mouillabilité. Selon la conception de la couche, il est habituellement souhaitable que la doublure soit au moins partiellement mouillable pour faciliter le passage de l'humidité vers la nappe absorbante. De plus, il est même encore plus souhaitable de réaliser un gradient de mouillabilité dans la doublure pour éloigner l'humidité du porteur. En particulier, il est tout à fait souhaitable de réaliser une face "corporelle" qui soit moins mouillable que la face de "transfert" de la doublure, c'est-à-dire la face qui est adjacente au matériau absorbant. De cette manière, l'humidité gagne plus facilement le matériau absorbant qu'il ne revient vers le porteur. Nombreux sont les polymères qui conviennent pour la fabrication de voiles non tissés mais qui sont hydrophobes. En particulier, les deux polymères que l'on préfère entre tous, à savoir le polypropylène et le polyéthylène, sont complètement hydrophobes. Par suite, il peut être souhaitable de prendre des mesures pour augmenter la mouillabilité des voiles non tissés faits à partir de ces polymères. On sait, dans la technique considérée, que la mouillabilité peut être augmentée par addition d'agents mouillants tels que des tensio-actifs. En particulier, on peut ajouter des tensio-actifs cationiques, anioniques et non-ioniques aux matériaux pour rendre le matériau mouillable. Dans une forme d'exécution préférée de la présente invention, les monofilaments de polypropylène sont rendus mouillables en leur ajoutant un tensio-actif non-ionique. Cela peut être fait par mélange du tensio-actif avec le polymère avant qu'il soit extrudé, ctest-à-dire c'est-à-dire une "addition interne". L'agent mouillant est de préférence mélangé avec le polymère en une quantité pouvant aller jusqu'à environ 5 % en poids du polymère. En outre, on a constaté qu'avec un polymère tel que le polypropylène, il est avantageux de chauffer le voile non tissé à un certain moment pour provoquer une migration de l'agent mouillant vers la surface des monofilaments. Dans les brevets U.S. N 3 973 068 et 4 070 218 au nom de Weber, dont la description est incorporée à la présente par voie de référence, cette étape de chauffage est décrite en détail à propos de l'addition de lubrifiants à la surface de monofilaments. Naturellement, la température à laquelle le voile est chauffé doit demeurer inférieure au point de fusion des monofilaments. Un avantage de la présente invention réside dans le fait qu'il est possible de produire le gradient de mouillabilité décrit en ajoutant la quantité voulue d'agent mouillant au polymère qui va entrer dans la composition du voile non tissé de la face de transfert. Le voile de la face corporelle pourra soit être dépourvue d'agent mouillant, soit renfermer moins d'agent mouillant, soit être additionnée d'un agent mouillant moins efficace. Un autre avantage de la présente invention est le fait que, lorsque l'on ajoute l'agent mouillant par voie interne dans les monofilaments de polyéthylène, il n'est pas besoin de chauffer ensuite les filaments pour obtenir la migration du tension-actif vers la surface. Cela est avantageux lorsque le voile de polyéthylène est utilisé comme face de transfert car on peut supprimer l'étape de chauffage. En variante de l'application interne, l'agent mouillant peut être appliqué en solution au voile non tissé après qu'il ait été formé, c'est-à-dire en "application extérieure". Cette application peut être faite en trempant chacun des voiles non tissés ou les deux voiles ensemble dans une solution d'agent mouillant, après quoi le solvant est évaporé pour ne laisser qu'une quantité de tensio-actifs sur la surface du ou des voiles. Il peut également être souhaitable de chauffer le voile pour évaporer plus rapidement le solvant. En variante, la solution de tensioactif peut être appliquée sur le voile par pulvérisation ou par application rotative. Dans les deux cas, l'évaporation du solvant peut être accélérée en chauffant le voile. Naturellement, il est souhaitable que l'évaporation soit complète avant que le voile soit stocké sur une bobine appropriée. Dans le cas de ces trois méthodes d'applications extérieures, le tensio-actif peut être ajouté jusqu'à représenter finalement environ 5 % en poids du voile. Comme dans le cas de l'application interne, il est préférable d'appliquer sélectivement l'agent mouillant pour produire un gradient de mouillabilité. Cela peut être fait en appliquant l'agent mouillant à l'un ou l'autre des voiles, ou aux deux, avant qu'ils soient réunis. En variante, cela peut être fait en utilisant différents matériaux dans les voiles de sorte que l'agent mouillant soit plus efficace lorsqu'il est appliqué à la couche ou face de transfert que lorsqu'il est appliqué à la couche ou face corporelle. Les inventeurs ont observé qu'un voile formé de monofilaments en Y donne une meilleure face de transfert que lorsqu'il est fait de monofilaments bilobés ou circulaires. On pense couramment que cela provient d'une augmentation de l'effet de vrac des monofilaments, c'est-à-dire une plus faible densité, du voile fait en monofilaments en Y ce qui offre une plus grande surface à l'absôrption d'humidité. Une autre propriété encore qui est importante pour une doublure non tissée est son opacité ou son pouvoir dissimulant. Il est- connu, dans la technique considérée, d'ajouter de petites quantités de dioxyde de titane à la masse fondue de polymère pour augmenter l'opacité des textiles non tissés. Les inventeurs ont constaté que le textile non tissé produits suivant la présente invention a une opacité accrue, qui est peut-être due à l'augmentation de surface des monofilaments bilobés et/ou en Y, lesquels monofilaments peuvent ainsi réfléchir davantage de lumière. La figure 10 montre en coupe transversale un dispositif cataménial classique, telle qu'une garniture pour femme 101. Comme on le voit, le tampon est formé d'une enveloppe non tissée 102 qui entoure une partie absorbante 105. L'enveloppe est formée de deux couches non tissées 103 et 104. La plupart des propriétés qui sont souhaitables pour la doublure non tissée pour couches à jeter sont également souhaitables pour une enveloppe non tissée destinée à un dispositif cataménial. En particulier, il est significatif que la présente invention apporte un voile non tissé ayant une douceur améliorée, c'est-à-dire à la fois une aptitude au drapage et une douceur au toucher. Il est de même préféré que le voile fait de monofilaments bilobés constitue la face corporelle du dispositif. Il est également important d'augmenter la mouillabilité de l'enveloppe 102.Cela peut être fait en ajoutant un agent mouillant à l'un ou aux deux voiles de l'enveloppe par les procédés qui ont été décrits ci-dessus en relation avec la doublure pour couches. EXEMPLES L'EXEMPLE 1 a été mis en oeuvre sur un appareil tel que décrit ci-dessus en relation avec la figure 1. En particulier, la largeur du voile était de 305 mm. La première plaque de filière avait 20 orifices de forme bilobée par centimètre de largeur et la seconde plaque de filière avait 20 orifices de forme bilobée par centimètre de largeur. Du polypropylène a été extrudé au travers de la première plaque de filière à une température de fusion d'environ 2380C et du polypropylène a été extrudé au travers de la seconde plaque de filière à une température de fusion d'environ 2380C.Le rapport masse/surface du voile étalé en premier et du voile étalé en second était de 13,6 g/m. Les deux voiles ont été liés ensemble selon une configuration représentée à la figure îîa, la surface de liaison représentant environ 22,5 % de la surface des voiles. La température des tambours de liaison était appproximativement de 1320C. Le voile résultant donne au test de rigidité de Smeltnik (TRS) une valeur de 160 mm. En outre, on a mesuré la résistance à la traction du textile selon cet exemple en en plaçant un morceau entre des mâchoires d'étirage opposées. La force nécessaire pour rompre le voile dans la direction dans laquelle il a été étalé (direction de la machine ou DM) était de 5,9 kg. L'EXEMPLE 2 a été mis en oeuvre d'une manière similaire à l'exemple 1 excepté que l'on a utilisé l'appareil décrit en relation avec la figure 3. Le voile étalé en premier a été lié à environ 1320C avec une configuration de liaison selon la figure îîa affectant environ 22,5 # de la surface. Le second voile a été étalé sur le dessus du premier, puis soumis à une liaison affectant environ 3 % de la surface. Le voile étalé en premier a été rendu mouillable par application rotative d'une solution de tensio-actif non ionique. Le textile résultant a une valeur TRS de 200 mm et une résistance à la traction DM de 4,5 kg. En outre, on a effectué un test pour mesurer la valeur de défaut d'absorption du textile. Ce test consiste à placer un morceau de voile de 203 mm x 254 mm sur une nappe absorbante. La nappe et le voile sont orientés selon un angle de 450. Ensuite, on verse 100 ml d'eau sur l'ensemble en un point situé à' 152 mm du bas. La quantité d'eau qui s'écoule vers le bas sans être absorbée est mesurée et enregistrée. Pour 1'EXEMPLE 2, cette valeur est de 5,5 ml. L'EXEMPLE 3 a été mis en oeuvre d'une manière similaire à l'Exemple 2, excepté que le voile étalé en premier n'a pas été lié avant de recevoir le voile étalé en second. Le textile résultant a une valeur TRS de 315 mm, une résistance à la traction DM de 5,44 kg et un défaut d'absorption de 3,0 ml. L'EXEMPLE 4 a été mis en oeuvre d'une manière similaire à l'Exemple 2, excepté que le voile étalé en premier a été lié à 1210C avant de recevoir le second voile. Les deux voiles ont été liés ensemble avec un pourcentage de surface liée de 6,6 %. Le voile résultant a une valeur TRS de 430 mm, une résistance à la traction DM de 3,63 kg et un défaut d'absorption de 2,9 ml. L'EXEMPLE 5 a été mis en oeuvre d'une manière similaire à l'Exemple 2, excepté que le voile étalé en premier était formé de filaments en Y et que ce voile renfermait un tensio-actif non ionique ajouté par voie interne. Les deux voiles ont été liés ensemble à environ 1270C. Le textile résultant a une valeur TRS de 300 mm, une résistance à la traction DM de 2,72 kg et un défaut d'absorption (avec le voile en Y comme face de transfert) de 22,5 ml. L'EXEMPLE 6 a été mis en oeuvre de manière similaire à l'Exemple 5, excepté que le voile étalé en premier était formé de monofilaments ronds et que le rapport masse/surface du second voile était de 17 g/m. Le textile résultant a une valeur TRS de 220 mm, une résistance à la traction de 4,08 kg et un défaut d'absorption de 71 ml. L'EXEMPLE 7 a été mis en oeuvre d'une manière similaire à l'Exemple 2, excepté que le voile étalé en premier et le voile étalé en second avaient chacun un rapport masse/volume de 17 g/m. Les monofilaments du voile étalé en premier étaient en Y et on leur avait ajouté un tension-actif non ionique par voie interne. Le second voile a été extrudé au travers d'une plaque de filière ayant 12 orifices par centimètre. La température de liaison finale était de 1380C. Le textile résultant a une valeur TRS de 230 mm, une résistance à la traction DM de 5,4 kg et un défaut d'absorption de 30 ml. L'EXEMPLE 8 a été mis en oeuvre d'une manière similaire à l'Exemple 1, excepté que l'on a extrudé le polyéthylène au travers de la seconde plaque de filière ayant des orifices en Y à une température-de fusion d'environ 1900C. Le rapport masse/volume du voile étalé en second était de 20,4 g/m2. Les deux voiles ont été liés ensemble à environ 1070C, la liaison affectant environ 24 % de la surface. Le textile résultant a une valeur TRS de 325 mm et une résistance à la traction DM de 4,3 kg. L'EXEMPLE 9 a été mis en oeuvre sur un appareil tel que décrit en relation avec la figure 1. En particulier, la largeur du voile était de 305 mm et les première et seconde plaques de filière avaient 19 orifices par centimètre de largeur. Le polypropylène a été extrudé au travers de la première filière à une température de fusion d'environ 2380C par les orifices bilobés et le polyéthylène a été extrudé au travers de la seconde filière à une température de fusion d'environ 1900C au travers des orifices en Y. Le rapport masse/volume du voile étalé en premier était de 13,6 =/mye et celui du voile étalé en second de 20,4 g/m. Les deux voiles ont été liés ensemble selon la configuration représente à la figure lic, la liaison affectant environ 24 % de la surface des voiles.La température des tambours de liaison était approximativement 1070C. Le textile résultant a une valeur au test de rigidité de Smeltnik (RST) de 325 mm. En outre, on a mesuré la résistance à la traction du textile de cet exemple en en plaçant un morceau entre des mâchoires de traction opposées. La force nécessaire pour déchirer le textile dans la direction selon laquelle il a été étalé (direc#tion de la machine ou MD) était de 4,3 kg. L'EXEMPLE 10 a été mis en oeuvre d'une manière similaire à l'Exemple 9, excepté que la température de liaison était de 1130C. Le textile résultant a une valeur RTS de 80 mm et une résistance à la traction DM de 4,8 kg. L'EXEMPLE 11 a été mis en oeuvre d'une manière similaire à l'Exemple 9, excepté que les voiles de polypropylène et de polyéthylène avaient chacun un rapport masse/volume de 17 g/m. Les deux'voiles ont été liés ensemble sur environ 9 % de la surface. Le tambour en relief a été maintenu à une température de 1100C et le tambour lisse ou formant enclume a été maintenu à une température de 1290C. Le textile résultant a une valeur RST de 390 mm et la résistance à la traction DM était de 1,8 kg. L'EXEMPLE 12 a été mis en oeuvre d'une manière similaire à l'Exemple 11, excepté que les voiles et les températures de liaison ont été interverties, c'est-à-dire que le polyéthylène a été étalé en premier et le polypropylène en second. De même, le tambour en relief était à 1290C tandis que le tambour formant enclume était à 1100C. Le textile résultant a une valeur RST de 550 mm (probablement due au fait que le voile de polyéthylène qui est le plus souple était sur le dessous et voisin du tambour), et une résistance à la traction DM de 2,3 kg. L'EXEMPLE 13 a été mis en oeuvre d'une manière similaire à l'Exemple 11, excepté que les voiles ont été liés ensemble sur environ 6 % de leur surface. Le textile résultant a une valeur RST de 550 mm et une résistance à la traction DM de 1,4 kg. L'EXEMPLE 14 a été mis en oeuvre d'une manière similaire à l'Exemple 12, excepté que le voile de polypropylène était formé de filaments en Y et que les voiles ont été liés sur environ 22,5 % de leur surface. Le textile résultant avait une valeur RST de 145 mm et une résistance à la traction DM de 3,2 kg. L'EXEMPLE 15 a été mis en oeuvre d'une manière similaire à l'Exemple 9, excepté que le voile de polypropylène a été lié à environ 1320C avant de recevoir le voile de polyéthylène, la liaison affectant environ 22,5 % de la surface. Le textile résultant a une valeur RST de 187 mm et une résistance à la traction DM de 3,2 kg. Bien que l'invention ait été décrite en relation avec des formes d'exécution préférées, il est évident que de nombreuses alternatives, modifications et variantes seront apparentes à l'homme de l'art à la lumière de la description précédente. En particulier, bien que l'on ait décrit les voiles non tissés selon l'invention comme doublures pour couches à jeter ou comme enveloppes pour dispositifs cataméniaux, l'invention vise bien évidemment d'autres types de produits tels que des vêtements chirurgicaux ou autres à jeter, des chiffons industriels, etc. En outre, bien que les formes d'exécution décrites ne comportent toutes que deux couches de voiles non tissés, il est entendu que les textiles selon l'invention pourraient en comprendre trois ou davantage. En conséquence, l'intention est d'englober toutes ces applications, alternatives, modifications et variantes dans la mesure où elles entrent dans l'esprit et la portée des revendications annexées, où l'appellation de premier et second voiles est arbitraire et sans relation avec l'ordre de formation ou le positionnement des voiles. REVENDICATIONS 1 - Textile non tissé multicouche comprenant - un premier voile non tissé (13) formé d'une première série de monofilaments ou fibres d'un premier matériau thermoplastique, lesdits monofilaments ayant une section transversale bilobée ; et, - un second voile non tissé (14) qui est adjacent et lié audit premier voile non tissé (13), ledit second voile non tissé (14) étant formé d'une seconde série de monofilaments ou fibres d'un second matériau thermoplastique. 2 - Textile non tissé multicouche comprenant - un premier voile non tissé (13) formé d'une première série de monofilaments continus d'un premier matériau thermoplastique préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire, lesdits monofilaments ayant une section transversale bilobée ; et - un second voile non tissé (14) qui est adjacent et lié au premier voile non tissé (13), ledite second voile non tissé (14) étant formé d'une seconde série de monofilaments continus d'un second matériau thermoplastique préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire. 3 - Textile non tissé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un certain degré de liaison inter-filaments dans chacun desdits voiles non tissés, grâce à quoi lesdits voiles sont stabilises 4 - Doublure non tissée pour couches, caractérisée en ce qu'elle comprend - un premier voile non tissé (13) formé d'une première série de monofilaments continus d'un premier matériau thermoplastique préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire, lesdits monofîlaments ayant une section transversale bi lobée un second voile non tissé (14) adjacent et liée audit premier voile non tissé (13) et formé d'une seconde série de monofilaments continus d'un second matériau thermoplastique préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire ; ladite doublure ayant une série de zones compactées séparées de filaments liés thermiquement s'étendant au travers d'une majeure partie de l'épaisseur des deux voiles non tissés, lesdites zone compactées étant distribuées selon une configuration intermittente ménageant des espaces de filaments non liés entre elles. 5 - Enveloppe non tissée pour dispositifs cataméniaux, caractérisée en ce qu'elle comprend - un premier voile non tissé (13) formé d'une première série de monofilaments continus d'un premier matériau thermoplastique préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire, lesdits monofilaments ayant une section transversale bilobée - un second voile non tissé (14) adjacent et lié audit premier voile non tissé (13) et formé d'une seconde série de monofilaments continus d'un second matériau thermoplastique préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire, ladite enveloppe non tissée ayant une série de zones compactées séparées de filaments liés thermiquement s'étendant au travers d'une majeure partie de l'épaisseur des deux voiles non tissés, lesdites zones compactées étant distribuées selon une configuration intermittente ménageant des espaces de filaments non liés entre elles. 6 - Article non tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que lesdits premier et second matériaux thermoplastiques sont identiques ou différents et choisis dans le groupe formé des polyoléfines. 7 - Article non tissé selon la revendication 6 caractérisé en ce que ladite polyoléfine formant ledit premier voile non tissé (13) est le polyéthylène. 8 - Article non tissé ~selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite polyoléfine formant ledit second voile non tissé (14) est le polypropylène. 9 - Article non tissé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite polyoléfine formant l'un desdits voiles non tissés est un copolymère éthylènepropylène. 10 - Article non tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les monofilaments ou fibres dudit second voile non tissé (14) sont plus mouillables que les monofilaments dudit premier voile non tissé (13). 11 - Article non tissé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les monofilaments ou fibres dudit second voile non tissé (14) ont une section transversale trilobée. 12 - Article non tissé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que les zones compactées représentent d'environ 5 à environ 30 % de la surface dudit article. 13 - Article non tissé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit second voile non tissé (14) est plus mouillable que ledit premier voile non tissé (13). 14 - Procédé de formation dun article non tissé qui consiste - à extruder en continu un polymère thermoplastique au travers d'une filière (221, 231) ayant une série d'orifices pour former des monofilaments séparés - à étirer les monofilaments ; - à déposer les monofilaments de manière substantiellement aléatoire sur un convoyeur (15) ou analogue pour former un voile ; et, - à stabiliser le voile par une liaision interfilaments, caractérisé par l'utilisation d'une filière ayant des orifices bilobés (42) pour former ainsi-un premier voile non tissé (13) ayant des monofilaments de section transversale bilobée, et par la formation d'un second voile non tissé (14) qui est lié audit premier voile non tissé (13). 15 - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que ladite liaison inter-filaments est accomplie en faisant passer ledit voile entre des tambours (21, 22) tournant en sens contraire, dont l'un au moins est chauffé et dont l'un au moins présente une configuration superficielle en relief pour former ainsi une série de zones compactées séparées de filaments liés thermiquement s'étendant au travers d'une majeure partie de l'épaisseur de l'article, lesdites zones compactées étant distribuées selon une configuration intermittente correspondant à la configuration en relief dudit tambour et ladite configuration intermittente ménageant des espaces de filaments non liés entre les zones compactées. 16 - Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que lesdits premier et second matériaux thermoplastiques sont identiques ou différents et choisis dans le groupe formé par les polyoléfines. 17 - Textile non tissé multicouche comprenant - un premier voile non tissé (13') formé d'une série de monofilaments continus de polyéthylène préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire ; et, - un second voile non tissé (14) qui est adjacent et lié audit premier voile non tissé (13), ledit second voile non tissé (14) étant formé d'une série de monofilaments continus de polypropylène préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire. 18 - Textile non tissé multicouche selon la revendication 17, caractérisé en ce que ledit premier voile non tissé (13) renferme un agent mouillant incorporé auxdits monofilaments pour rendre ainsi ledit premier voile non tissé (13) plus mouillable que ledit second voile non tissé (14). 19 - Textile non tissé multicouche selon la revendication 17, caractérisé en ce que ledit second voile non tissé (14) renferme un agent mouillant incorporé auxdits monofilaments pour rendre ainsi ledit second voile non tissé (14) plus mouillable que ledit premier voile non tissé (13). 20 - Textile non tissé multicouche selon la revendication 17, caractérisé en ce que ledit premier voile non tissé (13) renferme un agent mouillant appliqué sur l'extérieur des monofilaments de polyéthylène, rendant ainsi ledit premier voile non tissé (13) plus mouillable que ledit second voile non tissé (14). 21 - Doublure formée d'un txtile non tissé selon la revendication 17, caractérisée en ce que ledit second voile non tissé (14) renferme un agent mouillant appliqué sur l'extérieur des monofilaments de polypropylène, rendant ainsi ledit second voile non tissé (14) plus mouillable que ledit premier voile non tissé (13). 22 - Doublure non tissée multicouche pour couches à jeter, caractérisée en ce qu'elle comprend - un premier voile non tissé (13) formé d'une série de monofilaments continus de polyéthylène préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire ; et - un second voile non tissé (14) qui est adjacent et lié audit premier voile non tissé (13), ledit second voile non tissé (14) étant formé d'une série de monofilaments continus de polypropylène préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire. 23 - Enveloppe non tissée multicouche pour dispositifs cataméniaux, caractérisée en ce qu'elle comprend - un premier voile non tissé (13) formé d'une série de monofilaments continus de polyéthylène préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substan tiellement aléatoire ; et - un second voile non tissé (14) qui est adjacente et lie, audit premier voile non tissé (13), ledit second voile non tissé (14) étant formé d'une série de monofilaments contj'nus de polypropylène préparés de manière substantiellement identique et déposés de manière substantiellement aléatoire 24 - Procédé de formation d'un textile non tissé qui consiste - à extruder en continu du polypropylène au travers d'une filière (221) ayant une série d'orifices pour former des monofilaments séparés de polypropylène - à étirer les monofilaments de polypropylène ; et, - à déposer les monofilaments de polypropylène de manière substantiellement aléatoire pour former un voile non tissé de polypropylène caractérisé en ce qu'il consiste en outre - à extruder en continu du polyéthylène au travers d'une filière (231) ayant une série d'orifices pour former des monofilaments séparés de polyéthylène - à étirer les monofilaments de polyéthylène - à déposer les monofilaments de polyéthylène de manière substantiellement aléatoire pour former un voile de polyéthylène ; et, - à lier le voile de polyéthylène au voile de polypropylène pour former ainsi un textile non tissé multicouche. 25 - Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que ladite liaison est accomplie en faisant passer ledit voile de polypropylène et ledit voile de polyéthylène entre deux tambours (21, 22) tournant en sens contraire, dont l'un au moins est chauffé et dont l'un au moins présente une configuration superficielle en relief pour former ainsi une série de zones compactées séparées de filaments liés thermiquement s'étendant au travers d'une majeure partie de l'épaisseur des voiles, lesdites zones compactées étant distribuées selon une configuration intermittente correspondant à la configuration en relief dudit tambour et ladite configuration en relief ménageant des espaces de filaments non liés entre lesdites zones compactées. 26 - Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que le voile de polypropylène est stabilisé par une liaison inter-filaments avant que le voile de polyéthylène soit lié audit voile de polypropylène. 27 - Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que ladite liaison inter-filaments est accomplie en faisant passer ledit voile de polypropylène entre deux tambours (21, 22) tournant en sens contraire, dont l'un au moins est chauffé et dont l'un au moins présente une configuration superficielle en relief pour former ainsi une série de zones compactées séparées de filaments liés thermiquement s'étendant au travers d'une majeure partie de l'épaisseur du voile de polypropylène, lesdites zones compactées étant distribuées selon une configuration intermittente correspondant à la configuration en relief dudit tambour et ladite configuration intermittente ménageant des espaces de filaments non liés entre lesdites zones compactées. 28 - Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que le voile de polypropylène est stabilisé par une liaison inter-filaments avant que le voile de polypropylène soit lié audit voile de polyéthylène. 29 - Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que ladite liaison inter-filaments est accomplie en faisant passer ledit voile de polyéthylène entre deux tambours (21, 22) tournant en sens contraire, dont l'un au moins est chauffé et dont l'un au moins présente une configuration superficielle en relief pour former ainsi une série de zones compactées séparées de filaments liés thermiquement s'étendant au travers d'une partie majeure du voile de polyéthylène, lesdites zones compactées étant distribuées selon une configuration intermittente correspondant à la configuration en relief dudit tambour et ladite configuration intermittente ménageant des espaces de filaments non liés entre lesdites zones compactées. 30- Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce qu'un agent mouillant est incorporé dans les filaments de polypropylène du voile de polypropylène pour le rendre plus mouillable que le voile de polyéthylène. 31 - Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce qu'un agent mouillant est appliqué à l'extérieur des filaments de polypropylène du voile de polypropylène pour le rendre ainsi plus mouillable que le voile de polyéthylène. 32 - Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce qu'un agent mouillant est incorporé dans les filaments de polyéthylène du voile de polyéthylène pour le rendre plus mouillable que le voile de polypropylène. 33 - Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce qu'un agent mouillant est appliqué à l'extérieur des filaments de polyéthylène du voile de polyéthylène pour le rendre ainsi plus mouillable que le voile de polypropylène.