Brevet FR2585844A1 — publié le 19870206

PROCEDE ET DISPOSITIF DE MEMORISATION GRAPHIQUE ET DE VISUALISATION DE LA POSITION ET DU TYPE DE DEFAUTS DE LA SURFACE D'UN OBJET PLAN APRES SON CONTROLE L'invention concerne un procédé de mémorisation graphique et de visualisation des défauts de la surface d'un objet plan après son contrôle. Dans de nombreux domaines de l'industrie, on procède au contrôle systématique des défauts de surface relatifs notamment à des erreurs de graphisme sur des objets. Ceci est notamment le cas dans la fabrication des circuits imprimés. Nous prendrons ce domaine à titre d'exemple et de référence, dans toute la suite. Néanmoins, on comprendra que les problèmes posés et les solutions proposées s'appliquent à la prise en compte des défauts détectés pour tout type d'objet plan. Les circuits imprimés sont constitués par une plaque plane constituée d'un matériau isolant, tel de l'epoxy, sur laquelle sont matérialisés par sérigraphie des conducteurs de cuivre se terminant, à leurs extrémités, par des pastilles percées. Le bon fonctionnement d'un circuit imprimé est lié à la qualité du graphisme de ses conducteurs. Divers systèmes automatiques de contrôle ont été mis au point pour détecter les erreurs du graphisme des conducteurs, aussi bien sur les circuits imprimés que sur leurs masques de sérigraphie. Un premier type de système de contrôle, appelé testeur électrique consiste à déterminer les relations électriques (conduction, isolement, résistance) entre les diverses paires de pastilles, et à comparer les caractéristiques mesurées avec celles d'un circuit étalon. On peut alors prévoir la position approximative des courts circuits ou des coupures de conducteurs. Mais les testeurs électriques ne sont pas adaptés pour détecter des défauts plus complexes tels que des rétrécissements de conducteurs, rétrécissements d'isolement, présentant néanmoins des risques graves pour le bon fonctionnement des circuits. C'est la raison pour laquelle, un nouveau type de système, fonctionnant selon des méthodes optiques et électroniques de traitement d'images, est récemment apparu. Les systèmes de contrôle optique fonctionnent par traitement électronique d'images. Ils procèdent soit par comparaison avec le graphisme d'un circuit de référence, ou de manière absolue, selon les règles de l'art. Ils délivrent informatiquement les coordonnées des défauts des circuits. L'intérêt des systèmes optiques est de permettre une analyse et une détermination plus fines des défauts du graphisme. L'objet du contrôle des circuits est de permettre une retouche manuelle ultérieure. Pour cela, il est nécessaire de mémoriser après contrôle, et de visualiser la position des défauts. On connaît diverses méthodes de ce type Une première méthode de visualisation procède par inscription directe sur le circuit et consiste à adjoindre au système de contrôle, un dispositif de jet d'encre. Lorsque le contrôle automatique est effectué, le système assure le déplacement de chacun des défauts détectés, à la verticale de la buse du dispositif de jet d'encre. Un spray d'encre est émis et entoure le défaut. Les circuits sont ensuite envoyés à la retouche manuelle. Cette première méthode de visualisation présente essentiellement trois défauts - La phase de dépôt de jet d'encre sur les circuits, immobilise la machine de contrôle. Ceci baisse considérablement sa productivité. - De plus le dépôt de la pellicule d'encre sur le circuit doit être ultérieurement nettoyé et on risque à cette occasion de provoquer de nouveaux défauts, du fait de la finesse des conducteurs. - Par ailleurs, l'emploi de ces systèmes à jet d'encre est pénible car ceux-ci sont difficiles à régler, nécéssitent un entretien fréquent, et sont très salissants. Une seconde méthode de visualisation consiste à faire générer par le système de contrôle un fichier électronique des positions des défauts sur le circuit. Puis on place le circuit sur une station de réparation. Cette station de réparation émet A distance un fin faisceau lumineux dirigé à l'aide d'un miroir, de manière à désigner à l'opérateur, par un spot, la position des défauts sur le circuit. La nature des défauts est généralement décrite sur un écran auxiliaire par un code. Cette seconde méthode est d'un emploi aisé. Par contre, on comprend que pour la mettre en oeuvre, il est nécessaire de mettre en place un poste de réparation avec équipement de désignation optique des défauts, pour chaque opérateur. Cette solution est donc d'un emploi très onéreux. De plus, il n'existe pas de relations physiques entre le fichier des défauts trouvés informatiquement et le circuit. En sorte que cette méthode nécessite des précautions particulières pour identifier les coordonnées du circuit. A cet effet, on utilise généralement une indexation par codes à barres. On doit donc adjoindre à chaque station de réparation un système de lecture des codes à barres. L'invention telle qu'elle est revendiquée ci-après a pour objet de résoudre globalement ces inconvénients. Elle résoud, en particulier, le problème consistant à matérialiser avec un matériel simple et peu onéreux les défauts détectés sur un objet plan (notamment au cours d'une phase de contrôle automatique) et de telle manière que ceux-ci soient très facilement pris en compte par le personnel chargé de la réparation. Les avantages offerts par la méthode de désignation des défauts de l'invention sont - de ne pas déposer de produit sur l'objet contrôlé, et donc de ne pas nécessiter un nettoyage risquant d'induire de nouveaux défauts, - de ne pas nécessiter une multiplication des systèmes mis en oeuvre pour la réparation, proportionnellement au nombre de postes de retouches, - de ne pas bouleverser les habitudes de contrôle et de réparation mis en place, en permettant d'utiliser exactement les mêmes structures, - de combiner la désignation des défauts des objets avec leur protection au cours des phases préalables de manutention, - de ne nécessiter au niveau de chaque poste de réparation, aucun appareillage spécifique, - de donner aux personnes chargées de la réparation, des informations complémentaires sur la nature des défauts, et les conditions de contrôle, - enfin, d'adjoindre à la fonction de contrôle et de réparation, des facilités d'archivage des défauts rencontrés sur chaque objet. Le procédé de l'invention est du type consistant - à inspecter les défauts de la surface d'un objet, notamment à l'aide d'un système de test électrique ou de test optique, - à déterminer par rapport à une référence géométrique, liée à l'objet, les coordonnées de ltensemble des défauts, - à éditer graphiquement sur un support susceptible de recouvrir ledit objet, et à l'échelle 1, la carte de la configuration des défauts de l'objet, chaque défaut étant désigné par un identificateur, - et à mettre en place le support de contrôle sur au moins l'une des faces de l'objet dans une position telle, que chacun des identificateurs de défauts recouvre sensiblement le défaut préalablement détecté. Le procédé de l'invention est remarquable par le fait que - l'on utilise comme première référence des coordonnées des défauts de l'objet, un des bords dit de référence de l'objet, - l'on matérialise sur le support de contrôle, au moins, une première ligne de référence, - et, après avoir inscrit la carte des défauts sur le support, on positionne le support de contrôle dans une première direction par rapport à objet, en mettant en colncidence ladite ligne de référence du support de contrôle avec le bord de référence correspondant de l'objet contrôlé. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre en regard des dessins annexés, lesquelles descriptions et dessins ne sont donnés qu'à titre d'exemple non limitatif. Sur ces dessins - La figure 1, schématise, en perspective, un circuit imprimé contrôlé, muni d'une enveloppe de visualisation des défauts, selon l'invention - Les figures 2 et 3 représentent deux variantes de réalisation des identificateurs de défauts, recommandées par l'invention - La figure 4 représente, schématiquement, une variante recommandée par l'invention, d'utilisation d'une machine à dessiner pour matérialiser sur un support souple en papier les identificateurs de défauts. - La figure 5 décrit un certificat de contrôle, imprimé, selon le procédé de l'invention, sur chaque support de contrôle d'un objet. Sur la figure 1, sont décrits les principes généraux de mise en oeuvre du procédé de l'invention pour la réparation de circuits imprimés ( 1 ) . Le circuit imprimé (1) a été inspecté à l'aide d'une machine de contrôle optique automatique (non représentée). Tous les défauts (11), présentant un risque pour le bon fonctionnement du circuit (1) ont été identifiés. Les dimensions (1) et (L) du circuit (1) ont été automatiquement déterminées par le système de contrôle, ainsi que les coordonnées (x1l, y11) de chaque défaut (11) par rapport aux repères constitués par les deux axes (x x') et (y y') liés aux deux bords (3 et 4) du circuit (1). t Le Le procédé de l'invention est édité à l'échelle 1, sur un support constituant une enveloppe (6), la carte (7) de la configuration des défauts (11) du circuit (1). Sur la carte (7), chaque défaut (11) est matérialisé par un identificateur (1il) constitué d'une croix. L'enveloppe (6) a été réalisée en papier. On constate qu'elle comporte plusieurs plis (8) et (9). Le pli (8) matérialise une ligne de référence (x1, x'1). La ligne de référence (x1, x'1) a été matérialisée sur l'enveloppe (6) dans une position, relative aux identificateurs (I1l), confondue avec celle de la ligne représentant le bord (3) du circuit (1). Après avoir inscrit sur l'enveloppe (6), à l'aide d'un dispositif décrit figure 4 - la carte (7) des défauts (11), - ainsi qu'un certificat de contrôle (21), et matérialisé les plis (8) et (9), on place l'enveloppe (6) sur le circuit (1) de telle manière - que ses deux flancs (23) et (24) recouvrent les deux côtés (25) et (26) du circuit (1), - et que la ligne de référence (xl, x'1) matérialisée par le pli (3) de l'enveloppe (6) soit en coincidence- avec le bord (8) du eircuit (1), pour assurer le positionnement de l'enveloppe de contrôle (6) par rapport au circuit (1) dans la première direction (Y Y'). L'enveloppe de contrôle (6) est préférablement constituée d'un portefeuille en papier comportant au moins deux flancs (23) et (24) afin de ménager au moins un pli de référence S8) destiné à coopérer avec le bord inférieur (3) pour assurer le fonctionnement selon (y y'). Dans la version décrite figure 1, on remarque que l'enveloppe comporte également, sur sa partie droite, un second pli (9) correspondant au rabat (21), destiné à coopérer avec le bord droit (5) pour assurer le positionnement selon la seconde direction (X X'). A cet effet, le pli (9) matérialise une ligne de référence (t t') placée vis-à-vis des identificateurs (1ici) en coencidence avec l'image sur la carte (7) de la ligne représentant le bord (5). Pour assurer le positionnement selon (X X'), on amène en coincidence la ligne (t t') du pli (9) avec le bord droit (5) du circuit (1). On remarque également, que l'enveloppe (7) présente sur sa partie gauche, deux fins rebords (28) et (29) prolongeant les flancs (23) et (24). Le rebord inférieur (19) comporte des points de colle contact (30). Les points de colle (30) constituent des moyens de solidarisation entre les rebords (29) de l'enveloppe de contrôle (6) et ménagent une troisième ligne de référence (y11 y'1) destinée à coopérer avec le bord latéral gauche (4) du circuit (1) pour compléter le fonctionnement selon (X X') entre l'enveloppe (6) et le circuit (1). La distance utile entre les deux lignes de référence (y1, Y'1) et (t, t') de l'enveloppe (6) correspond à la largeur (1) du circuit (1) déterminée par le système de contrôle. L'invention recommande diverses solutions pour faciliter, l'identification des défauts (11) par les opérateurs assurant leurs corrections. La méthode générale consiste à positionner les identificateurs (I11) sur l'enveloppe de contrôle (6) et utiliser un matériau constitutif de l'enveloppe (6), tels que les défauts (11) apparaissent au travers de l'enveloppe (6). On a représenté figures 2 et 3 une portion, de la combinaison sandwich entre le circuit (1) et son enveloppe (6), située au niveau d'un défaut (11). La première variante d'enveloppe (6) décrite figure 2, correspond à celle décrite également figure 1. Elle consiste à réaliser l'enveloppe de contrôle (6) en un matériau transparent tel du papier calque (32). L'identificateur (111) est matérialisé par une croix imprimée sur le calque (32) de l'enveloppe indiquant la présence d'un défaut sous-jacent (11). De cette manière, l'opérateur chargé de la correction, a, à travers le calque (32) une vision globale du défaut (11) et de son environnement. Selon une seconde variante, décrite figure 3, l'enveloppe (6) est constituée d'une feuille de papier (33) non transparente. Mais chaque identificateur (111) est formé par un trou (35) ménagé dans le flanc (23) de l'enveloppe (6). Le défaut (11) apparaît ainsi au centre du trou (35). Les premiers avantages de l'invention apparaissent clairement. Celle-ci assure, de manière très peu onéreuse, à l'aide d'une simple feuille de papier, la visualisation de la position des différents défauts (11) préalablement déterminés, du circuit (1). De plus, la méthode proposée par l'invention ne nécessite aucun apport de matière à la surface du circuit. En outre, la carte (7) des défauts (11) est solidaire du circuit. L'opérateur chargé de l'analyse et de la correction des défauts du circuit peut appliquer intégralement ses méthodes usuelles de travail et n'a besoin d'aucun appareillage particulier. Son travail est facilité par la précision de visualisation des défauts. De surcroît, l'enveloppe (6) placée sur le circuit joue, non seulement un rôle de visualisation de défauts (11) mais également de protection des graphismes du circuit (1) pendant toutes les phases de manipulations entre la phase de contrôle et celle de correction. Une disposition complémentaire de l'invention apparaît également figures 1 à 3. Elle consiste à compléter les identificateurs de position (I1l), constitués notamment d'une croix (35), par un identificateur graphique de la nature des défauts. Dans la variante décrite, correspondant au contrôle des circuits imprimés (1), on a classé les types de défauts de la manière suivante Identificateur de type i Nature du défaut C C : Coupure de conducteur E : : Elargissement de conducteur R : : Rétrécissement de conducteur L L : Lacune dans une zone conductrice I : Rétrécissement d'isolement P : Petit défaut d'isolement S : Court circuit Le système de contrôle détermine automatiquement, selon un procédé spécifique, la position et la nature des défauts (11). Ainsi le défaut (11) est constitué par une coupure de conducteur. C'est la raison pour laquelle, on a inscrit sur l'enveloppe de contrôle (6), au voisinage et à droite de l'identificateur (I11) du défaut (11), l'identificateur de type (C). On a représenté figure 4, un dispositif (39) recommandé, pour assurer la réalisation des enveloppes de contrôle (6), selon le procédé de l'invention, Ce dispositif (39) est constitué par une machine (40) à dessiner de type classique combinée avec un micro-ordinateur (41). La machine à dessiner (40) opère sur un matériau en feuille (43) se présentant en rouleau (45). Un premier mécanisme (47) coopérant avec les bords perforés détachables (48) et (49) de la feuille (43) assure son déplacement selon (Y Y'). Un second mécanisme (50) assure le déplacement selon (X X') d'une série d'outils (51, 52, 53, 54, 55) dont le rôle sera détaillé plus loin. La machine à dessiner (40) assure la réalisation de l'enveloppe de contrôle (6) du circuit (1). Pour ce faire, le système de contrôle optique du circuit (1) édite, à l'issue du contrôle, une diskette (57) mémorisant: - les coordonnées de chacun des défauts (11) du circuit (1) par rapport aux bords (3) et (4), - les dimensions (1) et (L) du circuit, - ainsi que le type de défauts (C, E, R, L, I, P, S), - et un texte comprenant le résultat synthétique du contrôle. La diskette (57) peut contenir les résultats du contrôle de toute une série de circuits (1). A l'issue du contrôle de la série, la diskette (57) est introduite à l'intérieur d'un lecteur (58) du micro-ordinateur (41) qui lit et interprète les données relatives à chaque circuit (1) et commande le fonctionnement des outils (51,... 55) ainsi que des mécanismes (47) et (50) de la machine (40) pour réaliser l'enveloppe de contrôle (6), correspondant à chaque circuit (1). On comprendra aisément, qu'il est également possible, que la machine de contrôle commande directement, à l'aide d'un câble, le positionnement de la machine à dessiner (40). La machine à dessiner (40) comporte - un stylo (51), - un scalpel (52), à lame orientée selon (X X'), - un scalpel (53), à lame orientée selon (Y Y'), - une roulette (54) de confirmation de plis selon (X X'), - une roulette (55) de confirmation de plis selon (Y Y'). En sorte que la machine à dessiner assure, sous le contrôle du micro-ordinateur (41) et à l'aide du stylo (51), le tracé de la carte (7) des identificateurs (11l) de défauts (11), l'impression des identificateurs de type de défauts (C, E, R. . . 11 édition d'un certificat de contrôle (56) qui sera détaillé figure (5). De plus les scalpels (52) et (53) assurent le découpage de la feuille (43) aux dimensions (1) et (L) du circuit (1), selon des lignes (57) ainsi que le prédécoupage des bords (58) du certificat de contrôle (56). Suivant le type de série de circuits (1) traités et contrôlés; on peut - soit utiliser un rouleau (45) de largeur utile constante sensiblement égale à la dimension (1) du circuit dans la direction (X X') et découper transversalement ce rouleau (45) par portions successives, - soit déterminer les dimensions (1) et (L) du circuit (1) lors du contrôle de chaque circuit (1) et découper la feuille (43) aux dimensions spécifiques du circuit, au cours de la phase de visualisation, en utilisant les scalpels (52) et (53). Les roulettes (54) et (55) assurent, au cours de la phase de visualisation des défauts, la réalisation des plis transversaux (8) et éventuellement latéraux (9), matérialisant les lignes de référence de positionnement de l'enveloppe (6) par rapport au circuit (1). On a représenté figure 5, le certificat de contrôle (56) imprimé sur le rabat (21) de l'enveloppe (6) à l'aide du stylo (51), conformément aux indications de la diskette (57). On constate que le certificat (56) est détachable du reste de l'enveloppe (6) grâce à un prédécoupage (58, 59, 60) ménagé par le stylet (53). Cette disposition permet, après correction du circuit (1) et remplissage du certificat de contrôle (56) par l'opérateur, d'assurer un archivage classique des données de contrôle et de correction de chaque circuit (1). Le certificat de contrôle (56) comporte les principales informations relatives au circuit et â ses défauts, telles qu'elles ont pu être déterminées par le système de contrôle automatique et notamment - la date du contrôle (61), - le nom du client (62) pour lequel le circuit est fabriqué, - le numéro du circuit (63), - la série (64), - le nombre de défauts détectés (65), - la taille du circuit (66). En outre, le certificat de contrôle (56) détaille la liste des défauts (68) trouvés ainsi que leurs coordonnées et leurs types. Enfin, le certificat de contrôle (56) ménage une zone (70) réservée à l'opérateur, assurant la correction du circuit pour qu'il inscrive manuellement la date de correction, ses contrôles et ses remarques. Après correction du circuit, le certificat de contrôle, dont la taille est standard, est détaché par l'opérateur du reste de l'enveloppe (6), et archivé. Eventuellement, une copie est donnée au client. L'enveloppe (6) est jetée. L'invention ayant maintenant été décrite et son intérêt justifié sur un exemple détaillé, les demandeurs s en réservent l'exclusivité, pendant toute la durée du brevet, sans limitation autre que celle des termes des revendications ci-après. REVENDICATIONS 1) Procédé de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan (1) après son contrôle, ce procédé étant du type consistant - à inspecter la surface d'un objet (1), - à déterminer par rapport ~ à une référence géométrique liée à l'objet, les coordonnées de l'ensemble des défauts (11), - à éditer graphiquement sur un support (6) susceptible de recouvrir ledit objet (1), et à l'échelle 1, la carte (7) de la configuration des défauts (11) de l'objet (1), chaque défaut (11) étant désigné par un identificateur (1îî) - à mettre en place le support de contrôle (6) sur au moins l'une des faces (25, 26) de l'objet (1) dans une position telle, que chacun des identificateurs (111)de défauts (11) recouvre sensiblement le défaut (11) préalablement détecté, Ledit procédé étant caractérisé en ce que - on utilise comme première référence des coordonnées des défauts de l'objet, un des bords (3) dit de référence de l'objet (1), - on matérialise sur le support de contrôle (6), au moins, une première ligne de référence (x1, x'1), - et, après avoir inscrit la carte des défauts (7) sur le support (6), on positionne le support (6) de contrôle dans une première direction (Y Y') par rapport à l'objet (1), en mettant en coincidence ladite ligne de référence (x1, x'1) du support de contrôle (6) avec le bord de référence (3) de l'objet contrôlé (1). 2) Procédé, selon la revendication 1, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan (1) contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce que, en combinaison - I'on utilise un support de contrôle (6) ayant la forme d'une enveloppe comportant au moins deux flancs (23) et (24), - lton ménage sur l'enveloppe de contrôle (6), au moins, une arête de référence matérialisant ladite ligne de référence (8) destinée à coincider avec le bord de référence (3) de l'objet (1) contrôlé, pour assurer leur positionnement relatif dans au moins la première direction (Y Y'). 3) Procédé, selon l'une des revendications 1 et 2 précédentes, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet (1) plan contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce que, l'on matérialise la position des identificateurs (I1l) de défauts (11) sur le support (6), de telle manière que les défauts correspondants (11) apparaissent au travers du support de contrôle (6). 4) Procédé, selon la revendication 3 précédente, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan (1) contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on matérialise les identificateurs (Iiî) des défauts (11) par des trous (35) au travers du support de contrôle (6), de manière à voir apparaître les défauts (11) au centre des identificateurs (I1l). 5) Procédé, selon la revendication 3 précédente, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan (1) contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on utilise un support de contrôle (6) réalisé en un matériau transparent, notamment du papier calque (32), de manière à voir au travers du support (6) l'ensemble de l'objet (1) et notamment ses défauts (11) et leur contexte géométrique. 6) Procédé, selon la revendication 2 précédente, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan (1) contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce que - on matérialise sur le support (S), une seconde référence de positionnement en donnant audit support, dans le sens de la ligne de référence, une dimension transversale sensiblement égale à la largeur (1) de l'objet (I) dans le sens de son premier bord (3) de référence, - on positionne le support de contrôle (6) vis-à-vis de l'objet (1) contrôlé, dans la seconde direction (X X'), en faisant colncider les bords latéraux (Y1, y'1), (t t') de la surface utile du support de contrôle (6) avec ceux correspondants de l'objet (1) à contrôler. 7) Procédé, selon la revendication 6 précédente, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'une série d'objets plans (1) contrôlés, de même largeur (1) dans ladite seconde direction (X X'), ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on utilise, pour éditer les supports de contrôle (6), un matériau en feuille (43) se présentant en rouleau (45) de largeur utile sensiblement égale à la dimension (1) du circuit (1) dans la seconde direction (X X') et on découpe transversalement dans ce rouleau (45), une série de portions de support (6) de contrôle. 8) Procédé, selon l'une des revendications 1 à 7 précédentes, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet (1) plan contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on complète chaque identificateur (1il) de défauts, d'un identificateur (C) de la nature des défauts (11). 9) Procédé, selon l'une des revendications 1 à 8 précédentes, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet (1) plan contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce que, en combinaison: - lors du contrôle de l'objet (1), on détermine l'une au moins des caractéristiques d'encombrement (1, L) de l'objet (1) et notamment sa longueur (L) ou sa largeur (1), - et lors de la phase de visualisation des défauts (11), on utilise un support de base que l'on découpe, pour faire correspondre les dimensions de la surface utile du support (6) de contrôle découpé, aux caractéristiques d'encombrement de l'objet (1). 10) Procédé. selon l'une des revendications 1 à 9 précédentes, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan (1) contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce que, en combinaison - on utilise pour réaliser le support de contrôle (6), un matériau en feuille (43) tel du papier (32, 33), - et on matérialise les identificateurs (vil) de défauts (11) sur le support à l'aide d'une machine à dessiner (40) classique, notamment de type traceur graphique. 11) Procédé, selon la revendication 10 précédente, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan (1) contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce que, - on munit la tête de la machine à dessiner d'au moins un moyen de découpe (52, 53), - au cours de la phase de visualisation des défauts (11), on utilise la machine à dessin (40) pour d'une part, inscrire sur le support (6) la position des défauts (11), et d'autre part, découper les bords de la feuille (43) aux dimensions de l'objet (1) contrôlé. 12) Procédé, selon les revendications 2 et 10 précédentes de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan (1) contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'en outre - on munit la tête de la machine à dessin (40) de moyens de conformation (54, 55), - au cours de la phase de visualisation des défauts sur le support, on ménage, en utilisant lesdits moyens de conformation de la machine à dessiner, un pli (8), transversal au support de contrôle (6), matérialisant la première ligne de référence (xl, xtl). 13) Procédé, selon la revendication 10 précédente de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan contrôlé (1), ledit procédé étant caractérisé en ce qu'en outre, au cours de la phase de visualisation des défauts (11), on utilise ladite machine à dessiner (40) pour inscrire des références (61, 62, 63, 64, 66) de chacun des objets (1) contrôlés sur ledit support de contrôle (6). 14) Procédé, selon la revendication 10 précédente, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan (1) contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'en outre, au cours de la phase de visualisation des défauts (11), on inscrit sur la face extérieure du support (6) de contrôle. un certificat de contrôle (56) indiquant notamment le nombre et le type des défauts (11) rencontrés. 15) Procédé, selon la revendication 14 précédente, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan (1) contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on inscrit ledit certificat de contrôle (56) sur une portion détachable du support de contrôle (6). 16) Procédé, selon la revendication 2 précédente, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan (1) contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on utilise un matériau en feuille (43) et on met en place sur les bords du support (6) des moyens de solidarisation des bords des deux plis de l'enveloppe après pliage, lesdits moyens (30) de solidarisation ménagent sur les bords de l'enveloppe (6), une ligne de référence (Y1, Y'1) destinée coincider avec le second bord (il) de objet (1), pour parfaitement référencer l'enveloppe (6) par rapport à l'objet (1). 17) Procédé, selon les revendications 11 à 16 précédentes, de mémorisation graphique et de visualisation des défauts (11) de la surface d'un objet plan (1) contrôlé, ledit procédé étant caractérisé en ce que, en combinaison - au cours de la phase de contrôle, on détermine automatiquement et optiquement la position (x1l, Y1l) des défauts (11) par rapport aux bords (3, 4) de l'objet, ainsi que les dimensions de l'objet (1, L), et on mémorise ces données géométriques, - on transmet ces données informatiques à un dispositif (39) d'édition des supports (6) de contrôle qui utilise ces données, à la fois pour inscrire sur un support (6) la position (xi,, y11) des identificateurs (Ipl) de défauts (11) et mettre en forme le support (6) en corrélation avec l'objet (1) notamment en matérialisant sa première ligne de référence (xl, x'1) et en donnant au support (6) des dimensions adaptées à l'objet (1) contrôlé. 18) Combinaisons, entre - d'une part un objet plan (1) préalablement contrôlé, présentant des défauts (11) de surface, - et d'autre part, une enveloppe (6) de contrôle constituée par une feuille (43) pliée matérialisant, au moins, une arête (8), de largeur utile sensiblement égale 9 celle (1) de l'objet (1), ladite combinaison étant caractéristique en ce que l'objet (1) et l'enveloppe (6) sont positionnés de telle manière que - l'arête (8) de l'enveloppe (6) est en contact avec un des bords (3) de objet (1), - les flancs (23, 24) de ltenveloppe (6) comportent une série d'identificateurs (1ici) qui se trouvent à la verticale des défauts (11) de l'objet (1).