Brevet FR2593091A1 — publié le 19870724

La présente invention s'applique a un procédé de traitement de déchets organiques comprenant une phase de séchage, a l'aide d'un flux de gaz caloporteur dans lequel le gaz caloporteur est divisé en deux courants, le premier assurant le réchauffage indirect de la masse des déchets puis étant rejeté dans l'atmosphère, le cas échéant après échange thermique avec un courant d'air frais, tandis que le deuxième courant, pendant la phase de séchage, est injecté dans ladite masse qu'il traverse d'un mouvement ascendant en entrainant des impuretés contenant des composants malod#orants et la vapeur d'eau produite au cours de ladite phase de séchage. Elle concerne également l'installation de séchage et/ou de cuisson pour la mise en oeuvre de ce procédé. Le traitement des déchets organiques d'origine animale s'effectue actuellement par séchage et cuisson provoquant une stérilisation et une déshydratation de ces déchets qui permettent leur conservation pendant une durbe relativement longue avant traitement ultérieur ou utilisation sous forme de farines alimentaires sèches pour l'alimentation animale. L'un des plus graves inconvénients de ce traitement réside dans l'émis sion par ces déchets, au cours de la phase de séchage et surtout après la cuisson, de vapeurs chargées d'odeurs nauséabondes par suite de l'émission par ces déchets de gaz malodorants et de particules solides entraînées par ces vapeurs. On a déjà proposé pour la suppression de ces odeurs malodorantes et afin d'obtenir une meilleure transmission de chaleur entre les déchets et les gaz caloporteurs de chauffage, de réaliser une transmission de chaleur par convection dans une cuve a l'intérieur des déchets, en conduisant directement un fluide caloporteur a haute température dans la masse du produit au moyen de buses de diffusion plongeant dans ce dernier. Comme fluide caloporteur, on a proposé d'utiliser les gaz de combustion d'un foyer chauffé au gaz ou par tout autre combustible. Les gaz refroidis et les gaz d'exhaure sont aspirés dans le haut de la cuve a travers un cyclone et dirigés vers le foyer où leurs composants malodorants sont avantageusement détruits. De l'air frais réchauffé est introduit simultanément dans le foyer pour maintenir la combustion et l'ensemble du flux gazeux ainsi régénéré et réchauffé est dirigé vers la cuve pour un nouveau cycle. L'excédent du flux est dirigé vers un échangeur de chaleur ou il cède ses calories disponibles a l'air frais de régénération et est ensuite "vaqué par une cheminée avec la vapeur d'eau qu'il contient débarrassée de tous ses composants malodorants par suite de son réchauffage a haute température dans le foyer. Un tel procédé de séchage a permis de réaliser le séchage des déchets en éliminant les odeurs et autres composants malodorants rejetés dans l'environnement, mais s'est révélé inapte a exploiter avec un rendement optimum, la capacité de transmission de chaleur par convection directe entre les déchets et les gaz caloporteurs et a réaliser une phase de cuisson des déchets dont la décompression s'effectue sans émission de vapeurs malodorantes. L'un des buts de la présente invention est précisément de remédier 3 la plupart des inconvénients précités tout en conservant les qualités d'échange et de bilan thermique et les facilités de mise en oeuvre du procédé et de l'installation pour la réalisation du procédé. A cet effet, le deuxième courant chargé en impuretés et en vapeur d'eau et le courant d'air frais éventuel sont introduits dans une zone de dégradation thermique des impuretés et de chauffage a la sortie de laquelle il(s) forme(nt) le flux précité de gaz caloporteur dont la partie constituant le deuxième courant est injectée directement dans la masse de déchets sans participer avant au chauffage indirect de cette masse. Dans cette zone de dégradation thermique se produit la désodorisation du deuxième courant précité. Le deuxième courant est formé de la plus grande partie du gaz caloporteur et est introduit dans la zone de dégradation thermique a contre-courant d'un troisième courant qui est constitué par le courant d'air frais éventuel et/ou un courant de recirculation du premier courant et est réchauffé par une source de chaleur telle qu'un brûleur. La circulation du flux de gaz caloporteur est assurée par l'aspiration produite par des moyens de ventilation situés en amont de la zone de dégradation et de chauffage vers laquelle les moyens de ventilation refoulent le flux de gaz caloporteur chargé des impuretEs-et de Fat vapeur d'eau entrainées Selon un autre mode de réalisation du procédé selon l'invention, le courant d'air frais, après réchauffage par échange thermique avec le premier courant de gaz caloporteur constitue, au moins en partie, le comburant de la zone de dégradation et de chauffage.Malgré l'échange thermique précité, la masse de gaz qui constitue le courant d'air frais est ensuite extraite de l'installation relativement réchauffée et l'exploitant a tout Intérêt pour améliorer le bilan thermique a réduire le courant d'air frais à la valeur minimale compatible avec l'entretien d'une combustion de chauffage dans ladite zone de dégradation. Pendant une phase de cuisson de la masse de déchets suivant ou précédant la phase de séchage précédemment décrite, la zone de degradation et de chauffage fonctionne uniquement en zone de chauffage, et le deuxième courant du flux caloporteur est directement aspiré-par les moyens de ventilation dont il assure le maintien des conditions de fonctionnement et ce courant ne traverse pas ladite masse de déchets organiques. Après l'achèvement d'une phase de cuisson en surpression de la masse de déchets, la surpression de vapeur régnant dans ladite masse de déchets est détendue a débit control par mise en relation de ladite masse avec la zone de dégradation thermique et de chauffage. L'installation pour la mise en oeuvre du procédé consistant en une enceinte destinée à contenir la masse de déchets organiques a traiter, en un appareil de dégradation thermique et de chauffage, en des moyens de chauffage indirect de l'enceinte, en des moyens d'injection d'un courant de gaz au fond de l'enceinte, en des moyens d'agitation de la masse de déchets, en un échangeur de chaleur entre le courant d'air frais éventuellement injecté et le courant gazeux assurant le chauffage de l'enceinte, en un appareil de ventilation pour l'aspiration des gaz se trouvant dans la partie supérieure de l'enceinte, et pour assurer la circulation du flux de gaz caloporteur, est caractérisée en ce qu'elle comporte une conduite qui relie directement l'appareil de dégradation et/ou de chauffage aux moyens d'injection du courant de gaz dans l'enceinte et qui est apte a amener aux moyens d'injection la plus grande partie du flux de gaz caloporteur sans que cette partie ne participe au chauffage indirect de la masse de déchets. Cette conduite peut comporter des moyens de dérivation pour interrompre l'introduction du courant de gaz dans ladite enceinte et relier ladite conduite à l'appareil de ventilation a débit réduit pendant une phase de cuisson dans l'enceinte. Pour assurer un fonctionnement correct au cours des phases de cuisson, l'installation selon l'invention comporte des moyens d'asservissement pour réduire le débit de l'appareil de ventilation pendant une phase de cuisson et un circuit de dérivation des gaz caloporteurs en court circuit des moyens d'injection du courant de gaz ainsi que des moyens d'obturation du circuit d'injection du courant de gaz au fond de l'enceinte par rapport au second courant de gaz caloporteur et un circuit de détente a débit contrôlé de la pression de vapeur régnant dans l'enceinte. En variante, pour prévoir la marche en chauffage électrique pur, l'installation comporte pour assurer le chauffage de l'enceinte pendant une phase de cuisson, un circuit de dérivation du premier courant gazeux ayant assuré le chauffage de l'enceinte vers la zone de dégradation thermique et de chauffage ainsi que des moyens de commutation permettant de diriger le premier courant gazeux soit vers l'échangeur de chaleur, soit directement vers la zone de dégradation thermique, notamment lorsque celui-ci comporte des moyens de chauffage électrique. D'autres buts, avantages et caractéristiques de l'installation apparartront a la lecture de la description d'un mode de réalisation de l'invention, faite a titre non limitatif et en regard du dessin annexé où la figure unique représente, schématiquement, une installation complète pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. L'installation de séchage et de cuisson représentée sur la figure se compose d'une cuve de traitement 1 munie de divers équipements qui vont être explicités plus en détail. La cuve 1 comporte, a sa partie inférieure, une double enveloppe 2 permettant son chauffage par conduction a l'aide d'un circuit de gaz 3 3 rechauffage indirect constituant un premier courant de chauffage. La cuve 1 qui peut être pressurisée (normalement jusqu'3 3 bars pour atteindre des températures d'environ 1300C), est fermée par un dôme 4 traversé par un arbre 5 d'entrainement en rotation via un motoréducteur 6, d'une herse rotative 7 constituant un moyen d'agitation de la masse de déchets 8 contenue a l'intérieur de la cuve.Le dôme 4 est relié a une conduite 9 d'amenée de gaz caloporteur constituant le deuxième courant et forme avec une plaque tubulaire annulaire 4a une chambre annulaire 15 de distribution du gaz caloporteur a l'aide d'une pluralité d'injecteurs 16 sortant de la plaque 4a pour plonger dans et jusqu'au fond de la masse de déchets 8. Une conduite 10 d'évacuation du gaz caloporteur et du dégagement qu'il entraîne constitué de composants malodorants et de vapeur d'eau par d'une cheminée collectrice annulaire lb entourant l'arbre 5 a l'intérieur de l'anneau de la chambre de distribution 15, cette cheminée lb étant fermée a la partie supérieure de la chambre de buées la laissé libre a l'intérieur de la cuve 1 au-dessus de la masse de déchets 8.Une porte de chargement il est prévue sur le dôme 4 en correspondance a une goulotte 12 d'approvisionnement en déchets et à un passage de chargement ménagé a travers la chambre 15. Le fond de la cuve 1 et la double enveloppe 2 sont traversés par une porte de déchargement 13 placée en correspondance a une goulotte 14 d'évacuation des déchets traités. A l'intérieur de la cuve 1, la conduite 9 d'amenée de gaz caloporteur est ainsi reliée, via la chambre annulaire 15, a l'intérieur de la cuve 1 par la pluralité d'injecteurs fixes 16 plongeant au fond de la masse de déchets 8 qui est entraînée en rotation par la herse 7 et ramenée continuellement de la surface vers le fond par une spirale ou une hélice Sa montre autour de l'arbre 5. La conduite 10 d'évacuation est reliée via une vanne d'isolement 17, un venturi de mesure 18, un filtre 19 ou un cyclone (seule la version avec un filtre a été représentée, ces deux appareils ayant pour fonction d'arrêter les particules solides les plus grosses) et une vanne d'arrêt 20 a un ventilateur 21 aspirant dans la cuve 1 et refoulant vers l'entrée 22 d'un appareil de dégradation thermique et de chauffage 23. Afin d'établir un circuit de détente de la pression de la cuve 1, une conduite de dérivation 24 de section plus faible et munie elle-même d'une valve de détente et de coupure 25 est branchée en amont de la vanne d'isolement 17 sur la conduite d'évacuation 10 et reliée a l'entrée du venturi 18. La valve 25 est ainsi apte à détendre de façon réglable et contrôlée un débit de vapeur sensiblement constant sur le venturi 18. Le ventilateur 21 (réalisé de préférence sous la forme d'un ventilateur centrifuge à rotor unique) doit, en plus de sa fonction de propulsion du flux de gaz caloporteur, assurer la propulsion de la vapeur d'eau dégagée par les déchets et vaincre les pertes de charge du deuxième courant à travers la masse de déchets.La puissance variable que doit fournir ce ventilateur est obtenue soit par réglage continu de la vitesse de rotation, soit par l'utilisation d'un moteur électrique d'entrainement à deux vitesses. L'appareil 23 de dégradation et de chauffage se compose, à l'intérieur d'une enveloppe 26, d'un circuit d'entrée 27 où les gaz chargés en impuretés et amenés à l'entrée 22, circulent à contre-courant d'un circuit de sortie 28 parcouru par des gaz chauds dirigés vers une boUte a fumée de sortie 29 dans laquelle peut être disposé un échangeur de chaleur auxiliaire 30. Les gaz chargés en impuretés sont amenés dans un foyer a reflux 31 où ils se mélangent à des gaz chauds issus d'un brûleur 32 fonctionnant, par exemple, au gaz afin d'obtenir un réglage plus aisé. Les gaz chauds peuvent également être issus du léchage d'un banc de résistances électriques 33 fonctionnant isolement ou en couplage avec le brûleur 32.Les gaz chauds issus du mélange dans le foyer a reflux 31, sont introduits dans le circuit de sortie, par exemple a une température de 900 C, où ils chauffent contre-courant les gaz entrants chargés d'impuretés, jusqu'a une température de 8500C de façon a produire un craquage des gaz malodorants et une décomposition des particules qui ne laissent plus que des gaz combustibles qui peuvent brûler en présence de l'air frais amené en excès autour du brûleur 32 par une conduite 34 d'injection d'air frais. -A sa sortie de la boîte à fumée 29, le mélange de gaz brûlés et de gaz recyclés débarrassés de leurs constituants malodorants est à une température d'environ 4500C et est amené par une conduite d'amenée 35 a la cuve 1 où il se sépare en deux courants. La conduite 35 est reliée directement par une conduite 36 via une vanne d'isolement 37, à la conduite 9 d'amenée de gaz caloporteur et via la chambre 15 aux injecteurs 16 plongeant dans la masse de déchets 8. La conduite 36 est reliée en amont de la vanne 37 par une conduite 38 de plus petite section munie d'une vanne de réglage et/ou de coupure 39, a l'aval du filtre ou du cyclone 19 afin de permettre de maintenir une circulation de gaz a travers le ventilateur 21 pendant les phases de cuisson où les vannes 17 et 37 sont fermées. Le circuit de gaz 3 de la double enveloppe 2 qui est piqué sur la conduite 35 et prend au plus un quart du débit amené par cette conduite, est relie par une conduite 39 munie d'une vanne de réglage et/ou d'obturation 40 à un faisceau 41 d'échangeur de chaleur logé dans un caisson 42 où il est en situation d'échange de chaleur avec de l'air frais aspiré. La sortie 43 du faisceau 41 est reliée à l'atmosphère ou à la décharge et la température des gaz déchargés est contrôlée par une sonde 44 qui peut être couplée aux circuits de réglage de I'instatfa- tion. L'air frais est refoulé dans le caisson 42 par un ventilateur 45 doté de moyens de réglage 46 a l'aspiration. Les caractéristiques de température et de pression de l'air aspiré sont mesurées par les sondes 47 couplées comme les moyens de réglage 46 aux circuits de réglage. A la sortie du caisson 42, l'air frais réchauffé est refoulé par la conduite 34 vers le brûleur 32 pour constituer éventuellement l'air comburant du brûleur et de là l'air frais réchauffé est mélangé dans le foyer à reflux 31 avec le gaz caloporteur de recirculation. La température de l'air frais réchauffé est mesurée par une sonde 48.reliée aux circuits centraux de surveillance et de réglage et on remarque qu'il est prévu une conduite 49 équipée d'une vanne de réglage et/ou d'obturation 50 et qui relie les conduites 39 et 10 (en aval de la vanne d'isolement 17) en court circuit du faisceau d'échangeur de chaleur 41. Une vanne de réglage ou d'obturation 51 prévue sur la conduite 39 en aval du branchement de la conduite 49, permet d'imposer aux gaz caloporteurs sortant de la double enveloppe 2, une recirculation par la conduite 10 et le ventilateur 21 vers l'appareil de chauffage 23.Une vanne de coupure 52 permet, le cas échéant, d'isoler de la conduite 34 le caisson 42 de l'échangeur de chaleur. Différentes sondes de température et de pression sont implantées sur les circuits de l'installation et reliées à des circuits centraux de réglage 53. Parmi ces sondes, on remarque les sondes 54 de la cuve 1, la sonde 55 de la conduite d'évacuation 10 en sortie de cuve, la sonde 56 sur la conduite 38, les sondes 57 sur la conduite 58 reliant le ventilateur 21 à l'entrée 22 de l'appareil 23 de dégradation et/ou de chauffage, ainsi que la sonde 59 sur la conduite 35 à la sortie de la boite à fumées 29. Une sonde de température 60 résistant aux températures élevées est implantée dans le circuit de retour des gaz caloporteurs chargés d'impuretés vers le foyer à reflux 31, à proximité de l'entrée des gaz dans ce foyer.Cette sonde 60 permet de s'assurer que les gaz chargés d'impuretés atteignent effectivement une température élevée capable de détruire les composants malodorants. Afin d'assurer l'obten- tion de cette température élevée qui a été signalée comme pouvant atteindre 8500C (les circuits de gaz sont construits en matériaux réfractaires tels que l'acier inoxydable), la sonde 60 est couplée en asservissement via les circuits centraux 53 au brûleur 32 ou a son arrivée de gaz 61 et aux bancs de résistance électrique 33. Le fonctionnement de l'installation pour la mise en oeuvre du procédé va maintenant être explicité. Au départ d'un cycle de séchage et de cuisson, après chargement de la cuve 1 en déchets 8, le ventilateur 21 est mis en fonctionnement, les vannes 37 et 17 étant ouvertes et le brûleur 32 et/ou les bancs de résistance 33 sont mis en chauffage. Le ventilateur 45 refoule de l'air frais sur le brûleur 32 et le foyer à reflux 31 et le mélange chauffé à environ 4500C de l'air frais et des gaz de recirculation formant le flux caloporteur gazeux, est refoulé par la conduite 35 en un premier courant de réchauffage indirect 3 dans la double enveloppe 2 et en un second courant amené par la conduite 36, la vanne 37 ouverte, la conduite d'amenée 9, la chambre annulaire 15, jusqu'a la sortie des injecteurs 16 au fond de la masse de déchets 8. Le second courant caloporteur gazeux, formé d'environ les trois quarts du débit, abandonne, au cours de sa traversée dans la masse de déchets, une partie de sa chaleur et se charge de vapeur d'eau, de gaz et de particules émis par les déchets qui, dans le cas de déchets d'origine animale, émettent une odeur particulièrement désagréable et nauséabonde. La rotation de la herse 7 Impose à la masse de déchets 8 le maintien d'une porosité minimale limitant les pertes de charge du circuit du second courant de gaz caloporteur qui sont vaincues principalement par le fait que le ventilateur 21 travaille en aspiration et maintient l'intérieur de la cuve 1 en dépression sous le contrôle d'un asservissement de pression, ce qui limite les risques de fuite des mauvaises odeurs .: travers les interstices éventuels de la cuve 1 et du circuit. Le gaz caloporteur refroidi après sa traversée des déchets et chargé de vapeurs et de mauvaises odeurs est refoulé par le ventilateur 21 et la conduite 58 dans le circuit d'entrée 27 de l'appareil 23 où il est chauffé par les gaz de foyer a contre courant jusqu'à une température de l'ordre de 8500C où tous les gaz malodorants sont craqués tandis que les particules sont charbonnées avec émission de gaz combustibles non malodorants. Les gaz malodorants qui subsistent sont finalement brûlés dans le foyer à reflux 31 et mélangés à l'air frais rEchauf- fé et aux gaz brûlés éventuels du brûleur 32. Le premier courant, qui assure le chauffage indirect de la cuve 1 par la double enveloppe 2, est évacué par la conduite 39 à une tempéra ture relativement élevée de l'ordre de 3500C. Il passe alors dans le faisceau d'échange de chaleur 41 du caisson 42, où est réchauffé le courant distinct d'air frais de combustion refoulé par le ventilateur 45. Ce premier courant est alors évacué dans l'atmosphère a une température plus modérée de l'ordre de 2000C et cette récupération thermique par l'air de combustion permet d'améliorer le bilan thermique de l'installation. En variante, lorsque les vapeurs condensées ne sont pas agressives pour l'environnement, il est possible d'abaisser la température de sortie en 43 du premier courant à une valeur inférieure au point de rosée sous la surveillance de la sonde 44 et d'évacuer au moins une partie de la vapeur émise sous forme d'eau condensée. Dans tous les autres cas, la masse de gaz sortant du faisceau 41 est constituée de celle de l'air refoulé par le ventilateur 45, du combustible injecte dans le brûleur 32 et des vapeurs et impuretés craquées émises par la masse de déchets 8. Lorsque le séchage des déchets est suffisamment avancé, il est possible de procéder à leur cuisson en réduisant ainsi la quantité de chaleur nécessaire pour porter les déchets a température de cuisson. A cette fin, les vannes 37 et 17 sont fermées et la vanne 38a est ouverte pour maintenir une circulation de gaz a travers le ventilateur 21. La cuve 1 monte en pression à la suite du chauffage et la température de cuisson s'établit dans toute la masse des déchets. A la fin de la cuisson, la pression régnant dans la cuve 1 est détendue par la vanne 25 et le circuit 24 de telle façon que les gaz particulièrement malodorants émis par les déchets 8 en cours de cuisson soient désodori sés par chauffage dans l'appareil 23 et que la vapeur soit ensuite évacuée à l'atmosphère. Pour cela, la valve 25 assure la détente d'un débit de vapeur sensiblement constant qui peut entre surveillé par le venturi 18 et qui correspond à la capacité de dégradation de l'appareil 23. Lorsque la pression# dans la cuve 1 est redescendue au niveau de la pression atmosphérique, il est possible de reprendre le séchage pour l'achever jusqu'à amener la teneur en eau des déchets à des valeurs faibles comprises entre 12 et 81 garantissant leur conservation de longue durée. Pendant cette dernière phase de séchage, le refroidissement du gaz caloporteur est nettement plus faible et la puissance du brûleur 32 ainsi que le débit d'air frais doivent être réduits en conséquence, ce qui s'effectue automatiquement par l'asservissement précité du brûleur 32 et/ou du banc 33 de résistances électriques à la température de "surchauffe" des gaz malodorants détectée par la sonde 60. On notera à ce Sujet que le ventilateur 21 est avantageusement entralné, comme mentionné précédemment par un moteur électrique (notamment un moteur asynchrone) à deux vitesses de rotation. La vitesse lente est utilisée pour le démarrage du ventilateur et la stabilisation du circuit caloporteur après l'allumage du brûleur 32, ainsi que pendant la phase de cuisson où seul transite le débit réduit amené par la conduite 38, et pendant la phase de séchage final après cuisson.La vitesse rapide du ventilateur, correspondant au séchage initial des déchets 8 jusqu'a leur cuisson, est ainsi utilisée pendant seulement environ la moItié de la durée du processus de traitement, ce qui. réduit non seulement la consommation d'énergie électrique de propulsion (récupérée sous forme de chaleur participant au séchage) mais surtout l'usure des pièces mobiles et des valves du circuit de gaz caloporteur. La disposition de la chambre annulaire 15 de distribution de gaz caloporteur avec sa plaque tubulaire inférieure 4a supprime les risques d'accumulation de particules solides ou graisseuses, ces particules étant de préférence retenues par un cyclone monté en amont du venturi 18 de mesure et de réglage, le filtre 19 ne jouant plus alors qu'un rôle de sécurité. Les tubes injecteurs 16 retenus en position fixe par la plaque tubulaire sont distribués et orientés de manière à imposer à la masse de déchets 8, entratnée en rotation par la herse 7, un brassage supplémentaire qui maintient la porosité de cette masse aux gaz caloporteurs injectés. La perte de charge des gaz caloporteurs a la traversée de la masse de déchets étant sensiblement proportionnelle à la hauteur de cette masse, l'augmentation de la puissance des appareils s'effectuera de préférence par augmentation de leur diamètre plutôt que de leur hauteur. Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles a l'homme de l'art sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1.- Procédé de traitement d'une masse de déchets organiques comprenant une phase de séchage, à l'aide d'un flux de gaz caloporteur dans lequel le gaz caloporteur est divisé en deux courants, le premier assurant le réchauffage indirect de la masse des déchets, puis étant rejeté dans l'atmosphère, le cas échéant après échange thermique avec un courant d'air frais, tandis que le deuxième courant, pendant la phase de séchage, est injecté dans ladite masse qu'il traverse selon un mouvement ascendant en entraînant des impuretés contenant des composants malodorants et la vapeur d'eau produite au cours de ladite phase de séchage, caractérisé en ce que le deuxième courant chargé en impuretés et en vapeur d'eau et le courant d'air frais éventuel sont introduits dans une zone de dégradation thermique des impuretés et de chauffage à la sortie de laquelle il(s) forme(nt) le flux caloporteur précité dont la partie constituant le deuxième courant est injectée directement dans la masse de déchets sans participer au chauffage indirect de cette masse. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la plus grande partie du flux de gaz caloporteur forme le second courant. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le deuxième courant est introduit dans la zone de dégradation thermique à contre-courant d'un troisième courant qui est constitué par le courant d'air frais et/ou un courant de recirculation du première courant et est réchauffé par une source de chaleur, telle qu'un brûleur. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la circulation du flux de gaz caloporteur est assuré par l'aspiration produite par des moyens de ventilation situés en amont de la zone de dégradation et de chauffage. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le courant d'air frais après réchauffage par échange thermique avec le premier courant de gaz caloporteur constitue, au moins en partie, le comburant de la zone de dégradation et de chauffage. 6.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que pendant une phase de cuisson de la masse de déchets, la zone de dégradation et de chauffage fonctionne uniquement en zone de chauffage, et en ce que le deuxième courant de flux caloporteur est directement aspiré par les moyens de ventilation dont il assure le maintien des conditions de fonctionnement sans traverser la zone contenant ladite masse de déchets organiques. 7.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'après l'achèvement d'une phase de cuisson en surpression de la masse de déchets, la surpression de vapeur régnant dans ladite masse de déchets est détendue a débit contrôlé par mise en relation de ladite masse avec la zone de dégradation thermique et de chauffage. 8.- Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, consistant en une enceinte destinée à contenir la masse de déchets organiques a traiter, en un appareil de dégradation thermique et de chauffage, en des moyens de chauffage indirect de l'enceinte, en des moyens d'injection d'un courant de gaz à l'intérieur de la masse de déchets, en des moyens d'agitation de la masse de déchets organiques précités, en un échangeur de chaleur entre l'air frais éventuellement injecté et le courant gazeux assurant le chauffage indirect précité, en un appareil de ventilation pour l'aspiration des gaz se trouvant dans la partie supérieure de l'enceinte et pour assurer la circulation du flux de gaz caloporteur, caractérisée en ce qu'elle comporte une conduite (36) qui relie directement l'appareil de dégradation et/ou de chauffage (23) aux moyens d'injection (16) du courant de gaz dans l'enceinte (1) et qui est apte à amener aux moyens d'injection (16) la plus grande partie du flux de gaz caloporteur sans que cette partie ne participe au chauffage indirect de la masse de déchets (8). 9.- Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que la conduite (36) comporte des moyens de dérivation (3t, 38, 17) pour interrompre l'introduction du courant de gaz dans ladite enceinte (1) et relier ladite conduite (36) a l'appareil de ventilation (21) a débit redut pendant une phase de cuisson dans l'enceinte (1). 10.- Installation selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens d'asservissement aptes a réduire le débit de l'appareil de ventilation (21) pendant une phase de cuisson et un circuit de dérivation (38) des gaz caloporteurs en court circuit des moyens d'injection (16) du courant de gaz ainsi que des moyens d'obturation (37, 17) du circuit d'injection (16) du courant de gaz au fond de l'enceinte (1) par rapport au second courant (3) de gaz caloporteur et un circuit de détente (25, 24) à débit contrôlé de la pression de vapeur régnant daes l'enceinte (1). 11.- Installation selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisée en ce qu'elle comporte, pour assurer le chauffage de l'enceinte (1) pendant une phase de cuisson, un circuit de dérivation (49) du premier courant gazeux (3) ayant assuré le chauffage de l'enceinte (1) vers la zone de dégradation thermique et de chauffage (23) ainsi que des moyens de commutation (50, 51, 52) permettant de diriger le premier courant gazeux (3) soit vers l'échangeur de chaleur (41, 42',, soit directement vers l'appareil de dégradation thermique (23), notamment lorsque celuici comporte des moyens de chauffage électrique (33).