Brevet FR2598121A1 — publié le 19871106

Solvant pour matière précurseur de colorant chromoqène pour une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression et feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression préparée avec ce solvant. La présente invention est relative à un solvant pour la matière précurseur de colorant chromogène pour une feuille de papier d'enregistrement sensible à la 10 pression et à une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression préparée avec ce solvant, et de façon plus détaillée, elle est relative à un solvant de la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la 15 pression, qui comprend (1) 30 à 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle ou biphényliques comprenant ai pmonoisopropylbiphényle, pi m-monoisopropylbiphényle et 20 diisopropylbiphényle, et ( diisopropylnaphtalène ou naphtaléniques comprenant diisopropylnaphtalène, pas monoisopropylnaphtalène et 25 triisopropylnaphtalène, et d'un mélange au moins 80 % e s plus de 20 % as plus de 20 % pas plus de 10 % 2) 70 à 20 % d'un mélange ( au moins 97 % plus de 1 % pas plus de 2 % à la feuille de composés en poids de en poids de en poids de en poids de de produits en poids de en poids de en poids de de papier d'enregistrement sensible à la pression préparée avec le solvant mentionné ci-dessus utilisé comme solvant pour la matière précurseur de colorant chromogène. Une feuille de papier d'enregistrement sensible 30 à la pression comprend une feuille de développement de couleur préparée par enduction de microcapsules dans lesquelles a été encapsulée une solution d'une matière précurseur de colorant chromogène électrodonneur incolore et pouvant réagir en donnant une couleur, sur une feuille de support et une feuille pour le développement de couleur préparée par enduction d'un révélateur de couleur qui révèle une couleur lorsqu'il entre en contact avec la matière précurseur de colorant chromo5 gène sur une feuille de support. Ces dernières années, les feuilles de papier d'enregistrement sensibles à la pression étaient largement utilisées à la place des feuilles duplicatrices de papier carbone et des feuilles de papier - 1 duplicateur à dos carbone de type pigment. Des feuilles de papier d'enregistrement sensibles à la pression doivent être excellentes en ce qui concerne le développement de la couleur, la stabilité pour une conservation à long terme et une résistance à la lumière et elles doivent présenter une faible toxicité pour ne pas provoquer une pollution de l'environnement. Le solvant qui dissout la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enre20 gistrement sensible à la pression doit satisfaire aux critères suivants. 1) Dissoudre la matière précurseur de colorant chromogène à une concentration élevée. 2) Ne pas provoquer la décomposition et le 25 développement de la couleur de la matière précurseur de colorant chromogène. 3) Présenter un point d'ébullition considérablement élevé et ne pas s'évaporer lors de l'étape de séchage thermique et sous des températures atmosphé30 riques élevées. 4) Ne pas se réduire en eau lors de l'encapsu- lation. ) Présenter une grande vitesse de développement de la couleur et une forte concentration de la couleur 35 développée ainsi qu'une stabilité de la couleur élevée après développement de la couleur. 6) Etre stable à la lumière, à la chaleur et aux agents chimiques. 7) Présenter une faible viscosité de façon à s'écouler facilement hors des capsules brisées. 8) Etre pratiquement inodore. 9) Présenter une faible toxicité pour le corps humain et être sans danger. ) Présenter une biodégradabilité favorable et 10 ne pas provoquer de pollution de l'environnement. Plusieurs solvants ont été proposés en tant que solvant de la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, satisfaisant aux exigences mentionnées ci15 dessus. Par exemple, on a suggéré (1) un solvant mixte comprenant plus de 30 % en poids d'isopropylbiphényle (représenté par la formule: H(CH3) 2 moins de 55 % en poids de polyisopropylbiphényle et moins de 15 % en poids de biphényle, qui est utilisé pour préparer une solution de la matière précurseur de 25 colorant chromogène devant être contenue dans les capsules utilisées pour l'enduction sur un matériau en feuille pour des feuilles de papier d'enregistrement sensibles à la pression (brevet US N' 3 627 581), (2) un solvant pour la matière précurseur de colorant chromo30 gène comprenant au moins un biphényle alcoylé en C1_12 ou un terphényle alcoylé en C1_12, ou un mélange du biphényle alcoylé ou du terphényle alcoylé et d'un autre solvant [dans lequel le nombre de groupes alcoyle est de 1 à 4 dans le biphényle alcoylé, de 1 à 6 dans le 35 terphényle alcoylé, deux groupes alcoyle au moins pouvant être identiques ou différents l'un de l'autre] (brevet britannique N' 1 352 597) et (3) un solvant de la matière précurseur de colorant chromogène pour une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, comprenant une combinaison de 10 à 100 parties en poids, de préférence de 30 à 70 parties en poids, de monoisopropylbiphényle avec 100 parties en poids de diisopropylnaphtalène (publication de brevet japonais N' -14570 (1975)). A mesure que les feuilles de papier d'enregistrement sensibles à la pression se répandent, il y a une augmentation des cas dans lesquels les feuilles de papier d'enregistrement sensibles à la pression sont utilisées dans des régions froides dont la température ambiante ne dépasse pas -5'C ou sont transportées et conservées pendant une longue période dans un environnement dont la température ambiante est de 40 à 50'C environ et l'humidité relative supérieure à environ % En particulier, dans les installations extérieures, telles que des stations-service, les feuilles de papier d'enregistrement sensibles à la pression sont utilisées dans un environnement dans lequel la température ne dépasse pas -5'C en hiver. Comme dans un tel environnement de faible température atmosphérique, 1) le solvant de la matière précurseur de colorant chromogène utilisé dans la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression cristallise, 2) il faut un temps très long pour 30 obtenir un développement net ou 3) l'image colorée développée a une couleur très faible si elle est développée, au point de ne pas être déchiffrable, si bien que la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression ne peut pas être utilisée en pratique. En 35 fait, on demande qu'une activité de développement de o couleur initiale dans les 30 secondes suivant l'enregistrement soit d'au moins 40 %. L'"isopropylbiphényle" décrit dans la publication de brevet japonais N' 50-14570 (1975)) et le brevet 5 US N' 3 627 581 comme solvant de la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, est un mélange d'isomères représentés par la formule: CH(CH3)2 dans laquelle le groupe isopropyle occupe la position ortho, meta ou para du cycle benzène du biphényle. L'"isopropylbiphényle" commercialisé et l'isopropylbiphényle synthétisé par une alcoylation Friedel-Crafts du biphényle (se référer à Industrial and Engineering Chemistry Product Research and Development, 20 Vol. 8, 239-241, 1969) sont un mélange d'isomère meta et d'isomère para contenant une petite quantité d'isomère ortho. Ce solvant mélangé exhale une puissante odeur déplaisante et ne doit pas être utilisé comme solvant pour la matière précurseur de colorant chromogène pour 25 la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression (voir la publication de brevet japonais N' -14570 (1975)). Le problème de l'odeur déplaisante apparaît dans le procédé de préparation de la feuille de papier 30 d'enregistrement sensible à la pression lorsque le matériau de la feuille de papier d'enregistrement préparé par enduction des microcapsules contenant la solution du précurseur de colorant chromogène sur la feuille de support, est découpé après séchage. A savoir, 35 lorsque la feuille de papier d'enregistrement sensible à 15 : 25 30 35 la pression est découpée à une température relativement élevée de 40 à 50'C, le solvant s'écoulant des microcapsules ainsi brisées donne une impression désagréable aux opérateurs. De plus, lorsque le solvant colle aux vêtements ou aux mains dans l'étape de découpage de la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression ou lors de la manipulation du solvant, l'odeur subsiste même après lavage des vêtements ou des mains avec un agent de nettoyage laissant ainsi une désagréable impression. De plus, les feuilles de papier d'enregistrement sensibles à la pression qui ont été soumises à un enregistrement son assemblées et conservées dans un magasin pendant une période de temps relativement longue. Dans un tel cas, l'odeur émise par une grande quantité de feuilles de papier d'enregistrement sensible à la pression qui ont été soumises à un enregistrement devient la source d'une impression pénible. Comme cela a été montré plus haut, le problème de l'odeur désagréable concernant les feuilles de papier d'enregistrement sensibles à la pression a été aigu ces dernières années. A la suite des études menées par la demanderesse portant sur l'obtention d'un solvant pour la matière précurseur de colorant chromogène pour les feuilles de papier d'enregistrement sensible à la pression, qui est presque inodore, présente un excellent développement de couleur même à une faible température de -5'C et ne cristallise pas à cette faible température de -5'C, il a été trouvé qu'un solvant préparé par mélange de diisopropylnaphtalène et de p-monoisopropylbiphényle selon un rapport spécifié est presque inodore, ne cristallise pas à une faible température de -5C et satisfait à toutes les caractéristiques mentionnées ci-dessus qui doivent être possédées par le solvant de la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression et à partir de ces constatations, la demanderesse a mis au point la présente invention. Selon un premier aspect de la présente invention, on fournit un solvant pratiquement inodore pour une matière précurseur de colorant chromogène pour une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, consistué essentiellement par (1) 30 à 80 % en 10 poids de pmonoisopropylbiphényle ou un mélange de composés biphényliques comprenant au moins 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle, pas plus de 20 % en poids de m-monoksopropylbiphényle et pas plus de 10 % en poids de diisopropylbiphényle, le mélange de composés biphé15 nyliques étant pratiquement complètement dépourvu d'o-monoisopropylbiphényle, et (2) 70 à 20 % en poids de diisopropylnaphtalène ou d'un mélange de composés naphtaléniques comprenant au moins 97 % en poids de diisopropylnaphtalène, pas plus de 1 % en poids de 20 monoisopropylnaphtalène et pas plus de 2 % en poids de triisopropylnaphtalène. Selon un deuxième aspect de la présente invention, on fournit des microcapsules pour une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, compre25 nant des parois colloides hydrophiles contenant une composition de colorant qui est composée d'une matière précurseur de colorant chromogène et d'un solvant pratiquement inodore pour une matière précurseur de colorant chromogène pour une feuille de papier d'enregistrement 30 sensible à la pression, constitué essentiellement par (1) 30 à 80 % en poids de pmonoisopropylbiphényle ou d'un mélange de composés biphényliques comprenant au moins 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle, pas plus de 20 % en poids de m-monoisopropylbiphényle et pas 35 plus de 10 % en poids de diisopropylbiphényle, le mélange de composés biphényliques étant pratiquement complètement dépourvu d'o-monoisopropylbiphényle, et (2) 70 à 20 % en poids de diisopropylnaphtalène ou d'un mélange de composés naphtaléniques comprenant au moins 5 97 % en poids de diisopropylnaphtalène, pas plus de 1 % en poids de monoisopropylnaphtalène et pas plus de 2 % en poids de triisopropylnaphtalène. Selon un troisième aspect de la présente invention, on fournit une feuille de papier d'enregistrement 10 sensible à la pression revêtue de microcapsules contenant une composition de colorant qui est composée d'une matière précurseur de colorant chromogène et d'un solvant pratiquement inodore pour une matière précurseur de colorant chromogène pour une feuille de papier d'enre15 gistrement sensible à la pression, constitué essentiellement par (1) 30 à 80 % en poids de p- monoisopropylbiphényle ou d'un mélange de composés biphényliques comprenant au moins 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle, pas plus de 20 % en poids de 20 m-monoisopropylbiphényle et pas plus de 10 % en poids de diisopropylbiphényle, le mélange de composés biphényliques étant pratiquement complètement dépourvu d'o-monoisopropylbiphényle, et (2) 70 à 20 % en poids de diisopropylnaphtalène ou d'un mélange de composés 25 naphtaléniques comprenant au moins 97 % en poids de diisopropylnaphtalène, pas plus de 1 % en poids de monoisopropylnaphtalène et pas plus de 2 % en poids de triisopropylnaphtalène. Selon un quatrième aspect de la présente inven30 tion, on fournit un procédé de préparation d'un mélange solvant p-monoisopropylbiphénylique comprenant au moins 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle, pas plus de 20 % en poids de mmonoisopropylbiphényle et pas plus de 10 % en poids de diisopropylbiphényle, le mélange 35 solvant étant pratiquement complètement dépourvu d'omonoisopropylbiphényle, comprenant (1) la réaction du biphényle avec du propylène à une température de 200 à 300'C pendant 1 à 10 heures en présence d'un cataly5 seur de type silice-alumine ou d'un catalyseur zéolitique, ou (2) la réaction du biphényle avec du propylène à une température de 70 à 120'C pendant 1 à 8 heures en présence de catalyseur au chlorure d'aluminium et la soumission du mélange réactionnel ainsi obtenu à un 10 traitement de rectification. Selon un cinquième aspect de la présente invention, on fournit un procédé de production d'un mélange solvant diisopropylnaphtalénique comprenant au moins 97 % en poids de diisopropylnaphtalène, pas plus de 1 % 15 en poids de monoisopropylnaphtalène et pas plus de 2 % en poids de triisopropylnaphtalène, comprenant la réaction du naphtalène avec du propylène à une température de 200 à 280'C pendant 1 à 5 heures en présence d'un catalyseur de type silice-alumine ou d'un cataly20 seur zéolitique, et la soumission du mélange réactionnel ainsi obtenu à un traitement de rectification. Le solvant pratiquement inodore pour la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression conforme 25 à la présente invention (dénommé par la suite solvant de l'invention) consistant essentiellement en (1) 30 à 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle ou un mélange de composés biphényliques comprenant au moins 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle, pas plus de 20 % en poids 30 de m-monoisopropylbiphényle et pas plus de 10 % en poids de diisopropylbiphényle (dénommé par la suite "p- monoisopropylbiphényle" selon la présente invention), le mélange de composés biphényliques étant pratiquement complètement dépourvu d'o- monoisopropylbiphényle, et (2) 70 à 20 % en poids de diisopropylnaphtalène ou d'un mélange de composés naphtaléniques comprenant au moins 97 % en poids de diisopropylnaphtalène, pas plus de 1 % en poids de monoisopropylnaphtalène et pas plus de 2 % en poids de triisopropylnaphtalène (dénommé par la suite en tant que "diisopropylnaphtalène" selon la présente invention). Le pmonoisopropylbiphényle dontenu dans le monoisopropylbiphényle est presque inodore, son aptitude à dissoudre la matière précurseur de colorant chromogène 10 est excellente (déterminée à 20'C) mais son point de fusion est de 11'C. Pour empêcher la cristallisation du p-monoisopropylbiphényle aux basses températures telles qu'à -5'C, on ajoute une quantité spécifiée de diisopropylnaphtalène et on utilise le mélange ainsi obtenu 15 comme solvant de la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression. Le Np-monoisopropylbiphényle- conforme à la présente invention peut contenir du m-monoisopropyl20 biphényle et du diisopropylbiphényle dans la mesure o ceci n'altère pas la spécificité du p-monoisopropylbiphényle, celui-ci étant presque inodore. En conséquence, un mélange de composés biphényliques défini par le terme de "p-monoisopropylbiphényle" selon la présente 25 invention comprend au moins 80 % en poids, de préférence au moins 90 % en poids de p-monoisopropylbiphényle, pas plus de 20 % en poids, de préférence pas plus de 10 % en poids de mmonoisopropylbiphényle et pas plus de 10 % en poids, de préférence pas plus de 5 % en poids de diiso30 propylbiphényle, et il ne contient pas d'o-monoisopropylbiphényle. Le "p-monoisopr.opylbiphényle." conforme à la présente invention peut être produit par les procédés suivants. (1) On fait réagir du biphényle et du propylène en les chauffant à une température de 200 à 300'C, de préférence de 250 à 290'C pendant 1 à 10 heures en présence d'un catalyseur de type silice-alumine. Lorsque la réaction est achevée, le catalyseur est éliminé par 5 filtration du mélange réactionnel et le filtrat est soumis à un traitement de rectification, fournissant ainsi le "p-monoisopropylbiphényle" selon la présente invention, qui contient au moins 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle. (2) On fait réagir du biphényle et du propylène en les chauffant à une température de 200 à 300 C, de préférence de 220 à 290'C pendant 1 à 10 heures en présence d'un catalyseur zéolitique. La réaction achevée, le catalyseur est éliminé par filtration du 15 mélange réactionnel et le filtrat est soumis à un traitement de rectification, fournissant ainsi le "pmonoisopropylbiphényle" selon la présente invention, qui contient au moins 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle. (3) On fait réagir du biphényle et du propylène en les chauffant à une température de 70 à 120'C, de préférence de 80 à 90C pendant 1 à 8 heures en présence d'un catalyseur au chlorure d'aluminium. La réaction achevée, le catalyseur est éliminé du mélange réaction25 nel et la couche organique ainsi obtenue est soumise à un traitement de rectification, fournissant ainsi le "pmonoisopropylbiphényle" selon la présente invention, qui contient au moins 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle. Cependant, la production du "p-monoisopropylbiphényle" selon la présente invention n'est pas limitée aux procédés mentionnés plus haut. Comme cela a été décrit précédemment, il n'est pas nécessaire que le "pmonoisopropylbiphényle" selon la présente invention soit composé du seul p-monoisopropylbiphényle pur, cependant, il n'est pas souhaitable de disposer d'un quelconque mélange de composés biphényliques contenant du mmonoisopropylbiphényle en une quantité supérieure à 20 % en poids en raison de l'apparition des problèmes d'odeur. De plus, il est nécessaire que le mélange de composés biphényliques de la présente invention ne contienne pas d'o-monoisopropylbiphényle pour un problème d'odeur et que la 10 teneur en diisopropylbiphényle soit inférieure à 10 % du point de vue de la solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène. Le "diisopropylnaphtalène" conforme à la présente invention constituant un autre composant du solvant de l'invention comprend au moins 97 % en poids, de préférence au moins 98,5 % en poids de diisopropylnaphtalène, pas plus de 1 % en poids, de préférence pas plus de 0,5 % en poids de monoisopropylnaphtalène et pas plus de 2 % en poids, de préférence pas plus de 1 % en 20 poids de triisopropylnaphtalène. Le 'diisopropylnaphtalène" conforme à la présente invention peut être produit par le procédé suivant. On fait réagir du naphtalène et du propylène en 25 les chauffant à une température de 200 à 280'C, de préférence de 210 à 250'C pendant 1 à 5 heures en présence d'un catalyseur de type silice-alumine ou d'un catalyseur zéolitique. La réaction achevée, le catalyseur est éliminé par filtration du mélange réactionnel 30 et le filtrat est soumis à un traitement de rectification pour donner le "diisopropylnaphtalène" selon la présente invention, qui contient au moins 97 % en poids de diisopropylnaphtalène. Cependant, la production du "diisopropylnaph35 talène" selon la présente invention n'est pas limitée aux procédés de production mentionnés plus haut. Le solvant de l'invention est un mélange de 30 à % en poids du "pmonoisopropylbiphényle" selon la présente invention et de 70 à 20 % en poids du "diiso5 propylnaphtalène" conforme à la présente invention. Dans le cas o le "p-monoisopropylbiphényle" selon la présente invention représente plus de 80 % en poids, des cristaux de pmonoisopropylbiphényle précipitent dans le solvant aux faibles températures, par exemple à -5'C, et 10 en conséquence, cela n'est pas souhaitable. D'un autre côté, dans le cas o le "p-monoisopropylbiphényle" selon la présente invention représente moins de 30 % en poids, l'activité de développement de couleur aux faibles températures, par exemple à -5C, en 15 fait, l'activité de développement de couleur initiale après 30 secondes d'enregistrement, n'atteint pas la valeur pratique et en conséquence, cela n'est pas souhaitable. Le coeur de la présente invention est caracté20 risé en ce qu'un mélange de (1) 30 à 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle ou d'un mélange de composés biphényliques comprenant au moins 80 % en poids de pmonoisopropylbiphényle, pas plus de 20 % en poids de mmonoisopropylbiphényle et pas plus de 10 % en poids de 25 diisopropylbiphényle, et (2) 70 à 20 % en poids de diisopropylnaphtalène ou d'un mélange de composés naphtaléniques comprenant au moins 97 % en poids de diisopropylnaphtalène, pas plus de 1 % en poids de monoisopropylnaphtalène et pas plus de 2 % en poids de 30 triisopropylnaphtalène, est utilisé comme solvant pour dissoudre la matière précurseur de colorant chromogène. En conséquence, la présente invention n'est pas limitée par la méthode d'encapsulation, les sortes de matières précurseurs de colorant chromogène, le révélateur de 35 couleur, la méthode de préparation de la bouillie des matières mentionnées plus haut et la méthode d'enduction de la bouillie sur le matériau de la feuille de papier, à savoir, toutes les méthodes connues des spécialistes peuvent être appliquées dans la présente invention. Par exemple, la méthode d'encapsulation utilisée peut être la méthode impliquant une coacervation décrite dans les brevets US N' 2 800 457 et 2 800 458 et la méthode par polymérisation interfaciale décrite dans le brevet britannique N' 990 443 et le brevet US N' 10 3 287 154. La matière précurseur de colorant chromogène peut être par exemple choisie parmi des composés des triphénylméthanes, des diphénylméthanes, des xanthènes, des thiazines et des spiropyranes. De plus, la substance acide utilisée comme révélateur de couleur peut être choisie parmi des substances argileuses actives comme une argile acide, une argile active, l'atapulgite, la bentonite et une zéolite, ou des substances organoacides comme une résine 20 phénolique, une résine novolaque phénol-formaldéhyde réactive acide et des sels métalliques d'acide organique aromatique. Le solvant utilisé pour la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enre25 gistrement sensible à la pression conforme à la présente invention est presque inodore et dissout de façon excellente la matière précurseur de colorant chromogène, ne cristallise pas à une température inférieure de 5'C et satisfait aux critères nécessaires que doit présenter 30 le solvant mentionné ci-dessus du précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression. De plus, le développement initial de la couleur après 30 secondes d'enregistrement à une faible tempé35 rature de -5'C de la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression conforme à la présente invention n'est pas inférieur à 40 % et en conséquence, la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression conforme à la présente invention peut être appliquée en pratique même dans des régions froides. La présente invention sera expliquée de façon concrète en référence aux exemples non limitatifs, aux exemples de comparaison et aux exemples de référence qui suivent. Exemple 1. Synthèse du mélanqe de P-monoisopropvlbiphényle. On a introduit dans un autoclave en acier inoxydable- de 20 litres équipé d'un appareil de chauffage 12 kg de biphényle et 1,5 kg de catalyseur de 15 type silice-alumine (fabriqué par NIKKI Chemical Co., Ltd., X-6: 1 'autocla' 1 'autocla, 1 'agitatió 20 propylène propylène biphényle L' s'élevait 25 réaction 1 'apparei 32 HN), et on a remplacé l'oxygène présent dans ve par de l'azote gazeux. Puis on a chauffé ve à 70'C (température intérieure) et commencé on. On a introduit à partir de ce moment du dans l'autoclave en provenance d'une bombe de gazeux pour effectuer la propylation du dans l'autoclave. a température intérieure de l'autoclave lentement, cependant la température de a été maintenue à environ 280'C au moyen de 1 de chauffage. Lorsque la réduction du poids de la bombe de propylène gazeux a atteint 3 kg, l'alimentation de propylène a été stoppée et la réaction poursuivie pendant une heure supplémentaire à la même 30 température de 280'C, puis l'autoclave a été refroidi. Après avoir refroidi la température intérieure à 'C et sorti le mélange réactionnel de l'autoclave, on a enlevé le catalyseur en le filtrant et soumis le filtrat à un traitement de rectification tout en effectuant 35 l'analyse par chromatographie en phase gazeuse pour obtenir * le mélange de p-monoisopropylbiphényle recherché. Le mélange de pmonoisopropylbiphényle ainsi obtenu présentait la composition et les propriétés physiques suivantes. Composition: biphênyle 0 % o-monoisopropylbiphényle O % mmonoisopropylbiphényle 6 % p-monoisopropylbiphényle 93 % diisopropylbiphényle 1 % Propriétés physiques: Densité à 15'C 0,982 Indice de réraction à 25'C 1,5807 Point d'ébullition 294'C Température à laquelle les cristaux précipitent 5C En soumettant le mélange de pmonoisopropylbiphényle ainsi obtenu à un test sensoriel concernant le "oui' ou le "non" de l'odeur d'un specimen de 30 ml de 20 celui-ci placé dans un flacon de 100 ml à large ouverture, auquel ont répondu 20 hommes et 20 femmes du panel, on a obtenu 2 "oui". Le résultat ci-dessus montre que le mélange de p-monoisopropylbiphényle ainsi obtenu est excellent en 25 ce qui concerne l'absence d'odeur. Synthèse du mélanqe de diisopropylnaphtalène. On a introduit dans un autoclave de 20 litres muni d'un appareil de chauffage 9 kg de naphtalène et 1,5 kg d'un catalyseur de type silicealumine (fabriqué 30 par NIKKI Chemical Co., Ltd., X-632 HN) et on aremplacé l'oxygène de l'autoclave par de l'azote. On a ensuite chauffé l'autoclave jusqu'à une température intérieure de 100'C et on a commencé l'agitation. En même temps, on a introduit du propylène provenant d'une bombe de 35 propylène gazeux dans l'autoclave pour effectuer la propylation. La température intérieure s'élevait lentement, cependant, la température de réaction a été maintenue à environ 220'C au moyen de l'appareil de chauffage. Lorsque la réduction du poids de la bombe de 5 propylène gazeux a atteint 6 kg, on a stoppé l'alimentation de propylène et après avoir laissé la réaction se dérouler pendant une heure supplémentaire à la même température de 220'C, on a refroidi l'autoclave. Après avoir refroidi la température intérieure 10 de l'autoclave à 40'C et sorti le mélange réactionnel de celui-ci, on a éliminé le catalyseur du mélange réactionnel en le filtrant et on a soumis le filtrat à un traitement de rectification tout en effectuant l'analyse par chromatographie en phase gazeuse pour obtenir le mélange de diisopropylnaphtalène de l'invention. La composition et les propriétés physiques du mélange de diisopropylnaphtalène ainsi obtenues étaient les suivantes. Composition: naphtalène 0 % monoisopropylnaphtalène 0,03 % diisopropylnaphtalène 98,60 % triisopropylnaphtalène 1,37 % Propriétés physiques: Densité à 15'C 0,96 Indice de réfraction à 25'C 1,568 Température d'ébullition 308 C Viscosité à 40'C 6,4 cst En soumettant le mélange de diisopropylnaphta30 lène ainsi obtenu à un test sensoriel concernant le "oui" ou le "non" de l'odeur d'un specimen de 30 ml de celui-ci placé dans un flacon de 100 ml à large ouverture, auquel ont répondu 20 hommes et 20 femmes du panel, on n'a obtenu qu'un seul "oui" Le résultat mentionné ci-dessus montre que le : 1 5 15 : 25 35 mélange de diisopropylnaphtalène est excellent du point de vue de l'absence d'odeur. Préparation du solvant de la matière Précurseur de colorant chromoqène pour la feuille de papier d'enreqistrement sensible à la Pression. Le solvant de l'invention a été préparé par mélange de 70 parties en poids du mélange de p-monoisopropylbiphényle ainsi obtenu et de 30 parties en poids du mélange de diisopropylnaphtalène. On a dissous 30 g de Violet Lactone cristallisé (Crystal Violet Lactone, fabriqué par HODOGAYA Chemical Industry Co., Ltd.) (dénommé par la suite CVL) dans 100 ml du solvant ainsi préparé et on a déterminé la concentration du CVL dans la solution en fonction du temps tout en maintenant la solution dans un thermostat à 20'C. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 1. TABLEAU 1 Temps passé (jours) 1 7 14 Concentration du CVL (g/100 ml) 16,0 9,4 8,6 Comme le tableau 1 le montre clairement, un état de concentration élevé a été maintenu de façon extrêmement stable pendant une longue période. De plus, on n'a observé aucun précipité de cristaux dans la solution de matière précurseur de colorant chromogène à -5'C. Exemple 2. Préparation des microcapsules. Des microcapsules ont été préparées de la façon suivante avec le solvant de l'invention préparé dans l'exemple 1. Un mélange de 630 g de mélamine et de 1620 g d'une solution aqueuse à 37 % de formaldéhyde (dénommé par la suite formaline) qui a été ajusté à un pH de 9,0 avec une solution aqueuse à 2 % d'hydroxyde de sodium a été chauffé à 70'C. Juste après la dissolution de la 5 mélamine, 2250 g d'eau ont été ajoutés au mélange et le mélange entier a été agité pendant 3 minutes pour fournir une solution aqueuse de prépolymère de mélamineformaldéhyde. Par ailleurs, on a fait réagir un mélange de 10 600 g d'urée et de 1460 g de formaline, ajusté à pH 8,5 par de la triéthanolamine, à 70'C pendant 1 heure pour obtenir une solution aqueuse de prépolymère d'uréeformaldéhyde. Par ailleurs, dans un mélange agité de 1620 g de 15 formaline et de 600 g d'urée, on a ajouté de la triéthanolamine pour ajuster le pH du mélange à 8,8 et fait réagir le mélange à 70'C pendant 30 minutes. On a introduit 24 g d'eau et 30 g de tétraéthylènepentamine dans 400 g du mélange réactionnel ainsi obtenu et ajusté 20 à 3 le pH du mélange ainsi préparé avec une solution aqueuse à 15 % d'acide chlorhydrique tout en agitant le mélange à 70'C. Comme le pH du mélange a présenté une réduction au cours du déroulement de la réaction, il a été réajusté à 3 par addition d'une solution aqueuse à 25 10 % d'hydroxyde de sodium, et la réaction a été ensuite poursuivie à une température réduite de 55C. Lorsque la viscosité du mélange réactionnel a atteint 200 cps, le mélange réactionnel a été neutralisé par addition de la solution aqueuse à 10 % d'hydroxyde de sodium et 4000 g 30 d'eau ont été ajoutés dans le mélange réactionnel ainsi neutralisé pour obtenir une solution aqueuse de résine urée cationique soluble dans l'eau. Le pH d'un mélange comprenant 1000 g de la solution aqueuse de prépolymère de mélamine-formaldéhyde, 35 259812i 500 g de la solution aqueuse du prépolymère d'uréeformaldéhyde, 1580 g de la solution aqueuse de la résine urée cationique soluble dans l'eau, 620 g d'eau et 10 g de triéthanolamine, a été ajusté à 5,2 par addition 5 d'une solution aqueuse à 10 % d'acide citrique, puis 30 g d'une solution aqueuse à 10 % d'un agent tensioactif (fabriqué par KAO-Atlas Co., Ltd., NEOPELEX) ont été ajoutés au mélange pour fournir le liquide #A". Séparément, on a dissous 500 g de Violet Lactone 10 cristallisé (une matière précurseur de colorant bleu fabriquée par HODOGAYA Chemical Industry Co., Ltd.) dans 9500 g du solvant mixte préparé dans l'exemple 1 pour obtenir le liquide "B". 1000 ml du liquide "B" ont été homogénéisés dans le liquide "A" dans un homogénéiseur 15 de telle sorte que le diamètre des particules d'émulsion ainsi formées atteint de 1 à 8 microns. Ensuite, l'émulsion ainsi formée a été maintenue à 30C sous agitation douce et le pH de celle-ci a été ajusté à 3,6 par addition d'une solution aqueuse à 1 % d'acide citrique. 20 On a agité pendant 1 heure l'émulsion ainsi ajustée puis ajouté 2000 ml d'eau. Le mélange a été laissé pendant 3 heures supplémentaires puis additionné d'une solution aqueuse à 20 % d'acide citrique pour ajuster le pH du mélange à 25 3,0 et le mélange a été agité pendant 20 heures pour fournir une bouillie de microcapsules. Préparation de la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression. On a introduit 300 g des microcapsules ainsi 30 obtenues dans 600 ml d'une solution aqueuse à 10 % d'alcool polyvinylique (fabriquée par KURARE Co., Ltd., dénommée PVA), et l'on a préparé une dispersion des microcapsules en agitant bien le mélange. On a déposé la dispersion aqueuse ainsi obtenue 35 sur une feuille de papier de 45 g/m2 à raison de 2,2 g de microcapsules par m2 de feuille de papier et on a obtenu une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression en posant sur la feuille de papier ainsi traitée une feuille de papier sur laquelle avait été 5 déposé selon une méthode classique un révélateur de couleur comprenant un condensat de p-phénylphénol et de formaldéhyde en tant que principal agent révélateur de couleur. On a développé la couleur du papier d'enregis10 trement sensible à la pression ainsi obtenu au moyen d'une machine à écrire fabriquée par Olivetti Co. dans un environnement ordinaire et on a conservé la feuille de papier ainsi développée dans un endroit sombre pendant 24 heures, puis on a mesuré la concentration de la couleur ainsi développée avec un densitomètre de couleur reflex fabriqué par MACBETH Co. Par ailleurs, on a soumis un autre papier d'enregistrement sensible à la pression préparé de la même façon que ci-dessus à un développement de la 20 couleur dans le milieu à -5'C et mesuré la concentration de la couleur ainsi développée au moyen du même densitomètre de couleur reflex à partir du moment suivant immédiatement le développement de la couleur puis on a obtenu le taux relatif du développement de la 25 couleur en fonction du temps en attribuant la valeur de au résultat du développement de la couleur réalisé à une température ordinaire, les résultats étant indiqués dans le tableau 2. Comme on le verra dans le tableau 2, le papier 30 d'enregistrement sensible à la pression ainsi préparé a présenté un développement initial de la couleur suffisant de la feuille de papier d'enregistrement sensile à la pression ainsi obtenue 30 secondes après l'enregistrement à une faible température de -5-C. 35 TABLEAU 2 15 20 25 30 35. Temps 30 sec 1 min 1 heure 24 heures Temps de développement de 52 61 92 100 la couleur (%) Exemple 3. En procédant de la façon qui est décrite dans les exemples 1 et 2, sauf que l'on a utilisé un solvant comprenant 80 parties en poids de mélange de p-monoisopropylbiphényle et 20 parties en poids de mélange de diisopropylnaphtalène, on a préparé un solvant de matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression et une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression et l'on a étudié ensuite la solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène et l'activité de développement de couleur initiale de la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression ainsi obtenue à basse température. La solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène était de 8,7 g/100 ml après 14 jours à 20C et le développement initial de couleur à -5'C était de 49 %. De plus, la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression ainsi préparée était inodore. Aucune précipitation de cristaux n'a été observée à -5 C. ExemDle 4. En procédant de la façon qui est décrite dans les exemples 1 et 2, sauf qu'on a utilisé un solvant comprenant 60 parties en poids de mélange de pmonoisopropylbiphényle et 40 parties en poids de mélange de diisopropylnaphtalène, on a préparé un solvant de matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression et une feuille de papier d'enregistrement 5 sensible à la pression et l'on a étudié ensuite la solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène et l'activité de développement de couleur initiale de la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression ainsi obtenue à basse tempéra10 ture. La solubilité du précurseur de colorant chromogène était de 8,6 a/100 ml après 14 jours à 20 C et le développement initial de couleur à -5C était de 47 %. De plus, la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression ainsi préparée était inodore. Aucune précipitation de cristaux n'a été observée à -5'C. Exemple 5. En procédant de la façon qui est décrite dans les exemples 1 et 2, sauf qu'on a utilisé un solvant 20 comprenant 50 parties en poids de mélange de p-monoisopropylbiphényle et 50 parties en poids de mélange de diisopropylnaphtalène, on a préparé un solvant de matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la 25 pression et une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression et l'on a étudié ensuite la solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène et l'activité de développement de couleur initiale de la feuille de papier d'enregistrement 30 sensible à la pression ainsi obtenue à basse température. La solubilité du précurseur de colorant chromogène était de 8,5 g/100 ml après 14 jours à 20'C et le développement initial de couleur à -5C était de 44 %. De plus, la feuille de papier d'enregistrement 35 sensible à la pression ainsi préparée était inodore. Aucune précipitation de cristaux n'a été observée à -5'C. Exemple 6. En procédant de la façon qui est décrite dans -5 les exemples 1 et 2, sauf qu'on a utilisé un solvant comprenant 40 parties en poids de mélange de p-monoisopropylnaphtalène et 60 parties en poids de mélange de diisopropylnaphtalène, on a préparé un solvant de matière précurseur de colorant chromogène et une feuille 10 de papier d'enregistrement sensible à la pression et l'on a étudié ensuite la solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène et l'activité de développement de couleur initiale de la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression ainsi 15 obtenue à basse température. La solubilité du précurseur de colorant chromogène était de 8,4 g/100 ml après 14 jours & 20'C et le développement initial de couleur à -5C était de 43 %. De plus, la feuille de papier d'enregistrement 20 sensible à la pression ainsi préparée était inodore. Aucune précipitation de cristaux n'a été observée à -5'C. Exemole 1 de comparaison. 35 En procédant de la manière décrite dans l'exemple 1, sauf qu'on a utilisé 90 parties en poids de mélange de p-monoisopropylbiphényle et 10 parties en poids de mélange de diisopropylnaphtalène, on a préparé un solvant de matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression et on a examiné la solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène. La solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène était de 8,8 g/100 ml à 20'C après 14 jours. En fait, bien que le solvant ainsi préparé ait présenté la même excellente solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène que le solvant de l'invention, des cristaux de pmonoisopropylbiphényle ont précipité de la solution de la matière précurseur de colorant chromogène à une faible température d'environ O'C. Exemple 2 de comparaison. En procédant de la manière décrite dans les exemples 1 et 2, sauf qu'on a utilisé un solvant comprenant 20 parties en poids de mélange de p-monoisopropylbiphényle et 80 parties en poids de mélange de 10 diisopropylnaphtalène, on a préparé un solvant de matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression et une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, puis on a examiné l'activité de 15 développement de couleur initiale de la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression ainsi préparée, à basse température. Le développement initial de couleur était de 32 % à -5'C. Exemple 3 de comparaison. En procédant de la manière décrite dans les exemples 1 et 2, sauf qu'on n'a utilisé que le mélange de diisopropylnaphtalène, on a préparé un solvant de matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la 25 pression et une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, puis on a examiné l'activité de développement de couleur initiale de la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression ainsi obtenue à basse température. Le développement initial de 30 couleur étaitde 25 % à -5'C. Exemple 4 de comparaison. On a examiné la solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression dans le cas du 35 mélange de p-monoisopropylbiphényle utilisé dans l'exemple 1. La solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression était de 9,0 g/100 ml à 20C après 14 jours. En fait, le p- monoisopropylbi5 phényle a présenté une excellente solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, analogue à celle du solvant de l'invention, mais on a observé à O'C la précipitation de cristaux à partir de la solution de la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression. Exemple 5 de comparaison. Pour empêcher la précipitation des cristaux de 15 pmonoisopropylbiphényle à partir de la solution de la matière précurseur de colorant chromogène, on a mélangé du 1-xylyl-1-phényléthane au pmonoisopropylbiphényle de la façon suivante. On a préparé un mélange de 30 parties en poids 20 de 1-xylyl-1phényléthane et de 70 parties en poids de mélange de pmonoisopropylbiphényle de l'exemple 1, puis on a soumis le solvant ainsi préparé à un test sensoriel concernant l'odeur auquel ont répondu 40 personnes du panel. 30 35 Il en est résulté que les 40 personnes ont répondu que le solvant avait une odeur et 23 personnes ont trouvé une odeur déplaisante. Un solvant mixte comprenant du 1-xylyl-1-phényléthane ne convient donc pas comme solvant de la matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression. Exemple 6 de comparaison. Un solvant de matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression a été produit de la façon suivante, selon le procédé décrit dans l'exemple 1 de la publication du brevet japonais N 50-14570 (1975). On a placé dans un autoclave 640 g de naphtalène 5 et 35 g de chlorure d'aluminium comme catalyseur, puis, après avoir introduit 420 g de propylène dans l'autoclave, on a fait réagir le contenu de celui-ci à 95C pendant une heure. En soumettant le produit réactionnel liquide à un traitement de rectification, on a obtenu 10 470 g d'une fraction présentant un point d'ébullition de 300 à 310'C. Des analyses effectuées par spectroscopie de résonance magnétique nucléaire, spectrographie de masse, spectrographie d'absorption dans l'ultraviolet, spectrographie d'absorption infrarouge et chromatogra15 phie en phase gazeuse ont confirmé que la fraction ainsi obtenue contenait 95 % en poids de diisopropylnaphtalène. On a placé dans un autoclave 616 g de biphényle et 35 g de chlorure d'aluminium comme catalyseur, puis 20 après avoir introduit 168 g de propylène dans l'autoclave, on a fait réagir le contenu de celui-ci à 95'C pendant une heure et on a soumis le mélange réactionnel liquide ainsi obtenu à un traitement de rectification pour obtenir ainsi 280 g d'une fraction présentant un 25 point d'ébullition de 290 à 300'C. Une analyse chromatographique en phase gazeuse a indiqué que la composition de la fraction ainsi obtenue était la suivante. o-monoisopropylbiphényle O % m-monoisopropylbiphényle 62 % p-monoisopropylbiphényle 36 % et diisopropylbiphényle 2 % Les propriétés physiques de la fraction mentionnée plus haut étaient les suivantes. 19 Densité à 15'C 0,987 . Indice de réfraction à 25C 1,580 Un mélange de 30 parties en poids de la fraction ainsi obtenue du mélange de monoisopropylbiphényle et de 70 parties en poids de la fraction ainsi obtenue du 5 mélange de diisopropylnaphtalène a été soumis au test sensoriel concernant l'odeur. A la suite du test sensoriel, les 40 personnes du panel comprenant 20 hommes et 20 femmes ont répondu que le mélange ainsi préparé avait une odeur et 24 10 personnes ont trouvé l'odeur déplaisante. ExemDle 7 de comparaison. Un solvant préparé par mélange de 40 parties en poids de la même fraction de mélange de monoisopropylbiphényle que celui qui est produit dans l'exemple 6 de 15 comparaison et de 60 parties en poids du mélange de diisopropylnaphtalène utilisé dans l'exemple 1, a été soumis & un test sensoriel concernant les odeurs. Il en est résulté que les 40 personnes du panel ont répondu "oui" et 19 personnes ont trouvé une odeur 20 déplaisante. Exemple 8 de comparaison. Un mélange de diisopropylnaphtalène et de monoisopropylbiphényle a été produit de la façon suivante, selon les procédures qui sont décrites dans l'exemple 2 25 de la publication de brevet japonais N' 50-14570 (1975). On a placé dans un autoclave 910 g de naphtalène, 1090 g de diphényle et 200 g de silice-alumine (contenant 13 % en poids d'alumine) comme catalyseur acide solide, puis après avoir introduit 1190 g de 30 propylène dans l'autoclave, on a fait réagir le contenu de celui-ci à 200'C pendant une heure et soumis le mélange réactionnel liquide à un traitement de rectification, fournissant ainsi 1250 g d'une fraction présentant un point d'ébullition de 280 à 320'C. Une analyse chromatographique en phase gazeuse a indiqué que la composition de la fraction ainsi obtenue était la suivante. monoisopropylnaphtalène 8 % o-monoisopropylbiphényle 2 % mmonoisopropylbiphényle 11 % p-monoisopropylbiphényle 22 % diisopropylnaphtalène 45 % diisopropylbiphényle 12 % La densité à 15'C et l'indice de réfraction à 10 25C de la fraction indiquée plus haut étaient de 0,972 et de 1,572, respectivement. Les résultats d'un test sensoriel concernant des odeurs auquel ont répondu 40 personnes du panel comprenant 20 hommes et 20 femmes étaient que les 40 personnes 15 ont répondu "oui" et que 38 personnes ont trouvé une odeur déplaisante. Exemple 7. Svnthèse du mélange de p-monoisopropvlbiphényle. On a introduit dans un 20 inoxydable de 2 litres muni d'un 0,8 kg de biphényle et 0,1 kg zéolite-Y (fabriqué par TOYO SC HUA, séchage: 300'C pendant 3 l'oxygène de l'autoclave par dE 25 ensuite chauffé l'autoclave autoclave en acier appareil de chauffage de catalyseur de type)DA Co., Ltd.n TSZ-330 3 heures) et remplacé l'azote gazeux. On a 'C (température intérieure) et commencé l'agitation. On a même moment du propylène dans l'autoclave i d'une bombe de propylène gazeux pour propylation du biphényle dans l'autoclave. 30 La température intérieure de s'élevait lentement mais la température ( été maintenue à environ 270 C au moyen de chauffage. Lorsque la réduction du poids d( introduit au en provenance effectuer la l'autoclave de réaction a l'appareil de e la bombe de propylène 35 mentation gazeux a atteint 0,2 kg, on a stoppé l'alidu propylène et poursuivi la réaction pendant a 1 heure supplémentaire à la même température de 270'C, puis refroidi l'autoclave. Après avoir refroidi la température intérieure à 'C et sorti le mélange réactionnel de l'autoclave, on a enlevé le catalyseur en le filtrant et soumis le filtrat à un traitement de rectification tout en effectuant. l'analyse par chromatographie en phase gazeuse pour obtenir le mélange de p-monoisopropylbiphényle de l'invention. Le mélange de p-monoisopropyl10 biphényle ainsi obtenu présentait la composition et les propriétés physiques suivantes. Composition: biphényle O % o-monoisopropylbiphényle O % mmonoisopropylbiphényle 2 % p-monoisopropylbiphényle 91 % diisopropylbiphényle 7 % Propriétés physiques Densité à 15'C 0,988 Indice de réfraction à 25'C 1,582 Point d'ébullition 292'C Température à laquelle des cristaux précipitent 4C En soumettant le mélange de pmonoisopropylbi25 phényle ainsi obtenu à un test sensoriel concernant les Souin ou*"non" de l'odeur d'un specimen de 30 ml de celui-ci placé dans un flacon de 100 ml à large ouverture, auquel ont répondu 20 hommes et 20 femmes du panel, on a obtenu 3 "oui". Le résultat mentionné ci-dessus montre que le mélange de pmonoisopropylbiphényle ainsi obtenu est excellent du point de vue de l'absence d'odeur. PréParation de la feuille de papier d'enregistrement sensible la p dression. En procédant de la façon qui est décrite dans les exemples 1 et 2, sauf que l'on a utilisé le mélange de p-monoisopropylbiphényle ainsi obtenu, on a préparé un solvant de matière précurseur de colorant chromogène pour une feuille de papier d'enregistrement sensible à 5 la pression et une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, puis on a examiné la solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène et l'activité de développement de couleur initiale de la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pres10 sion ainsi obtenue, à basse température. La solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène était de 8,3 g/100 ml après 14 jours à 20'C et le développement initial de couleur à -5C était de 51 %. De plus, la feuille de papier d'enregistrement sensible à la 15 pression ainsi préparée était inodore et aucune précipitation de cristaux n'était observée à -5'C. Exemple 8. Synthèse du mélanqe de P-monoisoPropylbiphénvle. On a introduit dans un autoclave en verre de 1 20 litre muni d'un appareil de chauffage 0,5 kg de biphényle et 0,014 kg de chlorure d'aluminium comme catalyseur, puis remplacé l'oxygène de l'autoclave par de l'azote gazeux. On a ensuite chauffé l'autoclave à 70C (température intérieure) et commencé l'agitation. 25 On a introduit en même temps du propylène dans l'autoclave en provenance d'une bombe de propylène gazeux pour effectuer la propylation du biphényle dans l'autoclave. La température intérieure de l'autoclave 30 s'élevait lentement, cependant la température de réaction a été maintenue à environ 90*C au moyen de l'appareil de chauffage. On a introduit du propylène dans l'autoclave pendant 6 heures et lorsque la réduction du poids de la bombe de propylène gazeux a 35 atteint 0,165 kg, on a stoppé l'alimentation de propylène puis refroidi l'autoclave. Après avoir refroidi la température intérieure à C et sorti le mélange réactionnel de l'autoclave, on a enlevé le catalyseur puis soumis la couche organique 5 ainsi obtenue à un traitement de rectification tout en effectuant l'analyse par chromatographie en phase gazeuse pour obtenir le mélange de p- monoisopropylbiphényle recherché. Le mélange de p-monoisopropylbiphényle ainsi obtenu présentait la composition et les 10 propriétés physiques suivantes. Composition: biphényle O % o-monoisopropylbiphényle O % mmonoisopropylbiphényle 4 % p-monoisopropylbiphényle 95 % diisopropylbiphényle 1 % Propriétés physiques: Densité à 15C 0,986 Indice de réfraction à 25'C 1,585 Point d'ébullition 292'C Température à laquelle des cristaux précipitent 4C En soumettant le mélange de pmonoisopropylbiphényle ainsi obtenu à un test sensoriel concernant les 25 "oui" ou "non" de l'odeur d'un specimen de 30 ml de celui-ci placé dans une bouteille de 100 ml à large ouverture auquel ont répondu 20 hommes et 20 femmes du panel, on a obtenu 8 "oui" Le résultat mentionné ci-dessus indique que le 30 mélange de p-monoisopropylbiphényle ainsi obtenu est excellent en ce qui concerne l'absence d'odeur. Préparation de la feuille de papier d'enreqistrement sensible à la pression. En procédant selon la méthode décrite dans les 35 exemples 1 et 2, sauf qu'on a utilisé le mélange de Z598121 p-monoisopropylbiphényle obtenu ci-dessus, on a préparé un solvant de matière précurseur de colorant chromogène pour la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression et une feuille de papier d'enregistrement 5 sensible à la pression, puis on a examiné la solubilité de la matière précurseur de colorant chromogène et l'activité de développement de couleur initiale de la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression ainsi obtenue à basse température. La solubi10 lité de la matière précurseur de colorant chromogène était de 8,2 g/100 ml après 14 jours à 20 C et le développement initial de couleur était de 51 % à -5-C. De plus, la feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression ainsi préparée était inodore et aucune précipitation de cristaux n'a été observée à -5-C. Exemple 1 de référence. Synthèse du m-monoisopropvlbiphényle. On a introduit dans un autoclave en acier inoxydable de 20 litres muni * d'un appareil de chauffage 20 12 kg de biphényle et 1,5 kg d'un catalyseur de type silice-alumine (fabriqué par NIKKI Chemical Co., Ltd., X-632 HN) et après avoir remplacé l'oxygène de l'autoclave par de l'azote gazeux, on a chauffé le contenu de l'autoclave. Lorsque la température intérieure de l'autoclave a atteint 70'C, l'agitation a été commencée et en même temps, du propylène gazeux a été introduit dans l'autoclave pour effectuer la propylation. La température intérieure de l'autoclave 30 s'élevait lentement, cependant la température de réaction a été maintenue à environ 260-C au moyen de l'appareil de chauffage. Lorsque la réduction du poids de la bombe a atteint 3 kg, l'alimentation de propylène a été stoppée 35 et après une heure supplémentaire de réaction à la même V- température de 260'C, l'autoclave a été refroidi. Après avoir refroidi l'autoclave à 40'C, le mélange réactionnel liquide a été sorti de l'autoclave et le catalyseur éliminé par filtration du mélange 5 réactionnel. Le filtrat a été soumis à un traitement de rectification tandis que le distillat a été analysé par chromatographie en phase gazeuse pour obtenir le m-monoisopropylbiphényle avec une pureté de 93 %. ml du m-monoisopropylbiphényle ainsi obtenu 10 placés dans un flacon de 300 ml à large ouverture ont été soumis à un test sensoriel concernant les odeurs; 36 personnes sur les 40 personnes du panel ont répondu "oui" et 13 personnes sur les 36 ont trouvé une odeur déplaisante. Exemple 2 de référence. Svnthèse de l'o-monoisopropvlbiphényle. On a introduit dans un autoclave en acier inoxydable de 20 litres muni d'un appareil de chauffage 12 kg de biphényle et 1,5 kg de catalyseur de type; 20 silice-alumine (fabriqué par NIKKI Chemical Co., Ltd., X-632 HN) et après avoir remplacé l'oxygène de l'autoclave par de l'azote gazeux, on a chauffé le contenu de l'autoclave. Lorsque la température intérieure de l'autoclave 25 a atteint 70C, l'agitation a été amorcée et en même temps, du propylène gazeux a été introduit dans l'autoclave pour effectuer la propylation. La température intérieure de l'autoclave s'élevait lentement, cependant la température de 30 réaction a été maintenue à environ 190'C au moyen de l'appareil de chauffage. Lorsque la réduction du poids de la bombe a atteint 3 kg, l'alimentation de propylène a été arrêtée et après une heure de réaction supplémentaire à la même 35 température de 190'C, l'autoclave a été refroidi. Après avoir refroidi l'autoclave à 40'C, le mélange réactionnel liquide a été sorti de celui-ci et le catalyseur éliminé du mélange réactionnel par filtration. Le filtrat a été soumis à un traitement de 5 rectification tandis que le distillat a été analysé par chromatographie en phase gazeuse pour obtenir l'o- monoisopropylbiphényle avec une pureté de 83 %. On a soumis 100 ml de l'o-monoisopropylbiphényle ainsi obtenu dans une bouteille de 300 ml à large 10 ouverture à un test sensoriel concernant des odeurs; toutes les 40 personnes du panel ont répondu "oui" dont 26 personnes ont trouvé une odeur déplaisante. REVENDICATIONS 1. Solvant pratiquement inodore pour une matière précurseur de colorant chromogène pour une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, constitué essentiellement par (1) 30 à 80 % en poids de pmonoisopropylbiphényle ou d'un mélange de composés biphényliques comprenant au moins 80 % ei poids de p-monoisopropylbiphényle, pas plus de 20 % en poids de m-monoisopropylbiphényle et pas plus de 10 % en poids de diisopropylbiphényle, le mélange de composés biphényliques étant pratiquement complètement dépourvu d'o-monoisopropylbiphényle, et (2) 70 à 20 % en poids de diisopropylnaphtalène ou d'un mélange de composés naphtaléniques comprenant au moins 97 % en poids de 15 diisopropylnaphtalène, pas plus de 1 % en poids de monoisopropylnaphtalène et pas plus de 2 % en poids de triisopropylnaphtalène. 2. Solvant pratiquement inodore suivant la revendication 1, qui a les propriétés de performance 20 telles que le solvant pratiquement inodore ne cristallise pas à une température de -5C et présente un développement initial de couleur après 30 secondes d'enregistrement à une température de -5'C qui n'est pas inférieur à 40 %. 3. Solvant pratiquement inodore suivant la revendication 1, dans lequel le mélange de composés biphényliques comprend essentiellement au moins 90 % en poids de p- monoisopropylbiphényle, pas plus de 10 % en poids de m- monoisopropylbiphényle et pas plus de 5 % en 30 poids de diisopropylbiphényle. 4. Solvant pratiquement inodore suivant la revendication 1, dans lequel le mélange de composés naphtaléniques constitué essentiellement par au moins 98,5 % en poids de diisopropylnaphtalène, pas plus de 0,5 % en poids de monoisopropylnaphtalène et pas plus de 35 1 % en poids de triisopropylnaphtalène. 5. Solvant suivant la revendication 1, dans lequel le pmonoisopropylbiphényle ou le mélange de composés biphényliques sont produits par (1) la réaction 5 du biphényle avec du propylène à une température de 200 à 300'C pendant 1 à 10 heures en présence d'un catalyseur du type silice-alumine ou d'un catalyseur zéolitique ou (2) la réaction du biphényle avec du propylène à une température de 70 à 120'C pendant 1 à 8 heures en 10 présence d'un catalyseur au chlorure d'aluminium et la soumission du mélange réactionnel obtenu à un traitement de rectification. 6. Solvant suivant la revendication 1, dans lequel le diisopropylnaphtalène ou le mélange de 15 composés naphtaléniques sont produits par la réaction du naphtalène avec du propylène à une température de 200 à 280'C pendant 1 à 5 heures en présence d'un catalyseur de type silice-alumine ou d'un catalyseur zéolitique, et la soumission du mélange réactionnel obtenu à un trai20 tement de rectification. 7. Microcapsules pour une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, comprenant des parois colloides hydrophiles contenant une composition de colorant qui est composée d'une matière précurseur de 25 colorant chromogène et d'un solvant pratiquement inodore pour une matière précurseur de colorant chromogène pour une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, constitué essentiellement par (1) 30 à 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle ou d'un mélange de 30 composés biphényliques comprenant au moins 80 % en poids de pmonoisopropylbiphényle, pas plus de 20 % en poids de-mmonoisopropylbiphényle et pas plus de 10 % en poids de diisopropylbiphényle, le mélange de composés biphényliques étant pratiquement complètement dépourvu 35 d'o-monoisopropylbiphényle, et (2) 70 à 20 % en poids de 15 20 25 30 35 diisopropylnaphtalène ou d'un mélange de composés naphtaléniques comprenant au moins 97 % en poids de diisopropylnaphtalène, pas plus de 1 % en poids de monoisopropylnaphtalène et pas plus de 2 % en poids de triisopropylnaphtalène. 8. Feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression enduite de microcapsules contenant une composition de colorant qui est composée d'une matière précurseur de colorant chromogène et d'un solvant pratiquement inodore pour une matière précurseur de colorant chromogène pour une feuille de papier d'enregistrement sensible à la pression, constitué essentiellement par (1) 30 à 80 % en poids de p- monoisopropylbiphényle ou d'un mélange de composés biphényliques comprenant au moins 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle, pas plus de 20 % en poids de m-monoisopropylbiphényle et pas plus de 10 % en poids de diisopropylbiphényle, le mélange de composés biphényliques étant pratiquement complètement dépourvu d'o-monoisopropylbiphényle, et (2) 70 à 20 % en poids de diisopropylnaphtalène ou d'un mélange de composés naphtaléniques comprenant au moins 97 % en poids de diisopropylnaphtalène, pas plus de 1 % en poids de monoisopropylnaphtalène et pas plus de 2 % en poids de triisopropylnaphtalène. 9. Procédé de production d'un mélange solvant p-monoisopropylbiphényle comprenant au moins 80 % en poids de p-monoisopropylbiphényle, pas plus de 20 % en poids de m-monoisopropylbiphényle et pas plus de 10 % en poids de diisopropylbiphényle, le mélange solvant étant pratiquement complètement dépourvu d'o-monoisopropylbiphényle, comprenant (1) la réaction du biphényle avec du propylène à une température de 200 à 300'C pendant 1 à 10 heures en présence d'un catalyseur de type silicealumine ou d'un catalyseur zéolitique, ou (2) la réaction du biphényle avec du propylène à une température de 70 à 120'C pendant 1 à 8 heures en présence d'un catalyseur au chlorure d'aluminium, et la soumission du mélange réactionnel obtenu à un traitement de rectifi5 cation. 10. Procédé de production d'un mélange solvant diisopropylnaphtalénique comprenant au moins 97 % en poids de diisopropylnaphtalène, pas plus de 1 % en poids de monoisopropylnaphtalène et pas plus de 2 % en poids 10 de triisopropylnaphtalène, comprenant la réaction du naphtalène avec du propylène à une température de 200 à 280'C pendant 1 à 5 heures en présence d'un catalyseur de type silice-alumine ou d'un catalyseur zéolitique et la soumission du mélange réactionnel ainsi obtenu à un 15 traitement de rectification.