Brevet FR2589157A1 — publié le 19870430

La présente invenition se rapporte à des composés intermétalliques d'oxydes alcoxydes de métaux de transition. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à des composés intermêtalliques utiles comme composants de catalyseur dans la polymérisation des alpha-oléfines. Il a été récemment découvert qu'une importante classe de composés intermétalliques peut être utilisée comme composants de catalyseur dans la polymérisation des alpha- oléfines, en particulier de l'éthylène, pour produire une résine de polyéthylène linéaire basse densité. De façon spécifique, le brevet des Etats Unis d'Amérique n 4 513 095, cédé au titulaire de la présente demande de brevet, propose une résine de polyéthylène linéaire basse densité trouvant améliorés. Le composé intermétallique du brevet des Etats- Unis d'Amérique n 4 513 095 est formé par la réaction d'un oxyde alcoxyde de métal de transition avec au moins un métal réducteur, c'est-à- dire un métal présentant un potentiel d'oxydation supérieur à celui du métal de transition. Dans un mode de réalisation préféré de ce brevet, on fait réagir un alcoxyde, ou un oxoalcoxydede titane,polymère, avec le magnésium métallique, pour donner un produit de réaction qui est activé pour former l'élément du catalyseur de polymérisation des oléfines. Dans un mode de réalisation encore plus préféré de l'invention exposée dans le brevet des-Etats-Unis d'Amérique n 4 513 095, on fait réagir du tétrabutoxyde de titane avec le magnésium métallique dans un solvant hydrocarboné et en présence d'une source contrôlée d'eau, de préférence un sel de métal hydraté, tel qu'un halogénure de magnésium hexahydraté. Bien que le composé intermétallique du brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 513 095, qui est utilisé comme un composant de catalyseur avec un composé organo-métallique, de préférence, un alkyl aluminium, d'une façon davantage préférée, un trialkyl aluminium, et, de la façon que l'on préfere le plus, le triéthyl aluminium, produit des résines de polyéthylène linéaire basse densité ameliorées, présentant une distribution étroite des poids moléculaires, des propriétés de résistance améliorées, une viscosité plus élevée à l'état fondu, un point de ramollissement plus élevé,une résistance améliorée au fendillement par contraintes dues à l'environnement et une fragilité & basse température améliorée, et même bien qu'un excellent rendement de catalyseur soit obtenu à l'aide de ce catalyseur, encore d'autres améliorations du rendement de catalyseur sont toujours souhaitables. Comme les spécialistes de la technique le savent bien, un rendement accru de catalyseur diminue une dépense importante dans le procédé de formation de la résine de polyéthylène, à savoir le coût du catalyseur. De plus, un rendement accru de catalyseur diminue le coût de la séparation du catalyseur du produit, étant donné qu'il faut moins de catalyseur pour produire la même quantité de polymère. Enfin, les propriétés du produit polymère sont rehaussées parce que, avec la présence d'une plus faible concentration de catalyseur dans le mélange de la réaction de polymérisation, le taux de l'impureté constituée par le catalyseur restant dans la résine finale obtenue comme produit est diminué de façon correspondante. Comme tel, un taux diminué d'impureté catalytique augmente les propriétés du produit,lesquelles, comme les spécialistes de la technique le savent bien, sont affectées de façon défavorable en rapport du degré de la concentration du catalyseur dans le polymère, La présente invention se rapporte à un composé intermétallique qui, lorsqu'il est combiné avec un composé co-catalyseur, procure un système de catalyseur pour la polymérisation des résines d'alpha-oléfines qui présentent des propriétés améliorées par rapport à celles obtenues par la polymérisation catalytique d'alpha-oléfines utilisant le composé intermétallique du brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 4 513 095, par suite de l'amélioration significative du rendement du catalyseur qui est obtenue avec lui. Ainsi, le procédé de polymérisation impliquant l'utilisation du composé intermétallique de cette invention en tant que composant catalytique conduit à un procédé produisant une quantité, qui est augmentée de façon significative, de produit polymère pour la même quantité du composé intermétallique utilisé comme catalyseur, par comparaison aux composants de catalyseur de la technique antérieure. Ainsi, la concentration du catalyseur dans le produit polymère est réduite de façon significative par comparaison avec celle trouvée dans des polymères polymérisés à l'aide du catalyseur le plus étroitement apparenté de la technique antérieure. Conformément à la présente invention, un composé intermétallique est proposé, lequel est constitué par le produit de réaction d'un premier produit de réaction d'un halogénure comme premier activateur, choisi parmi les halogénures d'alkyl aluminium, les halogénures de silicium, les halogénures d'alkyl silicium, les halogénures de titane, les halogénures de bore ou les halogénures d'alkyl bore, avec un oxyde alcoxyde de métal de transition polymère, pour produire un second produit de réaction, l'oxyde alcoxyde de métal de transition polymère étant le produit de l'hydrolyse partielle contrôlée d'un alcoxyde de métal de transition en présence d'un métal réducteur, présentant un potentiel d'oxydation supérieur à celui du métal de transition, le second produit de réaction étant mis à réagir avec un halogénure comme second activateur, le second activateur étant un halogénure d'alkyl aluminium, un halogénure de silicium, un halogénure d'alkyl silicium, un halogénure de titane, un halogénure de bore ou un halogénure d'alkyl bore. Un exposé détaillé sur les alcoxydes de métaux de transition, en particulier les alcoxydes de titane, est donné dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 4 513 095. Il n'est pas nécessaire de reproduire ici totalement cette description étant donné que le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 513 095 est aisément accessible pour la présente description. Comme dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 513 095, l'oxyde alcoxyde polymère du métal de transition de la présente invention est partiellement hydrolysé. Comme cela est indiqué dans le brevet des Etats- Unis d'Amérique n' 4 513 095, un mode de réalisation préféré de la réaction d'hydrolyse a lieu in-situ. Cette réaction in-situ est réalisée par l'introduction en continu d'eau dans la réaction d'hydrolyse. Dans un mode de réalisation préféré du brevet des Etats-Unis d'Amérique n' 4 513 095, l'eau qui est nécessaire dans la réaction d'hydrolyse est fournie de façon continue par un agent de production d'eau choisi dans le groupe constitué par un complexe aquo et un sel de métal hydraté. Une exigence évidente est que le sel ou le complexe utilisé ne présente par d'effet nocif sur le système réactionnel. Il suffira de dire que l'eau du complexe aquo ou du sel hydraté est libérée de façon à contrôler de façon avantageuse cette réaction d'hydrolyse partielle. La réaction d'hydrolyse se déroule à la pression ambiante et à la température ambiante, et elle ne nécessite par de contrôles de réaction spéciaux. Un solvant hydrocarboné peut être utilisé, mais il n'est pas essentiel. Une simple mise en contact des matières pendant une période de temps, habituellement de 10 à 30 minutes,mais allant jusqu'a environ 2 heures, est suffisante. On fait réagir l'alcoxyde de métal de transition polymère avec un métal réducteur présentant un potentiel d'oxydation supérieur à celui du métal de transition de l'alcoxyde. De façon préférée, le métal réducteur est choisi dans le groupe constitué par le magnésium, le calcium, le potassium, l'aluminium et le zinc. On préfère particulièrement que le métal réducteur soit le magnésium. Le métal réducteur de la présente invention est fourni, au moins en partie, à l'état d'oxydation zéro. Une source commode de métal réducteur est constituée par des copeaux métalliques, un ruban métallique ou de la poudre métallique. Comme cela a été exposé ci-dessus, le composé du métal de transition est un alcoxyde du métal de transition. On soulignera que, pour les objectifs de cette invention, un alcoxyde de métal de transition est défini comme étant un composé qui comprend au moins un substituant alcoxyde, avec la condition que les substituants nonalcoxydes n'interfèrent pas avec l'effet catalytique donné par le substituant ou les substituants alcoxydes. Cependant, on préfère que l'alcoxyde de métal de transition comprenne seulement des substituants alcoxydes. Que le métal de transition présente des substituants autres que des alcoxydes ou qu'il n'en présente pas, on préfère que les groupes alcoxy contiennent jusqu'à atomes de carbone. De façon davantage préférée, les radicaux alcoxy, que l'on préfère pour être utilisés dans l'oxyde de métal de transition de la présente invention, sont choisis dans le groupe constitué par éthoxy, n-propoxy, isopropoxy, n-butoxy, isobutoxy, secbutoxy, tert-butoxy, n-pentoxy, tert-amyloxy, n-hexyloxy, n-heptyloxy et nonyloxy. Parmi ceux-ci, le radical n-butoxy est particulièrement préféré. Le metal de transition de l'alcoxyde de métal de transition est un élément métallique du Groupe IVB ou VB du Tableau Périodique des Eleménts, dont l'avant-dernière couche électronique comporte un nombre d'électrons incomplet. De façon préférée, le métal de transition est le titane ou le zirconium. De façon encore plus préférée,le métal de transition est le titane. Bien qu'un seul alcoxyde de métal de transition soit envisagé, il est possible d'utiliser plus d'un alcoxyde de métal de transition. Lorsque plus d'un alcoxyde de métal de transition est utilisé, un mélange de deux alcoxydes de métal de transition. ou davantage, est utilisé. Si un seul alcoxyde ou un mélange d'au moins deux alcoxydes est employé, on préfère que l'alcoxyde soit liquide dans des conditions ambiantes et soluble dans des solvants hydrocarbonés. Que l'oxyde alcoxyde de métal de transition polymère soit préparé in-situ ou de façon indépendante, la source d'eau est fournie d'une manière contrôlée en ce qui concerne la vitesse durant la réaction. Comme cela a été indiqué ci-dessus, les sels de métaux hydratés et les complexes aquo ont été découverts comme étant des moyens excellents pour fournir cette source d'eau. On notera.que les complexes aquo fournissent une quantité contrôlée d'eau et, de ce fait, sont appropriés pour cette fonction comme le sont les sels de métaux hydratés. Dans les complexes aquo, l'eau est liée de façon affaiblie comme dans une sphère de coordination autour d'un sel métallique, par des liaisons hydrogène, des liaisons cristallines ou des forces électrovalentes limitées. Par exemple, un gel de silice contenant des quantités contrôlées d'eau liée peut être employé. Parmi les sels de métaux hydratés, les halogénures, nitrates, sulfates, carbonates et carboxylates de sodium, de potassium, de calcium, d'aluminium, de nickel, de cobalt, de chrome, de magnésium et similaires sont préférés. L'interaction de ces composants est commodément effectuée dans un réacteur fermé, de préférence couplé avec une capacité de reflux pour les composants volatils aux températures élevées produites dans le récipient réactionnel. Une pression autogène est employée, étant donné que la réaction se déroule de façon douce dans les conditions ambiantes, avec un chauffage pour démarrer et maintenir la réaction. L'agitation de la réaction est préférée pour éviter une prise en masse ou un revêtement des surfaces du récipient et pour réaliser un mélange intime des composants, assurant ainsi un sytème réactionnel homogène. Un solvant hydrocarboné, tel que l'hexane, l'heptane, l'octane, la décaline, le white-spirit et similaires, est habituellement employé pour faciliter le mélange intime des composants, un bon transfert de chaleur et l'entretien d'un système réactionnel homogène. Des hydrocarbures saturés, présentant un point d'ébullition se situant dans la plage allant de 60 à 190 C, sont préférés. Le composant de métal de transition liquide peut également servir au moins en partie de milieu réactionnel. Comme les spécialistes de la technique le savent bien, les composants volatils des réactifs forment des azéotropes avec de tels solvants. Par exemple, le butanol, produit lorsque le composant de titane est le tétra n-butoxyde de titane, forme un azéotrope avec les solvants hydrocarbonés. Ainsi, on doit effectuer la sélection du solvant et/ou de l'alcoxyde en considérant bien la possibilité d'une température de réaction diminuée par suite de la formation d'un azéotrope. La température de réaction du composant de métal de transition, du métal réducteur et du sel de métal hydraté, lorsqu'il est utilisé, doit être d'au moins 50 C. La température maximale de la réaction est habituellement d'environ l90'C. Bien que des températures supérieures puissent être utilisées, on n'obtient pas d'avantage en les utilisant. A l'évidence, en l'absence d'un solvant, la limite supérieure de la réaction est la température de reflux de l'alcanol produit à partir de l'alcoxyde de métal de transition. Bien que la réaction se produise habituellement dans une plage de températures situées entre et 190'C, une température davantage préférée se situe entre 70 et 140 C. La durée de la réaction peut être tout & fait variable, aussi courte que 30 minutes ou aussi longue que 4 heures, ou davantage. La réaction est achevee par consommation du métal réducteur, ce qui est visible. Les rapports molaires des composants peuvent varier à l'intérieur de certaines plages, sans que cela n'affecte de façon significative le rendement du précurseur de catalyseur dans l'usage final. Pour éviter des réactions concurrentes rendant le produit réactionnel incommodément gélatineux ou difficile à travailler, le composant de métal de transition est ordinairement introduit dans une proportion au moins molaire par rapport au métal réducteur. Cependant, le rapport du métal de transition au métal réducteur peut varier largement dans une plage allant d'environ 0,5:1,0 à 3,0:1,0. De façon davantage préférée, ce rapport se situe dans la plage allant d'environ 1:0,1 à 1:1. Un taux insuffisant de métal réducteur conduit à la diminution de la température de réaction, telle que la température de reflux du solvant pur reste non atteinte. Par ailleurs, un excès de métal réducteur conduit à l'évidence au fait qu'un peu du métal n'est pas consommé. L'eau ou l'espèce apparentée à l'eau est généralement introduite,par rapport au composant de métal de transition, de telle sorte qu'environ 0, 66 à 3 moles d'eau soient introduites par mole du métal de transition. De façon davantage préférée, 1 à 2 moles d'eau par mole de métal de transition donne le degré le plus élevé d'homogénéité et de facilité de réaction. De façon davantage préférée, un excès modeste d'eau par rapport à un équilibre molaire avec le composant de métal de transition, d'environ 10 & 40%, assure une réaction complète. Comme cela a été mentionné précédement, l'eau de la reaction doit être introduite d'une manière séquencée, régulière. Ainsi, l'utilisation d'un hydrate est préférée. Il en est ainsi parce que l'hydrate est facilement activé, libéré et rendu accessible d'une manière séquencée. On soulignera qu'introduire la même proportion molaire d'eau libre au commencement de la réaction est tout à fait inefficace pour faire démarrer la réaction, Ceci conduit plutôt à des réactions d'hydrolyse complète indésirables. Dans le mode de réalisation préféré dans lequel l'eau est introduite sous la forme d'un sel de métal hydraté, le sel peut être inclus dans le produit de réaction resultant. L'identité du sel de métal hydraté ou du complexe aquo est essentiellement une question de possibilité de mise en pratique, en ce sens que le but premier de ce réactif est la mise à disposition contrôlée d'eau. Cependant, parmi les complexes aquo et les sels de métaux hydratés, l'acétate de sodium trihydraté, le chlorure de magnésium hexahydraté, l'acétate de magnésium tétra- hydraté, le sulfate de magnésium heptahydraté, le fluorure de silicium et de magnésium hexahydraté, l'acétylacétonate de magnésium dihydraté, le chlorure d'aluminium hexahydraté, le chlorure de calcium dihydraté, le chlorure de chrome hexahydraté, le chlorure de cobalt hexahydraté, le chlorure de nickel hexahydraté, le chlorure ferrique hexahydraté et le bromure de magnésium hexahydraté, sont préférés. Parmi ceux-ci, le chlorure de magnésium hexahydraté est particulièrement préféré. De façon plus importante, on soulignera que les sels de qualité anhydre ne peuvent pas être utilisés comme réactifs dans la présente invention. On soulignera, en liaison avec l'utilisation des sels de métaux hydratés ou des complexes aquo, que la discussion précédente du rapport molaire de l'eau au métal de transition doit prendre en considération des facteurs stoechiométriques. Ainsi, le nombre de moles du complexe aquo ou du sel de métal hydraté mises à réagir est une 2589 157 fonction du nombre de moles de l'eau hydratee sur le sel. Par exemple, dans le cas preféré o le chlorure de magnésium hexahydraté est employé, étant donné que six moles d'eau sont fournies dans une mole de chlorure de magnésium hexahydraté, seulement 0,17 mole de l'hexahydrate est nécessaire pour fournir une quantité équimolaire d'eau et de métal de transition. On fait réagir le produit de réaction formé par l'alcoxyde de métal de transition, le métal réducteur et l'hydrate, pour des raisons de clarté, le premier produit de réaction, avec un halogénure comme premier activateur. L'halogénure comme premier activateur est, de préférence, choisi dans le groupe constitué par les halogénures d'alkyl aluminium, les halogênures de silicium, les halogénures de titane, les halogénures de bore et les halogénures d'alkyl bore. De façon davantage préférée, l'halogénure comme premier activateur de la présente invention est le chlorure de la classe de composés mentionnée ci-dessus. Autrement dit, de façon davantage préférée, l'halogénure comme premier activateur est choisi dans le groupe constitué par les chlorures d'alkyl aluminium, les chlorures de silicium, les chlorures de bore et les chlorures d'alkyl bore. D'une façon encore plus préférée, l'halogénure comme premier activateur est choisi dans le groupe constitué par le tétrachlorure de silicium et le tétrachlorure de titane. De façon davantage préférée, l'halogénure comme premier activateur est le tétrachlorure de silicium. La réaction de l'halogénure comme premier activateur avec le premier produit de réaction est violemment exothermique. Ainsi, on préfère que l'halogénure comme premier activateur soit ajouté graduellement au système réactionnel. La température de réaction se situe dans la plage allant d'environ 0 C à 100'C. En raison de la nature fortement exothermique de cette réaction, les réactifs sont initialement mis en contact à l'extrémité inférieure de cette plage, de préférence à environ 0 C. il Plus tard, la température de réaction est portée jusqu'à la température de reflux, le point d'ébullition du solvant pour l'halogénure comme premier activateur de même que pour le constituant liquide de la bouillie qui contient le mélange réactionnel. Par exemple, la réaction peut se produire à 0 C, en présence d'un bain de glace, pendant environ 30 minutes. Pour les 30 minutes suivantes, on peut laisser la température s'élever graduellement en retirant le bain de glace. Enfin, la réaction peut se produire au reflux pendant 1 heure. Comme cela a été indiqué précédemment, on préfère que le solvant de l'halogénure comme premier activateur et l'agent de mise en bouillie du produit de réaction soient des hydrocarbures. Dans un mode de réalisation davantage préféré, le solvant et l'agent de mise en bouillie sont identiques pour se garder de la formation d'un azéotrope. L'halogénure activateur est introduit dans cette réaction à un taux molaire du métal de l'halogénure activateur au métal de transition dans la plage située entre- environ 2:1 et 6:1. De façon davantage préférée, ce rapport molaire se situe dans la plage située entre environ 3:1 et 6:1. On préfère que le produit de l'halogénure comme premier activateur et du premier produit de réaction soit décanté et lavé plusieurs fois avec un solvant hydrocarboné. Ensuite, juste comme dans le cas de la réaction entre le premier produit de réaction et l'halogénure comme premier activateur, le produit de réaction de cette réaction, appelé le second produit de réaction, est mis en bouillie dans un agent de mise en bouillie, qui est, de préférence, un solvant hydrocarboné. A celui-ci, est ajouté un halogénure comme second activateur, qui, comme dans le cas de l'halogénure comme premier activateur, est, de préférence, dissous dans un solvant hydrocarboné identique à l'agent de mise en bouillie dans lequel'est disposé le second produit de réaction solide, avec lequel il réagit. L'halogénure i2_ comme second activateur réagit avec le second produit de réaction de la même manière que la réaction qui conduit à la formation du second produit de réaction. L'halogénure comme second activateur est, de préférence, choisi dans le groupe constitué par les halogénures d'alkyl aluminium, les halogénures de silicium, les halogénures d'alkyl silicium, les halogénures de titane, les halogénures de bore et les halogénures d'alkyl bore. De façon davantage préférée, l'halogénure comme second activateur est choisi dans le groupe constitué par Ies chlorures d'alkyl aluminium, les chlorures de silicium, les chlorures d'alkyl silicium, les chlorures de titane, les --- chlorures de bore et les chlorures d'alkyl bore. D'une façon encore plus préférée, l'halogénure comme second activateur est choisi dans le groupe constitué par le tétrachlorure de silicium et le tétrachlorure de titane. De façon davantage préférée,l'halogénure camme second activateur est le tétrachlorure de titane. Dans cette seconde réaction d'activation, pour produire un troisième produit de réaction, le composé intermétallique de la présente invention, l'halogénure comme second activateur est introduit dans la réaction dans le même rapport molaire que l'halogénure comme premier activateur. Autrement dit, le rapport molaire du métal de l'halogénure comme second activateur au métal de transition du premier produit de réaction se situe dans la plage située entre environ 2:1 et 6:1, de façon davantage préférée, dans la plage située entre environ 3:1 et 6:l. A la différence de la première réaction d'activation, la seconde réaction d'activation se produit à température élevée. Ainsi, la température de réaction entre le second produit de réaction et l'halogénure comme second activateur se situe dans la plage comprise entre environ 25'C et 150 C. De façon davantage préférée, la température de cette réaction se situe dans la plage comprise entre environ 50 C et 100'C. Dans un mode de réalisation préférée, la réaction se produit à la temperature de reflux du solvant hydrocarboné et de l'agent de mise en bouillie commun. Le temps de réaction entre le second produit de réaction et l'halogénure comme second activateur se situe dans une période de temps d'approximativement une demi-heure à trois heures, à la température de reflux du solvant et de l'agent de mise en boullie commun. De façon davantage préférée, le temps de reaction pour produire le troisième produit de réaction se situe dans la plage allant de 1 à 2 heures. Gomme dans le cas du second produit de réaction, le troisieme produit de réaction est décanté et lavé plusieurs fois avec un solvant hydrocarboné. Ces lavages par un solvant hydrocarboné sont suggérés pour une amélioration par degrés du rendement lorsque le composé intermétallique est employé comme composant de catalyseur, suivant la discussion cidessous, par suite de la minimisation de l'encrassement du réacteur et de la morphologie améliorée du polymère. La raison en est que les lavages par un solvant hydrocarboné devraient théoriquement réduire la concentration en halogénure de la résine. Le produit de la seconde étape d'activation est le composé intermétallique de la présente invention. La présente invention comprend l'utilisation du composé intermétallique comme composant dans un système de catalyseur pour la polymérisation des alpha-oléfines. En plus du composé organo-métallique, formé conformément au mode opératoire ci- dessus, le système de catalyseur comprend un co-catalyseur. Le co- catalyseur de la présente invention comprend un composé organique qui renferme de l'aluminium ou du bore. De préférence, le composé organique est un alkyl bore ou un alkyl aluminium. De façon davantage préférée, le composé est un composé de trialkyl bore ou de trialkyl aluminium. Parmi les deux, un composé de trialkyl aluminium est préféré. Les trialkyl aluminiums, tels qu'ils sont envisagés dans cette invention, comprennent le triéthyl aluminium, le triisobutyl aluminium et le tri-n-octyl aluminium. Dans l'autre mode de réalisation préféré dans lequel un composé contenant du bore est employé, les alkyl bores que l'on préfère utiliser dans cette invention comprennent le triéthyl borane, le triisobutyl borane et le timéthyl borane. De façon moins préférée, d'autrescomposés contenant du bore ou de l'aluminium peuvent être utilisés comme co-catalyseurs. Par exemple, les halogénures d'alkyl aluminium, les alcoxydes d'alkyl aluminium et les hydrures de bore supérieurs, tels que le diborane, le pentaborane, l'hexaborane et le décaborane, peuvent être utilisés. Le composé organo-métallique de la présente invention et le co-catalyseur, constituant le système catalytique de la présente invention, sont utilisés dans la polymérisation catalytique des alpha-oléfines. Dans un mode de réalisation préféré, le système catalytique est introduit, en même temps que les réactifs, dans un réacteur en boucle, adapté pour un fonctionnement en bouillie dans lequel des alpha-oléfines sont polymérisées. Le solvant employé dans la polymérisation en bouillie est, de préférence, un hydrocarbure, tel que l'isobutane. Le solvant dissout les réactifs, mais, lors de la formation du polymère, le polymère sesépare sous la forme d'un solide granulaire, formant ainsi la bouillie. Les réactions de polymérisation employant le système de catalyseur de la présente invention sont tout à fait souples. Elles peuvent être conduites à basse pression, par exemple, de 1,379 x 106 Pa à 6,895 x 106 Pa (2001000 livres par pouce carré) et à une température se situant dans la plage comprise entre environ 37,8'C (100 F) et 93'C (200F). Si on le désire, de l'hydrogène gazeux peut être employé pour contrôler la distribution des poids moléculaires En variante, le catalyseur de la présente invention peut être utilisé dans une réaction de polymérisation sous haute pression, par exemple, de 1,379 x 10 Pa à 2,758 x 108 Pa Comme cela a été indiqué précédemment, l'alpha- oléfine préférée, polymérisée dans une réaction de polymérisation utilisant un composé intermétallique de la présente invention comme composant de catalyseur, est l'éthylène. Ainsi, l'homopolymérisation de l'éthylène, pour produire du polyéthylène, utilisant le composé intermétallique de la présente invention comme catalyseur est un mode de réalisation préféré de la présente invention, D'autres modes de réalisation également préférés, utilisant le système de catalyseur de la présente invention, sont la copolymérisation de l'éthylène avec des quantités mineures d'autres alpha-oléfines. La quantité des alpha-oléfines ajoutées à l'éthylène peut varier sur une large plage. Cependant, une quantité de 3 à 10 pour cent en mole d'alpha- oléfines autres que l'éthylène, est préférée. Par exemple, la copolymérisation de l'éthylène et du butène-I, éthylène- hexène-1, éthylène-octène-1, éthylène-méthyl-4 pentène-I, éthylène-méthyl-3 butène-i, éthylène-heptène-l, éthylène- décène-1, éthylène-dodécène-l sont des copolymères envisagés pour la polymérisation catalytique utilisant le composé organo-métallique de la présente invention. En outre, la terpolymérisation de l'éthylène avec deux des composés indiqués ci-dessus est également envisagée pour être utilisée dans cette invention. Dans la copolymérisation des copolymères de l'éthylène, on préfère que les copolymères formés présentent une densité se situant dans la plage comprise entre 0,91 et 0,96. Les exemples suivants sont donnés pour illustrer le domaine et l'esprit de la présente invention. Parce que ces exemples sont donné pour des buts d'illustration seulement, la présente invention ne doit pas être limitée à ceux-ci. EXEMPLE 1 Préparation du Composé Organometallique Quatre vingts grammes de tétrabutylate de titane, 4,3 grammes de copeaux de magnesium, 6,1 grammes de chlorure de magnésium hexahydraté et 120 ml d'octane ont éte disposés dans un ballon à trois cols, purgé a l'azote, d'une capacité de 500 ml, équipé d'un thermomètre, d'un condenseur et d'un agitateur mécanique. Le mélange a été agité et chauffé pendant 4 heures, afin de produire une bouillie de liquide bleu foncé et de solide vert qui a reflué à 120 C. Au bout de 4 heures, la bouillie a été refroidie à la température ambiante et une partie aliquote de 24,4 grammes de la bouillie, contenant environ 0,0336 atome-gramme de titane, calculé à partir du pourcentage connu du titane dans la bouillie, a été diluée par 100 ml d'heptane et chargée dans un autre ballon à trois cols, purgé à l'azote, d'une capacité de 500 ml, équipé d'un entonnoir d'addition, d'un condenseur et d'un agitateur mécanique. Le mélange a été agité et refroidi avec un bain de glace entourant le ballon. A cette bouillie refroidie et ajoutée, a été aJoutée, goutte à goutte, une solution de 11,5 ml de tétrachlorure de silicium dans 15 ml d'heptane. Après achèvement de cette addition, le mélange a été agité pendant 30 minutes à 0 C. A ce moment, le bain de glace a été retiré et l'agitation a été poursuivie pendant 30 minutes sans chauffage ou refroidissement. Ensuite, le mélange a été chauffé pendant 1 heure à la température de reflux. Après avoir chauffé au reflux pendant i heure, on a laissé refroidir le mélange à la température ambiante. Le surnageant a été décanté et le solide restant a été lavé deux fois. Dans chaque cas, la solution de lavage comprenait 75 ml d'heptane. Le solide lavé, le second produit de réaction, a été remis en bouillie dans 150 ml d'heptane, auxquels une solution de 11 ml de tétrachlorure de titane dans 25 ml d'heptane a été ajoutée. Cette addition a eu lieu sous agitation. Après achèvement de cette addition, le mélange a eété chauffé à la température de reflux pendant 1 heure, afin de produire un solide brun rouille. Le troisième produit de réaction ainsi formé a été refroidi à la température ambiante, le surnageant a été décanté et le solide a été lavé 5 fois. Dans chaque cas, le lavage comprenait 75 à 100 ml d'heptane. Après lavage, le solide a été soumis à une très faible pression, pour faire evaporer tout solvant restant. Le produit final représentait 4,9 grammes de composé organo-métallique. EXEMPLE COMPARATIF 1 Preparation d'un Compose Organométallique de la Technique Antérieure. Les mêmes quantités de tétrabutylate de titane, de copeaux de magnésium, de chlorure de magnésium hexahydraté et d'octane, que celles employées à l'Exemple 1, ont été introduites dans un ballon de 500 ml identique au ballon à trois cols utilisé dans la production du premier produit de réaction de l'Exemple 1. Le mélange a été agité et chauffé au reflux pendant 3 heures 2 pour produire une bouillie de liquide bleu foncé et de solide vert, La bouillie a été refroidie à la température ambiante et 25, 4 grammes de la bouillie contenant environ 0,035 atome-gramme de titane ont été dilués par 50 ml d'octane et ajoutés à un ballon à 3 cols, purgé à l'azote, d'une capacité de 250 ml, équipé d'un entonnoir d'addition, d'un condenseur et d'un agitateur magnétique. Comme à l'Exemple 1, le mélange a été agité et refroidi dans un bain de glace et on y a ajouté goutte à goutte une solution de 12 ml de tétrachlorure de silicium dans 15 ml d'octane. Les réactifs ont été agités pendant 2 heures a 0 C. Le produit de cette réaction etait un solide violet foncé. Le mélange a été agité pendant 3 heures supplémentaires, le bain de glace ayant été retiré. Le surnageant a ensuite été décanté, le solide, lavé 5 fois, à chaque fois avec 50 ml d'octane. Le produit solide ainsi lavé était exempt de tout solvant résiduel qui a été éliminé par une évaporation que l'on a effectueeen soumettant les solides à une très faible pression. Le résultat, un composé organometallique de la technique antérieure, un solide violet, a été produit en une quantité de 6,7 grammes. EXEMPLES 2-4 Copolymérisation d'Ethylène-Butene-1 Un système de catalyseur comprenant une suspension dans un hydrocarbure de 2 à 3 milligramnmes d'un catalyseur, le composé organométallique fabriqué conformément à l'Exemple 1, et un co-catalyseur, 1 cm3 d'une solution à 25 pour cent en poids de triéthyl aluminium dans l'heptane, ont été ajoutés a 1200 cm d'isobutLne dans un réacteur d'une capacité de 4,5459 1 (1 gallon), qui avait été purgé au préalable avec de l'azote. Une quantité prémesurée de buténe-1 liquide a également été ajoutée au réacteur. Avec le catalyseur, le cocatalyseur, le butene-1 et l'isobutène dans la réaction, le réacteur a été chauffé à une température de 77 C (170 F). Avec la température à 77 C (170OF), de l'hydrogène gazeux et de l'éthylène ont été ajoutés dans le réacteur. Une quantité spécifiée d'hydrogène a été aJoutée initialement, la quantité ajoutée mesurée par la pression partielle de l'hydrogène. L'éthylène ajouté était la quantité nécessaire pour amener la pression totale au niveau prédésiré. La polymérisation a été effectuée pendant 1 heure avec du butène-1 pompé dans le réacteur, pour compléter la quantité de pré-charge de butane-1, à un débit de 7,6 cm3 par minute. L'éthylène gazeux a été ajouté comme nécessaire pour maintenir la pression totale. Trois expériences, les Exemples 2-4, ont été effectuées à l'aide du système de catalyseur défini ci- dessus. Dans chaque expérience, on a fait varier les quantités des réactifs employés. Dans chaque exemple, les quantités d'hydrogène utilisées, la pression totale dans le réacteur, la quantité de pré-charge de butène-1, la durée de l'essai, de même que la quantité totale du copolymere éthylène-butène-1 produit dans la réaction de polymérisation ont été enregistrées. Le produit, le copolymère de l'éthylène et du butène-1, en plus d'être pesé, était analysé pour déterminer sa densité et son indice de fusion. Les résultats de ces analyses ont.été enregistrés. Sur la base de ces données, le Tableau 1 a été préparé. Dans le Tableau 1, la quantité d'hydrogène enregistrée est directement rapportée en termes de pression. De la même façon, également, est rapportée la pression totale. La quantité totale de butène-i est rappportée comme cela a été enregistré, en termes de volume. Le rendement du catalyseur par unité de temps a été rapporté. Le rendement du catalyseur a été calculé par la division du poids du produit obtenu par le poids du catalyseur, le composé organométallique de la présente invention. Le rendement du catalyseur est divisé par le temps de l'expérience de polymérisation pour obtenir le rendement du catalyseur par unité de temps. Enfin, l'analyse du copolymère produit, en termes de sa densité et de son indice de fusion, a été effectuée après achèvement des Exemples 2-4 et elle est rapportée également dans le Tableau 1. EXEMPLE$ COMPARATIFS 2-4 Copolymérisation d'Ethylène-Butène-1 à l'aide du Catalyseur de la Technique Antérieure Le mode opératoire des Exemples 2-4 a été répété. Cependant, à la place de 2 à 3 mg du composé intermétallique formé conformément à l'Exemple 1, ce composant du système de catalyseur a été fourni par le composé intermétallique réalisé conformément à l'Exemple Comparatif 1. Sous tous les autres aspects, les Exemples 2-4 ont été répétés. Les quantités exactes des réactifs sont énoncées dans le Tableau 1. De façon similaire, l'activité du catalyseur par unité de temps, définie dans les Exemples 2-4, est rapportée comme le sont la densité du copolymère et son indice de fusion. Toutes les indications rapportées en ce qui concerne les Exemples Comparatifs 2-4 sont données dans le Tableau 1. 4. EU EUE Exemple NO Conditions de Polysérisation H2, en Pa (psi) Pression totale en Pa (psi) Ethylène, en Pa (psi) 2,068xl05 (30) 2,296x106 (333)5 8,480x105 (123) Pré-charge de buténe cm3 266 1,999x105 (29) 2,289xl 06 (332) 8,480x1Os (123) 1,999xl 05 (29) 2,289x106 (332) 8,480x105 (123) 2, 482x105 (36) 2,330x106 (338) 8,412x105 (122) 2,620x105 (38) 2,337x106 (339) 8,343x105 (121) Caractéristigues du produit Masse volumique g/c3 0, 9102 Indice de fusion1 g/10 min, 1,39 0,9080 1,51 0,9065 0,9185 0,9138 0,9138 1,85 1,79 1,75 l1,64 Rendement du Catalyseur Activité du Cat, 285 000 258 000 249 000 79 000 67 700 64 000 g de Poly/g de Cat/h, Note 1. Kesuré conformément à l'Essai ASTX n 1238, Condition E 2.551x105 (37) 2,330x106 338) 8,343x105 (121) DISCUSSION DES RESULTATS Les resultats des données expérimentales, résumes dans le Tableau 1 cidessus, montrent l'augmentation extrêmement sensible de l'activité catalytique procurée par le composé intermétallique de la présente invention, par comparaison avec l'activité catalytique du composé intermétallique le plus étroitement apparenté de la technique antérieure. Lorsque le composé intermetallique de la présente invention est utilisé comme catalyseur dans la polymérisation des alpha-oléfines, une augmentation de plus de trois fois de l'activité catalytique a été notée. Les modes de réalisation préférés ci-dessus et les exemples ci-dessus sont donnés pour illustrer le domaine et l'esprit de la présente invention. Ces modes de réalisation et exemples feront apparaître aux spécialistes de la technique d'autres modes de réalisation et exemples. Ces autres modes de réalisation et exemples se situent dans le domaine de protection de la présente invention. Par conséquent, cette invention ne doit être limitée que par les revendications annexées. REVENDICATlONS 1 - Composé intermétallique, caractérisé par le fait qu'il est constitué par le produit de réaction d'un premier produit de réaction d'un halogénure comme premier activateur choisi parmi les halogénures d'alkyl aluminium, les halogénures de silicium, les halogénures d'alkyl silicium, les halogenures de titane, les halogénures de bore ou les halogénures d'alkyl bore, avec un oxyde alcoxyde de métal de transition polymère, afin de produire un second produit de réaction, l'oxyde alcoxyde de métal de transition polymère étant le produit de l'hydrolyse partielle contrôlée d'un alcoxyde de métal de transition en présence d'un métal réducteur présentant un potentiel d'oxydation supérieur à celui du métal de transition, le second produit de réaction ayant été mis à réagir avec un halogénure comme second activateur, le second activateur étant un halogénure d'alkyl aluminium, un halogénure de silicium, un halogénure d'alkyl silicium, un halogénure de titane, un halogénure de bore ou un halogénure d'alkyl bore. 2 - Composé intermétallique selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le métal de transition est le titane ou le zirconium. 3 - Composé intermétallique selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le métal réducteur est le magnésium. 4 - Composé intermétallique selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le métal de transition est le titane. - Composé intermétallique selon la revendication 4, caractérisé par le fait que le titane et le magnésium sont présents dans un rapport molaire allant d'environ 0,5:1 à 3:1. 6 - Composé intermétallique selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la réaction pour produire le premier produit de réaction est menée dans une zone de réaction fermée, à une température élevée, sous une pression S.R - autogene, pendant une période de temps suffisante pour consommer le magnésium métallique; l'hydrolyse partielle est réalisée par la présence d'une source contrôlée d'eau, ladite eau etant présente de telle sorte que le rapport molaire du titane comme métal de transition à l'eau se situe dans la plage comprise entre environ 1:0,1 et 1:1. 7 - Composé intermétallique selon la revendication 6, caractérisé par le fait que. l'eau est procurée par un sel de métal hydraté ou par un complexe aquo. 8 - Composé intermétallique selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le sel de métal hydraté est un sel de magnésium hydraté. 9 - Composé intermétallique selon l'une des revendications 5 à 8, caractérisé par le fait que l'oxyde du titane métal est un titanate de tétraalkyle. - Composé intermétallique selon la revendication 9, caractérisé par le fait que le titanate de tétraalkyle est le tétra n-butoxyde de titane. 11 - Composé intermétallique selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que l'halogénure comme premier activateur est un chlorure d'alkyl aluminium, un chlorure de silicium, un chlorure d'alkyl silicium, un chlorure de titane, un chlorure de bore ou un chlorure d'alkyl bore. 12 - Composé intermétallique selon la revendication 11, caractérisé par le fait que l'halogénure comme premier activateur est le tétrachlorure de silicium ou le tétrachlorure de titane. 13 - Composé intermétallique selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que l'halogénure comme second activateur est un chlorure d'alkyl aluminium, un chlorure de silicium, un chlorure d'alkyl silicium, un chlorure de titane, un chlorure de bore ou un chlorure d'alkyl bore. 14 - Composé intermétallique selon la revendication 15, caractérisé par le fait que l'halogénure comme second activateur est le tétrachlorure de silicium ou le tétrachlorure de titane. - Système de catalyseur pour la polymérisation des alpha-oléfines, caractérisé par le fait qu'il comprend: a> un compose intermétallique tel que défini à l'une des revendications 1 à 14; et b> un composé organique qui comprend un élément choisi parmi l'aluminium et le bore. 16 - Système de catalyseur selon la revendication 15, caractérise par le fait que le composé organique est le trialkyl aluminium. 17 - Système de catalyseur selon la revendication , caractérisé par le fait que le trialkyl aluminium est le triéthyl aluminium.