Brevet FR2595651A1 — publié le 19870918

L'invention concerne d'une manière générale la construction de véhicules à moteur, et plus particuliè- rement la construction d'un véhicule dans laquelle des parties modulaires sont fabriquées et assemblées avec des éléments fonctionnels avant que les modules indivi- duels soient assembles pour former un véhicule complet. La construction et l'assemblage d'un véhicule à moteur constituent un projet complexe du fait du grand nombre d'éléments devant être fabriqués, assemblés et montés pour produire le véhicule à moteur fini. Bien que l'utilisation d'une chaîne de montage pour la produc- tion d'un véhicule de modèle particulier ait organisé et accru le rendement de production de véhicules à moteur, il existe un grand nombre d'opérations devant être exécutées sur la chaîne de montage. Par conséquent, un problème se posant en un point quelconque d'une chaîne de montage continue peut affecter sensiblement la cadence de sortie de l'ensemble de la chaîne de montage. De plus, du fait que chaque véhicule peut être construit différemment des véhicules du même modèle par suite de demandes portant sur des éléments fonction- nels différents, sur des équipements montés en option, sur le style de la décoration et sur la couleur, l'opéra- tion réelle de production effectuée à chaque poste de la chaîne de montage peut être différente pour chaque véhicule en production. En conséquence, la production en série d'un modèle de véhicule particulier peut être davantage compliqué. Néanmoins, il est classique d'utili- ser une chaîne de production continue et complète pour chaque modèle de véhicule à moteur produit par un cons- tructeur. Bien que la fabrication réelle des divers éléments qui sont montés sur le véhicule en production au fur et à mesure de son avance le long de la chaîne de production puisse être réalisé en dehors de l'ins- tallation et du procédé utilisés pour la chaîne de montage, la fourniture en temps opportun de ces éléments, au poste nécessaire de la chaîne de production, a un effet important sur l'ensemble de la production des véhicules sur la chaîne de montage. Bien que le montage en temps voulu d'éléments de véhicule, en chaque poste d'une chaîne de production,- ait été facilité par l'introduction de dispositifs :mécaniques et robotiques qui peuvent être programmés pour effectuer de façon répétitive diverses opérations de fabrication le long de la chaîne de montage, même lorsque les opérations sont sujettes à variations pour chaque véhicule construit, la cadence de production de l'ensemble de la chaîne de montage dépend du fonction- nement approprié de chaque poste individuel de cet- te chaîne. De plus, au fur et à mesure que le nombre de pièces ajoutées au véhicule en production augmente, la mise en place et le montage d'autres éléments devien- nent plus compliqués. En particulier, des ensembles précédemment fixés peuvent s'opposer à l'accès libre à des zones dans lesquelles d'autres pièces doivent être montées ou mises en place, et peuvent notablement accroître la difficulté d'exécution des opérations nécessaires. Une caractéristique particulièrement gênante des chaînes de montage connues précédemment est que l'application de revêtements résistant à la corrosion, tels que l'application d'une peinture, est une opération particulièrement longue. Non seulement la peinture doit être appliquée uniformément et en tout point, mais la peinture ou autre revêtement doit être séché ou durci avant que la poursuite du montage puisse avoir lieu. De plus, les opérations répétées de peinturage posent d'importants problèmes de limitation des brouil- lards de pistolage et d'émission de solvants chimiques. Il est connu d'appliquer la dernière couche de peinture seulement après l'assemblage de toutes les pièces principales du véhicule. Cependant, un tel procédé exige que des parties du véhicule soient masquées pour empêcher le pistolage de zones indésirables, il empêche l'application de peinture sur des zones non exposées du véhicule et il nécessite un espace au sol. spécialisé sensiblement important. En- variante, il est également connu de construire une caisse assemblée à partir de plusieurs panneaux emboutis qui sont soudés les uns aux autres, séparément et en dehors de la cons- truction du châssis du véhicule, afin que la caisse assemblée puisse être totalement revêtue. De plus, un tel assemblage de caisse peut être plongé dans un bain de galvanoplastie afin que sa résistance à la corrosion soit améliorée. Cependant, si d'autres éléments extérieurs tels que les portes ne peuvent pas être revêtus en même temps que les panneaux de caisse assem- blés, il est nécessaire de s'assurer que le revêtement utilisé pour recouvrir les portes ne diffère pas sensiblement du revêtement - appliqué sur les autres panneaux afin de donner au véhicule fini un aspect uniforme approprié. De plus, un espace au sol spécialisé important est encore nécessaire pour une caisse complète. En outre, l'intérêt à produire des véhicules robustes et légers pour améliorer les caractéristiques de maniabilité et les économies de carburant des véhicu- les à moteur peut affecter sensiblement l'assemblage en chaîne de production de véhicules à moteur. Par exemple, bien qu'il soit connu d'utiliser des structures de panneaux de caisse comme structures de support pour renforcer l'ossature du châssis d'un véhicule à moteur, l'assemblage de la structure de caisse avec l'ossature du chassis peut interférer sensiblement avec la pose de la transmission, du train roulant et d'autres éléments tels que les instruments du compartiment à passagers, nécessaires à la production d'un véhicule complet. En particulier, l'accès aux emplacements auxquels de tels éléments sont installés peut être gravement limité par les panneaux de caisse. De plus, les problèmes mentionnés précédemment de concordance des peintures et de temps de peinturage affectent également le montage en chaîne de production de véhicules à moteur de ce type. La présente invention élimine les inconvénients mentionnés ci-dessus en proposant un véhicule à construc- tion modulaire et son procédé de montage, dans lesquels divers- modules de structure sont fabriqués et équipés d'éléments fonctionnels du véhicule avant l'assemblage avec d'autres modules fabriqués et équipés. Le véhicule de construction modulaire selon l'invention permet de modifier le procédé de montage en chaîne de production en tronçonnant la chaîne de production et en raccourcis- sant la chaîne de montage final. Sous une forme du procédé de montage, la production de véhicule peut être amorcée une fois achevée et consolidée l'application d'un revêtement - sur des structures de modules individuels avant le montage d'éléments de véhicule sur les modules et l'assemblage des modules. Sous une autre forme du procédé de montage, des modules séparés peuvent être achevés de façon indépendante en un lieu éloigné de la chaîne de montage final si cela est avanta- geux dans l'ensemble.des--procédés de fabrication, par exemple pour satisfaire les exigences locales des lois d'un état souverain. Une construction particulière du véhicule modulaire de la forme préférée de réalisation comprend un module d'infrastructure qui pré- sente des panneaux extérieurs utilisés pour séparer les autres modules, afin que des modules revêtus indépen- demment puissent être associés sur un véhicule sans nuire à l'aspect fini d'ensemble du véhicule achevé. En général, le véhicule de construction modu- laire selon l'invention comprend un premier module possédant une ossature de châssis et une plate-forme à passagers qui est utilisée dans la formation-de l'in- frastructure du véhicule. Un deuxième module sous la forme d'un tablier comprend une ossature de structure, avantageusement formée d'éléments de panneaux emboutis, o10 qui comprend un cadre de pare-brise intégré à un cadre de tableau de bord. Un troisième module comprend une plate-forme de plancher, deux premières structures de parois latérales et au moins un élément de fermeture s'étendant entre les premières structures de parois latérales, au-dessus ou à une extrémité de la plate- forme de plancher. Un quatrième module comprend deux secondes structures de parois latérales, des moyens de renfort destinés à supporter les secondes structures de parois latérales dans une position fixe l'une par rapport à l'autre, un panneau de capot et des moyens pour le montage mobile d'au moins une partie du quatriè- me module sur le premier module. Chacun des quatre modules est totalement assemblé, y compris la pose d'éléments fonctionnels du véhicule, avant sa fixation aux autres modules. La structure du véhicule comprend également des moyens destinés à encadrer le compartiment à passa- gers du véhicule à moteur. Les moyens d'encadrement doivent être formés d'un cinquième module ou par des éléments séparés comprenant un arceau conçu pour être monté sur une partie renforcée de la plate-forme à passagers du premier module. L'arceau est également relié au module de tablier qui est également supporté par une partie renforcée de la plate-forme à passagers. Chacun des modules est sujet à variations même dans la même chaîne de modèles, afin de permettre divers genres de caisse pour chaque modèle de châssis de véhicule à moteur produit ainsi que divers accessoires facultatifs. Dans la forme préférée de réalisation, l'assemblage modulaire de véhicule donne un véhicule à deux roues motrices et moteur à l'avant. Cependant, il convient de noter que la construction et la forme particulières de chaque module peuvent être modifiées dans le cadre de l'invention afin de convenir à d'autres emplacements pour le moteur et à des modifications de la transmission, telles qu'une transmission à quatre roues motrices. De façon similaire, les structures sont sujettes à des procédés de montage en chaîne nou- veaux et différents, comme décrit plus en détail ci- après. Chaque module de base est avantageusement fabriqué par emboutissage de panneaux prédéterminés et fixation des panneaux les uns aux autres pour former des modules de base distincts. Les moyens de fixation des panneaux entre eux, de même que les moyens de fixa- tion de certains modules entre eux, peuvent comprendre des techniques classiques de soudage ou des techniques se substituant au soudage, telles qu'un verrouilla- ge mécanique des panneaux, des organes mécaniques de fixation, une liaison par adhésif, un boulonnage, un rivetage ou analogues. Il est bien entendu que le terme "liaison" utilisé ci-après est à interpréter d'une façon large pour désigner chacune, quelconque, de ces techniques de fixation, ainsi que des combinaisons de ces techniques, et qu'il ne doit pas être considéré comme étant limité à un type particulier, bien que des détails des assemblages utilisés dans la forme préférée de réalisation soient donnés. Dans un procédé de montage de la présente invention, un module fabriqué de base de chaque type est pris et joint aux autres modules pour former un bloc pour le revtent.Le expressio "revêteent":et!'appl-ication d'un revêteenI- tellesqu'utilisées dans la présente demande désignent l'application de compositions de protection contre la corrosion, de galvanoplastie, de peinture de revêtement ou d'autres revêtements pouvant être.utilisés pour protéger les panneaux ou leur conférer un aspect souhai- table. Les modules revêtus sont ensuite introduits séquentiellement dans des chaînes indépendantes de sous-assemblage dans lesquelles des jeux d'éléments pour véhicules sont posés sur les modules individuels pour achever leur montage. Chacune des chaînes de sous- assemblage ou sous-montage aboutit à une chaîne de montage final le long de laquelle les modules achevés sont unis ou assemblés pour former un véhicule complet. Le revêtement à l'état uni des modules indivi- duels avant la fixation des éléments de véhicule élimine sensiblement l'interruption, connue précédemment, des opérations de la chaîne de montage due à la longue opération consistant à appliquer un.. -revêtement sur des pièces de caisse du véhicule. De plus, un tel processus préliminaire évite d'avoir à construire entiè- rement une caisse de véhicule séparément et en dehors du châssis, comme dans certains procédés de montage de véhicules, connus précédemment. En outre, étant donné que les modules sont séparés les uns des autres, ils peuvent également être introduits individuellement dans un poste de peinturage tel qu'un bain de galvano- plastie. En conséquence, la dimension et le volume d'ensemble du poste d'application de rev.êeêent peuvent. être minimisés même lorsque les pièces sont revêtues dans un bain commun. Par exemple, l'infrastructure et d'autres modules peuvent être basculés sur leurs côtés pour être immergés dans le bain, ce qui permet de réduire la largeur et donc l'espace réservé au sol, le volume et l'énergie électrique demandés. Un autre procédé par lequel un véhicule modu- laire peut être monté offre de la souplesse pour détermi- ner comment et o produire certaines parties du véhicule à moteur. A la différence des procédés connus précédem-- ment de production de véhicules* la présente invention permet une construction indépendante de chacun ou de l'un quelconque des modules d'un véhicule vis-à-vis de la chaîne de montage final. Chacun des modules peut être fabriqué et entièrement assemblé afin de comprendre les divers éléments du véhicule alors qu'il se trouve en un emplacement différent et éloigné de celui de la chaîne de montage final, comme souhaité. De plus, les modules de base peuvent également être soumis à une opération d'apprêtage en cet emplacement éloigné avant la pose du jeu d'éléments de véhicule qui achève la construction d'un module. Bien que les nuances de couleur des revêtements utilisés dans la construction de modules indivi- duels en des lieux différents puissent différer légère- ment d'un lot à un autre, ces différences peuvent être rendues imperceptibles, sur une forme du véhicule de la présente invention, du fait de la construction des modules et de la façon dont ils sont reliés les uns aux autres autour de la zone à passagers encadrée. Cependant, il peut être encore avantageux de prévoir une application commune d'un revêtement sur les modules formant la cage ou l'ossature du compartiment à passagers. Néanmoins, lorsque les éléments d'ossature qui séparent les modules d'autres panneaux de caisse les uns des autres sont revêtus en une couleur neutre ou accentuée, des différences de nuance ou de teinte du lot pour chacun des modules de panneaux de caisse ne peuvent pas être aisément détectées. Par conséquent, l'application d'une couleur telle que du noir, de l'ar- genté ou du gris sur les éléments d'ossature du véhicule permet aux modules de caisse restants d'être peints de toute couleur souhaitée sans qu'il soit nécessaire de faire concorder exactement les teintes de couleur appliquées sur le lieu indépendant et éloigné d'assembla-. ges des modules de caisse individuels. En variante, les modules à panneaux de caisse peuvent être construits pour recouvrir l'ossature ou la cage du compartiment à passagers et donner à l'automobile un aspect classique. La présente invention propose donc un véhicule de construction modulaire nouvelle, aisé à produire et possédant une structure légère et aisée à assembler, ayant une capacité de charge élevée et robuste. De plus, la construction modulaire offre une grande souples- se de production. Par:exemple, la construction en modules permet d'utiliser davantage des équipements de production automatisés ou informatisés, qui exigent moins de mobili- té et donc une construction moins compliquée que celle des équipements de production automatisés, utilisés précédemment pour le montage et la pose de 'pièces de véhicules à moteur. De plus, l'utilisation d'ouvriers lorsque l'on dispose d'installations etde main-d'oeuvre s'effectue aisément car le montage et la construction sont sensiblement simplifiés. En outre, la construction modulaire minimise la nécessité de grouper toutes les opérations d'assemblage demandées pour construire un véhicule complet à moteur en un seul lieu de montage. En outre, la construction modulaire de la caisse selon la présente invention permet, en même temps qu'elle la rend inutile, une application simultanée d'unrevéttsur ls modules à panneaux de caisse utilisés dans la construction d'un même véhicule. Les procédés de montage présentent également l'avantage de diviser les constructions de modules individuels pour former des ensembles complets qui peuvent être reliés entre eux sur une chaîne de montage final sensiblement plus courte que celle utilisée avec les procédés, connus précédemment, de montage de véhicules à moteur. De plus, le procédé de montage peut commencer dès l'achève- ment de l'étape longue et formant obstacle, consistant. en l'application -d'un revêtement aux structures de véhicu- les. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels, les mêmes références numéri- ques désignent les mêmes éléments sur les différentes figures: - la figure 1 est une vue en perspective d'un premier module de véhicule à moteur construit conformément à l'invention; - la figure 2 est une vue en perspective d'un autre module du véhicule construit conformément à l'invention; - la figure 3 est une vue en perspective d'un autre module du véhicule construit conformément à l'invention; - la figure 4 est une vue en perspective d'un autre module du véhicule construit conformément à l'invention; - la figure 5 est une vue schématique en perspective illustrant des procédés de montage pouvant être appliqués au véhicule à construction modulaire selon l'invention; - la figure 6 est une coupe transversale partielle à échelle agrandie du module de la figure 1; - la figure 7 est une élévation d'un véhicule comprenant les modules des figures 1 à 4; ll - la figure 8 est une vue en plan avec coupe du véhicule montré sur la figure 7; - la figure 9 est une coupe partielle à échelle agrandie suivant la ligne 9-9 de la figure 4; - la figure 10 est une élévation, analogue à celle de la figure 7, mais montrant une modification du véhicule selon l'invention; et - la figure 11 est une vue en plan avec coupe du véhicule représenté sur la figure 10. En référence d'abord à la figure 5, plusieurs véhicules à moteur 10 construits conformément à la présente invention sont représentés sous une forme achevée à la sortie d'une chaîne de montage finale désignée globalement par la référence numérique 12. La chaîne 12 de montage finale comprend plusieurs véhicu- les 14 en production constitués de plusieurs modules individuels. Un premier module 16 est produit sur une première chaîne indépendante 18 de montage et est repré- senté plus en détail sur la figure 1. Un deuxième module 20 est assemblé ou monté sur une chaîne indépendante 22 de montage et est représenté plus en détail sur la figure 4. Un troisième module 24 est monté de façon indépendante sur une chaîne 26 de sous-assemblage et est représenté plus en détail sur la figure 3. De façon similaire, un quatrième module 28 peut être monté de façon indépendante sur une chaîne 30 de sous-assembla- ge et est représenté plus en détail sur la figure 2. De plus, un cinquième module 32 peut être assemblé de façon indépendante sur une chaîne indépendante 34 de montage, comme décrit plus en détail ci-après. Chacune des chaînes 18, 22, 26, 30 et 34 de sous-assemblage et ses opérations de production peuvent varier largement dans le cadre de la présente invention. Cependant, au moins quatre modules sont représentés comme étant appliqués à chaque véhicule produit dans la forme préférée de réalisation de la présente invention. Néanmoins, les caractéristiques fondamentales de chaque module et les caractéristiques d'assemblage de chaque module seront mieux décrites individuellement en regard des figures 1 à 4 avant que l'on passe à la description des opérations préférées de montage et des variantes dans le cadre de l'invention. En référence à présent à figure 1, le premier : module 16 comprend un module de base 15 possédant une structure 36 de chassis et une plate-forme 38 à passagers. La structure 36 de châssis comprend deux longerons de châssis disposés parallèlement et à distance l'un de l'autre et pouvant être reliés entre eux par des traverses, par exemple les poutres d'extrémité 41 qui permettent le montage d'un pare-choc sur la structure 36 du châssis. Cependant, dans la forme préfé- rée de réalisation, les longerons 40 sont solidarisés et intégrés à la plate-forme 38 à passagers en étant pris en sandwich entre un panneau supérieur et un panneau inférieur utilisés pour former la plate-forme 38 à passagers. Comme montré sur la figure 6, les longerons sont avantageusement soudés ou autrement fixés entre les panneaux 140 et 142. De plus, les panneaux 140 et 142 entre lesquels sont pris les longerons 40 compren- nent des ailes extrêmes configurées complémentaires 144 et 146, respectivement, qui forment une poutre de renfort sous la forme d'un berceau 42 de chaque côté de la plate-forme 38. Chacune des ailes 144 et 146 se termine par un rebord pincé soudé 147. La plate-forme 38 comporte également et avantageusement une poutre 44 de renfort (figure 9) formée de parties de panneaux façonnées à l'avant de la plate-forme 38 à passagers, comme décrit plus en détail en regard de la figure 9. La poutre 44 de renfort suit la configura- tion de l'avant de la plate-forme 38 qui comprend un évidement 59 de tunnel de transmission comme montré sur la figure 1. La construction réelle des poutres 41 et 44 de renfort peut être modifiée pourvu que les poutres 41 et 44 de renfort de la plate-forme 38 à passagers soient disposées sur la plate-forme 38 afin d'être alignées et fixées sur les autres éléments du véhicule modulaire selon l'invention, car elles servent de base pour les moyens formant l'ossature d'un comparti- ment à passagers. D'autres détails seront donnés ci- après avec le développement de l'invention. Une autre caractéristique du premier module 16 de la forme préférée de réalisation de la présente invention comprend un arceau 46. Bien que l'arceau 46 forme une partie des moyens d'ossature à décrire plus en détail ci-après, il convient également de noter que cet arceau 46 peut former une partie d'un module séparé, tel qu'un module 32 montré sur la figure 5. Néanmoins, la fixation de l'arceau 46 sur la plate- forme 38 à passagers constitue une caractéristique importante de la construction du véhicule de la forme préférée de réalisation et, par conséquent, la meilleure description de l'arceau sera donnée avec les explications concernant la construction du module 16 d'infrastructure. Bien que l'arceau 46 de la forme préférée de réalisation soit construit avantageusement sous la forme d'un assemblage d'éléments en tôle emboutie, de la manière décrite dans la demande de brevet français déposée ce même jour par la Demanderesse sous le titre "longeron de support et construction d'infra- structure de véhicule", une poutre tubulaire, un profilé en gouttière ou toute autre réalisation en barre peut être utilisé pour former l'arceau 46. Dans tous les cas, des branches descendantes de l'arceau 46 sont fixées rigidement par leurs extrémités à une partie 148 (figures 1 et 6) du berceau 42. Ainsi qu'on peut mieux le voir sur la figure 6, la partie épaulée 148 du berceau 42 présente des surfaces 150, 152 et 154 d'alignement et de liaison qui s'accouplent avec des surfaces correspondantes situées sur les extrémités de l'arceau 46. Bien que les surfaces complémentaires de. chaque paire puissent être liées l'une à l'autre, au moins deux des surfaces complémentaires sont liées l'une à l'autre, comme représenté, par des organes 182 et 184 de fixation, sur la figure 6. De plus, un élément 156 de support est fixé à l'arceau 46 et à la plate-forme 38 sur le côté intérieur du berceau 42. Bien que d'autres détails du mode de montage de l'arceau 46 de la forme préférée de réalisation sur la plate- forme 38 soient donnés dans la demande précitée, il suffit, pour la clarté de la présente invention, de noter que l'élément 156 de support est fixé à l'arceau 46 en une position située au-dessus de la zone de support pour un taquet de verrou de porte indiqué schématiquement en 158 sur la figure 6 et qu'il repose de façon stable sur le panneau supérieur 140. L'élément intérieur 156 de support peut être lié mécaniquement ou par un adhésif à ces structures, sensiblement sur toute sa surface contiguë. Dans la forme préférée de réalisation, au moins un organe mécanique 180 de fixation assujettit l'élément intérieur de support à l'arceau 46 au-dessus de la zone du taquet. De plus, deux organes 182 de fixation (l'un étant représenté) traversent un bossage de l'élément intérieur 156 de support, les rebords pincés-soudés 147 et des parties de l'arceau -.46 pour unir entre eux l'élément 156 de support, le berceau 42 et l'arceau 46. En référence à présent à la figure 4, le deuxième module 20 qu'elle représente comprend un module de base 19 comportant un cadre supérieur 50 de pare- brise réalisé d'une seule pièce avec un cadre inférieur 52 de tableau de bord. De plus, un tableau de bord 54 recouvre le cadre 52 et peut être renforcé, comme nécessaire, afin de supporter plusieurs éléments du véhicule décrits plus en détail ci-après. La structure à cadres intégrés du module tablier de base 19 est avantageusement formée de deux panneaux emboutis complé- mentaires, indiqués en 62 et 64 sur la figure 9, et elle comprend des poutres de renfort constituées de parties profilées complémentaires formées dans les panneaux complémentaires. Quelle que soit la manière dont le module 19 est réellement fabriqué, le module de base 19 forme une structure rigide de support répon- dant aux normes de sécurité pour les véhicules à moteur en ce qui concerne la fixation du pare-brise, l'écrase- ment sur le toit et le choc frontal. De plus, le module de base 19 est conçu pour s'accoupler et s'enclencher fixement avec la plate-forme 38 à passagers à laquelle il est lié. En conséquence, le module tablier 19 de base de la forme préférée de réalisation comprend une lèvre 51 de tablier qui s'enclenche de façon complémen- taire avec la poutre 44 de renfort de la plate-forme 38. La figure 9 représente une forme préférée de réalisation pour la lèvre 51 de tablier, dans la- quelle le module tablier 19 comprend un panneau extérieur 62 et un panneau intérieur 64. Le panneau intérieur 64 est formé de façon à présenter des surfaces 66, 68 et 70 d'alignement et de liaison conçues pour s'accou- pler avec des surfaces 72, 74 et 76 de la plate-forme 38 à passagers, alignées de façon correspondante. Au moins deux des surfaces complémentaires sont liées entre elles et les surfaces liées sont avantageusement alignées angulairement l'une par rapport à l'autre pour former une liaison liée suivant deux plans sécants. Cette liaison forme un assemblage stable et robuste entre le module tablier 20 et le module infrastructure 16, et elle est avantageusement utilisée pour la fixation d'autres modules les uns aux autres, comme souhaité. Par conséquent, au moins les surfaces 66 et 72, ainsi que les surfaces 68 et 74 sont liées entre elles ou- au moins les surfaces 68 et 74 ainsi que les surfaces et 76 sont liées. Sur la figure 9, une liaison est indiquée schématiquement en 73 pour la totalité des trois jeux de surfaces et elle comprend une liaison mécanique aussi bien que par adhésif. De plus, le module tablier 19 de base comprend avantageusement un évidement 60 de tunnel conçu pour recevoir un carter de transmission ou analogue afin que le tablier se trouve à proximité immédiate de la partie avant de la transmission et de la structure du tablier. En outre, la lèvre 51 du tablier suit la configuration de l'évidement 60 du tunnel afin de renfor- cer encore le module 19, en quoi le bord de la paroi périphérique définissant l'évidement 60 s'aligne de façon complémentaire avec la poutre 44 de renfort pour fixer le module du tablier 20 à la plate-forme 38 à passagers. Comme montré également sur la figure 4, une barre d'entretoisement 80 peut être utilisée avec le module tablier 20 et l'arceau 46 (figure 1) pour entou- rer la zone des passagers au-dessus de la plate-forme 38 à passagers. La barre 80 est avantageusement construi- te sensiblement de la même manière que l'arceau 46. Cependant, il convient de noter que la construction réelle de la barre 80 d'entretoisement peut être modifiée dans le cadre de l'invention pourvu qu'elle constitue un support rigide entre le module tablier 20 et l'arceau 46 en une position espacée de la plate-forme 38 à passa- gers. La barre 80 d'entretoisement est avantageusement fixée à la partie supérieure du cadre 50 du pare-brise du module tablier 20 et à la partie supérieure de l'ar- ceau 46 par des soudures, des boulons, un adhésif ou des moyens de fixation équivalents. De plus, bien qu'il soit décrit, dans la forme préférée de réalisation, une barre 80 d'entretoi- sement réalisée séparément de l'arceau 46, il convient de noter que chacun de ces éléments peut être formé intégralement dans un module séparé tel que les modules représentés sur la chaîne de montage 34 de la figure , décrite plus en détail ci-après. En référence à présent à la figure 3, celle- ci représente un troisième module 24 comprenant un module de base 23 possédant une plate-forme 82 de plan- cher et deux structures de parois latérales 84 et 86. De plus, le module de base 23 comprend un élément 87 de fermeture. Dans la forme préférée de réalisation, l'élément de fermeture comprend une porte arrière 88 articulée par un premier côté sur une paroi de panneau arrière de la structure 86 de paroi latérale et dont l'autre côté est équipé de moyens de verrouillage. Par exemple, la porte arrière 88 comprend un mécanisme de verrou correspondant à un taquet de verrou monté sur une partie de paroi arrière de la structure 84 de paroi latérale. Des modifications peuvent évidemment être apportées à chacune de ces structures de panneaux pourvu que le module délimite une zone partiellement fermée qui peut être équipée d'accessoires pour que des passagers puissent s'asseoir ou qu'une charge soit maintenue. Par exemple, l'élément de fermeture peut également se présenter sous la forme d'une porte de coffre pivotante ou d'un panneau de paroi monté fixement entre les structures des parois latérales, ou même d'une partie de corps fermée et ouverte uniquement à son extrémité avant, en direction de la zone d'ossature à passagers. Comme montré en 99 sur la figure 5, un module à toiture, comprenant des ouvertures de portes latérales et des moyens pour le montage sur charnières de panneaux de portes dans les ouvertures, entre égale- ment dans le cadre de la présente invention et représen- te une construction de véhicule du type à quatre portes. Néanmoins, étant donné qu'il n'est pas prévu que ce mpdule fasse partie des structures de support pour la transmission du véhicule, sa construction et son genre ou type peuvent être modifiés largement. En consé- quence, d'autres éléments tels que le passage de roue , peuvent être formés avec les structures de parois latérales ou peuvent être formés et assemblés séparément sur le module 24, comme décrit plus en détail ci-après. En référence à présent à la figure 2, ceci représente un quatrième module 28 comprenant une structu- re 27 de module de base comportant deux structures de parois latérales 90 et 92 et des moyens 94 pour le positionnement fixe des structures latérales 90 et 92 dans une position fixe. Dans la forme préférée de réalisation, un panneau de grille 96 est fixé aux structures 90 et 92 de parois latérales pour retenir les structures latérales dans une position fixe l'une par rapport à l'autre. De plus, le module de base 27 comprend un capot 98 qui est également monté dans une position fixe par rapport aux structures latérales et 92. Dans la forme préférée de réalisation, l'ensem- ble du module 27 est fixé par des charnières 95 ou, en variante, 97, de façon à pouvoir être ouvert pour mettre à découvert la zone normalement recouverte par le capot 98 et les structures de parois latérales 90 et 92. Dans tous les cas, au moins une partie du module 28 est montée de façon à pouvoir être déplacée par rapport au module d'infrastructure 16 pour donner accès à la zone enfermée par le capot. Ainsi, dans une autre forme de réalisation, le capot 98 peut être monté de façon pivotante par rapport aux structures de parois latérales 90 et 92, par exemple au moyen de charnières montées sur la structure de grille 96. L'extrémité opposée de la partie mobile comprend évidem- ment un mécanisme de verrouillage conçu pour s'enclen- cher avec une partie de verrouillage correspondante située sur un module adjacent. Par exemple, dans la forme préférée de réalisation, o l'ensemble du module pivote en 95, des moyens de verrouillage peuvent être positionnés en 97 pour s'enclencher avec une partie de verrouillage correspondante 97' (figure 4). Que ce soit le capot 98 ou l'ensemble du module 19 qui est monté de façon mobile, le module 28, de même que le troisième module 24, n'est pas destiné à faire partie de la structure de support de la transmission du véhicu- le et sa construction peut s'effectuer de diverses manières et sous diverses formes. Les structures des quatre modules de base, indispensables à la présente invention, ayant ainsi été décrites, d'autres détails de construction de ces modules. et du procédé de construction d'un véhicule à l'aide des modules de base peuvent être développés. Dans un premier procédé 100 de production globalement unifié, les panneaux, membrures et éléments analogues utilisés pour former les modules de base du véhicule sont produits lors d'une opération telle qu'un emboutis- sage de métal, comme indiqué schématiquement en 102. Les modules sont ensuite assemblés comme indiqué schéma- tiquement en 104 pour achever la fabrication des modules de base. Un jeu de modules de base à incorporer dans un seul véhicule est alors groupé et délivré d'un bloc à un poste 110 de revêtement. Dans le poste 110 de revêtement, une couche de protection contre la corrosion, de tout type souhaité, peut être appliquée. Dans la forme préférée de réalisation, le revêtement se présente sous la forme d'une peinture appliquée par électrodéposi- tion. Comme montré en 106 sur la figure 5, une chaîne d'application peut comprendre plusieurs chariots. 108 conçus pour supporter chaque groupe de modules dans un agencement fixe qui passe à travers le poste 110 de revêtement. Dans le poste 110 de revêtement, chacun des modules portés par un chariot 108 est complè- tement revêtu d'une peinture provenant du même lot afin que l'on obtienne un revêtement constant et corres- pondant pour chacun des modules destinés à un véhicule 14 en production. Lorsque l'application du revêtement est achevée,les modules de base revêtus sont amenés par les chariots 108 afin d'être introduits les uns à la suite des autres dans les chaînes de sous-assemblage telles que les chaînes 18, 22, 26, 30 et 34. Dans chacune des chaînes de sous-assemblage ou sous-montage, un module de base est équipé d'un Jeu d'éléments-de véhicule qui sont montés sur le module pour former un module achevé. Les jeux d'éléments de véhicule à poser dans chaque chaîne de sous-assemblage peuvent être changés comme souhaité pour chaque module de base achevé dans cette chaîne. Dans le procédé unifié 100, la chaîne 18 de sous-assemblage utilisée pour achever un module 16 d'infrastructure comprend la pose du tuyau d'échappement, d'un revêtement de sol de finition tel que da la moquette et des sièges pour passagers sur la plate-forme A passa- gers. De plus, la chaîne 18 de sous-assemblage peut comprendre le montage de la transmission et du train de roues sur le module 16. Dans la forme préférée de réalisation, une chaîne associée 118 comprend plusieurs chariots 120 sur lesquels la transmission et le train de roues sont disposés en alignement approprié afin de pouvoir 8tre aisément montés sur le module d'infra- structure 16. La chaîne d'accompagnement 118 et la chaîne de sousassemblage 18 se rejoignent au premier poste de la chaîne 12 de montage final o l'agencement sur un chariot d'un moteur, d'un arbre de transmission,. de boites de transfert, d'un système de suspension et d'un- système de freinage souhaités pour un véhicule particulier peuvent 8tre transférés directement et montés sur le module de base 15 pour former un module achevé 16. Le chariot 120 est renvoyé vers la chaîne 118 d'accompagnement afin de recevoir un autre ensemble formé d'une transmission et d'un train de roues pour un autre véhicule pendant que le module achevé 16 se dirige vers le poste de sortie sur la chaîne 12 de *montage final. Dans la chaîne 22 de sous-assemblage, un second jeu de plusieurs éléments du véhicule est monté sur le module tablier 19 de base pour former le module achevé 20. Comme montré sur la figure 4, le module achevé 20 comporte plusieurs éléments comprenant un ensemble 55 à colonne de direction équipé d'un volant de direction. De plus, les mécanismes associés à une pédale de frein, à une pédale d'accélérateur et, si cela est nécessaire, à une pédale d'embrayage, comme indiqué globalement en 56, et un ensemble 57 de servo- frein, sont également montés. En outre, un panneau 58 d'instruments garni de manomètres et d'autres acces- soires facultatifs pouvant être souhaités, ainsi que d'interrupteurs électriques complets pour la commande d'éléments tels que les projecteurs, les essuie-glaces, l'avertisseur sonore et analogues, est monté sur le module de base 19. De plus, le module 20 comprend un bloc 59 de réglage des conditions ambiantes comprenant un système complet de chauffage-dégivrage ainsi que des gaines de ventilation. En outre, un pare-brise 61 est mis en place dans le cadre 50 de pare-brise et le système 63 d'essuie-glace est également monté sur le module. De plus, tous les éléments électriques associés à la caisse et au moteur, tels qu'une batterie 65 d'accumula- teurs, sont assemblés avec le module de base 19, en même temps que d'autres accessoires ou commandes supplé- mentaires quelconques devant être accessibles depuis le compartiment à passagers pour former un module tablier complet 20. Le module tablier complet 20 est ensuite introduit dans la chaîne 12 de montage final o le deuxième module 20 est monté sur le premier module 16. Cette étape de montage comprend avantageusement la pose de la barre d'entretoisement 80 entre le module tablier 20 et l'arceau 46. L'achèvement du module 24 du véhicule dans la chaîne 26 de sousassemblage peut comprendre la pose de passages de roues et d'élargisseurs d'ailes. Un bâti 111 de renfort peut être mis en place, en parti- culier lorsque le module est du type dans lequel le capot est monté de façon à pouvoir être déplacé par rapport aux structures de parois latérales, et les parois latérales doivent être stabilisées indépendamment du capot. De plus, l'assemblage effectué sur la chaîne comprend la pose des projecteurs avant, des indica- teurs de changement de direction et d'autres lampes souhaitées. De façon similaire, des éléments facultatifs supplémentaires, tels que des bavettes et des enjoliveurs, peuvent être montés dans la chaîne 26 de sous-assemblage. La chaîne 30 de sous-assemblage comprend la pose du revêtement de finition sur la plate-forme 82 de plancher, de sièges 83 ou d'accessoires pour bagages, de feux arrière 85 et d'autres accessoires et enjoliveurs facultatifs. Les deux chaînes 26 et 28 de sous-assemblage fournissent des modules achevés 24 et 28, respectivement, aux postes de la chaîne 12 de montage final o les modules achevés sont montés sur le premier module 16. Comme montré également sur la figure 5, une chaîne 34 facultative de sousrassemblage de caisse est utilisée pour la production de panneaux ou de modules de caisse supplémentaires. Par exemple, lorsque le module achevé 24 est un module à toit ouvert, un capot 122 de fermeture peut être construit le long de la chaîne 34 de sous-assemblage. De plus, le capot peut être fabriqué suivant une construction modulaire qui forme également un pavillon de véhicule conçu pour. s'ajouter sur l'ossature du compartiment à passagers, comme montré en 126. Il est en outre possible que la barre 80 d'entretoisement faisant partie des moyens d'ossature soit montée à l'intérieur d'un module de pavillon de véhicule. Néanmoins, pour l'uniformité de la construction, il est préférable que les éléments de caisse construits sur la chaîne 34 de sousassemblage soientdes éléments non porteurs qui s'ajustent sur l'ossa- ture précédemment achevée sur la chaîne 12 de montage final. En outre, des portes 128 peuvent être ajustées sur le module 126 ou montées séparément sur le véhicule 14 en production entre l'arceau 46 et le module tablier 20. De plus, d'autres panneaux de fermeture de caisse, tels que des dessus amovibles 130, qui s'ajustent dans la zone s'étendant entre l'arceau 46 et le module tablier , peuvent être assemblés pour compléter le véhicule 14 en production dans le poste final de la chaîne 12 de montage final. Il est évident que le procédé de montage peut faire l'objet de nombreuses modifications sans sortir du cadre de l'invention. En particulier, étant donné que les opérations de montage du module 16 d'infra- structure et du module tablier 20 peuvent être sensible- ment plus étendues et longues que la construction des modules 28 et 24, on peut apprécier que chacune des chaînes 18-34 de sous-assemblage peut être une chaîne indépendante plut6t qu'une chaîne de montage en parallèle comme montré sur la figure 5. Par exemple, chaque chamîne de sous-assemblage peut être étendue pour comprendre une opération 102 d'emboutissage, une opération 104 d'assemblage et une opération 110 de protection contre la corrosion et de peinturage dans chaque chaîne indivi- duelle. En outre, les chaînes peuvent être disposées indépendamment et à distance de la chaîne 12 de montage final, par exemple dans une installation différente, et le nombre de chaînes de sous-assemblage produisant les mêmes modules peut être multiplié comme souhaité pour obtenir une capacité de production particulière. On peut également apprécier que des différences entre les structures de panneaux de caisse, telles que les portes et les panneaux de toit indiqués dans la chaîne 34 de sous-assemblage, peuvent nécessiter la construction des panneaux en des points différents et leur simple assemblage d'une manière ordonnée sur la chaîne 34 de sous-assemblage pour qu'ils soient ensuite mis en place dans la chaîne 12 de montage final. Dans tous les cas, il convient de noter que la chaîne de montage final ne demande qu'un nombre limité de postes pour achever la construction de l'ensemble du véhicule modu- laire. De plus, la chaîne 18 de sous-assemblage peut être prolongée par l'introduction des opérations de production effectuées sur la chaîne 118 d'accompagne- ment dans cette chaîne 18 de sous-assemblage. En outre, chaque chaîne de sous-assemblage, et en particulier la chaîne 22, peut être modifiée pour comprendre des opérations d'essai qui assurent que tous les éléments électriques et mécaniques montés sur le module sont en ordre de marche convenable avant le montage du module sur le module 16 d'infrastructure dans la chaîne 12- de montage final. On peut également apprécier que la multiplication des chaînes de sous-assemblage est parti- culièrement souhaitable pour une production en temps opportun des modules 16 et 20 de structure, qui compren- nent également la plupart des éléments fonctionnels, car ils doivent satisfaire des normes de structure ainsi que des normes de fonctionnement concernant les ensembles montés sur ces modules. Par ailleurs, les modules de structure non porteurs tels que les modules 24, 28 et 32, peuvent être assemblés sur un nombre plus limité de chaînes de montage. On peut également apprécier que le revêtement individuel de chacun des modules peut avoir été précédem- ment indésirable dans la mesure o on peut noter un manque d'accord entre les peintures appliquées sur des modules peints indépendamment les uns des autres et montés de façon à être contigus. Cependant, comme montré sur les figures 7 et 8, l'arceau 46 peut présenter une surface périphérique peinte 43 qui s'étend entre des panneaux de recouvrement ou extérieurs tels qu'une porte 128 et le module 24. De façon similaire, le tablier peut présenter une surface périphérique 23 (figure 4) s'étendant entre un panneau de porte 128 et le qua- trième module 28. En conséquence, de légères différences de nuance entre les peintures appliquées sur le module 24, le module 28 et les panneaux intermédiaires 128 peuvent être renduesimperceptibles par le fait qu'elles sont séparées les unes des autres par un autre panneau. Dans un tel cas, les parties 43 et 23 situées entre les panneaux reçoivent avantageusement une couleur neutre ou accentuée, telle qu'une couleur argentée ou grise pendant le traitement des modules d'infra- structure et de tablier, alors que les autres modules et panneaux reçoivent des couleurs optionnelles. En conséquence, un jeu de couleurs distinct, mais apparem-- ment uniforme, est appliqué au véhicule. La coloration neutre est de préférence appliquée en même temps sur le module de base 15, le module tablier 20 et la barre d'entretoisement de l'ossature afin d'éviter une disparité dans l'aspect final des surfaces extérieures du module tablier 20, du berceau 42 et de l'arceau 46. Néanmoins, le fait que l'arceau 46 soit séparé des côtés périphériques exposés du module tablier 20 peut être suffisant pour rendre indécelable de légères différences de nuances dans la couleur de la peinture appliquée à ces modules. Comme montré sur les figures 10 et 11, les modules peuvent également être construits de façon à ressembler à une construction plus classique dans laquelle des panneaux de caisse séparés sont montés de façon à être étroitement adjacents les uns aux autres sur un châssis de véhicule. Pour obtenir un tel aspect, les modules 24 et 28 et d'autres panneaux de caisse tels que les portes 128 peuvent comprendre des parties de panneaux extérieures qui recouvrent les structures formant l'ossature de l'habitacle. Par exemple, comme montré sur la figure 11, une partie avant du panneau 128 de porte est alignée étroitement sur une partie arrière du module 28 et les deux panneaux recouvrent le montant du module tablier 20. De façon similaire, la partie arrière du panneau de porte 128 est alignée étroitement sur une partie avant du module 24 et les les deux parties recouvrent l'arceau 46. L'étanchéité et l'assemblage entre les modules sont en outre simplifiés par l'utilisation de rebords pincés-soudés par lesquels les modules et les panneaux de caisse sont réunis au module 16 d'infrastructure. La réalisation de rebords pincés-soudés est représentée de la meilleure façon sur la figure 6, comme décrit précédemment, et il est bien entendu que cette expression n'est pas limitée à son sens littéral, mais qu'elle englobe tous rebords formés par des ailes complémentaires assemblés par des liaisons mécaniques, par adhésifs ou autres. Dans la forme préférée de réalisation, le rebord pincé-soudé 147 s'étend le long de la partie supérieure du berceau 42. Un rebord pincé-soudé continu similaire 160 s'étend vers l'arrière du module tablier 20 en alignement avec le rebord pince-soudé 147 du berceau 42. En outre, un rebord pincé-soudé 162 situé au bord avant de l'arceau 46 est également aligné sur le rebord pincé-soudé 147. Ainsi qu'on peut mieux le voir sur les figures 8 et 11, les rebords pincés-soudés sont bien adaptés pour recevoir un joint 188 d'étanchéité comportant un élément profilé de forme sensiblement en U conçu pour recevoir le rebord pincé-soudé, et comprenant une garniture compressible d'étanchéité découverte de façon à pouvoir s'appliquer en butée contre un panneau de caisse tel que le panneau de porte 128. Etant donné que les rebords pincés-soudés 160 et 162 de la forme préférée de réalisation s'étendent le long de la périphé- rie du module tablier 20 et de l'arceau 46, respective- ment, ils permettent également le montage de panneaux de pavillon, tels que les panneaux de pavillon amovibles (figure 5), avec un joint d'étanchéité aux intempé- ries. De plus, un rebord pincé-soudé, tel que le rebord pincé-soudé 164 situé sur le c6té arrière de l'arceau 46, peut être utilisé pour monter fixement le module 24 sur le premier module 16. Ainsi, comme montré sur la figure 11, le rebord pincé-soudé et la surface tournée vers l'arrière de l'arceau 46 peuvent constituer les surfaces de liaison, orientées angulaire- ment, conçues pour s'accoupler avec les surfaces corres- pondantes 167 et 165 (voir également la figure 3), respectivement, du module 24. En outre, lorsque le module 24 comprend une partie qui recouvre la surface périphérique 43 de l'arceau 46, comme montré sur la figure 8, des surfaces supplémentaires de liaison pour le montage du module 24 sur le module 16 d'infrastructure peuvent être utilisées. De plus, des rebords pincés- soudés supportant un joint d'étanchéité peuvent également être utilisés pour guider le déplacement du module de caisse 28 par rapport au module d'infrastructure 16. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au véhicule décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Véhicule à construction modulaire, caracté- risé en ce qu'il comporte un premier module (16) compre- nant un cadre (36) de châssis et une plate-forme (38) à passagers, un deuxième module (20) comprenant un cadre inférieur (52) de tableau de bord et un cadre supérieur (50) de pare-brise réalisé d'une.seule pièce avec le cadre inférieur de tableau de bord, un troisième module (24) comprenant une plate-forme (82) de:plancher, deux premières structu- res de parois latérales (84, 86) fixées sur des c6tés opposés de la structure de plancher, et au moins un élément (87) de fermeture destiné à fermer sélectivement une zone située au-dessus de la plate-forme de plancher entre les structures de parois latérales, un quatrième module (28) comportant un panneau (98) de capot, deux secondes parois latérales (90, 92) et des moyens (94) de renfort destinés à supporter les secondes parois latérales dans une position fixe l'une par rapport à l'autre, des moyens destinés à supporter le panneau de capot sur les secondes parois latérales et des moyens permettant un montage, pouvant être déplacés, d'au moins une partie du quatrième module par rapport au premier module, Ies deuxième, troisième et quatrième modules étant supportés par le premier module. 2. Véhicule à construction modulaire selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte en outre des moyens destinés à fermer la zone au-dessus de ladite plate-forme à passagers. 3. Véhicule à construction modulaire selon la revendication 2, caractérisé en ce que les moyens de fermeture de la zone au-dessus de la plate-forme à passagers comprennent un arceau (46), des premiers éléments (148) destinés à fixer l'arceau au premier module et des seconds éléments destinés à fixer l'arceau en une position fixe par rapport au deuxième module en un point espacé de ladite plate-forme à passagers. 4. Véhicule à construction modulaireselon la revendication 3, caractérisé en ce que les seconds moyens de fixation comprennent au moins un barre (80), des moyens destinés à relier une première extrémité de la barre au deuxième module en une position située au-dessus de la plate-forme à passagers et des moyens. destinés à relier l'autre extrémité de la barre à l'ar- ceau, en une position située au-dessus de la plate- forme à passagers. 5. Véhicule à construction modulaire selon la revendication 3, caractérisé en ce que la plate- forme à passagers comprend au moins deux poutres (41, 44) de structure de renfort des bords périphériques réalisées d'une seule pièce avec la plateforme, sur des c6tés opposés de cette dernière, lesdits premiers moyens de fixation comprenant des éléments de montage de chaque extrémité de l'arceau sur l'une de ces deux poutres profilées. 6. Véhicule à construction modulaire selon la revendication 5, caractérisé en ce que la plate- forme à passagers comprend un panneau supérieur (140) et un panneau inférieur (142), et en ce que chacune des poutres profilées de renfort des bords présente une première surface de butée du panneau supérieur s'accouplant avec une seconde surface de butée du panneau inférieur à laquelle elle est fixée, le panneau supérieur compor- tant en outre une première aile 144 s'élevant dudit panneau supérieur à proximité immédiate de la première surface de butée et aboutissant à une extrémité libre du panneau, le panneau inférieur comportant en outre une seconde aile (146) s'élevant dudit panneau inférieur et présentant une configuration sensiblement convexe, adjacente à la première aile, pour aboutir à une extrémi- té libre du panneau inférieur, des moyens étant destinés à fixer les extrémités libres des panneaux supérieur et inférieur l'une à l'autre et à définir ainsi une poutre fermée creuse. 7. Véhicule à construction modulaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que le cadre de châssis comprend au moins deux longerons allongés (40), en ce que la plate-forme à passagers comprend un panneau supérieur (14Q) et un panneau inférieur (142) et en ce que les longerons sont fixés entre les panneaux supérieur et inférieur, en des positions espa- cées latéralement. 8. Véhicule à construction modulaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que le deuxième module comprend un tablier présentant une surface péri- phérique extérieure (51), en ce que chaque structure de seconde paroi latérale présente une surface latérale extérieure et en ce que le tablier est dimensionné pour que la surface périphérique extérieure affleure les surfaces latérales extérieures des parois latérales lorsque les deuxième et quatrième modules sont montés sur le premier module. 9. Véhicule à construction modulaire selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'arceau présente une surface périphérique extérieure (43), en ce que chaque structure des premières parois latérales présente une surface latérale extérieure et en ce que l'arceau et le troisième module sont dimensionnés de façon correspondante pour positionner la surface périphé- rique extérieure à fleur de la surface latérale exté- rieure lorsque l'arceau et le troisième module sont montés sur le-premier module. 10. Véhicule à construction modulaire selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'au moins l'un des troisième et quatrième modules comprend un panneau extérieur qui recouvre une partie des moyens de fermeture de la zone au-dessus de la plate-forme à passagers. 11. Véhicule à construction modulaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que la plate- forme à passagers comprend une poutre (44) de renfort située à une extrémité de la plate-forme, le deuxième module comporte une lèvre (51) située au bord inférieur du cadre (52) de tableau de bord, et la lèvre est configurée' pour s'enclencher de façon complémentaire avec la poutre de renfort. 12. Véhicule à construction modulaire selon la revendication 11, caractérisé en ce que la poutre de renfort et la lèvre présentent chacune au moins deux surfaces complémentaires formant un certain angle entre elles, et en ce que chacune des deux surfaces complémentaires de la poutre de renfort est liée auxdites surfaces complémentaires de la lèvre. 13. Procédé de construction d'un véhicule à moteur, caractérisé en ce qu'il consiste à fabriquer un premier module (16) par montage d'une plateforme (38) à passagers sur un cadre (36) de châssis, à fabri- quer un deuxième module (20) par la construction intégrée d' tiercorpnat uncasdre minférieur(5) cL tablea debordet iadre - supérieur (50) de pare-brise, à fabriquer un troisième module (24) par la fixation de deux premières structures de parois latérales (84, 86) à une plate-forme (88) de plancher et le montage d'un élément (87) de fermeture entre les premières structures de parois latérales pour délimiter au moins sélectivement une zone située au-dessus de la plate-forme de plancher, à fabriquer un quatrième module (26) par fixation de deux secondes structures de parois latérales (86, 92) dans une disposi- tion fixe et espacée l'une par rapport à l'autre, et par le montage mobile d'un panneau (98) de capot par rapport aux secondes structures de parois latérales, et h poser un jeu d'éléments de véhicule sur au moins l'un des premier, deuxième, troisième et quatrième modules et après cette étape de pose,:monter des deuxième, troisième et quatrième modules sur le premier module, ce montage consistant à monter au moins une partie du quatrième module afin qu'elle puisse être déplacée sélectivement par rapport au premier module. 14. Procédé selon la revendication 13, carac-- térisé en ce que l'étape de montage consiste à monter un premier jeu d'éléments: de véhicule sur le premier module, à monter un deuxième jeu d'éléments de véhicule sur le deuxième module, à monter un troisième jeu d'élé- ments de véhicule sur le troisième module et à monter un quatrième Jeu d'éléments de véhicule sur le quatrième module. 15. Procédé selon la revendication 14, carac- térisé en ce que chaque étape de fabrication et l'étape correspondante de pose, pour chaque module, comprennent un premier groupe de plusieurs étapes successives effec- tuées dans une chaîne individuelle de sous-assemblage. 16. Procédé selon la revendication 15, caracté- risé en ce que le premier groupe d'étapes successives pour au moins un module est exécuté indépendamment et à distance des autres premiers groupes d'étapes successives pour les autres modules. 17. Procédé selon la revendication 15, caracté- risé en ce qu'une étape finale de chaque premier groupe d'étapes comprend une étape d'entrée séquentielle sur une chaîne unique (12) de montage final. 18. Procédé selon la revendication 13, carac- térisé en ce que ladite étape de montage comprend plu- sieurs étapes successives de montage pour la fixation de chacun des modules successifs, dans une chaîne (12) de montage final. 19. Procédé selon la revendication 18, carac- térisé en ce que les étapes de montage consistent à mettre en place plusieurs éléments de transmission sur un chariot (120) dans des positions correspondant aux positions relatives occupées par les éléments dans un véhicule assemblé, à déplacer ledit chariot vers un premier module (16), à retirer les éléments du train de transmission du chariot et à les monter sur le premier module, et à recycler le chariot pour qu'il reçoive un autre ensemble d'éléments de transmission. 20. Procédé de construction d'un véhicule à moteur, caractérisé en ce qu'il consiste à fabriquer un premier module (16) par montage d'une plateforme (38) à passagers sur un cadre (36) de châssis et fabrica- tion d'un arceau (46) dont les extrémités sont fixées à la plate-forme à passagers, à fabriquer un deuxième module (24) par la construction intégrée d'un tablier (20) comportant un cadre inférieur (52) tableauibord et un cadre supérieur (50) de pare-brise, à fabriquer un troisième module (24) par fixation de deux premières structures de parois latérales (84, 86) à une plate- forme (82) de plancher et montage d'un élément (87) de fermeture entre les premières structures de parois latérales pour délimiter au moins sélectivement une zone au-dessus de la plate-forme de plancher, à fabriquer un quatrième module (28) par fixation de deux secondes structures de parois latérales (90, 92) dans u--disposi- tion fixe et espacée l'une par rapport à l'autre, et montage mobile d'un panneau (98) de capot par rapport aux secondes structures de parois latérales, à fabriquer un élément (80) destiné à supporter l'arceau dans une position fixe par rapport au tablier, et à fermer la zone au-dessus de la plate-forme à passagers par fixation du deuxième module au premier module à une extrémité de la plate-forme à passagers et fixation dudit élément de support de l'arceau et du deuxième module en une position espacée au-dessus de la plate-forme à passagers. 21. Procédé selon la revendication- 20, carac- térisé en ce que l'élément de support comprend une barre (80) d'entretoisement et en ce que l'étape de fixation consiste à fixer une extrémité de la barre d'entretoisement à la partie supérieure du cadre de pare-brise et à fixer l'autre extrémité de la barre d'entretoisement à la partie supérieure de l'arceau. 22. Procédé selon la revendication 20, carac- térisé en ce qu'il consiste e:n outre à appliquer simulta- nément un revêtement sur au moins les premier et deuxiè- mes modules et sur l'arceau. 23. Procédé selon la revendication 22, carac- térisé en ce que l'étape d'application précède l'étape consistant à fermer la zone au-dessus de la plate- forme à passagers. 24. Procédé selon la revendication 22, carac- térisé en ce que l'étape d'application consiste en un peinturage. 25. Procédé de construction d'un véhicule à moteur, caractérisé en ce qu'il consiste à fabriquer un premier module (16) par montage d'une plateforme (38) à passagers sur un cadre (36) de châssis, à fabri- quer un deuxième module (20) par construction intégrée d'un tablier comportant un cadre inférieur (52) de tbleaudebordetu cadre supérieur (50) de pare-brise, à fabriquer un troisième module (24) par fixation de deux premières structures de parois latérales (84, 86) à une plate-forme (82) de plancher et montage d'un élément (86) de fermeture entre les premières structures de parois latérales pour délimiter au moins sélectivement une zone au-dessus de la plate-forme de plancher, à fabriquer un quatrième module (28) par fixation de deux secondes structures de parois latérales (90, 92) dans une disposition fixe et espacée l'une par rapport à l'autre, et montage mobile d'un panneau de capot (98) par rapport aux secondes structures de parois latérales, à fabriquer un arceau (46) et des moyens destinés à supporter cet arceau dans une position fixe par rapport au tablier, à revêtir simultanément au moins les premier et deuxième modules et l'arceau et, après cette étape d'application d'un revêtement, à monter les deuxième, troisième et quatrièmes modules- sur le premier module. : 26. Procédé selon la revendication 25, carac- térisé en ce que l'étape d'application d'un revêtement consiste à peindre chacun des modules simultanément avant l'étape de montage. 27. Procédé selon la revendication 25, carac- térisé en ce qu'il consiste en outre à poser plusieurs éléments de véhicule sur au moins l'un des premier et deuxième modules entre l'étape de peinturage et l'étape de montage. 28. Procédé selon la revendication 26, carac- térisé en ce qu'il consiste en outre à disposer l'un de chacun des premier, deuxième, troisième et quatrième modules sur un chariot unique (120) avant l'étape de peinturage. 29. Procédé selon la revendication 28, carac- térisé en ce qu'il consiste en outre, après l'étape de peinturage, à retirer successivement chacun des modules du chariot dans l'une de plusieurs chaînes séparées de sous-assemblage, et à poser plusieurs élé- ments de véhicule sur le module respectif dans chaque chaîne séparée de sous-assemblage afin de former un module totalement assemblé à l'extrémité de chaque chaîne de sous-assemblage. 30. Procédé selon la revendication 29, carac- térisé en ce que l'étape de pose comprend un premier groupe de plusieurs étapes successives. 31. Procédé selon la revendication 30, carac- térisé en ce que l'étape de montage comprend un second groupe de plusieurs étapes successives effectuées sur une chaîne de montage final. 32. Procédé selon la revendication 31,; carac- térisé en ce qu'une étape finale de chaque premier groupe comprend une étape d'introduction successive dans ladite chaîne. de montage final.