Brevet FR2581560A1 — publié le 19861114

L'invention concerne un procédé régénératif pour l'élimination des mercaptans contenus dans un gaz en faisant appel à un absorbant à base d'au moins un oxyde métallique actif, c'est-à-dire susceptible de retenir les mercaptans par réaction chimique. Elle se rapporte plus particulièrement à un perfectionnement à la régénération de l'absorbant ayant fixé les mercaptans. On sait que des gaz d'origines diverses, notamment gaz naturels, gaz de synthèse ou encore gaz résiduaires, renferment, à titre d'impuretés, de faibles concentrations de mercaptans et qu'il est nécessaire d'éliminer ces mercaptans du fait de leur odeur extrêmement désagréable et surtout de leur toxicité, avant d'acheminer lesdits gaz soit vers les circuits d'utilisation de ces gaz lorsqu'il s'agit notamment de gaz naturels ou de gaz de synthèse ou encore vers l'atmosphère dans le cas de gaz résiduaires. Parmi les procédés proposés pour éliminer les mercaptans contenus dans un gaz, on connaît un procédé régénératif faisant appel à un absorbant solide à base d'un oxyde métallique actif tel que l'oxyde cuivrique pour retenir les mercaptans par formation de mercaptides, un tel procédé étant particulièrement adapté pour le traitement de gaz naturels renfermant des mercaptans car il n'est pas perturbé par la présence d'hydrocarbures. Ce procédé régénératif comporte une étape d'absorption au cours de laquelle on met en contact le gaz à traiter avec l'absorbant solide, à des températures inférieures à 100 C, pour retenir les mercaptans sur l'absorbant, une étape de régénération au cours de laquelle on balaie l'absorbant ayant retenu les mercaptans à l'aide d'un gaz renfermant de l'oxygène libre en opérant à des températures de 200 C à 280 C, puis on traite l'absorbant par la vapeur d'eau sous pression et par de l'ammoniac, après quoi on lave à l'eau chaude puis sèche ledit absorbant et soumet l'absorbant séché à une oxydation par un gaz renfermant de l'oxygène libre à une température d'environ 200 C et une étape de refroidissement au cours de laquelle l'absorbant régénéré est ramené à une température appropriée inférieure à 100 C pour être réutilisé dans l'étape d'absorption. Un premier inconvénient d'un tel procédé réside dans la complexité du processus de régénération de l'absorbant, qui rend difficile une mise en oeuvre industrielle du procédé. Un second inconvénient dudit procédé vient de ce que la première phase du processus de régénération, à savoir le balayage de l'absorbant ayant retenu les mercaptans par un gaz renfermant de l'oxygène libre à des températures de 200 C A 280 C, conduit à la formation de sulfate métallique, notamment sulfate de cuivre, qui s'accumule au sein de l'absorbant et entraîne une diminution rapide de l'activité de ce dernier, ce qui réduit les performances du procédé. On a maintenant trouvé des conditions particulières de mise en oeuvre de la régénération de l'absorbant ayant retenu les mercaptans, qui évitent la formation de sulfate métallique et simplifient fortement la mise en oeuvre de la régénération. La régénération suivant l'invention de l'absorbant ayant retenu les mercaptans est d'une mise en oeuvre aisée et de plus elle conduit à un maintien dans le temps de l'activité de l'absorbant régénéré à une valeur élevée avec comme résultat un haut niveau de performance du procédé. L'invention propose donc un procédé régénératif pour l'élimination des mercaptans contenus dans un gaz en faisant appel à un absorbant solide à base d'au moins un oxyde métallique actif, c'est-à-dire susceptible de retenir les mercaptans par réaction chimique, ledit procédé étant du type comportant une étape d'absorption au cours de laquelle on met en contact le gaz à traiter avec ledit absorbant, en opérant à des températures inférieures à 100 C, pour retenir les mercaptans sur l'absorbant et une étape de régénération et de refroidissement au cours de laquelle on balaie l'absorbant soumis à la régénération avec un gaz renfermant de l'oxygène libre pour réoxyder l'absorbant et ainsi le régénérer et l'on refroidit l'absorbant régénéré jusqu'à une température appropriée pour sa réutilisation dans l'étape d'absorption, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre l'étape de régénération et de refroidissement en amenant tout d'abord l'absorbant ayant retenu les mercaptans à une température comprise entre 250 C et 500 C, et de préférence entre 300 C et 450 C, par balayage avec un gaz chaud inerte et en poursuivant ledit balayage sensiblement à ladite température jusqu'à ce que l'absorbant ne renferme plus de composés soufrés, puis en faisant passer le gaz contenant de l'oxygène libre au contact de l'absorbant débarrassé des composés soufrés, en opérant à des températures inférieures à 500 C, jusqu'à complète réoxydation de l'absorbant et en effectuant au moins la phase finale du refroidissement de l'absorbant régénéré avec un gaz inerte pour éliminer l'oxygène que peut contenir ledit absorbant régénéré avant sa réutilisation dans l'étape d'absorption. L'oxyde métallique actif ou les oxydes métal- liques actifs, que peut renfermer l'absorbant, sont notamment choisis parmi les oxydes de métaux tels que cuivre, zinc, cadmium, mercure, fer, cobalt, argent, platine et plomb. Le procédé suivant l'invention s'applique avantageusement au traitement de gaz divers, notamment gaz naturels, gaz de synthèse ou même gaz résiduaires, renfermant, à titre d'impuretés, une faible quantité de mercaptans ayant de 1 à 8 atomes de carbone, et de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, dans leur molécule, ces mercaptans étant des composés de formule RSH dans laquelle R désigne un radical hydrocarboné, notamment un radical alcoyle, en C1 à C8 et de préférence en C1 à C6. Par le terme "faible quantité" on entend suivant l'invention une quantité globale de mercaptans représentant au plus 2 % en volume du gaz à traiter. L'absorbant à base d'oxyde métallique actif utilisé pour retenir les mercaptans est constitué avantageusement d'au moins un oxyde métallique actif associé à un support poreux inerte, ledit support étant en particulier un oxyde métallique poreux sans action sur les mercaptans et consiste de préférence en alumine. L'absorbant à base d'oxyde métallique actif présente avantageusement une surface spécifique, déterminée par la méthode d'absorption d'azote dite méthode BET, allant de à 500 m2/g et de préférence de 100 à 300 m2/g. L'absorbant peut être préparé en faisant appel à toute technique connue permettant de réaliser une associa- tion intime d'au moins un oxyde métallique actif et d'un support poreux inerte. On peut par exemple imprégner le support choisi avec un ou plusieurs sels générant l'oxyde métallique ou les oxydes métalliques actifs par calcination, puis sécher le support imprégné et calciner le produit séché à une température comprise entre 300 C et 600 C. On peut encore associer l'oxyde métallique actif ou les oxydes métalliques actifs au support par des techniques de coprécipitation suivies d'un séchage et d'une calcination dans l'intervalle de température précité ou encore par mélange de l'oxyde métallique actif ou des oxydes métalliques actifs et du support sous forme divisée. La quantité totale d'oxyde métallique actif présente dans l'absorbant peut varier assez largement. Avantageusement cette quantié peut aller de 1 à 30 % et de préférence de 5 à 20 % en poids de l'absorbant. Comme indiqué précédemment l'étape d'absorption, au cours de laquelle le gaz à traiter est mis en contact avec l'absorbant, est effectuée à des températures inférieures à 100 C, lesdites températures allant en particulier de 5 à 70 C et se situant de préférence au voisinage de la température ambiante, par exemple de 20 C à 50 C. Les pressions utilisées dans l'étape d'absorption ne sont pas critiques. Généralement on met en oeuvre l'absorption à la pression à laquelle le gaz à traiter est disponible. Les pressions utilisées dans l'étape d'absorption peuvent aller de quelques bars, par exemple 2 à 5 bars pour le traitement d'un gaz résiduaire ou d'un gaz de synthèse, à plusieurs dizaines de bars, par exemple de 40 à 80 bars dans le cas du traitement d'un gaz naturel. Le temps de contact du gaz à traiter avec l'absorbant doit avoir une valeur suffisante pour permettre une fixation quasi complète des mercaptans par l'absorbant. Des valeurs appropriées dudit temps de contact peuvent aller de 0,5 à 10 secondes et de préférence de 0, 8 à 6 secondes TPN, ce qui correspond à des valeurs de VVH allant de 7200 à 360 h- 1 et de préférence de 4500 à 600 h1. Au cours de l'étape d'absorption les mercaptans RSH contenus dans le gaz à traiter réagissent avec l'oxyde métallique actif présent dans l'absorbant et sont supposés être retenus par ledit absorbant en partie sous la forme de mercaptides métalliques et en partie sous la forme de disulfures R-S-S-R. La première phase de l'étape de régénération et refroidissement du procédé suivant l'invention consiste à balayer l'absorbant ayant retenu les mercaptans, c'est-à-dire l'absorbant chargé de mercaptides métalliques et de disulfures, à l'aide d'un gaz chaud inerte pour amener ledit absorbant à une température comprise entre 250 C et 500 C, et de préférence entre 300 C et 450 C, et maintenir l'absorbant à cette température pendant une durée suffisante pour éliminer la quasi-totalité des composés soufrés qu'il renferme, de manière à obtenir un absorbant substantiellement exempt de produits soufrés. Le gaz inerte utilisé pour effectuer ledit balayage peut être choisi parmi les divers gaz sans action sur les constituants de l'absorbant. Comme exemples de tels gaz on peut citer l'azote, les gaz rares, C02, les mélanges de tels gaz et même le gaz épuré résultant de l'application du procédé suivant l'invention à un gaz contenant des mercaptans. Lorsque la phase de balayage de l'absorbant par le gaz inerte chaud est terminée, on fait passer un gaz contenant de l'oxygène libre au contact de l'absorbant débarrassé des composés soufrés qu'il contenait, pendant une durée suffisante pour réoxyder complètement l'absorbant, c'est-à-dire pour reformer l'oxyde métallique actif. La concentration en oxygène libre du gaz utilisé pour ladite réoxydation ne doit pas être trop élevée pour éviter une augmentation trop importante de la température de l'absorbant durant cette réoxydation. On obtient des résultats satisfaisants lorsque cette concentration est comprise entre 0,1 et 3 % et plus particulièrement entre 0,5 et 1,5 % en volume. Le gaz renfermant de l'oxygène libre peut être formé en ajoutant la quantité appropriée d'oxygène ou d'air au gaz inerte choisi pour effectuer la phase de balayage de l'absorbant ayant retenu les mercaptans. Il est possible de réaliser simultanément d'une part la phase de mise en contact de l'absorbant débarrassé des composés soufrés, dont la température est comprise entre 250 C et 500 C, avec le gaz contenant de l'oxygène libre en vue de réoxyder ledit absorbant et d'autre part la plus grande partie de la phase de refroidissement de l'absorbant en utilisant pour ladite mise en contact un gaz contenant de l'oxygène libre qui possède une température suffisamment basse et par exemple située aux environs de la température ambiante, et en poursuivant cette mise en contact jusqu'à ce que la température de l'absorbant ait été abaissée à la valeur désirée, après quoi on balaie l'absorbant régénéré refroidi au moyen d'un gaz inerte froid, choisi dans la même classe que le gaz inerte utilisé pour balayer l'absorbant à régénérer issu de l'étape d'absorption, jusqu'à ce que l'absorbant ne renferme plus d'oxygène adsorbé. On préfère cependant effectuer tout d'abord la mise en contact de l'absorbant débarrassé des composés soufrés avec le gaz renfermant de l'oxygène libre en opérant à une température comprise entre 250 C et 500 C en particulier entre 300 C et 450 C, et notamment à une température substantiellement égale à celle à laquelle a été amené l'absorbant au cours de son balayage par le gaz inerte chaud, puis refroidir l'absorbant réoxydé jusqu'à la température choisie pour l'étape d'absorption par balayage à l'aide d'un gaz inerte froid tel que cité plus haut, ledit gaz ayant par exemple une température égale à la température ambiante ou voisine de cette dernière. Les diverses phases de balayage de l'absorbant, qui sont réalisées au cours de l'étape de régénération et de refroidissement de l'absorbant, peuvent être effectuées sous des pressions qui, suivant les impératifs de rejet des effluents de ces balayages, peuvent se situer aux environs de la pression atmosphérique, par exemple de 1 à bars, ou bien être sensiblement plus élevées, notamment 10 à 15 bars ou plus, ou même atteindre des valeurs de l'ordre de 40 à 100 bars. Le procédé suivant l'invention peut être mis en oeuvre dans toute installation comportant au moins un réacteur, qui renferme un absorbant à base d'oxyde métal- lique actif et peut fonctionner alternativement en cycle d'absorption et en cycle de régénération et refroidis- sement comme indiqué précédemment. Avantageusement, pour obtenir une mise en oeuvre quasi-continue du procédé, on fait appel à une installation comportant au moins deux réacteurs disposés en parallèle et contenant un absorbant à base d'oxyde métallique actif, lesdits réacteurs étant agencés pour fonctionner alternativement en cycle 258 156C d'absorption et en cycle de régénération et refroidis- sement de telle sorte que l'un au moins des réacteurs soit en cycle de régénération et refroidissement tandis que le ou les autres réacteurs sont en cycle d'absorption. Sur la figure du dessin annexé, on a représenté schématiquement un exemple d'une installation utilisable pour une mise en oeuvre quasi- continue du procédé suivant l'invention. En se référant à la figure, l'installation comporte deux réacteurs la et lb montés en parallèle et renfermant chacun une quantité appropriée d'un absorbant à base d'oxyde métallique actif. Chaque réacteur est pourvu d'un conduit d'entrée, respectivement 6a et 6b, et d'un conduit de sortie, respectivement 7a et 7b. Le conduit d'entrée 6a du réacteur la est connecté d'une part, par un conduit 4a muni d'une vanne 5a, à un conduit 3 d'amenée du gaz à traiter et d'autre part, par un conduit 13a muni d'une vanne 14a, à un conduit 11 d'amenée d'un gaz de régénération pourvu d'une vanne 12. De même le conduit d'entrée 6b du réacteur lb est connecté d'une part, par un conduit 4b pourvu d'une vanne 5b, au conduit 3 d'amenée du gaz à traiter et d'autre part, par un conduit 13b muni d'une vanne 14b, au conduit 11 d'amenée du gaz de régénéra- tion. Le conduit de sortie 7a du réacteur la est relié d'une part, par un conduit 8a muni d'une vanne 9a, à un conduit 10 d'évacuation du gaz épuré et d'autre part, par un conduit 15a muni d'une vanne 16a, à un conduit 17 de reprise de l'effluent de régénération connecté, à travers une vanne 20, à l'entrée d'une soufflante 21. De même le conduit de sortie 7b du réacteur lb est relié d'une part, par un conduit 8b muni d'une vanne 9b, au conduit 10 d'évacuation du gaz épuré et d'autre part, par un conduit 15b muni d'une vanne 16b, au conduit 17 de reprise de l'effluent de régénération en amont de la vanne 20. Une dérivation 40 munie d'une vanne 41 relie le conduit 10 au conduit 11 en aval de la vanne 12 montée sur ce dernier conduit. De même un conduit 18 muni d'une vanne 38 est monté en dérivation sur le conduit 17 en amont de la vanne 20 et relie ledit conduit 17 au conduit 39 d'alimentation d'une torche. La sortie de la soufflante 21 est connectée par un conduit 22 à l'entrée d'un four 23, dont la sortie est reliée, par un conduit 24 muni d'une vanne 25, à l'entrée d'un réfrigérant 26 dont la sortie est connectée, par un conduit 27, au conduit 11 en amont de la vanne 12 montée sur ce dernier conduit. Un conduit 28 muni d'une vanne 29 relie le conduit 24, en amont de la vanne 25, au conduit 27 et permet de court-circuiter le réfrigérant 26. Le conduit 27 est également connecté au conduit 17, entre la vanne 20 montée sur ce conduit et la soufflante 21, par un conduit 19 muni d'une vanne 31. Un conduit 32 d'amené d'azote, muni d'une vanne à débit variable 33, ainsi qu'un conduit 34 d'amenée d'air, pourvu d'une vanne à débit variable 35, sont connectés chacun au conduit 22 tandis que ledit conduit 22 est en outre relié, par un conduit 36 muni d'une vanne 37 à débit variable, au conduit 39 d'alimentation de la torche. Le fonctionnement de cette installation peut être schématisé comme suit en se plaçant dans la situation o le réacteur la vient d'être mis en cycle d'absorption tandis que le réacteur lb est isolé en vue d'être soumis au cycle de régénération. Dans cette situation les vannes 5a, 9a, 29 et 31 sont ouvertes tandis que les vannes 5b, 9b, 12, 14a, 14b, 16a, 16b, 25, 20, 33, 35, 37, 38 et 41 sont fermées. Le gaz à traiter arrive par le conduit 3, traverse le conduit 4a, dont la vanne 5a est ouverte, puis le conduit 6a et pénètre dans le réacteur la dans lequel il entre en contact avec l'absorbant à base d'oxyde métallique actif, ce dernier fixant les mercaptans contenus dans le gaz. Le gaz épuré sort du réacteur la par le conduit 7a, puis traverse le conduit 8a, dont la vanne 9a est ouverte, pour arriver dans le conduit 10 d'évacuation. D'autre part un gaz inerte circule en circuit fermé depuis la soufflante 21 en passant par le conduit 22, le four 23, la partie du conduit 24 allant de la sortie du four 23 à la vanne 25 fermée, le conduit 28, dont la vanne 29 est ouverte, la partie du conduit 27 allant du conduit 28 au conduit 19, le conduit 19, dont la vanne 31 est ouverte, et la partie du conduit 17 allant du conduit 19 à la soufflante 21. A partir de ce moment le cycle de régénération de l'absorbant contenu dans le réacteur lb est réalisé comme suit. Dans un premier temps les vannes 16b et 38 sont ouvertes et le gaz contenu dans le réacteur lb à la pression d'absorption s'échappe vers le conduit 39 d'alimentation de la torche en suivant le circuit formé par le conduit 7b, le conduit 15b, dont la vanne 16b est ouverte, la partie du conduit 17 allant du conduit 15b au conduit 18 et ledit conduit 18, dont la vanne 38 est ouverte. Cette opération permet de décomprimer le réacteur lb. A l'issue de la décompression du réacteur lb, on ferme les vannes 31 et 38 et ouvre les vannes 12, 14b, 20, 33 et 37. Le gaz inerte réchauffé par passage dans le four 23 traverse le conduit 11, dont la vanne 12 est ouverte, le conduit 13b, dont la vanne 14b est ouverte, et le conduit 6b et pénètre dans le réacteur lb o il assure un balayage de l'absorbant chargé des produits soufrés formés pendant la phase d'absorption des mercaptans. Ledit balayage provoque une désorption des produits soufrés retenus par l'absorbant. Le gaz de balayage chargé des produits soufrés désorbés sort du réacteur lb par le conduit 7b, traverse le conduit 15b, dont la vanne 16b est ouverte, et passe dans le conduit 17, dont la vanne 20 est ouverte, jusqu'à la soufflante 21. Cette dernière renvoie le gaz de balayage qu'elle reçoit vers le four 23 à travers le conduit 22 et du four vers le conduit 11 comme indiqué plus haut. Une partie du gaz de balayage renfermant les produits soufrés désorbés passant dans le conduit 22 est dirigée par le conduit 36, avec un débit contrôlé par la vanne 37, vers le conduit d'alimentation de la torche 39. Un débit correspondant d'azote pur est injecté dans le conduit 22 par le conduit 32 à travers la vanne 33 à débit contrôlé. La phase de balayage étant terminée, on ferme les vannes 33 et 37 et ouvre la vanne 35 pour admettre un débit contrôlé d'air dans le circuit de gaz passant par le réacteur lb et l'on fait circuler ledit gaz, qui renferme alors une quantité contrôlée d'oxygène fonction du débit d'air introduit, jusqu'à réoxydation complète de l'absorbant, c'est-à-dire jusqu'à reformation de l'oxyde métallique actif. A l'issue de cette réoxydation de l'absorbant, on ferme les vannes 29 et 35, ouvre la vanne 25 et arrête le four 23, ce qui conduit après une durée assez brève à envoyer dans le réacteur lb un gaz inerte froid, qui assure le refroidissement de l'absorbant réoxydé. Lorsque l'absorbant du réacteur lb est refroidi à la température désirée, qui correspond généralement à celle utilisée pour la phase d'absorption, on ferme les vannes 12, 16b, 20 et 25 et ouvre les vannes 29, 31 et 41 de manière à isoler le réacteur lb du circuit de gaz inerte de régénération et à faire passer dans ledit réacteur une partie du gaz épuré passant dans le conduit 10 pour assurer une recompression du réacteur lb jusqu'à la pression d'absorption. Lorsque la pression dans le réacteur lb atteint une valeur sensiblement égale à la pression d'absorption, on ouvre les vannes 5b et 9b pour mettre le réacteur lb en cycle d'absorption et dans le même temps ferme les vannes 5a, 9a, 14b et 41 pour isoler le réacteur la en vue de régénérer l'absorbant chargé de produits soufrés qu'il contient, ladite régénération étant réalisée comme indiqué plus haut dans le cas du réacteur lb en remplaçant les vannes 5b, 9b, 14b et 16b par les vannes 5a, 9a, 14a et 16a. L'invention est illustrée par l'exemple suivant donné à titre non limitatif. EXEMPLE En opérant dans une installation analogue à celle schématisée sur la figure du dessin annexé et fonctionnant comme décrit précédemment, on traitait un gaz naturel commercial renfermant 150 v.p.m. de méthylmercaptan, 50 v.p.m. de propylmercaptan, 5 p.p.m. d'H2S et 2000 p.p.m. d'hydrocarbures en C5 à C8. - Pour ce traitement chacun des deux réacteurs de l'installation renfermait 6,5 m3 d'un absorbant se présen- tant en billes d'environ 5 mm de diamètre et consistant en une alumine imprégnée de 10 % en poids d'oxyde cuivrique à titre d'oxyde métallique actif, ledit absorbant possédant une surface spécique d'environ 190 m2/g. La capacité dynamique de l'absorbant neuf correspondait à l'absorption d'une quantité de produits soufrés du type mercaptans représentant, comptée en soufre, 3,5 g par 100 g d'absorbant. Les réacteurs fonctionnaient alternativement en cycle d'absorption et en cycle de régénération comme décrit plus haut en utilisant les conditions opératoires spécifiques ci-après. Cycle d'absorption: Gaz à traiter arrivant par le conduit 3 et entrant dans le réacteur en absorption - Débit: 41667 Nm3/heure - Pression: 70 bars Température d'absorption: 30 C Durée du cycle d'absorption: 12 heures Cycle de régénération: Phase de décompression - Durée: 15 minutes Vitesse de décompression: 5 bars/minute 5. Balayage de l'absorbant à régénérer par le gaz inerte chaud - Débit du gaz de balayage: 3850 Nm3/heure - Température du gaz de balayage à la sortie du four 23: 350 C Durée du balayage: 4h45mn - Purge de gaz par la vanne 37 100 Nm3/heure Injection d'azote par la vanne 33: 100 Nm3/heure Réoxydation de l'absorbant - Durée: 2 heures - Température du gaz de réoxydation à la sortie du four 23: 350 C - Concentration en oxygène dans le gaz de réoxyda- tion (maintenue par injection contrôlée d'air par la vanne 35): 1% en volume Refroidissement de l'absorbant réoxydé - Durée: 4h45mn - Débit de gaz de refroi- dissement: 3850 Nm3/heure - Température du gaz de refroidissement arrivant par le conduit 11: 30 C Recompression du réacteur régénéré refroidi par le gaz épuré - Durée: 15 minutes - Vitesse de recompression: 5 bars/minute Le gaz épuré évacué par le conduit 10 renfermait une concentration globale en produits soufrés inférieure à v.p.m. Après 150 cycles d'absorption et de régénération la capacité dynamique de l'absorbant régénéré était encore pratiquement égale à celle de l'absorbant neuf. REVENDICATIONS 1 - Procédé régénératif pour l'élimination des mercaptans contenus dans un gaz en faisant appel à un absorbant solide à base d'au moins un oxyde métallique actif, c'est-à-dire susceptible de retenir les mercaptans par réaction chimique, ledit procédé étant du type comportant une étape d'absorption au cours de laquelle on met en contact le gaz à traiter avec ledit absorbant, en opérant à des températures inférieures à 100 C, pour retenir les mercaptans sur l'absorbant et une étape de régénération et de refroidissement au cours de laquelle on balaie l'absorbant soumis à la régénération avec un gaz renfermant de l'oxygène libre pour réoxyder l'absorbant et ainsi le régénérer et l'on refroidit l'absorbant régénéré jusqu'à une température appropriée pour sa réutilisation dans l'étape d'absorption, et se caractérisant en ce que l'on met en oeuvre l'étape de régénération et de refroidissement en amenant tout d'abord l'absorbant ayant retenu les mercaptans à une température comprise entre 250 C et 500 C par balayage avec un gaz inerte chaud et en poursuivant ledit balayage sensiblement à ladite température jusqu'à ce que l'absorbant ne renferme plus de composés soufrés, puis en faisant passer le gaz contenant de l'oxygène libre au contact de l'aborbant débarrassé des composés soufrés, en opérant à des températures inférieures à 500 C, jusqu'à complète réoxydation de l'absorbant et en effectuant au moins la phase finale du refroidissement de l'absorbant réoxydé avec un gaz inerte pour éliminer l'oxygène que peut contenir ledit absorbant régénéré avant sa réutilisation dans l'étape d'absorption. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'absorbant ayant retenu les mercaptans est amené à une température comprise entre 300 C et 450 C par balayage avec le gaz inerte chaud avant d'être mis en contact avec le gaz renfermant de l'oxygène libre. 3 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le gaz à traiter renferme une quantité globale de mercaptans représentant au plus 2% en volume dudit gaz. 4 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les mercaptans contenus dans le gaz à traiter répondent à la formule RSH, dans laquelle R désigne un radical hydrocarbong, notamment un radical alcoyle, en C1 à C8 et plus particulièrement en C1 à C6. - Procèdé suivant l'une des revendications 1 à 4, caracterisé en ce que l'oxyde métallique actif ou les oxydes métalliques actifs, que renferme l'absorbant, sont choisis parmi les oxydes des métaux cuivre, zinc, cadmium, mercure, fer, cobalt, argent, platine et plomb. 6 - Procédé suivant l'une des renvendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'absorbant est constitué d'au moins un oxyde métallique actif associé à un support poreux inerte, ledit support étant en particulier un oxyde métallique poreux sans action sur les mercaptans comme l'alumine. 7 - Procédé suivant la revendication 6, caractéris é-en ce que l'absorbant à une surface spécifique, déterminée par la méthode BET, allant de 10 à 500 m2/g et de préférence de 100 à 300 m2/g. 8 - Procédé suivant la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que la quantité totale d'oxyde métallique actif dans l'absorbant représente 1 à 30 % et de préférence 5 à 20 % du poids de l'absorbant. 9 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'étape d'absorption est mise en oeuvre à des températures allant de 5 à 70 C et de préférence de 20 C à 50 C. 10 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les pressions utilisées dans l'étape d'absorption vont de quelques bars, notam- ment 2 à 5 bars, à quelques dizaines de bars, notam- ment 40 à 80 bars. 11 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le temps de contact du gaz à traiter avec l'absorbant au cours de l'étape d'absorption va de 0,5 à 10 secondes et de préférence de 0,8 à 6 secondes. 12 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le gaz inerte chaud utilisé pour balayer l'absorbant ayant retenu les mercaptans est choisi parmi l'azote, les gaz rares, C02, les mélanges de tels gaz et également le gaz épuré produit par le procédé. 13 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le gaz renfermant de l'oxygène libre utilisé pour réoxyder l'absorbant a une concen- tration en oxygène libre comprise entre 0,1 et 3 % et plus particulièrement entre 0,5 et 1,5 % en volume. 14 - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la phase de mise en contact de l'absorbant ne renfermant plus de composés du soufre avec le gaz contenant de l'oxygène libre en vue de réoxyder l'absorbant et la plus grande partie de la phase de refroidissement de l'absorbant sont réalisées simultanément en utilisant pour ladite mise en contact un gaz renfermant de l'oxygène libre dont la température est suffisamment basse et se situe notamment aux environs de la température ambiante, après quoi on balaie l'absorbant régénéré refroidi à l'aide d'un gaz inerte froid. - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la mise en contact de l'absorbant débarrassé des produits soufrés avec le gaz contenant de l'oxygène libre est réalisée à une température comprise entre 250 C et 500 C et en particulier entre 300 C et 450 C, et notamment à une température substantiellement égale à celle à laquelle l'absorbant a été amené au cours de son balayage par le gaz inerte chaud, puis l'on refroidit l'absorbant r9oxydé par balayage à l'aide d'un gaz inerte froid, ledit gaz ayant notamment une tempéra- ture égale à la température ambiante ou voisine de cette dernière.