Brevet FR2573996A1 — publié le 19860606

-3996 *37....;a 5; a i-:-:k'HESE Ci,?i.L!;TiQUE FXOTHERHI-DUE, i. FHASE so E'* OUS PRE P.- SiT 2'CEDE}! EN OEUVRE. :. -,)e -n.:é, L..U, Christian FAURy! -,?U ':- ".: ?APILLON au -cn, de la societé dite: SOCIETE CHIMIQUE DE L RA._ PAROISSE, AZOTE PRODUi fS CHIMIQUES. La présente invention concerne la synthèse catalytique exo- thermique en phase gazeuse sous pression et plus particulièrement un type de réacteur horizontal permettant de réaliser avantageusement des synthèses, notamment la synthèse d'ammoniac à partir d'azote et d'hydrogène, et celle du méthanol. Depuis plusieurs décades on conduit les réactions catalyti- ques exothermiques d'équilibre en phase gazeuse dans des réacteurs de synthèse contenant traditionnellement plusieurs couches de catalyseur entre lesquelles ou au sein desquelles sont disposés des moyens de contr8le et de régulation des températures de réaction. Le refroidis- sement soit continu au sein de la masse catalytique, soit discontinu entre couches permet d'éloigner les conditions réactionnelles de cel- les de l'équilibre et donc d'augmenter la vitesse de réaction. Les contraintes imposées par les conditions économiques ont orienté les recherches vers des installations ayant pour finalité la diminution de la consommation énergétique de la boucle de synthèses ou plus généralement de la consommation globale de l'atelier de fabrl- cation de l'ammoniac ou du méthanol. On a notamment proposé la diminution de la pression des syn- thèses exothermiques en phase gazeuses, ce qui entraine la construction d'ateliers de taille de plus en plus importante. L 'augmentation du taux de conversion a également été suggé- rée. Ce taux peut être accru en remplaçant le contrlse des températu- res par trempe entre lits catalytiques par un ou plusieurs échangeurs internes. La conception mécanique compliquée de tels réacteurs engen- dre un surcoût élevé et une fiabilité incertaines et les opérations de chargment et de vidange du catalyseur an sont rendues plus diffioi- les. Les réacteurs multicouches les plus courants ne se prêtent pas facilement à l'introduction d'un ou plusieurs échangeurs intercouches en plus de l'échangeur de sortie(complexité, risque de fuites interne. Le taux de conversion a aussi été accru en diminuant la gra- nulométrie du catalyseurs ce qui augmente son activité mais aussi sa perte de charge. Le taux de conversion a été également augmenté par accroissement du volume du réacteur. Les réacteurs verticaux à circu- lation axiale ne permettent que de façon limitée cette évolution, leur perte de charge devenant rédhibitoire au-delà de 70 m3 environ de ca- talyseur. Les réacteurs verticaux à- circulation radiale ainsi que les réacteurs horizontaux multicouches à circulation verticale permettent 257399o une augmentation du volume ad catalyseur en allongeant Le récipient sans augmenter le diamètre. Les réacteurs multicouches radiaux ainsi que de nombreux réacteurs axiaux présentent des inconvénients de fia- bilité et de risque de fuites dus à une ouverture égale au diamètre de la virole de force, en vue de l'introduction et du retrait de l'équi- pement interne lors du changement de catalyseur. L'étanchéité des bri- des de grand diamètre est difficile à réaliser. Le diamètre est en général limité par celui de l'ouverture à cause de problèmes de cons- truction et des gabarits admissibles pour le transport. De plus, l'augmentation du volume du catalyseur des réacteurs radiaux et hori- zontaux multicouches conduit à des équipements internes très longs posant des problèmes de construction, de fiabilité et de renouvelle- ment de catalyseur. Un autre inconvénient des réacteurs multicouches réside dans le fait que leur taux de remplissage s rapport du volume de catalyseur au volume de 1 'enceinte sous haute pression, diminué du volume des échangeurs internesn'est environ que de 0,5. L'évolution des technologies et des conditions économiques dans le secteur de la construction mécanique tend & rendre les équi- pements internes complexes en acier inoxydables très oiteux et au contraire la technique simple des récipients dits unicouche$,en série compétitive. Cette dernière met en oeuvre non pas un grand, xéacteuIr, mais des réacteurs verticaux de petite ou moyenne dimension, contenant une seule couche de catalyseur, en série, et reliés entre eux par des tuyauteries, les échangeurs étant enfermés dans des récipients indé- pendants. Cette technique ne présente pas tous les inconvénients des réacteurs multicouches, mais elle ne se prête pas aisément à l'emploi d'importants volumes de catalyseur, la perte de charge augmentant vite en raison de la circulation axiale des gaz. On a cherché à améliorer la technique des récipients uni- couches en s'affranchissant de ses limites et contraintes, en alliant un taux de conversion très élevé à une perte de charge faible dans le catalyseur, ceci quel que soit le volume de catalyseur, tout an xecou- rant à des techniques de construction très simples et éprouvées j ces avantages étant valables quelle que soit la taille de l'installation. Le type de réacteur proposé est compatible avec l'abaissement de pres- sion de synthèse et l'augmentation de volume de catalyseur consécutif, jusque vers 100 à 150 m3 par exemple. La conception de l'équipement interne, les technologies de construction, montage, manipulation du catalyseur, exploitation sans fuites de gaz sont d'une grande simpli- cité. L'invention consiste en la conception de réacteurs de syn- thèse, cylindriques, horizontaux, unicouches, dépourvus d'échangeurs internes dont les parois sous haute-pression ne sont pas portées à des temperatures très élevées par les gaz à leur contact. Ainsi, les parois ne travaillent pas au fluage. Ce résultat, obtenu sans compli- quer le circuit de circulation des gaz dans l'ensemble du réacteur, permet de diminuer la température de calcul de la virole de force de 5500C jusqu'à 450 C0 voire 300C00 et inférieure suivant les cas. Au démarrage de l'installation, il est généralement nécessaire d'intro- duire dans la chambre de catalyse, au moment du démarrage, du gaz de synthèse à une température pouvant approcher 50000 et la -température de l'effluent gazeux du lit catalytique peut excéder légèrement les 5000C. La présente technique évite le contact de ces deux flux gazeux très chauds avec la virole sous pression. L'objet principal de l'invention concerne un appareil et un procédé de synthèse catalyse hétérogène exothermique en phase gazeuse sous pression mis en oeuvre dans ce type d'appareillage. Le réacteur cylindrique horizontal à température de paroi oontr8lée est constitué principalement par une virole principale sous haute-pression, ou corps de force composée d'une partie cylindrique et de deux fonds hémisphériques contenant une enceinte porte-catalyseur concentrique dont la paroi externe est revêtue d'un isolant, un espace étant ménagé entre la paroi interne du corps de force et celle de la paroi externe de l'enceinte porte-catalyseur revêtue d'isolant, repo- sant sur un enroulement métallique hélicoodal, d'une extrémité à l'au- tre de la virole, le dit enroulement s'appuyant lui-même sur la paroi interne de la virole sous haute-pression. La virole principale sous hautepression et l'enceinte porte-catalyseur sont munies de moyens d'introduction et d'évacuation des flux gazeuxtaux extrémités du grand axe et disposées en vis à vis sur les fonds hémisphériques, en outre, l'enceinte porte-catalyseur étant équipée d'une tubulure verticale de remplissage et vidange du catalyseur. Suivant les cas ce type de réacteur permet d'utiliser une température de calcul de la virole de force inférieure ou égale à 300c0 et au plus de l'ordre de 450 0, en raison de la protection thermique de la paroi de la virole principale soue haute-pression. La paroi de la virole principale sous haute-pression est protégée thermiquement par, d'une part le revêtement extérieur iso- lant de l 'enceinte interne porte-catalyseur, et d'autre part, par un courant de gaz isotherme circulant de façon hélicoïdale entre la pa- roi de force et celle revêtue de son isolant. Ce gaz n'est autre que le gaz réactif d'alimentation sous pression du réacteur. Le revêtement extérieur isolant de l'enceinte porte-cataly- seur ayant une haute résistance à la compression dans les conditions de service, assume la fonction de supportage de l'enceinte, en appui sur l'enroulement hélicd!dal, ce qui permet de supprimer les ponts thermiques entre celle-ci et la virole résistant à la pression. L'iso- lant est lui-même enfermé dans des viroles de protection mécanique,. concentriques à l'enceinte porte-catalyseur, s'appuyant sur des fret- tes-supports circulaires non représentées, dans lesquelles sont ména- gés des orifices assurant le passage du gaz de protection de la viro- le de force à circulation hélicoïdal. En outre, cet isolant est avan- tageusement inerte et insensible à l'eau introduite lors de la vidan- ge du oatalyseur. Pour maintenir la paroi interne de la virole principale à une température égale ou inférieure à 30000, on fait passer un courant d'alimentation vers 200C0, 120 - 2500C, dâns l'espace ménagé entre la virole sous pression et l'enceinte interne contenant le catalyseur, suivant une trajectoire héliooidale, d'une extrémité à l 'autre du réci- pient. Ce gaz ressort ensuite du réacteur, puis est réchauffé avant son introduction dans l'enceinte catalytique. 0e matelas de gaz à 20000 est quasiment isotherme en raison du revêtement isolant de l'enceinte porte-catalyseur. EtS, la tempéra- ture de calcul de 30000 autorise l'emploi d'aciers faiblement allies, de mise en oeuvre facile, travaillant très en-dessous de leur limite élastique, d'épaisseur modérée. Selon une variante de la technique, et dans le but de sim- plifier au maximum 1 'équipement interne de l'appareillage, le courant de gaz de protection est introduit dans l'espace ménagé entre la viro- le sous pression et l'enceinte interne après avoir été réchauffé dans un échangeur extérieur jusqu'à la température d'entrée en réaotion, par exemple 400 0, dans le cas de la synthèse d'ammoniac. Le circuit du gaz de protection isotherme est le mime que précédemment, exoepté que le gaz ne ressort pas du réacteur, il est introduit directement dans l'enceinte porte-catalyseur entre 370 et 4200C. Cette enceinte interne étant toujours revêtue extérieurement d'un isolant, de sorte que ie matolas gazeux soit maintenu à environ 400oC; la température de calcul de la virole sous pression peut donc être de 4500 C. Les aciers de construction sont moins allies que si la tem- pérature de caloul était de 550 C, comme dans d'autres types de réac- teur, et ils travaillent encore en dessous de leur limite élastique, l'épaisseur de la paroi sous pression reste ainsi raisonnable et la mise en oeuvre aisée. Dans ces deux types de fonctionnement, les aciers sont sou- mis à des conditions éloignées de la corrosion à chaud par l'hydrogé- ne. De plus, pour éviter tout contact avec la virole de force, le gaz très chaud du démarrage de la réaction est introduit dans la chambre de catalyse., soit par l'intermédiaire d'une boite résistant à la haute pression, mais de faible diamètre, et calorifugée intérieu- rement, soit à l'aide d'une tuyauterie interne. De même le gaz très chaud effluent de la chambre de catalyse est évacué soit par l'inter- médiaire d'une boite de même caractéristiques que précédemment soit à l'aide d'une tuyauterie interne. Dans ce type de réacteur chimique adiabatiques adapté aux réactions exothermiques, sous pression élevée, en phase gazeuse et catalyse hétérogène, les gaz réactifs circulent verticalement, de haut en bas, ou de bas en hauts à travers le lit oatalytique. La for- me du réacteur et la direction de circulation des gaz dans la zone de catalyse par rapport à l'axe de l'enceinte réactionnelle, sont adap- tées au volume de catalyseur de façon à augmenter la section de passa- ge des gaz à travers le catalyseur, diminuer donc fortement la perte de charge et ainsi permettre l'utilisation de catalyseur de granulomé- trie très petite. Les réactifs et les effluents sont acheminés via deux tuyau- teries internes, à travers des canaux de distribution assurant une bonne répartition du gaz dans la masse catalytique. A l'intérieur de l'enceinte porte-catalyseur, dans sa partie inférieure, sont disposés deux canaux-collecteurs de gaz reliés à la tubulure des gaz réaction- nels effluents. La mise en place et le retrait de la grande quantité de ca- talyseur s'effectuent par l'orifice ménagé à la partie supérieure de la chambre de catalyse, de préférence au centre de celle-ci, corres- pondant à une tubulure ou virole interne soudée sur la virole princi- pale de l'enceinte. Ces opérations d'introduction ou de récupération du catalyseur usage sont facilitées par au moins deux cloisons amo- vibles verticales, constituées d'au moins deux secteurs de cercle em- boitables, qui ménagent temporairement entre elles un espace de tra- vail. Ceci permet également d'araser à distance le catalyseur aux extrémités de l'enceinte. En raison de ce mode de remplissage, le type de réacteur horizontal est bien adapté aux couches catalytiques de grand et très grand volume. Le taux de remplissage de ces réacteurs horizontaux unicou- ches est très élevé, de l'ordre de 0,7 à 0,9. Les opérations de manutention du catalyseur sont simplifiées et les engins de levage sont de portée et de puissance très modestes. En effet, l'équipement interne étant introduit dans le réacteur lors de la construction, il n'est jamais nécessaire, même au montage sur le site, d'introduire ou sortir le panier porte-catalyseur, voire mime l'équipement interne complet. On parvient à limiter considérablement les risques de fuite d'hydrogène par l'adoption d'orifices de remplis- sage et de vidange du catalyseur de faible diamètre obturés par des couvercles soudés pouvant être découpés, ou par des couvercles à bri- des de petit diamètre à point soudé. Le changement de catalyseur étant une opération de moins en moins fréquente, il peut tre intéressant d'utiliser un couvercle soudé. Les problèmes de dilatations longitudinales sont résolus en soudant verticalement la virole interne, d'introduction du catalyseur, sur la virole principale de l'enceinte catalytique, cette virole inter- ne étant équipée de moyens, tels que des vis diamétralement opposées qui permettent par serrage-appui sur le corps de force, d'assurer un point fixe; ce point n'étant pas fixe par rapport aux dilatations verticales qui peuvent s'effectuer librement. Suivant les volumes de catalyseur, le taux de conversion, la perte de charge et d'autres critères technico-économiques spécifi- ques il est avantageux de proposer une association de réacteurs cata- lytiques contenant chacun un seul lit de catalyseur avec circulation verticale des gaz réactifs, et dépourvus -d'échangeur interne. Ces di- vers réacteurs associés en série ou parfois en parallèle à un ou plu- sieurs réacteurs horizontaux, peuvent être du type vertical ou sphài'i- que. On peut envisager plusieurs réacteurs horizontaux en série, en général deux ou trois, ou pour des volumes de catalyseur couramment employés, un premier réacteur, soit vertical, soit sphérique et un deuxième réacteur horizontal qui peut être suivi d'un autre réacteur horizontal. Dans une petite installation dont le coût d'investissement minimum, la simplicité du schéma seraient recherchés, sans récupéra- tion énergétique poussée, on peut utiliser deux réacteurs en série et, suivant les volumes de catalyseur, un premier réacteur, soit vertical, soit sphérique, et un deuxième réacteur vertical ou sphérique ou hori- zontal. Le refroidissement entre réacteurs pourra être direct, c'est- &-dire assuré par une trempe de préférence, dans ce cas, par un échan- geur intermédiaire. En effet, la diminution du taux de conversion, dûe à l'emploi d'une trempe, et l'augmentation consécutive de la tail- le des équipements de la boucle de synthèse sont largement compensées par l'absence de l'échangeur intermédiaire en acier inoxydable. Le taux de conversion est maintenu à une valeur élevée par l'utilisation de granulométries très petites. Ceci est rendu possible par la forme des réacteurs, comme on l'a vu précédemment. Au contraire. dans une grande installation oh le coft éner- gétique serait déterminant, on pourra utiliser des réacteurs en séie, de grande capacité, et éventuellement, en plus grand nombre (troiÉ ou quatre pratiquement). Suivant les volumes de catalyseur, le ou les pre- X miers réacteurs seront sphériques ou horizontaux, le ou les derniers réacteurs seront généralement horizontaux, les réacteurs non horizon- taux pouvant être multicouches. Le taux de conversion sera augmenté par l'utilisation d'un refroidissement entre couches indirect, par échange thermique. La roécupération thermique pourra être optimisée par l 'utilisation d'une ou plusieurs chaudières haute-pression Surr un ou plusieurs des effluents des réacteurs en série, les autres effluents étant refroidis dans des échangeurs de chaleur par le gaz d'alimenta- tion du premier lit. Cette combinaison de réacteurs et d'autres appa- reils permet alors un taux de conversion global plus élevé. La perte de charge globale est plus faible que dans les plus performants des réacteurs multi ou unicouche actuels. Entre ces deux exemples etrêmes, toutes les combinaisons de types de réacteurs unicouche verticaux,- horizontau ou asphriques, de refroidissement direct par trempe ou indirect par échange de ehaleur5 de récupération theLmique de la chaleur de réaction par une ou plus sieurs chaudières ou réchauffeur d'eau ha te-pression et achangeurs doe aovtleu: sae le gas d'al!i2enttin sont possiblesso oa sigciZe que cette technique autorise ne adnqation p-faLite.Ix oi$s technico-économiques quelles qu'elles soient, avec un rendement supé- rieur. Il est donné ci-après des exemples de réalisation non limi- tatifs de réacteurs unicouche horizontaux du type décrit dans l'in- vention, adaptés à la synthèse de l'ammoniac et du méthanol. Plus spécifiquement, dans la description ci-après les températures indi- quées et les termes gaz de synthèse ou protection, gaz après réaction ou effluent réactionnel concernent la synthèse de l'ammoniac. Le type de réacteur est compatible avec toutes les pressions, et pratiquement il peut être avantageusement mis en oeuvre entre 50 bars et 350 bars. Exemple 1. Réacteur unicouche horizontal à température de paroi contrô- lée à un niveau de l'ordre de 4000C, représenté sur les figures 1,2 et 3 du dessin annexé. Le corps du réaoteur est constitué d'une virole en acier ou corps de force (1) et de deux fonds hémisphériques en acier du même type (2) et (2'). Le fond (2') est équipé d'une tubulure (3) d'entrée de gaz de synthèse ou de protection, préchauffé à 40000 au maximum, et uti- lisé pour maintenir le corps de force à une température inférieure à celle de la chambre de catalyse d'une tubulure (4') formant manchon thermique et boitier pour les compensateurs (6') de la tubulure axiale horizontale de sortie de gaz chaud effluent de synthèse (5') à la tem- pérature d'environ 500c00, entre 450-530eC. Le fond (2) est équipé d'une tubulure (4) formant manchon thermique et boitier pour les compensateurs (6) de la tubulure d'en- trée (5) axiale horizontale, diamétralement opposé à la tubulure (5') et introduisant le mélange réaotionnel préchauffé pour le démarrage de la réaction. La virole (1), au centre de sa partie supérieure, est équi- pée d'une tubulure (7) de grand diamètre, adaptée au remplissage et à la vidange du catalyseur, un fond soudé (8) obture cette tubulure. A l'intérieur du réacteur est disposée une capacité ou cham- bre de catalyse (10,11,11) concentrique au corps de force, destinée à recevoir le catalyseur (9,9',9"). La capacité non démontable est mi- se en place dans le corps du réacteur avant soudure du fond sphérique (2') . Cette capacité est constituée d'une partie cylindrique-(10) ou virole et de deux fonds hémisphériques (11 et 11'), le tout calorifu- gé extérieurement. Un orifice (12) est prévu au centre à la partie supérieure. Cet orifice correspond à la tubulure (7) par laquelle 3wè introduite la virole (13) terminée par une bride (14) et une b de pleine (15). Cette tubulure (13) soudée sur la virole (10) est équipée de moyen, tel que des vis diamétralement opposées qui permettent par serrage-appui sur le corps de force (1) d'assurer un point fixe répar- tissant ainsi les dilatations longitudinales, tout en laissant à la dilatation dans le sens vertical la latitude de s'effectuer librement. A l'intérieur de la capacité, dans sa partie inférieure sont disposés deux canaux-collecteurs de gaz (16 et 16') reliés à la tubu- lure des gaz réactionnels effluents (5'). Dans la partie centrale de la chambre réactionnelle (10) deux cloisons amovibles (17-18) et (17'-18') constituées de deux sec- teurs de cercles emboitables sont disposées verticalement afin de fa- ciliter la mise en place du catalyseur qui s'effectue par les orifi- ces (7) et (12) en commençant par les extrémités, les cloisons amovi- bles étant déposées. Le catalyseur étant arasé au niveau des deux plats (19) et (20) figure 2, lorsque le remplissage, compte-tenu du talus d'éboulement arrive à l'emplacement des cloisons, les cloisons (17) et (17') sont montées, le remplissage est poursuivis ensuite les cloisons (18) et (18') sont montées, la fin du remplissage et l'ara- sement en (9) et (9') sont réalisées, puis on effectue le remplissage en (9"), enfin l'orifice interne (12) est obturé par le couvercle (15) et l'orifice externe (7) par soudure du fond (8). La protection thermique du corps de force (1) est assurée par un calorifuge (39) disposé à l'extérieur de la virole (10) et protégé par une série de viroles assemblées sur des frettes-support circulai- res. Le type de calorifuge adopté possède, outre ses qualités isolan- tes une bonne résistance à la compression. Le calorifuge assume la fonction de supportage de l 'enceinte porte-catalyseur, ce qui permet de supprimer tous les ponts thermiques entre la virole (10) contenant le catalyseur et la virole protégeant le calorifuge (39). En outres le corps de force (1) est aussi protégé thermiquement par la circula- tion du gaz de protection (30), sous pression, entrant à 400 0C par la tubulure (3) puis pénétrant à l'intérieur de la chambre catalytique par la tubulure interne (3') diamétralement opposée.Ce gaz de protec- tion traverse les trous ménagés dans les frettes-supports, et son cir- cuit est canalisé, entre les spires d'une tige métallique (40) à en- roulement héliooïdal, dans l'espace (31, 32, 33, 34) ménagé entre la paroi interne de la i(j e de onds hémisp qu (2) et la paroi externe protégeant le calorifuge (39), concentrique à la chambre catalytique. Au démarrage de l'installations le gaz (30) de protection thermique de la paroi du corps de force (1, 2, 2'), sous pression en- tre en (3) à 400 C0, circule en (31,32,33,34) et pénètre par la commu- nication (3') dans la chambre catalytique à une température prati- quement de l'ordre de 40000 dans la zone libre (35) au-dessus du ca- talyseur. Le gaz de synthèse (30'),préalablement réchauffé à l'exté- rieur jusqu'à une température maximale de 500 0 pour 1 'amorgage en- tre dans le réacteur par l'intermédiaire de la tubulure (5).se mélan- * ge avec le gaz de protection (30) dans l'espacement (35) entre la sui- face supérieure du catalyseur et la paroi interne de la chambre cata- lytique, le mélange réactionnel se répartit en (36,37,38) dans le ca- nal distributeur de gaz réactifs, traverse les zones de catalyseur (9,9', 9"). Après réaction, l'effluent de synthèse chaud (35',36',37 ', 38') est capté par les canaux (16) et (16') d'o il ressort par l'in- termédiaire du collecteur-tubulure (5') à une température de l'ordre de 500 C, suivant le régime de marche entre 490 et 520 0. En marche, après amorçage de la réaction, l'injection en (5) est arrêtée et seul le gaz de synthèse ayant joué le r8le de gaz de protection (30) continue à circuler à travers le passage (3') à tempé- rature voisine de 400 00, puis à entrer en (35) dans la chambre cataly- tique et passer sur le catalyseur puis ressortir en (5') à une tempé- rature de 5000C au maximum. Exemple 2. Réacteur unicouche horizontal à température de paroi contrô- lée à un niveau très modéré de l'ordre de 200C0. Ce réacteur représenté sur les figures ?2,3 et 4 du dessin annexé, est une variante du réacteur précédemment décrit, quant à la structure de circulation du gaz de protection thermique et la tempéra- ture de celui-ci. Le corps du réacteur est constitué d'une virole (1) de deux fonds hémisphériques (2) et (2'). Le fond (2') est équipé d'une tubu- lure (3) d'entrée du gaz frais, ou gaz de synthèse ou de protection à une température voisine de 200 0, qui maintient le corps de force (1) à une température très modérée, d'une tubulure (4') formant manchon thermique et boitier pour les compensateurs (6') de la tubulure axiale horizontale de sortie de gaz chaud (5') après réaction à 500C00 envi- ron. Le fond (2) est équipé d'une tubulure (3') de sortie du gaz de protection à température légèrement supérieure de quelques degr6sà la température d'entrée diamétralement opposée à la tubulure (3), d'une tubulure (4) formant manchon thermique et boitier pour les com- pensateurs (6) de la tubulure d'entrée (5) de gaz de synthèse avant réaction, diamétralement opposée à la tubulure de sortie (5') des gaz chauds après réaction. Comme sur la réalisation précédente le corps de force (1,2, 2') est équipé de la tubulure (7) et du fond soudé (8). La chambre de catalyse (10,11,11') est disposée à l'intérieur du dit corps de force, celle-ci est munie des orifice (12), tubulure (7), virole (13), bride (14) et couvercle (15) ayant les mêmes fonctions que sur le réacteur de l'exemple 1. Les canaux (16 et 16') sont disposés de la même maniè- re. Et, la chambre catalytique est munie des cloisons amovibles (em- boitables (17-18) (17'-18'), le remplissage du catalyseur (9,91,9") et son arasement en (19) et (20) s'effectuent suivant la technique déjà décrite. La protection thermique du corps de force est assurée comme précédemment par le même type de calorifuge (39). Elle est aussi assu- rée par la circulation du gaz de protection (30) entrant à 20000 en (3) et ressortant par la tubulure (3') à une température supérieure de quelques degrés. Ce circuit du gaz (30) est canalisé entre les spi- res de la tige métallique (40) dans l'espace (31,32,33,34). Au démarrage de l'installation, le gaz de protection, ayant la composition du gaz de synthèse entre en (3) à température de 1'or- dre de 20000 C, ciroule en (31,32,33,34) et ressort en (3') à 2000C. Ce gaz préalablement réchauffé à l'extérieur du réacteur jusqu'à une tem- pérature maximale de 5000C entre par la tubulure (5) dans le réacteur, est amené en (35) et réparti dans le canal distributeur (36,37,38), traverse les zones de catalyseur (9,9',9"). Après réaction le gaz chaud constituant l'effluent réactionnel est capté par les canaux (16,16') d'o il ressort par l'intermédiaire du collecteur précédant la tubulu- re (5') à 5000C maximum. En marche normale, apres amorçage de la réac- tion, le m9me processus est suivi excepté que le gaz de asnithèse san- trant n'est plus préchauffé à 500o0 maximum, mais est introdit à une température de l'ordre de 400 0 dans la chambre catalytiquo e zeso à une température d'environ 500e0. REVENDICATIONS 1. Réacteur de synthèse catalytique exothermique en phase gazeuse sous pressions cylindrique, horizontal, caractérisé en ce qu'il est constitué par une virole principale sous haute-pression ou corps de force, composée d'une partie cylindrique (1) et de deux fonds hémisphériques (2)(2'), contenant une enoeinte porte-cataly- seur (10,11,11'), renfermant une seule couche de catalyseur (9,91,9" t) concentrique au corps de force et dont la paroi externe est revêtue d'un isolant (39), un espace (31,32,33,34) étant ménagé entre la pa- roi interne du corps de force et celle de la paroi externe de l'en- ceinte porte-catalyseur revêtue d'isolant, reposant sur des frettes et sur un enroulement métallique hélicoïdal (40) d'une extrémité à l'autre de la virole, la virole principale sous haute-pression et l'enceinte porte-catalyseur étant munies de moyen d'introduction (3) et (5), et d'évacuation (3') et (5') des-flux gazeux situés aux ex- trémités du grand axe et disposés en vis à vis sur les fonds h6mis- phériquess en outre l'enceinte porte-catalyseur étant équipée d'une tubulure verticale (13) de remplissage et vidange du catalyseur. 2. Réacteur de synthèse selon la revendication 1, oaraotéri- sé en ce que le revêtement extérieur isolant (39) de l'enceinte por- te-catalyseur (10,11,11') hautement résistant à la oompression dans les conditions de servioe assure le supportage de l'enceinte, le dit revêtement isolant (39) étant enfermé dans des viroles de protection mécanique, concentriques à l'enoeinte porte-catalyseur (1O,11,11'), les dites viroles s'appuyant sur des frettes-supports dans lesquelles sont ménagés des orifices pour le passage des gaz. 3. Réacteur de synthèse selon la revendication 1 ou 2, carao- térisé en ce qu'il comporte deux tuyauteries internes (5) et (5') d'acheminement des gaz réactifs et effluents, et à l'intérieur de l'enceinte porte-catalyseur (10) dans sa partie supérieure un canal distributeur de gaz réactifs (35,36,37,38) et dans sa partie inférieu- re des canaux-collecteurs (16) et (16') de gaz reliés à la tubulure (5') des gaz effluents. 4. Réacteur de synthèse selon une quelconque des revendica- tions 1 à 3, caractérisé en ce que l'enceinte-porte catalyseur (10) comporte au moins deux cloisons verticales amovibles (17,18)e(17',18') constituées d'au moins deux secteurs de cercle emboitables, ménageant temporairement entre elles un espace de travail lors du remplissage du catalyseur. 5. Réacteur de synthèse selon une quolconque des revendica- tione 1 à 4, caractérisé en ce que la mise en place et le retrait du catalyseur s'effectuent par l'orifice (12) ménagé à la partie supé- rieure de la chambre de catalyse (10)(11)(11'), celui-ci correspon- dant à une tubulure ou virole (13), soudée sur la virole principale (10), la virole (13) étant elle-même équipée de moyens (14) permet- tant par serrage-appui sur la tubulure (7) du corps de force (1) d'as- surer un point fixes et l'orifice (12) étant obturé par un couvercle (15), la virole (7) étant obturée par un couvercle (8) soudé. 6. Réacteur de synthèse selon une quelconque des revendica- tions 1 à 5, caractérisé en ce qu'il est associé à au moins un réac- teur du même type ou à tout autre type de réacteur. 7. Application du réacteur de synthèse selon une quelconque des revendications 1 à 6 à la synthèse d'ammoniac et du méthanol. 8. Procédé de synthèse catalytique exothermique en phase gazeuse sous pression mis en oeuvre dans le réacteurs selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la réaction est conduite en présence d'une seule couche de catalyseur avec circulation verti- cale des gaz réactifs dans la dite couche, et en ce qu'un courant de gaz isotherme, constitué par le gaz d'alimentation sous pression avant son introduction dans la chambre catalytique circule à l'extérieur de celle-oi, d'une extrémité à l'autre, en assurant la protection thermi- que de la paroi sous haute-pression. 9. Procédé de synthèse catalytique selon la revendication 8, caractérisé en ce que le gaz de protection thermique,sous pression, circule de façon hélicoïdale. 10. Procédé de synthèse catalytique d'ammoniac, selon la re- vendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le gaz de protection thermi- ques sous pression, en fin de circuit est introduit directement à la synthèse à une température comprise entre 370 et 420 00. 11. Procédé de synthèse catalytique d'ammoniac, selon la re- vendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le gaz de protection thermi- que sous-pression, circulant à une température comprise entre 120 et 250e0C, en fin de circuit est réchauffé extérieurement avant d'être ré- introduit &dans l'enceinte catalytique à un niveau de température d'en- trée en réaction. 12. Procédé de synthèse catalytique d'ammoniaciselon la re- vendication 10 ou 11i caractérisé an ce que dans la phase d'amonçage de la réaction, on introduit dans la chambre cata!ytique un gaz d'ali- c73996 i4 mentation sous-pression, à une température au plus égaiu a àO-en cours de marche la température d'entrée du gaz réactif dans lacham- bre catalytique est de l'ordre de 400 00. 13. Procédé de synthèse catalytique d'ammoniac, selon la re- vendication 11, caractérisé en ce que dans la phase de démarrage, le gaz réactif est constitué par le mélange du gaz de synthèse sous- pression, préalablement réchauffé à l'extérieur et du gaz de protec- tion isothermique sous la même pression. 14. Procédé de synthèse catalytique d'ammoniac, selon la re- vendication 13, caractérisé en ce que dans la phase de marche normale, le gaz réactif est uniquement constitué par le gaz de protection ther- mique.