Brevet FR2578575A1 — publié le 19860912

L'invention concerne un vitrage isolant ou à feuilles multiples, enrobé, et son procédé de fabrication. Des vitrages multiples comprennent générale- ment au moins deux feuilles de verre ou vitres espacées l'une de l'autre afin de former une lame d'air isolante dans la zone comprise entre les surfaces opposées des vitres. Cette lame d'air réduit efficacement la transmis- sion par conduction et par convection de l'énergie thermique à travers le vitrage. Dans une forme classique de fenêtre à vitrage multiple, les vitres sont espacées l'une de l'autre par une entretoise marginale métallique s'étendant sur la périphérie des vitres. Ces dernières sont en général collées à l'entretoise par une composi- tion de mastic formant une pellicule continue le long des bords marginaux des vitres, entre chaque vitre et l'entretoise, afin de constituer un joint hermétique principal. L'entretoise est en général formée de manière à contenir un desséchant. Des ouvertures peuvent être prévues dans l'entretoise pour établir une communication entre la lame d'air du vitrage et le desséchant afin que l'humidité provenant de l'air se trouvant à l'inté- rieur du vitrage puisse être absorbée par le desséchant. Une entretoise élastique résistant à l'humidité, à laquelle est collée une couche de mastic, est avantageu- sement disposée autour des bords périphériques des vitres et de l'entretoise afin de former un joint hermé- tique secondaire. Enfin, un profilé de section sensible- ment en U est avantageusement fixé sur la périphérie du vitrage de façon à protéger les bords périphériques des vitres formant le vitrage. Un procédé classique d'assemblage de vitrages multiples tels que décrits ci-dessus comprend l'applica- tion de la couche ou du bourrelet de mastic qui forme le joint hermétique principal le long de deux côtés opposés de l'entretoise métallique qui est conçue pour s'appliquer contre les surfaces intérieures opposées des vitres le long de leurs bords mafginaux. L'entretoise est ensuite disposée entre deux vitres préformées, puis les vitres sont pressées l'une contre l'autre afin d'adhérer à l'entretoise et de fermer hermétiquement par rapport à l'atmosphère la lame d'air intérieure comprise entre les surfaces opposées des vitres. La lame d'air finale formée entre les deux vitres dépend de l'épaisseur de l'entretoise et de l'épaisseur des couches de mastic entre chaque côté de l'entretoise et la vitre adjacente. Une couche de-mastic ou une bande élastique résistant à l'humidité, à laquelle est collée une couche de mastic, est ensuite placée le long des bords périphé- riques des vitres et de l'entretoise pour former le joint hermétique secondaire. Un profilé réalisé en métal, par exemple en acier inoxydable, est ensuite fixé le long de la périphérie du vitrage. L'angle que les ailes ou bords du profilé forment avec l'âme ou partie centrale de ce profilé est légèrement inférieur à 90 . Lorsque le profilé est fixé aux bords des vitres, les côtés sont maintenus écartés pour permettre au verre d'être introduit entre eux. Puis les côtés sont relâchés afin qu'ils puissent se rabattre élastiquement en contact avec les faces des vitres et qu'ils restent dans cette position, sous une certaine tension mécanique. Le vitrage multiple pour fenêtres décrit ci-dessus, ainsi que d'autres vitrages similaires, sont décrits et illustrés plus en détail dans les brevets des Etats- Unis d'Amérique N 2 838 810, N 2 964 809 et N 3 280 523. Un autre type de vitrage multiple et son procédé de production sont également illustrés et décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 2 624 979. La structure décrite dans ce dernier brevet utilise au moins deux feuilles de verre ou vitres espacées, les bords périphériques de la vitre supérieure étant chauffés jusqu'à ce qu'ils se ramollissent suffi- samment pour venir porter, en fléchissant, contre la surface périphérique opposée de la vitre inférieure adjacente. Le verre présent dans la région de contact, dans les zones margirnales, est chauffé de façon à attein- dre un degré suffisant de ramollissement pour provoquer une fusion entre les surfaces de verre contiguës afin de former une soudure continue autour de la zone située le plus à l'intérieur. En général, le vitrage est ensuite recuit et il peut tre finalement placé dans un cadre préformé avant d 'tre monté dans une baie d'un bâtiment, par exemple. En général, la fabrication des vitrages isolants multiples décrits cidess.us exige un certain nombre d'étapes de fabrication et de manipulation pour les préparer à 0tre aisément mis en -place dans une baie de bâtiment.. L'invention concerne une structure de vitrage multiple et son procédé de fabrication. Dans l'une de ses formes de réalisation les plus larges, l'invention prévoit un vitrage multiple comprenant au moins deux feuilles ou vitres espacées, en matière cassante pour vitrage, et un cadre polymérique collé à des parties prédéterminées des bords- marginaux périphériques des vitres afin d'établir une zone fermée hermétiquement entre les surfaces opposées des vitres, la matière du cadre ayant été polymérisée et amenée à maturation en contact avec la matière des vitres et ayant établi, par la pression autogène résultant de sa polymérisation, tout en étant maintenue, un contact intime avec les parties de la matière des vitres à laquelle elle est collée. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un vitrage multiple, qui comprend les étapes consistant à positionner au moins deux feuil- les de verre ou vitres optiquement transparentes, en superposition, à introduire des moyens d'entretoisement afin de définir une zone entre des surfaces opposées des vitres, à mettre en place une cavité de moule de façon qu'elle entoure et recouvre les bords marginaux périphériques des vitres, espacées et superposées, à injecter dans la cavité du moule une composition qui est capable de polymériser et d'arriver à maturation afin de former un cadre autour des bords marginaux des vitres pour fermer hermétiquement la zone comprise entre les surfaces opposées des vitres, à régler la pression à laquelle la composition est injectée dans la cavité à une valeur suffisamment basse pour que la matière des vitres ne soit pas endommagée, à régler la température de la cavité du moule, l'injection de la composition et la quantité de composition injectée de façon que la composition polymérise, après son injec- tion, établisse un contact intime avec la cavité du moule et avec la matière des vitres et arrive à matura- tion pendant ce contact, et à retirer l'assemblage de la cavité du moule. D'une façon générale, l'invention concerne un assemblage isolant, optiquement transparent, qui peut être aisément et facilement installé dans une baie d'une structure. Le mécanisme pour réaliser le joint hermétique entre les surfaces opposées des vitres transparentes assume simultanément la fonction de moyens destinés à maintenir l'écartement souhaité entre les feuilles ou vitres individuelles, à établir une liaison structurelle entre les vitres et à former un cadre architectural ayant toute configuration dimensionnelle et tout aspect décoratif souhaités. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexes à titre d'exemples nulle- ment limitatifs et sur lesquels: - la figure 1 est une vue en perspective d'un vitrage multiple selon l'invention, avec arrachement partiel destiné à montrer plus clairement la structure; - la figure 2 est une coupe transversale partielle de la structure d'étanchéité de l'invention, suivant la ligne 2-2 de la figure 1; - la figure 3 est une vue partielle en perspective, avec coupe partielle, de l'entretoise des bords; - la figure 4 est une vue schématique illus- trant le processus préféré pour la production de la structure de vitrage isolant enrobé montrée sur les figures 1, 2 et 3 - la figure 5 est une vue schématique plus détaillée montrant l'élément de base utilisé dans la mise en oeuvre du procédé illustré sur la figure 4; - la figure 6 est une vue en plan de dessus d'un moule typique conçu pour la production de la struc- ture isolante enrobée des figures 1, 2 et 3; - la figure 7 est une coupe partielle à échelle agrandie de la structure du moule illustrée sur la figure 6, suivant la ligne 7-7 de la figure 6; - la figure 8 est une coupe partielle à échelle agrandie de la partie de tête à vide de l'ensem- ble du moule des figures 6 et 7, suivant la ligne 8- 8 de la figure 6; - la figure 9 est une coupe partielle à échelle agrandie montrant des patins ou joints coopérants pour supporter une structure de vitrage multiple pendant la production d'un assemblage selon l'invention; - la figure 10 est une coupe transversale partielle de la structure d'étanchéité d'une deuxième forme de réalisation de l'invention; et - la figure 11 est une coupe transversa- le partielle de la structure d'étanchéité d'une troisième forme de réalisation de l'invention. Les figures 1, 2 et 3 représentent un vitrage multiple 10 présentant les caractéristiques de l'inven- tion et fabriqué par le procédé de l'invention. Dans la forme de réalisation représentée, le vitrage ou ensemble isolant 10 comprend deux feuilles de verre ou vitres, indiquées par les références numériques 12 et 14, qui sont maintenues écartées par un ruban d'entretoisement allongé 17. Le ruban d'entretoisement 17 est conçu pour former une bande continue le long des bords marginaux des surfaces opposées des vitres 12 et 14 afin de constituer efficacement un espace ou une lame d'air fermé 20 entre les vitres 12 et 14. La totalité de l'assemblage est entourée d'un cadre façonné 22 en matière polymérique qui est polymérisée et amenée à maturation in situ afin d'enrober les bords périphériques marginaux de l'assemblage. Le cadre 22 est généralement réalisé par un procédé de moulage par injection-réaction. La figure 3 montre la bande d'entretoisement 17 qui peut être utilisée dans la forme de réalisation illustrée sur les figures 1 et 2. L'entretoise 17 des bords est disponible dans le commerce auprès de la firme Tremco Ltd., Cleveland, Ohio, E.U.A., et elle est vendue sous la marque commerciale "Swiggle Strip". La bande d'entretoisement 17 est constituée d'une entre- toise indépendante 16 qui peut être en toute matière flexible, mais rigide, telle que de l'aluminium ondulé, et une matière 18 contenant un desséchant. La matière 18 contenant un desséchant est formée d'un mastic extrude, à base de butyle, dans lequel est dispersé un desséchant à tamis moléculaire en poudre. Toute combinaison de mastic et de desséchant peut être utilisée pourvu qu'elle possède des propriétés convenant à une mise en oeuvre dans l'invention. Ces propriétés peuvent comprendre, par exemple, la compatibilité chimique avec les autres constituants de l'invention, l'aptitude à adhérer aux matières des vitres, du cadre et de la bande d'entretoi- sement, l'aptitude à aider à mettre en forme et maintenir un joint hermétique, la stabilité dans des conditions d'application très diverses, et la capacité à empêcher la formation de condensation dans la zone fermée herméti- quement, associée. L'étape initiale de la production du vitrage multiple 10 comprend le nettoyage approprié des surfaces avant et arrière et des bords périphériques des vitres 12 et 14 afin de préparer les surfaces à adhérer à la matière utilisée pour le cadre 22. L'étape suivante de la production du vitrage 10 est l'application d'une couche d'apprêt sur les surfaces du verre précédemment nettoyées. Des résultats satisfaisants peuvent être obtenus par l'utilisation initiale d'une couche d'apprêt 24 formée d'un produit tel que "Betaseal, Glass Primer 435.18 Commercial Grade" disponible dans le commerce auprès de la firme Essex Chemical Company, Clifton, New Jersey, E.U.A. La zone de liaison avec le verre est initialement balayée avec l'apprêt afin de former la couche 24 qui assume la fonction d'un agent de couplage. La matière de l'apprêt est un apprêt clair. sensible à l'humidité, comprenant du gamma-aminopropyltriéthoxysilane qui favorise l'adhérence entre les produits du type "Betaseal" et le verre. Après l'application de la couche 24, on applique une seconde couche d'apprêt 26 sur cette couche 24. La couche d'apprêt 26 favorise la formation rapide d'une liaison stable, du point de vue hydrolytique, entre le verre et le cadre associé 22 en polyuréthanne, par exemple. La matière constituant la couche 26 est un apprêt tel que, par exemple, un apprêt d'arrêt, qui a pour fonction d'empêcher une dégradation des matières d'obturation et des adhésifs par les rayons ultraviolets, ou bien un apprêt à utiliser avec un cadre 22 qui peut lui-même être en polyuréthanne stable. Un exemple de l'apprêt d'arrêt mentionné ci-dessus est celui disponible dans le commerce sous la désignation "Betaseal, Glass Primer 435.20 Commercial Grade" auprès de la firme Essex Chemical Company. Environ 20 minutes après que les couches superposées 24 et 26 ont été appliquées, on peut commen- cer l'assemblage final. Ce temps est nécessaire pour permettre une réaction et un séchage suffisants des apprêts. L'intervalle de temps précis demandé dépend des apprêts particuliers utilisés. Initialement, la vitre 12 est placée dans une cavité de matrice d'un moule associé. Le moule fait partie d'un appareil qui sera décrit plus en détail ci-après en référence aux figures 4 à 9. La bande d'entretoisement 17 est disposée, de façon continue, le long du bord marginal périphérique de la vitre 12. Puis la vitre 14 est disposée en superpo- sition et en alignement sur la feuille 12. La bande d'entretoisement 17 a pour fonction d'écarter l'une de l'autre, d'une distance souhaitée et prédéterminée, les surfaces opposées des vitres 12 et 14, ainsi que de coopérer avec ces surfaces pour définir un espace ou une lame d'air fermé 20. Un élément de moule associé, présentant une cavité destinée à coopérer avec la cavité précitée, est ensuite placé sur le moule inférieur et verrouillé dans une position fermée. Une charge d'un mélange réactionnel de polyuréthanne est injectée dans la cavité du moule afin de former un cadre 22 entourant complètement les vitres. Il est souvent souhaitable d'appliquer un revêtement 28 sur la surface extérieure exposée du cadre 22 avant l'installation de la structure de vitrage multiple dans une baie d'un bâtiment ou analogue. Le revêtement 28 peut être une peinture à base d'uréthan- ne, contenant tout constituant produisant une couleur décorative souhaitée, telle qu'un pigment, par exemple. Un type de peinture à base d'uréthanne pouvant être utilisé à cet effet est celui produit par la firme PPG Industries, Inc., Pittsburgh, Pennsylvanie, E.UoA., sous la désignation "Purethane 700 HSE-848", par exemple. La couche 28 de peinture est ensuite généralement cuite à une température d'environ 60-65 C pendant environ -30 minutes. Il convient de noter qu'en plus de l'effet décoratif, la couche 28 peut avoir pour fonction de protéger le polyuréthanne à découvert, formant le cadre 22, des dégradations qui pourraient autrement être dues à une exposition à un rayonnement ultraviolet normalement présent dans le lumière du soleil non filtrée. Dans le cas o le cadre 22 est composé d'une matière du type polyuréthanne, stable aux ultraviolets, la couche 28 peut ne pas âtre nécessaire; cependant, elle pourrait être appliquée à des fins de décoration. Le cadre 22 de la structure préformée 10, décrite ci-dessus, a pour fonction d'assurer l'établisse- ment de la lame d'air fermée souhaitée entre les surfaces opposées des vitres 12 et 14 et de maintenir les bords périphériques des vitres 12 et 14 dans un état étroite- ment comprimé contre la bande d'entretoisement 17. De plus, le cadre 22 peut être réalisé dans toute confi- guration souhaitée, en section transversale, afin de convenir à des bâtis de fenêtre existantsD du type à double suspension, ainsi qu'à tous autres éléments de bâti. La figure 10 montre une autre forme de réalisation de la structure illustrée sur les figures 1 et 2, les éléments communs aux deux structures étant désignés par les mêmes références numériques suivies d'un signe prime sur la figure 10. Dans cette forme de réalisation, l'entretoise 16' présente une section transversale sensiblement en forme de "Z"; la partie supérieure est façonnée de façon à maintenir un contact mécanique avec le bord périphérique de la vitre 12' et la partie inférieure est façonnée de façon à maintenir un contact mécanique avec le desséchant 18' afin de le retenir en position tout en lui permettant de communi- quer avec l'atmosphère présente dans la lame d'air fermée 20. La figure 11 illustre une seconde variante de réalisation de la structure montrée sur les figures' i et 2, les éléments de cette structure étant désignés par les mêmes références numériques suivies du signe seconde. Dans cette forme de réalisation, chacune des vitres 12" et 14" est équipée d'un cadre d'enrobage appliqué sur la vitre de la même façon que le cadre 22 est appliqué sur la structure composite des figures 1 et 2. Après l'application ou la formation des cadres 30 sur les vitres 12" et 14", ces dernières sont disposées de façon à être espacées, superposées et alignées. Une bande desséchante 18" d'entretoisement est utilisée pour assumer la fonction d'une entretoise maintenant les vitres 12" et 14" dans une disposition espacée prédéterminée pendant que le cadre final 22" est posé pour produire une structure isolante composite enrobée à vitrage multiple. Il est évident à l'homme de l'art que la structure de vitrage multiple décrite ci-dessus peut être aisément utilisée dans des constructions neuves, mais, ce qui est aussi important, c'est que l'invention propose une structure de fenêtre isolante efficace, économisant de l'énergie et cbnvenant à une utilisation dans la remise en état de structures existantes. Les figures 4 à 9 illustrent le procédé et l'appareil utilisés pour obtenir les formes de réali- sation de l'invention illustrées sur les figures 1 2, 10 et 11. En référence à présent aux figures 4 à 9, l'appareil de production de l'assemblage 10 comprend un poste 50 d'application d'apprêt et un poste 52 de moulage (voir figure 4) qui comprend une aire 54 de stockage en vrac de laquelle un courant formé d'un mélange de polyol, d'un agent d'allongement de chaîne, par exemple de l'éthy- lèneglycol, d'un pigment et d'un catalyseur, et un courant séparé, formé d'un isocyanate, sont distribués, comme demandé, vers un poste 56 de dosage d'uréthanne. L'isocyanate provenant du réservoir 54 de stockage en vrac est distribué vers une cuve 58 de conditionnement, tandis que le mélange contenant un polyol est distribué vers une cuve 60. Les sorties des cuves 58 et 60 communi- quent avec des cylindres volumétriques ou des pompes de dosage respectives à haute pression 66 et 68 par l'intermédiaire de pompes respectives 62 et 64 de recy- clage afin de maintenir constamment la matière en écoule- ment dans les conduites d'alimentation aboutissant à une tête mélangeuse 74 et dans les conduites de recy- clage menant à des échangeurs de chaleur 70 et 72 et revenant de ces derniers vers les cuves 58 et 60 de conditionnement. Les échangeurs de chaleur 70 et 72 sont utilisés dans le système pour maintenir les tempéra- tures de réaction souhaitées. Un mouvement constant et une régulation de température sont essentiels pour maintenir les divers composés insolubles, qui peuvent être présents en suspension à des températures auxquel- les les corps réactionnels restent inertes et liquides mais auxquelles ils réagiront rapidement en étant mis en contact. Un dispositif d'injection est destiné à injecter une charge composée de parties étroitement contrôlées des deux courants en circulation dans le moule, en un écoulement régulier et égal. Les charges mesurées des deux courants sont délivrées à une tête mélangeuse 74, a partir des sorties des cylindres volumé- triques 66 et 68, respectivement, par l'action de pistons qui sont représentés schématiquement. L'injection dans la tête mélangeuse 74 s'effectue sous une pression appliquée comprise approximativement entre 7000 et 21 000 kPa. Les deux courants sont mélangés complètement dans la tête mélangeuse 74. Le mélange est dirigé de cettte dernière vers un moule associé 76 en passant par un injecteur associé 90 illustré schématiquement en position rétractée sur la figure 6, sous une pression d'environ 350 à 700 'kPa. Le moule est généralement maintenu à une température comprise entre 60 et 65'C. Le moule 76 est constitué d'une partie inférieure 78 (figure 6) et d'une partie supérieure 80. Des moyens convenables, non représentés, sont prévus pour ouvrir et fermer les parties 78 et 80 du moule. Lorsque les parties sont ouvertes, la vitre 12 est positionnée sur la partie inférieure 78 de façon que des portions de la surface arrière du verre reposent sur des patins ou joints 82 convenablement positionnés. Les patins ou joints 82 définissent une partie de la cavité du moule et empêchent le mélange réactionnel de s'écouler du cadre 22 vers la zone centrale des vitres 12 et 14. Apres que la vitre 12 a été convenable- ment positionnée sur les patins 82 de la partie inférieu- re 78 du moule, la bande d'entretoisement 17 est disposée de façon à suivre en continu les bords marginaux de la vitre 12. Puis la vitre 14 est convenablement posi- tionnée, en superposition et à distance au-dessus de la vitre 12 et de la bande d'entretoisement 17 afin que les bords des vitres 12 et 14 soient convenablement alignés. Puis la partie supérieure 80 est abaissée en position afin que les bords périphériques extérieurs des parties coopérantes 78 et 80 puissent être serrés l'un contre l'autre, en contact métal sur métal, à l'extérieur de la cavité du moule. La partie supérieure du moule porte des patins 84 qui coopèrent avec les patins 82 de façon à exercer élastiquement une pression sur la vitre 14 et à la retenir dans la cavité du moule. La cavité du moule 76 est plus grande que les vitres 12 et 14 afin d'éviter tout contact entre le verre et le métal. Un circuit à vide, du type illustré sur les figures 6 et 8, est disposé dans la partie supérieure du moule 76 afin de faire monter le verre avec la partie 80 lorsque l'opération de moulage a été achevée et que l'on souhaite retirer le vitrage multiple 10 du moule 76. Le circuit à vide comprend principalement une ventouse 86 qui communique avec une source de vide par une conduite 88. En fonctionnement, dès que les parties coopérantes 78 et 80 du moule 76 sont serrées l'une contre l'autre et sont prêtes à recevoir la charge du mélange réactionnel formant la garniture d'étanchéité ou le cadre, la charge appropriée du mélange réactionnel est injectée dans la cavité du moule. Après polymérisa- tion et maturation du mélange réactionnel, les parties 78 et 80 du moule sont ouvertes. L'assemblage final est alors libéré des parties du moule. Toute matière excédentaire ou toute bavure de la garniture peut être retirée dans le poste 102, l'assemblage peut être lavé et séché dans un poste 110, et une couche 28 de peinture peut être appliquée sur la partie extérieure apparente du cadre 22, puis cuite pour être durcie dans le poste (illustré schématiquement sur la figure 4). L'exemple suivant décrit le meilleur mode de mise en oeuvre de l'invention actuellement prévu. Il n'est donné qu'à titre illustratif, et non limitatif. EXEMPLE Les surfaces des parties supérieure et inférieure 80 et 78 du moule, qui entourent la cavité du moule formant la garniture ou le cadre, entre elles deux, une fois assemblées, sont traitées avec un agent de démoulage à base de solvant, qui est un mélange de cires; l'agent de démoulage particulier est disponi- ble dans le commerce auprès de la firme Park Chemical Company, Detroit, Michigan, E.U.A., sous la désignation commerciale "PRC-789". Les vitres 12 et 14, avec la bande d'entretoisement 16 et la bande desséchante 18 qui leur sont associées, sont ensuite convenablement positionnées sur le. moule inférieur 78, après quoi le moule supérieur 80 est accouplé avec le moule infé- rieur 78 et les deux sont serrés l'un contre l'autre. Une charge composée d'une partie en poids d'une composi- tion de polyol et de 0,63 partie en poids d'un isocyanate est ensuite introduite à force dans la tête mélangeuse 74, sous une pression de 17 500 kPa, pxuis de celle-ci dans le moule 76 sous une pression d'environ 350 kPa. Les courants de polyol et d'isocyanate sont maintenus à une températu- re d'environ 38 C, alors que le moule 76 est maintenu à une température d'environ 62 C. Les courants de polyol et d'isocyanate sont mélangés complètement à l'intérieur de la tête 74 avant d'atteindre le moule 76. Environ une minute et demie après l'injection de la composition d'uréthanne dans le moule 76, ce dernier est ouvert et l'ensemble 10 en est retiré. Le cadre élastomérique résultant 22 est microcellulaire, ayant une masse volumique de 1,07 g/cm3, une dureté (Shore 'A") de 90, une résistance à la rupture de 10 500 kPa, un allongement à la rupture de 279% et un module de flexion (à 24 C) d'environ 24 500 kPa. La composition de polyol utilisée dans la mise en oeuvre du procédé décrit dans l'exemple ci-dessus est constituée de 100 kg d'un polyol de base, tel que, par exemple, un triol de polyéther d'un poids moléculaire de 6000, avec une "terminaison" oxyde d'éthylène, vendu sous la marque commerciale "Voranol" 5815 par la firme Dow Chemaical Company, Midland, Michigan, E.U.A.; 10 kg d'éthylèneglycol; et 3 kg de noir de carbone à 20% dans du polyolo Le polyol de base peut, en variante, être une matière de poids moléculaire inférieur, comprenant un polyol d'amine. L'isocyanate utilisé dans la mise en oeuvre du procédé de l'exemple précédent est un 4,4'-diphényl- méthanediisocyanate modifié vendu sous la marque commer- ciale "Rubinate LF 179" par la firme Rubicon Chemicals Co., Geismar, Louisiane, E.U.A. Les constituants précédents sont catalysés par l'addition de dilaurate de dibutylétain, et d'une solution de triéthylènediamine dans du dipropylèneglycol. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au vitrage et au procédé décrits et représentés sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, bien que l'ensemble isolant préformé 10 ait été décrit comme étant une structure pour fenêtre destinée à une baie d'un bâtiment, il convient de noter qu'un ensemble conforme à l'invention se comportera toutaussi bien dans toute application de vitrages fixes dans les domaines de l'architecture, des équipe- ments et de la marine. Bien que la forme préférée de réalisation de l'invention utilise une composition de polyuréthanne pour atteindre les résultats souhaités, d'autres composi- tions de "Nylon", de polyesters et d'éroxvdes peuvent être convenablement utilisées pour la matière formant le cadre ou la garniture. REVENDICATIONS 1. Vitrage multiple, caractérisé en ce qu'il comporte deux panneaux (12, 14) en matière pour vitres, des moyens (17) destinés à maintenir des surfaces opposées des panneaux à une distance prédéterminée l'une de l'autre, et un cadre (22) entourant complètement des parties marginales prédéterminées des bords périphé- riques des vitres et collé à ces parties pour former entre les surfaces opposées des vitres une lame d'air fermée hermétiquement (20), le cadre ayant été polymérisé in situ à proximité immédiate des parties prédéterminées des vitres et ayant établi, par le mécanisme autogène résultant de sa polymérisation et de sa maturation en étant retenu, un contact intime avec les parties prédéterminées des vitres auxquelles il est collé. 2. Vitrage multiple selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière des vitres est transparente. 3. Vitrage multiple selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière des vitres est du verre. 4. Vitrage multiple selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il compor- te des moyens (18) destinés à absorber l'humidité à l'intérieur de la lame d'air fermée entre les surfaces opposées des vitres. 5. Vitrage multiple selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le cadre est formé d'une résine du type uréthanne. 6. Procédé de fabrication d'un vitrage multiple enrobé, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent: a) à positionner au moins deux panneaux d'une matière pour vitre, en superposition et à distance l'un de l'autre; b) à introduire une entretoise pour définir une zone entre des surfaces opposées des panneaux; c) à placer une cavité de moule afin qu'elle entoure et recouvre les bords marginaux périphériques des panneaux espacés et superposés; d) à injecter dans la cavité du moule une composition capable d'une polymérisation et d'une matura- tion afin de produire un cadre polymérisé le long des bords marginaux des panneaux pour fermer hermétique- ment la zone comprise entre les surfaces opposées des panneaux; e) à régler la pression dans laquelle la composition est injectée dans la cavité à une valeur suffisamment basse pour que la matière des panneaux ne soit pas endommagée; f) à régler la température de la cavité du moule, l'injection de la composition et la quantité de composition injectée de manière que la composition polymérise après avoir été injectée, qu'elle prenne forme en contact intime avec la cavité du moule et avec la matière des panneaux, et qu'elle arrive à matura- tion lors de ce contact; et g) à retirer l'ensemble de la cavité du moule. 7. Procédé de fabrication selon la revendica- tion 6, caractérisé en ce que les panneaux sont composés de vitres de verre. 8. Procédé de fabrication selon la revendica- tion 7, caractérisé en ce que l'entretoise maintient les vitres à une distance prédéterminée l'une de l'autre.