Brevet FR2582283A1 — publié le 19861128

Structure à enroulement de filaments destinée à être utilisée comme moyen de transmission de couple. Le domaine technique auquel se rapporte la présente invention, concerne des structures compo- sites à matrice de résine renforcée de fibres, plus particulièrement, des structures de diaphragmes com- posites. Afin de transférer l'énergie d'un moteur à turbine, d'un moteur à combustion interne conven- tionnel, d'un moteur électrique ou de n'importe quel appareil de production d'énergie à une machine en vue d'actionner celle-ci, il est spécifiquement né- cessaire de réunir l'appareil de production d'énergie à la machine à l'intervention d'un moyen d'accouple- ment quelconque. Ces appareils transmettent spécifi- quement l'énergie via un arbre à rotation angulaire et cette énergie de sortie est spécifiquement appelée "couple". Le moyen d'accouplement d'énergie est une pièce d'équipement critique, étant donné que sa dé- faillance entraînera spécifiquement la désexcitation de la machine. Lorsqu'un appareil de production d'énergie à puissance de sortie en chevaux élevée (par exemple, un moteur électrique de 746 KW (1.000 C.V.) est ac- couplé à une machine comportant un arbre à haute vitesse angulaire (par exemple, une pompe centrifuge), il est critique que les arbres des dispositifs soient alignés aussi parfaitement que possible. Un désaligne- ment donnera lieu à un certain nombre de problèmes, notamment des niveaux de vibrations préjudiciables, une défaillance prématurée des paliers, des dommages structuraux, une surchauffe, un bruit excessif, ainsi qu'une vitesse d'usure et une vitesse de défaillance élevées de l'accouplement. Bien qu'il soit théorique- ment possible d'aligner parfaitement les arbres de l'appareil de production d'énergie et de la machine, il existe des limitations pratiques concernant notam- ment l'équipement de mesure, l'emplacement de l'équi- pement, des facteurs d'environnement défavorables, des vitesses différentielles de dilatation thermique au cours de la mise en service, etc. En outre, la conception de la structure peut nécessiter un degré d'articulation spécifié. Il existe, dans la techni- que, des accouplements qui permettent un léger désa- lignement des arbres pour des applications à vitesse et couple élevés; toutefois, le degré de désalignement est spécifiquement d'environ 1/2 ou moins, tandis que ces accouplements sont spécifiquement réalisés en métal et, par conséquent, très lourds. La limita- tion principale des accouplements d'énergie de la technique antérieure réside dans le fait que les maté- riaux de construction ne permettent pas une vitesse angulaire et un couple élevés avec un important désa- lignement des arbres allant jusqu'à environ 10 , dans un large spectre de températures. Un tel accouplement d'énergie doit agir à la manière d'un moyen de commande ou de transmission de couple, tandis qu'il doit égale- ment faire office de moyen de flexion pour permettre une déformation élastique destinée à compenser le désalignement. Le moyen d'accouplement d'énergie est parti- culièrement crucial dans les hélicoptères ou les giravions. Le moyen d'accouplement d'énergie utilisé dans les hélicoptères pour transférer le couple de l'arbre moteur aux pales de l'hélicoptère est spéci- fiquement appelé "moyeu rotatif". Les moyeux rotatifs de la technique antérieure sont des mécanismes comple- xes en métal. Ces moyeux rotatifs en métal présentent plusieurs inconvénients, notamment leur poids, leur rupture due à la fatigue, ainsi que leur coQt et leurs frais d'entretien très élevés. Dans cette technique, des recherches cons- tantes sont entreprises dans le but de remplacer les pièces métalliques des avions par des éléments compo- sites légers, résistant à la fatigue et à haute résis- tance mécanique. Un exemple d'un moyeu de rotor d'hélicoptère monté sur cardan et dans lequel on utilise des matériaux composites, est illustré dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4.323.332. La suppression des paliers à billes et des paliers à rouleaux conventionnels dans le moyeu de rotor d'un hélicoptère est réalisée dans un moyeu de rotor composite monté sur cardan, moyennant l'uti- lisation, dans les pales et le moyeu, de matériaux composites qui sont à même de fléchir et de pivoter pour permettre le réglage du pas des pales, le batte- ment de ces dernières, ainsi que leur mouvement d'avance- recul. Le moyeu de rotor empêche les pales de subir la force centrifuge et il transmet la force de susten- tation des pales à l'arbre, ainsi qu'à la cellule de l'hélicoptère. Etant donné que le moyeu rotatif doit pouvoir s'incliner autour de l'axe central de l'arbre dans un moyeu de type composite, il est néces- saire de prévoir un moyen inclinable pour transférer le couple de l'arbre aux pales du rotor. La structure de transmission de couple doit être suffisamment rigide pour transmettre le couple directement de l'arbre aux pales de l'hélicoptère, cependant qu'elle doit être suffisamment flexible et pliable pour agir à la manière d'un ressort et s'incliner d'environ par rapport à l'horizontale, tout en transmettant l'effort de couple. La puissance de sortie spécifique appliquée à un assemblage de moyeu est supérieure à 746 KW (1.000 C.V.). Les matériaux conventionnels ne possèdent pas les propriétés requises pour remplir simultanément la fonction de transmission de couple et la fonction de ressort sans défaillance structu- rale. En conséquence, dans la technique envisagée ici, il serait nécessaire de disposer d'un moyen composite flexible de transfert de couple, ainsi que d'un procédé pour la fabrication d'un tel moyen de transfert de couple permettant de résoudre les pro- blèmes de la technique antérieure. La présente invention révèle une structure composite à matrice de résine renforcée de fibres, spécialement conçue pour une utilisation comme diaphrag- me de transmission de couple dans un moyeu de gira- vion. La structure comprend un diaphragme circulaire comportant un rebord, lequel est pourvu d'une bride rabattue vers l'intérieur en vue de la fixation, ainsi qu'un trou central de part en part destiné à recevoir un arbre. La structure comprend une matrice de résine, des fibres de renforcement enroulées pratiquement tangentiellement par rapport au trou central en une configuration de circuit multiple en vue de former une section de diaphragme de la structure et un rebord comportant une bride rabattue vers l'intérieur, ainsi que des fibres de renforcement enroulées de manière essentiellement circonférentielle en vue de renforcer la section de rebord de la structure et d'équilibrer les caractéristiques thermiques d'ensemble de cette dernière. La structure est enroulée avec une tension suffisante dans les fibres et elle est durcie par moulage avec application d'une chaleur et d'une pres- sion suffisantes. La section de diaphragme de la structure reste essentiellement dans un seul plan lorsqu'elle est soumise à des contraintes engendrées par des changements de température 2582283 Un autre aspect de la présente invention concerne un procédé de formation d'une structure composite à matrice de résine renforcée de fibres spécialement conçue pour une utilisation comme dia- phragme de transmission de couple dans un moyeu de giravion, ce procédé comprenant les étapes qui con- sistent à enrouler des fibres imprégnées de résine thermodurcissable sous une tension suffisante sur un mandrin pratiquement tangentiellement par rapport à un trou central et en une configuration de circuit multiple en vue de former un diaphragme comportant un rebord et une bride rabattue vers l'intérieur, enrouler des fibres de renforcement imprégnées de résine sous une tension suffisante et de manière es- sentiellement circonférentielle pour renforcer la section de rebord de la structure, les fibres de renforcement étant facultativement entrelacées avec les fibres tangentielles pour former la structure. La structure est ensuite durcie par moulage avec application d'une chaleur et d'une pression suffisantes. La section de diaphragme de la structure reste essen- tiellement dans un seul plan lorsqu'elle est soumise à des contraintes engendrées par des changements de température. Un autre aspect de la présente invention concerne une structure composite à matrice de résine renforcée de fibres, spécialement conçue pour une utilisation-comme accouplement flexible de transmis- sion de couple. La structure comprend un disque creux comportant une première face de diaphragme pratique- ment plate et une seconde face de diaphragme pratique- ment plate, chaque face de diaphragme comportant un trou central destiné à recevoir un arbre et qui est concentrique par rapport à l'axe central du disque. Chaque face de diaphragme comporte également un moyen de fixation qui est centré autour du trou central. Le disque comporte un rebord périphérique réunissant les faces de diaphragme. La structure comprend une matrice de résine, des fibres enroulées avec une tension suffisante pratiquement tangentiellement par rapport aux trous centraux et en une - configuration de circuit multiple pour former le disque, ainsi que des fibres enroulées avec une tension suffisante de manière essentiellement circonférentielle en vue de renforcer le rebord périphérique de la structure et d'équilibrer les caractéristiques thermiques d'ensem- ble de cette dernière. La structure est durcie par moulage avec application d'une chaleur et d'une pres- sion suffisantes, de telle sorte que les sections de diaphragme restent essentiellement dans un seul plan lorsqu'elles sont soumises à des contraintes engendrées par des changements de température. Un autre aspect encore de la présente inven- tion concerne un procédé de formation d'une structure composite à matrice de résine renforcée de fibres, spécialement conçue pour une utilisation comme accouple- ment flexible de transmission de couple. Ce procédé comprend les étapes qui consistent à enrouler des fibres imprégnées de résine sur un mandrin pratique- ment tangentiellement par rapport à un trou central et avec une tension suffisante dans les fibres, en adoptant une configuration de circuit multiple pour former un disque comportant une première face de diaphragme pratiquement plate et une seconde face de diaphragme pratiquement plate, ce disque compor- tant un rebord périphérique réunissant les faces de diaphragme, chaque face de diaphragme comportant un trou central destiné à recevoir un arbre et qui est concentrique par rapport à l'axe central du disque, ainsi qu'un moyen de fixation centré autour du trou central, enrouler des fibres de renforcement impré- gnées de résine avec une tension suffisante et de manière essentiellement circonférentielle en vue de renforcer la section de rebord de la structure, les fibres de renforcement étant facultativement entre- lacées avec les fibres tangentielles pour former la structure, celle-ci étant ensuite durcie par moulage avec application d'une chaleur et d'une pression suf- fisantes, de telle sorte que les faces de diaphragme du disque restent essentiellement dans un seul plan lorsqu'elles sont soumises à des contraintes engen- drées par des changements de température. Grâce aux effets combinés des propriétés du rebord circonférentiel et de la mise sous tension préalable des fibres, on obtient une pièce de dia- phragme possédant des propriétés thermiques sensible- ment améliorées, supprimant ainsi les tendances à une déformation en "burette à huile". Les caractéristiques et avantages précités de la présente invention, ainsi que d'autres apparaî- tront plus clairement à la lecture de la description ci-après donnée en se référant aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 illustre une forme de réalisation préférée de la structure de transmission de couple à enroulement de fibres de la présente invention; la figure 2a est une vue en plan partielle- ment schématique d'un assemblage de moyeu de rotor d'hélicoptère composite spécifique renfermant la structure de transmission de couple de la présente invention; la figure 2b est une vue latérale d'une coupe transversale de l'assemblage de moyeu de rotor; la figure 3 est une coupe transversale par- tielle de la structure de transmission de couple à enroulement de fibres de la présente invention; la figure 4 illustre une configuration d'enroulement spécifique pour une structure de trans- mission de couple à enroulement de fibres suivant la présente invention; la figure 5 illustre une configuration d'enroulement facultative à trois circuits pour le renforcement du rebord; la figure 6 illustre une configuration d'enroulement facultative à quatre circuits pour le renforcement du rebord; la figure 7 illustre des configurations de renforcement facultatives pour la structure de la présente invention; la figure 8 illustre un accouplement dans lequel on utilise la structure de transmission de couple de la présente invention; et la figure 9 est une vue en coupe d'un ac- couplement dans lequel on utilise la structure de transmission de couple de la présente invention. Les fibres utilisées pour fabriquer les structures de transmission de couple de la présente invention comprennent les fibres connues dans la technique pour la fabrication de structures composites. Comme exemples de telles fibres, il y a les fibres de polyaramide, les fibres de graphite, les fibres de verre, ainsi que des combinaisons de ces fibres. Les fibres auront spécifiquement une résistance à la traction d'environ 483 à environ 3.792 MPa (environ 70.000 à environ 550.000 livres/pouce carré), de pré- férence, d'environ 2.758 MPa (environ 400.000 livres/ pouce carré). Une fibre synthétique particulièrement préférée pour la mise en oeuvre de la présente inven- tion est la fibre de polyaramide de la marque commer- ciale déposée "Kevlar 29" fabriquée par "DuPont Com- pany", Wilmington, Delaware. La fibre de polyaramide de la marque commerciale déposée "Kevlar 29" a une résistance à la traction d'environ 2.758 MPa (environ 400.000 livres/pouce carré) et un module de traction de 62.055 MPa (9.000.000 livres/pouce carré). Ces fibres sont spécifiquement commercialisées sous la forme d'une mèche ou d'un ruban préfabriqué. Un ruban comprend spécifiquement environ 8 mèches. Le ruban utilisé pour enrouler les structures de la présente invention a spécifiquement une largeur d'environ 1,27 cm (0,5 pouce) à environ 30,5 cm (12 pouces), plus spécifiquement, une largeur d'en- viron 1,27 cm (0,5 pouce) à environ 15,24 cm (6 pouces) et, de préférence, d'environ 1,27 cm (0,5 pouce). La largeur préférée d'un ruban utilisé dans l'enroule- ment d'une structure dépendra de et variera avec la dimension de celle-ci. L'épaisseur du ruban est spécifiquement d'environ 1,27 mm (0,050 pouce) à environ 0,05 mm (0,002 pouce), plus spécifiquement d'environ 0,30 mm (0, 012 pouce) à 0,15 mm (0,006 pouce) et, de préférence, d'environ 0,15 mm (0,006 pouce). Il est préférable d'utiliser un ruban de polyaramide qui a été préalablement imprégné d'une résine, encore que l'on puisse utiliser un ruban non imprégné, lequel est ultérieurement imprégné de la résine au cours du traitement. Une structure de la présente invention com- prenant des fibres de polyaramide de la marque commer- ciale déposée "Kevlar" et une matrice de résine aura un module de traction unidirectionnel d'environ 68.950 MPa (10.000.000 livres/pouce carré) à environ 82.740 MPa (12.000.000 livres/pouce carré) à la tempé- rature ambiante. Le rapport entre les fibres et la résine d'une structure de la présente invention cons- tituée de fibres de polyaramide et d'une matrice de résine sera d'environ 55% à environ 65% en volume. On peut également utiliser des fibres de graphite lors de la mise en oeuvre de la présente invention. Les fibres de graphite ont généralement une résistance à la traction d'environ 2.785 MPa (400.000 livres/pouce carré) à environ 4.137 MPa (600.000 livres/pouce carré). Le diamètre des fibres de graphite utilisées spécifiquement se situe dans l'intervalle allant d'environ 0,0063 mm (0,00025 pouce) à environ 0,0076 mm (0,00030 pouce). Tout comme les fibres de polyaramide, les fibres de graphite sont spécifiquement utilisées sous forme d'une mèche ou d'un ruban. Une mèche comprend spécifiquement environ 12.000 fibres. Il est préférable d'utiliser une mèche ou des fibres de graphite qui sont préalablement im- prégnéesd'une résine thermodurcissable, encore qu'il soit possible de se procurer des fibres non imprégnées et de les imprégner ensuite avec la matrice de résine avant les opérations d'enroulement. Des fibres de graphite préférées sont les fibres de graphite de la marque commerciale déposée "Celion" fabriquées par la "Celanese Chemical Company", New York, NY. Des exemples supplémentaires de fibres de graphite pouvant être utilisées lors de la mise en oeuvre de la présente invention sont les fibres de graphite commercialisées sous la marque déposée "T-300" par la "Union Carbide Corporation", New York, NY, ainsi que les fibres de graphite commercialisées sous la marque déposée "AS-'4" par la "Hercules, Inc.", Wilmington, Delaware. Le ruban ou la mèche de fibres de graphite a habituellement une épaisseur d'environ 0,30 mm (0,012 pouce), encore que des épaisseurs telles que 0,152 mm (0,006 pouce) sont également disponibles. La structure composite durcie de fibres de graphite et d'une matrice de résine doit contenir environ % à environ 65% en volume de fibres. Une structure de la présente invention comprenant des fibres de graphite et une matrice de résine aura un module de traction unidirectionnel d'environ 124.110 MPa (18.000.000 livres/pouce carré) à environ 172.375 MPa (25.000.000 livres/pouce carré) à la température ambiante. On peut également utiliser un matériau à base de fibres de verre lors de la mise en oeuvre de la présente invention. Les fibres de verre préfé- rées sont du type S ou du type E qui est disponible dans le commerce sous une forme pré-imprégnée d'une résine époxy ou sous une forme non imprégnée. Des fibres de verre pré-imprégnées sont disponibles sous forme de mèches ou de rubans de fibres ayant des largeurs d'environ 2,54 mm (0, 1 pouce) à environ ,4 mm (1 pouce) et des épaisseurs comprises entre 1,52 mm (0,06 pouce) et environ 0,31 mm (0,0125 pouce). La largeur et l'épaisseur choisies sont fonction de la dimension de la structure et de la charge qui lui est imposée. Lorsqu'elle est formée à partir de fibres de verre et d'une matrice de résine, la structure de la présente invention a une teneur en fibres d'en- viron 45% à environ 60% en volume. Une structure de la présente invention comprenant des fibres de verre et une matrice de résine aura un module de traction unidirectionnel d'environ 34.475 MPa (5.000.000 livres/pouce carré) à environ 48.265 MPa (7.000.000 livres/pouce carré) à la température ambiante. La matrice de résine comprendra une résine thermoplastique ou thermodurcissable apte à se lier aux fibres synthétiques. La résine peut être organi- que ou inorganique. Comme exemples de résines pouvant être utilisées lors de la mise en oeuvre de la présente invention, il y a les résines époxy, les résines de polyester, les résines de polyamide, ainsi que d'au- tres structures polymères réticulées à haute tempéra- ture. Une résine particulièrement préférée est la résine époxy "American Cyanamid n 1806" commerciali- sée par la "American Cyanamid Company", Wayne, NJ. Cette résine est une résine à haute capacité de dé- formation. Comme exemples de résines disponibles dans le commerce, il y a la résine époxy n 35101-B fabriquée par la "Hercules, Inc.", Wilmington, Delaware; la résine époxy n 5143 et la résine époxy no 1806 fabriquées par la "American Cyanamid Co.", Wayne, NJ; la résine de polyimide n E7178 fabriquée par la "U.S. Polyimide Co.", ainsi que la résine n E-746 fabriquée par la "U.S. Prolam Corporation". Ainsi qu'on l'a mentionné précédemment, la mèche ou le ruban peut être utilisé sous une forme pré-imprégnée d'une résine, ou la mèche ou le ruban peut être impré- gné d'une résine au cours du procédé d'enroulement en adoptant des méthodes connues dans la technique, par exemple, en faisant passer le ruban à travers un réservoir de solution de résine avant l'enroulement. Un autre procédé est un procédé de moulage par trans- fert de résine dans lequel une résine est injectée dans le moule en étant ainsi incorporée à la structure fibreuse. Lors de la mise en oeuvre de la présente invention, il est préférable d'utiliser une mèche ou un ruban qui a été pré-imprégné d'une résine. Les structures de transmission de couple de la présente invention sont fabriquées en utilisant un mandrin et un appareil d'enroulement de filaments automatisé disponible dans le commerce. Le mandrin comprend un revêtement extérieur en caoutchouc sili- cone et un anneau support intérieur constitué de segments ou de sections amovibles en métal. Le mandrin 13 2582283 est placé dans un dispositif de serrage monté sur l'appareil d'enroulement et l'on utilise une confi- guration d'enroulement pré-programmée pour enrouler la mèche ou le ruban de fibres autour du mandrin en vue de former une couche ou un pli de fibres d'une épaisseur suffisante et présentant un degré d'orien- tation suffisant. Bien que la plupart des configu- rations d'enroulement permettant d'obtenir une cou- che de fibres symétrique et spécialement adaptée présentant une orientation essentiellement radiale puissent être utilisées lors de la mise en oeuvre de la présente invention, il est préférable d'em- ployer une configuration d'enroulement à onze cir- cuits. La figure 4 illustre une configuration d'enroulement de base à onze circuits pour la struc- ture de transmission de couple. L'angle formé entre chacun des rubans 55 est d'environ 33,2308 . Lorsque les onze circuits sont achevés, la configuration est automatiquement déplacée d'environ 5,5385 jusqu'à ce qu'elle soit achevée et qu'une couche structurale de fibres ait été enroulée sur le mandrin 50. La mèche ou le ruban 55 est enroulé sur le mandrin 50 de manière essentiellement ou pratiquement tangen- tielle par rapport au trou central ménagé dans la structure. Des structures composites constituées de matrices de fibres imprégnées d'une résine et à en- roulement de filaments semblent avoir la résistance requise pour une utilisation comme accouplements ou structures de transmission de couple pour des applications impliquant une haute énergie, une vitesse angulaire élevée, une articulation ou un désalignement de l'arbre, ainsi qu'une inclinaison. Spécifiquement, une structure de transmission de couple pour un moyeu de rotor ou un accouplement de transmission d'énergie comprend au moins une zone de moyeu, au moins une zone de diaphragme pratiquement plate, une zone de rebord et un moyen de fixation. Les structures com- posites sont spécifiquement constituées de fibres imprégnées d'une résine et enroulées radialement sur un mandrin, de telle sorte que l'orientation des fibres soit pratiquement radiale à la périphérie, tout en étant tangentielle à un trou central ménagé dans la structure. Un problème que pose une structure composite à enroulement comportant une section de diaphragme plate,réside dans le fait que cette section de diaphragme a tendance à "se déformer en burette à huile" ou à se déplacer par rapport au mode désiré à un seul plan. Ce problème est attribuable à un coefficient de dilatation thermique différentiel entre les fibres synthétiques et la résine. Spécifiquement, des structures composites unidirectionnelles possèdent deux coefficients de dilatation thermique principaux, à savoir le coeffi- cient de dilatation longitudinal L dans le sens L dans lequel s'étendent les fibres, et le coefficient de dilatation transversal C t dans le sens transversal t par rapport aux fibres. Pour un matériau composite, le coefficient longitudinal X L est habituellement nettement inférieur au coefficient transversal 0 résine, ont tendance à imposer une contrainte méca- nique à la matière dont est constituée cette dernière. En ce qui concerne la structure de transmis- sion de couple à diaphragme à enroulement de filaments, la combinaison d'angles de fibres dans la pièce composite enroulée change sensiblement de la zone centrale au rayon extérieur de la section de diaphragme. La zone centrale présente une combinaison d'angles de fibres élevés qui passe à une orientation princi- palement radiale au rebord. En conséquence, dans la partie centrale, la dilatation thermique est do- minée par les fibres (ayant un faible coefficient de dilatation) tandis que, dans la zone du rebord, la matrice de résine est dominante (ayant un haut coefficient de dilatation), en particulier, dans la direction tangentielle. En conséquence, lorsque la pièce subit un changement de température de n'importe quelle nature, la partie centrale du diaphragme se dilate ou se contracte beaucoup plus lentement que le rayon exté- rieur ou la section de rebord. Lors de son refroidis- sement à la température ambiante après un durcissement spécifique à haute température, une telle structure composite à enroulement de fibres subit un rétrécis- sement dans des proportions inégales. En outre, lors de sa mise en service, la structure subit les change- ments de température de son environnement, ce qui peut amplifier le problème. Le rayon extérieur ou la zone de rebord se rétrécit beaucoup plus rapide- ment que la partie centrale du diaphragme par suite de la variation d'angle des fibres. En conséquence, la partie centrale de la pièce en forme de diaphragme est mise sous compression avec, pour résultat, une tendance à un gondolement ou à une "déformation en burette à huile" par rapport au mode désiré à un seul plan. Il s'agit là d'un phénomène typique que l'on observe dans les diaphragmes composites enroulés. En conséquence, il est souhaitable d'adapter spéciale- ment l'orientation des fibres de la structure composite en vue d'équilibrer les propriétés de déformation thermique de la structure. Etant donné qu'une structure à enroulement de fibres utilisée commestructure de transmission de couple ou accouplement de transmission d'énergie doit, outre sa fonction de transfert de couple, agir à la manière d'un moyen de flexion, il est critique de supprimer ou de minimiser le phénomène de "défor- mation en burette à huile". La "déformation en burette à huile" n'est pas souhaitable pour plusieurs raisons. En premier lieu, la capacité de transmission de couple d'une structure dépend largement de la rigidité de * cette dernière. Une structure présentant une "défor- mation en burette à huile" possède une rigidité réduite à la torsion En deuxième lieu, l'importance de la "déformation en burette à huile" est fonction de la température. Les variations de température qu'un accouplement de transmission d'énergie ou qu'une structure de transmission de couple d'hélicoptère est susceptible de rencontrer, vont spécifiquement de -53,9 C à 110 C (-65 F à plus de 150 F), occasion- nant ainsi des variations inopportunes de rigidité à la torsion suite aux fluctuations de température. Enfin, la "déformation en burette à huile" ou le déplacement de la section de diaphragme donne lieu à des caractéristiques d'élasticité non linéaires dans le mode d'inclinaison. Lorsque la structure ou l'accouplement de transmission de couple est fixé en place, on constate que cette "déformation en burette à huile" provoque un gondolement de la section de diaphragme qui se redresse ensuite brusquement d'une manière hautement non linéaire. Il en résulte une instabilité dynamique et un fonctionnement dans un mode de défaillance potentielle. Ce comportement est inacceptable dans un rotor d'hélicoptère, étant donné qu'il pourrait influencer de manière préjudicia- ble les caractéristiques de commande. Le renforcement de rebord est incorporé à la structure de transmission de couple de la présente u2582283 invention dans le but d'éliminer le phénomène de "déformation en burette à huile". Le renforcement de rebord est un enroulement circonférentiel de fibres (ruban ou mèche) appliqué en une configuration de circuit multiple jusqu'à l'enroulement d'une couche ou d'un pli complet de fibres. Pour le renforcement de rebord, il est préférable d'utiliser des fibres en une matière telle que le polyaramide ou le graphite ayant un coefficient de dilatation thermique négatif L ' afin d'équilibrer les propriétés thermiques de la structure. Le renforcement de rebord peut être enroulé avant que la couche initiale de la structure soit enroulée sur le mandrin ou après l'enroulement de la ou des couche(s) initiale(s). L'enroulement de renforcement circonférentiel du rebord est illustré dans les figures 3, 5 et 6. La figure 5 illustre une configuration en retrait à trois circuits dans laquelle le renforcement de rebord est constitué d'un ruban de fibres 55 enroulé autour du mandrin 50 en un dessin répétitif et à des intervalles d'environ pour former une couche circonférentielle, tandis que la figure 6 illustre une configuration en retrait à quatre circuits dans laquelle le renforcement de rebord est constitué d'un ruban de fibres 60 enroulé autour du mandrin 50 en un dessin répétitif et à des intervalles d'environ 90 pour former une couche circonférentielle. La figure 7 illustre un enroulement facultatif dans lequel les fibres de renforcement sont enroulées autour du mandrin 50 sous un certain angle par rapport à son rayon et le long de celui- ci, entre le trou central et le rebord extérieur; les fibres 55 et les fibres 65 sont illustrées à titre de comparaison. Il est critique d'enrouler les fibres avec une tension suffisante pour réaliser les structures exemptes de "déformation en burette à huile" de la présente invention. La tension d'enroulement sera spécifiquement d'environ 6,9 MPa (1.000 livres/pouce carré) à environ 68,95 MPa (10.000 livres/pouce carré), de préférence, d'environ 34,5 MPa (5.000 livres/pouce carré). Le nombre de couches structurales et le nombre de couches de renforcement de rebord que renferme n'importe quelle structure de transmission de couple particulière, dépendront de la dimension de la structure, de la charge, de la vitesse angulaire, ainsi que du degré d'inclinaison ou d'articulation au cours de l'inclinaison. De préférence, on prévoit plus d'une couche structurale et au moins une couche de renforce- ment de rebord. Les couches de renforcement de rebord et les couches structurales peuvent être enroulées dans n'importe quel ordre ou combinaison. Dans un exemple d'une forme de réalisation particulière, les couches de renforcement de rebord obtenues 10 sont facultativement entrelacées avec les couches structu- rales 12 comme illustré en figure 3. Au terme de l'enroulement, un renforcement de tissu supplémentaire 11il peut être éventuellement appliqué à la surface extérieure de la structure afin de renforcer celle- ci en vue du montage comme illustré en figure 3. Le tissu sera spécifiquement constitué de fibres de graphite, de fibres de "Kevlar" (marque commerciale déposée) ou de fibres de verre tissées. Un tissu préféré est un tissu tissé de fibres de "Kevlar 49" (marque commerciale déposée) ayant une épaisseur d'environ 0,30 mm (0,012 pouce). De préfé- rence, le tissu est pré-imprégné d'une résine, encore qu'il puisse être imprégné d'une résine au cours du traitement, ainsi qu'on l'a décrit précédemment à propos des fibres. Le mandrin segmentaire autour duquel sont enroulées les fibres et la matrice de résine, est ensuite durci dans une machine de moulage avec appli- cation d'une chaleur et d'une pression suffisantes, ainsi que pendant une période suffisante pour durcir la matrice de résine et conférer la forme désirée à la structure. Lors du refroidissement, la partie arrière de la structure est éventuellement découpée, de façon à laisser subsister une bride de montage lorsqu'on envisage une utilisation dans une structure de transmission de couple de moyeu d'hélicoptère. Lors d'une utilisation comme accouplement de transmis- sion de couple, le côté arrière n'est pas découpé pour former la bride et les deux côtés de la structure obtenue sont identiques. Le mandrin métallique segmen- taire est désassemblé et retiré, tandis que le recouvre- ment en caoutchouc est détaché. La structure est ensuite forée autour du moyeu central et/ou autour de la bride du rebord, ou à n'importe quel endroit de la structure pour recevoir des organes ou des moyens de fixation. Par l'expression "forage", on entend n'importe quel procédé d'enlèvement de matière tel qu'un perçage, un poinçonnage, un brûlage, etc. En outre, les trous peuvent être formés dans la struc- ture par des saillies de localisation de la surface du mandrin. Spécifiquement, le cycle de durcissement utilisé pour la structure est un cycle de type progres- sif dans lequel la température est élevée graduellement jusqu'à 177 C (350 F) à raison d'environ 1 C par minute (2 F par minute). La structure est ensuite maintenue à 177 C (350 F) pendant environ 2 heures, après quoi elle est refroidie à la température ambiante à raison de 10C par minute (2 F par minute). On peut également envisager éventuellement un durcissement à une tempé- rature d'environ 121 C (250 F). La pression appliquée à la pièce au cours du cycle de durcissement est spécifiquement d'environ 0,34-2,068 MPa (50300 livres/ pouce carré), de préférence, d'environ 0,517 MPa (75 livres/pouce carré). L'appareil de moulage pou- vant être utilisé pour durcir et mouler les structures de la présente invention est caractéristique des machines de moulage par application de chaleur et de pression telles qu'elles sont connues dans la technique, et elle comprend une cavité chauffée façon- née à la configuration des surfaces de la structure, ainsi qu'un moyen destiné à appliquer une pression. Le rapport entre les fibres et la résine de la structure moulée après refroidissement sera d'environ 55% à environ 65% en volume. La répartition d'épaisseur de la structure moulée et enroulée est suffisante pour que la pièce soit soumise à une contrainte d'une uniformité accep- table à peu près dans sa totalité. Spécifiquement, l'épaisseur de la structure est la plus élevée à pro- ximité du trou central, tandis qu'elle est moins im- portante dans le diaphragme et plus importante dans le rebord. La figure 1 illustre une forme de réalisation de la structure de transmission de couple de la pré- sente invention destinée à être utilisée dans un assemblage de moyeu d'hélicoptère. La structure comprend une section de diaphragme 8 comportant un rebord 2 et une bride rabattue vers l'intérieur 3. Un trou central 4 est percé à travers la structure pour recevoir un arbre. La structure comporte des trous 6 destinés à recevoir des tringles de commande, ainsi que des trous 5 pour la fixation de la structure à un arbre. Des trous 7 sont pratiqués dans la bride 3 de la structure en vue de la fixation. La couche structurale 12 est illustrée avec une couche de renforcement 10 et un renforcement de tissu 11. Les figures 2a et 2b illustrent l'utilisa- tion de la structure comme diaphragme de transmission de couple dans le rotor d'un giravion tel qu'un héli- coptère. Un raccord d'arbre de rotor 24 est solida- risé à et entraîne un diaphragme de transmission de couple 21. Le diaphragme de transmission de couple 21 est assemblé à chaque pale 22 du rotor à l'inter- vention d'un collier 30. Un sommier flexible 31 et un tube de couple 29 sont solidaires de la pale de rotor 22. Le pas de la pale est contrôlé par une tige-poussoir 32 agissant sur un bras de réglage de pas 33 pour faire tourner le tube de couple 29. Le sommier flexible 31 permet, à la pale, de fléchir au cours d'un fonctionnement normal du rotor. Une suspension à la cardan 23 permet une inclinaison du moyeu de rotor autour de l'arbre de rotor 24 suite aux différents angles de pas appliqués à la pale 22. Un capot 27 protège le rotor et lui confère un profil aérodynamique. Comme on peut le constater en exami- nant les figures 2a et 2b, le diaphragme de transmis- sion de couple 21 solidarise l'arbre aux pales, trans- mettant ainsi le couple à ces dernières, tandis que le moyeu de rotor 25 et la suspension à la cardan 23 empêchent les pales de subir la force centrifuge et permettent l'inclinaison du moyeu. A mesure de l'inclinaison du moyeu de rotor 25, la structure de transmission de couple 21 doit également s'incliner. Une butée d'inclinaison 26 contrôle le degré d'incli- naison maximum. Les figures 8 et 9 illustrent une forme de réalisation de la présente invention destinée à être utilisée comme accouplement de transmission d'énergie (par exemple, l'arbre de sortie d'une trans- mission actionnant l'arbre d'une machine, ou l'arbre de sortie d'un moteur électrique actionnant une pompe centrifuge). La structure 40 comprend un disque creux comportant une première face pratiquement plate 41 et une seconde face parallèle pratiquement plate 42. Un rebord solidaire 43 relie la face plate 41 à la face plate 42. Un trou central 43a est pratiqué à travers la face plate 41 pour recevoir un premier arbre. Un trou central 44 est pratiqué à travers la face plate 42 pour recevoir un second arbre. La face plate 41 comporte une section de diaphragme pra- tiquement plate 45 s'étendant de la section de moyeu 46 au rebord 43. De la même manière, la face plate 42 comporte une section de diaphragme 47 s'étendant de la section de moyeu 48 au rebord 43. Des trous 49 sont éventuellement pratiqués à travers les sections de moyeu 46 et 48 en vue de la fixation. Le rebord 43 de la structure 40 peut éventuel- lement être prolongé longitudinalement pour lui donner une configuration cylindrique ou conique. A cet effet, on modifie la configuration du mandrin. La figure 3 illustre l'entrelacement facul- tatif des fibres de renforcement avec les fibres enrou- lées tangentiellement dans la section de rebord de la structure. Dans la forme de réalisation illustrée, les couches structurales ou formant diaphragme 12 sont entrelacées avec les fibres de renforcement de rebord 10. On représente également un renforcement de tissu facultatif 11. Les structures de transmission de couple de la présente invention renferment des trous ou des vides destinés à recevoir des moyens de fixation, des tringles de commande, etc. Les trous peuvent être formés par des procédés conventionnels tels qu'un forage, un poinçonnage, un brûlage, etc. Les trous peuvent également être définis en prévoy- ant, sur la surface du mandrin, des saillies autour desquelles les fibres sont enroulées, créant ainsi, dans la structure, des zones dépourvues de fibres. Les structures de transmission de couple de la présente invention trouvent une utilisation générale dans l'accouplement d'un arbre à rotation angulaire, à couple élevé et à grande vitesse à un second arbre à rotation angulaire, à un ou plusieurs organes, ou encore à un assemblage dans le but d'actionner cet arbre ou d'entraîner le ou les or- ganes, ou encore l'assemblage. L'axe longitudinal central d'un arbre peut s'étendre en oblique ou être articulé sous un angle allant jusqu'à environ 10 par rapport à l'axe longitudinal central de l'autre arbre ou assemblage. Lors d'une utilisation comme accouplement plutôt que comme structure de transmis- sion de couple dans un assemblage de rotor d'hélicop- tère, la structure de transmission de couple sera conçue pour recevoir un arbre tant sur sa face arrière que sur sa face avant. Le procédé de fabrication sera semblable à celui décrit précédemment, avec cette exception que la face arrière ne sera pas découpée pour former une bride, cependant que la matrice de résine renforcée de fibres y sera enroulée et durcie pour former une section de moyeu comportant un trou central destiné à recevoir un arbre. De la sorte, la structure pourrait être solidarisée de chaque côté à un arbre pour fonctionner à la manière d'un accouplement de transmission de couple flexible, chaque face de la structure pouvant compor- ter une secticn de moyeu et être percée d'un trou. EXEMPLE On réalise une structure de transmission de couple à enroulement de fibres à l'échelle d'en- viron 1/6 destinée à être utilisée dans un moyeu d'hélicoptère composite en enroulant des fibres de polyaramide de la marque commerciale déposée "Kevlar 29" autour d'un mandrin. Le mandrin comprend un anneau métallique intérieur segmentaire démontable et un revêtement extérieur de caoutchouc silicone. On enroule initialement une seule couche ou pli d'une mèche de fibres de la marque commer- ciale déposée "Kevlar 29" autour du rebord du man- drin en une configuration en retrait à sept circuits en vue de former le renforcement de rebord. On enroule ensuite une seule couche ou pli du ruban autour du mandrin en une configuration à onze cir- cuits en vue de former la structure. Le ruban utilisé est un ruban de fibres de polyaramide de la marque commerciale déposée "Kevlar 29" ayant une épaisseur d'environ 0,15 mm (0,006 pouce). Le ruban a une largeur d'environ 12,7 mm (0,5 pouce) et il est constitué de neuf mèches de fibres individuelles. ' Le ruban est imprégné d'une matrice de résine époxy "American Cyanamid" (expérimentale) n 1806 ayant une haute capacité de déformation. Le ruban est commercialisé par la "American Cyanamid Company", Wayne, NJ. La tension à laquelle les fibres sont soumises au cours de l'enroulement est fixée à environ 34,47 MPa (5.000 livres/pouce carré). On enroule ensuite un tissu tissé de polyaramide "Kevlar 29" (marque commerciale déposée) autour de la section de rebord. Ce tissu est pré-imprégné avec la même matrice de résine. Le tissu a une épaisseur de 0,228 mm (0,009 pouce). On place le mandrin et la structure enroulée dans une machine de moulage et l'on durcit la structure par moulage sous une pression d'environ 0,51 MPa (75 livres/ pouce carré) en adoptant un cycle de température de type progressif au cours duquel la température est élevée graduellement jusqu'à environ 177 C (350 F) à raison d'environ 10 C par minute (2 F par minute), cette température de 177 C (350 F) étant maintenue pendant environ 2 heures, avant de procé- der à un refroidissement à la température ambiante à raison d'environ 10 C par minute (2 F par minute). La structure est forée autour du moyeu central et de la bride en vue de recevoir des moyens de fixa- tion. On découpe la face arrière de la structure en vue de former une bride, après quoi on enlève le mandrin et le recouvrement. La structure a un rayon de 12,9 cm (5,08 pouces), ainsi qu'un trou intérieur central ayant un diamètre de 2,66 cm (1,05 pouce). La structure a une épaisseur d'en- viron 3,81 mm (0,15 pouce) au moyeu et une épaisseur de 0,30 mm (0,012 pouce) au rebord. La hauteur totale de la structure est d'environ 2,03 cm (0,80 pouce). On monte la structure dans un appareil d'essai d'assemblage de moyeu d'hélicoptère simulé à l'échelle 1/6 et on la fait tourner à une vitesse angulaire d'environ 1.500 tours/minute pendant en- viron 21 millions de cycles sous des angles allant jusqu'à 80 sans aucune défaillance structurale. On n'observe aucun phénomène de "déformation en burette à huile". Les assemblages composites de transmission de couple de la présente invention fournissent un moyen permettant d'accoupler un arbre de commande rotatif fournissant de l'énergie avec un couple élevé et une haute vitesse angulaire à un second arbre ou assemblage entraîné, les axes centraux longitudinaux des arbres, ou de l'arbre et de l'as- semblage, pouvant être articulés jusqu'à un angle d'environ 10 l'un par rapport à l'autre. Les assemblages de transmission de couple sont constitués de fibres synthétiques enroulées et d'une matrice de résine. Les configurationsd'enroulement à angles multiples que l'on utilise spécifiquement, donnent lieu à une orientation principalement radiale des fibres dans les sections périphériques d'une telle structure. Les températures variables auxquelles ces structures sont soumises dans une application spécifique, donnent lieu à des vitesses de dilata- tion thermique différentielles, en particulier, au rebord o la matrice de résine époxy domine dans la direction tangentielle. Il en résulte un phéno- mène de "déformation en burette à huile" au cours duquel le diaphragme normalement plat prend une configuration concave ou convexe lorsqu'il n'est pas sous contrainte. Lorsqu'il est sous contraine, le diaphragme gondole, donnant ainsi lieu à des caractéristiques d'élasticité non linéaires et à une défaillance prématurée. Suivant la présente invention, on a constaté que l'incorporation de fibres de renforcement pratiquement tangentielles dans le rebord ou, éventuellement, dans toute la structure permettait de supprimer le phénomène de "déformation en burette à huile", donnant ainsi une structure thermiquement stable pouvant être utilisée comme moyen de transmission de couple flexible à couple élevé et à haute vitesse angulaire. Bien que la présente invention ait été illustrée et décrite en se référant à des formes de réalisation détaillées, l'homme de métier compren- dra que diverses modifications peuvent y être appor- tées tant dans sa forme que dans ses détails, sans se départir de son esprit et de son cadre tels qu'ils sont définis dans les revendications ci-après. REVENDICATIONS 1. Structure composite à matrice de résine renforcée de fibres, spécialement conçue pour une utilisation comme diaphragme de transmission de couple dans un moyeu de giravion, cette structure comprenant un diaphragme circulaire comportant un rebord, lequel est pourvu d'une bride rabattue vers l'intérieur en vue de la fixation, ainsi qu'un trou central destiné à recevoir un arbre, caractérisée en ce qu'elle comprend une matrice de résine; des fibres enroulées avec une tension suffisante prati- quement tangentiellement par rapport à ce trou cen- tral et en une configuration de circuit multiple en vue de former un diaphragme comportant un rebord et une bride rabattue vers l'intérieur; ainsi que des fibres de renforcement enroulées avec une ten- sion suffisante et de manière essentiellement cir- conférentielle pour renforcer la section de rebord de la structure, celleci étant durcie par moulage avec application d'une chaleur et d'une pression suffisantes pour que la section de diaphragme de la structure reste essentiellement dans un seul plan lorsqu'elle est soumise à des contraintes engendrées par des changements de température. 2. Structure selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fibres sont choisies parmi le groupe comprenant les fibres de verre, les fibres de graphite, les fibres de polyaramide, ainsi que des combinaisons de ces fibres. 3. Structure selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'un tissu synthétique tissé imprégné d'une résine est enroulé autour de la totalité ou d'une partie de la structure à enroule- ment de fibres avant le durcissement. 4. Structure selon la revendication 3, caractérisée en ce que le tissu synthétique tissé est constitué de fibres choisies parmi le groupe comprenant les fibres de verre, les fibres de gra- phite, les fibres de polyaramide, ainsi qu'une com- binaison de ces fibres. 5. Structure selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend,en outre,plu- sieurs trous s'étendant radialement au-delà de la périphérie extérieure du trou central en vue de recevoir des tringles et des moyens de fixation. 6. Structure selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fibres sont enroulées sous une tension d'environ 34,47 MPa (5.000 livres/ pouce carré). 7. Structure selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, un moyen de fixation centré autour du trou central. 8. Procédé de formation d'une structure composite de résine renforcée de fibres, spéciale- ment conçue pour une utilisation comme diaphragme de transmission de couple dans un moyeu de giravion, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à enrouler des fibres imprégnées d'une résine sur un mandrin avec une tension suffisante pratiquement tangentiellement par rapport à un trou central et en une configuration de circuit multiple en vue de former un diaphragme comportant un rebord et une bride rabattue vers l'intérieur, puis enrou- ler des fibres de renforcement imprégnées d'une résine de manière essentiellement circonférentielle et avec une tension suffisante pour renforcer le rebord de la structure, les fibres de renforcement étant facultativement entrelacées avec les fibres tangentielles, la structure étant ensuite durcie par moulage avec application d'une chaleur et d'une pression suffisantes, réalisant ainsi une structure dans laquelle le diaphragme reste essentiellement dans un seul plan lorsqu'il est soumis à des con- traintes engendrées par des changements de tempéra- ture. 9. Procédé selon la revendication 8, ca- ractérisé en ce que la structure comporte, en outre, plusieurs trous s'étendant radialement au-delà de lapériphérie extérieure du trou central en vue de recevoir des organes et des moyens de fixation, les trous étant soit définis dans la structure au cours du procédé d'enroulement, soit ménagés après le procédé de moulage, ou encore en adoptant une combinaison de ces méthodes. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'un tissu tissé de fibres impré- gnées de résine est enroulé autour de la totalité ou d'une partie de la structure après l'enroulement des fibres et avant le durcissement. 11. Procédé selon la revendication 8 ou , caractérisé en ce que les fibres sont choisies parmi le groupe comprenant les fibres de verre, les fibres de graphite, les fibres de polyaramide, ainsi qu'une combinaison de ces fibres. 12. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la structure est réalisée avec une tension d'environ 34,47 MPa (5.000 livres/pouce carré) dans les fibres. 13. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce. que le diaphragme de la structure comprend, en outre, un moyen de fixation centré autour du trou central. 14. Structure composite à matrice de résine renforcée de fibres, spécialement conçue pour 31 2582283X une utilisation comme accouplement flexible de transmission de couple, cette structure comprenant un disque creux comportant une première face de diaphragme pratiquement plate et une seconde face de diaphragme pratiquement plate, chaque face de diaphragme comportant un trou central concentrique par rapport à l'axe central du disque en vue de recevoir un arbre, ainsi qu'un moyen de fixation centré autour du trou central, ce disque comportant un rebord périphérique réunissant les faces de diaphragme, caractérisée en ce qu'elle comprend: une matrice de résine; des fibres enroulées avec une tension suffisante pratiquement tangentiellement par rapport aux trous centraux et en une configura- tion de circuit multiple en vue de former le disque; ainsi que des fibres enroulées avec une tension suffisante et de manière essentiellement circonfé- rentielle en vue de renforcer le rebord périphérique de la structure, celle-ci étant durcie par moulage avec application d'une chaleur et d'une pression suffisantes pour que les faces de diaphragme de la structure restent essentiellement dans un seul plan lorsqu'elles sont soumises à des contraintes engen- drées par des changements de température. 15. Structure selon la revendication 14, caractérisée en ce que le moyen de fixation comprend un moyeu formé par moulage au cours du procédé de durcissement. 16. Structure selon la revendication 14, caractérisée en ce que les fibres sont choisies parmi le groupe comprenant les fibres de verre, les fibres de graphite, les fibres de polyaramide, ainsi qu'une combinaison de ces fibres. 17. Structure selonla revendication 14, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, un tissu tissé de fibres enroulé autour d'au moins une partie de la surface extérieure avant le durcisse- ment. 18. Structure selon la revendication 14, caractérisée en ce que le tissu de fibres est choisi parmi le groupe comprenant les fibres de verre, les fibres de graphite et les fibres de polyaramide. 19. Structure selon la revendication 14, caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, plu- sieurs trous s'étendant radialement autour de la périphérie extérieure du trou central en vue de recevoir des organes et des moyens de fixation. 20. Structure selon la revendication 14, caractérisée en ce que la tension est d'environ 34,47 MPa (5.000 livres/pouce carré). 21. Procédé de formation d'une structure composite à matrice de résine renforcée de fibres, spécialement conçue pour une utilisation comme accouplement flexible de transmission de couple, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à enrouler des fibres imprégnées d'une résine sur un mandrin pratiquement tangentiellement par rapport à un trou central avec une tension suf- fisante dans les fibres et en une configuration de circuit multiple en vue de former un disque compor- tant une première face de diaphragme pratiquement plate comportant un trou central destiné à recevoir un arbre, ainsi qu'une seconde face de diaphragme pratiquement plate comportant un trou central des- tiné à recevoir un arbre, ces trous centraux étant concentriques par rapport à l'axe central du disque, lequel comporte un rebord périphérique réunissant les faces de diaphragme, ainsi qu'un moyen de fixa- tion centré autour des trous centraux, puis enrouler des fibres imprégnées d'une matrice de résine avec une tension suffisante et de manière essentielle- ment circonférentielle en vue de renforcer la sec- tion de rebord de la structure, les fibres de ren- forcement étant facultativement entrelacées avec les fibres tangentielles, la structure étant en- suite durcie par moulage avec application d'une chaleur et d'une pression suffisantes, formant ainsi une structure dans laquelle les faces de diaphragme de la structure restent essentiellement dans un seul plan lorsqu'elles sont soumises à des contraintes engendrées par des changements de tem- pérature. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'un moyen de fixation compre- nant un moyeu est formé par moulage au cours du processus de durcissement. 23. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que les fibres sont choisies parmi le groupe comprenant les fibres de verre, les fibres de graphite, les fibres de polyaramide, ainsi qu'une combinaison de ces fibres. 24. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce qu'un tissu tissé de fibres est enroulé autour d'au moins une partie de la surface extérieure de la structure avant le durcissement. 25. Procédé selon la revendication 23 ou 24, caractérisé en ce que les fibres sont choisies parmi le groupe comprenant les fibres de verre, les fibres de graphite, les fibres de polyaramide, ainsi qu'une combinaison de ces fibres. 26. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la structure comprend, en outre, plusieurs trous s'étendant radialement au-delà de la périphérie extérieure des trous centraux en vue de recevoir des organes et des moyens de fixation, ces trous étant soit définis dans la structure au cours du procédé d'enroulement, soit ménagés après le processus de durcissement, ou encore en adoptant une combinaison de ces procédés. 27. Structure selon la revendication 21, caractérisée en ce que la tension exercée dans les fibres est d'environ 34,47 MPa (5.000 livres/pouce carré). 28. Structure selon la revendication 12, caractérisée en ce que le rebord est prolongé longi- tudinalement en vue de former un cylindre creux. 29. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que le rebord de la structure est prolongé longitudinalement pour former un cylindre.