Brevet FR2579798A1 — publié le 19861003

Procédé de fabrication de modules électroniques pour cartes à micro- circuits et-modules obtenus selon ce procédé La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de modules électroniques pour cartes à microcircuits telles que cartes de crédit, cartes bancaires, cartes de parking, cartes de paiement pour des appels téléphoniques dans des cabines publiques, etc., et les modules obtenus par la mise en oeuvre de ce procédé. Telles qu'elles sont connues actuellement, les cartes à micro- circuits appelées aussi cartes à mémoire ou cartes intelligentes comprennent généralement, comme circuit électronique, une mémoire et un microprocesseur intégrés sous forme d'une seule puce ou de deux puces connectées entre elles par des conducteurs électriques et un ensemble de plages de contact, souvent au nombre de huit, qui sont reliées au microprocesseur et qui sont accessibles pour les pièces de connexion d'un appareil, par exemple un terminal d'ordinateur, dans lequel la carte est destinée à être introduite. Dans certains cas, ces différents éléments sont, à l'exception des plages de contact, noyés dans un corps isolant homogène ou com- posite pour former une pastille qui est ensuite placée dans une ouverture correspondante du corps de la carte. Dans d'autres, ils sont directement incorporés dans ce dernier. Indépendamment des questions liées au circuit intégré lui-même, comme par exemple celles de savoir quelles informations la mémoire doit contenir, quelles fonctions doit remplir le microprocesseur, de quelle façon doivent être conçus cette mémoire et ce microproces- seur, l'introduction d'un circuit électronique dans une carte de transaction pose un certain nombre de problèmes, notamment à cause des exigences assez nombreuses auxquelles elles doivent répondre. Tout d'abord, une carte de paiement à microcircuits doit avoir le même format qu'une carte classique à pistes magnétiques standar- disée dont la longueur est de 85 mm, la largeur de 54 mm et l'épais- seur de 0,76 mm (normes ISO) ou tout au moins des dimensions voi- sines pour rester peu encombrante et facilement maniable. Si l'on se rend compte que, premièrement, une épaisseur de 760 microns ne correspond grossièrement qu'à deux fois celle d'une puce de circuit intégré sans protection, que, deuxièmement, la 2 2579798 portion de la surface de la carte qui peut être allouée au circuit électronique est très limitée étant donné que la majeure partie de celle-ci doit être réservée à des inscriptions telles que la dénomi- nation du prestataire qui délivre la carte, l'identité du porteur, une signature, des informations d'utilisation et éventuellement une photo et que, troisièmement, les plages conductrices doivent être suffisamment grandes pour que le contact avec les pièces de con- nexion d'un appareil soit assuré et bon, on en déduit très vite que l'on ne peut utiliser des circuits standardisés déjà enrobés ou emboîtés comme ceux que l'on trouve actuellement sur le-marché et qui sont trop volumineux. On est donc obligé, pour fabriquer les cartes ou les modules électroniques qui leur sont destinés, de partir de puces de circuits intégrés nues, de réaliser soi-même le réseau d'interconnexion qui permet de relier électriquement ces puces avec l'extérieur et entre elles s'il y en a plusieurs dans une même carte et d'assurer la protection de l'ensemble qui est naturellement très fragile surtout au niveau des jonctions entre les pièces conductrices (bornes de connexion des puces, fils, etc.). Cette protection doit être d'autant plus efficace que les car- tes seront forcément amenées à subir très souvent des déformations qui pourront être importantes du fait que l'on demande à ces cartes, comme aux cartes classiques, de répondre à des normes ou à des exi- gences de flexibilité relativement sévères et elle ne peut pas être assurée en donnant, aux modules électroniques ou aux zones des car- tes dans lesquelles les circuits sont placés, la plus grande rigi- dité possible car les conditions de flexibilité en question ne seraient alors plus remplies. Par ailleurs, il faut éviter que des agents extérieurs, comme la lumière ou l'humidité puissent venir détériorer le circuit ou en perturber le fonctionnement. Enfin, il est bien clair que les cartes doivent pouvoir être fabriquées en grande série et à un prix de revient très bas, surtout s'il s'agit de cartes auxquelles est attribuée initialement une certaine valeur que l'on paie en les achetant et qui, lorsque cette valeur est épuisée, doivent tout simplement être jetées. Le but de l'invention est d'apporter une solution satisfaisante à ces différents problèmes. Conformément à l'invention, pour fabriquer des modules électro- niques qui peuvent être ensuite incorporés dans des corps de cartes et qui comprennent une puce de circuit intégré avec une face avant munie de bornes de connexion et une face arrière et un ensemble de plages de contact métalliques reliées chacune à l'une des bornes de connexion de la puce, - on se munit d'une grille métallique comportant une pluralité d'ouvertures identiques délimitées par un cadre et, dans chaque ouverture, un ensemble de languettes rattachées au cadre et desti- nées à former les plages de contact d'un module; - on se munit également d'une série de pastilles en matière syn- thétique plus petites que les ouvertures de la grille, chaque pas- tille ayant une face avant sensiblement plane, une face arrière du côté de laquelle elle présente un évidement et, entre cet évidement et ladite face avant, des fenêtres prévues pour pouvoir être amenées chacune au droit d'une languette d'un ensemble; - on fixe une pastille par sa face avant sur chaque ensemble de languettes de façon que les fenêtres en question se trouvent effec- tivement au droit de ces languettes; - on fixe une puce de circuit intégré au fond de l'évidement de chaque pastille de façon que sa face arrière soit orientée vers la grille; - on relie les bornes de connexion de la puce aux languettes sur lesquelles la pastille est fixée, au moyen de conducteurs logés dans l'évidement de la pastille et passant par les fenêtres; et - on remplit l'évidement et les fenêtres de chaque pastille d'un matériau adhésif durcissable électriquement isolant. Pour fixer les puces à l'intérieur des pastilles et relier leurs bornes de connexion aux languettes, on peut soit commencer par coller chaque puce dans le fond de l'évidement d'une pastille et souder ensuite chaque conducteur d'abord sur une borne de connexion de cette puce puis sur la languette correspondante de la grille, soit commencer par souder les conducteurs par- une de leurs extrémi- tés sur les bornes de connexion des puces, coller ensuite ces der- nières dans le fond des évidements des pastilles et enfin souder les autres extrémités des conducteurs sur les languettes. Lorsque les modules sont terminés, on peut les détacher soi-- même de la grille en découpant les languettes autour de chaque pas- tille, ou bien laisser ce soin à celui qui achète ces modules pour les incorporer dans des cartes. Ce procédé qui ne nécessite que peu d'opérations permet de réa- liser des modules en très grand nombre, en partant de produits assez bon marché et en utilisant des techniques de fabrication que l'on maîtrise maintenant très bien dans le domaine de l'électronique. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaî- tront au cours de la description détaillée mais non limitative qui suit de deux manières possibles de la mettre en oeuvre. Cette description sera faite en référence aux dessins annexes parmi lesquels: - -la figure 1 montre partiellement, en plan, une grille que l'on fabrique conformément au premier de ces modes de mise en oeuvre de l'invention; - les figures 2a et 2b sont des vues respectivement de dos et de face d'une pastille en matière plastique qui est également réa- lisée conformément à ce même mode; - la figure 2c est une vue en coupe de la pastille selon la ligne brisée II-II de la figure 2a; - la figure 3 montre comment des pastilles comme celle des figu- res 2a à 2c sont fixées sur des languettes de la grille de la figure 1 qui sont destinées à former les plages de contact des modules; - la figure 4 est une vue partielle et agrandie de la grille de la figure 1 qui montre les ergots dont les languettes sont munies lorsque les pastilles sont soudées sur la grille par ultrasons; - la figure 5a est une vue partielle en plan d'une languette de la figure 4 qui permet de mieux montrer la forme des ergots; - la figure 5b montre, vue par le haut, la languette de la figure a, lorsque les ergots sont repliés à angle droit; - la figure 6a montre une pastille vue partiellement de dos, avec une puce de circuit intégré et les connexion entre les bornes de cette dernière et les languettes de la grille après que celles-ci aient été réalisées; - la figure 6b est une vue en coupe suivant la ligne brisée VI- VI de la figure 6a; - la figure 7 est une vue en coupe semblable à celle de la figure 6b qui montre un module terminé; - la figure 8 est une vue de face de ce dernier; - la figure 9 montre schématiquement le module incorporé dans une carte; - les figures 10, 11a, lb, 11c, 12, 13a, 13b et 14 sont des vues analogues respectivement à celles des figures 1, 2a, 2b, 2c, 3, 6a, 6b et 7 qui illustrent le deuxième mode de mise en oeuvre de 1 'in- vention; et - la figure 15 montre comment dans ce deuxième mode les modules peuvent être laissés attachés au cadre de la grille pour être testés et livrés en bande. Pour réaliser des modules électroniques conformément au premier mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention que l'on a choi- si de décrire, on commence par fabriquer une grille métallique 1 en forme de bande, comme celle que montre partiellement la figure 1 et des pastilles 6 en matière synthétique comme celle des figures 2a, 2bet 2c. La grille 1 est destinée non seulement à former les plages de contact des modules mais également à supporter ces derniers, à les déplacer sur une machine et à les transférer d'une machine à une autre, ceci tout au long de leur fabrication afin que celle-ci puisse se faire de la manière la plus automatisée possible. Pour cela, la grille 1 présente, d'une part, dans sa partie centrale, une pluralité d'ouvertures identiques 2 régulièrement réparties dans le sens de sa longueur et dans chacune desquelles pénètrent des languettes 3 rattachées à un bout au cadre 4 de la grille et libres à l'autre qui constitueront les plages de contact et, d'autre part, le long de chacun de ses bords, une série de per- forations équidistantes 5 qui permettront de la positionner et de la faire défiler pas à pas devant les différents outils qui seront uti- lisés pour la réalisation des modules. Telles qu'elles sont représentées sur la figure, les ouvertures 2 sont octogonales, les perforations 5 se trouvent entre ces ouver- tures et les languettes 3 qui sont au nombre de huit par ouverture ont toutes la même forme rectangulaire et les mêmes dimensions et sont disposées à la fois parallèlement aux bords de la grille et symétriquement par rapport aux plans médians des ouvertures qui sont perpendiculaires à ces derniers. Naturellement, ceci n'est qu'un exemple de configuration que peut avoir la grille. La forme des ouvertures et la position des perforations par rapport à celles-ci pourraient être différentes sans que cela change quoi que ce soit au procédé de fabrication des modules. Il en est de même en ce qui concerne le nombre des languet- tes, leur forme et leur disposition dans les ouvertures, bien que ceux qui ont été choisis correspondent en fait au dessin des plages de contact qui est actuellement le plus répandu et qui s'impose de plus en plus dans le cas des cartes de transactions. Quel que soit le modèle de grille que l'on retient, on peut toujours réaliser celle-ci facilement en partant d'un ruban métalli- que que l'on découpe de façon classique, mécaniquement ou par atta- que chimique. De préférence, on choisit un ruban qui possède déjà les quali- tés que devront présenter les plages des modules, à savoir une bonne résistance à la fois à l'usure par contact ou par frottement et à la corrosion atmosphérique ou par d'autres agents susceptibles de les détériorer. Il peut s'agir par exemple d'un ruban de cuivre nickelé et doré ou mieux d'un alliage inoxydable comme le maillechort et notamment de celui qui est commercialisé sous la marque "ARCAP" par la so- ciété française ARCAP Anticorrosion et qui se compose d'environ 56 % de cuivre, 25 % de nickel, 17 % de zinc et 2 % de métaux addition- nels. Grâce à ce choix, on évite d'avoir à traiter galvaniquement si- non la grille toute entière, du moins les parties qui formeront les plages de contact. Quant aux pastilles 6, elles sont de préférence moulées par injection en utilisant une matière thermoplastique qui présente sensiblement les mêmes caractéristiques d'élasticité que celle qui servira à fabriquer les corps de cartes dans lesquels les modules seront insérés et qui sera le plus souvent du chlorure de polyvinyle désigné couramment par l'abréviation PVC. De plus, cette matière doit être un très bon isolant électrique et ne pas risquer de perdre cette qualité en absorbant de l'eau ou d'autres substances avec lesquelles les cartes pourront être amenées en contact. Il peut s'agir par exemple du polysulfure de phénylène (PPS) ou d'un autre polysulfure, d'un polysulfone, d'un polycarbonate, d'un polyester qui répond aux exigences qui viennent d'être indiquées. Chaque pastille 6 se présente sous la forme d'un disque légère- ment plus petit que les ouvertures 2 de la grille 1, dont l'une des faces 6a est essentiellement plane et qui a une partie centrale circulaire 6c plus épaisse que la partie périphérique 6d qui l'en- toure. Par exemple, le diamètre de la partie centrale 6c peut êtres en gros, la moitié de celui du disque et son épaisseur environ une fois et demi celle de la partie périphérique 6d. Comme le montre la figure 2bh la pastille présente du côté de la face plane ou face avant 6a de la pastille des gorges 7 peu pro- fondes qui sont prévues pour recevoir les languettes 3 de l'une quelconque des ouvertures de la grille. La forme, la grandeur et la profondeur de ces gorges sont telles que les languettes puissent les combler totalement, sans en sortir. Par ailleurs, comme on peut le voir sur les figures 2a et 2c, la pastille présente également du côté de sa face arrière 6b un évidement 8 formé par un espace central 8a et par une série de rai- nures 8b en étoile qui partent de cet espace et qui se prolongent jusqu'à des fenêtres 9 qui sont prévues entre l'évidement et la face avant 6a de la pastille et qui débouchent chacune dans l'une des gorges 7. Enfin, au fond de l'évidement 8 et au centre de celui-ci se trouve une cavité 10 destinée à loger une puce de circuit intégré. A noter que l'on pourrait aussi imaginer de donner à l'évide- ment 8 une forme plus simple, par exemple ronde ou rectangulaire, les fenêtres 9 continuant à se trouver au fond de celui-ci. Lorsque l'on dispose de la grille i et des pastilles 6, on fixe chacune de ces pastilles par sa face avant 6a sur les languettes 3 d'une ouverture 2 de la grille, de façon que ces dernières se trou- vent dans les gorges 7 de la pastille prévues pour les recevoir, comme le montre la figure 3. Cette fixation peut se faire par collage ou par thermosoudage mais il est préférable pour cela de faire appel à la technique du soudage par ultrasons qui permet d'assurer une liaison beaucoup plus solide entre les languettes et la pastille. Si l'on décide d'utiliser effectivement cette méthode de sou- dage, on prévoit au moment de la réalisation de la grille des ergots 11 répartis autour de chaque languette, comme on peut le voir sur la vue agrandie de la figure 4. Il peut y avoir par exemple cinq ergots par languette, deux de chaque côté de celle-ci et un au bout. Pour une raison qui apparaîtra par la suite, il est avantageux de donner aux côtés de ces ergots une forme incurvée ou en V, comme le montre la figure 5a, de façon qu'ils soient plus étroits au cen- tre qu'aux extrémités. Apres que la grille ait été découpée, ces ergots sont repliés à 900 du côté o se trouveront les pastilles, ce qui est illustré par la figure 5b Ainsi, lorsqu'après avoir amené une pastille en regard d'une ouverture de la grille, on pressera sur les languettes 3 en les sou- mettant à des vibrations ultrasonores, cela provoquera un échauffe- ment de la matière plastique principalement au voisinage des ergots et un ramollissement de celle-ci dans ces zones. Les ergots pourront alors pénétrer facilement dans la matière et lorsqu'après l'opéra- tion de soudage celle-ci sera redevenue solide ils y seront solide- ment ancrés, surtout si, plutôt que d'avoir simplement des côtés droits, ils ont la forme indiquée précédemment ou une forme équiva- lente par exemple celle d'un trapeze dont la petite base se trouve- rait du côté de la languette à laquelle ils sont rattachés. Suivant l'appareillage dont on dispose ou que l'on a prévu pour fabriquer les modules, on peut soit fixer d'abord toutes les pastil- les sur la grille avant de passer à la phase suivante et faire en- suite de même pour toutes les autres opérations, soit utiliser la méthode du travail à la chaine, c'est-à-dire ne pas attendre qu'une opération soit complètement terminée pour commencer la suivante et arriver ainsi à en exécuter plusieurs en même temps sur des unités différentes. Pour la suite, on supposera que l'on se trouve dans le premier cas. Donc, après avoir fixé les pastilles sur la grille, il s'agit de coller dans le logement 10 de chacune de celle-ci qui lui est réservé une puce de circuit intégré 12 (voir figures 6a et 6b) de façon naturellement que sa face avant munie de bornes de connexion 13 se trouve du côté opposé à la grille et de relier chacune de ces bornes à une languette 3, en faisant passer un conducteur 14 dans une rainure 8b et dans l'ouverture correspondante 9 et en veillant à ce qu'aucune partie de ce conducteur ne sorte de l'évidement 8. Pour cela on peut procéder de deux façons. La première solution consiste à coller tout d'abord la puce 12 dans son logement et à utiliser ensuite la technique de la connexion par fil plus connu sous l'appellation anglaise de "Wire Bonding" pour souder un premier fil fin par exemple en aluminium d'abord sur une borne de connexion de la puce qui se présente alors sous la forme d'une plage et en- suite sur la languette correspondante de la grille, puis souder un deuxième fil sur une autre borne de la puce et sur une autre lan- guette et ainsi de suite. L'autre possibilité est de commencer par munir la puce de pattes de connexion soudées sur ses bornes qui sont alors des plots, ce qui peut être fait en employant l'une des techniques désignées généralement par les expressions anglaises "Beam Lead", "Tape Auto- mated Bonding" (abréviation T.A.B.) et "Flip Chip" qui sont bien connues, de placer ensuite l'ensemble dans l'évidement 8 de la pas- tille tout en collant la puce dans son logement, les pattes de con- nexion étant bien entendu disposées de façon à se trouver dans les rainures 8b' et enfin de souder les extrémités de ces pattes sur les languettes de la grille. La phase suivante illustrée par la figure 7 consiste à remplir l'évidement 8 et les fenêtres 9 de chaque pastille, et éventuelle- ment aussi l'espace qui entoure la puce dans la cavité 10, d'un matériau adhésif, isolant, durcissable et de préférence opaque pour protéger la puce 12 qu'elle contient contre la lumière au moins jus- qu'à ce que le module soit inséré dans une carte. Ce matériau peut être par exemple une résine à base de silicone ou d'époxyde. Il ne reste plus alors qu'à découper les languettes 3 en sui- vant le contour de chaque pastille 6 pour obtenir une série de modu- les comme celui qui est représenté, vu de face, sur la figure 8. Cette dernière opération peut être exécutée par le fabricant de modules s'il ne produit pas lui-même les cartes, auquel cas ces modules seront livrés en vrac, généralement apres avoir été testés, ou par le client. Chaque module peut être ensuite collé dans un logement de forme correspondante prévu dans un corps de carte par exemple comme le montre la figure 9 et comme cela se fait le plus souvent, c'est-à- dire dans le coin situé en haut et à gauche de ce corps lorsqu'il est vu de face. Ce logement peut être une ouverture si le module a la même épaisseur que le corps de carte ou une cavité si le module est plus mince. La deuxième solution présente au moins deux avantages par rapport à la première: la puce et les conducteurs sont mieux proté- gés et la surface de liaison entre le corps de carte et le module étant beaucoup plus grande, ce dernier risquera moins de se décoller par suite des déformations fréquentes et plus ou moins importantes auxquelles la carte sera soumise lorsqu'elle sera utilisée. Enfin, pour en terminer avec ce premier mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, il reste à indiquer pourquoi on a choisi de réaliser les modules sous la forme de disques plus épais au centre qu'à la périphérie plutôt qu'avec deux faces planes paral- lèles. La raison est que, de ce fait, les contraintes que subira le corps de carte lorsque celle-ci sera soumise à des flexions ou à des torsions seront sinon annihilées du moins très atténuées au niveau de la frontière entre les parties mince et épaisse du disque. La puce de circuit intégré, les conducteurs et les soudures au niveau des bornes de connexion de la puce et des plages de contact seront donc beaucoup mieux protogés du point de vue mécanique. Le deuxième mode de mise en oeuvre de l'invention dont il va être question maintenant présente en fait beaucoup de points communs avec le premier. On s'emploiera donc surtout à préciser les diffé- rences qui existent entre les deux. D'autre part, les mêmes objets ou parties de ceux-ci qui sont identiques ou équivalents à ceux ou celles dont il a été question jusqu'à présent seront désignés par les mêmes repères avec en plus le signe ""'. Ce deuxième mode de mise en oeuvre convient lorsque le substrat de la puce qui porte le circuit intégré doit être mis à la masse. Ici encore, on commence par réaliser, d'une part, une grille 1' en forme de bande comme celle qui est représentée sur la figure 10 et, d'autre part, des pastilles 6' en matière synthétique comme cel- le qui est montrée de dos et de face respectivement sur les figures ia et 11bet en coupe suivant la ligne brisée XI-XI de la figure 11a sur la figure 11C. La grille 1' continue à présenter des perforations 5' pour son entraînement, des ouvertures 2' et des languettes 3' qui s'étendent à l'intérieur de celles-ci, mais dans chaque groupe de languettes il y en a une qui a une forme particulière. Cette languette est formée d'une partie principale droite 3' qui traverse l'ouverture dans la- a quelle elle se trouve en son milieu et qui est rattachée aux deux bouts au cadre 4' de la grille et d'une ramification 36 qui part de cette partie centrale pour aller se rattacher elle aussi au cadre et qui remplace l'une des languettes 3 de la grille de la figure 1. Quant aux autres languettes 3', elles conservent la même forme et la même disposition que précédemment. Par ailleurs, chaque pastille se présente toujours sous la for- me d'un disque avec une face avant 6' pratiquement plane, une partie périphérique 6à plus mince que la partie centrale 6c et un évidement 8' dans cette dernière. Cependant, si l'on compare la pastille 6' des figures lia à 11ic avec celle, 6, des figures 2a à 2c, on voit qu'il y a trois diffé- rences. La première qui concerne les gorges que présentent les faces avant de ces-pastilles s'impose. Il est clair en effet que l'une des gorges 7' doit comporter, elle aussi, une partie principale 7' et a une ramification 7' pour que leur configuration soit adaptée à celle des languettes 3' de la grille 1'. La deuxième est que la cavité 10 de la pastille pour la puce de circuit intégré a été remplacée par une ouverture 10' qui débouche dans la partie principale 7' de la gorgé 7 particulière et la troi- a sième tient au fait que l'évidement 8' de la pastille 6' n'a pas exactement la même forme que celui, 8, de la pastille 6 étant donné que l'une des fenêtres 9' débouche dans la partie principale de la gorge en question. En réalité, cette dernière différence est sans importance car on pourrait très bien la supprimer en faisant débou- cher cette fenêtre dans la ramification 7b. Comme dans le premier mode de mise en oeuvre, les étapes sui- vantes consistent à fixer la pastilles 6' sur la grille i' (voir figure 12), en utilisant de préférence le soudage par ultrasons, à coller des puces 12' dans les logements 10' qui leur sont réservés, à relier les bornes de connexion 13' de ces puces aux languettes 3' par des conducteurs 14', selon l'une ou l'autre des méthodes indi- quées ci- dessus (voir figures 13a et 13b, la figure 13b étant une vue en coupe suivant la ligne brisée XIII-XIII de la figure 13a) et à combler les évidements 8' d'un matériau adhésif isolant 15' (voir figure 14), mais ici les puces 12' sont collées au moyen d'une colle conductrice sur les parties principales 3a' des languettes 3' particulières qui, bien entendu, sont connectées à leurs bornes de masse. Il ne reste plus ensuite qu'à séparer les modules de la grille et il y a pour cela deux possibilités. La première est de découper en une seule fois toutes les lan- guettes autour de chaque pastille. Ceci peut être fait par le fabri- cant de modules ou par le client à condition que celui-ci puisse tester lui-même ces modules. La deuxième qui peut s'avérer souvent plus avantageuse et qui est illustrée par la figure 15 est de ne découper d'abord que les languettes qui, à l'origine, avaient une extrémité libre c'est-à- dire celles qui constituent les plages de contact qui ne sont pas reliées à la borne de masse d'une puce. La fabricant qui se charge alors de cette opération peut, après les avoir testés, fournir les modules en bande au client qui n'a plus qu'à découper les languettes particulières pour pouvoir insérer les modules dans des cartes. Bien qu'elle ne soit pas exclue, cette deuxième solution n'a pas été envisagée dans le cadre du premier mode de mise en oeuvre car, dans cecas, les modules ne seraient plus soutenus après la première phase de découpage que par une languette rattachée seule- ment par un bout à la grille, qui risquerait de se casser ou de s'arracher au moins partiellement de la pastille à laquelle elle est liée et la livraison en bande de ces modules ne pourrait pas s'ef- fectuer sans précautions particulières. Par contre, avec une languette qui reste fixée en trois points à la grille il n'y a plus ce problème. Naturellement, l'invention n'est pas limitée aux deux modes de mise en oeuvre qui viennent d'être décrits. Par exemple, plutôt que sous la forme d'une bande, la grille pourrait se présenter sous celle d'une plaque rectangulaire ou car- rée, avec des ouvertures régulièrement réparties en lignes et en colonnes et qui pourrait être déplacée dans deux directions perpen- diculaires devant les différents outils utilisés pour la fabrication de modules. De même, il n'est pas obligatoire que les pastilles en matière synthétique qui définissent la forme des modules soient rondes. * Elles pourraient aussi être rectangulaires, carrées ou autres. Il peut arriver également, lorsqu'il n'y a pas besoin de mettre le substrat du circuit intégré à la masse, que la différence d'é- paisseur entre la pastille et la puce soit suffisamment importante pour que l'on ne soit pas obligé de prévoir une cavité pour loger cette dernière et qu'on puisse la coller sur le fond alors plat de l'évidement de la pastille. Par ailleurs, on a indiqué les avantages que présente le fait qu'il y ait une différence d'épaisseur entre les parties centrale et périphérique des pastilles mais cela n'exclut pas la possibilité de donner à ces pastilles une épaisseur constante. En ce qui concerne les gorges qui sont destinées à recevoir les languettes, il est clair que leur présence est très utile car elles permettent aux modules d'avoir une face avant parfaitement plane et de ne pas pouvoir être accusés de créer des surépaisseurs lorsqu'ils sont placés dans des cartes. De plus, grâce à elles il n'y a pas le risque que les plages de contact soient arrachées lorsqu'elles sont simplement collées ou fixées par thermodsoudage sur les pastilles. Malgré cela, on peut quand même envisager de les supprimer. D'autre part, au lieu de souder les extrémités des conducteurs sur les bornes de connexion des puces et sur les languettes, on pourrait les coller en utilisant une colle conductrice. Enfin, il est évident que l'on pourrait prévoir dans chaque module non pas une seule mais deux puces ou plus connectées entre elles, logées ou non dans la même cavité ou ouverture du fond de l'évidement de la pastille et dont une au moins serait reliée aux plages de contact. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de modules électroniques pour car- tes à microcircuits, comprenant chacun une puce de circuit integré. avec une face avant munie de bornes de connexion et une face arrière et un ensemble de plages de contact métalliques reliées chacune à l'une des bornes de connexion de la puce, caractérisé par le fait que: - on se munit d'une grille métallique (1; 1') comportant une pluralité d'ouvertures identiques (2; 2') délimitées par un cadre (4,; 4') et, dans chaque ouverture, un ensemble de languettes (3; 3') rattachées au cadre et destinées à former les plages de contact d'un module; - on se munit également d'une série de pastilles (6; 6') en matière synthétique plus petites que les ouvertures de la grille, chaque pastille ayant une face avant (6a; 6') sensiblement plane, a a une face arrière (6b; 6,) du côté de laquelle elle présente un évi- dement (8; 8') et, entre cet évidement et ladite face avant, des fenêtres (9; 9') prévues pour pouvoir être amenées chacune au droit d'une languette d'un ensemble; - on fixe une pastille par sa face avant sur chaque ensemble de languettes de façon que lesdites fenêtres se trouvent effective- ment au droit de ces languettes; - on fixe une puce de circuit intégré (12,; 12') au fond de l'évidement de chaque pastille de façon que sa face arrière soit orientée vers la grille; - on relie les bornes de connexion (13; 13') de la puce aux languettes sur lesquelles la pastille est fixée, au moyen de conduc- teurs (14; 14') logés dans l'évidement de la pastille et passant par lesdites fenêtres; et - on remplit l'évidement et les fenêtres de chaque pastil- le d'un matériau adhésif durcissable (15; 15'), électriquement iso- lant. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, pour fixer une puce (12; 12') à l'intérieur d'une pastille (6; 6') et relier ses bornes de connexion (13; 13') aux languettes (3; 3') de la grille (1; 1'), on commence par coller la puce dans le fond de l'évidement (8; 8') de la pastille et on soude ensuite cha- que conducteur (14; 14'), d'une part, sur une borne de connexion de la puce et, d'autre part, sur la languette correspondante. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, pour fixer les puces (12; 12') à l'intérieur des pastilles (6; 6') et relier leurs bornes de connexion (13; 13') aux languettes (3; 3') de la grille (1; 1'), on commence par souder les conducteurs (14; 14') par une de leurs extrémités sur les bornes de connexion des puces, on colle ensuite les puces dans le fond des évidements (8; 8') des pastilles et enfin on soude les autres extrémités des conducteurs sur les languettes. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé par le fait que les pastilles (6; 6') sont mou- lées par injection. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé par le fait que les pastilles (6; 6') sont en matière thermoplastique. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé par le fait que chaque pastille (6; 6') présente une partie centrale (6c; 6') dans laquelle se trouvent ledit évide- c c ment (8; 8') et lesdites fenêtres (9; 9') et une partie périphérique (6d; 6) plus mince que ladite partie centrale. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé par le fait que chaque pastille (6; 6') a la forme d'un disque. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé par le fait que ledit évidement (8; 8') présente un espace central (8a; 8') et un ensemble de rainures (8b; 8) par- tant de cet espace central, qui se prolongent jusqu'auxdites fené- tres (9; 9') et dans lesquelles passent lesdits conducteurs (14; 14'). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé par le fait que les faces avant (6a; 6a) des pastilles (6; 6') présentent des gorges (7; 7') ajustées à la forme et aux dimensions des languettes (3; 3'), dans lesquelles débouchent lesdites fenêtres (9; 9') et dans lesquelles lesdites languettes sont introduites au moment de la fixation desdites pastilles sur la grille (1; 1'). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé par le fait que les languettes (3; 3') présen- tent sur leur pourtour des ergots (11) repliés sensiblement à angle droit et que -la fixation des pastilles (6; 6') sur la grille (1; 1') est réalisée en faisant pénétrer ces ergots dans la matière synthé- tique au moyen d'ultrasons. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé par le fait que la grille (1; 1') est en maille- chort. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé par le fait que chaque pastille (6) présente, au fond dudit évidement (8), une cavité (10) dans laquelle est logée ladite puce (12). 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que les languettes (3) ont toutes la même forme rectangulaire et les mêmes dimensions et sont toutes rattachées au cadre (4) par une ex- trémité seulement, et que, dans chaque ouverture (2), ces languettes sont au nombre de huit et disposées parallèlement entre elles et symétriquement par rapport à un plan médian de cette ouverture. 14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisée par le fait que l'on sépare aussi les modules de la grille (1) en décou- pant les languettes (3) autour de chaque pastille (6). 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que chaque ensemble de languettes (3') com- prend une languette particulière avec une partie principale droite (3a), rattachée à ses deux extrémités au cadre (4') et située sen- siblement au milieu de l'ouverture (2') dans laquelle elle se trouve et une ramification (3b) également rattachée au cadre, les autres languettes de l'ensemble étant simplement droites, rattachées par une extrémité seulement au cadre et réparties de part et d'autre de la partie principale de la languette particulière; que chaque pas- tille (6') présente, au fond dudit évidement (8'), en plus des fenê- tres (9'), une ouverture (10') qui débouche sous la partie princi- pale de la languette particulière de l'ensemble sur lequel elle est fixée et dans laquelle est logée ladite puce (12'), la face arrière de cette dernière étant collée au moyen d'une colle électriquement conductrice sur ladite partie principale; et que ladite languette particulière est reliée par l'un desdits conducteurs (14') à une borne de connexion (13') de masse que possède la puce. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé par le fait que les autres languettes (3') de l'ensemble sont au nombre de sept, ont toutes la même forme rectangulaire et les mêmes dimensions et sont parallèles entre elles et à la ramification (3b) de la languet- te particulière qui est aussi rectangulaire et perpendiculaire à la partie principale (3.), et par le fait que ces languettes et ladite ramification sont disposées symétriquement par rapport à ladite partie principale. 17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, caractérisé par le fait qu'après l'opération de remplissage des évidements (8') des pastilles (6') on découpe autour de celles-ci au moins lesdites autres languettes (3'). 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé par le fait que ledit matériau adhésif (15; 15') est une résine à base d'époxyde. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé par le fait que ledit matériau adhésif (15; 15') est une résine à base de silicone. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé par le fait que ladite grille (1; 1') est en forme de bande et que lesdites ouvertures (2; 2') sont régulièrement réparties dans le sens de sa longueur. 21. Module électronique pour carte à microcircuits, comprenant une puce de circuit intégré avec une face avant munie de bornes de connexion et une face arrière et un ensemble de plages de contact métalliques reliées chacune à l'une des bornes de connexion de la puce, caractérisé par le fait qu'il comprend également une pastille (6; 6') en matière synthétique qui a une face avant (6a; 6') sensi- blement plane sur laquelle sont fixées les plages de contact (3; 3'), une face arrière (6b; 6f) du côté de laquelle elle présente un évidement (8; 8') au fond duquel est fixée la puce (12; 12') et, entre cet évidement et ladite face avant, des fenêtres (9; 9') qui débouchent chacune derrière une plage de contact; que lesdites pla- ges de contact sont reliées aux bornes de connexion (13; 13') de la puce par des conducteurs (14; 14') logés dans l'évidement et passant par les fenêtres; et que ledit évidement et lesdites fenêtres sont remplis d'un matériau adhésif durcissable (15; 15') électriquement isolant. 22. Module électronique selon la revendication 21, caractérisé par le fait que ladite pastille (6; 6') est en matière thermoplas- tique. 23. Module électronique selon la revendication 21 ou 22, ca- ractérisé par le fait que ladite pastille (6; 6') présente une par- tie centrale (6c; 6c) dans laquelle se trouve ledit évidement (8; 8') et lesdites fenêtres (9; 9') et une partie périphérique (6d; 6à) plus mince que ladite partie centrale. 24. Module électronique selon l'une quelconque des revendica- tions 21 à 23, caractérisé par le fait que ladite pastille (6; 6') est en forme de disque. 25. Module électronique selon l'une quelconque des revendica- tions 21 à 24, caractérisé par le fait que ledit évidement (8; 8') présente un espace central (8a; 8.) et un ensemble de rainures (8b; 86) partant de cet espace central, qui se prolongent jusqu'auxdites fenêtres (9; 9') et dans lesquelles passent lesdits conducteurs (14; 14'). 26. Module électronique selon l'une quelconque des revendica- tions 21 à 25, caractérisé par le fait que lesdites plages de con- tact (3; 3') sont placées dans des gorges (7; 7') ajustées à leur forme et à leurs dimensions que présente ladite face avant (6a; 6a) de la pastille (6; 6'). 27. Module électronique selon l'une quelconque des revendica- tions 21 à 26, caractérisé par le fait que lesdites plages de con- tact (3; 3') sont fixées à la pastille (6; 6') au moyen d'ergots (11) répartis sur leur pourtour et repliés sensiblement à angle droit qui pénètrent dans ladite pastille. 28. Module électronique selon l'une quelconque des revendica- tions 21 à 27, caractérisé par le fait que lesdites plages de con- tact (3; 3') sont en maillechort. 29. Module électronique selon l'une quelconque des revendica- tions 21 à 28, caractérisé par le fait que la pastille (6) présente, au fond dudit évidement (8), une cavité (10) dans laquelle est collée la puce (12). 30. Module électronique selon la revendication 29, caractérisé par le fait que lesdites plages de contact (3) sont au nombre de huit, ont toutes la même forme droite et la même largeur et sont disposées parallèlement entre elles et symétriquement par rapport à un plan médian de ladite pastille (6). 31. Module électronique selon l'une quelconque des revendica- tions 21 à 28, caractérisé par le fait qu'il comprend une plage de contact (3') particulière avec une partie principale droite (3') a lO située sensiblement au milieu de la face avant (6a) de la pastille (6) et coupant celle-ci en deux et une ramification (3b), les autres plages étant simplement droites et réparties de part et d'autre de la partie principale de la plage particulière; que la pastille pré- sente au fond dudit évidement (8'), en plus des fenêtres, une ouver- ture (10') qui débouche sous la partie principale de la plage parti- culière et dans laquelle est logée ladite puce (12), la face arrière de cette dernière étant collée au moyen d'une colle électriquement conductrice sur ladite partie principale; et que ladite plage de contact particulière est reliée par l'un desdits conducteurs (14') à une borne de connexion (13') de masse que possède la puce. 32. Module électronique selon la revendication 31, -caractérisé par le fait que la ramification (3b) de la plage de contact particu- lière est sensiblement perpendiculaire à la partie principale (3'), a que les autres plages de contact (3') sont au nombre de sept et ont toutes la même largeur que la ramification, et que ces autres plages et ladite ramification sont disposées parallèlement entre elles et symétriquement par rapport à ladite partie principale. 33. Module électronique selon l'une quelconque des revendica- tions 21 à 32, caractérisé par le fait que ledit matériau adhésif (15; 15') est une résine à base d'époxyde. 34. Module électronique selon l'une quelconque des revendica- tions 21 à 32, caractérisé par le fait que ledit matériau adhésif (15; 15') est une résine à base de silicone.