Brevet FR2573331A1 — publié le 19860523

Eléments de fixation réunis les uns aux autres et procédé et appareil pour les fabriquer Cette invention concerne des éléments de fixation réunis les uns aux autres, disposés parallèlement les uns aux autres et sous forme de tiges ayant chacune une pointe pénétrante à une extrémité et une tête à l'autre extrémité, ainsi que des éléments de fixation liés obliquement, disposés parallèlement l'un à l'autre et décalés successivement de sorte que leurs positions axiales prennent une forme à gradins. Cette invention concerne également un procédé et un appareil de fabrication de tels éléments de fixation. Dans le passé, on utilisait un adhésif plastique pour coller des éléments de fixation, plusieurs clous par exemple, pour maintenir les tiges parallèles dans un plan. Un outil d'enfoncement d'éléments de fixation ou un appareil similaire était chargé des éléments de fixation réunis les uns aux autres tels quels, sous la forme d'une bande d'éléments superposés. En cours d'utilisation, l'outil séparait les clous de la bande à mesure que chaque clou était enfoncé par un dispositif d'enfoncement. Il faut donc que le dispositif d'enfoncement soit non seulement capable d'enfoncer les clous mais aussi, secondairement, de couper la couche de revêtement adhésif plastique. Cet outil est désavantageux en ce que ses dimensions doivent être prévues relativement grandes étant donné que la couche de revêtement adhésif est généralement rigide et possède une grande force de liaison, et il faut donc une force considérable pour couper la bande. La surface de la couche de revêtement adhésif, une fois durcie, peut généralement rester collante, si bien que les éléments de fixation réunis les uns aux autres adhèrent les uns aux autres pendant la production ou lors de leur emballage, ce qui est désavantageux en ce sens que les éléments de fixation ne peuvent être extraits d'un emballage ou d'un appareil. On connaît bien un outil d'enfoncement d'éléments de fixation selon la technique antérieure pour des éléments de fixation liés entre eux, dans lequel le magasin est chargé de clous disposés sous la forme d'une bande et dans lequel les clous qui se trouvent à l'avant sont successivement séparés de la bande à mesure que chaque clou est enfoncé. L'outil classique d'enfoncement des éléments de fixation est muni d'un magasin qui fait saillie à l'arrière du nez de l'outil, de sorte que les clous sont successivement avancés vers le nez, lequel incorpore un dispositif d'enfoncement et sert à enfoncer les clous. Le magasin de forme allongée est monté de façon à s'étendre à l'horizontale vers l'arrière à partir du nez, lequel est disposé perpendiculairement au corps principal de l'outil. C'est pour cette raison que cet outil utilise des clous disposés sous la forme d'une bande de telle manière que leurs tiges sont parallèles etau ras l'une de l'autre dans la même direction axiale et au même niveau. Il a été proposé de fournir un outil d'enfoncement d'éléments de fixation qui est conçu de telle sorte que le nez peut être totalement sorti sans gêner les autres constituants du magasin qui sont disposés à la périphérie du nez. Un tel outil pourrait être utilisé pour enfoncer un clou dans des endroits reserrés tels que les coins, par exemple, d'une pièce de menuiserie. A cette fin, il a été proposé un type de magasin dans lequel la base du magasin est inclinée à proximité immédiate du nez dans la direction du haut. Les éléments de fixation réunis les uns aux autres qu'il faut utiliser dans un tel magasin sont maintenus obliquement ensemble en bloc d'une manière telle que leurs tiges sont graduellement décalées de façon à former des gradins. Par suite, la tête et la pointe pénétrante de chacun des clous sont raccordées avec un décalage vertical aux têtes et aux pointes pénétrantes des clous adjacents dans la direction axiale, si bien qu'une série de ces éléments de fixation réunis les uns aux autres obliquement forment une configuration d'ensemble extrêmement compliquée. De manière classique, pour fabriquer de tels éléments de fixation réunis les uns aux autres obliquement, plusieurs éléments de fixation formés ou moulés séparément sont disposés parallèlement les uns aux autres d'une façon successivement décalée, puis sont - 257333 1 collés les uns aux autres. Cela complique grandement la fabrication et l'appareil qui permet de les fabriquer. Cette invention est proposée en raison des problèmes associés à la technique antérieure. La présente invention fournit une forme d'éléments de fixation réunis les uns aux autres qui peuvent être assujettis les uns aux autres en relation contiguë avec une grande fiabilité, et dans laquelle la séparation d'un élément de fixation à enfoncer se trouve facilitée. On utilise une couche de revêtement adhésif de plus grande résistance mécanique, avec laquelle plusieurs éléments de fixation peuvent être collés ensemble dans une relation contiguë stable sans qu'un élément de fixation risque de coller intempestivement à un autre. Selon la présente invention, plusieurs éléments de fixation sont disposés de façon à être contigus et parallèles les uns aux autres et peuvent être déplacés par gradins dans la direction axiale. Les éléments de fixation adjacents, que leurs tiges soient disposées au ras les unes des autres ou décalées obliquement, sont collés les uns aux autres par un premier revêtement de résine thermoplastique qui peut avoir tendance-à être collante. Par conséquent, l'extérieur du premier revêtement est revêtu d'un second revêtement d'une résine qui n'adhère pas à lui-même. La présente invention permet également de simplifier la fabrication des éléments de fixation réunis les uns aux autres obliquement, par rapport à la technique antérieure. Pour former de tels éléments de fixation réunis les uns aux autres- on colle des fils métalliques assemblés contigus et parallèles avec un adhésif pour former un élément monobloc. On coupe cet élément monobloc transversalement -aux fils et on met les segments coupés dans la configuration prédéterminée des éléments de fixation. Ensuite, on décale verticalement, de manière progressive, dans la direction axiale, les fils assemblés de l'élément monobloc, l'adhésif se trouvant dans un état plastifié, de sorte que leurs axes sont disposés de façon à former des gradins verticaux. Selon la présente invention, la tête et la pointe pénétrante de chacun des éléments de fixation, une fois qu'ils sont collés obliquement, "2573331 peuvent être facilement traitées et moulées. Par ailleurs, l'invention permet aisément de coller les éléments de fixation les uns aux autres de façon qu'ils forment progressivement des gradins. Bien que les formes de réalisation préférée de l'invention soient décrites avec référence à des clous, la présente invention peut être utilisée pour coller n'importe quel type d'élément de fixation. Sur les dessins ci-joints: La Figure lA est une vue en plan de dessus de plusieurs fils métalliques juxtaposés; La Figure lB est une vue en perspective des fils de la Figure lA; La Figure 2A est une représentation en perspective schématique montrant la façon dont on revêt les fils d'un adhésif; La Figure 2B est une vue en coupe prise suivant la ligne II-II de la Figure 2A; La Figure 3A est une vue en perspective partielle agrandie représentant une première forme de réalisation de la façon dont on peut revêtir les fils de la couche de revêtement adhésif; La Figure 3B est une vue en perspective partielle agrandie représentant une seconde forme de réalisation de la façon dont on peut revêtir les fils,; La Figure 4 est une vue en perspective représentant schématiquement la façon dont on coupe un élément assemblé; La Figure 5A est une vue en plan de dessus de l'élément assemblé après qu'il a été coupé; La Figure 5B est une vue en perspective de l'élément assemblé de la Figure 5A; Les Figures 6A, 6B, 7A et 7B représentent schématiquement la façon dont on moule la tête de chaque clou; La Figure 8A est une vue en perspective des clous disposés de façon contiguë avec leurs extrémités au ras les unes des autres. La Figure 8B est une vue en coupe agrandie des clous de la Figure 8A; Les Figures 9A, 9B et 9C sont des vues en plan de dessus d'un appareil permettant d'usiner des éléments de fixation réunis les uns aux autres obliquement, à divers stades de la fabrication; Les Figures 9D et 9E sont des vues en perspective de l'appareil des Figures 9A à 9C, à des stades de fabrication correspondant respectivement aux Figures 9A et 9B; La Figure 10 est une vue en perspective d'éléments de fixation réunis les uns aux autres obliquement, qui ont été fabriqués selon le procédé de la présente invention; Les Figures 11, 12 et 13 sont des vues en coupe agrandies partielles de diverses variantes des éléments de fixation de la Figure 10; et La Figure 14A est une vue en perspective schématique utile pour faciliter la compréhension d'un second procédé de fabrication selon la présente invention; et La Figure 14B est une vue en perspective schématique d'une bande d'agrafes réunies les unes aux autres après passage sur l'appareil qui est représenté à la Figure 9. Les éléments de fixation réunis les uns aux autres, selon une forme de réalisation de la présente invention, se composent de plusieurs clous ayant chacun une pointe à une extrémité et une tête transversale à l'autre extrémité. Pour fabriquer de tels clous réunis les uns aux autres, on commence par disposer côte à côte plusieurs fils métalliques assemblés 1, en juxtaposition les uns avec les autres comme le montrent les Figures lA et lB. Comme le montrent les Figures 2A et 2B, on fait passer un groupe 2 de fils 1 à travers un réservoir 3 de revêtement adhésif pour appliquer un adhésif sur le pourtour du groupe 2 de manière à réunir les fils assemblés 1. L'adhésif peut avantageusement être une résine thermo- plastique telle qu'une résine de caoutchouc nitrile. Comme le montre la Figure 3A, on recouvre un premier revêtement 4 de la résine thermoplastique avec un second revêtement 5 d'une résine de nitrocellulose. Une couche 6 de revêtement adhésif, constituée des premier et second revêtements 4 et sert à coller ensemble les fils assemblés 1. En cours d'application, on plastifie le premier revêtement 4 de résine thermoplastique en le chauffant pour augmenter sa souplesse, ce qui assure une auto-adhérence solide. Le second revêtement a une structure laminaire plus résistante que le premier revêtement 4 et manque de souplesse et d'auto-adhérence. L'élément assemblé 7 comporte le groupe 2 des fils collés et unifiés par la couche 6 de revêtement adhésif, et peut être stocké ou subir un autre traitement. L'élément mono- bloc 7 est représenté sur la Figure 3A comme portant une couche de revêtement adhésif 6 qui se compose du premier revêtement 4 appliqué de façon à recouvrir toute la surface extérieure du groupe 2, et du second revêtement 5 qui est appliqué de façon à recouvrir toute la surface du premier revêtement 4. Ou bien, comme le montre la Figure 3B, le second revêtement peut être appliqué de façon à ne recouvrir que les côtés supérieur et inférieur 4B du premier revêtement 4, et non les parties discontinues 4A à la jonction entre les fils métalliques adjacents, ne formant ainsi que des parties 5A en forme de croissant. Plus précisément, on applique le second revêtement 5 de cette manière surtout pour empêcher l'élément monobloc 7 d'adhérer ou bien à lui-même lorsqu'il est laminé, ou bien à un autre élément monobloc 7 lorsque plusieurs éléments 7 sont déposés l'un par-dessus l'autre. Les parties A en forme de croissant sont acceptables étant donné que les parties creuses 4A ne viennent pas s'appliquer contre d'autres parties quelconques. Comme le montre la Figure 4, on découpe ensuite l'élément monobloc 7 le long d'une ligne perpendiculaire aux axes des fils 1, avec une lame 8, en longueurs appropriées pour des clous. L'élément monobloc carré résultant 71 comprend des clous disposés dans une relation continue et parallèle, les extrémités opposées des tiges 11 se trouvant au ras les unes des autres, comme le montrent les Figures 5A et 5B. Quand on coupe l'élément monobloc carré 71, on peut former simultanément les pointes pénétrantes sur au moins une extrémité 11A des tiges 11. On maintient ensuite l'élément monobloc carré 71 entre deux moitiés de moule 9A et 9B (voir les Figures 6A et 6B), les extrémités 7lAdes tiges 71 en dépassant légèrement. On enfonce ensuite les extrémités 71A à l'aide d'un marteau (Figures 6B, 7A et 7B) en les frappant axialement, et on les usine pour former les têtes 14 des clous. De la sorte, on obtient des éléments de fixation finis 72 réunis les uns aux autres en forme de carré, comme le montre la Figure 8A. L'une des extrémités des tiges 12A des éléments de fixation 72 forme une pointe pénétrante 13, tandis que l'autre extrémité des tiges 12A forme une tête 14 en forme de T. Dans cet exemple, chaque tige de clou 12A est pressée par les moitiés de moule 9A et 9B pour aplatir ses côtés opposés 12B et 12C de façon à prendre une forme ovale en section droite. Les éléments de fixation 72 réunis les uns aux autres en forme de carré sont ensuite transportés à un poste o ils sont basculés par un moyen de déformation 15, comme le montrent les Figures 9A à 9E. Le moyen de déformation 15 comprend une plate-forme 16 sur laquelle sont transportés les éléments de fixation 72. Un bloc de pression 17 fait face aux têtes des tiges de clous sur la plate-forme 16. Un bloc mobile 18 est disposé de façon à faire face aux pointes des tiges. Un élément chauffant 19 disposé sur la plate-forme 16 peut se rapprocher et s'éloigner des tiges. Le bloc de pression 17 se déplace sur la plate-forme 16 pour venir en contact avec les têtes des tiges et pour maintenir les éléments de fixation 72 sur la plate-forme 16 entre lui-même et un bloc mobile 18. Le bloc mobile 18 se déplace parallèlement à la face du bloc de pression 17 sur la plate-forme 16 le long de la rangée d'éléments de fixation 72. Les éléments de fixation 72, tels qu'ils sont acheminés par un moyen d'alimentation convenable jusqu'au moyen de déformation 15, sont déposés sur la plate-forme 16. La plate-forme 16 comporte un gradin 16A (voir les Figures 9D et 9E) à un niveau inférieur à celui de la plate-forme, pour recevoir les têtes des tiges. L'élément chauffant 19, qui est normalement maintenu éloigné des tiges des éléments de fixation 72, est alors amené en contact avec ces tiges. En même temps, le bloc de pression 17 est amené contre les têtes des tiges pour maintenir les éléments de fixation 72 entre lui-même et le bloc mobile 18. Au contact de l'élément chauffant 19, les éléments de fixation 72 s'échauffent en provoquant la plastification de la résine thermoplastique du premier revêtement 4 de la composition 6 de revêtement adhésif, augmentant ainsi sa souplesse. C'est dans cette condition que le bloc mobile 18 est déplacé ou coulisse le long d'une ligne perpendiculaire aux axes des tiges des clous à mesure que l'élément chauffant 19 se sépare des éléments de fixation 72. Cela a pour effet de déplacer les pointes des tiges des clous dans le même sens que celui du déplacement du bloc mobile 18, tandis que les têtes des tiges sont maintenues en contact avec le bloc de pression 17. Par suite, les éléments de fixation 72 s'inciinent en prenant une configuration oblique. En d'autres termes, les clous sont décalés de manière à former un angle avec les axes des tiges, ce qui fait passer la configuration d'une forme carrée à une forme de parallélogramme. Le bloc de pression 17 pousse les têtes des tiges de clous de sorte que la distance entre les têtes et les pointes des tiges diminue par suite de l'inclinaison des éléments de fixation. Cette poussée continue jusqu'à ce que le bloc de pression 17 vienne en contact avec un moyen d'arrêt 17A. Cela assure la conservation de la configuration des éléments de fixation réunis les uns aux autres obliquement ou en diagonale, avec précision quant aux dimensions définies par le bloc mobile 18 et le bloc de pression 17. On laisse ensuite les éléments de fixation 72 dans leur position inclinée jusqu'à ce que le premier revêtement 4 de résine thermoplastique se soit refroidi et ait durci. A cet égard, il faut noter que plusieurs unités, se composant chacune de la plate-forme, du bloc de pression et du bloc mobile, peuvent être disposées de façon à déformer successivement les éléments de fixation pour que le temps nécessaire à leur refroidissement soit économisé, ce qui améliore le rendement de production. Quand la composition de revêtement adhésif a durci, les éléments de fixation 72a réunis les uns aux autres obliquement ont une stabilité de configuration assurée et sortent ensuite du moyen de déformation 15 en formant le produit fini qui est représenté sur la Figure 10. Pendant la déformation, le premier revêtement 124 (voir la Figure 11) de la composition de revêtement adhésif 123, qui colle entre elles les tiges des clous, est plastifié par chauffage pour permettre le décalage de position. Le second revêtement 125 a tendance à se fissurer entre les tiges de clous adjacentes jusu'à une déformation telle que celle qui se produit pendant l'inclinaison. Cette fissuration est avantageuse en ce qu'elle permet aux clous d'être facilement séparés un par un de la bande d'éléments de fixation réunis les uns aux autres obliquement quand l'outil d'enfonce- ment d'élément de fixation fonctionne. Le premier revêtement 124 est formé d'une résine thermoplastique telle qu'une résine de caoutchouc nitrile ou une résine similaire, tandis que le second revêtement 125 est formé d'une matière non auto-adhésive telle qu'une résine de nitrocellulose ou une résine similaire. La Figure 11 représente en coupe le contour d'un clou 102. On coupe et on forme à la presse chaque fil assemblé ou chaque élément similaire de section droite circulaire pour zhanfreiner et biseauter ses côtés supérieur et inférieur 126 et 127, en laissant ses côtés latéraux 128 et 129 en forme d'arc de cercle tels qu'ils étaient. On raccorde les clous en relation contiguë en faisant en sorte que chacun des clous touche par un de ses côtés 128 en forme d'arc de cercle le clou adjacent par son autre côté 129 en forme d'arc de cercle. Des rainures 130, ayant chacune en section droite la forme d'un V, sont définies par les côtés en forme d'arc de cercle des tiges adjacentes 120 des différents clous 102 des éléments de fixation 72A réunis les uns aux autres et s'étendent axialement aux tiges. Une autre série de rainures A en forme de V sont également formées par la composition 123 de revêtement adhésif de façon à suivre les rainures 130 déjà formées. La composition 123 de revêtement adhésif a une auto- adhérence et une souplesse satisfaisantes étant donné que le premier revêtement 124 de résine thermoplastique est plastifié par chauffage pour assurer l'adhérence des clous 102. A cet égard, il faut noter que le premier revêtement 124 a tendance à adhérer intempestivement aux autres éléments de fixation réunis les uns aux autres ou bien à la paroi intérieure, par exemple, du magasin, du fait de son auto-adhérence et de son extensibilité s'il se trouve à découvert et s'il vient en contact avec les autres éléments ou avec la paroi du magasin. Il est possible d'éviter une telle adhérence intempestive en utilisant une composition de revêtement adhésif 123 qui comprend un premier revêtement 124 revêtu extérieurement d'un second revêtement 125 d'une résine de nitrocellulose ou d'une résine similaire. Le second revêtement , s'il est formé d'une couche rigide telle qu'une résine de nitrocellulose comme dans la forme de réalisation susmentionnée, nécessite l'utilisation d'une grande force pour séparer de la bande le clou qui doit être enfoncé, pendant l'enfoncement. Cela rend le clou susceptible à la déformation si sa tige est fine ou a un petit diamètre, et cela empêche le clou d'être correctement enfoncé. Il est toutefois possible de résoudre aisément le problème susmentionné en formant la composition 123 de revêtement adhésif de la manière indiquée dans les formes de réalisation qui sont représentées sur les Figures 12 et 13. Plus précisément, selon la forme de réalisation qui est représentée sur la Figure 12, le second revêtement de la composition 123 de revêtement adhésif est muni d'une partie fragile telle qu'une fissure 131 dans chacune des rainures 130A en forme de V entre les clous adjacents 102 de façon à permettre la séparation facile d'un clou d'avec l'autre. Conformément à la forme de réalisation qui est représentée sur la Figure 13, on forme le premier revêtement 124 de la composition 123 de revêtement adhésif de la même manière que sur les Figures 11 et 12, excepté que le second revêtement 125 ne recouvre pas toute la surface extérieure du premier revêtement 124. En d'autres termes, on laisse telles quelles les rainures 130A en forme de V qui sont formées dans le premier revêtement 124, et on recouvre du second revêtement de première partie de revêtement 124A entre les rainures A, c'est-à-dire seules les parties 124A qui se trouvent au-dessus des côtés supérieur et inférieur 126 et 127 de chacun des clous 107. De la sorte, la composition 123 de revêtement adhésif ne comprend que le premier revêtement 124 entre les clous de manière à rendre ces parties fragiles. Le second revêtement 125 est appliqué sur les surfaces supérieure et inférieure 124A du premier revêtement 124. En d'autres termes, les zones du premier revêtement 124 qui sont les plus susceptibles d'adhérer aux autres éléments de fixation réunis les uns aux autres sont totalement recouvertes du second revêtement 125, ce qui suffit à éviter une adhérence intempestive, par exemple. Bien que dans ces formes de réalisation une résine thermoplastique ait été utilisée comme adhésif plastique, il va de soi que l'on peut utiliser un adhésif qui peut être rendu plastique à l'aide d'un solvant. Dans ce cas, il convient d'utiliser un applicateur telqu'uni pulvérisateur de solvant à la place de l'élément chauffant susmentionné. Une autre forme de réalisation de l'invention va être expliquée par référence à la Figure 14 qui représente des éléments de fixation réunis les uns aux autres comprenant plusieurs clous en relation contiguë et en forme de U avec une base disposée en diagonale. Dans ce cas, on colle ensemble plusieurs fils métalliques assemblés 1 pour former un groupe 2 et on colle cet ensemble à l'aide d'un couteau ou d'une lame 8 de manière à obtenir un élément mono- bloc 7. Les fils sont collés et sectionnés de la même manière que celle qui est représentée sur les Figures 1 à 4. Ensuite, dans cette forme de réalisation, on donne à l'élément monobloc 7 décrit ci-dessus la forme d'un U, comme le montre la Figure 14, en plaçant l'élément monobloc 7 sur une matrice 91B puis en enfonçant un poinçon 91A entre les parties saillantes de la matrice 91B. On obtient une bande 21 d'agrafes réunies les unes aux autres en forme de U. Ensuite, on décale les agrafes 22 de la bande 21 à l'aide d'un appareil semblable à celui qui est représenté sur les Figures 9A à 9E, les extrémités des branches 22A et 22B des agrafes 22 étant placées contre un bloc mobile 18 et leurs parties transversales 22C s'étendant à la verticale contre le bloc de pression 17. Après avoir placé une bande 21 d'agrafes réunies les unes aux autres sur l'appareil, un bloc de pression 17 s'applique contre les deux extrémités des branches 22A et 22B de la bande 21 d'agrafes en même temps qu'un bloc mobile 18 déplace les parties transversales 22C de la bande 21. On obtient une bande d'agrafes réunies les unes aux autres obliquement. Il est préférable de n'appliquer les couches d'adhésif que sur les branches 22A et 22B des agrafes 22, et non sur leurs parties transversales 22C, quand on forme l'ensemble 21 d'agrafes réunies les unes aux autres. Par conséquent, il n'est nécessaire d'appliquer de la chaleur, pendant le décalage de position, que sur les branches 22A et 22B, et non sur les parties transversales 22C. En conséquence, pendant le décalage, un élément chauffant peut être placé soit sur les surfaces extérieures opposées des branches 22A et 22B, soit entre les branches 22A et 22B pour ramollir le revêtement adhésif intérieur. Selon la présente invention, dans la fabrication des éléments de fixation réunis les uns aux autres obliquement, on usine et on forme les pointes pénétrantes et les têtes en disposant plusieurs fils métalliques assemblés en relation contiguë de sorte que leurs extrémités forment une ligne perpendiculaire à la longueur des fils. Cela ne nécessite ni lame compliquée ni moule. La composition de revêtement adhésif qui est appliquée sur les clous comprend une couche double, à savoir un premier revêtement de résine thermoplastique et un second revêtement de résine non auto- adhérente qui est appliqué de façon à recouvrir la surface extérieure du premier revêtement. Par conséquent, le premier revêtement de résine thermoplastique n'est pas à découvert sur les surfaces des éléments de fixation réunis les uns aux autres, ce qui empêche ces derniers d'adhérer aux autres éléments de fixation qui se trouvent dans le magasin ou dans un emballage de clous, permettant ainsi aux clous d'être séparés régulièrement de la bande. Les éléments de fixation réunis les uns aux autres peuvent ensuite être décalés. Ainsi qu'on l'a déjà mentionné, le premier revêtement est auto-adhérent et souple de manière à permettre une variation de l'épaisseur de la paroi une fois que le décalage de position des clous en relation contiguë a été établi. Pendant le décalage des clous, des fissures se forment dans le second revêtement, ou revêtement extérieur, entre les clous. Cela permet aux différents clous d'être facilement séparés de la bande lorsqu'ils sont enfoncés par un dispositif d'enfoncement. Par ailleurs, même si la résine thermoplastique du premier revêtement est chauffée et plastifiée, les éléments de fixation réunis les uns aux autres n'adhèrent pas aux autres éléments de fixation ni à l'instrument au cours d'une étape de fabrication étant donné que la surface du premier revêtement, plastifié, est revêtue du second revêtement de résine non auto-adhérente, ce qui empêche les fils de gêner une étape de fabrication. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'éléments de fixation réunis les uns aux autres obliquement, caractérisé en ce qu'il consiste: a) à coller les uns aux autres plusieurs fils métalliques parallèles et contigus, à l'aide d'un revêtement adhésif, pour former une bande; b) à mettre ladite bande sous la forme d'éléments de fixation voulus; c) à plastifier ledit revêtement adhésif; d) à décaler chacun desdits éléments de fixation du suivant pour obtenir lesdits éléments de fixation réunis les uns aux autres obliquement; et e) à faire redurcir ledit revêtement adhésif. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à couper lesdits fils collés dans l'opération a), perpendiculairement auxdits fils, de sorte que lesdits fils soient de la longueur voulue. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération b) comporte l'opération consistant à former une tête à une extrémité de chacun desdits fils de ladite bande. 4. -Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'opération b) comporte l'opération consistant à aplatir les côtés opposés desdits fils qui forment les surfaces de ladite bande. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération b) comporte l'opération consistant à plier ladite bande de manière que chacun desdits fils soit en forme de U. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que: l'opération c) comporte l'opération consistant à chauffer ledit revêtement adhésif; et l'opération e) comporte l'opération consistant à faire refroidir ledit revêtement adhésif. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération c) comporte l'opération consistant à appliquer un solvant sur ledit revêtement adhésif. 8. Procédé de fabrication d'éléments de fixation réunis les uns aux autres obliquement, caractérisé en ce qu'il consiste: a) à coller plusieurs fils métalliques en relation contiguë avec un premier revêtement de résine thermoplastique et un second revêtement de résine non auto- adhérente couvrant l'extérieur dudit premier revêtement; b) à mettre lesdits fils sous la forme des éléments de fixation voulus; c) à chauffer ledit premier revêtement pour plastifier ladite résine thermoplastique; d) à rendre obliques les tiges desdits éléments de fixation par rapport à une ligne passant par les extrémités desdits éléments de fixation; et e) à refroidir lesdits éléments de fixation pour faire redurcir ledit premier revêtement. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à couper perpendiculairement auxdits fils ladite bande formée dans l'opération de collage a). 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit second revêtement est affaibli dans les zones situées entre lesdites tiges par l'opération consistant à rendre obliques les tiges des éléments de fixation. 11. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, dans l'opération a), on n'applique ledit second revêtement que sur les parties dudit premier revêtement qui recouvrent lesdits fils et non sur les parties dudit premier revêtement qui se trouvent entre lesdits fils. 12. Eléments de fixationréunis les uns aux autres obliquement, caractérisé en ce qu'ils comprennent: plusieurs éléments de fixation décalés oblique- ment dans une relation contiguë; un premier revêtement adhésif thermoplastique disposé sur et collant ensemble lesdits plusieurs éléments de fixation; et - Z573331 un second revêtement non auto-adhérent recouvrant ledit premier revêtement. 13. Eléments de fixation selon la revendication 12, caractérisés en ce que ledit second revêtement ne recouvre que l'extérieur dudit premier revêtement par-dessus lesdits éléments de fixation et non les parties dudit premier revêtement qui se trouvent entre lesdits éléments de fixation. 14. Eléments de fixation selon la revendication 12, caractérisés en ce que ledit second revêtement est affaibli dans les zones qui séparent les différents éléments de fixation. 15. Eléments de fixation selon la revendication 14, caractérisés en ce que ledit second revêtement est fissuré dans les zones qui séparent les différents éléments de fixation. 16. Appareil permettant de décaler des éléments de fixation recouverts d'un adhésif plastifiable et ayant une première et une seconde extrémités, ledit appareil comprenant: un moyen servant à maintenir lesdits éléments de fixation de sorte que toutes lesdites premières extrémités soient disposées de façon contiguë et que toutes lesdites secondes extrémités soient également disposées de façon contiguë; un moyen de plastification dudit adhésif; un moyen servant à appliquer une force sur lesdites premières extrémités desdits éléments de fixation, dans une première direction ayant une composante parallèle à un axe situé entre les premières et les secondes extrémités desdits éléments de fixation; et un moyen de déplacement desdites secondes extrémités desdits éléments de fixation dans une seconde direction ayant une composante perpendiculaire à ladite premiere direction. 17. Appareil selon la revendication 16, caractérisé en ce que: lesdits éléments de fixation sont en forme de ledit moyen d'application de force applique ladite force soit sur les deux extrémités à pointe pénétrante, soit sur l'extrémité transversale de l'élément de fixation; et ledit moyen de déplacement déplace soit les deux dites extrémités à pointe pénétrante soit lesdites extrémités transversales. 18. Appareil selon la revendication 16, caractérisé en ce que: lesdits éléments de fixation ont chacun une tête à une extrémité et une pointe pénétrante à l'extrémité opposée; ledit moyen d'application de force applique ladite force soit sur lesdites têtes soit sur lesdites pointes pénétrantes; et ledit moyen de déplacement déplace soit lesdites pointes pénétrantes soit lesdites têtes, respectivement. 19. Appareil selon la revendication 18, caractérisé en ce que ledit moyen de maintien comporte une plate-forme présentant un évidement dans lequel sont disposées lesdites têtes. 20. Appareil selon la revendication 16, caractérisé en ce que ledit moyen de plastification comporte un moyen de chauffage dudit adhésif plastifiable. 21. Appareil selon la revendication 17, caractérisé en ce que ledit moyen de plastification comporte un moyen permettant d'appliquer de la chaleur sur les surfaces extérieures opposées des branches desdits éléments de fixation. 22. Appareil selon la revendication 17, caractérisé en ce que ledit moyen de plastification comporte un moyen permettant d'appliquer de la chaleur entre les branches desdits éléments de fixation.