Brevet FR2578779A1 — publié le 19860919

L'invention a pour objet un procédé pour le forgeage en matrice fermée de pièces diverses, susceptibles d'avoir des formes complexes, à partir de lopins en matière plastique semi-cristalLine, plus particulièrement en homo- polymère et en copolymère de polyoxyméthylène, et en poly- amides 6 et 66 ainsi que 11 et 12. Par polyoxyméthylène on entend au sens de l'inven- tion, d'une part les résines polyoxydes homopolymères de formule (CH20)n, d'autre part les copolymères séquences. On entend particulièrement les polyoxyméthylènes qui présentent de bonnes propriétés mécaniques et qui possèdent un haut poids moléculaire, de même que les mélanges de ces polymères avec des charges minérales (verre par exemple). Par polyamide 66 on entend, au sens de l'invention, le polymère ayant pour formule CO-(CH2)4-CO-NH-(CH2)6-NH, de haute masse moléculaire; par polyamide 6 le polymère linéaire de formule CO-(CH2)5-NH; par polyamides 11 et 12 respective- ment ceux de formules NH-(CH2)10-CO et NH-(CH2)11CO. Par forgeage en matrice fermée il faut comprendre le procédé tel que décrit dans la publication Society of Plastics Engineers 26th Annual Technical Conference, New-York, May 1968, page 227, avec l'emploi par exemple d'une presse hydraulique. Le forgeage des matières plastiques en matrice fermée apporte par rapport au moulage par injection des avan- tages appréciables bien connus, principalement l'amélioration des propriétés mécaniques des pièces finies et la réduction de la durée des cycles de fabrication, surtout pour les grandes pièces. Mais le forgeage des pièces en matière plas- tique se heurte à une propriété de ces dernières qui est le retour élastique; on désigne ainsi le retour partiel vers des dimensions initiales d'une pièce après sa compression. Cette reprise se fait souvent en deux temps: un retour immédiat suivi d'un retour lent avec l'écoulement du temps. Il a été constaté que ce phénomène est différent selon les matières plastiques et que les mesures à prendre pour Le supprimer sont diverses selon les matières forgées. Pour cette raison, il n'a pas été établi de méthode générale applicable à toutes les matières plastiques avec de simples adaptations en fonction de leur nature précise. L'état de la technique met bien en évidence cette situation. Par exemple, le forgeage du polypropyLène et du poLyéthyLène tel qu'il est indiqué dans les publications: Machine Design du 3 Mai 1973 (p. 94 à 99); Plastics and Polymers VoL. 38 April 1970 (p. 124 à 130); Society of Plas- tics Engineers 26th Annual Technical Conference, New-York, May 1968 (p. 225 à 230), consiste à chauffer un lopin de matière thermoplastique à quelques degrés centigrades en dessous de son point de fusion et à le comprimer dans une matrice pen- dant 15 à 60 secondes à une pression choisie entre 70 et 775 bars. Le brevet américain ne 4 324 756 décrit un procédé pour le forgeage du polybutène-1 selon lequel on chauffe un lopin à une température de 200 à 90'C et on Le comprime dans une matrice pendant 1 à 40 secondes à une pres- sion choisie entre 800 et 10.000 bars. Le brevet américain n* 3 825 648 décrit un pro- cédé pour le forgeage de matière plastique cristallisée, rigide, notamment de la famille de l'acétal; ce procédé prévoit le chauffage d'un lopin à une température inférieure de 16 C environ à 3C environ à la température de fusion de la matière, le chauffage préalable de la matrice à une tempé- rature comprise entre la température de chauffage du lopin et une valeur inférieure de 42'C environ à cette dernière, la fermeture de la matrice dans laquelle a été introduit le lopin à une vitesse contrôlée comprise entre 1,3 et 25 cm par minute sans dépasser une vaLeur critique qui dépend d'un facteur de compLexité de la pièce à obtenir, le maintien de la com- pression de la matière dans la matrice fermée pendant 5 à secondes. La pression n'a pas une vaLeur critique indiquée elle est comprise entre 140 et 535 bars. Selon ce procédé, il est nécessaire de ne pas dépasser une vitesse limitée de fermeture de la matrice; cela se traduit par un cycle de fabrication de durée relati- vement élevée. En effet, la régulation de la vitesse est déterminée en vue d'un bon remplissage de la matrice, au détriment de la durée de maintien à l'état fermé. On remarquera, en comparant Les conditions de mise en oeuvre des trois procédés résumés ci-dessus, qu'ils sont très différents les uns des autres et que l'un quelconque d'entre eux ne peut pas se déduire des autres. Il est même important de noter que les critères retenus ne sont pas les mêmes dans les trois cas. Selon les deux premiers procédés la température de la matrice n'est pas considérée alors qu' elle est fixée assez précisément dans le troisième procédé; en outre, celui-ci impose une vitesse de-fermeture de la matrice et de compression de la matière alors que les deux premiers procédés ne mentionnent pas l'importance de cette vitesse; cette condition est particulièrement contraignante pour l'utilisateur du procédé. Un rôle critique ou particulier de la pression de maintien de la matrice à l'état fermé n'est pas mentionné ni revendiqué. Le troisième procédé du brevet américain numé- ro 3 825 648 comporte une limitation supplémentaire importante: il convient particulièrement au forgeage des pièces qui ont un volume supérieur à 50 cm3 environ. Le but principal de L'invention est de parvenir à un procédé de forgeage en matrice fermée de pièces en matière plastique semi-cristalline, particulièrement en polyoxymé- thytène homopolymère et copolymère ou en polyamides 6,66, 11 et 12 ne comportant pas de critère contraignant relatif à la vitesse de fermeture du moule et à la vitesse de compression de la matière,applicable à des pièces dont le volume est plus faible que 50 cm3 et compris de préférence entre 10 cm3 environ et 32 cm3 environ. Autrement dit, le but principal de l'invention est de s'affranchir de toute régulation contraignante de la vitesse de fermeture, et donc d'augmenter La cadence de pro- duction tout en parvenant à un bon remplissage du moule même en cas de pièces contournées et de réalisation difficile comme les dentures d'un engrenage. Un but secondaire de l'invention est de parve- nir à un procédé tel que mentionné ci-dessus autorisant une vitesse de forgeage, c'est-à-dire une vitesse de fermeture du moule et de compression de La matière, relativement grande, pouvant avoir une vaLeur constante choisie entre 5 cm/mn et 2 m/mn selon la complexité des pièces à obtenir. Selon le procédé de L'invention, pour donner à un lopin d'une matière plastique définie ci-dessus La forme finaLe désirée en comprimant ce lopin dans une matrice fermée, on chauffe ce lopin à une température comprise entre une valeur inférieure de 7 C environ à la température de fusion de la matière et une valeur inférieure de 50'C à cette même température de fusion, on l'introduit dans la matrice, on ferme celle-ci et on comprime La matière à une pression de maintien comprise entre 3 fois et 20 fois la contrainte d'écoulement de la matière mesurée en traction à La tempéra- ture du laboratoire d'essai. On maintien cette pression pen- dant une durée qui doit être comprise entre 1 seconde et 20 secondes après la fin de la course de fermeture de la matrice. Pour ce qui est de la première condition impo- sée par le procédé de l'invention, la température de fusion Tf est définie comme étant l'abscisse du sommet du thermo- gramme de fusion: puissance calorifique en fonction de la température. Il convient de porter le lopin à une température aussi proche que possible de ta température Tf-7*C. En effet, si L'on veut un remplissage correct d'une denture ou s'il y a filage comptet de La matière, une température trou faible donne de mauvais résultats Le polymère peut être chauffé pré- alablement par un quelconque moyen de chauffage, par exemple, un four muni d'un contrôle de température, un bain d'huile, un appareil de chauffage à haute fréquence (pertes diélectriques). La matière traitée reste constamment à l'état solide. Pour la seconde condition imposée relative à la pression, celle-ci doit dépasser très largement la contrain- te d'écoulement de la matière mesurée en traction à la tempé- rature du laboratoire, c'est-à-dire de trois fois à vingt fois cette valeur, soit de 100 MPa à 700 MPa (1000 à 7000 bars) pour les polyoxyméthyLènes et de 60 à 500 MPa (600 à 5000 bars) pour les polyamides. Plus la pression est élevée, plus le temps de maintien peut être court, et plus le retrait élastique diminue. La vitesse de fermeture de la matrice et de la compression de la matière n'a pas une valeur critique imposée par l'invention. Mais il est compréhensible qu'une vitesse trop faible allonge la durée du cycle de forgeage et laisse à la matière une possibilité de refroidissement qui est néfaste à sa mise en forme. A l'opposé, Il a été constaté qu'une vitesse trop élevée a un effet nuisible sur la forme des pièces et sur la tenue de la matière. Il est donc préfé- rable de choisir une vitesse comprise entre 5 cm/mn et 2 m/mn et particulièrement entre 5 cm/mn et 1 m/mn la valeur retenue étant d'autant plus forte que la forme de la pièce est plus simple. Un avantage important du procédé de l'invention découle de ce qu'il n'est pas nécessaire de réguler la vites- se de fermeture de la matrice. Cette vitesse peut être cons- tante pendant toute la durée de la fermeture et de la compres- sion de la matière. Il n'est pas obligatoire selon le procédé de l'invention de se servir d'une matrice préalablement chauffée. Toutefois, il est clair que la matrice tend à refroidir le lopin chauffé que l'on y introduit. Pour la réalisation de pièces simples, avec une vitesse élevée de fermeture, le refroidissement du lopin par la matrice n'est pas assez impor- tant pour être gênant. Pour la réalisation de pièces complexes, il est grandement préférable d'éliminer tout risque de refroi- dissement du lopin et d'utiliser une matrice chauffée. La température de cette dernière doit être choisie entre 20 C et la température de forgeage du lopin, de préférence entre C et La température de forgeage. Le choix de cette température dépend de La comple- xité de la pièce et de l'épaisseur des différentes parties de la pièce qui viennent en contact avec la matrice. Si le métal de celle-ci est froid, le polymère, suivant l'épaisseur, se refroidit plus ou moins vite. Les mouvements sont freinés, l'élasticité augmente et des fissures apparaissent. Dans les cas les plus difficiles seulement, pour des pièces nécessitant un filage de la matière ou un remplissage -comme le demande une denture, la température de La matrice doit être maintenue entre la température du lopin et la température du lopin moins 5 C, pendant toute l'opération de forgeage. Comme avec tous Les procédés de forgeage des matiè- res plastiques, le lopin doit avoir un élancement, c'est-à- dire un rapport entre la longueur dans l'axe de compression et la longueur perpendiculairement à cet axe, qui ne fait pas courir un risque de flambement pendant sa compression. Avec les matières concernées par L'invention, ce rapport doit être inférieur ou égal à 2, de préférence inférieur ou égal à 1,7. Cette condition est une donnée de base qui s'impose à tous les procédés et qui n'est pas particulière à L'invention; elle est évidente pour l'homme de l'art. On donnera maintenant plusieurs exemples de réali- sation de trois pièces représentées par les figures 1 à 7 dans lesquelles: - la figure 1 est une vue en élévation d'un lopin cylindrique ayant un diamètre de 20,4 mm et une hauteur de 29,7 mm, - la figure 2 est une vue en élévation d'un galet plat obtenu à partir du lopin de la figure 1, - la figure 3 est une vue en élévation d'un lopin identique à celui de la figure 1, - la figure 4 est une vue de dessus d'une roue dentée à 20 dents module 1,5 obtenue à partir du Lopin de La figure 3, avec un diamètre extérieur de 33 mm et un diamètre primitif de la denture de 30 mm, - la figure 5 est une vue en élévation d'un lopin cylindrique ayant un diamètre de 21 mm et une hauteur de 41,2 mm, - La figure 6 est une vue en coupe par un plan passant par l'axe d'un godet obtenu à partir du lopin de la figure 5, avec un diamètre extérieur de 35 mm, un diamètre intérieur de 25 mm, une hauteur totale de 40 mm, - la figure 7 est une vue en coupe par un plan passant par l'axe de la matrice et de son piston plongeur, avec un lopin chaud disposé dans la matrice. Plusieurs essais ont été effectués, d'une part conformément aux conditions du procédé de l'invention, d'autre part en dehors de ces conditions, à titre comparatif. Pour tous les essais on a utilisé une presse hydrau- lique à force réglable jusqu'à la valeur maximum de 500 tonnes (5MN) avec une vitesse de déplacement du poinçon constante à une valeur quelconque pouvant être choisie dans la gamme de 6 cm/mn à 2 m/mn. Les lopins de départ ont été chauffés dans une étuve à chaleur pulsée. La température de fusion était déter- minée par un essai au calorimètre à analyse enthalpique diffé- rentielle (AED), ce qui permet d'ajuster la température de forgeage. Les matrices employées ont été réalisées en acier à forte résistance et traitées pour supporter de fortes pres- sions internes. Exempte 1 (non conforme à l'invention, à titre comparatif). On a utilisé un Lopin comme cetui de la figure 1, respectivement /en polyoxyméthyLène et en poLyamide, porté à différentes tem- pératures, indiquées sur Les tableaux qui suivent, pour obtenir Le gaLet plat de La figure 2. Le poinçon appliquait sur te polymère emprisonné dans La matrice une force de 10 t (10.000 daN) à une vitesse de 5 cm/mn et de 50 cm/mn. Le dia- mètre intérieur de La matrice était de 34 mm. Les résultats portés sur Les tableaux 1A et lB qui suivent mettent en évidence Le rôLe de ta température de forgeage et du temps de maintien. Its montrent aussi que même avec des conditions opti- mum pour ces deux paramètres, le retrait reste important. La matrice et le poinçon étaient froids et non Lubrifiés. Le Lopin était forcé d'occuper toute La section de La matrice sous une pression finale de 100 MPa (ou 1000 bars) qui a été main- tenue dans certains cas pendant 30 s, dans d'autres cas pen- dant O s. A la fin de L'opération Le galet forgé a été retiré de La matrice et on a mesuré ses dimensions aussitôt après. Ensuite, on a Laissé te galet au repos pendant une semaine et on L'a mesuré à nouveau. On notera que le retrait est tou- jours important même à des températures relativement éLevées. Tableau n 1A POLYOXYMETHYLENE T fusion > 1600C Tempéra- Temps de Mesures Mesures- ture maintien hauteur (mmn) diamètre (mm) hauteur (mm) diamètre (mm du lopin de la à la sortie de la matrice 1 semaine plus tard C pression (matrice 0 34 mm) s 0 13 32,4 13,4 32 14,3 32 13,6 31,8 0 12,5 33 12,54 32,86 11,3 33,9 11,44 33,74 0 12,46 33,1 12,4 32,8 11,35 33,8 11,38 33,7 Tableau n lB POLYAMIDE Tfusion > 2450C Tempéra- TemiDs de Mesures Mesures ture maintien hauteur (mmn) diamètre (mm) hauteur (mm) diamètre (mm du lopin de la à la sortie de la matrice 1 semaine plus tard oc pression (matrice 0 34 mm) s 15 16,3 31 16,4 30,9 15 14,6 31,72 15 31,6 15 14 32,4 14 32,4 210 15 12,9 33,2 12,96 33,14 ExempLe II (non conforme à L'invention, à titre comparatif) Avec Le même équipement qu'à l'exemple I on a réalisé la roue dentée de la figure 4 à partir d'un lopin en poLyoxyméthyLène seulement. On a appLiqué à ce Lopin une force de 6,5 t (6.500 daN), ce qui correspond environ à une pres- sion dans le matériau de 760 bars. Le forgeage a été fait à une température de 158 à 160 C suivant les essais. La matrice était chauffée à 100 C. La pression a été maintenue pendant s après que le lopin ait été forcé d'occuper toute la cavité de la matrice. La vitesse de descente du poinçon était constante et très faible, comprise entre 1 et 5 cm/mn. La pression dans le matériau était élevée mais cet exemple montre qu'elle n'a pas suffi à la réalisation de bonnes pièces. Le tableau n0 2 qui suit résume les paramètres de forgeage et les résultats de trois essais principaux. Les conditions de forgeage sont celLes préconisées par le brevet américain précité n 3 825 648 pour le forgeage des polyacétals, notamment la pression de forgeage. Cet exemple met en évidence l'insuffisance des conditions préconisées dans ce brevet pour l'obtention de pièces complexes comme les roues dentées. Tableau n 2 Essai Diamètre extérieur Diamètre extérieur Résultat NO Conditions de la denture de la denture Aspect valablepoulà la sortie de 1 semaine plus tard des valables pour les la matrice (mm) (mm) pièces trois essais I Pm = 76 MPa dents peu T freg= 158 à 1600C 30,6 30,30 apparentes forgeage II matrice = 100 C 31 31 rupture dans les dents III T maintien =30 s courbure maintien = des dents Polyoxyméthylène 30,8 30,6 inexistante ro - ' Exempte III (conforme à l'invention) On a utiLisé Le même équipement que celui de L'ExempLe I sauf que La matrice avait un diamètre intérieur de 35 mm. Elle était conçue pour que le piston appuie sur toute La surface de la matière emprisonnée (voir La figure 7). Avec cette disposition on a la certitude que si L'on augmente la force d'appui pendant Le temps de maintien, c'est la pres- sion hydrostatique donnée par La formule P = F/S qui augmente à L'intérieur du matériau. Pour montrer que l'on peut s'af- franchir grâce à cette pression de la condition relative à la vitesse de fermeture, Les essais ont été faits à grande vitesse (50 cm/mn). De même, on a adopté des temps de maintien rela- tivement faibles (3,10,15s)et une température de forgeage optimum, c'està-dire 1550C. Les résultats de cet essai montrent bien que Le gain réalisé sur Le retrait élastique et sur la netteté des pièces dépend de La pression. Le matériau employé était le poLyoxyméthylène (homo et copolymères). Les Lopins de départ avaient une hauteur et un diamètre initiaux de h = 30 mm, 0 = 20,4 mm. Quand on mesure les dimensions finales, on ne doit pas oublier que le volume augmente gLobaLement étant donné La dilatation. La valeur qui a donc un sens est Le diamètre après forgeage comparé au diamètre de La matrice 35 mm. Les vaLeurs des hauteurs ont donc été volontairement négligées. 13 2578779 Tableau N 3 ESSAI Force d'appui en T Temps Diamètre immédiatement N Pression en MPa maintien après forgeage mm T I 1,5 15,25 10 s 32,5 II 3T 30,6 10 s 33,7 III 6 61,2 10 s 33,75 IV 8T 81,6 10 s 33,84 V 9 91,8 10s 34 VI 20 205 10 s 34,5 VII 2T 20,4 3 s 32,5 VIII 4T 40,8 3 s 33,1 IX 6T 61,2 3 s 33,65 X 8 81,6 3 s 33,84 XI 2,5 25,3 15 s 33,8 XII. 5,5 55,5 15 s 34,5 XIII 8T 81, 6 15 s 34,7 Exemple IV (conforme au procédé de l'invention) On a utilisé le même équipement que pour les exem- ples précédents, mais avec une matrice en alliage d'aluminium AU4G, en plus de la matrice en acier traité. On a forgé des lopins en polyoxyméthylène homo et copolymère, ainsi que des lopins en polyamides comme celui de la figure 3 pour obtenir des roues dentées comme celle de la figure 4. Jusqu'au moment du forgeage, les lopins ont été tenus séparément à la température choisie (170 C pour homo et copolymère de polyoxyméthylène, 25îC pour Le polyamide 66). Ils ont séjourné suffisamment dans l'étuve pour avoir une bonne homogénéité de température. La matière a été comprimée dans la matrice à des vitesses diffé- rentes mentionnées sur les tableaux qui suivent, à des pressions différentes, également indiquées. On a maintenu la pression pendant un temps relativement court à sa valeur maximum: 10 à s. Les matrices ont été maintenues à une température de 120 C environ. On a mesuré le diamètre extérieur de la roue dentée à sa sortie de la matrice (valeur théorique 33 mm) et après l'avoir laissée au repos pendant une semaine. (Les mesures sont portées sur les tableaux 4A,4B,4C qui suivent). La configuration de la denture était bonne et régulière et correspondait bien à la courbe en développante de cercle recherchée. Les roues dentées engrenaient bien ensemble et tournaient régulièrement l'une avec l'autre. Le troisième tableau (4C) met en évidence le rôle majeur de la pression sur l'aspect de la denture. Les mêmes conditions moyennes ont été imposées à un poLyoxyméthyLène mais avec une variation de la force finale de maintien. La tempéra- ture des Lopins était de 170 C et celle de la matrice de 120eC, la vitesse était de 20 cm/mn sauf indication contraire et le temps de maintien de 15 s sauf indication contraire. Les résultats mettent bien en évidence le rôle de La pression sur le retrait élastique et sur L'aspect des pièces, notamment dans le remplissage des dents. Il en ressort que l'on peut avec le procédé de l'invention, travailler à des vitesses élevées et donc obtenir des pièces correctes à une bonne cadence de production. Tableau n04A POLYOXYMETHYLENE T = 176,3 C fusion Température moyenne de forgeage 1700C Diamètre Essai extérieur de Conditions denture après Aspect de la denture No 1 semaine (mm) I Homopolymère; Tmatrice = Bon aspect général 1200C - Pression = 200 MPa 32, 3 respect de la denture en vitesse:. 20 cm/mn développante de cercle Il Homopolymère; Tmatrice = 1400C - Pression = 350 MPa 32,5 idem Vitesse: 40 cm/mn III Copolymère; Tmatrice I 1200C - Pression = 350 MPa 32,45 idem Vitesse: 20 cm/mn A% Tableau n0 4B POLYAMIDE 66 Tfusion = 256,50C Température moyenne de forgeage 245 C & 250 C dans les deux cas. Essai Diamètre Conditions extérieur de Cndton denture apres N0 denture aprâs Aspect de la denture N 1 semaine (mm) I Tmatrice 1200C 31,8 Bon aspect général Pression = 300 MPa mêmes remarques que Vitesse 20 cm/mn Tableau n0 4A I %Tmatrice 120 C 32 Pression = 400 MPa Vitesse: 20 cm/mn .,,,....,...........,.,....I. Tableau n 4C POLYOXYMETHYLENE Diamètre Essai Conditions Pression MPa ee la denture Aspect de la denture No après 1 semaine (mm) I Indiquées 80 29,8 Denture apparente mais dans le texte très mal profilée II idem 130 31,6 Meilleures dents - remplissage incomplet III idem 200 32,3 Bon aspect IV Temps maintien 30 s 350 32,6 idem V Vitesse 50 cm/mn 350 32,5 idem Co Ainsi qu'on l'a dit plus haut, Le procédé de l'invention est appLicabLe aux résines poLyoxydes homo- polymères et aux copolymères séquences, aux polyamides 6, 66 et 11, 12, ainsi qu'aux mélanges de ces quatre polyamides avec des charges minérales. Il est évident que les matériaux du même genre, c'est-à-dire proches des polyoxyméthylènes et des polyamides sont aussi susceptibles d'être traités par le procédé de l'invention. On entend par produits proches les polymères semi-cristallins qui ont au moins 40 % de cristal- linité en masse, pour lesquels la phase amorphe ne fait pas intervenir une trop forte élasticité, ayant des propriétés rhéologiques analogues, souvent avec des masses moléculaires relativement élevées. On peut citer par exemple les poly- propylènes pour lesquels la pression de maintien sous pression dans la matrice fermée est environ de 50 à 350 MPa (500 à 3500 bars) et les polyéthylènes basse et moyenne densité ou de bas poids moléculaires pour lesquels La pression de maintien est environ de 30 à 250 MPa (300 à 2500 bars). REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication par forgeage dans une matrice fermée de pièces à forme finale prédéterminée à partir d'un lopin en matière plastique semi-cristalline du genre polyoxyméthylène et polyamide, caractérisé en ce qu'on chauffe de manière homogène le lopin à une température comprise entre une valeur inférieure de 7 C environ à la température de fusion de la matière, et une valeur inférieure de 50C à cette même température de fusion, on introduit le lopin chaud dans la matrice ouverte, on ferme la matrice et on comprime la matière dans la matrice fermée à une pression de maintien comprise entre 3 fois et 20 fois la contrainte d'écoulement de La matière mesurée en traction à la température du labora- toire, on maintient cette pression élevée pendant une durée comprise entre 1 seconde et 20 secondes après la fermeture de la matrice, on ouvre la matrice et on en retire La pièce forgée. taracétrisé 2. Procédé seLon la revendication 1ien ce que la pression de maintien est comprise entre 10 à 20 fois La con- trainte d'écoulement mesurée en traction à la température du laboratoire. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on ferme la matrice et on comprime la matière jusqu'à la pression désirée à une vitesse comprise entre 5 cm/mn et 2 m/mn, de préférence entre 5 cm/mn et I m/mn. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on ferme la matrice et on comprime La matière à une valeur constante de la vitesse choisie. 5. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que, pour des pièces de forme finale complexe, on chauffe la matrice à une température comprise entre 20%C et la tempé- rature du lopin chauffé, avant d'introduire le lopin dans la matrice. 6. Procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce qu'on chauffe la matrice à une température comprise entre 100lC et la température du lopin chauffé. 7. Procédé seLon l'une quelconque des revendica- tions 5, 6 caractérisé en ce qu'on maintient pendant la durée de l'opération de forgeage la matrice à la température à laquelle elLe a été chauffée. 8. Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce qu'on chauffe La matrice à une température comprise entre la température du Lopin et la température du lopin moins 50C et on maintient la matrice à cette température pendant la durée du forgeage. 9. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'on utilise une pression comprise entre 1000 et 7000 bars pour Les poLyocyméthylènes, homopolymères et copolymères, et entre 600 et 5000 bars pour Les polyamides 6 et 66.