Brevet FR2580701A1 — publié le 19861024

La présente invention concerne un procédé de construction de panneau préfabriqué destiné à l'industrie du bâtiment et un panneau construit selon le procédé. La présente invention vise également un bâtiment édifié au moins partiellement au moyen de tels panneaux. La présente invention est co-pendante d'une part, avec la demande de brevet français No 8506149 (CAS 1) visant un procédé de montage d'éléments préfabriqués destinés notamment à l'industrie du bâtiment, et visant également des éléments préfabriqués permettant la mise en oeuvre du procédé et des bâtiments édifiés selon le procédé et, d'autre part, avec la demande de brevet français NO 8506148(CAS 3) visant un profilé, notamment profilé de chant pour panneau préfabriqué, visant églement un panneau préfabriqué comportant, sur une portion au moins de son chant périphérique un tel profilé et un bâtiment construit au moins partiellement au moyen de tels panneaux. Les panneaux préfabriqués concernés par la présente invention sont du genre comportant, sur une portion de leur chant périphérique, un profilé comportant au moins une gorge ouverte sur l'extérieur du panneau. Ces panneaux, qui sont le plus souvent préfabriqués en béton, le profilé étant réalisé en acier, sont bien connus de l'homme de l'art, notamment par le brevet français NO 1.320.777. D'une manière générale, ces panneaux ont une forme rectangulaire et comportent quatre côtés constitués par un profilé ayant une section transversale droite appropriée, le plus souvent en omega, présentant à leurs extrémités une coupe en biseau à 450 permettant l'ajustement et le soudage des quatres côtés, deux à deux à angle droit. Le plus souvent, compte tenu des charges que ces panneaux sont amenés à supporter, une armature de rigidification est prévue et fixée à l'intérieur du cadre. Suivant les cas, cette armature de rigidification est constituée par un treillis en tronçons de câble métallique ou par des tiges. S'agissant d'un treillis l'armature est soudée sur les profilés formant les bords du cadre. Dans le cas de tiges de rigidification, celles-ci sont vissées sur des taraudages appropriés du cadre. Un matériau de construction, tel que béton, est ensuite coulé de manière appropriée dans le cadre pour constituer ainsi un panneau préfabriqué apte à la construction de logements. Ce procédé de construction donne en général satisfaction en ce qu'il permet d'obtenir des panneaux préfabriqués présentant peu de défauts de fabrication. I1 présente cependant quelques inconvénients résultant en un prix de revient sensiblement trop élevé et, parfois, en des malfaçons rendant certains panneaux impropres à l'utilisation. Ces inconvénients résultent du fait que les quatre bords du cadre sont soudés deux à deux, cette opération étant longue, coûteuse et relativement difficile s'agissant de panneaux préfabriqués standardisés dont les exigences en matière de côtes sont de l'ordre de quelques millimètres pour des panneaux de quelques mètres de longueur et/ou de hauteur. On conçoit en effet qu'il soit particulièrement malaisé, et par conséquent long et coûteux de maintenir deux à deux des profilés à angle droit et de procéder au soudage de la jonction de ces derniers même si par ailleurs les extrémités de ces profilés sont biseautées en sorte que le maintien des profilés dans une position correcte se trouve facilité. En effet, au cours de l'opération de soudage, il est possible que les deux profilés ripent l'un par rapport à l'autre ce qu il résulte en une malfaçon. La présente invention permet de pallier cet inconvénient et propose à cet effet un procédé de construction de panneau préfabriqué, chaque panneau comportant sur une portion au moins de son chant périphérique un profilé dit "profilé de chant" comportant au moins une gorge longitudinale et au moins une ailette perpendiculaire au plan du panneau et délimitant la surface périphérique externe dudit chant du panneau, procédé comportant au moins une phase de formation d'un cadre extérieur caractérisé en ce que, dans ladite phase de formation du cadre extérieur, pour former ladite portion du chant périphérique - on choisit un profilé de construction comportant au moins une gorge longitudinale et une ailette identiques à celles du profilé de chant souhaité, - on coupe une longueur de ce profilé de construction égale à celle du développé de ladite portion de chant périphérique, - on détermine en au moins un point sur la longueur de l'ailette du profilé l'emplacement d'un angle prédéterminé dudit cadre extérieur, - on effectue, à l'aplomb de chaque emplacement d'angle, deux coupes transversales obliques de la gorge convergeant en un point situé sensiblement au-dessus de l'ailette au niveau dudit emplacement d'angle et les plans de coupe formant un angle égal audit angle prédéterminé, en sorte que ladite ailette n'est pas coupée et assure ainsi une continuité de matière sur l'ensemble de la longueur développé de ladite portion du chant périphéique, - on plie ensuite l'ailette du profilé au niveau de chaque emplacement d'angle en sorte que le cadre prend sa forme finale. Grâce à ces dispositions, les opérations de soudage au niveau des angles du cadre sont remplacées par des pliages permettant de former le cadre. I1 apparait clairement que ces opérations de pliage sont beaucoup plus simples à exécuter que les opérations de soudage sus-visées et notablement plus fiables, ce qui permet d'abaisser le taux de malfaçons et par conséquent le prix de revient d'un cadre. Un autre avantage réside dans le fait qu'il y a, pour un cadre rectangulaire, continuité de matière sur l'ensemble du périmètre,sauf à l'unique point de jonction. La rigidité générale s'en trouve renforcée. I1 convient d'observer à cet égard qu'il existe toujours un risque de rupture de soudure alors que ce risque est pratiquement nul s'agissant de "continuité" de matière. Selon une autre caractéristique du procédé selon l'invention appliquée à la construction d'un panneau rectangulaire, dans une phase postérieure de fermeture du cadre, on fixe une pièce de jonction sur la jonction des deux extrémités de profilé de construction qui viennent en regard l'une de l'autre a' la fin de Ladite phase de formation de cadre. Selon une autre caractéristique, et variante de réalisation préférée du procédé selon la présente invention, la pièce de jonction est vissée sur chacune desdites extrémités du profilé de construction. Grâce à ces dispositions, après avoir procédé à la formation du cadre notamment par pliage, on ferme et on rigidifie ce dernier par simple fixation, vissage dans le mode préféré de réalisation, d'une pièce de jonction. A ce niveau aussi on évite une opération de soudage. Selon une autre caractéristique du procédé, on utilise un profilé de construction dont une section droite transversale présente une forme sensiblement en omega. Le procédé de construction selon la présente invention s'applique particulièrement bien, s'agissant d'un profilé de construction largement utilisé dans l'art antérieur et ayant fait toutes ses preuves. Cependant un inconvénient du profilé en omega réside dans le fait que, lorsque l'on doit fixer, par soudure, une armature de rigidification en treillis dans le cadre, il faut tordre chaque brin du treillis pour faire alterner des points de soudure consécutifs de part et d'autre de la partie omega du profilé pour éviter un flambage du cadre qu'entraînerait une soudure de tous les brins sur un seul côté. Cette opération de déformation des brins est particulièrement chère. De plus l'ensemble des points de soudure est long et coûteux à exécuter. Un aspect de la présente invention permet de pallier cet inconvénient puisque selon une autre caractéristique du procédé de construction, on utilise un profilé de construction comportant en plus de ladite gorge longitudinale, dite de "montage", au moins une gorge longitudinale, dite "de maintien" s'ouvrant en direction sensiblement opposée à la direction d'ouverture de la gorge de montage et adaptée à coopérer avec l'armature pour maintenir celle-ci. L'emploi d'un tel profilé permet d'éviter d'avoir à souder l'armature de rigidification sur le cadre puisque le profilé permet, grâce à sa gorge longitudinale de maintien, de maintenir l'armature à l'intérieur du cadra. Selon une autre caractéristique de cette variante de réalisation de l'invention le procédé est caractérisé en ce que, l'armature comportant un treillis constitué de tronçons rigides de câble métallique, ladite gorge de maintien présente une largeur sensiblement égale à l'épaisseur dudit câble. Grâce à cette disposition il est possible de maintenir par simple encastrement l'armature de rigidification h l'intérieur des gorges de maintien de chacun des bords du cadre. Selon une autre caractéristique du procédé, le profilé comporte deux gorges de maintien. Grâce à cette disposition, il est possible et facile de construire des cadres comportant deux armatures de maintien superposées augmentant ainsi la rigidité et la résistance à l'effort de la cloison ainsi préfabriquée. Selon une autre caractéristique du procédé, on encastre l'armature dans la ou les gorges de maintien avant ladite phase de fermeture du cadra. Cette caractéristique du procédé de construction se combine aux précédentes en sorte que cette variante préférée du procédé de construction de panneau selon la présente invention, présente globalement l'avantage d'être simple, rapide et facile à exécuter. La présente invention vise également un panneau préfabriqué en matériau de construction caractérisé en ce qu'il est partiellement construit suivant le procédé tel que succinctement décrit ci-dessus. Grâce au procédé selon la présente invention, le prix de revient des panneaux préfabriqués diminue de façon très sensible par rapport à celui des panneaux de l'art antérieur, toutes choses égales par ailleurs. La présente invention vise également un bâtiment caractérisé en ce qu'il est construit au moins partiellement au moyen de panneaux tels que celui exposé succinctement ci-dessus. Bien évidemment le faible prix de revient des panneaux se répercute sur celui des bâtiments construits avec de tels panneaux. Les caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre, faite an référence aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 représente, de façon schématique et en perspective un bâtiment édifié selon le procédé et avec des éléments préfabriqués selon l'invention, - la figure 2 représente schématiquement et partiellement un panneau préfabriqué monté sur une longrine, - la figure 3 représente schématiquement un cadre métallique pour panneau préfabrique comportant une armature de rigidification, - la figure 4 représente également en perspective un cadre de panneau préfabriqué comportant une armature de rigidification et des tiges de liaison, - la figure 4 représente en coupe transversale la onction bord à bord de deux bords de montage de deux panneaux préfabriqués et montés selon le procédé de l'invention, - les figures 6 et 7 représentent en perspective deux modes de réalisation de pièces de guidage, - la figure 8 est une vue en perspective correspondant à celle de la figure 5, les profilés des bords de montage avec le raccord de guidage et les tiges de liaison étant seuls représentés, - la figure 9 est une vue correspondant aux figures 6 et 7 et illustre une pièce de guidage munie de deux joints, - la figure 10 correspond à la figure 2 et illustre en perspective un dispositif de fixation des panneaux préfabriqués sur le sol, - la figure 11 est une vue selon la flèche 11 de la figure 10, - la figure 12 est une vue en perspective illustrant la longrine utilisée dans le dispositif des figures 10 et 11, - la figure 13 illustre de façon schématisée le montage d'une sablière sur un panneau, - la figure 14 montre en perspective la structure de cette sablière, - la figure 15 semblable à la figure 8, illustre en perspective le montage d'un crochet de sablière sur une entretoise de liaison, - la figure 16 montre le montage d'une sablière pour cloison double, - la figure 17 illustre en perspective la structure partielle d'un panneau d'angle, - la figure 18 est une coupe axiale d'une entretoise de liaison utilisée dans le panneau d'angle de la figure 17, - les figures 19 et 20 représentent partiellement deux modes de réalisation de structure de panneau d'angle, - la figure 21 est une vue semblable à la figure 17 illustrant une variante de réalisation, - la figure 22 illustre en coupe le montage à angle droit d'un panneau standard sur un panneau d'angle, - la figure 23 correspond à la figure 22 et illustre une variante de réalisation, - la figure 24 illustre partiellement une variante de réalisation permettant de réaliser des jonctions en T entre trois panneaux, - les figures 25 et 26 illustrent en perspective et en coupe un mode de fixation au sol des panneaux d'angle, - les figures 27 et 28 sont des vues schématiques en coupe transversale illustrant deux modes de réalisation d'un profilé préféré pour des panneaux préfabriqués, - la figure 29 est une vue en perspective correspondant à la figure 27, - la figure 30 est une vue correspondant à la figure 5 et illustrant le montage bord à bord de deux panneaux selon la présente invention, ces panneaux utilisant le profilé des figures 27 et 29, - la figure 31 montre en perspective un profilé de construction destiné à la construction de panneaux préfabriqués, - la figure 32 montre en perspective le profilé de la figure 31 après une opération de coupe selon le procédé de l'invention, - la figure 33 correspond en vue de dessus, à la figure 32, - la figure 34 montre le profilé des figures 32 et 33 après une opération de pliage conforme à l'invention, - la figure 35 correspond en élévation aux figures 32 et 33, - la figure 36 illustre en perspective un cadre formé et fermé selon le aprocédé de l'invention, - la figure 37 illustre partiellement en perspective une variante de réalisation d'un cadre pour panneau selon l'invention, - la figure 38 illustre en élévation un panneau comportant la variante de réalisation de la figure 37, - la figure 39 illustre, en vue transversale la mise en oeuvre de la variante de réalisation des figures 37 et 38, - la figure 40 est une variante de la figure 39, - la figure 41 est une variante du mode de réalisation des figures 27, 28, - la figure 42 est un exemple d'utilisation du profilé de la figure 41, - la figure 43 illustre une variante d'utilisation du procédé de montage selon l'invention, et - la figure 44 Illustre en vue de dessus un profilé de terminaison pour profilé de chant selon la présente invention. L'invention décrite en référence aux figures succinctement énoncées ci-dessus comporte plusieurs aspects qui vont être dégagés dans la description qui va suivre. Cette description comporte trois parties intitulées - montage des panneaux, - profilé préféré pour panneau préfabriqué, - construction préférée du panneau. Dans la description, il est souvent fait référence à des panneaux préfabriqués illustrés sur les dessins. Dans un but de simplification et de facilité de compréhension des dessins, seule la structure métallique des panneaux est représentée sur la plupart des figures : le matériau de construction, ici du béton cellulaire léger, qui remplit le cadre métallique, de façon tout à fait classique, n'est donc pas représenté. Montaqe des panneaux Selon le mode de réalisation choisi et représenté aux figures, un logement 10 est édifié au moyen de panneaux préfabriqués 11 montés sur des longrines simples 12 ou doubles 13 comportant en saillie des nervures 14 (figures 1 et 2). Les longrines 12, 13 sont posées ou fixées sur un soubassement en béton armé 15 selon une technique bien connue de l'homme de l'art. Les longrines 12 servent de support pour des panneaux permettant ainsi de réaliser des cloisons simples tandis que les longrines doubles 13, qui présentent un écartement constant, permettent d'ériger des cloisons doubles, référencées globalement en 17, entre lesquelles un vide d'air est, de façon classique, ménagé. Une fois l'ensemble des panneaux monté selon le procédé qui va être décrit ci-après, on dispose sur le dessus de l'ensemble des cloisons, et notamment des cloisons doubles 17, un ensemble de pièces réalisé an général en bois appelé "sablière". Une des sablières a été illustrée et référencée en 20 sur la figure 1. On va maintenant décrire à l'appui des figures 1 à 4 la structure générale des panneaux 11. On observe tout d'abord, figure 1, que les panneaux 11 préfabriqués peuvent être de plusieurs types - panneaux pleins rectangulaires, un de ceux-ci ayant été référencé en 21 sur la figure 1, - panneaux de porte (référence 22 sur la figure 1), - panneaux de fenêtre (référence 23 sur la figure 1), - d'autres types de panneaux non représentés sur la figure 1, bien connus dans l'art des logements préfabriqués, peuvent être utilisés. La figure 2 représente en perspective une vue partielle d'un panneau ll monté sur une longrine 12. Les figures 3 et 4 représentent partiellement la structure interne de tels panneaux. On observe que, d'une manière générale, chaque panneau comporte, sur une portion au moins de son chant périphérique 27, un profilé 28 appelé "profilé de chant" comportant au moins une gorge longitudinale 29, dite "de montage", ouverte sur l'extérieur du panneau. D'une manière générale, chaque panneau comporte au moins une tige de liaison 30 (visible en figure 4) qui débouche dans la gorge 29 au moins sur un bord du panneau 11, ce bord étant appelé par commodité, dans la suite de la description, bord de montage". Sur les figures 3 et 4 la structure d'un panneau rectangulaire (du type du panneau 21 représenté sur la figure 1) est illustrée, cette structure étant décrite ci-après. On notera à ce stade que la structure d'un panneau rectangulaire est semblable dans son principe à celle d'un panneau de porte et/ou d'un panneau de fenêtre et/ou tout autre type de panneau, l'homme de l'art pouvant, mutantis mutandis, apporter les adaptations voulues sur le panneau de base pour réaliser tout autre type de panneau. La demanderesse tient d'ailleurs à rappeler à cet égard que cette structure est bien connue de l'homme de l'art, notamment par le brevet français NO 1.320.777 mentionné plus haut. La structure d'un panneau rectangulaire 11 comporta, d'une manière générale, un cadre 32 (figure 3) comportant quatre côtés 33, 34, 35 et 36, constitués par le profilé 28. D'une manière générale, les côtés 32-36 sont soudés au niveau de leurs extrémités. I1 sera décrit plus loin un mode préféré de construction du panneau selon un autre aspect de la présente invention. Selon la charge que le panneau 11 est amené à supporter, ce panneau peut être rigidifié au moyen d'une armature 38, 39, cette armature étant constituée en figure 3 par des tiges de rigidification 38 et, en figure 4, par un treillis 39 de tronçons 40 de câble rigidifié. La figure 4 illustre la structure interne d'un panneau comportant le cadre 32, les tiges de liaison 30 débouchant dans la gorge 29 du profilé 28 constituant les cOtés 34 et 36. On rapelle ici que ces côtés vont être appelés dans la suite de la description "bord de montage". La structure représentée en figure 4 est ensuite noyée dans un matériau de construction le plus souvent du béton cellulaire. La structure des panneaux 11 est d'ailleurs bien connue de l'homme de l'art et elle n'a donc pas besoin d'être décrite plus en détail dans la présente description. On va maintenant décrire à -l'appui des figures 5 à 9 une caractéristique d'un aspect de l'invention permettant de réaliser des cloisons de longueur supérieure à celle, mesurée entre deux bords de montage d'un panneau déterminé. D'une manière générale, selon cet aspect de l'invention, on assemble dans un même plan, par leurs bords de montage 34, 36, deux ou plusieurs panneaux, et pour ce faire : - on utilise un raccord de guidage 40 comportant d'une part, des moyens de liaison 41 permettant de relier entre elles les tiges 30 de liaison de deux panneaux 11, -11' et, d'autre part, des moyens de guidage 42 adaptés à coopérer avec la gorge 29 des bords de montage 34, 36 de chaque panneau 11, ll' de manière à disposer les faces contigües 44, 44', 45, 45' dans des plans communs, - on dispose le raccord de guidage 40 dans la gorge 29 d'un premier (11) des deux panneaux 11, 11', - on fixe les moyens de liaison 41 sur chaque tige 30 de liaison débouchant dans la gorge 29 du bord de montage 34 du premier panneau 11, - on présente le bord de montage 36 du second panneau 11' en regard du raccord de guidage 40, - on fixe les moyens de liaison 41 sur chaque tige 30 débouchant dans la gorge 29 du bord de montage 36 du second panneau 11'. On observe, figure 5, que selon une autre caractéristique de l'invention on dispose un joint 47 entre les moyens de guidage 42 et le gorge 29 de chacun des bords de montage des deux panneaux 11, 11'. Selon cette caractéristique, et d'une manière générale, le raccord de guidage 40 est adapté à comprimer ce joint. Dans le mode de réalisation préférée représenté en figure 4, et selon une autre caractéristique de l'invention, le raccord de guidage comporte plusieurs pièces distinctes : - les moyens de liaison 41 consistent ici en une entretoise adaptée à recevoir et à fixer à chacune de ses extrémités la tige de liaison 30. Ici le mode de liaison consiste en un filetage de l'extrémité de la tige et un taraudage axial complémentaire de chacune des extrémités de l'entretoise 41. - les moyens de guidage 42 consistent ici an une pièce de guidage visible notamment en deux versions en figures 6 et 7. D'une manière générale dans la variante de réalisation représentée aux figures les moyens de guidage (la pièce 42), comportent au moins deux faces externes 50, 51 d'appui complémentaire avec une partie au moins de la gorge 29 du bord de montage 34, 36. Dans la forme de réalisation représentée, ladite partie de la gorge consiste en une surface plane 52 formant le fond de cette dernière. On notera, que dans la forme de réalisation représentée en figure 5, le fond 52 de la gorge 29 est en fait une plage plane d'appui disposée entre deux faces 53 de guidage définissant sur la plage d'appui 52 deux arêtes de calage 54. Pour coopération avec ladite plage plane d'appui de la gorge, les faces externes d'appui 51 de la pièce de guidage 42 ont une largeur semblable à celle de la plage - plane d'appui 52, ces faces externes d'appui étant délimitées, d'une manière générale dans cette variante de réalisation de l'invention, par deux arêtes de guidage référencées 57 aux figures 6 et 7. En fait on observe, aux figures 6 et 7, que la pièce de guidage présente en fait une structure globalement parallélépipèdique. En figure 6, cette pièce de guidage est réalisée en bois. En figure 7, cette pièce de guidage est réalisée en métal. En figure 9, on a représenté une pièce de guidage 42 sur les faces externes d'appui 50 de laquelle le joint 47 mentionné plus haut a été fixé. On observe que ce joint 47 présente une forme globale de ruban et est disposé sensiblement en diagonale sur la face externe d'appui 50. Ce joint 47 est réalisé, d'une manière bien connue, en matériau synthétique. On observe que la pièce de guidage 42 comporte à chacune de ses extrémités supérieure et inférieure un alésage 60 permettant, comme illustré notamment en figures 5 et 8, de visser les entretoises 41 sur les tiges 30 de manière à assurer la liaison entre ces tiges. De plus on observera que plus on visse les tiges 30 dans les entretoises 41, plus les bords de montage 34, 36 sont serrés l'un contre l'autre, les diverses surfaces d'appui mentionnées plus haut coopérant pour comprimer les joints 47. Comme a plupart des panneaux comporte une tige de liaison au voisinage de leurs deux bords supérieur et inférieur, une liaison rigide et étanche est ainsi assurée tout au long des bords de montage des panneaux 11. On va maintenant décrire à l'appui des figures 9 à 12 un mode préféré de fixation des panneaux sur le sol. I1 a été mentionné, à l'appui des figures 1 et 2, que les panneaux 11 sont posés sur des longrines simples (12) ou doubles (13). Les longrines 13 sont semblables aux longrines 12 en ce qu'elles sont constituées par la même profilé, les deux nervures 14 des longrines 13 étant espacées de façon régulière et continue. Ces longrines sont posées sur le sol en ciment 15 avec interposition d'une semelle d'isolation. Dans certains cas, elles peuvent être fixées sur le sol de manière appropriée et bien connue de l'homme de l'art. D'une manière générale, selon un aspect de l'invention, les panneaux 11 étant posés sur des longrines 12, 13 (figure 10) comportant en saillie une nervure 14, on utilise un profilé de forme sensiblement complémentaire, figure 11, de celle du profilé de chant 28 en sorte que la nervure 14 s'emboîte dans la gorge 29 de montage. On notera déjà qu'un des avantages de cette disposition réside dans le fait que l'on peut utiliser un profilé présentant une nervure continue, facile à fabriquer. D'une manière générale, selon cet aspect de la présente invention, pour fixer une cloison au sol : - on choisit de la fixer au droit d'une jonction bord à bord de deux panneaux, plusieurs de ces jonctions étant référencées en 70 sur les figures 1 et 10, - on monte bord à bord lesdits panneaux sur une longrine présentant au droit de ladite jonction 70 une échancrure de fixation 71, figures 10, 12, - on accroche, dans ladite jonction, sur lesdits moyens de liaison, ici l'entretoise 41, une pièce de fixation 73 comportant une patte de fixation 74 sur le sol 15, - on fixe ladite patte 74 sur le sol. Dans ce mode de réalisation, la fixation se fait par scellement dans le béton d'une goupille 75. On observe, figures 10, I1, que la pièce de fixation présente une forme globale en L, une des extrémités du L étant recourbée en forme de crochets (référence 76 sur les figures 10, 11) et est ainsi adaptée à s' accrocher sur l'entretoise 41, tandis que l'autre extrémité comporte un alésage 76a pour permettre le passage de la goupille de fixation 75. On observera que cet agencement est tel que la patte de fixation 74 est disposée en dessous de la jonction 70 des panneaux 11. Sur les figures 10 et 11, la pièce de guidage 42 n'a pas été représentée pour clarifier le dessin. En pratique, figure 9, la pièce de guidage comporte, à cheval, une de ses faces d'appui 50 ou 51 et une face adjacente 450, une échancrure 451 pour permettre le passage de la pièce de fixation 73 comme représenté sur les figures 10, 11. I1 convient de noter que, s'agissant par exemple des cloisons externes d'un bâtiment, l'ensemble du bâtiment repose sur les longrines externes. I1 existe donc une force de pression considérable au niveau de ces longrines sur le sol, cette force de pression étant suffisante pour créer des forces de frottement latérales considérables. Ces forces de frottement latérales se combinent avec l'action des goupilles 75 pour assurer une excellente stabilité latérale des cloisons. On va maintenant décrire à l'appui des figures 1, 8, 13 à 15 le montage de la sablière permettant de supporter soit une dalle pour un étage supérieur soit la charpente du toit du bâtiment. En figure 1, il est représenté en 20 une sablière destinée à être posée sur le dessus des cloisons doubles 17. D'une manière générale une sablière est posée sur le bord supérieur de chacun des panneaux 11. En figures 13 et 14, une sablière 80 est représentée tandis qu'en figures 1 et 16, une sablière double 20 destinée aux parois doubles 17 est représentée. La sablière 80 est constituée dans ce mode de réalisation d'un profilé de bois présentant une section globalement rectangulaire avec une nervure 81 faisant saillie de sa face inférieure 82. La nervure 81 présente une forme semblable à celle d'une nervure 14 des longrines 12, 13 en sorte que la nervure 81 peut s'emboîter dans la gorge 29 du profilé 28 de chant du panneau 11 comme représenté en figure 13. Le mode de fixation de la sablière consiste, selon un aspect de la présente invention, à monter un crochet 83 sur l'entretoise 41 de liaison des tiges 30. Ce montage peut être fait avant la mise en place de l'entretoise 41, figure 13, ou postérieurement à celle-ci, figure 15. Dans ce dernier cas, il est prévu, sur la pièce de guidage 42, des échancrures 84, figures 7, 8 et 15, permettant l'introduction du crochet dans la pièce de guidage et le montage de ce crochet sur l'entretoise 41. Comme représenté en figure 13, la sablière 80 comporta, au droit des jonctions de panneaux, un alésage 86 apte à recevoir le crochet 83 qui se présenta, dans sa partie supérieure, sous forme d'une tige filetée. La sablière 80 est alors serrée contre le profilé des panneaux au moyen d'un ensemble écrou-rondelle 87. Les sablières 20 de cloisons doubles 17 sont de forme sensiblement parallélépipèdique et comportent, selon une caractéristique de l'invention, une saillie 90 permettant de maintenir constant l'espace 91 entre deux panneaux 11. Le mode de fixation des sablières 20 est essentiellement le même que celui des sablières 80, toutefois on interpose entre les ensembles écrou-rondelle 87 et la face supérieure 88 des sablières 20 une plaque de rdpartition 89. On va maintenant décrire à l'appui des figures 17 à 24 deux variantes de réalisation de panneaux d'angle permettant de réaliser des jonctions de cloisons à angle droit. D'une manière générale, selon le procédé selon l'invention, pour réaliser une jonction de panneaux à angle droit, on utilise un panneau 90 appelé panneau d'angle comportant sur au moins une première de ses deux faces, la face la plus éloignée sur la figure 17 et celle la plus rapprochée sur la figure 19, le long d'au moins un bord de montage 34, un profilé 91 appelé profilé d'angle et sur la seconde de ses deux faces, la face rapprochée sur la figure 17, la face éloignée sur la figure 19, au moins une pièce d'appui 92 montée en regard dudit profilé d'angle 91. Le panneau 90 comporte également une entretoise 93 dite d'épaulement montée entre la pièce d'appui 92 et le profilé d'angle 91, fixée comme explicité plus loin sur le profilé d'angle et la pièce d'appui. Cette entretoise, visible en coupe axiale à la figure 18, comporte un alésage radial 94 dans lequel est engagée la tige de liaison 30 du panneau d'angle 90, figure 17. D'une manière générale, le panneau d'angle comporte des moyens appelés "de raccord d'angle" susceptibles d'être reliés à la tige de liaison du panneau devant autre monté à angle droit sur ce panneau d'angle. Dans la forme de réalisation représentée, ces moyens de raccord d'angle comportent notamment un alésage taraudé 96 complémentaire du filetage de la tige de liaison. Dans la forme de réalisation représentée en figure 17, le panneau d'angle 90 comporte deux pièces d'appui 92 de forme triangulaire fixée sur les coins supérieur et inférieur du cadre du panneau 90, une seule de ces pièces 92 étant représentée sur cette figure. La pièce 92 comporte un alésage 97 permettant l'engagement d'une vis 98 que l'on visse dans un deuxième alésage axial 99 de l'entretoise d'épaulement 93, figures 17,-18 et 22. En pratique, la ou les pièces d'appui 92 peuvent être soudées sur les coins supérieur ou inférieur du panneau ou plus simplement posées sur le cadre et maintenues par un moyen approprié (colle, petit point de soudure etc..) pour permettre le coulage du matériau de construction (béton) et la prise de celui-ci. Ce qui compte en fait c'est que la ou les pièces 92 qui sont des pièces "d'appui" prennent effectivement appui sur le cadra. Dans le mode de réalisation représenté, les pièces 92 prennent appui sur les profilés de chant, sur une face 53a (figure 22) opposée à une face de guidage 53 de ce profilé (figure 5). Dans le mode de réalisation représentée sur ces figures, le profilé 91 est soudé sur le cadre du panneau 90. En variante, ce profilé est posé sur le panneau après la pris du béton et maintenu en place par le montage du panneau 11 explicité ci-après. Selon une caractéristique de cette variante, le profilé d'angle 91 présente une forme sensiblement complémentaire de celle du profilé de chant en sorte que le profilé d'angle peut s'emboîter dans le profilé de chant (visible notamment en figure 22). Selon une caractéristique avantageuse de la variante préférée de réalisation représentée, le profilé d'angle 91 est identique au profilé utilisé pour fabriquer les longrines 12. Pour assembler à angle droit un panneau d'angle avec un autre panneau standard 11 - on présente le bord de montage considéré du panneau standard 11, le bord 34 sur la figure 22, en regard du profilé d'angle 91, - on fixe lesdits moyens de raccord d'angle constitués ici par l'entretoise d'épaulement 93 et, plus particulièrement, son taraudage 96, sur la tige de liaison 30 du panneau standard 11, ici par simple vissage de cette tige. Selon cette variante de réalisation pour réaliser une jonction en T on utilise un panneau d'angle 90', figure 20, dans lequel la pièce d'appui 92 est remplacée par un deuxième profilé d'angle 91'.On utilise alors des entretoises d'épaulement non représentées sur la figure 20 présentant un alésage radial disposé au centre de l'entretoise et deux alésages axiaux comportant un taraudage complémentaire du filetage des tiges de liaison, disposés aux extrémités de cette entretoise. Le procédé de montage à angle droit de deux panneaux standards sur un panneau d'angle en T 90' est semblable à celui décrit à l'appui de la figure 22. En figure 21, on a représenté une variante de réalisation du panneau 90 représenté en figure 17. Dans cette variante de réalisation, les tiges de liaison 30 sont engagées dans des tubes dits "d'épaulement", 99 prenant appui d'une part, sur l'entretoise ?3 et, d'autre part, sur le profilé 28 du bord de montage opposé. Cette disposition permet de faire supporter aux tubes d'épaulement les efforts latéraux normalement supportés par le profilé d'angle et, plus particulièrement, par la soudure entre le profilé d'angle et le cadre. On va maintenant décrire à l'appui des figures 23, 24, une autre variante de réalisation préférée de panneaux d'angle. Dans cette variante, ledit profilé d'angle, ici référencé en 100 présente une section identique à celle du profilé de chant du panneau, la gorge 101 du profilé d'angle étant ouverte sur l'extérieur du panneau d'angle 110. Les moyens de raccord d'angle référencés ici en 102, 103 sont, d'une manière générale, adaptés à permettre leur fixation sur un raccord de guidage 40 identique à celui décrit plus haut, et plus particulièrement à l'entretoisa 41 d'un tel raccord de guidage. Dans cette forme de réalisation, une pièce d'appui 92 triangulaire est également soudée sur le cadre en regard du profilé d'angle 100. S'agissant d'une jonction en T, figure 24, la pièce d'appui 92 est également remplacée par un profilé d'angle 100'. Au cours du montage du cadre avant coulage du béton, on fixe l'entretoise 102 sur la pièce d'appui 92 au moyen d'une vis 98. Le ou les profilés d'angle sont fixés à l'entretoisa 102 au moyen d'un tenon fileté 103 coopérant avec un alésage axial taraudé 105 de l'entretoisa 102. Le tenon 103 comporte un épaulement d'appui 106. Ensuite on fixe, avant la coulée du béton, le ou les profilés d'angle 100, 100' sur les entretoises 102 elles-mêmes portées par les tiges 30. Les profilés d'angle 100, 100' se trouvent ainsi pris dans le béton. Selon l'invention, pour assembler à angle droit un panneau d'angle avec un autre panneau standard : - on dispose un raccord de guidage 40, et plus particulièrement une pièce de guidage 42, dans la gorge 101 du profilé d'angle 100 du panneau 110, - on fixe les moyens de liaison 41 du raccord de guidage 40 sur les moyens de raccord d'angle 102, 103 du panneau d'angle 110. Dans la forme de réalisation représentée, cette opération consiste à visser les entretoises 41 sur les tenons 103 qui débouchent dans la gorge 101 du profilé d'angle, - on présente le bord de montage 34 du panneau standard en regard du raccord de guidage, ici de la pièce de guidage 42, - on fixe les moyens de liaison sur chaque tige de liaison débouchant dans la gorge du bord de montage du panneau standard. On procède ici comme précédemment décrit, s'agissant du montage bord à bord de deux panneaux standards : on visse les tiges de liaison 30 dans les entretoises 41 avec serrage axial. Bien entendu, quoique non représentée sur la figure 23, on peut utiliser une pièce de guidage 42 munie de joints 47. On observera, figures 22 et 23, que les tiges de liaison 30 des panneaux 90, 110, sont "arrêtées" au moyen d'un ensemble écrou-rondelle référencé en 112. Cette disposition permet d'assurer le serrage correct des panneaux standard ou d'angle montés bord à bord sur l'autre bord de montage du panneau d'angle 90, 110. On va maintenant décrire à l'appui des figures 25, 26 un moyen de fixation au sol des panneaux d'angle. Selon le mode de réalisation représenté sur ces figures, ce moyen comporte une pièce de fixation 115 comportant deux pattes de fixation 116, 117. L'une d'elles 117 comporte un alésage dans lequel débouche la tige 30 de liaison du panneau d'angle. La patte 117 est fixée sur le fond de la gorge 29 du profilé de chant 28 au moyen de l'ensemble écrou-rondelle 112 mentionné plus haut. La deuxième patte 116, parallèle et décalée par rapport à la première d'une distance correspondant à la profondeur de la gorge 29, est fixée au soubassement 118 au moyen d'une goupille de fixation 119. On va maintenant décrire à l'appui des figures 37 à 40 une variante de réalisation du procédé de montage selon l'invention. Selon cette variante, s'agissant dans ce mode de réalisation d'un panneau standard on s'arrange pour fixer sur chacun des coins internes 502 du cadre formé par le profilé un tube dit "de fixation" 501. De plus, on s'arrange pour laisser dans le béton un accès à chacun de ces tubes. Cette disposition particulièrement simple présente plusieurs avantages. Tout d'abord la fixation au sol des cloisons se trouve facilitée. Il suffit en effet d'intrqduire un boulon 503 d'un côté d'une cloison de fixer de l'autre côté de la cloison une pièce de fixation au sol 504 présentant une structure en L au moyen d'un écrou 505. La pièce de fixation est, dans ce mode de réalisation, directement fixée au sol au moyen d'une vis 506. De plus la pièce 504 est suffisamment large pour pouvoir coopérer avec les tubes 501 de panneaux standard adjacents et réaliser ainsi la fixation directe au sol de ces deux panneaux. On notera également que rien n'empêche de mettre deux pièces 504 de part et d'autre du même panneau. En figure 39, la fixation au sol d'un panneau 11 a été illustrée à propos d'une cloison double. Dans ce cas, le boulon 503 est choisi sufissamment long pour lui permettre de traverser l'ensemble de la double cloison. Ici encore, quoique non représenté sur la figure 39, il est possible de mettre deux pièces 504 de part et d'autre de la double cloison. On remarquera, selon une autre caractéristique de cette variante de réalisation de l'invention, que l'écartement des deux cloisons est déterminé à la partie inférieure de celle-ci par une pièce d'écartement 510 présentant une forme en U et que l'on monte soit comme représenté en figure 39, en U inversé, soit dans une quelconque position. L'écart des cloisons est ainsi déterminé par l'écart transversal des deux branches du U. Comme mentionné plus haut, l'écart des cloisons est maintenu constant à la partie supérieure de celle-ci par la saillie 90 de la sablière 20. On notera que dans cette variante de réalisation la sablière 20 est fixée au moyen d'un boulon 503 identique h celui de la partie basse. Au cours du montage sur le chantier, il suffit d'introduire une mèche rotative dans l'un des deux tubes 5nl et de percer ainsi la saillie 90 à l'endroit voulu pour pouvoir introduire le boulon 503 que l'on vient ensuite serrer avec un écrou 505. On observe que dans ce mode de réalisation, le nombre de manipulations sur le chantier est sensiblement diminué par rapport à celui décrit à l'appui de la figure 16. Le mode de réalisation décrit à l'appui de la figure 16 présentant quant à lui un progrès notable par rapport à l'art antérieur, il apparait donc que celui décrit à l'appui de la figure 20 présente, notamment quant aux manipulations sur le chantier un progrès encore plus important. En figure 40, on a illustré une variante de réalisation concernant le montage de la sablière 20a. Dans ce mode de réalisation, la sablière 20a ne comporte pas de saillies, celles-ci étant remplacées par une pièce d'écartement 510 identique à celle décrite à l'appui de la figure 39. Cette pièce d'écartement 510 est fixée au moyen de deux boulons 512, avec interposition d'une plaque de répartition 513, sur la sablière 20a. L'ensemble est maintenu en place par un boulon 503 et un écrou 505 Cette réalisation présente l'avantage de rendre plus simple la fabrication de la sablière et plus souple son emploi sur le chantier puisqu'il suffit de débiter une planche à la longueur voulue pour réaliser une sablière 20a et de placer les pièces d'écartement 510 aux endroits appropriés. D'une manière générale le montage d'un édifice commence par le montage d'un angle extérieur et la fixation de ce dernier sur le soubassement en béton. Un panneau d'angle 90, 110 est posé à l'endroit approprié sur une longrine simple 12 ou double 13. On procède comme explicité plus haut à la fixation d'un panneau standard sur le profilé d'angle du panneau d'angle. On procède ensuite à la fixation bord à bord de panneaux standard, de portes, de fenêtres ou autres, bout à bout, sur les deux cloisons ainsi commencées. On peut ainsi monter en un temps particulièrement rapide une maison en éléments préfabriqués. On notera que, s'agissant des cloisons doubles, le vide d'air reste continu tant au niveau des jonctions bord à bord de panneaux standard qu'au niveau de jonctions h angle droit de panneaux d'angle avec panneaux standard. Les seuls ponts thermiques existants étant présents au niveau du sol ou de la sablière. On observera aussi qu'un avantage du procédé de montaqe selon l'invention, et plus particulièrement du procédé de fixation des cloisons au sol, réside dans le fait qu'on peut se passer des longrines (voir notamment la figure 39) pour monter les panneaux. Dans ce cas les panneaux sont posés à même le sol ou avec interposition d'une semelle d'isolation. Ils sont ensuite fixés au sol, par exemple, selon l'un des modes décrits. Dans ce cas, si de surcroît on utilise des panneaux d'angle comportant des profilés d'angle identiques au profilé de chant, un sel et même type de profilé est utilisé pour la fabrication de l'ensemble des éléments préfabriqués et leur montage sur le chantier. I1 en résulte une économie notable. Profilé préféré pour panneau préfabriqué On va maintenant décrire à l'appui des figures 27 à 30 un mode préféré de réalisation pour un profilé pour panneaux préfabriqués tels que les panneaux évoqués plus haut. Selon le mode de réalisation choisi et représenté sur ces figures et notamment à la figure 27, le profilé, référencé en 200, comporte une gorge longitudinale de montage 201, dite "de montage" et au moins une gorge 202, dite "de maintien" s'ouvrant en direction sensiblement opposée à la direction d'ouverture de la gorge de montage 201 ; cette gorge de maintien est adaptée à coopérer avec l'armature du panneau pour maintenir celle-ci. Dans le mode de réalisation représenté aux figuras, l'armature est un treillis constitué de tronçons rigides de câbles métalliques référencés en 203. Selon une caractéristique de l'invention, la gorge de maintien 201 présente une largeur sensiblement égale à l'épaisseur du câble utilisé pour constituer les tronçons rigides, figures 27, 28 et 30. Dans le mode de réalisation représenté surla figure 28, le profilé 200 ne comporte qu'une seule gorge de maintien 202, tandis que dans le mode de réalisation représenté aux figures 27, 29 et 30, le profilé comporte deux de ces gorges de maintien. On notera que, dans le mode de réalisation représenté le profilé 200 comporte deux ailettes perpendiculaires à la direction d'ouverture des gorges. Ces ailettes sont référencées en 205. On observera que ces ailettes sont planes et sont disposées de telle sorte que leur surface se trouve dans un même plan, ce plan étant éloigné du fond 206 de la gorge de montage longitudinale 201 de telle sorte que cette distance représente l'épaisseur maximum du profilé 200. La figure 29 représente le profilé 200 vu en perspective. La figure 30 illustre une utilisation de ce profilé comme profilé de chant dans des panneaux du même type que ceux décrits plus haut. On observe que les gorges de maintien 202 permettant un maintien des tronçons de câbles 203 constituant le treillis de l'armature. On observe également qu'au voisinage des gorges de maintien 201, de l'autre côté de ces dernières par rapport à la gorge de montage 201, des gorges 210 sont prévues entre ces gorges de maintien 202 et les ailettes 205. Ces gorges 210 qui sont dites "gorges de réservation" permettent de loger des écrous 211 permettant de fixer une armature supplémentaire constituée par des tiges filetées 212. Dans cette forme de réalisation on utilise un raccord de guidage comportant d'une part des moyens de liaison sous forme d'une entretoise 220 semblable à l'entretoise 41 décrite plus haut et des moyens de guidage se présentant sous forme d'une pièce de guidage 221 comportant deux faces externes d'appui 222 complémentaires avec la gorge 201. La gorge 201 présente, en regard des faces 222, une plage plane d'appui 223 disposée entre deux faces de guidage 224, définissant sur la plage 223 deux arêtes de calage 225. On observe que la pièce de guidage 221 comporte 4 faces secondaires d'appui 230 venant en appui contre une face plane opposée à celle constituant le fond de chaque gorge de maintien. On va maintenant décrire à l'appui des figures 41 à 44 une variante de réalisation d'un profilé selon cet aspect de l'invention. Le profilé 200a représenté en coupe transversale droite à la figure 41 diffère du profilé représenté aux figures 27, 29 et 30 en ce que les gorges de réservation 2111 ont été supprimés. On observe sur cette figure que le profilé 200a comporte une gorge longitudinale de montage 20la et deux gorges de maintien 202a ainsi que deux ailettes planes 205a disposées dans un plan parallèle au plan général du profilé. En figure 42 il a été représenté un panneau d'angle 110a mettant en oeuvre le profilé 200a. Le panneau llna comporte sur son champ périphérique et comme profilé d'angle le profilé 200a. Le montage représenté en figure 42 est d'ailleurs, dans l'ensemble, semblable à celui représenté en figure 23.On observe que la forme de la pièce de guidage 211a utilisée correspond sensiblement à celle décrite à l'appui de la figure 30. On observe également qu'une armature de rigidification sous forme d'un treillis 203 est encastrée dans les gorges de maintien 202a. En figure 43, un montage bord à bord de deux panneaux est illustré et l'on observe que ce montage est sensiblement le même que celui illustré et décrit à l'appui de la figure 30. Sur cette figure, on a également on a représenté une variante du procédé de montage particulièrement avantageuse en ce qu'elle permet de transformer n'importe quel panneau standard en un panneau d'angle. I1 peut en effet arriver que le plan du logement construit soit tel qu'il soit difficile de trouver un panneau d'angle réalisé aux mesures permettant de placer un angle de deux cloisons en un endroit prédéterminé. I1 peut également arriver qu'en cours de montage du logement, le futur utilisateur de ce logement décide de créer une pièce alors que les panneaux ont djà été montés. La variante de réalisation de l'invention illustrée en figure 43 permet de réaliser cela. Sur cette figure, un panneau standard, référence en 605, est transformé en panneau d'angle, et raccordé à une autre panneau standard 603. Pour ce faire, sur le chantier on creuse dans le béton du panneau 605 un logement 600 d'accès et de travail permettant d'atteindre la tige de liaison 30. nn accroche sur la tique de liaison 30 un crochet 601 semblable au crochet 83 décrit à l'appui de la figure 15. Une entretoise taraudée axialement 602 permet, comme illustré, de raccorder le crochet 601 à la tige de liaison 30 du panneau 603 rapporté à angle droit. La tige 601 peut avantageusement comporter un épaulement 604 permettant de serrer l'entretoise taraudée 602. Il suffit ensuite pour serrer le panneau 603 contra le panneau 605 de visser et de serrer la tige de liaison 30 de ce panneau 603 dans l'entretoise 602. On observera que le panneau 603 comporte sur son chant périphérique un profil 200a qui comporte comme exposé plus haut deux ailettes 205a. Les ailettes 205a qui se trouvent dans le plan du chant périphérique du panneau 603, sont perpendiculaire auplan général de ce panneau 603 en sorte qu'elles viennent en appui sur le panneau 605. La répartition de l'appui par les ailettes 205a relativement larges permet d'éviter d'endommager le panneau 605. En figure 44, on a représenté en 610 un profilé dit de terminaison destiné à être monté sur les panneaux dont un bord de montage se trouve, après construction du logement, à l'air libre. Ce profilé 610 qui, en figure 44, est représenté monté sur un profilé de chant du type 200a permet d'assurer à la fois une bonne esthétique et une étanchéité. Ce profilé trouve avantageusement sa place sur les panneaux d'angle et, par exemple, mutantis mutandis, sur un panneau d'angle du type de celui illustré en figures 22, 23. Mode préféré de construction du panneau On va maintenant décrire à l'appui des figures 31 à 36 et 37 un mode préféré de construction de panneaux préfabriqués tels que ceux décrits plus haut. On rappelle que, dans sa forme la plus générale, un panneau préfabriqué est de forme rectangulaire et comporte un cadre métallique sur lequel est montée une armature. On coule sur cet ensemble un matériau de construction, le plus souvent du béton cellulaire pour former les panneaux préfabriqués utilisés dans le procédé de montage explicité plus haut. Selon un aspect de la présente inventtor, nn utilise romme profilé de chant un profilé 30fl, figure 31, compcrtant au moins une gorge longitudinale 301, destinée à devenir la gorge de montage du panneau, et au moins une ailette, deux dans l'exemple de réalisation représenté aux figures, et référencées 302. Les ailettes 302 se trouvent dans un plan généralement parallèle à celui du profil en sorte qu'après montage du profilé pour former le cadre du panneau, les ailettes se trouvent dans un plan perpendiculaire au plan général du panneau et délimitent la surface périphérique externe du chant du panneau, référence 305 sur la figure 34. Le procédé de construction comporte une phase de formation du cadre extérieur, facultativement une phase de montage d'une armature de rigidification, une phase de fermeture du cadre et une phase de coulage de matériau de construction. L'aspect de la présente invention présentement décrit concerne essentiellement les trois phases de formation de cadres, montage de l'armature de rigidification et fermeture du panneau. D'une manière générale, selon l'invention, dans ladite phase de formation du cadre extérieur, pour former ladite portion du chant périphérique du panneau - on choisit un profilé de construction comportant une gorge longitudinale et une ailette identique à celle du profilé de chant souhaité tel que décrit plus haut à l'appui de la figure 31. - on coupe une longueur de ce profilé de construction égale à celle du développé de ladite portion de chant périphérique. Dans le mode de réalisation représenté aux figuras, la longueur de profilé de construction à couper est égale à celle du périmètre du cadra. - on détermine en au moins un point sur la longueur de l'ailette du profilé l'emplacement d'un angle prédéterminé dudit cadre extérieur. En pratique, dans le mode de réalisation représenté, on détermine autant de points sur la longueur de l'ailette qu'il y a d'angles sur le cadre du panneau, ici quatre. Un de ces emplacements d'angles est référencé en 306 sur les figures 32,33. - on effectue à l'aplomb de chaque emplacement d'angle deux coupes transversales obliques de la gorge convergeante en un point situé sensiblement au-dessus de l'ailette au niveau dudit emplacement d'angle, les plans de coupe formant un angle égale audit angle prédéterminé, an sorte que ladite ailette n'est pas coupée et assure ainsi une continuité de matière sur l'ensemble de la longueur développée de ladite portion du chant périphérique. Sur les figures 32, 33 et 35, lesdites coupes ont été référencées en 305, 305'. On observera, en figure 35 qui représente une vue en élévation du profil que les plans des coupes 305, 305' forment un angle droit. On observera également, figures 32, 33 et 35 que les coupes convergent vers des points référencés en 307 situés sensiblement au-dessus de l'ailette au niveau dudit emplacement d'angle 306 en sorte que les ailettes 302 ne sont pas coupées. - on plie ensuite l'ailette du profilé au niveau de chaque emplacement d'angle en sorte que le cadre prend sa forme finale. Cette opération est illustrée en figure 34. Selon une autre caractéristique du procédé appliqué notamment à la construction du panneau rectangulaire, dans la phase de fermeture du cadra, on fixe une pièce de jonction sur la jonction des deux extrémités du profilé de construction qui viennent en regard l'une de l'autre à la fin de la phase de formation de cadre. Ceci est représenté en figure 36s et 38. A la fin de la phase de formation de cadre les deux extrémités 310, 310' du profilé de construction viennent en regard l'une de l'autre et on fixe une pièce de jonction 311 sur chacune de ces deux extrémités. En pratique, dans le mode de réalisation représenté en figure 36 la pièce 311 est vissée sur le profilé, les vis étant référencées en 312, 312'. En variante, non représentée, cette jonction peut être soudée. Le profilé utilisé dans la variante de réalisation représentée aux figures 31 à 36 est un profilé présentant une section transversale droite en oméga. En variante de réalisation on peut utilisé le profilé 200 décrit à l'appui des figuras 27 à 30 ou le profilé 200a décrit à l'appui des figures 41 à 44. On observera à cet effet que ces derniers comportent avantageusement deux ailettes 205 (205a) disposées dans le plan général du profilé, délimitant une surface externe de ce profilé en sorte que des coupes à quatre vingt dix degrés peuvent y être réalisées, comme illustré en figure 35 sans couper effectivement le plan des ailettes 205 (205a) en sorte que ces ailettes assurent une continuité de matière permettant la mise en oeuvre de la phase de formation du cadre extérieur selon l'invention l'aspect de décrit ci-dessus. Bien entendu la présente invention ne se limite pas aux modes de réalisation choisis et représentés sur les figures, mais englobe toute variante de réalisation et/ou d'exécution. REVENDICATIONS 1. Procédé de construction de panneaux préfabriqués, chaque panneau comportant, sur une portion au moins de son chant périphérique, un profilé dit "profilé de chant" comportant au moins une gorge longitudinale et au moins une ailette perpendiculaire au plan du panneau et délimitant la surface périphérique externe dudit chant du panneau, procédé comportant au moins une phase de formation d'un cadre extérieur caractérisé en ce que, dans ladite phase de formation du cadre extérieur , pour former ladite portion du chant périphérique :: - on choisit un profilé de construction (300) comportant au moins une gorge longitudinale (301) et une ailette (302) identiques à celles du profilé de chant souhaité, - on coupe une longueur de ce profilé de construction égale à celle du développé de ladite portion de chant périphérique, - on détermine en au moins un point sur la longueur de l'ailette duprofilé l'emplacement d'un angle prédéterminé dudit cadre extérieur, - on effectue, à l'aplomb de chaque emplacement d'angle (306) deux coupes transversales obliques (305, 305') de la gorge convergeant en un point situé sensiblement au-dessus de l'ailette au niveau dudit emplacement d'angle, les plans de coupe formant un angle égal audit angle prédéterminé, en sorte que ladite ailette (302) n'est pas coupée et assure ainsi une continuité de matière sur l'ensemble de la longueur développée de ladite portion du chant périphérique, - on plie ensuite l'ailette (302) du profilé au niveau de chaque emplacement d'angle (306), en sorte que le cadre prend sa forme finale. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on détermine autant de points sur la longueur de l'ailette du profilé qu'il y a d'angles sur le cadre du panneau. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, appliqué à la construction d'un panneau rectangulaire, caractérisé en ce que dans une phase postérieure de fermeture du cadra, on fixe une pièce de jonction (311) sur la jonction des deux extrémités (310, 310') du profilé de construction qui viennent en regard l'une de l'autre à la fin de ladite phase de formation de cadre. 4. Procédé selon la revendication 3 r;,térisé e ce que la pièce de jonction est vissée sur chacune dtsdjtes extrémités du profilé de construction. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on utilise un profilé de ronstruction (300) présentant une section droite transversale présentant une forme sensiblement en omega. 6. Procédé comportant en outre e armature de rigidification, procédé conforme à l'une quelconq a revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on utilise un proié de construction comportant en plus de ladite gorge longitudinEe dite de "montage" (201), au moins une gorge longitudinale, dite 'e maintien (202) s'ouvrant en direction sensiblement opposée à 1E direction d'ouverture de la gorge de montage et adaptée à coopérer avec l'armature (203) pour maintenir celle-ci. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'armature comportant un treillis constitué de tronçons rigides de câble métallique (203), ladite gorge de maintien (202) présente une largeur sensiblement égale à l'épaisseur dudit câble. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6, 7, caractérisé en ce que le profilé comporte deux gorges de maintien (202). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'on encastre l'armature (203) dans la gorge de maintien (202) avant ladite phase de fermeture du cadra. 10. Panneau préfabriqué en matériau de construction, caractérsé en ce qu'il est au moins partiellement construit suivant le procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 9. 11. Bâtiment caractérisé en ce qu'il est construit au moins partiellement au moyen de panneaux conformes à celui de la revendication 10.