Brevet FR2573437A1 — publié le 19860523

PROCEDE POUR LA CONDUITE D'UN HAUT FOURNEAU, NOTAMMENT D'UN HAUT FOURNEAU SIDERURGIQUE La présente invention concerne la conduite d'un haut fourneau, notamment d'un haut fourneau sidérurgique. On sait qu'une pratique vieille de près de deux siècles a fait du haut fourneau sidérurgique d'aujourd'hui un instrument de production massive de fonte, qui fonctionne bien, que l'on maîtrise bien, qui donne globalement satisfaction aux sidérur- gistes, et qui, par beaucoup de ses aspects, demeure encore inégalé. Mais comme tout outil élaboré, le degré de sophistication qu'il a atteint désormais lui confère, en contrepartie, une grande sensibilité à toute modification de son allure de marche, constituant de ce fait un frein aux souhaits ou aux nécessités de variations de sa production journalière de fonte. A cela peut se rajouter un handicap dû à l'inertie du système, qui fait que tout changement éventuel d'allure s'accompagnent de phénomènes transitoires dans le fonctionnement du haut fourneau qui peuvent durer plusieurs jours; ceci à supposer bien entendu que la nouvelle allure voulue soit réalisable, c'est-à-dire qu'elle se maintienne dans les limites des possibilités de fonc- tionnement de l'appareil. A l'inverse, un besoin d'accroissement de la production, alors que l'appareil serait déjà conduit à une allure limite ou voisine de son niveau maximum (par exemple une fonctionnement à débit de vent maximal), resterait sans réponse en dehors d'une révision d'ensemble de l'installation, donc en dehors d'un nouvel investissement productif toujours très lourd financièrement. Au demeurant, un tel investissement serait de toute façon parfaitement injustifié si le besoin d'ac- croissement de la production n'avait qu'un caractère momentané ou temporaire, comme cela serait le cas s'il fallait pouvoir répondre à des augmentations sporadiques des carnets de commande ou pallier les mises en réfection périodiques d'un autre haut fourneau de l'usine, par exemple. Existerait-il quand même un moyen permettant une augmen- tation, plus généralement une variation des productions journa- lières de fonte, sans modifier ou influencer de façon signifi- cative l'allure de l'appareil ? Ce moyen serait-il en outre à même de présenter à la fois la simplicité, l'efficacité, la rapidité et la souplesse requises pour lui permettre d'atteindre sans délai une sanction industrielle ? La présente invention a pour but de répondre positive- ment à cette attente. Un autre but de l'invention est d'élargir les gammes habituelles de fonte produites dans un haut fourneau. Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un procédé pour la conduite d'un haut fourneau, notamment d'un haut fourneau sidérurgique caractérisé en ce que, au moins tempo- rairement au cours de la marche habituelle de l'appareil, on y introduit, directement dans la zone des tuyères, ou en un niveau voisin, des matières métallifères solides oxydées, géné- ralement du minerai cru ou partiellement réduit, conjointement à un courant gazeux, notamment de l'air, servant de vecteur thermique pour satisfaire aux besoins thermiques de la désoxyda- tion et de la fusion des matières métallifères ainsi introduites, ledit courant étant à cet effet chauffé avant son insufflation dans l'appareil par un apport d'énergie électrique, réalisé de préférence à l'aide de torches à plasma, et en ce que l'on ajuste le débit de vent provenant des cowpers de façon à mainte- nir sensiblement constantes les conditions de production de gaz au nez des tuyères en même temps que l'on prévoit, le cas échéant, des moyens pour pallier l'effet de suroxygénation du vent occasionné par l'oxygène apporté par les matières métal- lifères injectées, afin de ne pas modifier sensiblement les caractéristiques de fonctionnement de la partie supérieure de l'appareil par rapport à sa marche normale. Conformément à une mise en oeuvre, les matières métal- lifères sont véhiculées dans l'appareil par le courant gazeux surchauffé électriquement ou par le vent venant des cowpers, ou par les deux à la fois, lesdites matières étant préalablement conditionnées en particules de faible granulométrie de préférence sous forme de fines ou de poussières pour pouvoir être transpor- tables facilement par voie pneumatique. De préférence, le courant gazeux préchauffé est insufflé par les tuyères existantes du haut fourneau après avoir été mélangé au vent venant des cowpers. Cette variante est applicable aussi bien lorsque ce mélange gazeux est insufflé seul aux tuyères ou contenant en suspension la matière métallifère. Ceci étant, il reste possible d'introduire séparément le gaz préchauffé et les particules métallifères par des organes différents et en des lieux différents sur le pourtour du haut fourneau. Conformément à une autre variante, le transport pneu- matique des particules peut fort bien être remplacé par un trans- port fluidique, les particules étant alors conditionnées en pulpe par leur mise en suspension dans un milieu liquide qui peut parfaitement être de l'eau. Conformément à une réalisation, les moyens pour pallier l'éventuel effet d'une suroxygénation du vent par les oxydes injectés sont constitués par un apport d'azote dans la zone des tuyères. En résumé, l'invention consiste donc à introduire, direc- tement dans la zone des tuyères de l'appareil, en plus du vent habituel provenant des cowpers, du minerai, un gaz plasmagène apportant l'énergie d'origine électrique nécessaire pour la transformation de ce minerai en fonte, et de l'azote. Ces diffé- rents flux peuvent être séparés ou réunis avant leur introduction dans le haut fourneau, notamment à l'aide des tuyères existantes, le gaz plasmagène pouvant être de l'air frais, ou du vent pro- venant des cowpers, ou même l'ajout d'azote, sinon une partie de celui-ci selon les quantités nécessaires et les besoins de surchauffe électrique. On considèrera par la suite le cas d'un haut fourneau sidérurgique dans lequel les matières métallifères oxydées intro- duites directement dans la zone des tuyères sont du minerai de fer, sans que l'on puisse pour autant préjuger que l'invention est d'application limitée à ce seul type d'injection. On verra -d'ailleurs par la suite, qu'il est loisible, grâce à la mise en oeuvre de l'invention, d'élargir les gammes usuelles de fonte produites au haut fourneau simplement en jouant sur la nature des minerais injectés. Ainsi, l'invention permet, sans perturber la marche habituelle du haut fourneau, de produire de la fonte marginale 257343? ferreuse ou chromifère (ou les deux), selon la nature du minerai injecté et en ne consommant pour ce faire que de l'énergie ther- mique d'origine électrique apportée depuis l'extérieur de l'appa- reil et la quantité de carbone nécessaire à la carburation de cette fonte. L'invention sera bien comprise, et d'autres aspects et avantages apparaîtront au vu de la description qui suit d'exem- pies chiffrés de mise en oeuvre données en références au tableau unique de valeurs donné à la dernière page du mémoire. Dans ce tableau sont fournies: - à la colonne 2, les caractéristiques d'une marche habituelle d'un haut fourneau sidérurgique qui serviront de référence pour la comparaison des résultats, - à la colonne 3, les caractéristiques d'une marche modifiée par la mise en oeuvre de l'invention avec injection de minerai cru mais avec un rapport de "fer injecté sur fonte traversante" de 10 %, - aux colonnes 4 et 5, les caractéristiques d'une marche selon l'invention avec injection de minerai' préréduit à 50 % et avec un rapport de "fer injecté sur fonte traversante" respec- tivement de 10 et 20 %. Comme on peut le voir dans la colonne 2 du tableau, le haut fourneau concerné est prévu en allure maximale pour produire 6000 tonnes de fonte par jour, ce qui conduit à une mise au mille de coke enfourné au gueulard de 450 kg par tonne de fonte produite, c'est-à-dire à une consommation journalière de 2700 tonnes. Conformément à l'invention, en se reportant à la colonne 3, on peut voir que la production de fonte a pu être portée à 6507 tonnes par jour en injectant aux tuyères du minerai de fer sous forme particulaire, de granulométrie inférieure à 1 mm environ, à raison de 10 % en poids de fer injecté par rapport à la fonte traversante, cette dernière représentant la fonte résultant du minerai enfourné au gueulard- sous forme d'aggloméré. Simultanément à cette injection de minerai, on souffle aux tuyères un vent surchauffé, à l'aide de torches à plasma, de manière que l'énergie donnée par les torches à plasma satis- fasse les besoins thermiques de la réduction et de la fusion du minerai injecté aux tuyères. Dans l'exemple représenté dans la colonne 3, le débit de vent total injecté est de 902 Nm3 par tonne de fonte et sa température s'élève à 1777 C. Ces résultats sont obtenus en réglant les torches à plasma de manière à ce qu'elles puissent fournir une énergie utile de 288 kWh par tonne de fonte. En effet, la surchauffe du vent est prévue, comme déjà dit, pour assurer uniquement les besoins thermiques du minerai injecté, à savoir essentiellement le craquage des oxydes et la fusion du métal, ce qui permet d'une part, de conserver une température de flamme constante de 2250 C, et d'autre part, de ne pas mettre globalement à contribution le coke métallurgique enfourné au gueulard et destiné à assurer avant tout les besoins thermiques et chimiques de l'aggloméré. De ce fait, la consommation de coke par tonne de fonte totale produite, devient inférieure de plus de 35 kg à celle de la marche classique de la colonne 2. Par contre, la mise au mille du coke à la tonne de fonte traversante reste égale à celle du haut fourneau en marche classique, ce qui montre bien que l'enfournement des matières au gueulard n'est pas modi- fié par l'injection de minerai et que tout le coke sert, comme en marche classique, au traitement de la fonte traversante. La conduite selon l'invention permet également de conserver le fonctionnement interne du haut fourneau réalisé classiquement (température de flamme invariante, mêmes caractéristiques de température, de débit et de composition pour le gaz de gueulard). Tout se passe finalement comme si l'ensemble du haut fourneau "ignorait" les modifications apportées dans la zone des tuyères par la mise en oeuvre de l'invention. La surchauffe du vent insufflé aux tuyères est obtenue par le mélange d'un flux principal de vent issu des cowpers à 1200 C, complétant un flux secondaire de vent plasmagène, porté à une température élevée au moyen des torches à plasma. Dans l'exemple présenté dans la colonne 2, la combinaison de 257343? ces deux flux gazeux présente un débit égal à 799 Nm3 par tonne de fonte. L'oxygène apporté par le minerai injecté est également pris en compte. Dans le but de "synthétiser" du vent, cet oxygène est avantageusement complété avec un ajout d'azote qui, dans cet exemple, s'élève à 103 Nm3 par tonne de fonte. Le flux gazeux global injecté aux tuyères comprend donc le flux d'air (dont le débit est de 799 Nm3 par tonne de fonte) et l'ajout d'azote. Comme indiqué précédemment, le flux gazeux global pré- sente un débit de 902 Nm3 par tonne de fonte et sa température s'élève à 1777 C. A ce flux amené de l'extérieur s'additionne, dans la zone de combustion des tuyères, le gaz produit par la réduction directe du minerai de fer injecté. Il n'est pas inutile de préciser- que l'ajout complémen- taire éventuel d'azote a pour rôle de pallier les inconvénients propres à l'effet de suroxygénation du vent qui serait réalisé, "in situ", dans la zone des tuyères, par la décomposition ther- mique en cet endroit des oxydes de fer injectés (selon la formule simplifiée Fe203 - 2 Fe + 3/2 02). Il s'agit là d'inconvénients bien connus des hauts four- nistes et qui se traduisent systématiquement par une augmen- tation de la mise au mille du coke enfourné au gueulard, suite à une diminution nécessaire de la température du vent soufflé aux tuyères pour conserver une température de flamme adéquate. D'ailleurs, on verra par la suite que l'invention s'accom- mode parfaitement d'un remplacement éventuel de tout ou partie de l'azote, en tant que moyen de compensation de la suroxygéna- tion du vent sur la marche du haut fourneau, par un combustible auxiliaire selon une pratique déjà connue en soi depuis fort longtemps. Il doit être bien compris que les quantités d'azote à injecter n'ont pas forcément à être ajustées uniquement en fonction des quantités d'oxydes injectées, mais qu'elles doivent également tenir compte, le cas échéant, des paramètres de fonc- tionnement en marche normale de l'appareil. Ainsi, si en marche normale (ou "marche de référence"), c'est-à-dire en l'absence d'injection de minerai, le vent soufflé aux tuyères est déjà suroxygéné, l'apport ultérieur d'azote,lors de la mise en oeuvre de l'invention, sera donc d'autant diminué par rapport aux indi- cations chiffrées du tableau puisque l'oxygène apporté par le minerai viendra alors en remplacement, pour partie au moins, de l'oxygène pur qui, auparavant, était ajouté en excès au vent. Conformément aux variantes exemplifiées dans les colonnes 4 et 5, on injecte cette fois du minerai préréduit par les tuyères. Ainsi, dans l'exemple présenté dans la colonne 4, il s'agit d'un minerai dont le taux de réduction est de 50 % et dont l'injection représente 10 % en poids de fer injecté par rapport à la fonte traversante. Etant donné que cette marche vise une production de 6507 tonnes de fonte par jour, la comparaison de ces données et résultats avec ceux de la colonne 3 s'impose. Comme on pouvait normalement s'y attendre, la mise au mille du coke est identique dans les colonnes 3 et 4. - Le minerai étant préréduit- à 50 %, ses besoins ther- miques sont donc plus faibles que ceux du minerai cru. L'énergie utile donnée par les torches à plasma est réduite dans ce cas à 161 kWh par tonne de fonte. L'ajout d'azote est également réduit à 51 Nm3 par tonne de fonte, soit plus de la moitié du cas précédent. On constate que le débit du gaz total injecté, qui s'é- lève à 903 Nm3 par tonne de fonte, est presque égal à celui réalisé dans la colonne 3. Par contre, la température de ce gaz est nettement inférieure (1521 C), de manière à pouvoir satisfaire les besoins thermiques du minerai préréduit sans perturber le fonctionnement interne du haut fourneau. En effet, les caractéristiques du gaz de gueulard et la température de flamme sont identiques à celles présentées dans la colonne 2 concernant la marche de référence. L'exemple présenté dans la colonne 5 montre qu'il est encore possible d'accroître la productivité de ce haut fourneau et de la porter à 7000 tonnes/jour. Ce résultat est simplement obtenu par une injection de minerai préréduit à 50 % représen- tant 20 % en poids de fer par rapport à la fonte traversante. Toujours dans le but d'assurer les besoins thermiques de ce minerai, les torches à plasma sont réglées pour délivrer une énergie utile de 296 kwh par tonne de fonte, conduisant à l'insufflation globale de gaz sous un débit s'élevant à 832 Nm3 par tonne de fonte, et à la température de 1840 C. La mise au mille de coke est, bien entendu, inférieure aux marches décrites précédemment. Par contre, la consommation journalière de coke reste la même. De plus, les caractéristiques du gaz de gueulard ainsi que la température de -flamme ne va- rient pas. Parmi d'autres avantages propres à l'invention, on peut signaler le fait que le minerai injecté n'a pas à être passé préalablement dans une installation d'agglomération, d'o une réalisation d'un gain économique et énergétique supplémentaire. Un autre avantage est que, dans l'hypothèse d'un manque de cou- rant électrique ou d'autres ennuis de ce genre, il est possible d'interrompre immédiatement les injections de matières et retrou- ver alors instantanément la marche de référence de l'appareil. On comprend que cette possibilité peut être déterminante pour la fiabilité d'un haut fourneau fonctionnant selon le procédé de l'invention. Il va de soi que l'invention n'est pas limitée aux exem- ples décrits ci-dessus mais s'étend à de multiples variantes ou équivalents, dans la mesure o sont respectées les caracté- ristiques énoncées dans les revendications jointes. En particulier, l'invention n'est pas limitée aux quan- tités de minerai injecté, données dans les exemples précédents. La limite pourra éventuellement être imposée par la puissance des torches dont on dispose, puisque l'énergie élec- trique devant être apportée croît bien entendu avec la quantité de minerai injectée. A titre indicatif, on notera que la puis- sance des torches actuellement disponibles sur le marché est de l'ordre de 4 à 6 MW, mais qu'elle devrait pouvoir atteindre 8 à 10 MW dans un avenir relativement proche. Néanmoins, on prendra toujours soin de ne pas modifier l'allure du haut fourneau en s'assurant que les caractéristiques du gaz à sa sortie au gueulard demeurent sensiblement invariantes. Pour cela, on s'efforcera de maintenir constante la température de flamme au nez des tuyères et on ajustera en conséquence le débit de vent venant des cowpers (dont la température est clas- siquement entre 1100 et 1300 C environ) comme complément au débit de gaz plasmagène, débit de préférence déterminé en fonc- tion des besoins thermiques de la réduction et de la fusion du minerai injecté, par un fonctionnement à rendement maximal des torches à plasma, et en tenant compte de l'insufflation éventuelle d'azote pour les raisons indiquées auparavant. A cet égard, on observera dans le tableau (colonnes 3 et 4) que plus la quantité de minerai injecté croit, moins les besoins en oxygène libre, donc en vent, sont importants et plus le débit d'azote doit être corrélativement augmenté si l'on souhaite éviter les inconvénients déjà évoqués d'une suroxygénation élevée du vent par rapport à la marche de réfé- rence de l'appareil. Une limite supérieure théorique de la quantité de minerai injectable pourra donc être atteinte lorsque tout l'oxygène du vent sera apporté par le minerai et que tout le vent sera donc remplacé par de l'azote. Comme on l'a déjà évoqué au début, une variante intéres- sante peut consister à injecter, non plus du minerai de fer, mais du minerai de chrome, ou un mélange des deux, ce qui permet d'obtenir à la sortie du haut fourneau directement de la fonte chromifère, pour l'élaboration ultérieure d'aciers inoxydables, en particulier. On comprend l'attrait de cette application par rapport à la pratique connue qui consiste à réaliser ce type de production par un mélange, hors réacteurs, d'une fonte clas- sique issue d'un haut fourneau avec du ferrochrome éventuelle- ment fondu dans un four électrique. Le haut fourneau selon l'invention fonctionne alors comme un réacteur unique à deux étages superposés, spécialisés chacun dans une production différente, échangeant des matières et de la chaleur sans se perturber mutuellement: l'étage du bas, à savoir la zone des tuyères, produisant de la fonte chro- mifère marginale à partir du minerai injecté et la partie supé- rieure élaborant, de la manière classique à partir de la charge enfournée au gueulard, de la fonte ferreuse principale traver- sante. Les deux liquides se rassemblent dans le creuset du four pour former la fonte au chrome souhaitée. En fonction des teneurs visées en chrome, on ajuste donc la proportion de minerai injecté aux tuyères par rapport au débit de fonte traversante, qui lui, est conservé constant. Un autre avantage de ce type de variante apparaît, si lion prend en compte le fait que, de toute façon, le minerai de chrome, contrairement au minerai de fer, ne se réduit que par le carbone directement, et donc uniquement dans le voisinage de la zone des tuyères o règnent les températures élevées appro- priées (à partir de 1100 C environ). L'injection directe de ce minerai dans la zone des tuyè- res, combinée à une surchauffe du vent conformément à l'inven- tion, permet ainsi de fournir, sous forme d'énergie électrique, l'énergie nécessaire au préchauffage du minerai chromif ère, et surtout, celle beaucoup plus importante, nécessaire à la réduction des oxydes de ce minerai. De ce fait, les besoins en coke par tonne de fonte chromif ère sont réduits par rapport à une marche classique o tout le minerai de chrome aurait été enfourné à la partie supérieure de l'appareil et, en outre les gaz sortent au gueulard plus oxydés, donc plus "épuisés" énergétiquement, ce qui constitue toujours un critère favorable pour le rendement thermique du haut fourneau. Si, pour atteindre les teneurs en chrome visées, les quantités de minerai à injecter s'avéraient trop importantes, soit en raison des puissances des torches disponibles, soit en raison des limites des possibilités des circuits d'injection par exemple, on pourra introduire une partie du minerai de chrome dans la charge enfournée au gueulard. Il est signalé cependant que cette pratique peut entraîner certains inconvénients comme un surcroît de la consommation de combustibles, etc. On a vu que l'on pouvait introduire directement dans la zone des tuyères des oxydes métalliques combinés à de l'éner- gie électrique pour produire de la fonte marginale tout en conservant, par un ajout d'azote, la mise au mille du coke par tonne de fonte traversante. Bien que l'ajout d'azote soit, à cet effet, certainement une solution très commode et de mise en oeuvre aisée, il se peut que, dans certains cas ou circonstances, on manque d'azote ou que les quantités disponibles soient insuffisantes. Dans ce cas, l'effet de la suroxygénation induite du vent par les oxydes injectés sur la consommation du coke pourra, conformément à une variante de l'invention, être évité par la pratique, déjà connue en soi, qui consiste à injecter dans le vent aux tuyères un combustible auxiliaire, tel qu'un hydro- carbure liquide ou gazeux, du gaz naturel, du gaz de cokerie ou du charbon. Il est précisé enfin que si l'invention trouve une appli- cation préférentielle aux hauts fourneaux sidérurgiques, elle n'est pas pour autant limitée à ce type d'application, mais peut fort bien être mise en oeuvre pour la conduite de hauts fourneaux d'autres catégories, par exemple les hauts fourneaux utilisés pour la production de ferromanganèse, auquel cas les matières injectées dans la zone des tuyères seront bien entendu du minerai de manganese. - TABLEAU UNIQUE - Marche de Marche avec INJECTION de MINERAI ___________________ REFERENCE ___ Production de fonte t/J 6 000 6 507 6 507 7 000 Taux de réduction du minerai % 0 0 50 50 Fer injecté /Fonte traversante % 0 10 10 20 Mise au mille du coke kg/tF 450 414 414 395 t/J 2 700 2 694 2 694 2 695 Energie utile donnée par kWh/tF 288 161 296 les torches à plasma Débit de vent injecté Nm3/tF 1 016 799 852 738 Débit de N2 ajouté Nm3/tF 0 103 51 94 Débit total du gaz injecté Nm3/tF I 016 902 903 832 Température du gaz total C 200 1 777 1521 1840 t' C 1 2001 777 1 521 1 840 injecté,, Gaz de gueulard débit Nm3/h 382 550 378 870 378 870 375 410 température C107 109 109 112 pouvoir calorifique kcal/Nm3 674 675 675 676 Température de flamme oC 2 254 2 254 2 254 2 254 RÉPUBLIQUE FRAN AISE 2 573 438 INSTITUT NATIONAL DE LA PROPRIÉTÉ INDUSTRIELLE PARIS Ce numéro n'a donné lieu à aucune publication REVENDICATIONS 1) Procédé pour la conduite d'un haut fourneau, notamment d'un haut fourneau sidérurgique, caractérisé en ce que, au moins temporairement au cours du fonctionnement normal de l'appareil, on introduit directement dans la zone de combustion des tuyères, ou en un niveau volsin, des matières métallifères solides oxy- dées, conjointement à un courant gazeux servant de vecteur thermi- que pour satisfaire aux besoins thermiques de la désoxygénation et de la fusion desdites matières métallifères, ce courant gazeux étant à cet effet chauffé avant son introduction dans l'appareil par un apport d'énergie électrique, et on ajuste le débit de vent provenant des cowpers en même temps que l'on prévoit, le cas échéant, des moyens pour pallier l'effet d'une suroxygénation du vent dû à l'oxygène apporté par les matières métallifères injectées, de manière à ne pas modifier sensiblement les caracté- ristiques de fonctionnement de la partie supérieure de l'appareil par rapport à sa marche normale. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit courant gazeux est chauffé en passant dans une torche à plasma. 3) Procédé selon la revendication -1 ou 2, caractérisé en ce que ladite matière métallifère oxydée est conditionnée en particules de faible granulométrie, par exemple sous forme de fines, et en ce que ledit courant gazeux chauffé dans une torche à plasma, sert de gaz de transport pour véhiculer ces particules jusque dans la zone des tuyères de l'appareil. 4) Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que ledit courant gazeux est insufflé par les tuyères existantes de l'appareil après avoir été mélangé au vent venant des cowpers. ) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite matière métallifère oxydée est conditionnée sous forme de pulpe liquide, notamment de pulpe aqueuse. 6) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite matière métallifère oxydée est du minerai de fer. 7) Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit minerai de fer est à l'état de préréduit. 8) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite matière métallifère oxydée est du minerai de chrome, pur ou mélangé à du minerai de fer. 9) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens par pallier l'effet d'une suroxygénation du vent sont constitués par un ajout d'azote. ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens pour pallier l'effet d'une suroxygénation du vent sont constitués par un ajout de combustible auxiliaire, tel qu'un hydrocarbure liquide ou gazeux, du gaz naturel, du gaz de cokerie ou du charbon.