Brevet FR2584981A1 — publié le 19870123

La présente invention concerne une matière de transfert thermique ou sensible à la chaleur qui peut donner une image enregistrée transférée de bonne qualité de lettres imprimées même sur un support d'enre- gistrement ayant un lissé de surface médiocre, ainsi qu'un procédé pour la production de cette matière. Le procédé d'enregistrement par transfert thermique ou sensible à la chaleur présente des carac- téristiques avantageuses du fait qu'il ne nécessite pas de papiers spéciaux et fournit des images enregis- tréesd'uoelongévité excellente en plus des caractéristi- ques générales du procédé d'enregistrement thermique, l'appareil pour sa mise en oeuvre étant léger, compact, ne produisant pas de bruit et excellent au point de vue fonctionnement et maintenance. Pour ces raisons, le procédé d'enregistrement par transfert thermique a été utilisé récemment de façon très large. Le procédé d'enregistrement par transfert thermique utilise une matière de transfert thermique comprenant généralement une encre de transfert à chaud contenant un colorant dispersé dans un liant fondant à chaud appliqué sur un support généralement sous la forme d'une feuille. La matière de transfert thermique est superposée à un support d'enregistrement de telle manière que la couche d'encre de transfert à chaud puisse contacter le support d'enregistrement et la cou- che d'encre, fondue en fournissant de la chaleur au moyen d'une tête thermique à partir du côté de support de la matière de transfert thermique, est transférée sur le support d'enregistrement, ce qui forme une image d'encre transférée correspondant au modèle de chaleur fournie sur le support d'enregistrement. Cependant, le procédé d'enregistrement par transfert thermique de l'art antérieur présente quelques inconvénients. En fait selon le procédé d'enregistrement par transfert thermique de l'art antérieur, la perfor- mance de l'enregistrement thermiquei à savoir la qualité des lettres imprimées, est influencée grandement par le lissé de la surface et, par conséquent, bien qu'une bonne qualité d'impression des lettres puisse être réalisée sur un support d'enregistrement très lisse, la qualité des lettres imprimées diminue sensiblement avec un support d'enregistrement qui n'est pas très lisse. Pour cette raison, un papier ayant une surface très lisse est généralement utilisé. Cependant, un pa- pier ayant une surface très lisse est assez spécial et les papiers en général possèdent divers degrés de concavité et de convexité à cause de l'entremêlement des fibres. Par conséquent, dans le cas d'un papier ayant peu d'uniformité de surface, l'encre fondue à la chaleur ne peut pénétrer dans les fibres du papier pendant l'impression par transfert mais ne peut adhérer seulement qu'aux convexités de la surface ou au voisi- nage de celles-ci, avec comme résultat que l'image im- primée sur les parties marginales n'est pas fine ou qu'une partie de l'image peut être manquante, ce qui diminue la qualité des lettres imprimées. Pour améliorer la qualité des lettres imprimées, on a pris une mesure consistant à utiliser une encre qui fond à chaud et qui a un point de fusion bas au moins dans la couche de surface, ou bien à augmenterl'épaisseur de la couche d'encre de transfert à chaud en se basant sur le prin- cipe consistant à forcer l'encre fondue à pénétrer fidèlement dans toute la surface non uniforme de papier, etc. Lorsqu'une encre ayant un point de fusion bas est uti- lisée, cependant, la couche d'encre de transfert à chaud s'épaissit à une température relativement basse, ce qui donne une diminution de la capacité de stockage ou des perturbations telles que des taches dans les parties non imprimées du support d'enregistre- ment ou un flou dans les images transférées. En outre, dans le cas o une couche d'encre transférable ayant une grande épaisseur est utilisée, le flou devient notable et une grande quantité de chaleur en provenance d'une tête thermique est nécessaire pour diminuer la vitesse d'impression. Un des objets de la présente invention est d' éliminerles inconvénients de l'art antérieur et de fournir une matière de transfert sensible à la chaleur capable de donner des lettres imprimées et des images transférées ayant une grande densité etdesbords clairs non seulement sur un support d'enregistrement ayant un bon lissé de surface, mais également sur un support d'en- registrement ayant une surface qui n'est pas très lisse. Un autre objet de la présente invention est de fournir un procédé pour produire de façon avantageuse une matière de transfert thermique ayant des caractéris- tiques excellentes telles que décrites ci-dessus. Selon la présente invention, on fournit une matière de transfert thermique comprenant un support, une première couche d'encre et une seconde couche d'encre respectivement, contenant une matière qui fond à la chaleur disposéesdans l'ordre mentionné sur le support; la seconde couche d'encrecomprenant des domaines d'au moins deux espèces. La présente invention prévoit en outre un procédé pour produire une matière de transfert thermique comprenant un support, une première couche d'encre et une seconde couche d'encre disposées dans l'ordre men- tionné sur le support, la seconde couche d'encre compre- nant des domaines d'au moins deux espèces; la seconde couche d'encre étant formée en appliquant un liquide de revêtement contenant un mélange d'au moins deux espèces de particules de résine qui fondent à la chaleur et en séchant le liquide de revêtement appliqué. Ces objets, caractéristiques et avantages de la présente invention et d'autres encore apparaîtront plus clairement dans la description qui va suivre de formes de réalisation préférées de la présente invention, en référence aux dessins annexés dans lesquels les mêmes pièces sont désignées par les mêmes numéros de référence et qui comprennent: les figures 1 à 12 qui sont des vues schéma- tiques montrant chacune une coupe prise à travers O10 l'épaisseur d' un exemple de réalisation de la matière de transfert thermique selon la présente invention. Dans la matière de transfert thermique selon la présente invention, la seconde couche d'encre com- prend des domaines de deux espèces ou plus d'une matière fondant à la chaleur de telle sorte que la cohésion dans la couche d'encre puisse être réduite si on la ompare à un système homogène. Les domaines d'au moins deux espèces lorsqu'ils sont chauffés en un modèle provo- quent la fusion et l'uniformisation de manière à pro- duire une adhérence d'une image enregistrée sur un sup- port d'enregistrement et à former une image enregistrée de cohésion élevée. En outre, il y a des domaines d'au moins deux espèces ayant différentes fonctions ou diffé- rentes propriétés physiques telles que l'adhésion et la cohésion lors du chauffage, de sorte qu'il en résulte une matière stable, les fonctions ou les propriétés physiques respectives pouvant être facilement dévelop- pées par rapport au cas o le système est uniforme. De cette manière, dans la seconde couche d'encre, il y a une grande différence de cohésion entre une partie chauffée (partie chauffée de modèle) et une partie non chauffée, de sorte que la netteté d'images imprimées s'en trouve remarquablement favorisée, ce qui fournit une image de transfert enregistrée claire. De plus, la première couche d'encre a la fonction de commander et de supprimer l'adhérence vis- queuse de la seconde couche d'encre sur le support lors de l'application de la chaleur. De façon plus spécifique, l'image d'enregistrement ou le modèle d'encre chauffé, en raison de la combinaison d'une résistance de pellicu- le renforcée dans un modèle sur un support d'enregis- trement etd'une faible adhérence sur le dispositif de support commandé par la première couche d'encre fournit une relation spécialement appropriée pour le transfert de l'image d'enregistrement sur le support d'enregistre- ment (formation d'une image enregistrée de transfert). Etant donné l'amélioration en résistance de pellicule d'une image enregistrée, cette dernière n'est pas coupée même sur le manque d'uniformité de surface d'un support d'enregistrement pour éviter des blancs dans l'image enregistrée. En outre, étant donné l'amélioration de cohésion et d'adhésion de la couche d'encre dans la partie chauffée du modèle, la coupure de bord aiguëest remarquablement favorisée. En conséquence, la matière de transfert thermique selon la présente invention four- nit une image enregistrée de transfert d'une bonne qua- lité d'impression même sur un support d'enregistrement ayant une surface peu lisse. La présente invention sera expliquée dans d'autres détails ci-dessous. Dans la description suivante, le signe "%" et le mot "parties" représentant des rap- ports de quantités sont en poids à moins que ce ne soit mentionné de façon contraire spécifiquement. Les figures 1 et 2 sont, respectivement, une vue schématique en coupe d'un exemple de la matière de transfert thermique selon la présente invention. Le terme "domaine" utilisé ici se réfère à une région qu'on peut distinguer par rapport à une autre dans un système hétérogène en ce qui concerne la composition, les propriétés physiques, etc. Dans un seconde couche d'encre 4 d'une ma- tière 1 de transfert thermique des figures 1 et 2, cha- que domaine A ou B est composé d'une seule particule ou de plusieurs particules de résine fondant à chaud. En référence aux figures 1 et 2, une matière de transfert thermique comprend un dispositif de support 2 ordinairement sous la forme d'une feuille et une pre- mière couche d'encre 3 ainsi qu'une seconde couche d'en- cre 4 comprenant, respectivement, une matière fondant à chaud et disposéeSdans cet ordre sur le support 2. La première couche d'encre 3 comprend une matière fondant à chaud constituant un système homogène, par exemple un liant fondant à chaud qui n'est pas sous forme de particules. La seconde couche d'encre 4 comprend, par exemple, deux espèces,c'est-àdire l'espèce A désignée par des cercles blancs et l'espèce B désignée par des cercles noirs, de particules de résine fondant à chaud. Plus spécifiquement, dans l'exemple de la figure 1, une seule particule de résine fondant à chaud de l'es- pèce A ou de l'espèce B forme un domaine. Dans l'exem- ple de la figure 2, chaque domaine est composé d'un agrégat de plusieurs particules de résine fondant à chaud de l'espèce A ou de l'espèce B. Il est à noter que le terme "fondant à chaud" utilisé ici se réfère à la propriété de devenir un li- quide ou de se ramollir lors de l'application de chaleur de manière à développer une viscosité ou une adhérence. Dans les matières de transfert thermique montrées aux figures 1 et 2, les proportions en poids entre les différentes espèces de particules de résine fondant à chaud constituant les secondes couches d'encre peuvent être choisies arbitrairement en dépendance des fonctions et des propriétés physiques possédées par les espèces respectives et il n'y a pas de limitation particulière. Cependant, pour mo ntrer suffisamment l'effet de la combinaison, les domaines de deux espèces ou plus peuvent de préférence avoir une composition comprenant 100 parties d'une espèce et 2-100 parties, en particulier 5-100 parties de l'autre espèce. Dans les exemples illustrés aux figures 1 et 2, les domaines respectifs retiennent une caracté- ristique de particules, et comme montré aux exemples des figures 3 et 4, il est possible qu'au moins une espèce du domaine ait perdu ses caractéristiques de particules. Dans l'exemple de la matière de transfert thermique montré à la figure 3, la seconde couche d'encre 4 comprend des particules de résine fondant à chaud C et une phase non particulaire D formant, respective- ment, au moins un domaine. Une seule particule de résine fondant à chaud C peut constituer un domaine ou alterna- tivement un agrégat de particules C peut constituer un domaine. En outre, il est possible de former des domaines de deux espèces ou plus en utilisant différen- tes sortes de particules de résine fondant à chaud C Dans ce cas, en utilisant différentes sortes de parti- cules, on forme un état dans lequel des domaines ayant des fonctions ou des propriétés physiques différentes telles que l'adhérence et la cohésion lors du chauf- fage sont formés, si bien que les fonctions ou proprié- tés physiques respectives peuvent être développées faci- lement. De même, la phase non particulaire D peut cons- tituer deux espèces ou plus de domaines, par exemple telles qu'obtenues par une séparation de phase. Les proportions en poids entre les particu- les de résine fondant à chaud et la phase non particu- laire constituant la seconde couche d'encre peuvent être déterminées arbitrairement mais on préfère utiliser 2 a 400 parties, en particulier 5 à 200 parties de la phase non particulaire par rapport à 100 parties des particules de résine fondant à chaud. Dans l'exemple de la matière de transfert thermique montré à la figure 4, la seconde couche d'encre comprend deux sortes de phases non particulaires de l'espèce E (montrée en blanc sur la figure) et de l'espèce F (montrée en noir) formant, respectivement, des domaines. Les phases non particulaires E et F de la matière de transfert thermique comme montré aux figures 3 et 4 peuvent être composées à partir d'une matière fondant à chaud constituant un système homogène, par exemple un liant fondant à chaud non particulaire consti- tuant la première couche d'encre comme décrit ci-dessous. Les proportions des différentes espèces de phases non particulaires constituant la seconde cou- che d'encre 4 peuvent être choisies arbitrairement en dépendance des fonctions et des propriétés physiques possédées par les phases respectives et n'ont pas besoin d'être limitées particulièrement. Cependant, pour repré- senter suffisamment l'effet de la combinaison, des do- maines de deux espèces ou plus peuvent avoir de préfé- rence une composition comprenant 100 parties d'une espèce et 2 à 100 parties, en particulier 5 à 100 parties de l'autre espèce. En outre, il est possible de constituer la première couche d'encre 3 en tant que couche compre- nant des particules de résine fondant à chaud comme montré aux figures 5 à 9 au lieu d'un système homogène de matière fondant à chaud. En constituant la première couche d'encre 3 de cette manière, il devient possible d'utiliser une matièred'une grande cohésion qui ne peut être utilisée dans un système homogène. De plus, comme la couche est constituée de particules, la différence de cohésion s'accentue lors de l'application de chia- leur, ce qui donne une bonne image enregistrée ayant une bonne netteté de bord. La matière de transfert thermique 1 montrée à la figure 5 comprend une première couche d'encre 3 d'une ou de deux espèces ou plus de particules de résine fondant à chaud et une seconde couche d'encre 4 qui ressemble à la seconde couche d'encre 4 montrée à la figure 1. La matière de transfert thermique 1 montrée à la figure 6 comprend une première couche d'encre 3 d'une ou de deux espèces ou plus de particules de résine fondant à chaud tout comme ce qui est montré à la figure 5 et une seconde couche d'encre 4 similaire à la seconde couche d'encre montrée à la figure 2. La matière de transfert thermique 1 montrée à la figure 7 a une première couche d'encre 3 qui com- prend des particules de résine fondant à chaud G et une phase non particulaire H d'un liant fondant à chaud. La seconde couche d'encre 4 est semblable à celle illus- trée à la figure 1. La matière de transfert thermique 1 montrée à la figure 7 a une première couche d'encre 3 qui est semblable à celle montrée aux figures 5 et 6. La seconde couche d'encre 4 est semblable à celle montrée à la figure 3. La matière de transfert thermique 1 montrée à la figure 9 a une première couche d'encre 3 qui est semblable à celle montrée à la figure 7. La seconde couche d'encre 4 est semblable à celle montrée à la figure 3. Les particules de résine fondant à chaud et le liant fondant à chaud utilisés dans les matières de transfert thermique montrées aux figures 5 à 9 peu- vent comprendre, respectivement, une ou deux espèces ou plus. La seconde couche d'encre a la fonction consistant à former une image latente par la fusion des particules lors de l'application de chaleur, mais également une fonction consistant à présenter lors du chauffage une adhérence sur un support d'enregistre- ment. Les particules de résine fondant à chaud et le liant fondant à chaud utilisés dans la seconde couche d'encre peuvent être composés de résineSsélec- tionnéeS parmi celles décrites ci-après. Dans ce cas, la résine de la seconde couche d'encre peut être la même que celle constituant la première couche d'encre mais peut de préférence être une matière convenablement différente de manière à présenter une adhérence visqueuse plus élevée sur un support d'enregistrement que la première couche d'encre et à fournir une relation désirable permettant le transfert d'un modèle d'encre chauffé sur un support d'enregistrement et la formation d'une image enregistrée. Etant donné la relation de l'épaisseur de pellicule formée après chauffageet del'adhérence lors du chauffage, la combinaison de deux espèces ou plus de particules ou liants constituant la seconde couche d'encre peut de préférence être une combinaison choisie parmi celles mentionnées ci-dessus. Ainsi, une cire ou une résine polyoléfinique telle qu' une résine de poly- éthylène-polyuréthanne à faible poids moléculaire, une résine polyoléfinique-résine d'acétate de polyvinyle, une résine d'éthylène / acétate de vinyle- résine de styrène/butadiène, et un système ternaire tel que résine acrylique -résine d'acétate de polyvinyle - résine de pétrole. 1 1 Les proportions des domaines de la seconde couche d'encre peuvent changer selon les fonc - tions respectives et les propriétés physiques respec- tives et ne sont pas particulièrement limitées. La matière de transfert thermique 1 montrée à la figure 10 a une première couche d'encre 3 qui est semblable à celle montrée à la figure 7. La seconde couche d'encre 4 est semblable à celle montrée à la figure 4. En outre, la première couche d'encre 3 peut être composée de plusieurs phases non particulaires à la place de l'utilisation d'une couche contenant des particules de résine fondant à chaud. La matière de transfert thermique 1 montrée à la figure 11 a une première couche d'encre 3 qui com- prend deux phases non particulaires de, par exemple, liants fondant à chaud. La seconde couche d'encre 4 est semblable à celle montrée à la figure 7. Dans les matières de transfert thermique montrées aux figures 10 et 11, les particules de résine fondant à chaud et le liant fondant à chaud peuvent comprendre, respectivement, une ou deux espèces ou plus. La matière de transfert thermique 1 montrée à la figure 12 comprend une première couche d'encre 3 et une seconde couche d'encre 4 qui comprennent, res- pectivement, deux phases non particulaires de, par exem- ple, liants fondant à chaud non particulaires. La combinaison des deux espèces ou plus de matière fondant à chaud constituant la seconde couche d'encre 4 doit de préférence être choisie parmi celles décrites ci-dessus. Dans les exemples de la matière de transfert thermique selon la présente invention mentionnés en référence aux figures 1 à 12, au moins une parmi la première couche d'encre 3 et la seconde couche d'encre 4 contient un colorant si on le désire et les couches respectives peuvent contenir divers additifs tels qu'un plastifiant et une huile. En tant que dispositif de support 2, il est possible d'utiliser des pellicules ou des papiers connus dans la technique en tant que telS. Par exemple, des pellicules de matière plastique ayant une résistance à la chaleur relativement bonne telle que polyester, polycarbonate, triacétylcellulose, sulfure de polyphé- nylène, polyimide, etc., papier parchemin sous "cellophane" ou papier de condensateur peuvent de préférence être utilisées. Le support devrait avoir une épaisseur de préférence de 1 à 15 micromètres lorsqu'on utilise une tête thermique en tant que source de chaleur pendant le transfert de chaleur, maisil n'y est pas particulière- ment limité si l'on utilise une source de chaleur capable de chauffer sélectivement la couche d'encre de transfert de chaleur, telle qu'un rayon laser. De même, dans le cas de l'utilisation d'une tête thermique la surface de support pour contacter la tête thermique, peut comporter une couche protectrice résistant à la chaleur comprenant une résine de silicone, une résine contenant du fluor, une résine polyimide, une résine époxy, une résine phénolique, une résine de mélamine, une résine acrylique ou une nitrocellulose pour amélio- rer la résistance à la chaleur du support. En alternance, une matière de support qui ne pourrait pas être utilisée dans l'art antérieur peut également être utilisée en fournissant une telle couche protectrice. Le liant fondant à chaud constituant la première couche d'encre et la seconde couche d'encre peut comprendre des cires telles qu'une cire de carnauba, une cire de paraffine, une cire sasol, une cire micro- cristalline, et de la cire de castor; des acides gras supérieurs et leurs dérivés y compris des sels et des 258 4 98 4 esters tels que l'acide stéarique, l'acide palmitique, l'acide laurique, le stéarate d'aluminium, le stéarate de plomb, le stéarate de baryum, le stéarate de zinc, le palmitate de zinc, l'hydroxystéarate méthylique, et le monohydroxystéarate de glycérol; une résine poly- amide, une résine polyester, une résine époxy à très haut poids moléculaire, une résine polyuréthanne, une résine acrylique (méthacrylate polyméthylique, polyacryl- amide, etc.); des résines du type vinylique telles qu'une résine d'acétate de vinyle, une polyvinylpyrrolidone, et une résine de chlorure de polyvinyle (par exemple un copolymère de chlorure de vinyle-chlorure de vinyli- dène, un copolymère de chlorure de vinyle-acétate de vinyle, etc.); des résines de cellulose (par exemple méthylcellulose, éthylcellulose, carboxycellulose, etc.), une résine d'alcool polyvinylique (alcool polyvinylique, de l'acétate de polyvinyle partiellement saponifié, etc.), des résines de pétrole, des résines de terpène, des dérivés de rosine, une résine coumarone-indène, une résine phénolique du type novolaque, des résines de polystyrène, des résinespolyoléfiniques (polyéthylène, polypropylène, polybutène, copolymère d'éthylène-acétate de vinyle, etc.), des résines d'éther polyvinylique, une résine de polyéthylène-glycol, des élastomères, des caoutchoucs naturels, du caoutchouc styrène- butadiène et du caoutchouc isoprène. La température de ramollissement du liant fondant à chaud peut être de 40 à 150 C, de préférence à 140'C. La viscosité de fusion peut de préférence être de 2 à 20 x 106 centipoises mesurée par un viscosi- mètre rotatif à 150 C. Des exemples de résine fondant à chaud cons- tituant les particules de résine fondant à chaud compren- nent des cires, des résines polyoléfiniques telles que polyéthylène à faible poids moléculaire, résines poly- ?584981 amide, résines polyester, résines époxy, résines de polyuréthanne, résines acryliques, résines de chlorure de polyvinyle, résines d'acétate de polyvinyle, résines de pétrole, résines phénoliques, résines polystyrène et des élastomères tels que le caoutchouc styrène-buta- diène et le caoutchouc isoprène. Les particules de résine fondant à chaud peuvent être des particules de résine ayant une tempé- rature de ramollissement de 50 à 160 C,de préférence 60 à 150 C, choisies parmi celles préparées par divers procédés y compris les procédés de polymérisation tels que la polymérisation en émulsion et la polymérisation en suspension, un procédé pour disperser mécaniquement une résine fondant à chaud en présence d'un agent de dispersion, la pulvérisation mécanique, le séchage par pulvérisation, la précipitation, etc. La température de ramollissement se rapporte ici à une température d'amorçage d'écoulement mesurée au moyen de l'appareil d'essai d'écoulement de Shimazu, modèle CFT-500 dans les conditions d'une charge de 10 kg et une augmentation de température de 20C/min. Les deux espèces ou plus de domaines telles que contenues dans une couche de la première couche d'encre ou de la seconde couche d'encre, soit particu- laires, soit non particulaires peuvent de préférence avoir une différence de température de ramollissement de 5'C ou plus, en particulier 10 C ou plus, entre la température la plus élevée et la température la plus basse. Les particules de résines fondant à chaud doivent de préférence avoir une dimension moyenne de particules de 20 micromètres ou moins (en descendant jusqu'à environ 0,01 micromètre), en particulier micromètres ou moins (en descendant jusqu'à environ 0,1 micromètre). Au-dessus de 20 micromètres, la dimen- sion de particules peut atteindre l'épaisseur- de la couche d'encre. Dans ce cas, quelques vides peuvent demeurer dans le modèle d'encre chauffé lors du chauffage provoquant la fusion lors de l'application de la chaleur, ce qui donne uicapacité de transfert médio- cre. Pour cette raison, il n'est pas désirable que la dimension des particules et l'épaisseur de la couche d'encre soient du même ordre. On préfère que la première couche d'encre ait une épaisseur de 0,5 à 10 micromètres et que la seconde couche d'encre ait une épaisseur de 0,5 à 20 micromètres, en particulier 1 à 10 micromètres. En outre, l'épaisseur totale des première et seconde couches d'en- cre do i t de préférence être de 2 à 25 micromètres. Si l'épaisseur de la seconde couche d'encre est infé- rieure à 0,5 micromètre, la résistance de pellicule du modèle d'encre chauffé devient trop faible, tandis que l'épaisseur supérieure à 20 micromètres provoque des difficultés pour la formation d'une pellicule uniforme. Le colorant peut être une ou deux espèces ou plus choisies parmi toutes les teintes ou pigments connus y compris: le noir de carbone, les colorants Nigrosine, le noir de lampe, le noir de Sudan SM, le bleu alcalin, le jaune rapide G, le jaune de benzidine, le pigment jaune, l'orange Indo Fast, le rouge d'Irga- dine, le rouge paranitro-aniline, le rouge toluidine, le carmin FB, le bordeaux permanent ERR, le pigment orange R, le rouge lithol 20, le rouge laque C, la rho- damine FB, la laque rhodamine B, la laque de violet méthylique B, le bleu phtalocyanine, le pigment bleu, le vert brillant B, le vert de phtalocyanine, le jaune huileux GG, -le jaune Zapon Fast CGG, le Kayaset Y963, le Kayaset YG, l'orange G Smiplast, le brun B Orasol, l'écarlate Zapon Fast CG, le rouge Aizen Spiron BEH, -2584981 le rose huile OP, le bleu Victoria F4R, le bleu Fastgen * 5007, le bleu Sudan, et le bleu Oil Peacock. Ces colo- rants peuvent de préférence être utilisés dans une pro- portion de 3 à 300 parties pour 100 parties de matière fondant à chaud. Il est suffisant que le colorant soit conte- nu dans au moins une des première et seconde couches d'encre. Cependant, dans un cas o la seconde couche d'encre ne contient aucun colorant et o seule la pre- mière couche d'encre contient un colorant, il est facile de corriger une image enregistrée après transfert lors- qu'elle a été enregistrée par erreur car la seconde couche d'encre contactant le support d'enregistrement ne contient aucun colorant. La première couche d'encre 3 montrée aux figures 1 à 4 peut être formée en sélectionnant un ou deux ou plus des liants fondant à chaud mentionnés ci- dessus et en lsappliquant ensemble avec un colorant ajouté de façon optionnelle et d'autres additifs par un revête- ment fondant à chaud, un revêtement de solvant, etc. La première couche d'encre ou la seconde couche d'encre dans une structure contenant des parti- cules de résine fondant à chaud peut être, par exem- ple, formée en choisissant deux espèces ou plus de particules de résine fondant à chaud choisies parmi celles énumérées ci-dessus, en mélangeant de façon appro- priée les particules, en dispersant uniformément les particules sur la première couche d'encre et en chauf- fant les particules à une température non supérieure à celledelatempérature de ramollissement des particules pour forcer les particules à adhérer sur le support ou sur la première couche d'encre. En alternance, la première ou la seconde couche d'encre (par exemple la seconde couche d'encre montrée à la figure 1 ou 2) peut être formée en appliquant un liquide de revêtement contenant des particules de résine fondant à chaud pré- parées préliminairement, dispersées dans un mauvais solvant puis en éliminant le solvant; ou en dis- solvant une résine de liant dans le milieu de disper- sion de la dispersion contenant les particules pour former un liquide de revêtement, en appliquant le liqui- de et en éliminant la dispersion pour former une couche dans laquelle les particules sont dispersées de façon appropriée dans le liant. De façon plus appropriée, les premières couches d'encre montrées aux figures 5, 6 et 8 et les secondes couches d'encre montrées aux figures 1, 2 et à 7 peuvent être formées en utilisant une ou deux espèces ou plus d'émulsion de résine pour former un liquide de revêtement, en appliquant le liquide et en séchant le liquide de revêtement à une température en dessous de la température de ramollissement des parti- cules de résine provenant de l'émulsion. En outre, les premières couches d'encre montrées aux figures 7, 9 et 10 et les secondes couches d'encre montrées aux figu- res 3, 8, 9 et 11 peuvent être formées en utilisant deux espèces ou plus d'émulsion de résine pour former un liquide de revêtement, en appliquant le liquide de revêtement, et,après l'application,en séchant le liquide de revêtement à une température entre la température de ramollissement la plus faible et la température de ramollissement la plus élevée des deux espèces ou plus des particules de résine résultant de l'émulsion pour enlever le milieu de dispersion, ce qui forme une couche dans laquelle une partie des particules conserventleur forme particulaire et l'autre partie des particules forment une phase non particulaire. En outre, une couche composée de phases non particulaires différentes comme la seconde couche d'encre de la figure 4, la seconde couche d'encre de la 18 2584981 figure 10, la première couche d'encre de la figure 11 et les première et seconde couches d'encre de la figure 12 peuvent être formées, par exemple en disper- sant dans une solution de liant fondant à chaud un pro- duit pulvérisé d'une matière fondant à chaud insoluble dans le solvant de la solution et en appliquant la dispersion pour former une couche de revêtement, suivis d'unséchage et d'une fusion par chauffage; ou en formant une formulation de revêtement d'une combinaison de liants fondant à chaud mutuellement incompatibles tels qu'une résine de copolymère d'éthylène/acétate de vinyle et une résine d'acétate de vinyle ou une résine cellulosi- que et une résine acrylique par un mélange avec fusion à chaud ou un mélange en solution, en appliquant la formulation et en provoquant la séparation des phases, si nécessaire,lors du chauffage. En tant que procédé différent de ceux décrits ci-dessus, on préfère en particulier former une telle couche en mélangeant des liquides de dispersion de deux espèces ou plus de particules de résine fondant à chaud par exemple sous la forme d'émulsions de résine, en appliquant le mélange pour former un revêtement et en séchant le revêtement à une température plus élevée que la température la plus haute des deux espèces ou plus des particules de résine. Dans ce cas, un colorant, un additif facultatif, etc. peuvent être contenus dans la dispersion ou dans les particules. Il est possible de former une première cou- che d'encre et une seconde couche d'encre, dans lesquel- les au moins l'une des première et seconde cou- ches d'encre comprend deux espèces ou plus de domaines de matièresfondant à chaud et au moins une espèce de domaine comprend du polyéthylène oxydé ayant un poids moléculaire moyen de 1300 ou plus, de préférence 2000 à 10 000, de manière à fournir une grande différence 19 2584981 de cohésion entre la partie chauffée et la partie non chauffée. On préfère cependant qu'au moins la seconde couche d'encre comprenne les deux espèces ou plus de domaines de matières fondant à chaud comme montré aux figures 1 à 12 afin d'obtenir des images enre- gistrées plus claires. Si le polyéthylène oxydé a un poids molécu- laire moyen inférieur à 1300, la résistance de la pelli- cule de l'image transférée résultante après chauffage décroît. Le polyéthylène oxydé peut être contenu dans toutes espèces des domaines constituant une couche d'encre de transfert à chaud et peut être contenu dans deux espèces ou plus des domaines. Le -polyéthylène oxydé peut de préférence être contenu en une quantité de 30 % ou plus de la quantité totale de matière fondant à chaud contenue dans les couches d'encre de transfert à chaud, de sorte que son effet se fasse suffisamment sentir. Le polyéthylene oxydé peut être obtenu en oxydant un polyéthylène linéaire ou ramifié de faible poids moléculaire obtenu, par exemple, par un procédé de polymérisation haute température et haute pression, un procédé de polymérisation à basse pression utilisant un catalyseur Ziegler, ou la décomposition thermique de polyéthylène à des fins générales de moulage. Le polyéthylène oxydé peut avoir une structure comprenant un motif de répétition de {CH2-CH2) et également un groupe fonctionnel tel qu'un groupe carboxylique ou un groupe hydroxylique qui y ont été introduits. Le poly- éthylène oxydé peut avoir en pratique une valeur d'acide de l'ordre de 10 à 40 mg de KOH/g mesurée selon ASTM D1386. Des exemples des produits disponibles dans le commerce comprennent la cire Hoechst PED-121, PED-153, PED-521, PED-522 (fabriquée par Hoechst A.G.); du poly- éthylène A-C 629, 680, 330, 392, 316 (fabriqué par Allied Chemical Corp); et la Hi-Wax Mitsui 4202 E. Les particules de polyéthylène oxydé peuvent être uti- lisées sous la forme d'une dispersion aqueuse qui a été préparée en dispersant le polyéthylène oxydé à une pression élevée et à une température élevée en présence d'un agent d'émulsification tel qu'un agent tensio- actif ou un alcali. Une autre matière fondant à chaud à combiner avec le polyéthylène oxydé mentionné ci-dessus peut de préférence être choisie de manière à fournir une grande adhérence lors du chauffage sur un support d'en- registrement et une relation préférée pour le transfert d'un modèle d'encre chauffé sur un support d'enregistre- ment et pour la formation d'une image enregistrée. Dans ce but, étant donné la relation entre la résistance de la pellicule du modèle d'encre chauffé et l'adhérence lors du chauffage, des exemples de la combinaison préférée comprennent: une résine de poly- éthylène oxydé-copolymère d'éthylène/acétate de vinyle, du polyéthylène oxydé-résine d'acétate de polyvinyle, du polyéthylène oxydé-résinede polyuréthanne, du poly- éthylène oxydé-résine acrylique, du polyéthylène oxydé- résine de styrène/butadiène, et un système ternaire de polyéthylène oxydé-résine d'acétate de polyvinyle- résine de pétrole. La forme de la matière de transfert sensible à la chaleur de la présente invention n'est pas parti- culièrement limitée tant qu'elle est fondamentalement plane, mais elle est généralement formée comme une bande ou un ruban tel qu'un ruban ou une bande de machine à écrire avec une largeur importante en utilisation dans les imprimantes à ligne, etc. Egalement, dans le but de l'enregistrement des couleurs, la matière de transfert sensible à la chaleur de l'invention peut être formée en appliquant plusieurs sortes de tons de couleur d'encres fondant à chaud dans des bandes ou des blocs sur un support. Le fonctionnement pour le procédé d'enregis- trement par transfert thermique utilisant la matière de transfert thermique expliquée ci-dessus n'est pas particulièrement différent de celui du procédé classique. La source de chaleur pour l'enregistrement par trans- fert thermique peut être une tête thermique, un faisceau laser, etc. La présente invention sera expliquée ci- dessous plus particulièrement en se référant à des exem- ples spécifiques pratiques. Le poids moléculaire moyen d'une résine telle que du polyéthylène oxydé a été mesuré de la manière suivante. On a utilisé le procédé VPO (procédé d'osmo- métrie par pression de vapeur). On dissout un échantil- lon de polymère dans un solvant tel que du benzène à diverses concentrations (C) dans la gamme de 0,2 à 1,0 g/100 ml pour préparer plusieurs solutions. La pres- sion osmotique (nl/C) de chaque solution est mesurée et calculée en fonction de la concentration pour prépa- rer une courbe de concentration (C)-pression osmotique (n/C) qui subit une extrapolation pour obtenir la pres- sion osmotique à la dilution infinie (l/C)O. A partir de l'équation de (l/C)O = RT/Mn, on dérive le poids molécu- laire moyen Mn de l'échantillon. Exemple 1 Encre 1 Noir de carbone 15 parties Cire Montan 15 parties Cire de paraffine 50 parties Copolymère d'éthylène- acétate de vinyle à faible poids moléculaire 20 parties Les composants cidessus ont été mélangés dans un broyeur à sable pendant 30 minutes tout en étant chauffés à 120 C pour disperser le noir de carbone afin de préparer une encre 1. Un support de polyester d'une épaisseur de 3,5 micromètres pourvu d'une couche protectrice résistant à la chaleur formée par l'application d'une résine de silicone d'addition pour papier d'enlève- ment à un taux de 0,3 g/m2 suiviede séchage a été fourni, et l'encre 1 a été appliquée par un revêtementfondant à chaud avec une barre en fil sur un coté du support de polyester opposé à celui comportant la couche protec- trice résistant à la chaleur de manière à former une première couche d'encre. Encre 2 Emulsion de cire 70 parties (température de ramollis- sement: 80 C, dimension moyenne des particules: 1 micromètre) Emulsion de copolymère acryle-styrène 30 parties (température de ramollis- sement: 950C, dimension moyenne des particules: environ 0,2 micromètre) Agent tensio-actif contenant du fluor 1 partie (Les quantités des émulsions aqueuses, des dispersions ou des solutions pour fournir une formula- tion d'encre dans cet exemple et dans les autres exem- ples sont toutes exprimées sur la base de leurs teneurs en solides). Les composants ci-dessus ont été suffisam- ment mélangés sous agitation pbur préparer une encre 2 d'une teneur en solidesde 25 %. L'encre 2 a été appliquée sur la première couche d'encre fournie ci-dessus au moyen d'un applica- U82'981 teur, suivie par un séchage à 60 0C pour former une se- conde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres. Ainsi, une matière de transfert thermique (A) a été obtenue. Exemple comparatif 1 Encre 3 Résine de polyamide 100 parties (température de ramollis- sement: 90 C) Alcool isopropylique 400 parties Une matière de transfert thermique (B) a été préparée de la même manière qu'à l'exemple 1, sauf qu'une encre 3 de la composition ci-dessus au lieu de l'encre 2 a été appliquée sur la première couche d'encre pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres. Les matières (A) et (B) de transfert thermi- que ainsi obtenues ont été soumises à un enregistrement par transfert thermique dans les conditions suivantes: Tête thermique: tête à pellicule mince, système à 24 points Dimension d'un point: 0,14 x 0,15 mm Espacement des points: 0,015 mm Résistance de l'élément générateur de chaleur: 315 ohms Tension d'application: 13,2 volts Durée de l'impulsion d'application: 1,1 m.s Papier d'enregistrement: papier pour billets de banque (aspect lisse Bekk = 7 à 8 s) Les caractéristiques d'impression et de transfert ont été évaluéespar l'observation à l'oeil nu. Les résultats sont résumés dans le tableau I ci-dessous. TABLEAU I Dans le tableau ci-dessus et les tableaux suivants, les symboles ont, respectivement, les signifi- cations suivantes: O: excellent pour utilisation en pratique, A: applicable à une utilisation pratique mais médiocre en performance, et X: non approprié pour une utilisation pratique. Exemple 2 Encre 4 Noir de carbone 15 parties Cire Montan 15 parties Cire de paraffine 25 parties Polyéthylène oxydé à faible poids moléculaire 25 parties Copolymère d'éthylène-acétate de vinyle à faible poids moléculaire 20 parties Les composants ci-dessus ont été mélangés dans un broyeur à sable pendant 30 minutes tout en étant chauffés à 100 C pour disperser le noir de carbone afin de préparer une encre 4. L'encre 4 a été appliquée sur une pellicule de PET (téréphtalate de polyéthylène),d 'une épaisseur de 3,5 micromètres par revêtement par fusion à chaud avec une barre en fil pour former une première couche d'encre d'une épaisseur de 1 micromètre. Matière de Netteté des Densité Caracté- transfert bords des d'image ristique thermique images im- imprimée de trans- primées fert Exemple 1 A O 0 O Exemple compa- B X A A ratif 1 5849 1 Encre 5 Dispersion aqueuse à 25 % de polyéthylène oxydé à faible poids moléculaire 50 parties (Température de ramollis- sement: 130 C, dimension des particules: environ 2 micromètres) Emulsion de cire à 20 % 50 parties (température de ramollis- sement: 70 C, dimension des particules: environ 1 micromètre) Les composants ci-dessus ont été mélangés de manière à préparer une encre 5 qui a été ensuite appliquée sur la première couche d'encre préparée ci- dessus au moyen d'un applicateur, le tout suivi en séchant à 80 C pour former une seconde couche d'encre épaisse de 3 micromètres, de sorte qu'une matière de transfert thermique (C) a été obtenue. Dans la seconde couche d'encre, des parti- cules du polyéthylène oxydé à faible poids moléculaire ont été observées au microscope, Exemple 3 Emulsion de cire à 20 % 70 parties (Température de ramollis- sement: 80 C, dimension des particules: environ 2 micromètres) Solution aqueuse à 15 % de résine acrylique soluble dans l'eau 30 parties (Température de ramollis- sement: 60 C) On a préparé une matière de transfert thermi- que (D) de la même manière que dans l'exemple 2, sauf qu'une encre 6 de la composition ci-dessus au lieu de l'encre 5 a été appliquée sur la première couche d'encre pour former une seconde couche d'encre épaisse de 3 micromètres. ?584981 Dans la seconde couche d'encre, des parti- cules de la cire ont été observées au microscope. Exemple comparatif 2 Une matière de transfert thermique (E) a été préparée de la même manière que dans l'exemple 2, sauf que l'encre 3 utilisée dans l'exemple comparatif 1 à la place de l'encre 5 a été appliquée sur la pre- mière couche d'encre pour former une seconde couche d'encre épaisse de 3 micromètres. I.es matières de transfert thermique ainsi obtenues (C), (D) et (E) ont été soumises, respective- ment, à un enregistrement par transfert thermique dans les mêmes conditions que celles utilisées à l'exemple 1. Des caractéristiques d'impression et de transfert ont été évaluées par une observation à l'oeil nu et les résultats sont résumés dans le tableau II suivant. TABLEAU II Exemple 4 L'encre 1 obtenue à l'exemple 1 a été appli- quée sur une pellicule de PET d'une épaisseur de 3,5 micromètres par revêtement par fusion à chaud avec une barre de fil pour former une première couche d'encre d'une épaisseur de 1 micromètre. Matière de Netteté des Densité Caracté- transfert bords des d'image ristique thermique images im- imprimée de trans- primées fert Exemple 2 C 0 O 0 Exemple 3 D O O O Exemple compara- E X A A tif 2 Encre-7 Emulsion de polyéthylène oxydé à faible poids moléculaire 70 parties (Température de ramollis- sement: 95 C, dimension des particules: environ 0,7 micromètre) Emulsion d'acétate de poly- vinyle 30 parties (Température de ramollis- sement: 100 C, dimension des particules: environ 0,5 micromètre) Agent tensio-actif contenant du fluor 1 partie Les composants ci-dessus ont été mélangés de manière à préparer une encre 7 qui a été ensuite appliquée sur la première couche d'encre préparée ci- dessus au moyen d'un applicateur, le tout suivi d'un séchage à 105 C pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres, de sorte qu'une matière de transfert thermique (F) a été obtenue. Dans la seconde couche d'encre, deux espèces de phases non particulaires ont été observées au microscope. Exemple 5 Encre 8 Emulsion de cire à 20 % 50 parties (Température de ramollis- sement: 70 C) Résine de polyamide pulvérisée 50 parties (Température de ramollis- sement: 90 C, dimension des particules: 2 micromètres) Dodécylbvenzènesulfonate de sodium 2 parties Eau 198 parties Une encre 8 de la composition ci-dessus a été préparée en dissolvant le dodécylbenzènesulfonate de sodium dans l'eau, en y ajoutant la résinedepolyamide pulvérisée sous agitation au moyen d'un agitateur du type à hélice et en ajoutant et en mélangeant avec ceux- ci l'émulsion de cire. L'encre 8 a été appliquée sur la première couche d'encre fournie à l'exemple 4 au moyen d'un appli- cateur, le tout suivi d'une addition à 90 C pour former no une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micro- mètres. Ainsi, on a obtenu une matière de transfert thermique (G). Exemple comparatif 3 - Une matière de transfert thermique (H) a été préparée en appliquant l'encre 3 de l'exemple compa- ratif 1, avec ensuite un séchage pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres sur la première couche d'encre formée à l'exemple 4. Les matières de transfert thermique ainsi obtenues (F), (G) et (H) ont été soumises, respecti- vement à un enregistrement par transfert thermique dans les mêmes conditions que celles utilisées à l'exemple 1. Des caractéristiques d'impression et de transfert ont été évaluées par une observation à l'oeil nu et les résultats sont résumés dans le tableau III suivant. TABLEAU III Matière de Netteté des Densité Caractéris- transfert bords des d'image tique de thermique images im- imprimée transfert primées Exemple 4 F O O O Exemple 5 G 0 0 0 Exemple compara- H X A A tif 3 Exemple 6 Encre 9 Dispersion aqueuse de noir de carbone Emulsion de copolymère éthylène-acide acrylique (Température de ramollis- sement: 75 C, dimension des particules: 0,8 micro- mètre) parties parties Les composants ci-dessus ont été suffisam- ment mélangés sous agitation pour préparer une encre 9 dans un état de dispersion uniforme. Un support de polyester d'une épaisseur de 3,5 micromètres fourni avec une couche protectrice résistant à la chaleur sur son c6té postérieur formée en appliquant une résine de silicone d'addition pour papier à détacher à un taux de 0,3 g/m2, le tout suivi d'un séchage lors d'un chauffage à 70 C a été fourni, et l'encre 9 a été appliquée sur un côté du support de polyester opposé à celui comportant la couche protectrice résistant à la chaleur de manière à former une première couche d'encre d'une épaisseur de 2 micro- mètres comprenant des particules de résine fondant à chaud. 1 0 2584-981 Encre 10 Emulsion de cire 65 parties *(Température de ramollis- sement: 94 C, dimension moyenne des particules: 1 micromètre) Emulsion d'éthylène-acétate de vinyle-copolymère acrylique 35 parties (Température de ramollis- sement: 88 C, dimension moyenne des particules: environ 0,4 micromètre) Agent tensio-actif contenant du fluor 1 partie Les composants ci-dessus ont été suffisam- ment mélangés sous agitation pour préparer une encre d'une teneur en solides de 25 %. L'encre 10 a été appliquée sur la première couche d'encre fournie cidessus, avec ensuite un séchage à 60'C pour former une seconde couche d'encre épaisse de 3 micromètres comprenant des particules de résine fondant à chaud. Ainsi, une matière de transfert thermi- que (I) d'une structure montrée à la figure 5 a été obtenue. Exemple 7 Encre 11 Emulsion de copolymère d'éthylène-acide acrylique 80 parties (Température de ramollis- sement: 75 C, dimension des particules: 0,8 micromètre) Solution aqueuse de résine acrylique 20 parties Les composants ci-dessus ont été suffisam- ment mélangés sous agitation pour préparer une encre 11 dans un état de dispersion uniforme. Un support de polyester d'une épaisseur de 3,5 micromètres comportant une couche protectrice résistant à la chaleur sur son côté postérieur formée en appliquant une résine au silicone d'addition pour papier détachable à un taux de 0,3 g/m2, avec ensuite un séchage à la chaleur a été fourni, et l'encre 11 a été appliquée sur un côté d'un support de poly- ester opposé à celui comportant la couche protectrice résistant à la chaleur, avec ensuite un séchage à 65 C pour former une première couche d'encre d'une épaisseur de 2 micromètres comprenant des particules de résine fondant à chaud. Encre 12 Emulsion de cire 40 parties (Température de ramollis- sement: 94 C, dimension moyenne des particules: 1 micromètre) Emulsion d'éthylène-acétate de vinyle-copolymère acrylique 60 parties (Température de ramollis- sement: 88 C, dimension moyenne des particules: environ 0,4 micromètre) Dispersion aqueuse de noir de carbone 25 parties Agent tensio-actif contenant du fluor 1,2 partie Les composants ci-dessus ont été mélangés suffisamment sous agitation pour préparer une encre 12 d'une teneur en solidesde 25 %. L'encre 12 a été appliquée sur la première couche d'encre fournie ci-dessus au moyen d'un applica- teur, suivie d'un séchage à 650C pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres compre- nant des particules de résine fondant à chaud. Ainsi, on a obtenu une matière de transfert thermique (J) d'une structure telle que montrée à la figure 7. Exemple 8 Encre 13 Dispersion aqueuse de noir de carbone 25 parties Emulsion de polyéthylène oxydé à faible poids moléculaire 80 parties (Température de ramollis- sement: 85 C, dimension des particules: 0,3 micromètre) Les composants cidessus ont été mélangés suffisamment sous agitation pour préparer une encre 13 dans un état de dispersion uniforme. Un support de polyester d'une épaisseur de 3,5 micromètres comportant une couche protectrice résistant à la chaleur sur son côté postérieur formée en appliquant une résine au silicone d'addition pour papier détachable à un taux de 0,3 g/m2 suivie d'un séchage a été fourni, et l'encre 13 a été appliquée sur un c6té du support de polyester opposé à celui com- portant la couche protectrice résistant à la chaleur, le tout suivi d'un séchage à 75 C pour former une pre- mière couche d'encre d'une épaisseur de 2 micromètres comprenant des particules de résine fondant à chaud. Encre 14 Emulsion de polyéthylène oxydé à faible poids moléculaire 50 parties (Température de ramollis- sement: 110 C, dimension moyenne des particules: environ 0,7 micromètre) Emulsion d'éthylène-acétate de vinyle-copolymère acrylique 50 parties (Température de ramollis- sement: 88 C, dimension moyenne des particules: environ 0,4 micromètre) Agent tensio-actif contenant du fluor 1 partie Les composants ci-dessus ont été suffisam- ment mélangés sous agitation pour préparer une encre 14 ayant une teneur en solides de 25 %. L'encre 14 a été appliquée sur la première couche d'encre fournie cidessus au moyen d'un appli- cateur, le tout suivi d'un séchage à 85 C pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 4 micro- mètres comprenant des particules de résine fondant à chaud et un liant fondant à chaud. Ainsi, on a obtenu une matière de transfert thermique (K) d'une structure montrée à la figure 8. Exemple 9 Encre 15 Emulsion de copolymère éthylène-acide acrylique 90 parties (Température de ramollis- sement: 108 C, dimension des particules: 0,8 micromètre) Dispersion aqueuse de poly- vinylpyrrolidone 10 parties Dispersion aqueuse de noir de carbone 10parties Les composants ci-dessus ont été mélangés suffisamment sous agitation pour préparer une encre 15 dans un état de dispersion uniforme. Un support de polyester d'une épaisseur de 3,5 micromètres comportant une couche protectrice résistant à la chaleur sur son côté postérieur formée en appliquant une résine au silicone d'addition pour papier détachable à un taux de 0,3 g/m2, le tout suivi par un séchage à chaud a été fourni, et l'encre a été appliquée sur un côté du support de polyester opposé à celui comportant la couche de protection résis- tant à la chaleur, avec ensuite un séchage à 85 C pour former une première couche d'encre d'une épaisseur de 2 micromètres comprenant des particules de résine fondant à chaud et un liant fondant à chaud. Encre 16 Emulsion de cire 60 parties (Température de ramollis- sement: 94 C, dimension moyenne des particules: 1 micromètre) Emulsion de copolymère éthylène-acétate de vinyle 40 parties (Température de ramollis- sement: 75"C, dimension moyenne des particules: environ 0,6 micromètre) Agent tensio-actif contenant du fluor 1 partie Les composants ci-dessus ont été suffisam- ment mélangés sous agitation pour préparer une encre 16 d'une teneur en solides de 25 %. L'encre 16 a été appliquée sur la première couche d'encre fournie ci-dessus au moyen d'un applica- teur, avec ensuite un séchage à 80 C pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres comprenant des particules de résine fondant à chaud et un liant fondant à chaud. Ainsi, on a obtenu une matière de transfert thermique (L) d'une structure telle que montrée à la figure 9. Exemple comparatif 4 Une matière de transfert thermique (M) a été préparée en appliquant l'encre 3 de l'exemple compa- ratif 1, avec ensuite un séchage pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres sur la première couche d'encre formée à l'exemple 6. Les matières de transfert thermique ainsi obtenues (I), (J), (K), (L) et (M) ont été soumises respectivement, à un enregistrement par transfert thermi- que dans les mêmes conditions que celles utilisées à l'exemple 1. Des caractéristiques d'impression et de transfert ont été évaluées par une observation à l'oeil nu et les résultats sont résumés dans le tableau IV suivant. TABLEAU IV Sur le tableau ci-dessus, les symboles respectivement, les significations suivantes: O: le meilleur pour un usage pratique, O: excellent pour un usage pratique, A: applicable à un usage pratique mais médiocre en performance, X: non applicable à un usage pratique. ont Exemple 10 Encre 17 Emulsion de cire à 20 % (Température de ramollis- sement: 70 C) Résine acrylique-styrène pulvérisée (Température de ramollis- sement: 90 C, dimension des particules: 2 micromètres) Dodécylbenzènesulfonate de sodium Eau Dispersion aqueuse de noir de carbone parties parties 2 parties 198 parties parties 1 0 Matière de Netteté des Densité Caracté- transfert bords des d'image ristique thermique images im- imprimée de trasns- primées fert Exemple 6 I O O O Exemple 7 J 0 0 -A O - A Exemple 8 K 0 O Exemple 9 L 0 - aO O Exemple compara- M X tif 4 Une encre 17 de la composition ci-dessus a été préparée en dissolvant le dodécylbenzènesulfonate de sodium dans l'eau, en y ajoutant la résine acrylique- styrène pulvérisée sous agitation au moyen d'un agita- teur du type à hélice et eny ajoutant et en mélangeant les autres composants. On a fourni un support de polyester d'une épaisseur de 3,5 micromètres comportant une couche pro- tectrice résistant à la chaleur sur son c6té postérieur formée en appliquant une résine au silicone du type addition pour papier détachable à un taux de 0,3 g/m2, le tout suivi d'un séchage avec chauffage à 70 C, et l'encre 17 a été appliquée sur un côté du support de polyester opposé à celui comportant la couche protec- trice résistant à la chaleur, avec ensuite un séchage à 95 C pour former une première couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres. Dans la première couche d'encre, deux espè- ces de phases non particulaires ont été observées au microscope. Encre 18 Dispersion aqueuse de polyéthylene oxydé à faible poids moléculaire à 20 % 50 parties : (Température de ramollis- sement: 130 C, dimension des particules: environ 2 micromètres) Emulsion de résine acrylique à 20 % 50 parties (Température de ramollis- sement: 70'C, dimension des particules: environ 1 micromètre) Les composants ci-dessus ont été suffisam- ment mélangés sous agitation pour préparer une encre 18. L'encre 18 a été appliquée sur la première couche d'encre fournie ci-dessus au moyen d'un applica- teur, avec ensuite un séchage à 80 C pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres contenant des particules de résine fondant à chaud, de sorte qu'on a obtenu une matière de transfert thermi- que (N) d'une structure telle que montrée à la figure il. Dans la seconde couche d'encre, des parti- cules du polyéthylène oxydé à faible poids moléculaire ont été observées au microscope. Exemple 11 Emulsion de cire à 20 % 70 parties (Température de ramollis- sement: 80 C, dimension de particules: environ 2 micromètres) Solution aqueuse de résine acrylique soluble dans l'eau 30 parties (Température de ramollis- sement: 60 C) On a mélangé les composants ci-dessus pour préparer une encre 19. On a fourni un support de polyester d'une épaisseur de 3,5 micromètres comportant une couche pro- tectrice résistant à la chaleur sur son côté postérieur formée en appliquant une résine au silicone du type addition pour papier détachable à un taux de 0,3 g/m2 su ivied ' un séchage avec chauffage à 70 C, et l'en- cre 19 a été appliquée sur un côté du support de poly- ester opposé à celui comportant la couche protectrice résistant à la chaleur, avec ensuite un séchage à 70 C pour former une première couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres. Dans la première couche d'encre, les parti- cules de cire ont été observées au microscope. Encre 20 Emulsion de cire à 20 % 50 parties (Température de ramollis- sement: 70 C, dimension des particules: 1 micromètre) Résine de polyamide pulvérisée 50 parties (Température de ramollis- sement: 90 C, dimension des particules: 2 micromètres) Dodécylbenzènesulfonate de sodium 2 parties Eau 198 parties On a préparé une encre 20 de la composition ci-dessus en dissolvant le dodécylbenzènesulfonate de sodium dans l'eau, en y ajoutant la résinedepolyamide pulvérisée sous agitation au moyen d'un agitateur du type à hélice et en y ajoutant et en mélangeant l'émul- sion de cire. L'encre 20 a été appliquée sur la première couche d'encre fournie ci-dessus au moyen d'un applica- teur, avec ensuite une addition à 90 C pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres. Ainsi, on a obtenu une matière de transfert thermique (0). Exemple comparatif 5 On a préparé une matière de transfert ther- mique (H) en appliquant l'encre 3 de l'exemple compara- tif 1, avec ensuite un séchage pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres sur la première couche d'encre formée à l'exemple 10. Les matières de transfert thermique ainsi obtenues (N), (0) et (P) ont été soumises, respective- ment, à un enregistrement par transfert thermique dans les mêmes conditions que celles utilisées à l'exemple 1. Des caractéristiques d'impression et de transfert ont été évaluées par une observation à l'oeil nu et les résultats sont résumés sur le tableau V suivant. TABLEAU V Ex__ple 12 Encre 21 Emulsion de cire à 20 % 80 parties (Température de ramollis- sement: 70 C) Résine de polyamide pulvérisée 20 parties (Température de ramollis- sement: 90 C, dimension de particules: 2 micromètres) Dodécylbenzènesulfonate de sodium 2 parties Eau 198 parties Dispersion aqueuse de noir de carbone 20 parties On a préparé une encre 21 de la composition ci-dessus en dissolvant le dodécylbenzènesulfonate de sodium dans l'eau, en y ajoutant la résine depolyamide pulvérisée et la dispersion aqueuse de noir de carbone sous agitation au moyen d'un agitateur du type à hélice et en ajoutant et en mélangeant à ceux-ci l'émulsion de cire. 1 0 Matière de Netteté des Densité Caracté- transfert bords des d'image ristique thermique images im- imprimée de trans- primées fert Exemple 10 N I ' Exempl e _ ___ Exemple il O Exemple compara- P X tif 5 On a fourni un support de polyester d'une épaisseur de 3,5 micromètres comportant une couche pro- tectrice résistant à la chaleur sur son côté postérieur formée en appliquant une résine aux silicones du type addition pour papier détachable à un taux de 0,3 g/m2 suivie d'un séchage avec chauffage à 70 C, et l'en- cre 21 a été appliquée sur un côté du support de poly- ester opposé à celui comportant la couche protectrice résistant à la chaleur, avec ensuite un séchage à 95 C pour former une première couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres. Dans la première couche d'encre, deux espè- ces de phases non particulaires ont été observées au microscope. Encre 22 Dispersion aqueuse de poly- éthylène oxydé à faible poids moléculaire à 20 X 50 parties (Température de ramollis- sement: 130 C, dimension des particules: environ 2 micromètres) Emulsion de résine d'acétate de vinyle 20 parties (Température de ramollis- sement: 70 C, dimension des particules: 0,5 micromètre) Emulsion de résine acrylique 20 parties (Température de ramollis- sement: 70 C, dimension des particules: environ 1 micromètre) Agent tensio-actif contenant du fluor 1 partie Les composants ci-dessus ont été suffisam- ment mélangés sous agitation pour préparer une encre 22. On a appliqué l'encre 22 sur la première couche d'encre fournie ci-dessus au moyen d'un applica- teur, avec ensuite un séchage à 105 C pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres de sorte qu'on a obtenu une matière de transfert thermi- que (Q). Dans la seconde couche d'encre, deux espèces de phases non particulaires ont été observées au micros- cope. Exemple comparatif 6 On a préparé une matière de transfert thermi- que (R) en appliquant l'encre 3 de l'exemple comparatif 1, avec ensuite un séchage pour former une seconde cou- che d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres sur la première couche d'encre formée à l'exemple 12. Les matières de transfert thermique ainsi obtenues (Q) et (R) ont été soumises, respectivement, à un enregistrement par transfert thermique dans les mêmes conditions que celles utilisées à l'exemple 1. Des caractéristiques d'impression et de transfert ont été évaluées par observation à l'oeil nu et les résul- tats sont résumés sur le tableau VI suivant. TABLEAU VI Matière de Netteté des Densité Caracté- transfert bords des d'image ristique thermique images im- imprimée de trans- primées fert Exemple 12 Q O O O Exemple compara- R tif 6 42 2584981 Exemple 13 Encre 23 Emulsion de cire 100 parties (Température de ramollis- sement: 75 C, dimension des particules: 1 micromètre) Agent tensio-actif aux silicones 0,1 partie Les composants ci-dessus ont été suffisam- ment mélangés pour préparer une encre 23. Un support en PET d'une épaisseur de 3,5 micromètres comportant une couche protectrice résis- tant à la chaleur sur son côté postérieur formée en appliquant une résine aux silicones du type addition pour papier détachable à un taux de 0,3 g/m2, suivie d'un séchage avec chauffage à 70 C a été fourni, et l'encre 23 a été appliquée sur un côté du support de polyester opposé à celui comportant la couche protec- trice résistant à la chaleur, avec ensuite un séchage à 70 C pour former une première couche d'encre d'une épaisseur de 2 micromètres contenant les particules. Encre 24 Dispersion aqueuse de poly- éthylène oxydé 55 parties (Poids moléculaire moyen 5000, température de ramollisse- ment: 140 C, dimension des particules: 1 micromètre) Dispersion aqueuse d'acétate de polyvinyle 45 parties (Température de ramollisse- ment: 105 C, dimension des particules: 0,7 micromètre) Dispersion aqueuse de noir de carbone 25 parties Les composants ci-dessus ont été suffisam- ment mélangés sous agitation pour préparer une encre 24. 43 258498- L'encre 24 a été appliquée sur la première couche d'encre fournie ci-dessus au moyen d'un applica- teur, avec ensuite un séchage à 80 C pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 4 micromètres contenant des particules de résine fondant à chaud. Ainsi, on a obtenu une matière de transfert thermique (S) d'une structure telle que montrée à la figure 5. *Exemple 14 Encre 25 Dispersion aqueuse de poly- éthylène oxydé 85 parties (Poids moléculaire moyen 2500, température de ramollisse- ment: 120 C, dimension des particules: 1 micromètre) Dispersion aqueuse de résine d'éthylène-acétate de vinyle 15 parties (Température de ramollisse- ment: 105 C, dimension des particules: 0,5 micromètre) On a mélangé suffisamment les composants ci-dessus pour préparer une encre 25. L'encre 25 a été ensuite appliquée sur une pellicule de PET d'une épais- seur de 3,5 micromètres revêtue à l'arrière de la même manière qu'à l'exemple 13, avec ensuite un séchage à C pour former une première couche d'encre d'une épais- seur de 2 micromètres. Encre 26 Dispersion aqueuse de poly- éthylène oxydé 70 parties (Poids moléculaire moyen 2500, température de ramollissement: C, dimension des parti- cules: 1 micromètre) Dispersion aqueuse de résine d'éthylène-acétate de vinyle 30 parties (Température de ramollisse- ment: 105 C, dimension des particules: 0,5 micromètre) Dispersion aqueuse de noir de carbone 20 parties On a suffisamment mélangé les composants cidessus pour préparer une encre 26. Celle-ci a été ensuite appliquée sur la première couche d'encre fournie ci-dessus avec ensuite un séchage à 80 C pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 4 micro- mètres contenant des particules de résine fondant à chaud. Ainsi, une matière de transfert thermique (T) d'une structure montrée à la figure 5 a été obtenue. Exemple 15 Encre 27 Emulsion de cire 90 parties (Température de ramollisse- ment: 80 C, dimension des particules: 1,5 micromètre) Dispersion aqueuse de résine acrylique 10 parties (Température de ramollisse- ment: 92 C, dimension des particules: 0,6 micromètre) Les composants ci-dessus ont été suffisam- ment mélangés pour préparer une encre 27. L'encre 27 a été ensuite appliquée sur une pellicule de PET d'une épaisseur de 3,5 micromètres revêtue à l'arrière de la même manière qu'à l'exemple 13, avec ensuite un sé- chage à 65 C pour former une première couche d'encre d'une épaisseur de 2 micromètres. Encre 28 Dispersion aqueuse de poly- éthylene oxydé 40 parties (Poids moléculaire moyen 2000, température de ramollissement: C, dimension des parti- cules: 1 micromètre) Dispersion aqueuse de résine d'éthylène-acétate de vinyle 40 parties (Température de ramollisse- ment: 110 C, dimension des particules: 0,5 micromètre) Dispersion aqueuse de résine de polyuréthanne 20 parties (Température de ramollisse- ment: 135 C, dimension des particules: 0,8 micromètre) Dispersion aqueuse de noir de carbone 20 parties On a mélangé suffisamment les composants ci-dessus sous agitation pour préparer une encre 28. On a appliqué l'encre 28 sur la première couche d'encre fournie ci-dessus, avec ensuite un séchage à 80 C pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micromètres. Ainsi, on a obtenu une matière de transfert thermique (U) d'une structure mon- trée à la figure 5. Exemple comparatif 7 Encre 29 Noir de carbone 12 parties Cire de Carnauba 20 parties Cire de paraffine 50 parties Résine déthylène-acétate de vinyle 18 parties On a mélangé les composants ci-dessus dans un broyeur à sable pendant 30 minutes tout en chauffant à 130"C pour disperser le noir de carbone afin de pré- parer une encre 29. Celle-ci a été ensuite appliquée sur une pellicule de PET d'une épaisseur de 3,5 micro- mètres revêtue sur son arrière pour former une couche d'encre d'une épaisseur de 4 micromètres, de sorte qu'on a obtenu une matière de transfert thermique (V). Exemple comparatif 8 Encre 30 Emulsion de cire 100 parties (Température de ramollisse- ment: 75 C, dimension des particules: 1 micromètre) Agent tensio-actif aux sili- cones 0,1 partie On a suffisamment mélangé les composants ci-dessus pour préparer une encre 30. L'encre 30 a été ensuite appliquée sur une pellicule de PET d'une épaïssetur de 3,5 micromètres revêtue sur son arrière de la même manière qu'à l'exemple 13, avec ensuite un séchage à C pour former une première couche d'encre d'une épais- seur de 2 micromètres. Encre 31 Dispersion aqueuse de poly- éthylène oxydé 70 parties (Poids moléculaire moyen 1100, température de ramollissement: 102 C, dimension des parti- cules: 0,8 micromètre) Dispersion aqueuse d'acétate de polyvinyle 30 parties (Température de ramollissement: C, dimension des parti- cules: 0,7 micromètre) Dispersion aqueuse de noir de carbone 20 parties On a suffisamment mélangé les composants ci-dessus pour préparer une encre 31. Celle-ci a été ensuite appliquée sur la première couche d'encre fournie ci-dessus, avec ensuite un séchage à 90 C pour former une seconde couche d'encre d'une épaisseur de 3 micro- mètres. Ainsi, on a obtenu une matière de transfert thermique (M) ayant une structure telle que celle mon- trée à la figure 5. 2S8.98 i Les matières de transfert thermique ainsi obtenues (S) - (W) ont été soumises à un enregistrement par transfert thermique dans les conditions suivan- tes: Tête thermique tête à pellicule mince, système à 24 points, Energie d'application: 35 mJ/mm2, Papier d'enregistrement: aspect lisse Bekk = 5 secondes. Des caractéristiques d'impression et de transfert ont été évaluées par une observation à l'oeil nu. Les résultats sont résumés sur le tableau VII sui- vant. TABLEAU VII Matière de Netteté des Densité Caracté- transfert bords des d'image ristique thermique images im- imprimée de trans- primées fert _-.... . . ......... Exemple 13 S _ _ Exemple 14 T _ _ _ Exemple 15 U O Exemple compara- V X tif 7 Exemple compara- W b b tif 8 Sur le tableau ci-dessus, les symboles ont, respectivement, les significations suivantes: i: le meilleur pour un usage pratique, 6: applicable à un usage pratique, mais médiocre en performance, X: non applicable à un usage pratique. REVENDICATIONS 1. Matière de transfert thermique, carac- térisée en ce qu'elle comprend un support (2), une pre- mière couche d'encre (3) et une seconde couche d'encre (4) contenant, respectivement, une matière fondant à chaud,disposéesdans cet ordre sur le support, la seconde couche d'encre comprenant des domaines d'au moins deux espèces. 2. Matière de transfert thermique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matière fondant à chaud de la première couche d'encre forme un système homogène. 3. Matière de transfert thermique selon la revendication 2, caractérisée en ce que les domaines de la seconde couche d'encre comprennent des particules de résine fondant à chaud. 4. Matière de transfert thermique selon la revendication 3, caractérisée en ce que les domaines de la seconde couche d'encre comprennent des particules de résine fondant à chaud en agrégat. 5. Matière de transfert thermique selon la revendication 2, caractérisée en ce que lesdits domai- nes d'au moins deux espèces comprennent des domaines d'au moins une espèce de particules de résine fondant à chaud et des domaines d'au moins une autre espèce de phase non particulaire. 6. Matière de transfert thermique selon la revendication 2, caractérisée en ce que les domaines d'au moins deux espèces comprennent des phases non parti- culaires différentes respectives. 7. Matière de transfert thermique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la première couche d'encre comprend des particules de résine fondant à chaud. 8. Matière de transfert thermique selon la revendication 7, caractérisée en ce que la première couche d'encre comprend au moins une espèce de particu- les de résine fondant à chaud. 9. Matière de transfert thermique selon la revendication 8, caractérisée en ce que les domaines de la seconde couche d'encre comprennent des particules de résine fondant à chaud. 10. Matière de transfert thermique selon la revendication 9, caractérisée en ce que les domaines de la seconde couche d'encre comprennent des particules de résine fondant à chaud en agrégat. 11. Matière de transfert thermique selon la revendication 8, caractérisée en ce que lesdits domai- nes d'au moins deux espèces comprennent des domaines d'au moins une espèce de particules de résine fondant à chaud et des domaines d'au moins une autre espèce de phase non particulaire. 12. Matière de transfert thermique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la première couche d'encre comprend des particules de résine fondant à chaud et une phase non particulaire. 13. Matière de transfert thermique selon la revendication 12, caractérisée en ce que les domaines de la seconde couche d'encre comprennent des particules de résine fondant à chaud. 14. Matière de transfert thermique selon la revendication 12, caractérisée en ce que lesdits domaines d'au moins deux espèces comprennent des domai- nes d'au moins une espèce de particules de résine fon- dant à chaud et des domaines d'au moins une autre espèce de phase-non particulaire. 15. Matière de transfert thermique selon la revendication 12, caractérisée en ce que lesdits domaines d'au moins deux espèces comprennent des phases Z5849 i non particulaires respectives différentes. 16. Matière de transfert thermique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la première couche d'encre comprend deux espèces de phases non par- ticulaires. 17. Matière de transfert thermique selon la revendication 16, caractérisée en ce que lesdits domaines d'au moins deux espèces comprennent des domai- nes d'au moins une espèce de particules de résine fon- dant à chaud et des domaines d'au moins une autre espèce de phase non particulaire. 18. Matière de transfert thermique selon la revendication 16, caractérisée en ce que lesdits domaines d'au moins deux espèces comprennent des phases non particulaires différentes. 19. Matière de transfert thermique, carac- térisée en ce qu'elle comprend un support (2), une pre- mière couche d'encre (3) et une seconde couche d'encre (4) contenant, respectivement, une matière fondant à chaud, disposés dans l'ordre mentionné sur le support; au moins l'une de la première et de la seconde couche d'encre comprenant des domaines d'au moins deux espèces dont au moins l'une comprend du polyéthylène oxydé ayant un poids moléculaire moyen non inférieur à 1300. 20. Matière de transfert thermique selon la revendication 19, caractérisée en ce que le polyéthy- lène oxydé a un poids moléculaire moyen de 2000 à 000. 21. Procédé pour produire une matière de transfert thermique selon l'une quelconque des revendi- cations précédentes, comprenant un support (2), une première couche d'encre (3) et une seconde couche d'en- cre (4) disposées dans cet ordre sur le support, la seconde couche d'encre comprenant des domaines d'au moins deux espèces, procédé caractérisé en ce que la seconde couche d'encre est formée en appliquant un li- quide de revêtement contenant un mélange d'au moins deux espèces de particules de résine fondant à chaud et en séchant le liquide de revêtement appliqué. 22. Procédé selon la revendication 21, carac- térisé en ce que le liquide de revêtement appliqué est séché à une température inférieure à la température la plus basse des températures de ramollissement des différentes particules de résine fondant à chaud pour former la seconde couche d'encre qui comprend les domai- nes d'au moins deux espèces de particules de. résine fondant à chaud. 23. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que lesdites deux espèces de par- ticules de résine fondant à chaud dans le liquide de revêtement ont des températures de ramollissement mutuel- lement différenteset en ce que le liquide de revêtement appliqué est séché à une températureccDpriseentrelatempéra- ture la plus basse et la température la plus élevée parmi les températures de ramollissement pour former la seconde couche d'encre qui comprend des domaines d'au moins une espèce de particules de résine fondant à chaud et des domaines d'au moins une autre espèce de phase non particulaire. 24. Procédé selon la revendication 21, carac- térisé en ce que le liquide de revêtement appliqué est séché à une température supérieure à la plus élevée des températures de ramollissement des différentes particules de résine fondant à chaud pour former la seconde couche d'encre qui comprend les domaines d'au moins deux espèces de phaseSnon particulaires.