Brevet FR2577233A1 — publié le 19860814

COMPOSITIONS ORGANOPOLYSILOXANIQUES TRANSFORMABLES EN MOUSSES AYANT UNE RESISTANCE AMELIOREE A LA COMBUSTION La présente invention a pour objet des compositions organopolysiloxaniques transformables en mousses ayant une résistance améliorée à la combustion. Ces compositions sont formées par mélange de polymères organopolysiloxaniques portant des groupes réactifs, SiH, SiOH, et Si-Vinyle; elles sont catalysées par un dérivé du platine. Des compositions organopolysiloxaniques transformables en mousses et catalysées par un dérivé du platine sont connues; elles figurent dans des brevets assez récents et plus particulièrement dans les brevet américains 3.923.705, 4.189.545, 4.418.157 et le brevet anglais 2.065.661. Le brevet américain 3.923.705 a pour objet un procédé de préparation de mousses silicones consistant à mélanger un organohydrogénopolysiloxane ayant au moins 3 groupes SiH par mole, un organopolysiloxane hydroxylé ayant plus de 1 et jusqu'à 2,5 radicaux hydroxyles par mole et un catalyseur au platine à raison de 5 à 200 parties de platine pour 1 million de parties des compositions, l'organohydrogénopolysiloxane et l'organopolysiloxane hydroxylé étant présents en quantités suffisantes pour conduire à un rapport des groupes SiH aux groupes SiOH de 2,5 à 40. Un diorganopolysiloxane bloqué triorganosiloxy ayant une moyenne de 2 radicaux vinyle par mole peut être introduit dans les compositions. Le brevet américain 4.189.545 se rapporte à une composition pour mousse silicone résistant à la combustion, comportant 100 parties d'un diorganopolysiloxane bloqué triorganosiloxy ayant de 0,0002 à 3 % de radicaux vinyle, O à 200 parties d'une charge, 100 à 15 000 parties - par million d'eau, 1 à 50 parties d'un diorganopolysiloxane portant des groupes SiH, de viscosité 5 à mPa.s à 25 C et 1 à 250 parties par million d'un catalyseur au platine. Le brevet anglais 2.065.661 a pour objet une composition de silicone, transformable en mousse résistant à la combustion, comportant 100 parties d'un diorganopolysiloxane bloqué triorganosilo:y ayant de 0,0002 à 3 Z de radicaux vinyle, I à 10 parties d'un organopolysiloxane ayant 2 à 10 % de radicaux hydroxyles, de viscosité 10 à 100 mPa.s à 25 C, 0 à 200 parties d'une charge, 1 à 50 parties d'un diorganopolysiloxane portant des groupes SiH, de viscosité 5 à 100 mPa.s à 25 C et 1 à 250 parties par million d'un catalyseur au platine. La composition peut contenir en outre 10 à 100 parties d'un copolymère à base de motifs triorganosiloxy et SiO2, ou d'un autre copolymère à base de motifs triorganosiloxy, diorganosiloxy et SiO2, le rapport des motifs triorganosiloxy aux motifs SiO dans les 2 copolymères étant 0,5 à -2 1, les motifs diorganosiloxy représentant 1 à 10 % de l'ensemble des motifs du deuxième copolymère; 2,5 à 10 des atomes de silicium des 2 copolymères portent des radicaux vinyles. Le brevet américain 4.418.157 se rapporte à un procédé de préparation d'une mousse silicone de masse.spécifique réduite, consistant à mélanger une composition, transformable en mousse (à base d'un diorganopolysiloxane, d'un organohydrogénopolysiloxane et d'un catalyseur au platine) avec une quantité efficace, pour réduire la masse volumique de la mousse, d'un copolymère constitué de motifs triorganosiloxy et SiO2 ou d'un autre copolymère constitué de motifs triorganosiloxy, diorganosiloxy et SiO2, le rapport des motifs triorganosiloxy aux motifs SiO2 étant 0,25 à 0,8 et le rapport des motifs diorganosiloxy aux motifs SiO2 étant 0 à 0,1. Les composition préparées selon les brevets précités conduisent à des mousses de bonne qualité, c'est-à-dire ayant la masse volumique recherchée et une assez bonne résistance à la combustion. Toutefois ces compositions sont parfois difficiles à préparer et à mettre en oeuvre du fait qu'elles nécessitent un catalyseur au platine très actif et/ou un dosage minutieux de la répartition de leurs constituants. Par ailleurs, les mousses obtenues n'ont pas toujours une résistance à la combustion suffisante. Un excellent comportement à la flamme est cependant nécessaire puisque les mousses silicones sont fréquemment utilisées pour la protection d'organes essentiels, tels que des câbles électriques, des relais électroniques, affectés par exemple à des appareillages traitant des produits dangereux ou à des dispositifs véhiculant des êtres humains. Le mauvais état de marche de ces organes lors d'un incendie pourrait empêcher le fonctionnement des systèmes d'alerte ou de sécurité. La présente invention propose des compositions silicones d'une part transformables en mousses résistant remarquablement à la combustion et d'autre part faciles à préparer et à mettre en oeuvre quelle que soit la masse spécifique recherchée des mousses. Ces avantages sont obtenus grâce à l'emploi conjoint en dehors des organopolysiloxanes à groupes SiH, SiVinyle et SiOH, de diorganopolysiloxanes bloqués triorganosiloxy ne possédant pas de radicaux réactifs et de résines liquides organopolysiloxaniques possédant des radicaux hydroxyles. Une résine liquide de ce type peut être préparée par réaction d'une huile diorganopolysiloxanique a-e dihydroxylée, de viscosité déterminée avec une résine constituée de motifs triméthylsiloxy et SiO2, possédant au moins 0,6 % de radicaux hydroxyles liés aux atomes de silicium; des résines similaires figurent dans le brevet américain 3.205.283. Plus précisément la présente invention se rapporte à des compositions transformables en mousses résistant à la flamme, caractérisées en ce qu'elles comportent: A) 100 parties d'une huile dîorganopolysiloxanique, bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un motif vinyldiorganosiloxy, dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, n-propyle, vinyle, phényle, trifluoro3,3,3 propyle, de viscosité 100 à 250 000 mPa.s à 25 C. - B) 50 à 100 parties d'une huile diorganopolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa cha5ne par un motif triorganosiloxy dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium, sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, trifluoro-3, 3,3 propyle, de viscosité 10 à 5000 mPa.s à 25 C. C) 25 à 180 parties d'une huile diorganopolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaSne par un radical hydroxyle, dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, trifluoro-3,3, propyle, de viscosité 5 à 10 000 mPa.s à 25 C. D) 10 à 150 parties d'une résine liquide choisie dans le groupe constitué: {i) d'une résine possédant des motifs de formules CH3SiO15 et (CH3)2SiO, de rapport CH3/Si de 1,1 a 1,6, ayant une teneur pondérale de 1 à 6 % en radicaux hydroxyles liés aux atomes de silicium, de viscosité 1500 à 20 000 mPa.s à 25 C. (2i) d'un produit de réaction préparé: - à partir d'une solution, dans un solvant organique, d'une résine silicone possédant des motifs de formule (CH3)3 Si0,5 et SiO2 dont le rapport molaire (CH3)3SiO0,5/SiO2 est 0,4 à 1,2, ayant 0,6 à 5,5 moles % de radicaux hydroxyles liés aux atomes de silicium et d'une huile diorganopolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un radical hydroxyle lié à l'atome de silicium terminal, dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, trifluoro-3,3,3 propyle, de viscosité 10 à 4000 mPa.s à C - par chauffage du mélange des 2 réactifs, le rapport pondéral résine silicone/huile diorganopolysiloxanique étant 0,1 à 1,0 à une température supérieure à 80 C pendant le temps nécessaire pour éliminer le solvant organique. (3i) du mélange de la résine (i) avec le produit de réaction (2i), le rapport pondéral résine (i)/produit de réaction (2i) étant 0,2 à 5. E) 10 à 40 parties d'un polymère liquide organohydrogéno- polysiloxanique ayant au moins 3 SiH par mole F) 30 à 90 parties d'une charge minérale et/ou métallique G) 0,001 à 0,05 partie de platine-métal sous la forme d'un dérivé organique et/ou minéral du platine. L'huile diorganopolysiloxanique A), de viscosité 100 à 250 000 mPa.s à 25 C, de préférence 600 à 200 000 mPa.s à 25 C, est un polymère linéaire, constitué d'une succession de motifs diorganosiloxy bloqué en bout de chaîne par un motif vinyldiorganosiloxy. Les radicaux organiques liés aux atomes de silicium du polymère sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, n-propyle, vinyle, phényle, trifluoro-3,3,3 propyle, au moins 60 % de ces radicaux sont des radicaux méthyle, au plus 20 % sont des radicaux phényle et au plus 2 Z sont des radicaux vinyle (ne sont pas compris dans ce pourcentage les radicaux vinyle situés en bout de chaîne). A titre d'exemples concrets de motifs diorganosiloxy, peuvent être cités ceux de formules: (CH3)2SiO, CH3(CH2=CH)SiO, CH3(C6H5)SiO, (C6H5)2sio, CH3(n.C3H7)SiO, CH3(C6H5)SiO, CF3CH2CH2(CH3)SiO De préférence est utilisée une huile diméthylpolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un motif dim6thylvinylsiloxy ou un motif méthylphénylvinylsiloxy, de viscosité 600 à 150 000 mPa.s à 25 C. L'huile est commercialisée par les fabricants de silicones, par ailleurs, sa fabrication peut être réalisée par exemple, en polycondensant et réarrangeant, en présence d'un catalyseur, le produit d'hydrolyse d'un mélange constitué d'un diorganovinyl- chlorosilane et d'un diorganodichlorosilane. Elle peut être réalisée encore par polymérisation d'un diorganocyclopolysiloxane, tel que l'octaméthylcyclotétrasiloxane, à l'aide d'un catalyseur alcalin ou acide, en présence d'une quantité appropriée d'un bloqueur de chaîne tel que celui de formule: RCH2=CH)CH3SiO[Si(CH3)20]nSiCH3(CH=CH2)R R étant un radical méthyle ou phényle et n étant un nombre quelconque de O à 20. Après atteinte de l'équilibre de la réaction de polymérisation, on neutralise le catalyseur et élimine par distillation les composés volatils. On peut utiliser l'huile A) seule ou sous la forme d'un mélange d'huiles A) qui se différencient les unes des autres par la valeur de leur viscosité. On peut également, dans la mesure o les compositions moussantes sont conditionnées en 2 composants, introduire une huile de viscosité relativement faible par exemple 1000 à 20 000 mPa.s à C dans l'un des 2 composants et une autre de viscosité plus élevée par exemple de 60 000 à 150 000 mPa.s à 25 C dans l'autre composant. Ce processus permet de règler la viscosité des 2 composants. - L'huile diorganopolysiloxanique B) est utilisée à raison de 50 à 100 parties, de préférence 55 à 95 parties pour 100 parties de l'huile vinylée A); c'est un polymère linéaire bloqué en bout de chaîne par un motif triorganosiloxy, de viscosité 10 à 5000 mPa.s à C, de préférence 15 à 3500 mPa.s à 25eC. Les radicaux organiques i:es aux atomes de silicium du polymère sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, trifluoro-3,3,3 propyle; au moins 70 % de ces radicaux sont des radicaux méthyle, au plus 15 % sont des radicaux phényle. A titre d'exemples concrets de motifs diorganosiloxy formant l'enchaînement linéaire de l'huile B) peuvent être cités ceux de formules (CH3)2SiO, CH3(C6H5)SiO, (C6H5)2SiO, CH3(C6H5)SiO, CF3CH2CH2(CH3)SiO. A titre d'exemples concrets de motifs bloquant les chaînes peuvent être cités ceux de formules (CH3)3SiOo,5, (CH3)2C6H5SiO0,5, (CH3)2(C2H5)Sio005, CF3CH2CH2(CH3)2SiO05. De préférence, on utilise une huile diméthylpolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un motif triméthylsiloxy ou diméthylphénylsiloxy de viscosité 15 à 3000 mPa.s à 25 C. L'huile B) est commercialisée par les fabricants de silicones; de plus, elle peut être préparée en suivant les modes opératoires décrits ci-avant pour la préparation de l'huile A), toutefois les organochlorosilanes mis en oeuvre dans la réaction de polycondensation ainsi que les diorganocyclopolysiloxanes et les polymères bloqueurs de cha;ne, mis en oeuvre dans la réaction de polymérisation, portent des radicaux organiques liés aux atomes de silicium choisis uniquement parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle et trifluoro-3,3,3 propyle. On peut utiliser une huile B) telle quelle ou sous la forme d'un mélange d'huiles B qui se différencient les unes des autres par la valeur de leur viscosité. Dans la mesure o les compositions moussantes de l'invention sont conditionnées en 2 composants, cela donne la possibilité de répartir l'huile B entre les 2 composants et par suite d'introduire, si on le désire, dans l'un des composants une huile B) peu visqueuse, par exemple de 15 à 100 mPa.s à 25 C et dans l'autre composant une huile plus visqueuse par exemple de 100 à 2500 mPa.s à 25 C. L'huile diorganopolysiloxanique a-w dihydroxylée C) est utilisée à raison de 25 à 180 parties, de préférence 30 à 150 parties, pour 100 parties de l'huile vinylée A). C'est un polymère linéaire de viscosité 5 à 10 000 mPa.s à C, de préférence 10 à 8000 mPa.s à 25 C, bloqué à chaque extrémité de sa chalne par un radical hydroxyle; les radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, trifluoro-3,3,3 propyle, au moins 80 % de ces radicaux sont des radicaux méthyle et au plus % sont des radicaux phényle. A titre d'exemples concrets de motifs diorganosiloxy formant le squelette linéaire de l'huile, peuvent être cités ceux de formules: (CH3)2SiO, CH3(C2H5)SiO, CH3(C6H5)SiO, (C6H5)2SiO, CH3(CF3CH2CH2)SiO. De préférence, est utilisée une huile diméthylpolysiloxanique, bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un radical hydroxyle lié à l'atome de silicium terminal, de viscosité 10 a 5000 mPaos à Co L'huile C) peut être utilisée telle quelle ou sous la forme d'un mélange avec une, ou plusieurs autres huiles C, qui se différencient entre elles par la valeur de leur-viscositéo Selon une modalité de l'invention, il est même recommandé d'utiliser un mélange renfermant par exemple de 23 à 140 parties d'une huile C) de viscosité 300 à 8000 mPa.s à 25 C et 2 à 40 parties d'une autre huile C) de viscosité 5 à 150 mPa.s à 25 C, pour 100 parties de l'huile vinylée A). La présence de l'huile C) de faible viscosité peut favoriser, au sein de compositions moussantes déterminées, la formation de mousses ayant conjointement une faible masse volumique par exemple inférieure à 300 kg/m et une structure cellulaire fine et régulière. L'huile C) est disponible -sur le marché des silicones; de plus elle peut être fabriquée en suivant la technique de polymérisation des diorganocyclopolysiloxanes décrite pour la préparation de l'huile A). Cependant, le bloqueur de chaîne utilisé dans cette dernière preparation est remplacé ici par de l'eau et/ou un diorganopolysiloxane ce-o dihydroxylé de faible masse moléctlaire, par exemple ayant de 2 à 30 atomes de silicium dans sa chaîne. La résine liquide D) est utilisée à raison de 10 à.50 parties, de préférence 15 à 135 parties, pour 100 parties de l'huile vinylée A). Elle peut être choisie dans le groupe des resiîns renfermant la résine (i) constituée des motifs de forxeles C-3SiOú15 et (CH3)SiO, de rapport CH3/. Si 1,03 à 1i.5, de preference 1,10 à 1,6, ayant conjointement une teneur pondérale de 0,9 à 6 %, de prffl- rence 1 à 5,50 %, en radicaux hydroxyles liés aux atomes de silicium et une viscosité de 1500 à 20 000 mPa.s à 25 C, de préférence 2000 à 18 000 mPa.s à 25 C. La résine liquide (i) peut être préparée par cohydrolyse (de préférence en milieu solvant organique tel que l'éther éthylique, le toluène) d'un mélange de méthyltrichlorosilane et de diméthyldichlorosilane présentant le rapport CH3/Si désiré c'est-à-dire 1,05 à 1,65; un tel mode opératoire figure en particulier dans le brevet américain 2.985.544. I1 est recommandé d'utiliser parmi les résines (i) celles ayant au moins 2,9 et pouvant dépasser 10 radicaux hydroxyles par mole. Les résines présentant cette caractéristique possèdent par exemple, une masse moléculaire moyenne en nombre Mn, de 2000 à 5000 pour une teneur pondérale en radicaux hydroxyles de 2,5 à 4 Z. La résine liquide D) peut être également choisie dans le groupe des résines renfermant le produit de réaction (2i) formé par chauffage d'un mélange d'une solution, dans un solvant organique, d'une résine MQ avec une huile diorganopolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chatne par un radical hydroxyle lié à l'atome de silicium terminal. La résine MQ possède des motifs (CH3)3Sio 0, 5 et SiO2 répartis selon le rapport molaire (CH3)3Sio 0,5/SiO2 0,4 à 1,2, de préférence 0,5 à 1,1 et ayant une teneur pondérale de 0,6 à 5,5 %, de préférence de 0,8 à 5 % en radicaux hydroxyles liés aux atomes de silicium. Elle est conservée en solution dans un solvant organique usuel tel que le toluène, le xylène, le cumène, le chlorobenzène, le cyclohexane, le méthylcyclohexane, le tétrachloroéthane, le trichlorotrifluoroéthane. Sa concentration dans la solution peut varier de 20 à 70 Z en poids. La résine MQ est un copolymère organopolysiloxanique bien connu dont la préparation peut être effectuée à partir de triméthylchlorosilane et/ou d'hexaméthyldisiloxane et de silicate de sodium; les brevets américain 2. 676.182 et 2.857.356 donnent des détails sur cette préparation. Il est recommandé d'utiliser parmi les résines MQ celles ayant au moins 2,8 et pouvant dépasser 20 radicaux hydroxyles par mole. Les résines présentant cette caractéristique possèdent, par exemple une masse moléculaire moyenne en nombre Mn de 2400 à 7000 pour une teneur pondérale en radicaux hydroxyles de 2 à 5 %. L'huile diorganopolysiloxanique a-s dihydroxylée, devant réagir avec la résine MQ, est un polymère linéaire de la famille de l'huile C); elle porte donc des radicaux méthyle, éthyle, phényle, trifluoropropyle; au moins 80 % de ces radicaux sont méthyle et au plus 10 % sont phényle. Cette huile a une viscosité de 10 à 4000 mPa.s à 25 C, de préférence 15 à 3500 mPa.s à 25 C. Cette plage de valeurs est plus limitée que celle attribuée à l'huile C) qui est de 5 à 10 000 mPa.s à 25 C. La description établie antérieurement concernant la préparation et la constitution de l'huile hydroxylée C) s'applique entièrement à la présente huile hydroxylée de viscosité 10 à 4000 mPas.s à 25 C. De préférence, on utilise comme huile hydroxylée une huile diméthylpolysiloxanique a-a dihydroxylée de viscosité 15 à 2500 mPa.s à 25 C. Le mélange constitué de la solution de la résine MQ et de l'huile hydroxylée de viscosité 10 à 4000 mPa.s à 25 C est effectué par simple agitation; les quantité utilisées des 2 réactifs sont telles que le rapport pondéral résine MQ/huile a-s dihydroxylée est 0,1 à 1, de préférence 0,15 à 0,95. Le mélange homogène obtenu est chauffé de préférence au-dessus de 80'C à la pression atmosphérique; il est ensuite soumis à une pression inférieure à la pression atomosphérique pendant un temps suffisant pour éliminer pratiquement tout le solvant organique de la résine MQ. Le mélange peut également âtre chauffé progressivement audessus de 80 C tout en étant soumis dès le début du chauffage à une pression inférieure à la pression atmosphérique. Selon une modalité du procédé, il est possible de ne pas mélanger préalablement la solution de la résine MQ avec l'huile hydroxylée mais de distiller sous une pression de préférence inférieure à la pression atmosphérique, le solvant organique de la solution de résine et d'introduire, au fur et à mesure de l'élimination de ce solvant, l'huile diorganopolysiloxanique a-0 dihydroxylée. Quel que soit le processus opératoire utilisé, il est recommandé de ne pas dépasser 250'C dans la masse du mélange. Le mélange liquide obtenu à la fin de la réaction constitue la résine liquide (2i); il présente une viscosité de 500 à 000 mPa.s à 25 C, de préférence 800 à 20 000 et une teneur pondérale en radicaux hydroxyles liés aux atomes de silicium, de 0,2 à 4,5 %, de préférence 0,3 à 4,2 %. La nature de la résine liquide (2i) (c'est-à-dire le produit de réaction entre la résine MQ et l'huile diorganopolysiloxanique a-s dihydroxylée) n'est pas bien déterminée. Cette résine liquide possède cependant des propriétés spéciales puisqu'elle peut être transformée en un matériau élastique transparent comme l'enseigne le brevet américain 3.205.283. De plus, on constate et le brevet américain 3.205.283 le signale également, que le mélange d'une solution dans un solvant organique de la résine MQ avec une huile diorganopolysiloxanique a-@ dihydroxylée de viscosité supérieure à 4 000 mPa.s à 25 C, aboutit après départ de la majorité du solvant organique par chauffage, à un produit pseudo-gélifié. Ce produit est difficilement incorporable avec les autres constituants des compositions de l'invention. La résine liquide D) peut être en outre choisie dans le groupe des résines renfermant le mélange constitué de la résine (i) et du produit de réaction (2i), le rapport pondéral résine (i)/produit de réaction (2i) ayant la valeur 0,2 à 5, de préférence 0,3 à 4,5. Le mélange, préparé par simple incorporation de l'un des 2 constituants dans l'autre, est homogène et stable, ce qui est inattendu étant donné que les résines silicones de structures différentes sont peu compatibles entre elles. De préférence, on utilise, pour fabriquer ce mélange, un produit de réaction (2i) dont l'huile hydroxylée de départ est choisie parmi les huiles diméthylpolysiloxaniques a-w dihydroxylées de viscosité 15 à 2500 mPa.s à 250C. Le polymère liquide organohydrogénopolysiloxanique E) ayant au' moins 3 groupes SiH par mole est utilisé à raison de 10 à 40 parties, de préférence 12 à 38 parties, pour 100 parties de l'huile vinylée A). Ce polymère répond à la formule moyenne G HySiO4_xy x y 4-x-y dans laquelle x est un nombre de 1 à 1,99, de préférence î,05 à 1,95 et y est un nombre de 0,1 à 1, de préférence de 0,2 à 0,95, la somme x + y représente un nombre de 1,7 à 2,6, de préférence 1,75 à 2,55 et G représente un radical méthyle, éthyle, n-propyle, phényle, au moins 80 % des radicaux G sont des radicaux méthyles. La formule ci-avant englobe les polymères E) présentant une structure linéaire, cyclique, ou ramifiée. Un polymère E) de structure linéaire peut répondre à la formule moyenne G (3-t) tSi[OSiG2]g [Osi(G) H]hOSiHtG(3-t) dans laquelle t-est le nombre zéro ou un, g est un nombre de 0 à , h est un nombre de 3 à 90 et G a la même signification que celle donnée ci-dessus lors de la description de la formule générale. De préférence, on utilise un polymère de 'structure linéaire répondant à la formule moyenne: (CH3) 3 Si[OSi(CH3) 2]g[OSi(CH3)H] hOSi(CH3)3 dans laquelle g et h ont la signification ci-avant. Un polymère E) de -structure cyclique peut répondre à la formule moyenne [OSi(G)H] [OsiG J 1 ni 2 n22 dans laquelle n est un nombre de 3 à 10 et n2 est un nombre de zéro à 5 et G a la ' même signification que celle donnée précédemment. De préférence, on choisit un polymère de structure cyclique répondant à la formule [OSi(CH3)H]4 ou à la formule [OSi(CH 3)H]3. Un polymàre E) de structure ramifiée renferme au moins un motif de formules GSiO1,5, SiO2, HSiO15, les autres motifs étant choisis dans le groupe de ceux de formules G3SiDo,5, HG2Sio%,5, G2SiO, H(G)SiO; G ayant toujours la meme signification que celle donnée précédemment. Un polymère ayant une structure ramifiée bien déterminée peut répondre à la formule moyenne: QwSi[(OSiG2H)]w' (OSiG3)w"] 4-w dans laquelle Q représente g ou H (G ayant toujours la même signification); w est le nombre zéro ou un; w' est le nombre 2. 3 ou 4; w" est le nombre zéro ou un et u' + w représente le nombre 3 ou 4; toutefois lorsque w est zéro, w' est le nombre 3 ou 4 lorsque w est 1 et Q représente H, wI est le nombre 2 ou 3; lorsque w est I et Q représente G, w' est le nombre 3. De préférence, on choisit un polymère de structure ramifiée répondant à la formule CH3Si[OSi(CH3)2H]3 ou à la formule Si[OSi(CH3)2H]4. La charge minérale et/ou métallique F) est utilisée à raison de 30 à 90 parties, de préférence 35 à 85 parties, pour 100 parties de l'huile vinylée A). Elle peut être choisie dans le groupe: - des charges renforçcantes telles que la silice de combustion, de précipitation - des charges semi-renforçantes ou non renforçantes telles que le quartz broyé, la silice de diatomées, le talc, le mica, le carbonate de calcium, l'argile calcinée, les oxydes de magnésium, de titane, de fer, de zinc, d'aluminium, de plomb, de cuivre, les oxydes et hydroxydes de terres rares (tels que l'oxyde cérique, l'hydroxyde cérique) le silicate de zinc, le sulfate de baryum, le métaphosphate de baryum ou de zinc, le borate du plomb, le carbonate de plomb, le borate de zinc, le borate de calcium, le borate de baryum, le silicate d'aluminium - des poudres métalliques telles que celles à base de cuivre, de fer, de plomb, d'aluminium, de zinc. D'autres charges peuvent 8tre utilisées comme le noir de carbone à raison de 0,02 l I partie, de préférence 0,15 à 0,9 partie, pour 100 parties de l'huile vinylée A). La présence d'un noir de carbone, exempt de soufre ou de dérivés soufrés, dans certaines formulations permet d'améliorer assez nettement la résistance à la combustion des mousses. Il est possible dans certains cas de renforcer encore la résistance à la combustion en associant le noir de carbone avec de l'hydroxyde cérique, cet hydroxyde étant alors introduit à raison de 0,005 à 4 parties, de préférence 0,01 à 3,5 parties, pour 100 parties de l'huile vinylée A). Le catalyseur au platine G) est introduit de manière à fournir de 0,001 à 0,05 partie, de préférence de 0,0015 à 0,04 partie de platine, exprimé en métal, pour 100 parties de l'huile vinylée A). Ce catalyseur peut être déposé sur des supports inertes tels que le gel de silice, l'alumine, le noir de carbone. De préférence, on utilise un catalyseur non supporté choisi parmi l'acide chloroplatinique, sa forme hexahydratde, ses sels alcalins, ses complexes avec les dérivés organiques. En particulier, sont recommandés les produits de réaction de l'acide chloroplatinique avec des vinylpolysiloxanes, tels que le divinyl-1,3 tétraméthyldisiloxane, traités ou non avec un agent alcalin pour éliminer partiellement ou totalement les atomes de chlore (brevets américains 3. 419.593, 3.775.452 et 3.814.730). Sont recommandés également les produits de réaction de l'acide chloroplatinique avec des alcools, éthers, aldéhydes (brevet américain 3.220.972). D'autres catalyseurs efficaces comprennent les chélates de platine et les complexes du chlorure platineux avec des phosphines, des oxydes de phosphines, des oléfines comme l'éthylène, le propylène, le styrène (brevets américains 3.159.601, 3.552.327). La fabrication des compositions moussantes conformes à l'invention peut avoir lieu par simple mélange des divers constituants A), B), C), D), E), F) et G) dans un ordre quelconque d'introduction, à l'aide d'appareillages appropriés. Il est toutefois souhaitable d'ajouter en dernier, lecatalyseur au platine G) ou le polymère hydrogénoorganopolysiloxanique E). Les compositions ainsi formées se transforment immédiatement en mousses dès la température ambiante. Cependant, pour obtenir des mousses de bonnes qualités, il est nécessaire non seulement d'introduire les divers constituants A, B, C, E, E, F et G selon les quantités antérieurement définies, mais en outre de choisit convenablement d'une part la teneur pondérale en radicaux hydroxyles apportés par l'huile D) et par la résine liquide D) et d'autre part les taux de radicaux SiH apportés par le polymère hydrogénoorganopoly- siloxanique E), de manière à aboutir à un rapport molaire des radicaux SiH aux radicaux hydroxyles de 1,2 à 25, de préférence de 1,5 à 20. Dans ces conditions, on fabrique des mousses possédant des cellules fines et régulières et une masse volumique de 180 à 350 3 3 kg/m3, de préférence 200 à 290 kg/m3. On s'est aperçu par ailleurs que l'utilisation dans les compositions de l'invention de résine i) ou du produit de réaction 2i ou de leur mélange 3i n'abaissait pas la densité de la mousse par rapport à l'utilisation d'un mélange d'huiles hydroxylées setles, ou de résines HQ hydroxylées seules. bes mousses résistent assez bien à ia flamme; néanoins pour avoir une résistance encore plus efficace, principalement dans des conditions d'utilisation comme éléments coupe-feu, il est recommandé de choisir parmi les huiles hydroxylées C) et les résines liquides hydroxylées D), les quantités appropriées, la masse moléculaire appropriée et le taux pondéral de radicaux hydroxylés approprié, de façon à obtenir dans le mélange rassemblant ces huiles C) et ces résines D) plus de 2,5, de préférence plus de 2,9 radicaux hydroxyles par mole. Ainsi, à titre d'exemple, en considérant que l'on utilise: - 100 g d'une résine D) (telle que la résine liquide (i) de masse moléculaire moyenne en nombre 4000, de taux de radicaux hydroxyles 3 Z, donc ayant 7 radicaux OH par mole - 100 g d'une huile hydroxylée C) de masse moléculaire moyenne en nombre 10 000, ayant 2 radicaux OH par mole - - 50 g d'une huile hydroxylée C), de masse moléculaire moyenne en nombre 500, ayant 2 radicaux OH par mole on aboutit à un mélange rassemblant les 3 polymères, qui comporte une valeur moyenne de 2,9 radicaux OH par mole. - On peut utiliser comme résine D), non plus la résine liquide (i) mais le produit de réaction (2i), formé, comme déjà indiqué, à partir d'une résine MQ et d'une huile hydroxylée 10 à 4000 m.Pa.s à 250C; dans ce cas on se base, pour établir le nombre d'OH/mole de cette résine (2i) dont la structure est mal connue, sur les caractéristiques des produits de départ, c'est-à-dire sur la quantité utilisée, la masse moléculaire moyenne en nombre, le taux de radicaux OH, de la résine MQ et sur la quantité utilisée, la masse moléculaire moyenne en nombre de l'huile hydroxylée. Ainsi, les compositions de l'invention renfermant les constituants C) et D), dont le mélange possède une moyenne de plus de 2,5, de préférence de plus de 2,9, radicaux hydroxyles par mole, conduisent à des mousses résistant très efficacement à la combustion. En particulier, ces mousses après avoir été exposées pendant au moins 3 heures à une flamme dont la température est-d'au moins 1000 C ne sont que partiellement détruites-, il reste généralement à 40 Z de leur masse pratiquement intacte. Les compositions de l'invention peuvent être préparées comme indiqué précédemment, par simple mélange des divers constituants, cependant ces compositions se transforment immédiatement en mousse. Pour les stabiliser et les conditionner sous forme de compositions monocomposantes, il est nécessaire d'ajouter un inhibiteur au catalyseur au platine G). De tels inhibiteurs sont bien connus; en particulier on peut citer les amines, les silazanes, les oximes, les diesters de diacides carboxyliques, les alcools acétyléniques, les cétones acétlyléniques, les vinylméthylcyclopolysiloxanes (brevets américains 3.445.420, 3.989.667). L'inhibiteur est utilisé à raison de 0,005 à 5 parties de préférence 0,01 à 3 parties pour 100 parties de l'huile vinylée A). Les compositions renfermant un inhibiteur peuvent être stables pendant plusieurs jours à la température ambiante; pour obtenir les mousses au moment désiré, on est obligé de chauffer les compositions au-dessus de 60 C, de préeférence au-dessus de 100 C, cependant ce mode opératoire est contraignant aussi dans la majorité des cas on conditionne les compositions conformes à l'invention en 2 composants; l'inhibiteur est absent ou bien il est ajouté à faible dose dans le dessein de règler le temps de formation des mousses. L'un des composants pourra être constitué par exemple d'une fraction des huiles vinylées A), d'une fraction des huiles bloquées B), de la totalité des huiles hydroxylées C), de la totalité des résines liquides D), d'une fraction des charges P), de la totalité du catalyseur G). L'autre composant pourra être constitué de la fraction restante des huiles vinylées A), de la fraction restante des huiles bloquées B), de la fraction restante des charges F), de la totalité du polymère hydrogénoorganopolysiloxanique E). On s'arrange en jouant sur les quantités mises en jeu des divers constituants et sur la viscosité des polymères pour préparer 2 composants dont les viscosités ne sont pas très élevées par exemple au plus 20 000 mPa.s à 25 C. Il est possible d'arriver en fonction des quantités utilisées et du nombre et de la nature des constituants, entrant dans chacun des 2 composants, à un grand nombre de solutions pour le conditionnement en 2 composants. Il est recomimande cependant de metra dans l'un des omposants, la totalité du catalyseur au pl.aine G), et dans l'autra la totalité du polymère hydrogénoorganopolysiloxanique E). Les mousses issues des compositions conformes à l'invention sont utilisables dans tous les domaines d'application nécessitant une protection efficace contre le feu. Dans les centrales nucléaires on ménage des trous dans les murs ou les plafonds pour le passage des câbles électriques; après la pose des câbles, il reste un volume vide, à l'endroit des zones de passage, qu'il est nécessaire de combler; les compositions de l'invention conviennent remarquablement pour cet usage. Elles conviennent également pour le remplissage à l'intérieur des bâtiments, des espaces vides situés par exemple dans les montées de câbles, de canalisations, dans les faux-plafonds. - Elles conviennent pour le bouchage des trous et fissures apparaissant dans les constructions en béton et en maçonnerie, dans les pistes dallées. Elles conviennent enfin dans les domaines d'application utilisant des matériaux souples, légers, résistant à la flamme et au vieillissement, tels que la protection des composants électroniques, la fabrication de tampons, de coussins. Les exemples suivants illustrent l'invention: EXEMPLES 1 A 6 On utilise pour fabriquer des mousses deux compositions A1 et B1, que l'on mélange dans le rapport pondéral 1/1, au moment de l'enploi. Ces deux compositions sont formées, à partir des constituants choisis dans le groupe de ceux décrits ci-après: - une huile diméthylpolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un motif vinyldiméthylsiloxy ayant: une viscosité de 100 000 mPa.s à 25 C, elle sera appelée huile diméthyle vinylée V 100 000 une viscosité de 3500 mPa.s à 25 C, elle sera appelée huile diméthyle vinylée V 3500 - une huile diméthylpolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un motif triméthylsiloxy ayant: une viscosité de 1000 mPa.s à 25 C, elle sera appelée huile diméthyle V 1000 une viscosité de 100 mPa.s à 25 C, elle sera appelée huile diméthyle V 100 une viscosité de 50 mPa.s à 25 C, elle sera appelée huile diméthyle V 50 une viscosité de 20 mPa.s à 25 C, elle sera appelée huile diméthyle V 20 - une huile diméthylpolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un radical hydroxyle lié à l'atome de silicium terminal, ayant: une viscosité de 3500 mPa.s à 25 C, une Mn d'environ 17 500 et un taux d'OH de 0,2 %, elle sera appelée huile diméthyle hydroxylée V 3500 une viscosité de 750 mPa.s à 25 C, une Mn d'environ 9500 et un taux d'OH de 0, 35 %, elle sera appelée huile diméthyle hydroxylée V 750 une viscosité de 60 mPa.s à 25 C, une Mn d'environ 850 et un taux d'OH de 4 %, elle sera appelée huile diméthyle hydroxylée V 60 une viscosité de 35 mPa.s à 25 C, une Mn d'environ 450, un taux d'OH de 9 %, elle sera appelée huile diméthyle hydroxylée V 35 - une solution à 60 Z d'une résine MQ dans le toluène; cette résine est constituée de motifs (CH3)3SiOo,5 et SiO2 répartis selon un rapport molaire (CH3)3SiOo,5/SiO2 de 0,6; elle renferme 3,4 Z de radicaux OH, sa Mn est de l'ordre de 5000 (elle possède ainsi 10 radicaux OH par mole). Elle sera appelée résine MQ à 3,4 % d'OH. - une solution à 60 % d'une résine MQ dans le toluène; cette résine est constituée de motifs (CH3)3SiOo,5 et SiO2 répartis selon un rapport molaire (CH3)3SiOo 5/SiO2 de 0,75; elle renferme 1,3 % de radicaux OH, sa Mn est de l'ordre de 6000 (elle possède ainsi 4,5 radicaux OH par mole). Elle sera appelée résine MQ à 1,3 % d'OH. - une résine liquide préparée selon le processus ci-après: On introduit dans un appareil à distiller 72 parties de la solution à 60 % dans le toluène de la résine MQ à 3,4 Z d'OH et 57 parties de l'huile diméthyle V 20 et chauffe l'ensemble à 130 C à la pression atmosphérique; on met ensuite l'appareil sous une pression de 25 mbars, on élimine ainsi le toluène et des traces d'eau. La résine liquide obtenue, pratiquement exempte de toluène, a une viscosité de 750 mPa.s à 25 C; elle renferme 43 % de la résine MQ, elle sera appelée résine liquide formée à partir de résine MQ à 3,4 Z d'OH et d'hui!e diméthyle V 20. - une résine liquide préparée selon le processus ci-après: On introduit dans un appareil à distiller 68 parties de la solution à 60 % dans le toluène, de la résine MQ à 3,4 % d'OH et 60 parties de l'huile diméthyle vinylée V 3500. On chauffe l'ensemble vers 1407C à la pression atmosphérique et met ensuite l'appareil sous une pression de 35 mbars; on élimine ainsi le toluène et des traces d'eau. Il reste une résine liquide de viscosité... mPa.s à 25 C renfermant 40 % de la résine MQ; elle sera appelée résine liquide formée à partir de résines MQ à 3,4 % d'OH et d'huile diméthyle vinylée V 3500. - une résine liquide préparée selon le processus ci-après: On introduit dans un appareil à distiller 68 parties de la solution à 60 % dans le toluène de la résine MQ à 3,4 % d'OH et 60 parties de l'huile diméthyle hydroxylée V 750. On chauffe l'ensemble à 140 C à la pression atomosphérique et met ensuite l'appareil sous une pression de 30 mbars. On élimine ainsi le toluène et de l'eau. Il reste une résine liquide de viscosité 000 mPa.s à 25 C renfermant 40 % de la résine MQ. Elle sera appelée résine liquide formée à partir de résine MQ à 3,4 % d'OH et d'huile diméthyle hydroxylée V 750. - une résine liquide préparée selon le processus ci-après: On introduit dans un appareil à distiller 68 parties de la solution à 60 Z dans le toluène de la résine MQ à 1,3 % de radicaux OH et 60 parties de l'huile diméthyle hydroxylée V 750. On chauffe l'ensemble à 130'C à la pression réduite se stabilisant vers mbars. De l'eau et le toluène sont éliminés. Il reste une résine liquide de viscosité 16 000 mPa.s à 250C renfermant 40 Z de résine MQ. Elle sera appelée résine liquide formée à partir de résine MQ à 1,3 Z d'OH et d'huile diméthyle hydroxylée V 750. - une résine liquide constituée de motifs CH3SiO1,5 et (CH3)2SiO, présentant un rapport CH3/Si de 1,3 ayant 2,5 % de radicaux OH, de viscosité 5500 mPa.s à 25 C, de Mn 3500 (elle possède ainsi 5,1 radicaux OH par mole). Elle sera appelée résine liquide à 2,5 Z d'OH et de CH /Si 1,3. - un polymère linéaire méthylhydrogénopolysiloxanique de viscosité 25 mPa. s à 250C, constitué d'environ 50 motifs méthylhydrogénosiloxy, bloqué à chaque extrémité de sa chaîne par un motif triméthylsiloxy. Il sera appelé polymère méthylhydrogénopolysiloxanique. - du quartz broyé de diamère particulaire moyen 5 pm. Il sera appelé quartz broyé. - un empâtage d'un noir de carbone; il est constitué de 15 % d'un noir de carbone exempt de soufre et 88 Z de l'huile diméthyle V 20. Il sera appelé empatage au noir de carbone. - une solution catalytique renfermant 0,25 Z de platine métal; cette solution est préparé par agitation, à la température ambiante, d'un mélange comprenant 0,6 partie d'acide chloroplati- nique, 10 parties d'isopropanol, 55 parties de xylène, 6 parties du tétraméthyl-1,1,3,3 divinyl-1,3 disiloxane. Elle sera appelée solution catalytique à 0,25 % de platine. - un mélange de méthylvinylcyclopolysiloxanes renfermant 90 Z du tétraméthyl-1,3,5,7 tétravinyl-1,3,5,7 cyclotétrasiloxane. Il sera appelé méthylvinylcyclopolysiloxane. En ce qui concerne la préparation des mousses et leurs caractéristiques physiques on note: - la viscosité de chacune des parties A1 et B1 - le temps de prise, c'est-à-dire le temps de formation des mousses calculé à partir de l'instant o les 2 parties A et B sont mélangées. - la masse volumique des mousses - - le nombre moyen de radicaux hydroxyles par mole (dénommé OH/mole) calculé dans le mélange englobant la totalité des polymères organopolysiloxaniques hydroxylés utilisés dans chaque formule de mousse. Ces polymères organopolysiloxaniques hydroxylés sont choisis dans le groupe des huiles diméthyles hydroxylées de-V 3500, V 750, V 60, V 35, des résines MQ à 3,4 et 1,3 d'OH et de la résine liquide à 2,5 Z d'OH et de CH3/Si 1,3. On considère pour le calcul de la valeur du rapport OH/mole que les résines MQ à 3,4 et 1,3 % d'OH après réaction avec l'huile diméthyle V 20, ou l'huile diméthyle vinylée V 3500 ou l'huile diméthyle hydroxylée V 750 conservent leurs caractéristiques de départ; il en est de même pour les huiles réagissant avec ces résines. - le rapport molaire SiH/SiOH (dénommé H/OH) basé sur les réactifs de départ, c'est-à-dire le polymère méthylhydrogéno- polysiloxanique et les polymères organopolysîloxaniques hydroxylés. - la résistance à la flamme des mousses. Pour déterminer cette résistance, on fabrique tout d'abord, par moulage un cylindre de mousse de 100 mm de hauteur et de 70 mm de diamètre, après vieillissement une semaine à l'air ambiant, la mousse est placée verticalement au-dessus de la flamme d'un bec-à- gaz Meker. La base du cylindre de mousse est à 1 cm au-dessus du cône de la flamme porté à 1000 C. On maintient le cylindre dans ces conditions pendant 3 heures. On examine ensuite l'état de la mousse et détermine, lorsqu'elle existe, la fraction de la mousse encore intacte; on note également l'état de la partie brilée, en particulier le comportement des cendres: friables, peu friables. Tous ces résultats ainsi que les compositions A1 et B1 des différentes formules de mousses sont rassemblées dans le tableau ci-après. Les 6 exemples rentrant dans le cadre de l'invention sont dénommés E.1, E.2, E. 3, E.4, E.5 et E.6; les 4 exemples comparatifs en dehors du cadre de l'invention sont dénommés C1, C2, C3 et C4. m (J' o ' oo,0 C'J.r__ __ _ __ __ __ O __ __ __ _ __ __ __ _ ___ _________0N__ 19 eR o 'I NV1 _- " rr 0. _N- r _On _r _.>e-w 0R i __">>_ N CY, r C 'CC w e o0N ^ _ È g _ ^ ^ VÈ N0 NN -_o.a. n 0 we w- N '.4 >...... _ ú...... à Wa NNVln, we_ N- M O >o îN H: _rc - ----..........N.;C- 14-.r -f _ _ 1-I -.0 QO a a o 'VS X- wX- 8 ' VOV@ beyo.oCut n :e @ e ç b b ab,r éb, faC-n"^@0 #M H=*x===>Sbn≥>""X UH" W-a r.. r,.-. CNV. -0m41 - wr, -W-- q -a'o0NaO;40 nrO.-- -:"a. r,r, -nSxe c"'*O. 90M,> m-aW 88 - Moea,.-'Xe - On note d'après les résultats consignés dans le tableau que les mousses des exemples E.1 à E. 5 résistent remarquablement bien à la combustion. La mousse de l'exemple E6 a une résistance un peu plus faible, cette mousse est issue d'une composition identique à celle de l'exemple E.1 excepté que l'huile diméthyle hydroxylée V n'est pas employée; l'absence de cette huile de basse viscosité perturbe quelque peu la cellularisation. La mousse a une structure plus grossière et une densité plus élevée. - Comme déjà indiqué, les exemples C1 à C4 sont donnés à titre comparatif. La composition utilisée dans l'exemple C1 se différencie de celle des exemples E.1 à E.6 par l'absence de résine liquide; elle renferme cependant une huile diméthyle V 50 et une huile diméthyle hydroxylée V 60; elle présente du fait qu'elle ne renferme que des polymères organopolysiloxaniques hydroxylés de structure linéaire, un nombre d'OH par mole de 2. Elle conduit à une mousse dont la résistance à la flamme est inférieure à celle des mousses des exemples E.1 à E.6. Cette moins bonne résistance, qui ressort du commentaire formulé dans le tableau, est mise en évidence d'une façon encore plus nette par le test ci-après qui reproduit pratiquement les conditions de dégradation auxquelles sont soumis les éléments coupe-feu dans les applications industrielles, au cours d'un incendie. On place dans une trémie, constituée d'un cadre parallèlépipèdique en acier soudé, de dimensions 400 x 400 x 250 mm un bloc de mousse sensiblement de mêmes dimensions; ce bloc est issu de la composition moussante de l'exemple E.1. On place la trémie horizontalement sur un four à la place du couvercle de celui-ci; dans cette position le brûleur du four est perpendiculaire aux 2 grandes faces parallèles du bloc de mousse, et son cône de flamme, porté à 1100 C, est à 1 cm de la grande face regardant le four. La mousse de l'exemple E.1 supporte le test de chauffage pendant 180 mn. Au bout de cette durée, la mousse est carbonisée sur une épaisseur de 180 mm environ, le reste de la mousse a conservé sa souplesse et ses qualités initiales. On reproduit cet essai en remplaçant la mousse de l'exemple E.1 par celle de l'exemple comparatif C1. Au bout de 150 minutes de chauffage, la mousse est carbonisée sur toute son épaisseur; ainsi elle ne satisfait pas à l'obligation de résister à la flamme pendant 3 heures." - La composition préparée à l'exemple comparatif C2 conduit à une mousse résistant fort mal à la combustion. Cela est da à 2 facteurs: (1) l'emploi d'une résine liquide préparée par chauffage d'une résine MQ à 3, 4 % d'OH avec une huile diméthyle V 20; cette huile est peu ou non réactive vis-à-vis de la résine MQ (2) l'absence d'une quantité appropriée d'huile diméthyle du type V 1000, V 100 ou V 50, la quantité d'huile diméthyle V 20 apportée par l'emploi de la résine liquide étant nettement en-dessous de la limite inférieure exigée. - La composition préparée à l'exemple comparatif C3 conduit à une mousse de meilleure qualité que celle issue de la composition préparée à l'exemple C2. Toutefois, cette mousse possède une résistance encore faible à la combustion; la cause principale de ce défaut est l'utilisation d'une résine liquide préparée par chauffage d'une résine MQ à 3,4 % d'OH avec une huile diméthyle vinylée V 3500 (cette huile peut être coonsidérée comme peu réactive vis-à-vis de la résine M4Q). * - La composition préparée à l'exemple comparatif C4 renferme sensiblemen les constituants de la composition de l'exemple E.2; elle ne contient pas cependant la résine liquide formée à partir de la résine MQ à 3,4 % d'OH et de l'huile diméthyle hydroxylée V 750; la mousse issue de cette composition présente une résistance à peine moyenne à la combustion. En ce qui concerne la valeur des masses spécifiques des mousses issues des compositions des exemples E.1 et E.6, et des compositions des exemples comparatifs C1 à C4, on constate que la présente ou l'absence de résines liquides dans ces compositions n'a pas de répercussion notable sur cette valeur; ainsi les compositions des exemples C1 et C4, sans résine liquide, conduisent à des mousses ayant une masse volumique en kg/m3 de respectivement 240 et 280 valeurs proches de celles des mousees issues des compositions des exemples E.I à E.5. * REVENDICATIONS 1. Compositions organopolysiloxaniques transormables en mousses résistant à la flamme, caractérisées en ce qu'elles comportent: A) 100 parties d'une huile diorganopolysiloxanique, bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un motif vinyldiorganosiloxy, dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, n-propyle, vinyle, phényle, trifluoro-3,3,3 propyle, de viscosité 100 à 250 000 mPa.s à 25 C. B) 50 à 100O parties d'une huile diorganopolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un motif triorganosiloxy dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium, sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, trifluoro-3,3,3 propyle, de viscosité 10 à 5000 mPa.s à C. C) 25 à 180 parties d'une huile diorganopolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un radical hydroxyle, dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, trifluoro-3,3,3 propyle, de viscosité 5 à 10 000 mPa.s à 250C. D) 10 à 150 parties d'une résine liquide choisie dans le groupe constitué: (i) d'une résine possédant des motifs de formules CH3SiO1,5 et (CH3)2SiO, de rapport CH3/Si 1,1 à 1,6, ayant une teneur pondérale de 1 à 6 Z en radicaux hydroxyles liés aux atomes de silicium, de viscosité 1500 à 20 000 mPa.s à 250C. (2i) d'un produit de réaction préparé - à partir d'une solution, dans un solvant organique, d'une résine silicone possédant des motifs de formule (CH3)3SiOo5 et SiO2 dont le rapport molaire (CH3)3SiOo,5/SiO2 est 0,4 à 1, 2, ayant 0,6 à 5,5 moles % de radicaux hydroxyles liés aux atomes de silicium et d'une huile diorganopolysiloxanique bloqués à chaque extrémité de sa chaîne par un radical hydroxyle liés à l'atome de silicium terminal, dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, trifluoro-3,3,3 propyle, de viscosité 10 à 4000 mPa.s à 25 C - par chauffage du mélange des 2 réactifs, le rapport pondérai résine silicone/huile diorganopolysiloxanique étant 0,1 à 1,0 à une température supérieure à 80 C pendant le temps nécessaire pour éliminer le solvant organique (3i) du mélange de la résine (i) avec le produit de la réaction (2i), le rapport pondéral résine (i)/produit de réaction (2i) étant 0,2 à 5 E) 10 à 40 parties d'un polymère liquide organohydrogénopoly- siloxanique ayant au moins 3 SiH par mole F) 30 à 90 parties d'une charge minérale et/ou métallique G) 0,001 à 0,05 partie de platine-métal sous la forme d'un dérivé organique et/ou minéral du platine 2. Compositions selon la revendication 1, caractérisées en ce que le mélange des huiles C) et des résines D) présentent plus de 2,5 radicaux hydroxyles par mole. 3. Compositions selon la revendication 1 ou 2 caractérisées en ce que le rapport molaire des radicaux SiH apportés par le polymère E) aux radicaux hydroxyles apportés par les huiles C) et les résines D) est de 1,2 à 25. 4. Compositions selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisées en ce que l'huile B est formée d'un mélange d'une huile de viscosité 15 à 100 mPa.s à 25 C et d'une huile de viscosité 100 à 2500 mPa.s à 25 C. 5. Compositions selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisées en ce que l'huile C) est formée d'un mélange d'une huile de viscosité 5 à 150 mPa.s à 25 C et d'une huile de viscosité 300 à 8000 mPa.s à 25 C. 6. Compositions selon l'une quelconque des revendications, caractérisés en ce que les résines (i) présentent au moins 2,9 radicaux hydroxydes par mole. 7. Compositions selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisées en ce que le produit de réaction 2i est préparé à partir d'une résine MQ ayant un rapport molaire (CH3)3 Sio 05/SiO2 de 0, 5 à 1,1 et ayant une teneur pondérale en radicaux hydroxyle de 0,8 à 5,0 % 8. Compositions selon la revendication 7, caractérisées en ce que la résine MQ présente au moins 2,8 radicaux hydro:yies par mole. 9. Compositions monocomposantes selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisées en ce qu'elles comportent en outre de 0,00 5 à 5 parties d'un inhibiteur au catalyseur au platine G) pour 100 parties de lthuile vinylée A). 10. Compositions selon l'une quelconque des 2 revendications 1 à 8 caractérisées en ce qu'elles sont présentées avant emploi en deux composantes. 11. Procédé de préparation de compositons organopolysiloxaniques transformables en mousses résistant à la flamme, caractérisées en ce qu'elles sont préparées par mélange de A) 100 parties d'une huile diorganopolysiloxanique, bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un motif vinyldiorganosiloxy, dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, n-propyle, vinyle, phényle, trifluoro-3,3,3 propyle, de viscosité 100 à 250 000 mPa.s à 25 C. B) 50 à 100 parties d'une huile diorganopolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chafne par un motif triorganosiloxy dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium, sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, trifluoro-3,3,3 propyle, de viscosité 10 -à 5000 mPa.s à C. C) 25 à 180 parties d'une huile diorganopolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un radical hydroxyle, dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, trifluoro-3,3,3 propyle, de viscosité 5 à 10 000 mPa.s à 25 C. D) 10 à 150 parties d'une résine liquide choisie dans le groupe constitué: (i) d'une résine possédant des motifs de formules CH3SiO1,5 et (CH3)2SiO, de rapport CH3/Si 1,1 à 1,6, ayant une teneur pondérale de 1 à 6 % en radicaux hydroxyles liés aux atomes de silicium, de viscosité 1500 à 20 000 mPa.s à 25 C. (2i) d'un produit de réaction préparé - à partir d'une solution, dans un solvant organique, d'une résine silicone possédant des motifs de formule (CH3)3SiOo,5 et SiO2 dont le rapport molaire (CH3)3SiOo,5/SiO2est 0,4 à 1, 2 ayant 0,6 à 5,5 moles % de radicaux hydroxyles lié aux atomes de silicium et d'une huile diorganopolysiloxanique bloquée à chaque extrémité de sa chaîne par un radical hydroxyle lié à l'atome de silicium terminal, dont les radicaux organiques liés aux atomes de silicium sont choisis parmi les radicaux méthyle, éthyle, phényle, trifluoro-3,3, 3propyle, de viscosité 10 à 4000 mPa.s à 25 C - par chauffage du mélange des 2 réactifs, le rapport pondéral résine silicone/huile diorganopolysiloxanique étant 0,1 à 1,0 à une température supérieure à 80 C pendant le temps nécessaire pour éliminer le solvant organique (3i) du mélange de la résine (i) avec le produit de la réaction (2i), le rapport pondéral résine (i)/produit de réaction (2i) étant 0,2 à 5 E) 10 a 40 parties d'un polymère liquide organohydrogénopoly- siloxanique ayant au moins 3 SiH par mole F) 30 à 90 parties d'une charge minérale et/ou métallique G) 0,001 a 0,05 partif de platine-métal sous la forme d'un dérivé organique et/ou minéral du platine.