Brevet FR2578760A1 — publié le 19860919

A. "Procédé et laminoir pour réduire la section d'un produit en barre ou d'un produit de coulée con- tinue chaud" L'invention a pour objet un procédé et un laminoir pour réduire la section d'un produit en barre ou d'un produit de coulée continue chaud par laminage intermittent du produit laminé déplacé vers l'avant par tronçons au cours de phases de laminage individuelles successives. Lors du façonnage d'un produit de coulée continue, notamment d'acier en barre par laminage à chaud, on cherche à réduire le plus rapidement possible après la coulée la section de coulée con- tinue, par passage dans un laminoir, à la section finale usuelle pour de l'acier de construction normal. Cela réduit d'abord la durée de façonnage de la barre coulée, mais conduit aussi à des éco- nomies d'énergie considérables par utilisation complète de la chaleur du produit en barre qui vient d'être coulé ou de la barre de coulée conti- nue. Mais de tels objectifs ne peuvent pas être atteints avec les laminoirs à pas de pélerin à fonctionnement intermittent qui sont actuellement usuels pour le façonnage des produits de coulée continue. En effet, si la diminution relative de section (réduction) de la barre à chaque passage dans le laminoir (passe) s'élève au-delà d'une va- leur déterminée, on court non seulement le risque d'une rupture du laminoir, mais il se produit aus- si dans le produit laminé des fissures transver- sales qui rendent ce produit inutilisable. Par contre, si la réduction de la section de la barre ou de la tige par passe est maintenue à une valeur plus faible pour ménager le laminoir et le produit laminé, il faut plusieurs passages dans le lami- noir (passes) pour obtenir la réduction de section souhaitée. Avant chaque passage, on doit alors chauffer à nouveau le produit en barre qui s'est entre-temps refroidi, c'est-à-dire que pour obte- nir la rédaction de section du produit recherchée, on doit fournir des quantités considérables d'énergie thermique en plus de la chaleur prove- nant de la coulée. En conséquence, l'invention a pour but de créer un procédé pour réduire la section d'un pro- duit de coulée continue chaud par laminage inter- mittent, ainsi qu'un laminoir pour la mise en pratique d'un tel procédé, qui doivent permettre de réduire la section de la barre coulée à la sec- tion finale désirée en un seul passage dans le la- minoir (passe) à partir de la chaleur de coulée et sans endommager les cylindres de travail, ni le produit laminé. A cet effet, l'invention concerne un pro- cédé du type ci-dessus caractérisé en ce que l'on lamine progressivement le produit laminé déplacé chaque fois vers l'avant par tronçons, au cours des phases de laminage individuelles; et on n'exerce sur le produit laminé pour l'essentiel que des forces de façonnage exclusivement pendant tout le laminage. Pour la mise en pratique de ce procédé, on fait appel de préférence à un laminoir carac- térisé par un calibrage des rainures de laminage pour une réduction progressive de la section du produit lamine pendant une phase de laminage; un montage des cylindres dans un chariot commandé déplaçable suivant un mouvement alternatif dans la cage du laminoir; et des éléments de roule- ment disposés latéralement aux cylindres sur les arbres des cylindres et qui, lors du mouvement du chariot à cylindres, roulent en liaison géométri- que sur des éléments conjugués assemblés solidai- rement avec la cage du laminoir; un rayon de rou- lement des éléments de roulement sensiblement égal au rayon d'encombrement des cylindres. Leinvention permet d'obtenir en un seul passage (passe) dans le laminoir une réduction relative de section du produit laminé qui peut al- ler jusqu'à 90 à 95 % environ et qui est bien plus élevée que la réduction de section de 25 % envi- ron que l'on peut obtenir actuellement. Cela est obtenu sans que le produit laminé soit endommagé et sans qu'une rupture de cylindre soit à crain- dre. L'invention va maintenant être décrite plus en détail en se référant aux dessins annexés, dans lesquels: - la fig. la représente en élévation deux cylindres conjugués d'un laminoir à pas de pélerin classique pour la réduction de la section d'une barre à section circulaire; - la fig. lb est une vue en coupe transver- sale correspondant à la fig. la; - les figs 2a à 2d représentent schémati- quement le mode de fonctionnement d'un laminoir à pas de pélerin classique dans quatre phases suc- cessives; - les figs 3a à 3b mettent en évidence le principe de l'invention; - les figs 4a à 4d montrent le mode de fonctionnement de l'invention; - la fig. 5 représente en coupe transver- sale une forme de réalisation préférentielle d'un couple de cylindres conformes à l'invention pour la réduction progressive de la section; - la fig. 6 et la fig. 7 sont des vues latérales schématiques d'une forme de réalisation d'un laminoir pour la mise en pratique du procédé conforme à l'invention; - la fig. Sa représente en élévation une forme de réalisation préférentielle de deux cy- lindres de travail pour un laminoir suivant la fig. 6 et la fig. 7 pour réduire la section d'une barre de coulée continue à section rectangulaire; - la fig. 8b est une vue en coupe transver- sale correspondant à la fig. 8a; - les figs 9a et 9b montrent le processus de façonnage avec les cylindres suivant la fig. 8a et la fig. 8b; - la fig. 10 représente schématiquement en élévation un laminoir suivant la fig. 6 et la fig. 7 avec les cylindres de travail suivant les figu- res 8a, 8b et 9. Les figures la et lb représentent en élé- vation et en coupe les deux cylindres cannelés 4a et 4b d'un laminoir à pas de pélerin classique avec leurs cannelures de laminage WK et leurs cannelures de dégagement LK en position de travail, les bordures périphériques U des faces frontales ST des cylindres étant en contact réciproque. On a désigné par R le rayon d'encombrement des cy- lindres 4a, 4b. La surface des cylindres présente ici une section circulaire de forme appropriée pour réduire des barres de coulée à section cir- culaire. Cependant, la surface des cylindres peut aussi tre réalisée pour réduire des barres coulées avec d'autres sections, par exemple avec une section carrée. Les figures 2a à 2d permettent de voir le mode de fonctionnement du laminoir à pas de pé- lerin classique dans quatre phases successives, à savoir a) au début du lamminage, b) pendant le laminage, c) à la fin du processus de laminage et d) en marche à vide. La direction générale de passage du produit laminé dans le laminoir s'étend ici de la gauche vers la droite (voir la flèche au-dessus des figures des phases a) à d)). a) Au début du laminage, quand les cylin- dres 4a, 4b entraînés dans le sens de la flèche se font face par leurs cannelures de dégagement LK, le produit laminé 5 est avancé à partir de la gauche dans l'intervalle de laminage. Lorsque les cylindres continuent à tourner, les épaulements désignés par A saisissent le produit laminé à l'emplacement désigné par II (fig. 2a). b) Avec la rotation constante des cylindres commence alors la phase de laminage (fig. 2b). Les cannelures de laminage WK des cylindres, qui sont maintenant l'une en face de l'autre sont ici en prise par frottement avec le produit laminé et entratnent celui-ci en arrière en sens inverse de son sens d'avance général (pas de pèlerin). Pendant cette phase du mouvement la diminution de section a lieu, la matière B non encore laminée étant à ce moment à droite de la zone de laminage. c) les cylindres ont tourné avec la cannelure de lami- nage dans une mesure telle que la section I se trouve à gauche de l'intervalle de laminage le plus étroit. Le tronçon II-I dessiné sur la Fig.2a est alors allongé 0 suivant le tronçon II-I représenté ici sur la Fig.2c. Comme on le voit sur cette figure, les cylindres ont un peu relaminé de la matière déjà laminée (tronçon I-m). d) la rotation se poursuivant, les cylindres sont pas- sés sur la rainure de dégagement LK et libèrent ainsi le produit laminé pour un nouveau déplacement vers la droite. La section II est maintenant avancée jusqu'à l'emplacement I'. Comme on peut le voir sur la Fig.2d, letronçon II-I est le tronçon qui, est laminé à chaque période de travail. Le processus de travail peut main- tenant se répéter périodiquement. Un inconvénient du procédé ainsi que du la- minoir à pas de pèlerin consiste en ce que la réduction de section par passage dans le laminoir (par passe) est limitée de25 à 30% au maximum. Des réductions plus fortes conduisent à des ruptures de cylindres ou à des fissures transversales dans le produit laminé. On a trouvé que l'épaulement A (Fig.2a) était responsable de cela. Cet épaulement se trouve au rac- cord de la cannelure de dégagement LK avec la cannelure de laminage WK et, lors de la pénétration dans le pro- duit laminé du début de la phase de laminage, il pro- voque une forte déformation localisée du produit la- miné dans la zone de pénétration avec une surcharge concomitante des cylindres. En conséquence, l'une des caractéristiques de la présente invention est de créer un cylindre qui, dans la position de laminage au début de la phase de laminage, présente une zone de transi- tion continue entre la cannelure de dégagement Lé et la cannelure de laminage WK et dans lequel en outre, la cannelure de laminage WX est constituée pour une réduction progressive de la section du produit laminé pendant une phase de laminage. Lors du travail avec de tels cylindres, ce qui a procuré des améliorations considérables, on a cependant oonstaté que la cause de la production des fissures dans le produit laminé ne pouvait pas être at- tribué uniquement à la forme des cylindres. On a alors constaté encore, de façon surprenante, qu'un autre fac- teur important pour la formation des fissures trans- versales dans le produit laminé était la force qui, pendant la phase de laminage déplace le produit laminé en direction longitudinale par frottement et liaison de force du cylindre commandé avec le produit laminé. En d'autres termes, il agit pendant la phase de lami- nage, outre les forces de façonnage souhaitées (qui sont bien des forces de compression simple), des forces de cisaillement supplémentaires indésirables. Sur cette constatation est basée une autre caractéristique es- sentielle du procédé conforme à l'invention. Suivant cette caractéristique, on fait agir sur le produit la- miné pendant un laminage progressif de ce produit lami- né déplacé vers l'avant par tronçons, essentiellement et exclusivement des forces de déformation. On obtient ainsi une réduction de section inattendue du produit laminé qui va de 90 à 95% en un seul passage dans le laminoir (passe) et sans endommagement du produit la- miné, ni des cylindres. Dans une forme de réalisation préférentielle du procédé suivant l'invention, on lamine lors du début du laminage, pendant la première phase de laminage, l'extrémité avancée du produit laminé seulement sur une longueur qui correspond à la longueur de la dis- tance d'avance prévue. Ainsi, le tronçon initial du produit laminé est aussi soumis au processus de lamina- ge et n'a pas besoin d'être mis au rebut. Les figures 3a et 3b illustrent le principe du procédé conforme à l'invention ainsi que sa mise en pratique. Contrairement au procédé à pas de pèle- rin, le produit laminé 5 n'est pas ramené en arrière pendant la phase de laminage, en sens inverse de son sens d'avance général. Il reste au contraire à l'ar- rêt. Pour cela, les cylindres 4a,4b roulent dans ce cas vers l'avant de la distance s(Fig.3b) avec les cannelures de laminage pour réduire progressivement la section dans le sens de l'avance générale de lami- nage. Conformément à l'invention, on supprime donc la commande classique des cylindres 4a,4b et on éli- mine ainsi les forces de cisaillement indésirables qui se développent entre les cylindres et le produit laminé. Pour qu'avec le laminoir conforme à l'inven- tion, les cylindres 4a,4b puissent rouler sans être commandés sur le produit laminé 5, ils sont montés dans un chariot déplaçable suivant un mouvement alter- natif. On reviendra plus loin sur les formes de réa- lisation techniques du laminoir conforme à l'invention. On va d'abord expliquer le mode de fonctionnement conforme à l'invention en se référant aux figures 4a à 4e. Les deux cylindres peuvent (dans le chariot non représenté) se déplacer du point mort gauche LT (fig.4a) jusqu'au point mort droit RT (Fig.4e) suivant un mouvement alternatif, les cylindres tournanit autour de leurs centres M suivant un mouvement de rotation correspondant au mouvement en direction horizontale du chariot. Mode de fonctionnement: Lors du dernier processus de laminage (voir Fig. 4e), on obtient le contour dé- signé par K1. Les cylindres se déplacent maintenant de RT vers la gauche jusqu'au point mort gauche LT, en venant alors avec la cannelure de dégagement dans la position dessinée sur la Fig.4a. Le produit laminé est alors avancé vers la droite d'une faible course d'avance (So dans la Fig. 3b précédente), de sorte que la section II indiquée sur la Fig.4a vient dans la position iV. La même chose est valable pour la section I qui vient en I'. Le contour K1 repris de la Fig.4e (il est dessiné en trait interrompu sur la Fig.4a), passe au cours de ce déplacement dans le contour K2 correspondant à K1. LOrs du processus de laminage qui commence maintenant, les cylindres se déplacent vers la droite avec une rotation simultanée, la cannelure spirale" SK, c'est-à-dire la cannelure de laminage WK dans la zone dimensionnée pour une réduction de section progressive du produit laminé, saisit le produit laminé 5 pour la première fois dans la section II (voir à ce sujet la Fig.4b). La Fig.4c rontre corrent le produit laminé est laminé du contour K2 au contour K1, le produit laminé qui se trouve à droite des cylindres étant étiré vers la droite. Comme on le voit de la suite des représenta- tions de la Fig.4a à la Fig.4e, la section IIIa est sur la Fig.4d déplacée dans la position IIId. Dans cette position, la zone de la cannelure spirale SK est parcourue. Malgré cela, il y a encore à droite des cylindres, à cause de l'étirage de la matière, une partie de la matière qui était située à droite de la section IIIa sur la Fig.4a. Elle n'a donc pas encore l'épaisseur finale la plus réduite. Entre la section IIId de la Fig.4d et la section IIIe de la Fig.4e, ce contour, qui appartient encore au contour K1, est réduit par laminage à une épaisseur constante finale par une "cannelure constante" KK (c'est-à-dire une zone de la cannelure de laminage WK qui se raccorde à la cannelure spirale SK et dans laquelle il ne se produit plus de réduction de section). Ce processus de laminage, au cours duquel le produit laminé est amené à une é- paisseur finale constante, est terminé dans la section IIIe. D'après l'expérience, il est judicieux que les cylindres continuent à tourner avec la cannelure cons- tante KK encore du trajet de IIIe du point mort droit RT en recouvrant ainsi partiellement avec la cannelure constante KK l'élément IIIe-IVe produit au cours de la période de laminage précédente. La forme de la cannelure spirale peut être déterminée par un calcul intégral de manière qu'en chaque point de la zone II' à I, la diminution rela- tive de section (réduction) demeure à peu près cons- tante. On peut alors réaliser les valeurs de réduction de 25 à 30% qui sont possibles et usuelles dans la technique. La section indiquée en II' est, avec le pro- cédé de laminage décrit, laminée plusieurs fois (5 à fois environ) avant qu'elle atteigne l'emplacement I', de sorte qu'entre II' et I' on peut obtenir des réductions d'ensemble dépassant largement 90%, par exemple égales à 98%, sans risque pour le produit la- miné, ni pour le laminoir. La Fig.5 représente en détail la forme de réalisation du couple de cylindres de la Fig.4, en coupe et dans la situation de la Fig.4a. Les deux cylindres sont à une distance entre axes constante Z. Ils tournent en sens inverse. Ils effectuent alors les mêmes déplacements angulaires; ils tournent en synchronisme. 10.La cannelure de dégagement LK Elle a un rayon constant. Elle libère alors le produit laminé engagé entre les cylindres. 1 1 2 . La cannelure spirale SK La cannelure spirale a, pour l'angle y =0 un rayon minimal rmin. A partir de l1, le rayon du cy- lindre augmente suivant une spirale, jusqu'à ce qu'il atteigne sa valeur maximale rma pour Y = ysk ysk sa maxmale purax sk' sk est l'angle qui caractérise la zone de la cannelure spirale. Dans cette zone, le rayon r est une fonction de l'angle y. 30. La cannelure constante KK Dans la zone de la cannelure constante, le rayon du cylindre est à nouveau constant (rkonst). Si le produit laminé est saisi dans la zone de la cannelure spirale, on voit que l'intervalle de laminage h, déterminé par la distance des cylin- dres et par le rayon de la cannelure spirale, décroit constamment lorsque l'angle y croît. Pour cet inter- valle de laminage, on a: h = Z - 2.r(y) La forme de la spirale est déterminée par la fonction mathématique: r - r(y). Les paramètres mathématiques sont judicieu- sement déterminés pour que la réduction de section du produit laminé reste approximativement constante. Mais on peut aussi envisager d'autres paramètres, par exemple des paramètres garantissant une force de la- minage constante. Comme déjà mentionné plus haut, les cylin- dres 4a, 4b sont montés dans un chariot déplaçables suivant un mouvement alternatif, les cylindres rou- lant sur le produit laminé 5 sans être entraînés lors du mouvement de ce chariot. La Fig. 6 et la Fig.7 sont des vues latérales schématiques d'une forme de réalisation d'un laminoir conforme à l'invention. On voit que dans la cage 1 est disposé le chariot 2 comportant les cylindres 4a,4b, ce chariot étant déplacé suivant un mouvement alternatif par une commande à manivelle 3a,3b par l'intermédiaire d'un dispositif à leviers 3c à 3i. Au lieu d'une commande à manivelle, on peut aussi mettre en application d'autres modes de commande con- nus du spécialiste. Une commande hydromécanique s'est révélée particulièrement avantageuse. Pour éliminer lors du laminage les forces de cisaillement indésirables et les autres forces secondaires perturbatrices, il est prévu dans le laminoir conforme à l'invention des éléments de rou- lement particuliers qui sont disposés sur les axes des cylindres latéralement aux cylindres 4a,4b et qui roulent en liaison géométrique, lors du mouvement du chariot à cylindre 2, sur des éléments conjugués assemblés solidairement avec la cage 1. La Fig.3a représente, vus de l'avant, les deux cylindres de travail 4a,4b avec le produit laminé 5 passant entre eux, l'arbre 9 du cylindre 4a portant un élément de roulement 6a et l'arbre 10 du cylindre 4b portant un élément de roulement 6b. Les éléments de roulement 6a,6b roulent sur les éléments conjugués correspon- dants 7a,7b qui sont assemblés solidairement avec la cage du laminoir. Sur la Fig.3a, les éléments de roulement 6a,6b sont des engrenages et les éléments conjugués 7a,7b (représentés en coupe) sont des crémaillères. La disposition dans la cage du laminoir de la crémaillère 7a associée à l'engrenage 6a du cylindre supérieur 4a résulte de la Fig.7. Au lieu des engrenages et des crémaillères, on peut aussi uti- liser d'autres organes en tant qu'iéléments de roule- ment 6 avec des éléments conjugués 7a,7b par exenmple des roues à chaînes avec des cha nes appropriées Le rayon de roulement des engrenages 6a; 6b ou d'autres éléments de roulement correspond sensi- blement au rayon d'encombrement R (Fig.3a) des cy- lindres 4a,4b. On obtient ainsi que les cylindres roulent presque sans frottement, lors de leur mou- vement de travail dirigé vers la droite sur la Fig. 3b, sur le produit laminé fermement maintenu par un dispositif d'amenée. Mais pour obtenir un laminage uniforme de la barre coulée, il ne suffit pas d'utiliser des cylindres dont la cannelure de laminage WK se compo- se d'une cannelure spirale SK et d'une cannelure constante KK (Fig.5). Le processus de laminage agit non seule- ment pour allonger la matière mais provoque aussi une déformation de cette matière dans le sens de la largeur. Une barre, par exemple à section carrée est donc aplatie après le laminage. On est donc obligé, après chaque phase de laminage, lorsque conformé- ment à l'invention le chariot à cylindres 2 est revenu en mouvement libre jusque dans la position de point mort gauche et que les cylindres 4a,4b ont atteint en cet emplacement la cannelure de dégagement, de faire tourner le produit laminé 5 de 90 pour ramener la section en position sur chant. La matière peut alors être à nouveau allongée lors de l'étape de laminage suivante, la section sur chant pouvant maintenant reprendre une forme aplatie. Une telle "rotation" de 90 est certes possible sans difficulté lors du laminage d'un pro- duit en barre "qui ne progresse pas". Cependant, dans la zone comprise entre la coquille de coulée continue et le laminoir (dispositif de renversement), cette rotation provoquerait une torsion de 90D du pro- duit laminé à chaque pas d'avance. Pour le produit de coulée continue qui avance cela serait non seulement préjudiciable, mais même très problématique. Ces difficultés supplémentaires sont maintenant surmontées par la forme de réalisation particulière préférentiel- le, représentée sur les figures 8a et 8b, des cylin- dres de travail du laminoir conforme à l'invention. Cette rotation permet qu'au lieu d'une rotation, il suffit au produit laminé d'effectuer un simple dépla- cement transversal. Les cylindres de travail 4a,4b sont ici agencés de façon à former en coopération une cannelure gauche 16 et une cannelure droite 15. Sur la fig.8a le produit laminé ou barre de matière 5 se trouve dans la cannelure gauche 16. Après que le produit laminé 5 ait été aplati pendant le laminage, ce produit laminé , qui repose maintenant à plat dans la cannelure 16, est déplacé dans la cannelure 15 deinière à y être sur chant. Pour que cela puisse être obtenu, les cylindres 4a,4b peuvent être déplacés l'un par rapport à l'autre en direction axiale. Après que le produit la- miné 5 ait été à nouveau aplati dans la cannelure 15 au cours de la période de laminage suivante, ce produit laminé 5 est, à la fin de cette période, ramené de la même façon dans la cannelure 16, après quoi la période de laminage suivante peut commencer et ainsi de suite. La Fig.9a est une vue en coupe transversale de la cannelure de laminage au moment de la "saisie". On reconnaît la section alors rectangulaire de la bar- re 5 qui présenteune hauteur h1 et une largeur b1. Au cours de la poursuite du mouvement de laminage, la cannelure passe de h1 à H2 (Fig.9b), la largeur crois- sndb à sant de b à b2. Les points mo, m indiqués sur la Fig.9a effectuent, ar suite du mouvement de laminage, un mouvement de serrage en direction radiale avec les vitesses Vrado et Vradu. On introduit ainsi un mouvement de torsion autour du centre M de la matière qui arrive aux cylindres. Mais cela signifie que la matière déjà laminée, qui est à ce moment de la matière qui arrive aux cylindres, serait tordue toujours dan vantage. Les axes de la section a-a, b-b de la matière qui arrive ne feraient alors plus, comme cela doit être absolument requis, un angle de 45 avec les axes des cylindres. Pour éliminer cet effet de torsions les deux cylindres effectuent pendant le mouvement de serrage un mouvement relatif en direction axiale désigné par Vaxo et Vaxu. Les vitesses résultantes sont déterminées pour être dirigées dans la direction de l'axe a-a de la section (inclinaison de 45 ) vers le centre M de la section. On élimine ainsi la torsion de la matière - qui arrive. Le mouvement relatif en direction axiale est accouplé avec le mouvement de serrage en direction radiale (forme en spirale de la cannelure) de manière que: 1 . Les points m et m se déplacent dans o u la direction a-a vers le centre M et 2 . à la fin du mouvement de serrage (intervalle de laminage), on obtienne la section de matière A2 = h2.b2. Après que, lors de la course de retour * qui suit, les cylindres aient été ramenés sur la cane- lure de dégagement, la matière peut être déplacée par rapport aux cylindres et amenée dans la cannelure droite. Sur le même point de la périphérie, la canne- lure droite présente à la matière, au cours de la course de façonnage suivante, une section de même gran- deur que précédemment dans la cannelure gauche. Lors du passage de la matière de la can- nelure gauche dans la cannelure droite, la largeur b2 obtenue à gauche devient la hauteur h1 dans la cannelure droite. Lors du laminage qui suit dans la cannelure droite, le mouvement axial des cylindres doit être dirigé en sens inverse de ce qui avait lieu précédem- ment. La forme des cylindres est déterminée par la distance h2/2 au centre M mesuré sous 45'. Le cen- tre M est situé au milieu entre les deux axes des cylindres. La Fig.10 est une vue en élévation du lami- noir suivant la Fig.6 et la Fig.7 avec les cylindres de travail suivant les figures 8a, 8b et 9. Dans la cage de laminoir 1, on reconnaît le chariot à cylin- dres 2 dans lequel sont montés à rotation les arbres 9 et 10 du cylindre supérieur 4a et du cylindre infé- rieur 4b. A l'extrémité gauche de l'arbre 9 est dis- posé en tant qu'élément de roulement un engrenage 6a qui roule sur la crémaillère 7a. De façon similaire, sur l'extrémité droite de l'arbre 10 est disposé un engrenage 6b qui roule sur la crémaillère 7b. L'extrémité droite de l'arbre 9 porte un prolongement d'arbre 11 qui est assemblé solidaire- ment avec un piston de poussée 12. Ce piston peut coulisser dans un cylindre 13 en étant sollicité par un fluide sous pression qui peut être admis de part et d'autre du piston par des raccords de fluide sous pression 14. Par le mouvement du piston 12, on peut déplacer le cylindre supérieur 4a en direction axiale dans le sens de la flèche par rapport au cylindre inférieur 4b qui n'est pas déplaçable en direction axiale. Lesdeux cylindres forment conjointement une cannelure gauche 16 et une cannelure droite 15, le produit laminé 5 étant représenté dans la cannelure gauche 16. Le procédé de laminage et le l!inol confor- mes à l'invention permettenit pour la premiere fois de réduire à la section finale désirée une barre qui vient d'être coulée, en utilisant complètement la chaleur de coulée et en un seul passage dans le laminoir. Cela a été rendu possible en premier lieu parce que, par rapport au procédé à pas de pèlerin usuel dans lequel la réduction relative de section de la barre était au maximum de 25% environ, cette réduction re- lative a pu être augmentée à 90% et davantage. Le retour gênant du produit laminé, iné- vitable dans le procédé à pas de pèlerin, pendant la phase de laminage, n'a plus lieu avec le procédé con- forme à l'invention. En outre, une rotation du produit laminé de 90 après chaque phase de travail peut main- tenant être évitée suivant une forme de réalisation particulière de l'invention. La barre coulée peut également, par suite de la réduction de section éle- vée que l'on peut obtenir conformément à l'invention et étant donné que le retour du produit laminé n'a plus lieu, être laminée sans arrêt pendant la phase de la- minage. En d'autres termes, la barre peut être lami- née en continu avec le processus de coulée, alors qu'avec le procédé actuel à pas de pélerin, on ne pouvait laminer que des tronçons de barre individuels. C'est en outre un grand avantage que le produit laminé ne soit, du côté de l'amenée, déplacé en direction du laminoir à partir de la coquille de coulée continue que de petites distances d'avance de quelques millimètres à chaque période de travail complète. Cela remplace le mouvement alternatif actuel du procédé à pas de pèlerin. Ce n'est qu'ainsi qu'il est possible de réduire de 90 à 98% la matière coulée dans la barre, directement à partir de la chaleur de coulée, en un seul passage dans le laminoir, des réductions de plus de 20 à 30% n'étant nécessaires en aucun emplacement et à aucun moment. Si l'on voulait travailler suivant le procédé à pas de pé- lerin classique, on devrait envoyer le produit la- miné (matière en barre) sur toute sa longueur 5 à 10 fois environ à travers le laminoir. Mais un tel pro- cessus ne pourrait pas être mis en pratique sans ré- chauffer à chaque fois la matière. REVENDICATIONS 1 . Procédé pour réduire la section d'un produit en barre ou d'un produit de coulée continue chaud par laminage intermittent du produit laminé (5) déplacé vers l'avant par tronçons, au cours de phases de laminage individuelles successives, carac- térisé en ce que: a) on lamine progressivement le produit laminé (5) déplacé chaque fois vers l'avant par tronçons, au cours des phases de laminage individuel- les; et b) on n'exerce sur le produit laminé, pour l'essentiel que des forces de façohnage exclusive- ment pendant tout le laminage. - 2 . Procédé selon la revendication 1, ca- ractérisé en ce qu'au début du laminage, au cours de la première phase de laminage, on ne lamine l'extré= mité avancée du produit laminé que sur une longueur qui correspond à la longueur des tronçons d'avance prévus et qui ne dépasse pas cette longueur. 3 . Laminoir à fonctionnement intermittent pour la mise en pratique du procédé selon l'une quel- conque des revendications 1 et 2 et le façonnage à chaud de produit en barre ou de produit de coulée continue avec deux cylindres de travail cannelés comportant chacun des cannelures de laminage et des cannelures de dégagement, les axes longitudinaux ou de rotation de ces cylindres étant situés dans un plan commun, à travers lequel passe le produit laminé de façon sensiblement perpendiculaire entre les cylin- dres, caractérisé par: a) un calibrage des rainures de laminage (WK) pour une réduction progressive de la section du produit laminé (5) pendant une phase de laminage; rb) un montage des cylindres (4a,4b) dans un chariot commandé (2) déplaçable suivant un mouvement alternatif dans la cage (1) du laminoir; et c) des éléments de roulement (6a,6b3 disposés latéralement aux cylindres (4a,4b) sur les arbres (9,10) des cylindres et qui, lors du mouvement du cha- riot à cylindres (2), roulent en liaison géométrique sur des éléments conjugués (7a,7b) assemblés solidai- rement avec la cage (1) du laminoir; d) un rayon de roulement des éléments de roulement (6a,6b) sensiblement égal au rayon d'en- combrement (R) des cylindres (4a,4b). 4 . Laminoir selon la revendication 3, ca- ractérisé en ce que pour le mouvement alternatif du chariot à cylindres (2), il est prévu une commande tel- le que commande à manivelle (3) avec des éléments de transmission de force (3a à 3i) ou commande hydromé- canique. . Laminoir selon l'une quelconque des re- vendications 3 et 4, caractérisé en ce que les élé- ments de roulement (6a,6b) sont des engrenages et les éléments conjugués sont des crémaillères (7a,7b), les dents des engrenages (6a,6b) engrenant dans les dents des crémaillères. 6 . Laminoir selon l'une quelconque des re- vendications 3 et 4, caractérisé en ce que les élé- ments de roulement (6a,6b) sont des roues à chaîne dont les dents engrènent dans les maillons de chaines servant d'éléments conjugués. 7 . Laminoir selon l'une quelconque des re- vendications 3 à 6, caractérisé en ce que les cylin- dres (4a,4b) sont déplaçables en direction axiale l'un par rapport à l'autre et forment l'un avec l'au- tre une cannelure droite (15) et une cannelure gauche (16) pour le déplacement transversal alternatif du produit laminé (5) d'une cannelure dans l'autre antre entre les différentes périodes de laminage. 80. Laminoir selon la revendication 7, caractérisé en ce que pour le déplacement des cylin- dres (4a,4b) en direction axiale l'un par rapport à l'autre, il est prévu un piston (12) déplaqable dans un cylindre (13), ce piston agissant sur l'un des arbres (9,10) des cylindres par une pièce intermé- diaire (11).