Brevet FR2585181A1 — publié le 19870123

Z585181 i La présente invention concerne un procédé de fa- brication d'un substrat d'interconnexion pour composants électroniques, ainsi que le substrat ainsi obtenu. Un tel substrat est formé d'un empilement fritté de feuilles de matériau diélectrique dont certaines au moins portent des motifs conducteurs internes, ce substrat présentant des émergences conductrices pour assurer la liaison aux bornes du (des) composant(s), avec au moins une couche interne pourvue de pistes conductrices assu- rant l'interconnexion de couche à couche et avec ces émer- gences selon un schéma préétabli, au moyen de vias métal- lisés. Une telle structure de substrat est par exemple décrite dans le EP-A-O 145 599, intituté "substrat d'inter- connexion en alumine pour composant électronique, et procédé pour sa fabrication", déposé au nom de EUROFARAD- EFD. L'un des buts de la présente invention est de réaliser un substrat d'interconnexion présentant une très faible constante diélectrique relative, permettant en particulier son utilisation pour des applications hyperfréquences; en effet, dans ces domaines, la propagration dépend direc- tement de 1/i, K étant la constante diélectrique relative. Pour un fonctionnement satisfaisant, il est nécessaire que la valeur de K soit comprise entre 4 et 5,5. Un autre but de l'invention est la réalisation d'un substrat qui, outre les excellentes propriétés dié- lectriques, présente un faible coefficient de dilatation, tout en conservant d'excellentes propriétés mécaniques. A cet égard, il est souhaitable que l'ordre de grandeur de ce coefficient soit de 1 à 3.10 6, valeur adaptée au coefficient du silicium (3.10-6) constituant les puces qui pourront être rapportées sur ce substrat. A cet égard, il a été constaté que les céra- miques de type cordiérite pouvaient permettre d'atteindre ces différents objectifs. Par composition "de type cordiérite", on enten- dra une composition comprise dans le domaine 60 à 50% SiO2, 5 à 20% MgO et 20 à 40% A1203 du diagramme ter- naire SiO2-MgO-Al203 (ici et dans la suite, sauf indi- cation contraire, toutes les proportions indiquées seront des proportions pondérales). Plus précisément, le procédé de l'invention comprend les étapes de: a) préparation d'une barbotine par mélange d'une poudre céramique de type cordiérite avec un liant organique, en présence d'un solvant; b) coulage des feuilles de céramique crue à partir de cette barbotine; c) séchage des feuilles pour évaporation du solvant; d) sérigraphie des motifs conducteurs internes au moyen d'une première encre de métallisation, formée d'un pig- ment métallique, d'un véhicule organique et d'un solvant; e) séchage de l'encre; f) perçage en cru des vias, g) remplissage des vias par une seconde encre de métalli- sation formée d'un pigment métallique, d'une charge de céramique, d'un véhicule organique et d'un solvant; h) empilement des différentes feuilles pourvues de leurs motifs sérigraphies respectifs; i) perçage éventuel de trous pour fixation des prises de connexion, avec éventuellement métallisation des parois au moyen de la même encre de métallisation que celle utilisée pour la métallisation des vias (avec toutefois une viscosité plus faible), j) compression de l'empilement en un bloc homogène, k) évacuation des matières organiques résiduelles, 1) frittage de la céramique. Dans un premier mode de mise en oeuvre, la poudre céramique est une poudre frittable à basse tempé- rature, le frittage étant effectué à une température maximale inférieure à 1000 C. On verra que le frittage peut être réalisé indif- féremment en atmosphère oxydante ou réductrice, les pigments métalliques des encres de métallisation devant alors être appropriés au caractère oxydant ou réducteur de l'atmosphère de frittage. Dans un second mode de mise en oeuvre, la poudre céramique est une poudre frittable à haute température, le frittage étant effectué à une température maximale au moins égale à 1300 C. Ici encore, le frittage pourra être réalisé soit en atmosphère réductrice, soit en atmosphère oxydante, les encres de métallisation étant choisies de manière appropriée. D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-dessous des deux modes de mise en oeuvre précités. A. FABRICATION D'UN SUBSTRAT D' INTERCONNEXION AVEC FRITTAGE A BASSE TEMPERATURE. (par"basse température"on entendra une température maxi- male de frittage inférieure à 1050 C, généralement infé- rieure à 98OeC). 1 ) Préparation de la poudre de cordiérite frit- table à basse température Un procédé permettant la préparation d'une telle poudre comprend par exemple les étapes consistant succes- sivement: à préparer une solution alcoolique mixte d'un sel d'alu- minium et de silicium, lesdits sels devant être solubles dans l'alcool ou dans un solvant miscible avec l'alcool, 35. à préparer une solution d'un sel de magnésium soluble dans l'alcool ou dans un solvant miscible avec l'alcool ou encore dans son acide correspondant, à préparer une solution en mélangeant les deux solutions précédentes sous agitation vigoureuse pour obtenir une solution homogène, à ajouter à la solution précédente un agent hydrolysant sous forme de base faible totalement volatile, ce qui conduit à la formation d'un gel, à à traiter thermiquement le gel obtenu à une température au plus égale à 450 C pendant une durée au plus égale à 24h, à à traiter thermiquement la poudre obtenue à une tempé- rature comprise entre 450 C et 900 C pendant une durée au plus égale à 6h. De préférence, l'étape de traitement thermique de la poudre est précédée d'une étape de traitement par de l'eau oxygénée à une température comprise entre 60 C et C, puis de filtrage de la suspension obtenue. L'aluminium est introduit: - soit sous forme d'un alcoxyde soluble dans l'alcool de formule Al [O(CH2)n CH3I 3 dans laquelle n représente un nombre entier compris entre O et 4. On utilise avantageusement le butoxyde d'aluminium de formule A1 - CH C H H3 Al O - CH 'C CH- CH 33 Mais d'autres alcoxydes conduisent également à de bons résultats, tels que l'éthoxyde, le propoxyde et l'i- sopropoxyde d'aluminium: - soit sous forme de sels organiques ou complexes orga- niques, tels que l'acétate d'aluminium; le benzoate d'aluminium, l'acétylacétonate d'aluminium, le stéarate d 'aluminium. D'une façon générale, tous les sels ou complexes organiques solubles dans l'alcool ou solubles dans un solvant miscible avec l'alcool conviennent à la réalisa- tion de l'invention: - soit encore sous forme de sels minéraux, tels que le nitrate d'aluminium Al (NO3)3 hydraté ou non en solution alcoolique ou acétique, le chlorure d'aluminium Al Cl3 en solution alcoolique; en portant cette dernière solu- tion à l'ébullition pendant un temps suffisant, on éli- mine l'acide chlorhydrique et on génère l'alcoxyde d'alu- minium correspondant. D'une façon générale, tous les sels d'aluminium solubles dans l'alcool ou dans un solvant miscible avec l'alcool conviennent à la réalisation de l'invention. Le silicium est introduit: - soit sous forme d'un alcoxYde soluble dans l'alcool de formule Si jo (CH2)n CH3] 4 dans laquelle n représente un nombre entier compris entre O et 4. On utilise avantageusementl'éthoxyde de silicium de formule Si [OC2H5] 4 Mais d'autres alcoxydes de silicium conduisent également à de bons résultats, tels que le propoxyde, l'isopropoxyde et le butoxyde de silicium: - soit sous forme d'esters ou de sels tels que le tétra- cétate de silicium (CH3-COO)4 Si soluble dans l'acide acétique, ou encore un silicate d'ammonium quaternaire. D'une façon générale, tous les esters ou sels solubles dans l'alcool ou solubles dans un solvant mis- cible avec l'alcool, ou encore dans leur acide correspon- dant conviennent à la réalisation de l'invention. Le magnésium est introduit: - soit sous forme d'un ester ou d'un sel. On utilise avantageusement l'acétate de magnésium Mg(CH3 COO)2 hydraté ou non dans de l'acide acétique anhydre. D'autres esters peuvent être utilisés de la même façon, tels que benzoate, propionate, oléate, stéarate de magnésium. D'une façon générale, tout ester ou sel de magné- sium soluble dans l'alcool ou dans un solvant miscible avec l'alcool, ou encore dans son acide correspondant convient à la réalisation de l'invention: - soit sous forme de sels minéraux, tels que nitrate ou chlorure de magnésium hydraté ou non en solution al- coolique. La solution mixte de sels d'aluminium et de sili- cium est préparée en présence d'un alcool qui peut être par exemple l'isopropanol. L'hydrolyse qui conduit à la formation du gel s'effectue à une température généralement comprise entre C et 800C, de préférence entre 20 C et 50 C par une base faible, telle que l'hydrazine hydratée NH2-NH2, H20. D'une façon générale, toute base faible ne contenant que des ions volatils, telle que l'ammoniaque dilué, l'hydro- xylamine, les sels d'ammonium d'acide faible (carbonate d'ammonium, carbamate d'ammonium) convient à la réalisa- tion de cette phase du procédé. On utilise cependant de façon préférentielle l'hy- drazine hydratée, car celle-ci joue le rôle d'"égalisateur" de cinétique d'hydrolyse. Ce rôle exercé par l'hydrazine hydratée sur les cinétiques d'hydrolyse est d'un intérêt tout particulier lorsque l'on utilise comme produits de départ des alcoxydes d'aluminium et de silicium et l'acé- tate de magnésium, qui ont des cinétiques d'hydrolyse dif- -férentes: l'alcoxyde d'aluminium s'hydrolyse facilement, l'alcoxyde de silicium plus difficilement, l'acétate de magnésium se dissout dans l'eau. L'hydrazine hydratée per- met de réaliser une hydrolyse partielle ou totale des al- coxydes accordant ainsi les vitesses de gélification et liant l'ion Mg2+ au gel formé. Il convient, à ce propos, de noter qu'il est sou- haitable que la solution soit totalement exempte d'eau, car la moindre trace d'eau provoquerait une hydrolyse incon- trôlée de l'alcoxyde le plus fragile, c'est-à-dire de l'al- coxyde d'aluminium. On note toutefois que si l'alcoxyde d'aluminium est remplacé par du nitrate d'aluminium, la présence de petites quantités d'eau n'est pas gênante. Le traitement thermique auquel est soumis le gel après hydrolyse s'effectue à une température au plus égale à 450 C, généralement comprise entre 200 C et 450 C, pen- dant une durée au plus égale à 24 h, généralement comprise entre 1 et 2 heures, la vitesse de montée en température étant par exemple comprise entre 50 C et 100 C/h. Le but de ce traitement thermique est d'éliminer la plus grande partie des solvants, de l'eau et de l'hydrazine. A l'issue de ce traitement, la poudre obtenue est de couleur légère- ment jaunâtre. La poudre est éventuellement lavée à l'eau oxygé- née de préférence concentrée (20-30 %) à une température comprise entre 60 C et 100 C. Ce traitement à l'eau oxy- gênée a pour but d'éliminer les derniers radicaux organi- ques pouvant être liés aux métaux Al, Si ou Mg. Le traitement à l'eau oxygénée peut être éventuel- lement remplacé par un barbottage d'air à une température comprise entre 80 C et 100 C. On notera que cette étape de traitement à l'eau oxygénée peut être supprimée, si l'application à laquelle la poudre est destinée, n'est pas perturbée par la présence de traces de carbone, résultant de la pyrolyse de matières organiques non totalement éliminées par calcination lors du traitement thermique. La poudre, après lavage à l'eau oxygénée, est sou- mise à un nouveau traitement thermique qui s'effectue à une température comprise entre 450 C et 900 C, généralement en- tre 550 C et 700 C pendant une durée au plus égale à 6 h, généralement comprise entre 30 et 120mi., afin d'éliminer l'eau de constitution et d'hydratation. La poudre obtenue est une poudre relativement grossière qui,après un broyage léger, donne une poudre constituée de grains dont les dimensions sont comprises entre 0,01jk et 10 A, et est de couleur blanche. 2 ) Préparation de la barbotine. Une fois obtenue la poudre, on prépare une bar- botine en mélangeant environ 1 partie de poudre et 1,5 partie d'un liant organique (parties en poids). Le liant organique est de composition classique; il peut par exemple comprendre: - alcool polyvinylique (environ 5%) - plastifiant (environ15%) tel que polyéthy- lèneglycol, éthylèneglycol, "cellosolve" (éther monoéthy- lique de l'éthylèneglycol), - additifs appropriés: agent mouillant, déflo- culant, dispersant, antistatique,..., - solvant aqueux. En variante, on peut également utiliser la compo- sition suivante: - polyvinylbutyral, - plastifiant tel que dibutylphtalate ou analogue - additifs, - solvant organique tel que trichloréthylène, trizhloréthane, méthyléthylcétone, ou alcool éthylique. 3 )Mise en forme de la céramique crue. On réalise ensuite des feuilles de céramique crue par coulage de cette barbotine puis séchage des feuilles pour permettre l'évaporation du solvant, et découpe aux dimensions voulues. 4 ) Réalisation du composant. Une fois les feuilles de céramique crue préparées, on sérigraphie à leur surface les motifs internes respec- tifs au moyen d'une première encre de métallisation formée d'un pigment métallique, d'un véhicule organique (par exemple l'éthylcellulose dans une proportion de 5 à 10%) et d'un solvant (par exemple le terpinéol). Dans le cas o le frittage sera réalisé sous atmosphère réductrice ou neutre (H2, H2 humide, N2, Ar ou He), le pigment métallique de l'encre est choisi dans le groupe comprenant le cuivre et ses alliages à au moins % de cuivre, le nickel et ses alliages, l'argent et ses alliages, le cuivre enrobé d'argent ou de nickel, ou même éventuellement l'or. Après séchage de l'encre (par exemple séchage infrarouge), on superpose les différentes feuilles pour former l'empilement. On procède ensuite au poinçonnage ou perçage en cru des vias destinés à assurer les interconnexions. Cette opération est réalisée de préférence par poinçon- nage avec un système poinçon-matrice pour les feuilles d'épaisseur inférieure à 300 gm, et par perçage au moyen d'un foret entraîné à grande vitesse (plus de 30 000 tours par minute) et guidé par une machine de reconnais- sance de forme pilotée par ordinateur, pour les feuilles de plus forte épaisseur. Les vias sont ensuite métallisés; pour cela, on dépose une faible quantité d'une encre de métallisa- tion de composition particulière comprenant, en plus du pigment métallique chargé d'assurer la conductibilité, une faible quantité de céramique (moins de 5% en poids) pour assurer la création d'un "squelette" et permettre l'adhérence. Le dépât de l'encre peut se faire de différentes façons: - soit en la forçant dans le via par un système poinçon- matrice (l'encre ayant été mise au préalable sous forme d'une feuille sèche indépendante, d'épaisseur régulière égale à l'épaisseur de la céramique); - soit par"sérigraphie" (à l'écran de soie ou bien au pochoir) , simple ou recto-verso, de la feuille; - soit simplement par dépôt d'une goutte calibrée grâce à un dispositif distributeur piloté par ordinateur. Généralement, on forme aussi des plots de sortie ou des collerettes aux débouchés des vias sur les faces du substrat par une opération supplémentaire de dépôt métallique. A cet effet, dans une première variante, le métal du pigment correspondant est choisi dans le groupe comprenant l'argent, le palladium, les alliages argent- palladium, le cuivre et les alliages cuivre-nickel ou cuivre-aluminium et l'or. Ce dépôt est réalisé par sérigraphie avec une encre contenant le pigment métallique additionné d'une pâte de verre ou d'une pâte de céramique (de préférence une cordiérite) frittable à basse température, l'encre ainsi déposée étant cuite en atmosphère réductrice, soit au cours d'une étape de cuisson supplémentaire, soit par cofrittage en même temps que la céramique. Le métal peut également être introduit dans le pigment sous forme d'oxyde réductible à la cuisson, par exemple sous forme d'oxyde de cuivre Cu20; dans ce dernier cas, l'oxyde de cuivre peut être le consti- tuant majoritaire de la pâte de verre. En variante, les plots de sortie ou les colle- rettes peuvent être déposés par évaporation sous vide ou pulvérisation cathodique après masquage, le métal cor- respondant étant choisi dans le groupe comprenant le ni- ckel, les alliages cuivre-nickel et chrome-nickel, ainsi que l'or et le cuivre. Dans l'un ou l'autre cas, le dépôt ainsi formé peut être rechargé par voie électrolytique ou chimique. Le cas échéant, on peut également percer des trous pour fixer des conducteurs de sortie rapportés, ce qui évitera de pratiquer des brasures sur le substrat; le perçage sera effectué, à un diamètre approprié, au moyen d'un foret entraîné à grande vitesse, de la même manière que pour un via. Les parois de ces trous seront éventuellement métallisées (avant ou après cuisson du substrat), et dans ce cas on emploiera la même encre de métallisation que celle ayant servi à la métallisation des vias, avec tou- tefois une plus faible viscosité. Dans le cas o le frittage est réalisé en atmos- phère oxydante, la succession des différentes étapes est identique. En ce qui concerne le choix du pigment métallique: - pour la réalisation des motifs conducteurs internes, celui-ci est choisi dans le groupe comprenant l'argent et ses alliages à au moins 75% d'argent, et l'or; - pour les vias, le pigment est le même, avec addition d'une charge de céramique; pour les plots de sortie, le pigment est le même, avec addition d'une pâte de verre ou de céramique; dans ce cas, il est possible de procéder à une seconde cuisson indifféremment en atmosphère réductrice ou oxydante. En variante, il est possible de prévoir un dépôt par évapo- ration sous vide, de manière identique à celle exposée précédemment. II. FABRICATION D'UN SUBSTRAT AVEC FRITTAGE A HAUTE TEMPERATURE. (par "haute température" on entendra une température maximale de frittage supérieure à 1300 C, généralement de l'ordre de 1370 C). 1 ) Préparation de la poudre de cordiérite. La poudre est préparée par mélange de magnésie, d'alumine et de silice dans des proportions pondérables respectives d'environ 43,1%-28,4% - 28, 5%, de façon à définir une composition molaire voisine de celle de la cordiérite. On ajoute éventuellement à cette poudre les additifs suivants: - Pour un frittage en atmosphère réductrice ou neutre: oxydes de molybdène, de niobium ou de chrome, - Pour un frittage en atmosphère oxydante: oxydes de titane et de calcium. 2 ) Préparation de la barbotine, mise en forme de la céramique et réalisation du composant. Le déroulement des opérations est le même que dans le cas précédent. Le liant ajouté à la poudre peut être du même type que celui utilisé pour le frittage à basse tempé- rature. Pour le pigment de l'encre de sérigraphie des motifs conducteurs sur les feuilles, on peut choisir: - Pour un frittage en atmosphère réductrice: le palladium et ses alliages, le nickel et ses alliages, le tungstène, le molybdène et leurs alliages, ou tout autre composé conducteur compatible avec la température maximale de cuisson, - pour un frittage en atmosphère oxydante: le palladium et ses alliages. L'encre de métallisation des vias utilise les mêmes pigments, avec addition d'une charge de céramique, notamment d'une charge de cordiérite. Pour la finition des plots de sortie des colle- rettes des vias, il est possible d'utiliser les mêmes pigments métalliques que dans le cas du frittage à basse température, avec en plus le tungstène et ses alliages, le molybdène et ses alliages,(en particulier le manganèse) ainsi que le nickel et ses alliages, la cuisson étant alors effectuée en atmosphère réductrice ou neutre. Comme dans le cas du frittage à basse tempé- rature, le dépôt peut être éventuellement réalisé par évaporation sous vide ou pulvérisation cathodique, avec recharge électrolytique ou chimique. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un substrat d'inter- connexion pour composants électroniques, du type formé d'un empilement fritté de feuilles de matériau diélectrique dont certaines au moins portent des motifs conducteurs internes, ce substrat présentant des émergences conduc- trices pour assurer la liaison aux bornes du(des) compo- sant(s), avec au moins une couche interne pourvue de pis- tes conductrices assurant l'interconnexion de couche à couche et avec ces émergences selon un schéma préétabli, au moyen de vias métallisés, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de: a) préparation d'une barbotine par mélange d'une poudre céramique de type cordiérite avec un liant organique, en présence d'un solvant; b)coulage des feuilles de céramique crue à partir de cette barbotine; c) séchage des feuilles pour évaporation du solvant; d) sérigraphie des motifs conducteurs internes au moyen d'une première encre de métallisation, formée d'un pig- ment métallique, d'un véhicule organique et d'un solvant; - e) séchage de l'encre; f) perçage en cru des vias, g) remplissage des vias par une seconde encre de métalli- sation formée d'un pigment métallique, d'une charge de céramique, d'un véhicule organique et d'un solvant; h) empilement des différentes feuilles pourvues de leurs motifs sérigraphies respectifs; i) perçage éventuel de trous de fixation des prises de connexion, et éventuellement métallisation de ces trous, j) compression de l'empilement en un bloc homogène, k) évacuation des matières organiques résiduelles, 1) frittage de la céramique. 2. Procédé de fabrication d'un substrat d'interconnexion pour comeposants électroniques, selon la revendication 1, caractérisé en ce que la poudre céramique est une poudre frittable à basse température, le frittage étant effectué à une température maximale inférieure à 1000 C. 3. Procédé de fabrication d'un substrat d'inter- connexion pour composants électroniques selon la revendi- cation 2, caractérisé en ce que le frittage est réalisé sous atmosphère réductrice ou neutre, les pigments métal- liques des encres de métallisation étant choisis dans le groupe comprenant le cuivre et ses alliages à au moins 80% de cuivre, le nickel et ses alliages,le cuivre enrobé d'argent ou de nickel, l'arqent et ses alliages, et l'or. 4. Procédé de fabrication d'un substrat d'inter- connexion pour composants électroniques, selon la reven- dication 2, caractérisé en ce que le frittage est réalisé sous atmosphère oxydante, les pigments métalliques des encres de métallisation étant choisis dans le groupe comprenant l'argent et ses alliages à au moins 75% d'ar- gent, et l'or. 5. Procédé de fabrication d'un substrat d'inter- connexion pour composants électroniques, selon la reven- dication 2, caractérisé en ce qu'il est prévu une étape supplémentaire de finition par formation de collerettes au débouché des vias ou de plots de sortie, le métal corres- pondant étant choisi dans le groupe comprenant l'argent, le palladium, les alliages argent-palladium, le cuivre et les alliages cuivre-nickel ou cuivre-aluminium, et l'or,ce dépôt étant réalisé par sérigraphie avec une encre contenant le pigment métallique additionné d'une pâte de verre ou d'une pâte de céramique frittable à basse température, l'encre ainsi déposée étant cuite en atmosphère réduc- trice, le métal pouvant éventuellement être introduit sous forme d'oxyde réductible à la cuisson. 6. Procédé de fabrication d'un substrat d'inter- connexion pour composants électroniques selon la reven- dication 2, caractérisé en ce qu'il est prévu une étape supplémentaire de finition par formation de collerettes 2Z585181 au débouché des vias ou de plots de sortie, le métal correspondant étant choisi dans le groupe comprenant le nickel et les alliages cuivre-nickel et chrome-nickel, ainsi que l'or et le cuivre, le dépôt étant réalisé par évaporation sous vide ou pulvérisation cathodiqoe après masqUage. 7. Procédé de fabrication d'un substrat d'inter- connexion pour composants électroniques selon la reven- dication 1, caractérisé en ce que la poudre céramique est une poudre frittable à haute température, le frittage étant effectué à une température maximale au moins égale à 1300 C. 8. Procédé de fabrication d'un substrat d'inter- connexion pour composants électroniques selon la reven- dication 7, caractérisé en ce que le frittage est réalisé sous atmosphère réductrice ou neutre, les pigments métal- liques des encres de métallisation étant choisis dans le groupe comprenant le palladium et ses alliages, le nickel et ses alliages, le tungstène et ses alliages, et le molybdène et ses alliages. 9. Procédé de fabrication d'un substrat d'inter- connexion pour composants électroniques selon la reven- dication 7, caractérisé en ce que le frittage est réalisé sous atmosphère oxydante, les pigments métalliques des xerzes métallisation étant choisis dans le grcupe cMrenant l'argenc et ses alliages, le palladium et ses alliages,et l'or. 10. Procédé de fabrication d'un substrat d'inter- connexion pour composants électroniques selon la reven- dication 7, caractérisé en ce qu'il est prévu une étape supplémentaire de finition par formation de collerettes au débouché des vias ou de plots de sortie, le métal correspondant étant choisi dans le groupe comprenant l'argent, le palladium, les alliages argent-palladium, le cuivre et les alliages cuivre-nickel ou cuivre-alu- minium, ainsi que le tungstène et ses alliages, le moiybdène et ses alliages, le nickel et ses alliages, ce dépôt étant réalisé par sérigraphie avec une encre onte- nant le pigment métallique éventuellement additionné d'une pâte de verre ou d'une pâte de céramique frittable à basse température, l'encre ainsi déposée étant cuite en atmosphère réductrice. 11. Procédé de fabrication d'un substrat d'inter- connexion pour composants électroniques selon la reven- dication 7, caractérisé en ce qu'il est prévu une étape supplémentaire de finition par formation de collerettes au débouché des vias ou de plots de sortie, le métal cor- respondant étant choisi dans le gupe comprenant le nickel et les alliages cuivre-nickel, le dépôt étant réalisé par évaporation sous vide ou pulvérisation cathodique après masquage. 12. Substrat d'interconnexion pour composants électriques,réalisé par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 11.