Brevet FR2581787A1 — publié le 19861114

La présente invention concerne un appareillage pour le chargement d'une quantité prédéterminée de ma- tières en forme de colonne,telles que des pastilles de combustible nucléaire, dans un tube de gainage de barre combustible. Généralement, avec la barre combustible nu- cléaire utilisée dans un réacteur nucléaire, et en par- ticulier avec la barre combustible utilisée dans un réac- teur à eau bouillante (BWR), un espace existant dans la barre combustible est divisé axialement en une pluralité de zones ou sections, et, en relation avec lesdites sec- tions, les pastilles de combustible nucléaire contenant de l'uranium U235 de différent enrichissement respecti- vement chargées dans les tubes de gainage de combustible en vue d'une distribution axialement uniforme de la puis- sance fournie par le réacteur BWR, et également pour ob- tenir une marge pour arrêter le réacteur, une économie de combustible, et des avantages correspondants. Pour atteindre ces objectifs dans les techniques de l'art antérieur, il a été proposé un tube de gainage de combus- tible comportant plusieurs sections dans lesquelles sont chargées les pastilles contenant des matières toxiques ayant des densités différentes les unes des autres. Pour une barre combustible utilisée dans un réac- teur à eau pressurisée (PWR), on n'a pas observé un défaut de répartition axiale de la puissance de sortie du réac- teur PWR en fonction de vides, comme dans le réacteur BWR, mais on a considéré plus particulièrement le point de vue de l'économie du combustible nucléaire. En outre, avec un réacteur surgénérateur rapide ( FBR), les pas- tilles doivent être chargées dans des sections d'une par- tie-enveloppe et d'une partie-combustible qui sont répar- ties dans la direction axiale du tbe de gainage. En outre, en addition au fait qu'il est prévu une pluralité de sections dans une barre combustible, la longueur des rangées de pastilles à charger diffère généralement en relation avec le type de réacteur, comme par exemple dans le cas du réacteur BWR. A cet égard, du point de vue du processus de fabrication du combustible, dans un cas o la barre com- bustible est fabriquée seulement pour le réacteur BWR, la longueur totale d'une rangée de pastilles à charger est différente en fonction des types respectifs de réac- teurs nucléaires, les conceptions des sections respectives du tube de gainage dans la direction axiale sont égale- ment différentes en fonction des types de barres combus- tibles à utiliser, et les types de pastilles à charger sont également différents en fonction des sections res- pectives. Malgré ce qui a été précisé ci-dessus, il est nécessaire de charger correctement les pastilles ayant sensiblement les mêmes formes pour des barres combustibles de différents types et, en conséquence, il faut un temps relativement long pour la fabrication du combustible nu- cléaire, ce qui se traduit par une augmentation du coût de fabrication de combustible, ce qui n'est par consé- quent pas économique. La Figure 1 représente une vue en coupe longi- tudinale d'une barre de combustible nucléaired'un type général, dans lequel un nombre prédéterminé de pastilles 2, se composant chacune essentiellement de bioxyde d'uranium, sont chargées dans un tube de gainage 1, formé par exemple d'un alliage de zirconium ou d'un acier inoxydable, et les pastilles 2 sont poussées à une extrémité par un ressort 3 vers l'autre extrémité. Sur les deux extrémités du tube de gainage 2 sont soudés des tampons extrêmes respectifs 4 et 5. Ainsi, comme le montre la Figure 2, deux sections, à savoir une section A ayant une longueur longitudinale L1, et dans laquelle les pastilles 2 sont chargées, ainsi qu'une section d'adaptation B, ayant une longueur longitudinale L2, et dans laquelle aucune pastille n'est chargée, sont formées dans le tube de gainage 1 de la barre de combustible nucléaire. La section d'adapta- tion B est conçue de façon à avoir une longueur longi- tudinale suffisante pour enmmagasiner ou retenir un gaz de fission engendré, et la longueur longitudinale de la section A est déterminée en concordance avec la longueur de la section B. Pour disposer les pastilles de combustible axialement dans une rangée placée dans le tube de gainage de façon qu'elles occupent une longueur prédéterminée, on connait, d'une façon générale, un procédé dans lequel des longueurs longitudinales de pastilles sont respectivement mesurées et additionnées, ou bien un procédé dans lequel les pastilles sont alignées manuellement de façon à avoir une longueur correspondant à une ligne de repérage qui a été tracée au préalable sur un plateau sur lequel les pastilles sont disposées. Dans les procédés décrits ci-dessus o une longueur désirée de pastilles est mesurée, l'opération de mesure de longueur est considérablement compliquée, elle prend beaucoup de temps et elle peut faire inter- venir une erreur cumulative relativement grande. En outre, dans un cas o on utilise le plateau sur lequel la ligne de repérage est tracée, il est nécessaire de préparer un grand nombre de types de plateaux corres- pondant aux types de barres combustibles et de choisir celui desdits plateaux qui est nécessaire lorsque l'occasion s'en présente. La nécessité de réglage ou d'adaptation manuel de la longueur totale des pastilles de lonqueurs respectives prend également beaucoup de temps et nécessite beaucoup de travail. Selon un autre point de vue, lorsque la zone de chargement de pastilles A est divisée en une pluralité de sections en concordance avec les types de pastilles, les longueurs des sections respectives sont généralement prescrites de la manière qui va être décrite dans la suite. Comme le montre la Figure 3, par exemple, la zone est divisée en cinq sections A1 à A5 ayant des lon- gueurs longitudinales ú1, (ú2-ú1), (ú3-ú2), ( 4-ú3) et (L1-ú4), et la section d'adaptation B a la longueur L2, ou bien, comme le montre la Figure 4, la zone est di- visée en cinq sections A1 à A5 ayant les longueurs lon- gitudinales L1, ú2', ú3', ú4' et {Ll-(l+22.+2+ú3.+Z4)], et la section d'adaptation a la longueur L2. Avec les deux procédés décrits ci-dessus, les différences communes de longueurs des sections respec- tives A1 à A4 et de la zone A sont choisies de façon à être légèrement supérieures à la longueur d'une pastille, de telle sorte que la longueur de la rangée de pastilles rentre dans la gamme correspondant à la différence com- mune en tenant compte du fait qu'une autre pastille peut, ou non, être ajoutée à la rangée de pastilles à charger. Dans un cas o il est souhaité de charger les pastilles dans quatre sections de la barre combustible par un procédé classique tel que celui mis en évidence sur la Figure 5, plusieurs types de pastilles de combustible 2a, 2b, 2c et 2d sont disposés d'une manière alignée dans des plateaux de transport 6, qui sont respectivement disposés selon une rangée sur une table de chargement 7 en conformité avec l'ordre de chargement des pastilles. La table 7 est pourvue d'une rainure en V formant un plateau d'alignement 8 sur un coté longitudinal et le plateau 8 est divisé par une pluralité d'éléments divi- seurs a1, a2, a3, a4 et a5, qui sont conçus en corres- pondance à la barre combustible de façon qu'une rangée de pastilles provenant des plateaux transporteurs res- pectifs 6 puisse être chargée dans les sections corres- pondante du plateau 6 divisé par les éléments a1, a2, a3, a4 et a5, la rangée de pastilles se trouvant dans le plateau 8 étant ensuite chargée dans le tube de gainage de combustible 1. Cependant, le fait que ces opérations doivent être effectuées manuellement nécessite pDur l'opérateur une confirmation de ce que les mêmes types de pastilles ou de plateaux sont toujours disposés et chargés dans des positions prédéterminées, tout en obte- nant en outre les confirmations concernant les types et les longueurs de pastilles se trouvant dans les sections respectives. Ce fait nécessite beaucoup de temps et de travail, de sorte que le rendement n'est pas bon et que l'augmentation de la vitesse de chargement sans y apporter un soin spécifique se traduit par un mauvais chargement des pastilles. Un objet de cette invention est d'éliminer les déficiences ou inconvénients rencontrés dans l'art anté- rieur et de créer un appareillage pour un chargement automatique de matières en colonne, telles que des pas- tilles de combustible nucléaire, transférées depuis un plateau de transport vers un plateau d'alignement, puis jusque dans une position prédéterminée, comme un tube de gainage de barre combustible. Un autre objet de cette invention est de créer un mécanisme pour transférer uniformément les matières en colonne du plateau de transport vers le plateau d'alignement, ou inversement. Un autre objet de cette invention consiste à créer un mécanisme perfectionné pour former ou définir une rangée de pastilles de combustible nucléaire sur le plateau d'alignement de façon à obtenir une longueur prédéterminée rentrant dans la gamme de la différence commune. Encore un autre objet de cette invention est de créer une unité de manutention de tubes à pastilles de combustible, qui est pourvue d'un dispositif de pesée perfectionné pour les-pastilles de combustible à charger dans le tube de gainage. Conformément à cette invention, ces objets et d'autres peuvent être réalisés au moyen d'un appareil- lage de chargement de pastilles de combustible nucléaire dans un tube de gainage pour produire une barre de com- bustible nucléaire comportant une rangée de pastilles d'une longueur prédéterminée, l'appareillage comprenant au moins un plateau de transport de pastilles, pourvu d'une pluralité de rainures et sur lequel des pastilles de combustible nucléaire sont disposées en plusieurs rangées, au moins un plateau d'alignement de pastilles, pourvu d'une rainure qui est sélectivement reliée à une des rainures du plateau de transport à une extrémité du plateau d'alignement de pastilles, un dispositif d'aligne- ment de tube de gainage qui est placé au voisinage de l'autre extrémité du plateau d'alignement et qui supporte un certain nombre de tubes de gainage, de telle sorte qu'un tube de gainage sélectionné soit relié fonction- nellement à la rainure du plateau d'alignement selon un mode d'alignement, un mécanisme d'arrêt placé en association avec le plateau d'alignement de façon à pouvoir être dé- placé jusque dans et hors de la rainure du plateau d'ali- gnement afin de limiter le mouvement axial de la rangée de pastilles dans la rainure du plateau d'alignement, un dispositif de définition de longueur de rangée de pastilles, positionné en association avec le plateau d'alignement de manière à séparer la rangée de pastilles pour qu'elle ait une longueur prédéterminée pour être chargée dans le tube de gainage, et un mécanisme pour pousser la rangée de pastilles ayant une longueur définie par le dispositif de définition de longueur de rangée de pastilles de manière à pousser la rangée de pastilles dans le tube de gainage sélectionné. En outre, conformé- ment à cette invention, le poids des pastilles de combus- tible à charger dans un tube degainage pour combustible est mesuré par un dispositif perfectionné positionné en asso- ciation avec le dispositif de support de tubes de gainage pour pastilles de combustible. D'autres caractéristiques et avantages de l'in- vention seront mis en évidence, dans la suite de la des- cription, donnée à titre d'exemple non limitatif, en ré- férence aux dessins annexes dans lesquels: la Figure 1 représente une vue en coupe longi- tudinale d'une barre de combustible nucléaire dans son ensemble; la Figure 2 est une vue en coupe semblable à celle de la Figure 1 pour montrer une relation de posi- tion entre une zone chargée en combustible nucléaire et une zone de compensation; les Figures 3 et 4 sont des vues permettant d'expliquer des procédés classiques qui ont chacun pour but de définir les longueurs des sections de la zone chargée en combustible; la Figure 5 est une vue en perspective schéma- tique d'un dispositif de chargement de pastilles classi- que; la Figure 6 est une vue en plan montrant un appareillage pour charger des pastilles de combustible nucléaire en colonne conformément à cette invention; la Figure 7 est une vue latérale schématique faite selon la ligne VII-VII de la Figure 6; la Figure 8 est une vue en perspective montrant une unité de manutention de tubes de gainage de combustible intervenant dans l'appareillage représenté sur la Figure 6; la Figure 9 est une vue latérale à échelle agrandie de la partie de manutention de tubes de gainage de l'unité représentée sur la Figure 8; la Figure 10 est une vue de face montrant un manchon du tube de gainage qui est relié à un dispositif de centrage de l'appareillage représenté sur la Figure 6; la Figure 11 représente une vue latérale faite selon la ligne XI-XI de la Figure 6; la Figure 12 est une vue en perspective d'une unité de manutention de pastilles intervenant dans l'ap- pareillage représenté sur la Figure 6; la Figure 13 représente une vue en coupe faite selon la ligne XIII-XIII de la Figure 12; la Figure 14 représente une vue en coupe faite selon la ligne XIV-XIV de la Figure 13; la Figure 15 est une vue de face montrant une unité de définition de longueur de rangée intervenant dans l'appareillage représenté sur la Figure 6; la Figure 16 est une vue de face d'un mécanisme d'arrêt opérant en combinaison avec l'unité représentée sur la Figure 15; la Figure 17 est une vue en coupe faite selon la ligne XVITI-XVII de la Figure 12; la Figure 18 est une vue en perspective mon- trant un mécanisme pousseur pour le chargement d'une rangée de pastilles de combustible nucléaire; les Figures 19 à 22 sont des vues séquentielles permettant d'expliquer l'opération de définition de rangée en relation avec l'unité de définition de longueur de rangée représentée sur la Figure 15; la Figure 23 représente une vue de face d'une autre réalisation de l'unité de définition de longueur de rangée; les Figures 24 et 25 représentent des vues latérales d'une partie d'une autre réalisation du méca- nisme pousseur conforme à cette invention; la Figure 26 représente une vue en perspective d'un dispositif de formation de rangée de matière en colonne qui constitue une modification de l'unité de manutention de pastilles représentée sur la Figure 12; les Figures 27 et 28 sont des vues latérales schématiques du mécanisme pousseur permettant d'expliquer son fonctionnement; les Figures 29A à 29D sont des vues permettant d'expliquer la séquence d'opérations servant à former une rangée de matières en colonne; les Figures 30A à 30D sont des vues permettant également d'expliquer des opérations de formation de rangée en relation avec les Figures 29A et 29D; les Figures 31, 32A, 32B, 33 et 34 sont des vues en coupe d'un plateau d'alignement et du tae.et correspondant permettant d'expliquer plusieurs méthodes de formation d'une rangée de matières en colonne; les Figures 35, 36 et 37 sont des vues en coupe du plateau d'alignement et du taquet représentant d'autres variantes du mécanisme de formation de rangée; les Figures 38A à 38E sont des vues séquentielles du plateau d'alignement et de l'élément-de formation de rangée permettant d'expliquer une autre réalisation ser- vant à former une rangée de matières en colonne; la Figure 39 est une vue semblable à la Figure 26 et montrant l'autre modification du dispositif de formation de rangée de matières en colonne; les Figures 40A à 40F sont des vues séquentielles permettant d'expliquer l'autre réalisation modifiée de l'unité de formation de rangée de matières en colonne, avec une longueur prédéterminée de rangée; les Figures 41, 42, 43 et 44 sont des vues en coupe schématiques du plateau d'alignement et du taquet pour montrer des variantes ou des modifications du méca- nisme de formation de rangée de matières en colonne; les Figures 45A à 45C sont des vues séquentielles pour expliquer l'opération de formation de rangée en rela- tion avec l'autre variante de cette invention; la Figure 46 représente une vue latérale mon- trant une partie de liaison entre des plateaux de trans- port et d'alignement, avec utilisation d'un gabarit spé- cifique conforme à une réalisation de l'invention; la Figure 47 représente une vue en coupe du gabarit représenté sur la Figure 46; la Figure 48 représente une vue semblable à la Figure 47 et montrant un autre exemple du gabarit con- forme à l'invention; la Figure 49 représente une vue semblable à la Figure 46 et montrant encore un autre exemple du ga- barit conforme à cette invention; la Figure 50 est une vue en perspective sché- matique montrant un dispositif de transfert de barres combustibles,placé en association avec une unité de manu- tention de tubes de gainage pour pastilles de combustible, représentée sur la Figure 6 la Figure 51 représente une vue de face du dis- positif de la Figure 50; et les Figures 52A à 52E sont des vues montrant la partie essentielle du dispositif de transfert de la Figure 50 afin d'expliquer la séquence des opérations de transfert. On va maintenant décrire des réalisations pré- férées de l'invention en référence aux Figures 6 à 25. La Figure 6 est une vue en plan d'un appareil- lage de chargement de pastilles de combustible nucléaire conforme à la présente invention. L'appareillage comprend une partie 100 de manutention de tubes de gainage de réception de combustible, dans laquelle des tubes de gainage, avec ou sans pastilles de combustible nucléaire, sont empilés dans des positions prédéterminées, une partie de manutention de pastilles dans laquelle des pas- tilles de combustible nucléaire réparties en rangées sont chargées dans des tubes de gainage, une partie 300 d'empilage de plateaux dans laquelle des plateaux de transport de pastilles sont reçus, et un transporteur de plateaux 400 qui extrait et transporte des plateaux de transport de pastilles désirés à partir de la partie 300 d'empilage de plateaux. L'appareillage comprend en outre un tampon de stockage intermédiaire 500 qui stocke une pluralité de plateaux de transport de pastilles, et un dispositif d'empilage de plateaux libres 600 qui sert à stocker les plateaux de transport qui deviennent libres après le déchargement des pastilles de combustible nu- cléaire à partir des plateaux. Comme le montrent les Figures 7 et 8, la partie de manutention de tubes de gainage comprend une pre- mière table d'empilage 12 sur laquelle sont montés une pluralité de tubesde gainage 11. La première table d'em- pilage 12 est formée d'une pluralité de leviers porteurs 12a qui sont effilés vers le bas dans une direction per- pendiculaire à la longueur des tubes de gainage 11 placés sur la table 12. En dessous de la première table d'empi- lage 12 est disposée une seconde table d'empilage 14 qui est effilée dans une direction opposée à celle des leviers porteurs 12a et qui est adaptée pour supporter des tubes de gainage 13 charges de pastilles. Le long du bord effilé vers le bas de la table d'empilage 12, c'est-à-dire dans une direction perpendi- culaire à la direction longitudinale des leviers porteurs 12a, il est prévu une palette 15 disposée de façon à pouvoir être déplacée pas à pas pour être rapprochée ou éloignée des tables d'empilage 12 et 14. Plus spécifique- ment, un élément formant écrou 15a, fixé sur la palette , vient se visser sur une tige filetée 17 entraînée par un moteur 16 et la palette 15 est placée en même temps que l'élément formant écrou 15a le long di'éléments de guidage 18 dans la direction mentionnée ci-dessus. Sur la surface supérieure de la palette 15, il est prévu une pluralité de rainures 19a, 19b, 19c,..., en forme de V de manière que les tubes de gainage 11 puissent être placés dessus parallèlement à la direction longitudinale de la palette 15. En bas de la palette 15, il est prévu une pluralité de leviers verticaux 22 qui sont espacés l'un de l'autre. Les leviers 22 sont entraînés par unmoteur 20 par l'in- termédiaire d'un mécanisme d'accouplement 21 et ils sont déplacés verticalement et horizontalement de telle sorte que l'extrémité supérieure de chaque levier 22 s'engage au travers d'une partie évidée 15a de la palette 15 et entre les leviers porteurs 12a jusque dans une position située un peu plus haut que les leviers porteurs 12a, pour se déplacer ensuite vers l'avant (en s'éloignant de la table d'empilage 12) et ensuite vers le bas. Comme le montre la Figure 9, il est prévu à une extrémité supérieure du levier vertical 22 un bras 24 qui peut être entraîné dans un mouvement de pivotement par un dispositif 23, de telle sorte que le bras 24 tourne autour d'un point de pivotement dans un plan vertical. Dans la position angulaire supérieure du bras 24, il est prévu un évidement 25 en forme de V pour supporter le tube de gainage 11 entre le bras 24 et la surface extrême supérieure du levier vertical 22. En outre, il est prévu à une extrémité de la palette 15 un poussoir 26 de tube de gainage, comme indiqué sur les Figures 6 et 8, qui peut se déplacer sur la longueur de la palette 15. Comme le montre la Figure 10, plusieurs patins 27 sont prévus dans le poussoir 26 de tube de gainage. Chaque patin 27 est poussé par un ressort 28 de façon à faire saillie vers l'avant du poussoir 26. Un interrupteur-limiteur 29 est en outre prévu dans le poussoir 26 de tube de gainage de manière que, quand le patin se rétracte en opposition à la force du ressort 28, l'interrupteur-limiteur 29 soit actionné par le patin 27 pour arrêter le mouvement d'avancement du poussoir 26. D'autre, part, il est prévu à l'autre extrémité de la palette 15 un dispositif d'alignementcentral 30, dans lequel peuvent être insérées les extrémités ouvertes des tubes de gainage Il supportés par la palette 15, le- dit dispositif 30 étant fixé sur l'oscillature de l'ap- pareillage. Plus spécifiquement, des trous de traversée 31 sont ménagés au travers du dispositif d'alignement central 30 en alignement avec les tubes de gainage 11, et une partie formant gradin 32, pouvant entrer en con- tact avec l'extrémité ouverte du tube de gainage 11 est formée dans une partie intermédiaire de chaque trou de traversée 31. Le dispositif d'alignement central 30 est divisé en deux parties par un plan passant par les centres des trous de traversée 31, et celle des deux parties qui est placée en haut, à savoir la partie 30a, peut être ouverte comme indiqué sur la Figure 8. Lorsqu'un des tubes de gainage 11 placéssur la table d'empilage 12 est reçu dans l'évidement 25 en forme de V qui est créé entre l'extrémité supérieure de chaque levier vertical 22 et le bras 24, les leviers verticaux 22 sont déplacés latéralement (vers la gauche en considérant la Figure 9), puis vers le bas, de sorte que le tube de gainage 11 est transféré de la table d'empilage 12 jusque dans une des rainures 19a en forme de V de la palette 15. Lorsque l'opération décrite ci- dessus est répétée tout en faisant progresser la palette latéralement d'un pas, le tube de gainage 11 suivant sur la table d'empilage 12 peut être transféré de la table 12 jusque dans la rainure en forme de V 19b suivante de la palette 15. Lorsque les tubes de gainage 11 ont été ainsi transférés dans toutes les rainures en forme de V 19a-19d de la palette 15, le poussoir de tubes degainage 26 est déplacé vers la droite, en considérant la Figure 8, de façon à pousser les tubes de gainage 11 en direction du dispositif d'alignement central 30. En conséquence, les extrémités ouvertes des tubes de gainage 11 sont introduites dans les trous de traversée 31 du dispositif 30, et tous les tubes 11 sont maintenus dans les positions alignées. Dans ce cas, si une charge dépassant une va- leur prédéterminée est appliquée à un patin 27, le patin 27 recule en opposition à la force du ressort 28 et ac- tionne l'interrupteur-limiteur 29. Le fonctionnement de l'interrupteurlimiteur 29 interrompt le mouvement du poussoir de tube de gainage 26 vers la droite. Dans la partie 100 de manutention de tubes de gainage, les tubes de gainage 11 sont ainsi automatique- ment maintenus dans leurs positions prédéterminées en vue de leur chargement avec des pastilles de combustible. Apres que les pastilles ont été chargées, les extrémités fermées des tubes de gainage 11 sont écrasées par une pince, non représentée, prévue sur le poussoir de tube de gainage 26 et ils sont tirés hors du dispositif ' d'alignement central 30. Sur l'autre côté du dispositif d'alignement central 30, il est prévu un plateau d'alignement de pastilles 35 qui est aligné avec la palette 15. Sur un côté latéral du plateau 35, il est prévu une pluralité de dispositifs d'empilage 36a, 36b, 36c, 36d et 36e de la partie 300 d'empilage de plateau, qui sont chacun agencés pour stocker une pluralité de plateaux suppor- tant un type différent de pastilles. Par exemple, le dispositif d'empilage 36a est adapté pour recevoir un plateau de transport de pastilles supportant des pas- tilles de combustible à charger dans la région A1 d'un tube de gainage, comme indiqué sur la Figure 3, tandis que le dispositif d'empilage 36b est adapté pour recevoir un plateau de transport de pastilles supportant les pas- tilles à charger dans la région A2 du tube de gainage, et ainsi de suite. Le long des dispositifs d'empilage 36a, 36e, il est prévu un transporteur de plateau 400 servant à transporter un plateau de transport de pastilles 37 désiré. Entre le transporteur de plateau 400 et une partie 38 de transfert de pastilles qui est placée à une extré- mité du plateau d'alignement de pastilles 35, il est prévu un tampon de stockage intermédiaire 500, comme indiqué sur la Figure 11, qui peut recevoir plusieurs plateaux de transport de pastilles 37. Sur un côté (côté gauche en regardant la Figure 11) du plateau 38 d'alignement de pastilles qui est opposé au tampon de stockage intermédiaire 500, il est prévu le dispositif d'empilage de plateaux libres 600, qui stocke des pla- teauxlibresà partir desquels des pastilles de combus- tible ont été transférées dans la partie 200 de manu- tention de pastilles. Comme le montre la Figure 12, une pluralité de rainures 40 en forme de V sont formées sur la sur- face du plateau d'alignement de pastilles 35 de telle sorte que les rainures 40 soient alignées avec les tubes de gainage 11 supportés par la palette 15. Au-dessus de la partie de transfert de pastilles 38, il est prévu un poussoir 41 qui est orienté dans une direction perpen- diculaire aux rangées de pastilles montées sur le plateau de transport de pastilles transporté jusqu'à la partie de transfert de pastilles 38. Le poussoir 41 vient buter contre les surfaces extrêmes des rangées de pastilles et il pousse les rangées en direction des rainures en forme de V 40. En dessous du plateau 35, il est prévu un dispositif de poussée de pastilles 42 et un mécanisme 43 de définition de longueur de rangée de pastilles, comme indiqué sur la Figure 12. Le dispositif de poussée 42 comporte une pluralité d'éléments de poussée qui sont déplaçables le long des rainures 40 en forme de V et qui sont adaptés pour pousser des pastilles de com- bustible placées dans les rainures 40 dans la direction axiale vers une position de séparation de pastilles sur le plateau d'alignement de pastilles 35, tandis que le mécanisme 43 de définition de longueur de rangée de pastilles est agencée de manière à pouvoir séparer toutes les rangées de pastilles de combustible pour les amener à une longueur prédéterminée. Plus spécifiquement, le dispositif de poussée de pastilles 42 comprend un élément 46 en forme de chassis de construction complexe, s'étendant dans la direction longitudinale du plateau 35 à rainures en V est supporté par un mécanisme de trans- mission 45 qui est actionné par un dispositif d'entraînement 44, comme indiqué dans la vue en coupe de la Figure 13. L'élément 46 en forme de chassis est déplaçable vers le haut et vers le bas en correspondance au mouvement de pivotement du mécanisme de transmission 45. Plusieurs ensembles de poulies 47 sont prévus dans l'élément 46, chaque ensemble correspondant à une rainure 40 en forme de V du plateau 35, et une courroie 48 passe autour de chaque ensemble de poulies 47. Un trou oblong 40a est ménagé au travers de la paroi de fond de chaque rainure et une extrémité supérieure d'un élément de poussée 49 est insérée dans le trou oblong 40a de façon à pouvoir se déplacer sur la longueur de la rainure 40 (cf. Fig.13). Une poulie 47 de chaque ensemble, autour de laquelle la courroie 48 est enroulée de façon fixe, est entraînée par un moteur 52 par l'intermédiaire d'un embrayage - (non représenté) qui est débrayé quand la charge appliquée à la poulie 47 dépasse une valeur prédéterminée. En cor- respondance aux mouvements de montée et de descente de l'élément 46 en forme de chassis qui sont engendrés par le mouvement de pivotement du mécanisme de transmission 45, lés extrémités supérieures des éléments de poussée 49 peuvent être amenées dans l'une ou l'autre de deux positions, une position faisant saillie dans les rainures en forme de V du plateau 35 de façon à entrer en contact avec une des extrémités des pastilles de combustible P tandis que l'autre position est placée vers le bas par rapport aux rainures 40 de façon à s'écarter des extré- mités des pastilles de combustible P. Le mécanisme 43 de définition de longueur de rangée de pastilles représenté sur les Figures 14 et 15 comprend une plaque de base 55 qui peut être déplacée verticalement sous l'action d'un cyclindre pneumatique 54 fixé sur la structure 53 de l'appareillage. Deux rails de guidage 56 sont prévus sur la plaque de base 55 de façon à s'étendre sur la longueur du plateau d'aligne- ment de pastilles 35. Un élément de chassis 57 est prévu de façon à pouvoir se déplacer le long des rails de gui- dage 56 sous l'action d'un mécanisme d'entraînement ap- proprié (non représenté). Des leviers de séparation 59, intervenant en nombre égal à celui des rainures en forme de V, sont disposés horizontalement au travers d'une partie supérieure de l'élément de chassis 57 de façon à pouvoir coulisser parallèlement à la longueur des rainures sous l'effet d'un frottement d'une valeur ap- propriée. Une pièce de définition de longueur de rangée 58 est fixée sur chacun des leviers de séparation 59 d'une manière telle que la pièce 58 s'étende vers le haut au travers du trou oblong 40a mentionné ci-dessus pour pénétrer dans une des rainures 40 en forme de V. La pièce 58 pénètre vers le haut dans la rainure 40 le long d'un trajet dévié en direction d'un coté de la rainure 40 de telle sorte que, lorsque la pièce 58 est déplacée jusque dans la position limite supérieure comme indiqué par la ligne en traits interrompus sur la Fig. 14, une pastille de combustible P placée dans la rainure 40 en forme de V est déplacée latéralement en direction de l'autre côté de la rainure 40. En outre, un élément 60 faisant saillie vers le bas est fixé sur l'extrémité arrière (extrémité de gauche) du levier de séparation 59, comme indiqué sur la Figure 15. L'élément 60 est agencé de façon à pouvoir entrer en contact avec une pièce d'actionnement 63 fixée sur un piston 62 d'un cylindre pneumatique 61 monté sur l'élément de chassis 57. En conséquence, lorsque le levier de séparation 59, et par conséquent la pièce de définition de longueur de rangée 58, sont déplacés vers l'arrière sous l'impulsion du cylindre pneumatique 61, la pièce de définition de lon- gueur de rangée 58 vient buter contre une barre de posi- tionnement 64 placée dans une position prédéterminée, de sorte que la position de la pièce 58 est bien déter- minée. Des éléments d'arrêt de pastilles 65 représentés sur la Figure 14 empêchent un mouvement des pastilles P en direction des éléments de poussée 49 représentés sur la Figure 13 quand les pièces de définition de longueur de rangées 58, déplacées vers le haut, ont été transférées sur la longueur des rainures 40. Vers le haut du plateau d'alignement de pas- * tilles 35, il est en outre prévu un dispositif d'arrêt qui est représenté sur la Figure 12. Plus spécifique- ment, il est prévu sur un côté du plateau d'alignement de pastilles 35 des barres de guidage 71 et une tige filetée 72 s'étendant sur la longueur du plateau 35. Un élément 73 de réglage de position de dispositif d'ar- rêt est agencé de façon à pouvoir se déplacer le long de la tige filetée 72. Un levier d'arrêt 75, s'étendant dans la direction transversale du plateau d'alignement de pastilles 35, est fixé sur le haut de l'élément 73 d'ajustement de position de dispositif d'arrêt, comme indiqué sur les Figures 16 et 17. Le levier 75 est déplacé vers le haut et vers le bas au moyen d'un cylindre pneu- matique 74. Plusieurs pièces d'arrêt 76 font saillie vers le bas à partir du levier d'arrêt 75, de telle sorte que, quand le levier d'arrêt 75 est déplacé vers le bas, les pièces d'arrêt 76 soient insérées, à partir de posi- tions hautes, dans les rainures 40 en forme de V du plateau d'alignement 35. Dans la position basse des pièces d'arrêt 76, ces pièces 76 viennent buter contre une des extrémités des pastilles P alignées dans les rainures en forme de V et elles empêchent des mouvements axiaux des pastilles P. Sur le levier d'arrêt 75 est monté de façon pivotante un élément 77 ayant une forme de L inversé, et un taquet de détection 77a pouvant entrer en contact avec l'extrémité de la pastille P est prévu à l'extrémité inférieure de l'élément pivotant 77. Un ressort 78 sert à pousser l'élément pivotant 77 dans une direction o il fait saillir le taquet 77a de la surface de la pièce d'arrêt 76. Un photodétecteur 70 est placé sur la sur- face supérieure du levier d'arrêt 75, de telle sorte que, quand l'élément pivotant 77 est déplacé par pivotement en opposition à la force du ressort 78 par la pastille P, le photodétecteur 79 confirme ce mouvement de pivotement et interrompt le mouvement de l'élément de poussée 49 du dispositif de poussée de pastilles 42. Vers le haut du plateau d'alignement de pas- tilles 35, il est en outre prévu un poussoir 80 de char- gement de pastilles qui peut opérer de façon à pousser les pastilles placées sous la forme d'une pluralité de rangées dans les rainures 40 en forme de V du plateau d'alignement de pastilles 35 en direction des tubes de gainage qui sont disposés sur la palette 15, de façon que les pastilles soient chargées dans les tubes de gai- nage respectifs. Le poussoir de chargement 80 comprend un élé- ment mobile 83 qui est déplaçable par rapport au plateau d'alignement de pastilles35 sur sa longueur au moyen de barres de guidage 81 et d'une vismère d'avancement 82, comme indiqué sur la Figure 18. Le poussoir 80 comprend en outre un élément porteur 84 qui s'étend dans la di- rection transversale au-dessus du plateau d'alignement 35 et qui est fixé sur l'extrémité supérieure de l'élément mobile 83 de façon à être déplaçable par rapport à l'élé- ment mobile 83. Des leviers de poussée 85, en nombre correspondant à celui des rainures 40 en forme de V, sont prévus pour passer au travers de l'élément porteur 84, de telle sorte que les leviers de poussée 85 soient mobiles par rapport à l'élément porteur 84 dans la di- rection axiale des rainures 40 en forme de V. Chaque le- vier de poussée 85 est sollicité par un ressort 86 pour être poussé dans la direction de chargement des pastilles de combutible. Sur le côté arrière de l'élément 84 de support de poussoir, il est prévu un détecteur 87 qui détecte le mouvement vers l'arrière d'un des leviers de poussée 85 en opposition à la force du ressort 86 et qui interrompt le mouvement longitudinal de l'élément mobile 83. L'appareillage de chargement de pastilles cor- respondant à la réalisation préférée de l'invention et qui a la structure décrite ci-dessus fonctionne de la façon suivante. En premier lieu, le nombre de types de barres combustibles à produire est transmis à une partie de commande, non représentée. La partie de commande sélec- tionne des pastilles désirées à partir d'une table indi- quantdes pastilles de différents types, des longueurs de régions et des longueurs d'empilage, sur la base du type mémorisé de barres combustibles, et elle affecte les types désirés de pastilles aux dispositifs d'empilage. Les types de pastilles ainsi affectés sont indiqués sur un moniteur. Sur la base des indications apparaissant sur le moniteur, l'opérateur chargé de la conduite de l'appareil- lage envoie des plateaux supportant les types indiqués de pastilles dans les dispositifs d'empilage 36a, 36b,... de manière qu'elles soient placés dans ceux-ci. Par exemple, lorsque des types différents de pastilles doivent être chargés dans cinq régions A1 à A5 du tube de gainage comme indiqué sur la Figure 3, les pastilles de combustible à charger dans la région A1 sont ainsi prépa- rées dans le dispositif d'empilage 36a, les pastilles combustibles à charger dans la région A2 sont ainsi préparées dans le dispositif d'empilage 36b, et ainsi de suite. En conséquence, lorsqu'une rangée de pastilles à charger dans la région A1 a été formée, un plateau transporteur 37 stocke dans le dispositif d'empilage 36a est tiré jusque sur un support placé sur le transporteur de plateau 400 de faeon à être envoyé dans le tampon de stockage intermédiaire 500. eI plateau 37 est ensuite tiré jusque dans la partie de transfert de pastilles 38. Ensuite, les rangées de pastilles de combustible supportées par le plateau 37 sont transférées au moyen du poussoir 41 jusque dans les rainures 40 en forme de V du plateau d'alignement de pastilles 35. En même temps, les pièces d'arrêt 76 sont déplacées jusque dans des positions prédéterminées correspondant à la longueur de -la rangée de pastilles à charger dans la région A1, en concordance avec le mouvement de l'élément 73 de réglage de position d'arrêt du dispositif d'arrêt 70, et elles sont insérées dans les rainures 40 en forme de V du pla- teau d'alignement de pastilles 35. Lorsque les pastilles de combustible sont poussées par le dispositif de poussée 41 dans les rainures en forme de V, l'élément de chassis 46 du dispositif de poussée 42 est déplacé vers le haut par le mécanisme de transmission 45 jusqu'à ce que les poussoirs 49 du dis- positif de poussée 42 soient insérés dans les rainures en forme de V. Lorsque les éléments de poussée 49 ont été déplacés en direction des pièces d'arrêt 76 au moyen des courroies 48, les éléments de poussée 49 pous- sent les pastilles de combustible le long des rainures 40 en forme de V en direction des pièces d'arrêt 76. Quand les éléments de poussée 49 ont été déplacés d'une dis- tance prédéterminée en direction des pièces d'arrêt 76, l'élément de chassis 46 du dispositif de poussée 42 est déplacé vers le bas et les éléments de poussée 49 sont ramenés dans les positions initiales afin d'être prêts pour l'exécution de l'opération suivante. Les opérations de transfert et de poussée de pastilles qui ont été dé- crites ci-dessus sont répétées jusqu'à ce qu'on atteigne une condition dans laquelle les extrémités avant des pastilles viennent buter contre les pièces d'arrêt 76, jusqu'à ce que les intervalles entre les pastilles res- pectives soit réduit à une valeur négligeable, et jusqu'à ce que la longueur totale des rangées de pastilles, en tenant compte d'une erreur admissible, soit supérieure à une valeur prédéterminée. Plus spécifiquement, lors- qu'un plateau de transport 37 amené dans la partie de transfert de pastilles 38 devient libre, le plateau 37 est envoyé dans le dispositif d'empilage 600 de plateaux libre et un autre plateau transporteur 37 est transféré du tampon de stockage intermédiaire 500 jusque dans la partie 38 de transfert de pastilles. Les pastilles dis- posées sur un autre plateau transporteur 37 sont trans- férées comme décrit ci-dessus dans les rainures 40 en forme de V du plateau d'alignement de pastilles 35. Les extrémités avant de rangées de pastilles placées dans les rainures 40 en forme de V viennent buter contre les taquets de détection 77a des pièces d'arrêt 76 et font tourner les éléments pivotants 77 en opposition aux forces des ressorts 78. Quand tous les éléments pivotants 77 ont été tournés, le photodétecteur 79 détectant ce mouvement de rotation interrompt les mou- vements des éléments de poussée 49. A ce moment, chaque rangée de pastilles placée dans la rainure 40 en forme de V du plateau 35 est amenée dans une condition o elle est supportée entre l'élément de poussée 49 et la pièce d'arrêt 76 (cf. Figure 19). Puisque la force d'entraî- nement de chaque élément de poussée 49 lui est transmise par l'intermédiaire d'un embrayage glissant, même dans un cas o un élément de poussée 49 pousse une rangée de pastilles jusqu'à sa longueur limite, les opérations de poussée des éléments de poussée restants 49 peuvent etre effectués sans aucune perturbation. D'autre part, le bord extrême avant 58a de la pièce de définition de longueur 58 du mécanisme 43 de définition de longueur de rangée de pastilles est réglé dans une position correspondant à une longueur minimale admissible de la rangée de pastilles, c'est-à-dire une longueur obtenue en soustrayant une valeur de tolérance de la longueur prédéterminée de la rangée de pastilles. Dans ce but, l'élément de chassis 57 du mécanisme 43 est déplacé jusque dans une position prédéterminée le long des rails 56, et la pièce d'actionnement 63, amenée en contact avec l'élément 60 du levier séparateur 59, est déplacée vers l'arrière sous l'action du cylindre pneumatique 61 jusqu'à ce que le bord arrière 58b de la pièce de définition de longueur 58 vienne buter contre la barre de positionnement 64 (cf. Figure 15). Dans une condition o chaque rangée de pastilles est maintenue entre la pièce d'arrêt 76 et l'élément de poussée 49 comme décrit ci-dessus, les pièces de défi- nition de longueur de rangée 58 sont insérées, sous l'action du cylindre pneumatique 54 (cf. Figure 14), dans les rainures 40 en forme de V du plateau d'aligne- ment de pastilles 35. A ce moment, des pastilles de combustible en contact avec la surface supérieure de la pièce de définition de longueur de rangée sont pous- sées vers le haut comme indiqué sur la Figure 20. Ensuite, l'élément de chassis 57 supportant les pièces 58 de définition de longueur de rangée est déplacé en direction des éléments de poussée 49 d'une distance un peu supérieure à l'erreur tolérable. A ce moment, puisque le levier séparateur 59 supportant la pièce 58 de définition de longueur de rangée peut glisser par rapport à l'élément de chassis 57 sous l'effet d'une force de frottement, le bord avant 58a de la pièce 58 entre en contact avec une surface extrême d'une des pastilles rentrant dans la gamme d'erreur comme indiqué sur la Figure 21. La force de frottement exercée entre le levier séparateur 59 et l'élément de chassis 57 est choisie de telle sorte qu'elle puisse déplacer lapièce 58 de définition de longueur de rangée, dont la surface supérieure est en contact glissant avec les pastilles, en direction de l'élément de poussée 49, mais qu'elle soit inférieure à la force de frottement de l'élément de poussée 49. Ensuite, l'élément en forme de chassis 46 du dispositif de poussée de pastilles 42 est descendu de façon à pousser les éléments 49 vers le bas pour les faire sortir des rainures 40 en forme de V du plateau d'alignement de pastilles 35, et les rangées de pastilles, chacune partant d'une pastille maintenue par le bord avant de la pièce 58 et se terminant à une pastille poussée par l'élément de poussée, sont déplacées par les pièces 58 en direction du dispositif de poussée 42 (cf. Figure 22) . Dans ce cas, puisque les pastilles glissant sur la surface supérieure des pièces 58 de définition de longueur de rangée sont déplacées à partir de leurs positions centrales dans les rainures 40 en forme de V comme indiqué par les lignes en traits in- terrompus sur la Figure 14, les pastilles sont arrêtées par les éléments d'arrêt 65 indépendamment du mouvement des pièces 58 vers le dispositif de poussée 42, de sorte que lesmomvementsdes pastilles se déplaçant sur les pièces 58 en direction des éléments de poussée 49, en même temps que les rangées de pastilles, sont ainsi entravés. Ensuite, le poussoir 41 maintenu au-dessus du plateau 35 est amené dans une position placée en regard des pièces 58 de définition de longueur de rangée, comme indiqué sur la Figure 22, et il est ensuite descendu et déplacé en direction des éléments de poussée 49, de sorte que les rangées de pastilles qui ont été maintenues par les pièces 58 de définition de longueur de rangée et qui ont été déplacées en direction des éléments de poussée 49, sont déplacées plus loin par le poussoir 41 vers l'arrière, et elles sont finalement reçues dans un plateau transporteur en vue de leur transport comme des pastilles en excès. Lorsque les rangées de pastilles à charger dans la région A1 des tubes de gainage ont été ainsi formées,le dispositif d'arrêt 70 est amené-:dans une position prédéterminée, correspondant à la som/me des longueurs des pastilles à charger dans les régions A1 et A2, au moyen de l'élément 73 de réglage de position d'arrêt. Ensuite, les pastilles de combustible à charger dans la région A2 sont transférées du plateau transpor- teur jusque sur le plateau d'alignement de pastilles 35, de la manière déjà décrite ci-dessus, et les rangées de pastilles à charger dans les régions A1 et A2 sont for- mées dans les rainures 40 en forme de V, comme décrit ci-dessus. Les rangées de pastilles à charger dans les régions A3, A4 et A5 sont également produites en répé- tant les opérations décrites ci-dessus. Lorsque toutes les rangées de pastilles à charger dans toutes les régions A1 à A5 ont été ainsi formées, les pièces d'arrêt 76 sont soulevées et le poussoir de chargement 80 est déplacé vers les extré- mités arrière des rangées de pastilles,les extrémités avant des leviers de poussée 85 étant maintenues en butée contre les extrémités arrière des rangées de pastilles. En concordance avec le fonctionnement du poussoir 80, les rangées de pastilles formées comme décrit ci-dessus sont poussées par les leviers 85 dans les tubes de gainage 11 placés sur la palette 15 jusqu'à ce que les rangées'de pastilles soient chargées entièrement dans les tubes de gainage 11. Lorsque les forces de résistance exercées sur les leviers de poussée 85 sont ainsi aug- mentées et lorsque les leviers de poussée 86 sont ré- tractés en opposition à la force du ressort 86, le dé- tecteur 87 détecte le mouvement de rétraction et arrête le déplacement du poussoir de chargement 80 en direction de la position de chargement de pastilles. Le poussoir de chargement 80 est ensuite rétracté d'une distance prédéterminée pour empêcher les pastilles ou l'appareil- lage de chargement de pastilles d'être endommagés par des forces excessives de chargement qui leur seraient appliquées. Lors de la terminaison de l'opération de chargement des pastilles de bombbtiblê dans les tubes de gainage 11, la partie supérieure 30a du dispositif d'alignement central 30 est ouverte, et la palette 15 est déplacée en direction de la table d'empilage 12 de façon qu'un des tubes de gainage supporté par la palette 15 soit amené dans une position supérieure du levier vertical 22. En correspondance à un mouvement de montée du levier vertical 22, le tube de gainage est amené par le levier 22 dans une position plus haute que la seconde table d'empilage 14. Ensuite, par un mouvement de des- cente du bras 24, le tube de gainage 11 est transféré du levier vertical 22 jusque sur la seconde table d'empilage 14. Ensuite, la palette 15 est déplacée en direction de la table d'empilage 12 d'un pas après l'autre de telle sorte que les tubes de gainage 11 remplis des pastilles de combustible soient transférés successivement jusque sur la seconde table d'empilage 14. D'autre part, quand des rangées de pastilles agencées comme indiqué sur la Figure 4 doivent être formées, les pièces d'arrêt 76 du dispositif d'arrêt 70 sont relevées à chaque fois que des rangées de pastilles correspondant à une région d'un tube de gai- nage ont été formées comme décrit ci-dessus, et les pièces d'arrêt 76 sont ensuite amenées dans une posi- tion de séparation o les rangées de palettes corres- pondant à une région sont amenées sur le côté des pièces d'arrêt 76 qui est le plus proche des tubes de gainage 11. De cette manière, la longueur de chaque rangée de pastilles correspondant à une région peut être réglée à une longueur prédéterminée et, seulement lorsque les rangées de pastilles correspondant à la dernière région A5 doivent être formées, les rangées de pastilles sont formées conformément au procédé décrit ci-dessus. Dans le cas o la longueur de la rangée de pastilles à insérer dans une région doit être mesurée, on peut utiliser un dispositif de mesure 90 tel que celui représenté sur la Fig. 23 pour mesurer la distance entre le bord arrière 58b de la pièce 58 de définition de longueur de rangée et l'élément de chassis 57 du mé- canisme de définition de longueur de rangée. Apres la formation de la rangée correspondant à la région, l'élément de chassis 57 du mécanisme 43 est rétracté jusque dans la position d'origine tout en maintenant la pièce de définition de longueur de rangée 58 dans sa position supérieure, jusqu'à ce que le bord arrière 58b de la pièce 58 vienne buter contre l'extrémité correspon- dante de la rangée de pastilles. Puisque la distance entre la position initiale de l'élément de chassis 57 et les pièces d'arrêt 76 est connue, la longueur de la rangée de pastilles à mesurer peut être calculée à partir de la valeur obtenue dans le dispositif de mesure 90. Dans un cas o la capacité de formation de l'appareillage de formation de rangées de pastilles ne doit pas être aussi élevée,un plateau d'alignement de pastilles comportant une seule rainure en forme-de V peut être prévu dans l'appareillage et le plateau trans- porteur se trouvant dans le tampon de stockage inter- médiaire peut être stocké manuellement dans chaque posi- tion du tampon. Les Figures 24 et 25 illustrent un exemple dans lequel vingt rangées de pastilles ayant des lon- gueurs sensiblement égales sont amenées sur un plateau transporteur 37 et sont transférées du plateau 37 jusque sur un plateau d'alignement de pastilles 35 comportant quatre rainures 40 en forme de V. Les quatre rainures 40 en forme de V sont placées en alignement axial avec chaque cinquième rainure du plateau transporteur 37, et le poussoir 41 est agencé de façon à pousser seule- ment les rangées de pastilles placées sur le plateau transporteur 37 axialement en alignement avec les quatre rainures 40 en forme de V prévues sur le plateau d'ali- gnement 35. Dans un cas o les rangées de pastilles sont disposées dans toutes les rainures du plateau trans- porteur comme indiqué sur la Figure 24, un premier groupe de rangées de pastilles se trouvant dans la première, la cinquième, la dixième,... rainures du plateau transpor- teur 37, en les comptant à partir de l'extrémité de gauche en regardant la Figure 24, sont poussées en premier dans les quatre rainures en forme de V du pla- teau 35, puis le plateau 37 est déplacé d'un pas vers la gauche comme indiqué sur la Figure 25 de manière que le groupe suivant de rangées de pastilles soit ensuite poussé dans les rainures 40 en forme de V, d'une manière semblable. Lorsque des pastilles subsistent encore dans les rainures des plateaux transporteurs, ce plateau est renvoyé pour être stocké dans le tampon de stockage. Bien que cela ne soit pas représenté, un dispositif de commande est prévu pour opérer d'une manière telle qu'il mémorise les positions des rangées de pastilles qui restent sur le plateau 37 et, lorsque ce plateau 37 est à nouveau utilisé pour fournir des pastilles, il est placé dans une position o les rangées de pastilles res- tantes sont amenées en alignement avec les rainures 40 en forme de V du plateau d'alignement de pastilles 35. Bien qu'on ait décrit un exemple o il est prévu quatre rainures en forme de V sur le plateau 35 et ving rangées de pastilles sur le plateau transporteur 37, il est évident que les rainures 40 en forme de V de vingt rangées peuvent être prévues sur le plateau d'ali- gnement de pastilles 35 ou bien, dans un cas spécial, une seule rainure en forme de V peut être prévue sur le plateau 35. Dans un cas o le nombre de rainures du pla- teau transporteur 37 est choisi de telle sorte qu'il soit un multiple entier du nombre de rainures 40 en forme de V se trouvant sur le plateau d'alignement de pastilles 35, les nombres réels de rainures prévues sur les deux plateaux 35 et 37 peuvent être sélectionnés à des valeurs différentes des nombres décrits ci-dessus. En outre, à la place du dispositif d'arrêt 70 déplaçable le long du plateau d'alignement de pastilles 35, plusieurs éléments d'arrêt peuvent être placés autre- ment dans des positions fixes, et un des éléments d'arrêt peut être utilisé d'une manière sélective, Dans les descriptions faites ci-dessus en référence aux Figures 6 à 25, bien qu'on ait décrit une réalisation préférée d'un appareillage de chargement de pastilles de combustible nucléaire,conforme à cette in- vention, il va de soi qu'il est possible d'apporter des modifications ou des variations aux parties essentielles, en particulier le mécanisme de formation de rangée de matières en colonne, comme cela va être décrit dans 258178? la suite dans des réalisations ou exemples préférés de mise en oeuvre de cette invention, et en relation avec les dessins ci-joints. En référence à la Figure 26, des matières 111 en colonne telles que des pastilles de combustible nu- cléaire sont réparties en plusieurs rangées sur un pla- teau de transport 110, qui s'appuie sur un panneau de support de plateau 112 déplaçable dans une direction perpendiculaire à la direction axiale de la rangée de matières 111 en colonne. Un plateau d'alignement 113 ayant essentielle- ment une section droite en forme de V, c'est-à-dire com- portant une rainure en forme de V, est placé en avant du panneau de support de plateau 112 de manière que l'axe du plateau 113 en forme de V coincide avec l'axe d'une rangée correspondante parmi les rangées de matières en colonne 111 se trouvant sur le plateau de transport 110 en concordance avec le mouvement du panneau de support de plateau 112. Dans la suite, il sera évidemment entendu que le remplacement des pastilles de combustible nucléaire par la matière en colonne ne pose aucun problème. A la partie supérieure et d'un cOté du panneau de support de plateau 112, il est prévu un dispositif ou mécanisme de poussée 116 déplaçable dans une direc- tion parallèle aux rangées des matières en colonne 111 se trouvant sur le plateau 110 afin de pousser les ma- tières en colonne dans la direction axiale en vue de transférer lesdites matières 111 sur le plateau d'ali- gnement 113. D'un côté du plateau d'alignement 113, il est également prévu un mécanisme pour découper les ma- tières 111 en colonne qui sont transférées sur le plateau 113 de façon à former une rangée de matières en colonne ayant la longueur prédéterminée. Le dispositif pousseur 116 est pourvu d'un chassis 120 fixé sur l'extrémité avant d'un levier porteur 119 en forme de L, qui est monté de façon pivotante par l'intermédiaire d'une broche 118 est qui est orienté dans une direction parallèle à la direction longitudinale des matières 111 en colonne se trouvant sur le plateau de transport 110. Des pou- lies 121 sont placées aux deux parties extrêmes longitu- dinales du chassis 120 et une courroie 122 est tendue autour des poulies 121. Sur la courroie 111 est fixée l'extrémité supérieure d'une tige de poussée 123 s'éten- dant vers le bas et sollicitée de façon glissante par une barre de guidage 124 fixée sur le châssis parallè- lement à la rangée de matières en colonne 111, de telle sorte que la tige de poussée 123 soit déplacée dans la direction longitudinale le long de la barre de guidage 124 en concordance avec le mouvement de la courroie 122. La poulie 121 est agencée de façon à être en- traînée par un moteur 125 monté sur le châssis 120 et un embrayage glissant 126 est accouplé à un arbre de transmission placé entre le moteur d'entraînement 126 et la poulie 121, comme indiqué sur la Figure 27, de façon que le mouvement de la poulie 121 soit arrêté quand une charge supérieure à la valeur prédéterminée est exercée sur la poulie 121, même quand le moteur 125 est actionné. Un cylindre pneumatique 127 est relié à l'autre extrémité, c'est-à-dire l'extrémité arrière, du levier porteur 119 en forme de L afin de faire pivoter le levier 119 autour de la broche 118, de telle sorte que la tige de poussée 123 prenne une position inférieure, comme indiqué sur la Figure 27, o l'extrémité inférieure de la tige 123 entre en contact avec l'extrémité des matières en colonne 111, et une position supérieure, comme indiqué sur la Figure 28, dans laquelle l'extré- mité inférieure de la tige 123 est écartée des matières en colonne 111. Le mécanisme d'établissement de longueur de rangée 117 est pourvu d'un chassis 128 placé le long du plateau d'alignement 113 et pourvu, à ses deux extrémités, de poulies 129 autour desquelles une courroie 130 est tendue. Une des poulies 129 est accouplée fonctionnelle- ment à un moteur d'entraînement par l'intermédiaire d'un embrayage glissant, non représenté, de telle sorte que le mouvement de la poulie 129 soit arrêté quand une charge supérieure à la valeur prédéterminée est appliquée aux poulies, même quand le moteur d'entraînement est actionné. Le chassis 128 est conçu pour être déplaçable verticalement dans un plan parallèle à une surface in- clinée du plateau d'alignement 113 en forme de V par actionnement d'un cylindre pneumatique 131 et d'une barre de guidage 132. Un taquet 133 en saillie, destiné à être inséré dans le plateau en forme de V 113 le long de la surface intérieure inclinée dudit plateau 113 est fixé sur la courroie 130 de façon à établir la longueur des matières en colonne 111, et un élément d'arrêt, déplaçable dans la direction axiale du plateau 113 en forme de V de manière à être introduit dans sa rainure, est disposé au voisinage de l'extrémité arrière du plateau 113 en forme de V. L'agencement des matières en colonne de façon à obtenir une longueur prédéterminée de la rangée est effectué de la manière qui va être décrite dans la suite en utilisant le mécanisme et les dispositifs qui ont été indiqués ci-dessus. Le cylindre pneumatique 127 est d'abord ac- tionné pour faire pivoter la tige de support 119 de façon à déplacer la tige de poussée 123 jusque dans la position basse o elle entre en contact avec l'extrémité arrière de la rangée de matières en colonne qui sont disposées sur le côté d'extrême gauche du plateau transporteur 110, comme indiqué sur les Figures 26 et 27. Le moteur 125 est ensuite actionné pour faire avancer la tige de poussée 123 par entraînement des poulies 121 et de la courroie 122 et la tige de poussée 123 pousse une rangée de matières en colonne 121 et elle assure leur transfert sur le pla- teau d'alignement 113. Lorsque la première rangée de matières en co- lonne est ainsi transférée, la tige de poussée 123 revient dans la position d'origine et, en même temps, le plateau transporteur 110 est déplacé d'un pas vers la gauche, en considérant la Figure 26, par le mouvement du panneau porteur 112 sur lequel s'appuie le plateau 110. Ensuite, la seconde rangée de matières en colonne est transférée sur le plateau d'alignement 113 essentiellement de la même manière que décrit cidessus. Cette opération de transfert est répétée jusqu'à ce que l'extrémité avant de la première rangée de matières en colonne transférées vienne buter contre l'élément d'arrêt 134, c'est-à-dire jusqu'à ce que l'embrayage glissant 26 tourne fou. Quand l'extrémité avant des matières en colonne vient buter contre l'élément d'arrêt 134, la rangée de matières en colonne 111 se trouve dans une condition d'interposi- tion entre l'élément d'arrêt 134 et la tige de poussée 123, comme indiqué sur la Figure 29A ou sur la Figure 30A, et, dans cette condition, lorsque les matières en colonne telles que des pastilles de combustible nucléaire ont usuellement des longueurs différentes respectives, la position extrême des matières en colonne est placée en un endroit rentrant dans la plage de différence commune entre les dimensions longitudinales des rangées de ma- tières en colonne. Dans un cas o la'plage de différence commune est plus grande que la longueur de la rangée de matières en colonne, au moins une partie extrême des matières en colonne se trouve dans cette plage de diffé- rence commune. L'extrémité avant du taquet 133 d'établis- sement de longueur de rangée est placée en un point es- pacé de l'élément d'arrêt 134 de la distance maximale correspondant à la somme de la longueur prédéterminée L1 de la rangée de matières en colonne à former et de la différence commune a. Quand l'extrémité avant de la rangée de matières en colonne vient buter contre l'élé- ment d'arrêt 134, le chassis 128 du mécanisme de défi- nition ou d'établissement de longueur 117 est abaissé et le taquet 133 est également descendu à partir de la partie supérieure en oblique et le long de la paroi latérale du plateau d'alignement 113. De cette manière, les matières en colonne se trouvant sur le plateau 113 sont poussées vers la droite et en oblique, comme indiqué sur les Figures 29B ou 30B. Dans l'étape suivante, le taquet 133 de défi- nition de longueur de rangée est déplacé en direction de l'élément d'arrêt 134 le long du plateau d'alignement 113 par actionnement des poulies 129 et de la courroie , et il entre en contact avec la surface extrême arrière des matières en colonne, qui sont poussées vers le haut par le taquet 133, comme indiqué sur la Fig. 20C. La rotation des poulies 129 est ensuite arrêtée par intervention de l'embrayage glissant en vue d'arrêter ainsi le mouvement du taquet 133. Dans cette condition, une rangée de matières en colonne, notamment des pastilles de combustible nucléaire, ayant une longueur prédéterminée rentrant dans la plage de différence commune est maintenue entre l'élément d'arrêt 134 et le taquet 133. L'élément d'arrêt 134 est ensuite déplacé vers le haut pour sup- primer la condition de blocage des matières en colonne ou des pastilles, et le taquet 133 est à nouveau avancé pour pousser les pastilles de combustible ayant la lon- gueur prédéterminée dans le tube de gainage de combustible, par exemple. De cette manière, pour empêcher les matières en colonne poussées en oblique vers le haut par le taquet 133 dans le plateau en forme de V 113 de progresser en direction de l'élément d'arrêt 134 en même temps que le taquet 133, il est possible de concevoir le plateau 113 1787 en forme de V, de telle sorte que la force de frottement s'exerçant sur la surface en oblique du plateau 113 contre laquelle les matières en colonne sont poussées par le taquet 133, soit réalisée plus grande que l'autre sur- face en oblique en changeant les angles d'inclinaison desdites surfaces en oblique, comme indiqué sur la Figure 31. Dans une variante, la différence entre les forces de frottement est établie en utilisant un plateau d'alignement formé d'acier inoxydable et un taquet plaqué de chrome dur sans créer une différence entre les angles d'inclinaison des deux surfaces en oblique du plateau en forme de V. Les figures 32A et 32B représentent une modi- fication dans laquelle un élément 135 est positionné de façon à faire saillie d'une surface latérale du plateau d'alignement 113 en forme de V afin d'empêcher les matières en colonne qui sont poussées vers le haut par le taquet 133 de se déplacer dans la direction axiale en même temps que le taquet 133 lorsque celui-ci est actionné. Dans une autre modification représentée sur la Figure 33, le mouvement non intentionnel des matières en colonne poussées vers le haut par le taquet 133 est empêché en prévoyant, pour le plateau 113, une rainure dans laquelle les matières en colonne sont mobiles dans la direction axiale, et une rainure qui peut recevoir les matières en colonne transférées par le taquet 133. Dans la réalisation ou modification décrite ci-dessus, des matières en colonne ayant chacune sen- siblement une section droite circulaire sont mises en oeuvre, mais il va de soi qu'on peut également mettre en oeuvre des matières en colonne ayant chacune une section droite carrée 'ou rectangulaire, comme indiqué sur la Figure 34,et en outre, bien que le taquet 133 d'établissement de longueur de rangée soit descendu dans le plateau 113 en forme de V le long de sa paroi latérale à partir de la position supérieure en oblique, ce taquet peut être inséré dans une rainure sans fond du plateau 113 en forme de V à partir d'une position inférieure en oblique, une position basse ou une position latérale, comme indiqué respectivement sur les Figures 35, 36 et 37. En outre, dans l'autre réalisation de l'inven- tion qui est représentée sur les Figures 38A à 38E, une rangée de matières en colonne ayant une longueur prédé- terminée est formée par déplacement du taquet 133 dans une direction inverse de la direction orientée vers l'élément d'arrêt 134. Notamment, dans cette réalisation, le bord de l'extrémité avant du taquet 133 qui est opposé à l'élément d'arrêt 134 est agencé de façon à être intro- duit dans le plateau d'alignement 113 en forme de V dans une position espacée de l'élément d'arrêt 134 d'une dis- * tance minimale, c'est-à-dire la distance (Ll-a). En outre, il est possible de concevoir le plateau d'aligne- ment 113 de façon qu'il puisse se déplacer horizontale- ment d'un pas à la place du plateau transporteur 110 prévu sur le panneau-112 et on peut envisager la prévi- sion de plusieurs plateaux d'alignement destinés à être alignés avec les rainures du plateautransporteur afin de former plusieurs rangées de matières en colonne, telles que des pastilles de combustible nucléaire. La Figure 39 représente une vue en perspective d'un dispositif pousseur 216 et d'un mécanisme de forma- tion ou établissement de longueur de rangée 217, le dis- positif pousseur 216 étant dans l'essentiel identique au dispositif 116 représenté sur la Figure 26, et des éléments ou organes du dispositif ou mécanisme pousseur 216 étant désignés par addition du nombre "100" aux références numériques utilisées pour désigner les éléments correspondants sur la Figure 26; par exemple, le plateau transporteur 110 de la Figure 26 correspond au plateau transporteur 210 de la Figure 39. En référence à la Figure 39, le mécanisme 217 d'établissement de longueur de rangée est pourvu d'un chassis 228 disposé le long d'un plateau d'alignement 213, et une vis-mère 230 est supportée par des paliers 229 placés aux deux extrémités longitudinales du chassis 228. La vis-mère 230 est accouplée fonctionnellement avec un arbre d'entraînement 231a d'un moteur 231 disposé concentriquement à la vis-mère 230 sur le côté extérieur d'un des paliers 229, et la vis-mère 230 est agencée de façon à pouvoir se déplacer axialement. Un élément mobile 233 est monté sur la partie avant, du côté du plateau transporteur 210, de la vis-mère 230, et l'élément mobile 233 est pourvu d'un dispositif de préhension 232 compor- tant des taquets 232a qui saisissent les matières en colonne se trouvant sur le plateau d'alignement 213 sur leurs deux côtés par actionnement d'un cylindre pneuma- tique, non représenté. Le chassis 228 est déplaçable ver- ticalement, en considérant le dessin, au moyen d'un cy- lindre pneumatique 234 et par l'intermédiaire de barres de guidage 235. Un élément d'arrêt 236 sensiblement identique à l'élément 134 représenté sur la Figure 26 est placé à proximité de la partie extrême arrière du plateau d'ail- gnement 223 de façon à pouvoir se déplacer dans sa di- rection axiale. La formation de la rangée de matières en co- lonne dans le plateau d'alignement 213 est amorcée et effectuée sensiblement de la même manière que ce qui a été décrit en référence à la réalisation précédente et en relation avec les Figures 26 à 28. Pendant le processus de formation de rangée de matières en colonne, quand l'extrémité avant des matières en colonne 211 poussées dans le plateau 213 en forme de V vient buter contre l'élément d'arrêt 236, les matières 211 sont bloquées entre la tige de poussée 223 et l'élément d'arrêt 236 sur le plateau 213 comme indiqué sur la Figure 40A. Dans un cas o des matières en colonne ayant des lon- gueurs respectives différentes, comme des pastilles de combustible nucléaire, sont mises en oeuvre, la partie extrême des matières en colonne peut prendre une posi- tion rentrant dans la plage de la différence commune entre les longueurs de rangées de matières en colonne. D'autre part, dans uncas o la plage de différence com- mune des longueurs de rangées est supérieure à la longueur de rangée, au moins une position extrême des matières en colonne est placée dans la plage de cette différence commune. Le dispositif de préhension 232 est disposé de telle sorte que son bord soit espacé de l'élément d'arrêt 236 de la distance maximale (L!+a) (L1: longueur prédéterminée de la rangée de matières en colonne et a: différence commune), et lorsque l'extrémité avant des matières en colonne vient buter contre l'élément d'arrêt 236, le chassis 228 du mécanisme 217 d'établis- sement de longueur de rangée est descendu en même temps que le dispositif de préhension 232 fixé sur lui le long des deux surfaces latérales des matières en colonne 211 se trouvant sur le plateau 213. A la fin du mouve- ment de descente du chassis 228, les matières en colonne sont bloquées comme indiqué sur la Figure 40B ou sur la Figure 41. Dans l'étape suivante, la tige de poussée 223 est déplacée vers le haut à partir de la rainure du pla- teau transporteur 210 jusque dans la position initiale de façon à supprimer la condition de blocage des matières en colonne et ensuite, le dispositif de préhension 232 est légèrement déplacé vers le haut en même temps que les matières en colonne saisies, et il est ensuite déplacé en direction du plateau transporteur 210, comme indiqué sur la Figure 40C, de telle sorte que la rangée de matières en colonne, dont une extrémité est supportée par l'élément d'arrêt 236, soit formée de façon que cette rangée ait la longueur prédéterminée. Dans la réalisation précédente, bien qu'on ait décrit un exemple dans lequel le dispositif de préhension 232 peut saisir deux matières en colonne P1 et P2 ayant sensiblement les mêmes diamètres, il se produit, dans un cas o le dispositif de préhension 232 saisit seulement la matière en colonne P2 du côté de la tige de poussée 223 du fait que le diamètre de cette matière P2 est plus grand que celui de la matière Pi. la matière P1 n'est pas saisie, et elle est laissée sur le plateau 213, comme indiqué sur la Figure 40D. Dans ce cas, le dispositif de préhension 232 est à nouveau ramené en arrière pour saisir et transporter la matière P1 de la même manière que ce qui a été représenté sur les Figures 40E et 40F. Dans la réalisation décrite ci-dessus, bien que les matières en colonne soient saisies de façon identique par deux taquets bilatéraux 232a comme indiqué sur la Figure 41, un seul desdits taquets peut être ac- tionné comme indiqué sur la Figure 42, et autrement, les taquets 232a seraient agencées de manière à s'étendre horizontalement et à être déplaçables dans les deux di- rections, comme indiqué sur la Figure 43. Dans une va- riante représentée sur la Figure 44, la matière en colonne 211 est saisie verticalement. La rangée de matières en colonne est formée d'une manière qui est indiquée sur les Figures 45A à 45C et qui est différente de la manière indiquée sur les Figures 40A à 40F; dans ce cas, le dispositif de préhension 232 saisit les matières en colonne dans une position o le bord du dispositif de préhension situé du côté de l'élément d'arrêt est espacé de l'élément d'arrêt 236 de la dis- tance minimale (Ll-a) (L1: longueur prédéterminée des matières en colonnes et a: différence commune). Il est également évident que des variantes ou modifi- cations du plateau d'alignement 213 peuvent être envi- sagées sensiblement de la même manière que ce qui a été décrit ci-dessus en relation avec le plateau d'ali- gnement 113. Dans les réalisations décrites ci-dessus, bien qu'on ait supposé que les matières en colonne 111 (211) placées dans la rainure du plateau transporteur 110 (210) sont transférées uniformément jusque dans leplateau d'alignement en forme de V 113 (213), il peut souvent exister, en pratique, une différence entre les niveaux de l'extrémité avant de la rainure du plateau transpor- teur 110 (210) et de l'extrémité arrière, en contact avec l'extrémité avant du plateau transporteur, du pla- teau d'alignement 113 (213). Dans un cas o l'extrémité arrière du plateau d'alignement est placé à un niveau plus élevé que celui de l'extrémité avant du plateau transporteur, les matières en colonne peuvent être en- dommagées ou leur mouvement peut être entravé et, dans la condition inverse, il existe un risque de chute des matières en colonne se trouvant au point de jonction des rainures du plateau d'alignement et du plateau trans- porteur. En outre, il n'existait jusqu'à maintenant aucune méthode ou technique classique permettant de remédier à ces problèmes et pouvant s'appliquer dans un cas o les matières en colonne sont déplacées vers et à partir du plateau transporteur, ou bien vers et à partir du plateau d'alignement dans une opération. En outre, ces problèmes étaient encore plus compliqués lorsqu'on utilisait une pluralité de plateaux d'aligne- ment. Pour résoudre les problèmes précités, la pré- sente invention crée un dispositif ou mécanisme représenté succinctement sur la Figure 46 et dans lequel l'extrémité avant du plateau transporteur 110 (210) est placée à une distance prédéterminée de l'extrémité arrière du plateau d'alignement 113 (213) pour aligner les axes desdits plateaux sur une ligne axiale. Un rail 313 de support de matières en colonne est placé à proximité de l'extrémité arrière du plateau d'alignement 113 (213) en étant dirigé vers l'extrémité avant du plateau transporteur 110 (210), de telle sorte qu'une extrémité du rail 313 soit positionnée sur le premier plateau afin de pivoter autour d'un pivot hori- zontal 314 tandis que son autre extrémité est placée sur le second plateau, le rail de support 313 étant plié sensiblement dans sa partie centrale pour former à partir de là, des pentes dirigées vers le bas en di- rection des deux plateaux 113 (213) et 110 (210>. Les deux parties latérales supérieures du rail 313 de support de matières en colonne sont reliées par l'in- termédiaire d'un élément d'accouplement 313 à des plaques latérales 315 s'étendant sur sa longueur pour guider les deux côtés de la rangée de matières en colonne, notamment les pastilles de combustible nucléaire 111 (211) comme indiqué sur la Figure 46. Le rail 313 de support de matière en colonne est monté sur un élément porteur 317 sensiblement en forme de U de façon à pouvoir se déplacer verticalement et un ressort de tirage 318 est interposé entre le rail de support 313 et l'élément porteur 317. L'élément porteur 317 est relié à un arbre 320 de façon a être déplaçable verticalement par l'intermédiaire d'un mécanisme d'entraînement 319, par exemple une tige filetée pouvant être vissée dans l'arbre 320. Conformément à la structure décrite ci-dessus, lorsqu'il est nécessaire de transférer les matières en colonne 111 (211) depuis le plateau transporteur 110 (210) jusque sur le plateau d'alignement 113 (213), le plateau 113 est disposé de telle sorte que la rainure en forme de V de ce plateau soit alignée sensiblement avec la rainure en forme de V du plateau transporteur , et l'élément porteur 317 est descendu par actionne- ment du mécanisme d'entraînement 319 afin de faire tourner ainsi le rail porteur 313 autour du pivot 314. En consé- quence, l'extrémité libre du rail porteur 313 est appli- quée contre ou mise étroitement en contact avec la rainure en forme de V du plateau transporteur 110. Dans de telles conditions, quand les pastilles de com- bustible nucléaire 111 (211) situées sur le plateau transporteur 110 (210) sont poussées par la tige de poussée 123 (223) en direction du plateau d'alignement 113 (213), les pastilles en colonne 111 sont guidées le long des plaques de guidage 315 et sont déplacées vers le haut le long de la surface inclinée du rail porteur 313 et ensuite vers le bas le long de ce dernier à par- tir de pratiquement sa zone centrale, en étant ainsi transférées dans la rainure en forme de V du plateau d'alignement 313. En conséquence, les pastilles 111 peuvent être uniformément transférées du plateau trans- porteur 110 jusque sur le plateau d'alignement 113 par utilisation du rail porteur 313 indépendamment de l'existence de la différence de niveau entre les ex- trémités de jonction des deux plateaux 110 et 113. Dans la réalisation ci-dessus, bien qu'on ait décrit un exemple dans lequel les matières en colonne sont transférées entre des plateaux comportant des rai- nures en forme de V, dans une variante, les matières en colonne peuvent être transférées entre des plateaux ayant chacun une rainure en forme de U, conformément à cette invention et comme indiqué sur la Figure 48. Dans cette variante, l'extrémité avant d'un rail 313 de support de matières en colonne peut être engagéedans des espaces 321 formés entre les matières en colonne 111 (211) et les deux plateaux 110 (210) et 113 (213). Comme le montre la Figure 40, dans une variante de la Figure 48, les rails porteurs 313 peuvent être dis- posés indépendamment des deux plateaux 110 et 113 et sans qu'il soit prévu un pivot à une extrémité du rail porteur 313. Dans cette variante, deux éléments cylin- drique de guidage 314 sont disposés verticalement sur un élément porteur 323 du rail porteur 313 dans des positions situées en dessous et le long du rail porteur 313 s'étendant longitudinalement, et les barres de guidage 325 font saillie vers le bas de la surface inférieure du rail 313 dans des positions indépendantes des plateaux et 113 et leurs extrémités inférieures sont engagées dans les ouvertures extrêmes supérieures des éléments cylindriques de guidage 324 respectifs, afin de pouvoir se déplacer verticalement et de pivoter dans une certaine mesure dans les autres directions. Un ressort de tirage 318 est interposé entre le rail porteur 313 et l'élément porteur 323. Avec l'agencement décrit ci-dessus, lorsque les deux parties extrêmes du rail 313 de support de ma- tières en colonne sont disposées dans les rainures des plateaux 110 et 113 en étant alignées sensiblement sur la même ligne axiale et lorsque l'élément porteur 323 est déplacé vers le bas, les parties extrêmes du rail 313 sont poussées contre les rainures des plateaux sous l'action du ressort de tirage 313 afin de relier fonc- tionnellement les parties extrêmes correspondantes du plateau transporteur 110 et du plateau d'alignement 313 en vue d'un transfert uniforme des pastilles de combus- tible nucléaire 111 se trouvant sur ceux-ci par l'inter- médiaire du rail porteur 313. En outre, dans cet exemple, même si les axes des deux plateaux 110 et 113 sont un peu décalés l'un par rapport à l'autre, la liaison entre lesdits plateaux est maintenue d'une manière sure par le mouvement relatif se produisant entre les tiges de guidage 325 et les éléments de guidage 324. Bien que, dans l'exemple du rail porteur 313 qui a été décrit précédemment, les deux extrémités de ce rail 313 aient des profils permettant essentiellement leur engagement dans la rainure en forme de V du plateau d'alignement, le profil de la partie extrême du rail 313 peut être modifié de façon à correspondre à la forme de la rainure du plateau d'alignement. Comme décrit ci-dessus, conformément à cette invention, les longueurs des rangées des pastilles de combustible nucléaire à charger dans les zones ou régions respectives d'un tube de gainage de combustible peuvent être automatiquement définies avec une différence com- mune admissible, et les rangées de pastilles ainsi définies peuvent aussi être chargées automatiquement dans un ou plusieurs tubes de gainage de combustible. En outre, dans lesdites opérations, la confusion d'un type différent de pastilles de combustible avec le type imposé peut être complètement empêché dans les régions respectives, en maintenant ainsi d'une manière sûre la qualité de la barre combustible produite. En addition, la définition de la longueur de rangée de pastilles de combustible peut être effectuée à la vitesse élevée désirée et l'établissement de la longueur de rangée peut aussi être aisément réalisée en commandant la position du dispositif d'arrêt ou du taquet de définition de longueur avec une grande efficacité. En outre, lors de l'utilisation d'un gabarit présentant une structure spécifique permettant d'établir un pontage entre le plateau transporteur et le plateau d'alignement, les pastilles de combustible nucléaire peuvent être trans- férées uniformément d'un plateau à l'autre même dans un cas o les rainures formées dans les deux plateaux ne sont pas pratiquement alignées les unes avec les autres, en empêchant ainsi d'une manière sûre les pastilles de tomber ou d'être endommagées à cause de l'existence de la différence de niveau entre lesdits plateaux. Dans la description qui précède, bien que le mécanisme ou dispositif de définition de longueur de rangée de pastilles de combustible nucléaire ait été essentiellement décrit en référence à un appareillage de chargement de pastilles de combustible nucléaire, il se pose un problème important en ce qui concerne cet appareillage de chargement pour la pesée des barres combustibles. En ce qui concerne la mesure du poids de la barre de combustible nucléaire, on opère dans un procédé classique en pesant une rangée de pastilles de combustible nucléaire ayant une longueur prédéterminée correspondant à une barre combustible à l'aide d'un dispositif de pesée, et ensuite les pastilles sont chargées dans un tube de gainage. Cependant, dans ce domaine, il a été nécessaire de disposer côte à c6te plusieurs rangées de pastilles de combustible nucléaire en correspondance à plusieurs tubes de gainage de com- bustible, et ensuite de charger toutes les rangées de pastilles en une fois dans les tubes de gainage cor- respondants. Dans cette technique de gainage de pastilles de combustible, l'adaptation du procédé de mesure con- sistant à peser des rangées de pastilles de combustible une par une à l'aide de plusieurs dispositifs de pesée nécessite beaucoup d'opérations fatigantes et compliquées et pose également un problème économique. Le poids de la rangée de pastilles de combustible nucléaire est me- suré, dans un autre procédé classique, en déterminant le poids du tube de gainage de combustible avant et après le chargement des pastilles de combustible nu- cléaire dans le tube de gainage. Cependant, ce procédé classique pose également des difficultés en ce qui con- cerne la technique de transfert et le temps de transfert. Conformément à cette invention, on remédie aux difficultés précitées concernant la technique de pesée des pastilles de combustible nucléaire à l'aide d'un dispositif tel que celui représenté sur les Figures 50 à 52,et qui opère en association avec l'unité 100 de manutention de tubes de gainage,représentée sur la Figure 6, et en particulier en association avec les première et seconde tables d'empilage 12 et 14 repré- sentées sur la Figure 9. En référence à la Figure 50, une table 410 de chargement de pastilles est disposée sur un chassis de base 411 et une pluralité de rainures 413 sont ménagées dans la surface de la table de chargement 410 en étant disposées parallèlement entre elles et en étant espacées d'intervalles égaux de façon à supporter des tubes de gainage de combustible 412a ou des barres combustibles 412b dans des positions prédéterminées. Une console 414 fixée sur la surface inférieure de la table 410 est en prise avec une tige filetée 416 s'éten- dant dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale des rainures 413,et entraînée par inter- mittence au moyen d'un moteur électrique 415 de façon que la table 410 de chargement de pastilles puisse être déplacée horizontalement dans une direction perpen- diculaire à la direction longitudinale des rainures 413 par la rotation intermittente de la tige filetée 416. Un râtelier 417 de dérivation de barres combustibles est disposé audessus de la table de chargement 410 de façon à être incliné légèrement vers le bas, vers l'extérieur et vers la droite, en consi- dérant la Figure 50, par rapport à la table de char- gement 410, tandis qu'un râtelier 418 de distribution de tubes de gainage de combustible est également placé au-dessus du r&telier de dérivation 417 de façon à être incliné légèrement vers le bas et vers l'intérieur par rapport à la table de chargement 410, c'est-à-dire la direction d'inclinaison inverse de celle du ratelier 417. La table 410 de chargement de pastilles est pourvue d'une fente 419, s'étendant dans sa direction longitudinale et dans laquelle pénètrent des barres de support 421, dont une seule est illustrée, servant à supporter le tube de gainage 412a en au moins deux points, les barres de support 421 étant reliées à un dispositif de pesée du tube de gainage 412a ou de la barre combustible 412b. Sur un c6té des barres de support 421, sont disposés verticalement les premier et troisième mécanismes de transfert 423a et 423c ac- tionnés verticalement par des cylindres respectifs 422a et 422c tandis qu'il est prévu de l'autre cOté le second mécanisme de transfert 23b disposé verticalement et actionné verticalement par un cylindre 422b. Une pièce de support 424a est fixée sur l'ex- trémité supérieure du premier mécanisme de transfert 423a de façon à faire saillie dans la direction horizontale, comme indiqué sur la Figure 51, et la pièce de support 424a est pourvue d'une rainure ou évidement sensiblement en forme de V afin de former une partie portante 424a!. Une pièce pivotante 426a actionnée par un cylindre 425a est montée de façon à pouvoir pivoter autour de l'axe horizontal de la pièce portante 424a de telle sorte que, quand l'extrémité avant de la pièce pivotante 426a tourne au-dessus de la surface supérieure de la'pièce portante 424a, une rainure ou évidement en forme de V 424a2 soit formé par la pièce pivotante 426a et la surface inclinée de la pièce portante 424a, comme le montre la Figure 51. Ces mécanismes sont agencés de telle sorte que la première partie portante 424alsoit disposée dans un plan vertical passant par l'axe central des tiges portantes 420 du dispositif de pesée 20, et que la seconde partie portante 424a2 soit positionnée dans un plan vertical passant par l'axe du tube de gainage 412a placé dans la position ex- trême avant du râtelier 418 de support de tubes de gainage. Une pièce portante 424b et une pièce pivotante 426b, sensiblement identiques à celles désignées par 424a et 426a, sont placées à l'extrémité supérieure du second mécanisme de transfert 413k de telle sorte que la pre- mière partie portante 424b1 formée par la pièce portante 424b soit positionnée dans un plan vertical passant par l'axe du tube de gainage 412a monté sur les barres por- tantes 421 du dispositif de pesée 420, et que la seconde partie portante 424b2 formée par la pièce portante 424b et la pièce pivotante 426b soit positionnée dans un plan vertical passant par l'axe de la rainure 413 déplacée dans la position prédéterminée en concordance avec le mouvement de la table de chargement 413. En outre, il est prévu à l'extrémité supérieure du troisième mécanisme de transfert 423c, une pièce pivo- tante 426c entraînée par un cylindre 425c et une pièce portante 424c comportant une surface supérieure inclinée vers le bas en direction du ratelier 417 de dérivation de barres combustibles et dont l'extrémité avant est déplaçable au voisinage de la partie marginale extrême du ratelier de dérivation 417 afin qu'une partie por- tante 424c1 en forme de V soit créée par la pièce por- tante 424c et la pièce pivotante 426c pour que la partie portante 424c1 soit positionnée dans un plan vertical passant par l'axe de la rainure 413 de la table de chargement 410. On va maintenant décrire le fonctionnement du dispositif conforme à cette invention, qui est représenté sur les Figures 50 à 52. Dans un cas o des tubes de gainage 412a doivent être transférés depuis le ràtelier 418 de distribution de tube de gainage jusque sur la table de chargement 410, la pièce pivotante 426a du premier mécanisme de transfert 423a est déplacée jusque dans la position supérieure par le cylindre 425a, et le premier mécanisme de transfert 423a est ensuite déplacé vers le haut au travers de la partie évidée 418a qui est formée dans la zone avant du ratelier 418 de distribution de tube de gainage. En conséquence, un tube de gainage 412a monté sur le ratelier 418 dans sa position extrême avant est maintenu par la seconde partie portante 423a2 du premier mécanisme de transfert 423a et est soulevé comme indiqué sur la Figure 51. Lorsque la pièce pivotante 426a est ensuite déplacée dans la position inférieure, le tube de gainage - 412a roule vers le bas le long de la surface inclinée de la pièce portante 424a, de sorte qu'il est supporté par la première partie portante 424a1 du premier mécanisme de transfert 423a. Quand le premier mécanisme de trans- fert 423a est déplacé vers le bas dans cette condition, le tube de gainage 412a est placé sur la barre portante 421 du dispositif de pesée 420, et le poids du tube de gainage est mesuré par ce dispositif 420. Après l'opération de pesée, le second mécanisme de transfert 423b est déplacé vers le haut, de telle sorte que la première partie portante 423b! de ce méca- nisme entraîne vers le haut le tube de gainage 412a ainsi pesé. Lorsque la pièce pivotante 426b du second mécanisme de transfert 423b a été amenée par rotation dans la position supérieure, le tube de gainage 412a est transféré de la première partie portante 423b1 jusque sur la seconde partie portante 423b2. Lorsque le second mécanisme de transfert 423b est déplacé vers le bas, le tube de gainage 412a est placé dans une des rainures 413 prévue sur la table de chargement 410, comme le montre la Figure 52A. Une opération semblable est répétée jus- qu'à ce qu'un nombre nécessaire de tubes de gainage 412a aient été placés en alignement sur la table de chargement 410, comme indiqué sur la Figure 52B. Ensuite, des pastilles de combustible nucléaire sont chargées par un appareillage de chargement de pas- tilles, non représenté, dans chacun des tubes de gainage 412a. Lorsque les pastilles ont été chargées dans les tubes de gainage 412a, une des barres combustibles 412b ainsi chargées de pastilles et qui est placée dans la position la plus rapprochée du dispositif de pesée 420 est déplacée vers le haut sur laseconde partie portante 423b2 du second mécanisme de transfert 423b. Dans la position limite supérieure, la barre combustible 412b est amenée sur la première partie portante 423hb1 du mécanisme de transfert 323b. En même temps que s'effectue le mouvement de descente du second mécanisme de transfert 423b, la barre combustible 412b est transférée sur la barre portante 421 du dispositif de pesée 420. Le dispo- sitif 420 mesure le poids de la barre combustible 412b chargée de pastilles de combustible, et il détecte le poids des pastilles chargées à partir de la différence de poids entre le tube de gainage 412a et la barre com- bustible 412b qui est chargée avec les pastilles. Lorsque le poids d'une barre combustible 412b est ainsi mesuré, la barre est soulevée au moyen du pre- mier mécanisme de transfert 423a, elle est déplacée entre les parties portantes 424a1 et 424a2, elle est ensuite descendue puis elle est placée dans une des rainures 413 pour être amenée sur le côté opposé du dispositif de pesée 420 comme indiqué sur la Figure 52C. Ensuite, la table de chargement 410 est déplacée vers la droite d'un pas après l'autre, comme indiqué sur la Figure 50, et l'opération décrite ci-dessus est répétée pour les barres combustibles suivantes 412b, jusqu'à ce que toutes les barres combustibles 412b aient été pesées et disposées dans les rainures 413 dela table de chargement 410, qui est amenée sur le côté opposé du dispositif de pesée 420, comme indiqué sur la Figure 52D. Ensuite, les barres combustibles 412b placées sur la table de chargement 410 sont successivement sou- levées au moyen du troisième mécanisme de transfert 423c, à partir d'une barre combustible placée dans une posi- tion la plus rapprochée du dispositif de pesée 420, et en même temps que le mouvement de la pièce pivotante 426c du troisième mécanisme de transfert 423c, les barres combustibles 412a sont transférées jusque sur le ratelier 417 de distribution de barres combustibles, comme indiqué sur la Figure 52E. De cette manière, l'ordre de distribution des barres combustibles 412a à partir du ratelier 417 est rendu identique à l'ordre de distribution des tubes de gainage sur la table de chargement 410. En outre, quand les barres combustibles 412b ont été placées sur le râtelier 417 de distribution de barres combustibles comme indiqué sur la Figure 52E, la table de chargement 410 est ramenée pas à pas jusque dans la position o les pastilles doivent être chargées dans les tubes de gainage 412a, et, pendant le mouvement de retour de la table de chargement 410 jusque dans cette position, les tubes de gainage 412a sont à nouveau transférés du ratelier 418 de distribution de tubes de gainage jusque sur la table de chargement 410. Ainsi, le transfert des barres combustibles 412b depuis la table de chargement 410 jusque sur le ratelier 417 de distribution peut être effectué en même temps que l'opération de distribution des tubes de gainage 412a depuis le ratelier 418 jusque sur la table de chargement 410, de sorte que le temps nécessaire pour lesdites opérations peut être ainsi réduit. Puisque la structure conforme à cette invention est réalisée comme décrit ci-dessus, même dans un cas o l'appareillage de chargement de pastilles est d'un type capable de charger des pastilles dans une pluralité de tubes de gainage simultanément, les poids des tubes de gainage 412a et des barres combustibles 412b pro- duites à partir des tubes 412a peuvent être mesurés par un seul dispositif de pesée 420 et, en conséquence, la commande de l'opération de pesée dans le mode de réalisation considéré peut être plus économique. En outre, la commande de production dans le mode de réa- lisation considéré peut être simplifiée du fait que l'ordre de distribution des barres combustibles peut être rendu identique à l'ordre de distribution des tubes de gainage, et puisque le transfert des barres combus- tibles de la table de chargement jusque sur le rAtelier de distribution peut être effectué en même temps que l'opération de distribution des tubes de gainage sur la table de chargement, ce qui permet d'améliorer nota- blement la productivité de l'installation. REVENDICATIONS 1. Appareillage pour le chargement automatique d'un ou plusieurs types de pastilles de combustible nu- cléaire en forme de colonne dans un tube de gainage de combustible pour produire une barre de combustible nu- cléaire comportant une rangée de pastilles de longueur prédéterminée, caractérisé en ce qu'il comprend: au moins un plateau de transport de pastilles (37; 110; 210) pourvu d'une pluralité de rainures dans lesquelles les pastilles (P; 111; 211) de combustible nucléaire sont disposées en plusieurs rangées; -. au moins un plateau d'alignement de pastilles (35; 113; 213) pourvu d'une rainure (40) qui est sélec- tivement reliée à une des rainures dudit plateau de transport de pastilles à une extrémité du plateau d'ali- gnement de pastilles; - un dispositif (100) de support de tubes degainage de combustible (13) qui est placé au voisinage de l'autre extrémité dudit plateau d'alignement (35; 113; 213) et qui supporte un certain nombre de tubes de gainage de combustible (13) de manière qu'un tube sélectionnné soit relié fonctionnellement avec la rainure (40) dudit pla- teau d'alignement (35; 113; 213) dans une condition d'alignement; - un dispositif d'arrêt (70; 134; 236) placé en association avec ledit plateau d'alignement (35; 113; 213) de façon à pouvoir être introduit dans la rainure et sorti de celle-ci pour limiter un mouvement axial de la rangée de pastilles dans ladite rainure du plateau d'alignement; et - un dispositif (43; 117; 217) placé en association avec ledit plateau d'alignement (35; 113; 213) pour défi- nir une longueur d'une rangée de pastilles dans la rainure (40) dudit plateau d'alignement (35; 113; 213) et pour pousser ladite rangée de pastilles ayant la longueur définie de façon à la faire pénétrer dans le tube de gainage (13) sélectionné. 2. Appareillage selon la revendication 1, carac- térisé en ce qu'il comprend en outre un élément de pous- sée (41) pour transférer une rangée de pastilles de com- bustible nucléaire (P; 111; 211), logées dans une rainure dudit plateau de transport de pastilles (37; 110; 210) jusque dans la rainure correspondante du plateau d'ali- gnement (35; 113; 213). 3. Appareillage selon la revendication 2, carac- térisé en ce que ledit élément de poussée (41) est ac- tionné par l'intermédiaire d'un mécanisme glissant de façon à arrêter le fonctionnement de cet élément pous- seur (41) quand une charge qui lui est appliquée est supérieure à une valeur prédéterminée. 4. Appareillage selon la revendication 1, carac- térisé en ce que ledit dispositif (43) de définition de longueur de rangée de pastilles comprend un élément for- mant taquet (49; 133) ainsi qu'un mécanisme (42; 129, 130) servant à entraîner ledit taquet, ce taquet étant déplacé par ledit mécanisme d'entraînement de telle sorte que le taquet (49; 133) se déplace dans une direction axiale de la rainure dudit plateau d'alignement (35; 113; 213) et vienne se placer dans une position prédéterminée o ledit taquet (49; 133) définit une rangée de pastilles de combustible nucléaire (P; 111; 211) à charger dans ledit tube de gainage de combustible (13), de telle sorte qu'elle ait une longueur prédéterminée tenant compte d'une différence commune admissible entre ledit dispositif d'arrêt (70; 134; 236) et ledit taquet (49; 133). 5. Appareillage selon la revendication 4, carac- térisé en ce qu'une extrémité avant dudit taquet (49; 133) est insérée dans ladite rainure dudit plateau d'alignement (35; 113; 213) dans ladite position prédéterminée de façon à enlever au moins une pastille de la rangée se trouvant dans ladite rainure dans une direction perpendiculaire à une direction axiale de ladite rainure, et en ce que ledit taquet (49; 133) est ensuite déplacé par action- nement dudit mécanisme d'entraînement (42; 129; 130) dans ladite direction axiale en direction dudit dispo- sitif d'arrêt (70; 134; 236) jusqu'à ce que le taquet vienne buter contre une extrémité arrière d'une dernière pastille de la rangée en entrant en contact avec l'ex- trémité avant de la pastille qui est écartée de l'axe de ladite rainure du plateau d'alignement et jusqu'à ce qu'il pousse la rangée de pastilles ainsi séparée dans le tube de gainage de combustible (13) en alignement avec la rainure dudit plateau d'alignement (35; 113; 213). 6. Appareillage selon la revendication 5, carac- térisé en ce que ladite position prédéterminée dans la- quelle ledit taquet (49; 133) est inséré dans ladite rainure (40) dudit plateau d'alignement (35; 113; 213) est écartée dudit dispositif d'arrêt (70; 134; 236) d'une distance correspondant à la longueur maximale définie par une longueur prédéterminée de la rangée de pastilles comprenant ladite différence commune. 7. Appareillage selon la revendication 5, carac- térisé en ce que ladite rainure (40) du plateau d'ali- gnement (35; 113; 213) a une section droite en forme de V et en ce que ledit dispositif (43) de définition de longueur de rangée de pastilles est placé dans une par- tie supérieure du plateau d'alignement (35; 113; 213) de telle sorte que ledit taquet (49; 133) soit inséré en oblique dans ladite rainure en forme de V à partir de la partie supérieure du plateau d'alignement (35; 113; 213). 8. Appareillage selon la revendication 5, carac- térisé en ce que ladite rainure (40) du plateau d'ali- gnement (35; 113; 213) a une section droite en forme de V sans fond et en ce que ledit dispositif (43) de définition de longueur de rangée de pastilles est placé dans une partie inférieure dudit plateau d'alignement (35; 113; 213) de telle sorte que ledit taquet (49; 133) soit inséré dans ladite rainure (40) en forme de V sans fond à partir de la partie inférieure du plateau d'ali- gnement (35; 113; 213). 9. Appareillage selon la revendication 7, carac- térisé en ce que ladite rainure (40) en forme de V du plateau d'alignement (35; 113; 213) comporte des sur- faces intérieures ayant des inclinaisons différentes l'une de l'autre, de telle sorte que la pastille (P; 111; 211) écartée de l'axe de ladite rainure (40) en forme de V ne soit pas déplacée en même temps que le taquet (49; 133) quand celui-ci-se déplace dans la direction axiale de ladite rainure (40) sur sa longueur. 10. Appareillage selon la revendication 7, carac- térisé en ce qu'un élément d'arrêt (76) est disposé sur une partie latérale de ladite rainure (40) en forme de V dudit plateau d'alignement (35) pour limiter le mouvement axial de la pastille écartée de l'axe de ladite rainure en forme de V, de telle sorte que la pastille écartée ne soit pas déplacée en même temps que ledit taquet (49) quand celui se déplace dans la direction de ladite rai- nure (40) sur sa longueur. 11. Appareillage selon la revendication 8, carac- térisé en ce que ladite rainure (40) en forme de V du plateau d'alignement (35) comporte des surfaces inté- rieures ayant des inclinaisons différentes l'une de l'autre, de sorte que la pastille écartée de l'axe de ladite rainure en forme de V n'est pas déplacée en même temps que le taquet (49) quand celui-ci se déplace dans la direction axiale de ladite rainure (40) sur sa lon- gueur. 12. Appareillage selon la revendication 8, carac- térisé en ce qu'un élément d'arrêt (76) est disposé sur une partie latérale de ladite rainure (40) en forme de V dudit plateau d'alignement (35) afin de limiter un mouvement axial de la pastille écartée de l'axe de la- dite rainure (40) en forme de V, de telle sorte que la pastille écartée ne soit pas déplacée en même temps que ledit taquet (49) quand celui-ci se déplace dans la direction axiale de ladite rainure (40) sur sa longueur. 13. Appareillage selon la revendication 4, carac- térisé en ce qu'une extrémité avant dudit taquet (49) est insérée dans ladite rainure (40) dudit plateau d'alignement (35) dans ladite position prédéterminée pour écarter au moins une pastille se trouvant dans la rangée placée dans ladite rainure dans une direction - perpendiculaire à une direction axiale de ladite rainure, le taquet (49) étant ensuite déplacé par actionnement dudit mécanisme (42) dans ladite direction axiale vers ledit plateau transporteur (37; 110; 210) jusqu'à ce que ledit taquet (49) vienne buter contre une extrémité avant d'une première pastille (P; 111; 211) de la rangée de pastilles restant dans ladite rainure du plateau d'alignement (35; 113; 213) en entrant en contact avec l'extrémité arrière de la pastille qui est écartée de l'axe de ladite rainure (40) dudit plateau d'alignement (35; 113; 213) et jusqu'à ce qu'il pousse la rangée de pastilles ainsi séparée et contenant la pastille écartée jusque dans le tube de gainage de combustible (13) qui est aligné avec la rainure dudit plateau d'alignement (35; 113; 213). 14. Appareillage selon la revendication 13, carac- térisé en ce que ladite position prédéterminée dans la- quelle ledit taquet (49) est inséré dans ladite rainure du plateau d'alignement (35; 113; 213) est écartée dudit dispositif d'arrêt (70) d'une distance correspondant à la longueur minimale obtenue en soustrayant la différence commune d'une longueur prédéterminée de la rangée de pastilles de ladite longueur prédéterminée de la ran- gée de pastilles. 15. Appareillage selon la revendication 14, carac- térisé en ce que ladite rainure (40) du plateau d'ali- gnement (35; 113; 213) a une section droite en forme de V et en ce que ledit dispostif (43) définissant la lon- gueur des rangées de pastilles est placée dans une partie supérieure du plateau d'alignement (35; 113; 213) de telle sorte que ledit taquet (49; 133) soit inséré en oblique dans ladite rainure en forme de V à partir de la partie supérieure du plateau d'alignement (35; 113; 213) 16. Appareillage selon la revendication 14, carac- térisé en ce que ladite rainure (40) du plateau d'ali- gnement (35) a une section droite en forme de V sans fond et en ce que ledit dispositif (43) de définition de longueur de rangée de pastilles est placé dans une partie inférieure dudit plateau d'alignement (35; 113; 213), de telle sorte que ledit taquet (49; 133) soit inséré dans ladite rainure (40) en forme de V sans fond àpartir de la partie inférieure du plateau d'alignement (35; 113; 213). 17. Appareilage selon la revendication 15, carac- térisé en ce que ladite rainure (40) en forme de V du plateau d'alignement (35; 113; 213) comporte des surfaces intérieures qui ont des inclinaisons différentes l'une de l'autre, de telle sorte que la pastille écartée de l'axe de ladite rainure en forme de V ne soit pas dépla- cée en même temps que ledit taquet (49) quand celui-ci se déplace dans la direction axiale de ladite rainure sur sa longueur. 18. Appareillage selon la revendication 15, carac- térisé en ce qu'un élément d'arrêt (76) est disposé sur une partie latérale de ladite rainure en forme de V dudit plateau d'alignement (35; 113; 213) de façon à limiter un mouvement axial de la pastille écartée de l'axe de ladite rainure en forme de V, de telle sorte que la pastille écartée ne soit pas déplacée en même temps que ledit taquet (49; 133) quand celui-ci se déplace dans la direction axiale de ladite rainure sur sa longueur. 19. Appareillage selon la revendication 16, carac- térisé en ce que ladite rainure (40) en forme de V du plateau d'alignement (35; 113; 213) comporte des sur- faces intérieures ayant des inclinaisons différentes l'une de l'autre, de telle sorte que la pastille écartée de l'axe de ladite rainure en forme de V ne soit pas déplacé en même temps que ledit taquet (49; 133) quand celui-ci se déplace dans la direction axiale de ladite rainure sur sa longueur. 20. Appareillage selon la revendication 16, carac- térisé en ce qu'un élément d'arrêt (76) est placé sur une partie latérale de ladite rainure (40) en forme de V dudit plateau d'alignement (35; 113; 213) de façon à limiter un mouvement axial de la pastille écartée de l'axe de ladite rainure en forme de V, de telle sorte que la pastille écartée ne soit pas déplacée en même temps que ledit taquet (49; 133) quand celui-ci se dé- place dans la direction axiale de ladite rainure sur sa longueur. 21. Appareillage selon la revendication 1, carac- térisé en ce que ledit dispositif (43) de définition de longueur de rangée de pastilles comprend un élément de préhension (232) et un mécanisme pour assurer son en- traînement, ledit élément de préhension (232) étant ac- tionné par ledit mécanisme d'entraînement, de telle sorte qu'il puisse se déplacer le long d'une direction axiale de la rainure dudit plateau d'alignement (213) et qu'il vienne se placer dans une position prédéterminée o ledit élément de préhension (232) définit une rangée de pastilles de combustible nucléaire (P; 111; 211) à charger dans le tube de gainage de combustible (13) correspondant, de telle sorte qu'elle ait une longueur prédéterminée tenant compte d'une différence commune admissible entre ledit dispositif d'arrêt (236) et ledit élément de préhension (232). 22. Appareillage selon la revendication 21, carac- térisé en ce que ledit élément de préhension (232) saisit au moins une pastille transférée dans la rainure dudit plateau d'alignement (35; 113; 213) dans ladite position prédéterminée qui est espacée dudit dispositif d'arrêt (236) d'une distance correspondant à la longueur maximale définie par une longueur prédéterminée de la rangée de pastilles et tenant-compte de la différence commune correspondante, ledit élément de préhension (232) étant ensuite déplacé en direction dudit dispositif d'arrêt (236) dans la direction axiale de la rainure dudit pla- teau d'alignement (35; 113; 213). 23. Appareillage selon la revendication 21, carac- térisé en ce que ledit élément de préhension (232) saisit au moins une pastille (211) transférée dans la rainure dudit plateau d'alignement (213) dans ladite position prédéterminée qui est espacée dudit dispositif d'arrêt d'une distance correspondant à la longueur minimale ob- tenue en soustrayant la différence commune d'une lon- gueur prédéterminée de la rangée de pastilles de ladite longueur prédéterminée de la rangée de pastilles, ledit élément de préhension (232) étant ensuite déplacé en direction dudit plateau transporteur (210) dans la direc- tion axiale de la rainure dudit plateau d'alignement (213). 24. Appareillage selon la revendication 1, carac- térisé en ce que ledit plateau d'alignement (213) est pourvu d'une pluralité de rainures qui sont respective- ment reliées à des rainures correspondantes dudit plateau transporteur (210) de telle sorte que les pastilles (211) disposées dans les rainures dudit plateau transporteur (210) soient transférées dans les rainures du plateau d'alignement (213) toutes en une fois ou bien indépen- damment. 25. Appareillage selon la revendication 24, carac- térisé en ce que plusieurs dispositifs d'arrêt (236) sont disposés en correspondance aux rainures respectives du plateau d'alignement (213). 26. Appareillage selon la revendication 1, carac- térisé en ce que ledit dispositif d'arrêt (236) est agencé de façon à être déplaçable dans la direction axiale de ladite rainure du plateau d'alignement (213). 27. Appareillage selon la revendication 1, carac- térisé en ce qu'un rail porteur (313) est placé entre ledit plateau transporteur (110; 210) et ledit plateau d'alignement (113; 213) de manière que ledit rail porteur (313) ait des parties extrêmes qui soient disposées dans lesdites rainures desdits plateaux transporteur et d'ali- gnement, respectivement, et comporte également une partie centrale à partir de laquelle ledit rail porteur(313) est incliné vers le bas en direction de ses parties ex- trêmes et en ce qu'il est prévu des plaques de guidage (315) qui sont disposées le long de parties latérales supérieures dudit rail (313) afin de guider lesdites pastilles de combustible nucléaire (211) transférées le long de et sur ledit rail (313). 28. Appareillage selon la revendication 27, carac- térisé en ce qu'une partie extrême dudit rail (313) est reliée de façon pivotante à un arbre (320) placé dans une des rainures dudit plateau transporteur (110; 210) et dudit plateau d'alignement (113; 213). 29. Appareillage selon la revendication 27, carac- térisé en ce que ledit rail (313) est supporté par un élément porteur (317) par l'intermédiaire d'un ressort (318) de façon à pouvoir se déplacer dans une direction verticale, et en ce que ledit élément porteur (317) est relié à un mécanisme d'entraînement (319) de façon à déplacer verticalement ledit élément porteur (317) en, vue d'appliquer ainsi les deux extrémités dudit rail (313) contre lesdites rainures desdits plateaux trans- porteurs (110; 210) et d'alignement (113; 213). 30. Appareillage selon la revendication 27, carac- térisé en ce que les parties extrêmes dudit rail (313) sont profilées de façon à avoir des formes appropriées pour les formes desdites rainures dudit plateau trans- porteur (110; 210) et dudit plateau d'alignement (113; 213). 31. Appareillage selon la revendication 30, carac- térisé en ce que lesdites rainures dudit plateau trans- porteur (110; 210) et dudit plateau d'alignement (113; 213) sont profilées de façon à avoir en section droite respectivement des formes de V. 32. Appareillage selon la revendication 1, carac- térisé en ce que ledit dispositif de support de tubes de gainage de combustible (13) comprend un mécanisme de transfert de tubes de gainage (13)comportant un élément porteur sur lequel une pluralité de barres combus- tibles sont supportées parallèlement entre elles et en étant espacées d'intervalles égaux, une table de char- gement (410) déplaçable horizontalement d'un pas pré- déterminé dans une direction perpendiculaire à un axe de la barre combustible placée sur ledit élément porteur, un dispositif de pesée (20), un ratelier (418) de dis- tribution de tubes de gainage de combustible sur lequel sont placés une pluralité de tubes de gainage de combus- tible, un premier élément de transfert (423a) pour trans- férer verticalement un tube de gainage de combustible placé sur ledit ratelier(418)de distribution de tubes de gainage jusque sur le dispositif de pesée (20) et pour transférer une barre combustible, dans laquelle des pastilles de combustible ont déjà été chargées et qui est disposée sur ledit dispositif de pesée (20), jusque dans une position prédéterminée de ladite table de chargement (410), un second élément de transfert (423b) pour transférer verticalement le tube de gainage de combustible qui a été amené sur ledit dispositif de pesée (20) jusque sur une partie prédéterminée de ladite table de chargement (410) et pour transférer la barre combustible dans laquelle ont été chargées les pastilles de combustible et se trouvant sur ladite table de chargement (410) jusque sur ledit dispositif de pesée (20), un ratelier (417) de décharge de barres combustibles qui est placé à proximité de ladite table de chargement (410), et un troisième élément de transfert (423c) pour trans- férer verticalement la barre combustible après qu'elle a été pesée sur ladite table de chargement (410) jusque sur ledit ratelier (418) de distribution de barres combustibles. 33. Appareillage selon la revendication 32, carac- térisé en ce qu'une pièce portante (424a, 424b, 424c) et une pièce pivotante (426a, 426b, 426c) sont disposées à une extrémité supérieure de chacun desdits premier, second et troisième éléments de transfert en étant reliées fonctionfiellement de façon à former ainsi une partie de support pour le tube de gainage de combustible et la barre combustible. 34. Appareillage selon la revendication 32, carac- térisé en ce que chacune des pièces portantes (424a, 424b, 424c) desdits premier et second éléments de transfert (423a, 423b) est pourvue d'une autre partie portante destinée à supporter le tube de gainage de combustible ou la barre combustible qui est supportée par la partie 258 1787 portante mentionnée ci-dessus, et qui est amenée sur ladite autre partie portante quand ladite pièce pivotante (426a, 426b) est tournée vers le bas et déplacée hori- zontalement. 35. Appareillage selon la revendication 32,carac- térisé en ce que le poids des pastilles de combustible nucléaire qui sont chargées dans le tube de gainage est mesuré en soustrayant le poids du tube de gainage, mesuré par le dispositif de pesée (20), du poids de la barre combustible, mesuré également par le dispositif de pesée (20).