Brevet FR2579587A1 — publié le 19861003

L'invention concerne généralement des bouil- lonneurs destinés à homogénéiser thermiquement et chimiquement du verre en fusion contenu dans un bassin de fusion ou analogue, et plus particulièrement, un bouillonneur muni d'une gaine de protection ou d'une chemise à liquide de refroidis- sement pour en minimiser la corrosion. Dans un four de fusion du verre de type classique les ingrédients de la composition du mélange vitrifiable sont introduits dans un bassin de fusion. Le bassin de fusion comporte des orifices de chauffage alimentés par un mélange d'air et de combustible en vue de générer des flammes de combustion sur la couche des ingrédients de la composition envoyés à la surface du verre antérieurement fondu dans le bassin de fusion. Il existe un gradient de température entre la surface du verre qui est directement exposée à la chaleur de la flamme, et la couche de verre se trouvant dans le fond du bassin. En vue de réaliser des conditions de fusion optimales, il est souhaitable de maintenir une température aussi uniforme que possible entre la surface du verre et les couches de fond du verre en créant et en contrôlant par exemple les courants de convection dans le bassin pour mélanger continuellement les couches superficiel- les et inférieures du verre. A cet égard, des systèmes de bouillonnage ont été mis en oeuvre avec succès pour homogénéi- ser thermiquement et chimiquement le verre. Quelques systèmes de bouillonnage représentatifs font l'objet du brevet U.S. N 3.294.509 délivré à Soubier, 3.853.524 délivré à Schwennin- ger, 3.305.340 délivré à Atkeson, 3.219.427 délivré à Hymowitz et 3.397. 973 délivré à Rough. Brièvement on peut dire que ces systèmes de bouillonnage comportent une série de tubes de barbotage disposés suivant différents arrangements habituel- lement le long du fond ou de la sole réfractaire du four de fusion. Les tubes de bouillonnage insufflent un gaz dans le verre en fusion et les matières formant le mélange vitrifiable. Le gaz dégagé pénètre dans le verre en fusion sous forme d'une série de petites bulles dans le fond du four.- Les bulles se dilatent sous l'action des hautes températures du four et du verre et s'élèvent vers la surface du verre en fusion o elles éclatent et sont normalement expulsées du four ensemble avec les produits gazeux de la combustion. Incidemment au mouvement ascensionnel de ces bulles de gaz en dilatation, O on provoque un brassage et une agitation du verre fondu et des matières de la composition non fondues. Ce brassage a pour effet de faire monter le verre relativement plus froid du fond du four à la surface du verre fondu pour l'exposer à la chaleur. Le déplacement des parties plus froides du bain a pour effet de mélanger des parties supérieures plus chaudes du bain aux parties inférieures normalement plus froide du bain pour créer ainsi de forts courants de convection dans la masse de verre. Les courants de convection agissent de manière à mélanger continuellement les couches de surface et du fond en vue de minimiser le gradient de température dans le bain en fusion. De plus, l'action-du bouillonneur (c'est-à- dire le brassage et l'agitation du verre en fusion) favorise l'expulsion des petites bulles de gaz ou des puces qui sont piégées à l'intérieur du verre en fusion pendant le processus de fusion, ce qui améliore ainsi la qualité du verre. En outre, l'action du bouillonneur se traduit par une plus grande homogénéité tant chimique que thermique du verre, un emploi plus économique de la chaleur utilisée pour les opérations de fusion et d'affinage et une capacité de fusion accrue du four. Bien que les systèmes de bouillonnage présentés ci-dessus se soient imposés sur le plan commercial, une défaillance prématurée des tubes de bouillonnage due à l'oxydation et à la corrosion sulfate alcaline au niveau de l'orifice de montage du garnissage réfractaire a entravé l'utilisation du système de bouillonnage. Cela est dû au fait qu'il faut percer un nouveau trou à travers le fond réfractaire pour loger ou disposer un nouveau tube de bouillonnage lorsqu'un tube de bouillonage est devenu inopé- rant. Il s'agit d'une opération coûteuse, exigeant beaucoup de temps et de main-d'oeuvre. De plus, chaque opération de remplacement d'un tube peut interrompre le fonctionnement continu du système de bouillonnage du four de fusion, ce qui peut se traduire par la production d'un verre de qualité inférieure ou de mauvaise qualité, car l'arrêt des bouillon- neurs en fonctionnement avant l'opération de remplacement constitue une menace contre une répartition uniforme de la chaleur et l'homogénéité du verre. L'art antérieur propose l'utilisation de bouillonneurs de construction mixte comportant un tube en molybdène avanta- geusement relié par brassage au nickel-palladium à un tube en acier inoxydable. Un gaz inerte tel que de l'azote est introduit par les bouillonneurs pour brasser, remuer et mélanger le verre en fusion. On a constaté que la partie du tube en molybdène disposée dans le trou ménagé dans le fond du garnissage réfractaire du bassin de fusion est très sensible à la détérioration oxydante et à la corrosion sulfate alcaline. La partie du tube en molybdène qui pénètre dans le bain en fusion est protégée contre l'oxydation et la plupart de la corrosion sulfate alcaline car elle n'est pas exposée à l'oxygène comme c'est le cas pour la partie du tube en molybdène qui est logée dans le trou du fond réfractaire. On a également utilisé sans succès des métaux réfractaires de haute qualité résistants à la corrosion tels que l'inconel ou d'autres matériaux en acier allié au nickel en raison de leur détérioration relativement rapide dans l'environnement hostile du trou de montage réfractaire. La température dans la partie supérieure du trou de montage réfractaire dépasse souvent 2.000 F (1.110 C). Cet état de température élevée combiné avec l'atmosphère sulfate alcaline hautement oxydante du trou du fond réfractaire servant à l'introduction du bouillonneur mixte, corrode et détériore rapidement les matériaux connus. C'est ainsi que, par exemple, l'acier inoxydable s'oxyde à des températures supérieures à 1.700 F (950 C) et qu'il est également sensible à la corrosion sulfate alcaline à température élevée. Le brevet U.S. N 3.853.524 délivré à SCHWENNINGER concerne un tube bouillonneur en molybdène monolithique comportant un revêtement protecteur superficiel désilicié destiné à protéger le tube en molybdène contre l'oxydation atmosphérique. Cependant, des défauts en forme d'oeil de perdrix, des fissures de contrainte, des dommages dûs à la manipulation, des variations dans l'épaisseur du revêtement et des contraintes de flexion dues à une installa- tion incorrecte ont provoqué une défaillance prématurée des tubes logés dans le fond réfractaire en raison de la défail- lance de la résistance à l'oxydation du revêtement désilicié. I1 existe donc actuellement une demande pour un bouillonneur capable de résister à l'environnement hostile du trou de montage réfractaire, présentant une plus grande résistance et longévité que les tubes bouillonneurs actuelle- ment disponibles. La figure 1 est une vue partielle en élévation montrant un ensemble bouillonneur conçu selon l'invention et monté dans le fond réfractaire d'un four de fabrication de verre. La figure 2 est une vue en coupe et en élévation d'un tube bouillonneur susceptible d'être utilisé dans un ensemble de bouillonnage de cette invention. La figure 3 est une coupe transversale en élévation d'un ensemble bouillonneur selon un mode de réalisation de cette invention. La figure 4 est une vue partielle en élévation montrant un ensemble bouillonneur selon un autre mode de réalisation de cette invention. La figure 5 est une coupe transversale en élévation d'une chemise de refroidissement d'un liquide apte à être utilisée dans un ensemble bouillonneur du mode de réalisation en variante de cette invention. D Cette invention concerne un ensemble bouillonneur comportant un tube de bouillonnage en molybdène ou constitué dans un matériau mixte en molybdène et acier inoxydable ou dans tout autre matériau réfractaire, comprenant une gaine de protection disposée à la périphérie d'une partie du tube de bouillonnage qui est montée à l'intérieur d'un trou de montage ménagé dans une paroi réfractaire tel que par exemple le fond ou les parois latérales d'un four. La gaine de protection est montée en appui sur le tube bouillonneur pour renforcer la structure générale de l'ensemble bouillonneur. 0'O Cette caractéristique réduit les contraintes de flexion mécanique et thermique agissant sur le tube de bouillonnage, ce qui permet de diminuer le taux de défaillance du tube dû aux conditions de sollicitation. Cette invention propose en outre les moyens pour remplir et purger l'espace annulaire ?5 formé entre le tube et la gaine avec un gaz réducteur tel que par exemple du gaz de formation ou un gaz inerte en vue d'éliminer ou de minimiser l'atmosphère sulfacte alcaline hostile, oxydante et extrêmement corrosive du trou de montage dans le fond réfractaire, qui se formerait par ailleurs dans l'espace annulaire constitué entre le tube et la gaine. Le gaz de purge peut de manière appropriée être identique au gaz de bouillonnage par exemple de l'azote ou un gaz de formation, c'est- à-dire un mélange d'azote et d'hydrogène qui convient tout spécialement, étant donné que l'hydrogène est un gaz de balayage efficace de l'oxygène. Selon un mode de réalisation en variante l'invention propose un ensemble bouillonneur comprenant une chemise de refroidissement par eau, par air ou à tout autre liquide, montée dans un trou de montage percé dans la paroi réfractaire par exemple le fond ou les parois latérales d'un compartiment de fusion ou d'affinage d'un bassin de fusion ou d'un four de verrerie, et un tube bouillonneur monolithique ou mixte introduit dans la chemise de refroidissement à liquide de manière à s'étendre sur toute la longueur de la chemise de refroidissement et à pénétrer dans le bain contenu dans le bassin de fusion ou d'affinage. Le tube de bouillonnage est, de préférence, monté réglable dans le sens vertical pour autoriser un mouvement indépendant relatif à la chemise de refroidissement en vue de faciliter ainsi les changements de position du tube de bouillonnage dans le bain ou le retrait total du tube de la chemise aux fins de réparation ou d'échange. La chemise de refroidissement sert à abaisser la température dans le trou de montage de la paroi réfractaire en vue de minimiser les réactions corrosives entre l'atmosphère oxydante sulfate alcaline du trou de montage et la surface extérieure du tube de bouillonnage. En se référant maintenant à la figure 1, on peut voir un trou de montage 24 orienté dans le sens longitudinal, foré de manière appropriée ou ménagé d'une autre manière dans la paroi réfractaire, par exemple une paroi latérale, ou de préférence dans le fond réfractaire 20 d'un four de verrerie type contenant un bain de verre en fusion 22. Un ensemble bouillonneur 26 conçu conformément à cette invention est logé selon la manière décrite ci-après dans un trou de montage 24. L'ensemble bouillonneur 26 fonctionne pour injecter un fluide gazeux ou un gaz de bouillonage à partir d'une source d'alimentation appropriée 28 de gaz de bouillon- nage par un tube d'alimentation 29 dans le bain de verre en fusion 22. A cet égard, l'ensemble bouillonneur 26 se caracté- rise utilement par un fonctionnement standard tel que par exemple celui qui est présenté dans le brevet U.S. N 3.853.524 délivré à SCHWENNINGER et attribué au cessionnaire de cette invention, enseignement auquel il est fait référence ici. Plus particulièrement, le fluide gazeux de bouillonnage est introduit dans le flux de verre en fusion 22 sous forme de bulles gazeuses 30 dont la taille augmente progressivement, ainsi qu'il ressort de la figure, en raison de la pression décroissante à mesure qu'elles s'élèvent et en raison de l'influence des températures élevées du four et du bain 22. Alors que les bulles 30 se dilatant progressivement s'élèvent en direction de la surface du bain 22, elles brassent et mélangent le verre en fusion 22 en créant ainsi des courants de convection dans le bain 22. En atteignant la surface du bain 22, les bulles de gaz dilatées 30 éclatent et sont évacuées du four ensemble avec les gaz de gueulard ou les gaz brûlés. Le brassage ou le mélange du bain 22 et les courants de convection provoqués par les bulles de gaz 30 minimisent le gradient de température/thermique dans la profondeur du bain 22 et augmentent sensiblement l'homogénéi- té chimique et thermique de toute la masse du bain de verre en fusion 22 contenue dans le four. Conformément à cette invention l'ensemble de bouillonnage 26 comprend, de préférence, un tube de bouillon- nage 32 constitué dans un matériau réfractaire résistant à la corrosion et aux hautes températures tel que de l'acier inoxydable, des alliages d'acier inoxydable à haute teneur en nickel (tel que l'inconel), du molybdène ou analogue. Ainsi qu'il ressort également de la figure 2, le tube de bouillonnage 32 comprend, de préférence, un tube de bouillon- nage mixte en molybdène et inconel dont la partie tubulaire supérieure 34 est en molybdène et la partie tubulaire infé- rieure 36 en inconel. La partie tubulaire supérieure 34 et la partie tubulaire inférieure 36 sont reliées hermétiquement ensemble selon une manière appropriée quelconque telle que par filetage et-/ou par brasage du joint 38 au nickel-palladium ou analogue. Il est également possible d'utiliser une pièce 8 2579587 rapportée 40 en bronze (par exemple du bronze de qualité marine) ou analogue pour augmenter l'étanchéité du joint. Cependant, il doit être entendu que la fabrication spécifique du tube de bouillonnage 32 n'est pas limitée à cette invention et peut de manière appropriée, par exemple, être constituée par un tube uniquement en molybdène muni d'un revêtement de surface anti-corrosif désilicé conformément au brevet U.S. N 3.853.524 délivré à SCHWENNINGER. L'ensemble bouillonneur 26 comprend également une gaine de protection/de renforcement de la structure 42 constituée dans un matériau réfractaire résistant aux hautes températures et à la corrosion tel que l'acier inoxydable, de préférence un matériau d'alliage en acier inoxydable à haute teneur en nickel tel que de l'inconel. Il est commodé- ment monté dans le trou de fixation 24 de manière à entourer au moins une partie substantielle du tube de bouillonnage mixte 32, et de préférence en entourant au moins la partie du tube de bouillonnage mixte 32 se trouvant à l'intérieur de la partie 44 du trou de montage 24 là o l'atmosphère corrosive est la plus forte et o elle est le plus susceptible de détériorer le tube 32 et la gaine 42 et d'y provoquer leur défaillance. La partie 44 du trou de montage 24 sera dénommée ci-après la zone critique 44. D'une manière générale, l'acier inoxydable s'oxyde aux températures supérieures à 1.700 F (950 C environ) et il se corrode rapidement lorsqu'il est exposé au verre en fusion totale ou partielle. Le molybdène s'oxyde généralement entre 600 F (330 C) et 800 F (440 C environ). Par conséquent, il importe de protéger la partie tubulaire supérieure 34 en molybdène contre l'atmosphère oxydante du trou de montage 24 lorsque les températures sont supérieures à 600 F (330 C environ). La partie tubulaire inférieure 36 en inconel peut s'étendre jusqu'à n'importe quel point situé à l'intérieur du trou de montage 24 o la température est inférieure à 1.700 F (950 C environ) tant qu'elle ne sera pas exposée, c'est-à-dire qu'elle n'est pas en contact avec le verre en fusion totale ou partielle pénétrant dans le trou de montage 24. Cependant si la partie tubulaire' inférieure 36 est protégée contre l'atmosphère oxydante du trou de montage 24, il sera possible de dépasser la limite de température de 1.700 F (950 C) tant qu'elle ne sera pas en contact avec du verre fondu. D'une manière générale, le verre en fusion volatilise, entre autres choses, le sodium et le soufre. Le sodium volatilisé se combine à l'oxygène aux hautes températures pour former des agents corrosifs alcalins tels que la soude (NaO). Le soufre volati- lisé se combine à l'oxygène aux hautes températures pour 0 former des agents corrosifs sulfureux tels que les sulfates. L'expression "agents corrosifs sulfates alcalins" utilisée dans ce contexte vise à couvrir aussi bien les agents alcalins et sulfureux, bien que l'on suppose que le mécanisme primaire de corrosion soit la corrosion et l'oxydation alcaline. Plus particulièrement, du verre fondu provenant du bain 22 contenu dans le four s'écoule dans le trou de montage 24 pour former un bouchon de verre annulaire 50. Une partie inférieure 52 du bouchon de verre 50 se dévitrifie ou se solidifie aux températures inférieures à 2.000 F (1.110 C !0 environ). La gaine de protection 42 sera de préférence incorporée dans le trou de montage 24 jusqu'à un point proximal à la partie supérieure 54 du bouchon de verre 50 mais elle ne doit pas être en contact avec cette dernière, car la partie supérieure 54 est constituée de verre fondu qui endommagerait la gaine 42 en inconel si celle-ci se trouvait en contact avec le verre, et ce pour les raisons exposées précédemment, c'est-à-dire la corrosion de sulfate alcalin. Cependant, la gaine de protection 42 est insérée dans la partie inférieure 52 du tampon de verre 50 car elle est constituée de verre fondu qui se dévitrifie après l'inser- tion de la gaine 42. Le verre dévitrifié dans la partie inférieure 52 du bouchon de verre 50 qui se trouve entre la gaine 42 et le tube de bouillonnage 32 relie hermétiquement le tube de bouillonnage 32 à la gaine 42. La gaine 42 est reliée à son extrémité inférieure 58 au tube bouillonneur 32 par soudage, par exemple par soudage à l'arc en atmosphère inerte avec électrode de tungstène ou analogue pour rendre l'espace annulaire 69 formé entre le tube bouillonneur 32 et la gaine de protection 42 essentiellement étanche à l'air. De plus, l'espace annulaire 69 formé entre la gaine 42 et les parois du trou de montage 24 est fermé par un matériau réfractaire, par exemple un tampon de ciment annu- laire 64 servant à maintenir l'ensemble bouillonneur 26 dans le trou de montage 24. On suppose que la zone critique 44 apparaît dans la plage de température située entre 1.600 F (610 C) et 2.000 F (1.110 C environ). Il s'agit d'une approximation fondée sur la conviction que l'inconel est exposé " la corrosion sulfate alcaline et à une certaine oxydation aux températures supérieures à 1 100 F (610 C) environ et doit donc Cxre protégé dans cette plaGe de température. Cependant, si le tube bouil- lonneur est uniquement fabriqué en molybdène, la limite do température in- férieure à la zone critique 44 sera située entre 600 F (330 C environ) et 800 F (440 C), étant donné que le molybdène s'oxyde au-dessus de ces températures et doit par conséquent être protégé au-dessus de ces températures. On estime que la limite de température supérieure se situe à 2.000 F (1.110 C environ), car au-dessus de ces températures, la partie supérieure 54 du bouchon de verre 50 est formée de verre en fusion qui corrodera rapidement la gaine 42 en inconel qui protège néanmoins la partie tubulaire supérieure 34 en molybdène. En se reportant maintenant à la figure 3, on peut voir une ouverture 70 ménagée à travers la gaine 42. L'ouverture 70 est destinée à recevoir un tube d'alimentation de gaz 74. Le tube d'alimentation de gaz 74 est de préférence relié par un système de soupape de décharge 78 à une source d'alimentation de gaz appropriée 80 en vue d'introduire un fluide gazeux dans l'espace annulaire 69. Le fluide gazeux est de préférence admis à remplir l'espace annulaire 69. Le fluide gazeux sera de préférence un gaz réducteur, par exemple un mélange d'azote et d'hydrogène (c'est-à-dire du gaz de formation), si le fluide gazeux est maintenu statique- ment dans l'espace annulaire 69. L'hydrogène agit sous forme d'un capteur en ce sens qu'il balaye ou absorbe l'oxygène en se combinant avec ce dernier pour former de l'eau qui réagit au gaz inerte et au molybdène pour former le revetement réfractaire de protection noir et dense de bioxyde de molybdène. Cependant, si l'hydrogène est saturé par l'oxygène, il se formera alors de l'oxyde molybdique volatil qui provoque la corrosion du molybdène. Le volume de l'espace annulaire 69, la quantité d'oxygène s'infiltrant dans l'espace annulaire 69, et la quantité d'hydrogène dans le gaz de formation sont entre autres, comme la présence d'agents corrosifs de sulfate alcalin, tous des paramètres qui affectent la vie utile du gaz de formation dans l'espace annulaire 69. Dans tous les cas, lorsque le gaz de formation s'est échappé de l'espace annulaire 69, il doit être remplacé pour empêcher la corrosion du tube bouillonneur 32. En se référant toujours à la figure 4, on peut voir une ouverture 72 ménagée dans la gaine 42, de préférence du côté opposé à l'ouverture 70. L'ouverture 72 est, de préférence, reliée à un tube d'échappement 76. Dans le mode de réalisation préférentiel de l'invention, le fluide gazeux peut être un gaz réducteur tel qu'un gaz de formation ou, de manière appropriée, peut être un gaz inerte tel que de l'azote. Le gaz, de préférence de l'azote, est introduit par un tube d'alimentation de gaz 74 sous une pression positive avec un débit variant par exemple entre environ pied cuba (1,14 x 10- 2m3) d'environ 2 pLeds cubes (5,7 x 10 2m3) par heure à travers l'ouverture 72 et le tuyau d'échappement 76 pour être achemi- né vers un système de récupération (non représenté) ou analogue. L'azote qui est en circulation continue, sert de gaz de purge pour évacuer l'oxygène et les agents corrosifs de sulfate alcalin en vue d'empêcher la corrosion du tube bouillonneur 32. L'ensemble bouillonneur complet 26 est monté en appui dans le trou de montage 24 de manière appropriée par exemple sur une console de montage 84 fixée de manière appropriée sur des poutrelles en I 86, 88 qui sont partie intégrante d'une superstructure (non représentée) supportant le four. Selon un mode de réalisation spécifique de l'invention représentée sur la figure 3, la partie tubulaire supérieure 34 du tube bouillonneur 32 est fabriquée en molybdène et possède un diamètre extérieur de 0,75 pouce (1, 9 cm), une longueur de 41 pouces (104 cm environ) et un passage de gaz de bouillonnage 92 avec une partie principale inférieure 94 de diamètre 9/32 pouces (0,71 cm environ) rétrécissant en direction d'une partie d'alimentation supé- rieure 96 plus étroite de diamètre 0,060 pouce (0,15 cm environ). La partie tubulaire supérieure 36 est réalisée en inconel et possède un diamètre extérieur de 3/4 pouce (1,9 cm environ), une longueur de 24 pouces (61 cm environ), et un passage 98 pour le gaz de bouillonnage de diamètre 0,64 pouce (1,68 cm environ) qui est en communication par une extrémité avec le passage 92 de la partie tubulaire supérieure 34 pour le gaz de bouillonnage et communique avec la source d'alimentation de gaz de bouillonnage 28 à l'autre extrémité, La gaine 42 est réalisée en inconel et a un diamètre extérieur de 1 pouce (2,54 cm environ) et une épaisseur de paroi de 0,083 pouce (0,21 cm environ), ce qui donne ainsi une tolé- rance de 0,084 pouce (0,21 cm environ) entre la surface extérieure du tube de bouillonnage 32 et la surface intérieure de la gaine 42. En d'autres termes, la largeur de l'espace annulaire 69 est de 0,042 pouce (0,107 cm environ). La gaine 42 s'étend à partir de 8 pouces (20,3 cm environ) au-dessus de l'extrémité inférieure 100 de la partie tubulaire supérieure 34 jusqu'à 8 pouces (20,3 cm environ) au-dessus de l'extrémité inférieure 102 de la partie tubulaire infé- rieure 36 et elle est soudée sur sa périphérie à son extrémi- té inférieure au tube de bouillonnage 32. Une certaine quantité de verre en fusion 22 pénètre dans le trou de montage 24 pour former le bouchon de verre 50 qui rend l'espace annulaire 69 étanche à l'air. L'ouverture 70 et le tube d'alimentation de gaz 74 ainsi que l'ouverture 72 et le tube d'échappement 76 sont situés approximativement à pouce (1,27 cm) audessus de l'extrémité inférieure 104 de la gaine 42. La partie inférieure dévitrifiée 52 du tampon 2 S '79587 de verre 50 protège la partie adjacente de la gaine 42 contre l'oxydation et la corrosion de sulfate alcalin. Le gaz de bouillonnage et le gaz de purge utilisés sont tous les deux de l'azote, bien que cela ne soit pas limité à cette invention. Le gaz de bouillonnage et le gaz de purge peuvent chacun, par exemple, être formés par un gaz inerte ou un gaz réducteur approprié, tel que un mélange de gaz hydrogène et azote (c'està-dire un gaz de formation). Les pressions et les débits des gaz de bouillonnage et de purge varieront enfonction des conditions de fonctionnement du four. Cependant, la pression du gaz de bouillonnage sera toujours maintenue à un niveau supérieur à la contre-pression exercée par la charge du bain 22. Le gaz de purge devra circuler à travers l'espace annulaire de purge 69 avec un débit suffisant pour prévenir toute oxydation excessive et détérioration sulfate alcaline du tube de bouillonnage 32, et, de préférence, à un débit supprimant effectivement toute intrusion et infiltration d'oxygène vagabond et d'agents corrosifs sulfate alcalin dans l'espace annulaire de purge 0 69. Il s'est avéré qu'un débit de gaz d'épuration de 1 pied cube/heure est efficace. Cette invention comprend en variante un ensemble bouillon- neur 101 sans gaine 42. Selon la figure 4 l'ensemble bouillon- neur 101 comporte en lieu et place une chemise de refroidis- sement à liquide 110 logée dans le trou de montage 24 autour du tube bouillonneur 32 et s'étend à partir de la partie inférieure 52 du bouchon de verre 50 jusqu'à un point situé essentiellement au-dessous du fond réfractaire 20. La chemise 110 est supportée de manière appropriée selon n'importe quel moyen convenable à la partie inférieure par un bouchon annulaire réfractaire 111 par exemple en ciment et à la partie supérieure par le bouchon de verre 50. De plus, selon la figure 5 la chemise de refroidissement à liquide 110 comporte de préférence trois tubes 112, 114 et 116 de configuration concentrique dont la longueur augmente et dont le diamètre diminue progressivement à partir du tube extérieur 112 vers le tube intérieur 116. Le tube intermédiaire 114 se termine à une courte distance au-dessous de l'extrémité supérieure 118 du tube extérieur 112, son extrémité supérieure 120 étant ouverte. Des chapeaux d'extré- mité annulaires étanches à l'eau 103 sont prévus entre les extrémités supérieures des tubes extérieur et intérieur 112, 116 entre l'extrémité inférieure du tube extérieur 112 et la surface extérieure du tube intermédiaire 114, et entre l'extrémité inférieure du tube intermédiaire114 et la surface extérieure du tube intérieur 116. Le tube extérieur 112 est fixé de manière appropriée au tube intérieur 116 et au tube intermédiaire 114 par soudage ou analogue, par exemple aux points soudés 122, 124 respectivement. Le tube intermédiaire 114 est fixé de manière convenable au tube intérieur 116 par la soudure 126. Des nervures de stabilisa- tion 128 sont prévues à proximité de l'extrémité supérieure du tube intermédiaire 114 entre le tube intermédiaire 114 et le tube extérieur 112 et entre le tube intermédiaire 114 et le tube intérieur i16 en vue d'améliorer l'entité structurelle de la chemise de refroidissement par liquide et de maintenir un espacement approprié entre les tubes 112, 114 et 116. Le tube intermédiaire 114 comporte un orifice d'entrée 130 à proximité de son extrémité inférieure 132 qui est relié par le tuyau d'alimentation 134 à une source 150 de fluide de refroidissement, notamment de l'eau, bien que cela ne soit pas limité à cette invention. Il est possible d'utiliser en variante par exemple de l'air ou tout autre fluide de refroidissement approprié. Le tube extérieur 112 comporte un orifice de sortie 136 à proximité de son extrémité inférieure 138 qui est reliée par un tuyau de sortie 140 à tout système approprié tel qu'un conduit de retour du fluide de refroidissement (non représenté) ou une canalisation d'évacuation (non représentée). L'eau est alimentée à un débit qui est fonction des paramètres de fonctionnement du four, notamment-de la température, à travers le tuyau d'ali- mentation 134 dans l'espace annulaire 152 étanche à l'eau, puis dans l'espace annulaire 154 étanche à l'eau formé par la surface extérieure du tube intermédiaire 114 et la surface intérieure du tube extérieur 112. Finalement l'eau ressort par le tuyau d'évacuation 140 pour être recyclée ou évacuée vers un système collecteur ou de drainage (non représenté). Le tube bouillonneur 32 est introduit dans le tube intérieur 116 en s'étendant sur toute la longueur de ce dernier et dans la masse du bain en fusion 22 jusqu'à une distance choisie D de la surface supérieure 161 de la masse de verre fondu 22. Le diamètre extérieur du tube bouillonneur 0 32 est, de préférence, légèrement inférieur au diamètre intérieur du tube intérieur 116 de manière à réaliser un ajustage serré en vue d'optimiser l'effet de refroidissement assuré par la chemise de refroidissement à liquide 110 et pour exposer au minimum le tube bouillonneur 32 à l'atmosphère L5 hostile du trou de montage 24. Le tube bouillonneur 32 est, de préférence, supporté par des moyens de montage 160 fixés à la superstructure du four (non représentée). Le tube bouillonneur 32 est de préférence réglable dans le sens vertical par des moyens de montage 160 pour modifier la distance D entre le sommet du tube bouillonneur 32 et la surface supérieure 161 de la masse du bain 22. L'eau en circulation dans la chemise d'eau 110 montée fixe sert à abaisser la température dans le fond réfractaire 20 pour minimiser les réactions d'attaque entre l'atmosphère oxydante sulfate alcaline du fond réfractaire 20 et la surface exté- rieure du tube bouillonneur 32. Il est admis que l'ensemble de tubes de bouillonnage 101 trouve sa première utilisation dans la zone d'affinage (non représentée) du four de verrerie, notamment pendant les changements de produits, par -exemple en passant du verre teinté au-verre clair. Bien que cette invention ait fait l'objet d'une descrip- tion détaillée, il doit être clairement entendu que de nombreuses variantes peuvent devenir évidentes à l'homme de l'art, sans s'écarter de l'esprit et de la portée de cette invention qui sera uniquement interprétée sur la base des revendications jointes. REVENDICATIONS 1. Un ensemble bouillonneur susceptible d'etre logé dans un trou de montage ménagé dans une paroi réfractaire d'un four de verrerie contenant une masse de verre en fusion, comprenant: - un tube bouillonneur pour l'injection d'un fluide gazeux de bouillonnage dans le bain en fusion et une gaine de protection disposée autour d'une partie au moins dudit tube de bouillonnage en vue de définir un espace entre la surface extérieure dudit tube de bouillon- nage et la surface intérieure de ladite gaine. 2. Ensemble houillonneur selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'espae est relié à une source de gaz. 3. Ensemble bouillonneur selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit gaz est un gaz inerte. 4. Ensembe bouillonneur selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit gaz est un gaz réducteur. 5. Ensemble bouillonneur selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit gaz réducteur est un gaz de formation. 6. Ensemble bouillonneur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la gaine comprend en outre un orifice d'entrée et un orifice de sortie, que l'orifice d'entrée peut être relié à une source de gaz de purge conçue pour faire circuler ledit gaz de purge à travers ledit espace et à travers ledit orifice de sortie pour purger ledit espace de l'oxygène et des agents corrosifs sulfate alcalins. 7. Ensemble bouillonneur selon la revendication 6, caractérisé en ce que la paroi réfractaire comprend le fond réfractaire du four. 8. Ensemble bouillonneur selon la revendication 7, caractérisé en ce que la gaine est réalisée dans un - matériau résistant -à l'oxydation aux hautes températures-et aux agents corrosifs sulfate alcalins. 9. Ensemble bouillonneur selon la revendication 8, caractérisé en ce que le matériau de la gaine est en acier inoxydable ou un alliage d'acier inoxydable. 10. Ensemble bouillonneur selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'ensemble bouillonneur est monté dans le trou de montage, une partie du tube bouillonneur s'étendant dans la masse du bain en fusion et qu'en outre, ledit espace est rendu principalement étanche à l'air par un-joint supérieur et un joint inférieur. 0 11. Ensemble bouillonneur selon la revendication , caractérisé en ce que ledit joint supérieur est composé de verre dévitrifié disposé dans ledit trou de montage. 12. Ensemble bouillonneur selon la revendication 11, caractérisé en ce que ledit verre dévitrifié sert en outre à assurer la liaison étanche entre le tube bouillonneur et ladite gaine et de maintenir ledit ensemble bouillonneur dans le trou de montage. 13. Ensemble bouillonneur selon la revendication 12, caractérisé en ce que le joint inférieur comprend une 0 soudure. 14. Ensemble bouillonneur selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un bouchon annulaire destiné à relier de manière étanche ledit ensemble bouillonneur aux parois formant ledit trou de montage. !5 15. Ensemble bouillonneur selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit tube bouillonneur comprend une première partie tubulaire, une deuxième partie tubulaire et des moyens pour relier de manière étanche ladite première partie tubulaire à ladite deuxième partie tubulaire. 16. Ensemble bouillonneur selon la revendication , caractérisé en ce que ladite première partie tubulaire est en molybdène et que ladite deuxième partie tubulaire est en acier inoxydable ou un alliage d'acier inoxydable. 17. Ensemble bouillonneur selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit tube bouillonneur est en molybdène. - 18. Un ensemble bouillonneur monté dans un trou de montage ménagé dans une paroi réfractaire d'un four de verrerie contenant un bain de verre en fusion, comprenant: - un tube bouillonneur pour l'injection d'un fluide gazeux de bouillonnage dans la masse du bain de verre en fusion - une chemise de refroidissement à liquide logée dans le trou de montage autour d'une partie au moins dudit tube bouillonneur, - des moyens pour supporter ledit tube bouillonneur et, - des moyens destinés à faciliter le mouvement dudit tube bouillonneur par rapport à la paroi réfractaire, indépendamment de ladite chemise de refroidissement. 19. Ensemble boui-llonneur selon la revendication 18, caractérisé en ce que ladite chemise de refroidissement comprend au moins deux espaces annulaires étanches à l'eau et, en outre: - des moyens reliés au plus intérieur desdits espaces pour la circulation du fluide de refroidissement à travers la totalité desdits espaces annulaires, et - des moyens reliés au plus extérieur desdits espaces pour évacuer ledit fluide de refroidissement en circulation de ladite chemise de refroidissement. 20. Un procédé destiné à minimiser la corrosion d'un tube bouillonneur logé dans une paroi réfractaire d'un four de verrerie consistant à introduire un gaz inhibiteur de corrosion dans un espace formé entre ledit tube bouillonneur et la paroi réfractaire. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que ledit gaz est un gaz réducteur. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que ledit gaz réducteur est un gaz de formation. 23. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que ledit gaz est un gaz inerte. 24. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que ladite phase d'introduction consiste à faire circuler ledit gaz à travers ledit espace à un certain débit. 19 2579587 25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que ledit débit se situe entre environ 2 pied cube (1,4 x 10 2m3) et environ 2 pieds cubes (5,7 x 10 2m3)par heure. 26. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que ledit espace est un espace annulaire formé entre ledit tube bouillonneur et une gaine montée autour d'une partie au moins dudit tube bouillonneur. 27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que ladite gaine est exécutée dans un matériau résistant à l'oxydation aux hautes températures et aux agents corrosifs sulfate alcalins. 28. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que ladite gaine est reliée de manière étanche audit tube bouillonneur par du verre dévitrifié disposé dans le trou de montage.