Brevet FR2576302A1 — publié le 19860725

La présente invention concerne un procédé d'application de terminaisons sur les extrémités opposées de corps céramiques et plus précisément un procédé d'application de terminaisons à plusieurs condensateurs céramiques en une seule opération. Les condensateurs céramiques multicouches comportent habituellement plusieurs couches d'un diélec- trique céramique ayant des couches d'électrodes placées entre les couches céramiques. Par exemple, des couches alternées d'électrodes sont exposées aux extrémités opposées de l'ensemble céramique monolithique. Des exemples de tels condensateurs céramiques multicouches du type considéré sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 3 004 197 et 3 235 939. Lorsque les condensateurs ont été formés, on doit appliquer des terminaisons aux parties exposées d'électrodes afin que le condensateur puisse être facilement connecté à une plaquette de circuit imprimé ou analogue. Dans un exemple de procédé de fabrication d'un condensateur céramique multicouche, la terminaison est réalisée par application aux extrémités du corps céramique monolithique, ayant des électrodes exposées, d'une pâte qui contient une fritte de verre à faible température de fusion et un matériau conducteur, par exemple de l'argent. Le condensateur est ensuite chauffé afin que les solvants et/ou liants soient chassés et que la matière vitreuse fonde, le constituant à base d'argent formant un contact avec les zones exposées des électrodes métalliques. Les condensateurs ainsi terminés peuvent ensuite recevoir des fils de connexion qui leur sont soudés. Le procédé décrit présente un certain nombre d'inconvénients, notamment la résistance électrique relativement élevée du composé de terminaison, la relative fragilité du composé, la possibilité d'une absence de connexion électrique du matériau de terminaison avec une ou plusieurs des couches d'électrodes, la nécessité du réchauffage de l'ensemble du condensateur pour la fusion des constituants de la fritte, le coût relativement élevé de l'argent obligatoirement incorporé au composé de terminaison, et la difficulté de l'appli- cation de la pâte de terminaison d'une manière précise sur les parties d'extrémités des condensateurs qui peuvent avoir parfois une dimension de l'ordre de 3 mm ou moins. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 992 761 a donc proposé la réalisation des terminaisons des condensateurs par une opération de revêtement. Selon ce brevet, de nombreux condensateurs sont enrobés dans un bloc d'une matière plastique, les parties des bords ayant des électrodes exposées qui dépassent transversa- lement du bloc. Les parties du bloc sont retirées par dissolution, et le bloc est ensuite immergé dans une solution de revêtement. Lorsqu'une quantité suffisante de métal a été déposée sur les parties d'extrémités des condensateurs pour que les connexions électriques soient formées avec les électrodes des condensateurs, le bloc est retiré, les éléments de la matière plastique sont retirés par dissolution et des fils conducteurs sont appliqués aux extrémités métallisées des condensa- teurs. On a proposé d'effectuer la terminaison par un procédé de dépôt sous vide, connu en général sous le nom de "pulvérisation". Ce procédé de pulvérisation est avantageux car il permet le dépôt de couches extrême- ment minces de matière métallique, et donne l'assurance que toutes les parties soumises au dépôt métallique sont intimement en contact avec le métal déposé si bien que toutes les couches du condensateur sont au contact de la matière de terminaison. Une difficulté présentée par l'application des matières de terminaisons par pulvérisation est que du métal déposé est reçu par toutes les parties exposées des condensateurs. Ainsi, à moins que les faces latérales du condensateur, c'est-à-dire les faces comprises entre les extrémités sur lesquelles la termi- naison doit être réalisée, soient totalement protégées pendant l'opération de pulvérisation, il est probable qu'une bande ou un film de matériau pulvérisé de mise en court-circuit se forme entre les extrémités du condensateur, avec mise en court-circuit ou en shunt du condensateur. Il est impératif, pour qu'une opération de pulvérisation soit utilisable en pratique pour la termi- naison des condensateurs, et pour des raisons de renta- bilité, que des centaines et même des milliers de conden- sateurs soient traités simultanément. Bien qu'en principe une opération de pulvérisation puisse être réalisée simultanément sur de nombreux condensateurs enrobés dans un bloc coulé de matière plastique ou analogue tel que suggéré dans le brevet précité des Etats-Unis d'Amérique n 3 992 761, les difficultés d'alignement des condensateurs, de coulée du bloc, d'enlèvement des parties superficielles du bloc afin que les extré- mités des condensateurs soient exposées, etc. et de dissolution du bloc après application par pulvérisation, rendent inutilisable en pratique un tel procédé. Bien qu'il soit de même théoriquement possible de réaliser une terminaison par pulvérisation par montage de nombreux condensateurs dans une matrice ou un dispositif métal- lique de montage formé spécialement qui entoure si étroitement- les côtés des condensateurs qu'une bande de mise en court-circuit formée du matériau pulvérisé ne puisse pas se former pendant le dépôt du métal, la fabrication et le chargement d'un tel moule ayant des dimensions précises, capable de contenir de grandes quantités de condensateurs en une seule opération, rendent ce procédé totalement inutilisable industriel- lement. On a essayé d'utiliser une opération de pulvéri- sation avec protection des parties des condensateurs qui doivent rester libres du matériau pulvérisé par implantation des condensateurs dans une plaque ou un bloc élastomère ayant des ouvertures qui débouchent dont la dimension permet un contact intime avec les parties latérales des condensateurs, les extrémités restant exposées. On s'est cependant rendu compte que, bien que de tels moules d'un matériau élastomère assurent une protection convenable, le matériau a tendance à présenter un' "dégazage" au cours de l'opération de pulvé- risation qui est obligatoirement effectuée sous vide. Ce dégazage provoque la formation, à l'interface du matériau déposé par pulvérisation et des condensateurs, d'inclusions ou d'éléments vitreux. Ces éléments ou inclusions provoquent l'isolement d'une ou plusieurs des couches du condensateur par rapport au matériau pulvérisé si bien que la capacité du dispositif terminé ne peut pas être prévue avec précision. En résumé, la présente invention concerne un procédé de terminaison de condensateurs céramiques multicoucnes par une opération de pulvérisation. Selon ce procédé, de nombreux condensateurs céramiques multi- couches qui doivent avoir des terminaisons sont disposés librement dans des ouvertures transversales formées dans un bloc ou une plaque métallique de chargement. Un cache élastomère est réalisé, avec une épaisseur corres- pondant approximativement à la dimension des condensateurs entre leurs extrémités. Les ouvertures formées dans le cache sont disposées en face des ouvertures de sortie de la plaque de chargement dans laquelle sont placés les condensateurs. Ces derniers sont chassés de la plaque de chargement dans les ouvertures complémentaires du cache de manière que les extrémités opposées des condensateurs soient exposées aux faces opposées du cache. Comme l'indique clairement la description qui suit, les parties d'extrémités peuvent éventuellement dépasser légèrement des surfaces opposées du cache, elles peuvent se trouver au niveau du cache ou elles peuvent même se trouver légèrement en retrait par rapport à la surface du cache. La caractéristique de l'invention est le revête- ment par pulvérisation des surfaces opposées du cache élastomère par une ou plusieurs couches d'un métal, avant le chargement du cache. Le métal est déposé sur une épaisseur qui ne réduit pas notablement les propriétés d'allongement du cache élastomère. Le cache peut donc être légèrement déformé lorsque les condensateurs sont introduits à force de la plaque de chargement à l'inté- rieur des ouvertures du cache. Le cache élastomère revêtu en surface et chargé est alors fixé dans un châssis ou dispositif de montage qui entoure les côtés du cache. Le dispositif résultant de montage comprenant le châssis et le cache revêtu et rempli peut ensuite être soumis à une ou plusieurs opérations de pulvérisa- tion cathodique sur les surfaces opposées, provoquant l'application d'une ou plusieurs couches conductrices d'un métal sur les extrémités opposées des condensateurs, et en outre sur les parties métallisées du cache. Après la fin de l'opération de pulvérisation, les condensateurs sont retirés du cache, et des opéra- tions classiques peuvent alors être réalisées sur les condensateurs, à volonté. L'invention concerne donc un procédé qui permet une réalisation facile d'un cache sur les condensateurs afin que les terminaisons puissent être appliquées par pulvérisation cathodique, à l'aide d'un cache élastomère qui est rendu résistant au "dégazage" par application préalable au cache d'une ou plusieurs couches formées par pulverisation, le cache restant néanmoins suffisamment déformable pour que les condensateurs puissent être introduits directement d'une plaque de chargement à des ouvertures formées dans le cache avec des positions complémentaires. L'invention concerne donc un procédé utile d'application de terminaisons formées par pulvérisation cathodique sur des condensateurs ou d'autres composants électroniques analogues. L'invention concerne aussi un procédé de termi- naison de condensateurs céramiques multicouches ou analogues par une opération de pulvérisation, le procédé comprenant la formation d'un cache élastomère ayant des ouvertures dont la dimension est telle que les composants peuvent y être logés intimement, sans que la matière pulvérisée puisse venir sur les côtés, la formation d'un revêtement métallique sur les surfaces exposées du cache élastomère, puis le remplissage des ouvertures débouchantes du cache par des composants qui doivent être traités par pulvérisation cathodique, les parties d'extrémités des composants restant exposées à une ou plusieurs surfaces du cache, puis le traitement d'une ou plusieurs surfaces exposées du cache et des parties exposées des composants par pulvérisation catho- dique. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexes sur lesquels: la figure 1 est une coupe partielle agrandie de parties d'un cache et d'un mécanisme de chargement, pendant les opérations initiales de chargement de conden- sateurs dans le cache; la figure la est une coupe partielle agrandie d'une partie de l'appareil de la figure 1; la figure 2 est une coupe analogue à la figure 1 représentant la position des différents éléments de l'ensemble de chargement lorsque les condensateurs ont été mis en position dans le cache; la figure 3 est une coupe partielle du cache monté dans un cadre ou un chassis ou dispositif de montage destiné à être placé dans l'appareil de pulvéri- sation cathodique; la figure 4 est une perspective à plus petite échelle de l'ensemble comprenant le cadre ou châssis prêt à être introduit dans l'appareil de pulvérisation, avec des parties arrachées représentant des détails internes; - la figure 5 est une élévation latérale d'un condensateur ayant des terminaisons formées par pulvéri- sation la figure 6 est une coupe partielle d'un conden- sateur monté dans un cache selon un mode de réalisation de l'invention; et la figure 7 est un condensateur ayant des terminaisons formées selon le mode de réalisation illustré par la figure 6. On se réfère maintenant aux dessins qui repré- sentent, sur la figure 4, une perspective d'un dispositif de montage destiné à être introduit dans un appareil de pulvérisation, le dispositif de montage comprenant un cadre ou châssis 10 ayant une partie inférieure 11 et un élément supérieur 12. Le châssis inférieur 11 a -une base 13 et une paroi latérale 14. L'élément supérieur 12 du châssis a une paroi latérale 15 et une lèvre 16 repliée vers l'intérieur. L'ensemble 10 du châssis entoure un cache 17 formé d'un matériau élastomère, un élastomère avantageux étant vendu sous la marque de fabrique "Silastic" et étant fabriqué par Dow Corning Corporation, Midland, Michigan. L'élastomère "Silastic" est un caoutchouc de silicone, une qualité avantageuse dans l'applica- tion considérée étant vendue sous la dénomination "caout- chouc de silicone J RTV". D'autres compositions de caoutchouc de silicone peuvent être utilisées, la compo- sition particulière indiquée précédemment n'étant qu'un exemple non limitatif. Le caché 17, mieux représenté sur les figures 1, 2 et 3, a de nombreuses ouvertures 18 qui débouchent et dont la dimension est telle qu'elles entourent inti- mement les condensateurs 19 qui doivent recevoir des terminaisons à leurs extrémités opposées 20 et 21. Comme le savent les hommes du métier spécialisés dans les condensateurs céramiques multicouches, les condensateurs 19 sont fabriqués d'une manière telle que les électrodes de polarités opposées sont exposées à l'une ou l'autre des faces d'extrémités 20 et 21. Le rôle d'une terminaison est de connecter en parallèle toutes les électrodes d'une polarité donnée, la terminai- son constituant aussi un point d'accrochage des fils de connexion ou analogue afin que le condensateur puisse être monté dans un circuit électrique. Les figures 1 et 2 représentent schématiquement un appareil destiné à assurer l'introduction des conden- sateurs dans les ouvertures 18 formées dans le cache 17. Il faut noter que, pour des raisons de rentabi- lité de fabrication, chaque cache peut avantageusement comporter mille ouvertures. Une plaque 22 de chargement est destinée à faciliter le remplissage des nombreuses ouvertures du cache et elle a des ouvertures 23 dont le nombre et la position correspondent à celles des ouver- tures 18 du cache 17. Les ouvertures 23 de la plaque de chargement ont des parties d'entrée 24 de forme tronconique ou en tunnel, dont la dimension est nettement supérieure à la section des condensateurs 19, la partie 24 d'entrée se raccordant à une partie 25 de guidage et finalement à une partie 26 de sortie. Les dimensions de la partie 25 de guidage sont légèrement supérieures à celles de la section du condensateur et cette partie guide les condensateurs dans la partie 26 d'évacuation qui a des dimensions correspondant étroitement à celles de la section des condensateurs. En pratique, la plaque de chargement 22 peut être remplie par disposition sous une alimentation en vrac des condensateurs, la plaque étant soumise à des vibrations ou des déplacements alternatifs dans un plan horizontal pendant un temps tel que les condensa- teurs. pénètrent dans les diverses ouvertures 23 du fait du mouvement vibratoire. Après une période d'oscil- lation ou de vibration sous l'alimentation, la plaque 22 est retirée et mise en vibration de manière continue et, après un certain temps, les condensateurs ont atteint des positions telles que l'une ou l'autre des parties d'extrémités 20 et 21 a pénétré au moins dans la partie de guidage des ouvertures 23 de la plaque de char- gement. La plaque chargée 22 est ensuite placée au-dessus du cache 17 dans un dispositif de montage qui a une plaque 27 d'appui placée sous le cache 17. Le dispositif de montage est placé dans un ensemble de chargement qui a une grille 28 de poussée dont dépassent des tiges 29 dont l'espacement est tel qu'elles se trouvent en face des ouvertures 23 de la plaque de chargement. La grille 28 est ensuite descendue afin qu'elle chasse les conden- sateurs 19 hors de la plaque 22 et dans les ouvertures 18 du cache 17. La figure 1 représente la grille 28 de poussée avec une partie qui a pénétré de manière que les extré- mités inférieures 21 des condensateurs pénètrent dans le cache élastomère 17. Sur la figure 2, la grille 28 est déplacée vers sa position inférieure si bien que les condensateurs 19 ont pénétré dans le cache 17 d'une manière telle que les extrémités supérieures et inférieures 20, 21 des condensateurs soient pratiquement dans le plan des faces supérieure et inférieure 30, 31 du cache 17. Etant donné les propriétés d'élasticité et de déformabilité du cache 17, les condensateurs sont retenus par frottement dans le cache, dans la position indiquée. En outre, la souplesse du cache permet le déplacement des condensateurs dans la position indiquée même en cas d'alignement légèrement imparfait des extré- mités inférieures 21 des condensateurs et des extrémités supérieures des ouvertures 18. Lorsqu'un tel défaut d'alignement existe, la pression appliquée vers le bas sur les condensateurs déforme suffisamment le cache pour que le condensateur qui descend s'introduise à force dans l'ouverture légèrement désalignée formée dans le cache. Le cache rempli est monté dans le dispositif comme représenté clairement sur la figure 4. Dans cette position de montage, les parties marginales du cache sont en butée contre les faces internes de la paroi latérale 14 de la plaque 11 de base. Ensuite, l'organe supérieur 12 du châssis est serré sur la plaque 11 de manière que les parois latérales du châssis 12 soient en butée contre les côtés du cache 17 au-dessus de la paroi latérale 14, et la lèvre 16 du cadre recouvre la face supérieure 30 du cache près d'un bord de celui-ci. Il faut noter que les tentatives de réalisation d'un revêtement par pulvérisation sur des condensateurs, à l'aide d'un cache et de dispositifs de montage, ne se sont pas révélées fiables. Comme l'indique la description détaillée des opérations de pulvérisation indiquées dans la suite, une opération de pulvérisation nécessite la mise sous vide des éléments qui doivent être traités. Les tenta- tives antérieures d'utilisation d'un dispsoitif de montage avant pulvérisation, comme décrit précédemment, ont conduit à la réalisation de condensateurs ayant des terminaisons défectueuses avec un pourcentage élevé. On a constaté selon l'invention, après des expérimenta- tions poussées, que le taux élevé de défaillance étant dû à la tendance des matériaux élastomères utilisés à présenter un dégazage progressif sous vide. Du fait de dégazage, l'adhérence du métal pulvérisé sur les couches exposées des électrodes n'a pas pu être obtenue d'une manière prévisible. De nom- breuses inclusions vitreuses se sont - formées, et ont provoqué une mauvaise adhérence du métal sur les élec- trodes, le nombre d'électrodes donnant un bon contact étant imprévisible. On a découvert selon l'invention que le problème du dégazage pouvait être résolu par traitement du cache 17, avant chargement, par une opération de pulvérisation qui assure le dépôt d'un mince film métallique sur les surfaces 30, 31 du cache. L'épaisseur du film peut ne pas dépasser un dixième de micron et même moins et son rôle est d'empêcher le dégazage, si bien que les opérations ultérieure de pulvérisation peuvent être réalisées d'une manière telle qu'un métal pur se dépose sur les extrémités exposées des condensateurs, grace au film préalablement déposé et repéré schématiquement par la référence 32 sur la figure la. Il faut noter que les faces supérieure et inférieure 30 et 31 du cache sont soumises à l'opération indiquée de pulvérisation préalable et que, après pulvé- risation de l'une des faces 30, le cache est retiré du dispositif de montage et retourné afin qu'une autre pulvérisation assure le recouvrement de la surface 31 ainsi que des extrémités 21 des condensateurs exposés lorsque le cache est retourné. Lorsque les deux surfaces du cache et des condensateurs ont été traitées par pulvérisation, les condensateurs sont retirés des ouvertures par une grille analogue à la grille 28, comprenant des tiges qui pé- nètrent dans les ouvertures alignées du cache et qui chassent les condensateurs terminés des ouvertures 18. Il faut noter que le cache, après l'enlèvement des condensateurs, peut être rempli à nouveau et réutilisé sans opération préalable de pulvérisation puisque le cache porte un revêtement métallique formé préalablement en plus du revêtement déposé sur les surfaces du cache pendant l'opération de pulvérisation utilisée pour la formation des terminaisons des condensateurs. Le cache indiqué peut être réutilisé indéfiniment jusqu'à ce que le revêtement accumulé à la surface du cache le rende excessivement rigide ou résistant à la déforma- tion, et le dépôt métallique peut alors être simplement retiré des surfaces du cache, par un procédé chimique, le cache étant alors à nouveau revêtu par pulvérisation, le cycle d'utilisation étant alors répété. La figure 5 représente un condensateur terminé 19 dont les extrémités supérieure et inférieure 20 et 21 ont reçu des couches métalliques 33, 34 respectivement. Des fils de connexion peuvent être soudés aux terminai- sons 33, 34 par tout procédé classique. La figure 7 représente un condensateur analogue à celui de la figure 5, mais différent de celui-ci en ce que les parties de terminaisons 33', 34' recouvrent non seulement les extrémités 20', 21' du condensateur 19' mais aussi les bords du condensateur, sur une faible distance. Le mode de réalisation de la figure 7 est réalisé par chargement des condensateurs 19' dans un cache 17' de manière que les extrémités supérieure et inférieure (seule la face supérieure étant représentée sur la figure 6) dépassent légèrement des bords supérieur et inférieur du cache 17'. Ces conditions sont obtenues par utilisation d'un cache dont l'épaisseur est légèrement inférieure à la longueur des condensateurs, et par introduction d'une couche légèrement compressible entre la face inférieure du cache 17' et la plaque 27 de chargement. Dans ces conditions, les tiges 29 repoussent les extrémités inférieures des condensateurs 19' dans le corps du cache 17' de manièrequ'elles pénètrent légère- ment dans la couche compressible, les deux extrémités des condensateurs dépassant alors légèrement au-dessous et au-dessus des faces du cache 17'. On considère maintenant une opération avanta- geuse de pulvérisation à titre purement illustratif et non limitatif. Avant le chargement, les condensateurs sont nettoyés par un composé classique de dégraissage tel qu'un "Freon" et ils sont attaqués chimiquement pendant 1 h à 810 C environ. Les dispositifs de montage chargés et préalablement revêtus, décrits précédemment, reçoivent un revêtement par pulvérisation par passage sous l'anticathode du dispositif de pulvérisation. De manière éventuelle mais avantageuse, on peut utiliser une installation de pulvérisation continue, par exemple de la série 900 fabriquée par Materials Research Corpo- ration, Orangeberg, New York. Une installation de pulvérisation continue est avantageuse car elle permet une avance progressive des dispositifs de montage sous les régions des anti- cathodes de différentes compositions si bien qu'une couche d'une première matière déposée par pulvérisation peut être formée directement à la surface exposée et une seconde couche et éventuellement une troisième cou- che peuvent être appliquées. Il est avantageux qu'une couche de chrome puisse être appliquée, et qu'une couche de nickel ou de nickel-vanadium la suive avant une couche finale d'argent ou de palladium. L'opération de pulvérisation est terminée par disposition du dispositif de montage dans un sas sous vide, a une pression inférieure à 50.10-5 torr, avant l'introduction dans la chambre principale de pulvérisa- tion. La pulvérisation peut être réalisée avec un niveau de puissance de 4,2 kW et une vitesse de balayage d'environ 10 mm/s, dans la région de l'anticathode. La pulvérisation est réalisée de préférence en atmosphère d'argon gazeux à une pression de 10.10-5 torr. Lors de l'utilisation d'un substrat de chrome comme couche présentant une adhérence élevée, des épaisseurs de l'ordre de 0,02 à 0,05 micron sont préférables. Un revêtement de nickel de 0,12 à 0,5 micron est optimal. Lorsqu'une couche supérieure d'argent ou de palladium doit être utilisée, l'épaisseur de 0,1 micron se révèle suffisante. Le revêtement préalable des surfaces du cache 17 peut être réalisé avec une anticathode de chrome, l'épaisseur de revêtement n'étant pas primordiale mais étant initialement de l'ordre de 0,15 micron environ. Comme indiqué précédemment, le revêtement initial de chrome est revêtu lui-même, pendant le traitement des condensateurs, et son épaisseur augmente notablement lorsqu'il a été utilisé pour une série de cycles de fabrication de condensateurs. La description qui précede montre que l'inven- tion concerne un procédé de terminaison efficace des condensateurs céramiques multicouches, de nombreux condensateurs pouvant être traités simultanément et efficacement. Par exemple, un cache de 10 cm de côté peut porter jusqu'à 13 000 condensateurs traités simulta- nément. Les hommes du métier peuvent noter que la description qui précède concerne un procédé de terminaison efficace de condensateurs céramiques multicouches par une opération de pulvérisation, comprenant le chargement des condensateurs dans des ouvertures formées dans un cache élastomère dont les surfaces ont subi une pulvérisation préalable qui empêche un dégazage ultérieur. Il faut noter que, lors du chargement, le cache peut être étiré dans le plan des faces parallèles du cache afin que les ouvertures soient élargies pendant l'introduction des corps céramiques, le cache étant relâché après l'introduction des corps et avant la pulvérisation. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé d'application de revêtements conduc- teurs aux extrémités opposées de nombreux corps céramiques (19), caractérisé en ce qu'il comprend la réalisation d'un cache élastomètre élastique (17) ayant des faces parallèles opposées (30, 31), le cache ayant de nombreuses ouvertures débouchantes (18) formées perpendiculairement entre les faces, le traitement des faces opposées du cache (17) par une opération de pulvérisation d'un métal afin qu'un revêtement métallique se forme sur les faces opposées, l'introduction dans les ouvertures (18) du cache de nombreux corps céramiques (19) afin que les extrémités (20, 21) des corps soient exposées aux faces opposées du cache, les régions du corps com- prises entre les régions d'extrémités étant protégées par le cache, le traitement du cache rempli par des opérations supplémentaires de pulvérisation métallique afin qu'un film métallique soit déposé sur les régions d'extrémités et sur le premier revêtement formé sur le cache, puis l'enlèvement des corps céramiques (19) du cache (17). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend l'étirage du cache dans la direction du plan des faces parallèles (30, 31) afin que les ouvertures soient élargies pendant l'introduction des corps céramiques dans les ouvertures, puis la libération du cache à partir de sa condition étirée après l'-intro- duction des corps dans les ouvertures et avant l'exécution des opérations supplémentaires de pulvérisation. 3. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que l'épaisseur de revêtement appliquée sur le cache est suffisamment faible pour que son élas- ticité ne soit pas notablement réduite. 4.,Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les corps céramiques (19) sont des condensateurs ayant des électrodes espacées qui sont exposées dans les régions d'extrémités (20, 21), et -le revêtement formé par une opération ultérieure de pulvérisation forme une couche conductrice qui relie électriquement les électrodes à chacune des extrémités. 5. Procédé -selon la revendication 4, caracté- risé en ce qu'il comprend l'introduction des condensa- teurs (19) dans le cache (17) de manière que des parties des condensateurs dépassent des faces opposées du cache (17), et la poursuite de l'opération de pulvérisation pendant un temps qui suffit a la formation de plages conductrices circonférentielles sur les parties en saillie des condensateurs.