Brevet FR2580218A1 — publié le 19861017

PROCEDE ET MACHINE POUR LE MOULAGE PAR COMPRESSION A CHAUD DE PIECES D'ASPECT POURVUES D'UN REVETEMENT SUR UNE FACE L'invention concerne un procédez et une machine pour le moulage par compression à chaud de pièces d'aspect ; par "pièce d'aspect", on désigne une pièce dont une face (dite "face revêtue") doit présenter un aspect fini de grande qualité et de strictes caractéristiques mécaniques. L'invention vise plus particulièrement un procédé utilisant une matière è mouler renforcée è base de résine synthétique thermodurcissable, notamment polyester se présentant sous forme pâteuse, en particulier en feuilles du type connu sous la désignation "S.M.C." (Sheet Moulding Compound"), et permettant de revêtir une face de la pièce par un mode opératoire habituellement désigné par "P.I.M.C." ("Pré In Mold Coating"), consistant à revêtir le moule d'une couche thermodurcissable avant le moulage de la matière à mouler. L'invention s'applique pour la réalisation de pièces d'aspect diverses mais est particulièrement intéressante dans le cas de pièces tridimensionnelles, de grandes surfaces, ayant des reliefs ou creux accentués. Les matériaux de moulage en feuilles du type "S.M.C." sont bien connus des spécialistes et généralement composés de fibres de verre imprégnées d'un mélange de résine de polyester insaturé, de charges minérales (carbonate de calcium, dolomie, hydrate d'alumine, talc...) et d'additifs divers (additifs anti-retraits, agents de démoulage interne, catalyseurs, agents épaississants, additifs spéciaux tels que colorants, stabilisants...). Les pièces brutes moulées sans revêtement à partir de ce matériau présentent des états de surface incompatibles sur le plan de la résistance mécanique et de l'aspect avec de nombreuses applications. Il est donc nécessaire, dans ces applications, de garnir la pièce d'un revêtement afin d'obtenir un état de surface approprié. Le procédé "P.I.M.C." dont un exemple est décrit dans le brevet européen n0 0001865 déposé le 31 octobre 1978, permet de réaliser un tel revêtement au moyen d'un produit thermodurcissable préalablement déposé sur une partie du moule (matrice ou poinçon selon la face de la pièce à revêtir) ; il offre l'avantage important sur le plan industriel, de fournir une pièce finie en une seule opération de moulage ; de plus, le mode opératoire de ce procédé est compatible avec l'obtention de pièces finies tridimensionnelles, de profondeur importante, ce qui n'est pas le cas pour d'autres procédés (notamment procédés "Post In Mold Coating"). Toutefois, ce type de procédé de moulage avec revêtement préalablement déposé dans le moule, soulève de graves difficultés, dont la principale réside dans l'obtention d'un démoulage des pièces finies, sans déformation ni détérioration de la face revêtue. Ces difficultés sont d'autant plus difficiles à surmonter que la pièce à réaliser est de grandes dimensions et possède des reliefs plus accusés. En effet, le revêtement possède, par nature, une très faible élasticité et une tendance à la fissuration qui est beaucoup plus importante que celle du matériau S.M.C. elle-même ; en outre, tous les revêtements connus pour la mise en oeuvre de ce type de procédé (polyester, mélanine) ont une très forte tendance à adhérer sur le moule, cette adhérence étant c-onsidérablement plus élevée que le matériau S.M.C.. Il s'ensuit que, lors du démoulage, la face revêtue de la pièce adhère fortement contre la partie correspondante du moule et qu'il devient extrêmement difficile d'assurer un démoulage sans endommager le revêtement, compte tenu de sa propension à la fissuration.Pour de petites pièces relativement planes et épaisses, le démoulage peut être obtenu, sans risque trop élevé de détérioration du revêtement, par un jet d'air comprimé ; mais ce processus n'est plus utilisable pour des pièces de grande surface, en particulier dès que la surface projetée de la pièce dépasse 0,5 m2, surtout si ces pièces possèdent des reliefs accusés et/ou présentent une épaisseur relativement faible. Ces difficultés limitent considérablement le champ d'application de ce type de procédé (alors qu'ils ont, par ailleurs, des avantages intéressants et sont compatibles, pour ce qui concerne le moulage lui-même, avec l'obtention de pièces de grandes surfaces ayant des reliefs accentués et des formes complexes). En particulier, à ce jour. aucun spécialiste n'est capable de mettre en oeuvre un procédé "S.ti.C./P.I.M.C." pour mouler des pièces du type baignoire, en obtenant une face interne de cuve d'aspect satisfaisant. De plus, dans le cas de pièces de grandes dimensions, ayant des reliefs accusés, d'autres difficultés interviennent en pratique pour réaliser correctement le moulage du matériau S.M.C.. En effet, au cours du fluage, le matériau qui se trouve sur les surfaces à forte pente exerce des efforts horizontaux élevés sur les deux parties du moule ce qui conduit souvent h un mauvais accostage des deux parties du moule ; la pièce réalisée est alors incomplète, cependant qu'une détérioration des moules est à craindre. Par ailleurs, le produit thermodurcissable appelé à former le revêtement, est généralement mis en place, avant moulage, par pulvérisation sous forme de poudre ou de gouttelettes liquides projetées au pistolet électrostatique sur la partie du moule concernée. Inévitablement certaines particules ou gouttelettes restent temporairement en suspension dans l'atmosphère pour se déposer ensuite sur les diverses parties de l'outillage où elles fondent sous l'effet de la température et s'agglomèrent avec les poussières ambiantes, entraînant des risques d'apparition de traces, écailles, points noirs sur la face du moule qui reçoit le produit du revêtement.Les rebuts occasionnés par ces souillures sont importants en pratique et accroissent le prix de revient des pièces d'aspect réalisées. Un autre problème rencontré dans le moulage de pièces de grande dimension par le procédé S.M.C./P.I.M.C. réside dans le nombre élevé de rebuts provenant d'un revêtement ayant des zones fendillées ou des zones totalement dépourvues de revêtement. La présente invention se propose de pallier les défauts du procédé de moulage du type sus-évoqué, en vue de permettre d'obtenir des pièces d'aspect de qualité. Un objectif essentiel de l'invention est d'autoriser la réalisation, avec de faibles taux de rebuts, de pièces tridimensionnelles, de grandes surfaces, possédant une face revêtue dont l'état de surface soit excellent tant sur le plan de l'aspect que sur celui de la résistance mécanique. A cet effet, le procédé de moulage par compression à chaud, visé par l'invention, est du type dit "P.I.M.C." ("Pré In Mold Coating") consistant - à chauffer un moule composé de deux parties, poinçon et matrice, formant une empreinte adaptée à la géométrie de la pièce à mouler, - à appliquer sur une partie du moule correspondant à la face revêtue de la pièce, une couche d'un produit de revêtement thermodurcissable de nature, une fois durci, d'une part à adhérer à la matière à mouler, d'autre part, à présenter des caractéristiques de résistances mécaniques et d'aspect correspondant au revêtement désiré, - à laisser polymériser au moins partiellement le produit du revêtement, - à disposer dans le moule une quantité de matière à mouler correspondant à la pièce à mouler, - à fermer le moule avec une pression prédéterminée entre matrice et poinçon et à laisser s'opérer la polymérisation, - et à démouler la pièce polymérisée. Selon la présente invention, le-démoulage de la pièce polymérisée consiste : dans une première phase, à entrouvrir le moule de façon à décoller de la face nue de la pièce (opposée à la face revêtue), la partie correspondante dudit moule, ledit décollement créant un interstice d'épaisseur inférieure au seuil maximum de déformation admissible de la pièce, dans une deuxième phase à injecter un gaz sous pression à travers la partie du moule au contact de la face revêtue de façon à décoller celle-ci de cette partie de moule et à plaquer la pièce contre l'autre partie du moule, dans une troisième phase, à ouvrir le moule de sorte que les deux parties de celui-ci soient suffisamment dégagées pour autoriser une évacuation de la pièce adhérant par sa face nue à la partie correspondante du moule, dans une quatrième phase, à éjecter mécaniquement la pièce adhérant à la partie correspondant du moule, en assurant à travers ladite partie une poussée sur la face nue au moyen de plusieurs poussoirs synchronisés. Les essais ont montré que la combinaison des opérations définies ci-dessus permettait de réaliser des pièces ayant un revêtement de qualité, non détérioré par le démoulage, même dans le cas de pièces de grande surface, possédant des reliefs accusés. A l'ouverture, la pièce se décolle du moule du côté de sa face nue en raison de l'adhérenèe très élevée de la face revêtue sur l'autre partie de moule : cette face revêtue reste collée contre cette dernière partie de moule et la pièce qui en épouse la forme se trouve parfaitement maintenue pendant cette phase. Malgré la grande adhérence de la face revêtue sur le moule, le décollement de cette face est ensuite obtenu de façon efficace par l'injection du gaz comprimé ; en pratique, selon les pièces réalisées, la pression de ce gaz sera ajustée à une valeur comprise entre 1 et 6 bars (de l'ordre de 3 à 5 bars pour des baignoires en S.M.C.). Il est essentiel de noter que ce décollement de la face revêtue s'opère sans déformation sensible de la pièce (et donc sans détérioration du revêtement), du fait que : - le gaz sous pression est injecté lorsque les deux parties du moule sont écartées d'une distance inférieure aux déformations admissibles (c'est-à-dire tolérables par le revêtement sans fendillement), - la pièce se retrouve aussitôt plaquée contre la partie opposée du moule qui la maintient en forme. En pratique, le gaz est injecté après un déplacement des parties de moule compris entre 0,5 mm et 3 mm selon les matériaux en présence. La pièce plaquée par l'injection d'air adhère par sa face nue sur la partie correspondante du moule par l'effet de forces de dépression (et forces de coincement pour les pièces tridimensionnelles) qui sont très réduites par rapport aux forces d'adhérence sus-évoquée. Durant la phase suivante d'ouverture du moule, la pièce reste ainsi appliquée contre cette partie du moule, Sa face revêtue étant libre. L'éjection au cours de la dernière phase du démoulage peut être aisément obtenue par des poussoirs mécaniques de type connu en eux-mêmes, et ce, en exerçant sur la face nue des forces de pression très modérées, compte tenu de la faible adhérence de la pièce. Il est à noter que la face nue est en général invisible (exemble baignoires, lavabos...) et peut admettre un éventuel marquage provenant des poussoirs mécaniques (marquage qui ne serait pas admissible sur la face revêtue) ; en pratique, les poussoirs sont de préférence disposés aux emplacements de plus grande rigidité de la pièce, notamment au niveau de croisements de nervures. Aucun risque de déformation susceptible de provoquer un fendillement du revêtement n'est à craindre au cours de cette phase en raison de la faible adhérence de la pièce et de la synchronisation des poussoirs qui sortent simultanément. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, le moule est entrouvert, lors de la première phase du démoulage, en déplacant une partie du moule par rapport à l'autre avec une faible vitesse comprise entre 3 et 15 mm/s ; l'injection du gaz sous pression est assurée lorsque le moule parvient au degré d'ouverture appropriée, sans modification de la vitesse d'ouverture, l'ouverture se poursuivant de façon continue. Ce mode de mise en oeuvre évite d'avoir à stopper l'ouverture du moule et simplifie le cycle de fonctionnement de la presse. L'injection de gaz est de préférence temporisée en vue d'arrêter le gaz au terme d'une durée d'injection comprise entre 3 s et 10 s. Cette durée permet, en pratique, de décoller parfaitement des pièces de grandes dimensions ayant des reliefs très accusés du type baignoire, même si le revêtement est très adhérent, et ce, sans provoquer un refroidissement trop conséquent du moule au niveau de la zone d'injection de gaz. L'injection de gaz est de préférence assurée dans une région centrale de la partie correspondante du moule afin de permettre une bonne répartition. Selon une autre caractéristique du procédé de l'invention, Le rideau d'air épais, mis en mouvement à faible vitesse, assure une aspiration dans le volume dégagé par l'ouverture du moule et élimine les particules en suspension, sans gêner la pulvérisation du produit de revêtement sur le moule, en raison de la faible vitesse d'aspiration ; en outre, cette aspiration de faible vitesse n'engendre pas de perturbations sensibles de la température du moule. Le mince rideau d'air engendré à vitesse plus élevée de l'autre coté, crée une barrière s'opposant à l'entrée de poussières provenant de l'atelier. Compte tenu du faible débit de ce rideau, il n'a aucune influence sensible dans le volume situé entre les deux parties du moule. Il est à noter que les opérateurs peuvent travailler aussi bien du côté de ce mince rideau que du côté du rideau épais. De telles dispositions réduisentidens des proportions considérables l'apparition de points noirs, écailles... sur le revêtement forme. Par ailleurs, selon une autre caractéristique du procédé, la température du moule est -régulée à + 50 C autour d'une température de polymérisation comprise entre 1350 C et 1650 C, cette température étant fixée en fonction des matériaux utilisés pour obtenir une polymérisation optimale. Les essais ont permis de constater que cette régulation précise était déterminante pour réduire les rebuts provenant aussi bien de revêtements localement fendillés que de zones dépourvues de revêtements.L'explication de cette amélioration à priori inattendue semble être la suivante : les fendillements du revêtement seraient produits par une température localement trop élevée engendrant une polymérisation trop rapide, donc des tensions internes élevées dues aux retraits ; l'absence de revêtement sur certaines zones serait due à une température localement trop faible engendrant une sous-polymérisation ayant pour conséquence un arrachement de la couche de revêtement par le matériau polyester lors de son fluage. Les essais ont démontré qu'une régulation de température avec la précision sus-évoquée autour de la température optimale de polymérisation éliminait ces phénomènes et les défauts qui en résultent. Le procédé de l'invention peut en particulier être appliqué pour mouler un matériau de moulage en feuilles de type "S.M.C.", se présentant sous forme de feuilles composées de fibres de verre (longueur de l'ordre de 1 à 5 cm ; proportion pondérale comprise entre 20 et 50 %) imprégnées d'un mélange de résine de polyester insaturé notamment au styrène, charges minérales, notamment à base de carbonate de calcium, talc, mica, microbilles de verre, silice, hydrate d'alumine, additifs tels qu'additifs anti-retrait (poudre de polyéthylène ou de polystyrène, solution acrylique d'acétate ou d'élastomère), additifs catalytiques (peroxydes organiques), agents de démoulage interne (stéarates de métaux ou métallo#des, cires spéciales), additifs 8spéciaux (colorants, stabilisant, additifs d'auto-extinguibilité...), agents épaississants... Le produit thermodurcissable appelé à former le revêtement peut être constitué par une poudre de résine de polyester non saturé mélangé avec un monomère sec et un prépolymère (cf brevet européen n0 0001865) ; il peut également être constitué par tout autre produit approprié, notamment à base de mélamine formaldéhyde. Il peut aussi être projeté sous forme de liquide atomisé. Dans le cas de pièces d'aspect tridimensionnelles de grandes surfaces (en pratique surface projetée de la pièce supérieure à 0,5 m2) ayant des reliefs ou creux très accusés (en pratique de profondeur supérieure à 200 mm), le matériau S.M.C. est disposé dans le moule sous forme d'un empilage de feuilles découpées, positionnées sur la partie inférieure du moule en dehors des régions à forte pente de celle-ci, ledit empilage étant réalisé de façon à posséder une surface comprise entre 10 t et 25 X de la surface projetée de la pince et à représenter une quantité de matériau correspondant à celle de la pièce. Ce chargement particulier du moule en matériau S.M.C. évite la formation de pièces incomplètes en permettant un bon accostage des deux parties de moule grâce à une réduction des efforts horizontaux s'exercant sur lesdites parties ; en effet, la pression du moule. s'exerce sur le matériau S.M.C. au niveau de régions du moule à faible pente et les régions à forte pente se garnissent ensuite par l'effet du fluage du matériau (les vérifications expérimentales ont montré que le fluage était très largement suffisant pour permettre la fabrication de pièces à reliefs très accusés). En particulier, le moulage de baignoires en matériau S.M.C. peut être réalisé dans d'excellentes conditions, en adoptant le mode opératoire suivant le produit thermodurcissable du revêtement est appliqué sur le poinçon du moule, . l'empilage de feuilles S.M.C. est disposé sur la face du poinçon correspondant au fond de la baignoire sans dépasement par rapport à cette face, le moule est refermé, après mise: an place de l'empilage, avec une pression de fermeture comprise entre 50 et 90 kg/cm2 et une vitesse de fin de fermeture comprise entre 7 et 15 mm/s, ~ après polymérisation, le moule est entrouvert à une vitesse comprise entre 3 et 6 mm/s et le gaz est injecté après un déplacement compris entre 0,5 et 1,5 mm, le gaz est injecté à travers le poinçon à une pression comprise entre 3 et 5 bars. On obtient ainsi des baignoires dont la cuve présente une surface intérieure dure et lisse, d'aspect fini laqué, dépourvu de défauts. L'invention s'étend à une machine pour la mise en oeuvre du procédé défini précédemment. Cette machine est du type comprenant une presse équipée d'un plateau fixe et d'un plateau mobile disposé en regard, et d'un système de guidage et d'entrainement du plateau mobile apte à conférer à ce dernier une vitesse lente en phase de début d'ouverture et une vitesse d'ouverture plus élevée sur le reste de la course, un moule composé de deux parties, poinçon et matrice, fixées sur l'un et l'autre des plateaux, et des moyens de chauffage de chaque partie du moule. Selon la présente invention ladite machine comprend, en combinaison au moins un conduit de gaz traversant une des parties du moule, une soupape d'obturation de ce conduit située au niveau de la face de moulage de ladite partie de moule, des moyens de production de gaz comprimé reliés au conduit précité, des moyens de commande adaptés pour engendrer, d'une part, le passage du gaz à travers la soupape au cours de la phase de début d'ouverture, d'autre part, l'arrêt ultérieur dudit gaz, un système d'éjection associé à l'autre partie du moule et comportant, d'une part, plusieurs poussoirs traversant ladite partie de moule et guidés de façon à se mouvoir entre une position sortie par rapport à 1 face de moulage et une position rentrée, d'autre part, des moyens d'entraînement desdits poussoirs entre ces deux positions, enfin des moyens de commande adaptés pour engendrer la sortie des poussoirs en cours ou en fin d'ouverture rapide. D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention se dégageront de la description qui suit en référence aux dessins annexés, qui présentent à titre d'exemple non limitatif un mode de réalisation de machine conforme à l'invention et illustrent un mode de mise en oeuvre du procédé ; sur ces dessins - la figure 1 est une vue générale schématique, de face, d'une machine conforme à l'invention, - la figure 2 en est une vue générale de profil, - la figure 3 est une coupe verticale longitudinale des poinçon et matrice de ladite machine, - la figure 4 est une vue de détail de la soupape d'injection de gaz comprimé, - la figure 5 est une vue de détail relative aux moyens de chauffage du moule, - les figures 6a, 6b, 6c, 6d, 6e, 6f et 69 sont des schémas illustrant les étapes essentielles du procédé. La machine représentée à titre d'exemple aux figures est destinée au moulage de baignoires pouvant avoir une surface développée de l'ordre de 3 m2, une surface projetée de l'ordre de 2 m2 et une profondeur de cuve de l'ordre de 400 mm ; ces baignoires comportent sur leur fond une bonde de vidange (partie découpée). Cette machine comprend une presse hydraulique 1, en l'exemple à colonne, qui est équipée d'un plateau fixe inférieur 2, et d'un plateau mobile supérieur 3, lequel peut être déplacé verticalement au moyen d'un système hydraulique d'entralnement. Ce système comprend de façon connue des vérins hydrauliques, de faible section et de grande course, qui assurent des déplacements rapides, et des vérins hydrauliques de section plus grande et de faible course, qui assurant des déplacements lents de fin de fermeture ou de début d'ouverture. Le plateau fixe 2 porte un poinçon de moule4 fixé de façon classique sur celui-ci, cependant que le plateau mobile 3 porte une matrice 5 fixée de façon analogue. Ces poinçon et matrice sont de forme générale parallélépipédique rectangle et possèdent des faces moulantes qui formant, en position de fermeture, une empreinte correspondant à la forme de la baignoire ; la face revêtue présente une qualité de surface dite "poli-miroir". Le long d'un des grands côtés du moule, une hotte d'aspiration 6 est fixée sur le bâti de la presse, à une hauteur correspondant à celle de la matrice en position ouverte. Cette hotte possède une large ouverture d'aspiration 6a orientée vers le bas, qui s'étend sur toute la longueur du moule et dont la largeur peut être de l'ordre des 2/3 de la largeur du moule. Le long du grand cbté opposé du moule, une rampe d'aspiration 7 est fixée sur le plateau mobile 3 pour s'étendre sur toute la longueur du moule. Cette rampe est formée par un tube conique se rétrécissant vers son extrémité fermée et possède une fente étroite orientée vers le bas dont la largeur varie de fanon inverse par rapport à la section de la rampe. Ces dispositions permettent- d'assurer une aspiration d'air à une vitesse élevée constante tout le long de la rampe. La hotte 6 et la rampe 7 sont reliées à une centrale d'aspiration classique de type cyclonique (non représentée). Cette centrale d'aspiration et les sections des conduits de liaison, de la rampe et de la hotte, sont adaptées pour assurer au niveau de la hotte, une vitesse d'aspiration comprise entre 0,5 et 1 m/s et un débit de l'ordre de 4.500 m3/h, au niveau de la rampe, une vitesse d'aspiration comprise entre 5 et 10 m/s et un débit de l'ordre de 2.000 m3/h. Ainsi la hotte crée sur la hauteur de la presse un large rideau d'air mis en mouvement à faible vitesse, cependant que la rampe crée un rideau beaucoup plus étroit d'air mis en mouvement à vitesse élevée. Le poinçon 4 et la matrice 5 sont chacun dotés de plusieurs ensembles de chauffage ; chaque ensemble comprend plusieurs résistances électriques telles que 8, 9, 10, 11, 12 et 13 noyées dans la partie correspondante et une sonde de température telle que 14 et 15 également noyée dans ladite partie. Par exemple, le poinçon est doté de résistances disposées verticalement en une pluralité de rangées 8, plusieurs rangées étant associées à une sonde de température pour constituer un ensemble ; en outra, d'autres rangées de résistances sont disposées en positions inclinées 9 parallèlement aux flancs inclinés du moule. La partie inférieure horizontale du poinçon est dotée d'un cadre de résistances 10 disposées horizontalement et formant un ensemble. Pour la matrice, les résistances sont disposées en plusieurs lits horizontaux, soit dans le sens longitudinal 11, soit dans le sens transversal 12, soit en biais 13 pour certaines d'entre elles. Plusieurs lits sont associés à une sonde 15 pour former un ensemble. Chaque ensemble de résistances est relié à une source d'alimentation (en l'exemple triphasée) par un contacteur 16 ; chaque sonde associée 14 ou 15 est reliée à un régulateur 17 qui commande l'ouverture et la fermeture du contacteur en fonction de la température détectée. Les résistances de chaque ensemble sont câblées à travers un boîtier 18, en série et/ou en parallèle, en fonction de la puissance de chauffe nécessaire dans la région chauffée par ledit ensemble. Sur le plan pratique, après répartition à peu près uniforme des résistances, des essais sont effectués en mesurant la température de surface du moule jusqu'à parvenir aux câblages donnant une régulation à + 50 C au niveau de cette surface. Par ailleurs, le poinçon 4 possède une soupape 19 disposée au niveau de la bonde de vidange de la baignoire (figure 4) ; il est à noter que cette bonde, quoique décalée sur un catie, se trouve dans une région suffisamment centrale pour que l'air injecté se répartisse convenablement sur toute la surface entre le moule et la baignoire. Cette soupape 19 est située légèrement en retrait par rapport à la surface du poinçon dans un logement ménagé dans celui-ci. Le poinçon est percé en regard de la soupape, d'un conduit 20 qui est relié à un compresseur (non représenté) par l'intermédiaire d'une vanne 21. Un régulateur de pression 23 permet d'ajuster la pression d'air entre 1 et 6 bars. Un détecteur 22 de position du plateau mobile assure l'ouverture de la vanne 21 lorsque le moule s'est entrouvert d'une faible distance -dprédéterminée ; en outre, la vanne 21 est associée à des moyens de temporisation qui la referment quelques secondes après son ouverture. La soupape 19 possède un diamètre, en l'exemple de l'ordre de 45 mm, adapté pour s'ouvrir sous l'effet de la pression du gaz en surmontant la contre-pression exercée par le matériau de la pièce moulée. Ladite soupape possède une portée conique 19a inclinée par rapport à la face moulante d'un angle compris entre 400 et 500, notamment de l'ordre de 450. Cet angle représente un bon compromis pour obtenir une soupape robuste sans risque de coincement. Par ailleurs. le plateau mobile 3 de la presse est équipé de deux traverses d'éjection 24 qui sont mues verticalement par des vérins hydrauliques 25 actionnés lorsque le plateau mobile parvient en position haute. Ces traverses sont solidarisées à une plaque d'éjection 26 appartenant à la matrice du moule. Plusieurs poussoirs verticaux tels que 27 sont logés et guidés dans des trous verticaux traversant la matrice et sont fixés en partie haute à la plaque d'éjection 26. Ces poussoirs peuvent ainsi coulisser entre deux positions, 11 une, sortie, où leur extrémité basse dépasse par rapport à la surface de la matrice, l'autre, rentrée, où ces extrêmités affleurent la surface de la matrice. La baignoire comporte sous sa cuve des réseaux de nervures et les poussoirs sont répartis sur la matrice, de préférence de façon à correspondre aux croisements desdites nervures. Au niveau du flanc incliné de la baignoire, l'extrémité des poussoirs possède un chant incliné denté pour éviter un glissement. Le déroulement du procédé sur la: machine telle que ci-dessus décrite est explicité ci-après en référence aux figures 6a à 69. Le moule étant ouvert et chauffé à 1406 C (à + 50 C), on pulvérise au moyen d'un pistolet électrostatique une poudre de produit de revêtement thermodurcissable sur le poinçon (figure 6a). Cette poudre est pulvérisée de façon à former une couche uniforme d'une épaisseur de l'ordre de 250 à 300 microns. En l'exemple visé du moulage d'une baignoire, cette poudre est de préférence du polyester non saturé provenant de la polycondensation d'alcools polyvalents et d'anhydrides acides polyvalents non saturés ; cette poudre est mélangée à un prépolymèra, à un durcisseur, à un agent de démoulage et, le cas échéant, à des pigments. Au cours de la pulvérisation, les grains en suspension qui n'atteignent pas immédiatement la surface du poinçon sont aspirés, avec les éventuelles poussières environnantes, par la hotte 6 qui, en raison ~de son débit élevé, provoque un flux d'air de vitesse lente entre la matrice et le poinçon ; de l'autre côté, la rampe 7 solidaire de la matrice forme une barrière s'opposant à l'arrivée de poussières (les petits côtés du moule sont de façon classique protégés par des plaques ou grillages appropriés). Au contact du poinçon chaud, la poudre fond, se répartit et, après quelques instants, commence à durcir. Après quelques secondes, le durcissement est suffisant pour charger la matière de moulage. Cette matière est en l'exemple visé constituée par un matériau en feuille S.M.C., qui a été découpé en flans de longueur et largeur inférieures respectivement à la longueur et largeur de la partie du poinçon correspondant au fond de la cuve de baignoire. Ces flans sont disposés longitudinalement sur cette partie, comme le montre la figure 6b (perspective avec coupe frontale), de façon à se superposer sur 15 à 20 couches. La quantité de matériau ainsi chargée est ajustée à celle qui correspond à une baignoire ; la surface couverte est de l'ordre de 15 % de la surface projetée de la baignoire et l'dpaisseur de matériau de l'ordre de 50 mm (pour une épaisseur finie comprisse entre 3 et 6 mm). Le matériau S.M.C. est formé de fibres de verre imprégnées de résine polyester, de charges minérales et d'additifs. La formulation pondérale suivante contribue à l'obtention d'un bon résultat - fibres de verre (de longueurs de l'ordre de 25 mm) : 25 S - résine polyester insaturé au styrène : 20 S - carbonata de calcium : 42 S - monomère acrylique (additif anti-retrait) : 8 S - stéarate de zinc (agent de démoulage) : 2 S - oxyde de magnésium (agent épaississant) : 1 S - catalyseurs formés pa-r des peroxydes organiques, inhibiteur (para hydroquinone), abaisseur de viscosité (styrène...) et divers: La phase suivante du procédé consiste à amener la matrice à descendre de façon à fermer le moule (figure 6c). La descente s'effectue d'abord à grande vitesse (de l'ordre de 300 mm/s) puis, en fin de fermeture, à faible vitesse de tordre de 8 mm/s. A la fermeture, la pression appliquée est de l'ordre de 60 kg/cm2. Il est à noter que l'absence de matériau S.M.C. sur les flancs en pente du poinçon réduit considérablement les efforts horizontaux s'exerçant sur les deux parties du moule et permet de réaliser, en fin de fermeture, un accostage parfait de ces deux parties, sans risque de détérioration de la machine. Le matériau S.M.C. soumis à la pression et à la température sus-évoquées, subit un fluage qui l'amène à remplir totalement l'empreinte préservée entre poinçon et matrice. Après polymérisation qui demande environ 150 s, le moule est entrouvert à faible vitesse continue de l'ordre de 7 mm/s (figure 6d). La matrice 5 se décolle de la pièce qui adhère fortement par sa face revêtue contre le poinçon 4. Lorsque la matrice a subi un déplacement -dvers le haut, compris entre 0,5 et 1,3 mm, en particulier de l'ordre de 1 mm, l'air comprimé est injecté à environ 4 bars ; cet air ouvre la soupape et se répartit sur la' surface du poinçon, en soulevant le pièce formée et en la plaquant contre la matrice (figure 6e). La hauteur -d- est inférieure au seuil maximum de déformation admissible de la pièce (et spécialement de son revêtement) de sorte qu'aucune détérioration de celleci n'est à craindre au cours de sa séparation du poinçon. La matrice 5 poursuit son mouvement vers le haut et emporte la pièce qui adhère contre celle-ci par sa face nue, par effet des forces de dépression et de coincement. Le moule est ensuite entièrement ouvert à grande vitesse de façon à dégager une hauteur d'évacuation suffisante (figure 6f). Les poussoirs d'éjection 27' sont ensuite actionnés afin d'assurer la séparation de la baignoire par rapport à la matrice 5 (figure 69). Les poussoirs (notamment au nombre de 24 répartis sur la surface de la matrice) agissent en synchronisme et l'éjection de la baignoire s'opéra sans difficulté avec une pression exercée sur sa face nue par chaque poussoir qui est réduite compte tenu des faibles forces d'adhérence à vaincre. Il est à noter que l'injection de gaz peut être assurée en regard d'une partie cachée dans le cas de pièces au t ras que des baignoires, comportant de telles parties. REVENDICATIONS 1/ - Procédé de moulage par compression à chaud de pièces d'aspect pourvues d'un revêtement sur une face, dite face revêtue, ce procédé étant mis en oeuvre à partir d'une matière à mouler renforcée à base de résine synthétique thermodurcissable, notamment polyester, se présentant sous forme pâteuse, et consistant :: - à chauffer un moule composé de deux parties, poinçon (4) et matrice (5) formant une empreinte adaptée à la géométrie de la pièce à mouler, - à appliquer sur la partie du moule (4) correspondant à la face revêtue de la pièce, une couche d'un produit de revêtement thermodurcissable de nature, une fois durci, d'une part, à adhérer à la matière à mouler, d'autre part, à présenter des caractéristiques de résistances mécaniques et d'aspect correspondant au revêtement désiré, - à laisser polymériser au moins partiellement le produit du revêtement, - à disposer dans le moule une quantité de matière à mouler correspondant à la pièce à mouler, - à fermer le moule avec une pression prédéterminée entre matrice et poinçon et à laisser s'opérer la polymérisation, - et à démouler la pièce polymérisée, ledit procédé étant caractérisé en ce que le démoulage de la pièce polymérisée consiste dans une première phase, à entrouvrir le moule de façon à décoller de la face nue de la pièce (opposée à la face revêtue), la partie correspondante dudit moule (5), ledit décollement créant un interstice d'épaisseur inférieure au seuil maximum de déformation admissible de la pièce, dans une deuxième phase, à injecter un gaz sous pression à travers la partie du moule (4) au contact de la face revêtue de façon à décoller celle-ci de cette partie de moule (4) et à plaquer la pièce contre l'autre partie du moule (5), dans une troisième phase, à ouvrir le moule de sorte que les deux parties de celui-ci soient suffisamment dégagées pour autoriser une évacuation de la pièce adhérant par sa face nue à la partie correspondante du moule (5), dans une quatrième phase, à éjecter mécaniquement la pièce adhérant à la partie correspondante de moule (5), en assurant à travers ladite partie une poussée sur la face nue au moyen de plusieurs poussoirs synchronisés (27). 2/ - Procédé de moulage selon 1e revendication 1, caractérisé en ce que, dans la première phase, le moule est entrouvert en assurant une faible vitesse de déplacement d'une partie (5) par rapport à l'autre (4), comprise entre 3 et 15 mm/s. 3/ - Procédé de moulage selon la revendication 2, caractérisé en ce que, pendant une étape de début d'ouverture, l'ouverture du moule s'effectue de façon continue à la faible vitesse précitée, l'injection de gaz sous pression étant assurée lorsque le moule parvient au degré d'ouverture approprié, sans modification de la vitesse. 4/ - Procédé de moulage selon la revendication 3, caractérisé en ce que le gaz sous pression est injecté lorsque les deux parties du moule ont subi un déplacement (d) compris entre 0,5 et 3 mm. 5/ - Procédé de moulage selon l'une des revendications 1, 2, 3 ou 4, caractérisé en ce que l'injection de gaz sous pression est assurée à travers la partie de moule (4) correspondante à la face revêtue, dans une région centrale de cette partie. 6/ - Procédé de moulage selon la revendication 5, en vue de réaliser une pièce dont la face revêtue comporte, dans une zone centrale, une partie cachée ou à découper, caractérisé en ce que l'injection de gaz sous pression est assurée en regard de ladite partie cachée ou à découper de la pièce. 7/ - Procédé de moulage selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5 ou 6, caractérisé en ce que l'injection de gaz est temporisée en vue d'arrêter le gaz au terme d'une durée d'injection comprise entre 3 s et 10 s. 8/ - Procédé de moulage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on assure une aspiration d'air continue le long de deux côtes opposés du moule, cette aspiration étant réalisée, d'une part, à vitesse lente sur une large profondeur le long d'un des côtés, en vue de mettre en mouvement un rideau d'air épais en regard dudit côté, d'autre part, à vitesse plus élevée sur une faible profondeur le long du côté opposé en vue de mettre en mouvement un mince rideau d'air en regard dudit coté. 9/ - Procédé de moulage selon 11 une des revendications précédantes, caractérisé en ce que la température du moule est régulée à + fis C autour d'une température de polymérisation comprise entre 1350 C et 165 C. 10J - Procédé de moulage selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la matière à mouler est un matériau de moulage en feuille, dit S.M.C., se présentant sous forme de feuilles composées de fibres de verre imprégnées d'un mélange de résine de polyester insaturé, de charges minérales et d'additifs. 11/ - Procédé de moulage selon la revendication 10, en vue de réaliser des pièces d'aspect tridimensionnelles, de surface projetée supérieure à 0,5 m2, et ayant des reliefs ou creux de profondeur supérieure à 200 mm, en particulier des baignoires, caractérisé en ce que le matériau S.M.C. est disposé dans le moula sous forme d'un empilage de feuilles découpées, positionnées sur ia partie inférieure du moule (4) en dehors des régions à forte pente de celle-ci, ledit empilage étant réalisé de façon à posséder une surface comprise entre 10 % et 25 % de la surface projetée de la pièce et à représenter une quantité de matériau correspondant à celle de la pièce. 12/ - Procédé de moulage selon la revendication li en vue de réaliser des baignoires en matériau S.M.C., caractérisé en ce que : le produit thermodurcissable du revêtement est appliqué sur le poinçon (4) du moule, l'empilage de feuilles S.M.C. est disposé sur la face du poinçon correspondant au fond de la baignoire sans dépassement par rapport à cette face. 13/ - Procédé de moulage selon 1 # revendication 12, caractérisé en ce que le moule est refermé, après mise en place de l'empilage, avec une pression dE fermeture comprise entre 50 et 90 kg/cm2 et une vitesse de fi de fermeture comprise entre 7 et 15 mm/s. 14/ - Procédé de moulage selon l'une des revendications 12 ou 13, caractérisé en ce que, après polymérisation, le moule est entrouvert à une vitesse comprise entre 3 et 6 mm/s et le gaz est injecté après un déplacement (d) compris entre 0,5 et 1,5 mm. 15/ - Procédé de moulage selon l'une des revendications 12, 13 ou 14, caractérisé en ce que le gaz est injecté à travers le poinçon (4) à une pression comprise entre 3 et 5 bars. 16/ - Machine permettant la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications précédentes et destinée au moulage par compression à chaud de pièces d'aspect, du type comprenant une presse (1) équipée d'un plateau fixe (2) et d'un plateau mobile (3) disposé en regard et d'un système de guidage et d'entraînement du plateau mobile apte à conférer à ce dernier une vitesse lente en phase de début d'ouverture et une vitesse d'ouverture plus élevée sur le reste de la course, un moule composé de deux parties, poinçon (4) et matrice (5), fixées sur l'un et l'autre des plateaux, et des moyens de chauffage de chaque partie du moule, ladite presse étant caractérisée en ce qu'elle comprend, en combinaison - au moins un conduit de gaz (20) traversant une des parties du moule, - une soupape (19) d'obturation de ce conduit située au niveau de la face de moulage de ladite partie de moule (4), - des moyens de production de gaz comprimé (23) reliés au conduit (20), - des moyens de commande (21, 22) adaptés pour engendrer, d'une part, le passage du gaz à travers la soupape au cours de la phase de début d'ouverture, d'autre part, l'arrêt ultérieur dudit gaz, - un système d'éjection associé à l'autre partie du moule (5) et comportant, d'une part, plusieurs poussoirs (27) traversant ladite partie de moule et guides de façon à se mouvoir entre une position sortie par rapport à la face de moulage et une position rentrée, d'autre part, des moyens (24, 25, 26) d'entraînement desdits poussoirs entre ces positions, enfin des moyens de commande adaptés pour engendrer la sortie des poussoirs en cours ou en fin d'ouverture rapide. 17/ - Machine selon la revendication 16, caractérisée en ce que - les moyens de production de gaz comprimé (23) sont adaptés pour délivrer le gaz à une pression comprise entre 1 et 6 bars, - la soupape d'obturation (19) possède un diamètre adapté pour s'ouvrir sous l'effet de la pression du gaz, en surmontant la contre-pression exercée par le matériau de la pièce moulée, - une vanne (21) est prévue entre les moyens de production de gaz (23) et le conduit (20) relié à la soupape, - les moyens de commande comprennent, d'une part, un détecteur (22) de position de la partie mobile du moule en vue de l'ouverture de ladite vanne (21), d'autre part, des moyens de temporisation en vue de sa fermeture. 18/ - Machine selon la revendication 17, caractérisée en ce que : - - la soupape (19) est située légèrement en retrait par rapport à la face moulante de la partie du moule (4) dans un logement ménagé dans ladite partie, ladite soupape ayant une portée conique (19a) inclinée par rapport à la face moulante d'un angle compris entre 400 et 50 . 19/ - Machine salon l'une des revendications 16, 17 ou 18, caractérisé en ce qu'elle est équipée de moyens d'aspiration comprenant - une rampe d'aspiration (7) fixée le long d'un côté du plateau mobile (3) en vue d'aspirer à travers une fente étroite orientée vers le bas, - une hotte d'aspiration (6) fixée sur le bâti de presse le long du côté opposé du plateau mobile (3) en vue d'aspirer à travers une large ouverture (6a) orientée vers le bas, - une centrale d'aspiration reliée à la rampe et à la hotte et adaptée pour assurer une vitesse d'aspiration comprise entre 5 et 10 m/s au niveau de la fente de la rampe, et une vitesse d'aspiration comprise entre 0,5 et 1 m/s au niveau de l'ouverture (6a) de la hotte. 20/ - Machine selon l'une des revendications 16, 17, 18 ou 19, caractérisée en ce que les moyens de chauffage de chaque partie du moule (4, 5) comprennent - une pluralité de résistances électriques (8-13) noyées et réparties à l'intérieur de ladite partie de moule et couplées en plusieurs ensembles, - des sondes de température (14, 15) réparties à l'intérieur de ladite partie de moule, chacune associée à un ensemble de résistances, - des moyens (16, 17, 18) d'alimentation électrique des ensembles de résistances commandés par les sondes et adaptés pour réguler l'alimentation électrique de chaque ensemble en fonction de la température détectée par la sonde associée.