Brevet FR2574275A1 — publié le 19860613

La présente invention concerne des plats à rissoler et de la vaisselle analogue, appelés de façon générique "plats"dans la suite du présent mémoire, destinés à être utilisés dans des fours à microondes. Un procédé de fabrication de tels plats est aussi l'objet de l'in- vention. On sait que la cuisson par l'énergie des micro- ondes est plus rapide que celle d'un dispositif classique étant donné que l'énergie des microondes peut pénétrer profondément dans les matières alimentaires et peut produire de la chaleur instantanément, dès qu'elle pénètre. Ceci est tout à fait différent du chauffage classique qui dépend de la conduction de la chaleur de la surface vers l'intérieur des aliments. Lors de la cuisson par des microondes, la température superficielle des aliments dépasse rarement 100 C, et, en conséquence, la plupart des aliments cuits dans un four-à microondes n'ont pas la couleur superficielle brune obtenue par les procédés classiques. Par exemple, les aliments cuits ne donnent pas une croûte brune avantageuse et la viande a habituel- lement un aspect superficiel gris lorsqu'elle est préparée dans un four à microondes. Un dispositif de rissolement est souvent nécessaire afin que l'aspect superficiel des aliments cuits dans un four à microondes soit amélioré. Lorsque les fours à microondes ont d'abord été commercialisés pour les cuisines domestiques, l'expé- rience indiquait que les aliments devaient s'échauffer et cuire, mais pas le récipient. Bien que le récipient s'échauffe souvent, cela était dû à la conduction de chaleur à partir des aliments et en conséquence le plat ne recevait que la chaleur des aliments ou avait une température un peu inférieure. Ceci est encore le cas actuellement lorsque la cuisson "classique" aux microondes est utilisée à l'aide de plats qui ne sont pas chauffés par l'étuve mais indirectement par les aliments. Indépendamment des expériences antérieures et actuelles, on a reconnu le fait que le plat pouvait aussi constituer une surface de cuisson des aliments et en conséquence on a mis au point des articles qui s'échauf- fent lorsqu'ils sont soumis à l'énergie des microondes. Cette découverte a reposé sur le phénomène selon lequel certains matériaux absorbent l'énergie des microondes, la transforment en chaleur et on considere qu'ils présentent des pertes contrairement aux matériaux transparents à travers lesquels l'énergie des microondes passe sans créer de chaleur. Lorsque des plats sont formés d'un matériau présentant des pertes, les aliments peuvent être cuits à la surface ou à l'extérieur par conduction ainsi que par absorption d'énergie des microondes. Le brevet des Etats-Unis d'Amrique n 2 830 162 décrit une approche antérieure selon laquelle des matériaux à base de ferrite étaient incorporés dans le corps d'un ustensile de cuisson. Les ferrites absorbent l'énergie des microondes jusqu'à une température, la température de Curie, au-delà de laquelle l'absorption diminue et le chauffage ne se poursuit plus. Cette propriété est bien connue comme l'effet de Curie qui a été défini dans ce brevet comme étant la capacité d'un élément à résister à la transformation supplémentaire d'énergie à haute fré- quence en chaleur apres que cet élément a été chauffé à une température critique constituant la temperature de Curie de ce matériau. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 701 872 définit aussi un accessoire destiné a transformer l'énergie des microondes en énergie calorifique afin qu'elle soit utilisée essentiellement pour la cuisson. L'accessoire comporte un corps transparent à l'énergie des microondes, formé de préférence de verre ou d'une céramique, contenant un lit de particules résistives, par exemple de ferrites ou de carbone qui présentent une décharge disruptive et forment de la chaleur. Un élément conducteur de chaleur tel que du cuivre est placé entre le lit et une surface de cuisson afin que la chaleur soit transmise à cette surface. Le brevet indique que, lorsque la résistance des particules varie, la chaleur aussi et en conséquence le carbone peut être utilisé pour des procédés réfractaires alors que les ferrites conviennent à la cuisson domestique. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 4 190 757 décrit un autre accessoire de chauffage destiné a être utilisé avec des microondes et sous forme d'un ensemble à jeter après usage. Cet ensemble comprend un dispositif d'absorption d'énergie des microondes qui présente des pertes et qui s'échauffe et transfère la chaleur aux aliments se trouvant dans l'ensemble du paquet. La couche du paquet qui travaille au corps de chauffage a un organe supérieur de support et présentant une résistance à la chaleur tel que l'aluminium, le cuivre, une feuille céramique, un ciment ou analogue, et une couche de chauf- fage ayant une substance présentant des pertes et pouvant atteindre une température dépassant 100 C. Cette der- nière substance est de préférence un revêtement, analogue à une mince couche de peinture contenant un liant et une ferrite ou un matériau analogue contenant Fe304 en poudre et granulaire, ainsi que d'autres oxydes, carbures métalliques et matières diélectriques telles que le carbone. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 266 108 décrit un perfectionnement ultérieur des dispositifs de chauffage par microondes mettant encore en oeuvre un matériau présentant des pertes qui peut échanger de la chaleur avec un organe réfléchissant les microondes qui chauffe et cuit les aliments. La nouveauté repose sur la sélection d'un matériau contenant une ferrite magnétique, c'est-à-dire des ferrites sous forme granulaire ou dans une couche modifiée par des agents tels qu'une fritte de verre, adhérant à l'organe réfléchissant par l'intermédiaire d'un agent liant. Le matériau contenant une ferrite selon l'invention a une résistivité spécifique en volume, exprimée en ohms.cm, supérieure à une valeur égale à Log R = (Tc/100) + 2, Tc étant la température de Curie du matériau à base de ferrite. -Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 450 334 décrit un appareil à microondes destiné à fabriquer des pizzas et comprenant un plateau métallique et un couvercle et une base transparente aux microondes. Une couche de particules de ferrite est fixée à -la face inférieure du plateau afin qu'elle absorbe l'énergie et produise de la chaleur. Les particules sont de préférence dispersées dans une couche de matière plastique, plus précisément une silicone résistant aux températures élevées, ayant une épaisseur de 1,25 mm et collée à la face inférieure du plateau de toute manière classique. Enfin, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4 454 403 décrit un appareil de chauffage qui met aussi en oeuvre une couche conductrice de la chaleur à laquelle est collée une couche d'un matériau présentant des pertes. Ce dernier est encore décrit comme étant un matériau à base d'une ferrite disperséedans une matière plastique résistant à température élevée telle qu'une silicone. Ainsi, il est évident que divers plats et autres ustensiles ont été réalisés sur la base de parti- cules de ferrite, de carbone, d'oxyde métallique et analogues liées à un matériau conducteur, transparent ou autre qui est juxtaposé. Bien que des matériaux particuliers présentant des pertes soient spécifiés, le matériau dans lequel ils ont été dispersés, lorsqu'une dispersion est utilisée, n'a pas été considéré de manière spécifique mis à part les deux brevets précités qui indiquent l'utilisation d'un caoutchouc de silicone. On considère qu'il est possible de réaliser un nouveau plat à rissoler qui a un liant original de matière plas- tique et de la magnétite comme matériau présentant des pertes. Le plat à rissoler pour microondes selon l'inven- tion comporte de façon générale un corps constitué d'un organe transparent à l'énergie des microondes et ayant une base et une paroi latérale, la paroi latérale ayant un rebord dirigé vers l'intérieur, un plateau métallique ayant une surface supérieure de cuisson et une surface inférieure, le plateau délimitant un bord destiné à être supporté par le rebord en laissant un certain espace par rapport à la paroi latérale. Une matière formant un liant de chauffage capable d'absorber l'énergie des microondes est cuite à la face inférieure du plateau métallique et contient 100 parties en poids d'un liant de matière plastique et environ 200 à 500 parties, pour 100 parties de liant de matière plastique, de particules de magnétite uniformément dispersées dans le liant de matière plastique. Enfin, un matériau formant un liant est placé entre le bord du plateau et le rebord et peut supporter la chaleur transmise par le plateau métallique sans fusion ou dégradation, à la suite de l'absorption de l'énergie des microondes par le liant de chauffage, une cavité étant formée entre le plateau métallique et la base qui loge le liant de chauffage. Le plat à rissoler pour microondes selon l'inven- tion peut être réalisé avec diverses dimensions et configu- rations afin qu'il assure le rissolement d'aliments tels que les pizzas, les crêpes, les viandes, les pommes de terre et analogue qui ne présentent pas un bon ris- solement ou une bonne cuisson superficielle dans un four à microondes de type normal. En outre, le plat à rissoler décrit dans le présent mémoire peut aussi être utilisé par exemple comme gaufrier, comme appareil à frire les biftecks hachés, comme appareil à faire croustiller les pizzas, comme friteuse profonde, comme pocheuse à oeufs, comme appareil de fabrication de mais éclatés, gril et analogues, par modification de sa struc- ture. Le dispositif décrit dans le présent mémoire donne essentiellement aux aliments préparés à l'aide de microondes le même aspect que les. aliments préparés de manière classique. Le rissolement, combiné au traitement par les microondes, assure la conservation du goût et des jus des aliments d'une manière obtenue lors d'une cuisson classique, mais à la vitesse de la cuisson par les microondes. Le dispositif est utile de façon générale pour griller le pain, les sandwichs et les gâteaux pour apéritif, pour le réchauffement des repas congelés à consommer devant la télévision, pour la cuisson du poisson grillé, pour la viande, les amuse- gueule et analogues, pour la friture du poisson, de la viande, des oeufs, des crêpes et analogues et pour la cuisson des pains, des gâteaux, des roulés, des desserts et analogues. Un procédé de fabrication du plat à rissoler décrit dans le présent mémoire comprend la formation d'un mélange de matière plastique contenant environ à 500 parties en poids de particules de magnétite pour 100 parties de matière plastique, uniformément dispersées dans le mélange, l'application du mélange à la face inférieure d'un plateau métallique et sa cuisson au contact de ce plateau afin qu'un liant de chauffage, absorbant l'énergie des microondes, soit formé, et la fixation de la face inférieure du- plateau métallique à un corps formé d'un organe transparent à l'énergie des microondes, à l'aide d'un matériau liant capable de supporter la chaleur transmise par le plateau métal- lique, sans fusion ni dégradation à la suite de l'absorp- tion de l'énergie des microondes par le liant de chauffage, le plateau métallique et le corps délimitant une cavité entre eux, le liant de chauffage y étant logé. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une perspective, avec une partie arrachée représentant des détails, d'un exemple de plat à rissoler selon l'invention; la figure 2 est une élévation latérale en coupe suivant la ligne 2-2 de la figure 1; et * la figure 3 est une coupe agrandie de la paroi latérale et du bord du plat. -Comme l'indiquent les figures 1 et 2, un plat à rissoler selon l'invention, ayant une configuration classique, est représenté par la référence générale 10. Bien qu'on ait représenté l'article sous forme circulaire, il faut noter que d'autres configurations, notamment carrée et rectangulaire, peuvent aussi être utilisées. Les éléments constituant le plat à rissoler 10 comprennent un corps ou organe 11 analogue à un plateau, un plateau métallique 12 sur lequel la nourriture est cuite, et un liant de chauffage 13 collé à la face inférieure du plateau 12. Dans le mode de réalisation préféré, le plateau est fixé au corps de manière définitive par un matériau liant 14 qui est décrit plus en détail dans la suite du présent mémoire. Avant de poursuivre la description de la struc- ture du plat 10, on considère en détail les éléments précédents. On considère d'abord le corps 11 qui est formé d'un matériau transparent à l'énergie des microondes afin qu'il ne perturbe pas la cuisson par les microondes des aliments avec lesquels il est utilisé. De tels maté- riaux sont bien connus dans la technique et il s'agit notamment de verre, de céramique et de matière plastique. Ces matériaux doivent posséder une résistance à la chaleur d'au moins 150 C car, bien qu'ils ne soient pas directement chauffés par l'énergie des microondes, ils sont indi- rectement chauffés par la cuisson des aliments et par le chauffage dû à l'absorption d'énergie des microondes par le liant 13 de chauffage. Un matériau qui est avanta- geusement choisi est un polyester thermodurcissable, qui peut être facilement moulé à diverses configurations, par exemple comme représenté sur les dessins, qui possède une résistance mécanique très bonne réduisant au minimum les risques de cassure et qui a une résistance à la chaleur plus que suffisante dans l'application prévue. En ce qui concerne le plateau métallique 12, tout bon conducteur de la chaleur peut être utilisé, par exemple l'aluminium, l'acier ou le cuivre. Cependant, l'invention met en oeuvre de l'aluminium qui peut être relativement mince étant donné le renforcement assuré par le liant 13 de chauffage décrit dans la suite. Ainsi, bien qu'une épaisseur convenant à la cuisson puisse atteindre 3,175 cm, le plateau 12 peut avoir une épaisseur aussi faible que 0,1143 à 0,1524 cm, tout en possédant une rigi- dité suffisante pour la cuisson de n'importe quel aliment pratiquement placé sur lui. Le liant 13 de chauffage est un élément nouveau selon l'invention. Il combine un mélange- original de trois matières plastiques et de magnétite constituant le matériau présentant des pertes, dispersées uniformément dans la matière plastique. Indépendamment du fait que le phénomène de Curie soit connu depuis des années et que divers matériaux tels que des ferrites aient été utilisés dans d'autres articles à rissoler par les micro- ondes, on n'a consacré qu'une attention faible ou même nulle à l'optimisation de la vitesse de chauffage. Grâce à l'utilisation des particules de magnétite à la place des ferrites et à leur dispersion dans le mélange original de matières plastiques indiqué précédemment, le temps de chauffage peut être très court, avec utilisation d'une couche relativement mince d'un matériau absorbant les microondes, le liant 13. Le liant 13 contient trois matières plastiques, une résine polyester, du styrène monomère et soit une poudre de polyéthylene soit une émulsion acrylique, afin que l'ensemble forme 100 parties. Une résine polyes- ter fabriquée par U.S. Steel est modifiée par du cyanurate de-triallyle (TAC) constituant un monomère de réticulation, convient parfaitement. D'autres résines polyesters, par exemple les esters vinyliques de la série 470 dispo- nibles auprès de Dow Chemical peuvent les remplacer. La résine polyester assure le collage du liant au plateau au cours d'une opération de durcissement thermique comme décrit dans la suite. Pendant le chauffage, la résine polyester et le styrène copolymérisent. La résine est utilisée en quantité comprise entre environ 30 et 50 % en poids bien qu'une quantité comprise entre 39 et 40 % environ soit préférable. La seconde matière plastique est le styrène monomère, utilisé en quantité comprise entre environ et 30 % en poids, une quantité de 23 à 24 % environ étant préférable. La troisième matière plastique est soit une poudre de polyéthylene soit une émulsion acry- lique. Le premier constituant a une dimension particulaire d'environ 1 à 15 microns et une masse volumique de 0,924 g/cm3 et peut être obtenu auprès de U.S.I. Le second constituant est une solution d'un polymère acrylique dans du styrène monomère, à 40 % en poids environ. L'un ou l'autre consti- tuant est utilisé en quantité comprise entre environ 30 et 50 % en poids, une quantité d'environ 36 à 37 % en poids étant préférable, et forme un alliage avec le copolymère de polyester et de styrène, restant mélangé mécaniquement à l'intérieur après la polymérisation. Le rôle du polyéthylene ou de l'émulsion acrylique est d'empêcher un retrait car il se dilate aux températures de polymérisation alors que la résine polyester se con- tracte. Les trois matières plastiques doivent donner au total 100 parties de résine. La magnétite est le constituant essentiel du liant et elle est utilisée en quantité comprise entre environ 100 et 500 parties pour 100 parties de résine, de préférence en quantité comprise entre environ 250 et 450 parties pour cent. La magnétite a pour formule Fe304 et a une structure cubique, alors que les ferrites, à base de l'oxyde de fer Fe203, ont une structure hexago- nale. La dimension particulaire de la magnétite peut être comprise entre environ 70 et 250 microns. Une source convenable du matériau est l'oxyde de fer "Sphere-OX-70" de Bethlehem qui a une dimension particulaire de 90 à microns. La température de Curie de cette magnétite est de 5850C. La magnétite "Sphere" de Bethlehem est un granulé ou une sphère d'oxyde de fer synthétique ayant une âme de FeO et une enveloppe de Fe304. Elle a, comme autres propriétés physiques, une résistivité de 5200 micro- ohms.cm et une dimension particulaire de 100 à 150 microns. L'oxyde de fer naturel est Fe304 pratiquement pur. L'oxyde de fer "St. Joe M 25" est aussi un exemple utilisable et sa température de Curie est de 585 C, sa résistivité de 5200 microohms.cm et sa dimension particulaire de 8 à 10 microns. Le mélange de diverses dimensions particulaires est utile pour l'obtention de différentes propriétés de chauffage dans le liant 13. Plus précisément, il existe une relation entre l'élévation de température du liant et son épaisseur. Cependant, le liant peut être aminci et peut cependant chauffer à un degré plus élevé par utilisation de particules de magnétite de tailles différentes. La raison en est le phénomène du microtassement. Lorsque des particules relativement grosses de magnétite sont ajoutées au liant de matière plastique, le nombre de particules qui peuvent être entassées présente une limite. Les cavités qui existent entre les particules adjacentes sont remplies par la matière plastique, mais une particule plus petite de magnétite peut remplir ces cavités, donnant ainsi une plus grande teneur en particules présentant des pertes par unité de volume du liant de chauffage. De cette manière, le liant de chauffage peut être aminci. La résistivité en volume du liant est déterminée par la formule: ARv Pv = t ohm.cm Pv étant la résistivité en volume en ohms.cm, A la surface en cm2 et Rv la résistance en ohms. La résistivité en volume du liant peut être comprise entre environ 2,5.107 et 4,1.107. La valeur moyenne du liant 13 donnée à titre d'exemple a été déterminée comme étant égale à 3,11.107 dms.cm. En plus des constituants précédents, le liant contient aussi des traces, inférieures à une partie pour cent, de naphténate de cuivre constituant un inhibiteur chimique destiné à empêcher la polymérisation exothermique, du perbenzoate de t-butyle ou un autre inducteur radica- laire de la polymérisation et de la p-benzoquinone qui constitue un autre inhibiteur chimique. Il faut se rappeler que ces trois derniers constituants sont utilisés comme inhibiteurs et inducteurs pris à titre d'exemples et que le liant 13 peut avoir des compositions équivalentes. En conséquence, l'invention n'est pas limitée a la sélec- tion des trois constituants indiqués qui ne sont donnés qu'à titre purement illustratif. La préparation du liant comprend le mélange a sec de la magnétite et de la poudre de polyéthylène dans un récipient de volume convenable. Les constituants liquides qui sont tous les autres matériaux à ajouter à la composition, sont mélangés ensemble dans les condi- tions de mélange avec un gradient élevé de vitesse, jus- qu'à ce que la température atteinte dépasse de 8 C la température ambiante. Les constituants mélangés à sec sont alors ajoutés lentement aux constituants liquides, le mélangeur fonctionnant avec un gradient élevé de vitesse. Le liant est mélangé jusqu'à ce que la disper- sion notée soit bonne. Lorsque l'émulsion acrylique est utilisée à la place de poudre de polyéthylene, elle est mélangée aux autres constituants liquides dans les- quels la magnétite est ajoutée lentement. Le mélange résultant est alors appliqué direc- tement à la face inférieure du plateau métallique 12. Il est étalé à une épaisseur très uniforme et couvre pratiquement toute la face inférieure, bien qu'il ne puisse aussi être utilisé que partiellement à la face inférieure, de manière aléatoire ou suivant un dessin prédéterminé. Suivant les propriétés de conductibilité thermique du plateau 12, un revêtement inférieur partiel peut assurer facilement un chauffage total de la face supérieure. Néanmoins, le liant selon l'invention n'est pas très coûteux et en conséquence un revêtement total est utilisé de la manière la plus commode. Le liant est alors cuit directement sur le plateau 12 par chauffage dans un four pendant un temps compris entre environ 40 et 90 min à une température d'au moins 170 C et pouvant atteindre 275 C environ. Après refroidissement, le plateau peut -être monté sur la base comme décrit dans la suite. La face supérieure reçoit de préférence un revêtement 15 d'une matière plastique empêchant l'ac- crochage, par exemple du "Teflon" (polymère fluorocarboné de tétrafluoréthylène) ou analogue, avant disposition de la couche 13 formant le liant, afin que les efforts de nettoyage du plateau 12 soient réduits au minimum. Le plateau subit initialement un revêtement de conversion assurant un nettoyage des deux faces supérieure et infé- rieure du plateau et assurant ainsi une liaison maximale du liant 13 et du revêtement protecteur 15. Comme le savent les hommes du métier, l'opération peut être réalisée par dégraissage initial à la vapeur du plateau 12 destiné à enlever toutes les huiles utilisées au cours de la fabrication. Le plateau 12 est alors pulvérisé, lavé et rincé dans une solution contenant 3 à 5 % en poids de phosphate de fer dans de l'eau à une température de 55 à 77 C pendant 2 à 5 min. Le plateau 12 est alors rincé a l'eau pure et séché par des infrarouges. Lorsque le liant a été cuit sur le plateau, la liaison est très robuste, et elle résiste à la fissu- ration et à la séparation ultérieure du plateau, et elle possède une meilleure adhérence que les liantsexis- tants utilisés jusqu'à présent dans la technique. Ceci est important car le plat à rissoler 10 peut subir une dilatation différentielle due à des cycles répétés de chauffage et de refroidissement ainsi qu'à des chutes et à une manipulation brutale lors de l'utilisation à la cuisine. Comme noté précédemment, le liant 13 augmente encore l'intégrité ou la rigidité du plateau 12, permettant l'utilisation d'un métal plus mince pour sa formation. Selon une caractéristique éventuelle, le liant peut contenir une armature de fibres de verre sous forme d'un feutre non-tissé placé a sa base, c'est-à-dire à sa face inférieure, à distance du plateau 12. Le rôle en est d'empêcher encore plus la rupture du liant. Lors- qu'un radiateur est souhaitable, des perles ou des micro- sphères de verre peuvent aussi être utilisées dans le liant en quantité comprise entre environ 70 et 100 parties pour cent, avec une réduction analogue de la magnétite. Les caractéristiques importantes de la composi- tion du liant ainsi décrit sont le fait que la résistivité en volume diffère de celle des couches existantes d'absorp- tion des microondes, si bien que le temps de chauffage peut être réduit. Un autre résultat dû à l'utilisation combinée de la matière plastique et de la magnétite dans le liant est que l'épaisseur de la couche absor- bant la chaleur est réduite, permettant des économies de coût ainsi que de poids du dispositif global 10 à rissoler. Un autre avantage du liant 13 est que, grace à sa cuisson directe sur le plateau 12, aucun adhésif n'est nécessaire et la liaison formée en réalité entre les deux couches est exceptionnellement robuste et résis- tante à la chaleur. Le liant n'est pas toxique, cette caractéristique étant importante pour la fabrication et encore plus pendant l'utilisation. Enfin, le temps de cuisson du liant est inférieur à celui du liant connu jusqu'à présent. En plus de l'utilisation de ce liant, il faut noter que la structure du dispositif à rissoler est perfectionnée par rapport aux dispositifs existants. Un adhésif résistant à la chaleur est utilisé pour la fixation du plateau métallique 12 avec le liant 13 de chauffage placé au-dessous, au corps 11. Un matériau préféré pour une installation de fabrication est un adhésif de silicone vulcanisable à température ambiante (RTV) tel que la silicone "Silastic" obtenue auprès de Dow Corning Co. D'autres adhésifs qui peuvent le remplacer sont des matériaux époxydes et/ou acryliques. On se réfère à nouveau plus précisément aux dessins pour la description en détail de la structure du plat 10 à rissoler. Le corps 11 comprend la base 16 et une paroi latérale portant la référence générale 18. La base 16 forme un fond complet pour l'article 10 et a plusieurs pieds 19 à sa périphérie afin que le plat puisse reposerdans le four à microondes. La paroi latérale 18 est courbée progressivement en 20 vers le haut afin qu'elle forme une première partie ou paroi latérale inférieure 21. A mi-hauteur environ de la paroi latérale 18, un rebord ou gradin 22 est disposé et, comme représenté, il est dirigé vers l'extérieur ou au-delà de la base 16. Le rebord 22 constitue un point auquel le bord périphérique 23 du plateau 12 est fixé au corps 11. Comme représenté plus clairement sur la figure 3, la première partie 21 de la paroi latérale 18 aboutit à une lèvrepériphérique 24. Près de la lèvre, une cavité périphérique 25 est disposée sous le bord 23 du plateau 12. Il faut aussi noter que, à proximité de la cavité 25 et en face de la lèvre 24, le rebord 22 se poursuit sur une faible distance et se recourbe vers le haut en se raccordant à la seconde partie de la paroi latérale 18 ou paroi latérale supérieure 26. Un espace 28 est ainsi formé entre le bord 29 du plateau 12 et la paroi latérale 18. Pendant la fabrication de l'article 10, un cordon de liant adhésif 14 est déposé dans la cavité périphérique 25. Le plateau 12 est ensuite abaissé dans le corps 11 jusqu'à ce qu'il soit en appui juste au-dessus de la lèvre 24 formant une cavité 30 dont l'excès de liant 14 est extrudé vers le haut dans l'espace 28, avec formation d'un joint entre le joint 29 de la cuve 12 et la paroi latérale 18. Ce joint est destiné à raccorder le plateau 12 à la paroi latérale 18 et à empêcher le passage du liquide formé lors de la cuisson ou d'une autre matière alimentaire vers la cavité 30. De cette manière, le nettoyage. est simplifié et l'intégrité de la liaison entre le plateau 12 et le rebord 22 est accen- tuée. Comme l'indiquent les figures 2 et 3, le liant est aussi extrudé en avant de la lèvre 24 qui donne une plus grande surface d'adhérence et donne aussi un effet d'isolement entre le plateau 12 et le rebord 22. On poursuit la description de la paroi latérale 18 dont la seconde partie aboutit finalement à un flasque 31 dirigé vers l'extérieur et à un bord 32 replié vers le bas, formant essentiellement un rebord continu 33 permettant la saisie de l'article 10. Dans une variante, des poignées séparées 34 peuvent être moulées dans la paroi latérale 18 avec ou sans rebord continu 33. Grâce à la disposition du rebord 22 à peu près au milieu de la paroi latérale 18, la seconde partie 26 forme une paroi latérale pour la zone de cuisson 38, destinée à contenir les aliments cuits à l'intérieur ainsi qu'a protéger l'utilisateur contre la surface chaude du plateau 12. Une seconde fonction du rebord 22 est de permettre la formation d'une cavité pratiquement fermée 36 entre la zone délimitée par le plateau 12, la base 16 et la paroi latérale inférieure 21. La cavité 36 écarte le liant 13 du fond du four à microondes, permettant ainsi l'accès des microondes et, du fait de sa fermeture, il permet à l'air chaud provenant du liant 13 de maintenir le plateau 12 à température élevée pendant de longues périodes. Evidemment, des trous évents 38 sont formés au fond 16 ou dans la partie courbe 20 qui lui est contiguë afin que la pression exercée par l'air qui se trouve dans la cavité puisse être équilibrée. Les hommes du métier peuvent noter que la séparation des parois latérales -inférieure et supérieure comme représenté sur les dessins est une commodité de moulage pour la formation du rebord 22. Ainsi, la paroi latérale 18 peut aussi être formée avec un extérieur continu et un rebord dirigé vers l'intérieur et destiné à supporter le plateau 12, lorsqu'un matériau flexible est utilisé pour la formation du corps et permet son retrait du moule. Ainsi, le corps 1l selon l'invention n'a pas obligatoirement la seule structure représentée sur les dessins et il n'est pas nécessaire non plus que la paroi latérale soit pratiquement perpendiculaire à la base, car des parois inclinées donnent aussi satisfac- tion. En ce qui concerne le plateau 12, il faut noter qu'il est à plat et forme une surface supérieure 39 constituant une surface uniforme de cuisson. Vers la périphérie, le plateau 12 a une cavité continue 40 destinée à collecter le liquide provenant de la cuisson. La cavitl40 est limitée à son bord externe par une remontée du plateau 12 formant une courte paroi latérale 41 qui aboutit au bord 23 décrit précédemment, à l'endroit o le plateau est monté sur le corps 11. Dans le mode de réalisation préféré, le bord 23 est plus haut que la face inférieure de cuisson du plateau 12, afin que la projection de liquide contre la paroi latérale supé- rieure 26 soit minimale. Néanmoins, des liquides peuvent être délibérément versés par une rigole 42 formée dans la paroi latérale 26. Il faut aussi que les hommes du métier notent que le rebord 29 peut être courbé vers le haut (non représenté) afin que le plateau soit profond et permette une friture avec immersion. Dans un tel mode de réalisa- tion, le rebord peut atteindre la paroi latérale supé- rieure ou peut même être plus haut mais en aucun cas un contact ne doit exister entre les deux afin que la paroi latérale ne puisse pas être dégradée par la chaleur. Il est possible de remplir la région de liant 14 destiné à former un joint isolant ou d'éliminer la paroi latérale supérieure, le rebord retenant les aliments et l'huile de friture, compte tenu des indications qui précèdent. Bien que la surface du plateau 12 soit de préférence lisse et plate afin que des surfaces maximales d'aliments soient rissolées, la cuve peut aussi-avoir 257?4275 des zones en saillie destinées à former des marques de grillage ou à donner un dessin analogue aux marques d'un gaufrier ou similaire. Dans ce dernier cas, un plateau supérieur 12 ou en forme de gaufrier et un liant 13 peuvent être utilisés à la partie supérieure de l'ali- ment ou de l'appareil comme peuvent le noter les hommes du métier. Un tel dispositif n'est pas totalement décrit dans le présent mémoire étant donné que l'application essentielle du plat à rissoler 10 n'est pas d'être un gaufrier. Le liant 13 de chauffage décrit précédemment est appliqué à la face inférieure 43 du plateau 12 et est de préférence réparti uniformément vers l'arrondi 44 formé par le fond de la cavité 40 du plateau 12. Cette application n'est pas indispensable mais elle facilite la disposition d'une épaisseur prédéterminée et uniforme du liant 13. En outre, le liant 13 est avantageusement délimité à l'étendue maximale de la surface de cuisson et ne parvient pas jusqu'à la paroi latérale ou jusqu'au' liant 14. Après cette description du plat à rissoler , on considère deux exemples particuliers. Des liants séparés de chauffage 13 sont préparés avec les compositions A et B indiquées dans le tableau qui suit, les parties de matière plastique étant des pourcentages en poids et les ingrédients restants étant indiqués en parties pour 100 parties de matière plastique. Compositions du liant de chauffage Constituant A B Résine polyestera 39,7 40,8 Styrène monomère 23,8 52,3 Poudre de polyéthylène 36,5 - Emulsion acryliqueb -- 6,9 Magnétitec 375,0 83,7 Magnétited -- 195,2 Naphténate de cuivre 0,4 0,2 Perbenzoate de t-butyle 0,6 0,5 pbenzoquinone 0,3 0,6 a) Modifié par du cyanurate de triallyle. b) 40 % en poids de polymère acrylique. c) "Sphere OX-70" Bethlehem. d) Oxyde de fer "St. Joe M-25". Le liant A est préparé par mélange à sec de la magnétite et de poudre de polyéthylène dans un bécher "Griffin" de 500 cm3 à l'aide d'une spatule. Un mélange mécanique uniforme est obtenu. Dans un bécher "Griffin" séparé de 500 cm3, la résine polyester, le styrène mono- mère, le naphténate de cuivre, le perbenzoate de t-butyle et la pbenzoquinone sont mélangés à l'aide d'un agitateur de laboratoire "Fischer" ayant une roue de 3,75 cm de diamètre, avec un réglage correspondant à un gradient élevé de vitesse. Le mélange est arrêté lorsque la tempé- rature du liquide dépasse d'environ 8 C la température ambiante. Les ingrédients mélangés à sec sont alors ajoutés lentement aux ingrédients liquides alors que l'agitateur est remis en route et fonctionne jusqu'à ce que tout les ingrédients secs aient été ajoutés et uniformément dispersés. Le liant B est préparé par une opération ana- logue, mais les deux matériaux à base de magnétite sont mélangés l'un avec l'autre sans polyéthylène et les ingrédients liquides comprennent l'émulsion acrylique. Bien qu'un mélange de particules de magnétite ait été utilisé avec l'émulsion acrylique à titre d'exemple, l'invention n'est pas limitée à ce mode de réalisation et le mélange de magnétite avec du polyéthylène ainsi que l'utilisation d'une magnétite avec l'émulsion acrylique entrent aussi dans le cadre de l'invention. Le plateaul2 est formé d'aluminium de 0,1524 cm d'épaisseur. La profondeur de la cavité 40, à partir de la surface de cuisson, est de 0, 229 cm, et la distance comprise entre le bord 23 et la surface de cuisson est de 0,318 cm. Le liant de chauffage A est appliqué uniformé- ment à la face inférieure du plateau 12 sur une épaisseur de 0,229 cm. Un revêtement de polytétrafluoréthylène, empêchant l'accrochage, est appliqué à la face supérieure du plateau 12. Après cuisson du liant 13 sur le plateau 12, celui-ci est raccordé au corps 11 par un adhésif de silicone "Silastic" constituant le liant. Le corps est formé d'une résine polyester moulée par compression, ayant la configuration indiquée sur la figure 1. Le dispositif 10 est placé dans un four à microondes de 650 W et traité à pleine puissance. En 8 min, il atteint une température maximale de fonctionnement de 232 C. Un essai initial de cuisson est réalisé à l'aide d'une qualité de pizza congelée préparée indus- triellement, ayant un diamètre d'environ 25,4 cm. Le dispositif 10 est placé dans le four à microondes de 650 W réglé à pleine puissance et préchauffé pendant 8 min. La pizza (congelée) de 25,4 cm a été placée sur la surface de cuisson et l'ensemble a été remis dans le four. L'en- semble de la pizza et du dispositif a été soumis à pleine puissance pendant 4 min, tourné manuellement de 180 puis soumis à nouveau à pleine puissance pendant 4 min. L'ensemble a été retiré du four et placé sur une paillasse pendant 2 min. Une croûte brune et croustillante est observée et considérée comme acceptable. Un second plateau 12 est formé comme décrit précédemment et porte un revêtement uniforme du liant B, à sa face inférieure, sur une épaisseur de 0,076 cm. Un revêtement de polytétrafluoréthylène est aussi appliqué à la face supérieure, le liant B est cuit sur le plateau 12 et il est associé au corps 11. Le dispositif 10 est essayé avec et sans aliment comme décrit précédemment et il donne des caractéristiques comparables. Ainsi, le mélange -des particules de magnétite et d'une émulsion acrylique dans le liant 13 peut aussi être utilisé. Bien que le liant B soit plus mince que le liant A, l'épais- seur n'est pas primordiale pour la mise en oeuvre de l'invention et peut varier en fonction des caractéristiques de fabrication et de conception ainsi que des propriétés de chauffage du dispositif 10. La description qui précède indique que le plat à rissoler décrit dans le présent mémoire a une combinaison nouvelle de structure et de composition lors du rissolement d'aliments dans un four à microondes. Les hommes du métier peuvent aussi noter que le procédé de fabrication de l'invention peut être mis en oeuvre avec -un appareil classique de traitement de matière plastique et de mise en forme de métal, de revêtement et analogue. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux produits et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'inven- tion. REVENDICATIONS 1. Plat à rissoler pour microondes, caractérisé en ce qu'il comprend: un corps (11) formé d'un organe transparent à l'énergie des microondes, ayant une base (16) et une paroi latérale (18), cette dernière ayant un rebord (22) dirigé vers l'intérieur, un plateau métallique (12) ayant une surface supérieure de cuisson et une surface inférieure, le plateau formant un bord destiné à être supporté par le rebord et laissant un certain espace par rapport à la paroi latérale, un liant de chauffage (13) absorbant l'énergie des microondes, cuit à la face inférieure du plateau métallique et contenant 100 parties en poids d'un liant de matière plastique et environ 100 à 500 parties en poids pour 100 parties de liant de matière plastique, de particules de magnétite uniformément dispersées dans le liant de matière plastique, un matériau formant liant (30) placé entre le bord du plateau et le rebord et capable de supporter la chaleur du plateau sans fusion ou dégradation à la suite de l'absorption de l'énergie des microondes- par le liant de chauffage, et une cavité (36) formée entre le plateau métal- lique et la base, le liant de chauffage étant logé dans la cavité. 2. Plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant de matière plastique contient: 30 à 50 parties en poids environ d'une résine polyester, à 50 parties en poids environ de styrène monomère, et à 30 parties en poids environ de polyéthylene, le total formant 100 parties en poids. 3. Plat selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il contient: 39,7 % en poids de résine polyester, 23,8 % en poids de styrène monomère, 36,5 % en poids de poudre de polyéthylene, et 375,0 parties de magnétite, pour 100 parties du liant de matière plastique. 4. Plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que la magnétite est choisie dans le groupe qui comprend l'oxyde de fer naturel et des sphères synthétiques d'oxyde de fer ayant une âme de FeO et une enveloppe de Fe304. 5. Plat selon la revendication 4, caractérisé en ce que la température de Curie de la magnétite est de 585 C. 6. Plat selon la revendication 5, caractérisé en ce que la magnétite est de l'oxyde de fer synthétique ayant une température de Curie de 585 C, une résistivité de 5200 microohms.cm et une dimension particulaire de 100 à 150 microns. 7. Plat selon la revendication 4, caractérisé en ce que le liant de chauffage (13) est un mélange d'au moins deux magnétites ayant des dimensions particu- laires différentes. 8. Plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant de matière plastique (13) contient: 30 à 50 parties en poids environ d'une résine polyester, à 50 parties en poids environ de styrène monomère, et à 30 parties en poids environ d'une émulsion acrylique,-le total formant 100 parties en poids. 9. Plat selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il contient: ,8 % en poids de résine polyester, 52,3 % en poids de styrène monomere, 6,9 % d'émulsion acrylique, et 278,9 parties de magnétite pour 100 parties du liant de matière plastique. 10. Plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que la magnétite est choisie dans le groupe qui comprend l'oxyde de fer naturel et des sphères synthétiques d'oxyde de fer ayant une âme de FeO et une enveloppe de Fe304. 11. Plat selon la revendication 10, caractérisé en ce que la température de Curie de la magnétite est de 585 C. 12. Plat selon la revendication 11, caractérisé en ce que la magnétite est de l'oxyde de fer synthétique, ayant une température de Curie de 585 C, une résistivité de 5200 microohms.cm et une dimension particulaire de à 150 microns. 13. Plat selon la revendication 10, caractérisé en ce que le liant de chauffage (13) est un mélange d'au moins deux magnétites ayant des dimensions particu- laires différentes. 14. Plat selon la revendication 10, caractérisé en ce que les deux magnétites sont formées d'oxyde de fer synthétique, ont une température de Curie de 585 C et une résistivité de 5200 microohms.cm, l'une des magné- tétites ayant une dimension particulaire de 100 à 150 microns et l'autre ayant une dimension particulaire de 8 à 10 microns. 15. Plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant de chauffage (13) contient en outre à 100 parties de perles de verre pour 100 parties de liant de matière plastique. 16. Plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant de chauffage (13) porte un feutre non tissé de fibres de verre constituant une armature placée à distance- de l'interface du plateau métallique et du liant de chauffage. 17. Plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que la paroi latérale (18) est divisée en une première et une seconde partie, le rebord (22) étant disposé entre elles. 18. Plat selon la revendication 17, caractérisé en ce que le rebord (22) sépare la première de la seconde partie, la première partie aboutissant à une lèvre qui dépasse au-dessus du rebord, ce dernier ayant une cavité près de la lèvre. 19. Plat selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'une cavité (25) est formée entre le rebord et le plateau et entre la lèvre et la seconde partie de la paroi latérale et est destinée à contenir le matériau formant liant (30). 20. Plat selon la revendication 19, caractérisé en ce que le matériau formant liant (30) est extrudé dans ledit espace et au-dessus de la lèvre si bien qu'il sépare le plateau métallique de la lèvre et de la paroi latérale. 21. Plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que la face supérieure du plateau (12) a une cavité (40) près de sa périphérie, audessous du plan horizontal de la face inférieure afin que les liquides puissent être collectés. 22. Plat selon la revendication 21, caractérisé en ce que la face supérieure aboutit à un rebord périphé- rique formé au-dessus du plan horizontal de la surface de cuisson. 23. Plat selon la revendication 22, caractérisé en ce que le rebord (22) sépare la première de la seconde partie de la paroi latérale, la première partie aboutis- sant à une lèvre (33) disposée au-dessus du rebord, et le bord périphérique est disposé au-dessus du rebord et de la lèvre et en est séparé par le matériau formant le liant. 24. Plat selon la revendication 23, caractérisé en ce que la face supérieure porte un revêtement (39) d'une matière destinée à empêcher l'accrochage des aliments à cette surface. 25. Plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que le plateau (12) a une dimension supérieure à celle de la base (16) mais inférieure à celle de la seconde partie. 26. Plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que la base (16) a des dispositifs évents (38) des- tinés à permettre la communication de l'air entre la cavité et l'atmosphère. 27. Plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'organe (11) transparent à l'énergie des microondes est un polyester. 28. Plat selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau du liant (30) est un polymère de silicone vulcanisable à température ambiante. 29. Procédé de fabrication d'un plat à rissoler pour microondes, caractérisé en ce qu'il comprend: la formation d'un mélange de matières plastiques contenant environ 100 à 500 parties, pour 100 parties de matière plastique, de particules de magnétite unifor- mément dispersées dans le mélange, l'application du mélange à la face inférieure d'un plateau métallique (12) et la cuisson du mélange au contact du plateau afin qu'un liant de chauffage (13) collé au plateau et absorbant l'énergie des micro- ondes soit formé, et le collage de la face inférieure du plateau métallique (12) sur un corps (11) formé d'un organe transparent à l'énergie des microondes, à l'aide d'un matériau formant liant (30) capable de supporter la chaleur du plateau métallique sans fusion ni dégradation, à la suite de l'absorption de l'énergie des microondes par le liant de chauffage, le plateau métallique et le corps délimitant entre eux une cavité (36), le liant de chauffage (13) étant logé dans cette cavité. 30. Procédé selon la revendication 29, caracté- risé en ce que le mélange de matières plastiques contient: 30 à 50 parties en poids environ d'une résine polyester, à 50 parties en poids environ de styrène monomère, et à 30 parties environ en poids de polyéthylene, le total atteignant 100 parties en poids. - 31. Procédé selon la revendication 30, caracté- risé en ce que le mélange contient: 39,7 % en poids de résine polyester, 23,8 % en poids de styrène monomere, 36,5 % de poudre de polyéthylene, et 375,0 parties de magnétite pour 100 parties de matière plastique. 32. Procédé selon la revendication 29, caracté- risé en ce que la magnétite est choisie dans le groupe qui comprend l'oxyde de fer naturel et des sphères synthé- tiques d'oxyde de fer ayant une âme de FeO et une enveloppe de Fe304. 33. Procédé selon la revendication 32, caracté- risé en ce que la température de Curie de la magnétite est de 585 C. 34. Procédé selon la revendication 33, caracté- risé en ce que la magnétite est de l'oxyde de fer synthé- tique ayant une température de Curie de 585 C, une résis- tivité de 5200 microohms.cm et une dimension particulaire de 100 à 150 microns. 35. Procédé selon la revendication 32, caracté- risé en ce que le mélange de matières plastiques contient un mélange d'au moins deux magnétites ayant des dimensions particulaires différentes. 36. Procédé selon la revendication 29, caracté- risé en ce que le mélange de matière plastique contient: a 50 parties en poids environ d'une résine polyester, à 50 parties en poids environ de styrène monomère, et à 30 parties en poids environ d'une émulsion acrylique, le total atteignant 100 parties en poids. 37. Procédé selon la revendication 36, caracté- risé en ce que le mélange contient: ,8 % en poids de résine polyester, 52, 3 % en poids de styrène monomère, 2c74275 6,9 % en poids d'émulsion acrylique, et 278,9 parties de magnétite pour 100 parties de matière plastique. 38. Procédé selon la revendication 36, caracté- risé en ce que la magnétite est choisie dans le groupe qui comprend l'oxyde de fer naturel et des sphères synthé- tiques d'oxyde de fer ayant une âme de FeO et une enveloppe de Fe304. 39. Procédé selon la revendication 38, caracté- risé en ce que la température de Curie de la magnétite est de 585 C. 40. Procédé selon la revendication 39, caracté- risé en ce que la magnétite est de l'oxyde de fer synthé- tique ayant une température de Curie de 585 C, une résis- tivité de 5200 microohms.cm et une dimension particulaire de 100 à 150 microns. 41. Procédé selon la revendication 38, caracté- risé en ce que le mélange de matières plastiques contient un mélange d'au moins deux magnétites ayant des dimensions particulaires différentes. - 42. Procédé selon la revendication 41, caracté- risé en ce que les deux magnétites sont formées d'oxyde de fer synthétique, ayant une température de Curie de 585 C et une résistivité de 5200 microohms.cm, l'une des magné- tites ayant une dimension particulaire de 100 à 150 microns et l'autre ayant - une dimension particulaire de 8 à 10 microns. 43. Procédé selon la revendication 29, caracté- risé en ce que le mélange de matière plastique contient en outre 70.à 100 parties environ de perles de verre pour 100 parties de matière plastique. 44. Procédé selon la revendication 29, caracté- risé en ce qu'il comprend en outre la disposition d'une armature. d'un feutre non tissé de fibres de verre dans le mélange avant la cuisson. 45. Procédé selon la revendication 29, caracté- risé en ce que le corps (11) a une base (16) et une paroi latérale (18), cette dernière étant divisée en une première et une seconde partie, un rebord (22) étant placé entre les deux parties. 46. Procédé selon la revendication 45, caracté- risé en ce que le rebord (22) sépare la première partie de la seconde, la première partie aboutissant à une lèvre (33) disposée au-dessus du rebord, le rebord ayant une cavité (25) près de la lèvre. 47. Procédé selon la revendication 45, caracté- risé en ce que l'opération de collage comprend: l'application d'un matériau formant un liant (30) dans la cavité (25) et sur le rebord (22), la mise en contact du plat métallique (12) et du matériau formant liant (30), et l'extrusion du matériau formant liant sur la lèvre, si bien que le plateau est supporté par le rebord sans contact avec celui-ci ni avec la paroi laté- rale. 48. Procédé selon la revendication 46, caracté- risé en ce que le matériau formant liant (30) est un polymère de silicone vulcanisable à température ambiante. 49. Procédé selon la revendication 29, caracté- risé en ce qu'il comprend en outre la formation d'une cavité (40) dans le plateau métallique (12), près de sa périphérie, à sa face supérieure, la cavité dépassant sous le plan horizontal de la face inférieure afin qu'elle puisse collecter les liquides, cette cavité étant formée avant l'application du mélange. 50. Procédé selon la revendication 29, caracté- risé en ce qu'il comprend en outre le revêtement de la face supérieure du plateau métallique (12) par une matière (39) destinée à empêcher l'accrochage des aliments. 51. Procédé selon la revendication 29, caracté- risé en ce que la cuisson est réalisée a une température comprise entre environ 170 et 275 C pendant un temps compris entre environ 40 et 90 min. 52. Procédé selon la revendication 29, caracté- risé en ce qu'il comprend en outre la disposition d'évents (38) dans le corps (11) afin qu'ils assurent la communica- tion entre la cavité et l'atmosphère pour l'air. 53. Procédé selon la revendication 29, caracté- risé en ce qu'il comprend en outre la formation d'un revêtement par conversion sur le plateau métallique (12) avant l'application du mélange. 54. Procédé selon la revendication 53, caracté- risé en ce que le traitement de revêtement comprend le dégraissage à la vapeur du plateau métallique (12), l'exposition du plateau dégraissé à une solution aqueuse de phosphate de fer, puis le rinçage et le séchage du plateau.