Brevet FR2568106A1 — publié le 19860131

2S68106 Procédé amélioré de gonflement du tabac La présente invention concerne un procédé amélioré de traitement du tabac, et plus particulièrement un pro- cédé amélioré pour gonfler le tabac, dans lequel le tabac est maintenu à un taux d'humidité relativement élevé. On connaît dans la technique un certain nombre de procédés dans lesquels le tabac est gonflé par imprégna- tion par un gaz liquéfié, tel que le dioxyde de carbone, sous pression pour incorporer le gaz sous forme de liquide dans le tabac; lorsqu'on réduit la pression sur le tabac ainsi imprégné, le gaz liquéfié se transforme en un solide et le tabac est ensuite gonflé lorsque le solide est va- porisé. Par exemple, les brevets US Nos 4 336 814 et 4 340 073, ainsiqu'un certain nombre de brevets et de publications antérieurs enseignent ou suggèrent en gros de tels procédés. En outre, on connaît dans la technique un certain nombre de demandes de brevets qui décrivent des agencements structuraux pour mettre en oeuvre le pro- cédé de gonflement de tabac imprégné dans des systèmes de conduits et des chambres de séchage associées, par exemple les brevets Nos 3 357 436, 3 786 573 et 4 366 825 ainsi qu'un certain nombre de brevets antérieurs. En outre, les demandes de brevets US en instance Nos de série 391 882 et 541 752 décrivent chacune des agencements structuraux pouvant être utilisés pour faire gonfler des tabacs imprégnés dans des systèmes de conduits et des chambres de séchage communicantes; en outre, chacune de ces demandes décrit un dispositif d'alimentation en tabac disposé pratiquement à l'entrée d'un dispositif sépara- teur pour introduire le tabac à sécher et à gonfler dans le conduit au niveau de l'entrée au dispositif séparateur. Compte tenu de certains inconvénients des procédés antérieurs pour gonfler le tabac, la présente invention procure un procédé amélioré pour gonfler le tabac en ré- duisant la perte de pouvoir de remplissage du tabac et en même temps les pertes en glycérine, alcaloïdes et sucre. En outre, le procédé de la présente invention permet une diminution de la température du tabac à la sortie du séchoir, tout en permettant un gonflement élevé des particules et une augmentation du taux d'humidité du tabac à la sortie du séchoir, d'o il résulte qu'on ob- tient des particules plus grandes et moins friables. Du fait qu'il résulte de la présente invention que le taux d'humidité du tabac est plus élevé à la sortie du séchoir, le retraitement nécessaire, le cas échéant, pour amener le tabac gonflé au taux d'humidité désiré final est minimisé et le refroidissement nécessaire est moindre et en conséquence, il faut moins d'énergie pour amener le tabac à la sortie à une température de stockage accep- table. En outre, comme aucun traitement supplémentaire du tabac ou éventuellement un traitement minime est né- cessaire pour amener le produit gonflé au taux d'humidité désiré final, la quantité d'eau à ajouter est faible ou nulle, et en conséquence, la perte en pouvoir de remplis- sage est très réduite. - De façon plus particulière, la présente invention procure un procédé amélioré de traitement du tabac, dans lequel on amène le tabac à un taux d'humidité présélec- tionné suffisant pour obtenir à la sortie un taux d'humi- dité compris entre environ 9 et 15% de produits se vola- tilisant au four (appelé ci-après simplement produits volatils au four, comme déterminé par la perte de poids d'un échantillon séché dans un four à tirage forcé pré- chauffé à 110 C pendant 3,25 heures) et des valeurs de remplissage au moins équivalentes aux valeurs de remplis- sage des tabacs séchés à un taux d'humidité inférieur, on imprègne le tabac ainsi traité avec un gaz liquéfié sous une pression et à une température données et on réduit suffisamment la pression pour former un solide à l'intérieur du tabac, et on soumet le tabac imprégné solide à des conditions de pression et de température pendant un temps de séjour limité présélectionné dans un pré-séparateur inférieur à environ 0,1 sec., d'o il résulte que le solide est vaporisé et fait gonfler le tabac de façon à obtenir à la sortie un tabac ayant un taux d'humidité compris entre environ 9 et 15% de produits volatils au four et avec des valeurs de remplissage au moins équivalentes aux valeurs de remplissage de tabac séché dans une plage de taux d'humidité inférieurs pen- dant un temps de séjour plus élevé dans un pré-séparateur. Dans la mise en oeuvre du procédé selon l'inven- tion, il est bien entendu qu'on peut utiliser l'un quel- conque de plusieurs agencements structuraux connus dans la technique, y compris certains des agencements décrits dans les brevets et demandes de brevets précités pour gonfler des tabacs imprégnés dans des systèmes de conduits et des chambres de séchoir associées communicantes. En conséquence, pour être plus bref, on ne décrira pas ici les détails de ces agencements structuraux, étant bien entendu que l'agencement structural utilisé dans le pro- cédé conventionnel antérieur conduisant à une compilation des données comparatives indiquées dans le Tableau 1 ci-après est similaire à celui décrit sur la fig. 4 de la demande de brevet en instance précitée n de série 541 752 et que l'agencement structural utilisé dans la mise en oeuvre du procédé selon l'invention conduisant à une compilation des données indiquées dans les Tableaux 2, 3 et 4 ci-après est similaire à celui décrit sur la fig. 5 de la demande de brevet en instance précité n de série 541 752. De façon générale, le tabac à traiter par le procédé de l'invention est amené avec un mélange, par exemple d'eau et de glycérine, à un taux d'humidité supé- rieure au taux d'humidité de coupe classique. A cet égard, le traitement du tabac pour l'amener à des taux d'humi- dité de coupe classiques donne des tabacs ayant des pro- duits volatils au four, tels que définis ci-dessus d'environ 20% en poids. Selon la présente invention, ce premier stade de traitement est réglé de façon à obtenir un tabac ayant un taux d'humidité supérieur à ces taux d'humidité de coupe classiques, de préférence dans une plage de taux d'humidité en poids d'environ 22 à 26%, et de façon avantageuse d'environ 25%. Le tabac ainsi traité dans le procédé de l'invention est ensuite coupé à environ 12 coupes au centimètre et il est imprégné de dioxyde de carbone liquide sous pression; la pression est ensuite réduite suffisamment pour former à l'inté- rieur du tabac du dioxyde de carbone solidifié. Le tabac imprégné de dioxyde de carbone solidifié avec le taux d'humidité précité est ensuite traité dans un dispositif d'expansion de volume (ou de gonflement), à temps de séjour extrêmement réduit, par oppposition aux disposi- tifs de gonflement classiques à temps de séjour plus grand, dans des conditions de pression et de température présélectionnées de façon que le dioxyde de carbone soli- difié se sublime ou se vaporise pour provoquer le gonfle- ment du tabac et produire à la sortie un tabac gonflé ayant un taux d'humidité compris entre environ 9% et 15% de produits volatils au four en poids, ce qui est plus élevé que la plage de 1 à 6% de produits volatils au four normalement rencontrée. Comme on peut le voir sur les Tableaux 2 à 4 ci-après ce taux d'humidité plus élevé à la sortie améliore la dimension des particules, du fait que les particules sont moins fragiles et moins friables, et réduit les pertes en glycérine, alcaloïdes et sucre total, du fait que la température du tabac est inférieure, ce qui résulte de la combinaison d'un taux d'humidité plus élevé et d'un temps de séjour dans le dispositif de gonflement relativement ultra-court. Pour illustrer les améliorations amenées par la mise en oeuvre de la présente invention, on donnera ci- après quatre exemples avec un Tableau joint de données 2568 106 pour chaque exemple, le Tableau 1 de l'exemple 1 indi- quant des données relatives à des temps de séjour dans un pré-séparateur presque classiques. A cet égard, on doit noter que le temps de séjour réduit de 0,7 sec. dans le Tableau 1 et de 0,06 sec. dans les Tableaux 2, 3 et 4 est obtenu dans les exemples donnés principalement par la réduction du temps de séjour dans le pré-séparateur, le temps de séjour dans le séparateur étant pratiquement le même pour tous les exemples donnés ci-après. Habituel- lement, le temps de séjour dans le séparateur lui-même est d'environ 1,4 sec. On doit en outre noter que les résultats du test de Borgwaldt relatif au pouvoir de rem- plissage, indiqués dans les Tableaux ci-après, sont obtenus en comprimant un poids défini d'échantillons de tabac dans un cylindre sous une charge (tombant en chute libre) de 3 kg pendant une durée de 30 secondes. Le poids de l'échantillon et la hauteur de la colonne de tabac com- primé servent à calculer le pouvoir de remplissage exprimé en cc/g. En ce qui concerne les données relatives à la distribution de la dimension des particules indiquées dans les Tableaux, ces données sont généralement obtenues en plaçant une quantité pesée de tabac sur le tamis supé- rieur d'un dispositif "Ro-tap" (méthode de mesure de la taille des particules), et en la tamisant à travers une série d'écrans Tyler successifs ayant les dimensions de mailles présélectionnées indiquées. EXEMPLE 1 Dans cet exemple, un mélange de tabac de 50% de flue-cured et de 50% de burley est conditionné et amené au taux d'humidité indiqué sur le Tableau 1 (A-F). Le tabac ainsi traité est ensuite coupé à 12 coupes au centimètre et imprégné de dioxyde de carbone liquide sous des pressions relatives d'environ 2 550 kPa à 2 930 kPa et des températures comprises entre environ -10 et -5 C. A la fin de l'imprégnation, on fait tomber la la pression, ce qui transforme le dioxyde de carbone liquide à l'intérieur du tabac en solide. Le tabac gelé est ensuitedésaggloméré et on le fait passer par paquets à travers un dispositif intermédiaire de stockage d'o il est fourni en flot continu à un convoyeur-peseur jusqu'à un dispositif combiné de gonflement et de sépara- tion séchage tangentiel. Comme décrit dans les fig. 3 et 4 de la demande en instance n de série 541 752, l'alimentation en tabac gelé du système de séchage s'ef- fectue par l'intermédiaire d'un sas à air tournant condui- sant dans un conduit horizontal. On fait ensuite tourner le conduit de 90 pour l'amener à la verticale, on le fait tourner encore de 90 et on le raccorde à un sépa- rateur tangentiel. La durée de séjour dans le conduit est d'environ 0,7 seconde. La durée de séjour dans le sépara- teur est la durée classique, environ 1,4 seconde. Le tabac gonflé est ensuite transporté à un cylindre de retraitement, dans lequel le taux d'humidité est ajusté à environ 12% en poids de produits volatils au four, par une pulvérisation d'eau à 10-15 C et un refroidisse- ment à l'air à 21 C. Comme on peut le voir sur les données ci-après du Tableau 1 recueillies dans l'exemple 1, avec le temps de séjour relativement plus long dans le séparateur, de 0,7 sec. des taux d'humidité à l'entrée du séchoir, même élevés et de l'ordre d'environ 25% en poids, n'augmentent pas de façon notable le taux d'humidité à la sortie du séchoir. En outre, on ne peut voir que peu d'amélioration, s'il y en a, dans la distribution des dimensions de par- ticules, lorsqu'on compare les essais A à F du Tableau 1 avec les essais B et C du Tableau 2 et les essais B des Tableaux 3 et 4 qui correspondent à la fois à un temps de séjour relativement plus court de 0,06 sec. et des taux d'humidité relativement élevés à l'entrée dans le séchoir, d'environ 25% en poids. En outre on ne constate aucune amélioration notable dans les essais D, E et F du Tableau l lorsqu'on les compare aux essais B et C du Tableau 2 et aux essais des Tableaux 3 et 4 en ce qui concerne la réduction du pourcentage des pertes en gly- cérine, alcaloïdes et sucre. - (000 T 1 X) TE 61 VZ EZ tZ EZ (%) wm 8'I peTiBTel - L9 ES zE Sb ztp (%) um z Op OTtTvm + :ggTmea-x TeuT qTnpo2d np eTilos eI V saonOT1ud sap suoTsuOMTp sap uoTnqTxSTa 99 LL - Z9 68 Z8 (%) uawaTguoD bZ'L S8'9 - Z6'9 6Z'L 9Tvx;ax TeuT3 qTnpold np salos eI V 9ú'9 L8'E _ 9'9 58'ú 60'9 luama4ex np 092quaT V xnm ap %9T V 6/oo):pPlvmixoE OebssTT4dax XToAnod Z' O,' E'E 8 'Z 9'1 xn8 'InaeTes np xe,p ses np Tajos et v L'.Z 8''z 8'SE 9'ZZ L'ZZ úTEuso np 0;uaT y : (sPFod ua %) 9fTpTulnq xnvi IES 8651 86SI SSeT 9rST 08v1 (8anoq/Des*bX)sOpTios op Iq9C Ns XS>EWs 1tú W'E Ws' E tS'bExXS' % E*w5 'rE (aznOq/bX) ze6 BOp qTqa 6ZE: 6ZE ZEEg 6ZE 6Zú7 LZE (Do)sgz4ueT e ze6 sap sxnvx9gduma L'0 L'0 L"0 L"0 L'0 L'0 (s) xzneqledpsgxd eT suep mno gs Op sdmal : xTOqDOs np soeuuoca ---3-... - - d 3. 9, 8 V I n2q 1 TABLEAU 1 (suite) A B C D E F Glycérine (kg glycérine/kg tabac sec): & l'entrée du traitement 3,8 3,1 5, 6 6,7 4,3 à la sortie du produit final retraité 2,4 2,2 - 4,0 3,8 3,3 perte (%) 37,0 29,0 - 29,0 43,0 23,0 Alcaloïdes (%): à l'entrée du traitement 3,13 3,13 3,13 - - à la sortie du produit final retraité 1,93 1,93 1,93 - - - perte (%) 38,0 38,0 38,0 - - Sucre total (%): à l'entrée du procédé 6,8 6,8 6,8 - - - à la sortie du produit final 5,5 5,5 5,5 - - - perte (%) 19,0 19,0 19,0 - - - Ln o> Co osb EXEMPLE 2 On traite le tabac comme dans l'exemple 1, sauf qu'on amène le tabac gelé dans le conduit de séchage, immédiatement avant le séparateur tangentiel. Il en résulte que le temps de séjour dans le pré-séparateur est de 0,06 seconde, à comparer à 0,7 sec. de l'exemple 1, Tableau 1. Il est bien entendu que de tels temps de sé- jour plus courts peuvent avantageusement être compris entre environ 0,01 et 0,1 seconde. Comme on peut le voir sur le Tableau 2, ci-après, les essais 2A sont traités pour arriver à un taux d'humi- dité approximatif de 20% de produits volatils au four en poids, tandis que les essais 2B, 2C sont traités pour les amener à un taux d'humidité d'environ 25% en poids de produits volatils au four. On utilise pour les essais 2A, 2B et 2C plusieurs températures de gaz à l'entrée du séchoir. On doit noter l'augmentation du taux d'humi- dité à la sortie du séparateur pour les essais 2B et 2C, par comparaison aux essais 2A. On doit également noter l'augmentation des valeurs de remplissage Borgwaldt, en comparant les essais 2B et 2C aux essais 2A. En outre, on doit noter des améliorations dans la distribution des dimensions de particules, en comparant les essais 2B aux essais 2A. On doit également noter la réduction des pertes en gly- cérine lorsqu'on compare les essais 2B et 2C aux essais 1A, lB, 1D, 1E et 1F du tableau 1 et la réduction des pertes en alcaloïdes et en sucre lorsqu'on compare les essais 2B et 2C aux essais 2A. On doit noter les diminu- tions des exigences de pulvérisation de retraitement lorsqu'on compare les essais du Tableau2C et du Tableau 2A, de même que les diminutions des températures du tabac lorsqu'on compare les essais des tableaux 2B et 2C aux essais du Tableau 2A. TABLEAU 2 A B C Données du séchoir: Temps deséjour dansle préséparateur (s) 0,06 0,06 0, 06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 Température des gaz à l'entrée ( C) 264, 4 296,7 328,9 264,4 329,4 329,4 268,3 305,4 341,7 Débit des gaz (kg/heure) 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M Débit des solides (kg.sec/heure) 1398 1398 1398 1317 1317 1317 1680 1680 1680 Donnees du retraitement: Total eau pulvérisée (ú/heure) 83 129 155 - - - 23 87 136 Eau unitaire pulvérisée (kg.eau/T tabac) 60 92 111 - - - 14 52 81 Température du tabac ( C) à la sortie du sas d'air du séparateur. 79,3 87, 8 90,06 68,3 73,9 79,3 71,1 76,7 77,8 Taux d'humidité (% en poids): à l'entrée du traitement 20,3 20,2 20,2 24,7 24,7 24,7 24,8 24,8 24,8 à la sortie du sas d'air du séparateur 9,3 7,1 3,5 10,1 8,7 6,3 14,5 10,2 7,2 Pouvoir remplissage Borgwaldt (cc/g à14% de taux d'hïnidïté): à l'entrée du traitement 4,61 4,61 4,61 4,52 4,52 4,52 4,50 4,50 4,50 à la sortie du produit final retraité 7,80 8,05 8,15 7,75 8,05 8,25 7,44 8,05 8,39 % de gonflement 69,0 75,0 77,0 71,0 78,0 83,0 65,0 79,0 86,0 - o tn N usm OT O'T O 0'1O'b 0' O 'C T O''E (O) ae=;o 9'9 Z' ZL S'L S'L 8'I L'9 9'9 S'L ae R UZ tu TnVu; Ipoxd np a;o;s eT V t'L E'L E'L 814 48'L 8'1 L'L L'L L'L, ppDOrld np es;,uaT V : (%) Tu;o; aorn O'LI 0'6 O'L O', 0'Ci 0'6 O'Z O'L O'S (%) Oad LV'Z 69'Z 9L'Z EE'Z 9S'Z 89'Z Tp', Zb'Z 9t> ' Za TWeaVeUT.; WFnpoxd np e6os ut v L6' 6' ' L6'Z S6 ' S6SS6Z56'Z T6'Z T16'Z p6'o 9pPDOdI np B9auO,1 V s I: (%) septoteuot 0'1 0'9 O'E 0'8 0'ú 0 - %) ed cE'z L6'Z 9o'E t9'Z 8L'Z E6'1 - - -Z_;Tu_ T FU; qFnPoxd Inp eFqOs uT V LI' Ll'E Ll'E L8' L8'Z L8'Z _ _- 9pPotd np ea;uaT V :(oas oDqe; B//auTZoKAiT6 5) auT29OATD _-_ _ L 8 T OZ 9Z s0 (%) CE8' amTIem - Es Os 6V Lr T9 (E) mm Z aTT M + 9IzTez;x TuuT; qTnpoed np eT$aos uT : BaTnOT-4ced sap suoosueuap sap uoTU4nq$2sqa m S ' EXEMPLE 3 On traite le tabac comme dans l'exemple 2. Comme on peut le voir sur le Tableau 3 ci-après,les essais 3A sont amenés à un taux d'humidité approximatif en poids de 21,5% de produits volatils au four, tandis que les essais 3B sont amenés à un taux d'humidité approximatif en poids de 25%. Comme dans l'exemple2, on doit noter l'augmenta- tion du taux d'humidité à la sortie du séparateur et la diminution du taux d'humidité de sortie du séparateur en comparant les essais 3B aux essais 3A. On doit en outre noter l'augmentation des valeurs de remplissage Borgwaldt en comparant les essais 3B aux essais 3A. On doit enfin noter la réduction des pertes en glycérine, des pertes en alcaloïdes et des pertes en sucre total en comparant les essais 3B aux essais 3A. TABLEAU 3 A B Données du séchoir Temps de séjour dans le préséparateur (s) 0,06 0,06 0, 06 0,06 Température des gaz à l'entrée (C) 327,8 332,8 298,9 306,6 Débit des gaz (kg/heure) 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M Débit des solides (kg. sec/heure) 1843 1843 1916 1798 Données du retraitement: Total eau pulvérisée (ú/heure) 197 208 125 118 Eau unitaire pulvérisée (kg.eau/T tabac) 107 113 65 65 Température du tabac ( C) à la sortie du sas d'air du séparateur. 82,2 79,3 71,1 75,6 Taux d'humidité (% en poids): à l'entrée du traitement 21,6 21,6 24,9 24,9 à la sortie du sas d'air du séparateur 5,9 4,5 9,3 9,1 Pouvoir remplissage Borgwaldt (cc/g à 14% de taux d'humidité): & l'entrée du traitement 4,82 4,82 4,27 4,27 à la sortie du produit final retraité 7,72 7,94 6,96 7,11 % de gonflement 60,0 65,0 63,0 67,0 TABLEAU 3 (suite) A B Glycérine (kg glycérine/kg tabac sec): à l'entrée du procédé 2,38 2,38 3, 35 3,35 à la sortie du produit final retraité 2,09 2,07 3,11 3,13 perte (%) 12,0 13,0 7,0 7,0 Alcaloides (%): à l'entrée du procédé 2,93 2,93 2, 87 2,87 à la sortie du produit final retraité 2,47 2,42 2,72 2,69 perte (%) 16,0 17,0 5,0 6,0 Sucre total (%): à l'entrée du procédé 8,7 8,7 8,5 8,5 à la sortie du produit final retraité 9,2 8,4 9,1 9,4 perte (%) 0 3,0 0 0 , ,% EXEMPLE 4 On traite le tabac comme dans les exemples 2 et 3. Comme on peut le voir sur le tableau 4 ci-après, les essais 4A sont retraités pour arriver à un taux d'humidité d'environ 22% en poids de produits volatils au four, tandis que les essais 4B sont amenés à un taux d'humidité approximatif de 24,5% en poids de produits volatils au four. Encomparant les essais de 4B avec ceux de 4A, on doit noter les améliorations dans la distribution des dimensions de particules et dans le gonflement et la réduction des pertes en glycérine, en alcaloïdes et en sucre total, de même que la diminution des températures à la sortie du sas à air du séparateur et des quantités exigées pour le liquide pulvérisé à des fins de retraite- ment. TABLEAU 4 A B Données du séchoir: Temps de séjour dans le préséparateur (s) 0,06 0,06 0, 06 0,06 Température des gaz à l'entrée ( C) 321,1 332,8 287,8 304,3 Débit des gaz (kg/heure) 34,5M 34,5M 34,5M 34,5M Débit des solides (kg. sec/heure) 1771 1771 1816 1816 Données du retraitement: Total eau pulvérisée (Z/heure) 50 53 13 22 Eau unitaire pulvérisée (kg.eau/T tabac) 107 113 27 46 Temperature du tabac ( C) à la sortie du sas d'air du séparateur. 79,3 79,3 65,6 71,1 Taux d'humidité (% en poids): à l'entrée du traitement 21,8 21,8 24,5 24,5 à la sortie du sas d'air du séparateur 6,7 5,6 11,5 10,6 Pouvoir remplissage Borgwaldt (cc/g à 14% de taux d'humidité): à l'entrée du traitement 4,91 4,91 4,42 4,42 à la sortie du produit final retraité 8,34 8,51 7,68 8,06 % de gonflement 70,0 74,0 74,0 82,0 % de gonflement C cn TABLEAU 4 (suite) A B Distribution des dimensions des particules: à la sortie du produit final retraité + maille 2 mm (%) 38 - 43 44 - maille 1,18 mm (%) 28 - 22 23 Glycérine (kg glycérine/kg tabac sec): & l'entrée du procédé 2,36 2,36 2, 06 2,06 & la sortie du produit final retraité 2,19 2,19 1,99 1,93 perte (%) 7,0 7,0 3,0 6,0 Alcaloïdes (%): & l'entrée du procédé 3,05 3,05 3,01 3,01 à la sortie du produit final retraité 2,56 2,48 2,81 2,69 perte (%) 16,0 19,0 7,0 11,0 Sucre total (%): à l'entrée du procédé 9,5 9,5 9,4 9,4 à la sortie du produit final retraité 8,5 8,5 8,8 9,1 perte (%) 11,0 11,0 6,0 3,0 O.. Co Ainsi, des exemples ci-dessus et des Tableaux de données respectifs, étant noté que tous les produits gonflés sont ramenés à un taux d'humidité final de 12% de produits volatils au four, on peut voir aisément que le procédé de l'invention est un procédé de traitement du tabac permettant de mieux contrôler les pertes en glycérine, alcaloïdes et sucre total, d'améliorer la dimension des particules et les valeurs de remplissage du tabac, tout en n'exigeant qu'une plus faible pulvé- risation d'eau et un moindre refroidissement pour amener le tabac aux conditions idéales de stockage. REVENDICATIONS 1. Procédé amélioré de traitement du tabac, carac- térisé en ce qu'on amène le tabac à un taux d'humidité présélectionné suffisant pour obtenir un taux d'humidité du tabac à la sortie compris entre environ 9% et 15% de produits volatils au four, et des valeurs de remplissage au moins équivalentes aux valeurs de remplissage des tabacs séchés dans une plage de taux d'humidité plus faibles, on imprègne le tabac ainsi traité avec du di- oxyde de carbone liquide sous une certaine pression et à une certaine température et on réduit suffisamment la pression pour former du dioxyde de carbone solidifié à l'intérieur du tabac, et on soumet le tabac imprégné de dioxyde de carbone solidifié à des conditions de pression et de température pendant un temps de séjour limité pré- sélectionné inférieur à 0,1 seconde dans un pré-séparateur, d'o il résulte que le dioxyde de carbone solidifié est vaporisé et provoque le gonflement du tabac, procurant à la sortie un tabac avec un taux d'humidité compris entre environ 9 et 15% en poids de produits volatils au four et des valeurs de remplissage au moins équivalentes aux valeurs de remplissage de tabacs séchés dans une plage de taux d'humidité inférieurs avec un temps de séjour plus élevé dans le pré-séparateur. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ce traitement est effectué avec un mélange de gly- cérine et d'eau. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac est traité pour avoir un taux d'humi- dité d'environ 25% en poids. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac est un mélange de 50% de flue-cured et de 50% de burley en poids. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le stade d'imprégnation de dioxyde de carbone liquéfié s'effectue à une pression comprise entre environ 2 550 et 2 930 kPa et des températures comprises entre environ -10 et -5 C. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à la sortie le tabac a un taux d'humidité d'en- viron 11% de produits volatils au four. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac imprégné de dioxyde de carbone solide est soumis à une vaporisation dans un pré-séparateur et dans un séparateur, le temps de séjour dans le pré-sépa- rateur étant compris entre environ 0,01 et 0,1 sec. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac imprégné de dioxyde de carbone solide est soumis à une vaporisation dans un pré-séparateur et dans un séparateur, le temps de séjour dans le pré-sépa- rateur étant d'environ 0,06 seconde et le temps de séjour dans le séparateur étant d'environ 1,4 seconde. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac ainsi traité est coupé à environ 12 coupes au centimètre. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac gonflé est retraité si nécessaire pour l'amener à un taux d'humidité d'au moins 12% en poids de produits volatils au four. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tabac a à l'entrée un taux d'humidité d'environ 22 à 26% en poids avant l'imprégnation par le dioxyde de carbone liquide. 12. Procédé amélioré de traitement du tabac, caracté- risé en ce qu'il comporte un traitement du tabac avec un mélange de glycérine et d'eau amenant le taux d'humidité du tabac à environ 25% en poids, on imprègne le tabac ainsi traité par du dioxyde de carbone liquide à une pression comprise entre environ 2 550 et 2 930 pKa, et à une température comprise entre environ -10 et -5 C, on réduit ensuite suffisamment la pression pour former du dioxyde de carbone solide à l'intérieur du tabac, et on soumet le tabac imprégné de dioxyde de carbone solide à une vaporisation dans un pré-séparateur et un sépara- teur, le temps de séjour dans lepré-séparateur étant compris entre environ 0,01 et 0,1 seconde, pour procurer à la sortie un tabac ayant un taux d'humidité d'environ 11% de produits volatils au four et des valeurs de rem- plissage au moins équivalentes aux valeurs de remplissage de tabacs séchés dans une plage de taux d'humidité infé- rieurs avec un temps de séjour plus élevé dans le pré- séparateur. 13. Procédé amélioré de traitement du tabac, caracté- risé en ce qu'on traite le tabac pour l'amener à un taux d'humidité présélectionné suffisant pour donner à la sortie un taux d'humidité du tabac compris entre environ 9 et 15% de produits volatils au four et des valeurs de remplissage au moins équivalentes aux valeurs de remplis- sage de tabacsséchés dans une plage de taux d'humidité inférieurs, on imprègne le tabac ainsi traité avec un gaz liquéfié sous une certaine pression et à une certaine température, on réduit ensuite suffisamment la pression pour former un solide à l'intérieur du tabac, et on soumet le tabac imprégné de solide à des conditions de pression et de température pendant un temps de séjour limité pré- sélectionné inférieur à environ 0,1 seconde, d'o il résulte que le solide est vaporisé pour provoquer le gon- flement du tabac et obtenir à la sortie un tabac ayant un taux d'humidité compris entre environ 9 et 15% de produits volatils au four et des valeurs de remplissage au moins équivalentes aux valeurs de remplissage de tabacs séchés dans une plage de taux d'humidité inférieurs avec un temps de séjour plus élevé dans le pré-séparateur.