Brevet FR2571299A1 — publié le 19860411

Procédé de fabrication d'une matière à mouler à base de résine thermodurcissable, renforcée par des fibres. La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une matière à mouler à base de résine thermodur- cissable renforcée par des fibres. Plus particulièrement, elle concerne un procédé de fabrication d'une telle matière dont la résine thermodurcissable contient des fibres de renforcement dispersées et mélangées entre elles sans avoir à exercer de force exagérée, et imprégnées par la composition de résine thermodurcissable sans subir de rupture. De façon générale, on obtient une matière à mouler à base de résine thermodurcissable renforcée par des fibres pour moulage par compression ou par injection à chaud, en combinant la résine thermodurcissable liquide, telle qu'une résine à base de polyesters insaturés, avec des additifs tels que des charges, des agents de démoulage, des épaississants et un agent de coloration, de façon à obtenir une composition de résine liquide visqueuse, et en mélangeant cette composi- tion de résine avec des fibres de renforcement telles que des fibres de verre, ce qui permet d'imprégner les fibres avec la composition de résine. Au moment du moulage, par conséquent, la matière à mouler ainsi produite est suffisamment peu poisseuse pour garantir sa facilité de manipulation. Jusqu'à présent, on a utilisé principalement le composé de moulage fourni sous la forme d'une feuille et le composé de moulage MBC fourni en vrac. Par rapport au procédé SMC qui provoque le mélange d'une composition liquide de viscosité relativement faible avec des fibres de renforcement et permet ainsi d'imprégner les fibres de renforcement avec la résine, le procédé BMC implique en général l'imprégnation par une composition de résine renfermant une forte proportion de charge et présentant une viscosité élevée et, par conséquent, il n'offre pas d'autre choix que d'utiliser un agitateur puissant, tel qu'un malaxeur, pour obtenir un mélange satisfaisant de la composition de résine liquide avec les fibres de renforcement et, par conséquent, imprégner les fibres de renforcement avec la composition de résine. Selon le procédé BMC classique, la longueur de coupe des fibres de renforcement à utiliser dans la matière à mouler est courte, de l'ordre de 12,7 à 6,35 mm (1/2 à 1/4 pouce). Par ailleurs, ce procédé a pour inconvénient que, pendant leur malaxage avec la composition de résine, les fibres de renforcement finissent par se rompre sous l'action de la force de cisaillement engendrée en raison de l'agita- tion par un mélaxeur, et l'article façonné produit au moyen de la matière à mouler ainsi obtenue présente une résistance insuffisante. A mesure que la matière à mouler de consistance requise est produite en raison de l'agitation par le malaxeur, et qu'elle est extraite de la cuve d'agitation au moyen d'une extrudeuse, il apparait une forte différence de résistance entre la portion de la matière retirée au cours de la première moitié de la durée totale de retrait d'un lot de matière produite et la portion retirée pendant la seconde moitié de cette durée. Du point de vue du contr6le de qualité, par conséquent, le procédé BMC classique a pour inconvénient que la matière à mouler obtenue en un lot a une résistance fortement variable d'une partie à l'autre du produit. Dans le procédé SMC classique, des fibres de ren- forcement sont dispersées entre des couches de composition de résine liquide appliquées respectivement sur deux pelli- cules de polyéthylène opposées, et la couche de fibres de renforcement, enserrée entre les couches de composition de résine liquide, est comprimée avec un rouleau, de façon à provoquer l'imprégnation des fibres par la composition de résine. La matière à mouler en feuille produite par tout procédé conforme à ce principe a donc une épaisseur de l'ordre de 2 à 3 mm au plus, en général. On ne peut obtenir avec un rendement élevé la matière à mouler en feuille d'épaisseur accrue, simplement en augmentant la quantité de la composition de résine à appliquer et la quantité de fibres à répandre. Comme moyen pour permettre de mélanger très faci- lement des fibres de renforcement avec une composition de résine et de les en imprégner sans qu'elles subissent de rupture, on connait dans la technique le procédé qui consiste à appliquer la composition de résine sur une paire de rouleaux et à enserrer une couche de fibres de verre coupées entre les rouleaux précités, de façon à provoquer l'impré- gnation des fibres de verre par la composition de résine, en raison de la pression exercée par les rouleaux opposés sur la couche de fibres de verre (brevet US n 3 932 980). Du fait que ce procédé provoque l'imprégnation de l'agrégat de fibres de verre par la composition de résine de forte viscosité-en raison de la pression des rouleaux opposés, il est fondamen- talement identique au procédé SMC et ne permet à l'imprégna- tion d'avoir lieu que dans une mesure limitée. En particulier, lorsque la composition de résine ainsi utilisée présente une forte viscosité et que la teneur en fibres de verre de la matière à mouler produite est élevée, il est extrêmement difficile pour la composition de résine d'assurer l'impré- gnation des fibres de verre. En outre, l'imprégnation obtenue n'est pas suffisante, du fait qu'elle n'est effectuée instantanément que par la pression linéaire engendrée alors que la composition de résine et les fibres de verre passent entre les rouleaux opposés. Les fibres de verre sont dété- riorées, du fait qu'elles sont soumises instantanément à une force excessive. Le mélange de fibres de verre et de composi- tion de résine sortant de l'intervalle de pincement de la paire de rouleaux est retirée par raclage de ces rouleaux de pincement avec un rouleau rotatif. Du fait que ce rouleau rotatif fonctionne à une vitesse élevée, les fibres de verre du mélange raclé sont susceptibles de se dégager et l'article façonné produit au moyen du mélange est susceptible de subir un amoindrissement de solidité. Un point plus important réside dans le fait que ce procédé a un faible rendement. La quantité combinée de la composition de résine et des fibres de verre devant passer entre les rouleaux de pincement appariés par unité de temps et leur vitesse de passage sont limitées. Lorsqu'on augmente la vitesse de rotation des rouleaux rotatifs pour augmenter le rendement, on n'obtient pas une imprégnation suffisante. Par conséquent, ce procédé a pour inconvénient un rendement limité. Comme moyen de résolution de problèmes de cette nature, on connaît le procédé par pulvérisation, qui permet de mélanger et de mêler très efficacement des fibres de verre coupées avec une composition de résine. Selon le procédé par pulvérisation, cependant, la viscosité maximale de la composition de résine acceptable pour qu'elle soit divisée efficacement en fines particules par pulvérisation n'est que de l'ordre de 20 à 30 poises. La viscosité maximale de la composition de résine acceptable pour qu'elle soit divisée efficacement en particules grossières par pulvéri- sation n'est que de l'ordre de 100 poises. De façon opposée, la composition de résine liquide utilisée en général pour le procédé BMC a une viscosité comprise entre 1 000 et 10 000 poises. Ainsi, la comDosition de résine ne peut être fournie aux fibres de verre par le procédé par pulvérisation. En conséquence, l'invention a pour but d'établir un nouveau procédé de fabrication d'une matière à mouler à base de résine thermodurcissable renforcée par des fibres. L'invention a également pour but d'obtenir un nouveau procédé de fabrication d'une matière à mouler à base de résine thermodurcissable renforcée, comportant une composition de résine thermodurcissable dans laquelle des fibres de renforcement sont dispersées et mélangées entre elles, sans exercer de force exagérée et sont imprégnées de façon satisfaisante, avec la composition de résine thermo- durcissable, sans subir de rupture. On atteint les buts précités grâce à un procédé de fabrication d'une matière à mouler à base de composition de résine thermodurcissable renforcée de fibres, consistant à amener une composition de résine thermodurcissable liquide à la surface d'au moins un rouleau de transfert en rotation, à répandre la composition de résine qui adhère à la surface sous la forme de particules au moyen d'un rouleau d'enduction ou d'étalement opposé, à travers un intervalle, au rouleau de transfert, et tournant dans le même sens que le rouleau de transfert, à laisser la composition de la résine répandue s'accumuler dans un état de mélange avec les fibres de renforcement répandues séparément, et à éliminer ensuite l'air emprisonné de l'accumulation obtenue, de façon à permettre à la composition de résine d'imprégner les fibres de renforcement de l'accumulation. Sur le dessin annexé: la figure 1 est un schéma explicatif illustrant un procédé typique de fabrication de matière à mouler à base de résine thermodurcissable renforcée par des fibres selon l'invention; les figures 2A à 2C sont des vues en perspective, illustrant des rouleaux d'enduction ou d'établement typiques; et les figures 3 à 7 sont des schémas explicatifs illustrant d'autres modes d'exécution de l'invention. Comme composition de résine thermodurcissable liquide à utiliser dans le cadre de la présente invention, on utilise un mélange obtenu en combinant une résine polymérisée par polymérisation radicalaire telle qu'une résine à base de polyesters insaturés ou d'esters vinyliques, qui est à l'état liquide à la température ambiante, avec des additifs tels que des charges, des agents épaississants, des agents de démoulage, des catalyseurs de durcissement, des agents de coloration, des additifs réduisant la rétraction et des agents d'absorption de la lumière ultraviolette qu'on utilise de façon générale dans la technique. Il faut que la viscosité de la composition de résine soit comprise entre 100 et et 10 000 poises, de préférence entre 400 et 3 000 poises. L'expression "polyester insaturé" réfère, dans le sens utilisé dans la présente demande, à ce que l'on obtient en dissolvant dans un monomère vinylique tel que le styrène, le vinyl-toluène, ou le phtalate de diallyle un polyester insaturé qui est un produit de polycondensation entre un groupement acide choisi parmi des diacides à insaturations a,8, tels que l'acide maléique et l'acide fumarique et/ou leurs anhydrides et, facultativement, des polyacides saturés tels que l'anhydride phtalique, l'anhydride tétrahydrophta- lique, l'anhydride tétrachlorophtalique et l'anhydride succi- nique, et un groupement polyalcoolique choisi parmi l'éthylène-glycol, le diéthylène-glycol, le propylène-glycol, le 1,3-butane-diol, le bisphénol A hydrogéné, etc. L'expres- sion "résine à base d'ester vinylique" utilisée ici se réfère à ce que l'on obtient en dissolvant dans un monomère vinylique tel que le styrène, le vinyl-toluène ou le phtalate de diallyle, un ester vinylique provenant de l'estérification, par de l'acide acrylique ou métacrylique, d'un composé dont ie motif moléculaire comporte au moins deux groupes époxy, comme, par exemple, une résine époxyde ou une résine époxyde modifiée dérivant du bisphénol A, du bisphénol F, du bisphénol A bromé, de novolaque phénylée, de novolaque phénolique bromée ou de novolaque crésolique, et l'épichlor- hydrine et/ou de la 2-méthylépichlorhydrine. Les fibres de renforcement devant être utilisées dans le cadre de la présente invention peuvent être des fibres minérales telles que des fibres de verre ou des fibres de carbone et des fibres organiques telles que des fibres de vinylone ou des fibres d'aramides. Les fibres de renforcement peuvent être des fibres courtes ou des fibres continues. Comme on l'a décrit précédemment, le procédé de fabrication d'une matière à mouler à base de résine thermo- durcissable renforcée par des fibres envisagé par l'inven- tion consiste à amener une composition de résine thermo- durcissable liquide à la surface d'au moins un rouleau de transfert en rotation, à répandre la composition de résine qui adhère à la surface sous la forme de particules au moyen d'un rouleau d'enduction ou d'étalement opposé, à travers un intervalle, au rouleau de transfert, à laisser la composition de résine répandue s'accumuler dans un état de mélange avec des fibres de renforcement répandues séparément, et à éliminer ensuite l'air emprisonné de l'accumulation obtenue, ce qui permet à la composition de résine précitée d'imprégner les fibres de renforcement de 1l'accumulation. Le rouleau d'enduction est susceptible de tourner à haute vitesse et, lorsqu'il tourne, d'entrer en contact avec la masse de composition de résine répandue, transportée à la surface du rouleau de transfert, de façon à racler la composition de résine de la surface et, en même temps, à la faire jaillir en particules. Pour augmenter la vitesse périphérique relative des deux rouleaux, on peut faire tour- ner ces deux rouleaux dans un seul et même sens. Pour que le rouleau d'enduction prenne une vitesse périphérique accrue, il peut avoir un plus petit diamètre que le rouleau de transfert. Du fait que le rouleau de transfert a pour rôle de recevoir la composition de résine amenée à sa surface et de l'amener au niveau du rouleau d'enduction, sa vitesse de rotation est relativement faible, comprise en général entre 100 et 1 000 tours/mn, de préférence entre 200 et 400 tours/mn. Du fait que le rouleau d'enduction doit racler la composition de la surface du rouleau de transfert, sa vitesse de rotation est élevée, en général comprise entre 3 000 et 10 000 tours/mn, de préférence entre 5 000 et 7 000 tours/mn. Dans le cadre de l'invention, il suffira de prévoir un rouleau d'enduction par rouleau de transfert. Un dispositif de transport ou d'amenée de fibres de renforcement est destiné à amener des fibres de renfor- cement dans la zone dans laquelle la composition de résine est répandue sous la forme de particules par le rouleau d'enduction. La présence d'un ou deux de ces dispositifs de transport par paire de rouleaux de transfert et d'un rouleau d'enduction ou de deux paires de rouleaux par dispositif de transport sera suffisante dans le cadre de l'invention. L'élimination de l'air et l'imprégnation des fibres de renforcement peuvent être effectuées par différents procédés. Dans le cas du procédé SMC, on peut les effectuer en utilisant la pression de rouleaux et, dans le cas du procédé BMC, on peut les obtenir par la pression de cylindres hydrauliques, par exemple. On va décrire à présent un exemple d'exécution non limitatif de l'invention, utilisant une résine à base de polyester insaturé comme résine thermodurcissable liquide et des fibres de verre comme fibres de renforcement, en regard du dessin annexé. La figure 1 est un schéma explicatif illustrant un mode d'exécution de l'invention. Une composition de résine liquide 2, obtenue en mélangeant à fond une résine de poly- ester insaturé avec une charge, un agent de démoulage, un agent de coloration, un épaississant, un catalyseur de durcissement, etc. est amenée, en passant par une sortie d'alimentation de résine 1, à la surface d'un rouleau de transfert 3 tournant à une vitesse de rotation comprise entre et 1 000 tours/mn. La composition de résine 2 qui adhère à la surface du rouleau de transfert 3 descend pendant que ce rouleau tourne, elle est raclée dans la position dans laquelle ladite composition de résine rencontre la surface d'un rouleau d'enduction ou d'étalement (de raclage) 4, opposé à travers un intervalle minuscule au rouleau de transfert 3 et tournant à une vitesse élevée comprise entre 3 000 et 10 000 tours/mn, et elle est dispersée sous la forme de fines particules. Du fait qu'il tourne à haute vitesse, le rouleau d'enduction 4 peut engendrer un courant d'air près de sa surface. Ce courant d'air recouvre le rouleau de ce que l'on peut considérer comme une pellicule protectrice. Le courant d'air, couplé à la force centrifuge engendrée par la vitesse de rotation élevée du rouleau, provoque la dispersion de la composition de résine 2 portée sur le rouleau de transfert 3 sous la forme de particules sur des pellicules plastiaues 5a, 5b telles que des pellicules de polyéthylène ou de poly- propylène dévidées de rouleaux 13a, 13b et entraînées par une courroie de transport 9 ou une courroie destinée à l'élimina- tion de l'air et à l'imprégnation 11, sans se déposer nota- blement sur le rouleau d'enduction 4. Pour que la composition de résine 2 soit répandue efficacement, il faut que les surfaces du rouleau de transfert 3 et du rouleau d'enduction 4 soient revêtues d'une pellicule ou d'une couche de résine fluorée ou de caoutchouc silicone, qui a d'excellentes propriétés de démoulage. Le rouleau d'enduction 4, qui tourne à haute vitesse, peut présenter une surface lisse, comme on l'a représenté sur la figure 2A. Lorsque ce rouleau 4 a une surface ondulée, avec des crêtes et des rainures droites ou avec des crêtes et des rainures hélicoidales, il fonctionne plus efficacement, dans ce sens qu'il peut déterminer la direction dans laquelle la composition de résine est répandue. L'intervalle entre le rouleau de transfert 3 et le rouleau d'enduction 4 peut être ajusté de façon à correspondre à la viscosité de la composition de résine. Il ne dépasse pas, en général, 2 mm, et il est compris, de préférence, entre 0,5 et 1,5 mm. Les fibres de verre proviennent d'un dispositif d'amenée de transport de fibres 12. Le dispositif d'amenée de fibres 12 peut être n'importe lequel de divers dispositifs connus dans la technique. La description qui suit ne consti- tue qu'un exemple. Un roving (ou stratifil) de fibres de verre 6 dévidé d'un rouleau (non représenté) est sectionné, par un dispositif de découpage de fibres en sections de longueur fixe, et les fibres de verre coupées obtenues sont dispersées par de l'air. Le dispositif de découpage utilisé ici comprend un rouleau métallique cylindrique comportant une lame de découpage de fibres de verre qui y est incorporée circonférentiellement et un rouleau de caoutchouc susceptible d'être serré fermement contre le rouleau. Ce rouleau métalli- que est entraîné par un moteur électrique ou un moteur pneu- matique. Ce dispositif de découpage est réalisé dans une structure fixe lorsqu'on prévoit une longueur de coupe importante, convenant pour répandre la composition de résine manipulée dans l'installation SMC. Lorsqu'on prévoit pour le dispositif de découpage une longueur de coupe réduite, convenant pour l'étalement au moyen d'un dispositif de pulvérisation, il est conçu pour effectuer des mouvements de va-et-vient à une vitesse constante désirée dans une direc- tion perpendiculaire à la courroie de transport 9, pour que les fibres de verre coupées soient réparties uniformément dans toute la zone dans laquelle la composition de résine est répandue. La composition de résine qui a été dispersée sous la forme de particules par le rouleau d'enduction 4 est amenée à se mêler aux fibres de verre réparties uniformément et à s'accumuler sur les pellicules plastiques 5a, 5b. L'accumulation de la composition de résine mélangée avec les fibres de verre est retenue entre les deux pellicules et amenée à un dispositif d'élimination d'air et d'imprégnation 14 qui comprend un rouleau d'élimination d'air et d'imprégna- tion 10 et une courroie 11. Une matière à mouler à base de résine thermodurcissable renforcée par des fibres 15, prove- nant du stade d'élimination de l'air et d'imprégnation, est transportée par un dispositif de transport 9 entra!né par un rouleau 8, prélevée dans sa forme à l'état de feuille ou de plaque, et stockée sous forme enroulée ou pliée. L'épaisseur de la matière à mouler précitée est déterminée par la viscosité de la matière à mouler 15 et la pression fixée du dispositif d'élimination de l'eau et d'imprégnation. La figure 3 représente un autre mode d'exécution de la présente invention. De façon analogue à l'agencement représenté sur la figure 1, une composition de résine liquide 22 passe d'une sortie d'alimentation ou d'amenée de résine 21 à la surface d'un rouleau de transfert 23. La composition de résine 22 qui adhère à présent à la surface du rouleau de transfert 23 descend pendant la rotation du rouleau de transfert 23, elle est retirée par raclage du rouleau de transfert 23 à l'endroit o ladite composition de résine 22 rencontre un rouleau d'enduction 24 opposé à travers un intervalle minuscule, au rouleau de transfert 23 et tournant à haute vitesse, et elle est répandue sous la forme de particules. Séparément, des fibres de verre proviennent d'un dispositif d'amenée ou de transport de fibres de verre 32. Par exemple, un roving de fibres de verre 26 est sectionné par un dispositif de découpage de fibres de verre 27. Les fibres de verre coupées obtenues sont dispersées par de l'air, accumulées sur des courroies sans fin 25a, 25b entraînées, respectivement, par des rouleaux 28a, 28b, et amenées au contact des particules de composition de résine, et mélangées avec celles-ci. La matière à mouler accumulée sur les courroies sans fin 25a, 25b précitées est raclée par des moyens de raclage 29a, 29b, tels que des brosses de raclage ou des tranchants de lame tournant à faible vitesse, et elle est reçue sous un volume fixe dans un récipient 30. Le réci- pient 30 précité est alors amené dans une position séparée o la matière à mouler 31 retenue à l'intérieur dudit récipient est comprimée par un cylindre hydraulique. En conséquence, la matière à mouler est débarrassée d'air et, en même temps, les fibres de verre sont imbibées de la composition de résine en produisant un BMC. Lorsque ces opérations sont achevées, on ferme hermétiquement le récipient 30, on l'emballe et on l'expédie. La figure 4 représente encore un autre mode d'exécution de la présente invention. Ce mode d'exécution utilise le même agencement que le mode d'exécution de la figure 1, sauf que les dispositifs d'amenée de fibres 52a, 52b sont disposés chacun sur des côtés opposés respectifs d'une paire de rouleaux comprenant un rouleau de transfert 43 et un rouleau d'enduction ou d'étalement 44. Sur la figure 4, les références numériques de la figure 1 augmnen- tées de 40 désignent les mêmes éléments ou des éléments ana- logues. La figure 5 représente encore un autre mode d'exécution de la présente invention. Ce mode d'exécution utilise le même agencement que le mode d'exécution de la figure 1, sauf que deux paires de rouleaux de transfert 63a, 63b èt de rouleaux d'enduction 64a, 64b sont disposées chacune sur des côtés opposés respectifs du dispositif d'amenée de fibres 72. Dans ce cas, la première paire de rouleaux 63a, 64a et la seconde paire de rouleaux 63b, 64b tournent dans un seul et même sens. Sur la figure 5, les références numériques sont les mêmes que celles de la figure 1 augmentées de 60 et désignent les mêmes éléments. La figure 6 représente un autre mode d'exécution de l'invention. Ce mode d'exécution utilise le même agence- ment que le mode d'exécution de la figure 5, sauf que la première paire de rouleaux 63a, 64a, et la seconde paire de rouleaux, 63b, 64b, tournent dans des sens opposés. La figure 7 représente un autre mode d'exécution de l'invention. Ce mode d'exécution utilise le même agence- ment que le mode d'e cution de la figure 1, sauf qu'un dispositif d'amenée de fibres de verre 92a et une paire de rouleaux 83a, 84a sont disposés en juxtaposition en un seul ensemble, qu'un dispositif d'amenée de fibres de verre 92b et une paire de rouleaux 83b, 84b sont disposés de façon analogue en un seul ensemble, et qu'un dispositif d'amenée de fibres de verre 92c et une paire de rouleaux 83c, 84c sont disposés, de façon analogue, en un même ensemble. Cet agen- cement permet d'augmenter le rendement. Lorsqu'on augmente encore le nombre d'ensembles unitaires, on ne fait qu'augmenter la dimension globale de l'ensemble du système, sans changement fondamental. Sur 1 figure 7, les références numériques désignent les mêmes éléments que ceux de la figure 1, augmentés de 80. EXEMPLE 1 On traite une composition de résine liquide obtenue en combinant une résine à base de polyester insaturé (produite par Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd., et commercialisée sous la marque déposée "EPOLAC" N-21) et un ensemble variable d'additifs incorporés dans les proportions indiquées sur le tableau 1, par un procédé utilisant un appareil réalisé selon la figure 1, pour produire une feuille de matière à mouler (de 15 mm d'épaisseur). Dans l'appareil, un rouleau de transfert a un diamètre de 200 mm et il fonc- tionne à une vitesse de rotation de 500 tours/mn et un rouleau d'enduction ou d'étalement à un diamètre de 100 mm et fonctionne à une vitesse de rotation de 4 000 tours/mn. Le rouleau de transfert et le rouleau d'enduction sont séparés par un intervalle de 1 mm. Les fibres de verre ont une longueur de 1,27 cm (0,5 pouce). Un article façonné plat obtenu par moulage sous pression de cette matière à mouler et un article façonné plat obtenu par moulage par injection de la matière à mouler présente les propriétés physiques indi- quées sur le tableau 1. EXEMPLE 2 On produit une masse de matière à mouler en suivant le mode opératoire de l'exemple 1, sauf que l'on traite la composition de résine par un procédé utilisant un appareil réalisé selon la figure 3. Les résultats sont indiqués sur le tableau 1. EXEMPLE 3 On produit une feuille de matière à mouler (de 20 mm d'épaisseur) en suivant le mode opératoire de l'exemple 1, sauf qu'on traite la composition de résine par un procédé utilisant un appareil réalisé selon la figure 6. Les résultats sont indiqués sur le tableau 1. ESSAI DE COMPARAISON On produit une masse de matière à mouler par le procédé classique en utilisant les constituants dans une composition indiquée sur le tableau 1. On examine ses proprié- tés physiques. Les résultats sont indiqués sur le tableau 1. TABLEAU 1 Composition de la matière à mouler Coaraisn Eere 1 e e 2 Eeile 3 Commaraison xm01e 1 Fxemple 2 mole 3 Résine 25,4 % 27,3 % 27,1 % 27,3 % Charge 50,8 49,9 49,3 49,9 Agent de démoulage 1,27 1,06 1,23 1,06 Agent de durcissement 0,30 0,27 0,29 0,27 Agent de coloration 0,30 0,27 0,29 0, 27 Agent de coloration 1,02 1,06 0,99 1,06 Agent épaississant 0,17 0,15 0, 16 0,15 Autres constituants 2,03 0,26 1,97 0,26 Fibres de verre 2,03 0,26 1,97 0,26 Fibres de verre 19,0 20,0 19,0 20,0 Viscosité de la composition de résine (poises) 6340 1350 1830 1350 Forme de la matière à mouler en vrac feuille en vrac feuille Résistance de l'article moulé sous pression (15 mm) (20 mm) (plaaue) Résistance à la traction (kg/mm2) 4,1 5,7 5,6 5, 9 Module en traction (kg/mm2) 1210 1140 1190 1180 Résistance à la flexion(kg/mm2) 9,6 10,8 12,7 11,0 Module en flexion (kg/mm2) 1060 990 1100 1060 Résistance au choc (kg.cm/cm2) 25,2 45,2 44,8 45,0 (Essai d'applatissement Izod) Dispersion de la résistance au choc dans un meme lot (par l'essai de choc Charpy, avec entaille en U) (kg.cm/cm2) 17,8-33,6 48,2-57,0 35,7-42,6 45,3-55,6 - m m4 Selon la présente invention, on peut produire une matière à mouler désirée, sans nécessiter de modification notable de la composition BMC classique. La matière à mouler obtenue selon l'invention présente une amélioration manifeste de résistance au choc, parmi d'autres propriétés de résis- tance. On brûle des échantillons de matière à mouler à différents stades de fabrication et l'on effectue des essais de détérioration sur les agrégats de fibres de vrre qui subsistent après la combustion. Les fibres de verre ne subissent pas de détérioration visible, pendant la formation de la matière à mouler. Après moulage de la matière à mouler en un article façonné, les fibres de verre s'avèrent ne pas subir de détérioration notable. Dans le cas d'échantillons recueillis au cours de la fabrication par le procédé BMC classique, des fibres de verre uniformes s'avèrent être manifestement détériorées, au cours de la formation de la matière à mouler. Selon la présente invention, on peut facilement, selon la description précédente, produire une matière à mouler à base de résine thermodurcissable renforcée aux - fibres de verre et la répandre uniformément, et l'imbiber de résine thermodurcissable, sans produire de détériorations. Le procédé selon l'invention a pour avantage que l'article façonné constitué par la matière à mouler présente des propriétés de résistance renforcées à dispersion réduite. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une matière de moulage à base de résine thermodurcissable renforcée par des fibres, caractérisé en ce que l'on amène une composition de résine thermodurcissable liquide à la surface d'au moins un rouleau de transfert en rotation, on répand ladite composition de résine qui adhère à ladite surface sous la forme de particu- les au moyen d'un rouleau d'enduction ou d'étalement oppose, à travers un intervalle, audit rouleau de transfert et tournant dans le même sens que ledit rouleau de transfert, on laisse ladite composition de résine répandue s'accumuler dans un état de mélange avec des fibres de renforcement répandues séparément, et l'on élimine ensuite l'air emprison- né de l'accumulation obtenue, ce qui permet à la composition de résine d'imprégner les fibres de renforcement dans ladite accumulation. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on fait fonctionner le rouleau d'enduction à une vitesse de rotation supérieure à la vitesse de rotation du rouleau de transfert. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la vitesse du rouleau d'enduction est comprise entre 3 000 et 10 000 tours/mn, et en ce que celle du rouleau de transfert est comprise entre 100 et 1 000tours/nn. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le rouleau d'enduction a un plus petit diamètre que le rouleau de transfert. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface du rouleau d'enduction est régulière et lisse. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que des rainures sont formées dans la surface du rouleau d'enduction. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'intervalle entre la surface du rouleau d'enduction et celle du rouleau de transfert ne dépasse pas 2 mm. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine thermodurcissable est une résine à base de polyester insaturé, et en ce que les fibres de renforce- ment sont des fibres de verre. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la matière à mouler se présente sous la forme d'un composé de moulage en vrac. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la matière à mouler se présente sous la forme d'un composé de moulage en feuille. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise des rouleaux de transfert et des rouleaux d'enduction en plusieurs paires.