Brevet FR2561548A3 — publié le 19850927

FR 2561548 A3 19850927 FR 8404627 A 19840326 La présente invention concerne un procédé pour donner un aspect brillant à l'une au moins des faces d'un matériau en feuille souple ou semirigide. Les procédés que l'on utilise actuellement pour conférer un aspect brillant à des matériaux en feuille souples ou semi-rigides, se déroulent généralement en deux phases distinctes séparées l'une de l'autre par une pé riode de temps relativement longue. La première phase consiste à déposer sur le matériau en feuille une couche de vernis ayant la propriété de durcir en l'absence d'air et de chaleur, et à appliquer ensuite sur le vernis, à l'aide d'un cylindre de laminage, un film de matière plastique présentant un haut brillant superficiel. Quant à la seconde phase, qui ne peut etre exécutée de façon satisfaisante qu'après le durcissement du vernis, elle consiste à enlever le film de matière plastique pour mettre à nu la face externe du vernis qui a entre-temps acquis le haut brillant du film. Les procédés à deux phases actuels ne donnent toutefois pas entière satisfaction. Leur mise en oeuvre exige en effet deux passages sur machine, ce qui conduit à exécuter de nombreuses opérations de manutention. Elle demande en outre beaucoup de temps et de main-d'oeuvre, ce qui la rend onéreuse. La présente invention se propose de remédier aux inconvénients des procédés actuels et, pour ce faire, elle a pour objet un procédé qui se carac merise en ce qu'il consiste à faire circuler le matériau en feuille, à extruder en continu sur le matériau en feuille une matière thermoplastique constituée par un polyéthylène, un polypropylène ou un polyester, et à calandrer le matériau en feuille avec la matière thermoplastique alors que celle-ci est encore en fusion. Un seul passage sur machine suffit maintenant pour conférer un aspect brillant au matériau en feuille que l'on souhaite mettre en valeur. La calandre contre en effet à la matière thermoplastique un état de surface par faitament lisse qui donne au matériau en feuille ses caractéristiques définiti sures de brillant. Les opérations de manutention qui devaient être effectuées jusqu'ici sont donc réduites au strict minimum 9 ce qui permet d'augmenter les cadences de production et de réduire le personnel. Les machines peuvent par ailleurs être utilisées au maximum de leur capacité, avec pour conséquence une diminution notable du prix de revient à la fabrication. La matière thermoplastique utilisée présente en outre une bonne adhérence vis-à-vis du matériau en feuille et permet par conséquent d'obtenir des produits finis d'excellentes qualités. Dans le cas où le matériau en feuille, souple ou semi-rigide, porte des impressions, la matière thermoplastique peut avantageusement être transparente pour que ces impressions demeurent parfaitement visibles. On notera ici que la matière thermoplastique protège également les impressions contre l'action d'agents extérieurs. Si l'on tient compte de la position de la matière thermoplastique par rapport à l'impression, celle-ci peut être réalisée entre le matériau et la matière thermoplastique lorsque cette dernière est transparente. Par contre, elle peutêtre réalisée directement sur la matière thermoplastique lorsque cette dernière est opaque ou transparente. Lorsque le matériau en feuille, souple ou semi-rigide, est destiné à des domaines techniques tels que l'emballage ou le conditionnement, une enduction thermoscellable peut avantageusement être appliquée sur lui, après l'opération de calandrage, pour permettre un thermoscellage chair contre peau ou peau contre peau. Il pourrait également être thermoscellé sur un autre matériau en feuille, préparé ou non pas la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Outre les opérations de calandrage et d'enduction, on peut avantageusement soumettre la matière thermoplastique à un traitement de surface facilitant l'accrochage de l'enduction de thermoscellage, par exemple à un traitement par étincelage électrique ou à une application d'un primaire d'accrochage approprié Le procédé selon l'invention convient parfaitement pour donner un grand brillant à des complexes constitués par l'assemblage de plusieurs matériaux en feuille. Naturellement, la présente invention concerne également les matériaux en feuille souples ou semi-rigides, dont l'une au moins des faces a acquis un aspect brillant à la suite de la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus. Un mode d'exécution de la présente invention sera décrit ci-après à titre d'exemple nullement limitatif en référence au dessin annexé qui est un schéma montrant une machine dans laquelle le procédé selon l'invention est mis en oeuvre. La machine que l'on peut voir sur le dessin est plus particulièrement destinée au traitement en continu d'un matériau en bande constitué par un complexe comprenant par exemple une feuille d'aluminium de 7 à 9 microns d'épaisseur, sur laquelle est collée une feuille de papier de 50 g/m2 portant une impression sur sa face externe, le support de l'impression pouvant toutefois être auss bien le matériau luimmeme qu'une couche de matière thermoplastique déposée sur celui-ci. Il va de soi par ailleurs que le matériau en feuille pourrait être constitué par un complexe comprenant plus de deux feuilles, formées dans le même matériau ou dans des matériaux de nature différente.Il pourrait également n'être constitué que par une seule feuille, celle-ci pouvant d'ailleurs être réalisée à partir d'un matériau poreux ou non poreux, par exemple un tissu, un papier, etc... La machine comprend à l'une de ses extrémités, une bobine 1 du matériau 2 auquel on souhaite donner un aspect brillant à l'une de ses faces, et à son autre extrémité, une bobine 3 destinée à recevoir le matériau devenu brillant. Des moyens non représentés sont prévus pour faire tourner les bobines 1 et 3 dans le même sens et à la même vitesse, de façon à ce que le matériau 2 se déplace dans le sens de la flèche F avec une vitesse de translation constante. La machine comprend deux cylindres de guidage 4 et 5, situés l'un légèrement en aval de la bobine 1 et l'autre en amont d'un poste d'enduction 6 hélio ou flexo. Sur son trajet compris entre les deux cylindres de guidage, le matériau 2 passe sous la fente d'une extrudeuse 7, et dans une calandre constituée par un cylindre à surface lisse 8 et un presseur 8a. A la suite, le matériau 2 passe sous une tête d'étincelage électrique 9 de type connu. L'extrudeuse renferme une matière thermoplastique 10, par exemple un polyéthylène transparent. Cette matière, qui sort de la fente de l'extrudeuse à l'état fondu, forme sur le matériau 2 une couche transparente 11 ayant une épaisseur comprise par exemple entre 15 et 25 microns, mais qui pourrait bien entendu varier en fonction de la nature et de la porosité du matériau 2. Quant à la calandre 8, elle est constituée par exemple par un cylindre d'acier poli et chromé de manière à posséder un état de surface parfaitement lisse et brillant, image de celui que l'on désire donner à la surface du matériau 2. On notera ici que la calandre 8 est située à une distance telle de l'extrudeuse que la matière 10 qui a été déposée sur le matériau 2 parvient jusqu'à elle à l'état fondu. Le poste d'enduction 6 est prévu pour appliquer une enduction thermoscellable par des procédés classiques connus hélio, flexo, etc... Naturellement, la machine pourrait comporter une seconde extrudeuse et une seconde calandre judicieusement positionnées le long du traJet du matériau 2, afin d'effectuer sur la deuxième face de celui-ci une extrusion couchage d'une matière thermocollante adéquate permettant le scellage chair contre peau. Pour être complet, on précisera enfin que la bande qui s'enroule sur la bobine 3 peut etre directement utilisable, sans autre manipulation qu'une refente éventuelle de la bobine mère en bobines filles correspondant aux caractéristiques de la machine d'emballage ou de conditionnement. REVENDICATIONS 1. Procédé pour donner un aspect brillant à l'une au moins des faces d'un matériau en feuille souple ou semi-rigide, caractérisé en ce qu'il consiste à faire circuler le matériau en feuille, à extruder en continu sur le matériau en feuille une matière thermoplastique constituée par un polyé thylêne, un polypropylène ou un polyester, et à calandrer le matériau en feuille avee la matière thermoplastique alors que celle-ci est encore en fusion. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est transparente. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière thermoplastique est opaque. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 carac sérié en ce qu'après l'opération de calandrage, on applique une enduction termoscellable sur la matière thermoplastique. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'entre les opérations de calandrage et d'enduction, ou soumet la matière thermoplastique à un traitement facilitant l'accrochage de l'enduction thermoscellable. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le traitement de surface est effectué par étincelage électrique ou par applica tion d'un primaire d'accrochage adéquat. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, carac térise en ce que le matériau en feuille est constitué par un complexe formé de plusieurs feuilles superposées liées entre elles. 8. Matériau en feuille souple ou semi-rigide, dont l'une au moins des faces présente un aspect brillant obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.