Brevet FR2568498A1 — publié le 19860207

PROCEDE DE REALISATION D'UN CONTENEUR DE GRANDE DIMENSION ET CONTENEUR OBTENU La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un conteneur de grande dimension et le conteneur obtenu. Les conteneurs de type connu, employés notamment pour le service de la voirie, se présentent généralement sous la forme de grands bacs métalliques, comprenant deux parties latérales parallèles, reliées entre elles par un élément central, composé d'une paroi frontale et d'une paroi arrière, reliées à un élément de fond arrondi, lesdites parois étant en outre légèrement évasées vers le haut. Les conteneurs du type décrit ci-dessus ne peuvent cependant pas être empilés les uns sur les autres, ce qui constitue un inconvénient, tant en ce qui concerne leur fabrication que leur utilisation, notamment pour leur transport sur les lieux d'utilisation. En effet, la fabrication de ce type de conteneur soulève d'importantes difficultés au niveau de leur emmagasinage. Ces conteneurs sont généralement de grandes dimensions, et nécessitent donc un espace important, è la fois pour leur stockage et au cours des différentes étapes de leur cycle de fabrication. Ce genre de problème se pose également lorsqu'il s'agit de transporter les conteneurs vers leur lieu d'utilisation. En effet, leur forme ne permet pas une utilisation maximale de l'espace disponible. Un autre inconvénient des conteneurs du type décrit ci-dessus réside dans leur structure. Leur réalisation implique en effet l'assemblage de plusieurs parties distinctes, et donc nécessite une série d'opérations coûteuses en temps et en moyerb ce qui influe sur le coût de production du produit fini. La présente invention a pour but d'éliminer les inconvénients ci-dessus exposés, en proposant un procédé pour la réalisation de conteneurs de grande dimension permettant d'obtenir, moyennant un nombre restreint d'opérations simples, des conteneurs pouvant être aisément empilés les uns sur les autres. La présente invention a également pour but de proposer un procédé offrant les meilleures garanties de fiabilité et de sécurité. Enfin, le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre à l'aide d'appareillages simples et offre un produit fini particulièrement économique. Pour atteindre les buts exposés ci-dessus, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes a) On préforme une plaque en tôle allongée, de manière à définir sur sa surface une zone centrale et deux zones latérales, séparées les unes des autres par des zonesintermédiairas. En outre, on prévoit des parties de cintrage et de pliage sur les bords longitudinaux de chacune des zones définies ci-dessus. b) On plie la tôle ainsi préformée selon les lignes de séparation de chacune des zones définies ci-dessus, de manière à redresser les deux zones latérales par rapport à la zone centrale, laquelle représente le fond du conteneur. c) On procède au cintrage des bords longitudinaux de chacune des zones définies ci-avant. d) On plie lesdits bords longitudinaux selon un angle sensiblement égal è 900. e) On fixe des parois frontales de chaque côté de la structure ainsi obtenue, afin d'obtenir un conteneur fermé. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront mieux de la description ci-après d'un exemple de réalisation, donné à titre non limitatif, et en référence aux dessins annexés dans lesquels La figure 1 représente la plaque de tôle telle que préformée au cours de la première étape du procédé selon l'invention et la figure 2 représente une vue frontale du conteneur obtenu par le procédé selon l'invention. En se référant aux figures annexées, et plus particulièrement à la figure 1, le procédé selon l'invention comporte, dans une première étape, une opération de préformage d'une plaque de tôle 1 allongée, destinée à définir sur la surface de ladite plaque, une zone centrale 2, définissant le fond du conteneur, et deux zones latérales 4 et 5, chacune d'entre elles étant séparées de la zone centrale 2 par des zones intermédiaires 3a et 3b. Des lignes de pliage 6 et 7 sont définies à la jonction des zones latéra- les 4 et 5 et des zones intermédiaires 3a et 3b, ainsi qu'd la jonction desdites zones intermédiaires et de la partie centrale 2. En outre, le long de chacun des côtés libres de la partie centrale 2, on forme une bordure 8, comprenant une bande de cintrage 8a et un bord de pliage 8b. Les extrémités 8c de la bordure 8 sont chanfreinées. Les zones intermédiaires 3a et 3b comportent également, le long de leurs côt libre une bordure 9, composée d'une bande de cintrage 9a et d'un bord de pliage 9b. Le bord de pliage 9b a une largeur plus importante du côté de la zone centrale 2, et comporte des extrémités 9c chanfreinées. De même, les zones latérales 4 et 5 sont chacune munies d'une bordure 10 le long de leurscôti libres laquelle bordure comporte une bande de cintrage 10a.et un bord de pliage lOb, lequel va en se rétrécissant vers les extrémités de la plaque 1. Les extrémités 10c des bordures 10 sont également chanfreinées. Dans une seconde étape du procédé selon l'invention, on plie la plaque 1 au moyen d'une presse, selon les lignes de pliage 6 entre la zone centrale 2 et les zones intermédiaires 3a et 3b, de manière à donner aux dites zones intermédiaires une inclinaison sensiblement égale à 450 par rapport à la zone centrale, puis selon les lignes de pliage 7 entre les zones intermédiaires 3a et 3b et les zones latérales 4 et 5, de manière à donner auxdites zones latérales une inclinaison légèrement inférieure à 900 par rapport à la zone centrale 2. En se référant également à la figure 2, dans une troisième étape du procédé selon l'invention, on procède au cintrage de chacune des bandes 8a, 9a et 10a, de manière à amener les bords de pliage 8b, 9b et lOb dans une position sensiblement perpendiculaire par rapport à leur zone respective. Dans un quatrième temps, après cintrage des bandes 8a, 9a et 10a, les bords 8b, 9b et lOb sont repliés et viennent en contact au niveau de leurs parties chanfreinées respectives 8c, 9c et 10c, et forment ainsi une bordure continue pour la fixation, dans une dernière étape, des parois frontales 20 du conteneur. Lesdites parois frontales ont une forme légèrement évasée vers le haut, correspondant à l'inclinaison des zones latérales 4 et 5. La forme particulière du conteneur obtenu par le procédé selon l'invention offre des possibilités d'empilage qui facilitent grandement les opérations d'emmagasinage et de transport. Il faut en outre remarquer que le conteneur obtenu par le procédé selon l'invention, est réalisé à partir d'un nombre réduit d'éléments, à savoir, la plaque de tôle préformée 1 et les deux parois frontales 20, dont l'assemblage ne nécessite pas d'opérations complexes. La description ci-dessus, donnée à titre d'exemple non limitatif, a pour but de démontrer les avantages et les caractéristiques générales de la présente invention, laquelle s'étend à toute modification et variante évidente pour l'homme de l'art. En particulier, il va de soi que les matériaux employés, les dimensions et les formes des divers éléments, peuvent être modifiés selon les besoins de l'utilisateur, sans que l'on sorte du cadre de la présente invention. Revendications 1. Procédé de réalisation d'un conteneur de grande dimension, caractérisé en ce que -a) On préforme une plaque de tôle @ allongée de manière à définir sur sa surface une zone centrale (Z, comportant le long de chacun de ses côtés libres une bordure 43) composée d'une bande de cintrage (8a) et d'un bord de pliage (8b), deux zones latérales (4 et 5), comportant le long de chacun de leurs côtés libres une bordure (10) composée d'une bande de cintrage (10a) et d'un bord de pliage (lOb), et deux zones intermédiaires (3a et 3b), séparant la zone centrale et les zones latérales, et comprenant le long de chacune de leurs côtés libres une bordure (9) composée d'une bande de cintrage (9a) et d'un bord de pliage (9b); b) On plie la plaque de tôle (1) ainsi préformée, selon les lignes de pliage (6) séparant la zone centrale (2) des zones intermédiaires (3a et 3b), de manière à donner auxdites zones intermédiaires une inclinaison sensiblement égale à 450 par rapport à ladite zone centrale, puis selon les lignes de pliage (7) séparant les zones intermédiaires (3a et 3b) des zones latérales (4 et 5), de manière à donner auxdites zones latérales une inclinaison légèrement inférieure à 900 par rapport à la zone centrale (2); c) On procède au cintrage de chacune des bandes (8a, 9a et 10a), de manière à amener les bords de pliage (8b, 9b et lOb) dans une position sensiblement perpendiculaire par rapport à leurs zones respectives; d) On plie les bords de pliage (8b, 9b et lOb), de telle sorte que leurs extrémités chanfreinées (8c, 9c et 10c) viennent en contact, pour former une bordure de fixation continue; e) On fixe des parois frontales (20), de chaque côtés de la structure obtenue, sur les bordures de fixation. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la bande de cintrage (8a) définie le long de chaque côté libre de la zone centrale (2), a une largeur sensiblement constante. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la bande de cintrage (10a) définie le long de chaque côté libre des zones latérales (4 et 5) va en se rétrécissant vers les extrémités de la plaque (1). 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la bande de cintrage (9b) définie le long de chacun des côtés libre des zones intermédiaires (3a et 3b), va en s'élargissant vers le zone centrale (2). 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que chacune des extrémités des bords de pliage (8b, 9b et lOb) est chanfreinée. 6. Conteneur obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte des parois latérales légèrement évasées vers le haut.