Brevet FR2562304A1 — publié le 19851004

2S6t304 La présente invention concerne une tête de trans- ducteur magnétique, et plus particulièrement, une tête de transducteur magnétique du type dit composite dans laquelle une partie de la tête au voisinage de l'entrefer magnétique est faite d'une ou plusieurs minces pellicules d'un métal ferromagnétique. Avec la récente tendance vers une augmentation de la densité d'enregistrement de signaux sur une bande magnétique utilisée dans un magnétoscope, des bandes magnétiques du type dit métallique dans lesquelles des poudres de métaux ferromagnétique comme Fe, Co ou Ni sont utilisées comme des poudres magnétiques sur le support d'enregistrement ou des bandes dites métallisées dans lequelles le métal ferromagnétique est déposé sous vide sur une pellicule de base, sont de plus en plus utilisées. Le matériau magnétique de la tête de transduc- teur magnétique ut4lisé pour l'enregistrement et la repro- duction des signaux doit avoir une induction magnétique à saturation Bs très élevée pour correspondre à la force coercitive élevée Hc des supports d'enregistrement décrits ci-dessus. Avec les ferrites utilisées de façon prédomi- nante comme matériau de tête magnétique, l'induction à saturation Bs est relativement basse tandis que le Permalloy pose un problème en raison de sa faible résis- tance à l'usure. En raison de la tendance mentionnée ci-dessus vers l'accroissement de la densité d'enregistrement des signaux, il y a une préférence marquée pour utiliser des pistes étroites sur le support d'enregistrement magné- tique et par conséquent, la tête de transducteur magnétique doit avoir une largeur de piste d'enregistrement également étroite. Pour répondre à ces conditions, une tête de trans- ducteur magnétique de type composite est connue, dans laquelle une mince pellicule d'un métal ferromagnétique 2S62504 ayant une forte induction à saturation est appliquée sur un substrat non magnétique, par exemple en céramique, pour être utilisé comme partie d'enregistrement de piste sur la bande magnétique. Mais la tête de transducteur magnétique présente une forte réductance car le circuit magnétique est constitué seulement par la pellicule de métal ferromagnétique d'une épaisseur réduite, de sorte que le rendement en fonctionnement est abaissé en conséquence. En outre, une opération extrêmement longue est impliquée dans la fabrication de la tête de transduc- teur magnétique car le dépôt de vapeur physique avec une vitesse de formation de pellicule extrêmement basse est nécessairement utilisée pour former les minces pel- licules de métal ferromagnétique. Une tête de transducteur magnétique du type compo- site est également connue,-dans laquelle des éléments de noyau magnétique sont formés d'oxydes magnétiques comme des ferrites et les pellicules minces de métal ferromagnétique sont appliquées sur la surface formant l'entrefer de ces éléments de noyau. Mais le circuit magnétique et la mince pellicule métallique sont disposés à angle droit et par conséquent, la sortie de reproduction peut être réduite en raison des pertes résultantes par courants de Foucault. Egalement, un pseudo-entrefer est formé entre le noyau magnétique de ferrite et la mince pellicule métallique, réduisant ainsi la fiabilité opé- rationnelle. Un objet essentiel de l'invention est donc de pallier les défauts ci-dessus de la technique antérieure et de proposer une tête de transducteur magnétique de type composite comprenant les minces pellicules d'oxydes ferromagnétiques et de métal ferromagnétique, améliorées par la fluidité du verre fondu, des propriétés d'adhérence et de relaxation des contraintes internes, et exemptes de détérioration de la mince pellicule de métal ferromagnétiquE ou d'oxydes ferromagnétiques, de fissures, de ruptures, d'érosion ou de bulles dans le verre d'enrobage. Compte tenu de ces objets, l'invention concerne une tête de transducteur magnétique dans laquelle des éléments de noyau magnétique en oxydes ferromagnétiques sont séparés obliquement à la surface de jonction des éléments de noyau, des minces pellicules d'un métal ferr- magnétique sont formées sur les surfaces inclinées résul- tantes en utilisant un dépÈt de vapeur physique et les éléments de noyau sont placés avec les minces pellicules de métal ferromagnétiques respectives s'appuyant l'une contre l'autre pour définir entre elles un entrefer magnétique, le perfectionnement consistant en ce que les surfaces inclinées sur lesquelles sont formées les minces pellicules de métal ferromagnétique font un angle prédéterminé avec la surface formant l'entrefer magnétique, en ce que des pellicules non magnétiques ayant une grande dureté sont intercalées entre l'oxyde ferromagnétique et les minces pellicules de métal ferromagnétique et en ce que les minces pellicules de métal ferromagnétique et le verre d'enrobage sont prévus à la surface de contact avec la bande par l'intermédiaire de la pellicule non magnétique de grande dureté. La pellicule non magnétique de grande dureté entre l'oxyde ferromagnétique et la mince pellicule de métal ferromagnétique a pour effet d'inhiber la réaction qui apparaît autrement entre l'oxyde et les pellicules, tout en évitant de façon positive la formation d'une couche limite avec des mauvaises propriétés magnétiques. De même, la pellicule non magnétique de grande dureté entre la mince pelllicule de métal ferromagnétique et le verre d'oxyde a pour effet d'éviter l'érosion de la pellicule par le verre fondu, tout en améliorant la fluidité du verre fondu. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels: La figure 1 est une vue en perspective d'un mode de réalisation d'une tête de transducteur magnétique selon l'invention, La figure 2 est une vue en plan de la surface de contact avec la bande magnétique, La figure 3 est une vue en perspective de la tête de transducteur magnétique de la figure 1, éclatée le long de la surface d'entrefer magnétique, La figure 4 est une vue en plan de la surface de contact avec la bande magnétique, et montrant parti- culièrement la-réalisation de la pellicule non magnétique de grande dureté, La figure 5 est une vue en perspective d'un mode de réalisation de la tête de transducteur magnétique dans laquelle les pellicules non magnétiques de grande dureté sont prévues seulement sur la surface de contact enter l'oxyde ferromagnétique et les minces pellicules de métal ferromagnétique, La figure 6 est une vue en perspective d'une réalisation de la tête de transducteur magnétique dans laquelle les pellicules non magnétiques de grande dureté sont prévues seulement à la surface de contact entre les minces pellicules de métal ferromagnétique et le verre d'oxyde, Les figures 7 à 14 sont des vues en perspective schématiques illustrant la fabrication de la tête de transducteurmagnétique de la figure 1, et sur lesquelles: La figure 7 montre la formation d'une première série de rainures, La figure 8 montre la formation d'une pellicule non magnétique de grande dureté, La figure 9 montre la formation de la mince pellicule de métal ferromagnétique, La figure 10 montre la formation de la pellicule non magnétique de grande dureté, La figure 11 montre le chargement de l'enrobage de verre fondu et le meulage de surface, La figure 12 montre la formation d'une seconde série de rainures, La figure 13 montre la formation de l'encoche de bobinage, i0à La figure 14 montre la fixation par fusion ou par verre, La figure 15 est une vue en perspective d'un second mode de réalisation de l'invention, Les figures 16 à 24 sont des vues en perspective montrant les opérations successives de fabrication, sur lesqr?] les: La figure 16 montre la formation d'une série de rainures à facettes multiples, La figure 17 montre le chargement de verres oxydes, La figure 18 montre la formation d'une seconde série de rainures à facettes multiples, La figure 19 montre la formation d'une pellicule non magnétique de grande dureté, La figure 20 montre la formation d'une mince pellicule de métal ferromagnétique, La figure 21 montre la formation d'une pellicule non magnétique de grande dureté, La figure 22 montre le chargement de verre d'oxyde fondu, et le meulage de surface, La figure 23 montre la formation d'une encoche de bobinage, La figure 24 montre la fixation par fusion ou par verre, Les figures 25 à 33 sont des vues en perspective montrant les opérations pour un troisième mode de réalisation selon l'invention sur lesquelles: La figure 25 montre la formation d'une première série de rainures, La figure 26 montre le chargement de verre à haute température de fusion, La figure 27 montre la formation d'une seconde série de rainures, La figure 28 montre la formation d'une pellicule non magnétique de grande dureté, La figure 29 montre la formation d'une mince pellicule en métal ferromagnétique, La figure 30 montre la formation d'une pellicule non magnétique de grande dureté, La figure 31 montre le chargement d'enrobage de verre d'oxyde fondu et le meulage de surface, La figure 32 montre la formation d'une encoche de bobinage, La figure 33 montre la fixation par fusion par verre, La figure 34 est une vue en perspective de la tête de transducteur magnétique fabriquée par les opéra- tions des figures 25 à 33, Les figures 35 à 37 sont des vues en perspective de trois autres modes de réalisation de l'invention, et La figure 38 est une vue en perspective montrant la disposition de la tête conventionnelle de transducteur magnétique. Dans le but de pallier les inconvénients de la technique antérieure, l'invention a donc pour but de proposer une nouvelle tête de transducteur magnétique de type composite qui convient pour l'enregistrement à haute densité sur une bande magnétique à grande force coercitive, comme la bande magnétique métallique décrite dans la demande de brevet des Etats-Unis n 686540 déposée le 26 décembre 1984 au nom de la demanderesse. La tête de transducteur magnétique est constituée par deux éléments de noyua magnétiques 101, 102, en oxydes ferromagnétiques comme en ferrite de Mn- Zn, comme le montre la figure 38. Les côtés en appui de ces éléments de noyau sont groupés obliquement pour définir ces surfaces 103, 104. Sur ces dernières, des minces pellicules 105, 106 d'un métal ferromagnétique, comme un alliage de Fe-Al-Si (appelé Sendust) sont déposées par dépôt de vapeur chimique. L'entrefer magnétique 107 est défini par l'appui des minces pellicules ferromagnétiques 105, 106 l'une contre l'autre et des remplissages de verre 108, 109 par point de fusion ou des remplissages de verre 110, 111 de haut point de fusion sont charges à l'état fondu pour former la surface de contact avec la bande et éviter l'usure des minces pellicules 105, 106 de métal ferromagnétique. La tête de transducteur magnétique est supérieure en ce qui concerne sa fiabilité en fonctionnement, ses pro- priétés magnétiques et sa résistance à l'usure. Mais une telle tête de transducteur magnétique de type composite présente des inconvénients, particuliè- rement en ce qui concerne le comportement des couches limites entre les différents types de matières, comme des couches d'oxyde ferromagnétique, les minces pellicules de métal ferromagnétique et le verre d'oxyde. Par exemple, quand la mince pellicule de métal ferromagnétique est déposée par pulvérisation sur l'oxyde ferromagnétique (ferrite), la surface de contact de la ferrite avec le métal est soumise à une température élevée de l'ordre de 300 à 700 C. Cela entraine l'apparition d'une réaction à la surface de contact entre la mince pellicule de métal ferromagnétique et 1' oxyde ferroma- gnétique et des atomes d'oxygène de la ferrite commencent à diffuser vers un état d'équilibre dans la plage de températures de 300 à 500 C, de manière à se combiner avec Al, Si et Fe. Il en résulte que la surface du ferrite est légèrement désoxydé et que la teneur en atomes d'oxy- gène diminue, de sorte qu'une couche limite avec des propriétés magnétiques inférieures est produite à la surface de contact entre le ferrite et la mince pelli- cule de métal ferromagnétique. Lorsqu'une couche limite avec des propriétés magnétiques inférieures est produite de cette manière, les propriétés magnétiques douces du ferrite sont abaissées par augmentation de la résistance magnétique dans la couche, de sorte que les caractéris- tiques d'enregistrement et la sortie à la reproduction de la tête de transducteur magnétique sont abaissées. En outre, la tête de transducteur ferromagnétique est formée par les minces pellicules de métal ferromagnétique et les oxydes ferromagnétiques ayant des coefficients différents de dilatation thermique. Par exemple, le coef- ficient de dilatation thermique de l'alliage Fe-Al-Si est 130 à 160 x 10 7/OC tandis que celui du ferrite est à 110 x 10 -7/OC. Ainsi, une contrainre apparaît néces- sairement dans la matière au cours des traitements après la pulvérisation, comme l'opération de soudage par fusion4 ce dont il résulte la destruction ou la rupture des minces pellicules de métal ferromagnétique ou une détérioration des propriétés mécaniques. Egalement, quand le verre est chargé directement à l'état fondu, après ie dépôt de l'alliage Fe-Al-Si, le métal ferromagnétique peut être érodé par certains types de verre fondu. La réaction entre le métal et le verre peut entrainer une déformation du bord ou de la surface des minces pellicules de métal ferromagnétique, ce qui nuit aux propriétés de la matière ou à la préci- siondes dimensions. Avec certains types de matière direc- tement en contact avec le verre fondu, des problèmes apparaissent comme une diminution de fluidité des bulles dans le verre fondu. La tête de transducteur magnétique selon un premier mode de réalisation de l'invention sera d'abord décrite, dans laquelle une mince pellicule de métal ferromagnétique est formée de façon continue depuis la face avant ou la surface de contact de la tête avec la bande magnétique jusqu'à la face arrière ou la surface formant l'entrefer arrière de la tête de transducteur magnétique. La figure 1 est une vue en perspective d'un exemple d'une tête de transducteur magnétique composite selon l'invention. La figure 2 est une vue en plan montrant la surface de contact de la tête avec la bande magnétique et la figure 3 est une vue en perspective éclatée de la tête de transducteur magnétique, le long de la surface formant l'entrefer. Cette tête est constituée par des éléments de noyau 10, 11 en oxydes ferromagnétiques comme en ferrite de Mn-Zn. Sur les surfaces de jonction des éléments de noyau 10, 11, sont formées de minces pellicules 13 de métal ferromagnétique, en un métal ferromagnétique ou un alliage métallique de haute perméabilité, comme un alliage Fe-Al-Si en utilisant un procédé de dépôt de vapeur physique, comme par pulvérisation par l'agent de pellicules non magnétiques de grande dureté 12. La pellicule 13 est formée de façon continue depuis la sur- face formant l'entrefer avant et la surface formant l'en- trefer arrière. Ces éléments de noyau 10, 11 sont placés en appui l'un contre l'autre avec interposition d'une cale formée par exemple de SiO2, de manière que les sur- faces d'appui des minces pellicules 13 soient utilisées comme un entrefer magnétique g avec une largeur de piste Tw. Il apparaît sur la surface de contact avec la bande magnétique, que les minces pellicules 13 sont déposées sur les éléments de noyau 10, 11 le long d'une ligne droite continue faisant un angle 4 avec la surface 14 formant l'entrefer magnétique ou la jonction ou les l cos surfaces d'appui ds éléments de noyau magnétiques 10, 11. Des pellicules non-magnétiques de grande dureté sont également formées sur les minces pellicules de métal ferromagnétique 13. Au voisinage de la surface d'entrefer magnétique ou sur les deux faces de l'entre- fer magnétique g de la surface de la tête tournée vers la bande magnétique est coulé un verre d'oxyde non magné- tique comme 16, 17 pour définir la largeur de piste. L'angle entre les surfaces 10a, lia des minces pellicules de métal ferromagnétique et la surface 14 formant l'entrefer magnétique est de préférence compris entre 20 et 40 . Un angle e inférieur à 20 n'est pas préférable car il auglente la transmodulation avec les i5 pistes voisines. Ainsi, un angle supérieur à 30? est préférable. un angle g inférieur à environ 80 est égale- ment préférable car la résistance à l'usure est réduite avec l'angle égal à 90 . L'angle 0 égal à 90 n'est égale- ment pas préférable car l'épaisseur de la mince pellicule 13 doit être égale à la largeur de piste Tw ce qui donne lieu à une structure de pellicule non uniforme et conduit à une opération longue de formation de la pellicule mince dans le vide ou sous pression réduite. Il suffit que la mince pellicule 13 de métal O déposée ait une épaisseur t telle que: t = Tw sin Q o Tw représente la largeur de piste et Q représente l'angle entre les surfaces 10a, lla et la surface 14 formant l'entrefer magnétique. Il en résulte que la pellicule n'a pas à être déposée sous une épaisseur égale à la largeur de piste et par conséquent, le temps nécessaire pour la préparation de la tête de transducteur magné- tique peut être nettement réduti. Les minces pellicules métalliques 13 peuvent être faites de métaux ferromagnétiques comprenant des alliages Fe-Al-Si, des alliages Fe-Al, des alliages Fe-Si, des alliages Fe-Si-Co, des alliages Ni-Fe (appelés Permalloy), des alliages métalliques amorphes ferromagné- tiques, comme des alliages amorphes de métal-métalloide, par exemple un alliage d'un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe comprenant Fe, Ni et Co avec un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe comprenant P, C, B et Si ou un alliage consistant essentiellement en l'un des alliages mentionnés en premier et contenant Al, Ge, Be, Sn, in, Mo, W, Ti, Mn, Cr, Zr, Hf ou Nb ou encore un alliage amorphe métal-métal consistant essentiellement en des éléments métalliques de transition et des éléments métalliques formant un verre comme Hf ou Zr. Les pellicules 13 peuvent être déposées par des procédés de formation de pellicules sous vide, comprenant le dépôt éclair, le dépôt sous vide, le placage ionique, la pulvérisation ou des faisceaux ioniques. De préférence, la composition des alliages Fe- Al-Si est choisie de manière que les teneurs en aluminium se situent dans la plage de 2 à 10% en poids, et les teneurs en silicium se situant dans la plage de 4 à 15% en poids, le reste étant de fer. Il est ainsi préférable que les alliages Fe-Al-Si soient représentés par: Fe a Al b Si c o, a, b et c représentent le rapport en poids des cons- tituants associés respectifs, les valeurs de a, b et ce se situant dans des plages telles-que: de l'alliage Fe-Al-Si sont moins bonnes. Dans la composition ci-dessus, une partie de fer peut être remplacée par au moins l'un du cobalt et du nickel. La densité de flux magnétique à saturation peut être améliorée en remplaçant une partie de fer par du cobalt. Mais surtout, l'induction magnétique maximale à saturation Bs peut être obtenue si l'on remplace 40% en poids de Fe par Co. De préférence, la quantité de Co est de 0 à 60% en poids du Fe. Par ailleurs, en remplaçant une partie de fer par du nickel, la perméabilité magnétique peut être maintenue à une valeur élevée sans abaisser l'induction magnétique- à saturation Bs. Dans ce cas, la quantité de nickel est de préférence dans une plage de 0 à 40% en poids par rapport au fer. D'autres éléments peuvent aussi être additionnés aux alliages Fe-Al-Si pour améliorer la résistance à la corrosion et à l'usure. Les éléments qui peuvent être utilisés comme des additifs peuvent comprendre des élé- ments du groupe IIIa comprenant des lanthanures comme Sc, Y, La, Ce, Nd et Gd; des éléments du groupe IVa comme Ti, Zr ou Hf, des éléments du groupe Va comme V, Nb ou Ta; des éléments du groupe VIa comme Cr, Mo ou W; des éléments du groupe VIIa comme Mn, Te ou Re; des éléments du groupe Ib comme Cu, Ag ou Au; des élé- ments du groupe de platine comme Ru, Rh ou Pd, et Ga, In, Ge, Sn, Sb ou Bi. En utilisant l'alliage Fe-Al-Si, les minces pelli- cules 13 de métal ferromagnétique sont déposées de pré- férence de manière que la direction de croissance cristal- line en colonne soit inclinée d'un angle 1 prédéterminé de 5 à 45 par rapport à la normale aux surfaces 10a, lla des éléments de noyau magnétiques, 11. Lorsque les minces pellicules 13 croissent de cette manière sous un angle) prédéterminé par rapport à la normale aux surfaces 10a, lla, les propriétés magné- tiques des minces pellicules 13 de métal ferromagnétique résultantes sont stables et supérieures, ce dont il résulte de meilleures propriétés magnétiques de la tête de trans- ducteur magnétique. Bien que les pellicules 13 soient formées comme une seule couche par le procédé précité de dépôt de vapeur physique, plusieurs minces couches métalliques peuvent y être formées avec une ou plusieurs pellicules isolantes de l'électricité comme SiO2, Ta205, A1203, ZrO2 ou Si3N4 entre les minces couches métalliques voisines. Le nombre voulu de couches métalliques ferromagnétiques peut être utilisé pour former la mince pellicule métallique. Les pellicules non magnétiques 12 de grande dureté intercalées entre les éléments de noyau 10, 11 et les minces pellicules métalliques 13 peuvent être faites (A) d'un ou plusieurs oxydes tels que SiO2, TiO2, Ta205, Al203, Cr203 ou d'un verre à haute température de fusion, o et déposées sous une épaisseur de 50 à 2000 A, ou (B) de métaux non magnétiques comme Cr, Ti ou Si, seuls ou en alliages et déposés sur une épaisseur de 50 à o 2000 A. Les matières des groupes (A) et (B) peuvent être utilisées séparément ou simultanément. Une limite supé- rieure est établie pour les pellicules non magnétiques de grande dureté 12 en raison du pseudo-entrefer et étant donné que la réductance magnétique n'est plus négligeable pour une plus grande épaisseur de pellicules. En formant la pellicule non magnétique 15 de grande dureté sur la mince pellicule métallique 13, une tête de transducteur magnétique de sortie élevée peut être obtenue grâce à l'érosion réduite du verre, les moindres ruptures de la mince pellicule 13 de métal ferro- magnétique, la meilleure précision dimensionnelle, la fluidité du verre ou le taux d'écoulement et la disper- sion de contraintes résiduelles produites par le soudage au verre. La pellicule non magnétique 15 de grande dureté peut être faite de métaux réfractaires comme W, Mo ou Ta ou leurs oxydes en plus des matières des groupes (A) et (B) des pellicules non magnétiques de grande dureté 12. Ces matières peuvent être utilisées seules ou en mélanges, comme Cr, Cr + Ta205 + Cr, Cr + SiO2 + Cr, Ti + TiO + Ti et elles sont formées à une épaisseur inférieure à quelques microns. Ainsi, comme le montre par exemple la figure 4, une pellicule non magnétique 12 de grande dureté de la structure en deux couches comprenant une couche 12a, de siO2 et une couche 12b de Cr est formée entre les éléments de noyau 10, 11 et la mince pellicule métallique 13 et une pellicule non magnétique 15 de grande dureté d'une structure en trois couches comprenant une couche 15a de Cr, une couche 15b de Ta205 et une seconde couche 15c de Cr peut être formée entre la mince pellicule métal- lique 13 et le verre d'oxyde 16. Dans la tête de transducteur magnétique décrite ci-dessus, les minces pellicules 13 de métal ferromagné- tique sont déposées sur les surfaces 0la, lla des élé- ments de noyau 10, 11 en ferrite par l'intermédiaire de pellicules non magnétiques 12 de grande dureté. Cela empêche la diffusion dans les minces pellicules métal- liques 13 des atomes d'oxygène du ferrite, compte tenu de la présence de la pellicule non magnétique 12 de grande dureté, même dans des conditions de températures élevées qui règnent pendant la pulvérisation, en évitant ainsi la formation d'une couche limite avec une infériorité des propriétés magnétiques. Ainsi, les propriétés magné- tiques 12 du voisinage des surfaces 10a, lla reliées par un circuit magnétique avec la mince pellicule métal- lique 13 ne sont pas détériorées, ce qui évite la réduc- tion des caractéristiques d'enregistrement de sortie à la lecture de la tête magnétique. En outre, étant donné que les surfaces 10a, lla sur lesquelles sont formées les minces pellicules 13 de métal magnétique sont inclinées sous un certain angle par rapport à la surface 14 formant l'entrefer magnétique, aucun pseudo-entrefer n'est formé même si les pellicules non magnétiques 12 de grande dureté ont une certaine épaisseur. La pellicule 12 avec une épaisseur trop grande est cependant indésirable pour un fonctionnement du circuit magnétique. Des essais comparatifs de la sortie de lecture de la tête de transducteur magnétique, avec la sortie d'une tête magnétique conventionnelle ont montré une augmentation du niveau de sortie de l'ordre de 1 à 3 dB obtenue avec une fréquence de par exemple 1 à 7 MHz. Etant donné que la couche limite précitée n'est pas formée pendant l'opération de pulvérisation, les limitations de vitesse ou de température de pulvérisation peuvent être éliminées partiellement, ce dont il résulte une fabrication facilitée de la tête de transducteur. En outre, étant donné que les contraintes ther- miques produites par les différences de dilatation ther- mique entre les éléments de noyau de ferrite 10, 11 et les minces pellicules 13 de métal ferromagnétique sont libérés par la présence des pellicules non magnétiques 12 de grande durée, aucune fissure n'est formée dans la mince pellicule métallique 13 même au refroidissement suivant la pulvérisation ou à l'échauffement causé par une opération suivante de fusion de verre. Cela est égale- ment favorable pour l'amélioration des propriétés magné- tiques. De même, étant donné que la pellicule non magnétique de grande dureté est formée entre la pellicule 13 et le verre d'oxyde 16, il est possible d'inhiber l'élon- gation des minces pellicules 13 de métal ferromagnétique ou d'obtenir seulement une contrainte réduite en dispersant les contraintes entre l'élément de noyau 10, 11 et le verre d'oxyde 16. Les fissures ou les gauchissements de pellicules 13 sont également évités, ce qui améliore 25625o4 la fiabilité en fonctionnement de la tête magnétique et le rendement de fabrication de cette tête. Il faut noter que des pellicules non magnétiques de grande dureté peuvent être prévues à la surface de contact entre les éléments de noyau 10, 11 et les minces pellicules métalliques 13 comme le montre la figure 5 ou sur la surface de contact entre les minces pellicules métalliques 13 et le verre d'oxyde 16 comme le montre la figure 6. Sur les figures 5 et 6, les mêmes éléments ou constituants que ceux de la figure 1 sont désignés par les mêmes références numériques. Le procédé de fabrication du mode de réalisation décrit ci-dessus sera maintenant expliqué pour clarifier la structure-de la tête de transducteur magnétique. Au cours de la préparation de la tête de transduc- teur magnétique de ce mode de réalisation, plusieurs rainures parallèles 21 en V sont formées transversalement sur la surface supérieure 20a d'un substrat 20 d'oxyde ferromagnétique comme d'un ferrite Mn-Zn, au moyen d'une meule tournante, pour former une surface 21 sur laquelle seront déposées les minces pellicules de métal ferromagné- tique (figure 7). La surface supérieure 20a représente la jonction ou la surface d'appui du substrat d'oxyde ferromagnétique20 avec la surface correspondante d'un substrat associé. La surface 21 est formée comme une surface inclinée faisant un angle d'inclinaison 0 (environ dans le présent mode de réalisation) par rapport à la surface de formation d'entrefer magnétique du subs- trat 20. Ensuite, et comme le montre la figure 8, une pellicule non-magnétique 22 de grande dureté est formée comme par pulvérisations sur la surface supérieure 20a du substrat d'oxyde ferromagnétique 20. Cette pellicule 22 est formée d'une première pellicule non magnétique de grande dureté en déposant par exemple SiO2 sous une o épaisseur de 300 A et une seconde pellicule non magnétique de grande dureté en déposant une pellicule de Cr sous o une épaisseur de 300 A sur la première pellicule non magnétique de grande dureté. Ensuite, comme le montre la figure 9, un alliage Fe-Al-Si ou un alliage amorphe est appliqué sur la pelli- cule non magnétique 22 de grande dureté en utilisant un procédé de dépôt de vapeur physique, comme par pul- vérisation, placage ionique ou dépôt sous vide pour obte- nir la mince pellicule 23 de métal ferromagnétique. Ensuite, comme le montre la figure 10, une pel- licule non magnétique 24 de grande dureté est également formée sur la mince pellicule 23 de métal ferromagnétique. La pellicule 24 est formée en appliquant une première pellicule de Cr sous une épaisseur d'environ 0,1 Dm, puis en appliquant une pellicule de Ta205 à une épaisseur de 1 gm et en appliquant finalement une seconde pellicule de Cr d'une épaisseur d'environ 0,1 Ngm. La pellicule 24 est faite de préférence d'un métal à point de fusion élevé comme W, Mo, Si ou Ta, leurs oxydes ou leurs alliages et elle est déposée sous une épaisseur inférieure à quel- ques microns. L'adhérence de la pellicule non magné- tique de grande dureté 24 sur la mince pellicule de métal ferromagnétique est améliorée par la première pellicule de Cr. Comme le montre la figure 11, un remplissage de verre d'oxyde, comme un verre à bas point de fusion est ensuite coulé dans les premières rainures 21 dans lesquelles ont déjà été déposées les pellicules 23, 22, 24. La surface supérieure 20a du substrat 20 est rodée pour exposer la surface supérieure 20a de la mince pel- licule 23 de métal ferromagnétique déposée sur la sur- face 21a. Puis, comme le montre la figure 12, près de la surface 21a sur laquelle est déjà appliquée la mince a56CJU4 pellicule 23 de métal ferromagnétique, une seconde rainure 26 est taillée parallèlement à la première rainure 21 de manière à chevaucher légèrement une arête latérale 21a de la première rainure 21. la surface supérieure 20a du substrat 20 est ensuite rodée jusqu'au fini optique. Il résulte de cette opération que la largeur de piste est réglée de manière que l'entrefer magnétique soit délimité uniquement par la mince pellicule de métal ferro- magnétique. La seconde rainure 26 peut aussi avoir une sec- tion polygonale plutôt qu'une forme en V et la surface de paroi intérieure de la rainure 26 peut être épaulée avec deux ou plusieurs étages pour établir une distance depuis l'oxyde ferromagnétique et les minces pellicules de métal ferromagnétique, vues à partir de la surface de contact avec la bande. Avec cette configuration de la rainure, il est possible de réduire la transmodulation provoquée autrement par la reproduction des signaux de grande longueur d'ondes tandis qu'une grande surface de jonction entre l'oxyde ferromagnétique et de minces pellicules de métal ferromagnétique est assurée. Egalement, avec la configuration de rainures ci-dessus, la phase d'extrémité de l'oxyde ferromagnétique est inclinée dans une direction différente de l'angle d'azimut de l'entre- fer magnétique, de sorte que la lecture d'un signal sur une piste voisine ou autre, ou la transmodulation peut être réduite par la perte d'azimut. Egalement, étant donné que la mince pellicule 23 de métal ferromagnétique est d'abord formée sur la surface 21a et que la seconde rainure 26 est ensuite formée pour régler la largeur de piste, il est possible de fabriquer la tête de transducteur magnétique avec un rendement élevé et une haute précision de la largeur de piste en réglant la position d'usinage à la seconde rainure 26. Ainsi, si la tête de transducteur est du type dans lequel le flux magnétique traverse l'oxyde ferromagnétique par une distance minimale depuis l'entre- fer magnétique formé seulement par la mince pellicule de métal ferromagnétique, la sortie et la productivité ainsi que la fiabilité de la tête sont améliorées avec un faible prix de fabrication. Deux substrats similaires 20 d'oxyde ferromagné- tiques sont ainsi formes par les opérations décrites ci- dessus. Une rainure est taillée dans l'un des substrats à angle droit avec la première rainure 21 et la seconde rainure 26 pour obtenir un substrat d'oxyde ferromagnétique comportant une encoche de bobinage 27 (figure 13) o Une cale d'entrefer est ensuite appliquée sur la surface supérieure 20a du substrat et/ou la surface supérieure 30a du substrat 30. Ensuite, comme le montre la figure 14, ces substrats 20 et 30 sont positionnés avec les minces pellicules métalliques 23 respectives en appui l'une contre l'autre. Les substrats 20, 30 sont soudés au verre fondu pendant que simultanément, la seconde rainure 26 est chargée de verre fondu 28. La cale d'entrefer peut être formée à volonté de SiO2, ZrO2, Ta205 ou Cr. Dans les opérations ci-dessus, il n'est pas nécessaire que la seconde rainure 26 soit remplie de verre 28 simultanément avec l'assemblage des substrats 20 et 30. Ainsi, le verre 28 peut être coulé dans l'opé- ration représentée par exemple sur la figure 13, de sorte que l'opération de la figure 14 consiste simplement en une opération de soudage au verre. Les substrats superposés 20, 30 peuvent alors être d.coupés, par exemple suivant les lignes A-A et A'-A' de la figure 14 pour produire plusieurs pastilles de tête et la surface de contact de chaque pastille de tête avec la bande magnétique est ensuite rectifiée en une surface cylindrique pour obtenir la tête de trans- ducteur magnétique représentée sur la figure 1. La direction de découpage des substrats 20, 30 peut être inclinée par rapport à la surface d'appui pour obtenir une tête de transducteur magnétique avec enregistrement en azimut. Il faut noter que l'un des éléments de noyau 10 consiste essentiellement en un substrat 20 d'oxyde ferromagnétique tandis que l'autre élément de noyau 11 consiste essentiellement en un substrat 30 d'oxyde ferro- magnétique. La pellicule 13 de métal ferromagnétique correspond à la mince pellicule 23 de métal ferromagné- tique et les pellicules non magnétiques de grande dureté 12, 15 correspondent aux pellicules non magnétiques de grande dureté, 22, 24 respectivement. La mince pellicule 23 de métal ferromagnétique formée sur une surface plane présente une perméabilité magnétique extrêmement uniforme le long du trajet du flux magnétique. Une tête de transducteur magnétique selon une variante de réalisation, dans laquelle la mince pellicule métallique ferromagnétique est formée seulement dans le voisinage de l'entrefer magnétique sera décrite ci-après en regard de la figure 15. Dans ce mode de réalisation, la mince pellicule de métal ferromagnétique n'est formée que dans le voi- sinage de l'entrefer magnétique à la tête de transducteur, deux éléments de noyau magnétiques 40, 41 étant faits d'oxydes ferromagnétiques comme d'un ferrite Mn-Zn et les minces pellicules 42 de métal ferromagnétique n'étant - formées que sur le côté avant au voisinage de-l'entrefer magnétique g en appliquant un alliage de haute perméa- biltié comme un alliage Fe-Al-Si par dépôt de vapeur physique ou par pulvérisation. Des remplissages de verre d'oxyde 43, 44 sont chargés à l'état fondu au voisinage de la surface formant l'entrefer. Les pellicules non magnétiques 45 de grande dureté sont par exemple des oxydes comme SiO2, TiO2 ou Ta205 ou des métaux non magnétiques comme Cr, Ti ou Si et sont prévus entre les minces pellicules 42 de métal ferromagnétique et les éléments de noyau magnétique 40, 41 en oxyde ferromagné- tique comme dans le précédent mode de réalisation. Des pellicules non magnétiques de grande dureté 46 consistant par exemple en des métaux réfractaires aux oxydes comme Ta205, Cr, TiO2 ou SiO2 sont formées entre les minces pellicules métalliques 42 et les remplissages de verre d'oxyde 43. Les minces pellicules métalliques 42 sont inclinées sous un angle 8 prédéterminé par raport à la surface formant l'entrefer magéntique, vue de la surface de contact avec la bande comme dans le précédent mode de réalisation. La tête de transducteur magnétique peut être fabriquée par les opérations illustrées par les figures 16 à 24. * Tout d'abord, comme le montre la figure 16, plu- sieurs rainures 51 de section polygonale sont formées sur un bord longitudinal du substrat 50 d'oxyde ferromagné- tique, de ferrite Mn-Zn au moyen d'une meule tournante ou par gravure électrolytique. La surface supérieure a du substrat 50 correspond à la surface de formation d'entrefer magnétique et la rainure 51 à facettes est prévue au voisinage de la position de formation d'entrefer magnétique du substrat 50. Ensuite, comme le montre la figure 17, des remplis- sages de verre d'oxyde 52 sont coulés à l'état liquide dans les rainures 51 et la surface supérieure 50a ainsi que la surface avant 50b sont rodées. Puis, comme le montre la figure 18, plusieurs rainures en V 53 sont formées sur l'arête du substrat, adjacentc et chevauchant partiellement une facette de la rainure 51 dans laquelle le remplissage de verre a déjà été coulé, de la manière décrite ci-dessus. A ce moment, une aprtie du verre 52 est exposée sur la facette ou la surface de paroi intérieure 53a de la rainure 53. La ligne d'intersection 54 entre la surface de paroi intérieure 53a et la surface supérieure 50a est normale à la surface avant 50b du substrat 50. L'angle que fait la surface de paroi intérieure 53a avec la surface supé- rieure peut être par exemple de 45 . Ensuite, comme le montre la figure 19, SiO2 est appliqué sous une épaisseur de o 300 A par exemple pour couvrir au moins les rainures 53 du substrat 50. Ensuite, Cr est appliqué sous une o épaisseur de 300 A pour former une pellicule non magné- tique 55 de grande dureté. Comme le montre la figure 20, un alliage de haute perméabilité comme un alliage Fe-Al-Si est ensuite formé au voisinage des rainures 53 sur la pellicule non magné- tique 55 de grande dureté, par un procédé de dépôt de vapeur physique décrit ci-dessus, comme par pulvérisation pour obtenir la mince pellicule 56 de métal ferromagné- tique. Pendant la formation de la mince pellicule métallique 56, le substrat 56 peut être disposé avec une inclinaison dans l'appareil de pulvérisation, de manière que le métal ferromagnétique puisse être déposé de façon efficace sur la facette ou la surface de paroi intérieure 53a de la rainure 53. Sur la mince pellicule 56 de métal ainsi déposée, la pellicule non magnétique 57 de grande dureté, par exemple en Ta205, TiO2 ou SiO2 est déposée, par exemple par pulvérisation (figure 21). Dans l'exemple présent, la double pellicule non magnétique de grande dureté 57 est formée par application d'une pellicule de Cr sur la mince pellicule métallique 56, sous une épaisseur de 0,1 Nm par pulvérisation, et en appliquant au-dessus une pel- licule de Ta205 jusqu'à une épaisseur d'environ 1 Nm, également par pulvérisation. En formant ainsi la pelli- cule de Cr sur la mince pellicule métallique 56, l'état du dépôt de la pellicule de Ta205 sur la mince pellicule métallique est améliorée. Bien que la pellicule non magnétique 57 de grande dureté du présent mode de réa- lisation consiste en des couches de Cr et Ta205, elle peut aussi être formée par dépôt de couches de Cr-SiO2-Ta205 dans cet ordre, ou en déposant la pellicule Ti jusqu'à environ 1 gm et la couche de TiO2 jusqu'à environ 1 gm et dans cet ordre. Dans la rainure 58 dans laquelle la pellicule non magnétique 55 de grande dureté, la mince pellicule ou couche 56 de métal ferromagnétique et la pellicule non magnétique de grande dureté 57 ont été déposées l'une au dessus de l'autre, le verre d'oxyde 58 à point de fusion plus bas que le verre d'oxyde 52 est coulé a l'état fondu (figure 22). La surface supérieure 50a et la surface avant 50b du substrat 50 sont polies au fini optique. Sur la surface avant 50b du substrat 50, la mince pellicule 56 de métal ferromagnétique formée sur la surface de paroi intérieure 53a de la rainure - 53 se trouve intercalée entre les pellicules non magné- tiques 55, 57 de grande dureté qui ont déjà été appli- quées. Pour former l'élément de noyau avec l'encoche pour bobinage, une encoche de bobinage 59 est taillée dans le substrat d'ocyde ferromagnétique 50 déjà traité de la manière décrite ci-dessus (figure 22) pour obtenir le substrat d'oxyde ferromagnétique 70 repré- senté sur la figure 23. Les substrats 50, 60 sont-appuyés l'un sur l'autre comme le montre la figure 24, la surface supérieure ou de formation d'entrefer magnétique 50a du substrat 50 en contact avec la surface supérieure ou de formation d'entrefer magnétique 60a du substrat 60, avec inter- position d'une cale d'entrefer fixée sur l'une des sur- faces supérieures 50a, 60a et ils sont soudés ensemble par du verre fondu en un bloc composite qui est ensuite découpé suivant les lignes B-B et B'B' de la figure &56230% 24 pour former plusieurs pastilles de tête. L'opération de découpe peut également se faire avec le bloc incliné sous un angle d'azimut. La surface de contact de la pastille de tête avec la bande magnétique est rectifiée en une surface cylindrique pour compléter la tête de transducteur magnéti- que représentée sur la figure 15. Il faut noter que l'un des éléments de noyau magntéique 41 de la tête de transducteur représentée sur la figure 15 constitue essentiellement le substrat d'oxyde ferromagnétique 51 tandis que l'autre élément de noyau 40 constitue essentiellement le substrat d'oxyde magnétique 60. Les pellicules non magnétiques 45, 46 de grande dureté correspondent aux pellicules non magné- tiques 55, 57 de grande dureté respectivement tandis que la mince pellicule 42 de métal ferromagnétique cor- respond à la mince pellicule 56 de métal ferromagnétique. Le remplissage de verre d'oxyde 43 correspond au remplis- sage 58. Avec la tête de transducteur magnétique réalisée de la manière décrite cidessus, la mince pellicule 42 de métal ferromagnétique présente une perméabilité magné- tique hautement uniforme dans la direction du trajet du flux magnétique, assurant ainsi une sortie extrêmement stable de la tête de transducteur magnétique. Egalement, la mince pellicule de métal ferromagnétique est pro- tégée par la pellicule non magnétique 45 de grande dureté contre les fissures ou les déformations. De plus, avec la tête de transducteur magné- tique selon-ce mode de réalisation, les oxydes ferro- magnétiques sont soudés directement par du verre sur la surface de jonction arrière ou la surface d'entrefer arrière, assurant ainsi une grande solidité de la pas- tille de tête et un meilleur rendement tout en assurant la stabilité de la mince pellicule de métal ferromagnétique. En outre, étant donné que la mince pellicule métallique n'est formée que dans le voisinage de l'entreger magné- tique g, sa surface peut être relativement réduite. Ainsi, le nombre des articles qui peuvent faire partie d'un lot dans l'appareil de pulvérisation peut être aug- menté ce dont il résulte une meilleure productivité en série. Un autre exemple d'une tête de transducteur magné- tique fabriqué par un autre procédé est décrite en se référant aux figures 25 à 34. Au cours de la préparation de la tête de trans- ducteur magnétique, et comme le montre la figure 25, plusieurs rainures 71 de section carrée sont formées obliquement sur la surface supérieure 70a correspondant à la surface de contact avec la bande magnétique du subs- trat 70 d'oxyde ferromagnétique, par exemple en un ferrite deMn-Zn. Les rainures 71 ont une profondeur telle qu'elles atteignent l'encoche de bobinage de la tête. Ensuite, comme le montre la figure 26, le remplissage de verre 72 à température de fusion élevée est coulé dans les rainures 71. La surface supérieure a et la surface frontale 70b sont ensuite rectifiées. Comme le montre la figure 7, plusieurs secondes rainures 73 de section carrée sont ensuite formées sur la surface supérieure 70a dans la direction oblique inverse des premières rainures 71 déjà remplies du remplissage de verre 72, et en les chevauchant partiellement. La rainure 73a à peu près la même profondeur que la rainure 71. La face intérieure 73a de la rainure 73 est normale à la surface supérieure 70a du substrat 70 et fait un angle de par exemple 45 avec la surface frontale 70b. La face intérieure 73a de la rainure 73 coupe la première rainure 71 associée au voisinage de la face frontale b du substrat 70 de manière à couper légèrement le remplissage de verre 72. Quand les rainures 71, 73 ont été formées de cette manière à la surface supérieure 70a du substrat d'oxyde ferromagnétique, une pellicule non magnétique 74 de grande dureté, par exemple en SiO2 ou Cr est déposée dans le voisinage de la rainure 73 du substrat comme le montre la figure 28, en utilisant l'un des procédés précités de dépôt de vapeur physique, comme par pulvérisation. La pellicule non magnétique 74 de grande dureté peut être formée des mêmes matières que celles déjà décrites dans les précédents modes de réa- lisation. Puis, comme le montre la figure 29, une couche d'alliage de haute perméabilité, comme une couche d'un alliage Fe-Al-Si est formée sur la pellicule 74, en for- mant ainsi une mince pellicule 75 de métal ferromagnétique utilisant l'un des procédés précités de dépôt de vapeur physique, comme la pulvérisation. Le substrat 70 peut être disposé sous une inclinaison dans l'appareil de pulvérisation pour obtenir un dépôt efficace de la couche d'alliage. Comme le montre la figure 30, des métaux de grande dureté, des oxydes ou des alliages de ces métaux sont ensuite appliqués sur la pellicule 75, par exemple par pulvérisation pour former la pellicule non magnétique 76 de grande dureté. La pellicule non magnétique 76 de grande dureté peut être faite des mêmes matières que celles qui ont été mentionnées dans les précédents modes de réalisation, en une ou plusieurs couches. Puis, comme le montre la figure 31, dans les rainures 73 dans lesquelles ont été déposées l'une sur l'autre les pellicules non magnétiques 74, 76 de grande dureté et la mince pellicule 75 de métal ferromagnétique, un remplissage de verre d'oxyde 77 à point de fusion plus bas que le remplissage de verre 72 dans la rainure 71 est chargé à l'état fondu. La surface supérieure 70a et la surface frontale 70b du substrat 70 sont rectifiées jusqu'à un fini optique. Il en résulte que la mince pellicule métallique 75 est intercalée et protégée par les pellicules non magnétiques 74, 76 de grande dureté sur la surface intérieure 73a de la rainure 73. Bien que les pellicules 74, 75, 76 persistent sur l'autre surface intérieure et le fond de la rainure 73, elles sont en quantité négligeable et ne sont donc pas repre- sentées sur les figures. Ensuite, une encoche de bobinage 78 est taillée dans l'un des substrats pour former le substrat d'oxyde ferromagnétique 80 (figure 32). Puis, comme le montre la figure 33, le substrat avec l'encoche de bobinage 78 et le substrat 70 sans encoche de bobinage sont placés côte à côte avec inter- position d'une cale d'entrefer déposée sur l'une au moins des surfaces frontales 70b, 80b formant l'entrefer magnétique, de manière que les minces pellicules métal- lisques s'appuient l'une contre l'autre. Les substrats 70 et 80 sont ensuite assemblés par soudage au verre ou par fusion en un bloc unitaire. Le bloc ainsi formé par les substrats 70, 80 est découpé suivant les lignes C-C et C'-C' de la figure 33 pour former plusieurs pastilles de tête. Les surfaces d'appui de ces pastilles de tete avec la bande magné- tique sont ensuite rectifiées en une surface cylindrique pour terminer la tête de transducteur magnétique repré- sentée sur la figure 34. Avec la tête de transducteur magnétique représentée sur la figure 34, l'un des éléments de noyau magnétique 81 correspond au substrat d'oxyde ferromagnétique 70 tandis que l'autre élément de noyau correspond au subs- trat d'oxyde ferromagnétique 80. La mince pellicule 84 de métal ferromagnétique correspond à la mince pellicule 75 de métal ferromagnétique tandis que les pellicules non magnétiques 83, 85 de grande dureté correspondent aux pellicules non magnétiques 74, 76 de grande dureté. Le remplissage de verre d'oxyde 86 correspond au remplissage de verre d'oxyde 77. Dans la tête de transducteur magnétique repré- sentée sur la figure 34, la mince pellicule 84 de métal ferromagnétique est intercalée entre les pellicules non magnétiques 83, 85 de grande dureté et protégées par ces dernières contre les fissures, les déformations ou les détériorations de la surface-limite avec les oxydes ferromagnétiques, de même que dans les précédents modes de réalisation de sorte qu'un résultat optimal peut être obtenu comme dans le cas des têtes de transducteur magné- tiques des figures 1 à i5. La mince pellicule métallique 84 est inclinée sous un angle prédéterminé par rapport à la surface formant l'entrefer magnétique g, et elle est formée de façon linéaire et continue sur une seule et même surface, en assurant ainsi une perméabilité magné- tique hautement uniforme le long du trajet du flux magné- tique et produisant une sortie extrêmement stable comme dans les précédents modes de réalisation. La présente invention peut également s'appliquer à une tête de transducteur magnétique dans laquelle le voisinage de la surface de contact avec la bande magnétique est protégé par les éléments non magnétiques de grande dureté, comme des éléments céramiques. Les figures 35 à 37 représentent un mode de réa- lisation d'une tête de transducteur magnétique dans laquelle le voisinage de la surface de contact avec la bande magné- tique est protégé par des éléments non magnétiques de grande dureté, comme des éléments de céramique. La tête de transducteur magnétique représentée sur la figure 35 correspond à celle représentée sur la figure 1 de sorte que les éléments qui sont identiques à ceux de cette dernière figure sont désignés par les mêmes références numériques. Ainsi, la tête de transdus- teur magnétique de la figure 35 correspond à celle de la figure 1 en ce que des éléments de protection 91, 92 faits de matières non magnétiques résistant à l'usure comme du titanate de calcium (céramique Ti-Ca), des pastilles de verre d'oxyde, du titane (TiO2) ou de l'alumine (A1203) sont prévues dans le voisinage de la surface de contact avec la bande magnétique. La tête de trans- ducteur de la figure 35 consiste essentiellement en un substrat composite formé par soudage thermique sous pression d'un substrat non magnétique résistant fortement à l'usure, par exemple en titanate de calcium, en verre d'oxyde, en titane ou en alumine, sur une phase d'un substrat d'oxyde ferromagnétique, par exemple d'un ferrite Mn-Zn avec interposition d'une plaque de verre fondue d'une épaisseur de quelques dizaines de microns. Le substrat est traité selon un procédé similaire à celui des figures 7 à 14. Etant donné que le matériau magnétique, comme le ferrite, n'est pas exposé à la surface de contact avec la bande magnétique, l'opération d'usinage illustré par la figure 12 pour former la seconde rainure 26 peut être éliminée. La tête de transducteur magnétique de la figure 36 correspond à la tête de transducteur magnétique repré- senté sur la figure 15 et les éléments qui sont les mêmes osnt désignés par les mêmes références numériques. La tête de transducteur magnétique représentée sur la figure 36 correspond à la tête de transducteur magnétique repré- sentée sur la figure 15 dans laquelle les éléments de protection 93, 94 d'une matière non magnétique hautement résistante à l'usure sont prévus au voisinage de la surface de contact avec la bande magnétique. la tête-de transduc- teur magnétique de la figure 36 est fabriquée à partir d'un substrat composite similaire et avec le même procédé de fabrication illustré par les figures 16 à 24. Dans ce cas, la phase d'usinage de la rainure 51 de la figure 16 et la phase de chargement du remplissage 52 de verre d'oxyde fondu illustré par la figure 17 peuvent être supprimées. La tête de transducteur magnétique représentée sur la figure 37 correspond à celle représentée sur la figure 34 et les éléments identiques sont désignés par les mêmes références numériques. La tête de transducteur représentée sur la figure 37 correspond à celle de la figure 34 dans laquelle des éléments de protection 95, 96 d'une matière non magnétique hautement résistante à l'usure sont prévus au voisinage de la surface de contact avec la bande magnétique. La tête de transducteur magné- tique de ce mode de réalisation est fabriquée à partir des substrats composites des modes précédents de réa- lisation et en utilisant un processus similaire à celui illustré par les figures 25 à 33. Dans ce cas, la phase d'usinage pour former la rainure 71 illustrée par la figure 25 et la phase de chargement du remplissage 72 de verre à point de fusion élevé à l'état fondu illustré par la figure 26 sont également éliminées. Dans les têtes de transducteur magnétique représen- tées sur les figures 35 à 37, des éléments non magné- tiques résistant à l'usure sont préalablement fixés sur la bloc d'oxyde ferromagnétique et sont meulés pour former la surface d'appui de la bande magnétique. De cette manière, la partie de la surface d'appui, y compris la surface d'entrefer, autre que 1-a mince pellicule de métal magné- tique, est faite de matières non magnétiques, c'est-à- dire d'une matière non magnétique résistant à l'usure et de pellicules non magnétiques de grande dureté de sorte que l'oxyde ferromagnétique n'apparaît pas à l'ex- térieur. Ainsi, la largeur de piste est déterminée par les dimensions de la section inclinée de la mince pellicule de métal ferromagnétique, indépendamment du point terminal de l'opération de rectification de surface d'entrefer suivant la formation de la mince pel- licule métallique ferromagnétique, ce qui autorise de plus larfes tolérances de fabrication du bloc de subs- trat. Egalement, la mince pellicule de métal ferro- magnétique est protégée par la pellicule non magnétique de grande dureté de sorte que la tête de transducteur magnétique est protégée contre les déformations, les fissures ou les dégradations de la couche limite pendant le soudage au verre, ce qui assure ainsi un rendement élevé et une sortie extrêmement stable de la tête de transducteur magnétique. Dans les têtes de magnétos- copes, il est nécessaire d'utiliser une partie en saillie de ferriet monocristallin sur la surface d'appui de la bande en raison de la vitesse relative plus élevée enter la tête et la bande, ce qui entraine une augmenta- tion de prix de matières. Dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, le ferrite sur le côté de ltentrefer arrière n'a pas à subir d'usure partielle par le contact avec la bande de sorte qu'un ferrite polycristallin de e élevé (c'est-à-dire un ferrite polycristallin de type fritté) peut être utilisé avec sécurité, avec la réduc- tion associée des prix de matières. Il apparait ainsi que la présente invention concerne une disposition d'une tate de transducteur magnétique, dars laquelle une pellicule non magnétique de grande dureté est intercalée entre une mince pellicule de métal ferro- magnétique et les oxydes ferromagnétiques, de manière à éviter la diffusion des atomes d'oxygène dans les oxydes ferromagnétiques même dans des conditions de températures élevées pendant l'application de la mince pellicule de métal ferromagnétique et il n'y a donc aucun risque qu'une couche limite avec de mauvaises propriétés magnétiques dues à une faible teneur d'atomes d'oxygène soit formée dans la surface de contact avec les oxydes ferromagnétiques. Il en résulte que les propriétés magnétiques douces des oxydes ferromagnétiques ne sont pas détériorées et que les caractéristiques d'enregistrement et la sortie de lecture de la tête de transducteur ne sont également pas abaissées. Etant donné que la couche limite avec de mauvaises propriétés magnétiques n'est pas produite par la pul- vérisation, les limitations sur la vitesse de pulvé- risation ou la température pendant l'application de la mince pellicule de métal ferromagnétique peuvent être éliminées partiellement, ce qui a pour mérite d'améliorer le rendement en fabrication. La pellicule non magnétique de grande dureté intercalée entre le remplissage de verre d'oxyde et la mince pellicule de métal ferromagnétique a pour effet de protéger le verre d'oxyde et d'améliorer la fluidité du verre tout en inhibant l'érosion par le verre d'oxyde ou la déformation de la mince pellicule de métal ferro- mangétique. Les pellicules non magnétiques de grande dureté ont 6galement pour effet d'améliorer l'adhérence de la mince pellicule de métal ferromagnétique et d'éliminer partiellement les contraintes locales, comme les contraintes thermiques qui sont autrement provoquées par la différence de dilatation thermique entre des éléments voisins pendant des opérations suivant la pulvérisation, comme le refroidissement évitant ainsi les fissures ou autres défauts. Par conséquent, la mince pellicule de métal ferro- magnétique est plus stable et les propriétés magnétiques sont également stables avec une meilleure précision de la largeur de piste, de sorte que la tête de transduc- teur magnétique est fiable en ce qui concerne la-solidité et peut être utilisée commodément avec un support d'enre- gistrement magnétique de force coercitive élevée. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux modes de réali- sation décrits et illustrés à titre d'exemples nullement: limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Tête de transducteur magnétique, caractérisée en ce qu'elle comporte un premier élément de noyau ma- gnétique (10), un second élément de noyau magnétique (11), chacun dudit premier et dudit second éléments de noyau comprenant un bloc de ferrite magnétique, une mince pellicule (13) de métal magnétique intégrée avec ledit bloc de ferrite magnétique et une pellicule non magnétique (12) de grande dureté intercalée entre ledit bloc de ferrite et ladite mince pellicule de métal magnétique, chacun dudit premier et dudit second éléments de noyau comportant une première surface plane (10a) et une seconde surface plane (11a), ladite mince pellicule de métal magnétique étant prévue sur ladite seconde surface plane et faisant face par un bord à ladite première surface i5 plane, ladite seconde surface plane étant inclinée par rapport à ladite première surface plane, et ledit premier et ledit second éléments de noyau étant assemblés de manière qu'une entrefer magnétique utile (g) soit formé entre ledit bord de ladite mince pellicule de métal magné- tique sur ledit premier élément de noyau et ledit bord de ladite mince pellicule de métal magnétique sur ledit second élément de noyau, ladite mince pellicule de métal magnétique sur ledit premier élément de noyau et ladite mince pellicule de métal magnétique sur ledit second élément de noyau se trouvant dans un plan commun, et une surface de contact commune faisant face à un support d'enregistrement magnétique en mouvement étant formée par ledit premier et ledit second éléments de noyau. 2. Tête de transducteur magnétique, caractérisée en ce qu'elle comporte un premier et un second éléments de noyau magnétique (10,11) assemblés avec un entrefer (g) magnétique utile entre des premières surfaces (10ia, 11a) à chacun desdits éléments de noyau magnétique, et une surface de contact tournée vers un support d'enregis- trement magnétique en mouvement, ledit entrefer étant pratiquement perpendiculaire à ladite surface de contact, formant la profondeur dudit entrefer magnétique utile, chacun desdits éléments de noyau magnétique étant formé d'un bloc de ferrite magnétique, d'une mince pellicule (13) de métal magnétique formée sur une seconde surface dudit bloc de ferrite magnétique et une pellicule non magnétique (12) de grande dureté intercalée entre ledit bloc de ferrite magnétique et ladite mince pellicule de métal magnétique, ladite mince pellicule de métal magnétique étant prévue de manière qu'un bord de ladite mince pellicule de métal magné-tique apparaissant sur ladite première surface dudit élément-de noyau magnétique soit parallèle à la direction de ladite profondeur et un autre bord apparaissant sur ladite surface de contact s'étendant le long d'une ligne faisant un angle non égal à un angle droit avec ledit entrefer magnétique utile, vu sur ladite surface de contact et lesdits éléments de noyau étant assemblés de manière que ledit entrefer magnétique utile soit formé entre lesdits bords apparais- sant sur ladite première surface de chacun desdits élé- ments de noyau magnétique et lesdits autres bords étant alignés sur une ligne droite commune. 3. Tête de transducteur magnétique, caractérisée en ce qu'elle comporte un premier et un second éléments de noyau magnétique (10,11) assemblés en formant un entre- fer magnétique utile (g) entre une première surface plane (10Oa, 11a) de chacun desdits éléments de noyau magnétique et une surface de contact avec un support d'enregistrement magnétique en mouvement, chacun desdits éléments de noyau magnétique comportant une troisième surface adjacente à ladite première surface plane et ladite surface de contact, ledit élément de noyau comprenant un bloc de ferrite magnétique avec une seconde surface plane entre ladite première surface plane et un côté de ladite troisième surface plane, une mince pellicule (13) de métal magnétique 2562304' formée sur ladite seconde surface plane jusqu'à un c8té de ladite troisième surface, une mince pellicule de métal magnétique formée sur ladite seconde surface plane, entre ladite première surface plane et ledit c8té de ladite troisième surface le long d'une ligne qui n'est pas perpendiculaire audit entrefer magnétique vu sur ladite surface de contact, une partie. de matière non magnétique (15) s'étendant jusqu'à ladite première surface plane, ladite surface de contact et ladite troisième surface, et une pellicule non magnétique (12) de grande dureté intercalée entre ledit bloc de ferrite magnétique et ladite mince pellicule de métal magnétique, ledit premier et ledit second éléments de noyau étant assemblés de manière que ledit entrefer magnétique utile soit formé entre des bords de ladite mince pellicule de métal magné- tique apparaissant sur ladite première surface plane de chacun desdits éléments de noyau et ladite ligne dudit premier élément de noyau et dudit second élément de noyau se trouvant sur une ligne droite commune vue sur ladite surface de contact. 4. Tête selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ledit entrefer magnétique utile (g) est formé à la partie centrale de ladite surface de contact. 5. Tête selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'angle de ladite première surface plane et de ladite seconde surface, vue sur ladite surface de contact est compris entre 20 et 80 . 6. Tête selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre une ouverture (27) prévue sur l'un au moins desdits éléments de noyau faisant face à ladite première surface plane, séparant ledit entrefer magéntique utile et unentrefer arrière, et un enroulement étant bobine parladite ouverture. 7. Tête selon la revendication 6, caractérisée 2562304. en ce que ladite mince pellicule (13) de métal magné- tique est prévue pour s'étendre jusqu'audit entrefer arrière. 8. Tête selon la revendication 6, caractérisée en ce que ledit entrefer arrière est formé entre chacun desdits blocs de ferrite, et lesdits éléments de noyau. 9. Tête selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 3, caractérisée en ce que ladite mince pellicule (13) de métal magnétique a une structure en colonne pra- tiquement uniforme sur toute la surface de ladite mince pellicule de métal magnétique. 10. Tête selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 3, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est un alliage cristallin. 11. Tête selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est un alliage de Fe-Al-Si. 12. Tête selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique a des caractéristiques pratiquement uniformes d'anisotropie magnétique sur toute la surface de ladite mince pellicule de métal magnétique. 13. Tête selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 3, caractérisée en ce que ladite mince pelli- cule de métal magnétique est faite d'un alliage amorphe. 14. Tête selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est un alliage amorphe de métal- métalloide. 15. Tête selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est un alliage amorphe de métal-métal. 16. Tête selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 15, caractérisée en ce que l'épaisseur de ladite pellicule non magnétiqu de gande dureté est comprise o O entre 50 A et 2000 A. 17. Tête selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 15, caractérisée en ce que ladite pellicule non magnétique de grande dureté est faite d'un oxyde non magnétique ou d'un métal non magnétique ou de l'un de ses alliages. 18. Tête selon la revendication 17, caractérisée en ce que ledit oxyde non magnétique est choisi dans le groupe comprenant SiO2, TiO2, Ta205, A1203, Cr203, et un verre ayant un point de fusion élevé. 19. Tgte selon la revendication 17, caracté- risée en ce que ledit métal non magnétique ou son alliage est choisi dans le groupe comprenant Cr, Ti, Si. 20. Tête de transducteur magnétique, caracté- risée en ce qu'elle comporte un premier et un second éléments de noyau magnétique (10, 11) assemblés en formant un entrefer magnétique utile (g) entre des premières surfaces planes (10a, lia) de chacun desdits éléments de noyau magnétique et une surface de contact avec un support d'enregistrement magnétique en mouvement, chacun desdits éléments de noyau magnétique portant une troisième surface adjacente à ladite première surface plane et ladite surface de contact, ledit élément de noyau comprenant un bloc de ferrite magnétique avec une seconde surface plane s'étendant depuis la première surface plane jusqu'à un côté de ladite troisième surface, une mince pellicule (13) de métal magnétique formée sur ladite seconde surface plane, s'étendant depuis ladite première surface plane jusqu'audit côté de ladite troisième surface le long d'une ligne qui n'est pas perpendiculaire audit entrefer magnétique vu sur ladite surface de contact, une partie de matière non magnétique (15) s'étendant jusqu'à ladite première surface plane, ladite surface de contact et ladite troisième surface et une pellicule non magnétique (12) de grande dureté intercalée entre ladite mince pellicule de métal magnétique et ladite partie de matière non magnétique, ledit premier et ledit second éléments de noyau étant assemblés de manière que ledit entrefer magnétique utile soit formé entre des bords de ladite mince pellicule de métal magnétique apparaissant sur ladite première surface plane de chacun desdits éléments de noyau et ladite ligne dudit premier élément de noyau et dudit second élément de noyau se trouvant sur une ligne droite commune vue sur ladite surface de contact. 21. Tête selon la revendication 20, caractérisée en ce que ledit entrefer magnétique utile (g) est formé à la partie centrale de la surface de contact. 22. Tête selon la revendication 20, caractérisée en ce que l'angle de ladite première surface plane avec ladite seconde surface plane vue sur ladite surface de contact est compris entre 20 et 80 . 23. Tête selon la revendication 20, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre une ouverture (27) pour un enrolement prévu sur l'un au moins desdits éléments de noyau en face de ladite première surface plane, séparant ledit entrefer magnétique utile et un entrefer arrière et un enroulement bobiné par ladite ouverture. 24. Tête selon la revendication 23, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique s'étend jusqu'audit entrefer arrière. 25. Tête selon la revendication 23, caractérisée en ce que ledit entrefer arrière est formé entre chacun desdits blocs de ferrite dudit élément de noyau. 26. Tête selon la revendication 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique a une structure en colonne pratiquement uniforme sur toute la surface de ladite mince pellicule de métal magné- tique. 27. Tête selon la revendication 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est faite d'un alliage cristallin. 28. Tête selon la revendication 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est faite d'un alliage de Fe-Al-Si. 29. Tête selon la revendication 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique a des caractéristiques pratiquement uniformes d'aniso- tropie magnétique sur toute la surface de ladite mince pellicule de métal magnétique. 30. Tête selon la revendication 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est faite d'un alliage amorphe. 31. Tête selon la revendication 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est faite d'un alliage amorphe de métal-métalloide. 32. Tête selon la revendication 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est faite d'un alliage amorphe de métal-métal. 33. Tête selon l'une quelconque des revendications 20 à 32, caractérisée en ce que ladite pellicule non magnétique de grande dureté (12) est faite d'un oxyde non magnétique d'un métal non magnétique ou de l'un de ses alliages ou d'un métal à point de fusion élevé ou de l'un de ces oxydes. 34. Tête selon la revendication 33, caractérisée en ce que ledit oxyde non magnétique est choisi dans le groupe comprenant SiO2, TiO2, Ta205, A1203, Cr203, et un verre ayant un point de fusion élevé. 35. Tête selon la revendication 33, caractérisée en ce que ledit métal non magnétique ou l'un de ses alliages est choisi dans le groupe comprenant Cr, Ti, Si. 36. Tête selon la revendication 33, caractérisée en ce que ledit métal ayant un point de fusion élevé ou son oxyde est choisi dans le groupe comprenant W, Mo, Ta. 37. Tête de transducteur magnétique, caractérisée en ce qu'elle comporte un premier et un second éléments de noyau magnétique (10, 11) assemblés en formant un entrefer magnétique utile (g) entre des premières surfaces planes de chacun desdits éléments de noyau magnétique, et une surface de contact avec un support d'enregistrement magnétique en mouvement, chacun desdits éléments de noyau magnétique comportant une troisième surface adjacente à ladite première surface plane et à ladite surface de contact, ledit élément de noyau comportant un bloc de ferrite magnétique avec une seconde surface plane s'éten- dant depuis ladite première surface plane et un côté de ladite troisième surface, une mince pellicule (13) de métal magnétique formée sur ladite seconde sruface plane, s'étendant depuis ladite première surface plane jusqu'audit côté de ladite troisième surface le long d'une ligne qui n'est pas perpendiculaire audit entrefer magnétique vu sur ladite surface de contact, une partie de matière non magnétique (15) s'étendant jusqu'à ladite première surface plane, ladite surface de contact et ladite troisième surface, une première pellicule non magnétique (12) de grande dureté intercalée entre ledit bloc de ferrite magnétique et ladite mince pellicule de métal magnétique et une seconde pellicule non magnétique de grande dureté intercalée entre ladite mince pellicule de métal magnétique et ladite partie de matières non magnétiques, ledit premier et ledit second éléments de noyau ét&nt assemblés de manière que ledit entrefer magné- tique utile soit formé entre des bords de ladite mince pellicule de métal magnétique apparaissant sur ladite première surface plane de chacun desdits éléments de noyau et ladite ligne dudit premier élément de noyau et dudit second second élément de noyau se trouvant sur une ligne droite commune vue sur ladite surface de contact. 38. Tête selon la revendication 37, caractérisée en ce que ledit entrefer magnétique utile (g) est prévu dans la partie centrale de ladite surface de contact. 39. Tête selon la revendication 37, caractérisée en ce que l'angle de ladite première surface plane avec ladite seconde surface plane, vu sur ladite surface de contact est compris entre 20 et 80 . 40. Tête selon la revendication 37, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre une ouverture (27) pour un enroulement prévu sur l'un au moins desdits éléments de noyau en face de ladite première surface plane, séparant ledit entrefer magnétique utile et l'entrefer arrière et un enroulement bobiné par ladite ouverture. 41. Tête selon la revendication 37, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique (13) s'étend jusqu'audit entrefer arrière. 42. Tête selon la revendication 37, caractérisée en ce que ledit entrefer arrière est formé entre chacun desdits blocs de ferrite dudit élément de noyau. 43. Tête selon la revendication 37, caractérisée en ce que ladite mince pellicule (13) de métal magnétique a une structure en colonne pratiquement uniforme sur toute la surface de ladite mince pellicule de métal magné- tique. 44. Tête selon la revendication 37, caractérisée en oe que ladite mince pellicule de métal magnétique est faite d'un alliage cristallin. 45. Tête selon la revendication 37, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est un alliage de Fe-Al-Si. 46. Tête selon la revendication 37, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique a des caractéristiques pratiquement uniformes d'anisotropie magnétiques sur toute la surface de ladite mince pellicule de métal magnétique. 47. Tête selon la revendication 37, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est faite d'un alliage amorphe. 48. Tête selon la revendication 37, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est faite d'un alliage amorphe de métalmétalloide. 49. Tête selon la revendication 37, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique est faite d'un alliage amorphe de métal-métal. 50. Tête selon l'une quelconque des revendications 37 à 49, caractérisée en ce que l'épaisseur de ladite première pellicule non magnétique de grande dureté (12) O o est comprise entre 50 A et 2000 A. 51. Tête selon l'une quelconque des revendications 37 à 49, caractérisée en ce que ladite première pellicule non magnétique de grande dureté est faite d'un oxyde non magnétique, ou d'un métal non magnétique de l'un de ces alliages. 52. Tête selon la revendication 51, caractérisée en ce que ledit oxyde non magnétique est choisi dans le groupe comprenant SiO2, TiO2, Ta205, A1203, Cr203 et un verre ayant un point de fusion élevé. 53. Tête selon la revendication 51, caractérisée en ce que ledit métal non magnétique ou l'un de ses alliages est choisi dans le groupe comprenant Cr, Ti, Si. 54. Tête selon l'une quelconque des revendications 37 à 49, caractérisée en ce que ladite seconde pellicule non magnétique (15) de grande dureté est faite d'un oxyde non magnétique ou d'un métal non magnétique ou de l'un de ses alliages ou d'un métal ayant un point de fusion élevé ou l'un de ces oxydes. 55. Tête selon la revendication 54, caractérisée en ce que ledit oxyde non magnétique est choisi dans le groupe comprenant SiO2, TiO2, Ta205, A1203, Cr203 et un verre ayant un point de fusion élevé. 56. Tête selon la revendication 54, caractérisée en ce que ledit métal non magnétique ou son alliage est choisi dans le groupe comprenant Cr, Ti, Si. 57. Tête selon la revendication 54, caractérisée en ce que ledit métal ayant un point de fusion élevé ou son oxyde est choisi dans le groupecomprenant W, Mo, Ta. 58. Tête selon l'une quelconque des revendications 3, 20 ou 37, comprenant en outre des parties encochées formées sur chacun desdits éléments de noyau s'étendant jusqu'à ladite première surface plane, ladite surface de contact et une surface opposée à ladite troisième surface.