Brevet FR2565677A1 — publié le 19851213

L'invention concerne une source d'énergie ou de chaleur dans laquelle des pastilles de lithium enrobées dans une matière polymérique substituée principalement par du fluor sont oxydées pour produire de la chaleur; l'invention concerne également des pastilles de lithium enrobées et un procédé de production de ces pastilles enrobées. Au fil des années, on a proposé diverses sources de puissance ou d'énergie utilisant la chaleur provenant de l'oxydation de lithium métallique comme décrit, par exemple, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3 328 957. Dans un tel système, on fait réagir de l'eau et du lithium pour produire de l'hydroxyde de lithium, de l'hydrogène et de la vapeur d'eau. En un autre point du système, l'hydrogène dégagé par la réaction entre le lithium et l'eau est combiné à de l'oxygène pour produire de la vapeur d'eau supplémentaire. La vapeur d'eau est ensuite utilisée pour entraîner une turbine ou autre afin de constituer une source d'énergie. Plus récemment, on a proposé des systèmes relativement similaires dans lesquels du lithium métallique, en phase solide, est placé à l'intérieur d'une chaudière. Lorsque l'on souhaite de l'énergie, on fait fondre le lithium et on l'oxyde avec de l'hexafluorure de soufre. La chaleur résultante vaporise un fluide de travail, généralement de l'eau, dans une chambre de fluide de travail en relation d'échange de chaleur avec la chambre d'oxydation de la chaudière. Comme précédemment, une turbine peut être entratnée par le fluide de travail. Bien que ce dernier système soit efficace, il n'est pas sans inconvénients. Dans le cas habituel, le démarrage du système est amorcé par l'allumage d'un dispositif de démarrage thermique utilisant du perchlorate d'aluminium-potassium. Ce dispositif est destiné à chauffer la masse thermique de la chaudière et le lithium combus- tible qu'elle contient jusqu'à une température de travail. Le perchlorate d'aluminium-potassium utilisé engendre des températures extrêmement élevées, généralement de l'ordre de 3000-4700 C, et il doit être mis sous forme de pastilles et fortement tassé pour propager l'allumage du système. A cet effet, des trous de noyau sont prévus dans le lithium et sont remplis du perchlorate d'aluminium- potassium, et un pétard est placé dans le trou. Le noyau est ensuite fermé hermétiquement à l'aide d'un bouchon - de lithium. D'importantes pressions peuvent être engendrées pendant l'allumage du perchlorate d'aluminium-potassium, ce qui exige une grande résistance de la structure de la chaudière. De plus, si le perchlorate d'aluminium-potassium entre en contact avec des surfaces de la chaudière pendant qu'il subit une oxydation, il risque de traverser en brûlant certaines parties de la chaudière et de détériorer le système. Il peut également traverser en brûlant ou endommager les buses utilisées pour l'injection d'hexafluorure de soufre dans la masse en réaction. Comme précédemment, il peut en résulter une détérioration du système. En outre, si le pétard n'est pas convenable- ment placé ou est autrement inopérant, la mise en marche du système peut ne pas se produire. L'invention a pour objet de résoudre un ou plusieurs des problèmes indiqués ci-dessus. En plus du brevet précité, on peut trouver dans 1 'art antérieur des descriptions concernant cette technique, par exemple dans Chemical Abstracts, Vol. 70, 1969, page 34, chapitre 120326(c) et dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n 3 843 557, n 3 909 444 et n 4 016 099. L'invention a pour objet principal de fournir une source perfectionnée d'énergie utilisant du lithium en tant que combustible. L'invention a également pour objet de fournir un combustible au lithium comprenant des pastilles de lithium métallique enrobées dans un corps réactif sous la forme d'une matière polymérique substituée principalement par du fluor, qui est stable aux températures auxquelles le combustible peut être généralement soumis. L'invention a également pour objet d'offrir un procédé de production de telles pastilles combustibles. L'invention réalise les objets indiqués ci- dessus au moyen d'un combustible en lithium enrobé comprenant un corps ayant la forme et la dimension d'une grenaille, de lithium métallique enrobé d'une mince couche d'une matière polymérique, liée à ce corps et à base d'une poly- oléfine substituée principalement par du fluor. Dans une forme préférée de réalisation de l'invention, les pastilles de lithium ont un diamètre nominal compris entre 1 et 25 millimètres. Le lithium métallique peut constituer au moins % du poids du lithium enrobé et la matière polymérique peut être enduite directement sur le lithium métallique. La matière polymérique peut être choisie dans le groupe comprenant des polyperfluoroalkoxy, du polytétrafluoréthylène, des télomères de tétrafluoréthylène et des mélanges de ces matières. Un autre aspect de l'invention réside dans un procédé d'enrobage comprenant l'étape qui consiste à enduire des pastilles de lithium métallique en phase solide d'une matière polymérique substituée principalement par du fluor. Dans une forme préférée de réalisation de l'invention, le procédé comprend les étapes qui consistent à soumettre le lithium métallique, en phase solide,à un liquide contenant la matière polymérique et un support qui ne réagit pas avec le lithium solide, puis à faire évaporer le support. En général, les étapes sont exécutées sous une atmosphère inerte pour le lithium métallique, par exemple une atmosphère constituée par l'un des gaz inertes du tableau périodique des éléments, tel que l'argon. Conformément au procédé de l'invention, les étapes consistant à soumettre le lithium à un liquide et à faire évaporer le support sont exécutées-de façon répétée et séquentiellement jusqu'à ce que la matière polymérique se soit accumulée à une épaisseur souhaitée sur le lithium. Dans une forme de réalisation de l'invention, le liquide comprend en outre un diluant destiné à réduire la vitesse d'évaporation du support. L'étape consistant à soumettre le lithium à un liquide est avantageusement exécutée par pulvérisation, alors que les pastilles de lithium sont agitées. Conformément à un autre aspect de l'invention, il est prévu une source de chaleur comprenant une chambre, une masse de pastilles de lithium placées dans la chambre, les pastilles étant revêtues d'une matière polymérique substituée principalement par du fluor, et une amorce placée dans la masse afin de générer suffisamment de chaleur pour déclencher une réaction d'oxydation entre au moins certaines des pastilles et leurs revêtements respectifs. Conformément à une forme préférée de réali- sation de l'invention, la chambre est une chambre d'oxy- dation faisant partie d'une chaudière qui comprend en outre une chambre à fluide de travail en relation d'échange de chaleur avec la chambre d'oxydation. Des moyens sont raccordés à la chambre à fluide de travail pour transporter le fluide de travail chauffé dans cette chambre jusqu'à un point d'utilisation. Il est également prévu une entrée réglable d'oxydant dans la chambre d'oxydation et une chambre d'alimentation en oxydant est raccordée à l'entrée afin de fournir de façon réglée un oxydant du lithium à la chambre d'oxydation de façon à entretenir, une fois qu'elle est amorcée, la réaction d'oxydation avec le lithium. Dans une forme de réalisation particulièrement avantageuse, le volume des vides de la masse de lithium est de l'ordre de 20 % et le pourcentage en poids du lithium par rapport au poids total du lithium et du revêtement, est d'au moins environ 60 %. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels: - la figure 1 est une coupe d'une pastille combustible de lithium enrobé, conforme à l'invention; - la figure 2 est une illustration quelque peu schématique d'un appareil pour l'enrobage de pastilles de lithium; et - la figure 3 est un schéma d'une forme préférée de réalisation d'une centrale de production d'énergie utilisant le combustible constitué de pastilles de lithium. La figure 1 représente un exemple de réali- sation d'une pastille combustible au lithium réalisée conformément à l'invention et on peut voir qu'elle comprend une masse ou un corps 10 ayant la forme et la dimension d'une grenaille, en lithium métallique enrobé d'une mince couche 12 d'une matière polymérique à base de polyoléfine substituée principalement par du fluor. Le corps 10 de lithium est nominalement de forme sphérique et, conformé- ment à une forme préférée de réalisation de l'invention, il présente un diamètre nominal de l'ordre d'environ 1 à 25 millimètres. Les corps 10 peuvent être formés de toute manière convenable, bien que des précautions doivent être prises en raison de la réactivité du lithium. A titre d'exemple, un mode de formation des corps 10 peut consister à former de petites gouttelettes de lithium métallique fondu et à les faire tomber, à travers une atmosphère inerte, dans un fluide de refroidissement inerte qui peut être, par exemple, une huile minérale ou un gaz inerte liquéfié faisant partie des éléments du tableau périodique, tel que l'argon. La couche 12 de matière polymérique peut avoir une épaisseur variable, mais elle enrobe généralement en totalité le corps 10. Elle peut être déposée directement sur le corps 10 ou sur un autre revêtement précédemment appliqué au corps 10, comme souhaité. L'épaisseur dépend du rapport souhaité de la matière polymérique au lithium dans le produit final. Ainsi, la stoechiométrie de la réaction dans laquelle le combustible est utilisé, la présence ou l'absence d'autres oxydants en plus de la matière polymérique, ainsi que d'autres facteurs analogues sont pris en compte pour déterminer l'épaisseur de la couche 12. Dans des formes préférées de réalisation de l'invention, l'épaisseur de la couche 12 est généralement de 1,5 mm ou moins et elle peut descendre à 14 gm ou moins. Le fait qu'une autre couche d'une matière différente soit appliquée directement sur le corps avant l'application de la couche 12, ou sur la couche 12 après son application sur le corps 10, dépend en grande partie de l'imperméabilité souhaitée pour la couche d'enrobage 12. Lorsque l'imperméabilité est importante et que la couche 12 est très fine, une autre matière de revêtement apportant l'imperméabilité souhaitée peut être utilisée. Dans des systèmes d'énergie du type décrit ci-après, il est géné- ralement avantageux d'éviter l'utilisation d'une couche supplémentaire car cette couche supplémentaire, pour être compatible avec le lithium, c'est-à-dire pour ne pas réagir avec le lithium dans les conditions classiques de stockage, peut avoir une teneur relativement élevée en hydrogène, ce qui peut, par suite, aboutir à l'apparition de pressicns s'élevant à des valeurs indésirables pendant le processus d'oxydation. Comme mentionné précédemment, la couche 12 est form6ed'une matière polymérique à base de polyoléfine substituée principalement par du fluor. Ceci signifie que, d'une manière générale, environ 70 à 75 % ou plus des atomes d'hydrogène de la polyoléfine de base sont substitués par d'autres constituants, habituellement du fluor. Des matières typiques, disponibles dans le commerce, sont celles vendues sous la marque commerciale "Teflon" telles que du polytétrafluoréthylène et des composés polyperfluoroalkoxy. Un composé particulièrement avan- tageux est celui vendu sous la marque "Vydax" et notamment "Vydax 550". Cette matière semble être un télomère de tétrafluoréthylène à terminaison fluor, dispersé dans un solvant du type trichlorotrifluoréthane. De telles matières sont commercialisées par la firme E. I. Du Pont de Nemours Inc. de Wilmington, Delaware. Il semble que la plupart des polytétrafluor- éthylènes ou des composés analogues similaires peuvent être utilisés pour former la couche 12 en ce qui concerne la compatibilité, c'est-à-dire la non-réactivité avec le lithium aux températures habituelles de stockage. Cependant, dans certains cas, une difficulté peut apparattre lors de l'application de la couche 12 du fait qu'elle doit être appliquée à une température inférieure à la température de fusion du lithium, à environ C et avantageusement au-dessous de 150 C pour respecter une marge souhaitée de sécurité. Ceci peut, par suite, limiter le procédé d'application à l'application de la matière dans un support analogue à un solvant qui ne doit pas non plus réagir avec le lithium à la température d'application; et des supports appropriés, analogues à des solvants, permettant d'obtenir un revêtement souhaité pour former la couche 12, peuvent ne pas être actuellement dis- ponibles pour toutes les matières polymériques utiles, substituées principalement par du fluor, qui pourraient être utilisées avec efficacité. La couche 12 est appliquée, par exemple, dans un appareil tel que celui montré schématiquement sur la figure 2. Cet appareil comprend un tambour étanche 14 dans lequel les corps 10 de lithium peuvent être placés et agités par rotation du tambour 14 autour d'un axe 16. La matière de revêtement, provenant de toute réserve conve- nable 18, peut être dirigée par l'intermédiaire d'un conduit 20 disposé sur l'axe de rotation 16 du tambour 14 afin de pénétrer à l'intérieur de ce dernier o se trouve une buse 22 de pulvérisation. Cette dernière pulvérise la matière de revêtement sur les corps 10 pendant qu'ils sont agités afin de former un revêtement régulier. L'intérieur du tambour 14 peut recevoir une purge 24 par un gaz inerte. De l'argon s'est révélé utile à cet effet. Un tube 26 de sortie, placé sur l'axe 16 de rotation du tambour 14, peut être raccordé à une source 28 de vide léger. Dans le cas habituel, les corps 10 sont agités sous l'effet de la rotation du tambour, en même temps que la matière de revêtement est pulvérisée sur les corps 10 par la buse 22 de pulvérisation. Après que le revêtement s'est accumulé comme souhaité sur les corps 10, une vanne 30 peut être fermée afin d'arrêter l'opération de pulvérisation. On peut ouvrir dans le même temps une vanne 34 afin d'appliquer une légère dépression à l'intérieur du tambour 14. Dans le cas habituel, il suffit d'une dépres- sion de l'ordre de 750 - 1000 Pa lorsqu'un solvant hautement volatil, tel que du trichlorotrifluoréthane est utilisé. Une fois que le solvant s'est évaporé du liquide appliqué sur les corps 10 à l'intérieur du tambour 14, on peut fermer la vanne 34 et réouvrir la vanne 30 pour commencer une seconde opération de pulvé- risation. Ce processus peut être répété aussi souvent qu'il est souhaité jusqu'à ce que l'on obtienne la couche 12 d'épaisseur souhaitée sur les corps. Il est très souhaitable qu'une dépression seulement légère soit appliquée à l'intérieur du tambour 14 lorsque des solvants hautement volatils sont utilisés comme supports pour la matière polymérique. Si l'évapora- tion s'effectue à une vitesse trop grande, des imperfections peuvent apparaître dans la couche 12. Ainsi, en utilisant un vide relativement léger, le solvant évaporé peut être extrait de l'intérieur du tambour sans engendrer une trop grande vitesse d'évaporation risquant de faire apparaître des détériorations de la couche 12. Dans certains cas, il est en outre souhaitable d'introduire un diluant dans le liquide pulvérisé sur les corps 10 afin de réduire davantage la vitesse d'évaporation. Par exemple, dans le cas d'une application de "Vydax 550", un diluant ne réagissant pas avec le lithium, tel que le 1,1,1-trichlor- éthane, peut être utilisé. Les pastilles de combustible au lithium enrobées ainsi obtenues, une fois sorties du tambour 14, sont avantageusement stockées dans une atmosphère de gaz inerte, constituée d'un gaz inerte faisant partie des éléments du tableau périodique tel que l'argon. Il convient cependant de noter que les pastilles de combustible enrobées sont relativement stables, à ce stade, de façon à pouvoir être transférées aisément vers le lieu de stockage. Elles peuvent être exposées à l'air pendant plusieurs minutes sans qu'aucune réacticn notable n'apparaisse. Elles sont également relativement insensibles aux chocs. Un exemple de source d'énergie dans laquelle des pastilles de lithium enrobées peuvent être utilisées comme combustible est illustré sur la figure 3. Cette source d'énergie peut être utilisée comme source de propulsion pour une torpille ou autre. En variante, elle pourrait être utilisée en tant que centrale génératrice d'électricité à stockage d'énergie chimique, destinée à faire fonctionner une génératrice électrique, ou à pratiquement toute autre utilisation dans laquelle la chaleur dégagée par l'oxydation des pastilles de lithium enrobées peut être utilisée avantageusement. Dans la forme de réalisation décrite sur la figure 3, il est prévu une chaudière 100 comportant une chambre 102 de fluide de travail et une chambre 104 d'oxydation en relation d'échange de chaleur l'une avec l'autre. La chambre 102 de fluide de travail peut comprendre une série de tubes disposés à l'intérieur de la chambre 104 ou peut être de toute autre conception souhaitée. La chambre 104 d'oxydation est remplie des pastilles de combustible constituées d'un lithium enrobé, conformément à la présente invention, et elle comprend également une tuyère 106 d'injection d'un oxydant et une amorce 108. Etant donné les températures engendrées à l'intérieur de la chaudière 100 après le démarrage du système, les vides (espace vide) constituent avantageu- sement environ 20 % du volume de la chambre 104 d'oxydation. Ceci permet une dilatation thermique impor- tante des pastilles de lithium lorsqu'elles sont chauffées à la température de travail, sans engendrer des pressions mécaniques élevées à l'intérieur de la chaudière sous l'effet de la dilatation thermique du combustible. L'amorce 108 peut être toute source souhaitée de chaleur capable d'élever la température des pastilles de lithium enrobées se trouvant à proximité immédiate, la température étant élevée à une valeur à laquelle une réaction d'oxydation se produit entre le lithium et son revêtement polymérique. Comme indiqué précédemment, il semble qu'une telle réaction commence au point de fusion du lithium, c'est-à-dire 180 C. Au moment o l'amorce est déclenchée, par exemple au moyen d'un dispositif classique 110 de commande, un oxydant du lithium est injecté dans la chambre 104 d'oxydation à l'aide des tuyères 106. Dans une forme de réalisation de l'invention, l'oxydant du lithium utilisé peut être de l'hexafluorure de soufre qui peut lui-même, être conservé dans une cuve 112 d'oxydant. Des vannes 114 et 116 de commande, solidarisées, sont montées dans une conduite joignant la cuve 112 à la tuyère 106. De plus, une vanne 118 d'étranglement ou de commande peut être prévue dans la conduite afin de régler le débit d'écou- lement volumétrique de l'hexafluorure de soufre sous forme gazeuse vers la tuyère 106. Dans le cas habituel, la plus grande partie de l'hexafluorure de soufre est maintenue sous forme liquide dans la cuve 112 et la pression de vapeur de cette matière, au-dessus de la masse de liquide, est suffisante pour propulser l'hexafluorure de soufre du système vers la tuyère 106 par l'intermédiaire d'un filtre 120 et d'un régulateur de pression 122. Ainsi, la réaction d'oxydation est amorcée dans la chaudière 100 par une réaction d'oxydation se produisant entre le lithium et la matière polymérique qui le recouvre. Les produits de réaction comprennent du fluorure de lithium et un composé lithium-carbone. La réaction d'oxydation initiale est suivie presque immédia- tement d'une autre réaction d'oxydation entre le lithium métallique et l'hexafluorure de soufre avec, comme précédemment, formation d'un produit constitué de fluorure de lithium et de sulfure de lithium. La vitesse à laquelle la seconde réaction a lieu est réglée par le débit d'admission de l'hexa- fluorure de soufre dans la chaudière 104, par manoeuvre de la vanne 118 sous la commande du dispositif 110. Au moment o le système est mis en marche, le dispositif 110 de commande peut faire exploser un pétard 124 associé à une cuve à eau 126 contenant de l'eau qui, dans cette forme de réalisation de l'invention, sert de liquide de travail. L'accroissement de pression provoque la rupture d'un disque 128 d'éclatement et l'entraînement de l'eau, par l'intermédiaire d'un conduit 130 et à travers un clapet 132 de retenue, vers la chambre 102 de fluide de travail et à l'intérieur de la chaudière 100. La chaleur de la réaction d'oxydation vaporise l'eau et celle-ci peut sortir de la chaudière par un conduit 134 afin d'être dirigée vers une turbine 136 qu'elle entraîne. L'arbre de sortie 138 de la turbine peut être accouplé à tout dispositif que l'on peut entraîner, par exemple l'hélice d'une torpille. Un capteur 140 de détection de vitesse est classiquement associé à l'arbre 138 et fournit des signaux au dispositif 110 de commande qui, lui-même, actionne la vanne 118 pour obtenir une vitesse souhaitée. Le fluide de travail sortant de la turbine 136 s'écoule vers un ensemble à condenseur et sous-refroi- disseur 142. Une fraction de cette matière peut également être dirigée par un conduit 144 vers un échangeur de chaleur 146 placé à l'intérieur du réservoir 112 d'oxydant afin d'y réchauffer l'oxydant pour aider à sa vaporisation. L'écoulement du retour de l'échangeur de chaleur 146 est raccordé au courant de sortie provenant de l'ensemble à condenseur et sousrefroidisseur 142 et est dirigé par un conduit 148 vers une pompe à eau 150 qui peut être entraînée par la turbine 136. L'eau est ensuite dirigée par la pompe 150 vers un échangeur de chaleur 152 et elle est renvoyée finalement, par l'intermédiaire d'un clapet 154 de retenue, à la chambre 102 de fluide de travail pour être de nouveau vaporisée. L'échangeur de chaleur 152 peut être utilisé pour refroidir l'huile de lubrification d'un système de lubrification, désigné globalement en 156 et associé aux pièces mobiles de l'installation. 256S677 Un avantage d'un système réalisé conformément à l'invention réside dans le fait que des températures élevées d'amorçage ne sont pas nécessaires, ce qui élimine les difficultés rencontrées dans les structures de l'art antérieur utilisant des amorces au perchlorate d'aluminium- potassium. En particulier, il suffit d'élever la tempé- rature de relativement peu de pastilles, au point de fusion du lithium, et ceci est aisément réalisé en raison de la faible masse de chacune des pastilles. Par conséquent, les problèmes de détérioration des organes de la chaudière sont éliminés. Un autre avantage de l'invention est que l'on évite les pressions élevées. Même lors de l'amorçage, seule une très faible pointe de pression positive apparaît. Le combustible au lithium peut être aisément manipulé et même dans le cas o les pastilles ne sont pas recouvertes d'un revêtement imperméable, on n'observe aucune réaction notable du lithium avec l'air sur une période de plusieurs minutes. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au combustible décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Lithium enrobé, caractérisé en ce qu'il comprend un corps (10),ayant la forme et la dimension d'une grenaille, de lithium métallique enrobé d'une mince couche (12) qui lui est liée et qui est constituée d'une matière polymérique à base d'une polyoléfine substituée princi- palement par du fluor. 2. Lithium enrobé, caractérisé en ce qu'il comprend un corps (10) de forme grossièrement sphérique en lithium métallique, ayant un diamètre nominal compris approximativement dans la plage de 1 à 25 mm, enrobé d'une mince couche (12) d'une matière polymérique substituée principalement par du fluor. 3. Lithium enrobé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le lithium métallique constitue à 86 % du poids du lithium enrobé. 4. Lithium enrobé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière polymérique est appliquée directement sur le lithium métallique. 5. Lithium enrobé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière polymérique est choisie dans le groupe comprenant du polyperfluoroalkoxy, du polytétrafluoréthylène, des télomères de tétrafluoréthylène et des mélanges de ces matières. 6. Lithium enrobé, caractérisé en ce qu'il comprend une pastille (10) de lithium métallique ayant un diamètre nominal dans la plage d'environ 1 à 25 mm, enrobée d'une mince couche (12) de télomère de tétrafluoréthylène, le lithium métallique entrant pour environ 60 à 86 % du poids et le télomère entrant pour environ 40 à 14 % du poids et ladite couche ayant une épaisseur nominale d'environ 1,5 mm ou moins. 7. Procédé pour enrober du lithium métallique, caractérisé en ce qu'il consiste: (a) à soumettre le lithium métallique en phase solide à un liquide contenant une matière polymérique substituée principalement par du fluor et un support pour cette matière, le support ne réagissant pas avec le lithium; et (b) à faire évaporer le support; (c) au moins l'étape (a) étant effectuée sous une atmosphère inerte pour le lithium métallique. 8. Procédé selon la revendication 7, caracté- risé en ce que les étapes (a) et (b) sont effectuées de façon répétée et séquentiellement jusqu'à ce qu'une épaisseur souhaitée de matière polymérique ait été atteinte sur le lithium. 9. Procédé selon la revendication 7, caracté- risé en ce que le liquide comprend en outre un diluant destiné à réduire la vitesse d'évaporation du support pendant l'étape (b). 10. Procédé selon la revendication 7, caracté- risé en ce que ladite atmosphère inerte est constituée d'argon. 11. Procédé selon la revendication 7, caracté- risé en ce que le lithium métallique se présente sous la forme d'une grenaille et en ce que l'étape (a) est effectuée par pulvérisation, tandis que la grenaille est agitée. 12. Procédé pour enrober de la grenaille de lithium métallique, caractérisé en ce qu'il consiste: (a) à agiter la grenaille; (b) à pulvériser sur la grenaille agitée une dispersion ou une solution liquide d'une matière poly- mérique substituée principalement par du fluor, dans un solvant compatible avec le lithium, à une température inférieure au point de fusion du lithium; et (c) à faire évaporer lentement le solvant de la dispersion après son application sur la grenaille. 13. Procédé selon la revendication 12, carac- térisé en ce queles étapes (a), (b) et (c) sont effectuées dans une enceinte fermée et en ce qu'elles consistent en outre à purger l'enceinte avec un gaz inerte. 14. Procédé selon la revendication 13, carac- térisé en ce que l'étape (c) est effectuée à l'aide d'une légère dépression. 15. Procédé selon la revendication 14, carac- térisé en ce que la dispersion ou solution liquide est un télomère de tétrafluoréthylène dans un solvant du type trichlorotrifluoréthane. 16. Procédé d'enrobage, caractérisé en ce qu'il consiste à revêtir des pastilles (10) de lithium métallique en phase solide d'une matière polymérique (12) substituée principalement par du fluor. 17. Source d'énergie, caractérisée en ce qu'elle comporte une chaudière (100) comprenant une chambre (104) d'oxydation et une chambre (102) de fluide de travail en relation d'échange de chaleur, des moyens (134) raccordés à la chambre de fluide de travail afin de transporter un fluide de travail chauffé dans cette chambre jusqu'à un point d'utilisation, une masse de pastilles de lithium (10) placée dans la chambre d'oxydation, les pastilles étant revêtues d'une mince couche (12) d'une matière polymérique substituée principalement par du fluor, une source de chaleur (108) pouvant être commandée située dans la masse de pastilles afin d'élever la température de certaines des pastilles suffisamment pour amorcer une réaction d'oxydation entre ces pastilles et leur revêtement, une entrée réglable (106) d'oxydant dans la chambre d'oxydation, et une chambre (112) d'alimentation en oxydant raccordée à l'entrée afin de fournir de façon réglée un oxydant du lithium à la chambre d'oxydation pour entretenir une réaction d'oxydation avec le lithium une fois que cette réaction est amorcée. 18. Source d'énergie selon la revendication 17, caractérisée en ce que le volume des vides de ladite masse est de l'ordre de 20 %. 19. Source d'énergie selon la revendication 17, caractérisée en ce que le pourcentage en poids du lithium, par rapport au poids total de lithium et de revêtement, est d'au moins environ 60 %. 20. Source de chaleur, caractérisée en ce qu'elle comporte une chambre (104), une masse de pastilles (10) de lithium placées dans ladite chambre et revêtues d'une matière polymérique (12) substituée principalement par du fluor, et une amorce (108) placée dans la masse de pastilles afin de produire suffisamment de chaleur pour amorcer une réaction d'oxydation entre au moins certaines des pastilles et leurs revêtements. 21. Source de chaleur selon la revendication 20 caractérisée en ce que les pastilles ont un diamètre nominal de l'ordre d'environ 1 à 25 mm. 22. Source de chaleur selon la revendication 20 caractérisée en ce que la matière polymérique est un fluorotélomère de tétrafluoréthylène.