Brevet FR2569413A1 — publié le 19860228

CCIPOSITIONS REACTIVES A BASE D'OLIG(MERES DE POLYAMIDES ET DE RESINES EPOXYDES On savait déjà que les résines époxydes peuvent réagir sur les polyamides ou inversement. C'est ainsi que des polyamides peuvent être réticulés par de faibles quantités de polyépoxydes. Inversement, on peut obtenir des polymères thermodurcissables par traitement de résines époxydes par de faibles quantités -de certains polyamides, mais il s'agit dans ce cas de techniques classiques de réticulation des résines époxydes. La réticulation de résines époxydes par des polyamides est décrite dans la littérature, notamment dans l'ouvrage de LEE et NEVILLE: Handbook of epoxy resins, MAC GRAW HIIL, New-York 1967. Les composés "polyamides" utilisés couramment comme durcisseurs dans des formulations de résines époxydes, sont en général amorphes et de faible masse moléculaire. Ce sont, par exemple, des amidopolyamides, obtenus par réaction d'acides gras dimnrisés avec un excès de diamine ou de polyàmine Les acides gras dimérisés étant des mélanges d'isomè- res de plusieurs diacides, de structure mal définie, obtenus par dimérisation de monoacides gras, mono - ou polyinsaturés, les polyami- des qui en découlent ont eux-mêmes une structure mal définie, et sont amorphes. En raison de leur teneur élevée en fonction amine (plus de deux fonctions amines par molécule), ils permettent la réticulation des résines époxydes, mais les fonctions amides qu'ils contiennent, ne jouent pas un rôle prépondérant dans les propriétés finales du maté- riau. Enfin, en raison de leur caractère amorphe et de leur point de ramollissement faible, ces polyamides réagissent à basse température avec les résines époxydes. Des polyamides semi-cristallins, de masse moléculaire élevée, ont été utilisés conme additifs dans des formulations de résines époxydes pour en améliorer certaines propriétés, mais dans ce cas, ces polyamides agissent plutôt conme des charges. Par ailleurs, la demande de brevet européen n 83 1003311-6 (n de publication 0085324) décrit des compositions de polyamides préparées par polymé- risation anionique d'au moins 75% de lactames, avec environ 25% d'un composé époxyde, mais le procédé revendiqué ne peut s'appliquer qu'à certains polyamides, ceux dérivés de lactames, et de plus, mettant en jeu une polynérisation anionique, il en présente tous les inconvé- nients. La présente invention a pour objet toute une famille de polymères nouveaux, thermoplastiques ou thermodurcissables, que l'on obtient à partir d'oligomères de polyamide issus de monomeres qui ne sont pas nécessairement des lactames, et de divers composés porteurs de fonctions époxydes. Ces oligamâres de polyamides ont une structure définie; leur masse moléculaire, la nature et le nombre des fonctions portées par les extrémités de chaine sont contrôlés. Le procédé de fabrication de ces polymères de polyamides et de résines époxydes, procédé qui fait égalemant l'objet de la présente invention, consiste en effet à faire réagir entre eux deux consti- tuants principaux: - d'une part, un oligomère de polyamide semicristallin, c'est-à-dire d'un polyamide tel que défini dans le chapitre "Polyamide" de "Ency- clopedy of Polymer Science and Technology", vol. 10, page 483 et suivantes, par opposition aux polyamides dérivés d'acide gras dimé- risés tels que définis dans le e ouvrage dans le chapitre "Polya- mide from Fatty Acids", Vol 10 page 597 et suivantes, le dit oligomère de polyamide portant soit une seule fonction réactive de type amine à l'une des deux extrémités de la chaine, l'autre extrémité ne portant pas de fonction réactive, soit une fonction réactive amine ou acide sur chacune des deux extrémités de la chaîne, l'oligomère de polyamide pouvant être dans ce cas - Ldiamine (, - diacide ou - amine, uw- acide. - d'autre part, un composé organique solide ou liquide comportant dans sa molécule au moins deux fonctions de type époxyde. La réaction entre ces deux constituants peut se faire dans un solvant commun aux deux composés, mais elle a lieu de préférence à l'état fondu, à une température supérieure ou égale au point de fusion de celui des deux constituants qui fond le plus haut. On obtient de cette manière des polymères dont les pro- priétés physiques découleront de la structure semi-cristalline qui leur est conférés par les séquences oligomères polyamides. On peut également, dans une variante de l'invention, utili- ser à la place d'un oligomère polyamide monofonctionnel, un mélange d'oligomères polyamides monofonctionnels différents (fabriqués à partir de divers monomères précurseurs de polyamides); il en est de même pour les oligomères difonctionnels. On peut également utiliser des mélanges d'oligomères polya- mides mono et difonctionnels. Préparation de 1' oligomère polyamide. L'oligomère de polyamide, qu'il soit mono ou difonctionnel, peut être obtenu à partir d'un ou plusieurs aminoacides, lactames, sels de diacides avec des diamines ou nmélanges de diacides avec des diamines. On peut, bien entendu, utiliser leurs mélanges ce qui donne des oligomères copolyamides. La chaîne hydrocarbonée de ces aminoacides, lactames, diacides et diamines a, de préférence, un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 14. Ainsi peut-on employer les composés couranment utilisés dans la fabrication des polyamides, par exemple: caprolactame, lauryl- lactame, acide amino-caproîque, oenantholactame, acide amino-7- heptanoique, amino-ll-undécanoique, amino-12-dodécanoique; mélanges ou sels de diamines telles qu'hexaméthylène diamine, nonaméthylène diamine, undécaméthylène diamine, dodécanmthylène diamine, métaxyly- lène diamine, bis-p.aminocyclohexylmnthane, etc... avec des diacides comme téréphtalique, isophtalique, adipique, azélaique, sébacique, dodécane dicarboxylique, glutarique etc... Ces composés générateurs de polyamides seront alors fondus en présence d'un composé limitateur de chaine dont la proportion par rapport aux composés précédents réglera la longueur de la séquence polyamide, autrement dit la masse moléculaire de l'oligomère polya- mide. Les oligoamides monofonctionnels à une extrémité amine seront préparés en opérant la polycondensation en présence d'une quantité déterminée de monoamine. On choisira de préférence une monoamine dont les caractéristiques physiques, notamment la volati- lité, soit compatible avec le mode opératoire choisi pour la synthèse de l'oligoamide. A titre d'exemple on peut citer parmi les monoamines utilisables commEe limitateurs de chaine pour la synthèse d'oligoamide ayant une fonction amine à une extrémité de la chaîne, la n-heptyla- mine, la n-octanamine, la n-dodécanamine, la tétradécanamine, l'hexa- décanamine, l'octadécanamine, la dodécylamine, la cyclohexylamine. En ce qui concerne les oligomeres difonctionnels, on opérera en présence: - d'un diacide pour les oligoamides diacides, - d'une diamine pour les oligoamides diamines. Les diacides utilisés sont des diacides carboxyliques, de préférence aliphatiques, ayant de 4 à 20 atomes de carbone come, par exemple, les acides succinique, adipique, subérique, azélaique, sébacique, undécanediolque. Des diacides du type cycloaliphatique ou aromatique peuvent également convenir. Des diamines utilisables sont, par exemple, les diamines aliphatiques, ayant 4 à 22 atomes de carbone commoe, par exemple, la tétraméthylène diamnine, l'hexaméthylène diamine, les nona et dodéca- méthylène diamnnines. Des diamines cycloaliphatiques ou aromatiques peuvent également convenir. Comme pour les monoaniines, le choix des diamines peut être inmposé par des critères de volatilité, la tension de vapeur élevée des diamines de faible masse molaire pouvant être un inconvé- nient au niveau de la synthèse des oligoamides diamines. Pour la synthèse des oligomres Y- acide, tu- amine, on opère la polycondensation du tonombre précurseur de polyamide en l'absence de limitateur de chaîne, en arrêtant simplement la polycondensation suffisamment tôt, pour obtenir la masse molaire désirée. Si l'on veut ralentir la polycondensation pour mieux la contrôler, on peut éven- tuellement opérer sous une pression contrôlée de vapeur d'eau. On donne ci-dessous plusieurs exemples décrivant la prépara- tion d'oligomeres polyamides portant des fonctions réactives en bout de chaine. Exemple 1 Préparation d'un oligamère polyamide - 11 monoamine Dans un autoclave en acier de 45 1 de capacité muni d'une agitation à ancre, d'un chauffage à bain d'huile, d'une vanne de détente, d'une vanne de fond chauffée électriquement et de tubulures permettant d'effectuer un balayage d'azote, on introduit 10,2 kg d'acide amino-ll-undécanoique et 1,15 kg de dodécylamine. Pour purger l'autoclave, on le met sous une pression de 5 bars d'azote, puis on détend jusqu'à la pression atmosphérique. L'opération est répétée 5 fois de suite. On chauffe la masse réactionnelle jusqu'à 240 C et on la maintient pendant 6 heures à cette température. Toutes les vannes étant ferrues, la pression dans l'autoclave s'établit à 18 bars. La durée totale des opérations depuis le début du chauffage est alors de 8h15 minutes. Au bout de ce temps, on diminue progressivemant la pression dans l'autoclave en opérant une détente contrôlée depuis 18 bars jusqu'à la pression atmosphérique en 4 heures, ce qui permet d'éliminer en grande partie l'eau formze par la réaction de poly- condensation, puis on maintient la masse réactionnelle sous un ba- layage d'azote de 0,5 m3/h pendant 3 heures, la température étant toujours de 240 C. On arrête alors l'agitation et l'on vide le réac- teur par sa vanne de fond. Le produit est recueilli dans une cuve en acier remplie d'eau distillée froide, puis il est essoré et séché 12 heures à 80 C dans une étuve sous vide. La masse molaire de l'oli- goemre polyamide-il tonoamine obtenu, déterminée par dosage des fonc- tions amines, est de 1720. Exemple 2 Préparation d'un oligom&re de polyZmide-12 monoamine Dans un autoclave semblable à celui utilisé dans l'exem- ple 1, on introduit 14,5 kg de dodécalactame et 1,5 1 d'eau. Un réservoir annexe de 3 1 de capacité, pouvant résister à une pression de 45 bars, est relié au couvercle de l'autoclave par une vanne. Dans ce réservoir, on introduit 0,57 kg de dodécylamine. L'autoclave et le réservoir annexe sont purgés à l'azote conme indiqué dans l'exemple 1. Les vannes de l'autoclave étant ferrues, on chauffe la masse réactionnelle jusqu'à 270 C en 2h30 minutes et l'on maintient cette température pendant 6 heures, la pression s'établissant à 29 bars. Au bout de ce temps, on diminue progressivement, en 1 heure, la pression jusqu'à 20 bars. Le réservoir annexe qui a été au préalable chauffé à C, est porté à une pression de 35 bars, et la vanne qui le relie à l'autoclave est ouverte de manière à transférer la dodécylamine dans l'autoclave. Une fois la dodécylamine introduite, on maintient le mélange réactionnel pendant 3 heures à 260-270 C sous 20 bars puis on effectue une détente progressive jusqu'à la pression atmosphérique, suivie d'un balayage d'azote de 1 heure avec un débit de 0,5 m3/h. La fin des opérations a lieu de la mme manière que dans l'exemple 1o La masse molaire, déterminée par dosage des fonctions amines, de l'oli- gomère polyamide-12 monoamine obtenu est de 5035. Exemple 3 Préparation d'un oligomère polyamide-ll ',W- diacide Dans un autoclave de 100 1 de capacité, muni d'une agitation à ancre, d'un chauffage à bain d'huile, d'une vanne de détente, d'une vanne de fond chauffée électriquement et de tubulures permettant d'effectuer un balayage d'azote, on introduit 30 kg d'acide amino-l1 undécanoique, 30 1 d'eau et 3,1 kg d'acide adipique. On purge le réacteur à l'azote comme indiqué dans l'exemple 1. On porte le mélange réactionnel à 180 C en 1 heure. La pression atteint 8,5 bars. On élimine alors progressivement l'eau en ouvrant la vanne de détente, ce qui a pour effet de faire baisser la pression, jusqu'à la pression atmosphérique, en 50 min.; on porte alors la température du mélange réactionnel à 200 C, pendant 1 heure, sous un balayage d'azote de 0,5 mr3/h. On recueille le produit par la vanne de fond de l'autoclave dans une cuve en acier remplie d'eau distillée froide. Le produit est essoré, puis séché sous vide à 80 C pendant 20 heures. La masse molaire déduite du dosage des fonctions acides, de l'oligomare polya- mide - 11, uJ- diacide obtenu est de 1463. En opérant de manière analogue avec 30 kg d'acide amino-un- décanoique et 1 kg d'acide adipique, on obtient un oligoemre de masse moléculaire égale à 4.080. Exemple 4 Préparation d'un oligoeère polyamide-12,u-- diacide Dans un autoclave semblable à celui utilisé dans l'exem- ple 1, on introduit 16 kg de dodécalactame, 1,68 1 d'eau et 1,8 kg d'acide adipique. L'autoclave est purgé à l'azote comme indiqué dans l'exemple 1, puis on ferme les vannes et on chauffe à 270 C. On maintient le mélange réactionnel 3 h à cette température, la pression s'établissant à 30 bars. On opère ensuite une détente progressive faisant passer la pression de 30 bars à la pression atmosphérique, et permettant d'éliminer la majeure partie de l'eau, et simultanément on abaisse la température de 270 C à 240 C. On maintient ensuite le mélange réactionnel 3h à 240 C sous un balayage d'azote de 0,5 m3/h. le produit est recueilli et traité comoe dans l'exemple 1. La masse molaire, déterminée par dosage des fonctions acides, du polyamide-12 S;.O- diacide obtenu est de 1542. Exemple 5 Préparation d'un oligomère polyamide-ll lh15 minute, la pression diminuant jusqu'à la pression atmosphèrique. On introduit alors dans l'autoclave l'hexamnthylène diamine contenue dans le réservoir annexe. Les vannes étant refermées, on porte la température à 200 C, la pression augmentant jusqu'à 5 bars, et l'on maintient ces conditions pendant 4 heures. Au bout de ce temps, on opère en 2 heures une détente progressive ramenant la pression de 5 bars à la pression atmosphèrique, tout en augmentant la température à 240 C et l'on maintient encore 2 heures la masse réactionnelle à cette température sous un balayage d'azote de 0,5 m3/h. Le polyamide-ll uw - diamine, recueilli et traité -comne dans l'7emple 3, a une masse molaire déterminée par dosage des groupes terminaux de 1980. En opérant de manière analogue avec 35 kcg d'acide amino- undécanoïque et 1,03 kg d'hexaméthylène diamine, on obtient un oligo- mnre de masse molaire égale à 3700. Exemple 6 Préparation d'un oligomere polyamide-12,W - diamine Dans un autoclave semblable à celui utilisé dans l'exemple 1, on introduit 15,4 de dodécalactame et 1,68 1 d'eau. L'autoclave est muni d'un réservoir annexe, comme indiqué dans l'exemple 2, dans lequel est introduit 1,6 kg d'hexaméthylène diamine. L'autoclave et le réservoir annexe sont purgés à l'azote comme indiqué dans l'exemple 1. La suite des opérations est identique au nmode opératoire décrit dans l'exemple 2. La masse molaire de l'oligomaère polyamide-12 (,ou - diamine obtenu, déterminée par dosage des fonctions amine est de 1214. Composé époxyde Ce composé, qui réagira avec l'oligoamide, comnporte dans sa 6 9413 molécule au moins deux fonctions de type époxyde. Il peut être solide ou liquide. Il existe actuellement sur le marché et dans la littérature scientifique et technique un très grand nombre d'exemples de composés organiques répondant à cette définition et dont les structures sont très diverses. Les composés les plus courants sont ceux qui dérivent de la réaction du bisphénol A et de l'épichlorhydrine et, notamment, les composés résultant de l'addition de deux molécules d'épichlo- rhydrine sur une molécule de bisphénol A, c'est-à-dire les diglyci- dyléthers de bisphénol A (DGEBA). Mais on peut utiliser dans les polymères selon l'invention un grand nombre d'autres résines époxydes telles que celles qui résultent de la fixation d'un groupe époxyde aux deux extrémités d'une chaine d'hydrocarbure paraffinique (par exemple, des diépoxydes dérivés du butanediol), ou d'une chaîne de polyéther telle que le polypropylène glycol c,u -,- diépoxyde, commercialisé par la Société DOW CHEMICAL sous la référence DER 732 ou DER 736. On peut aussi utiliser des composés diépoxydes plus particuliers tels que le dioxyde de vinylcyclohexène, l'époxy-3,4-cyclohexane-monocarboxylate d'époxy-3,4-cyclohexylmàthyle, 1'(époxy-3,4-cyclohexyl)-3-époxy- 8,9-dioxa-2,4-Spiro 6.5J undécane, le bis(époxy-2,3-cyclopentyl)- éther,l'adipate de bis(époxy-3,4-méthyl-6-cyclohexyle), le diglyci- dyléther de résorcinol. Si l'on souhaite obtenir un matériau final présentant une densité élevée de réticulation, il peut être avantageux d'utiliser des compo- sés époxydes ayant plus de deux fonctions époxydes par molécule, tels que les huiles de soja époxydées, les polyglycidyléthers de résines phénoliques de type novolaque, le triglycidyléther de p-aminophénol ou le tétraglycidyléther de tétra (p-hydroxyphényl)-1,1,2,2-éthane. En plus de ces deux constituants fondamentaux, on peut utiliser également d'autres composés que l'on ajoutera au nmélange réactionnel, tels que stabilisants à la chaleur, à la lumière, à l'oxydation, colorants, plastifiants, charges diverses renforçantes ou non renforçantes. Proportions respectives de t'oligomère de polyamide et du composé époxyde La masse moléculaire en nombre des oligomères de polyamide, utilisés dans l'invention, peut varier dans de larges proportions entre 400 et 10 000 mais on choisira de préférence des masses molécu- laires comprises entre 1 000 et 7 000. La proportion de l'oligamère polyamide et du composé époxyde doit être telle que le nombre de fonctions époxydes soit égal au nombre de fonctions réactives terminales de l'oligomère polyamide. Dans le cas de compositions à base d'oligoamide diacide, la quantité de résine époxyde est telle que la composition contienne une fonction époxyde pour chaque fonction acide. Toutefois, pour des raisons de vitesse de réaction et de qualité des produits finis, on peut être amené à s'écarter de cette composition théorique souhaitable et à utiliser des compositions contenant entre 0,9 et 1,6 fonctions époxyde par fonction acide de l'oligoamide. Dans le cas d'oligoamides monoamines, étant donné que la fonction amine est difonctionnelle vis-à-vis de la fonction époxyde, la composition du mélange réactionnel sera choisie de telle sorte que l'on ait dans le milieu deux fonctions époxydes pour un fonction amine. Si l'on désigne par: CH 2-/ -[R,}-. CH -V Vle composé diépoxyde utilisé, o R1 représente un biradical organique contenant éventuellement des hétéroatomes, et par: R2 - PA - NH2 l'oligoamide monoamine obtenu en polycondensant un mrnomère précurseur de polyamide avec une amine R2-NH2, o R2 repré- sente un radical hydrocarboné monovalent, on obtient alors, en utili- sant une molécule de composé diépoxyde pour une molécule d'oligoamide monoamine, ce qui correspond bien à deux fonctions époxyde pour une fonction amine, un polymère de structure À CH - C_R1 C - CH - N _ t OH oPA n & Il s'agit d'un copolymère, non réticulé, composé, d'une part, d'une chaîne principale polyamine tertiaire polyol dérivant de la structure initiale du composé époxyde, d'autre part de chaînons latéraux polyamides. Si l'on utilise un composé époxyde contenant plus de deux fonctions époxydes, on peut, obtenir un polymère réticulé. Comme dans le cas des compositions à base d'oligoamide diacide, on peut pour des raisons de cinétique de réaction, être amené à modifier légèrement le rapport existant entre fonction époxyde et fonction amine, rapport qui peut varier entre 1,8 à 2,4. Dans le cas d'oligoamide diamine, on peut faire varier le rapport entre fonction époxyde et fonction amine dans une proportion plus importante que dans le cas d'oligoamide monoamine. En effet, si l'on polycondense un composé diépoxyde de structure: CH - Pi -[RLl- CH - CHE2 et un oligoamide diamine de structure: N2 - PA { R' 2 PA - NH obtenu en polycondensant un monomère, précurseur de polyamide avec une diamine NE2 -R'2 - NE2, (o R'2 représente un radical organique divalent) la proportion oligoamide/ diépoxyde étant telle que l'on ait dans le milieu une fonction époxyde pour une fonction amine, on obtient en debut de réaction, un polymère essentiellement linéaire de structure: CH2 -C H -[R1]- CH - CH2 - NH - PA - R'2 - PA - NH- OH OH En fin de réaction, pour des raisons de cinétique, (diminu- tion des concentrations des fonctions amine primaire et époxyde, augmentation de la concentration d'amine secondaire) un certain nombre de pontages peuvent se produire et conduire à un polymère partiel- lement réticulé. En choisissant une stoechiométrie telle que l'on ait dans le mélange initial d'oligomères deux fonctions époxydes pour une fonction amine et en laissant la réaction se poursuivre jusqu'à son terme, on obtient un polymère réticulé dont les fonctions amines sont en majo- rité des amines tertiaires, et dont la structure idéalisée est la sui- vante: N - CH2 - CH -[R1]- C - CH2-N OH OH | PA -N - CH2 - CH -[Rll- O CH I dH OH 69413 Dans le cas d'oligoamide diamine, on peut donc, selon la nature du polymère que l'on veut obtenir, et notamment la densité de réticulation que l'on vise dans le cas de polymères thermodurcis- sables, choisir une composition o le rapport des fonctions époxydes aux fonctions amines varie entre 0,9 et 2,5. Dans certains cas, en effet, il peut être avantageux d'utiliser des compositions telles que l'on ait plus de deux fonctions époxydes par fonction amine, de manière à conserver dans la résine, un certain nombre de fonctions époxydes libres pouvant être à l'origine de propriétés particulières au noment de la maise en oeuvre des polymères (adhésion sur différents supports par exemple). La réaction qui conduit aux polymères selon l'invention peut être réalisée selon une grande variété de modes opératoires. En effet, l'une des caractéristiques intéressantes du système des deux réactifs- oligoamide fonctionnel et résine époxyde - de l'invention est de réagir rapidement aux temperatures supérieures à la température de fusion de l'oligoamide choisi, sans dégagement de composés volatils et sans qu'il soit indispensable d'ajouter un catalyseur. La fabrication de ces copolymères peut se faire dans un autoclave conventionnel du même type que ceux couramment utilisés pour la synthèse d'homopolyamides ou de copolyamides de masse moléculaire élevée: dans ce cas, l'oligoamide choisi est chargé dans le réacteur que l'on chauffe ensuite à une température supérieure d'une dizaine de degrés à la température de fusiaon de lVoligoamide. On ajoute alors la quantité voulue de résine époxyde et l'on maintient sous agitation pendant le temps nécessaire à l'obtention d'un mélange homogène. Si l'on vidange le mélange homogène par l'intermédiaire d'une filière multitrous, on peut obtenir le polymère sous forme de joncs puis de granulés après passage dans un granulateur. Ces granulés peuvent être utilisés ensuite pour fabriquer des objets moulés à l'aide des machines classiques utilisées pour le moulage par injection. Un autre mode opératoire pour la fabrication du copolymère consiste à réaliser l'homogénéisation et la prépolymérisation du mélange des deux constituants du système dans une machine de compoun- dage. On obtient de cette façon un prépolymere, sous forme de poudre ou de granulé, utilisable pour une mise en oeuvre ultérieure. Cette mise en oeuvre peut avoir lieu selon des techniques variées. On peut utiliser corme précedemment, la technique de moulage par injection à condition que la réactivité du système soit compatible avec le temps de séjour dans la machine d'injection. On peut utiliser aussi la technique de "Pultrusion" qui consiste à réaliser un élément profilé de section déterminée par enrobage par une résine, dans une filière dite "tête d'équerre", d'une âme en fibre de verre qui défile en continu dans la dite filière dont la section est celle du profilé que l'on veut obtenir; si besoin est, le profilé, après enrobage de la résine, passe dans un four o la polymérisation de la résine est menée à son terme. En utilisant la technique de réaction - injection - rmoulage (RIM), décrite par exemple dans Modern Plastics International, Avril 81, on peut réaliser en une seule opération la fabrication du polynmre et son moulage en pièces de grandes dimensions. Dans ce cas, les deux constituants du système - l'oligoamide et la résine époxyde - sont stockés à l'état liquide dans deux réser- voirs séparés, maintenus à une température suffisante pour que les deux réactifs soient fluides: la polymérisation et le moulage de l'objet fini sont réalisés simultanément en pompant, à partir des deux réservoirs, la quantité nécessaire de chacun des deux réactifs, en les mélangeant dans un dispositif spécial assurant très rapidement un mélange très intime des deux constituants et en injectant le mélange obtenu dans le moule. La polymérisation de la résine a lieu au cours du mélange des deux constituants dans la tête de mélange et se pour- suit au cours du transfert dans le moule pour s'achever dans ce dernier. Dans ce type de mode opératoire, étant donné que le temps de cycle pour la fabrication de l'objet fini est directement lié à la vitesse de polycondensation du mélange des deux constituants, on choisira les associations oligoamide - composé époxyde qui sont les plus réactives. On pourra, si nécessaire, encore accroître la vitesse de réaction en ajoutant un catalyseur tel qu'une amine tertiaire. On peut, bien entendu, réaliser des objets finis de manière analogue en utilisant les techniques conventionnelles de la transfor- mation des thermoplastiques telles que l'extrusion, le moulage par injection, le rotomoulage, le thermoformage... On donne ci-après plusieurs exemples destinés à illustrer l'invention, sans toutefois en limiter la portée. Les propriétés physiques ou mécaniques des polymères réali- sés ont été déterminés sur éprouvettes moulées ou usinées en utilisant les méthodes normalisées suivantes: - traction-allongement (norme ASIM D 638) - module de flexion (norme ASIM D 790) - température de fléchissement sous charge (norme ASIM D 648). - dureté SHORE (norme ISO D 868). La viscosité inhérente est mesurée à 25 C sur des solutions de polym re dans le m-crésol de 0,5 pour 100 en poids. Exemple 7 On mélange dans un bécher 370 g de l'oligoïmre de polya- mide 11,uw - diacide de masse nolaire Mn = 1460 obtenu dans l'exemple 3 et 120 g de diglycidyl éther de bisphénol A (DGEBA) d'indice d'époxyde égal à 187 (résine EPIKOTE 828 de la société Shell) et de masse moléculaire égale à 374. Le rapport pxyde est ainsi égal à 1,25. acide On porte le mélange à 180 C sous agitation jusqu'à obten- tion d'un liquide homogène, jaune pale; on coule ce liquide dans un moule en acier de forme circulaire, que l'on maintient ensuite à 180 C pendant 15 minutes, entre les plateaux chauffants d'une presse hydrau- lique développant une pression de 11 tonnes. Après refroidissement et démoulage, on obtient un disque homogène jaune pale dans lequel on découpe à l'aide d'un emporte-pièce des éprouvettes permettant d'effectuer des essais mécaniques. Les valeurs des propriétés méncaniques du matériau se trouvent dans le tableau n l. Exemple 8 On opère conme dans l'exemple n 7 mis en modifiant les proportions relatives des deux réactifs: à 345 g d'oligomère de polyamide 11,uo diacide on ajoute 132 g d'EPIKOTE 828 ce qui correspond à un rapport époxyde égal à 1,50. On opère ensuite de acie manière identique à l'exemple 7. Les propriétés mécaniques du matériau obtenu se trouvent dans le tableau 1. Exemple 9 On place dans un bécher 190 g d'un oligomère de polyamide 11 %,00- diacide de Mn = 4080, préparé selon le mode opératoire illustré par l'exemple 3, et l'on chauffe à 190 C sous agitation. Quand l'oli- gamère polyamide est fondu, on y ajoute rapidement sous agitation 26 g de résine DGEBA d'indice d'époxyde 187 (EPIKOTE 828 de SHELL) préalablement réchauffée à 90 C. On verse rapidement le mélange homogène obtenu dans un moule en acier constitué d'un élément annu- laire de forme rectangulaire et de deux plaques amxovibles à faces planes délimitant un volume parallélépipèdique de dimensions 140 x 140 x 6,4 mm. La durée des opérations de mélange des deux constituants de la résine et de remplissage du moule est de l'ordre de 1 à 2 minutes. Le moule rempli de la résine est maintenu 10 minutes à une température comprise entre 190 et 200 C entre les plateaux chauffants d'une presse hydraulique développant une pression de 10 T. Après refroidissement, on démoule une plaque jaunâtre, légèrement transluscide, homogène, dans laquelle on peut découper par usinage des éprouvettes pour essais mécaniques. On opère de même avec un mule de dimensions légèrement différentes (165 x 165 x 4 rmm) pour les essais mécaniques nécessitant des éprouvettes de plus faible épaisseur. Les propriétés mécaniques du matériau obtenu figurent dans le tableau 1. Exemple 10 * On place dans un bécher 170 g d'un oligomère de polyamide 11 u- diamine de masse molaire Mn = 1980 préparé selon le mode opéra- toire décrit dans l'exemple 5, et l'on chauffe à 190 C sous agitation. Une fois l'oligomère polyamide fondu, on y ajoute très rapidement et sous forte agitation 56 g de résine de polypropylène glycol diépoxyde de 1Mn = 660 et d'indice d'époxyde 330 (DER 732 de la société DOW CHEMICAL), préalablement réchauffé à 90 C. Le rapport époxyde est égal à 1. amine Le mélange homogène et visqueux obtenu est versé rapidement dans un moule en acier semblable à celui décrit dans l'exemple 9. La durée totale des opérations de mélange des deux constituants de la résine et de remplissage du moule ne doit pas excéder 30 secondes. La polynéri- sation du mélange dans le moule est faite dans les mêmes conditions que dans l'exemple 9. On utilise également un moule de plus faible épaisseur comme dans l'exemple 9. Les plaques obtenues sont homogènes, blanchâtres et opaques. Les propriétés mécaniques du matériau sont données dans le tableau 1. Exemple 11 On opère comme dans l'exemple 10, mniais avec un oligamère de polyamide 11 i - diamine de Mn = 3700. La quantité d'oligomère polyamide mise en oeuvre est de 190 g et celle de polypropylèneglycol oJ- diépoxyde (DER 732) de 34 g; le rapport époxyde restant égal à 1. amine Les propriétés mécaniques du matériau obtenu dans les mnêmes conditions que dans l'exemple 9 sont données dans le tableau 1. Exemple 12 Dans un autoclave de 90 1 de capacité muni d'une agitation à ancre on introduit 17,3 kg de polyamide 11 w,o- diacide de Mn = 1384 préalablement préparé. On le fond sous pression d'azote à 200 C, puis on abaisse la température jusqu'à 180 C et la pression d'azote jusqu'à la pression atmosphérique. On introduit alors dans le réacteur, à partir d'un réservoir fixé par l'intermédiaire d'une vanne au cou- vercle du réacteur, 8,275 kg de polypropylène glycol t,idiépoxyde de Mn = 660 (DER 732 de la Société DOW CHEMICAL), ce qui correspond à un rapport époxyde égal à 1. On maintient le mélange 30 minutes à acide C sous agitation et sous balayage d'azote. Au bout de ce temps, on soutire, par l'intermédiaire d'une vanne de fond mnultitrous, le polymère sous forme de joncs flexibles qui, après refroidissement dans un bac à eau et granulation, donnent 23,2 kg de granulés de viscosité inhérente dans le méta-crésol q = 0,51. Ces granulés sont utilisés pour réaliser des éprouvettes d'essais mécaniques à l'aide d'une machine de moulage par injection: barreaux parallèlépipédiques de dimensions 6,4 x 12,7 x 127 mm et éprouvettes en forme d'haltères de 2 mm d'épaisseur et de 160 nmm de longueur, la température de plastification étant de-180 C et celle du moule de 20 C. Les propriétés mécaniques obtenus sont reportées dans le tableau n l. Exemple 13 On réalise un mélange homogène contenant 68,8% de polyamide 11,u w diacide de Mn = 1463 et 31,2% de polypropylèneglycol sont comprises entre 194 et 220 C. Le débit est de 10 kg/h. La récupé- ration du produit en sortie de filière est effectuée dans l'eau. Le produit, après séchage, peut être facilement broyé sous forme de poudre. Sa viscosité à l'état fondu à 200 C est de 70 poises. En maintenant le produit à 200 C pendant lh40 minutes, sa viscosité à l'état fondu passe à 10 000 poises. Exemple 14 On réalise un mélange homogène contenant 87% de polyamide 11 - diacide de Mi = 4412 et 13% de polypropylène glycol,uJ - diépoxyde DER 732 de la Société DOW CHMMICAL, ce qui correspond à un rapport époxyde égal à 1,O par compoundage à l'aide de la machine acide WERNER - PFLEIDERER ZSK 30 dans les conditions de l'exemple 12 à l'exception des températures matière légèrement plus élevées (200 à 224 C) . La viscosité à l'état fondu à 200 C du produit recueilli est de 400 poises; elle passe à 800 poises au bout de lh40 minutes à cette même température. L'oligomère de viscosité 400 poises, broyé sous forme de poudre, est utilisé pour réaliser des éprouvettes d'essais mécaniques à l'aide d'une presse à.injection de la même manière que dans l'exem- ple 12; les propriétés mucaniques sont reportées sur le tableau n l. Exemple 15 On réalise un mélange homogène contenant 64,2% en poids d'oligamonre de polyamide 12 uoo - diacide de Mn = 1542 obtenu à l'exemple 4 et 35,8% en poids de polypropylèneglycol correspond à un rapport poxyde égal à 1,3. acide. Le mélange est réalisé par compoundage à l'aide d'une extru- deuse WERNER-PFLEIDERER ZSK 30, double vis à 12 fourreaux, dans des conditions analogues à celles décrites dans l'exemple 13. Les tempéra- tures de la matière à différents niveaux des vis sont comprises entre 187 C et 220 C. Le débit est de 10 kg/heure. Le polynre obtenu, broyé sous forme de poudre, est utilisé pour réaliser des éprouvettes d'essais mécaniques à l'aide d'une presse à injecter, de la nMme manière que dans l'exemple 12. Les propriétés mécaniques des éprou- vettes sont reportées dans le tableau 1. Exemple 16 Dans un autoclave en acier de 6 1 de capacité, muni d'une agitation à ancre, d'un chauffage électrique, d'une vanne de fond chauffée électriquement, et d'un dispositif de tubulures permettant d'effectuer un balayage d'azote, on introduit 1230 g de polyamide Il monoamine de Mn = 1720 préparé selon le mode opératoire décrit dans l'exenple 1, et 270 g de DGEBA (EPIKOTE 828 de la Société SHELL) d'indice d'époxyde 187, ce qui correspond à un rapport époxyde mmine égal à 2. Les proportions pondérales de chaque constituant sont 82% d'oligomère de polyamide 11 nmonoamine et 18% de résine époxyde. On ferme le réacteur, on porte le mélange à 210 C pendant lh30 minutes, sous agitation et balayage d'azote. Au bout de ce temps de réaction, on recueille, par l'intermédiaire de la vanne de fond du réacteur, un polymère homogène, blanchâtre, rigide, de viscosité inhérente dans le -1 méta-crésol È = 0,87 dlg 1 et de viscosité intrinsèque ['= 1,06. Exemple 17 On opère comme dans l'exemple 16, mais en utilisant 1395 g d'oligomère de polyamide -12 nmonoamine de Mn = 5035, obtenu selon le mode opératoire décrit dans l'exemple 2 et 105 g de DGEBA (EPIKOTE 828 de la Société SHELL) d'indice d'époxyde 187. La stoechiométrie époxyde amine 2569 4 13 est égale à 2 et les proportions pondérales de chaque constituant sont de 92% d'oligomere de polyamide 12 et 8% de résine époxyde. Après 30 minutes de réaction à 200 C, on soutire par la vanne de fond du réacteur un polymère blanchâtre, d'aspect homogène, rigide et opaque, de viscosité inhérente dans le méta-crésol = 1,45 et de viscosité intrinsèque [r= 1,55. Les techniques de mise en oeuvre qui viennent d'être décrites, illustrées par les exemples précédents, permettent la réalisation d'objets moulés dont le matériau constitutif est la résine thermoplastique ou thermodurcissable de l'invention. Mais cette même résine, en raison des propriétés d'adhérence sur un grand nombre de support que lui confèrent les composés époxydes qu'elle contient, peut trouver des applications intéressantes dans le domaine des revêtements et dans celui des adhésifs. Dans le domaine des revêtements, on peut appliquer aux résines, selon l'invention, les mêmes techniques que celles utilisées pour les poudres de polyamides, mais, contrairement à ces dernières, on peut obtenir des revêtements présentant une adhérence élevée sur l'acier sans qu'il soit nécessaire de traiter au préalable le support métallique par une souscouche destinée à permettre un bon accrochage du revêtement polyamide. Pour réaliser ces revêtements, différentes techniques sont possibles: on peut utiliser une poudre obtenue par broyage du prépolymère homogène obtenu par mélange à l'état fondu dans une machine de compoundage appropriée de l'oligomère polyamide difonc- tionnel et du composé époxyde, tels qu'ils ont été définis précé- demment. On peut aussi utiliser une poudre constituée d'un mélange mécanique, réalisé à froid, de l'oligomère polyamide difonctionnel d'une part, du composé époxyde d'autre part. Le revêtement du subjec- tile à partir de ces poudres peut se faire selon les techniques connues du revêtement, par exemple, par projection électrostatique suivie d'une cuisson de quelques minutes à température élevée, com- prise entre 200 et 250 C, ou par trempage du subjectile, préalablement chauffé à haute température, dans un lit fluidisé o la poudre est maintenue en suspension. Dans le domaine des adhésifs, les polymères thermoplastiques ou thermodurcissables selon l'invention sont particulièrement bien adaptés au collage de structures métalliques à condition que les substrats à assembler par collage puissent supporter la température 69413 élevée nécessaire pour assurer la polymérisation du système; c'est notamment le cas d'assemblages mettant en jeu des métaux tels que l'acier ou l'aluminium. Selon la nature des oligoamides et des com- posés époxydes utilisés, la température à laquelle s'effectue le collage peut être comprise entre 100 et 250 C, mais on opérera le plus ouvent entre 150 et 220 C. Conme dans le cas des revêtements, on peut réaliser des collages à l'aide des polymères de l'invention selon différentes techniques de mise en oeuvre. On peut utiliser le prépoly- mère homogène préparé par mélange à l'état fondu, dans une machine de compoundage appropriée, de l'oligoamide fonctionnel et du composé époxyde. On peut aussi utiliser une poudre constituée du mélange mécanique, réalisé à froid, du composé époxyde d'une part, de l'oli- goamide fonctionnel d'autre part. Le collage peut être réalisé en chauffant entre les deux plateaux d'une presse chauffante les deux surfaces métalliques que l'on veut assembler, séparées par la quantité nécessaire du mélange prépolymérisé ou non d'oligoamide et de composé diépoxyde. Ce mélange peut être utilisé sous forme de poudre ou de film. Une variante de la mise en oeuvre consiste à déposer le mélange fondu sur l'une des surfaces A assembler, à appliquer l'autre surface et à soumettre l'assemblage à l'effet conjugué de la pression et de la température à l'aide d'un dispositif adéquat. On trouvera ci-dessous plusieurs exemples illustrant les applications des polymères de l'invention dans les domaines des revêtements et des adhésifs. Exemple 18 Par passage dans un broyeur, on réduit en poudre fine de granulom trie (mesurée au compteur COULTER) comprise entre 10 et 80 microns, et de diamètre moyen 30 à 35 microns, d'une part, un oligo- mère de polyamide 11 -,u\u - diamine de En = 2040 et, d'autre part, séparément, de la résine DGEBA (EPIKOTE 1004 de la Société SHELL) d'indice d'époxyde 1045 et de masse moléculaire 2090. A l'aide d'un mélangeur à pales HENSCHEL de 2 kg de capa- cité, on mélange soigneusement 39,5 parties en poids de poudre de polyamide 11,uw - diamine et 60,5 parties en poids de poudre de résine EPIKOTE 1004 pour obtenir un mélange homogène des deux com- posés, avec un rapport époxyde = 1,5 amine 2569 4 13 Le mélange est appliqué sur une plaque d'acier de dimensions x 180 x 1 rm, préalablement traitée par sablage, l'application est faite selon la technique du revêtement électrostatique, avec une différence de potentiel positive de 30 Kv. La plaque revêtue de poudre est ensuite placée dans une étuve maintenue à 220 C pendant une durée de 4 minutes. Ce traitement de cuisson transforme la poudre en un film polymère d'épaisseur moyenne 50 p. Selon un test empirique permettant de classer l'adhérence des revêtements de poudres polyamides d'après une échelle de cotation variant de 0 (adhérence nulle) à 4 (adhérence excellente), le revê- tement réalisé obtient la cotation 4. Apres pliure du support selon un rayon de courbure de 5 mm, aucune craquelure n'apparait sur le revêtement. Exemples 19 à 22 On opère comme dans l'exemple 17 mais en utilisant diffé- rents mélanges d'oligomère de polyamide 11 C,u- diamine et de résines DGEBA (Epikote 1004 ou 1001, cette dernière ayant une masse moléculaire égale à 978), mélanges dont la composition est donnée dans le tableau 2 ci-après. Dans tous les cas, les revêtements obtenus dans les condi- tions opératoires décrites dans l'exemple 17, présentent un aspect et une qualité satisfaisants et ne donnent pas lieu à l'apparition de craquelures à la pliure. Exemple 23 Par broyage cryogénique, on réduit sous forme de poudre de granulométrie comprise entre 10 et 100 p, avec un diamètre moyen de particules de 56 p, le prépolymère préparé, selon le mode opératoire décrit dans l'exemple 12, par réaction à l'état fondu dans un auto- clave, d'un oligomére polyamide q,vj - diamine de Mn = 1384 avec une résine de polypropylèneglycol, -, diépoxyde (DER 732 de la Société DOW CHEMICAL), d'indice d'époxyde 330. On applique cette poudre sur une plaque d'acier conformément au mode opératoire décrit dans l'exemple 18, et après un traitement thermique en étuve de 4 minutes à 220 C, on obtient un film d'épais- seur moyenne 60 p, d'adhérence 3 dans l'échelle de cotation définie dans l'exemple 17, et de bonne résistance à la pliure. 6 9413 Exemple 24 Le prépolymère préparé selon le mode opératoire décrit dans l'exemple 12 par réaction à l'état fondu d'un oligomnère de polyamide ,wo- diacide de Mn = 1384 avec la résine DER 732 d'indice d'époxyde 330, broyé à l'état de poudre fine selon le mode opératoire décrit dans l'exemple 23, est utilisé pour réaliser des collages sur des éprouvettes d'aluminium et d'acier. Les éprouvettes de collage, conformes à la norme ISO 4587, sont de dimensions 100 x 25 x 1,6 mm, avec une surface de recouvrement du joint de 25 x 12,5 mm. Elles sont préalablement dégraissées dans un bain de trichloro-l,l,l-éthane sous agitation ultra-sonique, puis séchées à l'air. Les collages sont effectués en déposant la quantité néces- saire de poudre sur la surface de recouvrement de l'assemblage qui est ensuite porté à 200 C, pendant 2 minutes, sous une pression de 1 bar. Les éprouvettes subissent ensuite un traitement thermique de 2h30min., à 230 C, en étuve. La résistance au cisaillement des assemblages est mesurée à l'aide d'un dynamomètre J.J. LLOYD T20 K équipé d'une enceinte ther- mostatique permettant d'effectuer la mesure à différentes tempéra- tures. Les résultats rassemblés dans le tableau 3 ci-après repré- sentent chacun la moyenne de 5 mesures effectuées sur 5 éprouvettes différentes. TABLEAU N 1 1 Propriétés mécaniques des polymères obtenus à partir d'oligomères fonctionnels de polyamide et de résine époxyde Oligoamide Résine éaEpoxyde Essai de traction HUT Module de Dureté acide (ASIM D 638) (ASIM D 648) flexion MPa SHORE D r-------------------------nC (ASM D 790) (ISO D 868) Nature Mn Nature Mn Résistance Allongement rupture rupture MPa % Exemple 7 PAlldiCOOH 1460 DGEBA (1) 374 1,25 36 230 n.d. 1210 74 Exemple 8 PA11diCO0H 1460 DGEBA (1) 374 1,50 30 230 n.d. 1115 73 Exemple 9 PA, 1diCOOH 4080 DGEBA (1) 374 1,50 47 170 n.d. 1100 71 Exe ple 10 PA1diNH2 1980 PPGcf,t'- 660 1 41 200 51 215 55 diépoxyde (2) Exemple 11 PAldiNH2 3700 PPGo, 660 1 31 33 61 510 66 diépoxyde (2) Exemple 12 PAlldiCOOH 1384 PPGc, u 660 1 13 144 71 209 49 diépoxyde (2) Exemple 14 PAlldiCOOH 4412 PPG,u 660 1 27 69 133 469 61 diépoxyde (2) Exemple 15 PA12diCOOH 1542 PPG, ,u 660 1,3 24,5 51 68 193 47 diépoxyde (2) (1): DGEBA = EPIKOTE 828 (SHELL) Indice d'époxyde = 187 o (2): PPG, u- diépoxyde = DER 732 (DOW CHEM4ICAL). Indice d'époxyde = 330 A- TABLEAU No 2 Polyamide 11 D G E B A Epoxyde Epaississeur Adhérence of-ou-diamine revêtement _............ 'Amin e en microns Mn QuantitéY Nature Indice Quantité d' époxyde Essai 19 4066 56,5 parts EPKOTE 1004 1045 43,5 parts 1,5 230 p 4 Essai 20 4066 81 parts EPIKOTE 1001 489 19 parts 1,0 120 p 3 3,5 Essai 21 4066 73,5 parts EPIKOTE 1001 489 26,5 parts 1,5 110 p 3,5 - 4 Essai 22 6321 85,5 parts EPItOTE 1001 489 14,5 parts 1,1 110 p 4 , f,.,, ,, ,.., 2569 4 13 TABLEAU N 3 Résistance au cisaillement (da N. cm-2) Supports Aluminium Tôle dégraissée iionne- - 400 C > 240 203 C 237 1/. 8ou' 133 144 C 59 73 2-5 6 9413 REVENDICAIUS 1. Composition réactive comprenant au moins deux constituants réactifs caractérisee en ce que l'un des constituants est un compose polyépo- xyde et l'autre un oligomere de polyamide appartenant au groupe constitué par les oligomères monoamines, o diacides et ' 2. Composition réactive selon la revendication 1 caractérisée en ce que le compose polyépoxyde est choisi dans le groupe constitué par les diglycidyiéthers de bisphénol A et le polypropylèneglycol c xyde. 3. Composition réactive suivant la revendication 2 caractérisée en ce que les diglycidyléthers de bisphénol A ont une masse moléculaire en nombre comprise entre 300 et 2100 et un indice d'époxyde compris entre et 1100. 4. Composition réactive selon l'une des revendications 1 à 3 caracté- risée en ce que ledit oligomire polyamide est préparé à partir d'un ou plusieurs amino-acides, lactames, sels de diacides avec des diamines ou mélanges de diacides avec des diamines ou de mélanges de tous ces monomères, dont la chaine hydrocarbonée a, de préférence, entre 4 et 14 atomes de carbone. 5. Composition réactive selon l'une des revendications 1 à 4, caracté- risée en ce que ledit oligomère polyamide a une masse moléculaire moyenne comprise entre 400 et 10 000 et, de préférence, entre 1000 et 7000. 6. Composition réactive selon l'une des revendications 1 à 5 caracté- risée en ce que ledit oligomare polyamide est obtenu par polyconden- sation à partir de caprolactame ou lauryllactame ou acide 11 - amino- undécanoique ou adipate d'hexaméthylène diamine ou azélate d'hexama- thylène diamine ou les mélanges de ces monomères entre eux. 7. Composition réactive selon l'une des revendications 1 à 6 caracté- risée en ce que ledit oligomère polyamide est un oligonmre monoamine obtenu par polycondensation de composés précurseurs de polyamide en présence d'une monoamine. 8.Composition réactive selon la revendication 7 caractérisée en ce que ladite monoamine est la dodécylamine. 9.Composition réactive selon l'une des revendications 7 à 8 caracté- 69413 risée en ce que les proportions entre le composé polyépoxyde et l'oligomre monoamine soient telles qu'il y ait de 1,8 à 2,4 fonctions époxydes pour une fonction amine. 10.Composition réactive selon l'une des revendications 1 à 6 caracté- risée en ce que ledit oligoamre polyamide est un oligomre c diamine obtenu par polycondensation en présence d'une diamine, de prétérence aliphatique ayant 4 à 22 atomes de carbone. 11.Composition réactive selon la revendication 10 caractérisée en ce que ladite dismine est l'hexaméthylène dianmine. 12.Composition réactive selon l'une des revendications 10 à 11 carac- terisée en ce que les proportions entre le composé polyépoxyde et l'oligomere cx, W- diamine soient telles qu'il y ait de 0,9 à 2,5 fonctions époxydes pour une fonction amine. 13.Composition réactive selon l'une des revendications 1 à 6 caracté- risee en ce que ledit oligomere polyamide est un oligomere c cide obtenu par polycondensation en présence d'un diacide carboxyli- que, de préférence aliphatique ayant de 4 à 22 atomes de carbone. 14.Composition réactive selon 13 caractérisée en ce que ledit diacide est l'acide adipique. 15.Composition réactive selon l'une des revendications 13 à 14 carac- térisée en ce que les proportions entre le composé polyépoxyde et l'oligomère _,ov- diacide soient telles qu'il y ait de 0,9 à 1,6 fonctions époxydes pour une fonction acide. 16.Composition réactive selon l'une des revendications 1 à 6 caracté- risée en ce que ledit oligomere polyamide est un oligomèreO composition réactive suivant l'une des revendications 1 à 16. 18.Polym res thermodurcissables obtenus par fusion à partir d'une composition réactive suivant l'une des revendications 1 à 16. 19.Application d'une composition selon l'une des revendications 1 à 18 à la fabrication soit d'objets moulés par injection ou par la techni- que réaction-injection-moulage, soit d'objets extrudés. 20.Application d'une composition selon l'une des revendications 1 à 18 à la réalisation par la technique de la "pultrusion" d'objets compo- sites constitués de fibres longues assemblées par le polymère issu de ladite composition. 21.Application d'une composition selon l'une des revendications 1 à 18 au revêtement d'objets métalliques. 22.Application d'une composition selon l'une des revendications 1 à 18 comme agent adhésif.