Brevet FR2564881A1 — publié le 19851129

La présente invention concerne un dispositif pour confectionner une paroi ou une coque par moulage progressif de matière entre deux coffrages, ainsi qu'un procédé de moulage résultant du dispositif et permettant de faciliter énormément les opérations et d'obtenir au besoin une coque d'épaisseur composée de plusieurs couches, éventuellement de matières différentes. L'invention interesse uniquement le moulage de matière liquide ou pâteuse, appropriée pour sa mise en place progressive sans rupture de cohésion, le durcissement intervenant ultèrieurement, comme c'est le cas pour le béton ou le plâtre, et nécessitant de ce fait Jour maintenir la paroi d'épaisseur définie que l'on confectionne, un double coffrage (un de chique côté), dans la mesure où cette paroi n'est pas forcement horizontale ais peut etre très inclinée, voire mene verticale. Mouler régulièrement une paroi ou une coque dans ces conditions pose des problèmes bien fastidieux à résoudre. Le plus souvent, on improvise des solutions pour mettre en place les coffrages, avec des moyens plus ou moins bien adaptés, et on passe beaucoup de temps pour obtenir le résultat escompté. D'une façon générale, on a pris l'habitude de ce fait de choisir d'autres solutions que le moulage pour réaliser une paroi, par exemple la maçonnerie -3'un mur en briques, ou mieux la mise en place de plaques préfabriquées emboîtées entre des piliers on fixées sur encadrements. La présente invention a pour objet de réhabiliter la coque moulée à cause de tous les avantages qu'elle présente, par une technique rationnelle permettant d'industrialiser sa réalisation sur site. L'un ds domaines d'application particulièrement intéres- sant, mais non restrictif de l'invention, est celui du bâtiment en général. La présente description se propose de développer à la fois un lispositif et un procédé permettant de construire valablement une grande variété de bâtiments-cojues en béton, moulés sur place en unp seule pi ce.Le hut vise est d'appliquer à grande échelle la notion connue de la résistance incomparable d'une pièce de surface galbée, même de tr@s faible épaisseur : Plus de piliers ni de bardages, plus de charpente@ni de couverture, mai; seulement une coque mince de béton en une seule pièce, et riel d'autre (fig. I et 2). Cela conduit à une écolornie le matière considérable grâce à sa cohésion sans assemblage ni raccordement, et grlce au galbe continu qui permet le renvoi des forces de charge dans la coque elle-même de haut en bas,en travail de simple pression sur son épaisseur. Le moyen consiste d'une part à exploiter les ressources de la géométrie modulaire des surfaces dans 1a réslisation de la structure de soutènement des coffrages, par l'assemblage de pièces standardisées, et d'autre part à rationaliser le mode de moulage pour rendre son exécution aisée et rapide. L'un des procédés suités pour mouler une paroi sous double coffrage consiste à retenir les éléments de coffrage de part et d'autre de la paroi à mouler par des ecrous vissés aux extrémités de broches manchonnées, lesquelles traversent la paroi. Au fur et à mesure que I'on monte les éléments de coffrage, on les maintient à la position voulue par rapport aux précédents par des étais, disposés à la demande de chaque côté. Le dispositif objet de l'invention tend à perfectionner dans une large mesure la mise en oeuvre de ce procédé de moulage par double coffrage, à broches traversantes, en rendant son emploi systématique, aisé et rapide, tant pour la mise en place que pour le retrait des coffrages, et surtout quelles que soient la gran leur, l'épaisseur, la forme et l'inclinaison de la paroi ou de la coque à réaliser. Soient (l) et (2) les deux coffrages à mettre en place pour mouler une coque (5),(voir fig. 3). Selon l'invention, une importance toute particulière va être accordée à la conception d'un support unique (4) constitué d'un seul côté de la coque à réaliser. C'est de ce support unilatéral que tout le reste du dispositif va dépendre étroitement. Notons que chaque fois que la coque doit être inclinée, le support se situe du coté en-dessous car il est porteur, de même qu'il est intérieur à la coque lorsque celle ci est galbée ou tend à se refermer en engendrant un volume intérieur. D'une façon générale pour une meilleure compréhenssion, nous désignons le côté support comme étant le côté intérieur de la coque à réaliser, même si celle-ci n'est qu'une simple paroi verticale plane comme cela peut être le cas. Par suite le coffrage cot support sera appelé coffrage intérieur (l) et l'autre le coffrage extérieur (2).La figure 5 montre la coupe d'une portion du dispositif au niveau des broches, et la figure I une vue le face côté é extérieur, ne laissant apparaître que les éléments d'appui du support. Des broches (5), c'est-à dire des tiges rigides et droites,de préférence en acier, sont enfilées à intervalles réguliers dans le support et vers l'extérieur, perpendiculairement à la coque mouler. Elles sont bloquées en position sur le support par un moyen quelconque, mais de manière à ce qu'on puiss les retirer aisément par la suite, de l'intérieur. Ces broches ont une section constante sur toute leur longueur libre dans l'espace extérieur au support. Le coffrage intérieur (i) est disposé en appui sur le support. Ensuite on met en place les brides (fi) à l'extrémité des broches, en butée sur des manchons (7) (par exemple en matiere plastique) enfilés sur les broches.La longueur des manchons est déterminée en fonction de l'épaisseur voulue de la coque à mouler. Le coffrage extérieur (2) est alors placé en vis-à vis du coffrage (i) et au fur et à mesure que l'on coule la matière à mouler, (par exemple du béton), ce coffrage (2) est maintenu plaqué contre les brides (6) par la force de gravité résultant de la masse de la matière coulée. Un perfectionnement selon l'invention consiste à intercaler des pièces de soutènement intermédiaires (8) entre le support (4) et le premier coffrage (1) dans un intervale d'épaisseur obtenu nar des cales (9) enfilées préalablement sur les broches avant manchennage. Les pièces (8) sont conçues pour être simplement posées sur la face d'appui du support, leur positionnement étant assuré par de petites butées. Le coffrage (1) n'est plus disposé sur le support mais sur ces pièces (8) intermédiaires. Composé d'élémenta juxtaposés. le coffrage est découpé pou s'ajuster au contour des cales (9) dont l'épaisseur dans le sens des broches est telle que leur face interne soit au même niveau que la face de moulage du coffrage. Ces dispositifs de sout@nement (8), aisément retirés par l'intérieur du support après durcissement 1u b!.ton, en les déhoitant par un court glissement de translation, permettent de décoffrer la coque le moment venu, tout en la laissant en appui direct sur les cales (9) c'est-à dire sur le support, lequel ne sera démonte qu'ultérieurement. Ln effet la face interne de la coque a té moulée à même les cales et comme cette coque n'acquiert une resistance suffisante pour se porter d'elle-même que longtemps après son durcissement, cela permet de récupérer beaucoup plus rapidement la totalité des accessoires de coffrage qui vont entre réutilisés, comme nous le verrons plus loin, pour continuer la construction de l'édifice. D'une façon générale, les broches (5) sont des tiges rondes filetées à leur extrémité extérieure, et les brides (6) sont fixées en butée contre les manchons (7) par un simple écrou papillon viss sur chaque broche, dont la longueur est appropriée à l'épais- seur de la coque, pour ne pas avoir une grande course de filetage à visser pour bloquer l'écrou. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'écrou est remplacé par un coulisseau d'arrêt (10) à blocage et déblocage rapide pouvant être déplacé et positionné instantanément en tout point de la broche. Ce système est articulièrement pratique lorsque l'on réalise la coque en phases successives, en plusieurs couches, comme nous le verrons dans la suite de la description. On choisira une conception approprie de coulisseau d'arrêt, se serrant soit sur une broche lisse ou filetée sur toute a longueur (système à deux demi-manchons serres par une bague cônique, ou autre). De cette manière on peut fixer rapidement les brides à des distances d'écartement variablespar rapport au support, selon les différentes phases du processus d'ensemble. En ce qui concerne le support proprement dit (4) du dispositif objet de l'invention, il se caractérise par plusieurs particularitér importantes : a) Toutes les pinces qui le constituent sont simplement des longerons droits très résistants tant à la flexion qu'à la pression et a la traction longitudinales,(réalisés valablement par exemple en tube d'acier), de section appropriée à la charge à fiuyport er. b) Tous ces longerons droits sont asseniblés les uns aux autres bout à bout, par des raccords à plusieurs branches, soit par manchonnage goupillé ou boulonné, soit par tout autre moyen. c) L'assemblage des longerons consiitue le plus généralement une paroi volumique, structurée dans les trois dimensions de 1 'espace, et dont la face extérieure (ou l'une des faces ;'il s'agit d'une structure droite) correspond à la surface de la coque à réaliser et va lui servir de support. Selon un mode de réalisation perfectionné de l'invention, la longueur des longerons est standardisée p r catégories, liffé- renciant en particulier les longerons externes (li) des longerons internes (12), et la paroi volumique obtenue par leur assemblage est structurée de manière régulière. L'assemblage peut s'effectuer alors selon un processus rigoureusement répétitif à partir de groupes de longerons identiques. Le meilleur cas de standardisation totale est celui-de la figure 5 correspondant à la construction d'une paroi plane : Tous les longerons sans exception peuvent être identiques. La face d'appui de la paroi volumique structuréeestcomposée de carreé égaux. La figure 6 représente le support d'une coque de surface cylindrique : dans ce cas la face d'appui est encore composée de carrés égaux, mais les longerons circonférenciels du côté intérieur sont forcément plus petits que du côté extérieur, et de plus la longueur des longerons internes (ou radiaux), correspondant à l'épais- ser de la structure, est déterminée en fonction de son rayon de courbure. Enfin dans le cas de la figure 7 représentant une structure pyramidale destinée à former une coque de surface cônique, on n'a plus qu'une standardisation rangée par rangée. Dans ces trois cas de figure, de même que dans de nombreux cas de surfaces géométriques régulières, même complexes comme des surfaces paraboliques, hyperboliques, elliptiques etc., on peut de cette manière réaliser une variété infinie de coques sur support modulaire. La décomposition modulaire de la surface d'appui d la structure portante va permettre à partir de îé là de standardiser dans leur conception tous les accessoires de coffrage (l, 2, 3, o et 8), notamment en vue de leur liaison continue de surface, tant en abscisse qu'en ordonnée. Ainsi Jr exemple, les dispositifs de soutènement intermédiaires (8) s'emboitent les uns au bout des autres,de module à module, de même vue les brides extérieures (6) dont les extrémités se chevauchent en alignement de hroche à broche par rangée de modules.Les éléments de coffrage, superposés lars un sens, sont placés bout à bout dans l'autre sens, ce qui assure globalement la continuité de surface. Enfin les broches (5) ainsi que les cales (9) ont la même position standard sur tous les longerons horizontaux de la même série. Selon un mode de réalisation de la structure portante, les rac cord; assurant 7 'assemblage des longerons ont leurs différentes branches fixes et rigides les unes par rapport aux autres, formant entre elles des angles invariables. Cela convient très bien si le support constitué de cette façon est destiné à mouler un grand nombre de fois la même coque, galbée selon le même rayon de courbure. -ais si le galbe doit changer, on doit changer de raccords, car certains angles vont nécessairement varier. Selon un mode de réalisation plus perfectionné, les branches des raccords d'assemblage se rapportant au sens du galbe sont con çues de manière à ce que la fixation du longeron correspondant à chacune d'elle y soit articulée sur un axe (13), (voir fig.8 représentant une structure cylindrique). A partir des mêmes longerons standard, on peut ainsi par pivotement faire varier l'angle (14) et par là même le rayon de courbure, selon l'importance que 1 'on souhaite donner au galbe de la coque à mouler. Toutefois pour que la structure portante soit rigide et corresponde au galbe voulu, il est nécessaire de bloquer les angles (1-1) à la valeur choisie, au moyen de croisillons (15) raccordant en travers et en position déterminée les longerons externes circonférenciels aux longerons internes radinux. Les croisillons de blocage sont bien entendu raccords eux ausui 1 sur axe. De cette façon, on peut donner à la structure portante le rayon de courbure que l'on veut, à partir des mêmes longerons standards. En continuant avec l'exemple de la structure cylindrique, la fig.9 montre en coupe deux structures demi-cylindriques de rayons différents obtenues avec les mêmes longerons extérieurs et intérieurs et les mêmes croisillons: une structure à 6 facettes et l'autre à e facettes. Selon cette conception, seule la longueur du longeron radial augmente en fonction lu rayon de courbure, pour conférer â la structure une rsistnce surfisante dans tous les cas. Mais on peut également en faire une pièce stantlarl, pnr exemple en la constituant de deux tubes coulissant 1 Xun (J-ns l'autre, boulonnés ensemble à la position respective déterminée par la longueur voulue pour l'ensemble. Ainsi du point de vue de l'outil de production, on pout réaliser des structures de soutènement de bâtiments-copues cylindriques de toutes dimensions si l'on dispose d'un grand nombre de seulement cin@ pièces standard : 3 longerons, 1 croisillon et I raccord. L'ppération de montage Cle la structure cst une succession de gestes simples et répétitifs selon un ordre établi module par molule et par rangée de modules. Le processus est étudié avec beaucoup de soir en vue rie rendre son exécution aise et surtout très rapide, gracie notamment à la standardisation. Enfin il est prévu don 1 'invention le pouvoir réaliser les coques dont la forme est une composition de différentes surfaces géométriques raccordées entre elles, le plus généralement sans rupture de galbe. Par exemple, la coque le la fig.1 est une surface tronc-cônique prolongée d'une calotte sphérique. La fig.2 est un bâtiment-coque constitué d'un corps demi-cylindrique terminé à chaque bout par un quart de sphère, le tout en rayon de courbure constant. Un dernier point à noter en ce qui concerne le dispositif objet Pour ce qui est du procédé de moulage de la coque, nous rappelons tout d'abord qu'il s'effectue nécessairement de bas en raut dés lors qu'il y a inclinaison, selon une mise en place progressive des coffrages et de la matière coulée (béton ou autre). La conception du dispositif sur support unilatéral fixe intérieur avec déplacement rapide du coffrage extérieur en position variable d'épaisseur sur broches, va permettre de réaliser trPs aisément le cas échéant une coque composée de plusieurs couches successives, superposées de l'intérieur vers l'extérieur, sans toucher au support. Cela permet de faire des coques stratifiées de matières spécifiques. Dès qu'une couche est coulée ct durcie, on la décoffre et on s'appuie dessus pour couler ou poser la couche suivante. En effet on peut interposer dans la coque des matériaux les plus divers, soit par exemple es briques creuses pour augmenter son épaisseur tout en l'allégeant proportionnellement, ou bien encore un matériau d'isolation. Selon une application particulière de ce procédé,(voir fig. 10), on coule une première couche de béton (1), puis après décoffrage on enfile sur les broches des cales (22) en bois dur par exemple, dont la longueur sur broche correspond à l'épaisseur totale de l'isolation prévue. On place alors une première couche de matière isolante (25) par exemple des plaflues de polystyrène expansé, pré-découpées pour s'ajuster au contour des cales et disposées bout à bout. Ensuite on fixe sur cette première couche es plots (24), de mêne matière ou autre, régulièrement espacés, sur lesquels on place une deuxième couche d'isolant comme précédemment. Enfin on fixe à nouveau les brides extérieures en butée sur des manchons, eux même en butée sur les cales (22), pour couler la couche finale extérieure de béton (20).(Au besoin on intercalera un film de polyéthylène avant cette dernière couche de façon à ne pas humidifier l'isolation) Après durcissement et décoffrage, on obtient ainsi une double coque de béton renfermant une double isolation et un vide intersticiel, le tout en continuité absolue à toute la surface du bâtiment ainsi construit. Nota : pour l'application de ce procédé à grande échelle, il est prévu de faire réaliser industriellement le complexe d'isolation avec vide intégré, pour tout mettre en place en un seul élément,ou tout au moins obtenir les plots intercalaires directement incorporés par moulage de l'une ou l'autre des deux couches. Enfin on peut envisager d'appliquer ce procédé en vue d'obtenir une isolation encore plus sophistiquée comprenant plusieurs espaces vides successifs. Cette technique est d'autant plus intéressante qu'elle permet l'absence totale de pont thermique, lec cales (d'ail- leurs facultatives) placées entre les deux coques, étant conçues pour éliminer tout phénomène de conduction. Si de surcroit on souhaite relier solidairement les deux coques, on peut les serrer ensemble sur les cales par des boulons (21) traversant le tout aux emplacements des broches. Les boulons sont gainés par les manchons en plastique restés en plce, la tête et 1 'écrou étant munis d'une rondelle isolante. De cette façon on évite également la conduction. Ce procédé selon l'invention permet d'obtenir une isolation de très haute performance. De plus, le vide intersticiel en propagation continue à l'intérieur de toute la colue du bâtiment ainsi réalisé, permet sa climatisation (chauffage ou également réfrigération) par la paroi, par circulation d'air (chaud ou froid) en circuit fermé. Cette technique de climatisation, outre qu'elle permet une économie importante d'énergie, aboutit en plus à une grande stabilité de l'air intérieur grâce à la constance et à l'ho- mogénéité de la température dans tout le volume du bâtiment. En ce qui concerne la méthode de construction proprement dite relative à l'invention, à savoir la mise en place de la coque dans l'espace, 13 difficulté essentielle de réalisation est liée à la grandeur de coque que l'on envisage, et concerne l'accés à tous les points à la fois de la structure portante et de la coque elle meme. S'il est aisé de construire un cylindre vertical ou même un tronc de cône vertical à faible cônicité, de bas en haut, de niveau en niveau, il est par contre plus difficile d'accéder à la coque par l'intérieur, à cause de la structure portante, lorsque celle-ci s'incline dans l'espace pour tendre vers l'horizontale. C'est le cas par exemple de la coque demi-cylindrique à axe horizontal, et de ses dérivés. Dans ce cas, un moyen de remédier à cette difficulté consiste à construire à la fois la structure et la coque selon une progression horizontale conjointe, travée (verticale) après travée, toujours de bas en haut et des deux côts en même temps, que l'on raccorde au sommet de la voûte. La retenue du béton coulé est assurée par la mise en place provisoire lors du moulage le chaque trave d'un hourrelet d'arrêt (16) (voir fig. 11) entre les deux coffrages du côté de la progression horizontale, bourrelet d'arrêt que l'on retire au fiir et à mesure du moulage de la travée suivante, pour permettre la jonction de matière de la coque. Toujours pour le même type de forme géométrique de coque,construite en progression @orizontale, et selon u@ mode d'application du procédé objet de l'invention, on obtient une possibilité d'accés total en mettant en place un éc@af#audage roulant (17) (voir fig.12) dont la forme épouse de l'intérieur celle de la structure portante modulaire, et dont une extension, suivant égàlement le profil de la coque, la surplombe à l'extérieur de côté de la progression @ori- zontale. Cet échafaudage est réduit en longueur car il ne sert qu'à accéder à une seule travée à la fois.Il est conçu selon la même méthode que la structure, mais repose au sol sur un chassis à roues fixes permettant de le déplacer aisment dans le sens le la construction. Cet échafaudage est muni d'une pas-erelle en escalier pour l'accés au montage le la structure côté interne, et d'une autre à l'extérieur de la coule à réaliser, à proximité directe de celle-ci, et dispose en déport latéral.A chaque avance de l'écha- faudage, de la distance d'une travée à la fois, on proc@de successivement à l'assemblage d'une travée de structure portante, reliée à la travée précédente, puis au moulage de la travée correspondante de la coque, reliée elle aussi à la précédente comme on l'a vu précédemment. Nota : l'échafaudage peut être équipé d'un élévateur mécanique à moteur permettant d'acheminer le béton et les différents éléments de structure et de coffrage, à la tartie haute de l'édifice. Enfin, par extension du même souci de rationalisation du travail de mise en oeuvre, toujours pour le même type de coque à profil constant, l'invention comporte la mise en place d'une échelle roulante articulée (18) posée à même la coque, à l'extérieur, et en suivant son profil perpenliculairement à l'axe. Chaque articulatin repose sur deux roues alignées, ce qui permet le déplacement ais de l'ensemble de l'échelle dans le sens longitudinal.Cette @chelle articulée peut être déportée latéralement par rapport aux roues, de manière à ce que celles-ci roulent sur la coque mue mais en permettant d'accéder directement à la travée suivante pour son décoffrage. @lle est destinée en effet à faciliter cette opération, @insi que les diverses opérations éventuelles de finition de la coque (application d'un enduit etc...). L'échelle articulée peut être tractée indépendamment ou reliée à l'échaf@udage roulant, comte c'est le cas de la fig. 1', à une distance déterminée par le lélai de décoffrage. En conclusion, selon les différentes options de mise nn oeuvre de la présente invention, à savoir l'une part du dispositif de coffrage sur structure modulaire, l'autre part du procéd@ @e moulage dans ses nombreuses modalités @'exécution, il peut être envisagé de manière extrèmement aisée et efficace, la confection de coques de toutes natures, de toutes formes et de toutes dimensions. (Bateaux, tankers, flotteurs marins, réservoirs en tous genres, silos etc...). Toutefois il semble lue ce soit dans le secteur d'activité de la construction de bâtiments en général,(y compris la maison individuelle), que l'invention trouvera ses plus grandes perspectives d'application, ceci à cause de l'économie trs importante à réaliser, par rapport aux constructions traditionnelles et à qualité souvent supèrieure,(notamment avec l'isolation intégrée). Plus l'outil de production sera perfectionné, (structure modulaire articulée, éléments de coffrage et accessoires divers), ce qui se justifie très bien d'ailleurs par son emploi répétitif continu, plus le coût de la main d'oeuvre sera réduit. Signalons pour terminer l'un des nombreux autres avantages de l'invention, inattendu mais non négligeable, à savoir la résistance particulière du bâtiment-coque à certains cataclysmes naturels d'une part aux ouragans, cyclones etc..., parce qu'il ne présente aucune pièce raccordée et à cause de ses formes galbes et aérodynamiques, d'autre part aux séismes parce que construit sans fondations mais sur simple semelle d'assise sur sol meuble, sa grande cohésion globale de matière lui permet de ne pas subir les déformations du sous-sol. REVENDICATIONS 1) Dispositif à double coffrage (I et 2) pour mouler une coque (3), constitué notamment d'un support unilatéral (4) soutenant le premier coffrage (1), et de broches amovibles (5) fixées sur le support et traversant perpen 2) Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les brides sont retenues à distance d'écartement variable par rapport au support, en fonction des différentes phases successives éventuelles du procédé de moulage, par des coulisseaux d'arrêt (lO) à blocage et déblocage rapide, pouvant être fixés en tout point de la longueur des broches. 3) Dispositif selon la revendication l, caractérisé en ce que toutes les pièces constituant le support proprement dit sont 'les longerons droits, les seuls organes pouvant le cas échéant être courbes, (en fonction du galbe éventuel que l'on veut donner à la coque), étant les pires de soutènement interméliaires et les brides, dont les deux coffrages épousent les formes. 4) Dispositif selon les revendications 1 et 3, caractérisé en ce que le support est obtenu par un mode d'assemblage répétitif bout à bout de groupes de longerons standardisés ,(longerons externes (11) et longerons internes (12)),constituant une paroi volumique, structurée régulièrement dans les trois dimensions, et dont la surface d'appui, décomposée en facettes planes toutes idpn1iques (ou identiques rangée par rangée), s'inscrit exactement dans la surface de la coque à réaliser, qu'elle soit plane, courbe, pyramidale ou autre.Le support est ainsi constitué rar une structure modul@ire, et tous les accessoires de coffrage (1, 2, 5, 6, 8), standardisés selon la face d'appui du ou des modules de base, sont con@us et positionnés en vue de leur liaison continue de surface (tant en abscisse qu'en ortlonnée). 5) Dispositif selon les revendications 1, 3 et X, caractérisé en ce que certains des longerons externes constituant la structure modulaire sont assemblés siir axes pivotants (13), soit dans un sens seulement(ex: surface cylindrique) soit dans plusieurs sens(ex: surface sphérique), les angles (14) que les longerons articulés forment ainsi entre eux étant variahles mais déterminées et calés selon le rayon de courbure voulu de la coque, par la position de croisillon; (15), montés également sur axes, et reliant les longerons externes articulés aux longerons internes (ou radiaux). 6) Dispositif selon les revendications 1, 3, t et 5, caractérisé en ce que la coque qu'il engendre constitue en totalité ou en partie soit une surface géométrique simple, telle qu'une surface plane, courbe (cylindritue, cônique, sphérique etc.), ou pyramidale, ou bien une surface géométrique plus élaborée (parabolique, hyperbolique etc.), soit une composition de différentes surfaces géométriques raccordées entre elles. 7) Procédé de moulage progressif de bas en haut d'une coque, résultant du dispositif selon les revendications l et 2, caractérisé en ce que l'on réalise soit une coque simple, soit une coque composée de plusieurs couches obtenucs en phases successives en écartant davantage avant chaque phase les brides (6) et le coffrage (2), et en utilisant la couche précédente comte coffrage côté support. 8) Procédé selon les revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise une coque de bas en haut mais selon une progression horizontale travée par travée (c'est-à dire par rangée verticale de modules), par la mise en place provisoire lors du moulage de chaque travée d'un bourrelet d'arrêt (lG) entre les deux coffrages du coté de la progression horizontale, bourrelet d'arrêt que l'on retire au fur et à mesure du moulage de la travée suivante pour permettre la jonction de matière (le la coque. g) Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on utilise un échafaudage roulant (17), muni de passerelles en escalier, dont la forme épouse à l'intérieur celle de la section verticale de la structure portante modulaire, et dont une extension la surplombe à l'extérieur du côté de la progression horizontale. A chaque avance de l'échafaudage, d'une travée à la fois, on proc@de successivement au montage d'une travée de structure portante reliée à la travée précédente puis au moulage de la travée correspondante de la coque. 10) Procédé selon les revendications 8 et 9, caractérisé en ce que l'on utilise une celle roulante articulée et déportée (18), mise en place sur l'extérieur de la coque en suivant son galbe, et conçue pour être tractée dans le sens de la progression horizontale soit par l'échafaudage roulant, soit indépendamment, pour faciliter les opérations de décoffrage extérieur et de finition de la coque. ti) Procédé selon toutes les revendications précédentes, caracpéris en ce que l'on réalise une coque composée de deux couches extérieures (19 et 20) de matière dure (telle qu le béton), renfermant entièrement entre elles un complexe d'isolation thermique constitué soit d'une simple épaisseur de matière isolante (telle que le polystyrène), soit d'une composition de plusieurs épaisseurs de matière isolante et d'une ou de plusieurs épaisseurs vides intersticielles. Les deux couches dures extérieures sont reliées solidairement l'une à l'autre selon un écartement constant, par des boulons (21) traversant d'une part les trous manchons laissés à l'emplacement des broches dans les deux couches, et d'autre part des cales intérieures (2') enfilées sur les broches après décoffrage de la première couche. Les plaques d'isolant (23) sont prédécoupées pour s'ajuster au contour des cales (22), la dernière épaisseur servant de coffrage côté support pour mouler la dernière couche dure. Les épaisseurs vides sont obtenues en disposant des plots (24) de matière isolante, régulièrement espacés, sur l'une ou l'autre des deux faces adjascentes qu'ils maintiennent ainsi écartées.