Brevet FR2561575A1 — publié le 19850927

PROCEDEDE FABRICATION DE RECIPIENTS TUBULAIRES THERMO- PLASTIQUES AYANT DES PROPRIETES BARRIERE, La présente invention se rapporte en général à la fa- brication de récipients thermoplastiques et plus particulière- ment à des procédés de fabrication de récipients en matière plastique à partir de plusieurs constituants. Les récipients usuels sont généralement réalisés en métal, en verre, ou en matériau composite à base de papier. D'autres récipients usu- els sont formés à partir de matières plastiques. La présente invention s'applique plus particulièrement aux récipients fa- briqués à partir de polyesters et de polyoléfines. Les réci- lopients préparés selon le procédé de l'invention remplacent ceux fabriqués à partir de plastique aussi bien que ceux fabriqués à partir de verre, de métal ou de papier. Dans le cadre des fabrications de bouteilles en plas- tique, il existe de nombreuses méthodes pour les fabriquer. L'une de celles-ci consiste à réaliser une préforme, appelée également "paraison", en moulant par injection de la matière plastique fondue dans un moule à paraison, et la laissant se solidifier. On place ensuite cette paraison dans un appareil d'extrusion-soufflage qui combine à la fois, l'apport de cha- 2Oeur, la pression d'air et l'étirage mécanique pour expanser la paraison en une bouteille ayant sa forme finale. Généralement, ce procédé, qui comprend deux ou trois étapes, est long et coûteux à cause du temps nécessaire et de l'appareillage requis pour la fabrication, aussi bien que de La grande quantité d'énergie à fournir au polymère, pour réa- liser sa fusion lors de l'étape de moulage par injection de la -2 paraison, et après refroidissement, lors du réchauffage pour l'étape de l'extrusion-soufflage. Une autre méthode consiste à fabriquer des récipients par une technique de moulage par injection directe, au moyen de laquelle on forme une bouteille dans un seul moule, par injec- tion directe de polymère fondu dans le moule pour former la bouteille ayant sa forme finale. Ce système, bien qu'éliminant le double chauffage de la technique par paraison, a pour désa- vantage de ne pas permettre liorientation du polymère, ce qui conduit à une bouteille de faible structure. A cause de ce manque d'orientation, le polymère n'a que de faibles propriétés barrière laissant,ainsi facilement pénétrer l'oxygène et sortir le CO2. Une troisième méthode pour former des récipients thermoplastiques consiste à extruder une paraison tubulaire, à l'introduire,pendant que cette paraison tubulaire est encore à l'état fondu, dans un moule et à effectuer une extrusion-souf- flage pour former la bouteille dans sa forme finale. Le désa- vantage de cette méthode réside dans le fait que l'on ne peut donner qu'une faible orientation à la matière thermoplastique de la bouteille, et que l'on obtient aussi une bouteille dont certaines sections ont une très faible structure, en particu- lier le fond de la bouteille, là o le joint est réalisé. D'autre part, la fabrication de récipients du type boîte par les techniques conventionnelles est complètement dif- férente de celle appliquée pour les bouteilles. Les boites composites sont d'abord fabriquées avec du carton, les extrémi- tés,en métal ou plastique, étant ensuite collées dessus ou pla- cées par gaufrage. Les parties cylindriques de la boîte sont généralement montées en serpentin en utilisant une bande de carton de forme adéquate, les extrémités inférieures ou supé- rieures, en métal ou en plastique, étant placées respectivement avant et après le remplissage. On décrit des méthodes de fabrication améliorées dans 351e brevet belge N 897,398 au nom de la Demanderesse (intitulé -3 "Extrémité de conteneur thermoplastique, méthode et appareilla- ge de soudure par rotation par inertie de ces extrémités de conteneur"), et dans le brevet américain N 4.386.999 (intitulé "Soudure par rotation par inertie d'extrémités de récipients aux corps de récipients"). Dans ces brevets, on enseigne que les extrémités in- férieures des boites sont fixées par soudage par rotation sur les parties en carton montées en serpentin. Dans le brevet américain RE 29448 de Brown, on décrit O10un moyen pour attacher des extrémités en matière thermoplatti- que sur les parties tubulaires des récipients. Dans le brevet belge N 896.542 au nom de COSDEN TECHNOLOGY Inc., on décrit une méthode pour fixer des extrémi- tés en matière thermoplastique sur toute forme de tube, par soudage par oscillations. Les désavantages de ces procédés, qu'ils concernent des tubes métalliques avec joint ou des tubes en carton montés en spirale, sont principalement leur durée et leur coût. Ainsi, aussi bien les tubes métalliques gaufrés que les tubes de car- ton montés en spirale sont sujets à des fuites. De plus, les boites en carton doivent être habituellement recouvertes à l'intérieur pour empêcher les infiltrations de liquide à tra- vers la paroi. Cependant, même recouvertes, les boîtes de car- ton ont pour désavantage que le fluide qu'elles contiennent pé- nètre dans le carton par le bord situé autour de l'extrémité inférieure, et se siphone dans la paroi, ou s'infiltrant éven- tuellement à travers le label. A titre d'autres types de boites conventionnelles,on peut citer les boîtes en aluminium souple. Bien que ce type de récipient ne présente pas de joints à l'extrémité inférieure et sur les côtés, l'extrémité supérieure doit être placée par gau- frage. Cependant, l'utilisation de l'aluminium est devenue fort coûteuse car elle exige de grosses dépenses d'énergie pour raffiner le métal, le former en feuilles, et former les réci- pients à partir des feuilles. L'extrémité supérieure doit être -4relativement épaisse et doit être incisée, et comporter une patte à tirer qui y est scellée par soudure ou autre moyen. Ceci aussi est trop coûteux. On décrit, dans la demande de brevet européen n 5126.575 de COSDEN TECHNOLOGY Inc., une méthode améliorée pour former des bouteilles, selon laquelle le récipient est formé par thermoformage d'une extrémité supérieure comportant une bride périphérique de soudure par friction, par thermoformage d'une extrémité inférieure ayant une bride périphérique de soudure par friction et par extrusion d'un tube cylindrique sur lequel on soude par friction les extrémités inférieure et supérieure. Le procédé décrit dans ladite demande de brevet con- cerne la formation continue d'un corps tubulaire en matière thermoplastique mono ou multi-couche, ce corps tubulaire étant réalisé par extrusion ou coextrusion. Bien que ce procédé constitue déjà une amélioration sur l'état antérieur, la présente invention présente encore des avantages significatifs non seulement sur les techniques conventionnelles, mais sur le procédé décrit dans ladite de- mande de brevet. Par exemple, dans ce procédé, chaque extru- deuse est limitée à la formation d'un seul tube, ce qui est une restriction. La présente invention permet d'opérer à un maximum de débit de l'extrudeuse en extrudant de larges feuilles et en la divisant en autant de bandes que nécessaire pour utiliser toute la feuille. Chaque bande est ensuite for- mée en un tube continu, ce qui en quelque sorte donne un pro- dédé de 5 à 10 fois plus rapide que celui décrit dans la de- mande de brevet européen n 126.575. On peut aussi utiliser le procédé de l'invention pour fabriquer des tubes de forme non-cylindrique, par exemple ayant une forme carrée, rectangulaire ou triangulaire, au moyen de différents rouleaux et mandrins. On peut également, avec le procédé de l'invention, fabriquer simultanément des tubes de formes différentes, en utilisant différents rouleaux et man- -5- drins sur les différentes bandes provenant de la feuille de matériaux thermoplastiques. La présente invention a pour but de remédier aux in- convénients mentionnés ci-dessus. La présente invention a pour objet un appareil et des procédés pour former des récipients thermoplastiques sans pratiquement donner de déchets, permet- tant d'obtenir une excellente orientation du polymère et une bonne adhésion de feuilles multi-couches comprenant une couche barrière. Ces avantages sont!obtenus en extrudant ou coextru- dant une feuille de matériau thermoplastique multi-couches com- prenant une couche barrière, en orientant cette feuille par un étirage mono- ou biaxial, puis en enroulant la feuille en une ou plusieurs sections tubulaires qui sont coupées à longueur et obturées par des fonds et couvercles qui sont attachés, par des méthodes comme le soudage par oscillations, aux sections tubu- laires. Le procédé de la présente invention pour la fabrica- tion d'articles thermoplastiques ayant des parties tubulaires est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à: - former une feuille d'un matériau thermoplastique ayant une épaisseur prédéterminée; découper cette feuille en au moins une bande continue d'une larqeur prédéterminée; - chauffer cette bande à une température à laquelle le maté- riau thermoplastique peut être formé, - rouler cette bande chauffée pour en former un tube; - sceller les deux bords de la bande ensemble pour former ce tube; - couper des sections de tube de longueur prédéterminée; et - ménager au moins une extrémité fermée à chaque section de tube pourformer des articles tubulaires. La présente invention est également décrite à l'aide de dessins dans lesquels: - les Figures 1 et 2 sont des représentations en perspective de liqnes de coextrusion de feuilles; -6- - la Figure 3 est une vue schématique en coupe d'une feuille coextrudée en cours de fabrication; la Figure 4 est une vue latérale d'une ligne de coextrusion et d'un dispositif d'orientation de feuille; - la Figure 5 est une vue latérale d'une ligne d'extrusion/ colaminage; - la Figure 6 est une vue d'en haut d'une ligne de formation de récipients, à relier aux lignes des Figures 4 et 5; - les Figures 7 à 13 représentent une ligne de formation de tube, à utiliser avec la Figure 6; - les Figures 14 à 16 représentent un récipient en matériau thermoplastique, en forme de bouteille, qui peut être fabri- qué par le procédé de l'invention; - la Figure 17 représente une boîte en matériau thermoplasti- que réalisée par le procédé de l'invention; - les Figures 18 à 21 illustrent des montages de rouleaux de différentes formes; et - la Figure 22 illustre une vue axiale d'un autre type d'appa- reil pour souder les extrémités. La Figure 1 est une représentation en perspective d'une ligne de coextrusion 110 dans laquelle une extrudeuse principale 112 à vis est opérationnellement reliée par un tube d'alimentation 114 à un bloc d'alimentation 120 de coextrusion. L'extrudeuse 112 peut être une extrudeuse conventionnelle de matériau thermoplastique d'un type à vis. Une seconde extru- deuse 116, souvent appelée coextrudeuse, alimente également le bloc d'alimentation 120 par le tube d'alimentaiton 118. Les extrudeuses 112 et 116 sont choisies pour leur capacité à plas- tifier des polymères thermoplastiques comme le polypropylène,le polystyrène, le polyéthylène, le chlorure de polyvinyle, le téréphtalate de polyéthylène (en abrégé PET), les copolymères d'éthylène et d'alcool vinylique, et d'autres plastiques simi- laires pour récipients. Le thermopolymère plastifié pénétrant dans le bloc d'alimentaiton 120 depuis les tubes d'alimentation 35114 et 118 est réparti à l'intérieur du bloc d'alimentation -7- d'une manière prédéterminée et envoyé dans la filière à feuilles 122. Cette filière 122 étend le thermoplastique, qui se présente sous la forme d'un courant fondu généralement tu- bulaire, en une feuille plate relativement large par l'orifice 124 de sortie de la filière. La fonction du bloc d'alimenta- tion 120 est de séparer et recombiner différentes combinaisons des deux courants thermoplastiques venant des extrudeuses 112 et 116, de telle sorte que la feuille 126 extrudée par la filière 122 comprenne la combinaison voulue de couches thermo- plastiques coextrudées en une seule feuille. La feuille co- extrudée 126 passe ensuite sur des rouleaux refroidisseurs 128, et 132 pour solidifier la feuille et lui permettre d'être physiquement manipulée après la coextrusion. La Figure 2 représente une ligne de coextrusion com- prenant une extrudeuse principale 112 et deux coextrudeuses 116 et 134. Alors que la ligne de coextrusion de la Figure 1 est capable de produire de deux à quatre couches dans une feuille coextrudée en divisant et recombinant les courants de sortie des deux coextrudeuses, la ligne de coextrusion de la Figure 2 est capable d'extruder des feuilles multicouches comprenant de deux à six couches. L'addition de chaque extrudeuse supplé- mentaire à la ligne de coextrusion permet donc de réaliser jusqu'à deux couches supplémentaires dans la feuille extrudée. Chaque coextrudeuse supplémentaire requiert des canaux et des moyens de répartition supplémentaires à l'intérieur du bloc 120. Selon un mode d'exécution particulier, la ligne de coextrusion de la Figure 2 est utilisée pour fabriquer une feuille à cinq couches.La coextrudeuse principale 112 produit une couche de base qui est divisée en deux courants qui formeront les cou- ches externes de polymère. On peut coextruder par la seconde coextrudeuse une couche d'un polymère ayant des propriétés barrière, comme le copolymère éthylène-alcool vinylique (en abrégé EVOH), et on peut utiliser la troisième coextrudeuse 134 (reliée par le tube 136) pour fournir deux couches d'adhésif pour faire adhérer les couches externes à la couche barrière. -8- On relie une filière à feuilles 122, semblable à celle de la Figure 1, à la sortie du bloc d'alimentation 120, et on y en- voie le polymère fondu multi-couches sous la forme d'un courant tubulaire, et celui-ci est étalé en une fine feuille plate 126 qui est alors refroidie sur les rouleaux de refroidissement 128, 130 et 132. La Figure 3 représente une coupe schématique de la filière à feuilles 122 des Figures 1 et 2, qui réalise la coex- trusion d'une feuille multi-couches 126 qui est refroidie par passage entre les rouleaux 128, 130 et 132. L'épaisseur de la feuille coextrudée 126 est exagérée pour illustrer sa composi- tion multi-couches. Dans un mode d'exécution, la feuille 126 comprend une couche de base A à la surface externe de la feuil- le, qui est de préférence extrudée par l'extrudeuse primaire 112. Une couche barrière centrale B est située exactement au centre de la feuille coextrudée et est de préférence extrudée par la seconde coextrudeuse. Deux couches adhésives C sont situées entre la couche barrière B et les couches externes A, ces couches C étant extrudées par la coextrudeuse 134. Il im- porte de préciser que l'extrusion des couches A, B et C par les extrudeuses 112, 116 et 134 se rapporte en réalité à la plasti- fication des particules solides de polymères pour former un cou- rant fondu, et que l'extrusion finale de courant fondu est réa- lisée dans la filière 122 après que les courants fondus prove- nant des trois extrudeuses aient été combinés dans le bloc d'alimentation 120. Selon un mode d'exécution préféré de la présente in- vention, les couches de base A ont été faites d'un polymère pour récipient tel que le PET, et la couche barrière B d'un matériau tel que l'EVOH. Comme le PET et 1'EVOH sont relative- ment incompatibles et n'adhèrent pas l'un à l'autre, une couche adhésive C a été coextrudée entre la couche barrière et les couches de base. La composition de la couche adhésive C est à base d'acétate de polyvinyle ou de copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle, tel que le produit fabriqué par MITSUI -9 -9 CHEMICAL COMPANY OF JAPAN et connu sous le nom de ADMER. On peut également utiliser le C X A (produit vendu par DUPONT CHEMICAL COMPANY) en tant qu'adhésif pour l'EVOH et le PET. Selon un second mode d'exécution, on a formé une feuille multi-couches pour fabriquer des récipients comprenant des couches de base A faites en polypropylène avec une couche barrière d'EVOH, la couche adhésive étant à base d'un adhésif vendu par MITSUI CHEMICAL COMPANY OF JAPAN sous la marque MODIC. Les Figures 4 à 6 illustrent un mode d'exécution d'une ligne de coextrusion et fabrication de récipients selon la présente invention. Dans la Figure 4, la ligne de coextru- sion 110, comprenant l'extrudeuse principale 112 et la coex- trudeuse 116, alimente le bloc d'alimentation 120 et la filiè- re 122. Une feuille coextrudée 126 passe par des rouleaux re- froidisseurs 128, 130 et 132 jusqu'à deux rouleaux agrippeurs 138. Ces rouleaux 138 constituent un système de traction par friction qui maintient la feuille 126 tendue après son passage dans les rouleaux 128, 130 et 132. Après que la feuille 126 soit sortie des rouleaux 138, elle passe dans un dispositif d'orientation blaxiale 140 comprenant un système conventionnel d'orientation de feuille. Dans un système d'orientation de feuille, la feuille est chauffée à sa température optimale d'orientation et étirée tant latéralement que longitudinalement, puis refroidie, pour lui donner un renforcement et des proprié- tés barrière optimaux. Ceci est un système conventionnel d'orientation disponible commercialement dans le domaine des thermoplastiques. Alternativement, le dispositif d'orientation biaxiale 140 peut être placé entre les rouleaux refroidisseurs et les rouleaux agrippeurs pour supprimer le besoin de réchauf- fer la feuille. Dans ce cas, la température du matériau quittant le rouleau refroidisseur inférieur 132 est surveillée, et le fluide refroidisseur passant dans les rouleaux refroidis- seurs est contrôlé de manière très précise, de telle sorte que 351e matériau quittant le rouleau 132 est exactement à la tempé- - 10 - rature optimale d'orientation. Ensuite, le matériau passe dans le dispositif d'orientation biaxiale qui agrippe la feuille par les trois côtés libres et l'étire biaxialement du plus possible pour fournir l'orientation optimale. Enfin, la feuille étirée est refroidie tout en étant maintenue étirée pour empêcher qu' elle ne se rétracte et ne perde son orientation. Sur la Figure 6, la feuille sortant du dispositif d'orientation passe par un fendoir 142 dans lequel elle est fendue en trois bandes primaires au moins, D, E et F. Les côtés X et Y de la feuille principale qui sont coupés des bandes primaires D et F sont recyclés en les passant dans un broyeur et en les incluant dans une couche interne de la feuil- le via une des coextrudeuses. Chaque bande D, E et F passe alors dans un appareil 144 d'enroulage à chaud, o chaque bande est enroulée et soudée pour former un tube cylindrique G, H et I. Ces tubes cylindriques continus passent ensuite dans un premier coupoir 146 qui coupe grossièrement les tubes en sections 147 de longueur voulue. Ces sections 147 sont stockées dans un panier 148, puis passent dans un second cou- poir o ils sont coupés à longueur exacte avec des extrémités planes et lisses. Ces sections 151 de-longueur exacte sont stockées dans un second réservoir 152, duquel elles passent une à une dans un appareil 153 de soudage par rotation tel qu'il en est disponible commercialement, et plus amplement décrit 2dans le brevet américain RE 29448 déjà cité ci-dessus. Dans l'appareil 153 de soudage par rotation, des extrémités de récipient sont amenées par le transporteur 154 pour être soudées par rotation dans les sections 151, donnant ainsi des récipients tels que ceux illustrés par les Figures 3014 à 17. Ces récipients sont alors stockés dans une trémie 156 et convenablement orientés pour le passage dans l'appareil 158 d'impression d'étiquette. De l'appareil 158, les réci- pients finis passent par le transporteur 160 vers la ligne de remplissage par le produit alimentaire solide ou liquide qu'il est destiné à contenir. Les appareils 153 de soudure par rota- - l1 - tion et 158 d'impression sont des éléments disponibles dans le commerce et que l'on peut acquérir dans l'industrie du réci- pient. Un mode d'exécution préféré utilise un appareil de soudage par rotation appelé AW-14 et fabriqué par VERCON Inc., Garden Grove (Californie), et un appareil d'impression VAN DAM fabriqué et vendu par VAN DAM USA, Camden (New Jersey, USA). Alternativement, et ceci est un des nombreux avanta- ges de l'invention, un appareil d'impression à plat peut être utilisé pour imprimer les étiquettes sur la feuille avant qu' elle ne soit transformée en tubes cylindriques. Ceci demande seulement le placement d'une imprimante d'étiquettes à plat juste avant ou juste après le coupoir 142. L'impression d'éti- quettes à plat est bien connue dans l'industrie du récipient; elle est plus facile, plus rapide et plus précise que l'impres- sion d'étiquettes sur des surfaces courbes cylindriques. La présente invention permet l'impression à plat de plusieurs éti- quettes directement sur les parois thermoplastiques de réci- pients en plastique avant qu'elles ne soient courbées, un pro- cédé qu'il n'était jusqu'ici pas possible de réaliser. Les sections de tube 151 sont des sections tubulaires cylindriques ayant toutes la même longueur et qui ont été for- mées par un appareil 144 d'enroulage à chaud et de soudage, après orientation biaxiale d'une feuille produite par coextru- sion. Les Figures 14 à 17 montrent que ces sections tubulaires cylindriques peuvent être transformées en boites ou en bouteil- les. Dans chacun de ces cas, la partie inférieure du récipient se compose principalement d'un disque circulaire ayant un re- bord en forme de U destiné à la soudure par friction, à la pression ou au collage du disque sur le tube cylindrique. La partie supérieure du récipient peut être soit en forme de dessus de bouteille, de préférence fabriqué par moulage par injection, ou de dessus de boite consistant en un disque plat muni d'une ouverture par patte, dans chaque cas muni d'un rebord en forme de U inversé destiné à la fixation sur le tube - 12 - cylindrique. La Figure 5 représente un autre mode d'exécution de la ligne de fabrication des récipients, dans laquelle on forme une feuille multi-couches,avec une couche d'un polymère barriè- re ou d'un métal attachéeà l'intérieur ou à l'extérieur de la feuille multi-couches. Une extrudeuse primaire 210 alimente un bloc d'alimentation 212 à simple couche et une filière 214 à simple feuille 222. Un rouleau 216 de matériau barrière, con- sistant de préférence en une feuille de polymère ou de métal, est placé au-dessus et à proximité de l'extrudeuse 210. Cette feuille 218 passe sur un rouleau étendeur 220 et rejoint la feuille 222 au niveau du dispositif 224 de rouleaux refroidis- seurs. Une seconde extrudeuse 226, avec un bloc d'alimentation 228 et une filière d'extrusion 230, envoie une seconde feuille 15232 de polymère dans le 'dispositif 224. Les deux feuilles de polymère 222 et 232 rejoignent la couche barrière 218 entre le rouleau refroidisseur supérieur 234 et le rouleau refroidisseur central 236, et elles sont comprimées à cet endroit, alors qu'elles sont encore à moitié ramollies par la chaleur, résul- tant en une bonne adhésion entre les deux couches extrudées et la couche barrière. La feuille multi-couches passe ensuite sur le rouleau refroidisseur final 238 et émerge de l'assemblage 224 sous la forme d'un matériau en feuille multi-couches 240.Ce matériau passe par l'assemblage 242 de rouleaux tendeurs, et de 251à dans le coupoir 142 et dans l'appareil d'enroulage à chaud 144 de la Figure 6. Dans le mode d'exécution de la Figure 5, si une feuille métallique est utilisée comme matériau barrière 218, aucun système orienteur ne doit être utilisé parce que la feuil- 301e métallique n'est pas susceptible d'être orientée. D'autre part, si le matériau barrière 218 consiste en un thermopolymère comme 1'EVOH, l'orienteur biaxial 140 peut être avantageusement placé soit entre les rouleaux refroidisseurs et les rouleaux tendeurs ou entre les rouleaux tendeurs et le coupoir. Comme mentionné ci-dessus, l'orienteur biaxial comprend principale- - 13 - ment un moyen d'étirage mécanique qui agrippe les deux côtés et l'extrémité libre de la feuille et qui tire dans les deux directions axiales de la feuille. Le mode d'exécution de la Figure 5 fournit donc une feuille multi-couches comprenant une couche barrière similaire à celle fournie par le système de la Figure 4 utilisant un système de laminage plutôt qu'un système de coextrusion pour faire adhérer les couches ensemble. L'avan- tage du système de production de feuille multi-couches de la Figure 5 est que des matériaux autres que des polymères peuvent etre inclus dans la feuille. Par exemple, une mince feuille métallique d'aluminium, d'étain ou de cuivre peut être incor- porée entre des couches de polymère maintenues à une tempéra- ture suffisante pour assurer une bonne adhésion à la feuille métallique. Alternativement, il est possible d'utiliser une i5coextrudeuse à la place de l'extrudeuse simple 210, donnant une feuille à deux couches, l'une étant le polymère pour récipient et l'autre étant un adhésif. De même, la seconde extrudeuse 226 peut être remplacée par une coextrudeuse donnant une feuil- le à deux couches consistant en une couche de polymère recou- verte d'une couche d'adhésif. Les couches d'adhésif sont pla- cees de telle manière qu'elles se trouvent à l'intérieur lors- qu'elles passent entre les rouleaux 234 et 236 et donc en con- tact avec le matériau barrière 218 pour fournir une bonne ad- hésion à ce dernier. Ceci est particulièrement utile quand s25on utilise un matériau barrière comme 1'EVOH qui n'est pas ai- sément compatible avec des polymères comme le polypropylène ou le PET. En plus de l'inclusion d'une feuille entre deux cou- ches polymères, l'invention permet d'inclure une couche barriè- re sur laquelle est imprimée une étiquette entre deux couches d'un polymère transparent comme le PET. Ceci élimine la néces- sité d'inclure une imprimante 158 au milieu ou à la fin de la ligne de fabrication de récipients. * Les Figures 7 à 13 décrivent un mode d'exécution pos- sible d'un assemblage 144 d'enroulage à chaud et de soudage, représenté schématiquement et non à l'échelle pour en montrer 2S61515 - 14 - le principe général. Deux séries de rouleaux parallèles co- axiaux guident la feuille multi-couches 126 et la courbent doucement, pendant qu'elle est chauffée à sa température de transition vitreuse, pour en faire un tube cylindrique. Sur la Figure 7, les rouleaux parallèles 310 et 312 sont généralement à plat. On place un second jeu de rouleaux parallèles 314 et 316 en aval des rouleaux 310 et 312: sur la Figure 8, les rouleaux ont une certaine courbure qu'ils impriment à la feuil- le 126. La Figure 9 représente un demi-cercle de la feuille 10126 formé par les rouleaux 318 et un mandrin chauffé 320. Sur la Figure 10, la feuille a acquis la forme d'un tube cylindri- que par l'action des rouleaux 322 et du mandrin 320 qui est devenu cylindrique. La Figure 10 montre également une source de soudage consistant en une source de fusion ou de chauffage de n'importe quel type connu. Par exemple, la source de chaleur 324 pour le soudage peut être une flamme, un laser, un chauffa- ge à microondes, un chauffage à quartz ou tout autre moyen équivalent. Alternativement, la source de soudage 324 peut dispenser ou pulvériser un thermopolymère fondu à l'emplace- ment du joint 125 de la feuille 126. Un autre mode d'exécution du procédé de soudure fait appel à une résine à prise rapide, comme une résine époxyde, ou à toute autre colle liquide ou semi-liquide acceptable pour joindre les deux bords du tube en- roulé. Le mode d'exécution de la Figure 10 montre une sou- dure bout à bout. La Figure 11 est une vue de côté de l'étape finale de la formation du tube représentée à la Figure 10. La Figure 12 est une vue schématique d'un autre mode d'exécution du procédé de formation du tube, dans lequel on forme une sou- dure à recouvrement: un bord de la feuille recouvre l'autre bord du cours de la dernière étape de formation du tube, et un rouleau 326 fournit une pression de scellement pour former le tube cylindrique. Le rouleau 326 se compose en réalité d'une série de rouleaux disposés axialement le long de la surface de soudure du tube, ainsi que le montre la Figure 12. Une source - 15 - de chaleur 324, placée en amont des rouleaux 326, préchauffe la feuille de thermoplastique à l'endroit de la soudure. La sour- ce de chaleur 324 peut être de n'importe quel type utilisable tel qu'un chauffage de type radiatif ou à micro-ondes. Les rouleaux 326 et la Figure 13 sont représentés comprimant le joint à recouvrement en une soudure à une dimehsion, par l'aplatissement progressif de la partie superposée et à l'état semi-fondu jusqu'à ce que la section du tube soit complètement cylindrique. Les Figures 7 à 13 illustrent donc plusieurs modes d'exécution de l'assemblage 144 de formation du tube re- présenté à la Figure 6. La Figure 22 représente, vu de côté, un type diffé- rent d'appareil à souder utilisé dans un autre mode d'exécution. Dans ce mode d'exécution, la feuille 126 est enroulée autour d'un mandrin cylindrique 320, comme dans les autres modes d'exécution déjà décrits, et les deux bords de la feuille sont amenés l'un contre l'autre pour une soudure bout à bout. Juste avant de se toucher, les bords passent à proximité d'une résis- tance chauffante 330, comme par exemple un fil de Ni-Cr, reliée à une alimentation électrique (non représentée). Le passage des bords à proximité du fil chauffé les amène à leur tempéra- ture de fusion, puis ils sont pressés l'un contre l'autre immé- diatement après. Ce procédé donne d'excellentes soudures bout à bout avec une dépense minimale d'énergie pour le chauffage. Si nécessaire, le fil peut être recouvert par une couche anti- adhérente, par exemple en polytétrafluoroéthylène, pour mini- miser l'adhésion du polymère sur le fil s'ils se touchent acci- dentellement. Les Figures 14 à 16 représentent un type de récipient avantageusement réalisé à l'aide de la présente invention. La bouteille 401 possède une paroi cylindrique tubulaire 402 réa- lisée par le présent procédé. Une fermeture 404 en forme de disque est soudée par friction, fondue ou collée en dessous du tube 402, et une fermeture 403, formée d'un dessus de bouteille, comprenant un goulot fileté 407 et un anneau de remplissage 409 - 16 - inco1porés, est fixée de la même manière au dessus du tube 402. La partie tubulaire 402 est représentée sur la Figure 14 comme un matériau à une seule couche, mais la Figure 15 montre un autre mode d'exécution de cette partie formée d'un matériau à trois couches 420, 422 et 420 réalisé par laminage et/ou coex- trusion. Comme mentionné ci- dessus, la paroi de la section tubulaire 402 peut comprendre un nombre quelconque de couches, entre une et neuf couches, en utilisant les coextrudeuses mul- tiples représentées sur les Figures 1 et 2. La Figure 16 est 1Oune coupe selon la ligne 4-4. La Figure 17 montre une utilisation du tube soudé réalisé selon la présente invention pour fabriquer une boite 502 typique. La boite est faite d'une section cylindrique tubulaire soudée 502, à laquelle sont attachées une fermeture inférieure 504 et une fermeture supérieure 503. La fermeture supérieure 503 comprend une patte à tirer 505 incorporée pour ouvrir le récipient. Comme mentionné ci-dessus, les fermetu- res de la bouteille 401 et de la boite 501 ont un rebord en forme de U pour le soudage par friction, le collage ou la fu- sion à la section tubulaire du récipient. La fermeture peut aussi être gaufrée ou collée sur la partie tubulaire. Diver- ses combinaisons de ces procédés peuvent ainsi être utilisées. Les Figures 18 à 21 illustrent différentes configura- tions finales des rouleaux pour obtenir des tubes uniformees non-cylindriques respectivement à section carrée, rectangulai- re, triangulaire ou elliptique: D'autres formes polygonales ou courbes peuvent être formées de la même manière, avec les- quelles on peut fabriquer des récipients à l'aide de techniques de soudage sans rotation, comme le soudage par oscillation, ou 3X l'aide de la fusion et/ou du collage par adhésion aux tubes. La présente invention permet de fabriquer rapidement des récipients thermoplastiques ayant des propriétés barrière et dont le thermopolymère est orienté. Le procédé de l'inven- tion convertit les granulés de polymère brut en récipients finis, munis si souhaité d'étiquettes imprimées. Ce procédé - 17 - est relativement compacte, et il peut être placé directement dans l'usine de remplissage du transformateur agro-alimentaire. Ce procédé supprime donc la nécessité d'envoyer les récipients vides d'une usine de fabrication de récipients à l'usine de remplissage, ce transport étant peu économique à cause du vo- lume des récipients vides. De plus, l'invention permet de fabriquer des récipients rapidement, efficacement, avec un bon rendement et un minimum de déchets. Les récipients ainsi fabriqués ont des sections à paroi cylindrique qui peut être faite d'un matériau multi-couches comprenant un matériau formé par un polymère et/ou une feuille métallique et qui peut aussi comprendre des polymères orientés qui donnent une meilleure résistance mécanique tout en réduisant la quantité de polymère brut nécessaire. Le procédé de fabrication de récipients utilise l'extrusion, la coextrusion, le laminage ou une combi- naison de ces méthodes pour préparer la feuille qui est ensuite enroulée en tubes soudés. Le procédé permet la fabrication en continu d'un tube en matière polymère, qui est ensuite coupé à longueur et ferme aux extrémités pour donner des récipients finis. En utilisant des extrudeuses larges qui permettent d'extruder des feuilles d'une largeur de 132 cm ou plus, un - seul assemblage d'extrusion permet d'alimenter plusieurs lignes de fabrication de tubes. De m-me, plusieurs lignes de fabrica- tion de tubes à paroi multiple comprenant une couche barrière peuvent être alimentées par un seul assemblage de coextrusion. Par exemple, une feuille multi-couches de 122 cm de large com- prenant une couche barrière peut être extrudée d'une ligne de coextrusion de 132 cm comprenant une extrudeuse primaire et une coextrudeuse secondaire; après division, cette seule feuille peut alimenter plusieurs lignes de fabrication de tubes qui permettent de réaliser des boites et bouteilles telles qu'il- lustrées par les Figures 14 et 17. Les tailles habituelles de ces récipients sont telles que la bande nécessaire doit avoir une largeur d'environ 18 cm. Compte tenu des déchets, il est donc possible de couper la feuille en six à sept bandes, et - 18 - donc d'alimenter six à sept lignes à tubes à partir d'une seule extrudeuse à feuilles. Donc, bien que le procédé décrit dans la demande de brevet européen 126.575 soit avantageux par rapport à l'état antérieur de la technique, la présente invention offre l'avantage supplémentaire que plusieurs lignes à tubes peuvent être alimentées à partir d'un seul assemblage d'extrusion grâce à un coupoir et à des systèmes de soudure de tubes. Bien que la présente invention ait été décrite à l'aide de modes d'exécution préférés, il est entendu qu'ils o10 n'en constituent pas une limitation, et que certaines modifica- tions apportées par l'homme de métier en font intégralement partie. Par exemple, à la place de rouleaux et d'un mandrin chauffé 320, il est évident que l'on peut utiliser deux man- drins parallèles ou bien uniquement des rouleaux. De même, d'autres types de soudure, bien connus de l'homme de l'art, peuvent être utilisés pour l'assemblage du tube. D'autres for- mes de fermetures peuvent également servir pour le dessus et pour le dessous des récipients. De même, le découpage des tubes à longueur peut être réalisé par différents moyens comme le découpage laser, sonique ou avec un couteau chaud, ou enco- re le sciage rapide. D'autres polymères que ceux décrits peu- vent être utilisés, tels les copolymères de styrène et d'acry- lonitrile, le chlorure de polyvinylidène, et les copolymères d'éthylène et propylène. - 19 - RE V E N D I C A T I O N S 1) Procédé de fabrication d'articles thermoplastiques ayant des parties tubulaires, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à: - former une feuille d'un matériau thermoplastique ayant une épaisseur prédéterminée; - découper cette feuille en au moins une bande continue d'une largeur prédéterminée; - chauffer cette bande à une température à laquelle le matériau thermoplastique peut être formé; - enrouler cette bande chauffée pour en former un tube; - sceller les deux bords de la bande ensemble pour former ce tube; - couper des sections de tube de longueur prédéterminée, et - ménager au moins une extrémité fermée à chaque section de tube pour former des articles tubulaires. 2) Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on forme des feuilles d'au moins deux matériaux thermoplasti- ques différents, par fusion des matières thermoplastiques dans une extrudeuse, de manière à former des couches dis- crètes de matière thermoplastique, ces couches étant soli- dement fixées les unes aux autres. 253) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on maintient la température d'ex- trusion de la feuille au-dessus de la température de tran- sition vitreuse du matériau thermoplastique, depuis l'ex- trudeuse jusqu'au moment o l'on forme le tube. 4) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on forme une feuille multicouche soit par coextrusion soit par laminage de plusieurs courbes. 355) Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la feuille multicouche comprend au moins trois couches, dont une couche interne d'un polymère barrière. - 20 - 6) Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le polymère barrière est choisi dans le groupe comprenant les copolymères éthylène-alcool vinylique, le chlorure de poly- vinylidène et les copolymères de styrène-acrylonitrile. 7) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que l'on roule un tube dont la forme est choisie parmi une forme cylindrique ou une forme non-cylin- drique. 8) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce-que l'on attache aux tubes l'extrémité de fermeture soit par soudure par rotation soit par soudure par friction. 9) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que l'on scelle les bords des tubes par fusion thermique, soit bout à bout, soit l'un au-dessus de l'autre. ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que l'on scelle les bords des tubes par collage. 2511) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que l'on oriente la feuille dans au moins une direction axiale, après formage de la dite feuille. 12) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'on imprime une étiquette sur la feuille, après formage de celle-ci et après l'étape d'orientation, mais avant son enroulage. 13) Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la feuille multi-couche comprend au moins trois couches dont une couche interne constituée par une feuille métallique. 14) Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que l'on imprime une étiquette sur une couche interne de la feuille. - 21 - ) Procédé pour fabriquer des récipients en matière plastique caractérisé en ce qu'il consiste à - former une seule feuille ayant au moins trois couches de polymères liés ensemble, dont au moint une est consti- tuée d'un polymère barrière; - découper cette feuille en plusieurs bandes de largeur déterminée; - chauffer les bandes à une temperature supérieure à la température de transition vitreuse; - enrouler chaque bande, pour former un tube continu, au- tour d'un axe longitudinal parallèle aux bords de la bande, - sceller les deux bords de la bande ensemble pour former ce tube, couper des sections de tube de longueur prédé- terminée, et ménager au moins une extrémité obturée à chaque section de tube pour en faire des récipients. 16) Procédé selon la revendication 15 caractérisé en ce qu'il comprend en plus les étapes qui consistent à - orienter la feuille après son formage selon au moins une direction axiale; - imprimer une étiquette sur la feuille après avoir été formée et orientée, mais soit avant soit après l'étape d'enroulage. 17) Procédé selon la revendication 15 caractérisé en ce que l'on place l'obturation par soudage par friction. 18) Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que l'on forme une feuille comprenant cinq couches coextrudées consistant - en deux couches externes constituées par un polymère; - une couche centrale constituée par un matériau barrière; deux couches intermédiaires d'un matériau adhésif entre chaque couche externe et la couche centrale. - 22 - 19) Procédé selon la revendication 18 caractérisé en ce que l'une des couches externes est en polypropylène,l'autre couche externe est en un copolymère éthylène-propylène et la couche barrière en un copolymère éthylène-alcool viny- lique. ) Procédé pour former des récipients caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à - extruder une feuille comprenant au moins une couche d'un matériau thermoplastique; - laminer au moins une couche supplémentaire d'un matériau sur cette feuille extrudée, pour former une seule feuille à-plusieurs couches liées entre elles; - chauffer cette feuille multi-couche à une température in- férieure à la température de fusion, mais suffisante pour obtenir son ramollissement; - découper cette feuille en au moins une bande de largeur prédéterminée; - enrouler cette bande pour former un tube dont les bords sont parallèles à l'axe longitudinal du tube formé; - sceller les bords pour former un tube fermé continu; - couper les sections de tube de longueur déterminée; - placer au moins une obturation à chaque section de tube pour en former un récipient. 21) Procédé selon la revendication 20 caractérisé en ce qu'on lamine, sur cette feuille extrudée, une feuille métallique, et que l'on ajoute une seconde couche d'un matériau thermo- plastique sur cette feuille métallique. 22) Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 et 21, caractérisé en ce que les couches sont liées ensemble par chauffage ou par collage. 23) Procécé selon la revendication 20, caractérisé en ce que - 23 - l'on coextrude une feuille comprenant au moins deux couches de polymères thermoplastiques différents. 24) Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 0 23 caractérisé en ce que après formage, on oriente la feuille biaxialement. ) Appareil pour fabriquer des articles tubulaires plastiques, caractérisé en ce que cet appareil comprend un dispositif pour plastifier une résine thermoplastique, une filière ir fixée à ce dispositif de plastification, pour transformer de cette résine plastifiée en une feuille, un dispositif/découpage page pour coupuV cette feuille au moins une bande conti- nue de matLére de feuille ayantune largeur prédéterminée souhaitée, des rouleaux pour enrouler cette bande de feuilles en un tube continu, un dispositif de scellagepour sceller deux bords parallèles de ce tube ensemble, un dispo- sitifd6dcoupagepour couper une longueur prédéterminée sou- haitable de ce tubeeroulé et scellé et, un dispositif pour fixer des fermetures thermoplastiques aux extrémités de ces tubes. 26) Appareil selon la revendication 25, caractérisé en ce que ce dispositif de plastification comprend une extrudeuse. 27) Appareil selon la revendication 26, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une coextrudeuse raccordéeacettefilire. 28) Appareil selon la revendication 25, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un dispositif pour ajouter au moins une couche supplémentaire de matière à cette feuillederrièrecette filière. 29) Appareil selon la revendication28, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un dispositif pour ajouter une couche barrière et une couche à étiquette à cette couche extrudée derri&ecette filière. ) Appareil selon la revendication 25, caractérisé en ce que ce dispositif de scellage comprend un dispositif à chaleur - 24 - pour fondre les bords de la feuille ensemble à la chaleur. 31) Appareil selon la revendication 30, caractérisé en ce que ce dispositif à chaleur comprend un dispositif de soudage bout- -bout. 32) Appareil selon la revendication 31, caractérisé en ce que ce dispositif de soudage comprend un fil chauffé. 33) Appareil selon la revendication 30 caractérisé en ce que ce dispositif à chaleur comprend un dispositif de sou- dage par scellage. 34) Appareil selon la revendication 25, caractérisé en ce que ce dispositif pour fixer les fermetures aux extrémités comprend un dispositif de soudage par friction. ) Appareil pour la fabrication de conteneurs thermoplastiques à partir de résinesthermoplastiqus, caractérisé en ce que cet appareil comprend un dispositif à chaleur pour appli- quer de l'énergie mcanique à une résine thermoplastique solide pour fondre cette résine, une filière pour extruder cette résine fondue dans un dispositif de fabrication de feuille continue pour refroidir cette feuille, un dispo- sitif pour former une couche barrière sur cette feuille, un dispositif pour transformer cette feuille en au moins une bande prédéterminée de largeur souhaitable, un disposi- tif pour enrouler cette bande en une forme tubulaire, un dispositif pour sceller ensemble les bords de cette bande enroulée pour former un tube continu, un dispositif pour couper des sections de conteneur tubulaire de longueur souhaitée prédéterminée à partir de ce tube et un disposi- tif pour fixer des extrémités thermoplastiques à ce tube pour former des conteneurs. 36) Appareil selon la revendication 35, caractérisé en ce que le dispositif à chaleur comprend une extrudeuse mécanique. 37) Appareil selon la revendication 36,caractérisé en ce que - 25 - ce dispositif de formation d'une couche barrière comprend une coextrudeuse fixée à cette filière parallèlement à cette extrudeuse. 38) Appareil selon la revendication 37, caractérisé en ce que cette filière comprend une filière de coextrusion. 39) Appareil selon la revendication 35, caractérisé en ce que ce disnositif de formation de couche barrière comprend un assnemblage d'amerée à rouleaux ue feuilles pour appliquer une ou plusieurs feuilles supplémentaires de matière sur cette feuille continue derrière cette filière. 40) Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un dispositif d'impression d'étiquettes entre ce dispositif de refroidissement et ce dispositif d'en- roulenent. 41) Système de fabrication de conteneur pour fabriquer des con- teneurs tubulaires thermoplastiques à barrière, caractéri- sé en ce que ce système comprend: une extrudeuse principale pour fondre des matières de ré- sine thermoplastique, une coextrudeuse disposeparallèle- ment à cette extrudeuse principale pour fondre un polymère barrière thermoplastique, une filière de coextru- sion fixée à ces extrudeuse et coextrudeuse pour former une feuille thermoplastique multicouche, un dispositif de dé- coupage pour couper/ette feuille au moins une bande con- tinue de matière de feuille, un rouleau pour enrouler chaque bande continue en un tube continu, un dispositif de soudage pour souder ensemble les bords adjacents de ce tube enroulé, un dispositif dedécoupage Étube pour couper des longueurs souhaitables du tube a partir de ce tube soudé continu et, un dispositif de soudage par friction pour souder des fermetures thermoplastiques en au moins une extrémité de chaque longueur de tube. - 26 - 42) Appareil selon la revendication 41, caractérisé en ce qu' il comprend un système d'amerne à rouleau:secondaire pour appliquer une couche supplémentaire de matière à cette feuille thermoplastique. 43) Appareil selon la revendication 41, caractérisé en ce qu' il comprend un dispositif d'impression d'étiquettes dispo- sé en aval de cette filière. 44) Appareil selon la revendication 43, caractérisé en ce que ce dispositif d'impression d'étiquettes est adapté pour imprimer des étiquettes plates sur cette feuille lorsqu' elle sort de cette filière, ) Article comprenant un corps thermoplastique, caractérisé en ce qu'il comprend: une partie de paroi tubulaire comprenant une bande de feuille thermoplastique enroulée et scellée et au moins une fermeture terminale dans cette partie de paroi tubu- laire, fermant de manièreétanche l'extrémité de celle-ci. 46) Article selon la revendication 45, caractérisé en ce que cette partie de paroi comprend une bande multicouche de feuille thermoplastique avec au moins une couche de poly- mère structurel et au moins une couche de polymère bar- rière, ces couches étant jointes ensemble en une seule feuille. 47) Article selon la revendication 45, caractérisé en ce que cette partie de paroi comprend en outre une couche de feuille métallique liée entre deux couches polymères. 48) Article selon la revendication 45, caractérisé en ce que cette fermeture terminale comprend une fermeture thermo- plastique soudée par friction à cette partie de paroi tubulaire. 49) Article selon la revendication 45, caractérisé en ce qu' il comprend en outre une seconde fermeture thermoplastique *- 27 - soudée par friction à l'extrémité opposé de cette partie de paroi tubulaire. 50) Article selon la revendication 45, caractérisé en ce que cette partie de paroi tubulaire est cylindrique et comprend un joint parallèle à l'axe longitudinal de cette partie de paroi. 51) Article selon la revendication 45, caractérisé en ce que cette partie de paroi tubulaire n'est pas cylindrique et comprend un joint parallèle à l'axe longitudinal de cette partie de paroi. 52) Article comprenant un conteneur ayant un corps multicouche, caractérisé en ce que ce conteneur comprend une feuille de matière résineuse thermoplastique extrudée à laquelle est liée une feuille de matière barrière, cette feuille mul- ticouche étant formée en une section tubulaire par enroule- ment et soudage parallèlement à l'axe longitudinal du tube et cette section tubulaire ayant au moins une fermeture fixée de façon étanche à une extrémité de celle-ci. 53) Conteneur selon la revendication 52, caractérisé en ce que cette matière de barrière comprend une couche de résine barrière coextrudée avec cette matière résineuse thermoplas- tique. 54) Conteneur selon la revendication 52, caractérisé en ce que cette matière barrière comprend une couche de feuille mé- tallique laminée à cette matière résineuse thermoplastique. ) Conteneur selon la revendication 52, caractérisé en ce qu' en-outre il compreno/une couche à étiquette imprimée fixée à cette section tubulaire. 56) Conteneur selon la revendication 52, caractérisé en ce qu' il comprend en outre une couche à étiquette imprimée laminée entre deux feuilles de cette matière résineuse ther- moplastique extrudée. - 28 - 57) Conteneur selon la revendication 52, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étiquette imprimée directement sur cette feuille de matière résineuse thermoplastique. 58) Conteneur selon la revendication 52, caractérisé en ce qu' il comprend en outre une étiquette imprimée directement sur cette feuille de matière barrière. 59) Conteneur réalisé par le procédé comprenant les étapes de former une feuille continue de résine thermoplastique, faire adhérer une feuille continue de matière barrière sur cette feuille de résine, découper cette feuille multicouche collée en au moins une bande continue de largeur prédéter- minée, enrouler cette bande en une configuration tubulaire, coller les bords de cette bande tubulaire ensemble, décou- per cette bande tubulaire en des longueurs souhaitables prédéterminées et fixer au moins une fermeture à une ex- trémité de chaque longueur de tube. ) Conteneur selon la revendication 59, caractérisé en ce que cette étape de former la feuille comprend l'extrusion de la feuille à travers une extrudeuse et une filière. 61) Conteneur selon la revendication 59, caractérisé en ce que cette étape de collage comprend la coextrusion de la ma- tière de résine thermoplastique et une matière barrière thermoplastique à travers descoextrudeuses dans un bloc d'alimentation multicouche et une filière. 62) Conteneur selon la revendication 59, caractérisé en ce que cette étape de collage comprend le collage d'une feuille barrière à cette feuille extrudée après que cette feuille extrudée ait étéextrudée. 63) Conteneur selon la revendication 62, caractérisé en ce que cette étape de collage comprend l'utilisation d'un adhésif. 64) Conteneur selon la revendication 62, caractérisé en ce que cette étape de collage comprend la fusion à la chaleur. - 29 - ) Conteneur selon la revendication 62, caractérisé en ce que cette feuille barrière comprend une feuille métallique. 66) Conteneur selon la revendication 62, caractérisé en ce que cette feuille barrière comprend une résine barrière.