Brevet FR2562474A1 — publié le 19851011

Matériau de cordonnerie et production de celui-ci La présente invention est relative à un matériau de cordonnerie et à un procédé pour produire celui-ci. Le matériau de cordonnerie conforme à la présente invention sera utilisé principalement pour l'intérieur d'une chaus- sure, comme un contrefort, une semelle intérieure emboutie ou obtenue par injection. Une chaussure classique est constituée d'au moins éléments, comprenant le cuir extérieur et le matériau de façonnage. Ce dernier est généralement une feuille de pa- o10 pier imprégné de résine thermodurcissable ou une feuille de résine thermoplastique doublée d'une feuille de poly- uréthane moussé ou d'un tissu non tissé. Ce support est conçu pour conférer de l'élasticité au matériau de façon- nage. Le matériau de cordonnerie classique présente de nombreux inconvénients. Dans le cas du contrefort, par exemple, il est nécessaire de coudre une feuille moulée sur le cuir extérieur. La feuille moulée est difficile à manipuler et ne reprend pas sa forme d'origine après avoir été déformée. Dans le cas de la semelle intérieure emboutie, il est nécessaire de fixer un matériau élastique à une feuille moulée. Ainsi, le procédé de cordonnerie classique sera grandement simplifié s'il est possible de produire en une seule étape une feuille moulée constituée d'un noyau dur et d'une face élastique molle. Cette technique sera également utile pour améliorer et simplifier le procédé de fabrication de chaussures d'enfants, que l'on fabrique couramment en renforçant, par couture ou liaison, le cuir extérieur avec un matériau élastique, comme le feutre. D'un autre côté, la partie élastique de la se- melle intérieure classique est une feuille de polyuréthane moussée ou du feutre. La première est indésirable car elle n'absorbe pas la transpiration et prend une odeur de moisi, tandis que le dernier est également indésirable car il ab- sorbe la transpiration et reste humide. Ainsi, on a besoin d'un nouveau matériau pour la semelle intérieure qui absor- be la transpiration, maintenant ainsi l'intérieur de la chaussure à l'état sec, et sèche cependant dès que cette chaussure est enlevée. Jusqu'à maintenant, on ne disposait d'aucun matériau satisfaisant à la fois à cette demande et à l'aptitude au moulage mentionnée ci-dessus. En conséquence, la présente invention a pour ob- jet de fournir un matériau de cordonnerie, qui comprend un feuilleté ou stratifié de deux pièces, toiles ou nappes ayant des densi- tés apparentes différentes. Une nappe présente une densité apparente infé- rieure à 0,4 g/cm3, et l'autre nappe a une densité apparen- te supérieure à 0,3 g/cm3, leur différence étant supérieure 3 3 à 0,1 g/cm, et de préférence supérieure à 0,3 g/cm. Le produit feuilleté présente un poids de 200 à 1500 g/m. Le matériau de cordonnerie ayant une telle structure pré- sente une couche superficielle molle qui fournit des pro- priétés d'amortissement et une couche dure formant un noyau qui maintient la forme d'une chaussure. Ce matériau permet à l'humidité de traverser et il sèche rapidement, grâce à sa structure unique. I1 conserve également les chaussures dans un bon état hygiénique et les rend plus fonctionnelles. De plus, ce matériau est durable. Le matériau de cordonnerie conforme à la présen- te invention présente les caractéristiques suivantes. Il peut être rapidement thermoformé à une température relati- vement basse. Avant d'être incorporé dans une chaussure, il est cousu à plat au cuir extérieur, puis le matériau composite est thermoformé en chaussure à l'aide d'une presse à chaud, sans qu'il y ait aucune détérioration du cuir extérieur par la chaleur. La seule étape de thermo- formage fournit un article moulé constitué d'un noyau conservant la forme et d'une couche superficielle élastique d'amortissement. Il ne faut aucune étape pour lier deux sortes de matériaux ensemble. On obtient ces caractéristiques à partir du pro- duit feuilleté de deux nappes qui sont spécifiées ci-après. Chaque nappe est constituée de fibres principales et de fibres de liant, qui relient les fibres principales les unes aux autres, en formant une structure de réseau. Les deux nappes ont une densité apparente différente. Une nappe formant la couche superficielle présente une densité apparente inférieure à 0,4 g/cm3 et l'autre nappe formant la couche du noyau a une densité apparente supérieure à 3 3 0,3 g/cm3, la différence étant supérieure à 0,1 g/cm et de préférence supérieure à 0,3 g/cm3. Dans la mise en oeuvre la plus avantageuse, la nappe du noyau a une densité apparente de 0,9 à 1,3 g/cm3, si bien qu'elle est capable d'être emboutie. Le produit feuilleté ayant une telle struc- ture a un poids de 200 à 1500 g/m2. Le matériau de cordon- nerie conforme à la présente invention ayant la structure mentionnée cidessus supprime les étapes de la fixation d'une feuille moussée ou d'un matériau de type feutre au cuir extérieur, effectuées afin de conférer une élasticité. La présente invention conduit donc à une réduction des éta- pes ainsi qu'à une économie d'énergie. La densité apparente de la nappe et le poids du produit feuilleté sont spécifiés de la façon ci-dessus de telle sorte que le matériau de cordonnerie conforme à la présente invention peut être utilisé pour fabriquer des semelles intérieures dont les qualités d'hygiène, de durée et d'amortissement sont supérieures. Comme le matériau de cordonnerie présente une structure unique capable de res- pirer, la semelle intérieure fabriquée à partir de celui-ci absorbe la transpiration par l'intermédiaire de la couche superficielle et conserve la transpiration absorbée dans la couche du noyau, maintenant ainsi sèche la surface de la semelle intérieure, alors que les chaussures sont aux pieds. La structure capable de respirer et la nature hydrophobe du matériau constitutif permet à la transpiration absorbée de transpirer lorsque les chaussures sont enlevées. Il faut environ 10 minutes pour que la semelle intérieure sèche. De plus, la semelle intérieure a un effet d'isolation ther- mique, si bien que les pieds se sentent frais en été et au chaud en hiver. D'autres caractéristiques supplémentaires comprennent la couche superficielle molle qui absorbe les chocs, la couche dure du noyau qui augmente le rebond, le faible poids (30 à 40 g par paire de chaussures), la résis- tance élevée à l'usure, à la déformation et à la déchirure et la grande durabilité qui permet un lavage et maintient inchangée la dureté. On suppose que le matériau de cordonnerie de la présepte invention est nouveau en ce que la nappe est for- mée par la liaison des fibres principales avec des fibres de liant ou de liaison. Voici une description détaillée du produit de cordonnerie de la présente invention. Le matériau de cor- donnerie de la présente invention est caractérisé d'abord par sa structure à deux couches et ensuite par son poids compris dans la gamme allant de 200 à 1500 g/m. La struc- ture à deux couches est formée par deux nappes. Une nappe doit avoir une densité apparente inférieure à 0,4 g/cm3 et l'autre nappe doit avoir une densité apparente supérieure à 0,3 g/cm, la différence étant supérieure à 0,1 g/cm3 Selon les mises en oeuvre préférées, le matériau présentant une structure à deux couches est formé par chauffage de deux ou plusieurs nappes placées les unes sur les autres, si bien que les fibres principales sont partiellement liées les unes aux autres par les fibres de liant. Cependant, il n'est pas toujours nécessaire de travailler avec deux ou plusieurs nappes. La structure à deux couches peut être produite à partir d'une nappe unique par un choix correct de la condition de chauffage, si bien que la différence de densité apparente est créée, comme cela est spécifié ci- dessus. Le point important de la présente invention réside en ce que le matériau a la structure à deux couches formée par deux nappes, ayant chacune une densité apparente comme cela est spécifié ci-dessus. La différence de densité apparente est nécessaire pour que le matériau présente une couche molle et une cou- che dure. Elle doit être supérieure à 0,1 g/cm3 et de pré- férence supérieure à 0,3 g/cm. Ainsi, la nappe de la cou- che superficielle doit de préférence présenter une densité apparente inférieure à 0,4 g/cm3 et la nappe de la couche de noyau doit de préférence avoir une densité apparente supérieure à 0,7 g/cm. Dans cette invention, il est permis d'intercaler une pellicule, un papier imprégné de résine, un tis- su tissé ou tricoté ou une troisième nappe entre ces deux nappes, tant que les exigences mentionnées ci-dessus sont satisfaites. Dans ce qui suit, la demanderesse décrit le pro- cédé de production du matériau de cordonnerie de la présen- te invention. Les fibres principales formant la nappe de la couche superficielle ou la nappe de la couche du noyau peu- vent être des fibres synthétiques organiques, des fibres régénérées, des fibres naturelles ou des fibres inorgani- ques ou un mélange de celles-ci. Les fibres principales utilisées pour la nappe de la couche du noyau doivent de préférence être des fibres épaisses, de 6 à 20 deniers (écrites de façon abrégée "d" par la suite), plus avanta- geusement de 10 à 15 d pour conférer de la raideur à l'article moulé. Ces fibres doivent être plus avantageusement des fibres creuses. La longueur convenable est de 30 à 80 mm. D'un autre côté, les fibres principales pour la nappe de la couche superficielle doivent avoir une finesse conve- nable pour satisfaire aux exigences spécifiques, qui dif- fère en fonction de la partie de la chaussure pour laquelle le matériau est utilisé. Lorsque l'on recherche une résis- tance à l'usure, une finesse de 6 à 20 d est convenable, tandis que lorsque la souplesse est importante, une finesse de 2 à 6 d est adéquate. Une longueur convenable est de 30 à 80 mm. Il n'est pas toujours nécessaire que les fibres principales formant la nappe de la couche superficielle soient les mêmes que celles qui forment la nappe de la cou- che intérieure. On peut de préférence traiter les fibres principales pour leur conférer une résistance à la salissu- re, un effet antistatique, une résistance à la flamme et un apprêt antibactérien. Ce traitement peut être effectué avant ou après la mise des fibres en forme de nappe. Il faut que les fibres de liaison utilisées dans la nappe s'amollissent ou fondent à une température inférieure au point de fusion des fibres principales. Elles sont cons- tituées d'une résine thermoplastique, comme une polyolé- fine, un polyamide et un polyester. Elles peuvent présenter une structure uniforme de telle sorte qu'elles s'amollis- sent ou fondent entièrement lorsqu'elles sont chauffées. Elles peuvent également être des fibres composites, consti- tuées de deux composants, l'un fondant et l'autre ne fon- dant pas pendant le traitement thermique. Elles peuvent être du type à gaine et noyau, du type côte à côte ou du type à matrice (dans lequel un composant forme des fibrilles à l'intérieur de l'autre composant). On préfère des fibres composites en raison de leur faible retrait dans le traite- ment thermique. Des fibres de liant ayant un point de fusion de 100 à 130 C sont préférables car la formation et la fa- brication des chaussures sont généralement réalisées à une température relativement faible, à l'exception du moulage par injection pour la semelle intérieure entière qui est effectué à 150 C. Il n'est pas toujours nécessaire que les fibres de liant dans la nappe de la couche superficielle soient les mêmes que celles qui sont utilisées dans la nappe de la couche du noyau. On peut de préférence traiter les fibres de liant pour leur conférer une résistance à la salissure, un effet antistatique, une résistance à la flamme et un apprêt antibactérien. Un tel traitement peut être ef- fectué avant ou après la mise des fibres sous forme de nappe. Les fibres de liant peuvent être des fibres compo- sites constituées d'un composant fusible et d'un composant non fusible. Des exemples de leur combinaison (fusible/non fusible) sont donnés ciaprès. Polyéthylene/polypropylene, polyéthylène/polyester, polyéthylène/polyamide, polypropy- lène/polyester, polypropylène/polyamide, copolyester/poly- ester, copolyester/polyamide, copolyamide/polyester et co- polyamide/polyamide. La combinaison et le rapport des com- posants doivent être choisis convenablement en fonction des fibres principales et de la température du traitement ther- mique. La finesse et la longueur des fibres de liant n'ont pas d'effet sur le produit final car celles-ci s'amollissent ou fondent pendant le traitement thermique. Cependant, une finesse convenable est de 2 à 20 d et une longueur adéquate est de 30 à 80 mm du point de vue de la facilité du cardage dans la préparation de la nappe. Les fibres principales et les fibres de liant sont mélangées complètement, puis le mélange est mis sous forme de nappes respectives, pour les couches de surface et de noyau, à l'aide d'une carde ou d'un dispositif connu dans la tech- nique sous le terme "random webber" et, les nappes résultantes sont placées l'une sur l'autre. La nappe à deux couches peut être rempla- cée par une nappe à couche unique et dans ce cas, on établit une condition de moulage spéciale qui produit la couche de noyau et la couche superficielle. Un facteur important de la présente invention est le rapport de mélange des fibres principales aux fi- bres de liant, qui a un grand effet sur les propriétés du produit final. Pour que la nappe du noyau présente une rai- deur et conserve sa forme, elle doit être composée princi- palement de fibres de liant, le rapport des fibres princi- pales aux fibres de liant étant de 45/55 à 10/90. Dans le cas o les fibres de liant sont des fibres composites, le rapport du composant fusible au composant non fusible est important et le dernier composant fait partie des fibres principales. Dans un cas extrême, il est possible de produire la nappe du noyau uniquement avec des fibres composites utilisées comme fibres de liant. D'un autre côté, la nappe formant la couche superficielle est fabriquée sur- tout de fibres principales, car elle doit souvent présenter un aspect mou comme celui du feutre. Ainsi, le rapport de mélange des fibres principales aux fibres de liant doit être de 55/45 à 90/10, et de préférence de 65/35 à 80/20. Sil'on augmente la proportion des fibres de liants, la-nappe ré- sultante aura une surface lisse même si le moulage est ef- fectué à une température faible et sous une basse pression. Des fibres de liant en une quantité inférieure à 10 % n'é- tablissent pas une liaison suffisante entre les fibres principales, si bien que la nappe de la couche superficielle offre une médiocre résistance à l'abrasion. Le matériau de cordonnerie typique de la présente invention est un produit feuilleté constitué d'une couche formant un coeur, dans laquelle le rapport des fibres prin- cipales aux fibres de liant est de 45/55 à 10/90, et d'une couche superficielle, dans laquelle le rapport des fibres principales aux fibres de liant est de 55/45 à 90/10. Le matériau de cordonnerie de la présente inven- tion doit avoir un poids de 200 à 1500 g/m2. Si le poids est inférieur à 200 g/m2, le matériau est trop mince pour fournir une raideur suffisante et être capable de conserver sa forme. Le matériau ayant un poids supérieur à 1500 g/m2 est désavantageux en ce qui concerne l'économie de poids et de coût, bien qu'il soit satisfaisant pour les caracté- ristiques de raideur et de conservation de la forme. Le poids préféré va de 400 à 800 g/m2. Dans le matériau de cordonnerie ayant un tel poids, il est souhaitable du point de vue de la raideur et de du maintien de la forme que la couche du noyau représente une plus grande portion que la couche superficielle. Le rapport pondéral préféré de coeur à surface est de 55/45 à 90/10. Conformément à cette invention, les deux nappes de nature différente, telle qu'elle est mentionnée ci-dessus, sont feuilletées l'une sur l'autre et le produit feuilleté est soumis à un traitement thermique sous pression ou sans pression, si bien que les fibres de liant sont partielle- ment ou entièrement amollies ou fondues. Ce traitement thermique est réalisé de façon égale pour les deux nappes du feuilleté à une température inférieure au point de fusion des fibres principales et supérieure au point d'amollisse- ment des fibres de liant. Le traitement thermique provoque l'amollissement ou la fusion des fibres de liant, lesquelles lient temporairement les fibres principales les unes aux autres. Cela provoque ainsi le retrait de la nappe, qui devient serrée. Après ce traitement thermique, le feuilleté de nappe subit une seconde étape de chauffage et une étape de pression. Dans la seconde étape de chauffage, la température est dans la gamme spécifiée ci-dessus, mais la face avant et la face arrière du produit feuilleté sont traitées à des températures différentes. Ceci constitue l'une des caracté- ristiques les plus remarquables de l'invention. La seconde étape de chauffage est accompagnée simultanément d'une pression à chaud ou suivie d'une pression à froid. Cela constitue le second aspect de la présente invention. Comme cela est mentionné ci-dessus, le procédé de la présente invention comprend les étapes suivantes: on chauffe uniformément le feuilleté de nappes, on chauffe le feuilleté à des températures différentes pour les nappes respectives et on soumet le feuilleté traité à chaud à une pression à chaud simultanée ou à une pression à froid ulté- rieure. Avant le premier traitement thermique, le feuilleté de nappes peut être soumis à un aiguilletage. L'aiguille- tage est particulièrement efficace dans le cas o le feuil- leté a une structure telle qu'une pellicule ou une feuille est intercalé entre les deux nappes. De plus, lorsque le feuil- leté a une couche intermédiaire pelliculaire, le traitement thermique doit être réalisé de telle sorte qu'à la fois les fibres de liaison et la pellicule s'amollissent ou fondent. Cela est efficace pour conférer de la raideur. Il est intéressant de constater que lorsque le feuilleté pourvu d'une couche intermédiaire pelliculaire produit de la façon ci-dessus est mis sous forme de semelle intérieure, il retient la transpiration absorbée dans la couche de noyau, en mainte- nant à l'état sec la couche superficielle. Dans le cas du feuilleté ayant une couche inter- médiaire pelliculaire, ilest nécessaire que la pellicule puisse rétrécir suffisamment pendant le premier traitement thermi- que; autrement, le feuilleté pourrait se plisser pendant le second traitement thermique à la suite du retrait du film. Pour réduire à un minimum le retrait du matériau feuilleté, il est nécessaire de choisir un film ayant un faible taux de retrait, ou d'utiliser des fibres composites pour les fibres de liant. Le matériau de cordonnerie de la présente inven- tion peut être utilisé pour de nombreuses parties d'une chaussure, par exemple pour le contrefort et la semelle intérieure emboutie, qui doivent avoir de la raideur et conserver une forme. On peut conférer de la raideur en intercalant un film de résine thermoplastique entre les deux nappes ou en distribuant uniformément une résine thermoplastique entre les deux nappes. Ceci est l'une des mises en oeuvre modifiées de la présente invention. On préfère intercaler unepellicule de 50 à 300pm d'épaisseur. Un film de moins de 50 pm n'est pas efficace pour amélio- rer la raideur et un film de plus de 300 pm peut endomma- ger les aiguilles pendant l'aiguilletage. Un film thermo- plastique peut être remplacé par une feuille de papier kraft imprégnée de résine phénolique (poids de base: 100 à 200 g/m2), dans lequel la résine est préalablement réti- culée de 50 à 80 %. Ce papier kraft imprégné permet la réa- lisation facile de l'aiguilletage et la résine devient ré- ticulée à 100 % pendant le second traitement thermique, conférant ainsi une raideur suffisante au produit feuilleté. Le produit feuilleté qui a subi le premier trai- tement thermique réalisant un retrait et une liaison tempo- raire est ensuite soumis au second traitement thermique, dans lequel les nappes superficielles et intérieures sont chauffées à des températures différentes. Le second trai- tement thermique peut être accompagné d'une pression à chaud simultanée, ou suivie d'une pression à froid ulté- rieure. La pression à chaud forme une surface lisse sur le feuilleté, car les fibres de liant à l'état amolli ou fondu sont pressées contre les fibres principales. Au cours de la pression à chaud, le feuilleté doit être démoulé après un refroidissement dans le moule ou après transfert dans un moule froid ayant la même configuration, car il est faci- lement déformé lorsqu'il est chaud. Selon une mise en oeu- vre préférée, on utilise un moule dont une face est mainte- nue à une température élevée et l'autre à une basse tempé- rature. La face à haute température forme une surface lisse ressemblant à celle de matière plastique et, la face à basse température forme une surface ressemblant à du feutre. De plus, ce moule permet un démoulage facile. Il est impor- tant de fournir une couche de coeur pourvue d'une surface lisse et dense dans le cas o le feuilleté est utilisé pour fabriquer des semelles intérieures par moulage par injec- tion. Dans ce cas, le feuilleté n'est pas chauffé à nouveau, mais il est découpé en continu en ébauches pour le moulage par injection. Pendant le moulage par injection, le chlorure de polyvinyle injecté suinte de la semelle intérieure à moins que la couche du noyau de la semelle intérieure ait une surface dense. La surface lisse et dense peut être avantageusement formée par pression continue. C'est-à-dire que le produit feuilleté qui a subi le premier traitement thermique est comprimé par des cylindres chauds (tempéra- ture du côté du noyau: 100 à 120 C) et immédiatement après comprimé à nouveau par des cylindres froids. Dans le cas de la méthode de pression à froid, le produit feuilleté est chauffé de telle sorte que les fibres de liant sont suffi- samment fondues et ensuite moulées par pression et refroi- dies en même temps. Cette méthode permet au produit feuil- leté moulé de se solidifier rapidement et rend donc possible sont démoulage immédiatement après la compression. Ceci con- duit à une meilleure productivité. Ainsi, la méthode impli- quant une pression à froid est préférée dans la présente invention. Dans le cas de la pression à froid, il se forme une surface ressemblant à du feutre sur l'article moulé, si la température du moule est inférieure à 50 C et une sur- face dense et lisse si la température du moule est supérieu- re à 50 C, en particulier supérieure à 70 C. Une surface lisse qui ressemble à celle du plastique n'est formée que lorsque la température du moule dépasse 120 C. Une telle surface confère de la raideur au moulage. Le matériau de cordonnerie de la présente invention peut être avantageuse- ment produit en un seul cycle de moulage, à l'aide d'un moule ayant une température du moule inférieure à 50 C pour la couche superficielle et une température de moule supérieure à 70 C pour la couche du noyau, après fusion des fibres de liant. Cet arrangement de temperature donne l'aspect du feutre à la couche superficielle et fournit la couche de noyau dure. En d'autres termes, le matériau de cordonnerie de la présente invention peut être produit plus avantageusement par la méthode par pression à froid. Selon cette méthode, un feuilleté de nappe est chauffé uniformément à l'air chaud, puis chauffé à nouveau de telle sorte que la température prévue pour une face soit diffé- rente de celle qui est prévue pour l'autre face et enfin, le feuilleté subit une pression à froid, la température étant différente pour chaque face du feuilleté. Comme cela est mentionné plus haut, la présente invention fournit de façon simple un matériau de cordonne- rie qui est un produit feuilleté capable d'être embouti, ayant des surfaces dont l'aspect diffère l'une de l'autre, les couches constituant le produit feuilleté ayant une den- sité apparente différente l'une de l'autre. De plus, le matériau a des caractéristiques supérieures en ce qui con- cerne (1) la perméabilité à l'humidité et le séchage ra- pide, (2) l'amortissement et l'élasticité, (3) l'aptitude au moulage et la capacité à conserver une forme, (4) le poids léger et (5) la durabilité. L'invention est mainte- nant décrite en détails en référence aux exemples ci-après. Exemple 1. On produit une nappe formant le noyau ayant un poids de 400 g/m2, à partir d'un mélange 20/80 de fibres creuses de polyester (12 d x 51 mm) en tant que fibres principales et de fibres (4 d x 51 mm) du type à matrice de polyéthylène/polyester (70/30) en tant que fibres de liant. La nappe superficielle ayant un poids de 200 g/m2 est produite à partir d'un mélange 50/50 de fibres teintes de polyester (5 d x 51 mm) en tant que fibres principales et de fibres (5 d x 51 mm) du type à matrice de polyéthy- lène/polyester (70/30) en tant que fibres de liant. Les deux nappes provenant de deux cardes sont feuilletées sur un treillis, après intercalage d'un film de polyéthylène de 50 pm entre ces nappes. Le produit feuilleté subit un aiguilletage (50 aiguilles/cm2), la face étant dirigée vers le haut. Le produit feuilleté subit un traitement thermique uniforme avec de l'air chaud à 140 C pendant 1 minute. Le côté noyau du produit feuilleté est chauffé à 150 C par chauffage infrarouge. Enfin, le produit feuilleté subit une pression à froid avec un moule à emboutir qui est main- tenu à 70 C pour le noyau et à 20 C pour la face. La pres- sion appliquée est de 0,5 kg/cm2 et la durée de celle-ci est de 30 secondes. On obtient ainsi une semelle intérieure moulée dont les caractéristiques de résistance à l'usure et à la friction sont supérieures. Elle est constituée d'une face et d'un noyau, la première ayant l'élasticité du feutre et le dernier ayant une raideur suffisante pour conserver la forme. La face présente une épaisseur de 1,5 mm et une densité apparente de 0,2 g/cm3; le noyau a une épaisseur de 1,0 mm et une densité apparente de 0,4 g/cm3. La semelle intérieure produite de la façon men- tionnée ci-dessus est comparée à des semelles intérieures embouties du commerce, comme cela est montré dans le ta- bleau 1. On doit noter que la semelle intérieure conforme à la présente invention a une perméabilité à l'humidité extrêmement élevée. Dans un essai d'utilisation réelle, on a l'impression à tout moment que la face de la semelle in- *térieure est sèche. T A B L E A U 1 Semelles intérieures embouties industrielles Mousse ou éponge Copolymère d'EVA** Produit de de polyéthylene + + éponge de caout- l'exemple 1 éponge de caoutchouc chouc + étoffe + étoffe Poids, g/m 1301 1198 658 Epaisseur, mm 4,84 5,86 2,50 Densité apparente, g/cm3 0,269 0,204 0 371 Absorption d'eau, teneur en eau (%) Après immersion pendant 1 heure* 17,4 13,8 20,5 Après immersion pendant 4 heures 17,2 26,8 38,3 Après immersion pendant 8 heures 32,4 76,4 53,4 Après immersion pendant 24 heures 52,3 50, 7 67,3 Eau libérée, teneur en eau (%) Apres séchage pendant 1 heure 41,4 35,6 32,0 Après séchage pendant 2 heures 34,3 24,9 20,2 Apres séchage pendant 4 heures 17,2 9,2 8,4 Après séchage pendant 8 heures 0 0 0 Après séchage pendant 24 heures O o o Perméabilité à l'humidité 55 107 3865 C, 80 % HR*** g/m2/24 h Aptitude a respirer, cc/cm /sec 0,197 0,335 37,4 N * A la température normale r ** Copolymère d'éthylène-acétate de vinyle *** Humidité relative Exemple 2. Le même feuilleté de nappe que celui de l'exemple 1 est préparé si ce n'est que la pellicule de polyéthylène est remplacé par une pellicule de 100 umr d'épaisseur. Après un ai- guilletage effectué selon la procédure de l'exemple 1, le feuilleté est chauffé uniformément par de l'air chaud à C pendant 1 minute. Le feuilleté est découpé à la di- mension et la pièce coupée est cousue sur le cuir extérieur, le côté noyau du feuilleté étant en contact avec la face arrière du cuir. La surface du feuilleté est chauffée à C par chauffage infrarouge. Pendant ce chauffage, le cuir reste intact bien que sa température superficielle atteigne 130 C. Après le chauffage, on effectue un moulage par pression à froid sous une pression de 1 kg/cm2 pendant 1 minute. On obtient ainsi un article moulé intégralement (contrefort) dont les caractéristiques de rebond, d'élas- ticité, de raideur et de conservation de la forme sont supérieures. Il faut remarquer que le feuilleté peut être cousu à plat avant le moulage et que le cuir n'est pas en- dommagé pendant les étapes de chauffage et de moulage. La couche superficielle a une épaisseur de 1,3 mm et une den- sité apparente de 0,35 g/cm3; le noyau a une épaisseur de 1,0 mm et une densité apparente de 0,9 g/cm3. La surface du contrefort ainsi produit présente l'aspect et le toucher du feutre comme ceux que l'on obtient en soumettant un tis- su non tissé à un traitement de surface selon la technolo- gie classique. De plus, le noyau du contrefort présente une raideur suffisante pour conserver la forme ainsi qu'un rebond et une souplesse suffisants pour récupérer la forme après flexion. Exemple 3. Une nappe formant le noyau d'un poids de 400 g/m2 est produite à partir d'un mélange 20/80 de fibres creuses de polyester (12 d x 51 mm) en tant que fibres principales et de fibres (4 d x 51 mm) du type à matrice de polypropy- lène/polyester (70/30) en tant que fibres de liant. La nappe formant la surface d'un poids de 200 g/m2 est obtenue à partir d'un mélange 80/20 de fibres teintes de polyester (5 d x 76 mm) en tant que fibres principales et de fibres (4 d x 51 mm) du type à matrice de polypropylène/polyester (70/30) en tant que fibres de liant. On forme un stratifié à partir des deux nappes en intercalant entre elles un film de polypropy- lène de 200jim. Le stratifié subit un aiguilletage et ensuite un traitement thermique uniforme avec de l'air chaud, à C pendant 1 minute. On fait passer le feuilleté alors qu'il est encore chaud, à travers deux paires de cylindres de pression chauds,séparés par un espace de 2,5 mm. La tem- pérature est de 100 C pour le noyau et de 50 C pour la sur- face. On fait ensuite passer le stratifié entre deux paires de cylindres de refroidissement séparées par un espace de 2,5 mm. Les cylindres de refroidissement sont maintenus à C à la fois pour le noyau et pour la surface. La feuille plate ainsi produite est constituée d'une couche de noyau ayant une épaisseur de 1 mm et une densité apparente de 1,0 g/cm3 et d'une couche superficielle ayant une épaisseur de 1,5 mm et une densité apparente de 0,3 g/cm3. La couche de noyau a une surface lisse et raide, qui ressemble à cel- le d'une matière plastique et la couche superficielle a une surface élastique comme du feutre. La feuille plane compri- mée est découpée et l'ébauche résultante est utilisée comme semelle intérieure. On coud la semelle intérieure sur la partie supérieure d'une chaussure et effectue ensuite un moulage par injection de résine de chlorure de polyvinyle (150WC, 6 kg/cm2) sous le côté inférieur ou la couche du noyau. On n'observe pas de suintement de chlorure de poly- vinyle sur le côté supérieur de la semelle intérieure. On constate que la semelle intérieure présente une résistance à l'égrugeage et une élasticité convenables. REVENDICATIONS 1. Matériau de cordonnerie sous forme d'un feuil- leté ou stratifié de pièces, toiles ou nappes, chaque nappe étant formée par des fibres principales liées par des fibres de liants qui sont au moins partiellement amollies ou fondues, ce feuilleté étant carac- térisé en ce que la nappe de l'un des côtés a une densité apparente inférieure à 0,4 g/cm3 et la nappe de l'autre côté a une densité apparente supérieure à 0,3 g/cm3, la différence entre les deux densités apparentes étant supé- rieure à 0,1 g/cm3, et que le poids du feuilleté est de à 1500 g/m2. 2. Matériau de cordonnerie suivant la revendica- tion 1, caractérisé en ce que la différence entre les deux densités apparentes est supérieure à 0,3 g/cm3. 3. Matériau de cordonnerie suivant la revendica- tion 1 ou 2, caractérisé en ce que la nappe ayant une den- sité apparente plus élevée a une densité apparente supé- rieure-à 0,7 g/cm3. 4. Matériau de cordonnerie suivant la revendica- tion 3, caractérisé en ce que la densité apparente est de 0,9 à 1,3 g/cm3. 5. Matériau de cordonnerie suivant l'une quelcon- que des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le feuilleté ou stratifié est formé à partir de deux nappes ayant respec- tivement une densité apparente inférieure à 0,4 g/cm3 et une densité apparente supérieure à 0,3 g/cm3 et d'une troisième nappe de papier, de tissu tissé ou tricoté et/ou de pellicule à intercaler entre les deux nappes. 6. Procédé de production d'un matériau de cordon- nerie sous forme d'un feuilleté ou stratifié de toiles ou nappes, chaque nappe étant formée par des fibres principales liées avec des fibres de liant qui sont au moins partiellement amollies ou fondues, la nappe de l'un des côtés ayant une densité apparente inférieure à 0,4 g/cm3 et la nappe de l'autre côté ayant une densité apparente supérieure à 0,3 g/cm3, la différence entre les deux densités apparentes étant su- périeure à 0,1 g/cm3, et le poids du feuilleté étant de à 1500 g/m, caractérisé en ce que l'on forme une nappe A à partir d'un mélange de fibres principales et de fibres de liant ayant un point de fusion inférieur à celui des fibres principales, selon un rapport pondéral de mélange de 45/55 à 10/90, on forme une nappe B à partir d'un mé- lange de fibres principales et de fibres de liant ayant un point de fusion inférieur à celui des fibres principales selon un rapport pondéral de mélange de 55/45 à 90/10, on feuillette ou stratifie les deux nappes pour obtenir un produit feuille- té ayant un poids de 200 à 1500 g/m2, on chauffe le feuille- té uniformément à une température supérieure au point de fusion des fibres de liant et inférieure au point de fusion des fibres principales, on chauffe la surface du feuilleté sous aucune pression de telle sorte que la température pour la nappe A est supérieure à celle que l'on a pour la nappe B, mais en utilisant des températures comprises dans la gamme spécifiée plus haut, et enfin, on soumet à une pres- sion à froid le feuilleté à une température inférieure à la température du traitement thermique. 7. Procédé de production d'un matériau de cordon- nerie suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la température du moule pendant la pression à froid est main- tenue à 70 C ou plus pour le côté de la nappe A et à 50 C ou moins pour le côté de la nappe B. 8. Procédé de production d'un matériau de cordon- nerie sous forme d'un feuilleté ou stratifié de toiles ou nappes, chaquenappe étant formée par des fibres principales liées avec des fi- bresde liant qui sont au moins partiellement amollies ou fondues, la nappe de l'un des côtés ayant une densité apparente inférieure à 0,4 g/cm et la nappe de l'autre côté ayant une densit apparente suprieure 0,3 g/cm3 la diffrence3 une densité apparente supérieure à 0,3 g/cm la différence entre les deux densités apparentes étant supérieure à 3 2 0,1 g/cm et le poids du feuilleté étant de 200 à 1500 g/m2, caractérisé en ce que l'on forme une nappe A à partir d'un mélange de fibres principales et de fibres de liant ayant un point de fusion inférieur à celui des fibres principales selon un rapport pondéral de mélange de 45/55 à 10/90, on forme une nappe B à partir d'un mélange de fibres princi- pales et de fibres de liant ayant un point de fusion infé- rieur à celui des fibres principales selon un rapport pon- déral de mélange de 55/45 à 90/10, on feuillette ou stratifie les deux nappes pour former un produit feuilleté ayant un poids de à 1500 g/m2 on chauffe uniformément le feuilleté à une température supérieure au point de fusion des fibres de liant et inférieure au point de fusion des fibres prin- cipales, et on chauffe la surface du feuilleté sous aucune pression, de telle sorte que la température pour la nappe A est supérieure à celle que l'on a pour la nappe B, mais en utilisant des températures qui sont comprises dans la gamme spécifiée plus haut.