Brevet FR2561573A1 — publié le 19850927

La présente invention concerne une machine de moulage par injection, du type comprenant une presse ayant un plateau fixe et un plateau mobile par rapport au plateau fixe, un moule composé de deux parties qui sont portées respectivement par les plateaux de la presse et qui délimitent entre elles au moins une cavité de moulage, l'une des deux parties du moule comportant au moins un orifice d'entrée à travers lequel une matière moulable peut être injectée dans la cavité de moulage, une unité d'injection ayant un orifice de sortie pour la matière moulable, et qui est mobile vers et à l'écart de l'orifice d'entrée du moule à travers une ouverture du plateau fixe de la presse, et un bloc de circulation régulé en température pour conduire la matière moulable entre l'unité d'injection et le moule. Dans les machines de moulage par injection connues, le bloc de circulation est constitué soit par un bloc à chambre de transfert régulée thermiquement dans le cas de l'injection-transfert, soit par un bloc à canaux régulés thermiquement dans le cas de l'injection classique et de l'injection-compression. Dans les deux cas, il s'agit d'un outillage qui est placé entre le plateau fixe de la presse et la partie correspondante du moule et qui doit être adapté à chaque moule. Dans les machines connues de moulage par injection, il est difficile de contrôler et de régler de manière précise la température de la matière de moulage dans le bloc de circulation qui, en pratique, se trouve sensiblement à la même température que le moule.Il en résulte que, à chaque injection, une partie non-négligeable de la matière moulable contenue dans les canaux du bloc de circulation est réticulée ou vulcanisée en même temps que la matière contenue dans la ou les cavités du moule. Ceci se traduit par des pertes importantes de matière moulable à chaque injection. En outre, avant de procéder à 11 injection suivante, il peut être nécessaire de chasser la matière moulable réticulée ou vulcanisée qui pourrait être restée dans les canaux du bloc de circulation. En outre, les pertes de charge engendrées par les cheminements à travers les canaux du bloc de circulation gênent l'écoulement de la matière moulable, en particulier dans le cas des matières moulables peu fluides, telles que le caoutchouc ou autres matières élastomères, ce qui peut entrainer un remplissage incomplet de la ou des cavités du moule et, par suite, des pièces moulées défectueuses. En outre, dans la mesure où le bloc de circulation doit être adapté à chaque moule, il faut donc prévoir autant de blocs de circulation que de moules utilisés avec la machine, ce qui augmente le coût des outillages. La présente invention a essentiellement pour but de remédier aux inconvenients susmentionnés des machines connues de moulage par injection. A cet effet, la machine de moulage par injection de la présente invention est caractérisée en ce que le bloc de circulation est fixéàI!unitéd'injection et en ce que l'ouverture du plateau fixe de la presse est dimensionnée pour laisser passer à travers elle le bloc de circulation. De cette manière, le bloc de circulation peut être mis en relation avec le moule uniquement pendant la phase d'injection proprement dite, et il peut être dégagé du moule pendant que la matière moulée est réticulée ou vulcanisée dans le moule. Il en résulte que 1 ) La température de la matière moulable dans les canaux du bloc de circulation peut être contrôlée et régulée de manière précise, évitant ainsi une réticulation ou une vulcani- sation de la matière dans les canaux du bloc de circulation et évitant, de ce fait, une perte de matière moulable. 2 ) La matière moulable est injectée pratiquement directement dans la ou les cavités du moule, la longueur axiale du ou des orifices d'entrée du moule pouvant être réduite dans une large mesure comme on le verra plus loin, ce qui contribue également à diminuer les pertes de matière moulable à chaque injection. 3 ) Le bloc de circulation peut comporter plusieurs buses d'injection pouvant être associées à une même cavité de moulage ou à plusieurs cavités-de moulages et injectant la matière moulable directement dans la ou lesdites cavités. LI#) L'injection directe de la matière moulable dans la ou les cavités du moule réduit dans une large mesure les pertes de charge entre la ou les buses d'injection et la ou les cavi tés du moule, ce qui permet d'obtenir un meilleur remplissage de la ou desdites cavités et, par suite, des pièces moulées de meilleur qualité. 5 ) L'injection directe permet aussi de supprimer les alternances chauffage/refroidissement de la matière moulable pendant son passage à travers le bloc de circulation qui se trouvait auparavant entre le plateau fixe de la presse et l'une des deux parties du moule, permettant ainsi une économie d'éner- gie. 6 ) Etant donné qu'il n'est plus nécessaire que le bloc de circulation soit adapté à chaque moule, il en résulte une économie d'outillage. En outre, dans le cas où la machine de moulage par injection comporte plusieurs presses équipées chacune d'un moule, la même unité d'injection et le même bloc de circulation peuvent être utilisés pour desservir successive ment les presses, contribuant aussi à une économie d'outillages. On décrira maintenant, à titre d'exemple purement indicatif et nullement limitatif, une forme d'exécution de la présente invention en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels La figure 1 montre, en coupe verticale, les éléments prin cipaux de la machine de moulage par injection de la présente invention, les éléments étant représentés en position de repos dans la partie inférieure de la figure 1 et en position de travail dans la partie supérieure de la figure 1. La figure 2 montre, également en coupe et a plus grande échelle, un détail de la machine représenté sur la figure 1. La figure 3 montre, en élévation latérale, le bloc de circulation de la machine de la figure 1. La figure Lt est une vue de face du bloc de circulation de la figure 3. La figure 5 est une vue de face du porte-moule associé au plateau fixe de la presse de la machine de moulage par injec tion représentée sur la figure 1. -La figure 6 est une vue, moitié en coupe verticale, moitié en élévation latérale, du porte-moule représenté sur la figure 5. La figure 7 montre une clavette pour la fixation d'une coquille de moulage sur le porte-moule des figures 5 et 6. La figure 8 est une vue partielle en coupe montrant comment la clavette de la figure 7 peut être enlevée du porte-moule des figures 5 et 6 pour détacher de celui-ci la coquille de moulage y associée. La figure 9 est une vue partielle en coupe montrant comment la coquille de moulage est retenue dans le porte-moule associé par la clavette de la figure 7. La figure 10 est une vue partielle en coupe suivant la ligne 10-10 de la figure 5. La figure 11 est une vue en coupe suivant la ligne 11-11 de la figure 5. La figure 12 est une vue en coupe suivant la ligne 12-12 de la figure 5. La figure 13 est une vue en élévation latérale d'une machine de moulage par injection conforme à la présente invention, comportant plusieurs presses et deux unités d'injection. La figure 14 est une vue de dessus de la machine de moulage représentée sur la figure 13. Comme cela est montré dans la figure 1, la machine de moulage par injection de la présente invention comprend une presse 1 ayant un plateau fixe 2 et un plateau mobile 3 qui peut être approché et écarté du plateau fixe 2 au moyen de deux vérins hydrauliques 4(figures 13 et 14). Vue de coté, le plateau fixe 2 a une forme en L et est fixé par sa partie horizontale au bâti 5 de la machine. Vue de face, le plateau mobile 3 a une forme approximativement rectangulaire et il est monté coulissant, par l'intermédiaire de douilles 6, sur deux tiges parallèles et horizontales 7 qui sont fixées par une de leurs extrémités au plateau fixe 2. Les deux douilles 6 se trouvent dans deux angles diagonalement opposés du plateau mobile 3 et les cylindres des vérins 4 sont fixés dans les deux autres angles diagonalement opposés du plateau mobile 3, leurs tiges de piston passant librement à travers ce dernier, étant parallèles aux tiges 7 et étant fixées par leurs extrémités au plateau fixe 2. Entre les plateaux 2 et 3 de la presse 1 se trouve un moule 8 composé de deux parties ou coquilles de moulage 8a et Bb, qui sont portées respectivement par les plateaux 2 et 3 d'une manière qui sera décrite en détail plus loin et qui délimitent entre elles au moins une cavité de moulage 9. La coquille de moulage 8a comporte au moins un orifice d'entrée 11, par exemple quatre orifices d'entrée comme on le verra plus loin, à travers lesquels une matière moulable peut être injectée dans la cavité 9. Une unité d'injection 12 (plus complètement visible dans les figures 13 et 14), ayant un orifice de sortie 13 pour la matière moulable, peut être approchée et écartée des orifices d'entrée 11 du moule 8 d'une manière qui sera décrite en détail plus loin. Comme montré dans la figure 1, à l'unité d'injection 12 est fixé un bloc de circulation 14 (voir aussi les figures 3 et 4), qui peut passer librement à travers une ouverbure 15 du plateau fixe 2 lorsque l'unité d'injection 12 est amenée en position de travail comme montré dans la partie supérieure de la figure 1, et qui est complètement sorti de l'ouverture 15 quand l'unité d'injection 12 est dans la position de repos montrée dans la partie inférieure de la figure 1. Comme montré dans les figures 1, 3 et Lt, le bloc de circulation 14 comprend une première partie iota, qui comporte un canal central 16 aligné axialement avec l'orifice de sortie 13 de l'unité d'injection 12 et qui est fixée de manière détachable à cette dernière par une bague de serrage 17 en une matière thermiquement isolante et par des vis 18. Une rondelle 19, en une matière isolante, assure l'isolation thermique entre la partie 14a et l'unité d'injection 12 et joue le rôle de joint d6tanchéite pour la matière moulable circulant dans les canaux 13 et 16.Le bloc de circulation 14 comprend en outre au moins une partie 14W formant porte-buse et de forme allongée, qui sietend en direction du moule 8 et qui comporte un canal 21 dont l'extrémité interne communique avec le canal 16 de la partie iota. Le nombre des porte-buse 14b est égal au nombre des orifices d'entrée 11 du moule 8. Dans le cas où le moule 8 comporte quatre orifices d'entrée 11, il est prévu quatre porte-buse 14b comme cela est plus particulièrement visible dans la figure 4. Une buse d'injection 22 est montée à l'extrémité externe du canal 21 de chaque porte-buse 14b, chaque buse étant alignée axialement avec l'un des orifices d'entrée 11 du moule 8.De préférence, chaque buse d'injection 22 est montée axialement flottante dans l'extrémité externe du canal 21 du porte-buse 14b correspondant comme cela est plus particulièrement visible dans la figure 2 Du fait de ce montage flottant et du fait de la pression différentielle exercée sur chaque buse d'injection 22 pendant l'injection de la matière moulable, chaque buse d'injection 22 s'appliquera parfaitement contre le bord de l'orifice d'entrée 11 correspondant du moule 8, même si les bords de tous les orifices 11 ne se trouvent pas exactement dans un même plan ou même si les faces avant de tous les porte-buse 14b ne se trouvent pas exactement dans un même plan par suite des tolérances de fabrication ou de montage, comme cela est montré dans la figure 2.En outre, l'orifice de sortie de chaque buse d'injection 22 a de préférence un diamètre plus petit que celui de l'orifice d'entrée 11 correspondant du moule 8, de telle sorte que la matière moulable puisse néanmoins être injectée correctement dans l'orifice 11 même s'il n'est pas parfaitement aligné avec la buse d'injection 22 comme cela est montré dans la partie supérieure de la figure 2. Entre les porte-buse 14b et la partie 14a, le bloc de circulation 14 comprend une partie 14c dans laquelle est formé au moins un canal 23 (figure 1), par exemple quatre canaux dans le cas où il y a quatre porte-buse 14b, qui relient les canaux 16 et 21. De préférence, la partie 14c est fixée de manière détachable à la partie 14a par des vis 24 (figure 4) et chaque porte-buse 14b est fixé de manière détachable à la partie 14c. A cet effet, la partie arrière de chaque porte-buse 14b est filetée et vissée dans un trou taraudé correspondant de la partie 14c. De cette manière, la partie 14c et le nombre des porte-buse 14b peuvent ^etre facilement changés en fonction du nombre d'orifices d'entrée 11 du moule 8. Des moyens de chauffage sont associés respectivement à la partie 14a et à chaque porte-buse 14b du bloc de circulation 14, pour maintenir la matière moulable circulant à travers les ca naux 16, 21 et 23 à une température prédéterminée et nettement inférieure à celle qui règne dans le moule 8 pour la réticulation ou vulcanisation de la matière moulable. Elle dépend de la matière moulable utilisée et est choisie de telle façon que cette dernière reste dans un état plastique et fluide à l'intérieur des canaux 16, 21 et 23.Comme cela est plus particulièrement visible dans la figure 1, le moyen de chauffage as socié à chaque porte-buse 14b peut être par exemple constitué par une résistance électrique chauffante 25 enroulée hélicoldalement et entourant concentriquement le porte-buse 1lob. De même, le moyen de chauffage associé à la partie 14a peut être par exemple constitué par quatre résistances électriques chauffantes 26, en forme de bâtons qui sont insérés respectivement dans des trous cylindriques 27 de la partie 14a. A une de leurs extrémités, les résistances 26 sont reliées mécaniquement à une boite à bornes 28 et électriquement à un câble d'alimentation 29. Bien entendu, à la place des résistances électriques chauffantes décrites ci-dessus, on pourrait -utiliser#une circulation de fluide chaud, par exemple de huile chaude, dans les trous cylindriques 27 et dans un chemisage entourant chaque porte-buse 14b. Comme montré dans les figures 3 et Lt, la partie 14a du bloc de circulation 14 comporte deux chevilles 31, ayant une extrémité tronconique, qui peuvent s'engager dans des trous correspondants (non montrés) formés dans la face arrière du plateau fixe 2 pour indexer le bloc de circulation 14 par rapport au plateau fixe quand l'unité d'injection 12 est amenée dans sa position de travail représentée dans la partie supérieure de la figure 1. Comme montré dans la figure 1, chacun des deux plateaux 2 et 3 de la presse 1 porte, du coté tourné vers l'autre plateau, un porte-moule 32 ou 33, respectivement, qui est régulé en température et isolé thermiquement par rapport au plateau 2 ou 3 correspondant par une garniture 34 ou 35, res- pectivement en matière isolante.Comme montré dans les figures 5 et 6, le porte-moule 32 porte, sur sa face tournée vers le plateau fixe 2, deux chevilles 36 qui sont engagées dans des trous correspondants du plateau 2, ces trous pouvant être les mêmes que ceux qui reçoivent les chevilles 31 du bloc de circulation 1lut. Comme cela est plus particulièrement visible dans la figure 5, le porte-moule 32 comporte, dans sa partie centrale, une ouverture 37 en forme de croix, qui communique avec l'ouverture 15 du plateau fixe 2 et qui a des dimensions suffisantes pour permettre le libre passage à travers elle des quatre porte-buse 14b du bloc de circulation 14 sans contact latéral avec eux.Le porte-moule 32 comporte en outre, dans sa face tournée vers le porte-moule 33, une cavité 38, à section circulaire, apte à recevoir la partie arrière en partie cylindrique et en partie tronconique de la coquille de moulage 8a. Cette dernière est fixée de manière détachable dans la cavité 38 par deux clavettes 39 (l'une d'elles est représentée dans les figures 5 et 6, l'autre dans la figure 7), qui sont engagées à coulissement respectivement dans des rainures 41 à section en forme de T du porte-moule 32 et dans une gorge circulaire 42 formée dans la périphérie de la partie arrière de la coquille de moulage 8a (voir aussi les figures 9 et 11). Chacune des deux clavettes 39 comporte, à une extrémité, une tête 39a ayant deux trous 43 et 4lut. Un crochet 45 peut être engagé dans le trou 43 comme montré sur la figure 8 pour extraire la clavette 39 hors de la rainure 41 correspondante pour libérer la coquille de moulage 8a et pour permettre ainsi, si on le désire, son remplacement par une autre coquille de moulage pour l'obtention d'un autre modèle de pièce moulée .L'autre trou 44 est destiné à coopérer avec un dispositif de verrouillage à bille 46 permettant de verrouiller, par encliquetage élastique, la clavette 39 dans la rainure 41 correspondante comme montré dans la figure 10. Après enlèvement des deux clavettes 39, la coquille de moulage 8a peut être extraite de la cavité 38 du porte-moule 32. Cette extraction est facilitée par un poussoir 47 ayant une extrémité biseautée Lt7a, qui agit sur la partie arrière tronconique de la coquille de moulage 8a comme montré sur la figure 11. Afin de faciliter le remplissage de la cavité 9 du moule avec la matière moulable, la cavité 9 peut être mise sous vide. A cette effet, la coquille de moulage 8a comporte un canal 48 (figure 12) qui communique avec un canal 49 (figures 5 et 12) du porte-moule 32 pouvant être relié à une pompe à vide (non montrée). La coquille de moulage 8a comporte, dans sa face tournée vers le porte-moule 32, quatre cavités 51 (seulement deux d'entre elles sont visibles dans les figures 1 et 2), qui communiquent avec ltouverture 37 en forme de croix du porte-moule 32 et qui ont des dimensions suffisantes pour recevoir, sans contact latéral, l'extrémité avant des quatre porte-buse 14b, respectivement. Les quatre orifices d'entrée 11 de la coquille de moulage 8a sont formés respectivement dans le fond des cavités 51. Ceci permet de réduire de façon importante la longueur axiale des orifices d'entrée 11 et, par suite, de réduire la longueur des carottes de moulage, donc les pertes de matière. Comme cela est plus particulièrement visible dans la figure 2, une rondelle 52, en matière thermiqueemnt isolante, est placée autour de l'orifice d'entrée 11 dans le fond de chaque cavité 51. La rondelle 52 a trois fonctions : elle sert d'appui axial pour la buse d'injection 22 et pour le porte-buse 14b correspondant, elle sert de joint d'étanchéité et elle sert à isoler tbermiguement le porte-buse 14b par rapport à la coquille de moulage 8a. Des moyens de chauffage sont associés au porte-moule 32 pour chauffer le moule à une température prédéterminée (la température nécessaire pour la réticulation ou vulcanisation de la matière moulable injectée dans la cavité 9). Comme montré dans les figures 1 et 5, les moyens de chauffage peuvent être par exemple constitués par deux jeux de quatre résistances électriques chauffantes 53, en forme de bâton, qui sont insérées respectivement dans des trous cylindriques 54 du porte-moule 32. Les quatre résistances 53 de chaque jeu sont fixées mé- caniquement à une boite à bornes 55 et sont reliées électriquement à un câble d'alimentation 56, lui-même relié à une source de courant (non montrée) comme le câble 29.L'une des deux boîtes à bornes 55 porte également une sonde thermométrique 57, par exemple un thermocouple, qui est inséré dans un trou correspondant 58 du porte-moule 32 pour mesurer sa température. Le porte-moule 33 et la coquille de moulage 8b ont en gros la même structure que le porte-moule 32 et la coquille de moulage 8a, respectivement, de sorte qu'il n'est pas jugé utile de les décrire en détail. On notera simplement que le portemoule 33 et la coquille de moulage 8b ne comportent pas de canaux semblables aux canaux 48 et 49 et que la coquille de moulage 8b ne comporte pas d'orifices d'entrée semblables aux orifices 11 et pas de cavités semblables aux cavités 51 de la coquille 8a. D'un autre côté, la coquille de moulage 8b comporte, dans le fond de la cavité de moulage 9, une cavité 59 avec un trou central 61 dans lesquels se trouve un éjecteur 62 pour l'éjection des pièces moulées. A sa partie arrière, l'éjecteur 62 est relié à la tige de piston 63 d'un vérin hydraulique 64 (figure 13 et 14).Le cylindre du vérin hydraulique 64 est fixé au plateau mobile 3, tandis que sa tige de piston passe à travers des ouvertures formées dans le plateau mobile 3 et dans le porte-moule 33 et alignées avec l'ouverture centrale 61 de la coquille de moulage 8b. De préférence, comme montré sur les figures 13 et 14, la machine de moulage par injection comprend plusieurs presses 1 équipées chacune d'un moule. -Chaque presse 1 et le moule 8 y associé ont une structure semblable à celle décrite plus haut. Comme cela est plus particuliêrement visible sur la figure 14, les presses 1 peuvent être avantageusement disposées en deux rangées parallèles, chaque presse d'une rangée étant disposée en vis à vis d'une presse de l'autre rangée. Dans ce cas, la machine de moulage par injection comprend deux unités d'injection 12 situées entre les deux rangées de presses 1. par exemple, chaque unité d'injection 12 peut comporter de façon connue un dispositif de plastification à vis sans fin 65, alimenté en matière moulable, par exemple un ruban de cautchouc non vulcanisé, à partir d'une bobine 66, et un pot de transfert 67, qui est alimenté en matière moulable plastifiée à partir du dispositif de plastification 65 et auquel est fixé le bloc de circulation 14, pour injecter une quantité prédéterminée de matière moulable dans un moule selectionné. Les deux unités d'injection 12 sont portées par un chariot 68 qui peut être déplacé entre les deux rangées de presses 1 sur deux rails 69 parallèle aux rangées de presses au moyen d'un dispositif d'actionnement qu'un vérin à câble 71. Ainsi, les deux unités d'injection 12 peuvent être amenées en correspondance avec une paire selectionnée de presses 1 mutuellement opposées.Chaque unité d'injection 12 est montée coulissante sur deux tiges parallèles de guidage 71 du chariot 68, qui s'étendent horizontalemen et perpendiculairement aux rails 69. Un vérin hydraulique 73 dont le cylindre est fixé à l'une des deux unités d'injection 12 et dont la tige de piston est fixée à l'autre unité d'injection 12, permet, lorsqu'il est actionné, de déplacer les deux unités d'injection dans des directions opposées pour amener chaque unité d'injection 12 en relation de travail avec le moule d'une presse 1 selectionnée ou pour ramener chaque unité d'injection 12 dans une position de repos à l'écart de la presse dans le moule de laquelle la dernière injection a eu lieu, pour permettre ainsi-le déplacement du chariot 68 et des deux unités d'injection 12 le long des rails 69 vers une autre paire de presses 1. A chaque rangée de presses 1 peut être associé un unique convoyeur longitudinal 74 ou plusieurs convoyeurs transversaux 75 (un par presse 1) pour l'évacuation des pièces moulées vers un poste de finition QU un poste de triage ou un lieu de stockage. On utilisera de préférence le convoyeur unique 74 si toutes les pièces moulées dans la rangée de presses 1 sont identiques, tandis que l'on utilisera de préférence des convoyeurs distincts 75 si les pièces moulées dans la rangée de presses 1 sont différentes. Bien entendu, tous les moules situés dans les presses 1 d'une même rangée doivent comporter le même nombre d'orifices d'entrée 11 et le bloc de circulation 14 de l'unité d'injection 12 associée à ladite rangée de presses doit comporter le même nombre de porte-buse 14b que le nombre des orifices d'entrée il de chaque moule de ladite rangée. Par contre, les moules d'une même rangée de presses 1 peuvent correspondre à des modèles différents de pièces moulées et les moules d'une rangée de presses n'ont pas nécessairement le meme nombre d'orifices d'entrée que les moules de l'autre rangée de presses. D'après ce qui précède, il est clair que la présente inven tion fournit une machine de moulage par injection qui permet d'injecter une matière moulable directement dans une ou plusieurs cavités de moulage avec des pertes minimales de matière moulable, ce résultat avantageux étant principalement dû au fait que le bloc de circulation 14 est physiquement et thermiquement séparé du moule 8 et fixé à l'unité d'injection 12. En outre, on notera que la totalité du bloc de circulati#on 14 n'a pas besoin d'être changé en fonction du moule utilisé. Il suffit de changer la partie 14c et le nombre des porte-buse 14b du bloc de circulation en fonction du nombre d'orifices d'entrée 11 du moule utilisé.En outre, il est possible d'obtenir une grande variété de pièces moulées simplement en changeant les deux coquilles de moulage 8a et 8b, qui peuvent être réalisées sous la forme de galettes pré-usinées pour pouvoir être fixées de manière détachable respectivement aux deux porte-moule 32 et 33 décrits plus haut, qui comportent les moyens de chauffage du moule et qui peuvent rester fixés en permanence aux plateaux 2 et 3 de la presse 1. pour obtenir une pièce moulée de forme choisie, il suffit d'usiner dans une paire de galettes pré-usinées en stock une ouplusieurs cavités de moulage ayant la forme désirée.En outre, on notera que, dans le cas où la machine de moulage par injection comporte plusieurs presses, un unique bloc de circulation 14 est utilisé en coopération avec les différentes presses, alors que, dans les machines de moulage par injection antérieurement connues, chaque presse était équipée dae son propre bloc à chambre de transfert ou à canaux régulés. Toutes cesdisppsitians permettent une économie substantielle sur les outillages. On notera également que la machine de moulage par injection de la présente invention se prête particulièrement bien à une automatisation programmée de son fonctionnement permettant des dosages, des températures et des temps d'injection différents et une sélection automatique des moules devant être alimentés successivement par la ou les unités d'injection 12 en fonction des temps différents de vulcanisation des différentes pièces en cours de fabrication dans les moules, d'où une optimisation de la production. Il va de soi que la forme d'exécution de la présente inven tion qui a éS décrite ci-dessus a été donnée à titre d'exemple purement indicatif et nullement limitatif, et que des nombreuses modifications peuvent être facilement apportées par l'homme de l'art sans pour autant sortir du cadre de la présente invention. C'est ainsi notamment que, au lieu d'être chauffés par des résistances électriques 53, les porte-moule 32 et 33 peuvent être chauffés par un fluide chaud, par exemple de l'huile chaude, circulant dans des canaux formés dans les deux portemoule ou circulant dans un chemisage entourant les deux portemoule . En outre, dans le cas où il est prévu plusieurs presses, au lieu d'être disposées en deux rangées parallèles, les presses peuvent être disposées circulairement. Dans ce cas, la ou les deux unités d'injection 12 peuvent être portées par un châssis auxiliaire pouvant tourner autour d'un axe situé au centre de l'arrangement circulaire des presses, ou les presses peuvent être portées par un châssis auxiliaire tournant autour d'un bâti supportant la ou les deux unités d'injection 12. REVENDICATIONS 1. Machine de moulage par injection comprenant une presse (1) ayant un plateau fixe (2) et un plateau (3) mobile par rapport au plateau fixe, un moule (8) composé de deux parties (8a, 8b) qui sont portées respectivement par les plateaux de la presse et qui délimitent entre elles au moins une cavité de moulage (9), l'une (8a) des deux parties du moule comportant au moins un orifice d'entrée (11) à travers lequel une matière moulable peut être injectée dans la cavité de moulage,- une unité d'injection (12) ayant un orifice de sortie (13) pour la matière moulable, et qui est mobile vers et à l'écart l'orifice d'entrée du moule à travers une ouverture (15) du plateau fixe (2) de la presse, et un bloc de circulation (1lut) régulé en température pour conduire la matière moulable entre l'unité d'injection et le moule, caractérisée en ce que le bloc de circulation (14) est fixé à l'unité d'injection (12) et en ce que l'ouverture (15) du plateau fixe (2) de la presse (1) est dimensionnée pour laisser passer à travers elle le bloc de circulation (1lut). 2. Machine de moulage par injection selon la revendication 1, caractérisée en ce que le bloc de circulation (14) comprend une première partie (iota) qui est fixée de manière détachable à l'unité d'injection (12) et qui comporte un canal (16) aligné axialement avec l'orifice de sortie (13) de unité d'injection, au moins une seconde partie (14b) formant porte-buse et de forme allongée, qui s'étend en direction du moule (8) et qui comporte un canal (21) dont l'extrémité interne communique avec le canal (16) de la première partie (La), et une buse d'injection (22) montée à l'extrémité externe du canal (21) de la seconde partie (14b). 3. Machine de moulage par injection selon la revendication 2, caractérisée en ce que la buse d'injection (22) est montée axialement flottante dans le canal (21) de la seconde partie (14b) du bloc de circulation (14). 4. Machine de moulage par injection selon la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que le bloc de circulation (14) comprend une troisième partie (14c) qui est située entre les première et seconde parties (14a et 14b), et dans laquelle est formé au moins un canal (23) qui relie les canaux (16 et 21) des première et seconde parties. 5. Machine de moulage par injection selon la revendication 4, caractérisée en ce que les première , seconde et troisième parties (lia, 14b et 14c) du bloc de circulation (14) sont fixées de manière détachable les unes aux autres. 6. Machine de moulage par injection selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisée en ce que des moyens de chauffage (25 et 26) sont associés respectivement aux première et seconde parties (14a et 14b) du bloc de circulation 524). 7. Machine de moulage par injection selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que des moyens d'isolation thermique (19) sont prévus entre l'unité d'injection (12) et le bloc de circu-lation (1lut). 8. Machine de moulage par injection selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisée en ce que chacun des deux plateaux (2 et 3) de la presse (1) porte, du coté tourné vers l'autre plateau, un porte-moule (32 ou 33) régulé en température et isolé thermiquement par rapport au plateau correspondant, le porte-moule (32) associé au plateau fixe (2) de la presse (1) comportant au moins une ouverture (37) qui communique avec l'ouverture (15) du plateau fixe (2) et qui a des dimensions suffisantes pour permettre le libre passage à travers elle de la seconde partie (14b) formant porte-buse du bloc de circulation (14) sans contact latéral avec cette seconde partie. 9. Machine de moulage par injection selon la revendication 8, caractérisée en ce que chacun des deux portemoule- (32 et 33) comprend, dans sa face tournée vers l'autre porte-moule, une cavité (38) apte à recevoir une coquille de moulage (8a) définissant la cavité de moulage (9) avec la coquille de moulage (8b) portée par l'autre porte-moule, et des moyens de fixation (39) pour la fixation, de manière détachable, de la coquille de moulage (8a ou 8b) dans la cavité correspondante du portemoule (32 ou 33), et en ce que la coquille de moulage (8a) portée par le porte-moule (32) associé au plateau fixe (2) de la presse (1) comporte au moins un orifice d'entrée (11) pour la matière moulable, qui est aligné avec la buse d'injection (22) du bloc de circulation (14)-. 10. Machine de moulage par injection selon la revendication 9, caractérisée en ce que la coquille de moulage (8a) munie d'au moins un orifice d'entrée (11) comporte, dans face tournée vers le porte-moule (32) correspondant, au moins une cavité (51) communiquant avec l'ouverture (37) dudit portemoule (32) et ayant des dimensions suffisantes pour recevoir, sans contact latéral, l'extrémité de la seconde partie (14b) formant porte-buse du bloc de circulation (1lut), l'orifice d'entrée (11) de ladite coquille de moulage (8a) étant situé dans le fond de ladite cavité (51) de façon à avoir une dimension axiale aussi réduite que possible. 11. Machine de moulage par injection selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'une rondelle (52) en matière thermiquement isolante est placée autour de l'orifice d'entrée (11) dans le fond de la cavité (51) de la coquille de moulage (8a) pour serv#ir d'appui axial à la buse d'injection (22) du bloc de circulation (1lut) quand l'unité d'injection (12) est approchée du moule (8). 12. Machine de moulage par injection selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisée en ce que l'orifice d'entrée (11) de la coquille de moulage (8a) a un diamètre plus grand que l'orifice de sortie de la buse d'injection (22). 13. Machine de moulage par injection,. selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, comprenant plusieurs presses (1) équipées chacune d'un moule (8), des moyens de montage (68, 69) permettant un déplacement relatif entre l'unité d'injection (12) et les presses (1), de telle sorte que l'unité d'injection puisse être associée momentanément et successivement à chacune des presses, et un dispositif d'actionnement (73) apte à amener l'unité d'injection en relation d'injection avec le moule (8) de la presse (1) à laquelle elle est momentanément associée, caractérisée en ce que les presses (1) sont disposées deux à deux en vis à vis, et en ce qu'elle comprend une seconde uni té d'injection (12) ayant un bloc de circulation (14) avec au moins une buse d'injection orientée dans une direction opposée à celle du bloc de circulation (14) de la première unité d'in jection (12), et en ce que le dispositif d'actionnement (73) est monté entre les deux unités d'injection (12) pour les déplacer dans des directions opposées.