Brevet FR2561619A1 — publié le 19850927

Procédé de palettisation automatique de bouteilles de grande capacite et installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. La présente invention concerne un procédé de palettisation automatique de bouteilles de grande capacité, et plus particulièrement, mais non exclusivement, de bouteilles de gaz propane liquéfié. L'emplissage et la palettisation de telles bouteilles étaient autrefois entièrement manuels et requéraient de ce fait une maind'oeuvre importante, ainsi que de gros efforts physiques de la part des opérateurs préposés à ces opérations. Bien entendu, la cadence d'emplissage et de palettisation restait extrSmement faible. Dans le but d'adapter ce travail à l'évolution technique des centres emplisseurs, plusieurs procédés de mécanisation ont été mis au point dans le passé. C'est ainsi qu'auparavant, les bouteilles étaient posées manuellement en file sur un convoyeur qui les amenait une à une au poste d'emplissage ou elles étaient reprises à la main. Ce procédé ne permet donc de traiter qu'une bouteille à la fois. Un autre procédé a permis de palettiser verticalement des bouteilles dans des casiers de 25 ou 35 unités. le casier est dispose d'un côté d'un convoyeur et un premier poussoir est prévu pour transférer une rangée de bouteilles vides du casier au convoyeur. Après l'emplissage, un second poussoir ramène la rangée de bouteilles pleines du convoyeur à un casier vide. Mais ce procédé correspond à un type de casier qui n'est pas adapté à la distribution d'un petit nombre de bouteilles. La présente invention a pour objet un procédé permettant d'automatiser les opérations de chargement et de déchargement des bouteilles, et par suite, de réduire la maikd'oeuvre, tout en assurant une cadence d'enplissage relativement élevée et une sécurité accrue pour l'opérateur. Le procédé de palettisation selon l'invention s'applique à des bouteilles de grande capacité disposées en position couchée sur au moins une couche dans un casier de forme parallélépipédique dont deux faces latérales opposées peuvent entre ouvertes, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à entraîner au moyen d'un dispositif de convoyage, au moins un casier chargé de bouteilles vides, à immobiliser le casier au niveau d'un poste de déchargement, à transférer en bloc l'ensemble des bouteilles perpendiculairement à la direction de déplacement du dispositif de convoyage pour lesfaire passer dans un caisson basculant, les bouteilles gardant leurs positions relatives, et le casier étant maintenu immobile au poste de déchargement, à faire pivoter le caisson de manière à amener les bouteilles en position sensiblement verticale, puis à décharger manuellement le caisson et à conduire les bouteilles jusqu'au poste d'emplissage, à replacer les bouteilles pleines en position vertige sur le caisson, à basculer ce dernier à sa position horir ntale, à transférer globalement toutes les bouteilles pleines du caisson au casier qui est en attente au poste de déchargement et entrer le casier chargé de bouteilles pleines vers un poste d'enlèvement. Dans une forme de réalisation avantageuse, le procédé selon 1' invention consiste à entrainer au moyen du dispositif de convoyage au moins deux casiers superposés, chargés de bouteilles vides, à immobiliser les casiers au niveau du poste de déchargement, à transférer en bloc l'ensemble des bouteilles du casier supérieur au caisson basculant, les casiers restant en attente au poste de déchargement, à effectuer les opérations suivantes confonmément au paragratphe précédent jusqu'au transfert global des bouteilles pleines dans le casier supérieur en attente au poste de déchargement et à répéter sur les bouteilles du casier inférieur les mêmes opérations que celles qui ont été effectuées sur les bouteilles du casier supérieur. Dans une autre variante de réalisation, le procédé est appliqué à la palettisation de bouteilles disposées dans, un casier en position couchée, sur au moins une couche de bouteilles longitudinales parallèles, au moins deux bouteilles transversales étant disposées en position couchée, perpendiculairement à ladite couche et placées chacune à une extrémité de ladite couche, caractérisé en ce qu'il consiste à disposer le ou les casiers sur le dispositif de convoyage, à transférer l'ensemble de toutes les bouteilles dans le caisson basculant, à extraire les bouteilles transversales vides du caisson avant le basculement de ce dernier en position verticale, en les déplaçant selon leur axe, à basculer le caisson à sa position verticale, à décharger manuellement les bouteilles longitudinales, à emplir toutes les bouteilles, à recharger les bouteilles longitudinales pleines dans le caisson, à rebasculer ce dernier à sa position horizontale, à recharger les bouteilles transversales pleines dans le caisson, à transférer toutes les bouteilles du caisson au casier qui est en attente au poste de déchargement et à entraîneur le casier chargé de bouteilles pleines vers le poste d'enlèvement. On enterld par bouteilles longitudinales, celles qui sont perpendiculaires aux faces du casier qui peuvent être ouvertes. I,'invention concerne également une installation de palettisation de bouteilles pour la mise en oeuvre de ce procédé. Dans le cas du traitement de casiers non superposés, l'installation comprend : - un dispositif de convoyage muni d'un systeme d'entralnement pour le déplacement du casier chargé de bouteilles vides, - un dispositif de déchargement destiné à dépalettiser en bloc l'ensemble des bouteilles vides contenues dans le casier, dans une direction perpendiculaire à la direction de déplacement du dispositif de convoyage, - un caisson destiné à recevoir lesdites bouteilles dépalettisées, ledit caisson étant monté basculant pour amener les bouteilles d'une position horizontale à une position sensiblement verticale, - un dispositif de chargement situé dans l'axe du dispositif de déchargement et à l'opposé de celui-ci par rapport au caisson, et - un système d'entrainement permettant de transférer le casier chargé de bouteilles pleines vers le poste d'enlèvement situé à l'extrémité du dispositif de convoyage. Dans le cas du traitement de casiers superposés, l'installation comprend en outre, intercalée dans le trajet du dispositif de convoyage, une table élévatrice qui, par réglage de sa hauteur1 est susceptible d'amener successivement les casiers superposés au niveau du dispositif de déchargement et du dispositif de chargement. Selon une forme de réalisation avantageuse de l'invention, chacun des dispositifs de déchargement et de chargement est constitué par un poussoir monté roulant horizontalement sur un bâti et actimré par un vérin, lesdits poussoirs étant mobiles au niveau de la couche inférieure de bouteilles du casier à traiter. Lesdits vérins d'actionnement des poussoirs peuvent être montés au-dessus de la table élévatrice et du caisson et être entièrement contenus dans l'encombrement de ces derniers. Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif de convoyage comprend à la suite l'un de l'autre un poste d'approvisionnement en casiers de bouteilles vides, un poste d'attente, un troisième poste constitué par la table élévatrice et un poste d'enlèvement des casiers de bouteilles pleines, chacun desdits postes ayant une surface égale à celle d'un casier. L'automatisation des différentes opérations est assurée par des dispositifs de télécommande ainsi que par des séquenceurs. On peut utiliser par exemple des séquenceurs qui régissent les commandes du convoyage, de la mise à niveau des casiers, du cycle de déchargement casier, du cycle déchargement caisson et chargement caisson et du cycle chargement casier. L'invention scra;nieux oenrise à la lecture de la description d'un mode de réalisation particulier en regard des dessins annexés dans lesquels La figure 1 est une vue en perspective montrant un casier de bouteilles de gaz propane liquéfié La figure 2 est une vue générale en élévation de l'installation selon l'invention ; La figure 3 est une vue en plan de l'installation de la figure 2, les casiers des second et quatrième postes n'ayant pas été représentés pour la clarté du dessin La figure 4 est une vue en coupe suivant la ligne IV-IV de la figure 3 ; et La figure 5 est une vue en élévation dans le sens de la flèche A de la figure 3. Avec référence tout d'abord à la figure 1, les bouteilles de gaz liquéfié, sont disposées en position couchée à l'intérieur d'un casier 10 en forme de parallélépipède rectangle, dont deux faces latérales opposées 12, 14 peuvent être ouvertes. Sur la figure 1, on n'a pas représenté les parois qui obturent ces faces pendant le stockage et le transport. Une première couche de cinq bouteilles longitudinales 16i est posée sur le plancher 17 du casier, deux bouteilles transversales 162 sont placées aux extrémités de ladite couche et une seconde couche de quatre bouteilles 163 sont posées en quinconce sur les bouteilles de la première couche. Mais il est évident que le casier peut contenir un nombre de bouteilles différent de onze, disposées en une ou plusieurs couches.Par exemple, deux bouteilles transversales 162 superposées peuvent être placées à chaque extrémité du casier. L'installation de palettisation des bouteilles 16 sera à présent décrite en regard des figures 2 à 5. Elle comprend un transrouleur 18 à quatre postes disposés lihéairement à la suite l'un de l'autre, à savoir un poste d'approvisionnement 20, un poste d'attente 22, une table élévatrice 24 intégrée dans le transrouleur et un poste d'enlèvement 26, chacun desdits postes ayant sensiblement la même surface que la surface de base d'un casier 10. Les casiers 10 sont déposés au poste d'approvisionnement 20 dans une position telle que les bouteilles longitudinales 161 et 163 soient orientées transversalement par rapport au sens de déplacement F des casiers, comme on peut le voir sur les figures 2 et 3. La face du casier par laquelle les bouteilles seront déchargées est ouverte à ce moment, l'autre face restant fermée. Du côté de la face ouverte, la bouteille est maintenue pendant le transfert par un dispositif mn représenté. Un casier à la fois peut être déposé au poste d'approvisionnement, mais pour diminuer la rotation des appareils de manutention il est préférable, conme le montre la figure 2, de déposer à chaque fois deux casiers superposés. Le transrouleur comprend sur toute sa longueur deux rangées de rouleaux 28 montés tournants fous autour d'axes transversaux par rapport au sens de déplacement F. Les axes des rouleaux de chaque rangée tourillonnent dans des paliers ménagés dans les ailes d'une poutre support 30 (figure 3). les casiers peuvent etre déplacés sur le transrouleur au moyen un mécanisme de transfert de tout type connu. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 2 et 3, ce mécanisme est constitué par un vérin à câble 32 monté sous les postes d'approvisionnement et d'attente 20 et 22. Ce vérin comprend un piston 34 mobile dans un cylindre 36 fixé horizontalement selon l'axe du transrouleur. Le piston est rigidement solidaire d'un câble 38 qui s'enroule, aux extrémités du cylindre, autour de deux poulies 40, 42 et dont les extrémités sont fixées sur un étrier 44 supporté sur deux rails de roulement 46, 48 (figure 3) et sur lequel est monté pivotant autour d'un axe 50, un bras d'entrainement 52 pourvu sur sa face supérieure d'une encoche 53 limitée par une griffe 55.Le bras 52 est nonmalement incliné et, lorsque l'étrier 44 est dans sa position extrême, à gauche sur la figure 2, l'encoche 53 vient s'adapter sur une traverse 54 située sur le bord avant du plancher du casier inférieur 10 (voix également la figure 1) qui est en position au poste d'approvisionnement 20 et éventuellement sur une traverse 54' d'un casier en position d'attente au poste 22. Le bras 52 peut être dégagé desdites traverses 54 et 54' (lorsque l'étrier 44 est arrivé à sa position extrême droite sur la figure 2) par un mécanisme comprenant un rail de guidage horizontal 56 sur lequel est monté roulant un galet 58 porté par l'extrémité inférieure du bras 52, ledit rail pouvant etre soulevé parallèlement à lui-mSme dans un plan vertical, au moyen de vérins 60, 62. Dans sa position haute, le rail amène le bras en position pratiquement horizontale, dégageant ainsi celui-ci des traverses 54 et 54'. La griotte 55 sert à empêcher que les casiers ne soient entraînés par glertie sur la table élévatrice 24. La table élévatrice est montée sur un piètement 64 réglable en hauteur, de manière à pouvoir positionner le casier supérieur ou le casier inférieur dans l'axe d' tri dispositif de déchargement. Ce dernier est constitué par un vérin horizontal 66 monté sur cn bâti 68 qui comprend deux rails supports horizontaux et parallèles 70 fixés sur des colonnes 72. La tige du vérin porte à son extrémité une barre de poussée horizontale 74 munie de patins 76 en matériau tendre, par exemple en caoutchouc, qui sont susceptibles de venir prendre appui contre une bouteille transversale 162 du casier sans qu'il soit nécessaire d'ouvrir la face du casier située du c8té de la barre de poussée. La barre de poussée 74 est solidaire de deux poussoirs longitudinaux 80 montés roulants longitudinalement sur des galets 82 portés par les rails 70. Le vérin est monté pivotant autour d'un axe transversal horizontal 78. Le dispositif de déchargement est susceptible de dépalettiser en bloc toutes les bouteilles d'un casier et de les transférer dans un caisson de réception 84, montré sur les figures 3 et 4. Le caisson comprend à ses extrémités deux chemins de rouleaux parallèles 88, 94 destinés à servir d'appui respectivement aux bouteilles transversales 162, et un compartiment central 90 compris entre les chemins de rouleaux pour recevoir les neuf bouteilles longitudinales 161, 163. Les galets 88 et 94 ainsi que le plancher du compartiment central sont sensiblement au meme niveau que le plancher du casier 10 qui est positionné en regard du dispositif de déchargement. Pour faciliter le transport des bouteilles entre le casier 10 et le caisson 84, celui-ci est muni, le long de son bord d'entrée d'un rouleau 96. Pour transférer les bouteilles après emplissage du caisson 84 au casier 10, il est prévu un dispositif de chargement monté sur un portique qui comprend deux rails de guidage horizontaux et parallèles 98 montés sur des colonnes 100. Le dispositif de chargement est constitué par un vérin 102 disposé horizontalement entre les deux rails 98 et supporté par ces derniers au moyen d'un axe transversal 104 qui fait saillie sensiblement au milieu de sa longueur. A la tige 106 du verin 1.02 est fixé un poussoir de chargement 108 monté roulant sur les rails 98 au moyen de galets 110. Le poussoir comprend deux fiasques verticaux 112 qui pendent vers le bas et qui sont reliés, au niveau des bouteilles transversales du caisson 84 par une barre de poussée 114 munie de patins d'appui 116. Un tel dispositif de chargement est remarquable par le fait qu'il permet de réduire notablement l'encombrement de l'installation. En effet, comme le montrent les figures 3 et 4, le vérin 102 est entièrement contenu dans ltencorbrement de la table élévatrice 24 et du caisson 84 et le poussoir 108 se comporte comme un retour qui permet de transmettre les efforts du vérin aux bouteilles qui sont disposées sous le vérin. Au contraire, si l'on utilisait un vérin classique, celui-ci devrait être monté à l'opposé du casier 10 par rapport au caisson 84 sur la figure 4. L'encombrement de l'installation serait de ce fait augmentée de la longueur du vérin 102. Bien entendu, le vérin de déchargement 66 et les poussoirs 80 peuvent également entre montés au-dessus de la table élévatrice 24 et du caisson 84 à condition que le casier soit adapté pour le passage du poussoir. L'encombrement de l'installation serait alors réduit de toute la surface que ces éléments occupent sur la figure 3. Dans une autre variante de réalisation, les casiers peuvent rester au meme niveau, tandis que les dispositifs de chargement et de déchargement peuvent être réglés en hauteur pour venir dans l'axe du casier supérieur ou du casier inférieur. De cette manière, la table élévatrice peut etre éliminée. Le caisson 84 peut être déplacé parallèlement au transrouleur afin de dégager la zone de balayage du dispositif de chargement et d'assurer ainsi à l'opérateur une préhension aisee et sans danger des bouteilles. A cet effet, le caisson 84 est monté roulant au moyen de galets 118 sur une table horizontale 120 s'détendant le long du transrouleur 18 (figures 3 à 5). Le caisson est entraîné sur cette table par un vérin, par exemple un vérin à câble 122. Le câble 124 du vérin 122 s'enroule autour de deux poulies 126, 128 et est fixé par ses extrémités sur une pièce de poussée 130 qui prend appui sur le fond du caisson. La table 120 est animée d'un mouvement de rotation de 800 environ, amenant les bouteilles qui sont en place dans le caisson 84 de la position horizontale montrée en trait plein sur la figure 4 à une position quasi-verticale, montrée en traits tiretés. La table est munie pour cela, au milieu de ses côtés transversaux, qui sont perpendiculaires à la direction F de déplacement des casiers sur le transrouleur, de tronçons d'arbres 132 montés tourillonnants dans des paliers 134 fixés sur un bâti 136. Le basculement de la table d'une position à l'autre est commandé par deux vérins 138, 140 (figure 5) articulés sur la table et sur le bâti. Dans la position quasi-verticale de la table, les bouteilles longitudinales 161 et 163 reposent par leur fond sur une paroi verticale de retenue 142 (figure 4 et voir également figures 3 et 5) fixée sur la face supérieure de la table. Avant le basculement de la table 120 vers sa position quasiverticale, les bouteilles transversales 162 sont extraites unitairement du caisson 84 au moyen d'un dispositif de manutention 144 (figures 3 et 5) qui comprend un chariot 145 monté sur des galets 146, qui peuvent rouler sur deux rails de guidage 148, 150 (figure 3) disposés, le long de la table basculante 120. Sur le chariot 145 est articulée, par un axe horizontal 154, une rompe 156 pourvue de rouleaux 158, et qui peut être basculée d'une position sensiblement verticale montée sur la figure 5 en trait plein, à une position horizontale représentée en traits tiretes, au moyen d'un vérin 160 articulé sur le chariot 145 et sur la rampe 156.Dans sa position horizontale, la rampe se trouve au même niveau que les bouteilles du caisson avant le basculement de ce dernier. La rampe se termine à son extrémité la plus éloignée du caisson par un talon 162 sur lequel peut s' appuyer la bouteille transversale à décharger ou à charger. Naturellement, on peut utiliser deux dispositifs de manutention 144 montés à poste fixe en regard des bouteilles transversales. Les casiers traités sont transférés de la table élévatrice 24 au poste d'enlèvement 26 (figures 2 et 3) par un mécanisme de transfert constitué par exemple par un vérin à câble 164. Le câble 166 du vérin s'enroule autour de deux poulies 168, 170 et est fixé par ses extrémités à un chariot roulant 172. Celui-ci porte une butée d'entraînement 174 destinée à prendre appui sur la traverse 54 du casier 10. La butée 174 est escamotable lorsque le chariot se déplace dans le sens inverse à la flèche F sur la figure 2. L'installation comprend également une plate-forme de sécurité 176 (figures 3 à 5) où la présence d'un opérateur lorsqu'il charge ou décharge le caisson 84 neutralise certains mouvements de l'installation (ceux de la table basculante 120 par exemple) par mesure de sécurité. Enfin, l'installation comporte une pluralité de télécommandes pneumatiques et de séquenceurs. Les boutons de commande des séquenceurs et ceux comnandant la marche et 1 arrêt du cycle sont regroupés sur un pupitre 178. On décrira à présent le fonctionnement de l'installation selon l'invention : un ou deux casiers superposés 10 sont déposés par un chariot de manutention au poste d'approvisionnement 20 du transrouleur 18 (figure 2). L'opérateur chargé du fonctionnement de l'installation, peut ordonner le transfert des deux casiers superposés vers le poste d'attente 22 si celui-ci est libre. Ce transfert est effectué par le chariot 44 dont le bras 52 prend appui sur la traverse 54 du casier inférieur 10 par son encoche 53 ou sur des traverses adjacentes de deux casiers inférieurs dans le cas où des casiers sont en position au poste d'attente 22. Le chariot 44 est entraîné vers la droite sur la figure 2 par le vérin à câble 32 sur une distance égale à la longueur d'un casier. En fin de course, les deux casiers 10 sont exactement positionnés dans le poste d'attente 22.Les casiers sont alors verrouillés dans cette position, tandis que le chariot 44 revient à sa position initiale après que le bras 52 se soit escamoté. A cet effet, les vérins 60, 62 soulèvent la barre 56 qui, dans son mouvement, fait pivoter le bras 52 autour de son axe 50 dans le sens des aiguilles d'une montre sur la figure 2. Si la table élévatrice 24 n'est pas pourvue de casiers, l'opérateur peut commander un nouveau transfert pour amener les casiers du poste d'attente sur la table élévatrice. Pour cela, il ordonne un deuxième transfert des casiers du poste d' attente à la table élévatrice. Si un seul casier 10 a été déposé sur la table élévatrice 24, un dispositif décèle l'absence du casier supérieur et déclenche alors un cycle de fonctionnement de la table élévatrice pour un seul casier. Dans le cas contraire, c'est un cycle à deux casiers qui est programmé. Dans ce dernier cas, le casier supérieur se trouve au niveau du dispositif de déchargement 68, tandis que dans le premier cas, la table doit se soulever pour amener le casier inférieur audit niveau. On supposera dans ce qui suit que l'on ait à remplir les bouteilles vides de deux casiers superposés. A ce stade du fonctionnement, toutes les opérations seront automatiques jusqu'au positionnement vertical des bouteilles 16 jusqu'à l'axtraction des bouteilles transversale 162. Pour cella l'opérateur programme le cycle de déchargement qui comprend les cinq opérations suivantes qui s 'enchaînent automatiquement: 1.- Par reccourcissement du vérin 102 (figures 2 et 3) du dispositif de chargement, le poussoir 108 de ce demier est amené en appui, par l'intennédiaire de ses patins 116, contre la bouteille transversale 162 qui est située sur la table élévatrice, à l'opposé du dispositif de déchargement oe. 2.- Ce dernier est alors actionné et pousse, par 1' intermédiaire de l'autre bouteille transversale 162, l'ensemble des bouteilles hors du casier 10, lequel est retenu sur la table élévatrice. Le poussoir de chargement 108 est refoulé par le déplacement des bouteilles, ce qui a pour effet de garder inchangée la disposition des bouteilles jusqu'à leur transfert dans le caisson 84. Sur ce dernier, les bouteilles tronsversales 162 se placent sur les rouleaux 88 et 94, tandis que les bouteilles longitudinales 161, 163 viennent se loger dans le compartiment central 90. 3.- Le caisson 84 est ensuite entrainné avec son chargement dans le sens de la flèche f sur la figure 3 sur la table 120, par le vérin à câble 122. Dans sa nouvelle position, le caisson est dégagé de la zone de déplacement du poussoir de chargement 108. 4.- L'opérateur peut alors extraire manuellement les deux bouteilles transversales 162 en les déplaçant sur les rouleaux 88 et 94, puis sur le dispositif de manutention 144. A cet effet, celui-ci est amené successivement devant chacune des bouteilles transversales 162 en le faisant rouler sur les rails de guidage 148, 150 et, par actionnement du vérin 160 (figure 5), la rampe 156 du dispositif d'extraction est positionnée horizontalement comme le montre la figure 5 en traits tiretes. Une fois la bouteille transversale placée sur la rompe 156, oelleci est basculée, vers sa position sensiblement verticale montrée en trait plein sur la figure 5. L'opérateur peut alors déplacer la bouteille en la faisant rouler sur son fond, jusqu'à un convoyeur qui le conduit au poste d'emplissage. 5.- Après extraction des deux bouteilles transversales, la table 120 est basculée au moyen du vérin 140 à sa position sensiblement verticale montrée en traits tiretés sur la figure 4. Les bouteilles longitudinales viennent alors en appui sur la plaque 142, et l'opérateur peut retirer manuellement les bouteilles et les placer sur le convoyeur qui les conduit au poste d'emplissage. les organes mécaniques qui ont permis le déchargement d'un casier 10 occupent alors les positions suivantes - la table élévatrice 24 a gardé son niveau avec le casier vide 10, - le poussoir de déchargement 80, en position sortie, occupe toute la longueur du casier. - le caisson 84 est basculé et vidé de ses bouteilles. L'opérateur programme alors le cycle de chargement du casier supérieur que l'on décrira à présent Les bouteilles longitudinales pleines de gaz liquéfié à remettre en casier, sont placées manuellement et verticalement sur le caisson 84. L'opérateur commande alors la rotation de la table J basculante 120 qui s'immobilise en position horizontale. Les deux bouteilles transversales pleines 162 sont ensuite chargées au moyen du dispositif basculant 144. Le caisson étant pourvu de son chargement complet, l'opérateur programme la poursuite du cycle. Le caisson 84 vient se placer dans l'axe de poussoir de chargement 108, lequel se trouvant actionné, provoque l'introduction de 1 'ensemble des bouteilles dans le casier, tout en retoulant le poussoir de déchargement 80 qui a servi à maintenir inchangée la position relative des bouteilles au cours dè ce transfert. Les bouteilles remises dans le casier supérieur provoquent la montée de la table élévatrice 24, pour le traitement du casier inférieur, selon la séquence précédemment décrite. Lorsque les deux casiers ont reçu leur charge de bouteilles pleines, la table élévatrice revient à sa position basse. Les casiers sont alors transférés automatiquement au poste d'enlèvement 26, si celui-ci est libre, le transfert est assuré par le chariot 172 qui est actionné par le vérin à cible 164. On notera de cette description du fonctionnement de l'installation que celle-ci permet - de ne faire que du chargement, - de ne faire que du déchargement, - de faire un déchargement suivi d'un chargement et inversement. Ainsi qu'on l'a déjà precisé, la sécurité et la fiabilité des différents cycles sont augmentées gr^ace à l'utilisation de dispositifs de téléconcande pneumatiques ainsi que de séquenceurs. La progation des cycles peut se faire soit manuellement, soit automatiquement. Avec l'installation selon l'invention on peut décharger 200 bouteilles vides et charger 200 bouteilles pleines à l'heure. REVENDICATIONS 1.- Procédé de palettisation automatique de bouteilles de grande capacité, et plus particulièrement de bouteilles de gaz liquéfié, dans lequel les bouteilles sont disposées en position couchée sur au moins une couche dans un casier de forme parallélépipédique dont deux faces latérales opposées peuvent être ouvertes, caractérisé en ce qu'il consiste à entraîner au moyen d'un dispositif de convoyage (18), au moins un casier (10) chargé de bouteilles vides (16), à immobiliser le casier au niveau d'un poste de déchargement, à transférer en bloc l'ensemble des bouteilles perpendiculairement à la direction (F) de déplacement du dispositif de convoyage pour les faire passer vers un caisson basculant (84), les bouteilles gardant leurs positions relatives et le casier (10) étant maintenu imnobile au poste de déchargement, à faire pivoter le caisson (84) de manière à amener les bouteilles en position sensiblement verticale, puis à décharger manuellement le caisson et à conduire les bouteilles jusqu'au poste d'emplissage, à replacer les bouteilles pleines en position verticale sur le caisson, à ramener ce dernier à sa position horizontale, à transférer globalement toutes les bouteilles pleines du caisson (84) au casier (10) qui est en attente au poste de déchargement et à entraider le casier chargé de bouteilles pleines vers un poste d'enlèvement (26). 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à entraîner au moyen du dispositif de convoyage (18) au moins deux casiers superposés (10) chargés de bouteilles vides (16), à imnobiliser les casiers au niveau du poste de déchargement, à transférer en bloc l'ensemble des bouteilles du casier supérieur au caisson basculant (84), les casiers restant en attente au poste de déchargement, à effectuer les opérations suivantes conforme ment à la revendication 1 jusqu'au transfert global des bouteilles pleines dans le casier supérieur qui est en attente au poste de déchargement et à répéter sur les bouteilles du casier inférieur les mêmes opérations que celles qui ont été effectuées sur les bouteilles du casier supérieur. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à entraîner au moyen du dispositif de convoyage (18) au moins deux casiers superposés (10) chargés de bouteilles vides (16), à imnobiliser les casiers au niveau du poste de déchargement, à transférer en bloc l'ensemble des bouteilles du casier supérieur au caisson basculant (84), les casiers restant en attente au poste de déchargement, à effectuer les opérations suivantes conformément à la revendication 1 jusqu'au déchargement du caisson, à effectuer de la même fon le déchargement du casier inférieur jusqu'au déchargement du caisson, à recharger ensuite le casier inférieur puis le casier supérieur de bouteilles pleines, en chargeant à chaque fois le caisson en position verticale de bouteilles pleines, en ramenant le caisson vers sa position horizontale, et en transférant l'ensemble des bouteilles vers le casier inférieur ou supérieur. 4.- Procédé selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que le poste de déchargement est à une hauteur fixe et les casiers superposés sont soulevés jusqu'à amener le casier à traiter au niveau du poste de déchargement. 5.- Procédé selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que les casiers superposés sont à hauteur fixe, et le poste de déchargement est réglé en hauteur pour venir en regard du casier à traiter. 6.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, pour la palettisation de bouteilles disposées dans un casier en position couchée, sur au moins une couche de bouteilles longitudinales parallèles (161, 163), au moins deux bouteilles transversales (162) étant disposées en position couchée, perpendiculairement à ladite couche et placées chacune à une extrémité de ladite couche, caractérisé en ce qu'il consiste à disposer le ou les casiers (10) sur le dispositif de convoyage (18) de manière que les bouteilles transversales soient orientées dans le sens de déplacement (F) du dispositif de convoyage, à extraire les bouteilles transversales vides (162) du caisson (84) avant basculement de ce dernier en position verticale, en les déplaçant selon leur axe, à basculer le caisson à sa position verticale, à décharger manuellement les bouteilles longitudinales, à remplir toutes les bouteilles, à recharger les bouteilles longitudinales pleines dans le caisson9 à rebasculer ce dernier à sa position horizontale, à recharger les bouteilles transversales pleines dans le caisson, à transférer toutes les bouteilles du caisson au casier qui est en attente au poste de déchargement et à entraîner le casier chargé de bouteilles pleines vers le poste d'enlèvement. 7.- Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend - un dispositif de convoyage (18) muni d'un système d'entraînement (32) pour le déplacement du ou des casiers chargés de bouteilles vides, - un dispositif de déchargement (66, 74) destiné à dépalettiser en bloc 1 'ensemble des bouteilles vides contenues dans le casier, dans une direction perpendiculaire à la direction de déplacement du dispositif de convoyage, - un caisson (84) destiné à recevoir lesdites bouteilles dépalettisées, ledit caisson étant monté basculant pour amener les bouteilles d'une position horizontale à une position sensiblement verticale, - un dispositif de chargement (102, 108) agissant dans l'axe du dispositif de déchargement et situé à l'opposé de celui-ci par rapport au caisson, et - un système d'entrainement (164) permettant de transférer le ou les casiers chargés de bouteilles pleines vers le poste d'enlèvement situé à l'extrémité du dispositif de convoyage. 8.- Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 2 et 6, caractérisée en ce que dans le trajet du dispositif de convoyage est intercalée une table élévatrice (24) qui, par réglage de sa hauteur, est susceptible d'amener successivement les casiers superposés (10) au niveau du dispositif de déchargement et du dispositif de chargement. 9.- Installation selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisée en ce que chacun des dispositifs de déchargement et de chargement comprend un poussoir (74 ; 114) monté roulant horizontalement sur un bâti (68 ; 98) et actionné par un vérin (66; 102), lesdits poussoirs (74 ; 114) étant mobiles au niveau de la couche inférieure de bouteilles du casier à traiter. 10.- Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que les vérins (66, 102) d'actionnement des poussoirs (74, 108) des dispositifs de déchargement et de chargement sont montés au-dessus de la table élévatrice (24) et du caisson (84) et sont entièrement contenus dans l'encombrement de ces derniers. 11.- Installation selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisée en ce que le caisson comprend sur son bord d'entrée, un rouleau (96) facilitant l'introduction des bouteilles dans le caisson ou leur retrait de ce dernier. 12.- Installation selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisée en ce que le caisson (84) comprend, pour chacune des bouteilles transversales (162) un chemin de rouleaux (88, 94) permettant de déplacer ces dernières selon leur axe. 13.- Installation selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisée en ce que le caisson est mobile en translation d'une posi.tion où il se trouve dans le champ d'action des dispositifs de déchargement et de chargement à une position où il est dégagé par rapport auxdits dispositifs. 14.- Installation selon l'une des revendications 7 à 13, caractérisée en ce que le caisson est monté roulant sur une table (120) montée basculante autour d'un axe horizontal, de manière à amener les bouteilles longitudinales (16î, 163) d'une position couchée à une position sensiblement verticale et inversement. 15.- Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce que la table basculante (120) est munie d'une plaque d'appui verticale (142) sur laquelle les bouteilles longitudinales (161, 163) prennent appui par leur fond lorsque la table est en position sensiblement verticale. 16.- Installation selon l'une des revendications 7 à 15, caractérisée en ce que les bouteilles trSrsales es (162) sont extraites du caisson au moyen d'un dispositif de manutention (144) monté mobile sur des rails de guidage (148, 150) perpendiculaires à la direction desdites bouteilles transversales et qui comprend une rampe basculante (156) munie d'un chemin de rouleaux (158) et qui peut être pivotée de manière à amener les bouteilles transversales d'une position horizontale à une position sensiblement verticale et inversement. 17.- Installation selon l'une des revendications 7 à 16, caractérisée en ce que le dispositif de convoyage comprend à la suite l'un de l'autre un poste d'approvisionnement (20) en casiers chargés de bouteilles vides, un poste d'attente (22), un troisième poste constitué par la table élévatrice (24) et un poste d'enlèvement (26) des casiers chargés de bouteilles pleines, chacun desdits postes ayant une surface égale à celle d'un casier. 18.- Installation selon l'une des revendications 7 à 17, caractérisée en ce que les systèmes d'entraînement (32 ; 164) des casiers sur le dispositif de convoyage sont constitués chacun par une butée pivotante (52, 174) qui, dans une première position, prend appui sur une traverse (54) située à l'avant du plancher du casier (10), et, dans une seconde position est dégagée par rapport à ladite traverse, ladite butée étant entrainée en translation par un vérin, par exemple du type à chable (36 ; 164). 19.- Installation selon la revendication 18, caractérisée en ce que ladite butée (52) est constituée par un bras articulé sur un chariot (44) fixé sur le câble (38) du vérin, autour d'on axe (50) passant par un point intermédiaire de sa longueur, ledit bras étant pourvu d'une encoche (53) et ayant normalement une position inclinée pour laquelle l'encoche s'embosse autour de la traverse (54) du casier (10), 1? extrémité inférieure du bras s'appuyant en permanence sur un rail horizontal (56) pouvant être amené à une position basse pour laquelle l'encoche du bras coopère avec la traverse (54) et une position haute pur laquelle l'encoche est dégagée de ladite traverse.