Brevet FR2562718A1 — publié le 19851011

SUPPORT CARBONE POUR ELECTRODE DE PILE A COMBUSTIBLE F AVEC SEPARATEUR A TRIPLE COUCHE INCORPORE ET SON PROCEDE DE PREPARATION. Cette invention concerne un support pour électrode bipolaire de pile à combustibles dans un empilage comportant comme électrolyte un acide aqueux ou une solution alcaline, ainsi que son procédé de fabrication. Il s'agit en particulier d'un support pour électrode de pile à combustible constitué d'une structure à cinq couches ou d'une structure à sept couches dont deux couches poreuses carbonées simples ou doubles permettant la diffusion des gaz réactifs, c'est à dire un gaz de combustion et un gaz d'oxydation; ces couches ont chacune un certain nombre d'alvéoles pour le passsage des gaz dans une pile à combustible, situés a proximité du centre de l'épaisseur de la couche poreuse. Le support comprend également un séparateur à trois couches, imperméable aux gaz constitué d'une plaque de carbone étanche aux gaz et deux feuilles de graphite flexible, intercalé entre les deux couches de diffusion, ces différentes couches formant un tout. SR 2864 JP/GL. -2- 1 Jusqu'à présent, on connaissait les piles à combustible d'empilage utilisant comme électrolyte une solution aqueuse. Ces piles à combustible se composent d'une matrice poreuse contenant la solution aqueuse d'électrolyte et deux couches poreuses formant chacune une anode ou une cathode. Les couches poreuses font passer les catalyseurs et mettent en contact les couches de catalyse avec la-matrice. Les gaz de réaction se diffusent à travers les couches poreuses et réagissent de façon électrochimique dans les couches de catalyse: ainsi, il peut se produire une réaction en trois phases: phase catalyse (gaz), phase électrolyse (solide) , phase liquide. Ces éléments de pile à combustible sont séparés les uns des autres par une couche de matériau compact imperméable aux gaz, de manière à éviter que gaz de combustion et gaz d'oxydation se mélangent. La pile à combustible est constituée de matériaux résistant à la corrosion et capables d'endurer tous les effets des réactions d'acides et d'alkalins, ainsi que des températures relativement élevées; ces matériaux sont également très bons conducteurs d'électricité et de chaleur. Une pile à combustible peut être constituée de plusieurs dizaines ou centaines d'éléments empilés de manière à obtenir un voltage et une puissance SR 2864 JP/GL. 3- 1 pré-déterminés. Récemment, il a été demandé la mise au point de piles à combustible et systèmes connexes pour un générateur d'énergie nucléaire ou pour un générateur à système d'ouverture libre susceptible d'être utilisé lors des opérations de levage thermoélectrique ou hydroélectriques dans les centrales nucléaires ou pour améliorer le rendement de l'énergie avec minimisation des moyens utilisés. Les supports d'une pile à combustible dans un empilage peuvent être divisés en deux groupes, notamment, monopolaire et unipolaire, selon la nature et les types de couches imperméables aux gaz dont le but est d'éviter le mélange des réactifs, et selon la nature des couches poreuses de diffusion des gaz. Les supports pour électrodes de type bi-polaire comportent une couche imperméable aux gaz et deux couches de diffusion des gaz, ces deux dernières étant intégrées à la couche imperméable par adhésion ou couplage. Par conséquent l'épaisseur d'un empilage comprenant un certain nombre d'éléments peut être plus petite et, en outre, les résistances de contact électrique et thermiques entre les couches peuvent être réduites de manière significative. Par ailleurs, la puissance mécanique de l'empilage ainsi que celle du support peut être plus élevée. Ainsi les supports pour SR 2864 JP/GL. -4- 1 électrodes bipolaires peuvent être plus avantageux pour améliorer la performance d'une pile à combustible et permettent d'avoir un dispositif plus compact, comparé aux supports pour électrode unipolaire. On connait les supports pour électrodes bipolaires de pile à combustible, composés d'un isolant doté de conduits pour les gaz de réaction, creusés sur les deux côtés de la mince plaque de carbone imperméable aux gaz. Les présents inventeurs ont mis au point un support pour électrode à base de fibres de carbone aux excellentes propriétés; ce support est doté de conduits pour les gaz de réaction situés à proximité du centre de la couche poreuse de carbone servant de couche de diffusion des gaz. Ce support peut être préparé par moulage sous pression et traitement à chaud plus faciles à réaliser que les procédés mécaniques de nervurage et d'alésage. Voir Demande de Bevet Japonais n 68170/84. Au cours de la préparation de ce support d'électrode, la couche carbonée poreuse avec ouverture des pores suffisante est obtenue grâce à l'utilisation de fibres de carbone comme matériau de base, de résine thermodurcissable comme liant avec pouvoir carbonisant et d'un régulateur de pores avec taille de particules déterminée, se décomposant thermiquement à une température plus élevée que la température de moulage. SR 2864 JP/GL. 256 2 718 1 Cependant au cours du processus de calcination d'un article façonné, il peut inévitablement se produire une exfoliation de la couche carbonée poreuse appartenant à la couche imperméable aux gaz (couche carbonée dense) et en particulier, cette exfoliation peut provenir d'une mauvaise fabrication des grands supports malgré les progrès intervenus dans la procédure d'élévation de température. Ainsi il devenait nécessaire d'améliorer la préparation des supports d'électrodes. RESUME DE L'INVENTION Le but principal de la présente invention est donc de fabriquer un support d'électrode pour pile à combustible sans les inconvénients mentionnés ci-dessus des supports classiques. On considère que l'exfoliation des supports façonnés lors de la procédure de calcination jusqu'à 3000 C peut être considérée comme due à la différence entre d'expansion thermique d'une couche poreuse carbonée et celle d'une couche imperméable aux gaz ou séparateur, au cours de la procédure d'élévation de température; elle peut être également due aux différences entre les rétrécissements thermiques des deux couches lors du refroidissement à température ambiante après la procédure de calcination. SR 2864 JP/GL. - 6- 1 Pour résoudre de tels problèmes on peut utiliser une couche tampon capable d'absorber l'expansion et le retrécissement à l'interface des couches. On peut donc employer de préférence dans cette invention, une feuille de graphite flexible disponible dans le commerce, comme matériau tampon ayant la propriété d'être imperméable aux gaz de réactifs et possédant une résistance relativement élevée à l'expansion et au rétrécissement, ainsi qu'une bonne capacité d'adhérence sur un adhésif. Cette feuille de graphite est donc préparée par moulage sous compression des particules de graphite expansées dans laquelle la distance entre les couches en nid d'abeille de carbone a été augmentée par traitement acide ou thermique du graphite original. La feuille de graphite a une bonne capacité d'adhérence car sa surface est écaillée et perméable aux gaz, et que pa conséquent, il est possible de l'imprégner d'adhésif. En outre, en raison de sa flexibilité, la feuille peut absorber l'expansion et les rétrécissements. Selon la présente invention, l'inconvénient des supports classiques d'électrodes, c'est à dire l'exfoliation des couches, peut être évitée et par conséquent des supports d'électrodes plus grands peuvent etre préparés en utilisant des feuilles de graphite SR 2864 JP/GL. -7- 1 flexibles intercalées entre une couche carbonée poreuse et un séparateur et liées par un adhésif capable de produire du carbone. Cette invention procure un support d'électrode bipolaire pour des piles à combustible utilisées en empilage. Le support comprend une couche imperméable aux gaz triple constituée d'une plaque de carbone et de deux feuilles de graphite flexible apposées sur les deux côtés de la plaque de carbone ainsi que de deux couches simples ou doubles de matériau poreux carboné à diffusion de gaz sur les deux feuilles de graphite et présentant un certain nombre d'alvéoles pour faire passer les gaz réactifs dans la pile à combustible, les alvéoles étant situées à proximité du centre de l'épaisseur de cette couche poreuse. Ainsi le support se compose de cinq ou sept couches, les cinq couches étant complètement intégrées. Cette présente invention fournit également des procédés de préparation de ces nouveaux supports d'électrode. BREVE DESCRIPTION DES SCHEMAS La présente invention est décrite en référence aux dessins annexés dans lesquels: La Fig. 1 illustre la structure d'un support d'électrode SR 2864 JP/GL. - 8 - 1 conformément à la présente invention; La Fig. 2 est une vue schématique de l'élaboration partielle d'une pile à combustible comprenant deux supports d'électrode de l'invention empilés avec deux couches de catalyseurs et une couche matrice; Les Fig. 3a et 3b montrent de manière schématique deux exemples de matériaux pour formation des alvéoles utilisées dans l'invention; La Fig.4 montre schématiquement l'élaboration partielle d'une pile à combustible telle qu'elle se présente en cours de fonctionnement; Fig. 5 montre un autre exemple de séparateur susceptible d'être utilisé dans l'invention; La Fig.6 montre la structure d'un support d'électrode avec le séparateur montré en fig. 5; et La Fig. 7 montre la structure d'un autre support d'électrode avec le séparateur montré à la Fig. 5 ainsi que les couches poreuses doubles. DESCRIPTION DES COMBINAISONS CONSEILLEES La Fig. 1 est un schéma explicatif du support d'électrode 1 selon la présente invention et la fig. 2 est un schéma explicatif de l'élaboration partielle d'une pile à combustible comprenant deux supports d'électrode 1 de l'invention, deux couches de SR 2864 JP/GL. -9- 1 catalyseurs 6 et une couche matrice 7 imprégnée d'un électrolyte, empilées l'une sur l'autre comme indiqué. Dans la Fig. 2, l'élément de la pile à combustible est indiqué par le chiffre 10. Comme indiqué dans les Figs. 1 et 2, le support d'électrode 1 de la présente invention est constitué de deux couches poreuses carbonées 2, 2', une plaque de carbone 3, et deux feuilles de graphite flexibles 4, chacune d'entre elles étant intercalée entre la couche poreuse 2 ou 2' et la plaque de carbone 3. Ainsi le support d'électrode 1 de l'invention est constitué d'une structure en cinq couches. Ces cinq couches sont empilées comme indiqué dans la Fig.1 et entièrement intégrées en un seul élément par moulage et calcination. Chacune des couches poreuses 2, 2' possède un nombre d'alvéoles 5, 5' à proximité du centre de l'épaisseur de la couche 2, 2'. Ces alvéoles 5, 5' forment des zones de passage des gaz de réaction à l'intérieur dans la pile à combustible. Ces alvéoles sont étirées de manière continue d'un côté du support d'électrode 1 à la surface opposée. Ces alvéoles 5, 5' sont parallèles entre elles et à l'une des surfaces latérales de l'électrode, l'autre surface latérale n'ayant pas d'ouverture, ce qui diffère des surfaces mentionnées pourvues d'ouverture pour les alvéoles. SR 2864 JP/GL. 2562 7 1'8 - 10 - 1 Comme indiqué dans la Fig. 1, la direction longitudinale des alvéoles 5 de la couche poreuse 2 sur l'un des cotés de la plaque de carbone 3, forme pratiquement un angle droit avec la direction longitudinale des alvéoles 5 de la couche poreuse 2 sur l'autre surface latérale adjacente à la plaque de carbone 3. De même, la direction longitudinale des alvéoles 5 sur l'un des côtés de la couche poreuse 2 d'un côté de la matrice 7 forme approximativement un angle droit avec la direction o10 longitudinale des alvéoles 5' de la couche poreuse 2' sur l'autre coté adjacent à la matrice 7, comme indiqué en Fig. 2 La "surface de l'électrode" utilisée ci-après signifie la surface supérieure ou inférieure du support d'électrode indiquée dans les schémas. La "surface latérale" du support fait référence aux surfaces latérales du support ou de la pile à combustible, c'est à dire les surfaces autres que celles dites surfaces d'électrode, comme indiqué dans les schémas. Chacune des alvéoles 5, 5' peut comporter une zone transversale de n'importe quelle forme, rectangulaire par exemple (Figs. 6 et 7), circulaire dans les Figs. 1 et 2 ou toute autre forme. La zone transversale de chaque alvéole 5, 5' fait environ 0,2 7mm2. Les alvéoles 5 avec zone transversales circulaires SR 2864 JP/GL. 2D oc 6 2 7 - ll - 1 comme indiqué dans les Figs. 1 et 2 possèdent un diamètre de l'ordre de 0,5 à 3mm. D'autre part, lorsque les alvéoles 5 ont une zone transversale sous une forme autre que circulaire, le diamètre d'un cercle ayant la même surface que leur zone transversale, ce diamètre étant de l'ordre de grandeur indiqué, il peut être considéré comme une "équivalence de diamètre" des alvéoles par rapport à toute zone transversale autre que circulaire. Les alvéoles de taille plus petite provoqueront une résistance trop élevée au courant d'alimentation des gaz de réaction dans le cas de piles à combustible avec surface d'électrode relativement grande dont la longueur des alvéoles est plus grande. D'autre part, les alvéoles de plus grande dimension provoqueront inévitablement une augmentation de l'épaisseur des couches poreuses et réduiront par conséquent l'efficacité de la pile à combustible ainsi élaborée. La couche poreuse 2 du support d'électrode, comme indiqué en Fig. 1 est uniformément poreuse et carbonée. La couche poreuse doit avoir une densité volumétrique de l'ordre de 0,4 à 0,8 g/cm3 et un coefficient de perméabilité aux gaz égal ou supérieur à ml/cm.hr.mmAq. Une couche poreuse ayant une densité volumétrique moyenne et un coefficient de perméabilité aux gaz comme indiqué ci-dessus, possédera la puissance SR 2864 JP/GL. - 12 - mécanique requise, c'est à dire une capacité de résistance à l'expansion et la résistance souhaitée à la diffusion des gaz. Le taux de porosité de la couche poreuse 2 devra être de l'ordre de 50 à 80%. Les pores de la couche poreuse 2 sont des pores ouverts et il faut que 60% ou plus des pores aient un diamètre de l'ordre de 5 à 50 microns. La feuille de graphite flexible 4 du support d'électrode de l'invention doit avoir une densité moyenne de l'ordre de I à 1,35 g/cm3, un coefficient de perméabilité aux gaz de égal ou inférieur à 0,2 ml/cm/hr. nmAq ou moins et une épaisseur de 1 mm ou moins. Il a été constaté qu'une feuille ne doit pas avoir une épaisseur supérieure à 1 mm même s'agissant d'un grand support d'éléectrode, bien que des feuilles de graphite plus épaisses soient souhaitables pour absorber l'expansion thermique et le retrécissement dûs à la calcination de la couche poreuse carbonée 2 et la plaque de carbone 3. La feuille de graphite flexible peut être préparée par compression des particules de graphite expansées. Cependant les particules de graphite compressées comportent de petis défauts qui laisseront pénétrer les gaz. De manière à réduire la perméabilité aux gaz et éviter le gonflement de la feuille par pénétration de l'électrolyte, on emploiera de préférence SR 2864 JP/GL. - 13 - 1 les feuilles de graphites préparées par imprégnation de résine de phénolique de type résol, à basse pression dans une proportion de 0,1 20% du poids de la feuille, puis thermodurcies sous pression, et éventuellement calcinées à 800 C ou plus. La plaque de carbone 3 du support d'électrode 1 doit avoir une densité volumétrique moyenne supérieure ou égale à 1,2 g/cm3 et un coefficient de perméabilité inférieur ou égal à 0,2 ml/cm.hr.mmAq. Lorsque les densités brutes moyennes sont inférieures à 1,0 g/cm3, il est impossible d'obtenir le degré de compacité et d'imperméabilité aux gaz requis. Le support d'électrode de l'invention peut se préparer de la manière suivante. Il faut dans l'ordre: un matériau pour la couche poreuse, un matériau pour former les alvéoles, un matériau pour la couche poreuse, un matériau pré-combiné pour la couche imperméable aux gaz préparée à part au préalable en liant les feuilles de graphite flexible des deux côtés de la plaque de carbone avec un matériau adhésif, un matériau pour couche poreuse, un matériau pour former les alvéoles et un matériau pour couche poreuse; il faut mettre le tout dans un moule de configuration appropriée, faire le moulage sous pression, postpolymérisation et calcination en milieu inerte. SR 2864 JP/GL. 2562 1-8 - 14 - 1 Les matériaux utilisés dans l'invention peuvent être des mélanges comprenant entre 10 et 50% de charge, comme les fibres de carbone, particules de carbone et ainsi de suite, 20 à 40% de liant, comme les résines de phénol, les résines époxydes, résidus de pétroles et/ou charbons ou leur mélange, et 20 à 50% de régulateur de porosité, comme les alcools de polyvinyliques, les polystyrènes, les polyéthylènes, les polypropylènes, chlorure de polyvinyle et leurs mélanges. Les fibres de carbones employées comme charge dans l'invention devront avoir un diamètre de l'ordre de à 30 microns et une longueur de l'ordre de 0,02 à 2 mm. Avec des fibres de carbone d'une longueur supérieure à 2mm, les fibres s'emmêlent et forment une boule lors du processus de préparation jusqu'au moment du moulage sou pression et par conséquent il est impossible d'obtenir le degré de porosité et la répartition des diamètres de pores souhaités. On ne peut pas obtenir une résistance suffisante avec des fibres de carbone d'une longueur inférieure à 0,02mm. Le retrécissement linéaire des fibres de carbone est inférieure à 3% lorsque les fibres sont soumises à calcination à 2000 C. Des retrécissements plus importants peuvent provoquer des craquelures. Des fibres de carbone présentant le taux de retrécissement souhaité permettront l'élaboration SR 2864 JP/GL. - 15 - 1 d'un support d'électrode plus grand. Le liant employé dans l'invention peut servir à combiner les fibres de carbone entre elles à titre de liant carboné de manière à obtenir la densité volumétrique souhaitée; ce liant, doit être une résine à production de carbone selon une proportion de 30 à 752% Ces résines sont constituées de résines de phénol, de résines époxyques, de résidus de pétroles et/ou charbon et leurs dérivés. La résine de phénol en poudre ou son mélange avec des résidus en poudre est préférable et il a été constaté qu'au moyen d'un tel liant, on peut préparer un support d'électrode présentant d'excellentes propriétés. La quantité de liant à mélanger doit être de l'ordre de 10 à 50%, de préférence 20 à 40%. Avec moins de 10% de liant, la résistance mécanique du support ainsi obtenu sera basse à cause d'une quantité insuffisante de liant. D'autre part, il n'est pas possible d'obtenir le diamètre souhaité des pores et le taux de perméabilité aux gaz, avec une quantité de liant supérieure à 50%. Le régulateur de pores est un matériau important pour déterminer les diamètres des pores du produit fini. Dans l'invention, on doit utiliser des granulés organiques dont 70% ou plus ont des particules de diamètre de l'ordre de 30 à 300 microns, de manière à SR 2864 JP/GL. - 16 - régulariser la densité et les diamètres des pores du produit. Ces granulés organiques ne s'évaporent pas et ne fondent pas à 100 C. En d'autres termes, les granulés organiques peuvent se déformer thermiquement mais ne doivent ni s'évaporer, ni fondre à la température ou sous la pression lors de l'opération de moulage. Le régulateur de pores doit être choisi parmi les alcools de polyvinyl, les chlorures de polyvinyl, les polyéthylènes, les polypropylènes, les polystyrènes et leur dérivés ayant une production de carbone inférieure ou égale à 30% Il serait difficile de réguler le degré de porosité et/ou le diamètre des pores avec des granulés organiques ayant un rendement de carbone supérieur à 30% du poids. La quantité de régulateur de porosité doit se situer entre 20 et 50% du poids selon la densité désirée et les diamètres des pores du support d'électrode. Les quantités de charge (A), de liant (B) et de régulateur de porosité (C) devront correspondre à l'équation suivante: (A+C)/B = 1,5 à 4,0 ces quantités étant basées sur des pourcentages par rapport au poids. Endehors de cette équation, il est difficile d'obtenir toutes les propriétés requises, c'est à dire, le taux de densité volumétrique, le degré SR 2864 JP/GL. - 17 - 1 de résistance, le taux de perméabilité aux gaz et la résistance électrique. Si on utilise 10-50% de charge et 20 à 50%-de régulateur de porosité, la quantité de liant devra être de l'ordre de 20 à 40Z. Les matériaux qui peuvent être utilisés pour la formation des alvéoles sont les fibres synthétiques, des polymers réticulés tels que les polyétylènes, les polypropylènes, les polystyrènes, les alcools de polyvinyl et les chlorures de polyvynil ayant un rendement de carbone (900 C) inférieur ou égal à 30% Si on utilise des polymers ayant des rendements de carbone supérieurs, il sera difficile de réguler la formation des alvéoles et de leurs diamètres ou équivalences de diamètres. Les polymères utilisés pour la formation des alvéoles ne doivent pas s'évaporer ou fondre à 100 C. En d'autres termes, les polymères peuvent subir une déformation thermique thermiquement, mais ne doivent pas s'évaporer ni fondre à la température ou sous la pression exercée lors du moulage. Les Figs. 3a et 3b montrent les matériaux de formation des alvéoles: la Fig. 3 montre un exemple de fibres de polymères et la Fig. 3b montre un exemple de substances de polymères réticulés. La substance à fibres polymères de la Fig. 3a se compose de fibres ou de faisceaux de fibres textures de manière SR 2864 JP/GL. - 18 - 1 à ce que la distance (T) entre deux fibres ou deux faisceaux de fibres, parallèlle au sens du flux des gaz soit de l'ordre de 1,5 à 5 mm, et que la distance (L) entre deux fibres ou faisceaux de fibres, perpendiculaire au sens du flux des gaz soit de l'ordre de 5 à 50 mm. Les fibres ou les faisceaux de fibres doivent présenter une zone transversale circulaire d'un diamètre (d) de l'ordre de 0,5 à 3,3 mm. Il est possible de préparer les éléments en polymères à texture réticulée comme dans la Fig. 3b par extrusion de moulage d'un polymère dans un moule ou par moulage sous pression de pastilles ou de poudre de polymère dans un moule. La zone transversale d'un réticule peut poss6der toutes les formes, circulaire, rectangulaire, carr6e, en forme d'étoile, etc. La zone transversale des r6ticules peut être approximativement égale à la surface d'un cercle ayant un diamètre (équivalence de diamètre) de l'ordre de 0,5 à 3,3 mm. Par exemple, dans un élément ayant des réticules avec section transversale rectangulaire, comme indiqué dans la Fig. 3b, on choisit une largeur (d) de l'ordre de 0,45 à 2,7 mm et une hauteur (h) de l'ordre de 0,5 à 3 mm de manière à ce que la section transversale, i.e. dxh soit égale à celle d'un cercle ayant un diamètre de l'ordre de 0,5 à 3,3 mm: en d'autres termes le diamètre d'équivalence du réticule doit être de l'ordre de 0,5 à SR 2864 JP/GL. - 19 - 3,3 mm. La distance (T) entre deux réticules parallèles au flux des gaz doit être de l'ordre de 1,5 à 5 mm et la distance (L) entre deux réticules perpendiculaires au flux des gaz doit être de l'ordre de 5 à 50 mm. Lors -de la préparation d'ur support d'électrode, selon cette invention, les fibres synthétiques ou substances polymères réticulées doivent être placées sur le matériau pour couche poreuse dans un moule de manière à ce que les alvéoles se forment près du centre de l'épaisseur de la couche poreuse. Ainsi, les fibres ou substances formeront des alvéoles dans la couche poreuse par calcination après avoir subi le postpolymérisation. La plus grande parties des matériaux participant à l'élaboration des alvéoles vont s'évaporer et se dissiper par décomposition thermique, tandis qu'une petite quantité des matériaux seront carbonisés par calcination. Dans la présente invention, la fibre ou bouquets de fibres synthétiques parallèles au flux de gaz, contribueront à la formation des alvéoles tandis que les fibres simples ou faisceaux perpendiculaires au flux des gaz sont utilisées pour lier les fibres simples ou faisceaux parallèles au flux des gaz entre eux de telle sorte que la distance (T) soit maintenue dans l'ordre de dimension spécifié. Le "sens du flux de gaz"t signifie ci-après le sens du flux des gaz de réaction SR 2864 JP/GL. -20 - 1 dans les alvéoles. De même, les réticules des substances réticulées parallèles au flux des gaz vont contribuer principalement à la formation des alvéoles. En général, le diamètre ou diamètre d'équivalence des alvéoles sera inférieur de 3 à 7% par rapport au diamètre original ou équivalence de diamètre des matériaux participant à la formation des alvéoles au moment du refroidissement à température ambiante après l'opération de calcination. Ainsi, le diamètre d'une fibre simple ou de faisceaux de la substance synthétique d'origine, ou le diamètre ou équivalence de diamètre des réticules de la substance d'origine doivent être choisis dans l'échelle de dimensions mentionnée de manière à obtenir le diamètre ou équivalence de diamètre requis des alvéoles qui en résulteront, compte tenu de ces contractions. Les matériaux de formation des alvéoles décrits ci-dessus sont représentés par souci d'illustration et n'ont aucun caractère limitatif. D'autre matériaux peuvent convenir pour la formation d'alvéoles d'alimentation des gaz de réaction dans cette invention. Les feuilles de graphite flexible à utiliser dans l'invention sont celles ayant les propriétés mentionnées ci-dessus et obtenues par moulage par compression de particules de graphite expansées SR 2864 JP/GL. - 21 - 1 disponibles dans le commerce. Il est conseillé d'utiliser les feuilles de graphite préparées en imprégnant ces feuilles de graphite avec une résine thermodurcissable avec rendement de carbonisation de 20% ou plus, comme les résines de phénol de type résol et les résines époxydes, sous basse pression de 6 665 Pa ou moins, en répétant l'opération d'imprégnation plusieurs fois avec pression à chaud, e.g. à 140 C, 98 kPa pendant deux heures pour thermodurcir la résine et éventuellement calcination à 800 C ou plus en milieu inerte. Comme matériaux d'adhésion, on peut utiliser des mélanges constitués de 0 à 40% de fibres de carbone ayant un diamètre de l'ordre de 5 à 30 microns et une longueur de l'ordre de 0,02 à 2 mm et de de 60 à 100% de solution contenant des résines phénol de type résol avec rendement de carbonisation de l'ordre de 30 à 75%. La plaque de carbone à utiliser dans cette invention doit avoir une densité volumétrique moyenne supérieure ou égale à 1,2 g/cm3 et un coefficient de perméabilité inférieur ou égal à 0,2 ml/cm.hr.mmAq. et une épaisseur de 2 mm ou moins. Pour le moulage par pression de ces matériaux, on dispose dans un moule de configuration appropriée, dans l'ordre suivant, le matériau pour couche poreuse, le matériau pour formation d'alvéoles, SR 2864 JP/GL. 25627 18 - 22 - 1 un matériau pour couche poreuse, un matériau pré-combiné pour la couche imperméable aux gaz préparée préalablement par pression à chaud et en liant les feuille de graphite flexible sur les deux côtés de la plaque de carbone avec le matériau adhésif, puis le matériau pour couche poreuse, le matériau pour formation -des alvéoles et le matériau pour couche poreuse. Il faut souligner que le matériau pré-combiné pour la couche imperméable aux gaz est préparé séparément avant l'opération de moulage par pression du support d'1électrode de l'invention. Si on procède autrement, par exemple, si on dispose dans le moule une feuille flexible, un matériau adhésif et une plaque de carbone ainsi que d'autres matériaux tels que les matériaux pour couches poreuses et pour formation d'alvéoles, et que l'on procède au moulage par pression du tout, il peut survenir une séparation des éléments des matériaux et/ou bien les matériaux peuvent ployer (i.e. les feuilles et/ou les plaques) car le temps de transmission de la chaleur et de la pression sur tous les matériaux est plus long. En particulier, les liants et/ou régulateurs de porosité des matériaux pour couches poreuses peuvent être séparés les uns des autres, ou bien les feuille de graphite flexibles peuvent ployer et par conséquent il est impossible d'obtenir des articles uniformes. Ainsi au cours de leurs recherches, les SR 2864 JP/GL. - 23 - 1 présents inventeurs ont constat6 que si un matériau imperméable à structure de triple couche constitué d'une plaque de carbone et de deux feuilles de graphite flexibles est préparé séparément et préalablement à la pression à chaud, les problèmes mentionnés ci-dessus peuvent être résolus et l'on obtient ainsi un article de structure uniforme. Le matériau préalablement combiné pour couche imperméable aux gaz à utiliser dans l'invention doit être préparé en mettant dans un moule de configuration appropriée les éléments suivants dans l'ordre, une feuille de graphite flexible, un matériau adhésif et une feuille de graphite flexible, puis le tout est pressé à chaud à une température comprise entre 120 et 160 C et à une pression de l'ordre de 980 à 49000 kPa pour un temps de retenue de pression de l'ordre de 10 à 40 minutes, habituellement 1400C à 2940 kPa pendant 20 minutes. Ces matériaux sont alors réduits en articles plus petits selon la taille du moule. Pour préparer les matériaux traités en premier lieu, on peut utiliser le moule et l'appareil de moulage par pression utilisé pour le moulage par pression du support d'électrode. Le moulage par pression des supports d'électrodes doit se faire à température du moule, soir 70-170QC et à pression du moule, soit 490 à 9800 kPa et selon un temps de retenue de 1 à 60 minutes. SR 2864 JP/GL. - 24 - 1 Après moulage par pression, le produit moulé est postpolymérisé à température du moule pour au moins deux heures, puis calciné en milieu inerte à une température de 800 à 3000 C pendant une heure. Lors de ce processus, la température doit être augmentée lentement, e.g. selon un rythme de 100 C 50 C par heure, jusqu'à 700 C, de manière à éviter les changements brusques susceptibles de provoquer l'exfoliation des couches et/ou provoquer des craquelures. Pour procéder d'une autre manière on peut préparer le support d'électrode en mettant dans un moule de configuration appropriée, dans l'ordre, le matériau pour couche poreuse, le matériau pour formation des alvéoles, le matériau pour couche poreuse et la feuille de graphite flexible, effectuer un pré-moulage par pression à une température de 60 à 100 C et à une pression de l'ordre de 1960 à 4900 kPa pendant 10 à 30 minutes, de préférence à 80 C, à une pression de 2940 kPa pendant 20 minutes, en répétant ces procédures de manière à obtenir deux produits pré-pressés semblables, en introduisant l'un des deux produits dans un moule de configuration appropriée avec la feuille de graphite flexible à la partie supérieure et en placant la plaque de carbone, dont les deux surfaces ont été recouvertes d'un matériau adhésif, et en introduisant l'autre SR 2864 JP/GL. 56 2 7 1 - 25 - produit pré-pressé avec la feuille de graphite flexible apposée sur la plaque de carbone et en effectuant le moulage par pression à une température de l'ordre de 120 à 160 0C et une pression de l'ordre de 1960 à 4900 kPa pendant 10 à 30 minutes, de préférence à 130 C, avec une pression de 3920 kPa pendant 20 minutes, puis soumis à postpolymérisation et à la calcination. Les procédures et matériaux des ces opérations sont pratiquemment les mêmes que décrits précédemment. SR 2864 JP/GL. - 26 - 1 Sur le tableau figurent les propriétés des supports selon la présente invention et les propriétés des supports fabriqués selon l'ancienne méthode (support pour électrode de type unipolaire avec nervures) et selon la présente demande de brevet des inventeurs japonais n 68170/84 ( support triple couche pour électrode de type bipolaire). Comme indiqué dans le tableau 1, le support pour électrode de la présente invention montre une augmentation de la résistance mécanique, par exemple de la résistance à la tension. Par aileurs le support préparé est plus mince et permet une zone de diffusion plus courte ou une résistance moins forte à la diffusion des gaz de réaction et une puissance plus importante. Par ailleurs, aucune feuille d'isolant classique n'est nécessaire dans l'empilage des éléments constituant la pile à combustible puisque le séparateur est incorporé et intégré dans le support inventé. En outre, il n'y a pas de contact de résistance thermique ou électrique entre le séparateur et la couche poreuse du substrat inventé. Sur le tableau 2 figurent les résultats des tests d'exfoliation. En absence de couche de graphite entre la couche poreuse et le séparateur (support à triple couche de la Demande de Brevet N 68170/84), les exfoliations peuvent survenir plus fréquemment car la taille des supports est plus importante et par SR 2864 JP/GL. - 27 - conséquent le rendement est moins élevé pour un support plus grand. Par ailleurs, l'exfoliation survient rarement même lors de la fabrication de supports plus grands selon la présente invention. SR 2864 JP/GL. Tableau 1 Co oh, C4 méthode Bipolaire Méthode actuel. antérieure trois couche (bipolaire) 6paisseur du support (mm) 24 3,6 4,2 épaisseur d'une pile(mM) 5 82 41 8 7 résistance à la kPa 9800 24500 24500 tension........ résistance à la kPa 9800 10780 13720 L compression 4) support 10 18 resistance.5) 30 _ (mM2 résistance contact électrique total par pile 77 10 18 18o paisseur pour diffusion (mm) 1,2 0,5 0,5 es gaz Limite de puissancdmA/cm) 400 500 500 puiss. volumétriqu(kW/m3)) 207 298 255 Notes: * Japanese Patent Application Laying Open No. 68170/84 1) 2 couches poreuses (1,5mm chacune> + séparateur (0,6mm) 2) feuille de séparateur (0,5 mm) + deux supports + matrice (0,5 mm) 3) support + matrice2(0,5 mm) 4) résistance par cm ) résistance mesurée par rapport au pt. de contact de la pression en kPa 6) feuille de séparateur (1 m) + deux substances + 2 résist. contact 7) mesurée à 200 mA/cm 8) support + matrice (0,5 mm) r % N. Co Tableau 2 c4 Taux de fréquence % (% matière première' a? d'exfoliation Taille du support 100 170 350 650 (mm carrés) plaque de Jap. Pat. Appln. 'carbone (0,6 mm-t) Laying Open No. 68170/84 5 20 45 75 + 2 couches poreuses (1,5 mm-t cacune) plaque de Présente invention 0 0 3 8 carbone (0,8 mm-t) + 2 feuilles de gra-i phite (1,4 mm-t chacune) os c'. - 30 - 1 Les supports pour électrode de la présente invention peuvent être utilisés pour l'empilage des éléments d'une pile à combustible comme indiqué en Fig.2. Cependant lorsque cette pile est en fonctionnement les gaz de réaction peuvent également se diffuser à travers les surfaces latérales non pourvues d'alvéoles des couches poreuses des supports pour électrode de pile à combustible et il risque de se produire un mélange des gaz au niveau des surfaces latérales. De manière a éviter de tels dangers, les supports pour électrodes sont en général imprégnés de résine de fluorocarbone sur les zones périphériques, ou sont pourvues d' éléments périphériques par exemple comme indiqué en Fig. 4. Dans la Fig. 4 les éléments de soudage phériphériques 21, 22, 23 sont constitués d'un matériau ayant des propriétés d'isolant par rapport à la diffusion de gaz, une résistance thermique à environ C en fonctionnement et une bonne résistance à la corrosion de 100% à l'acide phosphorique; il s'agit par exemple de TeflonR (marque de Du Pont Corp., USA), de carbure de silicium, céramique ou autre matériau recouvert de TeflonR. En outre les gaz de collecteurs 24 doivent recevoir un tube 25 pour l'introduction des gaz de réaction dans les alvéoles pour faire passer les gaz SR 2864 JP/GL. - 31 - 1 dans la couche poreuse 2. Récemment, des séparateurs intégrés ont été mis au point avec de tels éléments périphériques pour empêcher la diffusion des gaz de réaction sur les surfaces latérales d'une pile à combustible. L'exemple de séparateurs a éléments périphériques à utiliser de préférence dans cette invention est illustré en Fig.5; le séparateur 30 comprend une plaque de séparateur imperméable aux gaz 31 et des éléments de scellage 32, 32', la plaque et les éléments étant intégrés et formant un tout après avoir subi une opération de calcination. Comme l'indique la Fig.5, deux éléments de scellage périphériques 32 ou 32' sont prévus sur chaque côté de la plaque du séparateur 31 et le sens longitudinal des éléments 32 est perpendiculaire à celui des éléments 32'. La plaque de séparateur 31 devra être suffisamment épaisse pour séparer les gaz de réaction, mais pas trop épaisse. En général l'épaisseur doit être de 1,5 mm ou moins. Le séparateur 30 possède une perméabilité aux gaz dans le sens de l'épaisseur de 104 cm2/hr.mmAq. ou moins. En outre, le séparateur 30 doit avoir une résistance de 4900 kPa ou supérieure, une conductibilité thermique de 4 kcal/m.hr. C ou supérieure SR 2864 JP/GL. 25627 1 8 - 32 - 1 et une résistance électrique de 10 m.cm ou inférieure. Ainsi, le séparateur 30 possède une étanchéité aux gaz, une résitance mécanique ainsi qu'une conductibilité thermique et une conductivité électrique excellentes. - La hauteur (h) de l'élément périphérique de scellage 32, 32' correspond à l'épaisseur de la couche poreuse pour permettre la diffusion des gaz de réaction dans cele-ci comme par exemple la couche poreuse 2 indiquée dans la Fig.1 et ele est en général inférieure ou égale à 2,5mm. La perméabilité de l'élément 32, 32' est suffisamment basse, en général égale ou inférieure à 102 cm2/hr.mmAq. de manière à éviter la diffusion des gaz de réaction à travers l'élément vers l'extérieur. Ce séparateur doit être préparé de la manière suivante. Le processus à adopter consiste à préparer séparément le produit façonné pour la plaque de séparateur et quatre plaques pour les éléments périphériques de scellage par pré-pression, puis d'effectuer le moulage sous pression de ces plaques dans des moules de configuration appropriée et de procéder à la calcination à une température égale ou supérieure à 1000 C. Dans ce processus, on peut utiliser comme matière première un mélange constitué de 50 à 90%, de préférence 60-80%, de charge carbonée et 10-50%, de préférence 20-40% de liant. SR 2864 JP/GL. - 33 - 1 La charge carbonée à utiliser doit être constituée de particules carbonées sans teneur en graphite, comme des résidus d'oxydation de morceaux calcinés, des pièces en fibres de carbone, des particules de phénol calcinées et dérivés. Les particules carbonées ont un diamètre moyen inférieur ou égal à 40 microns, de préférence inférieur ou égal à 10 microns. Les matériaux à utiliser pour la charge sont ceux obtenus par calcination et le broyage de résidus d'oxydation préparés selon les méthodes décrites dans le Brevet Japonais N 31116/78. On peut également utiliser tous les mélanges de particules précédemment mentionnées. Le liant doit être à base de résine de phénol. Le mélange est pré-pressé dans un moule approprié pour façonner le produit de la plaque de séparateur ou la plaque des éléments périphériques de scellage. Le mode opératoire de la pré-pression est le suivant: température du moule entre 70 et 130 C, de préférence entre 100 et 120 C, pression de moulage entre 2940 et 19600 kPa de préférence 7840 à 14700 kPa pendant 5 à 30 minutes. Le produit formé pour la plaque de séparateur SR 2864 JP/GL. 2562 18 - 34 - 1 et quatre plaques pour les éléments périphériques de scellage qui ont été pré-pressés de cette manière, sont ensuite moulés dans un moule de configuration appropriée (voir Fig.5). Le moulage par pression est effectué à une température de 120 à 200 C, de préférence 130 à 160 C et la pression se situe entre 2940 et 19600 kPa, de préférence 7840 à 14700 kPa pendant 10 - 20 minutes. Après le moulage par pression, le produit moulé est postpolymérisé à une température de 130 à 160 C, selon une pression inférieure ou égale à 49 kPa pendant au moins deux heures. Le produit ainsi obtenu est alors calciné à une température égale ou supérieure à 1000 C. Selon un autre procédure, il est possible de preparer les séparateurs en introduisant le mélange de matière première dans un moule de configuration appropriée de manière à obtenir la forme requise comme indiqué dans la Fig.5, puis de procéder au moulage par pression selon le même mode opératoire que précédemment, ou bien de procéder à un moulage par injection dans le même moule que précédemment a une température d'extrusion de 120 à 200 C, selon une pression d'extrusion de l'ordre de 19600 à 49000 kPa, puis éventuellement, mais c'est préférable, procéder à un postpolymérisation, puis a la calcination à une * température supérieure ou égale à 1000 C. SR 2864 JP/GL. - 35 - l1 Ce séparateur intégré avec les éléments périphériques de scellage peut être utilisé pour fabriquer un support d'électrode pour pile à combustible comme indiqué dans la Fig.6, dont la couche poreuse peut être de n'importe quel type et préparée selon l'une ou l'autre des méthodes décrites dans la Demande de 'Brevet japonaise N 117649/83, 37662/84, 46763/84, 63664/84, 66063/84 et 96661/84. Dans la Fig.6, une feuille de graphite (4) flexible est intercalée entre le séparateur 30 et la couche poreuse 2, le tout formant un ensemble intégré après calcination. La couche poreuse possède un certain nombre d'alvéoles 5. Il est possible de préparer les supports d'électrodes de la Fig. 6 pratiquement de la même manière que ci-décrit. Les résistances thermiques et électriques intégrées peuvent être améliorées ou réduites dans les zones périphériques des supports comme indiqué en Fig. 6, tandis qu'il n'est pas nécessaire d'avoir des éléments périphériques classiques pour le scellage. La Fig. 7 montre la structure de l'une des applications de supports d'électrode, comprenant un séparateur comme indiqué en Fig. 5.; le support d'électrode 1 comprend un séparateur 30 et deux couches poreuses 211, 222. Le séparateur 30 est composé d'une SR 2864 JP/GL. - 36 - 1 plaque de séparateur 31 et de quatre éléments périphériques de scellage 32. Chaque couche poreuse 211, 222 comporte un certain nombre d'alvéoles 5 pour le passage des gaz de réaction à proximité du centre de l'épaisseur de chaque couche. Une feuille de graphite flexible 4 est également intercalée entre la couche poreuse 222 et le séparateur 30. Dans cette application, le diamètre ou équivalence de diamètre des alvéoles 5 doit être de o10 l'ordre de 0,5 à 1,5 mm. La couche poreuse comporte une couche de porosité supérieure 211 et une couche de porosité inférieure 222 dont la masse volumétrique est plus importante que celle de la couche de porosité supérieure 211. La couche de porosité supérieure 211 possède une masse volumétrique de l'ordre de 0, 4 à 0,8 g/cm3, un coefficient de perméabilité aux gaz égal ou supérieur à ml/cm.hr.mmAq. et un degré de porosité de l'ordre de 50 à 80%. La couche poreuse 211 comporte des pores ouverts, dont 60% ou plus ont un diamètre de l'ordre de à 100 microns. Il est préférable que la couche de porosité inférieure 222 ait une masse volumétrique de 0,5 à 1,0 g/cm3. Compte tenu du fait que le coefficient de perméabilité aux gaz de la couche de porosité inférieure SR 2864 JP/GL. - 37 - 222 est relativement peu élevée, les gaz de réaction se diffuseront uniquement à travers la couche de porosité supérieure 211, et le temps de passage des gaz sera donc raccourci de façon très sensible. En outre, la résistance mécanique, c'est à dire la résistance à la tension du support d'électrode peut ainsi être particulièrement augmentée. La feuille de graphite 4 est la même que cele décrite précédemment. Les feuilles 4 sont intégrées avec les couches poreuses 211, 222 ainsi que le séparateur 30 et forment ensemble, comme indiqué dans la Fig.7. Les couches poreuses de cette application peuvent être préparées de la manière suivante. La couche de porosité inférieure est préparée à partir d'une plaque façonnée ayant un certain nombre de cannelures pour les alvéoles. Il faut d'abord préparer un mélange constitué d'une proportion de 100 doses de fibres de carbone, -100 doses de liant résiné et 0-100 doses de substance polymère granulée ayant une répartition pré-déterminée du diamètre en tant que régulateur de pores. Comme exemple de fibre de carbone on peut utiliser les fibres de carbone calcinée à 2000 C et ayant une longueur moyenne de inférieure ou égale à 1 mm. Les résines du liant comprennent des résines de phénol dont le diamètre moyen des particules est égal ou inférieur à 100 microns SR 2864 JP/GL. - 38 - et dont le rendement de carbone est égal ou supérieur à % du poids. Il est préférable d'avoir des régulateurs de pore à base de particules de polyvinyl qui ne s'évaporent pas ou ne fondent pas à 100 C et dont 70% ou plus ont un diamètre de l'ordre de 30 à 300 microns. Ces matériaux sont décrits, par exemple dans la Demande de Brevet N 96661/84. On procède alors au moulage par pression de ce mélange dans un moule de configuration appropriée à une température de l'ordre de 70 à 130 C et une pression de l'ordre de 1960 à 9800 kPa pendant 1 à 30 minutes, pour préparer une plaque façonnée dotée de cannelures. Ensuite, on prépare une plaque plate pour une couche de porosité supérieure à partir d'un mélange de doses de fibres de carbone, 20 à 100 doses de liant résineux et 40 à 100 doses de substance polymère granulée ayant une répartition prédéterminée en tant que régulateur de pores. Des exemples de matériaux sont montrés ci-dessus. Le mélange est ensuite moulé par pression selon le même mode opératoire utilisé pour la préparation de la plaque plate. On place d'abord une feuille de graphite dans-un moule de configuration appropriée. Puis, la plaque façonnée dotée de cannelures est placée dans un SR 2864 JP/GL. - 39 - 1 moule, les cannelures étant tournées vers le haut, et la plaque plate est ensuite placée sur la plaque formée; le tout est moulé par pression à une température de l'ordre de 130 à 160 C, la pression est de l'ordre de 1960 à 9800 kPa pendant 1 à 60 minutes. Après moulage par pression, le produit est postpolymérisé à température de moulage pendant 2 heures ou plus. Un adhésif phénolique est appliqué sur la feuille de graphite de l'article ainsi préparé destiné à la couche poreuse. L'article est ensuite placé dans un moule avec la feuille de graphite sur le dessus, puis on place le séparateur qui avait été préparé séparément, puis l'autre article formé pour couche poreuse; la feuille de graphite étant au contact du séparateur. Ces matériaux sont moulés par pression à une température de l'ordre de 130 à 160 C, selon une pression de l'ordre de 98 à 2940 kPa pendant 5 à 60 minutes. Après postpolymérisation à température du moule pendant deux heures ou plus, le produit est calciné à une température égale ou supérieure à 100 C. Dans ce support d'électrode, la perméabilité de la couche de porosité inférieure est relativement peu élevée et par conséquent les réactifs se diffuseront uniquement à travers la couche de porosité supérieure. En outre, les résistances thermique et électriques de SR 2864 JP/GL. - 40 - la totalité du support seront réduites de manière significative. EXEMPLES Les exemples suivants à titre d'illustration de la présente invention n'ont aucun caractère limitatif. Il faut souligner que les différentes modifications et variantes peuvent être déjà connues et seront incluses dans le cadre de la présente invention. Dans ces exemples, la "porosité P (Z)" a été déterminée par l'équation suivante en prenant comme base une densité volumétrique du substrat carboné de 1,6 g/cm3: P = (1 - Ob/1,6) x 100 Pb étant la densité volumétrique (g/cm3) d'un échantilon; la "résistance à la tension (kg/cm2) "" d'un article formé carboné a été calculée, selon les normes industrieles japonaises (Japanese Industrial Standards, JIS) K-6911/1970 sur un échantilon de 100 x 10 x 2,5 mm; et le "diamètre moyen des pores (Pm)" de l'échantillon à été mesuré à l'aide d'un porosimètre au mercure (fabriqué par Carlo Erba Strumentazione, Italie). La "perméabilité spécifique aux gaz QS (mlclem.hr.mmAq)" a été déterminée de la manière suivante: un échantilon SR 2864 JP/GL. - 41 - 1 cylindrique de 90 mm de diamètre de t mm d'épaisseur a été découpé dans un article formé, puis mesuré; la surface de circonférence de l'échantilon a été recouverte de résine thermodurcissable pour éviter la diffusion des gaz; les surfaces longitudinales de l'échantillon ont ensuite été placées entre deux tubes à gaz cylindriques dont les brides étaient pourvues d'un joint et une quantité pré-déterminée (10 1/min) d'air a été introduite par l'une des extrémités de l'échantillon vers l'autre ouverte à l'air ambiant; la perte de pression entre les deux extrémités de l'échantilon a été mesurée par un manomètre fixé sur le tube à gaz et ainsi la perméabilité spécifique aux gaz, a été calculée selon l'équation suivante: Qs = 6 x t x 104 ,24 xA p Delta-p étant la mesure de la perte de pression (mmAq.) et 50,24 cm2 étant la surface mesurée (un cercle de 80 mm de diamètre). En outre, la "résistivité volumique Pv(Q cm)" a été déterminée de la manière suivante: les deux extrémités de l'éIchantilon ont été recouvertes d'un matérial électroconducteur, et la résistance électrique entre les deux extrémités de l'échantillon a été mesurée selon les normes japonaises (Standards of Japan Rubber Association, SRIS) 2301-1969, puis la résistivité volumique a été calculée selon l'équation suivante: SR 2864 JP/GL. - 42 - l Pv = R.w.t/l R étant la résistance mesurée (2) entre les deux extrémités du spécimen, 1 (cm) est une mesure longitudinale (dans la direction mesurée), et w (cm) et t (cm) sont des longueurs horizontale et verticale, respectivement, définissant la coupe transversale de l'échantillon. EXEMPLE 1: Préparation d'Articles en Polypropylène Réticulé Les pastiles de polypropyléne, J-215 de TONEN SEKIYUKAGARU K.K., Japon ont été extrudées au moyen d'un appareil de moulage par injection à piston à 230 C, à une pression de 4900 kPa dans un moule d'acier inoxydable de configuration appropriée conservé à 50 C environ. Les articles formés en polypropyléne de texture réticulaire ont été préparés comme indiqués dans la Fig. 3b, mais la zone transversale circulaire des réticules est de 0,85 mm de diamètre, T = 2,5 mm, L= 40 mm. Ces articles ont été utilisés comme matériaux de formation des alvéoles pour passage des réactifs. EXEMPLE 2: Préparation du SuDport d'Electrode SR 2864 JP/GL. - 43 - 1 Dans un moule de configuration appropriée, on introduit un mélange pour couche poreuse comprenant 40% de fibres de carbone, M104S par Kureha Kagaku Kogyo Co., Ltd, 0,4 mm en moyenne de longueur de fibre et 14 um en moyenne de diamètre, 30% du poids de particules fines d'alcool polyvinylique comme régulateur de pores, The Nippon Gosei Kagaku Kogyo Co. , Ltd, Japon, 180 um en moyenne de diamètre de particule, et 30% du poids de résine phénolique comme liant, Asahi Yukizai Co., Ltd,, Japon. Dans le mélange, on introduit l'article formé en polypropylène de texture réticulaire pour formation des alvéoles permettant les passage des réactifs, préparé dans l'exemple 1, puis le mélange pour couche poreuse comme précédemment. Ensuite on place sur les matériaux, le matériau pour couche imperméable aux gaz précédemment prépare. Le matériau pour couche imperméable aux gaz a été préparé de la manière suivante: dans un moule on place dans l'ordre: une feuille de graphite flexible, UCC, GRAFOILR, un matériau adhésif comprenant 15% du poids de fibres de carbone, d'une longueur moyenne de 0,1 mm obtenus par filage des fibres de carbone mentionnées précédemment et 85% du poids d'adhésif à base de résine phénolique de type résol, PL-2801, GUN-EI SR 2864 JP/GL. - 44 - KAGAKU Co., Ltd., JAPON, une plaque de carbone, Tokyo Carbon CO., Ltd. Japon, 0,6 mm d'épaisseur, le matériau adhésif, comme mentionné, et le graphite flexible, comme mentionné; le tout est pressé à chaud à 140 C, 2940 kPapendant 20 minutes. Sur le matériau pour couche imperméable aux gaz qui est dans le moule on a placé dans l'ordre suivant: le mélange pour couche poreuse, comme mentionné, le matériau pour formation des alvéoles, O10 comme mentionné, puis enfin le mélange pour couche poreuse comme mentionné e Ces matériaux ont été moulés par pression à C, 3920 kPa pendant 20 minutes, polymérisé à 130 C pendant deux heures, chauffé lentement à 100 C par-heure jusqu'à 700 C, puis calciné sous azote à 2000 C pendant une heure. On obtient ainsi un support d'électrode de structure à cinq couches comme indiqué dans la Fig.1 donnt les alvéoles ont des coupes transversales de diamètre d'environ 0,8 mm. Les propriétés physiques du support sont indiquées dans le tableau 3. SR 2864 JP/GL. -45- couche imperméable aux gaz i couche poreuse, plaque de feuille - carbone de araph- 11 2 épaisseur (mm) 1253) 0;6 0,6 densité 1) - vI olumétrique(g/cm 1145 122 0>58 1 1;.2._2 porosité (%) 1) 64 I.. perméabilité spécifique} 018 aux gaz ---ml/cm.hr.mmAq.) 1 Idiamètre moyen de 1) pore (micron) I i résistance à la tension 2) kPa ' 24500 kPa densité volumétrique 18 x 10- 2) (_2. cm)conductivité thermique 1 8 (kcal/m.hr. C) 8 Notes: 1) sans les alvéoles 2) correspond à une couche 1 de la Fig.2 3) correspond à une couche 2 de la Fig.2 SR 2864 JP/GL. 25627 18 - 46 - 1 EXEMPLE 3 La feuille de graphite de l'exemple 2, le mélange pour couche poreuse de l'exemple 2, le matériau de formation des alvéoles préparés dans l'exemple 1 et le mélange pour couche poreuse de l'exemple 2 sont introduits dans un moule de configuration appropriée, pressés à 80 C, 2940 kPa pendant 20 minutes, et retirés du moule. Ces mêmes opérations ont été répétées pour la préparation d'un autre produit moulé avec pré- pression L'un des produits pré-pressés a été placé dans un moule avec le feuille de graphite sue le dessus. On place une plaque de carbone similaire à cele de l'exemple 2, dont les deux surfaces ont été- recouvertes du matériau adhésif de l'Exemple 2, puis l'autre produit pré-pressé est placé, la feuille de graphite étant contre la plaque de carbone. Ces matériaux sont moulés par pression à C, 3920 kPa pendant 20 minutes, polymérisés à 140 C pendant 2 heures. La température du produit moulé est augmentée lentement au rythme de 100 C par heure jusqu'à 700 C. Ensuite le produit est calciné à 200 C pendant une heure sous azote. Ainsi on obtient un support d'électrode dont la structure et les propriétés sont similaires à celui SR 2864 JP/GL. 62f 7 1 - 47 - de l'Exemple 2. EXEMPLE 4: Préparation des Séparateurs avec Eléments Périphériques de scellage Les résidus oxydés d'un diamètre inférieur ou égal à 10 microns, préparés selon la méthode décrite das le Brevet Japonais N 31116/78, sont calcinés à 800 C et broyés pour obtenir un diamètre des particules inférieur ou égal à i à 10 microns. Le mélange pour séparateur est préparé en mélangeant 70% du poids de morceaux calcinés des résidus oxydés et 30% du poids total de résine phénolique, RM-210 par Asahi Yukizai Co., Ltd, Japon dans un mixeur. Le mélange est introduit dans un moule de configuration appropriée et pressé à 90 C, 9800 kPa Ainsi sont préparées les plaques formées pour éléments périphériques de scellage, ensuite découpées en plaques plus petites pour chaque élément périphérique de scellage aux dimensions requises. La plaque de séparateur et les quatres plaques pour éléments périphériques de scellage sont placées dans un moule de configuration appropriée de manière à obtenir la structure requise comme indiqué en Fig. 5, pressé à C, 9800 kPa polymérisé à environ 150 C, SR 2864 JP/GL. 2562718à - 48 - 1 39,2 kPa et calcinées à 1200 C. Les propriétés du séparateur obtenu, constitué d' éléments périphériques de scellage intégrés à la plaque de séparateur sont les suivantes: Perméabilité spécifique aux gaz à N2 de 19,6 kPa 4,8 x 10-7 cm2/hr. mmAq. (sans les alvéoles) résistance électrique 7,6 m.cm; conductivité thermique 4,7 kcal/m.hr. C résistance à la tension 84280 kPa épaisseur de la plaque de séparateur 0,9 mm hauteur de l'élément périphérique de scellage 2,0 mm perméabilité aux gaz à la surface latérale N2 de 19,6 kPa 1,4 x 10-3 cm2/hr.mmAq. EXEMPLE 5: Préparation des Séparateurs avec Eléments Périphériques de scellage - Les résidus oxydés avec diamètre moyen de particule de 10 microns ou moins, préparés selon la méthode décrite dans le Brevet japonais n 31116/78, ont été calcinés à 8000C et broyés pour obtenir un diamètre de particules moyen inférieur ou égal à 10 microns. Le mélange pour séparateur préparé en mélangeant dans un mixeur spécial 65% de morceaux calcinés de résidus d'oxydation et 35% de résine SR 2864 JP/GL. - 49 - 1 phénolique, RM-210 par Asahi Yukizai Co., Ltd, Japon Le mélange est introduit dans un moule de configuration appropriée et pressé à 120 C, 98 kPa pour la préparation d'une fine plaque de séparateur. De la même manière, on prépare une plaque formée pour éléments périphériques de scellage que l'on découpe en plaques plus petites pour chaque éléments périphérique de scellage aux dimensions requises. La plaque de séparateur et quatre plaques pour éléments périphériques de scellage préparés comme ci-dessus sont placées dans un moule de configuration appropriée de manière à obtenir la structure requise comme indiqué en Fig. 5, pressées à 150 C, 4900 kPa, postpolymérisées à environ 150 C, 0,4 kg/cm2G, et calcinées à 1200 C. Les propriétés du séparateur qui en résulte, constitué d'éléments périphériques de scellage intégrés à la plaque de séparateur sont les suivantes: perméabilité spécifique aux gaz à N2 de 19,6 kPa 4,8 x 10 7cm2/hr/mmAq. (sans compter les alvéoles); résistance électrique 7,6 m.cm; conductivité thermique 4,7 kcal/m.hr. C; résistance à la tension 84280 kPa épaisseur de la plaque de séparateur 0,9 mm; SR 2864 JP/GL. - 50 - Hauteur de l'élément périphérique de scellage 2,Omm perméabilité aux gaz à la surface latérale à N2 de 19,6 kPa 1,4 x 10-3 cm2/hr.mmAq. EXEMPLE 6: Préparation de Supports à 7 Couches pour Electrodes Dans un moule de configuration appropriée, on introduit un mélange constitué de 100 doses para rapport au poids de fibres de carbone, M-204S par Kureha Kagaku Co. Ltd, d'une longueur moyenne de 0,4 mm, 60 doses de particules fines d'alcool polyvinique comme régulateur de pores, The Nippon Gosei Kagaku Kogyo Co., Ltd., Japon et 60 parts de résine phénolique comme liant, RM-210 par Asahi Yukizai Co., Ltd., Japon; le mélange est soumis à une pression à 120 C de 3920 kPa pendant 20 minutes pour obtenir une plaque façonnée pourvue d'un certain nombre de cannelures, D'autre part, un mélange de 100 doses de fibres de carbone comme ci-dessus, 100 doses d'alcool polyvynique comme ci-dessus, 40 doses de résine phénolique, comme ci-dessus, est introduit dans un moule de configuration appropriée et moulé par pression selon le même mode opératoire que ci-dessus pour l'obtention d'une plaque plate. SR 2864 JP/GL. - 51 - 1 Dans un moule de configuration appropriée, on place une feuille de graphite, UCC, GRAFOILR de 0,3 mm d'épaisseur, la plaque formée avec cannelures étant sur le dessus, puis la plaque plate. Ces matériaux ont été moulés sous pression à 150 C de 3920 kPa pendant 40 minutes et postpolymérisés à 150 C pendant 2 heures. Après avoir appliqué un adhésif de type phénol sur la surface de la feuille de graphite, l'article moulé est placé dans un moule avec la feuille de graphite sur le dessus. Sur l'article, on place le séparateur préparé dans l'exemple 5 de sorte que l'article se trouve entre entre deux éléments périphériques de scellage du séparateur. Ensuite, un autre article préparé ci-dessus est placé dans le séparateur avec la feuille de graphite contre le séparateur. La feuille de graphite est recouverte d'un adhésif de type phénol. Ainsi les deux articles formés et le séparateur sont pris l'un contre l'autre comme indiqué dans la Fig. 7. Après moulage par pression à 150 C, de 2450 kPapendant 40 minutes, le produit est postpolymérisé à 150*C pendant 2 heures et calciné à 100 C ou plus. Les propriétés physiques du support pour électrode ainsi obtenu figurent au tableau 4. SR 2864 JP/GL. -52- couche poreuse z- * séparateur |rosité porosité séparateur l _ _ __ _ __ _ __ _ _ _ linfer. supér. épaisseur (mm) 05 1,5 0,9 densité (g/cm3) 0X44 0,75 1,65 volumétriqe __ porosité (%) 69 61 - perméabilité spécifique aux 3 -7 az 5 5x 10 -4!8xlO acm 2/hr.mmAq.) x 10 48x0 résistance à la tension 10780 84280 kPa résistance volumétrique 30 1 7,6 (m 2. cm) conductivité thermique 4 7 (kcal/m.hr. C) Note: * feuille de graphite incluse. SR 2864 JP/GL. 6 271 8 - 53 - REVENDICATIONS 1. Support pour électrode (1) de pile à combustible comprenant: une couche imperméable aux gaz constituée d'une plaque de carbone (3) et de deux feuilles de graphite flexibles (4) apposées des deux côtés de la plaque de carbone; et deux couches poreuses carbonées (2,2'), une de chaque côté des feuilles de graphite et pourvues d'un certain nombre d'alvéoles (5, 5') à proximité du centre de l'épaisseur de la couche poreuse. 2. Le support pour électrode selon la revendication l, dans lequel les alvéoles sont parallèles entre elles et à la surface de l'électrode, ainsi qu'à l'une des surfaces latérales de l'électrode; ces alvéoles sont étirées de fagon continue sur la couche poreuse à partir de l'une des autres surfaces latérales jusqu'à une autre surface latérale lui étant opposée; la direction longitudinale des alvéoles de la couche poreuse sur l'un des côtés de la couche imperméable est perpendiculaire à la direction longitudinale des alvéoles de l'autre couche poreuse; chacune des alvéoles possède un diamètre ou équivalence de diamètre de l'ordre de 0,5 à 3 mm. 3. Le support pour électrode selon la revendication 1, dans lequel la couche poreuse possède une densité volumétrique moyenne de l'ordre de 0,4 à 0,8 g/cm3, une porosité de l'ordre de 50 à 80% et une perméabilité aux gaz supérieure ou égale à 20 ml/cm/hr.mmAq.; et 60% ou SR 2864 JP/GL. - 54 - davantage des pores ouverts de la couche poreuse ont un diamètre de l'ordre de 5 à 50 microns. 4. Le support pour électrode selon la revendication 1, dans lequel la plaque de carbone a une densité volumétrique moyenne égale ou supérieure à 1,2 g/cm3, une perméabilité aux gaz inférieure ou égale à 0,2 ml/cm/hr. mmAq. et une épaisseur inférieure ou égale à 2 mm. 5. Le support pour électrode selon la revendication l, dans lequel la feuille de graphite flexible possède une densité volumétrique moyenne supérieure ou égale à I, 0 g/cm3, une perméabilité aux gaz inférieure ou égale à 0,2 ml/cm.hr.mmAq. et une épaisseur inférieure ou égale à 1,0 mm. 6. Le support pour électrode selon la revendication l, dans lequel la plaque de carbone est constituée d'un séparateur carboné imperméa le aux gaz et de deux paires d'éléments de scellage périphériques-carbonés imperméables aux gaz, chaque pair d'éléments se trouvant de chaque côté dla plaque de séparateur; la direction longitudinale d'une paire d'élémennts est perpendiculaire à celle de l'autre paire d'éléments; la plaque de carbone possède une perméabilité aux gaz inférieure ou égale à 10-4 cm2/hr.mmAq., une résistance à la tension supérieure ou égale à 49 000 kPa, une conductivité thermique supérieure ou égale à 4 SR 2864 JP/GL. - 55 - kcal/m.hr. C, et une résistance électrique de inférieure ou égale à 10 Mo. cm; et l'élément de scellage périph6rique possède une perméabilité aux gaz dans le sens de la surface lat6rale de la plaque de carbone inférieure ou égale 10- 2 cmEX2/hr.mmAq.. 7. Le support pour électrode selon la revendication 6, dans lequel la plaque de séparateur a une 6paisseur inférieure ou égaie à 1,5 mm. 8. Le support pour électrode selon la revendication 6, dans lequel l'élément e scellage périph6rique possède une hauteur inférieure ou 6gale à 2,5 mm. 9. Le support pour électrodeselon la revendication 6, dans lequel la couche poreuse se constitue d'une couche de porosit6 supérieure, d'une couche de porosité inférieure et dont la densité volum6trique moyenne est plus grande que celle de la dite couche de porosité sup6rieure, et d'un certain nombre d'alv6oles pour le passage des gaz réactifs situées à l'interface entre la couche de porosité supérieure et la couche deporosité inférieure. 10. Le support pour électrode selon la revendication 9, dans lequel la couche de porosité supérieure possède une densité volumétrique moyenne de l'ordre de 0,4 à 0,8 g/cm3 et une perm6abilité aux gaz de 20 ml/cm.hr.mmAq. ou plus et dont 60% ou plus des pores ouverts de la couche de porosité supérieure ont un diamètre de l'ordre SR 2864 JP/GL. - 56 - de 10 à 100 microns. 11. Le support pour électrode selon la revendication 9, dans lequel la couche de porosité inférieure possède une densité volumétrique moyenne de l'ordre de 0,5 à 1,0g/cm3. 12. Procédé de préparation d'un support d'électrode selon la revendication l,se décomposant ainsi: introduction dans un moule de configuration appropriée d'un matériau pour couche poreuse, d'un matériau pour formation des alvéoles, d'un matériau pour couche poreuse, d'un matériau pré-combiné pour couche imperméable aux gaz préparé par moulage sous pression et comportant deux feuilles de graphite flexible liées de chaque côté de la plaque de carbone par un matériau adhésif, d'un matériau pour formation des alvéoles et d'un matériau pour couche poreuse, dans l'ordre indiqué; pression; moulage: postpolymérisation: et calcination en milieu inerte. 13. Procédé selon la revendication 13, dans lequel le matériau pour couche poreuse est un mélange comprenant 10-50% de charge, 20-40% de liant et 20-50% de régulateur de porosité. 14. Procédé selon la revendication 13, dansélequel la charge est sélectionnée dans le groupe des fibres de carbone et particules de carbone. 15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel SR 2864 JP/GL. - 57 - 1 les fibres de carbone ont un diamètre de l'ordre de 5 à microns, une longueur de fibre de l'ordre de 0,02 à 2mm et un retrécissement linéaire de l'ordre de 0,1 à 3,0% lors d'une calcination à 2000 C. 16. Procédé selon la revendication 13, dans lequel le liant est sélectionné dans le groupe de résines phénoliques, résines époxydes, résidus charbon et/ou pétroles et dérivés et dont le rendement en carbone est de l'ordre de 30 à 75%. 17. Procédé selon la revendication 13, dans lequel le régulateur de porosité comprend des granulés organiques, dont 70% ou plus ont un diamètre de particule de l'ordre de 30 à 300 microns. 18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel les granulés organiques sont sélectionnés dans le groupe des alcools polyvinyliques, les chlorures de polyvinyl, le spolyethylènes, les polypropylènes, les polystyrènes et dérivés. 19. Procédé selon la revendication 12, dans lequel le matériau de formation des alvéoles est un polymère. 20. Procédé selon la revendication 19, dans lequel le polymère ne s'évapore ni ne fond à 100 C. 21. Procédé selon la revendication 20, dans lequel le polymère est sélectionné dans le groupe des polyétylènes, polypropylènes, polystyrènes, alcool polyvyniliques et chlorures de polyvinyl dont le SR 2864 JP/GL. - 58 - 1 rendement en carbone est inférieur ou égal à 30%. 22. Procédé selon la revendication 19, dans lequel le matériau de formation des alvéoles est une fibre synthétique ou un article façonné en polymère réticulé. 23. Procédé selon la revendication 22, dans lequel la substance synthétique comprend des fibres ou faisceaux de fibres ayant été texturées, et la fibre ou el faisceau a un diamètre de l'ordre de 0,5 à 3,3 mm. 24. Procédé selon la revendication 23, dans lequel la distance entre deux fibres ou faisceaux parallèles au sens du flux des gaz est de l'ordre de 1,5 à 5 mm: la distance entre deux fibres ou faisceaux, perpendiculaire au sens du flux des gaz est de l'ordre de 5 à 50mm. 25. Procédé selonla revendication 22, dans lequel l'article façonné de type réticulé est préparé par moulage par extrusion de polymère fondu ou par moulage sous pression de pastilles ou de poudre de polymère; les réticules ont un diamètre ou équivalence de diamètre de l'ordre de 0,5 à 3,3mm. 26. Procédé selon la revendication 25, dans lequel la distance parallèle au flux des gaz entre deux réticules est dde l'ordre de 1,5 à 5 mm et la distance perpendiculaire au flux des gaz entre réticules est de l'ordre de 5 à 50 mm. 27. Procédé selon la revendication 12, dans SR 2864 JP/GL. - 59 - 1 lequel le matériau pré-combiné pour couche imperméable de gaz est préparé avec une feuille de graphite flexible, un matériau adhésif, une plaque de carbon, un matériau adhésif et une feuille de graphite flexible introduits dans un moule de configuration appropriée, moulage sous pression, et découpage selon la forme et les dimensions requises. 28. Procédé selon la revendication 27, dans lequel le moulage sous pression est effectué à une température de l'ordre de.120 à 160 0C et une pression de l'ordre de 980 à 4900kPa pendant 10 à 40 minutes. 29. Procédé selon la revendication 27, dans lequel la feuille de graphite flexible est imprégnée de résine phénolique de type résol selon un proportion de 0,1 à 20% du poids de la dite feuille. 30. Procédé selon la revendication 27, dans lequel le matériau adhésif est un mélange constitué de 0 à 40% de fibres de carbone d'un diamètre de 5 à 30 microns et d'une longueur de fibre de 0,02 à 2 mm et de % de solution à base de résine phénolique de type résol dont le rendement en carbone est de l'ordre de 30 %. 31. Procédé selon la revendication 12, dans lequel le moulage sous pression est effectué à une température de l'ordre de 120 à 1600C et selon un pression de l'ordre de 490 à 9800 kPa pendant 1 à 60 SR 2864 JP/GL. - 60 - minutes. 32. Procédé selon la revendication 12, dans lequel la postpolymérisation est effectuée à température de moulage ou température supérieure pendant au moins deux heures. 33. Procédé selon la revendication 12, dans lequel la calcination est effectuée à une température de l'ordre de 800 à 3000 C pendant une heure en milieu inerte. 34. Procédé pour la préparation d'un support d'électrode selon la revendication 1, se déccmxsant ainsi: introduction dans l'ordre d'un matériau pour couche poreuse, un matériau pour formation des alvéoles, un matériau pour couche poreuse et une feuille de graphite flexible, dans un moule de configuration appropriée; pré-pressionn; retrait du produit prépressé hors du moule; répétition de la même procédure pour préparer un autre produit pré-pressé; placer l'un des produits pré-pressés dans un moule avec la feuille de graphite flexible sur le dessus; placer la plaque de carbone dont les deux surfaces ont été enduites d'un matériau adhésif; placer l'autre produit pré-pressé avec la feuille de graphite flexible contre la plaque de carbone; moulage sous pression; postpolymérisation; et calcination en milieu inerte. 35. Procédé selon la revendication 34, dans SR 2864 JP/GL. - 61 - 1 lequel l'opération de pré-pression est effectuée à une température de l'ordre de 60 à 100 C, selon une pression de l'ordre de 1960 à 4900 kPa pendant 10 à 30 minutes. 36. Procédé selon la revendication 34, dans lequel le moulage sous pression est effectué à une température de l'ordre de 120 à. 1600C et une pression de l'ordre de 1960 à 4900 kPa pendant 10 à 30 minutes. 37. Procédé selon la revendication 12 ou 34 pour la préparation du support pour électrode selon la revendication 6, dans lequel la plaque de carbone est préparée selon une mthode se décomposant comme suit: introduction dans un moule de configuration appropriée d'un mélange composé de 50-90% de charge carbonée sélectionnée dans les groupe des particules carbonées non graphitées, telles que morceaux calcinés de résidus oxydés, morceaux de fibre de carbone et particules phénoliques calcinées, -50% de liant; opération de pré-pressage pour préparer un produit façonné pour la plque de séparateur; quasi-répitition des mêmes procédures pour préparation des quatre plaques façonnées pour les éléments périphériques de scellage; placer le produit et les plaques dans un moule de configuration appropriée; calcination à une température de 100 C ou plus. 38. Procédé selon la revendication 37, dans lequel la charge carbonée est constituée de particules ayant un diamètre de 40 microns ou moins. SR 2864 JP/GL. - 62 - 1 39. Procédé selon la revendication 37, dans lequel le liant est une résine phénolique. 40. Procédé selQn la revendication 37, dans lequel la pré-pression est effectuée à une température de l'ordre de 70 à 13000 et selon une pression de l'ordre de 294 à 19 600 kPa. 41. Procédé selon la revendication 37, dans lequel le moulage par pression est effectué à une température de l'ordre de 120 à 200 C et selon une pression de l'ordre de 294 à 19 600 kPa. 42. Procédé selon la revendication 12 ou 34 pour la préparation d'un support pour électrode selon la revendication 6, dans lequel la plaque de carbone est pr6parée selon un procédé se décomposant de la manière suivante: introduction dans un moule de configuration appropriée, un mélange constitué de 50-90% de charge carbonée sélectionnée dans le groupe des particules carbonées non graphitées, telles que morceaux calcinés de résidus oxydés, de particules phénoliques calcinées et morceaux de fibres de carbone, et de 10-50% de liant; moulage par pression à une température de l'ordre de 120 à 200 C selon une pression de l'ordre de 294 à 19 600 kPa, ou bien, moulage par injection dans le même type de moule à une température d'extrusion de l'ordre de 120 à 200 C et une pression d'extrusion de l'ordre de 19 600 à 49 00OkPa puis calcination à une température supérieure SR 2864 JP/GL. - 63 - 1 ou égale à 1000 C. 43. Procédé de préparation de support pour électrode selon la revendication 9 se décomposant ainsi: pr6paration d'une plaque façonnn6e pr6sentant un certain nnombre de cannelures, par moulage sous pression d'un mélange constitué de 100% de fibres de carbone, de -100% de liant résiné et de 0-100% de substance polymère granulée dont la r6partition des diamètres est pré-déterminée; de même préparation de plaque plate pur la couche de porosité supérieure par moulage sous pression d'un mélange constitué de 100% de fibres de carbone, de 20-100% de liant résin6 et de 40-200% de substance polymère granulée ayant une répartition des diamètres préd6terminée; placer la feuille de graphite dans un moule de configuration appropriée; pllacer la plaque façonnée pourvue de cannelures sur la feuille de graphite, les cannelures se trouvant à l'extrémit6 supérieure; placer la plaque plate pour couche de posorit6 supérieure sur la plaque façonn6e; moulage par pression; répétition des mêmes procédures pour la pr6paration d'un autre produit façonn6 pour couche poreuse pourvue d'une feuille de graphite; applique run adh6sif sur la feuille de graphite des produits façonnés; placer l'un des produits façonnés dans un moule de configuration appropri6e, la feuille de graphite 6tant sur le dessus; placer la plaque de SR 2864 JP/GL. - 64 - carbone comme indiqu6 dans la demande 6 sur le produit façonné; placer l'autre produit façonn6 sur la plaque de carbone avec la feuille de graphite contre la plaque de carbone; et moulage sous pression. 44. Procédé selon la revendication 43, dans lequel la plaque de carbone est préparée par un procédé selon la revendication 37 ou 42. SR 2864 JP/GL.