Brevet FR2563242A1 — publié le 19851025

L'invention concerne un acier non étamé,souvent appelé aussi peut- être improprement,'acier sans étain" ou fer chromé-chromaté présentant une excellente soudabilité et une excellente adhérence des vernis, ainsi qu'un procédé pour sa production. Plus en détail, l'invention concerne un fer chromé-chromaté comportant trois couches, à savoir une couche inférieure (couche la plus proche de la base d'acier) en chrome métallique, une couche inter- médiaire ou moyenne en nickel métallique et une couche supérieure (couche la plus éloignée de la base d'acier) en oxyde de chrome hydraté, ces couches étant appliquées sur une base d'acier, et elle a trait également à un pro- cédé de production de ce fer chromé-chromaté qui est caractérisé par une opération de nickelage suivant une opération de chromage, le nickelage étant effectué à l'aide d'un électrolyte ayant un pH de 0,5 à 2,0, ou à l'aide d'un électrolyte de nickelage ayant un pH de 0,5 à 5,0, après élimination de l'oxyde de chrome hydraté formé pendant le chromage, au moyen d'une solution acide. En utilisant cet acier non étamé ou fer chromé- chromaté, on peut produire un corps de boite soudé, à grande vitesse, sans que les couches de revêtement soient retirées de la partie soudée. Récemment, le passage des fers-blancs coûteux à l'acier non étamé ou fer chromé-chromaté (FCC) moins coûteux présentant deux couches, à savoir une couche infé- rieure de chrome métallique et une couche supérieure d'oxyde de chrome hydraté, ainsi qu'une diminution du poids du revêtement d'étain dans les fers-blancs, sont rapidement apparus dans le domaine des boîtes pour ali- ments. Ceci est dû au fait que l'étain utilisé pour la production du fer-blanc est très coûteux et que l'épui- sement des ressources d'étain devient préoccupant. Une boîte métallique normale comprend deux bouts ou fonds et un corps unique, sauf dans le cas des boîtes embouties. Dans le cas du fer-blanc, l'agrafage du corps de boîte est généralement réalisé par soudage. Cependant, dans cette opération de soudage, il est impossible d'abaisser au-dessous de 2,8 g/m2 le poids du revêtement d'étain sur le fer-blanc, car il est difficile de stabi- liser l'opération de soudage lorsque le poids du revête- ment d'étain est inférieur à 2,8 g/m2. La réglementation de la teneur en plomb de la soudure utilisée pour l'agra- fage des corps de boîtes en ferblanc utilisés dans le domaine des aliments a pour conséquence que l'agrafage des corps de boites en fer-blanc s'effectue très large- ment par voie électrique. Un soudage à recouvrement, par exemple le procédé "Soudronic', a récemment été utilisé pour souder les corps de boites en fer-blanc. Dans ce procédé, il est souhaitable d'abaisser le poids du revê- tement d'étain du fer-blanc, mais la soudabilité du fer- blanc devient mauvaise lorsque le poids du revêtement d'étain diminue. Par ailleurs, l'agrafage des corps de boîtes en FCC s'effectue généralement à l'aide d'adhésifs du type "Nylon" par les procédés "Toyo Seam" (marque commer- ciale) et "Mira Seam" (marque commerciale). Un autre procédé d'agrafage des corps de boites en FCC par soudage électrique est également bien connu. Dans le cas de l'agrafage des corps de boites en FCC par soudage électrique, la couche de chrome métal- lique et la couche d'oxyde de chrome hydraté doivent cependant être retirées mécaniquement ou chimiquement de la surface du FCC afin que le corps de boîte en FCC puisse être soudé aisément à grande vitesse. Par conséquent, la résistance à la corrosion de la partie soudée du corps de boite en FCC devient très faible, même si cette partie soudée est revêtue de vernis après le soudage. Il ressort des considérations précédentes que la mise au point d'une matière pour boites de conserve, moins coûteuse que le fer-blanc, pouvant être soudée aisé- ment à grande vitesse sans qu'il soit nécessaire de retirer les couches de revêtement, et présentant une excellente résistance à la corrosion et une excellente adhérence des vernis, est devenue nécessaire dans le domaine des boites de conserve pour aliments. Récemment, diverses feuilles d'acier traitées en surface ont été proposées comme matière de départ pour boites, pouvant être aisément soudée à grande vitesse, sans élimination des couches déposées. Par exemple, les feuilles d'acier suivantes, traitées en surface, ont été proposées: (a) une feuille d'acier légèrement étamée, à environ moins de 1,0 g/m2 d'étain, qui est refondue ou non après étamage (demandes de brevets japonaises N 56-3440, N 56-54070, N 57-55800, N 56-75589, N 56-130487, N 56-156788, N 57-101694, N 57-185997, N 57-192294, N 57-192295 et N 55-69297); (b) une feuille d'acier légèrement étamée et préalablement nickelée à moins d'environ 1,0 g/m2 d'étain (demandes de brevets japonaises N 57-23091, N 57-67196, N 57-110685, N 57-177991, N 57-200592 et N 57-203797); (c) une feuille d'acier nickelée portant une pellicule de chromate ou une pellicule de phosphate (demandes de brevets japonaises N 56-116885, N 56-169788, N 57-2892, N 57-2895, N 57-2896, N 57-2897, N 57-35697 et N 57-35698); (d) du FCC présentant deux couches, à savoir une couche inférieure de chrome métallique et une couche supérieure d'oxyde de chrome hydraté, obtenu par certains procédés spéciaux tels qu'un laminage à froid après traitement du fer chromé-chromaté (demande de brevet japonaise N 55-48406), chromage poreux (demande de brevet japonaise N 55-31124) et un traitement cathodique d'une feuille d'acier dans un électrolyte à l'acide chromique, avec du fluor, mais sans anions tels que des ions sulfate, nitrate et chlorure (demande de brevet japonaise N 55-18542). Cependant, la feuille d'acier faiblement étamée et la feuille d'acier faiblement étamée, préalablement nickelée, indiquées ci-dessus en (a) et (b) sont légère- ment plus coûteuses que le FCC. En outre, non seulement la plage des courants pouvant être utilisés pour un soudage sain est plus étroite que celle pouvant être utilisée avec le fer-blanc, mais leur adhérence des vernis est plus faible que celle du FCC, bien que ces boites puissent être soudées sans élimination des couches déposées. La raison pour laquelle la plage des courants de soudage de la feuille légèrement étamée et de la feuille légèrement étamée, préalablement nickelée,-est plus étroite que celle du fer- blanc, semble être que la quantité d'étain libre dans ces feuilles est inférieure à celle présente dans le fer- blanc et que, en outre, elle diminue en raison du passage de l'étain libre à un alliage fer-étain ou à un alliage nickel-étain, sous l'effet du chauffage pour la cuisson du vernis. Une feuille d'acier nickelée portant une pel- licule de chromate ou une pellicule de phosphate, comme indiqué en (c) cidessus, est également légèrement plus coûteuse que le FCC. La plage de courants pour un soudage sain de la feuille d'acier nickelée est plus étroite que celle convenant aux feuilles d'acier légèrement étamées, préalablement nickelées ou non. En outre, la résistance à la corrosion de la feuille d'acier nickelée est plus faible que celle du FCC, bien que l'adhérence du vernis sur la feuille d'acier nickelée soit bonne. En particu- lier, la corrosion par piqtre de la partie défectueuse de la feuille d'acier nickelée et vernie peut apparaître aisément en présence d'aliments acides tels que des jus de tomate, car le potentiel du nickel est plus élevé que celui de la base d'acier et du chrome métallique. On considère que le soudage du FCC, indiqué en (d),-sans élimination de la pellicule de FCC, à grande vitesse, est très difficile, car les pellicules d'oxyde à haute résistance électrique sont formées par l'oxydation du chrome métallique et de la base d'acier exposée et par la déshydratation de l'oxyde de chrome hydraté pendant le chauffage pour la cuisson de la couche de vernis sur le corps de boite en FCC, bien que le FCC indiqué en (d) puisse être soudé lorsqu'il n'est pas chauffé précé- demment. Comme décrit ci-dessus, les diverses feuilles d'acier traitées en surface, proposées dans (a), (b), (c) et (d), soulèvent divers problèmes affectant les coûts de production et les caractéristiques en tant que matière pour boîtes pouvant être aisément soudée sans élimination de la couche déposée, à grande vitesse. L'invention a donc pour objet un acier sans étain ou fer chromé-chromaté (FCC) présentant une excel- lente soudabilité, c'est-à-dire pouvant être aisément soudé sans élimination des couches déposées, à grande vitesse, et présentant d'excellentes caractéristiques d'adhérence des vernis et de résistance à la corrosion, après un vernissage tel que celui réalisé sur du FCC. L'invention a également pour objet un procédé de production en continu d'un acier sans étain ou fer chromé-chromaté ayant une excellente soudabilité à grande vitesse. Le premier objectif de l'invention peut être atteint au moyen d'un acier sans étain ou fer chromé- chromaté (FCC) comportant trois couches, à savoir une couche inférieure en chrome métallique, une couche inter- médiaire en nickel métallique et une couche supérieure en oxyde de chrome hydraté, appliquées sur une base d'acier. Le second objectif de la présente invention peut être atteint par un nickelage de la base d'acier chromé, après élimination de l'oxyde de chrome hydraté formé pendant le chromage. En particulier, le procédé selon l'invention est caractérisé par un nickelage de la base d'acier chromé, ce nickelage étant effectué avec élimination de l'oxyde de chrome hydraté formé pendant le chromage, à l'aide d'un électrolyte de nickelage ayant un faible pH, par exemple de 0,5 à 2,0. Un autre procédé de l'invention est caractérisé par un nickelage de la base d'acier chromé 'à l'aide d'un électrolyte de nickelage ayant un pH de 0,5 à 5,0, après que l'oxyde de chrome hydraté, formé pendant le chromage, a été éli- miné par un traitement cathodique dans une solution acide à un pH de 0,5 à 2,0. Le FCC obtenu conformément à l'invention peut être utilisé dans des applications nécessitant une excel- lente soudabilité, c'est-à-dire une grande facilité de soudage à grande vitesse sans élimination des couches déposées, par exemple pour la fabrication de corps de boîtes pour aliments, de corps de boîtes pour aérosols et de divers corps de boîtes qui, avant le soudage, sont vernis, sauf à l'emplacement de la partie soudée. Le FCC peut également être utilisé dans des applications dans lesquelles l'enduction du vernis n'est pas réalisée, en raison de son excellente soudabilité. En outre, le FCC selon l'invention peut être utilisé dans des applications exigeant une excellente adhérence du vernis et une excellente résistance à la corrosion, après vernissage, par exemple pour des bouts de boîtes, des boîtes embouties et des boîtes embouties et réembouties, en plus des corps de boîtes. La base d'acier utilisée pour la production du FCC selon l'invention peut être constituée de toute feuille d'acier laminée à froid habituellement utilisée pour la fabrication du fer-blanc et du FCC. De préférence, un type de base d'acier pour le fer-blanc, tel que décrit dans la norme ASTM A 623-76, de 1977 (norme donnant les critères généraux demandés pour la production de fer- blanc laminé), est utilisé comme base d'acier. L'épais- seur de cette dernière est de préférence comprise entre environ 0,1 et 0,35 mm. Le FCC selon l'invention est produit par les opérations suivantes: (1) dégraissage avec une substance alcaline et décapage avec un acide, puis rinçage à l'eau, puis chromage, puis rinçage à l'eau, puis nickelage avec l'élimination de l'oxyde de chrome hydraté, puis rinçage à l'eau, puis traitement au chromate, puis rinçage à l'eau, puis séchage, ou (2) dégraissage avec une substance alcaline et décapage avec un acide, puis rinçage à l'eau, puis chromage, puis rinçage à l'eau, puis élimination de l'oxyde de chrome hydraté par un traitement cathodique dans une solution acide, puis rinçage à l'eau, puis nickelage, puis rinçage à l'eau, puis traitement au chro- mate, puis rinçage à l'eau, puis séchage. Tout d'abord, pour former une couche de chrome métallique constituant une couche inférieure de l'acier sans étain selon l'invention, on peut utiliser un électro- lyte de chromage connu, par exemple un bain Sargent ou un électrolyte à l'acide chromique contenant des additifs tels que des composés de fluor et des composés de soufre, qui sont utilisés pour la production du FCC ayant une couche inférieure en chrome métallique et une couche supérieure en oxyde de chrome hydraté. Dans la présente invention, il est avantageux d'utiliser les conditions de chromage électrolytique suivantes pour la formation d'une couche de chrome métal- lique sur une base d'acier: Concentration de l'acide chromique: -300 g/l, et de préférence -300 g/l. Concentration des additifs: 1,0-5,0 % en poids, et de préférence 1,0-3,0 % en poids de la concentration de l'acide chromique. Additifs: au moins un composé choisi dans le groupe comprenant des composés du fluor et des composés du soufre. Température de l'électrolyte: 30-60 C. Densité du courant cathodique: 10-100 A/dm2. En général, la quantité d'oxyde de chrome hydraté formé pendant le chromage diminue lorsque la concentration de l'acide chromique augmente dans le rapport de poids convenable des additifs à l'acide chromique. Il n'est pas avantageux d'utiliser un électrolyte ayant moins de 30 g/l d'acide chromique pour le chromage, car l'efficacité du courant pour le dépôt du chrome métallique diminué de façon notable. La concentration de l'acide chromique au- dessus de 300 g/l ne convient pas non plus pour des raisons économiques. La présence d'additifs tels que des composés de fluor et des composés de soufre dans l'électrolyte de chromage est indispensable à un dépôt uniforme du chrome. Si le pourcentage en poids des additifs à l'acide chromi- que est inférieur à 1,0 ou supérieur à 5,0, l'efficacité du courant de dépôt du chrome métallique diminue notable- ment, en plus d'une diminution de l'uniformité de la couche de chrome métallique déposée. Notamment, au-dessous d'une valeur de 1,0 pour le pourcentage en poids d'additifs par rapport à l'acide chromique,l'oxyde de chrome hydraté insoluble formé empêche notablement la formation d'une couche uniforme de nickel métallique lors du nickelage qui suit. Il est avantageux que les additifs soient au moins un composé choisi dans le groupe comprenant des composés de fluor tels que l'acide fluorhydrique, l'acide fluo- borique, l'acide fluosilicique, le bifluorure d'ammonium, un bifluorure de métal alcalin, le fluorure d'ammonium, un fluorure de métal alcalin, le fluoroborate d'ammonium, un fluoborate de métal alcalin, le fluosilicate d'ammonium, un fluosilicate de métal alcalin, le fluorure d'aluminium et des composés de soufre tels que l'acide sulfurique, le sulfate d'ammonium, un sulfate de métal alcalin, le sulfate de chrome, l'acide phénolsulfonique, le phénol- sulfonate d'ammonium, un phénolsulfonate alcalin, l'acide phénoldisulfonique, le phénoldisulfonate d'ammonium, un phénoldisulfonate de métal alcalin, le sulfite d'ammonium, un sulfite de métal alcalin et le thiosulfate d'ammonium. La quantité d'oxyde de chrome hydraté formé pendant le chromage diminue lorsque la température de l'électrolyte augmente. Une température d'électrolyte supérieure à 60qC ne convient pas d'un point de vue indus- triel, car l'efficacité du courant de dépôt du chrome métallique diminue notablement. Une température d'élec- trolyte inférieure à 30 C ne convient pas non plus en raison du temps important nécessaire pour éliminer la grande quantité d'oxyde de chrome hydraté formé pendant le chromage. Avec un accroissement de la densité cathodique, l'efficacité du courant de dépôt du chrome métallique augmente et la quantité d'oxyde de chrome hydraté formé pendant le chromage diminue. Il est avantageux, dans la présente invention, que la plage de densités du courant cathodique pour le dépôt de chrome métallique soit de 10 à A/dm2, et de préférence de 40 à 80 A/dm2, car le chrome métallique ne se dépose pratiquement pas au- dessous d'une densité de courant de 10 A/dm2 et l'efficacité du courant de dépôt du chrome métallique n'augmente pratique- ment pas au-dessus d'une densité de courant de 100 A/dm2. Dans la présente invention, les conditions de chromage dans lesquelles une bonne efficacité du courant de dépôt du chrome métallique est obtenue et une faible quantité d'oxyde de chrome hydraté se forme doivent être choisies, car la présence d'oxyde de chrome hydraté empêche la formation d'une couche uniforme de nickel lors de l'opé- ration suivante de nickelage. Cependant, de l'oxyde chrome hydraté se forme toujours sur une couche de chrome métallique déposée lors d'une opération de chromage. Dans les conditions d'une concentration plus elevée de l'acide chromique, d'une densité de courant plus élevée et d'une température plus élevée de l'électrolyte, la quantité d'oxyde de chrome hydraté formé sur le chrome métallique déposé est d'environ 3 à 10 mg/m2 en chrome. Par contre, lorsque la concentra- tion de l'acide chromique, la densité du courant et la température de l'électrolyte diminuent, la quantité d'oxyde formé est comprise entre environ 10 à 50 mg/m2, en ce qui concerne le chrome. Lorsqu'une grande quantité d'oxyde de chrome hydraté est formée lors du chromage, il est possible de la faire diminuer en laissant pendant quelques secondes la base d'acier chromé dans l'électrolyte de chromage. Cependant, l'oxyde de chrome hydraté d'environ 3 à 5 mg/m2, en tant que chrome, reste sur la surface de la base d'acier chromé, même si cette dernière, revêtue de l'oxyde de chrome hydraté, est laissée pendant une longue durée dans l'électrolyte de chromage. Dans la présente invention, ces oxydes de chrome hydraté doivent être éliminés avant l'opération suivante de nickelage, car la présence de l'oxyde de chrome hydraté empêche le dépôt d'une couche uniforme de nickel sur une couche de chrome métallique. On a considéré les procédés suivants pour éli- miner l'oxyde de chrome hydraté sur la couche de chrome métallique déposée. (A) Une immersion de la base d'acier chromée avant séchage dans une solution alcaline hautement concen- trée, telle qu'un hydroxyde de métal alcalin et un carbo- nate de métal alcalin, à une température élevée, de 70 à C. Il est difficile d'appliquer ce procédé à l'échelle industrielle, car la solution alcaline peut se mélanger à l'électrolyte de nickelage utilisé ensuite. (B) Une immersion de la base d'acier chromée avant séchage, dans une solution acide, telle que de l'acide sulfurique et de l'acide chorhydrique. Ce procédé ne convient pas à la présente invention, car l'oxyde de i5 chrome hydraté formé pendant le chromage n'est pas suffi- samment dissous par immersion dans une solution acide pendant une courte durée. (C) Une élimination mécanique de l'oxyde de chrome hydraté par un rouleau de brossage ou par une raclette, dans une solution alcaline et dans une solution acide, avant séchage de la base d'acier chromée. L'oxyde de chrome hydraté formé sur la couche de chrome métallique déposée n'est pas retiré uniformément par ce procédé. Par conséquent, les procédés tels qu'indiqués en (A), (B) et (C) ne conviennent pas à l'élimination de l'oxyde de chrome hydraté avant l'opération suivante de nickelage. Dans la présente invention, les procédés sui- vants sont avantageux pour éliminer l'oxyde de chrome hydraté formé sur la couche de chrome métallique. L'un des procédés consiste à soumettre la base d'acier chromée à un traitement cathodique dans une solution acide telle que de l'acide sulfurique et de l'acide chlorhydrique, ayant un pH de 0,5 à 2,0, avant l'opération suivante de nickelage. L'autre procédé consiste à prccéder à un nickelage en même temps que l'oxyde de chrome hydraté, formé sur la couche de chrome métallique, est éliminé au moyen d'un électrolyte de nickelage ayant un pH compris entre 0,5 et 2,0. Les conditions pour l'élimination de l'oxyde de chrome hydraté par le premier procédé sont les suivantes: Solution: Une solution acide contenant au moins un acide choisi dans le groupe constitué de l'acide sulfurique, de l'acide chlorhydrique, de l'acide fluoborique, de l'acide fluosilicique et de l'acide fluorhydrique, ayant un pH de 0,5 à 2,0. Température de la solution: 30-70 C. Densité du courant cathodique: 2-50 A/dm2. Temps de traitement: 0,5-5,0 secondes. Bien que le constituant principal de la solu- tion soit l'acide sulfurique et/ou l'acide chlorhydrique, si le pH de la solution est maintenu entre 0,5 et 2,0, la solution peut contenir divers ions qui ne sont pas déposés sur la surface de la base d'acier chromée ou qui n'oxydent pas la surface de cette base d'acier chromée. Il n'est pas nécessaire que la température de la solution soit strictement régulée, pourvu qu'elle soit maintenue entre 30 et 70 C. Si la température de la solution dépasse C, l'évaporation de l'eau augmente. Au-dessous de 30 C, il faut un traitement cathodique plus long pour éliminer suffisamment l'oxyde de chrome hydraté. Au-dessous d'une densité de courant de 2 A/dm2, l'oxyde de chrome hydraté n'est pas suffisamment retiré, même si la base d'acier chromée est soumise à un traitement cathodique pendant une longue durée. Une limite supérieure pour la densité du courant est de 50 A/dm2, car l'effet du traitement décrit n'augmente pas lorsque la densité du courant dépasse 50 A/dm2. Si le temps de traitement est inférieur à 0,5 seconde, l'oxyde de chrome hydraté n'est pas suffisamment éliminé de la couche de chrome métallique, même avec une densité de courant plus élevée. Un temps de traitement supérieur à 5,0 secondes ne convient pas à la production à grande vitesse de fer chromé-chromaté. Les conditions utilisées pour 1e second procédé, dans lequel un nickelage est réalisé en même temps que l'oxyde de chrome hydraté, formé sur la couche de chrome métallique, est éliminé, sont les suivantes: Concentration des ions nickel: 5-80 g/l pH de l'électrolyte: 0,5-2,0, avantageusement 0,5-1,5 Température de l'électrolyte: 30-70 C, avan- tageusement 30-50 C. Densité du courant cathodique: 2-50 A/dm2, avantageusement 2-30 A/dm2. Une concentration de l'ion nickel inférieure à 5 g/1 ne convient pas à la présente invention, car l'effi- cacité du courant de dépôt du nickel diminue notablement et devient instable par suite de la présence de petites quantités d'ions tels que les ions chrome et fer, qui s'accumulent dans l'électrolyte par dissolution de l'oxyde de chrome hydraté et de la base d'acier. La concentration de l'ion nickel est limitée à 80 g/l pour des raisons de préservation des ressources, bien que le dépôt réalisé ne soit pas affecté par une concentration supérieure à g/l. L'ion nickel est fourni principalement par addition de sulfate de nickel, de chlorure de nickel et de sulfamate de nickel, ou bien par dissolution d'une anode en nickel soluble. Le pH de l'électrolyte est très important pour le nickelage de la base d'acier chromée en même temps que l'oxyde de chrome hydraté, formé sur la couche de chrome métallique, est éliminé conformément à l'inven- tion. La plage du pH de l'électrolyte doit être comprise entre 0,5 et 2,0, et de préférence entre 0,5 et 1,5. Le nickelage est effectué industriellement à l'aide d'un électrolyte de nickelage ayant un pH de 3 à 5,5, tel qu'un bain de Watt contenant du sulfate de nickel, du chlorure de nickel et de l'acide borique ou un. bain de sulfamate de nickel. Si le pH de l'électrolyte est inférieur à 3, l'efficacité du courant de dépôt de nickel diminue en même temps que le dégagement d'hydrogène augmente. A un pH supérieur à 5,5, de l'hydroxyde de nickel précipite et le nickel ne se dépose pas. Par conséquent, l'électrolyte de nickelage connu n'est pas souhaitable pour réaliser un nickelage avec élimination de l'oxyde de chrome hydraté conformément à l'invention, bien qu'il soit utilisé pour un nickelage après élimination de l'oxyde de chrome hydraté par un traitement cathodique dans une solution acide telle que de l'acide sulfurique et de l'acide chlorhydrique comme décrit ci-dessus. A un faible pH, par exemple compris entre 0,5 et 2,0, la surface de la base d'acier chromé est activée uniformément, car l'oxyde de chrome hydraté formé pendant le chromage est aisément éliminé de la base d'acier chromée par le dégagement d'une grande quantité d'hydro- gène et par l'action dissolvante de l'acide. Par conse- quent, une couche de nickel métallique uniforme est formée sur la couche de chrome métallique. Un pH inférieur à 0,5 n'est pas souhaitable dans la présente invention, car une partie du chrome métallique peut être dissoutes Il n'est pas non plus souhaitable que le pH soit supérieur à 2, 0 dans la production à grande vitesse de fer chromé-chromaté conformément à l'invention, car il ne se forme pas, sur la couche de chrome métallique, une couche de nickel métallique uniforme en raison du temps insuffisant pour la dissolution de l'oxyde de chrome hydraté. En outre, il est difficile de produire de façon stable du fer chromé- chromaté, car le pH de l'électrolyte change considérable- ment sous l'effet d'une légère variation de la concentra- tion de l'ion nickel et de l'acide. Le pH de l'électrolyte dépend principalement de l'addition d'acide surfurique,d'acide chlorhydrique, d'acide fluoborique, d'acide fluosilicique et d'acide fluorhydrique. Divers ions qui ne produisent pas de mauvais effets sur le nickelage et sur la dissolution de l'oxyde de chrome hydraté peuvent être incorporés à l'électrolyte si le pH de ce dernier est maintenu dans la plage comprise entre 0,5 et 2,0. Il est avantageux, dans la présente invention, que la plage de densités du courant cathodique soit com- prise entre 2 et 50 A/dm2, et de préférence entre 2 et A/dm2. Si la densité de courant est inférieure à 2 A/dm2, l'efficacité du courant de nickelage avec cet électrolyte devient si faible qu'il faut un temps important pour déposer la quantité demandée de nickel. Si la densité de courant est supérieure à 50 A/dm2, il est difficile de déposer du nickel métallique en raison de la formation d'hydroxyde de nickel. La plage optimale pour la température de l'élec- trolyte est comprise entre 30 et 70 C, et de préférence entre 30 et 50 C. Au-dessous de 30 C, l'oxyde de chrome hydraté n'est pas suffisammentdissous, de sorte qu'il ne se dépose pas une couche uniforme de nickel sur la base d'acier revêtue de chrome métallique. Au-dessus de 70 C, une partie du chrome métallique se dissout avec l'oxyde de chrome hydratée. Les deux procédés décrits ci-dessus sont égale- ment appliqués pour l'élimination de l'oxyde de chrome hydraté dans le cas d'un séchage après chromage et rinçage à l'eau. Dans ces cas, l'élimination de l'oxyde de chrome hydraté et le nickelage, accompagnant l'élimination d'oxyde de chrome hydraté, sont effectués dans les mêmes conditions que celles indiquées ci-dessus. Dans-le cas d'un nickelage suivant l'élimination de l'oxyde de chrome hydraté par un traitement cathodique dans une solution acide telle que décrite ci-dessus, un électrolyte de nickelage connu, tel qu'un bain de Watt ou un bain de sulfamate de nickel, est également utilisé dans la présente invention. Par conséquent, on utilise, dans ce cas, les conditions suivantes pour le nickelage: Concentration des ions nickel: 5-80 g/l pH de l'électrolyte: 0, 5-5,5 Température de l'électrolyte: 30-70 C Densité du courant cathodique: 2-50 A/dm2. Dans la présente invention, la plage de quantités de nickel métallique déposées sur la base d'acier chromée est très importante pour obtenir une excellente soudabilité, en plus des conditions demandées pour l'élimination de l'oxyde de chrome hydraté et des conditions demandées pour le nickelage. On considère que le nickel métallique confère une excellente soudabilité au fer chromé-chromaté selon l'invention, de la manière suivante: (1) La couche de nickel métallique empêche la formation d'oxyde de chrome, ayant une grande résistance électrique, par oxydation du chrome métallique pendant le chauffage pour la cuisson du vernis. (2) La couche de nickel métallique empêche la formation d'oxyde de fer, ayant une grande résistance électrique, par oxydation de la base d'acier exposée à travers les pores de la couche de chrome pendant le chauf- fage de cuisson du vernis, car la surface de la base d'acier exposée à travers les pores de la couche de chrome diminue sous l'effet du dépôt du nickel métallique sur la couche de chrome métallique et sur la base d'acier. La plage optimale pour la quantité de nickel métallique déposée sur la base d'acier chromée est comprise entre 5 et 100 mg/m2, et de préférence entre 15 et 50 mg/m2. Si la quantité de nickel métallique déposée sur la couche de chrome métallique est inférieure à 5 mg/m2, l'excel- lente soudabilité, qui constitue un objectif de l'inven- tion, n'est pas obtenue, car la couche de chrome métallique et la base d'acier exposée ne sont pas suffisamment recou- vertes par le nickel déposé. La quantité de nickel déposée est limitée à 100 mg/m2 pour des raisons de production à grande vitesse du fer chromé-chromaté conformément à l'in- vention, bien que l'effet du nickel dans la présente inven- tion ne soit pas affecté par une quantité supérieure à 100 mg/m2. Dans la présente invention, la présence de chrome métallique entre 30 et 300 mg/m2, comme couche inférieure dans le fer chromé-chromaté, est indispensable à l'obtention de l'excellente soudabilité. Si la quantité de chrome métallique est inférieure à 30 mg/m2, l'excel- lente soudabilité du fer chromé-chromaté n'est pas obtenue, car la surface de la base d'acier n'est pas suffisamment recouverte par le chrome métallique déposé et par le nickel métallique déposé, même si du nickel métallique est déposé sur la base d'acier chromé à raison de plus de 100 mg/m2. En outre, la résistance à la corrosion devient faible par rapport à celle du FCC. La quantité de chrome métalli- que est limitée à 300 mg/m2 pour des raisons économiques et industrielles. Au-dessus de 300 mg/m2 de chrome métallique, de nombreuses fissures risquent d'apparaître dans la couche de chrome métallique lorsque le FCC est façonné en un corps et en bouts de bottes conformément à la présente invention. On considère qu'il existe la différence suivante entre un nickelage réalisé au moyen d'un électrolyte connu tel qu'un bain de Watt ou un bain de sulfamate de nickel, et un chromage réalisé par un électrolyte connu, sur une base d'acier. Dans un nickelage, l'oxyde de fer qui est pré- sent sur la surface de la base d'acier n'est pas suffisam- ment éliminé, car l'électrolyte présente un pH élevé (3-5,5) par rapport à celui de l'électrolyte de chromage, et une plus grande quantité d'électricité est consommée pour déposer le 'nickel. Par contre, lors d'un chromage, l'oxyde de fer est suffisamment éliminé par dissolution dans l'électrolyte et réduction cathodique, car l'électrolyte présente un faible pH (inférieur à environ 1,0) et la consommation d'électricité pour le dépôt de chrome est inférieure d'en- viron 20 %. * Par conséquent, dans le cas d'un dépôt direct de nickel sur une base d'acier, de nombreux pores, qui exposent la base d'acier, sont présents dans la base d'acier nickelée résultante, alors que la base d'acier est suffi- samment recouverte par le chrome déposé dans le cas d'un dépôt direct de chrome sur cette base d'acier. 2563,242 La soudabilité d'une feuille d'acier nickelée devient très faible, car il se forme de l'oxyde de fer, à résistance électrique élevée, par suite de l'oxydation de la base d'acier exposée pendant le chauffage pour la cuisson du vernis. La soudabilité de la feuille d'acier chromée devient faible, car le chrome métallique déposé est oxydé par oxydation de la base d'acier exposée pendant le chauffage pour la cuisson du vernis. Pour la raison indiquée ci-dessus, la présence de chrome métallique en tant que couche inférieure et de nickel métallique en tant que couche intermédiaire, dans du fer chromé-chromaté conforme à l'inventionest indispensable pour obtenir l'excellente soudabilité après chauffage. En outre, dans la présente invention, la pré- sence d'une petite quantité d'oxyde de chrome hydraté en tant que couche supérieure dans le fer chromé-chromaté est également indispensable pour empêcher l'oxydation de la base d'acier exposée et du chrome métallique exposé après le nickelage, pendant le chauffage pour la cuisson du vernis, et pour obtenir l'excellente adhérence du vernis et l'excellente résistance à la corrosion après formage. La plage optimale pour l'oxyde de chrome hydraté est comprise entre 2 et 18 mg/m2, et de préférence entre 4 et 12 mg/m2, en tant que chrome. Si la quantité d'oxyde de chrome hydraté est inférieure à 2 mg/m2 en tant que chrome, l'adhérence du vernis et la résistance à la corrosion après formage deviennent faibles. Si la quantité d'oxyde de chrome hydraté est supérieure à 18 mg/m2, la soudabilité devient très faible, car l'oxyde de chrome hydraté se transforme en oxyde de chrome ayant une résistance électrique élevée, en étant déshydraté pendant le chauffage pour la cuisson du vernis. Pour la formation de la couche supérieure d'oxyde de chrome hydraté du fer chromé-chromaté selon l'invention, un électrolyte connu, tel que l'électrolyte au chromate acide utilisé pour le post-traitement du fer- blanc, ou un électrolyte à l'acide chromique contenant une petite quantité d'additifs tels que des composés de fluor et des composés de soufre, qui sont utilisés pour la production de fer chromé-chromaté comportant une couche inférieure en chrome métallique et une couche supérieure en oxyde de chrome hydraté, peuvent être utilisés. Dans la présente invention, deux types d'élec- trolytes sont utilisés pour la formation de l'oxyde de chrome hydraté. Le premier type d'électrolyte est un électrolyte au chromate acide, sans apport d'additifs tels que des composés de fluor et des composés de soufre. Le second type d'électrolyte est un électrolyte à l'acide chromique avec des additifs tels que des composés de fluor et des composés de soufre. Il est commode d'utiliser les conditions sui- vantes pour la formation de l'oxyde de chrome hydraté, à raison de 2 à 18 mg/m2 de chrome, à l'aide du premier type d'électrolyte: Concentration de l'ion chrome hexavalent: 5-30 g/l Température de l'électrolyte: 30-70 C Densité du courant cathodique: 1-20 A/dm2 Quantité d'électricité: 1-40 coulombs/dm2. Si la concentration de l'ion chrome hexavalent est inférieure à 5 g/l, il en résulte une perte d'énergie électrique en raison de la résistance électrique plus - élevée de l'électrolyte. La concentration de l'ion chrome hexavalent est limitée à 30 g/1 pour des raisons de pré- servation des ressources, bien qu'une concentration supé- rieure à 30 g/1 ne nuise pas au traitement décrit. Il est essentiel que l'électrolyte soit rendu acide. Dans le cas d'un électrolyte alcalin, l'efficacité de la formation de l'oxyde de chrome hydraté est si faible qu'il faut une longue durée pour une formation satisfaisante d'oxyde de chrome hydraté. Par conséquent, on n'utilise pas, dans la présente invention, un électrolyte ne conte- nant qu'un chromate de métal alcalin ou que de l'ammonium. Dans le cas indiqué ci-dessus, l'électrolyte doit être acidifié par l'addition d'acide chromnique. Il est également possible d'ajouter un hydroxyde de métal alcalin ou de l'ammonium à l'électrolyte à l'acide chromi- que, dans une certaine plage d'acidité. Par conséquent, au moins un chromate choisi dans le groupe comprenant de l'acide chromique, un chro- mate et un dichromate de métal alcalin, du chromate d'ammo- nium et du dichromate d'ammonium, est utilisé pour le premier type d'électrolyte dans une plage d'acidité con- forme à l'invention. Il n'est pas nécessaire que la température de l'électrolyte soit strictement régulée pourvu qu'elle soit maintenue entre 30 et 70 C. Si la température de l'électrolyte est supé- rieure à 70 C, l'évaporation de l'eau augmente. Au-dessous d'une densité de courant 1 A/dm2, il faut un temps important pour la formation satisfaisante d'oxyde de chrome hydraté. Au-dessus d'une densité de courant de 20 A/dm2, l'ajustement de la quantité d'oxyde de chrome hydraté formé peut être difficile, bien qu'une formation satisfaisante d'oxyde de chrome hydraté soit obtenue avec un traitement cathodique pendant une brève durée. Si la quantité d'électricité est inférieure à 1 coulomb/dm2, il est difficile de former une quantité convenable d'oxyde de chrome hydraté. Au-dessus de coulombs/dm2 de quantité d'électricité, la soudabilité du FCC devient mauvaise en raison de la formation d'une couche d'oxyde de chrome hydraté plus épaisse. Il est souhaitable d'utiliser les conditions suivantes pour la formation d'oxyde de chrome hydraté à l'aide du second type d'électrolyte: Concentration d'acide chromique: 10-50 g/l Concentration d'additifs par rapport à l'acide chromique: 0,2-1,0 % en poids Additifs: composé de soufre et/ou composé de fluor Température de l'électrolyte: 30-60 C Densité du courant cathodique: 1-10 A/dm2. Dans les conditions indiquées ci-dessus, le pourcentage en poids d'additifs par rapport à l'acide chromique et la densité de courant sont très importants dans le présent traitement, car dans le cas o le pourcentage en poids des additifs par rapport à l'acide chromique et la densité de courant sont plus élevés, du chrome métallique, qui produit un effet nuisible sur la soudabilité du FCC, se dépose sur la base d'acier nickelée. Par conséquent, le pourcentage en poids des additifs par rapport à l'acide chromique est limité à 1,0 et la densité du courant cathodique est limitée à 10 A/dm2. Cependant, si le pourcentage en poids des additifs par rapport à l'acide chromique est inférieur à 0,2, la soudabilité devient mauvaise en raison de la formation d'une couche épaisse d'oxyde de chrome hydraté. A une densité de courant inférieure à 1 A/dm2, il faut une longue durée pour former de façon satisfaisante de l'oxyde de chrome hydraté. En outre, la plage de concen- trations d'acide chromique, la quantité d'électricité et la température de l'électrolyte sont limitées comme dans le cas du premier type d'électrolyte, pour la même raison. Les additifs sont également choisis dans le même groupe que dans le cas des électrolytes de chromage. Dans'le traitement utilisant le second type d'électrolyte, il est très important de sélectionner les conditions dans lesquelles du chrome métallique ne se dépose pas sur la surface nickelée. Cependant, dans cer- taines conditions dans lesquelles du chrome métallique se dépose, la quantité maximale de chrome métallique déposé sur la surface nickelée doit être limitée à 10 mg/m2, bien que la quantité de chrome métallique déposée soit idéalement égale à zéro. La présente invention est illustrée par les exemples suivants. Dans les exemples 1 à 3, une feuille d'acier laminée à froid, ayant une épaisseur de 0,22 mm, est traitée par le procédé suivant, après dégraissage électrolytique dans une solution de 70 g/l d'hydroxyde de sodium, rinçage à l'eau, puis décapage dans une solution de 100 g/l d'acide sulfurique. Les procédés consistent en un chromage, puis rinçage à l'eau, puis nickelage avec élimination de l'oxyde de chrome hydraté formé pendant le chromage, puis rinçage à l'eau, puis traitement au chromate, puis rinçage à l'eau, puis séchage. Dans les exemples 4 à 6, le même type de feuille d'acier prétraité comme dans les exemples 1 à 3 est traité par le procédé suivant: chromage, puis rinçage à l'eau, puis élimination de l'oxyde de chrome hydraté formé pendant le chromage, par un traitement cathodique dans une solution acide, puis rinçage à l'eau, puis nickelage, puis rinçage à l'eau, puis traitement au chromate, puis rinçage à l'eau, puis séchage. Les conditions seront à présent détaillées pour chacun des exemples. Exemple 1 Conditions pour le chromage Composition de l'électrolyte CrO3 100 g/l NaF 5 g/l Température de l'électrolyte 50 C Densité du courant cathodique 20 A/dm2 Conditions pour le nickelage avec élimination de l'oxyde de chrome hydraté Composition de l'électrolyte NiSO4.6H20 240 g/l NiCl2.6H20 30 g/l H3BO3 30 g/l pH (par addition de H2S04) 0,5 3 5 Température de l'électrolyte 40 C Densité du courant cathodique 5 A/dm2 Condition pour le traitement au chromate Composition de l'électrolyte Na2Cr207.2H20 30 g/1 Température de l'électrolyte 40 C Densité du courant cathodique 5 A/dm2 Quantité d'électricité 15 coulombs/ dm2 Exemple 2 Condition pour le chromage Composition de l'électrolyte CrO3 30 g/1 H2SO4 1 g/1 Température de l'électrolyte 60 C Densité du courant cathodique 20 A/dm2 Condition pour le nickelage avec élimination de l'oxyde de chrome hydraté Composition de l'électrolyte Ni(NH2SO3)2.4H20 380 g/1 H3B03 30 g/1 pH (par addition de HCl) 1,2 Température de l'électrolyte 60 C Densité du courant cathodique 30 A/dm2 Conditions pour le traitement au chromate Composition de l'électrolyte CrO3 30 g/i Na2SiF6 0,3 g/1 Température de l'électrolyte 55 C Densité du courant cathodique 10 A/dm2 Quantité d'électricité 20 coulombs/ dm2 Exemple 3 Conditions pour le chromage Composition de l'électrolyte CrO3 100 g/1 HF 3 g/1 Température de l'électrolyte 60 C Densité du courant cathodique 100 A/dm2 Conditions pour le nickelage avec élimination de l'oxyde de chrome hydraté Composition de l'électrolyte NiSO4.6H20 20 g/l pH (par addition de H2S04) 2,0 Température de l'électrolyte 30 C Densité du courant cathodique 2 A/dm2 Conditions pour le traitement au chromate Composition de l'électrolyte K2Cr207 80 g/l Température de l'électrolyte 30 C Densité du courant cathodique 10 A/dm2 Quantité d'électricité 40 coulombs/ dm2 Exemple 4 Conditions pour le chromage Composition de l'électrolyte CrO3 120 g/! HBF4 0,8 g/l H2S04 0,5 g/l Température de l'électrolyte 60 C Densité du courant cathodique 60 A/dm2 Conditions pour l'élimination de l'oxyde de chrome hydraté Composition de l'électrolyte H2S04 pH 0,5 Température de l'électrolyte 30 C Densité du courant cathodique 10 A/dm2 Temps de traitement 5 s Conditions pour le nickelage Composition de l'électrolyte Ni(NH2SO3)2.4H20 250 g/l pH (par addition de HCl) 0,5 Température de l'électrolyte 40 C Densité du courant cathodique 50 A/dm2 Conditions pour le traitement au chromate Composition de l'électrolyte Na2Cr207.2H20 80 g/l Température de l'électrolyte 40 C Densité du courant cathodique 10 A/dm2 Quantité d'électricité 10 coulombs/ dm2 Exemple 5 Conditions pour le chromage Composition de l'électrolyte CrO3 200 g/1 NaF 6 g/1 Na2SiF6 1 g/1 Température de l'électrolyte 50 C Densité du courant cathodique 40 A/dm2 Conditions pour l'élimination de l'oxyde de chrome hydraté Composition de l'électrolyte HCl pH 1,2 Température de l'électrolyte 40 C Densité du courant cathodique 50 A/dm2 Temps de traitement 0,5 s Conditions pour le nickelage Composition de l'électrolyte NiSO4.6H20 250 g/l NiC12.6H20 50 g/l H3BO3 20 g/l pH (par addition de H2SO4) 3,8 Température de l'électrolyte 70 C Densité du courant cathodique 2 A/dm2 Conditions pour le traitement au chromate Composition de l'électrolyte K2Cr207 15 g/1 Température de l'électrolyte 70 C Densité du courant cathodique 1,5 A/dm2 Quantité d'électricité 1,5 coulomb/ dm2 Exemple 6 Conditions pour le chromage Composition de l'électrolyte CrO3 300 g/l H2SO4 3 g/l Température de l'électrolyte 30 C Densité du courant cathodique 10 A/dm2 Conditions pour l'élimination de l'oxyde de chrome hydraté Composition de l'électrolyte HF pH 2,0 Température de l'électrolyte 60 C Densité du courant cathodique 2 A/dm2 Temps de traitement 1 s Conditions pour le nickelage Composition de l'électrolyte NiSO4.6H20 240 g/l NiCl2.6H20 30 g/l H3BO3 30 g/l pH (pas d'addition d'acide) 5,5 Température de l'électrolyte 40 C Densité du courant cathodique 2 A/dm2 Conditions pour le traitement au chromate Composition de l'électrolyte CrO3 50 g/l H2S04 0,1 g/l Température de l'électrolyte 30 C Densité du courant cathodique 3 A/dm2 Quantité d'électricité 6 coulombs/ dm2 Exemple comparatif 1 Le même type de feuille d'acier prétraitée comme dans l'exemple 1 est traité dans les conditions suivantes, puis rincé à l'eau et séché. Conditions pour le traitement électrolytique à l'acide chromique Composition de l'électrolyte CrO3 80 g/1 HBF4 0,5 g/1 H2SO4 0,5 g/1 Température de l'électrolyte 45 C Densité du courant cathodique 20 A/dm2 Exemple comparatif 2 Le même type de feuille d'acier, prétraitée comme dans l'exemple 1, est revêtu de nickel dans les conditions suivantes. Conditions pour le nickelage Composition de l'électrolyte NiSO4.6H20 240 g/1 NiCl2.6H20 30 g/1 H3BO3 30 g/1 pl (pas d'addition d'acide) 5,5 Température de l'électrolyte 40 C Densité du courant cathodique 5 A/dm2 Après rinçage à l'eau, la feuille d'acier nickelée est traitée dans les conditions suivantes, puis rincée à l'eau et séchée. 2 5 Conditions pour le traitement au chromate Composition de l'électrolyte Na2Cr2O7.2H20 50 g/1 Température de l'électrolyte 40 C Densité du courant cathodique 3 A/dm2 Quantité d'électricité 15 coulombs/ dm2 Exemple comparatif 3 Le même type de feuille d'acier prétraitée comme dans l'exemple 1 est revêtu de chrome par utilisation d'un électrolyte aqueux contenant 100 g/1 de CrO3 et 5 g/1 de NaF, sous une densité de courant de 20 A/dm2 et à une température de 50 C. Après rinçage à l'eau, la feuille d'acier chromé, portant de l'oxyde de chrome hydraté à raison d'environ 3 mg/m2 en tant que chrome, est revêtue de nickel dans les mêmes conditions que dans l'exemple comparatif 2. Après rinçage à l'eau, la feuille d'acier chromée et nickelée est traitée à l'aide de 30 g/l de Na2Cr2O7.2H20, dans les mêmes conditions que dans l'exemple comparatif 2, puis elle est rincée à l'eau et séchée. La soudabilité, l'adhérence des vernis et la résistance à la corrosion de la feuille d'acier ainsi traitée dans les exemples et dans les exemples comparatifs décrits ci-dessus sont évaluées par les méthodes d'essai suivantes, après mesure des quantités de chrome métallique, de nickel métallique et de chrome contenu dans l'oxyde hydraté, par la méthode aux rayons X de fluorescence, les résultats de ces évaluations et mesures étant donnés dans le tableau joint. (1) Soudabilité La soudabilité est évaluée par une plage dis- ponible de courant secondaire de soudage, comme indiqué dans le rapport de N.T.Williams ("Metal Construction", Avril 1977, pages 157-160), c'està-dire que plus la plage de courants secondaires de soudage est large, meil- leure est la soudabilité. La limite supérieure de la plage de courants secondaires utilisable correspond aux condi- tions de soudage dans lesquelles certains défauts tels que des projections apparaissent, et la limite inférieure correspond aux conditions de soudage dans lesquelles la partie soudée présente une rupture lors d'essais de déchire- ment. Pour l'obtention des données permettant de déterminer la plage utilisable de courants secondaires de soudage pour chaque échantillon, il faut de grandes quantités d'échantillons. Par conséquent, la soudabilité est.évaluée par l'utilisation d'une résistance de contact électrique conformément à la méthode suivante, car une résistance de contact électrique présente une corrélation apparente avec la plage utilisable de courants secondaires de sou- dage, comme indiqué dans le rapport de T.Fujimura ("Journal of The Iron and Steel Institute of Japan", vol. 69, N 13, Septembre 1983, page 181), c'est-à-dire que plus la résis- tance électrique de contact est faible, plus large est la plage de courants secondaires de soudage. Par consé- quent, si la résistance de contact électrique est plus faible, la soudabilité est meilleure. Tout d'abord, l'échantillon traité sur les deux faces est découpé à une dimension de 20 mm x 100 mm, après cuisson à 210 C pendant 20 minutes. La résistance de contact électrique de l'échan- tillon est calculée d'après la variation de tension entre deux électrodes de cuivre en forme de disque (diamètre: mm, épaisseur 2 mm) alimentées en courant continu de ampères et soumises à une charge de 50 kg lorsque deux pièces d'échantillon sont introduites entre elles, les électrodes de cuivre tournant alors à une vitesse de 5 m/min. (2) Adhérence des vernis L'échantillon est cuit à 210 C pendant 12 minutes, après avoir été revêtu d'un vernis du type époxy-phénolique, à raison de 60 mg/m2. L'échantillon revêtu est découpé en un flan circulaire ayant un diamètre de 80 mm, à l'aide d'une presse de poinçonnage, et le flan est soumis à une opération d'emboutissage profond formant une coupelle. La pellicule de vernis située sur la surface de l'embouti est soumise à un essai d'arrachement à l'aide d'un ruban adhésif. L'adhérence de la pellicule de vernis est divisée en 5 rangs, à savoir le rang 5 étant excellent, le rang 4 bon, le rang 3 moyen, le rang 2 faible et le rang 1 mauvais. (3) Résistance à la corrosion après application du vernis L'échantillon est cuit à 210 C pendant 12 minutes, après avoir été revêtu d'un vernis du type époxy-phénolique à raison de 60 mg/dm2. L'échantillon revêtu est immergé dans une solution contenant 1,5 % d'acide citrique et 1,5 % de chlorure de sodium, pendant 7 jours, à 50 C, après que des lacérations croisées ont été réalisées à l'aide d'un rasoir sur la surface de l'échantillon revêtu. La corrosion de la partie rayée de l'échantillon revêtu est divisée en 5 rangs, le rang 5 étant excellent, le rang 4 bon, le rang 3 moyen, le rang 2 faible et le rang 1 mauvais. T A B L E A U Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. N' 1 N 2 N 3 No 4 N 5 N 6 comparatif compa- compara- N 1 ratif tif N 3 ... N 2..DTD: *1 Procédé A A A B B B - - - *2 Quantité de Cro (m-g/m2) 2 Quantité der(/m) 147 124 56 32 295 205 118 0 145 (Couche inférieure) *2 Quantité de Ni' (mg/n2) 2CQuantité dyne N (25 70 20 103 6 56 0 610 26 (Couche moyenne) *2 co *2Quantité e (gm Quantitéde CrOX (mg/m2) 8 12 6 4 2 18 15 8 7 (Couche supérieure) O Résistance de contact 7 13 3 5 10 15 330 82 123 électrique (m. ':) Adhérence des vernis 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Résistance à la corrosion 5 5 4 4 5 5 5 4 4 Remarques *1 Procédé A Chrcmage, puis rinçage à l'eau, puis nickelage avec élimination de l'oxyde de chrome hydraté formé pendant le chromage, puis rinçage à l'eau, puis traitement au chromate, puis rinçage à l'eau, puis séchage Procédé B Chromage, puis rinçage b l'eau, puis traitement cathodique dans une solution acide pour l'éliminaticn de l'oxyde de chrome hydraté formé pendant le chromage, puis rinçage à l'eau, puis nickelage, puis rinçage à l'eau, puis traitement au chranate, puis rinçage à l'eau, puis séchage *2 Cr indique du chrome métallique; Ni indique du nickel métallique et Cr x représente le Cr dans l'oxyde de chrome hydraté. REVENDICATIONS 1. Acier non étamé, caractérisé en ce qu'il comporte trois couches, à savoir une couche inférieure de chrome métallique, une couche moyenne de nickel métallique et une couche supérieure d'oxyde de chrome hydraté, appli- quées sur une base d'acier. 2. Acier non étamé,selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité de chrome métallique dans la couche inférieure est comprise entre 30 et 300 mg/m2, la quantité de nickel métallique dans la couche moyenne est comprise entre 5 et 100 mg/m2 et la quantité d'oxyde de chrome hydraté dans la couche supérieure est comprise entre 2 et 18 mg/m2, en tant que chrome. 3. Acier non étamé, selon la revendication 2, caractérisé en ce que la quantité de chrome métallique dans la couche inférieure est comprise entre 70 et 150 mg/m2, la quantité de nickel métallique dans la couche moyenne est comprise entre 15 et 50 mg/m2 et la quantité d'oxyde de chrome hydraté dans la couche supérieure est comprise entre 4 et 12 mg/m2, en tant que chrome. 4. Procédé de préparation en continu d'un acier non étamé Comportant trois couches, à savoir une couche inférieure de chrome métallique, une couche moyenne de nickel métallique et'une couche supérieure d'oxyde de chrome hydraté, appliquées sur une base d'acier, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste: a) à chromer une base d'acier pour former une couche de chrome métallique et d'oxyde de chrome hydraté sur cette base; - b) à nickeler la base d'acier chromée à l'aide d'une solution de nickelage, dans des conditions suffisam- ment acides pour dissoudre sensiblement l'oxyde de chrome hydraté dans ladite solution; et c) à former une couche d'oxyde de chrome hydraté sur la base d'acier chromée et nickelée de l'étape b). 5. Procédé de préparation en continu d'un acier non étamé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste: a) à chromer une base d'acier pour former une couche de chrome métallique et d'oxyde de chrome hydraté sur cette base; b) à éliminer l'oxyde de chrome hydraté formé sur la base d'acier chromé par un traitement cathodique dans une solution acide contenant un ion sulfate et/ou un ion chlorure; c) à nickeler la base d'acier chromée; et d) à former une couche d'oxyde de chrome hydraté sur la base d'acier chromée et nickelée de l'étape c). 6. Procédé selon l'une des revendications 4 et , caractérisé en ce que le chromage de la base d'acier est réalisé à une température de 30 à 60 C, sous une den- sité de courant cathodique de 10 à 100 A/dm2, dans un électrolyte contenant 30 à 300 g/l d'acide chromique et au moins l'additif choisi dans le groupe comprenant un composé de fluor et un composé de soufre, la quantité d'additif étant comprise entre 1 à 5 % du poids de l'acide chromique. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le composé de fluor est au moins un composé choisi dans le groupe comprenant l'acide fluorhydrique, l'acide fluoborique, l'acide fluosilicique, le bifluorure d'ammonium, un bifluorure de métal alcalin, le fluorure d'ammonium, un fluorure de métal alcalin, le fluoborate d'ammonium, un fluoborate de métal alcalin, le fluosili- cate d'ammonium, un fluosilicate de métal alcalin et un fluorure d'aluminium. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le composé de soufre est au moins un composé choisi dans le groupe comprenant de l'acide sulfurique, du sulfate d'ammonium, un sulfate de métal alcalin, de l'acide phénolsulfonique, du phénolsulfonate d'ammonium, un phénolsulfonate de métal alcalin, de l'acide phénol- disulfonique, du phénoldisulfonate d'ammonium, un phénol- disulfonate de métal alcalin, du sulfite d'ammonium, un sulfite de métal alcalin, du thiosulfate d'ammonium, un thiosulfate de métal alcalin et du sulfate de chrome. 9. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le nickelage de la base d'acier chromée avec élimination de l'oxyde de chrome hydraté formé sur la base d'acier chromée est réalisé à une température de 30 à 70 C et sous une densité de courant cathodique de 2 à 50 A/dm2, dans un électrolyte acide ayant un pH de 0,5 à 2,0 et contenant 5 à 80 g/l d'ion nickel. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le nickelage réalisé sur la base d'acier chromée, avec élimination de l'oxyde de chrome hydraté formé sur la base d'acier chromée, est effectué à une température de à 50 C et sous une densité de courant cathodique de 2 à 30 A/dm2, dans un électrolyte acide ayant un pH de 0,5 à 1,5 et contenant 5 à 80 g/l d'ion nickel. 11.Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'éliminaction de l'oxyde de chrome hydraté formé sur la base d'acier chromée est réalisée à une température de 30 à 70 C et sous une densité de courant cathodique de 2 à 50 A/dm2, la durée du traitement étant de 0,5 à 5 secondes, dans un électrolyte acide contenant au moins un acide choisi dans le groupe comprenant l'acide sulfuri- que, l'acide chlorhydrique, l'acide fluoborique, l'acide fluosilicique et l'acide fluorhydrique, l'!électrolyte ayant un pH de 0,5 à 2,0. 12. Procédé selon la revendication 5, carac- térisé en ce que l'électrolyte acide utilisé pour l'élimina- tion de l'oxyde de chrome hydraté formé sur la base d'acier chromée est une solution aqueuse contenant au moins un composé choisi dans le groupe comprenant de l'acide sul- furique et de l'acide chlorhydrique. 13. Procédé selon la revendication 5, carac- térisé en ce que le nickelage de la base d'acier chromée est réalisé à une température de 30 à 70 C et sous une densité de courant cathodique de 2 à 50 A/dm2, dans un électrolyte acide ayant un pH de 0,5 à 5,5 et contenant à 80 g/1 d'ion nickel. 14. Procédé selon l'une des revendications 4 et , caractérisé en ce que l'oxyde de chrome hydraté est formé sur la base d'acier nickelée par un traitement cathodique dans un électrolyte acide contenant au moins un composé choisi dans le groupe comprenant de l'acide chromique, un chromate et un dichromate d'un métal alcalin, du chromate d'ammonium et du dichromate d'ammonium. 15. Procédé selon la revendication 14, carac- térisé en ce que le traitement cathodique est effectué à une température de 30 à 70 C et sous une densité de courant cathodique de 1 à 20 A/dm2, avec une quantité d'électricité de 1 à 40 coulombs/dm2 dans un électrolyte d'acide contenant 5 à 30 g/l d'ion chrome hexavalent. 16. Procédé selon l'une des revendications 4 et , caractérisé en ce que l'oxyde de chrome hydraté est formé sur la base d'acier nickelée par un traitement catho- dique dans un électrolyte acide contenant 10 à 50 g/l d'acide chromique, et au moins un additif choisi dans le groupe comprenant un composé de fluor et un composé de soufre, la quantité dudit additif étant comprise entre 0,2 et 1,0 % du poids de l'acide chromique. 17. Procédé selon la revendication 16, carac- térisé en ce que le traitement cathodique est effectué à une température de 30 à 60 C et sous une densité de courant cathodique de 1 à 10 A/dm2, avec une quantité d'électricité de 1 à 20 coulombs/dm2. 18. Procédé selon la revendication 16, carac- térisé en ce que le composé de fluor est au moins un composé choisi dans le groupe comprenant de l'acide fluorhydrique, de l'acide fluoborique, de l'acide fluo- silicique, du bifluorure d'ammonium, un bifluorure de métal alcalin, du fluorure d'ammonium, un fluorure de métal alcalin, du fluoborate d'ammonium et un fluoborate de métal alcalin. 19. Procédé selon la revendication 16, carac- térisé en ce que le composé de soufre est au moins un composé choisi dans le groupe comprenant de l'acide sulfurique, du sulfate d'ammonium, un sulfate de métal alcalin, de l'acide phénolsulfonique, du phénolsulfonate d'ammonium, un phénolsulfonate de métal alcalin, de l'acide 256324..2 phénoldisulfonique, du phénoldisulfonate d'ammonium, un phénoldisulfonate de métal alcalin, du sulfite d'ammonium, un sulfite de métal alcalin, du thiosulfate d'ammonium, un thiosulfate de métal alcalin et du sulfate de chrome. 20. Procédé selon la revendication 4, carac- térisé en ce qu'un rinçage à l'eau de la plaque de base revêtue est effectué après l'étape a), mais avant l'étape b) et après l'étape b), mais avant l'étape c). 21. Procédé selon la revendication 5, carac- térisé en ce qu'un rinçage à l'eau de la plaque de base revêtue est effectué après l'étape a), mais avant l'étape b), après l'étape b), mais avant l'étape c), et après l'étape c), mais avant l'étape d).