Brevet FR2569355A1 — publié le 19860228

Catalyseur pour gaz d'échappement et procédé pour sa fabrication. L'invention a pour objet un catalyseur pour gaz d'échappement qui est constitué essentiellement de carbure de silicium et d'un alliage de silicium avec un ou plu- sieurs des métaux du groupe cuivre, fer, cobalt, nickel, chrome, vanadium, molybdène, manganèse, zinc, argent, platine, palladium ou d'autres métaux.à action catalytique, et dont la surface a été activée par oxydation ou retraite- ment chimique; elle a également pour objet un procédé pour la fabrication d'un tel corps façonné par frittage- o10 réaction, infiltration et éventuellement oxydation sub- séquente ou activation chimique. La fabrication de corps compositesde carbure de silicium et de silicium par infil- tration d'un corps brut en carbure de silicium et de car- bone par du silicium fondu est connuedans son principe par la DE-AS 10 90 565. On connaît également l'application de résines aromatiques en tant que liantspour de tels corps bruts et la cokéfaction de ces résines riches en carbone dans le. corps brut par la DE-OS 26 44 503. Le sili- cium peut, d'après l'état de la technique, être amené en phase vapeur ou en tant que masse fondue dans la fournée de réaction depuis l'extérieur ou être déjà contenu dans le mélange brut conformément au brevet allemand DE- 16 71 092. Tous les procédés connus ont en commun la liai- son des corps façonnés par le carbure de silicium secondai- re (B-SiC) qui se forme lors de la réaction du silicium pur avec le carbone libre présent dans l'ébauche. - Dans les procédés connus,des impuretés du silicium provenant de constituants d'alliages ou d'autres produits ajoutés ne sont pas désirées, étant donnéque leurs produits de réaction avec le carbone ou l'oxygène présentent fréquemment des propriétés non désirées telles qu'une faible résistance à la tempéra- ture ou une faible solidité mécanique. On connaît par le brevet US 3 189 472 des addi- tifs à la composition de base habituellement constituée de carbure de silicium (SiC) et de silicium (Si), ces addi- tifs étant constitués de carbure de silicium infiltré (SiSiC); dans ce brevet US, on décrit un accroissement de la résistance à l'oxydation des matériaux en carbure de silicium par addition préférentiellement de disiliciure de molybdène et de tantale. La fabrication de ces corps ré- sistantsà l'oxydation s'effectue dans un processus de cuis- son qui est mis en oeuvre à des températures supérieures à 21000 C, en règle générale toutefois 2300 C, et qui, habituellement, est lié à un processus de recristallisation de la phase SiC. Comme constituants addi- tionnels, on cite des métaux ou leurs composés du groupe comprenant le tungstène, le chrome, le fer, l'hafnium, le tantale, le titane, le zirconium et le molybdène que l'hom- me de l'art connaît comme étant des métaux résistant à la température et à l'oxydation. Dans la demande de brevet allemand publiée DE-OS 26 56 072, on décrit un corpsfaçonné en carbure de sili- cium qui, toujours pour élever la résistance à l'oxydation et à la température, est infiltré avec du disiliciure de molybdène (MoSi2). Il contient un alliagedeMoSi2 en tant que remplissage de pores avec 30 à 80 % en volume de sili- cium, le reste étant constitué par du molybdène. Un procédé pour la fabrication de charbon infil- tré par imprégnation de corps en charbon poreux avec des masses fondues de métaux ou de leurs alliages à des tempé- ratures pouvant atteindre 14000 C dans l'autoclave est connu par la demande de brevet allemand publiée DE-OS 21 65 111. Ici on trouve la description de corps composites en char- bon-métal qui sont mis en oeuvre en tant que matériaux destinés à des paliers pour des éléments de construction soumis à des contraintes mécaniques. Ces variations connues de corps composites en SiC-métal servent à influencer les propriétés mécaniques et thermiques de matériaux et d'éléments de construction qui sont mis en oeuvre en tant que paliers, éléments chauf- fants dans des fours à température élevée ou en tant que moyens auxiliaires pour la cuisson. L'homme de l'art ne peut toutefois pas déduire de cet état de la technique par de simples réflexions la fabrication des catalyseurs conformes à l'invention à base de SiC infiltré avec utili- sation de métaux ou d'alliages de métaux actifs en tant que catalyseurs. Des catalyseurs pour gaz d'échappement ayant des constituants catalytiquement actifs qui sont présents dans le matériau constitutif du corps façonné en répartition homogène sont connus par les brevets allemands DE-. 12 79 660, 15 17 993 et 20 58 264. Ces catalyseurs con- tiennent de l'oxyde de manganese, de cobalt et de cuivre ainsi que du platine ou du palladium au sein d'une matrice en silicate de magnésium et d'aluminium. De tels cataly- seurs pour gaz d'échappement présentent toutefois des in- convénients sensibles qui sont notamment dûs à la faible résistance à la température et à l'usure et par la faible stabilité chimique des matériaux mis en oeuvre. Les tempé- ratures de mise en oeuvre de ces matériaux de support à base de silicate sont limitées au maximum à 1200 C, étant toutefois entendu que les limites pour un fonctionnement permanent doivent être choisies sensiblement plus basses. Leur faible résistance à l'érosion peut conduire en parti- culier lors de la mise en oeuvre dans des installations de chauffage dans lesquelles surviennent des poussières à une perte prématurée des catalyseurs et par conséquent à des remplacements ou à des réparations coûteux. Les catalyseurs de compositions connues connais- sent également des endommagements importants par corrosion chimique, tant par des précipitations agressives que par la formation de scories, notamment lors de la mise en oeu- vre dans des gaz d'échappement ou gaz brûlés contenant du gaz sulfuré. On observe des détériorations totales des cata- lyseurs notamment lorsqu'il ne s'agit que de corps de sup- port revêtus. L'invention a pour but par conséquent de fournir un catalyseur pour gaz d'échappement ou gaz brûlés ayant des propriétés mécaniques, chimiques et thermiques amélio- rées et contenant les constituants catalytiquement actifs en répartition fine sur la section totale du matériau. En particulier, l'invention a pour but de remédier partielle- ment ou complètement aux inconvénients de l'état de la technique rappelés ci-dessus et de fournir des catalyseurs pour gaz d'échappement ou gaz brûlés par des procédés plus économiques et/ou d'améliorer la stabilité de ces cataly- seurs pendant le fonctionnement. Ceci est réalisé conformément à l'invention par un catalyseur qui est constitué par une matrice de 50 à % en poids de carbure de silicium avec une distribution granulémétri- que de O à 250 ", de préférence de O à 100 p et dans laquelle sont insérés de 5 à 50 % en poids du poids total d'alliages de silicium avec un ou plusieurs métaux du groupe cuivre, fer, cobalt, nickel, chrome, vanadium, molybdène, manganèse, zinc, argent, platine, palladium ou d'autres métaux à acti- vité catalytique. Ces constituants métalliques sont activés au choix par oxydation ou par traitement chimique ultérieur. Partant de l'enseignement technique connu en rap- port avec la fabrication de carbure de silicium lié par réaction ou infiltré qui est utilisé comme matériau consti- tutif pour des éléments de construction soumis à des con- traintes mécaniques ou thermiques élevées et qui sont fabri- qués et utilisés selon l'état de la technique, on a t r o u v é que de façon surprenante en présence de substances à activité catalytique telles que par exemple les métaux du groupe cuivre, fer, cobalt, nickel, chrome, vanadium, molybdène, manganèse, zinc, ar- gent, platine ou palladium ou d'autres métaux catalytique- ment actifs dans la matrice de carbure de silicium, les corps conformes à l'invention agissent tels des cataly- seurs, par exemple pour l'oxydation de CO et pour la ré- duction de NOx. Cette activité catalytique est encore renforcée en correspondance avec la fabrication du cataly- seur conforme à l'invention lorsque pendant le processus de cuisson, on favorise par un refroidissement orienté de la masse métallique en fusion qui se trouve dans les pores, la séparation de phases métalliques ou de carbure métalli- que cristallines.De plus, on réalise un effet renfor- çant l'activité catalytique par une oxydation subséquente et un traitement chimique subséquent. Par combinaison des bonnes propriétés mécaniques et thermiques connues des corps en carbure de silicium avec la possibilité trouvée de façon surprenante de l'insertion de la séparation orientée de constituants actifs cataly- tiquement dans une matrice de carbure de silicium, on rend possible la fabrication du catalyseur conforme à l'inven- tion qui, grâce à ses propriétés mécaniques et thermiques sensiblement améliorées, autorise une durée de service supérieure sous des conditions extrêmes et qui par consé- quent fournit les avantages économiques sensibles par rap- port aux catalyseurs conventionnels. Un autre avantage du catalyseur conforme à l'invention réside dans le fait que les substances catalytiquement actives sont réparties de façon homogène dans l'ensemble du corps de telle sorte que lors de l'endommagement mécanique des éléments de construc- tion, il se forme constamment de nouvelles surfaces actives. Conformément à l'invention, on prépare le nouveau catalyseur en mélangeant de 50 à 95 % en poids de carbure de silicium d'une répartiticn granulométrique de 0 à 250 j,de préfé- rence de 0 à 100 j, de 0,5 à 20 % en poids de carbone, de 0,5 à 20 % en poids d'une résine aromatique et de 0,5 à 49 % en poids d'un mélange ou d'un alliage de silicium avec un ou plusieurs métaux catalytiquement actifs du grou- pe cuivre, fer, cobalt, nickel, chrome, vanadium, molybdène, manganèse, zinc, argent, platine, palladium ou d'autres mé- taux catalytiquement actifs, en façonnant le mélange et en chauffant le corps façonné ainsi formé à une tem- pérature supérieure à la température de décomposition de la résine aromatique dans une atmosphère non oxydante, puis en calcinant l'ensemble dans une atmosphère non oxydante ou sous vide à une température de 1350 C jus- qu'à 2100 C. Il se forme alors des carbures, de façon pré- pondérante du carbure de silicium, qui provoquent une liai- son des grains de SiC ainsi qu'une phase métallique au sein de laquelle se séparent une ou plusieurs phases cristallines de façon orientée grâce àuncontrôle approprié de la température pendant la phase de refroidissement. Selon une variante du procédé conforme à l'inven- tion,on imprègne d'une masse de métalen fusion le corps composite en métal-SiC poreux qui se forme, ladite masse de métal en fusion contenant un ou plusieurs des métaux catalytiquement actifs mentionnés, seuls ou en combinaison avec du silicium. La phase métallique est activée catalytiquement au choix soit au cours d'une cuisson oxydante subséquente ou au cours d'un traitement ultérieur chimique à l'aide d'acidede basesou de sels. Selon une autre variante du procédé conforme à l'invention, on prépare de façon en elle-même connue une é b a u c h e en SiC, charbon et résine, onlacokéfie et on l'infiltre dans le cadre d'une cuisson d'in- filtration en atmosphère non oxydante ou sous vide avec un alliage de silicium avec un ou plusieurs des métaux catalytiquement actifs mentionnés ci-dessus. Grâce à un contrôle approprié de la température, on exerce alors une influence sur la formation de carbure et sur la séparation de phasesmétalliquescristallinesau cours de la phase de refroidissement. Ce procédé conforme à l'invention peut être mc- difié en ce sens que l'on infiltre un corps poreux de SiC préparé de manière en soi connue par silicification, avec un ou plusieurs des métaux catalytiquement actifs mention- nés plus haut, ce grâce à quoi,selon la quantité proposée de masse métallique en fusion, on obtient un corps dense ou poreux. Ce corps est activé au choix par oxydation ou trai- tement chimique ultérieur. La fabrication du corps façonné s'effectue de façon en soi connue à l'aide des procédés de formage de céramique ou relevant de la métallurgie des poudres, tels que la compression à sec, la compression isostatique, l'extrusion, la coulée par injection, la coulée sous forme de feuille ou la coulée en barbotine. - Les caractéristiques essentielles de l'invention résident dans l'insertion des métaux catalytiquement actifs ou d'oxydes métalliques formés à partir de ceux-ci dans une matrice de carbure de silicium et dans la sélection, la combinaison et la forme de séparation des métaux ou oxydes métalliques à l'intérieur des espaces creux de cette matrice. De plus, le procédé de fabrication par la technique d'infiltration avec des métaux ou des alliages comporte l'avantage que les substances catalytiquement actives sont réparties de façon homogène sur l'ensemble de la section du matériau, ce grâce à quoi des surfaces nouvelles activessont constamment li- béréesa l'intérieur du catalyseurlors de l'érosion ou de la sé- paration de matière par éclatement. Par rapport au procédé décrit dans le brevet US 3 189 472 pour la fabrication de corps en SiC résistant à l'oxydation, le procédé conforme à l'invention pour la pré- paration de catalyseur présente l'avantage sensible d'une température de cuisson plus faible de 1350 à 2100 C, ce grâce à quoi il économise de l'énergie et peut être conduit de façon plus économique. L'activité catalytique du corps composite conforme à l'invention et sa fabrication par frittage-réaction, refroidissement orienté et au choix oxydation ou activation chimique de sa surface, ne peut de plus pas être considérée comme évidente à l'égard de l'enseignement technique du brevet US 3 189 472, par l'homme de l'art. L'avantage particulier du procédé conforme à l'invention par rapport au procédé connu pour la fabrica- tion de catalyseurs réside avant tout dans le fait que des catalyseurs présentant une résistance à l'érosion sensi- blement améliorée, une résistance chimique élevée et une stabilité à la température sensiblement améliorée, peuvent être fabriqués. Ces catalyseurs peuvent être fabriqués par construction modulaire et être combinés en des unités plus grandes à l'aide des techniques de raccord ou combinaison, et d'infiltration. Les catalyseurs pour gaz d'échappement ou pour gaz brûlés conformes à l'invention et les procédés de fa- brication de ces corps façonnés sont explicités à l'aide des exemples suivants: Exemple 1. Le corps façonné conforme à l'invention est ob- tenu par mélange de 60 % en poids de carbure de silicium, granulométrie de O à 100 p, 10 % en poids de noir d'acé- tylène, 6 % en poids de résine phénolformaldéhyde ayant un résidu à la cokéfaction d'environ 50 % de carbone en tant que solution dans un rapport de 1:5 dans l'acétone et 24 % en poids d'un mélange de métaux préfondus et micronisé à- moins de 20 p.,constitué de 60 % -en poids de silicium, 20 % en poids de molybdène, 16 % en poids de vanadium et 4 % en poids de palladium. Ce mé- lange est homogénéisédans un malaxeur pendant quelques heures avec addition d'acétone, séché, pulvérisé et comprimé isostatiquement en forme de tubes.Dans la cuisson de cokéfaction subséquente, on chasse à environ 8000 C les constituants volatils de la résine et les corps façonnés sont cuits à l'intérieur d'un four de frittage sous vide à 20000 C. Lors du refroidissement, on maintient la température dans le domaine de 1850 C pendant une heure de manière constante et on laisse ensuite refroidir le four en suivant la courbe de refroidissement naturelle. Exemple 2. A partir d'un mélange de 80 % en poids de car- bure de silicium hexagonal constitué des fractions granulométriques de 3 à 25 i, O à 100 1i et O à 240 l en parties égales, ce mélange contenant par ailleurs 10 % en poids de graphite et 10% en poids de résine phénolique, on fabrique, avec addition d'isopropanol et de 10 % en poids de polyvinylbutyral, un mélange pâteux qui est coulé en plaques d'une épaisseur d'environ 3 mm. Après évaporation du solvant, on profile les plaques par échauffement et on les durcit par une élé- vation de température supplémentaire à environ 100 C. Dans le cadre d'un processus de traitement subséquent, on com- bine ces plaques en modules de taille supérieure et on les réunit en appliquant aux surfaces de contact du mélange frais. Les modules ainsi fabriqués sont cokéfiés à environ 900 C, puis infiltrés et liés réactionnellement à environ 1400 C au contact d'un mélange métallique de 70 % en poids de silicium et de 30 % en poids de manganèse qui au préa- lable a été fondu et homogénéisé à 1500 C. Les corps façonnés sont activés catalytiquement sous cuisson oxydante à environ 1150 C. Exemple 3. 50 parties en poids de carbure de silicium hexa- gonal "vert" d'une distribution granulornétrique de 0 à 25,10 parties en poids de graphite inférieur à 5 p, 10 parties en poids de résine phénolformaldéhyde pulvérulente, 30 parties en poids d'un mélange métallique micronisé à moins de 20 p et constitué de 75 % en poids de silicium et de 25 % en poids de molybdène, 15 parties en poids de polyvinylbutyral ("Butvar"), 5 parties en poids de plastifiant et 1 partie en poids d'huile de séparation sont additionnés de to- luène et homogénéisés pendant 10 heures dans un broyeur à boules.Le mélange liquide est coulé en feuilles sur une installation de coulée en ruban, ces feuilles étant décou- pées de manière en soi connue, estampées et laminées. A partir de ces feuilles,on façonne des corps façonnés ayant des espaces creux et des canaux susceptibles d'être par- courus par des courants. Les corps façonnés ainsi fabriqués sont débarrassés,dans une cuisson de cokéfaction à 800 > de leurs constituants volatils, puis liés réactionnellement à l'intérieur d'un four de frittage sous vide à 1950 C. Les éléments de construction poreux obtenus lors de ce processus sont infiltrés dans le cadre d'un procédé d'in- filtration séparé à 2050 C avec un alliage constitué de % en poids de silicium et de 75 % en poids de molybdène. Exemple 4. % en poids de carbure de silicium hexagonal constitué en parties égales desgranulométriesde 0 à 180, de 0 à 240 p. et de 3 à 25 pm, sont mélangés à 8 % en poids de graphite, 5 % en poids de résine phénolformaldéhyde et 17 % en poids d'un mélange de métaux micronisé à moins de p- et constitué de 80 % en poids de silicium et de 20 % il en poids de platine avec addition d'acétone, le mélange obtenu est séché, pulvérisé et transformé par compres- sion à froid en corps façonnés destinés à des catalyseurs en vrac. Alternativement, on transforme-le mélange par addition de lubrifiants et de liants conventionnels en une masse susceptible d'être extrudée et on extrude cette masse en corps alvéolés en nid d'abeilles. Les deux variantes de corps façonnés sont coké- fiées, cuites et liées réactionnellement sous atmosphère non oxydante à 1800 C. Les catalyseurs poreux ainsi obtenus sont insérés de manière en soi connue dans des courants de gaz d'échappement ou de gaz brûlés et utilisés pour l'enlè- vement des produits toxiques. Les catalyseurs pour gaz d'échappement conformes à l'invention peuvent être fabri- qués sous les formes les plus variées grâce aux facultés de résister aux contraintes mécaniques et thermiques éle- vées de la matière constitutive. Ainsi, il est par exemple possible de conformer des éléments façonnés pour la cons- truction ou le revêtement d'enceintes de cuisson station- naires ou mobiles en tant que catalyseurs pour gaz d'é- chappement conformes à l'invention!de telle sorte que les corps façonnés remplissent simultanément une fonction de catalyseur ainsi que d'autres fonctions comme par exemple celle de la délimitation d'une enceinte. Il est également envisageable de relier les corpsfaçonnés mis en oeuvre en tant que catalyseur avec d'autres corps façonnés qui remplissent d'autres fonctions telles que par exemple une simple fonction de délimitation d'espace. A cet égard, on pense en particulier à des corps façonnés en carbure de silicium fritté qui grâce à la parenté du point de vue ma- tériau à l'égard des corps façonnés fabriqués conformément à l'invention, peuvent être reliés facilement à ceux-ci et être combinésavec ceux-ci en une construction composite. REVENDICATIONS 1. Catalyseur pour gaz d'échappement ou pour gaz brûlés, caractérisé par le fait qu'il est constitué d'en- viron 50 à environ 95 % en poids de carbure de silicium et d'environ 5 à environ 50 % en poids d'un alliage de sili- cium avec un ou plusieurs des métaux du groupe cuivre, fer, cobalt, nickel, chrome, vanadium, molybdène, manganèse, zinc, argent, platine, palladium ou d'autres métaux cata- lytiquement actifs et que le cas échéant, la surface cata- lytiquement active est activée par oxydation et/ou par traitement chimique subséquent. 2. Catalyseur pour gaz d'échappement ou pour gaz brûlés selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le carbure de silicium présente une répartition granulométrique de f5 0 à environ 250 y, de préférence de O à environ 100 y 3. Procédé pour la préparation d'un catalyseur pour gaz d'échappement ou pour gaz brûlés selon la reven- dication 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'un mélange d'environ 50 à environ 95 % en poids de carbure de silicium d'une répartition granulométrique de O à environ 250 ade préférence de O à environ 100, d'environ 0,5 à environ 20 % en poids de carbone, de préférence de charbon ou de graphite, d'en- viron 0,5 à environ 20 % en poids d'une résine aromatique à résidu de cokéfaction élevé et d'environ 0,5 à environ 49 % en poids d'un alliage de silicium avec un ou plusieurs des métaux du groupe cuivre, fer, cobalt, nickel, chrome, vanadium, molybdène, manganèse, zinc, argent, platine, pal- ladium ou d'autres métaux catalytiquement actifs est façonné puis cokéfié à une température supérieure à la température de décomposition de la résine en atmosphère non oxydante, puis soumis sous atmosphère non oxydante-ou sous vide à des températuresd'environ 1350 C à environ 2300 C, de préférence jusqu'à environ 2100 C,à une cuisson réactionnelle, refroidi de façon définie à l'intérieur du domainede ségrégation des alliages métalliques et le cas échéant oxydé à sasurface lors d'une cuisson oxydante subséquente et/ou activée en plus catalytiquement par traitement sub- séquent chimique. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le corps poreux obtenu après la cuisson réactionnelle ou après le refroidissement orienté suivant la cuisson réactionnelle est soumis à un processus d'in- filtration avec un ou plusieurs des métaux du groupe cui- vre, fer, cobalt, nickel, chrome, vanadium, molybdène, manganèse, zinc, argent, platine, palladium ou d'autres métaux catalytiquement actifs, seul ou ensemble avec du silicium, à des températures d'environ 1000 à environ 23000 C, de préférence jusqu'à environ 2100 0C en atmosphère non oxydante ou sous vide, le produit obtenu étant refroidi de façon orientée à l'intérieur du domaine de températures correspondant à la ségrégation des alliages métalliques, puis le cas échéant oxydé en surface au cours d'une cuisson oxydante subséquente ou activé en plus catalytiquement par traitement chimique subséquent. 5. Procédé pour la préparation d'un catalyseur pour gaz d'échappement ou pour gaz brûlés selon la reven- dication 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'un corps brut constitué d'environ 50 à environ 95% en poids de carbure de silicium, d'en- viron 0,5 à environ 20 % en poids de carbone, et d'environ 0,5 à environ 20 % en poids d'une résine aromatique est façonné avec un résidu de cokéfaction élevé, la résine con- tenue dans le corps brut est cokéfiée à une température située au-dessus de sa température de décomposition, le corps façonné est infiltré sous atmosphère non oxydante ou sous vide à des températures d'environ 1350 à environ 2300C,- de préférence jusqu'à 2100 C, avec un alliage de silicium et d'un ou plusieurs métaux du groupe cuivre, fer, cobalt, nickel, chrome, vanadium, molybdène, manganèse, zinc, argent, platine, palladium ou d'autres métaux cataly- tiquement actifs, le corps façonné étant ainsi lié réac- tionnellement, refroidi de façon orientée dans le domaine de températures de la ségrégation des alliages remplissant les pores et éventuellement oxydé en surface dans une cuisson oxy- dante subséquente et/ou activé en plus catalytiquement par traitement chimique subséquent. 6. Procédé pour la fabrication d'un catalyseur pour gaz d'échappement ou pour gaz brûlés selon la reven- dication 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'un corpsfaçonné constitué d'environ 50 à 95% en poids de carbure de silicium, d'environ 0,5 à environ 20 % en poids de carbone et d'environ 0,5 à environ 20% en poids d'une résine aroma- tique avec un-résidu de cokéfaction important est façonné, la résine contenue dans le corps brut est cokéfiée à une température supérieure à sa température de décomposition, le corps façonné est silicié à des températures supé- rieures à 1350 C avec la quantité. de silicium nécessai- re pour la transformation du carbone libre, le corps po- reux de carbure de silicium obtenu au cours du processus de silicification est soumis à un processus d'infiltration subséquent à l'aide d'un ou plusieurs métaux du groupe cuivre, fer, cobalt, nickel, chrome, vanadium, molybdène, manganèse, zinc,, argent, platine, palladium ou d'autres métaux catalytiquement actifs, seul ou ensemble avec du silicium à des températures d'environ 1000 à environ 2300 C, de préférence jusqu'à environ 2100 C sous atmos- phère non oxydante ou sous vide, puis refroidi de façon orientée à l'intérieur du domaine de températures corres- pondant à la ségrégation de la masse métallique en fusion remplissant les pores, puis oxydé éventuellement dans le cadre d'une cuisson oxydante subséquente, cette oxydation étant effectuée en surface, et/ou activé catalytiquement par traitement chimique supplémentaire subséquent. 7. Procédé selon l'une des revendications 3 à 6, caractérisé par le fait que l'on applique un procédé sus- ceptible de conférer une forme et conventionnel dans la céramique, tel que la compression à sec, compression iso- statique, extrusion, coulée par injection, coulée en bar- botine ou coulée en feuilles. 8. Procédé selon l'une des revendications 3 à 7, caractérisé par le fait que le traitementchimique subse- quent est effectué à '1 aide d 'acides,de basesou de sels, le cas échéant avec échauffement simultané. 9. Procédé selon l'une des revendications 3 à 8, caractérisé par le fait que le carbure de silicium du mé- lange brut est remplacé totalement ou partiellement par du carbone tel que du graphite, du charbon ou du coke. 10. Procédé selon l'une des revendications 3 à 9, caractérisé par le fait que le corps façonné est façonné en tant que corps modulaire approprié pour la réunion avec- d'autres corps façonnés identiques ou complémentaires.