Brevet FR2566760A1 — publié le 19860103

Ozoniseur tubulaire avec électrode intérieure refroidie La présente invention concerne un ozoniseur à tube avec une électrode métallique extérieure à l'inté- rieur de laquelle est disposé coaxialement un tube en matière isolante, un espace de décharge étant ainsi obtenu entre les deux tubes, sur la paroi intérieure du tube en matière isolante est déposée une couche métallique qui constitue l'électrode intérieure, et à l'intérieur du tube en matière isolante est prévu un circuit de refroidissement dans lequel peut circuler un liquide réfrigérant. Les ozoniseurs à tube habituels comportent une électrode extérieure réalisée de préférence en acier spécial et une électrode intérieure constituée par une couche conductrice déposée sur la paroi intérieure d'un tube en verre. L'espace annulaire compris entre la paroi intérieure du tube en acier spécial et la paroi extérieure du tube en verre constitue l'espace de dé- charge. Le refroidissement (indispensable) de l'électrode extérieure ne présente pas de difficultés. Il n'en va pas de même pour le refroidissement de l'électrode inté- rieure, dont on ne peut se dispenser pour augmenter la puissance spécifique. La mise en oeuvre d'un liquide réfrigérant en contact direct avec l'électrode intérieure, ou avec la paroi du tube en verre, telle qu'elle est proposée dans le document DE-A 25 37 124, présente en soi un certain risque car en cas de rupture du tube en matière isolante le liquide réfrigérant pénètre dans l'espace de décharge et provoque là des dégats secondaires. Il est donc indispensable de réaliser le circuit de refroidissement intérieur avec des matériaux solides, résistant à la pression. On peut utiliser pour cela, par exemple, l'acier spécial qui a déjà fait ses preuves dans le circuit de refroidissement extérieur. Jusqu'à présent onpartait de l'idée qu'un tel tube en acier spécial devait être assemblé directement, par conjugaison des formes, avec un diélectrique car en aucun cas il ne devait y avoir un espace d'air subsistant entre le diélectrique et l'électrode inté- rieure (tube en acier). Sinon il se serait produit des effluves électriques provoquant des pertes d'énergie supplémentaires et le transfert de la chaleur se serait fait dans de mauvaises conditions (avec un espace d'air de 0,5 mm, du fait de la mauvaise conduction thermique, le refroidissement intérieur ne présenterait déjà plus aucun intérêt). Partant d'un ozoniseur à tube du genre décrit dans le préambule, l'objet de la présente invention est de réaliser un système de refroidissement intérieur qui n'affecte pas la fiabilité de l'ozoniseur en exploita- tion et qui permette néanmoins un refroidissement effi- cace du diélectrique. Ce problème est résolu, selon la présente invention, avec un élément de refroidissement intérieur qui occupe la quasi totalité du volume dis- ponible dans le tube en matière isolante, seul un jeu de dilatation restant libre entre les deux et s'étendant sur la totalité de la longueur et de la périphérie dudit élément de refroidissement qui de plus est en liaison électrique directe avec l'électrode intérieure. L'avantage important de l'invention réside dans le fait qu'en cas de rupture du diélectrique, qui est relativement "sensible", le liquide de refroidissement ne peut pas pénétrer dans l'espace de décharge. Ainsi les mesures de protection qui sans cela étaient absolu- ment nécessaires pour parer à ce genre d'incident de- viennent-elles superflues. L'effet réfrigérant par contre n'est que faiblement affecté par ledit jeu de dilatation. Le jeu de dilatation doit être dimensionné pour qu'il n'y ait pas de forces transmises au tube diélectrique jusqu'à la température de fonctionnement maximale et au delà. En principe, les éléments de refroidissement utilisables peuvent être répartis en deux catégories: - ceux o dans le tube en matière isolante on insère un tube de refroidissement dont le diamètre ex- térieur n'est que légèrement inférieur au diamètre inté- rieur du tube en matière isolante. L'espace annulaire qui subsiste entre les deux, d'une largeur de l'ordre de 1 à 1,5 mm, est rempli avec une masse à base résine synthétique comme on en utilise pour le surmoulage de certains éléments d'appareillage électrique. - ceux o dans le tube en matière isolante on coule un alliage métallique fondant à basse température des canaux de refroidissement étant prévus, "venant de fonderie", ce qui peut être réalisé, par exemple, en insérant au préalable des tubes de refroidissement, un serpentin ou des tubes souples. Dans les deux cas il est important, du point de vue de l'invention, qu'aussi bien la masse coulée que les éléments incorporés (tube de refroidissement etc.) soient portés au cours du remplissage à des températures telles que ledit jeu de dilatation puisse se former au refroidissement de la masse coulée, du fait de la contraction de celle-ci. Dans une forme de réalisation de l'ozoniseur à tube selon l'invention, dans le tube en matière isolante on insère en tant qu'élément de refroidissement un tube dans lequel on peut amener un liquide de refroidissement qui, avant de quitter l'intérieur du tube en matière isolante, est guidé parallèlement à la paroi intérieure de celui-ci, à l'intérieur du tube refroidissement; le diamètre extérieur du tube de refroidissement est infé- rieur de 1 à 1,5 mm au diamètre intérieur du tube en matière isolante, le tube de refroidissement est logé concentriquement à l'intérieur du tube en matière isolante, l'espace annulaire qui subsiste entre les deux tubes est rempli avec une masse coulée bonne conductrice de la chaleur et des éléments de contact sont prévus pour assurer une liaison électrique directe entre l'électrode intérieure, disposée sur la surface intérieure du tube en matière isolante et l'élément de refroidissement intérieur. Cette forme de réalisation se distingue par sa structure simple et économique. Le tube de refroidis- sement intérieur peut être réalisé en n'importe quelle matière convenable. Le transfert de chaleur n'est que faiblement affecté par la présence de la couche de masse coulée qui est relativement mince, même si celle-ci est constituée par de la résine synthétique. Différentes variantes de cette réalisation sont prévues selon l'invention, l'arrivée et l'évacuation du liquide réfrigérant peuvent se faire du même côté de l'élément de refroidissement, la tubulure d'arrivée étant élargie à l'intérieur dudit élément et s'étendant jusqu'à son extrémité opposée, le retour du liquide se faisant dans un espace étroit subsistant entre ledit tube d'arrivée et la paroi intérieure de l'élément de refroidissement, jusqu'à l'orifice d'évacuation; les tubulures d'arrivée et d'évacuation du liquide de refroidissement peuvent aussi être raccordées aux extré- mités opposées de l'élément de refroidissement et un bloc de confinement de l'écoulement contre la paroi dudit élément peut alors être prévu concentriquement à l'intérieur; ces dispositions permettent une utilisation optimale du débit de liquide réfrigérant mis en oeuvre. De nouvelles recherches ont montré que dans les ozoniseurs à tube la puissance spécifique pouvait être poussée jusqu'à 25 kW/m2 si l'ozoniseur était refroidi des deux côtés et si l'on travaillait avec un espace de décharge très étroit. Ceci impose des exigences élevées pour ce qui concerne les tolérances mécaniques. Aussi dans la DE-A 23 33 311 mentionne-t-on expressément l'importance des tolérances, en relation avec le double refroidissement. Les ozoniseurs habituels, pour les applications industrielles, présentent une structure du genre de celle qui est représentée, par exemeple, dans la DE-A 32 20 018, en particulier dans la fig. 8 de ce document. Un certain nombre de tubes ozoniseurs est groupé dans une cuve commune. Chacun de ces tubes ozo- niseurs se compose d'un tube extérieur métallique dans lequel est disposé concentriquement un tube en verre métallisé intérieurement, un espace libre de forme annulaire étant ainsi ménagé entre les deux. Aux deux extrémités de la cuve les tubes métal- liques sont soudés dans des espèces de plaques tubulaires. Dans l'espace délimité par le corps de la cuve et les deux plaques tubulaires on fait circuler un liquide réfrigérant et on refroidit ainsi les tubes métalliques (qui sont au potentiel de la terre et qui constituent les électrodes extérieures). Pour obtenir des espaces annulaires d'une lar- geur aussi constante que possible ce mode de construc- tion exige des tolérances dimensionnelles très étroites, tant pour les tubes en verre que pour les tubes métal- liques. Il faut en outre prendre de grandes précautions pour éviter toute déformation des tubes métalliques lors de leur montage dans les plaques tubulaires. Un autre inconvénient de ce mode de construction réside dans le fait que pour des capacités de production différentes il faut prévoir des cuves de différentes tailles, la modularité du système se trouvant limitée au nombre de cuves et à la taille de celles-ci. Une extension de la présente invention prévoit le remplacement de l'électrode extérieure de forme tubu- laire par un bloc métallique pourvu d'un ilésage traver- sant de part en part et comportant des canaux de refroi- dissement, ce qui présente alors l'avantage que les électrodes extérieures sont dans une grande mesure indéformables etqu'elles sont autoporteuses. Leur mon- tage peut s'effectuer sans application de contraintes mécaniques ni thermiques. Une construction modulaire de l'ozoniseur devient ainsi possible. Selon le degré de fractionnement en modules, un même bloc mhodule peut englober un ou plusieurs tubes ozoniseurs, sans qu'il en résulte aucun préjudice quant à l'efficacité du refroidissement. Les blocs modules sont réalisés de préférence en fonte d'aluminium. Du fait, en particulier, des pro- grès accomplis dans la technique de la coulée continue de l'aluminium, on peut sans difficultés respecter les tolérances mécaniques nécessaires. L'aluminium présente en outre encore d'autres avantages, tout d'abord les alésages (les électrodes extérieures) dans lesquels se produisent les effluves peuvent être protégés par oxy- dation anodique contre les effets agressifs desdites effluves et d'autre part l'aluminium est un excellent conducteur de la chaleur. Ainsi la chaleur des pertes engendrées par les effluves peut-elle s'écouler sans gradients de température excessifs vers les points d'é- vacuation convenables. Le refroidissement des modules peut se faire de différentes manières, directement ou indirectement: - directement au moyen d'alésages disposés paral- lèlement le long de l'espace de décharge, ou bien perpendiculairement à celui-ci, - indirectement au moyen de tubes de refroidisse- ment extérieurs disposés entre les modules adjacents. D'autres avantages ainsi que des extensions judicieuses de l'objet de l'invention sont décrits ci- dessous avec des exemples de réalisation à l'appui, re- présentés dans le dessin ci-joint. Les différentes figures montrent respectivement: Fig. 1: une représentation schématique d'un ozoniseur à tube refroidi par l'intérieur, avec l'arrivée et l'évacuation du liquide réfrigérant raccor- dées à une même extrémité de l'appareil, Fig. 2: une représentation schématique d'un ozoniseur à tube refroidi par l'intérieur avec un écou- lement unidirectionnel du liquide réfrigérant, Fig. 3: une variante de l'appareil représenté dans la fig. 1 avec un canal de refroidissement replié en épingle à cheveux, Fig. 4: une représentation en perspective d'un premier bloc module avec des canaux de refroidissement disposés parallèlement aux électrodes extérieures, Fig. 5; une représentation en perspective d'un autre bloc module avec des canaux de refroidissement disposés perpendiculairement aux électrodes auxiliaires, Fig. 6: une représentation en perspective de blocs mo- dules empilés les uns sur les autres et groupés côté à côte, avec des tubes de refroidissement séparés disposés entre des modules adjacents, Fig. 7: une coupe longitudinale d'un générateur d'ozone avec des blocs modules selon la fig. 5. Dans la fig. 1 on voit un tube 1 en acier spé- cial soudé dans deux plaques tubulaires 2, 3. Ensemble avec le corps de la cuve de l'ozoniseur qui n'a pas été représentée les plaques tubulaires 2, 3 et le tube 1 délimitent un premier espace de refroidissement 4 dans lequel on fait circuler un liquide réfrigérant pour le refroidissement extérieur. Dans le tube 1 est inséré un tube en verre 5 qui est obturé à l'une de ses extrémités et dont la position à l'intérieur du tube 1 est déterminée au moyen de pièces d'écartement 6 de manière à ménager un espace annulaire 7 entre les deux tubes. La paroi intérieure du tube en verre 5 est revêtue d'une couche métallique 8 qui s'étend pratiquement de l'extrémité ouverte à l'extrémité fermée du tube en verre 5. Le tube 1 cons- titue l'électrode extérieure reliée à la terre et la couche métallique 8 l'électrode intérieure de l'ozoni- seur tubulaire, l'espace annulaire 7 constitue l'espace de décharge de celui-ci. A l'intérieur du tube en verre et séparé de toutes parts dudit tube en verre 5 par un espace (une fente) de 0,5 mm de large de préférence, est inséré un tube de refroidissement 9 en acier spécial, fermé à l'une de ses extrémités, ledit espace étant rempli d'une masse 10 à base de résine synthétique ayant de bonnes caractéristiques de résistance à la chaleur et de conductibilité thermique. Entre cette masse de remplis- sage et le tube en verre il ne subsiste qu'un jeu de dilatation (qui n'a pas été représenté). On utilise pour cela, de préférence, une masse coulée à base de résine époxyde telle que celles qui ont été développées pour l'enrobage d'éléments d'appareillage électrique, qui se distinguent par de bonnes caractéristiques de résistance à la chaleur (jusqu'à 400 C) et une bonne conductibilité thermique (de l'ordre de 0,9 W/m C). La couche métallique 8 du tube en verre 5 est reliée électriquement au tube de refroidissement 9 au moyen de ressorts de contact 11 en bronze au béryllium enrobés dans la masse de résine 10, qui servent en même temps à maintenir l'écartement entre le tube de refroidissement 9 et le tube en verre 5 pendant le durcissement de la masse de résine synthétique 10. Le remplissage de l'espace libre avec la masse de résine synthétique 10 s'effectue de la manière suivante: On enduit la paroi intérieure du tube en verre avec un agent de séparation d'usage courant dans la technique des matières plastiques, à base de téflon par exemple, afin d'empêcher l'adhérence de la masse de résine synthétique. Le tube étant placé en position verticale on y verse une quantité convenable de masse de résine synthétique et on introduit ensuite le tube de refroidissement 9. Le tube de refroidissement refoule la masse de résine synthétique qui remonte dans l'espace libre et remplit celui-ci complètement dans un premier stade. Après le refroidissement de la masse de résine (et du tube de refroidissement, du fait de la contrac- tion résultant de la contraction thermique et des carac- téristiques propres aux résines utilisées, entre la masse de résine synthétique et la paroi intérieure du tube en verre il se forme un jeu de dilatation. Indépen- damment des tolérances du tube en verre et du tube de refroidissement, sur toute la périphérie et sur toute la longueur ce jeu a une valeur pratiquement constante (de l'ordre de dix microns). L'élément de refroidissement intérieur ainsi obtenu peut maintenant se dilater libre- ment en cas d'échauffement, sans qu'il en résulte des contraintes mécaniques agissant sur le tube en verre. Il est apparu qu'avec un espace intermédiaire ainsi rempli et avec une dissipation d'énergie de 2 kW par tube, la différence de température qui en résulte n'est que de quelque 5 C. La liaison électrique entre le tube de refroidissement 9 et la couche métallique 8 (électrode intérieure) réalisée avec les ressorts de contact élec- trique 11, assure un tel délestage de la couche de ré- sine, que celle-ci n'exerce aucune influence du point de vue diélectrique. Même en cas de défauts localisés, (bulles, retassures) dans le corps de la masse de résine synthétique 10, il ne se produit pas de décharges élec- triques nuisibles. A son extrémité de gauche, le tube de refroidis- sement intérieur 9 est obturé au moyen d'un couvercle 12 à travers lequel on fait passer deux tubulures 13 et 14. La tubulaire 13 s'étend jusqu'au voisinage immédiat de l'extrémité fermée du tube de refroidissement intérieur 9. L'autre, la tubulure 14, débouche dans ledit tube immé- diatement, sur la face intérieure du couvercle 12. Pour intensifier l'effet de refroidissement de la paroi du tube de refroidissement, la partie de la tubulure 13 qui se trouve à l'intérieur du tube de refroidissement est élargie de telle sorte, qu'entre cette partie et la paroi du tube de refroidissement 9 il ne subsiste qu'un espace réduit 15 qui n'est large que de quelques milli- mètres. La source de tension alternative 16 assurant le fonctionnement de l'ozoniseur est raccordée d'une part au tube 1 (électrode extérieure) qui, en règle générale, est au potentiel de la terre, et d'autre part à l'une des deux tubulures 13 ou 14 qui, par l'intermédiaire du couvercle 12 donc du tube de refroidissement 9 et des ressorts de contact 11 sont en liaison électrique directe avec la couche métallique 8 (l'électrode intérieure). Pour la séparation des potentiels entre le tube de refroidissement intérieur 9, donc des tubulures 13, 14 d'une part et l'installation extérieure de réfrigération (non représentée) d'autre part, des sections 17 en tube isolant sont insérées dans le raccordement desdites tubulures. Le système de refroidissement intérieur qui est ainsi proposé réduit les fortes contraintes thermiques entre le diélectrique et le tube de refroidissement car, contrairement à ce qui se passe avec le refroidissement par un seul côté, le verre n'est pas porté à des tempé- ratures élevées. Les contraintes thermiques sont absorbées par le jeu de dilatation. Ainsi que l'ont montré des recherches approfondies, le jeu de dilatation présent entre la masse de résine synthétique et le tube en verre n'est pas critique du point de vue thermique, car sa largeur se situe dans le domaine des centièmes de millimètre. Dans l'exemple de réalisation selon la fig. 1 l'arrivée et l'évacuation du fluide réfrigérant se font sur une seule et même extrémité de l'ozoniseur. Il va de soi que l'on prévoit aussi, dans le cadre de l'in- vention, l'application du refroidissement intérieur proposé également à d'autres types d'ozoniseurs, ainsi qu'on le montre à titre d'exemple dans la fig. 2. Dans cet exemple le tube en verre 5 est ouvert aux deux extrémités. Le tube de refroidissement 9 est obturé à ses deux extrémités au moyen des couvercles 12, 12' à travers lesquels passent respectivement les tubulures 13 et 14. A l'intérieur du tube de refroidisse- ment 9 est disposé un bloc de confinement de l'écoulement 18 qui ne laisse dégagé entre lui-même et la paroi intérieure du tube de refroidissement 9 qu'un espace annnulaire 15 large de quelques millimètres et qui assure le guidage du liquide réfrigérant le long de la paroi du tube de refroidissement 9. Par ailleurs la structure de l'ozoniseur correspond à celle qui est représentée dans la fig. 1. Dans les deux formes de réalisation décrites ci-dessus, au lieu de la masse de résine synthétique on peut aussi utiliser une masse coulée métallique com- posée d'un alliage fondant à basse température, et métal de Wood par exemple. En raison de la conductivité ther- mique plus grande que celle d'une masse de résine syn- thétique on peut alors travailler avec des espaces plus grands entre le tube de refroidissement 9 et la paroi intérieure du tube en verre. Pour la variante selon la fig. 1 o le réfrigérant arrive et repart à la même extrémité du tube en verre 5 on peut travailler avec un tube de refroidissement 9 replié en épingle à cheveux et enrobé dans la masse coulée métallique 11, ainsi qu'on l'a représenté dans la fig. 3 à titre d'exemple. On peut se dispenser alors de dispositions particluières pour la liaison électrique entre le tube de refroidissement 9* et l'électrode intérieure 8, car l'élément de refroidissement (masse coulée métallique 11* et tube de refroidissement 9*) repose au moins localement, selon une ligne dans le cas ideal, sur ladite électrode intérieure et il est donc en liaison électrique directe avec celle-ci. Dans ce cas on peut même se dispenser de.la métallisation intérieure du tube en verre 5, couramment pratiquée par ailleurs, car ici la masse coulée métallique 11* assume la focntion de l'électrode intérieure. Dans la fig. 4 on a représenté un bloc 19 ayant la forme d'un parallélépipède rectangle, lebloc module en aluminium étiré en coulée continue, avec un premier groupe de quatre forages traversants 20 s'étendant dans le sens de la longueur et un deuxième groupe de cinq autres alésages traversants 21 parallèles aux premiers. Les premiers alésages 20 constituent la délimitation extérieure de l'espace de décharge tandis que les deuxièmes alésages 21 sont les canaux de circulation du réfrigérant. Les parois de tous ces alésages traversants sont recouvertesd'une couche de protection (non repré- sentée) obtenue par oxydation anodique. Dans les cas des premiers alésages 20 cette couche d'oxyde assure la protection contre les effets destructeurs des décharges ou effluves électriques, pour le deuxième groupe d'alé- sages 21 on protège ainsi les parois contre l'érosion par le réfrigérant qui circule à l'intérieur ( de l'eau en général). Dans la fig. 5 les forages 20 du premier groupe sont disposés parallèlement à l'axe longitudinal du module; ceux (21) du deuxième groupe sont disposés per- pendiculairement à ceux du premier, sans toutefois en- tamer ces derniers. Les blocs modules individuels peuvent être groupés étroitement côte à côte et/ou empilés individuellement ou en couches successives puis bridés ensemble avec des moyens connus. Une autre forme de réalisation du bloc module 19, dont on a représenté un exemple dans la fig. 6, comporte une couche d'alésages traversants 20 disposés côte à côte. Les grandes faces sont pourvues de rainures 22 de section approximativement semi-circulaire, qui sont dis- posées perpendiculairement aux alésages 20. Entre les couches successives de blocs modules on intercale chaque fois des tubes de refroidissement extérieurs 23 à travers lesquels on peut faire circuler un fluide réfrigérant. Les tubes de refroidissement 23 assurent le positionne- ment réciproque des blocs modules dans le sens longi- tudinal et également, du fait du frottement existant entre les tubes 23 et les modules 19, dans le sens trans- versal. Toutes ces formes de réalisation ont en commun le fait qu'on peut les empiler à volonté, en nombre quelconque, comme des briques. La fig. 7 nous montre comment, par exemple dans le bloc module 19 représenté dans la fig. 6, on peut disposer une structure d'ozoniseur à tube selon la fig. 2. Dans un alésage traversant 20 du bloc module 19 est logé concentriquement un tube en verre 5 tenu en place au moyen de pièces d'écartement 6. La paroi intérieure du tube en verre 5 est revêtue d'une couche métallique 8. L'espace annulaire compris entre la paroi intérieure de l'alésage 20 et la paroi extérieure du tube en verre 5 constitue l'espace de décharge 7; ladite paroi intérieure de l'alésage 20 et la couche métallique 8 déposée à l'intérieur du tube en verre 5 constituent respectivement l'électrode extérieure, reliée au potentiel de la terre, et l'électrode intérieure reliée au potentiel haute tension de la source d'alimentation 16 du générateur d'ozone. Chacune des deux faces-frontales du bloc module 19 est obturée d'une manière étanche aux gaz par un couvercle de capotage 24 en matière isolante, en téflon par exemple, tenu en place par des vis 25. Les tubulures 13 et 14 arrivent chacune par l'une des extrémités en traversant les couvercles de capotage 24 dans lesquels elles sont tenues d'une manière étanche au moyen des presse-étoupes 26. L'oxygène ou le mélange gazeux contenant de l'oxygène est amené dans l'espace de décharge 7 au moyen d'élements de raccordement convenables qui sont vissés dans des orifices 27 prévus dans le couvercle de capo- tage 24. L'évacuation du mélange gazeux enrichi en ozone s'effectue de la même manière sur la face frontale de l'autre extrémité du bloc module. Il est prévu dans le cadre de l'invention que l'on peut également réaliser un générateur d'ozone - avec des blocs modules selon la fig. 6 et avec l'arrivée et l'évacuation du liquide réfrigérant disposées sur une même extrémité du bloc module en utilisant des struc- tures d'ozoniseurs tubulaires selon les figures 1 ou 3. Il va de soi que le système de refroidissement intérieur selon l'invention peut aussi être utilisé avec des blocs modules selon les figures 4 et 5. REVENDICATIONS 1. Ozoniseur a tube avec une électrode métallique ex- térieure (1) de forme tubulaire, un tube (5) en matière isolante disposé coaxialement à l'intérieur de ladite électrode, un espace de décharge annulaire (7) obtenu ainsi entre les deux, une couche de métal (8) formant électrode intérieure déposée sur la paroi intérieure du tube (5) ainsi qu'un circuit de refroidissement (9) prévu à l'intérieur dudit tube (5) en matière isolante et dans lequel peut circuler un liquide réfrigérant, caractérisé par le fait que la quasi-totalité du volume intérieur du tube (5) en matière isolante se trouve occupée par ledit élément de refroidissement, un jeu de dilatation restant libre entre les deux, s'étendant sur toute la longueur et toute la périphérie de l'élément de refroidissement (9) et que ledit élément de refroidissement est en liaison électrique directe avec l'électrode intérieure (8). 2. Ozoniseur à tube selon la revendication 1, caracté- risé par le fait que dans le tube (5) en matière isolante est inséré en tant qu'élément de refroidissement un tube de refroidissement (9) dans lequel on peut amener un liquide de refroidissement qui, avant de quitter le tube (5) en matière isolante, est guidé parallèlement à la paroi intérieure dudit tube (5), que le tube de refroi- dissement (9) a un diamètre extérieur inférieur de 1 à 1,5 mm au diamètre de l'orifice du tube (5) en matière isolante, que le tube de refroidissement (9) est logé concentriquement à l'intérieur dudit tube (5), que l'es- pace annulaire qui subsiste entre l'élément de refroi- dissement (9) et la paroi intérieure du tube (5) en ma- tière isolante est rempli avec une masse coulée (10) conductrice de la chaleur, et qu'il est prévu des éléments de contact (11) pour la liaison électrique directe entre l'électrode intérieure (8) et le tube de. refroidissement (9). 3. Ozoniseur à tube selon la revendication 2, caracté- risé par le fait qu'aussi bien le tube (5) en matière isolante que le tube de refroidissement (9) sont obturés à une extrémité et qu'à l'autre extrémité le dernier des deux est pourvu d'un couvercle (12) à travers lequel passent les tubes (13, 14) pour l'arrivée et l'évacuation du liquide réfrigérant, le tube d'arrivée (13) dudit liquide s'étendant jusqu'à l'extrémité obturée du tube de refroidissement (9). 4. Ozoniseur à tube selon la revendication 3, caracté- risé par le fait que le tube d'amenée (13) du liquide réfrigérant se termine par une partie élargie à l'inté- rieur du tube de refroidissement (9) et qu'un espace annulaire (15) reste libre entre ladite partie élargie et la paroi intérieure du tube de refroidissement (9). 5. Ozoniseur à tube selon la revendication 2, caracté- risé par le fait qu'aussi bien le tube (5) en matière isolante que le tube de refroidissement (9) sont ouverts à leurs deux extrémités et que les tubulures (13, 14) prévues pour l'arrivée et l'évacuation du liquide ré- frigérant sont raccordées respectivement aux deux ex- trémités du tube de refroidissement (9). 6. Ozoniseur à tube selon la revendication 5, caracté- risé par le fait qu'à l'intérieur du tube de refroidisse- ment (9) est prévu un bloc de confinement de l'écoulement (18) disposé de manière à ménager sur tous les côtés une certaine distance par rapport à la paroi dudit tube. 7. Ozoniseur à tube selon la revendication 1, caracté- risé parle fait que l'élément de refroidissement est réalisé sous la forme d'un tube de refroidissement (9*) qui est enrobé dans une masse coulée métallique (11*). 8. Ozoniseur à tube selon l'une quelconque des reven- dications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'électrode extérieure est constituée par un forage de part en part (20) pratiqué dans un bloc métallique (19) ayant la forme d'un parallélépipède rectangle et que pour le refroidis- sement de ladite électrode extérieure, il est prévu des canaux de refroidissement (21, 22) qui n'entament pas le ou les alésages traversants (20), disposés à l'intérieur ou à la surface dudit bloc (19) et dans lesquels on peut faire circuler un liquide réfrigérant. 9. Générateur d'ozone selon la revendication 8, carac- térisé par le fait que les canaux de refroidissement sont réalisés sous la forme d'alésages de refroidissement (21) disposés parallèlement ou transversalement par rapport aux alésages de part en part (20). 10. Générateur d'ozone selon la revendication 8, carac- térisé par le fait que les canaux de refroidissement sont réalisés sous la forme de rainures (22) pratiquées dans les faces extérieures du bloc (19). 11. Générateur d'ozone selon la revendication 10, carac- térisé par le fait que plusieurs blocs (19) sont disposés côte à côte et (ou bien) empilés les uns sur les autres, et qu'entre les blocs successifs sont disposés des tubes de refroidissement (23) qui remplissent lesdites rainures (22). 12. Générateur d'ozone selon l'une quelconque des reven- dications 1 à 11, caractérisé par le fait que chacun des blocs (19) comporte deux ou plusieurs alésages (20) tra- versant de part en part, qui constituent les électrodes extérieures. 13. Générateur d'ozone selon l'une quelconque des reven- dications 1 à 12, caractérisé par le fait qu'à plusieurs alésages traversants (20) correspond, à chacune des deux extrémités d'un module, un couvercle de capotage commun (24) recouvrant la face frontale et comportant un orifice (27) pour l'arrivée du gaz à traiter ou pour le départ dudit gaz après traitement, et que des dispositions sont prévues pour assurer le contact électrique avec l'élec- trode intérieure (8).