Brevet FR2548423A1 — publié le 19850104

La présente invention concerne des procédés d'application ou d'enlèvement de matériaux magnétiques sur des disques. Jusqu'à présent, on a habituellement appliqué des matériaux magnétiques sur un disque pendant la rotation du disque à faible vitesse, la vitesse du disque étant accrue dans une opération de rotation à grande vitesse afin que l'excès de matériau magnétique soit chassé du disque par la force centrifuge. Le disque a alors subi une opération d'orientation magnétique et une opération de séchage avant cuisson et polissage. Cette dernière opération a été réalisée afin que la finition de surface du disque soit améliorée mais aussi afin que l'épaisseur du film de matériau magnétique appliqué sur le disque soit réduite. Comme les matériaux magnétiques ont été appliqués sur les disques à vitesse relativement faible, ils ont subi des variations très rapides de viscosité avant l'opération de rotation à grande vitesse si bien qu'un film-relativement épais de matériau magnétique a été finalement formé sur le disque. Le procédé classique permet aussi aux particules entraînées par l'air de se déposer facilement sur le disque puis de provoquer ensuite la formation de traces radiales pendant l'opération de rotation à grande vitesse, lorsque le matériau magnétique tente de s'écouler autour de la particule quand l'excès du matériau est chassé du disque par rotation. En outre, les rayures dirigées circbnférentiellement sont créées pendant l'opération de polissage lorsqu'une particule est prélevée par un ruban de polissage. En outre, des défauts du revêtement constituant des "débordements" apparaissent lorsque le matériau magnétique s'écoule d'un côté du disque à l'autre par-dessus son bord. L'invention concerne la résolution des problèmes précités et la réalisation d'un mince revêtement magnétique sous forme d'un film ayant une finition superficielle de grande qualité si bien que l'opération actuelle de polissage, postérieure au revêtement, peut être éliminée. Plus précisément, l'invention concerne un procédé d'application d'un matériau magnétique sur un disque, comprenant l'entraînement en rotation d'un disque qui comporte un orifice central, à une vitesse de rotation au moins égale à 3 000 tr/min pendant une opération d'application d'un revêtement à grande vitesse, l'application du matriau magnétique sur le disque à l'aide d'une buse montée afin qu'elle soit mobile par rapport au disque entre sa circonférence externe et sa circonférence interne, pendant l'application du revêtement, lorsque la buse se déplace entre la circonférence externe et la circonférence interne, et la réduction de la vitesse de rotation du disque pendant une opération d'orientation qui suit immédiatement l'application du revêtement, le disque étant exposé à un champ d'orientation magnétique pendant cette opération d'orientation Le matériau magnétique est de préférence distribué par la buse à une pression fixe d'évacuation au moins égale à 0,42 bar pendant l'opération d'application du revêtement. Dans un mode de réalisation préféré, au début de l'application du revêtement, la buse commence à distribuer le matériau magnétique à la circonférence externe du disque et se déplace vers la circonférence interne puis revient de la circonférence interne à la circonférence externe du disque à la fin de l'opération d'application du revêtement.Par exemple, lorsque la buse passe de la circonférence externe vers la circonférence interne pendant l'étape d'application du revêtement, un mince film de matériau magnétique adhère au disque et une couche protectrice d'excès de matériau magnétique s'écoule sur le mince film radialement vers l'extérieur à partir de la buse sous l'action de la force centrifuge du disque rotatif, cette couche protectrice allant de la circonférence externe à la circonférence interne lorsque la buse atteint la circonférence interne, la couche protectrice avant vers la circonférence externe avec la buse et exposant le film mince lorsque la buse se déplace de la circonférence interne vers la circonférence externe.De préférence, lorsque la buse s'est déplacée de la circonférence externe à la circonférence interne pendant ltopéra- tion d'application du revêtement, la buse s'arrête pendant une période d'environ 1 s avant de revenir de la circonférence interne à la circonférence externe. La buse peut avoir une vitesse de déplacement, de la circonférence externe à la circonférence interne, pendant l'application du revêtement, comprise entre 2,5 cm/s et 3,8 cm/s. Le procédé peut comprendre une opération de séchage après l'opération d'orientation, la vitesse de rotation du disque étant accrue pendant cette opération de séchage. L'opération d'application du revêtement peut avoir une durée comprise entre 7 et 10 s. De préférence, la vitesse de rotation est comprise entre 3 000 et 3 800 tr/min pendant l'application du revêtement. Dans le mode de réalisation considéré, pendant l'opération d'application du revêtement, le matériau magnétique est distribué par la buse à une pression comprise entre 0,42 et 0,56 bar. L'invention concerne aussi un disque ayant un matériau magnétique appliqué par mise en oeuvre d'un procédé du type précité. Jusqu'à présent, les matériaux magnétiques ont été retirés d'un disque par exemple à l'aide de brosses entraînées mécaniquement et de solvants. Dans certains cas, une légère opération de meulage a été nécessaire. Les inconvénients de ce procédé sont une manipulation excessive et longue des disques, le coût dû à la quantité supplémentaire de matériaux, au travail et à l'appareillage nécessaires, et la contamination du disque par les solvants d'extraction. Les matériaux magnétiques peuvent aussi être retirés d'un disque par lavage obtenu avec une pulvérisation d'un solvant pendant que le disque se trouve encore sur une machine de revêtement. Selon ce procédé, pendant que le disque tourne à vitesse relativement élevée (environ 2 000 tr/min), une pulvérisation de courte durée d'acétone est dirigée vers la partie interne du disque, l'opérateur essuyant immédiatement toute la surface du disque avec une étoffe sans peluche, saturée d'acétone.Certains inconvénients de ce procédé sont que, lorsque la pulvérisation d'acétone-est dirigée dans la partie interne du disque, une partie de l'acétone fuit invariablement sous un couvercle de moyeu et s'écoule de l'autre côté du disque, le disque subit donc souvent une contamination par l'acétone, de petites gouttelettes d'eau peuvent se former à la surface du disque à la suite de la condensation due à un refroidissement excessif du disque pendant l'évaporation de l'acétone, ces gouttelettes d'eau provoquant des rayures et écoulements# du revêtement, et l'opération d'essuyage peut elle-même rayer la surface du disque. L'invention concerne aussi un procédé d'enlèvement d'un matériau magnétique d'un disque, comprenant l'entraînement en rotation d'un disque ayant une périphérie externe et une périphérie interne, et un film d'un matériau magnétique placé par-dessus, à une vitesse de rotation d'au moins 2 500 tr/min, et la distribution d'un courant de matériau à l'aide d'une buse, sur le film de matériau magnétique porté par le disque, à partir de la périphérie externe du disque avec déplacement vers la périphérie interne, le film de matériau magnétique étant retiré du disque lorsque la buse se déplace de la périphérie externe vers la périphérie interne. De préférence, lorsque la buse s'est déplacée de la périphérie externe à la périphérie interne afin que le film de matériau magnétique soit retiré, la buse se déplace à nouveau de la périphérie interne vers la périphérie externe afin qu'elle applique sur le disque un nouveau film d'un matériau magnétique. Dans un mode de réalisation préféré, lorsque la buse se déplace de la périphérie externe vers la péri phérie interne afin qu'elle retire le film de matériau magnétique, un mince film de matériau magnétique adhère au disque et une couche protectrice d'excès de matériau magnétique s'écoule par-dessus le film mince en direction radiale vers l'extérieur à distance de la buse sous l'action de la force centrifuge due à la rotation du disque, la couche protectrice allant de la périphérie interne à la périphérie externe lorsque la buse a atteint la périphérie interne, cette couche protectrice avançant vers la périphérie externe avec la buse et exposant le nouveau film de matériau magnétique lorsque la buse va de la périphérie interne à la périphérie externe. De préférence, lorsque la buse s'est déplacée de la périphérie externe à la périphérie interne afin que le film de matériau magnétique soit retiré, la buse s'arrête pendant une période d'environ 1 s avant de revenir de la périphérie interne à la périphérie externe. Le courant du matériau peut être distribué par la buse à une pression d'au moins 0,35 bar. Cette buse peut avoir une vitesse de déplacement, lors du passage de la périphérie externe à la périphérie interne, pendant l'enlèvement du film de matériau magnétique, comprise entre 2,5 et 3,8 cm/s. De préférence, après application du nouveau film magnétique, la vitesse de rotation du disque est réduite et le disque est exposé à un champ d'orientation magnétique pendant une opération d'orientation. Le procédé peut comprendre une opération de séchage qui suit immédiatement l'opération d'orientation, la vitesse de rotation du disque étant augmentée pendant l'opération de séchage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels la figure 1 est une perspective d'un appareil simplifié de revêtement magnétique, permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention la figure 2 représente graphiquement la relation entre la vitesse de rotation du disque et le temps pendant la mise en oeuvre d'un procédé connu d'application d'un matériau magnétique sur un disque la figure 3 représente graphiquement la relation entre la vitesse de rotation d'un disque et le temps dans le cas d'un procédé selon l'inventin utilisé pour l'application du matériau magnétique sur un disque la figure 4 est une coupe en élévation représentant une buse de l'appareil d'application d'un matériau magnétique sur un disque, se déplaçant de la circonférence externe du disque vers la circonférence interne la figure 5 est une coupe en élévation de la buse de la figure 4 lorsqu'elle applique un matériau magnétique sur le disque en revenant de la circonférence interne du disque vers la circonférence externe ; et la figure 6 est une coupe représentant la buse de l'appareil de la figure 4, se déplaçant de la périphérie externe à la périphérie interne afin qu'elle retire le revêtement original de matériau magnétique du disque par mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention. La figure 1 représente un appareil simplifié de revêtement de disque permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Seuls les éléments essentiels de l'appareil, importants pour la description de l'invention, sont représentés, les détails étant supprimés. L'appareil comporte une broche rotative 5 ayant une vitesse variable de rotation au moins égale à 3 000 tr/min et pouvant atteindre par exemple au moins 3 800 tr/min. La broche 5 est entraînée en rotation par une source motrice (non représentée). Un disque 10 sur lequel un matériau magnétique doit être appliqué a une ouverture centrale 12 qui est fixée sur la broche 5 afin que le disque soit entraîné en rotation par tout mécanisme convenable (non représenté).Le disque 10 a une circonférence interne 14 et une circonférence externe 15 qui délimitent une région concentrique 16 du disque 10 sur laquelle le matériau magnétique doit être appliqué. Une buse de distribution de matériau magnétique est supportée par un bras 25 qui est lui-même articulé sur un moteur 30 sous la commande d'un ensemble non représenté. Le bras 25 a un conduit non représenté de circulation de fluide qui relie la buse 20 à une source du matériau magnétique fluide sous pression (non représentée). Dans un mode de réalisation avantageux, l'orifice d'évacuation formé au bout de la buse 20 a une dimension d'environ 0,05 cm. Le bras 25 peut pivoter sous la commande d'un moteur 30 dans le sens des flèches 27, 28 si bien que la buse 20 peut se déplacer de la circonférence externe 15 vers la circonférence interne 14 et dans l'autre sens.L'ensemble de commande du moteur 30 détermine la vitesse de déplacement de la buse 20 sur le disque 10. Un mécanisme peut être utilisé afin qu'il fasse varier la pression d'évacuation du fluide magnétique par la buse 20. Après la description générale de l'appareil, on se réfère à la figure 2 qui représente un graphique indiquant la vitesse de rotation du disque au cours du temps lors de la mise en oeuvre d'un procédé connu, à l'aide de l'appareil de la figure 1. Dans le procédé connu correspondant à la figure 2, le disque est d'abord entraîné en rotation à 2300 tr/min environ pendant 10 s, dans une étape 40, alors que le disque est légèrement essuyé par un tissu sans peluche saturé d'une~solution de nettoyage afin que la surface du disque soit séparée des particules ou fines poussières entraînées par l'air. La vitesse du disque est réduite à 150-250 tr/min pendant 16 à 18 s pendant une étape 42 dans laquelle le matériau magnétique est transmis par la buse 20 lorsque celle-ci passe de la circonférence externe 15 à la circonférence interne 14 puis revient à la circonférence externe 15. La pression d'évacuation de la buse 20 est d'environ 0,14 à 0,21 bar.L'opération 44 correspond à une rotation à grande vitesse dans laquelle la vitesse du disque est portée entre 3000 et 3400 tr/min pendant 8 à 12 s environ afin que l'excès du matériau soit chassé du disque, l'épaisseur du film magnétique appliqué sur le disque étant alors déterminée. Dans une opération 46 d'orientation, la vitesse du disque est réduite à 50-60 tr/min pendant 15 à 25 s, le disque étant baigné d'un champ magnétique d'orientation afin que les particules magnétiques du film qui viennent d'être appliquées sur le disque soient orientées convenablement dans la mesure du possible. Dans une opération 48 de séchage, la vitesse du disque est portée à 2300 tr/min pendant 20 à 25 s afin que le séchage du film magnétique soit accéléré. Le disque est ensuite traité au cours des opérations classiques de cuisson et de polissage. On considère maintenant, en référence à la figure 3, la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Celui-ci commence aussi par une opération 50 de lavage par un solvant au cours de laquelle le disque est entraîné en rotation à 2300 tr/min environ pendant 10 s environ, tout en étant essuyé légèrement par une étoffe sans peluche, saturée d'un solvant de nettoyage afin que la surface soit débarrassée des particules ou fines poussières entraînées par l'air. Cette opération peut être éliminée par utilisation de meilleures opérations de manutention du disque avant que celui-ci soit placé sur la broche 5.Juste après l'opération 50, la vitesse du disque est portée à une valeur d'au moins 2500 tr/min et de préférence comprise entre 3000 et 3800 tr/min pendant l'opération 52, pendant 8 à 9 s environ, la buse 20 distribuant du matériau magnétique avec une pression d'évacuation comprise entre 0,42 et 0,56 bar à peu près, de la circonférence externe 15 à la circonférence interne 14, avec un arrêt à la circonférence interne 14 pendant 1 s environ puis retour à la circonférence externe 15 avec une vitesse de déplacement d'environ 3 cm/s. Les figures 4 et 5 représentent l'application du matériau magnétique fluide sur le disque 10 pendant l'opération 52. Le matériau magnétique fluide contient des particules d'oxyde de fer en suspension dans une composition à base d'un liant polymère. Comme l'indique la figure 4, lorsque la buse 20 passe de la circonférence externe 15 vers la circonférence interne 14, un mince film 70 du matériau magnétique adhère à la surface du disque alors qu'un excès ou une couche non adhérente 80 du matériau s'écoule à partir du point 90 de déplacement de la buse radialement vers l'extérieur, vers la circonférence externe 15 et est chassé du disque 10 par la force centrifuge due à la grande vitesse de rotation du disque 10.La vitesse de rotation du disque 10 est telle que seul le mince film 70 de matériau magnétique adhère au disque et en outre que la couche 80 en excès recouvre la totalité de la surface concentrique placée radialement à l'extérieur du point 90 de déplacement de la buse 20. La couche 80 d'excès du matériau magnétique joue le rôle d'une couche protectrice lorsque la buse 20 se déplace de la circonférence externe 15 vers la circonférence interne 14, empêchant ainsi au film mince 70 de s'évaporer et de présenter des variations rapides de viscosité. Lorsque la buse 20 atteint la circonférence interne 14, elle s'arrête temporairement (une seconde environ) afin que le bord du film mince 70 soit bien délimité au niveau de la circonférence interne 14. La buse 20 se déplace alors radialement vers l'extérieur en revenant vers la circonférence externe 15.Comme l'indique la figure 5, lorsque la buse 20 revient vers la circonférence externe 15, la couche 80 en excès revient aussi vers la circonférence externe 15 en exposant le mince film 70 à l'atmosphère. La vitesse de déplacement de la buse 20 est d'environ 3 cm/s. Lorsque la buse 20 a atteint la circonférence externe 15, le disque est immédiatement soumis à une opération 54 d'orientation de la figure 3 dans laquelle la vitesse du disque 10 est réduite à 52 tr/min environ pendant 10 à 15 s, le disque étant exposé à un champ magnétique d'orientation. Il faut noter que le disque est exposé à ce champ quelques secondes seulement après que le film mince 70 a été exposé à l'atmosphère. En conséquence, l'évaporation et les variations de viscosité sont minimales, à partir du moment où le matériau magnétique est appliqué initialement sur le disque 10 et est exposé à l'atmosphère jusqu'au début de l'orientation. En conséquence, les particules magnétiques du film mince 70 peuvent mieux s'orienter prallèlement aux lignes du champ magnétique que dans le procédé connu. En conséquence, la qualité du matériau magnétique du produit fini est améliorée et l'enregistrement magnétique qui peut être obtenu a des caractéristiques améliorées. Une très courte opération 56 de séchage suit l'étape d'orientation 54, le disque tournant pendant 5 s au maximum à une vitesse de 2300 tr/min (environ) en l'absence du champ d'orientation afin que le séchage soit accéléré. Le film mince 70 produit est bien plus fin (2,5.10#6 à 5.10 6 cm) que lors de la mise en oeuvre du procédé connu (7,5.10 6 cm). En conséquence, le mince film 70 sèche plus vite que dans le procédé connu et l'opération 56 de séchage est considérablement raccourcie et peut même être éliminée. Le procédé décrit précédemment selon l'invention est plus court que le procédé connu (55 s par rapport à 95 s). En conséquence, la production est accrue. Cependant, il est encore plus important de noter que cette durée réduite du cycle réduit le temps pendant lequel le disque est exposé aux impuretés atmosphériques et en conséquence la contamination du revêtement par les particules entraînées par l'air est réduite. Ceci est surtout vrai, compte tenu du fait que, comme le revêtement réalisé par le procédé selon l'invention est plus-mince qu'il n'a été possible de le réaliser jusqu'à présent, il sèche plus vite et en conséquence le film est à l'état "collant" pendant un temps plus court qu'antérieurement. C'est pendant que le disque est collant qu'il risque le plus d'être contaminé par les particules entraînées par l'air qui tombent et viennent coller au film du matériau magnétique. Comme le mince film du matériau 70 sèche rapidement, les particules entraînées par l'air et qui tombent sur lui ne risquent pas de coller. La contamination par des particules est aussi réduite étant donné l'action de nettoyage automatique donnée par le procédé selon l'invention. Ainsi, la pres sion accrue d'évacuation du matériau magnétique par la buse 20 et la plus grande vitesse de rotation du disque pendant l'application du matériau magnétique ont tendance à entraîner les particules qui peuvent tomber sur le disque. Cette caractéristique élimine les défauts du revêtement sous forme de traces radiales. Dans le procédé connu, lorsqu'une particule se trouve sur le disque pendant l'opération de rotation à grande vitesse, le matériau magnétique a tendance à s'écouler autour de la particule, lorsqu'il est chassé radialement par rapport au disque, avec formation d'une trace radiale. Dans le procédé selon l'invention, ces particules sont en général entraînées hors du disque. Les défauts du revêtement correspondant à un débordement sont aussi éliminés par le procédé selon l'invention. Un débordement apparaît lorsque le matériau magnétique s'écoule d'une face du disque sur le bord externe du disque vers l'autre face pendant l'application ou pendant l'opération de rotation à grande vitesse. Comme l'application du matériau magnétique à faible vitesse et la rotation à grande vitesse sont éliminées et remplacées par une application à grande vitesse du matériau magnétique, ces débordements sont supprimés. D'autres défauts du revêtement sont éliminés car le procédé selon l'invention élimine l'opération de polissage, postérieure au revêtement. Etant donné la minceur du film mince formé et sa qualité de surface, le polissage est superflu. Jusqu'à présent, ce polissage a été réalisé à la fois afin que la finition de la surface soit améliorée et afin que l'épaisseur du film soit réduite. Des films de matériau magnétique plus minces permettent un enregistrement plus dense des informations sur le disque. Le polissage a été réalisé de manière classique à l'aide d'un ruban abrasif de "Nylon" entraîné en rotation et d'un solvant de polissage appliqué sur le disque pendant le polissage par le ruban. Lorsque le ruban prélève une particule qui se trouve sur le disque au cours de l'opération de polissage, une rayure circonférentielle apparaît souvent.En outre, le solvant de polissage introduit souvent des impuretés à la surface du disque, ces impuretés ne pouvant être retirées complètement que très difficilement après l'opération de polissage. L'élimination de toute opération de polissage supprime aussi les rayures circonférentielles du matériau magnétique et la contamination par le solvant de polissage, ainsi que les problèmes associés. Des disques réalisés par mise en oeuvre du procédé selon l'invention ne nécessitent qu'un léger lustrage à sec, sans polissage par un solvant. On a noté qu'un film magnétique plus mince pouvait être appliqué sur le disque par mise en oeuvre du procédé selon l'invention essentiellement à cause de la vitesse élevée dé rotation du disque pendant l'application du matériau magnétique et à cause de la pression d'évacuation du matériau magnétique par la buse 20. Jusqu'à présent, lorsque le matériau magnétique a été appliqué à basse vitesse, la viscosité a augmenté rapidement lors de la pose sur le disque, du fait de l'exposition à l'atmosphère, si bien que le matériau magnétique s'est écoulé moins librement au début de l'opération de rotation à grande vitesse, et une plus grande quantité du matériau magnétique a adhéré au disque pendant l'opération de rotation à gr-ande vitesse. Un autre facteur qui affecte l'épaisseur du film du matériau magnétique appliqué au disque est la vitesse de déplacement de la buse, notamment lorsqu'elle passe de la circonférence interne 14 à la circonférence externe 15. Il est intéressant de noter que, lorsque le déplacement du bras 25 est ralenti, l'épaisseur du film est réduite. Ceci indique que la pression du courant de matériau magnétique provenant de la buse 20 provoque un enfoncement dans le film mince 70 lorsque la buse revient de la circonférence interne 14 vers la circonférence externe 15 et confirme le fait que la pression d'évacuation de la buse et la vitesse de déplacement du bras ont toutes deux une influence sur l'épaisseur du film mince. Il est extrêmement important que l'appareil utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention assure un déplacement régulier de la buse 20. Lorsque celle-ci vibre, surtout lors du retour de la circonférence interne 14 à la circonférence externe 15, il apparaît une variation correspondante d'épaisseur, apparaissant sous forme d'une tache circonférentielle mince sur le film mince 70. En conséquence, bien qu'on ait représenté la buse 70 comme supportée par un bras pivotant 25, l'invention n'est pas limitée à ce mode de réalisation et d'autres dispositifs de déplacement de la buse 20 entre la circonférence externe 15 et la circonférence interne 14 peuvent être mieux adaptés. Après la description du procédé d'application d'un matériau magnétique sur un disque, on considère un procédé d'enlèv#ement d'un matériau magnétique d'un disque-selon l'invention. La figure 6 représente le disque 10 auquel adhère le mince film 70. Lorsque l'opérateur détecte un défaut après l'application du film mince 70, ce dernier peut peut être retiré ou enlevé du disque par un procédé selon l'invention et un nouveau film mince 70 peut être appliqué. Ainsi, le disque est à nouveau entraîné à grande vitesse (au moins 2500 tr/min) pendant que le courant de matériau magnétique fluide sous pression est appliqué sur le disque 10 par la buse 20. La buse distribue le courant du matériau à une pression d'évacuation de 0,42 à 0,56 bar à la buse.La distribution du courant du matériau commence au-delà de la périphérie externe 15 du disque 10 et se poursuit vers la périphérie interne 14 et elle cesse finalement au-delà de la périphérie externe 15 du disque 10. Le déplacement vers l'intérieur de la buse 20 assure l'enlèvement du film mince 70 et inversement son déplacement vers l'extérieur assure l'application du nouveau film mince 70. L'opération décrite en référence à la figure 3 est simplement répétée. Lorsque la buse 20 se déplace vers la périphérie interne du disque, un courant continu du matériau fluide sous pression assure l'enlèvement et l'entraînement par lavage de l'ancien film mince 70 et expose le substrat, par exemple d'aluminium, placé sous lui, au matériau magnétique nouvellement appliqué.Lorsque la buse de distribution se déplace vers la périphérie externe, la couche 80 en excès continue à être chassée du disque par la force centrifuge et le nouveau film mince 70 avance vers la périphérie externe du disque exactement comme représenté sur la figure 4. Le disque subit alors à nouveau l'opération 54 d'orientation et l'opération 56 de séchage comme décrit en référence à la figure 3. En conséquence, les disques défectueux sont simplement revêtus à nouveau sans introduction de solvant ou sans essuyage mécanique quelconque. De plus, l'élimination des procédés connus d'enlèvement des matériaux magnétiques réduit beaucoup les temps de traitement. Le procédé peut être répété autant de fois que nécessaire jusqu a ce que le disque finalement produit soit visuellement acceptable. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé d'application d'un matériau magnétique sur un disque, caractérisé en ce qu'il comprend la rotation d'un disque (10) ayant une circonférence interne (14) et une circonférence externe (15) et un orifice central (12), à une vitesse de rotation au moins égale au moins à 3000 tr/min pendant une opération d'application d'un revêtement à grande vitesse, l'application d'un matériau magnétique sur le disque (10) avec une buse (20) montée afin qu'elle soit mobile par rapport au disque (10) entre la circonférence externe (15) et la circonférence interne (14) pendant l'opération d'application d'un revêtement lorsque la buse (20) se déplace entre la circonférence externe (15) et la circonférence interne (14), et la réduction de la vitesse de rotation du disque (10) pendant une opération d'orientation suivant immédiatement l'opération d'application du revêtement, le disque (10) étant exposé à un champ magnétique d ' orien- tation pendant ladite opération d'orientation. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau magnétique est distribué par la buse (20) à une pression fixe d'évacuation au moins égale à 0,42 bar pendant l'opération d'application du revêtement. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, au début de l'opération d'application du revêtement, la buse (20) commence à distribuer du matériau magnétique à la circonférence externe (15) du disque (10) et se déplace vers la circonférence interne (14) du disque (10), puis revient de la circonférence interne (14) à la circonférence externe (15-) du disque à la fin de l'opération d'application du revêtement. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que, lorsque la buse (20) se déplace de la circonférence externe (15) vers la circonférence interne (14) au cours de l'application du revêtement, un film mince (70) de matériau magnétique adhère au disque (10) et une couche protectrice (80) d'un excès de matériau magnétique s'écoule au-dessus du film mince (70) radialement vers l'extérieur à partir de la buse (20) sous l'action de la force centrifuge due à la rotation du disque (10), la couche protectrice (80) allant de la circonférence externe (14) à la circonférence interne (15) lorsque la buse (20) a atteint la circonférence interne (14), la couche protectrice (80) avançant vers la circonférence externe (15) avec la buse (20) et exposant le film mince (70) lorsque la buse (20) se déplace de la circonférence interne (14) à la circonférence externe (15). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que, lorsque la buse (20) s'est déplacée de la circonférence externe (15) à la circonférence interne (14) pendant l'opération d'application du revêtement, la buse (20) s'arrête pendant une période d'environ une seconde avant de revenir de la circonférence interne (14) à la circonférence externe (15). 6. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que la buse (20) a une vitesse de déplacement, de la circonférence externe (15) à la circonférence interne (14), pendant l'opération d'application d'un revêtement, comprise entre 2,5 et 3,8 cm/s. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une opération de séchage suivant l'opération d'orientation, la vitesse de rotation du disque (10) étant accrue pendant l'opération de séchage. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'opération d'application d'un revêtement a une durée comprise entre 7 et 20 secondes. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pendant l'opération d'application du revêtement, la vitesse de rotation est comprise entre 3000 et 3800 tr/min. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendica tions précédentes, caractérisé en ce que, pendant l'opéra -tion d'application du revêtement, le matériau magnétique est distribué par la buse (20) à une pression comprise entre 0,42 et 0,56 bar. 11. Disque, caractérisé en ce qu'il porte un matériau magnétique appliqué par mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. 12. Procédé d'enlèvement d'un matériau magnétique d'un disque, caractérisé en ce qu'il comprend lten- traînement en rotation d'un disque (10) ayant une périphérie externe (15) et une périphérie interne (14) et portant un film d'un matériau magnétique, à une vitesse de rotation d'au moins 2500 tr/min, et la distribution d'un courant de matériau par une buse (20) sur le film de matériau magnétique (70) porté par le disque, à partir de la périphérie externe du disque avec déplacement vers la périphérie interne (14), le film de matériau magnétique (70) étant retiré du disque lorsque la buse se déplace de la périphérie externe (15) à la périphérie interne. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que, après déplacement de la buse de la périphérie externe (15) à la périphérie interne (14) afin que le film (70) de matériau magnétique soit retiré, la buse (20) se déplace de la périphérie interne (14) à la périphérie externe (15) afin qu'un nouveau film de matériau magnétique soit appliqué au disque. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que, lorsque la buse (20) se déplace de la périphérie externe (15) vers la périphérie interne (14) afin que le film de matériau magnétique (70) soit enlevé, un film mince de matériau magnétique adhère au disque et une couche protectrice (80) de matériau magnétique en excès s'écoule par-dessus le film mince (70) radialement vers l'extérieur -à distance de la buse sous l'action de la force centrifuge du disque rotatif, la couche protectrice (80) étant disposée de la périphérie interne (14) à la périphérie externe (15) une fois que la buse (20) atteint la périphérie interne (14), la couche protectrice (80)avançant vers la périphérie externe avec la buse (20) et exposant le nouveau film de matériau magnétique (70) lorsque la buse (20) se déplace de la périphérie interne à la périphérie externe. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que, lorsque la buse (20) s'est déplacée de la périphérie externe (15) à la périphérie interne (14) afin que le film de matériau magnétique (70) soit retiré, la buse s'arrête pendant une période d'environ 1 s avant de revenir de la périphérie interne à la périphérie externe. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, caractérisé en ce que le courant du matériau est distribué par la buse (20) à une pression au moins égale à 0,35 bar. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 16, caractérisé en ce que la buse (20) a une vitesse de déplacement, de la périphérie externe (15) à la périphérie interne (14), comprise entre 2,5 et 3,8 cm/s pendant l'enlèvement du film de matériau magnétique (70). 18. Procédé selon la revendication 13 considérée seule ou avec l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que, après application du nouveau film magnétique, la vitesse de rotation du disque (10) est réduite et le disque est exposé à un champ d'orientation magnétique pendant une opération d'orientation. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend une opération de séchage qui suit immédiatement l'opération d'orientation, la vitesse de rotation du disque (10) étant accrue pendant le séchage.