Brevet FR2560141A1 — publié le 19850830

L'invention a pour objet un chassis-plancher de conception nouvelle, spécialement destiné aux constructions habitables, en particulier aux constructions déplaçables, aux constructions mobiles sur roues, principalement aux caravanes. Sous son aspect le plus général, l'objet de l'in- vention résulte de l'intégration l'un à l'autre d'un chassis et d'un plancher, ce qui procure une plateforme possédant des qualités uniques: légèreté, rigidité, isolation thermique, planéité, surface résistante à aspect agréable, qui en font un élément de construction bien adapté comme plancher dans des constructions habitables de natures diverses o la réunion de ces qualités est fortement appréciée. Le chassis-plancher de l'invention convient parti- culièrement bien à la fabrication des caravanes et des véhicules habitables remorqués du même genre. On se référera donc, dans ce qui suit, à un exemple préféré de réalisation relatif à une caravane. L'invention couvre aussi un procédé de fabrication de ce chassis-plancher. Jusqu'à présent, les caravanes sont réalisées selon une technique courante en construction automobile selon laquelle on fabrique d'abord un chassis porteur rigide, compo- sé de profilés assemblés mécaniquement ou soudés entre eux, protégé contre la rouille par divers moyens (galvanisation, projection de couche protectrice,...). Ensuite, on réunit à ce chassis un plancher comprenant une ossature en bois contenant un isolant, sur les faces opposées desquelles on fixe des feuilles de bois contreplaqué. A partir de ce plancher on édifie la carcasse de la carrosserie. Un chassis-plancher conforme à l'invention comprend une paroi supérieure mince, une paroi inférieure mince, des renforts rigides fixés au moins à la face intérieure de la paroi inférieure en vue de la fixation de divers éléments, tels que les suivants: timon, essieu, vérins stabilisateurs etc. , une paroi latérale réunissant sur leur périmètre la paroi supérieure et la paroi inférieure, une matière isolante telle qu'une mousse semi- rigide au moins remplissant le volume limité par les parois et les tenant à l'écartement voulu. Les parois inférieure et supérieure sont réalisées à partir de matières en feuille de nature appropriée parmi lesquelles on peut citer: la tôle d'acier doux, la tôle d'aluminium, les plaques de polyester, etc... Les parois sont minces en ce sens qu'elles ne sont pas assez épaisses pour ne pas fléchir sous leur propre poids en l'absence de la matière isolante de remplissage. Par exemple, pour les tales métalliques l'épaisseur atteint au plus 1 mm environ; pour le polyester ou une matière plastique analogue, elle atteint au plus 3 mm environ. L'emploi de feuilles ou de plaques plus épaisses n'est pas impossible dans le cadre de l'invention, mais n'apporte pas d'avantages supplémentaires tant que la matière isolante de remplissage suffit à leur..DTD: donner la rigidité générale voulue. La matière isolante préférée est la mousse de polyuréthane ayant une densité de 0,040 à 0,080, de préférence 0,06 environ. Une densité trop faible de la mousse risque de ne pas conduire à un maintien convenable des parois et d'obliger à recourir à des feuilles plus rigides, donc plus épaisses. Inversement, une densité plus forte diminue le pouvoir isolant, augmente le poids, et ne permet pas de réduire en conséquence l'épaisseur des parois qui doivent résister, de toute façon, aux efforts localisés et à l'usure. De préférence, chaque paroi a un bord périmétri- que plié à 90 environ, sur une hauteur égale à l'épaisseur du chassisplancher et les bords pliés des deux parois se recouvrent mutuellement et sont fixés l'un à l'autre pour constituer la paroi latérale. Selon le procédé de l'invention, pour fabriquer le chassis-plancher défini ci-dessus, on réalise séparément les deux parois en ménageant des entrées de canne d'injection dans l'une des parois et en faisant apparaître sur chacune un bord périmétrique plié, on fixe des renforts métalliques locaux à la face interne de la paroi inférieure au moins, on fixe aussi à l'une des deux parois et de préférence, à la paroi inférieure des entretoises internes d'écartement de hauteur au plus égale à l'épaisseur du plancher-chassis, on pose une paroi sur l'autre en faisant se recouvrir les bords pliés, on fixe ensemble ces bords pliés et on obtient ainsi une enveloppe vide que l'on place dans un berceau de soutien; on maintient le tout sous un plateau d'une presse, on intro- duit les cannes d'injection par les entrées et on injecte un produit générateur de mousse à l'intérieur en retirant progressivement les cannes d'injection. Apres stabilisation de la mousse, on retire le chassisplancher de la presse et du berceau de soutien. A ce chassis-plancher ainsi réalisé, on fixe l'essieu, le timon et tous autres éléments utiles, aux ren- forts préalablement prévus à cet effet, et on monte la car- rosserie directement sur ce chassis-plancher. Un avantage important apporté par l'invention est que l'on peut choisir pour constituer les parois des feuilles de matière particulièrement appropriée à l'usage, comme le polyester résistant et incorrodable pour la paroi inférieure, ou des feuilles déjà traitées superficiellement comme les tôles zinguées, laquées, etc... ou pourvues d'un revêtement de surface, tel qu'un revêtement de sol, pour la paroi supérieure. On donnera maintenant, sans intention limitative et sans exclure aucune variante une description d'un exemple de réalisation. On se reportera aux dessins annexes dans lesquels: - la figure 1 est une vue générale en élévation en coupe par un plan vertical longitudinal d'une enveloppe réalisée conformément à l'invention, avant injection de la mousse isolante, v35 - la figure 2 est unepartielle agrandie d'une - la figure 2 est une/partielle agrandie d'une partie extrême de l'enveloppe de la figure 1, après injec- tion de la mousse isolante, - la figure 3 est une vue de dessus du chassis- plancher terminé conforme à l'invention, - la figure 4 est une vue de dessus analogue à la figure 3 montrant le chassis-plancher muni d'un essieu et d'un timon. En se reportant d'abord à la figure 1, on peut voir une paroi inférieure 1 réalisée par exemple en tôle d'acier électrozinguée d'une épaisseur de 0,5 mm, ou en tôle d'aluminium de 0,8 mm d'épaisseur, ou encore en polyester de 2,5 mm d'épaisseur. Cette paroi est fabriquée aux dimen- sions totales du chassis-plancher désiré, comme le montre la figure 3. Sur celle-ci le chassis-plancher représenté a une longueur de 4 m et une largeur de 2,100 m, avec deux échan- crures 2, 3 ménagées dans les côtés longitudinaux, pour ser- vir au passage des roues, comme on le voit sur la figure 4. Avec certaines matières comme le polyester, il est possible de fabriquer la paroi inférieure 1 en un morceau d'un seul tenant; quand il s'agit de tôles ayant des dimensions uni- taires trop faibles, on les assemble par leurs bords, en quantité voulue, selon des méthodes connues. Sur tout son périmètre, la paroi inférieure 1 a son bord 4 plié vers le haut, en direction de la paroi supérieure. En construisant cette paroi inférieure 1, on fixe à sa face interne des renforts 5, 6 à l'aide de boulons, ou par soudure, aux emplacements voulus pour la mise en place ultérieure de divers éléments mécaniques (essieu, timon, béquilles ou vérins, etc...). On fixe aussi à cette face interne des entretoises d'écartement 7, 8 dont la hauteur est au plus égale,et de préférence inférieure, à la hauteur intérieure finale du chassis-plancher. Les entretoises 7 sont disposées longitudinalement sur une fraction de la lon- gueur totale, par exemple un cinquième, en deux tronçons espacés dans le sens de la longueur. Les entretoises 8 sont disposées transversalement; elles croisent les entretoises longitudinales 7. Cette disposition n'est donnée qu'à titre d'exemple; beaucoup d'autres dispositions sont possibles pour que les entretoises d'écartement 7, 8 jouent leur rôle qui sera expliqué plus loin. Dans toutes les entretoises 7, 8 sont découpées de larges ouvertures 9. Une paroi aussi mince en épaisseur d'aussi grandes dimensions en surface, ne se supporte pas d'elle-même. On doit donc la soutenir, soit pendant, soit après sa fabrica- tion, au moyen d'un berceau dans lequel elle repose. Cette paroi inférieure 1 pourrait être plane, ce qui conduirait à un chassis-plancher d'épaisseur constante sur toute sa surface. Il est possible aussi, comme on le montre dans le présent exemple, de prévoir une zone centrale plane 10 et des parties extrêmes longitudinales 11A, 11B et latérales 12A, 12B à épaisseur progressivement décroissante jusqu'à la dimension prévue pour la paroi latérale 4, à la façon d'un solide d'égale résistance. On obtient donc autour de la zone centrale plane 10 des parties extrêmes qui s'amincissent.Les entretoises d'écartement 7, 8 sont placées de préférence dans la zone centrale plane 10, avant que commencent les parties extrêmes à épaisseur décroissante. On ménage aussi dans la zone cen- trale plane 10 des ouvertures 13 (figure 3) permettant l'in- troduction de cannes d'injection d'un produit générateur de mousse. On fabrique la paroi supérieure 14 de la même façon que la paroi inférieure 1, à partir des mêmes matières en feuille ou en plaque mais il est préférable d'employer des feuilles ou des plaques dont la face extérieure, qui devien- dra la face supérieure du chassis-plancher, est appropriée à sa fonction dans la caravane terminée. Par exemple, cette face peut être recouverte préalablement d'un revêtement de sol; il reste possible cependant de mettre en place ce revê- tement après la confection du chassis-plancher. On rabat le bord périmétrique de la paroi supérieure 14 en le pliant à 90 pour faire apparaître une paroi latérale 15 destinée à recou- vrir la paroi latérale 4 de la paroi inférieure 1. On pour- rait envisager de ne faire apparaître qu'un bord plié sur une seule paroi mais la réalisation serait moins facile et la paroi latérale serait moins rigide. Quand la paroi supérieure 14 est terminée, on la dépose sur la paroi inférieure 1 reposant elle-même dans son berceau. La paroi latérale 15 recouvre et contient la paroi latérale 4 et on fixe ensemble ces deux parois sur tout le périmètre, soit par des rivets, soit par points de soudure, soit à l'aide d'une matière adhésive, etc... Dans cet état, la paroi supérieure 1 ne se sou- tient pas d'elle-même; elle s'affaisse comme on l'a indiqué en trait plein sur la figure 1, par rapport à sa position finale plane dessinée en trait mixte, jusqu'à ce qu'elle soit soutenue par les entretoises d'écartement 7, 8. On obtient ainsi une enveloppe vide que l'on place avec le berceau dans lequel elle repose, dans une presse ayant un plateau supérieur que l'on fait descendre jusqu'à ce que sa face inférieure se trouve dans le plan dessiné en trait mixte sur la figure 1 qui doit être celui de la face supérieure du chassis-plancher. On introduit des cannes d'injection par les ouver- tures 13 et on les retire à mesure que.la mousse se forme. Celle-ci occupe tout le volume en passant par les ouvertures 9 des entretoises d'écartement 7, 8. En se gonflant, elle repousse la paroi supérieure 14 contre le plateau de la presse, à sa position définitive. Apres stabilisation de la mousse on fixe au chassis- plancher obtenu un essieu 16 muni de roues 17 qui entrent dans les échancrures 2, 3, un timon 17 et d'autres accessoires mécaniques, en utilisant les renforts 5, 6 prévus à cet usage. On pourrait prévoir également, si on le jugeait utile, des renforts sur la face interne de la paroi supérieure 13 pour la fixation d'éléments de la carrosserie ou de l'équipement intérieur. La mousse 18 maintient les parois inférieure 1 et supérieure 13 à l'écartement voulu, donne de la rigidité à l'enveloppe et assure l'isolation thermique. On utilise de préférence une mousse de polyuréthane semi-rigide d'une densité de 0,060 de préférence. On peut, bien entendu, apporter des variations au sujet de la nature de la mousse et de sa densité, en particulier selon la rigidité, c'est-à- dire l'épaisseur retenue pour la fabrication des parois supérieure et inférieure, ainsi qu'on l'a déjà expliqué précédemment. Un chassisplancher réalisé comme on vient de le décrire à l'aide de tôles d'aluminium ayant une épaisseur de 0,8 mm, et de mousse de polyuréthane d'une densité de 0,060, a un poids de 81 kg alors que la construction classique d'un chassis supportant un plancher a un poids de 121 kg, pour des dimensions identiques en largeur et en longueur. En outre, l'isolation thermique et la résistance à la cor- rosion du chassis-plancher de l'invention sont bien supérieures à celles de la réalisation classique. On notera aussi que la face inférieure du chassis-plancher est lisse et continue, ce qui est favorable à l'écoulement de l'air, alors qu'un chassis classique provoque des remous d'air nuisibles pen- dant le déplacement de la caravane sur les routes. REVENDICATIONS 1. Chassis-plancher pour construction habitable et déplaçable, caractérisé en ce qu'il comprend une paroi supérieure mince (13), une paroi inférieure mince (1), une paroi latérale (4, 15) réunissant sur leur périmètre la paroi supérieure (13) et la paroi inférieure (1), des renforts (5, 6) fixés au moins à la face interne de la paroi inférieure (1) en vue de la fixation de divers éléments mécaniques, une matière isolante constituée par une mousse semi-rigide au moins (18) remplissant le volume limité par les parois (13, 1, 5, 6) et les tenant à l'écartement voulu. 2. Chassis-plancher selon la revendication 1, caractérisé en ce que les parois supérieure (13) et inférieure (1) ont une épaisseur atteignant au plus 1 mm environ, quand elles sont métalliques et 3 mm environ quand elles sont en matière plastique. 3. Chassis-plancher selon la revendication 1, caractérisé en ce que la mousse isolante (18) a une densité comprise entre 0,040 et 0,080. 4. Chassis-plancher selon la revendication 1, caractérisé en ce que la paroi latérale (4, 15) est consti- tuée par les bords périmétriques pliés et se recouvrant l'un l'autre de la paroi supérieure (13) et de la paroi inférieure (1), ces deux bords étant solidement fixes l'un à l'autre. 5. Chassis-plancher selon la revendication 2, caractérisé en ce que les parois supérieure (13) et inférieure (1) sont réalisées à partir de tôles d'acier doux d'une épaisseur de 0,5 mm environ, de tôles d'aluminium d'une épaisseur de 0,8 mm environ, de plaques de polyester d'une épaisseur de 2,5 mm environ. 6. Chassis-plancher selon la revendication 3, caractérisé en ce que la mousse isolante est une mousse de polyuréthane ayant une densité de 0,060 environ. 7. Procédé pour la fabrication d'un chassis-plancher selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que: - on réalise séparément la paroi supérieure et la paroi inférieure en ménageant des ouvertures d'entrée de canne d'injection dans l'une de ces parois et en faisant apparaître un bord périmétrique plié sur l'une au moins de ces parois, - on fixe des renforts rigides au moins à la face interne de la paroi inférieure, - on fixe à la face interne de l'une des parois, de préférence la paroi inférieure, des entretoises d'écartement de hauteur au plus égale à l'épaisseur du chassis- plancher, - on pose la paroi supérieure sur la paroi inférieure et on les fixe ensemble à l'aide du bord périmé- trique relevé, - on place l'enveloppe vide ainsi obtenue sur un berceau de soutien et on met le tout sous un plateau de presse, puis on introduit les cannes d'injection et on injecte un produit générateur de mousse en retirant progressivement les cannes d'injection, - après stabilisation de la mousse, on retire le chassis-plancher de la presse et du berceau de soutien. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérise en ce qu'on fait apparaître un bord périmétrique plié sur les deux parois supérieure et inférieure, on fait recouvrir un bord périmétrique plié par l'autre bord périmétrique plié quand on pose la paroi supérieure sur la paroi inférieure et on fixe ensemble ces deux bords pour obtenir-une paroi laté- rale rigide.