Brevet FR2551764A1 — publié le 19850315

Pigment d'alliage d'aluminium. BASE ET RESUME DE L'INVENTION: La présente invention concerne un pigment d'alliage d'aluminium ayant d'excellentes propriétés anti corrosives et de résistance à la chaleur. Dans le cas de bâtiments de grandes dimensions, de ponts, de réservoirs et similaires récemment en construction avec un délai réduit de réalisation et une économie de travail, on adopte un cantonnement Selon le cantonnement, des plaques d'acier sont soumises à un sablage pour éliminer la calamine, la rouille et similaires suivi d'un revêtement à l'aide d'une couche d'impression à l'atelier Puis les plaques d'acier sont assemblées en cantons par des étapes de traitements thermiques telles que le découpage au chalumeau, 15 la fusion, la soudure et la trempe et les cantons ainsi construits sont soumis à un revêtement de cantons. La couche d'impression à l'atelier est utilisée pour empêcher les plaques d'acier de rouiller jusqu'au revêtement des cantons et on lui demande d'avoir une excel20 lente propriété anti-corrosive Et, on demande également à la couche d'impression à l'atelier d'avoir une excellente propriété de résistance à la chaleur du fait que les films déposés au moyen de la couche d'impression à l'atelier sont soumis au traitement thermique Actuellement, parmi les couches d'impression à l'atelier, disponibles dans le commerce, par exemple un primaire d'impression, un primaire riche en zinc, un primaire sans zinc et similaires, on préfère employer le primaire riche en zinc qui est une peinture incorporant une grande quantité d'une poudre de zinc inorga30 nique comme pigment dans un liant tel qu'un silicate alcalin, un silicate d'alcoyle, etc. Le primaire riche en zinc montre une excellente propriété anti-corrosive parce que le zinc a un effet anodique réactif vis-à-vis du fer suffisant pour empêcher la plaque d'acier de rouiller Une telle excellente propriété anti5 corrosive ne peut pas, cependant, être maintenue lorsque les plaques d'acier revêtues avec le primaire riche en zinc sont chauffées à haute température même si on utilise comme liant un silicate d'alcoyle ou un silicate alcalin qui sont résistants à la chaleur Du fait que le zinc se volatilise 10 facilement en fumée pendant le traitement thermique à cause de son bas point de fusion on ne peut s'attendre à l'effet anodique réactif vis-à-vis du fer puisque le zinc a déjà disparu de la pellicule De plus la fumée de zinc produite est gênante puisqu'elle est toxique donc à manipuler avec une 15 attention particulière En outre, il y a un autre problème dans le primaire riche en zinc à savoir que la pellicule déposée avec a tendance à se craqueler ou à s'arracher lorsque la pellicule est chauffée brusquement à haute température Comme mentionné ci- dessus, le primaire riche en 20 zinc est peu satisfaisant en ce qui concerne la résistance à la chaleur. On sait qu'un alliage aluminium-zinc dans lequel l'aluminium qui a une excellente propriété de résistance à la chaleur est incorporé pour améliorer la propriété de résistance à la chaleur du primaire riche en zinc est utilisé comme pigment Pour améliorer encore la propriété de résistance à la chaleur, on a également proposé l'addition d'une quantité mineure de l'autre ingrédient entrant dans la composition des alliages tel que l'indium Mais, ces alliages 30 ne peuvent être assurés d'avoir à la fois les propriétés anti-corrosives et de résistance à la chaleur puisque la propriété de résistance à la chaleur est plus améliorée et la propriété anti-corrosive est au contraire diminuée simultanément avec l'accroissement de la teneur en aluminium Par conséquent, on n'a pas trouvé jusqu'à présent les pigments doués à la fois de propriétés anticorrosives et de résistance à la chaleur. Un objet de la présente invention est de fournir le pigment doté de propriétés anti-corrosives et de résistance à la chaleur satisfaisantes. Un objet de la présente invention est de fournir le pigment dont la propriété anti-corrosive peut être maintenue après avoir été chauffé à haute température. Ces objets et d'autres objets de la présente invention apparaîtront clairs dans la description suivante. 10 Les objets précédents et les autres objets seront réalisés avec le pigment de la présente invention dans lequel une quantité appropriée de silicium est ajoutée au pigment d'alliage aluminium-zinc. Un pigment d'alliage d'aluminium de la présente invention (désigné ciaprès par "le présent pigment") comprend un alliage d'aluminium contenant de plus de 25 % en poids à 50 % en poids de zinc et 10 à 25 % en poids de silicium, le complément étant de l'aluminium avec d'inévitables impuretés. EXPLICATION DETAILLEE DE L'INVENTION: Comme mentionné ci-dessus, le zinc possède un effet anodique assez réactif vis-a-vis du fer et confère au pigment une excellente propriété anti-corrosive La teneur en zinc dans le présent pigment va de plus de 25 % en poids à % en poids Lorsque la teneur en zinc est de 25 % en poids 25 ou moins, il est impossible d'obtenir un pigment ayant une excellente propriété anti-corrosive D'autre part, lorsque la teneur en zinc est supérieure à 50 % en poids il est également impossible d'obtenir un pigment ayant une excellente propriété de résistance à la chaleur La teneur en zinc 30 est de préférence de 30 à 40 % en poids. Le silicium contribue à l'amélioration de la propriété anti-corrosive du pigment bien qu'il soit théoriquement impossible pour le silicium de présenter l'effet anodique réactif vis-à-vis du fer L'amélioration de la 35 propriété anti-corrosive par addition de silicium est probablement due au fait que le silicium tire l'effet anodique réactif de l'aluminium visà-vis du fer On peut théoriquement s'attendre à ce que l'aluminium présente l'effet anodique réactif vis-à-vis du fer suffisant pour empêcher la plaque d'acier de rouiller mais en fait on n'observe pas du tout un tel effet parce que l'aluminium a tendance à former rapidement sur sa nouvelle surface un revêtement à l'état passivé qui n'est pas électriquement conducteur De ce fait le silicium est censé agir pour empêcher la formation des 10 revêtements passives et/ou former des revêtements à haute conductivité, tandis que l'effet anodique réactif de l'aluminium vis-à-vis du fer est combiné à celui du zinc de manière à améliorer la propriété anti-corrosive du pigment tout en conservant la propriété de résistance à la chaleur de l'aluminium La teneur en silicium dans le présent pigment est de 10 à 25 % en poids Lorsque la teneur en silicium est inférieure à 10 % en poids, il est impossible d'améliorer la propriété anti-corrosive du pigment Par ailleurs, lorsque la teneur en silicium est supérieure à 25 % en poids la propriété anti-corrosive est plutôt diminuée étant donné que le potentiel d'électrode de l'alliage s'approche de celui du fer lorsqu'on augmente la quantité ajoutée de silicium qui est noble en ce qui concerne le potentiel d'électrode comparé au fer La teneur en silicium est de préférence de 25 12 à 20 % en poids. L'alliage aluminium-zinc-silicium formulé peut conserver son excellente propriété anti-corrosive lorsqu'il est chauffé à haute température, par exemple à environ 7000 C. Pour améliorer encore la propriété de résistance 30 à la chaleur, le présent pigment peut contenir une quantité mineure d'indium et/ou d'étain comme quatrième partie constituante de l'alliage Le pigment dans lequel on ajoute 0,01 à 0,2 % en poids d'indium et/ou 0,01 à 2 % en poids d'étain à l'alliage sus-mentionné aluminium- zinc-silicium 35 possède une excellente propriété anti-corrosive lorsqu'il est chauffé à une température supérieure à environ 7000 C, par exemple à environ 8000 C. L'amélioration de la propriété de résistance à la chaleur par addition d'indium et/ou d'étain est due probable5 ment au fait que les revêtements sont formés sur la surface des particules de l'alliage pour éviter l'oxydation de l'alliage ou la volatilisation du zinc étant donné que les points d'ébullition de ces métaux sont élevés bien que leurs points de fusion soient très bas La teneur en indium dans 10 le présent pigment est de 0,01 à 0,2 % en poids Lorsque la teneur en indium est en dehors de l'intervalle-susmentionné, elle est insuffisante pour donner au pigment une amélioration de sa propriété de résistance à la chaleur La teneur en indium est de préférence de 0,02 à 0,10 % en poids La teneur 15 en étain dans le présent pigment est de 0,01 à 2,0 % en poids. Lorsque la teneur en étain est inférieure à 0,01 % en poids, elle n'est pas suffisante pour conférer au pigment la propriété de résistance à la chaleur Par ailleurs, lorsque la teneur en étain est supérieure à 2 % en poids, la propriété anti-corrosive du pigment est au contraire abaissée. La teneur en étain est de préférence de 0,02 à 1,0 % en poids. Comme mentionné ci-dessus, le présent pigment possède à la fois des propriétés anti-corrosive et de résistance à la chaleur Et, le présent pigment produit une 25 pellicule qui est très difficilement arrachée lorsqu'il est chauffé brusquement à haute température grâce à l'addition de silicium dans le pigment Dans ce cas, le silicium est censé agir dans le sens de l'amélioration de l'adhérence du pigment avec le liant de manière à obtenir une pellicule solidement liée au liant De plus, comme le présent pigment possède une masse spécifique plutôt inférieure à celle du pigment de zinc antérieur, il sédimente difficilement dans la peinture et sa manipulation est plus aisée bien que le pigment de zinc antérieur se dépose aisément et facilement 35 dans la peinture de sorte qu'il est nécessaire d'agiter fortement et de façon continue lors de l'application. Le présent pigment peut se présenter sous n'importe quelle forme, par exemple sous la forme de sphères, de grains, de coulure, de paillettes ou similaires, ou de leurs mélanges La forme la plus préférable est la forme en paillet5 tes du fait que la vitesse de sédimentation est faible et le pouvoir couvrant par opacité est également grand pour empêcher vraiment la pellicule ou la plaque d'acier d'être oxydé par l'air ou de rouiller sous l'influence des substances corrosives de l'air Et leur taille de particules peut 10 être située dans l'intervalle de 0,5 à 1000 microns Pour une pellicule mince et lisse, leur taille de particules n'est de préférence pas supérieure à 100 microns, plus préférablement pas supérieure à 63 microns, encore plus préférablement pas supérieure à 44 microns. Le présent pigment peut être prépare par n'importe quels procédés connus Les procédés typiques pour préparer le présent pigment sont comme suit: ( 1) atomisation de l'alliage d'aluminium fondu dans un milieu d'atomisation tel que l'air ou des gaz inertes; ( 2) chute de l'alliage d'aluminium fondu sur un tambour ou un disque rotatif refroidi; ( 3) déchiquetage d'une feuille d'alliage d'aluminium (ou ruban). Lorsque le pigment ayant la taille de particules 25 désirée ne peut pas être préparé selon les procédés susmentionnés, ou que le pigment est souhaité sous la forme de paillettes, il est possible de soumettre les particules ainsi atomisées ou la feuille ainsi déchiquetée à un broyage mécanique supplémentaire dans un broyeur tel qu'un-broyeur à 30 boulets, un broyeur à frottement, un broyeur vibrant ou similaires. Le broyage mécanique est soit un broyage à sec en présence d'un gaz inerte soit un broyage par voie humide en présence d'un solvant tel que l'essence minérale utilisant 35 un agent de broyage Comme agent de broyage, on peut utiliser des acides gras supérieurs, des alcools aliphatiques supérieurs, des amines aliphatiques supérieures et similaires. Parmi eux les amines aliphatiques supérieures sont préférables pour obtenir une pellicule ayant une dureté élevée et qui s'arrache difficilement après avoir été chauffée brusquement à haute température Ce phénomène est observable particulièrement lorsque le présent pigment est incorporé dans un silicate d'alcoyle comme liant pour formuler la peinture qui est durcie par l'acide chlorhydrique, probable10 ment à cause du fait que l'amine une fois fixée à la surface de la particule d'alliage d'aluminium peut être facilement désorbée par l'action de l'acide chlorhydrique pour former un sel et par conséquent un revêtement hydrophobe formé d'une amine aliphatique adsorbée sur la surface de la particule disparaît pour permettre à la surface de la particule d'être active, de ce fait les particules d'alliage d'aluminium peuvent être fermement liées à l'aide du liant de silicate d'alcoyle. Les amines aliphatiques supérieures suivantes sont données comme exemples Caprylamine, laurylamine, myristylamine, stéarylamine, oléylamine, dilaurylamine, distéarylamine, diméthyloctylamine, diméthydécylamine, diméthyllaurylamine, diméthylmyristylamine, diméthylpalmitylamine, diméthylstéarylamine, tricaprylamine, méthyldistéarylamine, méthyl25 dilaurylamine et similaires, ou leurs mélanges. La quantité d'amine aliphatique supérieure utilisée est réglée de manière à contenir l'amine en une quantité de 0,05 à 3,0 parties en poids par 100 parties en poids des particules d'alliage d'aluminium Lorsque la teneur en amine 30 est inférieure à 0,05 partie en poids, le pouvoir de dispersion des particules diminue du fait que les particules adhèrent fortement les unes aux autres bien que la dureté de la pellicule soit satisfaisante D'autre part, lorsque la teneur en amine est supérieure à 3, 0 parties en poids, la 35 dureté de la pellicule a tendance à diminuer et on ne peut obtenir ainsi qu'une pellicule ayant une faible dureté bien que le pouvoir de dispersion soit bon. Comme mentionné ci-dessus, le broyage mécanique utilisant la quantité appropriée d'amine aliphatique supé5 rieure comme agent de broyage est efficace pour donner une pellicule ayant une dureté élevée. Après les avoir soumises à un broyage par voie humide, les particules plus grosses ou plus grossières sont éliminées par tamisage à travers un tamis tel qu'un tamis 10 vibrant et similaire et la phase solide est séparée de la phase liquide pour former un gateau avec une teneur en métal de 85 à 90 % Dans l'étape suivante de mélange ou de malaxage, la teneur en métal est ajustée finalement à la quantité désirée si nécessaire en ajoutant les additifs convenables 15 pour obtenir des particules en forme de paillettes. En variante, après les avoir soumises au broyage à sec, les particules sont classées dans une atmosphère de gaz inerte pour recueillir les particules en forme de paillettes. L'étape de mélange ou de malaxage peut suivre. Dans l'étape de mélange ou de malaxage, si nécessaire, les particules en forme de paillettes ainsi obtenues sont mélangées avec les particules ayant une taille de particules inférieure à 63 microns sous la forme de sphères ou de coulure. De plus, l'addition d'une quantité mineure d'acide gras supérieur ou d'alcool aliphatique supérieur au présent pigment est efficace pour augmenter la durée de vie de la peinture. Le présent pigment qui a d'excellentes propriétés 30 anti-corrosives et de résistance à la chaleur est utile pour l'incorporation dans des peintures telles que les couches d'impression à l'atelier et les peintures résistant à la chaleur, et les formulations de revêtements-et similaires. Le présent pigment est incorporé dans un liant pour formuler une peinture de n'importe quelle manière connue. Comme liant, on peut utiliser n'importe quels liants connus pour peinture Des résines époxy, des résines alkydes, des résines de silicone sont données comme exemples Le liant préférable est un silicate d'alcoyle, un silicate alcalin et 5 un titanate d'alcoyle qui sont excellents en ce qui concerne la propriété de résistance à la chaleur. La concentration en volume de pigment du présent pigment dans la peinture est généralement d'environ 20 à 50 % en volume Dans le cas du pigment comprenant les particules 10 d'alliage d'aluminium atomisées, 30 à 50 % en volume sont préférables Et dans le cas du pigment comprenant les particules d'alliage d'aluminium broyées 20 à 40 % en volume sont préférables étant donné que la valeur d'absorption de l'huile est relativement élevée. La peinture formulée pour incorporer le présent pigment peut être appliquée d'une manière appropriée Par exemple, une application par pulvérisation au moyen d'air, une application par pulvérisation Airless, une application au pinceau peuvent être utilisées comme manière d'application. 20 La présente invention va être maintenant décrite dans les exemples et exemples comparatifs suivants. Exemples 1 à 10 et exemples comparatifs 1 à 9: On prépare un alliage d'aluminium ayant la composition décrite dans le tableau 1 selon le procédé d'atomisation par air L'alliage d'aluminium est tamisé à travers un tamis de 0,033 mm ( 350 mesh) pour recueillir les particules d'alliage d'aluminium dont la taille de particules est inférieure à 44 microns Les particules ainsi récupérées sont utilisées comme pigment incorporé dans une 30 peinture. Dans l'exemple comparatif 1, on utilise comme pigment la poudre de zinc No 3 (fabriquée par Mitsui Mining and Smelting Co, Ltd). On formule la peinture en incorporant le pigment 35 ainsi préparé dans un vernis contenant 50 % en poids de silicate d'éthyle 40 O (fabriqué par Tama Kagaku Kogyo Co, Ltd), 1 % en poids d'une solution aqueuse d'acide chlorhydrique à 5 %, 43,2 % en poids d'alcool isopropylique et 5,8 % en poids d'eau déminéralisée. On ajuste la teneur du pigment dans la peinture à ,8 % en volume par rapport à la masse spécifique de l'alliage. La peinture ainsi formulée est appliquée en utilisant un pinceau sur une plaque en acier sablée de 10 70 x 150 x 2,3 mm de dimensions de manière à former une pellicule ayant une épaisseur de 30 microns environ après séchage La plaque est séchée à la température ambiante pendant quatre jours après le dépôt du revêtement et on utilise ensuite la plaque séchée comme échantillon pour 15 les tests suivants. ( 1) Test du brouillard salin: On effectue ce test suivant la norme JIS K-5400. Après 300 heures, on observe à l'oeil nu l'état des parties abrasées et de la surface totale de la pellicule 20 pour évaluer l'étendue de la rouille. On effectue ce test avant et après le test de chauffage 2 suivant. ( 2) Test de chauffage: En premier, on chauffe l'échantillon dans un four électrique de la température ambiante à 7000 C pendant environ 45 minutes pour observer l'état de la pellicule (test de chauffage 1). Ou bien encore, on chauffe l'échantillon de la température ambiante à 700 o C pendant environ 4 heures, on 30 le maintient à 700 OC pendant 30 minutes et on le laisse refroidir à la température ambiante pour observer l'état de la pellicule (test de chauffage 2). Les résultats sont indiqués dans le tableau 1. Au cours de n'importe quels exemples et exemples 35 omnparatifs on n'a trouvé d'arrachements ou de craquelures de la pellicule lorsqu'on chauffe lentemrent cone dans le test de chauffage 2. Tableau 1 Composition (Poids %)1 Zn Si A 1 i Zn Si A 1,, Masse spécifique calculée Test de chauffage 1 Test du brouillard salin a Avant test de Après test de rÉalff: 1 'l,4: rb,, ___ I Ul CUL=, ' -.1 i _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _} 1 7:; 1 i D C r I ple J. /o 40 50 26 40 50 26 50 18 18 18 10 10 25 25 25 Db 52 42 32 64 50 40 49 35 25 3,8 4,0 4,4 4 8 4,4 4 7 9 3,8 4,4 4 r 8 4 r 8 7,1 2,7 2 1 7 4,9 318 ,1 5,0 5,3 4,3 4 8 O O O O O O O O O O o o G @ o o o _ t i O o O o o o o o t- Exenple conparatif 25 55 55 60 40 18 25 30 30 50 75 27 20 30 20 X x x o o o o o x o x o x x x x x x x x x x x J Note: D 1 o x on n'a pas observé d'arrachement de la pellicule on a trouvé des arrachements de la pellicule d'un on a trouvé des arrachanents de la pellicule d'un diametre inférieur à 2 ancm diamétre supérieur à 2 on rl Ltn V 4 o'l x o N a trouvé de la rouille remarquable sur la sur Eace entière de la pellicule. de Exemples 11 à 17 et exemples comparatifs 10 à 18 On réalise les expériences suivantes pour déterminer l'effet des amines aliphatiques supérieures. Des particules d'alliage d'aluminium atomisées 5 possédant la composition indiquée dans le tableau 2 sont introduites dans un broyeur à boulets contenant 50-kg de billes d'acier avec 0,8 1 d'essence minérale et un agent de broyage pour broyer jusqu'à ce que la quantité de résidu possédant la taille de particules de 63 microns et au-dessus 10 soit d'environ 2 % après tamisage au travers d'un tamis de 0,062 mm ( 250 mesh) Le temps de broyage varie suivant la composition de l'alliage d'aluminium et la quantité de l'agent de broyage utilisé On détermine la quantité d'alliage d'aluminium chargé en se servant de la formule suivante: 15 Quantité de particules d'alliage d'aluminium atomisées(g)= 500 x masse spécifique de l'alliage. On lave les particules d'alliage d'aluminium broyées à l'aide de 19,2 1 d'essence minérale et on les tamise à travers un tamis de 0,062 mm ( 250 mesh) pour préparer une pâte métallique Ensuite, on filtre la pâte à la trompe afin d'obtenir le pigment d'alliage d'aluminium en paillettes avec une teneur en métal d'environ 80 %. On détermine la teneur de l'agent de broyage par rapport à la quantité extraite avec de l'éther-acétone du 25 pigment d'alliage d'aluminium obtenu après la filtration à la trompe. Dans l'exemple comparatif 10, on utilise de la poudre No 3 (fabriquée par Mitsui Mining and Smelting Co, Ltd) comme pigment Et dans l'exemple comparatif 18, on 30 utilise comme pigment, les particules d'alliage atomisées possédant la taille de particules inférieure à 44 microns dans lesquelles l'agent de broyage n'est pas contenu. On formule la peinture en incorporant le pigment ainsi obtenu dans un vernis comprenant 50 % en poids de silicate d'éthyle 40 (fabriqué par Tama Kagaku Kogyo Co -,Ltd), 1 % en poids d'une solution aqueuse à 5 % d'acide chlorhydrique, 43,2 % en poids d'alcool isopropylique et 5,8 % en poids d'eau déminéralisée. On ajuste la quantité de pigment dans la peinture à 40 % en volume par rapport à la masse spécifique de l'alliage, pourvu que dans le test de dispersion on ajuste la quantité à 20 % en volume. On utilise la peinture ainsi obtenue comme échantillon pour les tests suivants. 10 ( 1) Test de sédimentation: On agite suffisamment 100 ml de peinture dans un cylindre de mesure et ensuite on laisse reposer pendant minutes pour déterminer le volume de pigment sédimenté dans la peinture (volume de sédimentation). 15 ( 2) Test de dispersion: On mélange le pigment avec le vernis susmentionné pour avoir une concentration en pigment de 20 % en volume dans une boite, on agite pendant 10 minutes pour déterminer le pouvoir de dispersion au moyen d'une jauge de broyage. Puis, on étale la peinture en utilisant un pinceau sur une plaque d'acier sablée de 70 x 150 x 2,3 mm de manière à former une pellicule On sèche la plaque à la température ambiante pendant quatre jours après dépôt du revêtement et on utilise ensuite la plaque séchée comme échantillon pour 25 les tests suivants. ( 3) Test de dureté: On effectue ce test selon la norme JIS K-5400. C'est-à-dire on abrase la pellicule de l'échantillon en utilisant un crayon au plomb de différentes duretés. 30 ( 4) Test du brouillard salin: On effectue ce test de la même manière que dans l'exemple 1. ( 5) Test de chauffage: On effectue ce test également de la même manière que 35 que le test de chauffage 2 de l'exemple 1. Les résultats sont indiqués dans le tableau 2. T a b 1 e a u 2 Exemple Exerrmple conparatif Composition(Poids %) Masse specifique Agent de Teneur de Volume de calculée broyage 1 'agent de sédimentation Zn Si A 1 broyage (ml) 11 30 18 52 4,0 laurylamne O 4, 12 50 18 32 4 8 O 85 13 30 18 52 4 O 007 9 14 30 18 52 40 I 30 4 30 18 52 4 0 stéarylamine 210 4 16 30 18 52 4 t 0 dilaurylamine 1,5 4 17 30 18 52 410 coconut amine ou It O 4 amire de noix de coco 100 7,1 31 11 50 50 4 9 laurylamine 1,1 ' 2 12 55 18 27 5,1 " O 8 6 13 40 30 30 4 t 3 " O 8 5 14 30 18 52 4 0 acide oléique O 8 4 30 18 52 4 0 acide stéarique 078 4 16 30 18 52 4,0 laurylamine 0 03 10 17 30 18 52 40 " 3 5 4 18 30 18 52 4 O 20 F- Ni Ln u. J o 4 Cr% T a b 1 e a u 2 (suite) l 1 1 m 2 Test du brouillard salin Pouvoir de dispersion Dureté Avant test de chauffage Après test de chauffage _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ I * 1- t I Exemple 11 12 13 14 15 16 17 Exemple comparatif 11 il 13 14 15 16 17 18 o o A o o o o 2 H 2 H 2 H 2 H 2 H 2 H 2 H o O CO O @ x o O @ o o o o o o x o o O O O O O X O 2 H 2 H 2 EI 2 H 6 B 6 B 2 H B 2 H n voir note 2 dans le tableau 1. 9-q o Exemples 18 à 28 et exemples comparatifs 19 à 23 On réalise les expériences suivantes pour déterminer l'effet de l'addition d'indium et/ou d'étain. On prépare un alliage d'aluminium ayant la composition indiquée dans le tableau 3 selon le procédé de l'atomisation à l'aide d'air On tamise l'alliage d'aluminium à travers un tamis à 0,033 mm ( 350 mesh) pour recueillir les particules d'alliage d'aluminium ayant une taille de particules de moins de 44 microns On utilise les particules ainsi 10 recueillies comme pigment incorporé dans une peinture. Dans l'exemple comparatif 19, on utilise de la poudre de zinc No 30 (fabriquée par Mitsui Mining and Smelting Co, Ltd) comme pigment. Dans les exemples 27 et 28 et dans l'exemple compa15 ratif 23, les particules d'alliage d'aluminium atomisées après tamisage à travers un tamis de 0,149 mm ( 100 mesh) sont broyées dans un broyeur à boulets en présence d'essence minérale et de laurylamine comme agent de broyage puis tamisées à travers un tamis de 0,062 mm ( 250 mesh) pour recueillir 20 les particules d'alliage d'aluminium ayant une taille de particules inférieure à 63 microns, qui sont utilisées comme pigment. On formule la peinture en incorporant le pigment ainsi préparé dans un vernis comprenant 50 % en poids de sili25 cate d'éthyle 40 (fabriqué par Tama Kagaku Kogyo Co,Ltd), 1 % en poids d'une solution aqueuse à 5 % d'acide chlorhydrique, 43,2 % en poids d'alcool isopropylique et 5,8 % en poids d'eau déminéralisée. On ajuste la teneur en pigment dans la peinture à 30 40 % en volume par rapport à la masse spécifique de l'alliage. On applique la peinture ainsi formulée en utilisant un pinceau sur une plaque d'acier sablée de 70 x 150 x 2,3 mm de dimensions de manière àformer une pellicule On sèche la plaque à la température ambiante pendant quatre jours après 35 dépôt de la pellicule et ensuite on utilise la plaque séchée 255 1764 comme échantillon pour les tests suivants ( 1) Test du brouillard salin: On effectue ce test selon la norme JIS K-5400. Après 300 heures, on observe à l'oeil nu l'état des parties abrasées et de la surface totale de la pellicule pour évaluer l'étendue de la rouille. On effectue ce test avant et après le test de chauffage suivant. ( 2) On chauffe l'échantillon de la température ambiante à 10 8000 C pendant 2 heures, on le maintient à 8000 C pendant minutes et on le laisse refroidir à la température ambiante pour observer l'état de la pellicule. Les résultats sont indiqués dans le tableau 3. Tableau 3 Test du brouillard salin x 2 Composition (Poids %) Zn Si In Sn Masse spécifique calculée Test de chauffage ai Avant test de chauffage près test de chauffage 1 I I _ Exemple 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 Exermple comparatif 19 20 21 22 23 I _ ' 50 40 30 30 30 30 30 30 30 30 30 5 0,05 15 0,05 25 0,02 15 0 > 01 15 0,20 20 0705 15 0,05 15 0,02 O r 05 N 0,01 0,50 2,0 0.50 0; 50 0 50 4,0 4,8 4,4 470 4,0 4,0 4,0 4,1 4 t O 4 O 410 7,1 4; O 2,9 219 4,9 o o o o o o o o o o o x o o o x o o o o o O O O O a x x x o o o o o o o f) o oo x x x x J __ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _a_ _ _ _ _ _ a_ _ _ _ _ _ _I_ _ _ Note: 1 Voir note 1 dans le tableau 1. Voir note 2 dans le tableau 1 ro Ln Ln -Oj c 0. REVENDICATIONS 1 Pigment d'alliage d'aluminium comprenant un alliage d'aluminium contenant de plus de 25 % en poids à 50 % en poids de zinc et 10 à 25 % en poids de silicium, le complément étant de l'aluminium avec d'inévitables impuretés. 2 Pigment de la revendication 1, dans lequel la teneur en zinc dans l'alliage d'aluminium est de 30 à 40 % en poids. 3 Pigment de la revendication 1, dans lequel la teneur en silicium dans l'alliage d'aluminium est de 12 à 20 % en poids. 4 Pigment de l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l'alliage d'aluminium contient de plus 0,01 à 0,2 % en poids d'indium et/ou 0,01 à 2,0 % en poids 15 d'étain. Pigment des revendications 1 à 4, qui contient 0,05 à 3,0 parties en poids d'amine aliphatique supérieure pour 100 parties en poids de l'alliage d'aluminium 6 Pigment de la revendication 5, dans lequel 20 l'amine aliphatique supérieure est choisie dans un groupe comprenant la caprylamine, la laurylamine, la myristylamine, la stéarylamine, l'oléylamine, la dilaurylamine, la distéarylamine, la diméthyloctylamine, la diméthyldécylamine, la diméthyllaurylamine, la diméthylmyristylamine, la diméthyl25 palmitylamine, la diméthylstéarylamine, la tricaprylamine, la méthyldistéarylamine et la méthyldilaurylamine, et leurs mélanges. 7 Pigment de l'une quelconque des revendications 1 à 6, qui contient une petite quantité d'alcool aliphatique 30 supérieur ou d'acide gras supérieur.