Brevet FR2556000A1 — publié le 19850607

La présente invention se rapporte à un procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd, en particulier une huile lourde comme un résidu atmosphérique ou un résidu sous vide de pétroles bruts, en un produit plus léger et de plus de valeur principalement, ainsi qu'a un procédé pour le plus ample hydrotraitement en huiled'hy drocarbure plus légère et également à un procédé de production d'oléfines gazeuses et de produits. aromatiques monocycliques à partir d'un hydrocarbure lourd comme charge d'alimentation, en utilisant ces procédés. Ces dernieres années, en plus de la tendance à la conversion des pétroles bruts en huiles ou pétroles lourds, le déséquilibre entre la demande et la fourniture en produits du pétrole accompagné de l'augmentation de la demande en huiles plus légères pose des problèmes sociaux, et l'utilisation efficace des huiles lourdes en excès est de nos jours une évidence d'une importance critique dans le domaine de l'industrie du pétrole. Par ailleurs, dans la production d'oléfines gazeuses comme l'éthylène, le propylène, le butadiène, etc., et de produits aromatiques monocycliques comme le benzène, le toluène, le xylène etc., l'on a principalement employé des hydrocarbures légers comme les gaz de champs pétrolifères ou les sous-produits de raffinerie du pétrole comme le naphte.Ils manquent actuellement, leur prix augmente et les avantages économiques de l'obtention dioléfines gazeuses ou de produits aromatiques monocycliques baissent de maniere remarquable.En conséquence, afin de résoudre un tel problème se rapportant à la structure des industries, diverses tentatives ont récemment été faites pour produire des matières premières petrochimiques par l'hydrotraitement d'huiles plus légères comme des kérosènes, des gasroilç, des gas-oils sous vide, etc., avec ensuite pyrolyse à la vapeur. Cependant, dans ces méthodes, diverses sortes d'huiles employées pour la charge d'alimentation sont disponibles sous forme de produits du pétrole, et la situation de la fourniture des matières premières est la même que dans le cas de l'hydrocarbure léger comme le naphte. Ainsi, aussi bien dans les industries du pétrole que dans les industries pétrochimiques, il est maintenant important de convertir une huile lourde en un produit plus léger et de plus de valeur pour une utilisation efficace sous forme de produits légers du pétrole ou bien de matieres premières pour la chimie du pétrole. En conséquence, un certain nombre de procédés ont été proposés pour l'hydrocraquage ou le craquage thermique d'huiles lourdes, mais aucun de ces procédés n'est satisfaisant pour la conversion d'une huile lourde comme un résidu sous vide en un produit plus léger, car il y a certains 'inconvenients. Par exemple, dans un procédé d'hydrocraquage enlit fixe ouen lit fluidisé où la réaction est entreprise dans un réacteur garni d'un catalyseur granulé ou pulvérulent, lorsqu'une haute conversion en un produit plus léger est effectuée, le carbone et les composants de métaux sous-produits contenus dans l'huile d'alimentation se déposent graduellement sur la couche du catalyseur, ce qui peut produire un épuisement de l'activité du catalyseur ou un bouchage de la couche du catalyseur. Par ailleurs, si l'on souhaite accomplir une haute conversion d'un hydrocarbure lourd en un produit plus léger selon le craquage thermique, un phénomène de cokéfaction se produit, pouvant conduire à un arret de l'opération. Par conséquent, ce procédé n'est gené- ralement applicable qu'à la conversion en un produit plus léger si cette cokéfaction ne pose aucun problème. Pour l'amélioration de ce point, on a proposé le procédé d'hydrobiscraquage. Cependant, ce procédé ne peut donner un effet suffisant d'inhibition de la cokéfaction même si la pression d'hydrogène est accrue à une haute pression de 300 bars . Le procédé en une unité de cokéfaction est également proposé, où la conversion en un produit plus léger est entreprise tout en formant positivement du coke. Ce procédé, en plus de l'évacuation du coke sous-produit en une grande quantité, ne peut être exempt du problème du rendement abaissé d'huile légère En outre, l'huile légere obtenue est enrichie en composants aromatiques et composants oléfiniques, et présente donc l'inconvénient d'être de mauvaise qualité. Ainsi, dans l'art antérieur, même lorsque l'on a tente de convertir une matière à fort point d'ébullition en un produit plus léger par traitement catalytique d'une huile lourde, les impuretés contenues dans huile comme le soufre ou les métaux lourds et en particulier la présence de composés polymériques basiques abaissaient de maniere marquée la capacité acide du catalyseur. Cela pose par conséquent un problème parce que l'activité du craquage due à l'acidité du catalyseur ne peut persister. De même, dans le craquage thermique d'un hydrocarbure en l'absence d'un catalyseur, on sait que l'allure de la réaction est plus importante avec l'augmentation du poids moleculaire. Cependant, comme les allures des réactions secondaires comme la formation de coke et la polycondensation sont également importantes, il est très difficile, dans les opérations réactionnelles, d'augmenter le degré de craquage. Par ailleurs, diverses techniques ont été rapportées pour l'hydrotraitement d'hydrocarbures louro par la réaction à un état dispersé avec addition de matières solides Le brevet US nO 3 131 142, le brevet US nO 4 134 825p le brevet US " 4 172 814 et le brevet US n0 4 285 804 révèlent des hydrotraitements en ajoutant un composé métallique soluble dans l'huile ou une emulsion d'une solution aqueuse d'un composé métallique soluble dans l'eau. Le brevet US n 3 161 585 et le brevet US n 3 657 111 révèlent des hydrotraitements en utilisant une matière colloldale thermiquement craquée d'un composé métal lique soluble dans l'huile ou des particules colloïdales de sulfures de vanadium. Le brevet canadien nO 1 073 389, le brevet canadien nO 1 076 983, le brevet US nO 4 176 051, le brevet US nO 4 214 977 et le brevet US n" 4 376 695 révèlent l'hydrocraquage en utilisant du charbon pulvérisé ou du charbon pulvérisé enrobé d'un sel métal lique. Le brevet US nO 3 707 461 et le brevet US nO 4 299 685 révèlent des hydrotraitements en utilisant de la cendre de charbon pulvérisé.Le brevet US nO 4 169 038, le brevet US nO 4 178 227, le brevet US nO 4 204 943, la publication du brevet japonais nO 207688/1982 et la publication du brevet japonais nO 69289/1983 révèlent des hydrotraitements en utilisant des cokes sous-produits ou de la cendre de pétrole sous produite. La publication du brevet japonais n" 40806/1979 et la publication du brevet japonais nO 141388/1981 révèlent l'hydrocraquage en utilisant un catalyseur désulfurisé ou bien son catalyseur usé pulvérisé.Le brevet US nO 4 Q66 530 et le brevet US n 4 067 799 révèlent un hydrotraitement en utilisant une combinaison d'un composé metallique soluble dans l'huile et d'une particule d'un composant de fer, la publication du brevet japonais n 108294/1983 en utilisant une combinaison d'uncomposé métallique et d'une poussière sous-produite contenant du métal, et le brevet US n 3 331 769 et le brevet US n 4 376 037 en utilisant une combinaison d'un composé métallique et d'un catalyseur solide poreux ou d'un support poreux, respectivement. Cependant, dans la plupart de ces techniques, on emploie des réactions proches des conditions de désulfuration, et ce sont des propositions ayant principalement pour but l'enlèvement des métaux, l'enlèvement des hétéroatomes comme l'enlèvement du soufre ou de l'azote ou l'enlèvement du carbone résiduel d'hydrocarbures lourds. Dans une partie de ces techniques, on emploie un hydrocarbure lourd qui peut être craqué relativement facilement en tant que charge d'alimentation et on tente d' appliquer un degré approprié d'hydrocraquage en utilisant un catalyseur résiduel, les cokes sous-produits ou un produit naturel. Ainsi, selon ces techniques, lors d'une application à la haute conversion d'hydrocarbure5 lourd5 comme le résidu atmosphérique ou le résidu sous vide en produits plus légers, les problèmes techniques concernant des aspects pratiques comme le bouchage des équipements et les problèmes économiques restent à résoudre. Les présents inventeurs ont effectué des études intensives pour surmonter les inconvénients que possèdent les procédés de l'art antérieur et pour développer un procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd en tant que charge d'alimentation en un produit plus léger et de plus grande valeur, de manière économique et à un haut rendement.En consequence, on a maintenant trouvé qu'en ajoutant au moins deux sortes de composants d'un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile ou soluble dans l'eau et d'une poudre ultra-fine ayant une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 mp , qui peut être miseen suspension dans un hydrocarbure, à la charge d'alimentation d'un hydrocarbure lourd et en effectuant le craquage thermique en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène, les réactions secondaires de polycondensation et de formation de coke pourraient être supprimées et la formation de dépôts (cokéfaction) dans l'équipement, en particulier dans les zones réactionnelles, pouvait être inhibée permettant ainsi d'obtenir économiquement, de manière stable et à un haut rendement des huiles légères partir d'un hydrocarbure lourd en supprimant en même temps la détérioration du résidu pour réduire sa quantité de manière remarquable. La présente invention est basée sur cette découverte. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd en un produit de plus grande valeur qui consiste à : ajouter, à l'hydrocarbure lourd, au moins deux sortes de substances comprenant un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile ou soluble dans l'eau et une poudre ultra-fine qui peut être mise en suspension dans un hydrocarbure et dont la dimension moyenne de particules est de 5-1000 craquer thermiquement l'hydrocarbure lourd en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène récupérer l'huile d'hydrocarbure légère résultante. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci appa raieront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention, et dans lesquels les figures 1 et 2 montrent des schémas de fonctionnement des divers modes de réalisation du procédé de production d'oléfines gazeuses et de produits aromatiques monocycliques respectivement, selon l'invention. Sur les figures 1 et 2, 3 est une unité de chauffage de craquage, 5 est un séparateur gaz haute pression-liquide, 8 est un rinceur atmosphérique, 10 est un rinceur sous vide, 17 est un séparateur liquide-solide, 20 montre des unités d'hydrotraitement , 23 est un séparateur gaz haute pression-liquide, 26 est un séparateur gaz-liquide et 29 est une unité de pyrolyse à la vapeur. L'hydrocarbure lourd à utiliser dans la présente invention est une huile brute ou bien un résidu atmosphérique ou bien un résidu sous vide d'une huile brute, comprenant également de l'huile de schiste, de l'extrait de sable asphaltique et l'huile lourde de houille liquéfiée. Un hydrocarbure lourd contenant une grande quantité d'une fraction utile donnant lieu à une forte conversion d'huile lourde en un produit plus léger de plus grande valeur, par exemple, une fraction ayant un point d'ébullition de 5200C ou plus à la pression atmosphérique, présente de grands effets économiques. Dans le procédé de conversion d'une huile lourde on un produit plus léger et de plus grande valeur selon la présente invention, un effet synergique peut être produit en utilisant au moins deux sortes de substances en combinaison. On peut considérer qu'il est présenté du fait de l'action ci-dessous décrite. Un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile ou soluble dans l'eau peut être considéré comme étant converti par traitement thermique en présence d'hydrogène et/ou de sulfure d'hydrogène dans la zone réactionnelle d' un hydrocarbure lourd ou au stade avant cela, en une substance ayant une activité catalytique d'hydrotraitement en un hydrocarbure pour ainsi inhiber la réaction de polycondensation ou la réaction de formation de précurseurs de coke ou de coke qui sont des réactions secondaires inévitables dans la haute-conversion d'un hydrocarbure lourd en un hydrocarbure plus léger et de plus grande valeur. De plus, d'autres avantages sont présentés comme la suppression de la quantité des gaz sous-produits, la prévention ou la détérioration des propriétés de l'huile produite par craquage thermique, et autres. Par ailleurs, une poudre ultra-fine ayant une dimension moyenne de particules comprise entre environ 5 et 1000 mr , que l'on peut mettre en suspension dans un hydrocarbure, peut également être considérée comme empêchant le phénomène de formation de dépôts cokéfaction) dans la zone réactionnelle, qui est également in^-vitable dans la forte conversion d'un hydrocarbure lourd en hydrocarbures plus légers et de plus grande valeur, en garantissant l'état flottant du précurseur de coke , du coke ou analogues ou par sa capacité à transporter et à faire émigrer ces matières. De plus, lorsqu'un composé d'un métal de transition est converti en une substance ayant une activité catalytique d'hydrotraitement, on peut considérer qu'il sert à former une forte dispersibilité et une forte aire superficielle. Par suite, il y a des avantages supplémentaires tels que l'effet peut être présenté avec une faible quantité du composé d'un métal de transition et que l'effet peut être présenté même avec un métal de transition ayant une faible fonction d'hydrogénation. Dans la mise en pratique du procédé pour une haute conversion d'un hydrocarbure lourd en hydrocarbures plus légers et de plus grande valeur selon l'invention, il est essentiellement requis qu'au moins deux sortes de substances d'un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile ou soluble dans l'eau ou d'une substance ayant une activité catalytique d'hydrotraitement convertie à partir de ce composé, et d'une poudre ultrafine ayant une dimension moyenne de-particules comprise entre environ 5 et 1000 m , soient simultanément présentes dans un hydrocarbure lourd. Cependant, il n'est pas nécessaire de un préparer au préalable un mélange spécifiquement mélangé, mais il est simplement suffisant d'ajouter séparément ces substances dans une charge d'alimentation d'un hydrocarbure lourd. Même lorsque les composants respectifs peuvent être ajoutés séparément on peut considérer que le composé d'un métal de transition agit avec la poudre ultra-fine pour un changement automatique en un système de substances présentant une fonction souhaitée dans la zone réactionnelle ou au stade avant la zone réactionnelle. La poudre ultra-fine doit être en suspension dans un hydrocarbure léger. La "suspension" mentionnée ici indique l'état où des particules solides existent sensiblement dans un liquide ou l'état où les phases solides sont distribuées de manière discontinue à travers la phase liquide qui est une phase continue, comprenant ce que l'on appeler colloide, boue ou pate. Bien entendu, il est également possible de préparer, au préalable, un système de substances pouvant présenter une fonction souhaitée avec au moins deux sortes de substances, et d'utiliser ce système de substances pour une addition dans la charge d'alimentation d'un hydrocarbure lourd. Par exemple, un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile est dissous ou bien une solution aqueuse d'un composé d'un métal de transition soluble dans l'eau est émulsionnée dans une huile comme du gas oil ou du gas-oil sous vide, une poudre ultra-fine ayant une dimension moyenne de particules comprise entre environ 5 et 1000 mJu est dispersée dans la solution ou l'émulsion.La dispersion résultante est soumise au traitement thermique à une température à laquelle le composé d'un métal de transition se décompose en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène pour préparer un solide qui est séparé ou concentré par une méthode connue de séparation solideliquide et qui est ajouté à un hydrocarbure lourd. l'hydrocarbure lourd est alors utilisé dans un procédé de conversion de l'hydrocarbure lourd en un produit plus léger et de plus grande valeur par craquage thermique en présence d'hydrogène gazeux ou d'ydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène.Comme autre exemple, une phase gazeuse d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène ayant une poudre ultra fine-d'une dimension moyenne de particules d'environ 5 à 1000 est chauffée et on pulvérise, dans son atmosphère, une solution dans l'huile ayant un composé d'-un métal de transition soluble dans l'huile qui y est dissous ou bien une solution aqueuse ayant un composé d'un métal de transition soluble dans l'eau qui y est dissous pour décomposer le composé du métal de transition, avec ensuite séchage. Le solide résultant est ajouté à un hydrocarbure lourd qui est alors soumis à un craquage thermique en présence d'hydrogène gazeux ou bien d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène pour convertir l'hydrocarbure lourd en hydrocarbures plus légers et de plus grande valeur.Cependant, dans la méthode d'imprégnation ou la méthode de précipitation, où le composé d'un métal de transition est supporté sur une poudre ultra-fine, il n'est pas souhaitable d'utiliser une méthode de préparation où une agglomération ou un frittaae peut se produire- entre des composés mutuels de métaux de transition, entre des poudres ultra-fines mutuelles ou bien entre le composé d'un métal de transition et la poudre ultra-fine. Comme autre système de substances, ayant une fonction souhaitée, il est également possible de reuti- liser un-produit thermiquement craqué obtenu par le présent procédé, pour convertir un hydrocarbure lourd en hydrocarbure plus léger et de plus grande valeur ou bien un résidu lourd fractionné par distillation du produit thermiquement craqué tel quel ou alternativement d'utiliser un solide séparé et récupéré de ces huilés dispersées. Dans le composé d'un métal de transition soluble dans l'huile ou soluble dans l'eau, le métal de transition comprend tous les éléments de transition dans la Table Périodique des Eléments et il est particulièrement choisi dans le groupe consistant en vanadium, chrome, fer, cobalt, nickel, cuivre, molybdène, tungstène et leurs mélanges. Des exemples des composés solubles dans l'huile contenant des métaux de transition souhaités sont les complexes n contenant un groupe cyclopentadiényle ou un groupe allyle comme ligandldes composés d'acide carboxylique organique , des composés alkoxy organiques, des composés de dicétone comme un complexe d'acétylacétonate, des composés de carbonyle, des composés d'acide sulfonique organique ou d'acide sulf inique organique des composés d'acide xanthinique comme le dithiocarbamate, des composes d'amine comme des complexes de diamine organique , des complexes de phtalocyanine, des composés de nitrile ou dtisonitrile, des composés de phosphine et autres.Les composés solubles dans l'huile particulièrement préférables sont les sels d'acidescarboxyliques aliphatiques comme l'acide stearique, l'acide octylique etc., car ils ont de fortes solubilités dans l'huile, necontiennentpasd'hetéroa-tome comme de l'azote ou du soufre et peuvent être convertis relativement facilement en une substance ayant une activité catalytique d'hydrotraitement. Des composés de plus faibles poids moléculaires sont préférés, parce que l'on peut en utiliser moins pour les quantités necessaires du métal de transition. Des exemples des composés solubles dans l'eau sont les carbonates, carboxylates, sulfates, nitrates, hydrox des, halogénure et sels d'ammonium ou de métaux alcalins d'acidesde métaux de transition comme lthepta- solybdénate d'ammonium. Dans le cas d'un composé d'un metal de transition soluble dans l'huile, on peut l'utiliser sous la forme d'une solution en l'ajoutant, directement, dans la charge d'alimentation d'un hydrocarbure lourd. Cependant, dans le cas d'un composé d'un metal de transition soluble dans l'eau, il est nécessaire de former une émulsion en ajoutant cette solution aqueuse dans la charge d'alimentation d'un hydrocarbure lourd. Dans ce cas, comprenant la méthode e loyant un émulsionneur, toutes les méthodes connues d'émulsification peuvent être appliquées. La poudre ultra-fine ayant une dimension moyenne de particules comprise entre environ 5 et 1000 que l'on peut mettre en suspension dans un hydrocarbure, peut présenter d'excellents effets comme on le décrira ci-après en comparaison avec les catalyseurs solides, les supports employés pour les catalyseurs solides et simplement les produits broyés de ceux-ci, connus dans l'art antérieur de ce domaine.En effet, (1) elle peut garantir une forte dispersibilité et un mouvement libre important dans la zone réactionnelle et peut donner un site pour une réaction uniforme sans localisation ; (2) elle résidera à peine dans la zone réactionnelle, mais déchargera facilement les produits polycondensés ayant adhéré ou déposés comme les asphaltènes, les précurseurs de coke , les cokes et autres, à un état fortement dispersé ou flottant hors de la zone réactionnelle, évitant ainsi un bouchage dans la zone réactionnelle ; et (3) elle peut empêcher une agglomération de substances ayant une activité catalytique d'hydrotraitement formées à partir du composé d'un métal de transition pour effectuer une forte dispersion, améliorant ainsi l'activité de la substance ayant une activité catalytique d'hydrotraitement. De plus, la plus grande caractéristique de la poudre ultrafine est une aire superficielle externe extrêmement importante en comparaison aux catalyseurs et supports solides sensiblement poreux. Les catalyseurs et supports solides selon l'art antérieur, même lorsqu'ils sont broyés, sont largement distribués généralement entre plusieurs microns et quelques dizaines de microns, ayant une très petite surface externe. L'effet attendu est dérivé principalement des surfaces internes dans les pores. Cependant, dans le cas où la réaction se produit dans les pores, l'allure de diffusion des réactifs pose un problème, et il se crée un gradient de concentration des réactifs entre la partie centrale de la particule et la proximité de sa surface, le site de la réaction devient donc non uniforme.En conséquence, le coefficient d'efficacité pose toujours un problème, et les structures physiques comme la distribution des pores ou bien la distribution de la dimension des particules broyées peuvent avoir des effets importants sur la performance résultante. En outre, lorsque l'on emploie un hydrocarbure lourd comme charge d'alimention, les substances ayant des poids moléculaires importants qui sont contenues comme les asphaltènes, les substances ressemblant à la porphyrine contenant des métaux lourds et des précurseurs de coke ou des cokes formés ne peuvent entrer dans les parties internes des pores mais boucheront facilement ceux-ci à proximité de la surface, et les surfaces internes dépendant sensiblement des pores ne pourront donc que peu fonctionner, sans donner l'effet attendu.Au contraire, la poudre ultrafine est un système qui n'est pas sensiblement poreux ou dont on ne s'attend pas à ce qu'il soit poreux, et il peut présenter un effet souhaité simplement par l'action effective de sa grande surface externe.T,'aire superficielle externe sera considérablement accrueavec la diminution de la dimension des particules. Par exemple, dans le cas de dimensions des particules de 10 à 50 m t , l'aire superficielle peut être d'environ 300 à 60 m /g ce qui donne un effet tout à fait excellent. La poudre ultra-fine répondant à ces propriétés peut être répartie en substances inorganiques et substances carbonés. On peut donner comme exemple de substances ìnorganiques, les céramiques fines comme l'acide silicique particulaire ultra-fin, des silicates, de l'alumine, de l'oxyde de titane et autres et des particules ultra-fines de métaux telles que celles obtenues par la méthode de dépôt à la vapeur. Parmi ces substances, pour décrire les particules ultrafines d'acide silicique et de silicates, il y a un groupe de nombreuses sortes de substances que l'on appelle traditionnellement carbone blanc, et on peut les synthetiser selon les procédés en phase de vapeur comme par décomposition thermique des halogénures de silicium, décomposition thermique des composés contenant de l'acide silicique, décomposition thermique des composés siliciques organiques, etc. ; et selon des procédés en phase liquide comme une décomposition du silicate de sodium par un acide, une décomposition du silicate de sodium par un sel d'ammoniac ou un sel alcalin, formation d'un silicate d'un métal alcalino-terreux à partir de silicate de sodium avec ensuite décomposition par un acide, échange d'ions par traitement d'une solution aqueuse de silicate de sodium avec une résine échangeuse d'ions, décomposition sous pression d'un organogel 1décomposition d'un halogénure de silicium par de l'eau, décomposition d'une solution de silicate de sodium par de l'acide silicofluorique sousproduit dans l'étape de fabrication du superphosphate de calcium, production utilisant l'acide silicique naturel ou des silicates, la réaction du silicate de sodium avec un hydroxyde comme l'hydroxyde de calcium ou du chlorure de calcium, du chlorure d'aluminium ou de l'aluminate de sodium, le traitement de quartz ou de gel de silice avec de l'hydroxyde de calcium dans un autoclave, etc. La dimension des particules peut être mesurée par un microscope électronique et elle peut être comprise entre environ 5 et 50 m P , bien que différente selon la sorte. En ce qui concerne l'aire superficielle, l'aire superficielle externe calculée à partir de la dimension des particules mesurée par un microscope électronique et l'aire superficielle spécifique déterminée par la méthode d'adsorption de gaz (méthode BET) coïncident sensiblement, et elle est comprise à peu près entre 50 et 400 m2/g. Par ailleurs, les substances carbonées forment un groupe de substances que l'on obtient par formation de carbone, c'est-à-dire carbonisation, que l'on peut répartir en substances carbonisées en phase liquide ou en phase solide comme les cokes de pétrole, les cokes de charbon, les cokes de brai, le charbon de bois activé, le charbon de bois etc. et les substances carbonisées en phase gazeuse comme les noirs de fumée. Les substances carbonées, en comparaison aux substances inorganiques, sontcombustibles et par consequent avantageuses quand le résidu lourd qui est un produitaprès la réaction de conversion d'un hydrocarbure lourd en hydrocarbures plus légers de plus grande valeur-est utilisé comme combustible pour une chaudière. Les substances carbonisés en phase ou liquide en phase solide ont généralement des dimensions de particules formées importantes et la plupart d'entre elles vivent être soumises à une opération de micro-pulvérisation etàune opération de classification afin d'avoir les dimensions de particules souhaitées. Par ailleurs, la plupart des substances carbonisées en phase gazeuse ont des dimensions de particules qui se trouvent dans la plage de dimensions de particules de la présente invention, et par conséquent elles sont disponibles telles quelles.Parmi elles, les noirs de fumée comprennent une grande variété de sortes formées en tant que substances carbonisées en phase gazeuse , que l'on peut préparer selon des méthodes telles que la méthode au foyer à mazout, la méthode au foyer à gaz, la méthode au tunnel, la méthode thermique, la méthode au noir d'acétylène, la méthode au noir de fumée sous-produit, la méthode au noir de lampe et autres. La dimension des particules peut être mesurée par un microscope électronique et elle est d'environ 9 à 500 mF , bien que différente selon la sorte, d'environ 9 à 100 mi sauf pour les particules produites par la méthode thermique. En ce qui concerne l'aire superficielle, l'aire superficielle externe calculée à partir de la dimension des particules mesurée par un microscope électronique et l'aire superficielle spécifique déterminée par la méthode d'adsorption de gaz (méthode BET) oeïncident sensiblement, et elle est comprise entre environ 5 et 400 m2/g. Quand la poudre ultra-fine de la présente invention est ajoutée à la charge d'alimentation d'un hydrocarbure lourd, on peut l'ajouter directement telle quelle ou sous forme d'une dispersion concentrée dans un milieu différent. La dispersion contenant la poudre ultra-fine peut être soumise à opération mécanique par exemple, par un agitateur,-une ondeultra-sonore ou un broyeur, ou bien ou en combinaison être mélangée avec des agents dispersants comme du phosphonate neutre ou basique, un sel métallique tel que le sel de l'acide sulfonique de calcium ou de baryum, du succinimide et du succinate, de la benzylamine ou un composé polymérique du type polypolaire. Dans la mise en pratique du procédé selon l'invention pour convertir un hydrocarbure lourd en un produit plus léger et de plus grande valeur, les quantités d'au moins deux sortes de substances à ajouter peuvent être comprises entre 10 et 1000 ppm, de préférence entre 50 et 500 ppm, pour le composé du métal de transition en calculant sous forme de métal en se basant sur le poids de la charge d'alimentation d'un hydrocarbure lourd et entre environ 0,05 et 10 % en poids, et mieux entre 0-,1 et 3 % pour la poudre ultra-fine en se basant sur le poids de la charge d'alimentation d'un hydrocarbure lourd.Dans le cas de la préparation d'un système de substances pouvant présenter la fonction souhaitée d'au moins deux sortes de substances au préalable, il est souhaitable de préparer une formule ayant une composition permettant de se trouver dans les plages spécifiées ci-dessus. A un seuil de moins de 10 ppm du métal de transition dans le composé du métal de transition en se basant sur l'hydrocarbure lourd ou à un seuil de moins de 0,5 % en poids de la poudre ultra-fine, on ne peut obtenir un effet suffisant d'inhibition des réactions secondaires de polycondensation et de formation de coke et l'on ne peut obtenir non plus un effet suffisant de prévention de la formation de dépôts (cokéfaction).Par ailleurs, au-del de 1000 ppm du métal de transition dans le composé de transition ou au-delà des 10 % en poids de la poudre ultra-fine, l'on ne peut reconnaître une plus ample amélioration correspondant à ces quantités, mais au contraire des réactions secondaires défavorables ou bien une séparation solide-liquide dans la zone réactionnelle et un bouchage l'accompagnant peuvent se produire. Dans la mise en pratique du procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd en un produit plus léger et de plus grande valeur , les conditions de craquage thermique dependent de l'hydrocarbure lourd employé comme charge d'alimentation et des propriétés et des quantités ajoutées d'au moins deux sortes de substances mais en général, la température de la réaction employée peut être comprise entre 400 et 5500C, de préférence entre 430 et 5200C. Dans une région de température supérieure dépassant cette plage de température, le craquage thermique se passera jusqu'à la formation de cbke et la production de gaz deviendra considérable jusqu'à ce qu'il n'y ait sensiblement plus de charge d'alimentation à convertir en huile plus légère .Par ailleurs, dans une région d'assez basse température plus faible que cette plage, l'allure du craquage thermique a tendance à devenir remarquablement lente. La pression de la réaction peut être comprise entre 30 bars et 300 bars et de préférence entre 50 bars et 250 bars. Le craquage thermique peut être effectué par un système discontinu ou continu, et la durée de la réaction ou la durée de résidence de l'hydrocarbure lourd dans le réaction peut être de 1 minute à 2 heures, avantageusement de 3 minutes à 1 heure. Ces conditions de traitement ne sont pas individuellement des valeurs optimales, mais elles sont en rapport les unes avec les autres et par conséquent les plages optimales peuvent être changées selon la situation. Par ailleurs, la quantité d'hydrogène à amener pour la mise en pratique du craquage thermique peut être de 100 à 5 000 Nm3/k1, mieux de 500 à 2 000 Nm3/kl, en termes du rapport volumique par rapport à la charge d'alimentation et il est généralement souhaitable de continuer à fonctionner avec un supplément d'hydrogène gazeux en une quantité correspondant à la quantité d'hydrogène gazeux consommé .Comme hydrogène à amener, on peut employer soit de l'hydrogène gazeux de haute pureté ou bien un mélange gazeux contenant une grande quantité d'hydrogène gazeux. Même lorsque l'on emploie de l'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène, la quantité à utiliser peut être celle correspondant à celle ci-dessus mentionnée en tant que quantité totale, mais la teneur en sulfure d'hydrogène peut de préférence être de i à 10 moles %, environ. Le type de l'équipement de réaction lors de la mise en oeuvre continue de la réaction peut être soit un réacteur tubulaire, un réacteur en tour ou un réacteur du typeaturateu, mais dans chacun de ces réacteurs, il est souhaitable d'accomplir la réaction en suspension tout en maintenant une poudre ultra-fine à l'état en suspension sans former un lit fixe, un lit fluidisé ou un lit en ébullition. La structure du réacteur peut être plus simple pour la réaction en suspension et la température de la réaction peut être plus facilement contrôlée sans changement de la performance avec l'écoulement du temps et un bouchage par cokéfaction se produira à peine.De plus, une haute température et un temps court de réaction peuvent être utlisés relativement facilement et par conséquent une grande vitesse spatiale peut être prise pour donner une grande quantité de traitement dans l'unité, avec l'avantage supplémentaire de rendre la quantité de consommation chimique d'hydrogène gazeux plus faible tout en supprimant l'activité d'hydrogénation comme l'hdrogénation des noyaux aromatiques. Parmi les huiles produites obtenues par la mise en pratique du procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd en un produit plus leger et de plus grande valeur selon l'invention, on peut disposer des distillats en entier ou après fractionnement en remplacement du naphte dans la chimie du pétrole, ou bien on peut les séparer en fractions ayant des plages respectives d'ébullition pour une utilisation comme matières premières intermédiaires pour les produits du pétrole, comme l' essence, le carburéacteur, le kérosène, le gas-oil, le combustible pour moteur Diesel, du lubrifiant et autres. Dans le procédé pour le plus ample hydrotraitement de l'huile d'hydrocarbure que l'on obtient sous forme d'un produit plus léger et de plus grande valeur selon le procédé de l'invention, l'huile d'hydrocarbure obtenue peut être soumise à un hydrotraitement telle quelle ou après enlèvement par séparation de la fraction de fort point d'ébullition, de l'huile d'hydrocarbure obtenu . L'hydrotraitement peut avantageusement être mise en oeuvre après enlèvement de la fraction à fort point d'ébullition, car les substances comme les asphaltènes ou les métaux peuvent ainsi en être enlevées. De plus, la fraction à fort point d'ébullition retirée par séparation peut être traitée sensiblement d'une manière analogue au combustible liquide , que l'on peut utiliser comme source de combustible dans le procédé mis en pratique dans la présente invention ou autrement dans des chaudières en général. Comme méthode de séparation de la fraction de fort point d'ébullition, on peut employer la séparation de gaz haute pression conventionnelle, une distillation atmosphérique, une distillation sous vide et un plus ample déasphaltage au solvent. Le catalyseur à utiliser dans la mise en pratique du procédé d'hydrotraitement peut être tout catalyseur connu pour l'hydrotraitement de fractions du pétrole et d'huiles lourdes, de préférence un catalyseur contenant au moins une sorte de métaux choisis dans les métaux du groupe VIb et dans les métaux du groupe VIII de la Table Périodique comme les sortes de métaux nickel-molybdène, cobalt-molybdène, nickel-tungstène et analogues, supportés sur un support inorganique poreux. Ces sortes de métaux sont utilisées généralement sous forme d'oxydesou de sulfures, et le support inorganique poreux peut comprendre, par exemple, de l'alumine, de la silice, de l'alumincsilicate, de la zéolite, de l'alumine contenant de la zéolite, de l'alumine-oxyde de bore, de la silice-alumine-oxyde de titane et autres.Les conditions d'hydrotraitement peuvent être choisies comme on le souhaite selon l'huile lourde d'hydrocarbure employée comme charge d'alimentation et les propriétés du catalyseur, mais la température de la réaction peut être comprise entre 250 à 4800C , de préférence entre 300 et 4500C. Si la température de la réaction dépasse 480"C, un craquage thermique de la réaction secondaire se passe trop, et il y augmentation du carbone déposé sur le catalyseur, augmentation de l'hydrogène consommé, ce qui est accom pagné d'une augmentation de la production de gaz et d'une réduction du rendement du liquide. Par ailleurs, à une température inférieure à 250"C, l'allure de la réaction devient beaucoup plus faible.La pression de la réaction peut être de 3 à 300 bars, de préférence de 50 à 250 bars, ce qui est fortement en rapport avec la capacité d'hydrotraitement du catalyseur. Par ailleurs, la vitesse spatiale horaire liquide (LHSV) peut etre de 0,1 à 5,0h 1 , de préférence de 0,2 à 3,0 h et la quantité d'hydrogène à introduire est comprise entre 200 et 2 000 Nm3/kl en termes du rapport volumique par rapport à l'huile d'alimentation à hydrotraiter. Ces conditions ne sont choisies de façon à avoir individuellement des valeurs optimales, mais elles sont en rapport les unes avec les autres et les plages optimales doivent être choisies selon les conditions requises, comprenant bien entendu les propriétés de l'huile d'alimentation et l'activité du catalyseur, et également l'utilisation à laquelle l'huile hydrotraitée produite sera destinée. Le procédé de production d'oléfines gazeuses et d'hydrocarbures aromatiques monocycliques en utilisant un hydrocarbure lourd comme charge d'alimentation comprend, dans un premier mode de réalisation (A) l'addition à un hydrocarbure lourd (i) d'au moins deux sortes de substances comprenant un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile ou soluble dans l'eau et une poudre ultra fine que l'on peut mettre en suspension dans un hydrocarbure et qui a une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 m ; ou (ii) d'un solide préparé endissolvant un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile dans une huile ou en émulsionnant une solution aqueuse d'un métal de transition soluble dans l'eau dans l'huile en dispersant une poudre ultra-fine ayant une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 mp dans la solution dans l'huile ou dans l'émulsion huilekau et en chauffant la dispersion à la température de décomposition du composé du métal de transition en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène ; ou (iii) d'un solide préparé endissolvant un compose d'un métal de transition soluble dans l'huile dans une huile ou en 1dissolvant un composé d'un métal de transition soluble dans l'eau dans l'eau et en convertissant la solution en un solide sec en pulvérisant la solution dans de l'hydrogène gazeux où dans de l'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène ou une poudre ultra-fine ayant une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 mrest dispersée et en chauffant simultanément le gaz pour décomposer le compose du métal de transition et pour sécher le solide (B) le craquage thermique de l'hydrocarbure lourd en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène aazeux contenant du sulfure d'hydrogène et la récupération de l'huile d'hycrocarbure plus légère resultante (C) l'enlèvement d'une fraction ayant un point d'ébullition élevé, de l'huile d'hydrocarbure plus légère (D) la pyrolyse d'une fraction ayant un faible point d'ébullition ou d'un mélange de la fraction et d'une fraction de pétrole avec de la vapeur, et la récupération d'un produit gazeux d'oléfines et d'un produit aromatique monocyclique. Alternativement, selon un second mode de réalisation, le procede consiste à (A) ajouter à un hydrocarbure lourd (i) au moins deux sortes de substances comprenant un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile ou soluble dans l'eau et une poudre ultra-fine qui peut etre mise en suspension dans un hydrocarbure et qui a une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 my ; ou (ii) un solide préparé en dissolvant un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile dans une huile ou en émulsionnant une solution aqueuse d'un compose d'un métal de transition soluble dans l'eau dans une huile en dispersant une particule. ultra-fine ayant une dimension moyenne Xe particules comprise entre 5 et 1000 mf dans la solution dans l'huile ou dans l'émulsion huile/eau et en convertissant la dispersion en un solide en chauffant la dispersion à la température de décomposition du metal de transition en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogene ; ou (iii) un solide préparé en dissolvant un compose d'un métal de transition soluble dans l'huile dans une huile ou en dissolvant un composé d'un métal de transition soluble dans l'eau dans l'eau ; et en convertissant la solution en un solide sec en pulvérisant la solution dans de l'hydrogène gazeux ou de l'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène ou une particule ultra-fine ayant une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 m P est dispersée et en chauffant simultanément le gaz pour décomposer le composé du métal de transition et pour sécher le solide. (B) craquer thermiquement l'hydrocarbure lourd en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène et récupérer l'huile d'hydrocarbure plus légère résultante (C) retirer une fraction ayant un fort point d'ébullition, de l'huile d'hydrocarbure plus légère (D) hydrotraiter une fraction ayant un faible point d'ébullition en condition d'hydrogénation et récupérer l'huile hydrotraitée résultante ; et (E) pyrolyser l'huile hydrotraitée ou un mélange de l'huile hydrotraitée et d'une fraction de pétrole avec de la vapeur, et récupérer un produit gazeux d'oléfine et un produit aromatique monocyclique. Selon un troisième mode de réalisation du procédé, dans le procédé selon le premier ou second mode de réalisation ci-dessus défini, tout ou partie d'un solide qui est séparé et récupéré de l'huile d'hydrocarbure plus légère obtenue à l'étape (B) ou bien la fraction ayant le fort point d'ébullition retirée à létape (C)est recyclé vers l'étape (B). Selon un quatrième mode de réalisation du procédé, dans le procédé selon le premier ou second mode de réalisation tel que défini ci-dessus, tout ou partie de la fraction ayant un fort point d'ébullition, que l'on retire à l'étape (C), est recyclé vers l'étape (B). Ainsi, le procédé de production d'oléfines gazeuses et de produits aromatiques monocycliques selon la présente invention comprend, comme étapes de base quatre ou cinq étapes. Dans le cas des quatre étapes, cela comprend l'étape d'ajouter à un hydrocarbure lourd, au moins deux sortes de substances, l'étape de craquage thermique, l'étape d'enlèvement d'une fraction de fort point d'ébullition et l'étape de pyrolyse à la vapeur. Dans le cas des cinq étapes, il y a l'étape d'hydrotraitement entre l'étape d'enlèvement d'une fraction de fort point d'ébullition et l'étape de pyrolyse à la vapeur. Dans l'étape de craquage thermique, on emploie le procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd en un produit plus léger de plus grande valeur comme on l'a décrit ci-dessus. En conséquence, par l'effet d'au moins deux sortes de substances à ajouter à la charge d'alimentation d'un hydrocarbure lourd en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène contenant du sulfure d'hydrogène, les réactions secondaires de polycondensation et de formation de coke peuvent être inhibées, et de même on peut empêcher la formation de dépôts (cokéfaction) dans l'équipement, en particulier dans la zone réactionnelle, on peut ainsi obtenir, de manière économique, stable et à haut rendement, une huile plus légère utile, à partir d'un hydrocarbure lourd, avec l'avantage important supplémentaire de pouvoir empêcher une détérioration des propriétés de l'huile plus légère ainsi que du résidu de fort point d'ébullition. Cela peut être présenté particulièrement dans le cas de l'utilisation d'un résidu atmosphèrique ou d'un résidu sous vide d'une huile brute à base de paraffine comme du brut de Minus, du brut de Taching, et autres, connus comme huiles lourdes brutes.Plus particulièrement, ces résidus lourds sont des huiles lourdes considérées comme étant relativement difficiles à convertir en un produit plus léger et de plus grande valeur par une séparation des phases du produit. Selon la présente invention, en utilisant avantageusement l'excellente caractéristique-des propriétés paraffiniques de ces huiles lourdes, il est devenu possible d'effectuer leur forte conversion en un produit plus léger et de plus grande valeur.En conséquence, la fraction ayant le faible point d'ébullition du produit plus léger que l'on obtient par distillation atmosphérique ou sous vide peut être prévue pour une utilisation directement dans une pyrolyse à la vapeur sans passer par l'étape d'hydrotraitement pour donner des matieres premières pour la chimie du pétrole. En conséquence, des équipements tel5 que l'équipement d'hydrotraitement ne sont plus nécessaires, et il y a egalement un fort effet de diminution de la quantité de consommation d'hydrogène. Par ailleurs, le résidu de fort point d'ébullition retiré par distillation peut être suffisamment Utilisé comme combustible liquide, sensiblement comme les huiles lourdes provenant directement de la source de combustible dans la mise en pratique du présent procédé ou dans des chaudières en général. Les étapes d'enlèvement d'une fraction de fort point d'ébullition sont requises pour amener une fraction ayant un faible point d'ébullition aux étapes subséquentes de pyrolyse à la vapeur ou à l'étape d'hyrotraitement. Comme méthode pour )'enleement d'une fraction de fort point d'ébullition, on peut employer une séparation de gaz haute pression, une distillation atmosphérique ou une distillation sous vide utilises conventionnellement, et de plus un déasphaltage au solvant. Il est également possible d'effectuer un fractionnement en une fraction de naphte (point d'ébullition plus faible de 200 OC ), une fraction de kérosène gazeux (point d'ébullition de 200-3430C)et une fraction de gas-oil sous vide (point d'ébullition de 343-5450C). Diverses sortes de ces fractions plus légères peuvent être soumises à une pyrolyse à la vapeur, telles quelles ou après hydrotraitement. Pour soumettre l'huile thermiquement craquée, après enlèvement de la fraction de fort point d'ébullition, à l'étape d'hydrotraitement, on peut employer la méthode d'hydrotraitement ci-dessus décrite telle quelle. Cependant, comme l'huile d'alimentation employée est l'huile thermiquement craquée d'où les matières toxiques pour le catalyseur comme les asphaltênes ou les métaux ont été retirées, le catalyseur employé a une plus forte activité par le fait que l'airesupefticielleen tant que propriété physique du support poreux est plus importante, il n'est donc pas particulièrement nécessaire d'augmenter le volume des pores à des dimensions importantes comme dans le cas du catalyseur pour le traitement d'une huile ayant une teneur élevée en asphaltènes ou métaux. L'huile thermiquement craquée d'ou la fraction de fort point d'ébullition a été séparée et retirée dans l'étape de séparation ou bien l'huile hydrotraitée récupérée à l'étape d'hydrotraitement peut être utilisée comme huile d'alimentationdar.s I' étape de pyrolyse à la vapeur, et il est également possible d'effectuer la pyrolyse à la vapeur de chaque fraction fractionnée séparément ou sous forme d'un mélange avec d'autres fractions de pétrole selon l'utilisation voulue. Le mode de pyrolyse à la vapeur à utiliser dans la pyrolyse à la vapeur dans le procédé de la présente invention n'est pas particulièrement limité, mais divers modes peuvent être employés, et il est également possible d'utiliser un réchauffeur tubulaire qui a un réchauffeur de craquage de naphte existant, tel quel ou avec une légère modification. Les conditions de la réaction dans l'étape de pyrolyse à la vapeur peuvent être un rapport pondéral de la vapeur à l'huile de 0,2 à 2,0, de préférence de 0,4 à 1,5, une température de pyrolyse de 700 à 9000C, de préférence de 750 à 9000C et un temps de résidence de 0,5 à 2,0 secondes, de préférence de 0,1 à 0,6 seconde Le produit obtenu par la réaction de pyrolyse à la vapeur est conduit du réchauffeur à un échangeur de chaleur a refroidissement rapide pour la récupération de la chaleur, avec ensuite separation et purification, pour donner des oléfines gazeuses et des produits aromatiques monocycliques, des huiles combustibles sousproduites et autres hydrogènes et hydrocarbures sous-produits. Dans la mise en pratique du procédé selon l'invention, l'hydrogène gazeux à utiliser dans l'étape de craquage thermique, et l'étape d'hydrotraitement peut être introduit par circulation des gaz d'hydrogène séparés des étapes respectives, quelquefois après enlèvement du sulfure d'hydrogène et de l'ammoniac qui y sont contenus, et il est généralement souhaitable de compléter l'hydrogène gazeux en une quantité correspondant à l'hydrogène gazeux consommé. Dans ce cas, une.source d'hydrogène, l'hydrogène gazeux sous-produit dans la pyrolyse à la vapeur, ou l'hydrogène gazeux obtenu dans la modification à la vapeur de l'hydrocarbure gazeux sous-produit ou le combustible sous-produit peut également être disponible. En se référant maintenant aux dessins joints, on décrira en détail les modes de réalisation du procédé de production d'oléfines gazeuses et de produits aromatiques monocycliques en utilisant un hydrocarbure lourd comme charge d'alimentation. Les figures 1 et 2 montrent différents exemples de schéma d'équipements pour la mise en pratique du procédé de production d'oléfinesgazeuses et de produits aromatiques monocycliques selon la présente invention. En se référant aux étapes de la figure 1, la charge d'alimentation d'un hydrocarbure lourd en mélange avec au moins deux sortes de substances selon la présente invention est élevée en pression par une pompe d'alimentation pour être alimentée, par une ligne 1, et de l'hydrogène gazeux ou du gaz contenant du sulfure d'hydrogène est élevé en pression par un compresseur pour être alimenté par une ligne 2 respectivement, dans un équipement de craquage thermique 3, où lthydrocarbure lourd est converti en un produit léger et de plus grande valeur.Le produit plus léger obtenu est délivré par une ligné 4, pour y être refroidi rapidement, à un séparateur gaz-liquide 5. Le séparateur gaz haute pression-liquide se compose généralement de deux étages d'un séparateur chaud et un séparateur froid. Le gaz enrichi en hydrogène à la sortie du séparateur est évacué par une ligne 6 et après élévation à une pression souhaitée, si on le souhaite, il est mis en circulation vers l'équipement de craquage thermique 3. Les liquides de séparateur chaud et du séparateur froid ne doivent pas nécessairement être préchauffés et sont alimentés par une ligne 7 vers un rinceur atmosphérique Ensuite, le résidu atmosphérique retiré par un tube de retrait 9, au fond du rinceur atmosphérique 8, est délivré à un rinceur sous vide 10 pour y être traité. Le rinçeur 10 fonctionne sous vide avec l'équipement d'un dispositif générateur de vide afin d'abaisser la température de fonctionnement, et quelquefois il est également possible d'utiliser une distillation à la vapeur comme moyen auxiliaire ou de la vapeurestsoufflee au fond de la tour pour abaisser la pression partielle de l'huile. La fraction atmosphérique à la sortie du rinceur atmosphérique 8 et la fraction sous vide à la sortie du rinceur sous vide 10, après enlévement des gaz résiduels par les lignes 11 et 12 respectivement, sont mélangées par passage à travers les lignes 13 et 14 pour une introduction dans une ligne 15.Par ailleurs, le résidu sous vide retiré par un tube de retrait 16 au fond du rinceur sous vide 10 peut être employé tel quel en tant que combustible liquide, mais il peut etre introduit dans un séparateur de solides 17 pour être soumis Â 1 'opération de séparation des solides. La séparation 17 peut comprendre par exemple un séparateur centrifuge, un filtre, un moyen de sédimentation à solvant, et une combinaison de ceux-ci Une partie du résidu sous vide ou bien le solide ou bien le solide soumis à de plus amples opérations de nettoyage et de séchage (non représenté ) peut être recycle par la ligne 18 pour être ajouté à la charge d'alimentation d'hydrocarbure lourd.Le résidu liquide sous vide séparé de la plus grande partie du solide dans le séparateur 17 est évacué par une ligne 19 et peut etre utilisé en tant que combustible liquide. L'huile distillée introduite dans la ligne 15 est élevée en pression par une pompe d'alimentation et est appliquée à un équipement d'hydrotraitement 20 pour y etre hydrotraitée, l'hydrogène gazeux étant élevé en pression au moyen d'un compresseur. Le produit hydrotraité est refroidi à une température souhaitée par un échangeur de chaleur, et autre,et il est amené par une ligne 22 à un séparateur gaz haute pression-liquide 23 pour une séparation en gaz et en liquide. Le gaz enrichi en hydrogène séparé est mis en circulation par une ligne 24, après élévation à une pression souhaitée si nécessaire, vers l'équipement d'hydrotraitement 20.Par ailleurs, le produit liquide hydrotraité est détendu par passage par une ligne 25 pour être introduit dans un séparateur gazliquide 26et après évacuation des gaz résiduels avec une haute pression de vapeur par une ligne 27, il est délivré par une ligne 28 à un équipement de pyrolyse à la vapeur 29. Dans cet équipement, le produit hydrotraité est pyrolysé à la vapeur et le produit pyrolysé est retiré par une ligne 30, refroidi , séparé , purifié , et récupéré sous forme d'oélfines gazeuses, de produits aromatiques monocycliques, d'hydrogène sous-produit, de combustible sous-produit, etc. Le schéma montré sur la figure 2 représente le cas ot il né faut pas d'étape d'hydrotraitement, qui correspond au schéma montré sur la figure 1 où les symboles 20 à 28 sont omis. La présente invention sera mieux décrite ci-après en se référant aux exemple qui suivent qui ne doivent en aucun cas la limiter. EXEMPLE 1 En utilisant un résidu sous vide de brut de Minus (100 % en poids d'une fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C) comme huile d'alimentation, un craquage thermique a été effectué par un équipement continu fonctionnant à de hautes pressions1 ayant un réacteur formé d'un récipient du type maturateur de 40 mm de diamètre interne et de 100 mm de hauteur équipe d'un agitateur monté avec trois pales du type-turbine ayant chacune trois ailettes.Pour les deux sortes de composants ajoutés à l'huile d'alimentation, on a ajouté de l'octoate de nickel en une quantité de 200 ppm sous forme de nickel, en se basant sur l'huile d'alimentation, et du noir de fumée au foyer à huile dimension moyenne de particule de 20 mppar miscroscope électronique (E.M.), aire superficielle spécifique de 120 m2/g par la méthode de BET3 en une quantité de 2% en poids en se basant sur l'huile d'alimentation respectivement, et l'on a totalement agité l'huile d'alimentation avant de l'introduire dans le réacteur. Les conditions réactionnelles employées pour le craquage thermique étaient une température de 4950C, une pression de 200 bars,untemps de résidence (en se basant sur le liquide froid) de 2Q minutes et un rapport hydrogène/ huile d'alimentation de2000 Nl/l, le nombre de tours de l'agitateur étant de 1000 t/sn. Le temps de fonctionnement en continu était de 100 heures comme temps de fonctionnement à l'état stable. Les produits obtenus étaient 5, 8% en poids de gaz C1 - C4, 42,5 % en poids de la fraction GO par distillation atmosphérique (point d'ébullition 3430C,), 29,0 % en poids de la fraction VGO par distillation sous vide (point d'ébullition 343 - 520 C) et 20,0% en poids du résidu sous vide (VR). Le contenu en asphaltenes (définis comme étant insolublesdans l'hexane et soluble dans le tétrahydrofurane) était de 2,1% en poids et le contenu des cokes (définis comme étant insolubles dans le tétrahydrofurane et dans l'hexane) était de 1,0 % en poids. La quantité d'hydrogène consommé était de 110 Nl par kg de la charge d'alimentation. La conversion des produits lourds d'alimentation en un produit plus léger et de plus grande valeur définie par la formule qui suit proportion de la fraction ayantnn point d'ébullition supérieur à 5200C dans le produit 1 ^ x100 proportion de la fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C dans la charge d'alimentation s'est révélée être de 80% en poids.Le rendement de la fraction liquide convertie en un produit supérieur de point d'ébullition inférieur à 5200C était de 74,2 % en poids sous la forme de la somme de GO et VGO. De plus, la quantité de cokéfaction (quantité de dépôt) sur la surface de paroi interne du réacteur au bout de 100 heures d'un fonctionnement à l'état stable était extrêmement faible, de40 ppm en se basant sur le poids total de l'huile d'alimentation. EXEMPLE DE COMPARAISON N 1 On a répété l'exemple 1 à l'exception que les deux sortes de composants n'ont pas été ajoutées dans l'huile d'alimentation. Par suite, environ deux heures après le début du fonctionnement, le réacteur était totalement bouché de coke,l'on n'a donc pas pu effectuer un fonctionnement stable. Dans les conditions où le fonctionnement stable était possible, le rendement de la fraction liquide ayant un point d'ébullition inférieur à 5200C était moins de de 34,1% en poids,plus que la moitié du rendement de l'exemple 1. EXEMPLE DE COMPARAISON N02 On a répété l'exemple 1 à l'exception que l'on n'a pas ajouté de particule ultra-fine et que seul de l'octoate de nickel a été ajouté en une quantité de 500 ppm sous forme de nickel. Par suite, environ 4 heures après le début du fonctionnement, le réacteur était totalement bouché de coke. Le rendement de la fraction liquide ayant un point d'ébullition inférieur à 5200C était de 75 % en poids, mais la quantité de coke formé était de 3,5 % en poids et la plus grande partie de celui-ci, c'est-à-dire environ 3,0 % en poids s' est révélée participer à la cokéfaction du réacteur. EXEMPLE DE COMPARAISON N 3 On a répété l'exer:.ple 1 a l'exception que l'or n'a pas ajouté de corrposé de métal de transition et que seul dt noir du fumée de fcyer à huile a été ajcuté en une quantité de 4% en poids. Par suite, environ 15 heures après le début du fonctionnement, le réacteur était totalement bouché par le coke. Le rendement en fraction liquide ayant un point d'ébullition inférieur à 5200C était de 74% en poids, mais la quantité de coke formé atteignait 6,1% en poids, la quantité de coke dans le réacteur étant d'environ 0,8 % en poids. EXEMPLE DE COMPARAISON N 4 On a répété l'exemple 1 à l'exception que l'on a employé 3% en poids de coke délayé et pulvérisé uniformisé pour avoir une dimension de particule comprise entre environ 10 et 60 , au lieu de noir de fumée. Par suite, environ 3 heures après le début du fonctionnement, le réacteur était totalement bouché par le coke. Le rendement enfraction liquide ayant un point d'ébullition inférieur à 5200C était de 73% en poids mais la quantité de coke formé était de 3,1% en poids, dont environ 2,2 % en poids se sont révélés avoir subi une cokéfaction avec le coke délayé et pulvérisé ajouté dans le réacteur. EXEMPLE DE COMPARAISON N05 On a répété l'exemple 1 à l'exception que l'on a employé 3% en pcids d'un catalyseur de nickel-tungstène supporté sur de la alumine poreuse e ayant une aire superficielle spécifique de 220 m2/g (métho@e de BET) contenant 4% en poids d'oxyde de nickel et 15E en poids d'oxyde de tungstène ,pulvérisé à des dimensions de particules de 60y4 ou moins, au lieu de i'octoate de nickel et du noir de fumée.Par suite, après fonctionnement pendent environ 7 heures le réacteur était totalerrent bouché et l'on n'a pu continuer un fonctionnement stable. Le rendement de la fraction liquide ayant un point d'ébullition inférieur à 520 C était de ; 72% en poids et la quantité de coke formé était de1,8 26 en poids, mais dans le réacteur, on a trouvé qu'environ 1 ,296 en poids de coke avait subi une cokéfaction sous une forme contenant partiellement le catalyseur ajouté. EXEMPLE DE COMPARAISON NO 6 On a répété l'exemple 1 à l'exception que l'on a ajouté une solution aqueuse de molybdénate d'ammonium dissous dans l'eau, en une quantité de 500 ppm sous forme de molybdène, dans l'huile d'alimentation pour former une émulsion, à laquelle on a ajouté 3% en poids de particules pulvérisées d'environ 1Oà 30 d'un oxyde complexe de silice-alumine (silice 60%, alumine 40%) qui était une matière poreuse ayant une aire superficielle spécifique de 400 m2/g (méthode BET) au lieu de l'octoate de nickel et du noir de fumée. Par suite, après fonctionnement pendant environ 10 heures, le réacteur était totalement-bouché et l'on a pu continuer un fonctionnement stable. Le rendement de la fraction liquide ayant un point d'ébullition inférieur à 5200 C était de 75% en poids et la quantité de coke formé était de 3,5% en poids, mais dans le réacteur, on a trouvé qu'environ 1,2% en poids du coke avait subi une cokéfaction sous la forme contenant partiellement la matière particulaire ajoutée. Comme on peut le voir par les résultats de l'exemple 1 et des exemples de comparaison 1 à 6, la présente invention peut être considérée comme étant excellente pour obtenir un fort rendement d'huile plus légère par craquage d'un hydrocarbure au lourd. Par ailleurs,l'huile résiduelle ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C que l'on obtient dans la présente invention a une viscosité n'atteignant que 22 cst à 1500C, et sa combustibilité par analyse thermogravimétrique est semblable au résidu sous vide du brut de Minus comme charge d'alimentation, et ainsi on peut l'utiliser comme combustible. EXEMPLE 2 - 10 En utilisant un résidu sous vide de brut de Minus (100% de la fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C) comme huile d'alimentation, on y a ajouté diverses combinaisons de deux sortes de composants en quantités prédéterminées comme mentionnées ci-après pour effectuer le craquage thermique par le même dispositif de réaction que celui utilisé à l'exemple 1. En effet, dans le cas de l'exemple 2, on a ajouté de l'octoate de vanadium en une quantité de 300 ppm sous forme de vanadium et du noir de carbone au tunnel dimension moyenne de particules : 14 m (méthode E.M.), aire superficielle spécifique: 300 m2/g (méthode de BET)) y a été ajouté en une quantité de 2% en poids, respectivement. Dans le cas de l'exemple 3, on a ajouté de l'octoate de cuivre en une quantité de 500 ppm sous forme de cuivre et des silices produites par un procédé en phase liquide [dimension moyenne de particules : 20 m (méthode E.M.), aire superficielle spécifique : 150 m2/g (méthode de BET)3 y ont été ajoutées en une quantité de 2% en poids, respectivement. Dans le cas de l'exemple 4, on a ajouté de naphténate de molybdène en une quantité de 100 ppm, sous forme de molybdène et des silices produites par des procédés en phase vapeur [dimension moyenne de particules : 8 m (méthode E.M.), aire superficielle spécifique : 350 m2/g (méthode de BET)}y ont été ajoutés en une quantité de 1% en poids, respectivement. Dans le cas de l'exemple 5, on a ajouté une solution aqueuse d'heptatungstate d'ammonium en une quantité de 600 ppm sous forme de tungsten et de l'alumine produite par un procédé en phase vapeur Dimension moyenne de particules : 20 mS (méthode E.M.), aire superficielle spécifique : 100 m2/g (méthode de BET)3 y a été ajoutée en une quantité de 3% en poids, respectivement. Dans le cas de 1'exemple 6, on a ajouté une solution aqueuse de sulfate de cobalt en une quantité de 800 ppm, sous forme de cobalt, et un oxyde de titane du type anatase produit par un procédé en phase vapeur dimension moyenne de particules : 30 mS (méthode E.M.), aire superficielle spécifique: 50 m2/g (méthode de BET)j a été ajoutée en une quantité de 68 en poids, respectivement. Dans le cas de l'exemple 7, on a ajouté de stéarate de nickel en une quantité de 300 ppm sous forme de nickel et du coke calciné micropulvérisé par un broyeur à jet dimension moyenne de particules : 400 m (méthode E.M.), aire superficielle spécifique : 35 m2/g (méthode de B.E.T.) y a été ajouté en une quantité de 10% en poids, respectivement. Dans le cas de l'exemple 8, du résinate de chrome a été ajouté en une quantité de 700 ppm sous forme de chrome et du noir de carbone par décomposition thermique Dimension moyenne de particules : 180 m (Méthode E.M.), aire superficielle spécifique : 15 m2/g (méthode de BET)J a été ajouté en une quantité de 7% en poids, respectivement. Dans le cas de l'exemple 9, de l'acétylacétonate de nickel a été ajouté en une quantité de 500 ppm sous forme de nickel et du coke fluide micropulvérisé par un broyeur à jet dimension moyenne de particules : 800 mlV (méthode E.M.), aire superficielle spécifique : 25 m2/g (méthode BETJ a été ajouté en unie quantité de 10% en poids, respectivement. Dans le cas de l'exemple 10, on a ajouté du pentacarbonyl -fer en une quantité de 1000 ppm sous forme de fer et des silicates produits par des procédés en phase liquide (contenant 18% d'oxyde de calcium) dimension moyenne de particules : 30 m (méthode E.M. ) aire superficielle spécifique : 80 m2/g (méthode de BET)] ont été ajoutés en une quantité de 3% en poids, respectivement. Aux exemples 7 et 9, on a ajouté, respectivement, à l'huile d'alimentation,1% en poids d'un agent dispersant composé principalement de sulfonate de pétrole de calcium et d'un agent dispersant composé principalement de polybuténylsuccinimide. Les conditions de réaction employées pour le craquage thermique étaient une température de 4950C, une pression de 200 bars , un temps de résidence (basée sur le liquide froid) de 20 minutes et un nombre de tours de l'agitateur de 1000 t/mn dans tous les exemples 2 à 10, un rapport de l'hydrogène à l'huile d'alimentation de 2000 Nl/l aux exemples 2 à 7 et un rapport de l'hydrogène avec 3 moles % de sulfure d'hydrogène à l'huile d'alimentation de 2000 Nl/l aux exemples 8 à 10. Le fonctionnement à l'état stable pour chaque exemple était de 30 heures. Par suite de l'expérience, dans tous ces exemples, un fonctionnement stable était possible sans que le réacteur se bouche, la conversion étant comprise entre 75 et 858 en poids et le rendement de la fraction liquide bouillant à moins de 520 C étant compris entre 70 et 78% en poids. De plus, la quantité de coke formé était comprise entre 0,7 et 2% en poids, et la quantité de cokéfaction sur la surface de paroi interne du réacteur était comprise entre 40 et 200 ppm en se basant sur le poids total de la charge d'alimentation. EXEMPLE Il Ungasoil léger sous vide d'Arabie (point d'ébullition 343 - 5200C) contenant 1000 ppm, sous forme de nickel, de stéarate de nickel et 10% en poids d'un noir de carbone aufoyer à mazout Dimension moyenne de particules: 15 ms (méthode E.M.), aire superficielle spécifique 200 m2/gJ a été introduit en une quantité de 3 kg dans un autoclave d'un volume interne de 10 litres, de l'hydrogène gazeux contenant 5% en moles de sulfure d'hydrogène a été mis sous pression dans l'autoclave à une pression de charge de 100 bars et on a entrepris la réaction sous agitation à 1000 t/mn à une température de 4200C pendant une heure. Après la réaction, le contenu a été filtré, lavé et extrait avec du tétr.ahydrofurane, avec ensuite sécharge pour obtenir un produit solide. Le produit solide a été ajouté à un résidu sous vide de brut de Minus dissous par chauffage (100% en poids de la fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C) jusqu a un contenu de 10% en poids et a été dispersé par une onde ultra-sonore. La dipersion résultante a été ajoutée au même résidu sous vide de Minus que ci-dessus mentionné jusqu'à une teneur en solide de 2% en poids. On a bien agité le mélange et on l'a utilisé dans le fonctionnement stable de la réaction entreprise par le même dispositif et dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 1 pendant 30 heures. A la suite de Itexpérience, on a pu effectuer le fonctionnement de manière stable sans bouchage du réacteur, la conversion étant de 81,6 % en poids et le rendement de la fraction liquide obtenue ayant un point d'ébullition inférieur à 5200C étant de 75,6% en poids. La quantité de coke formé était de 0,8 % en poids et la quantité de cokéfaction sur la surface de paroi interne du réacteur était de 40 ppm en se basant sur le poids totale de la charge d'alimentation. EXEMPLE 12 Des silices produites par des procédés en phase vapeur Dimension moyenne de particules : 16 mP (méthode E.M.), aire superficielle spécifique : 200 m2/g (méthode de BET)3 (300 g) ont été mises en suspension dans de l'hydrogène gazeux contenant 5% en moles de sulfure d'hydrogène dans un litfluidisé et, tout en les laissant voler avec rotation dans le courant gazeux, elles ont été soumises à un mélange par atomisation avec une solution aqueuse d'heptamolybdate d'ammonium en une quantité de 15 g sous forme de molybdène. Alors, tout en maintenant la température du courant gazeux à 4300C, la réaction a été effectuée pendant une heure.Le produit solide obtenu par ce processus a été ajouté au résidu sous vide brut de Minus (100% en poids de la fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C) jusqu a un contenu de 2% en poids, et l'huile d'alimentation a été totalement agitée et amenée au réacteur. Le dispositif de réaction et les conditions de la réaction étaient identiques à l'exemple 1, et le fonctionnement à l'état stable a été entrepris pendant 20 heures. Par suite de l'expérience, le fonctionnement a pu être accompli de manière stable sans boucher le réacteur, la conversion étant de 80,9 % en poids et le rendement de la fraction liquide obtenue ayant un point d'ébullition inférieur à 5200C étant de 74,9 % en poids. La quantité de coke forme était de 1,2 en poids et la quantité de cokéfaction sur la surface de paroi interne du réacteur était de 95 ppm en se basant sur le poids totale de la charge d'alimentation. EXEMPLE 13 L'huile produite obtenue à l'exemple 1 a été soumise à une distillation atmosphérique et à une distillation sous vide pour retirer la fraction bouillant à moins de 5200C. Le résidu résultant a été filtre en chauffant. Le résidu solide après extraction du produit filtré avec du tétrahydrofurane a été séché et ajouté à un résidu sous vide de brut de Minus (100% en poids de la fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C) jusqu'à 4% en poids, avec ensuite addition de 0,5% en poids d'un agent dispersant composé principalement de sulfonate de petrole de calcium. On a bien agité le mélange et on l'a introduit dans le réacteur. Le dispositif et les conditions de la réaction étaient les mêmes qu'à l'exemple 1 et le fonctionnement à l'état stable a été entrepris pendant 30 heures. Par suite de l'expérience, on a pu accomplir le fonctionnement de manière stable sans boucher le réacteur, la conversion étant de 81w88 en poids et le rendement de la fraction liquide obtenue ayant un point d'ébullition inférieure à 5200C étant de 75,4 % en poids. La quantité de coke formé était de 16 % en poids et la quantité de cokéfaction sur la surface de paroi interne du réacteur était de 140 ppm en se basant sur le poids total de la charge d'alimentation. EXEMPLE 14 L'huile produite obtenue à l'exemple 1 a été soumise à une distillation atmosphérique et à une distillation sous vide pour retirer la fraction ayant un point d'ébullition inférieur à 5200 C. Le résidu résultant a été ajouté à un résidu sous vide de brut de Minus (100% en poids de la fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C) jusqu'à 4% en poids, avec ensuite addition de naphténate de molybdène en une quantité de 500 ppm sous forme de molybdène en se basant sur l'huile d'alimentation et de plus addition de 0,5 % en poids de silices produites par des procédés en phase vapeur (dimension moyenne de particules : 8ms (méthode E.M.), aire superficielle spécifique : 350m2/g (méthode de BET) dans l'huile d'alimentation. On a bien agité le mélange et ~ on l'a introduit dans le réacteur.Le dispositif et les conditions de la réactions étaient comme à l'exemple 1, et le fonctionnement à l'état stable a été entrepris pendant 30 heures. Par suite de l'expérience, on a pu accomplir le fonctionnement de manière stable sans boucher le réacteur, la conversion étant de 74,8% et le rendement de la fraction liquide-obtenu ayant un point d'ébullition inférieur à 5200C étant de 69,7% en poids . La quantité de coke formée était de 2,0 % en poids et la quantité de cokéfaction sur la surface de paroi interne du réacteur était de 180 ppm en se basant sur le poids total de la charge d'alimentation. EXEMPLE 15 En utilisant un résidu sous vide de brut de Taching (100% en poids de la fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C) comme huile d'alimentation, on a entrepris un craquage thermique par le même équipement du type continu fonctionnant à de hautes pressions, que celui utilisé à l'exemple 1. Comme composants à ajouter à l'huile d'alimentation, on a ajouté de naphtenate de cuivre en une quantité de 500 ppm sous forme de cuivre et de la silice produite par des procédés en phase liquide dimension moyenne de particules : 15 m (méthode E.M.), aire superficielle spécifique : 210m2/g (méthode de BET)0 a été ajouté jusqu'à-une teneur de 2% en poids. On a bien agité la charge d'alimentation avant de l'introduire dans le réacteur. Les conditions de la réaction employées pour le craquage thermique étaient une température de 4900C, une pression de 150-bars, un temps de résidence (basé sur le liquide froid) de 20 minutes et un rapport de l'hydrogène à l'huile d'alimentation de 2000 Nl/l, le nombre de tours de l'agitateur étant de 1000 t/mn. Le fonctionnement à l'état stable a été continu pendant 50 heures. Par suite de L'expérience, on a pu accomplir le fonctionnement de manière stable sans boucher le réacteur, la conversion étant de 81,48 en poids et le rendement de la fraction liquide obtenue ayant un point d'ébullition inférieur à 5200C étant de 76,0% en poids. La quantité de coke formé était de 1,4 en poids et la quantité de cokéfaction sur la surface de paroi interne du réacteur était de 20 ppm en se basant sur le poids total de la charge d'alimentation. La quantité d'hydrogene consomme s'est révélée être de 100 Nl/kg-charge d'alimentation. EXEMPLE 16 En utilisant un résidu sous vide de brut léger d'Arabie (100 % en poids de la fractionqyant un point d'ébullition supérieur à 5200C ), comme huile d'alimentation, un craquage thermique a été entrepris par le même équipement du type continu, fonctionnant à de hautes pre-ssions, que celui utilisé à l'exemple 1. Pour les composants à ajouter à l'huile d'alimentation, on a ajouté de l'acétylacétonate de vanadium en une quantité de 500 ppm sous forme de vanadium et de la silice produite par des procédés en phase vapeur C dimension moyenne de particules : 12 mA (méthode E.M.), aire superficielle spécifique : 230 m2/g (méthode de BET)j a été ajouté jusqu'à 3% en poids. On a bien agité la charge d'alimentation avant de l'introduire dans le réacteur. Les conditions réactionnelles employées pour le craquage thermique étaient une tetmpérature de 480 C, une pression de 200 bars , un temps de résidence (basé sur le liquide froid de 25 minutes et un rapport de lflhydrogène à l'huile d'alimentation de 2000 Nl/l, le nombre de tours de l'agitateur étant de 1000 t/mn. On a continué le fonctionnement à l'état stable pendant 100 heures. Par suite de l'expérience, le fonctionnement a pu être accompli de manière stable sans boucher le réacteur, la conversion étant de 74,7 % en poids et le rendement de la fraction liquide obtenu ayant un point d'ébullition inférieur à 5200C étant de 68,9% en poids. La quantité de coke formé était de 1,0% en poids et la quantité de cokéfaction sur la surface de paroi interne du réacteur était de 200 ppm en se basant sur le poids total de la charge d'alimentation. La quantité d'hydrogène consommé s'est-révélée être de 170 Nl/l kg-charge d'alimentation. EXEMPLE 17 En utilisant un résidu sous vide de brut du Venezuela (100 % en poids de la fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C) comme huile d'alimentation, on a entrepris un craquage thermique par le même équipement du type continu, fonctionnant à de hautes pressions, que celui utilisé à exemple 1. Pour les composants à ajouter à l'huile d'alimentation, on a ajouté du naphténate de nickel en une quantité de 500 ppm sous forme de nickel et de la silice produite par les procédés en phase liquide Ldimension moyenne de particules : 15 m2'(méthode E.M.), aire superficielle spécifique: 210 m2/g (méthode de BET)] a été ajoutée jusqu'à une teneur de 2% en poids. On a bien agité la charge d'alimentation avant de l'introduire dans le réacteur. Les conditions de réaction employées pour le craquage thermique étaient une température de 4850C, une pression de 200 bars^, un temps de résidence (basé sur le liquide froid) de 25 minutes et un rapport de l'hydrogène à l'huile d'alimentation de 2000 Nl/l, le nombre de tours de l'agitateur étant de 1000 t/mn. On a continué le fonctionnement à l'état stable pendant 20 heures. Par suite de l'expérience, le fonctionnement a pu être accompli de manière stable sans boucher le réacteur, la conversion étant de 78,2 % en poids et le rendement de la fraction liquide obtenueayant un point d'ébullition inférieur à 5200C étant de 71,9 % en poids. La quantité de coke formé était de 2,8 % en poids et la quantité de cokéfaction sur la surface de paroi interne du réacteur était de 240 ppm en se basant sur le poids total de la charge d'alimentation. La quantité d'hydrogène consommé s'est révélée être de 190 Nl/kg-charge d'alimentation. EXEMPLE 18 En utilisant un résidu sous vide de brut de Maya (100% en poids de la fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C) comme huile d'alimentation, un craquage thermique a été entrepris par le même équipement du type continu fonctionnant à de hautes pressions que celui utilisé à l'exemple 1. Pour les composants à ajouter à l'huile d'alimentation, on a ajouté du naphténate de nickel en une quantité de 500 ppm sous forme de nickel et de plus de la silice produite par des procédés en phase liquide dimension moyenne de particules : 15 mzC/ (méthode E.M.), aire superficielle spécifique : 210 m2/g (méthode de BET)0a été ajoutée jusqu'à 2% en poids . On a bien agité la charge d'alimentation avant de l'introduire dans le réacteur. Les conditions de réaction employées pour le craquage thermique étaient une température de 4850C, une pression de 200 bars , un temps de résidence (basé sur le liquide froid)de 25 minutes et un rapport de l'hydrogène à l'huile d'alimentation de 2000 Nl/l, le nombre de tours de l'agitateur étant de 1000 t/mn. On a continué le fonctionnement à l'état stable pendant 20 heures. Par suite de l'expérience, le fonctionnement a pu être accompli de manière stable sans boucher le réacteur, la conversion étant de 75,4% en poids et le rendement de la fraction liquide obtenueayant un point d'ébullition inférieur à 5200C étant de 68,1% en poids. La quantité de coke formé était de 2,7% en poids et la quantité de cokéfaction sur la surface de paroi interne du réacteur était de 280 ppm en se basant sur le poids total de la charge d'alimentation. La quantité d'hydrogène consommé s'est révélée être de 220 Nl/kg-charge d'alimentation. EXEMPLE 19 On a utilisé, comme huile d'alimentation, un mélange de toutes les huiles produites aux exemples 1 à 5 et 10 à 14. Par un dispositif de réaction d'hydrotraitement du type continu de 18 mm de diametre interne, oVi le réacteur à lit fixe était garni d'un catalyseur de Ni/Mo/Al ayant une aire superficielle de 270 m2/g et une porosité de 0,75 ml/g contenant 5% en poids d'oxyde de nickel et 20% en poids d'oxyde de molybdène, après application d'une présulfuration du catalyseur, l'hydrogénation a été entreprise dans les conditions de réaction d'un rapport de l'hydrogène à l'huile d'alimentation de 1000 Nl/l, d'une température de 4000C, d'une pression de 180 bars , et de LHSV de 0,8 h -1 . Les propriétés de l'huile d'alimentation et de l'huile hydrotraitée récupérée sont indiquées au tableau 1. EXEMPLE 20 En utilisant une fraction obtenue en retirant les composants à fort point d'ébullition ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C , de l'huile produite à l'exemple 1 par distillation atmosphérique et distillation sous vide, comme huile d'alimentation, et un catalyseur de Co-Mo/Al ayant une aire superficielle de 240 m2/g et une porosité de 0,53 ml/g contenant 4 % en poids d'oxyde de cobalt et 142 en poids dioxyde de molybdène, applique avec une présulfuration, on a entrepris un hydrotraitement par le même dispositif de réaction d'hydrotraitement du type continu que celui utilise à l'exemple 19 aux conditions de réaction d'un rapport de l'hydrogène à l'huile d'alimentation de 1000 Nl/l, d'une température de 3900C, d'une pression de 150 bars et de LHSV de 1,0 h -1.Les propriétés de l'huile d'alimentation et de l'huile hydrotraitee récupérée sont indiquées au tableau 1. EXEMPLE 21 En utilisant une fraction obtenue en retirant les composants à fort point d'ébullition ayant un point d'ébullition supérieur à 520DC du produit de l'exemple 16 par distillation atmosphérique et distillation sous vide, en tant qu' huile d'alimentation, et un catalyseur de Ni-Mo/Ai ayant une aire superficielle de 230 m2/g et une porosité de 0,60 m/g contenant 4% en poids d'oxyde de nickel et 14 %en poids d'oxyde de molybdène, avec présulfuration, un hydrotraitement a été entrepris par le même dispositif de réaction d'hydrotraitement de type continu que celui utilisé à l'exemple 19 aux conditions de reaction d'un rapport d'hydrogène à l'huile d'alimentation de 1000 Nl/l, une température de 4000C, d'une pression de 200 bars et LHSV de 0,8 H 1 Les propriétés de l'huile d'alimentation et de l'huile hydrotraitée récupérée sont indiquées au tableau 1. TABLEAU 1 Changements des propriétés de l'huile par hydrotraitement Exemple 19 Exemple 20 Exemple 21 Char- huile Charge huile Charge huile ge hydro- d'ali- hydro- d'ali- hydro d'ali- trai- menta- traitée menta- traitée menta- tée tion tion tion Densité (15/4 C) 0,8490 0,8100 0,832 0,8048 0,8703 0,8358 H/C (rapport atomique) 1,79 1,95 1,88 1,99 1,69 1,92 Teneur en soufre (% en poids) 0,05 traces 0,02 traces 2,31 0,01 Teneur en azote (% en poids) 0,12 0,05 0,05 0,02 0,06 0,01 Résidu de carbone deCbnradson (% en poids 6,40 0,02 0,07 traces 0,15 traces Type d'analyse (chromatographie en colonne) Composant saturé (% enpoids) 75,0 91,5 79,3 93,0 55,2 91,1 COmposant aromatique (% en en poids) 18,9 8,3 15,7 6,9 39,4 | 8,4 COmposants polaires (% en poids) 6,1 0,2 5,0 0,1 5,4 0,5 Distribution d'hydro gène (H-RMN) hydrogène aromatique 3,9 1,1 3,2 1,0 6,1 1,3 (%) hydrogène Oléfinique 1,1 traces 1,0 traces 1,4 traces (%) hydrogène aromatique 6,0 4,8 5,8 4,8 12,8 7,2 en position&alpha;;(%) hydrogène Méthylène (%) 66,4 69,3 65,8 69,5 55,5 66,4 hydrogène du méthyle (%) 22,6 25,0 24,2 24,7 24,2 25,1 EXEMPLE 22 Les composants à fort point d'ébullition ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C ont été retirés, selon une distillation atmosphérique sous vide, du produit thermiquement craqué retiré des composants gazeux obtenus à l'exemple 1 en utilisant le résidu sous vide de brut de Minus comme charge d'alimentation. La fraction bouillant à moins de 5200C a été pyrolysée à la vapeur par un pyrolyseur du type à rechauffeur tubulaire alzxconditions d'une température d'entrée de 5500C, d'une température de sortie de 8300C et d'une pression de sortie de 0,8 bar , d'un rapport pondéral de la vapeur à l'huile de 1,0 et d'un temps de résidence de 0,2 seconde pour obtenir des oléfines et des produits aromatiques monocycliques. Les résultats de la pyrolyse à la vapeur sont donnés ainsi que les rendements des matières premières chimiques principales (oléfines gazeuses et aromatiques. monocycliques principaux) par charge d'alimentation du résidu sous vide de brut de Minus au tableau 2. EXEMPLE 23 L'huile hydrotraitee retirée des composants gazeux obtenus à l'exemple 20 en utilisant le résidu sous vide de Minus comme matière première a été soumise à une pyrolyse à la vapeur comme à l'exemple 22 aux conditions d'une température d'entrée de 5500C, d'une température de sortie de 8300C, d'une pression de sortie de 0,8 bars d'un rapport pondéral de la vapeur à l'huile hydrotraitée de 1,0 et d'un temps de résidence de 0,2 seconde pour obtenir des olefines et des produits aromatiques monocycliques. Les résultats de la pyrolyse à la vapeur sont donnés ainsi que les rendements des matières premières chimiques principales (oléfines gazeuses et aromatiques monocycliques principaux ), par charge d'alimentation, au tableau 2. EXEMPLE DE COMPARAISON NO 7 Le produit thermiquement craqué obtenu lors du fonctionnement stable de l'exemple de comparaison nO 1, d'où les composants gazeux avaient été retirés, a été soumis à une distillation atmosphérique et sous vide dans l'étape de séparation,- et à la fraction bouillant à moins de 5200C, on a appliqué le processus de l'étape d'hydrotraitement et de l'étape de pyrolyse à la vapeur comme aux exemples 20 et 23, respectivement. Les résultats de la pyrolyse à la vapeur sont montrés, ainsi que les rendements des matières chimiques principales (oléfines gazeuses et aromatiques monocycliquesprincipaux) au tableau 2. EXEMPLE DE COMPARAISON N 8 L'étape de craquage thermique a été miseen pratique en utilisant un résidu sous vide de brut de Minus comme huile d'alimentation, le même dispositif d'hydrotraitement qu'à l'exemple 19, un catalyseur de Ni-W sur 70% en poids de silice/30% en poids d'alumine avec une aire superficielle de 230 m2/g et une porosité de 0,37 ml/g contenant 6% en poids d'oxyde de nickel et 19% en poids d'oxyde de tungstene, et également en employant les conditions dans lesquelles l'on ne remarque pas la détérioration de l'activité du catalyseur au début du fonctionnement, c'est-à-dire une température de 3800C, une pression de la réaction de 200 bars , LHSV de 0,5 h 1 et un rapport hydrogène/huile d'alimentation de 2000 Nl/l.Le rendement de la fraction liquide bouillant à moins de 5200C ntetait que de 16,5% en poids. La fraction liquide résultantea été soumise à la même pyrolyse à la vapeur qu'à l'exemple 22. Les résultats de la pyrolyse à la vapeur sont donnés ainsi que les rendements des matières chimiques principales (oléfines gazeuses et aromatiques monocycliques principaux) pour la charge d'alimentation, sur le tableau 2. Comme on peut le voir par les résultats des exemples 22 et 23 et des exemples de comparaison n" 7 et 8, le procédé de la presente invention est excellent pour la décomposition d'hydrocarbureslourdspour donner des matières premières alimentant une pyrolyse à la vapeur, offrant ainsi des hautsrendements des matières premières pétrochimiques. EXEMPLE 24 Du produit thermiquement craque retiré des composants gazeux obtenus à l'exemple 15 en utilisant le résidu sous vide de brut de Taching comme charge d'alimentation, on a retiré les composants à for-t point d'ébullition ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C, selon une distillation atmosphérique et sous vide. La fraction bouillant à moins de 52O0C a été pyrolysée à la vapeur par un pyrolyseur du type à réchauffeur tubulaire aux conditions d'une température d'entrée de 55O0C, d'une température de sortie de 83O0C, d'une pression de sortie de 0,8 bar , d'un rapport pondéral de la vapeur à l'huile de 1,0 et d'un temps de résidence de 0,2 seconde pour obtenir des oléfines et des aromatiques monocycliques. Les résultats de la pyrolyse à la vapeur sont donnés, ainsi que les rendements des matières premières chimiques principales (oléfines gazeuses principales et produits aromatiques monocycliques), par charge d'alimentation, sur le tableau 2. EXEMPLE 25 Du produit thermiquement craqué retiré des composants gazeux obtenus à l'exemple 16 en utilisant le résidu sous vide de brut léger d'Arabie comme charge d'alimentation, les composants à fort point d'ébullition ayant un point d'ébullition supérieur à 52O0C ont été retirés par séparation selon la distillation atmosphérique et sous vide. La fraction bouillant à moins de 52O0C a été pyrolysée à la vapeur par un pyrolyseur du type à réchauffeur tubulaire aux cDnslitions d'une température d'entrée de 5500C, température de sortie de 8300C, zone pression de sortie de 0,8 bar , d'un rapport pondéral de la vapeur à l'huile de 1,0 et d'un temps de résidence de 0,2 seconde pour obtenir des oléfines et des produits aromatiques monocycliques. Les résultats de la pyrolyse à la vapeur sont donnés ainsi que les rendements des matières premières chimiques principales (oléfines gazeuses et produits aromatiques -monocycliques principaux), par charge d'alimentation, au tableau 2. EXEMPLE 26 L'huile hydrotraitée retirée des composants gazeux obtenus à l'exemple 21 en utilisant le résidu sous vide de brut léger d'Arabie comme charge d'alimentation a été pyrolyséeà la vapeur par un pyrolyseur du type à réchauffeur tubulaire aux conditions d'une température d'entrée de 5500C, d'une température de sortie de 83O0C, d'une pression de sortie de 0,8 bar , d'un rapport pondéral vapeur/huile hydrogénée de 1,0 et d'un temps de résidence de 0,2 seconde pour obtenir des oléfines et des produits aromatiques monocycliques. Les résultats de l'étape finale consistant à soumettre l'huile hydrogénée à une pyrolyse à la vapeur sont donnés ainsi que les rendements des matières premières chimiques principales (oléfines gazeuses et aromatiques monocycliques principaux) par charge d'alimentation au tableau 2. Tableau 2 Résultats de la pyrolyse à la vapeur et rendements des matières premières chimiques principales par charge d'alimentation Exemple Exemple Exemple de Exemple de Exemple Exemple Exemple 22 23 comparai- comparai- 24 25 26 son n 7 son n 8 Hydrogène 0,7 0,8 0,8 0,7 0,7 0,7 0,9 Méthane 10,4 10,6 10,6 9,1 9,7 9,0 11,0 Rendement Ethylène 28,1 32,0 30,8 31,2 29,2 23,0 28,9 des Propylène 14,2 15,8 15,1 15,5 13,8 10,7 14,1 produits principaux Butadiène 5,1 7,4 6,8 7,0 6,1 5,0 7,2 (% en Aromatiques monocycliques poids) (C6 à C8 ) 11,1 12,4 9,8 13,2 10,2 8,6 14,7 Essence craquée (C5 - 200 C) 17,3 19,7 18,8 20,1 16,6 13,8 21,7 Huile lourde, (plus de 200 C) 16,9 6,2 7,1 5,8 15,8 32,3 8,2 Rendement des matières premières chimiques principales (% en poids) (1) 58,5 67,6 62,5 66,9 59,3 47,3 64,9 SUITE TABLEAU 2 exemple exemple ex.de ex.de exemple ex. ex. 22 23 comp.7 comp.8 24 25 26 Rendement de l'huile thermiquement craquée bouillant à moins de 520 C 74,2 74,2 34,1 16,5 76,0 68,9 68,9 dans l'étape de craquage thermique % en poids (2) Rendement de l'huile hydrotraitée dans l'étape d'hydrotraitement (% en poids) (3) - 99,3 99,5 - - - 99,0 Rendement des matières premières chimiques principales par charge d'alimentation (% en poids) (4) 43,4 49,8 21,2 11,0 45,1 32,6 44,3 Note 1) Rendement des matières premières chimiques principales = Rendement en éthylène + Rendement en propylène + rendement en butadiène + aromatiques monocycliques (C6 à C8 ) 4) Rendement en matières premières chimiques principales par charge d'alimentation = (1) X (2) X (3). EXEMPLES 27 - 30 On aeploye., comme huile d'hydrocarbure convertie en produits plus légers dans les étapes respectives de craquage thermique, le produit thermiquement craqué obtenu à l'exemple 11, d'où les composants gazeux ont été retirés, dans le cas de l'exemple 27, le produit thermiquement craqué obtenu à l'exemple 12, d'où les composants gazeux ont été retirés, dans le cas de l'exemple 28, le produit thermiquement craqué obtenu à l'exemple 13, d'où les composants gazeux ont été retirés, dans le cas de l'exemple 29, le produit thermiquement craqué obtenu à l'exemple 14, d'où les composants gazeux ont été retirés, dans le cas de l'exemple 30, et chaque huile a été soumises à des distillations atmosphériques et sous vide dans les étapes respectives de séparation pour l'enlèvement des composants ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C. Chacune des huiles d'hydrocarbure extraites des composants de fort point d'ébullition ayant un point d'ébullition supérieur à 52O0C a été soumise à un hydrotraitement comme à l'exemple 20. Chaque huile hydrotraitée retirée des composants gazeux a été soumise à une pyrolyse à la vapeur comme à l'exemple 22. Les résultats de la pyrolyse à la vapeur sont donnés, ainsi que les rendements de matières premières chimiques principales (oléfines gazeuses et produits aromatiques monocycliques principaux), par résidu sous vide de brut de Minus, qui est la matière première du tableau 3. Tableau 3 Résultats de la pyrolyse à la vapeur et rendements des matières premières chimiques principales par charge d'alimentation Exemple 27 Exemple 28 Exemple 29 Exemple 30 Hydrogène 0,7 0,7 0,8 0,8 Méthane 10,0 9,6 10,8 9,9 Rendements Ethylène 33,2 33,8 31,0 32,1 des pro Propylène 16,2 16,1 15,2 16,0 duits princi- Butadiène 7,8 7,8 7,9 7,5 paux (% Aromatiques monocycliques (C6 - C8) 10,5 10,3 12,7 11,8 en poids) Essence craquée (C5 - 200 C) 17,9 16,6 18,5 19,3 Huile lourde (plus de 200 C) 7,5 6,5 8,0 7,7 Rendement des matières premières chimiques principales (% en poids) (1) 67,7 68,0 66,8 67,4 SUITE TABLEAU 3 exemple exemple exemple exemple 27 28 29 30 Rendement de l'huile thermiquement craquée bouillant à moins de 520 C dans l'étape de craquage thermique 75,6 74,9 75,4 69,7 % en poids (2) Rendement de l'huile hydrotraitée dans l'étape d'hydrotraitement (% en poids) (3) 99,4 99,3 99,2 99,4 Rendement des matières premières chimiques principales par charge d'alimentation (% en poids) (4) 50,9 50,6 50,0 46,7 Note 1) Rendement des matières premières chimiques principales = Rendement en éthylène + Rendement en propylène + rendement en butadiène + aromatiques monocycliques (C6 à C8) 4) Rendement en matières premières chimiques principales par charge d'alimentation = (1) X (2) X (3). EXEMPLES 31 et 32 En utilisant un résidu atmosphérique de brut Minus (100% en poids de fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 3430C, 45% en poids de fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C), comme charge d'alimentation, on a entrepris un craquage thermique par le même équipement du type continu, fonctionnant à de hautes pressions, qu'à l'exemple 1. Pour les deux sortes de composants à ajouter à l'huile d'alimentation dans le craquage thermique, on a ajouté du naphténate de molybdène en une quantité de 100 ppm sous forme de molybdène et du noir de fumée de four à mazout (dimension moyenne de particules : 15mp 2 (méthode E.M.),aire superficielle spécifique : 200 m/g (méthode de BETg en une quantité de 2 % en poids, respectivement, dans le cas de l'exemple 31; et une solution aqueuse de molybdénate d'ammonium dissous dans l'eau en une quantité de 500 ppm sous forme de molybdène pour former une émulsion, ou on a encore ajouté une alumine produite par les procédés en phase vapeur dimension moyenne de particules: 20 m (méthode E.M.), aire superficielle spécifique: 100 m2/g(méthode BET)] en une quantité de 3% en poids dans le cas de l'exemple 32. Les conditions de craquage thermique étaient dans chaque cas une température de 4900C, une pression de 150 bars , un temps de résidence (en se basant sur le liquide froid) de 18 minutes et un rapport hydrogène/ charge d'alimentation de 1500 Nl/l, le nombre de tours de 1' agitateur étant de 1000 t/mn. Les produits thermiquement craqués libérés des composants gazeux ont été soumis à des distillations atmosphérique et sous vide dans l'étape respective de séparation, comme à l'exemple 20 pour l'enlèvement des composants à fort point d'ébullition à un point d'ébullition supérieur à 5200C et la fraction bouillant à moins de 5200C a été pyrolysée à la vapeur pour obtenir des oléfines et des produits aromatiques monocycliques Les résultats de la pyrolyse à la vapeur des exemples 31 et 32 sont donnés au tableau 4, ainsi que les rendements des matières premières chimiques principales (oléfines gazeuses et aromatiques monocycliques principaux). EXEMPLES 33 et 34. En utilisant un résidu atmosphérique de brut léger d'Arabie (100 % en poids de fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 3430C, 46 % en poids de fraction ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C), comme charge d'alimentation, un craquage thermique a été entrepris par le même équipement du type continu fonctionnant à de hautes pressions comme à l'exemple 1. Pour les deux sortes de composants à ajouter à l'huile d'alimentation dans le craquage thermique, on a ajouté du pentacarbonyl -fer en une quantité de 800 ppm sous forme de fer et du noir de carbone au tunnel dimension moyenne de particules : 15 méthode E.M.), aire superficielle spécifique: 300 m2/g (méthode de BET)] zip en une quantité de 2% en poids, respectivement, dans le cas de l'exemple 33; et du résinate de cobalt en une quantité de 300 ppm sous forme de cobalt et du noir de carbone thermique Cdimension moyenne de particules: 80m (méthode E.M.), aire superficielle spécifique 15 m2/g (méthode BET)J en une quantité de 6% en poids dans le cas de l'exemple 34. Les conditions de craquage thermique étaient, dans chaque cas, une température de 4700C, une pression de 200 bars , un temps de résidence (basé sur le liquide froid) de 30 minutes et un rapport hydrogène/huile d'alimentation de 2000 Nl/l, le nombre de tours de l'agitateur étant de 1000 t/mn. Les produits thermiquement craqués libérés des composants gazeux ont été soumis à des distillations atmosphériques et sous vide dans l'étape respective de séparation pour l'enlèvement des composants de fort point d'ébullition ayant un point d'ébullition supérieur à 5200C. En utilisant la fraction bouillant à moins de 520"C obtenue comme huile d'alimentation, un hydrotraitement a été entrepris avec le même dispositif de réaction d'hydrotraitement du type continu et le rnême catalysateur en lit fixe qu'à l'exemple 19 dans les conditions d'un rapport hydrogène/huile d'alimentation de 1000 Nl/l, d'une température de 395"C, d'une pression de 180 bars et d'une LHSV de 0,8 h L'huile hydrotraitée récupérée a été pyrolysée à la vapeur par un pyrolyseur du type à réchauffeur tubulaire aux conditions d'une température d'entrée de 5500C, d'une température de sortie de 8300C, d'une pression de sortie de 0,8 bar , d'un rapport pondéral vapeur/huile hydrogénée de 1,0 et d'un temps de résidence de 0,2 seconde pour obtenir des oléfines et des produits aromatiques monocycliques. Les résultats de la pyrolyse à la vapeur des exemples 33 et 34 sont indiqués au tableau 4, ainsi que les rendements des matières premières chimiques principales (oléfines gazeuses et aromatiques monocycliques principaux). Tableau 4 Résultats de la pyrolyse à la vapeur et rendements de matières premières chimiques principales par charge d'alimentation Exemple 31 Exemple 32 Exemple 33 Exemple 34 Hydrogène 0,7 0,7 0,7 0,8 Méthane 10,3 10,1 11,3 11,6 Rendement Ethylène 29,4 28,5 30,5 31,0 des produits Propylène 14,9 15,0 16,7 14,7 princi Butadiène 5,2 5,5 6,8 7,0 paux (% en poids) Aromatiques monocycliques (C6 à C8) 9,8 10,0 13,0 12,1 Essence craquée (C5 - 200 C) 16,4 16,8 21,8 19,5 Huile lourde, (plus de 200 C) 19,2 18,8 8,8 9,2 Rendement des matières premières chimiques principales (% en poids) (1) 59,3 59,0 67,0 64,8 SUITE TABLEAU 4 exemple exemple exemple exemple 31 32 33 34 Rendement de l'huile thermiquement craquée bouillant à moins de 520 C dans l'étape de craquage thermique (% en poids) (2) 85,3 84,5 84,5 84,7 Rendement de l'huile hydrotraitée dans l'étape d'hydrotraitement (% en poids) - - 99,1 99,1 (3) Rendement des matières premières chimiques principales par charge d'alimentation (% en poids) (4) 50,6 49,9 56,1 54,4 Note 1) Rendement des matières premières chimiques principales = Rendement en éthylène + Rendement en propylène + rendement en butadiène + aromatiques monocycliques (C6 à C8 ) 4) Rendement en matières premières chimiques principales par charge d'alimentation = (1) X (2) X (3). REVENDICATIONS 1.- Procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd en un produit de plus grande valeur caractérisé en ce qu'il consiste à ajouter, à l'hydrocarbure lourd, au moins deux sortes de substances comprenant un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile ou soluble dans l'eau et une poudre ultra-fine qui peut être mise en suspension dans un hydrocarbure et qui a une dimension moyenne de particules comprise 5 et 1000 craquer thermiquement l'hydrocarbure lourd en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène ; et récupérer huile d'hydrocarbure plus légère résultante. 2.- Procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd en un produit de plus grande valeur, caractérisé en ce qu'il consiste à : dissoudre un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile dans une huile ou émulsionner une solution aqueuse d'un composé d'un métal de transition soluble dans l'eau dans une huile disperser une poudre ultra fine-ayant une dimension moyenne de particules entre 5 et 1000 mF dans la solution dans l'huile ou dans l'émulsion huile/eau chauffer la dispersion à la température de décomposition du composé d'un métal de transition en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène ; séparer un solide de la dispersion.;; ajouter le solide à un hydrocarbure lourd craquer thermiquement l'hydr.ocarbure lourd en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène ; et récupérer l'huile d'hydrocarbure plus léger résultante. 3.- Procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd en un produit de plus grande valeur, caractérisé en ce qu'il consiste à dissoudre un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile dans une huile ou dissoudre un composé d'un métal de transition soluble dans l'eau dans l'eau convertir la solution en un solide en pulvérisant la solution dans de l'hydrogène gazeux ou de l'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène où une poudre ultra-fine ayant une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 mf est dispersée et en chauffant simultanément le gaz pour décomposer le composé du métal de transition et pour chauffer le solide,; ajouter le solide résultant à un hydrocarbure lourd ;; craquer thermiquement l'hydrocarbure lourd en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène ; et récupérer l'huile d'hydrocarbure plus légère résultante. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que tout ou partie d'un solide qui est séparé et récupéré de l'huile d'hydrocarbure plus léger ou un résidu obtenu en distillant l'hydrocarbure plus léger est recyclé. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que tout ou partie d'un résidu obtenu en distillant l'hydrocarbure plus léger est recyclé. 6.- Procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd en un produit plus léger et de plus grande valeur, carac térisé en ce qu'il consiste à hydrotraiter l'huile d'hydrocarbure plus léger obtenue aux revendications 1, 2, 3, 4 ou 5 en conditions d'hydrotraitement et à récupérer l'huile hydrotraitée résultante. 7.- Procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd en un produit plus léger et de plus grande valeur, carac térisé en ce qu'il consiste à retirer une fraction ayant un fort point d'ébullition, de l'huile d'hydrocarbure plus léger obtenue aux revendications 1, 2, 3, 4 ou 5, à hydrotraiter une fraction ayant un faible point d'ébullition en conditions d'hydrotraitement, et à récupérer l'huile hydrotraitée résultante. 8.- Procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd en un produit de plus grande valeur, caractérisé en ce qu'il consiste à (A) ajouter à un hydrocarbure lourd (i) au moins deux sortes de substances comprenant un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile ou soluble dans l'eau et une poudre ultra-fine qui peut être mise en suspension dans un hydrocarbure et qui a une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 mf ; ou (ii) un solide préparé en dissolvant un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile dans une huile ou en émulsionnant une solution aqueuse d'un composé d'un métal de transition soluble dans l'eau dans une huile en dispersant une poudre ultra-fine ayant une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 mw dans la solution dans l'huile ou dans l'émulsion huile/eau et en chauffant la dispersion à la température de décomposition du compose du métal de transition en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène ; ou (iii) un solide prépare en dissolvant un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile dans une huile ou en rissolvant un composé d'un métal de transition soluble dans l'eau dans l'eau ; et en convertissant la solution en un solide sec en pulvérisant la solution dans de l'hydrogène gazeux ou de l'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène où une poudre ultrafine ayant une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 est dispersée et en chauffant simultanément le gaz pour décomposer le composé du metal de transition et pour sécher le solide. (B) craquer thermiquement l'hydrocarbure lourd en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène et récupérer l'huile d'hydrocarbure plus légère résultante (C) retirer une fraction ayant un fort point d'ébullition de- l'huile d'hydrocarbure plus légère ; et (D) pyrolyser une fraction ayant un faible point d'ébullition ou un mélange de la fraction et d'une fraction de pétrole avec de la vapeur, et récupérer une oléfine gazeuse et un produit aromatique monocyclique. 9.- Procédé de conversion d'un hydrocarbure lourd en un produit de plus grande valeur, caractérisé en ce qu'il consiste à (A) ajouter à un hydrocarbure lourd (i) au moins deux sortes de substances comprenant un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile ou soluble dans l'eau et une poudre ultra-fine qui peut être mise en suspension dans un hydrocarbure et qui a une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 mfti; ; ou (ii) un solide prépare en dissolvant un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile dans une huile ou en émulsionnant une solution aqueuse d'un composé d'un métal de transition soluble dans l'eau dans une huile en dispersant une poudre ultrafine ayant une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 mf dans la solution dans l'huile ou dans l'émulsion huile/eau et en convertissant la dispersion en un solide en chauffant la dispersion à la température de décomposition du composé du métal de transition en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène ; ou (iii) un solide preparé en d.issolvant un composé d'un métal de transition soluble dans l'huile dans une huile ou en dissolvant un composé d'un métal de transition soluble dans l'eau dans l'eau ; et en convertissant la solution en un solide sec en pulvérisant la solution dans de l'hydrogène gazeux ou de l'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène où une poudre ultra-fine ayant une dimension moyenne de particules comprise entre 5 et 1000 est dispersée et en chauffant simultanément le gaz pour decomposer le compose du metal de transition et pour sécher le solide (B) craquer thermiquement l'hydrocarbure lourd en présence d'hydrogène gazeux ou d'hydrogène gazeux contenant du sulfure d'hydrogène et récupérer l'huile d'hycro carbure plus léger résultante (C) retirer une fraction ayant un fort point d'ébullition de l'huile d'hydrocarbure plus légère (D) hydrotraiter une fraction ayant un faible point d'ébullition en conditions d'hydrotraitement et récupérer l'huile hydrotraitée resultante ; et (E) pyrolyser l'huile hydrotraitée ou un mélange de l'huile hydrotraitee et d'une fraction de pétrole avec de la vapeur, et récupérer une oléfine gazeuse et un produit aromatique monocyclique. 10.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que tout ou partie d'un solide qui est séparé et récupéré de l'huile d'hydrocarbure plus léger obtenue à l'étape (B) ou la fraction ayant un fort point d'ébullition retirée à l'étape (C) est recyclé vers l1étape (D). 11.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que tout ou partie de la fraction ayant un fort point d'ébullition retiree à l'étape (C) est recyclée vers l'étape (B).