Brevet FR2559793A1 — publié le 19850823

PERFECTIONNEMENTS A L'INTRODUCTION DE PRODUITS FIBREUX BROYES DANS UNE LIGNE DE PRODUCTION DE MATELAS A PARTIR DE FIBRES L'invention est relative aux techniques de production de ma- telas de fibres minérales. Industriellement, le mode le plus répandu pour la formation de feutres de fibres minérales consiste à former les fibres à partir du matériau fondu en envoyant ce matériau dans un centrifugeur dont la pé- riphérie est percée d'orifices. Le matériau fondu est éjecté du centri- fugeur par ces orifices sous forme de filaments. Un courant gazeux chaud et à grande vitesse longeant les parois périphériques du centri- fugeur entraîne les filaments et achève leur étirage. Ce mode de fabrication de matelas de fibres a fait l'objet de úJ très nombreuses publications. Parmi les plus récentes peuvent être men- tionnées la demande de brevet français n 2 443 436 et la demande de brevet européen n O 091 866. Lors de la production des matelas de fibres, une proportion non négligeable de sous-produits est formée. Il s'agit d'abord des li- sières ou rives des matelas qui sont systématiquement découpées pour ajuster les dimensions transversales et assurer une parfaite rectitude des bords-. Il s'agit ensuite de tous les produits qui sont retirés de la ligne de fabrication en un point quelconque de celle-ci parce qu'ils ne correspondent pas aux normes choisies. L'ensemble de ces sous- produits fibreux peut représenter jusqu'à 10 % et plus, de l'ensemble de la production. Ces sous-produits, selon les cas, sont soit mis au rebut, soit réutilisés après transformation. Traditionnellement, dans les techniques de formation des ma- telas auxquelles il a été fait référence précédemment, une partie au 255'9793 moins de ces sous-produits est réincorporée dans le processus de fabri- cation du matelas. A cet effet, les sous-produits utilisés sont tout d'abord ramenés sous forme de particules ou nodules de faibles dimen- sions, par une opération de déchiquetage ou broyage appropriée. Les particules fibreuses ainsi formées sont véhiculées par un courant ga- zeux jusque dans l'enceinte o se forme le matelas fibreux, o elles sont plus ou moins bien mélangées avec les fibres qui viennent d'être formées avant que ces dernières ne soient recueillies sur un organe de réception. Revenant à la production des matelas de fibres, il est néces- saire de préciser les conditions dans lesquelles les fibres sortant du centrifugeur sont traitées pour constituer un matelas. Chaque centrifugeur est pourvu à sa périphérie d'un très grand nombre d'orifices, et l'ensemble des fibres formées, entraîné par le courant gazeux longeant le centrifugeur constitue une sorte de voile annulaire très régulier qui s'étend en direction d'un convoyeur de ré- ception. Le convoyeur, qui est perméable aux gaz, retient les fibres et laisse passer les gaz véhicules qui sont aspirés dans des caissons situés sous le convoyeur et maintenus en dépression par des moyens ap- propriés. En outre, dans leur trajet entre le centrifugeur et le con- voyeur de réception, les fibres reçoivent par pulvérisation un liant destiné à les fixer les unes aux autres de façon stable dans le matelas final. L'enduction des fibres est habituellement complétée par un trai- tement thermique pour fixer le liant, opération qui est effectuée après que le matelas se soit formé par l'enchevêtrement des fibres sur le convoyeur de réception. Dans les installations industrielles, lorsqu'une production importante est requise, plusieurs centrifugeurs alignés au-dessus d'un même convoyeur contribuent à la formation du même matelas. L'introduction des particules fibreuses, lorsqu'elle est pra- tiquée, se fait traditionnellement entre les dispositifs centrifugeurs successifs. En intercalant l'introduction des particules fibreuses en- tre deux sources de fibres nouvellement formées, on s'efforce d'obtenir un mélange convenable pour que la distribution des particules dans le matelas soit relativement bien homogène. Il est en effet important pour les propriétés des matelas formés que les particules soient bien réparties dans la masse du mate- las. En effet si dans i Ensemble les particules se comportent, au regard des propriétés fondameneales du matelas, comme les fibres nouvellement formées, notamment en ce qui concerne la résistance thermique, leur présence peut entraîner des modifications de propriétés plus ou moins importantes, telles que la résistance mécanique ou l'aspect du produit. De façon générale, il est préférable que les modifications, lorsqu'elles existent, affectent uniformément le produit. Par ailleurs, les modifications en question ne se manifestent de façon sensible que pour des teneurs en particules dépassant certaines limites. En répar- lO tissant bien les particules dans le matelas, il est possible d'accroi- tre la quantité de particules sans risquer de dépasser ces limites en un point quelconque du matelas. A l'expérience, on constate que le mode traditionnel d'intro- duction des particules dans le flux de fibres ne conduit pas à une dis- tribution parfaitement homogène. Les particules ont tendance à se déposer sous forme de couches plus ou moins bien intégrées à la masse des fibres nouvellement formées. De façon schématique, l'analyse du matelas dans son épaisseur semble montrer que chaque centrifugeur conduit au dépôt d'une "couche" de fibres. L'introduction des particules entre deux centrifugeurs abou- tit dans ces conditions, de façon privilégiée, au dépôt des particules entre les couches correspondant à ces centrifugeurs. La distribution des fibres dans la largeur du convoyeur pose aussi traditionnellement des problèmes lorsque le convoyeur est relati- vement large, par exemple lorsqu'il atteint ou dépasse 2 m. Pour faire en sorte que la distribution des fibres soit suffisamment régulière sur toute la largeur, on a recours habituellement à des moyens qui, soit favorisent l'élargissement du flux gazeux portant les fibres (par exem- ple des jets gazeux dirigés transversalement au trajet normal "étalent" le voile de fibres), soit modifient périodiquement la direction de ce flux gazeux (ce sont par exemple des canalisations animées d'un mouve- ment oscillant qui déplaçent alternativement le voile d'un bord à l'au- tre du convoyeur). Pour répartir les particules dans la largeur du matelas des dispositions, du même type que celles mises en oeuvre pour les fibres nouvellement formées, pourraient être utilisées. Ceci nécessiterait ce- pendant d'accroître de façon non négligeable la complexité du disposi- tif dans un espace relativement restreint. Pour ces raisons, on se contente habituellement de solutions moins élaborées mais aussi moins facilement contrôlables, comme l'usage de parois déflectrices qui "éta- lent" le courant gazeux portant les particules sur toute la largeur du convoyeur. Dans les meilleurs des cas antérieurs, les défauts de distri- bution sont minimisés mais ne sont jamais parfaitement maitrisés. Ceci a pour conséquence notamment, de limiter la teneur globale des particu- les qui peuvent être introduites de cette façon dans la confection des matelas de fibres minérales. Il est donc souhaitable, au plan économique, de disposer de techniques permettant d'atteindre une bonne distribution des particules fibreuses ajoutées aux fibres nouvellement formées afin d'accroître la quantité de ces particules récupérées entrant dans la composition des matelas et ceci sans nuire aux qualités essentielles de ces matelas. C'est le but de l'invention. - Selon l'invention, et contrairement aux techniques tradition- nelles d'introduction des particules fibreuses, on dirige les particu- les en question de telle façon qu'elles pénètrent dans le voile de fibres annulaire immédiatement en aval du centrifugeur. On sait que les conditions dans lesquelles se développe le voile de fibres au-delà du centrifugeur jouent un rôle capital sur la qualité du matelas préparé. En particulier, dans toute la mesure du possible, on s'efforce traditionnellement d'éviter de perturber le flux gazeux portant les fibres, notamment pour limiter le plus possible la formation de mêches qui rompent l'homogénéité de la répartition des fi- - bres dans le matelas. De façon surprenante, les inventeurs ont constaté que la pénétration des particules portées par un courant gazeux dans le voile annulaire, et à proximité du centrifugeur, ne provoque pas de mo- difications sensibles en ce qui concerne l'apparition des mêches gênan- tes et permet une distribution très homogène des particules dans les fibres nouvellement formées. L'observation des flux gazeux au niveau de la pénétration des particules dans le voile annulaire peut, en partie, expliquer les ré- sultats constatés. En effet lorsque la pénétration dans le voile se fait suffisamment près du centrifugeur et dans des conditions de vites- se dont il sera question plus loin, on observe un éclatement du courant portant les particules. Sans étudier en détail le mécanisme qui conduit a cet "écla- tementu et par suite à une bonne dispersion des particules dans le cou- rant gazeux portant les fibres, il est possible de rappeler que la zone située sous le centrifugeur est animée non seulement par les courants gazeux longeant le centrifugeur, mais aussi par les courants induits par ceux-ci. Immédiatement sous le centrifugeur s'établit une zone en dé- pression par rapport à l'atmosphère ambiante, qui tend à resserrer le voile de fibres. Au-delà de cette zone, le courant de forme initiale- ment annulaire et qui s'est rassemblé se propage suivant une configura- tion conique. De préférence, selon l'invention, l'introduction des particu- les est effectuée à proximité du niveau de resserrement du voile. De cette façon, les particules introduites sont entraînées dans les mouvements de gaz aboutissant à la formation du courant ras- semblé, et on aboutit à une bonne dispersion de ces particules. Une introduction trop en aval de la zone de resserrement ne permettrait pas une distribution de particules dans l'ensemble du cou- rant portant les fibres. De même, un minimum de distance vis-à-vis du centrifugeur doit être respecté de façon à ne pas perturber l'écoule- ment des courants d'étirage au niveau o l'étirage se produit. Cette dernière distance peut être néanmoins relativement faible. On peut con- sidérer ordinairement qu'au-delà de 150 mm en aval du centrifugeur, les fibres formées sont stabilisées et que la pénétration du courant véhi- culant les particules ne perturbe pas les conditions d'étirage. Pour faciliter la pénétration, le courant gazeux portant les particules est dirigé transversalement au courant gazeux d'étirage. De préférence, les directions de propagation de ces deux courants sont établies de façon orthogonale l'une à l'autre ou dans une positon voi- sine. Une certaine inclinaison vis-à-vis de la direction générale de l'écoulement, c'est-à-dire de la verticale, est possible sous réser- ve que cette inclinaison conduise néanmoins à la pénétration du courant portant les particules dans le voile annulaire de fibres. En outre, le jet incliné doit pénétrer dans le voile de fi- bres sans heurter les éléments du dispositif qui se situent ordinaire- irent au niveau du resserrement du voile, notamment les moyens de pulvérisation du liant. Tenant compte de ces conditions, le jet portant les parti- cules fait un angle d'au moins 30 avec la verticale et de préférence d'au moins 45e. La direction du courant portant les particules est en outre 255 9793 avantageusement située dans un plan vertical contenant la direction dans laquelle s'étend la ligne de production et donc le convoyeur. Une direction différente (même si comme nous le verrons l'énergie dévelop- pée par le courant portant les particules est relativement faible par rapport à celle du courant d'étirage) pourrait entraîner une déviation du courant portant les fibres dans le sens transversal au convoyeur et par suite, modifier la distribution. En dirigeant le courant portant les particules dans un plan longitudinal par rapport au convoyeur, même si le courant portant les fibres est légèrement dévié, ceci n'a pas de conséquence sur la distribution transversale. L'invention est exposée, de façon plus détaillée, dans la suite de la description qui fait référence aux planches de dessins dans lesquelles: - la figure 1 représente, de façon schématique, une partie de la ligne de production de matelas de fibres minérales dans laquelle les fibres sont produites et recueillies; sur cette figure, le mode d'in- troduction des particules est le mode traditionnel, - la figure 2 présente un mode de réalisation, selon l'inven- tion, pour l'introduction des particules, - la figure 3a montre, en coupe, le type de répartition dé- fectueuse des particules que l'on observe dans les modes d'introduction traditionnels, - la figure 3b est une vue analogue à celle de la figure 3a pour un produit préparé en opérant l'introduction des particules dans -les conditions de l'invention. La figure i présente trois dispositifs centrifugeurs 1, 2, 3 pour la production de fibres, faisant partie d'une même ligne. Ces dis- positifs sont alignés dans la partie haute d'une chambre de réception 4 essentiellement close. Ils sont situés au-dessus d'un convoyeur 5 qui constitue la partie basse de la chambre de réception. Le convoyeur 5 est perméable aux gaz. Un ou plusieurs caissons 6, suivant les dimensions de la chambre 4, sont disposés immnédiatement sous le convoyeur. Une aspira- tion effectuée par des moyens non représentés maintient le caisson 6 en dépression par rapport à l'atmosphère de la chambre 4. Sous l'effet de cette dépression, les gaz véhiculant les fibres traversent le convoyeur et sont évacués tandis que les fibres sont retenues sur le convoyeur 5. Chacun des centrifugeurs 1, 2, 3 donne naissance à un voile de fibres 7, de forme - îulaire, qui est entraîné par les gaz d'étirage vers le convoyeur de réception. Apres un resserrement en 8, le courant de fibres s'épanouit sous une forme conique. La figure 1 ne respecte pas les proportions des divers élé- ments mais s'efforce de reproduire de façon aussi représentative que possible le cheminement des fibres depuis le centrifugeur jusqu'au con- voyeur. Pour des raisons d'économie et d'encombrement, les divers dispositifs centrifugeurs sont aussi proches que possible les uns des autres de telle sorte que, dans la pratique et comme cela est repré- senté à la figure 1, les différents flux de fibres émanant de centrifu- geurs voisins ont tendance à se mêler avant d'atteindre le convoyeur. Sur cette figure n'ont pas été représentés les divers dispo- sitifs qui se situent habituellement le long du trajet des fibres, tels que les buses de pulvérisation d'eau et de liant et éventuellement les moyens destinés à améliorer la distribution transversale des fibres sur le convoyeur. Ces moyens se situent habituellement en aval ou au niveau de la zone de resserrement 8 du voile de fibres. La figure i présente trois centrifugeurs. Sur les lignes in- dustrielles importantes, le nombre des centrifugeurs peut être beaucoup plus élevé allant jusqu'à 10 et même 12. Comme nous le verrons dans la suite, l'invention est applicable quel que soit le nombre de centrifu- geurs utilisés et même s'il n'y a qu'un centrifugeur alors que les moyens traditionnels d'introduction des particules impliquaient néces- sairement l'usage de plusieurs centrifugeurs. Les fibres sont retenues sur le convoyeur 5 o elles se dépo- sent en s'enchevêtrant les unes aux autres. L'épaisseur de fibres sur le convoyeur s'accroit d'une extrémité à l'autre de la ligne par accu- mulation successive des fibres provenant des divers centrifugeurs. A la sortie de la chambre 4 de réception, la couche de fibres recueillie 9 subit divers traitements qui aboutissent au feutre final. En particu- lier, un traitement thermique est effectué pour polymériser la composi- tion de liant dont les fibres ont été enduites et fixer la structure du feutre. De même, la bande continue de feutre est mise aux dimensions requises. Ainsi, de façon traditionnelle, les lisières sont découpées comme cela est indiqué plus haut, et, après avoir subi un déchiquetage, les lisières sont réintroduites sous forme de particules ou nodules di- rectement dans la chambri de réception. Pour les acheminer depuis le point o elles sont formées jus- qu'à la chambre de réception 4, les particules sont entraînées par un courant gazeux. Traditionnellement, l'introduction des particules dans la chambre de réception s'effectue entre deux dispositifs centrifugeurs. Les canalisations 10, 11 conduisant le courant gazeux chargé de parti- cules déversent celles-ci essentiellement dans le sens de propagation des flux de fibres nouvellement produites. Le cas échéant, comme nous l'avons indiqué, un déflecteur si- tué sur le trajet du courant gazeux chargé de particules déforme ce courant de façon à disperser les particules sur toute la largeur du convoyeur. Une telle disposition n'est pas représentée à la figure 1. Comme il est aisément compréhensible, une parfaite distribu- tion des particules dans la couche de fibres 9 recueillie sur le con- voyeur impliquerait que l'on ait un mélange parfaitement homogène des flux de fibres nouvellement produites et du courant gazeux portant les particules. Si un certain mélange est réalisé effectivement avant que ces fibres et particules ne se déposent sur le convoyeur, ce mélange en pratique n'est généralement pas suffisant pour conduire à un produit parfaitement homogène. Le résultat de cette disposition traditionnelle, lorsque la ligne est limitée à trois dispositifs centrifugeurs et deux introduc- tions de particules, est du type schématisé a la figure 3a. La coupe d'un feutre dans l'épaisseur montre une succession de couches distinc- tes. En particulier les particules (représentées de façon plus sombre pour les besoins du dessin) se retrouvent dans une proportion sensible- ment plus élevée dans deux couches intermédiaires 12 et 13. Sans aboutir à une séparation complète des couches les unes des autres, la distribution n'est donc pas homogène, ce qui notamment conduit dans ce cas à limiter la quantité de particules qui peuvent être introduites pour qu'en aucun point du feutre la teneur en particu- les ne dépasse un certain seuil. Il faut remarquer que, si l'usage de moyens appropriés tels que les déflecteurs permet d'obtenir une distribution transversale des particules satisfaisante, ces moyens ne peuvent en rien améliorer la distribution dans l'épaisseur du matelas. Cette distribution résulte en effet, comme on le comprend bien, d'un manque d'uniformité dans le mé- lange fibres/particules dans le sens de progression du convoyeur. A une zone dans laquelle l'essentiel du dépôt est constitué par des fibres nouvellement formées (celle qui se trouve à la verticale du centrifu- geur) succède une zone o les particules sont relativement abondantes (à la verticale de la première introduction de particules) puis une nouvelle zone o les particules sont en très faible pourcentage et ain- si de suite. La solution selon l'invention pour obtenir une bonne distri- bution est illustrée à la figure 2. Sur cette figure, le dispositif de formation des fibres est représenté de façon plus détaillé qu'à propos de la figure 1. Il com- prend principalement un ensemble moteur désigne de façon schématique en 14 qui entraîne en rotation, par l'intermédiaire de courroies, un arbre creux 15. Le dispositif de centrifugation 16 est fixé à l'extrémité de cet arbre creux 15, il est formé d'un tambour dont la paroi périphéri- que est percée de multiples orifices. Le matériau minéral fondu est conduit jusqu'à la verticale de l'axe de l'arbre 15. Il s'&couie à partir d'une filière à l'intérieur du centrifugeur 16. Le mat6riau recueilli par un panier situé dans l'axe de l'arbre 15 est envoyé de ce panier sur la paroi périphérique du centrifugeur et s'échappe par les orifices de cette paroi sous forme de filaments. Pour maintenir l'ensemble centrifugeur et du matériau dans les conditions de température adéquates pour la formation des fibres, divers moyens sont habituellement utilisés. Ainsi, il est avantageux de réchauffer le centrifugeur (ou au moins la partie inférieure de celui-ci qui se trouve exposé à un refroidissement plus rapide par son contact avec l'air environnant) par induction. Sur la figure 2, un anneau d'in-- duction est représenté en 17. Les filaments projetés hors du centrifugeur sont entraînés par un courant gazeux annulaire. Ce courant gazeux est de préférence à haute température. Il peut s'agir notamment de gaz de combustion émis par un brûleur annulaire 18. 11 est usuel également dans ce type de dispositif, d'utiliser des jets gazeux supplémentaires enveloppant le courant gazeux d'étirage. Ces jets peuvent être émis, par exemple, à partir d'une couronne 19 alimentée en gaz sous pression, et présentant une série d'orifices di- rigeant des jets essentiellement dans le sens de progression des gaz d'étirage. Les fibres formées entraiînées par les gaz d'étirage forment un voile 20 dont les caractéristiques ont été précisées précédemment. Le courant gazeux portant les fibres au cours de sa progres- sion vers l'organe de réception est ensuite le plus couramment refroidi par pulvérisation d'eau à partir de buses 21 disposées en cercle autour du courant gazeux. Les buses sont suffisamment nombreuses et rappro- chées pour conduire à un traitement homogène des fibres. De la même façon, des buses 22 disposées autour du courant portant les fibres pulvérisent un liant sur les fibres afin d'assurer ultérieurement une bonne cohésion des fibres enchevêtrées dans le mate- las constitué. Il faut remarquer à ce sujet que dans les modes traditionnels * d'introduction des particules fibreuses, ces dernières ne sont pas di- rectement soumises à cette pulvérisation de liant. Pour cette raison, la cohésion de ces particules avec les fibres nouvellement formées est moins bien réalisée dans le matelas. Ceci constitue un facteur qui peut nuire notamment aux qualités mécaniques du matelas final. En particu- lier le taux de compression applicable à ces matelas, sans compromettre leur reprise d'épaisseur ultérieure, peut décroître en présence de ces particules moins bien "liées" à la masse des fibres. Dans la technique selon l'invention, l'introduction des par- ticules est effectuée avantageusement au niveau du resserrement du voi- le ou au-dessus de ce niveau comme représenté à la figure 2. Cette introduction est ainsi avantageusement localisée en amont de la pulvé- risation du liant, de telle sorte que les particules fibreuses subis- sent elles aussi une enduction qui favorise la cohésion avec les fibres 2 -nouvelles. Les particules véhiculées par un courant gazeux sont condui- tes à proximité du voile de fibres au moyen d'une canalisation 23 dont seule l'extrémité est représentée à la figure 2. La canalisation 23 dirige le courant gazeux portant les par- ticules transversalement à la trajectoire du voile de fibres. Les caractéristiques respectives (vitesse, volume ou mieux impulsion) des courants gazeux d'étirage portant les fibres et du cou- rant portant les particules sont choisies de manière à ce que le second pénètre dans le premier. La pénétration du courant portant les particules dans le cou- rant d'étirage s'accompagne d'une sorte "d'éclatement" qui provoque la projection des particules dans l'ensemble du courant portant les fibres. Le mécanisme qui conduit à cette dispersion n'a pas été élucidé parfai- tement, mais on comprend que la zone considérée étant le siège de tur- bulences importantes, pénétration du courant gazeux portant les particules ne peut qu'accentuer ces turbulences et favoriser la combi- naison de ces deux courants et la dispersion des particules à l'inté- rieur de ces courants gazeux combinés. En règle générale, le courant gazeux utilisé pour porter les particules doit présenter une certaine vitesse afin d'éviter que des "bouchons" se forment dans les canalisations. En effet, le trajet ef- fectué par les particules est souvent relativement long et passe par un certain nombre de changements de directions, autant de facteurs qui peuvent conduire à un fonctionnement irrégulier si l'entraînement des particules n'est pas assez vigoureux. A titre indicatif, la distance sur laquelle les particules sont portées peut dépasser cent metres. C'est le cas notamment pour celles formées à partir des lisières, les opérations de découpe des li- sières de déchiquetage et de renvoi vers la chambre de réception s'opé- rant alors avantageusement en continu à l'extrémité de la ligne de production, laquelle s'étend normalement sur une grande longueur. La vitesse des gaz permettant de prévenir les bouchons ou la sédimentation des particules pour des dimensions de celle-ci tradition- nelles de l'ordre de 10 à 20 mm, se situe avantageusement entre 15 et m/s et de préférence entre 20 et 25 m/s. Pour que la combinaison des courants gazeux s'effectue de façon satisfaisante, c'est-à-dire que le courant portant les particules pénètre bien dans le courant portant les fibres, sans aller jusqu'à le traverser complètement, il est avantageux de procéder avec un rapport d'impulsion du courant de particules Ip au courant de fibres If compris entre 1/30 et 1/5 et, de préférence, ce rapport se situe aux environs de 1/10. L'impulsion du courant gazeux se définit par l'expression: I = p.V2.S dans laquelle: - Pest la masse volumique du gaz (en kg/m3), - V est la vitesse du gaz (en m/s), - S est la section droite (en m2). Les dimensions de la canalisation 23 conduisant les particu- les sont déterminées par des considérations pratiques. Il est nécessai- re que la section de cette canalisation soit suffisante pour laisser passer les particules sans difficultés. A titre indicatif, pour des particules dont les dimensions moyennes sont de l'ordre de 15 à 20 mm et pour une vitesse de l'ordre de 20 m/s, une section d'environ 80 mmde diamètre convient bien. Un diamètre plus faible est envisageable mais accroit les risques de bouchage sauf à accroître la vitesse du courant gazeux. De même, un diamètre plus grand peut être utilisé mais conduit a souffler une quantité d'air plus importante pour maintenir les conditions de vi- tesse requises pour entraîner convenablement les particules. Ce second cas conduit à une dépense énergétique plus grande sans que la technique soit améliorée. En outre, une masse gazeuse trop importante par rapport a celle véhiculant les fibres nouvelles peut perturber l'équilibre des impulsions respectives, tel qu'il est définit plus haut. On peut remarquer que pour un diamètre de 80 mm environ, le volume de gaz portant les particules est très supérieur à ce qui est strictement nécessaire pour ce transport pneumatique. Dans les conditions correspondant à l'introduction de fortes teneurs en particules cela équivaut à une charge de l'ordre de 0,25 kg de particules par m3 soufflé, ce qui demeure une quantité très faible. Si l'on fait abstraction des questions de dimensions néces- saires de la canalisation, un tel transport pneumatique peut en effet entraîner sans difficultés des charges beaucoup plus fortes de l'ordre de 1 kg/m3 ou plus. A titre d'exemple de mise en oeuvre de l'invention, l'intro- duction de particules fibreuses a été effectuée comme il a été indiqué précédemment sur une ligne de production équipée de machines de fibrage telles que celle représentée à la figure 2. La production de chaque centrifugeur est de 20 tonnes de fi- bres de verre par jour. Le produit isolant préparé est constitué de fi- bres très fines (micronaire 3,0 sous 5g). A l'expérience, il est apparu que la sensibilité des proprié- tés des matelas à l'introduction des particules est d'autant plus gran- de que les fibres sont plus fines. On a donc choisi de faire ces essais sur ceux des produits pour lesquels l'introduction de particules est la plus délicate afin d'avoir des résultats pleinement significatifs. Le produit est d'abord préparé dans les conditions tradition- nelles, c'est-a-dire en recyclant les lisières broyées représentant dans les meilleures conditions opératoires au maximum 4 % de la masse du matelas formé. Dans ce premier essai, la réintroduction des particu- les est effectuée entre les appareils de centrifugation comme repré- senté à la figure 1. Le matelas de fibres produit présente une masse surfacique de 850 g/m2, une masse volumique de 9,48 kg/m3 et une épaisseur de 140 mm avant compression et stockage. Le matelas est enroulé sur lui-même avec un taux de compres- sion de 4/1, autrement dit dans sa forme comprimée son épaisseur n'est plus environ que de 35 mm. On mesure la reprise d'épaisseur après 60 jours de stockage dans ces conditions de compression. Toujours dans les conditions traditionnelles d'introduction de particules fibreuses, lorsqu'on accroit le taux de particules en ajoutant des produits broyés provenant d'autres sources on constate, les autres conditions restant identiques, une perte sensible de reprise d'épaisseur après stockage qui témoigne d'une moins bonne résistance à la compression (d'une moins bonne élasticité). A titre indicatif, pour uie teneur totale en particules réin- troduites (lisières broyées et ?articules provenant d'autres sources) de l'ordre de 10 % de la masse du matelas, la perte d'épaisseur par rapport au produit dans lequel seules les lisières sont recyclées peut atteindre 7 à 8 %. Cette perte atteint 12 % pour une teneur en particu- les de 14 %. L'observation des produits montre une distribution des parti- cules très inhomogène dans l'épaisseur, du genre de celle représentée à la figure 3a. Bien entendu, cette mauvaise répartition est d'autant plus sensible dans les propriétés du matelas que ces particules sont en pro- portions plus importantes. Des comparaisons établies entre un matelas constitué uniquement de fibres nouvellement formées et un matelas dans lequel les lisières broyées sont réintroduites (pour une teneur totale représentant 4 % de la masse) montrent que les propriétés ne sont pas modifiées de façon appréciable. En particulier, la capacité de reprise d'épaisseur n'est pas sensiblement affectée. Les essais réalisés dans les conditions de l'invention pour différentes teneurs en particules, conduisent à un produit dans lequel la distribution des particules dans l'épaisseur est pratiquement uni- forme comme indiqué à la figure 3b. Sur les figures 3a et 3bn les particules 24 ont été représen- tées de façon à permettre un visualisation de la distribution. En fait, lorsque les particules fibreuses introduites proviennent d'une produc- tion antérieure analogue, qu'il s'agisse de lisières ou de produits ne répondant pas aux normes, la distinction entre la masse des fibres et les particules n'est pratiquement pas apparente. Elle ne peut être constatée que par un examen attentif de la structure fibreuse. Even- tuellement le fait que les fibres entrant dans la constitution de ces particules aient déjà reçu une première enduction de produit liant peut conduire à une légère nuance de couleur (lorsque le liant a tendance à colorer la fibre bien entendu). L'amélioration de la distribution des particules se retrouve dans la capacité de reprise d'épaisseur, notamment pour les fortes te- neurs. Ainsi, contrairement à ce que l'on constate dans l'utilisation du mode traditionnel d'introduction des particules, la reprise d'épais- seur n'est pratiquement pas affectée pour des taux atteignant ou dépas- sant 10 % de la masse du matelas. Pour les matelas de fibres très fines (micronaire 3,0 sous g), l'introduction des 4 % de particules correspondant aux lisières et de 7 % de particules d'autre origine, mais de même nature, s'est traduite par une reprise d'épaisseur légèrement moins bonne (environ 4 %). Cette reprise d'épaisseur légèrement plus faible est moins ou pratiquement pas sensible lorsque l'on prépare des matelas de fibres un peu moins fines (micronaire 3,5 sous 5 g par exemple ou mieux encore 4,0 sous 5 g) et qui correspondent aux produits les plus répandus dans les utilisations traditionnelles d'isolation thermique. Aussi pour ces produits, la teneur en particules peut atteindre ou dépasser 15 %. Compte tenu de ces résultats il apparait que, grâce à l'in- vention, il est possible d'obtenir des matelas de fibres minérales ren- fermant des proportions accrues de particules sans nuire aux propriétés du matelas, tout en conservant des propriétés satisfaisantes. En outre s'agissant de produits essentiellement destinés à l'isolation thermique, il est important de remarquer que l'introduction des particules selon l'invention, même pour une teneur qui peut s'élever à 15 %, est prati- quement sans effet sur la conductivité thermique des matelas produits. "5 REVENDICATIONS 1. Procédé de production de matelas de fibres minérales com- prenant la formation de fibres a partir d'un matériau fondu, lequel est envoyé dans un centrifugeur dont la périphérie est percée d'orifices, le matériau passant par ces orifices étant projeté hors du centrifugeur sous forme de filaments, un courant gazeux longeant la périphérie du centrifugeur entraînant les filaments et achevant leur étirage, ce cou- rant de forme initialement annulaire se resserrant en aval du centrifu- geur pour former ensuite un courant de forme sensiblement conique, les fibres entraînées par le courant gazeux étant dirigées vers un con- voyeur de réception o elles sont recueillies, une composition de liant étant pulvérisée sur les fibres au cours de leur trajet entre le cen- trifugeur et le convoyeur et dans lequel des particules fibreuses sont également conduites à se déposer sur le convoyeur avec les fibres nou- vellement formées avec lesquelles elles se mélangent, caractérisé en ce que les particules fibreuses additionnelles sont véhiculées par un cou- rant gazeux dirigé transversalement a la direction de progression du courant gazeux portant les fibres nouvellement formées et pénétrant dans ce dernier en un point situé entre le centrifugeur et la zone de resserrement du courant portant les fibres. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le courant portant les particules suit une direction faisant avec la verticale, correspondant à la direction générale de progression du courant portant les fibres, un angle d'au moins 30 . 3. Procédé selon la revendication i ou la revendication 2 dans lequel le courant gazeux portant les particules est dirigé dans le sens de la longueur du convoyeur. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, carac- térisé en ce que la vitesse du courant gazeux portant les particules est comprise entre 15 et 20 m/s. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le rapport des impulsions du courant gazeux portant les particu- les et de celui portant les fibres 1p/If est compris entre 1/30 et 1/5. 6. Procédé selon la revendication 5 dans lequel le rapport Ip/If est voisin de 1/10. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la pénétration des particules dans le courant portant les fibres est effectuée en amont de la zone dans laquelle les fibres sont endui- tes de la composition de liant. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes dans lequel les particules fibreuses recyclées proviennent pour partie des lisières déchiquetées des matelas formés sur la ligne. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes dans lequel la teneur des matelas produits en particules fibreu- ses additionnelles est égale ou supérieure à 10 %. 10. Matelas de fibres obtenu par le procédé selon l'une quel- conque des revendications précédentes.