Brevet FR2549521A1 — publié le 19850125

La présente invention est du domaine de la fabrication des menuiseries. Elle concerne principalement un mode de fabrication modulaire des montants et traverses du cadre entourant et rigidifiant le châssis d'une menuiserie, telle une porte intérieure. On connaît actuellement divers procédés de fabrication des portes. La solution la plus couramment utilisée dans les constructions modernes, appelée porte isoplane, consiste tout d'abord à réaliser un cadre rectangulaire à l'aide de baguettes plates, de faible épaisseur, disposées sur champ. A l'intérieur du cadre, on vient loger un réseau, soit d'autres lamelles de bois de très faible épaisseur, soit de carton alvéolé. Ce réseau occupe le volume intérieur délimité par le cadre. On recouvre ensuite le tout, cadre et réseau, sur chacune de ses deux faces, d'un panneau de contreplaqué ou d'un panneau de fibres de bois de quelques millimètres d'épaisseur. Ce type de porte est de conception très légère, facilement industrialisable et, de ce fait d'un faible coût de revient. De plus, il ne nécessite qu'un châssis de fixation peu résistant du fait de son faible poids. Par contre, son caractère alvéolaire rend les portes isoplanes très vulnérables aux chocs. Au surplus, leurs manutentions successives, sur les chantiers, occasionnent souvent de nombreuses dégradations et trous sur les faces latérales au cours des manutentions ainsi que des rebus très importants. Un autre défaut de cette structure alvéolaire est de limiter les possibilités d'inclusion d'un panneau rectangulaire de verre ou autre, de surface importante, à l'intérieur de la porte. En effet, on conçoit que ce type de porte à structure légère résiste mal aux efforts de torsion si elle est percée d'une grande ouverture centrale. Il en résulte rapidement des voilages, déformations et une fragilité des montants entourant l'ouverture. Enfin, l'actuel mode de réalisation de ces portes ne permet guère de les agrémenter de façon originale. Elles se présentent sous une forme unie, d'un aspect très monotone. Par ailleurs, une solution très ancienne consiste à fabriquer les portes en bois massif ; c'est-à-dire par assemblage de panneaux de bois massif en large bande. Mais, cette solution présente des inconvénients d'utilisation nombreux ; en effet, comme chacun le sait, le bois est un matériau vivant qui, sous l'action de l'humidité ou de la température (pièces surchauffées), se voile, se rétracte ou se fend. Ces défauts sont bien entendu accentués par la dimension des panneaux de bois utilisés. C'est la raison pour laquelle les portes en bois massif sont généralement uniquement utilisées pour des portes d'entrée. Lorsqu'elles le sont pour des portes d'intérieur, elles sont fabriquées à partir de bois de très haute qualité, ayant subi des traitements thermiques très poussés (en particulier d'étuvage). Leur coût de revient est très élevé. Le but de la présente invention est de résoudre globalement ces problèmes. Le premier but de l'invention est de permettre de réduire considérablement le coût des matières premières utilisées dans la réalisation des portes et fenêtres tout en conférant à ces dernières des qualités mécaniques et de pérennité très supérieures aux actuelles solutions. Un autre but de l'invention est de proposer un procédé de réalisation de telles menuiseries qui permette une industrialisation et un assemblage très mécanisé et à faible prix du fait d'une grande modularité des éléments utilisés. Le troisième but de l'invention est de permettre un élargissement des normes des menuiseries sans accroître substantiellement leur coût de revient unitaire. Le quatrième but de l'invention est de permettre la réalisation de cadres de portes dont les montants et les traverses puissent être de section très réduite vis-à-vis de la surface intérieure du cadre, pouvant ainsi contenir un panneau léger tel une vitre sans nuire pour autant à la rigidité et å la solidité mécanique de l'ensemble. Le cinquième but de l'invention est de proposer une séquence - de fabrication des éléments constitutifs de la menuiserie et plus particulièrement de son cadre - de transport groupé de ses éléments - et d'assemblage de la menuiserie sur son lieu de montage. Ceci permet aux menuisiers amateurs et aux bricoleurs de transporter les éléments essentiels à la fabrication d'une porte dans un volume réduit, notamment à l'intérieur de l'habitacle de leur véhicule et, ultérieurement, de les monter et les mettre en place à l'aide d'un matériel rudimentaire et en un temps très restreint. Enfin, un dernier but de l'invention est de proposer un mode de fabrication qui permette une richesse et une variété d'aspects quasiment infinies dans la fabrication de menuiserie en utilisant pourtant un faible nombre de matériaux de base. A cet effet, l'invention propose un procédé de fabrication modulaire d'une menuiserie. Laquelle menuiserie est du type constitué de manière usuelle d'un panneau central rectangulaire entouré d'un châssis rigidificateur et porteur comportant deux montants et deux traverses formant les quatre pièces de rive du panneau. Ce procédé est remarquable par le fait que l'on réalise chacune des quatre pièces de rive de la menuiserie - par empilage, dans le plan du panneau central et selon les quatre directions perpendiculaires à chacune des quatre pièces de rives - d'au moins deux lamelles de bois par pièce de riVe. Certes, il est connu dans l'art antérieur (brevet français FIMA) de réaliser le battant de fermeture d'une porte par juxtaposition de trois pièces oblongues de bois orientées dans des directions de fibres différentes. Mais, il nta jamais été suggéré d'étendre ces caractéristiques à la réalisation en lamelles de chacune des pièces de rive d'un cadre de menuiserie entourant un panneau central. De plus, les propriétés attachées aux menuiseries du type décrit dans le document cité ci-dessus se rapportent uniquement à l'accroissement de la résistance du montant de fermeture à la déformation. Bien entendu, les quatre pièces de rive du cadre, réalisées selon l'invention, par empilage des lamelles, possédera les caractéristiques de résistance à la déformation évoquées ci-dessus ; mais, au surplus, elles posséderont des caractéristiques nouvelles propres à l'invention. Ainsi, l'invention recommande de réaliser, selon ce procédé, des cadres possédant des pièces de rive de largeurs et longueurs très variées à partir d'une unique section de lamelles. En effet, selon une forme de mise en oeuvre de l'invention particulièrement avantageuse, on réalise, indépendamment les unes des - autres, chacune des quatre pièces de rive modulaire en solidarisant en usine leurs lamelles constitutives dans leur position relative définitive. Un premier mode de fabrication consiste à choisir la dimension de lamelles de bois constitutives des pièces de rive et à les empiler de telle manière, qu'une fois emboîtées par leur extrémité, les lamelles constitutives des pièces de rive se trouvent assises dans un quartier rectangulaire ménagé dans la pièce de rive perpendiculaire adjacente. C'est-à-dire que l'assemblage des lamelles au droit d'un coin d'une menuiserie s effectue, suivant cette méthode, sous la forme d'escaliers dont la hauteur chaque marche est égale à la largeur - de la lamelle de la pièce de rive perpendiculaire, assise sur cette marche. Bien entendu, on choisira de préférence un nombre de lamelles constitutif égal pour chacune des pièces de rive. Par ailleurs, on imposera aux lamelles constitutives de chaque pièce de rive une longueur croissante égale à la somme de la longueur précédente incrémentée de la largeur de chaque lamelle destinée à s'emboîter dans le quartier rectangulaire qu'elle délimite. Suivant une première variante de l'invention, le montage du châssis s effectue entièrement en usine. On rassemble notamment, à l'intérieur de la platine d'une cadreuse, les quatre groupes de chacune des lamelles de bois constitutives de chacune des pièces de rive suivant quatre directions perpendiculaires, chacun des quatre groupes étant quelque peu écarté des autres. Puis, on rapproche conjointement les quatre -groupes de lamelles selon les quatre directions perpendiculaires, de façon à effectuer l'assemblage. Préférentiellement, la liaison entre deux lamelles constitutives de chaque pièce de rive est effectuée par un assemblage du type rainures et languettes. Précédemment à l'assemblage, les différentes lamelles sont préencollées pour permettre leur solidarisation relative définitive. Mais, selon une autre variante conseillée par l'invention, la fabrication des châssis est réalisée en deux étapes. Tout d'abord, on fabrique en usine, indépendamment les unes des autres, chacune des quatre pièces de rive par assemblage de leurs lamelles constitutives. Par ailleurs, on munit chacune desdites pièces de rive de moyens d'assemblage deux à deux aptes à permettre ultérieurement de les solidariser. Puis on réunit, notamment à l'intérieur du carton, ces quatre pièces de rive sous la forme d'un ensemble monolythique oblong unitaire facile à transporter, à manipuler et à stocker. Enfin, on achemine cet ensemble sur le lieu de montage de la menuiserie où le châssis peut être constitué par assemblage de chacune des pièces de rive. On conçoit que cette solution est particulièrement adaptée à la mise en place d'une menuiserie par un bricoleur. En effet, les pièces de rive disposées parallèlement, quasi jointivement à l'intérieur du carton, occuperont un volume très faible et seront de ce fait facilement transportables sous un volume réduit. Par ailleurs, comme on le verra plus loin, le châssis peut être monté sur son lieu d'utilisation en quelques minutes à l'aide d'un matériel rudimentaire. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se dégagent de la description qui va suivre en regard des dessins annexés, lesquels description et dessins n'étant donnés qu'à titre d'exemples non limitatifs. Sur ces dessins la figure 1 représente en élévation une première variante de réalisation selon l'invention d'une porte à éléments à sections multiples, par assemblage de lamelles en bois de type rainure et languette la figure 2 décrit un détail l'un des coins de la porte de la figure 1 et notamment l'assemblage entre montants et traverses basses de la porte représentée figure 1 les figures 3 et 5 représentent en coupe, selon A et selon B, l'empilage des modules constituant les montants et traverses d'une porte équipée centralement d'un panneau mélaminé la figure 4 représente par ailleurs une variante de porte du type de la figure 1 équipée d'un panneau central en verre la figure 6, schématise une autre variante de réalisation selon l'invention d'une porte dont les pièces de rive sont constituées par un assemblage en bois lamellé-collé ;; les figures 7 et 9 représentent cette me me porte équipée d'un panneau mélaminé en coupe AA' et BB' la figure 8 se rapporte à une porte de même type équipée d'un panneau léger en verre la figure 10 schématise synoptiquement un procédé conseillé par l'invention de fabrication, de transport et de mise en place, par un amateur peu équipé, d'une menuiserie modulaire selon l'invention enfin la figure il décrit plus en détail le mode d'assemblage décrit figure 10. Sur la planche 1, figures 1 à 4, apparaît la première variante de réalisation d'une porte modulaire 1 selon l'invention sous la forme d'un cadre 2 à sections multiples et d'un panneau central 3. Le cadre 2 se décompose en quatre éléments deux montants verticaux 5 et 6 qui n'ont pas de sens, le montant droit 5 étant identique au montant gauche 6, une traverse haute 7 de même section que les montants 5 et 6 et une traverse basse 8 de hauteur double de la traverse haute 7. Les montants et traverses sont formés chacun par des modules élémentaires 10 de forme cylindrique oblongue, chaque module 10 a une section droite de forme sensiblement carrée. Celle-ci apparaît plus en détail figure 3. L'emboîtement des modules 10 avec des modules voisins et parallèles 11 et 12 réalisent le montant ou la traverse correspondante. A cet effet, les modules centraux 10 sont munis sur l'un de leurs côtés 10a d'une languette 13 et sur le côté opposé 10b d'une rainure 14 complémentaire de la languette 13, le module intérieur 11 comporte uniquement une rainure 15. De mème le module extérieur 12 comporte une languette 16 L'assemblage est ainsi réalisé par l'emboîtement l'une dans l'autre, selon les directions aa' et bb' perpendiculaires aux traverses et montants, des rainures et languettes des modules adjacents collés entre eux. En se référant de nouveau à la figure 1, on remarque que les modules 10, 11, 12 constituant les montants, de même que ceux 18, 19, 20 constituant les traverses 7 et 8, sont de longueurs différentes ,celle-ci rétrécissant à l'encontre du centre de la porte. Il en résulte à chaque coin 25 de la porte 1 un assemblage en escalier très efficace quant à la tenue et à la qualité de l'assemblage des montants 5 et des traverses 8 et, de surcroît, d'un effet décoratif agréable. Selon la technique représentée figure 2, l'assemblage entre les montants 5 et les traverses 8 de la porte 1 est assuré par des feuillures 27 prolongeant à leur extrémité les modules 18 et venant s'emboîter à enfourchement collé dans une rainure 28 des modules perpendiculaires du montant 5 correspondant. La conception des quatre éléments 5, 6, 7, 8 composant le cadre 2 de la porte modulaire 1, réalisés par collage côte à côte de multiples modules, assure une grande rigidité de ces pièces et évite toute déformation et voilage de la porte. En effet, en assemblant avec collage plusieurs modules 10, 11, 12 par languette 13 et rainure 15, l'éventuelle tendance à la déformation d'un des modules, dans un sens, est compensé par la résistance du module voisin. Cette particularité est renforcée si, comme cela apparaît pour le montant 5 (figure 3), l'orientation des fibres de bois composant les modules 10, 11, 12 est placée.dans un sens différent. Ceci évite toute déformation des montants et des traverses après montage, tout effort dans les coins 25 et tout cintrage ou voilage de là porte 1. On remarquera également, en se référant aux figures 3 et 5, que pour des raisons d'effet décoratif, chacun des modules 10, 11, 12 constituant les montants 5, 6 de même que les traverses 7, 8, ont leurs coins arrondis. La réalisation, selon l'invention, de menuiseries, et notamment de portes ou de fenêtres, sous forme d'un empilage selon les quatre directions des montants et des traverses de multiples modules 10, 11, 12 de faible section, présentent les avantages suivants - il permet une construction très résistante et rigide de la porte 1 - il présente un aspect nouveau et une variation des couleurs - enfin et surtout, il assure une économie importante de bois. En effet, on conçoit aisément qu'il est plus facile, lors du débit des éléments constituant une porte, de réaliser de multiples modules de petite section et de longueur variable, qu'un unique montant ou une unique traverse. Cela permet une utilisation maximum du bois car une petite dimension peut être localisée plus facilement entre deux défauts naturels (noeuds, coeur, gerçures, ...) qui doivent être éliminés. Bien entendu, le cadre peut être fabriqué en différentes essences de bois qui peuvent d'ailleurs être alternés selon les modules pour des raisons de tenue mécanique ou de simple effet esthétique (feuillus, résineux, exotiques, . . . ). La figure 3 représente une première variante de réalisation de la porte 1 à sections multiples dont le panneau central est constitué par un panneau 3 de particules mélaminées. Ce panneau 3 est constitué de manière connue d'une âme 30 en fibres de bois réparties en trois couches dont les deux couches superficielles 31 et 32 sont composées de particules très fines. Pour chacune des couches superficielles 31 et 32, on utilise des résines mélaminées et des feuilles de cellulose de première qualité. On réalise ainsi un panneau central de tenue exceptionnelle à la lumière et de haute résistance. En outre, ces panneaux 3 sont actuellement réalisés dans de nombreux coloris et selon une gamme très étendue de tons de bois, ce qui permet d'assortir le cadre et le panneau. Selon la variante de la figure 3, le panneau 3 est placé en usine au centre des montants 5 et 6 et des traverses 7 et 8 au cours du montage de la porte 1. Pour ce faire, des rainures 35 et 36 sont ménagées sur les côtés intérieurs 37 et 38 des modules intérieurs des montants et des traverses. Comme cela apparaît à la figure 4, le panneau central 3 peut être remplacé par une vitre 40. Dans ce cas, chacun des modules intérieurs 12 est muni d'une feuillure 42 creusée en L sur son côté intérieur 37. La plaque de verre vient en appui contre la partie centrale plane 44 de la cornière ainsi ménagée. Elle est ensuite recouverte par des parcloses 45 munis d'amortisseurs 46 en caoutchouc mousse. Une fois la porte parfaitement réalisée et collée et après un temps de séchage et de stabilisation à plat, la porte est mécaniquement stabilisée, elle peut être transportée et utilisée. Les portes 1 peuvent être construites aux cotes standards actuelles. Mais on comprend également que leur fabrication, sous forme d'assemblage de modules selon quatre directions, permet de faire varier aisément les formes de la porte sans nécessiter de grandes modifications dans les chaînes de fabrication. La porte décrite planche 2, figures 6 à 9, a été conçue dans le même esprit -que celui de la planche 1, mais selon une technique en lamellé-collé. Comme la précédente, la porte 60 est constituée d1un cadre 61 et d'un panneau central 63. La différence se situe dans le mode de fabrication des élements constituant le cadre 61. Les montants 65 et 66, de même que les traverses 67 et 68, sont réalisés en lamellé-collé, selon une technique employée principalement en charpente et depuis quelques années pour l'agencement de mobiliers. Celle-ci consiste à réaliser chaque élément 65 du cadre, quelque soit sa forme, à partir de lames minces 70, 71, ..., 74 empilées les unes sur les autres et assemblées l'une à l'autre par encollage et pressage. Les lamelles 70 à 74 sont mises en place, comme cela apparaît figure 7, suivant différentes orientations de leurs fibres.Etant donné le nombre des lamelles 70 à 74 assemblées pour réaliser chaque montant 65 ou traverse 68, les pièces 65 à 68 réalisant le cadre 61, sont pratiquement indéformables, chaque lamelle étant maintenue par les lamelles adjacentes contre tous les efforts de déformation. De même que pour la porte 1, la partie centrale de la porte 60 peut être garnie - soit par un panneau 63, et dans ce cas les lamelles centrales 74 sont munies sur leur face intérieure d'une rainure 75 à l'intérieur de laquelle vient s1 emboîter le panneau 63, - soit d'une vitre 80, et dans ce cas les lamelles intérieures 74 sont munies d'un système de feuillure sur laquelle vient reposer la vitre. L'assemblage des lamelles 70 à 74 les unes contre les autres est d'un bel effet décoratif. Celui-ci est renforcé en alternant, lors de la fabrication, les couleurs des différentes essences de bois employées. Etant donné l'extrême stabilité des menuiseries réalisées selon les deux processus précédents, le transport et la commercialisation des portes 1, 60 peuvent être effectués de deux façons. De manière classique, les modules ou lamelles collés constituant le cadre peuvent être assemblés en usine, notamment par tenons et mortaises. Mais une méthode de conditionnement en pièces détachées, recommandée par l'invention, est décrite planche 3, figure 10. Selon cette variante, chaque traverse 67 est munie au voisinage de chacune de ses extrémités 81 d'un évidement 82 perpendiculaire à son axe xx'. A l'intérieur de cet évidement 82, est introduite selon yy' une tige écrou 83 qui apparaît plus en détail au travers de la partie évidée 85 ménagée sur la traverse 67 représentée figure 10. La tige écrou 83 est percée perpendiculairement à son axe yy'(c'est à dire selon xx') d'un trou taraudé 90 (qui n'apparaît pas figure 10). Chaque traverse 67 est prolongée selon xx' par un tenon 91. A chacune des extrémités 92 d'un montant 65 est, bien entendu, pratiquée une mortaise complémentaire du tenon 91 (n'apparaissant pas sur la figure 10) disposée selon xx', parallèlement à l'axe du montant 65 de façon à coopérer avec le tenon 91 dans le prolongement de la mortaise.Toujours selon xx', est percé, à l'extrémité du montant 65, un trou 94 disposé de telle manière que, lorsque le montant 65 et la traverse 67 sont assemblés perpendiculairement (comme cela apparaît figure 10), le trou 94 est prolongé par un trou 95 pratiqué dans la traverse 67 qui débouche face au trou taraudé 90 de la tige écrou 83. Après emboîtage du tenon 9l de chaque traverse et de la mortaise correspondante des montants 92, on introduit une vis de rappel 96 à l'intérieur des trous 94, 95. Celle-ci vient coopérer et se visser au travers du trou taraudé 90 de la tige écrou 83. La traverse basse 68 de la porte est fixée au montant 65 selon le même principe. Simplement, en raison de la hauteur plus importante de la traverse basse 68, il est recommandé de pratiquer deux trous transversaux dans la tige écrou correspondante et d'utiliser deux vis de rappel 97 et 98. On comprend aisément que cette assemblage peut être effectué avec un matériel minimum sur les lieux mêmes de la pose de la porte. On peut augmenter la tenue des assemblages entre les montants 65 et les traverses 67 en enduisant de la colle entre les tenons et les mortaises avant de les emboîter. Après blocage de chaque vis 96 dont la tête se trouve alors noyée dans le montant 92, on vient refermer le trou laissé par la vis 96 à l'aide d'un bouchon 99. Pour commercialiser et transporter ce type de porte, il est recommandé de pratiquer tel que décrit figure 11. L'ensemble des deux montants 65 et 66 de la porte ainsi que les traverses 67 sont introduits longitudinalement côte à côte, ainsi que les vis de rappel 95, 97 et 98 à l'intérieur d'un carton 100. Une simple étiquette, rappelant les dimensions et l'essence de bois de la porte, est disposée sur le carton 100 pour l'identifier. Le panneau 63 est livré sous carton séparé. Les montants 102 et 103 du bâti 101, ainsi que la traverse supérieure 104, peuvent être de la même façon rassemblés à l'intérieur d'un carton oblong 105. On conçoit que, de cette manière, il est particulièrement aisé, pour une entreprise de pose de menuiseries, un artisan ou un bricoleur, de transporter depuis le lieu de vente jusqu'au lieu de pose les éléments constitutifs d'une porte. De même, les dimensions réduites de la porte sous cette forme permettent de limiter les volumes de stockage chez les négociants ou les grandes surfaces de vente. Une méthode de pose particulièrement aisée apparaît figure il . Il convient tout d'abord de monter, selon le même principe que précédemment, et d'assembler les montants 102 et traverses 104 du bâti à l'aide d'un système à tige écrou 108 et vis de rappel 109. Le bâti 101 est mis en place verticalement, entouré et fixé à une cloison 110. On assemble ensuite la porte 60 à l'aide de différents éléments disposés dans le carton 100, selon la méthode décrite plus haut, et apparaissant dans la partie centrale de la figure Il. Il ne suffit plus que d'adapter les pomelles 120 ainsi que la serrure 121 pour fixer la porte 60 sur son bâti. L'invention ayant maintenant été exposée et son intérêt justifié sur des exemples détaillés, les demandeurs s'en réservent l'exclusivité, pendant toute la durée du brevet, sans limitation autre que celle des termes des revendications ci-après. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication modulaire d'une menuiserie (1,60)constituée: - d'un panneau central (3,63) rectangulaire) - entouré d'un châssis rigidificateur et porteur (2,61), constitué de quatre pièces de rive (5,6,7,8),(65,66,67,68) assemblées deux à deux par leurs extrémités (81,92)(deux montants (5,6),(65,66) et deux traverses (7,8),(67,68) et destiné à être suspendu et articulé verticalement à une huisserie (101) par l'intermédiaire d'un de ses montants (66), ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on réalise chacune les pièces de rive (5,6,7,8),(65,66,67,68) de la menuiserie - par un empilage dans le plan dudit panneau central (3,63) et selon les directions perpendiculaires (a,a') , (b,b') à chacune des quatre dites pièces de rives, - d'au moins deux lamelles de bois (10,11,12), (70,...,74) par dite pièce de rive (de longueur voisine de celle du côté adjacent du panneau central rectangulaire) (3,63) 2. Procédé selon la revendication 1 précédente de fabrication modulaire d'une menuiserie, (1,60) caractérisée en ce que - l'on réalise indépendamment les unes des autres chacune des quatre pièces de rive (5,6,7,8) (65,66,67,68) modulaires, en assemblant et en solidarisant dans leur position relative definitive chacune des lamelles (10,11,12) (70,.. .74,) constitutives de chacune des quatre pièces de rive - puis, on assemble les quatre pièces de rive modulaires pour constituer le châssis. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 précédentes, de fabrication modulaire d'une menuiserie, caractérisé en ce que - l'on empile selon chacune des quatre pièces de rive (5,6,7,8) une série d'au moins deux lamelles (10,11) de bois de longueur croissante - et l'on emboîte les extrémités de chacune des lamelles (12,10,11) constitutives desdites pièces de rive (5) à l'intérieur d'un quartier rectangulaire ménagé dans la pièce de rive (8) perpendiculaire adjacente, - en sorte que l'assemblage des lamelles de bois (10,11,12) au droit des coins s'effectue sous la forme d'escaliers dont la hauteur des marches est égale å- la largeur de la lamelle de la pièce de rive perpendiculaire assise dessus. 4. Procédé selon la revendication 3 précédente de fabrication modulaire d'une menuiserie, caractérisé en ce que l'on effectue par enfourchement (27,28) l'assemblage des lamelles (12) dans ledit escalier ménagé par ladite pièce de rive (5) perpendiculaire adjacente. 5. Procédé selon l'une des revendications 3 et 4 précédentes de fabrication modulaire d'une menuiserie, caractérisé en ce que le nombre des lamelles empilées (10,11,12) constituant chaque pièce de rive (5) est le même, en sorte que lesdits quartiers rectangulaires sur lesquels sont assises les extrémités des lamelles (18) sont ménagés par la différence de longueur entre deux lamelles (10,12) empilées successivement d'une même pièce de rive. (5) cette différence de longueur entre les deux lamelles (10,12) étant égale å la somme des largeurs des deux lamelles (18) assises perpendiculairement aux quartiers rectangulaires ménagés 6.Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 précédentes de fabrication modulaire d'une menuiserie, (60) caractérisé en ce que - l'on rassemble l'ensemble des lamelles de bois constitutives du châssis selon quatre groupes (65,66,67,68) correspondant chacun å l'une desdites pièces de rive, chacun desdits groupes étant répartis suivant quatre directions perpendiculaires, (a a' b b'), et quelque peu écartées des autres groupes, - puis, on rapproche conjointement l'un. vers l'autre les quatre groupes (65,66,67,68) de lamelles 70,...74,) selon lesdites quatre directions perpendiculaires de façon à effectuer leur assemblage. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 précédentes de fabrication modulaire d'une menuiserie, (1) caractérisé en ce que l'on solidarise deux à deux les lamelles (10,12) jointives constitutives de chacune des quatre dites pièces de rive (5) par assemblage du type rainure (15) et languette (13). 8. Procédé selon la revendication 2 de fabrication, de transport et de mise en place d'une menuiserie modulaire, (60) caractérisé en ce que - en usine, on fabrique indépendamment les unes des autres chacune des quatre dites pièces de rive, (65,66,67,68) par assemblage et solidarisation de leurs lamelles (70,...74,) constitutives et on munit chacune desdites pièces de rive de moyens (83,94,95,96) d'assemblage deux à deux permettant ultérieurement de leur solidarisation pour la constitution dudit châssis (61), - on réunit, sous forme indépendante, ces quatre pièces de rive (65,66,67,68) et leur moyen d'assemblage sous la forme d'un ensemble unitaire, - on transporte cedit ensemble unitaire (100) sur le lieu de mise en place définitive de ladite menuiserie (60) - et, enfin, sur le lieu de mise en place de la menuiserie (60) on assemble lesdites pièces de rive (65,66,67,68) pour constituer le châssis (9). 9. Procédé selon la revendication 8 précédente, caractérisé en ce que l'on rassemble et lton dispose parallèlement et quasi jointivement, notamment à laide d'emballage oblong, tel un carton (100) lesdites pièces de rive à l'intérieur de leur dit ensemble unitaire. 10. Procédé selon 11 une des revendications 8 et 9 précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise lesdites pièces de rive (65,66,67,68) - à l'aide d'un empilage de lamelles de bois, (70. .74) toutes de même longueur pour chaque pièce de rive, (65,66,68,69) - la longueur d'une au moins desdites pièces de rive (68) étant égale au développement dans sa direction dudit panneau rectangulaire (63) incrémenté de la somme des largeurs des deux pièces de rive jointives, en sorte que chacune des quatre pièces de rive se présente sous la forme d'un élément modulaire compact parallélépipédique. 11. Cadre (61) de menuiserie (1,60) modulaire réalisé selon le procédé de la revendication 1 et constitué par l'assemblage perpendiculaire de quatre pièces de rive,(5,6,7,8,) (65,66,67,68), ledit cadre étant caractérisé en ce que chacune des quatre pièces de rive est réalisé par assemblage dans le plan de la menuiserie d'au moins deux lamelles de bois (10,11,12) jointives. 12. Cadre (2) de menuiserie modulaire selon la revendication 11 précédente, caractérisé en ce que l'assemblage bout à bout de deux lamelles de bois (11,18) appartenant à deux pièces rive (5,25) jointive s'effectuent en escalier, chaque marche étant constituée par la différence de longueur entre deux lamelles constitutives d'une même pièce de rive (10,12). 13. Groupe de quatre pièces de rive (rassemblé à l'aide d'un emballage tel un carton (100), destiné à réaliser un cadre (61) de menuiserie selon l'une des revendications 11 et 12 précédentes, caractérisé en ce que - chacune des quatre pièces de rive (65,66,67,68) est constituée par l'assemblage d'au moins deux lamelles de bois (70,.. 74,) - et l'ensemble des quatre pièces de rive (65,66,67,68) est muni de moyens (83,94,95,96) apte à permettre un assemblage relatif perpendiculaire de celles-ci deux à deux. 14. Groupe de quatre pièces de rive (65,66,67,68) selon la revendication 13 précédente, caractérisé en ce que chacune d'elles est constituée par un assemblage lamellé-collé de lamelles de bois (70,.. .74) de même longueur. 15. Groupe de quatre pièces de rive selon la revendication 14 précédente, muni de façon caractéristique d'un système de solidarisation relatif du type à vis de rappel (96). 16. Cadre de menuiserie modulaire selon l'une des revendications 11 et 12 précédentes, et/ou groupe de quatre pièces de rive (65,66,67,68) selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que les lamelles (70,...74,) constitutives d'au moins une des pièces de rive (65) sont de teinte différente. 17. Cadre de menuiserie modulaire ou groupe de quatre pièces de rive (65,66,67,68) selon la revendication 16 précédente, caractérisé en ce que les lamelles constitutives d'au moins une desdites pièces de rive sont d'essences de bois différentes.