Brevet FR2558484A1 — publié le 19850726

La présente invention concerne un appareil de traitement qui est capable d'empêcher ou de réduire le dépit de carbone provoqué lors du craquage thermique d'hydrocarbures ou de leurs dérivés en présence ou en l'absence de vapeur d'eau comme on l'ob- serve dans l'appareil de production d'éthylène, l'appareil de cok6- faction retardée, etc. ou lorsque l'on traite à températures élevées un fluide contenant du monoxyde de carbone comme on l'observe dans l'appareil de production de gaz de synthèse. Les éléments utilisés dans les appareils ci-dessus mentionnés pour le traitement d'un fluide contenant des hydrocarbures, leurs dérivés ou du monoxyde de carbone à températures élevées étaient ordinairement fabriqués avec des aciers. Cependant, ces éléments présentaient le défaut que le carbone avait tendance à se déposer sur la surface en contact avec le fluide à température élevée pendant le fonctionnement, produisant fréquemment divers troubles de fonctionnement comme une élévation de tp une réduction de l'efficacité de chauffage etc., rendant ainsi nécessaire d'effectuer très fréquemment une opération dite de décokéfaction. On a pu dire que ceci empêche le fonctionnement uniforme des appareils et en outre non seulement entratne divers inconvénients sur la matière des éléments constituant les appareils,mais aggrave également la rentabilité du procédé. En vue d'empêcher le dépit de carbone dans ces appareils, diverses recherches ont été effectuées. Par exemple, il a été indiqué dans "Ind. Eng. Chem. Proc. -Design and Development. 8(1] (1969) page 25, "par B. L. Crynes, L. F. Albright que le dépit de carbone dans les appareils de production d'éthylène peut être en partie supprimé par addition d'une très faible quantité de H2S à la charge d'alimentation et certains procédés l'utilisent actuellement, cependant, du fait que l'intérieur du tube de craquage utilisé dans l'appareil de production d'éthylène ou analogue est dans une atmosphère extrêmement oxydante, l'effet de H2S n'est pas très grand.En rapport avec les études sur les matériaux proprement dits capables d'empêcher le dépôt de carbone, des essais de cokéfaction à l'échelle du laboratoire ont été effectués jusqu'à présent sur divers métaux purs en utilisant des hydrocarbures légers, mais à la connaissance de la demanderesse, il n'existe pas jusqu'à présent d'application de ces techniques aux appareils actuels. En fait, la surface interne des éléments utilisés dans les appareils ci-dessus mentionnés, auxquels se rapporte la présente invention, est zrecouverte d'incrustations d70xyde. Selon le rapport de Lobo et autres ("Preprint for the 5th International Congress on Catalysis", Amsterdam (1972)), on a conclu que le dép8t de carbone est provoqué par les métaux de transition tels que Fe, Ni etc. contenus dans les matériaux constituant les éléments d'appareil et ce dépôt est poursuivi par les atomes de ces éléments apparais-sant sans cesse, comme s'iîs1'fîottaient\' sur la surface supérieure de la couche de dépôt de carbone. Comme la recherche de la demanderesse prouve actuellement que selon l'analyse du coke déposé sur la surface interne des éléments d'appareillage, les métaux de transition tels que Fe, Ni, etc. peuvent être décelés, on suppose que le dépôt de carbone est attribuable à la fourniture de métaux de transition tels que Fe, Ni et les analogues provoquée par une réduction des oxydes contenant Fe, Ni et les analogues comme éléments constituants sur la surface interne de l'élément d'appareil, ou qu'il est provoqué par la diffusion de métaux de transition à travers le film d'oxydes superficiel depuis l'intérieur de la paroi de l'élément d'appareil. Dans ces conditions, la demanderesse a proposé dans la demande de brevet japonais n 100 993/1980 un appareil de traitement résistant au dépôt de carboneJdans lequel on utilise comme élément du type ci-dessus mentionné exposé au fluide à température élevée, un élément caractérisé en ce qu'on l'obtient en alliant 1-10 Z en poids de Al sur un acier de base choisi parmi les aciers austénitiques, les aciers ferritiques, les aciers à phase double austénite-ferrite et les aciers faiblement alliés contenant 5 % ou plus de Cr, et en formant à sa surface un film d'oxyde.Cependant, les recherches continuelles ultérieures de la demanderesse ont permis d'expliquer que le film d'oxyde formé sur la surface de l'élément ci-dessus doit être allié avec Al en quantité d'au moins 5 Z pour maintenir la stabilité du film pendant une longue durée et inhiber notablement la diffusion ou "flottation" des métaux de transition tels que Fe et Ni, et que l'addition d'une aussi grande quantité de Al implique des problèmes par précipitation de ferrite 6 et de composés intermétalliques, détérioration de la ductilité aux températures ambiantes et de la résistance au fluage à températures élevées et en outre détérioration de l'usinabilité. L'objet de la présente invention est de proposer un appareil de traitement capable d'éliminer les problèmes habituels et comprenant des éléments ayant une ductilité, une résistance au fluage à températures élevées, une usinabilité et des propriétés analogues supérieures et pouvant en outre présenter une résistance supérieure au dépôt de carbone, par formation d'un film d'oxyde contenant Al solide et stable qui empêche le "flottement" ou migration à sa surface des métaux de transition mentionnés précédeement. La presente invention propose un appareil de traitement résistant au dépôt de carbone pour le traitement de fluides contenant des hydrocarbures, leurs dérivés ou du monoxyde de carbone à températures élevées, dans lequel au moins un élément exposé à ce fluide à températures élevés est obtenu par formation d'une couche à forte teneur en aluminium par aluminisation ou analogue de la surface d'un alliage de base contenant Al en quantité de 1,0-5,0 % en poids ; et un appareil de traitement résistant au dépôt de carbone caractérisé en ce qu'on l'obtient par formation d'un film d'oxyde contenant Al sur la surface de ladite couche à forte teneur en aluminium formée par aluminisation ou analogue sur la surface dudit alliage de base contenant Al en quantité de 1,-0-5,0 % en poids. La présente invention a donc résolu en bloc les problèmes habituels ci-dessus par traitement par aluminisation ou analogue de l'alliage de base dont la teneur Al a été réduite dans la gamme de 1,0-5,0 Z en poids pour obtenir une surface stabilisée à teneur élevée en Al. Normalement, lorsque l'on soumet des métaux et alliages exempts de Al à un traitement de surface utilisant Al ou des alliages contenant A1, comme la teneur en Al de chaque couche de surface est considérablement élevée (50-100 Z en poids) au début, il se forme temporairement sur la surface extérieure un film d'oxyde consistant essentiellement en A1203, mais pendant la longue durée d'utilisation à températures élevées (ordinairement 5000C ou plus), il se produit une diffusion secondaire de Al,de sorte que la teneur en Al de la surface diminue et la couche de surface se détache ou s'arrache facilement.Par suite, l'oxydation progresse depuis les portions épuisées en Al et les zones a la couche de surface s'est détachée, il se forme un film d'oxyde consistant essentiellement en Fe et Ni, lesdits oxydes contenant Fe et Ni étant partiellement réduits à la surface et Fe et Ni migrent depuis le métal de base pour apparattre en surface, ce qui accélère le dépôt de carbone à partir des hydrocarbures, du monoxyde de carbone, etc. Dans la présente invention, au contraire, le métal de base est allié avec Al à un degré tel que les propriétés mécaniques et l'usinabilité ne sont pas détériorées et simultanément la surface est soumise à un traitement de surface utilisant Al ou des alliages contenant Al. De ce fait, la différence de teneur en Al entre la couche de surface et l'intérieur de l'alliage de base est réduite, ce qui diminue le gradientde concentration de Al. En conséquence, l'épuisement en Al à la surface provoqué par diffusion secondaire de Al est supprimé et le détachement ultérieur de la couche de surface par l'effet de Kirkendall devient difficile, ce qui assure la stabilité et la solidité du film de surface pendant une longue durée. Pour la raison ci-dessus, la teneur en Al de l'alliage de base doit être dans la gamme de 1,0-5,0 % en poids. Autrement dit, si la teneur en Al dans l'alliage de base ne dépasse pas l,o Z en poids2 il est pratiquement impossible de maintenir le film d'oxyde contenant Al de manière stable pendant une longue durée à températures élevées, et au contraire, Si la teneur en Al de l'alliage de base est supérieure à 5,0 Z en poids2 les propriétés mécaniques et l'usinabilité sont détériorées. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, en référence aux dessins annexés, dans lesquels les figures LA et lB représentent graphiquement la relation entre la teneur en Al d'alliages à base HK et leur propriétés de traction à la température ambiante ;; les figures 2A et 2B représentent graphiquement la relation entre la teneur en Al d'alliages b base HP et leurs pro priétés de traction à température ambiante la figure 3 représente graphiquement la relation entre la teneur en Al d'alliages à base HK et leurs propriétés de rupture au fluage à températures élevées la figure 4 représente graphiquement la relation entre la teneur en Al d'alliages à base HP et leurs propriétés de rupture au fluage à températures élevées la figure 5 représente graphiquement la relation entre la teneur en Al d'alliages à base HK et leur dureté Vickers (moyenne de 5 points pour chaque) ; et la figure 6 représente graphiquement les variations de poids d'éprouvettes soumises à un essai de cycles thermiques dans lequel un cycle comprend le maintien des éprouvettes à 1 1000C pendant 30 min (dans un four atmosphérique) puis le refroidissement dans l'eau à température ambiante. Dans la présente invention, les types de métaux de base à allier avec Al peuvent Etre des aciers austénitiques qui peuvent contenir une certaine quantité de phase ferritique. Ces aciers austénitiques peuvent etre choisis facultativement,par par exemple, parmi les alliages Fe-Cr-Ni etc. et peuvent aussi etre choisis facultativement, selon le procédé de fabrication, parmi les pièces forgées, les pièces coulées, les moulages de poudres, etc. Donc, comme le procédé de fabrication du métal de base peut être choisi facultativement, la présente invention peut s'appliquer non seulement aux tubes droits mais aux pièces coudées, aux coudes, à leurs éléments de jonction, ou à des tours, des récipients, etc. En outre, pour le traitement de surface ci-dessus mentionné de l'alliage de base avec Al ou des alliages contenant Al, on peut utiliser n'importe quelle technique convenable d'aluminisation comme un traitement par immersion dans un bain de Al, un traitement de diffusion de Al, la pulvérisation d'alliages-auto-- fusibles cOTr tenant Al, etc. Comme appareils auxquels la présente invention peut convenablement être appliquée, on citera les suivants : appareils de production d'éthylène pour la production d'hydrocarbures insaturés légers tels qu'éthylane, propylène, etc. par passage de naphta, d'éthane, de gasoil ou analogues à trayeurs les tubes de craquage dans le four de chauffage avec de la vapeur à 750-900 C (température du fluide) ; les systemes de canalisation d-'appareils à cokéfaction retardée consistant en préchauffage du résidu de distillation sous vide et analogues dans les tubes chauffants et cok6- faction à l'intérieur du tambour de cokéfaction ; les appareils de production de styrène par déshydrogénation d'éthylbenzène en pré-. sence de vapeur d'eau à températures élevées ; les appareils de désalkylation d'alkylbenzènes; et les appareils de production de gaz de synthèse par addition de vapeur d'eau (dans le cas d'un procédé d'oxydation partielle, on ajoute de ltoxygene) à la charge d'hydrocarbures (méthane, gaz de pétrole liquéfié, naphta, etc.) et chauffage pour produire du monoxyde de carbone et de l'hydrogène : à savoir les appareils qui sont utilisés pour le traitement de fluides contenant des hydrocarbures ou leurs dérivés ou du monoxyde de carbone et comprennent des parties exposées à des températures élevées comme des fours de chauffage (four de craquage, four de réaction, four de préchauffage), des conduites de transport, des appareils de fractionnement, des échangeurs de chaleur, etc. où le dépôt de carbone (y compris le phénomène dit "encrassement" c'est- -dire l'agglomération de substances carbonées se produisant spécialement dans les échangeurs de chaleur) a ordinairement posé un problème. Comme matériau pour les éléments constituant l'appareil et exposés aux températures élevées, provoquant ainsi le problème de dépit de carbone, l'alliage de base est choisi dans la gamme ci-dessus de la présente invention selon les situations et les conditions d'utilisation dans l'appareil de traitement. Ce matériau peut être utilisé non seulement comme un seul élément mais comme matériau composite sous forme de revêtement sur la surface de la paroi interne de l'élément, etc. La technique de formation du film d'oxyde contenant Al après aluminisation de la surface de l'alliage de base dépend des procédés auxquels la présente invention doit être appliquée. Autrement dit, dans le cas de tubes de craquage du procédé de production d'éthylène ou du réacteur et des conduites de transport du procédé de production de styrène comportant de la vapeur d'eau comme milieu de dilution et/ou milieu thermique, on obtient une atmosphère oxydante aux températures de traitement ou de réaction, parce que le fluide à traiter est lui même oxydant et par conséquent, la surface interne du tube est naturellement oxyde dès le début du traitement ou de la réaction du fluide sans préoxydation du tube, avec formation d'un film dense d'oxyde contenant Al.Dans le cas où le fluide à traiter est lui-meme peu ou pas susceptible d'oxyder le matériau, certaines mesures doivent être prises pour permettre la formation d'un film d'oxyde contenant Al sur la surface de l'élément d'appareil, consistant à oxyder au préalable la surface de l'élément d'appareil par l'utilisation d'une étape convenable avant d'introduire le fluide à traiter dans le système du procédé, ou à laisser passer une quantité convenable de fluide oxydant avant le démarrage du traitement ou de la réaction. Donc, le film d'oxyde contenant Al est formé sur la surface de l'élément d'appareil où il y avait normalement dépit de carbone. Une fois que ce film s'est formé sur la surface de l'élément d'appareil, il est à la fois physiquement et chimiquement stable et si dense et solide qu'il recouvre et enrobe (2bonfind') les métaux de transition provoquant le départ de carbone qui sont contenus dans l'alliage de base, de sorte que la migration de ces mé- taux de transition à la surface du film devient difficile et en conséquence, le dépôt de carbone est empêché ou fortement réduit. On peut dire que la présente invention est applicable à des domaines étendus parce que, comme on l'a mentionné ci-dessus, le métal de base peut être choisi facultativement dans une large gamme d'aciers austénitiques et également, selon le procédé de fabrication, parmi les pièces forgées, les pièces coulées, les moulages de poudres, etc. ; et en outre, comme la teneur en Al de l'alliage de base est réduite à un niveau relativement bas, les propriétés mécaniques telle que ductilité et résistance et l'usinabilité, etc. sont conservées à des niveaux au moins égaux à ceux des aciers industriels habituels ; et en outre, comme la différence de teneur en Al entre la couche superficielle formée par aluminisation et ltintérieur de l'alliage de base est réduite avec réduction du gradient de concentration en Al, la diffusion secondaire de Al-est retardée et le détachement ou arrachement de la couche superficielle est supprimé, et en conséquence, la stabilité et la solidité du film superficiel sont assurées pendant une longue durée,même à des températures élevées. Selon la présente invention, donc, l'opération périodique de décokéfaction n'est pas nécessaire et le fonctionnement continu est assuré, d'où une stabilisation constante de la qualité du produit. En outre, on peut supprimer un excédent d'appareillages et d'installations de décokéfaction, ce qui donne une forte réduction du coût d'appareillage et une économie du coût de la décokéfaction. En outre, comme il n'y a pas d'élévation de tp, on peut assurer un fonctionnement correct. En outre, comme l'effet d'isolation provoqué par le dépôt de carbone sur la surface interne des tubes du four de chauffage, etc. est évité, le chauffage du fluide intérieur peut être maintenu sans nécessiter d'élever progressivement la température de la surface extérieure des tubes, d'où une économie du combustible utilisé à cet effet. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple 1 On aluminise de l'acier KH40 (Fe-25 % de Cr-20 % de Ni0,4 Z de C) et del'acierHP(Fe-25 Z de Cr-35 Z de Ni) selon la norme ASTM A 608 (SCH 22 et SCH 24 selon la norme JIS G 5122, respectivement), qui sont chacun un type d'alliage résistant à la chaleur, et des alliages de base contenant Al dans la gamme de 0-6 Z par rapport aux compositions d'alliages respectives, au moyen d'un traitement d'immersion dans Al fondu, ce qui est un traitement de surface relativement simple, et ensuite on examine leurs propriétés mécaniques, leur usinabilité, la stabilité des couches superficielles et la résistance au dépôt de carbone. (1) Matériaux d'essai Les compositions chimiques des alliages de base sont indiquées dans le tableau 1 oi-après. Des éprouvettes de HKhO et de HP sont prélevées parmi des coulées centrifuges du commerce et des éprouvettes en matériaux alliés avec Al sont prélevées parmi des lingots obtenus par fusion sous vide en utilisant un moule métallique. Les surfaces des éprouvettes des alliages de base sous forme de plaques sont soumises à un traitement d'immersion dans Al fondu à 6950C pendant 10 min. Les couches d'alliage extérieures produites par le traitement ont une épaisseur de 100-140 rm. (2) Propriétés mécaniques Les propriétés de traction des alliages de base à la température ambiante sont indiquées dans les figures lA et 1B et dans les figures 2A et 2B. On peut voir d'après les figure 1B et 2B que dans les deux cas des alliages à base HK et à base HP, l'allongement et la réduction de section approchent presque de zéro, c'est-a-dire que la ductilité est perdue, si la teneur en Al dans l'alliage de base dépasse 5 %. Les figures 3 et 4 illustrent la résistance à la rupture sous fluage des alliages de base. On peut voir d'après les figures 3 et 4 que la résistance à la rupture sous fluage diminue lorsque l'on élève la teneur en Al de l'alliage. (3) Usinabilité La durete Vickers des alliages à base HK est représentée à la figure 5. On peut voir d'après la figure 5 que lorsque la teneur en Al de l'alliage de base est aussi élevée que 6 %, la valeur de Hv atteint 440 et l'usinabilité est remarquablement dété riotée. (4) Stabilité de la couche superficielle En vue de tester la stabilité de la couche superficielle, on a soumis chaque éprouvette obtenue par trempage de chaque alliage de base dans un bain d'Al -à un test de cycles thermiques qui consiste à chauffer à 1 100 C pendant 30 min et ensuite à refroidir par l'eau à la température ambiante. Les résultats obtenus sont indiqués dans la figure 6. Dans le cas de l'alliage HK40, sa couche superficielle commence à se détacher au 50e cycle,et dans le cas de l'alliage HP,au au 20e cycle.Par contre, dans le cas des matériaux à base HK40 alliés avec 1-5 % de Al, on ne peut pas observer le détachement de la couche superficielle,m8me après 100 cycles thermiques, bien que l'on observe une légère augmentation de poids provoquée par l'oxydation. (5) Résistance au dépôt de carbone On soumet au test de cokéfaction,en utilisant du benzène comme charge,des éprouvettes d'alliages HK40 et HP et des matériaux à base HK40 et à base HP alliées avec Al qui ont été encore aluminisés par traitement par trempage dans un bain d'Al et que l'on a fait vieillir à 1 1000C pendant 1 013 h dans l''atmosphère. La technique d'essai consiste à placer les éprouvettes une par une dans un tube en quartz, à chauffer celui-ci dans un four électrique et à faire passer du benzène depuis une extrémité du tube avec de l'argon comme gaz porteur. Les résultats du dépôt de carbone obtenus dans les tests de cokéfaction sont indiques dans le tableau 2 ci-après. Les résultats montrent que les alliages HK40, HP et HK + 0,5 Z de Al, contenant une très faible quantité de Al, donnent lieu à un dépat de carbone marqué.- On calcule la quantité de dépat de carbone en divisant la variation de poids de chaque éprouvette avant et après le test de cokéfaction par la surface géométrique de chaque éprouvette. On comprend d'après les exemples ci-dessus que, pour rendre plus difficile le dépôt de carbone, on doit incorporer dans les alliages de base un minimum de 1,0 Z en poids de Al et en vue d'assurer les propriétés mécaniques des alliages de base comme matériaux pratiques, la teneur en Al doit être limitée à un maximum de 5,0 Z en poids. Il est entendu que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation préférés décrits ci-dessus-à titre d'illustration et que l'homme de l'art peut y apporter diverses modifications et divers changements sans toutefois s'écarter du cadre et de l'esprit de l'invention. Tableau 1 (% en poids) Alliages de base C Si Mn Ni Cr Al Fe HK 40 0,41 1,00 0,89 22,27 23,63 -- complément HK+0,5%Al 0,42 1,01 0,86 20,93 25,62 0,51 complément HK+1%Al 0,43 1,00 0,83 19,80 26,11 1,07 complément HK+2%Al 0,45 1,02 0,39 20,15 25,56 2,12 complément HK+3%Al 1,45 1,01 0,94 19,95 25,81 3,09 complément HK+4%Al 0,45 1,00 0,88 20,00 25,93 4,03 complément HK+5%Al 0,52 1,01 0,46 19,93 25,86 5,14 complément HK+6%Al 0,44 1,01 0,57 20,52 25,74 6,03 complément JIS G 5122 1,35 SCH22 (HK40) 1,45 #1,75 #1,50 19-22 23-27 -- complément Tableau 1 (suite) (% en poids) Alliages de base C Si Mn Ni Cr Al Fe HP. 0,44 1,04 1,21 34,68 26,51 -- complément HP+1%Al 0,41 0,98 1,12 35,02 25,61 1,06 complément HP+2%Al 0,43 1,01 0,91 35,36 25,66 2,06 complément HP+3%Al 0,43 1,01 0,98 34,90 25,49 3,03 complément HP+4%Al 0,43 1,00 0,83 35,04 25,65 4,07 complément HP+5%Al 0,48 1,00 0,67 35,06 25,59 5,08 complément HP+6%Al 0,46 1,02 0,77 35,27 25,33 6,10 complément JIS G 5122 0,35 SCH24 (HP) 0,75 #2,00 #2,00 33-37 24-28 -- complément Tableau 2 Alliages de Dépôt de Alliages de pépôt de carbone carbone base base (mg/cm2) mg/cm2) HK 40 37,7 HP 39,2 HK+0.5%Al 21,6 HP+1%Al 0,3 HK+1%Al 0,1 HP+2%Al 0,0 HK+2%Al 0,0 HP+3%Al 0,0 HK+3%Al 0,0 HP+4%Al 0,0 HK+4%Al 0,0 HP+5%Al 0,0 HK+5%Al 0,0 HP+6%Al 0,0 HK+6%Al 0,0 Préoxydation des éprouvettes 1013 h à 1 1000C (dans l'atmosphère) Test de cokéfaction Charge : benzène 0,45 g/h Conditions : 8000C x 3 h (Argon comme gaz porteur) R E Y E N D I C A T I O N S 1. Appareil de traitement résistant au dépôt de carbone pour l'utilisation dans le traitement d'un fluide contenant des hydrocarbures ou leurs dérivés ou du monoxyde de carbone à températures élevées, caractérisé en ce qu'au moins un élément dudit appareil exposé à ce fluide à température élevée est obtenu par formation d'une couche à teneur élevée en aluminium par aluminisation ou analogues sur la surface d'un alliage de base contenant Al en quantité de 1,0-5,0 Z en poids. 2. Appareil de traitement résistant au dépôt de carbone pour l'utilisation dans le traitement d'un fluide contenant des hydrocarbures ou leurs dérivés ou du monoxyde de carbone à temp6- ratures élevées caractérisé en ce qu'au moins un élément dudit appareil exposé à ce fluide à température élevée est obtenu par formation d'une couche à teneur élevée en aluminium par aluminisation ou analogues sur la surface d'un alliage de base contenant Al en quantité de 1,0-5,0 % en poids,et et ensuite formation sur cette couche d'un film d'oxyde contenant Al. 3. Appareil de traitement résistant au dépôt de carbone selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit film d'oxyde contenant Al est formé'sur la surface dudit élément d'appareil au moyen d'un gaz oxydant avant de démarrer ledit traitement. 4. Appareil de traitement résistant au dépit de carbone selon la revendication 2, caractérisé en ce que le film d'oxyde contenant Al est formé sur la surface dudit élément d'appareil avec le fluide à traiter juste après le démarrage du traitement. 5. Appareil de traitement résistant au dépôt de carbone selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit alliage de base est un acier austénitique qui peut contenir une certaine quan titd de phase ferritique. 6. Appareil de traitement résistant au dépit de carbone selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'alliage de base est un alliage Fe-Cr-Ni-Al. 7. Appareil de traitement résistant au dépôt de carbone selon la revendication 2, caractérisé en ce que la surface extérieure dudit élément d'appareil consiste en un alliage de base, la surface intérieure de l'éliment d'appareil consiste en une couche à teneur élevée en aluminium, la surface extérieure est chauffée et la surface intérieure est en contact avec des substances contenant du carbone comme des hydrocarbures, leurs dérivés ou du monoxyde de carbone. 8. Appareil de traitement résistant au dépôt de carbone se-lon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit appareil est un appareil de production d'éthylène, un appareil de cokéfaction retardée, un appareil de production de styrène, un appareil de dés- alkylation d'alkylbenzène ou un appareil de production de gaz de synthèse.