Brevet FR2553975A1 — publié le 19850503

La présente invention a trait à des procédés pour la préparation de produits alimentaires d'une manière permettant l'emmagasinage ultérieur des produits alimentaires préparés dans des conditions de stockage à température ambiante, ainsi qu'aux produits alimentaires ainsi préparés. Tous les aliments, qu'ils soient à l'état naturel ou aient subi une préparation, c'est-à-dire une cuisson ou autre traitement de transformation à partir de l'état naturel, se détériorent au cours du temps. Ceci découle usuellement d'une action enzymatique ou microbiologique. Des micro-organismes peuvent être présents dans le produit naturel ou peuvent, en l'absence d'emballage ou d'autres moyens de protection appro- priés, atteindre le produit depuis l'extérieur. Le mode classique d'emballage de produits alimentaires pour emmagasinage à long terme à température ambiante, impli- que l'application de chaleur pendant un laps de temps détermi- né, à une température convenable pour détruire les micro- organismes indésirables présents dans le produit, ainsi que leurs spores. Cette application de chaleur a pour effet addi- tionnel de cuire partiellement le produit alimentaire dans le récipient et la chaleur appliquée peut affecter fâcheusement la couleur, la texture et la saveur du produit. Si l'usage de la boite métallique est demeuré si longtemps largement répandu c'est en partie parce que (sous réserve que le produit soit convenable, que sa préparation et sa confec- tion soient opérées correctement et que l'intégrité de la boite elle-même soit satisfaisante), des aliments peuvent être stoc- kés pendant des laps de temps très long sans détérioration de la rapidité, et presque indéfiniment sans aucun risque d'ap- parition de toxicité. Des aliments peuvent être préservés par d'autres méthodes pour stockage à long terme à température ambiante. L'une de ces méthodes est la déshydratation, consistant à éliminer 1' eau par divers traitements (tels que chauffage sous vide ou que lyophilisation). Le produit ne contient alors plus assez d'eau pour entretenir le métabolisme de cellules végétatives de bactéries, levures et moisissures et les conditions sont si adverses que des spores de ces organismes ne peuvent ger- mer, même s'ils sont présents en grands nombres. Ces produits sont appelés dans le métier "denrées sèches" et peuvent être emballés dans des récipients non étanches à l'air. A titre d'exemples, on peut citer le sucre et le thé. Les produits alimentaires ne sauraient tous être conser- vés de cette manière. Le traitement de dessiccation élimine souvent des constituants volatils qui sont des éléments essen- tiels des profils de saveur, bien que la qualité du produit fini dépende de son aptitude à la réhydratation. Les viandes déshydratées, par exemple, demeurent toujours difficiles à mâcher et coriace après réhydratation. Il existe une large variété d'aliments qui se prêtent à être emballés pour stockage sous congélation pendant des temps très longs. La congélation assure la conservation du fait qu'elle inhibe le métabolisme de tous les organismes présents dans le produit, qu'ils soient ou non de nature à détériorer le produit. De tels produits peuvent être emballés dans des boites métalliques, mais on les emballe plus souvent dans des récipients qui sont usuellement en carton ou matière plastique, ou en minces feuilles métalliques, isolément ou en combinaison. Les produits congelés ont l'avantage qu'il n'est pas né- cessaire de leur faire subir un traitement thermique accusé avant de les congeler. On soumet usuellement le produit, ou l'emballage rempli, à une congélation dite ultra-rapide, c'est- à-dire à une congélation opérée en un très court laps de temps. Dans le cas de produits bruts tels que légumes, l'aliment ainsi congelé rapidement est, lorsqu'on le dégèle finalement pour l'utiliser, sensiblement dans le même état de fraîcheur que lors de son emballage. Dans le cas d'aliments pré-cuits de ces sortes se prêtant au stockage sous congélation, il n'inter- vient sensiblement pas de changement dans l'état du produit entre l'opération d'emballage et de congélation et l'opération de décongélation. Le principal inconvénient de la congélation en tant que moyen de conservation est celui du coût. Il faut maintenir des conditions de congélation pendant la mise en oeuvre et ulté- rieurement pendant la totalité de l'emmagasinage, de 1a dis- tribution, de la vente au détail et au point d'utilisation jusqu'à ce que l'aliment soit sur le point d'être utilisé. Pratiquement, il peut s'agir de nombreux mois ce qui, exprimé en énergie, est bien entendu relativement onéreux. En outre, le produit demeure souvent sous une forme qu'il n'est pas prêt à être commodément utilisé tant qu'il n'a pas subi une longue décongélation. De plus, on soumet certains produits à une cuisson par- tielle ou totale avant de les congeler afin que, après décon- gélation, on ait seulement à les réchauffer pour les consom- mer immédiatement, ou à les réchauffer dans des conditions convenables (par exemple par friture) pour achever le traite- ment de cuisson. Les caractéristiques de saveur et de texture des produits alimentaires en boite se sont au cours des ans avérées accep- tables par le consommateur en ce qui concerne de nombreux produits. Néanmoins, les modifications de texture et saveur sont inacceptables pour certains consommateurs et il existe dans l'opinion une tendance de plus en plus accusée à l'encon- tre des matières colorantes artificielles et autres additifs. De plus, de nombreux produits alimentaires sont, pour une rai- son ou pour une autre, tout simplement impropres à la mise en boîte. Une solution de plus en plus populaire au problème que pose l'obtention de la conservation à long terme de produits alimentaires sans qu'il soit besoin ni de boîtes métalliques avec traitement thermique ni de stockage sous congélation con- tinu est le recours à l'emballage dit "aseptique". Dans les installations d'emballage aseptique, on emballe le produit ali- mentaire dans des récipients pré-stérilisés, dans des condi- tions stériles; par exemple, on peut le charger dans les récipients, puis fermer et sceller hermétiquement ceux-ci dans une enceinte dont l'atmosphère, constituée par un agent gazeux stérile, est maintenue-sous une pression légèrement supérieure à la pression ambiante, de façon que l'enceinte ne contienne pas d'autre gaz que celui stérile. La longévité ultérieure que le paquet présente avant de -se détériorer (ou éventuellement de devenir toxique) dépend bien entendu de l'efficacité du barrage opposé par le récipient à la pénétration d'air, d'or- ganismes nuisibles ou de leurs spores. Toutefois, pour de nom- breux produits alimentaires, les paquets aseptiques ont une durée de conservation non différente de celle de paquets d' aliments congelés équivalents, ou même des mêmes produits mis en boites et soumis au traitement de conservation. Un avantage majeur de l'emballage aseptique est que le paquet aseptique peut être conservé dans des conditions am- biantes. Le récipient peut prendre l'une quelconque d'un cer- tain nombre de formes pourvu que son aptitude à établir le barrage précité convienne pour l'application à laquelle il est destiné. A titre d'exemples on peut citer divers récipients en matière plastique et aussi les boites métalliques. L'emballage aseptique présuppose que le produit lui-même est stérile lorsqu'on le charge dans le récipient. En ce qui concerne les produits alimentaires, ceci implique que l'aliment ait subi de quelque manière un traitement de conservation, par exemple de cuisson ou cuisson partielle, de façon à demeurer pendant un laps de temps assez long à une température létale de nature à tuer toutes les cellules végatatives et les orga- nismes susceptibles de nuire et de gâter les aliments. Pour être efficace en ce qui concerne la stérilisation, un tel traitement doit être tel qu'une température létale rè- gne dans toute la masse du produit. Dans le cas de liquide, ce résultat n'est pas difficile à obtenir mais, pour des produits solides, il peut l'être davantage. D'une manière générale, il est nécessaire d'atteindre une température de l'ordre d'au moins 110 C, et de préférence plus, en vue d'assurer un bon effet de destruction des organismes nuisibles et provoquant la pourriture. Une forme particulière de cuisson ou de cuisson partielle est la friture. Il est inhérent au traitement de friture que l'agent de friture (désigné ci-après par le mot "huile", dé- signant par définition toutes les huiles et graisses convenant pour opérer la friture) soit très chaud.L'huile chaude provoque ra-_ pidement la formation de la croûte dure bien connue sur la sur- face extérieure du produit, si l'on n'a pas précédemment formé sur le produit une croûte telle que de pâte à frire. Pendant le temps bref d'immersion du produit dans l'huile, la vitesse de transmission de chaleur de la surface extérieure jusqu'au centre du produit est pour la plupart des produits insuffisan- te pour que le centre atteigne la même température que l'huile. En effet, s'il en était ainsi, le produit serait dans de nom- breux cas trop cuit. La température interne du produit est déterminée par 1' eau présente dans celui-ci. En effet, dans des conditions ty- pes de friture traditionnelle, l'huile étant à une température usuellement comprise entre 150 et 200 C environ, la températu- re interne du produit ne peut dépasser 100 C, c'est-à-dire le point d'ébullition normal de l'eau, qu'aux points d'o l'eau a été évaporée. Donc, en friture, les conditions mortelles pour les orga- nismes indésirables, et de nature à stériliser le produit, ne peuvent apparaître que si le produit est, ou devient au cours de son immersion dans l'huile, complètement exempt d'eau, ou s'il séjourne dans l'huile pendant un temps très long. Avec le mode traditionnel de friture, ceci interdit la stérilisa- tion de la plupart des produits. Suivant un premier aspect, l'invention fournit un procédé de préparation de produit alimentaire solide comprotant l'opé- ration de l'immersion du produit dans un agent fluide chaud sous une pression appliquée de nature à porter le point d' ébullition de l'eau à-une valeur au moins éqale à la tempéra- ture minimale de destruction des micro-organismes et spores nuisibles (c'est-à-dire cause de pourriture et éventuellement nocifs) les plus résistants présents dans le produit ou caractéris- tiques de celui-ci, la température de l'agent fluide étant au moins égale au point d'ébullition de l'eau ainsi relevé. De préférence, l'agent fluide chaud est une huile ou une graisse de friture. De préférence, la pression appliquée est maintenue au moins suffisamment haute pour porter le point d' ébullition de l'eau à ladite température minimale de destruc- tion, tandis que la température de l'agent fluide chaud est maintenue au point égale au point d'ébullition de l'eau ainsi relevé, pendant un temps assez long pour assurer un degré dé- terminé de stérilisation du produit. En pratique, l'agent fluide chaud est de préférence une huile (telle que précédemment définie) ou une graisse de fri- ture, de sorte que le traitement de conservation est alors un traitement de friture. On peut ne poursuivre le traitement que pendant un temps -suffisant pour assurer l'effet létal voulu sur les organismes présents dans le produit, ce qui constitue, pour les produits exigeant un temps de traitement plus long, un traitement de cuisson partielle. On peut si besoin est le poursuivre ensuite (avec ou sans poursuite de l'application de pression) jusqu'à ce que le produit soit complètement cuit. Le produit doit ensuite être maintenu dans des condi- tions aseptiques. Dans ces conditions, on le laisse revenir si on le souhaite à température ambiante. On l'emballe alors aseptiquement dans un récipient stérile apte à opposer un barrage microbioloqique convenable pour maintenir son contenu à l'état stérile pendant le temps voulu de conservation du paquet. Le traitement de stérilisation suivant l'invention est opéré dans une zone sous pression. Cette zone sous pression peut être une pièce ou un récipient fermé (appelé ci-après le "récipient de réaction"), muni de moyens de pressurisation propres à appliquer et à maintenir la pression nécessaire pour le traitement. L'appareil peut être conçu pour servir avec utilisation d'huile comme agent fluide chaud, les moyens de pressurisa- tion comprenant de préférence des moyens d'introduction d'un agent gazeux dans le récipient de réaction fermé sous pression contrôlée. Cet agent gazeux peut être de l'air ou de l'azote ou un autre gaz inerte. Le gaz peut accélérer les modifica- tions apparaissant par oxydation dans l'huile ce qui affecte- rait la qualité de cuisson et la durée de conservation ulté- rieure du produit quelconque cuit dans l'huile. Au lieu d'ap- pliquer la surpression au moyen de gaz, on peut avoir recours à la vapeur. La pression peut aussi être appliquée par voie hydraulique. L'appareil dans lequel le procédé est mis en oeuvre com- porte le récipient de réaction et comporte aussi de préférence des moyens de chargement et des moyens de déchargement (qui peuvent être confondus) associés au récipient de réaction pour y introduire le produit et pour l'en retirer. Ceci peut être fait, par exemple, de l'une ou l'autre de deux manières: par mise en oeuvre avec écoulement continu ou par mise en oeuvre intermittente. Si l'appareil est conçu pour l'écoulement en continu, il comprend de préférence une chambre de pression présentant une première ouverture susceptible d'être fermée (par une porte ou moyen analogue) et qui communique avec l'atmosphère extérieure, et une seconde ouverture pareillement susceptible d'être fer- mée et qui communique avec l'intérieur du récipient de réac- tion. La chambre à pression comporte un système de commande assurant la manoeuvre alternée des portes, de sorte que la chambre fonctionne en sas à pression. Le système de commande de la chambre à pression peut être agencé pour commander aussi, conjointement avec l'ouverture et la fermeture des portes, des moyens convenables assurant l'introduction de l'agent de pres- surisation (air ou autre gaz, ou vapeur d'eau) dans la cham- bre à pression et son extraction hors de celle-ci, de façon à réduire ou supprimer (si besoin est) les;fluctuations de pression dans le récipient de réaction quand le volume de celui-ci augmente ou diminue lors de l'ouverture ou de la fermeture de la porte de la seconde ouverture. On peut prévoir deux chambres à pression, l'une à une entrée du récipient de réaction et l'autre à une sortie de ce dernier. En variante, on peut prévoir une seule chambre à pression de sorte que lors de l'introduction dans la chambre à pression ou dans le récipient de réaction d'un lot de produit (lot qui est par définition en une seule ou en plusieurs piè- ces), un autre lot peut sortir en même temps. Suivant la grandeur et la nature du produit, on peut pré- voir tous moyens de manutention convenables destinés à dépla- cer et transporter le produit et s'étendant à l'intérieur et au travers de la chambre de réaction, et de la ou des chambres à pression éventuelles. Ces moyens peuvent être, par exemple, un trans- porteur mobile en continu, les lots de produit, ou les conte- neurs pour leur transport, étant suspendus au transporteur ou reposant sur lui. Avec l'appareil ci-dessus, on peut employer un procédé intermittent de chargement et de déchargement du récipient de réaction,suivant lequel chaque lot demeure immobile (en at- tendant de pénétrer dans la chambre à pression; dans celle- ci; dans le récipient de réaction, et ainsi de suite) pendant la durée du temps nécessaire de séjour d'un lot de produit dans le récipient de réaction. Dans un appareil conçu pour une autre forme de mise en oeuvre intermittente, le récipient de réaction subit le char- gement et le déchargement de chaque lot de produit sous pres- sion ambiante et est pressurisé et dépressurisé au début et à la fin, respectivement, du traitement portant sur le lot con- sidéré. Un tel récipient peut comporter une trémie de charge- ment au sommet, pour qu'un lot de produit puisse tomber par gravité dans le récipient; et des moyens pour évacuer ulté- rieurement le lot traité par gravité à partir de la base, for- mée par exemple par une autre trémie. Si le milieu fluide chaud est de l'huile, il faut alors prévoir des moyens sépa- rés permettant de vider l'huile avant de retirer le lot de produit traité. A cette fin, il est de préférence prévu un réseau convenable de recyclage d'huile chaude, qui peut utile- ment comporter un filtre afin que l'huile soit nette de débris avant application du traitement au lot de produit suivant. En variante, au lieu d'évacuer l'huile et le produit à chaud, on peut les laisser refroidir avant de les retirer du récipient de réaction. Le récipient de réaction peut être propre à contenir une masse d'huile chaude dans laquelle on immerge le produit pen- dant le traitement. En variante, s'il est prévu un réseau de recyclage d'huile chaude, comme mentionné ci-dessus, celui-ci peut comporter une ou plusieurs pommes d'arrosage permettant de projeter l'huile chaude sur le produit. Le mot "immersion", tel qu'utilisé ici à propos de la mise du produit en contact avec l'agent fluide chaud de traitement, peut désigner une immersion ou une pulvérisation ou l'une et l'autre. Les températures mortelles pour la plupart des micro- organismes dépassent 110 C. A la plupart des fins pratiques, on adopterait des températures comprises entre 110 et 150 C. Des températures dépassant 150 C sont plus efficaces mais inutilement élevées. Par conséquent, la pression appliquée dans le traitement suivant l'invention doit être suffisante pour porter le point d'ébullition de l'eau présente dans le produit à au moins 1100C et de préférence beaucoup plus près de 150 C. La pression appliquée est par conséquent supérieure à la pression ambiante d'au moins 42 kPa. Pour l'obtention d'une température d'ébullition de 148 C, la pression à appli- quée est supérieure de 345 kPa à la pression ambiante. Cette dernière pression constitue une valeur préférée de la pres- sion appliquée. La température de l'agent fluide chaud dans lequel on immerge le produit dépend des exigences de cuisson du produit particulier concerné. Dans un traitement de friture, la tempé- rature de l'huile est typiquement comprise entre 150 et 200 C. Toutefois, il est possible avec certaines huiles végétales d'obtenir de plus hautes températures. Les diverses huiles végétales ont des caractéristiques de cuisson et propriétés physiques différentes et l'on peut obtenir un très grand nom- bre de mélanges à partir des huiles pures dont on dispose, les points d'ébullition des mélanges variant énormément. On peut donc choisir l'huile et par conséquent la température de traitement, en se basant sur des considérations relatives à la cuisson plutôt qu'à la stérilisation, pourvu que la tempé- rature de l'huile soit au moins égale au point d'ébullition relevé de l'eau existant à la valeur de pression appliquée choisie. On conçoit que, par application du traitement suivant 1' invention, on évite d'avoir recours à la congélation pour la conservation à long terme de produits alimentaires entièrement ou partiellement cuits qui subiraient autrement une dégrada- tion inadmissible (par propagation d'organismes parasites et d'organismes de nature à rendre les aliments toxiques ou à les gater). On y trouve un certain nombres d'avantages, par exem- ple réduction des frais et suppression des changements de texture ou de couleur dus à la congélation ou au stockage à l'état congelé. Les produits stériles, s'ils sont emballés aseptiquement, peuvent être conservés pendant longtemps et transportés et vendus dans les conditions ambiantes en toute sécurité. Le traitement peut aussi être appliqué avantageuse- ment à des produits (tels que pommes chips) pour lesquels la mise en boîtes traditionnelle est pour diverses raisons abso- liment contre-indiquée. Suivant un second aspect, l'invention fournit un produit alimentaire solide préparé par un procédé suivant l'invention de façon à être exempt de micro-organismes et spores nuisibles 1i au moins dans la mesure voulue pour qu'on puisse le consommer sans danger. Un produit alimentaire qui s'avère particulièrement indi- qué pour la mise en oeuvre de ce procédé est constitué par les pommes chips. Le mot "chip" désigne ici les morceaux de pommes de terre, ou de fécule et poudres de pommes de terre reconstituées, ayant subi la friture. Un tel morceau (consi- déré avant, pendant ou après friture) est appelé une "chip". A l'état cuit, les chips sont parfois appelées pommes de terre frites. Les pommes chips constituent l'un d'un certain nombre de produits qui n'ont jamais été mis en boite industriellement avec succès parce que leur couleur, leur texture et leur sa- veur se détériorent. Elles sont préparées à grande échelle par des fournisseurs d'entreprises de restauration, de gros- sistes et de détaillants. Elles sont aussi préparées par des fabricants d'aliments congelés, étant emballées par eux et li- vrées à des grossistes et à des détaillants. Il existe donc un très large marché pour les pommes chips, ce qui exige qu'elles soient susceptibles d'être entreposées, transportées et stoc- kées sur les rayons de négociants, parfois pendant des temps considérables, avant d'atteindre le consommateur final. Les pommes chips sont préparées à l'état soit cru, soit partielle- ment frite soit complètement cuit, prêtes à être consommées après simple réchauffage au four. Si elles sont fournies à l'état cru, les pommes chips peuvent être blanchies, c'est- à-dire soumises à l'action d'eau bouillante ou de vapeur d'eau destinée à inactiver les enzymes de pourriture. Ceci réduit aussi les charges bactériennes initiales. Toutefois, sauf né- cessité d'utilisation immédiate, la seule façon à peu près satisfaisante de conserver les chips aux fins de stockage, de transport, de mise en montre en boutique ou analogue est de les congeler. Donc, que les chips soient à l'état blanchi, partiellement cuit ou prêt à passer au four, la congélation constitue couramment la méthode standard universelle pour leur conservation. Malheureusement, même les chips ayant subi la congélation ont une saveur, et parfois une texture, différant notablement de celles de chips préparées à partir des pommes de terre fraîches et immédiatement frites puis consommées. Point plus important quant à l'application industrielle, l'énergie con- sommée à congeler les chips et à les maintenir à l'état con- gelé jusqu'à consommation et la nécessité de prévoir dans de nombreux cas pour leur transport des véhicules propres au transport d'aliments congelés augmentent très sensiblement le coût du produit. On va maintenant décrire à simple titre d'exemple un procédé suivant l'invention en se référant aux dessins anne- xés, sur lesquels: - la figure 1 est un organigramme illustrant un procédé type suivant l'invention pour la préparation de produits du type légumes emballés, susceptibles de conservatiobn; - la figure 2 est un organigramme analogue illustrant un procédé type suivant l'invention pour la préparation de pro- duits du type viande ou poisson emballés, susceptibles de conservation; et - la figure 3 est une représentation purement schématique montrant d'une manière générale une forme de friteuse dans laquelle on peut appliquer l'invention. En se référant à la figure 1, on va décrire le procédé en considérant en particuler le cas de pommes chips. L'appareil représenté schématiquement sur la figure 1 comprend une unité de lavage de pommes de terre crue, une peleuse 12 pour l'enlèvement de-la peau, une coupeuse 14 dé- coupant les pommes de terre en tranches ou chips crues un ré- cipient de blanchiment 16 et une essoreuse 18. Ces unités sont montées en série, dans l'ordre indiqué, de manière à fournir des chips crues blanchies à une friteuse 20dans laquelle les chips sont cuites. Apres cuisson, les chips passent de la friteuse 20 dans une zone stérile, figurée par des traits en 22 et typiquement constituée par une enceinte. Dans la zone stérile sont montées en série une essoreuse 24 d'élimination d'excédent d'huile, une unité de refroidis- sement 26 dans laquelle la température des chips est ramenée à la valeur ambiante et une machine d'emballage primaire 28 dans laquelle les chips sont hermétiquement enfermées dans un matériau d'emballage ou un récipient approprié pour former un paquet. A la sortie de la machine d'emballage primaire 28 est reliée une machine d'emballage secondaire 30 dans laquelle les paquets sont encore emballés dans des récipients contenant chacun un ou plusieurs paquets. Dans l'enceinte stérile 22, on maintient un gaz stérile sous une pression légèrement supérieure à la pression ambiante, le gaz étant introduit dans l'enceinte après avoir subi un traitement propre à la rendre stérile à l'échelle microbiolo- gique. Les unités 10, 12, 14, 16, 18, 24, 26, 28 et 30 peuvent être de tous genres convenables, y compris les genres connus. La friteuse 20 comprend un récipient de réaction comportant des chambres formant sas de pression à l'entrée et à la sor- tie, respectivement, du récipient pour permettre d'introduire des chips dans la friteuse et de les extraire pendant que la pression régnant à l'intérieur du récipient de réaction est portée au-delà de la valeur ambiante. La friteuse comporte * des moyens (indiqués schématiquement en 36) pour l'applica- tion de cette pression augmentée. Les chips, une fois introduites dans la friteuse 20, sont immergées dans de l'huile de friture chaude sous cette pression élevée appliquée, qui est celle voulue pour porter le point d'ébullition de l'eau au moins à la température minimale de destruction des micro-organismes et spores nuisibles les plus résistants présents dans les chips (ou caractéristiques de ceux-ci). L'huile est à une température au moins égale à ce point d'ébullition relevé de l'eau, ce qui fait que l'eau présente dans les chips se vaporise à une température de na- ture à détruire tous micro-organismes et spores dangereux éventuellement présents. L'appareil représenté sur la figure 2 convient pour des produits du type viande ou poisson et est semblable, par la disposition d'ensemble et le fonctionnement, à celui repré- senté sur la figure 1 sauf qu'au lieu des unités 10, 12, 14 et 16 il est prévu une série d'unités comprenant une unité de parage 40, une coupeuse 42 et une unité de blanchiment/revé- tement 44. Bien entendu, les parties de l'installation situées en amont et en aval de la friteuse peuvent prendre toute forme commode selon la nature du produit à préparer, la matière de départ et les diverses opérations que le procédé choisi com- porte avant et après la vraie cuisson. Par exemple, les ma- tières de départ pour la préparation de chips ou de certains produits du type viande peuvent être des produits déshydratés exigeant une reconstitution avant cuisson. La friteuse peut prendre l'une quelconque d'un certain nombre de formes, la figure 3 étant une représentation très schématique de l'une seulement de ces formes. Sur la figure 3, on voit une friteuse 50 comprenant un récipient de réaction 52 qui présente une entrée au sommet et une sortie à la base. L'entrée constitue une chambre formant sas 54 en forme de trémie et présentant une porte d'entrée 56 et une porte de fond 58; pareillement, la sortie comprend une autre chambre formant sas 60 munie de portes semblables 62, 64. Ces diverses portes assurent toutes, lorsqu'elles sont fermées, l'étanchéité à la pression. Dans la forme représentée sur la figure 3, l'essoreuse 18 est reliée à la trémie d'ad- mission 54. La zone stérile 22 comportant l'essoreuse 24 est aussi représentée. Un réservoir 66 d'huile comestible, muni d'un dispositif chauffant 68 destiné à porter l'huile à une température d'en- viron 200 C, présente une sortie 70 reliée, à travers une pompe 72, à une série de pommes d'arrosage 74 prévues dans le récipient de réaction 52. Une entrée d'huile 76 du réservoir 66 est reliée à travers un filtre 78, et un dispositif 80 propre à séparer l'eau de l'huile, à un tuyau de vidange d' huile prévu dans une partie inférieure de l'essoreuse 24, le tuyau de purge d'huile étant situé dans cet exemple plus haut que l'entrée d'huile 76 du réservoir de façon que l'huile puisse s'écouler dans ce dernier par gravité. L'appareil comporte encore un réseau de pressurisation comprenant un compresseur de gaz 82, monté en série avec l'in- térieur du récipient de réaction 52 en vue de faire circuler du gaz comprimé à travers ce dernier. Le gaz est dans le pré- sent exemple de l'azote et à cette fin le circuit de gaz est un circuit fermé, convenablement relié à une source appropriée d'azote à travers des moyens appropriés de commande d'écou- lement et de réglage de pression indiqués en 84. Des moyens (non représentés) sont prévus pour ajuster et régler la pression d'azote régnant dans le récipient de réaction 52, la température de l'huile arrivant aux pommes d'arrosage 74 et la durée de fonctionnement de la pompe à huile 72. De préférence, il est prévu des dispositifs de ver- rouillage grâce auxquels les portes 56 et 58, ou 58 et 62, ou 62 et 64 ne peuvent normalement être ouvertes simultanément, ni ouvertes du tout lorsque la pompe à huile ou le compres- seur fonctionne. Le circuit de gaz comporte aussi un conden- seur 86, situé en amont du compresseur 82 pour refroidir 1' azote en cours de retour et le débarrasser de l'eau et des impuretés solubles dans l'eau, et un filtre 88 destiné à re- tenir toutes particules solides entraînées dans l'azote. En fonctionnement, une fois la trémie 54 remplie à partir de l'essoreuse 18, sa porte supérieure 56 se trouve fermée et sa porte inférieure 58, ouverte pour déverser le lot de chips 92 dans le récipient de réaction 52, dont la porte inférieure 62 est fermée. Le compresseur 82 est mis en marche, s'il ne l'est déjà, portant la pression régnant dans l'enceinte à une valeur déterminée supérieure de 34,5 kPa à la pression ambian- te. L'huile présente dans le réservoir 66 est maintenue à la température de traitement par le dispositif de chauffage 68. Quand la pression d'azote présente sa valeur déterminée, la pompe à huile est mise en route et maintenue en action pendant trois minutes, au bout desquelles elle est mise à 1' arrêt. Pendant que la pompe 72 fonctionne, de l'huile chaude est projetée généreusement et en continu sur les chips par les pommes d'arrosage 74, en quantité et au débit voulu pour que toutes les chips baignent dans l'huile à une température d'environ 200 C, pendant tout le temps de trois minutes, se trouvant par là frites. La porte de fond 64 étant fermée, la porte 62 est ouverte pour déverser les chips alors cuites dans le sas inférieur 60; puis la porte 62 est fermée et la porte 64 ouverte pour lais- ser passer les chips et l'huile usée dans l'essoreuse 24, d'o l'huile est renvoyée à travers l'entrée 76 au réservoir 66. On remarquera que les chips, une fois cuites, sont main- tenues dans des conditions aseptiques jusqu'a être hermétique- ment enfermées dans leurs récipients d'emballage primaire par la machine 28 (figure 1). Les paquets de chips sont ensuite emmagasinés et distri- bués à températures ambiantes, sans être congelés. Lorsqu'ils parviennent à l'utilisateur final, il suffit de les réchauffer dans de l'huile chaude, de l'air chaud ou par chauffage par hyperfréquences avant de les consommer. Le temps qui s'écoule entre l'emballage des chips et leur consommation peut être de plusieurs semaines ou même de plusieurs mois. Pendant l'immersion des chips dansl'huile chaude contenue dans le récipient de réaction, la température superficielle de chaque chip atteint approximativement la température de l'hui- le. Grâce à la pression appliquée par le gaz comprimé, la température de l'eau présente à l'intérieur de chaque chip est portée, par transfert de chaleur à partir de l'huile, à une valeur de 148 C, mais une hausse de température plus poussée est empêchée par évaporation de l'eau. Le temps de traitement adopté est beaucoup trop bref pour donner lieu à aucun risque de voir les chips se dessécher. L'intérieur de la chip est donc elle-mrême à ladite température, de sorte qu'à la fin du terps de traitement déterminé au cours duquel les chips sont immergées dans l'huile chaude, tous les micro-organismes importants pré- sents dans les chips, ainsi que leurs spores, sont détruits. Les chips peuvent éventuellement être utilisées dans un distributeur automatique de chips. Les distributeurs automa- tiques de chips exigent à l'heure actuelle d'être fréquemment regarnis de chips ayant subi la congélation. La machine ré- chauffe les chips à l'air chaud ou par re-friture, puis les distribue au consommateur. Donc, l'utilisation dans un dis- tributeur automatique de chips préparées par un procédé tel que décrit cidessus permet de réduire le gaspillage ainsi que de stocker les chips et de les transporter jusqu'au dis- tribureur sans qu'on ait à opérer l'emmagasinage et le trans- port sous réfrigération. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de produit alimentaire solide contenant de l'eau, caractérisé par l'opération d'immersion du produit dans un agent fluide chaud sous une pression appli- quée de nature à porter le point d'ébullition de l'eau au moins à la température minimale de destruction des micro- organismes et spores nuisibles les plus résistants présents dans le produit ou caractéristiques de ce dernier, la tempé- rature de l'agent étant au moins égale au point d'ébullition ainsi relevé de l'eau. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent fluide chaud est une huile ou une graisse de friture. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la pression appliquée est maintenue à une valeur au moins suffisante pour porter le point d'ébullition de l'eau à ladite température minimale de destruction, tandis que la température de l'agent fluide chaud est maintenue au moins au point d'ébullition ainsi relevé de l'eau, pendant un temps assez long pour qu'on obtienne un degré déterminé de stérili- sation du produit. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit temps suffit seulement à as- surer une cuisson partielle du produit. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le produit est séparé de l'agent fluide chaud dans des conditions aseptiques puis, tou- jours dans des conditions aseptiques, est hermétiquement en- fermé dans un récipient. 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on le met en oeuvre dans un récipient de réaction (52) contenant un agent gazeux, la pression de l'agent gazeux étant ladite pression appliquée, le produit (92) étant immergé pen- dant ledit temps dans l'agent fluide chaud contenu dans le récipient. 7. Procédé-selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'agent gazeux est sensiblement exempt d'agent oxydant. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pression appliquée est supérieure d'au moins 42 kPa à la pression ambiante. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la pression appliquée est supérieure de 345 kPa à la pres- sion ambiante, la température de l'agent fluide étant d'au moint 150 C. 10. Procédé selon la revendication 3, ou l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que ledit temps est d'environ 3 minutes. 11. Produit alimentaire solide, caractérisé en ce qu'il a été préparé par un procédé selon l'une quelconque des reven- dications précédentes de sorte qu'il est exempt de micro- organismes et spores nocifs, au moins dans la mesure voulue pour pouvoir être consommé sans danger.