Brevet FR2553058A1 — publié le 19850412

L'invention concerne d'une manière générale un appareil de manutention et d'emballage de couvercles de bottes, et plus particulièrement un appareil pouvant recevoir un flot continu de couvercles fabriqués,emballer une pile précomptée de couvercles, et palettiser ensuite les emballages individuels pour leur transport ultérieur, toutes ces fonctions étant effectuées automatiquement. La plupart des utilisateurs de bottes, tels que les conserveries, les brasseries et les embouteilleurs de boissons douces, ne fabriquent pas les éléments fondamentaux des bottes, lesquels sont achetés à des fabricants spécialisés dans la fabrication de ces éléments. Fondamentalement, les éléments achetés comprennent les corps de botes présentant une extrémité ouverte et les bouts ou couvercles des bottes qui sont utilisés pour fermer les corps après l'opération de remplissage ou de mise en botte. Les bouts des bottes sont conditionnés et transportés séparément des corps de boites, et la pratique habituelle consiste à transporter les bouts dans des sacs allongés en papier kraft. La quantité de bouts par emballage varie suivant le diamètre des bouts des bottes ; cependant, à titre d'exemple, en ce qui concerne des bottes typiques pour boissons, chaque sac rempli contient de préférence 300 ou 360 bouts. Pour éviter toute interruption des opérations de mise en botte ou d'embouteillage, il est extrêmement important de pouvoir obtenir un compte précis de bouts en fonction de chaque emballage.Non seulement un compte imprécis risque d'interrompre l'opération de mise en botte, mais, lorsqu'un compte imprécis est détecté par l'équipe de contrôle de qualité de la conserverie ou de la brasserie, il est nécessaire, pour le fabricant de bouts, de compléter l'écart, et ces "demandes de complément" sont coûteuses et prennent du temps. Les problèmes et nécessités de prévoir un appareil permettant d'emballer un compte précis de bouts de boîtes sont reconnus depuis longtemps dans la technique. A cet égard, on peut se référer au brevet des Etats-Unis d'Amérique N" 3 878 945. Ce brevet décrit en détail les problèmes qui se posaient dans l'art antérieur à cette époque. De plus, ce brevet illustre et décrit un appareil capable de manutentionner un flot ou courant continu de bouts fabriqués, de diviser ce courant de bouts en une pile comptée avec précision, les bouts étant en contact face à face, puis à délivrer la pile comptée à un poste d'ensachage dans lequel un ensachage manuel ou automatique peut être effectué. L'appareil tel qu'illustré et décrit dans le brevet précité s'est avéré, au fil des ans, être fiable et efficace pour manutentionner les bouts de boîtes et produire des emballages remplis d'un compte précis de bouts. Cependant, même à l'aide de l'appareil semiautomatique et automatique de comptage et d'ensachage décrit dans le brevet précité, il est encore nécessaire, pour l'opérateur, de palettiser manuellement les sacs remplis pour préparer leur transport vers l'utilisateur final. Comme décrit plus en détail ci-après, l'invention utilise les concepts fondamentaux du brevet précité en ce qui concerne la manutention, le comptage, la division et l'ensachage des bouts, tout en apportant des perfectionnements à l'opération d'ensachage, et elle offre en outre un appareil par lequel les sacs remplis sont palettisés automatiquement.En plus de la palettisation automatique des sacs, l'appareil selon l'invention est capable d'effectuer un entrelacement de bandes de feuillard de liage ou cerclage entre les couches respectives de sacs palettisés, remplis, de manière à retenir les sacs individuels dans leur position de palettisation pendant le transport. En résumé, l'appareil et le procédé de l'invention constituent un moyen permettant de manutentionner et d'ensacher des articles tels que des bouts ou couvercles de bottes, et de positionner ensuite les sacs remplis sur une palette de façon à former plusieurs couches de sacs palettisés et remplis. Le terme "empilé" utilisé dans le présent mémoire s'applique aux couvercles de bottes ou articles disposés les uns contre les autres, face à face, horizontalement ou verticalement. Par conséquent, dans l'appareil selon l'invention, un courant continu de couvercles empilés entre dans un poste de réception où les bouts ou couvercles sont divisés en piles individuelles contenant chacune un compte prédéterminé de couvercles ou articles.La pile comptée d'articles est ensuite transportée vers un poste d'ensachage dans lequel des sacs pliés sont retirés automatiquement d'un magasin, l'embouchure d'un sac est ouverte et la pile comptée d'articles ou couvercles est introduite dans ce sac. Du poste d'ensachage, les sacs remplis sont dirigés vers un poste de groupement dans lequel ils sont stockés momentanément en étant disposés horizontalement côte à côte jusqu'à ce qu'un nombre prédéterminé de sacs remplis ait été reçu ; le nombre prédéterminé de sacs remplis est destiné à définir une couche de sacs une fois palettisés. En outre, conformément à l'invention, la couche de sacs à palettiser est transportée du poste de grpupement sur une palette, automatiquement et sans l'assistance d'un opérateur.Une caractéristique supplémentaire de l'invention est qu'elle utilise un distributeur de feuillard destiné à entrelacer plusieurs bandes de feuillard entre les couches respectives de sacs remplis afin de maintenir les couches dans leur disposition palettisée pendant le transport ultérieur. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels - les figures 1 à 3 représentent en élévation l'appareil selon l'invention, la figure 1 illustrant le poste de réception dans lequel les couvercles sont divisés en piles comptées, la figure 2 représentant la partie suivante de l'appareil qui comprend principalement le poste d'ensachage, et la figure 3 représentant la partie suivante de l'appareil qui comprend le poste de palettisation et le distributeur de feuillard - la figure 4 est une vue schématique en perspective éclatée montrant le fonctionnement de l'appareil selon l'invention à partir du poste d'ensachage et dans les postes de palettisation et de distribution de feuillard - la figure 5 est une élévation partielle, à échelle agrandie, de la partie avant du poste d'ensachage, montrant un sac tenu en position d'ouverture, en préparation à l'insertion d'un cornet de remplissage dans l'embouchure ouverte du sac - la figure 6 est une vue analogue à celle de la figure 5, mais montrant le cornet introduit dans le sac et une pile de couvercles comptés disposée dans le sac à l'aide du cornet creux - la figure 7 est une élévation du mécanisme perfectionné de manutention de sacs selon l'invention, suivant sensiblement la ligne 7-7 de la figure 6 - la figure 8 est une élévation partielle détaillée, à échelle agrandie, d'une tête à vide utilisée pour retirer un sac du-magasin de sacs - la figure 9 est une vue de dessus du poste d'ensachage ainsi que du poste de pliage et de fermeture dans lequel l'extrémité ouverte du sac est repliée et un ruban est posé sur cette extrémité pour fermer le sac - la figure 10 est une élévation partielle du poste de pliage et de fermeture, le dispositif destiné à poser un ruban étant représenté schématiquement - la figure 11 est une élévation du poste de groupement, dans un plan à peu près perpendiculaire à celui des figures 1- à 3, et elle représente le dispositif destiné à transporter un sac rempli vers le poste de pliage et de fermeture et à faire passer ensuite un sac rempli et fermé dans le poste de groupement - la figure 12 est une vue partielle en bout du poste de groupement de la figure 11, illustrant un dispositif destiné à positionner les couches respectives de sacs remplis afin d'établir une disposition décalée lors de la palettisation des sacs - les figures 13 et 14 sont des élévations partielles similaires des postes de groupement et de palettisation, illustrant une forme préférée de réalisation d'un dispositif destiné à décharger les sacs sur le poste de palettisation - la figure 15 est une vue de dessus du poste de groupement et elle illustre également le poste d'ensachage ainsi que le poste de pliage et de fermeture ; et - la figure 16 est une vue de dessus du poste de palettisation. Initialement, la description portera d'une façon générale sur l'appareil selon l'invention et son procédé de mise en oeuvre, principalement en regard des figures 1 à 4. Cette description initiale se réfèrera en partie au brevet NO 3 878 945 précité. Par la suite, les divers postes et éléments de l'appareil selon l'invention seront décrits en détail, les postes de groupement et de palletisation étant traités de façon particulièrement approfondie. On se réfèrera donc initialement aux figures 1 à 3 qui sont des vues partielles donnant ensemble une élévation globale de l'appareil qui est désigné globalement par la référence numérique 20. Fondamentalement, l'appareil 20 comprend un poste 22 de réception qui est alimenté par un courant continu de couvercles ou bouts fabriqués 24. Dans le poste de réception, les couvercles 24 sont comptés et séparés en piles 26 dans lesquelles ils sont disposés face à face, chaque pile comportant un nombre prédéterminé de couvercles. Une fois qu'une pile comptée 26 de couvercles a été séparée du courant continu de couvercles 24 arrivant au poste de réception, un dispositif 28 de transport fait passer la pile 26 dans le poste d'ensachage qui est désigné globalement par la référence numérique 30 et qui est représenté principalement sur la figure 2.Les divers éléments du poste 22 de réception de l'appareil montré sur la figure 1 seront décrits plus en détail ci-après avec la description générale de l'ensemble de l'appareil et de son procédé de mise en oeuvre. La figure 2 est une vue montrant une partie prolongeant celle illustrée sur la figure 1, et elle représente essentiellement le tiers médian de l'appareil 20, à savoir le poste 30 d'ensachage et une partie du poste de groupement, désigné globalement par la référence numérique 32. Comme décrit ci-après, le poste 32 de groupement reçoit les sacs remplis 34 (figure 4 > du poste 30 d'ensachage et il accumule et positionne un nombre pré- déterminé de sacs en vue de la palettisation. Une fois le nombre prescrit de sacs remplis 34 accumulé dans le poste de groupement, c'est-à-dire un nombre suffisant de sacs 34 pour former une couche 36 de la pile palettisée de sacs, le dispositif de groupement est mis en oeuvre pour faire passer les sacs dans le poste 38 de palettisation. Il convient de noter qu'il est nécessaire de déplacer verticalement le poste 32 de groupement pour aligner la couche 36 de sacs qu'il porte avec la couche supérieure de sacs 36 portée par une palette 40, comme montré sur les figures 3 et 4. A cet effet, le poste 32 de groupement comprend des moyens d'entratnement vertical 42 constitués d'un moteur 44 et d'une transmission relativement classique 46 qui comporte diverses roues dentées et chaînes d'entrainement. Le fonctionnement global de cette transmission ressortira de la description qui suit de l'appareil. Le poste 38 de palettisation est représenté plus en détail sur la figure 3 et il comporte, en plus des moyens destinés à recevoir une palette 40, un distributeur de feuillard indiqué globalement en 48. Comme montré sur la figure 3, il convient de noter que les diverses couches 36 de sacs sont disposées sur une palette 40 qui, elle-même, est supportée dans le poste de palettisation par une série de rouleaux 50. Trois bandes formées du feuillard 52, dont les extrémités de deux d'entre elles sont visibles sur la figure 3, ces extrémités étant agrafées ou autrement fixées directement à la palette 40, sont reliées à la palette 40. Les bandes respectives de feuillard 52 sont continues et sont débitées de rouleaux de feuillard 54 représentés à la partie supérieure de la figure 3, lesquels rouleaux reposent sur des éléments du distributeur de feuillard 48 décrit ciaprès. Dans l'ensemble palettisé final, les bandes de feuillard 52 servent à maintenir les couches empilées 36 dans la position palettisée pendant le transport. Ainsi qu'on peut le voir sur la figure 3 et ainsi qu'il ressortira de la description des autres figures ci-après, les bandes respectives de feuillard 52 sont entrelacées entre les couches respectives 36 de sacs remplis, la bande intermédiaire 52 étant disposée sensiblement en opposition aux bandes extrêmes 52. L'effet résultant est que les bandes 52 servent à supporter les couches respectives en position et à empêcher une dépalettisation accidentelle des sacs remplis 34. Il convient en outre de se reporter à la figure 3 qui représente une partie située dans le prolongement de celle de la figure 2 et qui illustre une couche 36 de sacs déposés sur la plus haute des couches précédemment palettisées. Le dispositif préféré pour décharger la couche 36 du poste 32 de groupement vers le poste 38 de palettisation est une barre ou plaque 56 d'éjection. Ainsi qu'on peut le voir sur la figure 3, la barre 56 d'éjection est appliquée contre l'extrémité d'une couche 36 de sacs, l'élément du poste 32 de groupement étant rétracté horizontalement pour décharger la couche 36. La façon dont la barre 56 d'éjection et le poste 32 de groupement fonctionnent à cet effet ressortira clairement de la description qui suit de la figure 4. La figure 4 est une vue schématique en perspective montrant le fonctionnement du poste 30 d'ensachage, du poste 32 de groupement et du poste 38 de palettisation. La figure 4 montre également un poste de pliage et de fermeture indiqué globalement en 58, dans lequel l'extrémité ouverte ou d'entrée du sac rempli 34 est repliée, et un ruban est posé sur cette extrémité pour maintenir le sac dans l'état fermé. Il convient de noter que la figure 4 est schématique et qu'une description plus détaillée des éléments constituant les divers postes sera donnée ci-après en regard des figures 5 à 16. En référence toujours à la figure 4, le poste 32 d'ensachage comprend un magasin 60 de sacs dans lequel est stockée une réserve de sacs pliés 61. De plus, le poste d'ensachage comprend un mécanisme de manipulation de sacs (non montré sur la figure 4 , mais qui sera décrit en regard des figures 7 et 8) qui retire les sacs 61 du magasin 60, ouvre l'extrémité d'entrée de chaque sac et y dépose une pile comptée de couvercles 26 pour former un sac rempli designé en 34. Après l'ensachage de la pile comptée de couvercles 26, le sac rempli 34 est transporté vers le poste 58 de pliage et de fermeture dans lequel l'extrémité ouverte du sac est fermée. A partir du poste 58, le sac rempli 34 est ensuite dirigé vers le poste 32 de groupement. Le poste 32 de groupement comprend principalement un plateau 62 et un support 64 de plateau, le plateau 62 s'étendant au-dessus du support 64. Ce dernier et le plateau 62 peuvent être déplacés ensemble dans la direction verticale, comme indiqué par une flèche 66, le plateau 62 étant également mobile horizontalement par rapport au support 64, lequel mode de mouvement est indiqué par une flèche 68. Par conséquent, lorsque les sacs remplis sont éjectés du poste 58 de pliage et de fermeture, ils sont reçus sur la surface supérieure du plateau 62. Le poste 32 de groupement comprend des moyens (non représentés sur la figure 4, mais illustrés et décrits plus en détail ci-après en regard des figures 11 et 12) dans lesquels les sacs remplis sont déplacés latéralement en travers du plateau jusqu'à ce qu'une série de sacs remplis 34 soit stockée horizontalement et côte à côte sur la surface supérieure du plateau 62. Cette série de sacs remplis 34 n'est stockée que momentanément sur le plateau 62 et elle sert à définir une couche de sacs 36 une fois palettisée. Le poste 32 de groupement comprend également des moyens destinés à décharger une couche 36 de sacs remplis 34 du plateau 62 et à déposer cette couche 36 dans le poste 38 de palettisation. Dans une forme préférée de réalisation de l'invention, le support 64 du plateau comporte deux bras 70 orientés vers le haut, qui peuvent pivoter sur une plaque 56 d'éjection, mentionnée précédemment en regard de la figure 3. La plaque 56 d'éjection est montée de façon à pouvoir pivoter globalement dans le sens inverse de celui des aiguilles d'une montre, comme indiqué sur la figure 4, à partir de sa position verticale normale. Cependant, la barre 56 d'éjection ou de dégagement est maintenue de manière à ne pas pouvoir pivoter en sens opposé, c'est-à-dire dans le sens des aiguilles d'une montre, dans un but qui ressortira de la description générale du fonctionnement, donnée ci-après. En fonctionnement, une fois qu'une couche 36 de sacs remplis 34 a été cumulée sur le plateau 62, le mécanisme de commande générale de la machine 20 déplace le support 64 du plateau et donc le plateau 62 verticalement pour aligner ce plateau 62 sur la couche supérieure 36 de sacs remplis dans le poste 38 de palettisation. Le mouvement vertical exécuté à cet effet est indiqué schématiquement par la flèche 66 de la figure 4 et il est commandé par des moyens classiques de détection (non représentés sur la figure 4) qui détectent la hauteur des couches 36 sur la palette 40 et qui commandent le mécanisme d'entraînement vertical 42 (figure 2) pour réaliser l'alignement précité.Une fois que le plateau 62 est convenablement aligné, le mécanisme d'entratne- ment horizontal, destiné à déplacer le plateau 62 par rapport au support 64, est mis en action, de manière que le plateau 62 soit déplacé horizontalement vers la droite comme montré sur la figure 4. Ce mouvement se poursuit jusqu'à ce que le plateau 62 s'étende au-dessus et soit superposé à la couche supérieure de sacs remplis 36 portés par la palette 40. Lorsque le plateau 62 se déplace horizontalement, la couche 36 de sacs remplis 40 qu'il porte vient porter contre la barre 66 de dégagement, ce qui la fait pivoter vers le haut jusqu'à la position illustrée sur la figure 4. Ce mouvement de la barre de dégagement ou d'éjection permet aux sacs remplis 34 et au plateau 62 de passer au-dessous de la barre 56 pour s'étendre au-dessus du poste 38 de palettisation. Cette condition est également illustrée sur la figure 13. Une fois que la couche de sacs remplis 34 portés par le plateau 62 est passée au-dessous de la barre 56 d'éjection, cette barre pivote de la position horizontale de la figure 4 vers sa position normale, dans laquelle elle est orientée à peu près verticalement, comme illustré sur les figures 3 et 14, la barre 56 d'éjection étant à présent placée en arrière de la couche de sacs remplis 34, mais légèrement au-dessus de la surface supérieure du plateau 62. Lorsque cette disposition est atteinte, le plateau 62 et la couche 36 de sacs remplis 34 qu'il porte s'étendent au-dessus de la couche supérieure 36 de sacs reposant sur la palette 40. Ensuite, le plateau 62 est rétracté.En raison du positionnement de la barre 56 d'éjection en arrière des sacs remplis et du fait que cette barre ne peut pivoter dans le sens des aiguilles d'une montre, lorsque le plateau est rétracté, la couche 36 estaéchargée du plateau 62 et déposée sur la couche supérieure 36 de sacs précédemment palettisés. De même que précédemment, cette disposition dans laquelle les sacs sont déchargés à la suite du retrait du plateau 62 apparat sur les figures 3 ou 14. Toujours en référence à la figure 4, une fois que la couche 36 de sacs remplis 34 est déposée dans le poste 38 de palettisation, le mécanisme 48 de distribution de feuillard est mis en oeuvre. Ce mécanisme 48 est illustré schématiquement sur la figure 4 sous la forme de trois rouleaux de feuillard 54 de chacun desquels est dévidée une bande continue de feuillard 52. Les rouleaux sont disposés de manière que les deux rouleaux extrêmes soient placés de part et d'autre du rouleau intermédiaire. Une fois que la couche 36 est déposée dans le poste 38, les rouleaux 34 sont déplacés transversalement au poste 38 de palettisation, les rouleaux extrêmes se déplaçant vers la droite, comme représenté, et le rouleau intermédiaire vers la gauche. L'effet de cette opération est d'entrelacer un ruban continu de feuillard 52 à partir des rouleaux 54, entre les diverses couches 36 de sacs remplis reposant sur la palette 40. Le fonctionnement général de la machine 20 ayant été à présent brièvement décrit, la construction et le fonctionnement des divers éléments de cette machine seront revus plus en détail. A cet égard, on se référera initialement de nouveau à la figure 1 qui, comme indiqué précédemment, illustre la partie avant de la machine 20, et plus particulièrement le poste 22 de réception. Il convient en outre de noter que le poste 22 de réception est réalisé globalement conformément aux concepts du brevet NO 3 878 945 précité. Comme cet aspect de la machine ne constitue qu'un élément de la présente invention et est décrit plus complètement dans le brevet précité, sa construction générale et son fonctionnement ne seront décrits que brièvement. Le poste 22 de réception comprend une gouttière 80 qui s'étend sur toute la longueur de ce poste 22, comme montré sur la figure 1. Un flot cpntinu de couvercles fabriqués 24 arrive à l'extrémité d'entrée de la gouttière 80, les couvercles étant empilés face à face au moyen d'un appareil 82 d'empilage à dépression, du type décrit dans le brevet précité. A cet égard, les couvercles ou bouts sont reçus par l'appareil 82 d'empilage à dépression à plat et à distance les uns des autres, à partir d'un guide 84 partant de l'appareil de fabrication des couvercles de boîtes (non représenté). Quel que soit le type de mécanisme utilisé pour faire arriver le courant de couvercles 24 a la gouttière 80, ce mécanisme propulse les couvercles le long de la gouttière comme indiqué par la flèche 86. Le mouvement des couvercles 24 le long de la gouttière 80 fait porter ceux-ci contre deux rouleaux opposés 88 d'un mécanisme 90 de comptage qui fournit un compte des couvercles 24 dépassant les rouleaux 88. A proximité immédiate du mécanisme 90 de comptage, il est prévu une chambre intermédiaire 92 à travers laquelle de l'air est aspiré. Cette aspiration d'air est destinée ensuite à établir une dépression qui fait sortir les couvercles 24 des rouleaux 88 à une vitesse supérieure à celle à laquelle lesdits couvercles 24 arrivent à ces rouleaux 88. Ainsi, un intervalle est engendré dans le courant de couvercles 24 de boîtes se déplaçant dans la gouttière 80 à proximité de l'intérieur de la chambre intermédiaire 92. De plus, cette chambre intermédiaire 92 comporte des moyens de réempilage (non représentés) qui rétablissent la pile de couvercles en aval de l'intervalle et des rouleaux 88. A proximité immédiate de la chambre intermédiaire 92, se trouve un mécanisme 94 de séparation ou de division qui comprend un chariot 96 mobile horizontalement et parallèlement à la gouttière 80. Le mécanisme 94 de division comporte un bras pivotant 98 mobile entre la position montrée et une position élevée au-dessus de la gouttière 80. Comme montré sur la figure 1, le chariot 96 et le bras 98 sont dans une position intermédiaire. La position initiale du chariot 96 est adjacente à la chambre intermédiaire 92, le bras pivotant 98 étant disposé à l'intérieur de cette chambre 92 et étant basculé vers le haut et vers l'extérieur de la gouttière 80, en alignement sur l'intervalle engendré dans la file de couvercles 24 de botes. Par conséquent, le compteur 90 détectant le passage des couvercles de bottes devant les rouleaux 88, une fois que le compte souhaité est atteint, le bras 98 est basculé vers le bas, vers l'intérieur de la gouttière 80, afin d'isoler une pile comptée de couvercles, désignée en 26. En même temps que le bras 98 pivote pour isoler une pile comptée de couvercles 26, le chariot 96 est actionné et guidé le long d'un rail 100, le chariot étant propulsé par un mécanisme classique 102 d'entraînement. L'intervention du chariot 96 a pour effet de déplacer une pile comptée de couvercles 26 longitudinalement à la gouttière 80, approximativement jusqu'à la position montrée sur la figure 1.Une fois cette opération réalisée, le bras 98 pivote vers le haut et le chariot revient vers sa position initiale adjacente à la chambre intermédiaire 92 pour repositionner le bras 98 à l'intérieur de la chambre afin qu'il s'applique contre la pile suivante de couvercles à compter. A la suite du retrait du chariot 96, le mécanisme principal de transport, désigné globalement en 28, est mis en action. Ce mécanisme 28 de transport comprend une barre 106 de poussée qui est appliquée contre la pile de couvercles de bottes. Le mécanisme 28 comprend également un chariot qui se déplace le long d'une barre allongée 108 et qui est propulsé par un mécanisme classique 110 d'entrainement, similaire à celui utilisé pour le chariot 96 mentionné précédemment. L'intervention du mécanisme 28 de transport provoque donc le déplacement de la pile comptée de couvercles longitudinalement à la gouttière 80, vers le poste 30 d'ensachage. Il convient de noter que les divers éléments du poste 22 de réception ne sont pas illustrés ni décrits plus en détail pour plus de clarté, car ce poste 22 de réception est réalisé sensiblement selon le concept décrit dans le brevet NO 3 878 945 précité auquel on peut se reporter pour plus de détail. Le poste 30 d'ensachage sera à présent considéré en regard de la figure 2 ainsi que des figures 5 à 9. Comme précédemment, un certain nombre de concepts utilisés dans ce poste correspondent à ceux décrits dans le brevet précité. En ce qui concerne le poste 30 d'ensachage, celui-ci comprend un dispositif destiné à manipuler un sac plié 61, à ouvrir ensuite l'extrémité d'entrée du sac, puis à positionner ce dernier pour y introduire une pile comptée de couvercles 26. On se reportera initialement aux moyens destinés à stocker et manipuler des sacs 61, ainsi qu'au magasin 60 de sacs mentionné en regard de la figure 4. Le mécanisme utilisé à cet effet est montré partiellement sur la figure 2 et plus en détail sur les figures 7 et 8. En se référant d'abord à la figure 7, on voit le mécanisme 60 contenant une réserve de sacs pliés 61. La figure 7 représente également un plateau 112 sur lequel est placé un sac rempli 34. Le plateau 112 peut être déplacé horizontalement comme indiqué par la flèche 114 au moyen d'un vérin 116. Un dispositif à navette à vide, indiqué globalement en 118, est utilisé pour transporter un sac 61 du magasin 60 jusqu'd une position, par rapport au plateau 112 (figures'Ej et 6), dans laquelle une pile comptée de couvercles 26 est introduite dans ce sac. En ce qui concerne le dispositif 118 à navette à vide, il est monté sur une partie horizontale supérieure 120 du châssis principal de la machine 20. Ainsi qu'on peut le voir sur la figure 7, il est prévu un élément transporteur 122 monté sur un rail 124 de guidage et mobile, sous l'action d'un mécanisme classique d'entraînement (non représenté), entre les positions illustrées dans lesquelles il peut être aligné sur le magasin 60 ou sur le plateau 112. Le dispositif 118 à navette à vide comprend principalement une tête à vide 126 qui est montée sur l'élément transporteur 122 au moyen d'un bras extensible et rétractable 128. La forme particulière de réalisation de la tête 126 à vide sera décrite en regard de la figure 8. Cependant, on peut d'abord considérer le fonctionnement général du dispositif 118 à navette à dépression. En vue de-la réception de la pile de couvercles 26 de bottes dans le poste d'ensachage, la navette 118 à dépression est déplacée vers la position illustrée en traits pleins sur la figure 7. La tige 128 de support exécute un mouvement d'extension pour amener la tête 125 à d-pwecDion en cot-ot ~, pl'- o sacs 61 et le magasin 60. L'élimination de l'air de la tête 126 à dépression provoque l'aspiration d'un sac 61 contre la tête et, lorsque le bras 128 est rétracté, le sac 61 est retiré du magasin 60. Ensuite, l'élément porteur 122 est déplacé de la position dans laquelle il est représenté en traits pleins sur la figure 7 vers celle dans laquelle il est représenté en traits mixtes, le long du rail 124 de guidage.L'élément porteur est amené en alignement avec le plateau 112, et le bras 128 exécute un mouvement d'extension pour amener la tête 126 à dépression en position au-dessus du plateau 112, en préparation de l'opération d'ouverture du sac, qui sera décrite ci-après. La réalisation de la tête 126 à dépression sera décrite plus en détail en regard de la figure 8. A cet égard, la tête 126 à dépression comprend une plaque 130 de base qui est montée sur une extrémité 132 en forme de fourche de la tige extensible et rétractable 128 (non représentée) au moyen d'une bride 134. Une plaque 136 à dépression est montée élastiquement sur la plaque de base 130 au moyen de goujons 138 et de ressorts 140. Les goujons 138 passent dans des trous 142 de la plaque de base 130, permettant ainsi à la plaque à dépression 136 de se déplacer par rapport à ladite plaque de base pour s'adapter au niveau des sacs 61 dans le magasin 60. La plaque 136 à dépression présente un évidement allongé et relativement large 144 qui s'étend sensiblement sur la longueur de la plaque, laquelle longueur est à peu près égale à la longueur globale du sac plié 61 qui est représentée en contact avec la surface inférieure de la plaque à dépression 136. Cette dernière comporte un distributeur 146 communiquant avec l'évidement 144 par plusieurs orifices 148 formés par l'élément de base 136. L'élimination de l'air de l'évidement 144 sert à maintenir le sac 61 en contact avec la plaque 136. La manière dont le sac est ensuite manipulé, après avoir été retiré du magasin 60 par la tête 126 à dépression, sera à présent considérée en regard des figures 5, o et a. A cet gar, ai..s os peut C voir sur la figure 8, le plateau 112 présente un ou plusieurs orifices 150 au-dessous desquels est disposée une série de ventouses 152. Par conséquent, après que la tête 126 à dépression a amené un sac 61 en position au-dessus du plateau, les ventouses 152 sont déplacées vers le haut, comme représenté en traits mixtes sur les figures 5 et 6, afin de s'appliquer contre le sac plié 61. A ce stade du fonctionnement, l'air n'est plus évacué par l'intermédiaire du distributeur 146, de manière que, lorsque les ventouses 152 sont rétractées, elles tirent le sac 61 vers le bas en direction du plateau 112. La manière dont l'entrée du sac 61 est ouverte sera à présent décrite en référence notamment aux figures 5 et 6. A cet égard, il convient de noter que les figures 5 et 6 illustrent également un dispositif perfectionné à cornet qui est utilisé pour maintenir le sac à l'état ouvert pendant l'introduction d'une pile comptée de couvercles. Plus particulièrement, le châssis de la machine 20, dans la zone du poste 30 d'ensachage, comprend une partie verticale 154 (figure 5) dans laquelle est formée une ouverture 156 de gouttière. Immédiatement au-dessus de l'ouverture 156, il est prévu un dispositif 157 de pincement du sac comprenant une lèvre 158 et une pince 160 qui est actionnée par un vérin pneumatique et une tringlerie désignée globalement en 162, cette dernière pouvant déplacer la pince 160 entre la position illustrée sur la figure 5 et une position dans laquelle elle est orientée à peu près verticalement. Par conséquent, lorsque le sac 61 est déplacé vers le bas par les ventouses 152, une languette 164 située à l'extrémité d'entrée du sac s'applique sur la lèvre 158. La poursuite du mouvement des ventouses 152 provoque l'ouverture de l'extrémité d'entrée du sac, la pince 160 retenant la languette 164 et ouvrant ainsi l'extrémité d'entrée du sac 61, comme montré sur la figure 5. Sur la gauche de la partie 154 de châssis telle que montrée sur la figure 5, il est représenté un dispositif à cornet creux, indiqué globalement en 166. Ainsi qu'on peut le voir en comparant les figures 5 et 6, le cornet est déplacé longitudinalement vers la droite le long de la gouttière 80, et disposé dans l'extrémité d'entrée du sac. Le cornet 166 est creux et, par conséquent, la pile comptée de couvercles 26 peut être introduite à l'intérieur du sac 61 en passant par ce cornet. En ce qui concerne le dispositif 166 à cornet, ce dernier comprend un élément de base annulaire et creux 168 et un nez 170. Ce dernier est défini par plusieurs, de préférence trois, doigts à ressort 172 montés de façon à pouvoir pivoter et qui, dans la disposition montrée sur la figure 5, donnent une configuration sensiblement conique au nez 170. L'élément de base 168 comprend une saillie 174 qui est reliée à un vérin pneumatique 176 pouvant déplacer le cornet par rapport à la gouttière 80. Il convient également de noter qu'une plaque 178 montée de façon à pouvoir pivoter à proximité de la partie verticale 154 du châssis et partiellement à l'intérieur de l'ouverture 156, sert également à maintenir ouverte l'extrémité d'entrée du sac. Une fois que le sac est pincé dans la position montrée sur la figure 5, par le dispositif 157 de pincement constitué par la lèvre 158 et la pince 160, le cornet 166 est avancé longitudinalement à la gouttière 80. Pendant que le cornet se déplace vers l'avant le nez 170 porte initialement contre la plaque pivotante 178 de façon à la faire pivoter dans le sens des aiguilles d'une montre, vers l'intérieur du plateau 112, et à effectuer une action de pincement sur la partie de l'extrémité d'entrée du sac opposée à la languette pincée 164. Pendant que le cornet 166 se déplace vers l'avant, des cames 180 associées à chacun des doigts pivotants 172 portent contre des galets 182 disposés autour de la périphérie de l'ouverture 156 afin d'écarter les doigts, comme montré sur la figure 6. Sur les figures 5 et 6, un seul desdits galets est illustré ; cependant, il convient de noter qu'un galet est associé à chaque doigt 172 constituant le nez conique 170 du cornet. Lorsque ce dernier atteint la position montrée sur la figure 6, les doigts 172 sont dans la position déployée dans laquelle ils coopèrent avec les divers moyens de pincement décrits ci-dessus pour maintenir l'extrémité d'entrée du sac 61 dans un état totalement ouvert. Ainsi, la tige 106 de poussée du dispositif 28 de transport peut alors être utilisée pour introduire en totalité la pile comptée de couvercles 26 dans le sac 61, le mouvement de la pile s'effectuant dans le sens indiqué par la flèche 184. Le dispositif de manipulation du sac 61 dans le poste d'ensachage est similaire à celui décrit dans le brevet précité. Par conséquent, si cela est nécessaire, on peut se référer à ce brevet pour comprendre plus complètement le fonctionnement du poste 30 d'ensachage.Il semble cependant que la description précédente en regard des dessins suffit d prendre connaissance de cette technique. On se réfèrera à présent à la figure 9 qui est une vue en plan de la structure de la machine 20 dans la zone du poste 30 d'ensachage et du poste 58 de pliage et de fermeture. A cet égard, le plateau 112 est représenté sur toute sa longueur et les ouvertures 150 qu'il présente et qui logent les ventouses 152 apparaissent également. Les vérins pneumatiques 116 sont reliés au plateau 112, en des points espacés sur sa longueur, et commandent le mouvement horizontal du plateau comme indiqué par la flèche 114 sur la figure 7. A proximité de l'extrémité avant du plateau 112, un élément 186 du type à levier coudé est monté de façon à pouvoir pivoter et est actionné par un vérin pneumatique 188. Une fois que la pile comptée de couvercles 26 est disposée à l'intérieur d'un sac 61 le- levier coudé 186 est basculé de la position dans laquelle il est représenté en traits pleins vers une position dans laquelle il chevauche le plateau 112. Ce mouvement amène l'élément 186 en contact avec l'extrémité ouverte du sac pour fermer partiellement cette extrémité ouverte mais principalement pour porter contre la pile de couvercles 26 que le sac contient afin d'empêcher les couvercles de tomber du sac pendant que ce dernier est transporté du poste d'ensachage vers le poste 58 de pliage et de fermeture, également montré sur la figure 9.A cet égard, les vérins pneumatiques 116 déplacent le plateau 112 latéralement et horizontalement de la position dans laquelle il est représenté en traits pleins vers celle représentée en traits mixtes, dans laquelle ledit plateau 112 est aligné sur le poste de pliage et de fermeture. Ainsi qu'on peut le voir sur le plateau 112 représenté en traits mixtes, pendant le transport, le levier coudé 186 est dans sa position basculée dans laquelle il chevauche le plateau et il empêche ainsi tous couvercles de bottes de tomber hors de l'extrémité d'entrée du sac. La figure 10 illustre le mécanisme utilisé dans le poste 58 de pliage et de fermeture pour fermer l'extrémité d'entrée du sac et ltobturer efficacement. Ce mécanisme n'est pas illustré sur la figure 9 pour plus de clarté. A cet égard, le poste 58 de pliage et de fermeture comprend un élément 190 de serrage qui est actionné par un vérin pneumatique 192. Il comporte également une plaque 194 de forme en L, montée de façon à pouvoir pivoter et à se déplacer entre la position dans laquelle elle est représentée en traits mixtes et la position dans laquelle elle est représentée en traits pleins sous l'action d'un vérin pneumatique 196 lui-même monté de façon à pouvoir pivoter. Immédiatement au-dessous de ce dispositif se trouve le dispositif de pose de rubans indiqué globalement par la référence numérique 198 et représenté schématiquement. La forme particulière de réalisation du dispositif de pose de rubans n'entre pas dans le cadre de l'invention et ce dispositif peut être acquis tel quel, un type d'un tel dispositif (obtenu auprès de la firme 3M Company. Le dispositif 198 est destiné uniquement à couper et à poser un ruban à partir d'un rouleau, sur l'extrémité d'entrée repliée du sac 61. De plus, il convient de noter que l'extrémité avant du plateau 112 est rainurée ou encochée, comme indiqué en 200 sur la figure 9. La gorge ou encoche 200 met en fait à découvert l'extrEmité d'entrée du sac pour qu'elle soit prise par la plaque 94 de forme en L et par le dispositif 198 de pose de rubans. En particulier, le plateau 112 est déplacé du poste d'ensachage 30 vers le poste 58 de pliage et de fermeture au moyen du vérin pneumatique 116. Lorsque le plateau atteint le poste 58 de pliage et de fermeture, le vérin 192 est actionné pour faire descendre l'élément de pincement ou de bridage 190 pour l'amener en contact avec la partie supérieure de l'extrémité d'entrée du sac rempli 34.En même temps que cette opération, le vérin pneumatique 188 est actionné pour rétracter le levier coudé 186 et, ensuite, le vérin pneumatique 196 est actionné pour faire pivoter le bras 194 de forme en L, de la position dans laquelle il est représenté en traits mixtes sur la figure 10 vers la position en traits pleins dans laquelle ladite plaque de forme en L replie l'extrémité ouverte de sac 61. Ensuite, le distributeur 198 de rubans est actionné pour appliquer un ruban sur l'extrémité repliée du sac rempli 34 afin de l'obturer. Pour faciliter la pose du ruban, la plaque 194 de forme en L présente une encoche 202 dans sa branche 204 s'appliquant contre la face inférieure du sac rempli 34, comme montré sur la figure 10. Cette encoche 202 constitue une ouverture par laquelle le ruban peut être posé. Par conséquent, après que le sac rempli a atteint le poste 58 de pliage et de fermeture, l'extrémité d'entrée du sac est repliée et fermée au moyen d'un ruban, et le sac rempli 34, à présent obturé; est prêt à 7être dirigé vers le poste 32 de groupement. La structure utilisée à cet effet est représentée dans la partie de gauche de la figure 11 et dans la partie inférieure de la figure 9. A cet égard, le plateau 112, outre qu'il peut être déplacé horizontalement par le vérin 116, est également monté de façon à pouvoir pivoter comme repré senté en traits mixtes sur la figure 11. Immédiatement au-dessous du poste 58 de pliage et de fermeture, l'appa- reil 20 comporte une plaque articulée 206 qui peut être actionnée par un vérin pneumatique 208.Par conséquent, une fois que le sac 34 est obturé, le vérin pneumatique 208 est actionné afin de faire pivoter la plaque 206 pour l'amener en contact avec le plateau 112 et provoquer ainsi le pivotement de ce plateau 112 et le déchargement du sac rempli 34 vers une rampe 210. La rampe 210 comporte plusieurs éléments espacés 212 et elle dirige le sac rempli 34 vers le plateau 62 du poste 32 de groupement. Il convient cependant de noter qu'il peut exister une condition dans laquelle le poste 32 de grou peuvent est en cours d'opération consistant à disposer une couche 36 de sacs dans le poste 38 de palettisation alors qu'un sac rempli est prêt à être déchargé du poste 58 de pliage et de fermeture. Pour faire face à cette situation, la machine 20 comprend des moyens par lesquels un sac rempli 34 peut être retenu sur la rampe 210 avant l'achèvement de l'étape de palettisation et le retour du dispositif 32 de groupement vers sa position de réception d'un sac rempli. A cet égard, il est prévu, avec la rampe 210, plusieurs éléments 214 montés de façon à pouvoir pivoter, interposés entre certains des éléments fixes 212 de la rampe, ainsi qu'on peut mieux le voir sur la figure 9.Les éléments 214 peuvent être basculés vers une position d'extension telle que montrée sur la figure 11, formant ainsi un obstacle qui retient un sac rempli 34 sur la rampe 210 jusqu'à ce que le dispositif 32 de groupement soit dans une position lui permettant de recevoir le sac rempli 34. La description de l'appareil 20 portera à présent sur le dispositif ou poste 32 de groupement dont des figures 1 à 4. A cet égard, il convient de rappeler que le dispositif de groupement comprend le plateau 62 et son support 64 dont la construction générale a été décrite initialement et dont le fonctionnement sera expliqué plus en détail. La structure du dispositif 32 de groupement sera décrite principalement en regard des figures 11 et 12. Cependant, pour plus de clarté, certains éléments ont été omis volontairement de ces figures et on se référera parfois à d'autres figures des dessins sur lesquelles ces éléments peuvent être vus. Le fonctionnement du dispositif de groupement sera décrit en regard des figures 13, 14 et 15 ainsi qu'en regard de la figure 4 lorsque cela est nécessaire. Il convient de rappeler que le support 64 et le plateau 62 peuvent être déplacés verticalement, le mécanisme 42 d'entraînement destiné à effectuer ce mouvement vertical ayant été identifié précédemment en regard de la figure 2, c'est-à-dire le moteur 44 d'entratnement et la transmission à chatne 46. Le plateau 62 peut également être déplacé horizontalement par rapport au support 64 et, comme montré sur les figures 11 et 12, pour permettre ce mouvement horizontal relatif, le plateau 62 comporte plusieurs galets 216 qui sont appliqués contre des rails 218 montés sur les supports 64.Le dispositif 216, 218 à galets et rails permet un mouvement doux du plateau 62 entre sa position d'extension dans laquelle il est disposé au-dessus du poste 38 de palettisation, et sa position de retrait dans laquelle il est disposé au-dessus du support 64, prêt à recevoir des sacs remplis du poste 58 de pliage et de fermeture, comme décrit précédemment. Le mouvement du plateau 62 par rapport à son support 64 est commandé par un vérin pneumatique 220 qui n'est pas représenté sur la figure 11, mais qu'on peut voir sur la figure 15. La surface supérieure du plateau 62 qui reçoit les sacs remplis 34 présente deux nervures espacées, proches des bords de ce plateau, le premier groupe de nervures étant désigné en 225 et le second groupe en 227. On se re-rera à prsent à la figure 12 qui montre que le support 64 du plateau comporte deux groupes opposés de doigts ou éléments pivotants, désignés respectivement en 222 et 224, dont le but ressortira de la description qui suit en ce qui concerne le fonctionnement du mécanisme 32 de groupement pour recevoir et stocker une couche 36 de sacs remplis 34. Cependant, il convient de noter que les doigts respectifs 222 et 224 sont montés de façon à pouvoir pivoter sur les supports 64 du plateau et peuvent être déplacés entre les positions illustrées sur la figure 12 par des vérins pneu- matiques, seul le vérin pneumatique 226 des doigts 222 étant représenté.La limite- du mouvement des doigts respectifs 222 et 224 est déterminée par des vis réglables 228 de butée associées à chacun des groupes de doigts. Comme mentionné précédemment, le dispositif 32 de groupement reçoit et stocke momentanément une couche de sacs remplis 34. A cet égard, on suppose que le plateau 62 est dans sa position totalement rétractée en vue de la réception d'une couche de sacs. Lorsque les sacs remplis 34 descendent en roulant le long de la rampe 210, ils arrivent sur la surface supérieure du plateau 62. A ce moment, le groupe de doigts 224 est dans la position rétractée telle que montrée sur la figure 12 et il permet ainsi aux sacs remplis 34 de passer sur le plateau 62. Une fois qu'un sac 34 atteint le plateau 62, les doigts 224 sont actionnés de façon à pivoter vers la position dans laquelle ils sont représentés en traits pleins sur la figure 12 et dans laquelle ces doigts 224 portent contre le sac rempli 34 et le déplacent latéralement en travers du plateau 62 vers les doigts 222.Lorsque des sacs supplémentaires arrivent sur le plateau 62, les doigts 224 les déplacent les uns à la suite des autres jusqu'à ce que le sac 34 initialement déposé soit appliqué contre les doigts 222. Les dispositions des doigts 224 déterminent les positi- -1aties tous sacs '. -sis q':1ne couche complète 36 est déposée sur le plateau 62, et ceci se produit immédiatement avant que la couche 36 de sacs soit dirigée vers le poste 38 de palettisation. Dans la position en traits pleins montrée sur la figure 12, le sac initialement déposé, également représenté en traits pleins, est disposé entre les nervures 225, le dernier sac de la couche étant adjacent aux nervures 227, mais non situé entre ces dernières.Les bras ou doigts 224 étant dans la position représentée en traits mixtes sur la figure 12, les sacs 34, tels que représentés en traits mixtes, sont décalés d'environ le rayon du sac rempli 34 afin que les sacs 34 initialement reçus soient placés à proximité immédiate des nervures 225, mais non entre ces dernières, le dernier sac de la couche étant disposé entre les nervures 227. L'effet résultant est que grâce à l'utilisation des bras 222, la position relative des sacs 34 constituant les couches individuelles 36 peut être déterminée d'une couche à une autre avant que les couches respectives 36 soient déposées sur la palette 40. La commande de la position relative des sacs remplis 34 dans chaque couche est importante pour obtenir une palettisation convenable des diverses couches 36. A cet égard, il convient de porter attention à la partie inférieure de la figure 11 où deux couches de sacs sont représentées sur la palette 40, un ruban de feuillard 52 étant entrelacé entre les couches respectives. A cet égard, les sacs remplis individuels 34 présentent une section sensiblement circulaire, telle que, lorsqu'ils sont disposés côte à côte, en butée les uns contre les autres, ils définissent entre eux une série de creux ou vallées 223. Pour obtenir une palettisation convenable, il est nécessaire que la couche superposée 36 soit décalée par rapport à la couche 36 qui la supporte afin que la circonférence des sacs remplis 34 de la couche supérieure puisse s'ajuster dans les creux 223 de la couche inférieure 36.Les bras pivotants 222 sont utilisés à cet effet ?oU détermSner la z~--o sition relative des sacs 34 de chacune des couches 36 et pour établir le décalage souhaité tel qu'illustré sur la figure 12 lorsque les couches 36 de sacs remplis 34 sont déposées sur la palette 40. La façon dont la couche 36 de sacs 34 est déchargée par le poste 32 de groupement dans le poste 38 de palettisation sera à présent considérée. A cet égard, une fois qu'une couche complète 36 de sacs est reçue sur le plateau 62, les bras 214 associés à la rampe 210 pivotent vers le haut, comme montré sur la figure 11, afin d'empêcher d'autres sacs remplis 34 d'arriver sur le poste 32 de groupement pendant l'opération de décharge. En outre, une fois que le nombre souhaité de sacs;34 est reçu sur le plateau 62, le dispositif de commande de la machine déclenche alors le mécanisme 42 d'entratne- ment vertical du support 64 du plateau. Un capteur 230 porté par le support 64 balaye les couches 36 de sacs précédemment empilées dans le poste 38 de palettisation pendant que le plateau se déplace verticalement. Le capteur 230 produit un signal approprié de commande afin de mettre hors fonction le mécanisme 42-d'entratnement vertical une fois que le plateau 62 est dans une position appropriée par rapport à la couche supérieure 36 de sacs précédemment palettisés 34. Le vérin pneumatique 220 de commande du plateau 62 est alors actionné pour déplacer ce plateau 62 horizontalement par rapport au support 64, comme montré sur les figures 4 et 13.Comme mentionné précédemment, le support 64 comporte deux bras 70 adjacents à l'une de ses extrémités qui est montée de façon pouvoir pivoter sur la barre 56 de dégagement. Le plateau 62 et la couche 36 de sacs remplis 34 se déplacent au-dessous de la barre 56 de dégagement ou d'éjection , ce qui a pour effet de faire pivoter cette deijiere sensiblement dans le sens inverse de celui des aiguilles d'une montre, comme indiqué sur la figure 13.Le mouvement du plateau 62 se poursuit dans le sens indiqué par la flèche 232 (figure 13) jusqu'à ce que le plateau 62 soit en position d'extension complète et que la couche 36 de sacs remplis soit placee au-aessus du poste d de paiettisation. Lorsque cette disposition est atteinte, les sacs se sont dégagés de la barre 56 d'éjection et cette dernière revient en pivotant dans son orientation verticale normale sensiblement comme montré sur la figure 14. Le plateau 62 est alors rétracté. Cependant, en raison de la position de la barre 56 de dégagement et du fait qu'elle ne peut pivoter dans le sens des aiguilles d'une montre, cette barre 56 s'applique contre la couche 36 de sacs pendant que le plateau 62 est rétracté dans le sens indiqué par la flèche 234 (figure 14). L'effet résultant est que la couche 36 de sacs 34 est déchargée ou éjectée du plateau 62 et déposée sur la couche supérieure de sacs 36 dans le poste 38 de palettisation, comme montré sur la figure 14. On portera à présent attention à la figure 15 qui est une vue en plan de l'appareil dans l'état illustré sur la figure 14 dans lequel le plateau 62 revient vers sa position de groupement. Ainsi qu'on peut le voir, les doigts 214 associés à la rampe 210 sont dans une position relevée et ont retenu momentanément un sac rempli 34, tandis que le dispositif 32 de groupement s'est déplacé. Une fois que le plateau 62 atteint la position de groupement, les doigts 214 pivotent vers leur position de retrait, libérant ainsi le sac rempli 34 qui peut descendre en roulant le long de la rampe 210 jusque sur la surface supérieure du plateau 62. Ainsi, le chargement d'une couche supplémentaire de sacs remplis peut commencer immédiatement après le retour du plateau en position de groupement, ou peu de temps après. A ce moment, le dispositif de commande générale de la machine 20 règle la position des doigts 222 de manière que la couche suivante 36 de sacs remplis devant être reçue sur le plateau 62 soit décalée par rapport à la couche de sacs précédemment palettisée.Il convient de noter que la palettisation des sacs 34 peut atteindre une hauteur dépassant la position de groupement normale du plateau 62 et du support 64, laquelle condition est illustre sur la ligure o. Autrement dit, ie dispositif 32 de groupement peut monter ou descendre verticalement pour rechercher le niveau approprié de la couche supérieure 36 de sacs sur la palette 40 dans le poste 38 de palettisation. On considérera à présent l'agencement global du poste 38 de palettisation et principalement du dispositif 48 de distribution de feuillard qui lui est associé, comme montré sur les figures 3 et 16. A cet égard, il convient de rappeler que la figure 3 est une élévation du poste 38 de palettisation, illustrantplusieurs couches 36 de sacs remplis ayant été empilées sur la palette 40. Par contre1 la figure 16 est une vue de dessus du poste 38 de palettisation. Le poste 38 de palettisation est défini par un chSssis 236 qui comprend des moyens destinés à supporter les rouleaux 50 sur lesquels la palette 40 est montée, lesquels rouleaux 50 facilitent l'enlèvement d'une palette remplie 40. Ainsi qu'on peut mieux le voir sur la figure 3, le chassis 236 comprend plusieurs vis verticales 238 d'entraînement qui sont disposées dans les angles respectifs du châssis et qui peuvent être manoeuvrdes pour régler la hauteur relative du distributeur 48 de feuillard monté sur lesdites vis 238. A cet égard, le dispositif d'entraînement vertical du distributeur 48 de feuillard est constitué par les vis verticales précitées 238 d'entrainement, ainsi que par un moteur 240 (figure 16) qui est relié aux vis 238 par divers moyens de transmission à poulies, engrenages et chalnes, qui sont tous classiques et qui sont désignés globalement en 242. Ainsi, le dispositif 48 de feuillard peut être réglé verticalement en fonction de la hauteur des couches 36 de sacs remplis disposées sur la palette 40, avant d'être mis en action. Toujours en référence à la figure 3, la construction générale du distributeur 48 de feuillard sera à présent considérée. A cet égard, le distributeur 48 comporte un chariot ou bâti 244 mobile verticalement, qui est relié fonctionnellement aux vis 238 d'entraînement. Par conséquent, l'actionnement de ces vis 238 par le moteur 240 a pour effet un réglage de la disposition verticale du châssis 244 et, de façon correspondante, du distributeur 48 de feuillard. Plusieurs unités de distribution de feuillard, désignées globalement en 246 et portées par le châssis 244, sont conçues pour recevoir chacune une bobine de feuillard 54. Dans la forme préférée de réalisation, trois de ces unités 246 sont utilisées ; cependant, il est prévu que l'entrelacement de deux rubans de feuillard peut suffire dans certains cas.Chacune des unités 246 de distribution de feuillard est portée par un support allongé 248, disposé horizontalement. Chaque support 248 comprend deux guides opposés 250 et 252 sur lesquels l'unité 246 de distribution est montée de façon à pouvoir effectuer une course horizontale par rapport au support précité 248. Le procédé permettant d'obtenir ce mouvement peut varier et, dans la forme préférée de réalisation de l'invention, on utilise une forme d'entraînement pneumatique (non représentée). Chaque unité 246 de distribution de feuillard comprend une broche 254 sur laquelle le rouleau de feuillard 54 est monté, ainsi qu'un guide 255 de feuillard. En outre, le chariot 244, mobile verticalement, porte un capteur 256 qui détecte la hauteur des couches 36 sur la palette 40 et qui commande le mouvement du chariot 244. Les unités 246 supportant le feuillard sont probablement mieux vues sur la figure 16 qui montre comment les dispositifs sont disposés de façon à pouvoir se déplacer horizontalement le long des supports associés 248. Dans la forme de réalisation représentée de 1 'in- vention, trois de ces unités de distribution de feuillard sont utilisées, l'unité intermédiaire 246 étant disposée de façon à se déplacer en opposition aux unités associées placées à proximité des bords des couches 36 de sacs remplis palettisés.Comme décrit précédemment, cet agen ceent permet d'encreiac & r ies rubans de feuillages afin que le ruban intermédiaire 52 soit disposé en opposition aux rubans 52 proches des bords des couches palettisées 36, les rubans de feuillard 52 servant à maintenir les couches 36 en position pendant le transport. On considérera à présent le fonctionnement du mécanisme 48 de distribution de feuil lard conjointement avec l'opération de palettisation. A cet égard, une fois qu'une couche de sacs remplis 36 est déposée dans le poste de palettisation, le mécanisme de commande générale actionne le moteur 240 d'entraînement afin de régler le chariot 244 dans la position verticale appropriée qui est en alignement vertical approximatif avec la couche 36 de sacs remplis récemment déposée. Le mouvement effectué par le chariot 244 à cet égard est déterminé par le capteur 256. Il amène les rouleaux de feuillard 54 quelque peu au-dessus de la couche supérieure 36.Ensuite, le mécanisme d'entraînement des unités 246 de distribution de feuillard est mis en oeuvre pour déplacer ces unités 246 le long des supports respectifs 248 afin de poser trois rubans de feuillard 52 sur le dessus de la couche la plus haute 36, récemment déposée, et de lier en fait cette couche aux couches de sacs remplis, précédemment palettisées. Cette opération est répétée au fur et à mesure que les couches-36 de sacs 34 s'accumulent, de manière que les bandes de feuillard 52 soient entrelacées avec les couches respectives pour que chaque couche soit maintenue approximativement en trois points séparés et ne puisse ainsi se dégager accidentellement de la palette. Il semble que la description précédente de l'appareil 20 en regard des dessins donne une explication totale, complète et convenable de la fonction des divers éléments de la machine 20 selon l'invention. Le fonctionnement global de cette machine sera à présent revu brièvement. Initialement, les couvercles de boites individuels arrivent au poste 22 de réception de la machine 20 au moyen du guide 84. Les couvercles 24 de boîtes individuels sont reçus par un dispositi 82 d'emp- lage à dépression qui empile les couvercles en contact face à face à l'intérieur de la gouttière 80.Le dispositif 82 d'empilage à dépression applique une force horizontale sur les couvercles empilés 24, comme indiqué par la flèche 86, déplaçant à force les couvercles vers le compteur 90 et les galets 88 qui lui sont associés. De plus, le poste 22 de réception comprend une chambre intermédiaire 92 dans laquelle un intervalle est établi dans le courant de couvercles 24 se déplaçant dans la gouttière 80 afin que le bras pivotant 98 du mécanisme 94 de division puisse pénétrer dans cet intervalle une fois que le compte souhaité de couvercles est atteint. Le mécanisme 94 de division est ensuite déplacé le long de la tige 100 de guidage afin de déplacer la pile comptée de couvercles 26 axialement à la gouttière 80. Ce mécanisme 94 est ensuite rétracté pour aider à la division de la pile, à présent comptée, de couvercles 26, et le dispositif 28 de transport est engagé afin de déplacer à force la pile 26, précédemment comptée, axialement le long de la gouttière 80 jusqu'au poste 30 d'ensachage. Dans le poste 30 d'ensachage, un sac 61 est retiré du magasin 60 et est convenablement placé afin de recevoir la pile comptée 26 de couvercles, comme illustré globalement sur les figures 5 et 6. A cet égard, le cornet 166 est disposé à l'intérieur de l'extrémité d'entrée bridée du sac 61 et la pile comptée 26 est introduite à force par l'intermédiaire du cornet 166 dans le sac, comme montré sur la figure 6. Une fois que le sac 61 est rempli, ce sac, désigné globalement en 34, est transféré vers le poste 58 de pliage et de fermeture dans lequel son extrémité d'entrée est repliée et un ruban est posé pour obturer ce sac. Le sac rempli et obturé 34 est ensuite dirigé vers le poste 32 de groupement et il est disposé sur la surface supérieure du plateau 62 associé à ce poste de groupement. L'appareil tel que décrit précédemment continue de fonctionner jusqu'à ce que la quantité souhaitée de sacs remplis 34 soit déposé sur la surface supérieure du plateau 62. A cet égard, il convient de se reporter aux figures 11 et 12 en regard desquelles la description se poursuit en ce qui concerne le fonctionnement des bras 222 et 224. Plus particulièrement, les bras 224 déplacent à force les sacs latéralement sur la surface supérieure du plateau 62 jusqu'à ce qu'ils s'appliquent contre les bras 222 qui définissent l'agencement décalé de façon alternée des sacs 34 des couches respectives 36. Une fois qu'une couche complète 36 de sacs est déposée sur le plateau 62, le mécanisme d'entraînement vertical 42 du support 64 du plateau est actionné et le capteur 230 intervient afin d'aligner le plateau 62 sur la couche supérieure 36 dans le poste 38 de palettisation. Une fois le plateau convenablement positionné, le vérin 220 (figure 15) est actionné afin que le plateau 62 soit déplacé horizontalement par rapport au support 64. Le plateau 62 et la couche 36 de sacs qu'il porte se déplacent au-dessous de la barre 56 d'éjection jusqu'd ce que le plateau 62 s'étende au-dessus des couches précédemment palettisées de sacs 36. Lorsque le plateau atteint cette position, la couche 36 qu'il porte est passée au-dessous de la barre 56 de dégagement ou d'éjection et cette barre pivote vers la position verticale dans laquelle elle est montrée sur la figure 14. Par conséquent, lors du retrait consécutif du plateau 62, la barre 56 décharge la couche 36 de ce plateau 62 et la dépose sur les couches 36, précédemment palettisées, supportées par la palette 40 dans le poste 38 de palettisation. A la suite du retrait du plateau 62, le mécanisme de commande générale de la machine 20 met en action le mécanisme d'entraînement vertical 42 pour ramener le dispositif 38 de groupement, y compris le plateau 62, dans sa position de groupement appro,uriée en vue de la réception d'autres sacs remplis 34 qui constitueront la couche suivante 36 à palettiser. A la suite du retrait du plateau 62, le mécanisme de commande générale commence également à faire fonctionner le dispositif 48 de distribution de feuillard. A cet égard, le mécanisme d'entraînement vertical du chariot 244 portant le feuillard est actionné pour régler la position des unités 246 de distribution de feuillard par rapport à la couche la plus haute 36 de sacs palettisés, le capteur 256 étant utilisé pour déterminer la position verticale relative du chariot 244. Une fois que les unités 246 de distribution de feuillard sont convenablement positionnées, les mécanismes d'entrainement horizontal des unités respectives sont mis en action afin de déplacer les unités horizontalement au guide 238.Ce mouvement des unités 246 de distribution de feuillard provoque le dévidage de rubans de feuillard 52 et leur pose sur le dessus de la couche 36 venant d'etre déposée pendant que la machine continue de fonctionner, les rubans de feuillard 52 étant entrelacés entre les couches respectives 36 au fur et à mesure qu'elles s'accumulent dans le poste de palettisation. Une fois que le niveau souhaité de couches est atteint, le fonctionnement de la machine est interrompu et la palette 40, portant les couches 36 de sacs remplis 34, est retirée et remplacée par une nouvelle palette 40. Avant le commencement de la palettisation de sacs remplis, le ruban de feuillard 52 est fixé à la palette 40 comme illustré sur les dessins, et le fonctionnement de la machine peut ensuite reprendre. La machine 20 compte donc automatiquement une pile de couvercles de boites, dispose une pile de couvercles comptés à l'in térieur d'un sac, obture l'extrémité d'entrée du sac et, ensuite, groupe et palettise des couches de sacs remplis tout en entrelaçant automatiquement des rubans de feuillard entre les couches respectives, toutes ces opérations étant effectuées sans manipulation manuelle des couvercles, des sacs pliés ou des sacs remplis individuels 34. Le dispositif de commande de la machine 20 utilise les techniques actuelles de microtraitement et il est important par le fait que le cycle de fonctionnement peut être réglé en fonction de la dimension des couvercles de bottes et du nombre de couvercles à disposer dans chaque sac. Les détails particuliers du dispositif de commande ne semblent pas critiques ou nécessaires à une compréhension de la machine 20 selon l'invention ni à son mode opératoire, car l'homme de l'art peut concevoir de nombreux dispositifs de commande permettant de faire fonctionner la machine dans le mode opératoire souhaité. Par conséquent, seuls les détails nécessaires à une compréhension complète et totale de l'invention ont été donnés dans le présent mémoire. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'appareil décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Appareil de palettisation de sacs remplis allongés ou autres, comprenant u-. ooL '2 e'2 groupement destiné à recevoir et stocker momentanément un nombre prédéterminé de sacs remplis disposés côte à côte sur un plateau en vue de leur palettisation, lequel nombre de sacs remplis définit une couche de sacs palettisés une fois que ces sacs sont disposés sur une palette, et un poste de palettisation comprenant des moyes destinés à recevoir une palette, l'appareil étant caractérisé en ce que le poste (32) de groupement comprend des moyens d'entraînement (220 et 42) destinés à déplacer le plateau (62) horizontalement et latéralement par rapport au poste (38) de palettisation afin que ledit plateau (62) puisse être déplacé d'une position dans laquelle il s'étend au-dessus du poste (38) de palettisation jusqu'à une position dans laquelle il est disposé latéralement par rapport à ce poste, et des moyens (56) de décharge destinés à entrer en contact avec une couche (36) de sacs remplis (34) et à la retirer du plateau (62) pour la déposer sur ladite palette 440) lorsque le plateau (62) est déplacé vers ladite position disposée latéralement par rapport au poste (38) de palettisation. -2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de décharge comprennent une barre (56) d'éjection disposée transversalement au plateau (62), à proximité et au-dessus de la surface supérieure de ce plateau (62) sur lequel ladite couche (36) de sacs remplis (34) est disposée, Ce manière qu'à la suite du mouvement dudit plateau (62), ladite barre (56) d'éjection entre en contact a-vec la couche (36) de sacs remplis reposant sur le plateau (62) et décharge cette couche sur la palette (40). 3. Appareil selon l'une quelconque des revendica tions 1 ou 2 dans lequel les sacs remplis (34) sont de section sensiblement circulaire, caractérisé en outre en ce qu'il comporte des moyens (222 ; 224) de posi tionnement destinés à empiler les couches respectives (36) de sacs palettisés dans une disposition décalée par rapport aux couches adjacentes (figures 11 et 12). 4. Appareil selon la revendication 3 caractérisé en ce que les moyens de positionnement comprennent des éléments de butée (222) relativement mobiles, associés au poste (32) de groupement et disposés à proximité immédiate du bord du plateau (62) éloigné de celui par lequel des sacs remplis (34) sont initialement reçus, des moyens d'avance (224) destinés à déplacer les sacs remplis t34) sur la surface supérieure du plateau (62) pour les faire porter contre les éléments de butée (222), ces derniers pouvant être déplacés entre une première position et une seconde position pour faire varier l'orientation des sacs (34) de chaque couche disposée sur le plateau (62) en vue du passage des sacs remplis (34) dans le poste (38) de palettisation afin que les couches respectives 136) de sacs remplis soient décalées une fois palettisées (figures il et 12) 5.Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que le plateau (62), lorsqu'il est en position de réception de sacs remplis (34), est disposé latéralement et décalé du poste (38) de palettisation et en ce que lesdits moyens d'entraînement (220 et 42) sont capables de déplacer initialement le plateau (62) de sa position de réception des sacs remplis vers une position dans laquelle il s'étend audessus de la palette (40), puis d'éloigner ledit plateau (62) de cette dernière position, les moyens (56) de décharge agissant à la suite de ce dernier mouvement. 6. Appareil selon la revendication 5 caractérisé en ce que les moyens d'entraînement (220 et 42) du plateau (62) comprennent un premier dispositif d'entraîne- ment (220) destiné à amener le plateau (62) dans une position dans laquelle il s'étend au-dessus de la palette (40), et un second dispositif d'entraînement (42) destiné à déplacer verticalement le plateau (62) par rapport au poste (38) de palettisation avant que le plateau (62) soit amené dans la position dans laquelle il s'étend au-dessus de la palette (40), et un dispositif (230) de détection relié fonctionnellement an second dispositif (42) d'entraînement afin de positionner convenablement le plateau (62) verticalement par rapport à la palette (40) ou à toutes couches (36) de sacs précédemment palettisés sur cette palette, avant d'effectuer ledit mouvement du plateau (62) jusqu'à la position dans laquelle il s'étend au-dessus du poste (38) de palettisation. 7. Appareil selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que les moyens (56) de décharge comprennent une barre (56) d'éjection portée par le support (64) du plateau (62) et disposée transversalement à ce dernier, de façon à s'étendre au-dessus et à proximité de la surface supérieure dudit plateau sur lequel une couche (36) de sacs remplis est disposée, la barre (56) d'éjection étant montée de façon à pouvoir pivoter vers le haut lorsque le plateau (62) est déplac de la position initiale de réception de sacs remplis jusqu'à la position dans laquelle il s'étend au-dessus du poste (38) de palettisation, la couche (36) de sacs remplis portée par ce plateau passant alors au-dessous de ladite barre (56) d'éjection qui revient ensuite dans sa position verticale dans laquelle elle est disposée en arrière de la couche (36) de sacs remplis reposant sur le plateau (62) alors disposé de façon à s'étendre au-dessus du poste de palettisation (38) afin qu'à la suite d'un mouvement de retrait du plateau (62), ladite barre (56) d'éjection entre en contact avec la couche (36) de sacs remplis portés par le plateau (62) et décharge cette couche sur le poste (38) de palettisation. 8. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en outre en ce qu'il comporte un dispositif (112) de transfert destiné à amener un sac rempli (34) dans le poste (32) de groupement et comprenant un plateau (112) sur lequel le sac rempli (34) est placé, un vérin (116) destiné à déplacer le plateau (112) vers le poste (32) de groupement, et des moyens (206 ; 208) destinés à faire pivoter le plateau (112) pour décharger un sac rempli (34) devant être dirigé vers le poste (32) de groupement (figure 11). 9. Procédé de manipulation d plusieurs articles ensachés, tels que des couvercles de botes, et de pose de plusieurs sacs remplis desdits articles sur une palette, caractérisé en ce qu'il consiste à déposer plusieurs sacs remplis (34) sur un plateau mobile (62) ou autre, à placer le plateau (62) de façon qu'il s'étende au-dessus de la palette (40), à déplacer ledit plateau (62) par rapport à la palette (40) tout en empêchant ladite couche (36) de sacs remplis de se déplacer afin que tous les sacs remplis (34) soient déposés sur la palette (40) pour y former un groupe dans lequel lesdits sacs définissent une couche (36) de sacs palettisés. 10. Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que les étapes sont répétées pour accumuler plusieurs couches de sacs remplis sur la palette, le procédé consistant en outre à décaler les sacs (34) d'une couche donnée (36) par rapport à la couche (36) précédemment palettisée, lors du positionnement desdits sacs (34) sur le plateau (62), afin que, lorsqu'elle est palettisée, chacune des couches (36) soit décalée des couches adjacentes (36) et les sacs (34) se logent dans les creux formés par les sacs (34) de couches adjacentes (36). 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10 caractérisé en ce que l'étape consistant à empêcher les sacs remplis (34) de se déplacer comprend l'application d'une barre (56) d'éjection contre les sacs (34), cette barre étant maintenue immobile par rapport au plateau (62) pendant que ce dernier est déplacé par rapport à la palette (40). 12. Procédé selon l'une auelconcce des revendications 9 à 11 caractérisé en ce que le positionnement du plateau (62) consiste à disposer initialement le plateau (62) latéralement à la palette (40) pendant que les sacs remplis (3-) sont déposés sur ce plateau, et, après qu'un nombre prédéterminé de sacs (34) a été placé sur le plateau, à déplacer ce dernier horizontalement jusqu'à ce qu'il s'étende au-dessus de la palette (40). 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12 caractérisé en ce qu'il consiste en outre à placer une barre (56) d'éjection au-dessus du plateau (62) et à la maintenir fixement par rapport au mouvement horizontal dudit plateau (62), à permettre à ce dernier et à la couche (36) de sacs (34) qu'il porte de se déplacer au-dessous de ladite barre (56) d'éjection lorsque le plateau (62) est amené dans la position dans laquelle il s'étend au-dessus de la palette (40) et à faire porter ensuite la barre (56) d'éjection contre la couche (36) de sacs pour empêcher ainsi ladite couche (36) de sacs remplis de se déplacer lors du mouvement du plateau (62) pour déposer la couche de sacs sur la palette (40).