Brevet FR2549305A1 — publié le 19850118

"Procédé et installation pour la fabrication de collecteurs, destinés aux machines tournantes électriques" La présente invention concerne un procédé pour la fabrication de collecteurs, notamment de collecteurs à bagues, destinés aux machines tournantes électriques, et elle a aussi pour objet une installation de fabrication de tels collecteurs spécialement prévue pour la mise en oeuvre de ce procédé. Il est rappelé qu'un collecteur à bagues comprend un corps cylindrique isolant, généralement en matière plastique, autour duquel sont montées deux ou plusieurs bagues coaxiales en matériau conducteur de l'électricité, notamment en cuivre. Le collecteur est monté sur l'arbre de la machine tournante coaxialement au rotor, et ses bagues coopèrent avec des balais pour alimenter les enroulements électriques du rotor, raccordés auxdites bagues par des connexions appropriées. Pour la fabrication de ce genre de collecteurs, en général, on part actuellement d'une pièce en cuivre unique, monobloc, en forme de douille et l'on surmoule la partie isolante en matière plastique. Après surmoulage et montage de l'ensemble sur l'arbre de la machine tournante, la partie métallique est usinée de manière à être divisée en deux pistes conductrices coaxiales séparées par un intervalle d'isolement, de manière à obtenir finalement deux bagues séparées, mais restant liées mécanique ment par l'intermédiaire de la matière plastique. Grâce à la mise en oeuvre d'une partie métallique initialement monobloc, le procédé de fabrication qui vient d'être rappelé dans ses grandes lignes facilite les manipulations effectuées avant l'opération de surmoulage, telles que le maintien pour le soudage des connexions en position précise et la mise en place dans le moule. Toutefois ce procédé présente quelques inconvénients: - La quantité de métal à mettre en oeuvre est supérieure à celle réellement nécessaire pour former les bagues collectrices, en raison de la nécessité d'un usinage consistant à réduire le diamètre de la douille initiale afin de séparer celle-ci en deux bagues. En général il faut ainsi mettre en oeuvre 30% à 50% de métal en plus de celui réellement utile, et il y a donc là une forte perte de matière se traduisant par une élévation du coût des collecteurs à bagues. - La mise en oeuvre de pièces métalliques monoblocs n'est pas toujours facile et leur réalisation peut présenter des inconvénients pour le produit final. Ainsi, pour la réalisation de la gorge intérieure de la douille correspondant à l'intervalle d'isolement entre les deux bagues du collecteur définitif, il convient d'effectuer une opération de décolletage pour laquelle l'obtention de la précision souhaitée est rendue difficile en raison des variations dimensionnelles du tube métallique de départ.Surtout, ltopération d'ébavurage de cette gorge intérieure est délicate et il subsiste trop fréquemment des "fils" métalliques qui réunissent les deux bagues et qui font perdre tout isolement d'une bague par rapport à l'autre ; de plus ce défaut n'est perçu qu'après l'usinage final c'est-à-dire après la réalisation de toute la partie tournante de la machine. La présente invention vise à éliminer ces inconvénients, en fournissant pour la fabrication des collecteurs du genre ici considéré un procédé nouveau qui rend leur fabrication plus économique en évitant- toute perte de métal et en simplifiant l'usinage, tout en conservant l'avantage d'une manipulation aisée au cours de cette fabrication. A cet effet, I'invention a essentiellement pour objet un procédé pour la fabrication de collecteurs, destinés aux machines tournantes électriques, dans lequel on part de pièces métalliques individuelles, correspondant chacune à l'une des parties conductrices coaxiales du collecteur définitif que l'on assemble provisoirement au moyen d'un support commun isolant, de haute tenue mécanique, collé sur ces pièces, tout en maintenant entre celles-ci un intervalle d'isolement, puis on réalise le surmoulage de la partie isolante, et enfin on élimine le support provisoire. Plus particulièrement, dans le cas de la fabrication de collecteurs à bagues, l'on part de pièces annulaires métalliques individuelles, correspondant chacune à une bague du collecteur définitif, que l'on assemble provisoirement au moyen d'un support commun tubulaire isolant enveloppant lesdites bagues et collé sur ces derniers, tout en maintenant entre les bagues un intervalle d'isolement, puis on réalise le surmoulage de la partie isolante, et enfin on élimine le support tubulaire provisoire. Ainsi, le procédé proposé permet d'utiliser des bagues individuelles, ce qui rend inutile tout usinage pour séparer ces bagues, et ce qui supprime par conséquent les pertes de métal d'où une économie importante. La réunion des bagues au moyen d'un support tubulaire provisoire, collé autour des bagues, permet néanmoins de disposer en cours de fabrication d'un ensemble monobloc, ce qui facilite par exemple le soudage des connexions électriques avant surmoulage de la partie isolante. Après avoir finalement éliminé le support tubulaire extérieur, on obtient directement un collecteur ayant toutes les caractéristiques voulues, avec des bagues parfaitement isolées l'une par rapport à l'autre puisque séparées dès l'origine. Par sécurité, on peut insérer des entretoises d'isolement entre les bagues, avant de réunir ces dernières au moyen du support tubulaire provisoire. Le procédé selon l'invention a aussi pour avantage essentiel de permettre une fabrication "en continu" et facilement automatisable. A cet effet, il est notamment prévu que, dans un mode de mise en oeuvre préférentiel de ce procédé, les bagues métalliques individuelles initialement disponibles sont alignées et déplacées en translation suivant un axe et sont, au cours de leur déplacement, enveloppées dans un tube de grande longueur réunissant les bagues correspondant à un grand nombre de collecteurs à réaliser, et dans une étape ultérieure ce tube renfermnt les bagues est tronçonné de manière à séparer des longueurs de tube élémentaires dont chacune peut notamment réunir les bagues appartenant à un seul et même collecteur. La réalisation "en continu" du tube de grande longueur enveloppant les bagues correspondant à un nombre élevé de collecteurs, peut notamment résulter de l'enroulement hélicoïdal d'au moins une bande isolante, suivant l'axe le long duquel sont déplacées les bagues. On peut utiliser une bande de papier ou autre matériau souple, préencollé ou non, passant ou non sur un système encolleur ou révélateur ou réactiveur. II peut être envisagé de former le tube par l'enroulement hélicoïdal successif de plusieurs couches de papier ou autre matériau. Avantageusement, les bagues sont amenées suivant l'axe précité, et réunies au moyen de ce tube, en étant groupées par paires de bagues accolées et séparées de chaque paire de bagues voisine par un intervalle, et le tube est ultérieurement tronçonné suivant des plans de coupe passant entre les deux bagues de chaque paire, ce qui permet d'obtenir des ensembles de deux bagues séparées par un intervalle d'isolement mais réunies par un tronçon de tube, pour la constitution d'un collecteur à deux pistes. L'invention permet aussi de réaliser des collecteurs possèdant des bagues de métaux différents, et/ou des bagues de largeur différente, compte tenu du fait que ces bagues son séparées dès l'origine, en conservant cependant un diamètre extérieur constant. Pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication de collecteurs à bagues défini ci-dessus, et plus particulièrement pour la fabrication "en continu" de collecteurs à bagues selon ce procédé, I'invention a aussi pour objet une installation comprenant essentiellement, d'amont en aval: un dispositif d'alimentation en bagues métalliques individuelles, avec distribution de ces bagues suivant un axe, un dispositif d'entraînement en translation des bagues suivant ledit axe avec contrôle de l'espa- cement entre les bagues, au moins un dispositif de formation d'un tube en matériau isolant enveloppant les bagues et collé sur celles-ci, et au moins un dispositif de traction de l'ensemble formé par les bagues et ledit tube. Le dispositif d'entraînement en translation des bagues est constitué, suivant une forme de réalisation particulière, par une pluralité de vis rotatives d'axes parallèles à la direction de translation, vis qui comportent un filet hélicoldal à pas constant dont l'épaisseur correspond à l'écartement désiré entre les bagues. Ces vis constituent un moyen simple pour animer les bagues d'un mouvement de translation, tout en maintenant des espacements parfaitement définis entre ces bagues. Le dispositif de formation d'un tube en matériau isolant, enveloppant les bagues ainsi maintenues et. déplacées, comprend de préférence des moyens d'amenée d'une bande de papier ou autre matériau souple suivant une direction non perpendiculaire à la direction de translation des bagues, et des moyens d'enroulement hélicoïdal de ladite bande autour des bagues. Ces moyens d'enroulement sont avantageusement constitués par des prolongements des vis rotatives d'entraînement où les filets sont supprimés. De tels prolongements cylindriques guident et entraînent la bande pour l'enrouler autour des bagues et soutiennent ces bagues dans la zone de formation du tube.Il est encore à noter que, du fait de l'enroulement hélicoldal de la bande, l'ensemble formé par le tube et les bagues est automatiquement maintenu en pression, sans nécessité de dispositifs auxiliaires de pressage. A la sortie de l'installation peut être encore monté un dispositif de coupe qui tronçonne le tube enveloppant les bagues de manière à obtenir des longueurs de tube élémentaires renfermant les bagues (deux ou plusieurs) appartenant à un même collecteur. Le procédé selon l'invention est aussi applicable aux collecteurs dits "frontaux", comprenant des lames métalliques multiples en forme de secteurs contenues dans un plan perpendiculaire à l'axe de rotation de la machine tournante électrique, avec une disposition annulaire. Dans ce cas, on part de pièces métalliques individuelles en forme de secteurs, correspondant chacune à une lame du collecteur définitif, que l'on assemble provisoirement au moyen d'un support annulaire isolant appliqué sur une face desdites pièces et collé sur ces dernières, tout en maintenant entre les pièces un intervalle d'isolement, puis on réalise le surmoulage de la partie isolante, et enfin on élimine le support annulaire provisoire. Ce dernier est réalisé de préférence en papier ou en carton de haute tenue mécanique. De toute façon, I'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé illustrant, à titre d'exemples non limitatifs, d'une part un mode de mise en oeuvre de ce procédé appliqué à la fabrication de collecteurs à bagues et représentant une forme de réalisation particulière de l'installation permettant la fabrication de ces collecteurs, et d'autre part une variante de ce procédé appliquée à la fabrication de collecteurs frontaux:: Figures 1 à 7 sont des schémas, partiellement en coupe, montrant les étapes successives de la fabrication d'un collecteur à deux bagues par le procédé selon l'invention ; Figure 8 est une vue d'ensemble d'une installation de fabrication de tels collecteurs Figure 9 montre un détail des dispositifs d'alimentation en bagues, d'entraînement en translation de ces bagues et de formation du tube en matériau isolant Figure 10 est une vue de côté montrant plus particulièrement les vis rotatives d'entraînement; Figure 11 est une vue en bout d'un collecteur frontal en cours de fabrication par le procédé selon l'invention; Figure 12 est une coupe de ce collecteur frontal, suivant 12-12 de figure Il. Le procédé dont les étapes successives sont schématiquement représentées sur les figures 1 à 7 permet d'obtenir des collecteurs à deux bagues conductrices (1), montées autour d'un corps isolant (2) qui possède un passage central (3) pour son montage autour de l'arbre d'une machine tournante électrique - voir notamment figure 7. Comme l'illustre la figure 1, I'on part de pièces annulaires métalliques, par exemple en cuivre, dont chacune possède les caractéristiques géométriques d'une bague (1) du collecteur à réaliser. Dans un premier temps, ces bagues (1) sont alignées suivant un axe (4) en étant groupées par paires. Chaque paire de bagues (5) est formée de deux bagues (1) accolées, et est séparée par un intervalle déterminé (e) des paires de bagues (5) voisines - voir figure 2. Les bagues (1) étant ainsi disposées et maintenues, on les enveloppe en formant autour d'elles un tube (6) en papier ou autre matériau isolant souple, qui est collé contre la paroi extérieure de ces bagues (1) - voir figure 3. Ultérieurement, l'ensemble formé par les bagues (I) et le tube (6) est tronçonné, suivant des plans de coupe transversaux (7) passant entre les deux bagues (1) de chaque paire (5) - voir figure 4. On sépare ainsi des longueurs élémentaires de tube (8) réunissant deux bagues (1) espacées de l'intervalle (e), comme le montre la partie droite de la figure 4. L'ensemble monobloc (8) ainsi constitué peut ensuite recevoir les connexions électriques (9), soudées sur les parois intérieures des deux bagues (1) - voir figure 5. Après cette opération de soudage, l'ensemble (8) est introduit dans un moule où est surmoulé le corps isolant (2), réalisé en une matière plastique qui prend place sous les deux bagues (1) et à l'intérieur de laquelle sont noyées les connexions (9), excepté leurs extrémités- voir figure 6. La matière plastique du corps (2) se répand aussi dans l'intervalle (e) qui sépare les deux bagues (1), à moins que l'on ne prévoie entre ces deux bagues une entretoise de sécurité d'isolement (10) comme l'illustre la demi-coupe supérieure des figures 5,6 et 7. Enfin, -le tronçon de tube (6) qui entoure les deux bagues (1) et l'éventuelle entretoise (10) est éliminé, et l'on obtient ainsi le collecteur définitif dont les deux bagues (1) sont solidarisées par l'intermédiaire du corps surmoulé (2) mais restent séparées par un intervalle (e) assurant l'isolement électrique d'une bague (1) par rapport à l'autre voir figure 7. La figure 8 montre une installation destinée à la mise en oeuvre du procédé exposé ci-dessus, en permettant une fabrication "en continu" de collecteurs à bagues. Cette installation, qui réalise automatiquement toutes les opérations jusqu'à l'obtention des ensembles (8) formés de deux bagues (1) et d'un tronçon de tube (6), comprend d'amont en aval : un dispositif d'alimentation (11) en bagues (1), un dispositif d'entraînement en translation (12) de ces bagues, un dispositif (13) de formation du tube (6) enveloppant les bagues (1), un dispositif de traction (14), un éventuel dispositif de traitement en continu (15), un autre dispositif de traction éventuel (16) et un dispositif de coupe (17). Ces divers dispositifs seront décrits ci-après de façon plus détaillée, en se référant aussi aux figures 9 et 10. Le dispositif d'alimentation (11) en bagues comprend une goulotte (18) qui reçoit à son extrémité supérieure des bagues individuelles (I) provenant soit d'un paquet de bagues en vrac (1) distribuées par un bol vibrant (19), soit à d'une ou de plusieurs têtes de coupe en continu (20) qui débitent les bagues (1) dans un tube métallique (21). A la base de la goulotte (18), une tête de commande d'alimentation et d'entraînement (22) met en rotation un nombre impair de vis (23), parallèles et tournant dans le même sens ou en sens contraires, qui sont réparties tout autour d'un axe central (4)- voir figure 9. Ces vis (23) possèdent un filet hélicoïdal (24) ayant un pas constant (p) et une épaisseur égale à l'écartement (e) désiré entre les bagues (1), l'intervalle (I) entre deux spires du filet (24), soit la dimension (p-e), étant égale au double de la largeur d'une bague (1)- voir figure 10. Les deux vis (23) situées au-dessus de l'axe (4) comportent, au droit de la goulotte (18), des évidements (25) de section semi-circulaire - voir figure 9. Un espace libre de diamètre égal à celui des bagues (1) est ménagé autour de l'axe (4), entre cet axe et les différentes vis (3). Cette disposition permet d'amener suivant l'axe (4) des bagues (1) accolées deux par deux, pour former des paires de bagues (5) maintenues par les filets (24) des vis (23) de manière à être séparés les unes des autres par l'intervalle (e), comme le montre la figure 10. En outre, la rotation des vis (23) commandée par la tête (22) assure un déplacement en translation des bagues (1) suivant la flèche (26), permettant une avance en continu de celles-ci sans modifier leur disposition relative, au fur et à mesure de l'arrivée de nouvelles bagues (1). Le dispositif (13) pour la formation du tube (6), destiné à envelopper les paires de bagues (5), fonctionne par enroulement hélicol- dal d'une bande de papier ou autre matériau souple et isolant (27), amenée latéralement suivant une direction formant un certain angle (ct) différent de 90" avec l'axe (4). La bande (27) est préencollée ou non et elle peut passer sur un système encolleur, révèlateur ou réactiveur (28), avant d'atteindre la région de l'axe (4). La bande (27) ainsi préparée s'enroule hélicoidalement autour des bagues (1) soutenues, au moins pour la constitution du premier pas de cet enroulement hélicoïdal, par des prolongements (29) des vis (23) sur lesquels les filets (24) sont supprimes. En aval du dispositif (13) de formation du tube (6), est placé le premier dispositif de traction (14), par exemple à chenilles tournantes ou à rouleaux hyperboliques tournants. Le dispositif de traitement en continu (15), facultatif, est par exemple un four de séchage ou de polymérisation de la colle. Il peut être suivi d'un autre dispositif de traction (16), réalisé comme le premier dispositif de traction (14) et assurant l'avance du produit composite (30) formé par les bagues (1) et le tube (6). Le dispositif de coupe (17) est placé à l'extrémité delta ligne d'avance de ce produit composite (30), qu'il tronçonne en longueurs élémentaires dont chacune forme un ensemble monobloc (8) composé de deux bagues (1) et d'un tronçon de tube (6). Toutefois, il est également possible de tronçonner le produit (30) en longueurs plus importantes, selon les caractéristiques recherchées pour les collecteurs à réaliser ou en fonction d'exigences de stockage intermédiaire ou de manipulation. On peut aussi prévoir en variante, plusieurs système d'amenée de bandes à coller et d'enroulement hélicoldal de ces bandes, pour une réalisation "multi-couches" du tube (6) enveloppant les bagues (1). Dans tous les cas, la pression de collage de la ou de chaque bande peut être contrôlée par le réglage de la tension de la bande. Les figures 11 et 12 concernent la fabrication, par un procédé analogue, d'un collecteur frontal comprenant des lames métalliques multiples (1'), en forme de secteurs, situées dans un plan et réunies à un corps isolant (2') possédant un passage central (3') pour son montage autour de l'arbre d'une machine tournante électrique - voir notamment figure 12. Comme l'illustre la figure 11, l'on part de pièces métalliques, par exemple en cuivre, ayant chacune la forme en secteur d'une lame (1') du collecteur à réaliser. Ces pièces (1') sont disposées en anneau tout autour d'un axe (4'), deux pièces voisines étant séparées par un intervalle d'isolation (e'). Toutes les pièces (1') ainsi disposées sont recouvertes sur une face par un anneau (6') en papier, carton ou autre matériau isolant de haute tenue mécanique, qui est collé contre les pièces (1') et constitue pour celles-ci un support provisoire. Après surmoulage du corps isolant (2'), qui réunit définitivement les pièces (I ') formant les lames, le support annulaire (6') est éliminé de manière à obtenir le collecteur frontal définitif. Au lieu d'utiliser un anneau individuel (6') pour chaque collecteur frontal à fabriquer, on peut aussi rassembler les lames en forme de secteurs (I ') d'une pluralité de collecteurs frontaux à fabriquer sur une même feuille ou plaque (6') en papier ou en carton de grandes dimensions. On facilite ainsi les manipulations, et notamment le chargement des lames dans un moule à plusieurs empreintes permettant le surmoulage simultané des corps isolants (2') de plusieurs collecteurs frontaux. La feuille ou plaque de papier ou de carton peut se substituer complètement aux chargeurs utilisés habituellement pour le moulage, d'où un gain de temps dans le cycle de moulage, et une économie dans les investissements d'outillage. Comme il va de soi, et comme il ressort de ce qui précède, I'invention ne se limite pas aux seuls modes de mise en oeuvre de ce procédé de fabrication de collecteurs qui ont été décrits ci-dessus, à titre d'exemples ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de réalisation et aussi d'application. C'est ainsi, notamment, que, dans le cas de collecteurs à bagues, toutes combinaisons sont envisageables entre le nombre de filets (24) des vis (23) d'alimentation et d'entraînement, la largeur (e) des filets (24), leur pas (p), et la largeur et le nombre des bagues (1) s'insérant dans un pas, en fonction des caractéristiques désirées des collecteurs à réaliser. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la fabrication de collecteurs destinés aux machines tournantes électriques, avec des parties conductrices coaxiales réunies à une partie isolante surmoulée, caractérisé en ce que l'on part de pièces métalliques individuelles, correspondant chacune à une partie conductrice (1, 1') du collecteur définitif, que l'on assemble provisoirement au moyen d'un support commun isolant (6, 6',) de haute tenue mécanique, collé sur ces pièces (1, 1'), tout en maintenant entre celles-ci un intervalle d'isolement (e, e'), puis on réalise le surmoulage de la partie isolante (2, 2'), et enfin on élimine le support provisoire (6, 6'). 2. Procédé selon la revendication 1, appliqué à la fabrication de collecteurs à bagues, caractérisé en ce que l'on part de pièces annulaires métalliques individuelles, correspondant chacune à une bague (1) du collecteur définitif, que l'on assemble provisoirement au moyen d'un support commun tubulaire isolant (6) enveloppant lesdites bagues (1) et collé sur ces dernières, tout en maintenant entre les bagues (1) un intervalle d'isolement (e), puis on réalise le surmoulage de la partie isolante (2), et enfin on élimine le support tubulaire provisoire (6). 3. Procédé de fabrication de collecteurs à bagues selon la revendication 2, caractérisé en ce que des entretoises de sécurité d'isolement (10) sont insérées entre les bagues (1), avant de réunir ces dernières au moyen dudit support tubulaire provisoire (6). 4. Procédé de fabrication de collecteurs à bagues selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que les bagues métalliques individuelles (1) sont alignées et déplacées en translation suivant un axe (4) et sont, au cours de leur déplacement, enveloppées dans un tube (6) de grande longueur réunissant les bagues (1) correspondant à un grand nombre de collecteurs à réaliser, ce tube (6) renfermant les bagues (1) étant dans une étape ultérieure tronçonné de manière à séparer des longueurs de tube élémentaire (8) dont chacune peut notamment réunir les bagues (1) appartenant à un seul et même collecteur. 5. Procédé de fabrication de collecteurs à bagues selon la revendication 4, caractérisé en ce que le tube (6) de grande longueur enveloppant les bagues (1) correspondant à un nombre élevé de collecteurs résulte de l'enroulement hélicoïdal d'au moins une bande isolante, suivant l'axe (4) le long duquel sont déplacées les bagues (1). 6. Procédé de fabrication de collecteurs à bagues selon la revendication 5, caractérisé en ce que le tube précité (6) est formé par l'enroulement hélicoldal successif de plusieurs couches. 7. Procédé de fabrication de collecteurs à bagues selon l'une quelconque des revendications 4. à 6, caractérisé en ce que les bagues (1) sont amenées suivant l'axe précité (4), et réunies au moyen du tube (6), en étant groupées par paires (5) de bagues (1) accolées et séparées de chaque paire de bagues voisine par un intervalle (e), et en ce que le tube (6) est ultérieurement tronçonné suivant des plans de coupe (7) passant entre les deux bagues (1) de chaque paire (5). 8. Installation pour la fabrication "en continu" de collecteurs à bagues, destinée à la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisée en ce qu'elle comprend essentiellement, d'amont en aval: un dispositif d'alimentation (11) en bagues métalliques individuelles (1), avec distribution de ces bagues (1) suivant un axe (4), un dispositif d'entraînement en translation (12) des bagues (1) suivant ledit axe (4) avec contrôle de l'espacement (e) entre les bagues (1), au moins un dispositif (13) de formation d'un tube en matériau isolant (6) enveloppant les bagues (1) et collé sur celles-ci, et au moins un dispositif de traction (14; 16) de l'ensemble (30) formé par les bagues (1) et ledit tube (6). 9. Installation pour la fabrication de collecteurs à bagues selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'à la sortie de cette installation est encore monté un dispositif de coupe (17) qui tronçonne le tube (6) enveloppant les bagues (1), de manière à obtenir des longueurs de tube élémentaires (8). 10. Installation pour la fabrication de collecteurs à bagues selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce que le dispositif d'entraînement en translation (12) des bagues (1) est constitué par une pluralité de vis rotatives (23) d'axes parallèles à la direction de translation (4), vis qui comportent un filet hélicoïdal (24) à pas constant (p) dont l'épaisseur (e) correspond à l'écartement désiré entre les bagues (1). 11. Installation pour la fabrication de collecteurs à bagues selon la revendication 10, caractérisée en ce que le dispositif (13) de formation d'un tube en matériau isolant (6), enveloppant les bagues (1), comprend des moyens d'amenée d'une bande de papier ou autre matériau souple (27) suivant une direction non perpendiculaire à la direction de translation (4) des bagues (1), et des moyens d'enroulement hélicol- dal de ladite bande (27) autour des bagues (1), avec soutien desdites bagues, ces moyens étant notamment constitués par des prolongements (29) des vis rotatives d'entraînement (23) où les filets (24) sont supprimés. 12. Procédé selon la revendication 1, appliqué à la fabrication de collecteurs frontaux, caractérisé en ce que l'on part de pièces métalliques individuelles en forme de secteurs, correspondant chacune à une lame (1') du collecteur définitif,que l'on assemble provisoirement au moyen d'un support annulaire isolant (6') appliqué sur une face desdites pièces (1') et collé sur ces dernières, tout en maintenant entre les pièces (1') un intervalle d'isolement (e'), puis on réalise le surmoulage de la partie isolante (2'), et enfin on élimine le support annulaire provisoire (6'). 13. Procédé de fabrication de collecteurs frontaux selon la revendication 12, caractérisé en ce que les lames en forme de secteurs (1') d'une pluralité de collecteurs frontaux à fabriquer sont réunies sur une même feuille ou plaque support isolante (6'), utilisable notamment pour le chargement de lames dans un moule à plusieurs empreintes dans lequel on réalise le surmoulage simultané des parties isolantes (2') de plusieurs collecteurs frontaux.