Brevet FR2558000A1 — publié le 19850712

1i 2558000 La présente invention concerne une tête de transducteur magnétique, et plus particulièrement, une tête de ce genre faite d'un matériau magnétique composite, à savoir un oxyde ferromagnétique et un métal ferroma- gnétique. Avec l'augmentation de la densité d'enregistre- ment sur des bandes mangétiques utilisées comme des supports d'enregistrement de magnétoscopes, des bandes magnétiques ayant une forte induction magnétique résiduelle Br et une force coercitive Hc élevée, par exemple des bandes magnétiques métalliques dans lesquelles une poudre magnétique métallique est déposée sur un substrat non magnétique avec un liant pour former une couche d'enregistrement magnétique, sont utilisées en nombres de plus en plus grands. Quand une tête de transducteur magnétique doit être utilisée avec une bande métallique, l'intensité du champ magnétique dans l'entrefer de la tête doit être élevée pour tenir compte de la force coercitive élevée de la bande. Il est également nécessaire de réduire la largeur de piste de la tête de transducteur magnétique avec l'augmentation de la densité d'enregistrement. Il existe diverses têtes de transducteur magnétique connues réalisées pour répondre à ces besoins, comme la tête de transducteur magnétique avec une largeur de piste étroite représentée sur la figure 1. La majeure partie de la tête de transducteur magnétique représentée sur la figure 1 est faite de verre ou de matières non magnétiques similaires 1A, lB et une mince pellicule 2 d'un métal ferromagnétique ayant une épaisseur égale à la largeur de piste est intercalée entre ces matières non magnétiques, au centre de la tête magnétique. Cette pellicule 2 est préparée en formant un alliage de haute perméabilité comme le Sendust (Alliages Fe-Al-Si) sur la matière non magnétique 1A sous la forme d'un demi-noyau, par dépôt physique en phase vapeur, comme par pulvérisation. Bien que la largeur de piste puisse être réduite de cette manière, le circuit du flux magnétique est défini seulement par la mince pellicule métallique 2 et par conséquent, le rendement en fonctionnement est abaissé en raison d'une réductance magnétique accrue. La mince pellicule métallique 2 doit être formée avec une épaisseur égale à la largeur de piste par le dépôt physique en phase vapeur, comme par pulvérisation. Par conséquent, la réalisation de la tête magnétique prend un temps consi- dérable en raison de la faible vitesse de dépôt pouvant être obtenue par le dépôt physique en phase vapeur. Etant donné que la pellicule 2 doit être formée sur une grande surface, le nombre des articles qui peuvent être traités par une unité de pulvérisation est nécessairement limité de sorte que les têtes ne peuventpas être fabriquées efficacement en grande série. Les pellicules métalliques 2 dont les épaisseurs sont extrêmement réduites sont mises en contact entre elles pour former l'entrefer magnétique de la tête de transducteur magnétique avec pour résultat que la précision de largeur d'entrefer et par conséquent la fiabilité en fonctionnement sont abaissées. La tête de transducteur magnétique représentée sur la figure 2 est réalisée de manière que pour augmenter l'intensité du champ magnétique dans l'entrefer, de minces pellicules métalliques ferroma- gnétiques 4 comme en Sendust sont formées sur l'entrefér formant les surfaces de demi-noyau d'oxyde ferromagnétique en utilisant un depôt physique en phase vapeur, come une pul- vérisation, et les demi-noyaux sont collés par le verre 5. Bien que la réluctance magnétique de la tête de transduc- teur de la figure 2 formée du matériau magnétique composite puisse être inférieure à celle de la tête magnétique représentée sur la figure 1, les pellicules 4 sont formées dans une direction perpendiculaire au circuit de flux magnétique de sorte que la sortie de lecture est abaissée en raison des pertes par courants de Foucault. Des entrefers supplémentaires peuvent aussi être formés entre les noyaux 3 d'oxyde ferromagnétique et les pellicules magnétiques métalliques 4, nuisant ainsi à la fiabilité de fonctionnement de la tête de transduc- teur. Une tête de transducteur magnétique également connue est faite d'un matériau magnétique composite et son entrefer forme une surface inclinée par rapport à sa surface formant la pellicule métallique ferromagné- tique. Par exemple, la figure 3 est une vue en plan de la surface de contact avec la bande magnétique de la tête de transducteur magnétique décrite dans le brevet japonais n 155.513/1983. La tête de transducteur magnétique représentée sur la figure 3 est constituée par des demi-noyaux ou éléments de noyau 150, 151 en oxyde ferromagnétique, comme en ferrite de Mn-Zn. De minces pellicules 155, 156 d'un métal ferromagnétique, comme de Sendust sont déposées sur les deux faces et à cheval sur les parties de ferrite 153, 154 en saillie vers une surface formant l'entrefer magnétique 152. La référence 157 désigne une matière de renforcement en verre. L'entrefer de la tête est formée par les pellicules 155, 156 d'un métal ferromagnétique déposé dans le voisinage des extrémités des parties de ferrite 153, 154 en saillie. Avec ces pellicules 155,156 d'un métal ferromagnétique, la direction de croissance de la structure en grains en colonnes aux extrémités des parties de ferrite 153, 154 est différente de celle sur les deux faces inclinées, de sorte que les cristaux croissent sur les deux côtés, parallèlement et uniformément avec un angle constant par rapport à ces côtés tandis que sur les extrémités les cristaux croissent en éventail, c'est-à-dire 4 2558000 qu'ils s'écartent les uns des autres vers leurs extré- mités libres. Il en résulte que la perméabilité magné- tique des minces pellicules ferromagnétiques 155, 156 formées sur les extrémités est abaissée, ce qui entraîne de moins bonnes caractéristiques d'enregis- trement et de sortie de lecture de la tête magnétique. Il peut être intéressant d'examiner la manière dont les conditions superficielles, par exemple d'une surface de substrat de ferrite, affectent le processus de formation de pellicule quand la mince pellicule d'un métal ferromagnétique est formée par dépôt physique en phase vapeur sur le substrat de ferrite. En général, une mince pellicule magnétique formne par une opération de dépôt physique en phase vapeur est affectée d'une manière connue par les conditions de la couche sous-jacente-En plus de la structure cristalline du substrat et de la pellicule sous-jacente formée comme une sous-couche extrêmement mince sur le substrat, la configuration géométrique et l'uniformité de la surface du substrat ont aussi beaucoup d'importance. La figure 4A est une photographie prise avec un microscope électronique à balayage d'une pellicule de Sendust en deux couches formée par pulvérisation sur un substrat de ferrite avec une pellicule de SiO2 d'une épaisseur de 50 nm entre les couches de Sendust. Cette figure montre, avec une autre photographie au microscope électronique de la figure 5A, l'effet de configuration des surfaces du substrat de ferrite sur la formation de la pellicule. Les figures 4B et 5B sont des croquis montrant seulement les caractéristiques essentielles apparaissant respectivement dans les photographies des figures 4A et 5A. La figure 4A montre la pellicule de"Sendust' formée sur la surface plane d'un substrat de ferrite. Comme le montre cette photographie, les surfaces 159A, 2558000 II II 159B de la pellicule de Sendust formée sur la surface plane sont uniformes et la croissance de la structure de grains en colonnes des cristaux apparaissant dans i, les coupes 160A, 160B de la pellicule de Sendust est uniforme et parallèle à l'épaisseur de la pellicule. Sur cette photographie, la section cassée montre seule- ment la pellicule de Sendust mais aussi le substrat de ferrite et elle est vue par le microscope électronique à balayage dans une direction oblique. Sur la coupe du substrat de ferrite 161 apparaît la coupe 160A de la I! première couche de Sendust du suiviepar la coupe 160B de la seconde couche de Sendust. Les surfaces 159A, 159B des pellicules appartiennent respectivement à la première et la seconde couches de'SendusiÉ. Les lignes minces apparaissant sur la surface 159B de la seconde couche de"Sendust' représentent des imperfections micro- linéaire àla surface polie de la tranche de ferrite qui se sont propagées jusqu'à la pellicule de tenduse et qui n'affectent pas sa perméabilité magnétique. La photographie est représentée en position renversée, c'est-à-dire le côté supérieur en bas et réciproquement. La figure 5A montre la pellicule de"Sendus't" formée sur une surface irrégulière d'un substrat de ferrite. La photographie montre la surface irrégulière 162 de la pellicule de'"Sendust"'correspondant à la surface irrégulière initiale du substrat de ferrite. Cela indique une croissance compétitive des grains cristallins qui n'est pas observée quand les cristaux peuvent croître sur une surface plane et lisse. Egale- ment, les directions de croissance des cristaux en colonne ne sont pas parallèles comme le montre la coupe 163 de la pellicule de"Sendust",mais les croissances cristallines en colonnes s'écartent en éventail sur les parties en saillie du substrat de ferrite. Sur cette photographie au microscope électronique à balayage, la coupe montre non seulement la pellicule de'"Sendust' mais aussi le substrat de ferrite dans une direction oblique par le haut. La coupe 163 de la pellicule de !endust est vue au-dessus d'une coupe 164 du substrat de ferrite. Une ligne limite 164A entre les coupes 163, 164 représente une partie protubérante sur la surface du substrat de ferrite. La pellicule de '"endust"'formée sur le substrat de ferrite comportant des creux et des bosses présente des directions différentes de croissance cristalline en colonne, avec inclinaison des creux. Ainsi, la direction et la dimension des cristaux en colonne varient avec le profil et l'inclinaison du fond d'un creux du substrat. La surface 162 de la pellicule de 'endust" est également perturbée et la structure cristalline de la pellicule diffère considérablement avec celle des inclinaisons différentes du fond du creux. Ces diffé- rences de structure de grains cristallins entrainent de grandes différences de perméabilité magnétique de la pellicule de 'endust' Sur cette figure, la photo- graphie est également renversée. Il faut noter que, étant donné que la perméa- bilité magnétique ainsi que les propriétés anisotropes (direction de magnétisation facile) d'une pellicule ferromagnétique dépendent notamment de la structure de la pellicule, il est souhaitable que la pellicule magnétique qui constitue une tête de transducteur magnétique, particulièrement une tête utilisée pour l'enregistrement et la reproduction magnétiques soit d'une structure uniforme. Il est nécessaire par exemple que les cristaux en colonnes de la pellicule de"Sendust"précitée puissent croître uniformément et dans une direction. Si l'orientation de croissance cristalline n'est pas uniforme dans une pellicule magnétique, une certaine partie de la pellicule présente 7 2558000 des propriétés magnétiques correctes alors que d'autres parties présentent des propriétés magnétiques inférieures (effets d'anisotropie). La figure 6 représente schématiquement la structure d'une pellicule de"Sendust', c'est-à-dire l'orientation de croissance cristalline en colonnes lorsque la pellicule de "Sendust' est déposée, comme par pulvérisation, à cheval sur la partie en saillie du substrat de ferrite représentée sur la figure 3. Comme le montre la figure 6, les cristaux en colonnes de la pellicule de" Sendust'171 croissent uniformément et parallèlement entre eux sur les deux faces 170A de la partie en saillie 170 mais s'écartent les uns des autres vers l'extrémité, à la pointe 170B. Quand la pellicule de"Senduse 171 déposée sur la pointe 170B est meulée pour former la surface d'entrefer magnétique 172, la structure de la pellicule à la surface 172 ou au voisinage diffère de celle sur les faces 170A. Ainsi, avec la tête de transducteur magnétique faite d'un matériau magnétique composite contenant la pellicule de"Sendust' 171 déposée sur la partie en saillie 170, cette pellicule 171 sur les faces 170A présente une perméabilité magnétique plus élevée dans la direction du circuit de flux magnétique tandis que vers l'extrémité 170B, sa perméabilité magnétique est mauvaise. Au lieu de déposer par exemple une pellicule de"Sendust" à cheval sur la partie en saillie du substrat de ferrite, il est également possible de déposer la pellicule de"Senduse 177 seulement sur une face de la partie en saillie 175, par exemple par pulvérisation, avec une plaque de masquage 176 placée pour couvrir l'autre face de la partie en saillie 175. Mais la plaque de masquage 176 produit un effet d'ombre car une plaque d'une épaisseur dépassant plusieurs dizaines de microns est nécessaire compte tenu de la manipulation et de l'alignement de masque en raison des contraintes de moulage. En raison de cet effet d'ombre, la structure de la pellicule de'"Sendust"'167 formée au voisinage de l'extréraité 175B de la partie en saillie 175 et par conséquent, ses caractéristiques de perméabilité magné- tique sont différentes de celles de la structure sur la face 175A. Ainsi, quand la pellicule de'Sendust'177 déposée sur l'extrémité 175B est meulée en une surface d'entrefer magnétique 178 de la tête de transducteur, il n'est pas possible avec cette tête d'obtenir une haute perméabilité magnétique à la fois dans la partie de pellicule sur l'extrémité 175B et sur la partie de pellicule sur la face 175A. Il est également possible de meuler davantage la surface d'entrefer de manière que la structure de la pellicule à l'extrémité 175B soit identique à celle sur la face 175A. Mais dans ce cas, la partie de ferrite est exposée à la surface d'entrefer magnétique 179 de la tête, ce dont il résulte l'inconvénient qu'un enregistrement magnétique suffisant ne peut être obtenu sur les parties de pistes d'une bande magnétique de haute force coercitive comme une bande métallique, correspondant à la largeur de la partie de ferrite exposée. Les figures 11 et 12 sont des vues en plan de deux autres exemples de la surface de contact de têtes magnétiques antérieures avec la bande, la partie d'entrefer magnétique étant représentée à plus grande échelle. Dans la tête magnétique représentée sur la figure 11, les pellicules de"Sendust'183 par exemple sont prévues seulement sur deux faces des parties de ferrite en saillie vers la surface plane 180 foarmant l'entrefer et la partie de ferrite est exposée sur la surface plance 180 formant l'entrefer. La référence 184 désigne une matière de remplissage et de renforcement 9 2558000 comme du verre. Cette tête de transducteur magnétique utilise la pellicule de" Sendus' 183 formée sur la surface plane et ne présente pas la structure non uniforme décrite ci-dessus. Mais l'enregistrement magnétique sur une bande magnétique de force coercitive élevée est insuffisant en raison de la largeur de la partie de ferrite exposée à la surface de l'entrefer, et les caractéristiques d'enregistrement magnétique et de sortie de lecture sont abaissées de façon corres- pondante. Dans la tête de transducteur magnétique repré- sentée sur la figure 12, une pellicule de"Sendust' 187 par exemple est formée sur des parties de ferrite et de verre non magnétique comprenant des parties de point de fusion élevé 188 d'éléments de noyaux 185, 186, de sorte que la tête est faite d'un matériau composite, c'est-à-dire de ferrite et de' Senduse. La référence 190 désigne du verre ayant un point de fusion plus bas que celui du verre188. L'entrefer magnétique 189 de la tête de transducteur magnétique est formé par les parties de la pellicule de"Sendust"'187A disposées parallèlement au circuit de flux magnétique, de sorte que la pellicule de' Sendust'187A dans le voisinage de l'entrefer 189 a une structure pelliculaire uniforme. Mais la partie de pellicule de'endust"'187B correspondant à la courbure de la pellicule 187 et s'étendant donc sur deux surfaces planes n'a pas une structure uniforme de sorte que la pellicule 187 dans son ensemble n'a pas une perméabilité magnétique constante. Egalement dans cette tête de transducteur magnétique, la partie de pellicule de"Sendust"'187A doit avoir une épaisseur qui correspond à la largeur de piste. En raison de la faible vitesse de dépôt possible avec le dépôt de vapeur physique, les opérations de fabrication de cette tête de transducteur magnétique sont longues. 2558000 Le brevet japonais No 169214/1981 décrit une tête de transducteur magnétique dans laquelle, comme le montre la figure 13, des surfaces de jonction 195, 196 de pellicules d'alliage magnétique 191, 192 et des parties de ferrite 193, 194 font un angle aigu par rapport aux surfaces en regard d'entrefer de tête 197 ou par rapport à une dimension perpendiculaire à la direction de déplacement relative du support d'enre- gistrement magnétique. Mais avec la tête de transducteur magnétique représentéesur la figure 13, les pellicules d'alliage magnétique 191, 192 sont placées en opposition entre elles dans d'autres parties que l'entrefer de tête 197 de sorte qu'une transmodulation peut être produite spécialement dans les signaux de plus grande longueur d'onde en captant les signaux des pistes voisines ou les signaux d'une piste sur deux et, jusqu'à présent aucun dispositif n'a été trouvé pour éliminer efficacement cet inconvénient. En outre, une usure locale peut être produite par le fait que l'entrefer 197 est décalé sur un bord latéral de la pastille de tête. Les pellicules d'alliage magnétique 191, 192 s'appuient l'une sur l'autre de manière que la direction de croissance cristalline en colonnes de la pellicule 191 ne coincide pas avec celle de la pellicule 192 et des propriétés magnétiques uniformes sont difficiles à obtenir dans l'entrefer 197. Bien qu'une pellicule cristalline de"Sendus't" soit donnée ci-dessus comme exemple d'une mince pellicule ferromagnétique, une structure pelliculaire uniforme est également nécessaire lorsqu'un alliage amorphe est utilisé pour former la pellicule mince. Etant donné que la pellicule mince est amorphe, ce n'est pas l'uniformité du grain cristallin mais l'uniformité d'anisotropie magnétique qui importe. Si l'alliage amorphe est déposé sur une surface plane pour former une pellicule mince, l'anisotropie magnétique est identique dans toute la pellicule. Mais si l'alliage est déposé à cheval sur une partie en saillie et une partie plane, la structure des domaines magnétiques ou la perméabilité magnétique n'est pas uniforme. Compte tenu des dispositifs antérieurs-décrits ci-dessus, un objet essentiel de l'invention est de proposer une tête de transducteur magnétique qui peut être produite avantageusement en grande série et qui convient pour l'enregistrement de haute densité sur une bande magnétique ayant une force coercitive Hc élevée, comme une bande métallique. Un objet de l'invention est également de propo- ser une tête de transducteur magnétique à tension de sortie élevée, dont le fonctionnement est fiable et qui possède des caractéristiques pelliculaires uniformes dans une mince pellicule métallique ferromagnétique au voisinage de l'entrefer. Un autre objet encore de l'invention est de proposer une tête de transducteur magnétique exempte d'usure locale et présentant une résistance supérieure à l'usure. Selon un aspect, l'invention concerne donc une tête de transducteur magnétique comportant un premier élément de noyau magnétique et un second élément de noyau magnétique, chacun de ces deux éléments de noyaux comprenant un bloc de ferrite magnétique et une mince pellicule de métal magnétique intégrée avec le bloc de ferrite magnétique, l'élément de noyau comportant une première surface plane et une seconde surface plane, la mince pellicule d'un métal magnétique étant prévue sur la seconde surface plane avec son bord en face de la première surface plane, la seconde surface plane étant inclinée par rapport à la première surface plane, le premier et le second éléments de noyaux étant fixés 12 2558000 ensemble pour former un entrefer magnétique entre le bord de la mince pellicule de métal magnétique sur le premier élément de noyau et le bord de la mince pellicule de métal magnétique sur le second élément de noyau, la mince pellicule de métal magnétique sur le premier élément de noyau et la mince pellicule magnétique sur le second élément de noyau se trouvant dans un plan commun. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels: Les figures 1 et 2 sont des vues en perspective montrant deux exemples de têtes de transducteur magné- tique conventionnelles, La figure 3 est une vue en plan à plus grande échelle de la surface en contact avec la bande d'une tête magnétique conventionnelle,; La figure 4A est une photographie au microscope électronique à balayage montrant une structure cristalline d'une pellicule de"Sendust'en deux couches formées par pulvérisation sur une surface plane d'un substrat de ferrite, La figure 4B est un croquis montrant seulement la caractéristique essentielle de la photographie de la figure 4A, La figure 5A est une photographie au micros- cope électronique de balayage montrant une structure cristalline de la pellicule de"Sendust"'formée par pulvérisation sur une surface irrégulière d'un substrat de ferrite, La figure 5B est un croquis montrant uniquement les caractéristiques essentielles de la photographie de la figure 5A, 13 2558000 Les figures 6 à 10 sont des coupes schématiques illustrant la fabrication d'une tête de transducteur magnétique conventionnel et particulièrement l'orienta- tion de'direction cristalline en colonnes de par exemple une pellicule de 'Sendust"'formée sur des parties de ferrite en saillie, Les figures 11 et 12 sont des vues en plan à grande échelle montrant des surfaces de contact avec la bande de tête de transducteur magnétique conventionnel, La figure 13 est une vue en plan à grande échelle montrant la surface de contact avec la bande d'une attre tête magnétique conventionnelle, La figure 14 est une vue en perspective d'une tête de transducteur magnétique selon un mode de réalisation de l'invention, La figure 15 est une vue en plan à grande échelle montrant la surface de contact avec la bande de la tête de transducteur magnétique de la figure 14, La figure 16 est une vue en perspective éclatée de la tête de la figure 14, l'éclatement étant fait sur le plan de séparation du noyau, Les figures 17 à 23 sont des vues en perspective illustrant les phases successives de la tête de trans- ducteur magnétique de la figure 14, Les figures 24 et 25 sont des coupes schéma- tiques montrant l'orientation de croissance cristalline en colonnes de la pellicule métallique ferromagnétique (pellicule d'alliage Fe-Al-Si) formée sur le susbtrat aux phases de traitement des figures 20 et 21 respec- tivement, La figure 26 est une vue en perspective montrant un profil de rainure modifié pour la phase de la figure 17, La figure 27 est une vue en plan à grande échelle de la surface de contact avec la bande de la tête de transducteur magnétique lorsque le profil de 255800 0 rainure représenté sur la figure 6 est utilisé, Les figures 28 à 30 sont des vues en plan à grande échelle de la surface de contact avec la bande de la tête de transducteur magnétique selon la modification de la figure 26, La figure 31 est une vue en perspective d'une tête de transducteur magnétique selon une modification, La figure 32 est une vue en plan à grande échelle montrant la surface de contact avec la bande de la tête de transducteur magnétique de la figure 6, Les figures 33 à 39 sont des vues en perspec- tive montrant les opérations successives de fabrication de la tête de transducteur magnétique représentée sur la figure 31, Les figures 40 et 41 sont des coupes schémati- que montrant l'orientation de croissance cristalline en colonnes de la pellicule métallique ferromagnétique (pellicule d'alliage Fe-Al-Si) formée sur le substrat, respectivement aux phases de traitement des figures 36 et 37, Les figures 42 à 48 sont des vues en perspec- tive illustrant les opérations successives de fabrication d'une tête de transducteur magnétique selon une autre modification, et La figure 49 est une vue en perspective d'une tête de transducteur magnétique fabriquée selon les opérations illustrées par les figures 42 à 48. La figure 14 représente donc une tête de transducteur magnétique selon un premier mode de réalisation de l'invention, dans laquelle. une mince pellicule d'un métal ferromagnétique est formée de façon continue depuis la face avant ou la face formant l'entrefer avant jusqu'à la face arrière ou la surface formant l'entrefer arrière de la tête de transducteur magnétique. Cette tête est constituée par des éléments 2558000 de noyau 80, 81, en oxydes ferromagnétiques, comme en ferrite de Mn-Zn. Sur les surfaces de jonction des éléments de noyau 80, 81 sont formées de minces pelli- cules 82 d'un métal ferromagnétique ou d'un alliage métallique de haute perméabilité, comme l'alliage Fe-A1-Si en utilisant un dépôt physique en phase vapeur, comme une pulvérisation. Ces pellicules 82 sont formées de façon continue depuis la surface formant l'entrefer avant jusqu'àla surface formant l'entrefer arrière. un entrefer magnétique g est constitué unique- ment par ces minces pellicules 82. Ces pellicules 82 sur les éléments de noyau 80,81 forment une ligne droite oblique vue sur la surface de contact avec la bande, en négligeant leur faible épaisseur. Les références 83, 84 désignent des sections de renforcement non magnétiques, remplies dans des parties encochées près de la surface de jonction, servant également à établir une largeur de piste Tw. La référence 85 désigne une ouverture pour les enroulements. Les minces pellicules métalliques 82 sont formées sur une seule surface plane définie par une surface inclinée 80A de l'élément de noyau 80 et une surface inclinée 81A sur l'élément de noyau 81. Par conséquent, les minces pellicules métalliques 82 ont une structure pelliculaire uniforme dans leur totalité et présentent une haute perméabilité magnétique dans la direction du flux magnétique, afin d'améliorer les caractéristiques d'enregistrement et d'augmenter la tension de lecture de la tête de transducteur magné- tique. La surface de formation des pellicules minces 82 fait un angle aigU e avec la surface formant l'entre- fer magnétique g, comme le montre la figure 15, qui est une vue en plan de la surface de contact de la bande magnétique. Dans le présent mode de réalisation, l'angle e est choisi à une valeur relativement faibled'environ 45 de manière que l'action mutuelle entre l'entrefer magnétique g et l'interface entre les surfaces inclinées 80A, 81A et les minces pellicules 82 soit négligeable. Les minces pellicules 82 de métal déposé doivent avoir seulement une épaisseur t telle que: t = Tw sin e o Tw représente la largeur de piste et e représente l'angle entre la surface de formation de la mince pellicule métallique et la surface de formation de l'entrefer magnétique. Il en résulte que la pellicule n'a pas à être déposée sur une épaisseur égale à la largeur de piste, ce qui entraine que le temps néces- saire pour la réalisation de tête de transducteur magnétique est nettement réduit. Il faut noter que l'angle e de 45 entre la surface de formation des pellicules de 82 et la surface de formation de l'entrefer g n'est pas limitatif et qu'il pourrait se situer également dans la plage d'environ 20 à environ 80 . Mais un angle supérieur à 30 est préférable car une transmodulation avec la piste voisine est augmentée quand l'angle e est inférieur à 20 . L'angle e inférieur à environ 80 est préférable en raison du fait que la résistance à l'usure diminue quand l'angle est égal à 90 . Un angle e égal à 90 n'est pas non plus préférable car l'épaisseur des minces pellicules 82 de métal ferromagnétique devrait être égale à la largeur de piste, ce qui donnerait lieu à une structure pelli- culaire non uniforme et à une opération longue pour former la mince pellicule dans le vide comme cela a été décrit ci-dessus. Les minces pellicules métalliques 82 peuvent être faites de métaux ferromagnétiques y compris les 17 2558000 alliages Fe-Al-Si, les alliages Fe-Al, les alliages Fe-Si, les alliages Fe-Si-Co, les alliages Ni-Fe (appelés Permalloy), les alliages métalliques amorphes ferromagnétiques ou des alliages amorphes tels que des alliages amorphes d'un métal et d'un métalloide, par exemple un alliage d'un ou plusieurs éléments, choisis dans le groupe de FeNi et Co avec un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe de P, C, B et Si, ou un alliage contenant essentiellement l'alliage mentionné en premier et contenant Al, Ge, Be, Sn, In, Mo, W, Ti, Mn, Cr, Zr, Hf ou Nb ou encore un alliage métal-métal amorphe comprenant essentiellement des éléments métalliques de transition et des éléments métalliques formant du verre comme Hf ou Zr. De préférence, la composition des alliages Fe-Al-Si est choisie de manière que la teneur en Al se situe dans la plage de 2 à 10% en poids et que la teneur en Si se situe dans la plage de 4 à 15% en poids, le reste étant Fe. Il est donc préférable que si les alliages Fe-Al-Si sont représentés par: FeaAlbSic o a, b et c représentent le rapport en poids des constituants associés respectifs, les valeurs de a, b et c se situent dans une plage telle que: 70 alliagnes de Fe-Al-Si sont moins bonnes. Dans la composition ci-dessus, une partie de Fe peut être remplacée par l'un au moins de Co et Ni. L'induction magnétique à saturation peut être augmentée en remplaçant une partie deFe par Co. Mais surtout, l'induction magnétique maximale à saturation Bs peut être obtenue si 40% en poids de Fe sont remplacés 18 2558000 par Co. De préférence, la quantité.de Co est de O à 60% en poids par rapport à Fe. Par ailleurs, en remplaçant une partie de Fe par Ni, une perméabilité magnétique plus élevée peut être obtenue sans abaisser l'induction magnétique à saturation Bs. Dans ce cas, la quantité de Ni se situe de préférence dans la plage de O à 40% en poids par rapport à Fe. D'autres éléments peuvent aussi être additionnés aux alliages de Fe-Al-Si pour améliorer la résistance à la corrosion et à l'usure. Les éléments qui peuvent être utilisés pour ces additifs comprennent des éléments du groupe IIIa, comprenant des lanthanides comme Sc, Y, La, Ce, Nd et Gd, des éléments du groupe IVa comme Ti, Zr ou Hf, des éléments du groupe Va comme V, Nb ou Ta; des éléments du groupe VIa comme Cr, Mo ou W; des éléments du groupe VIIa comme Mn, Te ou Re; des éléments du groupe Ib comme Cu, Ag ou Au, des éléments du groupe du platine comme Ru, Rh, Pd et Ga, In, Ge, Sn, Sb ou Bi. Pour l'opération de formation de pellicule, tout procédé connu de dépôt physique en phase vapeur peut convenir comme l'évaporation rapide, le plaquage ionique, la pulvérisation ou l'irradiation à un faisceau ionique. Il est connu qu'en produisant la mince pelli- cule décrite ci-dessus d'un métal ferromagnétique, par exemple par pulvérisation, une structure en colonnes est produite dans une mince pellicule d'un métal ferro- magnétique, obtenue dans certaines conditions, de sorte qu'une mince pellicule avec d'excellentes propriétés magnétiques peut être produite. Mais surtout, si la mince pellicule du métal ferromagnétique doit être utilisée comme tête magnétique composite, il apparaît généralement que pour supprimer l'anisotropie de la pellicule formée, il est préférable de faire en sorte 2558000O que la croissance de la structure en colonnes se fasse perpendiculairement à la surface du substrat sur lequel la pellicule est formée. Mais avec la mince pellicule de métal ferro- magnétique obtenue de cette manière, c'est-à-dire avec la structure en colonne croissant perpendicu- lairement à la surface du substrat, le plus léger changement des conditions de pulvérisation ou de position du substrat affecte légèrement la croissance de la structure en colonne de sorte que la perméabilité magnétique de la pellicule mince obtenue est modifiée avec une dispersion qui résulte de la tension de sortie de lecture de la tête de transducteur magnétique. Il est donc préférable que les minces pellicules métalliques 82 soient déposées pour que la direction de croissance cristalline en colonne soit inclinée d'un angle prédéterminée \ de 5 à 45 par rapport à une perpendiculaire à chacune des surfaces planes inclinées 80A, 81A. Si les minces pellicules métalliques 82 croissent de cette manière avec un angle prédéterminé \ par rapport aux perpendiculaires aux surfaces inclinées 80A, 81A, les propriétés magnétiques des minces pellicules métalli- ques ferromagnétiques 82 obtenues sont stables et supérieures, ce dont il résulte une amélioration des propriétés magnétiques de la tête de transducteur. L'angle de direction de croissance cristalline en colonnes des minces pellicules cristallines 82 avec la direction perpendiculaire aux surfaces inclinées 80A, 81A se situe de préférence dans la plage de 5 à 45 pour obtenir les meilleurs résultats. Si l'angle 2 est inférieur à 5 , la tension de sortie de lecture de la tête de transduc- teur magnétique varie considérablement, ce dont il résulte un faible rendement et un prix élevé. Si l'angle 2558000 est supérieur à 45 , les propriétés magnétiques des minces pellicules 82 sont très affectées par un appauvrissement considérable entre les cristaux en colonnes et la rugosité de surface, de sorte que la tension de sortie de lecture de la tête de transducteur magnétique est abaissée. Si l'angle A se situe entre 5 et 45 , la croissance cristalline en colonnes est fixée en raison de l'incidence oblique et les propriétés magnétiques ne sont pas modifiées de façon notable avec de faibles fluctuations des conditions de dépôt ou des différences de position du substrat. La condensation et la raréfaction alternées entre ou à l'intérieur des cristaux en colonnes produits par des croissances obliques dispersent les contraintes produites pendant la pulvérisation, le recuit de la pellicule et l'usinage de la tête de sorte que la tension de sortie de lecture est accrue tandis que les fluctuations de sortie sont inférieures à environ 2 de. Un moyen de régler la direction de croissance de la mince pellicule métallique ferromagnétique 82 consiste à incliner la surface du substrat par rapport à une source d'évaporation, ou à placer le substrat à côté de la source d'évaporation pour que les particules magnétiques vaporisées provenant d'une direction oblique puissent se déposer sur le substrat. Bien que la mince pellicule métallique 82 soit formée d'une seule couche par le procédé ci-dessus de dépôt physique en phase vapeur, plusieurs minces cou- ches métalliques peuvent aussi être formées avec une ou plusieurs pellicules isolantes de l'électricité, comme SiO2, Ta205, A1203, ZrO2 ou Si3N4 entre des couches métalliques voisines. Un nombre quelconque de couches métalliques ferromagnétiques peut convenir pour la formation de la mince pellicule métallique. Etant donné que l'entrefer magnétique g est formé uniquement par les minces pellicules métalliques 82 de haute perméabilité magnétique, la tête de transducteur magnétique offre des caractéristiques supérieures d'enregistrement et de sortie de lecture compatibles avec une bande magnétique de force coerci- tive Hc élevée comme une bande métallique. Etant donné que les minces pellicules métal- liques 82 sont formées sur une surface plane commune comme la surface inclinée 80A de la partie en saillie de l'élément de noyau 80 ou la surface inclinée 81A de la partie en saillie, la structure pelliculaire de la mince pellicule métallique 82 (pellicule d'alliage Fe-Al-Si) à savoir l'orientation de croissance cristal- line en colonne est uniforme et parallèle non seulement au voisinage de l'entrefer magnétique g mais aussi sur toute la surface des faces inclinées 80A, 81A. Il en résulte que la mince pellicule métallique 82 offre une haute perméabilité magnétique dans sa totalité le long du circuit de flux magnétique, cequi améliore les caractéristiques d'enregistrement et augmente la tension de sortie de lecture de la tête de transduc- teur magnétique. La surface de contact avec la bande de la tête de transducteur magnétique est constituée essentiellement par des oxydes ferromagnétiques, de sorte que la résistance à l'usure de la tête est également améliorée. Contrairement à la pratique courante selon laquelle des feuilles de métal ferromagnétique sont appliquées manuellement à l'aide de verre, d'adhésifs organiques ou d'adhésifs inorganiques, les minces pellicules metalliques 82 sont produites par un dépôt physique en phase vapeur, de sorte que ces pellicules sont plus homogènes et que la fiabilité de fonctionnement de la tête de transducteur est également améliorée. Selon l'invention, des largeurs de pistes de quelques microns à quelques dizaines de microns peuvent être obtenues facilement et une piste étroite peut être formée par la tête en réduisant le nombre des couches ou l'épaisseur de pellicule métallique 82. La tête de transducteur magnétique décrite ci-dessus, peut être utilisée avantageusement pour l'enregistrement à haute densité sur une bande magnétique de force coercitive Hc élevée grâce à la haute intensité du champ magnétique dans l'entrefer g et à la tension de sortie de lecture augmentée. Pour clarifier la structure de la tête de transducteur magnétique selon ce mode de réalisation, les opérations de fabrication seront maintenant décrites en regard des figures 17 à 23. Pour la réalisation de la tête de transducteur magnétique selon l'invention, plusieurs rainures en V 91 sont formées transversalement sur la surface supérieure d'un substrat 90 en oxyde ferromagnétique, comme en ferrite de Mn-Zn, au moyen d'une meule tournante (figure 17). Ces rainures 91 peuvent aussi avoir une section polygonale et la surface de paroi intérieure de ces rainures peut être repliée en deux ou trois gradins pour augmenter la distance entre les oxydes ferromagné- tiques et la mince pellicule de métal ferromagnétique. Avec ce profil de rainure, l'on peut obtenir des têtes de transducteur magnétiques à haute tension de sortie, avec moins de transmodulation dans la plage des plus grandes longueurs d'onde tout en maintenant une grande surface de jonction entre l'oxyde ferromagnétique sur un demi-noyau et la mince pellicule de métal ferro- magnétique sur l'autre demi-noyau. Le profil de la rainure 91 représenté sur la figure 26 peut être utilisé comme exemple. La surface de contact avec la bande de la tête magnétique résultante est représentée sur la figure 27 sur laquelle les faces d'extrémité 80B, 81B des rainures de réglage de largeur de piste des éléments de noyau 80, 81, sont pliées en deux gradins de manière à être en alignement avec le profil des rainures 91 c'est-à-dire avec une partie de la surface de paroi intérieure d'un polygone. Par conséquent, une certaine distance entre les faces d'extrémité 80B, 81B des rainures de réglage de largeur de piste et les minces pellicules 82 de métal ferromagnétique peut être obtenue et les compo- santes de transmodulation résultant de la reproduction des composantes de grande longueur d'ondes peuvent être réduites. De plus, les parties de face d'extrémité O80B1, B2 ou 81B1, 81B2 qui constituent les faces d'extrémité B, 81B des rainures de réglage de largeur de piste. sont inclinées sous des angles différents par rapport à l'angle d'azimut de l'entrefer magnétique g, de sorte que la transmodulation avec des pistes voisines est abaissée. En général, des dispositions sont prises pour réduire la transmodulation entre des pistes voisines à un niveau négligeable, par exemple en enre- gistrant des pistes voisines à des angles d'azimut différents pour éliminer l'effet de transmodulation (bande magnétique d'un magnétoscope). Cependant, une transmodulation est produite entre une piste sur deux ayant le même angle d'azimut. Dans le présent mode de réalisation, les faces d'extrémité 80B, 81B des rainures de réglage de largeur de piste des éléments de noyau 80, 81 sont inclinées en deux gradins sur des angles différents par rapport à l'angle d'azimut de l'entrefer magnétique g de sorte que même si les bords 24 2558000 des parties de faces d'extrémité 80B1, 80B2, 81B1, 81B2 des éléments de noyau 80, 81 sont en alignement avec chaque piste voisine ou une piste sur deux, la lecture du signal d'une piste voisine ou d'une piste sur deux, ou transmodulation, peut être abaissée par la perte d'azimut. Les figures 28, 29 et 30 sont des vues en plan de la surface de contact avec la bande selon des variantes de réalisation, dans lesquelles le profil de la rainure 91 est modifié. Selon ces modifications, les faces d'extrémité 80B, 81B des rainures de réglage de largeur de piste sur les deux faces de l'entrefer magnétique g sont d'un profil différent. Dans le mode de réalisation de la figure 28, les faces d'extrémité 80B, 81B des rainures de réglage de largeur de piste formées sur les éléments de noyau 80, 81, sont formées comme des surfaces légèrement inclinées avec des coudes B1, 80B2, 81BB, 81B2. Dans le mode de réalisation de la figure 29, les faces d'extrémité 80B, 81B des rainures de réglage de largeur de piste sur les éléments de noyau 80, 81 sont formées comme des surfaces avec des coudes 80B1, 80OB2, 81B1, 81B2 avec de plus grands rayons de courbure dans les coudes. Dans le mode de réalisation de la figure 30, les faces d'extrémité 80B, 81B des rainures de réglage de piste sur les éléments de noyau 80, 81, sont formées comme des surfaces * avec deux coudes 80B1, 80B2, 80B3, 81B1, 81B2, 81B3. Les faces d'extrémité des rainures de réglage de largeur de piste peuvent aussi être modifiées de manière que la surface inclinée avec un coude présente des inclinaisons différentes dans les segments respectifs divisés par le coude, o la surface inclinée comporte plus de trois coudes. Ensuite, du verre 92 de point de fusion élevé est coulé dans les rainures 91, après quoi la surface du substrat est rectifiée (figure 18). Ensuite, plusieurs rainures en V 93 sont formées de manière à être voisines des rainures en V 91 précitées, mais sans les chevaucher. La surface de paroi intérieure de chaque rainure 93 fait un angle de par exemple 45 avec la surface supérieure du substrat (figure 19). Ensuite, un alliage ferromagnétique, comme un alliage de Fe-Al-Si, est déposé sur la surface supérieure du substrat 90 par tout procédé connu de dépôt physique en phase vapeur, comme par pulvérisation, plaquage ionique ou évaporation sous vide, en formant ainsi une mince pellicule métallique 94 dans les rainures en V 93 (figure 20). Ensuite, la surface supérieure et la surface avant du substrat 90 sont meulées pour éliminer la mince pellicule métallique sur la surface du substrat (figure 21). - Pour former l'élément de noyau sur le côté de l'encoche de bobinage, une rainure 95 pour des enroule- ments dans la tête de transducteur magnétique obtenue et une rainure 96 de remplissage de verre sont taillées dans le substrat ainsi traité 90 (figure 21) pour obtenir un substrat 97 en oxyde ferromagnétique (figure 22). Les substrats 90 et 97 sont ensuite empilés en plaçant une cale d'entrefer entre eux et avec les surfaces planes respectives munies des minces pellicules métalliques 94 l'une en face de l'autre. Des tiges de verre à bas point de fusion sont introduites dans l'encoche pour enroulement 95 et la rainure de remplis- sage de verre 96 afin d'assembler par fusion les substrats en un bloc 98. A ce moment, du verre 99 à bas point de fusion est coulé dans les autres rainures des pellicules métalliques 94 des substrats 90,97 (figure 23). Le bloc 98 est ensuite découpé suivant les lignes b-b et b'-b' pour produire plusieurs pastilles de tête. La surface de contact de chaque pastille de tête avec la bande magnétique est ensuite meulée à un profil cylindrique pour obtenir la tête de transduc- teur magnétique représentée sur la figure 14. Cette tête de transducteur magnétique comporte son élément de noyau 80 provenant du substrat 90 et un autre élément de noyau 81 provenant du substrat 97. La mince pellicule métallique 82 correspond à la mince pellicule métallique 94, la matière de remplissage non magnétique 83 correspond au verre 92 à point de fusion élevé et la matière de remplissage non magnétique 84 correspond au verre à plus bas point de fusion 99. Les ouvertures de bobine 85 correspondent aux encoches 95. Les figures 24 et 25 sont des coupes du substrat aux phases illustrées respectivement par les figures et 21 pour montrer la structure pelliculaire de la mince pellicule de métal 94 (pellicule d'alliage Fe-AlSi) ou l'orientation de croissance cristalline en colonnes. Comme le montrent ces figures, une partie R de structure pelliculaire non uniforme est éliminée par meulage pendant l'opération de rectification de surface d'entrefer représentée sur la figure 21, de manière que seule la mince pellicule métallique 94 ayant une structure pelliculaire uniforme subsiste sur la surface inclinée de la rainure 93. Il en résulte qu'une tête de transduc- teur magnétique produisant une sortie stable et élevée peut être obtenue car chaque partie de la mince pellicule métallique 82 formée sur la surface plane commune peut avoir une haute perméabilité le long du circuit de flux magétique. Une variante de réalisation dans laquelle la mince pellicule de métal ferromagnétique est formée seulement dans le voisinage de l'entrefer magnétique est expliquée ci-après. La figure 31 est une vue en perspective de la tête de transducteur magnétique selon cette modi- fication. La tête de transducteur magnétique est faite d'un matériau magnétique composite et consiste en deux éléments de noyau, 10, 11 en oxyde ferromagnétique comme en ferrite Mn-Zn. Dans le voisinage de l'entrefer g sont formées de minces pellicules métalliques 14A, 14B en un métal ferromagnétique ou un alliage métallique de haute perméabilité, comme un alliage de Fe-Al-Si en utilisant un dépôt physique en phase vapeur, comme une pulvérisation. Des matières de remplissage non magnétiques 12A, 12B et 13 sont coulées dans le voisinage de la surface plane de l'entrefer magnétique g. Il faut noter que la surface plane formant les minces pellicules métalliques 14A, 14E et la surface plane formant l'entrefer magnétique g sont inclinées l'une par rapport à l'autre sous un angle e comme le montre la figure32 qui montre la surface de contact avec la bande de la tête de transducteur magnétique. Dans le présent mode de réalisation, l'angle e est environ 45 . Etant donné que les minces pellicules métal- liques 14A, 14B sont formées seulement au voisinage de l'entrefer magnétique g, la surface de la pellicule peut être réduite, ce dont il résulte que le nombre des pastilles unitaires qui peuvent être traitées à la fois, par exemple par pulvérisation, peut être nettement augmenté avec un meilleur rendement de fabri- cation en grande série. Avec l'augmentation du nombre des têtes de transducteur magnétique qui peuvent être produites à partir d'une surface unitaire de pellicule, les prix de fabrication des têtes de transducteur magnétique peuvent être abaissés. Etant donné la surface réduite des minces pellicules métalliques 14A, 14B sur les éléments de noyau 10,11 en oxyde ferromagnétique, les contraintes dans ces minces pellicules 14A, 14B provoquées par la différence de coefficients de dilatation thermique des éléments de noyau et des minces pellicules métalliques ou résultant de ruptures ou de fissures dans les éléments de noyau 10,11 peuvent être évitées, ce qui entraine un meilleur rendement en fonctionnement et un rendement plus élevé en fabrication des têtes de transducteur magnétique. Les minces pellicules métalliques 14A, 14B de haute perméabilité magnétique définissant l'entrefer g sont formées dans le voisinage de cet entrefer g et le côté arrière de la tête est formé par des oxydes ferromagnétiques avec une grande surface de jonction de sorte que la tête présente de meilleures performances avec une moindre réluctance magnétique et une haute sensi- bilité. Etant donné que l'entrefer g est formé seulement par les minces pellicules métalliques ferromagnétiques 14A, 14B de haute perméabilité magnétique, la tête possède des caractéristiques d'enregistrement élevées et une tension de sortie élevée à la lecture compatible avec les bandes magnétiques de force coercitive élevée comme les bandes métalliques. La mince pellicule métallique 14A est formée sur une surface plane de la matière de remplissage non magnétique 12A et le côté 10A de la partie en saillie de l'élément de noyau 10 tandis que la mince pellicule métallique 14B est formée sur une surface plane sur la matière de remplissage non magnétique 12B et le côté 11A de la partie en saillie de l'élément de noyau 11. Ainsi, la structure pelliculaire de l'orientation de croissance cristalline en colonne des minces pellicules 29 2558000 métalliques (alliage de Fe-Al-Si) 14A, 14B est uniforme et parallèle dans le voisinage de l'entrefer magnétique g et sur les côtés 10A, 11A. Il en résulte que les minces pellicules métalliques 14A, 14B possèdent dans leur totalité une haute perméabilité magnétique dans la direction du circuit magnétique de sorte que les caractéristiques d'enregistrement et la sortie de lecture de la tête de transducteur magnétique sont nettement améliorées. Les faces arrière de la tête de transducteur magnétique sont reliées ensemble avec les oxydes magné- tiques, comme de ferrite Mn-Zn, s'appuyant l'un contre l'autre de sorte qu'une forte résistance de liaison peut être obtenue avec un meilleur rendement malgré de moins bonnes propriétés de collage entre les minces pellicules métalliques 14A, 14B et les éléments de noyau 10,11. Il n'y a aucun risque qu'une déviation de piste puisse être produite pendant le traitement, ce dont il résulte une meilleure fiabilité en fonctionnement de la tête de transducteur magnétique. Etant donné que la plus grande partie de la surface de contact de la bande de la tête de transducteur magnétique est faite d'oxyde ferromagnétique, la résistance à l'usure de la tête de transducteur magnétique est également améliorée. Contrairement à la pratique courante selon laquelle des feuilles métalliques ferromagnétiques sont fixées manuellement l'une sur l'autre avec une couche adhésive en verre, des adhésifs organiques ou des adhésifs inorganiques, les minces pellicules métal- liques 14A, 14B sont formées par dépôt physique en phase vapeur, de sorte que la pellicule produite est homogène, ce qui améliore encore la fiabilité de la tête de trans- ducteur magnétique. La largeur de piste peut être facilement sélec- 2558000 tionnée dans une large plage de quelques microns à quelques dizaines de microns de sorte qu'une tête de transducteur magnétique avec une piste étroite peut être réalisée en utilisant une pellicule d'épaisseur réduite ou un nombre réduit de couches de pellicules. Comme cela a été décrit cidessus, la tête de transducteur magnétique selon ce mode de réalisation présente une haute intensité de champ magnétique dans l'entrefer g et une tension de lecture élevée de sorte que sa fiabilité en fonctionnement et sa productivité sont supérieures et conviennent pour l'enregistrement de haute densité sur une bande magnétique de force coer- citive Hc élevée comme une bande métallique. Le procédé de fabrication de la tête de trans- ducteur magnétique de la figure 31 sera maintenant expliqué en se référant aux figures 33 à 39. Sur une arête longitudinale d'un substrat 20 en oxyde ferromagnétique, comme en ferrite de Mn-Zn, plusieurs logements 21 en dièdre sont taillées au moyen d'une meule ou par gravure électrolytique (figure 33). La face ou surface supérieure 23 du substrat 20 correspond à la surface de formation d'entrefer magnétique et l'encoche 21 est formée dans une partie du substrat dans laquelle l'entrefer doit être formée. L'encoche 21 peut aussi être polygonale et peut comporter des parties incurvées comme dans le précédent mode de réalisation. Du verre à point de fusion élevé est coulé en 22A dans l'encoche 21 et la face supérieure 23 ainsi que la face avant 24 sont rectifiées (figure 34). Sur la même arête 25 sont ensuite formées des secondes encoches 25 en dièdre, près des encoches 21 remplies de verre 22A, de manière à chevaucher partiel- lement les encoches 21 (figure 35). Une partie du remplissage de verre 22A est exposée sur le côté ou facette 31 2558000 26 de paroi intérieure de l'encoche 25. La ligne d'intersection 27 du côté 26 et de la face supérieure 23 fait un angle droit avec le côté avant 24 tandis que l'autre côté de paroi intérieure 26 fait un angle de 45 par exemple avec la face supérieure 23. Ensuite, un alliage de haute perméabilité comme un alliage de Fe-Al-Si est déposé dans le voisinage des encoches 25 du substrat 20 avec pour intermédiaire une pellicule isolante,par un procédé de dépôt physique en phase vapeur, comme par pulvérisation, pour former une mince pellicule 28 de métal ferromagnétique (figure 36). Le substrat 20 est placé à ce moment dans l'appareil de pulvérisation dans une position inclinée pour un dépôt plus efficace sur les faces des parois intérieures 26. Ensuite, un remplissage de verre 29 dont le point de fusion est inférieur à celui du remplissage de verre 22A est coulé dans les encoches 25 formées par une mince pellicule métallique 28 après quoi la face supérieure 23 et la face avant 24 sont rectifiées jusqu'à un fini optique (figure 37). A ce moment, une partie de la mince pellicule métallique 28 déposée pendant l'opération précédente subsiste sur les parois latérales 26 des encoches 25 de sorte que des minces pellicules métalliques ferromagnétiques 28A sont déposées sur les côtés 26. Pour former l'encoche pour enroulementsde l'é- lément de noyau, une rainure 31 pour des eniroulevients est formée dans le substrat 20 d'oxyde ferromagnétique représenté sur la figure 32 pour obtenir un substrat d'oxyde ferromagnétique représenté sur la figure 38. Les encoches 21 du substrat représentées sur la figure 38 sont remplies de verre à point de fusion élevé 22B à l'état fondu, et les parois intérieures des encoches 25 portent les minces pellicules métalliques ferro- magnétiques 28B. Les substrats 20, 30 sont empliés et collés ensemble avec du verre fondu, la face supérieure 23 ou la surface formant l'entrefer du substrat 20 en appui sur la face supérieure 32 ou surface formant l'entrefer du substrat 30 avec interposition d'une cale d'entrefer (figure 39) afin de former un bloc 33 comprenant les substrats 20 et 30. Le bloc 33 est ensuite découpé suivant les lignes a-a, a'-a' pour former plusieurs pastilles de tête. La cale d'entrefer peut être faite de SiO2, ZrO2, Ta205 ou Cr à volonté. La surface de contact avec la bande de la pastille de tête est ensuite soumise à un meulage cylindrique pour former une tête de transducteur magné- tique, représenté sur la figure 31. Les éléments de noyau 10 et 11 de la tête de transducteur représentée sur la figure 31 proviennent respectivement des substrats et 30. Les matières de remplissage non magnétiques 12A, 12B correspondent aux matières de remplissage en verre à point de fusion élevé 22A, 22B respectivement, tandis que la matière de remplissage non magnétique 13 correspond à la matière de remplissage en verre à bas point de fusion 29. Les minces pellicules de métal ferromagnétique 14A, 14B de la tête de transducteur magnétique correspondent aux minces pellicules métal- liques 28A, 28B tandis que l'ouverture pour les enrou- lements 15 correspond à la rainure d'enroulement 31 sur le substrat. Dans la tête magnétique décrite ci-dessus, une partie Q de la mince pellicule métallique 28 de structure pelliculaire non uniforme formée pendant l'opération illustrée par la figure 36 est éliminée par l'opération de meulage de la surface d'entrefer, comme l'indiquent schématiquement les figures 40,41 montrant l'orientation de croissance cristalline en 33 12558000 colonnes ou structure pelliculaire des minces pellicules de métal ferromagnétique, par exemple d'alliage Fe-Al-Si. De cette manière, seules des minces pellicules métalliques 28A, 28B de structure uniforme sont laissées sur la seule surface plane inclinée qui est le côté de paroi intérieure de la facette 26 de l'encoche 25. Il en résulte que chaque partie de minces pellicules 28A, 28B possède une haute perméabilité magnétique le long du circuit magnétique et que la tête de transducteur magnétique produit un signal de sortie de lecture stable et élevé. Dans le présent mode de réalisation, tel que décrit ci-dessus, une seconde surface plane faisant un angle de 20 à 80 avec la première surface plane qui constitue ensuite la surface d'entrefer magnétique, est formée par l'opération de rectification et dans le voisinage de la première encoche 21 remplie précédemment de verre à point de fusion élevé, et la mince pellicule 28 de métal ferromagnétique est formée par un dépôt phy- sique en phase vapeur sur cette seconde surface qui est inclinée par rapport à la première surface plane, puis ensuite meulée jusqu'à ce que seule la mince pellicule formée sur la seconde surface inclinée reste au moins dans le voisinage de l'entrefer. Il en résulte que les minces pellicules métalliques 28A, 28B ont une struc- ture pelliculaire uniforme dans leur totalité, produisant ainsi un signal de sortie stable et élevé de la tête de transducteur magnétique. Avec la tête de transducteur magnétique décrite ci-dessus, les oxydes ferromagnétiques des deux éléments de noyau sont collés par fusion directement avec du verre fondu sur la jonction arrière ou les surfaces d'entrefer arrière de la tête. Il en résulte que la pastille de tête a une meilleure solidité à la rupture 34 2558000 et peut être fabriquée facilement avec une productivité élevée. Les figures 42 à 48 illustrent un autre exemple de tête de transducteur magnétique fabriquée par un autre procédé. Sur une surface supérieure 41 correspondant à la surface de contact avec la bande du substrat 40 d'oxyde de ferromagnétique, comme de ferrite de Mn-Zn, plusieurs rainures 42 de section carrée sont formées obliquement (figure 42) Chaque rainure 42 a une profondeur telle qu'elle atteint l'ouverture pour des enroulements prévue dans la tête de transducteur. Du verre à point de fusion élevé est ensuite coulé en 43A dans chaque rainure 42, après quoi la face supérieure 41 et la face avant 44 sont rectifiées (figure 43). Ensuite, des secondes rainures 45 de section carrée sont formées sur la face supérieure 41 dans une direction oblique inverse à celle des rainures 42 de manière à chevaucher partiellement ces rainures 42 remplies de verre à point de fusion élevé 43A (figure 44). Les rainures 45 ont à peu près la même profondeur que les rainures 42 remplies de verre. La ligne d'intersec- tion 47 entre la face intérieure 46 de la rainure 45 et la face avant 44 se trouve dans le plan de section du verre 43A exposé sur la face avant 44 et fait un angle droit avec le côté supérieur 41. La face intérieure 46 fait un angle de par exemple 45 avec la face avant 44. Ensuite, une pellicule d'un alliage de haute perméabilité, comme un alliage de Fe-AlSi est formée dans le voisinage des rainures 44 sur le subs- trat 40 par dépôt physique en phase vapeur, comme par pulvérisation, pour former une mince pellicule 48 de métal ferromagnétique (figure 45). Le susbtrat 40 est 2558000 maintenu dans une position inclinée dans l'appareil de pulvérisation pour une formation plus efficace de la pellicule sur la face intérieure 46. Ensuite, un verre 49 ayant un point de fusion plus bas que celui du verre 43A est coulé dans les rainures 45 portant la mince pellicule métallique 48 après quoi la face supérieure et la face avant 41, 44 sont rectifiées jusqu'à un fini optique (figure 46). A ce moment, une partie de la mince pellicule métallique 48 est laissée sur les faces intérieures 46 des rainures de sorte que la mince pellicule 48A de métal ferro- magnétique est formée sur ces faces intérieures 46. Pour former l'élément de noyau avec une encoche 61 pour des enroulements, la rainure 61 est formée sur le substrat 40 d'oxyde ferromagnétique comme le montre la figure 46 afin d'obtenir le substrat 60 d'oxyde ferro- magnétique représenté sur la figure 47. Les rainures 42 du substrat 60 sont remplies de verre à point de fusion élevé 43B à l'état fondu tandis que les minces pellicules 48B de métal ferromagnétique sont formées sur les faces intérieures des rainures 45. Les substrats 40, 60 sont ensuite empilés et collés ensemble par du verre fondu, avec la face avant 44 du substrat 40 qui fome ensuite l'entrefer magnétique en appui sur la face avant 62 du substrat 60 qcui forme ensuite l'entrefer, avec l'interposition d'une cale d'entrefer (figure 48) en formant ainsi un bloc 63 constitué par les substrats 40 et 60. Le bloc 63 est ensuite découpé suivant les lignes A-A, A'-A' pour former plusieurs pastilles de tête. La surface de contact avec la bande magnétique de la pastille de tête est ensuite soumise à un traitement cylindrique pour former la tête de transducteur magnétique représentée sur la figure 49. Les éléments de noyau 70, 71 de la tête de transducteur magnétique représentés sur la figure 49 proviennent respectivement des substrats ,60. Les matières de remplissage non magnétiques 72A, 72B correspondent au verre à point de fusion élevé 43A, 43B, remplissant les rainures 42 tandis que la matière de remplissage non magnétique 73 correspond au verre à bas point de fusion 49 remplissant les rainures 45. Les minces pellicules 74A, 74B de métal ferromagnétique formésur la tête de transducteur magnétique correspondent aux minces pellicules métalliques 48A, 48B, formées sur les faces intérieures 46 des rainures 45 tandis que l'ouverture pour enroulement correspond à la rainure pour enroulement 61. Avec la tête de transducteur magnétique de la figure 49 fabriquée selon le procédé décrit ci-dessus, la surface plane formant l'entrefer magnétique est inclinée sous un angle approprié par rapport à la surface plane des minces pellicules 74A, 74B de métal ferromagnétique qui sont formées seulement dans le voisinage de l'entrefer magnétique, conférant ainsi à la tête de transducteur magnétique des propriétés comparables à celles de la tête de transducteur magnétique représentée sur la figure 31. Etant donné que l'entrefer g est formé uniquement par les minces pellicules métalliques 74A, 74B, la tension de sortie de la tête est améliorée et elle est compatible avec des bandes métalliques. La mince pellicule métallique 74A est formée sur une surface plane continue constituée par le côté A de la partie en saillie de l'élément de noyau 70 et un côté de matière non magnétique 72A tandis que la mince pellicule métallique 74B est formée sur une surface plane continue constituée par le côté 71A de la partie en saillie de l'élément de noyau 71 et un côté de matière non magnétique 72B. Il en résulte que les minces pellicules métalliques 74A, 74B ont une 37 2558000 structure pelliculaire uniforme dans leur totalité, et possèdent une haute perméabilité magnétique dans la direction du circuit magnétique, de sorte qu'une amélio- ration est obtenue des caractéristiques d'enregistrement et de sortie de lecture de la tête de transducteur. Dans le précédent mode de réalisation, les lignes a-a-, a'-a' le long desquelles le bloc composite représenté sur la figure 39 est découpé sont perpendiculaires aux surfaces en appui des substrats 20 et 30. Il est cependant possible de découper le bloc dans une direction autre qu'une direction perpendiculaire pour produire une tête de transducteur magnétique pour enregistrement en azimut. Il est également possible dans le présent mode de réalisation de découper le bloc de la figure 48 dans une direction inclinée par rapport aux surfaces en appui des substrats 40,60 plutôt que le long des lignes A-A, A'-A' ou à angle droit avec les surfaces en appui pour produire de façon similaire des têtes de transducteur magnétique pour l'enregistrement en azimut. Dans la tête de transducteur magnétique selon l'invention, représentée sur les figures 14, 31 et 49, des rainures formées dans le substrat d'oxyde ferroma- gnétique sont préalablement remplies de verre et des secondes rainures sont formées dans le voisinage des premières rainures pour former des surfaces planes inclinées sur lesquelles sont formées de minces pellicules d'un métal ferromagnétique. Il en résulte que les propriétés magnétiques de la tête sont uniformes non seulement dans les parties de pellicule voisines de l'entrefer mais dans des parties de pellicule sur les côtés de la partie en saillie du substrat, et les ocydes ferromagnétiques ne sont pas exposés dans la partie de l'entrefer. Lorsqu'elle est utilisée avec une bande 38 2558000 magnétique de force coercitive élevée, comme une bande métallique, la tête de transducteur magnétique selon l'invention produit une tension de sortie de lecture supérieure d'environ 3 dB dans la plage des fréquences de 1 à 5 MHz, comparativement aux valeurs expérimentales obtenues avec une tête de transducteur magnétique conventionnelle telle que celle de la figure 11 dans laquelle une partie de ferrite est exposée dans la partie d'entrefer sur une longueur égale à par exemple 40% de la largeur de la piste. La tête de transducteur magnétique selon l'invention peut être fabriquée avec moins de fluctuation dimension- nelle que dans le cas de la tête de transducteur magné- tique conventionnelle représentée sur la figure 3 et elle produit un signal de sortie de lecture supérieur d'environ 3 dB à celui de cette tête de transducteur conventionnelle. Le ferrite Ni-Zn par exemple peut être utilisé au lieu du ferrite Mn-Zn comme oxyde ferromagnétique formant les éléments de noyau. Des alliages de Permalloy ou amorphes peuvent être utilisés au lieu d'alliages de Fe-Al-Si comme matériaux magnétiques de haute perméa- bilité, formant la mince pellicule de métal ferroma- gnétique, comme cela a été décrit ci-dessus. En utilisant des alliages amorphes, les propriétés pelliculaires uniformes de la mince pellicule métallique ferromagnétique sont perturbées par l'aniso- tropie magnétique. La mince couche métallique peut avoir des propriétés magnétiques uniformes dans son ensemble en la formant sur une seule surface plane selon l'invention. La mince pellicule de métal ferromagnétique peut être avantageusement constituée par une ou plusieurs couches dans le cadre de l'invention. Il faut noter en regard de la description ci-dessus que la tête de transducteur magnétique selon l'invention est constituée de deux éléments de noyau en oxyde ferromagnétique et que des minces pellicules en métal ferromagnétique sont déposées par dépôt physique en phase vapeur à proximité de la surface de jonction des éléments de noyau, de sorte que le plan général de ces minces pellicules métalliques est incliné sous un certain angle par rapport à la surface de jonction des éléments de noyau qui forment ensuite la surface d'entre- fer magnétique. L'entrefer est constitué uniquement par les minces pellicules métalliques qui sont formées sur une surface plane commune. Ainsi, en formant les minces pellicules métal- liques, il n'est pas nécessaire de prévoir une épaisseur de pellicule correspondant à la largeur de piste, et la tête de transducteur peut être fabriquée en grande série dans un temps plus court. La majeure partie de la surface de contact avec la bande est faite d'oxyde ferromagnétique de sorte que la tête est supérieure quant à sa résistance à l'usure. L'entrefer magnétique est constitué uniquement par la mince pellicule métallique de sorte que la tête produit un signal de sortie élevé et qu'elle est compatible avec une bande à force coercitive élevée comme une bande métallique. La mince pellicule métallique est formée sur la surface plane et par conséquent, elle est uniforme dans sa structure pelliculaire, tandis qu'elle présente une perméabilité magnétique élevée dans la direction du flux magnétique. Ainsi, la tête de transduc- teur magnétique est extrêmement fiable en fonctionnement et possède des caractéristiques d'enregistrement élevées ainsi qu'une sortie de lecture élevée. La tête de transducteur magnétique selon l'invention est réalisée de manière que l'entrefer magnétique soit au centre de la pastille de tête et soit entouré des deux côtés par des matières non magnétiques pour éviter toute usure locale de la tête. Les minces pellicules de métal ferromagnétique constituant l'entrefer sont réalisées sur une ligne droite vue sur la surface de contact avec la bande de sorte que ces minces pellicules de métal ferromagnétique ne sont pas opposées entre elles dans d'autres positions que dans l'entrefer. Il en résulte une transmodulation réduite dans la plage des grandes longueurs d'ondes. La transmodulation peut encore être abaissée en changeant le profil des rainures par rapport aux éléments de noyau. Les propriétés magnétiques uniformes peuvent être assurées par la croissance unidirectionnelle de la structure en colonne des minces pellicules de métal ferromagnétique, vue à partir de la surface de contact avec la bande. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux modes de réalisa- tion décrits et illustrés à titre d'exemples nullement limitatifs sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Tête de transducteur magnétique, comportant un premier élément de noyau magnétique (80;10;70) et un second élément de noyau magnétique (81; 11;71), chacun dudit premier et dudit second éléments de noyau comprenant un bloc de ferrite magnétique et une mince pellicule (82;14A,14B;74A,74B) d'un métal magnétique intégrée avec ledit bloc de ferrite magnétique, caractérisée en ce que lesdits éléments de noyau comprenant une première surface plane et une seconde surface plane (80A,81A;1OA,11A;70A, 71A), ladite mince pellicule de métal magnétique étant formée sur ladite seconde surface plane et faisant face par un bord avec ladite première surface plane, ladite seconde surface plane étant inclinée par rapport à ladite première surface plane, ledit premier et ledit second éléments de noyau étant assemblés de manière qu'un entre- fer magnétique utile (g) soit formé entre ledit bord de ladite mince pellicule de métal magnétique sur ledit premier élément de noyau et ledit bord de ladite mince pellicule de métal magnétique sur ledit second élément de noyau, ladite mince pellicule de métal magnétique sur le premier élément de noyau et ladite mince pellicule magnétique sur ledit second élément de noyau se trouvant dans un plan commun et une surface de contact commune destinée à faire face à un support d'enregistrement magné- tique en mouvement étant formée par ledit premier et ledit second éléments de noyau. 2. Tête de transducteur magnétique, comportant un premier et un second éléments de noyau magnétiques(80,81; 10,11;70,71) assemblés pour former un entrefer magnétique utile (g) entre des premières surfaces de chacun desdits éléments de noyau magnétiques et une surface de contact destinée à faire face à un support d'enregistrement magné- tique en mouvement, ledit entrefer étant pratiquement perpendiculaire à ladite surface de contact formant la profondeur dudit entrefer magnétique utile, chacun desdits éléments de noyau magnétiques (80,81;10,11;70,71) étant constitué par un bloc de ferrite magnétique et une mince pellicule (82;14A,14B;74A,74B) d'un métal magnétique étant formée sur une seconde surface (80A,81A;10A,11A;70A,71A) dudit bloc de ferrite magnétique, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique est formée de manière qu'un bord de ladite mince pellicule de métal magnétique (82;14A,14B;74A,74B) apparaissant sur ladite première surface dudit élément de noyau magnétique s'étende parallèlement à une direction de ladite profon- deur et un autre bord apparaissant à ladite surface de contact s'étende sur une ligne faisant un angle qui n'est pas égal à un angle droit avec ledit entrefer magnétique utile (g), vue sur ladite surface de contact, lesdits éléments de noyau étant assemblés de manière que ledit entrefer magnétique utile (g) soit formé entre lesdits bords apparaissant sur ladite première surface de chacun desdits éléments de noyau magnétiques et lesdits autres bords étant alignés sur une ligne droite commune. 3. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ledit entre- fer magnétique utile (g) est prévu à la partie centrale de ladite surface de contact. 4. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l'angle (8) entre ladite première surface plane et ladite seconde surface plane vue sur ladite surface de contact est compris entre 20 et 80 . 5. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre une ouverture (85;15;75) pour un enroulement prévu sur l'un au moins desdits éléments de noyau (81; 11;71) en face de ladite première surface plane, séparant ledit entrefer magnétique utile (g) et un entrefer arrière, et un enroulement bobiné par ladite ouverture. 6. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 5, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82) est formée jusqu'audit entrefer arrière. 7. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 5, caractérisée en ce que ledit entrefer arrière est formé entre chacun desdits blocs de ferrite (10,11;70,71) desdits éléments de noyau. 8. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique (82;14A, 14B;74A,74B) a une structure en colonne pratiquement uniforme sur toute sa surface. 9. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82;14A,14B;74A,74B) consiste en un alliage cristallin. 10. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82; 14A,14B;74A,74B) consiste en un alliage de Fe-Al-Si. 11. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82; 14A,14B;74A,74B) possède des caractéristiques pratiquement uniformes d'ani- sotropie magnétique sur toute sa surface. 12. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82; 14A,14B;74A,74B) consiste en un alliage amorphe. 13. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique (82;14A, 14B;74A,74B) consiste en un alliage métal-métalloide amorphe. 14. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82; 14A,14B;74A,74B) consiste en un alliage métal-métal amorphe. 15. Tête de transducteur magnétique, comportant un premier et un second éléments de noyau magnétiques (80,81;10,11;70,71) assemblés en formant un entrefer magnétique utile (g) entre des premières surfaces planes de chacun desdits éléments de noyau magnétiques, et une surface de contact avec un support d'enregistrement magné- tique en mouvement, chacun desdits éléments de noyau magnétiques comprenant une troisième surface adjacente à ladite première surface plane et ladite surface de contact, caractérisée en ce que lesdits éléments magnétiques comprenantun bloc de ferrite magnétique avec une seconde surface plane (80A,81A;10A,11A;70A,71A) s'étendant depuis ladite première surface plane jusqu'à un côté de ladite troisième surface; une mince pellicule (82;14A,14B;74A,74B) de métal magnétique formée sur ladite seconde surface plane s'étend depuis ladite première surface plane jusqu'audit côté de ladite troisième surface le long d'une ligne qui n'est p a s perpendiculaire audit entrefer magnétique (g) vu sur ladite surface de contact; une partie de matière non magnétique (83;12A,12B;72A, 72B) s'étend jusqu'à ladite première surface plane, ladite surface de contact et ladite troisième surface; et une partie encochée (84;13; 73) s'étend depuis ladite première surface plane adjacente à ladite mince pellicule d'un métal magnétique, ladite surface de contact et une autre surface s'étendant contre ladite première surface plane et ladite surface de contact; ledit premier et ledit second éléments de noyau étant assemblés de manière que ledit entrefer magnétique utile (g) soit formé entre des bords de ladite mince pellicule de métal magnétique apparaissant sur ladite première surface plane de chacun desdits éléments de noyau, et ladite ligne dudit premier élément de noyau et dudit second élément de noyau se trouvant sur une ligne droite commune vue sur ladite surface de contact. 16. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 15, caractérisée en ce que ledit entrefer magnétique utile (g) est prévu à la partie centrale de ladite surface de contact. 17. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 15 ou 16, caractérisée en ce que l'angle (e) de ladite première surface plane et de ladite seconde surface plane vue sur ladite surface de contact est compris entre 20 et 80 . 18. Tête de transducteur magnétique selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre une ouverture (85;15;75) pour un enroulement prévu sur l'un au moins desdits élé- ments de noyau en face de ladite première surface plane, séparant ledit entrefer magnétique utile (g) et un entre- fer arrière et un enroulement bobiné par ladite ouverture. 19. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 18, caractérisée en ce que ladite mince pellicule de métal magnétique (82) est formée jusqu'audit entrefer arrière. 20. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 18, caractérisée en ce que ledit entrefer arrière est formé entre chacun desdits blocs de ferrite (80,81;10,11;70,71) desdits éléments de noyau. 21. Tête de transducteur magnétique selon l'une quelconque des revendications 15 à 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82;14A;14B;74A,74B) a une structure en colonne pratique- ment uniforme sur toute sa surface. 22. Tête de transducteur magnétique selon l'une quelconque des revendications 15 à 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82;14A,14B;74A,74B) consiste en un alliage cristallin. 23. Tête de transducteur magnétique selon l'une quelconque des revendications 15 à 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82;14A,14B;74A,74B) consiste en un alliage de Fe-Al-Si. 24. Tête de transducteur magnétique selon l'une quelconque des revendications 15 à 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82;14A,14B;74A,74B) possède des caractéristiques prati- quement uniformes d'anisotropie magnétique sur toute sa surface. 25. Tête de transducteur magnétique selon l'une quelconque des revendications 15 à 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82;14A,14B;74A,74B) consiste en un alliage amorphe. 26. Tête de transducteur magnétique selon l'une quelconque des revendications 15 à 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82;14A,14B;74A,74B) consiste en un alliage métal- métalloide amorphe. 27. Tête de transducteur magnétique selon l'une quelconque des revendications 15 à 20, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82;14A,14B;74A, 74B) consiste en un alliage métal-métal amorphe. 28. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 15, caractérisée en ce que ladite partie de matière non magnétique (83;12A,12B;72A,72B) est faite d'un verre non magnétique ayant un premier point de fusion. 29. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 28, caractérisée en ce que ladite partie encochée est remplie avec une matière non magnétique (84;13;73). 30. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 29, caractérisée en ce que ladite matière non magnétique (84;13;73) est un verre non magnétique ayant un point de fusion inférieur audit premier point de fusion. 31. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 15, caractérisée en ce que ladite partie encochée comporte une partie bombée vers ladite mince pellicule d'un métal magnétique. 32. Tête de transducteur magnétique, comportant une paire d'éléments de noyau magnétiques (80,81;10,11;70, 71) associés pour former entre eux un entrefer magnétique utile (g) et formant une surface de contact avec un support d'enregistrement magnétique en mouvement, ledit entrefer magnétique utile (g) étant formé entre des minces pelli- cules (82;14A,14B;74A,74B) d'un métal magnétique formées chacune sur lesdits éléments de noyau magnétiques carac- térisée en ce que lesdites minces pellicules d'un métal magnétique (82; 14A,14B;74A,74B) s'étendant sur ladite surface de contact le long d'une ligne droite faisant avec ledit entrefer magnétique utile (g) un angle (9) qui n'est pas égal à angle droit, ladite mince pellicule d'un métal magnétique ayant une structure de grains en colonne uniforme sur toute sa surface. 33. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 32, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82; 14A,14B;74A,74B) est un alliage cristallin. 34. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 32, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82; 14A,14B;74A,74B) consiste en un alliage de Fe-Al-Si. 35. Tête de transducteur magnétique, caracté- risée en ce qu'elle comporte une paire d'éléments de noyau magnétiques (80,81;10,11;70,71) assemblés pour former entre eux un entrefer magnétique utile (g) et formant une surface de contact avec un support d'enregistrement magnétique en mouvement, ledit entrefer utile étant formé entre des minces pellicules (82;14A,14B;74A,74B) d'un métal magnétique, formées chacune sur lesdits éléments de noyau magnétiques, caractérisée en ce que lesdites minces pellicules d'un métal magnétique (82;14A,14B;74A,74B) Z558000 s'étendant sur ladite surface de contact le long d'une ligne droite faisant avec ledit entrefer magnétique utile (g) en nagle (e) qui n'est pas égal à un angle droit, lesdites.minces pellicules d'un métal magnétique ayant des caractéristiques pratiquement uniformes d'anisotropie magnétique sur toutes leurs surfaces. 36. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 35, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82; 14A,14B;74A,74B) consiste en un alliage amorphe. 37. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 35, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82; 14A,14B;74A,74B) consiste en un alliage métal-métalloïde amorphe. 38. Tête de transducteur magnétique selon la revendication 35, caractérisée en ce que ladite mince pellicule d'un métal magnétique (82; 14A,14B;74A,74B) consiste en un alliage métal-métal amorphe. 39. Procédé de fabrication d'une tête de trans- ducteur magnétique, caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à préparer deux blocs de ferrite magnéti- que comprenant chacun une première et une seconde faces adjacentes entre elles, à former une première encoche sur un angle de ladite première et de ladite seconde surfacess'étendant jusqu'à ladite première et ladite seconde surfaces, à former une seconde encoche sur ledit angle, adjacente à ladite première encoche, ladite seconde encoche comprenant une troisième surface adjacente de ladite première endoche et inclinée par rapport à ladite seconde surface, une ligne formée par ladite seconde surface et ladite troisième surface étant perpen- diculaire à ladite troisième surface, à former une mince pellicule d'un métal magnétique sur ladite surface par dépôt de vapeur physique, à polir un côté de ladite seconde surface pour exposer un bord de ladite mince pel- licule d'un métal magnétique, à former une troisième L558000 encoche pour bobiner un enroulement sur l'un au moins desdits blocs de ferrite, et à assembler lesdits blocs de ferrite pour former un entrefer magnétique entre lesdits bords de la mince pellicule de métal magnétique formée sur lesdits blocs de ferrite. 40. Procédé selon la revendication 39, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à remplir ladite première encoche avec une matière non magnétique. 41. Procédé selon la revendication 39, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à remplir ladite seconde encoche avec une matière non magnétique. 42. Procédé selon la revendication 41, caractérisé en ce qu'il consiste également à remplir avec une matière non magnétique ladite seconde encoche, et l'opération d'assemblage desdits blocs de ferrite pour former un entrefer magnétique entre lesdits bords de ladite mince pellicule de métal magnétique formée sur lesdits blocs de ferrite étant exécutée en même temps.