Brevet FR2550238A1 — publié le 19850208

L'invention concerne des feutres de papeterie et plus particulièrement un feutre pour presses humides à utiliser dans la section presse d'une machine papetière et un procédé pour sa fabrication. La machine à papier classique peut être décrite comme un moyen hautement sophistiqué pour éliminer de l'eau d'une dispersion de matières premières papetières La machine comporte trois sections nettement séparées, commençant par la section de formation, o la matière première est dé10 posée sur une toile métallique de formation mobile et subit un début de déshydratation La nappe de papier formée est transportée à la section presse humide en vue de sa déshydratation puis dans la section sécherie pour le séchage final et l'élimination de l'eau résiduelle par évaporation. 15 Une partie importante du processus papetier est l'efficacité de la déshydratation dans la section presse humide Plus l'efficacité de l'élimination de l'eau est élevée dans cette section, et plus les besoins en énergie dans la section sécherie seront faibles. Dans la section presse humide de la machine à papier, la nappe de papier formée est transportée par un ou plusieurs feutres de presse sans fin à travers une ou plusieurs presses qui forcent l'eau à sortir de la nappe de papier et à pénétrer dans ou à travers le feutre de presse. 25 Dans le passé, les feutres de presse utilisés pour transporter la nappe de papier à travers la ou les presse(s) étaient des tissus tissés et aiguilletés absorbants qui sont relativement résilients et compressibles sur toute leur épaisseur Une grande variété de fibres naturelles et 30 synthétique, de fils, de tissus tissés et non-tissés ont été assemblés dans des combinaisons très diverses pour fabriquer des feutres de presses humides L'objectif est de parvenir à une combinaison de constituants du feutre qui reçoive un volume d'eau maximal de la nappe de papier lors35 que nappe et feutre sont comprimés ensemble dans l'étrangle- ment des cylindres de la presse ou des presses, qui retienne cette eau lorsque la nappe-et le feutre sortent de l'étranglement de la presse (pour minimiser le remouillage de la nappe de papier), puis libère l'eau avant d'entrer à nouveau dans la presse Tout ceci doit être accompli par le tissu du feutre en respectant en outre des exigences d'intégrité de structure, d'aptitude au passage sur machine, de poids, de résistance au remplissage par des débris de papier, de résistance au compactage etc Comme le sa10 vent les spécialistes, la plupart des tissus utilisés pour fabriquer des feutres de presses humides sont des compromis, adéquats en ce qui concerne une ou plusieurs des exigences imposées, mais excellents en ce qui concerne une ou plusieurs des autres propriétés physiques désirées. La théorie actuelle soutient que si le tissu de la presse humide était plus dense, plus dur et plus résistant à la compression, l'élimination d'eau serait améliorée Cependant, si le tissu a une masse volumique et une résistance au compactage plus élevés que celles des feutres 20 de pressés humides actuels, il semble que le tissu devrait avoir un volume de vides plus faible et une moindre perméabilité à l'air Un autre compromis serait donc nécessaire si l'on choisissait cette solution pour augmenter l'élimination de l'eau. Les essais de la technique antérieure pour obtenir une densité plus élevée dans les tissus de feutres des presses humides ont consisté à les installer sur des machines à papier et à les compacter au cours d'une période de "brisage" Le phénomène de "brisage" d'un feutre de pape30 terie sur une machine à papier est connu depuis longtemps. La période de "brisage" est habituellement définie comme le temps faisant immédiatement suite à l'installation d'un feutre de presse neuf sur la machine à papier (durant lequel ses performances sont inférieures à l'optimum) La période de "brisage" peut durer de plusieurs heures à une semaine, et elle est habituellement accompagnée d'un ou plu- sieurs des phénomènes suivants: ( 1) teneur en matières solides du papier plus faible après l'étranglement, -( 2) séchage plus difficile, ( 3) problèmes de fonctionnement tels que soufflage, peluchage, chutes et ( 4) incapacité de fonc5 tionner à la vitesse maximale. Bien qu'avantageux, le compactage du feutre au cours des périodes de "brisage" sur la machine à papier est onéreux, gênant et indésirable pour les papetiers. Le temps de "brisage" sur la machine à papier ralentit la 10 production et pose de nombreux problèmes de qualité et de manipulation de la feuille Un feutre neuf est plus sensible au remplissage et au colmatage ultérieurs au cours de son compactage initial à vitesse plus élevée, c'est-à-dire pendant la période de "brisage" Ceci est dû au fait que 15 les grands pores d'un feutre neuf volumineux peuvent aisément se toucher avec de la pâte à papier, des fines, des charges etc- alors qu'ils sont rendus plus petits au cours du compactage. Le précompactage a également constitué une partie 20 de la fabrication du feutre, depuis lors tous les feutres de laine ont été passés dans un "kicker" et dans une machine de foulonnage préliminaire pour les rendre plus denses. Plus récemment, on a trouvé que tous les feutres synthétiques aiguilletés pouvaient être rendus encore plus denses 25 en les lavant en boyaux sous un rouleau exprimeur ou en leur appliquant une température et une pression suffisantes pour déformer et durcir le feutre de manière permanente dans un étranglement sur un séchoir. Dans tous les cas ci-dessus, le travail est pure30 ment et simplement effectué sur les feutres et conduit à un tassement plus serré des fibres et des fils produisant un feutre plus dense et plus dur. Des procédés autres que le précompactage ont également été utilisés par les fabricants de feutres pour aug35 menter la résistance du feutre au compactage sur la machine à papier; on a utilisé par exemple des tissus de base denses et multicouches', des rapports nappe/base faibles et des traitements chimiques Tous ceux-ci ont apporté une certaine amélioration. Bien que les procédés de précompactage utilisés par les fabricants de feutres à l'heure actuelle aient eu une certaine efficacité en permettant des mises -en marche plus rapides sur la machine à papier, ils n'ont permis qu'un degré de compactage limité Ceci est principalement dû au fait qu'au cours du compactage, la densité du feutre 10 et sa dureté augmentent, entraînant une diminution du volume de vides et de la perméabilité En d'autres termes, le feutre se comble avec lui-même Si ceci est poussé trop loin, le feutre ne fonctionne plus comme une structure capillaire'poreuse, et il perd ses propriétés de manutention 15 de l'eau Il serait tellement dur et rigide que le papetier ne serait probablement pas ca-pable de l'installer sur sa machine Avec la tendance actuelle à des charges plus élevées sur les presses et à de plus grandes vitesses sur les 20 machines à papier, la mise au point d'un feutre de presses résistant au compactage est devenue un impératif -Un nouveau procédé pour y parvenir a été mis au point, par lequel un feutre peut être précompacté tout en réglant son volume de vides, par le procédé de l'invention Ce nouveau 25 procédé comporte l'utilisation d'un tissu de base relativement non-compressible et d'un mélange de nappe contenant, pour une part, une matière fugace solide Après aiguilletage, le feutre est soumis à la chaleur et à la pression, ce qui augmente à la fois sa masse volumique et sa dureté 30 à un degré nettement plus élevé que ne le permet les procédés de précompactage actuels La matière fugace est alors éliminée du feutre supercompacté pour regagner le volume de vide, la perméabilité et les propriétés de manutention de l'eau perdus. Les tissus et le procédé de la présente invention remédient aux problèmes attendus de la technique antérieure et permettent la fabrication et l'utilisation de feutres de presses humides ayant une masse volumique supérieure et un degré d'incompressibilité plus élevé, sans réduction significative des volumes de vides ou de la perméabilité. Par le procédé de l'invention, le module de compression et l'élasticité du feutre peuvent être modifiés de manière permanente sans perte de volume de vides ou de perméabilité à l'air Les feutres de l'invention améliorent l'efficacité déshydratante de la machine à papier. La littérature de la technique antérieure abonde en descriptions de feutres de presses humides, de bandes fabriquées à partir de ceux-ci et de leur utilisation dans des machines à papier Comme exemples représentatifs de ces descriptions, on citera celles figurant dans les bre15 vets des E U A N 2 883 734, 2 907 093, 3 097 413, 3 401 467 et 3 458 911. L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un feutre tissé de papeterie pour presses humides, consistant à préparer une nappe de premières fibres tectiles mélangées à une matière solide fugace qui est éliminable de la nappe; réaliser un tissu de feutre pour presses humides et incorporer ladite nappe comme couche dans le tissu de 25 feutre; compacter le tissu formé pour réduire l'épaisseur et augmenter la masse volumique globale du tissu, et éliminer la matière fugace éliminable; ce qui forme des vides dans le tissu aux endroits o la 30 matière fugace éliminable a -été éliminée. L'invention a aussi pour objets le tissu fabriqué par le procédé de l'invention et son utilisation dans un feutre de papeterie pour presses humides Le tissu est souple mais dense et il aura à la fois un module de compres35 sion (dureté) plus élevé et en même temps un plus haut degré de perméabilité et de volume de vides, sous les charges des presses de la machine à papier, que les feutres de presse de la technique antérieure. En outre, les feutres de presses humides fabriqués à partir des tissus compactés de l'invention présentent les caractéristiques améliorées suivantes: 1, Résistance au compactage par l'augmentation de la masse volumique et du module de compression. 2, Main souple Facile à installer sur la machine à papier. 3 Perméabilité et volume de vides augmentés lorsqu'ils sont sous pression. 4 Stabilité bilatérale améliorée. Lissé de surface et répartition de la pression sur la feuille de papier dans la presse améliorés. 15 6 Déshydratation sous vide du feutre améliorée. 7 Feutre fonctionnant plus proprement en raison de l'élimination des grands pores. 8 Répartition des tailles de pores améliorée. 9 Durée de vie utile et efficacité plus élevées. Lorsqu'ils sont installés sur une machine a papier, les feutres de l'invention conduisent à: Des mises en marche plus rapides sur la machine à papier, 30 la fabri 35 ple: une siccité plus élevée à la sortie de la presse, une augmentation de la vitesse de production et/ou une diminution des coûts énergétiques, et un fini de surface amélioré (plus lisse et moins de bilatéralité). Le tissu de l'invention est également utile dans cation de bandes pour machines à onduler, bandes pour empâteurs pour batteries, tissus filtrants du type à pression, et sacs à fumée. Au dessin annexé, donné uniquement à titre d'exem- la Fig 1 est un schéma montrant les stades du procédé de l'invention pour fabriquer un tissu de feutre de presse humide de l'invention. la Fig 2 est une vue en perspective d'un mode 5 de réalisation d'une bande de feutre sans fin de l'invention. la Fig 3 est vue en une vue latérale en section transversale agrandie d'une partie du tissu utilisé dans la fabrication de la bande de la figure 2. la Fig 4 est une vue agrandie des fibres de surface représentées dans la figure 3. la Fig 5 est une vue comme celle de la figure 3, mais elle montre le tissu après compactage sous l'effet de la chaleur et de la pression, et la Fig 6 est une vue agrandie des fibres de surface représentées dans la figure 5. La figure 1 est un diagramme exposant les grandes opérations qui constituent un mode de réalisation préféré de l'invention Dans le stade initial, on apporte une nappe 20 non tissée de fibres textiles fabriquée en mélangeant des premières fibres textiles coupées de compositions de résines polymères naturelles ou synthétiques (telles que des fibres coupées de polyamide, de polyoléfine et fibres de résines polymères synthétiques analogues) avec un consti25 tuant éliminable par des solvants Les constituants éliminables par des solvants sont soit des secondes fibres de résine polymère synthétique coupées ou naturelles, qui peuvent être dissoutes avec des solvants déterminés, auxquels résistent les premières fibres Comme exemples de ces se30 condes fibres éliminables par les solvants, on citera des fibres de laine, d'éthyl cellulose, de polystyrène, de polycarbonate et de polystyrène-méthacrylate de méthyle qui se dissolvent aisément dans les solvants de nettoyage à sec ou des milieux acides ou alcalins aqueux (voir bre35 vet des E U A 3 311 928) Des fibres d'alcool polyvinylique peuvent être utilisées et sont éliminables par disso- lution dans l'eau; de même que les fibres de polyoxyéthylêne Des fibres de certains polyéthylènes sont également utilisables, elles sont éliminables par dissolution dans de l'eau chaude (voir brevets des E U A 2 714 758 et 3 317 864) C'est la laine qui convient le mieux comme seconde fibre, elle est moins onéreuse et peut être éliminée par Na OH à 5 Z à une température de 65 C à 100 C sans endommager le Nylon en tant que première fibre. Bien que l'utilisation de fibres éliminables par 10 les solvants soit préférée dans les nappes préparées ou que l'on s'est procurées, d'autres matières éliminables par les solvants peuvent être utilisées comme constituant éliminable par les solvants Comme exemples de ces matières moins préférées, on citera des granules ou particules soli15 des de constituants chimiques inertes éliminables par les solvants, qui peuvent être disperses de manière homogène dans toute la masse des nappes des premières fibres décrites ci-dessus Le terme "inerte" signifie ici que le composé chimique ne réagit pas'chimiquement avec les fibres ou tissus de l'invention Comme exemples représentatifs de ces composés chimiques inertes, éliminables par les solvants, on citera des sels minéraux solubles ou leurs hydrates ou oxydes Le cation d'un tel sel peut généralement être l'un quelconque des métaux alcalins et de préférence 25 l'un quelconque des métaux alcalino-terreux non-toxiques, des colonnes l A et 2 A, respectivement, de la Classification Périodique des Eléments En outre, divers autres métaux peuvent être utilisés tels que fer, nickel, zinc, étain, argent etc La partie anion du sel peut générale30 ment être n'importe quelle entité de charge négative telle que les divers carbonates, les divers bicarbonates, les divers nitrates, nitrites ou nitrures, les divers sulfates, sulfites ou sulfures, les divers phosphates, phosphites ou phosphures, parmi lesquels leurs variétés ortho, pyro, hypo etc On préfère en général les sulfates, les sulfites et les sulfures De plus, comme il a été indiqué ci-dessus, l'anion peut être un oxyde du métal Comme exemples de ces composés, on citera le carbonate de magnésium, le sulfure de magnésium, le phosphure de magnésium, l'oxyde de magnésium, le carbonate de calcium, le bicarbonate de calcium, le nitrure de calcium, l'oxyde de calcium, le phosphate de calcium, le phosphite de calcium, le sulfure de calcium, le sulfite de calcium, le carbonate de fer, le sulfate de fer, le sulfure de fer, le sulfite de fer, le carbonate de nickel:, le sulfure de nickel, le carbonate de zinc, l'o10 xyde de zinc, le sulfure de zinc, le sulfite de zinc, le sulfure d'étain, l'oxyde d'étain, le carbonate d'argent, l'oxyde d'argent, le sulfure d'argent, le sulfite d'argent, le bicarbonate de sodium, le phosphate de lithium, l'oxyde de béryllium On peut utiliser en outre le dioxyde de si15 licium On préfère le carbonate de magnésium, le carbonate d'ammonium et le carbonate de baryum, et mieux encore le carbonate de calcium. Les sels minéraux peuvent être ajoutés au feutre de deux manières: ( 1) à sec, en agitant ou en vibrant le 20 sel finement pulvérisé dans les pores du feutre, ou ( 2) au mouillé, en plongeant le feutre dans une solution sursaturée chaude du sel, en refroidissant pour recristalliser le sel dans les pores du feutre et en chauffant à l'étuve. Le constituant éliminable par des solvants, qu'il s'agisse d'un composé chimique sous forme granulaire ou particulaire ou sous la forme d'une fibre textile, est avantageusement mélangé et dispersé de manière homogène avec les premières fibres textiles résistant aux solvants utilisées pour fabriquer les tissus de l'invention La proportion de 30 constituant éliminable par les solvants dispersée dans les fibres résistant aux solvants dépendra du volume du constituant éliminable par les solvants et du volume de vides désiré dans le tissu de l'invention Les proportions optimales peuvent être déterminées par des techniques d'appro35 ximations successives Cependant, en général, les proportions dans le mélange de la nappe seront dans le rapport 2550238 B d'environ 10 à environ 100 parties en poids du constituant éliminable par les solvants pour 100 parties en poids des premières fibres, résistantes au solvant. Après l'assemblage des constituants fibreux et éliminables par les solvants sous forme de nappe fibreuse, la nappe peut être aiguilletée sur un tissu de base pour terminer l'assemblage du tissu de feutre pour presses humides Les techniques d'aiguilletage sont bien connues dans la technique et il n'est pas nécessaire de les détailler 10 ici L'aiguilletage compacte aussi dans une certaine mesure le tissu aiguilleté. Après l'assemblage des constituants textile et éliminable par les solvants sous la forme d'un tissu de feutre pour presses humides, l'assemblage est compacté par la 15 chaleur et la pression pour obtenir un tissu de densité supérieure Le compactage peut être effectué en faisant passer le tissu a travers l'intervalle entre deux rouleaux de calandre opposés ayant une ouverture inférieure à l'épaisseur du tissu aiguilleté Le degré de compactage est 20 quelconque En général, le compactage est effectué pour obtenir un tissu de feutre de presse humide ayant une masse volumique d'environ 35 % à environ 70 % de celle de la première fibre La température utilisée pendant le compactage peut varier dans un large intervalle En général, 25 une température de 93 C à 204 C, de préférence d'environ 190 C, est avantageuse Les pressions utilisées peuvent elles-aussi varier dans un large intervalle; elles sont avantageusement de 344 à 10 340 k Pa L'utilisation de pressions et/ou de températures plus élevées que celles mentionnées ci-dessus ne conduit qu'à de légères augmentations de massesvolumiques et des modules de compression avec des diminutions correspondantes des volumes de vide en pourcentage et des perméabilités après l'élimination de la matière fugace. Dans un mode de réalisation préféré de l'inven- tion, le compactage du tissu s'effectue non seulement par la chaleur et la pression, mais encore alors que le tissu est mouillé avec de l'eau pourvu que la matière fugace ne soit pas éliminable au mouillé On a trouvé que le pres5 sage au mouillé était plus efficace que le pressage à sec en ce qui concerne les propriétés de compactage permanent des feutres, c'est-à-dire qu'il conduisait à des masses volumiques et à-des modules de compression plus élevés après élimination de la matière fugace éliminable. Dans un stade final du procédé de l'invention, le constituant fugace ou éliminable dans les solvants est dissous ou extrait du tissu compacte, laissant des espaces vides dans le tissu Ceci peut s'effectuer en lavant le tissu compacté dans le solvant approprié, dans des condi15 tions appropriées Le tissu de feutre de presse humide peut ensuite être séché et transformé en une bande pour l'utilisation sur une machine à papier. La figure 2 est une vue en perspective d'un mode de réalisation de la bande 10 pour presses humides fabri20 quée en rendant sans fin un tissu 12 fabriqué par le procédé de l'invention Le tissu 12 est rendu sans fin en joignant les extrémités du tissu 12 à la couture 14, par des techniques de couture classiques Le tissu de base peut être tissé sans fin ou joint pour rendre le feutre sans 25 fin. La figure 3 est une coupe transversale latérale d'une partie du tissu 10 de l'invention, elle montre sa structure multicouches comprenant les couches 16, 18 La couche 16 comprend un tissu de base fabriqué en entrecroi30 sant plusieurs fils sens machine 24 avec plusieurs fils sens travers 26 L'armure représentée est une armure simple, mais on peut utiliser n'importe quelle armure classique, mono ou multicouches, bien que l'on préfère une armure relativement ouverte Les fils 24, 26 peuvent être n'im35 porte quels fils classiques pour tissus tels que des filés, des fils multi ou monofilamentaires de matières textiles naturelles, synthétiques ou mélangées naturelles/synthétiques On préfère des filés ou des fils multifilamentaires de fibres textiles synthétiques telles que des fibres de polyamides, de polyesters, de polyuréthanes, de polyara5 mides, etc un monofilament constitué par les mêmes résines polymères synthétiques peut aussi être utilisé avantageusement Les fils 24, 26 ont de préférence un denier par filament dans l'intervalle d'environ 2 à environ 2100. La couche 18 est une nappe de fibres coupées non 10 tissées 20 telles que les premières fibres coupées décrites ci-dessus Les couches-16 et 18 du tissu 10 sont associées l'une à l'autre par aiguilletage de sorte que les fibres coupées 20 sont intégrées dans toute l'épaisseur des deux couches 16,18 Les extrémités 12 des fibres 20-péné15 trent dans le tissu de la couche 16 Des espaces vides 22 sont définis et séparés par les fibres 20. Le tissu 10 est particulièrement utile dans la fabrication de feutres de presses humides destinés à être utilisés dans la section presses d'une machine à papier. 20 La figure 4 est une vue à plus grande échelle de la couche 18 du tissu 10 représenté à la figure 3 et elle montre que les fibres 20 sont séparées les unes des autres par les espaces vides 22 qui sont en communication de fluide ouverte les uns avec les autres pour la perméabilité. 25 Comme il a été décrit ci-dessus, le tissu 12 est fabriqué en assemblant les constituants du tissu avec des constituants éliminables par les solvants tels que des fibres solubles dans l'eau. La figure 5 est une vue analogue à la figure 3, 30 mais qui représente le tissu 12 soumis à la chaleur et à la pression, mais avant l'élimination des fibres 28 du constituant éliminable par les solvants Les fibres 28 peuvent par exemple être des fibres hydrosolubles d'alcool polyvinylique Les fibres 28 sont mélangées de manière ho35 mogène avec les fibres résistant aux solvants 20 et elles occupent les emplacements des futurs espaces vides 22 Com- 15 20 25 30 35 me le montre la figure 6, qui est une vue très agrandie d'une partie de la couche 18 de la figure 5, les fibres 28 peuvent être fusionnées ensemble et perdre leur identité de fibre individuelle après compactage à chaud et sous pression Par dissolution des fibres 28 ou de leur résidu, l'espace occupé par les fibres 28 ou leur résidu devient les espaces vides 22 décrits dans la figure 3. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés à titre d'illustration de l'invention Les résultats d'essais indiqués ont été obtenus par les méthodes d'essai suivantes. 1 Poids sec en grammes par m 2. 2 Surface en cm 2. 3 Epaisseur en cm sous une charge de 129,4 x 102 Pa ( 132 g/cm 2). 4 Perméabilité à l'air normal, m 3/min par m 2 pour un A P de 1,25 x 102 Pa ( 12,7 mm de H 20). Masse volumique du feutre kg de fibre par m 3 de feutre. 6 Résistance à l'écoulement Z sous une charge de 1 148 k Pa Bien que le A P ait été mesuré et enregistrésur tout l'intervalle d'écoulements ( 300 a ll 390 cm 3/min), seul le A P pour un écoulement de 1 340 cm 3/min a été porté dans les tableaux. 7 Essai de compression Epaisseur en cm en fonction de la pression en k Pa de O à 4 826 k Pa Sur l'appareil Instron Hystérésis de compression, un cycle seulement de 0 à 4 826 k Pa Le module a été calculé par la formule suivante: Module de compression entre 344,75 et 3 447,5 k Pa= contrainte/allongement := 3 447,50 344,75 k Pa épaisseur (cm) sous 344,75 k Pa épaisseur (cm) sous 3 447,50 k Pa épaisseur (cm) sous 344,75 k Pa = module de compression 3 102,75 k Pa diminution fractionnaire d'épaisseur entre 344,75 et 3 447,50 k Pa résistance à la compression a été 8 Le facteur "K" = résistance à l'écoulement Z Calculé conformément à la formule: résistance à la compression CR module de compression x 10-12 résistance à l'écoulement Z ZFR A Pz Le facteur "K" relie le module de compression d'un feutre à sa perméabilité Z à l'état comprimé, et il est relié à la densité du feutre et au pourcentage volumique de vides sous une pression donnée Idéalement, le facteur "K" 10 devrait être mesuré sous la pression réelle de fonctionnement pour une position particulière de la presse dans le champ, dans laquelle le module de compression (CR) et la résistance à l'écoulement Z (ZFR) sont tous deux mesurés à'la même pression en k Pa. EXEMPLE 1 Un tissu de base monocouche nappe-sur-treillis est tissé sans fin à partir de fils sens travers ( 0,40 mm de diamètre) monofilamentaires en Nylon et d'un fil sens machine à 6 brins (Nylon simple de 0,20 mm) en utilisant 20 une armure diagonale rompue Le tissu de base est soumis à un fixage à chaud et installé sur un métier à aiguilleter Sur ce tissu de base, on applique des deux côtés des couches non tissées composées de 25 parties en poids de laine Slipe 42 's et de 75 parties en poids de fibres cou25 pées de Nylon 6,6 25 'deniers de 76,2 mm en utilisant des techniques d'aiguilletage classiques On compacte le tissu obtenu par la chaleur et la pression en le faisant passer à travers des rouleaux de calandre jusqu'à ce qu'il ait une masse volumique d'environ 720 kg/m 3 Le tissu com30 pacté obtenu est ensuite lavé dans Na OH 5 % à 82 C pendant une durée suffisante pour extraire la fibre de laine. Le feutre obtenu est rincé à l'eau puis traité de la manière ordinaire (il est séché et amené aux dimensions finales pour s'adapter à une position particulière de la presse). 35 Le feutre a un poids de 1 220 g/m 2, une masse volumique de 609 kg/m 3, une épaisseur de 2 mm, une perméabilité à l'air de 0,87 et un module de compression de 344,75 à 3 447,50 k Pa de 44,8 M Pa Le feutre ainsi préparé présen5 te de nombreux avantages sur les feutres pour presses humides de la technique antérieure Par exemple, il peut être sans fin et utilisé sur une machine à papier sans période de brisage Un avantage supplémentaire qui sera particuliêrement apprécié des papetiers est que ces feutres 10 sont souples Au lieu d'êtres rigides comme un morceau de contreplaqué, ils sont souples comme un morceau de cuir et sont faciles à fixer lorsqu'ils sont installés Un avantage supplémentaire est que ces feutres ne soufflent pas, car la variation devolume entre l'extérieur de l'étrangle15 ment et l'endroit de l'étranglement est fortement réduite, de sorte qu'une quantité d'air plus faible est "pompée" hors du feutre lorsqu'il pénètre dans l'étranglement. EXEMPLE 2 (A) On tisse sans fin un tissu de base nappe-sur20 treillis monocouche à partir de fils sens travers en Nylon monofilamentaires ( 0,40 mm de diamètre) et d'un fil sens machine à 6 brins (Nylon simple de 0,20 mm de diamètre) en utilisant une armure diagonale rompue Le tissu de base est soumis à un fixage thermique et installé sur un métier 25 à aiguilleter Sur ce tissu de base, des couches non-tissées composées de 25 parties en poids de fibres de laine Slipe 42 's et 75 parties en poids de fibres coupées de Nylon 6,6 de 84,8 mm 25 deniers sont aiguilletées de chaque côté en utilisant une technique classique Sur un échantil30 lon représentatif du tissu obtenu, on détermine ses propriétés physiques Les essais effectués et les observations faites sont indiqués dans le tableau suivant sous la rubrique "témoin". (B) Une partie du tissu fabriqué ou décrit ci-des35 sus est compactée à une température de 190 C et sous une pression de 1 380 k Pa, à l'état sec Le tissu compacte est ensuite lavé dans une solution d'hydroxyde de sodium à % à une température de 82 C pour éliminer les fibres de laine Des échantillons représentatifs du tissu compacté et lavé sont également soumis à des essais de détermination de leurs propriétés physiques Les observations effectuées sont données dans le tableau ci-dessous sous la rubrique "pressé à sec" Une autre partie du tissu du stade (A) ci-dessus est traitée comme il a été décrit en (B) ci-dessus, excepté 0 que le tissu est mouillé à l'eau au cours de son compactage. Les résultats d'essai obtenus sont donnés dans le tableau ci-dessous sous la rubrique "pressé au mouillé". TABLEAU témoin Poids avant pressage en g/m 2 après pressage après lavage Perte de poids % dûe au lavage Epaisseur avant pressage en mm sous 129,4 xl O Pa après pressage après lavage Augmentation d'épaisseur Z dûe au lavage 4,57 pressé à sec 1327 1327 1163 12,3 4,70 1,90 2,18 14,7 10,15 1,35 5,03 282 697 542 ,7 % 40,0 Z 52,6 % pressé au mouil é 1346 1334 1181 11,5 4,47 1,68 1,88 12,1 10,5 1,19 4,54 301 797 628 74,6 % 32,8 % 45,0 % Perm à l'air avant pressage (norm) après pressage 15 après lavage Masse volumique kg/m 3 avant pressage après pressage après lavage 20 Volume de vides % avant pressage après pressage après lavage ,2 298 74,9 % Ecoulement Z 25 AP, pour après après avant pressage 1340 cm 3 de H 20/min pressage lavage 6,8 52,6 % ,0 % Module avant pressage (M Pa) après pressage après lavage Facteur "K" (k Pa) Taille de pores en microns moyenne à la masse volumique maximale 23,5 60,6 27,2 93,8 ,5 ,8 72 92 49 31 Les essais de traction montrent que les échantillons pressés et lavés avec Na OH s'étendent légèrement moins dans les deux sens que les échantillons témoins La stabilité bilatérale est aussi plus uniforme dans les deux sens que pour la plupart des types de feutres pour presses ordinaires connus. Les échantillons de feutres pressés et lavés par Na OH ont une main étonnamment souple tout en ayant une masse volumique élevée Le lissé de surface des échantillons 10 est augmenté par le pressage et subsiste après l'élimination de la laine. Les échantillons ont été soumis à des essais de répartition des tailles de pores équivalentes et de taille de pores équivalente moyenne sur un porosimètre à pénétra15 tion de mercure automatisé Les résultats montrent que le compactage et l'élimination de la laine réduisent les pores les plus grands, de sorte que la densité maximale des pores est plus faible que la moyenne Le témoin non compacté présente une densité maximale des tailles de pores supé20 rieure à la moyenne. Lorsque le tissu de l'exemple 2 est transformé en une bande sans fin pour l'utilisation dans une machine à papier, les feutres supercompactés/à volume de vides réglés obtenus présentent une masse volumique élevée, une résis25 tance au compactage plus élevée, une résistance à l'écoulement sous pression plus faible, que les feutres ordinaires et les échantillons témoins Ils sont stables mais souples et ont une surface lisse. Les spécialistes se rendront compte que de nom30 breuses variantes des modes de réalisation décrits ci-dessus sont possibles sans s'écarter de l'esprit ni du domaine de l'invention Par exemple, les feutres de l'invention peuvent être traités par fixage à chaud, par des produits chimiques etc Comme ceci est classiquement effectué dans 35 la technique pour obtenir des propriétés particulières De même, les spécialistes se rendront compte que bien que l'invention ait été décrite ici sur la base d'un seul type de feutre tissé pour presses humides, elle s'applique à n'importe quel type de feutre textile, par exemple à ceux dé5 crits dans les brevets des E U A 3 613 258 et 4 187 618. Les tissus de l'invention sont remarquables et peuvent être distingués des feutres tissés pour presses humides de la technique antérieure En général, les feutres tissés pour presses humides de l'invention se distin10 guent des tissus de la technique antérieure par les propriét Es suivantes. 1 Le module de compression est plus élevé que celui des feutres de la technique antérieure Avec le Nylon comme première fibre, et mesuré à l'état humide pour 15 des charges comprises entre: 344,75 et 3 447,5 k Pa, le module va de 20,7 à 41,4 M Pa 689,5 et 6 895 k Pa, le module va de 34,475 à 62,055 M Pa. 2 La masse volumique est plus élevée que pour les feutres de la technique antérieure La masse volumique 20 du feutre de l'invention terminé est de 35 à 70 Z de la masse volumique des premières fibres; par exemple lorsqu'on utilise du Nylon comme premières fibres, la masse volumique serait de 400 à 800 kg/m 3. 3 La compression résiduelle en pourcentage du 25 premier cycle est inférieure à celle des feutres de la technique antérieure. Ceci est nécessaire pour la résistance au compactage et pour maintenir un volume de vides et une perméabilité plus élevées sous la pression des étranglements. 30 Avec du Nylon comme première fibre et mesuré au mouillé entre 689 et 6895 k Pa, l'intervalle est de 10 à 20 % pour le tissu de l'invention. 4 La résistance à l'écoulement Z sous charge mécanique est plus faible que pour les feutres de la tech35 nique antérieure. Lorsque la mesure est effectuée sous une charge de 6895 k Pa, à 21 C, et pour un débit de l'eau de 1340 cm 3 par minute, la chute de pression AP à travers le tissu va de 5 x 102 Pa, et notamment de 12,5 x 102 Pa, à 37,35 x 102 Pa Pour des charges mécaniques plus faibles, l'intervalle de AP diminue. Le volume de vides Z (caractéristique importante, en particulier sous charge mécanique, o elle est plus élevée que pour les feutres de la technique antérieure). L'intervalle à l'état non chargé est de 40 à 70 % La dimi1 o nution de ce volume de vides sous pression sera plus faible que dans le cas des feutres de la technique antérieure. 6 L'épaisseur (sans importance par elle-même, elle peut être réglée et modifiée indépendamment), peut être dans le même intervalle que pour les feutres de la technique antérieure Cependant, on a la possibilité d'étendre un peu l'intervalle dans les deux sens en raison du procédé et d'autres propriétés qui sont améliorées Un intervalle de 0,127 à 1,27 mm sous 9155 g/m 2 (= 8,97 Pa) est utilisable Une réduction d'épaisseur de 40 à 65 % par com20 pression du feutre amélioré tel qu'aiguilleté est nécessaire pour obtenir les niveaux désirés de module de compression et de masse volumique dans le feutre fini. R E V E N D I C A T I O N S 1 Procédé de fabrication d'un feutre tissé de papeterie pour presses humides, caractérisé en ce que: on apporte des constituants textiles d'un tissu pour presses humides; on apporte une matière éliminable par des solvants, qui est compatible avec les constituants textiles d'une structure de tissu, on assemble les constituants textiles et la ma10 tière éliminable par des solvants sous la forme d'un tissu de presse humide, on compacte le tissu formé pour augmenter la masse volumique globale du tissu; on dissout la matière éliminable par les solvants; ce qui conduit à la formation dans le tissu de vides aux endroits o la matière éliminable par les solvants est dissoute. 2 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le constituant éliminable est une fibre. 3 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le constituant éliminable est une forme granulaire ou particulaire d'un composé chimique. 4 Produit obtenu par le procédé suivant la revendication 1. 5 Tissu de feutre intermédiaire pour presses humides, caractérisé en ce qu'il comprend: une première couche de fils entrecroisés sens machine et sens travers; et une seconde couche de fibres coupées non tissées, 30 aiguilletées sur la première couche; ces fibres coupées comprenant une certaine proportion de fibres éliminables par des solvants et une certaine proportion de fibres résistant aux solvants. 6 Tissu de feutre pour presses humides de pape35 terie, caractérisé en ce qu'il comprend: une première couche de fils sens machine et sens trame entrecroisés; une seconde couche de fibres coupées non tissées; et une troisième couche de fibres coupées non tissées; cette première, seconde et troisième couches étant assemblées entre elles par aiguilletage; ledit tissu étan t physiquement caractérisé par 1 une masse volumique de 400 à 800 kg/m 3, 2 une épaisseur de 1,27 à 12,7 mm sous 89,7 xl O 2 Pa ( 91,55 g/cm 2) 3 un module de compression de 20,7 à 41,4 M Pa mesuré au mouillé sous une charge de 344,75 à 3 447,5 k Pa et de 34,475 à 62,055 M Pa mesuré au mouillé sous une charge 15 de 689,5 à 6895 k Pa, 4 une résistance à l'écoulement Z de 5 xl O 2 Pa à 37,35 x 102 Pa lorsqu'elle est mesurée sous une charge mécaniq ue de 6895 k Pa à 21 C, et avec un débit d'eau de 1340 cm 3 par minute, et 5 un pourcentage volumique de vides de 35 à 70 % à l'état non chargé.