Brevet FR2555361A1 — publié le 19850524

A} 2555361 "Méthode de formation d'électrodes externes de composants en mi- croplaquette et dispositif outil correspondant". La présente invention concerne une méthode de formation d'électrodes externes aux deux extrémités de composants en micro-plaquette, selon laquelle des composants en micro-plaquet- te tels que des condensateurs ou des résistances ultra-minces, sont poussés dans des orifices de réception formés dans un élément élas- tique définissant une plaque-support; elle concerne également un dispositif outil pour mener à bien cette méthode. Dans la mesure o les composants en micro-pla- quette, que les condensateurs et les résistances en micro-pla- quette sont extrêmement petits, il est extrêmement difficile de traiter ces composants un par un pour réaliser les électrodes exter- nes à leurs deux extrémités. En conséquence, des plaques-supports de composants en micro-plaquette décrits dans le brevet US-4 381 321, US-4 393 803 et US-4 384 184, et représentées sur les figures 1 et 2 ont déjà été proposées, permettant de traiter simultanément une pluralité de composants pour micro-plaquette. Brièvement, 1 désigne un substrat dur avec lequel fait corps une plaque plane 4 réalisée en matériaux tels que l'aluminium, les résines et similaire, comportant une pluralité d'orifices débouchants3 à l'intérieur d'un cadre 2, ladite plaque plane 4 comportant des éléments élastiques 5 en caoutchouc silicone similaire sur ses deux faces à traverslesquelles sont formés lesdits orifices débouchants 3, ainsique les orifices de réception 6 desdits composants en micro-plaquette au niveau desdits orifices traversants 3 desdits éléments élastiques 5 afin de réaliser lesdites plaques-sup- ports. Les placues-supports ainsiréalisées recoivent des composants en micro-plaquette poussés dans lesdits orifices de réception 6, et ces composants en micro-plaquette sont maintenus par l'action de la force élastique desdits éléments élastiques 5. La méthode suivant a été adoptée de façon à former des électrodes externes aux deux extrémités des composants en micro-plaquette, au moyen de telles plaques-supports, C'est-à-dire que, comme repré- senté dans les figures 3 et 4, une plaque de guidage 9 est disposée 2. à la surface d'une-plaque-support 7 ayant la conformation décrite cidessusà savoir: pourvue d'unepluralité d'orifices traversants 8 disposés de la même manière que lesdits orifices de réception 6 de ladite plaque-support 7, des composants en micro-plaquette 10 étant in- sérés dans ces trous traversants8 de ladite plaque de guidage 9, en placant ladite plaque de support 7 et ladite plaque de guidage 9 sur le socle d'une presse ( non représentée), lesdits composants en microplaquette 10 étant pressés vers le bas par des broches de pression 11 de ladite presse afin de les pousser dans lesdits ori- fices de réception 6 de façon à ce que les composants en micro- plaquette puissent être élastiquement maintenus d'une manière telle que chacune des extrémités de la face intérieure desdits composants en microplaquette 10 est exposée du côté de la face arrière de ladite plaque-support 7. De plus, l'ensemble desdites broches de pression 11, en correspondance avec lesdits orifices de réception 6, sont maintenus et vont et viennent verticalement d'une seule pièce. Ensuite, ladite plaque-support 7 est entratnée vers le bas à partir du socle de ladite presse, et chacune des extrémités desdits com- posants en micro-plaquette 10 est revêtu d'une électrode, en la pressant au moyen d'une plaque de pression 14 contre une plaque d'électrode 13 recouverte d'une sorte de pâte pour électrode 12, par exemple enargent, comme représenté en figure 5. Après que les électrodes aient été séchées, lesdits composants en micro-pla- quette sont extraits de la face arrière desdites plaques-supports, en les poussant au moyen des broches de pression, jusqu'à ce que la seconde extrémité non encore revêtue d'électrode soit ex- posée sur la surface (face supérieure) de ladite plaque-support 7 de la même manière que décrit précédemment. Ladite seconde extré- mité exposée est revêtue d'une électrode de la même manière que ladite première extrémité. Après que les électrodes aient été sé- chées,lesdits composants en micro-plaquette sont poussés sur la surface desdites plaques-supports au moyen des broches de pression. Ensuite lesdits composants en micro-plaquette sont chauffés à la température adéquate pour terminer le processus de pression des 3 2555361 électrodes. Néanmoins, selon la méthode conventionnelle de formation des électrodes externes en utilisant une plaque-support ayant la conformation décrite précédemment et dans la mesure o les composants pour microplaquette sont déplacés de la surface de la plaque-support vers la face arrière de ladite plaque-support dans des orifices de réception pratiqués dans cette plaque-support, et o les extrémitésdesdits composants en micro-plaquette situées à l'opposé, et devant être pousséesau moyen de broches de pression sont exposéessur la surface et la face arrière desdites plaques- supports,se posent de nombreuses sortes de problèmes. En bref, des longueurs non uniformes de composants en micro-plaquette conduisent à des dimensions non uniformes des parties exposées sur la surface et la face arrière desdites plaques-supports en relation avec les longueurs non uniformes des composants en microplaquette, ce qui a pour résultat une adhérence non uniforme des électrodes. En ad- dition, dans la mesure o les composants en micro-plaquette sont poussés dans lesdits orifices de réception sous l'action d'une force-élastique d'un élément élastique, une grande force de pous- sée est nécessaire pour pouvoir déplacer lesdits composants en microplaquette entre la surface de la plaque-support et la face arrière, do il résulte que le dispositif d'entraînement des bro- ches de pression est surdimensionné. De plus, et puisque les com- posants en micro-plaquette sont poussés dans les orifices de ré- ception des plaques-supports sous l'action de forcesde poussée importantes,un élément élastique entourant lesdits composants en micro-plaquette est étiré dans la directionde poussée, et pré- sente une surface en rainures et languette sur le côté o lesdits composants en micro-plaquette sont exposés, ce qui résulte en une exposition non uniforme des composants en micro-plaquette. En outre, et dans la mesure o les composants en micro-plaquette sont poussés dans les orifices de réception des plaques-supports par des forces de poussée importantes,les broches de pression poussant les com- posants en micro-plaquette, glissent de la surface des composants pour venir en contact avec les parois intérieures des orifices de 4. 2555361 réception suivant les cas, entraînant une détérioration desdites parois intérieures, ce qui rend difficile le déplacement des composants en micro-plaquette. Ert conséquence,c'est un objet de la présente invention de fournir une méthode de formation d'électrodes externeE de composants en microplaquette-, selon laquelle la dimension non uniforme des parties exposées sur la surface ou la face arrièrE d'une plaque-support desdits composants en micro-plaquette peut être réduite, afin de stabiliser l'adhérence des électrodes, une force de pouss5réduite étant en outre suffisante pour pousser les- dits composants en micro-plaquette dans les orifices de réception desdites plaques-supports; l'invention fournit également un dis- positif outil pour pratiquer ladite méthode. De façon à atteindre cet objectif, on utilise une première et une seconde plaque-supports, une première extrémité desdits composants en micro-plaquette étant poussée dans les ori- fices de réception de ladite première plaque-support au moyen d'unE plaque de guidage, en exposant la seconde extrémité desdits compo- sants, cette seconde extrémité étant revêtue par une électrode. Ensuite, ladite seconde extrémité desdits composants en micro-pla- quette, revêtue par une électrode, est poussée dans un orifice de réception de ladite seconde plaque-support, en exposant ladite première extrémité, non revêtue par une électrode, desdits compo- sants micro-plaquette maintenus dans ladite première plaque-support au moyen d'une entretoise. Ladite première extrémité exposéeest alors revêtue par une électrode. C'est un premier objet de l'invention de réduirE de manière très sensible la non uniformité en dimension des parties des composants en microplaquette exposées sur une plaque-support,e de stabiliserla quantité d'électrode adhérant sur les zones d'adhé- rence d'électrodes des extrémité desdits composants en micro-pla- quette. C'est un second objet de l'invention de rendre inutile l'utilisation de forcesde poussée importanteset de minia- turiser le dispositif d'entraînement des broches de pression, en 5. ne poussant que l'extrémité des composants en micro-plaquette dans les orifices de réception d'une plaque-support, sans pousser les- dits composants en micro-plaquette sur toute leur longueur. C'est un troisième objet de l'invention que d'éviter que les broches de pression glissent de la surface des composants en micro-plaquette, et détériorent les parois intérieures des orifices de réception, lorsque lesdits composants en micro-pl-a- quette sont poussés dans lesdits orifices de réception de la plaque- support, dans le but d'augmenter la durée de vie desdites plaques- O support. En conséquence, et plus précisément,l'invention se rap- porte à une méthode de formation des électrodes externes aux deux extrémités de composants en micro-plaquette en maintenant élasti- quement lesdits composants en micro-plaquette par une première,et une seconde plaques-supports formées d'éléments élastiques pourvus d'une pluralité d'orifices de réception traversant de la surface vers la face arrière, caractérisée en ce qu'elle comprend les processus suivants: a) un processus pour pousser chaque première extré- mité des composants en micro-plaquette dans des orifices de récep- 0 tion de la première plaque-support à partir de la surface, en exposant chaque seconcbextrémité desdits composants en micro-plaquette sur la surface de ladite première plaque-support; b) un processus pour revêtir chaque seconde ex- trémité desdits composants en micro-plaquette qui est exposée sur la surface de ladite première plaque-support, avec une électrode; c) un processus pour transférer lesdits composants en micro-plaquette maintenuspar ladite première plaque-support, vers la seconde plaquesupport en poussant chaque seconde extrémité revêtuepar une électrode, desdits composants en micro-plaquette o maintenuspar ladite première plaque-support dans l'orifice de ré- ception de ladite seconde plaque-support, la surface de ladite pre- mière plaque-support faisant face à la surface de ladite seconde plaquesupport, et chaque première extrémité non evêtue par une électrode, desdits composants en micro-plaquette maintenus par la- dite première plaque-support étant exposéeà la surface de ladite seconde plaque-support. 6. d) un processus pour revêtir d'une électrode chaque pre- mière extrémité des oemposants en micro-plaquette exposée sur la surface de ladite seconde plaque-support; et e) un processus pour extraire lesdits composants en micro-plaquette, dont chaque première extrémié est revêtue d'une électrode,maintenus par ladite seconde plaque-support sur la sur- face de ladite seconde plaque-support, hors desdits orifices de réception de ladite seconde plaque-support. L'invention concerne également un dispositif outil pour former les électrodes externes aux deux extrémités de compo- sants en micro-plaquette comprenant: a) les premières Esecondes plaquessupports formées d'éléments élastiques pourvus d'une pluralité d'orifices de récep- tion traversant de la surface vers la face interne; b) une plaque de guidage pourvue d'une pluralité d'orifices traversant disposés de la même manière que lesdits orifices de réception desdites plaques-supportet; c) une entretoise disposée entre ladite première plaque-support et ladite seconde-plaque-support. D'autres caractéristiques et avantages de l'in- vention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'un mode préférentiel de réalisation, et des dessins annexés dans lesquels: la Fig. 1 est une vue partielle en perspective des composants essentiels de la plaque-support conventionnelle; - la Fig. 2 est une vue en section verticale montrant les composants principaux de la plaque-support conven- tionnelle; - les Fig.3 et 4 sont des vues partielles en sec- tion verticale d'une plaque-support et d'une plaque de guidage afin d'expliquer la méthode conventionnelle de maintien des composants en micro-plaquette dans une plaque-support; - la Fig. 5 est un schéma expliquant un moyen de revêtir avec des électrodes, des composants microplaquette maintenus dans une plaque-support; 7. - les Figs 6 et 7 sont des vues en section verti- cale d'une plaque-support et d'une plaque de guidage, illustrant un mode préférentiel de réalisation de la présente invention; - les Figs. 8 et 9 sont des vues en section ver- ticale de la première et de la seconde plaque-supports,illustrant un mode de réalisation préférentiel de l'invention - la Fig. 10 est une vue en section verticale représentant l'état dans lequel les broches de pression sont in- sérées dans les orifices de réception de la seconde plaque-support, à partir de la face arrière de ladite seconde plaque-support, afin d'extraire et d'évacuer lesdits composants en micro-plaquette dans un bac situé sous la face arrière de ladite seconde plaque-support; - les Fig. 11 et 12 sont des vues en section ver- ticale représentant un autre mode de réalisation d'une plaque-sup- port utilisée pour la présente invention, et - les Fig. 13 et 14 sont des vues en section ver- ticale représentant un autre mode de réalisation préférentiel d'une plaque de guidage utilisé pour la présente invention. Une méthode de formation d'électrodes externes de composants en microplaquette selon la présente invention et un dispositif outil utilisé pour pratiquer ladite méthode vont être décrits ci-après en référence aux dessins. En se référant à la figure 6, 21 désigne une plaque- support pour des composants en micro-plaquette ayant la même con- formation que les composants conventionnels et formée d'éléments élastiques 22 en caoutchouc silicone et similaires, et pourvue d'orifices de réception 23 des composants en micro-plaquette tra- versant de la surface (face supérieure) vers la face arrière dudit élément élastique (22). Bien que lesdits orifices de réception 23 puissent présenter une forme optionnelle du type circulaire ou carré, ils sont généralement de forme circulaire, et de faible diamètre, de façon que lesdits composants en micro-plaquette puissent être pous- sés élastiquement dans lesdits orifices de réception de la plaque- support. 24 désigne une plaque de guidage munie d'une pluralité d'orifices traversant 25 disposés de la même manière que lesdits orifices de réception 23 de ladite plaque-support 21, des portions 8. coniques, concaves 26 étant formées autour de chacun des ces ori- fices traversants25 sur la surface de ladite plaque de guidage 24 et une portion concave 25 étant formée pratiquement sur toute l'étendu la face arrière de ladite plaque de guidage 24. La dimension des- dits orifices traversants25 de la plaque de guidage 24 est choisie de façon qu'un espace soit plus ou moirnspréservé entre les compo- sants en micro-plaquette insérés dans lesdits orifices traversant et les parois internes desdits orifices traversant 25. Ladite plaque de guidage 24 est placée sur la surface de ladite plaque- support 21, de manière à ce que lesdits orifices de réception 23 de la plaque-support 21 et lesdits orifices traversants25 de la- dite plaque de guidage -24 communiquent les uns avec les autres. Ensuite, les composants en micro-plaquette 28 sont insérés dans chacun desdits orifices traversants25 de ladite plaque de guidage 24. A ce moment, lesdits composants micro-plaquette 28 peuvent naturellement être insérés dans lesdits orifices traversants25, en placant une pluralité de composants en micro-plaquette sur la surface de ladite plaque de guidage 24, en y exerçant une force d'aspiration dans lesdits orifices de réception 23 de ladite plaqu de réception 21 à partir de la face inférieure desdits orifices de réception 23 au moyen d'un appareil d'aspiration, et en faisant simultanément vibrer lesdites plaques de guidage 24 et les plaques supports 21 de droite à gauche et d'avant en arrière, puisque la circonférence desdits orifices traversant 25 de ladite plaque de guidage 24 est conique. Ensuite, ladite plaque-support 21 et ladit plaque de guidage 24 sont placées sur le socle d'une presse (non représenté), lesdits composants en micro-plaquette 28 étant poussé vers le bas au moyen de broches de pression 29, ayant la même con- formation que les broches conventionnelles comme indiqué en figure 7, les extrémités supérieuresdesdits composants en micro-plaquette étant exposéessur la surface de ladite plaque-support 21 et les extrémités inférieures étant poussées dans lesdits orifices de réception 23, afin d'assurer un maintien élastique desdits compo- sants en micro-plaquette 28. Ladite plaque-support 21 et ladite plaque de guidage 24 sont alors descendues du socle de la presse, 9. et ladite plaque de guidage 24 est retirée de ladite plaque-support 21, Dans la mesure o ladite plaque de guidage 24 est pourvue d'une partie concave 27 formée sur sa face arrière, cette plaque de gui- dage 24 peut être facilement retirée de ladite plaque-support 21, sans venir frotter contre une portion exposée desdits composants micro-plaquette 28. Chacune des premières extrémités desdits com- posants en micro-plaquette 28, exposées sur la surface de ces com- posants 28 élastiquement maintenus dans ladite plaque-support 21, est revêtuepar une électrode de la manière conventionnelle repré- sentée en figure 5. Brièvement, chacune des premières extrémités desdits composants 28 est pressée contre une plaque 13 recouverte d'une sorte de pâte d' électrode 12. Ensuite, lesdits composants en micro-plaquette 28 sont chauffés en étant maintenus dans lesdites plaques-supports 21, afin de sécher les électrodes fraichement revêtues. Puis, la pre- mière plaque-support 21 est placée sur la seconde plaque-support , par l'intermédiaire d'uneentretoise 31 en matériau de type métallique, résine ou similaire, ayant la même dimension que le cadre, la surface de ladite plaque de support 21, sur laquelle chacune des premières extrémités desdits composants en micro-pla- quette 28 est exposée, faisant face à la surface de ladite seconde plaquesupport 30 conformée de la même manière que ladite première plaquesupport 21 comme indiqué en figure 8. Dans ce cas, lesdits orifices de réception 23 de ladite première plaque-support 21 et les orifices de réception 32 de la seconde plaque-support 30 com- muniquent les uns avec les autres, et l'épaisseur de ladite entre- toise 31 est égale à au moins la dimension des parties exposées desdits composants 28 maintenus dans ladite première plaque-support 21, et les orifices de réception 32 de ladite seconde plaque-support 21. De plus, l'épaisseur de ladite entretoise 31 n'excède pas la longueur totale desdits composants électroniques 28. Ensuite ladite première plaquesupport 21 et ladite seconde plaque-support 30 sont 10. placées sur le socle d'une presse (non représentée), et des com- posants en micro-plaquette maintenus dans ladite première plaque- support 31 sont transférés sur ladite seconde plaque-support en insérant lesdites broches de pression 29 dans lesdits orifices de réception 23 de ladite première plaque-support 21, à partir de la face arrière de ladite première plaque-support 21, afin de pousser lesdits composants en microplaquette 28. On expose alors chacune des secondes extrémités desdits composants 28, non recou- vertes par une électrode, sur la surface de ladite seconde plaque- support 30, puis on pousse chacune des premières extrémités, revêtue par une électrode, dans lesdits orifices de réception 32 de ladite seconde plaque-support 30. Ensuite, ces plaques-supports sont descendues d socle de la presse, et lesdites secondes extré- mités, exposées à la surface desdites secondes plaques-supports 30, sont revêtues par une électrode, de la même manière que pour les- dites premières extrémités des composants 28. En addition, une électrode peut être appliquée aux deux extrémités desdits composants en faisant rouler un rouleau dont la surface est recouverte d'une sorte de pâte d'électrode, en contact avec les extrémités desdits composants, à la place d'utiliser la plaque recouverte d'électrode décrite ci-dessus. Ensuite, lesdits composants en micro plaquette 28 maintenus dans ladite plaque-support, sont chauffés pour sécher les électrodes revêtues. Après cela ladite seconde plaque-support est placée sur le socle d'une presse (non rprésent6e), les broches de pression étant insérées dans lesdits orifices de ré- ception 32 de ladite seconde plaque-support 30 à partir de la face arrière de ladite seconde plaque-support 30, pour pousser lesdits composants 28; ces composants sont extraits sur la surface de laditE seconde plaque-support 30 comme indiqué en figure 10. Dans ce cas, un bac de réception 45 est disposé, en tant qu'élément support de recupération enlrele socle de la presse et ladite seconde plaque-sup- port 30; lesdits composants 28 sont récupérés dans ledit bac 45. Des éléments en forme de cadre, sans partie inférieure, peuvrent être utilisés comme éléments de récupération ambviblesen plus dudit bac 45, comme indiqué en figure 10. On peut utiliser n'importe quel 11. 2555361 type d'éléments support de récupération qui puisse supporter la surface circonférentielle de ladite seconde plaque-support 30 lorsque les broches de pression 29 sont insérées dans ladite se- conde plaque de support. Enfin, les électrodes externes sont formées aux deux extrémités des composants en placant une casette ou simi- laire contenant lesdits composants revêtus d'électrodes à leurs deux extrémités, dans un four de traitement thermique. En addition, lesdites plaques-supports 21,30 C utilisées dans le mode de réalisation préférentiel décrit ci-des- sus n'ont pas à avoir systématiquement la conformation décrite ci-dessus. Par exemple, on peut utiliser celles représentées en figures 11 et 12. Celle représentée en figure 11 est pourvue d'o- rificestraversants33 sur un substrat métallique 35 fait en alu- minium ou similaire, et présentant une paroi verticale 34 formée sur toute la circonférence, un élément élastique 36 en caout- chouc silicone ou similaire étant aménagé sur le côté de la paroi verticale 34, et des orifices de réception 37 étant ménagés dans ledit élément élastique 36 à des positions correspondant aux dits orifices traversants33. Celle représentée en figure 12 est pourvue d'un élément élastique 39 disposé dans un cadre métallique 38 en aluminium ou similaire, et d'orifices de réception 40 ménagés dans ledit élément élastique. Egalement, ladite plaque de guidage 24 utilisée dans le mode de réalisation préférentiel décrit ci-dessus n'est pas limité à la conformation décrite. Par exemple, on peut utiliser ceux représentés en figure 13 et 14. Celui repré- senté en figure 13 est pourvu d'une portion concave 42 formée uni- quement autour de chacun des orifices traversants41 sans présenter de partie concave sur la presque totalité de la face arrière de ladite plaque de guidage 24, à la différence de celui représenté en figure 7. Celui représenté en figure 14 est pourvu de parties concaves coniques 44 sur les deux surface (face supérieure) et face arrière des orifices traversant43; son utilisation est donc plus facile, puisque qu'il n'oblige pas de respecter l'orientation de la surface et de la face arrière. En addition, la partie concave 12. formée sur la face arrière de ces plaques de guidage peut être éliminée. En outre, ces plaques de guidage peuvent être utiliséE en tant qu'entretoise 31, dans le mode de réalisation décrit prd cédemment. Dans ce cas, l'épaisseur de l'entretoise 31 peut excÉ der la longueur totale des composants en micro- plaquette puisque la plaque de guidage est pourvue d'orifices traversant en corres pondance avec les orifices de réception de la plaque-support. La méthode de formation d'électrodes externes de composants en microplaquette selon la présente invention, et l'outil utilisé pour pratiquer cette méthode, présentent les diffé rents effets suivants, en liaison avec les processus et motifs décrits ci-dessus. 1 ) Dans la mesure o les parties exposées de la plaque-support des composants en micro-plaquette sont d'une tail] non uniforme, ceci ne dépendant que de la non uniformité de la longueur des broches de pression poussant lesdits composants en micro-plaquette, cette non uniformité de la taille des parties exposées peut être substantiellement réduite, et la zone des ex- trémités desdits composants sur laquelle viennent adhérer lesdit électrodes ainsi que la quantité d'électrodes adhérant sur ces extrémités peuvent être stabilisées,en ajustant la longueur desÉ broches de pression avec une plus grande précision,et mfme si la dimension des composants n'est pas uniforme. 2 ) Dans la mesure o seule l'une des extrémités des composants est pousséedans les orifices de réception d'une E que-support, et non la totalité des composants, il n'est pas né- cessaire de disposer d'une forte force de poussée, à la différer de celle requise dans le cas des composants conventionnels; en conséquence, on peut éliminer presque totalement la formation de surfaces en rainures et languettes apparaissant sur l'élément élastique formant ladite plaquesupport, et le dispositif d'entx nement des broches de pression peut également être miniaturisé. 3 ) Dans la mesure oi il n'est plus besoin d'uti] une forte force de poussée pour pousser les composants dans des orifices de réception de la plaque-support, on peut n'utiliser qu'une faible force de poussée pour transférer les composants dE 13. la première plaque-support vers la seconde, ou pour extraire lesdits composants de la seconde plaque-support; il n'y a donc plus le risque que la paroi interne soit détériorée à cause du glissement (dérapage) des broches de pression à partir de la sur- face desdits composants; ceci permet d'augmenter la durée de vie desdites plaques-supports. 4 ) On peut utiliser plus correctement et complète- ment les plaques-supports en poussant les composants en micro-pla- quettes qui ne sont pas encore revêtus d'électrodes dans des ori- fices de réception dans la première plaque-support, et en poussant des composants dont la première extrémité est revêtuepar une élec- trode dans les orifices de réception de la seconde plaque-support, de telle façon que l'on évite parfaitement que les électrodes adhèrent sur les parois internes des orifices de réception, et même sur d'autres endroits indésirables autres que les deux extrémités desdits composants, puisque les composants dont les extrémités sont revêtus d'électrodes sont poussés dans ces orifices de ré- ception alors que des électrodes adhèrent aux parois internes des orifices de réception de ladite seconde plaque-support. 14. REVENDICATIONS 1 ) Méthode de formation des électrodes externes aux deux extrémités de composants en micro-plaquette en mainte- nant élastiquement lesdits composants en micro-plaquette par une première (21) et une seconde (30) plaque-supports formées d'élé- ments élastiques pourvus d'une pluralité d'orifices de réception (33,32) traversant de la surface vers la face arrière, caracté- risée en ce qu'elle comprend les processus suivants: a) un processus pour pousser chaque première extrémité des composants en micro-plaquette à l'intérieur des orifices de réception (23) de la première plaque-support (21) à partir de la surface, en exposant chaque seconde extrémité des- dits composants en micro-plaquette sur la surface de ladite pre- mière plaque-support (21); b) un processus pour revêtir d'une électrode cha- que seconde extrémité desdits composants en micro-plaquette qui est exposée sur la surface de ladite première plaque-support (21); c) un processus pour transférer vers la seconde plaque-support (30) lesdits composants en micro-plaquette mainte- nus par ladite première plaque-support (21), en poussant chaque seconde extrémité, revêtue d'une électrode, desdits composants en micro-plaquette maintenus par ladite première plaque-support (21) à l'intérieur de l'orifice de réception (32) de ladite se- conde plaque-support (30), la surface de ladite première pla- que-support (21) faisant face à la surface de ladite seconde plaquesupport (30), et chaque première extrémité non revêtue d'une électrode, desdits composants en micro-plaquette maintenus par ladite première plaque-support (21) étant exposée à la sur- face de ladite plaque-support (30); d) un processus pour revêtir d'une électrode chaque première extrémité, exposée sur la surface de ladite se- conde plaque-support (30), des composants en micro-plaquette; et e) un processus pour extraire lesdits composants en micro-plaquette, dont chaque première extrémité est revêtue 15. d'une électrode,maintenus par ladite seconde plaque-support (30) sur la surface de ladite seconde plaque-support (30), hors desdits orifices de réception (32) de ladite seconde plaque-support (30). 2 ) Méthode selon la revendication 1, caractéri- sée en ce que chaque première extrémité desdits composants en microplaquette est poussée dans lesdits orifices de réception (23) de ladite première plaque-support (21) à partir de la surface de ladite première plaque-support (21) au moyen d'une plaque de guidage (24). 3 ) Méthode selon la revendication 1, caractérisée en ce que la surface de ladite première plaque-support (21) fait face à la surface de ladite seconde plaque-support (30), une entre- toise (31) étant disposée entre lesdites deux plaques-support (21, ). 4 ) Méthode selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdits composants en micro-plaquette, dont les deux extrémités ont été revêtues par des électrodes, maintenus par ladite seconde plaque-support (30) sont extraits desdits orifices de réception (32) de ladite seconde plaquesupport (30) vers la surface de ladite seconde plaque-support (30), la partie circon- férentielle de la surface de ladite seconde plaque-support (30) étant supportée par un élément support de récupération (45). ) Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite plaque de guidage (24) est pourvue d'une plura- lité d'orifices traversants(41) selon la même disposition que lesdits orifices de réception (23) de ladite première plaque-sup- port (21), des parties coniques (42)étantenoutre formées autour desdits orifices traversants(41). 6 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé ence que ledit processus pour revêtir chaque première extrémité, exposée sur la surface de ladite première plaque-support (21) des- dits composants en micro-plaquette avec électrodes, est suivi par un processus de séchagedesdites électrodes revêtues. 7 ) Méthode selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit processus pour revêtir chaque première extrémité, 16. exposée sur la surface de ladite seconde plaque-support (30), des dits composants en micro-plaquette avec électrodes, est suivie par un processus de séchage desdites électrodes revêtues. 8 ) Méthode selon la revendication 1, caractér. sée en ce que ledit processus pour extraire lesdits composants e] microplaquette, dont la première extrémité est revêtue par une électrode, maintenus par ladite seconde-plaque support (30) sur surface de ladite seconde plaque-support (30), hors desdits orif: de réception (32) de ladite seconde plaque-support (30) est sui- vi par un processus de cuisson desdites électrodes. 9 ) Dispositif outil pour former les électrode! externes aux deux extrémités de composants en micro-plaquette comprenant: a) les première (21), et seconde(30) plaques- port formées d'éléments élastiques pourvus d'une pluralité d'orii ces de réception traversant de la surface vers la face il terne; b) une plaque de guidage (24) pourvue d'une plu té d'orifices traversantsdisposés de la même manière que lesdits orifices de réception desdites plaques-support (21;30) et c) une entretoise (31) disposée entre ladite première plaquesupport (21) et ladite seconde plaque-support (3( ) Dispositif outil selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdites plaques-support (21,30) comprennex des éléments élastiques (5,22) formés des deux côtés d'uneplaque plane (4) pourvue d'une pluralité d'orifices débouchants(3), réali- sés à l'intérieur d'un cadre(2), eten ce que lesdits éléments élas- tiques (5,22) sont pourvus d'orificesde réception (6,23)pour les- dits composants en micro-plaquette, formé en des position correspondant auxdits orifices débouchants ( 3). 11 ) Dispositif outil selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdites plaques-support comportent un élé- ment élastique (36) ayant des orifices de réception (37), formé à l'intérieur d'une paroi verticale (34)d'unsubstrat(35) présentar une pluralité d'orifices débouchants(33) ainsi que ladite paroi 17. verticale (35) formée le long de sa circonférence, et en ce que lesdits orifices de réception (37) pour lesdits composants en micro-plaquette sont ménagés en des positions correspondant auxdits trous débouchants (33) dudit substrat (35). 12 ) Dispositif outil selon la revendication 9, caractérisé en ce que lesdites plaques-support (21;30) compor- tent un élément élastique (39) disposé dans un cadre (38), et en ce que ledit élément élastique (39) est pourvu d'orifices de réception (40). 13 ) Dispositif outil selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite plaque de guidage (24) comporte sur sa surface une portion concave conique (26) formée autour de chacun des orifices débouchants(25). 14 ) Dispositif outil selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'une portion concave (27) est formée sur pratiquement toute l'étendue de la face arrière de ladite pla- que de guidage (24). ) Dispositif outil selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite plaque de guidage (24) comporte des portions concaves coniques (44) formées à la fois sur la sur- face et la face arrière desdits trous débouchants(43).