Brevet FR2555466A1 — publié le 19850531

"Catalyseur pour l'hydrotraitement des hydrocarbures lourds". Cette invention concerne un catalyseur présentant une composition en surface de sulfure, d'oxyde et/ou d'hydroxide d'aluminium de fer, de silicium, de magnésium, de titane et de nickel, utilisé pour la conversion d'hydrocarbure lourd bruten hydrocarbure léger. L'invention a plus particulièrement trait à un procédé pour la préparation du catalyseur à partir de pro- duit naturel (produit disponible dans la nature), par réactions thermiques et chimiques, ainsi qu'un procédé de traitement des hydrocarbures lourds avec le catalyseur ainsi fabriqué. Jusqu'à présent, les catalyseurs du type décrit, n'ont jamais été utilisés pour convertir les hydrocarbures lourds contenant un degré élevé de métaux et d'asphaltène en hydrocar- bureslégers en présence d'hydrogène. Le catalyseur selon l'inven- tion est tout à fait avantageux par rapport au catalyseur connu, en raison de son bas prix de revient, de sa bonne sélectivité pour l'extraction de vanadium, et de sa grande stabilité. Selon l'invention,le soufre et les oxydes et/ou hydro- xydes des métaux entrant dans la composition du catalyseur en sur- face, (aluminium, fer, silicium, magnésium, titane et nickel), se trouvent dans les proportions approximatives suivantes: l'aluminium et le fer, en tant que métaux, représentent entre 0,1 et 50 % en masse du catalyseur total; le silicium et le ma- gnésium en tant que métaux,représentent entre 0,1 et 30 % en masse du catalyseur total; le titane et le nickel en tant que métaux représentent entre 0,1 et 10 % en masse du catalyseur total. La composition du catalyseur peut également contenir du soufre, des oxydes et/ou hydroxyde de calcium, potassium, sou- fre, zinc, zirconium, gallium, cuivre, chrome, manganèse, cobalt et molybdène, pour lesquels le métal est à une concentration de 1 à 10.000 par million, en masse,du catalyseur total. Le catalyseur est activé au moyen de traitements thermiques et chimiques à une température entre 100 et 1000 C, en présence d'agents oxydants divers, suivis par une atmosphère réductrice de H2 + H25, penrdant une durée variant entre 1 et 36 heures. Le catalyseur résultant ainsi traité présente une aire 2. surfacique totale variant entre 45 et 500 m /g et un volumepo- reux total entre 0,20 et 0,80 cm3 par grammeavec une com- position chimique en surface spécifique. Selon le procédé de traitement d'hydrocarbure de l'invention, un hydrocarbure lourd présentant une concentration importante en métal et en asphaltène, est placé dans une zone de traitement en contact avec le catalyseur de l'invention, et de l'hydrogène est introduit, en condition contrôlées, de façon à produire la plus grande quantité possible d'hydrocarbure léger sans production importante de "goudron". Ce traitement assure l'hydro- démétallisation et l'hydrocraquay de l'hydrocarbure luur. brut. Le catalyseur d'hydrocraquage selon l'invention présente les caractéristiques physiques apparaissant en table I. Ils ont une distribution des pores spécifiques, avec 30 à 70 % du volume poreux ayant un rayon des -2 pores supérieur à 100 A (10 microns). TABLE I CARACIERISTIQUES PHYSIQUES IXDU CATALYSEUJR Domaaine total Préférentiel Optimal Mini Maxi Mini Maxi Mini Maxi aire surfacique, m2/g 5 55 200 60 150 500 55 200 60 150 volume poreux cm3/g 0.20 0.6o 0.22 0.50 0.30 0.43 rayon moyen des pores 20 200 30 150 35 145 -4 Im distribution du volume poreux (Vp) -3 V avec R -3 -2 Vp avec 10 -m 10 lD2am % 0 100 5 80 30 70 p Le catalyseur est constitué d'au moins un oxyde et/c hydroxyde d'aluminium en surface, l'aluminium étant présent en masse (en tant que métal) pour au moins 0,1 % du catalyseur total, de manière préférentielle pour 0,5 % à 50 %, et de manière optimalE pour 1 à 30 %. 3. Il comporte également un ou plusieurs sulfures, oxydes et/ou hydroxydes de fer, sur la surface du catalyseur, le fer représentant au moins 1 % (en tant que métal) en masse du cata- lyseur total, de manière préférentielle entre 3 et 50 %, et de manière optimale entre 5 et 48 %. Il contient également un ou plusieurs oxydes et/ou hydroxydes de silicium, sur la surface du catalyseur, le sili- cium représentant au moins 0,1 % (en tant que métal) en masse du catalyseur total, de manière préférentielle entre 1 et 30 %, et de manière optimale entre 5 et 20 %. Le catalyseur possède également un ou plusieurs oxydes et/ou hydroxydes de magnésium en surface, le magnésium représen- tant au moins 0,1 % (en tant que métal) en masse du catalyseur total, de manière préférentielle entre 0,1 et 30 %, et de manière optimale entre 0,1 et 20 %. Le catalyseur contient également des sulfures et/ou oxydes de nickel et de titane, en surface, le nickel et le ti- tane représentant au moins 0,1 % (en tant que métaux) en masse du catalyseur total, de manière préférentielle entre 1 et 10 %, et de manière optimale entre 2 et 5 %. D'autres métaux peuvent être présents, notamment le calcium, le potassium, le soufre, le zinc, le zirconium, le gallium, le cuivre, le chrome, le manganèse, le cobalt et le molybdène, généralement à une concentration entre 1 à 10.000 par million, en masse du catalyseur. Tous les métaux cités sont présents dans le produit naturel, à l'exception du soufre qui est ajouté durant le trai- tement chimique. Le catalyseur est préparé par le traitement chimique d'un produit naturel, tel que la bauxite, le minerai de fer laté- ritique, le minerai de nickel latéritique, ou autre, ayant la composition en corps simplesappropriée. Le minerai est d'abord traité à l'air et à la vapeur à 300-900 C, de manière préférentielle à 500-800 C, pendant 1 à 36 heures, de manière préférentielle pen- dant 12 à 24 heures. La pression partielle de vapeur utilisée 4. varie de (8.O3 d5-3 o4{ L'échantillon est ensuite traité dans un mélange gazeux H2 + H2S, à 200-500'C, de manière préféren- tielle à 250-450 C, pendant -1 à 12 heures, de manière préfé- rentielle pendant 3 à 5 heures; la pression de H2S varie de 2,65.Zl" 4O3, 0.10M._La pression totale utilisée est de Il05b.log. Le traitement cité modifie les propriétés physiques du produit initial, tel que le volume poreux, la distribution du volume poreux et l'airesurfacique. Il modifie également les propriétés chimiques du matériau en surface. Le catalyseur final contient de 3 à 40 % de soufre, de manière préférentielle de 8 à 30 %. Les exemples suivants sont présentés à titre d'il- lustration de l'invention. EXEMPLE 1 Une expérience a été réalisée, utilisant le cataly-, seur BU, préparé à partir du minerai naturel de bauxite, de Upata, dans l'état de Bolivar au Vénézuela, et traité suivant l'invention. La méthode d'activation et le traitement chimique ont été les suivants. Température: 600'C, avec vapeur, pen- dant 7 heures (PH20:4;42 10 Pa) suivi par un traitement avec mélange H2 + H2S à 250 C pendant 2 heures (PH1S:4,69 104 Pa). Les caractéristiques de ce catalyseur BU sont décrites en table 2. 5. TABLE 2 CATALYSEUR BU Composition du catalyseur Experience Domaine % A1 23,40 18,5-34,3 % Fe 16,22 3,3-23,1 % Si 2,53 0,3-10,5 % Ti 1,52 0,5- 2,0 % S 12,01 8,4-17,3 Propriétés physiques: Aire surfacique BET, m2/g 135 Volume poreux total, cm3/g 0,36 Distribution de la taille des ores: Rayon moyen des pores, 104gm 53 Distribution du volume des pores (Vp): Vp avec R 10-2gm, % 46 En table 2, la colonne "domaine" indique les varia- tions les plus favorables, pour la composition du catalyseur BU. Le catalyseur a été mis en contact avec un hydro- carbure lourd brut, (JOBO), dont les caractéristiques appa- raissent en table 3. 6. TABLE 3 PROPRIETES DU BRUT (JOBO) Densité 60/60 F 0,986 Densité A.P.I.(Institut Américain du Pétrole) 12 Soufre, % en masse 2,70 Vanadium, ppm 332 Nickel, ppm 86 Carbone (test de Conradson), % en masse 11,77 Asphaltènes, % en masse 8,71-9,27 Eau, % en volume 1,2 Sels, ppm 104 Carbone, % en masse 83,82 Hydrogène, % en masse 10,89 Azote, % en masse 0,57 Distillation TBP, % en volume T en C Point initial d'ébullition 77 Résidus (72,5) 400+ Les conditions de traitement du brut était: débit du brut 0,1 baril ou 15,9 1 par jour, avec un débit d'hydrogène de 455 litres à l'heure, en contact avec 0,5 kg de catalyseur à une température de 400 C et une pression de 105 bars. Les caractéristiques du produit obtenu par cette expérience, avec le catalyseur BU, apparaissent en table 4. 2'55456 TABLE 4 Distillation TBP, % en volume T en C Point initial d'ébullition 29 57 113 20 232 338 400 Résidus (60) 400+ Soufre: 2,30 % en masse, Vanadium: 285 ppm, Asphalines: 7,61 % EXEMPLE 2 Une expérience similaire a été réalisée en utilisant le catalyseur LF, préparé à partir d'un minerai de fer latéri- tique naturel, de la région de Los Guaicas, de l'état de Boli- var au V6nézuela, et traité suivant l'invention. Le traitement et la méthode d'activation ont été les suivants. Température 800 C, avec vapeur pendant 24 heures (PH20:4,42 104 Pa), suivi par un traitement avec le mélange H2 + H2S à 300 C pendant 4 heures (la pression partielle d'H2S:PH2S:4,69 104 Pa). Les ca- ractéristiques de ce catalyseur LF sont données en table 5. 8. TABLE 5 CATALYSEUR LF Composition du catalyseur Expérience Domaine % Al 20,00 12,3-30,0 % Fe 40, 73 24,7-48,4 % Si 1,92 0,8- 2,3 % Ti 3,03 2,0- 4,8 % S 13,04 10,0-25,1 Propriétés physiques: Aire surfacique BET, m2/g 48 Volume poreux total, cm3/g 0,34 Distribution de la taille des pores Rayon moyen des pores, 104gm 142 Distribution du volume poreux (Vp) Vp avec R 10-2gm, % 46 En table 5, la colonne "domaine" indique les varia- tions les plus favorables, pour la composition du catalyseur LF. Le catalyseur a été amené en contact avec un hydro- carbure lourd brut, (JOBO), présentant les mêmes caractéris- tiques que celui utilisé dans l'exemple 1, et qui apparais- sent en table 3. Les conditions de traitement utilisées ont été les mêmes que dans l'exemple 1, excepté en ce qui concerne la température qui était de 410 C. Les caractéristiques du 9. produit obtenu par cette expérience avec le catalyseur LF, ap- paraissent en table 6. TABLE 6 Distillation TBP, % en volume T en C Point initial d'ébullition 104 171 - 221 20 288 329 368 400 résidus (50) 400+ Soufre: 2,14 % en masse, Vanadium: 200 ppm Asphaltènes: 6,82 % EXEMPLE 3 Une expérience similaire a été réalisée utilisant le catalyseur LN, préparé à partir d'un minerai naturel de nickel latéritique, de la région de Loma de Hierro, dans l'état d'Ara- gua au Vénézuela, et traité suivant l'invention. Le traitement et la méthode d'activation étaient les suivants. Température 5000 C, avec vapeur pendant 24 heures (pression partielle d'H20: 4,42 104 Pa), suivi parun traitement avec le mélange d'H2 + H2S à 300 C pendant 4 heures. (Pression partielle d'H2S: 4,69 104 Pa). Les caractéristiques du catalyseur LN se trouvent en table 7. 10. TABLE 7 CATALYSEUR LN Composition du catalyseur Expérience Domaine % Al 0,39 0,2- 3,4 % Fe 7,26 6,8-60,4 % Si 19,46 2,5-19,5 % Mg 18,88 2,0-18,9 % Ni 2,78 0,7- 3,6 % S 10,45 7,4-28,6 Propriétés physiques: Aire surfacique BET, m2/g 128 Volume poreux total, cm3/g 0,37 Distribution de la taille des pores: Rayon moyen des pores, 104gm 38 Distribution du volume poreux (Vp) Vp avec R 10-29m, % 41 En table 7, la colonne "domaine" indique les varia- tions les plus favorables, pour la composition du catalyseur LN. Le catalyseur a été amené en contact avec un hydro- carbure lourd brut, (JOBO), présentant les mêmes caractéristi- ques que celui utilisé dans les exemples 1 et 2, et qui appa- raissent en table 3. 2r5546 6 11. Les résultats de cette expérience avec le catalyseur LN, menés sous les mêmes conditions que l'exemple 1, sauf en ce qui concerne la pression qui était de 120 bars, apparai- sent en table 8. TABLE 8 Distillation TBP, % en volume T en C Point initial d'ébullition 43 5 132 191 277 346 400 Résidus (60) 400+ Soufre: 2,08 % en masse, Vanadium: 195 ppm Asphaltènes: 5,59 % Comme mentionné ci-dessus, les catalyseurs précé- dents utilisés selon l'invention sont préparés à partir de produit naturel ayant la composition requise en corps simple. EXEMPLE 4 Afin de prouver l'effet du traitement chimique, les produits précédemment décrits (échantillons BU, LF et LN) ont été traités à la vapeur seule, puis à la vapeur et en atmosphère H2 + H2S. En table 9, sont représentés la composition chimique, les propriétés physiques, la méthode d'activation, et les ré- sultats d'activité pour les trois catalyseurs revendiqués. On peut noter que l'activation chimique a modifié la distribution de la taille des pores, l'airesurfacique, et la contenance en soufre. L'activité des échantillons est améliorée 12. après traitement chimique. La conversion du soufre, du vanadium, et des résidus de distillation a été améliorée par la méthode d'activation utilisée. EXEMPLE 5 Afin de prouver la modification dans la composition chimique en surface, par la méthode d'activation, une analyse de la composition de la surface a été réalisée par spectrosco- pie photoélectronique aux rayons X (XPS). L'appareil utilisé est un AEIES200B, utilisant une cathode en aluminium (h = 1486'6 eV = 300 V). Les pics d'intensité de l'aluminium, du fer, du titane, de l'oxygène, du soufre, du charbon et du silicium ont été enregistrés, et les ratios d'intensité des métaux autres que l'aluminium ont été pris comme mesure de la concentration en surface. La table 10 présente les résultats pour un échantillon BU activé par traitement à l'air, comme revendiqué dans l'art antérieur, et les résultats d'autres échantillons BU traités suivants la présente méthode (vapeur/ H2 + H2S)- TABLE 10 COMPOSITION CHIMIQUE EN SURFACE (XPS) 25... BU (Air) BU Vapeur/H2 + H2S Masse Surface* Masse Surface* Elément Fe/Al 0,44 0,55 0,40 0,09 Ti/Al 0,023 0,005 0,015 0,015 Si/Al 0,11 0,011 0,05 0,030 O/Al 0,50 0,90 0,31 0,67 S/Al - - 0,22 0,19 2U55466 13. Fe*(2p): 711/724; Ti*(2p): 458,5/463,2; Si*(2p) 103,4 Al*(2p): 74,6; Fe**(2p): 707/712; Ti**(2p)): 458,5/463,2; Si**(2p): 103,4; Al**(2p): 74, 6 0O(2p): 510/511; S**(2p): 161; O**(2p): 510/511 On peut remarquer que l'échantillon activé chimique- ment présente une composition différente de celui activé par l'air. Cette modification inattendue de composition est pro- duite par la migration métallique durant le traitement chimi- que, en direction de la masse(du noyaq, ou en provenance de la masse du catalyseur. Puisque les éléments relatifs présents en surface sont modifiés, la modification est supposée être raisonnable- ment la cause de l'amélioration de l'activité. Cette invention peut être réalisée sous d'autres formes, ou d'autres manières, sans s'éloigner de l'esprit ou des caractéristiques essentielles mentionnés. Les exemples donnés doivent donc être considérés à titre purement illus- tratif. EFFET DE L'ACTIVATION CHIMIQUE o mn LF traité LF traité à LN traité LN traité BU traité BU traité à la vapeur la vapeur / à la vapeur à la vapeur/ à la vapeur à la vapeur/ H2 + fi2S H +15 H2SH 2S _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ _ _ 2_ _ _ _ _2 2 2__ _ _2_ _ _ A) Composition chimique % Fe 40.07 40.07 13.84 13,84 20 20 % A1 20.32 20.32 0.59 0.59 45 45 % Si 0.80 0.80 15.04 15.04 5 5 % Ti 3.44 3.44 - - 1 1 % Mg - - 16.69 16,69 - - % Ni - - 1.47 1.47 - - % S _ 18.03 6.08 - 13.5 B) Propriétés physiques Aire ( 2/g) 46 31 94 58 135 103 V (cm/g) 0.30 0. 25 0.56 0.56 0.36 0.35 PRy my ds 131 166 119 138 53 70 Rayon moyçn des pores 10 -m Distribution des pores (%V) Rayon des pores -4gm -30 4.29 4.25 2.86 2.90 7.5 1.5 -45 2.86 2.70 1.43 1.40 9.50 4.5 -75 4.29 4.31 1.43 1.35 19.10 22.25 -150 5.71 5.60 5.71 6.04 23.10 28.75 -500 5.71 6.01 12.85 12.44 20.00 15.30 500 77.14 77.13 75.71 75.87 20.00 27.7 Taille des par- 0.1-0.5 0.1-0.5 0.1-0.5 0.1-0.5 0.1-0.5 0.1-0.5 ticules (mm) TABLE 9 - (page 2) u% Lun. _LF traité à LF traité à LN traité LN traité BU traité BU traité à C' la vapeur la vapeur/ la vapeur à la vapeur à la vapeur la vapeur/ _________ H 2 + H2S H2 + H2S H2 + H2S C) Methode vapeur vapeur vapeur vapeur vapeur vapeur d'activation 800OC800 C 2h 500 C 500 C 3h 500 C 4h 5000C 4h pendant 2h suivi par pendant 3h suivi par (P H: suivi par (PH20 2,68 104 H2+H2S (PH20 H+H2S 2 H+HS 400C2 P 2,68 l0Pa) Pa) 400 C 4,02 104 Pa) H2S (PH2S H2s 9,38 10o3 Pa) 1, 34104 Pa) 9,38 103 Pa) pendant 4h pendant 4h pendant 4h D) Activité * TBP (Distillation) (% V) T( C) T( I T( C) T( C) T'C) 91 C) P.I. d'ébullition 104 84 43 40 110 50 171 150 132 120 181 130 221 200 191 165 200 180 288 260 277 240 270 250 329 301 346 305 315 315 368 340 375 335 350 345 400 360 410 350 410 360 Résidu (50) 400 + 360 + 410 + 350+ 410 + 360 + soufre (%) masse 2.14 2.01 2.08 1.84 2.25 1.95 vanadium (ppm) 200 150 195 138 215 145 Asphaltene (%) 6.82 5.10 5.59 5.04 6.92 5.1 densité API 15.7 17.0 16.1 17.5 14.7 17.0 *Conditions de réaction: T = 410 C; P = 120 bars; 0.1 b/J; 0.5 kg de catalyseur; débit d'H2 455 lt/h; Pétrole brut JOBO. 16. REVENDICATIONS 1 ) Procédé de frabrication d'un catalyseur utilisé pour la conversion d'hydrocarbure lourd, en hydrocarbure léger par traitement thermique et chimique d'un produit naturel pré- sentant une composition en corps simples comprenant de l' alumi- nium, du fer, du silicium, du magnésium et du titane, procédé caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de: - traiter ledit produit naturel à l'air et à la vapeur à une température d'environ 300 à 900 pendant environ 1 à 36 heures, à une pression partielle de vapeur d'environ 2,6V.ia à 311.ic4PC; puis - traiter le produit naturel chauffé et traité à la vapeur avec un mélange H2 + H2S à une température d'environ à 500 0 C, pendant environ 1 à 12 heures sous une pression de H2S d'environ 2,68103Pa à 6,O3104 Pa); ces traitements produisant une migration des corps simples entre la surface et la masse dudit produit, de façon à modifier la composition chimique de cette surface, et d'amélio- rer l'activité catalytique. 2 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de traiter le produit naturel, chauffé et traité à la vapeur, avec un mélange H2 + H2S de façon à obtenir un catalyseur ayant une contenance en soufre d'envi- ron 3 à 40 % en masse. 3 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit produit naturel, chauffé et traité à la vapeur, est traité à une température d'environ 250 à 400 o pendant environ 3 à 5 Heures. 4 ) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de traiter le produit naturel, chauffé et traité à la vapeur, avec H2 + H2S, de façon à obtenir un catalyseur ayant une contenance en soufre d'environ 8 à 30 % en masse. ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de traiter ledit produit naturel 17. à l'air et à la vapeur, et avecun mélange H2 + H2S, de façon à obtenir un catalyseur ayant les propriétés physiques suivantes: aire surfacique, m2/g 45 à 150 volume poreux, cm3/g 0.30 à 0.45 rayon moyen des pores 10-4 m 35 à 145 distribution volumique des pores (Vp): V avec R 10 gm 30 à 70 % et une composition thermique en surface d'environ (en masse) 0.1 à 50 % Al 1 à 50 % Fe 0.1 à 30 % Si 0.1 à 30 % Mg 0.1 à 10 % Ti 3 à 40 % S. 6 ) Catalyseur utilisé pour la conversion d'hydro- carbone lourd en hydrocarbone léger, réalisé selon le procédé de fabrication de la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est préparé à partir d'un produit naturel présentant une composition en corps simples comprenant de 1' aluminium, du fer, du silicium, du magnésium, et du titane, par traitements thermique et chimi- que dudit produit naturel à l'air et à la vapeur, ainsi qu'avec un mélange H2+ H2S, ledit catalyseur présentant les propriétés physiques suivantes: 18. aire surfacique, m2/g 45 à 500 volume poreux, cm3/g 0.20 à 0.60 rayon moyen des pores, 10-4 m 20 à 200 distribution du volume poreux (Vp): V avec R -3 -2 V avec 10 3gm 10 2jm, % 0 à 100 p et uoe composition chimique en surface d'environ (en masse): 0.1 à 50 % Al 1 à 50 % Fe 0.1 à 30 % Si 0.1 à 30 % Mg 0.1 à 10 % Ti 3 à 40 % S de façon que ladite activité catalytique est améliorée afin de produire la quantité la plus grande possible d'hydrocarbure léger à partir desdits hydrocarbures lourds, par traitement dans une zone d'hydrotraitement, et -sans production importante de goudron. 7 ) Catalyseur selon la revendication 6, caractéri- sé en ce qu'il possède les propriétés physiques suivantes: aire surfacique, m2/g 55 à 200 volume poreux, cm3 /g 0.22 à 0.50 -4 rayon moyen des pores 10 9m 30 à 150 distribution volumique des pores (Vp) V avec R 102m, 5 80 V avec R >10- Jim,% 5à 80 p et une composition chimique en surface d'environ (en masse): 1 à 30 % Ai à 48 % Fe à 20 % Si 0.1 à 20 % Mg 2 à 5 % Ti 8 à 30 % S. 8 ) Catalyseur selon la revendication 6 caractérisé en ce qu'il présente les propriétés physiques suivantes: aire surfacique, m /g 60 à 150 volume poreux, cm3 0.30 à 0.43 rayon moyen des pores, 10 4 m 35 à 145 distribution du volume poreux (Vp): V avec R 10-2 m, % 30 à 70 p et une composition chimique en surface d'environ (en masse) 1 à 30 % Al à 48 % Fe 5 à 20% Si 0.1 à 20 % Mg 2 à 5 % Ti 8 à 30% S. 9 ) Catalyseur selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit produit naturel est choisi dans le groupe com- prenant la bauxite, le minerai de fer lateritique, et le mine- rai de nickel-fer latéritique. 20. ) Catalyseur selon -la revendication 6, caractérisé en ce que ledit produit naturel est un minerai 'de fer du type de la bauxite, et présente les propriétés physiques suivantes: aire surfacique, m2/g 45 à 150 volume poreux, cm3/g 0.30 à 0.45 rayon moyen des pores, 10-4Im 35 à 145 distribution du volume poreux(Vp): -3 V avec R 10 J Im % 30 à 70 et une composition chimique en surface d'environ (en masse): 18.5-34.5 % Al 3.323.1 % Fe 0.3-10.5 % Si 0.5- 2.0 % Ti 8.4-17.3 % S. 11 ) Catalyseur selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit produit naturel est un minerai de fer latéritique et présente les propriétés physiques suivantes: aire surfacique, m 2/g 45 à 150 volume poreux, cm3/g 0.30 à 0.45 rayon moyen des pores, 10 -4 m 35 à 145 distribution du volume poreux (Vp) V avec R 102m, % 30 à 70 V avec R > 10-2j. m, % 30 à 70 P 21. et une composition chimique en surface d'environ (en masse) 12.3-30.0 % A 24.7-48.4 % Fe 0.8-2.3 % Si 2.0-4.8 % Ti 10.0-25.1 % S. 12 ) Catalyseur selon la revendication 6, caracté- risé en ce que ledit produit naturel est un minerai de nickel-fer latéritique, et présente les propriétés physiques suivantes: aire surfacique, m2/g 45 à 150 volume poreux, cm3/g 0.30 à.0.45 rayon moyen des pores, 10-4gm 35 à 145 distribution du volume poreux(vp): Vp avec R 102lm, % 30 à 70 et un composition chimique en surface d'environ (en masse) : 0.2-3.4 % Al 6.8-60.4 % Fe 2.5-19.5 % Si 2.0-18.9 % Mg 0.7-3.6 % Ni 7.4-28.6 % S. 13 ) Procédé pour l'hydrocraquage et l'hydrodémetal- lisation d'un hydrocarbure lourd brut contenant un degré élevé de métaux et d'asphaltènes, à l'aide d'un catalyseur selon l'une des revendications de 6 à 12, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en contact ledit hydrocarbure lourd brut avec le dit catalyseur, en présence d'hydrogène dans une zone 22. d'hydrotraitement, de façon à convertir ledit hydrocarbure lourd brut en un hydrocarbure léger, sans production importante de goudron. 14 ) Procédé selon la revendication 13, caracté- risé en ce qu'on introduit ledit hydrocarbure lourd brut dans la zone d'hydrotraitement à un débit de 15,9 1 par jour (ou 0,1 baril,et ce qu'on introduit également ledit hydrogène dans ladite zone d'hydrotraitement à un débitde450 litres à l'heure, en maintenant ledit brut et ledit hydrogène dans la zone d'hydrotraitement à une température d'environ 400 à 410 o C sous une pression de 105 à 120 bars, ledit hydrocarbure lourd brut étant en contact avec - 0,5 Kg dudit catalyseur dans ladite zone d'hydrotraitement.