Brevet FR2553999A1 — publié le 19850503

La présente invention concerne des matériauxd'empreinte sous forme poudre, à base d'alginates. Plus particulièrement, elle concerne de tels matériauxpour empreinte à base d'alginate, à faible dégagement de poussière possedant une excellente stabilité au stockage et capables de donner un modèle en gypse de haute précision. En général, les alginates pour empreintes dentaires, disponibles sous forme de poudre, sont peu coûteux et permettent la préparation d'em- preintes dans la cavité orale avec une précision appropriée et ils ont donc été couramment utilisés dans ce domaine. En pratique, on met en oeuvre une quantité prédéterminée d'un matériau d'empreinte pulvérulent pour usage den- taire à base d'alginate (qu'on appellera simplement ci-après "matériau d'em- preinte à base d'alginate") et de l'eau,on place les deux ingrédients dans un petit bol en caoutchouc, les mélange avec une spatule pour former une pâte qui est ensuite disposée sur une plaque pour l'empreinte, on introduit cette plaque dans la cavité orale du patient et la presse contre la partie dont on veut obtenir l'empreinte. Après gélification de la pâte pour donner une matière élastique, on la sort de la cavité orale et on obtient ainsi une empreinte d'une partie de la cavité orale. On verse ensuite une suspension de gypse dans le modèle négatif de l'empreinte et on obtient un modèle de gypse comme modèle de travail pour préparer une prothèse appropriée. La façon dont les détails de la surface du gypse sont reproduits détermine l'adapta- bilité de la prothèse préparée quand on l'introduit dans la cavité orale. La rugosité de la surface du xièle en gypse dépend des conditions existant au niveau de l'interface entre l'empreinte à base d'alginate et le modèle en gypse. En conséquence, dans la pratique, on doit choisir des matériaux qui accélèrent ou n'empêchent pas la gélification des matériaux d'empreinte à base d'alginate ou le durcisement du gypse. Quand on les mélange avec de l'eau, les matériaux d'empreinte à base d'alginate forment une pâte. En outre, pour former un corps élastique en gel homogène, le matériau d'empreinte à base d'alginate comprend des com- posants finement pulvérulents et contient des poudres particulièrement fines de terre d'infusoires, d'anhydride silicique, de talc, de carbonate de calcium, de perlite, etc. en une quantité de 50 à 80 % en poids. De telles matériaux pulvérulents classiques à base d'alginate, pour empreinte, sont le siège d'une précipitation pendant lestockage et, par conséquent, la densité apparente de la poudre elle-même tend à changer progressivement avec le temps. Pour cette raison, il est de pratique cou- rante lors de l'utilisation, d'agiter le récipient dans lequel est stocké le matériau d'empreinte à base d'alginate afin d'en agiter le contenu et permettre aux poudres précipitées de reprendre la plus petite densité ap- parente possible, une quantité prédéterminée de poudre est ensuite prélevée avec précision à l'aide d'une cuiller ayant une surface de contact bien dé- finie et servant uniquement dans ce but. Quand on enlève un couvercle ou capuchon du récipient après avoir secoué ce-dernier, de la poussière s'épar- pille à l'extérieur du récipient par entraînement par l'air. En outre, de la poussière se forme également quand on mélange une quantité prédéterminée de poudre avec de l'eau dans le petit bol en coutchouc par suite de l'agitation produite par la spatule. La poussière formée n'est pas seulement déplaisante pour les usagers mais provoque également une pollution de l'environnement et est nocive. Ce sont là les inconvénients des matériaux classiques d'empreinte à base d'alginate. Pour résoudre les problèmes ci-dessus, des tentatives ont été faites comme décrit dans la demande publiée de brevet japonais 57-501426, pour en- rober les poudres fines d'un matériau d'empreinte en alginate avec un agent d'enrobage qui peut être rapidement et facilement mouillé à l'eau. Parmi des exemples d'agent d'enrobage utilisé dans ce procédé, on peut citer un agent polymère naturel de dispersion tels qu'un caoutchouc de xanthane, un poly- alginate de sodium, etc., un ester ou éther cellulosique tel que l'hydroxy- éthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, etc., un agent synthétique tensio- actif non ionique provenant d'un polyéthylèneglycol, polypropylèneglycol, polyol, une alcanolamine, et un ester de glycérol. Ces substances contiennent dans leur molécule un groupe hydrophile tel que -COOH, -OH, NH2,F-CH2 -H 20-, etc. et elles ont une excellente aptitude au mouillage par l'eau ou un liquide de remplacement de l'eau. Cependant, ce procédé (demande publiée de brevet japonais 57-501426) présente l'inconvénient d'une augmentation de l'absorption d'eau par le matériau d'empreinte à base d'alginate, ce qui a pour effet d'accélérer la dépolymérisation de l'alginate contenu dans le matériau par suite de la présence de l'eau ainsi que la réaction entre les composants alcalins et les composants acides. Il en résulte une rapide détérioration de la qualité du produit et un raccourcissement considérable de la durée de stockage ou de la durée de conservation. D'autre part, aucune référence n'est faite dans la demande publiée de brevet japonais nO 57-501426 concernant la précision de la surface d'un modèle en gypse préparé à partir du matériau d'empreinte utilisée. L'agent d'enrobage décrit dans ce document antérieur empêche ou retarde le durcis- sement du gypse et, en résultat, un modèle de gypse préparé en versant une suspension de gypse dans un moule négatif d'une empreinte présente une sur- face rugueusece qui est à l'origine d'une mauvaise précision. Une technologie décrite dans la demande de brevet japonais 58-98021, au nom de la même Demanderesse, vise à réduire la dispersibilité de la pous- sière et à améliorer la stabilité au stockage en enrobant la poudre d'un agent d'enrobage comprenant un agent tensio-actif non ionique et un liquide hydrophobe ayant une tension de vapeur ne dépassant pas 3,15 mm de Hg à C, ce liquide étant choisi parmi les hydrocarbures liquides hydrophobes, les acides gras, les alcools, les huiles, les silicones, etc. Cependant, cette technologie n'est pas destinée à rendre lisse la surface du modèle de gypse ou d'en améliorer la précision. Les agents tensio-actifs non ioniques n'empêchent pas la gélification des matériauxd'empreinte à base d'alginate ou le durcissement du gypse. Ce- pendant, ils sont inefficaces pour rendre lisse la surface d'un modèle de gypse préparé à partir d'une empreinte en un matériau d'empreinte à base d'alginate contenant les agents tensio-actifs non ioniques. On pense qu'il en est ainsi du fait que l'agent tensio-actif non ionique n'est pas dissous pour former des ions mais est lié de façon lâche à un grand nombre de molécu- les d'eau par des groupes hydrophiles tels que -OH, -O-,etc., la réaction d'hydratation du gypse et la croissance ultérieure des cristaux de gypse dihydraté pendant le durcissement se déroulant de ce fait d'une façon rela- tivement lente si bien que les cristaux de gypse dihydraté tendent à croître facilement. En conséquence, les principaux buts de l'invention sont de fournir: - un matériau d'empreinte à base d'alginate à faible dégagement de poussière; - un matériau d'empreinte à base d'alginate, capable de conférer un caractère lisse et une haute précision à la surface d'un moule en gypse préparé à l'aide d'une empreinte formée avec ledit matériau; et - un matériau d'empreinte à base d'alginate qui possède une stabilité améliorée au stockage. A la suite d'une recherche poussée, il a été trouvé qu'on peut atteindre les objectifs ci-dessus ainsi que d'autres, comme il ressortira de la description qui va suivre, en utilisant une composition d'empreinte à base d'alginate qui contient au moins un liquide hydrophobe sensiblement non volatil, ne possédant qu'une faible affinité pour l'eau et qui est choisi parmi les hydrocarbures et/ou des huiles siliconiques, et une petite quantité combinée de polyvinylpyrrolidone. La présente invention est fondée sur la découverte ci-dessus et elle concerne un matériau d'empreinte pulvérulent à faible dégagement de poussière pour usage dentaire à base d'alginate, comprenant des composés connus tels que (a) un alginate,(b) un agent de gélification,(c) un agent de réglage de la gélification,(d) une charge et d'autres additifs éventuels,(e) au moins un liquide hydrophobe ayant une tension de vapeur ne dépassant pas 3,15 mm de Hg à 20 C, choisi dans le groupe comprenant un hydrocarbure et une huile siliconique ne renfermant pas de groupe hydrophile (f), une polyvinylpyrro- lidone et (g) au moins un composé choisi parmi les oxydes, les hydroxydes et les fluorures métalliques. Dans la présente invention, on pense que l'un des composants essentiels, c'est-à-dire la polyvinylpyrrolidone, est ionisé et fait preuve d'une action catalytique dans l'accélération du durcissement du gypse, ce qui permet la formation de cristaux fins de gypse dihydraté à la surface du gypse en con- tact avec le matériau d'empreinte. En outre, la polyvinylpyrrolidone fait preuve d'un effet synergique en présence d'un oxyde, hydroxyde ou fluorure d'un métal,de sorte qu'on peut rendre encore plus lisse la surface du modèle de gypse, pour ainsi améliorer la précision de ce modèle. Comme il est connu de façon classique, l'utilisation de l'oxyde, hydroxyde ou fluorure du métal seul donne à la surface du gypse un caractère lisse ne dépassant pas au mieux les résultats obtenus aux Exemples Comparatifs 1, 2 et 3 du Tableau ci-après et on n'obtient aucun perfectionnement supplémentaire. Bien que la combinaison du composant (e), c'est-à-dire le liquide hydrophobe, avec les composants (a), (b), (c), (d) et (g) conduise à un matériau d'empreinte à base d'alginate à faible dégagement de poussière et possédant une meilleure stabilité au stockage, cette composition n'est pas satisfaisante puisqu'elle présente une aptitude réduite au mélange avec l'eau en raison de la présence du composant (e), en détériorant ainsi l'aptitude de mise en oeuvre du matériau. L'utilisation de la polyvinylpyrrolidone, c'est-à-dire du composant (f), améliore l'aptitude de mise en oeuvre et con- fère au matériau d'empreinte à base d'alginate à la fois une propriété de faible dégagement de poussière et une bonne stabilité au stockage, l'addi- tion d'au moins un composé choisi parmi les oxydes, hydroxydes et fluorures de métaux, à titre de composant (g), développant avec la polyvinylpyrrolidone des effets synergiques pour améliorer encore davantage l'état de surface du modèle en gypse. Une combinaison d'un hydrocarbure et/ou d'une huile siliconique avec la polyvinylpyrrolidone est notamment recommandée pour obtenir un modèle de gypse d'une meilleure précision, un stockage amélioré et une propriété de faible dégagement de poussière du matériau. Dans le matériau d'empreinte à base d'alginate selon l'invention, on peut utiliser des alginates, des agents de gélification,des agents de réglage de la gélification, des charges et des oxydes, hydroxydes et fluorures de métaux, de type classique à titre de composants (a), (b) (c), (d) et (g), respectivement. Le matériau d'empreinte à base d'alginate selon l'invention peut con- tenir des additifs classiques tels que des pigments et des parfums. Comme exemples d'alginates pouvant être utilisés à titre de composants (a) , on peut citer un ou plusieurs sels hydrosolubles d'acide alginique comme par exemple les alginates de sodium, de potassium, d'ammonium, de triéthano- lamine, etc. On peut utiliser ces alginates isolément ou en combinaison de deux ou plusieurs d'entre eux. Comme exemples d'agent de gélification pouvant être utilisé -comme composant (b), on peut citer des sels de métaux divalents ou polyvalents peu solubles dans l'eau, de préférence, le sulfate de calcium dihydraté et/ou hémihydraté. On peut également utiliser des mélanges de tels sels. Comme exemples d'agent de réglage de la gélification pouvant être utilisé comme composant (c), on peut citer un ou plusieurs phosphates, sili- cates ou carbonates de sodium ou de potassium, éventuellement en combinaison les uns avec les autres Comme exemples de charge pouvant être utilisé comme composant (d), on peut citer une ou plusieurs poudres à fines particules de terres d'infu- soires, d'anhydride silicique, de talc, de carbonate de calcium, de perlite, etc. On peut utiliser ces charges seules ou en combinaisons. Comme composant (g), on peut utiliser des oxydes de métaux divalents ou polyvalents comme l'oxyde de zinc, l'oxyde d'aluminium, l'oxyde de magné- sium, etc., des hydroxydes de métaux divalents ou polyvalents tels que l'hy- droxyde de magnésium, l'hydroxyde de plomb, etc., et des fluorures de métaux tels que le silicofluorure de potassium, le silicofluorure de sodium, le fluorure de potassium et de titane, le fluorure de potassium, le fluorure de sodium, etc. Le liquide qu'on peut utiliser comme composant (e) doit avoir une tension de vapeur ne dépassant pas 3,15 mm de Hg à 20 C et il doit être hydro- phobe; il est choisi parmi les hydrocarbures et les huiles siliconiques ne contenant pas de groupe hydrophile. Parmi les hydrocarbures convenables, on peut citer le squalane, le squalène, la paraffine liquide, le dodécane, le tridécane, le nonylbenzène, le décylbenzène etc. Parmi les huiles siliconiques convenables ne contenant pas de groupe hydrophile, on citera l'huile de dimé- thylpolysiloxane, l'huile de méthylphénylpolysiloxane, les huiles siliconiques modifiées, etc. Ces liquides peuvent être utilisés seuls ou en combinaison les uns avec les autres. La quantité de liquide hydrophobe [composant (e)] est de 1 à 10 % en poids, de préférence, de 1 à 5 % par rapport au poids total du matériau d'empreinte à base d'alginate. Si l'on utilise moins de 1 % en poids de liquide hydrophobe, la composition résultante est inefficace pour réduire la formation de poussières et améliorer la stabilité au stockage. D'autre part, quand la quantité de liquide hydrophobe dépasse 10 % en poids, le caractère hydrophobe de la composition résultante est tellement élevé que la composition possède une faible affinité avec l'eau qu'il en résulte une possibilité de mise en oeuvre médiocre lors de la préparation d'une pâte par mélange. L'expression "liquide hydrophobe" utilisée dans le présent mémoire désigne un liquide dont la solubilité dans l'eau à 20 C ne dépasse pas 1, 0 % en poids. Parmi les liquides hydrophobes qu'on peut utiliser de façon appropriée, le nonane possède la plus forte tension de vapeur qui est de 3,15 mm de Hg à 20 C. Les liquides hydrophobes ayant une tension de vapeur supérieure à 3,15 mm de Hg à 20 C sont peu efficacescar ils ont tendance à se volatiliser et leur teneur dans la composition risque de diminuer pendant le stockage. En conséquence, le liquide hydrophobe utilisé dans la présente invention doit avoir une tension de vapeur ne dépassant pas 3,15 mm de Hg à 200C. Le composant (f), c'est-à-dire la polyvinylpyrrolidone qu'on appelle aussi "Povidone", "Polyvidonam" et "Polyvidone", est un polymère de 1éthényl- 2-pyrrolidone. Par exemple, les polyvinylpyrrolidones disponibles sont "Rubiscol K" (marque déposée de BASF AG)"Kollidon" (marque déposée de BASF AG), "PVP" (marque déposée de GAF Co), etc. Dans la présente invention, on peut utiliser une polyvinylpyrrolidone quelconque ayant un poids moléculaire compris dans la plage allant de 1500 à 1 100 000. On peut également utiliser en combinaison deux ou plusieurs poly- vinylpyrrolidones ayant des poids moléculaires moyens différents. La quantité de polyvinylpyrrolidone utilisée selon l'invention est de 0,1 à 2,0 %, de préférence, 0,1 à 1 % par rapport au poids total du ma- tériau d'empreinte à base d'alginate. Quand on secoue le récipient de stockage et que l'on mélange le ma- tériau d'empreinte à base d'alginate selon l'invention lors de son utilisa- tion, on n'observe pratiquement la formation d'aucune poussière, les usagers pouvant de ce fait manipuler le produit sans gêne puisqu'il n'y a aucune crainte de pollution de l'environnement ou de danger pour la santé. D'autre part, avec le matériau d'empreinte à base d'alginate selon la présente invention, les moules en gypse préparés avec le moule négatif d'une empreinte possèdent une haute précision de surface et donnent des empreintes d'une précision élevée constante puisque le matériau reste de qualité élevée pendant une longue période. Les exemples et les exemples comparatifs suivants, dans lesquels toutes les parties sont en poids sauf stipulation contraire, servent à illus- trer l'invention sans aucunement en limiter la portée. Exemple 1 Composant Quantité Alginate de sodium 15 Sulfate de calcium dihydraté 15 Phosphate trisodique 2 Terre d'infusoires 60 Talc 5 Fluorure de potassium et de titane 1 Oxydes d'aluminium 2 Polyvinylpyrrolidone(poids moléculaire: 2 500) 0,9 On mélange ces composants dans un mélangeur. Tout en poursuivant le mélange, on ajoute goutte à goutte 8 parties de squalane. On place la poudre résultante (16 parties) et 40 parties d'eau dans un bol en caoutchouc et on mélange avec une spatule. 5 secondes après le début du mélange, on constate le mouillage de la poudre par l'eau et après 30 secondes, on obtient une pâte homogène. Pendant le mélange, on n'observe aucune formation de poussière. On teste la surface d'un modèle en gypse préparé en utilisant le moule négatif d'une empreinte et la rugosité de la surface (moyenne sur 10 points) est de 6,0 microns. Le modèle est lisse au toucher. Exemple 2 On procède comme dans l'exemple 1 sauf qu'on remplace la polyvinyl- pyrrolidone (poids moléculaire:2500) par 0,2 partie de polyvinylpyrrolidone (poids moléculaire:1 100 000) et remplace le squalane par 6 parties de nonyl- benzène. 5 secondes après le début du mélange, on observe le mouillage de la poudre par l'eau et apres 25 secondes, on obtient une pâte homogène. Pendant le mélange, on ne constate aucune formation de poussière. On teste la surface d'un modèle en gypse préparé en utilisant le moule négatif d'une empreinte et la rugosité de la surface (moyenne sur points) est de 7,5 microns. Le modèle est lisse au toucher. Exemple 3 On procède comme dans l'exemple 1 sauf qu'on remplace la polyvinyl- pyrrolidone (poids moléculaire:2500) par 0,5 partie de polyvinylpyrrolidone (poids moléculaire:40 000) et remplace le squalane par 3 parties de diméthyl- polysiloxane et 3 parties de paraffine liquide. 5 secondesaprès le début du mélange, on observe le mouillage de la poudre par l'eau et après 30 secondes, on obtient une pâte homogène. On n'observe aucune formation de poudre pendant le mélange. On teste la surface d'un modèle en gypse préparé en utilisant le moule négatif d'une empreinte et la rugosité de la surface (moyenne sur 10 points) est de 6,5 microns. Le modèle est lisse au toucher. Exemple 4 Composant Quantité Alginate de potassium 15 Sulfate de calcium dihydraté 15 Phosphate trisodique 2 Anhydride silicique en particules fines 10 Terre d'infusoires 40 Perlite 10 Silicofluorure de potassium 1 Oxyde de zinc 4 Polyvinylpyrrolidone (poids moléculaire:9 500) 0,8 On commence par mélanger dans un mélangeur les particules fines d'anhydride silicique, la terre d'infusoires et la perlite, puis on ajoute goutte à goutte à ce mélange 2,5 parties de paraffine liquide. On ajoute ensuite le restant des composants et on mélange toute la composition. On place dans un bol en caoutchouc la poudre résultante (16 parties) et 40 parties d'eau et on mélange avec une spatule. 5 secondes après le début du mélange,on observe le mouillage par l'eau de la poudre et après 30 secondes, on obtient une pâte homogène. Pendant le mélange, on n'observe aucune forma- tion de poudre. On teste la surface d'un modèle en gypse préparé en utilisant le moule négatif d'une empreinte et la rugosité de la surface (moyenne sur points) est de 5,0 microns. Le modèle est lisse au toucher. Exemple 5 On procède comme dans l'exemple 4 sauf qu'on remplace la polyvinyl- pyrrolidone (poids moléculaire:9500) par 0,6 partie de polyvinylpyrrolidone (poids moléculaire:49 000) et remplace la paraffine liquide par 5 parties d'huile méthylphénylsiliconique. secondesaprès le début du mélange, on observe le mouillage de la poudre par l'eau et après 30 secondes, on obtient une pâte homogène. Pendant le mélange on n'observe pas de formation de poudre. On teste la surface d'un modèle en gypse préparé en utilisant le moule négatif d'une empreinte et la rugosité de la surface (moyenne sur points) est de 7,5 microns. Le modèle est lisse au toucher. Exemple 6 On procède comme dans l'exemple 4 sauf qu'on remplace la polyvinyl- pyrrolidone (poids moléculaire: 9500) par 0,3 partie de polyvinylpyrrolidone (poids moléculaire: 70 000) et remplace la paraffine liquide par 4 parties d'huile diméthylsiliconique. 7 secondes après le début du mélange,on observe le mouillage de la poudre par l'eau et après 30 secondes, on obtient une pâte homogène. On n'observe aucune formation de poudre pendant le mélange. On teste la surface d'un modèle en gypse préparé en utilisant le moule négatif d'une empreinte et la rugosité de la surface (moyenne sur 10 points) est de 7,7 microns. Le modèle est lisse au toucher. Exemple 7 Composant Quantité Alginate de sodium 15 Sulfate de calcium dihydraté 15 Phosphate trisodique 2 Terre d'infusoires 60 Talc 5 Fluorure de potassium et de titane 1 Oxyde d'aluminium 2 Polyvinylpyrrolidone (poids moléculaire: 2 500) 0,9 Rouge tinctorial 0,05 Menthe verte 0,2 On mélange ces composants dans un mélangeur. Tout en poursuivant le mélange, on ajoute goutte à goutte 8 parties de squalane au mélange. On place la poudre résultante (16 parties) et 40 parties d'eau dans un bol en caoutchouc et on mélange avec une spatule. 5 secondes après le début du mélange, on observe le mouillage de la poudre par l'eau et 30 secondes après on obtient une pâte homogène. Pendant le mélange, on n'observe aucune formation de poussière. On teste la surface d'un modèle en gypse préparé en utilisant le moule négatif d'une empreinte et la rugosité de la surface (moyenne sur 10 points) est de 6,2 microns. Le modèle est lisse au toucher. Exemple 8 On procède comme dans l'exemple 1 sauf qu'on remplace la polyvinyl- pyrrolidone (poids moléculaire: 2500) par 0,2 partie de polyvinylpyrrolidone (poids moléculaire: 1 100 000), remplace le squalane par 6 parties de nonyl- benzène, remplace 8 parties de sulfate de calcium dihydraté par 8 parties de sulfate de calcium hémihydraté et remplace une partie de talc par une partie de carbonate de calcium. 5 secondes après le début du mélange, on observe le mouillage de la poudre par l'eau et après 25 secondes, on obtient une pâte homogène. On n'observe pas de formation de poussière pendant le mélange. On teste la surface d'un modèle en gypse préparé en utilisant le moule négatif d'une empreinte et la rugosité de la surface (moyenne sur points) est de 7,7 microns. Le modèle est lisse au toucher. Exemple 9 On procède comme dans l'exemple 1 sauf qu'on remplace la polyvinyl- pyrrolidone (poids moléculaire: 2500) par 1,2 partie de polyvinylpyrroli- done (poids moléculaire: 1500),remplace le squalane par 3 parties de dimé- thylpolysiloxane et 3 parties de paraffine liquide, remplace deux parties d'alginate de sodium par 2 parties d'alginate d'ammonium et remplace 0,3 partie de phosphate trisodique par 0,3 partie de carbonate de sodium. 5 secondes après le début du mélange, on observe le mouillage de la poudre par l'eau et après 30 secondes, on obtient une pâte homogène. On ne constate aucune formation de poussière pendant le mélange. On teste la surface d'un modèle en gypse préparé en utilisant le moule négatif d'une empreinte et la rugosité de la surface (moyenne sur points) est de 7,5 microns. Le modèle est lisse au toucher. Exemple 10 Composant Quantité Alginate de potassium 15 Sulfate de calcium dihydraté 15 Phosphate tripotassique 2 Anhydride siliciqueenfines particules 10 Terre d'infusoires 40 Perlite - 10 Silicofluorure de potassium 1 Oxyde de zinc 4 Polyvinylpyrrolidone (poids moléculaire: 9500) 0,8 On commence par mélanger dans un mélangeur les particules fines d'an- hydride silicique, la terre d'infusoires et la perlite, puis on ajoute goutte à goutte 2,5 parties de paraffine liquide au mélange. On ajoute ensuite les autres composants et on mélange le tout. On place la poudre résultante (16- parties) et 40 parties d'eau dans un bol en caoutchouc et on mélange avec une spatule. 5 secondes après le début du mélange, on observe le mouillage de la poudre par l'eau et après 30 secondes, on obtient une pâte homogène. Pendant le mélange, on ne constate aucune formation de poussière. On teste la surface d'un modèle en gypse préparé en utilisant le moule négatif d'une empreinte et la rugosité de la surface (moyenne sur points) est de 5,3 microns. Le modèle est lisse au toucher. Exemple 11 On procède comme dans l'exemple 4 sauf qu'on remplace la polyvinyl- pyrrolidone (poids moléculaire: 9500) par 0,6 partie de polyvinylpyrroli- done (poids moléculaire:49 000), remplace la paraffine liquide par 5 parties d'huile méthylphénylsiliconique, remplace le phosphate tripotassique par 3 parties de silicate de sodium et remplace l'oxyde de zinc par 2 parties d'hydroxyde de magnésium. 5 secondes après le début du mélange, on observe le mouillage de la poudre par l'eau et après 30 secondes, on obtient une pâte homogène. On ne constate aucune formation de poussière pendant le mé- lange. On teste la surface d'un modèle en gypse préparé en utilisant le moule négatif d'une empreinte et la rugosité de la surface (moyenne sur points est de 7,6 microns. Le modèle est lisse au toucher. Exemple 12 On procède comme dans l'exemple 4, sauf qu'on remplace la polyvinyl- pyrrolidone (poids moléculaire: 9500) par 0,4 partie de polyvinypylpyrrolidcne consistant en 0,2 partie de polyvinylpyrrolidone (poids moléculaire: 7000) et 0,2 partie de polyvinylpyrrolidone (poids moléculaire: 4000), remplace la paraffine liquide par 4 parties d'huile diméthylsiliconique et remplace 2 parties d'alginate de potassium par 2 parties d'alginate de triéthanola- mine. 7 secondes après le début du mélange, on observe le mouillage de la poudre par l'eau et après 30 secondes on obtient une pâte homogène. On ne constate aucune formation de poussière pendant le mélange. On teste la surface d'un modèle en gypse préparé en utilisant le moule négatif d'une empreinte et la rugosité de la surface (moyenne sur 10 points) est de 7,9 microns. Le modèle est lisse au toucher. Exemple comparatif 1 On procède comme dans l'exemple 4 sauf qu'on supprime la polyvinyl- pyrrolidone et remplace la paraffine liquide par 3 parties de monolaurate de polyoxyéthylène (20) sorbitane décrit dans la demande publiée de brevet japonais 57-501426. Exemple comparatif 2 On procède comme dans l'exemple 4 sauf qu'on remplace la polyvinyl- pyrrolidone par 1 partie de monolaurate de polyéthylène (20) sorbitane comme décrit dans la demande de brevet japonais 58-98021. Exemple comparatif 3 On procède comme dans l'exemple 4 sans utiliser de polyvinylpyrrolidone et de paraffine liquide. 15 secondes sont nécessaires pour mouiller la pou- dre avec l'eau. Des formations de poussière sont observées pendant le mélange. Exemple comparatif 4 On procède comme dans l'exemple 1 sauf que l'on supprime le fluorure de potassium et de titane et l'oxyde d'aluminium. On teste les matériaux pour empreinte à base d'alginate obtenus aux exemples et exemples comparatifs selon la Testing Specification n0 18 de l'A.D.A.S en ce qui concerne le temps de prise, le temps de prise après détérioration forcée, la résistance à la compression, la résistance à la compression après détérioration forcée, la concentration pondérale de la poussière libérée et la rugosité de surface d'un modèle de gypse préparé en utilisant une empreinte en matériau d'empreinte. Les résultats obtenus sont répertoriés dans le Tableau ci-après. Tableau Exemple Temps de prise Temps de prise après Résistance à Résistance à la Réduction de la Concentration Rugosité de détérioration forcée la compression compression après résistance à la pondérale de surface du détérioration forcée compression poussière* gypse ** (Pa) (Pa) (%) (mg/m3) (microns) I 2 min 2 min 10 s 8,0 x 9,81.104 8,0 x 9,81.10 5,9 1,15 6,0 2 2 min 10 s 2min 10 s 8,8x " 7,6 x l 13,6 1,36 7,5 3 2 min 10 s 2min 20 s - - 1,28 6,5 4 2 min 10 s 2min 40 s 9,1 x " 8,1 x " 10,9 1,24 5,0 2 min 2min 20 s 8,9 x " 7,5 x " 15,7 1,42 7,5 6 2 min 20 s 2min 10 s - - - 1,46 7,7 7 2 min 2 min 10 s 8,3 x " 7,9 x " 5,0 1,20 6,2 ul 8 2 min 10 s 2min 10 s 9,7x " 8,5 x " 12,4 1,35 7,7 9 2 min 20 s 2min 30 s 7,5 x " 6,8 x " 9,3 1,30 7,5 2 min 20 s 2min 40 s 9,0 x " 8,2 x " 8,9 1,27 5,3 il11 1 min 50 s 2 min 9,0 x 7,9 x " 12,2 1,44 7,6 12 1 min 50 s 2min 20 s 8,1 x " 7, 0 x 13,6 1,41 7,9 Ex. Comp. 1 2 min 20 s 50 s 7,4 x 1,6 x " 78;4 2,54 16,2 2 2 min 10 s 2 min 20 s 8, 0 x " 7,0 x 12,5 1,15 15,5 3 2 min 30 s 4 min 10 s 8,5 x " 3,5 x " 58,8 29,12 12,3 4 3 min 3 min 10 s 6,5 x " 6,0 x 7,7 1,16 31,1 ul Ln' CA. %O. Notes: * Concentration pondérale de poussière: On place un échantillon (150 g) dans un cylindre métallique à section circulaire (150 mm de diamètre et 135 mm de longueur) avec un capuchon. Aussit8t après, on secoue le cylindre 5 fois à raison de 1 secousse par seconde, on enlève le capuchon et on mesure la quantité de poussière libérée de la surface de l'échantillon pendant 1 minute à l'aide d'un compteur digi- tal de poussière Modèle P-3 (Shibata Kagaku Co, Ltd) et on obtient la concen- tration en poids. ** Rugosité de surface du modèle en gypse: (1) Procédé: JIS B0601 (2) Appareil: Surfcon 30 B (Tokyo Seimitsu Co, Ltd). On effectue l'impression avec une surface de miroir en utilisant un matériau d'empreinte à base d'alginate, et on verse une suspension de gypse dans le moule négatif de l'impression et on laisse durcir à une humidité relative de 100 %. Après 1 heure, on sépare le modèle de gypse de l'impres- sion et on procède aux mesures après une journée. A l'examen des résultats apparaissant dans le Tableau ci-dessus, il ressort que le matériau à base d'alginate obtenu dans l'exemple comparatif 1, fait preuve d'une fluctuation considérable en ce qui concerne le temps de prise après détérioration forcée, ainsi qu'une réduction considérable de la force de compression. Au contraire, le matériau d'impression à base d'alginate selon la présente invention, conduit à beaucoup moins d'effets fâcheux quand on le soumet à une détérioration forcée et on peut minimiser la formation de poussière. En outre, le modèle en gypse préparé à l'aide du moule négatif constituée par l'impression en matériau selon l'invention, possède une surface très lisse et présente de bonnes performances par compa- raison à celles des moules négatifs des empreintes formées avec les matériaux d'empreinte selon les exemples compararatifs 1 à 4. Il va de soi qu'on peut apporter diverses modifications aux modes de réalisation qui ont été décrits sans sortir pour autant du cadre de l'inven- tion. REVENDICATIONS 1.Matériau d'empreinte pulvérulent à faible dégagement de poussière pour usage dentaire à base d'alginate, caractérisé en ce qu'il comprend un alginate; un agent de gélification; un régulateur de gélification; une charge; au moins un liquide hydrophobe ayant une tension de vapeur ne dépas- sant pas 3,15 mm de Hg à 20 C, choisi dans le groupe comprenant les hydro- carbures et les huiles siliconiques ne contenant pas de groupe hydrophile; une polyvinylpyrrolidone -; et au moins un composé choisi parmi les oxydes, hydroxydes et fluorures de métaux alcalins. 2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, un pigment et/ou un parfum. 3. Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'hy- drocarbure est choisi dans le groupe comprenant le squalane, le squalène, la paraffine liquide, le dodécane, le tridécane, le nonylbenzène et le décyl- benzène. 4. Matériau selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que l'huile siliconique est choisie parmi l'huile de diméthylpolyoxysiloxane, l'huile de méthylphénylpolysiloxaie et les huiles siliconiques modifiées. 5. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la quantité de liquide hydrophobe est de 1 à 10% par rapport au poids total du matériau. 6. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite polyvinylpyrrolidone est un polymère de 1- éthényl-2-pyrrolidone ayant un poids moléculaire moyen de 1500 à 1 100 000. 7. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la quantité de la polyvinylpyrrolidone est de 0,1 à 2 % par rapport au poids total du matériau. 8. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit alginate est un sel hydrosoluble d'acide alginique choisi parmi l'alginate de sodium,l'alginate de potassium,l'alginate d'ammo- nium et l'alginate de triéthanolamine. 9. Matériau selon l'une quelconque desrevendications précédentes, caractérisé en ce que ledit agent de gélification est un sel de métal diva- lent ou polyvalent peu soluble dans l'eau qui est le sulfate de calcium dihydraté et/ou hémihydraté. 10. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit régulateur de gélification est choisi parmi les phosphates, silicates et carbonates de sodium et de potassium. 11. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite charge est choisie parmi la terre d'infusoires, l'anhydride silicique, le talc, le carbonate de calcium et le perlite. 12. Matériau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit oxyde métallique est choisi parmi l'oxyde de zinc, l'oxyde d'aluminium, l'oxyde de magnésium et les oxydes d'autres métaux divalents ou polyvalents. 13. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caracté- risé en ce que ledit hydroxyde métallique est choisi parmi l'hydroxyde de magnésium, l'hydroxyde de plomb et les hydroxydes d'autres métaux divalents ou polyvalents. 14. Matériau selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caracté- risé en ce que ledit fluorure métallique est choisi parmi le silicofluorure de potassium, le silicofluorure de sodium, le fluorure de potassium et de titane, le fluorure de potassium, le fluorure de sodium, et d'autres fluo- rures.