Brevet FR2555611A1 — publié le 19850531

PROCEDE DE PREPARATION D'ALLIAGES D'ALUNINIUM ET DE TERRES RARES La présente invention est relative à un procédé de préparation d'alliages d'aluminium et de terres rares. Plus précisément, elle concerne la production d'alliages d'aluminium contenant une faible teneur en terres rares. I1 est connu par FR-A 2 202 950 de préparer des alliages d'aluminium ou de magnésium et de terre rare selon un procédé qui est basé sur la réduction électrolytique simultanée d'un oxyde de magnésium ou d'aluminium et d'un oxyde de terre rare dissous dans un bain de sels électrolytiques fondus contenant les fluorures d'une terre rare correspondante et de lithium. Ce procédé permet d'obtenir des alliages riches en terres rares contenant de 30 à 90 % de terres rares. La demanderesse était à la recherche d'un procédé d'obtention d'alliages d'aluminium et de terres rares selon une technique ne faisant pas appel à l'électrolyse comme dans l'art antérieur. Il a maintenant été trouvé un procédé de préparation d'un alliage d'aluminium contenant une faible teneur en terres rares caractérisé par le fait qu'il consiste à réduire au moins un oxyde de métal d'une terre rare avec de l'aluminium à une température supérieure à 7000C. Dans l'exposé qui suit de l'invention, on entend par faible teneur en terres rares, un alliage contenant moins de 35 % en poids d'un ou plusieurs métaux de terres rares. L'oxyde de métal d'une terre rare est choisi dans le groupe constitué par l'yttrium et les lanthanides. On peut citer les oxydes d'yttrium ou de lanthanides tels que le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le samarium, l'europium, le gadolinium, le terbium, le dysprosium, l'holmium, l'erbium, le thulium, l'ytterbium, le lutétium ou un mélange de ces oxydes. Il peut être particulierement avantageux d'utiliser des mélanges de ces oxydes, par exemple, les oxydes mixtes des métaux de terres rares légères provenant de la monazite ou de la bastnäsite naturelles permettant ainsi d'obtenir des alliages mischmétal-aluminium. On met en oeuvre généralement le métal TR sous la forme de son oxyde, la plus courante. Ces oxydes sont le plus souvent sous la forme sesquioxyde TR203 sauf pour le cérium, praséodyme et terbium qui sont sous forme peroxydée CeO2, Pur6011, Tb407. D'une manière préférentielle, on emploie le sesquioxyde de gadolinium, de néodyme ou d'yttrium. I1 est souhaitable que l'oxyde mis en oeuvre soit d'une grande pureté de telle sorte qu'il ne contienne pas d'impuretés qui puisse se retrouver dans l'alliage final. I1 peut être avantageux de mettre en jeu un ou des oxydes présentant un degré de pureté au moins égale à 99 %. La granulométrie des oxydes des métaux de terres rares est liée à leur pureté. Dans le procédé de l'invention, elle ne présente aucun caractère critique. Pour ce qui est du métal réducteur, il est préférable que l'aluminium présente également une pureté d'au moins 99 %. On met en oeuvre l'aluminium sous sa forme telle que commercialisée ctest-à-dire sous la forme d'une poudre. En ce qui concerne la proportion de l'oxyde de métal terre rare et de l'aluminium, on constate qu'elle conditionne à la fois la cinétique de la réaction et la composition de l'alliage obtenu. Si l'on considère, de plus près, le procédé de l'invention, la réduction par l'aluminium de a moles de Tu30, conduit à la formation de 2a moles de métal terre rare selon l'équation a TR203 + 2a Al a Au203 + 2a TR (I) La réaction (I) n'est pas thermodynamiquement possible. Par contre, on forme enprésence d'un excès d'aluminium, un alliage liquide à la température de la réaction qui donne, apres refroidissement, un composé défini selon la réaction (II) a-TR203 + (2 a +b) Al a Au203 + {TR2a ' b} (Il) On a trouvé que l'on obtient un tel alliage selon cette réaction (II) que si le rapport entre le nombre de moles d'aluminium et le nombre de moles de métal TR c'est-à-dire 2a + b est supérieur 2a ou égal à 40. En d'autres termes, en choisissant ledit rapport supérieur ou égal à 40, on prépare selon le procédé de l'invention un alliage contenant moins de 15 % en poids de métal terre rare. Le rendement pondéral en terres rares dans l'alliage exprimé par rapport aux terres rares contenues dans les oxydes de départ est bon puisqu'il varie de 80 à 95 %. On introduit donc un nombre de moles de Al en excès (b), 73 fois plus grand que celui de Tu203 On a également trouvé que pour un rapport entre le nombre de moles Al et le- nombre de moles TR inférieur à 40, on forme des oxydes mixtes selon la réaction a TR203 ± (2a + b) Al (a - c) Al203, c TR2 3 + (TR2(a - c) s AC + 2c3 (III) Lorsque le rapport 2a + b est supérieur ou égal à 10 et 2a inférieur à 40, on obtient un alliage plus riche en terres rares et l'oxyde mixte prépondérant est TR203, A1203. L'alliage obtenu contient de 9 à 30 % en poids de métal terre rare mais le rendement diminue dans le sens du rapport et se situe entre 15 et 80 Z. D'une manière pratique, on introduit lorsque le rapport est égal à 10, un nombre de moles de Al en exces 18 fois plus grandque celui de TR203. Le calcul des quantités de réactifs à introduire se fait aisément de la même manière lorsque ledit rapport varie dans l'intervalle précité. Quand on choisit un rapport 2a + b inférieur à 10, on 2a recueille un alliage encore plus riche en terres rares et un oxyde mixte plus riche en terres rares 2 TR203, Al203. Il y a intérêt à choisir une limite inférieure du rapport égale à 3. En choisissant ledit rapport supérieur ou égal à 3 et inférieur à 10, on parvient à obtenir des alliages contenant au plus 35 % de metal terre rare mais le rendement diminue pour atteindre des valeurs aussi faibles que 10 Z Le ou les oxydes de terres rares et l'aluminium constituent "une charge" ayant la composition pondérale souhaitée. Les constituants de cette charge sont d'abord mélangés jusqu'à obtention d'un mélange homogène. On peut effectuer cette opération soit manuellement, soit à l'aide de tout agitateur mécanique approprié. La réaction est effectuée à une température supérieure à 700"C. D'une manière préférentielle, on choisit une température comprise entre 9000C et 1100 C. On effectue -la reaction sous pression atmosphérique mais en atmosphère de gaz inerte. A cet effet, on exclut l'air par abaissement de la pression jusqu a une valeur non critique, par exemple comprise entre 1 et 200 mm de mercure puis on assure un balayage de gaz inertes : gaz rares notamment l'argon. Il est souhaitable de soumettre le gaz rare à un traitement de déshydrata tion et de désoxygénation réalisés selon les techniques usuelles par exemple par passage au travers d'un tamis moléculaire. On maintient l'atmosphère inerte tout au cours de la réduction. La durée de la réaction est fonction de la capacité de l'appåreillage et de son aptitude à monter rapidement en tempéra ture. Généralement, une fois la température souhaitée atteinte, on la maintient pendant une durée variable d'environ 1 heure à 24 heures. Au cours du chauffage, il se forme une phase métallique constituée par l'alliage aluminium - métal terre rare sur laquelle surnage une poudre constituée d'un oxyde d'aluminium ou d'oxydes mixtes dont la composition dépend du rapport molaire entre l'alumi nium et le métal terre rare. Au bout du temps de chauffage précité on arrête le chauffage. On peut immédiatement séparer l'alliage liquide de la poudre d'oxyde(s) en réalisant un écrèmage de cette dernière puis le couler à chaud dans un moule. On peut également laisser la masse réactionnelle se refroidir sous atmosphère de gaz inerte à tempéra ture ambiante (de 15 à 25"C) de sorte que l'alliage se solidifie et peut être aisément séparé de la poudre d'oxyde(s). I1 es-t ensuite démoulé. Le procédé de l'invention tel que décrit, peut etre mis en oeuvre dans un appareillage de type classique, utilisé en métallurgie. La réduction est conduite dans un creuset placé dans un réacteur résistant aux conditions de hautes températures de la réaction. Il peut être choisi en acier réfractaire, par exemple, en acier contenant 25 % de chrome et 20 Z de nickel mais de préférence en inconel qui est un alliage contenant du nickel, du chrome (20 %), du fer (5 %), du molybdène (8-10 %). Ledit réacteur est équipé d'un dispositif de contrôle de température (par exemple thermocouple), d'une arrivée et d'une sortie de gaz inertes. Il est muni dans sa partie supérieure d'une double enveloppe dans laquelle circule un liquide de refroidissement. Ce réacteur est placé dans un four chauffé par résistances électriques. Un creuset dans lequel plonge le dispositif de contrôle de température est placé au fond du réacteur. Il doit être constitué d'un matériau supportant les hautes températures et ne contaminant pas l'alliage obtenu : il peut être en alumine ou en carbure de silicium. Un fois la réaction effectuée, l'alliage fondu peut etre coulé en lingotières, par exemple, en fonte. On constate que le rendement en métaux de terres rares exprimés par rapport aux métaux de terres rares contenus dans les oxydes engagés varie de 10 à 95 %. Comme mentionné précédemment, le rendement est d'autant plus faible que la teneur en métaux de terres rares de l'alliage augmente. Dans le cas où le rendement est jugé insuffisant, par exemple, lorsqu'il devient inférieur à 80 %, un autre objet de l'invention est de fournir un procédé permettant de récupérer les métaux de terres rares dans les oxydes mixtes obtenus. Une variante de l'invention consiste donc à opérer la mise en solution du mélange d'oxydes d'aluminium et de métaux de terres rares, en milieu acide à précipiter selectivement les oxalates de terres rares par ajout d'un oxalate de métal alcalin ou alcalino-terreux ou d'ammonium, puis à soumettre le précipité obtenu à une calcination afin de récupérer les métaux de terres rares sous la forme de leurs oxydes. La mise en solution du mélange d'oxydes mixtes s'effectue par attaque en milieu acide. Ce milieu acide est constitué par des acides purs ou dilués, seuls ou en mélange. On met en oeuvre au moins un des acides suivants : l'acide chlorhydrique, l'acide nitrique, l'acide perchlorique. D'une manière préférentielle, on utilise l'acide chlorhydrique seul ou en mélange avec l'acide nitrique. Les conditions d'attaque varient selon la nature de l'acide, sa concentration et selon la température de réaction. On réalise l'attaque dans de bonnes conditions en mettant la poudre d'oxydes- en suspension dans l'eau puis en ajoutant de l'acide pur et concentre. La teneur en matières sèches de la suspension aqueuse de départ n'est pas critique mais se situe de préférence entre 25 et 70 g/l. La quantité d'acide ajoutée est telle que l'on obtienne une acidité résiduelle supérieure à 6N. La réaction d'attaque peut être effectuée dans une gamme de température allant de la température ambiante (15* à 250C) jusqu'à la température de reflux du milieu réactionnel. I1 est préférable d'effectuer la dissolution desdits oxydes en deux étapes : la première étant réalisée à froid à température ambiante car la réaction d'attaque est assez violent-e. On sépare les oxydes non dissous par filtration, on recueille donc d'une part un précipité et un filtrat A contenant les ions A1 et TR3+. La durée de cette attaque à froid peut varier entre 4 et 5 heures. On soumet le précipité obtenu à une deuxième attaque qui est alors réalisée à chaud à la température de reflux du mélange réactionnel. Cette operation peut durer entre 4 et 72 heures. En fin d'attaque, on recueille une très faible quantité de résidu solide qui est ensuite éliminé par filtration. On obtient donc un deuxième filtrat B. Le filtrat A et le filtrat B ou les filtrats A et B qui peuvent être réunis sont amenés à un pH compris entre 1 et 2 par addition d'un agent basique, notamment l'ammoniaque. La solution est portée à ébullition et est ensuite additionnée d'un oxalate de métal alcalin, de métal alcalino-terreux ou d'ammonium afin de précipiter les métaux de terres rares sous la forme de leur oxalate. D'une manière préférentielle, on utilise l'oxalate d'ammonium. La quantité d'oxalate ajoutée est au moins égale à la quantité stoechiomètrique mais il est souhaitable de mettre en oeuvre un excès. Cette quantité (exprimée en poids) est en général 15 à 20 fois celle de la poudre d'oxydes initiale. On maintient de préférence le milieu réactionnel à sa température d'ébullition pendant 5 minutes en agitant bien le mélange. On laisse ensuite le précipité décanter et l'on peut accélérer sa décantation par refroidissement à l'aide de tout moyen approprie. On effectue la filtration du précipité d'oxalate de terre rare qui, est lave plusieurs fois avec une solution d'acide oxalique (par exemple à 30 g/l) acidifiée à l'acide nitrique (40 cm3 par litre). Enfin on réalise la calcination des oxalates de terres rares par chauffage à l'air à une température variant entre 8O00C et 1000du, de préférence, 9O00C. La durée de la calcination n'est pas critique. Généralement, 1 à 2 heures suffisent. Les métaux de terres rares étant récupérés sous la forme de leurs oxydes, ils sont directement recyclables pour être réduits par 'aluminium. Selon cette variante du procédé de l'invention, -on récupère les métaux de terres rares contenus dans les oxydes mixtes avec un très bon rendement puisque l'on parvient à obtenir des rendements globaux en métaux de terres rares oscillant entre 80 Z et 100 %. Les alliages obtenus selon la présente invention ont la composition pondérale suivante - de 65 à 99 Z d'aluminium - de 1 à 35 Z de métal terre rare Les compositions préférées des alliages obtenus sont les suivantes - de 85 à 92 Z d'aluminium - de 8 à 15 Z de métal terre rare Les alliages obtenus selon le procédé de l'invention peuvent être utilisés dans de nombreux domaines. On peut citer par exemple, des applications nucléaires où l'alliage aluminium-terre rare utilisé dans les écrans de réacteur contient envirbn 0,1 % de métal terre rare. Dans- l'industrie aéronautique, des alliages titrant 1 à 10 Z de métal terre rare sont employés en tant qu'alliages réfractaires. Enfin, on peut noter l'influence d'ajouts de terres rares (lanthane, cérium, néodyme, mischmétal à raison de 0,5 à 1 %) sur l'usinabilité et les propriétés mécaniques de l'aluminium ou des alliages à base d'aluminium. Si les alliages de l'invention n'ont pas la composition désirée pour l'application envisagée, ils peuvent servir d'alliagesmères et etre dilués par de l'aluminium introduit en poudre ou sous forme de lingots dans l'alliage fondu, généralement entre 6600C et 700"C permettant ainsi d'obtenir l'alliage aluminium-terre rare souhaité. Avant de détailler les exemples concrétisant la réalisation pratique de l'invention, on exposera succinctement les méthodes de dosage des différents constituants de l'alliage par les techniques suivantes - les métaux de terres rares sont dosés selon une méthode chimique qui consiste à à dissoudre l'échantillon d'alliage en milieu acide, à à porter à ébullition la solution obtenue, et à ajouter de l'oxalate d'ammonium afin d'obtenir de l'oxalate de terre rare, . à calciner l'oxalate de terre rare à 9O00C pendant 1 heure pour le transformer en oxyde, . à peser la quantité d'oxyde obtenu permettant ainsi de calculer la quantité de terre rare contenue dans l'alliage - l'aluminium est titré par absorption atomique. Dans l'exposé qui suit de l'invention, on donne un exemple (exemple 1) de préparation d'alliage aluminium - terre rare avec un bon rendement primaire (95 2), et quatre exemples (exemples 2 à 5) de préparation d'alliages avec des rendements primaires faibles (inférieurs à 60 %) et qui ont nécessité la mise en oeuvre de la variante de l'invention pour récupérer les métaux de terres rares dans les oxydes mixtes obtenus. Les exemples qui suivent 3 illustrent l'invention sans en limiter la portée. Les pourcentages mentionnés dans les exemples sont exprinés en poids. On remarquera que les bilans matières "entrée-sortie" indiquent généralement une perte en métal TR comprise entre 0,6 et 3,6 . EXEMPLE 1 Préparation d'un alliage aluminium-gadolinium contenant 12,1 Z de gadolinium On effectue un mélange de 130 g d'oxyde de gadolinium à 99 % de purete et 868 g de poudre d'aluminium de même pureté, les quantités engagées sont telles que le rapport 2a + b précédemment défini soit égal à 45. 2a La réaction de réduction aluminothermique de l'oxyde de gadolinium est réalisée dans un creuset en alumine de 1 litre environ placé au fond d'un réacteur en inconel qui est équipé d'une arrivée et d'une sortie d'argon et d'un thermocouple introduit dans une gaine thermométrique qui est plongée dans le milieu réactionnel contenu dans le creuset : la partie supérieure du réacteur est munie d'une double enveloppe dans laquelle circule de l'eau froide (environ 10 C). On introduit le mélange obtenu au fond du creuset qui est ensuite replacé dans le réacteur que l'on ferme, on abaisse la pression aux environs de 20 mm de mercure pour chasser l'air puis on établit un balayage à l'argon sec qui sera maintenu tout au long de la réaction. On effectue en même temps une montée en température jusqu'à obtention de la température fixée à 1050"C ; cette température étant tenue constante pendant environ 10 heures. On recueille, après refroidissement lent du réacteur, un lingot ayant une masse de 887 g et 101 g d'une poudre d'oxyde constituée essentiellement d'alumine comme l'a montré une analyse aux rayons X (méthode Debye et Scherrer en transmission). On obtient un alliage aluminium-gadolinium ayant une teneur moyenne en gadolinium de 12,1 Z. Le rendement primaire en gadolinium exprimé par rapport au gadolinium contenu dans l'oxyde de gadolinium est de 95 Z (Tableau I). TABLEAU I charge initiale produits obtenus masse de Gd2O3 : 130 g alliage : 23 - nasse du lingot : 887 g - teneur en Gd : 12,1 % masse de Al : 868 g (2a + b) / 2 a : 45 masse de la poudre : 101 g . Rendement en Gd : (1) sans récupération : 95,0 % EXEMPLE 2 ~ La procédure utilisée est analogue à celle décrite dans l'exemple 1 mais la température a été maintenue à 10000C pendant 5 heures. En ce qui concerne la charge initiale introduite dans un creuset d'alumine, on a cherché à obtenir une-valeur du rapport 2a + b voisine de 30 ; la masse d'oxyde de gadolinium est de 5,9 g 2a et celle d'aluminium de 26,5 g. Après réaction, on obtient un lingot de 24,1 g titrant 12,1 Z en gadolinium (Tableau II). Le rendement primaire n étant que de 57 X, on récupère le gadolinium contenu dans les 8,1 g de poudre d'oxydes mixtes obtenue. On donne, ci-après, un mode opératoire précisant ce traitement de récupération. On réalise l'attaque de 6,9 g de poudre d'oxydes à température ambiante (230C), à l'aide de 300 cm3 d'acide chlorhydrique 6N. La durée de cette attaque à froid, sous agitation, dure 4 heures. On sépare les oxydes non dissous soit 2,2 g par filtration sur Büchner. On recueille un filtrat qui est amené à pH = 2 par addition d'ammoniaque puis porte à ébullition. On ajoute alors 30 g d'oxalate d'ammonium et l'on maintient l'ébullition encore pendant 5 minutes. On accélère la décantation du précipité d'oxalate de gadolinium obtenu par refroidissement dans la glace, généralement pendant au moins 4 heures. On filtre le précipité obtenu et on le lave plusieurs fois avec une solution contenant 30 g/l d'acide oxalique et 40 cm3/1 d'acide nitrique. On soumet les 2,2 g d'oxydes non dissous récupérés après la première attaque, à une deuxième attaque réalisée par addition de 300 cm3 d'acide chlorhydrique 6N, à la température de reflux du mélange réactionnel. Le chauffage est maintenu pendant 4 heures. On sépare, par filtration, un résidu solide en très faible quantité. Sur le filtrat obtenu, on effectue d'une manière analogue à ce qui est décrit précédemment la précipitation de l'oxalate de gadolinium qui est filtré sur Büchcer et lavé également de manière identique. Les deux précipités d'oxalate de gadolinium obtenus sont réunis et calcinés dans un four à moufle à 1000 C pendant 1 heure. Ainsi, après avoir effectué le traitement décrit ci-dessus sur les 8,1 g de poudre d'oxydes, on a ainsi récupéré 1,86 g de gadolinium ce qui correspond à un rendement global de 93,4 %. TABLEAU II récupéré charge initiale produits de Gd poudre dans la poudre masse de Gd203 : 5,9 g alliage : lere attaque : 1,14 g - - masse du lingot : 24,1 g - teneur en Gd : 12,1 % masse de Al :26,5 g 2ème attaque : 0,72 g (résidu : 1,18 g) (2a + b) / 2 a :30,1 masse de la poudre : 8,1 g Rendements en Gd : (1) sans récupération : 57,0 % (2) avec récupération : 93,4 % EXEMPLES 3, 4, 5 Préparation d'alliages aluminium-terre rare à teneur plus forte en terre rare Les expériences correspondant à ces trois derniers exemples sont relatives à des terres rares différentes (néodyme pour l'exemple 3, gadolinium pour l'exemple 4 et yttrium pour l'exemple 5) mais ont été toutes réalisées avec des valeurs du rapport 2a + b faibles (inférieures ou égales à 15) selon une 2a procédure identique à celle de l'exemple 2. Les rendements primaires obtenus (tableaux III, IV et P) sont tous inférieurs ou égaux à 30 %. Les terres rares contenues dans les poudres d'oxydes mixtes ont donc été récupérées selon la variante de l'invention, ce qui a permis d'atteindre des rendements globaux compris entre 84 et 97 %. TABLEAU III : Masse de Nd récuperé charge initiale produits obtenus dans la poudre I masse de Nd2O3 : 38,0 g alliage : 1ère attaque : 19,03 g 23 - masse du lingot : 53,0 g - teneur en Nd : 17,1 % masse de A1 : 92,0 g 2ème attaque : 3,43 g (résidu : 0,45 g) (2a + b)/-2 a = 15,0 masse de la poudre : 73,1 g Rendements en Nd : (1) sans récupération : 27,9 % (2) avec récupération : 96,9 % TABLEAU IV Hasse de Gd récupéré charge initiale produits obtenus Nasse de G'! récupéré dans la poudre p charge initiale produits obtenus dans la poudre masse de Gd2O3 : 25,0 g alliage : 1ère attaque : 4,80 g - masse du lingot : 28,3 g - teneur en Gd : 23 % nasse de Al : 36,7 g : 2ème attaque : 8,00 g (résidu : 0,66 0,66 g) (2a + b) / 2 a = 9,8 masse de la poudre : 31,2 g Rendements en Gd : (1) sans récupération : 30,0 % (2) avec récupération : 88,9 % TABLEAU V charge initiale produits obtenus sse de Y récupéré dans initial produits obtenus dans la poudre J J masse de Y203 : 20,0 g alliage : lere attaque : 6,4 g - masse du lingot : 15,7 g - teneur en Y : 15,3 % masse de Al : 43,0 g 2ème attaque : 4,5 g (résidu : 0,10 g) (2a + b) / 2 a = 9,0 masse de la poudre : 45,3 g Rendements en Y : (1) sans récupération : 15,3 % (2) avec récupération : 84,7 % REVENDICATIONS 1 - Procédé de préparation d'un alliage d'aluminium contenant une faible teneur en terres rares caractérisé par le fait qu'il consiste à réduire au moins un oxyde de métal d'une terre rare avec l'aluminium, à une température supérieure à 700 0C. 2 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que l'oxyde de métal de terre rare est l'oxyde d'yttrium ou de lanthanides tels que le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le samarium, l'europium, le- gadolinium, le terbium, le dysprosium, l'holmium, l'erbium, le thulium, l'ytterbium, le lutétium ou un mélange de ces oxydes ou des oxydes mixtes de métaux de terres rares légères provenant de la monazite ou de la bastnàsite. 3 - Procédé selon l'une des revendications l et 2 caractérisé par le fait que l'oxyde de terre rare et l'aluminium présentent une purete d'au moins 99 Z. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé par le fait que le rapport entre le nombre de moles d'aluminium et le nombre de moles de métal terre rare 2a + b est supérieur ou égal à 40. 2a 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé par le fait que le rapport entre le nombre de moles d'aluminium et le nombre de moles de métal terre rare 2a + b est supérieur ou égal à 10 et inférieur à 40. 2a 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé par le fait que le rapport entre le nombre de moles d'aluminium et le nombre de moles de métal terre rare 2a + b est supérieur ou égal à 3 et inférieur à 10. 2a 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé par le fait que l'on effectue un mélange homogène de l'oxyde de terre rare avec l'aluminium. 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé par le fait que la réaction est effectuée sous pression atmosphérique, mais en atmosphère de gaz inerte. 9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé par le fait que la réaction est effectuée à une température comprise entre 900"C et 1100 C. 10 - Procédé selon la revendication 8 caractérisé par le fait que l'on réalise une atmosphère de gaz inerte par exclusion de l'air,~puis, par balayage d'argon sec. 11 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé parle fait que l'on maintient la température choisie pendant une durée allant de 1 heure à 24 heures. 12 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 caractérisé par le fait que l'on sépare l'alliage liquide de la poudre d'oxyde(s) en réalisant un écrèmage de cette dernière et que l'on recueille l'alliage soit par coulée à chaud dans un moule, soit après refroidissement sous atmosphère de gaz inerte. 13 - Procédé de récupération des métaux de terres rares contenus dans la poudre d'oxydes mixtes obtenus selon la revendication 12 caractérisé par le fait qu'il consiste à opérer la mise en solution du mélange d'oxydes d'aluminium et de métaux de terres rares, en milieu acide, à précipiter sélectivement les oxalates de terres rares par ajout d'un oxalate de métal alcalin ou alcalino-terreux ou d'ammonium, puis à soumettre le précipité obtenu à une calcination afin de récupérer les métaux de terres rares sous ia forme de leurs oxydes. 14 - Procédé selon la revendication 13 caractérisé par le fait que la mise en solution est réalisée à l'aide d'acide chlorhydrique seul ou en mélange avec l'acide nitrique. 15 - Procédé selon l'une des revendications 13 et 14 caractérisé par le fait que l'on réalise une première attaque acide à froid des oxydes mixtes à température ambiante. 16 - Procédé selon la revendication 15 caractérisé par le fait que la durée de l'attaque à froid varie de 4 à 5 heures. 17 - Procédé selon l'une des revendications 15 et 16 caractérisé par le fait que l'on sépare les oxydes non dissous par filtration et que l'on recueille un filtrat A. 18 - Procédé selon I'une des revendications 15 à 17 caractérisé par le fait que l'on réalise une deuxième attaque acide des oxydes non dissous à la température de reflux du mélange réactionnel. 19 - Procédé selon la revendication 18 caractérisé par le fait que la durée de l'attaque varie entre 4 et 72 heures. 20 - Procédé selon l'une des revendications 18 et 19 caractérisé par le fait que l'on sépare le résidu solide par filtration et que l'on recueille un filtrat B 21 - Procédé selon l'une des revendications 17 et 20 caractérisé par le fait que l'on amène le filtrat A et le filtrat B ou les filtrats A et B réunis à un pH compris entre 1 et 2. 22 - Procédé selon la revendication 21 caractérisé par le fait que l'on additionne de l'oxalate de métal alcalin ou alcalinoterreux ou d'ammonium. 23 - Procédé selon la revendication 22 caractérisé par le fait que la quantité d'oxalate est au moins égale à la quantité stoechiométrique voire en excès représentant 15 à 20 fois le poids de la poudre d'oxydes initiale. 24 - Procédé selon l'une des revendications 22 et 23 caractérisé par le fait que l'on maintient sous agitation le milieu réactionnel à sa température d'ébullition pendant 5 minutes. 25 - Procédé selon l'une des revendications 22 à 24 caractérisé par le fait que l'on filtre après décantation, le précipité d'oxalate de terre rare. 26 - Procédé selon la revendication 25 caractérisé par le fait que l'on effectue un ou plusieurs lavages du précipité avec une solution d'acide oxalique acidifié à l'acide nitrique. 27 - Procédé selon l'une des revendications 21 à 26 caractérisé par le fait que l'on réalise la calcination de l'oxalate de terre rare à une température variant entre 8O00C et 1000"C. 28 - Procédé selon la revendication 27 caractérisé par le fait que la durée de calcination est de 1 à 2 heures. 29 - Alliage d'aluminium obtenu selon la revendication 4 contenant moins de 15 Z en poids de métal terre rare. 30 - Alliage d'aluminium obtenu selon la revendication 5 contenant de 9 à 30 % en poids de métal terre rare. 31 - Alliage d'aluminium obtenu selon la revendication 6 contenant jusqu'à 35 Z en poids de métal terre rare.