Brevet FR2545468A1 — publié le 19841109

La présente invention concerne un dispositif de montage sur un chariot élévateur à fourche et plus particulièrement une rallonge de fourche pour un chariot élévateur à fourche du type à bras télescopique, destiné à être utilisé pour le chargement et le déchargement d'une cargaison fragile à partir de conteneurs commerciaux du type pouvant être montés sur la plate-forme de camions, de bateaux et de wagons, et un procédé de déchargement de marchandises utilisant un chariot élévateur a fourche comportant un tel dispositif de montage de fourche. La présente invention est particulièrement appropriée pour la récupération de palettes de munitions et/ ou de nacelles de missiles à partir d'un conteneur commercial d'une taille d'environ six mètres et est particulièrement utile lorsque l'on ne dispose pas d'un quai usuel de chargement, ce qui est de façon typique le cas dans une installation militaire. Ces conteneurs possèdent de façon typique une section transversale verticale d'environ 2,4 mètres de coté, possèdent une longueur d'environ 6 mètres et sont ouverts au niveau d'une de leurs extrémités. Jusqu'à présent les chariots élévateurs à fourche du type à bras utilisaient un bras télescopique auquel était fixé un chariot typique comportant deux fourches. Le dispositif de montage des fourches était raccorde de façon opérationnelle aux bras au moyen de vérins hydrauliques qui pouvaient être asservis au' vérins actionnant le bras. De cette manière le dispositif de montage des fourches pouvait être conservé dans une position relativement horizontale indépendamment du mouvement du bras vers le haut et vers le bas. Lorsque le bras était déployé dans une position essentiellement horizontale, le dispositif de montage sur le chariot élévateur à fourche était sensiblement vertical de manière à maintenir les pointes de la fourche, raccordées au dispositif de montage sous un angle de 900 dans une position essentiellement horizontale. Ainsi le dispositif de montage sur le chariot élévateur à fourche présentait un profil très élevé lorsque le bras était dans une position essentiellement horizontale. Ceci limitait de façon importante l'aptitude du chariot élévateur à fourche à charger et/ ou à décharger des palettes ou des conteneurs entassés selon une disposition serrée dans des remorques ou dans des fourgons montés sur remorques. Compte tenu is limitation inhérentes aux chariots élévateurs à fourche de l'art antérieur, on a utilisé un ensemble de procédés de déchargement dont tous présentent des inconvénients. Dans le cas de l'utilisation d'un chariot é- lévateur à fourche ordinaire pour décharger, sur le terrain, des palettes d'un conteneur monté sur un camion, il a été proposé de prévoir ne rampe de telle sorte que le chariot élévateur a fourche pouvait pénétrer dans le conteneur et décharger la cargaison. Ce procédé présentait 11 inconvénient manifeste de nécessiter une rampe portable et d'imposer que le chariot élévateur à fourche lui-meme effectue plusieurs voyages dans et hors du conteneur. Un procédé feuille intercalaire de glissement" de déchargement des palettes a été également proposé et selonAce procédé, une feuille plastique ou métallique était disposée sur le plancher du conteneur et les palettes étaient placées sur cette feuille. Lors du déchargement du conteneur, la "feuille intercalaire de glissement" était tirée hors du conteneur sur un camion à plate-forme. Une fois que le conteneur était situé sur le camion à plateforme, habituellement les chariots élévateurs à fourche se rapprochaient de la cargaison à partir du coté du camion et commençaient le déchargement de la palette. En-dehors du problème évident d'un risque d'arrachement de la feuille intercalaire de glissement, il se présentait également le problème du cas ou le camion à plate-forme n'était pas parfaitement de niveau ou aligné avec le conteneur.Ces conditions entraînaient un dégagement de la feuille intercalaire de glissement sur le côté du camion à plate-forme, en provoquant une chute des palettes. Dans le cas du déchargement de nacelles de missiles à partir du conteneur, il était usuel de fixer des chaînes aux nacelles de missiles et de les tirer vers le bord du conteneur jusqu'à ce qu'au moins la moitié de la nacelle du missile s'étende au-delà du bard du conteneur. Alors un premier chariot élévateur à fourche venait contacter l'avant de la nacelle du missile afin de l'empêcher de tomber, tandis qu'un second chariot élévateur à fourche avan çait à partir du côté de la nacelle du missile et contactait celle-ci approximativement en son centre de gravité, de sorte qu'il pouvait être soulevé hors du conteneur et transporté jusqu'à sa destination finale. Cette méthode de déchargement présentait le danger d'un équilibrage précaire d'une nacelle de missile sur le bord du conteneur et nécessitait également l'utilisation de trois engins : l'un servant à tirer les nacelles hors du conteneur, un autre pour soutenir l'extrémité sortante de la nacelle et un autre pour s'appliquer au centre de la nacelle et la retirer du conteneur Un but de la présente invention est de fournir un dispositif de montage sur un chariot élévateur a four che, qui soit adapté de façon spécifique pour un "décharge- ment" d'une cargaison fragile, telles que des palettes de mu nitions ou des nacelles de missiles a partir de remorques ou de fourgons ou de conteneurs montés sur remorques Un autre but de la présente invention est de fournir un dispositif de montage pour chariot élévateur possédant des pointes réglables horizontalement sur l'ensem- ble à fourche. Un autre but de la présente invention consiste à prévoir un dispositif de mise à niveau pour l'ensemble à fourche, qui soit indépendant du fonctionnement des vérins commandant la position du bras. Ces buts sont atteints dans un dispositif de montage sur un chariot élévateur à fourche du type à bras destiné à être utilisé lors du chargement et du déchargement d'une cargaison fragile à partir de conteneurs commerciaux d'une longueur prédéterminée, caractérisé en ce qu'il comporte une rallonge qui est reliée de façon à pouvoir pivoter à l'extrémité extérieure du bras de manière à permettre un mouvement de rotation de la rallonge dans un plan vertical. Selon un autre aspect de la présente invention, il est prévu un dispositif de montage d'un ensemble à fourche, dont l'extrémité intérieure est reliée avec possibilité de rotation à l'extrémité extérieure de la rallonge de manière à permettre un mouvement de rotation de la partie formant fourche dans un plan vertical. Selon un autre aspect de la présente invention, la liaison de rotation entre le bras et la rallonge peut être mis en corrélation avec la liaison de rotation entre la rallonge et l'élément formant fourche de manière à permettre au dispositif de montage sur un chariot élévateur à fourche de manipuler une cargaison à l'intérieur d'un espace étroit. Conformément à un autre aspect de l'invention, l'ensemble à fourche est équipé d'au moins deux pointes qui sont montées de manière à avoir un déplacement horizontal l'une par rapport à l'autre sur l'ensemble à fourche. Les positions des pointes sont réglables simultanément et également de manière indépendante. Chaque pointe peut être réglée d'un côté ou de l'autre d'une position centrale de l'ensemble à fourche. Conformément à un autre aspect de l'invention, l'ensemble à fourche est muni d'un commutateur électrique à balancier qui contrôle la position de l'ensemble à fourche et maintient, de façon déblocable , l'ensemble à fourche dans une position horizontale. Conformément à un autre aspect de l'invention, le chariot élévateur à fourche est équipé d'un accessoire pour pointe, qui est particulièrement adapté pour détecter la barre de levage située au centre d'une nacelle de missile. La présente invention fournit par conséquent un dispositif de montage et des accessoires pour un chariot élévateur à fourche qui sont appropriés de façon idéale pour le chargement et le déchargement de remorques ou de fourgons montés sur remorques ou de conteneurs, en ce que le dispo- sitif de montage sur le chariot élévateur à fourche peut être disposé dans un plan essentiellement horizontal, tandis que le bras est maintenu dans un plan similaire. L'invention fournit un profil très bas pour le dispositif de montage sur le chariot élévateur à fourche et permet au bras et au dispositif de montage sur le chariot élévateur à fourche d'tre insérés dans une remorque d'encombrement réduit ou d'être utilisés pour l'expédition en conteneurs.Le maintien d'un profil bas est important Si l'on comprend que des conteneurs d'une taille prédéterminée sont utilisés sur des remorques et dans le cas de l'expédition en conteneurs. Les pointes du dispositif de montage sur le chariot élévateur a fourche doivent être aptes à s'accrocher à et soulever la cargaison à par tir de zones en renfoncement profondes et/ou avec un très faible jeu en hauteur. Le mouvement horizontal des pointes sur la fourche facilite le positionnement précis nécessairepour l'accrochage sur la barre de levage sur une nacelle de missile et pour le glissement de cette barre de levage au- dessous d'une palette portant une cargaison. Le déplacement horizontal des pointes permet également à la cargaison d'être déplacée dans un plan horizontal avant d'être retirée du conteneur de manière à l'écarter de la paroi du conteneur ou de la partie voisine de la cargaison. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description donnée ciaprès prise en référence aux dessins annexés, sur lesquels - la figure 1 est une vue en perspective d'un chariot élévateur à fourche du type à bras, construit conformément à la présente invention - la figure 2 est une vue en élévation latérale schématique du chariot élévateur à fourche de la figure 1, représenté lors du déchargement d'une palette à partir d'un conteneur placé au sol - la figure 3 est une vue en élévation la té- rale schématique du chariot élévateur à fourche représenté dans une position relevée et utilisant un accessoire de pointe pour décharger des nacelles d'un conteneur placé au sol - la figure 4 est une vue en élévation latérale schématique du chariot élévateur à fourche montrant le déchargement d'une palette à partir d'un conteneur situé sur le plateau surélevé d0un camion ;; - la figure 5 est une vue en élévation latérale du chariot elévateur à fourche de la figure 3 représen- té lors du déchargement de nacelles à partir d'un conteneur situé sur un plateau surélevé d'un camion - la figure 6 est une vue en élévation latérale de l'accessoire de pointe à double crochet représenté lors de son utilisation sur la figure 3 - la figure 7 est une vue en élévation de face de l'accessoire de pointe de la figure 4 ; et - la figure 8 est un schéma du circuit de mise à niveau utilisé pour maintenir les pointes dans une position essentiellement horizontale. On va décrire ci-après la forme de réalisation préférée de l'invention. Un chariot élévateur à fourche 10 du type à bras télescopique comporte un bras télescopique 12 dont l'extrémité intérieure 14 est montée de façon à pouvoir pivoter sur un véhicule tous-terrains possédant une carrosserie 16. La carrosserie 16 est du type décrit dans le brevet déposé aux Etats Unis d'Amérique nO 3.937.339, étant donné qu'elle est équipée d'un dispositif de mise à niveau qui permet à la carrosserie de pivoter par rapport au chassis muni de roues. Ceci rend le chariot élévateur à fourche 10 particulièrement adaptE pour être utilisé dans un terrain inégal. Les chariots élévateurs à fourche tels que le chariot élévateur à fourche 10 possèdent de façon typique une longueur d'environ 7,3 mètres dans la position de conduite, une largeur de 2,4 mètres et une hauteur de 2,4 mètres (bras horizontal). Comme cela est usuel dans un engin de ce type, des vérins hydrauliques 18 sont utilisés pour positionner le bras 12 selon une variété d'angles par rapport à l'horizontale. Une partie 20 formant rallonge est montée de façon à pouvoir pivoter sur îextrémité extérieure 22 du bras 12 au moyen d'une plaque de montage 24 et de vérins hydrauliques 26, l'axe de pivotement de la liaison entre le vérin 26 et la plaque 24 étant situé bien au-dessous de l'axe de pivotement de la rallonge 20, comme représenté1 et il est possible de faire basculer la rallonge jusqu'à un niveau tel qu'elle soit alignée d'une manière générale avec l'axe longitudinal du bras 12 ou même s t étende au-delâ de cette position. L'extrémité intérieure de la rallonge 20 est équipée de deux lampes 27 montés à demeure sur les côtés de la rallonge 20 de telle sorte que ces lampes 27 suivent le déplacement de ladite rallonge 20. Comme représenté sur la figure 2, un ensemble à fourche 28 est relié avec possibilité de rotation à l'ex- trémité extérieure 30 du prolongement 20 au moyen d'une plaque de raccordement 32 et de vérins hydrauliques 34. Par conséquent l'ensemble à fourche 28 peut être pivoté dans un plan vertical et ce mouvement de pivotement est totalement indépendant du mouvement de pivotement du bras 12 et/ ou du mouvement de pivotement de la rallonge 20. Comme cela est mieux visible sur la figure 1, l'ensemble à fourche 28 comporte deux vérins hydrauliques télescopiques 38 qui sont montés de manière à permettre un déplacement horizontal à des pointes 36 de la fourche. Le mouvement horizontale des pointes 36 est commandé mécaniquement et de façon plus spécifique est commandé par voie hydraulique et chacune des pointes 36 peut être déplacée indépendamment de l'autre. En outre chacune des pointes peut être déplacée au-delà d'un axe central 120 de la rallonge 20 de manière à positionner les deux pointes 36 d'un côté ou de l'autre de l'axe central 120. Comme cela est visible sur chacune des figures, l'ensemble à fourche 28 est normalement maintenu dans un plan horizontal. Par le passé, ceci était réalisé par l'opérateur grace à l'application d'un bon jugement lors de la manipulation des organes de commande des vérins hydrauliques et à l'aide de systemes automatiques que l'opérateur pouvait actionner s'il le désirait. Par exemple un état de niveau du chargement pendant les opérations de levage pouvait être maintenu grâce à un asservissement des vérins 34 de manoeuvre de la fourche aux vérins 18 du bras de telle sorte que le mouvement de pivotement du bras 12 entraînait un mouvement correspondant de l'ensemble de fourche 28 et que cet ensemble était maintenu dans une position essentiellement horizontale. Cependant, par suite du nombre de positions possibles de la rallonge 20, le maintien de l'ensemble à fourche 28 dans une position horizontale ne peut pas être réalisé en asservissant les vérins 34 de l'ensemble à fourche aux vérins 18 du bras. Par exemple la figure 1 montre la rallonge 20 dans une position qui est-sensiblement verticale, c'est-à-dire que le vérin hydraulique 26 est sensiblement complètement rétracté et que les pointes 36 sont essentiellement horizontales et que le bras 12 est totalement rétracté. La figure 2 represente un bras 12 totalement déployé avec la rallonge 20 partiellement déployée, au moyen du vérin 26, de manière à permettre aux pointes 36 de contacter et de soutenir une palette 40. La valeur du jeu entre le bras déployé 12 et la paroi supérieure du conteneur 42 est repérée sous la forme d'une distance D.Par conséquent le vérin 18 ne pourrait pas être déployé d'une manière substantielle pour relever le bras 12 et de ce fait soulever la palette 40. C'est pourquoi le levage de la palette 40 est réalisé nécessairement par le déploiement du vérin hydraulique 26 de manière à faire pivoter la rallonge 20 et soulever la palette 40. Comme cela est expliqué ci-après, les pointes 36 sont nécessaires pour conserver un faible débattement par rapport à l'horizontale. La figure 3 montre l'unité mobile 10 déchargeant la cargaison 44, ce qui nécessite que la rallonge 20 soit essentiellement dans un plan parallèle à un plan hori- zontal défini par la cargaison 44. Dans ce cas, la distance D fournit à nouveau seulement un faible jeu. Le bras 12 est représente dans une position sensiblement totalement retrac tée, le vérin hydraulique 18 étant dans une position sensiblement totalement rétractée, de manière à fournir le jeu à profil bas nécessaire entre la paroi supérieure du conteneur 42 et la plaque de montage 24. Comme représenté sur la figure 2, les pointes 36 doivent être sensiblement horizontales dans le plan défini par la cargaison 44. Afin de maintenir le profil bas,le vérin 18 peut seulement être réglé dans une plage limitée lorsque la cargaison 44 est soulevée et est retirée du conteneur 42.Par conséquent les vérins hydrauliques 26 sont sensiblement totalement déployés de manière à positionner la rallonge 20 dans le même plan que les pointes 36. Etant donné que les pointes 36 sont réglables de façon indépendante avec possibilité de rotation, les vérins hydrauliques 34 maintiennent les pointes 36 dans le plan horizontal pendant le réglage de la rallonge 20. La figure 4 montre l'unité mobile 10 déchargeant une palette 40 d'un conteneur élevé 42, comme ce serait le cas si le conteneur était situé sur la plate-forme 45 d'un camion. Dans ce cas, le bras 12 est sensiblement totalement deployé et les vérins hydrauliques 26 et 34 sont partiellement déployés de manière à placer les pointes 36 au-dessous de la palette 40. La palette 40 est soulevée au moyen d'un relèvement initial du bras 12. Une fois que le bras 12 a été rétracté légèrement, il est possible de continuer à soulever la palette au moyen d'une extension des vérins 26. La figure 5 montre l'unité mobile 10 déchargeant une cargaison 44 d'un conteneur élevé 42, ce qui impose que la rallonge 20 soit essentiellement dans un plan paralle le à un plan horizontal défini par la cargaison 44. Le bras 12 est légèrement soulevé par les vérins 18 et est partiellement déployé. Les vérins hydrauliques 26 et 34 sont complètement déployés de manière à placer la rallonge 20 dans le même plan que les pointes 36. L'ensemble à fourche 28 a été muni d'un circuit de mise à niveau 29 représenté schématiquement sur la figure 8. Le circuit de mise à niveau 29 comporte un commutateur à balancier 31 situé sur l'ensemble 28, directement derrière les vérins 38. Bien que d'autres formes de mise à niveau automatique puissent être utilisées, on a trouvé qu'un commutateur à balancier du type commercialisé par la Société dite P-Q CONTROLS, ZINC., sous le numéro de modèle 410, est approprié pour les besoins particuliers de cette application. Le commutateur à balancier 31 est monté selon un angle tel qu'un basculement ou un relèvement de 20 des pointes 36 vers le haut est détecté par le commutateur 31 comme ne s'écartant pas de l'horizontale.Le balancier du commutateur 31 oscille suivant une trajectoire essentielle ment parallèle aux axes longitudinaux des pointes 36 et est réglé de manière à produire-un signal lors de la sélection d'un angle prédéterminé dans la gamme allant de 1,50 à 30. Le signal de sortie du commutateur 31 est envoyé à un commutateur de sélection 33 qui permet le débranchement du commutateur 31 du circuit de manière à pouvoir utiliser une commande manuelle 37. Le commutateur à balancier est relié de façon opérationnelle par l'intermédiaire du commutateur 33 à une électrovanne 39 à action proportionnelle, située en arrière de la plaque 35 sur la rallonge 20. La vanne de oommande 39 commande le fluide qui est envoyé aux vérins hydrauliques 34.Lors de la détection dsun état non horizontal pour l'ensemble à fourche 28, le commutateur à balancier 3-1 envoie un signal à l'électrovanne de commande 39 et un fluide hydraulique est envoyé par la pompe 41 aux vérins 34 de manière à maintenir l'ensemble à fourche 28 dans une position relativement horizontale. La figure 2 représente l'utilisation du diF- positif de montage du chariot élévateur à fourche lors du déchargement d'une palette 40 depuis une position avancée dans un conteneur 42. Bien que la figure 2 et la figure 3 représentent le conteneur de la cargaison au sol ou au même niveau que le chariot élévateur à fourche 10, il faut noter que ce dernier est particulièrement approprié pour le déchargement de conteneurs qui sont élevés, comme lorsqusils sont portés par une remorque. ici le bras 12 est déployé sur sensiblement sa longueur maximum et la rallonge 20 est dis- posée sous un angle approprié, de manière à fournir une extension supplémentaire de la fourche et également de positionner l'ensemble à fourche -28 au-dessous de la palette. Le mouvement horizontal des pointes 36 est particulièrement utile lors de cette opération, par le fait que différentes palettes 40 de la cargaison peuvent posséder des espaces de réception des pointes qui sont différents et que le chariot élévateur à fourche 10 peut ne pas toujours être parfaitement aligné avec la palette 40. Etant donné que ces deux cas peuvent se produire lors d'une même opération de manipulation d'une cargaison, les pointes 36 possèdent une plage étendue de déplacements horizontaux incluant un déplacement depuis leur position ressortie à l'extrême et représentée sur la figure 1 jusque dans une position située en-deçà de l'axe central 120, de manière à permettre aux deux pointes 36 d'être disposées d'un côté de l'axe central 120.De même pendant le transport, il n'est pas inhabituel que la palette 40 soitdécalée et vienne en contact avec la paroi du conteneur 42 ou avec une palette voisine. Un léger déplacement horizontal des pointes 36 dégage la palette 40 et cette dernière peut être retirée soit de préférence par un retrait du bras télescopique 12, soit par un recul du véhicule 10 du chariot élévateur à fourche par rapport au conteneur 42. La figure 3 illustre l'utilisation du chariot élévateur à fourche 10 lors du retrait d'un conteneur rempli d'une cargaison ou d'une nacelle 44, telle qu'une nacelle de missile, à partir d'un conteneur 42. Lors de cette opération, le chariot élévateur à fourche 10 utilise un accessoire de pointe 50 en forme de crochet double. Cet accessoire 50 est constitué par un cadre rectangulaire 52 subdivisé en deux espaces 54 de logement des pointes par une plaque centrale 56. Deux crochets 58 contactant la barre de levage sont fixés au cadre 52 et s'étendent vers le bas, un crochet 58 étant disposé de façon centrée au-dessous de chacun desespaces 54. L'ensemble de la hauteur de l'accessoire 50 est égal à environ 22,9 centimètres, de manière à ne pas surélever le profil bas, étant donné que c'est dans une situation telle que celle-ci, dans laquelle le profil bas de la rallonge 20 et de l'ensemble à fourche 28 est extrêmement avantageux. Chacune des nacelles 44 est munie d'une barre de levage 60 disposée en renfoncement et située approximativement au centre de gravité de la nacelle 44 dans une ouverture 62. Dans cette ouverture, la barre de levage 60 ne s'étend pas sur toute la largeur de la nacelle 44 et le mouvement horizontal des pointes 36 et le mouvement horizontal résultant de l'accessoire 50 sont à nouveau très importants. Comme cela est visible sur la figure 3, les pointes 36 sont disposées horizontalement et introduites à travers des chambres ou espaces 54. L'accessoire 50 peut être amené manuellement à engrener avec la barre de levage 60, puis les pointes 36 peuvent être introduites dans les chambres ou espaces 54 ou un accessoire 50 peut être disposé de manière à engrener avec la barre de levage 60, alors qu'il est situé sur les pointes 36. On. amène la rallonge 20 dans une position essentiellement horizontale et on maintient l'ensemble de la fourche 28 dans une position essentiellement horizontale. Ón positionne les crochets 58 au-dessus de l'ouverture 62 en arrière de la barre de levage 60.On abaisse ensuite les crochets 58 dans l'ouverture 62 et on les avance jus qu'à ce que la partie arrière 64 des crochets 58 contacte la barre de levage60. On peut alors soulever légèrement la nacelle 44, si cela est nécessaire, on peut la déplacer horizontalement, comme indiqué ci-dessus de manière à la dégager de la paroi du conteneur ou de nacelles voisines. Puis on peut retirer la nacelle 44 du conteneur 42 de pré férence-en rétractant le bras 12 soil se trouve dans une position déployée ou en faisant reculer le chariot élévateur à fourche 10 par rapport auoenteneur 42. Bien que les figures 2 et 3 illustrent uniquement deux applications de la présente invention, la rallonge 20 et l'ensemble à fourche 28 peuvent être posi tionnés conformément à un nombre infini de combinaisons et par conséquent les utilisations potentielles d'une rallonge de chariot élévateur à fourche de ce type sont réellement infinies. REVENDICATIONS 1. Dispositif de montaae formant rallonge de fourche pour un chariot élévateur à fourche (10) du type comportant un bras (12)dont l'une extrémité intérieure est raccordée avec possibilité de rotation à une carrosserie de véhicule (16), caractérisé en ce qu'il comporte une rallonge (20) dont l'extrémité intérieure est reliée avec possibilité de rotation sur l'extrémité extérieure dudit bras (12) de manière à permettre un mouvement de rotation de ladite rallonge dans un plan vertical, et un ensemble à fourche (28) comportant au moins deux pointes (36) distantes horizontalement, ledit ensemble ayant au moins son extrêmité intérieure raccordée de façon à pouvoir pivoter au voisinage de l'extrémité extérieure de ladite rallonge (20) de manière à permettre un mouvement de rotation dudit ensemble à fourche (28) dans un plan vertical. 2. Dispositif de montage formant rallonge de fourche selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit ensemble à fourche (28) comporte au moins deux pointes (36) montées sur un chariot de manière à avoir un déplacement horizontal sur ce chariot l'une par rapport à l'autre et des moyens d'entrainement permettant de déplacer lesdites pointes (36) indépendamment l'une de l'autre ou bien de concert, chacune desdites point6s(36) étant déplaçable depuis une position extérieure extrême jusque dans une -position située au-deld de l'axe central (120) dudit chariot. 3. Dispositif de montage formant rallonge de fourche selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte -en outre des moyens de mise à niveau (29) destinés à maintenir, de façon déblocable, ledit ensemble de la fourche (29) dans une position essentiellement horizontale. 4. Dispositif de montage formant rallonge de fourche selon la recendication 3, caractérisé en ce que lesdits moyens de mise à niveau (29) comportent un commutateur électrique à balancier (31) raccordé de façon opérationnelle à des moyens permettant d'envoyer un fluide hydraulique à des moyens formant vérins hydrauliques (34) utilisés pour positionner ledit ensemble fourche (29) autour dudit point de pivotement. 5. Dispositif de montage formant rallonge de fourche selon la revendication 4, caractérisé en ce que le balancier dudit commutateur à balancier (31) oscille dans un plan essentiellement parallèle aux axes longitudinaux des pointes (36) et que ledit commutateur à balancier (31) est monté de telle manière qu'un basculement vers le haut d'environ deux degrés desdites pointes est détecté comme restant sensiblement dans la limite du positionnement horizontal par ledit commutateur à balancier. 6. Dispositif de montage formant rallonge de fourche pour un chariot élévateur à fourche (10) du type à bras téléscopique (12), dans lequel ledit bras téléscopique comporte une extrémité intérieure raccordée avec possibilité de rotation à une carrosserie (16) de manière à avoir un mou- vement de pivotement dans un plan vertical, caractérisé en ce qu'il comporte une rallonge (20) dont l'extrêmité intérieure est raccorde avec possibilité de rotation sur l'ex- trêmité extérieure dudit bras ('2) > de manière à permettre un mouvement de pivotement de ladite rallonge (20) dans un pian vertical, et un ensemble à fourche (28) dont l'extrêmité intérieure est raccordée avec possibilité de rotation à k'-ex- trêmité extérieure de ladite rallonge (20) de manière à permettre un mouvement de rotation dudit ensemble à fourche (26) sur un plan vertical, cet ensemble à fourche comprenant au moins deux pointes (36) montées de manière à avoir un dépla- cement horizontal l'une par rapport à l'autre sur ledit en- semble à fourche (28). 7. Dispositif de montage formant rallonge de fourche pour un chariot élévateur à fourche (10) du type à bras (12), 8. Procédé de déchargement d'une cargaison (44) à partir d'un conteneur (42) contenant la cargaison et possédant une extrémité arrière ouverte, moyennant l'utilisation d'une unité mobile (10) pouvant être positionnée à l'arrière de l'extrémité arrière ouverte dudit container et comportant des moyens formant cadre , un bras (12) extensible longitudinalement et monté de façon à pouvoir pivoter, au niveau d'une extrêmité intérieure, sur lesdits moyens formant cadre de manière que son extrêmité extérieure peut être déployée à l'intérieur de l'extrémité arrière ouverte dudit container (42)etêtrerelevée ou abaissée par pivotement par rapport à cette extrémité arrière ouverte, et une rallonge (20) du bras montée de façon à pouvoir pivoter au niveau de lune de ses extrêmitéssurl'extrémité extérieure du bras (12) de manière à effectuer un mouvement ascendant et descendant autour d'un axe dans son ensemble parallèle à l'axe de pivotement du bras, et des moyens (58) pouvant s'accrocher à la cargaison (44) et montés de façon à pouvoir pivoter au niveau d'une extrêmité intérieure, sur l'extrémité opposée de ladite rallonge (20) du bras, de manière à effectuer un mouvement de montée et de descente autour d'un axe dans son ensemble parallèle à l'axe de pivotement dudit bras, caractérisé en ce qu'il consiste à manipuler ledit bras (12), ledit prolongement (20) et les moyens (58) d'accrochage de la cargaison de manière à introduire ces moyens vers l'avant à ladite extrémité arrière ouverte dudit conteneur (42) afin de venir en prise avec une charge dans une zone située à l'avant à l'intérieur dudit conteneur (42), à soulever lesdits moyens (58) d'accrochage de ladite cargaison de manière à soulever cette dernière à l'état accroché, à déplacer lesdits moyens (58) d'accrochage de ladite cargaison vers l'arrière maintenant la cargaison au-desals de de la base de l'intérieur du- dit conteneur (42) de manière à retirer la cargaison de ce dernier, et à baisser lesdits moyens (58) d'accrochage de la cargaison en vue d'abaisser la cargaison (44) sur une surface de réception de cette cargaison. 9. Procédé selon la revendication 8, caracté- risé en ce que lesdits moyens (58) d'accrochage de la cargai son sont équipés de moyens de détection (31) servant à déterminer un état essentiellement de niveau ou horizontal et que des moyens formant verins hydrauliques (34) sont actionnés en réponse auxdits moyens de détection pour maintenir l'état essentiellement horizontal indépendamment de manipulations dudit bras (12) et de ladite rallonge (20). 10 Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre de niveau lesdits moyens formant cadre (52) suivant une direction latérale de telle sorte que l'axe de pivotement dudit bras (12) est essentiellement horizontal. 11. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il consiste à décaler les moyens (58) d'accrochage de la cargaison latéralement par rapport au conteneur une fois que ledit levage desdits moyens d'accrochage de la cargaison a commencé. 12. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit container (42) est situé à une distance substantielle au-dessus de ladite surface de réception de la cargaison (44) et que lesdites phases opératoires de levage et d'abaissement sont réalisées au moyen de déplacements dudit bras (12) et de ladite rallonge (20) et desdits moyens (58) d'accrochage de la cargaison, autour de leurs axes respectifs. 13. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite manipulation inclut un pivotement dudit bras (12) par rapport audit chassis (16) sur un angle tel que l'exe longitudinal dudit bras intersecte le plan de llextrê- mité arrière ouverte du conteneur (42) à un niveau inférieur à la partie supérieure du conteneur, à déployer suffisamment le bras (12) pour que son extrémité extérieure pénètre à l'intérieur dudit conteneur à travers ladite extrémité arrière ouverte, et à faire pivoter ladite rallonge (20) de manière à relever son extrémité opposée et à déplacer ladite extrémité opposée vers lavant dudit conteneur (42). 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que lesdits mouvements de pivotement de la rallonge (20) est réalisé avec une ampleur permettant de positionner l'axe du pivotement desdits moyens (58) d'accrochage de la cargaison à voisinage d'un plan contenant les axes de pivotement dudit bras (12) et de ladite rallonge (20). 15. Procédé selon ia revendication 14, caractérisé en ce que ledit levage des moyens (58) d'accrochage de la cargaison est réalisé au moyen d'un pivotement dudit bras (12). 16. Procédé selon la revendication 13, caracté- risé en ce que le déplacement dudit moyen d'accrochage de la cargaison vers l'arrière est réalisé au moyen deun retrait dudit bras extensible (12) après que le soulèvement des moyens d'accrochage de la cargaison a commencé