Brevet FR2538755A2 — publié le 19840706

FR 2538755 A2 19840706 FR 8300294 A 19830104 REVETEMENTS COMPLEXES, LEUR PROCEDE DE FABRICATION ET LEURS APPLICATIONS DANS LE DOMAINE DES GARNITURES INTERIEURES DES VEHICULES AUTOMOBILES ET DES ARTICLES CHAUSSANTS. La présente addition concerne des modifications apportées aux revêtements complexes décrits au brevet principal, ainsi que leur procédé de fabrication et leurs applications, notamment dans le domaine des garnitures intérieures de véhicules automobiles et des articles chaussants. Les revêtements complexes décrits dans le brevet principal, spécialement conçus pour des applications dans le domaine des garnitures automobiles, sont essentiellement constitués par l'association d'une couche décor, relativement mince et choisie de préférence parmi les non-tissés, à une couche de mousse de copolymères synthétiques réactivables à chaud, et notamment par application de haute fréquence, choisis parmi les polymères et les copolymères de chlorure et/ou esters et/ou éthers vinyliques éventuellement additionnés d'ester acrylique. Ces revêtements complexes sont, dans le brevet principal, associés par thermocollage de leur partie mousse à une sous-couche d'isolation et de rembourrage qui leur sert de support rigide après sa consolidation. Les inventeurs se sont heurtés à de nombreux problèmes quand ils ont voulu fabriquer des pièces moulées en polyuréthane expansé ou en résines compactes fondues recouvertes, sur au moins l'une de leurs faces, d'un matériau textile (tissu, tricot, non-tisse...). En effet, ces matériaux textiles sont, par leur contexture même, perméables et souvent de structure ouverte. Quand on désire les utiliser comme surface d'habillage de pièces moulées en polyuréthane expansé, on les place dans un moule, dans lequel on introduit ensuite, immédiatement après leur mélange, les deux constituants de la mousse de polyuréthane. Dès le début de la réaction, il se produit un dégagement gazeux, provoquant un gonflement de l'élas tolère. La surpression qui en résulte plaque le textile contre la paroi et simultanément, toujours sous l'action de la pression, la résine polyuréthane en formation imprègne, puis traverse le textile d'habillage, provoquant des taches inacceptables sur le matériau fini. On rencontre un phénomène similaire quand ce sont des résines fondues, sortant directement de la machine d'injection, qu'il s'agit d'intro duire dans le moule. Les inventeurs ont découvert qu'il était également indiqué, dans ce cas, d'appliquer sur le textile d'habillage une enduction mousse de copolymères synthétiques de faible densité du type décrit dans le brevet principal. Certaines exigences spécifiques à cette application doivent pourtant être imposées à ces copolymères. En effet, l'enduction mousse doit satisfaire aux critères suivants. Elle doit - Etre imperméable à la mousse de polyuréthane en expansion ou à la résine sous pression. - Etre compatible avec la mousse polyuréthane ou à la résine pour obtenir un accrochage nécessaire et suffisant des deux éléments. - Dans certains cas, conserver au textile son aptitude à la déformation et notamment au thermoformage et/ou au formage sous vide. - Dans le cas où il s'agit de mousse de polyuréthane souple, elle doit conserver au textile sa souplesse d'origine pour main tenir l'aptitude à la compression conférée par la mousse. Les copolymères les plus adaptés à ce but sont les copolymères d'esters acryliques non réticulables et les copolymères éthylène/acétate de vinyle ; la composition contenant ces copolymères renferme en outre, comme revendiqué dans le brevet principal, des agents opacifiants choisis parmi l'oxyde de titane (sous forme rutile ou anatase) et l'oxyde de zinc. La couche de mousse comporte de plus des agents barrières choisis parmi les produits à structure lamellaire tels que le mica, la vermiculite, l'aluminium, le bronze et le cuivre, ces trois derniers produits étant sous forme dite "pelliculante", c'est-à-dire feuilletée selon un pourcentage sec/sec se situant entre 10 et 50 %. Alternativement, les agents barrières sont choisis parmi les dérivés de silicium tels que la silice, le silicate de sodium et le silicate d'alumine, selon un pourcentage entre 40 et 120 % sec/sec. Avantageusement, la couche de mousse comporte en outre des pigments colorés, organiques ou minéraux. L'enduction mousse ainsi formée comporte des cellules ouvertes 9 elle est donc relativement perméable à l'air, mais peu perméable aux liquides, notamment aux résines de polyuréthane en expansion qui présentent une certaine viscosi té. Selon l'invention, et afin d'accroître l'efficacité de la couche barrière et de bloquer tout passage éventuel de ces résines à travers le revêtement complexe, on soumet de préférence ledit revêtement, avant qu'il soit mis au contact des composants des résines de polyuréthane, à un traitement de calandrage à chaud, qui provoque un collapsage des cellules et un écrasement de la mousse. La présente invention sera mieux comprise, d'ailleurs, et ses avantages ressortiront bien de la description qui suit d'un mode de réalisation du procédé d'obtention des revêtements complexes selon la présente addition. Sur l'envers d'une surface d'habillage, choisie parmi les articles textiles tissés, tricotés ou non-tissés, on dépose une couche de mousse de copolymère d'ester acrylique en émulsion aqueuse qui a la composition suivante: - Environ 66 parties de copolymère synthétique, en dispersion aqueuse, comportant 50 % d'extrait sec de copolymère d'es ter acrylique non réticulable, tel que celui commercialisé en France sous l'appelation PRIMAX 200 par la firme Rohm et Haas. Ce copolymère peut être remplacé par un copolymère éthylène-vinyle acétate (65 à 90 % d'acétate de vinyle - 35 à 10 % d'éthylène). - 7 parties (extrait sec 7 %) d'un émulsifiant à base d'éther sulfoné et de sel d'acide gras, de poids moléculaire élevé. - 10 parties d'agent opacifiant qui est un oxyde de titane cristallisé genre rutile, d'une finesse de l'ordre de 10 microns, ou bien du genre anatase. - 17 parties de silicate d'alumine présentant la composition approximative suivante: Silice 55 à 62 % Alumine 26 à 30 % Base (NaOH-KOH) 0,5 à 4 % Oxyde de fer (F4q ) 4 % Cette émulsion contient éventuellement en outre des pigments colorés minéraux et/ou organiques. La densité de la mousse ainsi obtenue est naturellement fonction de l'épaisseur de dépôt souhaité et est réglée entre 100 et 300 g/litre. La quantité de mousse déposée est d'environ 150 g/m2 en sec, mais elle peut varier selon l'effet recherché. Après enduction et séchage, on soumet la couche de mousse de copolymère ainsi appliquée à un traitement de calandrage - à une température de l'ordre de 160 à 2000C sous une pression qui peut varier de 4 à 10 Kg par centimètre de génératrice selon l'effet d'obturation recherché. Le revêtement ainsi obtenu, éventuellement préformé pour s'adapter à la forme et au relief du moule, est placé dans ce moule, la face textile de la surface d'habillage étant en contact avec les parois du moule et l'on introduit les deux composants de la mousse de polyuréthane; il se produit alors, comme dit plus haut, un dégagement gazeux qui provoque l'expansion de cette mousse, plaquant simultanément le revêtement contre la paroi ; la mince couche de mousse de copolymère re d'ester acrylique va s' accrocher à la couche de mousse de polyuréthane formée assurant ainsi une bonne solidarisation des deux éléments sans que, sur la face textile extérieure, se produise aucune tache inesthétique provenant des composants de la résine polyuréthane. Dans le cas où la surface d'habillage est à base de fibres-synthétiques, l'ensemble peut être facilement thermoformé puisque l'enduction de la mousse de copolymère est thermoplastique. Comme, d'autre part, cette enduction est pratiquement imperméable après calandrage, le revêtement complexe constitué se prête particulièrement au thermoformage sous vide. Selon un autre mode de réalisation, on injecte dans le moule muni de la surface d'habillage une résine compacte fondue, sortant d'une machine d'injection, telle qu'une résine ABS, polypropylène ou similaire ; cette résine sous pression vient également plaquer le revêtement contre la paroi ; la même couche de copolymère s'accrochera à la résine au cours du durcissement de cette dernière, sans que se produise aucune tache inesthétique sur la partie textile de la surface d'habillage. Comme il va de soi, et comme il ressort de ce qui précède, la présente invention ne se limite pas au seul mode de réalisation décrit ci-avant à titre d'exemple ; elle en embrasse au contraire toutes les variantes, quelles que soient notamment la composition et la nature de la surface d'habillage (article à bouclettes, tel qu'an tissu éponge, en coton ou en fibres synthétiques, non-tissé aiguilleté constitué de fibres de polyester et,tou polypropylène et/ou viscose, pures ou en mélange), ainsi que sa présentation sous forme teinte et/ou imprimee. Les revêtements complexes selon la présente addition trouvent des applications particulièrement intéressantes dans les domaines des garnitures intérieures de véhicules automobiles et des articles chaussants. - REVENDICATIONS 1. Revêtements complexes selon l'une quelconque des revendications 1, 3, 4, 5 et 6 du brevet principal, caractérisés en ce que les copolymères sont choisis parmi les copolymères d'esters acryliques non réticulables et les copolymères éthylène/acétate de vinyle à 65-90 % d'acétate de vinyle et 35-10 % d'éthylène et que la couche décor est constituée par tout matériau textile perméable. 2. Revêtements complexes selon la revendication 1 caractérisés en ce qu'ils sont associés à une couche de mousse expansée en résine de polyuréthane. 3. Revêtements complexes selon la revendication 1 caractérisés en ce qu'ils sont associés à une résine compacte choisie parmi les ABS, polypropylène ou résines similaires. 4. Procédé d'obtention des revêtements complexes selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer par enduction sur l'une des faces de la couche décor une couche de mousse de copolymère d'ester acrylique non réticulable en émulsion aqueuse éventuellement additionnée d'agents barrières et/ou d'agents opacifiants et/ou de pigments colorés, et à sécher la couche enduite avant de la soumettre à un traitement de calandrage à chaud. 5. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que l'on place la couche décor, éventuellement préformée, dans un moule, la face textile étant au contact des parois, puis que l'on introduit dans ledit moule les composants d'une mousse de polyuréthane dont l'expansion se produit immédiatement. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisée en ce que l'on place la couche décor, éventuellement préformée, dans un moule, la face textile étant au contact des parois, puis que l'on introduit dans ledit moule une résine fondue sortant directement d'une machine d'injection. 7. Application des revêtements complexes selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 à la réalisation de garnitures intérieures pour véhicules automobiles. 8. Application des revêtements complexes selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 à la réalisation d'articles chaussants.