Brevet FR2547334A1 — publié le 19841214

La technologie de l'emmagasinage de l'énergie thermique est importante car elle économise de l'énergie, apporte des avantages économiques et permet une utilisation commode de sources d'énergie périodiques telles que l'énergie solaire Certains systèmes d'emmagasinage de l'énergie thermique utilisant la chaleur spécifique de l'eau, des roches et de céramiques sont déjà disponibles dans le commerce Des systèmes qui contiennent des matières à changement de phase ont été développés, car une densité 10 élevée d'emmagasinage d'énergie est associée au changement de phase L'emmagasinage à long terme de l'énergie thermique peut être réalisé par l'utilisation de chaleur de la solution, de l'hydratation et de la réaction de certaines matières chimiques Toutes ces matières d'emmagasinage de 15 l'énergie thermique soulèvent une ou plusieurs des difficultés techniques suivantes, qui doivent être vaincues: une agglomération, une séparation des constituants, un surrefroidissement, un volume important par rapport à la capacité calorifique, une conductibilité thermique faible, 20 des exigences coûteuses en échangeurs de chaleur, une corrosion des parois des récipients, une incompatibilité avec des éléments du système, et une surface spécifique limitée. Un procédé essayé pour résoudre ces problèmes 25 a consisté à former des composites de construction en matières d'emmagasinage de l'énergie thermique, avec du béton ou une matière plastique, mais de nouveaux problèmes d'infiltration, d'incompatibilité entre éléments et de conductibilité thermique réduite sont apparus Des rapports 30 de Brookhaven National Laboratory, BNL 50827 (Août 1977 Février 1978) et BNL 50896 (Mars 1978 Mai 1978), par exemple, décrivent les problèmes et les défaillances rencontrés lorsque l'on tente d'incorporer des matières à changement de phase, à la fois du type sel organique tel 35 qu'un hydrate (par exemple Ca C 12 6 H 20, Na 2 SO 4 10 H 20) et du type organique (par exemple des acides gras, du polyéthylène-glycol), dans du béton ordinaire, du béton imprégné d'un polymère et du béton polymère Le projet a rencontré un succès limité en tentant d'introduire des matières à changement de phase dans du béton, et un léger succès a été obtenu principalement avec l'utilisation de perles de verre cellulaire imprégnées de Ca C 12 6 H 20. L'introduction de matières d'emmagasinage d'énergie thermique dans des matières plastiques est décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 4 003 426 La matière d'emmagasinage de l'énergie thermique est dispersée dans une matrice de résine polymère non durcie qui est ensuite réticulée Comme indiqué dans le brevet précité, ce procédé ne convient qu'aux matières d'emmagasinage d'énergie thermique qui forment des dispersions stables dans le polymère non durci et il exige d'envelopper la structure durcie d'une matière arrêtant les gaz ou les vapeurs pour l'obtention des meilleurs résultats. Un autre procédé essayé pour résoudre les problèmes a consisté en un macro-enrobage Dans ce cas, des éléments en matières d'emmagasinage de l'énergie thermique, ayant un diamètre de 25 mm ou plus, sont enveloppés de composites multicouches en matière plastique flexible/feuille métallique, de boîtes d'acier ou de bouteilles en polyoléfine Ce procédé peut être utilisé pour certaines applications, mais sa commercialisation a 25 été gênée par une faible conductibilité thermique, une déformation des emballages et une dégradation des matières d'enrobage par attaque chimique et contraintes mécaniques. Un autre procédé est le micro-enrobage Des recherches portant sur des systèmes d'emmagasinage de l'énergie thermique contenant de la cire à micro-enrobage ont montré la nécessité d'utiliser des éléments d'emmagasinage d'énergie thermique enrobés et la possibilité technique de leur utilisation Les résultats ont prouvé qu'une matière d'emmagasinage de l'énergie thermique, à micro-enrobage, peut être conditionnée en un lit à travers lequel un fluide d'échange de chaleur passe De cette manière, le fluide d'échange de chaleur est en contact direct avec la matière d'emmagasinage de la chaleur Les résultats ont également montré une meilleure conductibilité thermique, une complexité réduite de l'échangeur de chaleur, une diminution des problèmes de séparation de la matière d'emmagasinage de l'énergie thermique, et une diminution des coûts d'équipement Cependant, les coûts globaux du système s'avèrent être trop élevés avec la première génération de matières d'emmagasinage d'énergie thermique à micro-enrobage, en raison des coûts élevés du traitement réalisé pour l'enrobage Ce travail est décrit dans le 10 rapport NSF/RANN/SE/AER 74-09186, de Novembre 1975 Les travaux ultérieurs n'ont pas modifié notablement ces conclusions. L'un des buts principaux du micro-enrobage est de réduire la longueur des trajets de conductibilité 15 thermique dans les systèmes d'échange de chaleur en réduisant la dimension des particules distinctes de matières d'emmagasinage d'énergie thermique On a réalisé des capsules par enduction de particules de paraffine, d'une dimension comprise entre 8 et 2000 micromètres, 20 avec des matières formant une paroi, par exemple une gélatine (qui n'a généralement pas donné satisfaction), un "Nylon" modifié et une résine urée-formaldéhyde On a observé que les particules de 50 micromètres, revêtues de "Nylon", ne présentaient aucune fuite après 300 cycles thermiques, tandis que des échantillons de 1000-2000 micromètres présentaient certaines fuites après 150 cycles. En dépit de ces résultats, le coût optimal qui pouvait être obtenu à l'aide des techniques de micro-enrobage de l'art antérieur était de 3 à 4 fois supérieur au seuil 30 maximal convenant à des applications commerciales Par conséquent, ce procédé a été abandonné jusqu'à ce qu'une opération moins coûteuse d'enrobage, notamment pour des particules de 8 à 2000 micromètres, ait été conçue jusqu'à ce que l'on ait trouvé un procédé permettant un 35 enrobage de sels hydrosolubles. Des matières à changement de phase présentent, dans des applications d'emmagasinage de l'énergie thermique, des avantages par rapport aux matières telles que l'eau ou les roches, dont la capacité d'emmagasinage thermique est basée exclusivement sur la chaleur sensible Ces avantages comprennent une densité d'énergie plus élevée, une moindre variation de température et, en conséquence, une plus grande efficacité pour collecter la chaleur. Néanmoins, les matières à changement de phase ont leurs inconvénients Comparées à l'eau ou aux roches, elles sont généralement d'un coût plus élevé, elles ont des vitesses de transmission de chaleur plus faibles et elles 10 sont plus corrosives De plus, de nombreuses matières à changement de phase peuvent subir une séparation de phase Une application étendue de ces matières à changement de phase dans des systèmes d'emmagasinage de la chaleur dépend de matières de conditionnement et de configurations peu coûteuses pour les matières à changement de phase, et de dispositifs appropriés d'échange de chaleur. Bien que chacun des procédés décrits ci-dessus, destinés à l'emmagasinage d'énergie, offre une réponse 20 partielle aux problèmes d'emmagasinage de la chaleur, une solution adaptable, qui associé la souplesse du choix des matériaux, une utilisation complète de la chaleur latente, un rendement de production élevé et une fiabilité à long terme du système d'emmagasinage de la chaleur, restait à trouver Le produit selon l'invention et son procédé de préparation apportent une telle solution. Un autre problème difficile doit être résolu lorsque des matières à changement de phase sont incor30 porées dans des matériaux rigides de construction tels que du béton, à savoir le problème de la dilatation des matières à changement de phase lors des changements de phase, ce qui a pour résultat des fractures et une détérioration grave du matériau de construction Le produit 35 et le procédé de l'invention résolvent ce problème par ailleurs difficile. L'invention concerne un procédé d'enrobage à l'état solide de matières à changement de phase hydro- solubles et insolubles, en utilisant des matières premières courantes, disponibles dans le commerce et des équipements bien connus Un aspect du procédé consiste à comprimer les matières a changement de phase en tablettes de la dimen5 sion d'un comprimé d'"Aspirine", qui sont ensuite revêtues de formulations de résine organique La dimension des capsules résultantes est comprise entre celle de sphères de matière plastique et celle de microcapsules Les capsules sont assez petites pour réaliser une transmission 10 efficace de la chaleur et pour empêcher toute séparation possible des phases, mais elles sont cependant assez grandes pour permettre une production en masse à bon marché Etant donné que les capsules sont conçues pour être utilisées en grande quantité dans des applications à cycles thermiques à long terme, la longévité, la flexibilité et le coût des matières de parois des capsules sont des paramètres importants. Le produit de l'invention peut être décrit comme un produit composite d'emmagasinage de l'énergie thermique, pouvant être incorporé dans des éléments rigides de construction de bâtiments, sans provoquer de fractures ni de détériorations des éléments ou du produit après que ce dernier a subi des cycles répétés de variation de température, le produit comprenant: (a) une enveloppe extérieure dont la dimension la plus longue est comprise entre environ 3,2 mm et environ 25,4 mm et dont des surfaces intérieures définissent une cavité interne qui est conçue pour renfermer à demeure une composition à changement de phase d'emmagasinage de l'énergie thermique, cette enveloppe étant constituée d'au moins une couche sans joint de matière formant une paroi, qui est sensiblement imperméable à l'eau ou à la composition à changement de phase et qui ne réagit pas avec cette composition ni avec l'eau, le volume total de la matière 35 formant la paroi étant compris entre environ 5 % et 30 % du volume de la cavité; et (b) une composition à changement de phase de stockage d'énergie thermique disposée à demeure à l'inté- rieur de la cavité de l'enveloppe, cette composition étant capable de présenter une forme solide, une forme liquide fondue ou un état de transition qui comprend les deux formes liquide et solide, la composition étant présente en quantité telle que le volume total de la composition, qu'elle soit sous forme solide, sous forme liquide ou à l'état de transition, n'excède pas le volume de la cavité. Il est préférable que l'enveloppe extérieure 10 (a) présente des surfaces extérieures convexes à bords arrondis; qu'elle soit constituée de plusieurs couches sans joint de la matière formant la paroi; que les surfaces intérieures de l'enveloppe (a) soient revêtues d'une substance d'apprêt qui résiste à l'eau et qui ne 15 réagit pas avec la composition à changement de phase et la matière formant la paroi, par exemple un asphalte ou un polymère acrylique, et que le volume de la substance d'apprêt soit inférieur à environ 5 % du volume de la cavité. Des matières préférées de formation de paroi sont choisies dans les groupes comprenant un latex copolymère de butadiène-acrylonitrile, un copolymère de chlorure de vinylidène d'un oncmère acrylique, des latex résineux, des latex de caoutchouc, des polymères époxy, des poly25 uréthannes, des polymères acryliques, de l'acétate de cellulose et des polyamides. Des compositions préférées à changement de phase sont un mélange eutectique de sel de Glauber, de l'hydroxyde de sodium, du polyéthylène, du sulfate de sodium décahydraté, du thiosulfate de sodium pentahydraté, du chlorure de calcium hexahydraté, du nitrate de magnésium hexahydraté, l'eutectique de nitrate de magnésium hexahydraté et de nitrate d'ammonium, du fluorure de potassium tétrahydraté, de l'acétate de sodium trihydraté, 35 de l'acide stéarique, l'eutectique de naphtalène et d'acide benzoique et des hydrocarbures paraffiniques. Il est préférable que la densité du liquide de la composition à changement de phase soit égale à au moins 85 %, mais inférieure à 100 % de sa densité à l'état solide, lorsqu'elle est sous la forme d'une poudre comprimée. Le produit peut être incorporé et dispersé 5 dans des éléments rigides de construction de bâtiments tels que divers bétons (des bétons classiques, polymère, époxy ou polyester) ou dans du plâtre, de préférence en quantité inférieure à environ 75 % du poids total des éléments finis, de préférence 20 % à 50 % en 10 poids De tels éléments peuvent constituer la totalité ou une partie des parois, des planchers ou des plafonds de bâtiments. Il est essentiel que le volume de la composition à changement de phase à l'intérieur de la cavité ne dépasse à aucun moment le volume de la cavité, que la composition soit à l'état liquide, à l'état solide ou à la fois à l'état liquide et solide, comme dans un état de transition Si le volume de la cavité est dépassé, le produit risque d' tre détérioré lors de cycles thermi20 ques, mais le problème le plus grave est que, si un tel produit est incorporé dans des éléments rigides de construction, par exemple des éléments en béton classiques, ces éléments de construction se rompent ou présentent d'autres détériorations après avoir subi des cycles ther25 miques, à la suite de la dilatation du produit. Le procédé préféré selon l'invention pour fabriquer le produit ci-dessus est défini comme un procédé de fabrication d'un produit composite à changement de phase pour l'emmagasinage d'énergie thermique, consis30 tant: (a) à choisir une composition à changement de phase pour l'emmagasinage d'énergie thermique, ayant une température de transition de changement de phase comprise dans la plage de températures de l'environnement 35 dans lequel il est prévu d'utiliser le produit, et à maintenir la température de la composition au-dessous du point de fusion de cette composition, après qu'elle a été d'abord amenée à l'état fondu, afin de donner une composition solidifiée à changement de phase pour l'emmagasinage de l'énergie thermique; (b) à transformer la composition solidifiée à changement de phase pour l'emmagasinage de l'énergie thermique, selon (a), en une composition de poudre fluide, tout en maintenant cette composition à une température audessous de son point de fusion; (c) à comprimer et pastiller la composition de poudre fluide selon (b) pour former des structures 10 distinctes de poudre comprimée, en forme de pastilles, dont la plus longue dimension est comprise entre environ 3,2 mm et environ 25,4 mm et dont la plus courte dimension est d'au moins environ 3,2 mm, tout en maintenant une température inférieure au point de fusion de la com15 position, le degré de compression étant réglé pour que l'on obtienne des structures en poudre comprimée ayant une intégrité suffisante pour supporter l'enduction avec une matière formant une paroi, ainsi qu'une densité solide apparente inférieure ou égale à la densité liquide de la 20 composition à changement de phase; (d) à enduire chacun des comprimés de composition en poudre d'une matière liquide et durcissable formant une paroi, constituant environ 5 % à 30 % en poids du produit sur la base du poids final à l'état durci de 25 la matière formant la paroi, tout en maintenant une température inférieure au point de fusion de la composition, la matière formant la paroi, lorsqu'elle est à l'état durci, ne réagissant pas avec la composition à changement de phase et l'eau et étant sensiblement imperméable à 30 cette composition et à l'eau; et (e) à faire durcir ensuite la matière liquide de formation de paroi sur chacun des comprimés de composition en poudre pour former une enveloppe définitive sans joint, qui est sensiblement imperméable à et qui ne réagit 35 pas avec la composition à changement de phase et l'eau, qui enrobe chacun des comprimés de composition en poudre pour former le produit, ce dernier pouvant être dispersé dans la masse d'éléments rigides de construction de bâti- ments sans provoquer de rupture ni de détérioration des éléments ou du produit à la suite de cycles répétés de variation thermique de la composition enrobée d'emmagasinage thermique par changement de phase. Dans l'étape (c), il est essentiel que la densité apparente à l'état solide des structures en poudre camprimée ne dépasse pas la densité de la composition de changement de phase à l'état liquide La densité apparente à l'état solide de la structure est la masse de la structure divisée 10 par le volume de ladite structure, mesuré comme si les surfaces extérieures de la structure étaient totalement imperméables et fermées En pratique, la structure en poudre comprimée constitue un moule de coulée autour duquel l'enveloppe du produit est coulée La structure 15 définit donc la cavité à l'intérieur de l'enveloppe du produit Ainsi, à la suite d'une fusion, le volume de la composition fondue ne peut dépasser le volume de la cavité De plus, une fois que le produit fini a été réalisé et que l'on permet à la matière à changement de phase 20 de fondre, la structure en poudre n'existe plus de nouveau en tant que telle. Un autre procédé de préparation du produit selon l'invention consiste à préparer les structures non enduites par agglomération de la composition fondue à changement de phase, plutôt que par pastillage ou granulation de la composition à partir d'une poudre fluide. La partie restante du procédé est la même que précédemment. La plupart des matières inertes de formation 30 de paroi peuvent être utilisées dans les étapes d'enduction, ces matières comprenant des latex de polymère, des mélanges céramiques et des systèmes de polymère à base de solvant Les compositions de formation de paroi utilisées dans les autres techniques décrites ci-dessus ont 35 fait l'objet d'un choix sévèrement limité et seuls la gélatine, le "Nylon" et des matières du type urée offrent des possibilités d'utilisation en pratique Dans certains cas, des parois de polymère peuvent être formées pendant l'opération d'enduction au rouleau, par pulvérisation de mélanges monomères dans la machine d'enduction Des réactions de réticulation peuvent également être conduites soit pendant l'enrobage, soit comme étape de post-traitement. La matière de formation de paroi est destinée à maintenir la forme de la matière d'emmagasinage de l'énergie thermique, à empêcher toute agglomération, à empêcher toute migration des constituants de la matière d'emmagasinage de l'énergie thermique, et à offrir une grande surface spécifique destinée au contact avec des milieux de transmission de la chaleur Elle empêche également la lixiviation de la matière d'emmagasinage de l'énergie thermique. Dans le cas de compositions d'emmagasinage de l'énergie thermique du type à chaleur latente et à chaleur de fusion, 15 la paroi est conçue pour empêcher la pénétration du fluide de transmission de la chaleur. Dans une variante préférée, les parois des capsules sont rendues inertes afin que les capsules puissent être coulées dans des matériaux de construction tels 20 que de la matière plastique ou du béton pour réaliser un emmagasinage passif, sans infiltration ni interaction chimique avec le substrat. Une caractéristique importante du procédé et du produit est que la composition est enduite d'au moins 25 une couche sans joint de matière inerte de formation de paroi, en quantité comprise entre environ 5 % et environ % en poids du produit De préférence, on utilise au moins deux couches mais, dans tous les cas, les couches doivent être sans joint Il est évident que d'autres couches, présentant des joints, peuvent être présentes, pourvu qu'il existe au moins une, et de préférence deux couches sans joint de matière de formation de paroi, en quantité telle qu'indiquée ci-dessus. Les caractéristiques et avantages de l'inven35 tion comprennent un procédé de conditionnement de matières d'emmagasinage de l'énergie thermique, permettant d'utiliser ces matières de façon rentable, dans des systèmes d'échange de chaleur par contact direct, et comme additifs à des matières plastiques, du béton et d'autres matériaux de construction Une autre caractéristique de l'invention réside dans l'utilisation d'un revêtement de protection entourant des quantités, comprises typiquement entre la dimension d'une pilule et la dimension d'une bille (c'està-dire 3,2 mm à 19 ou 25,4 mm) de matières d'emmagasinage de l'énergie thermique pour protéger ces matières du fluide de transmission de chaleur ou d'autres agents. D'autres caractéristiques comprennent la prévention contre la Iixiviation et la séparation des constituants d'emmagasinage de l'énergie thermique, ainsi que la prévention contre l'agglomération de la matière d'emmagasinage de l'énergie thermique D'autres caractéristiques comprennent également une grande surface spécifique 15 utilisable pour la transmission de la chaleur, ainsi qu'un procédé permettant d'obtenir des dispositifs rentables et à haute densité d'énergie, pour l'emmagasinage de l'énergie thermique L'invention réduit les coûts des dispositifs tout en offrant un moyen d'économiser de l'énergie en permettant une utilisation commode de sources d'énergie périodique. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple nullement limitatif et sur lesquels: la figure 1 est une coupe transversale schématique illustrant le procédé par lequel la matière d'emmagasinage de l'énergie thermique selon l'invention est enrobée; et la figure 2 est une coupe transversale à échelle agrandie d'un élément enrobé typique en matière d'emmagasinage de l'énergie thermique selon l'invention. La figure 1 illustre schématiquement le procédé de préparation selon l'invention Une composition 3 d'emmagasinage de l'énergie thermique est placée-dans une 35 chambre 1 afin d'enduire diverses matières pour former le produit selon l'invention. La composition d'emmagasinage de l'énergie thermique est une matière qui fond dans la plage de tempé- ratures d'utilisation, de façon à absorber et emmagasiner de grandes quantités de chaleur à la température de changement de phase Des exemples d'une telle matière comprennent le sulfate de sodium décahydraté, le thiosulfate de sodium pentahydraté, le chlorure de calcium hexahydraté, le nitrate de magnésium hexahydraté, l'eutectique de nitrate de magnésium hexahydraté et de nitrate d'ammonium, le fluorure de potassium tétrahydraté, l'acétate de sodium trihydraté, l'acide stéarique, l'eutectique de naphtalène et d'acide 10 benzoique, et des hydrocarbures paraffiniques. Des compositions préférées d'emmagasinage de l'énergie thermique par changement de phase sont le sulfate de sodium décahydraté, le thiosulfate de sodium pentahydraté, le chlorure de calcium hexahydraté, le nitrate de magnésium hexahydraté, l'acide stéarique et des hydrocarbures paraffiniques. Dans tous les cas, la composition d'emmagasinage de l'énergie thermique peut être utilisée en ellemême ou avec des additifs qui peuvent lui conférer une certaine stabilité ou améliorer son comportement de nombreuses manières Par exemple, les additifs peuvent produire des effets sur le profil de la courbe de refroidissement/chauffage, par exemple une réduction du surrefroidissement; ils peuvent être utilisés pour modifier 25 le point de fusion afin de convenir à diverses applications, ou bien ils peuvent être utiles pour lier des poudres constitutives afin que des pastilles ou granules puissent être formés sans effrittement, ou bien pour favoriser une relation correcte entre la densité apparente 30 à l'état solide et la densité à l'état liquide de la composition Ces additifs sont connus dans la technique Dans tous les cas, le choix de la composition d'emmagasinage de l'énergie thermique dépend de la température à laquelle le système utilisant la composition doit fonctionner. Lorsque la composition d'emmagasinage de l'énergie thermique est choisie, elle est comprimée en pastilles ou granules dans des conditions de température, de pression et de temps qui sont établies en fonction de la matière particulière d'emmagasinage de l'énergie thermique La dimension et la forme des pastilles dépendent de zlcifications techniques du système Les pastilles peuvent être petites ou grosses, mais une dimension préférée est 5 comprise entre celle d'une pilule typique et celle d'une bille, c'est-à-dire entre environ 3,2 mm et environ 25,4 mm. La forme peut être simple ou complexe, mais une forme préférée est illustrée sur la figure 2 Des machines commerciales classiques de pastillage peuvent être utilisées, 10 analogues à celles à présent utilisées pour la fabrication de pilules pharmaceutiques, de pastilles de combustible nucléaire et autres. Comme représenté sur les dessins, une fois que la matière d'emmagasinage de l'énergie thermique a 15 été comprimée ou compactée en pastilles ou granules 3, ces derniers sont placés dans une chambre 1 Cette dernière est formée par un tambour tournant qui présente des orifices 2 de déchargement et auquel est relié un moteur 4 supporté par une embase 14 Le moteur 4 est conçu pour faire tourner la chambre 1 afin de provoquer un mouvement des pastilles 3 Simultanément, un ventilateur à air 7, qui peut comporter un élément 8 de chauffage de l'air, dirige un courant d'air 9 pour qu'il entre en contact avec les pastilles 3 L'air 10 de décharge 25 s'échappe par l'embouchure de la chambre 1 et par des orifices 2 Une pompe 5 de pulvérisation est destinée à débiter diverses matières 6 pour l'enduction des pastilles 3 Ainsi qu'il apparaît sur la figure 1, une rotation de la chambre 1 sous l'action du moteur 4 et l'utilisation du ventilateur 7 à air et/ou de la pompe 5 de pulvérisation permettent l'application et le traitement de diverses matières sur les pastilles 3. Les propriétés de la couche d'enrobage dépendent du choix et des caractéristiques de la matière pul35 vérisée, de l'épaisseur du dépôt et du mécanisme de fixage. Dans le cas de matières d'emmagasinage de l'énergie thermique par chaleur spécifique et chaleur de fusion, on souhaite des parois imperméables au fluide de transmission de chaleur et à la matière d'emmagasinage d'énergie thermique elle-même Des parois épaisses et résistantes, qui peuvent être réticulées ou durcies postérieurement, sont nécessaires Des exemples de matières de formation de paroi sont constitués par des latex résineux tels que les latex des types "Goodrich Geon 576, 652, 2679, 2600 X 4, 660 X 1 et 660 X 2, et des matières des types "Rohm & Haas Rhoplex AC 1230, MU 17, MU 2 et MU 9 " D'autres exemples comprennent des latex de caoutchouc et des polymères époxy, 10 polyuréthanne et acryliques Un équilibre entre le coût, le comportement et l'utilisation prévue fait partie des critères de sélection Dans certains cas, il peut être souhaitable d'utiliser plus d'une matière Par exemple, on peut déposer une première couche d'enrobage qui pos15 sède un degré élevé d'élasticité, ce qui lui permet d'absorber les contraintes de dilatation et de contraction de la matière d'emmagasinage de l'énergie thermique. On peut ensuite déposer une seconde couche extérieure dont l'élasticité est moindre, mais qui est plus imper20 méable De nombreuses variations peuvent être apportées au traitement et, en fait, sont déterminées par la nature de la composition d'emmagasinage de l'énergie thermique et par les exigences de l'application particulière Par exemple, des pastilles ayant de fortes tendances à former des flocons, des écailles ou à s'effritter peuvent exiger un revêtement épais constitué d'un polymère de faible poids moléculaire, avant d'être soumises à un mouvement de cascade vigoureux dans l'appareil d'enduction au rouleau. Dans une forme préférée de réalisation, l'élément d'emmagasinage ou accumulateur d'énergie thermique de la figure 2 est fabriqué à l'aide de l'appareil représenté sur la figure 1 Des pastilles ou granules 3 sont chargés dans la chambre 1 Le ventilateur 7 est mis 35 en marche en même temps que le moteur 4 fait tourner les pastilles 3 en présence d'une circulation d'air forcée 9, ce qui élimine les fines et la poussière des tablettes. L'élément chauffant 8 est mis en marche pour sécher, si cela est nécessaire, les pastilles qui, à ce moment, sont constituées chacune de la composition 17 d'emmagasinage de l'énergie thermique montrée sur la figure 2, alors que la température est maintenue au-dessous du point de fusion de la composition à changement de phase. Une couche d'apprêt 18 est appliquée sur la composition 17 au moyen de la pompe 5 de pulvérisation. Cette couche d'apprêt 18 sert à protéger hermétiquement le noyau 17 des autres matières d'enduction Très souvent, 10 la plupart des sels utilisés dans les compositions d'emmagasinage du type à chaleur latente provoquent une coagulation des matières d'enduction du type latex La couche d'apprêt doit être une matière qui est chimiquement inerte par rapport à la matière du noyau et à la 15 matière d'enduction Une matière d'apprêt préférée est une matière à base d'asphalte qui a été diluée au moyen d'un solvant hydrocarboné Une telle matière d'apprêt améliore également l'adhérence du revêtement sur le noyau. Une autre fonction de la couche d'apprêt est d'indiquer le degré de détérioration de la capsule pendant la partie restante du traitement Etant donné que la couche d'apprêt est souvent d'une couleur différente de celle du noyau, comme c'est le cas avec un asphalte, une détérioration ou des imperfections du noyau sont révélées par un-change25 ment de couleur Bien qu'une seule couche d'apprêt puisse donner satisfaction dans certaines applications, il est parfois nécessaire ou souhaitable d'appliquer plusieurs couches d'apprêt, ces couches d'apprêt pouvant constituer jusqu'à environ 2 % du poids, sur la base de la matière 30 17 du noyau Un séchage, par exemple par air ou par air chauffé mis en circulation par le ventilateur 8, est préféré Cependant, pour une bonne adhérence, l'asphalte ou autre matière d'apprêt doit pouvoir s'imbiber dans la surface de la tablette Si l'étape de séchage est réalisée 35 trop rapidement, la couche d'apprêt peut rapidement être éliminée par usure au cours de la suite du traitement. Par ailleurs, si le séchage est trop lent, Ies tablettes peuvent coller les unes aux autres en formant de gros amas entre les applications des couches d'apprêt. Après l'application de la dernière couche d'apprêt 18 et alors qu'elle est encore humide, une couche 19 de mica ou autre matière similaire est appli5 quée en quantité suffisante pour accroître d'environ 0,5 % la masse du produit La couche 19 de mica sert de barrière empêchant le passage de la vapeur d'eau et elle aide à empêcher l'agglomération des tablettes. Ensuite, une mince couche de résine à séchage 10 rapide, ayant de bonnes caractéristiques d'adhérence et de recouvrement, ainsi qu'une bonne élasticité, est appliquée La résine 20 peut être un latex, tel qu'un latex de copolymère butadiène-acrylonitrile ou toute autre résine similaire, ajoutée à l'aide de la pompe 5 de pul15 vérisation Des produits satisfaisants peuvent être préparés par l'utilisation d'un tel polymère, en quantité à peu près égale à 3 % en poids du produit Cette couche 20 peut être déposée en totalité en une fois, ou bien par application de plusieurs couches très fines. Il est essentiel que le revêtement ou la couche soit sans joint, afin que, lors de l'utilisation ultérieure du produit, ce dernier ne présente pas de joint ou de jonction pouvant être soumis à une contrainte excessive L'avantage de cette résine hautement élastique est qu'elle 25 protège la couche d'apprêt 18, relativement cassante, qui pourrait autrement être détériorée par frottement entre les tablettes lorsque ces dernières sont agitées en cascade dans le tambour de couchage ou d'enduction. La couche d'acrylonitrile amortit les tablettes pendant 30 la partie restante du traitement et elle apporte également une élasticité additionnelle souhaitable à la paroi finie. La plus grande partie de la paroi 21 de la structure est à présent appliquée, cette paroi ayant une 35 solidité structurelle et résistant à la transmission de l'humidité et de la vapeur Si cette paroi présente un facteur de perméabilité trop élevée, la matière à changement de phase, constituant la composition d'emmagasinage de l'énergie thermique, perd de son hydratation, ce qui entraîne la perte de la capacité d'emmagasinage de la chaleur et un risque de détérioration de l'environnement du produit Un polymère préféré pour cette partie de la paroi est le copolymère de chlorure de vinylidène et d'un copolymère acrylique Cet élément final de la paroi constitue de préférence environ 15 % du poids du produit fini. Il est nécessaire que la paroi soit réalisée à partir de couches très fines qui sont amenées convenablement à matu10 ration entre les applications pour empêcher la formation de joints ou soudures Une maturation appropriée est indiquée par une combinaison de trois facteurs: le caractère collant de la surface, la transparence et le brillant. Des couches épaisses, résultant d'une enduction excessive 15 ou d'une maturation impropre, peuvent provoquer une adhérence des tablettes les unes aux autres et des tractions mutuelles entre ces tablettes pendant qu'elles sont agitées en cascade,ce qui provoque la fonration de bossages et de zones fines dans les parois Ces imperfections peuvent provoquer une défaillance précoce 20 des tablettes en cours d'utilisation Si l'enduction est réalisée de façon convenable, la paroi résultante est lisse, brillante et transparente Périodiquement, l'air de maturation doit être chauffé doucement pour accélérer le processus de maturation Néanmoins, la température doit 25 être constamment maintenue, pendant la fabrication, audessous de celle à laquelle la matière 17 du noyau fond. Lorsque la paroi 21 est presque achevée, un saupoudrage de mica 22 ou d'une matière similaire peut de préférence être réalisé entre les couches de latex Cette addition améliore de nouveau la résistance à la transmission de la vapeur La couche extérieure finale 23, de préférence de même composition que la couche 21, et la couche extérieure précédente 21 s'associent pour former environ 20 % du poids du produit fini Des parois plus minces sont évidem35 ment possibles et des parois plus épaisses peuvent être utilisées si cela est souhaité Normalement, la quantité totale de matière de formation de paroi constituant l'enveloppe est comprise entre environ 5 % et environ 30 % du poids du produit total. L'invention est davantage illustrée par les exemples suivants. Exemple 1 Un mélange eutectique de sel de Glauber, ayant un point de fusion de 23 C, est formulé comme suit: 17 % de sulfate de sodium; 20 % de carbonate de sodium; 3 % de borax; 3 % d'argile; 57 % d'eau Ce mélange est refroidi et passé dans une machine de formation de tablettes 10 sous forme d'une poudre fluide, et il est mis en forme de pastilles ou granules Les pastilles sont ensuite enrobées d'asphalte qui a été dilué avec un solvant hydrocarboné et qui est utilisé comme couche 18 d'apprêt, l'application de cette couche étant suivie de l'addition de la couche 15 19 de mica Les deux matières à base de latex indiquées ci-dessus sont utilisées pour former les couches 20, 21 et 23 La couche 20 est constituée d'un latex butadièneacrylonitrile et les couches 21 et 23 sont constituées d'un copolymère chlorure de vinylidène d'un monaomère acrylique. 20 Le mica est de nouveau utilisé pour la couche 22 Les diverses couches qui sont appliquées pour former les revêtements ne présentent pas de joint Ces couches sont réalisées pendant que le produit est mis en rotation dans le tambour, et elles ont une épaisseur sensiblement uniforme. Les quantités des matières des diverses couches, et leurs proportions volumétriques, se situent environ au milieu des plages indiquées dans le préambule du présent mémoire. Les granules sont des tablettes convexes à bords arrondis, ayant un diamètre d'environ 19 mm et une 30 épaisseur d'environ 9,5 mm après l'enduction finale. Pendant l'étape de formation de tablettes, le tassement ou la compression est réglé pour que l'on obtienne une densité apparente à l'état solide de 1,10,1 a densité à l'état liquide étant de 1,28 Le çoportement de chacun des deux 35 produits est essayé par dispersion de 30 % en poids du produit dans une brique classique de mélange de béton et de mortier, de dimension normalisée, et on laisse durcir la brique et le produit pendant trois jours La brique est ensuite chauffée à 71 C et maintenue à cettetempérature pendant plusieurs heures Puis elle est soumise à de nombreux changements de température variant entre des points situés au-dessus et au-dessous du point de change5 ment de phase par fusion On n'observe aucune fracture ni autre détérioration de la brique ou des produits. _xemple 2 Dans cet exemple, une matière d'emmagasinage de l'énergie thermique au sulfate de sodium décahydraté, 10 comprenant 42 % de sulfate de sodium, 3 % de borax, 3 % d'argile et 52 % d'eau, est mise sous forme d'un produit conforme à la présente invention Les ingrédients sont passés plusieurs fois à travers un broyeur à colloide pour réduire les particules à une dimension microscopique 15 et hydrater ainsi totalement le sel afin de former une suspension totalement homogène de tous les constituants. Lorsque le broyage est achevé, le mélange de matière à changement de phase est solidifié et broyé pour passer à travers un tamis à mailles de 2,36 mm d'ouverture Ce 20 degré de finesse est souhaitable pour que l'on obtienne des caractéristiques d'écoulement convenable pendant le pastillage Des lubrifiants solides tels que stéarate de lithium, peuvent être ajoutés en quantités de traces pour améliorer les caractéristiques d'écoulement et de com25 pression pendant le pastillage Cette matière en vrac est transportée vers une presse de formation de tablettes de conception classique La poudre s'écoule d'une trémie d'alimentation vers la chambre de compression o une charge est mesurée et mise en forme selon les matrices de pres30 sage de la machine La forme normale de la tablette est celle d'un cylindre court à extrémités convexes Le diamètre de la tablette est d'environ 19 mm pour une épaisseur d'environ 9,5 mm La compression est réglée de manière que la tablette présente une densité apparente à l'état solide 35 égale à la densité à l'état liquide ( 1,47) de la composition La densité solide de la composition à changement de phase est de 1,56. Les diverses étapes d'enrobage décrites dans l'exemple 1 sont ensuite réalisées afin que le produit fini présente une section analogue à celle montrée sur la figure 2 Lorsque le comportement est essayé comme décrit dans l'exemple 1, on n'observe aucune fracture ni détérioration de la brique. Exemple 3 Les procédés décrits dans les exemples 1 et 2 sont répétés pour chacune des compositions suivantes à changement de phase: un mélange eutectique de sel de Glauber, de l'hydroxyde de sodium, du polyéthylène, du 10 sulfate de sodium décahydraté, du thiosulfate de sodium pentahydraté, du chlorure de calcium hexahydraté, du nitrate de magnésium hexahydraté, l'eutectique de nitrate de magnésium hexahydraté et de nitrate d'ammonium, du fluorure de potassium tétrahydraté, de l'acétate de sodium 15 trihydraté, de l'acide stéarique, l'eutectique de naphtalène et d'acide benzorque et des hydrocarbures paraffiniques. Chacune des compositions mises sous forme de pastilles ou de granules est ensuite enrobée comme décrit 20 dans l'exemple 1. Chacune des compositions ci-dessus à changement de phase est ensuite enrobée comme dans l'exemple 1, à l'aide des diverses matières suivantes utilisées pour les couches 20, 21 et 23 (la même matière pour chacune des couches): un latex de copolymère butadiène-acrylonitrile,un capolymère de chlorure de vinylidène et d'un monomère acrylique, des latex résineux,des latex de caoutchouc, des polymères époxy, des polymères polyuréthanne, des polymères acryliques, de l'acétate de cellulose et des polyamides. Le comportement de ces produits enrobés est essayé comme dans l'exemple 1 et on n'observe aucune fracture ni détérioration des briques ou des produits. Exemple 4 Les structures d'encapsulage décrites précé35 demment peuvent être produites par des moyens autres par compression de matières chimiques en poudre à changement de phase, comme illustré dans cet exemple Un autre procédé est le procédé d'agglomération, soit dans des cuves tournantes, soit dans des machines à lit fluidisé, soit encore dans des machines ayant des caractéristiques de ces deux types Dans une machine d'agglomération à cuve tournante, des germes de cristallisation sont pulvérisés avec la matière fondue pendant que la cuve tourne La densité des particules peut être réglée par variation de la température et de la dimension des gouttelettes de la composition à changement de phase, pulvérisée à l'état fondu, et par la vitesse de rotation et le refroidisse10 ment de la cuve La dimension de la structure est réglée par la durée du cycle et la dimension des germes de cristallisation La structure formée est de forme sphérique ou ovoïde. Une machine d'agglomération à lit fluidisé 15 peut former des structures pour un enrobage ultérieur, par pulvérisation analogue d'une matière fondue sur des germes de cristallisation Cependant, dans ce cas, les pastilles sont en suspension dans un courant d'air et se comportent, en vrac, comme un fluide (c'est-à-dire 20 qu'elles ont un angle d'éboulement nul) Une certaine formation de particules est provoquée par collision et adhérence de particules relativement grosses h règle générale, les particules agglomérées les unes aux autres dans un lit fluide sont plus irrégulières de forme et inférieures 25 en densité au produit des machines d'agglomération à cuve tournante Le degré de fluidisation est un facteur affectant la densité finale de la particule formée, comme c'est le cas des caractéristiques de la pulvérisation dans le lit fluidisé. Une maîtrise optimale de la granulométrie, de la forme et de la densité des particules peut être obtenue à l'aide d'un dispositif qui combine des caractéristiques des deux machines précitées (un tel dispositif est produit par la firme Glatt Air Techniques) Les par35 ticules sont formées dans une cuve tournante dont le fond présente une fente à sa circonférence extérieure Par cette fente, de l'air, suffisant pour fluidiser quelque peu le lit de particules, est introduit Les facteurs principaux qui déterminent la densité des particules dans cet appareil de granulation à lit fluidisé tournant sont: la vitesse de rotation de la cuve, la température de l'air de fluidisation, et le débit d'application de la matière à 5 changement de phase La dimension de la fente d'admission d'air produit un effet minime En combinant convenablement les facteurs déterminants, on peut régler la densité de la particule de matière à changement de phase formée à une valeur nécessaire au comportement convenable du pro10 duit fini L'appareil de granulation à lit fluidisé tournant venant d'être décrit peut également être configuré pour appliquer convenablement les diverses matières d'enduction décrites précédemment, ce qui laisse la possibilité d'une fabrication complète de la capsule de matière à 15 changement de phase à l'aide d'une seule machine. Des pastilles de sulfate de sodium hexahydraté (sel de Glauber) sont formées dans un appareil de granulation du type à cuve tournante comme décrit ci-dessus. La matière à changement de phase est appliquée à une température juste supérieure à la température de fusion, sous forme d'une fine pulvérisation, de façon à constituer des particules ovoïdes ayant un diamètre compris entre 12,7 et 19 mm La densité des pastilles de matière à changement de phase s'avère être légèrement inférieure 25 à la valeur de 1,47 de la matière à changement de phase fondue, comme cela semblait être essentiel à l'invention. Les particules sont ensuite enrobées comme décrit dans l'exemple 1 Après que leur comportement a été essayé comme indiqué dans l'exemple 1, on n'observe aucune dété30 rioration du produit ou des matériaux de construction. Les exemples 5 et 6 montrent de nouveau le caractère critique de la relation de densité des structures à changement de phase et des densités de la composition à changement de phase ellesmêmes, dans chacun de 35 ses états. Exemple 5 On prépare un produit similaire utilisant du chlorure de calcium hexahydraté Cette matière est fortement h groscopique et c'est la raison pour laquelle il 5 faut prendre des précautions pendant la granulation et l'enrobage pour empêcher la surface des tablettes d'absorber l'eau de l'air Cette eau de surface empêcherait la formation du film d'enduction ou même pourrait dissoudre la tablette. Le chlorure de calcium hexahydraté est disponible dans le commerce en mélange préalable avec divers additifs stabilisants La formation de la tablette est réalisée dans des conditions telles qu'une humidité relative d'équilibre, à savoir environ 35 %, est maintenue 15 pour empêcher l'absorption d'eau de l'air. Pendant l'étape d'enrobage, la couche d'apprêt constituée d'asphalte doit être plus épaisse pour assurer une isolation chimique du sel envers les matières à base de latex, utilisées ultérieurement, en raison du fait que le sel coagule la plupart des latex Par conséquent, on applique 5 % d'asphalte, sur la base du poids total du produit Du mica est également ajouté, et les couches restantes sont ensuite appliquées comme décrit précédemment dans l'exemple 1. La densité apparente à l'état solide de la structure avant enduction est d'environ 1,55 et la densité à l'état liquide de la composition à changement de phase est de 1,35 Par conséquent, lorsque la composition à changement de phase fond, son volume dépasse le volume de la cavité du pro30 duit Les dimensions du produit sont d'environ 7,95 mm pour le diamètre et 6,35 mm pour la hauteur. Lorsque le comportement est essayé comme décrit dans l'exemple 1, les matériaux de construction éclatent lors d'un échauffement initial, car la relation 35 de densité, mentionnée ci-dessus, est extérieure aux critères demandés pour le produit selon l'invention. Exemple 6 On prépare un produit similaire, sans difficulté, en mettant en oeuvre le procédé de l'invention, sauf indication contraire, préparation au cours de la5 quelle une paraffine disponible dans le commerce, ayant un point de fusion de 470 C, est utilisée Une addition de 5 % de stéarate est nécessaire pour améliorer les propriétés d'écoulement et de compression de la poudre. Les tablettes sont formées comme décrit précédemment. 10 L'enrobage de cette matière est beaucoup plus aisé que ceux décrits précédemment La couche d'apprêt, constituée d'un copolymère de chlorure de vinylidène d'un monomère acrylique,adhère aisément à la cire et forme un revêtement résistant et étanche L'application d'un latex butadiène-acrylonitrile, 15 suivie d'une application additionnelle de copolymère de chlorure de vinylidène d'un monomère acrylique, a pour résultat-un produit fini tel que montré sur la figure 2. La densité apparente à l'état solide de la structure comprimée avant enduction est de 0,87 et la densité à l'état 20 liquide de la composition est de O,80 Comme prévu, le produit ne satisfait pas l'essai de comportement, de même que dans l'exemple 5 ci-dessus, car le volume de la cavité délimitée par l'enveloppe du produit est inférieur au volume à l'état liquide de la composition de la cire. 25 Les produits des exemples 1-4 précédents, préparés conformément aux opérations décrites dans ces exemples, font l'objet d'une estimation en tant que produits d'emmagasinage de l'énergie thermique On évalue les produits sur divers essais de cycles thermiques Ces 30 essais montrent de façon tout à fait évidente que toutes les compositions convenablement enrobées, décrites cidessus, subissent des cycles de chauffage et de refroidissement sans défaillance, de sorte que l'on peut prévoir, pour tous ces produits, une durée de vie en service de 35 vingt ans ou plus Ceci est à comparer aux résultats d'estimations ayant porté sur des compositions dans lesquelles la densité apparente à l'état solide dépassait la densité à l'état liquide de la composition, conme dans les exemples 5 et 6. Inévitablement, ces produits fortement comprimés se détériorent lors des cycles, par suite de la dilatation se Produisant pendant la transition de la phase solide à la phase liquide De façon similaire, un certain nombre de Droduits d'emmagasinage de l'énergie thermique sont préparés comme dans les exemples 1-4, sauf que, pendant l'étape d'enrobage, on permet la formation d'un joint dans les couches les plus proches de la composition d'emmagasinage de la chaleur Après un certain degré de 10 variations cycliques, les capsules présentent des détériorations, les compositions à changement de phase fuyant des capsules au niveau des joints de ces dernières. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au produit décrit et représenté 15 sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 Produit composite d'emmagasinage de l'énergie thermique, pouvant être incorporé dans des éléments rigides de construction de bâtiments sans provoquer de fracture 5 ni de détérioration des éléments ou du produit après que ce dernier a été soumis à des cycles répétés de variation de température, le produit étant caractérisé en ce qu'il comporte: (a) une enveloppe extérieure ( 18-23) dont la 10 plus grande dimension est comprise entre environ 3,2 et environ 25,4 mm et dont les surfaces intérieures définissent une cavité interne qui est conçue pour renfermer à demeure une composition d'emmagasinage de l'énergie thermique par changement de phase, cette enveloppe étant constituée d'au moins une couche sans joint de matière de formation de paroi, qui est sensiblement imperméable à la composition à changement de phase ou à l'eau et qui ne réagit pas avec cette composition ou avec l'eau, le volume total de la matière de formation de paroi étant 20 égal à une valeur comprise entre environ 5 % et 30 % du volume de la cavité; et (b) une composition ( 17) à changement de phase pour l'emmagasinage de l'énergie thermique, disposée à demeure à l'intérieur de la cavité de l'enveloppe, cette 25 composition pouvant exister sous forme solide, sous forme liquide fondue, ou dans un état de transition qui comprend à la fois les formes liquide et solide, la composition étant présente en quantité telle que le volume total de ladite composition, qu'elle soit sous forme solide, sous 30 forme liquide ou à l'état de transition, ne dépasse pas le volume de la cavité. 2 Produit composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enveloppe (a) est constituée de couches multiples sans joint de la matière de forma35 tion de paroi. 3 Produit composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enveloppe extérieure (a) présente une surface extérieure de forme convexe à bords arrondis. 4 Produit composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière de formation de paroi de (a) est une matière choisie dans le groupe comprenant un latex de copolymère butadiène-acrylonitrile, un copolymère de chlorure de vinylidène et d'un monomère acrylique,des latex résineux,des latex de caoutchouc,des polymères époxy, des polymères du type polyuréthanne, des polymères acryliques, de l'acétate de cellulose et des polyamides. 5 Produit composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que les surfaces intérieures de l'enveloppe (a) sont revêtues d'une substance ( 18) d'apprêt, la couche d'apprêt pouvant notamment être constituée d'une substance d'apprêt résistante à l'eau, 15 cette substance pouvant plus particulièrement comprendre de l'asphalte ou un polymère acrylique, la couche d'apprêt pouvant être présente en un volume inférieur à environ % du volume de la cavité. 6 Produit composite selon la revendication 20 2, caractérisé en ce qu'un mica ( 19) est dispersé sur au moins l'une des couches constituant l'enveloppe. 7 Produit composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition à changement de phase pour le stockage de l'énergie thermique de (b) possède une densité à l'état liquide qui est égale à au moins 85 %, mais inférieure à 100 % de la densité à l'état solide de la composition. 8 Produit composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition à changement de 30 phase pour le stockage de l'énergie thermique de (b) possède une température de transition de changement de phase comprise entre environ 7 C et environ 90 C. 9 Produit selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition à changement de phase pour le stockage de l'énergie thermique de (b) est choisie dans le groupe comprenant un mélange eutectique de sel de Glauber, de l'hydroxyde de sodium, du polyéthylène, du sulfate de sodium décahydraté, du thiosulfate de sodium nentahydraté, du chlorure de calcium hexahydraté, du nitrate de magnésium hexahydraté, l'eutectique de nitrate de magnesium hexahydraté et de nitrate d'ammonium, du fluorure de potassium tétrahydraté, de l'acétate de sodium trihydraté, de l'acide stéarique, l'eutectique de naphtalène et d'acide benzoïque et des hydrocarbures paraffiniques. Elément de construction de bâtiments en b 6 ton ou en gypse, caractérisé en ce qu'il est dispersé, dans cet élément, moins d'environ 50 % en poids du pro10 duit composite des revendications 1 à 9. 11 Elément selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il constitue une paroi d'un bâtiment et en ce que le produit est présent en quantité comprise entre environ 20 % et 50 % en poids. 12 Elément selon la revendication 10, caractérisé en ce que le béton est choisi dans le groupe de bétons comprenant des mélanges de bétons classiques, du béton au polymère, du béton époxy ou du béton au polyester. 13 Elément de construction de planchers ou de plafonds de bâtiments, caractérisé en ce qu'il est dispersé dans cet élément le produit composite des revendications 1 à 9. 14 Procédé de fabrication d'un produit com25 posite à changement de phase pour le stockage de l'énergie thermique, caractérisé en ce qu'il consiste: (a) à sélectionner une composition ( 17) à changement de phase pour le stockage de l'énergie thermique, ayant une température de transition de changement de phase comprise dans la plage de températures du milieu dans lequel il est prévu d'utiliser le produit, et à maintenir la température de la composition au-dessous du point de fusion de cette composition, après qu'elle a d'abord été amenée à l'état fondu, pour donner une composition 35 solidifée à changement de phase pour le stockage de l'énergie thermique; (b) à transformer la composition solidifiée à changement de phase pour l'emmagasinage de l'énergie thermique de (a) en une poudre pouvant couler pour donner une composition de poudre pouvant couler tout en maintenant cette composition à une température inférieure à son point de fusion; (c) à comprimer et granuler la composition de poudre pouvant couler de (b) pour former des structures en poudre comprimée, en forme de pastilles distinctes, dont la plus grande dimension est comprise entre environ 3,2 et environ 25,4 mm, tout en maintenant une température 10 inférieure au point de fusion de la composition, le degré de compression étant réglé afin que l'on obtienne des structures de poudre comprimée ayant une intégrité suffisante pour supporter une enduction réalisée au moyen d'une matière de formation de paroi, ainsi qu'une densité solide 15 apparente inférieure ou égale à la densité liquide de la composition à changement de phase; (d) à enduire chacune des compositions de poudre comprimée d'une matière liquide et durcissable ( 18 à 23) de formation de paroi constituant environ 5 % 20 à 30 % du poids du produit sur la base du poids final du produit durci de formation de paroi, tout en maintenant une température inférieure au point de fusion de la composition, ladite matière de formation de paroi, lorsqu'elle est dans un état durci, ne réagissant pas avec la composi25 tion à changement de phase et avec l'eau et étant sensiblement imperméable à cette composition et à l'eau; et (e) à faire durcir la matière liquide de formation de paroi sur chaque composition de poudre comprimée pour former une enveloppe permanente sans joint, qui est 30 sensiblement imperméable à la composition à changement de phase et à l'eau et qui ne réagit pas avec cette composition ni avec l'eau, cette enveloppe enrobant chaque comprimé de poudre de la composition pour donner le produit, ledit produit pouvant être dispersé dans des éléments 35 rigides de construction de bâtiments sans provoquer de fracture ni de détérioration de ces éléments ou dudit produit à la suite de cycles répétés de variation de température de la composition enrobée d'emmagasinage de chaleur par changement de phase. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que dans l'étape (d), les structures comprimées sont d'abord revêtues d'une substance ( 18) d'apprêt, résistant à l'eau, constituant moins d'environ 5 % en poids de la structure. 16 Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que dans l'étape (a), la composition à changement de phase possède une densité à l'état liquide cui est égale 10 au moins à 85 %, mais inférieure à 100 %aeladensité à l'état solide de la composition, cette dernière pouvant notamment avoir une température de transition de changement de phase comprise entre environ 7 C et 90 C. 17 Procédé selon la revendication 14, carac15 térisé en ce que dans l'étape (b), un liant est additionné à la composition de poudre pouvant couler afin d'améliorer l'intégrité au cours de l'opération suivante de granulation de l'étape (c). 18 Procédé selon la revendication 14, carac20 térisé en ce que dans l'étape (b), des charges sont additionnées à la composition de poudre pouvant couler pour qu'on obtienne une densité apparente à l'état solide, après granulation dans i'étape (c), inférieure ou égale à la densité à l'état liquide de la composition à changement de phase 25 de l'étape (a) . 19 Procédé de fabrication d'un produit composite à changement de phase pour l'emmagasinage de l'énergie thermique, caractérisé en ce qu'il consiste: (a) à choisir une composition ( 17) à change30 ment de phase pour le stockage de l'énergie thermique, ayant une température de transition de changement de phase comprise dans la plage de températures du milieu prévu pour l'utilisation du produit; (b) à faire fondre la composition pour que 35 l'on obtienne une composition liquide; (c) à maintenir la température de la composition liquide à une valeur juste supérieure au point de fusion de la composition, puis à former des structures configurées distinctes avec la composition en agglomérant cette dernière à l'aide de moyens d'agglomération pour donner des structures dont la plus grande dimension est comprise entre environ 3,2 et environ 25,4 mm, et dont la 5 plus courte dimension est d'au moins environ 3,2 mm, puis à maintenir la température des structures à une valeur inférieure au point de fusion de la composition, l'agglomération étant commandée pour donner des structures ayant une densité solide apparente qui ne dépasse pas la densité 10 liquide de la composition à changement de phase; (d) à revêtir chacune des structures d'une matière liquide et durcissable ( 18-23) de formation de paroi constituant environ 5 % à 30 % en poids du produit, sur la base du poids final de la matière durcie de forma15 tion de paroi, tout en maintenant une température inférieure au point de fusion de la composition, ladite matière de formation de paroi, lorsqu'elle est à l'état durci, ne réagissant pas avec la composition à changement de phase ni avec l'eau et étant imperméable à cette composition et 20 à l'eau; et (e) à faire durcir la matière liquide de formation de paroi sur chacune des structures pour former une enveloppe sans joint, qui est sensiblement imperméable à la composition à changement de phase et à l'eau et qui 25 ne réagit pas avec cette composition ni avec l'eau, cette enveloppe enrobant chaque comprimé de composition en poudre pour donner le produit, ledit produit pouvant être dispersé dans des éléments rigides de construction de bâtiments sans provoquer de fracture ni de détérioration de ces éléments ni du produit à la suite de cycles répétés de variation de température de la composition enrobée d'emmagasinage de la chaleur par changement de phase. Procédé selon l'une des revendications 14 et 19, caractérisé en ce que dans l'étape (d), des couches multiples d'une matière liquide de formation de paroi sont appliquées. 21 Procédé selon l'une des revendications 14 et 19, caractérisé en ce que dans l'étape (c), les surfaces extérieures des structures sont de forme convexe à bords arrondis. 22 Procédé selon l'une des revendications 14 et 19, caractérisé en ce que dans l'étape (d), la matière 5 de form ation de paroi est choisie dans le groupe comprenant un latex de copolymère butadiène-acrylonitrile, un ccpol ere Le chlorure de vinylidène et d'un monomère acrylique,des latex résineux, des latex de caoutchouc, des polymères époxy, des polymères du type polyuréthanne, des polymères acryli10 ques, de l'acétate de cellulose et des polyamides. 23 Procédé selon l'une des revendications 14 et 19, caractérisé en ce que dans l'étape (d), les structures sont d'abord revêtues d'une substance ( 18) d'apprêt résistant à l'eau. 24 Procédé selon l'une des revendications 14 et 19, caractérisé en ce que dans l'étape (d), les structures sont d'abord revêtues d'une substance ( 18) d'apprêt résistant à l'eau, choisies dans le groupe comprenant une matière asphaltique ou un polymère acrylique ou encore 20 un copolymère. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'un mica ( 19) ou une matière similaire est appliqué sur au moins l'un des revêtements de la structure. 26 Procédé selon la revendication 19, carac-térisé en ce que dans l'étape (a), la composition à changement de phase possède une densité à l'état liquide qui est égale à au moins 85 % de la densité à l'état solide de ladite composition. 27 Procédé selon l'une des revendications 14 et 19, caractérisé en ce que dans l'étape (a), la composition à changement de phase est choisie dans le groupe comprenant un mélange eutectique de sel de Glauber, de l'hydroxyde de sodium, du polyéthylène, du sulfate de 35 sodium décahydraté, du thiosulfate de sodium pentahydraté, du chlorure de calcium hexahydraté, du nitrate de magnésium hexahydraté, l'eutectique de nitrate de magnésium hexahydraté et de nitrate d'ammonium, du fluorure de potas- simum tétrahydraté, de l'acétate de sodium trihydraté, de l'acide stéarique, l'eutectique de naphtalène et d'acide benzoïque et des hydrocarbures paraffiniques. 28 Procédé selon la revendication 19, carac5 térisé en ce que dans l'étape (c), les moyens d'agglomération sont choisis parmi une machine d'agglomération à cuve tournante, une machine d'agglomération à lit fluidisé, ou une machine d'agglomération combinant une cuve tournante et un lit fluidisé. 29 Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 18 et 19 à 28, caractérisé en ce que le produit enrobé de l'étape (e) est ensuite incorporé dans un élément de construction de bâtiments en béton ou en plâtre afin que l'on obtienne un élément ayant une masse 15 thermique améliorée qui peut supporter des cycles thermiques répétés sans que le produit ou l'élément se détériore ou se fracture. Procédé selon la revendication 29 prise avec les revendications 14 à 18, caractérisé en ce que l'élément est une paroi d'un bâtiment et le produit constitue moins d'environ 75 % en poids de cet élément. 31 Procédé selon la revendication 29 prise avec les revendications 14 à 18, caractérisé en ce que le béton est choisi dans le groupe de bétons comprenant des 25 mélanges de bétons classiques, du béton au polymère, du béton époxy ou du béton au polyester. 32 Procédé selon la revendication 29 prise avec les revendications 19 à 28, caractérisé en ce que l'élément est une paroi d'un bâtiment et le produit cons30 titue moins d'environ 50 % en poids de l'élément. 33.Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 18 et 19 à 28, caractérisé en ce que le produit enrobé de l'étape (e) est ensuite incorporé dans un élément de construction de planchers ou de plafonds de 35 bâtiments.