Brevet FR2545033A1 — publié le 19841102

La présente invention concerne un procédé de réalisation de pièces en matière plastique sur presses à injection, ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. Plus précisément, la présente invention concerne la réalisation de pièces en matière plastique de faible épaisseur. La présente invention concerne en particulier, mais non exclusivement, la réalisation de corps de réflec- teurs, destinés à être revêtus ultérieurement d'une cou- che réfléchissante, pour dispositifs de signalisation ou d'éclairage utilisés sur véhicules automobiles. De nombreux procédés et dispositifs pour la réalisation de pièces en matière plastique, par injection de cette matière dans un moule, ont déjà été proposés. Cependant, dans le cas de pièces de faible épaisseur, il s'avère difficile d'assurer un remplissage parfaitement uniforme en matière plastique. Tel que cela est décrit par exemple dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique N O 2 999 273 et 3 906 066, il a été proposé d'injecter la matière dans la cavité d'un moule dont le volume est susceptible de varier par déplacement d'un piston, dans l'axe d'injection, pour former une paraison, puis de rapprocher le piston de la surface opposée du moule pour comprimer la paraison et modeler chaque pièce en sa forme finale. La présente invention vient maintenant proposer un procédé permettant d'améliorer les qualités des pièces ainsi obtenues. La présente invention a en pa Tticulier pour but de réaliser des pièces en matière plastique répondant avec une très grande précision aux cotes et dimensions pres- crites. Un autre but important de la présente invention est de réaliser des pièces en matière plastique de faible épaisseur présentant une excellente qualité de surface, exempte en particulier de marques, de coulées, d'ondula- 2545 033 tions en surface ou autres, y compris dans ie cas o la pièce présente des variations d'épaisseur. Ces caractéristiques doivent notamment être respectées dans le cas de réflecteurs pour dispositifs de signalisation ou d'éclairage automobile afin de garan- tir en toute sécurité la conformité avec les normes ad- ministratives. Encore un autre but de la présente invention est de réaliser des pièces en matière plastique sans contrainte interne. Enfin, la présente invention a également pour but de permettre une cadence de fabrication élevée, ainsi qu'un faible coût de fabrication. Pour ce faire, la Demanderesse a déterminé que à la différence des procédés antérieurement proposés qui consistaient dans un premier temps à introduire un volume déterminé de matière à l'intérieur du moule, sans précau- tion particulière, puis dans un second temps, à contrôler la phase de compression, pour obtenir la pièce en sa forme finale, il était souhaitable de contrôler avec soin l'étape de formation de la paraison, afin d'obtenir des paraisons parfaitement régulières, avec une répartition très précise et présentant un superficiel impeccable. La Demanderesse a en effet constaté que de telles paraisons exemptes de traces en surface, telles que ligne de soudure ou inclusion d'air, permettaient d'obtenir ultérieurement des pièces de qualités bien supérieures aux pièces antérieures. Plus précisément, le procédé conforme à la pré- sente invention consiste, dans un premier temps, à injecter la matière dans un moule de presse à injection dont la cavité est définie par deux surfaces principales en vis-â- vis, et dont le volume est susceptible'de varier par dé- placement d'un piston délimitant l'une des surfaces princi- pales, dans l'axe d'injection, tout en réalisant successi- vement a) une immobilisation du piston à une faible distance do de la surface opposée du moule, pendant un temps T 1 tel qu'une ébauche de paraison soit formée, sen- siblement symétrique de révolution par rapport à l'axe d'injection, et présentant des diamètres de contact res- pectifs sensiblement identiques sur chacune des deux surfaces principales, puis b) un recul du piston en éloignement de la sur- face principale opposée, à une vitesse v(t), déterminée en fonction du débit d'injection q(t), tel que d'une part l'ébauche de paraison ne diminue jamais en diamètre, et que d'autre part, les diamètres respectifs de contact D(t> sur chacune des deux surfaces principales soient constamment sensiblement égaux entre eux et compris entre Do et kd(t), o Do est le diamètre de contact à la fin de l'étape a), k est une constante supérieure à 1, et d(t) représente l'épaisseur de l'ébauche de la paraison dans l'axe de l'injection pendant l'étape b), et dans un second temps, à rapprocher le piston de la surface opposée du moule pour comprimer la paraison et modeler chaque pièce en sa forme finale. On entend par paraison le volume de matière compris dans le moule à la fin de l'étape d'injection, avant l'étape de compression. Des essais réalisés conformément à un tel pro- cédé ont donné pleinement satisfaction. D'autre part, de façon à priori surprenante, il a été constaté qu'un tel procédé permettait d'utiliser lors de l'étape de compression de la paraison,des pressions très inférieures aux pressions Jusqu'ici utilisées sur presses à injection. La caractéristique précitée conforme à la pré- sente invention permet notamment d'éviter l'effet dit de fausse injection ou "jetting", qui est obtenu lorsqu'il y a glissement total de la veine de matière contre les parois de la filière, c'est-à-dire lorsque la vitesse est pratiquement constante en tout point d'une section de l'orifice d'injection. Cette caractéristique permet d'autre part de garantir, qu'à aucun moment, une rupture de l'écoulement ne soit enregistrée. De ce fait, la paraison est formée progressi- vement et régulièrement, sans glissement de la matière contre les surfaces du moule, mais par déplacement inter- ne avec production de chaleur grâce au laminage ainsi produit. Les gradients de température dans la paraison sont ainsi optimum avant la phase de compression. Selon une autre caractéristique importante de la présente invention, le canal d'injection est obturé avant de procéder à l'étape de compression de la paraison par rapprochement du piston et de la surface principale opposée du moule. Selon une caractéristique préférentielle de la présente invention, le procédé comprend une étape de maintien de la pression du piston sur la pièce, après l'étape de rapprochement des deux surfaces principales pour modeler chaque pièce en sa forme finale. Selon une autre caractéristique préférentielle de la présente invention, le procédé comprend une étape de refroidissement avant de procéder à l'ouverture du moule. Selon une caractéristique avantageuse de la présente invention concernant une première variante de mise en oeuvre, pendant l'étape b) précitée de recul du piston, la vitesse v(t) de déplacement de celui-ci est constante et le débit q(t) de matière, au niveau de l'o- rifice d'injection, est défini par une équation en fonc- tion du temps intermédiaire entre une équation de la forme q(t)= A 1 t' Bl et une équation de la forme q(t)= A 2 t 2 +B 2 t + C 2, oh A 1, B 1,A 2, B 2 et C 2 représentent des constantes et t représente le temps. Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, concernant une seconde variante de mise en oeuvre, pendant l'étape b) précitée du recul du piston, le débit de matière au niveau de l'orifice d'injection est constant, et l'évolution d(t) de l'épais- 2545 OZ 3 seur de 1 'ébauche de paraison est une équation en fonction du temps intermédiaire entre une équation de la forme d (t) =A + (B 3 t + C)1/2 et une équation de la forme d(t) = A 4 + (B 4 t + C 4 > i o A 3, B 3 E C 3, A 4, B 4, C 4 représentent des constantes et t représente le temps. Le dispositif conforme à la présente invention pour la mise en oeuvre du procédé précité comprend une presse à injection munie d'un moule dont la cavité est définie par deux surfaces principales en vis-à-vis, et dont le volume est susceptible de varier par déplacement, dans l'axe d'injection, d'un piston délimitant l'une des surfaces principales, et comprend également des moyens de temporisation aptes à immobiliser le piston à proximité de la surface principale opposée du moule, pendant un temps T 1 suivant le début de l'injection de matière dans la cavité du moule, et des moyens d'entraînement aptes à opérer un déplacement du piston en éloignement et en rapprochement de la surface principale opposée. De préférence, le dispositif conforme à la pré- sente invention comprend également un transducteur sen- sible aux déplacements du piston. Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, le dispositif comprend une butée mécanique limitant le rapprochement du piston et de la surface principale opposée, pour définir l'épaisseur des pièces. Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, l'axe d'injection est horizontal. D'autre part, le canal d'alimentation est de préférence équipé d'un boisseau d'obturation. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la des- cription détaillée qui va suivre et en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemple non limitatif, et sur lesquels: la figure 1 représente une vue schématique en coupe longitudinale d'une presse à injection utilisée dans un système conforme à la présente invention, la figure 2 représente un diagramme de fonc- tionnement d'un système conforme à la présente invention. On va dans un premier temps décrire le disposi- tif représenté schématiquement sur la figure 1. Sur celle-ci, des plateaux de presses à injec- tion, respectivement fixes et mobiles, ont été référencés PF et PM. Ces plateaux PF et PM s'étendent transversale- ment à l'axe d'injection référencé A-A qui est de préfé- rence horizontal Ces plateaux PE et PM sont d'autre part symétriques par rapport à l'axe d'injection A-A. Le plateau fixe PF supporte un premier élément de moule M Celui-ci présente une surface concave Sca dirigée vers le plateau mobile PM et centrée sur un alésage traversant d'injection Ai, lui-même aligné sur un canal d'alimentation CA. La surface concave Sca constitue l'une des surfaces principales de la cavité du moule destinée à recevoir la matière Sur la périphérie de cette surface Sca, l'élément M présente une surface annulaire radiale et plane Sr, normale à l'axe d'injection A-A, et contre laquelle la lunette L vient en appui lors de la fer- meture du moule. La lunette L -est portée par le plateau mobile PM D'autre part,la lunette L entoure un pis- ton P, centré sur l'axe A-A, eh autorisant une transla- tion de celui-ci dans l'axe A-A - Du côté du plateau fixe PF, le piston P pré- sente une surface convexe Sve qui constitue la seconde surface principale de la cavité du moule Cette surface convexe Sve présente sensiblement la même courbure que la surface concave Sca et est également centrée sur l'axe A-A d'injection. De préférence, les surfaces concaves et convexes Sca et Sve, ou surfaces principales de la cavité du moule, sont symétriques de révolution par rapport à l'axe d'in- jection A-A. La lunette L présente au niveau de son alésage interne recevant le piston P, une surface radiale en forme de couronne, référencée BM, dirigée vers le pla- teau mobile Ai, qui forme une butée mécanique, contre laquelle vient en appui la surface radiale opposée d'une couronne annulaire Pce prévue sur la périphérie extérieure du pis- ton, du côté du plateau mobile PM. La figure 1 montre clairement-que la coopéra- tion, butée mécanique BM et couronne extérieure du piston Pce, permet de limiter le rapprochement des deux surfaces principales Sca et Sve de la cavité du moule, afin de définir en conséquence l'épaisseur de la pièce en sa forme finale. Le canal d'alimentation CA précité, coaxial à l'axe d'injection A-A et aligné sur l'alésage-d'injec- tion AI prévu dans l'élément M, est relié à un système CI de commande d'injection Un tel système CI peut être constitué d'organes classiques en eux-mêmes, tels que dispositif de maintien en température et dispositif d'en- trainement de la matière, du genre boudineuse ou autre. De ce fait, la structure du système CI ne sera pas décrite plus en détail par la suite. Le canal d'alimentation est d'autre part muni d'un boisseau B permettant de contrôler, en fonction de sa position, l'obturation ou l'ouverture du canal d'ali- mentation CA. Le canal d'alimentation CA traverse le plateau fixe, pour venir en contact contre l'élément M en regard de l'alésage d'injection AI. Le piston P se prolonge à l'opposé du plateau fixe PF par une tige T coaxiale à l'axe A-A d'injection, qui traverse le plateau mobile PM Cette tige T porte à l'opposé du plateau fixe PF par rapport au plateau mo- bile PM un disque D logé dans la chambre interne Chi d'un vérin V Le cylindre C de ce vérin V est porté par le pla- teau mobile PM à l'opposé du plateau fixe PF. La périphérie extérieure du disque D est en contact étanche avec la périphérie intérieure du cylindre C. Un déplacement en translation du piston P, dans l'axe d'injection A-A est commandé en contrôlant la pression de fluide à l'intérieur de la chambre interne Chi du vérin V, grâce à un système de commande de vérin CV schématiquement représenté sur la figure 1. D'autre part, le dispositif conforme à la pré- sente invention comprend également un transducteur Tr sensible aux déplacements du piston P. Selon le mode de réalisation représenté, le transducteur Tr est relié fonctionnellement à une ex- trémité de la tige T dépassant du cylindre C du vérin V. Bien entendu, d'autres dispositions pourront être adop- tées Enfin, tel que cela est représenté sur la figure 1, une unité centrale UC reliée au système de commande d'injection CI, au système de commande de vérin CV et au transducteur Tr, contrôle les différents paramètres de l'injection et de la compression de la paraison. De préférence, l'unité centrale UC comporte un transducteur linéaire visualisant les déplacements du piston, des moyens de temporisation réglables agencés pour régler la durée de chacune des étapes du procédé, et notamment contrôler leitemps T d'immobilisation du piston, ainsi que des organes de visualisation de cha- cune de ces durées. De façon avantageuse, l'asservissement du pis- ton est obtenu par l'intermédiaire de deux potentio- mètres à affichage numérique, contrôlant l'un -l'ampli- tude du déplacement, l'autre la vitesse. Les différents éléments du dispositif qui vient d'être décrit définissent trois positions pour le piston P. Une première position dite escamotée permet l'éjection des pièces. Une seconde position, dite intermédiaire, obtenue après recul maximum du piston P vers le plateau mobile PM, pendant l'injection, c'est-à-dire avant la phase de compression, permet la formation de la paraison. Enfin, une troisième position dite de "point zéro" qui correspond à la position représentée sur la figure 1, d'appui contre la butée mécanique BM lors de la fermeture du moule, permet de définir l'épaisseur de la pièce finie. On va maintenant décrire le procédé de réalisa- tion de pièces en matière plastique conforme à la pré- sente invention, en regard du diagramme schématique re- présenté sur la figure 2. Ce diagramme représente les différentes étapes d'un cycle de fabrication d'une pièce selon l'invention. Tel que cela est représenté sur la figure 2, il convient dans un premier temps de procéder à l'ouver- ture du boisseau B (opération prioritaire par rapport au début d'injection), à la fermeture du moule par rappro- chement des plateaux mobile et fixe PM et PF, et mise en contact du plan de joint de la lunette L et de 1 'l'éimet M Le piston P est alors avancé en direction du plateau fixe PF jusqu'à une distance do' faible, de la surface principale opposée Sca du moule Cette distance do est contrôlée par le transducteur Tr, le système de commande de vérin CV et l'unité centrale UC, Le système est alors prêt pour l'étape d'in- jection contrôlée par le système de commande d'injection CI et l'unité centrale UC. Comme cela est représenté sur la figure 2, simultanément à l'étape d'injection, le procédé conforme à la présente invention consiste à réaliser successive- ment une immobilisation du piston P à la distance do précitée, puis un recul du piston P v Mrs le plateau mobile PM. 25450 ? 3 Plus précisément, l'immobilisation du piston P à la distance do de la surface principale opposée Sca du moule, est opérée pendant un temps T 1 défini en fonc- tion du débit d'injection, de la viscosité de la matière, et de la géométrie de la cavité du moule, pour former une ébauche de paraison, symétrique de révolution par rapport à l'axe d'injection A-A, et présentant des diamètres de contact respectifs sensiblement identiques sur chacune des deux surfaces principales Sca et Sve. Dans le cas ot les surfaces principales de la cavité du moule ne sont pas planes, ou non symétriques de révolution autour de l'axe A-A, on entend par diamètre de contact, la longueur d'une droite passant par l'axe d'injection A-A, normale à celui-ci et rejoignant deux points extrêmes de contact de la matière sur les surfaces principales Ces points extrêmes sont d'ailleurs sensible- ment symétriques par rapport à l'axe A-A. Le recul du piston P en éloignement de la sur- face principale opposée Sca, est quant à lui réalisé à une vitesse vit) définie en fonction du débit q(t) de telle sorte que d'une part, l'ébauche de paraison reste toujours symétrique de révolution et ne diminue jamais en diamètre, et que d'autre part, les diamètres respec- tifs de contact D(t) sur chacune des deux surfaces prin- cipales Sca et Sve du moule soient constamment sensible- ment égaux entre eux et compris entre Do et kd(t) Dans cette relation, Do représente le diamètre de contact de l'ébauche de paraison sur les surfaces principales Sca et Sve à la fin de l'étape a) d'immobilisation du piston; k est une constante supérieure à 1 et d(t) représente l'épaisseur de l'ébauche de la paraison, dans l'axe d'in- jection A-A, tout au long de l'étape b)de recul du piston. L'étape a) permet de remplir le, canal d'alimen- tation CA et l'alésage d'injection Ai et d'éviter l'effet de "jetting" ou fausse injection. L'étape b) permet d'éviter toute rupture dans l'écoulement et de former une paraison symétrique et régulière. La paraison obtenue à la fin de l'étape d'in- jection présente un superficiel parfait tel que cela a précédemment été indiqué. Les étapes a)et b) respectivement d'immobili- sation du piston et de recul du piston P sont contrôlées par l'unité centrale UC en fonction des informations déli- vrées par le transducteur Tr, le système de commande de vérin CV et le système de commande d'injection-CI. Le boisseau B est alors fermé pour stopper l'injection et éviter le reflux de matière. Le piston P est ensuite avancé en direction du plateau fixe PF pour comprimer la paraison et modeler la pièce en sa forme finale L'avancée du piston P est stoppée lorsque celui-ci vient en appui contre la butée mécanique BM. La pression du piston P sur la pièce est alors maintenue pendant un temps déterminé correspondant à une étape dite de maintien. Cette étape est suivie d'une phase dey refroi- dissement Au cours de celle-ci la pièce moulée se re- froidit et sa température se rapproche de celle du moule. Il convient alors de procéder à l'ouverture du moule, à l'éjection de la pièce après passage du pis- ton dans la position dite escamotée, et le cas échéant, avec l'assistance d'air comprimé. Après un temps dit d'entrecycle, le système est prêt pour un nouveau cycle. D'autre part, la Demanderessa a déterminé que lors de la phase d'injection, dans le cas o les-surfaces principales ont des courbures sensiblement identiques pour former des pièces d'épaisseur quasiconstante, le diamètre de contact D(t) sur les surfaces-print ipales de la cavité du moule, la vitesse v(t) de recul du piston ou l'épais- seur d(t) et le débit volumiqiyq(t) devaient de préférence répondre aux relations suivantes. Pour procéder à la réalisation d'une paraison avec un diamètre D(t) decontact, constant, et une vitesse v(t) de recul du piston constante, pendant l'étape b), le débit de la matière q(t) doit être sensi- blement linéaire, c'est-à-dire de la forme At + B. En gardant le diamètre de contact D constant, mais avec un débit q(t) constant, il convient d'assurer une variation de l'épaisseur d(t) de l'ébauche de parai- son de la forme A + (Bt + C)1/2 pendant l'étape de recul bl Par contre, en assurant une conservation de la forme de l'ébauche de paraison tout au long de l'étape d'injection b), c'est-à-dire en assurant une variation du diamètre D(t) de contact linéaire en fonction de la variation d'épaisseur d(t) de l'ébauche de paraison, il convient àvec une vitesse v(t) de déplacement du piston constante,d'assurer une variation du débit d'injection q(t) de la forme At 2 + Bt + C, et, en utilisant un débit q(t) constant d'assurer une variation de l'épaisseur de l'ébauche de paraison d(t) de la forme (At + B)1/3 Sur la base de ces relations, on choisit les. vitesses et pressionsd'injection, en fonction de la géo- métrie de la pièce, et de la matière plastique utilisée. Pour des produits amorphes et très visqueux, il convient de prévoir un temps d'injection moyen à lent, tandis que pour des produits cristallins, une injection rapide est nécessaire Dans les deux cas, et en raison de l'entrefer important dans le moule, un réglage de la vitesse correct peut être obtenu en modulant la pression d'injection. D'autre part, pour les produits fluides et cris- tallins, il est souhaitable de choisir une-valeur de recul faible du piston, et par contre de choisir une va- leur de recul importante pour les matières à 'naut pédids moléculaire. De préférence, la vitesse de recul du piston sera au maximum de 50 mm/seconde. D'une façon générale, des essais ont montré qu'un temps de temporisation T 1 de l'ordre de 2/10 secondes, semble correct. En outre, sur la base des relations ci-dessus, * la Demanderesse a déterminé que pour une vitesse v(t) cons- tante de recul du piston pendant l'étape b), le débit q(t) de matière au niveau de l'orifice d'injection devait être défini par une équation dn fonction du temps intermédiaire entre une équation de la forme q(t) = A 1 t+B 1 ( 1) et une équation de la forme q(t) + A t 2 + B t i C ( 2) relations dans lesquelles A 1, B 1, A 2, B 2 et C 2 sont des constantes et t représente le temps. Par contre, pour un débit q(t) de matière cons- tant au niveau de l'orifice d'injection, pendant l'étape b) de recul du piston, l'évolution d(t) de l'épaisseur de l'ébauche de paraison doit être intermédiaire entre une équation de la forme - d(t) = A 3 + (B 3 t+C 3)1/2 ( 3) et une équation de la forme d(t) = A 4 + (B 4 t + C 4) /3 ( 4) relations dans lesquelles A 3, B 3 et C 3, A 4, B 4 et C 4 sont des constantes et t représente le temps. Bien entendu, il est également possible de moduler simultanément la vitesse d'injection et de recul du piston P pour obtenir une paraison correcte sur la base de ces données. La présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit En particulier, le dispositif est susceptible d'être l'objet de nombreuses adaptations. Ainsi, par exemple, le déplacement du piston P 2545 G 23 peut être contrôlé non pas par un vérin, mais par un système de cames ou de moteurs pas à pas. Des essais ont montré que le dispositif et le procédé conformes à la présente invention permettent de mouler également des matières réservées jusqu'alors au procédé par extrusion (matière à viscosité très élevée) donc impossible à transformer par la technique normale d'injection. On va maintenant préciser les paramètres d'un procédé de réalisation particulier donné à titre d'exemple non limitatif: surface projetée de la pièce 190 cm 2, épaisseur moyenne de la pièce 2 mm, nature de la matière plastique utilisée Terpolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), pression de fermeture du moule: 10 T, pression d'injection 400 10 Pa, débit d'injection: 35 g/s, température ou viscosité de la matière injec- tée: 0,58 g/10 mm Norme ASTMD 1238, durée T de l'immobilisation du piston P 11/100 s. distance d 2 mm, durée de recul du piston P: 83/100 s, vitesse de recul du piston P: 25 mm/s, amplitude du recul du piston: 20 mm, durée de l'avance du piston P pour l'étape de compression: 4/10 s, vitesse de l'avance du piston P pour l'étape de compression: 50 mm/s, force de compression du piston * 9 T, durée de l'étape de maintien et de l'étape de refroidissement: 8 s, durée d'un cycle total: 16 s. 2545 GE 3 REVENDICATIONS 1 Procédé de réalisation de pièces en matière plastique consistant dans un premier temps à former une paraison par injection de matière dans un moule de presse à injection, dont la cavité est définie par deux surfaces principales en vis-à-vis et dont le volume est susceptible de varier par déplacement, dans l'axe d'injection, d'un piston délimitant l'une des surfaces principales, puis dans un second temps à rapprocher le piston de la surface opposée du moule pour comprimer la paraison et modeler chaque pièce en sa forme finale, caractérisé par le fait qu'il consiste simultanément à l'étape d'injection à réaliser successivement a) une immobilisation du piston (P) à une faible distance do de la surface principale opposée (Sca) du moule, pendant un temps donné T 1, pour former une ébauche de-paraison, sensiblement symétrique de révolution par rapport à l'axe d'injection (A-A) et présentant des diamètres de contact respectifs sensiblement identiques sur chacune des deux surfaces principales (Sca, Sve), puis b) un recul du piston (P) en éloignement de la surface principale opposée (Sca), à une vitesse (v(t), telle que d'une part l'ébauche de paraison ne diminue jamais en diamètre, et que d'autre part; les diamètres respectifs de contact D(t) sur chacune des deux surfaces principales soient constamment sensiblement égaux entre eux et compris entre une valeur constante (D) et une, variation linéaire croissante a Ck d (t)) en fonction de l'é- paisseur (d(t)) de l'ébauche de la paraison. 2 Procédé de réalisation de pièces en matière plastique, selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre l'étape Consistant à obturer le canal d'alimentation (CA)avant de rapprocher le piston (P) de la surface principale opposée (Sca) pour comprimer la paraison. 3 Procédé de réalisation de pièces en matière plastique selon l'une des revendications 1 ou 2, carac- térisé par le fait qu'il comprend une étape de maintien de la pression du piston (P) sur la pièce après l'étape de rapprochement des deux surfaces principales (Sca, Sve) pour modeler chaque pièce en sa forme finale. 4 Procédé de réalisation de pièces en matière plastique selon l'une des revendications 1 à 3, caracté- risé par le fait qu'il comprend une étape de refroidis- sement avant de procéder à l'ouverture du moule (M, L,P). Procédé de réalisation de pièces en matière plastique selon l'une des revendications 1 à 4, caracté- risé par le fait que pendant l'étape b) de recul du pis- ton (P), la vitesse v(t) de déplacement de celui-ci-est constante et le débit q(t) de matière au niveau de l'ori- fice d'injection est défini par une équation en fonction du temps intermédiaire entre une équation de la forme q(t) = Alt+ Bl et une équation de la forme q(t) = A 2 t 2 + B 2 t + C 2, o A 1, B 1, A 2, B 2, C 2 représentent des constantes et t représente le temps. 6 Procédé de réalisation de pièces en matière plastique, selon l'une des revendications 1 à 4, carac- térisé par le fait que pendant l'étape b) de recul du piston (P), le débit q(t) de matière au niveau de l'ori- fice d'injection est constant et l'évolution d(t) de l'épaisseur de l'ébauche de paraison est une équation en fonction du temps intermédiaire entre une équation de la forme d(t) = A 3 + (B 3 t + C 3) et une équation de la forme d(t) = A 4 + (B 4 t + C 4)'/'o A 3, B 3, C 3, A 4, B 4 et C 4 sont des constantes et t représente le temps. 7 Dispositif pour là mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant une presse à injection munie d'un moule dont la cavité est définie par deux surfaces principales (Sca, Sve) en vis- à-vis, et dont le volume est susceptible de varier par déplacement, dans l'axe d'injection, d'un piston (P) dé- limitant l'une des surfaces principales, caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens de temporisation (UC, CV), aptes à immobiliser le piston (P) à proximité de la surface principale opposée (Sca) du moule, pendant un temps donné T 1 suivant le début de l'injection de matière dans la cavité du moule et des moyens d'entraînement (CU, Tr, CV, V) aptes à opérer un déplacement du piston (P) en éloignement et en rapprochement de la surface princi- pale opposée (Sca). 8 Dispositif selon la revendication 7, carac- térisé par le fait qu'il comprend un transducteur (Tr) sensible au déplacement du piston (P). 9 Dispositif selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé par le fait qu'il comprend une butée mécanique (BM) limitant le rapprochement du piston (P) et de la surface principale opposée (Sca) pour définir l'épaisseur des pièces. Dispositif selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que l'axe d'injection (A- A) est horizontal. 11 Dispositif selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisé par le fait que le canal d'alimen- tation (CA) en matière est équipé d'un boisseau (B) d'obturation.