Brevet FR2547768A1 — publié le 19841228

La présente invention concerne un matériau composite unitaire nouveau à structure homogène constitué de polymère thermoplastique allégé renforcé de polymère thermodurcissable L'invention concerne également les procédés de fabrication. Par opposition aux thermoplastiques expansés qui sont des produits alvéolaires de basse masse volumique, on entend présentement par thermoplastique allégé la catégorie de produits alvéolaires dont les propriétés mécaniques se rapprochent le plus de celles du produit compact correspondant. 10 La masse volumique des thermoplastiques allégés de l'invention est supérieureà 0,15 g/cm 3 Des matériaux composites constitués de matériaux expansés renforcés de polymères thermodurcissables sont connus, mais dans tous les cas, quand ils sont techniquement 15 réalisables, il ne peut s'agir que de matériaux à structure hétérogàne Ces matériaux sont obtenus de deux façons: l'une par réticulation directe de la résine tharmodurcissable sur le matériau expansé, l'autre par collage ceest-ê-dire par utilisation d'un matériau intermédiaire entre les deux prin20 cipaux constituants. L'utilisation de résines polyesters pour la préparation directe de couches protectrices sur des pièces en polystyrène expansé est connue Ce procédé par réticulation directe, comme d'ailleurs signalé dans le brevet français 25 1 480 638, présente un inconvénient majeur: le matériau expansé est attaqué par les résines polyesters usuelles En effet le monomère libre contenu dans la résine thermodurcissable joue le rele de solvant et attaque les cellules du matériau expansé, la propagation de cette attaque entraînant 30 la destruction de ce matériau expansé et empochant ainsi la réalisation d'un matériau composite industriellement valable. Pour remédier à cet inconvénient, il a été proposé dans le brevet français 1 085 567 d'appliquer sur les mousses, avant application de la résine thermodurcissable une couche de ma35 tigre qui d'une part n'attaque pas le matériau expansé et d'autre part n'est pas attaquée par les résines thermodurcissables Outre que ce procédé est peu pratique et lent, le -2 produit obtenu présente un manque d'unité d O à la présence de ce corps étranger intermédiaire Ce même manque d'unité se retrouve lorsqu'on utilise un moyen de collage, qui est également un corps intermédiaire, pour unir un matériau thermo5 plastique expansé ou allégé à un matériau thermodurcissable. Ce manque d'unité laisse les interfaces sensibles à tous les phénomènes susceptibles de provoquer le décollement On peut dire que l'emploi d'un moyen intermédiaire ne permet pas d'obtenir un composite unitaire mais une simple juxtaposition 10 d'éléments de matières plastiques dont la structure finale est hétérogène. On a tenté de pallierau moins en partie, les inconvénients des techniques précédentes dans le brevet français I 480 638 Selon ce brevet on polymérise directement une résine polyester sur un matériau de polystyrène expansé après avoir remplacé la majorité du monomère solvant du polystyrène contenu dans le polyester par un 9ther allylique d'une Nméthylolurge non solvant du polystyrène Mais là encore seul un composite non unitaire d'o hétérogène, peut Btre obtenu, la liaison entre les deux composants ne pouvant Utre que mécanique En effet la résine polyester ne possédant plus de moyen d'action directe sur le polystyrène lui-même, ne peut que s'infiltrer et rdticuler dans les pores du matériau expansé ne provoquant ainsi q'un accrochage sans liaison inti25 me entrainant la production d'un produit aux propriétés mécaniques limitées. Contrairement aux produits connus, la présente invention concerne un véritable matériau composite unitaire nouveau à structure homogène, les éléments étant étroitement 30 soudés les uns aux autres Ce matériau composite nouveau possédant au moins une face externe de polymère thermodurcissable et une couche de polymère thermoplastique allégé est caractérisé en ce que les deux polymères sont unis l'un à l'autre sur toute leur interface grace à un monomère diluant la résine thermodurcissable et solvant du polymère allégé dont la matière de surface externe à unir possède une masse volumique voisine de celle de la composition de base ayant servi à sa fabrication, monomère qui lors de la réticulation de la -3 résine thermodurcissable provoque par sa polymérisation un alliage étroit de toute l'interface des deux polymères à unir. L'interface polymère thermodurcissable polymère allégé thermoplastique se trouve sous forme d'un alliage tel qu'on peut se le représenter après par exemple un mélange à l'état fondu de matériaux compatibles Cette forme de liaison des composants permet de déclarer unitaire et à structure homogène le matériau composite par opposition à un matériau dit composite à structure hétérogène qui peut 'tre obtenu par exemple 10 par collage, o dans ce dernier cas les interfaces ne présentant pas de zone de transition sont nettement marquées et vulnérables. Un tel matériau composite qui n'a pu Ltre obtenu antérieurement du fait de la destruction du matériau expanse 15 ou allégé de base par le monomère solvant est maintenant réalisable grâce à la structure de la surface à unir de ce matériau expansé par rapport à l'âme Selon l'invention la matière de la surface à unir du matériau expansé doit Gtre de masse volumique voisine de celle de la composition de base 20 ayant servi à la fabrication dudit matériau allégé Ceci signifie, qu'à la limite, la surface externe à unir peut se présenter sensiblement sous forme non allégée, le coeur du matériau étant allégé De tels matériaux allégés appelés parfois à surface lisse ou à peau c'est-à-dire possédant à leur surface une couche relativement dense selon la définition donnée du mot "peau" dans "Standard Definitions of Terms Relating to Plastics" ASTM D 883, par opposition aux matériaux allégés dont la densité de surface est sensiblement identique à celle du'coeur, sont connus Ils sont habituellement obtenus 30 en refroidissant énergiquement au moment de l'expansion la surface que l'on souhaite conserver dense afin de lui donner un aspect lisse; les techniques d'obtention sont largement décrites en particulier dans le brevet britannique 912 888 et les brevets des Etats-Unis d'Amérique 3 461 496, 3 764 642 et 35 3 879 505 Ils peuvent également être obtenus par coextrusion d'une matière thermoplastique dense servant de couche de surface et d'une m 9 me matière thermoplastique allégée comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3 229 005. -4 De façon courante la masse volumique de la surface externe de tels produits est comprise entre 80 et 100 % de celle de la composition de base servant fabriquer cette surface externe Par l'expression "masse volumique de la composition de base", on entend non seulement la densité du polymère thermoplastique à l'état non allégé quand ce dernier est utilisé à l'état pur comme matière première pour la fabrication du matériau allégé du composite, mais encore la masse volumique du matériau non allégé obtenu à partir d'un polymère thermo10 plastique contenant des charges classiques et utilisé comme matière première à la fabrication du matériau allégé du composite. L'essentiel pour obtenir le composite selon l'invention est la combinaison des deux moyens: monomère solvant 15 du polymère thermoplastique allégé et densification de la surface à unir dudit polymère allégé L'épaisseur de la surface densifiée n'a qu'un r 8 le secondaire Elle doit de préférence Àtre la plus mince possible afin de conserver le maximum de matériau cellulaire et de l'éloigner le plus possible de la fibre neutre du matériau allégé En pratique l'épaisseur doit 9 tre suffisante pour permettre la diffusion du monomère solvant en surface du polymère allégé sans lui permettre d'atteindre les parties plus allégées ce qui entraînerait la destruction du coeur cellulaire Il est facile pour l'homme de métier d'adapter l'épaisseur la mieux appropriée de la surface considérée en fonction en particulier du polymère thermoplastique allégé, du monomère solvant et de sa vitesse de polymérisation. Les polymères thermoplastiques convenant à l'in30 vention sont ceux susceptibles d'gtre allégés selon les moyens et les techniques connus A titre d'exemple le produit thermoplastique peut 8 tre choisi dans le groupe comprenant le polystyrène, le polychlorure de vinyle, l'acétate de polyvinyle, les copolymères acrylonitrile-butadiène-styrène, 35 les polycarbonates, les copolymères styrène-acrylonitrile ou acrylonitrilebutadiène-a méthyl-styrène, le polyméthacrylate de méthyle, le polyphénylène oxyde, l'acétate, acétobutyrate et propionate de celluloses, et leurs mélanges. _J 5 Toutes les résines polyesters insaturées connues conviennent comme polymère thermodurcissable pour la réalisation du composite Ce sont de façon générale les polycondensats préparés par réaction sur un diol d'un diacide ou d'un anhydride insaturé, comme par exemple l'acide ou l'anhydride maléique, l'acide fumarique, hexachloroendométhylnetétrahydrophtalique et autres, et plus souvent par réaction conjointe sur un diol ou un mélange de diols d'un diacide ou d'un anhydride insaturé et d'un diacide ou d'un anhydride saturé 10 comme par exemple l'acide ou l'anhydride phtalique, las acides isophtalique, téréphtalique, adi-ique, tétrabromophtalique et autres Le rapport molaire diacide insaturé sur diacide saturé de ces polycondensats est toujours supérieur à zéro A titre d'exemple, les diols utilisés à la prépara15 tion de ces polycondensats peuvent Ltre le propylène glycol, l'éthylàne glycol, le diîthylàne glycol, le butylène glycol, le pentanediol, l'heptane diol et autres, ainsi que les diols halogénés comme les diols dérivés du décachlorodiphényle, ces listes d'acides et de diols n'étant pas limitatives. La réaction steffectue selon les méthodes connues en présence ou non de catalyseur jusqu'au dégré de condensation désiré On peut également utiliser comme polymère thermodurcissable les résines vinyl esters qui sont des produits de condensation de résines époxy avec des acides monocarboxyliques 25 insaturés comme par exemple les produits obtenus par réaction de glycidyléther de bisphénol A avec l'acide acrylique ou méthacrylique Les polycondensats obtenus sont ensuite dissous dens un monomâre éthyléniquement insaturé utilisable dans la fabrication des résines polyesters insaturées Ce monomàre 30 insaturé sert à ponter entre elles les chaînes polyesters lors de la réticulation Ce monomàre doit également 9 tre solvant du polymère thermoplastique allégé Cette propriété lui permet de diffuser dans la surface dense du matériau allégé et lors de la réticulation de la résine polyester de 35 polymériser à l'intérieur du matériau allégé partiellement dissous, formant ainsi un alliage au niveau de la liaison thermodurcissable-thermoplastique Le monomère utilisable comme diluant de la résine thermodurcissable et comme solvant de la résine thermoplastique est connu, il est habituellement choisi dans le groupe comprenant les styréniques tels que styrène, méthylstyràne, chlorostyrène, tertiobutylstyràne, vinyltoluène, les mono ou diesters acryliques et méthacryliques tels que méthacrylate de méthyle, diméthacrylate 1-3 butane diol, les esters allyliques tel que diallylphtalate, les esters vinyliques tels que acétate de vinyle, proponiate de vinyle. Bien entendu on choisit le monomère en fonction de ses propriétés solvantes du polymère thermoplastique, par 10 exemple lorsque le matériau allégé est un polymère styrénique, on choisit de préférence comme monomère un styrénique comme le styrène seul ou en mélange, ou encore pour un polychlorure de vinyle on choisit de préférence du méthacrylate de méthyle seul ou en mélange. Aux résines polyesters on peut ajouter les adjuvants habituels tels que charges diluantes et/ou renforçantes comme des matériaux fibreux, agents antiretraits comme des résines thermoplastiques dissoutes dans le monomère, ou encore des agents ignifugeants. Le matériau composite peut 9 tre fabriqué selon tous les procédés connus permettant de réaliser un matériau composite quelconque On peut par exemple appliquer sur un thermoplastique allégé à surface danse une résine thermodurcissable, bien entendu diluée avec le monomère solvant, et réticuler. 25 On peut encore le fabriquer par pressage à chaud d'un préimprégné sur le matériau thermoplastique, un préimprégné Sheet molding compound étant de façon connu une résine polyester chargée de fibres et traitée par un agent épaississant tel qu'un oxyde alcalino terreux. Un procédé particulièrement intéressant et objet de l'invention permet d'obtenir en continu le matériau composite Dans l'état de la technique il ne semble pas connu d'obtenir en continu un matériau composite polymère thermoplastique allégé polymère thermodurcissable Le procédé consiste à faire traverser une filière chauffée à une température comprise entre 100 et 2000 C par un profilé thermoplastique allégé dont la surface externe est constituée d'une couche relativement dense, au sens donné dans les explications pré- cédentes, et à mettre en contact en entrée de la filière, en tout ou partie, ladite couche relativement dense avec des fibres continues préalablement imprégnées d'une résine thermodurcissable diluée par un monomère éthyléniquement insaturé solvant du thermoplastique allégé. Après mise en forme finale et réticulation de la résine thermodurcissable dans la filière, le matériau composite est récupéré en sortie de filière. La filière est de façon connue un dispositif de 10 forme tubulaire de géométrie correspondant sensiblement à celle du matériau composite que l'on souhaite obtenir Les dispositifs de chauffage sont disposés sur la filière de façon à ce qu'on puisse faire varier la température sur plusieurs zones Ces zones de température, choisies entre 100 et 2000 C sont réglées en fonction des différents autres paramètres tels que: vitesse de réticulation de la résine thermodurcissable, longueur de la filière, vitesse d'étirage du composite. Sans 9 tre limitatif, il semble qu'une longueur de 20 filière de 0,5 m à 1,50 m permette d'obtenir des vitesses de tirage industriellement convenables d'environ 0,5 m à 3 m/mn. Les fibres utilisées dans le procédé se présentent sous forme continue, c'est-à-dire qu'elles possèdent toujours un lien de continuité entre l'entrée et la sortie de la fi25 lire A titre d'exemple ces fibres peuvent se présenter sous forme de fils ou roving, de tissu ou encore de mat constitué de nappe de fibres coupées non tissées Les fibres convenant préférentiellement à l'invention sont les fibres de verre, de carbone ou d ' aramicb L'imprégnation des fibres de résines 30 thermodurcissablsen entrée de filière se fait par tout moyen connu Elle peut se faire par exemple par bain ou trempage des fibres préalablement à leur entrée dans la filière, ou encore par un dispositif d'écoulement, tel un pot d'injection, de résine thermodurcissable place dans une zone froide précé35 dent la ou les zones chauffées de la filière. La résine thermodurcissable contient au moment de l'imprégnation tous les adjuvants habituels, tels que charges, pigments, antiretraits et en particulier le système catalyti- que provoquant la réticulation ainsi qu'éventuellement un agent de démoulage. Selon le procédé d 6 crit il est non seulement possible de préparer des composites de grandes longueurs à partir 5 de profilés thermoplastiques allégés préalablement préparés, mais encore de fabriquer des composites de façon totalement continue en plaçant, en sortie de chaîne d'extrusion du profilé thermoplastique allégé, la filière et le dispositif d'imprégnation des fibres Dans ce cas il suffit d'adapter 'O selon des essais de routine les différents paramètres pour coordonner les deux techniques L'obtention du composite selon le procédé de l'invention paraît d'autant plus surprenant que, malgré la température de la filière, supérieure à celle de ramollissement du matériau thermoplastique allégé, de l'ordre 15 de 80 C, on ne constate pas de déformation de l'âme en sortie de filière. Les exemples non limitatifs suivants illustrent l'invention. EXEMPLE 1 Une plaque de polystyrène allégée de masse volumique de 0,25 g/cm 3 dont les deux plus grandes faces externes possèdent une masse volumique de l'ordre de 0,9 g/cm 3, d'épaisseur 10 mm et de longueur x largeur de 398 x 298 mm est prise comme Ame du matériau composite. Par ailleurs on prépare un préimpregné moulable de composition suivante: parties poids Maléate de propylène et dipropylène glycol dilué à 68 % dans le styrène 100 Carbonate de calcium 100 Additif antiretrait (polystyrène en solution à 28 % dans le styrène) 65 Kaolin calciné 50 Peroctoate de butyl tertiaire 1,5 Stéarate de zinc 7 Magnésie 1,5 Fibres de verre coupées ( 1 = 25 mm) 110 -9 Sur les deux plus grandes faces de la plaque de polystyrène on dispose une couche de préimprégné de 250 x mm et d'environ 2,5 mm L'ensemble est placé dans un moule de 300 x 400 mm, chauffé à 115 C On ferme le moule en laissant monter la pression à 10 bars puis en la relachant immédiatement Après trois minutes on ouvre le moule et récupère un composite parfaitement homogène ne montrant pas de pénétration de résine thermodurcissable à l'intérieur du matériau cellulaire. L'épaisseur totale du composite final est de 11,3 mm avec deux couches de surface de polyester renforcé comprenant également l'alliage interfacial de 1 mm chacune La réduction apparente de l'âme de polystyrène n'a été que de 0,7 mm. Les propriétés mécaniques obtenues sur le composite 15 sont les suivantes: Masse volumique 0,5 g/cm 3 Module de flexion 3 500 M Pa (selon norme ISO R 179) Rigidité 8 463 306 N x mm 2 Rigidité 8 463 306 N x mm 2 20 calculée selon ALLEN I"Analysis and Design of Structural Sandwichs Panels" Pergamon Oxford 1969 pour une largeur d'éprouvette de 25 15 mm. EXEMPLE 2 (comparatif) On reprend la plaque de l'exemple 1 après en avoir éliminé à la scie les parties de masse volumique voisine de 0,9 g/cm 3; l'épaisseur de cette plaque n'est plus que de 30 6,5 mm. Après l'avoir traitée dans les conditions de l'exemple 1 on obtient finalement un matériau imparfaitement recouvert de polyester Les parties recouvertes présentent un revêtement d'épaisseur irrégulière comprise entre 1 et 2,5 mm On observe la pénétration de polyester dans l'âme alvéolaire dont l'épaisseur passe par endroit de 6,5 mm à 3 mm. Ce matériau est inutilisable. EXEMPLE 3 Un profilé thermoplastique allégé, de section 28 mm x 10,6 mm, avec peau externe, est produit en continu selon la technique décrite dans le brevet français nc 1 498 620 en extrudant un mélange contenant: parties poids Polystyrène parles cristal 100 (masse moléculaire en poids 375 000) Huile minérale blanche 0,05 Bicarbonate de soude 5 Acide stéarique 0,1 Cette composition de matière plastique expansible est introduite dans une axtrudeuse de diamètre 40 mm, de longueur 800 mm, équipée d'une vis ayant un taux de compression de 2,5:1 et refoulée par ladite vis à travers une filière ayant une section reproduisant sensiblement celle du profilé à obtenir, dans laquelle est maintenu un poinçon apte à créer dans la matière extrudée un espace creux interne, et, 20 adjacent à la sortie de ladite filière et sensiblement coaxialement avec cette dernière, un conformateur constitué par un canal de longueur 1 m ouvert à ses deux extrémités, et présentant une section droite desntrge voisine de celle de la filière et de sortie identique à celle du profilé à obtenir 25 ( 28 x 10, 6 mm). Les conditions d'extrusion sont les suivantes: Températures d'extrudeuse 140-160 170 C Température de filière 1650 C Température de conformateur 40 C Vitesse linéaire de sortie du profilé environ 1 m/mn Densité globale du profilé environ 0,T g/cm 3 Densité de la peau environ 0,95 g/cm 3 Derrière la ligne d'extrusion du profilé on place la filière, schématisée en annexe, de dimension 30,2 x 12,6 mm possédant deux zones de chauffage: A d'une longueur 400 mm à 100 C 5 B d'une longueur 600 mm à 1300 C Précédant cette filière, en contact avec elle et de m 9 me géométrie est place le système d'alimentation en polyester C Ce système d'une longueur de 80 mm est maintenu à 30 C. En sortie d'extrusion le profilé est guidé, au moyen d'une plaque de centrage D, dans la filière, tout en étant simultanément enrobé de fibres de verre continues encore appelées rovings (RO 99 P 103 de la Société VETROTEX). Le nombre de rovings est de 38. Au fur et à mesure de l'entrée de l'ensemble profilé rovinegs dans C, on injecte sur les fibres une composition polyester de formulation suivante: parties poids Maléate de propylène glycol et de dipropylène glycol en solution dans le styrène à une concentration de 68 % 50 Résine maléophtalate* 50. Agent de démoulage (ORTHOLEUM 162) 0,5 Péroctoate de butyltertiaire 1,5 *La résine maléophtalate est constituée d'un mélange de: parties poids Maléophtalate de propylène glycol 44 Agent antiretrait (acétate de polyvinyle) 12 Styrène 44 Le matériau composite finale est tiré en sortie de filière au moyen d'une chenille de tirage. 2 D 547768 On obtient en continu un matériau composite homogène dont l'me allégée ne s'est pas déformée, la liaison entre le polyester et le polystyrène est assurée de façon parfaite, sans pénétration du polyester dans l'âme alvéolaire. L'épaisseur de la surface de polyester est de 1 mm et le taux de verre en poids par rapport au polyester est de 62 %. Les propriétés mécaniques du matériau obtenu sont les suivantes: Masse volumique: 0,62 g/cm 3 10 Module de flexion: 8 030 M Pa Rigidité: 69 298 256 N x mm Si à titre comparatif, on passe dans la filière, dans les conditions ci-dessus, un profilé dont la masse volumique de la surface externe est identique à celle du coeur, on obtient un composite dont la coupe révèle un effondrement de la mousse et la pénétration de la résine polyester dans l'âme alvéolaire Ce type de matériau est parfaitement inutilisable. EXEMPLE 4 On procède de la mfme façon que dans l'exemple 3 mais on injecte sur les fibres la composition résineuse: parties poids Maléate de dipropylène glycol et de propylène glycol en solution dans le styràne à une concentration de 60 % 100 Agent de démoulage (Ortholéum 162) 0,5 Peroctcate de butyle tertiaire 1,5 On obtient en continu un matériau composite homogène dont l'âme ne s'est pas déformée et comme dans l'exemple 30 3, la liaison polystyrènepolyester est parfaite. Toutefois, dans ce cas, on observe que l'aspect de surface externe du thermodurcissable est moins lisse et moins attrayant que dans l'exemple 3. 13 - EXEMPLE 5 Un profilé thermoplastique allégé de section 28 x ,6 avec peau externe, est produit en continu de la m 8 me façon que dans l'exemple 3, mais la composition extrudée est cette fois: parties poids P V C Kwert 55 Copolymère SAN à haute poids moléculaire 10 Stéarate de calcium Cire de polyéthylène Laurate de Baryum-Cadmium Phosphite organique Bicarbonate de sodium 15 Température d'extrudeuse Température filière Température de conformateur Vitesse linéaire de sortie du profile, environ 20 Densité globale, environ Densité de la peau, environ 1,2 0,5 0,5 1 80 C à 1 80 o C 30 o C 0,8 m/mm 0,5 1,3 On procède ensuite comme dans l'exemple 3, la composition résineuse injectée sur les fibres étant la suivante: parties poids Maléoisophtalate de propylène glycol et de néopentyl glycol en solution dans un mélange styrène-méthacrylate de méthyle à une concentration de 60 % (Méthacrylate de méthyle: 10 Styrène: 30) Agent de démoulage (Ortholéum 162) Peroctoate de butyl tertiaire 0,4 1,2 -2547768 Les températures de la filière sont: A d'une longueur de 400 mm à 1000 C. B d'une longueur de 600 mm à 1100 C. Le nombre de rovings est également de 38. Le matériau est tiré en continu par la chenille de tirage à une vitesse de 1 m/minute. Comme dans le cas précédent, la liaison entre le polychlorure de vinyle et le polyester est assurée de façon parfaite. L'épaisseur de la surface polyester est de 1 mm et le taux de verre en poids par rapport au polyester est de 62 %. REVENDICATIONS 1 Matériau composite possédant au moins une face externe de polymère thermodurcissable et une couche de polymère thermoplastique allégé caractérisé en ce que les deux polymères sont unis l'un à l'autre sur toute leur interface au moyen d'un monomère diluant la résine thermodurcissable et solvant du polymère allégé dont la matière de surface externe à unir possède une masse volumique voisine de celle de la composition de base ayant servi à sa fabrication, monomère qui lors de 10 la réticulation de la résine thermodurcissable provoque par sa polymérisation un alliage étroit de toute l'interface des deux polymères à unir. 2 Matériau selon la revendication 1 caractérisé en ce que la surface externe à unir du polymère thermoplastique allégé 15 possède une masse volumique comprise entre 80 et 100 % de celle de la composition de base ayant servi à sa fabrication. 3 Matériau selon les revendications 1 à 2 caractérisé en ce que ce polymère thermodurcissable est chargé de matériau fibreux. 4 Procédé de fabrication du matériau composite de la revendication 2 caractérisé en ce qu'on fait traverser une filière chauffée à une température comprise entre 100 et 2000 C par un profilé thermoplastique allégé dont la surface externe est constitué dtune couche relativement dense, à mettre en contact 25 en entrée de filière, en tout ou partie, ladite couche relativement dense avec des fibres continues préalablement imprégnées d'une résine thermodurcissable diluée par un monomère éthyléniquement insaturé solvant du thermoplastique allégé. Procédé salon la revendication 4 caractérisé en ce que la 30 couche relativement dense possède une masse volumique comprise entre B O et 100 % de la composition de base ayant servi à sa fabrication.