Brevet FR2542645A1 — publié le 19840921

La présente invention concerne un procédé pour la réalisation d'une structure de sustentation, telle qu'une aile pour aéronef, ainsi que la structure obtenue. L'invention concerne plus particulièrement les ailes formées d'une enveloppe autoporteuse en matériau rigide et léger. Les procédés connus de fabrication d'ailes nécessitent une suite d'opérations nombreuses et délicates eu égard à la réalisation et l'assemblage des différentes sections d'aile les unes au bout des autres. La précision que requierent les étapes de fabrication selon le processus connu, ne serait-ce que pour obtenir un alignement parfait longitudinal, entraine des pertes de temps, grevant ainsi le budget relatif à l'aile réalisée, du fait du coût de la main d'oeuvre et des machines employées. En outre, les techniques connues de par leur conception, ne permettent de réaliser à la fois qu'une aile unique de profil et caractéristiques définis. La présente invention remédie à ces inconvénients et a pour objet de permettre la fabrication d'une aile à de faibles prix de revient, et la production de divers types d'ailes à partir d'une Ekauchede base standard issu d'une seule étape de réalisation, les ailes obtenues à partir de la meme ébauche de base étant susceptibles de présenter des caractéristiques variées, tant sur le plan de l'aerodynamique que de la résistance mécanique. A cette fin, selon l'invention, le procédé de réàlisation d'une structure de sustentation, telle qu'une aile ou analogue, pour aéronef, est caractérisé en ce que l'on réalise par extrusion une ébauche constituée d'un matériau rigide et extrudable, tel que de l'aluminium, et conformant sensiblement le profil général de l'aile, et en ce que l'on ferme les ouvertures venues d'extrusion, la surface de l'ébauche, à l'aide de profilés de liaison solidarisés sur cette dernière de manière à assurer la continuité mécanique et aérodynamique de l'aile ainsi formée. Ainsi, grâce à la technique de l'extrusion dont on connait les possibilités d'amortissement rapide des coûts, on obtint des ébauches de faible prix de revient, ltopérab tion ultérieure de solidarisation des profilés de liaison pouvant être effectuée sans difficultés et à moindre coût. Selon une forme préférée de mise en oeuvre, on réalise par extrusion une ébauche de forme allongée et dont les faces supérieure et inférieure, formant respectivement l'extra- dos et l'intrados, sont reliées par an moins une paroi délimitant ainsi à l'intérieur de ladite ébauche au moins deux cavités. Afin de permettre d'obtenir une structure de sustentation présentant des caractéristiques notamment de courbure, données, on réalise par extrusion une ébauche en un matériau susceptible de subir des déformations, puis, après extrusion, l'on modifie l'écartement des lèvres d'au moins une des ouvertures venues d'extrusion et l'on maintient cet écartement à une valeur donnée, provoquant ainsi la déformation de l'ébauche, puis l'on rapporte sur l'ouverture un profilé de liaison dont la largeur correspond audit écartemènt, permettant ainsi d'obtenir le profil d'aile de courbure désirée. Il est aisé de comprendre que le rapprochement ou l'éloignement des lèvres d'une ouverture donnée sur une des faces de l'ébauche, provoque une variation de la courbure de celle-ci, et ce, grâce à l'élasticité du matériau constituant l'ébauche. Dans le but de munir l'aile d'organes de fonction agissant sur la trajectoire de vol de l'aéronef, on rapporte sur le bord arrière de l'ébauche conformée à cet effet sur au moins une partie de sa longueur, un volet arrière mobile, rendu solidaire de ladite ébauche par une articulation d'axe longitudinal, la continuité aérodynamique entre l'aile et ledit volet étant assurée par des lames longitudinales souples de jonction. De préférence, après extrusion de l'ébauche, on découpe du côté arrière de cette dernière, une partie corresPondant au profil du volet mobile, et rapportée par la suite sur l'ébauche de manière articulée. La partie découpée est ainsi parfaitement conforme puisqu'elle provient de l'e bauche elle-même. Avantageusement, on rapporte à l'intérieur de l'ébauche extrudée un squelette interne susceptible d'une part de supporter les organes de commande de vol, et d'autre part d'épouser, au moins sur certaines sections transversales, le profil intérieur de l'ébauche, conformant ainsi un calage interne. Ceci permet le maintien d'une deformation préalable de l'ébauche, facilitant la mise en place et la solidarisation des profilés de liaison. L'invention concerne également une structure de sustentation pour aéronef, constituée d'une ébauche extrudée, en matériau rigide extrudable, dont les ouvertures d'extrusion sont obtures au moyen de longerons de liaison longitudinaux assurant la continuité mécanique et aérodynamique de la structure ainsi formée. De manière avantageuse, les profilés de liaison longitudinaux, rendus solidaires des bords des ouvertures d'extrusion, ont des valeurs inerties telles qu'ils participent à la reprise des efforts auxquels est soumise la structure. Il est donc possible, en choisissant des profilés d'inertie différentes, de réaliser des ailes de raideur variée à partir d'une même ébauche, et ce pour une courbure de l'aile donnée. En outre, toujours pour une aile de courbure donnée (les profilés étant de largeur définie) on peut réaliser une aile dont l'inertie varie longitudinalement en prévoyant des profilés d'inertie longitudinale variable. Selon une forme préférée de réalisation, la structure comporte un squelette interne composé soit d'un ou plusieurs blocs longitudinaux, soit donne série de traverses regu- librement espacees, les blocs et les traverses étant en matériau rigide et susceptibles d'épouser et de porter contre, au moins en partie, le périmètre intérieur de la structure, conformant ainsi un calage interne. L'invention sera bien comprise à la lumière des dessins annexés. La figure l est une vue en coupe transversale d'une dbau- che d'aile en cours d'extrusion. La figure 2 montre en coupe trois profils d'aile diffé- rents obtenus à partir de la même ébauche. La figure 3 est une vue en coupe transversale d'une aile après fixation des profilés de liaison La figure 4 est une variante de l'aile de la figure 3 pourvue d'un volet arrière articulé. La figure 4a montre en coupe une aile pourvue d'un squelette interne constitué d'un bloc longitudinal de structure dite en nid d'abeille. La figure 5 est une vue en coupe d'une variante d'ébauche. La figure 6 montre en coupe trois profils d'aile différents obtenus à partir de l'ébauche de la figure 5 et pourvue de longerons longitudinaux. La figure 6a est un schéma montrant en plan un exemple de squelette interne. La figure 7 montre une aile terminée vue en coupe transversale au droit d'une traverse du squelette interne de la figure 6a. La figure 8 est une coupe transversale d'une variante de réalisation d'ébauche en cours d'extrusion. Le procédé comporte les étapes suivantes. Dans un premier temps, on realise par extrusion une ébauche constituée d'un matériau rigide et à la fois susceptible d'être extrudé, tel que l'aluminium. Ladite ébauche présente la forme générale d'une aile dont un exemple de réalisation est représenté en coupe transversale sur les figures annexées. La figure l montre l'ébauche i (en traits pleins noirs) pourvue d'un intrados 2 et d'un extrados 3, jointifs au bord avant et au bord de fuite, et reliés en deux endroits intermédiaires par deux parois 4 et 5 formant des nervures longitudinales. La présence des poinçons mâles intérieurs (hachurés) A, B et C, provoque la formation de cavitésînternesà l'aile, tandis que sur l'extrados 3 sont formées des ouvertures 6, 7 et 8 longitudinales venues d'extrusion et dues aux mêmes poinçons mâles intérieurs. La droite I-I, de symétrie selon l'exemple de réalisation montré, représente la corde du profil de I1 ébauche l. Puis, une fois l'ébauche extrudée, l'achèvement de l'aile est réalisé en obstruant les ouvertures 6, 7, 8 venues d'extrusion à l'aide de profilés de liaison respectivement 9, 10, Il (voir figure 3) assurant la continuité mécanique et aérodynamique de l'aile. Les profilés de liaison sont constitués de matériau susceptible de permettre leur solidarisation par tout moyen, sur l'ébauche. De préférence, la solidarisation de ces profilés longitudinaux de liaison est réalisée par soudage, à l'aide de dispositif de soudage automatisé en prenant soin de minimiser et de compenser les effets du retrait. L'aile ainsi réalisée est ensuite pourvue des organes de commande et de surface mobiles,un contrôle final permettant de déterminer la conformité de l'aile ou de la structure autoporteuse réalisée, au profil théorique désiré. Ce premier exemple de misse en oeuvre du procédé suppose que l'ébauche extrudée présente déjà un profil similaire à celui de l'aile finale Or, le profil et les caractéristiques désirés de l'aile peuvent être différents de ceux de l'ébauche. Le précédé selon l'invention permet la réalisation d'ailes de courbures différentes de celle de l'ébauche de de base extrudée. On comprend que, par la variation de la largeur des ouvertures 6, 7 et 8, et en jouant sur la souplesse relative du matériau, il est possible d'obtenir des profils diffé- rents. Sur la figure 2 sont représentés trois types de profil différents pour une même ébauche extrudée de base. Les écartements des ouvertures 6, 7 et 8 portant les réfé- rences respectives XA, XB et XC, sont différents pour chaque profil d'aile obtenu. Ainsi, selon l'exemple montré, les écartements XBl, XB2 et XB3, correspondant respectivement aux largeurs de l'oiwerture centrale 7, sont de longueurs croissautes. Il en est de rnâne des écartements XC1, XC2 et XC3 de la rainure 8 pur chacun des profils, la largeur XA de l'ouverture 6 étant supposée constante pour les trois profils. On remarque que le procédé selon l'invention permet de réaliser un grand nombre de profils distincts, en faisant varier (en racourcissant ou en augmentant) les largeurs des ouvertures 6, 7 et 8, et ce, pour une même ébauche extrudée de base. L'écartement et la hauteur des parois 4 et 5 sont déterminés en fonction des contraintes qu'est amenée à subir 1 'aile let de la famille générale des profils susceptibles d'être engendrés à pattir d'une même ébauche. Ainsi, il est possible, par la variation des écartements des ouvertures de donner à cette dernière des courbures d'extrados et d'intrados déterminées, et de disposer la corde moyenne de l'aile de manière appropriée. Les écartements de chaque ouverture étant déterminés, ces dernières sont obturées par des profilés longitudinaux. La forme et les dimensions de ces profilés longitudinaux sont déterminés en fonction des écartements précédemment indiqués. Sur la figure 3 a été représentée une aile dont les ouvertures 6, 7 et 8 sont obrées' par des profilés longitudinaux 9, 10 et 11, solidarisés par soudage. Les profilés 9, 10 et Il présentent des profils déterminés par la nature et l'importance des efforts que subit l'aile. Ainsi, on peut faire varier l'inertie de ces proft en fonction des portances et efforts adrodynam4ques déterminés. L'inertie de chaque profilé pourra en outre être variable le long de l'envergure d'une aile 'donnée. Dans la mesure où l'ébauche extrudée de base, réalisée de préférence symétrique, permettant d'engendrer le profil d'aile désiré, est détermine de manière adéquate, les dif ferventes variations possibles des écartements des ouvertures permettent de réaliser avec une approximation largement suffisante tous les types d'aile nécessaires à la réalisation d'une aile d'aéronef, ceci présente des avantages considdra- bles par rapport aux méthodes conventionnelles, à savoir - de faibles prix de revient grâce à l'amortissement rapide d'une filière d'extrudeuse, - nombreuses possibilités de variations et de réalisations de profils d'aile selon l'envergure, - possibilités d'adapter exactement l'inertie de l'aile aux efforts aérodynamiques et à la raideur désirés, - par le changement de la filière de l'extrudeuse, possi bilité d'engendrer une nouvelle série de profils tout en conservant une méthode de fabrication standard. - grand choix possible de matériaux utilisables en technique d'extrusion afin d'optimiser les techniques en fonction des utilisations prévues, - main d'oeuvre réduite, et ce, à qualité constante La méthode selon l'invention est particulièrement bien adaptée à la réalisation d'aéronefs ou aéroglisseurs du type décrit dans la demande de brevet français nO 82.03961 au nom du déposant de la présente demande, mais peut bien sûr être utilisée pour la réalisation d'ailes destinées aux aéronefs du type classique. La méthode selon l'invention confère aux surfaces ainsi obtenues une grande rigidité compatible avec de grands alongements (envergure) et une standardisation de fabrication sufisamment poussée pour envisager le changement de plans endommagés de manière tout à fait standard, grâce au faible prix de revient de telles ailes il est même possible de prévoir en stock des ailes ainsi réalisées en vue de remplacer des ailes endommagées sur des aéronefs. Il a été décrit selon les figures 1 2 et 3 un premier exemple de réalisation d'une aile. I1 est cependant possible de réaliser une aile à laide du procédé selon l'invention, pourvue de volets arrières mobiles. Sur la figure 4 est représenté un tel exemple de réalisation, dans lequel le corps 12 d'une aile an ba sur au moins une partie de son bord arrière un aileron mobile 13. Le corps de l'aile et 1-'ail-- ron mobile sont réalisés de la manière décrite précédemment, c'est-à-dire à l'aide de filières d'extrusion, dont les formes seront déterminées en fonction des types de profils désirés. Ainsi, selon l'exemple de réalisation montré sur la figure 4, le corps de l'aile ne présente plus que deux cavités internes et l'aileron arrière 13 présente la forme d'un V vu en coupe.Après détermination du profil désiré, c'est-à-dire détermination des écartements des ouvertures supérieures 6 et 7, et après mise en place et solidarisation des longerons supérieurs sur les ouvertures correspondantes, on solidarise sur la face ouverte de l'aileron mobile 13 un profilé 14 en forme générale de U. Ensuite, on solidarise le corps 12 et l'aileron 13 par l'intermédiaire d'une articulation d'axe longitudinal 15, tandis que les espacements supérieurs et inférieurs entre le corps 1Z et l'aileron 13 sont obturés par des surfaces de profilage 16 et 17 constitués de lames métalliques souples permettant un recouvrement constant quelle que soit la position en rotation de l'aileron mobile 13 par rapport au corps de l'aile 12.La commande en rotation de l'aileron 13 est réalisée par l'intermédiaire d'un ensemble de tiges 18 solidaire d'un axe longitudinal 19, lui-même prisonnier d'un palier constitué par l'extrêmité du profilé central 10. La zône intermédiaire entre l'aileron arrière 13 et le corps même 12de l'aile peut être, soit prévue initialement lors de l'extrusion, c'est-à-dire que le corps de l'aile et l'aileron présentent initialement le profil adéquat, soit réalisée (à partir de l'ébauche extrudée de base montrée sur les figures 1, 2 et 3)par découpage des parties correspondantes. Dans ce dernier cas, la partie de l'aile que l'on désirera rendre mobile sera découpée, par laser ou analogue, sur l'ébauche de base , la partie centrale de ladite ébauche, correspondant à la cavité B, étant calculée pour pouvoir reprendre la majorité des contraintes du fait de la discontinuité introduite par la réalisation d'une partie mobile.Cette partie centrale du corps de l'aile pourra être par exemple surdimensionnée, et après découpage de la partie à rendre mobile, on obtient en position neutre, une surface mobile strictement profilée avec l'ébauche de base. De préférence, le bord arrière du corps 12 de l'aile est constitué nar la face externe de l'une des parois internes. Bien entendu, tous les matériaux usuels sont susceptibles d'être utilisés pourvu qu'ils soient extrudables et qu'ils soient susceptibles d'être rendus solidaires l'un de l'autre (c'est-à-dire les profilés longitudinaux et l'ébauche de base) par soudage, collage, rivetage, houloo nage ou analogue, Le nombre des cavités et des profilés de liaison correspondant aux ouvertures d'extrusion, ainsi que leur forme et leur composition peuvent être quelconques. En particulier, on aura intérêt à concevoir une ébauche de base conservant la partie centrale la plus homogène possible afin de conduire à une méthode simple de variation des types de profils, ladite partie centrale servant alors de référence. De même, on pourra utiliser la partie avant de l'ébauche comme référence, tandis que les autres parties seront susceptibles de variations quant à leurs courbures supé rieuses ou inférieures. Les surfaces de liaison (obturant les ouvertures d'extrusion) peuvent, pour des raisons de commodité de fabrication, être réalisées avec une ou plusieurs dimensions variables, les autres dimensions étant constantes. Sur la figure 3, lesdites dimensions portent les références x, y et z. En outre, on peut injecter dans une ou toutes les cavités de ébauche de base, une matière expansée (polyuréthane ou analogue) ou incorporer dans les mêmes cavités une structure en nids d'abeille qui sera rendue solidaire des bords par collage ou soudage. La figure 4a montre un exemple de réalisation d'une aile dans laquelle est incorporée une structure en nid d'abeille 37 dans la partie centrale.La naroi supieure de cette partie centrale est réalisée à cette fin en une sorte de couvercle qu'il suffit ensuite de replacer, la fermeture de la cavité étant obtenue par mise en place des profilés de liaison supplémentaires 20 et 21. Les figures montrent des ouvertures d'extrusion sur l'extrados de l'aile. Bien entendu, celles-ci peuvent être également disposées sur l'intrados, ou bien à la fois sur l'extrados et l'intrados. Sur les figures 5, 6 et 7 est représentée une variante de l'ébauche extrudée. Sur la figure 5 on voit que cette ébauche 22 presente des ouvertures internes 23 et 24 autorisant la communication de deux cavités voisines, les ouvertures supérieures 6, 7 et 8 venues d'extrusion correspondant d celles de l'ébauche de base 1 représentée sur les figures 1 à 4. La variation de l'écartement de ces ouvertures supérieures 6, 7 et 8 permettent ainsi que décrit précédemment, l'obtention de profils d'aile différents. Dans cette variante de réalisation, on introduit à l'inte- rieur de l'ébauche extrudée (voir figure 6a) un squelette constitué de longerons 25, 26 et de poutrelles transversales 27, 28, 29 régulièrement espacées et supportant les différentes commandes de vol. Ainsi, on obtient une aile composée d'une part d'un squelette (longerons et poutrelles portant les différents servomécanismes destinés aux commandes de volet d'autre part d'une peau extérieure autoporteuse, constituéepar pas l'ébauche de baseextrudée et ses profilés de liaison. L'introduction du squelette, dont les poutrelles i-rtent contre les faces internes de la structure (voir fig. 7) de manière adéquate, permet de déformer la peau autoporteuse (l'ébauche extrudée) suivant le profil désiré; -il suffit dans ce cas d'assurer la continuité à l'aide des profilés de liaison convenablement préparés, ce qui permet de réduire d'autant la complexité de l'usinage desdits profilés de liaison. Le squelette intérieur (longerons et poutrelles) est susceptible, par exemple, par son inertie d'ensemble de --5 1 adapter et de résister aux efforts auxquels est soumise l'aile. Sur-la figure 7, on a représenté dans la cavité B les différents groupes de liaison pour les commandes électriques?4, wecanigues 35 et hydraulique 36 des mécanismes de vol. L'aile est représentée en coupe transversale au droit d'une des poutrelles transversales du squelette interne.Les ior.ge- rons longitudinaux 25 et 26, du squelette interne sont de préférence posés et calés à l'intérieur des ouvertures internes 23 et 24, ainsi que montre sur la figure 6, sans que cette disposition soit obligatoire -Avantageusement, sur l'ébauche extrudée (et de préférence au droit des-ponts de matière 4 et 5) peuvent être prévus des encoches 30, 31, 32, 33 sur l'extrados etXou sur l'in- trados, susceptibles chacune de constituer un logement pour un câble métallique que l'on soumet, une fois en place, a une contrainte en traction, soumettant ainsi l'aile à une précontrainte donnée. - Les encoches sont disposées de préférence sur l'extrados seul, et éventuel- lement sur 17 extrados et l'intrados. En outre, si le nombre de parois internes est infér-ieur au nombre de câbles désiré, il est possible de disposer une encoche, en plus de celles prévues au droit des parois internes, sur un ou plusieurs des prof iléus de liaison. Ainsi, au repos, l'aile soumise à la seule précontrainte présente une forme courbe de manière que les extrémités soient en position supérieure par rapport à la partie médiane. En revanche, en vol, c'est-à-dire lorsqu'elle est soumise aux contraintes aérodynamiques, l'aile est sensiblement droite. La présence des câbles métalliques de précontrainte permet de donner à l'aile une résistance aux flambements adéquate. De plus, cette résistance intrinsèque de l'aile permet un allègement de sa structure. On peut de cette manière disposer un ou plusieurs câbles sur l'extrados et aucun ou plusieurs câbles sur l'intrados, les câbles de l'extrados étant soumis à une force de traction légèrement supérieure à ceux de l'intrados. I1 est bien entendu possible de prévoir lors de l'extrusion de l'ébauche, des zônes renforcées et d'épaisseur suffisante sur l'extrados ou l'intrados de maniere à pouvoir être prévues avec des encoches préceptrices desdits câbles. De préférence, les câbles, vus en coupe transversale de l'aile, disposés à l'avant et/ou à l'arrière de l'aile (en bord d'attaque et/ou en bord de trainée) sont disposés sur l'extrados de l'aile. Cette disposition de câbles en prêcontrainte logés dans des encoches sur l'intrados et l'extrados de l'aile s'appliquent bien entendu à des ailes de type classique avec les avantages mentionnés ci-dessus quant à la résistance aux flambements et l'allègement possible de la structure de l'aile. Sur les figures 5, 6 et 7 les lèvres des ouvertures d'extrusion 6, 7 et 8 comportent chacune un chanfrein sur leur face supérieure, conformant des surfaces réceptrices et de calage des profilés de liaison 9, 10 et lI. (Voir figures 5, 6 et 7). On comprend que le procédé selon l'invention permet la réalisation d'ailes à des conditions de prix tres avantageuses et susceptibles de performances egales, sinon supérieures aux ailes de type connu En outre, il est à noter que le choix de la largeur des profilés de liaison (c'est-à-dire l'écartement des lèvres des ouvertures d'extrusion, qui peuvent être diminuées ou augmentées par rapport à celles de l'ébauche au repos) autorise une grande variété de courbure d'aile et donc de valeur d'inertie transversale de celle-ci. L'inertie longitudinale de l'aile peut être choisie à une valeur donnée fixe (par le choix d'une inertie longitudinale définie de chaque profilé de liaison), mais peut être également variable longitudinalement (pour une courbure donnée) en munissant ladite aile de profilés d'inertie variable en longueur REVENDICATIONS 1 - Procedé de réalisation d'une structure de sustentation pour aéronef, telle qu'une aile ou analogue, caractérisé en ce que l'on réalise par extrusion une ébauche (l) constituée d'un matériau rigide et extrudable, tel que de l'aluminium et conformant sensiblement le profil général de ltaile et en ce que l'on ferme les ouver tures (6, 7, 8) venues d'extrusion à la surface de l'ébauche à l'aide de profilés de liaison (9, 10, 11) solidarisds sur cette dernière de manière à assurer la continuité mécanique et aérodynamique de itaile ainsi formée. 2 - Procédé selon la revendication l, caractérisé en ce que l'on réalise par extrusion une ébauche de forme allongée et dont les faces supérieure (3) et inférieure (2), formant respectivement l'extrados et l'intrados, sont reliées, moins une paroi (4, 5) délimitant ainsi b l'intérieur de ladite ébauche (i) au moins deux cavités (A, B, C). 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on réalise par extrusion unedbau- -che (1) en un matériau susceptible de subir des deforma- tions puis, après extrusion, l'on modifie l'écartèment des lèvres d'au moins une des ouvertures (6, 7, 8.) venues d'extrusion et l'on maintient cet écartement à une valeur donnée, provoquant ainsi la déformation de l'ébauche, puis lton rapporte sur l'ouverture un profilé de liaison (9, 10, 11) dont la largeur correspond audit écartement, permettant ainsi d'obtenir le profil d'aile de courbure désirée. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on rapporte sur le bord arrière de l'ébauche conformée à cet effet sur au moins une partie de sa longueur, un volet arrière mobile (13),rendu solidaire de ladite ébauche (1) par une articulation d'axe longitudinal (15), la continuité aérodynamique entre l'aile et ledit volet étant assurée par des lames longitudinales (16, 17). 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que après extrusion de l'ébauche, on découpe du côté arrière de cette dernière une partie correspondant au profil du volet mobile et rapportée par la suite sur l'ébauche de manière articulée. 6 - Procédé selon l'une des revendications l à 5, caractérisé en ce que l'on rapporte à l'intérieur de l'ébauche extrudée un squelette interne (37, 25, 26, 27, 28) susceptible d'une part de supporter les organes de commande de vol, et d'autre part d'épouser au moins sur certaines sections transversales, le profil intérieur de l'ébauche, conformant ainsi un calage interne. 7 - Structure de sustentation réalisée par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérise en ce gu'elle est constituée d'une ébauche extrudée (l), en matériau rigide extrudable, dont les ouvertures d'extrusion (6, 7, 8) sont obtures au moyen de longerons de liaison longitudinaux (9, 10, il) assurant la continuité mécanique et aérodynamique de la structure ainsi formée. 8 - Structure selon la revendication 7, caractérisée en ce que les profilés de liaison (9, 10, ll) longitudinaux, rendus solidaires des bords des ouvertures d'extrusion (6, 7, 8),ont des valeurs inerties telles qu'ils participent à la reprise des efforts auxquels est soumise la structure. 9 - Structure selon l'une des revendications 7 ou 8, caractériséeen ce qu'elle comporte sur au moins une des faces inférieure ou superieure, au moins une encoche (30, 31) constituant un logement pour un câble susceptible d'être soumis, une fois en place, à une contrainte de traction, soumettant ainsi la-structure à une précontrainte donnée. 10 - Structure selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisée en ce gu'elle comporte un squelette interne constitué, soit d'un ou plusieurs blocs (37) disposés longitudinalement dans au moins une des cavités (A, B, C) de la structure sur au moins une partie de la longueur de cette dernière, soit d'une série de traverses (27, 28, 29) régulièrement espaces, lesdits blocs longitudinaux et lesdits traverses étant en matériau rigide et de forme telle qu'ils épousent et soient susceptibles de porter contre,au moins partiellement, le contour intérieur des cavités correspondantes, formant ainsi un calage interne.