Brevet FR2539761A1 — publié le 19840727

INSTALLATION POUR DEPOSER UN REVETEMENT PROTECTEUR SUR DES PROFILES LAMINES La présente invention.s'applique aux installations pour déposer un revêtement protecteur par le procede à chaud, et notamment aux installations pour déposer des revêtements protecteurs sur les profilês laminés. L'invention peut être utilisée avec succès pour le dépôt de revêtements protecteurs sur les produits laminés longs de divers profils (cor nières, poutrelles en T, en I, en Us.rails, etc...)9 notamment pour les structures métalliques du genie civil: fermes, colonnes, réfrigérants, supports de lignes électriques, échelles, barrières, rails, tubes pour divers usages En outre, l'invention peut être appliquée à grande echelle dans la construction mécanique, la construction navale, l'industrie de l'automobile, la construction ferroviaire, le matériel agricole et d'autres branches de l'industrie, à la protection des éléments de structures, notamment les portiques, contre la corrosion. Les revêtements protecteurs à chaud sont actuellement. déposés sur les produits longs par immersion successive des produits, d'abord par une extrémité puis par l'autre, dans une cuve verticale, qui s'avère la plus rationnelle du point de vue de l'utilisation de la chaleur, à la différence de la cuve horizontale ouverte. Par ce procédé, on dépose, par exemple, sur les produits à traiter par un processus discontinu, des revêtements de zinc. Toutefois, le zinc etant d'approvisionnement difficile et d'un prix élevé, il se pose à l'heure actuelle le problème de l'utilisation d'un autre genre de revêtement, notamment en aluminium et en alliages d'aluminium. L'aluminium et ses alliages ont un point de fusion plus élevé et le dépôt de l'aluminium s'effectue à une température de 720 à 750"C, alors que le dépôt du zinc ne s'effectue qu'à une température de 465 à 480"C. La plus haute température de réalisation du processus et l'agressivité de l'aluminium et de ses alliages, ainsi que leur oxydabilite accrue ne permettent pas de réaliser des dépôts d'aluminium à chaud dans les dispositifs destinés à la galvanisation, sauf à admettre un abaissement considerable de leur efficacité. On connait une installation (brevet américain 3.877.975) pour le dépôt d'un revêtement à chaud sur des tubes et autres produits longs, dans laquelle les produits défilent dans un canal qui est placé sous une enceinte remplie de métal en fusion. Le métal fondu se trouvant dans cette enceinte s'écoule à travers un orifice percé dans le fond de la ca pacité et tombe sur le produit en cours de transfert, puis il est amené par le canal dans un collecteur de métal fondu d'où il retourne à ladite enceinte. L'enceinte remplie de métal fondu est équipée d'un dispositif chauffant pour le maintien de la température du métal fondu au niveau requis. Pour guider l'écoulement de métal fondu autour du produit, on utilise. des plaques de pulvérisation. Ce système n'assure pas une bonne qualité du revêtement, car le depôt du revêtement est tributaire du réglage et du choix des dimensions des plaques, ainsi que de leur commande. Dans le cas d'un dépôt d'aluminium ou "aluminiage" sur les produits, le système n'est pas économique, car il est nécessaire de maintenir la température du métal fondu à une valeur élevée dans deux capacités et dans le circuit de pompage du- métal fondu. De plus, les formations solides FeAl3 du type composés intermêtalliques, peuvent apparaître dans la cuve. On connaft une installation (brevet français 2.229.782) permettant de déposer en continu un revêtement sur la surface d'un produit qui defile horizontalement à travers une cuve remplie de métal fondu jusqu'à un nive-au prédéterminé. L'installation pour le dépôt de revêtement comprend une cuve remplie de métal fondu, ayant des orifices pour-le passage du produit à traiter à travers le métal fondu, ainsi qu'un canal d'entrée et un canal de sortie. Pour que le metal ne puisse s'échapper de la cuve, il est prévu, sur les canaux, des obturateurs magnétodynamiques. Les orifices sont percés dans la cuve au même niveau, et le niveau prédééermine du métal fondu est main- tenu en permanence au-dessus des orifices. L'installation connue n'est pas suffisamment fiable car, en cas d'incident, lors d'une panne de courant par exemple, le métal fondu peut fuir à travers les orifices pour le passage des produits, car son niveau est maintenu en permanenceau-dessus de ces orifices. L'exploitation d'une telle installation est onéreuse, car elle requiert un maintien constant du niveau du métal fondu et le fonctionnement permanent des obturateurs magnetodynamiques. En outre, la qualité du revêtement baisse au fur et à mesure du fonctionnement de l'installation, par suite de la pollution du métal fondu dans la cuve par les oxydes et autres composés parasites formés. On s'est proposé de créer une installation pou ledépôt d'un revetement protecteur sur des profils laminés qui, grâce au changement du niveau du métal fondu dans la cuve, assurerait la commande automatique du dépôt du revêtement protecteur à différents régimes de marche, ce qui permettrait d'accroitre sa fiabilité, notamment en cas d'incident. A cet effet, l'installation pour le dépôt d'un revêtement protecteur sur des profils laminés, comprenant- une cuve remplie de métal fondu, avec un orifice d'entrée et un orifice de sortie pour le passage du produit à traiter à travers le métal fondu, un canal d'entrée et un canal de sortie mis en communication avec la cuve par les orifices respectifs, des obturateurs magnétodynamiques placés sur les canaux, est caractérise en ce qu'elle comporte un dispositif pour le changement du niveau du métal fondu dans la cuve, assurant la commande automatique du dépôt du revêtement protecteur aux divers regimes de marche de l'installation et des tubes pour l'injection d'un gaz d'affinage dans la cuve. Pour déposer un revetement protecteur sur des produits longs, il est avantageux que le dispositif pour le changement du niveau du métal fondu dans la cuve comprenne une piece qui est placée dans la cuve du même côte par rapport au canal d'entrée. et au canal de sortie pour le passage du produit à traiter à travers le métal fondu, qui est liee cinématiquement à un mécanisme élévateur pour assurer son déplacement vertical dans la cuve, qui présente un canal pour la circulation du métal fondu et son éva- cuation de la cuve et qui comporte, à sa partie inférieure, une auge dis- posée le long de la cuve de façon qu'au cours du dépôt du revêtement protecteur le produit se trouve placé au-dessus d'-elle, et des filtres montés dans l'auge pour l'épuration du métal fondu, et que des tubes pour l'injection d'un gaz d'affinage dans la cuve soient montés dans la partie inferieure de l'auge. Pour deposer un revêtement protecteur sur des produits de profil fin ou moyen, en particulier, dans -le cas de grandes series, il est avan tageux que le fond de la cuve présente d'une part une saillie, partageant la cavité de la cuve en deux zones, l'une étant la zone de travail dans laquelle se trouve le produit au cours du dépôt du revêtement, et, d'autre part, deux canaux dont les orifices d'entrée debouchent dans les deux zones de la cuve, et que le dispositif pour le changement du niveau du métal fondu dans la cuve comprenne: une conduite entouree par un inducteur pour le chauffage et la creation d'une circulation dirigee de metal fondu, mise en communication avec les canaux réalisés dans le fond de la cuve, un vérin hydraulique dont l'élément mobile est lie cinématiquement à la cuve du côté de la zone de travail, un amplificateur de pression pneumatique hydraulique mis en communication avec le vérin hydraulique, cet amplificateur étant raccordé à un circuit d'alimentation en air comprimé par l'intermédiaire d'une valve électromagnétique et mis en communication avec l'atmosphère par l'intermédiaire d'une seconde valve électromagnétique. Pour déposer un revêtement protecteur présentant la resistance maximale à la corrosion, le dispositif pour le changement du niveau du métal fondu dans la cuve comprend, de préférence, une capacité reliée hydrauliquement à la cuve, un circuit de dépression comportant une pompe à vide et un réservoir, mis en communication avec la capacité par une conduite sur laquelle est montée une valve électromagnétique, et un moyen pour ltegali- sation des pressions, réalisé sous la forme d'une valve électromagnétique montée sur la-conduite mise en communication avec la capacité. Pour déposer le revêtement protecteur sur une bande ou une tôle, le dispositif pour le changement du niveau du metal fondu dans la cuve peut comprendre une capacite, reliée hydrauliquement à la cuve, un circuit d'admission de gaz inerte, comportant une source de gaz inerte mise en communication avec la capacité par une conduite sur laquelle est montée une valve électromagnétique, et un moyen pour l'égalisation des pressions, réalisé sous la forme d'une valve électromagnétique montee sur la conduite mise en communication avec la capacité. Pour le changement rapide du régime de marche de la cuve au cours du dépôt du revêtement protecteur et pour rendre l'installation universelle par rapport aux types et aux diverses tailles de produits recevant le revêtement protecteur, ainsi que pour assurer la marche prolongée de l'installation à un regime de production élevé, il est préférable que le dispositif pour le changement du niveau du métal fondu dans la cuve comprenne: une capacité, reliée hydrauliquement avec la cuve par des canaux réalisés dans la cloison séparant la capacité et la cuve, des obturateurs contrôlés, placés dans les canaux pour y régler le débit de métal fondu, et des conduits de circulation du métal en fusion disposés à l'extérieur de la cuve, de telle façon que leurs entrées soient dans la capacite et leurs sorties, dans la cuve, ainsi que des inducteurs et des pompes magnetodynamiques montés sur les conduits de circulation du metal. I1 s'est avéré que la variante la plus avantageuse est celle dans laquelle le dispositif pour le changement du niveau du metal fondu dans la cuve comporte des filtres montés aux entrées des conduits de circulation du métal. I1 est préférable que chaque obturateur contrôle soit réalisé sous la forme d'un volet relie par une tringle à un vérin hydraulique, et monté de façon qu'il puisse coulisser verticalement entre deux plaques fixes qui sont maintenues dans la partie médiane du canal à l'aide de douilles, le volet, les plaques et lesdouilles comportant chacun au moins un orifice formant le canal pour le passage du métal fondu de la capacité à la cuve. D'autres buts, avantages et caractéristiques de l'invention apparateront à la lecture de la description de divers modes de réalisation de l'invention, faite à titre non limitatif et en regard du dessin annexé, où: - la figure 1 représente en coupe une installation selon l'invention pour déposer un revêtement protecteur sur des profils lamines, avec un dispositif mécanique pour le changement du niveau du métal fondu dans la cuves - la figure 2 represente l'i-nstallation de la figure 1 en vue de côte et en coupe partielle suivant la ligne II-II sur la fi fure l;; - la figure 3 représente une installation pour déposer un revêtement protecteur sur des profils laminés, avec un système de changement du niveau du metal fondu. par rapport aux orifices d'entrée et de sortie de la cuve par inclinai son de la cuve, selon l'invention, - la figure 4 représente une installation, selon l'invention, pour déposer un revêtement protecteur sur des profil-s laminés, avec changement du niveau du métal fondu dans la cuve à l'aide d'un circuit de vide; - la figure 5 represente une installation, selon l'invention, pour déposer un revêtement protecteur sur des profils laminé, avec utilisation d'une surpression pour le changement du niveau du métal fondu dans la cuve;; - la figure 6 represente une installation pour déposer un revêtement protecteur sur des profils laminés, avec un système ma gnétodynamique pour le changement du niveau du métal fondu dans la cuve, d'apres l'invention; - la figure 7 représente la coupe suivant la ligne VIII-VIII sur la figure. 6. L'installation pour déposer un revêtement protecteur sur des profils laminés comprend une cuve 1 (figure 1) contenant du métal fondu. Dans l'une de ses parois, la cuve 1 présente un orifice 2 d'entree pour le passage du produit 3 à traiter à travers la cuve 1. A l'intérieur de la cuve 1 est place un dispositif pour le changement du niveau du métal fondu, comprenant une pièce 4, qui est liee mecaniquement à un mécanisme élévateur pour son déplacement dans la cuve 1. A sa partie inférieure, la pièce 4 comporte une auge 5, disposée le long de la cuve 1 de telle façon qu'au cours du dépôt du revêtement protecteur, le produit 3 à traiter soit au-dessus de l'auge 5, dans laquelle est prévu un évidement 6 pour la collecte des résidus sédimentés. Des tubes perforés 7 sont placés dans le fond de l'auge 5 pour 1'injection d'un gaz d'affinage dans le métal fondu. Ces tubes 7 sont inclus dans un matériau poreux les protégeant contre l'attaque par l'aluminium. Dans l'auge 5, sont montés des filtres 8 pour l'épuration du métal fondu, ces filtres étant réalisés, par exemple, en fibres de verre. La pièce 4 est équipée d'un couvercle amovible 9 calorifugé, auquel sont fixés des éléments chauffants 10. De même, la cuve 1 présente un couvercle 11 calorifuge, fixé à la pièce 4 à l'aide d'une charnière 12. Dans la partie inférieure de la piece 4, est ménagé un canal 13 pour la circulation du métal fondu et son évacuation de la cuve 1, à travers le trou de coulée 14. A l'aide du mécanisme élévateur, comprenant un vérin pneumatique 15, une soupape électromagnétique 16, un système 17 de poulies et des câbles élévateurs 18, la pièce 4 peut être extraite complètement ou partiellement de la cuve 1 pour le réglage du niveau du metal fondu dans la cuve 1, en vue de l'évacuation du résidu ou de la réparation de la cuve 1. L'installation comporte un circuit pour le chauffage et la circulation du métal fondu dans la cuve 1, comprenant une pompe magnétodynamique constituée par des canaux 19 de derivation et un inducteur 20. Des inducteurs 21 sont placés sur les canaux 19 de dérivation. I1 est également prévu dans le fond de la cuve 1 des tubes perforés 22 pour l'injection d'un gaz d'affinage dans le métal fondu. Le niveau initial normal du métal fondu dans la cuve 1 est repéré en 23; le niveau du métal après son changement est repéré en 24 et le repere 25 indique la couche de flux protecteur. Dans la paroi de la cuve 1 (figure 2), en face de l'orifice 2 d'entrée, est prévu un orifice de sortie 26. La pièce 4 (figure 1) est montée du côté des canaux 27, 28 d'entrée et de sortie. Des obturateurs magnétodynamiques, constitués par des bobines d'induction 29, sont disposés sur ces canaux 27, 28 d'entrée et de sortie, à l'extérieur de la cuve 1. La pompe magnetodynamique presente un canal central 30, disposé entre les canaux de dérivation 19. Tous les éléments de l'installation en contact avec le métal fondu: cuve 1, pièce 4 avec son auge 5, trou de coulée 14, canaux de dérivation 19, canal central 30, canaux 27, 28 d'entrée et de sortie, sont garnis de réfractaire résistant au métal en fusion, par exemple de béton réfractaire, armé d'une carcasse porteuse métallique. Le niveau 23 du métal fondu dans la cuve 1 peut varier par rapport aux orifices 2, 26 d'entrée et de sortie, par inclinaison de la cuve 1 à l'aide d'un mécanisme de basculement. Dans ce cas, on prévoit dans le fond de la cuve 1 (figure 3), dans sa partie médiane, une saillie 31, partageant la cavité de la cuve 1 en deux zones 32 et 33. La zone 32, dans laquelle se trouve le produit à traiter 3 au cours du dépôt du revêtement, est la zone de travail. En outre, on menage dans le fond de la cuve 1 deux canaux 34 et 35, dont les orifices d'entrée débouchent dans les zones 32 et 33 de la cuve 1. Au-dessus de l'orifice d'entrée du canal 35 on place un filtre 36, réalisé, par exemple, en fibres de verre. Le couvercle 11 de la cuve 1 est posé rigidement sur la cuve 1. Du côté de la zone 33, le couvercle est muni d'un orifice 37. Des éléments chauffants 38 sont montes sous le couvercle 11. Le mécanisme de basculement de la cuve 1, faisant office de dispositif pour le changement du niveau du métal fondu dans la cuve 1, comprend une conduite 39, mise en communication avec les canaux 34 et 35 ménagés dans le fond de la cuve 1. Un inducteur 40, fixé à un châssis 41, est monté sur la conduite 39. Le mecanisme de basculement de la cuve 1 comprend aussi un vérin hydraulique 42 dont la tige 43 est articulée à la cuve 1 du côté de la zone 32 de travail. Le vérin hydraulique 42 est relié hydrauliquement à un transformateur de pression pneumatique hydraulique 44 à l'aide d'une conduite 45. Le transformateur 44 est raccordé à un circuit 48 d'alimentation en air comprimé par une conduite 46, via une valve électromagnétique 47, et mis en communication avec l'atmosphère à l'aide d'une conduite 49 sur laquelle est montée une valve électromagnétique 50. Du côte de la zone de travail 32, la cuve 1 est posee sur des socles 51, tandis que de l'autre côté, elle est articulée sur des socles 52. Dans le cas où le changement du niveau 23 (figure 4) du métal fondu dans la cuve 1 s'effectue à l'aide d'un circuit d'aspiration, le dispositif pour le changement du niveau 23 du métal fondu est réalisé de la façon suivante. I1 comprend: une capacité 53, qui estsèparéede la cuve 1 par une cloison 54, et à la partie inférieure de laquelle est realisé un orifice 55, assurant la communication hydrauTique de la capacité 53 avec la cuve 1, un circuit d'aspiration et un moyen pour l'égalisation des pressions. Le circuit de dépression comprend une pompe à vide 56 et un réservoir 57, raccordés par une conduite 58. Le réservoir 57 est raccorde à la capacité 53 par une conduite 59 sur laquelle est montée une valve électromagnétique 60. Le moyen d'égalisation des pressions est constitué par une soupape électromagnétique 61, montée sur une conduite 62 qui est mise en communication avec la capacité 53. La capacité 53 est dotée d'un couvercle 63 avec des joints 64 assurant son étanchéité et un elément chauffant 65 est placé sous -le couvercle 63. Un élément chauffant 66, placé dans la cloison 54, et un élément chauffant 67, placé sous le couvercle 11 de la cuve 1, contri-buent au maintien de la température du metal fondu, de l'ordre de 720-750"C pour l'aluminium et ses alliages. Dans sa paroi, à sa partie supérieure, la capacité 53 comporte un orifice 68 pour l'alimentation en métal et en flux protecteur, ce couvercle étant fermé par un couvercle 69, et à sa partie inférieure elle présente un trou de coulee 70 pour l'évacuation du metal fondu. Dans le fond de la capacité 53 sont disposes des tubes perforés 22, pour l'injection d'un gaz d'affinage. A sa partie supérieure, la cuve 1 est dotée d'un orifice 71 pour l'alimentation en flux protecteur. Si, pour le changement du niveau 23 (figure 5) du métal fondu dans la cuve .1, on utilise une surpression, le dispositif pour le changement du niveau 23 du métal fondu dans la cuve 1 comprend une capacité 72, qui est séparée de la cuve 1 par une cloison 73, à la partie inférieure de laquelle est prevu un orifice 74, assurant sa communication hydraulique avec la cuve 1, un circuit d'alimentation en gaz inerte et un moyen pour l'égalisation des pressions. Le circuit d'alimentation en gaz inerte comprend une source 75 de gaz inerte, raccordée à la capacité 72 par une conduite 76 sur laquelle est montée une valve électromagnétique 77. Le moyen pour l'égalisation des pression est constitue par une valve électromagnétique 78, montée sur une conduite 79 qui est mise en communication avec la capacité 72. La capacité 72 est munie d'un couvercle étanche 80, sous lequel sont montes des éléments chauffants 81. Des éléments chauffants 82- sont montés sous le couvercle 11 de la cuve 1, et un orifice 83, ferme par un couvercle 84, est menagé dans la paroi de la cuve pour l'alimentation en flux protecteur et en métal. Le changement du niveau 23 (figure 6) du métal en fusion peut aussi s'effectuer à l'aide d'un dispositif comprenant une capacite 85, reliée hydrauliquement à la cuve 1 par des canaux 98, réalisés dans la cloison 87 qui sépare la cuve 1 et la capacité 85. Le dispositif comprend aussi des conduits 88 (figure 7) parcourus par le metal fondu et situés à l'extérieur de la cuve 1, de telle façon que leurs entres 89 (figure 6) se trouvent dans la capacité 85, et leurs sorties 90, dans la cuve 1. Dans les canaux 98 sont montés des obturateurs commandés ou contrôles, comprenant chacun un volet 91, accouple par une tringle 92 à un vérin hydraulique 93. Le volet 91 est monté de façon qu'il puisse coulisser ver ticalemententre deux plaques rectifiées fixes 94 et 95 enmatériau réfractaire, maintenues dans la partie médiane du canal 86 par des douilles 96 et 97. Le volet 91, les plaques 94 et 95, les douilles 96 et 97 ont des orifices qui constituent le canal 98 pour le passage du metal en fusion de la cuve 1 à la capacité 85 et vice versa. Dans la cloison 87 on a réalisé des gorges, dans lesquelles se placent des garnitures 86 et 99 en chamotte, engagées à ajustement serré sur les douilles 96 et 97. A l'entrée 89 de chaque conduit 88, on place un filtre 100, réalisé, par exemple, en fibres de verre. La cuve 1 et la capacité 85 comportent, à leur partie supérieure, des couvercles 11 et 101, et, dans la partie supérieure de leurs parois, des orifices 102 et 103 respectivement pour l'alimentation en métal et en flux, ainsi que pour le décrassage du métal fondu. Dans la partie inférieure de leurs parois, la cuve 1 et la capacité 85 sont dotés des trous de cou lée 104 et 105 pour l'évacuation du métal fondu. Dans le fond de la cuve 1 et de la capacité 85 sont disposés des tubes perforés 22 pourl'injection d'un gaz d'affinage dans le metal fondu. Dans la cloison 87, est prévu un canal 106 pour l'écoulement de l'excès de metal dans la capacité 85 en cas de dépassement du niveau 24. Sur chaque conduit 88 (fSgure 7) de circulation du métal sont montes une pompe hydrodynamique 107 pour l'impulsion d'un courant de métal fondu dans le conduit 88 et des inducteurs 108, situés à l'entrée 89 et à la sortie 90, pour le chauffage du métal lors de son passage de la capacité 85 à la cuve 1. L'installation pour le dépôt d'un revêtement protecteur avec un dispositif pour le changement du niveau du métal fondu dans la cuve 1 (figure 1) fonctionne de la façon suivante. On introduit, dans la cuve 1 remplie de metal fondu, le flux protecteur 25 et on met l'installation en position de travail. On branche les bobines d'induction 29 (figure 2). On met à l'échappement le verin pneumatique 15 du mécanisme élévateur qui libère les câbles élévateurs 18 autour du système 17 de poulies pour faire descendre la piece 4 (figure 1) jusqu'à sa position basse. Il s'ensuit que le métal fondu se trouvant--dans la cuve 1 passe du niveau initial normal 23 à un niveau plus élevé que les orifices 2, 26 (figure 2) d'entrée et de sortie, qui sont obturés à l'aide des bobines d'induction 29. Les inducteurs 20 et 21 (figure 1) engendrent une circulation diri gée du métal fondu dans la cuve 1, dans les canaux 19 de dérivation et dans le canal central 30 (figure 2). En passant dans les canaux de dérivation 19, le métal fondu est chauffé par l'action des inducteurs 21 (figure 1). Le maintien de la température du métal fondu dans la cuve 1 recouverte par son couvercle calorifugé 11 est également assisté par l'élément chauffant 10, placé à l'interieur de la pièce 4, et par le couvercle calo rifugé 9 de la pièce 4. Quand la température du métal fondu dans la cuve 1 atteint 720 à 750 C pour l'aluminium et ses alliages, on commence à engager dans le canal 27 (figure 2) d'entrée, à travers l'orifice 2 de la cuve 1, le produit 3 (figure 1) préchauffe jusqu' 400-8500C. Le produit 3 passe à travers le métal fondu dans la cuve 1 et sort de la cuve à travers l'orifice (figure 2) de sortie 26, par le canal de sortie 28. Au cours du dépôt du revêtement protecteur, il se forme divers composés: les composés legers A1203 surnagent, tandis que les composés intermétalliques lourds FeAl3, Fe2Al5 sedimentent et s'accumulent dans l'évidement 6 (figure 1) de l'auge 5 de la pièce 4.Pour intensifier l'affinage du metal fondu, quand cela est necessaire, on injecte dans la cuve 1, par les tubes perforés 7 (figure 1) et 22, un gaz d'affinage asséché. Une fois le dépôt du revêtement protecteur achevé, on met l'installation en régime d'attente. On entend par régime d'attente le régime de l'installation pour lequel seuls sont en action les dispositifs assurant le maintien du métal à l'état fondu, sa temperature étant automatiquement maintenus a une valeur supérieure au point de solidification de l'alliage utilisé. Le métal fondu est alors maintenu dans l'installation au niveau initial prévu 23 inférieur au niveau des orifices 2, 26 d'entrée et de sortie. A la mise de l'installation en régime d'attente, la valve électro- magnétique 16 du mécanisme élévateur s'ouvre, et l'air comprimé est admis au vérin 15 pour que les câbles élévateurs 18 remontent la pièce 4. Il s'ensuit que le niveau du métal fondu descend dans la cuve 1 au-dessous du niveau des orifices 2 et 26 (figure 2). Ensuite, les bobines 29 d'induction sont coupées. Lors de la remontée de la pièce 4 (figure 1), le métal fondu est épuré dans la cuve 1 par les filtres 8. Pour évacuer le residu, on ouvre le couvercle 11 en le faisant basculer autour de la charniere 12. S'il est necessaire d'évacuer le métal fondu de la cuve 1, on ouvre le trou de coulée 14. Une partie du métal s'écoule alors en passant par le canal 13 realisé dans la pièce 4. Le même effet se produit en cas d'incident, par exemple, en cas de panne de courant ou de mise hors d'action de l'un des obturateurs électromagnétique due à un court-circuit. Si le niveau 23 (figure 3).du métal fondu dans la cuve 1 est changé par rapport aux orifices 2, 26 (figure ?) d'entrée et de sortie par inclinaison de la cuve 1 (figure 3), la cuve est inclinée pour la mise au régime d'attente. Le niveau du métal fondu est à la position 24. Après branchement des bobines (figure 2) d-'induction 29, la valve électromagnétique 50 (figure 3) s ouvre. L'air s' & happe -du transformateur de pression 44 à l'atmosphère par la conduite 49 et la pression regnant dans le circuit hydraulique, à l'aval du transformateur pneumatique hydraulique 44, dans la conduite 45 et le verin hydraulique 42, baisse. La t-ige 43 du vérin 42 rentre dans le corps de vérin et la cuve 1 vient en position horizontale en tournant autour des charnières sur les socles 52 et en descendant sur les socles 51. Le métal fondu s'écoule partiellement de la zone 33 à la zone de travail 32 et son niveau passe à une position plus haute que les orifices 2, 26 (figure 2) d'entrée et de sortie du produit 3. L'inducteur 40, fixé au châssis 41, engendre une circulation dirigee de métal fondu: de la zone 33 à la zone 32 à travers le filtre 36, par le canal 35, la conduite 39 et le canal 34, puis de nouveau de la zone 32 à la zone 33. En passan-t à travers le filtre 36, le métal fondusedébarrasse de ses impuretés. Quand le filtre 36 est colmaté, on le remplace par un filtre neuf. La temperature du métal fondu est maintenue à l'avide des éléments chauffants 38, montés sous le couvercle 11 de la cuve et de l'inducteur 40 qui assure la circulation du métal. Les pertes de métal lors du dépôt du revêtement sont compensées-par admission de métal a travers l'orifice 37. Une fois le dépôt du revêtement protecteur acheve, on met l'installation en régime d'attente. Pour cela, on ouvre la valve électromagnétique 47. L'air du circuit 48 est admis au transformateur de pression pneumatique hydraulique 44 par la conduite 46. Le fluide refoulé de l'amplificateur 44 est amené au vérin 42 par la conduite 45. La tige 43 du vérin 42 repousse la cuve 1, qui bascule autour des charnières des socles 52. Le métal fondu s 'écoule de la zone de travail 32 vers la zone 33. On peut alors couper les bobines (figure 2) d'induction 29. Dans le cas où, pour le changement du niveau 23 (figure 4) du métal fondu dans la cuve 1, on utilise un circuit de dépression, quandl'instal- lation est en régime d'attente, la pompe à vide 56 est en action et la valve electromgnétique 60 est ouverte. Comme le couvercle 62 est étanche, la ca pacité 53 est mise sous vide et le niveau 23 du métal fondu dans la cuve 1 descend au-dessous des orifices 2, 26 (figure 2) d'entrée et de sortie du produit 3 (figure 4). Pour mettre l'installation en régime de travail, après branchement des bobines (figure 2) d'induction 29, on ferme la valve électromagnétique 60 et on ouvre la valve électromagnétique 61. I1 s'ensuit que l'air atmos phérique entre dans la capacite 53 par la conduite 62. Une partie du métal fondu passe de la capacité 53 à la cuve 1, à travers l'orifice 55 de la cloison 54 et la pression dans l'installation devient égale à la pression atmosphérique. On ouvre alors le couvercle 69 et on introduit du flux protecteur dans la capacité 53, à travers l'orifice 68 et dans la cuve 1 à travers l'orifice 71. La température du métal fondu est maintenue à l'aide des éléments chauffants 65, 56 et 67. S'il est nécessaire d'évacuer le métal fondu de la cuve 1 et de la capacité 53, on ouvre les trous de coulee 14 et/ou 70. Pour l'épuration du métal fondu, on injecte un gaz d'affinage, par exemple de l'azote, dans la cuve 1 et dans la capacite 53, par les tubes 22. Dans le cas ou, pour le changement du niveau 23 (figure 5) du métal fondu dans la cuve 1, on utilise une surpression, en régime d'attente le métal fondu se trouvant dans la cuve 1 et dans la capacité 72 est à un même niveau, inférieur à celui des orifices 2 et 26 (figure 2). La valve électromagnétique 78 (figure 5) est ouverte et la capacité 72 communique avec l'atmosphère par la conduite 79, et la pression régnant dans la capacité 72 est égale à la pression atmosphérique. La température du métal fondu est maintenue à l'aide des éléments chauffants 81 et 82. Pour mettre l'installation en régime de travail, après branchement des bobines (figure 2) 29 d'induction, on ferme la valve électromagnétique 78 (figure 5) et on ouvre la valve électromagnétique 77. Le gaz inerte fourni par la source 75 s'écoule dans la capacité 72 par la conduite 76, et le niveau du metal monte dans la cuve 1. Dans une installation, le dispositif-pour le changement du niveau 23 du métal fondu dans la cuve 1 (figure 6) comporte des pompes magnetodynamiques 107, après branchement des bobines (figure 2) d'induction 29, on met sous tension les pompes 107 (figure 7) et les inducteurs 108. Le métal fondu commence â circuler dans le circuit ferme: capacite 85 - filtre 100conduit 88 pour le métal fondu - cuve 1 - canal 98 - capacité 85 (figures 7, 6). Lors du réglage des pompes 107, des inducteurs 108 et des obturateurs, le metal fondu peut monter dans la cuve 1 plus haut que le niveau 24 (figure 6). Dans ce cas, l'excès de metal se déverse dans la capacité 85 par le canal 106. Le débit de metal en fusion dans le canal 98 se règle à l'aide du volet 91, qui est accouplé par la tringle 92 au vérin 93. Quand le vérin 93 est mis en action, le volet 91 coulisse dans le canal 98 entre les plaques fixes 94 et 95 et ferme plus ou moins la section du canal 98, en réglant ainsi le débit de métal fondu entre la cuve 1 et la capacité 85. Les garnitures 99 en chamotte enpêchent la fuite du métal fondu le long de la surface extérieure des douilles 96 et 97. La temperature du métal fondu dans la cuve 1 et la capacité 85 est maintenue à l'aide des inducteurs 108 (figure 7). Après mise en température du métal fondu et établissement de son niveau constant, on deverse du flux protecteur dans la cuve 1 et-dans la capacité 85 à travers les orifices 102 et 103. Ensuite, on fait defiler le produit 3 (figure 6) à travers le métal fondu. L'application des installations, conformes à l'invention, pour le dépôt d'un revêtement protecteur sur des profils laminés, assure la commande automatique du dépôt-du revêtement protecteur aux différents régimes de marche de l'installation. Quand cela est nécessaire, l'installation passe rapidement et facilement du régime d'attente au regime de travail ce qui se traduit par une réduction des temps morts, rend commode l'entretien de l'installation et accroît sa fiabilité. Le changement automatique du niveau du métal fondu dans la cuve 1 (figure 1) confère un haut degré de sécurité à l'installation. Grâce au changement automatique du niveau du métal fondu dans la cuve 1 et au debran- chement d'une série d'organes quand l'installation passe du régime de travail au régime d'attente, la consommation d'énergie électrique est notablement abaissée. On obtient aussi une économie d'énergie électrique grâce au maintien de tout le volume de métal à l'état fondu, en régime d'attente, et à la suppression de la nécessité d'avoir à évacuer une partie du métal fondu, et d'assurer ensuite sa refusion avant sa coulée dans la cuve 1. Les installations conformes à l'invention permettent d'obtenir des revêtements protecteurs de qualité sur les produits en acier en utilisant pour le revêtement, outre l'aluminium et ses alliages, le zinc, l'étain, l'indium, le cadmium, etc... L'installation permet de déposer des revêtements de différentes épaisseurs, par variation de son régime de marche. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés et elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, sans que l'on ne s'écarte de l'esprit de l'invention. R ENDICATIONS 1.- Installation pour déposer un revêtement protecteur sur des profilés laminés, comprenant une cuve remplie de métal fondu, avec un orifice d'entree et un orifice de sortie pour le passage du produit à traiter à travers le metal fondu, un canal d'entrée et un canal de sortie mis en communication avec la cuve par les orifices respectifs, des obturateurs magnetodynamiques placés sur les canaux, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif pour le changement du niveau (23) du métal fondu dans la cuve (1), assurant la commande automatique du dépôt du revêtement protecteur aux divers régimes de marche de l'installation, et des tubes (22) pour l'injection d'un gaz d'affinage dans la cuve (1). 2.- Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif pour le changement du niveau (23) du métal fondu dans la cuve (l)-comporte une pièce (4) qui est placée dans la cuve (1) du même côté par rapport au canal d'entrée (27) et au canal de sortie (28) pour le passage du produit. (3) à traiter travers le métal fondu, qui est liee cinematiquement à un mécanisme élévateur pour assurer son déplacement vertical dans la cuve (1) qui présente un canal (13) pour la circulation du métal fondu et son évacuation de la cuve (1) et qui comporte, à sa partie inférieure, une auge (5)' disposée le long de la cuve (1), de façon qu'au cours de la position du revêtement protecteur le produit se trouve placé au-dessus d'elle, et des filtres (8) montés dans l'auge (5) pour l'épuration du métal fondu, et en ce que des tubes (22) pour l'injection d'un gaz d'affinage dans la cuve (1) sont montés dans ia partie inférieure de l'auge (5). 3.- Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le fond de la cuve (1) présente, d'une part, une saillie -(31), partageant la cavité de la cuve (1) en deux zones (32, 33), l'une (32) étant la zone de travail dans laquelle se trouve le produit (3) au cours du dépôt du revêtement, et d'autre part, deux canaux (34, 35) dont les orifices d'entree débouchent dans les deux zones (32, 33) de la cuve (1), et en ce que le dispositif pour le changement du niveau (23) du métal fondu dans la cuve (1) comprend: une conduite (39) entouree par un inducteur (40) pour le chauffage et la création d'une circulation dirigée de métal fondu, mise en communication avec les canaux (34, 35.) réalisés dans le fond de la cuve (1), un vérin hydraulique (42) dont l'élément mobile est lié cinématiquement à la cuve (1) du côté de la zone de travail (32), un amplificateur de pression pneumatique hydraulique (44) mis en communication avec le verin hydraulique (42), cet amplificateur (44) étant raccordé à un circuit (48) d'alimentation en air comprimé par l'intermédiaire d'une valve électrommgnétique (47) et mis en communication avec l'atmosphère par l'intermédiaire d'une seconde valve électromagnétique (50). 4.- Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif pour le changement du niveau (23) du métal fondu dans la cuve (1) comprend une capacité (53), reliee hydrauliquement à la cuve (1), un circuit de dépression, comportant une pompe à vide (56) et un réservoir (57), mis en communication avec la capacité (53) par une conduite (59) sur laquelle est montée une valve électromagnétique (60), et un moyen pour l'égalisation des pressions, réalise sous la forme d'une valve électroma gnétique (61) montée sur une conduite (62), mise en communication avec la capacite (53). 5.- Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif pour le changement du niveau (23) du métal fondu dans la cuve (1) comprendunecapacité (72) reliée hydrauliquement à la cuve (1), un circuit d'admission de gaz inerte, comportant une source (75) de gaz inerte mise en communication avec la capacité (72) par une conduite (76) sur laquelle est montée une valve électromagnétique (77), et-un moyen pour l'egalisation des pressions, réalisé sous la forme d'une valve électromagnétique (78) montée sur une conduite (79) mise en communication avec la capacité (72). 6.- Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif pour le changement du niveau (23) du métal fondu dans la cuve (1) comprend: une capacité (85) reliée hydrauliquement avec la cuve (1) par des canaux (98), réalisés dans la cloison - debit de métal fondu, et des conduits (88) de circulation du métal en fusion disposés a l'extérieur de la cuve (1), de telle façon que leurs entrées (89) soient dans la capacité (85) et leurs sorties (90), dans 1a cuve (1), ainsi que des inducteurs (108) et des pompes magnétodynamiques (107) montés sur les conduits (88) de circulation du métal. 7.- Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que le dispositif pour le changement du niveau (?3) du metal fondu dans la cuve (1) comporte des filtres (100) montés aux entres (89) des conduits (88) de circulation du métal. 8.- Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que chaque obturateur contrôlé est réalisé sous la forme d'un volet (91) relié par une tringle (92) à un verin hydraulique (93) et monté de façon qu'il puisse coulisser verticalement entre deux plaques fixes (94, 95) qui sont maintenues dans la partie médiane du canal (85) à l'aide de douilles (96, 97), le volet (91), les plaques (94, 95) et les douilles (96, 97) comportant chacun au moins un orifice formant le canal (98) pour le passage du métal fondu de la capacite (85) à la cuve (1).