Brevet FR2547749A1 — publié le 19841228

La présente invention se rapporte à l'équipement technologique pour la transformation de composes à haut poids moléculaire et, notamment, aux installations pour destruction thermique de matières polymêres.L'invention peut trouver son application avantageuse dans les industries chimique, pétrolière et pétrochimique en vue d'utilisation de telles matières polymères que caoutchouc vulcanisé ou non, polyéthylène, polystyrène, polypropylène, etc. Ces derniers temps, un manque de pétrole se fait sentir d'où la nécessité de chercher d'autres sources de matières premières pour obtenir les produits analogues à ceux obtenus à partir du pétrole. C'est dans ce contexte que les chercheurs prêtent une attention particulière à l'utilisation et à la transformation des résidus de matières polymères dont le chiffre annuel atteint plus de dix millions de tonnes. Jusqu'à présent le problème d'élargissement de la gamme de produits et d'amélioration de la qualité de produits obtenus par transformation des déchets de matières plastiques n'a pas perdu son. acuité. La résolution de ce problème dépend. en grande mesure de la conception .de l'équipement utilisé pour la transformation des matières polymères. On connaît une installation pour transformation de matières polymères, comportant un rédacteur, une chambre de mélange et un réchauffeur avoir le certificat d'auteur de l'URSS N 137441). Cette installation n'est pourtant adaptée que pour obtenir le bitume à partir du goudron et pratiquement n'est pas applicable à la transformation des matières polymères telles que caoutchouc, polyéthylène, etc. On connaît également une instalêlation pour la destruction thermique de matières polymères, douée de capacités technologiques plus larges (voir l'article de G,D. Lyakhovich et al. Issledovania protsessa thermokhimicheskoi pererabotki uglei i nefteproduktov. Izvestia Aiademii nauk Belorusskoi SSR, seria khimicheskikh nauk, 1974, N 3, p.p. 88-90). Cette installation comporte une chambre à réaction présentant une fenêtre de chargement et munie d'une tubu lure d'évacuation de la suspension et d'une tubulure d'évacuation de la phase vapeur-gaz communiquant avec un condensateur. La chambre à réaction se présente sous forme d'un cylindre monté verticalement dans le réchauffeur constitué par un four électrique. Dans la chambre à réaction est monté un arbre vertical muni de pales et relié à une commande de rotation. Lors du traitement des matériaux polymères, des matières premières divisées sont admises dans la chambre à réaction par l'intermédiaire de ladite fenêtre. La même fenêtre sert à verser un solvant. C'est apres le chargement et le mélangeage que le réchauffeur est mis en jeu. Si cette succession opératoire n'est pas respectée, on assiste inévitablement à une cokéfaction ou une agglomération de la masse réactionnelle. Par conséquent, l'installation ne peut pas fonctionner en continu ce qui, de même que la faible intensité du processus, se répercute sur son rendement. La gamme de produits obtenus à l'aide de cette installation est sensiblement limitée du fait que la destruction thermique des matières de départ et l'extraction visant à séparer les produits finis s'effectuent dans un même volume, cXest-â-dire dans la chambre à réaction. Il est tout à fait évident que tous ceci ne permet pas un choix des régimes optimaux pour les processus considérés. De ce fait, la qualité des produits finis obtenus est très souvent inférieure. Il y a lieu ici de remarquer que cette conception de l'installation rend inefficace toute tentative d'élargir la gamme de produits finis en augmentant successivement la température lors de l'extraction ou en augmentant la durée de cette dernière, car il en résulte inévitablement la cokéfac tion de la masse réactionnelle, l'obstruction et l'usure élevée de l'-équipement. L'invention vise une installation pour la destruction thermique de matières polymères, dont la disposition réciproque du réchauffeur, de la chambre à réaction et de la zone d'extraction, ainsi que la présence de nouvelles liaisons entre ceux-ci, permettraient d'élargir considérablement la gamme de produits finis et d'améliorer la qualité de ceux-ci, tout en assurant un déroulement continu du processus de transformation des matières polymères. Le probldme posé est résolu à l'aide d'une installation pour destruction thermique des matières polymères, du type comprenant une chambre à réaction munie d'une fenêtre de chargement, d'une tubulure d'évacuation de la suspension et d'une tubulure d'évacuation de la phase vapeur-gaz reliée à un condensateur ainsi qu'un réchauffeur, laquelle installation est caractzrisee, selon l'invention, en ce qu'elle comporte un échangeur de chaleur servant au préchauffage d'un solvant, lequel échangeur est introduit dans le réchauffeur et relié à la chambre à réaction par des buses servant à distribuer en jet le solvant dans la masse réactionnelle. A la sortie de la chambre à réaction est montée une colonne d'extraction reliée avec ladite tubulure d'évacuation de la suspension et munie, dans sa partie supérieure, d'une tubulure d'évacuation de la phase vapeur-gaz et, dans sa partie inférieure, d'une tubulure d'évacuation du résidu de distillation. Le préchauffage du solvant et l'extraction par distillation séparée permettent de régler les paramètres du processus dans une gamme plus large. Ceci permet, à son tour, d'optimiser les régimes technologiques en fonction des particularités et propriétés des produits finis. On a pour résultat l'élargissement de la gamme de produits finis et l'amélioration sensible de leur qualité. L'amélioration de la qualité est également due à l'introduction du solvant chaud sous forme d'un jet ce qui contribue al' homogénéisa- tion de la masse réactionnelle et à l'intensification du processus. L'ensemble des facteurs mentionnés a permis d'effectuer en continu la destruction thermique des matières polymères et a contribué à l'augmentation du rendement de l'installation. Les particularités constructives de l'installation excluent pratiquement tout risque de cokéfaction des produits de destruction thermique. Les essais ont montré que l'utilisation de l'installation conforme à l'invention même dans le seul cas de transformation de pneus permettait dgobtenir des produits utiles et motteux tels que suspension de charge, mazout, mastic, ramollissant pour caoutchouc, bitume, etc. Il est avantageux que le tubulure d'évacuation de la suspension à partir de la chambre à réaction soit reliée à la colonne d'extraction par distillation par l'intermédiaire d'un échangeur de chaleur placé dans le réchauffeur. Ceci permet d'utiliser le même réchauffeur pour opérer tant la destruction thermique que l'extraction par distillation. En outre, la température de la suspension étant plus grande, on voit diminuer sa viscosité et, par conséquent, la résistance hydraulique lors du placement de ladite suspension dans la colonne. Ceci permet de réduire les dépenses d'énergie pour la commande des pompes d'alimentation. Il est désirable que l'échangeur de chaleur, servant au préchauffage du solvant, soit en communication avec la colonne d'extraction par l'intermédiaire d'un colleter et d'un injecteur. Amené dans la colonne d'extraction, le solvant contribue à l'achèvement plus rapide de la destruction thermique et, par là même, augmente le rendement de l'installation. Pour accroître la fiabilité de l'installation, rendre moins fréquents les travaux preventifs et réduire la durée de ceux-ci aussi bien que pour diminuer les frais d'exploi tation, il est avantageux que lesdits injecteurs soient disposés sur toute la hauteur de la colonne d'extraction. Le solvant, débité par les injecteurs, attaque les parois de la colonne d'extraction et forme un film de liquide emportant les produits de destruction thermique et d'extraction qui, normalement, ont tendance à envahir les parois. Une pellicule de protection, la plus stable et efficace, se forme dans le cas d'un mode de réalisation de l'installation où les injecteurs, disposés au-dessus de l'interphase, se succèdent suivant deux hélices ascendantes. Pour élargir la gamme de produits fins obtenus par extraction, il est préférable que l'installation soit dotée d'un condensateur complémentaire relié à la tubulure d'évacuation de la phase vapeur-gaz de la colonne d'extraction. Il est avantageux, aux points de vue économique et technique, que ledit condensateur complémentaire soit relié à l'entrée de l'échangeur de chaleur servant au préchauffage du solvant. Alors on arrive à utiliser une partie du condensat en tant que solvant aux fins de la destruction thermique. Pour prévenir l'obstruction des buses et des injecteurs par les produits de destruction thermique et par les inclusions industrielles, il est avantageux que l'installation comporte une conduite d'arrivée d'un agent gazeux inerte sous pression, reliée aux buses de la chambre à réaction et aux injecteurs de la colonne d'extraction. L'agent gazeux inerte contribue, en outre, à l'élimination de traces de gaz sulfureux lors de l'extraction et à l'amélioration de la qualite des produits finis. Dans un mode de réalisation destiné à la transformation dcs pneux d'automobile divisés et d'autres matériaux armés, il est avantageux que la tubulure d'évacuation de la suspension de la chambre à réaction soit reliée à la colonne d'extraction par l'intermédiaire d'un séparateur. Ceci permettra d'éviter tout risque d'avarie due à l'obstruction du système par les restes d'armature non dissous (cord , fil métallique) et par les morceaux de la matière polymère. Un mode de réalisàtion de l'installation, considéré comme le plus simple et le plus adaptable, est celui cù le séparateur est conçu sous la forme d'un convoyeur in cliné près duquel sont montés successivement trois groupes d'injecteurs dont le premier est relié à l'échangeur de cha- leur servant au préchauffage du solvant, le deuxième au générateur de vapeur, le troisième au calorifère à air. Une telle conception permettra une utilisation pratiquement complète des matières de départ amenées pour la transformation. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs avec référence aux dessins annexés non limitatifs dans lesquels - la figure 1 représente un schéma fonctionnel de l'installation pour destruction thermique de matières polymères établie en conformité avec l'invention;; - la figure 2 représente schématiquement un mode de réalisation de l'installation comportant un échangeur de chaleur, une conduite d'arrive d'un agent gazeux inerte et prévoyant une recirculation partielle du solvant selon l'invention, - la figure 3 représenteen axonométrie une colonne d'extraction par distillation avec les injecteurs montés suivant deux hélices ascendantes selon l'invention; - la figure 4 représente un mode de réalisation de l'installation avec un séparateur selon l'invention; - la figure 5 représente schématiquement un mode de réalisation préféré permettant de laver et sécher les impuretés mécaniques séparées; - la figure 6 illustre en coupe longitudinale axiale un mode de réalisation préféré de la chambre à réaction selon l'invention;; - la figure 7 représente une chambre à réaction en coupe suivant la ligne VII - Vii de la figure 6; - la figure 8 représente schématiquement en coupe longitudinale axiale un mode de réalisation préféré de la buse de la chambre à réaction. L'installation pour la desctruction thermique de matières polymères comporte une chambre à réaction 1 et un réchauffeur 2 (figure 1). La chambre à réaction 1 est cylindrique et elle est montée sensiblement suivant l'horizontale mais avec une légère inclinaison à partir de son extrémité avant à celle arrière. La partie supérieure de la chambre à réaction 1 comporte une fenêtre de chargement 3 réalisée en forme dsune trémie, et une tubulure 4 d'évacuation de la phase vapeur-gaz. La tubulure 4 est reliée à un condensateur 5. Au-dessus de la fenêtre de chargement 3 est placée une capacité de déversement 6 servant à fournir de la matière polymère divisée. L'extré- mité arrière de la chambre à réaction 1 est munie d'une tubulure 7 d'évacuation de la suspension. Le rechauffeur 2 peut être conçu sous forme d'un four électrique, d'un four à gaz, de sources de radiation infrarouge ou il peut se présenter sous une autre formelce qui n'influence nullement l'idée de l'invention. Selon l'invention, l'installation comporte un échangeur de cha- leur 8 servant au préchauffagedu solvant. L'échangeur de chaleur 8 est introduit dans le réchauffeur 2. L'entrée de l'échangeur de chaleur 8 est reliée à la capacité de déversement9 remplie de solvant. La sortie de l'échangeur de chaleur 8 est reliée, selon l'invention, à la chambre à réaction 1 par l'intermédiaire de buses 10 assurant une amenée en jet du solvant dans la masse réactionnelle. Les buses 10 sont précédées par une chambre d'égalisation 11. Il est bien clair que pour assurer une amenée du solvant en jet il est nécessaire de créer un gradient de pression aux entrées-sorties des buses 10. On peut utiliser à cet effet des pompes d'alimentation. Néanmoins, ce gradient de pression peut être aussi obtenu sans avoir recours -à des dispositifs spéciaux. Notammentgune pression élevée aux entrées des buses 10 peut être assurée par un simple accroissement de la pression dans l'échangeur de chaleur 8 en n'opérant à cet effet qu'une séparation partielle de la phase vapeur-gaz à partir du solvant C'est justement la raison pour laquelle la caractéristique "moyen servant à créer un gradient de pression aux entrées des buses" ne figure pas dans les revendications. Cependant, il est désirable qu' & BR A la sortie de la chambre à réaction 1 est montée, selon l'invention, une colonne d'extraction par distillation 13 reliée à la tubulure 7 d'évacuation de la suspension. La colonne d'extraction par distillation 13 est munie d'une tubulure d'entrée 14 située au-dessus de la surface de séparation des phases liquide et vapeur-gaz. Dans la partie supérieure de la colonne d'extraction par distillation 13 est prévue une tubulure 15 d'évacuation de la phase vapeurgaz et, dans la partie inférieure, une tubulure 16 d'évacuation du résidu de distillation. La tubulure 15 est reliée à une pompe à vide (non représente), Pour, plus de clarté, le sens de mouvement du fluide dans les conduites de l'installation est indiqué par des flèches Il est évident que la chambre à réaction 1 peut communiquer avec la colonne d'extraction par distillation 13 directement, comme on le voit dans la figure 1. il est plus rationnel, pourtant, de faire appel à une connexion montrée sur la figure 2, cela pour se passer de réchauffeurs complémentaires.Selon ce mode de réalisation, la tubulure 7 d'évacuation de la suspension communique avec la colonne d'extraction 13 par l'intermédiaire d'un échangeur de chaleur 17. Les échangeurs de chaleur 17 et 8 sont logés dans un réchauffeur commun 2. Afin d'éviter le dépôt des produits solides d'extraction sur les parois de la colonne d'extraction par distillation 13 et d'intensifier le processus, la sortie de lgé- changeur de chaleur 8 servant au préchauffage du solvant communique, selon un mode de réalisation (figure 2), avec la colonne d'extraction par distillation 13 par l'intermédiaire d'un collecteur 18 et d'un injecteur 19. il est préférable que les injecteurs 19 soient répartis sur toute la hauteur de la colonne d'extraction 13. Comme on le voit bien dans la figure 3, représentant un mode préféré de réalisation de l'installation, les injecteurs 19, disposés au-dessus de l'interphase, sont montés sur la colonne d'extraction par distillation 13 suivant deux hélices ascendantes. Il est avantageux que l'installation (voir la figure 2) comporte un condensateur complémentaire 20. Ce condensateur communique avec la tubulure 15 d'évacuation de la phase vapeur-gaz de la colonne d'extraction par distillation 13. Le condensateur 20 permet non seulement d'élargir la gamme de produits obtenus par l'extraction; mais permet aussi l'utilisation d'une partie de fractions séparées en tant que solvant. Dans ce but, le condensateur 20 est relié à l'entrée de l'échangeur de chaleur 8 servant au préchauffage du solvant. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, l'installation est dotée d'une conduite 21 (figure 2) d'amenée d'un agent gazeux inerte sous pression. La conduite 21 commu nique avec une source 22 de l'agent gazeux inerte. En tant que source 22 peuvent être utilisés : générateur de vapeur, compresseur, bouteille de gaz comprimé (azote, gaz carbonique), tubulure de sortie d'un exhausteur, etc. La conduite 21 communique avec les buses 10 de la chambre à réaction 1 et les injecteurs 19 de la colonne d'extraction par distillation 13. Dans la partie inférieure de la colonne d'extraction 13 sont introduits des barboteurs 23 et 24 communiquant avec la conduite 21 d'amenée d'un agent gazeux inerte. La chambre à réaction 1 peut être munie d'un système de recirculation court-circuite permettant de refouler une partie de la suspension dans la masse réactionnelle et d'utiliser ladite partie de suspension en tant que solvant. Dans ce but, il est prevu, à l'extrémité de sortie de la chambre 1, une tubulure 25 servant, tout comme la tubulure 7, à évacuer la suspension, mais reliée, en plus, aux buses 10. Pour transformer les matières polymères armées, il est préférable d'utiliser un mode de réalisation de l'installation (figure 4), selon lequel la tubulure 7 d'évacuation de la suspension de la chambre à réaction 1 communique avec la colonne d'extraction 13 par l'intermédiaire d'un séparateur 26. Dans ce cas, on peut transporter avec succès des matériaux armés (tels que pneux divisés) sans avoir besoin d'en extraire préalablement le cord. Le séparateur 26 est muni également d'unt tubulure 29 d'évacuation des particules solides séparés et d'une tubulure 30 d'évacuation de la phase gaz-vapeur. La tubulure 30 communique avec le condensateur 5. il est tout à fait clair que pour séparer les particules solides on peut utiliser le séparateur 26 aune conception connue (centrifuge, vibratoire, a filtre, etc). Pourtant, il est préférable d'avoir recours à un mode de réalisation selon lequel le séparateur 26 (figure 5) est conçu sous forme d'un convoyeur incliné 31. Au-dessus du con voyeur incliné 31 sont montés successivement trois groupes d'injecteurs 32, 33 et 34. Le premier groupe d'injecteurs 32 communique avec la sortie de l'échangeur de chaleur 8 servant au préchauffage du solvant. Le deuxième groupe d'injecteurs 33 communique avec un générateur de vapeur 35 qui est utilisé, en l'occurrence, en tant que source 22 d'un agent gazeux inerte. Le troisième groupe d'injecteurs 34 communique avec un calorifère à air 36. ta poulie motrice 37 du convoyeur incliné 31 est reliée à la commande de rotation (non représentée).Les buses 10 approchées de la chambre à réaction 1 assurent un brassage suffoisamment bon de la masse réactionnelle par les jets de solvant. Pourtant, il est désirable que dans la chambre à réaction 1 soit monté un arbre horizontal 38 (figures 6, 7) avec une vis 39 et des pales 40. La queue de l'arbre horizontal 38 est reliée à une commande de rotation (non représentée). On voit bien sur la figure 6 que les buses 10 présentent, à leurs sorties, des canaux intérieurs ramifiés afin d'améliorer l'homogénéisation de la masse réactionnelle. Pour amener du solvant dans la chambre à réaction 1, il est préférable d'utiliser les buses 10, la conception de l'une d'elles étant illustre par la figure 8. Une telle buse se compose de deux parties: partie d'entrée évasée 41 et partie de sortie rétrécissant 42. Dans la zone de la jonction des parties 41 et 42, la buse est entourée d'un générateur 43 de vibrations ultrasonores. Le générateur 43 a pour rôle de créer les conditions donnant lieu à un régime de cavitation dans le jet de solvant. L'installation qui vient d'être décrite fonctionne comme suit. La matière polymère divisée vient en continu à partir d'une capacité de déversement 6 (figure 1) par une fenêtre de chargement 3 dans la chambre à réaction 1. En même temps, un solvant en provenance de la capacité de déversement 6 arrive, en passant par l'échangeur de chaleur 8, aux buses 10 Dans l'échangeur de chaleur 8 le solvant est porté à une température de 15C à 5000C. Le solvant-chauffX s'échappe des buses 10 sous forme de jets pour gagner la chambre à réaction 1. Les jets de solvant produisent un brassage efficace de la matière polymère. Par suite de l'échange thermique entre le solvant et la matière polymère, cette dernière atteint la température de destruction thermique.Le processus de destruction thermique de la matière polymère se déroule au sein du solvant contribuant à la rupture des liaisons entre les macromolécules en présence d'une circulation intense dudit solvant dans la masse réactionnelle. Lors de la destruction thermique, la masse réactionnelle cède les produits volatils et ceux à bas point d'ébullition en état vapeur-gaz, qui sont ensuite évacués par la tubulure 4 au condensateur 5 ( en vue de l'utilisation ultérieure). A mesure de son déplacement de l'extrémité avant vers la partie arrière de la chambre, toute la masse réactionnelle à peu près passe à 1' état liquide et prend la forme d'une suspension. La suspension ainsi obtenue s'écoule par la tubulure 7 et arrive, par la tubulure d'entrée 14, dans la colonne d'extraction par distillation 13. C'est dans cette colonne 13 que le processus de destruction thermique prend fin et il se produit l'extraction d'un certain nombre de fractions formes. La phase vapeur-gaz séparée est évacuée par la tubulure 15 en vue de l'utilisation ultérieure et de l'obtention de produits finis Le résidu de distillation, contenant des fractions lourdes à haut point d'ébullition et une charge, est évacué de la colonne d'extraction 13 par la tubulure 16 et peut être utilisé en tant que produit fini (charge, bitume, additif pour vulcanisat, etc.). L'installation de 1 'invention ,dans la version représentée par la figure 2, fonctionne en principe de manière décrite ci-dessus. De ce fait on ne décrit dans la suite que les particularités de fonctionnement dues aux perfectionnements de la conception. En particulier, une de ces particularités réside en ce que la suspension provenant de la chambre à réaction 1 arrive dans l'échangeur de chaleur 17 où elle est portée à la température d'extraction, et vient ensuite dans la colonne d'extraction 13. Une autre particularité de la forme de réalisation de l'installation, montrée dans la figure 2, consiste en ce qu'une partie du solvant chauffé quitte l'échangeur de chaleur 8 et parvient à la colonne d'extraction par distillation 13 en passant par les injecteurs 19. Ceci contribue à une destruction thermique plus complète des matières polymeres et rend le processus plus intense. Débité par les injecteurs 19, le solvant forme, sur la surface intérieure de la colonne d'extraction par distillation 13, un film de liquide en mouvement qui emporte les produits solides résultant de l'extraction et ayant normalement tendance à envahir les parois de ladite colonne. La disposition des injecteurs 19, montrée dans la figure 3, contribue à ce que le film de liquide tourne en épousant la surface intérieure de la colonne au-dessus de l'interphase. Evacuée de la colonne d'extraction par distillation 13, la phase vapeur-gaz arrive dans le condensateur complémentaire 20. On extrait les produits désirés à partir d'une partie du condensat, l'autre partie etant refoulée via la capacité de déversement 9 dans l'échangeur de chaleur 8 pour y être utilisée en tant que solvant. La source 22 refoule en continu un agent gazeux inerte dans la conduite 21, d'où celui-ci arrive aux buses 10 et aux injecteurs 19. L'amenée de l'agent gazeux inerte sous pression réduit au minimum le risque d'obstruction des buses 10 et des injecteurs 19 par les produits de de.struction thermique.- En outre, admis à la colonne d'extraction par distillation 13, l'agent gazeux inerte contribue à l'élimination rapide de traces du gaz sulfureux résultant de la destruction thermique des vulcanisats. Une partie de l'agent gazeux inerte en provenance de la conduite 21 parvient à la colonne d'extraction par distillation 13 en passant par es barboteurs 23 et 24 ce qui rend le proce sus plus intense. L'installation réalisée suivant la variante, objet des figures 4, 5,fonctionne de manière décrite ci-dessus. Pourtant, la suspension provenant de la tubulure 7 arrive, avant d'être soumise à l'extraction, dans le séparateur 26. Parvenue au convoyeur incliné 31 du séparateur 26, la suspension est séparée. Les gros morceaux du matériau non dissous, les fils métalliques, les bouts du cord et les impuretés mécaniques restent sur le convoyeur, tandis que le liquide avec les particules légères (par exemple, charge pour caoutchouc)s'ecoule par la tubulure d'évacua- tion 27. La pompe 28 refoule la suspension de la tubulure 27 à l'entrée de l'échangeur de chaleur 17. Après avoir traversé l'échangeur de chaleur, la suspension parvient à la colonne d'extraction 13. Les inclusions mécaniques mentionnées sont transportées par le convoyeur 31 et soumises aux trois types de traitement: lavage au solvant à l'aide d'injecteurs 32, traitement à la vapeur à l'aide des injecteurs 33 et séchage par les injecteurs 34. Les inclusions mécaniques sé chées sont évacuées du convoyeur 31 par l'intermédiaire de la tubulure de déchargement 29. Les vapeurs et les gaz resultant du lavage sont refoulés du séparateur 26, par la tubulure 30, au condensateur 5. La chambre de réaction 1, montrée dans les figures 6 et 7, fonctionne, au sein de l'installation décrite, en principe, de la manière décrite. Pourtant, lors de la rotation de l'arbre horizontal 38, la vis 39 et les pales 40 favorisent le brassage et le déplacement de la masse réactionnelle dans la chambre 1. Le processus de destruction thermique est sensiblement intensifié grâce à- la base 10 montrée dans la figure 8. La modification de la section de passage de la buse 10 et l'effet des vibrations ultrasonores créent les conditions favorables à la cavitation Alors, dans le solvant, qui passe par la buse 10, se forment de microbulles à l'intérieur desquelles se dégagent, de manière intense, les vapeurs et les gaz. Saturé de telles bulles et cavernes de gaz, le solvant réagit plus activement avec la masse réactionnelle. 1. Installation pour la destruction thermique de matières polymères, du type comprenant un chambre à réaction munie d'une fenêtre de chargement, d'une tubulure d'évacuation de la suspension et d'une tubulure d'évacuation de la phase vapeur-gaz reliée à un condensateur ainsi qu'un réchauffeur, laquelle installation est caractérisée en ce qu'elle comporte en échangeur de chaleur (8) servant au préchauffage d'un solvant, lequel échangeur de chaleur est introduit dans ledit réchauffeur (2) et relié à la chambre (1) à réaction par des buses (10) servant à distribuer en jet le solvant dans la masse réactionnelle, une colonne (13) d'extraction par distillation étant montée à la sortie de la chambre (1) à réaction de façon à être reliée à ladite tubulure (7)d'évacuation de la suspension, laquelle colonne est munie, dans sa partie supérieure, d'une tubulure (15) d'évacuation de phase vapeur-gaz et, dans sa partie inférieure, d'une tubulure (16) d'évacuation du résidu de distillation. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la tubulure (7) d'évacuation de la suspension de la chambre (1) à réaction communique avec la colonne (13). d'extraction par distillation par l'intermédiaire d'un échangeur de chaleur (17) introduit dans le réchauffeur (2) susmentionné. 3. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'échangeur de chaleur (8) servant au préchauffage du solvant communique, par un collecteur (18) et des injecteurs (19)ravec la colonne (13) d'extraction. 4. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce que les injecteurs (19)susmentionnés sont disposés sur toute la hauteur de la colonne (13) d'extraction. 5. Installation selon la revendication 4, caracté risée en ce que les injecteurs (19) susmentionnés, disposés au-dessus de l'interphase, se succédent suivant deux hélices ascendantes. 6. Installation selon la revendication1, caractérisée en ce qu'elle est munie d'un condensateur (20) complémentaire communiquant avec la tubulure (15) d'évacuation de la phase vapeur-gaz de la colonne (13) d'extraction. 7. installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que le condensateur (20) complémentaire susmen tionné communiqué avec l'entrée de l'échangeur de chaleur (8) servant au préchauffage du solvant. 8. Installation selon la revendication1, caractérisée en ce qu'elle comporte une conduite (21) d'amenée sous pression d'un agent gazeux inerte, laquelle conduite communique avec les buses (10) de la chambre (1) à réaction et les injectueurs (19) de la colonne (13) d'extraction. 9. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la tubulure (7) d'évacuation de la suspension de la chambre (1) à réaction communique avec la colonne (13) d'extraction par l'intermédiaire d'un séparateur (26). 10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que le séparateur (26) susmentionné se présente sous forme d'un convoyeur (31) incliné au-dessus duquel sont montés successivement trois groupes d'injecteurs (32,33 et 34), dont le premier est relié à l'échangeur de chaleur servant au préchauffage du solvant, le deuxième à un générateur de vapeur (35) et le troisième à un calorifère (36) à air.