Brevet FR2542729A1 — publié le 19840921

La présente invention concerne l'industrie des matériaux de construction et a notamment pour objet un procédé de fa brication de clinker de ciment, ainsi que le clinker obtenu par ledit procédé. On connaît des procédés variés de fabrication de clinker de ciment, qui consistent essentiellement à obtenir un clinker aux propriétés voulues par interaction du carbonate de calcium, d'une part, et de l'alumine et du bioxyde de silicium, d'autre part, au cours de leur cuisson à une température de 1350 à 15000 C, le clinker obtenu étant ensuite refroidi. Le clinker de ciment est obtenu par deux voies principales: la voie humide ou la voie sèche, qui diffèrent par le mode de préparation du mélange cru. Dans la fabrication du clinker par voie humide on prépare une boue crue qui est ensuite soumise à la cuisson dans des fours rotatifs. La voie sèche consiste à moudre à sec les composants de départ pour obtenir la poudre crue qui, avant d'être envoyée dans le four rotatif, est soumise à un traitement thermique par les gaz d'échappement du four dans un échangeur de chaleur disposé en dehors du four. Une variante de fabrication du clinker de ciment par voie sèche consiste à préparer une poudre de matériaux crus, à la granuler et à cuire ensuite les granules obtenus. La cuisson peut se faire dans des fours rotatifs à calcinateurs à bande ou en couche dense dans des foursà cuve ou bien sur une grille de frittage, en introduisant du combustible solide dans la poudre crue. La température voulue dans les fours est obtenue en brûlant un combustible gazeux ou liquide ou solide. (E.I. Khodorov, "Petchi tsementnoi promychlennosti" ,Moscou, Gosstroiizdat, 1968). La fabrication des clinkers nécessite des dépenses d'énergie importantes à cause des grandes consommations de combustible pour la cuisson des --composants de départ. On cornait actuellement un procédé humide de fabrication de clinker de ciment par mouture d'un mélange de composants crus en présence d'une solution de chlorure de calcium introduite dans une proportion de 10 à 20% par rapport au mélange décarbonisé, le mélange obtenu étant ensuite soumis à la cuisson dans un four rotatif.Il se forme pendant la cuisson un bain de sel à base de chlorure de calcium qui permet d'achever les réactions de formation du clinker à une température de 1000 à 12000 C et d'obtenir un clinker facilement triturable, alors que pendant la cuisson en l'absence de chlorure de calcium cette température est de 1350 à 15000 C (certificat d'auteur URSS NO 326152, 1965)o La diminution de la température de cuisson, de la consommation de chaleur pour la formation du clinker et l'amélioration de la triturabilité du clinker obtenu permettent de réduire notablement les dépenses d'énergie dans ce procédé. La teneur résiduelle du clinker obtenu en composés chloreux dépasse les limites acceptables au point de vue des propriétés techniques et de construction du ciment. De ce fait, avant d'être refroidi, le clinker est déchloré avec un mélange air-gaz-vapeur à des températures de 900 à 11000 C. La déchloration consiste à soumettre le chlorure de calcium non lié à une hydrolyse thermique par les vapeurs d'eau suivant la réaction CaCl2 + H20 = CaO + 2HCit La réaction est endothermique et se déroule avec formation d'hydrogène chloré gazeux.Le contact entre l'hydro- gène chloré gazeux ainsi formé et les composés carbonatés du mélange cru provoqué la régénération du chlorure de calcium suivant la réaction CaCO3 + 2HCl = CaCl2 + H2O# + CO2# La réaction est exothermique et s'effectue avec décarbonisation partielle du mélangecru etavec,dégpment de vapeurs d'eau et de gaz carbonique. Le chlorure de calcium ainsi formé participe à nouveau au processus de formation du clinker. A l'heure actuelle, le procédé décrit ci-dessus n'est réalisé que dans des fours rotatifs, dont les caractéristiques thermo-technologiques sont médiocres. On connatt un autre procédé de fabrication de clinker de ciment, consistant à broyer à sec les composants de départ, à mélanger un combustible solide avec la poudre crue obtenue, à granuler le mélange cru obtenu tout en y introduisant 10 à 12% en poids de chlorure de calcium, à soumettre les granules du mélange cru obtenu à un traitement thermique en couche dense dans les zones de séchage, à soumettre le mélange à une cuisson par combustion d'un combustible au-dessus de la surface de ladite couche avec tirage à travers celle-ci des produits de combustion à une température de 900 à 11000 C et évacuation des gaz d'échappement de cette couche,et à refroidir le clinker obtenu (certificat d'auteur URSS NO 301315, 1967).Le régime thermique de ce procédé n'est pas de nature à assurer la fixation de la totalité de l'oxyde de calcium dans les minéraux de clinker dans la partie de la couche se trouvant du cOté de Itentrée des produits de combustion du combustible brillé au-dessus de la couche. Le fait que le mélange cru amené pour la cuisson con tienne 10 à 12% en poids de chlorure de -calcium conduit, en cas de cuisson rapide, à une rupture de la concordance entre la température du processus et la quantité de bain de sel nécessaire pour les réactions de formation du clinker. Il en résulte une diminution de la vitesse et du rendement de la combustion du combustible contenu dans le mélange cru, ce qui conduit à une diminution de la vitesse verticale de frittage du mélange cru dans la zone de cuisson, à une augmentation des pertes de chaleur par suite de la combustion incomplète du combustible solide pour des raisons mécaniques, et à une réduction de la qualité de clinker. La formation d'une couche dense de granules de mélange cru à teneur uniforme eh chlorure de calcium suivant son épaisseur a pour effet que, pendant la cuisson, la concentration de chlorure de calcium augmente considérablement dans les granules de la partie de la couche disposée ducEtéde sortie des gaz d'échappement qui la traversente Ce phénomène résulte du fait que lesdits granules absorbent partiellement l'hydrogène chloré se dégageant pendant la déchloration du clinker dans les zones précédentes de la couche, Pour ces raisons, la quantité de phase liquide dans lesdits granules augmente, dé sorte qu'il se forme des portions compactées par fusion et que la perméabilité aux gaz de la couche diminue, d'où une réduction de la qualité du clinker obtenu et une intensité insuffisante du processus de cuisson. Dans le cadre de la présente invention, on s'est donc proposé de créer un procédé de fabrication de clinker de ciment par modification des paramètres technologiques du procédé de manière à en améliorer les caractéristiques techniques et économiques. Ce but est atteint grace à un procédé de fabrication de clinker de ciment consistant à broyer à sec les composants de départ, à mélanger la poudre crue obtenue avec un combustible solide, à granuler le mélange cru obtenu tout en y introduisant du chlorure de calcium, à soumettre les granules de mélange cru à un traitement thermique en couche dense dans une sone de séchage et une zone de cuisson par brûlage d'un combustible au-dessus de la surface de ladite couche avec tirage des produits de combustion du combustible à travers cette couche et évacuation des gaz d'échappement, et à refroidir le clinker obtenu, caractérisé, selon l'invention, en ce que la température des produits de combustion du combustible au-dessus de la surface de la couche dense pendant la cuisson est maintenue égale à 1150 à 12500 C sur une partie de la zone de cuisson d'une longueur ne dépassant pas la moitié de la longueur de la zone de cuisson, ladite température allant ensuite en diminuant jusqu'à 900-10000C vers la zone de refroidissement. Un tel régime thermique permet d'intensifier considérablement le procédé. Des températures de 1150 à 12500C des produits de combustion du combustible au-dessus de la surface de la couche permettent de réchauffer la couche de granules à une plus grande profondeur, d'élever le degré de décarbonisation du mélange cru et d'accélérer la formation d'un bain de chlorure de calcium0 Grâce à la décarbonisation plus poussée du mélange cru, on améliore les conditions de combustion du combustible solide contenu dans le mélange cru.L'augmentation de la quantité de chaleur apportée à la couche par les produits de combustion du combustible, ainsi que la quantité de chaleur se dégageant lors de la combustion du combustible solide contenu dans les granules grâce à l'amélioration des conditions'de la combustion, pour effet d'élever la température dans la zone de combustion du combustible solide contenu dans la couche. Cela exerce une influence favorable sur la vitesse et le degré d'achèvement des réactions de formation du clinker. Les réactions de formation des minéraux de clinker dans les granules dela partie dela couche disposée du c8té de l'entrée dans cette couche des produits de combustion du combustible brûlé au-dessus de la couche s'achèvent prinpalement vers le milieu de la zone de cuisson. Dans la partie suivante de la zone de cuisson, la température des produits de combustion du combustible au-dessus de la couche est progressivement abaissée jusqu'à 900-10000C dans le sens allant vers la zone de refroidissement (température de déroulement de la réaction de déchloration du clinker), étant donné que les produits de combustion du combustible tirés à travers la couche sont réchauffés par la chaleur physique du clinker formé, de sorte qu'ils arrivent dans les couches inférieures à une température plus élevée que celle qu'ils avaint au-dessus de la couche. Pour augmenter la vitesse et le rendement de la combustion du combustible solide et la productivité de l'appareil de cuisson et pour améliorer la qualité du clinker, il est préférable que les granules de mélange cru soumis au traitement thermique aient la composition suivante (% en poids): composant argileux 20 à 22 composant ferrugineux 2,0 à 3,0 chlorure de calcium 3,0 à 5,0 combustible solide 2,0 à 8,0 composant calcaire le reste jusqu'à 100e Pour utiliser d'une manière plus complète l'hydrogène chloré qui se dégage pendant le procédé, éviter la pollution de 1' environnement, diminuer la consommation spécifique de la chaleur, il est préférable que les gaz d'échappement sortant de la couche dense de granules dans la zone de cuisson doient mélangés avec de la poudre crue dans une proportion de I à 30% du poids de la poudre crue mélangée au combustible solide, puis de les retourner dans la zone de séchage et de le tirer à travers ladite couche de granes, Pour améliorer les conditions de l'échange de chaleur et de masse et la qualité du clinker obtenu, il est avantageux de former des trous d'une profondeur de 40 à 60% de l'épaisseur dela couche dans ladite couche dense de granules dans la partie dela zone de cuisson et-de former des trous d'une profondeur de 90 à 95% de l'épaisseur de la couche, disposés à une distance de la limite entre les zones de cuisson et de refroidissement égale à 5-15% de la longueur de la zone de cuisson. Pour améliorer la qualité du clinker de ciment obtenu, il est préférable que la couche dense se compose de granules de mélange cru d'humidité différente, que l'épaisseur de la partie de cette couche disposée suivant toute sa longueur du c8té de la sortie des gaz d'échappement quittant cette couche soit choisie entre 30 et 100 mm et que cette partie soit formée de granules séchés au préalable jusqu'à une humidité ne dépassant pas 35/o. Pour augmenter la productivité de l'appareil de cuisson et améliorer la qualité du clinker obtenu, il est préférable que la quantité de chlorure de calcium ajouté au mélange cru avant la granulation soit de 5 à 80% de son poids définitif dans le mélange cru, la quantité restante de chlorure de calcium étant ajoutée au cours de la granulation. Pour améliorer la qualité du clinker obtenu, il est avantageux d'amener dans ladite couche, dans la partie centrale de la zone de cuisson, des granules de mélange cru d'une humidité de 3% au maximum, à raison de 5 à 30% du poids des granules du mélange cru soumis au traitement thermique. Il est préférable que l'épaisseur de la partie de la couche dense qui est disposée suivant toute sa longueur du côté de la sortie des gaz d'échappement quittant cette couche soit de 10 à 30% de l'épaisseur totale de la couche et qu'elle soit composée de granules de mélange cru contenant 0,5 à 2% en poids de chlorure de calcium, le reste de ladite couche étant formée de granules de mélange cru dont la teneur en chlorure de calcium est de 3 à 5% en poids. Pour améliorer la qualite du clinker de ciment et l'échange de masse dans la couche le granules dans la zone de cuisson, il est préférable que les granules de mélange cru formés pendant la granulation soient sphériques et se composent d'un noyau et d'une enveloppe, le rapport des masses de l'enveloppe et du noyau étant de 0,3 à 3,0, que le noyau de ces granules soit formé de mélange cru à teneur en chlorure de calcium de 5 à 8% en poids et que leur enveloppe soit formée d'un mélange cru à teneur en chlorure de calcium de 1,0 à 2,0%en poids. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparattront mieux à la lumière de la descripsion explicative qui va suivre de différents modes non limitatifs de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention. On prépare une poudre crue ayant la composition chimique voulue, en broyant à sec et en séchant en mime temps un mélange de composants calcaire, argileux et ferrugineux en des proportions déterminées. Après avoir été corrigée et homogénéisée, la poudre crue est stockée dans des silos. En mélangeant la poudre crue avec un combustible solide broyé jusqu'à la grosseur voulue des grains, on obtient le mélange cru. Le mélange cru ainsi obtenu est ensuite soumis à la granulation, en y ajoutant en mtme temps du chlorure de calcium. On peut cependant introduire une partie du chlorure de calcium (5 à 80% de son poids dans le mélange cru) pendant la fabrication du mélange cru, le reste étant ajouté pendant la granulation du mélange cru obtenu. Un tel mode d'addition du chlorure de calcium dans le mélange cru permet de le répartir d'une manière plus uniforme dans la masse du mélange cru, d'augmenter le rendement de l'instal -lation et d'élever le degré de déchloration. Après la granulation on obtient des granules de mélange cru de 6 à 12 mm de diamètre et d'une humidité de 8 à 120/0. Selon le régime thermique du procédé, les granules de mélange cru soumis au traitement thermique ont une teneur déterminée en chlorure de calcium. Selon l'invention, il est préférable d'utiliser un mélange cru de composition suivante (% en poids) composant argileux 20,0 à 22,0 composant ferrugineux 2,0 à 3,0 chlorure de calcium 3,0 à 5,0 combustible solide 2,0 à 8,0 composant calcaire le reste jusquà 100. Une teneur en chlorure de calcium inférieure à 3% en poids ne permet pas d'obtenir la quantité nécessaire de bain de sel pour maintenir les réactions de formation du clinker à basse température, alors qu'une teneur supérieure à 5% provoque des perturbations du processus de frittage dans les conditions du régime thermique prévu par 1 'inven- tion dans la zone de cuisson. Les limites de la teneur en combustible solide sont choisies de manière à pouvoir utiliser différents combustibles solides (fines de coke, houilles et anthracites, lignites) à pouvoir calorifique différent. La teneur en composants calcaire, argileux et ferrigineux est déterminée par les caractéristiques voulues de la poudre crue (facteur de saturation, module silicique et module alumine). Les granules de mélange cru obtenus sont soumis au traitement thermique en couche dense par tirage (soufflage), à travers cette couche, d'un agent caloporteur successivement dans les zones de séchage, de cuisson et de refrois sement. Pour améliorer la qualité du clinker obtenu, il est préférable que la couche dense soit composée de granules de mélange cru qui diffèrent par leur humidité, l'épaisseur de la partie de cette couche qui est disposée suivant toute sa longueur du côté de la sortie des gaz d'échappement quittant cette couche étant choisie entre 30 et 100 m et cette partie dela couche étant formée de granules séchés au préalable jusqu'à une humidité ne dépassant pas 3%. L'utilisation d'une telle couche permet d'accélérer le réchauffement des granules dans ladite partie de la couche et d'égaliser entre elles les vitesses de propagation des fronts de transfert de chaleur et de combustion du combustible solide contenu dans le mélange cru. Cela permet d'élever le maximum de température dans la couche et, par conséquent, de rendre plus complètes les réactions de formation du clinker. Pour améliorer les conditions des réactions de formation du clinker, ladite partie de la couche dense située suivant toute sa longueur du c8té de la sortie des gaz d'échappement qui la quittent est choisie de manière que son épaisseur soit de 10 à 30% de l'épaisseur totale de la couche, et est formée de granules de mélange cru à teneur en chlorure de calcium de 0, 5 à 2% en poids, le reste de ladite couche étant formée de granules de mélange cru à teneur en chlorure de calcium de 3 à 5% en poids. Un tel mode de formation de la couche permet d'éviter un frittage trop résistant des granules entre eux dans ladite partie de la couche, ce qui conduirait à la formation d'agglomérés et à un ralentissement de tout le processus. La couche dense de granules de mélange cru ainsi formée arrive d'abord dans une zone de séchage, où les granules sont séchés et réchauffés. par la chaleur d'un agent caloporteur tiré à travers la couche et ayant une température de 400 à 6oye0 C. Les granules réchauffés arrivent ensuite dans une zone de cuisson, où un combustible est brûlé au-dessus de la couche de granules en mtme temps que les produits résultant dela combustion sont tirés à travers la couche de granules et que les gaz d'échappement en sont évacués.La température des produits de combustion au-dessus de la couche sur une partie de la zone de cuisson d'une longueur ne dépassant pas la moitié de celle de la zone de cuisson est maintenue entre 1150 et 12500C, puis elle va en diminuant jusqu'à 900-10000C vers la zone de refroidissement. Pour gaz combustion du combustible dans la zone de cuisson, on utilise l'air chaud provenant de la zone de refroidissement du clinker, de sorte que la température de l'air amené pour la combustion est de 250 à 3500C (coefficient d'excès d'air 4 1= 1,0 à 1,1),et pour maintenir la température voulue des produits de combustion au-dessus de la couche par dilution avec de l'air chaud, on amène de l'air à une température de 600 à 7000C.Le coefficient d'excès de cet air dépend de la température des produits de combustion à maintenir au-dessus de la couche La diminution progressive de ladite température Jusqu'à 900-10000C audessus de la couche est obtenue par augmentation progressive du coefficient d'excès d'air ou par recyclage des gaz de cheminée. La quantité suffisante d'oxygène contenue dans les produits de combustion du combustible tirés à travers la couche de granules assure la combustion du combustible solide contenu dans le mélange cru. La combustion du combustible solide contenu dans les granules du mélange cru se produit dans une zone étroite de ladite couche, d'une épaisseur de 20 à 30 mm (zone de combustion du combustible solide). Cette zone reçoit la chaleur des produits de combustion du combustible tirés à travers la couche de granules. La concentration de quantités importantes de chaleur dans un volume réduit de la zone de combustion du combustible solide permet d'obtenir une haute température (1200 à 12500C) qui influe favorablement sur la vitesse et le rendement des réactions de formation du clinker à basse température. La zone de combustion du combustible solide dans laquelse déroule le processus de frittage du mélange cru et de formation du clinker se déplace sans arr8t dans le sens du mouvement de l'agent caloporteur tiré à travers la couche de granules. L'intensité du processus de cuisson du clinker en couche dense est caractérisée par la vitesse verticale de frittage qui est déterminée comme le rapport entre l'épaisseur de la couche et le temps s'écoulant entre le moment de l'entrée de la couche dans la zone de cuisson et le moment où la zone de combustion du combustible solide sort dela couche. La quantité suffisante de vapeur d'eau contenue dans les produits de combustion tirés à travers la couche dense de granules assure la déchloration du clinker obtenu se trouvant en aval de la zone de combustion du combustible solide. L'hydrogène chloré se dégage alors en phase gazeuse. Sa proportion dans les gaz quittant la couche dans la zone de cuisson est de 0, 5 à î,s% en volume. Pour éviter la pollution de l'environnement et utiliser la chaleur des gaz passant de la couche dans la zone de cuisson, ces gaz sont mélangés avec une poudre crue dans une proportion de 1 à 3% du poids de la poudre crue mélangée au combustible solide, puis sont retournés dans la zone de séchage et tirés à travers la couche de granules humides0 Grecs à la grande surface de contact entre les parti cules-de poudre crue et les gaz pendant l'introduction de la poudre crue dans le cuurant de gaz sortant de lia zone de cuisson, il se produit un échauffement intense dela poudre crue et une absorption de l'hydrogène chloré par les composés carbonatés qu'elle contient.Le processus d'absorption de l'hydrogène chloré par la poudre crue s'accompagne de sa décarbonisation partielle et de la formation de chlorures, c'est-à-dire qu'il se produit une régénération des chlorures. Lorsque le courant de gaz et de poussières est tiré à travers la couche de granules humides dans la zone de séchage, les gaz sont débarrassés de la poudre crue grâce au pouvoir filtrant élevé de la couche de granules humides0 La chaleur des gaz d'échappement sèche et réchauffe les granules de mélange cru, ce qui diminue la consommation de chaleur dans le procédé et améliore ses caractéristiques techniques et économiques. L'hydrogène chloré non absorbé par la poudré crue est pratiquement complètement absorbé, grâce à la très grande surface de contact, par les granules de mélange cru pendant le tirage des gaz à travers la couche de granules humides. Pendant le traitement thermique de la couche dense de granules, il peut se produire un frittage résistant des granules entre eux dans la partie de la couche disposée du c8té de l'entrée dans cette couche des produits de combustion du combustible brûlé au-dessus de la couche. Ceci dominue la perméabilité aux gaz de la couche, ce qui complique le processus de frittage et affecte la qualité du clinker obtenu. Pour intensifier les processus d'échange de chaleur et de masse et améliorer la qualité du clinker, on forme dans la couche dense de granules, dans la partie centrale de la zone de cuisson, des trous d'une profondeur égale à 40-60 % de l'épaisseur de ladite couche, et des trous d'une profondeur égale à 90-95 7% de l'épaisseur de la couche à une distance de la limite des zones de cuisson et de refroidissement égale à 5-15 % de la longueur de la zone de cuisson. Le clinker obtenu dans la partie de la couche disposée du cOté de l'entrée des produits de combustion du combustible dans la couche est soumis à l'action prolongée d'une haute température, ce qui provoque une décomposition partielle du silicate de calcium très basique, de sorte que la teneur du clinker en oxyde de calcium libre augmente et sa qualité se détériore, Pour améliorer la qualité du clinker, une quantité supplémentaire de granules de mélange cru préalablement séchés jusqu'à une humidité de 3 Xo au maximum est amenée sur la couche de granules dans la partie centrale de la zone de cuisson. La quantité de ces granules est de 5 à 30 % du poids des granules du mélange cru soumis au traitement thermique. Pendant l'échauffement des granules de mélange cru dans la zone de cuisson, le combustible solide contenu dans le mélange cru se gazéifie avant de s'enflammer. Les produits de gazéification diffusent vers la surface des granules et sty consument en provoquant une montée brusque de sa température. Pour éviter un frittage excessif de la surface des granules, ce qui diminuerait sa porosité et détériorerait les conditions d'échange de masse entre la partie intérieure du granule et le milieu gazeux qui l'entoure, il est avantageux que les couches extérieures du granule soient formées d'un mélange cru à faible teneur en chlorure de calcium. Pour intensifier les processus de combustion du combustible solide dans les granules de mélange cru et déchlorer le clinker obtenu et pour en améliorer la qualité, on soumet au traitement thermique des granules sphériques se composant d'un noyau et d'une enveloppe formés de mélanges crus à différente teneur en chlorure de calcium. Le mélange cru formant I'enveloppe du granule contient 1,0 à 2,0 % en poids de chlorure de calcium, tandis que le mélange cru formant le noyau du granule en contient 5 à 8 % en poids. Cette teneur élevée (5 à 8 % en poids) en chlorure de calcium du mélange cru formant le noyau du granule est nécessaire pour obtenir un bain de sel suffisant pour terminer les réactions de formation du clinker dans tout le volume du granule. Lorsque se forme le bain de chlorure de calcium, il se produit une migration du sel fondu depuis les zones à haute concentration en sel vers les zones à basse concentration, c'est-à-dire du centre du granule vers ses couches extérieures. Il en résulte une égalisation de la concentration en chlorure de calcium dans tout le volume du granule. En fin de compte, avant le début du processus de frittage, le granule se trouve formé entièrement d'un mélange cru dont la teneur en chlorure de calcium est de 3 à 5 % en poids. Les granules ci-dessus décrits sont fabriqués en formant leur noyau d'un mélange cru, ce noyau étant ensuite enrobé d?une enveloppeformée d'un autre mélange cru. Le rapport des masses de l'enveloppe et du noyau est de 0,3 à 3,0. A la sortie de la zone de cuisson, la couche de clinker obtenu arrive dans la zone de refroidissement. Le clinker est refroidi par balayage à l'air froid ou avec une émulsion air-eau obtenue par pulvérisation fine d'eau dans un courant d'air. Dans ce dernier cas, l'humidité élevée de l'air canalisé depuis la zone de refroidissement vers la zone de cuisson exerce une influence favorable sur le processus de déchloration du clinker. En moulant le clinker obtenu mélangé à des additifs appropriés, on obtient le ciment. Ainsi le procédé selon l'invention permet d'intensifier le processus de cuisson, d'améliorer en même temps la qualité du clinker obtenu et de protéger l'environne- ment contre les rejetas nocifs. Pour mieux fixer les idées, plusieurs exemples concrets mais non limitatifs de réalisation de l'invention sont décrits ci-après. Exemple 1. En moulant ensemble du calcaire7de l'argile et des résidus de calcination de superphosphates (composant ferrugineux) et en les séchant en même temps, on obtient une poudre crue de composition suivante (% en poids) calcaire : 75,0 %, argile : 22,8 %, résidus de calcination 2,2 %. La poudre crue obtenue est additionnée de charbon d'une valeur calorifique de 24,4 MJ/kg ou 5800 kcal/kg broyé jusqu'à une dimension des particules inférieure à 1,5 mm, pour obtenir un mélange cru contenant 95,8 % en poids de poudre crue et de 4,2 % en poids de charbon;. Le mélange cru est ensuite granulé en additionnant du chlorure de calcium et on obtient un mélange cru contenant 96 % en poids de matières premières et 4 % en poids de chlorure de calcium. A la suite de la granulation on obtient des granules d'un diamètre de 6 à 12 mm et d'une humidité de 9 %, constitués d'un mélange cru de composition suivante (% en poids) calcaire 69 argile 21 résidus de calcination de superphosphates 2 charbon 4 chlorure de calcium 4. Lesdits granules sont placés sur une grille à bar- reaux en couche dense d'une hauteur de 4bo mm et soumis au traitement thermique successivement dans les zones de séchage, de cuisson et de refroidissement. Dans la zone de séchage, les granules sont séchés et chauffés par tirage à travers la couche de granules d'un agent caloporteur ayant une température de 4500C. Dans la zone de cuisson, on brûle le combustible au-dessus de la surface de la couche dense de granules, avec tirage des produits de combustion à travers la couche. La température des produits de combustion à l'entrée de la couche est maintenue à 12000C dans la partie initiale de la zone de cuisson, d'une longueur égale à 1/3 de la longueur totale de la zone de scuisson.Sur lereste de la zone de cuisson, la température est progressivement abaissée jusqu'à 10000C. Pour la combustion du combustible au-dessus de la couche on amène de ltair à une température de 300 C (le coefficient d'excès de cet air est o( 1= 1,05) depuis la zone de refroidissement du clinker sur la-grille à barreaux. La température de 12000C des produits de combustion au-dessus de la couche est maintenue en les diluant avec de l'air chaud à une température de 6000C provenant de la zone de refroidissement du clinker. Le coefficient d'excès de cet air est alors o( 2= 1,0 L'abaissement progressif de la température des produits de combustion du combustible jusqu'à 10000C à l'entrée de la couche s'effectue en augmentant progressivement jusqu'à 2 = 2,0 le coefficient d'excès d'air amené pour la dilution. Les gaz sortant de la couche dans la zone de séchage contiennent 0,1895S en volume d'hydrogène chloré. Le refroidissement du clinker dans la zone de refroidissement se fait en soufflant de l'air froid à travers sa couche. Le ciment est ensuite obtenu en moulant le clinker mélangé à des additifs. Le clinker obtenu contient 1,5 % en poids d'oxyde de calcium libre (CaOlibre), 2,8 % en poids d'ions chlore (Cl ), 0,41 % en poids de carbone résiduel du combustible solide contenu dans le mélange cru, et 61 % en poids de silicate de calcium très basique. La résistance à la compression des éprouvettes de ciment fabriquées à base de ce clinker est de 426,6.165Pa ou 435 kgf/cm2à ltâge de 28 Jours. Le rendement spécifique de la grille à barreau est de 0,48 t/m2h,la vitesse verticale de frittage, de 18,0 mm/mn,et et la consommation spécifique de chaleur, de 2,6 MJ/kg ou 620 kcal/kg de clinker. Exemple 2. Les matières premières sont moues ensemble avec séchage simultané, pour obtenir une poudre crue contenant 75,0 %enpoids de calcaire, 22,8 % en poids d'argile et 2,2 % en poids de résidus de calcination de superphosphates (composant ferrugineux). La poudre crue ainsi obtenue est additionnée de charbon brun d'une valeur calorifique de 13,4 MJ/kg ou 3200 kcal/kg broyé jusqu'à une dimension de particules inférieure à 2,5 mm, pour obtenir un mélange cru contenant 91,7 % en poids de poudre crue et 8,3 % en poids de charbon brun. Par granulation du mélange cru additionné de chlorure de calcium, on obtient des granules de mélange cru de composition suivante (% en poids): calcaire 66 argile 20 résidus de calcination 2 charbon brun 8,0 chlorure de calcium 4,0. Le traitement thermique des granules s'effectue comme dans l'exemple 1. Le clinker obtenu contient 2,0 % en poids de Calibre, 1,9 % en poids de Cl . Le rendement spécifique de la grille à barreauxest de 0,5t/m2h, la vitesse verticale de frittage est de 18 mm/mn, Exemple 3. Les matières premières sont muulues ensemble avec séchage simultané, pour obtenir une poudre crue contenant 75,5 % en poids de calcaire, 22,4 % en poids d'argile et 2,1 % en poids de résidus de calcination de superphosphates (composant ferrugineux). En additionnant la poudre crue obtenue de fines de coke d'une valeur calorifique de 31,8 MJ/kg ou 7600 kcal/kg broyées jusqu'à une dimension de particules inférieure à 1,5 mm, on obtient un mélange cru contenant 97,9 % en poids de poudre crue et 2,1 % en poids de fines de coke .Par granulation du mélange cru obtenu avec addition de chlorure de calcium, on obtient des granules de mélange cru dont la composition est la suivante (% en poids) calcaire 71 argile 21 résidus de calcination 2 fines de coke 2,0 chlorure de calcium 4,0 Le traitement thermique des granules de mélange cru est effectué comme dans l'exemple 1. Le clinker obtenu contient 1,5 % en poids de CaOlibre et 2,0 % en poids de Cl . Le rendement spécifique de la grille à barreaux est de 0,52 t/m2h, et la vitesse verticale de frittage, de 19 mm/mn. Exemple 4. Le procédé est réalisé comme indiqué dans l'exemple 1, sauf que, avant entre granulé, le mélange cru est additionné de chlorure de calcium dans une proportion de 40 % de son poids dans le mélange cru amené pour le traitement thermique, le reste du chlorure de calcium (60 %) étant additionné pendant la granulation;- Les granules de mélange cru ainsi obtenu sont soumis au traitement thermique. Le clinker obtenu contient 1,1 % en poids de Calibre et 2,4 % en poids de Cl . Le rendement spécifique de la grille à barreaux est de 0,51 t/m2h, et la vitesse verticale de frittage, de 19,0 mm/mn Exemple 5. Le procédé est réalisé comme indiqué dans l'exemple 1, sauf que 15 % granules humides sont séchés Jusqu'à une humidité de 1,5 %. Les granules séchés, ayant une température de 1200C, sont placés sur la grille à barreaux en formant une couche de 70 mm de haut. Cette couche est recouverte d'une couche de granules humides d'une hauteur de 480 inin. La couche ainsi formée est soumise au traitement thermique. Le clinker obtenu contient 1,2 /0 en poids de CaOlibre et 2,3 % en poids de Cl . Le rendement spécifique de l'installation est de 0,52 t/m2h, et la vitesse verticale de frittage, de 19,5 mm/mn. Exemple 6. Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que les gaz sortant de la couche dans la zone de cuisson et contenant 1,0 % en volume d'hydrogène chloré sont mélangés avec la poudre crue dans une proportion de 15 5 % du poids de la poudre crue contenue dans le mélange cru. Le courant de gaz et de poussières obtenu, ayant une température de 450 C, est retourné dans la zone de séchage et tiré à travers la couchede granules humides. Les gaz sortant de la couche dans la zone de séchage contiennent 0,0001 % envolume d'hydrogène chloré. La consommation spécifique de chaleur pour le procédé est de 2,53 MJ/kg ou 604 kcal/kg de clinker. Le rendement spécifi- que de la grille à barreaux est de 0,57 t/m2h. Exemple 7. Le procédé est réalisé comme indiqué dans l'exemple 1, sauf que des trous verticaux cylindriques d'une profondeur égale à 50 % de l'épaisseur de la couche sont formés au milieu de la zone de cuisson dans la couche dense de granules. Le diamètre des trous est de 10 mm, et leur espacement, de 80 mm. Des trous identiques d'une prodondeur égale à 90 % de l'épaisseur de la couche sont formés dans ladite couche à une certaine distance de la limite entre les zones de cuisson et de refroidissement, cette distance étant égale 10 % de la longueur de la zone de cuisson. Le clinker obtenu dans la moitié de la couche disposée du côté de la sortie des gaz qui la quittent contient 1,3 % en poids de Calibre et 2,7 % en poids de Cl . Le clinker obtenu dans l'ensemble de la couche contient 1,2 % en poids de CaOlibre et 2,2 % en poids de Cul . . La vitesse verticale de frittage est de 20,0 mm/mn, etle rendement spécifique de la grille à barreaux, de 0,53 t/m2h. Exemple 8. Le procédé est réalisé comme indiqué dans l'exemple 1, sauf que la partie médiane de la couche principale de granules est recouverte d'une couche supplémentaire de granules de mélange cru préalablement séchés Jusqu'à 2,5 % d'humidité. La quantité de ces granules supplémentaires est de 20 % du poids du mélange cru granulé amené pourle traitement thermique. Le clinker obtenu dans la partie de la couche principale, épaisse de 50 mm et disposée du c8té de l'entrée des produits de combustion du combustible dans la couche, contient 0,9 % en poids de Calibre, 1-,9 % en poids de Cl et 67 % en poids de silicate de calcium très basique. Le clinker obtenu àpartir des granules de la couche supplémentaire contient 1,1 % en poids de Calibre et 2,4 % en poids de Cul . Le rendement spécifique de la grille à barreaux est de 0,57 t/m2h, et la vitesse verticale de frittage, de 20,8 mm/mn. Exemple 9. Le procédé est réalisé comme indiqué dans l'exemple 1, sauf que les granules de mélange cru obtenus contiennent 98 % en poids de mélange cru et 2,0 % en poids de chlorure de calcium. Ces granules sont placés sur la grille à barreaux en une couche de 150 mm d'épaisseur. Cette couche est recouverte d'une autre couche de granules de mélange cru de 350 mm dtépaisseur, la composition de ce mélange étant comme indiqué dans ltexemple 1. La couche de granules ainsi formée est soumise au traitement thermique. Le clinker obtenu contient 1,0 fo en poids de Calibre, 2,1 jo/o en poids de Cl et 0,2 go en poids de carbone résiduel du combustible solide. Le rendement spécifique de la grille à barreaux est de 0,56 t/m2h, etla vitesse verticale de frittage,de 21,0 mm/mn. Exemple 10 Le procédé est réalisé comme indiqué dans l'exemple 1, sauf que les granules de mélange cru obtenus contiennent 99,5 % en poids de mélange cru et 0,5 % en poids de chlorure de calcium. Ces granules sont placés sur une grille à barreaux, en formant une couche de 60 mm d'épaisseur. Cette couche est recouverte d'une autre couché d'une épaisseur de 540 mm formée par des granules de mélange cru dont la composition est la même que celle indiquée dans l'exemple 1. La couche de granules ainsi formée est soumise au traitement thermique. Le clinker obtenu contient 1,1 % en poids de Calibre, 2,0 % en poids de Cl et 0,15 % en poids de carbone résiduel du combustible solide. Le rendement spécifique dela grille à barreaux est de 0,57 t/m2h, et la vitesse verticale de frittage, de 21,4 mm/mn. Exemple 11. On fabrique un mélange cru dont la composition est analogue à celle indiquée dans l'exemple 1. Par granulation du mélangacru avec addition simultanée de chlorure de calcium on obtient des granules de mélange cru de 9 mm de diamètre contenant 95 % en poids de melange cru et 5 % en poids de chlorure de calcium. En même temps, en mélangeant ledit mélange cru avec du chlorure de calcium, on obtient un mélange cru contenant 98 No en poids de matières de départ et 2 % en poids de chlorure de calcium. Les granules de 9 mm de diamètre constitués par le premier mélange cru sont ensuite enrobés d'une enveloppe d'une épaisseur d'environ 0,5 mm consituée par l'autre mélange cru.La quantité de l'autre mélange cru utilisé pour la formation de l'enveloppe des granules est d'environ 30 % du poids des granules du premier mélange cru enrobés de cette enveloppe; Les granules ainsi obtenus et présentant un diamètre de 10 mu environ sont placés sur une grille à barreaux pour former sur cele-ci une couche de 500 mm d'épaisseur,etsortsoumis ensuite au traitement thermique, comme indiqué dans lexem- ple 1 Le clinker obtenu contient 0,9 % en poids de Calibre, 2,2 % en poids de Cl et 0,27 % en poids de carbone résiduel du combustible solide. Le rendement spécifique de la grille à barreaux est de 0,55 t/m2h, et la vitesse verticale de frittage, de 20,9 mm/mn. Exemple 12. On prépare un mélange cru d'une composition analogue à celle décrite dans ltexemple 1. Le mélange est ensuite granulé tout en additionnant du chlorure de calcium, pour obtenir des granules de 6 mm de diamètre contenant 92 % en poids de mélange cru et 8 % en poids de chlorure de calcium. En même temps, en mélangeant ledit mélange cru avec du chlorure de calcium, on obtient un autre mélange cru contenant 99% en poids de mélange cru et 1,0% en poids de chlorure de calcium. Les granules de 6 mm de diamètre formés parle premier mélange sont ensuite enrobés d'une enveloppe d'une épaisseur d'environ 1,5 mm formée par l'autre mélange cru. La quantité de l'autre mélange cru, utilisé pour la formation de l'enveloppe de granules, constitue près de 300 % du poids des granules du premier mélange cru enrobés de cette enveloppe. Les granules ainsi obtenus,présentant un diamètre de 9 mm environ, sont placés sur une grille à barreaux en formant sur celle-ci une couche de 550 mm d'épaisseur, et sont soumis au traitement thermique comme indiqué dans l'exemple 1. Le clinker obtenu contient 1 ,2 % en poids de Calibre, 1,9 % en poids de Cl et 0,21 % en poids de carbone résiduel du combustible solide. Le rendement spécifique de la grille à barreauxest de 0,53 t/m2h, et la vitesse verticale de frittage, de 19,8 mm/mn. Exemple 13. Une poudre crue contenant 76,0 % en poids de calcaire, 21,8 % en poids d'argile et 2,2 % en poids de résidus de calcination de superphosphates est obtenue en moulant ensemble, avec séchage simultané, du calcaire, de l'argile et des résidus de calcination (composant ferrugineux). En mélangeant la poudre crue obtenue avec du charbon d'une valeur calorifique de 24,4 MJ/kg ou 5800kcal/kg, broyé jusqu'à une dimension de particules inférieure à 2,0 mm, on obtient un mélange cru contenant 94,8 % en poids de poudre crue et 5,2 % en poids de charbon. L'addition du chlorure de calcium au mélange de départ se fait comme suit : une partie (5 % de la quantité totale devant être additionnée au mélange cru) est introduite avant la granulation, et le reste (95 %), pendant la granulation. Les granules obtenus,à humidité de 10 % et d'un diamètre de 7 à 10 mm, son formés par un mélange cru de composition suivante (% en poids) calcaire 70,0 argile 20,Q résidus de calcination de superphosphates 2,0 charbon 5,0 -chlorure de calcium 3,0. 5 % des granules obtenus sont séchés jusqu'à 1,0 % d'humidité avant d'être amenés sur la grille à barreaux. Les granules séchéayant une température de 1300sont placés sur la grille à barreaux, en formant sur celle-ci une couche de 30 mm d'épaisseur. Ils sont recouverts d'une couche de granules humides de 420 mm d'épaisseur. La couche dense de granules ainsi formée sur la grille à barreaux est soumise au traitement thermique successivement dans les zones de séchage, de cuisson et de refroidissement. Dans la zone de séchage, les granules sont séchés et réchauffés par tirage à travers leur couche dtun agent caloporteur à une température de 500 C. Dans la zone de cuisson, on brûle un combustible au-dessus de la surface de la couche de granules, avec tirage des produits de combustion à travers la couche. La température des produits de combustion à l'entrée de la couche est maintenue à 11500C sur une partie initiale de la zone de cuisson, d'une longueur égale à la moitié de la longueur de la zone de cuisson. Sur le reste de la zone de cuisson, la température est progressivement abaissée jusqu'à 1000f vers la zone de refroidissement. Pour la combustion du combustible au-dessus de la couche on amène de l'air à 3500C depuis la zone de refroidissement du clinker sur la grille à barreaux, le coefficient d'excès de cet air étant CL = 1,O. La température des produits de combustion du combustible, égale à 1150 C,est maintenue en les diluant avec de l'air chaud à 7000C provenant de la zone de refroidissement du clinkers Le coefficient d'excès de cet air est 2 = 1,4. La diminution progressive de la température jusqu'à 10000C est effectuée en augmentant progressivement ledit coefficient jusqutàcK 2 = 2,3.Les gaz sortant de la couche dans la zone de cuisson et contenant 0,65 % en volume d'hydrogène chloré sont mélangés à la poudre crue dans une proportion de 1,0 % du poids de la poudre crue mélangée au combustible solide. Le courant de gaz et de poussières ainsi formé et ayant une température de 5000C est ramené dans la zone de séchage et tiré à travers la couche de granules humides. Les gaz sortant de la couche dansla zone de décharge contiennent 0,009 % en volume d'hydrogène chloré. Dans la partie centrale de la zone de cuisson, on forme dans la couche des trous verticaux cylindriques d'une profondeur égale à 40 % de l'épaisseur de la couche. Le diamètre des trous est de 20 mm, et leur espacement, de 120 mm. Des trous identiques, d'une profondeur égale à 90 % de l'épaisseur de la couche, sont formés dans ladite couche à une distance de la limite entre les zones de cuisson et de refroidissement égale à 15 % de la longueur de la zone de cuisson. Le clinker obtenu dans la moitié de la couche située du cOté de la sortie des gaz d'échappement contient 1,2 % en poids de Calibre et 2,6 % en poids de Cul . Dans la partie centrale de la zone de cuisson, sur la couche principale de granules, on admet additionnellement des granules de mélange cru préalablement séchés jusqu'à 1,0 % drhumidité. La quantité de ces granules supplémentaires est égale à 5 % du poids du mélange cru granulé soumis au traitement thermique. Le clinker obtenu dans la partie principale de la couche, ayant une épaisseur de 50 mm et située du coté de l'entrée des produits de combustion dans la couche, contient 1,1 % en poids de Calibre, 2,0 % en poids de Cl et 65 b en poids de silicate de calcium très basique. Le clinker obtenu à partir des granules supplémentaires contient 1,0 % en poids de CaOlibreet 2,1 % en poids de Cl . Le clinker provenant de la zone de cuisson et ayant une température moyenne(dans la couche) de 950 C arrive dans la zone de refroidissement, où il est refroidi, jusqu'à une température moyenne (dans la couche)de.800C,par soufflage d'air froid (t=20 C). Le clinker obtenu contient 1,1 5' en poids de Calibre, 2,1 % en poids de Cl-, 0,3 % en poids de carbone résiduel du combustible solide et 72 % en poids de silicate de calcium très basique'.La résistance à la compression des éprouvettes de ciment à l'âge de 28 jours, fabriquées à base de ce clinker, est de 497,2Ç105Pa ou 507 kgf/cm2. Le rendement spécifique de la grille à barreaux est de 0,6 t/m2h, la vitesse verticale de frittage, de 22,3 mm/inn, et la consommation specifique de chaleur, de 2,6 MJ ou 613 kcai per kg de clinker. Exemple 14. On prépare une poudre crue contenant 74,5% en poids de calcaire, 22,8 5' en poids d'argile et 2,7 go en poids de résidus de calcination de superphosphates, en moulant ensemble, avec séchage simultané, du calcaire, de argile et des résidus de calcination (composant ferru- gineux). On mélange la poudre crue ainsi obtenue avec du charbon d'une valeur calorifique de 24,4 Mj/kg ou 5800 kcal/kg, pour obtenir im mélange cru contenant 95S$.3 5' enpoids de poudre crue et 4,2 5' en poids de charbon. Pour additionner du chlorure de calcium au mélange cru, on procède comme suit : une partie (60 % de la quantité totale à additionner au mélange) est additionnée avant la granulation, et le reste (40 %), pendant la granulation-. Après la granulation on obtient des granules ayant 8 5' d'humidité et 7 à 10 mm de diamètre,formés par un mélange cru de composition suivante (% en poids) calcaire 68,5 argile 21 résidus de calcination de superphosphates 2,5 charbon 4 chlorure de calcium 4. Une partie des granules obtenus (10%) sont séchés jusqu'à 2,0 5' d'humidité avant dextre amenés sur la grille à barreaux. Le séchage se fait à l'air à une température de 3000C, amené depuis la zone de refroidissement du clinker. Les granules séchés,ayant une température de 125 C, sont étalés sur la grille de cuisson en une couche de 50 mm d'épaisseur. Ils sont ensuite recouverus d'une couche de granules humides de 450 mm d'épaisseur.La couche dense de granules ainsi formée sur la grille à barreaux est soumise successivement au traitement thermique dans les zones de séchage, de cuisson et de refroidissement, Dans la zone de séchage, les granules sont séchés et réchauffés par tirage à travers leur couche d'un agent caloporteur à une température de 4500C. Dans la zone de cuisson, on brûle un combustible au-dessus de la surface de la couche de granules. La température des produits de combustion à l'entrée de la couche est maintenue égale à 12000C sur une partie initiale de la zone de cuisson d'une longueur égale à 1/3 de la longueur totale de la zone de cuisson. Surle reste de la zone de cuisson, la température va en diminuant progressivement jusqu'à 9000C dans le sens allant vers la zone de refroidissement. Pour la combustion du combustible au-dessus de la couche on amène de l'air à une température de 3000C depuis la zone de refroidissement du clinker sur la grille à barreaux, le coefficient d'excès de cet air étant 1= 1,05. La température de 12000C des produits de combustion du combustible est maintenue en les diluant avec de l'air chaud à une température de 6500C provenant de la zone de refroidissement du clinker. Le coefficient d'excès de cet air est o( 2 = 1,1. La diminution progressive de la température jusqu'à 9000C est assurée en augmentant progressivement ledit coefficient jusqu'à 2 = 3,1. Les produits de combustion du combustible brûlé audessus de la couche sont tirés à travers la couche de granules dans la zone de cuisson. Les gaz sortant de la couche dans la zone de cuisson et contenant 1,1 5' en volume d'hydrogène chloré sont mélangés à la poudre crue dans une proportion de 10 % du poids de la poudre crue mélangée avec du combustible solide. Le courant de gaz et de poussières formé, ayant une température de 4500C, retourne dans la zone de séchage et est tiré à travers la couche de granules humides. Les gaz sortant de la couche dans la zone de séchage contiennent 0,0003 5' en volume d'hydrogène chloré. Dansa partie centrale de la zone de cuisson on forme dans la couche des trous verticaux cylindriques d'une profondeur égale à 55 5' de l'épaisseur de la couche. Le diamètre des trous est de 15 mm, et leur espacement, de 100 mm. Des trous identiques, d'une profondeur égale à 93 % de l'épaisseur de la couche, sont formés dans ladite couche à une distance de la limite entre les zone de cuisson et de refroidissement, égale à 8 % de la longueur de la zone de cuisson. Le clinker obtenu dans la moitié de la couche disposée du côté de la sortie des gaz d'échappement contient 1,1 5' en poids de CaOlibre et 2,4% en poids de Cl , Dans la partie médiane de la zone de cuisson, la couche principale de granules est recouverte d'une couche supplémentaire de granules de mélange cru préalablement séchés jusqu'à 2,0 % dthumidité.La quantité de ces granules supplémentaires est égale à 10 % du poids du mélange cru granulé soumis au traitement thermique?0 Le clinker obtenu dansla partie de la couche principale, d'une épaisseur de 50 mm et disposée du c8té de l'entrée dans la couche des produits de combustion du combustible audessus de la couche, contient 1,0 % en poids de Calibre, 2,1 % en poids de Cl et 66 % en poids de silicate de calcium très basique. Le clinker obtenu à partir des granules supplémentaires contient 1,1 % en poids de CaOlibre et 2,2 % en poids de Cl . Le clinker sortant dela zone de cuisson et ayant une témpérature moyenne(dans la couche) de 8500C arrive dans la zone de refroidissement, où il est refroidi jusqu'à une température moyenne(dans la couche) de 700C, par soufflage d'air froid à travers sa couche (t=20oC). Le clinker obtenu contient 1,0 % en poids de Calibre, 2,2 % en poids de Cl-, 0,26 % en poids de carbone résiduel du combustible solide et 73 % en poids de silicate de calcium très basique. La résistance à la compression des éprouvettes de ciment fabriquées à base de ce clinker est de 527,6.105Pa ou 538 kgf/cm2 à l'age de 28 Jours. Le rendement spécifique de la grille à barreaux est de 0,65 t/mh,la vitesse verticale de frittage,de 22,8 mm/mn, et la consommation spécifique de chaleur, de 597 kçal ou 2,5 MJ par kg de clinker. Exemple 15. On -prépare une poudre crue contenant 72,6 % en poids de calcaire,24,2% en poids d'argile et 3,2 % en poids de résidus de calcination de superphosphates (composant ferrugineux), en moulant ensemble, avec séchage simultané, du calcaire, de l'argile et des résidus de calcination. La poudre crue obtenue est mélangée avec du charbon d'une valeur calorifique de 24,4 MJ ou 5800 kcal/kg broyé jusqu'à une dimension de particules inférieure à 2,0 mm, pour obtenir un mélange cru contenant 95,8 % en poids de poudre crue et 4,2 % en poids de charbon. L'addition de chlorure de calcium au mélange cru s'effectue comme suit : une partie (80 % de la quantité totale à additionner au mélange cru) est additionnée avant la granulation, et le reste (20 5'), pendant la granulation. Après la granulation on obtient des granules d'une humidité de 9 % et d'un diamètre de 7 à 10 mm, formés par un mélange cru de composition suivante (% en poids): calcaire 66 argile 22 résidus de calcination de superphosphates 3,0 charbon 4 chlorure de calcium 5. Une partie des granules préparés (15 5') sont séchés jusqu'à 3,0 5' d'humidité avant d'être amenés sur la grille à barreaux. Le séchage se fait à l'air à une température de 2500C provenant de la zone de séchage. Les granules séchés, ayant une température de 120 C, sont étalés sur la grille à barreaux en une couche de 100 mm d'épaisseur. Cette couche est recouverte d'une couche de granules humides de 400 mm d'épaisseur.La couche dense de granules ainsi formée sur la grille à barreaux est soumise au traitement thermique7 successivement dans les zones de séchage, de cuisson et de refroidissement, Dans la zone de séchage, les granules sont séchés et réchauffés par tirage à travers leur couche d9un agent caloporteur à une température de 4000 C.Dans la zone de cuisson, on brûle un combustible au-dessus de la surface de la couche de granules La température des produits de combustion à leur entrée dans la couche est maintenue égale à 12500C sur une partie initiale de la zone de cuisson disposée du cté de l'entrez de la couche dans cette zone et ayant une longueur égale à 1/6 de la longueur de la zone de cuisson.Sur le reste de la zone de cuisson cette température est progressivement abaissée Jusqu'à 10000C dans le sens allant vers la zone de refroidissement0 Pour la combustion du combustible au-dessus de la couche, on amène de l'air à une température de 2500C depuis la zone de refroidissement du clinker sur la grille à barreaux,le coefficient d'excès de cet air étant 1= 1S19 La température de 12500C des produits de combustion du combustible est maintenue- en les diluant avec de l'air chaud à une tempér ure de 6000C provenant de la zone de refroidissement du clinker. Le coefficient d'excès de cet air est 2 = 0,9.La diminution progressive de la température jusqu'à 1000 C se fait en augmentant progressivement ledit coefficient jusqu'à &alpha; 2 = 2,0. Les produits de combustion du combustible brûlé audessus de la couche sont tirés à travers la couche de granules dans la zone de cuisson0 Les gaz sortant de la couche dans la zone de cuisson et contenant 1,4 % en volume d'hydrogène chloré sont mélangés à la poudre crue dans une proportion de 30 % du poids de la poucre crue mélangée avec le combustible solide, Le courant de gaz et de poussières formé, ayant une température de 400 C, retourne dans la zone de séchage et est tiré à travers la couche de granules humides. Les gaz sortant de la couche dans la zone de séchage ne contiennent pratiquement pas d'hydrogène chloré. Sur la partie centrale de la zone de cuisson on forme dans la couche des trous verticaux cylindriques d'une profondeur égale à 60 % de l'épaisseur de la couche Le diamètre des trous est de 5 mm, et leur espacement, de 60 mmO Des trous identiques, dune profondeur égale à 95 % de l'épaisseur de la couche, sont formés dans ladite couche à une distance de la limite entre les zones de cuisson et de refroidissement égale à 5 5' de la longueur de la zone de cuisson9 Le clinker obtenu dans la moitié de la couche disposée du côté de la sortie des gaz d'échappement contient 1,0 % en poids de CaOlibre et 2,3 % en poids de Cl-.Dans la partie médiane de la zone de cuisson on étale sur la couche principale de granules une quantité supplémentaire de granules de mélange cru préalablement séchés jusqu'à 3,0 5' d'humidité Cette quantité supplémentaire de granules est de 30 % du poids du mélange cru granulé soumis au traitement thermique.Le clinker obtenu dans une partie de la couche principale, ayant une épaisseur de 50 mm et disposée du c8te de l'entrée dans la couche des produits de combustion du combustible au-dessus dela couche, contient 0,8 % en poids de Calibres 2,3 5' en poids de Cl et 69 % en poids de silicate de calcium très basique.Le clinker obtenu à partir des granules supplémentaires contient 1,2 % en poids de Calibre, 2,4 % en poids de Cl Le clinker sortant de la zone de cuisson et ayant une température moyenne(dans la couche) de 9000C arrive dans la zone de refroidissement, où il est refroidi Jusqu'à une température moyenne (dansla couche) de 75OC, par soufflage d'air froid (t=200C) à travers sa couche. Le clinker obtenu contient 1,2 h en poids de Calibre, 2,4 % en poids de Cl 0,29 % en poids de carbone résiduel du combustible solide et 75 % en poids de silicate de calcium très basique. La résistance à la compression des éprouvettes de ciment fabriquées à base de ce clinker est de 538,4.105 Pa ou de 549 kgf /cm2 à l'âge de 28 jours. Le rendement spécifique de la grille à barreaux est de0,67 t/m2h, la vitesse verticale de frittage, de 22,5 mm/mn, et la consommation spécifique de chaleur, de 2,5 MJ ou 590 kcal par kg de clinker. Exemple 16. Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 14, sauf que, simultanément avec la préparation de granules du mélange cru principal, on prépare des granules d'un mélange cru contenant 99 5' en poids de mélange de matières premières et 1,0 % en poids de chlorure de calcium. La composition du mélange cru utilisé et le procédé d'intruduction du chlorure de calcium dans de mélange sont les mêmes que dans l'exemple 14.- La quantité de granules de l'autre mélange cru est de 25 % du poids des granules du mélange cru principal. Ces granules sont séchés jusqu'à 2,0 % d'humidité.Les granules séchés et réchauffés à 1250C sont étalés sur une grille à barreaux en une couche de 100 mm d'épaisseur, Elles sont recouvertes d'une couche de granules humides de 400 mm d'épaisseur. La couche ainsi formée est soumise au traitement thermique'-. Le clinker obtenu contient 0,7 % en poids de Calibre, 2,0 % en poids de Cl , 0,11 5' en poids de carbone résiduel du combustible solide et 76 % en poids de silicate de calcium très basique. Le rendement spécifique de la grille à barreaux est de 0,69 t/m2h, la vitesse verticale de frittage , de 26,2 mm/mn, et la consommation spécifique de chaleur, de 2,4 MJ ou 580 kcal par kg de clinker. Exemple 17. On prépare un mélange cru de composition analogue à celle de l'exemple 1. Le mélange cru est ensuite granulé avec addition de chlorure de calcium suivant le procédé décrit dans ltexemple 14, pour obtenir des granules d'un diamètre de 8 mm environ, forme d'un mélange cru contenant 93,5 5' en poids de mélange de matières premières et 6,5 5' en poids de chlorure de calcium. En même temps, en mélangeant ledit mélange cru avec du chlorure de calcium, on obtient un mélange cru contenant 98,5 % en poids de, mélange cru et 1,5 % en poids de chlorure de calcium. Les granules de 8 mm de diamètre formés par le premier mélange cru sont ensuite enrobés d'une enveloppe de l'autre mélange cru d'une épaisseur d'environ 1,0 mm.La quantité de l'autre mélange cru utilisée pour la formation de l'enveloppe est alors égale à la quantité du premier mélange cru utilisée pour la fabrication des granules. Les granules ainsi obtenus, présentant un diamètre de 10 mm environ, sont soumis au traitement thermique comme indiqué dans ltexemple 14. Le clinker obtenu contient 0,6 5' en poids de Calibre, 2,0 5' en poids de Cl-, 0,1 % en poids de carbone résiduel du combustible solide et 78 56 en poids de silicate de calcium très basique. La résistance à la compression des éprouvettes de ciment fabriqués à base de ce clinker est de 549,2.îO5Pa ou 560 kgf/cm2 à l'age de 28 jours. Le rendement spécifique de la grille à barreaux est de 0,68 t/m2h, la vitesse verticale de frittage, de 26,0 mm/mn, et la consommation spécifique de chaleur, de 2,4 MJ ou 585 kcal par kg de clinker. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de clinker de ciment, du type consistant à moudre à sec les composants de départ, à additionner la poudre crue obtenue d'un combustible solide, à granuler le mélange cru obtenu tout en y ajoutant du chlorure de calcium, à traiter ensuite thermiquement les granules de mélange cru obtenu, disposés en couche dense, dans une zone de séchage et une zone de cuisson par brûlage d'un combustible au-dessus de la surface de ladite couche avec tirage des produits de la combustion à travers la couche et évacuation des gaz d échappement sortant de celle-ci, et à refroidir le clinker obtenu, caractérisé en ce que, pendant la cuisson, la température des produits de combustion du combustible au-dessus de la surface de la couche dense de granules est maintenue égale à 1150-12500C ssur une partie de la zone de cuisson d'une longueur ne dépassant pars a moitié de la longueur totale de la zone de cuisson, cette température allant ensuite en diminuant jusqu'à 900-1000 C dans le sens allant vers la zone de refroidissement- 2.Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on soumet au traitemant thermique les granules diun melange cru de composition suivante (en poids) composant argileux 20 à 22 % composant ferrugineux 2,0 à 3,0 % chlorure de calcium 3,0 à 5,0 5' combustible solide 2,0 à 8,0 5' composant calcaire le reste JusquSà 100 5' 3 .Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 caractérisé en ce que les gaz sortant de la couche dense de granules se trouvant dans la zone de cuisson sont mélangés avec la poudre crue dans une proportion de 1 à 30 % du poids de la poudre crue mélangée au bombustible solide, et sont ensuite renvoyés dans la zone de séchage et tirés à travers ladite couche de granules. 4. Procédé selon ltune des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que, lus ladite couche dense de granules, dans la partie centrale de la zone de cuisson, on forme des trous d'une profondeur egale à 40-60 % de l'épais- seur de la couche, et en ce qu'on forme des trous d'une profondeur égale à 90-95 % de l'épaisseur de la couche à une distance de la limite entre les zones de cuisson et de refroidissement égale à 5-15 % de la longueur de la zone de cuisson. 5. Procédé selon une des revendications 1, 2, 3 et 4, caractérisé en ce que ladite couche dense est composée de granules de mélange cru d'humidités différentes, l'épaisseur de la paiftie de cette couche disposée suivant toutesa lon- gueur du côte de la sortie des gaz qui s'en échappent étant choisie entre 30 et 100 m, et cette partie étant formée de granules pinealablement séchés Jusqu'à une humidité ne dépassait pas 3 %0 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le mélange cru est additionné, avant sa granulation, de chlorure de calcium dans une proportion de 5 à 80 So de son poids dans le mélange cru, la quantité restante de chlorure de calcium étant additionnée pendant la granulation. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on recouvre ladite couche, dans la partie centrale de la zone de cuisson, d'une couche supplémentaire de granules de mélange cru dont 1 'humidité ne dépasse pas 3 ó et dont la quantité est de 5 à 30 % du poids des granules de mélange cru soumis au traitement thermique. 8. Procédé selon revendication 1, caractérisé en ce que l'épaisseur de la partie de la couche dense disposée sui vans bute sa longueur du côté de la sortie des gaz qui en sortent est choisie entre 10 et 30 % de son épaisseur totale et quelle est formée de granules de mélange cru contenant 0,5 à 2 % en poids de chlorure de calcium, le reste de ladite couche étant formée de granules de mélange cru contenant 3 à 5 5' en poids de chlorure de calcium. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé ce qu'on soumet au traitement thermique des granules de mélange cru de forme sphérique se composant d'un noyau formé d'un mélange cru dont la teneur en chlorure de calcium est de 5 à 8 % en poids, et d'une enveloppe forméepar un mélange cru dont la teneur en chlorure de calcium est de 1,0 à 2,0 % en poids. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le rapport des masses de l'enveloppe et du noyau desdits granules est de 0,3 à 3,0.