Brevet FR2544888A1 — publié le 19841026

LIGNE TRANSFERT AUTOMATISEE ET FLEXIBLE nE PRODUCTION. L'invention est relative à une ligne transfert flexible de production ayant un convoyeur principal de desserte d'une pluralité de postes de travail ou de stockage, organises autour du convoyeur principal, ladite ligne transfert étant agencée pour traiter en même temps différents types de pièces ayant chacune un itinéraire spécifique à travers les postes. On entend par ligne transfert un ensemble de postes de travail desservis par un système de convoyage de pièces ou ensemble de pièces faisant l'objet d'un cycle de production comprenant plusieurs opérations, notamment d'usinage, d'assemblage, de contrôle et analogues, à effectuer successivement sur différents postes. On distingue les transferts rigides, où toutes les pièces suivent le même cheminement, en se présentant successivement sur tous les postes de l'installation, par exemple les chaines transfert pour la fabrication d'automobiles. Ces transferts sont adaptés aux fabrications en grandes séries.Pour les petites et moyennes séries on a conçu les transferts flexibles, capables de traiter une pluralité de pièces différentes, dans la mesure où chaque pièce est identifiée lors de son introduction, et suit un itinéraire défini en fonction de son identité, chaque type de pièce pouvant recevoir un itinéraire différent, c'est-à-dire passer par une certaine succession d'unc partie des postes de travail, alors qu'un autre type de pièe passe par une autre succession. . . . . . Dans une variante un peu différente, la ligne transfert n'est pas alimentée par des pièces ou sous-ensembles déjà personnalisés, mais seulement par des pièces banalisées, distribuées sur différents postes. C'est alors la ligne elle-même qui constitue des ensembles de type différent, en prélevant parmi les pièces banalisées celles qui doivent être utilisées pour chacun des types d'ensembles à réaliser. Dans le cas précédent, la ligne transfert n'avait qu'à s'adapter aux pièces se présentant à l'entrée. Dans le second cas, il n'y a plus d'entrée jouant un rôle particulier. La ligne doit fonctionner suivant un programme de travail. Une ligne transfert flexible connue comporte un convoyeur à vitesse linéaire continue, de circulation sur un circuit fermé de forme quelconque. Les pièces à traiter sont poses sur des outillages de positionnement, lesdits outillages étant agencés pour pouvoir facilement être véhiculés par le convoyeur, et y être introduits ou en être retirés par des moyens mécaniques. Les postes de travail sont disposés le long du convoyeur, en dérivation de ce dernier. Chaque outillage est muni d'un dispositif d'identification indiquant la nature de la pièce transportée et l'état d'avancement de cette pièce. Ceci implique d'une part un dispositif d'initialisation au poste d'introduction des pièces, et d'autre part une mise à jour automatique, ou éventuellement manuelle, au niveau de chaque poste de travail. Des dispositifs de lecture, situés peu en amont de chaque poste indentifient au passage les outillages qui se présentent et provoquent soit la dérivation vers le poste soit la poursuite sur le convoyeur. Un tel système est parfaitement satisfaisant du point de vue flexibilité, dans la mesure où il peut accueillir des pièces à cycles différents, et où il permet d'éviter l'asservissement en cadence des postes de travail entre eux, ce qui est particulièrement intéressant si certains de ces postes comportent une intervention humaine. I1 présente l'inconvénient d'une grande complexité liée à l'identification des outillages, qui entrain le repérage de chacun d'eux, plus tout l'équipement des postes de travail en dispositifs de lecture et de modification d'état des dispositifs d'identification. Cette complexité se traduit par un supplément de coût et par des risques de non-fiabilité. La présente invention a pour but de s'affranchir de la nécessité de faire véhiculer par les outillages eux-mêmes leur message d'identification. Elle est basée sur la constatation qu'un automate programmable ou un micro-ordinateur peut assurer le contrôle rigoureux d'un tel système, ç'est-à-dire suivre chaque pièce le long de son acheminement, sans qu'il soit nécessaire de contrôler à chaque étape par une lecture physique l'identité et l'état d'avancement de la pièce. (la seule lecture d'identité se faisant à l'entrée quand on travaille sur pièces pré-personnalisées) La ligne transfert flexible selon l'invention est caractérisée en ce qu'elle comporte un système informatique central pilotant le mouvement de la pièce suivant ledit itinéraire spécifique, les données d'identification de la pièce entrant sur la ligne étant mémorisées au système informatique central, et les données de déplacement de la pièce le long de la ligne et du stade d'avancement de la pièce étant communiquées au système informatique central au cours de la progression de la pièce pour assurer une gestion en temps réel de la ligne transfert par ledit système informatique central. Le système central informatique connatt en permanence l'ensemble des pièces présentes, leur état d'avancement et l'endroit où se trouve chacune d'elles sur la ligne. Il devient alors inutile que les outillages véhiculest un support physique d'information, et tous les dispositifs de lecture et de mise à jour deviennent du même coup inutiles. Un tel processus est possible, dans la mesure où toute pièce qui pénètre sur le convoyeur principal, à un stade quelconque de son élaboration, a une destination bien déterminée. Connaissant le déplacement de la pièce par exemple à partir de la vitesse linéaire du convoyeur et de la distance à parcourir, on peut donc l'attendre à l'endroit voulu pour la prendre en charge. Une fois introduite sur un convoyeur auxiliaire d'un poste la pièce vient s'ajouter à la file d'attente qui s'y trouve. La longueur de cette file étant connue de l'automate, et le poste concerné délivrant une impulsion à chaque pièce évacuée, on peut savoir exactement à quel moment la pièce qui arrive est traitée, puis renvoyée sur le convoyeur principal. La sécurité lors de l'introduction sur le convoyeur prinpal, peut également être assurée par l'automate, puisque celui-ci connaît la position de toutes les pièces sur le convoyeur, et peut donc décider si la pièce peut etre introduite, ou s'il faut attendre un "trou6'e Chaque poste de travail, qui peut être partiellement ou totalement automatisé est placé en dérivation par rapport au convoyeur principal et comporte un tronçon de convoyeur amont pouvant jouer un rôle d'accumulateur quand la cadence d'alimentation du poste est temporairement supérieure à son débit propre et un tronçon de convoyeur aval permettant de ramener les outillages ou pièces sur le convoyeur principal.une fois le travail du poste effectué. A ces éléments principaux, il convient d'ajouter un dispositif mécanique de prélèvement des outillages concernés sur le convoyeur principal et d'introduction sur le convoyeur auxiliaire et un dispositif mécanique de réinsertion des outillages du convoyeur auxiliaire sur le convoyeur principal. Dans le cas où le convoyeur auxiliaire est plein, le dispositif peut laisser passer un outillage qui aurait du être pris, et qui va donc effectuer un tour supplémentaire sur le convoyeur principal avant de se présenter à nouveau. L'ensemble est piloté par le système central informatique. Selon un premier mode de réalisation, on associe à chaque poste de travail un détecteur d'un type simple connu en soi, tel qu'un micro rupteur, cellule photo-électrique, détecteur inductif ou analogue. Ce detecteur, placé un peu en amont du poste associé, est capable de détecter l'arrivée d'un outillage, mais non d'identifier la pièce transportée. Cette identification, ainsi que la décision d'introduire ou non l'outillage sur le poste, relève du système informatique central, le détecteur ayant pour fonctions, quand il a détecté l'arrivéed'un outillage, de donner à l'instant voulu le signal d'action du dispositif d'introduction sur ordre du système informatique et Si cet ordre est négatif, d'interdire temporairement toute réinsertion d'outillage sur le convoyeur principal afin d'éviter toute collision. Ces deux fonctions peuvent être séparées et confiées à des détecteurs différents.principalement si, pour des raisons géométriques, la zone d'introduction et la zone de réinsertion sont séparées par une distance importante. Le système informatique central est capable de prendre de façon sûre les décisions d'introduction, dans la mesure où il connais à tout instant les positions relatives des outillages sur le convoyeur principal, ainsi que l'état des pièces supportées par ces outillages. A cet effet, le convoyeur est divisé par les détecteurs en un certain nombre de sections ou cantons, et le système central informatique tient à jour la liste des pièces présentes dans chaque section. Cette liste se modifie chaque fois - qu'un outillage franchit le détecteur amont de la section et qu'il ne doit pas être immédiatement introduit sur un poste. La pièce supportée est alors intégrée à la liste. - qu'un outillage franchit le détecteur aval. La pièce supportée est alors transférée dans la section suivante. - qu'un outillage est restitué par le poste associe à la section. La pièce supportée est alors intégrée à la liste. De cette façon, quand un outillage se présente devant un détecteur, la pièce supportée est toujours parfaitement connue du système informatique qui peut ainsi délivrer à bon escient l'ordre d'introduction, l'instant précis d'exécution de cet ordre restant lié au signal délivré par le détecteur. Selon un deuxième mode de réalisation, les détecteurs mentionnés précédemment sont supprimés. La localisation permanente des pièces sur le convoyeur principal est alors assurée par le système informatique lui-même, en utilisant comme donnée de base la vitesse linéaire du convoyeur, supposée connue avec une précision suffisante. Le risque introduit par ce principe est que, s'il y a un décalage entre la vitesse théorique et la vitesse réelle du convoyeur, les interventions effectuées au niveau des postes de travail peuvent se faire à contretemps, et conduire à une perte de contrôle. Compte tenu de ce problème, il est évident qu'un système fonctionnant sur ce principe ne peut donner satisfaction que si les outillages sont três peu nombreux simultanément sur le convoyeur principal, c'est-à-dire, comme la vitesse de celui-ci ne peut pas être indéfiniment augmentée, si la cadence d'introduction et de traitement des pièces est faible. On peut envisager, pour limiter les risques, de ne pas faire appel à la possibilité de laisser tourner un outillage sur le convoyeur en cas de saturation d'un poste. I1 suffit pour cela, si la saturation se produit sur un poste, de bloquer temporairement la production du ou des autres postes susceptibles de l'alimenter. ee principe peut être sensiblement amélioré en munissant le convoyeur d'un organe de mesure de vitesse, par exemple sous la forme d'une dynamo tachymétrique liée au dispositif d'entratnement. L'information délivrée par cette dynamo étant envoyée en permanence au système informatique central, celui-ci effectuera le suivi non pas en fonction d'une vitesse théorique, mais de la vitesse réelle, ce qui introduit une sécurité vis à vis des fluctuations de celle-ci. Selon un troisième mode de réalisation, il est possible d'affranchir le système de la notion de précision sur la vitesse du convoyeur principal en remplaçant le mouvement continu de cè convoyeur par un mouvement discontinu alternant des avances régulières et des temps d'arrêt. Il n'y a plus alors aucun effet d'imprécision, chaque avance représentant rigoureusement un pas grâce à un système d'indexation mécanique, optique ou autre. Les transferts convoyeur - postes ou postes - convoyeur s'effectuent obligatoirement pendant les temps d'arrêt, aucune dérive n'est possible, et on arrive à un système parfaitement séquentiel dont la gestion par automate peut se faire de façon rigoureuse. Ce principe trouve lui aussi sa limite quand on va vers les cadences élevées, qui sont difficilement compatibles avec les mouvements discontinus, dont la génération est par ailleurs plus compliquée et coûteuse que celle des mouvements continus. Selon un quatrième mode de réalisation, on concilie les avantages du système séquentiel avec ceux du mouvement continu en engendrant des impulsions dont la fréquence est représentative de la vitesse du convoyeur. Ce dernier est par exemple subdivisé en un certain nombre de pas, chacun de ces pas étant matérialisé par un repère physique aisément détecable par un capteur fixe unique de type quelconque, tel qu'un micro-rupteur, cellule photo-électrique, détecteur inductif et analogues. Bien que le mouvement du convoyeur soit continu, chaque déplacement d'un pas donne lieu à une impulsion qui est communiquée à l'automate. Ce dernier effectue un décompte de pas pour situer la position des outillages, ce qui l'apparente à un système séquentiel, et élimine toute possibilité de dérive, même si la vitesse du convoyeur n'est pas constante.La base de temps du système est constituée par le rythme du convoyeur. Les impulsions peuvent être émises par tout autre dispositif associe au convoyeur, par exemple en faisant porter les repères physiques non par le convoyeur lui-même, mais par une roue ou poulie d'entralnement dont le mouvement est lié positivement à celui du convoyeur. On peut aussi à cet effet utiliser un codeurrotatif délivrant des impulsions à fréquence élevée, chaque intervalle séparant deux impulsions correspondant à un petit déplacement du convoyeur. Il suffit alors de programmer le système informatique central pour décompter un pas toutes les fois qu'un nombre n d'impulsions a été enregistré. Le pas est alors nxd. L'avantage de cette solution est que la détermination du pas se fait par programmation, ce qui permet d'utiliser un même système pour des applications différentes, ou de faciliter une reconversion en cas de changement de production. Pour bénéficier au maximum du caractère numérique de tous les systèmes à décompte de pas il est intéressant que tous les points du convoyeur principal où peut se faire une opération de transfert d'-utillase soient sépares par des nombres entiers de pas et que le oas corresponde à 1' écartement minimal de deux outillages consécutifs sur le convoyeur. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de plusieurs modes de mise en oeuvre de l'invention, donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés aux dessins annexés, dans lesquels - la figure 1 est une vue schématique en plan d'une ligne flexible selon l'invention; - la figure 2 est une vue à échelle agrandie d'un poste selon la figure 1; - la figure 3 est une vue schématique en perspective illustrant un émetteur d'impulsions représentatives de la vitesse du convoyeur; - la figure 4 est une vue schématique en perspective d'un dispositif d'introduction de pièces vers un poste; - la figure 5 est une vue en coupe transversale illustrant un dispositif de réinsertion de pièces sur le convoyeur principal; - figures 6 - 7 sont des ordinogrammes respectivement des dispositifs selon les figures 4 et 5. Sur les figures, la ligne transfert flexible comporte un convoyeur principal 10 à circuit fermé en ovale le long duquel sont échelonnés des postes 12a, 12b, 12c, 12d ,.. 12n de travail ou de stockage ainsi qu'un poste de chargement 14 et de déchargement 16. Les pièces 18 à traiter, de types différentss repérées sur la fig. 1 par des ronds, triangles et carrés, sont fixées sur des outillages de positionnement (non représentés) véhiculés par le convoyeur 10, qui peut être une simple bande transporteuse. Le poste de chargemcnt 14 assure l'introduction des pièces 18 à traiter sur le convoyeur 10, ce poste pouvant être un robot ou tout autre système de manutention. Le poste de déchargement 16, analogue au poste de chargement 14, assure l'enlèvement des pièces 18 traitées. Les postes 14, 16 peuvent éventuellement être multiples. En se référant plus particulièrement à la figure 2, on voit que chaque poste de travail 12a - 12n est placé en dérivation du convoyeur 10 et comporte le poste 20 de travail proprement dit, un convoyeur 22 en amont et un convoyeur 24 en aval du poste 20, qui relient ce poste 20 au convoyeur principal 10 et des mécanismes de transfert 26, 28 à l'intersection des convoyeurs 10, 22, et 10, 24 pour dériver les pièces 18 vers le poste 20 ou réinsérer les pièces traitées au poste 20 sur le convoyeur principal 10. Le poste 20 peut être une machine-outil automatique ou un poste manuel de montage ou de travail, les opérations assurées étant différentes selon les postes. La ligne transfert est pilotée par un système central informatique 30, relié aux différents postes de travail 12a - 12n et aux postes de chargement 14 et de déchargement 16 par des liaisons 32 véhiculant d'une part les informations recueillies dans les postes vers le système central informatique et d'autre part les ordres délivrés par le système central informatique aux différents postes. Le système central informatique 30 peut être un automate programmable ou un micro-ordinateur qui a également pour rôle d'éviter les phénomènes de saturation en surveillant en permanence l'état de remplissage du convoyeur principal 10 ainsi que des convoyeurs auxiliaires 22, 24.Si le nombre d'outillages ou de pièces 18 présents sur le convoyeur principal dépasse une limite pré-établie, l'automate peut, en fonction du ou des convoyeurs auxiliaires 22,24 qui sont pleins, décider d'interdire l'entrée sur la ligne transfert de tel ou tel type de pièce. Un poste de travail 20 travaille de façon relativement autonome, à sa cadence propre, en puisant sur le convoyeur amont 22 et en alimentant le convoyeur aval 24, les condition pour pouvoir travailler étant uniquement qu'il y ait des pièc sur le convoyeur 22 et que le convoyeur 24 ne soit pas saturé Le poste 20 ne reçoit donc pas ses ordres du système informatique central, sauf s'il comporte un certain degré de flexibilité propre, c'est-à-dire si son action dépend de la pièce qui se présente. Par contre, le poste 20 envoie une impulsion au dit système informatique chaque fois qu'une pièce a été traitée, afin que cette pièce puisse être transférée du stock amont vers le stock aval. Selon le type de production, le système informatique central reçoit - une information sur l'identité de chaque pièce pré-personnalisée qui se présente, afin de lui faire suivre le cheminement qui lui est propre. - s'il n'y a pas d'alimentation en pièces pré-personnalisé un programme de production lui indiquant les différents types d'ensembles à réaliser, dans quel ordre et en quelles quantit Dans un mode de mise en oeuvre préférentiel, représenté à la figure 1, le convoyeur 10 est subdivisé en sections ou cantons A,B,C,... N, chacun délimité par des détecteurs 32a, 32b, 32c... 32n, disposés directement en amont des différents postes de travail 12a - 12n. L'entrée d'une pièce 18 dans une section A - N, est signalée au système central infor matique 30 par le détecteur 32a - 32n amont, qui peut être une simple cellule photo-électrique, tandis que la sortie de la section est signalée par le détecteur aval, qui en même temps indique l'entrée dans la section suivante.Le système central informatique 30 connait par simple comptage les pièces 18 présentes sur chaque section A-N ainsi que leur rang et il décide au moment de leur entrée sur la section d'une introduction ou non sur le poste correspondant en fonction de l'identification mémorisée de la pièce et de son état. Lors de la réinsertion de la pièce sur le convoyeur 10 par le mécanisme 28, la pièce 18 venant du poste est réintégrée dans la liste du système central informatique 30, l'identification de l'état d'avancement ayant été modifiée en conséquence. Le système informatique central conserve la gestion fondamentale du système, c' est-à-dire qu'il sait à chaque instant quelles sont les pièces présentes dans tous les cantons, et dans quel ordre elles se trouvent. Par contre, il est dispensé de la localisation précise de ces pièces, cette fonction étant dévolue aux détecteurs. Lorsque la vitesse du convoyeur principal 10 est parfaitement définie, les détecteurs 32a - 32n sont superflus, une simple horloge permettant au système central informatique 30 de localiser la pièce 18 par mesure du temps écoulé depuis l'intro action de la pièce. Il existe cependant un risque de décalage surtout si une pièce effectue plusieurs tours sur le convoyeur prlncipal. Selon une variante de realisation, il est possible de mesurer en permanence la vitesse du convoyeur principal 10 etd'asservir le système central informatique 30 à cette vitesse de façon à limiter les risques de décalage. D'autres variantes sont concevables, notamment un déplacement pas à pas du convoyeur et un décompte des pas, ce système séquentiel permettant de s'affranchir du temps.Les avances discontinues sont néanmoins gênantes lors de cadences élevées et un système hybride consiste à émettre des impulsions représentatives du déplacement du convoyeur. La figure 3 représente schématiquement un tel dispositif 34 de géneration d'impulsions correspondant au décompte des pas qui envoie ses impulsions vers le système informatique 30. On trouve d'autre part sur le convoyeur 10 des repères physiques 36 qui peuvent être, à titre d'exemples non limitatifs : - des cames, si le dispositif 34 est un micro-rupteur, - des trous ou des encoches si le dispositif 34 est une cellule photo-électrique coopérant avec une source lumineuse, - des plots métalliques si le dispositif 34 est un détecteur de proximité inductif. Le convoyeur 10 se déplace en continu et un compteur du système central informatique 30 déduit des impulsions délivrées par le dispositif 34 le déplacement du convoyeur 10 et des pièces 18 portées. Il est clair que les repères 36 peuvent être portés par un élément solidaire du convoyeur 10, par exemple par la poulie d'entrainement (non représentée) et que ces repères peuvent etre remplacés par un codeur rotatif d'un type connu en soi, lequel codeur est couplé mécaniquement de façon positive au dispositif d' entraînement du convoyeur, et délivre des impulsions correspondant à de petites fractions de tour. Il suffit alors d'envoyer ces impulsions sur le système informatique 30 et de programmer ce dernier pour décompter un pas toutes les fois qu'une nouvelle quantité n d'impulsions a été enregistrée.L'avantage de cette solution est que la détermination du pas ne se fait plus physiquement, mais par programmation, et que le même dispositif d'entratnement peut être incorporé à des lignes dont les pas doivent être différents. En se référant plus particulièrement à la figure 4, qui montre à titre d'exemple un mode de réalisation du mécanisme 26 de transfert du convoyeur principal 10 vers le poste 20, on retrouve le convoyeur principal 10 et le convoyeur auxiliaire 22 alimentant le poste. Quand un outillage ou une pièce devant être introduit s'approche de la zone intéressée, le système central informatique 30 envoie un ordre à un vérin 38 qui abaisse une palette 40 en une position transversale de retenue des pièces portées par le convoyeur 10, représentée en trait discontinu. La pièce vient en butée contre cette palette 40. Après une brève temporisation, un vérin horizontal 42 reçoit à son tour un ordre d'action par le système central informatique 30, son rôle consistant à pousser la pièce sur le convoyeur 22 au moyen d'une palette 44.Une fois le transfert effectué, les vérins 38, 42 reprennent immédiatement leur position d'attente, tige rentrée, dégageant le libre passage des pièces sur le convoyeur 10. Le système central informatique 30 qui a piloté ce transfert, l'enregistre en mettant à jour les listes d'occupation du poste 20 et de la section correspondante du convoyeur 10. La figure 5 illustre le mécanisme 28 de transfert du poste 20 vers le convoyeur principal 10. D'une manière analogue à celle décrite ci-dessus un vérin vertical 46 manoeuvre une palette 48, et un vérin horizontal 50 manoeuvre un coulisseau 52 qui assure le déplacement d'un outillage ou pièce 18, au moyen des deux crochets articulés 54, 56. La position de repos des vérins est tige rentrée pour le vérin 46 et tige sortie pour le vérin 50. Quand un outillage 18 est amené par le convoyeur 24, il vient en butée contre le crochet 54 qui va l'immobiliser en attendant le moment favorable pour l'introduction sur le convoyeur 10. Quand ce moment est arrivé, le système informatique 30 envoie un ordre de mouvement aux vérins 46 et 50, avec un léger décalage dans le temps. L'outillage 18 est alors entrainé par le crochet 56 et amené sur le convoyeur 10, la palette 48 en position basse l'empêchant d'être entraîné prématurément par le convoyeur. En fin de mouvement, le crochet 54 est relevé par une butée fixe 58, ce qui permet de ramener immédiatement le vérin 50 en position de repos tige sortie, l'outillage 18 restant sur le convoyeur 10. Après la fin du transfert de l'outillage 18, et à un instant précis donné par le système informatique 30, le vérin 46 fait remonter la palette 48, libérant l'outillage 18 qui est alors en trainé par le convoyeur 10. Cé système fonctionne indifféremment suivant que l'outillage 18 est seul à l'extrémité du convoyeur 24 ou qu'il y a une accumulation de plusieurs outillages 18. Il suffit pour cela que les outillages soient munis d'une encoche permettant dans tous les cas au crochet 56 de remplir sa fonction. Le système central informatique 30 enregistre l'entrée de la pièce 18 sur le convoyeur 10 au niveau du poste 20. Il convient de noter que dans le mode de réalisation à avance intermittente ou à pas à pas les vérins 38 et 46 sont inutiles, le chargement et déchargement intervenant pendant une période d'arrêt du convoyeur 10. D'autres types de mécanisme de transfert sont utilisables, notamment des robots ou des manipulateurs séquentiels. Les postes de travail 20 sont d'un type quelconque, notamment totalement automatisés, manuels, mixtes ou dotés d'un certain niveau de flexibilité individuelle. Il est possible de faire transiter plusieurs types de pièces par le même poste 20. Chaque pièce 18 étant connue du système informatique central 30, ce dernier peut envoyer sur le poste de travail les directives nécessaires au traitement de la pièce qui se présente, par exemple en pilotant un système robotisé. Dans certains cas, l'utilisation de postes disposant d'un certain niveau de flexibilité peut être préférable à la multiplication des postes. Certains postes peuvent être utilisés comme postes de chargement ou de déchargement des pièces, le même poste pouvant éventuellement assurer les deux fonctions. On peut aussi prévoir plusieurs postes de chargement ou de déchargement dans le cas où chaque type de pièce doit être alimentée ou évacuée sur une ligne qui lui est propre, ou un ou plusieurs postes en dérivation qui ne possèdent qu'une fonction de stockage destinée à donner au système une souplesse lui permettant de faire face à certaines situa tions, notamment une irrégularité de la cadence d'alimentation, un aléa survenant sur un des postes de travail ou une impossibilité temporaire d'évacuer la production. Dans une version très générale de ligne transfert flexible, on peut exploiter simultanément plusieurs séries d'outillages différents, ces outillages ayant en commun les dimensions et les formes leur permettant d'être pris en charge par le système, mais pouvant différer entre eux par la partie qui sert de berceau aux pièces à recevoir. Chaque série d'outillage peut être stockée à l'état vide dans une zone de stockage qui lui est spécifique. La demande de fabrication d'un type de pièce déclenche alors l'appel d'un outillage approprié à partir de ce stock; une fois la pièce déchargée, l'outillage vide est alors remis dans le même stock. On arrive ainsi à un système très universel, sur lequel on peut traiter des pièces très diverses, pourvu qu'elles s'inscrivent dans un encombrement défini. Il est inutile dé décrire la constitution et le fonctionnement du système central informatique 30, et seules les séquences de fonctionnement des mécanismes de transfert 26 et 28'sont décrites et illustrées par les ordinogrammes des figures 6 et 7 à titre d'exemple. Pour chacun de ces mécanismes, séquence logique est balayée chaque fois que le convoyeur principal 10 a avancé d'un pas. Pour le mécanisme 26 (fig. 6), la première question posée est celle de l'apparition d'un outillage 18 dans la zone du transfert. Ainsi qu'on l'a vu, le système central informatique 30 est capable de répondre à cette question de façon purement théorique. On peut toutefois envisager dtin- staller un capteur physique apte à détecter la présence de l'outillage, apportant ainsi un contrôle et une sécurité en cas d'anomalie. L'ordinogramme de la figure 6 a été établi dans ce sens, et on voit qu'il y a arrêt du système en cas de discordance entre l'information théorique et l'information physique. S'il n'y a pas présence d'outillage, on reboucle en début de séquence. S'il y a un outillage, on recherche si la pièce concernée a une identité et un état d'avancement qui demandent son transfert sur le poste de travail. Dans la négative, on boucle. Dans l'affirmative, on examine si le convoyeur amont 22 du poste 20 est plein. Dans l'affirma tire; on boucle. Dans la négative, on déclenche la séquence d'admission, c1est-à-dire les mouvements des vérins décrits plus haut. D'autre part, le système informatique prend en compte le fait que l'outillage concerné est enlevé du convoyeur 10 et placé dans le stock amont du poste. Pour le mécanisme 28 (figure 7), on commence par examiner s'il y a une pièce à évacuer. Là encore, on peut envisager, pour motif de sécurité, de comparer l'information théorique à une information physique. Ensuite, on examine si le convoyeur 10 est libre à l'emplacement voulu et, dans l'affirmative, on déclenche la séquence d'évacuation. Parallèlement, l'outillage concerné est oté du stock aval du poste, et sa progression sur le convoyeur 10 sera désormais suivie. L'invention n'est bien entendu nullement limitée aux modes de mise en oeuvre plus particulièrement décrits. REVENDICATIONS 1. Ligne transfert flexible de production ayant un convoyeur principal (10) de desserte d'une pluralité de postes (12a-12n) de travail ou de stockage2 organisés autour du convoyeur principal (10) ladite ligne transfert étant agencée pour traiter en meme temps différents types de pièces (18) ayant chacune un itinéraire spécifique à travers les postes, caractérisée en ce qu'elle comporte un système informatique central (30) pilotant le mouvement de la pièce (18) suivant ledit itinéraire spécifique,sans qu'il soit nécessaire de munir chaque pièce ou son outillage support d'un dispositif d'identification se -déplaçant physiquement avec elle, les opérations à effectuer pour une pièce donnée et l'itinéraire qui en découle se déduisant soit d'une identification unique à l'entrée des pièces sur la ligne, soit de la référence à un programme de travail. 2. Ligne transfert selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle est subdivisée en cantons (A-N) délimités par des détecteurs (32a-32n) d'entrée et de sortie, chaque pièce (18) étant identifiée par le système informatique central (30) par la rang occupé dans le canton,ce rang étant modifié en fonction des informations d'entrée et de sortie de pièces fournies par lesdits détecteurs (32a-32n) audit système informatique central. 3. Ligne transfert selon la revendication 1, caractérisée en ce que le mouvement du convoyeur est du type continu, et que le système informatique central calcule à tout instant la position des pièces sur le convoyeur en fonction de la vitesse théorique de celui-ci. 4. ligne tranfert selon la revendication 1, caractérisée en ce que le mouvement du convoyeur (10) est du type continu et que le système informatique central (30) reçoit une information sur la vitesse réelle du convoyeur pour calculer à tout instant la position de la pièce (18) sur la ligne. 5. Ligne transfert selon la revendication 1, caractérisée en ce que le mouvement du convoyeur (10) est du type discontinu ou pas à pas, alternant des périodes de déplacement et des périodes d'arret, chaque déplacement étant égal à un pas représentant une fraction du convoyeur avec une indexation évitant tout risque de dérive, le système informatique central (30) positionnant la pièce (18) à partir du nombre de pas d'avancement du convoyeur, et pilotant les transferts encre le convoyeur et les postes de travail, lesdits transfert s'effectuent pendant les périodes d'arrêt. 6. Ligne transfert selon la revendication 1, caractérisée en ce que le mouvement du convoyeur est du type continu, et en ce que le convoyeur (10) est divisé en un certain nombre de fractions ou pas, chaque pas étant matérialisé par un repère physique (36), porté par le convoyeur (10) ou un organe mécaniquement solidaire du convoyeur, le passage dudit repère devant un détecteur (34) fixant l'émission d'une impulsion envoyée au système informatique central (30), qui décompte les impulsions successives pour cnnnaftre à tout instant et sans risque de dérive la position de toutes les pièces (18) sur le convoyeur, indépendamment des irrégularités dans la vitesse de celui-ci. 7. Ligne transfert selon la revendication 1 caractérisée en ce que le mouvement du convoyeur est du type continu, et qu'un codeudrotatif d'un type connu est lié positivement au mouvement du convoyeur, le système informatique central étant programmé pour décompter un pas d'avance du convoyeur toutes les fois qu'il a enregistrées n nou elles impulsions en provenance du codeur,le nombre étant choisi et modifiable à volonté. 8. Ligne transfert selon une des revendications précédentes, caractérisée en ce que tout ou partie des postes (12a-12n) de travail ou de stockage se présentent en dérivation par rapport au convoyeur principal (10), la liaison entre le convoyeur et un poste s'effectuant par un convoyeur (22) auxiliaire amont et un convoyeur (24) auxiliaire aval, associés à des dispositifs mécaniques (26,28) capables d'effectuer, sur ordre provenant du système informatique central (30) les transferts de pièces entre le convoyeur principal (10) et les convoyeurs auxiliaires (22,24),-ces derniers pouvant jouer en outre un rôle de stock tampon. 9. Ligne transfert selon la revendication 8, caractérisée en ce que le dispositif (26) de transfert convoyeur (10) vers poste (20) comporte deux palettes mécaniques (40, 44) actionnées sur ordre du système informatique central (30) lorsque se présente une pièce (18) qui doit être transférée, la première palette (40) servant à arrêter la pièce surle convoyeur (10), et la deuxième (44) servant à effectuer le transfert vers le convoyeur auxiliaire (22) alimentant le poste. 10.Ligne transfert selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce que le dispositif (28) de transfert poste (20) vers convoyeur (10) comporte une palette mécanique (48) servant à retenir la pièce (18) sur le convoyeur principal tant que le transfert n'est pas terminé, et un coulisseau (52) muni de deux crochets articulés (54, 56), le premier (54) servant à arrêter les pièces en attendant l'ordre de transfert qui sera donné par le systéme informatique central (30), et le second (56) servant à entrainer les pièces lors du transfert. 11. Ligne transfert selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les pièces (18) sont portées par des outillages et que certains postes (12a-12n) de stockage sont utilisés pour stocker des outillages vides, lesdits outillages pouvant être de dif- férents types, chaque type étant stocké dans un poste particulier pour permettre de disposer simultanément d'une pluralité d'outillages différents, et de traiter des pièces qui ne pourraient pas se loger sur des outillages identiques. 12. Ligne transfert selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée, par la juxtaposition d'opérations nouvelles et d'opérations automatiques sur les postes de travail.