Brevet FR2547533A1 — publié le 19841221

La présente invention concerne des éléments préfabriqués à base de platre, par exemple sous forme de blocs parallélépipédiques ou de panneaux, destinés notamment au bâtiment. Ces éléments préfabriqués sont destinés notamment à cons5 tituer les parties non structurelles c'est-à-dire non portantes d'un bâtiment,te Ies que le doublage extérieur ou intérieur des murs, les cloisons intérieures, les éléments de fagade, les plafonds, les écrans de protection à l'égard du soleil et analogues. On connaît de nombreux types différents d'éléments préfabriqués destinés aux usages précités. Ainsi les cloisons intérieures des bâtiments sont généralement réalisées en briques creuses, en blocs parallélépipédiques de plâtres alvéolés ou en panneaux composites à base 15 de plâtre et de carton. les revêtements intérieurs des murs des maisons sont généralement en plâtre ou en panneaux préfabriqués à base de platre portant éventuellement une couche intérieure de matière thermiquement isolante telle que du polystyrène expansé, de 20 la fibre de verre ou une mousse de polyuréthanne. Tous ces éléments à base de plâtre associé ou non à une couche d'isolation thermique présentent de nombreux inconvénients D'une part ils sont fragiles et doivent de ce fait être manipulés avec précaution D'autre part, ils sont facile25 ment dégradés par l'eau Ils doivent par conséquent etre abrités des intempéries. Par ailleurs, les blocs en platre épais sont lourds à manipuler Ces blocs en plâtre lorsqu'ils sont alvéolés, sont certes relativement légers, mais la formation de ces alvéoles 30 nécessite des moules compliqués qui rendent ces blocs relativement onéreux. On connaft également des blocs ou panneaux préfabriqués en béton allégé par des matériaux de faible densité ou renforcés par des fibres minérales. Toutefois le co Ct de ces matériaux est relativement élevé. Par ailleurs ces matériaux sont davantage adaptés à la réalisation des revêtements extérieurs des bâtiments, plut 8 t que celle des cloisons, plafonds ou revêtements intérieurs des habitations. Ainsi on constate qu'aucun des matériaux préfabriqués connus ne présente l'ensemble des qualités requises pour permettre son utilisation dans une très large gamme d'applications industrielles, en particulier dans le bâtiment. le but de la présente invention est de remédier aux inconvénients des réalisations précitées en fournissant des éléments préfabriqués à base de plâtre qui soient de fabrication aisée et peu onéreuse, qui présentent une résistance mécanique suffisante, tout en étant légers, thermiquement isolants et faciles à manipuler et dont l'épaisseur et la formepeuvent varier dans une très large gamme, sans compromettre les propriétés précitées en fonction de leurs diverses utilisations en les rendant ainsi utilisables dans un large domaine d'applications. Suivant l'invention, l'élément préfabriqué à base de plâtre destiné notamment aux bâtiments, composé de plusieurs couehes parallèles adhérant les unes aux autres est caractérisé en ce qu'il comprend: -une première couche à base de plâtre dans laquelle s'étend de façon sensiblement parallèle à sa surface intérieu25 re et près de celle-ci une feuille de fibres minérales tissées, -au moins une couche intermédiaire de composition identique à celle de la première couche, mais étant en outre chargée de particules d'une matière thermiquement isolante de faible 30 densité, cette couche intermédiaire comprenant comme la première couche, une feuille de fibres minérales tissées s'étendant de façon sensiblement parallèle à sa surface opposée à la première couche et près de cette surface, -une dernière couche de composition identique à celle de la première couche, mais ne renfermant pas de feuille de fibres minérales tissées. L'élément préfabriqué conforme à l'invention est ainsi réalisé d'une seule pièce, les différentes couches adhérant fortement les unes aux autres puisqu'elles sont réalisées à partir d'une composition de base identique. lies feuilles de fibres minérales tissées noyées dans les couches extrêmes, confèrent à l'ensemble de l'élément une excellente résistance mécanique. Par ailleurs, la couche intermédiaire étant donné qu'elle 10 renferme des particules d'une matière thermiquement isolante de faible densité confère à l'ensemble de l'élément un excellent pouvoir d'isolation thermique ainsi qu'une faible masse spécifique qui facilite le transport et les manipulations de l'élément. La couche intermédiaire peut avoir une épaisseur variable, notamment plus importante que celle des couches extrêmes ou peut être remplacée par plusieurs couches intermédiaires de compositions identiques de sorte que l'épaisseur globale de l'élément peut être adaptée facilement en fonction des pro20 priétés isolantes et/ou mécaniques recherchées. Par ailleurs, du fait que l'élément conforme à l'invention est à base de platre, il est rigoureusement inflammable tout en étant bon marché, léger, résistant et thermiquement isolant I 11 présente ainsi des qualités qui ne sont réu25 nies dans aucun des éléments préfabriqués connus dans le bâtiment. Selon une version avantageuse de l'invention, la feuille de fibres minérales tissées est un tissu de fibres de verre, et les particules de matières thermiquement isolante de la 30 couche ou des couches intermédiaires sont en polystyrène expansé. Ce tissu de fibres de verre disposé près des surfaces extérieures de l'élément non seulement confère à l'ensemble de l'élément d'excellentes propriétés mécaniques, malgré la pré35 sence dans la ou les couches intermédiaires de particules teles que du polystyrène expansé qui sont néfastes à l'égard de ces propriétés mécaniques, mais en outre améliorent l'accrochage de moyens de fixation tels que vis, clous et analogues. Selon une version préférée de l'invention, les différen5 tes couches sont réalisées à partir d'un mélange de gypse, de chaux, de ciment, de poussière de quartz, de résine organique et d'eau. Le gypse est le matériau de base de l'élément Grace à la prise rapide de ce matériau en présence d'eau, il permet 10 une exécution très rapide des éléments conformes à l'invention. La chaux ainsi que le ciment permettent d'augmenter la dureté de l'élément. Par ailleurs, le ciment permet d'améliorer la résistance 15 de l'élément à l'égard des intempéries et de répartir d'une manière homogène la dureté en surface et dans la masse de l'élément. La poussière de quartz (ou de sable) permet également d'augmenter la dureté du matériau et en particulier sa résis20 tance aux chocs mécaniques et à l'abrasion. La résine organique permet d'améliorer la formabilité du matériau lors de sa fabrication par moulage et rend l'élément imperméable à l'humidité. Suivant l'épaisseur de la ou des couches intermédiaires 25 et leur teneur en particules légères tee$esquele polystyrène expansé, la masse spécifique de l'élément conforme à l'invention peut varier entre 450 et 1200 kilogrammes par mètre cube ce qui est très faible, pour un matériau destiné au bâtiment. Selon un autre aspect de l'invention, le procédé pour fabriquer les éléments conformes à l'invention comprend les étapes suivantes: A/ On mélange le plâtre et les autres ingrédients avec de l'eau et on coule le mélange ainsi obtenu dans un moule à 35 fond horizontal de façon à réaliser au fond de celui-ci ladite première couche, puis on dépose sur la surface de cette couche, la feuille de fibres minérales tissées. B/ On coule sur cette première couche, un mélange identique à celui de la première couche mais additionné de parti5 cules thermiquement isolantes de faible densité, puis on dépose sur la surface de cette seconde couche une nouvelle feuille de fibres minérales tissées. C/ Suivant l'épaisseur désirée de l'élément préfabriqué, on coule éventuellement sur cette seconde couche, une ou plu10 sieurs autres couches de même composition en appliquant sur chaque couche, une nouvelle feuille de fibres minérales tissées. D/ On coule ensuite une dernière couche de composition identique à celle de la première, sans appliquer sur cette 15 dernière couche de feuille de fibres minérales tissées. E/ Après finition manuelle ou mécanique de l'état de surface de la dernière couche, on sèche et laisse durcir l'ensemble des couches, puis on démoule l'élément. Ce procédé est de mise en oeuvre particulièrement sim20 ple Il présente surtout l'avantage de pouvoir régler avec précision et entre des limites très larges, les épaisseurs des différentes couches. La mise en oeuvre de ce procédé est extrêmement rapide, compte tenu de la prise rapide du gypse qui constitue la ma25 tière de base, du fait que la composition de base des différentes couches est identique et étant donné que la mise en place des feuilles de fibres minérales tissées n'exige aucun dispositif spécial. De plus, la feuille de fibres minérales tissées posée sur la première couche forme une barrière qui évite notamment aux particules de matière thermiquement isolante de faible densité de pénétrer dans cette première couche, lors de la coulée de la seconde couche et qui pourraient ainsi affecter les propriétés recherchées pour cette première couche. La mise en oeuvre de ce procédé de plus,se prête bien à la fabrication industrielle en continu et en grande série d'éléments préfabriqués pour le bâtiment. D'autres particularités et avantages de l'invention apprattront encore dans la description ci-après. Aux dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs: la figure 1 est une vue en coupe transversale d'un élément préfabriqué conforme à l'invention, la figure 2 est une vue en coupe transversale d'une autre version de réalisation d'un élément préfabriqué conforme à l'invention, la figure 3 est une vue analogue aux figures 1 et 2 concernant une troisième forme de réalisation d'un élément préfabriqué, la figure 4 est une vue montrant notamment en coupe transversale le moule utilisé pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et illustrant la première étape de ce procédé, la figure 5 est une vue analogue à la figure 4, illus20 trant une étape ultérieure du procédé, la figure 6 est une vue analogue aux figures 4 et 5, illustrant la dernière étape de coulée, du-procédé. L'élément préfabriqué à base de platre représenté sur la figure 7 qui présente la forme d'un bloc parallélépipédique 25 peut 8 tre utilisé par exemple pour réaliser le doublage intérieur ou extérieur des-murs ou les cloisons intérieures de bâtiments. L'élément 1 comprend trois couches 2, 3, 4, superposées, parallèles et adhérant les unes aux autres. Dans la première couche 2, s'étend parallèlement à sa surface intérieure 2 a et près de celle-ci (à quelques millimètres) une feuille 5 de fibres minérales tissées, telle qu'un tissu de fibres de verre. Cette première couche 2 est recouverte Sûr une couche intermédiaire 3 de composition identique à cette dernière mais qui est en outre chargée de particules 7 d'une matière thermiquement isolante et de faible densité telles que des billes de polystyrène expansé. Cette couche intermédiaire 3 comprend comme la première couche 1, une feuille de fibres minérales 6 s'étendant parallèlement à Sa surface 3 _ et à quelques millimètres de celleci. Cette couche intermédiaire 3 est recouverte par une couche extérieure 4 de composition identique à celle de la pret O mière couche 2, mais ne renfermant pas de feuille de fibres minérales tissées. les différentes couches 2, 3, 4 sont réalisées à partir d'un mélange de gypse, de chaux, de ciment, de poudre de quartz, de résine organique et d'eau, l'eau assurant la pri15 se du gypse et du ciment. Les proportions de ces composés sont de préférence comprises entre les limites de concentration pondérales en pour cent indiquées ci-après: gypse: 38 à 54 % chaux: 4 à 15 % ciment: 2,5 à 6 % poussière de quartz: 2 à 5 % résine organique: 0,7 à 3,5 % À eau: 28 a 40 % Dans le cas de la couche intermédiaire 3, la proportion de particules 7 de matière thermiquement isolante et de faible densité, telle que du polystyrène expansé, varie de préférence entre 0,5 et 0,9 % en poids. On donne ci-après à titre d'exemples numériques quatre 30 compositions différentes permettant d'obtenir d'excellents résultats: 15 Constituants A B C D gypse 53 49 45 39 chaux 5 7 9 15 ciment 5 4 3,85 3 quartz 4 3,78 3 2,8 polystyrène 0,8 0,72 0,65 0,5 expanse résine 3 2,50 1,50 0,7 eau 29, 2 33 37 39 Comme le montrent ces exemples, le gypse est le constituant majeur de l'élément conforme à l'invention Ce composé a une prise rapide en présence d'eau et permet ainsi une fa20 brication très rapide de l'élément De plus, ce composé permet un moulage et un démoulage très facil E de l'élément, assure une excellente adhérence entre les différentes couches 2, 3, 4 et présente de remarquables propriétés anti-feu. La chaux lorsqu'elle est utilisée dans les proportions 25 spécifiées cidessus permet de renforcer la dureté de l'élément. Le ciment, tout en renforçant la dureté, améliore la tenue de l'élément à l'égard des agents atmosphériques. La poussière de quartz permet d'obtenir une dureté uni30 forme dans toute l'épaisseur de l'élément et améliore sa résistance aux chocs mécaniques et à l'abrasion. La résine organique améliore la formabilité de l'élément tout en rendant celui-ci étanche à l'humidité Cette résine peut 9 tre constituée par un polysaccharide, du collagène, un 35 copolymère d'acétate de vinyle avec un ester acrylique ou avec un ester vinylique, ou des homnopolymères de polyacétate vinylique. Cette résine organique peut 9 tre additionnée de charges renforçantes et/ou colorante te Les que l'oxyde de fer, l'oxyde d'aluminium ou un silicate d'alumine. Pour retarder la prise très rapide du gypse en présence d'eau il est avantageux d'ajouter à la composition, un retardateur de prise tel que de l'acide acétique ou de la méthylhydroxyéthyl cellulose à une concentration pondérale de l'or dre de 0,5 %. Les billes de polystyrène expansé 7 ou autres permettent d'alléger l'élément préfabriqué conforme à l'invention, de lui conférer un excellent pouvoir d'isolation thermique sans affecter sa résistance mécanique Ainsi, suivant la composi15 tionlla masse spécifique de l'élément peut varier entre 450 et 1200 kilogrammes par mètre cubela voleur optimale étant de l'ordre de 800 kilogrammes par mètre cube ce qui est très faible dans le cas d'un élément préfabriqué destiné au b 9 timent. L'excellente résistance mécanique de l'élément conforme 20 à l'invention résulte du fait que la couche intermédiaire 3 dont les propriétés mécaniques sont moindres est prise en sandwich entre les deux couches extérieures 2 et 4 qui sont dures et résistantes, puisqu'elles sont renforcées par les tissus de fibres de verre 5 et 6 et dépourvues de billes de 25 polystyrène expansé. L'épaisseur totale de l'élément représenté sur la figure 1 peut varier entre 15 mm et plusieurs disaines de centimètres. Dans le cas des épaisseurs minimales, l'élément préfabriqué conforme à l'invention, peut remplacer avantageusement 30 les plaques de platre appelées "placoplgtre " utilisées conventionnellement pour rev 9 tir les murs et les plafonds. Dans le cas des épaisseurs plus fortes, l'élément peut 8 tre utilisé en remplacement des briques creuses ou des blocs de plâtre alvéolé utilisés pour la réalisation des cloisons 35 intérieures des bâtiments. Dans la réalisation des figures 2 et 3 on a représenté des éléments dont l'épaisseur peut atteindre 400 mm. Dans le cas de la figure 2, l'élément 8 comprend deux couches extérieures 9, 10 dépourvues de billes de polystyrène 5 expansé, séparées par plusieurs couches intermédiaires 11, 12, 13, 14, 15 chargées de billes de polystyrène expansé 7. la première couche 9 comporte près de sa surface de contact avec la couche suivante 11 un tissu de fibres de verre 16 De même les couches intermédiaires 11, 12, 13, 14, 15 comrnt O portent près de leur surface de contact avec la couche suivante chacune un tissu de fibres de verre 17. Dans cet exemple, l'épaisseur des couches extérieures 9, 10 est de l'ordre de 20 mm, tandis que celle des couches intermédiaires 11 à 15 est de l'ordre de 80 à 100 mm. Il est en effet préférable que l'épaisseur des couches extérieures 9, 10 soit relativement faible par rapport à celle de chacune des couches intérieures 11 à 15 afin que le poids total de l'élément soit le plus faible possible. Par ailleurs, il y a avantage à ce que les tissus de fibres de verre 16, 17 soient relativement près de la surface extérieure de l'élément, car l'expérience a montré que ces tissus 16, 17 facilitaient l'accrochage de moyens de fixation tels que des clous, des vis, et analogues. Dals le cas de la réalisation de la figure 3, l'élément 25 préfabriqué 18, comprend deux couches extérieures 19,20 relativement minces séparées par une couche intermédiaire unique et épaisse 21 renfermant des billes de polystyrène expansé 7 Cet élément ne comporte que deux tissus de fibres de verre 22, 23 s'étendant respectivement dans la couche extérieure 30 19 près de sa surface de contact avec la couche intermédiaire 21 et près de la surface de contact entre cette dernière et la couche extérieure 20. L'élément préfabriqué 18 présente ainsi une résistance mécanique inférieure à celle de l'élément 8 représenté sur la 35 figure 2, mais son coût de fabrication est inférieur à celui de cet élément 8. On va maintenant décrire en référence aux figures 4 à 6, le procédé de fabrication d'un élément préfabriqué correspondant par exemple à celui représenté sur la figure 1. Pour la mise en oeuvre de ce procédé, on utilise un moule 24 à fond horizontal en forme de cuvette parallélépipédique. Au-dessus de ce moule 24, sont placés c Ote-à-c 8 te deux réservoirs 25, 26 renfermant des moyens d'agitation mécanique 10 et un mélange de gypse, de chaux, de ciment, de poussière de quartz, de résine organique, d'agent retardateur de prise et d'eau, conforme aux exemples de composition indiqués précédemment. Le réservoir 26 renferme en plus des composés précités, 15 des billes de polystyrène expanse. Dans une première étape, le mélange précité formé dans le réservoir 25 est coulé (voir figure 4) sensiblement au milieu du moule 24 de façon à réaliser au fond de celui-ci la première couche 2 de l'élément représenté sur la figure 1. 20 Durant cette étape, le moule est soumis à des vibrations horizontales pour bien étaler le mélange au fond du moule 24. On dépose ensuite (voir figure 5) sur cette couche 2, un tissu de fibres de verre 5 Sous l'effet des vibrations exercées sur le moule, ce tissu 5 s'enfonce légèrement dans la 25 couche 2 et est complètement noyé dans cette dernière. Dans une seconde étape, le mélange additionné de polystyrène expansé 7 formé dans le réservoir 26 est coulé sur la première couche 2 de façon à former la couche intermédiaire 3. Lors de cette opération, le tissu de fibres de verre 5 emp 9 che 30 les billes de polystyrène expansé 7 de pénétrer dans la première couche 2. Un nouveau tissu de fibres de verre 6 est alors déposé sur la surface de la couche intermédiaire 3 (voir figure 6) Celuici, comme précédemment, stenfonce légèrement dans cette couche 35 3. On coule ensuite (voir figure 6) sur la couche intermédiaire 3 au moyen du réservoir 25 une dernière couche 4 de composition identique à celle de la première couche 2. Ezant donné que les billes de polystyrène expansé sont 5 emprisonnées entre les deux tissus de fibres de verre 5 et 6 on évite leur remontée dans la couche extérieure 4, sous l'effet des remous de liquide formés lors de la coulée de cette couche. On procède ensuite à une finition mécanique ou manuelle 10 classique de la surface extérieure de la couche 4. lie moule 24 renfermant les trois couches 2, 3, 4 est alors déplacé horizontalement vers un tunnel de séchage à air pour réaliser un premier séchage. Après séchage complet du mélange coulé dans le moule 24, 15 l'élément conforme-à l'invention est démoulé à l'aide de moyens de démoulage pneumatiques ou mécaniques classiques. L'élément préfabriqué est ensuite stocké en vue de son utilisation future. Pour réaliser un élément du genre de celui représenté 20 sur la figure 2, il suffit de répéter plusieurs fois la seconde étape de coulée en appliquant sur chaque couche intermédiaire, un nouveau tissu de fibres de verre. La mise en oeuvre du procédé, c'est-à-dire la coulée des mélanges, la mise en place des tissus-de fibres de verre et 25 le déplacement du moule vers le tunnel de séchage peuven It être entièrement automatiques, de sorte que ce procédé est particulièrement bien adapté à la production industrielle d'éléments préfabriqués en grande série. La mise en oeuvre de ce procédé est extrêmement rapide puisqu'elle est exécutée en continu sans attendre le séchage des premières couches avant la coulée des couches suivantes. Par ailleurs, ce procédé permet de réaliser des éléments présentant des épaisseurs, des masses spécifiques, des propriétés isolantes et des résistances mécaniques variées, en 35 règlant les épaisseurs des différentes couches, le dosage des particules thermiquement isolantes de faible densité, le nombre de tissus de fibres de verre, etc. Ainsi, les éléments préfabriqués obtenus selon ll'invention peuvent être adaptés à des applications industrielles variées. Ces éléments compte tenu de leur légèreté peuvent 8 tre manipulés facilement De plus, grâce à leur résistance aux chocs, leur transport et leur manipulation n'exigent pas de précautions particulières. Par ailleurs, ces éléments sont ininflammables, résistent 10 à l'humidité et à l'action du soleil. De plus, ils présentent un excellent pouvoir d'isolation thermique. Ces éléments préfabriqués, en outre, présentent un état de surface excellent qui reproduit fidèlement la surface in15 terne du moule, de sorte qu'ils permettent d'obtenir un effet architectural remarquable. DI'autre part, ces éléments peuvent 9 tre colorés dans la masse, sont aptes à recevoir une couche de peinture ou un revêtement de carrelage fixé sur ces éléments au moyen 20 d'un enduit à base de ciment et de colle classique Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples que l'on vient de décrire, et on peut apporter à ceux-ci de nombreuses modifications sans sortir du cadre de l'invention. Ainsi la forme des éléments préfabriqués conformes à l'invention n'est pas limitée à la forme de blocs ou de panneaux parallélépipédiques. En effet, l'invention s'applique également à des éléments de section en U, en forme d'arcs ou autres, notamment destinés à l'ornementation des façades. Ces éléments peuvent également être conformés en forme de cuvettes ou de bacs destinés à être remplis de terre pour la plantation de végétaux tels que des arbustes ornementaux ou des fleurs. REVENDICATIONS 1 Elément préfabriqué ( 1, 8, 18) à base de platre destiné notamment au bâtiment, composé de plusieurs couches parallèles adhérant les unes aux couches, caractérisé en ce qu'il comprend; une première couche ( 2, 9, 19) à base de plâtre dans laquelle s'étend de façon sensiblement parallèle à sa surface intérieure et près de celle-ci une feuille de fibres minérales tissées ( 5, 16, 22), au moins une couche intermédiaire ( 3, 11, 21) de composition identique à celle de la première couche mais étant en outre chargée de particules ( 7) d'une matière thermiquement isolante dé faible densité, cette couche intermédiaire comprenant comme la première couche ( 2, 9, 19) une feuille 15 ( 6, 17, 23) de fibres minérales tissées s'étendant de façon sensiblement parallèle à sa surface opposée à la première couche et, une dernière couche ( 4, 10, 20) de composition identique à celle de la première couche mais ne renfermant pas 20 de feuille de fibres minérales tissées. 2 Elément conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille de fibres minérales tissées ( 5, 6, 16, 17, 22, 23) est un tissu de fibres de verre. 3 Elément conforme à l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les particules de matière thermiquement isolantes ( 7) de la couche intermédiaire sont en polystyrène expansé. 4 Elément conforme à l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs couches intermédi30 aires superposées ( 11, 12, 13, 14, 15) ayant des compositions identiques et séparées par des feuilles de fibres minérales tissées ( 17). Elément conforme à l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les différentes couches sont réalisées à partir d'un mélange de gypse, de chaux, de ciment, de poussi- ère de quartz, de résine organique et d'eau. 6 Elément conforme conforme à la revendication 5, caractérisé en-ce que la première couche ( 2, 9, 19) et la dernière couche ( 4, 10, 20) présentent la composition pondérale suivante: gypse 38 à 54 % chaux 4 à 15 % ciment: 2,5 à 6 % poussière de quartz: 2 à 5 %. résine organique 0,7 à 3,5 % eau:28 à 40 % 7 Elément conforme à l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la ou les couches intermédiaires ( 3, 11 à 15, 21) renferment entre 0,5 et 0,9 % en poids de particules de polystyrène expansé ( 7). 8 Elément conforme à l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que les couches renferment en outre jusque à 0,5 % en poids d'un agent retardateur de la prise du gypse choisi parmi l'acide acétique et la méthylhydroxyéthyl-cellulose. 9 Elément conforme à l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que sa masse spécifique est comprise entre 450 et 1200 kilogrammes/ mètre cube. Procédé de fabrication d'un élément conforme à l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par les étapes sui25 vanttes: A/ on mélange le plâtre et les autres ingrédients dans de l'eau et on coule le mélange ainsi obtenu dans un moule ( 24) à fond horizontal de façon à réaliser au fond de celuici la première couche ( 2) puis on dépose sur la surface de cet30 te couche,la feuille ( 5) de fibres minérales tissées, B/ on coule sur cette première couche ( 2) un mélange identique à celui de la première couche, mais additionné de particules ( 7) thermiquement isolantes et de faible densité, puis on dépose sur la surface de cette seconde couche ( 3) une 3.5 nouvelle feuille ( 6) de fibres minérales tissées, C/ suivant l'épaisseur désirée de lélément préfabriqué, on coule éventuellement sur cette seconde couche, une ou plusieurs autres couches de même composition en appliquant sur chaque couche une nouvelle feuille de fibres minérales tissées, D/ on coule ensuite une dernière couche ( 4) de composition identique à celle de la première couche, sans appliquer sur cette dernière couche, une feuille de fibres minérales tissées, E/ après finition manuelle ou mécanique de l'état de surface de la dernière couche ( 4) on sèche et laisse durcir l'ensemble des couches, puis on démoule l'élément préfabriqué. 11 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que lors de la coulée des différentes couches ( 2, 3, 4) le 15 moule ( 24) est vibré, notamment pour que les feuilles ( 5,6) de fibres minérales tissées s'enfoncent légèrement dans la matière coulée et soient complètement noyées dans cette dernière avant la coulée de la couche ultérieure.