Brevet FR2542650A1 — publié le 19840921

'0 La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de pièces en matériau inorganique présen- tant une très forte porosité. De façon plus précise, elle concerne la réali- sation de pièces présentant une porosité de 70 à 95 %, en particulier de 80-90 %, et ayant une résistance mécanique suffisante pour l'usinage et l'utilisation dans certai- nes conditions de vibrations et/ou de températures Elle s'applique'de plus à la réalisation de pièces poreuses en matériau oxydables hygroscopique, inflammable ou ra- dioactif. Généralement, on prépare des pièces poreuses par métallurgie des poudres en utilisant un mélange de poudres comprenant des quantités variables de matériau porogène afin d'obtenir, après compression uniaxiale ou isostatique, des ébauches comprimées que l'on soumet en- suite à un traitement thermique afin d'éliminer le maté- riau porogène par décomposition ou sublimation et de former ainsi des pores à l'intérieur de la pièce. Dans certains cas, on peut éliminer le maté- riau porogène par dissolution, combustion, réaction, etc. Bien que ces procédés donnent des résultats satisfaisants, ils ne permettent pas d'obtenir des piè- ces présentant une tenue mécanique satisfaisante pour une porosité aussi élevée que 95 %. La présente invention a précisément pour objet un procédé de fabrication de pièces poreuses pouvant présenter une porosité allant jusqu'à 95 % tout en ayant une résistance mécanique suffisante. Le procédé, selon l'invention, de fabrication de pièces en matériau inorganique présentant une très forte porosité, se caractérise en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) fabriquer des billes en matériau porogène revêtues d'un liant organique et dudit matériau inorganique, b) comprimer à froid les billes revêtues pour former la pièce, et c) soumettre la pièce ainsi obtenue à un traitement thermique sous vide effectué à une température suf- fisante pour éliminer le matériau porogène par vos latilisation. Avantageusement, les billes de matériau poro- gène ont des dimensions de 005 à 1,5 mm et plus spécia- lement 1 mn, ce qui permet de créer des pores de dimen- sions importantes et d'obtenir ainsi des pièces ayant une porosité de 70 à 95 %. Le procédé de l'invention peut être utilisé îS pour fabriquer des pièces poreuses en matériau inorgani- que dispersé dans un liant organique tel qu'un polymère thermoplastique. Cependant, on utilise plus souvent le procédé de l'invention pour la fabrication de pièces poreuses constituées uniquement de matériau inorganique et dans ce cas, le procédé comprend deux étapes supplémentaires consistant: d) à éliminer le liant organique par traitement ther- mique sous vide, et e) à fritter ensuite la pièce ainsi obtenue. Selon l'invention, le matériau porogène uti- lisé doit répondre à certaines caractéristiques qui dé- pendent en particulier de la nature du matériau inorga- nique utilisé pour la fabrication de la pièce. En effet, le matériau porogène doit pouvoir se volatiliser à une température inférieure à la températu- re de frittage du matériau inorganique, être inerte vis- à-vis de ce matériau dans les conditions de mise en oeu- vre du procédé, pouvoir être fabriqué sous la forme de billes présentant un diamètre de 0,5 à 1,5 mm et être capable d'être mis en forme par compression à froid. A titre d'exemples de matériaux susceptibles d'être utilisés, on peut citer le naphtalène, l'anthra- cène, le camphre, les polyaldéhydes comme les polyfor- maldéhydes et les paraformaldéhydes, les polyoxyméthy- lènes, l'iode, le paradichlorobenzène et des sels d'am- monium tels que le bromure de tétraméthylammonium, l'io- dure de tétraméthylammonium, le carbonate d'ammonium De préférence, on utilise le naphtalène et on lui ajoute une quantité de ferrocène suffisante pour que le mélange fondu de naphtalène et de ferrocène présente à une tem- pérature de 800 C une densité supérieure à la densité de l'eau; ceci permet en particulier d'obtenir les billes dans de bonnes conditions par pulvérisation ou émulsion dans l'eau du mélange fondu de naphtalène et de ferrocè- ne Généralement, la teneur en ferrocène du mélange est de 10 à 20 % en poids En effet, la densité du ferrocène est de 1,5 alors que la densité du naphtalène et de l'eau à 800 C sont de 0,97, Aussi, l'adjonction de 10 à % de ferrocène au naphtalène permet d'obtenir un mé- lange présentant à 800 C une densité nettement supérieure à celle de l'eau. Selon l'invention, le liant organique est avantageusement un polymère thermoplastique qui, de pré- férence, puisse être éliminé par traitement thermique à des températures modérées, par exemple des polymères susceptibles d'être dépolymérisés et transformés en va- peur à des températures de 300 à 4000 C. A titre d'exemples de tels polymères, on peut citer le polystyrène, le polyalphaméthylstyrène et le polyméthacrylate de méthyle. Comme dans le cas du matériau porogène, le liant organique doit être inerte chimiquement vis-à-vis du matériau inorganique De même, il ne doit pas réagir avec le matériau porogène dans les conditions de mise en oeuvre du procédé Par ailleurs, il est préférable, dans la plupart des cas, que le liant soit soluble dans le matériau porogène, Selon un premier mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention, on fabrique directement les bil- les de matériau porogène revêtues de liant organique et de matériau inorganique Dans ce case on prepare un m=a lange fondu du matériau porogène et du liant organique contenant en suspension une poudre du matériau inorgani- que, puis on met ce mélange fondu sous la forme de bil- les de diamètres voulus, soit par pulvérisation ou émul- sion dans l'eau, soit par pulvérisation dans un gaz. Lorsqu'on utilise la technique de pulvérisation ou d'émulsion dans l'eau, il est nécessaire que le matériau inorganique soit insensible à l'eauo Dans ce premier mode de mise en oeuvre du pro- cédé de l'invention, on transforme le mélange fondu en gouttelettes par émulsion ou pulvérisation dans l'eau chaude, et en refroidissant ces gouttelettes celles-ci se transforment en billes de matériau porogène revêtues du matériau inorganique et du liant organique En effet, lors du refroidissement O le liant organique formateur de film migre vers la surface externe des gouttelettes en entrainant la poudre de matériau inorganique. Généralement le mélange de départ utilisé con- tient à 92 % en volume de matériau porogène, 1,5 à 6 % en volume de liant, et -2 à 30 % en volume de matériau inorganique O La poudre de matériau inorganique a généra- lement une granulométrie inférieure à 200 m-, et de pré- férence inférieure à 50 vm. La pulvérisation dans l'eau chaude peut etre réalisée au moyen d'une buse à deux fluides= le diamètre intérieur de la buse interne par laquelle est évacué le matériau fondu étant de 0,6 à 1 mm et le diamètre inté- rieur de la buse externe par laquelle est évacué l'eau chaude étant de 3 à 6 mm Ainsi, en injectant de l'eau chaude dans la buse externe et en faisant s'écouler dans la buse interne le mélange fondu de matériau porogène contenant le liant organique et les particules de maté- riau inorganique, on obtient des gouttes sphériques qui se solidifient en tombant par gravité dans la partie froide d'un réservoir contenant de l'eau Le diamètre de la buse interne et les conditions d'écoulement de l'eau dans la buse externe sont choisis de façon à obtenir des billes de diamètre approprié. On peut aussi obtenir les billes de matériau porogène revêtues de liant organique et de matériau inorganique par émulsion dans l'eau chaude du mélange fondu de matériau porogène et de liant organique conte- nant la poudre de matériau inorganique Dans ce cas, on soumet à une forte agitation le mélange fondu dispersé dans un volume d'eau chaude représentant au moins le double en volume du mélange fondu, de façon à former une émulsion du type huile dans l'eau, puis on refroidit brusquement l'émulsion par addition d'eau froide et les gouttelettes du mélange fondu se solidifient avant la démixion. On peut enfin obtenir les billes de matériau porogène revêtues de liant organique et du matériau inorganique par pulvérisation du mélange fondu à l'aide d'un gaz chaud Dans ce cas, on utilise également une buse à deux fluides, en introduisant dans la buse inter- ne le mélange fondu de matériau porogène et de liant 3 o organique contenant les particules du matériau inorgani- que, et on disperse ce mélange sous la forme de goutte- lettes par injection d'un gaz chaud dans la buse exter- ne Les gouttelettes dispersées sont refroidies ensuite dans un gaz froid et elles se transforment ainsi en bil- les. Lorsqu'on utilise cette dernière technique cour fabriquer les billes 9 il est nécessaire que le ma- tériau inorganique ne réagisse ni avec le gaz éjecté par la buse, ni avec le gaz de refroidissement. Ainsi, ce premier mode de mise en oeuvre du procédé de 1 invention ne convient pas pour la fabrica- tion de pièces poreuses en matériau h 6 ygrcscopique, faci- lement oxydable et/ou radioactif. Aussi, selon un second mode de mise en oeuvre l O du procédé de l'invention, spécialement adapté à la réa- lisation de pièces poreuses en matériau hygroscopique, facilement oxydable et/ou radioactif, on fabrique tout d'abord des billes en matériau porogène et l'on revêt ensuite les billes ainsi obtenues du liant organique et dudit matériau inorganique en pulvérisant sur ces billes maintenues à l'état de lit fluidisé dans un gaz inerte, une suspension d'une poudre dludit matériau inorganique dans une solution dudit liant dans un solvant volatil ne dissolvant pas et ne réagissant pas avec ledit matériau inorganique. Les solvants organiques susceptibles d'être utilisés sont par exemple le toluène, le xylène, le chloroforme, le dioxane et la cyclohexanone. Dans ce second mode de mise en oeuvre du pro- cédé de l'invention, on peut fabriquer les billes de matériau porogène en utilisant les techniques décrites précédemment de pulvérisation ou d'émulsion dans l'eau, et de pulvérisation dans un gaz, mais en partant d'un mélange fondu du matériau porogène contenant éventuelle- ment une partie du liant organique. Dans le cas o le matériau inorganique est un produit hygroscopique, lorsque les billes de matériau porogène ont été fabriquées par émulsion ou dispersion dans l'eau, on soumet celles-ci à un traitement intermé- diaire de séchage avant de réaliser l'opération de reve- tement Ce traitement peut consister en un séchage à la température ambiante sous vide ou sous balayage d'azote ou d'air sec, les billes séchées étant ensuite stockées dans des récipients étanches contenant un agent déshy- dratant. Pour réaliser le revêtement', on introduit les billes en matériau porogène dans une colonne cylindrique d'axe vertical dont la partie inférieure est tronconique et on les maintient dans cette colonne à l'état de lit fluidisé au moyen d'un gaz inerte anhydre injecté à la base de la partie tronconique Une buse d'atomisation placée également à la base de la partie tronconique permet de pulvériser de bas en haut suivant un angle solide d'environ 200 une suspension de la poudre de ma- tériau inorganique dans une solution du liant comportant le solvant suffisamment volatil De cette façon, les billes en matériau porogène qui contiennent éventuelle- ment une certaine quantité de liant se recouvrent pro- gressivement d'une couche de poudre adhérente. Dans ce mode de réalisation du procédé de l'invention, la buse de pulvérisation utilisée pour l'opération de revêtement comprend une partie interne dans laquelle circule la suspension, qui présente un diamètre constant et supérieur au diamètre de l'orifice de sortie de la buse, cette partie interne étant de plus raccordée à un réservoir d'alimentation en suspension par une conduite de même diamètre ne comportant pas de coude à faible rayon de courbure et ayant une partie souple utilisée dans dne pompe péristaltique Ceci per- met en particulier d'éviter une sédimentation des parti- cules à l'intérieur de la buse ou de la conduite d'ali- mentation. Ce second mode de réalisation du procédé de l'invention se révèle particulièrement intéressant pour réaliser le revêtement de billes en matériau porogène au moyen de matériaux difficiles a manipuler en raison de leur réactivité avec l'eau et/ou l'oygqène et llair ou de leur radioactivité En effets dans le cas de maté- riaux radioactifs, l'appareil de revetement qui est de dimensions relativement faibles peut être dispose dans une boîte à gants sous atmosphère contrôléeo Dans le cas de matériau Z réactifs avec l'eau et/ou l'oxygène, cette opération de revêtement peut &tre effectuée en toute sécurité en l'absence d'eau et d'oxy- gène, en utilisant un solvant organique anhydre et en réalisant l'opération de revêtement sous atmosphère de gaz inerte anhydre. Pour cette opération de revêtement, il est préférable que la poudre du matériau inorganique en sus- pension dans la solution de liant organique ait une gra- nulométrie inférieure à 200 Bm ety mieux encore, inf- rieure à 50 fm, ce qui facilite la manipulation de la suspension et permet d'obtenir un revetement satisfai- sant. Selon l'invention, après la réalisation de l'étape a) de fabrication des billes en matériau porogè- ne revêtues de liant organique et de matériau inorgani- que, on comprime à froid les billes revêtues pour former la pièce Cette opération peut être réalisée par con- pression uniaxiale ou par compression isostatique Les pressions utilisées dépendent en particulier de la natu- re du matériau utilisé Généralement on opère sous des pressions de 150 à 300 M Pa. On réalise ensuite l'étape c) qui consiste à soumettre la pièce à un traitement thermique sous vide pour éliminer le matériau porogène par sublimation Ce traitement est généralement effectué à des températures inférieures à 100 C, par exemple à des températures de à 70 C, dans le cas d'un mélange de naphtalène et de ferrocène. A la suite de cette opération, la pièce qui est maintenant constituée du matériau inorganique et du liant organique possède une structure caractérisée par une porosité double: une macroporosité très importante qui correspond aux pores créés par le départ des billes de matériau porogène et une microporosité située dans le matériau qui est très faible devant la macroporosité. Une telle pièce poreuse composite peut être utilisée dans certaines applications qui dépendent de la nature et de la quantité du matériau inorganique par rapport à la quantité de liant organique. Dans la plupart des cas, on poursuit le trai- tement thermique pour éliminer le liant organique et on fritte ensuite le matériau inorganique Généralement, l'élimination du liant est réalisée sous vide, à une température de 300 à 4001 C; l'opération de frittage est réalisée ensuite par traitement thermique de la pièce à une température qui est choisie en fonction de la nature du matériau inorganique De même, l'atmosphère et la du- rée du frittage dépendent de la nature du matériau inor- ganique utilisé Par ailleurs, comme dans les traite- ments de frittage classiques, la température, l'atmos- phère et la durée de frittage sont choisies en fonction du degré de frittage que l'on veut obtenir Dans le cas o le matériau inorganique est du nickela on peut par exemple réaliser le frittage sous hydrogène à une tempé- rature de 6000 C pendant 1 à 2 heures. A la suite du frittage, on obtient une pièce poreuse comportant des pores de diamètre important qui correspondent sensiblement aux dimensions des billes de matériau porogène, les parois des pores étant tapissées par le matériau inorganique qui a été consolidé par frittage. Ainsi, le procédé de l'invention permet l'ob- tention de pièces poreuses ayant des dimensions de pores contrôlées De plus, on peut classer préalablement les billes de matériau porogène en fonction de leurs dimen- sions et n'utiliser pour la fabrication des p Gicss po- reuses que des billes de dimensions voisines, ce qui permet d'obtenir en fin d'opération une structure de pores régulière et contr 8 lée Dans' le cas de la pulvéri- sation dans l'eau chaude à l'aide d'une buse double, la sphéricité des billes est très bonne et les dimensions sont peu dispersées. Par ailleurs, de nombreux matériaux inorgani- ques peuvent etre utilisés, et l'on peut de ce fait ob- tenir des pièces poreuses de caractéristiques variées A titre d'exemple de matériaux inorganiques susceptibles d'être utilisés, on peut citer les métaux comme le cui- vre, le béryllium et le nickel, les métalloides comme le bore, les alliages, les matières céramiques telles que les oxydes, les carbures, les siliciures et les nitru- res, et certains composés difficiles à manipuler comme les hydrures et les halogénures de métaux alcalins et alcalino-terreux, par exemple le fluorure de magnésium. De plus, le procédé de l'invention permet dans certaines conditions l'obtention de matériaux poreux présentant pratiquement une porosité fermée et de tels matériaux sont intéressants dans de nombreux domaines par exemple pour l'industrie aérospatiale. L'invention a également pour objet un four de trai- tement thermique caractérisé en ce qu'il comprend: une enceinte étanche, des moyens pour chauffer simultanément toutes les pa- rois de l'enceinte, une conduite d'extraction de gaz dont l'une des extré- mités débouche dans l'enceinte et dont l'autre extré- mité est raccordée à une pompe à vide par l'intermé- diaire d'un condenseur, des moyens pour chauffer la partie de ladite conduite d'extraction comprise entre l'enceinte et le conden- seur; et des moyens pour introduire un gaz dans l'enceinte. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la des- cription qui suit se référant aux dessins annexés sur lesquels:' la figure 1 représente de façon schématique une installation de fabrication de billes par pulvérisa- tion dans l'eau, la figure 2 représente schématiqu ement une installation de fabrication de billes par atomisation dans un gaz, la figure 3 représente schématiquement une installation de revêtement de billes, utilisable dans le second mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention, la figure 4 représente en coupe la buse utilisée dans le dispositif de la figure 3, et la figure 5 représente schématiquement un four de traitement thermique utilisable pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Sur la figure 1, on voit que l'installation comprend un réservoir 1 muni d'une résistance chauffante 3 pour porter à la température voulue le matériau poro- gène contenant éventuellement le liant organique et la poudre de matériau inorganiques Ce réservoir 1 est muni également d'un agita- teur 5 et d'un système d'obturation 7 A sa partie infé- rieure, il se prolonge par un tube 9 et une buse Il présentant une partie interne lla par laquelle peut s'écouler le mélange fondu provenant du réservoir 1 et une partie externe llb dans laquelle on introduit par la conduite 12 muni d'une pompe 13 de l'eau chaude prove- nant du réservoir 14 Le tube 9 débouche dans une colon- ne 15 remplie d'eau froide et l'eau chaude qui s'écoule par la buse llb dans la partie supérieure de la colonne est recyclée par la conduite de trop-plein 17 dans le réservoir thermostaté 14. Pour obtenir des billes dans cette installa- tion, on procède de la façon suivante 2 On introduit tout d'abord le matériau Porogène et éventuellement le liant organique et la poudre de matériau inorganique dans le réservoir l; et on le porte à la température voulue au moyen de la résistance 3 tout en soumettant l'ensemble à une agitation a l'aide de l'agitateur 5 On porte egalement à la température vou lue l'eau du réservoir 14 o Lorsque le mélange fondu et l'eau sont à la température voulue, on fait circuler l'eau dans la partie externe llb de la buse et on ouvre l'obturateur 7 A la sortie de la buse, le mélange fondu qui s'écoule par la buse interne lia est dispersé sous forme de gouttelettes qui tombent par décantation dans la colonne d'eau 15 et qui, en se refroidissant dans la partie inférieure de la colonne, prennent la forme de billes ayant un diamètre pratiquement uniformeo Dans cette installation, on règle les dimensions des billes en choisissant de façon appropriée le diamètre de la buse interne Ila et le débit de l'eau dans la buse ex- terne llb. Sur la figure 2, on a représenté une installa- tion de fabrication de billes de matériau porogéne par atomisation dans un gaz Cette installation comprend comme l'installation de la figure 1, un réservoir 1 muni d'une chemise chauffante 3, d'un agitateur 5 et d'un obturateur 7 Le réservoir 1 est prolongé également à sa partie inférieure par un conduit 9 et une buse 11 com- portant une buse interne lla pour l'écoulement du mélan- ge fondu et une buse externe llb pour l'écoulement d'un -gaz introduit dans la buse par la conduite 21 apres avoir traversé un réchauffeur 23 A la sortie de la buse lla, le mélange fondu est éjecté sous la forme de gout- telettes par le gaz chaud sortant de la buse 11 b et les gouttelettes tombent dans une colonne 25 munie à sa par- tie supérieure d'arrivées 27 de gaz froid A la partie inférieure de la colonne 25, le gaz froid est entraîné par une turbine 29 dans un conduit 31 qui traverse un séparateur cyclone 33 Comme dans l'installation repré- sentée sur la figure l F on porte tout d'abord à la tem- pérature voulue le mélange présent dans le réservoir 1, puis on l'introduit dans la buse de pulvérisation l 11 en introduisant simultanément dans cette buse, le gaz chaud A la sortie de la buse, on obtient des gouttelet- tes liquides qui se solidifient par refroidissement au contact du gaz froid et sont recueillies à la partie inférieure de la colonne 25 Les particules de dimen- sions faibles sont évacuées avec le gaz froid et sépa- rées dans le cyclone 33. Sur la figure 3, on a représenté une installa- tion de revetement utilisable dans le second mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention Cette instal- lation comprend un récipient 41 présentant une partie supérieure cylindrique d'axe vertical et une partie in- férieure tronconique A sa partie inférieure, le réci- pient est muni d'un filtre 43 retenant les billes à re- vêtir et d'une buse de pulvérisation 45 alimentée, d'une part en gaz par la conduite 47, et d'autre part, en suspension de la poudre de matériau inorganique par la conduite 48 reliée au réservoir 49 muni d'un agitateur par une pompe 46. Pour obtenir la fluidisation du lit de billes, la partie inférieure tronconique du récipient 41 est re- liée par une conduite 51 à un compresseur 52 A sa par- tie supérieure, le récipient 41 est relié à une conduite de sortie de gaz 53 et il est muni d'un-filtre 55 pour éviter la sortie des billes dans la conduite 53. * L'ensemble est disposé dans une boite à gants 57 et le gaz qui circule dans la conduite 53 est soumis à un traitement de purification dans l'installation 59 avant d'être recyclé à l'intérieur de la boîte à gants par la conduite 61. Pour réaliser une opération de re etenent on introduit un lot de billes dans le zeciptenu 41 puis on met en marche le compresseur 52 qui coprma Re le gaz prée sent dans la boîte à gants 57 et lintroduit sous presa sion par la conduite 51 dans le récipient 4 afin d'ob- tenir une fluidisation du lit de billeso Cz introduit alors par la buse 45 la suspension de poudre de matériau inorganique dans une solution du liant organique en ali- mentant également la buse en gaz comprimé par la condui- te 47 Lors de cette pulvérisation, le solvant est vola- tilisé et le liant et les particules de poudre de maté- riau inorganique sont disposes sur les billes du lit fluidisé Les gaz qui s'échappent du récipient 41 com- prennent le gaz de fluidisation et la vapeur de solvant organique, celleci est séparée du gaz de fluidisation par condensation dans l'installation 59 constituée par exemple par un piège refroidi à l'azote liquide et le gaz purifié est recyclé dans la boate à gants 57. Sur la figure 4 qui est une vue agrandie de la buse 45 de la figure 3, on voit que la buse 45 comporte une partie interne 45 a qui a un diamètre constant et qui est destinée à la circulation de la suspension Le dia- mètre de cette partie interne est plus grand que le dia- mètre de l'orifice d'éjection de la buse En revanche, dans la partie 45 b qui entoure la partie 45 a et sert à véhiculer le gaz, il n'est pas nécessaire d'avoir une section constante En effets on utilise une section constante dans la partie 45 a afin d'éviter un dépôt des particules de poudre dans le corps de la buse et de limiter les pertes de charge à l'intérieur de celle-ci. De même, la conduite 48 a une section constante identi- que à la section de la partie 45 a et elle ne présente pas de coudes à faible rayon de courbure afin d'éviter le dépôt de la poudre De cette manière l'homogénéité de la suspension pulvérisée est conservée pendant la durée de l'enrobage. 2542650 ' Sur la figure 5 on a représenté un four de traite- ment thermique utilisable, 10) pour éliminer le porogène par sublimation à des températures modérées, par exemple à 60 WC lorsqu'il s'agit d'un mélange de naphtalène et de ferrocène, 20) pour éliminer le liant entre 300 et 4000 C, le tout sous vide, et 30) pour fritter ensuite la pièce sans avoir à la déplacer avec la possibilité de réaliser ce frittage sous vide ou sous atmosphère de gaz. 1 o Ce four est un four à moufle chauffé par des résis- tances électriques Le moufle 51 est en acier inoxydable compatible avqc l'hydrogène ainsi que la partie inté- rieure de la porte 53 Le chauffage du four est réalisé par trois groupes de résistances électriques régulées qui sont Respectivement les résistances latérales 55, la résistance arrière 57 et-la résistance de la porte 59. Un circuit de refroidissemei 3 t à l'eau est prévu pour refroidir la porte 53 et les joints du four Sur sa partie arrière, le four est muni d'une conduite d'ex- traction 61 munie d'une vanne 62 qui peut être chauffée également par des résistances électriques 63 jusqu'à son entrée dans un condenseur 65 refroidi à l'eau A la sor- tie de ce condenseur, la conduite 63 traverse un piège à azote liquide 67 et elle est raccordée soit à une pompe à vide 68, soit à une pompe sèche 69 qui est reliée à une conduite 71 débouchant dans la conduite 73 d'introduc- tion de gaz dans le four Avant son entrée dans le four, une partie de la conduite 73 est associée à une chemise chauffante 75 permettant de chauffer la conduite à la température du four La'conduite 73 est reliée par ail- leurs à une conduite d'introduction de gaz 77 munie d'une vanne 79 - Le fonctionnement de ce four de traitement est le suivant. Lorsqu'on veut réaliser le traitement thermique d'élimination du porogène à basse température, on porte le four à une température de 600 C au moyen des résistan- ces chauffantes 55, 57 et 59 sans mettre en circulation. l'eau de refroidissement de la porte 530 On port égale- ment à la même température la conduite 61 au moyen des résistances électriques 63 et on raccorde cette conduite à la pompe à vide 68 Ainsi on extrait continuellement du four le matériau porogène à l'état gazeux qui se con- dense à l'état solide dans le condenseur 65, les dernià- res traces de porogène étant recueillie dans le piège 67. Grâce au chauffage des parois et de la conduite 61, on évite toute possibilité de formation de points froids à l'intérieur du four et de ce fait une condensation du porogène à l'intérieur du four ou dans la conduite 61. Lorsqu'on veut réaliser la traitement thermique de frittage à haute température allant par exemple jusqu'à 9000 C au moyen de ce four, on porte alors la four à la température voulue au moyen des résistances électriques et l'on met en oeuvre la circulation d'eau assurant le refroidissement de la porte 53 On peut introduire dans le four l'atmosphère voulue (par enemple de l'hydrogène) par l'intermédiaire des conduites 77 et 73 et de la van- ne 79 ou mettre le four sous vide en utilisant la pompe à vide 68 comme précédemment. On peut aussi assurer une circulation de gaz en circuit fermé à l'intérieur du four au moyen de la pompe sèche 69 et des conduites 71 et 73 Ce four permet ainsi de réaliser successivement dans la même enceinte, l'éli- mination du porogène, l'élimination du liant organique et le frittage du matériau inorganique, ce -qui permet d'éviter en particulier la manipulation des pièces po- reuses fragiles, non encore consolidées par frittage. Les exemples suivants sont donnés à titre non limitatif pour illustrer le procédé de l'invention. EXEMPLE 1: Fabrication d'une pièce poreuse en cuivre. Dans cet exemple, on utilise le premier mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention et on prépa- re directement par dispersion dans de l'eau des billes de matériau porogène revêtues de liant organique et de poudre de cuivre en utilisant l'installation de la figu- re 1 On introduit dans le réservoir 1 un mélange com- prenant: % en volume de matériau porogène constitué par 85 % de naphtalène et 15 % de ferrocène, 6 % en volume de liant organique constitué par du po- lystyrène, et 4 % en volume d'une poudre de cuivre ayant une granu- lométrie inférieure à 50 im - On porte ensuite ce mélange à la température voulue de 800 C et on le pulvérise à cette température avec l'eau chaude portée également à la température de 800 C en utilisant une buse dont la buse interne lla a un diamètre de 0,6 mm avec un débit d'eau chaude de 0,5 1/min Les gouttelettes du mélange fondu sont re- froidies lors de leur sédimentation dans la partie infé- rieure de la colonne et on obtient ainsi des billes ayant un diamètre de 0,5 à 1,5 mm. On soumet alors ces billes à une compression isostatique sous 180 M Pa de façon à obtenir un bloc pa- rallélépipédique de section carrée ayant 500 mm de côté et une hauteur de 200 mm, puis on soumet le bloc à un traitement thermique sous vide effectué à une tempéra- ture de 700 C pendant 24 heures pour éliminer le naphta- lène et le ferrocène On soumet ensuite les blocs poreux ainsi obtenus à un traitement thermique effectué à une température de 300 à 4001 C sous vide pour éliminer le polystyrène, et on effectue enfin un traitement de frit- tage sous atmosphère d'hydrogène à une température de 600-7000 C pendant 2 heures Les pièces obtenues à la suite du frittage présentent une densité de 0,4 à 0,7 g/cm 3. EXEMPLE 2: Fabrication de pièces poreuses en bore Dans cet exemple, on utilise le second mode de mise en oeuvre du procédé de l'invention et l'on fabri- que tout d'abord des billes de naphtalène-ferrocëne re- vêtues de polystyrene par pulvérisation dans l'eau chau- de à 850 C d'un mélange comprenant 85 % en poids de napha talène, 15 % en poids de ferrocene, et 1 % de polystyrène. On obtient ainsi des billes ayant une dimension moyenne de 1,2 mm avec un écart type de 0,2 mm On introduit ensuite les billes dans le récipient 41 de l'installa- tion représentée sur la figure 3 afin de les revêtir de bore en utilisant une suspension de poudre de bore dans du xylène anhydre contenant du polystyrène La suspen- sion contient 60 g/l de polystyrène et 165 g/1 de poudre de bore contenant de l'anhydride borique ( 15 % en poids) ayant une granulométrie inférieure à 200 Mm et les con- ditions de revêtement sont les suivantes débit de suspension: 600 cm 3/h, débit de gaz dans la buse: 20 1/min, débit du gaz de fluidisation o 60 m 3/h, projection circulaire selon un angle de 180, durée: 2 heures. On utilise alors les billes revêtues pour for- mer une pièce parallélépipédique de 200 mm de hauteur et de section carrée ayant 500 mm de côté par compression isostatique sous une pression de 200 M Pa On soumet en- suite la pièce comprimée ainsi obtenue à deux traite- ments thermiques réalisés sous vide à une température de e C pour éliminer tout d'abord le matériau porogène (naphtalène+ferrocène) et à une température de 350 "C pour éliminer ensuite le polystyrène On réalise ensuite un frittage à une température de 1400 OC sous vide pen- dant 2 heures. La pièce frittée ainsi obtenue présente une densité de 0,17. EXEMPLE 3: Fabrication de pièces en nickel. On prépare comme dans l'exemple 2 des billes de naphtalène et de ferrocène contenant 1 % de polystyrè- ne puis on forme sur ces billes un revêtement de polys- tyrène et de poudre de nickel en utilisant une suspen- sion de nickel dans du xylène contenant en solution le polystyrène, les concentrations de la suspension en nickel et en polystyrène étant respectivement de 750 g/1 et 15 g/l et la granulométrie du nickel étant inférieure à 40 lm Après l'opération de revêtement réalisée dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 2, pendant des durées de 1 à 3 heures, on prépare des pièces de memes dimensions par compression isostatique à froid sous une pression de 170 M Pa. On soumet ensuite la pièce comprimée au trai- tement d'élimination du matériau porogène et du liant polystyrène réalisé dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 2, puis à un frittage réalisé à des tempé- ratures de 550 à 6500 C, sous atmosphère d'hydrogène pen- dant 2 heures. Les pièces poreuses obtenues dans ces condi- tions présentent une densité de 0,5 à 3 g/cm 3 suivant les taux d'enrobage et les températures de frittage. REVENDICATIONS 1 Procédé de fabrication de pièces en maté- riau inorganique presentant une très forte porosité, ca- ractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: a) fabriquer des billes en matériau porogène revêtues d'un liant organique et dudit matériau inorganique, b) comprimer à froid les billes revêtues pour former ladite pièce, et c) soumettre la pièce ainsi obtenue à un traitement thermique sous vide effectué à une température suf- fisante pour éliminer le matériau porogène par vo- latilisation. 2 Procédé selon la revendication 10 caracté- risé en ce qu'il comprend deux étapes supplementaires consistant: d) à éliminer le liant organique par un traitement thermique sous vide, et e) à fritter ensuite la pièce ainsi obtenue. 3 Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 et 2, caractérisé en ce que, dans l'étape a), on fabrique directement les billes de matériau porogène revêtues de liant organique et du matériau inorganique, soit par pulvérisation ou émulsion dans l'eau, soit par pulvérisation dans un gaz, d'un mélange fondu dudit ma- tériau porogène et dudit liant organique, ledit mélange contenant en suspension une poudre dudit matériau inor- ganique. 4 Procédé selon la revendication 3, caracté- risé en ce que le mélange comprend: 70 à 92 % en volume de matériau porogène, 1,5 à 6 % en volume de liant, et 2 à 30 % en volume de matériau inorganique. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 et 2, caractérisé en ce que dans l'étape a), on fabrique tout d'abord des billes en matériau porogène et l'on revêt ensuite les billes ainsi obtenues du liant organique et dudit matériau inorganique en pulvérisant sur ces billes maintenues à l'état de lit fluidisé dans un gaz inerte, une suspension d'une poudre dudit maté- riau inorganique dans une solution dudit liant dans un solvant volatil ne dissolvant pas et ne réagissant pas avec ledit matériau inorganique. 6 Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 et 2, caractérisé en ce que, dans l'étape a), on fabrique tout d'abord des billes en matériau porogène revêtues de liant organique, et l'on revêt ensuite les billes ainsi obtenues du même liant organique et dudit matériau inorganique, en pulvérisant sur ces billes maintenues à l'état de lit fluidisé dans un gaz inerte une suspension d'une poudre dudit matériau inorganique dans une solution du liant dans un solvant volatil ne dissolvant pas et ne réagissant pas avec ledit matériau inorganique. 7 Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 6, caractérisé en ce que le matériau porogé- ne est constitué par du naphtalène contenant une quanti- té de ferrocène suffisante pour que la densité à 801 C du mélange fondu de naphtalène et de ferrocène soit supé- rieure à la densité de l'eau. 8 Procédé selon la revendication 7, caracté- risé en ce que le mélange de naphtalène et de ferrocène contient de 10 à 20 % en poids de ferrocène. 9 Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que le liant organique est un polymère ther- moplastique. Procédé selon la revendication 9, carac- térisé en ce que le polymère thermoplastique est choisi dans le groupe comprenant le polystyrène, le polyalpha- méthylstyrène et le polyméthacrylate de méthyle. 11 Procédé selon l'une quelconque des reven- dications 5 et 6, caractérisé en ce que la suspension de matériau inorganique est constituée par une solution du liant organique dans du xylène, contenant la poudre du- dit matériau inorganique. 12 Procédé selon l'une quelconque des reven- dications 3, 5 et 6, caractérisé en ce que la poudre de matériau inorganique a une granulométrie inférieure a 200 vm. 13 Procédé selon la revendication 12, carac- térisé en ce que la poudre de matériau inorganique a une granulométrie inférieure à 50 vm. 14 Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que l'on réalise la compression à froid de l'étape b) sous une pression de 150 à 300 M Pa. Procédé selon l'une quelconque des reven- dications 1 à 6, caractérisé en ce que les billes de matériau porogène ont une dimension de 0,5 à 115 mm. 16 Procédé selon l'une quelconque des reven- dications 1 à 6, caractérisé en ce que le matériau inor ganique est choisi parmi le bore, le cuivre et le nic- kel. 17 Four de traitement thermique pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une queloeonque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce gl'il comprend une enceinte étanche ( 51), des moyens ( 55, 57, 59) pour chauffer simultanément toutes les parois de l'enceinte, une conduite ( 61) d'extraction de gaz dont l'une des extrémités débouche dans l'enceinte et dont l'autre extrémité est raccordé à une pompe à vide ( 68) par l'intermédiaire d'un condenseur ( 65), des moyens ( 63) pour chauffer la partie de ladite con- duite d'extraction comprise entre l'enceinte et le condenseur ( 65); et des moyens ( 77) pour introduire un gaz dans l'encein- te. B 7850 3 MDT