Brevet FR2537048A1 — publié le 19840608

LAME DE MATIERE PLASTIQUE RENFORCEE DE FIBRES ET SON PROCEDE DE FABRICATION La présente invention concerne une lame de matière plastique renforcée de fibres qui consiste en un certain nombre de fibres de renforcement qui sont imprégnées d'une résine thermodurcissable et maintenues par celle-ci, et son procédé de fabrication. Une lame de matière plastique renforcée de fibres convient pour un ressort à lames car elle est légère et possède une résistance et une élasticité élevées grâce à la présence des fibres de renforcement qui y sont noyées. La direction suivant laquelle sont disposées les fibres de renforcement et la disposition de ces dernières dans un ressort à lames de matière plastique renforcée de fibres sont déterminées en fonction du type de résine utilisée, de l'application et des conditions de fonctionnement du ressort Bien q V'un ressort à lames en matière plastique renforcée de fibre possède de bonnes propriétés comme la légèreté et la résistance à la corrosion comme décrit ci-dessus, des améliorations sont encore possibles. Tout d'abord, lorsque la surface d'une lame de matière plastique renforcée de fibres est endommagée pour une raison quelconque ou lorsque les fibres de renforcement sont coupées dans des parties voisines de la surface de la lame sous l'effet d'une charge répétée, la lame tend à se fissurer ou à se rompre dans la direction dans laquelle se trouvent les fibres Lorsqu'une lame de matière plastique renforcée de fibres est soumise à un traitement de surface comme un polissage ou un nettoyage pour y coller une autre pièce, des parties de fibres de renforcement sont souvent exposées ou coupées, ce qui nuit à la résistance de la lame. Ensuite, les fibres de renforcement d'une lame de matière plastique renforcée de fibres ont une grande résistance à la tension mais se déforment facilement sous l'effet d'une force de compression Par conséquent, un ressort à lames comprenant des lames' de matière plastique renforcées de fibres est fragile dans la direction dans laquelle s'exerce une force de compression et par conséquent, sa longévité totale est réduite. Un objet de l'invention est donc de proposer une lame de matière plastique renforcée de fibres qui n'est que peu endommagée par des chocs extérieurs, qui ne se fissure pas facilement ou dans laquelle les fibres de renforcement ne sont pas facilement cassées sous l'effet d'une charge répétée, qui ne présente qu'une faible déformation sous l'effet d'une force de compression et qui évite que les fibres de renforcement soient endommagées par un traitement de surface comme un polissage ou un nettoyage; l'invention concerne un procédé de fabrication d'une telle lame. A cet effet, une lame de matière plastique renforcée de fibres selon l'invention comporte un certain nombre de fibres de renforcement et une résine thermo- durcissable qui imprègne ces fibres, ainsi qu'une résine de matrice polymérisée qui imprègne et maintient les fibres pour former une base de lame, ainsi qu'une résine polymé- risée de couche de protection adhérant sur au moins une partie de la surface extérieure de la base de la lame. Selon un aspect de l'invention, un procédé de fabrication d'une lame en matière plastique renforcée de fibres comporte une première phase d'imprégnation d'un certain nombre de fibres de renforcement avec une résine thermodurcissable; une seconde phase d'enroulement des fibres de renforcement imprégnées, d'un certain nombre de spires, de manière à former un corps annulaire; une troisième phase de mise en place du corps annulaire dans un moule comprenant une empreinte d'une forme prédéterminée et de chauffage et de polymérisation du corps annulaire; une quatrième phase de coupe du corps annulaire qui a été chauffé et polymérisé,en parties d'une forme et d'une dimension prédéterminées, les phases de la première à la quatrième constituant un procédé courant de fabrication d'une lame de matière plastique renforcée de fibres, et une cinquième phase d'application d'une résine sur au moins une surface d'une bobine d'enroulement du moule avant la seconde phase d'enroulement des fibres de renforcement imprégnées avec la résine autour de la bobine d'enroulement, la cinquième phase étant une caractéristique de l'invention. Selon un autre aspect de l'invention, la carac- téristique du procédé comporte une phase de disposition d'un tamis pour permettre le passage d'une résine dans une gorge d'enroulement d'une bobine d'enroulement du moule avant la seconde phase d'enroulement des fibres de renforcement imprégnées avec la résine thermodurcissable autour de la bobine d'enroulement. Une lame de matière plastique renforcée de fibres selon l'invention est fabriquée par le procédé décrit ci-dessus et elle est protégée sur une partie ou la totalité de sa surface par une couche de protec- tion La partie ou la totalité de la surface de la lame ne peut être endommagée Même si des parties des fibres de renforcement voisines de la surface de la plaque sont endommagées, les fissures ou les ruptures dans la direction des fibres sont réduites Même si un traitement de surface comme un polissage ou un nettoyage de la lame de matière plastique renforcée de fibres est effectué, la mise à nu de parties des fibres de renforcement à la surface de la lame, la rupture de fibres de renforcement et la diminution qui en résulte de la résistance de la lame sont évitées. Si une couche de protection est formée sur la surface de la lame de matière plastique renforcée de fibres sur laquelle une force de compression s'exerce à l'application d'une force de flexion répétée, la déformation des fibres de renforcement à cette surface peut être évitée Ainsi, la longévité d'un ressort à lames de matière plastique renforcée de fibres peut être améliorée. Dans le procédé selon l'invention, la résine de matrice et la résine de la couche de protection peuvent être polymérisées simultanément Cela simplifie les opérations de fabrication d'une lame de matière plastique renforcée de fibres et en abaisse le prix de fabrication. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels: La figure 1 est une vue de côté d'un ressort à lames pour un véhicule automobile comportant des lames en matière plastique renforcées de fibres, La figure 2 est une vue en perspective d'une -lame du ressort de la figure 1, La figure 3 Aest une coupe suivant la ligne III- III de la lame de la figure 2, avec une couche de protection formée sur toute la surface extérieure, La figure 3 B est une coupe suivant la ligne III- III de la lame de la figure 2 avec une couche de protection sur une partie de la surface extérieure, Les figures 3 C et 3 D sont des coupes suivant la ligne III-III de la lame de la figure 2 avec un tamis disposé entre la base de la lame et la couche de protection, La figure 4 illustre schématiquement une partie d'un procédé et d'un appareil pour enrouler des fibres de renforcement imprégnées avec une résine de matrice sur une bobine d'enroulement, Les figures SA et 5 B sont respectivement une coupe et une vue de face d'une bobine d'enroulement utilisée dans le procédé de la figure 4, La figure 6 est une coupe montrant une résine de couche de protection déposée sur une gorge d'enroulement d'une bobine d'enroulement et un corps annulaire formé dans la gorge, La figure 7 est une coupe d'un moule formé en disposant un moule supérieur sur la bobine d'enroulement de la figure 6 formant le moule inférieur, La figure 8 est une vue en perspective d'un moule pour maintenir la bobine d'enroulement sur laquelle est enroulée une mèche et pour chauffer et polymériser la résine de matrice et la résine de la couche de protec- tion, La figure 9 A montre un tamis disposé dans une gorge d'enroulement d'une bobine d'enroulement, La figure 9 B montre une mèche enroulée dans une rainure d'enroulement de la figure 9 A, et La figure 9 C est une coupe selon laquelle un tamis est placé sur la mèche et une partie supérieure de moule est montée sur la bobine d'enroulement. Un mode de réalisation d'une lame de matière plastique renforcée de fibres et un procédé pour la fabriquer selon l'invention seront maintenant décrits. La figure 1 représente un ressort de suspension de véhicule automobile comme une application typique d'une lame selon l'invention Le resssort de la figure 1 comporte des lames superposées 10 a, 10 b et 10 c, chacune incurvée vers le bas à l'état libre La référence 12 désigne un boulon central pour assembler les trois lames ensemble et la référence 14 des pièces de fixation desti- nées à accoupler les deux extrémités de la lame maîtresse a sur un châssis de véhicule automobile non représenté. La figure 2 représente une lame 20 en matière plastique renforcé de fibres pour le ressort de la figure 1. La lame 10 a une section pratiquement rectangulaire Elle peut consister en une lame de matière plastique renforcée de fibres 20 a représentée sur la figure 3 A ou en une lame de matière plastique renforcée de fibres 20 b représentée sur la figure 3 B La lame 20 a, vue en coupe suivant la ligne III-III de la figure 2 comporte une base de résine 26 comprenant un certain nombre de fibres de renforcement 22 qui sont imprégnées d'une résine de matrice thermo- durcissable et maintenue par celles-ci et une couche de protection 28 a consistant également en une résine thermo- durcissable 24 formée autour de toute la surface extérieure de la base 26 La lame 20 b consiste en une base 26 avec une couche de protection 28 b formée seulement sur une surface de la base 26. Les fibres de renforcement 22 utilisées dans la lame de la figure 2 sont généralement orientées dans la direction longitudinale de la lame et peuvent consister en des fibres de verre, des fibres polymères comme d'aramide, des fibres de carbone ou autre La résine de matrice peut être une résine thermodurcissable comme une résine d'époxyde, une résine de polyester non-saturé ou une résine d'esther vinylique La matière de la couche de protection 28 a et 28 b peut être la même que la résine de matrice, ou toute autre matière appropriée qui protège la surface de la base 26 Le choix entiel'utilisation de fibres de renforcement de même diamètre dans la base 26 et l'utilisa- tion de fibres de renforcement de diamètres différents dans différentes positions, le choix entre une densité uniforme ou non uniforme des fibres de renforcement, le choix entre une orientation uniforme ou non uniforme des fibres de renforcement et autres conditions doivent être déterminées avant qu'une lame soit fabriquée Ces conditions doivent être déterminées en fonction de l'application prévue de la lame de matière plastique renforcée de fibres qui va être fabriquée Etant donné que ces conditions n'entrent pas directement dans le cadre de l'invention, leur descrip- tion n'en sera pas faite. Les figures 3 C et 3 D représentent des lames de matière plastique renforcées de fibres 20 c et 20 d vues en coupe suivant la ligne III-III de la figure 2, et dans lesquelles un tamis 30 est intercalé entre la base 26 et la couche de protection 28 a de la lame respective Le tamis 30 est lié à un procédé de fabrication d'une lame selon un autre mode de réalisation de l'invention qui sera décrit par la suite et il sera donc décrit à cette occasion. Dans la lame de matière plastique renforcée de fibres 20 a, 20 b, 20 c ou 20 d, la surface extérieure de la base 26 qui contient les fibres de renforcement 22 est recouverte et protégée par la couche de protection 28 a ou 28 b Par conséquent, même si la lame est soumise à un choc extérieur, les fibres de renforcement 22 n'ont pas tendance à se couper Même si les fibres de renforce- ment sont coupées par un choc extérieur ou une charge répétée, les fissures, les ruptures ou les déformations de la lame le long des fibres sont évitées grâce à la présence de la couche de protection 28 a ou 28 b Une pièce accessoire comme une cale ou une rondelle est généralement collée si la lame doit être utilisée dans un ressort. Par conséquent, même si la lame est soumise-à un traitement de surface de collage, les fibres de renforcement 22 ne sont pas endommagées et la longévité est augmentée Dans un essai de fluage ( 80 'C pendant 20 jours) dans lequel une contrainte de flexion de 60 kgf/mm 2 a été appliquée à la lame du type représentée sur la figure 3 A, aucun défaut comme une déformation ou une rupture n'a été observée dans la direction suivant laquelle la force de traction était appliquée ou dans la direction suivant laquelle une force de compression était appliquée. Il n'est pas nécessaire que la couche de protec- tion 28 a ou 28 b soit formée sur toute la surface de la base 26, en fonction du type de lame et de la direction suivant laquelle la charge est appliquée Par exemple, la couche de protection 28 b peut être formée seulement sur la surface de la base sur laquelle s'exerce une force de compression quand la lame est utilisée dans un ressort. Ainsi, la déformation des fibres de renforcement près de la partie de surface sur laquelle s'exerce la force de compression peut être évitée et la longévité peut être améliorée. Pour obtenir l'effet décrit ci-dessus, l'épaisseur de la couche de protection doit se situer dans une plage entre 0,1 et 1,0 mm, et plus généralement dans une plage de 0,1 à 0,5 mm. Le procédé de fabrication d'une lame de matière plastique renforcée de fibres selon l'invention sera maintenant décrit Le premier mode de réalisation du, procédé consiste en un procédé d'enroulement de filament comme le montre la figure 4 Sur cette figure, la référence 40 désigne des bobines de mèche à partir desquelles sont prélevées des mèches 41 consistant en des fibres de renforcement Les mèches 41 tirées des trois bobines sont guidées par une série de poulies de guidage 42, elles passent dans une résine de matrice 46 (résine thermodurcissable) maintenue dans un réservoir 44 et, une fois imprégnées de résine, elles sont enroulées autour d'une bobine d'enroulage ou môule inférieur 48 a qui, avec un moule supérieur 48 b constitue un moule 48 (figures a et 5 b) Plusieurs poulies de guidage sont représentées pour chaque mèche sur la figure 4, mais seulement trois d'entre elles sont désignées par la référence 42 pour simplifier Le moule 48 a la forme d'une plaque épaisse avec une couronne extérieure elliptique et il est mis en rotation autour d'un axe 52 par un dispositif d'entraine- ment, non représenté Le moule 48 comporte la partie de moule inférieureou bobine d'enroulement 48 a et la partie de moule supérieure 48 b Une gorge d'enroulement 50 de section rectangulaire est formée à la circonférence exté- rieure de la bobine d'enroulement 48 a et des rebords 54 sont formés aux deux extrémités suivant la direction axiale. La partie de moule supérieure 48 b est fixée sur la circon- férence extérieure de la bobine d'enroulement 48 a Une nervure 48 c en saillie vers l'intérieur sur la partie de moule supérieure 48 b pénètre dans la gorge d'enroulement 50 pour y définir un espace annulaire 56 dont la section transversale est celle de la lame à fabriquer (par exemple la section transversale de la lame 20 a de la figure 3 a) et cette nervure s'étend sur toute la circonférence de la bobine 48 a La forme elliptique de la gorge d'enroule- ment 50 est déterminée en fonction de la courbure voulue de la lame de matière plastique renforcée de fibres qui doit être fabriquée. Quand la lame 20 a représentée sur la figure 3 A doit être fabriquée en utilisant l'appareil de la figure 4, la résine 46 a formant la couche de protection est obtenue en additionnant du carbonate de calcium, un aérosol ou autre à la même résine que celle utilisée pour la matrice 46 afin d'en augmenter chimiquement la viscosité. La résine 46 a est appliquée sur la surface intérieure de la gorge d'enroulement 50 de la bobine d'enroulement 48 a dont la section correspond à la forme de la lame 20 a (figure 6) La viscosité de la résine 46 a est augmentée pour la raison suivante Quand la résine destinée à former une couche de protection appliquée sur la surface intérieure de la gorge 50 a une viscosité faible, cette résine n'adhère pas fermement sur la surface intérieure de la gorge si la température ambiante est élevée La résine coule le long de la surface intérieure de la gorge 50 La couche de protection 28 a peut avoir une épaisseur non uniforme ou ne pas être formée du tout en certaines parties Dans le but d'éliminer l'écoulement de la résine, sa viscosité est généralement réglée à un état semi-polymérisé (état B) ou à un état immédiatement avant l'état polymérisé (état:C). La résine 46 a destinée à former la couche de protection (qui sera appelée ci-après résine de couche de protection pour simplifier) est appliquée avec seulement une faible épaisseur sur la surface intérieure de la gorge d'enroulement 50 afin d'en éviter l'écoulement L'épaisseur de la résine est généralement choisie dans la plage de 0,1 à 1,0 mm. Si la résine coule encore, son épaisseur est choisie dans la plage de 0,1 à 0,5 mm. La bobine d'enroulement 48 a sur laquelle la résine de couche de protection est appliquée est montée sur l'appareil représenté sur la figure 4 et mise en rotation par un dispositif d'entraînement approprié, non représenté Les mèches 41 tirées des trois bobines 40 et imprégnées avec la résine 46 sont enroulées dans la résine de couche de protection, dans la gorge d'enroulement 50. Quand les mèches 41 sont enroulées pour former un corps annulaire 51 d'un nombre prédéterminé de spires de fibres de renforcement dans la gorge 50, l'enroulement est arrêté et la partie de moule supérieure 48 b est assemblée avec la bobine d'enroulement 48 a comme le montre la figure 7 La partie de moule supérieure 48 b est agencée pour être divisée en plusieurs pièces suivant le périmètre de la bobine d'enroulement 48 a, entourant ainsi l'ensemble de ce périmètre. La figure 7 montre la partie de moule supérieure 48 b montée sur la bobine d'enroulement 48 a de la figure 6. La figure 7 montre que de la résine 46 b de couche de protection est appliquée sur la surface de la nervure 48 c de la partie de moule supérieure 48 b Quand le moule 48 formé en assemblant la bobine d'enroulement 48 a et la partie de moule supérieure 48 b comme le montre la figure 7 est chauffé pour polymériser la résine de matrice 46 et la résine de couche de protection 46 a et 46 b, un anneau 58 de matière plastique renforcée de fibres est obtenu dans l'espace annulaire 56 L'anneau 58 est renforcé à sa surface extérieure par des couches de protection de résine 46 a et 46 b et sa section transversale est la même que celle de la lame de matière plastique renforcée de fibres 20 a. L'anneau 58 est alors sorti du moule 48 A cet effet, les pièces de moule constituant la partie de moule supérieure 48 b sont d'abord enlevées puis l'anneau 58 est enlevé de la bobine d'enroulement 48 a La bobine d'en- roulement 48 a et la partie de moule supérieure 48 b consistent chacune en plusieurs pièces ce qui permet l'enlèvement facile de l'anneau 58 L'anneau 58 sorti du moule 48 a une dimension et une forme différentes de celles de la lame a de la figure 2 Par conséquent, l'anneau 58 est coupé dans des positions prédéterminées pour former une lame de matière plastique renforcée de fibres ayant pratiquement la même forme que celle de la lame 20 a Comme cela ressort de la description ci-dessus, le moule 48 et la gorge d'enroulement 50 sont réalisés avec une forme et des dimensions prédéterminées afin de permettre de former une lame 20 a comme le montre la figure 2, en coupant l'anneau 58. Le procédé ci-dessus de fabrication d'une lame de matière plastique renforcée de fibres est destiné au cas o la lame 20 comporte une couche de protection 28 a sur toute sa surface Mais si la résine de couche de protection n'est appliquée qu'au fond 50 a de la gorge d'enroulement 50 comme le montre la figure 6, et n'est pas appliquée aux autres parties (y compris la surface circonférentielle intérieure de la nervure 48 c) une lame b telle que représentée sur la figure 3 B peut être obtenue. Dans le procédé selon l'invention tel que décrit ci-dessus, le chauffage du moule 28 polymérise simultanément la résine de matrice 48 et la résine de couche de protec- tion 46 a et 46 b Cela simplifie les opérations de fabrication et en abaisse le coût Les procédés classiques impliquent la préparation d'une base non-polymérisée, le dépôt d'une résine de couche de protection sur au moins une partie de la surface de la base et le chauffage de la base avec la résine pour la polymériser Mais le procédé selon l'in- vention n'applique pas ces procédures complexes. Dans le procédé de l'invention tel que décrit ci-dessus, la partie de moule supérieure 48 a consistant en plusieurs pièces est montée sur la surface extérieure de la bobine d'enroulement 48 a Mais ce type de moule n'est pas obligatoirement toujours utilisé Par exemple, si une bobine d'enroulement,48 a avec le corps annulaire 51 formé est introduite dans un moule 60 comme le montre la figure 8 et si ce moule 60 est chauffé, un anneau de matière plastique renforcéede fibres similaire à celui de la figure 7 est obtenu Le moule 60 comporte une partie supérieure a et une partie inférieure 60 b Il est déterminé en fonction de' l'application voulue de la lame de matière plastique renforcée de fibres résultante si une résine de couche de protection est appliquée sur la surface inférieure de la partie de moule supérieure 60 a et la partie de moule inférieure 60 b Le mode opératoire pour obtenir une lame 20 a comme celle de la figure 3 à partir de l'anneau 50 est tel que décrit ci-dessus. Le mode opératoire pour obtenir les lames 20 c et 20 d avec un tamis 30 comme le montrent les figures 3 C et 3 D est pratiquement le même que celui décrit en regard de la figure 4 Mais l'opération d'application d'une résine de couche de protection sur la surface intérieure de la gorge d'enroulement 50 de la bobine 48 a et sur l'extrémité de la nervure 48 c de la partie de moule supérieure 48 b est éliminée Après avoir placé un tamis 30 sur la surface intérieure de la gorge d'enroulement 50, un corps annulaire 51 tel que décrit en regard de la figure 6 est formé à l'intérieur du tamis 30 et la surface du corps annulaire 51 exposéeà l'air extérieur est enveloppée dans une partie se chevauchant du tamis 30 Ensuite, la bobine d'enroule- ment 48 a et la partie supérieure de moule 48 b sont assem- blées pour obtenir le moule 48 et ce dernier est chauffé. Dans ce cas, pendant que la température du moule 48 est encore basse, une partie de la résine de matrice a une faible viscosité et s'écoule vers l'extérieur à travers le tamis Quand la température du moule s'élève, toute la résine des deux cotés du tamis 30 est polymérisée Ainsi, il n'est pas nécessaire que la résine de couche de protec- tion soit appliquée sur la bobine d'enroulement 48 a et la partie de moule inférieure 48 b du moule 48, ce qui simplifié encore les opérations de fabrication d'une lame de matière plastique renforcée de fibres. La figure 9 A montre l'état dans lequel le tamis 30 est disposé le long de la surface intérieure de la gorge d'enroulement 50 de la bobine 48 a, des parties du tamis 30 s'étendant vers l'extérieur de la gorge 50 étant placées sur les rebords 54 La figure 9 B montre un état dans lequel un corps annulaire 51 est-formé à l'inté- rieur du tamis 30 La figure 9 C montre l'état dans lequel les parties prolongées du tamis 30 sont superposées sur la surface extérieure du corps annulaire 51 présenté sur la figure 9 B Quand le corps annulaire 51 est enveloppé avec le tamis 30 de cette manière, le moule 48 est assemblé par la bobine d'enroulement 48 a et la partie de moule supérieure 48 b Ensuite, le moule 48 est chauffé et une couche de protection est formée à l'extérieur du tamis 30 comme cela a déjà été décrit La suite des opérations pour obtenir une lame de matière plastique renforcée de fibres est la même que lorsque le tamis 30 n'est pas utilisé. Le tamis 30 peut être une mince feuille de tissu tissé ou non en fibres de résine synthétique Cette feuille ne doit pas permettre le passage des fibres de renforcement mais doit permettre seulement le passage de la résine. Le tamis 30 peut être fait d'une matière rela- tivement épaisse, comme un matelas de fibresde verre ou d'autres matières, permettant l'imprégnation par la résine. Ce tamis 30 est disposée dans une position prédéterminée dans le moule 48 et le corps annulaire 51 est placé dans ce moule Quand le corps annulaire 51 est comprimé et chauffé dans le moule 48, la résine peut être polymérisée dans un état dans lequel des parties de résine imprégnant le tamis et la résine de matrice s'écoulent vers l'extérieur du tamis Ainsi, une couche de protection relativement épaisse peut être formée sur la base 26 de matière plastique renforcée de fibres. Les lames représentées sur les figures 3 C et 3 D peuvent toute deux comporter un tamis 30 Mais les lames des figures 3 C et 3 D sont différentes en ce que celle de la figure 3 C comporte un tapis 30 en une seule couche tandis que celle de la figure 3 D comporte une partie de recouvrement du tamis 30. REVENDICATIONS 1 Lame de matière plastique renforcée de fibres comprenant un certain nombre de fibres de renforcement ( 22) et une résine thermodurcissable dans laquelle les fibres de renforcement sont noyées, caractérisée en ce que la résine thermodurcissable consiste en une résine de matrice ( 46) qui est polymérisée pour former une base ( 26) de matière plastique renforcée de fibres dans laquelle se trouvent les fibres de renforcement et une résine qui est polymérisée pour former une couche de protection ( 28 a, 28 b) fixée sur au moins une partie de la surface extérieure de ladite base ( 26) de matière plastique renforcée de fibres. 2 Lame selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'un tamis ( 30) perméable aux liquides est inter- calé entre ladite couche de protection ( 28 a, 28 b) et ladite base ( 26) de matière plastique renforcée de fibres. 3 Procédé de fabrication d'une lame de matière plastique renforcée de fibres, comprenant une première phase d'imprégnation d'un certain nombre de fibres de renforcement ( 22) avec une résine thermodurcissable, une seconde phase d'enroulement des fibres de renforcement ( 22) imprégnéesavec la résine thermodurcissable, d'un certain nombre de spires pour former un corps annulaire ( 51), une troisième phase de mise en place dudit corps annulaire ( 51) dans un moule ( 48) comprenant une empreinte d'une forme prédéterminée et de chauffage et de polymérisa- tion dudit corps annulaire ( 51) et une quatrième phase de coupe dudit corps annulaire ( 51) qui a été chauffé et polymérisé en des parties d'une forme et d'une dimension prédéterminées, procédé caractérisé en ce qu'il comporte en outre une cinquième phase, avant ladite seconde phase, d'application d'une résine pour former une couche de protection ( 28 a, 28 b) par ladite troisième phase sur au moins une partie d'une surface de ladite lame de matière plastique renforcée de fibres. 4 Procédé de fabrication d'une lame de matière plastique renforcée de fibres, comprenant une première phase d'imprégnation d'un certain nombre de fibres de renforcement ( 22) avec une résine thermodurcissable, une seconde phase d'enroulement des fibres de renforcement ( 22) imprégnées avec la résine thermodurcissable d'un certain nombre de spires de manière à former un corps annulaire ( 51),une troisième phase de mise en place dudit corps annulaire ( 51) dans un moule ( 48) comportant une empreinte d'une forme prédéterminée et de chauffage et de polyméri- sation dudit corps annulaire ( 51) et une quatrième phase de coupe dudit corps annulaire ( 51) qui a été chauffé. et polymérisé en des parties d'une forme et d'une dimension prédéterminées, caractérisé en ce que ladite troisième phase consiste également à envelopper une surface extérieure dudit corps annulaire ( 51) avec un tamis-( 30) qui permet le passage au travers de la résine thermodurcissable, possédant de bonnes propriétés d'écoulement pendant une période initiale de chauffage.