Brevet FR2537502A1 — publié le 19840615

INDUSTRIELLE PLASTIQUE MECANIQUE Matériau complosite et sesappliction L'invention concerne un nouveau matériau composite présentant notamment un rapport module d'élasticité/densité et un rap- port résistance à la rupture/densité qui sont supérieurs à ceux des métaux, en particulier de l'acier et du titane, ainsi que ses applications, par exemple à la réalisation de gilets pare-balles, de parois de blindage et de protection, de poutres, de raquettes de tennis, de skis, etc. On a déjà cherché à remplacer, dans-les applications de ce genre, les matériaux traditionnels tels que les métaux et alliages métalliques par des matériaux composites qui sont beaucoup plus légers et plus facilement conformables, par exemple par moulage. On connaît notamment des matériaux stratifiés formés de fi- bres de bore enrobées ou imprégnées de résine, qui ont des performances mécaniques tout à fait satisfaisantes, mais dont le prix de revient extrêmement élevé limite les applications. On sait aussi qu'un matériau tel que le carbure de bore frit- té offre une très grande résistance aux impacts, mais présente un comportement du type dit "fragile" aux ondes de choc, sa rupture se traduisant par son effondrement total et instanta- né En outre, ce matériau doit être moulé à une température supérieure à 15000 C et son prix de revient est extrêmement élevé. On connait également des matériaux stratifiés comprenant des fibres de carbone haut de gamme enrobées de résine ou de ma- tière plastique qui ont des rapports module d'élasticité/den- sité et résistance à la rupture/densité très élevés Toute- fois, la résistance de ces matériaux aux impacts est médio- cre et leur rupture est du type dit "fragile" Ils ont éga- lement un prix de revient très élevé. On trouve également sur le marché, depuis quelque temps, des matériaux stratifiés formés de fibres aramide disponibles commercialement sous la marque "XEVLAR", mais qui ont un prix de revient élevé et qui présentent une résistance insuf- fisante en compression et au cisaillement O Ces composés de fibres aramide et de matière plastique ou de résine sont utilisés actuellement sous forme de nappes souples pour la réalisation de gilets pare-balles Toutefois, ces nappes souples n'empêchent pas à elles seules la pénétration des balles perforantes et vieillissent assez rapidement quand elles sont soumises à un rayonnement ultraviolet. On connait également des matériaux composites formés de deux plaques de matériau ductile (métal ou alliage métallique) qui sont collées sur une âme de matériau plastique Toutefois, ce collage n'assure pas toujours l'homogénéité de l'ensemble quand le matériau composite est soumis à des contraintes mé- caniques ou à des élévations importantes de température, en raison des différences importantes de caractéristiques méca- niques et de coefficients de dilatation entre les plaques de matériau ductile et l'âme de matériau plastique. L'invention a pour objet un matériau composite léger, présen- tant des caractéristiques mécaniques au moins comparables à celles des matériaux composites concurrents (par exemple à base de fibres aramide), qui a un prix de revient très infé- rieur à celui des matériaux composites concurrents et qui n'en présente pas les inconvénients mentionnés plus haut. Le matériau composite selon l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend une ossature formée d'au moins une nappe tissée de fils ou de fibres métalliques ou synthétiques, qui est imprégnée d'une matière plastique, et au moins une couche de revêtement extérieur solidaire d'une face de la nappe. Selon les applications auxquelles est destiné ce matériau composite, la matière plastique qui imprègne la nappe tissée peut être rigide, semi-rigide ou souple, la couche de revê- tement extérieur formée sur une face de la nappe peut être en une matière présentant une grand dureté superficielle (par exemple alumine ou céramique) ou bien être formée de fibres noyées dans une matière plastique identique à ou compatible avec celle qui imprègne la nappe tissée, les fibres de cette couche de revêtement extérieur pouvant être par exemple des fibres de bore, de carbone, de verre ou d'aramide. De façon générale, le matériau composite selon l'invention empêche la transmission à travers lui des ondes de choc ré- sultant par exemple de l'impact d'un projectile, tout en empêchant, dans certaines réalisations, la pénétration du projectile Ce matériau composite selon l'invention a égale- ment l'avantage de ne pas avoir une rupture du type fragile quand il subit des ondes de choc ou des impacts, et de pré- senter un taux d'allongement à la rupture relativement très important. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, visant la réalisation de gilets pare-balles, le matériau comprend une superposition de nappes tissées du type précité, qui sont solidaires les unes des autres, et entre lesquelles sont in- terposées des plaques de matière rigide et dure, telle que du carbure de bore, de l'alumine, de la céramique, du titane, etc, ces plaques rigides disposées entre deux nappes étant séparées les unes des autres par des intervalles remplis de matière plastique et étant décalées les unes par rapport aux autres de part et d'autre d'une nappe, de façon à se chevau- cher partiellement de chaque côté de la nappe. Ainsi, en fonction des dimensions des plaques, on obtient une structure plus ou moins souple se prêtant à la réalisa- tion d'un gilet ou d'un vêtement pare-balles. Selon une autre caractéristique de l'invention, la densité des fils ou des fibres formant ladite nappe tissée est va- riable dans l'épaisseur de la nappe et par exemple augmente du plan médian de celle-ci jusqu'à ses faces extérieures. Cette structure permet, d'une part, de réduire le poids du matériau et, d'autre part, de conserver un module d'élasti- cité en flexion et un module d'inertie en flexion et-en tor- sion particulièrement performants. Selon d'autres caractéristiques de l'invention, le matériau composite est produit en forme de profilé creux à section circulaire, oblongue ou polygonale dont la face extérieure comprend une couche de matière plastique à dureté superfi- cielle élevée Ces caractéristiques visent plus particuliè- rement la réalisation de poutres, de tiges, de barres, de cadres, etc. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, qui vise plus particulièrement la fabrication des skis, le maté- riau comprend une couche médiane d'une matière plastique- telle-qu'une résine époxy, interposée entre deux nappes tis- sées du type précité dont les faces externes sont recouvertes d'une couche de fibres enrobées de matière plastique. Dans la description qui suit, faite à titre d'exemple,-on se réfère aux dessins annexés, dans lesquels la figure 1 est une vue schématique en coupe d'une première forme de réalisation du matériau composite selon l'invention; la figure 2 est une vue schématique en coupe illustrant l'application de l'invention à la réalisation d'un gilet pareballes; la figure 3 est une vue schématique en coupe illustrant une autre application de l'invention à la réalisation d'une pièce de renforcement d'un gilet pare-balles d'un type connu; la figure 4 est une vue schématique en coupe d'une paroi de blindage ou de protection; la figure 5 est une vue schématique en coupe d'une variante de réalisation de l'invention, pour des gilets pare-balles; la figure 6 est une vue schématique en coupe d'une poutre alvéolaire utilisant le matériau composite selon l'invention; les figures 7, 8 et 9 sont des vues en coupe transversale de structures à section circulaire, rectangulaire et oblongue respectivement, utilisant le matériau selon l'invention; la figure 10 est une vue en coupe d'une semelle de ski uti- lisant le matériau selon l'invention. On se réfère d'abord à la figure 1, qui est une vue schémati- que partielle en coupe d&une forme de réalisation du matériau composite selon l'invention. Ce matériau composite comprend une nappe 10 formée par tis- sage de fils ou de fibres métalliques ou synthétiques 12, qui est imprégnée sur toute son épaisseur et toute son éten- due d'une matière plastique 14 qui peut être du type rigide, semi-rigide ou souple, selon les applications prévues du ma- tériau. Au moins une face de la nappe 10 est recouverte d'une couche 2537502. 16 d'une matière formée de fibres 19 enrobées d'une matière plastique qui est identique à ou compatible avec la matière plastique 14 imprégnant la nappe 10 Dans l'exemple représen- té, l'autre face de la nappe 10 est également recouverte d'une couche 18 d'une matière formée de fibres enrobées d'une mati- ère plastique qui peut être identique à la matière plastique imprégnant la nappe 10 ou compatible avec celle-ci, comme dans le cas de la couche 16 recouvrant d'autre l'autre face de la nappe Selon les cas, la matière de la couche 18 peut être identique à celle de la couche 16 ou bien peut être formée de fibres différentes L'épaisseur de la couche 18 peut être égale à celle de la couche 16, ou bien différente; les den- sités de ces deux couches peuvent être égales, ou bien dif- férentes l'une de l'autre. Grâce à la matière plastique dont elles sont imprégnées, la nappe 10 et les couches 16 et 18 sont intimement reliées les unes aux autres et sont ainsi solidaires sans risque d'arra- chement ou de décollement lorsque le matériau composite est soumis à des sollicitations mécaniques très sévères. Ce matériau composite peut être formé par moulage à chaud, ou à froid sous pression, ou encore par injection de la ma- tière plastique dans un moule contenant la nappe 10 de tissu métallique ou synthétique et des plaques ou des nappes tis- sées de fibres destinées à former la couche 16 et/ou la cou- che 18. La nappe 10 peut être formée de plusieurs couches d'un tissu métallique ou synthétique ou bien être formée par tissage tridirectionnel de fils ou de fibres métalliques ou synthéti- ques Les fils ou les fibres formant la nappe 10 peuvent être des fils d'acier inoxydable ayant un diamètre inférieur ou égal à 0,2 mm, ou bien des fils d'alliage métallique léger à hautes caractéristiques mécaniques, ou encore être un mélange ou une association de fils ou de fibres métalliques et de fils ou de fibres synthétiques. Les fibres utilisées pour former les couches 16 et 18 peuvent être des fibres de bore, de carbone, de verre, des fibres aramide, etc Les matières utilisées pour imprégner la nappe et les couches 16 et 18 peuvent être des résines polymé-. risables à chaud ou à froid sous pression, un élastomère si- licone, du polyuréthane, etc. Le matériau composite selon l'invention a pour propriété es- sentielle d'avoir des 'rapports module d'élasticité/densité et résistance à la rupture/densité qui sont largement supé- rieurs à ceux des métaux et en particulier de l'acier et du titane, notamment quand la nappe 10 est un tissu de fils en acier, de posséder un très bon coefficient d'amortissement des vibrations mécaniques et acoustiques, d'avoir un taux d'allongement à la rupture très élevé, la rupture étant pro- gressive et partielle. On se réfère maintenant à la figure 2, qui représente une application de l'invention à la réalisation d'un gilet pare- balles. La structure représentée en figure 2 comprend un certain nombre de nappes 20 de matériau composite selon l'invention, qui sont ici au nombre de cinq et qui comprennent chacun une couche ou nappe de fils ou fibres métalliques tissés imprégnée d'une matière plastique souple et comportant éventuellement sur une ou deux faces une couche de fibres imprégnée du même matériau plastique souple Entre les nappes 20 sont disposées des pla- quettes 22 d'un matériau très dur tel que du carbure de bore ou du titane qui sont espacées les unes des autres entre deux nappes 20 et qui sont décalées les une par rapport aux autres de part et d'autre d'une nappe 20, de façon à se che- vaucher partiellement de chaque c 8 té de la nappe Les plaquet- tes 22 ont par exemple une longeur ou une dimension'verticale comprise entre 10 et 20 centimètres, et une largeur ou une dimension horizontale comprise entre 4 et 8 centimètres Les 2537502, intervalles 24 séparant les plaquettes 22 entre deux nappes sont garnis du même matériau plastique souple au cours du moulage de l'ensemble de la structure L'épaisseur de la structure représentée enfigure 2 est par exemple d'environ 4 mm Le matériau plastique souple qui imprègne les nappes 20 et qui garnit les intervalles 24 assure la liaison entre les différents composants de cette structure L'ensemble ainsi obtenu peut être placé entre deux toiles textiles formant les faces externe et interne du gilet. La structure représentée en figure 2 est du type semi-rigide et se -prête aux rayons de courbure de la poitrine et du dos d'une personne Cette semi-rigidité permet en outre d'absor- ber une partie de l'énergie cinétique d'un projectile, par déformation et déplacement du gilet dans la zone d'impact. De plus, la structure du matériau composite selon l'invention formant les nappes 20 permet d'éviter une propagation trans- versale de l'onde de chocrésultant de l'impact, ce qui pro- tège de cette onde de choc les parties ou organes sensibles du corps et évite également la destruction d'une ou de plu- sieurs plaquettes 22 qui ne sont pas soumises directement à cette onde de choc. On a représenté en figure 3 une structure destinée à renforcer des gilets pare-balles d'un type connu Cette structure se présente sous la forme d'un plaque ondulée 26 en matériau composite selon l'invention, que l'on place par exemple dans une poche formée, du côté extérieur ou côté impact, par un certain nombre de nappes superposées 28 de fibres aramide et, côté corps, par une toile de mainien 30 La plaque ondulée 26 comprend une nappe tissée de fils métalliques imprégnée d'un matériau plastique semi- rigide et dont la face extérieure est pourvue d'un revêtement 32 de matière très dure, telle que de la céramique ou de l'alumine, qui peut être déposée sur cette face extérieure par tous moyens appropriés, par exemple par un chalumeau à plasma ou par métallisation Avantageusement, la plaque ondulée 26 est formée d'une superposition de couches 2537502. de matériau composite selon l'invention, qui peuvent avoir des densités différentes d'une couche à l'autre, et les on- dulations de cette plaque qui sont au contact de la toile de maintien 30 forment des embases élargies 340 Cette structure permet de remplacer les plaques d'acier qui sont habituellement placées dans des poches des gilets pare- balles connusréalisés en fibres aramide Ces plaques d'acier ont notamment pour inconvénients d'avoir un poids trop impor- tant et de permettre la transmission des ondes de choc, qui sont très dangereuses pour les organes sensibles du corps. On se réfère maintenant à la figure 3 qui est une vue schéma- tique en coupe partielle d'une paroi de blindage ou de pro- tection, par exemple pour un véhicule, pour un bouclier d'ap- proche, etc Cette paroi comprend une plaque externe 36 en titane ou tout autre matériau ayant des caractéristiques mé- caniques très élevées, une plaque interne 38 en matériau com- posite selon l'invention, et une plaque ondulée intermédiaire 40 également en matériau composite selon l'invention La pla- interne 38 est formée d'une nappe tissée métallique imprégnée d'une matière plastique rigide et dont au moins une face comporte une couche d'une matière à base de fibres imprégnée de la même matière plastique rigide La plaque ondulée inter- médiaire 40 est formée d'une nappe tissée métallique imprégnée d'une matière plastique semi-rigide. Sous l'effet d'un choc sur la plaque externe 36, la plaque ondulée 40 tend à s'aplatir en absorbant une partie de l'éner- gie cinétique du choc ou de l'impact et à amortir l'onde de choc, tout en empêchant ou limitant sa transmission à la pla- que interne 38 qui elle-même tend à absorber l'onde de choc éventuellement transmise. La figure 5 représente une vue schématique partielle en coupe d'une variante de réalisation d'un gilet pare-balles selon l'invention La structure représentée comprend une nappe mé- 2537502. diane 42 de fils ou de fibres métalliques tissés qui est - imprégnée d'une matière plastique souple, par exemple un élastomère silicone, ou d'une mousse de polyuréthane haute densité Les deux faces de la nappe médiane 42 sont recou- vertes d'une série de nappes souples 44 de fibres telles que des fibres de verre ou d'aramide, qui sont imprégnées d'une matière plastique souple, par exemple du même élastomère si- licone que la nappe médiane 42 La densité des fils ou fibres métalliques formant la nappe tissée 42 varie depuis le plan médian de cette nappe jusqu'à ses faces externes, avantageu- sement en croissant, la densité de la nappe étant par exemple de l'ordre de 0,6 dans le plan médian et de 3 sur les faces externes, avec une densité moyenne comprise entre 1 et 2 Le nombre des nappes 44 est avantageusement compris entre 10 et 1 S 20, l'épaisseur de chaque nappe étant comprise entre 0,2 et 0,4 mm environ Les plus externes des nappes 44 peuvent être formées de fibres différentes de celles formant les nappes les plus internes, ces dernières étant par exemple en fibres de verre tandis que les nappes externes sont en fibres de carbone, d'aramide ou encore en fibres métalliques. La structure de la figure 5 présente un module d'élasticité en flexion et un module d'inertie en flexion et en torsion qui sont au moins égaux à ceux des structures équivalentes réalisées uniquement en fibres aramide ou en fibres de carbone, la densité globale ou la masse de la structure étant sensi- blement la même dans les différents cas La structure selon l'invention représentée en figure 5 a un prix de revient très inférieur à celui des structures équivalentes en fibres de carbone ou en fibres aramide. Le matériau composite selon l'invention peut également servir à la réalisation de tubes, de poutres, de cadres, etc Par exemple, le matériau de la figure 1 peut être conformé en profilé à section carrée, rectangulaire, polygonale, circu- laire ou oblongue et comprend alors, au moins sur sa face ex- térieure, un revêtement de matière plastique de préférence rigide telle que du polyuréthane haute densité à effet de 2537502. 1 l peau, c'est-à-dire présentant une dureté superficielle relati- vement élevée Un tel profilé peut être creux ou rempli d'une matière plastique légère, par exemple d'une mousse de polyu- réthane haute densité. La figure 6 représente, à titre d'exemple, une coupe schéma- tique transversale d'une-poutre alvéolaire en matériau com- posite selon l'invention. Cette poutre est formée par la juxtaposition de deux profilés en matériau composite selon l'invention, dont la-section transversale rectangulaire est représentée en partie en fi- gure 6, et qui comprennent chacun une nappe tissée métalli- que 50 imprégnée d'une matière plastique rigide telle que du polyuréthane haute densité, les deux faces de cette nappe 50 étant recouvertes d'une couche de cette matière plastiques comprenant éventuellement (pour la face externe des nappes ) des fibres de verre et/ou de carbone, par exemple proje- tées au pistolet. Les deux profilés 50 sont juxtaposés le long d'une de leurs faces verticales longitudinales, et leurs faces horizontales supérieures et inférieures sont recouvertes dsune nappe tis- sée métallique 52 imprégnée du même matériau plastique rigide et s'étendant sur toute l'étendue de la poutre Au niveau de la jonction entre les deux profilés, chaque nappe tissée mé- tallique 52 est recouverte d'une bande tissée métallique 54 également imprégnée dudit matériau plastique qui forme une couche superficielle extérieure 56 de dureté relativement élevée Les profilés formant la poutre peuvent être vides ou bien remplis d'une mousse polyuréthane ou phénolique si l'on veut améliorer l'isolation thermique et acoustique Une poutre selon l'invention peut également avoir une struc- ture du type en nid d'abeille et être alors formée d'une plu- ralité de profilés juxtaposés et assemblés les uns aux autres de la façon décrite en référence à la figure 6. 2537502. Les figures 7, 8 et 9 représentent des structures tubulaires en matériau composite selon l'invention qui comprennent cha- cune une ossature 60 formée d'une nappe tissée de fils ou de fibres métalliques ou synthétiques, imprégnées d'un matériau plastique rigide tel que du polyuréthane, et dont les deux faces sont recouvertes d'une couche 62, 64 du même matériau plastique, la couche extérieure 62 étant à effet de peau, c'est-à-dire présentant une dureté superficielle relativement élevée Eventuellement, une nappe 66 de fibres imprégnée de matière plastique peut être prévue entre la face extérieure de la nappe tissée 60 et la couche externe 62 de matière plastique, cette nappe 66 étant constituée d'un tube ou bien de deux bandes enroulées sur la nappe tissée 60 en se croi- sant avec un angle compris entre 10 et 45 O En figure 8, la couche interne de matière plastique 64 pré- sente des nervures de raidissement 68 qui ont également pour effet de favoriser l'acheminement de la matière plastique par injection De même, la structure de la figure 9 comprend un raidisseur 70 en matière plastique, au niveau du petit axe de la section transversale oblongue de cette structure. La structure de la figure 7 est applicable, par exemple, à des bâtons de skis, à des mâts de voiliers, à des tuyauteries. La structure de la figure 8 est applicable, par exemple, à des cadres de raquettes de tennis, ainsi qu'à des skis quand elle présente un rapport hauteur/largeur approprié La struc- ture de la figure 9 est applicable, par exemple, à des aubes de turbines hydrauliques et à des pales d'éolienne Dans ces structures, l'espace interne peut être vide ou garni d'un matériau léger ayant une densité de l'ordre de 0,2. La figure 10 est une vue partielle en coupe d'une structure en matériau composite selon l'invention, qui comprend une couche médiane 72 d'une matière plastique telle qu'une résine époxy, placée entre deux nappes tissées 74 de fils ou de fi- bres métalliques, imprégnées de matière plastique, dont les 2537502 ', faces extérieurs sont recouvertes chacune d'une couche 76 de matière plastique telle qu'une résine époxy, elle-même re- couverte d'une couche 78 de matière formée de fibres impré- gnée de résine, les fibres pouvant être des fibres de verre, de carbone, d'aramide etc. Cette structure est applicable à la réalisation de parois, en particulier de carrosseries de véhicules automobiles, ainsi qu'à la réalisation des semelles supérieure et inférieure d'un ski Dans ce cas, la structure de la figure 10 a une épaisseur comprise entre 2 et 3 mm et s'étend tout le long du ski De telles structures formant les semelles supérieure et inférieure d'un ski permettent un très bon amortissement des vibrations de flexion et de torsion, et une très grande raideur enecrsion, favorable aux prises de carres. Revendications 1 Matériau composite présentant un rapport module d'élasti- cité/densité et un rapport résistance à la rupture/densité supérieurs à ceux des métaux et en particulier de 1 ' acier et du titane, caractérisé en ce qu'il comprend une ossature for- mée d'au moins une nappe ( 10) tissée de fils ou de fibres ( 123 métalliques ou synthétiques, qui est imprégnée d'une matière plastique ( 14), et au moins une couche de revêtement extérieur ( 16, 18) solidaire d'une face de la nappe ( 10). 2 Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche ( 16, 18) de revêtement extérieur est formée de fibres ( 19) noyées dans une matière plastique identique à ou compatible avec celle qui imprègne ladite nappe tissée ( 10). 3 Matériau selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres sont des fibres de bore, de carbone, de verre ou d'aramide. 4 Matériau selon l'une des revendications précédentes, ca- ractérisé en ce que les deux faces de la nappe ( 10) sont pourvues d'une couche ( 16, 18) de revêtement du type précité. 5 Matériau selon l'une des revendications précédentes, ca- ractérisé en ce que la matière plastique ( 14) imprégnant la- dite nappe ( 10) est du type rigide, semi-rigide ou souple. 6 Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de revêtement extérieur ( 32) solidaire d'une face de la nappe tissée ( 26) est une couche de matière à grande dureté telle que de la céramique ou de l'alumine. 7 Matériau selon l'une des revendications précédentes, ca- ractérisé en ce que la nappe tissée et imprégnée forme une plaque ondulée ( 26, 40). 8 Matériau selon l'une des revendications 1 à 5, caracté- risé en ce qu'il comprend une superposition de nappes tissées ( 20) du type précité, solidaires les unes des autres. 9 Matériau selon la revendication 8, caractérisé en ce que des plaques ( 22) de matière rigide et dure, telle que du car- bure de bore, sont interposées entre deux nappes tissées ( 20) du type précité. 10 Matériau selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend au moins trois nappes tissées partiellement de chaque côté de la nappe. il Matériau selon l'une des revendications 1 à 10 e caracté- risé en ce que la densité des fils ou fibres ( 12) formant ladite nappe ( 10) est sensiblement uniforme sur toute l'é- paisseur de la nappe. 12 Matériau selon l'une des revendications 1 à 10, caracté- risé en ce que la densité des fils ou des fibres formant ladite nappe tissée ( 42) est variable dans l'épaisseur de la nappe et augmente du plan médian de celle-ci jusqu'à ses faces extérieures. 13 Matériau selon la revendication 12, caractérisé en ce que ladite nappe tissée ( 42) est imprégnée d'une matière plasti- que souple telle qu'un élastomère silicone ou d'une mousse de polyuréhane haute densité. 14 Matériau selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que ladite nappe tissée ( 42) est solidaire, par ses faces extérieures, d'une série de nappes ( 44) de fibres tissées telles que des fibres de verre, de carbone ou d'aramide, imprégnées d'une matière plastique souple. Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, la nappe tissée ( 50, 60) étant imprégnée d'un matériau plastique rigide, il est produit sous forme d'un profilé creux à section circulaire, oblongue ou polygonale. 16 Matériau composite selon l'une des revendications 1 à , caractérisé en ce qu'il comprend une couche médiane ( 72) d'une matière plastique telle qu'une résine époxy, interpo- sée entre deux nappes tissées ( 74) du type précité, imprégnées d'un matériau plastique rigide, et dont les faces externes sont recouvertes chacune d'une couche ( 78) de fibres impré- gnée d'une matière plastique rigide- 17 Structure de protection contre des impacts ou des chocs, telle par exemple qu'un gilet pare-balles ou uneparoi de blindage, caractérisée en ce qu'elle est formée à partir d'un matériau composite selon l'une des revendications 1 à 14.