Brevet FR2525936A1 — publié le 19831104

La présente invention concerne le domaine de la fonderie et a notamment pour objet un procédé de traitement de demi-moules de fonderie, un dispositif pour sa mise en oeuvre, ainsi que les demi-moules traités conformément audit procédé. L'invention peut être appliquée dans les quartiers et ateliers de fonderie où s'effectuent le moulage, le durcissement, le séchage et le refroidissement des demimoules, leur assemblage et la coulée du métal pour les fabrications unitaires, en petites séries, en série et en masse des industries métallurgiques et des constructions mécaniques, ainsi que dans tout autre secteur de l'industrie comprenant des fonderies. L'invention peut aussi être appliquée au séchage et au refroidissement des matériaux pulvérulents, au refroidissement des moules de fonderie après la coulée du métal, au séchage des structures de génie civil et dans d'autres fabrications, quand il est nécessaire d'assurer rapidement et uniformément le durcissement et le séchage suivis du refroidissement de divers matériaux, ainsi que de produits poreux moulés. L'invention peut être appliquée avec une efficacité maximale au durcissement, au séchage et au refroidissement des demi-moules de fonderie réalisés avec des sables au verre soluble, ainsi qu'avec des sables ayant dans leur composition des agglomérants ou des durcisseurs dont la polymérisation ou le durcissement est conditionné par l'action thermique exercée sur eux par un gaz chauffé. Les dispositifs pour le durcissement et le séchage des demi-moules de fonderie exploitent le principe de l'échange thermique par convection, s'effectuant par suite du léchage des demi-moules par un courant gazeux chauffé, obtenu en faisant brûler un combustible (solide, liquide ou gazeux). Les dispositifs utilisés sont de plusieurs types : à hotte, à chambre ou à chambre à passage, et sont destinés soit au durcissement superficiel et au séchage des surfaces actives des demi-moules (dispositifs de séchage à hotte et à passage), soit au séchage plus profond ou à coeur des demi-moules de fonderie (dispositifs à chambre). On connais largement dans l'industrie des dispositifs à hotte qui se présentent sous la forme d'un caisson métallique (hotte) dans lequel est monté un brûleur. Avec un tel caisson on recouvre la surface active du demimoule. Ensuite on allume le leur et on sèche le demimoule à l'aide du courant de gaz résultant de la combustion du combustible et ayant une température d'environ 350 à 5000C. Le réglage de la température s'effectue à laide d'air. La durée de séchage des demi-moules dépend du genre de sable de moulage, des prescriptions technologiques auxquelles doit satisfaire le moule, et se situe entre 20 et 80 minutes, l'épaisseur de la couche séchée durcie oscillant entre 10 et 30 mm. De tels dispositifs ne servent qu'au séchage superficiel de demi-moules de petit encombrement (1,2 x 1,2 m), fabriqués pour des moulages d'importance secondaire et de forme simple.Les produits de la combustion du combustible s'échappant par dessous la hotte se dispersent dans la zone de travail de l'atelier ou du quartier, et, de la sorte, altèrent les conditions sanitaires du travail. C'est pourquoi l'emploi des dispositifs à hotte pour le durcissement et le séchage des demi-moules de fonderie nécessite une ventilation par refoulement ou par aspiration bien réglée de la zone où sont utilisés ces dispositifs. Le rendement de tels dispositifs est d'environ 15 à 20%. Pour obtenir un séchage des demi-moules plus profond (épaisseur de la couche durcie jusqu'à 100 mm et au-dessus), allant même dans certains cas jusqu'au séchage à coeur, on emploie largement des dispositifs de séchage bien connus, du type à chambre. Les dispositifs de séchage à chambre se présentent sous la forme d'une chambre ayant une porte à fermeture étanche, revêtue intérieurement d'un garnissage réfractaire tar exemple de briques de chamotte) et ayant un chariot ou un plateau de chargement-déchargement sur lequel se placent les demi-moules. La chambre a une ouverture raccordée à un carneau d'évacuation qui est reliée à une cheminée pour évacuer les gaz sortant du laboratoire du dispositif. Extérieurement à la chambre, dans sa partie inférieure, sont montés des brûleurs ou des foyers dans lesquels brûle le combustible et qui sont reliés au laboratoire du dispositif de séchage par des conduits de feu spéciaux. Ces conduits transmettent les produits chauds de combustion du combustible au laboratoire du dispositif de séchage. Extérieurement à la chambre est monté un ventilateur pour la circulation ou la recirculation du courant gazeux à l'intérieur de la chambre. Ce ventilateur est raccordé au laboratoire du dispositif de séchage. A l'intérieur de la chambre, sur ses parois, sont fixés des tubes pourvus de trous et raccordés au ventilateur pour la circulation ou la recirculation du courant gazeux.La température dans le laboratoire du dispositif de séchage dépend des prescriptions technologiques concernant le demi-moule et oscille entre 100 et 500 C. Selon leur encombrement et les prescriptions technologiques auxqueIis ils doivent satisfaire, on place sur le chariot ou le plateau de chargement-déchargement un ou plusieurs demi-moules. Pour intensifier le séchage et le durcissement des demi-moules, on incorpore dans les dispositifs de séchage des systèmes de circulation ou recirculation des produits de combustion. Les produits de combustion sortant du four et ayant encore une température élevée (250 à 3500C) sont, en vue de leur recirculation, prélevés au carneau d'évacuation à l'aide d'unventilateur et réinfectés dans le laboratoire. Pour organiser un courant gazeux dirigé (circulation), les produits de combustion ayant une température de 350 à 4000C sont prélevés par un ventilateur à la partie supérieure de la chambre et dirigés sur la surface des demi-moules par les tubes percés de trous. La recirculation et la circulation des produits de combustion permettent d'augmenter la vitesse du courant gazeux et d'intensifier le durcissement des demi-moules, ce qui se traduit par une économie de combustible. La durée de séchage des demi-moules dans ces dispositifs est de 3 à 24 heures et dépend du genre de sables employés et des prescriptions technologiques concernant les surfaces actives des demi-moules. Les encombrements des demi-moules peuvent varier entre 0,7 x 0,7 m et 3 x 5 (5 x 5) m. Par suite de l'irrégularité de la circulation du courant gazeux thermique à la surface des demi-moules, les portions sous-jacentes des demi-moules et les canaux de coulée durcissent et sèchent à une profondeur plus faible que les portions découvertes et saillantes. Ainsi, pour une profondeur totale sèche des surfaces découvertes des demimoules allant jusqu'à 100 mm, les portions sous-jacentes durcissent à peine à 40-50 mm. Ceci résulte du fait qu'en ces endroits des demi-moules se forment des zones de stagnation des gaz saturées de vapeur d'eau et s'opposant à la pénétration du courant gazeux vers ces endroits. Lors du séchage des demi-moules dans ces dispositifs de séchage, une grande quantité d'énergie thermique est dépensée pour le chauffage du réfractaire (garnissage) avec lequel est réalisé le laboratoire du dispositif de séchage. En outre, une grande quantité d'énergie thermique est emportée par les gaz sortant du dispositif et dépensée pour le chauffage de l'outillage. Le rendement de tels dispositifs de séchage dépasse rarement 1596. Les dispositifs de séchage du type à chambre ne peuvent s'insérer dans les lignes automatiques de production, par suite de la longue durée du séchage et de sa discontinuité. A la fin du séchage, la surface des demi-moules a une température élevée (près de 200 à 2500C), ce qui requiert un temps de refroidissement prolongé(de 5 à 10 heures). Pour utiliser le séchage thermique des demimoules dans les lignes de moulage continu, on emploie des dispositifs de séchage du type à passage. A la différence des dispositifs à chambre, les brûleurs utilisés dans les dispositifs à passage sont situés à la partie supérieure ou sur les côtés de la chambre à passage. Dans la chambre à passage se trouvent des rouleaux ou des chariots sur lesquels se placent les demi-moules. La chambre à passage a plusieurs zones de séchage : une zone de chauffage, une zone de stabilisation de la température et une zone d'échange thermique par circulation et de refroidissement. Le chargement des demi-moules dans de tels dispositifs de séchage s'effectue par un côté de la chambre, et le déchargement des demi-moules séchés, par l'autre côté. Le chariot libéré est ramené de nouveau au poste de chargement par un dispostif du transfert spécial. La durée de séjour d'un demi-moule dans la chambre est de 2,5 à 6 heures. La température dans les zones oscille entre 250 et4000C. Les dispositifs de séchage du type à passage occupent des aires de production importantes et requièrent de puissantes fondations. Etant donné que le courant gazeux de convection lèche la surface des demi-moules seulement du côté de leurs surfaces découvertes, les portions sousjacentes et, surtout, le système d'attaque, se trouvent dans la zone de stagnation des gaz saturée de vapeur d'eau, ce qui diminue la profondeur de la couche durcie. Par suite du temps relativement court de séjour des demi-moules dans un tel dispositif, la couche durcie (sèche) des demi-moules est de 60 à 80 mm aux surfaces découvertes, et de 15 à 35 mm aux surfaces sous-jacentes. Un tel durcissement irrégulier de la surface des demi-moules est fréquemment la cause du défonçage des portions inférieures des demi-moules par le métal au moment de la coulée, de la destruction de la surface des demi-moules et de l'apparition de divers genres de défauts. Le rendement des dispositifs de séchage du type à passage est d'environ 10%, car une grande quantité d'énergie thermie est emportée par les gaz sortant de la chambre par le conduit d'évacuation, et est dépensée pour le chauffage de l'outillage et du garnissage de la chambre. Ces dispositifs peuvent aussi être utilisés en régime discontinu. On connais largement un procédé de durcissement et de séchage de demi-moules de fonderie et deux dispositifs pour sa mise en oeuvre. Ce procédé consiste à créer un courant de gaz canalisé dans le demi-moule, par création d'une différence de pression entre les parties supérieure et inférieure du demi-moule. Le premier dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé se présente sous la forme d'une série de tubes percés de trous pour la création de la différence de pression entre les parties supérieure et inférieure du demi-moule, ces tubes étant soudés aux cellules de nervurage du chassies constituant la carcasse du demi-moule. Les tubes sont raccordés à un mécanisme servant à créer à l'intérieur de ceux-ci une dépression (pompe à vide, ventilateur, soufflante, etc.). A la surface active du demi-moule (partie supérieure) est amené un gaz chauffé qui, à l'aide de tubes et d'un dispositif créant dans ceux-ci une dépression, est acheminé de force à travers le matériau du demi-moule. L'emploi d'un tel dispositif nécessite la fabrication d'outillages (par exemple de châssis) spécialisés et son utilisation se heurte à des difficultés. En outre, la circulation du gaz à travers le matériau du demi-moule a un caractère zonal, du fait de sa localisation dans la zone des trous des tubes se trouvant à la partie inférieure du demi-moule. Le second dispositif pour la mise en oeuvre du procédé sert à refouler le gaz chauffé sur la surface du demi-moule . Il se présente sous la forme d'un caisson (hotte) métallique comportant des brûleurs et assemblé rigidement à la surface active du demi-moule à l'aide de crampons spéciaux ou d'un système de serrage approprié. Grâce à la surpression créée sous la hotte, les gaz chauffés passent à travérs le matériau du demi-moule et le durcissent ou le sèchent. L'emploi d'un tel dispositif implique l'organisation d'une ventilation par surpression et par dépression pour l'évacuation des gaz ayant traversé le demi-moule, la fabrication d'outillages (châssis) spécialisés, la conception et la fabrication de brûleurs capables de fonctionner dans des conditions particulières (dans une zone de surpression) et de systèmes de serrage appropriés. La durée de séchage et le durcissement des demi-moules, pour l'un comme pour l'autre type de dispositif, est de 25 à 160 minutes. Le rendement est d'environ 35 à 4546 pour une profondeur moyenne de la couche durcie allant jusqu'à 70-80 mm. Ces dispositifs peuvent être employés pour le durcissement et le séchage de demi-moules de dimensions allant jusqu'à 2 x 2 m. Pour chaque dimensiontype du demi-moule il faut un dispositif individuel. On connatt largement un dispositif destiné au durcissement et au séchage de demi-moules fabriquée avec des sables au verre soluble. Dans ce dispositif, le demimoule est posé par sa partie inférieure sur une chambre métallique (chambre de dépression) qui est raccordée par des tubes à un mécanisme pour la création d'une dépression (pompe A vide, ventilateur, soufflante, etc.). La chambre de dépression comporte suivant sa périphérie un joint d'étanchéité assurant l'étanchéité de la jonction entre la partie inférieure du demi-moule et la chambre. On verse sur la surface active du demi-moule de l'alcool (ou une peinture combustible) que l'on allume, et l'on fait passer de force les produits de la combustion (gaz contenant du C02) à travers le demi-moule à l'aide du mécanisme de dépression. La réaction du C02 avec le verre soluble entrant dans le composition du sable provoque le durcissement, avec séchage simultané, de la surface active du demi-moule. Pour le durcissement et le séchage de la couche requise par la technologie, il faut dépenser une quantité notable d'alcool (plus de 2 litres pour un demi-moule de 0,7 x 0,7 x 0,4 m pourvu d'une couche de revêtement d'environ 70 mm d'épaisseur). La durée du durcissement est d'environ 30 à 40 minutes pour une profondeur moyenne de la couche durcie de 20 mm. Le processus est extrêmement instable et nécessite une surveillance continue pour que l'alcool ne cesse pas de briller. En outre, ce processus ne peut être automatisé. Sa mise en oeuvre industrielle est limitée aux seuls sables au verre soluble. On connaît aussi largement un dispositif pour le durcissement et le séchage de demi-moules fabriqués avec des sables divers. Ce dispositif comprend un support réalisé sous la forme d'une carcasse sur lequel est montée une chambre revêtue intérieurement de réfractaire. Cette chambre est équipée d'un élément chauffant et d'un mécanisme créant un courant gazeux dirigé à travers le demi-moule et disposé extérieurement à ladite chambre, à laquelle il est raccordé directement par l'intermédiaire d'un éJecteur avec une soupape. Dans la partie inférieure de la chambre il y a une table (ou un chariot de chargement-déchargement) sur laquelle on place le demi-moule. A l'aide du mécanisme créant le courant gazeux dirigé, on fait circuler le gaz à travers le demi-moule placé sur la table se trouvant dans la chambre. Le séchage des demi-moules chargés dans la chambre s'effectue grâce au léchage de leurs surfaces par le courant gazeux chauffé, dont la température va jusqu'à 4000C, et à l'organisation d'un courant gazeux dirigé dans la chambre. Ledit courant gazeux dirigé peut être créé. dans la chambre avant le début du séchage, pendant le séchage ou après le chauffage des demi-moules. Les éléments chauffants employés sont soit des brûleurs à rayonnement infrarouge, soit des brûleurs de type ordinaireainjection ou à deux voies), soit des réchauffeurs électriques. La vapeur d'eau qui se dégage des demi-moules pendant leur chauffage par le courant gazeux dirigé est évacuée à l'aide du mécanisme créant le courant de gaz dirigé. L'éjecteur équipé de la soupape sert à séparer du courant gazeux la fraction pulvérulente, et, dans certain cas, également la vapeur d'eau. Quand un courant gazeux dirigé est créé dans une telle chambre, une grande partie de l'énergie thermique est emportée par les gaz sortant de la chambre, dépensée pour le chauffage du garnissage réfractaire du laboratoire de la chambre, de l'outillage (chassis et chariot ou table de chargement-déchargement), aussi la durée de séchage augmente-t-elle. Après le séchage, les demi-moules ont une température élevée et ne peuvent être admis aux opérations ultérieures de production sans avoir été refroidis. En outre, pour organiser un courant gazeux dirigé dans une chambre aussi grande, il faut dépenser beaucoup d'énergie. La durée de séchage des demi-moules est de 40 à 120 minutes. Ce dispositif de séchage est utilisé en discontinu et ne peut pratiquement pas être employé dans les channes automatiques de production continue. Le rendement d'un tel dispositif ne dépasse pas 20 à 25,'. Le but de l'invention est de supprimer les complications indiquées. On s'est donc proposé de créer un procédé de traitement de demi-moules de fonderie et un dispositif pour sa mise en oeuvre qui, grâce à des modifications apportées aux paramètres de traitement et à la conception de la chambre, permettraient de diminuer notablement la durée du traitement des demi-moules, de réduire la consommation de combustible, tout en créant les conditions voulues pour l'automatisation intégrale du processus. La solution à ce problème consiste en un procédé de traitement de demi-moules de fonderie, suivant lequel, pour le durcissement et le séchage de chaque demi-moule, on fait passer à travers le matériau le constituant un courant gazeux canalisé, obtenu en créant une différence de pression entre la surface active supérieure du demi-moule et sa surface inactive inférieure, procédé dans lequel, d'après l'invention, cette différence de pression est maintenue dans l'intervalle de 1,013.103 à 1,013.105 Pa, le courant gazeux pour le séchage étant au préalable chauffé jusqu'à une température de 80 à 7000C. La solution audit problème consiste également en un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, comprenant une chambre équipée d'un élément chauffant et d'un mécanisme créant un courant gazeux canaliser, dispositif dans lequel, d'après l'invention, ladite chambre est composite, étant constituée de plusieurs parties assemblées entre elles d'une manière étanche : unepartie supérieure, une partie médiane et une partie inférieure, ladite partie supérieure, qui constitue une boite de surpression et comporte ledit élément chauffant, étant montée sur ladite partie médiane, laquelle est constituée par le demi-moule lui-même et est placée sur une table de réception de ladite partie inférieure, laquelle constitue une botte de dépression et comporte un orifice par lequel elle communique avec le mécanisme créant ledit courant gazeux canalisé, ladite table de réception ayant une ouverture pour le passage dudit courant gazeux. La création d'un courant gazeux canalisé dans le demi-moule, par création, entre la surface active supérieure et la surface inactive inférieure du demi-moule, d'une différence de pression dans l'intervalle de 1,013.103 à 1,013.105 Pa, permet de réduire la consommation de combustible, car le courant gazeux obtenu en faisant brûler le combustible dans le dispositif de chauffage passe directement à travers les pores du matériau du demi-moule. La chaleur de ce courant n'est dépensée que pour le chauffage du sable de moulage et pour ltélimination de l'eau entrant dans la composition de l'enrobage en argile à l'eau revêtant, par exemple, la matrice de sable du mélange. En outre, la présence d'une différence de pression et d'une température déterminée permet de diminuer-notable- ment la durée de traitement des demi-moules. Ceci résulte du fait que le courant gazeux canalisé passe à travers les pores du matériau du demi-moule et lèche sa matrice de sable revêtue d'agglomérant contenant de l'eau, le chauffe et évapore son eau. La vapeur d'eau est entraînée par le courant gazeux et descend dans les couches sous-jacentes du demi-moule. Il en résulte un abaissement de la température du courant gazeux et une condensation partielle de la vapeur d'eau qu'il contient, le reste de la vapeur d'eau étant entraîné hors du demi-moule par le courant gazeux. La condensation de la vapeur d'eau dans les couches sousjacentes y fait monter la température, ce qui accélère le chauffage des couches sous-jacentes du demi-moule. A fur et à mesure que la zone d'évaporation progresse en profondeur dans le demi-moule, les processus d'évaporation de l'eau, d'entrainement de la vapeur d'eau par le courant gazeux, l'évacuation partielle et la condensation partielle dans les couches sous-jacentes se répètent. Il y a chauffage continu de couches de plus en plus profondes du demimoule. Etant donné que le courant gazeux cède toute sa chaleur seulement au matériau du demi-moule, le déroulement du processus est rapide. En outre, du fait de la canalisation du courant gazeux dans le demi-moule, les échanges de chaleur et de matière augmentent d'environ 100 fois (comparativement aux procédés connus antérieurs). Le processus de durcissement, séchage et refroidissement des demi-moules par le courant gazeux canalisé est fortement influencé par la vitesse du courant à travers le sable. Cette vitesse dépend de la différence de pression créée entre la surface supérieure active et la surface inférieure inactive du demi-moule. La vitesse du courant gazeux doit être optimale, de façon à assurer une interaction maximale du courant gazeux avec le matériau du demi-moule. C'est pourquoi, avec une différence de pression inférieure à 1,013.103 Pa, la vitesse du courant gazeux est tout à fait insignifiante et le courant gazeux n'agit que faiblement sur le processus de durcissement, séchage et refroidissement des demi-moules, qui est caractérisé par l'action thermique du courant sur les couches supérieures du demi-moule, les couches inférieures ne se réchauffant que très lentement. Le processus de refroidissement se déroule d'une manière analogue. Pour cette raison, quand la différence de pression créée est inférieure à 1,013.103 Pa, la durée du processus de durcissement, séchage et refroidissement des demi-moules est proche de celle d'un séchage ordinaire par convection. La création d'une différence de pression supérieure à 1,013.105 Pa est irrationnelle pour. deux raisons. D'abord,la création d'une telle différence de pression nécessite des dépenses d'énergie notables dues à la résistance de plus en plus forte opposée par le matériau au passage du courant gazeux, car les pores du matériau ne peuvent laisser passer qu'une quantité de gaz déterminée. En outre, il faut monter de puissants mécanismes d'aspiration ou de refoulement, consommant une quantité importante d'énergie électrique, ce qui est manifestement désavantageux. Ensuite, le processus d'élimination de l'eau du matériau est conditionné par un état déterminé et par le caractère et la distribution de l'eau dans le matériau. Quand la vitesse du courant gazeux a une valeur élevée, il se forme dans les couches inférieures des demi-moules des zones de saturation maximale en eau qui peuvent provoquer des délitages ettnz affalblissement du sable à ces endroits. En outre, la création d'une différence de pression de 1,013.103 à 1,013.105 Pa permet d'obtenir à la surface active des demi-moules une couche durcie, sèche et refroidie uniforme, de profondeur égale à celle imposée par la technologie adoptée, car le courant gazeux est dirigé uniformément sur la surface active, traverse régulièrement tant les portions profondes du demi-moule que ses portions supérieures découvertes. La surface de durcissement se forme en reproduisant le profil du demi-moule. Le procédé est universel, car il permet de durcir, sécher et refroidir des demi-moules quelconques, fabriqués avec des sables de moulage quelconques, vu que les sables de moulage serrés de tous genres ont dans leur composition des agglomérants qui durcissent quand un courant gazeux passe à travers leurs pores. Le procédé se prête facilement à l'automatisation, car la création. d'un courant gazeux canalisé est un processus pouvant être commandé et pouvant être réalisé dans les systèmes de production automatique et continue des fonderies. Grâce à l'utilisation complète de toute l'énergie thermique du courant gazeux canalisé, ne passant qu'à travers les pores du matériau du demi-moule, le rendement du procédé est augmenté jusqu'à 70-80ffi. Les pertes pour le chauffage de l'outillage, du garnissage réfractaire et du reste de l'équipement sont totalement exclues. Toute l'énergie du courant gazeux n'est dépensée que pour le durcissement, le séchage et le refroidissement des demimoules et n'est pas emportée par les gaz sortant du dispositif. Le préchauffage du courant gazeux jusqu'à une température de 80 à 7000C permet d'assurer, simultanément avec le durcissement des surfaces actives des demi-moules, le séchage de leurs surfaces, une élimination plus intense de leur eau, une réduction de la durée de séchage et de la consommation de combustible. L'interaction entre, d'une part, le courant gazeux chauffé passant à travers le demi-moule, et d'autre part, l'agglomérant du sable provoque une élimination plus active de son eau, ce qui contribue à un durcissement plus intense de toute lasurface active du demi-moule. En outre, quand le courant gazeux chauffé passe dans les parois verticales des demi-moules, le processus de durcissement a un caractère double : il est conditionné par la traversée du sable de part en part et par le mouvement de convection du courant gazeux le long des parois verticales du demi-moule.Il y a aussi des agglomérants dont le durcissement est lié à l'action thermique exercée sur eux par le courant gazeux chauffé, ce qui est aussi un facteur positif de la température. Le chauffage du courant gazeux jusqu'à une température inférieure à 800C est irrationnel, car l'action thermique du courant gazeux sur le matériau du demi-moule disparait alors tout à fait. Le courant gazeux porté à cette température cède toute son énergie thermique aux couches supérieures du demi-moule et ne provoque pas de durcissement des couches inférieures. Le chauffage du courant gazeux au-dessus de 7000C est également irrationnel, car le chauffage excessif des couches supérieures du demi-moule peut provoquer le grillage et l'affaiblissement de l'agglomérant, ce qui nuit à la qualité de la surface des demi-moules et entrain des rebuts de moulages. Il est avantageux, pour le séchage des demi-moules de fonderie, d'utiliser en tant que gaz pour former le courant gazeux les produits de combustion d'un combustible quelconque. Cela permet de supprimer les réchauffeurs électriques de courant gazeux, d'employer les genres de combustible les moins chers, d'économiser les ressources en énergie. En outre, les dispositifs pour briller les combustibles (par exemple gazeux) sont de fabrication simple et permettent le réglage de la température dans une plage étendue, le processus se prêtant facilement à l'automatisation. Il est souhaitable, pour le durcissement des moules de fonderie , de former le courant gazeux avec un gaz contenant du gaz carbonique à un taux de 0,5 à 20%. Cela est nécessaire pour durcir et sécher les demi-moules en sables au verre soluble, en elargissant ainsi le champ d'application du procédé et en accélérant le durcissement et le séchage des demi-moules. Les produits de combustion du combustible et le courant gazeux obtenu avec ces produits contiennent jusqu'à 11,5,' de C02, ce qui ouvre de nouvelles possibilités d'application du procédé. Le courant gazeux chauffé, ayant dans sa composition du C02, provoque, en passant à travers le sable au verre soluble, un double processus de durcissement : les couches supérieures de la surface active du demi-moule sont durcies et séchées par l'énergie thermique du courant gazeux, tandis que les couches sous-jacentes sont durcies par suite de la réaction chimique du C02 avec le verre soluble entrant dans la composition du sable, suivant la formule En outre, en circulant dans les pores du sable, le C02 réagit avec l'agglomérant plus intensément que s'il s'écoulait le long des surfaces du demi-moule (où son action est pratiquement nulle). L'abaissement de la concentration du C02 au-dessous de 0,5,' diminue l'effet de la réaction chimique du courant gazeux avec l'agglomérant dans les sables au verre soluble, car sa quantité dans le gaz est manifestement insuffisante pour obtenir un durcissement stable du sable.L'élévation de la concentration du C02 dans le courant gazeux au-dessus de 20% (dans certains cas par injection supplémentaire dans le courant gazeux) est également irrationnelle, car, quand la vitesse du processus est élevée, le sablese surEatureen carbonates, ce qui affecte les caractéristiques de résistance du sable. Ce phénomène est surtout observé dans la couche attenante à celle séchée par la chaleur du courant gazeux. Il peut se produire des délitages. Un effet favorable augmentant la résistance mécanique de chaque demi-moule est obtenu en refroidissant additionnellement le demi-moule, en faisant passer à travers le matériau le constituant un courant gazeux canalisé, obtenu en créant entre la surface active supérieure et la surface inactive inférieure une différence de pression se situant dans l'intervalle de 1,Q13.103 Pa à 1,013.105 Pa. Ceci donne la possibilité de refroidir en un temps court optimal la surface active du demi-moule, jusqu'à la température de 30 à 400C imposée par la technologie adoptée, en vue de l'exécution des opérations de production ultérieures. La vitesse du courant gazeux de refroidissement à travers le demi-moule, déterminée par la valeur de la différence de pression entre les surfaces du demi-moule, doit être optimale. Une différence de pression inférieure à 1,013.103 Pa est irrationnelle, car l'effet de refroidissement de la surface active du demi-moule est alors insignifiant. Une différence de pression supérieure à 1,013.10 Pa nécessiterait de grandes dépenses d'énergie et, de plus, le brassage-intense de l'humidité à l'intérieur du demi-moule pourrait provoquer des décollements de la couche active supérieure durcie du demi-moule, ce qui est inadmissible. il est recommandé d'utiliser de l'air en tant que gaz pour la formation du courant gazeux refroidissant les demi-moules. Ceci permet d'obtenir des demi-moules dont la surface est refroidie jusqu'à une température de 30 à 400C et pouvant être soumis aux opérations ultérieures (assemblage des moules, coulée du métal dans les moules) directement après le durcissement et le séchage. En outre, l'air est le gaz revenant le moins cher. Un effet favorable au durcissement et au refroidissement simultané du demi-moule est obtenu en utilisant, pour former le courant gazeux, un gaz contenant du C02 à un taux non inférieur à 50fui. Ceci permet d'augmenter la profondeur de la couche durcie dans les demi-moules réalisés en sables au verre soluble, en refroidissant en même temps cette couche jusqu'à la température requise par la méthode (30 à 400C) pour les opérations ultérieures. En outre, le durcissement et le refroidissement des demi-moules peuvent être réalisés directement dans les channes de moulage continu, en régime automatique. De la sorte, l'application du procédé de traitement de demi-moules de fonderie permet de réduire la durée du traitement des demi-moules, de réduire la consommatoon de combustible, tout en créant les conditions voulues pour une mécanisation intégrale du traitement de demi-moules réalisés en sables de moulage variés. En outre, il devient possible d'obtenir dans les demi-moules une couche active durcie, sèche et refroidie de profondeur uniforme et de valeur correspondant à celle requise par la méthode, tout en augmentant le rendement du procédé jusqu'à 70-80%, ce qui se traduit en définitive par une augmentation de la productivité du travail et de la production des moulages. La création d'un courant gazeux canalisé dans le demi-moule et l'application des paramètres conformes au procédé de l'invention sont possibles à l'aide d'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé , comprenant une chambre équipée d'un élément chauffant et un mécanisme créant un courant gazeux canalisé, dispositif dans lequel, d'après l'invention, ladite chambre est composite, étant constituée de plusieurs parties assemblées entre elles d'une manière étanche : une partie supérieure, une partie médiane et une partie inférieure, ladite partie supérieure constituant une botte de surpression ou enceinte de refoulement comportant ledit élément chauffant et montée sur ladite partie médiane, laquelle est constituée par le demi-moule lui-même et est placée sur une table de réception de ladite partie inférieure, laquelle constitue une boite de dépression et a un orifice pour son raccordement au mécanisme créant le courant gazeux canalisé, ladite table de réception ayant un orifice pour le passage dudit courant gazeux. Une telle organisation du dispositif permet de canaliser tout le courant gazeux dans le demi-moule, de réduire la consommation de combustible et la durée de durcissement, de séchage et de refroidissement des demimoules, car le courant de gaz obtenu en faisant briller un combustible dans un dispositif de chauffage arrive à la surface du demi-moule et traverse le matériau dont il est constitué. Dans ces conditions, les pertes d'énergie thermique du courant gazeux pour le chauffage du garnissage de la partie supérieure de la chambre et de l'outillage sont exclues. La suppression des pertes d'énergie thermique du courant gazeux canalisé permet d'accrortre le rendement du dispositif jusqu'à 70-8096, car tout le courant gazeux passe seulement à travers les pores du matériau du demimoule et n'est pas dépensé pour le chauffage de ltoutillage et des autres matériels. La valeur des pertes possibles n'est que d'environ 20 à 25%, par suite du chauffage de la partie supérieure de la chambre. La disposition de la partie supérieure de la chambre sur sa partie médiane, constituée par le demi-moule, et la disposition de ladite partie médiane sur la table de réception de la chambre inférieure, permettent d'assurer un passage uniforme du courant gazeux à travers le demimoule et d'obtenir à la surface active du demi-moule une couche durcie, séchée et refroidie de profondeur égale à celle prescrite par la méthode. Comme la jonction entre la partie supérieure de la chambre et la surface active du demi-moule est rendue étanche, les pertes de pression du courant gazeux dans la partie supérieure de la chambre sont exclues et il devient possible de créer une pression uniforme sur toute la surface du demi-moule. La présence d'un courant gazeux canalisé ayant diverses particularités (courant chauffé, courant contenant du C02, courant d'air) permet de durcir, sécher et refroidir dans le dispositif considéré des sables de divers genres, car la disposition des parties de la chambre du dispositif permet d'exercer une action complexe sur le demi-moule. Le dispositif est universel, c'est-à-dire qu'il convient pour le durcissement, le séchage et le refroidissement des demi-moules de fonderie réalisés en sables de moulage variés. Cela est possible gracie au fait que les sables serrés de tous genres ont dans leur composition des agglomérants qui durcissent sous l'effet du passage du courant gazeux à travers leurs pores. Dans un tel dispositif, les sables ayant dans leur composition des agglomérants aqueux durcissent par suite de l'action thermique du courant gazeux ou de la réaction chimique (par exemple, entre le verre soluble du sable et le gaz carbonique du courant gazeux). Les agglomérants sans eau (par exemple, huile de lin ou analogues) durcissent par suite de la polymérisation résultant de l'action thermique du courant gazeux passant à travers les pores du sable du demi-moule. Le dispositif se prête facilement à l'automatisation et à la mécanisation, car les parties supérieure et inférieure de la chambre peuvent être montées de façon qu'elles aient la possibilité de se déplacer verticalement, et la partie médiane, c'est-à-dire le demi-moule, peut être placée de façon qu'elle ait la possibilité de se déplacer horizontalement. il est avantageux que la boite de surpression soit réalisée de façon qu'elle puisse exécuter un mouvement rectiligne alternatif suivant son axe vertical. En outre, il est utile que le dispositif soit équipé d'un organe servant au déplacement du demi-moule suivant l'axe horizontal et monté à proximité du demi-moule. il est recommandé aussi que la botte de dépression soit réalisée de façon qu'elle puisse exécuter un mouvement rectiligne alternatif suivant l'axe vertical. Il est souhaitable que la botte de dépression soit montée sur un organe assurant son déplacement suivant l'axe horizontal. Ces diverses solutions techniques permettent l'automatisation du processus de durcissement, séchage et refroidissement des demi-moules et l'utilisation du dispositif dans les chaînes de production continue ou dans une unité distincte. Pour rendre étanche les jonctions des parties de la chambre du dispositif entre elles, on utilise des joints d'étanchéité. Ceci permet de canaliser tout le courant gazeux dans le matériau du demi-moule, de supprimer les pertes d'énergie pour le chauffage de l'outillage, d'accélérer le séchage, le durcissement et le refroidissement des demi-moules. En outre, la présence de joints d'étanchéité sur tout le périmètre du demi-moule contribue à l'uniformisation des différences de pression entre la surface active supérieure et la surface inactive inférieure du demi-moule, ce qui est indispensable pour que le courant gazeux traverse uniformément toute ltépaisseur du matériau. il est recommandé de monter sur la table de réception un système de positionnement du demi-moule sur elle. il est souhaitable que le système pour le positionnement du demi-moule sur la table de réception soit constitué par des butées montées sur deux côtés de la table de réception réunis l'un à l'autre. Une telle conception permet de positionner avec précision le demi-moule par rapport aux parties supérieure et inférieure de la chambre, de supprimer les pertes d'énergie thermique ou d'énergie de refroidissement du courant gazeux et de le canaliser intégralement dans le matériau poreux du demi-moule. En outre, cela permet de durcir, sécher et refroidir dans le dispositif des demimoules de divers encombrements. il est souhaitable que l'ouverture de la table de réception soit située à proximité des butées du système pour le positionnement du demi-moule, ce qui permet de durcir, sécher et refroidir dans un même dispositif des demi-moules de différents encombrements, fabriqués par des machines à mouler d'une même force. Dans ce cas, ltouverture se trouvera au-dessous de la partie inférieure du demi-moule, quel que soit son encombrement, ce qui permet d'utiliser le dispositif dans la production unitaire et en petites séries. il est recommandé de placer dans la boite de surpression, en face de l'élément chauffant, des déflecteurs réglables de courant gazeux. Cela est nécessaire pour que, en cas de durcissement, séchage et refroidissement de demi-moules de différents encombrements dans le même dispositif, tout le courant gazeux venant de l'élément chauffant soit dirigé sur la surface active du demi-moule, ce qui supprime les pertes d'énergie thermique du courant gazeux et accélère le séchage, car le courant gazeux circulant dans le plan horizontal ou vertical à l'intérieur de la partie supérieure de la chambre est dévié par l'obstacle (déflecteur), dont la partie inférieure se trouve sur le demi-moule, et dirigé sur la surface active du demi-moule. De la sorte, gracie à la conception du dispositif conforme à l'invention, la consommation de combustible est réduite, la durée de durcissement, séchage et refroidissement des demi-moules est diminuée, la couche durcie, séchée et refroidie à la surface active du demi-moule est obtenue uniforme, de profondeur correspondant à celle prescrite par la méthode, on obtient un dispositif universel et il devient possible d'automatiser le processus de durcissement, séchage et refroidissement de demi-moules fabriqués avec des sables de moulage variés, tout en augmentant le rendement du dispositif jusqu'à 70-8096, ce qui se traduit par un accroissement de la productivité du travail et de la quantité de moulages produits. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents exemples de réalisation non limitatifs illustrés par les dessins non limitatifs annexés dans lesquels - la figure 1 représente une vue d'ensemble d'un dispositif conforme à l'invention; - la figure 2 représente une vue en coupe suivant II-II de la figure 1; - la figure 3 représente un autre exemple de réalisation du dispositif conforme à l'invention; - la figure 4 représente une vue en coupe suivant IV-IV de la figure 3. Exemple 1 Le dispositif faisant l'objet de l'invention se présente sous la forme d'une chambre constituée par trois parties assemblées d'une manière étanche entre elles : une partie supérieure, qui est une boite de surpression 1 (figure 1), une partie médiane qui est constituée par le demi-moule 2, et une partie inférieure qui est une boite de dépression 3. La boite de surpression 1 est une structure métallique rigide, à la partie inférieure de laquelle il y a un joint d'étanchéité 4 (figure 2) assurant l'étanchéité de la jonction entre la boite 1 et le demi-moule 2. Le joint d'étanchéité 4 employé est un toron ou cordeau d'amiante. Toutefois, le joint d'étanchéité 4 peut aussi être réalisé en tout autre matériau réfractaire. En outre, le joint d'étanchéité 4 peut 8trie un couteau métallique ou tout autre élément capable d'assurer l'étanchéité. L'encombrement de la boite de surpression 1 est adopté en accord avec l'encombrement du demi-moule 2. La hauteur de la boite de surpression 1 est supérieure de 100 à 150 mm à celle de la partie la plus haute du demimoule 2. La partie médiane de la chambre, c'est-à-dire le demi-moule 2, est placée sur la table 5 de réception de la boite de dépression 3. Pour rendre étanche la jonction entre le demi-moule 2 et la table 5 de réception de la boite de dépression 3, il est prévu un joint d'étanchéité 6. Ce joint est constitué par un rond de caoutchouc. Toutefois, le joint 6 peut aussi être une feuille de caoutchouc mou ou de tout autre matériau capable d'assurer l'étan- chéité de la jonction. La boite de dépression 3 est une structure métallique rigide ayant subi des essais d'étanchéité. A la partie supérieure de la boite de dépression 3 est soudée la table métallique de réception 5. Pour la mise en place précise du demi-moule 2 sur la table 5 de réception de la boite de dépression 3, est prévu un système 7 (figure 1) de positionnement du demi-moule 2. Dans l'exemple considéré, le système 7 est constitué par une butée située sur la face correspondante de la table de réception 5 (figure -2). Toutefois, cette butée peut aussi être située en tout autre endroit approprié. Dans la table de réception 5 il y a une ouverture 8 pour le passage du courant gazeux vers la boite de dépression 3, laquelle est mise en communicaiion par un orifice 9 avec un mécanisme 10 (figure 1) créant le courant gazeux canalisé. Dans la boite de surpression 1 est monté un élément chauffant 11, qui est un brflleur à deux voies du type à grande vitesse. Toutefois, l'élément chauffant Il peut aussi être un système constitué de deux, trois ou plus de trois brûleurs, ou bien tout autre genre d'élément ou de dispositif chauffant. La boite de surpression 1 est réalisée de façon qu'elle puisse exécuter un mouvement rectiligne alternatif suivant son axe vertical. Toutefois, elle peut aussi être réalisée fixe. La remontée, lasdescente et le serrage de la boite de surpression 1 contre le demi-moule 2 s'effectuent à l'aide d'un organe 12 (figure 2) fixé à un support 13. L'organe 12 est,dans le cas considéré, un vérin pneumatique. Toutefois, il peut aussi être réalisé sous la forme de tout autre organe assurant la même fonction. Le support 13 est réalisé en métal laminé et installé sur une fondation. Pour que le déplacement de la boite de surpression 1 se fasse sans à-coups, il est prévu un système de galets 14 qui se déplacent dans des rainures 15 du support 13. Pour la surveillance du fonctionnement des éléments chauffants Il (figure 1), la boite de surpression 1 est équipée d'un regard 16 fermé par un verre de quartz. Pour l'admission du gaz carbonique dans la boite de surpression1, il est prévu un orifice 17 (figure 2) dans lequel est monté un tube 18. La boite de dépression 3 est réalisée de façon qu'elle puisse exécuter un mouvement rectiligne alternatif suivant son axe vertical. Toutefois, elle peut aussi être réalisée fixe. La boite de dépression 3 est remontée ou descendue à l'aide d'organes 19 qui, dans le cas considéré, sont des vérins pneumatiques. Toutefois, ils peuvent aussi être réalisés sous la forme de tout autre organe assurant la même fonction. La boIte de dépression 3 comporte un tube 20 (figure 1) relié à l'orifice 9 (figure 2) pour communiquer avec le mécanisme 10 (figure 1) créant le courant gazeux canalisé. Le demi-moule 2 peut se déplacer suivant l'axe horizontal du dispositif. Pour le déplacement du demi-moule 2, on emploie un organe 21, qui est un transrouleur. Toutefois, il peut aussi être réalisé sous la forme de tout autre organe assurant la même fonction. L'organe 21 est monté à proximité immédiate du demi-moule 2. L'arrêt du demi-moule 2 en position de travail, c'est-à-dire sous la boite de surpression 1 et au-dessus de la boite de dépression 3, s'effectue à l'aide d'un capteur magnétique 22. Dans l'exemple considéré, le traitement des demi-moules s'effectue dans un seul dispositif. Toutefois, le même traitement peut s'effectuer dans deux, trois ou plus de trois dispositifs analogues, disposés en série ou en parallèle. Exemole 2 La figure 3 représente une variante du dispositif conforme à l'invention, pour le traitement de demi-moules de différents encombrements. Au point de vue conception, le dispositif considéré est semblable à celui décrit dans ltexemple 1, mais présente certaines particularités constructives. Dans la boite de surpression 1, on a réalisé en regard de l'élément chauffant Il (figure 4) des rainures 23 dans lesquelles sont montés des déflecteurs réglables 24 de courant gazeux. Les déflecteurs 24 sont réalisés en forme de L, en acier réfractaire. Le réglage des déflecteurs 24 en hauteur s'effectue, dans le cas considéré, à l'aide de vérins pneumatiques 25. Toutefois, à la place des vérins pneumatiques 25 on peut employer tout autre organe approprié pour le déplacement des déflecteurs 24. Le système 7 pour le positionnement du demimoule 2 est constitué, dans exemple considéré, par des butées montées sur deux côtés, réunis entre eux, de la table de réception 5 (figure 3). L'ouverture 8 (figure 4) pour la sortie du courant gazeux dans la botte de dépression 3 est réalisée dans la table de réception 5 et située à proximité immédiate des butées du système 7. Pour rendre commode l'utilisation du dispositif, la botte de dépression 3 est placée sur un organe 26 se présentant sous la forme d'un chariot qui peut rouler sur des rails 27. Le dispositif fonctionne de la façon suivante. D'abord, à l'aide du dispositif chauffant 11, on crée dans la boite de surpression 1 la température prévue par la méthode pour le courant gazeux, température se situant dans l'intervalle de 80 à 7000C. Dans l'exemple décrit, la température créée est de 6000 C, mais elle peut changer selon le genre de sable à traiter. Pour former le courant gazeux on peut employer les produits de combustion d'un combustible d'un genre quelconque, dans lesquels le taux de gaz carbonique est de 0,5 à 20%. Dans l'exemple considéré, le taux de gaz carbonique dans les produits de combustion du combustible gazeux employé est de 8fui. Ensuite, à l'aide de l'organe 21 pour le déplacement du demi-moule 2, on fait avancer le demi-moule 2 jusqu'à la position de travail sous la boite de surpression 1. Le positionnement du demi-moule 2 à la position de travail est assuré à l'aide du capteur 22. Ceci fait, on serre la boite de surpression 1 et la boite de dépression 3 contre le demi-moule 2 à l'aide de l'organe 12 et des organes 19, respectivement. Cette opération peut steffectuer simultanément ou séparément. Le système 7 pour le positionnement du demi-moule '2 assure sa mise en place précise sur la table 5 de réception de la boite de dépression 3. Après la mise en position de travail du demimoule 2 et la jonction étanche des trois parties de la chambre du dispositif à l'aide des joints d'étanchéité 4 et 6, on met en marche le mécanisme 10 pour la création d'un courant gazeux canalisé dans le demi-moule 2. Dans l'exemple décrit, la différence de pression entre les parties supérieure et inférieure du demi-moule 2 est maintenue égale à o,06o78.1o Pa, ce qui crée ledit courant gazeux canalisé dans le demi-moule 2. Ce courant gazeux canalisé, dont la température au-dessus de la surface du demi-moule est d'environ 6000C, en passant à travers le matériau du demi-moule (sable de moulage), le durcit, le sèche et en élimine l'eau, qu'il entraîne et évacue en partie du demi-moule, une partie de la vapeur entraînée se condensant dans les couches infé heures du demi-moule 2. Le courant gazeux usé, chargé d'eau, sort du demi-moule 2 à travers l'ouverture 8, passe par l'orifice 9 et le tube 20 et est évacué par le mécanisme 10 au-delà des limites de la zone de travail de l'atelier. La différence de pression peut être modifiée selon le genre de sable de moulage à traiter. Une fois le durcissement et le séchage achevés, on débranche l'élément chauffant Il et on fait circuler de l'air à travers le demi-moule 2 pour refroidir sa surface active. Le durcissement, le séchage et le refroidissement du demi-moule 2 sont réalisés dans le même dispositif. Toutefois, ce même processus peut être réalisé dans deux, trois et plus de trois dispositifs analogues, disposés en série ou en parallèle. Si la production requiert le durcissement, le séchage et le refroidissement de demi-moules fabriqués en sables au verre soluble, on peut, une fois le séchage achevé, admettre dans la boite de surpression 1, par le tube 18 et l'orifice 17, du gaz carbonique à un taux non inférieur à 56. Le gaz carbonique durcit les couches inférieures du demi-moule 2 et refroidit en même temps ses couches supérieures. Le durcissement, le séchage et le refroidissement de demi-moules de différents encombrements s'effectuent dans le dispositif de l'exemple 2 (figure 3) suivant le même ordre de succession desqpixtkns que dans le dispositif de l'exemple 1 (figure 1). Un trait caractéristique du processus consite en ce que le demi-moule 2 est placé sur la table 5 de réception de la boite de dépression 3, laquelle est montée sur un chariot 26 et amenée en position de travail, c'est-à-dire sous la boite de surpression 1, par roulage dudit chariot sur les rails 27. Si la production requiert des demi-moules 2 d'encombrement plus petit que celui de la botte de surpression 1 et de la boite de dépression 3, on applique le demi-moule 2 étroitement contre le système 7.Après mise du demi-moule 2 en position de travail (sous la boite de surpression 1), on branche 1 'élément chauffant Il et le mécanisme 10 de création d'un courant gazeux canalisé. Ensuite, une fois établie la température de 6000C requise par la méthode dans la botte de surpression 1, on fait descendre celle-ci à laide de l'organe 12 jusqu'au niveau de la surface active du demi-moule 2. Pour localiser le courant gazeux à partir de l'élément chauffant Il et le diriger sur la surface du demi-moule 2, on fait descendre le déflecteur 24 à travers la rainure 23 à l'aide de l'organe 25. Le courant gazeux canalisé, chauffé jusqu'à la température de 6000C, en passant à travers le demi-moule 2 sous l'action d'une différence de pression de 0,06078.103Pa entre sa surface active supérieure et sa surface inactive inférieure, chauffe le matériau qui le constitue (sable de moulage), en assurant ainsi son durcissement et son séchage. L'eau éliminée du sable est entraînée par le courant gazeux et évacuée en partie du demi-moule 2, une partie de la vapeur se condensant dans les couches inférieures du demimoule. L'eau entraînée hors du demi-moule 2 passe à travers l'ouverture 8, puis à travers l'orifice 9 et par le tube 20 pour être évacué de l'atelier par le mécanisme 10. Après le séchage et le durcissement du demi-moule 2, on fait circuler à travers le sable le constituant un courant d'air qui refroidit sa surface active. Si les conditions de la production requièrent, après le séchage, un durcissement complémentaire des couches inférieures du demi-moule 2 et le refroidissement de ses couches supérieures, on admet dans la boite de surpression 1, par le tube 18 et l'orifice 17, du gaz carbonique à un taux non inférieur à 50%, que l?on fait circuler à travers le demi-moule 2 à l'aide du mécanisme 10 de création du courant gazeux. REVENDICATIONS 1.- Procédé de traitement de demi-moules de fonderie, suivant lequel, pour le'durcissement et le séchage de chaque demi-moule (2), on fait passer à travers le matériau le constituant un courant gazeux canalisé, obtenu en créant une différence de pression entre la surface active supérieure du demi-moule et sa surface inactive inférieure, caractérisé en ce que ladite différence de pression est maintenue dans l'intervalle de 1,013.103 Pa à 1,013.105 Pa, ledit courant gazeux étant, pour assurer ledit séchage, chauffé au préalable jusqu une température de 80 à 7000C. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour le séchage des demi-moules (2), on utilise en tant que gaz, dans le courant gazeux, les produits de combustion d'un combustible quelconque. 3.- Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, pour le durcissement des demi-moules (2), on utilise en tant que gaz, dans le courant gazeux, du gaz carbonique à un taux de 0,5 à 20%. 4.- Procédé -selon l'une des revendications 1, 2, 3 et 4, caractérisé en ce que, pour augmenter la résistance mécanique de chaque demi-moule (2), on le refroidit additionnellement en créant à travers le matériau le constituant un courant gazeux canalisé, avec une différence de pression, entre sa surface active supérieure et sa surface inactive inférieure, se situant dans l'intervalle de 1,013.1O Pa à 1,013.105 Pa. 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on utilise de l'air en tant que gaz dans le courant gazeux. 6.- Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que, pour le durcissement et le refroidissement simultanésde chaque demi-moule (2), on utilise tant que gaz, dans le courant gazeux, du gaz carbonique à un taux non inférieur à 50%. 7.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé faisant l'objet de l'une des revendications 1 à 6, comprenant une chambre équipée d'un élément chauffant (11) et d'un mécanisme (10) pour la création d'un courant gazeux canalisé, caractérisé en ce que ladite chambre est composite, étant constituée de plusieurs parties assemblées entre elles d'une manière étanche; une partie supérieure constituant une boite de surpression (1), une partie médiane qui est constituée par un demi-moule (2), et une partie inférieure constituant une boite de dépression (3), ladite partie supérieure comportant l'élément chauffant (11) et étant montée sur ladite partie médiane, laquelle est placée sur une table (5) de réception de ladite partie inférieure de la chambre, ladite partie inférieure comportant un orifice (9) par lequel elle communique avec le mécanisme (10) de création du courant gazeux canalisé, et ladite table de réception (5) ayant une ouverture (8) pour le passage du courant gazeux. 8.- Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que la boite de surpression (1) est réalisée de façon qu'elle puisse exécuter un mouvement rectligne alternatif suivant son axe vertical. 9.- Dispositif selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce qu'il est équipé d'un organe (21) pour le déplacement du demi-moule (2) suivant son axe horizontal, ledit organe étant monté à proximité immédiate du demi-moule (2). 10.- Dispositif selon l'une des revendications 7, 8 et 9, caractérisé en ce que la boite de dépression (3) est réalisée de façon qu'elle puisse exécuter un mouvement rectiligne alternatif suivant son axe vertical. 11.- Dispositif selon l'une des revendications 7, 8, 9 et 10, caractérisé en ce que la boite de dépression (3) est montée sur un organe (26) assurant son déplacement suivant son axe horizontal. 12.- Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que,pour rendre étanches les jonctions des parties de la chambre du dispositif entre elles, on utilise des joints d'étanchéité (4 et 6). 13.- Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la table de réception (5) comporte un système (7) pour le positionnement du demi-moule (2) sur elle. 14.- Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que le système (7) pour le positionnement du demi-moule (2) sur la table de réception (5) est constitué par des butées montées sur deux côtés de la table de réception (5), réunis l'un à l'autre. 15.- Dispositif selon I'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'ouverture (8) de la table de réception (5) est située à proximité des butées du système (7) pour le positionnement du demi-moule (2). 16.- Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que des déflecteurs réglables (24) du courant gazeux sont placés dans la boite de surpression (1), en face de l'élément chauffant (11). 17.- Demi-moules de fonderie, caractérisés en ce qu'ils sont traités conformément au procédé faisant l'objet de l'une des. revendications 1 à 6.