Brevet FR2530528A1 — publié le 19840127

PROCEDE DE FABRICATION D'UN PANNEAU LEGER EN BETON LLULAIRE. La présente invention a trait à un procédé pour la fabrication d'un panneau léger en béton cellulaire et plus particulièrement à un procédé permettant de définir la surface supérieure d'un coulis de béton cellulaire disposé dans un moule. Les panneaux en béton cellulaires sont couramment utilisés pour réaliser les parois externes de bâtiments préfabriqués. La technique, la plus couramment utilisée lorque l'on désire former un dessin décoratif ou en relief à la surface extérieure d'un panneau de beton cellulaire, consiste à réaliser ce panneau par moulage d'un coulis cellulaire composé de ciments, mélange de béton, d'eau, etc... dans un moule présentant sur sa surface inférieure, en creux, les motifs ou dessins qui doivent être réalisés sur la surface du panneau. Après durcissement du coulis cellulaire, le panneau est démoulé et est introduit à ltintérieur d'un autoclave où il est soumis à une cuisson à température élevée et sous pression. Ce panneau léger ainsi obtenu reçoit ensuite une couche de peinture de finition afin d'obtenir un produit fini. Lorsque l'on utilise un coulis de ciment qui est post expansé, il se produit dans le cas du procédé précité une surépaisseur à la périphérie supérieure du moule, surépaissseure qui doit être enlevée par raclage ou traitement similaire, ce qui entraîne une perte considérable de matière première et, par suite, augmente les coûts de production d'un tel panneau. Par ailleurs, après traitement de cuisson, les panneaux en béton cellulaire ainsi réalisés présentent des surfaces rugueuses qui sont impropres à la réception d'une couche de peinture de finition. Enfin, les panneaux en béton cellulaire réalisés jusqu t à ce jour sont peu étanches et présentent des caractéristiques mécaniques peu élevées, notamment en ce qui concerne la dureté de surface, la résistance à l'abrasion... . En conséquence, les surfaces de ces panneaux peuvent se fissurer et s'érailler facilement et même être partiellement cassés durant leur manipulation. La présente invention vise à surmonter ces inconvénients. Un premier objet de la présente invention réside dans un procédé permettant d'obtenir un panneau léger en béton cellulaire présentant un état de surface lisse et susceptible de recevoir sans autre traitement un revêtement de la finition. Un autre objet de la présente invention concerne un procédé permettant de réaliser un panneau léger en béton dont lasurfce présente une très bonne étanchéité et d'excellentes caractéristiques mécaniques et qui, par suite, est moins susceptible d'être éraillée, fis surée ou cassee. La présente invention concerne également un procédé permettant de former un panneau de béton léger qui, lors de sa fabrication, évite la formation de surépaisseurs, lors de l'expansion du coulis de béton, ce qui rend la fabrication plus aisée et plus économique. Par ailleurs, le procédé conforme à l'invention permet d'augmenter la productivité lors de la fabrication d'un tel panneau en béton cellulaire. D'une manière générale, le procédé conforme à l'invention pour la fabrication d'un panneau léger d'un béton cellulaire consiste à remplir un moule d'un coulis de béton cellulaire puis à démouler le panneau formé après durcissement du coulis, ledit panneau étant alors soumis à un traitement de cuisson et le procédé selon l'invention se caractérisant par le fait qu'il comporte une étape qui consiste à appuyer sur la surface supérieure dudit coulis alors qu'il est à l'état plastique dans le moule afin de former une surface compri muée sur ledit panneau de béton. Un tel procédé permet de réaliser des panneaux en béton cellulaireléger utilisables comme matériaux de construction, par exemple pour réaliser les murs externes de bâtiments préfabriqués. L'invention et les avantages qu'elle apporte seront cependant mieux compris grâce à la description qui suit et aux exemples de réalisation donnés à titre indicatif mais non limitatif et qui sont illustrés par les sché- mas annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue en perspective d'un appareil utilisé pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, cette vue représentant de manière schématique la phase de remplissage d'un moule avec un coulis de ciment; - la figure 2 est une vue en perspective schématique d'un moule utilisé conformément à l'exemple de la figure 1 et dans lequel un élément de renforcement en acier est disposé - la figure 3 illustre la phase au cours de laquelle le coulis est comprimé ;; - la figure 4 illustre le coulis à l'état comprimé à l'intérieur de moule - la figure 5 illustre une variante conforme à l'invention sur laquelle la phase de compression du coulis à l'intérieur du moule est obtenue au moyen d'un rouleau comportant des motifs à sa périphérie - la figure 6 illustre une autre variante selon laquelle le moule illustré à la figure 1 contenant le coulis- de ciment est déplacé sous un ensemble permettant de répartir en surface de fins aggregats légers ou autres produits similaires - la figure 7 illustre la phase selon laquelle le coulis de ciment à la surface duquel ont été répartis de fins aggrégats légers est comprimévau moyen d'un rouleau présentantnnérsurface lisse - la figure 8-est une courbe température/temps pour la cuisson en autoclave d'un panneau de béton - les figures 9 à 11 sont des courbes poids spécifique/distance de panneaux de béton cellulaire finis en coupe transversale. Le procédé conforme à l'invention peut être mis en oeuvre en utilisant un coulis de béton cellulaire qui peut être constitué d'une composition de ciment pré-expansée, d'une composition de ciment post-expansée ou d'un mélange des deux. De tels coulis peuvent être préparés selon tout procédé conventionnel permettant d'obtenir des compositions de ciment cellulaire pour la réalisation de panneaux légers en béton. Le coulis de ciment pré-expansé dans la présente invention peut être préparé en mélangeant un agent moussant et une pâte de ciment qui a été préalablement préparé par mélangede ciment tel que des ciments Portland, du ciment de silice ou similaire et de l'eau. Afin d'obtenir un coulis pré-expansé, des additifs divers couramment utilisés lors de la préparation de coulis pour la réalisation de panneaux en béton légers, peuvent être ajoutés-au produit précité, tel que par exemple de la chaux, de la poudre de silice, des aggrégats, des retardateurs de durcissement, des mélanges de ciments... . Comme chaux, on peut utiliser aussi bien de la chaux vivs que de la chaux éteinte. Les aggrégats peuvent, par exemple, être des aggrégats légers tels que du sable, du gravier ou produits similaires. Comme matière de durcissement rapide, on peut utiliser des matières contenant de l'alumine telles que des ciments d'alumine. Les retardateurs de durcissement peuvent être des retardateurs inorganiques tels que des gypses et des retardateurs organiques tels que de l'acide hydroxycarboxylique et son sel, sucrose... . Les additifs au ciment peuvent comporter, par exemple, des agents dispersants... La mousse utilisée dans le coulis de ciment préexpansé précité peut être préparée par mélange d'eau et d'un agent moussant, tels que surfactants et un agent moussant de protéine. L'agent surfactant peut être par exemple constitué de sulfonates d'alkylebenzène L'agent moussant de protéine peut être constitué, par exemple de protéine de kératéine.décomposée Le coulis de ciment pré-expansé conforme à linven- tion peut être préparé en mélangeant préalablement un agent moussant avec la composition de ciment précitée. L'agent moussant peut comporter de la poudre d'aluminium, du péroxyde d'hydrogène ... , Après que la composition ait été déversée dans un moulez l'expansion de ladite composition est réalisée En outre, selon la présente invention, l'agent de pré-expansion décrit précédemment peut être préalablement mélangé avec le coulis de ciment qui est alors remué de manière à former une composition de ciment préexpansée qui est ensuite déversée à l'intérieur d'un moule. Eventuellement, le coulis cellulaire utilisé pour la mise en oeuvre de l'invention peut être préparé en combinant au moins deux des trois procédésvei-dessus pour la préparatlon de coulis cellulaire pré ou post expansés. Unetelle composition de ciment ainsi préparée est, ainsi que cela est illustré à la figure 1, déversée à l'intérieur d'un moule (1) en utilisant une trémie d'alimentation (3), le moule ayant une forme de type conventionnel et qui, dans l'exemple de réalisation illustré, est rectangulaire. Afin de réaliser un pan- neau de béton armé, une armature en acier (2), préalablement soumise à tout ttaitement conventionnel antirouille (dégraissage lavage à l'eau...) est mise à l'intérieur du moule (1) tel que cela est représenté à la figure 2 et ce, avant que le coulis cellulaire ne soit déversé dans le moule (1).La surface supérieure de la composition mise dans le moule est nivelée par tout moyen conventionnel, tel qu'au moyen-d'une plaque et peut parfois dépassée légèrement les bords supérieurs dudit moule fol). Après que la composition de ciment ait été coulée, conformément à l'invention, on la laisse venir à un état plastique de manière à avoir une valeur Proctor inférieure à environ une pression relative de b,8 atmosphères (100 psig) et de préférence comprise entre 0,136 et 0, 68 atomosphères ( 2 à 10 psig)-de telle sorte que lorsque le moule (1) est incliné, ladite composition ne s'écoulé pas en-dehors du moule. Le temps exigé pour obtenir un tel état plastique dépend de la nature du coulis utilisé.Au-delà de la limite supérieure précitée, le coulis à l'état plastique est suscepti-- ble d'être endommagé ou cassé lorsqu'il est soumis au traitement subséquent de compression qui sera décrit ci-après. Pour les coulis qui sont post-expansés, après durcissement de la composition moulée, on peut enlever par raclage une:partie de la surépaisseur qui peut se produire de telle sorte que la face supérieure du panneau moulé soit positionnée au-dessus des bords supérieurs du moule (1) et ce, d'une hauteur correspondant sensiblement à la diminution de hauteur résultant de la compression qui sera réalisée ultérieurement et décrite dans la suite de la description.Par ailleurs, avant le processus de compression de la surface supérieure du coulis cellulaire, celui-ci peut être soumis à un traitement de durcissement conventionnel. Lorsque le coulis cellulaire est durci au-delà de l'état plastique, il est soumis, conformément à l'invention, à un traitement de compression selon lequel on appuie sur la surface supérieure dudit coulis au moyen de tout système approprié de manière à former une surface plate comprimée sur le panneau de béton qui devrait être produit. Le dispositif permettant d'assurer cette pression, peut etre constitué, par exemple, par un rouleau (4) présentant une surface périphérique lisse tel que cela est représenté à la figure 3. Il pourrait être constitué par tout dispositif équivalent tel que par exemple une plaque plane ou similaire.Le rouleau (4) sera à base de tout matériau tel que par exemple matière plastique, acier, cuivre... . Les extrémites opposées des rouleaux (4) sont solidaires de pignons (5) qui viennent en prise avec une crémaillère (6) montée fixe sur le bord supérieur de chaque côté (2) du moule (1) Un arbre (8) est fixé extérieurement au centre de chacun des pignons (5). L'extrémité libre de chaque arbre (8) est équipée d'une poignée (9) permettant de provoquer la rotation du rouleau. Lors de l'opér-ation de compression le rouleau (4) est deplacé sur la composition cellulaire disposée dans le moule (1) depuis une extrémité (l0) du moule jusqu'à l'autre extrémité. Ce déplacement peut être réalisé par deux personnes qui agissent sur les poignées (9) montées sur le rouleau (4), ie guidage étant obtenu grâce au pignon (5) et aux crémaillères (6). De cette manière, le coulis (16) contenu dans le moule est comprimé, ce qui abaisse la surface supérieure d'une hauteur prédéterminée, cette surface étant parfaitement aplatie et devenant compacte comme cela est représenté à la figure 4.Lors de ce traitement de compression, les possibilités de compre-ssion de la composition de béton à l'intérieur du moule sont en général de l'ordre de 2 mm. La diminution d'épaisseur est, en général, comprise entre 2 et 7 mm pour une composition de béton ayant une épaisseur comprise entre 50 et 250 mm. Audelà de la limite supérieure, la composition de béton cellulaire à l'état plastique est susceptible d'être endommagée--ou cassée. Le taux de compression peut être réglé en-modifiant le niveau de la surface supérieure de la composition cellulaire par rapport à la surface de contact du rouleau (4). Cette opération étant réalisée, on laisse durcir le coulis cellulaire comprimé puis on effectue ledit moulage par tout moyen approprié (non représenté) afin d'obtenir un panneau-de béton cellulaire. Ce panneau de béton cellulaire est alors soumis à un traitement de cuisson conventionnel, telle qu'une cuisson en milieu humide et/ou une cuisson en autoclave effectuée avant ou après l'enlèvement du moule. Les conditions de ce traitement dè cuisson dépendent de la nature de la composition de béton cellulaire. Lorsque le panneau de béton est sec, il peut être soumis, si hesoin est, à un traitement permettant de recouvrir sa surface extérieure d'une couche de finition. Le panneau cellulaire ainsi produit est alors transporté sur le lieu où il doit être utilisé ou stocké pour une utilination ultérieure. Le traitement de compression effectué conformémeat-à l'invention peut être réalisé au moyen d'autres dispositifs d'un rouleau (4) présentant une surface périphérique plane. Par exemple, on peut utiliser, ainsi que cela est illustré à la figure 5, un rouleau Eventuellement, avant d'effectuer l'opération de compression avec les rouleaux ou autres rouleaux similaires, des particules de poudre ou d'aggregats fins, légers, voire même de fibres telles que des fibres cellulosiques, de nylon, des fibres acryliques, de carbone et d'amiante, ou des pigments tels que de l'oxyde de titane peuvent être répandus sur la surface extérieure du coulis cellulaire à l'état fluide ou plastique, alors qu'il est disposé dans le moule Cette adjonction de matières peut être réalisée en vue d'améliorer la résistance mécanique du'panneau ou d'autres propriétés. Cela étant fait, on effectue l'opération de compression du coulis, par exemple au moyen du rouleau (4), ce qui permet due faire adhérer fermement les matières qui ont été réparties en surface avec ledit panneau. Ainsi que cela est représen-té à la figure 6, la répartion des matériaux additionnels (14) à la surface du panneau peut être obtenue en déplaçant le moule (17) en-dessous d'un système distributeur conventionnel (15) monté fixe sur un bâti non représenté. Les déplacements du moule (17) sont obtenus en prévoyant à la base de celui-ci des roues (18). La répartition de matières étant ainsi réalisée, on effectue l'opéra- tion de compression de la-manière représentée à la figure 7, par exemple en utilisant unrouleau (4), ce qui permet-également de faire adhérer cette matière à la surface supérieure de la composition cellulaire. Il peut également être envisagé, après avoir fait adhérer la matière répandue sur la surface de la composition cellulaire comme indiqué précédemment, de soumettre cette surface à une seconde compression éventuellement en utilisant un dispositif permettant de former des motifs, par exemple en utilisant un rouleau comportant des motifs sur sa périphérie comme cela est illustré à la figure 5. Exemple I On réalise un coulis A én mélangeant dans un tonneau à mortier tournant à 100 tours par minute du ciment portland,de la poudre de silice et de l'eau. Le mélange est obtenu en utilisant 50 kg de chacun des produits précités. Le mélange est effectué pendant cinq minutes. Par ailleurs, on mélange dans un malaxeur à grand pouvoir de cisaillement, 0,5 kg d'agent moussant à base de protéine de keratine décomposée et 10 kg d'eau. Ce mélangeurest entraîné à une vitesse de 3000 tours par minute et permet d'obtenir un mélange ayant un poids spécifique de 0,046, 2008 d'agent moussant ainsi obtenus et 852 de la composition A' précitée sont alors mélangés dans un tonneau à mortier, le mélange étant efffectué pendant cinq minutes, de manière a former un coulis cellulaire ayant un poids spécifique de 0,53 qui est alors déversé dans un moule ayant 100 cm de large, 300 cm de long et 9 cm de profondeur de la manière représentée à la figure 1. A l'intérieur de ce moule, est disposée une armature en acier, préalablement traitée contre la rouille. Cette armature en acier est constituée de tiges d'acier ayant un diamètre de 5 mm, soudées entre elles de manière à former une grille dont les ouvertures ont 100 mm de côte.Le coulis est alors soumis à.un traitement de durcissement humide à 50"C pendant 5 heures. Lorsque la valeur Proctor du coulis cellulaire ainsi traité atteint une pression relative de 0,34 atmosphères (5 psig), la surface supérieure de la matière est alors soumise à une compression en tralnant-;une diminution de la hauteur de 5 mm. Cette compression est obtenue au moyen d'un rouleau du type illustré à la figure 3, ce rouleau présentant sur sa péripherie un motif imitant la pierre. Le coulis ainsi traité contenu dans le moule est alors soumis à un second traitement de cuisson humide pendant cinq heures à 50"C puis est ensuite démoulé.Le panneau de béton cellulaire est alors introduit à l'intérieur d'un autoclave afin de subir un troisièmetraitement de cuisson 2 à une pressiode vapeur de 10 kg/cm,,la courbe de température/temps de ce traitement étant représentée à la figure 8. Le panneau ainsi traité est alors stocké pendantJdeux semaines.à%température ambiante afin de sécher. Le poids spécifique d'un tel panneau cellulaire ainsi réalisé, dans une direction allant de la surface soumise à la compression par le rouleau jusqu'à la surface opposée dudit panneau est alors déterminé, les résultats étant regroupés dans la courbe de la figure 9. Il ressort clairement de cette courbe qu'une couche B compacte, inclinée, estformée continuellement avec la première surface. Le produit fini présente sur sa sur face--externe un motif imitant la pierre, ladite surface étant lisse et pouvant recevoir directement une couche de finition. Un tel produit a par ailleurs une très bonne étanchéité et une excellente résistance mécanique, notamment en ce qui concerne la résistance aux fissures. Exemple 2 On dissout dans 250 kg-d'eau 2 kg de citrate de sodium. Cela étant fait, dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 1, on mélange dans un tonneau à mortier la dite solution aqueuse avec 250 kg de ciment Portland, 250 kg de sable de silice et 50 kg de ciment d'alumine. De la même manière qu'à l'exemple 1, la mousse est obtenue en mélangeant 25 kg d'eau et 2,5 kg de protéine de Kératine décomposée. La mousse et le coulis C ainsi obtenus sont alors mélangés dans un autre tonneau à mortier, pendant cinq minutes, de'manière à former un coulis cellulaire ayant une densité de 0,805. Ce coulis cellulaire est déversé à l'intérieur d'un moule de 100 cm de large, 500 cm de long et 95 cm de profondeur, comme représenté à la figure 1. Le remplissage du moule est réalisé de telle sorte que la surface supérieure du coulis de béton soit positionnée à environ 7,5 mm audessus du bord supérieur du moule, Après avoir laissé reposer pendant vingt minutes à 30"C le riboule ainsi rempli, on répartit à la surface du coulis de béton, à raison de 150 g/m2, de la poudre de silice ayant un grain allant de 0,2 à 0,5 mm.Cette répartition est réalisée comme illustré à la figure 6. Cela étant fait, on laisse. l'ensemble reposer pendant cinq minutes à 30"C. Lorsque la-valeur Proctor du coulis de béton cellulaire atteint une pression relative de 0,204 at-mosphères (3 p'Ag), on exerce une compression au moyen d'un rouleau (4) du type illustré à la figure 3 sur la surface externe. Le taux de compression est tel que l'on diminue l'épaisseur de la matière moulée de 2 5 mm. Ensuite, on effectue. une seconde compression, à un taux permettant un abaissement de l'épaisseur de 5 mm, au moyen d'un rouleau présentant un motif à sa périphérie. Vingt minutes après ces'traitements, le panneau de béton cellulaire solidifié et démoulé est soumis à un traitement de cuisson pendant 8 heures à 30"C. Le panneau de béton ainsi traité est alors soumis à une cuisson en autoclave de la même manière que dans ltexemple 1. Le poids spécifique du panneau de béton cellulaire ainsi produit, dans une direction en coupe transversale allant de la surface soumise à la compression par ledit rou leau à la face opposée dudit panneau, est alors déterminé et les résultats sont regroupés dans la courbe de la figure 10. Le panneau ainsi obtenu représente une surface externe ayant une excellente étanchéité , une très bonne résistance mécanique et une excellente finition. Exemple 3 On répète l'exemple 2 à la seule différence que l'on utilise 500 kg de ciment de Portland à la place de sable de silice. On laisse alors reposer le coulis ainsiobte- nu pendant 30 minutes à 30"C, On répartit alors sur la surface supérieure dudit coulis des fibres de verre ayant une longueur de 1 cm et un diamètre d'environ 0,1 à 0,2 mm. Cela étant fait, on exerce une pression à la surface supérieure au moyen d'une plaque de forme rectangulaire. Cette compression est exercée pendant dix minutes puis l'on exerce une seconde pression au moyen d'une autre plaque de forme rectangulaire mais qui présente à sa-surface un motif imitant la pierre. L'ensemble est alors soumis à un traitement de cuisson pendant dix heures à 52"C. Le panneau de béton obtenuest ensuite démoulé puis stocké à température ambiante pendant deux semaines. On obtient produit qui, tout comme les produits précédents, présente un aspect de surface excellent, une bonne étanchéité et de très bonnes caractéristiques mécaniques. Exemple 4 On mélange dans un tonneau à -mortier pendant dix minutes les composants ci-dessous de manière à former un coulis de béton ayant un poids spécifique de 0,6 : - ciment Portland : 40 kg - poids de silice : 60 kg - eau : 50 kg - poudre d'aluminium : 230 g Le coulis de béton ainsi préparé est alors déversé dans un moule, de la manière illustrée à la figure 1, ce moule ayant 200 cm de large, 100 cm de long, 10 cm de profondeur. Il est alors soumis à un traitement de cuisson pendant 4 heures à 30"C. Une partie de l'épaisseur du coulis de béton expansé est alors partiellement enlevée par raclage de ladite surface supérieure, de telle sorte que ladite surface se trouve à une hauteur de 5 mm au-dessus.d9 bords superieurs du moule.On répartit ensuite à la surface du sable ayant une grain allant de 0,5 à 2 mm et un poids spécifique de 0,3. L'ensemble est alors soumis à l'action d'un rouleau du type illustré à la figure 3, de telle sorte que l'on exerce une pression permettant de comprimer le coulis de 5 mm lorsque l'on atteint une pression-relative de 0,68 atmosphère (10 psig). Le coulis de béton cellulaire comprimé contenu dans le- moule est alors introduit à l'intérieur d'un autoclave où il subit un traitement de cuisson dans les mêmes conditions que dans l'exemple 1. Cela étant fait, le panneau est démoulé. Le panneau de béton cellulaire étant obtenu présente une surface ex térieure de très bonne qualité, et étanche et possède de bonnes caractéristiques mécaniques. Le poids spécifique du panneau ainsi réalisé dans une direction en coupe transversale allant deala surface soumise à l'action du rouleau jusqu'à la surface opposée est alors déterminé et les résultats sont regroupés dans la courbe faisant l'objet de la figure 11. Exemple comparatif On répète l'exemple l à la seule différence que l'on n'effectue pas le traitement de compression du coulis cellulaire. Le poids spécifique du produit fini, dans une direction en coupe transversale allant d'une surface à la surface opposée, est sensiblement uniforme et voisin de 0,5. La surface externe du panneau fini qui correspond à la surface soumise à l'action de la pression de l'exemple 1 est -rugueuse et n'est pas susceptible d'être directement recouverte d'une couche de finition. En outre, un tel panneau est peu étanche et présente des caractéristiques mécaniques inférieures au panneau conforme à l'invention. REVENDICATIONS 1/ Procédé de fabrication d'un panneau léger en béton cellulaire-qui consiste à remplir un moule (l) d'un coulis de béton cellulaire puis à démouler le panneau formé après durcissement du coulis, ledit panneau étant alors soumis à un traitement de cuisson, caractérisé par le fait qu'il comporte une é-tape qui consiste à appuyer sur la surface supérieure dudit coulis afin de former une surface comprimée sur ledit panneau de béton. 2/ Procédéeselon la revendicaion l caractérisé par le fait que l'étape de compression est effectuée alors que-le coulis est à l'état plastique et permet de former un motif à la surface du panneau. 3/ Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'avant d'effectuer étape de compression, on répartit à la surface supérieure du coulis cellulaire un matériau additionnel permettant d'améliorer les propriétés dudit panneau, la matière ainsi répartie adhérant fermement avec ledit panneau par suite de l'étape subséquente de compression. 4/ Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le matériau additionnel réparti en surface est constitué d'aggrégats fins, légers, de fibres et/ou de pigment. 5/ Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu'après compression, on soumet le matériau à une seconde étape de compression. 6/ Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que la seconde étape de compression est réalisée en utilisant un dispositif permettant de former un motif en surface. 7/ Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'étape de compression est réalisée alors que le coulis présente une valeur Proctor inférieure à une pression relative de 6,8 atmosphères (100 psig). 8/ Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que la valeur Proctor est comprise entre Q,136 et-0,68 atmosphères (2 à 10 psig).