Brevet FR2535246A1 — publié le 19840504

PANNEAUX ISOLANTS D'ETANCHEITE DE TOITURES, PROCEDE ET DISPOSITIFS POUR LEUR FABRICATION La présente invention se rapporte à des panneaux constitués principalement d'un matériau isolant, tel que feutre de fibres liées entre elles, et dont l'une des faces comporte un revêtement approprié notamment pour recevoir au moins une couche d'un matériau d'étanchéité résistant aux intempéries. Des panneaux de ce type sont déjà connus, en particulier, pour des toitures de faibles pentes, pour servir à la fois de matériau d'isolation et de support pour des revêtements d'étanchéité, notamment bitumineux. Ainsi, certains panneaux déjà connus comportent un feutre de fibres minérales liées entre elles, présentant une densité suffisante pour conférer au panneau une rigidité importante tout en conservant au produit des qualités satisfaisantes d'isolation, et un revêtement cons- titué d'un voile de fibres de verre imprégné de bitume et, en face ex- terne, d'une feuille de papier kraft. De tels panneaux présentent cependant divers inconvénients, tels que le fait que la liaison entre le feutre et les revêtements d'étanchéité ultérieurement déposés sur les panneaux après l'assemblage manque d'homogénéité par suite de l'interposition de la feuille de pa- pier kraft, et de sa sensibilité à l'humidité. On connait aussi, notamment par les brevets US 3 922 425 et FR 2 025 428, un panneau comportant un feutre de fibres minérales dont une ou plusieurs faces sont imprégnées par du bitume et revêtues d'une mince pellicule d'un agent de séparation, tel qu'une matière thermo- plastique, susceptible d'être éliminée, en tout ou partie, par arrache- ment, fusion, combustion ou dissolution dans les bitumes fondus utilisés pour les revêtements ultérieurs d'étanchéité Une telle matiè- re thermoplastique est de préférence à choisir dans le groupe des polyéthylènes et des polypropylènes de basses et moyennes densités et à utiliser sous la forme de feuille d'épaisseur de l'ordre de la dizaine de microns. Cependant de tels panneaux présentent certains inconvénients, relatifs tant au procédé proposé pour leur fabrication, qu'à leurs pro- priétés, et notamment à celles conférées spécifiquement par ledit procédé. En effet, selon les brevets cités ci-dessus, et plus particu- lièrement le brevet FR 2 025 428, l'imprégnation du feutre de fibres minérales est obtenue en déversant sur ledit feutre, à partir de la fente d'un enduiseur, un rideau mince et continu de bitume fondu Or, la pénétration du bitume est fonction de nombreux facteurs, notamment la quantité présente par unité de surface, la fluidité du produit et donc aussi sa température, la porosité du feutre, et sa température propre, etc Elle présente donc généralement une notable hétérogénéité C'est ainsi que la couche desurface, qui est constituée d'un mélange de fi- bres d'isolation de type usuel, et de fils textiles hachés peut être seulement partiellement imprégnée, ou au contraire représenter une fai- ble part de la région du panneau effectivement soumise A l'imprégna- tion Il en résulte pour le produit fini des propriétés hétérogènes, notamment en matière d'isolation, d'étanchéité, de résistance méca- nique, d'aptitude au collage, etc Quant au procédé proposé par ledit brevet français, on doit remarquer qu'il est d'une mise en oeuvre posant de délicats problèmes quant à la précision des dosages, aussi bien dans l'espace que dans le temps. De tels problèmes se posent en effet dès la fabrication du feutre lui-même, puisqu'il convient, pour obtenir sa couche supérieure renforcée, d'assurer une distribution homogène des fibres hachées qui y sont introduites Des problèmes de dosage et de répartition se posent à nouveau par la suite, lors de l'imprégnation du feutre par le bitume, du fait des nombreux paramètres intervenant dans ce processus, comme il a été dit plus haut. D'autre part, le bitume étant un produit très salissant, sa distribution directement sur le feutre rigide défilant au-dessous de la fente de l'enduiseur ne permet pas d'imprégner correctement ses bords -3 latéraux sans risquer de souiller le dispositif de transfert Enfin, à fortiori, l'imprégnation des rives inférieures n'est pas envisageable par application directe du procédé décrit. La présente invention se propose de remédier à ces divers inconvénients. Elle a pour objet un panneau fibreux pour isolation et étan- chéité comportant essentiellement un matelas constitué de feutre dense de fibres minérales associées entre elles par un premier liant finement dispersé en son sein et, sur l'une au moins de ses faces principales, un revêtement constitué d'un voile de renforcement de fibres minérales imprégné d'un deuxième liant et collé par ledit deuxième liant audit feutre, ledit voile imprégné étant revêtu à son tour d'un agent de sé- paration susceptible de coller au voile par l'intermédiaire du même deuxième liant qui imprègne ledit voile, et de pouvoir se souder à lui- même à chaud. Dans une forme préférée de réalisation, ledit deuxième liant est un produit thermoplastique, avantageusement de la famille des bitumes, dont, de préférence encore, les caractéristiques de viscosité en fonction de la température sont situées dans les fourchettes suivan- tes: température "bille et anneau" selon la norme française T 66 008 comprise entre 70 et 100 C et de préférence de l'ordre de 850 C, et pé- nétrabilité selon la norme française T 66 004 de l'ordre de 25 (l'unité de mesure étant égale à 0,1 mm). De préférence aussi, le voile de renforcement est constitué de fibres de verre, entremêlées et liées entre elles, et comporte avan- tageusement en outre une chaine de fils de renfort Le diamètre des fi- bres du voile de renforcement sera par exemple avantageusement compris entre 6 et 20 pm, et les fils de chaine seront constitués de fils de silionne de 60 à 80 Tex formés de filaments de diamètre compris entre 7 et 20)x La masse surfacique du voile peut avantageusement être de 30 à 200 g/m 2, et de préférence de l'ordre de 50 à 100 g/m 2, et la quan- tité de bitume d'imprégnation de 1000 à 2000 g/m 2, et de préférence de 1300 à 1500 g/m 2. Le premier liant assurant la tenue mécanique du matelas de feutre de fibres minérales est avantageusement du type phénol-formaldé- hyde, tel que bien connu pour de tels feutres, mais d'autres matières telles que résines époxy, urée, etc peuvent également convenir, dans la mesure o le deuxième liant choisi n'est pas incompatible avec elles. Le feutre lui-même peut être constitué de fibres de verre ou de laine de roche, et le durcissement du liant par effet thermique est assuré après l'avoir comprimé de manière qu'il présente une densité telle que ses qualités d'isolant seront cependant encore de très bon niveau, avec par exemple une conductivité thermique comprise entre 0,03 et 0,06 W/m K, alors que ses performances mécaniques atteindront les hautes valeurs recherchées pour les emplois visés par ces produits -Par exemple, on considérera comme très satisfaisant un feutre présentant, pour une épaisseur de 30 mm, une flèche entre appuis libres distants de 1 m de l'ordre de quelques millimètres et une résistance au poinçonne- ment de l'ordre de 100 da N selon le test du CSTB de poinçonnement en portée libre sur un support présentant une largeur de vallée de 50 mm. De telles performances sont normalement obtenues avec des feutres de masse volumique comprise entre 120 et 250 kg/m 3 (de préfé- rente de l'ordre de 150 kg/m 3). En outre, pour couvrir les usages les plus fréquents, l'épaisseur du matelas de feutre compris dans le panneau selon l'inven- tion est comprise entre 2 et 15 cm. Dans une forme préférée d'exécution de l'invention, l'agent de séparation complétant le revêtement externe d'une au moins des faces du panneau est constitué d'une couche d'une matière thermoplastique de bonne stabilité dimensionnelle jusqu'à une température au moins égale à la température "bille et anneau" dudit deuxième liant et fusible à une température permettant le nappage des produits d'étanchéité destinés à constituer les ultimes couches d'étanchéité après mise en place défini- tive des panneaux selon l'invention sur une toiture ou une terrasse. De préférence encore, l'agent de séparation est choisi tel qu'il soit susceptible de disparaître sous l'action de la chaleur, soit qu'il fonde et se dissolve dans le produit constituant ledit deuxième liant, ou qu'il se rétracte, ou encore qu'il brûle, ou se décompose, de telle sorte qu'il se produise une union étroite entre le bitume impré- gnant le voile de renforcement et lesdites nappes ultérieures d'étan chéité. Les produits avantageux pour constituer ledit agent de sépa- 'ration appartiennent au groupe des polyoléfines, et on choisira avanta- geusement des polyéthylènes et polypropylènes de basse ou moyenne densité, et de préférence des polypropylènes isotactiques bi-orientés. Des feuilles de polyesters de 5 à 20 pm peuvent également convenir, bien que leur comportement à la chaleur soit différent. De préférence, ces produits seront utilisés sous forme de feuils ou pellicules, dont l'épaisseur sera comprise avantageusement entre 5 et 20 Com, de préférence de l'ordre de 12,5 >um, mais peuvent également être appliqués sous forme de non tissés, ou de poudre proje- tée. Selon l'invention, le revêtement du feutre, comprenant un voile de renforcement et un agent de séparation, tels qu'ils viennent d'être décrits, est appliqué non seulement sur l'une des faces princi- pales du matelas de feutre, mais aussi, de préférence, sur deux faces longitudinales opposées, et, de préférence encore, en sous-face, sur une largeur notable, c'est-à-dire par exemple de l'ordre de grandeur de l'épaisseur du matelas lui-même, ou en tout cas d'environ 2 cm, l'agent de séparation devant recouvrir toutes les surfaces du matelas ayant reçu du bitume. De préférence, les surfaces du matelas ainsi revêtues en sous-face présentent, préalablement à l'application dudit revêtement, un manque de matière, obtenu par exemple par meulage, pour éviter toute surépaisseur du panneau fini à ce niveau, et pour réaliser un meilleur collage du voile de renforcement imprégné de bitume. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication du panneau décrit ci-dessus. Le procédé selon l'invention, visant à fabriquer un panneau fibreux pour isolation et étanchéité, consiste essentiellement à fabri- quer un matelas de feutre dense constitué de fibres associées entre el- les par un premier liant dispersé en son sein, dont on stabilise la masse volumique grâce à la prise dudit liant, par exemple par passage d'un gaz chaud au travers dudit feutre, puis à appliquer sur au moins l'une de ses faces principales un revêtement comprenant un voile de renforcement imprégné d'un deuxième liant en une quantité et à une tem- pérature suffisantes pour assurer la liaison dudit voile audit feutre, et un agent de séparation susceptible de coller audit voile par l'intermédiaire dudit deuxième liant, et de pouvoir se souder à lui- même à chaud. Lorsque le procédé est mis en oeuvre selon un processus continu, le feutre avance en un ruban continu sur un convoyeur, et après le traitement de stabilisation de sa masse volumique par durcis- sement du liant, on effectue une opération de découpe et usinage des rives pour donner au ruban le profil approprié, et spécialement la lar- geur désirée, puis on amène au contact d'une de ses faces principales le revêtement composite comprenant le voile de renforcement préalable- ment imprégné du deuxième liant, puis associé à l'agent de séparation. En pratique, le procédé est avantageusement mis en oeuvre en effectuant ce revêtement sur la face inférieure, plutôt que sur la face supérieure du ruban continu de feutre, en particulier lorsque l'agent de séparation est constitué d'un feuil de matière thermoplastique Un tel mode opératoire permet en effet, comme on le comprendra facilement par l'exemple d'exécution du procédé selon l'invention qui sera décrit plus loin en détail, de maîtriser aisément la mise en oeuvre de l'im- prégnation du voile par le bitume, puis de son application et de son collage sur le feutre, et, dans le même temps, du collage du feuil de matière thermoplastique sur le voile lui-même, qui joue dès cet instant un rôle important d'agent de séparation entre le voile imprégné de bi- tume et le convoyeur, qui peut être ainsi maintenu parfaitement propre. Il suffit pour cela que le feuil de séparation soit un ruban de largeur au moins égale et de préférence un peu supérieure à celle du ruban de voile imprégné de bitume. Lorsque le panneau à fabriquer est du type "bordé', ou du ty- pe 'rebordé', c'est-à dire lorsque le revêtement composite comprenant le voile imprégné de bitume et le feuil de séparation n'intéresse pas seulement une face principale, mais en outre, respectivement, deux fa- ces latérales, ou bien celles-ci et en plus une certaine largeur des rives de la seconde face principale, les rubans de voile et de feuil de séparation sont choisis de largeurs appropriées pour recouvrir lesdites surfaces du matelas de feutre, surfaces sur lesquelles lesdits rubans sont appliqués par des moyens adaptés, tels que guides ou molettes déflecteurs. Après application du revêtement sur le ruban de feutre, celui-ci poursuit son chemin sur le convoyeur en exerçant, sous l'effet de son propre poids ou éventuellement avec l'aide de rouleaux presseurs, une certaine pression sur ledit revêtement, jusqu'à obtention d'un dur- cissement dudit revêtement suffisant pour procéder à la découpe trans- versale du ruban revêtu, par exemple par sciage, de manière à obtenir des panneaux facilement manipulables. Les panneaux ainsi obtenus, et particulièrement les panneaux "bordés" ou, mieux encore, "rebordés", sont d'un emploi particulière- ment avantageux pour l'isolation et l'étanchéité des toitures Ils pré- sentent une excellente résistance au pelage, c'est-à-dire à l'arrache- ment du revêtement, propriété recherchée pour lutter contre les effets du vent sur les chantiers de mise en oeuvre sur les toitures Ils se comportent également de manière tout à fait avantageuse lorsqu'on leur applique d'autres tests, tels que de résistance à la flexion, au poin- çonnement (statique ou dynamique), à l'usure par frottement et compres- sion, etc en vue de comparer leur aptitude à l'emploi avec celle de produits destinés aux mêmes usages. Les panneaux selon l'invention se posent de préférence à joints décalés, bord à bord, en mettant en oeuvre un échauffement à la flamme des faces latérales revêtues dans le cas des panneaux bordés ou rebordés avant rapprochement et collage entre elles desdites faces latérales revêtues On procède ensuite à une fixation mécanique des panneaux sur leur support, que celui-ci soit constitué d'une structure en tôle d'acier nervurée, en éléments de béton, ou en d'autre maté- riaux, à l'aide de moyens mécaniques tels que vis autoperceuse- taraudeuse, rivet avec ou sans entretoise, goujon soudé, etc avec interposition de rondelles, préférablement. Les revêtements d'étanchéité à appliquer ultérieurement sur un tel assemblage de panneaux sont avantageusement constitues de chapes ou de feuilles de bitume armées, ou de produits analogues, qui peuvent être soudés à la flamme sur les panneaux dans la mesure o le bitume desdits produits est choisi pour être compatible avec les matériaux constituant le revêtement propre des panneaux, à savoir le bitume d'im- prégnation du voile de renforcement et le feuil de séparation, ce der- nier devant, dans cette opération, fondre, se rétracer, brûler et/ou se dissoudre dans l'un ou l'autre des deux matériaux bitumineux en présen- ce, afin de permettre l'union intime de ceux-ci. La surface externe de tels revêtements d'étanchéité appliqués sur un assemblage de panneaux selon l'invention ne souffre pas sensi- blement des variations des conditions climatiques et en particulier de température ambiante Notamment, on n'observe pas l'effet de tuilage qui tend à apparaître avec les panneaux comportant un papier kraft com- me agent de séparation. Pour fixer les idées, une structure typique d'isolation et d'étanchéité de toiture à faible pente peut être constituée, à partir d'une dalle de béton, par exemple, des couches suivantes un enduit d'application à chaud à base de bitume oxydé un feutre bitume d'épaisseur de l'ordre de 2 mm constitué d'un voile de fibres minérales imprégné de bitume à un taux d'environ 36 kg de bitume pour 20 m 2 et portant un semis de grains de sable sur ses deux faces une nouvelle couche d'enduit d'application à chaud, telle que la première citée; un panneau selon l'invention une ou deux membranes d'étanchéité bitumineuses, ou de com- posites bitumes-élastomères ou bitumes-polymères. D'autres avantages et caractéristiques de la présente inven- tion apparaîtront dans la description détaillée qui suit, faite en ré- férence aux dessins annexés qui représentent Figure 1: une vue schématique, en élévation, d'une ligne de fabrication de panneaux selon l'invention. Figure 2: une vue brisée en perspective d'un angle d'un panneau selon l'invention. Le dispositif de la figure 1 représente un convoyeur à rou- leaux 1, entrainant le ruban de feutre 2 dans le sens dés flèches fl. Le voile de renforcement 3, qui provient d'une bobine 4 éventuellement munie d'un dispositif de réglage de tension, est entrainé vers un tam- bour d'imprégnation 5 dont la partie inférieure plonge dans un bac 6 contenant le bitume utilisé comme deuxième liant, à l'état fondu Ce bac comporte un dispositif de chauffage avec régulation de température. Un feuil 7, de polypropylène par exemple, provenant de la bobine 8 est mis au contact du voile imprégné 3 en s'interposant entre ledit voile et le tambour 9, puis le revêtement composite 10 ainsi obtenu vient s'interposer à son tour entre le ruban de feutre 2 et le tambour 11. Une table 12 munie de déflecteurs-conformateurs 12 a, 12 b dis- posés de part et d'autre du ruban de feutre, en aval du tambour 11, permet d'appliquer les rives du ruban composite 10 sur les faces laté- rales et éventuellement sur la face supérieure du feutre 2. Il est avantageusement prévu, en outre, selon l'invention, de munir la ligne de fabrication de panneaux, à la suite des déflecteurs- conformateurs 12 a, 12 b, de moyens de refroidissement 13, 14 provoquant le durcissement du bitume et la stabilisation dimensionnelle du ruban de feutre 2 porteur de son revêtement composite 10 Ces moyens sont constitués, par exemple, ainsi que représentés à la figure 1, par une ou plusieurs tables stabilisatrices refroidies 13, et par un ou plu- sieurs convoyeurs refroidis 14. En amont de la table conformatrice 12, et la séparant du tar- bour 11 permettant l'application du revêtement composite 10 au contact de la face inférieure du ruban de feutre 2, une table et/ou un caisson d'ajustement des températures sont avantageusement prévus afin de régler le gradient transversal de température du revêtement composite en contact avec le feutre 2 et éventuellement en débordant latérale- ment, et, éventuellement en outre, la température dudit feutre 2 au ni- veau des faces latérales et de la'face supérieure, à l'emplacement o les rives du revêtement composite 10 sont destinées à être appliqués à l'aide des déflecteurs 12 a, 12 b. Il est en outre avantageusement prévu, selon l'invention, de disposer, en amont du tambour d'application 11, un dispositif d'enduc- tion de la face inférieure du ruban de feutre 2, comprenant par exemple un tambour 16 dont la partie inférieure plonge dans un bac 17 contenant un bitume fondu Ce produit doit être compatible avec le bitume d'im- prégnation du voile 3, puisqu'il est destiné à permettre un meilleur accrochage dudit voile 3 sur le feutre 2. Aux moyens de refroidissement 13, 14 cités plus haut peuvent éventuellement s'ajouter des rampes de pulvérisation d'eau 21, 22, re- présentées respectivement en aval des tables 12 et 13 Des rampes ana- logues peuvent être disposées en outre au niveau du caisson ou de la table 15, visant à refroidir, si besoin est, la face inférieure du ru- ban de feutre 2, sur laquelle vient d'être appliqué le revêtement com- posite 10, ainsi que dans le caisson contenant le convoyeur refroidi 14. Des moyens de réglage de la température des tambours 9 et 11, complétés éventuellement par des rampes analogues supplémentaires de pulvérisation d'eau, non représentées, disposées dans l'intervalle sé- parant lesdits tambours et en regard de la face du ruban composite 10 qui comporte le feuil de polyoléfine 7, sont en outre avantageusement prévus pour mattriser la température dudit feuil 7, et celle de la par- tie superficielle du voile bitumé 3 qui est à son contact Ainsi se trouvent garanties la stabilité dimensionnelle et les qualités princi- pales dudit feuil 7. Lorsqu'un refroidissement par projection d'eau est ainsi prévu, on disposera avantageusement en aval de ces moyens de refroidis- sement des moyens de séchage 23, tel qu'un caisson dans lequel est ad- mis de l'air sec à température appropriée. Le dispositif de l'invention comporte enfin des moyens tels qu'un massicot 24 pour la découpe du ruban revêtu en panneaux indivi- dualisés La périodicité du mouvement du massicot 24 détermine, en fonction de la vitesse d'avancement du ruban de feutre, la seconde grande dimension du panneau, la première étant la largeur du ruban de feutre lui-même. Un transporteur 25 évacue les panneaux 26 ainsi découpés vers les appareils d'emballage et le stockage. Un panneau 26 ainsi fabriqué est représenté à la fig 2, en une vue brisée en perspective de l'un de ses angles, montrant une face latérale 27, et la face 28 située au dessus du ruban de feutre lors de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention décrit ci-dessus Cette face a subi sur ses deux rives un meulage de rectification, de manière à obtenir une surface 29 de bonne planéité, permettant au revêtement composite 10 un contact très intime avec le feutre 2, et évitant toute surépaisseur dudit revêtement composite 10 par rapport au relief pré- existant de la face 28, relief dont un exemple est donné sur la figure 2 L'imprégnation du feutre 2 par le bitume est représentée par une zo- ne superficielle ombrée, sensiblement plus épaisse en 2 j, du côté de la face inférieure 30, lorsqu'est mis en oeuvre le tambour d'imprégnation 16, que dans la région 2 e; du c 8 té de la face latérale 27, ou dans la région 2, voisine de la surface rectifiée 29, régions dans lesquelles le bitume provient essentiellement du voile imprégné 3 mis au contact du feutre 2. La feuille de polyéthylène 7 constituant l'agent de sépara- tion déborde de la bande de voile imprégné 3 qui est appliquée sur la surface rectifiée 29, par exemple de manière à atteindre la partie non rectifiée de la face 28, ainsi que représenté sur la figure 2. A titre indicatif; on donnera dans le tableau annexé les ca- ractéristiques principales de panneaux selon l'invention, comportant un feutre de laine de roche imprégné de résines formophéno- liques présentant une masse volumique élevée, de l'ordre de 150 kg/m 3; un revêtement composite constitué d'un voile de verre, de 50 g/m 2; imprégné de bitume oxydé 85/25 ou 100/40 (température bille et anneaux), et d'un film de polypropylène thermofusible (de température de fusion de l'ordre de 200 'C). On attirera en particulier l'attention sur la performance au test de pelage d'étanchéité, qui montre l'avantage du revêtement compo- site 'rebordé" des panneaux selon l'invention (force nécessaire au pe- lage: 90 da N/m), par rapport aux performances obtenues dans le même test par des panneaux revêtus du même revêtement composite sur une seu- le face ( 50 da N/m), ou des panneaux de feutre nu ( 30 da N/m) Or ce test est très représentatif des conditions réelles d'emploi des panneaux de couverture: il consiste à déterminer l'effort nécessaire à l'arrache- ment, à partir d'une de ses rives, par pelage, d'une chape d'étanchéité de bitume armé préalablement soudée à la flamme sur le panneau à tester. D'autre part, le rebordement des panneaux fabriqués selon l'invention, qui permet lors de la pose, de souder bords à bords les panneaux adjacents, par ramollissement à la flamme, ou "réactivation", du bitume du revêtement composite de renforcement, confère aux joints entre panneaux une excellente tenue mécanique, et par conséquent permet de répartir de manière homogène les efforts auxquels peut être soumise la couverture confectionnée à l'aide des panneaux selon l'invention. Sur les côtés non rebordés, selon une caractéristique complé- mentaire de l'invention, on peut avantageusement appliquer à chaud des bandes dudit revêtement composite préparées préalablement à cet effet, et ces bandes seront posées par exemple de façon à recouvrir des surfa- ces équivalentes à celles qui sont intéressées par le rebordement obte- nu sur la chaîne de fabrication pour les autres côtés. Ainsi la répartition des efforts à laquelle il est fait réfé- rence plus haut sera encore améliorée, et les difficultés résultant des pluies accidentelles au cours du chantier de pose seront grandement amoindries, l'étanchéité étant susceptible d'être obtenue sur tout le pourtour de chaque panneau, dans la mesure o le film thermofusible de séparation a été fondu et éliminé au cours de l'opération de soudure à la flamme. De manière à assurer une complète étanchéité du panneau, l'invention prévoit également d'appliquer, sur des panneaux rebordés, un revêtement composite couvrant la seconde face principale, et les deux faces longitudinales non revêtues lors de l'opération initiale, les six faces du panneau se trouvant alors revêtues. Outre les tests dont les résultats figurent dans le tableau annexé, on a effectué d'autres essais mettant en évidence les avantages des panneaux selon l'invention sur les panneaux de l'art antérieur, au regard de la commodité et de la fiabilité de leur mise en oeuvre. Ces avantages sont particulièrement marqués dans le test de frottement et compression (machine Lisson simulant le trafic piéton- nier), et le test de poinçonnement statique. C/:ARACTERISTlQUES PRINCIPALES DE PANNEAUX SELON L'INVENTION (épaisseurs de 30 mm) CARACTERISTIQUES UNITE MOYENNE J conductivité thermique | utile W/m K 0,041 classement de réaction | au feu (pouvoir calori fique J/kg 25 10 _ _ _ _ _ _ _ _ _ I affaissement correspon dant à une contrainte de I 0,2 da N/cm _ _ _mm 2 tassement différé I I sous 400 kg/m 2 mm 0,5 I sous 1000 kg/ l mm 1 perpendiculaire aux faces da N/cm'2 0,15 absorption d'eau en im | | mersion pendant 24 heures env 7 variations dimension nelles: en fonction de la tem | pérature mm env O en fonction de l'humi I dité mm env O pelage d'étanchéité da N/m 90 | effort de rupture par I I poinçonnement en partie | | non supportée de bac: nervure de 50 mm da N 110 nervure de 70 mm da N 100 L (poinçon 20 x 80 mm) REVENDICATIONS 1 Panneau fibreux pour isolation et étanchéité, notamment des toitures de faibles pentes, destiné à être revêtu d'au moins un en- duit ou une chappe bitumés applicable à chaud, comportant essentiellement, pour assurer la fonction d'isolant thermique, un mate- las constitué d'un feutre dense ( 2) de fibres minérales associées entre elles par un premier liant finement dispersé en son sein, et, pour as- surer la fonction d'étanchéité, un revêtement d'étanchéité ( 3, 7), ca- ractérisé en ce que ledit revêtement d'étanchéité est constitué d'un voile de renforcement ( 3) en fibres minérales imprégné d'un deuxième liant, et collé par ledit deuxième liant audit feutre dense, ledit voi- le étant revêtu à son tour d'un agent de séparation ( 7) susceptible de coller au voile par l'intermédiaire dudit deuxième liant imprégnant le- dit voile, et de pouvoir se souder à lui-même à chaud. 2 Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le deuxième liant est un produit thermoplastique, avantageusement de la famille des bitumes. 3 Panneau selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit produit thermoplastique présente une viscosité correspondant aux propriétés préférées suivantes: température bille et anneau' selon la norme Française T 66008 comprise entre 70 et 1000 C et de préférence de l'ordre de 850 C, et 'pénétrabilité" selon la norme Française T 66004 de à 50, et de préférence de l'ordre de 25 (l'unité de mesure étant égale à 0,1 mm). 4 Panneau selon l'un des revendications précédentes, carac- térisé en ce que le voile de renforcement ( 3) en fibres minérales com- porte au moins une chaîne de fils de renfort de fibres minérales orientés dans le sens d'une des deux dimensions principales du panneau, et, s'il s'agit d'un panneau rebordé, orientés de préférence de l'un à l'autre des deux bords rebordés. Panneau selon la revendication 4, caractérisé en ce que les fibres minérales du voile de renforcement ( 3) présentent un diamè- tre compris entre 6 et 20 >um. 6 Panneau selon l'une des revendications précédentes, carac- térisé en ce que la masse surfacique du voile de renforcement ( 3) est comprise entre 30 et 200 g/m 2, et de préférence entre 50 et 100 g/m 2. 7 Panneau selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que, ledit deuxième liant étant un bitume, sa teneur est comprise entre 1000 et 2000 g/m 2 de surface imprégnée et de préférence entre 1300 et 1500 g/m 2. 8 Panneau selon l'une des revendications précédentes, carac- térisé en ce que le premier liant est du type phénol-formaldéhyde. 9 Panneau selon l'une des revendications précédentes, carac- térisé en ce que le feutre présente une masse volumique de 120 à 250 kg/m 3, de préférence de l'ordre de 150 kg/m 3. Panneau selon l'une des revendications précédentes, carac- térisé en ce que l'épaisseur du matelas de feutre ( 2) est comprise en- tre 2 et 15 cm. 11 Panneau selon l'une des revendications précédentes, carac- térisé en ce que l'agent de séparation ( 7) est en une matière thermo- plastique de bonne stabilité dimensionnelle jusqu'à une température au moins égale à la température "bille et anneau" dudit deuxième liant, et fusible à une température permettant le nappage de l'enduit bitumé d'étanchéité applicable à chaud à utiliser après mise en place défini- tive des panneaux sur la toiture à traiter. 12 Panneau selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ladite matière thermoplastique est soluble, ou au moins miscible dans ledit deuxième liant ou dans ledit enduit bitumé. 13 Panneau selon l'une des revendications 11 et 12, caracté- risé en ce que ladite matière thermoplastique possède une température de fusion au moins égale à la température pour laquelle ledit deuxième liant est susceptible d'assurer la liaison du voile avec le matelas de feutre ( 2). 14 Panneau selon l'une des revendications 11 à 13, caracté- risé en ce que ladite matière thermoplastique est soluble, ou au moins miscible dans ledit deuxième liant. Panneau selon l'une des revendications Il à 14, caracté- risé en ce que ladite matière thermoplastique appartient à la famille des polyoléfines, et est de préférence choisie parmi les polyéthylènes et polypropylènes de basses et moyennes densités. 16 Panneau selon l'une des revendications 11 à 15, caracté- risé en ce que l'agent de séparation ( 7) se présente sous forme d'un feuil ou pellicule, de préférence d'épaisseur comprise entre 5 et 20 pm. 17 Panneau selon l'une des revendications précédentes, carac- térisé en ce que le revêtement composite ( 10) comprenant le voile de renforcement ( 3) et l'agent de séparation ( 7) recouvre, outre l'une des faces principales ( 30) du panneau, deux faces longitudinales opposées ( 27), et au surplus, de préférence, un rebordement d'une largeur d'au moins 2 centimètres sur les rives correspondantes de la seconde face principale ( 28). 18 Panneau selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le matelas de feutre ( 2) présente un manque de matière à l'em- placement ( 29) prévu pour le rebordement des rives de la seconde face principale ( 28), l'épaisseur du manque de matière correspondant sensi- blement à celle dudit revêtement composite ( 10). 19 Panneau selon l'une des revendications 17 et 18, caracté- risé en ce qu 'il comporte, sur les deux faces longitudinales non at- teintes par le rebordement du revêtement composite ( 10) appliqué sur la première face principale ( 30), des bandes dudit revêtement ( 10), col- lées à l'aide dudit deuxième liant, de forme appropriée pour recouvrir des surfaces sensiblement équivalentes à celles intéressées par le re- bordement des faces longitudinales ( 27). Panneau selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le revêtement composite ( 10) comprenant le voile de renforcement ( 3) et l'agent de séparation ( 7) recouvre les 6 faces de matelas de feutre ( 2). 21 Procédé de fabrication d'un panneau fibreux pour isolation et étanchéité destiné à être revêtu d'au moins un enduit ou une chappe bitumineux applicables à chaud, selon lequel on fabrique un matelas dense de feutre ( 2) constitué de fibres minérales associées entre elles par un premier liant finement dispersé dans son sein, dont on stabilise la masse volumique par un traitement assurant la prise dudit liant, par exemple par passage d'un gaz chaud au travers dudit feutre, caractérisé en ce qu'on applique sur au moins l'une de ses faces principales un re- vêtement composite ( 10) comprenant un voile de renforcement ( 3) im- prégné d'un deuxième liant en une quantité et à une température suffisantes pour assurer la liaison dudit voile audit feutre, et un agent de séparation ( 7) susceptible de coller audit voile par l'inter- médiaire dudit deuxième liant, et de se souder à lui-même à chaud. 22 Procédé selon la revendication prédédente, caractérisé en ce que le feutre ( 2), amené en continu, sous la forme d'un ruban se déplaçant sur un convoyeur, par exemple à rouleaux,-après le traitement de stabilisation de sa masse volumique et une opération de découpe, et éventuellement d'usinage, de ses rives pour lui donner le profil et tout spécialement la largeur souhaités, est soumis à la mise au contact d'une de ses faces principales du revêtement composite ( 10) comprenant le voile de renforcement ( 3), se présentant également sous la forme d'un ruban, provenant par exemple d'une bobine, ledit voile étant pré- alablement imprégné à chaud par ledit deuxième liant, puis associé à l'agent de séparation ( 7) sur sa face externe, et en ce que ledit ruban de feutre ainsi revêtu est, après refroidissement pour durcissement du deuxième liant, découpé en panneaux unitaires. 23 Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la face principale du matelas de feutre sur laquelle est appli- qué le revêtement composite ( 10) est la face inférieure, en contact avec le convoyeur, et en ce que, de préférence, ladite face inférieure subit, avant de recevoir ledit revêtement composite ( 10), une imprégna- tion par un liant compatible avec ledit deuxième liant. 24 Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'agent de séparation est constitué d'un feuil ( 7) qui se dérou- le à partir d'une bobine ( 8), et qui est appliqué sur le voile ( 3) après l'imprégnation de celui-ci par le deuxième liant, et soumis à un refroidissement contrôlé avant que ledit voile imprégné ne vienne au contact du ruban de feutre ( 2) et des éléments du convoyeur qui entrai- nent ledit ruban de feutre. 25 Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le feuil de séparation ( 7) présente une largeur supérieure à celle du ruban de voile imprégné ( 3). 26 Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le ruban de voile imprégné ( 3) présente une largeur supérieure à celle du ruban de feutre ( 2), de manière à correspondre au bordement, ou éventuellement au rebordement, des faces latérales ( 27) du ruban de feutre ( 2), et en ce que le revêtement ( 10) comprenant le voile de ren- forcement ( 3) et le feuil de séparation ( 7) est appliqué sur les faces latérales ( 27), et éventuellement la deuxième face principale ( 28) du ruban de feutre ( 2), par des moyens déflecteurs ( 12 a, 12 b), pressant ledit revêtement sur les surfaces à revêtir. 27 Procédé selon l'une des revendications 22 à 26, caracté- risé en ce qu'on règle la température de chacune des faces du voile de renforcement ( 3) après son imprégnation par le deuxième liant et avant la mise en contact dudit voile imprégné ( 3) avec respectivement l'agent de séparation ( 7) et le ruban de feutre ( 2), de manière à conserver la stabilité dimensionnelle dudit agent de séparation ( 7) tout en obtenant son adhérence audit voile ( 3), et à provoquer une adhésion intime dudit voile ( 3) audit feutre ( 2), avec éventuellement un transfert d'une par- tie du deuxième liant apporté par ledit voile ( 3), vers ledit feutre ( 2) . 28 Procédé selon l'une des revendications 22 à 27, caracté- risé en ce que l'on règle la température du ruban de feutre ( 2) porteur du revêtement composite ( 10) pour provoquer la stabilisation de ses di- mensions par durcissement du bitume d'imprégnation. 29 Procédé selon l'une des revendications 22 à 28, caracté- risé en ce que dès la mise en contact du voile de renforcement ( 3) et du feuil de séparation ( 7) pour constituer le revêtement composite ( 10) on refroidit, par exemple par contact avec un support ( 9, 11) refroidi et/ou par projection de fluide, gaz ou liquide, ledit feuil de sépara- tion ( 7) de manière à lui conserver sa stabilité dimensionnelle et son intégrité. Dispositif pour la fabrication en continu de panneaux fi- breux pour isolation et étanchéité de toitures destinés à être revêtus, après pose sur le toit à traiter, d'au moins un enduit ou un chappe bi- tumeux applicables à chaud, caractérisé en ce qu'il comprend un con- voyeur ( 1) sensiblement horizontal, par exemple à rouleaux, amenant en continu un ruban de feutre dense ( 2) vers un poste ( 11, 12, 12 a, 12 b, 13, 14) d'application d'un revêtement composite ( 10), ledit poste com- portant un tambour d'application ( 11), sur lequel la face inférieure dudit ruban ( 2) se trouve mise au contact d'un ruban de voile de fibres minérales ( 3) imprégné de bitume, qui constitue, avec un ruban ( 7) d'agent de séparation, ledit revêtement composite ( 10), et comportant en outre au moins des moyens conformateurs ( 12, 12 a, 12 b) et des moyens de refroidissement ( 13, 14, 21, 22) permettant d'obtenir la stabilisa- tion dimensionnelle du ruban ( 2) porteur du revêtement ( 10), des moyens de découpe tels qu'un massicot ( 24) assurant la découpe du ruban revêtu en panneaux individualisés ( 26), et un convoyeur ( 25) évacuant lesdits panneaux ( 26). 31 Dispositif selon la revendication 30, caractérisé en ce qu'il comporte en amont du tambour d'application ( 11), des moyens d'im- prégnation ( 16, 17) en bitume de la face inférieure du ruban de feutre ( 2). 32 Dispositif selon l'une des revendications 30 et 31, carac- térisé en ce que les moyens conformateurs comportent des déflecteurs ( 12 a, 12 b) permettant de relever les rives du ruban composite ( 10) dé- bordant des rives du ruban de feutre ( 2) pour les appliquer sur les fa- ces latérales ( 27) dudit ruban de feutre ( 2), et éventuellement sur les bords ( 29) de sa face supérieure ( 28). 33 Dispositif selon l'une des revendications 30 à 32, carac- térisé en ce que lesdits moyens de refroidissement comportent des moyens de pulvérisation d'eau ( 21, 22). 34 Dispositif selon la revendication 33, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de séchage ( 23) disposés en aval des moyens de pulvérisation d'eau ( 21, 22). Dispositif selon l'une des revendications 30 à 34, carac- térisé en ce qu'il comporte des moyens ( 15), pour l'ajustement des -tem- pératures du revêtement composite ( 10) dans le sens transversal, disposés entre le tambour d'application ( 11) et les moyens conforma- teurs ( 12, 12 a, 12 b). 36 Dispositif selon l'une quelconque des revendications 30 à , caractérisé en ce qu'il comporte un tambour ( 9), distinct du tam- bour d'application ( 11), pour l'application du ruban ( 7) d'agent de sé- paration sur le ruban ( 3) de voile imprégné de bitume. 37 Dispositif selon l'une des revendications 30 à 35, carac- térisé en ce qu'il comporte des moyens de projection d'un fluide, gaz ou liquide, en direction de la face du ruban composite ( 10) porteuse du ruban ( 7) d'agent de séparation, la température dudit fluide étant ré- glée pour éviter un échauffement excessif dudit agent ( 7) et lui con- server sa stabilité dimensionnelle et son intégrité.