Brevet FR2527671A1 — publié le 19831202

La présente invention concerne un élément autoportant et de grande longueur pour la réalisation d'une toiture de batiment -notamment d'un bâtiment industriel, commercial, scolaire ou sportifainsi que la toiture formée par la réunion de plusieurs de ces éléments disposés parallèlement les uns aux autres et assemblés le long de leurs bords longitudinaux. Subsidiairement, l'invention se rapporte à un élément autoportant et de grande longueur intégrant les multiples fonctions techniques que, conventionnellement, doit comprendre le bâtiment à recouvrir. I1 est déjà connu de recouvrir les bâtiments à l'aide d'éléments autoportants de grande longueur qui sont assemblés deux à deux le long de leurs bords longitudinaux, de manière à former dans ce cas une toiture à une rangée, et qui,parfois,sont également assemblés deux à deux par aboutement de leurs extrémités transversales appelées chants, de manière à former dans ce cas une toiture à plusieurs rangées d'éléments juxtaposés. Ces éléments autoportants sont très souvent équipés en atelier de dispositifs assurant les fonctions techniques futures du bâtiment, telles qu l'isolation, l'éclairage, le chauffage, la protection contre l'incendie, de telle sorte que les prestations à assurer sur le chantier de la construction se trouvent réduites au minimum. Il suffit en effet d'amener sur le chantier les éléments fabriqués selon une telle conception, de les lever et de les poser sur la structure porteuse existante (charpente métallique ou béton), de les assembler deux à deux, longitudinalement et le cas échéant transversalement, et enfin de raccorder les dispositifs techniques de chaque élément aux arrivées d'électricité, d'eau chaude ou de vapeur par exemple, pour que le bâtiment soit équipé en totalité en méme temps qu'il est isolé et protégé des intempéries. Les éléments autoportants que l'on trouve actuellement dans le domaine de la couverture des bâtiments sont soit en béton, soit en tôle d'acier protégé recouvrant un matelas de laine de verre supporté par des sous-faces rendues solidaires de la tôle extérieure par des dispositifs de liaison auxquels, le plus souvent, on associe simultanément les dispositifs techniques qui, de la sorte, participent au so,t- en des so s-.lces et du matelas d'isolation. 1 S s ments er ton présentert l'inconvénient évident d'étre par@@@@@lèremen lo@rds; les liements en tole d'acier protégé présentent l'inconvénient d'étre d'une fabrication relativement complexe, donc onéreuse. La présente invention a pour but de fournir un nouveau type d'élément autoportant qui, tout à la fois, soit d'une conception légère, d'une fabrication et d'un montage simples et rapides, ce qui par voie de conséquence conduit à un élément autoportant d'un prix de revient peu élevé. A cet effet, la présente invention a pour objet un élément autoportant et de grande longueur pour la réalisation d'une toiture de bâtiment, caractérisé en ce qu'il se compose : a) d'une ossature en profils métalliques s'étendant de façon continue entre les deux bords longitudinaux de l'élément ainsi qu'entre ses deux chants transversaux pour assurer l'autoportance dudit élément, et b) d'une couverture isolante réalisée par la juxtaposition de plusieurs tron çons démontables et remplaçables individuellement, ladite couverture étant posée et fixée sur l'ossature, et chacun de ses tronçons étant un composite constitué d'une peau extérieure, résistante aux corrosions, d'une peau intérieure sensiblement de même configuration que la peau extérieure et disposée parallèlement à et sous cette dire nière, et d'un matelas d'isolation obtenu par injection entre les deux peaux, puis polymérisation, d'une mousse d'un matériau develop- pant de bonnes qualités d'ignifugation et d'adhésivité sur les peaux. Dans une forme préférée de réalisation, l'élément autopr tant comprend également des dispositifs assurant au moins une des fonctions techniques du bâtiment à rouvrir, lesdits dispositifs et/ou leurs supports étant solidaires de ltossature. De manière à garantir une excellente résistance aux corro- sions diverses, et en particulier aux agressions atmosphériques, la peau extérieure de l'éiément est en tôle d'aluminium, aluminium prélaqué ou alliage d'aluminium. La question de la résistance aux corrosions n'étant pas posée dans les mêmes conditions pour la peau intérieure, cette der niere sera plus simplement une tôle d'acier, de préférence une tôle d'acier galvanisé. Dans une conception particulièrement avantageuse, l'ossa- ture en profils métalliques de l'élément autoportant se compose : de trois membrures tubulaires qui s'étendent longitudinalement et de façon continue entre les deux chants transversaux, à savoir une mem brure centrale et deux membrures latéral s constituant lacune un bord longitudinaL de l'élément; de norvuree trarsstersale- reliant chacune les trois membrures précitèes, lesdites nervures étant dispose sées de place en place, â serval'es réguliers, et étant cintrées de manière à présenter une yeométrie congruente aux sections droites des deux peaux; et de diagonales disposées le long d'au moins une moitié de l'élément, lesdites diagonales s'étendant de la jonction entre une nervure et la membrure centrale à la jonction entre la nervure voisine et la membrure latérale délimitant ladite moitié. Dans la construction selon laquelle les diagonales sont disposées le long d'une moitié seulement de 1 'élément autoportant, 1 'ossature de ce dernier est complétée dans sa seconde moitié de traverses longitudinales s'étendant chacune entre deux nervures transversales voisines pour former entre la membrure centrale et la membrure laterale nue une ligne discontinue, parallèle aux trois membrures de l'élément, d'autres diagonales plus courtes s'etendant alors, dans cette seconde moitié de l'élément, de la jonction entre une nervure et la membrure centrale à la jonction entre une nervure voisine et la traverse longidutinale. Selon d'autres formes préférées de réalisation, le matelas d'isolation pris en sandwich entre les peaux extérieure et intérieure est obtenu par injection,nuis polymérisation d'une mousse du type polyuréthanne ou phénolique, pure ou chargée. Avantageusement, l'élément autoportant se présente, en coupe transversale, sous la forme d'un V ouvert vers le haut, dont le plan de symétrie est vertical et passe par la membrure longitudinale centrale, ladite membrure centrale étant soudée aux dos des nervures dans une zone où chacune de celles-ci est arrondie et de concavité tournée vers le haut pour recevoir un chéneau, l'arrondi central de chaque nervure se prolongeant de chaque cté selon une droite qui, inclinée d'environ 450 sur l'horizontale, s'étend jusqu'au flanc intérieur d'une membrure latérale, les deux membrures latérales constituant alors les sommets de l'ossature en profils métalliques. Un élément autoportant répondant aux caractéristiques précitées comprend en outre avantageusement des dispositifs assurant le chauffage et/ou l'éclairement artificiel ou naturel et/ou la protection contre l'incendie du bâtiment recouvert. Pour mieux faire comprendre l'objet de la présente invention on va en décrire maintenant, à titre d'exemple purement illustratif et non limitatif, une forme préférée de réalisation en référence aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 est une vue en perspective de l'élément autoportant, en demi-coupe transversale selon l'axe d'une nervure pour sa partie gauche et en demi-coupe transversale selon l'axe d'un hublot pour sa partie droite, - la figure 2 est une vue en perspective de l'ossature en profils métalliques de l'élément de la figure 1, - la figure 3 est une vue de dessus de l'ossature de la figure 2, - la figure 4 est une vue de détail, en coupe transversale, de la partie centrale basse de l'élément autoportant, laissant apparaître le chéneau et les ecailles qui, de part et d'autre du chéneau,recouvrent les flancs et oeuvrentpartiellement le chéneau, - la figure 5 est une vue de détail, en coupe transversale, de la partie latérale haute de l'élément autoportant, laissant appa raire le détail de son assemblage sur un élément autoportant identique voisin, - la figure 6 est une vue de détail, en coupe transversale, du capteur solaire qui peut être place en option en partie haute des flancs sud de tous les éléments constituant la toiture, - la figure 7 est une vue en perspective illustrant le système de manoeuvre d'un dispositif d'éclairage de l'intérieur du bâtiment recouvert des éléments autoportants selon l'invention, - les figures 8a et 8b, représentent, respectivement en vue de dessus et de profil, une partie de toiture obtenue par l'assemblage de quelques éléments autoportants selon l'invention, ladite toiture étant munie de lamelles pare-soleil, et, - la figure 9 est une vue en perspective d'un support ae lamelles pare-soleil. En se référant aux dessins, on voit que l'on a désigné par 1 dans son ensemble l'élément longitudinal autoportant de l'invention. La longueur de cet élément est comprise entre 4,80 et 48mètres, selon les besoins du bâtiment à installer, et pour des questions de pure technique de fabrication cette longueur sera avantageusement multiple de 2,40 mètres. A cet égard, la longueur de 21,60 mètres est l'une des plus communes car elle correspond par ailleurs au maximum de la "longueur transportable" autorisée par la législation routière franc çaise. Dans sa construction la plus classique, l'élément 1 presen- te une largeur hors tout de 2,40 mètres et une hauteur hors tout de 1,15 mètre pour l'ossature métallique porteuse, et une hauteur horstout de 1,21 mètre pour l'ossature recouverte de sa couverture iso vante dont chacun des tronçons composites est formé d'un matelas, d'épaisseur standard 5 cent:tnétres,pris en sandwich entre la peau extérieure et la peau intérieure de 5/10 de millimètre d'épaisseur chacune. L'autoportance de l'élément 1 est assurée par l'ossature en profilsmétalliquesdétaillée aux figures 2 et 3, ladite ossature s'étendant de façon continue entre les deux bords longitudinaux, respectivement gauche 2 et droit 3 de l'élément 1, ainsi qu'entre ses deux chants transversaux 4, de manière précisément à assurer l'autoportance quelle que soit la longueur de chaque élément 1. Cette ossature en profils métalliques se compose a) d'une membrure tubulaire basse centrale 5, qui s'étend longitudinalement et de façcn continue entre les deux chants transversaux 4; cette membrure basse est formée par un tube carré de 9 centimètres de côté et de 5 millimètres d'épaisseur: b) de deux membrures latérales hautes, respectivement gauche 6 et droite 7,qui s'étendent également longitudinalement et de façon continue entre les deux chants transversaux 4; chaque membrure haute 6 et 7 est un tube carré de 7 centimètres de coté et de 3,2 millimètres d'épaisseur; c) de nervures transversales 8 reliant entre elles les membrures hautes 6 et 7 et au dos desquelles est soudée la membrure continue centrale basse 5; chaque nervure 8 est constituée d'un tube carré de 5 centimètres de côté et de 3,2 millimètres d'épaisseur; chaque nervure a été conformée de sorte que, vue de profil dans sa position d'assemblage représentée aux figures 1 et 2, elle a la forme d'un V ouvert vers le haut, dont le plan de symétrie 9 est vertical et passe par la membrure basse 5; dans leur zone centrale où les nervurçs 8 sont soudées par leur dos, selon les cordons 10, sur le sommet de la membrure basse 5, lesdites nervures sont arrondies selon un profil 11 de concavité tournée vers le haut, ce profil arrondi central se prolongeant de chaque côté selon deux parties rectilignes, respectivement gauche 12 et droite 13, qui, inclinées chacune d'environ 450 sur l'horizontale, s'étendent jusqu'au flanc intérieur, respectivement 14 et 15 des membrures latérales hautes 6 et 7;; les extr- mités des parties rectilignes 12 et 13 des nervures sont également soudées selon des cordons 16 aux flancs intérieurs des membrures hautes pour que les nervures 8 assemblent rigidement les trois membrures 5,@ et 7, maintiennent le parallèlisme entre ces membrures d'un chant transversal autre chant @ twrans-versal de cffi,qutr éléments et par là-même garantisse l'autopor@ance; la propriété d'auoportance de l'ossature étant d'autant meilleure qu'1 Y aura de multiples nervures 8, celles-ci sont avantageusement rapprochées, et disposées de place en place selon un intervalle de 1,20 mètre qui correspond à la moitié du pas de la toiture selon la direction longitudinale;; d) de diagonales 17 disposées le long d'au moins une moitié de l'élément 1, de préférence la moitié orientée au Sud, lesdites diagonales 17 s'étendant dans un tel cas de la jonction 18 entre une nervure 8 et la membrure centrale 5 à la jonction 19 entre la nervure voisine et la membrure latérale haute délimitant la moitié concernée, c'est à dire dans ce cas la membrure gauche 6 dispose le plus au Nord par rapport à l'élément; les diagonales 17 sont bien sur soudées aux membrures et nervures à leurs points de jonction 18 et 19; en conséquence, les diagonales 17 seront constituées de tubes de section carréé de 3,2 millimètres d'épaisseur, ou e variante de tubes ronds de même épaisseur, de 42,2 millimètres de diamètre ecra- sés à leurs deux extrêmités pour donner un plat 20 qui facilite la soudure; pour augmenter encore les qualités d'autoportance de l'os- sature ainsi réalisée les diaqonales sont soudées parallèlement les unes aux autres, selon une premiele diagonale dans la moitig avant de l'élément, et soudées parallèlement les unes aux autres, selon sa seconde diagonale, dans la moitié arrière de l'élément; cette dispo siticn particulière observée notamment à la figure 3 fait converge les diagonales 17 de la membrure haut 6 ci la membrure basse le point 21 qui se trouve 5 l'intersection de l'axe de symétrie le gitudinal 9 et de 1 axe de symétrie transversal 22; e) de plus petites diagonales 23,disposées le long ae la moitié orientée au Nord dans le cas particulier où une moitié seule- ment de 1 élément 1 sera équipée de diagonales 17; dans cete option, réservée à la disposition de nubiots orientér au Nord pour éclairenaturellement l'intérieur du bätiment recouvert, les petites diagonales 23 s'étendent toutes entre la membrure centrale basse = e des traverses longitudinales 24 qui s'étendent chacune entre deux ner@u- res transverrsaies voisines 8 pour former une quatrième membrure, d; continue, entre la membrure basse 5 et la membrure haute 7 qui est placée le plus au Sud par rapport à l'éléement; e d'autres termes, ie que trième membrure discontinue,obtenue par la succession des traverses. 24 interrompue par les nervures 8 sur lesquelles lesdites traverses sont soudées, forme une ligne parallèle aux trois membrures 5, 6 et 7 de l'élément; les petites diaqonales 23 s'étenden@ dans ce @ de la jonction 18 entre une narvure 0 et la membrure ca trale 5 à jonction 25 entre la nervure voisine et la traverse longitudinale 24, les petites diagonales 23 t également soudées aux nembrures et nervures à leurs points de jon-tion 18 et 25; en conséquence, ces petites diagonales 23 sont constituées de tubes de section carrée de 4 cm de côté et de 2,7 mm d'épaisseur ou bien encore, selon une variante plus avantageuse, de tubes ronds de 3,2 mm d'épaisseur, de 42,4 millimètres de diamètre, écrasés à leurs deux extrémités pour donner un plat 26 qui facilite la soudure; pour la raison exprimée au paragraphe (d), les petites diagonales sont soudées parallèlement les unes aux autres selon une première direction dans la moitié avant de l'élément, et soudées parallèlement les unes aux autres selon la seconde direction, dans la moitié arrière de l'élément; en d'autres termes, les petites diagonales 23 paraissent également converger des traverses hautes 24 à la membrure basse 5 vers le point central 21 de l'élément, comme le font les diagonales 17, ainsi qu'il est parti culièrement visible à la figure 3. Les diagonales, qu'elles s'étendent de la membrure basse 5 à une membrure haute dans la moitié de l'élément qui ne comporte pas de hublot (cas des diagonales 17), ou au contraire qu'elles soient plus courtes et s'étendent seulement de la membrure basse S aux traverses intermédiaires 24 dans la moitié de l'élément équipé de hublots(cas des petites diagonales 23), ont toutes pour fonction d'éliminer les efforts tranchants qui s'exercent transversalement sur l'os- sature. En premier lieu, entre toute paire de nervures 8 voisines, la grande diagonale 17 et la petite diagonale 23 convergent pour mieux répartir les efforts.En second lieu, dans la zone comprise entre les traverses 24 et la membrure latérale nue 7, zone dans laquelle l'intégration de diagonales est impossible puisqu'il faut laisser toute la surface utile aux hublots, on prévoit un dispositif de raidissement supplémentaire 27, visible sur les figures 2 et 3. Ce dispositif 27 enveloppe toute la partie de nervure 8 comprise entre la membrure latérale nue 7, continue, et les traverses 24 constituant par leur alignement la quatrième membrure discontinue. Un dispositif 27 est prévu tous les 1,20 m, en encadrement de chaque nervure transversale 8. Un tel dispositif 27 est par exemple formé de deux entretoises transversales 28 et 29, qui sont deux tubes de section rectangulaire de 3 x 5 cm et de 2 mm d'épaisseur, les entretoises 28 et 29 étant disposées de part et d'autre de la nervure 8,dans le plan défini par les parties rectilignes de l'ensem- ble des nervures, et étant rcouvertes,dessus et dessous, de deux toes d'acier 30 et 31 de deux millimètres d'epaisseul soudées aux entretoises 28 et 29 qu quant à elles, sont soudées d'une part sur la membrure nue 7 et 4'autre tsrt sur la traverse 24.Chaque traverse quant à elle est forme d'un tube zé de 5cm de côté et de 3,2mn d'épaisseur. Les nervures transversales 8 ont une longueur et un cintre 11 tels que, après soudure sur les flancs internes 14 et 15 des membrures hautes 6 et 7,la distance séparant les flancs externes desdites membrures hautes est de 2,40 mètres diminués de 8 cm nécessaires au passage des éléments constitutifs de pièces 32 pour l'assemblage de tout élément 1 avec des éléments identiques disposés parallèlement avec leursmembrureshautesen vis à vis, 6 et 7 respectivement. La distance séparant les flancs externes 2 et 3 des membrures hautes 6 et 7 est donc de 2,32 mètres, et ce sur chaque élément 1. Pour simplifier la compréhension de la description qui va suivre, ces flancs externes seront assimilés aux bords longitudinaux de tout -élément 1 le long desquels ledit élément peut être raccordé à ses deux éléments voisins. Une couverture isolante, réalisée par la juxtaposition de plusieurs tronçons de faible poids, demontables et remplaçables indi- viduellement,est posée et fixée sur la structure métallique porteuse, au-dessus du cintre 11 constituant le fond du V, ainsi qu'au-dessus des ailes de ce V, de part et d'autre du cintre. Chaque élément de la couverture isolante est un composite constitué d'une peau exterieure 33, résistante aux corrosions, d'une peau intérieure 34, sensiblement de même configuration que la peau extérieure et disposée parallèlement à et sous cette peau extérieure, et enfin d'un matelas d'isolation 35 obtenu par injection entre les deux peaux, puis polymérisation d'une mousse d'un matériau développant de bonnes qualités d'ignifugation et d'adhésivité sur les peaux. La peau extérieure 33 est par exemple une tôle de 5/10 mm d'épaisseur, de préférence d'aluminium, aluminium prélaqué ou alliage d'aluminium, ou en tout autre matériau résistant au brouillard salin, aux ambiances atmosphériques corrosives, aux vents de sable et à tout autre phénomène atmosphérique agressif. La peau intérieure 34 est réalisée par exemple à partir d'une tôle de 5/10 de millimètre d'épaisseur, en acier par exemple et de préférence en acier galvanisé. Le matelas d'isolation 35 pris en sandwich entre les peaux extérieure 33 et intérieure 34 est obtenu par injection d'rune mousse entre les deux peaux, puis polymérisation de cette mousse et accrochage simultane sur les deux peaux. Compte tenu des propriétés d'isolation phonique et thermal que ,d'ignifugation et de bonne adhésivité sur le métal que doit présenter le matelas 35, la mousse injectée est de préférence du type polyuréthanne ou phénolique, pure ou chargée. La densité du matelas de mousse 35 sera idéalement voisine de 40Kg/m3. En conséquence, on ajoute aux constituants de base du polyuréthanne -polyol et isocyanate qui forment un liquide d'environ 1,2 de densité- un agent gonflant du type fréon qui permet d'obtenir une mousse de polyuréthanne de densité et de compacité convenables. Pour faciliter l'adhérence de cette mousse sur les tôles métalliques, ces dernières sont préalablement dégraissées et livrées avec un primaire d'accrochage, généralement un époxy. Le moussage permet un bon collage sur les tôles. Tous les éléments qui composent la couverture isolante posée et fixée sur la structure porteuse sont réalisés selon la dis position en sandwich qui vient Outre décrite, c'est à dire qu'ils respectent tous le composite suivant : peau extérieure résistante + matelas d'isolation + peau intérieure. Les éléments composites constituant la couverture isolante sont de trois sortes a) un chéneau 36 en forme de V, de me-me courbure et de même orientation que le cintre Il des nervures transversales 8, ledit chéneau s'étendant d'une seule longueur entre les chants transversaux 4 de l'élément, b) les flancs qui sont obtenus par la juxtaposition de tron çonsque,pourla commodité de la description, l'on désignera sous le terme"d'écailles," lesdites écailles ayant une largeur constante de 1,20 mètre et étant prévues avec une ouverture pour le hublot sur le flanc Nord (écailles 37) et sans ouverture sur le flanc Sud (ecailles 38), c) des chapeaux 39 de forme arrondie, de 1,20 mètre de long chacun, posés sur le chantier après assemblage des éléments de toiture entre eux, au-dessus du faîtage et notamment au-dessus des membrures hautes et des pinces 32 d'assemblage des éléments, de sorte que l'étanchéité soit absolue entre toutes les ondes que dessinera la toiture proprement dite, une fois tous les éléments 1 assemblés et couverts en fond de chéneau, sur leurs flancs et au-dessus des faitages. Exceptés les chapeaux 39 qui sont nécessairement posés sur le chantier, après assemblage des éléments 1, les autres parties composites de ia couverture, à savoir le chéneau et les écailles, seront au ch -es responsa- es du montage,ou au choix de 1' u4ilisa- ter, mis en place sur l'ossature directement en usine, ou au contraire amenés tronçon par tronçon sur le chantier, distinctement de l'ossature, pour être ensuite disposés sur l'ossature, juxtaposés et assemblés entre eux, fixés à ladite ossature, le chéneau 36 étant dans ce cas placé en priorité en recouvrement de la membrure 5 et du bas des nervures 8 et des diagonales 17 et 23, les écailles 37 etjou 38 recouvrant ensuite les flancs de l'ossature ainsi que les deux bordures supérieures du chéneau 36, les tronçons de chapeaux 39 étant nécessairement placés en dernier, après assemblage des élé- ments 1 entre eux, en recouvrement des membrures hautes 6 et 7, des dispositifs d'assemblage 32 et des bordures supérieures des écailles 37 et/ou 38. Le chéneau 36 s'étend soit d'une seule longueur entre les deux chants transversaux 4 de chaque élément, soit pa: tronçons d'une dizaine ou d'une douzaine de mètres de longueur réunis par un joint de dilatation étanche. Avantageusement, la longueur du chéneau 36 sera en tout état de cause multiple de 1,20m, voire multiple du pas P de l'elé- ment dont on sait qu'il est égal al à 2,40m. Les écailles vitrees 37, les écailles aveugles 38 et chaque tronçon des chapeaux 39 ont une largeur constante de 1,20m, de manière à respecter la valeur du deiri-pas, et à prendre chacun appi par leurs bords transversaux sur deux nervures transversales voisin nes 8 dont on se souvient qu'elles sont regulièrement espacées de 1,20m en 1,20m d'un chant à l'autre de chaque élément de la toitnre. Qu'il s'étende contindment d'un chant à l'autre de l'elément 1, ou en tronçons, d'une dizaine de mètres de longueur réunis par un joint. le chéneau 36 visible notamment aux figures 1 et 4 est toujours réalisé selon la conception qui va suivre. Le chéneau est fabriqué dans un moule, encore appele "conformateur", dont ia section transversale et la longueur sont identiques à la section transversale et à la longueur du chéneau à réaliser. Le moule se compose d'un fond en orme de V ouvert vers le haut, bordé par deux parois longitudinales et deux parois transversables, et d'un couvercle sensiblement de même forme que le fond et apte à venir reposer en partIe supérieure des quatre parois qui bordent ledit fond. t)p pose tout d'abord sur e fond du moule la tôle desti'- née à former la peau intérieure 34; ruls e de pl place en place on dispose des cales en @ ois ou an polyuréthanne dont la hauteur est égale à l'épaisseur du matelas qui doit séparer la peau intérieure de la peau extérieure. Sous le couvercles on dispose enfin la tôle destinée à former la peau extérieure 33, tôle que l'on tient par aspiration sous vide à l'instant où l'on rabat le couvercle sur le fond du moule. Outre sa courbure orientée vers le haut, la peau 34 présente trois nervures longitudinales, une nervure basse centrale 40a et deux nervures hautes latérales 40b ainsi que, sur chacun de ses bords longitudinaux, une aile 41 formée par un premier retour 42 à angle droit tourné vers le haut et un second retour 43 à angle droit tourné vers l'extérieur terminé par un repli sur lui-même 44. Outre sa courbure orientée vers le haut, la tôle 33 présente le long de chacun de ses deux bords longitudinaux un retour à angle droit 45 tourné vers le haut, ainsi qu'une fine nervure 46 destiné à former l'appui d'un joint d'étanchéité 47 qui doit s'étendre d'un bout à l'autre de la toiture, sous les écailles 37 et/ou 38, en tronçons aussi longs que possible. Préalablement à leur intégration dans le moule, les peaux 33 et 34 destinées aux chéneaux sont donc profilées par des galets donnant la courbure, les nervures et les retours souhaités. Les trois nervures longitudinales 40a et 40b dont le rôle est de raidir le chéneau sont interrompues tous les 1,20m pour permettre le passage des nervures transversales 8, les deux nervures latérales hautes 40b reposant ponctuellement sur les diagonales 17 et/ou 23. Lorsque les tôles 33 et 34 sont disposées dans le moule, que le couvercle de ce dernier est rabattu sur son fond, on comprime l'un vers l'autre le fond et le couvercle, au moyen d'étriers ou de presses, puis on injecte une mousse de polyuréthanne à l'intérieur du moule et l'on attend une trentaine de minutes, jusqu'à sa polymérisation complète, avant d'ouvrir le moule et de retirer le chéneau parfaitement et entièrement fini. Pour la fabrication d'un chéneau idéal quant aux caractéristiques d'étanchéité qu'il offrira, on utilise un moule dont les deux parois longitudinales présentent à leur partie basse une cavité qui s'étend régulièrement, de telle sorte que le matelas obtenu après injection et polymérisation forme, sur chacun de ses bords longitudinaux, une marche 48 tournée vers l'extérieur, ladite marche étant bordée par le premier retour 42 de l'aile 41, ainsi qu'il est visible notamment a la Figure 4. Le nez 49 de la marche 48 prolonge le retour 45. La découpe en escalier 48-49 ainsi réalisée, utilisée avec une découpe complémentaire prévue en partie basse de chaque écaille 37 et/ou 38, ainsi qu'il sera vu ultérieurement, évite les ponts thermiques et garantit en conséquence l'isolation optimale recherchée. L'injection de la mousse de polyuréthanne dans le moule destiné à la fabrication du chéneau se fait par toutes ou seulement certaines des quatre parois qui bordent le fond du moule, lesdites parois étant à cette fin percées des orifices en nombre et en diamètre nécessaires à une bonne injection. En revanche, le fond et le couvercle du moule ne servent aucunement à l'introduction de la mousse, et ce bien sûr pour éviter d'avoir à percer également les peaux extérieure et intérieure d'orifices multiples qui nuiraient à l'isolation, à l'étanchéité et surtout à la résistance mécanique et à la caractéristique d'autoportance de l'élément de toiture. A la lecture du procédé de fabrication du chéneau donné ci-avant, on note que, à l'aide d'un même moule, on peut mettre en oeuvre différents chéneaux dont l'épaisseur peut varier d'un cheneau à l'autre, sans que change la forme des tôles 33 et 34. Ainsi, l'épaisseur du chéneau -et d'ailleurs celle des autres tronçons composites de la couverture isolante- sera variable de 3 à 10cm, sans modification de la fabrication des peaux intérieures et extérieures, et elle sera retenue en fonction du coefficient d'isolation K, recherché. Ainsi, on sait que pour une mousse de polyurethanne de densité 40Kg/m3, le coefficient K enKcal/m2/0C est de 0,730,44- 0,22 pour une épaisseur de matelas de mousse injectee de, respectivement, 3cm, 5cm, 10cm. La valeur standart de K etant de 0,44I(caL/m2/OC, l'épais- seur du matelas de mousse 35 sera dans la pratique de 5cm. Qu'elle soit aveugle ou doté d'un hublot 50, chaque écaille de flanc 37 ou 38 est toujours réalisée selon une conception identique à celle du chéneau, et en particulier chaque écaille est egalement fabriquée dans un moule pcssédant un fond et un couvercle servant de contre-moule, la section transversale et la longueur du ,mou- le étant identiques àla section transversale-et à la longueur de l'écaille à réaliser. Le moule pour la fabrication d'une écaille a donc une ion gueur intérieure de ,20m Sa paroi longitudinale inférieure fro1-rle à sa partie basse un redent complémentaire de la cavité de la partie inférieure de chaque paroi longitudinale du moule utilisé pour la fabrication du chéneau, de telle sorte que le bord longitudinal in férieur des écailles 37 et 38 soit découpé en escalier, ainsi qu'il est visible notamment à la figure 4, la marche supérieure 51 bordée à l'intérieur d'un nez 52 venant s'appuyer étroitement sur la marche inférieure 42 bordée par son nez 49. En revanche, la paroi longitudinale supérieure du moule est plane, perpendiculaire au fond et au couvercle du moule, de telle sorte que le chant longitudinal supérieur 53 des écailles 37 et 38 s'étende perpendiculairement aux peaux 33 et 34. Pour chaque écaille, la peau intérieure 34 est formée par emboutissage, de telle sorte que son bord longitudinal inférieur forme un repli 54 à angle droit vert le haut, repli coplanaire du nez 52, et que son bord longitudinal supérieur forme également un repli à 900 55 tourné vers le haut. Cinq nervures de raidissement 56 s'étendent longitudinalement, parallèlement entre elles, les deux nervures 56 les plus latérales étant voisines des replis 54 et 55, et les trois autres nervures 56 étant placées avec sensiblement le même entraxe. La peau extérieure 33 des écailles 37 et 38 est également obtenue par emboutissage. Cette peau forme essentiellement un plan bordé en partie supérieure d'un retour longitudinal 57 plié à angle droit vers le bas et en partie inférieure d'une patte longitudinale 58 qui s'étend en recouvrement du chéneau 36, au-delà du retour 45, et se termine par un doigt 59 qui descend nettement en-deçà de la nervure 46 de retenue du joint 47. Pour la fabrication d'une écaille aveugle 38, le moule est utilisé tel quel, après interposition entre les peaux 33 et 34 embouties de la façon ci-dessus décrite de cales en polyuréthanne dont le rôle est de délimiter entre lesdites deux peaux l'espace souhaité équivalent à l'épaisseur à donner au matelas de mousse 35 pour acquérir le coefficient d'isolation voulu. La mousse est alors injectée dans le moule par des orifices prévus dans toutes ou seulement certaines des quatre parois bordant son fond, et de préférence par des trous prévus dans les deux parois qui correspondent aux bords longitudinaux 51-52 et 53 de l'écaille. En revanche, pour la fabrication d'une écaille vitrée 37, 1 est indisDensable de 'préparer" la place du hublot 50, et d'inté ç er lee C: ntcs p8ce; qui seront nécessaires à sa fixation et accessoirement à sa manoeuvre si l'on souhaite que le hubot 50 soit ouvrant. Les deux peaux 33 et 34 sont donc découpées en leur centre, aux dimensions du hublot, à l'emplacement prévu pour celui-ci, c'est à dire en partie supérieure du flanc orienté au Sud, entre la membrure haute 7 et les traverses 24 qui, par leur alignement, forment une membrure longitudinale intermédiaire, mais discontinue. La découpe de la peau intérieure 34, pour le libre passage du hublot 50, est une coupe droite à bord tranchant, ainsi qu'il est visible en 50 sur la figure 5. En revanche, la découpe de la peau extérieure 33 est à bord relevé 61, et ce sur toute la périphérie de la découpe, de sorte qu'il puisse lui être ultérieurement assoclé un joint périphérique 62 qui assurera l'étanchéité de la couver- turc à l'eau et a l'air, tout au long de la ligne de jonction entre un hublot et l'élément de toiture. Avantageusement, les hublots 50 seront chacun à double vitrage 63 et 64 entre lesquels subsistera un vide d'air 65 favorable à l'isolation thermique. Pour la fixation de chaque hublot 50 dans une écaille 37, on prévoit de noyer diverses pières dans le matelas de mousse 35, à l'instant de sa formation, à savoir - une traverse haute 66 qui s'étend tout le long du bord supérieur du hublot, - deux taquets latéraux, respectivement gauche 67 et droit 68, d'environ 3cm d'épaisseur et dr 5cm de largeur, qui sont disposés sensiblement au milieu de chaque petit côté transversal du hublot et, - trois taquets 69, d'environ 5cm d'épaisseur et 5cm de largeur, qui sont uniformément placés le long du bord longitudInal inférieur du hublot La traverse 66 et les cinq taquets 67 à 69 sont des inserts en bois de manière, une fois encore, à éviter tout bon thermique Dans un souci de fabrication simplifiée, les taquets 67 et 68 sont disposés, sur la tôle 30, au droit des entretoises 28 et 29, et s'étendent jusqu'au retour 61. La traverse 66 et les taquets 69 s'étendent également jusqu'au retour 61, la traverse 66 étant placee aussi près que possi- ble du bord longitudinal supérieur de l'écaille et les trois tant 69 étant placés au-dessus de la traverse 24. Dans cette hypothèse simplifiée, da peau intérleure 34 est découpée à sa partie supérieure selon so@ bord fra@ 60, @'est à dire que la moitié supérieure des taquets 69 et les plans d'appu des taquets 67 et 68 et de la traverse 66 reposent directment sur le fond du moule. Cette conception !le nuit aucunement à la résistance mécanique de l'écaille 37, car la peau extérieure 33 et surtout le matelas de mousse 35 qui l'un et l'autre s'étendent continûment tout autour du hublot 50 donnent a cohérence et la rigidité nécessaires à la partie supérieure de ladite écaille. I1 est à noter que, dans cette conception, le matelas de mousse 35 repose directement sur la tôle 30 qui recouvre les entretoises 28 et 29, le long de chacun des petits côtés du hublot, et qu'en partie supérieure de écaille 37, le matelas de mousse est à nu ainsi qu'il est indiqué par la référence 70. Les deux extrémités du matelas de mousse 70, de même que les deux extrêmités de la traverse 66 reposent sur les tôles 20; la partie 70 du matelas et la traverse 66 s'étendent donc chacune conti nûment sur 1,20m. Pour la fabrication de l'écaille 37, il est donc prévu d'incorporer à l'intérieur du moule, à l'emplacement que devra ultérieurement occuper le hublot 50, un cadre contre lequel seront appliqués les inserts 66 à 69. Après injection et polymérisation, la mousse assurera la cohérence de l'écaille en adhérant sur les inserts comme elle adhère sur les peaux extérieure et intérieure. Apres démoulage de l'écaille 37, et dégagement du cadre intérieur central, on dispose en substitution de ce cadre le hublot 50, ledit hublot étant conçu sous la forme d'un élément monobloc que l'on fixe à l'intérieur de l'écaille 37 au moyen de 8 vis de fixation 71, disposées pour cinq d'entre elles dans les cinq taquets 67 à 69 et pour les trois dernières d'entre elles dans la traverse 66. Chaque hublot 50 est en plastique moulé, y compris pour les vitrages 63 et 64 qui sont en plastique moulé transparent. Cette conception monobloc de vitrage avec châssis intégré a pour premier avantage de supprimer les joints et les risques de fuite pour toute cette partie éclairante. En outre, le fait de fabriquer des hublots par moulage en série en réduit le coùt de revient. Qu'elles soient montées en usine, ou sur chantier, les écailles 37 et 38 sont associées à l'ossature métallique porteuse, en recouvrement partiel du chéneau 36, à l'aide de pattes 72 et de clips complémentaires 73 dont la conception est donnée ci-après. Chaque patte ?2 e,t réalisée à partird'unprofil métallique, par exemple en acier galvani A sa tête, l1ame 74 forme par cinq replis successifs une clé 76 de section carrée dont les deux diagonales sont, respectivement, perpendiculaire et coplanaire à l'âme 74. Par leurs socles ?5, les pattes métalliques 72 sont soudées par points sur la face supérieure des nervures 8. Chaque versant de chaque nervure comporte trois pattes 72 disposées toutes trois dans la zone qu'occuperont les écailles, la patte basse étant soudée légèrement au-dessus du bord longitudinal supérieur du chéneau 36, la patte haute étant soudée près de la membrure haute 6 ou 7 et la patte centrale étant soudée sensiblement au milieu des deux pattes, légèrement en-dessous de la traverse 24 sur le versant conçu pour porter des écailles vitrées 37. La hauteur de chaque patte 72 est supérieure d'environ 2cm à l'épaisseur de l'écaille 37 ou 38, de telle sorte que la clé 76 déborde largement le plan supérieur de l'écaille et puisse colla borer avec le clip 73. La largeur de la patte est d'environ 3cm. Les pattes 72 étant métalliques, ainsi d'ailleurs que tous les profils constituant l'ossature porteuse, elles seront avantageusement soudées en usine aux nervures 8, après soudure des diverses membrures, nervures, diagonales et traverses entre elles. En usine, ou en variante sur chantier, le chéneau 36 sera mis en place dans le fond du V de ia structure métallique porteuse, sous les deux lignes que forment les pattes basses 72 sur chaque versant de l'élément. Les écailles 37 et/ou 38 sont ensuite placées une à une en recouvrement des bords supérieurs du chéneau, chaque écaille étant intégrée entre deux nervures 8, entre les deux lignes de trois pattes d'ancrage 72. Après mise en place de toutes les écailles, on emboîte sur chaque ligne de patte, autour des clés 76,un clip 73 en forme de U, dont les ailes convergent à leurs extrêmités de manière à former ressort. La longueur des ailes des clips 73 est choisie de telle sorte qu'après emboîtement sur les clés 75 elles s9appuient sur la peau extérieure 33. Dans ces conditions,les clips 73 assurent - la fixation des écailles sur l'ossature métall;ue5 - l'assemblage des écailles entre elles, - l'étanchéité entre écailles. Bien évidemment, le joint d'étanchéité 47 qui court tout le long de l'élément sous la patte 48, pour assurer longitudinalement l'étanchéité entre les écailles et le chéneau, a été disposée dans la chambre 77, au-dessus de la nervure de maintien 46, avant la mise en place des clips 73. Lorsque les différents éléments 1 qui doivent constituer la toiture se trouvent équipés de leur chéneau central et de toutes leurs écailles 37 et/ou 38 en recouvrement de leurs versants, on procède à l'assemblage des différents éléments autoportants en les associant au moyen de pièces disposées le long de leurs bords longitudinaux, et plus précisément soudées sur la face extérieure des membrures hautes 6 et 7. A cette fin, il a été prévu de souder en usine, ou bien il sera soudé sur chantier, au droit des nervures 8, c'est à dire tous les 1,20m, des pièces en acier moulé identiques, respectivement gauche 32a et droite 32b. Ces pièces 32, d'environ 7cm de longueur, ont chacune la forme d'un demi-cne dont la base, respectivement 78 et 79, forme la face supérieure de la pièce, dont la pointe, respectivement 80 et 81, est tournée vers le bas, et dont la paroi latérale demi-conique présente vers l'intérieur une découpe plane, respectivement 82 et 83, par laquelle la pièce 32 s'appuie sur la membrure haute1 respectivement 6 et 7, pour ensuite y être soudée par deux cordons 84. A l'instant du montage des éléments de toiture 1 sur le chantier, une pièce en acier moulé 85, composée d'un entonnoir 86 surmonté d'un axe 87 qui se termine par une tige filetée excentrée 88 est fixée sur chaque pièce 32b de la membrure 7 prise sur l'élément gauche, choisi à titre d'exemple de référence, au moyen d'une rondelle came excentrée 89 et d'un écrou 90. Après la pose du premier élément 1 de la toiture, élément qui a été choisi à gauche pour la progression du montage, on amène à proximité un deuxième élément que l'on pose à la droite du premier élément, les pièces 32a étant alors disposées en regard- des pièces 32b sur chacune desquelles se trouve déjà fixée la pièce 85. La rondelle came 89 occupe alors la position représentée en pointillé par 89a à la figure 5, position qui laisse entièrement libre l'accès de la demi-cuvette située à droite de la pièce 85. L'élément autoportant de droite à assembler à l'élément autoportant de gauche est relevé de quelques centimèti-es, puis re descend@ pour il prense - place automatiquement dans l'entonnoir 86 et assurer positionne@ nt. Ce système à emb tement conique permet une tolérance d'approche de 15mm dans le sens tranversal, et de 15mm, vers l'avant et vers l'arrière, dans le sens longitudinal. Lorsque le deuxième élément est parfaitement positionné relativement au premier élément gauche de référence, on tourne d'un quart de tour la rondelle came excentrée 89, ainsi qu'il est repré senté par la flêche 91, de sorte qu'elle occupe la position repré- sentée en traits pleins en 89b sur la figure 5, et l'on bloque l'écrou 90 pour rendre definitivement solidaires les deux éléments autoportants. Les avantages évidents de ce dispositif d'assemblage par l'intermédiaire des deux mièces latérales 32 réunies par la pièce centrale 85 sont multiples a) les éléments autoportants de plusieurs dizaines de mètres de longueur sont positionnes verticalement, transversalement et longitudinalement avec tolérances d'approche de 15mm, b) l'assemblage entre les éléments autoportants est assuré exclusivement par le dessus de la toiture, par simple manoeuvre de l'écrou 90 et de la rondelle excentrée 89, d'où disparition de tous les risques d'accidents et d'où l'inutilité de monter des échafaudages sous la toiture. c) l'assemblage est raplde, puisqu'il suffit pour chaque dispositif de tourner simplement de 900 la rondelle excentrée et de serrer l'écrou, et il est économique puisqu'un boulonnage tous les 1,20m suffit. Après assemblage, depuis la gauche vers la droite de la toiture, de tous ses éléments 1 la composant, on recouvre les disD sitifs d'assemblage 32 + 85 qui réunissent, par paire, la membrure droite 7 d'un premier élément à la membrure gauche 6 d'un second élé- ment voisin, au moyen des tronçons de faîtage 39 dont la pose est particulièrement aisée du fait, d'une part de leur légèreté 'leur longueur est de 1,20m et pour l'essentiel ils sont constitués de mousse de polyuréthanne), d'autre part de la configuration particulière donnée au bord longitudinal supérieur 53 des écailles 37 et 38. En effet, chaque tronçon du faîtage 39 est d'une configu- ration telle qu'il s'adapte très exactement en bout d'une écaille finit harmonieusement la forme de la toiture et s'étend symétriquement vers un eléwnt de toiture voisn pour s'dater très exactemen-c a---- une écaille dudit second éléme Les tronçons de fardage 39 sont fabriqués selon la merle conception de sandwich que le chéneau et les écailles, conséquence à l'aide d'un troisième mcl;:: qui conviendra pour tous les tron çons à fabriquer, du fait ee l'identité totale pour chaque élément de la toiture entre son faîtage gauche et son faîtage droit. La longueur et les sections transversale et longitudinale de ce troisième moule sont identiques à la longueur et aux sections des tronçons de faîtage à réaliser. Le moule a donc lui aussi une longueur intérieure de 1,20m. Le fond et le couvercle de ce moule sont conformés en V, les deux parois transversales qui bordent le fond étant verticales et les deux parois longitudinales qui bordent le fond étant perpendiculaires aux ailes du V. Chaque tronçon de faîtage est fabriqué à l'envers, c'est à dire que sa peau extérieure 33 est d'abord placée dans le fond du moule, que sa peau intérieure 34 est soumise à aspiration sous couvercle tandis que des cales de polyuréthanne permettent d'assurer I'écartement désiré entre les deux peaux. Avantageusement, la peau 34 a la forme représentée a la figure 6, à savoir qu'il s'agit essentiellement d'un plat qui, prolongé par deux ailes vers le haut, s'intègre très exactement entre les membrures 6 et 7 de deux éléments voisins assemblés. Les deux ailes qui prolongent le plat de la peau intérieure 34 sont ellesmême prolongées chacune d'un retour 92 qui permet un bon ancrage du plat 93 dans le bloc de mousse 35. L'avantage de cette construction est que le plat 93 prolongé de ses ailes et de ses retours 92 est en contact avec les membrures hautes 6 et 7, et évite que ce soit la mousse qui soit en contact direct avec la couverture du bâtiment. Le plat 93 de la peau 34 est percé à chacune de ses deux extrémitésd'un trou 94 pour le passage de l'axe 88 et de l'écrou 90 du dispositif d'assemblage. Bien évidemment, dans cette même zone, le matelas de mousse 35 est évidé en 95 pour que soient noyés le bout de l'axe et l'écrou (voir figure 5). La fixation des tronçons de faîtage 39 s'obtient selon le méme principe que celui utilisé pour fixer des écailles 37 et 38, c'est à dire au moyen de clips ressort qui s'emboîtent dans des clés. A cet effet, les bords transversaux de la peau extérieure de chaque tronçon sont prolongés vers le haut d'une demi-cle en forme de demi-carré, identique darc ça position et sa dimension à celle d'une demi-clé 76 coupée lorgitudinalement. Grâce a cette construction, on formedans le plan de jonction entre deux tronçons de faîtage une clé identique à la clé 76. Un clip 96, de même forme que le clip 73, et qui s'étend sur tout le développé transversal des faîtages, assure alors la liaison entre deux tronçons voisins. En outre, chaque clip 96 s'étend légèrement en recouvrement des écailles, ainsi qu'il est repéré par les références 97, de sorte qu'il puisse lui-m8me s'emboîter sur les deux clips 73 qui, de chaque côté du faîtage, assurent la liaison entre deux écailles. Grâce à ce système d'encliquetage, les tronçons de faîta- ge 39 se trouvent solidarisés à l'ossature par l'intermédiaire des clips 96 eux-memes encliquetés sur les clips 73 emboîtés sur les clés 76 solidaires de l'ossature. Pour une meilleure fixation de l'ensemble, en varIante, les bords transversaux de la peau extérieure de chaque écaille 37 ou 38 peuvent également être prolongés d'un retour vers le haut en forme de demi-clé, ladite demi-clé 98 enveloppant, avec sa demi-clé complémentaire de l'écaille voisine, la clé 76, l'ensemble se trouvant emboîté sous le clip 73. La liaison entre deux écailles voisines s'en trouve ainsi améliorée, de même que l'étanchéité entre les écailles. L'étanchéité longitudinale entre les tronçons de faîtage et les écailles est assurée par les recouvrements 97. Compte tenu du mode d'assemblage ci-dessus décrit à propos des écailles, d'une part entre elles, et d'autre part sur l'ossature et des tronçons de faîtage,d'une part entre eux et d'autre part sur les clips des écailles, il est clair que la démontage des tronçons de faîtage puis celui des écailles est particulièrement simple et rapide et que, dans le cadre de la maintenance, toutes les opérations telles que : accès aux chéneaux, changement des joints d'étanchéité extérieurs, remplacement des écailles et de leurs clips de fixation, remplacement des tronçons de faîtage et de leurs clips de fixation, peuvent être conduites facilement, donc à coût extrêmsent réduit, d'autant par exemple que le démontage d'une écaille et son remplacement peuvent se faire par le seul démontage du tronçon de faîtage qui la surplombe et sans qu'il y ait à intervenir sur les tronçons de faîtage et les écailles voisins. Avantageusement, les versants exposés au Sud de la toiture isolante peuvent être équipés de capteurs solaires-air 99 du type de ceux décrits dans la demande de brevet français 82.07272 déposée par la demanderesse. Ces capteurs 99 s'emboîtent sur les clips 73 de la façon décrite dans ladite demande parallèle. En variante également, la toiture selon l'invention peut être équipée d'un sous-plafond 100 fixé sous et contre l'intérieur de l'ossature métallique porteuse. Ce sous-plafond est réalisé par exemple en bois aggloméré, en élément moulé de module 1,20m. En dernière option, la toiture peut etre équipée de certains dispositifs techniques, tels des tubes 101 pour le chauffage et des dispositifs 102 pour l'éclairage, du type de ceux décrits dans la demande de brevet français 80.18972. Un système de lamelles pare-soleil 103 du type de celui décrit également dans cette demande 80.18972 peut compléter tout ou partie des éléments 1 assemblés, de manière à protéger la toiture. REVEND ICAT IONS 10) Elémont autoportant et de grande longueur pour ia réalisation d'une toiture de batiment, notamment industriel, commercial, scolaire ou sportif, ladite toiture etant formée par la réunion de plusieurs de ces éléments disposés parallèlement les uns aux autres et assemblés le long de leurs bords longitudinaux, caractérisé en ce que chaque élément se compose : a) d'une ossature en profilsmétalliquess 'étendant de façon continue entre les deux bords longitudinaux de l'élément ainsi qu'entre ses deux chants transversaux pour assurer llautoportance dudit élément, et b) d'une couverture isolante réalisée par la juxtaposition de plusieurs tron çons, démontables et remplaçables individuellement, ladite couverture étant posée et fixée sur l'ossature, et chacun de ses tronçons étant un composite constitué d'une peau extérieure, résistante aux corro- sions, d'une peau intérieure, sensiblement de même configuration que la peau extérieure et disposée parallèlement à et sous cette dernière, et d'un matelas d'ieolation obtenu par injection entre les deux peaux, puis polymérisation, 1une mousse d'un matériau dévelop- pant de bonnes qualités d'ignifugation et d'adhésivité sur les peaux. 20) Elément autoportant selon la revendication 1 caracterisé en ce qu'il comprend des dispositifs assurant au moins une des fonctions technises du bâtiment à recouvrir, lesdits dispositifs et/ou leurssupportsétant solidaires de l'ossature. 30) Elément autoportant selon l'une quelconque des revendications 1 et 2 caractérisé en ce que sa peau extérieure est en tôle d'aluminium, aluminium prelaque ou alliage d'aluminium, et en ce que sa peau intérieure est une tôle d'acier, de préférence d'acier galvanisé. 40) Elément autoportant selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que son ossature en profilsmetal- liquesse compose : de trois membrures tubulaires qui s'étendent longitudinalement et de façon continue entre les deux chants transversaux, à savoir une membrure centrale et deux membrures latérales constituant chacune un bord longitudinal de l'élément; de nervures transversales reliant chacune les trois membrures précitées, lesdites nervures étant disposées de place en place, 3 intervalles régulier et étant cirées de manière a présenter une géométrie congruente aux sections droites des deux peau; et d diagonales disposées le long d'au moins une moitié de l'élément, lesdites diagonales s'éten- dant de la jonction entre une nervure et la membrure centrale à la jonction entre la nervure isine et la membrure latérale délimitant ladite moitié. 50) Elément autoportant selon la revendication 4, dans lequel les diaqonales sont disposées le long d'une moitié seulement dudit élément, caractérisé en ce que sa seconde moitié comprend des traverses longitudinales s'étendant chacune entre deux nervures transversales voi- sines pour former entre la membrure centrale et la membrure latérale nue une ligne discontinue, parallèle aux trois membrures de l'élé- ment, d'autres diagonales plus courtes s'étendant,danscette seconde moitié d'élément , de la jonction entre une nervure et la membrure centrale à la jonction entre la nervure voisine et la traverse longitudinale. 60) Elément autoportant selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que le matelas d'isolation pris en sandwich entre les peaux extérieure et intérieure est obtenu par injection puis polymérisation d'une mousse du type polyuréthanne ou phénolique, pure ou chargée. 70) Elément autoportant selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce qu'il se présente, en coupe transversale, sous la forme d'un V ouvert vers le haut, dont le plan de symétrie est vertical et passe par la membrure longitudinale centrale, ladite membrure centrale étant soudee aux dos des nervures dans une zone où chacune de celles-ci est arrondie et de concavité tournée vers le haut pour recevoir un chéneau, l'arrondi central de chaque nervure se prolongeant de chaque côté selon une droite qui, inclinée d'environ 450 sur l'horizontale,s'étend jusqu'au flanc intérieur d'une membrure latérale, les deux membrures latérales constituant alors les sommets de l'ossature en profils métalliques. 80) Elément autoportant selon l'une quelconque des revendications 2 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend des dispositifs assurant le chauffage et/ou l'éclairement artificiel ou naturel et/ou la protection contre l'incendie du bâtiment recouvert.