Brevet FR2530804A1 — publié le 19840127

L'invention concerne la mesure de dimensions, en particulier sur les tubes métalliques. On sait déjà faire des mesures de dimensions sur des tubes sans soudure sortant de fabrication. Un moyen classique consiste à animer le tube d'un mouvement d'avance hélicoidal par rapport à un capteur, qui est par exemple un détecteur d'épaisseur. Outre le fait qu'il n'est pas très précis, ce procédé offre en outre l'inconvénient de ne pouvoir étre appliqué au vol, à grande vitesse, sur des tubes en simple translation axiale. D'une manière générale, les moyens connus souffrent d'un ou plusieurs des inconvénients suivants -: - lenteur excessive, empechant un contrôle au vol en sortie de fabrication - précision et fiabilité insuffisantes des mesures indi viduelles - impossibilité d'accéder à la géométrie du tube, pour défaut de précision sur des mesures groupées - inaptitude à tenir compte de la réalité géométrique d'un tube eîî sortie de fabrication. La présente invention, qui concerne un procédé de mesure sur un tube et un capteur permettant de mettre en oeuvre ce procédé en mesure d'épaisseurs, vient atténuer substantiellement les inconvénients ci-dessus, de façon à rendre possible un controle systématique des tubes en sortie de fabrication, et ce quelle que soit leur taille. Dans sa définition générale, le procédé de mesure proposé comprend les étapes suivantes a) on effectue en continu des mesures relatives à une grandeur physique du tube, b) on acquiert des groupes successifs de mesures cor respondant pratiquement chacun à une section droite du tube, c) chaque groupe de mesures est subdivisé en sous groupes d'au moins trois mesures chacun, d) chaque sous groupe de mesures est utilisé pour déter miner, en fonction d'un modèle morphologique préétabli de la section droite du tube, une valeur moyenne esti mée de la grandeur physique et une valeur estimée d'une grandeur d'écart associée, et e) les valeurs moyennes estimées et les valeurs estimées de la grandeur d'écart obvenues pour les différents sous-groupes font l'objet de comparaisons pour déter miner si les mesures sont compatibles avec le modèle morphologique préétabli. Selon un aspect préférentiel de l'invention, l'étape d) comprend la détermination de la valeur maximale et de la valeur minimale associée aux mesures, selon le modèle, dans chaque sous-groupe, la valeur moyenne estimée est égale à la demi-somme de cette valeur maximale et de cette valeur minimale, et la valeur estimée de la grandeur d'écart est égale à la demi - différence de cette valeur inaximale et de cette valeur minimale. Très avantageusement, les comparaisons de l'étape e) font intervenir des valeurs de seuil préétablies. Dans un exemple typique, on fait défiler le tube dans un bâti de mesure comprenant au moins quatre capteurs aptes à effectuer lesdites mesures. Dans un mode de mise en oeuvre particulier, les capteurs sont disposés par paires opposées autour du tube, et sont de préférence distribués autour du tube de manière irrégulière. De préférence, on effectue les mesures sur des génératrices respectives du tube. Le défilement est purement axial ou il comporte une composante de rotation voulue ou subie du fait des imperfections des tables supportant et convoyant les tubes. A noter qu'une avance helioeidale n'est pas exigée. Selon un autre aspect de l'invention, en cas d'incompatibilité des mesures avec le modèle morphologique préétabli, les opérations d) et e) sont réitérées au moins une fois, avec au moins un autre modèle. morphologique. D'un autre coté, en cas de compatibilité des mesures avec le modèle morphologique préétabii ou l'un de ceux-ci, on détermine à partir des mesures faites dans chaque sous-groupe des valeurs définitives pour le maximum et le minimum de la grandeur physique, et pour la grandeur d'écart. Dans un premier type de mesures, la grandeur physique mesurée est l'épaisseur de paroi du tube, et la grandeur d'écart est l'excentration entre la périphérie interne et la périphérie externe du tube, en section droite. De preference, le modèle préétabli est un modèle d'excentration pure à base de cercles non concentriques. De son côté, ledit autre modèle morphologique peut comporter une ellipse excentrée située à l'intérieur d'un cercle. Dans un autre type de mesures, le tube est cylindrique, la grandeur physique mesurée est le diamètre du tube, et la grandeur d'écart est une grandeur liée à l'ovalisation du tube en section droite. De préférence-, le modèle préétabli est un modèle elliptique. De son côté, ledit autre modèle préétabli peut être un modèle ovale. Au niveau du capteur, (premier type de mesures), l'invention concerne une cellule de contrle par ultrasons, notamment pour un produit en défilement, tel qu'un tube, du type dans lequel un corps de cellule loge un traducteur et sa monture adaptée. Selon l'invention, le corps de cellule est agencé pour définir une cavité interne communiquant avec une ouverture de travail ; sur cette ouverture de travail est monté un bloc de matière-absorbante aux ultrasons, définissant un cône en creux, qui communique avec l'ouverture de travail, cône dans lequel s'engage le traducteur ultrasonore, tandis qu'une circulation d'eau est prévue dans ladite cavité interne de la cellule. Dans un mode de réalisation particulier, le bloc absorbant fait saillie vers l'extérieur du corps de cellule, à-l'intérieur de moyens formant semelle d'usures adaptés à la forme du produit défilant à con trouer. De préférence, le bloc absorbant occupe la majeure partie de la hauteur de la cavité interne. On prévoit une entrée d'eau dans la cavité, ainsi que deux sorties placées sensiblement à l'opposé de l'entrée dans le corps de cellule, et aux deux extrémités de la cavité interne sur sa hauteur, lesdites sorties permettant l'explusion d'air de l'eau, tandis que de l'eau sort également par l'orifice de travail. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, ainsi que sur les dessins annexés, sur lesquels - la figure l illustre sous forme d'une vue en coupe schematique un mode de réalisation particulier des capteurs d'épaisseurs à ultrasons, utilisables avec avantage pour la mise en oeuvre de la présente invention ; ; - les figures 2 et 3 illustrent de façon très schématique le fonctionnement du même capteur en différentes posi tions par rapport au tube - la figure 4 illustre sous forme d'une vue en bout dans le sens d'introduction du tube, un dispositif de mesu res dimensionnelles sur des tubes permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention - la figure 5 est une vue détaillée du montage support d'un capteur dans l-e dispositif de la figure 4 - les figures 6 et 7 sont des vues du même montage, considérées comme deux vues de gauche par rapport à la figure 5 - la figure 3 est un organigramme montrant le déroule ment du procédé selon l'invention, à partir d'un dispositif de mesures tel que celui des figures 4 à 7 ; et - la figure 9 illustre le cas d'un modèle morphologique à deux cercles excentrés, en mesure d'épaisseur. On s'intéressera tout d'abord, en référence aux figures i à 3, au capteur d'épaisseur particulier préconisé selon la présente invention. D'une manière générale, la mesure d'épaisseur par ultra-sons sur des tubes fait appel à une technique d'immersion locale du capteur et de la zone du tube à mesurer, technique dite de "colonne d'eau" , Lorsqu'on souhaite réaliser un contrôle continu et au vol d'un tube, cette technique présente plusieurs inconvénients, en particulier Si la cellule à ultrasons n'est pas placée à la partie inférieure du produit. Dans les réalisations classiques, il est en effet nécessaire d'évacuer l'eau entre deux contrôles successifs.On rencontre alors un problème d'emprisonnement d'air à l'intérieur du corps de capteur au cours du remplissage, ainsi que de bulles d'air introduites en cours de fonctionnement par l'eau dlali- mentation. De ces inconvénients, il resulte que lorsqu'on dispose d'une cellule à ultrasons avec une colonne d'eau sur la paroi latérale d'un tube, ou pire encore sur sa partie supérieure, il apparait tout d'abord que certaines zones ne sont pas controlées, en raison du temps nécessaire au remplissage de la cellule ; par la suite, ce remplissage une fois terminé, des perturbations interviennent dans les mesures en raison des bulles d'air. Ces inconvénients viennent s'ajouter à tous ceux qui sont inhérents à une cellule à immersion locale, dont l'entrée d'air qui est due au mouvement relatif entre la cellule et le tube sur lequel on effectue la mesure. La cellule ou capteur à ultrasons que l'on décrira ci-après répond bien aux besoins, en venant résoudre ces inconvénients. Sur la figure 1, T désigne un morceau de tube à paroi péripherique circulaire, vu en section droite. Sur la partie supérieure du tube vient se placer la cellule à ultrasons s-elon l'invention. La cellule comporte un corps extérieur 1, de forme générale cylindrique, se terminant en partie basse par un fond 2, percé d'un orifice central dans lequel se trouve loge un bloc de matière amortissante 10. Le fond 2 est- également muni d'un logement qui lui permet de recevoir une semelle d'usure désignée par la référence générale D, et dont le profil extérieur peut être au moins partiellement conformé pour rëpondre soit à une forme bien déterminée de tube, soit à une gamme de forme de tubes, de diamètres différents. En partie haute, le corps l peut être éventuellement fermé par un capot de protecticn. Dans le schéma de la figure 1, on n'a pas représenté une telle fermeture. Le corps loge simplement intérieurement un bloc 30 qui forme une monture adaptée pour recevoir en partie centrale un corps de traducteur 40, terminé à son extrémité par le traducteur à ultrasons proprement dit 45. Ce traducteur 45 est par exemple un cristal de quartz convenablement taillé pour émettre des ondes longitudinales, et muni d'électrodes adéquates. De façon connue, le cristal de quartz 45 est monté sur un corps de traducteur 40, qui lui permet, en liaison avec le bloc 30 assurant un maintien souple du traducteur, de réaliser une adaptation acoustique- du traducteur proprement dit 45 compte tenu de l'application visée. D'un côté, la paroi périphérique l est percée pour une entrée d'eau 50, d'assez grand diamètre. Des bulles 51 peuvent être remarquées dans l'eau incidente. De l'autre côté, on prévoit une sortie d'eau 60 en partie haute de l'espace intérieur 55 prévu pour l'eau dans la cellule; et une autre sortie d'eau 65 en partie basse du même espace. Comme on le verra ci-après, l'une ou l'autre des sorties d'eau est utilisée suivant la position de la cellule par rapport au tube. En partie basse du capteur, la semelle d'usure 20 est normalement prévue pour entourer complètement le corps 10, de façon à définir un espace en contact avec- le tube lui-même, ce qui réalise une certaine étanchéité malgré le mouvement relatif du tube et de la cellule. Le référence 68'vient rappeler qu'il subsistera un certain débit d'eau passant par le bas du capteur entre la semelle d'usure 20 et le tube. Le traducteur proprement dit 45 vient s'engager de façon significative à l'intérieur du bloc amortisseur 10, qui présente une surface intérieure conique 11 se terminant par une partie cylindrique 12 dont 1-' orifice 13 est légèrement en retrait par rapport à la surface du tube. La section utile du traducteur 45 est bien entendu adaptée à la section cylindrique 12 du bloc amortisseur 10. La paroi périphérique externe du corps 10 peut etre cylindrique ou de toute autre forme appropriée. Bien entendu, l'ouverture de la semelle 20, qui est sensiblement circulaire elle aussi, présente un diamètre supérieur à celui de la zone 12 du bloc 10. En soi, cela permet déjà de réaliser un prémouillage du tube, avant que celui-ci n'arrive dans la zone située au droit du cylindre 12, qui est la zone active pour les ultra-sons.On verra ci-après que ce prémouillage peut être facilité par d'autres moyens. En pratique, il s'est avéré nécessaire de choisir convenablement le dimensionnement des orifices de passage de l'eau à l'intérieur de l'appareil. En particulier, la section droite de l'arrivée d'eau 50, du passage 18 ménagé entre le corps de traducteur 40 et le bloc conique 10, ainsi que du passage ménagé dans la partie cylindrique -12 du même bloc 10 doivent être sensiblement équivalentes. Il est même souhaitable que les sections de passage soient décroissantes dans l'ordre indiqué. On chois-ira par exemple un diamètre d'arrivée d'eau de 8 mm pour un diamètre de sortie de cône de 6 mm, et une évacuation d'air (orifices 60 et 65, en fonctionnement alternatif) de diamètre 3 mm. L'orifice 60 est situé au-dessus du niveau supérieur du cône 11. La cellule de la présente invention vise en effet à réaliser un "piège a air" ce qui suppose une vitesse de l'eau dans la cellule qui doit être inférieure à la vitesse ascensionnelle des bulles d'air. Par ailleurs, les pertes de charge pour les deux fluides (air et eau) liées par leurs sections de passage, empêchent que la cellule puisse se vider même en l'absence de contact avec le tube à mesurer. En particulier, la semelle 20 va provoquer une perte de charge pour l'évacuation de l'eau de couplage. La nécessité d'une telle semelle, et ses caractéristiques, sont d'autant plus importantes que le mouvement relatif entre la cellule et le tube est plus rapide. En effet, lors du mouvement relatif entre la cellule et le tube, ce dernier entraine de l'air par effet de trompe. Pour combattre cette action, il s'est avéré souhaitable qu'à l'interface entre le tube et la cellule, on applique par le fluide présent dans la cellule une pression d'eau qui s'oppose à la pression de l'air entraîné. Cela nécessite de créer loin du faisceau d'ultrasons un interface où ces deux pressions vont s'équilibrer, interface réalisé ici par la semelle d'usure 20. En revanche, en mesure statique ou à faible vitesse, il -peut suffirede maintenir la distance entre la cellule et le tube à une valeur sensiblement constante, par exemple par des galets porteurs. Une semelle d'usure telle que 20 n'est alors pas nécessaire. On décrira maintenant la mise en place de la cellule sur le tube, en référence à la figure 1, l'orifice 65 étant supposé obturé. La cellule 1 est donc amenée en contact étroit sur le tube T. La pression d'eau est appliquée par l'orifice 50. L'eau s'écoule alors jusqu'au cône il quelle va remplir intérieurement. Par contre, les bulles d'air véhiculées par l'eau tendent à rester en partie supérieure comme indiqué en 51. Le bouchage de l'orifice 68 va se traduire par le fait que de l'eau finira par s'écouler au niveau de l'orifice 60, qui est plus haut que le niveau supérieur du cône 10. On débouche alors l'orifice 68, en relevant légèrement la semelle d'usure 20. L'eau doit alors s'arrêter de couler par l'orifice 60, mais sans entrée d'air. Par la suite, au cours de la mesure, l'eau arrivant par l'orifice 50 continuera à s'écouler, mais les bulles d'air telles que 55 vont donc sortir par l'orifice supérieur 60. On comprend immédiatement que le faisceau d'ultra-sons émanant du transducteur 45 ne sera pas per turb4, puisqu'il est placé à intérieur du cône 10. Cette disposition est celle qui sera conservee tant que l'axe de la cellule se présente dans une position plus haute que l'horizontale par rapport à l'axe du tube. On voit sur la figure 2 un autre exemple de cette disposition. Là encore, l'eau arrivant par liorifice 50 va apporter quelques bulles d'air 51. Celles-ci contournent le bloc lO, et vont se trouver évacuées par l'orifice 60. La figure 2 montre que l'on dispose avantageusement sur cet orifice 60 un tube 63, souple ou rigide, qui peut servir à apporter de l'eau pour réaliser un prémouillage du tube à l'extérieur de la cellule à ultrasons proprement dite. Le prémouillage intervient donc de trois manières : au niveau de la section de passage prévue à l'intérieur de la semelle d'usure, celle-ci étant plus large que la section de passage de l'eau au niveau du cylindre 12 à l'intérieur du bloc 10, au niveau de la semelle d'usure proprement dite sous l'effet de la pression d'eau, cette pression permettant à l'eau de s'infiltrer plus facilement dans les alvéoles de surface demeurant éventuellement sur le tube, et enfin à 1 'exté- rieur du tube par l'intermédiaire d'un apport d'eau évacuée, tel que le réalise le petit tube 63. La figure 3 fait apparaître un autre montage, où cette fois la cellule est en partie inférieure du tube. Dans cette position, de meme que dans toutes les positions où la cellule est en dessous de l'horizontale par rapport à l'axe du tube, l'orifice 60 est fermé et c'est l'orifice 65 qui se trouve ouvert. On voit alors que les bulles d'air 51 amenées par l'eau arrivant en 50 vont toujours contourner le bloc 10 par l'extérieur, mais en sortant cette fois-ci par l'orifice 65 qui peut bien entendu être muni d'un tube 63 comme illustré sur la figure 2. D'une manière générale, et quel que soit le montage, le réglage du débit d'eau consiste comme pré cédemment indiqué à boucher l'écoulement en 68 jusqu'à ce que l'eau sorte par l'orifice 60 ou 65 suivant le cas. En débouchant l'écoulement en 68, c'est-à-dire en écartant légèrement la semelle du tube,-l'eau doit s'arrêter de couler en-60 ou 65, mais sans qu'il se produise une entrée d'air. Et au cours de la mesure, l'eau s'évacuera par l'un de ces orifices,-pour réaliser éventuellement le prémouillage. Bienentendu, la cellule proposée aux figures 1.à 3 est susceptible de différentes variantes, dont l'une consiste à remplacer le bloc 30 par un système d'orientation du corps de traducteur 40. Le bloc 10 est réalisé en une matière absorbante aux ultrasons telle-que le caoutchouc, ou encore de la poudre de liège, de caoutchouc, ou toute autre matière absorbante mélangée à une résine polymérisable. De son côte, la semelle s'usure 20 est par exemple en La cellule à ultrasons qui vient d'être décrite présente des avantages importants par rapport à la technique antérieure - il n'est pas nécessaire de la vider entre deux examens, d'où une réponse instantanée de la cellule, quelle que soit sa position par rapport au tube ; - évacuation inhérente des bulles d'air transportées ou dégagées par l'eau d'alimentation ; comme ces bulles ne peuvent donc se placer entre le transducteur et le tube, il n'y aura en principe aucune perturbation de la mesure de ce fait. - l'introduction d'air lors du déplacement relatif entre la cellule et le produit à mesurer (tube) est évitée. - la cellule permet enfin des vitesses d'examens élevées, de 2 4savu moins, par exemple. Bien entendu, la cellule qui vient d'être décrite peut être utilisée pour de nombreux types de contrôles à ultrasons selon la technique dite de la colonne d'eau, et particulièrement en onde longitudinale. On peut en particulier utiliser aussi la cellule pour des mesures faites à une certaine distance du produit, la cellule étant alors maintenue mais non posée sur le produit à contrôler. Dans ce cas, on peutne pas utiliser la semelle d'usure 20. La cellule à ultra-sons qui vient d'être décrite peut s'appliquer pour la mise en oeuvre du procédé que l'on décrira par la suite, avec aussi l'installation qui permet sa mise en oeuvre. Onobservera cependant que d'autres types de capteurs peuvent être utilises dans ce procédé et cette installation. Sur la figure 4, un bâti de mesure est défini par des poutres horizontales 110 et 111, réunies par des poutres transversales telles que 112 et 113. A l'intérieur de ce bâti pourra passer un tube métallique, dont la section droite est circulaire, et pourra s'établir suivant une gamme de valeurs choisies entre deux diamètres extrêmes, dont l'un est représenté en T1 et l'autre en T2. Le tube défile et est maintenu sur un convoyeur à rouleaux (non représenté) extérieur au bâti, tant du côté entrée que du côté sortie, l'axe de défilement étant perpendiculaire au bâti de façon à ce que dans le plan du bâti on puisse analyser la section droite des tubes (T1 Z T2). Ce bâti comprend au moins quatre capteurs notés généralement 201 à 204, et qui sont aptes à effectuer en continu des mesures relatives à une grandeur physique du tube, sur des génératrices respectives du tube.On verra plus loin la réalisation exacte et le montage des capteurs, les illustrations données sur la figure 4 visant surtout à en définir la position. En particulier, on voit sur la figure 4 que les capteurs sont places par paires opposées telles que 201 et 203, ainsi que 202 et 204. De plus, la paire de capteurs 201, 203 forme un angle de 300 vers le bas avec l'horizontale, tandis que l'autre paire 202 et 204 forme un angle de 300 également, mais dans l'autre sens. On observera que ceci correspond à une distribution des capteurs autour du tube qui n'est pas régulière. Le bâti défini par les pièces 110 à 113 est supporté de façon mobile verticalement par des poteaux coulissants 121 et 122, ainsi que des dispositifs moteurs à renvoi d'angle 126 et 127, couplés par des transmissions respectees 124 et 125 à un moteur 123. L'action de ce moteur 123 permet donc de définir la position verticale du bati, de façon à l'aligner précisément sur l'axe selon lequel le tube sort du dispositif convoyeur (non représenté) qui l'amène au bâti de mesure. Dans le sens horizontal, un chariot 1-05 muni de roues telles que 106 se déplace sur des rails 102 solidaires d'une infrastructure 101. On notera un butoir en 103, qui définit l'une des positions extrêmes du mouvement horizontal. A l'opposé, sont placées d'autres roues qui viennent se poser également sur le rail 102. On prévoira aussi un dispositif de mouvement horizontal, qui peut être par exemple un vérin hydraulique. Il apparaît donc que finalement le bâti de mesure peut être positionné avec précision dans les deux sens par rapport à l'axe de sortie du convoyeur. Le premier capteur cité, ncté 201, est illustré plus en détail sous forme d'une vue en bout, qui fait surtout apparaître le montage supportant le capteur. Cette vue en bout se retrouve sur la figure 6, tandis que la figure 5 donne une vue latérale simplifiée permettant de mieux comprendre le support du capteur Par rapport à la figure 5, l'illustration donnée en 201 sur la figure 4 se représente comme une vue de gauche. On voit sur la figure 5 que le capteur est monté sur un chariot 213 coulissant sur des glissières latérales 212 . En partie gauche de la figure 5, le dessus du chariot 213 est solidaire d'un manchon 210, muni intérieurement d'un alésage fileté qui coopère avec une tige d'entrainement 211. Celle-ci est montée sur deux supports 231 et 232, solidaires des glissières 212. Elle est manie àson extrémité d'un carré 233 permettant sa rotation, et par conséquent le déplacement du chariot 213. Comme on le voit à l'examen des figures 4, 5 et 6, ce déplacement permet d'ajuster la position de l'ensemble capteurs compte-tenu du diamètre du tube. On notera que la tige 211 est orientée radialement par rapport au tube, quel que soit son diamètre. Sur la figure 6, de même que sur la figure 4, on voit plus clairement les deux glissières latérales 212, ces glissières étant montées sur un plan du bâti Bnon reproaenté) qui est parallèle aux poutres 110-111 de façon que la tige 211 soit montée radialement par rapport d T - T . Sur le chariot 213 sont montées deux biellettes 214 et 215 qui définissent avec une autre pièce 216 à l'autre extrémité un parallélogramme déformable. A peu près à la verticale de son articulation sur la biellette 214, la pièce 216 présente une protubérance 218 en alignement sur la pièce 214. Cette protubérance reçoit- à articulation la tige 219 d'un vérin 220 qui vient à son autre extrémité s'articuler au même point que la biellette 215 sur le chariot 213. Enfin, la pièce 216 se prolonge audelà de la pièce 218 pour former en 217 un sabot de fixation du corps de capteur proprement dit. Le corps de capteur peut être monté par exemple par l'intermédiaire d'une monture extérieure 221, supportant un cadre intérieur 223 maintenu en position par quatre silent-blocs 222.A son tour, le cadre intérieur 223 vient supporter par articulation ou autre fixation l'ensemble capteur 224, formé d'un boîtier arrière 225 et d'une semelle 226 destinée à venir au contact du tube. La figure 7 est une vue gauche du montage du corps de capteur de la figure 5. On voit ici mieux la forme et le montage de la semelle 226 du capteur 224. Le montage représenté du corps de capteur permet une adaptation parfaite à la géométrie du tube à mesurer, le positionnement général étant assuré par la mise en position du chariot 213 et le système à parallélogramme à vérin (213, 214, 215, 216, 220) venant plaquer la semelle 226 sur la surface du tube. L'ensemble du dispositif se complète de liaisons électriques entre chacun-des capteurs 201 à 204 de la figure 4 et un appareillage de mesure qui est illustré schematiquement en 301 sur la figure 8. Sur cette même figure, le dispositif de la figure 4 est illustré schématiquement en 100, avec ses quatre capteurs 201 à 204. On note al à a4 les angles entre les différents capteurs, pris dans le sens inverse des aiguilles d'une montre. La somme de ces quatre angles est bien entendu egale à 3600. L'appareillage de mesure d'épaisseur illustré en 301 sur la figure 8 peut être réalisé de manière classique dans le domaine des capteurs à ultrasons. On ne le décrira donc pas plus en détail. Il apparaît simplement que chaque capteur 20-1 à 204 fournit une mesure sur l'épaisseur du tube en-un point respectivement associé d'une section droite déterminée du tube, à un instant donné (1e tube est en défilement. Cela définit un groupe de mesures correspondant donc pratiquement à une section droite d tube. Il peut se faire en pratique que, compte-tenu de 11 impératif d'échantillonnage inhérant à l'appareillage électronique de mesure d'épaisseur 301, les mesures provenant des différents capteurs-ne soient pas toutes rigoureusement simultanées.On peut néanmoins faire en sorte que des mesures très voisines dans le temps, et effectuées en séquence par les quatre capteurs, définissent un groupe de mesures correspondant pratiquement à une section droite donnée du tube. Bien entendu, des groupes de mesures sont ainsi acquis à cadence très rapide, cette cadence étant définie en tenant compte de la vitesse de défilement du tube. Il est naturellement @ très avantageux d'effectuer de très nombreuses mesures en rafales, de façon qu'une rafale corresponde pratiquement à une section droite déterminée du tube, et que l'on puisse faire une moyenne pour accroître encore la précision de la mesure. Le résultat final en sortie de l'appareillage 301 est une mesure d'épaisseur pour chacun des points de mesure associés auscapteurs 201 à 204, et à un instant donné. On note el à eq les quatre épaisseurs ainsi obtenues. A partir de là, on réalise un certain nombre d'opérations de traitement, qui sont essentiellement de type numérique. Cependant, ces opérations de traitement pourront être réalisées à l'intérieur de l'appareil 301. Elles n'ont été illustrées sur la figure 8 de façon séparée que pour permettre une meilleure compréhension. Un groupe de mesure est donc défini par les quatre épaisseurs el à e4. Chaque groupe de mesure 'ainsi obtenu est subdivisé en sous-groupes d'au moins trois mesures chacun. On va donc pouvoir déterminer quatre sous-groupes, qui seront ici respectivement el-e2-e3, e2-e3-e4, e3-e4-e1, et e4-e1-e2. L'opération suivante part d'un modèle morphologique préétabli, qui concerne une forme supposée de la section droite du tube. Cette modélisation morphologique est illustrée par le bloc 302 de la figure 8. Dans le cas présent, on admet pour le moment qutil s'agit de mesures d'épaisseurs. Et la mise en oeuvre du procédé va consister à priori à choisir un premier modèle morphologique, qui est de préférence un modèle à deux cercles excentrés l'un par rapport à l'autre. Comme on le verra plus loin, on sait alors déterminer pour chaque sous-groupe de trois mesures d'épaisseurs, d'une part une valeur maximale et une valeur minimale de l'épaisseur, et d'autre part une valeur de l'épaisseur moyenne ainsi qu'unie valeur de l'excentration. Comme l'indique le bloc 303 de la figure 8, cela peut être effectué pour chacun des quatre sous-groupes de trois mesures d'épaisseurs définies plus haut.On obtiendra donc de la sorte quatre valeurs de l'épaisseur moyenne notées Cml à em4, ainsi que de l'excentration notées à à #4, respectivement. En d'autres termes, chaque sous-groupe de mesure est utilisé pour déterminer en fonction dun modèle morphologique préétabli, qui est ici un modele à deux cercles excentrés, une valeur moyenne estimée de la grandeur physique qui est ici l'épaisseur (eml à em4) et une valeur estimée d'une grandeur d'écart associée, qui est ici l'excentration (e1 à à La dernière étape du procédé selon linvention, dans sa version de base, consiste à comparer entre elles les valeurs moyennes estimées d'une part et les valeurs estimées de la grandeur d'écart d'autre part qui ont été obtenues pour les différents sou?-groupes. On peut ainsi déterminer si les mesures sont compatibles avec le modèle morphologique préétabli.Bien qu'une comparaison des valeurs entre elles puisse être suffisante pour cette détermination, il est le plus souvent souhaitable d'effectuer aussi des comparaisons à des valeurs de seuil préétablies. Ces opérations de comparaison sont illustrées dans l'étape de tests 303 de la figure 8 Les comparaisvns sont ici exprimées d'une manière générale - pour les épaisseurs moyennes, on compare une combinaison linéaire des différentes épaisseurs moyennes retenues, combinaison qui est notée # li emi à une valeur de seuil - pour ce qui est des excentrations, on compare une autre combinaison linéaire, notée # #i #i à une autre valeur de seuil Dans le cas où la réponse aux deux tests est oui, le modèle mathém-atique retenu au cours de l'étape 302 est accepté, au niveau de l'étape 304, et on en déduit alors une "estimation définitive" pour le maximum et le minimum de l'épaisseur, pour la valeur moyenne de l'épaisseur, ainsi que pour la grandeur d'écart qui est lCi l'excentration . Ces valeurs sont notées respectivement e max' emin, em et . (306). Dans le cas contraire où la réponse aux tests 303 est négative, l'étape 305 établit un refus du modèle mathématique. La mise en oeuvre du procédé qui vient d'être décrit pourrait s'arrêter la, a savoir déterminer s le modèle morphologique proposé en premier lieu est ou non accepté, ce qui est d'ores et déjà une bonne forme de reconnaissance des propriétés géométriques du tube. Dans le cas où le modèle est accepté (étape 304), il est souhaitable d'aller plus loin en déterminant les épaisseurs maximale et minimale moyennes ainsi que l'excentration, comme précédemment indiqué. Dans le cas inverse où le modèle initialement proposé est refusé étape 305), l'invention propose également d'aller plus loin, en retournant a l'opération de modélisation morphologique 302, afin de proposer un nouveau modèle morphologique. Ce modèle morphologique peut être choisi de différentes manières, et tenir compte par exemple des propriétés particulières de l'installation de fabrication qui aura élaboré les tubes à mesurer. A titre d'exemple, on pourra utiliser comme modèle morphologique simple de second niveau un modèle comportant une ellipse excentrée située a l'intérieur d'un cercle. On réitère alors l'étape 302 avec ce nouveau modèle, puis les tests 303, les valeurs intervenant dans la combinaison linéaire et les valeurs de seuil pouvant être différentes. Et on arrive à nouveau à une décision finale pour accepter ou refuser le modèle morphologique proposé en second niveau. Pour des raisons pratiques, essentiellement de taille de mémoire, il est considéré actuellement comme satisfaisant d'utiliser seulement deux modèles morphologiques successifs. Cependant, en cas de nouveau refus, on pourrait bien entendu en faire intervenir un troisième en réitérant l'ensemble du processus. Dans la description donnée plus haut à propos de la figure 8, on a indiqué des relations d'égalité en ce qui concerne la grandeur de mesure et la grandeur d'écart (par exemple les valeurs emax, emin, emi et Bien entendu, il peut s'agir également de grandeurs proportionnelles, des lors que l'utilisateur peut à partir de ces grandeurs retrouver les informations souhaitées en ce qui concerne la morphologie du tube. A un autre niveau, on a parlé jusqu'à présent de mesures d'épaisseurs de parois sur le tube. Ces mesures sont faites de préférence avec le capteur qui a été décrit au'début de la présente description détaillée. Cependant, le procédé indiqué ci-dessus s'applique tout aussi bien à des mesures effectuées à l'aide d'un capteur d'épaisseur a ultrasons d'un autre genre, ou même d'un capteur d'épaisseur utilisant un autre moyen de mesure que les ultrasons, comme cela est souhaitable lorsqu'il s1 agit de faire des mesures sur un tube chaud sortant de fabrication. Par-ailleurs, le même procédé peut également s'appliquer à la mesure d'autres grandeurs que l'epais- seur de paroi, en particulier à la mesure des dimensions extérieures du tube, celui-ci étant supposé par exemple cylindrique de révolution. Dans ce cas, la grandeur physique mesurée est le diamètre du tube. Une telle mesure peut s'effectuer à l'aide de rayonnements électromagnétiques. Et la grandeur d'écart est alors une grandeur liée à l'ovalisation de la paroi extérieure du tube en section droite (ou voir même de la paroi intérieure du tube, avec un moyen de mesure approprie). Dans ce cas, le premier modèle préétabli utilisé peut être un modèle elliptique. Et si, dans les conditions décrites plus haut, ce modèle ne s'avère pas satisfaisant, on peut utiliser en second niveau un modèle préétabli défini comme un modèle ovale. On rappellera que, qu'il s'agisse de mesures de diamètre,d'épaisseur,voir de mesures d'un autre genre, on peut toujours utiliser comme second modèle préétabli un modèle plus complexe, tenant compte des caractéristiques particulières de l'installation de production des tubes. En particulier, l'une des causes possibles pouvant entraîner le refus d'un modèle est la présence accidentelle d'imperfection de calibrage et/ou de rondissage se traduisant par des irrégularités de diamètre cyclique supplémentaires, modulo 2n/K où K est un nombre entier supérieur ou égal à 2) venant se superposer au phénomène elliptique pur. Cela concerne le cas de la mesure de diamètre, mais on trouvera bien entendu des irrégularités de même nature dans le cas de la mesure d'épaisseur. On donnera ci-après plus de détails sur la mise en oeuvre des modèles morphologiques. Modèle d'excentration pure On admet que la. section droite du tube est définie par deux cercles excentrés. Les paramètres d'excentration a et b sont les coordonnées du centre O2 du cercle intérieur, dans un repère orthonormé dont l'origine est le centre 1 du cercle extérieur. A, B, C et D sont les poings de mesure. L'axe 1Y du repère orthonormé passe par A et C, et l'axe O1X lui est perpendiculaire, classiquement (figure 9). Les angles entre paires de points de mesure sont ceux illustrés sur la figure 4, à savoir 600 et 120 . Les relations ci après en tiennent compte, étant observé que des relations analogues peuvent être obtenues pour d'autres valeurs de ces angles. On suppose que le diamètre extérieur R1 du tube (ou sa valeur nominale) est connu, On note : O1A = R1 - el = P1 O1B = R1 - e2 = #2 O1C = R1 - e3 = #3 O1D = R1 - e4 = #4 L'équation du cercle de cèntre Q2 la, b) de rayon R2 s'écrit :: R22 + 2 ax + 2 by = x2 + y2 + a2 + b2 En l'écrivant successivement pour les 4 points A, B, C, D, on obtient les 4 équations suivantes R22 - 2 bp1 = p12 + a2 + b2 (1) R2 + ta p2a - p2b = p22 + e2 + b2 (2) R22 + 2 #3b = #32 + a2 + b2 (3) R22 - #3 #4a + #4b = #42 + a2 + b2 (4) Nous avons donc un système de 4 équations à 3 inconnues R2, a et b. Les variables p11 p2, p3 et p4 jouant des rôles analogues, quatre combinaisons de 3 équations. sont également possibles. Dans chaque combinaison de 3 équations, qui correspond à un sous-groupe de trois mesures au sens de la présente invention, on élimine R2 et l'on obtient les paramètres d'excentricité a et b, d'où l'on tirera aisément les valeurs eimax, eimin, ainsi que la valeur moyenne d'épaisaseur eim et la valeur d'excentricité #i (l'indice i représente l'une des quatre combinaisons de 3 équations). A titre d'exemple préférentiel, on donne ci- - après les quatre jeux de valeurs a et b - équations (1), (2) et (3) - équaticns (2), (3) et (4) - équations (3), (4) et (1) - équations (4), (1) et (2) Il est aisé d'en tirer dans chaque cas les épaisseurs moyenne em, maximale emax, et minimale emin, ainsi que l'excentration c, avec d'ailleurs Des études expérimentales et statistiques poussées ont montré, par analyse de corrélations linéai- res, que l'on peut obtenir des estimateur lineaires très satisfaisants avec quatre mesures subdivisées en quatre sous-groupes de trois mesures.Pour une instållation de fabrication déterminée, on peut donc dégager des coefficients statistiques de correction, a partir d'un grand nombre de relevés expérimentaux. Pour une approche moins précise, il est apparu également que l'on peut obtenir une bonne estimation de l'épaisseur du tube en faisant la moyenne des épaisseurs mesurées en deux points apposés, ceci notamment dans chacun des quatre sous-groupes de trois mesures. L'homme de l'art comprendra que l'on peut étendre les développements ci-dessus a d'autres modèles morphologiques. Pour la mesure d'épaisseurs, ceux-ci sont par exemple : - le modèle comprenant une ellipse centrée à l'intérieur d'un cercle - ou encore, un modèle quatre cordons régulièrement espacés et de meme hauteur (les cordons sont des sur épaisseurs locales dues au laminage), De façon inattendue, il a été observé que deux paires de capteurs formant entre elles des angles de 600 ét 1200 sont intéressantes dans l'hypothèse de cordons de laminage, notamment pour éviter des erreurs dans le résultat final. Pour la mesure de diamètre, les modèles sont par exemple - en premier lieu un modèle elliptique ; - en second lieu un modèle ovale (deux paires d'arcs de cercle raccordés, avec des rayons de courbure diffé-- rents dans chaque paire). Tout ceci précise le contenu des étapes 302 et 302A de la figure 8, ainsi que celui de l'étape 306, si le modèle morphologique choisi est accepté. Reste l'étape de tests 303, qui détermine cette acceptation. Les combinaisons linéaires précédemment indiquées ne sont qu'un exemple. On pourra naturellement en utiliser plusieurs, même pour chaque type de grandeur testée. Par exemple, on peut utiliser des boucles de test du genre Maxi Maxi (eimin) - mini (eimin) Maxi (#i) - mini (#i) Maxi (eimax) représente la plus grande des quatre valeurs de eimax obtenues pour les quatre sous-groupes de mesure, tandis que mini (eimax) représente la plus petite. La définition est la même pour eimin et #i. Les niveaux kl, k2 et k3 sont à choisir en fonction des besoins, par exemple à partir de mesures d'épaisseurs réelles effectuées sur des échantillons statistiquement représentatifs de tubes sortant de l'installation concernee. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit, mais s'étend à toute variante entrant dans le cadre des revendications ci-après. REVENDICATIONS 1 Procédé de mesure sur un tube, en particulier un tube métallique, caractérisé par la combinaison des étapes suivantes a > on effectue en continu des mesures relatives à une grandeur physique du tube, b) on acquiert des groupes successifs de mesures (el à e4) correspondant pratiquement chacun à une même section droite du tube, c) chaque groupe de mesures est subdivisé en sous-groupes d'au moins trois mesures chacun (el-e2-e3, etc); d) chaque sous-groupe de mesures est utilise pour déterminer, en fonction d'un modèle morphologique préétabli de la section droite du tube, une valeur moyenne estimée de la grandeur physiqué (emi) et une valeur estimée d'une grandeur d'écart associée (#i avec 4 = i à 4), et e) les valeurs moyennes estimées (emi) et les valeurs estimees de la grandeur d'écart (#i) obtenues pour les différents sous-groupes font l'objet de comparaisons pour déterminer si les mesures sont compatibles avec le modèle morphologique préétabli. 2. Procédé de mesure sur un tube selon la reven dication 1, caractérisé par le fait que l'étape d) comprend la détermination de la valeur maximale (emax) et de la valeur minimale (emin) associée aux mesures, selon le modèle, dans chaque sous-groupe, que la valeur moyenne estimée (emi) est égale à la demi-somme de cette valeur maximale et de cette valeur minimale, et que la valeur estimée de la grandeur d'écart (si) est égale à la demidifférence dé cette valeur maximale et de cette valeur minimale. 3. Procédé de mesure sur un tube selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que les comparaisons de l'étape e) font intervenir des valeurs de seuil préétablies (S1, S2). 4. Procédé de mesure sur un tube selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'on fait défiler le tube dans un bâti de mesure (100) comprenant au moins quatre capteurs (201 à 204) aptes à effectuer lesdites mesures. 5. Procédé de mesure sur un tube selon la revendication o, caractérisé par le fait qu'on effectue les mesures sur des génératrices respectives du tube. 6. Procédé de mesure sur un tube selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé par le fait que les capteurs sont disposés par paires opposées autour du tube (201, 203 ; 202, 204). 7. Procédé de mesure sur un tube selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé par le fait que les capteurs sont irrégulièrement distribués autour du tube. 8. Procédé de mesure sur un tube selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé .par le fait qu'en cas d'incompatibilité des mesures avec le modèle morphologique préétabli, les opérations d) et e) sont réitérées au moins une fois, avec au moins un autre modèle morphologique (305, 302). 9. Procédé de mesure sur un tube selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait qu'en cas de compatibilité des mesures avec le modèle morphologique préétabli ou l'un de ceux-ci, on détermine à partir des mesures faites dans chaque sous-groupe des valeurs définitives pour le maximum et le minimum de la grandeur physique, et pour la grandeur d'écart (306). 10. Procédé de mesure sur un tube selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que la grandeur physique mesurée est l'épaisseur de paroi du tube, et que la grandeur d'écart est l'excentration entre la périphérie interne et la périphérie externe du tube, en section droite. 11. Procédé de mesure sur un tube selon la revendication 10, caractérisé par le fait que le modèle préétabli est un modèle d'excentration pure. 12. Procédé de mesure sur un tube selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisé par le fait que ledit autre modèle morphologique comporte une ellipse excentrée située à l'intérieur d'un cercle. 13. Procédé de mesure sur un tube selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel le tube est cylindrique, caractérisé par le fait que la grandeur physique mesurée est le diamètre du tube, et que la grandeur d'écart est une grandeur liee à l'ovalisation du tube en section droite 14, Procédé de mesure sur un tube selon la revendication 1-3, caractérisé par le fait que le modèle préétabli est un modèle elliptique 15. Procédé de mesure sur un tube selon l'une des revendications 13 et 14, caractérisé par le fait que ledit autre modèle préétabli est un modèle ovale.