Brevet FR2527472A1 — publié le 19831202

L'invention concerne un procédé pour enlever les consti- tuants acides, ce qui comprend des oxydes de l'azote, de gaz d'échappement ou de combustion, et l'invention part de l'état de la technique représenté dans le brevet DE-C-2 518 386 Il est en effet connu de mélanger les gaz brûlés, provenant du foyer d'une chaudière par exemple, dans un évaporateur à pul- vérisation (ou un sécheur par atomisation) avec une solution de sel prélevée sur le procédé lui-même, d'évaporer le mélange gaz brûlé/solution de sel et de séparer quasi totalement, sous forme de mélange sec, les cristaux de poussière et de sel des gaz brûlés secs Dans un tel procédé, on met les gaz brûlés, con- tenant les constituants acides et des cristaux de sel non séparés, en contact avec un liquide d'absorption circulant en circuit fermé (l'eau évaporée étant remplacée par une quan- tité correspondante d'eau fra Uche) pour absorber les consti- tuants acides et extraire par lavage, puis redissoudre, les cristaux résiduels de sel(s) On prélève de la solution de sel que l'on recycle vers le sécheur par atomisation, on utilise comme liquide d'absorption une solution aqueuse de NH 3 et l'on recycle vers le sécheur par atomisation une solu- tion de sel post-traitée par oxydation et dont la concentra- tion représente 50 à 98 % de la saturation Avant leur mélange avec la solution concentrée de sels, on introduit de l'ammo- niac dans les gaz brûlés. Ce procédé antérieur permet d'effectuer, avec les moyens les plus simples, une épuration économique des gaz de combus- tion en obtenant, comme produit final de l'élimination de 502 des gaz de combustion, un sel sec, le sulfate d'ammonium, qui peut immédiatement servir d'engrais Il ne se pose alors pas de problème de formation de boues ou d'eaux résiduaires pou- vant polluer l'environnement. Selon le mode de combustion, la nature de la chaudière, sa grandeur, la nature du combustible, etc, les gaz de combustion contiennent des concentrations différentes d'oxydes de l'azote résultant de la combustion Les concentrations totales en N Ox peuvent se situer entre 200 et 2 000 mg/Nm 3 et même être supérieures Dans le procédé antérieur, on a réduit N Ox en N 2 que l'on a évacué, avec les gaz de combustion débarrassés de S Ox, par la cheminée des gaz de combustion. On sait (DE-C 2 520 540) enlever N Ox avecles SO des gaz de combustion A cet effet, on lave, pour le désulfurer, le gaz de combustion à l'aide d'une solution de lavage conte- nant du sulfite d'ammonium que l'on régénère ensuite avec du gaz de cokerie contenant N Hi 3 Pour enlever les N Ox, on chauffe jusqu'à 200 à 4500 C le gaz de combustion désulfuré et l'on envoie ce gaz traverser un lit de catalyseur, qui catalyse la réaction de N Ox avec N Hi 3 pour donner du N 2 Dans ce procédé, il faut de l'énergie supplémentaire pour la réduction En outre, on ne peut éviter d'utiliser des catalyseurs onéreuxce qui conduit à polluer l'environnement ou rend nécessaires d'oné- reuses installations de régénération. Dans un autre procédé destiné à éliminer les oxydes de l'azote et les oxydes de soufre des gaz de combustion et gaz d'échappement (DE-A-2 532 471), on maintient la température du gaz de combustion contenant N Ox à une valeur supérieure à 7000 C et l'on travaille alors en présence d'ammoniac et d'oxy- gène en évitant un catalyseur Ce procédé doit éviter la for- mation de sels afin d'empêcher d'encrasser les parois du réchauffeur d'air, des conduits tubulaires dans les fours de combustion ou les organes analogues On évite ainsi de faire appel à des catalyseurs, mais l'on doit tenir compte du fait que l'on n'obtient pas de sels utilisables comme produit final. Le problème se trouvant à la base de l'invention consis- te à désulfurer des gaz d'échappement ou de combustion de manière à obtenir un sulfate d'ammonium sec pouvant servir d'engrais et, simultanément, à séparer les N Ox présents dans les gaz d'échappement de façon à obtenir un engrais mixte composé de sulfate d'ammonium et de nitrate d'ammonium, le rapport des deux constituants dans le mélange correspondant aux exigences du marché. On résout ce problème en injectant un oxydant dans les gaz de combustion débarrassés des constituants acides, pour oxyder en phase gazeuse les composés de l'azote contenus dans les gaz de combustion, en absorbant (après addition de NH 3) dans une étape d'absorption subséquente le N 02 ainsi formé, en oxydant, dans une étape ultérieure d'oxydation, à l'aide de l'oxygène de l'air le produit d'absorption ainsi obtenu pour produire du nitrate d'ammonium et en envoyant celui-ci sous forme de solution à un sécheur par atomisation. Pour séparer le SQ 2, on ajoute aux gaz de combustion enlevés de la centrale ou de l'unité de production d'énergie,après passage dans un électrofiltre, à des températures de 100 à 1800 C une quantité d'ammoniac qui est légèrement inférieure à la quantité stoechiométriquement indispensable Après passage par un échangeur de chaleur de régénération, le gaz de combustion parvient, à la température de 40 à 70 C, dans l'étape d'absorp- tion pour l'enlèvement du soufre, étape au cours de laquelle le SQ est extrait par lavage Du fait de la carence voulue en ammoniac, on obtient une solution de lavage qui contient du sulfite d'ammonium, de l'hydrogêno sulfite d'ammonium et du sulfate d'ammonium en plus de faibles quantités de chlorure d'ammonium et de fluorure d'ammonium Le p H de cette solution se situe au voisinage de 6,0. Selon l'invention, 'au gaz de combustion sortant de l'étape d'absorption de désulfuration et qui contient des restes de 502 et de NH 3 ainsi que NO, NO 2 en plus de CO O 2 ' N 2 et de la vapeur d'eau, on ajoute les quantités d'ozone et d'ammoniac stoechiométriquement nécessaires pour le degré voulu de séparation de NO et l'on envoie ensuite ce gaz dans la seconde étape d'absorption selon l'invention. L'ozone 03 ajouté à la phase gazeuse provoque une oxy- dation des N Ox en NO 2 que l'on peut extraire par lavage avec des moyens extrêmement simples à de plus basses températures, après addition de Ni 3 dans l'étape II d'absorption Lors de l'oxydation en phase gazeuse, il se produit la réaction sui- vante NO + 03 NO 2 + O 2 On obtient ainsi dans l'étape d'absorption un équilibre entre le nitrite d'ammonium et le nitrate d'ammonium selon la réaction suivante: 2 NO 2 NH 3 + H 20 4 NH 4 N 02 + NH 4 N 3 Le carbonate, formé dans l'étape II d'absorption, se décompose à nouveau, dans le récipient d'oxydation II, en C 02 qui n'est recyclé qu'ensuite L'équation de réaction est alors la sui- vante: (NH 4)2 CO 3 y C 02 + 2 H 3 + H 20 Dans l'étape d'absorption II pour l'élimination voulue de NO, on règle entre 5,0 et 10,0, de préférence entre 7,5 et 9,5 et notamment entre 8,0 et 9,0, le p H de manière à pou- voir extraire par lavage, selon des pourcentages pouvant être réglés à volonté, le NO 2 formé par l'oxydation de NO à l'ozone. En raison du p H élevé, le SO 2 restant de la première étape d'absorption de désulfuration est presque complètement enlevé. En raison du p H compris entre 8,0 et 9,0, on extrait dans cette étape, par lavage, du C 02 au début du fonctionnement d'une telle installation Une fois obtenu l'équilibre de dissolution d'après l'équation ci-dessus dans la solution de lavage, il ne se produit qu'une faible absorption de GO 2 La solution de lavage provenant de l'étape II d'absorption selon l'invention contient ainsi du nitrite d'ammonium, du carbonate d'ammonium, du nitrate d'ammonium, du sulfite d'ammonium et du sulfate d'ammonium Le gaz sortant de cette étape d'absorption II con- tient CO 2 ' N 2 et de la vapeur d'eau, de l'ozone résiduel, NO 2, du NO résiduel, NH 3 et des traces de SC 2 O La solution provenant de l'étape d'absorption II selon l'invention est envoyée à une autre installation d'oxydation, le p H de cette solution est abaissé à une valeur comprise entre 3,0 et 4,0 par addition de H 2 SO 4 ce qui provoque la décomposi- tion du carbonate d'ammonium contenu en NH 3 et CG 2 et en de l'eau, et les gaz sont recyclés vers l'entrée de l'installation par un conduit de gaz de combustion Le nitrite d'ammonium est à ce p H transformé par l'oxygène de l'air en nitrate d'ammo- nium. Après l'étape d'absorption de SOX ou NO, les solutions provenant des installations d'oxydation peuvent être envoyées séparément ou en mélange à des sécheurs par atomisation ou être envoyées à un sécheur commun par atomisation, ces sécheurs étant alimentés en gaz de fumée Le produit pulvéru- lent obtenu contient, en plus de la quantité de sulfate d'ammonium séparée, également une quantité voulue de nitrate d'ammonium que l'on obtient par l'absorption réglée dans l'étape d'absorption II selon l'invention Les produits sont ensuite pastilles et séchés, séparément ou ensemble Sous cette forme, ils sont particulièrement aptes à être mis sur le marché à titre d'engrais mixtes de qualité Le procédé global selon l'invention donne donc comme produit final, de façon connue en soi, un engrais à base de sulfate d'ammonium et, comme procédé complémentaire lors de l'élimination simul- tanée des N Ox des gaz de combustion, un nitrate d'ammonium qui, utilisé isolément, constitue un bon engrais et, en liaison avec le sulfate d'ammonium, présente comme engrais mixte, en raison de la plus forte teneur en azote par rapport au sulfate d'ammonium, une bonne qualité. Le gaz provenant de l'étape d'absorption II selon l'invention est acheminé à une étape d'absorption III Dans cette étape d'absorption, le gaz est aspergé d'une solution diluée de lavage prélevée à l'étape d'absorption de désulfu- ration Cette solution, contenant du sulfite d'ammonium et de l'hydrogénosulfite d'ammonium, élimine par réduction l'ozone résiduel et la fraction de NO 2 du gaz qui n'a pas été enlevée par lavage dans la seconde étape d'absorption A un p H du laveur compris entre environ 4,5 et 6,0, notamment à 4,5 à 5,0, on élimine également le N Hi 3 résiduel du gaz Dans cette étape, les réactions se déroulent selon les équations suivantes (NH 4)2503 + 03 -4 (Nil Q 2 SO 4 2 24 N2 SQ 3 + NO 4 2 NO + 4 (NH 4)2503 ? 4 (NH 4)2 S + N 2 Le gaz sortant de l'étape d'absorption III quitte l'installa- tion en étant pratiquement sans ozone et sans ammoniac selon la réglementation édictée pour la protection de l'environne- ment; il est réchauffé à nouveau à 80 à 1200 C par l'échan- geur de chaleur de régénération de la centrale et envoyé à la cheminée. Dans la solution de lavage de la dernière étape d'oxy- dation III, le sulfite d'ammonium et l'hydrogéno-sulfite d'ammonium sont partiellement oxydés en sulfate par la réduction de l'ozone en oxygène et la réduction de NO 2 en N 2 Cette solution réoxydée est envoyée à la première étape. Le traitement postérieur des solutions de lavage provenant des première et seconde étapes d'absorption s'effectue dans des installations séparées d'oxydation La solution prove- nant de la première étape d'absorption, qui a déjà été addi- tionnée de la solution provenant de la troisième étape, est envoyée à la première installation d'oxydation faisant partie'de la mise en oeuvre du procédé de désulfuration des gaz de fumée, installation dans laquelle les sulfites et hydrogéno-sulfites sont, sous l'action de l'oxygène de l'air et de l'additition d'ammoniac, réoxydés en sulfate d'ammo- nium. On règle lè bilan de l'eau de l'installation complète par la dilution de la quantité partielle de liquide achemi- née de la première étape d'absorption à la troisième étape d'absorption ainsi que par l'addition d'eau dans la seconde étape d'absorption. Un exemple non limitatif de mise en oeuvre de l'inven- tion est représenté sur la figure unique annexée et est décrit plus en détail, à titre illustratif et nullement limitatif, ci-après. D'un foyer de chaudière ou d'une installation compor- tant plusieurs foyers, on prélève par exemple par un conduit 2 et un préchauffeur d'air 1 90 % des gaz brûlés, cependant que 10 % des gaz brûlés passent par un conduit 3 Le courant principal de gaz brûlés prélevés par le conduit 2 est envoyé à un électrofiltre 4, dans lequel les gaz brûlés sont débar- rassé de la poussière, laquelle est retirée en 5 Les gaz brûlés et dépoussiérés sont acheminés par un conduit 6 vers un autre échangeur 7 de chaleur puis, par un ventilateur et un conduit 8 vers un laveur 9 de gaz en vue de l'absorp- tiorn de 502 à pli 6 I-a solution ayant servi à l'absorptionl dans le laveur 9 de gaz en est prélevée à son extrémité inférieure. Dans la suite du circuit, cette solution est concentrée en une solution de sels dont une partie, est envoyée par un conduit 10 de recyclage vers un récipient ou réacteur 1 l J'oxydation (p Hl 4,0) De l'air frais est introduit par un conduit 12 d'introduction d'air dans le réacteur 11, cependant que l'air résiduel est acheminé par des conduits 25, 26 au conduit principal 6 de gaz brûlés La solution de sel oxydé est acheminée par un conduit 13 à un sécheur 14 par atomisation Pour dépoussiérer les gaz brûlés prélevés dans la chaudière ou le foyer avant le préchauffeur 1 d'air, on fait passer une partie de ces gaz dans un séparateur préli- minaire 15 destiné à enlever des gaz brûlés la poussière que ces gaz contenaient et qui sort de l'installation par un conduit 23 Les gaz brûlés et dépoussiérés parviennent par un conduit 16 au sécheur 14 par atomisation Les gaz brûlés et dépoussiérés, ainsi que les cristaux de sels obtenus par séchage dans le sécheur 14, sont introduits par un conduit 17 'dans un autre séparateur 18 destiné à enlever les sels séchés par atomisation Les sels ainsi séchés, que l'on obtient sous forme de produits secs, sont retirés par un conduit 20 Les restes de poussière, qui se rassemblent au cours du processus de séchage dans le sécheur 14, sont con- tinuellement retirés par un conduit 19 La quantité mineure de gaz est retirée du séparateur 18 et recyclée par un con- duit 24 dans le conduit 6 Avantageusement, ce courant est introduit dans le conduit 6 en aval de l'électrofiltre 4. L'installation décrite ainsi jusqu'à présent corres- pond à une installation selon DE-B-2 928 526. Il est en outre prévu selon l'invention d'introduire un agent d'oxydation en phase gazeuse dans le courant de gaz provenant de la première étape d'absorption de 502 (laveur 9 de gaz) pour oxyder les oxydes d'azote encore contenus dans les gaz brûlés se trouvant à l'intérieur d'un conduit 27 Il est prévu à cet effet un conduit 30 qui injecte de l'ozone gazeux dans le conduit 27 L'ozone est introduit en une quantité correspondant au degré souhaité de séparation de NO 2 Le gaz brûlé ainsi traité est envoyé, avec addition d'ammoniac, vers une seconde étape d'absorp- tion, réalisée sous forme d'un laveur 28 (pli 8-9) L'ammoniac nécessaire est introduit à l'aide d'un conduit 31 dans le conduit 27 ou dans le laveur 28 Un conduit 29 introduit de l'eau dans ce laveur 28 Le produit de l'absorption réa- lisée dans le laveur 28 est acheminé par un conduit 32 à. un becond r 6 ucteur ou récipient 33 d'oxydation (pli 3-4) Un conduit' 34 introduit l'oxygène de l'air et un conduit 35 de l'acide sulfurique ou de l'acide nitrique dans le récipient 33. L'air sortant du récipient 33 d'oxydation est acheminé par un conduit 36 et rejoint les conduits 25, 26 d'air résiduel. La solution contenant le produit absorbé et oxydé dans le récipient 33 (NH 4 N 03) est acheminée par un conduit 37 au sécheur 14 par atomisation Un conduit 38 alimente en outre en ammoniac NH 3 le premier récipient Il d'oxydation. Le gaz provenant de la seconde étape d'absorption et qui quitte donc le laveur 28 est envoyé, en vue de la réduc- tion du NO 2 demeuré dans ces gaz, par un conduit 39 à une troisième étape, qui est une étape de réduction se réalisant dans un laveur 40) à pli 5 Ui conduit 41 introduit de l'eau dans le laveur 40 et un conduit 42 y achemine une partie de la solution contenant le résultat de l'absorption dans le laveur 9 Cette solution est retirée de la base du laveur 9 et introduite à la base du laveur 40 La solution conte- nant le produit de l'absorption réalisée dans le laveur 40 est retirée à la base de ce laveur 40 et acheminée par un conduit 43 vers la base du laveur 9 Les gaz épurés quittent le laveur 40 par un conduit 44, et un ventilateur 45 les envoie traverser l'échangeur 7 de chaleur pour se diriger ensuite vers une cheminée 46 Il est en outre prévu deux autres conduits 47 et 48, destinés à introduire de l'ammo- niac NH 3 d'une part dans le conduit 6 et d'autre part dans le conduit 16. Le produit final qui sort par un conduit 20 du sépara- 232 ï 472 teur 18 peut être acheminé à une installation 21 de pastil- lage et les pastilles ou boulettes terminées'sont retirées en 22. Dans l'exemple décrit, on introduit de l'ammoniac dans l'installation, de sorte que l'on retire,de l'ensemble formé par le laveur 9 et le réacteur subséquent d'oxydation 11, un sulfate d'ammoniumet l'on retire de l'ensemble formé par le second laveur 28 et du réacteur subséquent 33 d'oxydation, un nitrate d'ammonium Ces deux produits peuvent être traités ensemble dans le sécheur 14 et être ensuite pastilles comme produits mixtes ou comme mélanges dans l'installation 21 de pastillage On peut cependant envisager aussi de pastiller séparément les deux produits et de les mélanger après cette opération de pastillage. EXEMPLE 1: Dans une chaufferie ou centrale comportant une chau- dière au charbon, il se forme par exemple 500 000 m 3/h de gaz brûlés *se trouvant à la température de 1200 C La teneur en 502 est de 2 000 mg/m 3 et elle doit être réduite à une valeur de 200 mg/m 3 dans une installation de désulfuration. Par ailleurs, le NO, contenu à raison de 1 500 mg/m 3 de gaz brûlés, est limité à 750 mg/m 3 dans une autre étape du procé- dé A partir du 502 séparé, on obtient dans une première étape d'absorption et une oxydation subséquente, par des réactions avec l'ammoniac, l'eau et l'oxygène de l'air, une solution de sulfate d'ammonium représentant environ 600 kg/h dont les 2/3 environ sont constitués par de l'eau. Dans une seconde étape d'absorption, il se produit l'absorption de 460 kg du NO 2 formé en phase gazeuse par l'addition de l'ozone et qui, par addition de NH 3 réagit pour donner 640 kg de NH 4 NO 2. Dans une installation d'oxydation placée en aval de cette étape, on oxyde à l'aide de l'oxygène de l'air NH 4 NO 2 en NH 4 NO 3 On obtient ainsi, à partir de 640 kg de NH 4 NO 2, 2 400 kg d'une solution de NH 4 NO 3 dont les 2/3 sont consti- tués par de l'eau. Lors de l'oxydation de NO en NO 2 à l'aide de l'ozone en phase gazeuse, il se forme au total 575 kg de NO 2 * Le reste de NO 2 ( 115 kg) est réduit en N 2 dans la troisième étape du procédé et quitte l'installation avec le gaz épuré. Le procédé selon l'invention est également applicable lorsque, à la place de l'ammoniac, on utilise un lavage par de la chaux Dans ce cas, la séparation de 502 pourrait s'effectuer dans le laveur 9 avec formation de sulfite/ sulfate puis dans le second laveur 28, par addition d'ozone et de calcium, la séparation de NO 2 donnerait du nitrite/ nitrate de calcium et dans le laveur 40 la réduction de l'excès d'ozone s'effectuerait à l'aide de sulfite de calcium provenant de l'étape 9 de lavage. Il va de soi que, sans sortir du cadre de l'invention, de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé d'élimination simultanée de 50 X et NOX des gaz brfllés, décrit et représenté. REVENDICATIONS 1 Procédé pour enlever les constituants acides, y - compris les oxydes de l'azote, de gaz brûlés, selon lequel on mélange dans un évaporateur à pulvérisation ou atomisa- tion les gaz brûlés avec une solution de sels provenant du procédé luimême, on évapore le mélange gaz brûlés/solution de sels et l'on sépare quasi totalement, sous forme de mélange sec, les cristaux de poussière et de sel des gaz brûlés secs, on met les gaz brûlés, comportant les-consti- tuants acides et les cristaux de sel non séparés, en contact avec un liquide circulant en circuit fermé et dans lequel la vapeur d'eau évaporée est remplacée par une quantité cor- respondante d'eau fraîche, pour absorber les constituants acides et extraire puis dissoudre à nouveau les cristaux de sels résiduels, on en retire la solution de sel que l'on recycle vers l'évaporateur par pulvérisation ou atomisation, le procédé utilisant comme liquide d'absorption une solution aqueuse de NH 3 et recyclant vers l'évaporateur par atomisa- tion une solution de sel traitée par oxydation, dont la con- centration représente 50 à 98 % de la saturation et l'on introduit de l'ammoniac dans les gaz brûlés avant leur mélange avec la solution concentrée de sel, procédé caracté- risé en ce qu'on introduit, dans les gaz brûlés débarrassés des constituants acides, un agent d'oxydation destiné à oxyder en phase gazeuse l'azote et les oxydes de l'azote contenus dans les gaz brûlés, on ajoute NH 3 et absorbe, dans une seconde étape d'absorption, NO 2 formé puis, dans une étape subséquente d'oxydation par l'oxygène de l'aîr, on oxyde le produit ainsi obtenu par absorption en du nitrate d'ammonium que l'on achemine ensuite sous forme de solution à l'évaporateur ou sécheur par atomisation. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise comme oxydant, pour oxyder les oxydes de l'azote, de l'ozone servant en une quantité correspondant au degré voulu de séparation de NO 2. 3 Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, pour absorber le N 02 et obtenir un p H compris entre 5,0 et 10,0, avantageusement compris entre 7,5 et 9,5, on introduit une quantité correspondante d'ammo- niac dans l'étape d'absorption 2, réalisée par exemple dans un laveur ( 28). 4 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les gaz brûlés sortant de l'étape d'absorption II sont acheminés, en vue d'une réduc- tion du NO 2 restant dans ces gaz, à une étape de réduction ( 3) subséquente dans laquelle le NO 2 est réduit en N 2 par une solution provenant de l'étape d'absorption I (destinée à la séparation des constituants acides) et qui est achemi- née à la base de l'appareil (laveur ( 40)) dans lequel se réalise cette étape de réduction III. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la solution provenant de l'étape de réduction III (laveur ( 40)) est acheminée ( 43) à l'étape d'absorption I (laveur ( 9)). 6 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on fait fonctionner l'étape de réduction à un p H compris entre 4,5 et 6,0. 7 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les gaz brûlés et épurés, qui sortent de l'étape de réduction III ( 40) sont acheminés ( 44) en traversant un échangeur de chaleur ( 7) à une cheminée ( 46). 8 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le sulfate d'ammonium provenant de l'étape d'absorption I des constituants acides ( 9) et le nitrate d'ammonium provenant de l'étape d'absorption II des oxydes de l'azote ( 28) sont mélangés en amont du sécheur ( 14) par atomisation et traités ensemble pour la production de pastilles. 9 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le sulfate d'ammonium provenant de l'étape d'absorption I ( 9) des constituants acides et le nitrate d'ammonium provenant de l'étape d'absorption II des oxydes de l'azote ( 28) sont soumis séparément à un trai- tement de séchage par atomisation puis sont pastillés et a DI 472 les pastilles sont ensuite mélangées pour donner un engrais mixte. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit dans l'étape d'oxydation ( 33) en aval de l'étape d'absorption II ( 28) une quantité d'acide sulfurique ou d'acide nitrique ( 35) permettant de régler le p H du mélange à une valeur comprise entre 3,0 et 4,0.