Brevet FR2529116A1 — publié le 19831230

La présente invention concerne un procédé et un dis- positif pour réaliser une coulée continue à grande vitesse et à haut rendement. La présente invention permet de couler des plaques minces, à grande vitesse, à haut rendement, pour améliorer un procédé de laminage Dans ce but, on a proposé et décrit un procédé pour coulée continue, de type rotatif, dans lequel une roue de coulée rotative est combinée avec une courroie. Les figures la et lb représentent un exemple des pro- lo cédés pour coulées continues du type rotatif, connues de l'art antérieur Une roue rotative de coulée ( 1) présente sur sa sur- face périphérique externe une gorge annulaire (la) mieux repré- sentée à la figure (lb) Une courroie ( 2) sans fin en acier mou, est partiellement enroulée autour de la roue de coulée ( 1), et s'appuie contre la périphérie externe de la roue de coulée ( 1) au moyen d'une pluralité de guides de courroie ( 3), par ce moyen un moule ( 4) est défini par la gorge (la) de la roue de coulée ( 1) et par la courroie ( 2) Les guides de courroie ( 3) ont une double fonction: appuyer la courroie ( 2) contre la roue de coulée ( 1) et refroidir la courroie ( 2) La courroie sans fin ( 2) est entrainée en rotation par un moteur d'entrai- nement approprié, et dans le sens contraire au sens de rotation de la roue de coulée ( 1). La roue de coulée ( 1) tourne dans le sens indiqué par la flèche (D 1) tandis que la courroie sans fin ( 2) est en- trainée dans le sens indiqué par la flèche (D 2) à une vitesse égale à la vitesse périphérique de la roue de coulée ( 1) Un réservoir ( 5) dans lequel est versé du métal en fusion ( 6) est disposé immédiatement audessus de l'emplacement de l'espace de moulage ( 4) qui est défini par la roue de coulée ( 1) et par la courroie ( 2) Le métal en fusion ( 6) est versé dans l'espace de moulage ( 4), et la coulée de métal en fusion ( 6) se déplace à l'unisson avec la roue de coulée ( 1) et la courroie ( 2) dans l'espace de moulage ( 4) défini entre les deux L'emplacement de l'espace de moulage ( 4) ne varie pas mais l'espace de moulage ( 4) se déplace à l'unisson avec la roue de coulée ( 1) et la courroie ( 2) Le métal en fusion ( 6) est refroidi pendant qu'il se déplace C'est-à-dire qu'une pellicule externe se solidifie de façon à former une plaque continue ( 7) qui est entrainée vers l'endroit o l'espace de moulage ( 4) se termine La plaque ( 7) est alors étirée depuis l'espace de moulage ( 4) ou la gorge annulaire (la) de la roue de coulée ( 1) au moyen de rouleaux pinceurs ( 8) Dans le but de faciliter la séparation de la plaque ( 7) de la gorge annulaire (la) de la roue de coulée ( 1), les paroieslatérales opposées de la gorge (la) ont une confor- mation conique de telle sorte que la gorge (la) présente une section trapézoïdale, comme cela est mieux représenté à la figure ( 1 b) De façon à aider la séparation de la plaque ( 7) de la gorge (la), on a disposé un couteau ( 9) à la sortie de la plaque ( 7)_ de la roue de coulée ( 1) Un dispositif de coupe ( 10) est prévu pour cisailler la plaque ( 7) Avec le procédé du type décrit ci-dessus-, le métal en fusion peut être coulé à grande vitesse et avec un haut rendement Mais un tel procédé présente les inconvénients suivants: 1) la bande sans fin ( 2) est extérieurement refroidie. Pendant que la courroie ( 2) est en contact direct avec le métal en fusion ( 6), le cycle de refroidissement et de réchauffage de la courroie est très rapide de telle sorte que la courroie ( 2) se déforme très rapidement; c'est-à-dire que la courroie subit un allongement et une contraction En outre, à cause des défor- mations de la courroie ( 2), un espace entre la roue de coulée ( 1) et la courroie ( 2) a tendance à se former et le métal e-n fusion ( 6) fuit au travers de cet espace Les mesures prises pour empêcher ces fuites présentent de sérieux inconvénients. C'est pourquoi il existe depuis longtemps une demande pour du matériel qui puisse améliorer la courroie sans fin ( 2), mais jusqu'à présent seul l'acier doux est le matériau le plus approprié pour réaliser la courroie sans fin ( 2). 2) Dans le cas d'une coulée d'une plaque de grande largeur par le procédé décrit ci-dessus, la courroie sans fin ( 2) subit de plus grandes déformations Ainsi il devient très difficile de dessiner et de construire une courroie sans fin ( 2) appropriée. 3) Comme on l'a décrit plus haut, et de façon à faci- liter la séparation de la plaque ( 7) de la gorge (la), les paroies latérales de la gorge (la) présentent une conformation conique De ceci il résulte que, lorsque-la plaque ( 7) est éjectée de la gorge (la), les paroies latérales de la gorge (la) sont violemment frottées par la plaque ( 7) et donc forte- ment érodées et usées Ainsi, pour remédier à la déformation et à l'usure des paroies latérales de la gorge (la), il faut rem- placer une quantité considérable de matériel et par conséquent l'utilisation de la roue de coulée ( 1) est limitée Ceci en- traîne des coûts importants. 4) Puisque les paroies latérales de la gorge (la) pré- sentent une conformation conique, la plaque de fonderie ( 7) présente elle aussi une section trapézoïdale; la plaque tra- pézoldale ( 7) n'est pas refroidie et solidifiée uniformément, et des fissures se forment, et par conséquent il en résulte un produit de mauvaise qualité et des cassures se produisent très fréquemment En outre, il est nécessaire de prévoir une étape pour transformer la plaque trapézoïdale ( 7) en une plaque de section rectangulaire Ceci entraîne des coûts d'installation très importants. 5) De façon à forcer la séparation de la plaque ( 7) de la gorge (la), le couteau ( 9) est prévu de façon à être ad- jacent à l'extrémité de sortie de la plaque ( 7) Il est cepen- dant très difficile de disposer un couteau présentant une resis- tance mécanique suffisante dans l'espace limité adjacent à l'ex- trémité de sortie En outre, cette disposition adjacenteà l'ex- trémité de sortie est très complèxe En cas d'interruption, il faut un temps très long pour réparer. Tous les procédés de coulée continue de l'art antérieur et les machines utilisant la courroie sans fin ( 2) qui viennent d'être décrits, présentent des inconvénients inhérents à ce type de courroie. La présente invention a donc été prévue pour surmonter tous les problèmes ci-dessus, ainsi que les autres problèmes rencontrés dans les procédés de coulée continue et les machines conventionnels, et a pour objet de proposer un nouveau procédé de coulée continue et un dispositif correspondant qui résolve tous les problèmes ci-dessus. Conformément à la présente invention, la coulée conti- nue peut être réalisée sans utiliser de courroie sans fin Une pluralité de moules mobiles pouvant être ouverts et fermés est disposée dans une zone entourant la périphérie de la roue de coulée tournante et, lorsqu'un nombre prédéterminé de moules mobiles successifs est fermé, cela définit une cavité de mou- lage continue le long d'une partie de la périphérie de la roue de coulée Tandis que la roue de coulée tourne, un nombre prédé- terminé de moules mobiles est fermé sur une plage angulaire pré- déterminée, tandis que les moules mobiles restants sont ouverts sur la plage angulaire restante Du métal en fusion est coulé dans la cavité de moulage ainsi définie, et au moins l'enveloppe du corps du métal fondu coulé dans la cavité de moulage continue se trouve solidifié tandis que les moules mobiles se déplacent à l'unisson avec la roue de coulée, ainsi une plaque continue se trouve coulée et déplacée jusqu'à la position o le moule mobile fermé s'ouvre L'étape décrite ci-dessus est reproduite en continu, ainsi une plaque continue se forme. L'ensemble des objets, effets et avantages de la pré- sente inventionsera mieux compris à l'aide de la description ci-après d'un mode de réalisation préféré, faite en référence aux dessins et figures annexés dans lesquels la figure la est une vue de côté d'un dispositif de coulée continue du type rotatif connu de l'art antérieur la figure lb est une coupe à plus grande échelle faite selon les lignes IbIb de la figure la la figure 2-est une vue de coté d'un premier mode de réalisation d'un dispositif de coulée continue du type rota- tif conforme à la présente invention la figure 3 est une coupe, à plus grande échelle, faite le long de la ligne III-III de la figure 2 la figure 4 est une coupe, à plus grande échelle, faite suivant la ligne IV- IV de la figure 2 la figure 5 a représente un deuxième mode de réali- sation de la présente invention la figure 5 b est une coupe faite selon la ligne Vb-Vb de la figure 5 a la figure 6 représente un troisième mode de réalisa- tion de la présente invention la figure 7 représente un quatrième mode de réalisa- tion de la présente invention; la figure 8 représente un cinquième mode de réalisa- tion de la présente invention. Les mêmes références sont utilisées dans toutes les figures pour désigner les mêmes éléments. On a représenté sur les figures 2,3 et 4 un premier mode de réalisation du dispositif de coulée continue conforme à la présente invention. Une roue de coulée ( 11) mobile en rotation autour d'un axe horizontal présente une pluralité de moules mobiles ( 12) disposés le long de la périphérie et espacés régulièrement les uns des autres par une distance ou intervalle relativement faible. Comme le montrent les figures ( 3) et ( 4), chaque moule mobile ( 12) comprend deux moitiés ( 12 a) symétriques qui sont prévues pour se déplacer l'une vers l'autre ou s'écarter l'une de l'autre dans un plan perpendiculaire à l'axe de rota- tion de la roue de coulée ( 11) Chaque moitié de moule ( 12 a) présente une section sensiblement en forme de L et son extrémité supérieure est solidaire de l'extrémité inférieure d'un bras ( 13) Le bras ( 13) est rendu pivotant à son extrémité supérieure par un axe de pivot ( 15) d'un support ( 14) qui lui-même est solidement fixé à la paroi latérale de la roue de coulée ( 11). Un cylindre de commande ( 16) présente une base pivo- tante autour d'un support qui lui-même est fixé solidement à la paroi latérale de la roue de coulée ( 11), tandis que l'extré- mité descendante de la tige de son piston ( 16 a) pivote autour de l'extrémité supérieure du bras ( 13) Ainsi lorsque la tige du piston ( 16 a) du cylindre de commande ( 16) est rentrée, la moitié de moule ( 12 a) est entrainée dans le mouvement indiqué par la flèche (D 3), et lorsque la tige de piston ( 16 a) est sortie, la moite de moule ( 12 a) est entraînée dans le mouvement indiqué par la flèche (D 4) Ainsi les deux moitiés de moule ( 12 a) sont adaptées pour ouvrir la périphérie extérieure de la roue de coulée ( 11) comme cela est représenté à la figure 4, ou bien pour fermer ou entourer la périphérie extérieure de la roue de coulée ( 11) comme cela est représenté en figure 3. Comme on pourra mieux le voir sur la figure 4, les moitiés de moules ( 12 a) présentent une marche ou gradin ( 17) sur leur face interne, de forme complémentaire à celle de la surface périphérique ( 11 a) de la roue de coulée ( 11) Ces plages ( 17) sont symétriques par rapport à la ligne de séparation des moitiés de moule ( 12 a) comme cela est mieux représenté à la figure 3 Ainsi,lorsque les moitiésde moule ( 12 a) sont déplacées l'une vers l'autre dans le sens indiqué par la flèche (D 4) de façon à s'appliquer l'une contre l'autre, et à presser la face interne ( 12 b) de la moitié de moule ( 12 a) contre la face péri- phérique ( 11 a) de l'anneau de coulée ( 11), un espace ( 18 a) de 6 Z 529116 section rectangulaire se crée, comme cela est représenté à la figure 3 Le métal en fusion ( 19),ou la plaque solidifiée ( 20), remplit l'espace ( 18 a) ainsi défini Lorsque les tiges de pis- ton ( 16 a) des cylindres de commande ( 16) sont rentrées, les moitiés de moule ( 12 a) sont écartées l'une de l'autre et la plaque solidifiée ( 20) est découverte comme cela est représenté en figure 4. Une pluralité de moules mobiles ( 12) ayant tous la configuration décrite ci-dessus, sont disposés le long de la face périphérique ( 11 a) de la roue de coulée ( 11), et une série de moules mobiles ( 12) est fermée, les espaces ( 18 a) définis par chaque moule mobile (i 2) forment une continuité, ainsi un espace de moulage ( 18) continu (voir figure 2) est défini le long d'une partie de la périphérie de la roue de coulée ( 11). La roue de coulée (I 1) et les moules mobiles ( 12) peuvent être munis de chemises d'eau pour le refroidissement. Par exemple l'eau de refroidissement peut être projetée de l'ex- térieur pour les refroidir Par conséquent le métal fondu ( 19) remplissant l'espace continu de moulage ( 18) peut être refroidi et solidifié. La roue de coulée-( 11) avec la pluralité de moules mobiles ( 12) est mobile en rotation dans le sens indiqué par la flèche (D 5)(voir figure 2) au moyen d'un moteur d'entrainement approprié ( non représenté). Lorsque le moule mobile ( 12) a dépassé le sommet de la roue de coulée ( 11), et traverse un angle prédéterminé dans le sens inverse des aiguilles d'une montre jusqu'à une position (A),il est fermé et reste fermé aussi longtemps qu'il traverse un angle prédéterminé jusqu'à la position(B) Donc chaque moule mobile ( 12) est fermé dans un angle(X)de façon à définir un espace continu de moulage ( 18) dans ledit angle(X) Une buse ( 21) située sous le réservoir ( 22) débouche immédiatement au-dessus de la position(A),à l'endroit o le moule mobile ( 12) est fermé, et le métal fondu ( 19) est coulé dans l'espace de moulage continu ( 18) au travers de la buse ( 21). Les moules mobiles ( 12) sont maintenus ouverts dans l'angle(Yi,et la sortie de plaque ( 23) est située immédiatement en-dessous de la partie basse de la roue de coulée ( 11) La pla- que ( 20) est extraite horizontalement de la sortie ( 23) par les rouleaux pinceurs ( 24). 7 2 9116 Le fonctionnement du premier mode de réalisation est décrit en détails ci-après. Lorsque la rbue de coulée ( 11) tourne dans le sens indiqué par la flèche (D 5), les moules mobiles ( 12) sont ouverts et fermés de la manière décrite ci-dessous Lorsqu'un moule mobile ( 12) atteint la position(C), les eylindres de commande ( 16) sont actionnés de façon à sortir les tiges de piston ( 16 a), par conséquent les bras ( 13) et les moitiés de moules ( 12 a) commen- cent à basculer autour des tiges de pivot ( 15). Lorsque le moule mobile ( 12) atteint la position(A), il est complètement fermé, done les moitiés de moule ( 12 a) s'ap- puient l'une contre l'autre pour définir l'espace de moulage ( 18 a), comme cela est représenté en figure 3. -Tandis que le moule mobile ( 12) se déplace au travers de l'angle(X),il est maintenu en position fermée Donc comme on l'a décrit précédemment, une pluralité de moules mobiles ( 12) situés à l'intérieur de l'angle(X) forme un espace de moulage continu ( 18) Le métal fondu ( 19) s'écoule au travers de la buse ( 21), depuis le réservoir ( 22)'jusque dans l'espace de moulage continu ( 18), puis il est refroidi par les moules mobiles voisins ( 12) et la roue de coulée ( 11), et commence à se solidi- fier à partir d'un ménisque ( 25) - Tandis que le métal fondu ( 19) se déplace en même temps que les moules mobiles ( 12), il se solidifie-à partir d'une pellicule et se transforme en une plaque ( 20) En la po- sition(B),les cylindresde commande ( 16) sont actionnés de façon à rétracter les tiges de piston ( 16 a), par conséquent les moitiéE de moule ( 12 a) sont séparées l'une de l'autre; donc le moule mobile ( 12) s'ouvre comme cela est représenté en figure 4. Par conséquent l'espace de moulage ( 18 a) ainsi que la plaque ( 20) sont ouverts. Ensuite la plaque ( 20) est extraite par les rouleaux pinceurs ( 24) La vitesse périphérique de la roue de coulée ( 11) est régulée de façon à être égale à la vitesse de déplacement de la plaque ( 20) Le moule mobile ( 12) est maintenu ouvert depu la position(B)jusqu'à la position(C) o l'opération de fermeture est renouvelée. L'opération décrite ci-dessus s'effectue par cycle de façon à couler la plaque ( 20) de façon continue. Conformément au premier mode de réalisation de la pré- sente invention, on peut par conséquent supprimer la courroie sans fin ( 2), et la coulée continue est effectuée à grande vi- tesse avec un haut rendement. Un deuxième mode de réalisation de la présente inven- tion est représenté aux figures 5 a et 5 b Le deuxième mode de réalisation est sensiblement identique, de construction, au premier mode de réalisation décrit, en référence aux figures 3 et 4, en dehors du fait qu'une articulation d'équilibrage ( 26) est ajoutée, et qu'un bloc de cuivre ( 27) sensiblement en forme de L est ajusté dans la zone de palier ( 17) L'articulation d'équilibrage ( 26) est prévue pour synchroniser le mouvement des moitiés de moules ( 12 a) Les extrémités inférieures des bras ( 29) de l'articulation d'équilibrage ( 26) pivotent autour de supports ( 28) qui eux-mêmes sont solidement fixes à la partie supérieure des bras ( 13), tandis que les autresextrémitésdes bras ( 29)pivotent autour d'un axe commun ( 30) d'un rouleau de guidage ( 31), qui lui-même est porté en rotation par l'axe commun ( 30). Le rouleau de guidage ( 31) est ajusté et monté en rotation dans une gorge de guidage ( 32) qui est disposée radialement dans un bras ou rayon ( 11 b) de la roue de coulée ( 11) comme cela est bien représenté en figure ( 5 b). En raison de la disposition de l'articulation d'équi- librage ( 29), les demi moules ( 12 a) présentent un mouvement de balancement amélioré, et exactement synchronisé En outre, l'un des deux cylindres de commande ( 16) peut être supprimé Ainsi les moitiés de moules ( 12 a) peuvent être déplacés l'unevers l'autre ou s'éloigner l'unede l'autre d'une manière à peu près semblable à celle ci-dessus, et par un seul cylindre de commande ( 16) et l'articulation d'équilibrage ( 26). Un autre avantage du second mode de réalisation réside dans le fait que les blocs de cuivre ( 27) sont ajustés dans Ies zones en palier ( 17) Pour ainsi dire, les zones en palier ( 17) sont garnies de blocs de cuivre ( 27) A cette fin, les zones en palier du second mode de réalisation présentent de plus grandes dimensions que celles du premier mode de réalisation. Lorsque les moitiés de moule ( 12 a) sont appuyées l'ue contre l'autre, un espace de moulage ( 18 a) de section rectangulaire est défini de la même manière que dans le premier mode de réa- lisation. Les surfaces de contact ( 27 a) du bloc de cuivre ( 27) sont en contact étroit l'une avec l'autre et les extrémités supérieures ( 27 b) des blocs ( 27) en forme de L sont en contact étroit avec la surface périphérique (lia) de la roue de coulée ( 11) lorsque les moitiés de moules ( 12 a) sont fermées De façon à ce qu'il n'y ait pas de fuite de métal fondu au travers de l'espace compris entre les blocs de cuivre ( 27) en forme de L, et les intervalles compris entre le bloc de cuivre ( 27) en for- me de L et la surface périphérique (lia) de la roue de coulée (Il), les surfaces de contact ( 27 a), l'extrémité supérieure des surfaces ( 27 b), et la surface périphérique (lia) de la roue de coulée (Il) doivent être usinées avec un haut degré de précision. La figure 6 représente un troisième mode de réalisation de la présente invention, dans lequel on utilise uniquement un cylindre de commande ( 16) pour ouvrir et fermer le moule mobile ( 12) La périphérie de la roue de coulée ( 11) présente des paliers Alors que le premier et le second mode de réalisation présentent deux moitiés de moules ( 12 a), le troisième mode de réalisation présente uniquement un moule mobile ( 12) avec une zone en palier ( 17) située en regard de la zone en palier (lia) de la roue de coulée (Il) Ainsi le moule mobile ( 12) est fermé, la zone en palier ( 17) du moule mobile ( 12) et la zone en palier (lia) de la roue de coulée ( 11) définit un espace ( 18 a) rectangulaire qui est rempli par le métal en fusion ( 19). Un seul cylindre de commande ( 16) est disposé d'un côté de la roue de coulée (Il) de façon à ouvrir et à fermer le moule mobile ( 12), d'une manière sensiblement équivallente à celle décrite ci-dessus en référence aux figures 3 et 4. Dans le premier, second et troisième mode de réalisa- tion, les moitiés de moules mobiles ( 12 a) ou bien le moule mobile unique ( 12) ont été décrits de telle sorte qu'ils puissent pivo- ter autour d'un axe de pivotement ( 15) de façon à définir une cavité de moulage, mais conformément à un quatrième mode de réa- lisation représenté en figure 7, une paire de moules mobiles ( 12 a' sont prévus pour se déplacer l'un vers l'autre ou s'éloigner l'un de l'autre rectilignement et parallèlement à l'axe de rotation de la roue de coulée (Il). En référence à la figure 7, la roue de coulée ( 11) pré- sente deux équerres ( 33) sensiblement en forme de L, s'étendant de chaque côté de la roue de coulée ( 11), et parallèlement à l'axe de rotation de celle-ci La base du cylindre de commande ( 16) est montéeen rotation sur un bras court ou portion ( 33 a) de l'équerre ( 33) en forme de L, et l'extrémité libre de la tige de piston ( 16 a) de celle-ci est montée à rotation sur la moitié de moule ( 12 a'), et s'étend parallèlement à l'axe de rotation de la roue de coulée ( 11) Ainsi, lorsque les cylindres de commande sont actionnés de façon à ce que leurs tiges de piston ( 16 a) soit sorties,les moitiés de moules ( 12 a') se déplacent l'une vers l'autre, mais lorsque les tiges de piston ( 16 b) sont rétractées, les moitiés de moule ( 12 a') sont éloignées l'une de l'autre Comme dans le cas du premier mode de réali- sation les moitiés de moule ( 12 a') sont munies de zones en palier ( 17), de façon à définir, lorsqu'elles s'appuient l'une contre l'autre, une cavité de moulage ou espace rectangulaire ( 18 a) qui est remplie de métal fondu Dans ce cas, les surfaces de contact(s)des moitiés de moules ( 12 a') sont en contact très étroit l'une avec l'autre. Les parois latérales verticales(u)de la zone en gradins ( 17) des moitiés de moules ( 12 a') sont aussi en contact étroit avec les surfaces latérales ( 11 c) de la roue de coulée ( 11) De la même manière, les parois latérales horizontales (t) de la zone en gradins ( 17) des moitiés de moules ( 12 a') sont en contact étroit avec la surface périphérique ( 11 a) de la roue de coulée ( 11) Ainsi on définit un espace de moulage ou cavité ( 18 a) tota- lement étanche. Une extrémité de la barre ou de la tige de guidage ( 34) est solidement fixée à un support solidaire de l'équerre ( 33) en forme de L, tandis que l'autre extrémité est solidement fixée à la surface laterale ( 11 c) de la roue de coulée ( 11), et la moitié de moule ( 12 a') est guidée par cette tige de guidage ( 34) On assure ainsi un mouvement stable, se faisant en douceur, des deux moitiés de moule ( 12 a'). Le quatrième mode de réalisation a donc été décrit comme comportant une paire de moitiés de moules de contact ( 12 a'), mais on ne sortira pas du cadre de l'invention en utilisant un seul moule comme dans le cas du troisième mode de réalisation dé- crit en référence à la figure 6. On comprendra également que l'on peut effectuer diver- ses modifications du mécanisme d'ouverture et de fermeture des moules mobiles sans sortir du cadre de la présente invention. Jusqu'à présent la position de coulée du métal fondu ill à laquelle s'effectue la coulée du métal fondu ( 19) au travers d'une buse ( 21), et la position d'éjection de la plaque à laquelle la plaque ( 20) est séparée de la roue de coulée ( 11), ont été présentées dans la description, avec un écart angulaire d'environ 900 (voir figure 2) On peut donc dire que, la cavité de moulage ( 18) continue et en arc de cercle, définit un angle d'environ Cependant il est possible, conformément à la présente invention, qu'une zone de coulée (X) continue et en arc de cercle, définisse un angle de 270 comme cela est représenté en figure 8 Dans ce cas, dans la zone (Y) en arc de cercle, les moules mobiles ( 12) restent ouverts Ainsi la zone de coulée continue peut être augmentée en longueur et par conséquent le temps de coulée peut être également augmenté Ainsi conformément à la présente invention, la zone dans laquelle les moules mobiles ( 12) restent fermés et la zone dans laquelle les moules mobiles ( 12) sont ouverts, peuvent être sélectionnées de façon appropriée, et on peut ainsi sélectionner de façon appropriée le temps de refroidissement. Comme on l'a décrit ci-dessus, et conformément à la présente invention, l'opération de coulée continue peut être réalisée à de grandes vitesses et avec un haut rendement, sans utiliser de courroie sans fin du type de celle qui, a été décrite en référence à la figure 1. Ceci a pour conséquence que le problème résultant de l'utilisation d'une courroie sans fin peut être éliminée Plus particulièrement, et conformément à la présente invention, à la place d'une courroie fine et souple on utilise des moules mobiles de forme rigide et présentant une résistance mécanique élevée. Par conséquent, les moules mobiles sont exempts de déformation thermique et peuvent présenter une durée de vie plus-longue. En plus, les fuites de métal fondu sont évitées, de façon à assurer la sécurité de l'opération de coulée continue. Puisque les moules mobiles conformes à la présente invention présentent un haut degré de résistance, et sont exempt E de déformations thermiques, on peut produire non seulement des lingots pour laminage, mais aussi des plaques fines de plus gran- de largeur Les moules mobiles ( 12) peuvent être munis de chemi- ses à eau pour les refroidir Il en résulte une augmentation im- portante de l'efficacité et du refroidissement. En plus, les blocs de cuivre qui présentent une conduc- tivité thermique élevée peuvent être utilisés pour un contact direct avec le métal fondu Ces blocs de cuivre sont renforcés -par des blocs d'acier Ainsi l'efficacité du refroidissement peut encore être améliorée et la durée de vie est également augmentée. La zone en arc de cercle dans laquelle les moules mobiles sont maintenus fermés peut être déterminée de façon appropriée Si on augmente la longueur de cette zone, on peut également augmenter la longueur de la cavité de moulage et le temps de refroidissement est augmenté en proportion, donc la coulée continue peut être réalisée à de plus grandes vitesses. Alors que les machines de coulée continue du type rotatif conventionneldéfinissent une cavité de moulage au moyen d'une gorge annulaire formée sur la périphérie externe de l'an- neau de coulée, des moules mobiles définissent, conformément à la présente invention, une cavité de moulage continue et, lorsque les moules mobiles sont ouverts, la cavité de moulage est décou- verte de façon à ce que la plaque ou analogue puisse être ais-é- ment séparée de la roue de coulée. Par conséquent, on peut supprimer l'outil de coupe (voir en figure 1), qui est utilisé dans les machines à coulée continue conventionnelles, pour séparer la plaque de la roue de coulée Ainsi, la présente invention peut supprimer un bon nombre de problèmes rencontrés dans les machines à coulée continue du type rotatif conventionnel, dans lesquels une cavité de moulage -est définie par une courroie sans fin et une gorge annulaire disposée sur la périphérie de la roue de coulée Par conséquent, la présente invention peut produire des plaques ou analogues de grande qualité. REVENDICATIONS. 1 Procédé de coulée continue comportant les étapes suivantes: a utilisation d'une roue de coulée ( 1 I) continue comportant une pluralité de moules mobiles (l 2) disposés le long de la périphérie externe de la dite roue de coulée rota- tive ( 11), les dits moules mobiles étant prévus pour être ouverts et fermés,et une cavité de moulage continue étant formée quand une série de moules mobiles successifs sont fermés. b pendant que la roue de coulée rotative effectue le une rotation, fermeture d'un nombre prédéterminé de dits moules mobiles ( 12) sur une plage angulaire (X) prédéterminée pour- définir une cavité de moulage continue et ouverture des moules mobiles restants sur une seconde plage angulaire déterminée (Y). c coulée de métal fondu dans la dite cavité de moulage continue ainsi définie, à une extrémité supérieure de celle-ci. d solidification sur au moins une pellicule du corps du dit métal moulé pendant que la cavité se déplace à l'unisson avec le mouvement de rotation de la dite roue de coulée, mou- lant ainsi une coulée. e enlèvement de la dite coulée à une extrémité in- férieure de la dite cavitée continue de moulage, f reprise en cycles des étapes ci-dessus décrites concernant la dite roue de coulée rotative, pour que le métal fondu soit coulé en continu. 2 Machine à coulée continue suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend: a une roue de coulée rotative ( 11), b une pluralité de moules mobiles ( 12) disposés en une rangée le long de la périphérie de la dite roue de coulée, les dits moules mobiles étant conçus pour être ouverts et fermés, une cavité continue de moulage étant définie, lorsqu'une série de moules mobiles consécutifs sont fermés, entre les dits moules mobiles fermés et la dite roue de coulée le long d'une partie de la périphérie de celle-ci. c des moyens pour ouvrir et fermer chaque moule mobile ( 12) pour que le métal fondu soit coulé dans la dite cavité continue de moulage définie par les dits moules mobiles et que la coulée solidifiée dans ladite cavité continue de mou- lage soit découverte par l'ouverture des dits moules mobiles fermés.