Brevet FR2527196A1 — publié le 19831125

La présente invention concerne un procédé de production d'une poudre d'aluminosilicate dans lequel l'aluminium et le silicium sont répartis uniformément dans la molécule. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de production d'une poudre d'aluminosilicate dans lequel l'-aluminium et le silicium sont répartis uniformément dans la molécule, qui consiste à traiter hydrothermiquement un mélange d'un alcoolate d'aluminium et d'un alcoolate de silicium et/ou d'une poudre d'alumine. Les matières céramiques du type mullite ont été produites et utilisées de façon intensive comme matières céramiques du type aluminosilicate. Ces matières céramiques à base de mullite sont produites par calcination de kaolinite ou d'un mélange malaxé d'une poudre d'alumine et d'une poudre de silice. Etant donné que les matières céramiques du type mullite ainsi obtenues contiennent des impuretés telles que des substances alcalines ou des composants de silice n'ayant pas réagi restant après la calcination, elles subissent une diminution de résistance mécanique et de point de fusion et ne présentent pas des propriétés satisfaisantes.En conséquence, pour obtenir des matières céramiques du type mullite qui ne contiennent pas d'impuretés ni les composants ili- ceux n'ayant pas réagi restant après calcination, on a cherché à obtenir une poudre dans laquelle l'aluminium et le silicium sont uniformément répartis dans la molécule, comme matière première pour ces matières céramiques du type mullite et on a entrepris des recherches et des études de mise au point d'une telle matière première. Des procédés connus d'obtention d'une telle poudre comprennent, par exemple, un procédé qui consiste à hydrolyser un alcoolate d'aluminium et un alcoolate de silicium avec de l'eau à la pression atmosphérique pour obtenir un sol d'alumine et un sol de silice, à mélanger les deux sols et à sécher et calciner graduellement le mélange, et un procédé qui consiste à hydrolyser un mélange d'un alcoolate d'aluminium et d'un alcoolate de silicium avec de l'eau à la pression atmosphérique, et à sécher et calciner graduellement le mélange. Selon ces procédés, la réaction d'hydrolyse est conduite à la pression atmosphérique à une température inférieure au point d'ébullition de l'eau ou du solvant.Par suite, la vitesse d'hydrolyse de l'alcoolate de silicium est lente et il est impossible d'obtenir la poudre en un rendement élevé supérieur à 90 % en une courte période de temps, par exemple de 24 heures. En outre, étant donné que la vitesse d'hydrolyse de l'alcoolate d'aluminium diffère de celle de l'alcoolate de silicium, le pH doit être ajusté avec soin par addition d'un acide ou d'une substance alcaline afin d'empêcher une séparation des produits de décomposition. Ou bien, pour mélanger les sels uniformément, on doit avoir recours à une agitation puissante. Un autre inconvénient réside dans le fait que, étant donné que les produits d'hydrolyse sont obtenus sous la forme d'un sol, ils sont difficiles à filtrer, ou bien pour éviter un éparpillement de la poudre, le séchage et la calcination doivent être effectués graduellement. Mazdiyasni et coll. ont obtenu un article conformé en mullite ayant une grande résistance mécanique et une grande pureté par mélange uniforme d'un alcoolate d'aluminium et d'un alcoolate de silicium dans un alcool comme solvant, hydrolyse de la solution, et calcination et formage à chaud de la poudre amorphe résultante (brevet des Etats-Unis d'Amérique N" 3 922 333). Ozaki et coll. ont découvert que, même si pour l'obtention d'un coprécipité par hydrolyse d'une solution mixte de plusieurs alcoolates, le pH de la solution est ajusté avec soin pour rapprocher les vitesses d'hydrolyse des composants individuels, le coprécipité présente localement une composition non uniforme.Dans une tentative visant à surmonter cet inconvénient, Ozaki et coll. ont proposé un procédé (procédé de mélange de sols) qui consiste à hydrolyser les alcoolates individuellement, à ajouter des agents peptisants tels que des acides et des substances alcalines pour préparer des sols séparés, puis à mélanger ces sols. Cependant, ce procédé ne peut fournir un produit dans lequel Al et Si sont uniformément répartis dans la molécule. La Demanderesse a effectué des recherches intensives dans le but d'éliminer les inconvénients ci-dessus de l'art antérieur. Ces recherches ont abouti à la découverte qu'une poudre de composition uniforme dans laquelle l'aluminium et le silicium ne se séparent pas l'un de l'autre pouvait être produite par un traitement hydrothermique d'un mélange d'un alcoolate d'aluminium et/ou d'une poudre d'aluminium et d'un alcoolate de silicium avec de l'eau à des températures et pressions élevées sans utiliser d'additif, de manière à réaliser l'hydrolyse des alcoolates et la pulvérisation des produits de décomposition presque simultanément. Selon une forme de réalisation préférée, la présente invention fournit un procédé de production d'une poudre d'aluminosilicate, qui consiste à traiter hydrothermiquement un mélange d'un alcoolate d'aluminium, de préférence un alcoolate d'aluminium présentant un groupe alkoxy en C1-C5 et/ou d'une poudre d'alumine ayant un diamètre de particules ne dépassant pas 1 ,um et d'un alcoolate de silicium, de préférence un alcoolate de silicium présentant un groupe alkoxy en C1-C5, de préférence à un rapport atomique Al/Si d'au moins 2, avec de l'eau chaude à une température d'au moins 100"C et à une pression d'au moins 1000 kPa, et à filtrer et sécher le mélange traité. Selon le procédé de la présente invention, une poudre d'aluminosilicate dans laquelle Al et Si sont uniformément répartis dans la molécule et une liaison chimique Al-O-Si est formée, et qui peut être facilement calcinée alune température d'au moins 1200"C et peut être transformée en mullite homogène, peut être obtenue en un rendement élevé d'au moins 95 %. L'alcoolate d'aluminium utilisé dans la présente invention est un composé ayant la formule suivante dans laquelle R1 représente un groupe alkyle, de préférence un groupe alkyle ayant 1 à 5 atomes de carbone, R2 et R sont identiques à R1 ou représentent un groupe de formule dans laquelle X représente un groupe méthyle ou éthyle, n est un nombre entier de 1 à 5, de préférence de 1 à 3. Des exemples particuliers de R1 dans la formule ci-dessus sont les groupes méthyle, éthyle, n-propyle, isopropyle, n-butyle, sec.-butyle, tertio-butyle et n-pentyle. Des exemples de l'alcoolate d'aluminium comprennent l'éthylate d'aluminium, le n-propylate d'aluminium, l'isopropylate d'aluminium, le n-butylate d'aluminium, le sec.-butylate d'aluminium, le tertio-butylate d'aluminium, l'isopropylate de mono-sec.-butoxyaîuminiurn et le diisopropylate d'éthylacétoacétate-aluminium. La poudre d'alumine utilisée dans la présente invention a un diamètre de particules ne dépassant pas 1 pm, de préférence de 0,05 à 0,8 pm. Des exemples de poudre d'alumine sont les poudres d'alumines non hydratées telles que 1' a-alumine (par exemple corindon, émeri, saphir, rubis), les \ 6-, 0-, k-, p- et X-alumines ; des poudres d'alumines hydratées telles que gibbsite (hydrargillite), bayérite, nordstrandite, bauxite, boehmite, diaspore et toddite : et des poudres d'alumine amorphe. On préfère la (-alumine, l'alumine amorphe et les alumines hydratées. L'alcoolate de silicium utilisé dans la présente invention contient au moins un groupe alkoxy par molécule, et il s'agit habituellement d'un composé ayant la formule suivante dans laquelle R4, R5, R6 et R7 sont des groupes alkyle, de préférence des groupes alkyle ayant 1 à 5 atomes de carbone, et m est égal à 1 à 6, de préférence à 1 à 3 ou un polymère siliconé modifié par un groupe alkoxy. Des exemples du composé de formule ci-dessus comprennent le tétraméthoxysilane, le tétraéthoxysilane, le tétrapropoxysilane, le tétraisopropoxysilane, le tétrabutoxysilane, le tétraheptoxysilane, un dimère ou trimère de tétraméthoxysilane, un dimère ou trimère de tétraéthoxysilane, et un dimère ou trimère de tétraisopropoxysilane. Des exemples du polymère siliconé modifié par un groupe alkoxy comprennent un produit d'addition d'oxyde d'éthylène ou d'oxyde de propylène et de diméthylsilicone ou diéthylsilicone. Le rapport de mélange entre l'alcoolate d'aluminium et/ou la poudre d'alumine ayant un diamètre de particules ne dépassant pas 1 pm et l'alcoolate de silicium est de préférence tel que le rapport atomique Ai/Si soit d'au moins 2. Lorsqu'on cherche à obtenir la mullite, le rapport approprié de mélange est tel que le rapport atomique Ai/Si soit de 3 à 4. Lorsqu'on doit effectuer la synthèse d'une poudre consistant en mullite et alumine, le rapport atomique Ai/Si peut être de 4,1 à 50. Lorsque le rapport atomique AI/Si est inférieur à 2, les composants siliceux restent après la calcination de la poudre résultante, et ceci a comme conséquence indésirable une diminution du point de fusion du produit de calcination. Dans la présente invention, le mélange de l'alcoolate d'aluminium et/ou de la poudre d'alumine ayant un diamètre de particules ne dépassant pas 1 lum et de l'ai- coolate de silicium peut être un mélange obtenu en faisant fondre les ingrédients sans utiliser de solvant, ou bien un mélange obtenu en dissolvant les ingrédients dans un solvant de l'alcoolate d'aluminium et de l'alcoolate de silicium, par exemple un hydrocarbure aromatique tel que le benzène, le toluène ou le xylène, un hydrocarbure aliphatique tel que le n-heptane ou le n-hexane, un alcool tel que le méthanol, I'éthanol, le n-propanol ou l'isopropanol, ou une cétone telle que la méthyléthylcétone ou l'acétone.Etant donné que la poudre d'alumine ne se dissout généralement pas dans ces solvants, elle doit être dispersée par agitation mécanique, agitation par ultrasons, etc. Dans la présente invention, on utilise de préférence un mélange de l'alcoolate d'aluminium et de llalcoo- late de silicium. I1 est également possible d'utiliser des composés qui présentent à la fois un motif -A1 groupe alcoolate et un motif -Si groupe alcoolate dans chaque molécule. Le traitement hydrothermique utilisé dans la présente invention signifie que le mélange est soumis à l'action d'eau chaude à des températures et pressions élevées. L'expression "eau chaude à des températures et pressions élevées" désigne de l'eau ayant une tension de vapeur au-dessus de l'équilibre, -à savoir de l'eau à une température d'au moins 100 C et à une pression d'au moins 100 kPa. Pour favoriser la réaction, on utilise de l'eau chaude à une température de 100 à 500"C et à une pression de 1 à 200 MPa, de préférence de 1 à 100 MPa. Le traitement hydrothermique de la présente invention est effectué en général en utilisant un récipient clos résistant à la chaleur, résistant à la pression et résistant à la corrosion. Des récipients clos appropriés peuvent être de types couramment utilisés tels qu'un récipient sous pression du type Tuttle-Roy à cônes emboîtés, un autoclave du type Morey, un autoclave du type Walker Buehler, un autoclave du type Bridgeman ou un autoclave du type Grayloc. La pressurisation pendant le traitement hydrothermique est effectuée par la tension de vapeur engendrée par le chauffage de l'eau distillée placee au préalable dans le récipient, et elle est généralement réglée à l'aide d'une pompe manuelle ou automatique, une soupape de réglage, etc.Le chauffage pendant le traitement hydrothermique est effectué en utilisant un four de chauffage classique connu tel qu'un four électrique muni d'éléments chauffants en Nichrome, en alliage de kanthal,etc. Comme accessoires de l'équipement de traitement hydrothermique, on peut utiliser diverses soupapes telles qu'un clapet de retenue et une vanne d'arrêt, un manomètre, un thermocouple, un un dispositif de commande de la température, un ampèremètre, etc., selon les nécessités. Le traitement hydrothermique de la présente invention est effectué en général pendant 10 minutes à 24 heures, de préférence pendant environ 1 à 5 heures. Dans la mise en oeuvre du procédé de la présente invention, on peut utiliser des activateurs de réaction tels que des acides, des substances alcalines et des sels. Cependant, il est préférable de ne pas utiliser de tels activateurs car ils demeurent sous forme d'impuretés dans la poudre d'aluminosilicate résultante et l'affectent nuisiblement. Par exemple, lorsqu'on forme à chaud à une température d'au moins 1200"C une poudre d'aluminosilicate obtenue en utilisant une substance alcaline comme activateur de réaction, le produit céramique résultant présente parfois des propriétés dégradées telles qu'une diminution du point de fusion, une moindre résistance mécanique à chaud et une isola- tion électrique réduite en raison de la subsistance du composant alcalin. En conséquence, la quantité d'un tel activateur de réaction doit être limitée à une plage qui n'affecte pas défavorablement les propriétés de la poudre d'aluminosilicate résultante. Dans l'aluminosilicate obtenu par la présente invention, Al et Si sont uniformément répartis dans la molécule et sont combinés chimiquement. Cet aluminosilicate se compose de particules ayant un diamètre d'environ 1 à environ 5 lum dont chacune est un floc de fines parti cules d'une longueur de 50 à 100 nm, d'une largeur de 0,1 à 1 nm et ayant une surface de contact de 500 à 1000 m2/g. Etant donné qu'une telle poudre a les propriétés précitées, elle a une bonne aptitude au moulage et peut aisément être transformée en un fin corps fritté de mullite après frittage. Ainsi, on peut obtenir un article moulé ayant d'excellentes résistances à la compression, à la flexion et à la traction, d'excellentes propriétés électriques et de résistance aux agents chimiques. Ces excellentes propriétés de l'article moulé à partir de la poudre d'aluminosilicate selon la présente invention sont vraisemblablement dues à la répartition très uniforme de Al et Si dans la molécule. La poudre d'aluminosilicate obtenue par la présente invention peut être mise sous forme de divers articles frittés en la malaxant avec divers liants, etc., en moulant le mélange et en le calcinant. On peut l'utiliser dans diverses applications, par exemple comme charge pour divers usages, pour des catalyseurs et des adsorbants. En variante, la poudre d'aluminosilicate produite par la présente invention peut être calcinée entre 1200 et 18500C,pour la transformer en poudre de mullite ou en poudre mixte de mullite/alumine que l'on peut utiliser dans diverses applications. Des exemples de liants comprennent des liants organiques, tels que la carboxyméthyl-cellulose, l'alcool polyvinylique, l'alginate de sodium, l'alginate d'ammonium, le bitume, la caséine, l'acétate de cellulose, la farine de blé, la dextrine, le glucose, la gélatine, une colle rorte, la glutéline, la gomme arabique, la méthyl-cellulose, la méthyléthyl-cellulose, la colophane, la paraffine, les résines phénoliques, les résines de type polyester, les résines de type acétate de vinyle et les résines acryliques ; et des liants inorganiques tels que le phosphate d'aluminium, le phosphate de zirconium, le sol d'alumine et le sol de silice. Le liant est utilisé normalement en une proportion d'environ 0,5 à environ 50 parties en poids pour 100 parties en poids de la poudre d'aluminosilicate. Etant donné que la poudre d'aluminosilicate obtenue par la présente invention peut donner un article moulé ayant les excellentes propriétés précitées, on peut l'utiliser également pour des matières céramiques transmettant la lumière destinées à des dispositifs d'éclairage tels que des lampes à vapeur de sodium et des lampes à vapeur de mercure, ou pour des substrats en matière céramique destinés à des circuits intégrés, à des circuits intégrés à grande densité d'intégration et à des cellules solaires, ou pour des charges, des matériaux de renforcement, des catalyseurs et supports de catalyseur. Les Exemples et Exemples Comparatifs suivants illustrent l'invention d'une façon plus détaillée. Toutes les parties et tous les pourcentages indiqués dans ces exemples sont exprimés en poids, sauf spécification contraire. Les dessins annexés représentent des spectres de diffraction aux rayons X obtenus en calcinant des poudres d'aluminosilicate produites dans les Exemples 1 à 3 (figure 1) et les Exemples Comparatifs 1 à 3 (figure 2) à 1400 C pendans 1 heure et en analysant les produits de calcination par diffraction de rayons X. EXEMPLE 1 On dissout 147 parties d'isopropylate d'aluminium [AIPD.... (i-C3H70)3Al; produit par la société Kawaken Fine Chemicals Co.,Ltd.] et 50 parties de tétraéthylate de silicium (Ethyl Silicate 28...(C2H50)4Si ; produit par la société Nippon Colcoat Chemical Co., Ltd.) dans 300 parties de benzène en les chauffant à 80"C pendant 2 heures. On place la solution benzénique résultante (rapport atomique Ai/Si 3/1) dans un récipient sous pression du type à cônes emboîtés et on la traite hydrothermiquement pendant 2 heures en utilisant l'eau comme milieu à une température de 300"C et sous une pression de 50 MPa. On sépare par filtration le précipité résultant et on le sèche pour obtenir une poudre d'aluminosilicate.On analyse la poudre par la méthode de diffraction des rayons X par une poudre. On constate que la poudre est une poudre amorphe dans laquelle Al et Si sont répartis uniformément dans la molécule. Un examen de la poudre au microscope électronique révèle la présence de fines fibres d'une longueur de 50 à 100 nm et d'une largeur de 0,1 à 1 nm, et que ces fibres se rassemblent pour former des particules d'un diamètre de 1 à 5 llm. Ceci montre que Al et Si sont uniformément répartis dans les molécules. La poudre d'aluminosilicate résultante est calcinée à 1400oC pendant 1 heure, et le produit de la calcination est analysé aux rayons X. On constate qu'il s'agit de mullite pure, et on ne décèle pas de composants siliceux tels que la cristobalite, la tridymite et le quartz (voir spectre [13 sur la figure 1). Un examen au microscope électronique révèle que la poudre de mullite se compose de fines particules d'un diamètre particulaire moyen de 0,1 pm. Le rendement en poudre d'aluminosilicate et le pourcentage de formation de mullite sont indiqués sur le Tableau 1 ainsi que le pourcentage de formation de mullite à différentes températures de calcination. EXEMPLE 2 On traite hydrothermiquement une solution benzénique contenant le même isopropylate d'aluminium et le même tétraéthylate de silicium que dans 1' Exemple 1 pendant 2 heures en utilisant de l'eau comme milieu à une température de 500"C et sous une pression de 50 MPa. On recueille le précipité résultant par filtration et on le sèche pour obtenir une poudre d'aluminosilicate. Lorsqu'on analyse la poudre aux rayons X, on constate qu'il ne stest formé que de l'hydralsite (2A1203.2SiO > .H20) et que Al et Si sont répartis presque uniformément dans la molécule.Lorsque la poudre d'aluminosilicate est calcinée à 1400"C pendant 1 heure et qu'on analyse le produit de la calcination aux rayons X, on constate qu'il s'agit de mullite pure (voir spectre L2] de la figure 1). Le rendement en poudre d'aluminosilicate et le pourcentage de formation de mullite sont résumés au Tableau 1 ainsi que le pourcentage de formation de mullite à différentes températures de calcination. Exemple Comparatif 1 On place 100 parties d'une solution benzénique contenant le même isopropylate d'aluminium et le même tétraéthylate de silicium que dans l'Exemple 1 dans un ballon à quatre cols équipé d'un condenseur à reflux et d'un agitateur, et on ajoute 100 parties d'eau dont le pH est ajusté à 9 avec de l'ammoniaque aqueuse. On effectue l'hydrolyse à 70"C au reflux pendant 2 heures. Lorsqu'on filtre le produit résultant analogue à un sol, le papier-filtre est obstrué. I1 faut une période aussi longue que 24 heures pour filtrer 200 g de ce produit analogue à un sol. On sèche le gâteau de filtre à 1200C pendant 24 heures pour former une poudre d'aluminosilicate. Lorsque la poudre d'aluminosilicate est calcinée à 1400"C pendant 1 heure et analysée par diffraction des rayons X, on remarque des raies de diffraction d' a-alumine en plus de celles de la mullite (voir spectre (C-l] de la figure 2). On voit donc que Al et Si ne sont pas uniformément répartis dans la molécule de la poudre d'aluminosilicate résultante. Le rendement en poudre d'aluminosilicate et le pourcentage de formation de mullite sont indiqués sur le Tableau en même temps que le pourcentage de formation de mullite à des températures de calcination différentes. Exemple Comparatif 2 On mélange un sol d'alumine du commerce (Alumina Sol 200, produit par la société Nissan Chemical Co.,Ltd.) et un sol de silice du commerce (Snowtex O, produit par la société Nissan Chemical Co., Ltd.) en sorte que le rapport atomique Ai/Si soit de 3/1. On place le mélange dans un bécher et on le sèche à 120"C pendant 24 heures. I1 se forme une mousse pendant le séchage, et la poudre déborde du bécher. Une analyse aux rayons X révèle que cette poudre est amorphe. Lorsque cette poudre est calcinée à 14000C pendant 1 heure et analysée aux rayons X, on constate la présence de corindon (a-alumine) en plus de la mullite (voir spectre EC-2) de la figure 2). On voit donc que Al et Si ne sont pas uniformément répartis dans la molécule de la poudre résultante. Le rendement en aluminosilicate et le pourcentage de formation de mullite sont indiqués sur le Tableau 1 en même temps que le pourcentage de formation de mullite à différentes températures de calcination. Exemple Comparatif 3 On fait sécher à 1200C pendant 24 heures un sol de silice (Snowtex O, un produit de la société Nissan Chemical Co., Ltd. ; diamètre de particules : 10 à 20 um). On disperse par ultrasons 53 parties de la poudre de silice amorphe résultante ayant une teneur en eau de 5 % dans 300 parties de benzène. On ajoute à la dispersion 147 parties d'isopropylate d'aluminium (AIPD.... (i-C3H70)3Al), et on chauffe le mélange à 80"C pendant 2 heures pour obtenir une solution mixte ayant un rapport atomique Al/Si de 3/1. On place la solution mixte dans un récipient sous pression du type à cônes emboîtés, et on la soumet à un traitement hydrothermique pendant 2 heures en utilisant de l'eau comme milieu, à une température de 300"C et sous une pression de 50 MPa. On recueille le précipité résultant par filtration et on le sèche pour obtenir une poudre d'aluminosilicate amorphe. On calcine la poudre à 1400 C pendant 1 heure et on l'analyse par la méthode de diffraction des rayons X par une poudre. On constate que la poudre contient de la cristobalite (SiO2) et de la-alumine (A1203) en plus de la mullite (voir spectre rC-3] sur la figure 2). On voit donc que Al et Si ne sont pas uniformément répartis dans la molécule de cette poudre. Le rendement en poudre d'aluminosilicate et le pourcentage de formation de mullite sont indiqués sur le Tableau 1 en même temps que le pourcentage de formation de mullite à différentes températures de calcination. EXEMPLE 3 On disperse par ultrasons dans 300 parties d'éthanol 73 parties de poudre d'alumine (Alumine RK très active, un produit fabriqué par IwataniChemical Co., Ltd.) ayant un diamètre moyen de particules de 0,78 um. On dissout loo parties de tétraéthylate de silicium (Ethyl silicate 28.... (C2H504)Si, un produit de la société Nippon Colcoat Chemical Co., Ltd.) dans la dispersion pour obtenir une solution mixte dans laquelle le rapport Al/Si est de 3/1. On place la solution mixte dans un récipient sous pression du type à cônes emboîtés, et on la traite hydrothermiquement pendant 5 heures en utilisant de l'eau comme milieu à une température de 200 CC et sous une pression de 30 MPa. On recueille le précipité résultant par filtration et on le sèche pour obtenir une poudre d'aluminosilicate. Lorsque la poudre est calcinée à 1400"C pendant 1 heure puis analysée par la méthode de diffraction des rayons X par une poudre, on constate que le produit de la calcination est de la mullite pure (voir spectre 3] de la figure 1). Le rendement en poudre d'aluminosilicate et le pourcentage de formation de mullite sont indiqués sur le Tableau 1 de même que le pourcentage de formation de mullite à différentes températures de calcination. Tableau 1 Rendement (%) Pourcentage de formation en poudre de mullite (*2) d' alumino- silicate (*1) 1200 C 1300 C 1400 C x3h xlh xlh Exemple 1 j 98,5 13,5 68,5 77,0 Exemple 2 99,5 14,0 75,3 88,5 Exemple 3 97,5 10,3 63,2 72,8 Exemple Comparatif 1 88,5 2,5 35,6 70,7 Exemple Comparatif 2 70,5 0 22,5 65,0 Exemple Comparatif 3 ; 96,5 3,6 25,4 64,3 (*1) :Le rendement en poudre d'aluminosilicate s'obtient comme suit [Poids du produit résultant de la calcination de la poudre à 600 C pendant 1 heure] x 100 [Poids de la matière de départ] (*2) : Le pourcentage de formation de mullite s'obtient comme suit [Intensité de la diffraction des rayons X de la mullite (121)] x 100 L Intensité de la diffraction des rayons X de la mullite (121) obtenue par calcination de l'aluminosilicate de l'Exemple 1 à 1400"C pendant 16 heures] On utilise le silicium comme échantillon d'étalon interne. EXEMPLE 4 On dissout 147 parties d'isopropylate d'aluminium et 25 parties de tétraéthylate de silicium dans 300 parties d'isopropanol en chauffant à 80"C pendant 2 heures. On place la solution résultante (rapport atomique Ai/Si = 6/1) dans un récipient sous pression du type à cônes emboîtés, et on la traite hydrothermiquement pendant 2 heures en utilisant l'eau comme milieu à une température de 300 C et sous une pression de 50 MPa. On recueille par filtration le préci- pité résultant et on le sèche. Une analyse par diffraction des rayons X par la poudre révèle la présence de raies de diffraction de pseudo-boehmite dans la poudre résultante. Le résultat de l'analyse spectroscopique de dispersion d'énergie donne une valeur analytique pour un point d'un diamètre de 20 nm et pour une zone de 1 m des valeurs qui correspondent toutes deux à A1203:SiO2 = 3:1. On voit donc que Al et Si sont uniformément répartis dans la molécule de la poudre résultante. Lorsque cette poudre est calcinée à 1400"C pendant 1 heure et analysée par diffraction des rayons X, on observe la présence de mullite et de a-alumine dans le spectre de diffraction des rayons X. Exemple Comparatif 4 On dissout 150 parties d'isopropylate d'aluminium dans 300 parties d'isopropanol. On place la solution dans un récipient sous pression du type à cônes emboîtés, et on la traite hydrothermiquement pendant 2-heures en utilisant l'eau comme milieu à une température de 300cl et sous une pression de 50 MPa. On recueille le précipité résultant par filtration et on le sèche. L'analyse de la poudre résultante par diffraction aux rayons X révèle l'apparition de raies de diffraction nettes de boehmite dans son spectre de diffraction. Un produit de calcination obtenu par calcination de cette poudre à 1400"C pendant 1 heure présente des raies de diffraction d'a-alumine dans son spectre de diffraction des rayons X. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'une poudre d'alumine silicate, caractérisé en-ce qu'il consiste à traiter hydrothermiquement un mélange d'un alcoolate d'aluminium et/ou d'une poudre d'alumine ayant un diamètre de particules ne dépassant par 1 pm et d'un alcoolate de silicium à une température d'au moins 100 C. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange présente un rapport atomique Al/Si d'au moins 2. 3 8 Procédé selon la r-evendication 1, caractér-se en ce que le traitement hydrothermique est conduit en ut lisant de l'eau chaude maintenue à une température d'au moins 160 9C et sous une pression d'au moins 1000 kPa. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange consiste en alcoolate d'aluminium et en alcoolate de silicium. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisa en ce que le mélange consiste en poudre d'alumine ayant un diamètre de particules ne dépassant pas 1 pm et en alcoolate de silicium. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 et 5, caractérisé en ce que l'aîcoolate d'aluminium présente un groupe alcoolate ayant 1 à 5 atomes de carbone et l'alcoolate de silicium présente un groupe alcoolate ayant 1 à 5 atomes de carbone.