Brevet FR2524546A1 — publié le 19831007

La présente invention concerne des rotors de turbo- machine et, plus particulièrement des rotors de turbomachine améliorés d'une seule pièce et en un seul matériau spécialement adap- tés à une utilisation dans des conditions extrêmes telles que la vitesse de rotation élevée, les chocs par impulsion importants et les températures élevées rencontrées dans les moteurs d'avion ainsi qu'un procédé perfectionné de fabrica- tion du rotor. Les rotors de turbomachine utilisés dans les moteurs d'avion sont généralement soumis à des conditions d'environ- nement extrêmes très dures Les températures rencontrées peuvent dépasser 13710 C, induisant des contraintes thermiques et des dégradations thermiques des matériaux du rotor; les vitesses de rotation peuvent dépasser 65 000 tours/mn, sou- mettant les matériaux du rotor à des forces centrifuges élevées; et dans ces moteurs on provoque la combustion du carburant par déflagration d'une charge explosive, soumettant ainsi le rotor à des forces de choc élevées. On fabrique ordinairement un rotor de turbomachine utilisé dans ces conditions extrêmes avec des métaux straté- giques, rares et coûteux et on le façonne par une série d'opérations de fraisage exceptionnellement compliquées pour lui donner la forme souhaitée qui comporte de nombreux pas- sages en dédale pour diriger un fluide de refroidissement à travers le rotor On fabrique un autre type de rotor de tur- bomachine fonctionnant dans ces conditions extrêmes à partir de matériaux composites, tels que des composites fibres-ma- trice, pour obtenir une unité structurelle et une résistan- ce suffisante Souvent les fibres sont formées de matériaux tels que le graphite, l'acier, le bore ou le verre pour obte- nir la résistance à la traction, et on obtient la résistance au cisaillement en liant les fibres dans une matrice compo- sée, par exemple, d'une résine polymère ou d'un métal La fabrication de ces rotors demande aussi souvent des proces- sus de fabrication complexes et précis. La présente invention a pour buts de réaliser un nouveau rotor amélioré de turbomachine d'une seule pièce; un nouveau rotor amélioré de turbomachine en matériau com- posite fabriqué en une seule matière; un nouveau rotor amélioré de turbomachine en matériau com- posite qui puisse supporter un environnement à température élevée tel que celui qu'on trouve dans un moteur d'avion; une nouvelle structure de rotor amélioréede turbomachine en matériau composite qui puisse structurellement supporter une température d'environnement de l'ordre de 19270 C, telle que celle que l'on trouve dans les entrées de moteur d'avion, qui évite l'utilisation de métaux stratégiques, qui évite ou diminue la nécessité de passages de fluide de refroidissement et qui offre une amélioration significative des performances; un nouveau rotor amélioré de turbomachine en matériau com- posite capable de supporter les contraintes dues à la vites- se de rotation élevée qui est nécessaire au fonctionnement d'un moteur d'avion; un nouveau rotor amélioré de turbonachine en matériau com- posite capable de supporter des chocs par impulsion importants tels que ceux imprimés dans un moteur d'avion lorsqu'on obtient la mise à feu par déflagration d'une charge explosive; un nouveau procédé perfectionné de fabrication d'un rotor de turbomachine d'une seule pièce, en matériau composite. On atteint les objectifs précédents ainsi que d'au- tres dans la présente invention en fabriquant un rotor de turbomachine réfractaire à partir d'un réseau de fibres liées dans une matrice On dispose un ensemble de fibres suivant un modèle en étoile centré sur un disque central en papier et on ajuste et supporte cet ensemble au moyen d'une couronne annu- laire rigide qui entoure axialement le disque central en pa- pier On forme le modèle en étoile sur la couronne au moyen d'une structure de chargement qui détermine l'espacement des fibres et la courbure de l'aube On empile plusieurs de ces ensembles dans la direction axiale et on les cale par trois supports à galets situés à la périphérie de la couronne On place l'ensemble dans un métier à tisser et on insère un axe dans les disques de papier On place ensuite des parties cy- lindriques moulées sur l'axe Ces parties moulées fournissent un support et permettent de régler les dimensions du disque du turbine formé pendant les opérations de tissage ultérieu- res On tisse des fibres dans une direction axiale entre les fibres radiales pour recouvrir l'espace près des disques de papier jusqu'à ce qu'on obtienne une épaisseur souhaitée On tisse les fibres circulaires autour de la périphérie des fi- bres axiales disposées en couches entre les fibres radiales jusqu'à ce qu'on obtienne une épaisseur souhaitée On place alors des fibres dirigées axialement entre les fibres circu- laires citées en dernier et on continue le processus de dis- position en couches en utilisant des parties moulées de plus en plus grandes pour supporter les fibres nouvellement tissées jusqu'à ce que la partie de disque du rotor soit terminée. Les fibres radiales s'étendent à partir de la péri- phérie de la partie de disque et forme des agencements d'au- bes On comprime ensemble ces fibres dans une direction cir- culaire à partir du diamètre extérieur du disque et du bout d'aube On réalise cette compression au moyen de blocs perdus ayant des contours correspondants à la forme de l'aube Avant l'insertion de ces blocs perdus on tisse des fibres axiales dans les fibres radiales à l'endroit de la compression pour donner une résistance transversale structurelle Ensuite on tisse des fibres circulaires autours des blocs perdus pour les maintenir en place pendant les étapes ultérieures du processus A ce moment là on peut réaliser un carter qui relie entre elles les extrémités extérieures des aubes en continuant le tissage des fibres circulaires et axiales. On enlève les moules une fois l'enroulement terminé et on sépare l'armature en fibres des couronnes On infiltre ensuite un matériau dans l'armature pour réaliser une matri- ce et lier les fibres La matrice et les fibres sont consti- tuées par le même matériau. Dans la réalisation recommandée, on utilise des fibres de carbon-e qu'on imprègne de carbone par dépôt chimi- que en phase vapeur ou imprégnation de résine L'imprégnation par une résine telle que la poix, donne un rotor de densité supérieure; cependant le processus nécessite des traitements répétés avec la résine Une seule étape est nécessaire dans le processus de dépôt chimique en phase-vapeur dans lequel on chauffe l'armature de fibres et on l'expose à un gaz tel que le méthane Le gaz pénètre dans l'armature de fibres tissées, se décompose thermiquement,, dépose le carbone et émet de l'hydrogène, lequel est évacué Le produit résultant des deux processus est une ébauche de rotor de turbomachine composite constituée pratiquement entièrement par du carbone. Après que le matériau de la matrice a imprégné l'armature de fibres on enlève les blocs perdus avec toutes les fibres de support non souhaitées à la périphérie On usine l'ébauche pour obtenir la surface finale et on lui donne un revêtement par oxydation de surface si nécessaire. Le rotor terminé a les propriétés réfractaire souhaitées et une unité structurelle et une résistance améliorées. La description qui va suivre se réfère aux figures annexées qui représentent respectivement Figure 1, une vue en perspective d'une réalisation reconmman- dée d'un rotor de turbomachine selon la présente invention; Figure 2, une structure de chargement utilisée dans le pro- cessus de mise en forme d'une armature de fibres sur une couronne de support annulaire; Figure 3, une vue schématique en perspective de plusieurs couronnes alignées axialement supportant des réseaux de f i- bres; Figure 4, une vue schématique en perspective des arbres à glissièresà qui supportent les couronnes alignées axialement pour permettre l'enroulement des fibres dans une direction circulaire; Figure 5, une vue en coupe schématique de l'invention à une étape de la fabrication. La figure 1 représente un rotor de turbomachine 3 terminé, fabriqué selon la présente invention et on y a indi- qué trois directions de référence Les directions de référen- cecomportent une direction axiale 6, une direction radiale 9 et une direction circulaire 12 Le rotor 3 a un axe central représenté par le segment de ligne axial et comporte une partie de disque 18 comprise à l'intérieur d'une limite cir- culaire 21 et située à une distance prédéterminée de l'axe central 15, une série d'aubes 24 s'étendant radialement vers l'extérieur, et il peut aussi comporter un carter 27 partiel- lement représenté Le carter 27, s'il est présent, s'étend le long du trajet défini par les extrémités périphériques le plus vers l'extérieur des aubes 24, c'est-à-dire suivant et entre les lignes en trait discontinu 28 et 30 qui indiquent, respectivement, les surfaces intérieure et extérieure du carter 27. Dans la réalisation recommandée, le rotor 3 comporte une armature formée par un réseau de fibres de carbone s'étendant dans les directions radiale, circulaire et axiale dans la partie de disque 18 et principalement dans la direction radiale dans les aubes 24, bien que l'on ait aussi, de préférence, des fibres axiales dans les aubes 24 Quand le rotor 3 comprend en outre un carter 27, les fibres de carbone du carter s'y étendent principalement dans la direction circulaire On imprègne les fibres de carbone de carbone pour former une matrice Ainsi le rotor entier est constitué d'un maté- riau, c'est-à-dire du carbone, dont unepartie est sous forme de fibre et le reste forme le matériau de la matrice. On a représenté, figure 2 une vue en perspective d'une armature de rotor 31 en fibres de carbone aux premières étapes de fabrication sur une structure de chargement 50 La structure de chargement 50 est constituée d'une plaque de base circulaire 52 de 1,25 cm d'épaisseur avec un disque inté- rieur rotatif 56 Comme le disque rotatif 56 a une épaisseur inférieure de 0,1 cm à celle de la plaque de base, on obtient ainsi une plateforme en creux pour une couronne annulaire plate 42 de diamètre plus petit On indique cette plateforme creuse sur le dessin par la référence 43 Le disque rotatif comporte 3 axes 47 qui maintiennent la couronne annulaire 42 en traver- sant trois de seize trous 41 situés sur la couronne annulaire. Une plateforme surélevée 58 sur le disque rotatif supporte-un disque de papier 39 fixé par un axe 59 en son centre. On commence la fabrication de l'armature en fibres de carbone 31 en plaçant le disque rotatif 56 à l'endroit sou- haité et en plaçant une couronne annulaire plate 42 sur le dis- que On dispose les fibres radiales 33 à partir du bord 36 du disque de papier 39 qui est situé au centre de la structure de chargement On attache les fibres à la plaque de base 52 et on les place entre des paires de -chevilles 45 et 48 Ces fibres peuvent ou non s'étendre entièrement en travers du centre du disque de papier 39, selon que l'on souhaite ou non avoir une épaisseur de matériau entre les disques de papier successifs. Une telle épaisseur résulterait de l'entrecroisement de nom- breuses fibres radiales 33 à cet endroit Une fois placées, on attache les fibres radiales à la couronne annulaire 42 par du ruban double face 51 Ensuite on colle les fibres et on applique du ruban vinylique 55 sur la colle Bien que l'on ait seulement décrit la position d'un seul groupe de fibres radiales 33 entre deux chevilles 45 et 48, il est évident que l'on doit mettre en place plusieurs de ces groupes, un pour chaque aube 24. Une fois les fibres 33 fixées sur la couronne annulai- re 42, on enlève l'ensemble 31 de la structure de chargement 50. On déplace alors le disque rotatif 56 vers une nouvelle position prédéterminée et on assemble un autre ensemble de fibres On modifie la position du disque rotatif 56 dans le but de définir la courbe de l'aube 24 quand on empile axialement plusieurs de ces ensembles comme représenté schématiquement figure 3 Pour effectuer ceci, on aligne le disque rotatif par rapport à une série d'indices de référence 57 sur la plaque de base En met- tant en place le disque rotatif de cette façon, on fait faire une rotation à l'étoile sur la couronne annulaire 42 par rap- port aux trous dans cette couronne 42 Lorsqu'on a aligné axia- lement les couronnes en plaçant des axes dans les trous d'ali- gnement 41, les extrémités les plus extérieures des fibres ra- diales 33 décrivent une ligne courbe, telle celle représentée par la ligne en trait discontinu 62 figure 3 au lieu d'être toutes dans un même plah radial tel que celui représenté en 54 figure 3. L'ensemble 60 de couronnes empilées est supporté par des sup- ports à galets 63 comme représenté figure 4, sur les pourtours extérieurs des couronnes 42 Les couronnes annulaires 42 sont espacées l'une de l'autre d'une distance prédéterminée au moyen des glissières 63 a dans les supports à galets 63 Ainsi l'ensem- ble 60 est supporté en rotation libre comme représenté figure 4. Son déplacement en rotation étant commandé par les axes 63 On empêche le déplacement axial au moyen des glissières 63 a On monte un axe 74 dans les trous centraux des disques de papier. On tisse des fibres axiales comme celles indiquées en 86 figure 5 entre les fibres radiales 33 à la périphérie des disques de papier Les fibres circulaires 66 sont fixées à la périphérie des fibres axiales disposées en couches et provien- nent d'une alimentation non représentée Les coquilles de moule les plus à l'intérieur 70 a et 71 a sont placées coaxialement par rapport à l'ensemble 60 et supportées par l'axe 74 comme repré- senté ou par tout autre moyen approprié (non représenté) Les coquilles de moules cylindriques 70 a-e et 71 a-e sont des élé- ments miroirs gauche et droit ayant des faces intérieures 76 qui supportent l'armature en fibres de carbone comme représenté dans la vue en coupe schématique de la figure 5 On maintient les coquilles de moule cylindriques en position sur l'axe 74 au moyen d'axes de position amovibles 80 a et 81 a On fait tourner l'ensemble 60 des disques annulaires suivant la direc- tion indiquée par la flèche 83 figure 4 de manière à enrouler les fibres circulaires 66 autour des fibres axiales disposées en couches à la périphérie des disques de papier A des in- tervalles prédéterminés, on place des fibres axiales à la fois entre les fibres radiales et entre les fibres circulaires. Lorsqu'on a placé une couche de fibres axiales et circulaires d'épaisseur suffisante en enroulant les fibres circulaires 66 et en plaçant entre elles les fibres axiales 86, on place les coquilles de moule cylindriques 70 b et 71 b adjacentes aux coquilles de moule intérieures 70 a et 71 a, respectivement et on les maintient en place au moyen des axes de position 80 b et 81 b On répète la mise en place des paires de coquilles de moule, l'enroulement des fibres circulaires 66 et le placement des fibres axiales 86 jusqu'à ce qu'une armature en fibres de la partie de disque 18 du rotor de turbomachine soit terminée. A ce moment là, on aura mis en place les coquilles de moule cylindriques 70 e et 71 e. Comme représenté figure 5, les fibres radiales de carbone 33 ne sont pas parallèles dans le plan de la figure. C'est-à-dire que le réseau tissé en fibres est plus épais dans la direction axiale à proximité de l'axe 74 qu'au voisi- nage des coquilles de moule 70 e et 71 e On souhaite avoir cette différence d'épaisseur pour obtenir plus de résistance dans la direction radiale pour supporter les contraintes pen- dant les périodes de forte accélération On remarquera que l'on enroule le même nombre de fibres circulaires dans l'arma- ture par tour de l'ensemble 60 dans la zone près de l'axe 74 que dans les zones les plus éloignées de l'axe telles que la zone près des coquilles de moule 70 e et 71 e En conséquence la distance axiale entre des fibres circulaires voisines diminuera au fur et à mesure que le rotor se rétrécit vers sa périphérie. Par conséquent, on remarquera que les proportions relatives des différents types de fibres par unité de volume varieront suivant la position de l'unité de volume dans l'armature de fibres tissées. Quand l'armature de fibres de carbone de la partie de disque 18 du rotor de turbomachine est terminée, on insère des blocs perdus 89 (plus clairement représentés en 57 figure 1) entre les groupes de fibres radiales adjacents tels que 24 a et 24 b figure 1 On peut insérer axialement des fibres de carbone 92 entre les fibres radiales avant l'insertion des blocs perdus 89 pour obtenir une résistance transversale structurelle On enroule autour des blocs perdus 89 des fibres circulaires 86 de soutien de manière similaire à celle décrite en relation avec l'enroulement des fibres circulaires dans la partie de disque 18. Si on souhaite fabriquer un carter de rotor de turbo- machine, on effectue des enroulements de couches superposées de fibres circulaires 66 dans la région entre les lignes en trait discontinu 28 et 30 figure 1 de manière similaire à celle décrite pour l'enroulement des fibres circulaires de sou- tien des blocs perdus Cependant, on tisse périodiquement des fibres axiales 86 dans les fibres circulaires pour obtenir un support Que l'on ait ou non construit un carter 27, on coupe les fibres en excès s'étendant des aubes 24 aux couronnes d'acier 42 pour libérer l'armature en fibres de carbone des couronnes d'acier 42 et on enlève les parties de moules 70 a-e et 71 a-e. A cette étape de la fabrication le rotor 3 comprend une armature de fibres axiales, radiales et circulaires dispo- sées pour former une partie de disque 18, une série d'aubes 24 s'étendant radialement et, si on le souhaite, un carter 27 s'étendant circulairement reliant les extrémités extérieures des aubes On imprègne l'armature avec du carbone pour réa- liser une matrice de carbone qui contribue à lier les fibres et qui a pour résultat une ébauche de rotor composite de tur- bomachine construite essentiellement en carbone On peut réa- liser l'imprégnation de plusieurs manières y compris le dépôt chimique en phase vapeur ou l'imprégnation par résine. Dans le dépôt chimique en phase vapeur on chauffe l'armature puis on l'expose à un gaz tel que le méthane qui pénètre dans les interstices de l'armature en fibres, subit un craquage thermique, dépose du carbone dans l'armature en fibres et émet de l'hydrogène qui est aspiré à proximité de l'armature Pendant l'étape de dépôt chimique les supports centraux en papier 39 sont chauffés à une température suffi- sante pour être pyrolysés et ainsi enlevés de l'armature en fibres. Dans l'imprégnation par résine, on envoie sous pres- sion de la poix liquide ou de la résine dans les interstices de l'armature en fibres et on place cette dernière dans une autoclave pour y subir une pyrolyse semblable à celle du dépôt chimique en phase vapeur décrit ci-dessus avec la même pyrolyse des supports centraux en papier On répète ce pro- cessus jusqu'à ce qu'on ait déposé une quantité souhaitée de carbone dans l'armature en fibres et qu'on ait atteint une densité en carbone souhaitée. A ce stade de la fabrication le rotor 3 est constitué par une armature de fibres de carbone imprégnée de carbone et grossièrement conforme à la configuration finie d'un rotor de turbomachine Pour obtenir le produit fini, on enlève les blocs perdus 89 et on enlève à la fraise les irrégularités de surface indésirables Finalement on effectue une étape d'oxy- dation de surface pour fournir une résistance à l'atmosphère oxydante du moteur d'avion dans lequel le rotor de turbomachi- ne doit être utilisé. Bien que l'on ait décrit ici une réalisation recom- mandée de la présente invention, on doit comprendre que l'homme de l'art peut en réaliser plusieurs m o d i f i - cations et autres formes sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, on peut utiliser des fibres de quartz ou d'alumi- ne à la place des fibres de carbone pour former l'armature du rotor On imprègne ensuite l'armature par des suspensions du m e matériau (alumine ou quartz) pour former une ébauche de rotor composite de turbomachine constitué essentiellement par un seul matériau Il n'est pas nécessaire de traiter des rotors tels que ceux-ci avec une protection par oxydation de surface et ils ont une durée de vie beaucoup plus longue que les rotors en carbone classiques. il R E V E N D I C A T I O N S 1 Rotor de turbomachine constitué essentiellement d'une armature en fibres ayant une résistance à la traction élevée maintenues et liées dans une matrice, les fibres et la matrice étant constituées respectivement par le même ma- tériau choisi dans le groupe formé par le carbone, le quartz et l'alumine, rotor caractérisé en ce qu'il comporte: a) une partie de disque ( 18) dans laquelle les fibres s'étendent radialement, axialement et circulairement; et b)une série d'aubes ( 24) s'étendant à partir de la partie de disque ( 18) et dans lesquelles certaines des fibres sont des prolongements de fibres choisies de la partie de disque. 2 Rotor de turbomachine selon la revendication 1 caractérisé en ce que les aubes ( 24) s'étendent radialement à partir de la partie de disque ( 18) et que les fibres dans ces aubes sont des prolongements radiaux de fibres ( 33) choi- sies de la partie de disque ( 18) s'étendant radialement. 3 Rotor de turbomachine selon la revendication 2 caractérisé en ce que les aubes ( 24) comportent en outre des fibres s'étendant axialement ( 86). 4 Rotor de turbomachine selon la revendication 1 caractérisé en ce que les fibres s'étendant radialement ( 33) partent du diamètre intérieur de la partie de disque ( 18). 5 Rotor de turbomachine selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dimension axiale de la partie de disque ( 18) près du centre du rotor est supérieure à celle de n'importe quel emplacement d'aube ( 24). 6 Rotor de turbomachine constitué essentiellement par une armature en fibres ayant une résistance à la traction élevée à haute température maintenues et liées dans une matri- ce, les fibres et la matrice étant constituées respectivement par le même matériau choisi dans le groupe formé par le car- bone, le quartz et l'alumine, rotor caractérisé en ce qu'il comporte: a) une partie de disque ( 18) dans laquelle les fi- bres s'étendent radialement, axialement et circulairement; et b) une série d'aubes ( 24) s'étendant à partir de la partie de disque ( 18) et dans lesquelles certaines des fibres sont des prolongements de fibres choisies de la partie de disque. c) un carter ( 27) s'étendant circulairement autour des aubes ( 24) et reliant leurs extrémités les plus extérieures et dans lequel certaines fibres sont des prolongements de fi- bres choisies des aubes ( 24). 7 Procédé de fabrication d'un rotor de turbomachine caractérisé en ce qu'il consiste à: a) supporter et mettre en place de manière prédéter- minée les fibres ( 33) en fixant des parties de ces fibres ( 33) à un substrat pyrolysable; et b) lier ces fibres dans une matrice du même matériau que les fibres et en faisant subir une pyrolyse au substrat; le matériau des fibres et de la matrice étant choisi dans le groupe formé par le carbone, le quartz et l'alumine. 8 Procédé de fabrication d'un rotor de turbomachine selon la revendication 7 caractérisé en ce que ces parties de fibres sont fixées à un substrat de papier ( 39). 9 Procédé de fabrication d'un rotor de turbomachine comprenant une partie de disque ( 18) et des aubes ( 24) carac- térisé en ce qu'il consiste à: a) placer les fibres radiales ( 33) selon un réseau s'étendant radialement à partir d'un point central; b) placer les fibres circulaires ( 66) s'étendant dans une direction circulaire entre les fibres radiales ( 33) et à l'intérieur d'une distance radiale prédéterminée du point central; c) placer les fibres axiales ( 86) entre les fibres radiales ( 66) dans une direction axiale à l'intérieur de la distance radiale prédéterminée du point central; d) comprimer certaines des fibres radiales ( 33) en agencements d'aube de forme prédéterminée à l'extérieur de la distance radiale prédéterminée du point central; et e) lier ces fibres dans une matrice; ces fibres radiales ( 33), circulaires ( 66) et axiales ( 86) et la matrice étant constituées respectivement par le même maté- riau choisi dans le groupe formé par le carbone, le quartz et l'alumine. Procédé de fabrication d'un rotor de turbomachine comprenant une partie de disque ( 18) et des aubes ( 24) carac- térisé en ce qu'il consiste à a) placer les fibres radiales ( 33) en un réseau s'étendant radialement à partir d'un centre; b) placer les fibres circulaires ( 66) s'étendant dans une direction circulaire entre les fibres radiales ( 33) et à l'intérieur d'une distance radiale prédéterminée du cen- tre; c) placer les fibres axiales ( 86) entre les fibres radiales dans une direction axiale à l'intérieur de la distan- ce prédéterminée du centre; d) comprimer certaines des fibres radiales ( 33) en agencements d'aube de forme prédéterminée situés au-delà de la distance radiale prédéterminée du centre; e) placer les fibres de carter qui s'étendent dans la direction circulaire le long de trajets décrits par les extrémités les plus extérieures des agencements d'aube; f) placer les fibres de carter qui s'étendent en di- rection axiale entre les fibres de carter mises en place qui s'étendent circulairement à l'intérieur d'une distance radia- le prédéterminée du centre; et g) lier ces fibres dans une matrice; les fibres radiales, circulaires, axiales, les fibres de car- ter et la matrice étant constituées par le même matériau choi- si dans le groupe formé par le carbone, le quartz et l'alumine. 11 Procédé de fabrication d'un rotor de turbomachine selon l'une des revendications 9 ou 10 caractérisé en ce qu'il consiste en outre à maintenir les fibres dans un moule qui supporte ces fibres pendant la mise en place des fibres cir- culaires et axiales respectivement. 12 Procédé de fabrication d'un rotor de turbomachine comprenant une partie de disque ( 18) et des aubes ( 24) carac- térisé en ce qu'il consiste à: a) réaliser une série de réseaux de fibres, chacun de ces réseaux étant formé en fixant les extrémités exté- rieures des fibres radiales de chaque réseau à une couronne ( 42) et en étendant les extrémités intérieures de ces fibres radialement jusqu'à un support pyrolysable; b) placer les fibres circulaires s'étendant dans une direction circulaire entre les fibres radiales et à l'intérieur d'une distance radiale prédéterminée du support central; c) placer les fibres axiales entre les fibres radiales ( 33) et étendre ces fibres axiales dans une direction axiale à l'intérieur de la distance radiale prédéterminée du support central; d) comprimer certaines de ces fibres radiales en agencements d'aube de forme prédéterminée situés radialement au-delà de la distance prédéterminée du support central; e) lier ces fibres dans une matrice; et f) faire subir une pyrolyse à ces supports pyrolysa- bles; les fibres radiales, circulaires et axiales et la matrice étant constituées par le même matériau choisi dans le groupe formé par le carbone, le quartz et l'alumine. 13 Procédé de fabrication d'un rotor de turbomachine comportant une partie de disque ( 18) et des aubes ( 24) carac- térisé en ce qu'il consiste à: a) placer en relation prédéterminée l'un par rapport à l'autre des ensembles de fibres,chacun formé en fixant les extrémités extérieures des fibres radiales à une couronne ( 42). et en étendant les extrémités intérieures de ces fibres ra- dialement jusqu'à un support pyrolysable; b) placer les fibres circulaires s'étendant dans une direction circulaire entre les fibres radiales et à l'inté- rieur d'une distance radiale prédéterminée du support central; c) placer les fibres axiales entre les fibres radia- les ( 33) et étendre ces fibres axiales dans une direction axiale à l'intérieur de la distance radiale prédéterminée du support central; d) comprimer certaines de ces fibres radiales en agencements d'aube de forme prédéterminée situés radialement au-delà de la distance prédéterminée du support central; e)placer des fibres de carter ( 66) qui s'étendent dans la direction circulaire et le long d'un trajet ( 28, 30) décrit par les extrémités les plus extérieures des agence- ments d'aube; f) placer des fibres de carter ( 86) qui s'étendent axialement entre les fibres de carter mises en place s'éten- dant dans la direction circulaire à l'intérieur d'une distan- ce prédéterminée du centre; g) lier ces fibres ( 66, 86) dans une matrice et faire subir simultanément une pyrolyse aux supports pyroly- sables; les fibres radiales, axiales et circulaires, les fibres de carter et la matrice étant constituées respectivement par le même matériau choisi dans le groupe formé par le carbone, le quartz et l'alumine. 14 Procédé de fabrication de rotor de turbomachine comportant une partie de disque ( 18) et des aubes ( 24) carac- térisé en ce qu'il consiste à: a) fixer les extrémités extérieures des fibres radiales ( 33) au moins à un support annulaire ( 42), étendre les extré- mités intérieures de ces fibres jusqu'à au moins un support central pyrolysable et fixer ces extrémités intérieures au support central; b) placer les fibres circulaires ( 66) s'étendant dans une direction circulaire entre les fibres radiales et à l'in- térieur d'une distance radiale prédéterminée du support cen- tral; c) placer les fibres axiales ( 86) entre les fibres radiales ( 33) et étendre ces fibres dans une direction axiale à l'intérieur de la distance radiale prédéterminée du support central; d) comprimer certaines de ces fibres radiales ( 33) en agencements d'aube de forme prédéterminée situés radiale- ment au delà de la distance prédéterminée du support central; e) lier ces fibres dans une matrice; et f) faire subir une pyrolyse à au moins un support pyrolysable; les fibres radiales, circulaires, axiales et la matrice étant constituées par le même matériau choisi dans le groupe formé par le carbone, le quartz et l'alumine. Procédé de fabrication d'un rotor de turbomachine comportant une partie de disque ( 18), des aubes ( 24) et un carter ( 27) caractérisé en ce qu'il consiste à: a) réaliser une série d'ensembles de fibres radiales, chacun formé en fixant les extrémités extérieures des fibres radiales ( 33) à au moins un support annulaire ( 42), étendre les extrémités intérieures de ces fibres jusqu'à au moins un support central pyrolysable et fixer ces extrémités intérieures au support central; b) placer les fibres circulaires ( 66) s'étendant dans une direction circulaire entre les fibres radiales et à l'in- térieur d'une distance radiale prédéterminée du support cen- tral; c) placer les fibres axiales ( 86) entre les fibres radiales ( 33) et étendre ces fibres dans une direction axiale à l'intérieur de la distance radiale prédéterminée du support central; d) comprimer certaines de ces fibres radiales ( 33) en agencements d'aube de forme prédéterminée situés radiale- ment au-delà de la distance prédéterminée du support central. e) placer les fibres de carter s'étendant dans la direction circulaire et le long d'un trajet ( 28, 30) décrit par les extrémités les plus extérieures des agencements d'aube; f) placer les fibres de carter qui s'étendent dans la direction axiale entre les fibres de carter mises en place S'étendant circulairement à l'intérieur d'une distance pré- déterminée du centre; g) lier ces fibres dans une matrice; et h) faire subir une pyrolyse à au moins un support pyrolysable; les fibres radiales, circulaires, axiales, les fibres de carter et la matrice étant respectivement consti- tuées par le même matériau choisi dans le groupe f Qrmé par le carbone, le quartz et l'alumine. 16 Procédé de fabrication d'un rotor de turbomachine comportant une partie de disque ( 18), des aubes ( 24) et un carter ( 27) caractérisé en ce qu'il consiste à: a) réaliser une série d'ensembles de fibres radiales, chacun formé en fixant les extrémités extérieures des fibres radiales ( 33) à au moins un support annulaire ( 42), étendre les extrémités intérieures de ces fibres jusqu'à au moins un support central pyrolysable et fixer ces extrémités intérieures au support central; b) placer les fibres circulaires ( 66) s'étendant dans une direction circulaire entre les fibres radiales et à l'in- térieur d'une distance radiale prédéterminée du support cen- tral; c) placer les fibres axiales ( 86) entre les fibres radiales ( 33) et étendre ces fibres dans une direction axiale à l'intérieur de la distance radiale prédéterminée du support central; d) comprimer certainesde ces fibres radiales ( 33) en agencements d'aube de forme prédéterminée situés radiale- ment au delà de la distance prédéterminée du support central; e) placer des blocs perdus ( 89) dans les espaces entre les agencements d'aubes; f) lier les fibres dans une matrice; g) faire subir une pyrolyse à au moins un support pyrolysable; et h) enlever les blocs perdus; les fibres radiales, circulaires et axiales et la matrice étant constituées respectivement par le même matériau choisi dans le groupe formé par le carbone, le quartz et l'alumine. 17 Procédé de fabrication d'un rotor de turbomachine comportant une partie de disque ( 18), des aubes ( 24) et un carter ( 27) caractérisé en ce qu'il consiste à a) réaliser une série d'ensembles de fibres radiales, chacun formé en fixant les extrémités extérieures des fibres radiales ( 33) à au moins un support annulaire ( 42), étendre les extrémités intérieures de ces fibres jusqu'à au moins un support central pyrolysable et fixer ces extrémités intérieu- res au support central; b) placer les fibres circulaires ( 66) s'étendant dans une direction circulaire entre les fibres radiales et à l'in- térieur d'une distance radiale urédéterminée du support cen- tral; c) placer les fibres axiales ( 86) entre les fibres axiales ( 33) et étendre ces fibres dans une direction axiale à l'intérieur de la distance radiale prédéterminée du support central; d) comprimer certaines de ces fibres radiales ( 33) en agencements d'aube de forme prédéterminée situés radiale- ment au delà de la distance prédéterminée du support central; e) placer des blocs perdus ( 89) dans les espaces entre les agencements d'aubes; f) placer des fibres de carter s'étendant circulaire- ment et le long d'un trajet ( 28, 30) décrit par les extrémités extérieures des agencements d'aubes; g) placer des fibres de carter s'étendant axialement entre les fibres de carter mises en place s'étendant circulai- rement à l'intérieur d'une distance prédéterminée du centre; h) lier ces fibres dans une matrice et faire subir simultanément une pyrolyse à au moins un support pyrolysable; et i) enlever les blocs perdus; les fibres radiales, circulaires, axiales, les fibres de carter et la matrice étant constituées respectivement par le même matériau choisi dans le groupe formé par le carbone, le quartz et l'alumine.