Brevet FR2530181A1 — publié le 19840120

La présente invention concerne d'une manière générale la réalisation de quelconques éléments optiques par moulage d'une matière synthétique. Elle vise, notamment, mais non exclusivement, les len- tilles ophtalmiques, et plus précisément les lentilles ophtal- miques de puissance négative à bord relativement épais réali- sées en matière synthétique thermoplastique, telle qu'un polycarbonate par exemple. Ainsi qu'on le sait, l'un des problèmes généraux à sur- monter lors du moulage d'une matière synthétique est qu'il est nécesaire d'en compenser le retrait à la prise, aussi mi- nime qu'il soit. C'est le cas, notamment, pour les polycarbonates, bien que leur retrait soit inférieur à 1 %. De tradition, le moulage de lentilles ophtalmiques en matière synthétique thermoplastique se fait le plus souvent par injection, c'est-à-dire par introduction sous pression d' une telle matière synthétique thermoplastique dans une cavité de moulage appropriée. Mais, outre le problème de retrait à la prise inhérent à cette matière synthétique thermoplastique, déjà mentionné ci-dessus, qui, sans autre, ne manquerait pas d'entraîner di- verses imperfections pour les lentilles ophtalmiques ainsi moulées, et notamment des défauts de surface, un problème sup- plémentaire se présente, lorsqu'il s'agit par exemple de len- tilles ophtalmiques de puissance négative à bord épais, c'est- à-dire de lentilles ophtalmiques présentant une plus grande épaisseur le long de son bord qu'au droit de son centre. En effet, lors de son injection dans la cavité de mou- lage, la matière synthétique s'écoule de préférence, plus na- turellement, dans la section de plus grande épaisseur de cette cavité de moulage. Partant, donc, d'un point quelconque de la périphérie de celle-ci, elle s'étend en croissant le long de cette périphé- rie, de part et d'autre du seuil d'alimentation correspondant, avant de se refermer sur elle-même au centre de la cavité de moulage, lorsque se rejoignent les deux branches du croissant qu'elle a ainsi formées. Il en résulte inévitablement, à la jonction correspon- dante, la formation d'une ligne de soudure, sensiblement ra- diale, qui, visible sur la lentille ainsi obtenue,rend en pratique celle-ci inutilisable. Pour surmonter ces difficultés, il a été proposé, no- tamment dans la demande de brevet français déposée sous le N O 77-03937 et publiée sous le N O 2 380 117, de mettre en oeuvre un dispositif de moulage comportant, pour la définition d'une cavité de moulage, une chemise cylindrique à axe vertical et deux matrices de moulage, l'une concave, l'autre convexe, qui ferment transversalement ladite chemise, à distance l'une de l'autre, et dont une au moins, la matrice de moulage concave, est montée coulissante dans ladite chemise, entre une position initiale d'attente et une position finale de moulage, ladite chemise étant percée transversalement d'un seuil d'alimenta- tion propre à l'introduction de matière synthétique dans la cavité de moulage, et ladite matrice de moulage concave étant, pour sa position initiale d'attente, au-delà du seuil d'ali- mentation par rapport à la matrice de moulage convexe, avec, en communication avec ladite cavité de moulage, une chambre de dégagement, constituée, en pratique, par deux poches, qui, disposées latéralement, sont chacune raccordées à la cavité de moulage par un canal de liaison individuel. Après injection sous pression de matière synthétique dans la cavité de moulage, la matrice de moulage concave est déplacée en direction de la matrice de moulage convexe, ce qui contraint une partie au moins de la matière synthétique précédemment introduite dans la cavité de moulage à refouler en direction de la chambre de dégagement associée, déjà plus ou moins envahie par cette matière synthétique lors de l'in- jection de celle-ci. Un tel dispositif de moulage qui permet effectivement de compenser le retrait à la prise de la matière synthétique mise en oeuvre, et qui, au moins théoriquement, permet, éga- lement, mais en pratique seulement dans certaines limites, de minimiser les risques de formation d'une ligne de soudure pour les lentilles ophtalmiques obtenues, tout en autorisant conjointement avantageusement une réduction de l'épaisseur au centre de celles-ci, la chambre de moulage qu'il comporte pouvant absorber une portion non négligeable de la quantité de matière synthétique précédemment introduite dans la cavité de moulage, présente divers inconvénients - Tout d'abord, la cavité de moulage restant en permanen- ce en communication tant avec le seuil d'alimentation qu'avec la chambre de dégagement qui lui est associée, même pour la position finale de la matrice de moulage concave, la lentille obtenue fait inévitablement corps avec plusieurs carottes, qu'il faut éliminer, et qui laissent immanquablement des'tra- ces. Il est donc nécessaire d'assurer une reprise de cette lentille, qui n'est pas autrement directement utilisable. De plus, s'il permet d'obtenir, au mieux, une lentille de puissance négative ayant une épaisseur au centre de l'ordre d'au moins 3 mm, ce qui, pour une surface frontale usuelle, conduit quand même à une épaisseur au bord très importante si la puissance d'une telle lentille négative est relativement élevée, celle-ci étant alors en pratique inutilisable, sauf si on en réduit de manière significative la surface frontale, il n'est pas possible, avec le dispositif de moulage en ques- tion, du fait même du processus d'injection nécessairement mis en oeuvre et de la communication permanente soulignée ci- dessus entre la cavité de moulage et son seuil d'alimentation, d'obtenir une lentille de puissance positive ayant une épais- seur au bord inférieure à la-hauteur au moins dudit seuil d' alimentation, elle-même nécessairement conséquente pour que l'injection se fasse convenablement eu égard à la viscosité de la matrice synthétique à injecter, ce qui peut conduire pour la lentille obtenue, à une épaisseur au centre supérieure à celle nécessaire, au prix d'une consommation redondante de matière synthétique et d'un moindre confort pour l'usager. Corollairement, et également, du fait même du processus d'injection nécessairement mis en oeuvre et de la communica- tion permanente déjà soulignée ci dessus entre la cavité de moulage et la chambre de dégagement associée à celle-ci, les contraintes qui s'établissent inévitablement au sein de la lentille obtenue à la prise de celle-ci s'étendent transversa- lement, entre d'une part la cicatrice correspondant au seuil d'alimentation de la cavité de moulage, et d'autre part celle correspondant aux canaux de liaison de cette cavité de moulage avec des poches constituant la chambre de dégagement associée à celle-ci. D'une telle répartition de contraintes, clairement vi- sibles par exemple au tensiscope, il peut résulter des diffi- cultés d'homogénéité pour la lentille obtenue, notamment lors de l'application d'un traitement ultérieur à celle-ci, et par exemple d'un traitement de coloration. La présente invention a d'une manière générale pour ob- jets un procédé et un dispositif de moulage de quelconques éléments optiques permettant de minimiser, voire même éven- tuellement éliminer ces inconvénients, et conduisant, en par- ticulier, outre d'autres avantages, à l'obtention d'éléments optiques, lentilles ophtalmiques par exemple, finis et direc- tement utilisable. Suivant l'invention, il est procédé, de manière connue en soi, à une mise en oeuvre d'une cavité de moulage et au remplissage de celle-ci par une quantité appropriée de matière synthétique, en combinaison avec une mise en communication de cette cavité de moulage avec une chambre de dégagement et une mise en compression de la cavité de moulage, l'invention étant caractérisée en ce que il est fait en sorte que, successive- ment, il n'y ait aucune communication entre la chambre de dé- gagement et la cavité de moulage lors du remplissage de celle- ci, une telle communication n'intervienne qu'après un tel remplissage, et, qu'après une telle communication, un déplace- ment relatif de la chambre de dégagement vis-à-vis de la ca- vité de moulage parallèlement à l'axe de l'ensemble vienne interrompre à nouveau ladite communication. Suivant un premier mode de réalisation possible, la chambre de dégagement préexiste au remplissage de la cavité de moulage, et on dispose cette chambre de dégagement suffi- samment axialement à distance de la cavité dé moulage pour qu'elle n'ait aucune communication avec elle lors de son rem- plissage, l'amplitude du déplacement relatif de ladite chambre de dégagement vis-à-vis de ladite cavité de moulage étant fai- te suffisante pour que, au cours de ce déplacement, il y ait successivement, d'abord l'établissement d'une communication entre la cavité de moulage et la chambre de dégagement, puis l'interruption de cette communication. En variante, suivant un deuxième mode de réalisation possible de l'invention, on ne forme la chambre de dégagement qu'après le remplissage de la cavité de moulage, par exemple directement au droit de celle-ci, et l'amplitude du déplace- ment relatif de ladite chambre de dégagement vis-à-vis de ladite cavité de moulage est faite suffisante pour que, au cours de ce déplacement, il y ait interruption de toute com- munication entre cette cavité de moulage et cette chambre de dégagement. En pratique, dans l'un et l'autre cas, la cavité de mou- -lage est de préférence définie, de manière connue en soi, par une chemise cylindrique et deux matrices de moulage, qui fer- ment transversalement ladite chemise cylindrique, à distance l'une de l'autre, et dont une au moins, dite ici par commodité matrice de moulage principale, est montée mobile par rapport à l'autre, dite ici par commodité matrice de moulage secondai- re, et le seuil d'alimentation nécessaire au remplissage de ladite cavité de moulage est formé dans ladite chemise cylin- drique. Quoi qu'il en soit, grâce à la capacité de déplacement relatif prévue suivant l'invention entre les moyens mis en oeuvre pour la définition de la cavité de moulage et ceux mis en oeuvre pour la formation d'une chambre de dégagement sus- ceptible de communication avec celle-ci, il ne résulte avan- tageusement, de cette chambre de dégagement, la formation d' aucune carotte. Comme conjointement, et de manière connue en soi, la matrice de moulage principale, dans son déplacement de sa po- sition initiale d'attente à sa position finale de moulage, oblitère de préférence complètement le-seuil d'alimentation dela cavité de moulage, en sorte que ce seuil d'alimentation n'est lui-même à l'origine d'aucune carotte, la lentille oph- talmique obtenue 'suivant l'invention est avantageusement di- rectement utilisable, sans aucune reprise, aucune carotte ne faisant corps avec elle. En outre, les contraintes se développant en son sein à sa prise n'étant plus polarisées par de quelconques cica- trices dues à de telles éventuelles carottes, leur réparti- tion est plus régulière. De surcroit, suivant l'invention, on choisit de préfé- rence de donner à la chambre de-dégagement une configuration annulaire, autour de l'axe de l'ensemble. Il en résulte avantageusement, compte tenu de la capa- cité de déplacement relatif de cette chambre de dégagement vis-à-vis de la cavité de moulage, une élimination directe, sans reprise de la lentille ophtalmique obtenue, de la zone périphérique initiale de celle- ci, qui en est précisément la zone dans laquelle sont plus sûrement susceptibles de se dé- velopper à la prise des tensions et contraintes intempestives. Par ailleurs, grâce à sa configuration annulaire, il est possible de donner à la chambre de dégagement mise en oeuvre suivant l'invention une ampleur relativement importante, permettant de conduire, pour les lentilles ophtalmiques obte- nues, à des épaisseurs au centre aussi faibles que souhaitées, de l'ordre de 1 mmn par exemple. En toute hypothèse, l'épaisseur du bord de ces lentilles ophtalmiques est avantageusement indépendante de la hauteur du seuil d'alimentation de la cavité de moulage, qu'il s'agisse de lentilles de puissance négative ou qu'il s'agisse de len- tilles de puissance positive. De plus, suivant son ampleur, cette chambre de dégage- ment permet avantageusement de réaliser, avec pour le reste, un même dispositif de moulage, et même remplissage-de la ca- vité de moulage que comporte celui-ci, des lentilles ophtalmi- ques de volumes différents, et donc de puissances différentes, ce qui est favorable à une minimisation des coûts de fabrica- tion de celles-ci. Enfin, le procédé et le dispositif de moulage suivant l'invention se prêtant avantageusement aussi bien à un rem- plissage de la cavité de moulage par injection sous pression, qu'à un remplissage de cette cavité de moulage à la goutte, et donc à pression ordinaire, sans les inconvénients inhérents à une injection sous pression. Les caractéristiques et avantages de l'invention ressor- tiront d'ailleurs de la description qui va suivre, à titre d' exemple, en référence aux dessins schématiques annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue partielle en coupe axiale d'un dispositif de moulage suivant l'invention les figures 2 A, 2 B, 2 C-reprennent, à échelle inférieu- re, la figure 1, et illustrent diverses phases de mise en oeuvre du dispositif de moulage suivant l'invention, lors d' un moulage les figures 3 A, 3 B illustrent de mêmes diverses phases de mise en oeuvre du dispositif de moulage suivant l'invention lors du démoulage consécutif à un moulage; la figure 4 est une vue-analogue à celle-de la figure 1 et concerne une variante de réalisation; les figures 5 A, 5 B, 5 C illustrent, à échelle diffé- rente, diverses phases de mise en oeuvre de cette variante de réalisation, lors d'un moulage la figure 6 en illustre la mise en oeuvre lors du démoulage consécutif à uh tel moulage. Ces figures se rapportent d'une manière générale, à ti- tre d'exemple, à l'application de l'invention au moulage, en matière synthétique thermoplastique, polycarbonate par exem-. ple, d'une lentille ophtalmique de puissance négative 10, fi- gures 3 A et 6. Ainsi qu'on le sait, une telle lentille ophtalmique est à bord épais, c'est-à-dire que, le long de son bord périphérique, elle présente une épaisseur supérieure à celle qu'elle présente au droit de son centre. De manière connue en soi, le dispositif mis en oeuvre suivant l'invention pour le moulage d'une telle lentille oph- talmique 10 comporte des moyens propres à la définition d'une cavité de moulage ll de configuration correspondant à celle de cette lentille ophtalmique 10, figure 1. De manière également connue en soi, les moyens porpres à -la définition de cette cavité de moulage lî comportent, dans l'une et l'autre des deux formes de réalisation représentées, une chemise cylindrique 12, et deux matrices de moulage 13, 14, l'une à surface de moulage convexe, l'autre à surface de mou- lage concave, qui ferment transversalement ladite chemise 12, à distance l'une de l'autre, et dont une au moins, dite ici par simple commodité matrice de moulage principale, est, dans la chemise 12, montée mobile axialement par rapport à l'autre, dite ici par simple commodité matrice de moulage secondaire, entre une position initiale d'attente et une position finale de moulage. Dans ces formes de réalisation,-c'est la-matrice de moulage 13, à surface de moulage convexe, ou matrice de mou- lage convexe, qui forme la matrice de moulage principale, tandis que la matrice de moulage 14, à surface de moulage concave, ou matrice de moulage concave, forme la matrice de moulage secondaire. De manière également connue en soi, le dispositif de moulage suivant l'invention comporte, d'autre part, des moyens propres à la formation d'une chambre de dégagement 16, sus- ceptible de communication avec la cavité de moulage 11. Dans la forme de réalisation représentée sur les figu- res 1 à 3, les moyens propres à la -formation de cette chambre de dégagement 16 préexistent à demeure par la chemise cylin- drique 12, suivant des modalités décrites plus en détail ci- après. D'une manière générale, le dispositif de moulage suivant l'invention est caractérisé par une capacité de déplacement relatif, les uns par rapport-aux autres, et parallèlement à l'axe de l'ensemble, des moyens propres à la définition de la cavité de moulage 11, d'une part, et des moyens propres à la formation de la chambre de dégagement 16, d'autre part. Dans la forme de réalisation représentée sur les figures 1 à 3, cette capacité de déplacement relatif résulte de ce que, alors que la chambre de dégagement 16 est fixe, la cavité de moulage 11 est mobile, la matrice de moulage secondaire 14 étant, comme la matrice de moulage principale 13, montée mobi- le entre une position initiale d'attente et une position fina- le de moulage, parallèlement à l'axe de l'ensemble. En pratique, dans cette forme de réalisation, le dispo- sitif de moulage suivant l'invention est globalement partagé axialement en trois parties distinctes A, B, C, montées axia- lement mobiles les unes par rapport aux autres, à savoir, une première partie A, dans laquelle est montée mobile la matrice de moulageprincipale 13, une deuxième partie B, dans laquelle est formée la chambre de dégagement 16, et une troisième par- tie C dans laquelle est-montée mobile la matrice de moulage secondaire 14. Dans cette forme de réalisation, la chemise 12 est donc elle-même partagée axialement en trois parties distinc- tes 12 A, 12 B, 12 C. La partie 12 A de la chemise 12 forme un cylindre 17, dans lequel la matrice de moulage principale 13 est montée coulissante à étanchéité, un joint 18 étant par exemple prévu à cet effet dans une gorge annulaire de cette matrice de mou- lage principale 13, et dont le fond est matérialisé par un épaulement transversal 19 propre à l'appui axial de la matrice de moulage 13, pour définition de la position initiale d'at- tente de celle-ci, tel que représenté sur les figures 1, 2 A, et 3 B. A l'arrière du cylindre 17, et donc au-delà dé l'écoule- ment transversal 19 formant le fond de celui-ci, la partie 12 A de la chemise cylindrique 12 forme une chambre 20, qui, de section transversale inférieure à celle du cylindre 17 dans la forme de réalisation représentée, débouche à pleine surfa- ce dans ce cylindre 17 dans cette forme de réalisation, et qui, par un conduit latéral 21, est susceptible d'être raccor- dée à une première source de fluide sous pression, non repré- sentée. La partie 12 B de la chemise cylindrique 12, qui est plus particulièrement destinée à la définition de la cavité de moulage 11 et à la formation de la chambre de dégagement 16, forme, globalement, en continuité avec le cylindre 17 de la partie 12 A précédente, un cylindre 22, susceptible, par un seuil d'alimentation 23, disposé latéralement, d'être alimen- té en matière synthétique à mouler. Suivant un aspect de l'invention, la chambre de dégage- ment 16 mise en oeuvre dans cette partie 12 B de la chemise cylindrique 12 a une configuration annulaire et s'étend de manière circulairement continue autour de l'axe de l'ensemble. Il s'agit, en pratique, d'une gorge ménagée annulaire- ment sur la paroi interne de la chemise 12, et plus précisé- ment, donc, de la partie 12 B de celle-ci, et, débouchant an- nulairement à pleine surface sur ladite paroi interne, cette gorge constitue par elle-même le seuil de communication par lequel la cavité de moulage 11, suivant un processus décrit plus en détail ci-après, est susceptible de communiquer avec elle. Comme précédemment, la partie 12 C de la chemise cylin- drique-12 forme un cylindre 25, dans lequel est montée cou- lissante la matrice de moulage secondaire 14, et, comme pré- cédemment, dans la forme de réalisation représentée, ce cy- lindre 25 est en continuité avec le cylindre 22 de la partie 12 B de ladite chemise cylindrique 12, aussi bien qu'avec le cylindre 17 de la partie 12 A de celle-ci. Autrement dit, dans la forme de réalisation représentée, les cylindres 17, 22 et 25 ont même section. Mais, s'agissant de la partie 12 C de la chemise 12, le cylindre 25, au-delà d'un épaulement transversal 28, se pro- longe par un cylindre 25 ' dans lequel est monté coulissant à étanchéité un piston 29 dont est solidaire la matrice de moulage secondaire 14, un joint d'étanchéité 30 étant prévu à cet effet dans une gorge annulaire de ce piston 20. Dans la forme de réalisation représentée, le cylindre ' a une section transversale supérieure à celle du cylindre , et donc à celle des cylindres 17, 22 et 25 précédents. Quoi qu'il en soit, l'épaulement transversal 28 qui le sépare du cylindre 25 est propre à définir comme précédemment, la position initiale d'attente de la matrice de moulage con- cave 14, tel que représenté sur les figures 1 et 2 A. Ainsi qu'il apparaîtra ci-après, cette position initiale d'attente correspond aussi, pour la matrice de moulage secon- daire 14, à une-position de démoulage, tel que représenté sur les figures 3 A et 3 B. Le fond du cylindre 25 ' est matérialisé par un épaule- ment transversal 32 propre à la définition de la position fi- nale de moulage de la matrice de moulage secondaire 14, tel que représenté sur la figure 2 C, et, à l'arrière de ce cylin- dre 25 ', c'est-à-dire au-delà de l'épaulement transversal 32 en formant ainsi le fond, la partie 12 C de la chemise cylin- drique 12 comporte une chambre 33, qui débouche à pleine sec- tion dans le cylindre 25 ' dans la forme de réalisation repré- * sentée, et qui, par un conduit latéral 34, est susceptible d' être reliée à une source de fluide sous pression non repré- sentée. Bien entendu, au dispositif de moulage ainsi constitué il peut être associé, suivant des modalités, qui, relevant de l'homme de l'art, ne seront pas décrites en détail ici, un habillage, qui permet notamment son montage sur les plateaux d'une presse, en coopération avec des moyens de guidage con- venables, et qui peut, également, en assurer le contrôle thermique. Sur les figures, il est représenté partiellement la partie 35 A de cet habillage associée à la partie 12 A de la chemise cylindrique 12, et sa partie 35 C associée à la partie 12 C de celle-ci. Quoi qu'il en soit, il résulte de ce qui précède que, dans la forme de réalisation représentée sur les figures 1 à 3, le dispositif de moulage suivant l'invention comporte, transversalement, perpendiculairement à l'axe de l'ensemble, deux plans de joint distincts Jl, J 2, à savoir, un plan de joint Jl entre ses parties A, B, et un plan de joint J 2 entre ses parties B, C. En pratique, pour la position initiale d'attente, telle que définie ci-dessus, et telle que représentée sur les figu- res 1 et 2 A, les matrices de moulage principale 13 et secon- daire 14 ont l'une et l'autre la périphérie de leur surface de moulage disposée en-deçà du seuil de communication par lequel la cavité de moulage 11 est susceptible de communiquer avec la chambre de dégagement 16. Autrement dit, pour cette position initiale d'attente des matrices de moulage principale 13 et secondaire 14, la cavité de moulage 11 est sans communication avec la chambre de dégagement 16, tel que représenté sur les figures 1 et 2 A. Pour confirmer la matrice de moulage 14 dans sa posi- tion initiale d'attente, il est introduit, dans la chambre 33 et le cylindre 25 ' de la partie 12 C de la chemise cylindrique 12, par le conduit 34 correspondant, et tel que schématisé en grisé sur la figure 2 A, du fluide sous pression, à une pression suffisante pour que, compte tenu des sections trans- versales en cause, la force qui en résulte axialement sur cette matrice de moulage secondaire 14 soit supérieure à celle dont elle est corollairement l'objet lors du remplissage de la cavité de moulage 11 par une quantité appropriée de matière synthétique, par le seuil d'alimentation 23, tel que schémati- sé en traits interrompus sur la figure 2 A. Dans la forme de réalisation représentée, ce remplissa- ge de la cavité de moulage 11 est fait par injection, et donc sous pression, et, comme mentionné ci-dessus, la pression du fluide introduit dans la chambre 33 et le cylindre 25 ' de la partie 12 C de la chemise cylindrique 12 est choisie en con- séquence. Après remplissage de la cavité de moulage 11, la pres- sion dans la chambre 33 et le cylindre 251 de la partie 12 C de la chemise cylindrique 12 est un peu relâchée, cependant que, tel que schématisé en grisé sur la figure 2 B, la cha Wbre de la-partie 12 A de ladite chemise cylindrique 12 est à son tour alimentée en fluide sous pression, par le conduit 21, la pression de ce fluide étant choisie de manière à ce que, compte tenu des sections transversales en cause, il en résulte suivant la flèche F de cette figure 2 B, et à une vitesse dé- terminée, un déplacement axial d'ensemble de la matrice de moulage principale 13 et de la matrice de moulage secondaire 14, de leur position initiale d'attente, représentée à la figure 2 A, à leur position finale de moulage, représentée à la figure 2 C, et donc, un déplacement axial de la cavité de moulage 11 qu'elles délimitent entre elles. Suivant l'invention, l'amplitude du déplacement axial relatif que connaît alors la cavité de moulage 11 vis-à-vis de la chambre de dégagement 16 est faite suffisante pour que, au cours de ce déplacement, il y ait successivement, d'abord l'établissement d'une communication entre la cavité de moulage 11 et la chambre de dégagement 16, figure 2 B, puis l'interrup- tion de cette communication, figure 2 C. Autrement dit, suivant l'invention, il est fait en sorte que, successivement, il n'y ait aucune communication entre la chambre de dégagement 16 et la cavité-de moulage 11 lors du remplissage de-celle-ci, la chambre de dégagement 16 étant à cet effet établie suffisamment axialement à distance de la ca- vité de moulage 11, une telle communication n'intervienne qu' après le remplissage de celle-ci, et, qu'après une telle com- munication, le déplacement relatif de la cavité de moulage Il vis-à-vis dela chambre de dégagement 16 parallèlement à l'axe de l'ensemble vienne interrompre à nouveau cette communication. Dans un premier temps, lors de son déplacement, la ma- trice de moulage principale 13 vient oblitérer le seuil d' alimentation 23 de la cavité de moulage 11, en sorte que celle-ci se trouve dès lors isolée de ce seuil d'alimentation 23. Puis, dans un deuxième temps, la cavité de moulage 11 défile au droit de la chambre de dégagement 16, en sorte qui une partie non négligeable de la matière synthétique préala- blement introduite dans cette cavité de moulage 11 envahit la chambre de dégagement 16, sous la sollicitation de la matrice de moulage-principale 13, la pression à laquelle est soumise celle-ci étant faite suffisante à cet effet. Ainsi qu'on le notera, la communication de la cavité de moulage 11 avec la chambre de dagagement 16 se fait alors en anneau, suivant la totalité du périmètre du contour de cet- te cavité de moulage 11. Enfin, dans un troisième temps, après comblement de la chambre de dégagement 16, qui conduit à un rapprochement de la matrice de moulage principale 13 vis-à-vis de la matrice de moulage secondaire 14, et donc à une réduction de l'épais- seur au centre de la lentille ophtalmique en cours de moulage, le déplacement de la matrice de moulage secondaire 14 et de la matrice de moulage principale 13 se poursuit, la pression à laquelle est soumise cette dernière étant maintenue à cet effet, en sorte que, par poinçonnement, la cavité de moulage 11 se trouve isolée de la chambre de dégagement 15, figure 2 C. Bien entendu, la pression à laquelle est soumise la ma- trice de moulage principale 13 est encore maintenue, pour com- pensation du retrait que connaît inévitablement, au cours de- sa prise, la matière synthétique contenue dans la cavité de moulage 11. Après un temps suffisant à cette prise, le plan de joint J 2 entre les parties B, C du dispositif de moulage suivant 1 ' invention est ouvert, figure 3 A, et, par la pression à laquel- le elle est soumise, la matrice de moulage secondaire 14 est ramenée à sa position initiale, qui en constitue alors une position de démoulage. En effet, il en résulte l'éjection de la lentille oph- talmique moulée 10, tel que représenté, et, de ce qui précède, il est aisé de comprendre que cette lentille ophtalmique 10 est avantageusement dépourvue de toute carotte,et peut donc être directement utilisée. Il est procédé alors au retour en position initiale de la matrice de moulage principale 13, et à l'ouverture du plan de joint Jl entre les parties A, B du dispositif de moulage suivant l'invention, ce qui permet, d'une part, le démoulage de l'anneau 40 résultant de la prise de matière synthétique ayant précédemment envahi la chambre de dégagement 16, la gorge constituant cette dernière ayant été de préférence dis- posée au ras du plan de joint J 2 précédent pour faciliter le démoulage de cet anneau 40, et, d'autre part, le démoulage de la carotte 41 correspondant au seuil d'alimentation 23, celui-ci ayant été de préférence formé au ras du plan de joint Jl opposé, pour faciliter également le démoulage de cette ca- rotte 41, de part et d'autre de la partie 12 B de la chemise cylindrique 12. Suivant la variante de réalisation illustrée par la fi- gure 4 à 6, on ne forme la chambre de dégagement 16 qu'après le remplissage de la cavité de moulage 11, et, de préférence, tel que représenté, on forme directement cette chambre de dé- gagement 16 au droit de cette cavité de moulage 11. En pratique, dans cette forme de réalisation, deux gai- nes tubulaires-43, 44 appartenant à la chemise cylindrique 12 étant établies annulairement autour des matrices de moulage 13, 14, dans le prolongement l'une de l'autre, on forme la chambre de dégagement 16 entre lesdites gaines tubulaires 43, 44, en en rendant au moins une mobile parallèlement à l'axe de l'ensemble. Dans la forme de réalisation représentée, on rend mobile parallèlement à l'axe de l'ensemble l'une et l'autre de ces gaines tubulaires 43, 44. En pratique, à son extrémité opposée à la gaine tubulai- re 44, la gaine tubulaire 43 est solidaire d'un piston 45 mon- té mobile dans un cylindre 46, qui est formé dans une partie 12 A de la chemise cylindrique 12, et dont l'une et l'autre des extrémités est susceptible d'être alternativement reliée à une source de fluide sous pression, pour la commande en dé- placement de la gaine tubulaire 43. Il est procédé de même pour la gaine tubulaire 44, celle-ci étant, à son extrémité opposée à la gaine tubulaire 43, solidaire d'un piston 48 monté mobile dans un cylindre 49 de la partie 12 C de la chemise cylindrique 12, mais seule l'une des extrémités de ce cylindre 49, celle la plus éloignée de la gaine tubulaire 43, est susceptible d'être reliée à une source de fluide-sous pression. En outre, dans la forme de réalisation représentée, la matrice de moulage principale 13, comme la matrice de moulage secondaire 14, est solidaire d'un piston 50, et c'est celui- ci qui est monté coulissant dans le cylindre 17 de la partie 12 A de la chemise cylindrique 12, ce cylindre 17 débouchant par ailleurs à pleine surface dans le cylindre 46 dans lequel est monté coulissant le piston 45 dont est solidaire la gaine tubulaire 43. Pour le reste, les dispositions sont analogues à celles décrites cidessus, et, sur les dessins, les mêmes références numériques ont été reprises pour les mêmes éléments, étant entendu que abstraction faite des gaines tubulaires 43, 44, la chemise cylindrique 12 n'est qu'en deux parties 12 A, 12 C, le le dispositif de moulage suivant l'invention ne comportant ainsi qu'un seul plan de joint J dans cette forme de réalisa- tion, que le cylindre 17 dans-lequel est montée coulissante la matrice de moulage principale 13 est formé par l'alésage de la gaine tubulaire 43, que le cylindre 25 dans lequel est montée coulissante la matrice de moulage secondaire 14 est formé pour partie par l'alésage de-la gaine tubulaire 44, et pour partie dans la partie 12 C de ladite chemise cylindrique 12, et que les gaines tubulaires 43, 44, qui appartiennent à la chemise cylindrique 12, sont respectivement montées coulis- sentes dans les parties 12 A, 12 C de celle-ci - Les pressions mises en oeuvre sont telles que, compte tenu des sections transversales en jeu, les gaines tubulaires 43, 44 sont, dans un premier temps, lors du remplissage de la cavité de moulage 11, bout à bout, figure 5 A. Puis, dans un deuxième temps, la pression dans le cy- lindre 49 dans lequel est montée coulissante la tête 48 dont est solidaire la gaine tubulaire 44 étant relachée, et, con- jointement, la matrice de moulage principale 13 se déplaçant en direction de la matrice de moulage secondaire 14 sous la sollicitation de la pression à laquelle elle est soumise, la gaine tubulaire 44 s'écarte de la gaine tubulaire 43, en sor- te que, il se forme axialement, entre celles-ci, au droit de la cavité de moulage 11, une chambre de dégagement 16, alors même que la cavité de moulage 11 est encore en communication avec son seuil d'alimentation 23 dans la forme de réalisation représentée, figure 5 B. La matrice de moulage principale 13 est cependant rap- prochée, suivant la flèche F de la figure 5 B, de la matrice de moulage secondaire 14, jusqu'à occuper sa position finale de moulage, pour un maintien transversal sous pression de la cavité de moulage 11, cependant que, suivant la flèche F' de la figure 5 C, opposée à la précédente, les gaines tubulaires 43, 44, et donc la chambre de dégagement 16 qu'elles forment entre elles, se déplacent axialement en sens opposés, le cy- lindre 49 associé à la gaine tubulaire 44 étant à cet effet mis sous pression et la pression dans le cylindre 46 associé à la gaine tubulaire 43 étant corollairement inversée. Du déplacement axial relatif entre la cavité de moulage 11 et la chambre de dégagement 16, il résulte, comme précé- demment, l'interruption de la communication précédemment éta- blie entre ladite cavité de moulage 11 et ladite chambre de dégagement 16, et donc, le poinçonnement, comme précédemment, de la matière restée d- ans la cavité de moulage 11 vis-à-vis de celle ayant abandonné celle-ci pour gagner la chambre de dégagement 16. Corollairement, dans son trajet entre sa position ini- tiale d'attente et sa position finale de moulage, la matrice de moulage principale 13 oblitère, comme précédemment, le seuil d'alimentation 23 de la cavité de moulage 11, en sorte que celle-ci se trouve ainsi isolée non seulement de la cham- bre de dégagement 16, mais encore de son seuil d'alimentation 23. Par suite, et comme précédemment, la lentille ophtalmi- que 10 obtenue après ouverture du plan de joint J et passage en position finale de démoulage de la matrice de moulage secon- daire 14 est directement utilisable, aucune carotte n'étant attenante à celle-ci figure 6. Au contraire, comme précédemment, l'anneau 40 correspon- dant à la chambre de dégagement 16 et la carotte 41 correspon- dant au seuil d'alimentation 23 de la cavité de moulage 11, qui, lors de l'ouverture du plan de joint J, et après retour en position initiale d'attente de la cavité de moulage prin- cipale 13 et de la gaine tubulaire 43, se démoulent indivi- duellement, indépendamment de la lentille ophtalmique 10 obtenue. Ainsi qu'on le notera, dans la forme de mise en oeuvre illustrée par les figures 4 à 6, la matrice de moulage secon- daire 14 ne bouge pas lors du moulage de la lentille 10, sa mobilité n'intervenant que pour assurer le démoulage de celle- ci, en sorte que, dans cette forme de mise en oeuvre, et à 1 ' inverse de la précédente, c'est la chambre de dégagement qui est mobile tandis que là cavité de moulage est fixe. Ainsi qu'on le notera également, c'est entre une posi- tion initiale d'attente et de moulage et une position finale de démoulage que la matrice de moulage secondaire 14 est mo- bile dans cette forme de mise en oeuvre, et, entre leurs po- sitions initiale et finale respectives, telles que définies, les matrices de moulage principale 13 et secondaire 14 sont mobiles en sens opposés l'une par rapport à l'autre. Bien entendu, la présente invention ne se limite d' ailleurs pas aux formes de mise en oeuvre décrites et repré- sentées, mais englobe toute variante d'exécution. En particulier, si, dans la forme de mise en oeuvre illustrée par les figures 1 à 3, il a été prévu que c'était la cavité de moulage qui était mobile et la chambre de déga- gement fixe, une disposition inverse pourrait aussi bien être adoptée. De même, dans la forme de mise en oeuvre illustrée par les figures 4 à 6, la chambre de dégagement, au lieu d'être mobile, pourrait aussi bien être fixe, la cavité de moulage étant alors mobile. En variante, la cavité de moulage et la chambre de déga- gement, que celle-ci préexiste, ou qu'elle ne soit formée qu' ultérieurement au remplissage de la cavité de moulage, pour- raient l'une et l'autre être mobiles, par exemple en sens op- posés l'une par rapport à l'autre. Il suffit, dans tous les cas, que le déplacement axial relatif possible entre la cavité de moulage et la chambre de dégagement soit suffisant pour ne permettre que temporaire- ment une communication entre cette chambre de dégagement et cette cavité de moulage. Autrement dit, il suffit, que, pour la position initia- le d'attente, le bord périphérique des surfaces de moulage de l'une et l'autre des cavités de moulage soit en-deçà de la chambre de dégagement, et que pour la position finale de moulage, il soit au-delà de celle-ci. Corollairement, bien que, pour les raisons exposées, la configuration annulaire plus particulièrement envisagée ci- dessus pour la chambre de dégagement soit préférée, tout autre configuration est envisageable pour cette chambre de dégage- ment. Par ailleurs, également, le remplissage de la cavité de moulage ne se fait pas nécessairement par injection. Au contraire, et il s'agit là d'un avantage de la pré- sente invention, il peut aussi bien se faire à la goutte, c' est-à-dire à pression ordinaire, suivant un processus du type de celui décrit dans la demande de brevet français déposée le 22 Avril 1982 sous le NO 82 06936. Enfin, le domaine d'application de l'invention ne se limite pas à celui de la seule mise en oeuvre de polycarbonate, comme plus particulièrement envisagé ci-dessus, mais s'étend de manière plus générale à celui de la mise en oeuvre de n'im- porte quelle matière thermoplastique ou thermodurcissable in- jectable ou extrudable. Le domaine d'application de l'invention ne se limite pas non plus à celui de la réalisation des seules lentilles ophtal- miques de puissance négative à bord épais, mais s'étend aussi bien à celui de la réalisation de n'importe quel autre type de lentille ophtalmique, et par exemple, il peut convenir à la réalisation de lentilles ophtalmiques convergentes à bord min- ce, ou nul, pour lesquelles, pour les raisons exposées, une réalisation par injection ne convient pas. Il s' étend de surcroît aussi bien à celui de la réali- sation de n'importe quelle lentille optique, et, de manière plus générale, à celui de la réalisation de n'importe quel * 19 élément optique, lentille, miroir ou filtre par exemple, quelle que soit la surface frontale de celui-ci, notamment dans le cas o une épaisseur au centre relativement réduite est recherchée pour un tel élément optique. REVENDICATIONS 1 Procédé pour le moulage d'un quelconque élément optique en matière synthétique, du genre mettant en oeuvre une cavité de moulage et consistant à assurer le remplissage de la cavité de moulage par une quantité appropriée de matière synthétique, en combinaison avecla mise en communication de ladite cavité de moulage avec une chambre de dégagement et la mise en com- pression-de la cavité de moulage, caractérisé en ce que, il est fait en sorte que, successivement, il n'y ait aucune com- munication entre la chambre de dégagement et la cavité de mou- lage lors du remplissage de celle-ci, une telle communication n'intervienne qu'après un tel remplissage, et, qu'après une telle communication, un déplacement relatif de la chamrbre de dégagement vis-àvis de la cavité de moulage parallèlement à l'axe de l'ensemble vienne interrompre à nouveau ladite com- munication. 2 Procédé suivant la revendication 1, suivant lequel la chambre de dégagement préexiste au remplissage de la cavité de moulage, caractérisé en ce que l'on dispose la chambre de dégagement suffisamment axialement à distance de la cavité de moulage pour qu'elle n'ait aucune communication avec elle lors de son remplissage, l'amplitude du déplacement relatif de la- dite chambre de dégagement vis-à-vis de ladite cavité de mou- lage étant faite suffisante pour que, au cours de ce déplace- ment, il y ait successivement d'abord l'établissement-d'une communication entre la cavité de moulage et la chambre de dé- gagement, puis l'interruption de cette communication. 3 Procédé suivant la revendication 2, et suivant lequel, la cavité de moulage étant définie par une chemise cylindrique et deux matrices de moulage, qui ferment transversalement la- dite chemise cylindrique, à distance l'une de l'autre, et dont une au moins, dite ici par commodité, matrice de moulage principale, est montée mobile parallèlement-à l'axe-de l'en- semble, caractérisé en ce que, pour assurer un déplacement re- latif de la chambre de dégagement par rapport à la cavité de moulage, on rend également mobile parallèlement à l'axe de 1 ' ensemble l'autre matrice de moulage, dite ici par commodité matrice de moulage secondaire. 4 Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on ne forme la chambre de dégagement qu'après le rem- plissage de la cavité de moulage. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'on forme la chambre de dégagement au-droit de la cavité de moulage. 6 Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4, , et suivant lequel la cavité de moulage étant définie par une chemise cylindrique et deux matrices de moulage, qui ferment transversalement ladite chemise cylindrique, à distan- ce l'une de l'autre, et dont l'une au moins, dite ici par commodité,matrice de moulage principale, est montée mobile, parallèlement à l'axe de l'ensemble, deux gaines tubulaires appartenant à la chemise cylindrique sont établies annulaire- ment autour des matrices de moulage, caractérisé en ce que 1 ' on forme la chambre de dégagement entre lesdites gaines tubu- laires, en en rendant au moins une mobile parallèlement à l' axe de l'ensemble. 7 Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que l'on rend mobiles parallèlement à l'axe de l'ensemble l' une et l'autre des gaines tubulaires. 8 Procédé suivant l'une quelconque des revendications 6, 7, et suivant lequel la cavité de moulage étant définie par une chemise cylindrique et deux matrices de moulage, qui fer- ment transversalement ladite chemise cylindrique, à distance l'une de l'autre, et dont l'une au moins, dite ici par commo- dité, matrice de moulage principale, est montée mobile paral- lèlement à l'axe de l'ensemble, caractérisé en ce que l'on rend également mobile parallèlement à l'axe de l'ensemble l' autre matrice de moulage, dite ici par commodité matrice de moulage secondaire. 9 Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'on choisit de donner à la cham- bre de dégagement une configuration annulaire, autour de l' axe de l'ensemble. 10 Dispositif pour le moulage d'un quelconque élément optique en matière synthétique, du genre comportant d'une part des moyens propres à la définition d'une cavité de moulage de configuration correspondant à celle de l'élément optique re- cherché, et d'autre part des moyens propres à la formation d' une chambre de dégagement susceptible de communication avec la cavité de moulage, caractérisé par une capacité de déplace- ment relatif desdits moyens les uns par rapport aux autres parallèlement à l'axe de l'ensemble. 11 Dispositif suivant la revendication 10, dans lequel, d'une part, les moyens propres à la définition d'une cavité de moulage comportent une chemise cylindrique et deux matrices de moulage, qui ferment transversalement ladite chemise cylin- drique à distance l'une de l'autre, et dont une, dite ci-après par commodité matrice de moulage principale, est montée mobile entre une position initiale d'attente et une position finale de moulage parallèlement à l'axe de l'ensemble, et dans lequel, d'autre part, les moyens propres à la formation d'une chambre de dégagement préexistent à demeure dans ladite chemise cylin- drique, caractérisé en ce que, l'autre matrice de moulage, dite ici par commodité matrice de moulage secondaire, étant elle aussi montée mobile entre une position initiale d'attente et une position finale de moulage parallèlement à l'axe de l' ensemble, la cavité de moulage est mobile, tandis que la chambre de dégagement est fixe, et, pour la position intiale d'attente des matrices de moulage principale et secondaire, la cavité de moulage est sans communication avec la chambre de dégagement. 12 Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé en ce que, pour leur position initiale d'attente, les matrices de moulage principale et secondaire ont l'une et l'autre la périphérie de leur surface de moulage disposée en deçà du seuil de communication par lequel la cavité de moulage est susceptible de communiquer avec la chambre de dégagement, et, pour leur position finale de moulage, elles ont l'une et l' autre cette périphérie disposée au-delà dudit seuil de commu- nication. 13 Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 11, 12, caractérisé en ce qu'il est globalement partagé axia- lement en trois parties distinctes montées axialement mobiles les unes par rapport aux autres, une première dans laquelle est montée mobile la matrice de moulage principale, une deu- xième dans lequelle est formée la chambre de dégagement, et une troisième dans laquelle est montée mobile la matrice de moulage secondaire. 14 Dispositif suivant l'une quelconque des revendica- tions 11 à 13, caractérisé en ce que la chambre de dégagement a une configuration annulaire et s'étend de manière circulai- rement continue autour de l'axe de l'ensemble. Dispositif suivant la revendication 14, caractérisé en ce que la chambre de dégagement est constituée par une gorge de la chemise cylindrique, et, débouchant annulairement à pleine surface à la surface interne de celle-ci, elle cons- titue par elle-même le seuil de communication par lequel la cavité-de moulage est susceptible de communiquer avec elle. 16 Dispositif suivant la revendication 10, dans lequel, les moyens propres à la définition d'une cavité-de moulage comportant une chemise cylindrique et deux matrices de moulage qui ferment transversalement ladite chemise cylindrique à dis- tance l'une de l'autre, ladite chemise cylindrique comporte elle-même deux gaines tubulaires établies annulairement autour desdites matrices de moulage, caractérisé en ce que, pour constitution des moyens propres à la formation d'une chambre de dégagement, l'une au moins desdites gaines tubulaires est montée mobile parallèlement à l'axe de l'ensemble. 17 Dispositif suivant la revendication 16, caractérisé en ce que l'une et l'autre des gaines tubulaires sont montées mobiles parallèlement à l'axe de l'ensemble. 18 Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 16, 17, et dans lequel l'une des matrices de moulage, dite ici par commodité matrice de moulage principale, est montée_ mobile entre une position initiale d'attente et une position finale de moulage parallèlement à l'axe de l'ensemble, carac- térisé en ce que l'autre matrice de moulage, dite ici par commodité matrice de moulage secondaire est elle aussi montée mobile entre une position initiale d'attente et de moulage, et une position finale de démoulage parallèlement à l'axe de l'ensemble. 19 Dispositif suivant la revendication 18, caractérisé en ce que, entre leurs positions initiale et finale respecti- ves, les matrices de moulage sont mobiles en sens opposés 1 ' une par rapport à l'autre.