Brevet FR2533937A1 — publié le 19840406

La présente invention concerne un procédé et des dispositifs de traitement (ou hydrotraitement) catalytique d'une charge fluide et plus particulièrement de démétallisation, de désulfuratior, d'hydro- traitement et de conversion ou d'hydroconversion d'hydrocarbures, en lit fixe ou mobile comme expliqué ci-dessous. L'invention est notamment applicable aux traitements catalytiques -de charges liquides, telles que, par exemple, distillats issus des bruts pétroliers lourds, des résidus de la distillation d'hydrocarbures atmosphérique et sous vide, ces traitements étant effectués géné- ralement en présence d'hydrogène et/ou de mélanges gazeux riches en hydrogène, sur un lit de catalyseur solide, le catalyseur étant utilisé sous forme de particules (catalyseur extrudé, grains de formes diverses, billes etc). Lors de tels traitement catalytiques, on constate une désactivation souvent rapide du catalyseur, d e à la présence de poisons cata- lytiques, à la formation de coke, au dépôt de certains métaux etc Cette désactivation nécessite le remplacement fréquent de tout ou partie du lit catalytique. Dans le procédé de l'invention, le soutirage du catalyseur hors du réacteur est effectué progressivement Le terme "progressivement" signifie que le catalyseur peut être soutiré: soit périodiquement, par exemple avec une fréquence de 1/10 à 10 jours, en ne soutirant à la fois qu'une fraction, par exemple 0,5 à % de la quantité totale du catalyseur On peut, selon les besoins, soutirer davantage de catalyseur et par exemple soutirer jusqu'à 100 % de la quantité totale de catalyseur, c'est à dire la totalité du catalyseur. La fréquence de soutirage du catalyseur peut être beaucoup plus rapide, (de l'ordre de la minute ou de la seconde par exemple), la quantité soutirée étant réduite en proportion. soit en continu. Le catalyseur frais est introduit à la partie supérieure du réac- teur; le système d'injection de la charge et de l'hydrogène en- semble sous la forme d'un fluide mixte qui chemine de bas en haut du réacteur, fait l'objet de la présente invention. Le procédé selon l'invention et les dispositifs selon l'invention conviennent ainsi pour l'injection d'une charge et pour le sou- tirage de particules catalytiques de réacteurs de craquage, d'hydrocraquage, d'hydroréformage, de fabrication d'hydrocarbures aromatiques, d'isomérisation d'hydrocarbures paraffiniques, naph téniques ou aromatiques, les réactions diverses d'hydrogénation, d'hydrotraitement, de déshydrogénation, d'alkylation, de transal- kylation, d'hydrodécyclisation, d'hydrodéalkylation, les traite- ments d'hydroviscoréduction, etc réacteurs o la charge et/ou les gaz qui y sont injectés, cheminent de bas en haut. La charge fluide, qui est généralement un mélange d'un liquide et d'un gaz est introduite dans le réacteur ou l'enceinte renfermant des particules catalytiques par des organes de distribution situés à la partie inférieure du réacteur ou de l'enceinte et circule à contre- courant du catalyseur de bas en haut ("upflow") avant d'être évacuée, après son traitement, à la partie supérieure du réacteur (ou de l'enceinte que l'on désigne arbitrairement "réacteur" dans la suite de la présente description) L'écoulement du cata- lyseur, par gravité, assure une descente régulière du lit cata- lytique, tandis que la circulation ascendante de la charge fluide permet en particulier un réglage facile du temps de séjour et assure un détassement contrôlé du lit. Par ailleurs, la circulation à contre-courant de la charge et du catalyseur permet d'obtenir une conversion catalytique poussée puisque le catalyseur frais introduit aui sommet du réacteur traite une charge presque convertie (c'est à dire contenant essentiellement des composés dont la transformation est difficile), tandis qu'au fond du réacteur, le catalyseur usé traite une charge fraîche (c'est à dire riche en composés faciles à transformer), ce qui réalise ef- ficacement les premières étapes de la conversion Il en résulte une utilisation systématique du catalyseur dans le réacteur, un profil thermique du lit catalytique plus régulier que dans une circulation du type concourant, avec-, en particulier, au bas du réacteur, une température plus modérée réduisant les risques de cokéfaction du catalyseur. On connait par le brevet US 3,826,737 un procédé de conversion catalytique en lit mobile Ce procédé est cependant plus parti- culièrement adapté à la circulation concourant du catalyseur et de la charge liquide, cette dernière étant évacuée à la bàse du réacteur à travers une grille cylindrique disposée à la base d'un cône de décharge du catalyseur et qui soutient le lit catalytique. Un tel procédé présente l'inconvénient d'un risque d'encrassement de la grille par des grains de catalyseur poussés contre cette grille par la charge liquide évacuée par le fond du réacteur Il peut alors en résulter une répartition irrégulière des fluides dans le cata- lyseur, des difficultés d'écoulement du lit catalytique, avec des risques de blocage de certaines zones de ce lit, ainsi qu'un ac- croissement de l'érosion du catalyseur dû au frottement entre grains bloqués et grains libres du lit catalytique et entre les grains de catalyseur libres et la grille d'évacuation de la charge liquide. L'objet de l'invention est de fournir une technique qui supprime les inconvénients mentionnés ci-dessus. Cette technique consiste à injecter le liquide et les gaz sous la paroi qui soutient le lit catalytique, par une pluralité d'orifices répartis sur la section du réacteur. Plus particulièrement ce résultat est obtenu par un procédé avec soutir age progressif des particules solides pulvérulentes d'un espace généralement fermé) pour introduire dans le dit espace une charge fluide constituée d'un liquide et d'un gaz (généralement de l'hydrogène), le dit espace généralement fermé ayant sensiblement la forme d'un volume de révolution allongé et sensiblement vertical, les particules solides étant introduites à la partie supérieure de l'enceinte et soutirées progressivement dans la partie inférieure de l'enceinte après avoir cheminé de haut en bas dans la dite enceinte, tandis que la charge fluide est introduite au moins en partie et généralement en continu dans la partie inférieure de la dite enceinte et en est soutirée dans la partie supérieure après avoir cheminé de bas en haut dans la dite enceinte, procédé dans lequel les particules solides sont soutirées progress ivement par l'extrémité inférieure d'au moins une zone évasée ayant une forme dépendant de la géométrie du réacteur et en général la forme d'un cône renversé ou d'une pyramide renversée, c'est à dire d'un cône ou d'une pyramide dont le sommet est tourné vers le bas, sommet dans lequel est percée une ouverture de taille convenable pour l'évacuation des particules solides, la paroi de la dite zone évasée étant sensiblement et régulièrement discontinue c'est à dire parsemée d'au moins plusieurs ouvertures régulièrement espacées ayant chacune une taille suffisamment petite pour empêcher les particules solides de passer au travers de la dite paroi mais suf- fisamment grande pour permettre le passage à travers ces ouver- tures d'un courant ascendant de la charge fluide, le procédé étant caractérisé en ce que la charge fluide est injectée dans la partie inférieure de la dite enceinte par au moins une zone de distribution de forme particulière et située en dessous de la dite paroi A titre d'exemple, un premier type de zone de distribution est généralement constitué d'une conduite principale qui est par exemple sensiblement horizontale ou verticale lorqu'elle pénètre à l'intérieur du réacteur, la dite conduite formant éventuellement au moins un coude, son extrémité (ou embout) devenant ensuite sensiblement verticale sous la paroi de la zone évasée qui soutient le lit catalytique Cet embout se subdivise alors en une pluralité de branches (ou rayons) disposées (type distribution torique et réseau de tube) par exemple en étoile (avec au moins 3 branches ou rayons), chaque branche étant munie de plusieurs orifices judicieusement disposés (regardant la paroi ou disposés à l'opposé ou sur les côtés de la branche) tout le long de la branche, et par lesquels le fluide mixte est injecté en vue d'atteindre uniformément le lit catalytique, c'est à dire en l'irriguant de façon homogène. L'invention est illustrée d'abord par diverses figures 1 à 4. Les figures 1 et IA montrent, en coupe axiale et en section droite respectivement, un premier dispositif selon l'invention, avec ici au moins un distributeur en forme dite étoilée. Les figures 2 à 4 illustrent différents autres modes de réalisation des moyens d'introduction de la charge fluide dont le but est également d'obtenir la meilleure dispersion gaz liquide. L a figure 1 représente schématiquement un premier mode de réalisation d'un dispositif de traitement catalytique, par exemple en lit fixe ou en lit mobile. Le réacteur 1, qui peut être de type radial ou axial, comporte à sa partie supérieure des moyens d'introduction progressive de cata- lyseur frais (neuf ou régénéré) schématisés par le conduit 2 qui déverse les particules de catalyseur pour alimenter un lit de cata- lyseur 3 fixe ou mobile. Le catalyseur s'écoule par gravité dans le réacteur et est évacué progressivement par le conduit 4, à la partie inférieure du réacteur 1, par l'intermédiaire d'un entonnoir de soutirage 5 qui,, sur la figure, se présente sous l'aspect d'une grille Cet entonnoir, ici en forme de cône renversé, est donc muni d'ouvertures telles que 6, formées par les espaces ajourés de la grille 5 qui laissent passer au moins la charge liquide et gazeuse injectée en dessous du niveau de la grille ou entonnoir 5 par une conduite telle que 7, mais ne laissent pas passer les particules de catalyseur. L'angle o tonnoir a cette forme) avec l'une des génératrices du cône (ou l'une des arêtes de la pyramide) est compris généralement entre 10 et 800, de préférence entre 20 et 500. La charge fluide est donc introduite à la partie inférieure du réacteur 1 par au moins une zone de distribution comprenant une rampe de distribution 7 (horizontale, oblique ou verticale ou disposée de toute façon adéquate, par exemple verticale dans certains réacteurs industriels) qui alimente au moins une canne verticale d'injection 8 d'o rayonnent des tubes 9 (ou des branches) disposés en étoile ainsi que le montre la figure 1 A, qui est une section droite du réacteur 1. Sur la figure 1 A, chaque branche 9 de l'étoile 10 est munie d'orifices 12 (trous ou fentes ou autres perforations du même type) pour l'injection de la charge fluide à l'intérieur de la zone de réaction. La charge fluide, formée de deux phases (liquide, et gaz) remonte dans le réacteur à contre-courant du catalyseur avant d'être évacuée à la partie supérieure du réacteur par l'intermédiaire de moyens de collecte et d'évacuation schématisés par la conduite 11, ayant la forme, par exemple, d'un rateau constitué de tubes col- lecteurs raccordés à un conduit d'évacuation. Dans le cas de la figure 1, o le distributeur (ou les distributeurs, s'il y en a plusieurs), représenté sur la figure par l'ensemble des agencements 7,8 et 9, a la forme d'une étoile sensiblement hori- zontale; les divers orifices tels que 12 (voir figure l A) des diverses branches 9 sont judicieusement calibrés et répartis (en dessous, en haut et sur les côtés de façon à assurer la meilleure dispersion du gaz et du liquide pour une large fourchette de débit). Sur les figures 2, 3 et 4, on distingue une rampe ici horizontale 7,. au moins un embout (ou canne) 8 verticale et les branches 9 de formes variées Ces branches (dont l'inclinaison peut être par exemple comprise entre O et 600 par rapport à l'horizontale) repré- sentent soit une étoile à branches inclinées dans la figure 2 (ou en forme de baleine de parapluie retourné), soit une étoile aux branches -en forme ondulée dans la figure 3 La figure 4, montre les positions possibles des orifices tels que 12 sur une branche 9 dans le but d'envoyer dans de multiples directions (schématisées par les flèches 13 sur toutes les figures 1, 1 A 2, 3 et 4) les gouttelettes de fluide en vue de les faire pénétrer dans la masse catalytique de façon homogène en tout point de la surface de la grille ou paroi 5, par les ouvertures 6 sur la figure 1. Les étoiles des distributeurs peuvent comporter 3, 4, 5, 6, 7, 8 etc ou plus, de branches ou rayons. Les figures 5 et 5 A illustrent schématiquement un mode de réa- lisation dans lequel l'évacuation du catalyseur s'effectue par plusieurs entonnoirs de soutirage On a représenté, sur ces figures et 5 A, uniquement le fond d'un réacteur 1 et les entonnoirs tels que 5 et sur la figure 5, une seule canne et une seule rampe 7 La figure en coupe 5 A montre ainsi 4 entonnoirs, deux d'entre eux seulement étant visibles sur la figure 5, en coupe axiale. Le nombre des entonnoirs de soutirage 4 dépend de la géométrie du réacteur, des contraintes mécaniques de construction et de l'uni- formité des trajets souhaitée pour les particules catalytiques qui traversent les divers secteurs du réacteur. Un tel mode de soutirage permet de régler facilement le débit de catalyseur, indépendamment de celui de la charge fluide et permet de réaliser à volonté -(en lit mobile) un soutirage continu ou discontinu (c'est à dire périodique) du catalyseur. Un autre perfectionnement du procédé se caractérise ainsi le fluide mixte injecté par une zone de distribution (étoilée ou non) se dirige vers l'entonnoir ou les entonnoirs qui soutiennent le lit catalytique en rencontrant tout d'abord avant de parvenir à ce ou ces entonnoirs, un espace ( 18) (figure 6) dont la partie supérieure est munie d'orifices suffisamment grands pour laisser passer la majeure partie de la phase gazeuse du fluide mixte mais suffisamment petits pour empêcher le passage de la majeure partie de la phase liquide du fluide mixte, le dit espace étant traversé par des parois verticales qui délimitent des ouvertures à travers le dit espace, de sorte que le fluide mixte, à l'intérieur du dit espace, se divise dautr -par-tu d'une part en phase gazeuse 'Pten V phase liquide, la majeure partie de la phase gazeuse atteignant un entonnoir à travers les dits orifices de la dite partie supérieure de l'espace, la majeure partie de la phase liquide atteignant un entonnoir après avoir cheminé à travers les dites ouvertures délimitées par les dites parois ver- ticales qui traverse le dit espace, et après s'être à nouveau mélangée (au-dessus des dits orifices de la dite partie supérieure de l'espace) avec la majeure partie -de la phase gazeuse en vue de créer des contacts homogènes et réguliers à tous les niveaux du lit catalytique et d'assurer ure meilleure dispersion du gaz et du liquide pour une large fourchette de débit. Ce perfectionnement de l'appareillage permet donc d'obtenir une dispersion encore plus régulière du fluide à travers le lit cata- lytique pour une plus grande fourchette de débit Ce perfection- nement illustré par la figure 6, consiste à disposer, dans le réacteur 1, entre la grille 5 qui supporte le lit catalytique (soutirage du catalyseur par le conduit 4) et les rampes telles que 7, des zones de distribution de forme étoilée ou non, (que l'on a schématisées par les disques 8), une grille supplémentaire 14 (ou tout autre moyen équivalent) dont les perforations 20 sont suf- fisamment petites pour ne pas laisser passer la majeure partie de la phase liquide du fluide (introduit par les zones de distribution 8), ne laissant passer ainsi que la majeure partie de la phase gazeuse du fluide Des parois ou des barrières continues 15 (c'est à dire non perforées ou non ajourées) et sensiblement verticales, sous forme de cheminées par exemple, sont disposées, d'une façon géné- ralement régulière sous cette grille 14 en prenant appui sur cette grille 14 (et dont les extrémités inférieures sont situées suf- fisamment bas dans le réacteur, généralement à un niveau supérieur à celui des zones de distribution 8) et délimitent ainsi un compartiment 18 et des cheminées 19: la fraction gazeuse du fluide atteint en majeure partie (flèches 17) la grille 5 à travers le compartiment 18 et les orifices 20, après avoir traversé des zones 22 d'accumulation et de séparation d'une phase liquide et d'une phase gazeuse Des plateaux ou les chicanes 21 sont disposés sous les extrémités inférieures des cheminées 19 (et au-dessus du niveau des boîtes de distribution) de façon à ce que le fluide mixte injecté par les zones de distribution 8 et dont le trajet est matérialisé par les flèches 13, s'accumule dans les compartiments 18 en créant des amas liquides et gazeux 22, la majeure partie du liquide s'engouffrant à travers les cheminées 19 (chemin matérialisé par les flèches 16) Le perfectionnement décrit ci-dessus fait donc office de mixeur et de dispersion de la charge fluide. Les dispositifs de la figure 6 peuvent être encore améliorés On a en effet remarqué que les gaz, dont le trajet est matérialisé par les flèches 17, ont tendance à se diriger et à s'accumuler dans les angles 13 delimités par les parois de l'entonnoir ou des entonnoirs 5 et la paroi du réacteur 1 Pour éviter la migration du gaz sous la partie supérieure de l'entonnoir et améliorer ainsi la répartition du gaz et du liquide dans toute la section du lit, on fait cheminer la phase gazeuse (en provenance des orifices de la partie supérieure des dits espaces) à travers une pluralité de zones allongées non communicantes parallèles et sensiblement verticales ou obliques ou en partie verticales et en partie obliques, qui ainsi obligent les particules gazeuses à emprunter un cheminement contrôlé sous l'entonnoir ou sous les entonnoirs La figure 7 illustre ce per- fectionnement: on y retrouve tous les accessoires de la figure 6 et en outre, on y a représenté une pluralité de zones allongées ver- ticales séparées Par des barrières verticales 23 Sur la partie droite de la figure 7, les extrémités inférieures de ces barrières sont toutes au même niveau; ces extrémités sont à des niveaux différents sur la partie gauche de la figure 7 La longueur des barrières et leur niveau dépend essentiellement de la géométrie des zones de dis- tribution La figure TA montre, à titre d'exemple non limitatif, un mode de construction de ces barrières 23 qui ici sont des chambres ou des tubes de type alvéolé ou en nid d'abeille On dispose la partie supérieure de ces tubes au voisinage immédiat de la grille entonnoir 5 et de préférence au contact de cette grille-entonnoir. La figure 7 B illustre des barrières 23 qui sont verticales dans leur partie inférieure et obliques au voisinage de la grille 5 qui supporte le réacteur. Un autre perfectionnement du procédé et de l'appareillage conforme à l'invention et faisant également office de mixeur de la charge fluide, est illustré par la figure 8 ou la figure 9 (sur la figure 9, on n'a pas représenté la conduite 4 de soutirage du catalyseur) Ce procédé consiste à faire cheminer le fluide mixte, injecté par une zone de distribution de forme étoilée ou non, à travers une pluralité de couches alvéolées, juxtaposées les une aux autres et disposées entre la ou les zones de distribution et l'entonnoir ou les entonnoirs qui soutiennent le lit catalytique, en vue de provoquer une répar- tition régulière et homogène de la charge dans le lit catalytique et d'assurer la meilleure dispersion du gaz et du liquide pour une large fourchette du débit - En se référant à la figure 8 ou 9, on fait circuler le fluide injecté dans le réacteur 1, vers la grille 5 et ses perforations 6, par le système de distribution 7 et 8, de forme étoilée ou non (et par exem- ple dans la figure 9, de forme "brise jet" c'est-à-dire une conduite d'injection à pluralité d'orifices surmontée d'au moins une plaquette ou plateau 27 qui brise le jet en pluie, comme l'indiquent les flèches ) à travers les alvéoles d'une espèce de moule à gaufres 26, lui-même constitué d'une série d'éléments 24 ayant la forme de plaques ou couches alvéolées de formes diverses (cyclindriques ou carrées etc par exemple) dépendant de la géométrie du réacteur et serrées les unes contre les autres Généralement, chaque élément a la forme d'une plaque rugueuse ou striée ou cannelée (mot anglais usuel "corrugations") de nervures (comme le montre la figure 10) et les plaques, identiques ou différentes, sont agencées pour créer des cheminements complexes (illustrés par les figures 8 A et 9 A) et continus depuis la partie inférieure jusqu'à la partie supérieure, permettant au fluide mixte d'émerger à la partie supérieure par une multitude d'orifices et d'accéder ainsi régulièrement sur toute la section du lit catalytique, à travers la grille entonnoir 5. Dans chaque élément ou plaque, ainsi que le montre la figure 9 A; chaque chemin ou trajet du fluide, se divise plusieurs fois en deux nouveaux chemins, chacun de ces nouveaux chemins se divisant à son tour en d'autres cheminements de fluide. Les plaques dont l'aspect général est visible sur la figure 10, sont fabriquées en un métal ou en un alliage ou en une matière plastique adéquats On les trouve dans le commerce ("Sulzer"). Un autre perfectionnement du procédé et de l'appareillage selon l'invention consiste à utiliser au moins une zone de distribution constituée (a) d'une conduite quelconque par exemple verticale ou horizontale par laquelle arrive le fluide mixte et (b) d'une enceinte disposée sous la zone évasée, la partie inférieure de cette enceinte ayant la forme d'une chambre allongée et verticale ayant sensiblement le même axe que celui de la dite zone évasée, la partie supérieure de la dite enceinte ayant une forme de zone évasée se prolongeant sous toute la dite zone évasée et parallèle à cette zone, formant ainsi une enveloppe autour de l'entonnoir La figure 11 illustre une réalisation de ce type de boîte de distribution Tout se passe comme si le fluide était introduit dans le réacteur 1 à travers une espèce de double paroi intégrée à la grille entonnoir La charge est introduite par une rampe classique 7 (qui peut être agencée de toute façon adéquate, horizontale ou verticale le plus souvent dans certains réacteurs industriels); la conduite verticale est un tube 8 de m 9 me axe que celui dé l'entonnoir grille 5, ce tube s'ouvrant à sa partie supérieure de façon à former un deuxième entonnoir 28 disposé au voisinage de l'entonnoir jprforé 5 et sous cet entonnoir 5. Des promoteurs internes de turbulence, non représentés sur la figure, permettent à la charge d'atteindre toute la section du lit catalytique à travers la paroi perforées et d'obtenir une bonne dispersion du liquide et du gaz à l'entrée du lit catalytique. Dans le procédé et les appareils conformes à l'invention et décrits ci-dessus, il est également possible, en vue de contrôler l'exo- thermicité de la réaction dans le lit catalytique, d'effectuer des quenches (trempes ou refroidissement) en général à l'aide d'hy- drogène froid et/ou encore à l'aide d'un liquide judicieusement choisi, par exemple un liquide de même nature que la charge, par exemple à l'entrée ou à la sortie de la zone de réaction ou encore entre les lits catalytiques (car les procédés et appareillages décrits restent valables pour des lits catalytiques superposés) mais également au milieu d'un ou du lit catalytique lui-même et dans ce dernier cas, il s'est avéré judicieux d'injecter le fluide utilisé pour réaliser un tel quench (hydrogène froid par exemple ou liquide froid) à l'aide d'au moins une zone de distribution de forme étoilée du type décrit précédemment pour les figures 1 à 4 ou en forme de losanges ou de cylindres judicieusement espacés de façon à accroître la turbulence et donc l'efficacité du quench entre ces distributeurs en losanges ou cylindriques On pourra aussi utiliser toute autre forme ne s'opposant pas au mouvement du catalyseur La figure 12, sur laquelle on reconnaît une boite étoilée ( 7 et 8) pour injecter la charge (flèche 13) à travers un -entonnoir grille 5 dans le lit 3, comporte ainsi deux boites étoilées 29 et 30 pour effectuer des quenches L'effluent est soutiré par la ligne 11. REVENDICATIONS 1 Procédé d'hydrotraitement ou d'hydroviscoréduction ou d'hydro- conversion d'hydrocarbures en présence d'un catalyseur solide utilisé sous la forme d'un lit fixe ou mobile de particules cata- lytiques, le procédé étant effectué dans une zone de réaction ayant sensiblement la forme d'un volume de révolution allongé et sensiblement vertical, les particules solides étant introduites à la partie supérieure de la zone de réaction et soutirées progres- sivement, après avoir cheminé de haut en bas dans la dite zone par l'extrémité inférieure d'une zone évasée ayant la forme d'un cône renversé ou d'une pyramide renversée, c'est à dire d'un cône ou d'une pyramide dont le sommet est tourné vers le bas, sommet dans lequel est percée au moins une ouverture de taille nécessaire à l'évacuation des particules solides, les parois de la dite zone évasée étant sensiblement et régulièrement discontinues c'est à dire étant parsemées d'au moins plusieurs ouvertures régulièrement espacées dont la taille est suffisamment petite pour empêcher les particules solides de passer au travers des dites parois mais suffisamment grande pour permettre le passage, à travers ces ouvertures, d'un courant ascendant d'un fluide mixte, constitué d'une charge liquide d'hydrocarbures et d'hydrogène, la charge liquide et l'hydrogène étant introduits au moyen d'au moins une zone de distribution disposée sous laou les zones évasées qui-soutiennent le lit catalytique,' charge liquide et l'hydrogène traversant la dite zone de distribution et le lit catalytique de bas en haut, la dite zone de distribution comportant une pluralité de zones ou d'orifices d'injection, l'effluent réactionnel constitué d'un liquide et de gaz, étant soutiré à la partie supérieure de la zone de réaction. 2 Procédé selon la revendication 1 dans lequel la zone de réaction a une forme cylindrique allongée. 3 Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, en présence d'un catalyseur solide utilisé sous la forme d'un lit fixe ou mobile de particules catalytiques, le procédé étant effectué dans une zone de réaction ayant sensiblement la forme d'un volume de révolution allongé et sensiblement vertical, les particules solides étant in- troduites à la partie supérieure de la zone de réaction et soutirées progressivement, après avoir cheminé de haut en bas dans la dite zone, par l'extrémité inférieure d'une zone évasée ayant la forme d'un cône renversé ou d'une pyramide renversée, c'est à dire d'un cône ou d'une pyramide dont le sommet est tourné vers le bas, sommet dans lequel est percée au moins une ouverture de taille nécessaire à l'évacuation des particules de catalyseur, les parois de la dite zone évasée étant sensiblement et régulièrement discontinues c'est à dire étant parsemées d'au moins plusieurs ouvertures régulièrement espacées dont la taille est suffisamment petite pour empêcher les particules de catalyseur de passer au travers des dites parois mais suffisamment, grande pour permettre le passage, à travers ces ouvertures, d'un courant ascendant d'un fluide mixte, le dit fluide, constitué de la charge liquide d'hydrocarbures à traiter et d'hydrogène gazeux, étant introduit au moyen d'au moins une zone de distribution disposée sous la ou les zones évasées qui soutiennent le lit catalytique, chaque zone de distribution étant généralement constituée d'une conduite principale et comportant au moins une extrémité située à l'intérieur de la zone de réaction, la dite extrémité de la dite conduite (à l'intérieur de la zone de réaction et sous la dite zone évasée) étant sensiblement verticale et se subdivisant en une pluralité de branches disposées en forme d'étoile, chaque branche étant munie de plusieurs orifices par lesquels est injectée une partie du fluide. 4 Procédé selon la revendication 3 dans lequel les branches en forme étoilée sont sensiblement horizontales. Procédé selon la revendication 3 dans lequel les dites branches sont inclinées, l'angle d'inclination étant compris entre O et 400 environ par rapport à l'horizontale. 6 Procédé selon la revendication 3 dans lequel les dites branches ont une forme ondulée. 7 Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel, le fluide injecté au moins en partie par une zone de distribution se dirige vers la ou les zones évasées qui soutiennent le lit catalytique en ren- contrant tout d'abord avant de parvenir à une zone évasée un espace dont la partie supérieure est munie d'orifices suffisamment grands pour laisser passer la majeure partie de la phase gazeuse du fluide mais suffisamment petits pour empêcher le passage de la majeure partie de la phase liquide du fluide, le dit espace étant traversé par des parois verticales qui délimitent des ouvertures à travers le dit espace, de sorte que le fluide, à l'intérieur du dit espace, se divise d'une part en phase gazeuse et en phase liquide, la majeure partie de la phase gazeuse atteignant la dite paroi à travers les dits orifices de la dite partie supérieure du dit espace, la majeure partie de la phase liquide atteignantune zone évasée après avoir cheminé à travers les dites parois qui délimitent le dit espace et après s'être à nouveau mélangée (au dessus des dits orifices de la dite partie supérieure du dit espace) avec la majeure partie de la phase gazeuse. 8 Procédé selon la revendication 7 dans lequel en outre, la phase gazeuse et la phase liquide cheminent entre la partie supérieure du dit espace et une zone évasée, à travers une pluralité de zones allongées paralléles non communicantes. 9 Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 dans lequel le fluide, après avoir été injecté par la ou les zones de distribution, chemine à travers une pluralité de couches alvéolées disposées sur la section d'une partie de la zone de réaction et disposées entre d'une part la ou les zones de distribution et d'autre part une zone évasée qui soutient le lit catalytique. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel le fluide est introduit dans la zone de réaction en cheminant à travers une conduite qui apporte le fluide à l'intérieur de la zone de réaction, dans la partie inférieure de cette zone de réaction et (b) à travers une enceinte disposée sous une zone dite évasée, la partie supérieure de la dite enceinte ayant une forme de zone également évasée se prolongeant ainsi sous toute la dite zone évasée, paral- lèlement à cette zone de façon à ce que le fluide puisse accéder dans le lit catalytique en tout point de la dite zone évasée. 11 Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel au (refroidissement), moins un quen a 1-ai ce ÉPun fluide gazeux ou liquide est réalisé à l'intérieur du lit catalytique fixe ou mobile, le fluide de quench étant introduit à l'aide d'une zone de distribution généralement constituée d'une conduite principale dont l'extrémité à l'intérieur de la zone de réaction est sensiblement verticale et se subdivise en une pluralité de branches disposées en forme d'étoile, chaque branche étant munie de plusieurs orifices régulièrement agencés le long de chaque branche (en majeure partie disposés à la partie inférieure des branches), orifices par lesquels est injecté le fluide à l'intérieur du lit catalytique. 12 Appareil pour mettre en oeuvre le procédé selon l'une des revendication 3 et 4, comportant un réacteur ( 1), des moyens ( 2) d'introduction de catalyseur frais à la partie supérieure du réacteur, des moyens d'évacuation du catalyseur usé à la partie inférieure de ce réacteur, ces moyens d'évacuation comportant au moins un entonnoir ( 5) de soutirage, de forme conique ou pyra- midale, dont le sommet pointe vers le bas, sommet autour duquel est aménagée une ouverture ( 4) suffisamment grande pour évacuer le catalyseur usé hors du réacteur, des moyens ( 7) d'introduction d'un fluide à la partie inférieure du réacteur et des moyens ( 11) d'évacuation du fluide traité à la partie supérieure du réacteur, caractérisé en ce ce qu'il comporte en combinaison: a) au moins le dit entonnoir ( 5) de soutirage dont la paroi est pourvue de perforations ou de fentes ( 6) sensiblement réparties sur toute la hauteur de cet entonnoir, la taille des dites perforations étant suffisamment petite pour empêcher le passage des particules de catalyseur à travers la dite paroi mais suffisamment grande pour permettre le passage à travers la dite paroi d'un courant ascendant de la charge fluide. b) au moins une boite de distribution d'un fluide, constitué d'un gaz et d'un liquide, la dite boite comportant une tubulure ( 7) qui après avoir pénétré à l'intérieur du réacteur se termine par au moins une extrémité, la dite extrémité ( 8), (ou embout), située sous l'entonnoir du soutirage, étant sensiblement verticale et éclatant en un faisceau d'au moins 3 branches ( 9) disposées en étoile ou dis- positif équivalent, chaque branche étant munie de perforations ou de fentes réparties sur au moins une partie de la longueur de la branche, par lesquelles est injecté le dit fluide. 13 Appareil selon la revendication 12, dans lequel les branches sont sensiblement horizontales. 14 Appareil selon la revendication 12, dans lequel les branches sont inclinées, l'angle d'inclinaison étant compris entre O et 600 par rapport à l'horizontale. Appareil selon la revendication 12, dans lequel les branches ont une forme ondulée. 16 Appareil selon la revendication 12 dans lequel la majeure partie des perforations ou fentes sont disposées en dessous, au dessus et sur les côtés des branches. 17 Appareil pour mettre en oeuvre le procédé selon la reven- dication 7 comportant un réacteur ( 1) (cf figure n O 6), des moyens d'introduction de catalyseur frais à la partie supérieure du réacteur, des moyens d'évacuation du catalyseur usé à la partie inférieur de ce réacteur, ces moyens d'évacuation comportant au moins un entonnoir ( 5) de soutirage, de forme conique ou pyramidale, dont le somment pointe vers le bas, sommet autour duquel est aménagée une ouverture ( 4) suffisamment grande pour évacuer le catalyseur usé hors du réacteur, des moyens ( 7) d'introduction d'un fluide constitué d'un liquide et d'un gaz à la partie inférieure du réacteur et des moyens d'évacuation du fluide à la partie supérieure du réacteur, caractérisé en ce qu'il comporte en combinaison: a) au moins le dit entonnoir ( 5) de soutirage dont la paroi est pourvue de perforations ou de fentes ( 6) sensiblement réparties sur toute la hauteur de cet entonnoir, la taille des dites perforations étant suffisamment petite pour empêcher le passage des particules de catalyseur à travers la dite paroi mais suffisamment grande pour permettre le passage à travers la dite paroi d'un courant ascendant de la charge fluide b) des moyens ( 7) et ( 8) d'introduction d'un fluide à la partie inférieure du réacteur et des moyens d'évacuation de la charge fluide traitée à la partie supérieure du réacteur et c) les dispositifs suivants, disposés entre l'entonnoir ( 5) et les moyens ( 7) et ( 8) d'introduction du fluide: ( O chicanes ( 21) disposés sous les extrémités inférieures des cheminées. 18 Appareil selon la revendication 17 renfermant en outre (figure 7) une pluralité de chambres allongées ( 23), parallèles, non com- municantes et sensiblement verticales ou obliques, ou en partie verticales et en parties obliques, disposées entre la grille ( 14) et l'entonnoir ( 5) (ou les entonnoirs ( 5)). 19 Appareil pour mettre en oeuvre le procédé selon la reven- dication 9 comportant un réacteur ( 1) (cf figure 9), des moyens d'introduction de catalyseur frais à la partie supérieure du réac- teur, des moyens d'évacuation du catalyseur usé à la partie inférieure de ce réacteur, ces moyens d'évacuation comportant (a) au moins un entonnoir ( 5) de soutirage, de forme conique ou pyra- midale, dont le sommet pointe vers le bas, sommet autour duquel est aménagée une ouverture ( 4) suffisamment grande pour évacuer le catalyseur usé hors du réacteur, la paroi du dit entonnoir ( 5) de soutirage étant pourvue de perforations ou de fentes ( 6) sensiblement réparties sur toute la hauteur de cet entonnoir, la taille des dites perforations étant suffisamment petite pour empêcher le passage des particules de catalyseur à travers la dite paroi mais suffisamment grande pour permettre le passage à travers la dite paroi d'un courant ascendant d'un fluide et (b) des moyens ( 7) et ( 8) d'introduction d'un fluide à la partie inférieure du réacteur et des moyens d'évacuation du fluide à la partie supérieure du réacteur, l'appareil étant caractérisé en ce qu'il comporte disposées entre l'entonnoir ( 5) et les moyens ( 7) et ( 8) d'introduction du fluide, plusieurs plaques ( 24) serrées les unes sur les autres, chaque plaque ayant une forme rugueuse ou striée (c'est à dire alvéolée) de façon à ce que l'ensemble ( 26) des dites plaques constitue une multitude d'espaces alvéolés sensiblement continus permettant un chemine- ment dudit fluide de bas en haut à travers l'ensemble des plaques. Appareil pour mettre en oeuvre le procédé selon la reven- dication 10, comportant (voir figure 11) un réacteur ( 1), des moyens d'introduction de catalyseur frais à la partie supérieure du réacteur, des moyens d'évacuation du catalyseur usé à la partie inférieure de ce réacteur, ces moyens d'évacuation comportant au moins un entonnoir ( 5) de soutirage, de forme conique ou pyramidale, dont le sommet pointe vers le bas, sommet autour duquel est aménagée une ouverture ( 4) suffisamment grande pour évacuer le catalyseur usé hors du réacteur, (la paroi du dit entonnoir ( 5) de soutirage étant pourvue de perforations ou de fentes ( 6) sensiblement réparties sur toute la hauteur de cet entonnoir, la taille des dites perforations étant suffisamment petite pour empêcher le passage des particules de catalyseur à travers la dite paroi mais suffisamment grande pour permettre le passage à travers la dite paroi d'un courant ascendant d'un fluide, des moyens d'introduction d'un fluide à la partie inférieure du réacteur et des moyens d'évacuation du fluide traité à la partie supérieure du réacteur, l'appareil étant caractérisé en ce que les moyens d'introduction du fluide sont constitués d'une boite de distribution comportant (a) au moins une tubulure ( 7) de pénétration dans le réacteur 1 et (b) au moins une enveloppe formant à sa partie supérieu une double paroi avec au moins un entonnoir de soutirage ( 5), cette enveloppe comportant à sa partie inférieure un tube allongé vertical ( 8) ayant le même axe que l'entonnoir grille ( 5) et à sa partie supérieure un entonnoir 28 disposé sous l'entonnoir grille ( 5). 21 Appareil selon l'une des revendications 12 à 20, renfermant en outre, au dessus de l'entonnoir ou des entonnoirs ( 5), au moins une boite de distribution, la dite boite (destinée à assurer des quenches) comportant une tubulure qui pénètre à l'intérieur du réacteur, au dessus de la paroi et dont l'extrémité (ou embout) est sensiblement verticale et éclate en un faisceau d'au moins 3 branches disposées en étoile, chaque branche étant munie de perfo- rations ou de fentes, réparties sur toute la longueur de la branche.