Brevet FR2531947A1 — publié le 19840224

L'invention a trait à un procédé de fabrication de guides d'ondes optiques en fibre de verre ayant un coeur et un revêtement, l'indice de réfraction du revêtement étant inférieur à l'indice de réfraction maximal du coeur, procédé au cours duquel une préforme en forme de barreau est fabriquée et étirée en un guide d'ondes optiques en fibre de verre D'après la demande allemande DE-AS 23 00 013, on connaît un procédé dans lequel un matériau de coeur est produit sous forme de particule (suie) par hydrolyse à la flamme, puis fritté en un corps vitreux, un corps de substrat en forme de barreau du matériau en verre de noyau étant découpé dans le corps vitreux Le matériau de revêtement est ensuite déposé par hydrolyse à la flamme sur le corps de substrat en forme de barreau, puis il est fritté de la même façon. En conséquence, le façonnage du corps de substrat en barreau est indépendant de la fabrication chimique du matériau de coeur en particules, mais le façonnage du matériau de revêtement s'effectue directement par le dépôt résultant de la réaction chimique sur le corps de substrat Etant donné que le matériau de coeur comme le matériau de revêtement sont produits par hydrolyse à la flamme à l'air libre, ce procédé est susceptible d'ad- mettre des impuretés. L'objet de l'invention vise à offrir un procédé différent de celui mentionné ci-dessus Une des caractéristiques de l'invention réside en ce qu'un corps de substrat poreux en forme de barreau est formé à partir d'un matériau de coeur en particules, produit sans aucun façonnage, par la réaction des réactifs initiaux à l'état de vapeur, le matériau de revêtement à base de particules également produit par la réaction de réactifs initiaux à l'état de vapeur est appliqué contre ledit corps de substrat en forme de barreau en matériau de coeur, et ledit matériau de coeur et ledit matériau de revêtement sont transformés par frittage en une préforme vitreuse de guide d'ondes optiques en fibre de verre. Les différents objets et caractéristiques de l'invention seront maintenant exposés de façon plus détaillée, dans la description qui va suivre, faite à titre d'exemple non limitatif, en se reportant aux figures annexées qui représentent la figure 1, un montage permettant de produire le matériau de coeur sous forme de particules libres et de presser ce matériau dans un moule de compression rigide, la figure 2, un mode de réalisation modifié du montage répré- senté à la figure 1, la figure 3, un montage permettant de produire le matériau de coeur sous forme de particules libres tel que celui de la figure 1, dans lequel le pressage s'effectue par application d'une pression de tous c 6 tés, dans un moule de compression souple, la figure 4, un procédé dans lequel une plaque solide est pro- duite par hydrolyse à la flamme en tant que corps de substrat en matériau de coeur, & la figure 4 b, une préforme de corps de substrat de section carrée réalisée à partir de la plaque de la figure 4 a, parallèlement au plan de la plaque, la figure 5 a, procédé conforme à celui de la figure 4, dans lequel la plaque a cependant une plus grande épaisseur, la figure 5 b, un corps de substrat de matériau de coeur réalisé à partir de la plaque de la figure 5 a, verticalement par rapport au plan de la plaque, la figure 6, un montage pour le pressage du matériau de revête- ment sous forme de particules sur un corps de substrat en matériau de coeur, à l'aide d'un moule de compression rigide, la figure 7, un montage modifié pour le pressage du matériau de revêtement sous forme de particules libres sur un corps de substrat en matériau de coeur, à l'aide d'un moule de compression rigide, et la figure 8, un autre montage pour le pressage du matériau de revêtement à base de particules libres sur le corps de substrat en matériau de coeur, le matériau pressé étant préformé par application d'une pression de tous c 8 tés, dans un moule de compression souple. Eu égard aux descriptions ci-après de divers types de procédés, il est souhaitable de souligner par avance que l'un ou l'autre des procédés de dépôt du matériau de revêtement peut être associé à l'un ou l'autre des procédés décrits pour le façonnage du corps de substrat en matériau de coeur L'idée de base du nouveau procédé de fabrication de fibres réside en ce que la préparation du matériau en particules est sépardadu façonnage de la préforme désirée De cette façon, lorsqu'on mène à bien la réaction chimique en phase vapeur pour la production du matériau, il est inutile de prendre en considération les conditions relatives à la géométrie du corps que l'on désire obtenir, et la réaction chimique peut ainsi être optimisée dans le seul but d'obtenir un meilleur rendement en termes de matériau produit. La figure 1 représente un réservoir collecteur 1 dont la partie supérieure est équipée d'un orifice d'entrée permettant de recevoir le matériau Un tube de réaction 2, hermétiquement fermé à l'atmosphère, est relié verticalement à cet orifice d'entrée; c'est dans ce tube que doit avoir lieu la réaction chimique en phase gazeuse nécessaire à la production du matériau en particules Comme dans le cas du procédé classique de dépôt chimique en phase vapeur (CVD), les réactifs introduits pour la réaction chimique en phase gazeuse sont le tétrachlorure de silicium, le tétrachlo- rure de germanium ou tout autre chlorure d'un autre additif, avec de l'oxy- gène à l'état de vapeur, alors que l'énergie nécessaire au développement de la réaction chimique en phase vapeur à l'intérieur du tube est fournie par un dispositif générateur d'énergie 3 Comme dans le procédé classique CVD, ce dispositif de génération d'énergie peut être un brûleur en anneau, un four à résistances ou encore un dispositif générateur de plasma, telle qu'une bobine haute fréquence ou un résonateur hyperfréquence Ce procédé diffère essentiellement du procédé CVD classique en ceci que la réaction est contr 8 lée de telle façon que les produits de la réaction d'oxydation ne se précipitent pas sur la paroi du tube de réaction mais quittent ce tube sous la forme de particules libres en direction du réservoir collec- teur 1 A la place du tube de réaction 2 et du dispositif générateur d'éner- gie 3, il est également possible d'utiliser un brûleur d'hydrolyse à la flamme, comme indiqué-à la figure 2 Le réservoir collecteur 1, afin d'éviter toutes impuretés, contient de liair pur, de l'oxygène pur ou un gaz de pro- tection tel que de l'azote ou de l'argon Les particules obtenues sont recueillies sous leur forme libre à la partie inférieure de ce réservoir collecteur 1. Le terme "matériau en particules" tel qu'il est utilisé dans le présent document signifie le matériau d'oxydation libre auquel il est par- fois fait référence comme une "isuie" ou "suie blanche". Il existe un certain nombre de moyens de pressage du matériau de coeur en particules tel qu'il est recueilli dans le réservoir collecteur 1 à la suite de la réaction décrite ci-dessus, en un corps de substrat en forme de barreau en matériau dé coeur Par exemple, le réservoir collecteur 1, tel qu'il est représenté à la-figure 1, est équipé en sa partie inférieure de plusieurs ouvertures en entonnoir 4 qui peuvent être fermées au moyen des tirettes 5 Un moule de compression tubulaire rigide 7 peut être raccordé à chacune de ces ouvertures à l'aide d'un raccord à bride 6, moule dans lequel le matériau du noyau à base de particules libres tel qu'il est recueilli à la base du réservoir collecteur 1, s'écoule lorsque les tirettes sont ouvertes D'autres tirettes 8 permettent de fermer les extrémités infé- rieures des moules de compression tubulaires rigides, parfois également désignés cavités de moules Dès qu'une quantité suffisante de matériau a été recueillie dans le réservoir collecteur pour le remplissage des moules de compression rigides 7, on fait pivoter le montage 2, 3 à la partie supérieure du réservoir collecteur 1, ce montage étant remplacé par un assemblage de noyaux mobiles 9 se déplaçant parallèlement Pendant le processus de compression ci-après, ces noyaux mobiles 9 sont poussés dans des ouvertures non représentées, se trouvant à la partie supérieure du réservoir collecteur 1, de haut en bas, dans le sens longitudinal des moules de compression 7, sur le matériau en particules contenu dans ces moules, de façon que ce matériau soit comprimé dans le sens de l'axe et soit ainsi porté dans un état solide, bien que restant poreux On peut également conce- voir que le pressage s'effectue en plusieurs étapes, le matériau sous forme de particules libres, venant à nouveau remplir le réservoir collecteur entre chaque étape pour être à nouveau pressé du haut vers le bas. Le processus de moulage décrit peut être appelé opération de moulage uniaxial ou unidirectionnel. Un dispositif également approprié au moulage uniaxial est répré- senté à la figure 2 o, au contraire de la figure 1, le dispositif de pro- duction du matériau de -coeur en particules qui, dans ce cas, est un brûleur d'hydrolyse 10, n'a pas besoin d'être basculé vers l'extérieur avant l'opé- ration de moulage Les ouvertures en entonnoir 4 se trouvant à la partie inférieure du réservoir collecteur, comme indiqué à la figure 2, sont conçues de telle façon que le matériau de coeur en particules libres ne s'entasse pas sous le brûleur à hydrolyse 10, mais dans les zones latérales du réservoir collecteur 1 A part cela, il n'y a pas dans l'ensemble de différence consi- dérable entre les montages des figures l et 2. Un procédé de moulage qui diffère à la base du précédent, eu égard au façonnage du corps de substrat en matériau de coeur, est représenté à la figure 3 Le matériau de coeur en particules s'accumule comme au préalable dans le réservoir collecteur 1 qui n'a pas besoin d'être différent de celui représenté à la figure 1 et, à mesure qu'il s'accumule, il est tranféré non pas dans un moule de compression rigide mais dans un moule de compression souple Grâce au moule de compression souple, le matériau en particules, lorsqu'il est soumis à une pression identique de chaque c 8 té, peut être comprimé dans une sorte de presse isostatique, de façon à ressortir sous 2531947 forme solide Des tronçons de tube 11, tels que ceux représentés à la figure 3, peuvent être utilisés comme moules de compression souples; ils seront glisssés sur des pièces de raccordement tubulaires rigides 12 qui, à l'aide de raccords à bride 6, seront reliés de la même façon que les moules de compression rigides 7, représentés aux figures 1 et 2, aux ouvertures de sortie 4 du réservoir collecteur 1 La presse isostatique est une chambre de pression à fluide 13 qui est hermétiquement scellée de tous côtés, y compris à la partie supérieure avec les pièces de raccor- dement 12, le fluide exerçant une pression étant introduit sous pression dans la chambre de pression par la conduite d'entrée 14 correspondant. A l'aide des tirettes disposées respectivement au niveau des pièces de raccordement 12, le moule de compression peut être fermé vers le haut pendant l'opération de pressage isostatique Les extrémités infé- rieures de chacun des tronçons de tube il sont fermées dans la mesure o ils se glissent hermétiquement sur les supports 16 prévus à cet effet à la partie inférieure de la chambre de pression La presse isostatique qui est connue en soi, et qui ne nécessite donc aucune explication détaillée, exerce une pression radiale sur le tronçon de tube souple, et la pression agissant de tous c 8 téssur le matériau de coeur en particules se trouvant dans le dispositif est maintenue puisque ce matériau de coeur, tandis qu'il est soumis à la pression exercée dans le sens radial, est également pressé dans le sens longitudinal contre les joints étanches prévus aux extrémités supérieure et inférieure - Les figures 4 et 5 font référence à un procédé dans lequel le corps de substrat en matériau de coeur n'est pas formé par compression d'un matériau formé de particules libres Ici, à la différence des pro- cédés décrits auparavant, le matériau en particules résultant de la réaction ci-dessus mentionnée, est recueilli sur une base de telle façon qu'il passe d'un état libre à un état solide, la matière restant cepen- dant poreuse, à savoir non encore frittée Cela est dû au fait que l'em- placement auquel est recueilli le matériau en particules, soit parce qu'il se trouve à proximité de la zone de réaction, par exemple près de la flamme du brûleur d'hydrolyse, soit parce qu'il se trouve réchauffé de toute autre façon, est si chaud que les particules recueillies se solidi- fient immédiatement en un corps poreux Comme support utilisé pour rece- voir le matériau, on peut voir à la figure 4 a une base plate 17, en face de laquelle est prévu un assemblage de brûleurs d'hydrolyse 18 Les brûleurs d'hydrolyse 18 de cet assemblage sont montés parallèlement les uns aux autres et verticalement par rapport au plan de la base, de façon que le matériau du noyau à base de particules soit déposé sur la base 17 à mesure qu'il est produit dans les flammes A la place d'un assemblage de brûleurs d'hydrolyse 18 qui, sans devoir être déplacé, couvre une certaine surface de la base 17, il est également possible d'utiliser un assemblage en ligne de brûleurs d'hydrolyse que l'on pourra déplacer dans le sens du plan, ou encore d'utiliser un seul brûleur d'hydrolyse qui, pouvant être déplacé dans deux directions, balaye la totalité de la surface désirée A la place des brûleurs d'hydrolyse, il est également possible d'utiliser des tubes à réaction du type de ceux représentés aux figures 1 et 2, auquel cas le réchauffage nécessaire de l'emplacement auquel est recueilli le matériau en particules s'effectuera bien évidem- ment à l'aide de moyens supplémentaires. L'ensemble de l'assemblage peut être placé dans une chambre her- métique garantissant un haut degré de pureté, de façon à protéger le matériau des impuretés, à mesure-qu'il est déposé sur la base. A partir du corps poreux tel qu'il apparaît au niveau de la base 17, les corps de substrats désirés du matériau de coeur peuvent à présent être découpés dans la matière solide à l'aide de moyens mécaniques. Un premier moyen pour ce faire consiste à faire que le corps est produit en une couche d'une épaisseur correspondant à peu près au diamètre du corps de substrat désiré en forme de barreau en matériau de coeur, comme cela est représenté à la figure 4 a A partir d'un corps de ce type, il est en effet possible d'obtenir par sciage des ébauches car- rées de corps de substrat en forme de barreau du type de celle repré- senté à la figure 4 b, lesquelles peuvent être par exemple usinées ensuite par un tour de façon à obtenir la forme désirée d'un barreau de section transversale circulaire. Une autre possibilité est celle représentée à la figure 5 a En utilisant le procédé décrit, il semble possible de déposer sur la base 17 un corps laminé poreux dont la hauteur correspond à peu près à la longueur du corps de substrat désiré en matériau de coeur Dans ce cas, le corps de substrat désiré sous forme d'un barreau de section transversale circu- laire, tel que celui représenté à la figure 5 b, peut être produit par carottage dans le corps poreux 19, verticalement par rapport au plan de la base 17 Le cas échéant, ce corps de substrat en forme de barreau peut être exactement arrondi avant de recevoir un traitement ultérieur. Au cours du traitement ultérieur, le corps de substrat poreux en forme de barreau en matériau de coeur, produit conformément à l'une des méthodes ci-dessus mentionnées, doit encore être préparé en vue du dépôt du matériau de revêtement décrit dans le présent document Pour ce faire, il appartient d'éliminer les ions OH inclus dans le matériau poreux Ces ions OH peuvent être éliminés en soumettant le corps du substrat poreux à un traitement à chaud dans une atmosphère contenant du chlore. Si l'on désire que la fibre optique présente un indice de réfrac- tion variable, il faut alors prévoir un traitement supplémentaire au cours de cette étape de fabrication. Des additifs permettant de réduire l'indice de réfraction sont à cette fin diffusés dans le corps de substrat poreux en forme de barreau. Etant donné que la concentration de ces additifs augmente radialement à partir du centre du corps de substrat vers l'extérieur, l'indice de réfrac- tion est réduit conformément à un profil radial de l'intérieur vers l'ex- térieur Un autre moyen ou un moyen supplémentaire consiste à faire en sorte que, dès la phase de fabrication, des additifs permettant d'accroître l'indice de réfraction (tel que du Ge O 2) soient uniformément apportés au corps de substrat, et à faire en sorte que l'indice de réfraction soit réduit conformément à un profil radial de l'intérieur vers l'extérieur, par évaporation depuis la surface. Dès que le corps de substrat poreux a été soumis à de tels trai- tements nécessaires, il peut être amené à l'état vitreux par frittage Il est bien évident que le réchauffage dans l'atmosphère contenant du chlore peut également être associé au processus de frittage Il convient cependant de souligner que le corps de substrat en matériau de coeur n'a pas toujours besoin d'être fritté avant dépôt du matériau de revêtement Le frittage du corps de substrat en matériau de coeur peut également être réalisé en même temps que le frittage du matériau de revêtement déposé. Dans ce qui suit seront exposés certaines des possibilités de dépôt du matériau de revêtement sur un corps de substrat fritté ou non fritté Dans les montages représentés aux figures 6, 7 et 8, le matériau de revêtement en particules libres est produit et s'accumule peu à peu dans un réservoir collecteur 1, les procédés utilisés ne différant des procédés utilisés pour la production du matériau de coeur, conformément aux descriptions qui précèdent eu égard aux figures ià 3, qu'en ce qui concerne la composition dès réactifs Les figures 6 et 7, tout comme les figures 1 et 2, représentent des moules de compression rigides 7 au centre 8 2531947 desquels le corps de substrat 20 est positionné, corps sur lequel le matériau de revêtement doit être déposé par pressage Le matériau de revê- tement s'accumule dans le réservoir collecteur 1 sous forme de particules, et il permet de remplir l'espace entre le corps de substrat du matériau de coeur et le moule de compression lorsque les tirettes 5 sont ouvertes, et il est alors comprimé sous la forme d'un corps de revêtement solide adhérant au corps de substrat par pressage dans le sens longitudinal En ce qui concerne le noyau mobile 9 qui permet d'effectuer le pressage dans le sens longitudinal ou le pressage uniaxial, il est conseillé d'utiliser des noyaux mobiles annulaires 19 dont les diamètres d'alésage correspondent au diamètre du corps de substrat 20 en matériau de coeur. Il apparaît donc qu'il est possible d'obtenir facilement l'assem- blage exact du corps de substrat 20 du matériau du noyau au centre du moule de compression rigide 7 en utilisant les moyens de réglage habituels, par exemple des vis de centrage agissant dans le sens radial. En outre, le procédé de pressage décrit par référence aux figures 6 et 7, correspond exactement à celui décrit en référence aux figures 1 et 2; toute explication détaillée est donc inutile. Une autre possibilité de dépôt du matériau de revêtement sur le corps de substrat en matériau de coeur au cours du processus de pressage est représentée à la figure 8 qui, tout comme la figure 3, représente unepresse isostatique comprenant-un moule de compression souple 11 Dans ce moule de compression 11 qui, comme dans la figure 3, est formé d'un tronçon de tube souple, le corps de substrat 20 en matériau de coeur est fixé au centre à l'aide de moyens de montage qui ne sont pas représentés, le matériau de revêtement en particules libres contenu dans le réservoir collecteur 1 étant pressé sur le corps de substrat 20 en matériau de coeur A l'aide de ce matériau de revêtement en particules libres, il est possible de remplir l'espace restant entre le corps de substrat et le tronçon de tube et, en fermant les extrémités supérieure et inférieure correspondantes, ledit matériau peut être comprimé à l'intérieur d'un corps de revêtement solide entourant le corps de substrat 20 par application d'une pression radiale sur les parois extérieures du tronçon de tube à l'intérieur de la chambre de pression ou presse isostatique 13. Il faut enfin mentionner une autre possibilité permettant de recouvrir le corps de substrat 20 du matériau de revêtement sans qu'il soit nécessaire de déposer ce dernier au cours du processus de pressage Selon cette possibilité, de la manière décrite en se référant à la figure 5 a eu 9 2531947 égard au matériau de coeur, un corps en forme de plaque épaisse de matériau de revêtement est produit, dans lequel un corps de revêtement tubulaire est découpé, lequel est glissé sur le corps de substrat en forme de bar- reau en matériau de coeur avec lequel il est fusionné. De façon à réduire la teneur en impuretés sur l'interface entre le corps de substrat et le corps ainsi fixé en matériau de revêtement, les surfaces des deux corps qui sont en contact l'une avec l'autre seront nettoyées si nécessaire. Il convient encore de mentionner que, sur le corps de substrat produit par utilisation des procédés décrits ci-dessus, le matériau de revêtement peut également être déposé suivant l'une des méthodes connues, par exemple au moyen de l'hydrolyse à la flamme. Le traitement ultérieur du corps de substrat en matériau de coeur, qui est à présent entouré du matériau de revêtement, comprend le tournage du corps solide ainsi obtenu et, si désiré, la fusion d'un tube manchon, ainsi que l'étirage linéaire en une préforme assez fine pour être directement étirée en une fibre de-verre à partir d'une extrémité chauffée, de manière connue. Eu égard aux procédés décrits ci-dessus en référence aux figures 1, 2, 3, 6, 7 et 8, il faut encore mentionner, pour plus de clarté, que le tube de réaction 2 ou le brûleur d'hydrolyse 10 représenté par une seule unité peut être également remplacé par plusieurs unités disposées en paral- lèle Le nombre de tubes de réaction ou de brûleurs d'hydrolyse, ou le nombre de moules de compression utilisés l'un à côté de l'autre en paral- lèle, n'affecte pas le principe sous-jacent de l'invention, et le choix ne sera guidé qu'en fonction d'aspects économiques auxquels ce nouveau procédé devra s'adapter. D'une façon générale, il est bien évident que les descriptions qui précèdent n'ont été données qu'à titre d'exemples non limitatifs et que de nombreuses variantes peuvent être envisagées sans sortir pour autant du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 Procédé de fabrication de guides d'ondes optiques en fibre de verre ayant un coeur et un revêtement, l'indice de réfraction du revêtement étant inférieur à l'indice de réfraction maximal du coeur, procédé au cours duquel une préforme en barreau est fabriquée et étirée en un guide d'ondes optiques en fibre de verre, caractérisé en ce qu'un corps de substrat poreux ( 20) en forme de barreau est formé à partir d'un matériau de coeur en particules, produit sans aucun façonnage, par la réaction des réactifs initiaux à l'état de vapeurs, en ce que le matériau de revêtement en par- ticules, également produit par la réaction de réactifs initiaux à l'état de vapeurs, est pressé contre ledit corps de substrat en forme de barreau en matériau du coeur, et en ce que ledit matériau de coeur et ledit maté- riau de revêtement sont transformés par frittage en une préforme vitreuse de guide d'ondes optiques en fibre de verre. 2 Procédé de fabrication de guides d'ondes optiques en fibre de verre ayant un coeur et un revêtement, l'indice de réfraction du revêtement étant inférieur à l'indice de réfraction maximal du coeur, procédé au cours duquel une préforme en forme de barreau est fabriquée et étirée en un guide d'ondes optiques en fibre de verre, caractérisé en ce qu'un corps de sub- strat poreux ( 20) en forme de barreau est formé à partir d'un matériau de coeur particules, produit sans aucun façonnage, par la réaction des réactifs initiaux à l'état de vapeur, en ce que le matériau de revêtement en parti- cules également produit par la réaction de réactifs initiaux à l'état de vapeur, est déposé sur un support de telle façon qu'il en résulte un corps poreux résistant en matériau de revêtement, en ce qu'un tube poreux de matériau de revêtement est produit par élimination mécanique du corps poreux résistant et en ce que ce tube est glissé sur le corps de substrat en forme de barreau en matériau de coeur, le matériau de revêtement étant modifié par frittage en une préforme vitreuse de guide d'ondes optiques en fibre de verre. 3 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la réaction des réactifs initiaux à l'état de vapeurs s'effectue dans un tube de réaction ( 2) à l'extérieur duquel est prévu un dispositif ( 3) assurant l'apport d'énergie nécessaire à la réaction, le maté- riau produit sous forme de particules s'échappant en aval de la zone de réaction, à l'extérieur du tube de réaction. 4 Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la réaction des réactifs initiaux à l'état de vapeurs est obtenue 2531947 - par le moyen d'un brûleur d'hydrolyse à la flamme ( 10). Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le façonnage du matériau de coeur en particules en un corps poreux de substrat en forme de barreau s'effectue par pressage du matériau de coeur en particules dans un outil de compression approprié ( 7,9). 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le matériau de coeur en particules est mis dans un moule cylindrique ( 7) creux et rigide et est comprimé par un noyau mobile ( 9) agissant dans le sens longi- tudinal dudit moule. 7 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ceque le matériau de coeur en particules est mis dans un moule de compression ( 11) en forme de tube souple et est comprimé par application d'une pression agis- sant de-façon isostatique sur la surface extérieure du moule de compres- sion. 8 Processus selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on procède au façonnage du matériau de coeur en particules en un corps de substrat poreux, à partir du matériau de coeur en particules, par dépôt sur un support ( 17), un corps poreux ( 19) solide de matériau de coeur étant formi le corps de substrat poreux étant découpé mécaniquement dans ce corps. 9 Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'est. formé sur ledit support ( 17) un corps poreux solide en forme de plaque dont l'épaisseur correspond à peu près au diamètre du corps de substrat désiré, et en ce que ledit corps de substrat est découpé dans ledit corps en forme de plaque, parallèlement par rapport au plan de la plaque. 10 Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'est formé sur ledit support ( 17) un corps poreux solide en forme de plaque dont l'épaisseur correspond à peu près à la longueur du corps de substrat désiré, et en ce que le corps de substrat est découpé dans ledit corps ( 19) en forme de plaque, verticalement par rapport au plan de la plaque. 11 Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le corps de substrat poreux en forme de barreau en matériau de coeur est fritté, avant le dépôt du matériau de revêtement, en un corps de sub- strat vitreux en verre de coeur. 12 Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que ledit corps de substrat poreux en forme de barreau-en matériau de coeur, avec le matériau de revêtement déposé, est fritté en-une préforme vitreuse. 13 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit corps de substrat poreux en verre de coeur est soumis, soit avant, soit pendant le frittage, à un traitement à chaud dans une atmosphère contenant du chlore. 14 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, afin d'éviter toute impureté, les réactions visant à produire le matériau de coeur en particules et le matériau de revêtement en particules sont réalisées dans une atmosphère pure et dans une enceinte close ( 1), les matériaux en particules ainsi produits étant recueillis dans un réservoir à haute pureté ( 4) jusqu'à ce qu'ils reçoivent un traitement ultérieur. Procédé selon la revendication 1 ou l'une quelconque des revendications 3 à 14, caractérisé en ce que, pour le pressage dudit matériau de revêtement en particules sur ledit corps de substrat ( 20) en forme de barrez en matériau de coeur, ce corps de substrat est placé au centre d'un moule de compression cylindrique ( 7) creux et rigide, parallèlement à son axe, l'espz entre le corps de substrat et le moule de compression étant rempli dudit matériau de revêtement en particules, le matériau de revêtement en particu- les étant comprimé au moyen d'un noyau mobile annulaire ( 19) agissant dans le sens longitudinal - 16 Procédé selon la revendication 1 ou l'une des revendications 3 à 12, caractérisé en ce que, en vue de compresser ledit matériau de revé- tement en particules sur ledit corps de substrat ( 20) en forme de barreau en matériau de coeur, ce corps de substrat est placé au centre d'un moule de compression en forme de tube souple ( 11), parallèlement par rapport à son axe- longitudinal, l'espace entre le corps et le moule de compression étant rempli dudit matériau de revêtement en particules, ce matériau de revête- ment, par l'application d'une pression agissant de façon isostatique sur la surface extérieure du moule de compression ( 11), étant appliqué sur ledit corps de substrat du matériau de coeur. 17 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que ledit corps de substrat poreux et ledit matériau de revêtementporeux sont tous deux mécaniquement arrondi avant de recevoir un traitement ultérieur.