Brevet FR2534850A1 — publié le 19840427

La présente invention concerne un procédé et une installation pour la fabrication de panneaux de fibres de bois agglomérées par voie humide. Actuellement pour la fabrication de panneaux de fibres de bois agglomérées on part de rondins de bois feuillus que l'on déchiquète sous forme de copeaux, ces copeaux étant ensuite lavés, préchauffés et défibrés mécaniquement en présence de vapeur vive. La fibre de bois ainsi obtenue est alors mélangée avec de l'eau de fabrication pour constituer une pute. Cette pâte est véhiculée sur une machine de conformation où, après égouttage et essorage, on forme un matelas ou "bateau" de fibres humides.Ce gSteau est alors déposé sur un treillis et une ttle métallique et l'ensemble est acheminé dans une presse è étages multiple-s ob, sous l'action conjuguée de la température et de la pression, les fibres de bois sont soudées et constituent un ensemble homogène appelé panneau. Le procédé traditionnel de fabrication des panneaux, tel que décrit ci dessus, présente l'inconvénient majeur d'être polluant car le circuit des eaux de recirculation n'est que partiellement fermé Les volumes sont en effet excédentaires et se trouvent compris dans une fourchette allant de O à 5 m3/h. Actuellement l'élimination totale des eaux pollués dans le milieu extérieur n'est possible que Si des traitements annexes sont mis en oeuvre (système d'épuration, concentration avec combustion, évaporation, osmose etc). Malheureusement tous ces systèmes consomment une grande quantité té d'énergie, les investissements qu'ils entraident sont onéreux et grèvent le prix de revient des panneaux fabriqués. Pour remédier è ces inconvénients on peut envisager de réaliser une fermeture complète du circuit de l'eau de fabrication, ce qui évite d'utiliser les procédés d'épuration précités. Cette recirculation des eaux à l'intérieur de l'usine doit cependant être totale car partielle elle ne résout en aucune manière le problème de la pollution, bien au contraire car les charges polluantes calculées par vingt quatre heures, c' est-è-dire le débit multiplié par la valeur de la mesure considérée (DB05-DC0), restent dans des valeurs trop importantes. De plus la fermeture du circuit de l'eau de fabrication au coeur de l'usine crée de sérieux problèmes au niveau de la chatne de production.En effet lorsque les eaux de recirculation atteignent des concentrations élevées à partir de 70 à 90 grammes par litre de matières totales, l'égouttage de la pâte de bois sur la machine de conformation devient très difficile et les cadences de production doivent être réduites. Suivant le procédé traditionnel le défibrage des copeaux est réalisé en préchauffant ceux-ci en présence de vapeur saturée, la pression à l'intérieur du préchauffeur variant de 3 à 7 bars et le temps de préchauffage de 3 à 5 minutes. A ce stade il y a une dégradation importante du bois avec formation d'hémicellulose, de lignine, plus ou moins dégradée. La quantité de matières dissoutes est fonction de la température et du temps de préchauffage. Cette quantité varie de 5 à 10S par rapport à la fibre sèche; de plus la siccité entre l'entrée des copeaux dans le préchauffeur et la fibre à la sortie du cyclone situé en aval reste constante et elle se situe entre 55 et 65%. I1 est absolument impossible de fairé varier cette siccité. Par ailleurs suivant le procédé traditionnel, lors du pressage à chaud du gâteau humide d'une siccité de 28 à 35%, l'eau de fabrication à l'intérieur du gateau se trouve sous deux formes à savoir à l'état liquide, en début de pressage, eau qui est recyclée dans le circuit, et à l'état à vapeur qui s'évacue à l'air libre. Le volume d'eau apporté par le bois frais avant défibrage est égal au volume d'eau évaporé par la presse. Le pressage s'effectue à température constante et les pressions appliquées varient durant le cycle de pressage. Pour augmenter les cadences de production il est logique d'augmenter la température de la presse ce qui réduirait le temps de séchage, mais ceci est impossible car la concentration très élevée des eaux de recirculation provoque des défauts de surface très importants (brûlures, tâches) causés par dess mauvaises transmissions de calories. Par ailleurs les tOles inoxydables de la presse s'encrassent rapidement. De plus les rétentions des colloïdes et résine au coeur du gâteau sont insignifiantes. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients en procurant un procédé et une installation permettant d'éliminer totalement la source polluante aqueuse sans faire appel à des systèmes d'épuration annexes, de réaliser une économie importante d'énergie et de réduire considérablement le temps de séchage des panneaux. A cet effet ce procédé de fabrication de panneaux de fibres de bois agglomérées par voie humide dans laquelle on lave, préchauffe et défibre mécaniquement des copeaux de bois, puis on mélange la fibre de bois ainsi formée avec de l'eau de fabrication pour constituer une puée, on forme à partir de cette patte, après égouttage et essorage, un gâteau de fibres humides et on soumet ce gâteau à une compression à chaud pour souder les fibres de bois entre elles et former un ensemble homogène constituant le panneau, est caractérisé en ce que l'on préchauffe les copeaux, en présence d'eau de fabrication, au moyen d'un fluide caloporteur provenant d'une source de chaleur extérieure, et on comprime à chaud le gâteau de fibres humides pendant au moins une première phase à une température de 260-2800C, sous une légère pression de manière qu'il y ait évaporation san-s écoulement d'eau. Suivant une caractéristique complémentaire de l'invention à la suite de la première phase de pressage à faible pression on procède à une deuxième phase de compression à pression plus élevée de l'ordre de 40La0 bars, à une température plus basse de 160-1800C, de manière à extraire le reste d'eau et de vapeur présent à l'intérieur du gâteau de fibres, puis on procède à une troisième phase de pressage à une pression plus-basse de 10-20 bars, à température constante de l'ordre de 170-1800C. L'invention a également pour objet une installation pour la fabrication de panneaux de fibres de bois agglomérées par voie humide comprenant une section de défibrage de copeaux de bois, puis une section de conformation pour for mer des gâteaux de fibres humides puis une section de prss- sage comportant une presse à étages multiples, caractérisée en ce que la section de défibrage comprend une enceinte calorifugée dans laquelle est logé le préchauffeur des copeaux de bois et qui est parcourue, sous la commande d'une pompe ,par un fluide caloporteur provenant d'une source de chaleur , un bac à niveau constant alimenté en eau de fabri cation, un réservoir de soude pour alimenter en soude le bac à niveau constant et neutraliser l'eau de fabrication,et une pompe haute pression pour alimenter le préchauffeur en eau de fabrication neutralisée. Suivant une caractéristique complémentaire de l'in vention la section de pressage comporté des premier et se cond accumulateurs de chaleur contenant un fluide calopor teur, reliés à une source de chaleur commune et dans les quels sont maintenues en permanence des températures res pectives de 260-2800C et 170-1800C, ces premier et second accumulateurs étant branchés en parallèle et reliés par l'intermédiaire de vannes à un circuit d'alimentation de la presse à étages multiples en fluide caloporteur, les vannes étant reliées à- un circuit de commande de manière à ali menter la presse à étages multiples en fluide caloporteur à haute température, à partir du premier accumulateur pendant une première phase de pressage du cycle, et à l'alimenter en fluide caloporteur à température plus basse, à partir du second accumulatéur , pendant le reste du cycle de pressage. Le procédé et l'installation suivant l'invention permettent d'éliminer la source polluante aqueuse que cons titue l'eau de fabrication, d'éliminer la plupart des dé fauts de surface des panneaux fabriqués, d'améliorer le bilan énergétique de la presse et de donner des perspectives d'élaboration de nouveaux produits. Du -fait que le préchauffage des copeaux est réalisé en présence d'eau de fabrication, cette eau transformée en vapeur est éliminée dans un cyclone à la sortie du défibreur et ceci se traduit par des volumes déficitaires compris dans une fourchette négative de 0 à - 5 m3/h, ce qui représente une assez grande marge de sécurité. Autrement dit la quantité d'eau de fabrication va en diminuant et il convient d'ajouter périodiquement de l'eau fraiche pour garder un équilibre évitant un excédent d'eau polluée. Les paramètres physico-chimiques de 1' eau de fabrication restent stables (pH et acidité). I1 n'y a pas lieu de faire varier ces deux paramètres: ils influencent directement l'encrassement des tôles inoxydables fixes de la presse.Lorsque le volume des eaux de fabrication en circuit est déficitaire, on peut améliorer la turbidité des eaux, la rétention des colloïdes, le collage des fibres au moyen de polyélectrolytes. Les amidons et surtout ceux dont le caractère est cationique, ont des effets très positifs sur les eaux. En améliorent la turbidité des eaux, donc la rétention 9 on accr-ott les vitesses d1égouttage et on supprime les problèmes de collage des panneaux dans la presse. Le procédé et l'installation suivant l'invention permettent de réaliser une économie de l'ordre de 10 à 20X de fuel lourd par rapport au procédé traditionnel. On peut ainsi économiser-de 15 à 30 litres de fuel lourd par tonne de panneaux produits. Du fait que l'on effectue, lors du pressage des panneaux, une première phase de prépressage à 270-280 C, le collage des fibres de bois se trouve amélioré par une concentration et une prépolymérisation de la résine au coeur du panneau. Au contraire dans le procédé traditionnel les quantités de colle ou de résine sont fortement entraînées par les eaux de pressage. Du fait de la concentration et de la pré polymérisation de la résine obtenue avec le procédé suivant l'invention, on peut réduire notablement les quantités de résine à ajouter dans la pâte de bois. Le procédé suivant l'invention se prête particuliè- rement bien à la fabrication de panneaux de densité variable. En effet Si on limite le pressage à la première phase, à basse pression et à une température de 260-280 C, en prolongeant la durée de cette phase, on peut obtenir des panneaux de densité plus faible que ceux fabriqués en utilisant les trois phases successives précitées. On décrira ci-après,è titre d'exemple non limitatif, une forme dexécution de la présenta invention,en référence au dessin annexé sur lequel La figure 1 est un schéma d'une installation mettant en oeuvre le procédé de fabrication de panneaux de fibres de bois agglomérées suivant l'invention. La figure 2 est une vue en coupe schématique d'une partie d'un gâteau de fibres placé entre les tôles d'une presse à étages multiples. La figure 3 est un diagramme illustrant la variation de la température dans la presse en fonction du temps au cours des phases de pressage successives La figure 4 est un diagramme illustrant la variation de la pression dans la presse au cours des phases de pressage successives. La figure 5 est un diagramme illustrant la variation de la siccité du gâteau de fibres en fonction du temps au cours de la première phase du cycle de pressage. La figure 6 est un diagramme illustrant la variation de l'épaisseur du gâteau de fibres en fonction du temps au cours de la première phase du cycle de pressage. Sur la figure 1 est représenté un schéma de l'ensemble d'une installation suivant l'invention pour la fabrication de panneaux de fibres de bois agglomérées. Cette installation comporte une première section 1 de défibrage des copeaux laquelle est suivie d'une deuxième section 2 de conformation des gâteaux de fibres humides, laquelle est à son tour suivi d'une troisième et dernière section 3 de pressage à chaud des gâteaux humides. La première section de défibrage des copeaux comporte un préchauffeur 4 à la partie supérieure duquel sont introduits les copeaux bruts 5 résultant du déchiquetage de rondins de bois feuillus, après lavage. Le préchauffeur 4 est logé à l'intérieur d'une enceinte calorifugée 6 contenant un fluide caloporteur 7. Ce fluide caloporteur circule en circuit fermé entre une source de chaleur B et l'enceinte calorifugée 6, ce circuit comportant une pompe 9 et une vanne 11. Le préchauffage des copeaux è l'intérieur du préchauffeur 4 est réalisé en présence d'eau de fabrication. Cette eau de fabrication provint d'un cuvier central 12 collectant les eaux de recirculation et faisant partie de la deuxième section de conformation 2. L'eau de recirculation est pompée, par un circuit comprenant une pompe 13 et une canalisation 14, dans un bac supérieur à niveau constant 15 qui alimente par gravité un autre bac à niveau constant 16. L'eau de fabrication qui est retournée au bac à niveau constant 16 avec un pH égal à 5,0 environ, est neutralisée dans ce bac par de la soude, jusqu'à ce que son pH devienne égal à 7,0. La soude est contenue dans un réservoir 17 alimentant par gravité le bac à niveau constant 16, par l'intermédiaire d'une vanne 18. Le pH de l'eau de fabrication se trouvant dans le bac à niveau constant 16 est contrblé-par un pHmètre 19 qui commande l'ouverture de la vanne- 18. Le préchauffeur 4 est alimenté avec l'eau de recirculation ainsi neutralisée, b partir du bac à niveau constant 16, par une canalisation 21 sur laquelle est branchée une pompe haute pression 22 (10 bars maximum). On peut faire varier le neutralisation de l'eau de recirculation avant de l'injecter dans le préchauffeur 4, afin d'éviter la corrosion prématurée du prdchauffeur 4 et du défibreur. La quantité d'eau à injecter pour une température de 1500C à une pression de 4 à 6 bars à l'intérieur du préchauffeur 4 est de 1 m3 pour 5 à 6 tonnes de copeaux humides. On peut éventuellement injecter des produits chimiques dans l'eau de recirculation contenue dans le bac à niveau constant 16, en vue de faciliter le défibrage ultérieur de ces copeaux. Le procédé de défibrage suivant l'invention permet de contrôler trois-paramètres importants à savoir la température et la pression dans le défibreur 4, ainsi que la quantité de matière dissoute. Les copeaux ainsi préchauffés sont repris à la sortie du défibreur 4, en partie basse, et sont transmis par une canalisation 23 à la partie supérieure d'un cyclone 24. A la partie haute 25 du cyclone 24 s'échappe de la vapeur dont on peut éventuellement extraire par la suite des sous-produits tels qu'aldéhydes, cétones, furfural etc. A la partie inférieure du cyclone 24 s'écoule un mélange de fibres et d'eau de recirculation qui tombe dans un cuvier de pite 26 dans lequel est logé un agitateur 27. La quantité de vapeur sortant à la partie haute 25 du cyclone 24 et la siccité des fibres sortant à la partie basse de ce cyclone donnent des renseignements sur la quantité d'eau à injecter dans le pré chauffeur 4. Un point de siccité gagné correspond à dix litres d'eau par tonne de bois humide et par heure. Dix points de siccité pour dix tonnes de bois humide et par heure correspondent à 1 m3 d'eau à injecter dans le préchauffeur. Si la quantité de matière dissoute est encore trop importante, il est possible d'effectuer un préchauffage sous vide, la température baissant de 20 à 30 C par rapport à la température initiale. On évite aussi la formation d'acides organiques, d'aldehydes qui distillent à partir de 100 1100C, le temps de préchauffage étant major6. Un bilan énergétique s'impose entre les puissances électriques dissipées aux disques et les calories nécessai- res au préchauffage des copeaux. La pâte se trouvant dans le cuvier 26 est transférée par une canalisation 28 sur laquelle est branchée une pompe 29,à une machine de conformation 31 de tout type connu. Cette machine comporte une toile mobile sur laquelle est déposée la pâte dont l'eau s'égoutte pour donner à la fin un gâteau de fibres 32. L'eau s'égouttant de la pâte tombe dans le cuvier central collecteur 12. Le gâteau humide 32 sortant de la machine de conformation 31 est ensuite transmis à une presse à étages multiples 33 qui est alimentée par un fluide caloporteur ou de l'eau surchauffée au moyen d'une canalisation 34 sur laque'l- le est montée une pompe d'alimentation 35. Le fluide caloporteur ou l'eau surchauffée est fourni par une installation de chauffage comprenant une source de chaleur 36 qui alimente en parallèle deux accumulateurs de chaleur 37 et 38. La source de chaleur 36 est reliée à un serpentin 39 logé dans le premier accumulateur 37 par l'intermédiaire d'un circuit comprenant une canalisation 41, une vanne 42 et une pompe 43. De la même façon la source de chaleur 36 est reliée à un serpentin 44 logé dans le second accumulateur 38 par l'intermédiaire d'un circuit comprenant une canalisation 45, une vanne 46, et une pompe 47.Le premier accumulateur 37 est relié par une canalisation 48 et une vanne 49 à la pompe 35 et, par une canalisation 51 et une vanne 52 à une canalisation 53 de sortie de la presse à étages multiples 33. De la même façon le second accumulateur 38 est relié, par une canalisation 54 et une vanne 55, à la pompe 35 et, par une canalisation 56 et une vanne 57, à la canalisation 53 de sortie de la presse 33. L'installation est réglée de manière que les températures régnant dans les deux accumulateurs 37, 38 soient différentes, la température dans le premier accumulateur 37 étant la plus élevée et de l'ordre de 260 b 28O0C tandis que la température dans le second accumulateur 38 est maintenue à environ 170 - 1800C. Le cycle de pressage des gâteaux de fibres humides dans la presse 33 s'effectue de préférence en plusieurs. phases. Lors de la première phase I du cycle de pressage les gateaux de fibres humides se trouvant dans la presse 3 subissent un prépressage à une température de 260 - 280 C (figure 3) et à feible pression. A cet effet les vannes 49 et 52 sont ouvertes tandis que les vannes 55 et 57 sont fermées. La pompe 35 alimente alors la presse 33 en fluide caloporteur provenant du premier accumulateur 37, par les canalisations 48 et-34, et le fluide caloporteur est ramené à l'accumulateur 37 par les canalisations 53 et 51. La température de la presse 33 est maintenue constante par un système de régulation automatique. Durant cette première phase I on applique une légère pression (figure 4) sur les gâteaux de fibres de façon qu'il y ait évaporation sans écoulement d'eau. La siccité s du gâteau de fibres varie en fonction du temps t comme il est indiqué par la courbe du diagramme de la figure 5 (Figure 3). La durée de la première phase I peut aller de 1'30 à 2'30 pour des épaisseurs de panneaux standard de 3 à 3,3 mm (densité 0,9-1,0). L'eau de fabrication emprisonnée b l'interieur du gâteau humide 32 se vaporise progressivement (Figure 2). La tôle inoxydable de presse fixe 58, la toile 59 et les tôles mobiles 61 restent propres au contact de la vapeur qui s'échappe facilement. L'e.au de fabrication à l'intérieur du gâteau humide se concentre et se répartit d'une manière homogène à l'intérieur du gâteau de fibres.La répartition des calories sur l'ensemble du gâteau de fibres est homogène. La siccité et l'épaisseur du gâteau de fibres varient. La siccité s passe de 28 - 30% à 50 - 60% après 2', comme on peut le voir sur la figure 5. Par ailleurs, si on se réfère à la figure 6 qui donne la variation de la réduction x, en pour cent, de l'épaisseur du gâteau humide en fonction du temps t en minutes de la première phase I, on voit que l'épaisseur du gâteau humide est réduite de plus de 50m après une minute. L'un des avantages procurés par cette première phase de prépressage à faible pression et à température relativement élevée est que le collage des fibres se trouve amélioré par une concentration et une prépolymérisation de la résine utilisée au coeur du panneau. Au contraire dans le procédé traditionnel les quantités de colle ou ds résine qui sont utilisées en tant que liant, sont fortement entraînées par les eaux de pressage. Le procédé suivant l'invention permet par conséquent de réduire sensiblement la quantité de résine à ajouter dans la pâte de bois. Une fois la première phase I du cycle de pressage terminée, on passe à une deuxième phase II au cours de laquelle les vannes 49, 52 sont fermées et par contre les vannes 55, 57 sont ouvertes. Le second accumulateur 38 alimente alors la presse à étages multiples 33 en fluide caloporteur à une température de 160 - 1800C (figure 3), le circuit d'alimentation s'établissant par la canalisation 54 jusqu' la pompe 35 et par la canalisation 56 jusqu'à 1-a canalisation de retour 53. Durant cette seconde phase II on exerce dans la presse 33 une forte pression (figure 4) sur les gâteaux de fibres encore humides. La pression mise en oeuvre est alors de 50 -70 bars de manière à extraire le reste d'eau et de vapeur présent à l'intérieur du gâteau de fibres. La rétention des colloïdes et substances liantes est améliorée. La durée de la deuxième phase Il du cycle de pressage est au maximum de 1'9 1'30 pour des épaisseurs standard de panneaux de 3,0 à 3,3 mm (densité 0,9). Au cours de la troisième phase III du cycle de pressage qui fait suite à la préc-dente, on abaisse la pression dans la presse 33 de 50 - 70 bars à 10 - 20 bars (figure 4). On maintient cette pression constante pendant une période de temps allant de 2' à 3'. La température est maintenue constante à 170 - 180 C mais elle peut varier en fin de cycle de pressage. La vitesse de séchage des panneaux de fibres peut âtre suivie au moyen d'un micromètre 62 de mesures d'Xpais- seur qui renseigne sur le temps de séchage. Lorsque ce micromètre 62 se stabilise, on alimente de nouveau la presse 33 à partir du premier accumulateur 37, tout en isolant le second accumulateur 38. La presse 33 se stabilise alors à une température de 260 - 270go pendant les opérations de chargement et de déchargement. Les vannes 49, 52, 55 et b7 sont commandées automatiquement et asservies par un système de minuterie 63. Les essais effectués avec l'installation suivant l'invention ont montré que l'on obtenait une réduction très importante du volume des eaux de fabrication récupérées à la sortie de la presse 33. Par exemple, avec le procédé traditionnel un ensemble de gâteaux humides d'un poids total de 3,3 tonnes, soumis au pressage dans la presse 33, donne un volume de vapeur de 850 litres et un volume d'eau de-fabr-ication recyclée de 1 450 litres. -Au contraire le procédé suivant l'invention donne un volume de vapeur de 1 700 litres et un volume d'eau de fabication recyclée de 600 litres. On évite donc un recyclage de 850 litres d'eau de fabrication par tonne de panneaux secs fabriqués. A cette valeur il convient d'ajouter le volume de 285 litres par tonne de panneaux qui est évacuée par évaporation au défibreur. On voit d'après la description qui précède que le circuit des eaux de fabrication est totalement fermé et comme le volume d'eau de fabrication devient déficitaire, il est nécessaire de faire un apport contrôlé d'eau fraiche pour combler ce déficit. Comme on l'a vu précédement le procédé suivant l'invention comprend trois phases de pressage I, II et III au cours desquelles on applique les pressions et les tempéra-- tures dont les valeurs ont été indiquées, lorsque l'on désire obtenir des panneaux de densité relativement élevée, de l'ordre de 0,9 à 1,0. Toutefois, suivant une variante de réalisation, le procédé peut être également utilisé pour fabriquer des panneaux ayant des densités plus faibles. Ainsi si on supprime les phases II et III et si on prolonge la première phase I à une température de 260-2800C et à basse pression, on peut fabriquer des panneaux dont la densité est-voisine de 0,5. On obtient une réduction du temps de séchage, par rapport au procédé traditionnel, dans le rappport de 6 à 1. On peut également fabriquer, par le procédé suivant l'invention, des panneaux de densité variable, allant de 0,6 à 0,8, en modifiant les durées et autres paramètres des phases II et III. Naturellement lors de la fabrication de panneaux ayant une densité plus faible, le volume des eaux de fabrication devient encore plus déficitaire et il est nécessaire d'augmenter corrélativement l'ajout d'eau fraiche. REVENDICATIONS 1- Procédé de fabrication de panneaux de fibres de bois agglomérées par voie humide dans laquelle on lave, préchauffe et défibre mécaniquement des copeaux de bois, puis on mélange la fibre de bois ainsi formée avec de l'eau de fabrication pour constituer une pâte, on forme à partir de cette pâte, après égouttage et essorage, un gâteau de fibres humides et on soumet ce gâteau à une compression à chaud pour souder les fibres de bois entre elles et former un ensemble homogène constituant le panneau, caractérisé en ce que l'on préchauffe les copeaux, en présence d'eau de fabrication, au moyen d'un fluide caloporteur provenant d'une source de chaleur extérieure, et on comprime à chaud le gâteau de fibres humides pendant au moins une première phase à une température de 2g0-2800C, sous une légère pression de manière qu'il y ait évaporation sans écoulement d'eau. 2- Procédé suivant la revendication 1 caractXrisé en ce qu'à la suite de la première phase de pressage à faible pression on procède à une deuxième phase de compression à pression plus élevée de l'ordre de 50-70 bars, à une temps pérature plus basse de 160-180DC, de manière à extraire le reste d'eau et de vapeur présent à l'intérieur du gâteau de fibres, puis on procède à une troisième phase de pressage à une pression plus basse de 10-20 bars, à température constante de l'ordre de 170-1800C. 3- Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'on neutralise, au moyen de soude, l'eau de fabrication utilisée lors de la phase de préchauffage des copeaux. 4.- Procédé suivant la revendication 3 caractérisé en ce que pendant la phase de préchauffage on contrôle le pH de l'eau de -fabrication et on régle l'alimentation en soude en fonction du pH mesuré. 5- Installation pour la fabrication de panneaux de fibres de bois agglomérées par voie humide comprenant une section de défibrage de copeaux de bois, puis une section de conformation pour former des gâteaux de fibres humides puis une section de pressage comportant une presse à étages mul- tiples, caractérisée en ce que la section de défibrage comprend une enceinte calorifugée (6) dans laquelle est logé le préchauffeur (4) des copeaux de bois et qui est parcourue, sous la commande d'une pompe (9), par un fluide caloporteur provenant d'une source de chaleur (8), un bac à niveau constant (16) alimenté en eau de fabrication, un réservoir de soude (17) pour alimenter en soude le bac à niveau constant (16) et neutraliser l'eau de fabricationret une pompe haute pression (22) pour alimenter le préchauffeur (4) en eau de fabrication neutralisée. 6.- Installation suivant la revendication 5 caractérisée en ce qu'elle comporte un pHmètre (19) commandant l'ouverture d'une vanne (18) branchée sur une canalisation alimentant en soude le bac à niveau constant (16). 7- Installation suivant la revendication 5 caractérisée en ce que la section de pressage (3) comporte des premier et second accumulateurs de chaleur (37, 38) contenant un fluide caloporteur, reliés à une source de chaleur commune (36) et dans lesquels sont maintenues en permanence des températures respectives de 260-2800C et 170-1800C, ces premier et second accumulateurs (37, 38) étant branchés en parallèle et reliés par l'intermédiaire de vannes (49, 52; 55, 57) à un circuit (35, 34, 53) d'alimentation de la presse à étages multiples (33) en fluide caloporteur, les vannes (49, 52, 55, 57) étant reliées à un circuit de commande (63) de manière à alimenter la presse à étages multiples (33) en fluide caloporteur à haute température, à partir du premier accumulateur (37), pendant une première phase de pressage du cycle, et à l'alimenter en fluide caloporteur à température plus basse, à partir du second accumulateur (38), pendant le reste du cycle de pressage.