Brevet FR2529482A1 — publié le 19840106

-1- Procédé de fabrication de tiges creuses. La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication de tiges creuses L'expression "tiges creu- ses", utilisée ci-après, désigne d'une manière générale des tiges creuses à paroi très épaisse, du type qui est fabriqué dans des laminoirs pour tiges d'acier en général, et plus particulièrement des tiges dont le rapport de l'é- paisseur de paroi au diamètre (représenté ci-après par E/D) est de 25 % ou plus et qui ne peuvent être fabriquées sous forme de tubes sans soudure par aucun équipement exis- tant d'étirage sur mandrin, de telles tiges étant par exem- ple destinéesde façon caractéristique,à la fabrication de colliers pour forage de puits de pétrole. La fabrication de tiges creuses de ce type est habituellement effectuée de la façon illustrée par la fi- gure 1, qui est un schéma d'un procédé usuel de fabrica- tion-de tiges creuses Selon ce procédé, on fait passer une billette B 1 à travers un laminoir 31 et on obtient une billette B 2 à section carrée, de dimensions déterminées (figure la); la billette carrée B 2 est percée axialement au moyen d'un foret 32, pour obtenir une billette carrée creuse B 3 (figure lb); on insère ensuite un mandrin 33 en acier au manganèse dans la billette creuse B 3 (figure lc); la billette creuse B 3, dans laquelle le mandrin 33 est ainsi inséré, est chauffée à une température détermi- née, dans un four de chauffage 34 (figure ld); on la fait ensuite passer à travers un train à barres 35 comprenant plus de dix cages de laminage, comportant chacune des cy- lindres de calibrage 35 a, de sorte que la billette creuse B 3 est finie au diamètre et à l'épaisseur de paroi désirés (figure le); on retire le mandrin 33 de la billette creuse B 3 et on coupe celle-ci à la longueur spécifiée (figure lf); et on soumet enfin la billette creuse B 3 à une opération de redressement des courbures, au moyen d'une machine à re- dresser 36, de façon à obtenir une tige creuse B 3 comme produit fini (figure lg). Le procédé de fabrication suivant l'art anté- rieur, décrit ci-dessus, présente les inconvénients sui- vants ( 1) la billette creuse B 3 est laminée avec, insé- ré à l'intérieur, le mandrin 33 qui est un outil de cali- brage interne etcomme le mandrin 33 est sujet à déforma- tion plastique, le produit obtenu n'a pas une rotondité satisfaisante et il peut présenter une excentricité de pa- roi; ( 2) le produit est très irrégulier en diamètre inté- rieur, ce qui entraîne une irrégularité de l'épaisseur de paroi et, par conséquent, sa précision dimensionnelle est globalement faible; et ( 3) le mandrin 33, qui est sujet à déformation plastique, doit être mis au rebut après uti- lisation et, par conséquent, les besoins en outillage sont coûteux et non économiques En vue de vaincre ces diffi- cultés ou éviter l'inconvénient que les besoins en outil- lage sont coûteux du fait de l'emploi d'un mandrin, on a proposé de fabriquer des tiges creuses de la façon suivan- te Un bloom est percé au moyen d'une machine de perçage à la presse, de façon à obtenir une pièce creuse, et cette dernière est ensuite amincie par passage à travers une ma- chine de laminage continu comportant des cylindres de cali- brage du type rond et ovale disposés en configuration alter- nativement horizontale et verticale, sans utilisation d'ou- til de calibrage interne (brevet japonais N O 114 407 de Showa 55). Toutefois, les essais effectués par la présente demanderesse ont montré qu'avec ce procédé il est très dif- ficile d'obtenir une rotondité convenable lorsqu'on utilise des cages de laminage du type duo comportant des cylindres de calibrage Il a également été vérifié que, lorsqu'on u- tilise des laminoirs du type trio à cylindres de calibrage, on; -t obtenir une rotondité meilleure que lorsqu'on uti- lise un type duo mais ce procédé présente cependant certai- nes limites. En plus du procédé ci-dessus, on connait un pro- cédé analogue à celui de la présente invention, à savoir le brevet des Etats-Unis N O 374 703 intitulé "Rouleaux pour la réduction et le formage conique de tubes et de ti- ges", du 13 Décembre 1887 Toutefois, ces rouleaux diffè- rent de ceux de la présente invention, en ce qui concerne la configuration et la relation entre l'angle de croise- ment et la position de chaque partie latérale de plus grand diamètre du rouleau On connait également un autre procédé analogue à celui de la présente invention, à savoir le bre- vet des Etats-Unis N O 3 495 429, intitulé "Procédé d'amin- cissement de tubes, en particulier des tubes à paroi épais- seet dispositif pour sa mise en oeuvre", du 17 Février 1970 Toutefois, ce procédé diffère de celui de la présen- te invention, en ce qui concerne la configuration des rou- leaux et en ce que le diamètre intérieur d'une tige creuse n'est pas diminué conformément à la présente invention. On connait un autre procédé analogue, revendiqué par l'un des présents inventeurs et intitulé "Procédé de fabrication de tubes métalliques sans soudure", déposé sous le N O 81 13867 Ce procédé connu consiste principale- ment à soumettre une virole ou pièce creuse brute à une ré- duction de diamètre extérieur, au moyen d'un laminoir ro- tatif comportant trois ou quatre rouleaux disposés autour d'une ligne de passage, sans utilisation d'outil de cali- brage interne, les axes des rouleaux étant inclinés ou in- clinables de façon à ce que les bouts d'arbre de part et d'autre des rouleaux restent proches ou éloignés de la li- gne de passage, ces axes étant inclinés de façon à ce que les bouts d'arbre sur les côtés respectifs des rouleaux soient orientés dans la direction périphérique d'un seul et même côté de la pièce à travailler. Autrement dit, le principe de ce procédé est basé sur le fait que, lorsque la virole présente une cer- taine excentricité de paroi, si son diamètre extérieur est réduit de façon à augmenter l'épaisseur de paroi, le degré d'augmentation d'épaisseur est plus grand dans une partie mince de la paroi que dans une partie épaisse de la paroi, l'épaisseur de paroi de la virole étant égalisée de ce fait Suivant les essais effectués par la présente deman- deresse, toutefois, une-telle égalisation de paroi ne peut être obtenue que si E/D est de 25 % ou moins et il a été effectivement vérifié que, si E/D est supérieur à 25 %, il est physiquement impossible d'augmenter l'épaisseur de paroi par réduction du diamètre extérieur, suivant le pro- cédé connu Cela signifie que le procédé de la dite deman- de antérieure est destiné à être utilisé seulement lorsque E/D est de 25 % ou moins Par contre, le procédé suivant la présente invention est applicable dans le cas o-E/D est de % ou plus En outre, tandis que le procédé antérieur con- siste en une réduction de diamètre par laquelle l'épais- seur de paroi est augmentée, la présente invention est des- tinée à effectuer un allongement, de sorte que l'épaisseur de paroi ainsi que le diamètre extérieur sont diminués. Ainsi, il est clair que les deux procédés sont entièrement différents dans leur principe. La présente invention a été établie sur les ba- bes techniques existantes, décrites ci-dessus. L'invention a pour objet un procédé de fabrica- tion de tiges creuses qui ne nécessite pas d'outil de cali- brage interne et qui est donc exempt de la charge économi- que correspondante, et qui permet d'obtenir des tiges creu- ses de grande précision dimensionnelle, aussi bien en épais- seur de paroi qu'en diamètre extérieur. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de tiges creuses qui permet d'obtenir un pro- duit conforme à des dimensions spécifiées, sans dégrada- tion des propriétés mécaniques -de la matière du produit. Le procédé suivant l'invention,, pour la fabrica- tion de tiges creuses, comprend: une opération de perçage dans laquelle une billette ronde est percée, par usinage ou formage plastique, de façon à obtenir une pièce creuse; et une opération d'allongement dans laquelle la pièce creu- se est réduite, à la fois en diamètre extérieur et en é- paisseur de paroi, aux valeurs dimensionnelles désirées, de façon à être transformée en une tige creuse dont le rapport de l'épaisseur de paroi au diamètre est de 25 % ou plus; cette opération d'allongement étant effectuée au moyen d'un laminoir rotatif du type à trois ou quatre rou- leaux coniques disposés autour d'une ligne de passage de la pièce creuse à travailler, sans utilisation d'outil de calibrage interne, ces rouleaux étant tels que leurs dia- mètres peuvent varier linéairement le long de leurs axes, le laminoir étant d'un type à rouleaux croisés tel que les axes des rouleaux sont inclinés ou inclinables d'un angle de croisement Y de façon à ce que les bouts d'ar- bre de part et d'autre des rouleaux restent proches ou s'écartent de la ligne de passage, les axes des rouleaux étant inclinés d'un angle d'avance (? de façon à ce que les bouts d'arbre sur les côtés respectifs des cylindres soient orientés dans la direction périphérique d'un seul et même côté de la pièce creuse à travailler. D'autres objets et avantages de l'invention ap- paraitront aux hommes de l'art à la lecture de la descrip- tion détaillée ci-après, illustrée par les dessins anne- xés. La figure 1 est une vue schématique illustrant un procédé usuel, opération par opération; la figure 2 est une vue schématique illustrant le procédé conforme à la présente invention, opération par opération; la figure 3 a est une vue schématique en élévation d'un laminoir rotatif utilisé dans la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, la figure 3 b est une coupe schématique suivant la ligne b-b de la figure 3 a; la figure 3 c est une vue de côté schématique suivant la ligne c-c de la figure 3 b; la figure 4 a est une vue schématique en éléva- tion, illustrant un autre laminoir rotatif utilisé dans la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention; la figure 4 b est une coupe schématique suivant la ligne b-b de la figure 4 a; la figure 4 c est une coupe schématique suivant la ligne c-c de la figure 4 b; la figure 5 est un diagramme illustrant la rela- tion entre les angles de croisement et d'avance et les dia- mètres d'orifice des tiges creuses; la figure 6 a est une coupe à traveisune tige creuse fabriquée par le procédé conforme à l'invention; la figure 6 b est une coupe à travers une tige creuse fabriquée par le procédé suivant l'art antérieur; la figure 7 est un graphique illustrant les rela- tions entre les angles de croisement et d'avance et les propriétés mécaniques des tiges creuses; et la figure 8 est un profil d'une éprouvette d'es- sai de traction de tige creuse fabriquée par le procédé conforme à l'invention. Le procédé suivant l'invention est décrit ci-a- près en détail, avec référence aux dessins illustrant sa mise en oeuvre La figure 2 est un schéma illustrant dif- férentes opérations effectuées dans le procédé de fabrica- tion de tiges creuses conforme à l'invention (appelé ci- après présent procédé), dans l'ordre des séquences Une ti- ge ronde de départ A 1 d'un diamètre spécifié, qui peut ê- tre une billette ronde, est préparée comme représenté sur la figure 2 (a) La pièce ronde A 1 est percée mécaniquement, au moyen d'un foret 1, de manière à obtenir une pièce creu- se A 2, comme représenté sur la figure 2 (b) Après chauffage à une température spécifiée, comme représenté sur la figure 2 (c), la pièce creuse A 2 est soumise à un allongement au moyen d'un laminoir rotatif 4, comme représenté sur la figure 2 (d) En variante, la tige ronde de départ A 1 est d'abord chauffée dans un four de chauffage 2, à une tempé- rature déterminée appropriée au travail par déformation plastique, comme représenté sur la figure 2 (b'), puis la pièce ronde chauffée A 1 est percée axialement au moyen d'un dispositif d'extrusion 3, comme représenté sur la fi- gure 2 (c'), de manière à obtenir une pièce-creuse A 2 La pièce creuse A 2 subit ensuite un allongement au moyen du laminoir rotatif 4, comme représenté sur la figure 2 (d). La pièce creuse allongée est tronçonnée en tiges creuses A 3 de longueur spécifiée, comme représenté sur la figure 2 (e) Le laminoir rotatif 4 est agencé comme illustré par les figures 3 a, 3 b et 3 c La figure 3 a est une vue schéma- tique en élévation, représentant une pièce creuse A 2 en cours de travail par le laminoir rotatif 4, vu du côté d' introduction de la pièce creuse La figure 3 b est une cou- pe suivant la ligne b-b de la figure 3 a et la figure 3 c est une vue de côté suivant la ligne c-c de la figure 3 b. Des rouleaux 41 comportent chacun une gorge 41 a, près d'une de leurs extrémités axiales, le diamètre du rouleau dimi- nuant progressivement vers son bout d'arbre, à partir de la gorge 41 a, de façon linéaire, et augmentant progressive- ment vers l'autre bout d'arbre, à partir de la gorge, de façon linéaire ou suivant un profil courbe Ainsi, le rou- leau a une forme sensiblement tronconique, avec une surface d'entrée 41 b et une surface de sortie 41 c Les rouleaux sont disposés de manière à ce que leurs surfaces d'entrée respectives 41 b soient situées du côté amont des rouleaux par rapport à la trajectoire de la pièce creuse A 2 En ou- tre, les rouleaux 41 sont placés sensiblement à égale dis- tance les uns des autres autour d'une ligne de passage X-X de la pièce creuse A 2, les points d'intersection O, détermi- nés chacun par l'intersection de l'axe Y-Y du rouleau et d'un plan contenant la gorge 41 a (ce point d'intersection est appelé dans ce qui suit centre de réglage du rouleau), étant situés dans un plan qui coupe perpendiculairement la ligne de passage X-X, de sorte que l'axe Y-Y de chaque rouleau, dont les deux bouts d'arbre 41 d, 41 e sont suppor- tés par des paliers non représentés, rencontre à l'endroit du centre O de réglage du rouleau la parallèle à la ligne de passage X-Xsuivant un angle déterminé g(appelé dans ce qui suit angle de croisement),afin que l'extrémité avant du rouleau en vue de dessus, c'est-à-dire le bout d'arbre avant du rouleau, soit proche de la ligne de passage X-X. De même, comme on le voit sur la figure 3 a, qui illustre la position relative mutuelle des trois rouleaux 41, et sur la figure 3 c, qui illustre la relation angulaire, les rouleaux 41 sont disposés de façon à être inclinés d'un an- gle déterminé Fa (appelé dans ce qui suit angle d'avance), afin que leurs bouts d'arbre avant respectifs soient orien- tés dans une même direction périphérique de la pièce creu- se A 2. Les rouleaux 41, accouplés à une source motrice, non représentée, sont mis en rotation dans le sens des flèches indiquées sur la figure 3 a, de sorte qu'une pièce creuse A 2, qui se visse dans l'intervalle entre les rou- leaux 41, se déplace le long de la ligne de passage tout en tournant sur son axe Ainsi, la pièce creuse A 2 subit un allongement et une forte réduction pendant qu'elle se visse et avance, à la fois avec réduction de diamètre et réduction d'épaisseur de paroi Les figures 4 a, 4 b et 4 c illustrent un autre agencement pour l'opération d'allon- gement et un autre laminoir rotatif utilisé dans la présen- te invention La figure 4 a est une vue schématique en élé- vation du laminoir rotatif, vu du côté de sa sortie La figure 4 b est une coupe schématique suivant la ligne b-b de la figure 4 a et la figure 4 c est une vue de côté schéma- tique suivant la ligne c-c de la figure 4 b Sur les figu- res, le repère 51 désigne des rouleaux d'allongement Les rouleaux 51 sont sensiblement les mêmes que ceux qui sont représentés sur les figures 3 a, 3 b et 3 c, mais leur agen- cement par rapport à la direction de déplacement des piè- ces creuses A 2 est l'inverse de celui de la figure 3 Au- trement dit, les rouleaux 51 comportent chacun une gorge 51 a adjacente à leur extrémité axiale, le diamètre du rou- leau diminuant progressivement vers son bout d'arbre, à partir de la gorge 51 a, de façon linéaire ou suivant un profil courbe, et augmentant progressivement vers l'autre bout d'arbre, à partir de la gorge 51 a, de façon linéaire, de sorte que le rouleau est sensiblement tronconique, avec une surface de sortie 51 c et une surface d'entrée 51 b Les rouleaux 51 sont disposés sensiblement à égale distance les uns des autres, autour de la ligne de passage X-X de la pièce creuse A 2, les centres O de réglage de rouleau étant situés dans un plan qui coupe perpendiculairement la ligne de passage X-X, la surface d'entrée 51 b de chaque rouleau 51 étant disposée du côté amont du rouleau par rap- port à la trajectoire de la pièce creuse A 2 L'axe Y-Y de chaque rouleau 51 rencontre la ligne de passage X-X,au cen- tre O de réglage de rouleau, de façon à ce que l'extrémité arrière du rouleau s'écarte suivant un angle de croisement ï de la ligne de passage X-X, comme on peut le voir en vue en plan sur la figure 4 b, et le bout d'arbre avant est incliné d'un angle d'avance P vers la ligne de passage X-X, du même côté par rapport à la pièce creuse A 2 à tra- vailler, comme on peut le voir sur la figure 4 c. La comparaison des figures 3 b et 4 b montre que 1 ' angle de croisement y, dans le cas des rouleaux 51 du la- minoir rotatif représenté sur les figures 4 a, 4 b et 4 c, est l'inverse de celui qui est représenté sur la figure 3 L' angle de croisement X de la figure 3 est défini comme é- tant positif (K> 0) et celui de la figure 4 comme négatif ( L'angle de croisement et l'angle d'avance définis ci-dessus sont liés de façon étroite au diamètre intérieur 1 O de la tige creuse finale Par conséquent, il est souhai- table de prédéterminer la relation entre les angles de croisement et d'avance et le diamètre intérieur, afin de pouvoir fixer et régler convenablement les angles de croi- sement et d'avance en fonction de la valeur à atteindre. Il n'y a pas de limitation particulière en ce qui concerne le mode de pré-réglage des angles de croisement et d'avan- ce Tout procédé connu de réglage d'angle peut être utili- sé, tel quel ou avec certaines modifications appropriées permettant une plus grande plage de réglage La relation entre les angles de croisement et d'avance et le diamètre intérieur est illustrée par les figures Sa, 5 b et 5 c, au moyen d'exemples. Sur les figures 5 a, 5 b et 5 c, le diamètre inté- rieur (mm) de la pièce creuse avant allongement est porté en abscisse et le diamètre intérieur (mm) de la pièce creu- se allongée est portée en ordonnée L'angle de croisement est fixé à 9 sur la figure 5 a, à O sur la figure 5 b et à -90-sur la figure 5 c D'autre part, six valeurs dif- férentes sont utilisées pour l'angle d'avance P, à savoir , 50, 70, 90, 110 et 130 Dans tous les cas considérés, le laminoir rotatif est un laminoir rotatif à trois rou- leaux coniques Chaque rouleau est en acier au chrome-molyb- dène, avec un diamètre de gorge de 205 mm Des billettes rondes en acier mi-dur au carbone ( 0,45 % de carbone) sont utilisées comme pièces d'essai et elles ont chacune un dia- mètre de 70 mm et une longueur de 300 mm Elles sont per- cées axialement par usinage, en pièces creuses ayant des orifices de 8 mm, 10 mm, 12 mm, 14 mm, 16 mm et 18 mm de diamètre Les pièces creuses sont allongées à 1200 'C, au moyen d'un laminoir rotatif à trois rouleaux croisés com- portant un dispositif de réglage des angles de croisement et d'avance, sans utilisation d'outil de calibrage interne tel qu'un mandrin ou autre Le diamètre extérieur est ré- duit de 70 mm à 33 mm Pour chaque pièce d'essai, on exami- ne les diamètres d'orifice avant et après allongement. Comme on le voit sur les graphiques, lorsqu'on compare les pièces allongées aux pièces creuses avant al- longement, le diamètre extérieur et l'épaisseur de paroi ont tous deux diminué Apparemment, à n'importe lequel des angles de croisement, 9 , O' et -9 , le diamètre de l'o- rifice a diminué, l'effet de réduction de diamètre étant le plus grand lorsque t 9 En outre, on voit que, lors- que l'angle d'avance est modifié tandis que l'angle de croisement est constant, il se produit des variations dans le diamètre de l'orifice Ce fait indique qu'il est possi- ble de déterminer le diamètre de l'orifice par fixation et réglage appropriés des angles de croisement et d'avance. On décrit maintenant les résultats d'essais com- paratifs du présent procédé et du procédé connu. Pour essayer le présent procédé, on utilise comme pièces d'essai des éléments de barre ronde en acier mi-dur au carbone ( 0,45 % de carbone) Ces pièces sont percées par usinage, en pièces creuses Les pièces creuses sont chauf- fées à 1200 'C dans un four de chauffage, puis soumises à un allongement par un laminoir rotatif à trois rouleaux croi- sés, comme représenté sur les figures 3 a, 3 b et 3 c, pour ob- tenir des tiges creuses Pour l'essai du procédé connu, des billettes carrées sont percées axialement au moyen d'un foret, en pièces creuses Chaque pièce creuse est laminée au mmoyen d'un laminoir à barre comportant des cylindres de calibrage du type rond et ovale disposés en configuration alternée horizontale et verticale, un mandrin en acier au manganèse étant inséré dans la pièce creuse On obtient ainsi une tige creuse. Les pièces creuses mesurent chacune 110 mm de * diamètre extérieur et 30 mm de diamètre intérieur Un dia- mètre extérieur de 33 mm étant fixé comme valeur à attein- dre, les pièces creuses sont soumises à un allongement et on mesure les diamètres extérieur et intérieur, la rotondi- té et l'excentricité de paroi des pièces creuses allongées. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1 Une coupe d'une tige creuse fabriquée conformément au présent procé- dé est représentée sur la figure 6 a Une coupe d'une tige creuse obtenue par le procédé connu est représentée sur la figure 6 b. TABLEAU 1 On voit, sur le Tableau 1 et les figures 6 a et 6 b, que le présent procédé permet une amélioration sensi- ble à la fois pour le diamètre extérieur et l'épaisseur de paroi, par rapport au procédé connu. Comme déjà décrit, le présent procédé est tel qu'une pièce creuse est allongée au moyen d'un laminoir ro- tatif-comportant trois ou quatre rouleaux coniques, réglés en angles de croisement et d'avance en fonction de la va- leur à atteindre, de sorte que la pièce creuse est réduite à la fois en diamètre extérieur et en épaisseur de paroi, sans utilisation d'outil de calibrage interne Par consé- quent les variations de diamètre extérieur et d'épaisseur de paroi peuvent être réduites au minimum et la précision dimensionnelle du produit peut être notablement améliorée. Le présent procédé est également économiquement avantageux, puisqu'on n'utilise pas d'outil de calibrage interne En ou- Present roceéd procédé connu (%) % Dia ext maxi Dia ext minix Diamètre extérieur moyen Dia int maxi Dia int mini O 8 x 100 0,0818,0 Diamètre intérieur moyen Epais paroi maxi épais paroi mini x 100 0,07 15,0 |_Epaisseur paroi moyenne tre, il est possible de fixer le diamètre intérieur dans une large plage, par un choix approprié des angles de croisement et d'avance L'équipement nécessaire est peu coûteux. Les tiges creuses peuvent nécessiter non seule- ment une précision dimensionnelle mais également une bon- ne résistance mécanique Dans ce cas, il faut choisir l'an- gle de croisement Y et l'angle d'avance C, à l'intérieur des limites ci-après, en relation avec l'opération d'allon- gement décrite plus haut: Y> O 3 4 Et 200 Puisque l'angle de croisement y est positif, le côté de plus grand diamètre de chaque rouleau conique doit être placé du côté de sortie du produit, comme représenté sur les figures 3 a, 3 b et 3 c Ce point est décrit ci-après, avec référence à quelques exemples. Les graphiques des figures 7 a, 7 b et 7 c représen- tent des mesures des propriétés mécaniques d'éprouvettes d'essai, après allongement Deux types de pièce creuse, ayant des diamètres d'orifice de 8 mm et 10 mm, sont allon- gées au moyen d'un laminoir rotatif dont les rouleaux sont agencés comme représenté sur les figures 3 a, 3 b et 3 c, 1 ' angle de croisement y et l'angle d'avance F étant mo- difiés de différentes façons, les pièces creuses étant ré- duites de 70 mm à 33 mm de diamètre extérieur Les pièces allongées sont soumises à un traitement thermique par le- quel elles sont maintenues à 8700 C pendant une heurepuis elles sont refroidies à l'air A partir des pièces ainsi allongées et traitées à chaud, on fabrique des pièces d'es- sai ou éprouvettes, comme représenté sur la figure 8 Les éprouvettes ont chacune une longueur totale de 75 mm et une partie centrale, finie par usinage, d'un diamètre de 7 - 0,03 mm et d'une longueur de 30 mm L'éprouvette comporte un raccordement, avec un rayon de courbure de 7,5 mm, de la partie centrale à un filetage métrique M 12 de 12 mm de diamètre aux deux extrémités Pour la mesure d'allongement, une distance de 25 ram est mesurée entre les repères placés au centre de l'éprouvette d'essai Les caractéristiques mécaniques après allongement (résistance à la traction, limite élastque, réduction de section et allongement) sont mesurées Sur les graphiques, l'abscisse représente l'angle d'avance ( et l'ordonnée représente les caracté- ristiques mécaniques L'angle de croisement K est fixé à 90 sur la figure 7 a, à O O sur la figure 7 b et à -9 sur la figure 7 c On choisit six angles d'avance voir 30, 50, 70, 90, 110 et 13 Sur les graphiques, les pointillés représentent les caractéristiques mécaniques avant allongement et les courbes en trait continu représen- tent les caractéristiques mécaniques après allongement. On voit sur les graphiques que plus l'angle de croisement X est grand et plus l'angle d'avance ra est grand, plus l'amélioration descaractéristiques mécaniques est importante Lorsque l'angle de croisement K est de -90, on ne constate aucune amélioration des caractéristiques mé- caniques par rapport à leur valeur avant allongement Il faut également noter que, lorsque l'angle d'avance Fa est inférieur à 30, il se produit une chute brusque en particu- lier de la diminution de section et de l'allongement. Ces résultats montrent que l'angle de croisement doit être supérieur ou égal à O et que l'angle d'a- vance d'avance r doit être de 200. Si les conditions indiquées ci-dessus pour les angles g et (D sont satisfaites, le présent procédé permet d'obtenir à la fois une meilleure précision dimen- sionnelle et une plus grande résistance mécanique. La description ci-dessus se rapporte au cas o l'on utilise un laminoir rotatif à trois rouleaux, mais un effet satisfaisant analogue peut être obtenu lorsqu'on utilise un laminoir rotatif comportant-un plus grand nom- bre de rouleaux Toutefois, si on utilise plus de cinq rouleaux, la dimension de chaque rouleau doit être plus petite, pour une raison d'agencement des rouleaux L'uti- lisation d'un tel type multi-rouleaux peut ne pas être pratique, car l'importance du mécanisme de réglage de l'an- gle de croisement et de l'angle d'avance devient nécessai- rement plus grande Par conséquent, en pratique, le nombre de rouleaux doit être limité à trois ou quatre. Dans les exemples décrits ci-dessus, la cage dans laquelle sont montés les rouleaux est fixe et la piè- ce à travailler tourne Il est toutefois possible d'utili- ser un type de laminoir rotatif dans lequel la cage et les rouleaux tournent autour de la pièce à travailler, cette dernière ne tournant pas. La présente invention peut être mise en oeuvre de différentes façons, sans sortir du cadre de ses carac- téristiques essentielles et le présent mode de réalisation est par conséquent illustratif et non restrictif, l'inven- tion étant définie par les revendications annexées plutôt que par la description qui précède Il est entendu que des modifications de détail peuvent être apportées dans la forme et la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, sans sortir du cadre de celle-ci. Revendications 1 Procédé de fabrication de tiges creuses, caracté- risé en ce qu'il comprend: une opération de perçage dans laquelle une billette ronde est percée,par usinage ou for- mage plastique, pour obtenir une pièce creuse; et une opération d'allongement dans laquelle la pièce creuse est réduite aux dimensions désirées, à la fois en diamètre extérieur et épaisseur de paroi, de façon à être transfor- mée en une tige creuse dont le rapport de l'épaisseur de paroi au diamètre est de 25 % ou plus; l'opération d'allon- gement étant effectuée au moyen d'un laminoir rotatif à trois ou quatre rouleaux coniques disposés autour d'une ligne de passage pour la pièce creuse à travailler, sans utilisation d'outil de calibrage interne, les rouleaux étant tels que leur diamètre varie linéairement le long de leur axe, la laminoir rotatif étant d'un type à rou- leaux croisés tel que les axes des rouleaux soient incli- nés ou inclinables suivant un angle de croisement g de façon à ce que les bouts d'arbre de part et d'autre des rouleaux soient proches ou éloignés de la ligne de passage, les axes des rouleaux étant inclinés suivant un angle d'a- vance r: de façon à ce que les bouts d'arbre sur les cô- tés respectifs des rouleaux soient orientés dans la direc- tion périphérique d'un seul et même côté de la pièce creuse à travailler. 2 Procédé de fabrication de tiges creuses suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération d'allon- gement est effectuée de manière à ce que l'angle de croise- ment X t > O et 3 3 Procédé de fabrication de tiges creuses suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le côté de sortie de la pièce à travailler de chacun des rouleaux est le cô- té de plus grand diamètre. 4 Procédé de fabrication de tiges creuses suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'angle de croi- sement g est inférieur à O et en ce que le côté de sor- tie de la pièce à travailler de chacun des rouleaux est le côté de plus petit diamètre. Procédé de fabrication de tiges creuses suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la pièce à travailler est en rotation pendant l'opération d'allongement. 6 Procédé de fabrication de tiges creuses suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les rouleaux coniques tournent autour de la pièce à travailler, qui n'est pas en rotation, pendant l'opéra- tion d'allongement.