Brevet FR2533499A1 — publié le 19840330

La présente invention se rapporte à des struc- tures composites en fibres, ayant la forme d'une envelop- pe ou coquille allongée de configuration irrégulière, et à un procédé pour la fabrication d'un tel composite. Des enveloppes ayant des configurations basées sur des cylindres en forme de tonneau, des troncs de cô- nes circulaires droits, des cônes en forme de boule (sphé- rique), d'ellipse et de parabole, des tubes de venturi et leurs combinaisons avec des cylindres circulaires droits sont très utilisées comme composants de tuyère d'échappe- ment de fusée et de cône de sortie De tels corps à paroi mince sont usuellement de construction composite à fibres de renforcement Toutefois, les composites à fibres ac- tuels ne présentent pas des caractéristiques structurel- les optimales pour une telle utilisation Au contraire, les composites actuels résistent difficilement aux sévè- res exigences thermostructurelles qu'on leur impose Les constructions connues ont souvent des caractéristiques ani- sotropes, avec l'inconvénient de comporter une direction plus faible que l'autre. Un procédé connu de fabrication de composites à base de tissu est le procédé de pose de tissu à dévelop- pante, dans lequel plusieurs épaisseurs groupées de tissu préalablement imprégné de résine phénoliquepar exemple un tissu préimprégné, sont appliquées sur l'autre support. Chaque épaisseur ou pli de tissu s'étend, de façon carac- téristique, d'une extrémité à l'autre et l'empilage résul- tant des épaisseurs de tissu autour dûla périphérie du sup- port ressemble à un jeu de cartes déployé en éventail A- près achèvement de l'application des plis, il faut compri- mer fortement ces derniers pour condenser le volume des couches avant les opérations finales de moulage et de pri- se Pendant cette diminution de volume, les plis de tissu tendent à se rider et à être déformés Ces défauts peuvent entraîner une séparation des couches constituées par les épaisseurs de tissu dans le composite résultant en résine moulée, gêner la densification ultérieure du composite de base en résine en un composite carbone-carbone ou provo- quer une défaillance pendant l'essai de combustion sur moteur de propulsion En outre, l'orientation des fibres dans les épaisseurs de tissu est telle que la construc- tion est faible,de façon inhérente, dans la direction pé- riphérique Les fibres de chaîne, qui sont disposées sui- vant une configuration hors-axe, sont discontinues Puis- que les épaisseurs de tissu sont distinctes, les fibres croisées sont également discontinues Cette discontinuité a pour conséquence une faiblesse du composite à la fois dans la direction longitudinale et la direction périphé- rique. On a utilisé plusieurs autres procédés de cons- truction et de fabrication, comprenant l'enroulement de filament, le tressage, le tricotage, des manchons tissés et une construction 2 D/3 D Toutefois, chacun de ces nou- veaux principes présente des insuffisances inhérentes dans sa mise en oeuvre, en ce qui concerne la résistance à la séparation des couches en cours de traitement et l'équili- bre optimal des propriétés de la matière qui sont néces- saires pour une application pratique Comme inconvénients inhérents à ces procédés, on peut citer une limitation pour obtenir une concentration élevée en fibres, un manque de renforcement par plis croisés pour empêcher la sépara- tion des plis en cours de traitement et l'absence d'un mé- canisme pour évacuer les matières volatiles qui se déga- gent entre les plis pendant le processus de densification. La présente invention a donc pour objet un compo- site à base de tissu qui présente une meilleure résistance structurelle isotrope. L'invention a également pour objet un composite de ce type qui convient à l'utilisation dans des applica- tions de forme irrégulière et compliquée, par exemple pour des composants de moteur de fusée, tels que des tuyères d'échappement et des cônes de sortie de fusée. L'invention vise également des constructions qui peuvent supporter des opérations de fabrication (em- pilage et/ou moulage), imprégnation de résine et traite- ment suivant de carbonisation et graphitisation, et qui résistent à l'allumage d'un moteur, sans entraîner de rides, déformationde fibres et/oiu séparation des couches. L'invention a encore pour objet des constructions qui pré- sentent une facilité de modification de l'architecture de renforcement, pour répondre à des exigences thermostructu- relles spécifiques. L'invention vise aussi un procédé de fabrication du composite ci-dessus. La présente invention résulte de l'idée que,pour obtenir des propriétés très avantageuses de résistance cir- conférentielle (périphérique), axiale et hors-axe et des caractéristiques isotropes, les fibres de tissu recouvrant un corps à paroi mince ou enveloppe doivent être orientées sensiblement perpendiculairement les unes aux autres et se conformer à la configuration du corps Dans la présente description, l'expression "sensiblement perpendiculaire" indique une orientation qui peut varier de 45 par rap- port à la perpendiculaire exacte, par exemple une orienta- tion de 450 à 1350. La présente invention procure par conséquent un composite contenant un tissu, et un procédé pour la fabri- cation de ce composite Une pluralité de segments allongés de tissu, comprenant chacun une pluralité de fils continus, sont posés sur un support temporaire allongé, de forme ir- régulière, par exemple un mandrin On dispose les fils sensiblement suivant la longueur du support, de sorte que celui-ci est couvert par les segments de tissu, en une pre- mière couche Une deuxième couche recouvre sensiblement la première couche et comprend un fil continu enroulé péri- phérîquement autour de la première couche, de façon à ce que le fil continu soit orienté sensiblement perpendicu- lairement aux fils longitudinaux du tissu de la première couche. On peut obtenir un composite plus épais dans lequel des couches alternées supplémentaires de segments de tissu et de fil enroulé sont appliquées sur les premiè- re et deuxième couches. Les fils utilisés dans la présente invention comprennent, de façon caractéristique, des fils multifi- laments, bien que des monofilaments puissent être utilisés. Le fil continu utilisé dans l'invention peut être aussi bien un fil à filaments continus qu'à filaments en brins. Ces fils peuvent être composés de carbone (pour l'utili- sation dans des composites carbone-carbone, par exemple un tissu en carbone noyé dans une matrice en carbone), graphi- te, verre, quartz ou autres matières appropriées. Généralement, le composite est imprégné dans une matrice de résine On peut employer diverses résines du type thermoplastique ou thermodurcissable, par exemple pour l'utilisation dans des applications carbone-carbone. Dans certains modes de réalisation, en particulier ceux qui concernent des composites carbone-carbone, une plura- lité de perforations correspondantes sont effectuées dans les couches du composite Chacune de ces perforations est généralement effectuée suivant un même angle aigu à tra- vers les couches, de manière à assurer la répartition uni- forme et optimale de la résine à travers les couches Un élément de tige, constitué de préférence d'un tronçon de -fil de carbone ou de graphite (dans une matrice) semblable à celui qui est utilisé dans les couches, est inséré lon- gitudinalement dans chacune des perforations, pour mainte- nir la perforation en état d'ouverture afin que la résine époxy puisse effectivement passer par cette perforation Le composite en fibres imprégnées peut ensuite être chauffé par pyrolyse, de sorte que les matières volatiles sont chas- sées de la matrice de résine et que la résine est progres- sivement carbonisée et graphitisée, pour obtenir un com- posite carbone-carbone Les perforations facilitent l'éva- cuation des gaz volatils des couches inférieures Le sup- port temporaire peut être enlevé à tout moment dès que le composite est auto-porteur. Un autre composite à fibres et un procédé pour sa fabrication sont également visés On tisse,par exemple sur un métier usuel, un tissu dans une forme correspondant à un support temporaire allongé de configuration irréguliè- re et on l'enroule de façon continue et périphérique au- tour du supportde manière à recouvrir sensiblement celui- ci Le tissu comprend une pluralité de fils continus de chaîne et de trame, composés de façon caractéristique d'un fil du type décrit plus haut Les fils de trame s'étendent sensiblement suivant la longueur du support et les fils de chaîne sont orientés sensiblement perpendiculairement aux fils de trame,pour s'enrouler périphériquement autour du support. Ce mode de réalisation convient également parti- culièrement bien pour les applications carbone-carbone. Une pluralité de perforations peuvent être effectuées à travers le tissu et une pluralité d'éléments de tige, cons- titués également chacun d'un tronçon de fibre relativement dure en carbone ou graphite, peuvent être insérés dans les perforations, pour maintenir ces passages ouverts. De préférence, on peut procéder à une ou plu- sieurs applications d'une résine appropriée, décrite plus haut, pour imprégner le tissu dans une matrice de résine. Le chauffage à des valeurs appropriées permet de carboniser et graphitiser la matrice de résine Les séries de perfo- ration servent à faciliter l'imprégnation en résine des couches inférieures et l'échappement des matières volati- les, telles que l'hydrogène et l'oxygène, pendant le chauf- fage Le support temporaire peut être enlevé lorsque le composite devient autoporteur. D'autres objets et avantages de l'invention ap- paraitront aux hommes de l'art à la lecture de la descrip- tion de ses modes préférés de réalisation, non limitatifs, représentés sur les dessins annexés, dans lesquels Fig 1 A à 1 D sont des vues en perspective il- lustrant un procédé de fabrication d'un composite à base de tissu, conforme à l'invention; Fig 2 A à 2 C sont des vues en perspective illus- trant un procédé de fabrication d'un autre composite à ba- se de tissu, conforme à l'invention; Fig 3 est une vue en coupe simplifiée qui il- lustre un procédé de perforation des couches de fibres suivant l'invention; Fig 4 est une vue de dessus, à plus grande é- chelle, d'une perforation à travers les fibres du composi- te illustré par la figure 1 et d'une tige de filament in- sérée dans cette perforation; Fig 5 est une vue en coupe simplifiée qui il- lustre un autre mode d'exécution des perforations; Fig 6 est une vue de dessus, à plus grande é- chelle, des perforations "cousues" obtenues par le procédé illustré par la figure 5, et Fig 7 est une vue de dessus, à plus grande é- chelle, d'une perforation à travers les fibres du composite de la figure 2 et d'un élément de tige inséré dans cette perforation. Les figures 1 A à 1 D illustrent un procédé préfé- ré de fabrication d'un composite à base de tissu, conforme à la présente invention Le composite est formé sur un sup- port temporaire 10 qui comprend une partie cylindrique droite 12 et une partie conique 14. Comme représenté sur la figure 1 A, quatre seg- ments de tissu 16, de 90 , dont deux seulement sont repré- sentés pour la clarté du dessin, sont appliqués sur le sup- 7- port 10 Chaque segment 16 a une configuration qui corres- pond au support 10 Les segments 16 sont secs, contraire- ment aux segments de tissu rigide pré-imprégnés utilisés dans le procédé à développante Une pluralité de fils 17 (de chatne ou de trame), constitués de manière générale d'un fil de carbone et de graphite, sont disposés axiale- ment suivant la longueur de chaque segment de tissu 16. Les segments 16 définissent ainsi une couche de tissu 18 sur laquelle est enroulé un fil continu 20 en carbone ou graphite (voir figure 1 B) Cet enroulement est effectué comme suit Le support 10 est tenu de façon à tourner autour de son axe principal CL Le mode de montage est connu des hommes de l'art et non illustré Une alimen- tation 22 en fil 20 est supportée de la même façon Le support 10 et l'alimentation 22 tournent dans le sens de flèches 24, de sorte que le fil 20 est tiré sur le support et enroulé périphériquement autour de ce dernier,pour former une deuxième couche 26 Le fil 20 est orienté per- pendiculairement aux fils 17 Le support 10 est ainsi cou- vert par des fils continus longitudinaux et périphériques 17 et 20, respectivement On obtient ainsi une résistance périphérique et longitudinale optimale des couches 18 et 26 D'autres couches de segments de tissu et de fils pé- riphériques (circonférentiels) sont ensuite appliquées, jusqu'à obtention d'une épaisseur désirée (voir figure 1 C). Les couches de fibre reçoivent une pluralité de perforations associées 28, disposées à travers les couches. Seule une petite zone comportant des perforations est re- présentée sur la figure 1 C En réalité, ces perforations peuvent être prévues sur toute la structure Un mode de perçage du recouvrement, pour obtenir les perforations 28, est illustré par la figure 3 Une série d'aiguilles poin- tues 29 sont enfoncées simultanément dans la direction d' une flèche 30, pour percer les couches 18,26 de segments de tissu et de fil enroulé, respectivement En variante, les perforations 28 peuvent être effectuées une à une ou séquentiellement, par enfoncement d'une seule aiguille ou d'un petit nombre d'aiguilles à travers les couches Les perforations 28 sont inclinées d'un même angle à travers les couches de fibre, par exemple par rapport au plan de celles-ci Lorsqu'on applique des couches alternées sup- plémentaires, comme illustré par la figure 1 C, des perfo- rations correspondantes sont effectuées à travers chacune des couches supplémentaires Ainsi, la partie cylindrique droite 31 (figure 1 C) est percée à 450 par rapport à CL. La partie conique 33, qui forme elle-même un angle de 450 par rapport à CL, est percée à O par rapport à C Les perforations 28 sont en outre orientées de manière à traver- ser une distance optimale de chaque couche, afin d'obtenir des avantages expliqués ci-après Le perçage des couches 18 et 26 de la façon dé- crite ci-dessus ne coupe pas les fils continus en carbone ou en graphite Ces composants sont généralement trop durs pour être tronçonnés par les aiguilles 29 Au contraire, les fils flexibles en carbone et graphite s'écartent les uns des autres, comme représenté sur la figure 4 Le fil continu 20 de la couche 26 et le fil 17 et le fil 37 du segment de tissu 16 s'écartent, pour définir des perfora- tions de communication 28 Un élément de tige 34 non pré- imprégné, constitué par un fil sec en carbone ou graphite comportant des fibres 39, est inséré dans chaque perfora- -tion 28. L'ébauche ou préforme 41, contenant les fibres et perforée, représentée sur la figure 1 C, est ensuite im- prégnée sensiblement à température ambiante, en une ou plu- sieurs opérations, avec une matrice de résine 47 (voir la figure 4) Les éléments de tige 34 agissent comme des tubes d'évent pour permettre le passage de la résine à travers les perforations 28, vers les diverses couches 18 et 26. L'ébauche préformée et imprégnée est ensuite d'abord séchée par chauffage à 650 C environ, puis carbonisée par exemple par chauffage dans une atmosphère inerte jusqu'à 650 'C en- viron, de manière à réduire la matrice de résine en car- bone à plus de 90 % Les matières volatiles restantes sont chassées par chauffage du tissu préformé carbonisé, au cours d'une opération de graphitisation, par exemple dans un four à chauffage par induction jusqu'à 2750 'C environ. Pendant le chauffage des processus de carbonisation et graphitisation, les éléments de tige 34 permettent aux gaz volatils de s'échapper des couches inférieures du compo- site Cette purge est essentielle pour éviter la sépara- tion des couches dans le plan circonférentiel et le plan axial. Au cours du chauffage nécessaire pour la carbo- nisation et la graphitisation, on peut perdre 50 à 60 % du poids de la résine En conséquence, le composite 41 peut être réimprégné et le cycle de chauffage répété autant de fois que nécessaire pour obtenir une densité nominale dé- sirée, de façon caractéristique dans la plage de 1,0 à 2,0 g/cm 3 environ Les perforations 28 renforcées par les élé- ments de tige améliorent encore la saturation uniforme et optimale en résine, pendant la réimprégnation, et l'éva- cuation de matières volatiles, au cours du-nouveau chauf- fage Lorsque cette densité désirée est atteinte, on en- lève le-support temporaire 10 et on obtient un composite 43 carbone-carbone (figure 1 D), par exemple en fils de car- bone noyés dans une matrice de carbone. Un autre mode d'exécution des perforations est illustré par les figures 5 et 6 Des couches 18 a, 26 a, ana- logues aux couches 18,26 de la présente invention, déjà décrites, sont représentées en coupe On peut également ap- pliquer un nombre quelconque de couches alternées de seg- ments de tissu et de fils enroulés, sur les couches 18 a, 26 a, mais pour la clarté du dessin une seule couche est re- présentée Un fil continu 38 a est ensuite cousu à travers - les couches 16 a, 28 a, de sorte qu'on exécute une plurali- té de perforations 28 a, représentées à plus grande échel- le pour la clarté du dessin; une perforation est obtenue pour chaque point de couture 45 a qui traverse les couches de tissu Le fil 38 a peut rester dans les couches 18 a, 26 a de sorte que les points individuels 45 a remplissent un rô- le semblable à celui des tiges 34, c'est-à-dire qu'ils maintiennent ouvertes les perforations 28 a afin que des quantités successives de résine 47 a puissent être appli- quées uniformément aux couches et que les matières vola- tiles puissent s'échapper pendant le chauffage. Un procédé de fabrication d'un autre composite à base de fibres, conforme à la présente invention, est il- lustré par les figures 2 A à 2 C Un métier 40 fournit un tissu 42 conforme à une configuration irrégulière, par exemple la configuration en cylindre droit et cône du sup- port temporaire 44 On fait tourner le support 44, par des moyens connus, autour de son axe principal CL, pour enrouler le tissu 42 périphériquement autour du support. * Le support 44 est ainsi sensiblement recouvert par le tissu 42 qui comprend une pluralité de fils de chaîne 50, enroulés périphériquement autour du support 44, et une plu- ralité de fils croisés continus de trame 52, orientés per- pendiculairement aux fils 50 et disposés suivant la lon- gueur du support 44 Les fils continus 50,52 sont donc o- rientés longitudinalement (axialement) et périphériquement (circonférentiellement), pour permettre d'obtenir des ca- ractéristiques optimales de résistance du tissu 42. Lorsque le tissu 42 a été enroulé autour du sup- port 44 à une épaisseur désirée Tl (figure 2 B),il est percé de la façon illustrée sur la figure 3, sauf en ce qu'un seul enroulement d'épaisseur 31 est percé, et il com- porte ainsi des perforations 58 Ces perforations sont éga- lement effectuées dans le tissu 42 de recouvrement, suivant un même angle, par exemple la partie cylindrique 60 est percée à 450 par rapport à l'axe CL et la partie conique 62 est-percée à O par rapport à C L Comme représenté sur la figure 7, chaque perforation 58 reçoit un élément de tige 64 qui s'insère dans la perforation 58 sensiblement de la même façon que les éléments de tige 34 dans les per- forations 28 des couches de tissu 18,26 du mode de réali- sation représenté sur les figures 1 et 4. Le tissu percé 42 est ensuite traité, comme décrit plus haut, par des cycles multiples d'imprégnation de résine, carbonisation et graphitisation, pour obtenir un composite carbone-carbone ayant une densité nominale de 1,0 à 2,0 g/cm environ Les perforations 58 contenant une tige permettent également une meilleure imprégnation à travers le tissu enroulé 42 et-une évacuation des consti- tuants volatils de la résine, pendant la carbonisation et la graphitisation On enlève le support 44 et il reste un composite 70 (figure 2 C). Dans l'un ou l'autre des modes de réalisation de composite à base de fi Ires suivant l'invention, par exem- ple les composites comportant ds fils continus de chaîne et de trame s'étendant sur la longueur et périphériquement autour d'un support à inclinaison irrégulière, on obtient de meilleures caractéristiques de résistance isotropes dés composites On voit également que la construction est fa- cile à modifier La configuration des fibres peut être mo- difiée pour répondre à des besoins structurels particu- liers Par exemple, un taux plus important e fils périphé- riques peut être prévu pour augmenter la résistance circon- férentielle Inversement, une plus grande proportion de fils longitudinaux peut être prévue pour améliorer la ré- sistance axiale L'augmentation de la densité des fils aug- mente également la résistance du composite L'angle sui- vant lequel les fils longitudinaux et périphériques sont orientés les uns par rapport aux autres peut être modifié de 45 par rapport à la perpendiculaire exacte, pour modi- fier à la demande la résistance structurelle hors-axe. Comme déjà indiqué, les tissus développés et imprégnés sont appliqués de façon rigide Ils ont donc tendance à se rider et à la séparation des couches Par contre, puis- que les composants en fibres suivant l'invention sont ap- pliqués à sec et imprégnés seulement ensuite, ils peu- vent s'adapter facilement à la configuration irrégulière désirée, sans présenter de rides. Puisqu'on obtient une résistance isotrope, que les fibres sont appliquées à sec et sans rides, et que l'évacuation des matières volatiles est possible pendant le chauffage, la séparation indésirable des couches des composites 43 (figure 1 D) et 70 (figure 2 C) est diminuée. Il est entendu que des modifications de détail peuvent être apportées dans la forme et la mise en oeuvre du composite et du procédé suivant l'invention, sans sor- tir du cadre de celle-ci. Revendications 1 Composite à base de fibres, caractérisé en ce qu' il comprend une première couche ( 18) constituée d'une pluralité de segments de tissu ( 16-) allongés et flexibles, agencés ensemble en-un corps à paroi mince ou enveloppe de configuration allongée irrégulière, et comprenant une pluralité de fils continus ( 17) s'étendant sensiblement sur la longueur de ladite enveloppe, et une deuxième cou- che ( 26) comprenant un fil continu ( 20), enroulé périphé- riquement sur la première couche ( 18) et orienté sensible- ment perpendiculairement aux fils longitudinaux ( 17)du premier tissu. 2 Composite suivant la revendication 1, caracté- risé en ce qu'il comprend une ou plusieurs couches alter- nées supplémentaires de segments de tissu ( 16) et de fils continus ( 20), chaque couche supplémentaire de segments de tissu étant appliquée sur une couche de fils continus en- roulés-, de manière à recouvrir sensiblement cette couche de fil, et comportant une pluralité de fils de chaîne con- tinus qui s'étendent sensiblement sur la longueur de l'en- veloppe, et chaque couche supplémentaire de fil étant en- roulée périphériquement sur une couche supplémentaire de tissu et orientée sensiblement perpendiculairement aux fils longitudinaux de la couche de tissu. 3 Composite suivant la revendication 1 ou 2, carac- térisée en ce que les couches des segments de tissu et de fil enroulé comportent une pluralité de perforations coo- pérantes ( 28) qui sont disposées à travers ces couches, et en ce qu'il comprend de préférence une pluralité d'éléments de tige ( 34), chacun deces éléments se'logeant dans une perforation correspondante. 4 Composition suivant l'une des revendications à 3, caractérisée en ce que le segment de tissu et le fil en- roulé sont imprégnés avec une matrice de résine, et en ce que la matrice de résine est de préférence carbonisée, et éventuellement graphitisée. Procédé de fabrication du composite suivant la revendicationlcaractérisé en ce qu'il consiste à appli- quer une pluralité de segments de tissu allongés ( 16), com- portant une pluralité de fils continus ( 17) sur un support temporaire ( 10) de configuration allongée irrégulière, de façon à ce que les fils s'étendent sensiblement sur la longueur du support pour couvrir celui-ci d'une première couche; et à enrouler un fil continu ( 20) périphérique- ment autour des segments de tissu, de façon à ce que ce fil continu soit orienté sensiblement perpendiculairement au fil longitudinal, le fil enroulé recouvrant sensiblement les segments de tissu d'une deuxième couche. 6 Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que des couches alternées supplémentaires de segments de tissu et de fil continu enroulé sont appliquées à 1 ' extérieur de la deuxième couche. 7 Procédé suivantla revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu'une pluralité de perforations coopérantes ( 28) sont effectuées à travers les couches de segment de tissu et de fil enroulé, un élément de tige respectif ( 34) étant de préférence inséré dans chacune des perforations. 8 Procédé suivant l'une des revendications 5 à 7, ca- ractérisé en ce qu'il comprend l'imprégnation des couches de segments de tissu et de fil enroulé, au moins une fois avec une matrice de résine, et en ce qu'il comprend de préférence la carbonisation de la matrice de résine, et é- ventuellement la graphitisation de la matrice de résine. 9 Procédé suivant l'une des-revedications 5 à 8, ca- ractérisé en ce qu'il comprend l'enlèvement du support tem- poraire ( 10). Composite à base de fibres, caractérisé en ce qu' il comprend un tissu ( 42), tissé dans une configuration conforme à un support temporaire allongé ( 44) de forme irrégulière et enroulé de façon continue périphériquement autour du support pour couvrir sensiblement celui-ci, ce tissu comportant une pluralité de fils continus de trame ( 52) qui s'étendent sensiblement sur la longueur du sup- port et une pluralité de fils continus de chaîne ( 50) o- rientés sensiblement perpendiculairement aux fils de trame pour s'enrouler périphériquement autour du support. 11 Composite suivant la revendication 10, caracté- risé en ce que le tissu enroulé comporte une pluralité de perforations ( 58) effectuées à travers le tissu, et en ce qu'il comporte de préférence une pluralité d'éléments de tige ( 64), chaque élément étant inséré longitudinale- ment dans une perforation correspondante. 12 Composite suivant la revendication 10 ou 11, ca- ractérisé en ce que le tissu est imprégné avec une matrice de résine, et en ce que la matrice de résine est de pré- férence carbonisée, et éventuellement graphitisée. 13 Procédé-de fabrication du composite suivant l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce qu'il consis- te à tisser un tissu comportant une pluralité de fils de chaîne et de trame orientés sensiblement perpendiculaire- ment les uns aux autres, dans une configuration conforme à un support temporaire de forme allongée et irrégulière, et à enrouler de façon continue ce tissu périphériquement autour du support de façon à ce que le tissu recouvre sen- siblement le support, les fils de trame s'étendant sensi- blement sur la longueur du support et les fils de chaîne étant enroulés périphériquement autour du support. 14 Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce qu'une pluralité de perforations sont effectuées à travers le tissu enroulé, et en ce qu'il comprend l'inser- tion d'un élément de tige longitudinalement dans chaque perforation. Procédé suivant la revendication 13 ou 14, carac- térisé en ce qu'il comprend l'imprégnation du tissu avec une matrice de résine, et de préférence la carbonisation 1 6 de cette matrice de résine, et de préférence la graphi- tisation de la matrice de carbone ainsi obtenue. 16 Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend l'enlèvement du support temporaire.