Brevet FR2532426A1 — publié le 19840302

CAPTEUR DE FLUX ENERGETIQUE, EN PARTICULIER FLUX THERMIQUE ET RAYONNEMENT VISIBLE OU INFRAROUGE. La présente invention est relative d'une façon générale à la mesure d'un flux énergétique et en particulier à la mesure d'un flux thermique, c'està-dire à la détermination de la quantité de chaleur qui passe par unité de temps et de surface à travers une paroi et à la mesure d'un rayonnement visible ou infrarouge. Elle concerne un dispositif pour la mesure d'un flux énergé- tique comportant un fluxmètre thermique, c'est-à-dire un appareil de mesure d'un flux thermique, utilisé notamment pour les mesures de la conductivité ou de la résistance,thermique, par exemple de matériaux d'isolation ou d'éléments de construction. On sait que la mesure des propriétés thermiques de certains matériaux isolants légers et épais nécessite l'utilisation de disposi- tif du genre indiqué ci-dessus ayant une grande surface de mesure. Pour réaliser de telles mesures, on a déjà mis au point plu- sieurs types de fluxmètres thermiques L'un de ces fluxmètres, décrit dans le brevet européen 0003271, comporte un substrat en un matériau isolant de l'électricité dans lequel est ménagé un réseau de trous tra- versants et plusieurs thermocouples associés en série Les jonctions chaudes et froides des thermocouples sont des revêtements métalliques, notamment de cuivre et de nickel respectivement disposés sur les faces opposées du substrat tandis que les conducteurs de chaque thermocouple sont formés par des revêtements métalliques déposés respectivement sur les faces opposées du substrat et sur les parois de trous adjacents qui traversent ledit substrat d'une part pour relier les jonctions chaude et froide l'une à l'autre, d'autre part pour relier les thermocouples en série. Il est alors possible de prélever aux bornes de ce montage en série une tension électrique qui est la somme des forces électromotri- ces engendrées par tous les thermocouples et qui est une fonction de la différence entre les températures régnant respectivement de part et d'autre du substrat. De façon connue en soi, on peut, à l'aide de la valeur de cette tension déterminer le flux thermique traversant le fluxmètre. Ce fluxmètre a déjà représenté un grand progrès par rapport aux fluxmètres précédents dans lesquels les conducteurs étaient consti- trs par des tronçons de fils insérés dans les trous du substrat et en- suite soudés aux emplacements convenables En effet il a éliminé les fils nécessitant des opérations manuelles ponctuelles de mise en place et de soudure au profit de dépôts métalliques réalisables globalement, c'est-àdire sans opérations ponctuelles, et automatiquement par des techniques de métallisation et de photogravure plus fiables, parfaite- ment reproductibles, rendant possible l'augmentation du nombre de jonc- tions sans augmentation du travail de fabrication Il en a résulté: la possibilité de réaliser des fluxmètres de grande surface et de di- verses formes, une rapidité de réalisation en série avec une bonne reproductibilité géométrique ou électrique, une uniformité dans la réalisation des jonctions, l'absence de surépaisseur sur les faces du substrat du fait de l'élimination des soudures, une grande sensibilité par l'augmentation de la densité des jonctions, c'est-à-dire de l'augmentation du nombre de jonctions par unité de surface, une intégration de la température de surface à l'aide de plaquettes métalliques formant les conducteurs superficiels et la réalisation de deux plans constituant la face chaude et la face froide du substrat, ces deux plans présentant une meilleure isothermicité. Cependant, pour des raisons de commodité et de coût de réali- sation des dépôts métalliques, en particulier sur la paroi des trous qui traversent le substrat, raisons qui tiennent essentiellement au fait que les ateliers de métallisation avant tout développés en vue de la fabrication de circuits imprimés ne sont couramment pas équipés pour le dép 8 t de certains métaux, on est limité dans le choix des métaux à déposer et on est souvent amené pour réaliser ces fluxmètres à choisir des couples de métaux dont le rendement thermoélectrique n'est pas for- cément le meilleur. En outre le fluxmètre décrit précédemment possède des trous alternativement revêtus en un métal, alternativement en l'autre métal du thermocouple, et ceci constitue une complication de réalisation. Par ailleurs, le risque de créer des courts circuits thermi- ques en multipliant le nombre de jonctions par unité de surface limite l'augmentation de la sensibilité. La présente invention vise à remédier aux inconvénients des fluxmètres précédemment décrits, à savoir épaisseur difficilement ré- ductible engendrant des fuites thermiques latérales et une certaine inertie thermique, densité de jonctions impossible à accroître sous peine de risques de courts circuits thermiques, choix réduit de métaux formant un couple thermoélectriques Elle vise également à fournir un fluxmètre utilisable pour la mesure d'un flux thermique, mais également pour la mesure d'autre flux énergétiques, notamment rayonnement lumineux visible ou -rayonnement infrarouge. Elle propose un nouveau capteur utilisable pour constituer un fluxmètre employant des éléments déjà préfabriqués pour -l'industrie électronique et disposibles-sur le marché et/ou des revêtements métal- liques couramment réalisés pour les besoins de l'industrie électroni- que, donc meilleur marché et ne nécessitant pas d'opérations ou d'in- vestissements spéciaux, permettant un choix de métaux ou alliages formant un thermocouple performant, dans lequel la densité de jonctions thermoélectriques peut être augmentée, dans lequel tous leà trous tra- versant le substrat sont revêtus du même métal O Ce nouveau capteur conserve les avantages des capteurs de fluxmètres précédemment décrits, en outre il présente des avantages supplémentaires et il en résulte notamment de meilleures performances et une meilleure sensibilité: Ce capteur de flux énergétique, formé d'un substrat en un ma- tériau isolant thermique et électrique, revêtu sur chacune de ses faces parallèles, perpendiculaires au flux, de plaquettes en un premier métal ou alliage et traversé par des trous reliant chacun une plaquette d'une face à une seule plaquette non encore reliée de l'autre face, trous dont la paroi est également revêtue du même premier métal, est tel qu'il possède dans un plan parallèle aux faces du substrat et disposé dans l'épaisseur dudit substrat des éléments de surface séparés, en un second métal ou alliage à -proprietés thermoélectriques par rapport au premier, deux points de chacun de ces éléments de surface, constituant les jonctions dites chaude et froide d'un thermocouple étant reliés respectivement à une plaquette métallique de chaque face du substrat par un revêtement du premier métal ou alliage sur la paroi de trous joignant chacun desdits deux points aux plaquettes, lesdites deux pla- quettes ainsi reliées par l'intermédiaire des éléments de surface étant préalablement encore séparées. Avantageusement, pour des raisons de symétrie du système, le plan parallèle aux faces du substrat et contenant les éléments de sur- face est situé à mi-distance entre ces deux faces. Avantageusement également, les plaquettes sur chaque face du substrat sont disposées àl'aplomb des jonctions respectivement chaude et froide auxquelles elles sont reliées et les trous reliant directe- ment deux plaquettes sont perpendiculaires aux faces du substrat. Pour éviter les ponts thermiques, entre une jonction froide et la jonction chaude contigue, les éléments de surface-qui les con- tiennent sont découpés afin que la longueur du trajet métallise entre lesdites deux jonctions soit allongée. Pour la même raison, sur chaque plaquette, le trajet entre l'arrivée du trou la joignant à une plaquette de l'autre face et l'arrivée du trou la joignant à une jonction chaude ou froide est al- longé par des pistes isolantes tracées dans la plaquette et formant des chicanes. De tels capteurs seront avantageusement associés en série pour former un fluxmètre. Ce fluxmètre pourra être placé dans un flux thermique déli- vrant alors une différence, de potentiel à ses bornes qui est l'expression de ce flux thermique Recouvert sur une de ses faces, au moins sur les plaquettes, d'un revêtement absorbant un rayonnement vl- sible ou infrarouge et le transformant en chaleur et ayant l'autre face maintenue à température constante, ce fluxmètre placé sur le trajet d'un rayonnement visible ou infrarouge délivre à ses bornes une diffé- rence de potentiel qui caractérise le rayonnement. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention appa- raîtront au cours de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés sur les- quels: La fig 1 est un schéma de principe en perspective montrant l'agencement des différents éléments du capteur utilisable dans un fluxmètre. La fig 2 est un schéma donnant un exemple des formes avanta- geuses des revêtements métalliques. La fig 3 est une vue de dessus du capteur montrant l'arrangement des revêtements sur une face. La fig 4 est un schéma des conducteurs électriques aux bornes du fluxmètre. La fig 1 montre une portion de capteur de flux énergétique utilisable dans un fluxmétre servant à mesurer un flux thermique ou un rayonnement Ce capteur comprend un substrat 1 en un matériau homogène, isotrope, isolant électrique et thermique, stable dans le temps, tel qu'un verre époxy, sous forme d'une seule plaque ou de plusieurs pla- ques accolées, rigide(s) ou souple(s) Sur chacune de ses faces 2 c et 2 f disposées perpendiculairement au flux énergétique à mesurer et di- rigé suivant la flèche F, ce substrat est revêtu de plaquettes métalli- ques telles que 3 c et 3 f, par exemple rectangulaires, juxtaposées et isolées électriquement les unes des autres, en un premier métal ou alliage, du cuivre par exemple. Dans un plan intermédiaire 4 parallèle aux faces 2 c et 2 f et situé dans l'épaisseur même du substrat 1, sont disposés des éléments de surfaces métalliques tels que 5 séparés les uns des autres Le métal ou alliage de ces éléments de surface 5 est choisi pour avoir des pro- priétés thermoélectriques par rapport au premier métal des plaquettes 3 c et 3 f, et c'est par exemple du Constantan si le premier métal est du cuivre. Des trous 6, percés au travers du substrat 1 en direction de la face 2 c, et dont la paroi est revêtue d'une couche de métal ou alliage, joignent un point ou zone 7 de chaque élément de surface 5 à un point ou zone 8 appartenant à une plaquette 3 c et situé dans la ré- gion du centre'de cette plaquette. Des trous 9, percés au travers du substrat 1 en direction de la face 2 f, dont la paroi est revêtue d'une couche de métal ou alliage, joignent un autre point ou zone 10 de chaque élément de surface 5 à un point ou zone 11 appartenant à,une plaquette 3 f et approximativement centré sur ladite plaquette. Par ailleurs, chaque ensemble ainsi constitué, à savoir une plaquette 3 c, un trou métallisé 6, un élément de surface métallique 5, un trou métallisé 9, une plaquette 3 f, est relié électriquement à l'ensemble du même type qui le suit et à celui qui le précède Pour cela, des trous métallisés 12 prennent naissance à l'intérieur de la plaquette 3 c de chaque ensemble en un point ou zone 14, situé sur sa bordure de préférence, traversent toute l'épaisseur du substrat 1 et aboutissent sur sa face 2 f en un point ou une zone 13 appartenant à la plaquette 3 f de l'ensemble qui le précède, de préférence sur sa bordu- re. Le métal ou l'alliage qui revêt les trous 12 est choisi sur- tout pour sa bonne conduction électrique tandis que le métal ou l'alliage qui revêt les trous f et 9 est choisi avant tout pour sa bon- ne conduction thermique. Pour simplifier la réalisation de ce capteur, il est intéres- sant que le métal ou l'alliage revêtant tous les trous et celui de tou- tes les plaquettes soit le même On choisit notamment le cuivre, le constantan ayant de bonnes propriétés thermoélectriques par rapport au cuivre formant alors les éléments de surface 5; mais d'autres métaux ou alliages formant des couples thermoélectriques peuvent également être choisis. Les deux points 7 et 10 de chaque élément de surface métalli- que 5, situés au point de contact des deux métaux ou alliages diffé- rents, constituent des jonctions respectivement chaude et froide d'un thermocouple Les différents thermocouples ainsi constitués sont reliés les uns aux autres en série, par le trou métallisé 6, la plaquette 3 c, le trou métallisé 12, la plaquette 3 f et le trou métallisé 9. Lorsque des différences de température existent entre les jonctions chaudes 7 et froides 10 de chaque thermocouple une différence de potentiel peut être prélevée aux extrémités de la série de thermo- couples Ainsi qu'il est connu, notamment par le brevet EP 0003271 déjà cité, les conducteurs aux extrémités de la série sont avantageusement également des dépôts métalliques 15, 16 fig 1 et fig 4. Avantageusement, pour des raisons de symétrie du système, le plan 4 intermédiaire est situé à mi épaisseur du substrat 1. L'ensemble précédemment décrit fonctionne de la façon suivante Lorsqu'une plaque de substrat 1 revêtue sur ses faces, de plaquettes 3 c et 3 f, percée de trous métallisés 6, 9, 12, ayant des éléments de surfaces métalliques 5 dans son plan médian comme décrit précédemment, est placée dans un flux énergétique, par exemple un flux thermique extérieur perpendiculaire à ses faces 2 c et 2 f et également à son plan 4 contenant les jonctions chaudes 7 et froides 10, c'est-à- dire dirigé suivant la flèche F, un gradient de température s'établit entre les deux faces 2 c et 2 f Les plaquettes métalliques respective- ment 3 c et 3 f qui appartiennnent aux faces 2 c et 2 f sont donc portées à des températures différentes, respectivement Tc et Tf La chaleur res- sentie sur la face que nous appellerons "chaude" 2 c par les plaquettes 3 c est transmise jusqu'aux points 7 des éléments de surfaces métalli- ques 5 situées dans le plan médian par l'intermédiaire des revêtements métalliques conducteurs thermiques des trous 6 De la même faon le "froid" ressenti sur la face dite froide 2 f par les plaquettes 3 f est transmis jusqu'aux points 10 'des éléments de surfaces métalliques 5 du plan médian 4 Il en résulte une différence de température entre les jonctions chaudes 7 et froides 10 des différents thermocouples, diffé- rence de température qui est la représentation de la différence de tem- pérature existant entre les deux faces 2 c et 2 f Chaque thermocouple génère donc une différence de potentiel et les différents thermocouples étant électriquement associés en série par les trous 6, 9, 12 et par les plaquettes 3 c et 3 f, on peut recueillir aux bornes de l'ensemble du capteur une différence de potentiel qui caractérise le flux thermique dans lequel est plongé le capteur. Pour un meilleur fonctionnement, il convient de favoriser ia conduction thermique entre chaque plaquette 3 c ou 3 f et la jonction chaude 7 ou froide 10 à laquelle elle est reliée Par conséquent, lors du choix des métaux ou alliages à dgposer, on préférera déposer dans les trous 6 et 9 des métaux ou alliages très bons conducteurs thermi- ques Par contre, il importe de limiter la conduction thermique entre les jonctions chaudes 7 et froides 10 consécutives et appartenant au même thermocouple, cette conduction tendant à réduire l'écart de tempé- rature entre lesdites deux jonctions, donc à réduire la sensibilité du capteur De la même façon, il importe d'éviter au maximum l'égalisation des températures Tc et Tf entre la face dite chaude 2 c et la face dite froide 2 f du substrat 1 par conduction thermique au travers des trous métallisés 12 Des modifications de la forme géométrique des plaquettes 3 c et 3 f et des éléments de surfaces métalliques 5 doivent jouer dans ce sens. Ainsi, la fig 2 montre un ex des modifications de formes pos- sibles pour réduire la conduction thermique entre les deux faces 2 c et 2 f d'une part, entre les deux jonctiohs chaude 7 et froide 10 d'autre part Ces modifications consistent à allonger au maximum le chemin mé- tallisé conduisant d'une part des points 8 appartenant à la face chaude 2 c, aux points 11 appartenant à la face froide 2 f, et d'autre part des jonctions froides 7 aux jonctions chaudes 10 Cet allongement du chemin est obtenu par traçage de pistes 17, isolantes thermiquement dans les plaquettes 3 c et 3 f créant des chicanes entre le point 8 et le point 14. des plaquettes 3 c et entre le point 11 et le point 13 des plaquettes 3 f Les formes de chicanes peuvent bien entendu varier. La fig 2 donne un exemple de forme dans lequel la piste iso- lante 17 longe à quelques dizièmes de millimètre de distance les bords des plaquettes, et est ouverte du cÈté opposé aux points 13 et 14. Pour ce qui concerne les éléments de surface 5, cet allonge- ment de chemin est obtenu en donnant auxdits éléments une forme approximativement en S comme montré fig 2, les jonctions chaudes 7 et froides 10 étant situées aux extrémités du tracé du S. Comparée aux fluxmètres de l'art antérieur, notamment celui décrit dans EP 0003271, cette nouvelle réalisation introduit un troi- sième plan, le plan intermédiaire 4 uniquement réservé aux jonctions chaudes et froides et dégage des plaquettes qui servent au captage du flux. Grâce à ce plan 4 supplémentaire, une -densité de jonctions par unité de surface, plus importante que précédemment est permise. Pour améliorer la sensibilité du fluxmètre, on imbriquera les unes dans les autres les plaquettes 2 c d'une part, 2 f d'autre part et les surfaces métalliques 5 par ailleurs. Ainsi on pourra choisir la disposition de plaquettes par exemple 3 c montrée fig 3 Chaque plaquette 3 c a une forme de losange et est entourée d'autres plaquettes pratiquement accolées On retrouve dans chaque plaquette les pistes isolantes ou chicanes 17. Au centre -de chaque losange apparait un point, blanc sur la figure, qui représente le point 8 d'arrivée du trou métallisé 6 En- touré par la chicane 17, dessinant une enclave circulaire dans un angle et à l'intérieur de chaque losange, apparait un autre point qui est l'arrivée 14 du trou métallisé 12 A l'extérieur de chaque losange ap- paraissent de nouveaux points 18 entourés d'une rondelle 19 Pour des facilités de réalisation, les trous métallisés 6 et 9 décrits jusqu'à présent comme traversant seulement une demi épaisseur de substrat 1, sont en fait traversants et ils débouchent en 18 sur l'autre face et la rondelle 19 est une rondelle métallisée de protection du dépôt métalli- que à l'intérieur du trou, utile lors de la fabrication. Les plaquettes sur l'autre face du substrat ont la même disposition, mais sont quinconcées par rapport à celles de cette pre- mière face, de sorte que les centres des plaquettes en losange de la deuxième face correspondent aux trous 18 entourés de leur rondelle 19 de la première face Ce perçage traversant des trous 6 et 9 apparalt également sur les figures 1 et 2. Avantageusement comme montré fig 4, la série des thermocou- $ 9 / ples bouclera sur une plaquette soit de la face froide, soit de la face chaude Cette plaquette de sortie 3 s, sera reliée aux deux conducteurs électriques de sortie et son tracé sera pour cela légèrement modifié par rapport aux tracés montrés fig 3 pour éviter le court-circuit Ain- si le liséré conducteur bordant chaque plaquette, situé entre la piste isolante 17 et le bord de ladite plaquette sera interrompu par exemple du côté opposé à celui de l'arrivée des conducteurs 15 et 16 Les deux circuits seront alors séparés sur la plaquette 3 s, le conducteur 15 se- ra en contact avec une zone 14 (ou 13), tandis que le conducteur 16 se- ra en contact avec une zone 8 (ou 11). Pour réaliser un tel capteur, on peut déposer des revêtements métalliques soit en forme de plaquettes 2 c, 2 f, soit en forme d'éléments de surface 5 respectivement sur 3 couches de substrats isolants, par photogravure. Il convient de choisir les épaisseurs des trois couches de telle sorte que le dépôt interne, par ex en constantan soit centré par rapport aux plaquettes 3 c et 3 f par ex en cuivre, afin d'obtenir un système symétrique. Ces trois couches revêtues sont ensuite pressées et collées en superposition pour obtenir la structure décrite et montrée sur les' fig 1 et 2, puis des trous sont percés et métallisés par exemple en cuivre. Selon la disponibilité des matériaux existant sur le marché, on peut simplifier la réalisation en utilisant un premier support verre époxy dont l'épaisseur est la moitié de l'épaisseur du substrat 1, re- vêtu de cuivre sur une face et en l'associant à un deuxième support de même épaisseur déjà revêtu de cuivre sur une face et de constantan sur l'autre face. Grâce aux techniques de photogravure, on peut obtenir sans problème des densités de 200 jonctions froides et 200 jonctions chaudes par dm 2. Du fait de la grande densité de jonctions possible, du fait de la plus grande facilité de dépôt d'un même métal dans tous les trous, du fait de la liberté de choisir un couple thermoélectrique performant, on obtient encore de meilleures performances qu'avec le capteur décrit dans EP 0003271. Ainsi un fluxmètre du nouveau type de 0,7 mm d'épaisseur est 1,35 fois plus sensible qu'un fluxmètre de l'ancien type (celui du bre- vet EP 0003271) de 2,4 mm d'épaisseur avec la même densité de jonc- tions. On utilisera des épaisseurs de revêtement sur la paroi des trous et en tant que plaquettes d'au moins 5 microns (rm) pour éviter la rupture et en général de l'ordre de 5 à 50 pm, et le substrat pourra avoir une épaisseur aussi fai-ble que 0,2 mm et évidemment elle pourra être plus importante et atteindre plusieurs mm par ex 2, 3 ou même mm. Ainsi qu'il est connu, on pourra également disposer, notam- ment dans le plan médian 4, ou dans des plans supplémentaires, des sondes, de température par ex, constitués par des dépôts supplémentai- res de métaux ou alliages formant des couples. De tels capteurs ou fluxmètres disposés perpendiculairement à un flux thermique délivrent une différence de potentiel qui est l'expression du flux thermique. De tels capteurs ou de tels fluxmètres peuvent également me- surer d'autres flux énergétiques, notamment un rayonnement visible ou infrarouge, à condition d'être associés à un transformateur de l'énergie rayonnée en chaleur, ladite chaleur ainsi produite étant alors ressentie et exploitée par les capteurs ou les fluxmètres comme indiqué précédemment. Le transformateur d'énergie, dans le cas du rayonnement visi- ble ou infrarouge, peut être seulement un revêtement d'une face du fluxmètre décrit précédemment, s'échauffant en absorbant ledit rayonne- ment Ainsi un revêtement noir déposé sur une face, par exemple la face dite chaude, au moins sur les plaquettes 3 c, engendre un échauffement desdites plaquettes qui entraine la délivrance d'une différence de po- tentiel aux bornes du capteur ou du fluxmètre. Avantageusement, l'autre face du capteur ou du fluxmètre, par exemple la face froide, est alors maintenue à température constante elle est notamment en contact avec un corps à température constante. Compte tenu de la petite surface des rondelles 19 comparée à celle des plaquettes, l'ensemble de la surface d'une face pourra être revêtu, par exemple en revêtement noir métallique, notamment noir d'or ou simple peinture noire. REVENDICATIONS 1 Capteur de flux énergétique formé d'un substrat en un ma- tériau isolant thermique et électrique, revêtu sur chacune de ses faces parallèles, perpendiculaires au flux, de plaquettes en un premier métal ou alliage, et traversé par des trous reliant chacun une plaquette d'une face à une seule plaquette non encore reliée de l'autre face, trous dont la paroi est également revêtue du même premier métal, carac- térisé en ce qu'il possède dans un plan parallèle aux faces du substrat et disposé dans l'épaisseur dudit substrat, des éléments de surface sé- parés en un second métal ou alliage à propriétés thermoélectriques par rapport au premier, deux points de chacun de ces éléments de surface constituant les jonctions dites chaudes et froides d'un thermocouple étant reliés électriquement à une plaquette métallique de chaque face du substrat par un revêtement du premier métal ou alliage sur la paroi de trous joignant chacun desdits deux-points aux plaquettes, lesdites deux plaquettes ainsi reliées par l'intermédiaire des éléments de sur- face étant préalablement encore séparées. 2 Capteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le plan parallèle aux faces du substrat est situé à mi distance entre ces deux faces. 3 Capteur selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les plaquettes sur chaque face du substrat sont disposées à l'aplomb des jonctions respectivement chaudes et froides auxquelles el- les sont reliées. 4 Capteur selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les trous reliant directement deux plaquettes opposées sont perpendiculaires aux faces du substrat. Capteur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les éléments de surface contenant les jonctions chaudes et les jonctions froides des thermocouples sont découpées pour que la lon- gueur du trajet métallisé entre jonction chaude et jonction froide soit augmentée. 6 Capteur selon la revendication 5, caractérisé en -ce que l'élément de surface métallisé contenant une jonction chaude et une jonction froide est en forme de S, la jonction chaude et la jonction froide étant aux deux extrémités du S. 7 Capteur selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que sur chaque plaquette le trajet entre l'arrivée du trou la joignant à une plaquette de l'autre face et l'arrivée du trou la joi- gnant à une jonction chaude ou une jonction froide est allongé par des pistes isolantes tracées dans la plaquette et formant des chicanes. 8 Capteur selon la revendication 7, caractérisé en ce que les pistes isolantes sur les plaquettes ont la forme montrée fig 2. 9 Capteur selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les plaquettes sur chaque face sont quinconcées par rapport aux plaquettes de -la face opposée. Capteur selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les plaquettes sont disposées côte-a-côte sur chaque face, occupant ainsi la totalité de la surface. 11 Capteur selon la revendication 10, caractérisé en ce que les plaquettes ont la forme de losanges et en ce que les pistes isolan- tes qu'elles contiennent forment une enclave autour de l'arrivée du trou les reliant à la plaquette de la face opposée, ladite enclave étant située dans un angle du losange. 12 Capteur selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que les arrivées de trous provenant d'une jonction chaude ou d'une jonction froide sont centrées sur les plaquettes. 13 Capteur selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le couple choisi est Cuivre-Constantan, le constantan formant les éléments de surface séparés, le cuivre étant déposé partout ail- leurs. 14 Capteur selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que les trous joignant une jonction chaude ou une jonction froide à une plaquette traversent -la totalité du substrat et en ce que leur arrivée sur l'autre face est entourée par une rondelle métallisée de surface très petite comparée à celle des plaquettes. Capteur selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que les dépôts métalliques ont de 5 à 50 pm d'épaisseur. 16 Capteur selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le substrat a au moins 0,2 mm d'épaisseur - 17 Fluxmètre caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs cap- teurs, selon les revendications 1 à 16, associés en série, les extrémi- tés de la série étant reliées à des conducteurs aux bornes desquelles une différence de potentiel est prélevée. 18 Fluxmètre selon la revendication 17, caractérisé en ce que les deux conducteurs de sortie d'une série aboutissent à une même plaquette, le trajet conducteur sur chaque plaquette, issu d'un conduc- teur et aboutissant à un trou métallisé étant séparé du trajet conduc- teur issu de l'autre conducteur et aboutissant à un autre trou métal- lisé de la même plaquette par une coupure sur le métal de la plaquette entre les deux trajets conducteurs. 19 Application d'un capteur ou d'un fluxmètre associant plu- sieurs capteurs en série selon les revendications précédentes à la me- sure d'un flux thermique, ledit capteur ou lesdits capteurs associés en série étant places perpendiculairement à un flux thermique. Application d'un capteur ou d'un fluxmètre associant plu- sieurs capteurs en série selon les revendications précédentes à la me- sure d'un rayonnement visible ou infrarouge, caractérisé en ce qu'il reçoit un revêtement transformant le rayonnement en chaleur, au moins sur les plaquettes d'une face, et en ce que l'autre face est maintenue à température constante.