Brevet FR2526399A1 — publié le 19831110

La présente invention se rapporte d'une manière générale à des appareils d'emballage et, plus particulière- ment, à un procédé nouveau et perfectionné pour encoller plusieurs pattes extrêmes d'un emballage se déplaçant de l'amont à l'aval dans une machine d'emballage en continu sur une piste. Lors de l'emballage de plusieurs boites métalliques ou bouteilles de boissons dans une machine d'emballage du type dans lequel ces récipients sont introduits dans un emballage ouvert, ou bien dans lequel une ébauche d'emballage ouverte est enroulée autour des bouteilles, le pliage et le collage des pattes extrêmes de l'emballage soulèvent des difficultés en présence de pattes de ce type. Les problèmes résultent de la difficulté consistant à déposer un adhésif chaud en fusion à l'emplacement approprié lorsque l'emballage se déplace vers l'aval de la machine, puis à rabattre les pattes et à maintenir celles-ci dans une position fermée jusqu'à ce que l'adhésif "prenne" Un tel collage nécessite, pour obtenir le résultat souhaité, à la fois des agencements compliqués de buses, des bras de positionnement de ces buses et des bras de pression pour déplacer lesdites buses. En vue de surmonter les difficultés inhérentes à des postes de collage de machines d'emballage de l'art antérieur, la présente invention propose un procédé nouveau et perfectionné pour encoller plusieurs pattes extrêmes d'un emballage dans une machine d'emballage en continu sur une piste. L'emballage destiné à être encollé est placé longitu- dinalement et se meut vers l'aval de la machine, avec une paire de pattes antérieures ou pattes "d'attaque" et une paire de pattes postérieures ou pattes "à la traîne" Dans le procédé selon la présente demande, il est prévu plusieurs buses distributrices d'adhésif et au moins une source d'alimentation en colle, lesdites buses étant placées sur la piste de la machine L'une de ces buses est orientée vers le bas et dirigée vers l'amont à l'extrémité anté- rieure de l'emballage, tandis que l'autre buse est orientée vers le bas et est dirigée vers l'aval à l'extré- mité (patte) postérieure dudit emballage. A proximité de l'emballage en mouvement, il est prévu un premier dispositif de rabat des pattes se présentant sous la forme d'une chaîne de convoyage tournant horizon- talement et située d'un côté de la machine d'emballage. Ce premier dispositif de rabat comporte plusieurs bras de pliage destinés à replier vers l'intérieur l'une des pattes antérieures et l'une des pattes postérieures de l'emballa- ge avant que les buses à adhésif entrent en action Après que ces pattes antérieure et postérieure ont été ainsi rabattues vers l'intérieur, les buses sont actionnées pour déposer une mince chenille d'adhésif au voisinage du bord desdites pattes Etant donné que l'emballage se déplace vers l'aval, l'une desdites buses dépose l'adhésif de bas en haut sur la patte antérieure, cependant que l'autre buse dépose l'adhésif de haut en bas sur la patte postérieure. Dans le procédé selon l'invention, il est également prévu un second dispositif de rabat des pattes situé à proximité de l'emballage en mouvement et équipé, entre autres, d'une paire de chaînes de convoyage tournant verti- calement, disposées de l'autre c 8 té de l'emballage et auxquelles sont assujettis plusieurs tringlages pivotants de pliage et bras de pression plieurs chargés élastiquement. Dans ce cas, ce second dispositif plie et referme les pattes antérieure et postérieure restantes en travers des pattes antérieure et postérieure préalablement pliées et il maintient ces pattes restantes contre lesdites premières pattes jusqu'à ce que l'adhésif "prenne" Cela se produit alors que les emballages se déplacent vers l'aval sur la machine d'emballage, les premier et second dispositifs de rabat étant réglés pour être synchronisés avec les mouvements de la machine d'emballage Après que l'adhésif a durci sur l'emballage, le second dispositif de rabat relâche la pression qu'il exerce sur les paires antérieure et postérieure de pattes, de sorte que le déplacement de l'emballage vers l'aval peut se poursuivre sur la machine. Par conséquent, la présente demande propose un procédé nouveau et perfectionné pour encoller plusieurs pattes extrêmes d'un emballage acheminé sur une machine du type précité, procédé grâce auquel des quantités minimales prédéterminées d'adhésif peuvent être déposées sur des pattes antérieures et postérieures qui ont été préalable- ment disposées en travers des extrémités dudit emballage. Un autre objet avantageux de l'invention consiste à proposer un procédé du type susmentionné utilisant une paire de convoyeurs rotatifs qui, installés de part et d'autre de l'emballage se déplaçant vers l'aval, sont conjugués à une paire de buses distributrices d'adhésif occupant une position nouvelle dans la machine de collage, afin d'assurer une fermeture, un collage et une libération efficaces des pattes de l'emballage toutes les fois que l'adhésif a durci. L'invention va à présent être décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: la figure 1 est une vue en perspective d'un type d'em- ballage pouvant être encollé grâce au procédé de l'inven- tion, illustrant une paire de pattes antérieures et une paire de pattes postérieures dudit emballage; la figure 2 est une vue en bout observée selon la ligne 2-2 de la figure 1, représentant les pattes extrêmes rabattues de l'emballage, ainsi qu'une mince chenille de colle déposée entre ces pattes extrêmes grâce au procédé de l'invention; la figure 3 est une élévation latérale avec coupe partielle, observée selon la ligne 3-3 de la figure 7, représentant une patte antérieure et une patte postérieure de l'emballage en cours de rabat vers l'intérieur, et mettant en évidence la position de la paire de buses à adhésif utilisée dans la présente invention la figure 4 est une vue analogue à la figure 3, repré- sentant l'emballage dans la même position que sur cette figure 3 après qu'il s'est déplacéd'unecourte distance vers l'aval,et montrant la manière dont la paire de buses occupant les positions illustrées dépose la colle de bas en haut et de haut en bas, respectivement, de la façon décrite plus en détail ci-après; la figure 5 est une vue en-bout, observée selon la ligne 5-5 de la figure 3, illustrant en détail la position de l'une des pattes postérieures de l'emballage ainsi que le début de l'application, par la buse postérieure, d'un adhésif sur la patte extrême; la figure 6 est une vue en bout, observée selon la ligne 6- 6 de la figure 4 et représentant l'achèvement de l'application, par la buse, de l'adhésif sur l'une des pattes postérieursde l'emballage illustré sur la figure 5 j la figure 7 est une vue en plan de l'agencement des différents convoyeurs et buses à adhésif dans la machine d'emballage en continu sur une piste; la figure 8 est une coupe fragmentaire, selon la ligne 8-8 de la figure 7, représentant en détail le second dispositif de rabat utilisé pour refermer la - seconde paire de pattes de l'emballage et y maintenir une pression; et la figure 9 est une vue en plan selon la ligne 9-9 de la figure 8, représentant en détail les différents tringlages pivotants de pliage et bras de pression plieurs, ainsi que la sollicitation élastique des différents bras utilisés pour exercer une pression sur les pattes jusqu'à ce que l'emballage soit complètement achevé. On observera tout d'abord les figures 1 et 2 des dessins La figure 1 est une vue en perspective d'un genre typique d'emballage utilisé dans le procédé nouveau selon la présente demande Cet emballage peut comporter diffé- rents pans et pattes et être de n'importe quelle configu- ration, mais il se présentera de préférence comme l'emballage portant globalement la référence 10 Cet emballage 10 comporte plusieurs pattes 12 et 14 à l'une de ses extrémités et plusieurs pattes 16 et 18 à l'autre extrémité Dans la machine à laquelle est appliqué le procédé de l'invention, le produit(tel que des bidons ou des bouteilles) est emballé en amont dans l'emballage 10 et cet emballage, une fois empli, est acheminé vers l'aval sur la machine, comme illustré par une flèche 20 sur les figures 3, 4, 7 et 9 L'emballage 10 est transporté vers l'aval sur la machi- ne au moyen de plusieurs barrettes "volantes" ou baladeuses 22, d'une manière bien connue dans le domaine des convoyeurs d'emballage Ces barrettes 22 sont placées à l'extrémité postérieure ou extrémité "de fuite" de l'emballage et elles sont destinées à pousser cet emballage 10 vers l'aval dans la direction de la flèche 20. La figure 2 est une vue en bout, selon la ligne 2-2 de la figure 1, représentant l'emballage 10 utilisé dans le procédé de l'invention Sur cette figure 2, on constate que la première patte antérieure 12 est, de préférence, rabattue en premier vers l'intérieur Ensuite, une quantité prédéterminée de colle est déposée sous la forme d'une mince chenille d'adhésif, comme illustré par une zone 24 à petits points L'autre patte antérieure 14 est ensuite rabattue vers l'intérieur pour être fixée par adhésif à la première patte antérieure 12 L'adhésif 24 se trouve alors entre lesdites pattes 12 et 14. En se référant à présent aux figures 3, 4, 5 et 6 des dessins, on va décrire en détail la manière dont l'une des caractéristiques du procédé de l'invention contribue à remédier aux problèmes précités des procédés de l'art antérieur Il ressort de la figure 3 qu'une buse 26 distributrice d'adhésif, située au-dessus de l'emballage 10, est reliée rigidement à un bâti non représenté Cette buse 26 est installée de façon à être orientée vers le bas et dirigée vers l'amont de la machine d'emballage, si bien qu'elle éjecte sa colle selon une trajectoire illustrée par une ligne 28 en pointillé Il est également prévu une seconde buse 30 distributrice d'adhésif, qui se trouve au- dessus de l'emballage 10, est orientée vers le bas et dirigée vers l'aval de façon à éjecter sa colle selon une trajectoire figurée par une ligne 32 en pointillé. Il ressort de la figure 7 et des figures 3, 4, 5 et 6 que le procédé comprend un premier dispositif de rabat des pattes, portant globalement la référence 34, ainsi qu'un second dispositif de rabat des pattes généralement référencé par 36 Le premier dispositif de rabat présente une chaîne de convoyage 38 tournant horizontalement, qui est disposée d'un côté de la piste d'emballage et à laquelle sont assujettis plusieurs bras de pliage 40 Ces bras 40 sont actionnés par des moyens connus dans l'art antérieur et, comme le montre la figure 7, ils sont destinés à se déployer vers l'extérieur à un instant approprié de manière à rabattre vers l'intérieur la patte antérieure 12 et la patte postérieure 16 sur une face de l'emballage avant que ce dernier passe à proximité des buses 26 et 30 distributrices d'adhésif La chaîne de convoyage 38 est conçue pour tourner dans la direction repérée par une flèche 42 et son actionnement et sa comman- de sont assurés par des moyens bien connus, tels qu'un moteur ou dispositifs analogues. Lorsque l'emballage 10 se meut vers l'aval de la piste d'emballage, il glisse, sous l'action de la barrette baladeuse 22 susmentionnée, le long d'un tablier aplati 44. La manière dont cet emballage 10 se déplace au voisinage des buses 26 et 30 ressort des figures 3, 4, 5 et 6 Etant donné que les buses 26 et 30 sont fixées de préférence aux endroits illustrés sur la figure 3, il est évident que, lorsque ledit emballage 10 est acheminé vers l'aval dans le sens de la flèche 20, la colle éjectée de la buse 26 selon la trajectoire 28 est déposée de bas en haut sur la patte antérieure 12, cependant que la colle sortant de la buse postérieure 30 selon la trajectoire 32 est déposée de haut en bas sur la patte postérieure 16 L'acheminement de l'emballage 10 d'un endroit à un autre endroit situé en aval afin de permettre une application de la colle ressort d'une observation de la figure 3,qui montre ledit embal- lage en position d'amont, cependant que la figure 4 illustre ledit emballage dans une position immédiate d'aval. Toutes les fois que l'emballage 10 atteint la position de la figure 4, les buses 26 et 30 cessent d'éjecter de la colle jusqu'à ce que l'emballage suivant s'approche de la zone desdites buses L'éjection de la colle par lesdites buses peut être commandée par des interrupteurs mécaniques, des dispositifs photo-électriques ou autres moyens de commande bien connus. Les figures 5 et 6 sont des vues en bout observées respectivement selon les lignes 5-5 de la figure 3 et 6-6 de la figure 4 et représentant les extrémités postérieures de l'emballage On constate par exemple sur la figure 5 que la buse 30 distributrice d'adhésif à l'extrémité postérieure de l'emballage commence à déposer de la colle dans une zone supérieure 46 de l'emballage 10 et que, lorsque cet emballage 10 se déplace vers l'aval dans le sens de la flèche 20, la colle est appliquée selon une trajectoire vers le bas sur la patte 16 pour former une chenille achevée 48 de colle représentée sur la figure 6. Il est évident que, sur le bord d'attaque de l'emballage, la chenille de colle est appliquée dans la direction opposée à celle précitée, en commençant au fond de l'embal- lage et en se déplaçant de bas en haut le long de la patte 12 à encoller, lorsque ledit emballage se déplace vers l'aval dans la direction de la flèche 20 La chenille de colle 48 sur la figure 6 est analogue à la chenille de colle représentée par la zone 24 de la figure 2 et déposée sur les pattes antérieures. En se référant à présent à la figure 7, on peut voir le second dispositif 36 de rabat des pattes, qui comporte entre autres une paire de chaînes de convoyage 50 et 52 tournant verticalement autour de plusieurs pignons 54 et 56 et commandées par des moyens connus de commande de chaînes de convoyage, tels que des moteurs électriques et disposi- tifs analogues Ces chaînes verticales de convoyage 50 et 52 sont réglées pour se mouvoir dans la direction repré- sentée par une flèche 58, à la même vitesse que le premier dispositif de rabat 34 et la piste d'emballage proprement dite qui se déplace dans la direction de la flèche 20 au moyen des barrettes baladeuses 22 Les chaînes verticales de convoyage 50 et 52 du second dispositif de rabat 36 commandent plusieurs tringlages pivotants de pliage et bras de pression plieurs 60 conçus pour être réglés afin de rabattre respectivement,par un pliage croisé,la patte antérieure 14 et la patte postérieure 18 sur les pattes antérieure 12 et postérieure 16 après que la colle a été déposée par les buses 26 et 30 Les bras plieurs 60 sont chargés élastiquement, comme décrit plus en détail ci-après en regard des figures 8 et 9, de façon à exercer une pression sur la patte antérieure 14 et la patte postérieure 18, afin que la colle préalablement déposée puisse convenablement solidariser les unes aux autres les pattes antérieures 12 et 14 et les pattes postérieures 16 et 18. Les figures 8 et 9 représentent en détail le second dispositif 36 de rabat des pattes, qui comprend les chaînes de convoyage 50 et 52 ainsi que les tringlages pivotants de pliage et les bras de pression plieurs 60 Comme le montre la figure 8, ce second dispositif 36 présente un bâti 62 s'étendant pour l'essentiel horizontalement et assujetti à un bâti 64 de la machine d'emballage Ce bâti 64 supporte le tablier aplati 44 sur lequel l'emballage 10 est déplacé par les barrettes baladeuses 22 Le bâti 62 supporte également un bâti 66 et un bâti 68 afin de suppor- ter par là même les tringlages pivotants de pliage et les bras de pression plieurs décrits ci-après Comme représentés le bâti horizontal 62 peut être relié rigidement à un bâti vertical 70. Plusieurs bras allongés 72 et 74 sont montés sur les chaînes verticales de convoyage 50 et 52 à proximité les uns des autres et ils sont assujettis auxdites chaînes de manière à pouvoir être déplacés horizontalement lorsque lesdites chaînes 50 et 52 sont en mouvement Le support de ces bras allongés 72 et 74 ainsi que des autres bras allongés 72 et 74 également reliés aux chaînes verticales et 52, mais pas illustrés sur les figures 8 et 9, est assuré par un châssis 76 dressé à la verticale, qui est utilisé pour former des surfaces d'appui de rouleaux 78 et 80 orientés horizontalement et de galets 82 et 84 orientés verticalement, ces rouleaux et galets étant tous reliés à rotation aux bras allongés 72 et 74 d'une manière classique Les chaînes de convoyage 50 et 52 sont destinées à rouler ou à glisser sur des flasques verti- caux 86 et 88 assujettis à la zone inférieure du châssis 76. Si l'on observe à présent conjointement les figures 9 et 8, on peut voir les différents tringlages pivotants de pliage et bras de pression plieurs mentionnés ci, avant Sur la figure 9, on constate que des tringlages pivotants de pliage 90 et 92 sont fixés par l'intermédiaire de tourillons 94 et 96 aux bras allongés 72 et 74 disposés horizontalement A l'une de leurs extrémités, les tringlages et 92 comportent des tétons solidaires respectifs 98 et 100 saillant vers le haut et destinés à recevoir l'une des extrémités de ressorts respectifs 102 et 104 L'autre extrémité des tringlages 90 et 92 est dotée de tourillons solidaires respectifs 106 et 108 saillant vers le haut, ainsi que d'axes solidaires respectifs 110 et 112 saillant vers le bas Sur chacun de ces axes 110 et 112, est calé un galet respectif 114 monté horizontalement, qui est représenté sur la figure 8, mais pas sur la figure 9. Chacun des axes 110 et 112 supporte un galet respectif 114 destiné à rouler à l'intérieur d'une came 116 ayant pour fonction d'actionner les différents tringlages plieurs et bras de pression, de telle façon que les bras de pression rabattent les pattes antérieures 14 et les pattes postérieures 18 en travers de l'emballage et exercent une pression sur lesdites pattes jusqu'à ce que la colle ait durci dans l'emballage. Des bras articulés 118 et 120 sont reliés à rotation aux tourillons 106 et 108 par l'une de leurs extrémités, ainsi qu'à des tourillons 122 et 124 par leur autre extrémité Les tourillons 122 et 124 sont logés à l'inté- rieur des bras de pression plieurs 60 mentionnés ci-dessus. Ces tourillons 122 et 124 sont assujettis auxdits bras 60 et ces derniers sont reliés à rotation, par des tourillons 126 et 128, aux bras allongés 72 et 74 disposés horizon- talement Des ressorts respectifs 130 et 132 sont accro- chés aux tourillons 122 et 124 par l'une de leurs extrémités, ainsi qu'à des tétons 134-et 136 par leur autre extrémité, de façon à pousser élastiquement les bras plieurs 60 contre les pattes antérieures 12 et 14 et les pattes postérieures 16 et 18. En se référant conjointement à la figure 7 et aux figures 8 et 9, on peut voir la configuration de la came 116 qui est placée parallèlement aux chaines verticales de convoyage 50 et 52 et qui comprend une extrémité amont 138 dirigée vers l'intérieur et une extrémité aval 140 dirigée vers l'extérieur On peut constater que les galets 114 de chaque groupe de tringlages pivotants de pliage et de bras de pression plieurs pénètrent dans la came 116 à son extrémité amont 138 et parcourent cette came 116 jusqu'à ce qu'ils sortent de cette dernière par son extré- mité aval 140 Ce déplacement oblige ainsi les bras de pression plieurs 60 à se mouvoir jusqu'à la position dans laquelle ils plient les pattes 14 et 18 et libèrent aussi ces pattes 14 et 18 toutes les fois que l'emballage 10 sort de la zone du second dispositif de rabat 36 Les nombreuses paires de tringlages pivotants de pliage et de bras de pression plieurs 60 tournent sans fin autour des chaînes verticales de convoyage 50 et 52, de la même façon que les bras plieurs 40 tournent sans fin autour de la chaine de convoyage 38 du premier dispositif de rabat. Il ressort de la description qui précède que le il procédé nouveau et perfectionné selon la présente demande, pour encoller plusieurs pattes extrêmes d'un emballage dans une machine d'emballage en continu sur une piste, comprend les étapes consistant à prévoir au moins deux buses distributrices d'adhésif et au moins une source d'alimentation desdites buses en adhésif, ces buses étant placées sur la piste de la machine d'emballage de façon que l'une de ces buses soit orientée vers le bas et dirigée vers l'amont et l'autre soit orientée vers le bas et dirigée vers l'aval Un premier dispositif de rabat des pattes est prévu au voisinage de l'emballage et cet emballage est déplacé vers l'aval de ladite machine par la barrette baladeuse de cette dernière, des pattes extrêmes antérieure et postérieure situées d'un côté de l'emballage étant rabattues et refermées transversalement audit emballage à l'aide dudit premier dispositif de rabat, cependant que ledit emballage continue de progresser vers l'aval grâce à la barrette baladeuse de la machine. Ensuite, une quantité prédéterminée d'adhésif est déposée par les buses, à partir de la source d'alimentation, sur les pattes extrêmes antérieure et postérieure rabattues, l'une desdites buses déposant la colle du bas de la patte antérieure repliée vers le haut de cette dernière et l'autre buse déposant la colle du haut de la patte postérieure repliée jusqu'au bas de cette dernière, cepen- dant que la-barrette baladeuse de la machine continue d'achemi- ner l'emballage vers l'aval. Un second dispositif de rabat des pattes est prévu au voisinage de l'emballage en mouvement et de l'autre côté de la piste d'emballage et il sert à replier les pattes extrêmes antérieure et postérieure restantes de l'autre côté de l'emballage, transversalement à ce dernier et sur les pattes précédemment rabattues Cela se produit alors que la barrette baladeuse de la machine continue de faire progres- ser l'emballage vers l'aval Le second dispositif de rabat exerce aussi une pression sur les pattes préalablement rabattues, jusqu'à ce que la colle "prenne" entre lesdites pattes, cependant que l'emballage poursuit sa progression vers l'aval de la machine grâce à la barrette baladeuse. La pression exercée par le second dispositif sur les pattes de l'emballage est ensuite relâchée et l'acheminement dudit emballage vers l'aval de la machine se poursuit grâce à la barrette baladeuse. Par conséquent, la présente invention propose un procédé nouveau et perfectionné pour encoller un emballage dans une machine d'emballage en continu sur une piste Il va de soi que la forme de réalisation illustrée l'a été seulement à titre d'exemple nullement limitatif et que d'autres étapes peuvent être ajoutées au procédé précité, sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 Procédé pour encoller plusieurs pattes extrêmes ( 12, 14, 16, 18) d'un emballage ( 10) dans une machine d'emballage en continu sur une piste, ledit emballage étant acheminé par une barrette "volante" ou baladeuse ( 22) de la machine, d'une position amont à une position aval et présentant plusieurs pattes extrêmes antérieures ( 12, 14) dirigées vers l'aval et plusieurs pattes extrêmes posté- rieures ( 16, 18) dirigées vers l'amont, procédé caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant à: prévoir au moins deux buses ( 26, 30) distributrices d'adhésif et au moins une source d'alimentation en adhésif, ces buses étant placées sur la piste de la machine d'emballage, l'une ( 26) desdites buses étant orientée vers le bas et dirigée vers l'amont, l'autre buse ( 30) étant orientée vers le bas et dirigée vers l'aval; à prévoir un premier dispositif ( 34) de rabat des pattes à proximité de l'embal- lage d'un côté de la machine; à déplacer l'emballage ( 10) vers l'aval de la machine grâce à la barrette baladeuse ( 22) de cette dernière; à rabattre et à refermer des pattes extrêmes antérieure et postérieure d'un côté de l'emballage transversalement à ce dernier à l'aide dudit premier dispositif de rabat ( 34), tout en continuant d'acheminer l'emballage vers l'aval au moyen de ladite barrette baladeuse ( 22) de la machine; à déposer une quantité prédéterminée d'adhésif sur les pattes extrêmes antérieure et postérieure rabattues, à partir desdites buses ( 26, 30) et de ladite source d'alimentation, l'une ( 26) desdites buses déposant de la colle du bas de la patte antérieure rabattue ( 14) jusqu'au sommet de cette dernière et l'autre buse ( 30) déposant de la colle du sommet de la patte postérieure rabattue ( 18) au bas de cette dernière, tout en continuant de déplacer l'emballage vers l'aval de la machine grâce à la barrette baladeuse ( 22) de cette dernière à prévoir un second dispositif ( 36) de rabat des pattes installé au voisinage de l'emballage de l'autre côté de ladite machine; à rabattre à l'aide dudit second disposi- tif ( 36) les pattes extrêmes antérieure et postérieure restantes de l'autre côté de l'emballage, transversalement à ce dernier et sur les pattes précédemment rabattues, tout en continuant d'acheminer ledit emballage vers l'aval de la machine grâce à la barrette baladeuse ( 22) de cette dernière; à exercer, à l'aide dudit second dispositif de rabat ( 36), une pression sur les pattes précédemment rabat- tues jusqu'à ce que l'adhésif durcisse, tout en continuant de déplacer l'emballage vers l'aval de la machine d'emballage grâce à la barrette baladeuse ( 22) de cette dernière; et à relâcher la pression exercée sur les pattes dudit emballage après que la colle a durci, tout en continuant de déplacer ledit emballage vers l'aval de la machine grâce à la barrette baladeuse ( 22) de cette dernière. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le premier dispositif ( 34) de rabat des pattes comporte, entre autres, une chaîne de convoyage ( 38) tournant horizontalement et installée d'un côté de la piste d'emballage; et par le fait que le second dispositif ( 36) de rabat des pattes comporte, entre autres, une paire de chaînes de convoyage ( 50, 52) tournant verticalement et placées de l'autre côté de ladite piste. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la quantité prédéterminée d'adhésif est déposée sous la forme d'une mince chenille verticale ( 24; 48) sur les pattes extrêmes antérieure et postérieure rabattues en premier. 4 Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'étape consistant à rabattretransversalement à l'emballage, les pattes extrêmes antérieure et postérieure situées d'un côté de cet emballage est assurée par la chaîne de convoyage ( 38) tournant horizontalement et à laquelle sont assujettis plusieurs bras de pliage ( 40). Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'étape consistant à rabattre, transversalement à l'emballage, les pattes extrêmes antérieure et postérieure restantes de l'autre côté de cet emballage est assurée par les chaînes de convoyage ( 50, 52) tournant verticalement et auxquelles sont assujettis plusieurs tringlages pivo- tants de pliage ( 90, 92) et bras de pression plieurs ( 60). 6 Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'étape consistant à rabattre, transversalement à l'emballage et sur les pattes préalablement rabattues, les pattes extrêmes antérieure et postérieure restantes de l'autre côté dudit emballage est assurée par les chaînes de convoyage ( 50, 52) tournant verticalement et auxquelles sont assujettis plusieurs tringlages pivotants de pliage ( 90, 92) et bras de pression plieurs ( 60). 7 Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que les tringlages de pliage ( 90, 92) et les bras de pression ( 60) montés sur les chaînes de convoyage ( 50, 52) tournant verticalement sont chargés élastiquement. 8 Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que les tringlages de pliage ( 90, 92) et les bras de pression ( 60) sont chargés élastiquement. 9 Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le premier dispositif ( 34) de rabat des pattes comporte, entre autres, une chaîne de convoyage ( 38) tournant horizontalement et installée d'un côté de la machine d'emballage; et par le fait que le second dispo- sitif ( 36) de rabat des pattes comporte, entre autres, une paire de chaînes de convoyage ( 50, 52) tournant verticale- ment et disposées de l'autre côté de l'emballage ( 10). Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que plusieurs bras de pliage ( 40) sont assujettis à la chaîne de convoyage ( 38) tournant horizontalement; et par le fait que plusieurs tringlages pivotants de pliage ( 90, 92) et bras de pression plieurs ( 60) chargés élasti- quement sont assujettis aux chaînes de convoyage ( 50, 52) tournant verticalement.