Brevet FR2525530A1 — publié le 19831028

L'invention concerne un procédé de fabrication de surfaces enveloppantes autoporteuses à plusieurs aouches, en particulier d'un bordé de coque de bateau plusieurs couches, à l'aide d'une ossature de formage prédéterminant la forme tridimensionnelle désirée de la surface enveloppante et sur laquelle on pose des profilés de même section de façon qu'ils s'imbriquent entre eux, on les fixe par points à l'ossature de formage et on les assemble entre eux à l'aide d'une matière de remplissage thermodurcissable qui pénètre partiellement entre eux, on applique sur les surfaces ainsi formées du stratifié de matière synthétique thermodurcissable renforcé de fibres et on l'assemble à ces surfaces. Dans un procédé de ce genre, connu par le DE-OS 26 26 537, on réunit des profilés creux formant respectivement un tronçon, par exemple à l'aide de pinces de montage que l'on déforme plastiquement, avant l'introduction des profilés creux dans les pinces de montage, conformément au contour désiré dans chaque cas et préddtermind par l'ossature de formage, puis on pose les profilés sur le tronçon correspondant de l'ossature de formage. On fixe par points à l'ossature de formage les différents profilés creux de ce tronçon, par exemple à' l'aide de vis.Entre les profilés creux adja cette entre eux, voisins de côtés supérieur et inférieur, on prévoit par tronçons une application d'adhésif pbdr assebbler entre eux les profilés creux d'un troncon, après quoi on.fixe à l'ossature de formage tous les profilés creux d'un tronçon, ou par exemple un sur deux seulement. Une fois que l'ossature de formage est complbtement recouverte des profilés creux, on assemble ceux-ci entre eux à l'aide de la matière de remplissage thermodurcissable qui pénètre chaque fois au moins partiellement entre les côtés supérieur et inférieur et finalement, sur les surfaces ainsi formées, on applique le stratifié de matière synthétique thermodurcissable renforcé de fibres et on l'assemble aux surfaces.On obtient ainsi un bordé de coque de bateau de poids relativement réduit, de forme très stable et qui, en vertu de ses grandes inclusions d'air à l'intérieur des profilés creux, améliore fortement 1 1insubmersibilité désirée de la coque de bateau. Par ce procédé, on peut fabriquer de façon simple des bordés de coque de bateau des formes et des dimensions les plus différentes, sans utiliser de moules négatifs coûteux. L'ossature de formage utilisée dans ce procédé est formedes éléments structuraux utilisés de toute façon dans la coque de bateau, outre le bordé, comme par exemple le tableau arrière, les parois transversales ou cloisons, les serres qui prédéterminent le bord du bordé, la quille ainsi qu'une étrave.Etant donné que dans les bordés de coque de bateau de grande longueur, des distances relativement grandes sont aussi prévues entre les différentes cloisons, ou entre la dernière cloison et le tableau arrière, il est difficile de disposer les profilés creux à poser sur l'ossature de formage entre les différentes cloisons, ou entre la cloison arrière et le tableau arrière, compte tenu des contours et transitions de contours désirés dans chaque cas, car sans l'utilisation de pinces de montage, les profilés creux ont tendance à relier chaque fois par le plus court trajet les cloisons voisines.Les profilés creux utilisés dans ce procddd connu ont une forme de section uniforme dont le côté supérieur a la forme d'une gouttière en V à angle obtus ouverte vers l'extérieur tandis que le côté inférieur présente une courbure convexe en U vers l'extérieur. Lorsque les côtés supérieur et inférieur de profilés voisins s'engagent respectivement l'un dans l'autre, il se forme les rainures longitudinales, ouvertes chaque fois vers les surfaces intérieure et extérieure du bordé de base et dans lesquelles on introduit la matière de remplissage pour assembler entre eux les profilés creux et former les surfaces intérieure et extérieure pratiquement lisses du bordé de base.Or, précisément, lorsqu'on forme des contours de bordé, exigeant des moyens relativement importants, il faut dévier l'un par rapport à l'autre dans une mesure relativement grande les profilés creux adjacents d'un tronçon, de sorte que, s'il est vrai que les rainures longitudinales de l'une des surfaces intérieure et extérieure peuvent devenir plus profondes ou plus larges, les rainures longitudinales de l'autre surface respective se ferment approximativement en même temps, ou peuvent même disparattre complètement. Par suite, une pénétration suffisante de la matière de remplissage n'est plus assurée, à au moins une des surfaces, ce qui fait que la résistance de l'assemblage de profilés creux voisins peut en souffrir, dans le cas de fortes courbures au sein d'un tronçon des profilés creux. Par le DE-OS 30 03 969, il a déjà été proposé d'utiliser pour fabriquer un tel bordé de coque de bateau des profilés creux à deux formes de section différentes, la première forme de section étant pratiquement circulaire tandis que la deuxième forme de section présente, le long des surfaces de contact mutuel, des gouttibres en V à angle obtus ouvertes vers l'extérieur et reliées entre elles par des parois latérales parallèles. Aux extrémités libres des gouttières de la deuxième forme de section sont formées des saillies s'étendant pratiquement en direction de leurs parois latérales de manière à former, avec le profilé creux à section circulaire respectivement adjacent, des cavités à peu près en queue d'aronde pour recevoir la matière de remplissage.D'autre part, ces saillies ferment à peu près complètement ces cavités respecti vement du côté des surfaces intérieure et extérieure du bordé, de sorte que l'assemblage entre le stratifié de matière synthétiqüe à appliquer sur les surfaces intérieure et extérieure et la matière de remplissage n'est pas optimal. Le procédé conforme à l'invention tel que défini ci-dessus permet qu'un assemblage fiable de profilés voisins, par la matière de remplissage à introduire entre les profilés et le stratifié de matière synthétique relié à cette matière qui épouse entièrement la cavité entre les profilés voisins, soit assuré même lorsque, lors du formage de contours de surface enveloppante qui nécessitent des moyens importants, il faut former de fortes courbures entre profilés voisins. En donnant aux profilés une section pratiquement en double T, il est possible, malgré l1utilisation d'une seule sorte uniforme de profilés qui simplifie notablement la mise en oeuvre et la tenue des stocks, d'assurer aux surfaces intérieure et extérieure du bordé des rainures longitudinales de largeur et de profondeur suffisantes entre les profilés, si les profilés voisins sont chaque fois orientés à 900 l'un de l'autre. Ainsi, alors qu'un profilé présente un plan médian longitudinal pratiquement aligné verticalement, les deux profilés voisins du premier présentent un plan médian longitudinal pratiquement aligné horizontalement. Gr ce à la section en double T des profilés, les rainures longitudinales forment dans cette disposition des cavités en queue d'aronde qui ont une grande section d'ouverture ouverte vers les surfaces intérieure et extérieure du bordé et à travers laquelle la matière de remplissage thermodurcissable peut se lier au stratifié de matière synthétique également thermodurcissable qui peut s'appliquer sur chacune des surfaces intérieure et extérieure.Un tel assemblage intime, par une surface aussi grande que possible, entre la matière de remplissage pénétrant dans les rainures longitudinales et les stratifiés de matière synthétique, est particulièrement important étant donné que l'assemblage de profilés formés d'une matière quelconquc, mais de préférence d'une matière synthétique thermoplastique ou d'un métal tel que l'aluminium, et du stratifié de matière synthétique thermodurcissable, peut être critique. De préférence, aussi dans le procédé selon l'invention, les profilés sont sous forme creuse et alors leur section en double T se continue par une section en double V, c'est-å-dire que les profils creux ont une section à peu près en forme d'os".Cette forme de section permet aussi, avec une très grande liberté, une torsion même relativement forte entre profilés voisins, permettant de former de façon simple même des contours qui exigent de grands moyens. Les arêtes des profilés sont arrondies pour exclure les effets d'entailles entre profilés voisins, en particulier aussi en cas de tortillement possible de certains profilés. Ces arêtes de profilés arrondies facilitent en même temps la fabrication des profilés, qui s'effectue de préférence par extrusion. Mais d'autre part, des profilés présentant la forme de section indiquée peuvent aussi être très bien manipulés sous forme de profilés pleins, c'est-à-dire que l'on peut même les tordre si, dans la direction longitudinale d'une surface enveloppante telle qu'un bordé de bateau, des tronçons successifs doivent présenter des contours différents. D'autre part, toutefois, les profilés creux sont préférentiels car en vertu des inclusions d'air, ils conduisent à une masse volumique moyenne très réduite du -3 corps creux, qui est par exemple de 0,3 à 0,4 g.cm rapportée à la section d'ensemble de la surface enveloppante.Cette masse volumique n'est donc qu'à peu près la moitié de celle du boi et la matière de remplissage utilisée dans le procédé selon i'inve,ltion a une masse -3 volumique d'environ 0,6 g .cm .Selon un mode d'ex~" cution préférentiel, on utilise aussi dans le procédé selon l'invention, pour engendrer les contours de la surface enveloppante, des pinces de montage dgerites en détail plus loin et qui permettent une mise en oeuvre pratiquement simple et précise du procédé selon l'invention. Ces pinces de montage sont de préférence disposées dans un cadre qui entoure leur profil en U et qui porte les vis de réglage servant à établir le contour. Aux côtés tournés vers les profilés, le profil en U peut dtre muni de saillies en forme de bouton qui facilitent la disposition des profilés dans les pinces de montage ou fixent avec arrÊt leur position dans les pinces de montage lorsque celles-ci peuvent au moins partiellement s'ouvrir ou s'écarter pour que l'on puisse les adapter aux profilés d'un tronçon, devant être courbés à un contour déterminé.Mais d'autre part, les pinces de montage peuvent aussi être glissées par dessus les profilés d'un tronçon, les saillies en forme de bouton glissant alors au delà des profilés qui font le plus saillie en direction des surfaces respectivement intérieure et extérieure du bordé et cédant alors élastiquement vers l'extérieur. A cet effet, les saillies en forme de bouton peuvent aussi être soumises à une précharge élastique en direction des cavités des rainures longitudinales, par exemple à l'aide de ressorts à boudin, ou encore être formées par des vis réglables. Des exemples d'exécution de l'invention sont donnés ci-après en référence aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 montre schématiquement la constitution, à l'aide de profilés, d'un bordé de coque de bateau formant ici les surfaces enveloppantes, - la figure 2, schématiquement, la disposition possible des profilés utilisés dans le procédé selon l'invention, la figure 3 une forme possible de section de ces profilé, - la figure 4, schématiquement, une pince de montage servant à former des contours d'un tronçon des profilés, - la figure 5, un détail d'une telle pince de montage, munie de saillies en forme de bouton' et, - la figure 6, schématiquement, l'application de stratifié de matière synthétique sur les profilés. Comme représenté schématiquement sur la figure 1, on fabrique un bordé de coque de bateau 1, à l'aide d'une ossature de formage 2, en partant de multiples profilés 3, 3'. L'ossature de formage 2 comprend un tableau arrière 2a, des couples 2b ou des parois transversales 2c ou cloisons 2d, des serres 2e prédéterminant le bord du bordé, une quille 2f reliant ces éléments structuraux à leur c6té inférieur ainsi qu'une étrave 2g constituant la partie de proue. Sur cette ossature de formage, on applique les profilés allongés, formés d'une matière appropriée quelconque et ceux-ci, en vertu de leur forme de section, s 'enga- gent l'un dans l'autre respecrivement par leurs côtés supérieur et inférieur. Comme représenté sur les figures 2 et 3, on n'utilise qu'une seule sorte de profilés qui a de préférence la forme de section indiquée sur la figure 3 et constitue un profilé creux à arêtes arrondies. On dispose de la façon indiquée sur la figure 2 les profilés présentant une section à peu près "en forme d'os", de telle sorte qu'un profilé 3' présente chaque fois un plan médian longitudinal pratiquement horizontal tandis que le profilé voisin 3 présente respectivement un plan médian longitudinal pratiquement vertical. Comme représenté dans la partie inférieure de la figure 2, on incline ou on tord convenablement l'un par rapport à l'autre les profilés ainsi disposés pour pouvoir former le contour chaque fois désiré du bordé. On remplit de matière de remplissage thermodurcissable les cavités à peu près en queue d'aronde formées chaque fois entre deux prof iléus voisins pratiquement disposés horizontalement 3' et un profilé 3, pratiquement disposé verticalement entre ces profiles 3' et même lorsqu'on forme un contour déterminé, on obtient encore des sections d'ouverture suffisamment grandes de ces cavités vers l'extérieur, permettant une excellente liaison entre la matière de remplissage thermodurcissable et les stratifiés de matière synthétique également thermodurcissable 4 que l'on applique sur chacune des surfaces intérieure et extérieure du bordé. Les arêtes arrondies des profilés empêchent une action d'entaille entre profilés voisins même en cas de déviation relativement forte d'un profilé à l'autre, lorsqu'il s'agit de former des contours de bordé exigeant de grands moyens. Bien que cela ne soit pas représenté sur la figure 2, lors de la constitution de contours de ce genre, on peut aussi, dans des cas extrêmes, faire pivoter vers l'extérieur ou vers l'intérieur hors de la section d'ensemble du bordé les profilés pratiquement alignés verticalement et alors, on meule les parties des profilés qui font saillie relativement à la section d'ensemble du bordé avant d'appliquer les stratifiés de matière synthétique sur les surfaces intérieure et extérieure du bordé. On comble également de matière de remplissage thermodurcissable les cavités ouvertes éventuellement formées par un tel meulage de sorte que ni l'étanchéité du bordé ni sa force portante n'en souffrent. Bien que l'on ait représenté sur la figure 1 comme surfaces enveloppantes celles d'un bordé de coque de bateau, que l'on fabrique.selon le procédé indiqué, on peut bien entendu fabriquer selon le procédé des surfaces enveloppantes de forme quelconque, de préférence tridimensionnelle, qui sont formées de plusieurs couches et sont autoporteuses. Les profilés peuvent être formés de n'importe quel matériau approprié, c' est-à- dire aussi léger que possible. De préférence, les profilés sont formés d'une matière synthétique thermoplastique ou d'un métal léger, par exemple l'aluminium. D'autres domaines d'application possible des surfaces enveloppantes se situent dans la technique de construction, par exemple dans la construction de toits en croupe, de réservoirs, d'avions, etc. Pour améliorer l'assemblage entre les profilés 3 et 3' et la matière de remplissage thermodurcissable introduite dans les cavités, en particulier lorsque les profilés sont formés par exemple d'aluminium, on peut, comme représenté schématiquement sur la figure 6, appliquer sur les profilés 3' pratiquement alignés horizontalement des stratifiés de matière synthétique renforcés de fibres 4', de façon telle que ceux-ci couvrent les surfaces de tête de chacun des profilés 3' et au moins des parties des surfaces latérales des profilés pratiquement verticaux 3. Après l'application de ces stratifiés de matière synthétique 4', on introduit la matière de remplissage dans les cavités pratiquement en queue d'aronde, puis, à nouveau, comme le montre aussi la figure 2, on applique les stratifiés de matière synthétique 4 pour former le revêtement extérieur et intérieur.Par suite, on peut améliorer la liaison entre la matière de renuplissage et les profilés même lorsque les profilés sont fondés d'une matière de nature différente de la matière de rerplîssage. Mais d'autre part, même sans ces stratifiés supplémentaires de matière synthétique 4', on obtient une constitution autoporteuse suffisamment résistante des surfaces enveloppantes, du seul fait qu'en vertu de la disposition alternée particulière des profilés, on obtient des cavités pratiquement en queue d'aronde dans lesquelles on introduit alors la matière de remplissage pour former dans chaque cavité des coins de matière de remplissage qui, avec les couches extérieures, maintiennent l'assemblage de la surface enveloppante autoporteuse. Toutefois, les stratifiés supplémentaires de matière synthétique thermodurcissable renforcés de fibres 4', peuvent servir eux-mêmes de matière de remplissage, étant donné qu'après leur assemblage aux stratifiés de matière synthétique 4 formant les couches extérieures et le durcissement de la résine qui les relie aux profilés ainsi qu'entre eux, ils ont une résistance suffisante pour former un corps d'ancrage dans la cavité en queue d'aronde.A ce point de vue, il faut souligner que la matière de remplissage n'a pas besoin d'être exclusivement une masse à introduire dans les cavités en queue d'aronde, mais qu'au contraire elle peut aussi par exemple être formée de stratifiés de matière synthétique qui servent à former un corps s'appliquant contre les surfaces marginales du corps creux en queue d'aronde ou relié à ces surfaces et présentant une résistance suffisante pour maintenir assemblée la surface enveloppante autoporteuse, en même temps que les stratifiés de matière synthétique formant les couches extérieures. Ainsi, dans ce cas, dans les cavités en queue d'aronde se constituent des profilés creux "artificiels" supplémentaires qui, avec les stratifiés de matière synthétique formant les couches extérieures et avec les profilés, forment la surface enveloppante. La figure 4 représente schématiquement une pince de montage servant à former des contours sur des tronçons des profilés. Cette pince de montage est formée d'un cadre pratiquement en U 13, qui présente des ailes 113, 113' et une âme de liaison 113". Comme indiqué schématiquement en 15, les ailes 113, 113' peuvent être articulées à l'âme 113" de manière à pouvoir pivoter pour écarter le profil en U de la pince de montage proprement dite 11, munie des ailes 111 et 111', ce qui facilite grandement l'application de la pince de montage sur un tronçon formé de profilés. Après l'application de la pince de montage, on bloque les liaisons articulées 15 entre les ailes 113, 113' et l'âme 113" et on les fixe chacune à la partie déjà recouverte du bordé ou aux serres.Dans les ailes 113 et 113' du cadre 13 sont prévues de multiples vis de réglage 114 munies de têtes à ailettes 115. En réglant les différentes vis de réglage, on peut établir élastiquement le profil en U proprement dit 11 de la pince de montage, de la façon désirée dans chaque cas, de telle sorte que l'on peut communiquer le contour chaque fois désiré aux profilés 3, 3' insérés dans ce profil en U. Après la constitution de ce contour désiré dans le cas d'espèce, on fixe les profilés 3, 3' de façon usuelle sur des parties de l'ossature de formage et aussi entre eux, par exemple par soudage par points, et ensuite, après avoir retiré les pinces de montage, on effectue l'introduction de la matière de remplissage et l'application des stratifiés de matière synthétique. La pince de montage représentée sur la figure 4 convient à la formation d'un contour qui assure une forme concave de bordé, ouverte vers la droite du dessin. S'il s'agit de former un contour courbé en sens opposé, ou encore des contours encore plus difficiles, il faut donner aux cadres 13 de ces pinces de montage une structure correspondante, plusieurs pinces de montage de structuresdifférentesétant disponibles pour former des contours différents dans des tronçons différents et pouvant aussi, bien entendu, être disposées simultanément sur des tronçons des profilés qui, par exemple, se succèdent dans la direction longitudinale du bordé et être réglées de façon différente. Pour faciliter la disposition des'différents profilés et leur alignement entre eux et dans la pince de montage, des saillies en forme de bouton 14, 14' peuvent être prévues, leur distance au côté intérieur des ailes 111, 1111 du profilé en U 11 étant choisie de telle sorte qu'elles pénètrent dans les cavités respectives des rainures longitudinales à constituer. Comme on l'a indiqué schématiquement sur la figure 5, les saillies 14' peuvent aussi être disposées de manière à pouvoir coulisser élastiquement vers l'extérieur, ce que l'on peut obtenir par exemple à l'aide de ressorts à boudin 15 qui appliquent une précharge élastique à une saillie en forme de tête de rivet, en direction de la cavité des rainures longitudinales. Toutefois, les saillies peuvent aussi être formées par des vis réglables vers l'intérieur des cavités, bien que ce ne soit pas représenté. Si l'on ne plie pas la pince de montage par dessus les profilés d'un tronçon en écartant ou en ouvrant le profil en U 11, comme indiqué sur la figure 4, on peut aussi adapter par frottement la pince de montage par dessus les profilés d'un tronçon et alors les saillies en forme de bouton cèdent élastiquement vers l'extérieur et de côté lorsqu'on les glisse par dessus les profilés 3' pratiquement alignés horizontalement. Un autre avantage des surfaces enveloppantes autoporteuses réalisées selon le procédé indiqué est que lorsqu'on utilise des profilés formés d'un matériau rapproprié, on peut, par soudage et déformation à chaud des profilés, insérer des éléments supplémentaires dans la surface enveloppante ou former des perforations dans celle-ci, avant d'appliquer ou d'introduire la matière de remplissage thermodurcissable et d'appliquer ensuite les stratifiés de matière synthétique sur les surfaces intérieure et extérieure. REVNDILATIONS 1. Procédé de fabrication de surfaces enveloppantes autoporteuses à plusieurs couches! en particulier d'un bordé de coque de bateau à plusieurs couches, à l'aide d'une ossature de formage prédéterminant la forme tridimensionnelle désirée de la surface enveloppante et sur laquelle on pose des profilés de même section de façon qu'ils s'imbriquent entre eux, on les fixe par points à l'ossature de formage et on les assemble entre eux à laide d'une matière de remplissage thermodurcissable qui pénètre partiellement entre eux, on applique sur les surfaces ainsi formées du stratifié de matière synthétique thermodurcissable renforcé- de fibres et on l'assemble à ces surfaces, procédé caractérisé par le fait que l'on choisit de façon telle pour les profilés une section pratiquement en double T et que l'on dispose les profilés de façon telle que les sections de profilés voisins soient chaque fois tournées pratiquement à 900 l'une de l'autre. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que comme profilés, on utilise des profilés creux présentant une section pratiquement en double V et que les ailes des deux V limitant chaque fois un grand côté du profilé creux forment une paroi latérale à courbure concave extérieurement et que les arêtes sont chaque fois arrondies 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait qu'autour de la surface de tête de chacun des profilés pratiquement alignés horizontalement, on pose un stratifié de matière synthétique thermodurcissable renforcé de fibres, qui s'étend jusque sur les surfaces latérales des profilés pratiquement alignés verticalement et forme lui-même la matière de remplissage, ou que l'on applique avant l'introduction de la matière de remplissage. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que lton utilise des profilés formés de matière synthétique ou de métal, par exemple d'aluminium. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l'on réunit plusieurs profilés à l'aide drau moins une pince de montage pratiquement en U, pour former chaque fois un tronçon, que par courbure de la pince de montage on adapte ce tronçon au contour du tronçon d'ossature de formage qu'il s'agit chaque fois de recouvrir et qu'on le fixe alors à l'ossature de formage, après quoi on retire la ou les pinces de montage. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que l'on courbe et que l'on fixe individuellement à des contours différents plusieurs pinces de montage (11) utilisées pour un tronçon. 7. Pince de montage à profil en U à ailes en matière élastique, pour l'utilisation dans le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée par le fait que le profil en U (11) est fixé à un cadre rigide (13) pratiquement en U qui l.'entoure dans le même sens et qui présente des ailes (113, 113') adjointes aux ailes respectives (111, 111') du profil en U et espacées de celles-ci, qui portent des vis de réglage (114, 115) avec lesquelles on peut régler la distance entre chaque aile (111, 111') du profil en U (11) et l'aile correspondante (113, 113') du cadre (13). 8. Pince selon la revendication 7, caractérisée par le fait que le cadre (13) présente sur chacune de ses ailes (113, 113') plusieurs vis de réglage (114, 115) espacées dans la direction de son axe longitudinal et pouvant être réglées différemment, de sorte que l'on peut établir, entre les ailes (113, 113') du cadre (13) et les ailes respectives (111, 111') du profil en U (11), des distances qui varient dans la direction longitudinale des ailes. 9. Pince selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, caractér#sée par le fait que les vis de réglage 1114, 115) sont des boulons filetés (114) vissés dans des trous filetés des ailes (113, 113') du cadre (13) et munies de têtes à ailettes (115) à leurs extrémités opposées aux ailes (111, 111') du profil en U (11). 10. Pince selon l'une quelconque des revendications 7 a 9, caractérisée par le fait que le profil en U (11) est for d'acier à ressort. 11. Pince selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisée par le fait que les ailes (113, 113') du cadre (13) sont articulées à leur âme de liaison (113") de manière à pouvoir pivoter mais à pouvoir être bloquées dans leur position de montage. 12. Pince selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisée par le fait que les ailes (111, 111') présentent, sur leurs côtés tournés vers les profilés (3, 3') des saillies en forme de bouton (14, 14') dont l'espacement mutuel est choisi de façon. telle qu'elles s'engagent. dans les cavités respectives formées chaque fois par un profilé (3) pratiquement aligné verticalement et des profilés voisins (3') pratiquement alignés horizontalement. 13. Pince selon la revendication 12, caracté- risée par le fait que les saillies en forme de bouton (14') sont élastiques en direction des cavités de telle sorte qu'elles touchent, de manière à les aligner les profilés (3) pratiquement alignés verticalement. 14. Pince selon la revendication 13, caractérisée par le fait que les saillies en forme de bouton (14') sont formées par des vis réglables en direction des cavités et qui touchent, de manière h les aligder, les profilés (3) pratiquement alignés verticalement.