Brevet FR2531569A1 — publié le 19840210

Coupe-circuit et son procédé de fabrication en continu. La présente invention concerne un procédé de fabrication en continu des constituants de coupe-circuit et, plus particulièrement de coupe-circuit comprenant un corps support isolant dans lequel est monté un élément conducteur constitue par deux languettes de connexion enfichables réunies par une partie fusible. De plus en plus, sont utilisés de tels coupe-circuit enfichables dans des réceptacles correspondants de platines de servitude et de boîtier d'interconnexion, pour des raisons d'encombrement, des qualités de protection et de commodité d'enfichage. Un coupe-circuit du type rappelé ci-dessus est décrit dans le brevet US No 3.909.767, le procédé de fabrication consistant à réaliser l'élément conducteur en une seule pièce et à le monter dans le corps support isolant. Ce procédé doit être très précis pour tenir compte des ca ractéristiques de la partie fusible de l'élément conducteur faute de quoi il ne pourrait être utilisé. Un autre procédé connu consiste à fabriquer des languettes de connexion séparément puis à les relier par un fil fusible, par exemple en soudant chacune des extrémités. du fil sur une languette de connexion. L'assemblage individuel est non seulement long, fastidieux et coûteux, mais peut insérer des défauts de fabrication, notamment au niveau des soudures. Un autre procédé consiste à fabriquer des languettes de connexion séparément, à les réunir par paires et à disposer sur les deux paires de languettes un fil fusible qu'on soude aux extrémités desdites languettes. Ces deux derniers procédés ne se prêtent pas- à une fabrication en série des coupe-circuit et encore moins de l'élément conducteur des coupe-circuit. De plus, ils impliquent de nombreuses étapes intermédiaires et une maind'oeuvre qui, sans être spécifique, doit être minutieuse. Enfin, l'opération de soudage du fil fusible sur les extrémités des languettes de connexion est toujours susceptible d'introduire des défauts de fabrication. Un but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication en continu de l'élément conducteur et/ou du coupe-circuit terminé, lequel procédé peut être mis en oeuvre industriellement sans nécessiter un outillage important, coûteux ou spécifique. Le procédé selon l'invention consiste, pour la fa brication en continu de l'élément conducteur, à utiliser une première bande métallique et au moins une deuxième bande métallique, à disposer en partie une bande sur l'autre de manière à former une zone de recouvrement, à solidariser les deux bandes le long de ladite zone de recouvrement pour former une bande composite, à réaliser dans la bande composite des dépouilles par enlèvement de matière, chaque dépouille comportant une partie faite dans la première bande et constituant I'espacement entre les languettes de connexion et une partie faite dans la deuxième bande et délimitant la partie fusible de l'élément conducteur. Un avantage de la présente invention réside dans le fait que l'élément conducteur est réalisé à partir de deux bandes metalliques qui peuvent donc présenter des caractéristiques différentes et être choisies en fonction des besoins qu'elles doivent assurer. De plus, comme les deux bandes sont soudées entre elles en une seule passe, on elimine pratiquement le risque d'un défaut ponctuel comme cela peut se produire dans une soudure par points. Un autre avantage est que toutes les découpes des dépouilles et de calibrage de la partie fusible peuvent etre ajustées avec précision sans nécessiter une finition ultérieure. Selon une autre caractéristique des fentes de rupture sont ménagées entre les dépouilles de manière à faciliter la séparation entre eux des éléments conducteurs. D'autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux à la lecture de la description donnée ci-dessous à titre indicatif mais non limitatif d'un mode de réalisation de l'invention, ainsi que du dessin annexé sur lequel la figure 1 est une vue en bout d'une bande composite à deux bandes suivant l'invention la figure 2 est une vue en plan d'une partie de la bande composite de la figure 1 avec les découpes ;; la figure 3 est une vue en plan d'un élément -conduc- teur réalisé suivant le procédé de l'invention la figure 4 est une vue en perspective d'un corps support isolant sur lequel est fixé l'élément conducteur de la figure 3 la figure 5 est une vue en plan d'une bande composite à trois bandes la figure 6 est une vue de dessus d'une partie d'un chapelet de corps support isolants la figure 7 est une représentation schématique d'un moule et d'un dispositif de transfert des corps supports isolants. Le procédé de fabrication en continu de l'élément conducteur d'un coupe-circuit selon Invention consiste à utiliser une première bande métallique se présentant sous la-forme d'une bande rectangulaire 1 de grande longueur par rapport à sa largeur et d'épaisseur choisie en fonction de celle des languettes de connexion du coupe-circuit à partir de laquelle elles seront réalisées. De préférence, l'épais- seur est de l'ordre de 0,65 mm La bande 1 est en zinc préétamée et comprend le long d'un des bords longitudinaux 2, une portée ou frai sure 3 qui est traitée en enlevant l'étain qui la recouvre.On utilise égalemen t une deuxième bande métallique 4 en zinc, mais d'épaisseur plus faible que la première bande 1 en raison du fait que la partie fusible du coupe-circuit sera réalisée dans cette deuxième bande 4. La deuxième bande 4 est disposée par un de ses bords longitudinaux 5 sur la fraisure 3 Une liaison par soudure, à la molette par exemple, réunit les deux bandes 1 et 4 sur toute la largeur de la fraisure 3 de manière à constituer une bande composite 6 à deux bandes. La bande composite 6 est amenée ensuite dans un poste de découpage, non représenté, où on procède, en une seule opération, à un certain nombre de découpes, en fonction de la configuration finale de l'élément conducteur. Une des découpes consiste à réaliser des dépouilles 7 dont une partie 7a est effectuée dans la bande 1 tandis qu'une partie 7b est effectuée dans la bande 4 de la bande composite. La partie de dépouille 7a constitue un espacement entre des parties adjacentes 8 qui constitueront le corps des languettes de connexion 9 de l'élément conducteur 10 repré senté sur la figure 3. Sur la bande 4 de la bande composite 6 sont effectuées des découpes 11 qui, avec la partie 7b de chaque dépouille 7, délimite la largeur de la partie fusible 12 de l'élément conducteur 10 et par suite le calibre du fusible du coupe-circuit. Au droit des futures extrémi- tés 13 des languettes 9, et pendant l'opération de découpage on effectue, sur la bande 1, des chanfreins 14 sui constitueront la partie biseautée 15 desdites languettes 9. Entre les dépouilles 7 sont réalisées des fentes de rupture 16 qui permettent une facile séparation ultérieure des éléments conducteurs ainsi fabriqués. Les fentes 16 se prolongent sensiblement jusqu'au niveau supérieur de la partie 7a des dépouilles 7. Enfin, des orifices 18 sont ménagés sur les parties de languettes 8 tandis que des orifices 19 sont également prévus dans l'axe de symétrie de chaque dépouille 7. A l'aide des orifices 19, on affine la forme interne des paries extrêmes des languettes 9 comme représenté sur la figure 3 où l'on peut voir que la séparation entre les extrémités libres des languettes 9 est plus faible qu'au niveau des orifices 18 par exemple. De manière analogue, les fentes 16 permettent d'affiner la forme externe des dites languettes comme cela apparaît clairement sur la figure 3. Lorsque l'élément conducteur est terminé (figure 3) il est monté et serti sur un corps support isolant 20, realisé en matière plastique par exemple, et représenté sur la figure 4. Le corps isolant 20 est ouvert sur une face et comprend des moyens d'accrochage constitués par des pions de sertissage 21 qui s'engagent dans les orifices 18 de l'élément conducteur. Une petite barrette en relief 22 est prévue et constitue une isolation supplémentaire entre les languettes de connexion 9. La barrette 22 est logée dans la partie 7a. Le corps 20 et l'élément conducteur 10 une fois assemblés constituent le coupe-circuit suivant l'invention. Les parties supérieures élargies 23 constituent des parties de préhension du coupe-circuit ainsi gu'un support pour l'indication de llampérage et/ou calibre dudit coupe-circuit. Dans tout ce qui précède, on a fait référence à une bande composite à deux bandes. On peut également utiliser une bande composite 24 à trois bandes comme celle représentée sur la figure 5. La bande composite 24 est alors constituée par une bande centrale 25 -dont les caractéristi- ques sont celles de la première bande I de la figure 1. Sur chaque bord longitudinal sont soudées deux bandes 26 et 27 de mêmes caractéristiques que celles de la bande 4 de la figure 1. Grâce à cette bande composite 24 on peut alors, lors d'une meme opération de découpage r réaliser deux séries d'éléments conducteurs qui sont disposés tête-bêche les uns par rapport aux autres.Les moyens de découpe dans le poste de découpage peuvent être choisis de telle façon que les deux séries soient identiques ou différentes. De même, ils peuvent comprendre des moyens aptes à réaliser une partie fusible 12 non pas sous la forme d'une petite bande comme représentée sur les dessins mais conférer à ladite partie fusible toute forme appropriée comme par exemple une forme en S ou en zig-zag. Enfin, on peut se dispenser de ménager la ou les fraisures 3 sur les bandes 1 ou 25 en superposant tout simplement une partie de la bande 4 ou 26, 27 sur le ou les bords longitudinaux desdites bandes 1 ou 25 et en soudant les bandes les unes aux autres par tout moyen approprié pour autant que la liaison entre lesdites bandes soit bonne et dépourvue de défauts susceptibles d'entraîner une destruction, meme partielle, de la bande composite lors de l'opération de découpage. Les éléments conducteurs, après avoir été séparés individuellement, sont associés aux corps supports correspondantsau moyen de bols vibrants. Toutefois un tel procédé d'assemblage ne permet pas d'accélérer la cadence de fabrication suivant l'invention, on fabrique les éléments conducteurs de telle façon qu'ils soient entièrement découpés dans le poste de découpage mais reliés entre eux pour former une grappe ou un chapelet. De la même façon, on fabrique les corps supports également sous forme de chapelet. Puis on amène en correspondance les deux chapelets dans un poste d'assemblage et de sertissage dans lequel on peut prévoir une opération de séparation des coupe-circuit entre eux. Un tel procédé présente l'avantage, outre la possibilité de cadence améliorée, de permettre egalement le mar quage en bande du calibre du coupe-circuit et la fourniture des fusibles en bande pour le poste automatique d'insertion sur des platines de servitude ou des boltes d'interconnexion. Plusieurs moyens de mise en oeuvre de ce procédé sont envisageables. La figure 6 et la figure 7 illustrent schématiquement un exemple de réalisation de ces moyens. Tout d'abord, le procédé de fabrication en série des corps supports isolants sera tel que lesdits corps puissent se présenter sous la forme de chapelets enroulables. Pour ce faire, on utilisera une matière plastique appropriée tant pour les corps eux-mêmes que pour les éléments de rattache qui seront prévus entre lesdits corps et entre les chapelets de corps. Par exemple, on pourra utiliser un moulage par injection de matière thermoplastique, notamment un polyamide 6-6, chargée de fibre de verre. La rattache pourra être réalisée, pendant le moulage, avec la matière des corps supports ou avec une matière différente. Sur la figure 6 on a représenté deux corps supports 20 d'un chapelet 28 réunis par un élément de liaison 29 pourvu d'un repère de positionnement 30 constitué par exemple par un trou. Pour compenser une éventuelle faiblesse de l'élément 29 qui serait due à la présence des trous de pilotage 30, on prévoit sur les éléments de liaison 29, des renflements de renfort 31. Chaque extrémité du chapelet 28 se termine par une rattache 32 dont la tenue mécanique et la souplesse seront suffisantes pour permettre l'enroulement. La rattache 32 comprend une partie 33 susceptible d'être soudée à une partie 33 d'une autre rattache 32 de manière à relier entre eux les chapelets au fur et à mesure de leur fabrication. Sur la figure 7 on a représenté schématiquement un moule et un mécanisme de transfert aptes à permettre la fabrication en serie des corps isolants- des coupe-circuit. Sur un plateau fixe 34, monté sur tout support fixe matérialisé par la ligne 35, sont disposés un demimoule fixe 36 et un poste de réception 37 de corps support. Un demi-moule supérieur 38 est monté mobile dans un plan vertical et constitue un moule avec le demi-moule inférieur fise 36. Dans le demi-moule- inférieur fixe 36 sont montés les moyens d'injection des corps supports, lesdits moyens étant matérialisés par les têtes d'injection 39. Un dispositif d'extraction non représenté des corps supports, une fois moulés, est également prévu dans le demi-moule 36. Le demi-moule mobile 38 comprend une partie évidée 40 dans laquelle est susceptible de se déplacer une tête 41 de drageoir 42 mobile dans un plan vertical et dans un plan vertical le drageoir 42 a pour fonction d'extraire par succion des corps supports 20 hors du poste de réception 37 et de les transférer sur un rouleau 43 de réception et de stockage.Les moyens d'alimentation en matière plastique au demi-moule 36 n'ont pas été représentés, mais sont bien connus de l'homme de l'art. I1 est à noter que lors du montage d'un chapelet 28 de corps support dont le nombre dépend de la capacité de moulage du moule, les rattaches 32 de deux chapelets fabriqués successivement sont reliées entre elles par soudure, surmoulage ou tout autre moyen approprié prévu dans le moule. De même, le -drageoir 42 peut constituer une partie d'un automate d8assemblage. En effet, il est possible dans la tête du drageoir 41 de prévoir des moyens de déplacement, d'un chapelet d'éléments conducteurs, des moyens pour les amener en correspondance avec les corps supports et enfin des moyens d'assemblage et de sertissage des éléments conducteurs sur les corps supports, les moyens de succion prévus dans le drageoir transférant alors des coupe-circuit complets hors de l'automate. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation de l'exemple décrit et représenté, elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans s'écarter pour cela du cadre de l'invention. C'est ainsi que la bande composite représentée sur a figure 5 pourrait être constituée par une bande centrale mince analogue aux bandes 4, 26 ou 27 et deux bandes plus épaisses analogues aux bandes 1 ou 25, le procédé de fabrication de coupe-circuit restant identique à celui décrit à propos de la fig. 5. De même, il a été décrit un corps support ouvert sur une face mais on pourrait également réaliser un corps support entièrement fermé, par adjonction par exemple d'un capot de protection qui pourrait être translucide de manière à rendre visible la partie fusible du coupe-circuit. Le capot de protection comporterait une patte de liaison et serait également fabriqué par moulage avec des éléments de raccordement pour permettre la réalisation d'un chapelet et la fabrication en continu du coupe-circuit complet. Les détails de fabrication de tels capots de protection n'ont pas été donnés car ils seront accessibles facilement à l'homme de l'art par application de l'enseignement donné à propos des corps support et des éléments conducteurs des coupe-circuit. Enfin, il va de soi que le corps support pourrait être également tout ou partie translucide. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication en continu de coupe-circuit comprenant un élément conducteur constitué par deux languettes de connexion reliées entre elles par une partie fusible, un corps support en matière plastique dans lequel est monté et fixé ledit élément conducteur, caractérisé en ce que pour réaliser en continu ledit élément conducteur le procédé consiste à utiliser une première bande métallique et au moins une deuxième bande métallique, à disposer en partie une bande sur l'autre de maniere à former une zone de recouvrement, à solidariser les deux bandes le long de ladite zone de recouvrement pour former une bande composite, à réaliser dans la bande composite des dépouilles par enlèvement de matière, chaque dépouille comportant une partie faite dans la première bande et constituant ltespace- ment entre les languettes de connexion et une partie faite dans la deuxième bande et délimitant la partie fusible dé l'élément conducteur 2. Procédé selon la revendication 1, caractérise en ce qu'entre les dépouilles sont ménagées des fentes de rupture pour une découpe ultérieure de la bande composite en tronçons constituant chacun un élément conducteur. 3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que des chanfreins sont effectués dans la première bande au droit des extrémités prévues des languettes de connexion. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3p caractérise en ce qu'une autre découpe est effectuée dans la deuxième bande de manière à délimiter -avec chaque dépouille une partie fusible de faible largeur. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans la première bande sont ménagés des orifices nqtamment pour le passage de moyens d'accrochage prévus sur le corps support du coupe-circuit. 6. Procédé selon les revendications 1 à 5, caractérisé en ce que toutes les opérations de découpe sont effectuées-en une seule opération. 7. Procédé selon l'une-des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il consiste à disposer une-troisième bande métallique sur l'autre côté longitudinal de la pre mière bande, à solidariser entre elles les trois bandes de manière à former une bande composite à trois bandes,puis à effectuer l'opération unique de découpe sur la bande composite de façon à obtenir lors de la séparation ultérieure en tronçons deux séries d'éléments conducteurs. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la première bande comprend au moins une partie amincie qui délimite la zone de recouvrement et sur laquelle est disposé le bord de la deuxième bande avec laquelle elle constitue la bande composite à deux bandes. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce. que la première bande comprend deux parties amincies opposées, chacune délimitant une zone de recouvrement pour la réception et la liaison avec deux autres bandes métalliques de maniere a constituer une bande composite à trois bandes. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la première bande est une bande préétamée. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la deuxième bande est une bande de zinc fusible d'épaisseur inférieure à l'épaisseur de la premiere bande. 12. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que la troisième bande est identique à la deuxième bande. 13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les zones de recouvrement sont traitées par enlèvement de l'étain. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la liaison entre les bandes est effectuée par une soudure électrique a la molette. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que les éléments conducteurs sont produits sous forme d'un chapelet qui est fixé sur un chapelet correspondant de corps support avant d'être séparés les uns des autres pour constituer des coupe-circuit complets. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que les corps support sont produits en continu par moulage sous forme de chapelets. 17. Procédé selon l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que le corps-support est fermé sur sa face ouverte par un capot de protection au moins en partie translucide et comprenant des moyens pour sa fixation sur ledit corps support.