Brevet FR2529101A1 — publié le 19831230

pt 11 La présente invention concerne des procédés de fabrication de catalyseurs pouvant être utilisés pour les réactions de conversions d' hydrocarbures et notamment d'hydroconversiorsd'hydrocarbures On citera, ea particulier les procédés de reformage (ou reforming) catalytique ain- si que les procédés catalytiques de fabrication d'hydrocarbures aromatiques, procédés effectués par exemple à une température comprise entre 430 et 600 C, sous une pression absolue comprise entre 0,1 et 5 M Pa, ( 0,1 M Pa l kg/cm 2) avec une vitesse horaire comprise entre 0,1 et 10 Il volmes de charge liquide par volume de catalyseur, le rapport molaire hydrogène/hydrocarbures étant compris entre 1 et 20. Les catalyseurs préparés selon l'invention conviennent aussi pour les réactions d'hydrocraquage qui sont généralement effectuées à une température comprise entre environ 260 et 530 C et sous une pression comprise entre environ 0,8 et 25 M Pa Les conditions de conversion com- prennent une vitesse spatiale horaire du liquide, ou VSHL, ou volume par heure de charge liquide à 15 'C par volume de catalyseur, d'environ 0,1 à 10,0, ayant de préférence une limite supérieure de 4,0 environ et un débit de circulation d'hydrogène d'environ 1 à 20 moles/mole de charge. Les catalyseurs de l'invention conviennent également pour les ré- actions d'isomérisation d'hydrocarbures aromatiques (xylènes par exem- ple) réactions qui sont généralement effectuées à une température com- prise entre environ 200 et 600 'C, sous une pression comprise entre en- viron 0,005 et 7 M Pa, le débit volumétrique horaire étant compris entre 0,1 et 10 fois le volume de catalyseur. Les catalyseurs de l'invention conviennent encore pour les isomé- risations en atmosphère d'hydrogène des hydrocarbures saturés compor- tant 4 à 7 atomes de carbone, à une température comprise entre 50 et 250 C, par exemple 100-200 C On opère de préférence, sous une pression de 0, 5 à 10 M Pa, avec une vitesse spatiale de 0,2 à 10 litres de-charge 't 101 par litre de catalyseur et par heure Le rapport molaire H 2/hydrocarbu- res est compris, par exemple, entre 0,01: 1 et 10: 1. Les catalyseurs de l'invention conviennent également pour les réactions d'hydrodéalkylation d'hydrocarbures aromatiques ou de déalky- lation à la vapeur d'eau d'hydrocarbures aromatiques, ces réactions étant effectuées dans les conditions opératoires connues, généralement entre 300 et 600 'C, pour fabriquer par exemple du benzène à partir de toluène ou à partir d'autres alkylbenzènes. Les catalyseurs utilisés dans les réactions énumérées ci-dessus sont constitués d'une matrice ou d'un support à base d'alumine sur le- quel a été introduite, _/u -unephase dite active à base d'au moins un métal de la classifica- tion péroidique et le plus souvent depuis une vingtaine d'année, au moins deux métaux et davantage. Ainsi, les catalyseurs spécifiques appropriés au procédé selon l'invention, sont les catalyseurs renfermant un support d'alumine et des teneurs critique de divers éléments métalliques adéquats (métaux ou composés de métaux) Ainsi les catalyseurs spécifiques de reforming ou de production d'hydrocarbures aromatiques ou des autres réactions men- tionnées plus haut, renferment généralement en poids par rapport à la matrice ou au support d'alumine: (par la suite on utilisera le terme général "support") a) 0,02 à 1 % d'au moins un premier métal choisi parmi le platine, le palladium, -l 'iridium, le ruthénium, le rhodium et 1 'osmium (et de préférence le platine, l'iridium, le -uthénium et le rhodium), et éven- tuellement ou promoteur /b) 0,01 à 2 % d'au moins un métal additionnel Vchoisi par exemple parmi le titane, le rhénium, l'étain, le germanium, Il'indium, le thal- lium, le manganèse, le nickel, le fer, le cobalt, le zinc, le cuivre, l'argent, l'or, le niobium, le lanthane, le cérium, le samarium, le zir- conium, le thorium, 1 'hafnium, le ploib, le sélénium, le gallium, le va- nadium, le technétium et l'uranium et éventuellement, encore d) 0,1 à 10 % d'au moins un halogène, par exemple le chlore ou le fluor, pour des réactions telles que reformage, production d'hydrocar- bures aromatiques, certaines isomérisations etc Comme catalyseurs préférés pour la présente invention, on citera plus particulièrement les catalyseurs renfermant du platine, du platine et de 1 'iridium, du platine et au choix au moins l'un des métaux choisi dans le groupe constitué par le titane, le rhénium, l'étain, le germanium, l'in- dium, le thallium, le manganèse, le nickel, le fer, le cobalt, le zinc, le cuivre, l'or, l'argent, le niobium, le lanthane, le cérium, le sa- marium, le zirconium, le thorium, l'hafnium, le plomb, le gallium, le vanadium, le technetium, l'uranium et le sélénium du platine, de l'iridium et de l'étain, du platine, du platine, du platine, du platine, du platine, du platine, du platine, du platine, du platine, rés ci-dessus (par du platine, de l'iridium de l'iridium de l'iridium de l'iridium de l'iridium de l'iridium de l'iridium et du germanium, et du sélénium, et du thallium, et de l'indium, et du titane, et du rhénium, et du manganèse, de l'iridium et du cuivre ou de l'or ou de l'argent, du rhénium et au moins l'un des-divers métaux énumé- exemple le sélénium ou tout autre promoteur), du germanium et au moins l'un des divers métaux é- numérés précédemment, du platine, de l'étain et au moins l'un des divers métaux énu- mérés précédemment, du platine, de l'indium ou du thallium et au moins l'un des divers métaux énumérés précédemment - Dans l'art antérieur, les méthodes de préparation consistent à introduire la phase active sur le support -prêt à l'emploi, acheté dans le commerce. Le support a été préparé par toute méthode adéquate Par exemple, comme supports de catalyseurs, on peut utiliser des agglomérés d'alumine spécialement résistants et poreux On part d'une alumine telle que l'hydroargillite et l'on procède à une activa- tion par déshydratation rapide et partielle de cet hydrate On confère ainsi à l'alumine obtenue la possibilité d'être agglomérée, par exemple sous forme de billes, après avoir été humectée d'eau On procède ensui- te à un mûrissement destiné à augmenter la dureté et on termine par une réactivation par chauffage, l'ensemble de ces opérations conduit selon les conditions, à des agglomérés de diverses caractéristiques. On a également proposé d'obtenir des agglomérés poreux d'alumine active à partir de gels d'alumine Dans le brevet français N O 1 438 497, le procédé consiste à sécher très rapidement une bouillie d'alumine hy- dratée amorphe dans des conditions telles que l'état amorphe de la pou- dre fine ainsi obtenue soit maintenu, à humecter d'eau cette alumine en poudre, ou préférentiellement d'une solution ammoniacale, à l'agglo- mérer, à faire mûrir les agglomérés obtenus en atmosphère confinée à température peu élevée, comprise préférentiellement entre 60 et 1000 C, à sécher ces agglomérés puis à les calciner à une température en rela- tion avec la surface active et la porosité désirées. D'une façon générale, lorsqu'on utilise un support d'alumine, celui ci peut être préparé synthétiquement ou être une matière naturel- le.Quel que soit le type d'alumine utilisé, il doit être activé avant l'utilisation par un ou plusieurs traitements, tels que séchage, calci- nation, traitement à la vapeur, et il peut se présenter généralement sous la forme d'agglomérés d'alumine de transition connue sous le nom d'alumine activée, d'alumine poreuse ou de gel d'alumine activée. Ainsi,par exemple, le support d'alumine peut être préparé en ajoutant un réactif alcalin convenable, tel que l' hydroxyde d'ammonium, à un sel d'aluminium, tel que le chlorure d'alu- minium ou le nitrate d'aluminium pour former un gel d'hydroxyde d'alu- minium qui, par séchage et calcination, est transformé en alumine Le support d'alumine peut être mis sous toutes formes désirées, telles que sphères, pilules, gâteaux, extrudats, poudres ou grains, et utilisé à toutes tailles désirées On préfère en général des sphères d'alumine. Celles-ci peuvent être fabriquées en continu par la méthode connue de la goutte dans l'huile, qui consiste à former un hydrosol d'alumine, à associer l'hydrosol avec un agent gélifiant convenable, et à faire tom- ber le mélange obtenu dans un basé d'huile maintenu à température élevée. Les gouttelettes restent dans le bain d'huile jusqu'à ce qu'elles for- ment des sphères d'hydrogel On lave ensuite les sphères, les sèche et calcine Les sphères finales sont de l'alumine gamma cristalline Cette méthode est décrite dans USP no 2 620 314. L'alumine que l'on préfère le plus souvent utiliser dans les ca- talyseurs de réformage est la gamma-alumine Il existe divers procédés d'obtention de la gamma-alumine Bien qu'il existe divers modes de pré- paration d'alumine hydratée à partir de laquelle la gamma-alumine peut être préparée à son tour, l'alumine hydratée est formée le plus fré- quemment comme indiqué plus haut, par préparation d'un "gel" d'alumine. On rappelle que le nom de "gel" est appliqué à des préparations d'alu- mines qui sont des formes hydroxylées ou oxyhydroxylées ou au moins par- tiellement hydratées (ayant des structures amorphes ou cristallisées) obtenues à partir de solutions de sels d'aluminium ou d'aluminates al- calins (Le terme "sol" étant habituellement le terme appliqué à des solutions liquides colloïdales qui donnent des gels solides par déshy- dratation partielle) Ainsi, le brevet USP N O 3 280 041 mentionne deux procédés généraux de préparation d'alumine hydratée L'un de ces procé- dés donne des "alumines précipitées", c'est-à-dire que les alumines sont formées par addition d'un acide ou d'un sel d'acide, par exemple l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, sur ou à un aluminate de métal alcalin. Un autre type d'alumine hydratée est appelé "sol d'alumine du ty- pe Heard", et consiste en sols d'alumine préparés par digestion d'alu- minium métallique par l'action d'acide acétique ou d'un acide équiva- lent Ces sols et leurs procédés de préparation sont décrits par exem- ple dans les brevets USP N O 2 258 099 et N O 2 274 634. Un autre procédé connu de préparation de l'alumine consiste à dissoudre de l'aluminium dans un alcool pour former un alcoolate ou al- koxyde d'aluminium, lequel est hydrolysé pour former un alcool et un hydroxyde ou l'oxyhydroxyde d'aluminium On obtient alors;une pâte d'alumine hydratée L'eau est éliminée de l'hydroxyde d'aluminium pour former de l'alumine. Le brevet français N O 2 204 676 concerne un procédé dans lequel l'alumine est produite par réaction d'aluminium avec un alcool pour former un-alcoolate d'aluminium L'alumine utilisée est un sous-produit des réactions de synthèse de ziegler pour la formation d'alcools supé- rieurs (Les réactions de synthèse d'alcools de Ziegler sont décrites, par exemple, dans le brevet USP no 2 892 858). Selon 1 'art antérieur, on peut utiliser plusieurs méthodes pour ajouter ensuite la phase active du catalyseur dans le support: d'une façon générale on peut incorporer dans le support chaque métal individuellement ou tous les métaux ensemble, par toute méthode adéquate à savoir par coprécipitation ou cogélation avec le support po- reux ou échange ionique avec le support gélifié ou encore imprégnation avec le support, soit avant,soit après le séchage et la calcination de ce support Les méthodes préférées consistent à imprégner le support au moyen dé solutions de composés des métaux, que l'on désire introduire. On utilise soit une solution commune de ces métaux, soit des solutions distinctes pour chaque métal ou chaque groupe de métaux Quand on uti- lise plusieurs solutions, on peut procéder à des séchages et/ou calci- nations intermédiaires On termine habituellement par une calcination par exemple entre environ 500 et 1000 C, de préférence en présence d'o- xygène libre, par exemple en effectuant un balayage d'air. Comme exemples de composés de métaux autres que ceux des métaux nobles du groupe VIII (famille du platine), on peut mentionner, par exemple, les nitrates, les chlokures, les bromures, les fluorures, les acétates de ces métaux oa encore tout autre sel ou o- xyde de ces métaux soluble dans l'eau ou l'acide chlorydrique (chloro- platinate par exemple> On peut encore mentionner des complexes orga- niques contenant ces métaux. Les métaux nobles du groupe VIII et en particulier le platine peuvent être utilisés sous l'une quelconque de leurs formes connues, par exemple pour le platine, l'acide hexachloroplatinique, le chloro- platinate d'ammonium, le sulfure, le sulfate ou le chlorure de platine. Le ruthénium, à titre d'exemple, peut être utilisé sous une forme connue, quelconque, par exemple sous forme de chlorure, bromure, sulfa- te, ou sulfure ou encore sous forme,par exemple,d'acétylacétonate, etc L'halogène,lorsque le catalyseur en comporte un,peut provenir de l'un des halogénures ci-dessus ou être introduit sous forme d'acide chlorhydrique ou d'acide fluorhydrique, de chlorure d'ammonium, de fluorure d'ammonium, de chlore gazeux, ou d'halogénure d'hydrocarbure, par exemple CC 14, CH C 13, ou CH 3 CI. Une première méthode de préparation consiste par exemple à impré- gner le support au moyen d'une solution aqueuse de nitrate ou autre composé d'un métal autre qu'un métal de la famille du platine, sécher vers 90 à 150 C et calciner sous air quelques heures à une température comprise entre 400 et 1200 C; ensuite suivra une deuxième imprégnation au moyen d'une solution renfermant au moins un métal de la famille du platine (par exemple au moyen d'une solution d'acide hexachloroplatini- que). Une autre méthode consiste par exemple-à imprégner le support au moyen d'une solution renfermant à la fois 1/ le ou les métaux de la famille du platine (acide hexachloro- platinique par exemple), 2/ Le ou les métaux autres que ceux de la famille du platine (par exemple un chlorure, un bromure, un-fluorure, un sulfate ou un acétate du métal choisi ou encore tout autre sel du métal choisi soluble dans l'eau ou l'acide chlorhydrique ou autre solvant approprié-(chloroplati- nate, acétylacétonate par exemple) et 3/ éventuellement, du chlore ou du fluor. Une autre méthode encore, consiste à introduire les éléments métal- liques en effectuant autant d'imprégnations successives qu'il y a d'élé- ments métalliques dans le catalyseur; par exemple, on introduit d'abord un métal de la famille du platine au moyen d'une solu- -tion le contenant, cette étape est suivie ou non d'un séchage et d'une calcination, puis le ou les autres métaux de la famille du platine (si le ca- talyseur en comporte plusieurs) au moyen d'une solution le ou les conte- nant; et enfin le ou les autres métaux non nobles, cette dernière im- prégnation étant suivie de séchage et calcination à une température com- prise par exemple entre environ 400 et 1200 'C. Il est bien entendu que l'ordre des imprégnations donné ci-dessus n'est pas obligatoire et peut être différent. Les catalyseurs ainsi obtenus dans l'art antérieur,qui sont peu à - peu perfectionnés les-uns par rapport aux autres par l'utilisation de tel ou tel métal promoteur utilisé avec telle ou telle concentration cri- tique, ont permis d'obtenir des résultats souvent remarquables dans les réactions de conversion d'hydrocarbures pour ce qui concerne en particu- lier les rendements et la sélectivité de la réaction ainsi que la sta- bilité, donc la durée de vie, du catalyseur. Mais on a maintenant constaté uue l'on peut encore aug- menter d'une part le rendement et la sélectivité de la réaction pour laquelle il est conçu et d'autre part la stabilité et durée de vie de ce catalyseur Ces améliorations sont dues à une méthode particulière de préparation des catalyseurs Cette méthode permet en particulier d'utiliser les catalyseurs dans des conditions opératoires sévères Ain- si, plus particulièrement, l'utilisation des catalyseurs préparés con- formément à la présente invention s'applique, à titre d'exemples aux réactions de reformage en vue d'obtenir une essence d'indice d' octane clair élevé supérieur ou égal à 100, par exemple,ou d'obtenir des hydrocarbures aromatiques Les conditions sévères des réactions d'hydroreforming ou d'hydroreformage catalytique sont plus particulièrement les suivantes: la température moyenne est comprise entre, environ 480 et 580 'C, la pression est comprise entre, environ 0,5 et 1,8 M Pa, ( 5 et 18 kg/cm 2) de préférence 0,6 et 1,3 M Pa, la vitesse horaire est comprise entre I et 10 volumes de charge liquide par volu- me de catalyseur et le taux de recyclage est compris entre 4 et 10 mo- les d'hydrogène par mole de charge La charge est généralement un naph- ta distillant entre environ 60 'C et environ 2000 C, en particulier un naphta de distillation directe. La présente invention concerne un procédé de fabrication de cata- lyseur Le procédé consiste à préparer le support du catalyseur soit par une méthode d'extrusion, soit par une méthode incluant l'utilisa- tion d'un drageoir tournant ou équipement équivalent, et est caracté- risé en ce que l'on confère à la poudre d'alumine utilisée un certain taux de peptisation et en ce que simultanément une partie au moins de la phase active du catalyseur est introduite au cours de la peptisa- tion d'au moins une partie de la poudre d'alumine. L'invention est limitée à des catalyseurs à support d'alumine. Toutes les alumines ne conviennent pas Celles qui conviennent doivent posséder un taux de peptisation (dispersion) qui doit être de l'ordre d'au moins 10 % Conformément à 1 'invention, on peptise ensuite cette alumine jusqu'à un taux de peptisation qui sera compris de préférence entre 10 et 30 % Cela signifie que sur 100 grammes de la poudre utili- sée, 10 grammes au moins de ce support sont dispersables dans une solu- tion aqueuse ou acide dont le p H est inférieur ou égal à 4 environ (On entend par alumine dispersable une alumine qui peut former une solution colloïdale stable). Dans une mise en oeuvre préférée de la présente invention, l'alu- mine utilisée est produite par réaction entre de l'aluminium et un alcool en vue de former un alcoolate d'aluminium L'alumine ainsi uti- lisée est un sous-produit des réactions de synthèse de Ziegler pour la formation d'alcools supérieurs Les réactions de synthèse d'alcools de Ziegler sont connues et décrites notamment dans USP n' 2 892 858 et no 2 276 278; la dernière étape du procédé est une étape d'hydrolyse des alcoolates d'aluminium au cours de laquelle on obtient des alcools Par élimination de l'eau de la pâte d'hydroxyde d'aluminium, on récupère une alumine de grande pureté Le-brevet USP N O 3 852 190 enseigne de calciner cette alumine et d'y introduire, soit après, soit avant la calcination, un métal noble de la famille du platine et éventuellement un promoteur tel que le rhénium et d'utiliser le catalyseur ainsi ob- tenu dans des réactions d'hydroconversion d'hydrocarbures, par exem- ple le reformage. Conformément à la présente invention, on a découvert qu'on obte- nait des résultats améliorés dans les réactions d'hydroconversion d'hy- drocarbures en procédant à une peptisation de l'alumine au moyen d'une (laqueuse acide solution aqueuse ou d'une solution' Une partie de la phase active p'est-à-dire le ou les métaux ou composés de métaux que l'on se propo- se d'introduire sur le support d'alumine) est ajoutée pendant la pep- tisation de l'alumine, cette partie de phase active étant ajoutée sous forme soluble soit dans l'alumine à traiter par la solution aqueuse, soit dans la solution aqueuse, soit à la fois dans l'alumine et dans la solution aqueuse. Lorsque la phase active renferme à la fois au moins un métal pré- cieux tel qu'un métal noble de la famille du platine (présent dans le catalyseur final prêt à l'emploi sous forme métallique) et au moins un métal promoteur (tel que le rhénium, l'indium, l'étain, le germanium, le zinc, le cuivre, l'or, l'argent, le manganèse, le thallium, le tita- ne, le niobium, etc, présent généralement sous forme d'oxyde, il peut être avantageux d'introduire uniquement le ou les métaux promoteurs dans la solution aqueuse de peptisation ou dans l'alumine au à la fois dans la solution aqueuse et dans l'alumine, tandis que le ou les métaux no- bles seront introduits ultérieurement avant ou après la calcination de l'alumine, par toute méthode conventionnelle adéquate, telle qu'une im- prégnation, par exemple Pour certains promoteurs (pour l'étain par exem- ple), il est avantageux d'introduire ensemble le métal précieux et le promoteur). Lorsque la solution aqueuse de peptisation est acide, on utilise tout acide convenable, par exemple l'acide nitrique, l'acide chlorhy- drique et l'acide acétique ou tout autre acide adéquat. De préférence, conformément à la présente invention, la prépara- tion du catalyseur est effectuée comme suit Eventuellement, la poudre d'alumine utilisée comme support est lavée puis séchée par toute méthode adéquate comme, par exemple à l'é- tuve, de façon à obtenir une poudre caractérisée par une perte au feu de l'ordre de 2 à 40 %. Eventuellement encore, il est, à ce stade, possible de calciner au moins partiellement la poudre séchée Ainsi on peut sou- mettre, à une température comprise entre environ 300 et 800 OC, 20 à 80 % (en poids) de la poudre d'alumine et mà 5 langer la poudre calcinée à la poudre non calcinée. -2529101 Ensuite on pratique la mise en forme de la poudre conformément à l'invention, soit par extrusion, soit au moyen d'un drageoir tournant ou d'un moyen équivalent, cettemise en forme étant caractérisée par l'ajout simultané d'une partie au moins de la phase active. Si l'on opère par extrusion, on procède de la façon suivante: pendant une durée comprise entre environ cinq minutes et cinq heures, on malaxe la poudre en présence d'eau ou d'eau acidulée, l'eau ou l'eau acidulée renfermant au moins en partie la phase active du ca- talyseur {c'est-à-dire les oxydes de métaux et/ou les métaux précieux). On utilise une quantité d'eau, ou une quantité d'eau acidulée-qui peut par exemple, représenteren poids 3 à 60 % par rapport à la masse de la poudre. La pâte obtenue est extrudée par toute méthode adéquate, par exem- ple sur extrudeuse mono vis ou double vis ou de toute autre conception, au travers d'une filière. et éventuellement calcinés, Les extrudés obtenus soqgt séchésà une température généralement voire 550 C,/ inférieure à 350 C, de façon à ce que la perte au-feu des solides obte- nus soit de l'ordre de 2 à 40 %. C'est à ce stade qu'on introduit éventuellement et conventionnelle- ment la partie de la phase active qui n'a pas encore été mélangée au ou calcinat;on support et l'on peut terminer par un séchage/ par exemple à une tempé- rature inférieure à 5500 C, voire 350 C. Eventuellement ensuite, les extrudés sont soumis à un traitement (vapeur d'eau)l hydrothermal /-en milieu neutre ou acide ou basique à une température comprise entre 80 et 500 o C, en vue de faire évoluer les structures a- morphes en structure boehmite ou pseudoboehmite et d'améliocrer les pro- priétés mécaniques (Ce traitement peut d'ailleurs être effectué à la fin de la calcination décrite ci-après). On procède à la calcination des extrudés obtenus, à une tempéra- ture généralement comprise entre 350 à 1000 C. * Un traitement final conventionnel à l'hydrogène est possible. 252910 1 Si l'on opère par la méthode du granulateur tournant ou similaire (drageoir ou autre: assiette tournante, bol tournant, cylindre tournant, etc on procède comme suit: d'une part on fait couler la poudre sur le granulateur et d'autre part, on introduit simultanément sur le gra- nulateur, soit en la versant soit en la vaporisant, une solution aqueu- se ou une solution aqueuse acidulée qui renferme au moins en partie la phase active du catalyseur (c'est-à-dire les oxydes de métaux et/ou les métaux précieux) Généralement, on mouille le drageoir ou le granula- teur, pendant que la poudre tourne La poudre grossit par collage des particules de poudre qui sont présentes On enlève les particules selon les méthodes habituelles, par exemple en les ejectant d'un drageoir par centrifugation puis on les sèche et on les calcine comme expliqué plus haut pour la méthode dite d'extrusion (avec introduction éventuelle, comme expliqué ci-dessus,de la partie de la phase active qui n'a pas encore été introduite sur le support). Un perfectionnement de la méthode consisterait à envoyer sur le granulateur, une partie de la poudre (environ O à 40 Q? de cette poudre) déjà diluée dans la solution aqueuse ou mieux dans la solution aqueuse acidulée (On peut ainsi diluer unepartie de la poudre dans l'acide à l'aide duquel on propose ladite solution aqueuse acidulée). D'une façon générale, que la méthode de fabrication du catalyseur soit celle de l'extrusion ou du granulateur, les métaux de la phase ac- tive sont introduits dans l'eau ou l'eau acidulée sous une forme solu- ble telle que décrite précédemment dans cette demande de brevet. EXEMPLE 1 (comparatif) On prépare plusieurs catalyseurs non conformes à l'invention. On a utilisé un support d'alumine préparé par réaction de synthè- se d'alcools de Ziegler conformément aux techniques connues décrites dans USP 2 892 858 et dans un article de R J Butler et al ("Production of high purity Alumina by the Hydrolysis of Aluminum Alkoxides", extrait 8 D, 16-20 mars, 1969). On utilise ainsi une alumine du même type que l'alumine commer- ciale "Catapal SB" dont la surface spéficique, après calcination est de 1 'ordre de 250 m 2/g. Cette alumine est extrudée après sa mise en pâte avec de l'eau et de l'acide nitrique: on prépare ainsi une pâte homogène avec 500 g d'alumine, 480 cm 3 d'eau distillée et 20 cm 3 d' acide nitrique O,01 M La pâte est alors extrudée à travers une filiè- re de 1,5 mm, sur une extrudeuse type à piston Les extrudés sont sé- chés vers 300 C jusqu'à poids constant, puis calcinés 3 heures dans de l'air sec à 650 C. A l'aide du support d'alumine ainsi obtenu, on prépare 6 cataly- seurs A 1 à F 1 renfermant, en poids, chacun 0,2 % de platine et 1,18 % de chlore et renfermant en outre: pour le catalyseur A 1 0,5 % de rhénium pour le catalyseur Bl 0,5 % d'étain pour le catalyseur C 1 0,5 % de thallium pour le catalyseur D 1 0,5 % d'indium pour le catalyseur E 1 0,5 % de titane pour le catalyseur F 1 0,04 % d'iridium Le catalyseur A 1 est préparé en ajoutant à 100 grammes d'alumine d'une part, 65 cm 3 d'une solution aqueuse renfermant: 1,90 g d'acide chlorhydrique concentré (densité 1,19) g de solution aqueuse d'acide chloroplatinique à 2 % en poids de platine d'autre part, 51 cm 3 d'une solution d'acide perrhénique à 0,98 % en poids de rhénium. On laisse en contact 10 heures puis on sèche à l 'étuve à 100 C pen- dant 6 heures, puis on calcine sous courant d'air sec pendant 2 heures à 380 C puis pendant 2 heures à 530 C Puis on réduit sous courant d' hydrogène sec (alumine activée) pendant 2 heures à 450 C. Pl Les catalyseurs B 1, Ci, D 1,E 1 et/ont été préparés en ajoutant à 100 lg d'alumine d'une part, 65 cm 3 d'une solution aqueuse renfermant: 2 5291 O 1 1,90 g d'acide chlorhydrique concentré (densité 1,19) g de solution aqueuse d'acide chloroplatinique à 2 % en poids de platine d'autre part, 100 cm 3 d'une solution aqueuse renfermant 2,5 g de solution d'acétate d'étain à 20 % d'étain, pour le catalyseur B 1, 2,5 g de solution d'acétate de thallium contenant 20 % en poids de thallium pour le catalyseur Ci, ,75 g de solution de trichlorure de titane à 15 % en poids de trichlorure de titane pour le catalyseur E 1 et, 1,87 g de nitrate d'indium pour le catalyseur D 1. 1,74 cm 3 d'une solution aqueuse d'acide chloroiridique à 2,3 % en poids pour le catalyseur F 1. On sèche, calcine et réduit les catalyseurs obtenus comme indiqué pour le catalyseur A 1. Ces catalyseurs ont une surface spécifique de 230 m 2/g EXEMPLE 2 (comparatif) On prépare encore plusieurs catalyseurs A 2 à F 2 non conformes à l'invention. On utilise, à titre de support, une alumine préparée, comme indi- qué dans l'exemple 1, par réaction de synthèse d'alcools de Ziegler. Cette alumine, ensuite n'est pas extrudée comme dans l'exemple 1 mais elle est agglomérée à l'aide d'un granula- teur tournant en utilisant comme liquide une solution d'acide nitrique à p H 2,2 Les billes obtenues sont muries en atmosphère confinée pendant 24 heures à 80 C Elles sont ensuite séchées vers 300 C et calcinées à l'air sec à 570 C. A l'aide de ce support d'alumine ainsi obtenu,on procède à la pré- paration des catalyseurs A 2 à F 2 exactement comme il a été expliqué pour l'exemple 1. Les catalyseurs A 2 à F 2 renfermant donc respectivement les mêmes teneurs en platine, en chlore et en métal additionnel que les cataly- seurs A 1 à F 1. Ces catalyseurs ont une surface spécifique de 235 m 2/g. EXEMPLE 3 On prépare des catalyseurs A 3 à F 3 ayant respectivement les mêmes 3 F teneurs en platine, en chlore et en métal additionnel que les cataly- seurs A 1 à F 1. On utilise l'alumine de type Catapal SB préparée à l'exemple 1. Cette alumine est séchée à l'étuve de façon à posséder à l'issue du séchage, une perte au feu de 25 % Le matériel poudreux est lavé puis séché Puis on calcine,à 550 C, 70 % de la pou- dre et on mélange ensuite la poudre calcinée et la poudre non calcinée. La poudre obtenue et de I 'acide nitrique lange pendant 3-0 mn contient: est extrudée après sa mise en pâte avec de l'eau : on prépare ainsi une pâte homogène après mé- de 500 grammes d'alumine et d'une solution qui d'une part 250 cm 3 d'eau distillée et 20 cm 3 d'acide nitrique 0,001 M et d'autre part soit 260 cm 3 d'une solution d'acide perrhénique à 0,98 % en poids de rhénium pour le catalyseur A 3, soit 500 cm 3 d'une solution aqueuse renfermant 12,5 g de solution d'acétate d'étain à 20 % d'étain pour le catalyseur B 3, 12,5 g de solution d'acétate de thallium contenant % en poids de thallium pour le catalyseur C 3, 53,75 g de solution de trichlorure de titane à 15 % en poids de trichlorure de titane pour le cataly- seur E 3 et 9,35 g de nitrate d'indium pour le catalyseur D 3. 8,7 cm 3 d'une solution aqueuse d'acide chloroiridique à 2,3 % en poids pour le catalyseur F 3. La pâte est extrudée à travers une filière de 1,5 mm sur la même extrudeuse que dans l'exemple 1. Les extrudés sont séchés à 300 'C de façon à ce que la' perte au feu des solides obtenus soit d'environ 20 %. A la masse catalytique ainsi obtenue, on ajoute alors 235 cm 3 d' une solution aqueuse contenant 9,5 g d'acide chlorhydrique concentré (densité 1,19) et 50 g de solution aqueuse d'acide chloroplatinique à 2 % en poids de platine. On laisse en contact 10 heures puis on sèche à l'étuve à 1000 C pendant 6 heures, puis on calcine sans courant d'air sec pendant 2 heu- res à 3800 C puis pendant 2 heures à 530 C. Enfin on réduit sous courant d'hydrogène sec (alumine activée) pendant deux heures à 450 'C. Ces catalyseurs ont une surface spécifique de 232 m 2/g. EXEMPLE 4 On prépare des catalyseurs A 4 à P 4 renfermant respectivement les mêmes teneurs en platine, en chlore et en métal additionnel que les ca- talyseurs A 1 à E 1. On utilise toujours l'alumine de type Catapal SB préparée à l'e- xemple 1. Cette alumine est séchée à l'étuve de fa- çon à posséder à l'issue du séchage, une perte au feu de 25 % Le maté- riel poudreux est lavé puis séché. La poudre obtenue est agglomérée à l'aide d'un granulateur tour- nant: on fait couler progressivement 5000 grammes de la poudre sur le granulateur et pendant cette opération on introduit simultanément et progressivement sur le granulateur, en la vaporisant, une solution aqueuse renfermant 2500 cm 3 d'eau distillée cm 3 d'acide nitrique 0,4 M et soit: 255 cm 3 d'une solution d'acide perrhénique à 98 % en poids de rhénium, pour le ca- talyseur A 4, soit: 255 cm 3 d'une solution aqueuse renfermant: 12,5 g de solution d'acétate d'étain à 20 % d'étain pour le cataly- seur B 4, ou 12,5 g de solution d'acétate de thal- lium contenant 20 % en poids de thallium, pour le catalyseur c 4, ou 53, 15 g de solution de trichlorure de titane à 15 % en poids de tri- chlorure de titane pour le ca- talyseur E 4, ou 9,35 g de nitrate d'indium pour le ca talyseur D 4. ou 8,7 cm 3 d'une solution aqueuse d'acide chloroiridique à 2,3 % en poids pour le catalyseur F 4. On mouille ainsi le drageoir ou le granulateur pendant qu'une par- tie de la poudre tourne. La poudre grossit par collage des particules de poudre qui sont présentes. On enlève les particules en les éjectant du drageoir par centri- fugation puis on les sèche à 300 C de façon à ce que la perte au feu des solides obtenus soit d'environ 20 %. 500 grammes de/ A /la masse catalytique ainsi obtenue, on ajoute alors 235 cm 3 d' une solution aqueuse contenant 9,5 g d'acide chlorhydrique concentré (densité 1,19) et 50 g de solution aqueuse d'acide chloroplatinique à 2 % en poids de platine. On poursuit la fabrication du catalyseur comme dans l'exemple 3. Ces catalyseurs ont une surface spécifique de 228 m 2/g. EXEMPLE 5 En vue d'obtenir une essence ayant un nombre d'octane clear (ou clair) égal à 103, on se propose de traiter un naphta ayant les carac- téristiques suivantes: distillation ASTM 80 160 C composition: hydrocarbures aromatiques 7 % en poids hydrocarbures naphténiques 27 % en poids hydrocarbures paraffiniques 66 % en poids nombre d'octane "clear research" environ 37 poids moléculaire moyen 110 densité à 20 C 0,782 Ce naphta passe avec de l'hydrogène recyclé sur les catalyseurs A 1 à E 1, A 2 à E 2, A 3 à E 3, A 4 à E 4 et F 1 à F 4. On opère en continu dans un réacteur à lit mobile Les conditions opératoires sont les suivantes: pression 1 M Pa température 530 C rapport molaire H 2/hydrocarbures 8 volume de naphta/volume de catalyseur/heure'l 1,65 Le tableau I suivant indique, au bout de 200 heures, le rendement ob- tenu en C 5 + et le pourcentage d'hydrogène contenu dans le gaz de recy- clage. On note un gain significatif en rendement et-en hydrogène de re- cyclage lorsque le catalyseur est préparé conformément-à l'invention. TA B LEAU I CATALYSEUR METAL PRECIEUX METAL PROMOTEUR RENDEMENT GAZ RECYCLAGE Cs 5 +(poids) % H 2 _________ ______________ _____(molaire) A 1 platine rhénium 74,9 75,3 A 2 " rhénium 75,0 75,4 A 3 " rhénium 75,7 76,2 A 4 rhénium 75,8 76,4 Bl " étain 76,6 76,2 B 2 " étain 76,5 76,1 B 3 étain 77, 4 77,2 B 4 é" tain 77,4 77,2 C 1 " thallium 74,9 75,0 C 2 " thallium 74,8 75,0 C 3 " thallium 75,8 76,0 C 4 " thallium 75,8 76,0 Df indium 75,5 75, 2 D 2 indium 75,4 75,2 D 3 D 3 indium 76,3 76,0 D 4 " indium 76,4 76,1 E 1 " titane 76,7 76,2 E 2 " titane 76,7 76,1 E 3 " titane 77,8 77,1 E 4 " titane 77,9 77,2 FI Platine et 75,2 74,9 F 2 et _ 75,3 75,0 F 3 iridium 76,2 75,8 F 4 76,4 75,9 EXEMPLE 6 Pour le catalyseur au platine et à l'étain, on répète les exem- ples 3 et 4 en ajoutant les 325 cm 3 de la solution aqueuse contenant le platine avec la solution contenant l'étain. Dans cette méthode donc, le métal du groupe VIII et le métal additionnel sont ajoutés ensemble dans la poudre d'alumine avant l'ex- trusion de l'alumine (catalyseur B 5) ou avant le passage de l'alumine dans le granulateur (catalyseur B 6) On obtient (dans les conditions de l'exemple 5) avec ces catalyseurs B 5 et B 6 des résultats légèrement supérieurs à ceux obtenus respectivement avec les catalyseurs B 3 et B 4 (Tableau II). T A B L E A U II CATALYSEUR METAL METAL RENDEMENT GAZ DE RECYCLAGE PRECIEUX PROMOTEUR C 5 + % H 2 (poids) (molaire) Platine Etain 77,6 77,5 B Platine Etain 77,8 77,8 REVENDICATIONS - \une matrice ou 1. Procédé de fabrication d'un catalyseur renfermant (a) \un support à base de poudre d'alumine et (b) une phase active renfermant au moins un métal noble de la famille du platine, le procédé étant caractérisé en ce que la poudre d'alumine est soumise à une peptisation au moyen d'une solution aqueuse ou d'une solution aqueuse acidulée en vue de lui confé- rer un taux de peptisation d'au moins 10 % et en ce que simultanément, au cours de la-peptisation, une partie au moins de la phase active est introduite dans l'alumine. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la poudre d'alumine utilisée comme support est agglomérée en présence d'une solution aqueu- se ou d'une solution aqueuse acide, avec ajout simultané d'une partie au moins de la phase active, soit par extrusion soit par la méthode dite du granulateur tournant, ladite partie de phase active étant in- troduite sous forme soluble soit dans la solution aqueuse, soit dans la poudre, soit à la fois en partie dans la solution aqueuse et en partie dans la poudre. 3. Procédé selon la revendication 2 dans lequel la poudre d'alumine est agglomérée par extrusion, le procédé se caractérisant ainsi en ce que E O lSl les extrudés obtenus sont calcinés entre 350 et 10000 C envi- ron. Z 529101 4. Procédé selon la revendication 2 dans lequel la poudre d'alu- mine est agglomérée par la méthode dite du granulateur tournant, le procédé se caractérisant ainsi en ce que, d'une part on fait couler la poudre sur le granulateur et si- multanément d'autre part on introduit sur le granulateur, soit en la versant soit en la vaporisant, une solution aqueuse ou une solution a- queuse acidulée qui renferme au moins en partie la phase active du ca- talyseur, l& 3 J on enlève les particules qui se sont formées, 1 l O lesdites particules sont séchées à une température inférieure à 350 C de façon à ce que la perte au feu des produits obtenus soit de l'ordre de 15 à 40 % lSI on calcine les particules obtenues à une température comprise entre 350 et 1000 C. 5 Procédé selon l'une des revendications 2 à 4 dans lequel on utilise une alumine que l'on peptise jusqu'à un taux de peptisation compris en- tre I 0 et 30 %. 6. Procédé selon la revendication 4 dans lequel,-en cours de l'étape ( la solution aqueuse ou dans la solution aqueuse acidulée. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel on uti-_ lise un support à base d'une poudre d'alumine de haute pureté, la- quelle alumine est un sous produit des réactions de synthèse de Zie- gler pour la formation d'alcools supérieurs. 8. Procédé selon l'une des revendications I à 7 dans laquelle la phase active renferme en outre au moins un ou plusieurs métaux ou composés de métaux additionnels utilisés à titre de promoteurs. 9. Procédé selon l'une des revendications 2 à 6 caractérisé en ce que la poudre d'alumine, avant d'être agglomérée en présence d'une solution aqueuse ou aqueuse acidulée, est d'abord calcinée au moins partiellement et en ce que la poudre ainsi calcinée est mélangée avec la fraction de poudre non calcinée. \en poids 10. Procédé selon la revendication 9 dans lequel on calcine 20 à 80 o de la poudre d'alumine et on mélange la poudre calcinée à la poudre non calcinée de façon à obtenir, après mélange, une poudre qui se ca- ractérise par des grains possédant un diamètre de particules de 1 'or- dre de 1 à 50 microns. 11. Procédé selon l'une des revendications 3 et 4 dans lequel, avant de calciner les extrudés ou particules (étape Y), on procède à un traitement à l'hydrogène de ces extrudés ou particules. 12. Catalyseurs obtenus selon J'une des revendications 1 à 11 et ren- \à la matrice oui fermant en poids par rapport\au support d'alumine 0,02 à 1 % de platine, 0,02 à 1 % d'iridium et 0,1 à 10 % d'au moins un halogène. 13. Catalyseurs obtenus selon l'une des revendications 1 à 11 i et ren- la la matrice ou fermant en poids par rapport\au support d' alumine (a) 0, 02 à 1 % d'au moins un métal précieux de la famille du platine, 0,01 à 2 % d'au moins un métal additionnel et (c) 0,1 à 10 % d'au moins un halogène. 14. Catalyseurs selon la revendication 13 dans lequel le ou les métaux v. sontm additionnels/choisis dans le groupe constitué, par le titane, le rhénium, l'étain, le germanium, l'indium, le thallium, le manganèse, le nickel, le fer, le cobalt, le zinc, le cuivre, l'or, l'argent, le niobium, le lanthane, le cérium, le samarium, le zirconium, le thorium, l'hafnium, le plomb, le gallium, le vanadium, le téchnétium, l'uranium et le sg- lenium. 15 Utilisation des catalyseurs selon les revendications 12 à 14 ou préparés selon l'une des revendications 1 à 11, dans les réactions de réformage catalytique,de production d'hydrocarbures aromatiques, d'iso- mérisation des hydrocarbures paraffiniques et aromatiques, d'hydroèra- quage, d'hydrodéalkylation et de déalkylation à la vapeur d'eau des hy- drocarbures aromatiques.