Brevet FR2521051A1 — publié le 19830812

La présente invention due aux travaux de MM. Jean-Marie DETRICHE de la Société C.E.R.M. et Paul MARCHAL du C.E.A. se rapporte à un procédé autoadaptatif de positionnement d'un organe tel qu'une torche de soudage par rapport à deux pièces formant entre elles un angle A connu, pouvant être constant ou variable, ainsi qu'à un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. De préférence, bien que de façon non limitative, l'invention concerne le soudage de tôles planes (tout au moins localement, par rapport aux dimensions de la tête de soudage) formant entre elles un angle, mesuré dans un plan perpendiculaire à la ligne de soudage, compris entre 500 et 1400 environ. Un tel assemblage sera appelé cornière dans la suite de la description. Bien entendu, la soudure des deux tôles d'une cornière peut être réalisée soit par l'intérieur, soit par l'extérieur. Le procédé et le dispositif selon l'invention s'appliquent à ces deux types de soudage. L'-assemblage de tôles par soudage pour réaliser une cornière est un cas souvent rencontré dans l'industrie. Cette opération de soudage peut se faire soit de façon manuelle, soit en automatique. Toutefois, lorsque cette opération est réalisée manuellement, elle pose un grand nombre de problèmes liés notamment à la précision du travail à effectuer et à la nécessité de préchauffer les pièces lorsqu'elles sont de'grande épaisseur. Il en résulte qu'il est pratiquement impossible d'assurer une production manuelle intensive et que les conditions de travail sont souvent insalubres et dangereuses. Pour ces différentes raisons, le soudage des cornières s'effectue souvent en automatique. A cet effet, on utilise actuellement des machines spéciales. Ces machines doivent pouvoir s'adapter aux variations des pièces à souder par rapport à leur forme théorique, par exemple aux imprécisions de fabrication et surtout aux déformations consécutives au préchauffage et à l'échauffement en cours de soudage. Ces machines comprennent généralement un chariot en croix susceptible d'être déplacé selon deux axes perpendiculaires et portant à la fois la torche de soudage et un palpeur mécanique constitué d'un organe de palpage (tige rigide) et d'un transducteur de position. Selon que la soudure s'effectue par l'intérieur ou par l'extérieur de la cornière, des moyens de rappel tels que des ressorts maintiennent l'organe de palpage en appui soit sur les lèvres en regard des pièces à souder, soit dans le fond d'un chanfrein ménagé à la jonction entre les deux pièces de manière, dans les deux cas, à ce qu'il suive cette jonction.Le transducteur mesure l'écart de position de l'extrémité de l'organe de palpage par rapport à sa position de référence et délivre deux signaux proportionnels aux écarts mesurés dans deux directions perpendiculaires. Ces signaux sont les consignes d'asservissement de position du chariot qui est déplacé de façon à annuler en permanence ces écarts de position, ce qui ramène la torche en position de référence par rapport aux pièces à souder. Ces machines connues ont principalement pour inconvénient de nécessiter un guidage parfait de l'organe de palpage. En pratique, un tel guidage est très rare car il devient imparfait dès que de la matière s'introduit dans le sillon que doit suivre l'organe de palpage. Tel est notamment le cas lors d'une réalisation imparfaite du chanfrein, d'un défaut local des pièces au niveau de leur jonction ou de la présence de points de soudures nécessaires au prépositionnement des pièces à souder, qui risquent de conduire à un échappement de l'organe de palpage hors du sillon. Tel est aussi le cas après la réalisation d'un premier cordon de soudure lors d'un soudage multi-passes, puisque le sillon est alors comblé et n'existe plus. De ce fait, les machines spéciales utilisées à ce jour sont donc peu satisfaisantes. La présente invention a précisément pour objet un procédé et un dispositif autoadaptatifs permettant de réaliser le soudage de deux pièces formant cornière au moyen d'une torche de soudage, tout en ne présentant pas les inconvénients des dispositifs de soudage automatiques de la technique antérieure et en permettant notamment d'effectuer un soudage précis en autant de passes que nécessaire. Toutefois, l'invention n'est pas limitée au positionnement d'une torche de soudage et s'applique au positionnement de tout autre organe ou outil par rapport à une cornière, avant, pendant ou après son soudage. Ainsi, l'invention s'applique aussi au positionnement d'un capteur de contrôle non destructif du cordon de soudure, d'un outil de découpe d'une cornière métallique (par exemple pour son démantèlement), ou encore d'un outil d'usinage, d'encollage ou de réali-- sation d'un joint d'étanchéité. A cet effet et conformément à l'invention, il est proposé un procédé autoadaptatif de positionnement d'un organe par rapport à deux pièces formant entre elles un angle mesuré dans un plan perpendiculaire à leur intersection, ledit organe pouvant se déplacer le long de cette dernière caractérisé en ce qu'il consiste :: - à disposer avant déplacement dudit organe deux cap teurs de proximité montés sur un support dudit orga ne en vis-à-vis desdites pièces, - à mesurer à l'aide desdits capteurs la distance sé parant ledit support et chacune desdites pièces, lors du déplacement dudit organe le long de l'inter section, - à déterminer les corrections à apporter à la posi tion du support de la torche de soudage par rapport aux pièces à souder, en fonction de l'angle entre les pièces, des distances mesurées et de l'orienta tion des capteurs par rapport auxdites pinces et - à déplacer ledit support afin d'effectuer les cor rections ainsi déterminées. Selon une autre caractéristique de l'invention plus particulièrement adaptée à la réalisation d'un soudage multipasses, on positionne et on oriente ledit organe par rapport audit support avant de déplacer ledit organe le long de l'intersection. De préférence, les deux pièces présentant chacune une partie plane à proximité de leur intersection, lesdits capteurs mesurant alors la distance séparant ledit support et chacune desdites parties planes, les axes des capteurs de proximité sont disposés dans un plan perpendiculaire à l'intersection des deux pièces et orientés par rapport à l'un des axes d'un repère de référence associé au support, de telle sorte que l'axe de chacun des capteurs définisse avec cet A axe de référence un angle B = Tt - - lorsque l'angle entre les tôles, mesuré du côté de la torche est inférieur à m. A Lorsque l'angle A entre les tôles, mesuré du côté opposé à la torche, est inférieur à 2#, les capteurs de proximité sont également disposés dans un plan perpendiculaire à l'intersection des deux pièces et orientés par rapport à l'axe de référence, de telle sorte que la normale à l'axe de chacun des captures définisse avec cet axe de référence un angle B = 2. Les définitions différentes des angles fil et B selon que le soudage s'effectue par l'intérieur ou par l'extérieur de la cornière permettent d'exprimer les corrections aX et hY à l'aide des mêmes relations. Ainsi, dans les deux cas, les corrections AX, #y à apporter à la position du support de la torche par rapport aux pièces à souder sont déterminées à l'aide des relations aX = (dl - d2). sin B (1) d1 + d2 #Y = ( 2 ).cos B (2) Cette caractéristique présente l'avantage de permettre l'utilisation d'un même dispositif et no tamment de moyens de calculs identiques, pour réaliser des soudages internes et externes. Toutefois, on notera que les définitions des angles A et B et, par conséquent, les expressions des corrections EX et hY à effectuer, peuvent être modifiées sans sortir du cadre de l'invention. L'invention a également pour objet un dispositif autoadaptatif pour le positionnement d'un organe par rapport à deux pièces formant entre elles un angle mesuré dans un plan perpendiculaire à leur intersection, ledit organe étant monté sur un support apte à se déplacer pour suivre ladite intersection, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux capteurs de proximité montés sur ledit support, des moyens pour orienter les capteurs en vis-à-vis desdites pièces, des moyens associés aux capteurs de proximité pour déterminer la distance séparant le support et la surface de chacune des pièces, des moyens de calcul des corrections à apporter à la position du support par rapport aux pièces, en fonction de l'angle formé entre les pièces, des distances mesurées et de l'orientation des capteurs par rapport auxdites pièces, et des moyens pour déplacer le support afin d'effectuer les corrections ainsi calculées. Lorsqu'il est utilisé pour réaliser des soudures multipasses, un tel dispositif comprend de plus des moyens pour positionner et pour orienter ledit organe par rapport audit support. Conformément à un premier mode de réalisation de l'invention, les capteurs de proximité comprennent chacun un organe mobile maintenu en contact avec la surface de la partie plane de la pièce en visà-vis par des moyens élastiques, les moyens pour dë- terminer la distance séparant le support et la surface de chacune des pièces comprenant, pour chaque capteur, un moyen pour détecter le déplacement de cet organe mobile.Selon deux variantes de ce premier mode de réalisation, l'organe mobile peut comprendre soit une partie sphérique, soit une roulette en contact avec la surface de la pièce. Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, les capteurs de proximité comportent des capteurs à courants de Foucault comprenant au moins une bobine, les moyens pour déterminer la distance séparant le support et la surface de chacune des pièces à souder comprenant un moyen de traitement du signal délivré par chaque capteur, émettant un signal de proximité qui varie avec la distance à déterminer selon une fonction non linéaire, et un moyen de traitement du signal de proximité traitant ce dernier selon une fonction inverse de ladite fonction. Selon un troisième mode de réalisation de l'invention, les capteurs de proximité comprennent chacun un capteur à courants de Foucault comportant au moins une bobine, un moyen de traitement du signal délivré par le capteur délivrant un signal de proximité représentatif de la distance séparant le capteur de la surface de la pièce en vis-à-vis, des moyens pour déplacer le capteur parallèlement à son axe et des moyens d'asservissement agissant sur ces moyens pour déplacer le capteur en réponse au signal de proximité délivré par les moyens de traitement, afin de maintenir ce signal à une valeur constante, les moyens pour déterminer la distance séparant le support et la surface de chacune des pièces à souder comprenant, des moyens pour détecter le déplacement de chaque capteur parallèlement à son axe. Afin de permettre au dispositif selon l'invention de réaliser le soudage des cornières par l'intérieur comme par l'extérieur, chaque capteur peut être monté à l'extrémité d'une branche de même longueur qui est elle-même montée pivotante par son autre extrémité sur un axe parallèle à l'intersection des deux pièces, les moyens pour orienter les capteurs agissant sur les branches de façon à les faire pivoter autour de cet axe d'un angle égal et opposé. On décrira maintenant, à titre d'exemple non limitatif, différents modes de réalisation de 1 'inven- tion en se référant aux dessins annexés dans lesquels : - la figure l est une vue en coupe dans un plan xOy perpendiculaire à la ligne de soudure illustrant le principe du procédé de-soudage selon 1 'inven- tion appliqué au soudage d'une cornière par l'intérieur, - la figure 2 est une vue comparable à la figure 1 illustrant le principe du procédé de soudage selon l'invention appliqué au soudage d'une cornière par l'extérieur, - la figure 3 représente un dispositif de soudage autoadaptatif selon l'invention, - la figure 4 montre deux variantes d'un premier mode de réalisation des capteurs de proximité utilisés dans le dispositif de la figure 3, - la figure 5 illustre de façon schématique un deuxième mode de réalisation utilisant des capteurs de proximité à courants de Foucault et des moyens de traitement appropriés des signaux délivrés par ces capteurs, - la figure 6 représente le premier circuit de traitement qui est associé aux capteurs à courants de Foucault dans le mode de réalisation de la figure 5, - la figure 7 représente le circuit déphaseur logique utilisé dans le circuit de la figure 6, - la figure 8 représente le circuit discriminateur de phase utilisé dans le circuit de la figure 6, - la figure 9 représente les variations du signal Vph délivré par le circuit de la figure 6 en fonction de la distance h séparant l'extrémité du capteur à courants de Foucault de la surface en vis-àvis, et - la figure 10 représente un troisième mode de réalisation utilisant des capteurs à courants de Foucault qui sont asservis à rester à une-distance constante de la surface en vis-à-vis. Sur la figure 1, on a représenté deux tôles à souder 10 et 12 dont les surfaces planes S1 et S2 se coupent en un point P dans le plan de la figure contenant un repère de référence xOy associé au porteur de la torche de soudage T. Les surfaces Sî et SZ forment entre elles, dans ce même plan, un angle A inférieur à 1800 dans le cas de la figure 1 qui concerne la soudure des cornières par l'intérieur. De préférence, le plan défini par le repère de référ#ence xOy est perpendiculaire aux surfaces et S2 et, par conséquent, à la ligne de soudure entre les pièces 10 et 12. On a choisi l'axe Ox comme étant horizontal et l'axe Oy vertical, mais il va de soi que ce choix est arbitraire et que toute autre définition du repère de référence xOy pourrait être utilisée. Dans la suite de l'exposé, on prendra pour hypothèse : A a) que l'angle A défini entre les surfaces S1 et ne varie pas de façon significative en cours de sou dage, et b) que la direction de la bissectrice de cet angle A ne varie pas de manière significative au cours d'une opération de soudage. Ces deux hypothèses ne sont pas limitatives car, en supposant que l'une au moins d'entre elles ne soit pas réalisée, il est possible au moyen d'un dispositif annexe ne faisant pas partie de l'invention, d'une part, de déterminer à tout instant la valeur de l'angle Â formé entre les deux surfaces et, d'autre part, de déterminer à tout instant les variations de la direction de la bissectrice de l'angle #A. Les informations ainsi recueillies peuvent être exploitées sans difficulté afin de corriger à tout instant les positions des différentes parties du dispositif selon l'invention, de telle sorte que tout se passe alors comme si les hypothèses a) et b) cidessus étaient encore réalisées. Conformément à l'invention, on définit dans le repère xOy associé au porteur de la torche de soudage T un point fictif F d'intersection de surfaces fictives S'1 et S'2, qui correspond à la place que devra occuper le point P d'intersection des surfaces S1 etS2 lorsque le positionnement du porteur aura été réalisé. Compte tenu des hypothèses a) et b) ci-dessus, et si l'on prend pour hypothèse complémentaire que les distances OH1 et OH2 séparant le centre O du repère xOy des surfaces fictives Stl et S'2, perpendiculairement à ces dernières, sont égales, on place le point F sur l'axe de référence Oy et les normales OH1 et OH2 font chacune avec la verticale OF un même angle B. On voit sur la figure 1 que les surfaces fictives S'1 et Sss2 sont respectivement parallèles aux surfaces réelles S1 et S2 des pièces 10 et 12. Si, conformément à l'invention, des capteurs de proximité C1 et C2 sont orientés de telle sorte que leurs axes soient confondus avec les directions OH1 et OH2, il permettront donc de mesurer les distances OH'1 et OH'2 entre le point O et chacune des surfaces S1 et Cette orientation peut être réalisée facilement avant toute mesure en inclinant chacun des cap A teurs C1 et C2 d'un angle B par rapport à la verticale OF, cet angle B étant déterminé très simplement à partir de l'angle par la relation : B - W ~ A (3) 2 Si la torche de soudage doit effectuer la soudure des tôles 10 et 12 en plusieurs passes; on comprendra aisément, comme l'illustre la figure 1, que les coordonnées xt et Yt de la projection sur le plan xOy l'extrémité t de la torche de soudage T, dans le repère xoy, ainsi que l'orientation at de l'axe tt' de cette torche par rapport à l'axe de référence Oy doivent être modifiés pour chaque passe de soudure. Ainsi, on a représenté sur la figure 1 la position et l'orientation de la torche de soudage par rapport au repère xOy après qu'une première passe p1 ait été réalisée et avant la réalisation de la deuxième passe p2 qui nécessite la venue de l'extrémité t de la torche en t2. Pour une cornière donnée et pour une passe donnée, et compte tenu des hypothèses a) et b) faites précédemment, les coordonnées xt, Yt et l'orientation at sont des constantes préprogrammées. Conformément à l'invention, on déterminera donc la position et l'orientation de la torche avant chaque passe de soudure. Lors de l'opération de soudage proprement dite, les capteurs de proximité C1 et C2 et la torche T étant positionnés correctement, il reste à déterminer à tout instant les corrections AX et #Y à apporter selon les directions Ox et Oy pour ramener le point F en P et, par conséquent l'extrémité t de la torche en t2. Ces corrections sont déterminées à partir de la connaissance de l'angle B, calculé comme on l'a vu à partir de l'angle A, et de la mesure des distances d1 et d2 qui correspondent respectivement aux segments OH'1 et OH'2 sur la figure 1, à l'aide des capteurs C1 et C2.En effet, ces corrections sont déterminées par les relations (1) et (2) déjà citées, que nous rappelons ci-dessous AX = (dl -d2). sin B (1) #Y = (dl + d2). cos B (2) 2 Comme l'illustre la figure 2, le principe de soudage d'une cornière par l'extérieur est pratiquement le même que celui qui vient d'etre exposé pour la soudure d'une cornière par l'intérieur en se référant à la figure 1. Ainsi, Si l'angle A est défini comme étant l'angle inférieur à 1800 formé par les surfaces S1 et des tôles à souder 10 et 12 du côté opposé à la torche de soudage, et si l'angle B est défini comme étant l'angle formé entre le prolongement OF de l'axe vertical Oy du repère de référence xOy et deux segments O '1 et O '2 égaux et symétriques par rapport à l'axe Oy et perpendiculaires aux normales '1 H11 et A O'2 H'2 aux surfaces S1 et S2 l'angle B est lié à l'angle A par la relation B = 7 (4) Si l'on place des capteurs de proximité C1 et C2 le long des segments 0'1 H'1 et '2 '2 ces capteurs détecteront donc les distances entre les points '1 et 2 et et les surfaces S1 et S2 en vis-à-vis lorsque la relation (4) sera satisfaite. Comme dans le cas des cornières intérieures décrit en se référant à la figure I, on positionne ensuite l'extrémité t de la torche de soudage T et on oriente l'axe tt' de cette torche selon la passe à réaliser, à partir des données xt, Yt et at correspondant à cette passe. Enfin, on détermine les corrections AX et hY à apporter en cours de soudage pour que le point fictif F vienne se placer sur le point P, intersection des surfaces S1 et S2 dans le plan xOy. Compte tenu des définitions des angles A et B, ces corrections AX et AY sont données par les mêmes relations (1) et (2) que dans le cas où l'on réalise la soudure de la cornière par l'intérieur. On a représenté sur la figure 3 un exemple de réalisation d'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé dont le principe vient d'être décrit en se référant aux figures 1 et 2. La partie mécanique du dispositif représenté sur la figure 3 comprend une platine de supportage 14 prévue pour etre montée sur un porteur mobile (non représenté) permettant à la torche de soudage T de se déplacer le long du joint J formé entre les surfaces S1 etS2 des tôles 10 et 12 à souder. La platine 14 porte, par l'intermédiaire d'un mécanisme de correction 16, un bras de supportage vertical 18 dont l'extrémité inférieure porte, d'une part, les capteurs de proximité C1 et C2 par l'intermédiaire d'un mécanisme d'orientation approprié 20 et, d'autre part, la torche de soudage T par l'intermédiaire d'un mécanisme de positionnement et d'orientation 22. Le mécanisme de correction 16 représenté sur la figure 3 comprend deux colonnes horizontales 24 et deux colonnes verticales 26 solidaires de la platine 14 et parallèles respectivement aux directions horizontale Ox et verticale Oy du repère xOy, perpendiculaire au joint J, repère que l'on associe de façon fictive au bras support 18. Une pièce 28 est montée coulissante sur chacune des colonnes 24. Les deux pièces 28 sont reliées par une vis sans fin verticale 30 qui est reçue dans un trou taraudé formé à l'extrémité supérieure du bras vertical 18. La vis sans fin 30 est entraînée en rotation par un moteur My permettant d'effectuer les corrections hY comme on le verra ultérieurement. De façon comparable, une pièce 32 est montée coulissante sur chacune des colonnes 26, les pièces 32 étant reliées entre elles par une vis sans fin horizontale 34 reçue dans un trou taraudé également formé à l'extrémité supérieure du bras support 18. Un moteur M commande la rotation de la vis 34 afin d'effectuer les corrections AX comme on le verra ultérieurement. Dans le mode de réalisation représenté, le mécanisme 20 permettant d'orienter les capteurs C1 et C2 perpendiculairement aux surfaces S1 et S2, c1est-à- dire selon l'angle B défini précédemment en se référant aux figures 1 et 2, peut être utilisé aussi bien pour réaliser la soudure d'une cornière interne que pour réaliser la soudure d'une cornière externe. A cet effet, on voit sur la figure 3 que chacun des capteurs C1 et C2 est monté à l'extrémité d'un bras ou branche 36, 38 respectivement, l'autre extrémité de chacun des bras 36 et 38 étant montée pivotante autour d'un axe commun 40 parallèle au joint J à souder. De façon plus précise, les axes de chacun des capteurs C1 et C2 sont perpendiculaires au bras 36 et 38 correspondants et ces derniers sont de même longueur et maintenus symétriquement par rapport à l'axe de référence Oy.L'ensemble constitué par les capteurs C1 et C2 et par les bras 36 et 38 est disposé dans un même plan perpendiculaire au joint J. Les bras 36 et 38 matérialisent ainsi les segments O '1 et O '2 sur la figure 2. I1 est à noter que des segments du même type pourraient être tracés sur la figure 1 sans modifier les relations obtenues à partir de cette figure. Le maintien en position des bras 36 et 38 et le réglage de leur orientation sont réalisés au moyen d'un vérin électrique V fixé à proximité de l'extrémi- té inférieure du bras support 18 et entraînant en rotation une vis sans fin verticale 84 sur laquelle est monté un écrou 86 relié aux bras 36 et 38 par des biellettes articulées 88 et 90 respectivement. Le mécanisme de positionnement et d'orientation 22 de la torche T comprend deux colonnes 92 parallèles à l'axe horizontal Ox et deux colonnes 94 parallèles à l'axe vertical Oy. Ces colonnes sont solidaires de la partie inférieure du bras support 18. Une pièce 96 est montée coulissante sur chacune des colonnes 92 et ces pièces sont reliées entre elles par une vis sans fin verticale 98 qui pénètre dans un trou taraudé formé dans une plaque support mobile 100. Un moteur My commandant la rotation de la vis sans fin 98 assure ainsi le positionnement Yt de l'extrémité de la torche T. De façon comparable, une pièce 102 est montée coulissante sur chacune des colonnes 94, les pièces 102 étant reliées entre elles par une vis sans fin horizontale 104 reçue dans un trou taraudé également formé dans la plaque support 100. Un moteur Mx commande la rotation de la vis 104 et assure ainsi le positionnement xt de l'extrémité de la torche T. Enfin, la plaque support 100 porte un moteur Ma commandant l'inclinaison de la torche T par rap pott-à la plaque 100 et assurant ainsi l'orientation Le débattement angulaire du moteur Ma est, au maximum de e600 environ. t Le dispositif selon l'invention comprend, en plus du mécanisme qui vient d'être décrit, un moyen 106, 108 respectivement associé à chacun des capteurs C1 et C2 pour délivrer, en association avec ces derniers, des signaux dl, d2 respectivement représentatifs des distances OH'1 et OH'2 sur la figure 1 et des distances O'1H'1 et 0'2H'2 sur la figure 2.Le dispositif comprend en outre un moyen de calcul 109 sur h lequel est affiché au préalable la valeur de l'angle B déterminée en fonction de l'angle AA formé entre les tôles (à l'aide des relations (3) ou (4) selon le cas) et qui reçoit en cours de soudage les signaux d et d2 afin de calculer à tout instant les valeurs des signaux de corrections EX et hY. Les valeurs des signaux de corrections EX et ssY sont calculées dans le circuit 68 à l'aide des relations (1) et (2) énoncées précédemment en se référant aux figures 1 et 2. Elles servent à commander les moteurs Mx et My de façon à corriger à tout instant la position du bras support 18 et de l'ensemble torche T, détecteurs C1 et CL, qu'il supporte. Pour une cornière donnée, l'orientation des capteurs C1 et C2 est réalisée une seule fois avant soudage au moyen du vérin V selon la valeur de l'angle AA. En revanche, le positionnement et l'orientation de la torche T au moyen des moteurs Mx , My et Ma sont réalisés entre chaque passe de soudage successive. Enfin, le calage de la torche T sur le joint J est réali sé à tout instant en cours de soudage par les moteurs Mx et My en fonction des distances dl et d2 déterminées à l'aide des capteurs C1 et C2. Dans le dispositif qui vient d'être décrit en se référant à la figure 3, les capteurs C1 et C2 ainsi que les moyens 106 et 108 qui leur sont associés peuvent être de différents types. Ainsi, on a représenté sur la figure 4 deux variantes d'un premier mode de réalisation des capteurs C1 et C2 et des moyens 106 et 108, selon lequel il existe un contact mécanique entre le capteur et la surface S1, S2 respectivement en vis-à-vis. Dans la première variante de réalisation représentée sur la figure 4a, chacun des capteurs C1 et C2 comprend une première partie 110 fixée à l'extrémité du bras correspondant et sur laquelle est montée de façon coulissante une deuxième partie 112 qui se prolonge vers la surface S1, S2 respectivement par une tige 114 terminée par une sphère de contact 116 Un ressort de compression 118 placé entre les pièces 110 et 112 sollicite en permanence la sphère 116 en contact avec la surface SI, S2 respectivement lorsque la distance entre la pièce 110 et cette surface est inférieure à la distance maximum de fonctionnement pour laquelle une collerette 120 formée sur la pièce mobile 112 vient en Contact avec un épaulement 122 formé sur la pièce 110. Dans ce mode de réalisation de la figure 4a, les moyens 106, 108 pour délivrer un signal dl, d2 représentatif de la distance O'1H'1 et O12H'2 respectivement (figure 2) comprennent un potentiomètre 124 logé dans la pièce 110 et avec lequel est en contact un curseur 126 porté par un prolongement de la tige 114 à l'intérieur de la pièce 110. Dans la variante de réalisation de la figure 4b, on retrouve la pièce 110 fixée au bras supportant le capteur, la pièce 112 coulissant sur la pièce 110, la tige 114 solidaire de la pièce 112, le ressort de compression 118 placé entre les pièces 110 et 112 pour solliciter cette dernière vers la surface S1, S2 respectivement, et l'ensemble formé par la collerette 120 et l'épaulement 122 limitant la course du capteur. Cette variante se distingue principalement de la variante de la figure 4a par le fait que la sphère de contact 116 est remplacée par une roulette 116' maintenue en contact avec la surface S1, S2 par le ressort 118. De plus, on voit sur la figure 4b que le curseur 126' est monté pivotant sur la pièce 110 et sur l'extrémité d'un prolongement de la tige 114 à l'intérieur de la pièce 110, au lieu d'être directement fixé à l'extrémité de ce prolongement comme dans la variante de la figure 4a. Il en résulte que le potentiomètre 124' présente la forme d'un arc de cercle centré sur le point d'articulation du curseur 126' sur la partie 110. Si l'on compare les variantes de réalisation des figures 4a et 4b, on constate que la première d'entre elles est plus simple à mettre en oeuvre et que le frottement entre la sphère de contact 116 et la surface de la tôle en vis-à-vis risque d'entrainer des à-coups nuisibles à une commande en douceur. Cet inconvénient est supprimé dans la variante de la figure 4b où le contact s'effectue par l'intermédiaire de la roulette 116'. En revanche, cette dernière variante présente l'inconvénient de définir une direction de déplacement préférentielle perpendiculairement à l'axe de la roulette. Sur la figure 5, on a représenté de façon schématique un deuxième mode de réalisation des capteurs C1 et C2 et des moyens 106 et 108 qui leur sont associés. Dans ce mode de réalisation, chaque capteur est un capteur à courants de Foucault qui se compose dans le cas le plus simple représenté sur la figure 5 d'une seule bobine B. Rappelons que le principe d'un tel capteur consiste à alimenter une bobine par un courant élec trique sinusoidal haute fréquence, de manière à créer un champ alternatif qui induit dans une pièce en maté riau conducteur de l'électricité disposée en vis-à-vis du capteur des courants de Foucault créant en retour un champ qui s'oppose au champ initial et modifie l'impédance de la bobine. Les variations de l'impédance de la bobine donnent donc une indication de la disposition de celle-ci par rapport à la pièce en vis-àvis. Afin de déduire du signal délivré par la bobine B un signal de sortie représentatif de la distance h séparant la bobine de la surface en vis-à-vis, c'est-à-dire, indirectement, des distances dl et d2 à déterminer, on associe à chaque bobine les moyens de traitement 106, 108 (figure 3). Dans le cas de la figure 5, ces moyens 64, 66 se composent d'un premier circuit de traitement 128 que l'on décrira plus en détail en se référant aux figures 6 à 8 et d'un second circuit de traitement 130. Notons dès à présent que la présence de ce dernier circuit 130 se justifie par le caractère non linéaire de la fonction définie par la courbe de réponse du signal Vph délivré par le circuit 128, en fonction de la distance h.Le circuit 130 a en effet pour seule fonction de rendre linéaire les va riations du signal de sortie V des moyens 106, 108 (figure 3) en fonction de la distance h. A cet effet, le circuit 130 traite le signal Vph délivré par le circuit 128 en lui appliquant la fonction V'ph=f(h) inverse de celle qui est définie par ce dernier cir cuit. On a représenté plus en détail sur la figure 5 le circuit de traitement électronique 128 des signaux délivrés par le capteur à courants de Foucault. Ce circuit permet d'effectuer une mesure différentielle de phase entre le signal issu de la bobine B et le signal émis par un oscillateur 44 pris comme référence. Il permet donc, d'effectuer une mesure de proximité, c'est-à-dire la mesure de la distance h séparant l'extrémité inférieure de la bobine B de la surface S1, S2 en vis-à-vis. Afin de permettre la détection des variations de l'impédance de la bobine B, celle-ci est placée avec une résistance R dans un pont de mesure symétrique dont les deux branches R1 et R2 servent à assurer l'équilibre. Le pont de mesure ainsi constitué est alimenté entre le point haut défini par la jonction de la bobine B et de la résistance R et le point bas défini par la jonction des branches R1 et R2 par un signal sinusoidal haute fréquence (par exemple 240 kHz) provenant de l'oscillateur H.F. 44. Les signaux de sortie sinusoidaux Vbl et Vb2 pris respect il vement aux bornes communes des branches B et R1 et R et R2 sont transmis respectivement à la borne + et à la borne - d'un amplificateur différentiel 46 qui délivre un signal sinusoidal Vb.Le signal Vb est injecté dans un sommateur 48 avec un signal Vo qui correspond au signal injecté dans le pont de mesure par l'oscillateur 44 et déphasé de 75 par un déphaseur 50. Le signal sinusoidal V c délivré par le sommateur 48 est injecté à la borne + d'un comparateur 52 dont la borne - est connectée à la terre. De même, le signal sinusoidal délivré par l'oscillateur 44 est injecté à la borne + d'un autre comparateur 54 dont la borne - est également reliée à la terre. Les comparateurs 52 et 54 délivrent des signaux logiques positifs pour les alternances positives des signaux sinusoldaux qui leur sont injectés. Le signal logique délivré par le comparateur 54 est représentatif des alternances du signal sinusoïdal délivré par l'oscillateur 44.Il est injecté dans un déphaseur logique 56 délivrant un signal déphasé d'une valeur donnée par rapport au signal d'entrée. Ce signal déphasé est à son tour injecté dans un discriminateur de phase 58 en même temps que le signal délivré par le comparateur 52, ce dernier étant représentatif de la valeur du signal aux bornes de la bobine B. Le discriminateur de phase 58 délivre un signal Vph représentatif de la différence de phase entre le signal injecté dans le pont et celui aux bornes de la bobine B. Comme le montre la figure 7, le déphaseur logique 56 comprend un inverseur 60 et deux circuits RC permettant de retarder le signal injecté en E dans le déphaseur et le signal sortant de l'inverseur 60. Le signal injecté dans le déphaseur et retardé par l'un des circuits RC, ainsi que le signal sortant de l'inverseur 60 sont injectés dans une première porte NON/OU 62. De même, le signal injecté en E dans le déphaseur 56 ainsi que le signal sortant de l'inverse seur 60 et retardé par le second circuit RC sont injectés dans une seconde porte NON/OU 64. Les signaux délivrés par chacune des portes NON/OU 62 et 64 sont injectés dans une porte OU 66 qui délivre en S un signal logique dont chaque impulsion correspond au début et à la fin d'un créneau du signal injecté à l'entrée E du déphaseur 56. Ce signal logique est injecté à l'entrée d'un monostable 68, à l'entrée J d'une bascule JK 70 et, par l'intermédiaire d'un inverseur 72, à l'entrée K de cette dernière. Le signal de sortie du monostable 68, qui correspond à une suite de créneaux de durée déterminée débutant avec un retard déterminé par rapport à chaque impulsion du signal délivré en S, est injecté à l'entrée H de la bascule JK dont le signal de sortie délivré en Q est identique au signal injecté à'entrée E du déphaseur mais déphasé selon une valeur déterminée par le retard imposé par le monostable 68. Ce signal de sortie est injecté dans le discriminateur de phase 58. Comme le montre la figure 8, les deux entrées du discrimateur de phase 58 sont reliées, d'une part, à une porte OU EXCLUSIF 74 et, d'autre part, à une porte OU EXCLUSIF 76 après passage dans un inverseur i8 du signal provenant du déphaseur logique 56. La sortie de chacune des portes OU EXCLUSIF 74, 76 est reliée à un intégrateur 78, 80 dont les signaux de sortie, représentant la composante continue de chacun des signaux injectés à l'entrée du discriminateur de phase, sont injectés dans un soustracteur 82 délivrant le signal de sortie continu Vph dont la valeur correspond à la différence de phase entre le signal délivré par le déphaseur 56 et le signal issu du comparateur 52. Les variations du signal Vph délivré par le circuit de traitement 128 qui vient d'être décrit en se référant aux figures 6 à 8 en fonction de la distance h entre l'extrémité du capteur C1, C2 et la surface S1, S2 sont représentées sur la figure 9. Comme le montre clairement cette figure, il existe une limite huma, à la distance h au-delà de laquelle les variations du signal de sortie Vph deviennent pratiquement nulles. Pour une pièce donnée, cette distance peut être d'environ 25 mm pour un capteur de diamètre 10 mm. Bien entendu, la distance h peut être réglée à volonté en agissant sur le porteur (non représenté) supportant la partie mécanique du dispositif représenté sur la figure 3. On vient de décrire en se référant à la figure 5 une première solution au problème posé par le caractère non linéaire de la réponse du circuit de traitement 128, représentée sur la figure 9. On va maintenant exposer une deuxième solution à ce problème en se référant à la figure 10 qui représente un autre mode de réalisation des moyens 106, 108 (figure 3), lorsque les capteurs C1 et C2 sont des capteurs à courants de Foucault. Le principe de ce mode de réalisation consiste à asservir la bobine B de chacun des capteurs à courants de Foucault à une distance ho constante de la surface S1, S2 en vis-à-vis et de détecter les déplacements du capteur résultant de cet asservissement. A cet effet, on voit sur la figure 10 que la bobine B est solidaire d'une pièce 132 montée de façon coulissante par l'intermédiaire d'un guide 134 sur un support 136 fixé à l'extrémité du bras 36, 38 (figure 3) portant le capteur. La direction du coulissement ainsi définie est perpendiculaire à la surface en visà-vis lorsque les bras 36, 38 sont orientés correctement au moyen du vérin V. Le déplacement de la pièce 132 dans le guide 134 est obtenu au moyen d'un moteur 138 fixé au support 136 et commandant la rotation d'une tige filetée 140 parallèle à la direction du déplacement de la pièce 132 et venant se visser dans un trou taraudé formé dans cette pièce. Au mécanisme qui vient d'être décrit est associée une partie électronique qui comprend un circuit de traitement 128 des signaux délivrés par la bobine B identique au circuit 128 du mode de réalisation de la figure 5. Le signal Vph délivré par ce circuit 128 est injecté dans un sommateur 142 sur lequel on affiche une valeur de référence ho correspondant à la valeur que l'on souhaite donner en permanence à la distance séparant l'extrémité de la bobine B de la surface en vis-à-vis.Comme l'illustre la courbe représentée dans le rectangle schématisant le sommateur 142 sur la figure 10, ce dernier permet d'ajouter une tension de référence à la caractéristique Vp#=f(h)i de manière à ce qu'elle s'annule pour la valeur ho~ Le signal délivré par le sommateur 142 est donc un signal représentatif de la différence entre la distance réelle h séparant l'extrémité de la bobine B de la surface en vis-à-vis et la distance ho sur laquelle on souhaite se caler. Afin de le transformer en un signal de correction, le signal délivré par le sommateur 142 est inversé dans un inverseur 144, puis amplifié à travers un préamplificateur 146 et un amplificateur 148. Le signal sortant de l'amplificateur 148 est injecté dans le moteur 138 qui effectue la correction souhaitée afin de maintenir la bobine B à la distance ho de la surface en vis-à-vis. Dans le mode de réalisation de la figure 10, les moyens 106 et 108 permettant de délivrer les signaux dl et d2 comme l'illustre la figure 3 sont constitués, pour chacun des capteurs de proximité C1, C2 par un capteur de position 150 tel qu'un potentiomètre qui est associé au moteur 138 et détecte ainsi les mouvements de la bobine B. Si l'on compare les modes de réalisation des figures 5 et 10 qui mettent tous deux en oeuvre des capteurs de proximité à courants de Foucault, on constate que le premier d'entre eux est particulièrement simple du point de vue mécanique mais requiert des circuits de traitement des signaux délivrés par le capteur à courants de Foucault relativement complexes. En revanche, le mode de réalisation de la figure 10 présente l'inconvénient de nécessiter un motorisation du capteur mais se caractérise du point de vue électronique par des circuits de traitement très simples. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits à titre d'exemple mais en couvre toutes les variantes. Cette remarque s'applique notamment aux réalisations mécaniques qui ont été décrites aussi bien en se référant à la figure 3 qu'en se référant aux figures 4 et 10. On peut munir un robot industriel d'une telle tête qui serait son organe terminal. De plus, le mécanisme représenté sur la figure 3 est tel que la torche T est mobile par rapport au bras support 18 sur lequel sont articulés directement les capteurs C1 et C2, mais on comprendra qu'un système où la torche serait liée directement au bras 18 et les détecteurs mobiles par rapport à ce bras conviendrait tout autant. De façon comparable, chacun des mécanismes 16, 20 et 22 de la figure 3 peut être remplacé par un mécanisme équivalent. Par exemple, chacun des bras 36, 38 du mécanisme 20 pourrait être solidaire d'un pignon, les deux pignons étant engrénés l'un dans l'autre et l'un d'entre eux étant entrainé en rotation par un moteur. Ce dernier peut alors être un moteur pas-àpas si la précision est suffisante, ou un moteur associé à un capteur de position permettant de caler angulairement les bras 36 et 38 de façon précise dans le cas contraire. Enfin, le vérin V du mécanisme 20 représenté sur la figure 3 peut être électrique, pneumatique ou autre, et un système de butée peut être prévu pour assurer un positionnement précis des bras 36 et 38. De plus, on a vu que l'invention n'est pas limitée au positionnement d'une torche de soudage et peut également s'appliquer au positionnement de tout autre organe ou outil. De ce point de vue, il est clair que le mécanisme 22 qui concerne plus précisément l'application de l'invention au soudage multipasses peut être supprimé dans d'autres applications. Enfin, il faut noter que les axes des capteurs de proximité ne sont pas nécessairement disposés dans un plan perpendiculaire à la ligne de soudure ni perpendiculaire aux surfaces des pièces. La mise en oeuvre de l'invention suppose simplement que les orientations de ces axes soient connues afin que les moyens de calcul puissent en tenir compte pour calculer les valeurs des corrections aX et hY à effectuer. Par exemple, si les capteurs ne sont pas perpendiculaires aux surfaces en vis-à-vis, il est possible de faire le calcul de aX et hY, à condition de connaître l'angle entre l'axe de la torche et la bissectrice de l'angle des pièces à souder. Cet angle doit être constant tout le long du joint, ou mesurable à chaque instant.Si 6 est cet angle, on peut écrire (5) ax (dl-d2) sin B cos # (6) #Y = d1+d2 cos B 2 cos # Selon un autre exemple, si l'angle A varie, il est aussi possible de faire le calcul de AX et hY ; si les deux pièces s'écartent des positions théoriques des angles al et a2 respectivement, et si les intersections des axes des capteurs avec les pièces sont respectivement à des distances 11 et 12 de la ligne de joint, on peut écrire (7) 1 = (d1+l1sin a; - d2-12 sin a2) sin B d1+l 1sin al + d2+12 sin a2 cos B (8) by = cos 6 2 Enfin,le procédé de positionnement de 1'in- vention s'applique également au cas où les pièces ne sont pas planes, à partir du moment où leur géométrie est connue le long du joint a souder considéré. Il suffit alors que cette géométrie soit mémorisée sous la forme du tableau de correspondance entre chaque couple de mesures dl et d2 et chaque couple de déplacements aX et hY à effectuer. REVENDICATIONS 1. Procédé autoadaptatif de positionnement d'un organe (T) par rapport à deux pièces (10, 12) formant entre elles un angle (A) mesuré dans un plan perpendiculaire à leur intersection, ledit organe pouvant se déplacer le long de cette dernière, caractérisé en ce qu'il consiste - à disposer avant déplacement dudit organe deux cap teurs de proximité (C1, C2) montés sur un support (18) dudit organe en vis-à-vis desdites pièces, - à mesurer à l'aide desdits capteurs (C1, C2) la dis tance (dl, d2) séparant ledit support et chacune desdites pièces, lors du déplacement dudit organe (T) le long de l'intersection, - à déterminer les corrections (aX, hY) à apporter à la position du support (18) de la torche de soudage par rapport aux pièces à souder (10, 12), en fonc tion de l'angle ) entre les pièces, des distances (dl, d2) mesurées et de l'orientation des capteurs par rapport auxdites pièces et - à déplacer ledit support afin d'effectuer les cor rections (X, aY) ainsi déterminées. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on positionne et en ce que l'on oriente ledit organe (T) par rapport audit support (18), avant de déplacer ledit organe le long de l'intersection (J). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les axes des capteurs de proximité (C1, C2) sont disposés dans un plan perpendiculaire à l'intersection (J) et orientés par rapport à l'un (oy) des axes d'un repère de réfé rence (xOy) associé au support (18), de telle sorte que l'axe de chacun des capteurs définisse avec cet axe de référence (y) un angle A lorsque l'angle A entre les tôles, mesuré du côté de la torche, est inférieur à 2w. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les axes des capteurs de proximité (C1, C2) sont disposés dans un plan perpendiculaire à 11 intersection (J) et orientés par rapport à l'un (Oy) des axes d'un repère de référence (xOy) associé au support (18), de telle sorte que la normale à l'axe de chacun des capteurs définisse avec cet axe de référence (Oy) un angle 2"" lorsque l'angle (A) entre les tôles, mesuré du côté opposé à la torche, est inférieur à 2w. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que les corrections (#X, dY) à apporter à la position du support par rapport aux pièces à souder sont déterminées à l'aide des relations #X = (d1 + d2).sin B d1 + d2 #Y = ( ).cos B 2 6.Dispositif autoadaptatif pour le positionnement d'un organe# (T) par rapport à deux pièces (10, 12) formant entre elles un angle & mesuré dans un plan perpendiculaire à leur intersection (J), ledit organe (T) étant monté sur un support (18) apte à se déplacer pour suivre ladite intersection, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux capteurs de proximité (C1, C2) montés sur ledit support, des moyens (20) pour orienter les capteurs en vis-à-vis desdites pièces, des moyens (106, 108) associés aux capteurs de proximité (C1, C2) pour déterminer la distance (dl, d2) séparant le support (18) et la surface de chacune des pièces (10, 12), des moyens de calcul (109) des corrections (aX, hY) à apporter à la position du support (18) par rapport aux pièces, en fonction de l'angle #) formé entre les pièces, des distances (dl, d2) mesurées et de l'orientation des capteurs par rapport auxdites pièces, et des moyens (16) pour déplacer le support (18) afin d'effectuer les corrections (AX, hY) ainsi calculées. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend de plus des moyens (Mxt, Myt, Mat, 92 à 104) pour positionner et pour orientertleditt organe (T) par rapport audit support (18). 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que les capteurs de proximité (C1, C2) comprennent chacun un organe mobile (112, 114, 116-116') maintenu en contact avec la surface (S1, S2) de la partie plane de la pièce en vis-à-vis par des moyens élastiques (118), les moyens (106, 108) pour déterminer la distance (dl, d2) séparant le support (18) et la surface de chacune des pièces comprenant, pour chaque capteur, un moyen (124-124', 126-126') pour détecter le déplacement de cet organe. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'organe mobile comprend une partie sphérique (116) en contact avec ladite surface tSl, S2)- 10. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'organe mobile comprend une rou lette (116') en contact avec ladite surface (S1, S2). 11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que les capteurs de proximité (C1, C2) comportent des capteurs à courants de Foucault comprenant au moins une bobine (B), les moyens pour déterminer la distance séparant le support (18) et la surface de chacune des pièces comprenant un moyen de traitement (128) du signal délivré par chaque capteur, émettant un signal de proximité (Vph) qui varie avec la distance (dl, d2) à déterminer selon une fonction non linéaire et un moyen de traitement (130) du signal de proximité (Vph) traitant ce dernier selon une fonction inverse de ladite fonction. 12. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que les capteurs de proximité (C1, C2) comprennent chacun un capteur à courants de Foucault comportant au moins une bobine (B), un moyen de traitement (128) du signal délivré par le capteur, délivrant un signal de proximité (Vph) représentatif de la distance (dl, d2) séparant le capteur de la surface (S1, S2) de la pièce en vis-à-vis, des moyens (132, 134, 138, 140) pour déplacer le capteur parallèlement à son axe et des moyens d'asservissement (142 à 148) agissant sur ces moyens pour déplacer le capteur en réponse au signal de proximité (Vph) délivré par le moyen de traitement (128), afin de maintenir ce signal à une valeur constante, les moyens (106, 108) pour déterminer la distance (dl, d2) séparant le support (18) et la surface de chacune des pièces (10, 12) comprenant, pour chaque capteur, un moyen (150) pour détecter le déplacement du capteur parallèlement à son axe. 13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 à 12, caractérisé en ce que chaque capteur (C1, C2) est monté à l'extrémité d'une branche (C1, C2) qui est montée pivotante par son autre extrémité sur un axe (40) parallèle à l'intersection (J) des pièces (10, 12) et en ce que les moyens (20) pour orienter les capteurs agissent sur lesdites branches de façon à les faire pivoter autour dudit axe (40) d'un angle égal et opposé.