Brevet FR2522546A1 — publié le 19830909

Installation de tri et de traitement de verre ménager pour le recyclage de bouteilles de différents types. La présente invention concerne une installation de tri et de traitement de verre ménager. La grande majorité des bouteilles recyclées sont actuellement des bouteilles consignées. Une fois vides, elles suivent alors le trajet inverse de celui qui a été le leur apres remplissage, entre l'usine d'embouteillage et le consommateur. Ce recyclage nécessite de nombreuses manipulations de chaque bouteille et l'instauration d'un systeme de consigne. C'est pourquoi il a été dans de nombreux cas préféré de mettre sur le marché des produits conditionnés dans des récipients en verre "perdu". Or, le coût énergétique du façonnage d'objets en verre étant devenu tras élevé, l'on recherche maintenant 9 réaliser dans ce domaine des économies d'énergie. I1 existe des circuits de ramassage de verre ménager mis au rebut. Le verre est généralement broyé pour être refondu, ce qui permet de réaliser une tcono- mie d'énergie réelle mais limitée. Une économie beaucoup plus importante peut être réalisée en récupérant des bouteilles entières dans le verre manager mis au rebut pour renvoyer directement des bouteilles reutilisables aux usines d'embouteillage, sans utiliser les systèmes habituels de retour et de consigne qui sont coûteux en main d'oeuvre. Aussi, la présente invention a pour objet une installation de tri et de traitement de verre ménager qui est destinée au recyclage de bouteilles. Une telle installation nécessite des moyens d'identification des différents types de bouteilles. On connaît déjà à cet effet des dispositifs photoélectriques destinés à discriminer les bouteilles selon au moins une de leurs dimensions. De tels dispositifs consistent par exemple en des barrières photoelectriques destinées à séparer les bouteilles selon une dimension lineaire (par exemple hauteur ou diamètre). Il a aussi été proposé d'utiliser des dispositifs plus complexes avec un ensemble de photodétecteurs destines à caractériser l'ombre porte d'une bouteille ou la valeur du diamètre à différents niveaux. Ces dispositifs connus sont destinés généralement à l'identification de bouteilles retournées par les consommateurs chez un commer çant en vue du remboursement des consignes.Il est alors impératif de limiter l'encombrement des dispositifs, ce qui explique la complexité des systèmes d'identification. Par ailleurs, l'identification a alors pour objet de déterminer le montant de la consigne à rembourser et non de trier des bouteilles et ces dispositifs ne sont généralement capables d'identifier qu'un nombre limite de types de bouteilles. C'est pourquoi la présente invention a encore pour objet une installation de tri et de traitement de verre ménager destinée au recyclage de bouteilles d'un grand nombre de types différents, utilisant des moyens de détection photoélectriques simples, pouvant être facilement adaptée à de nouveaux types de bouteilles et capable non seulement de trier les bouteilles, mais aussi de reconditionner les bouteilles triées. Cet objet est atteint au moyen d'une installation comprenant, conformément à l'invention - une première unité de tri ayant une entrée reliée à un dispositif d'amenee de bouteilles å trier, plusieurs sorties reliées chacune à un dispositif transporteur particulier, un dispositif photoélectrique des tiné à mesurer une dimension des bouteilles provenant du dispositif d'amenée et un dispositif de répartition relie au dispositif photoélectrique pour diriger chaque bouteille vers un dispositif transporteur déterminé en fonction de la dimension mesurée, - plusieurs secondes unités de tri ayant chacune : une entrée reliée à un particulier desdits dispositifs transporteurs, plusieurs canaux de sortie, plusieurs barrières photoélectriques agencées sur le trajet des bouteilles, chaque barriere étant destinée à fournir un signal d'éjection lorsqu'au moins une seconde dimension d'une bouteille passant à travers cette barrière répond à une condition prédéterminée, et plusieurs dispositifs d'éjection associés chacun à une barrière photoélectrique et à un canal de sortie particuliers pour éjecter une bouteille dans le canal de sortie en réponse au signal de la barrière photoélectrique correspondante, - au moins une unité de stockage comportant plusieurs conteneurs destinés à être chargé chacun avec les bouteilles d'un canal de sortie particulier, et mobiles de manière & pouvoir amener chaque nouvel emplacement libre d'un conteneur en position de chargement, et, - au moins une unité de transfert comportant un dispositif de transport muni de moyens de préhension de bouteilles et susceptible de se déplacer entre une zone d'un quelconque canal parmi un ensemble de canaux de sortie et une quelconque position de chargement d'une unité de stockage. L'utilisation d'une première unité de tri réa- lisant une discrimination selon une première dimension et de secondes unités de tri réalisant une discrimina- tion ultérieure selon une ou plusieurs autres dimensions permet l'utilisation de dispositifs de détection beaucoup plus simples que ceux qui seraient nécessaire 8 pour une identification de chaque bouteille en une seu le fois. Par ailleurs, chaque seconde unité de tri peut être conçue en sorte que le nombre de sousensembles canal de sortie-barrière photoélectriquedispositif d'éjection puisse être facilement modifié de même que le réglage de chaque barrière photoélectrique, d'où une grande souplesse d'utilisation de l'installation. Enfin, la présence des unités de transfert et de stockage permet de limiter au maximum les besoins en main d'oeuvre. De préférence, l'installation comprend en outre une unité de prétriage comportant une grille mobile de déversement recevant le verre ménager à recycler, un dispositif d'alimentation recevant les objets déversés les plus gros restant sur la grille, et un dispositif d'évacuation de verre à broyer recevant notamment les objets deversés passant à travers la grille. Les interventions manuelles peuvent être alors limitées essentiellement au transfert des bouteilles à trier de l'unité de pretriage au dispositif d'amenée, le reste des opérations pouvant être automatisé depuis le déversement du verre ménager ramassé jusqu'à l'évacuation des conteneurs remplis de bouteilles triées. D'autres particularités et avantages de l'instalaltion conforme à l'invention apparaîtront à la lecture de la description faite ci-après, à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels - la figure 1 est une vue schématique d'en- semble d'un premier mode de réalisation d'une installation selon l'invention ; - la figure 2 est une vue plus détaillée de dessus de la grille de déversement de l'unité de pr- triage ; - la figure 3 est une vue partielle en coupe suivant la ligne III-III de la figure 2 ; - la figure 4 est une vue en perspective du dispositif d'éjection du la première unité de tri - la figure ;; est une vue sématiqe des circuits de 13 première unité de tri de 1 'installation de la figure 1 - la figure 6 est une vue schématique en perspective d'une barrière photoélectrique d'une seconde unité de tri - la figure 7 est une vue schématique d'une unité de transfert et d'une unité de stockage associes - la figure 8 est une vue schématique en élévation, de face, du dispositif de transport de l'unite de transfert de la figure 7 ; - la figure 9 est une vue schématique en éle- ovation, de côté, du dispositif de transport de la figure 8 ; et - les figures 10 à 13 sont des schémas des circuits de commande automatique des unités de transfert et de stockage de l'installation de la figure 1. L'installation représentée sur la figure I comprend une unité 10 de prétriage, une première unité de tri 20 alimentée en bouteilles à trier par un dispositif d'amenée 21, deux secondes unités de tri 30, alimentées en bouteilles à trier depuis l'unité de tri 20 par des transporteurs respectifs, deux unités de transfert 40 (dont une seule est représentée) associées chacune X une seconde unité de tri respective, et deux unités de stockage 60 (dont une seule est représentée) associées chacune à une unité de transfert respective. L'unité de prétriage (figure 1) comporte une grille mobile de déversement 11 recevant du verre ména ger mis au rebut et ramassé, verre comprenant des bou teilles, flacons, pots et autres récipients ainsi que des débris. Les objets les plus petits (fragments et récipients de petite taille) passent à travers la grille 11 et parviennent, par l'intermédiaire d'une glissière 12, sur un tapis de convoyage 13. Les objets les plus gros sont amenés par le mouvement de la grille 11 sur un convoyeur d'alimentation 14. Le convoyeur 14 transporte les objets qu'il reçoit le long d'un trajet passant à proximité du dispositif d'amenée 21 puis aboutissent à un transporteur 15.Les objets parvenant sur le transporteur 15, depuis le convoyeur d'alimentation 14 et ,par l'-intermédiaire d'un tapis de transfert 16, depuis le tapis de convoyage 13 sont acheminés vers des conteneurs (non représentés) destinés au stockage de verre à broyer. Les figures 2 et 3 montrent que la grille 11 est formée de barreaux parallèles fixes 110 et mobiles 111. Les barreaux mobiles sont disposés par paire entre deux barreaux fixes et ont leurs extrémités reliées à des biellettes 112. Celles-ci sont mues au moyen d'un moteur 113 de sorte que les barreaux mobiles sont déplacés en synchronisme suivant une trajectoire circulaire. La figure 3 montre un barreau mobile 111 en position haute qui se déplace vers l'avant de la grille 11 où se raccorde le convoyeur d'alimentation 14. Les grilles mobiles 111 reviennent ensuite vers l'arrière en position basse, sous le plan des grilles fixes 110 (voir flèches114). -Les bouteilles à trier présentes sur le transporteur 15 sont prélevées manuellement pour être disposées verticalement sur une table d'accumulation - rotative 22 du dispositif d'amenée 21. Les bouteilles parvenant à la périphérie de la table 22 sont reprises par un transporteur d'alimentation 23 qui se raccorde sensiblement tangentiellement à la table 22. A l'entrée du transporteur 23, est prévu, un dispositif d'alimentation automatique à tourniquet 24. Un organe d'entraînement tel qu'un vérin (non représenté) fait tourner le tourni quet à intervalles de temps réguliers pour assurer une cadence régulière d'alimentation en réglant les espaces entre bouteilles consécutives, le transporteur 23 étant entraîné à vitesse constante par un moteur 29. En aval du tourniquet 24, les bouteilles parviennent à l'unité de tri 20. Celle-ci (figure 4) comprend un dispositif de mesure et un dispositif d'éjection 25. Le dispositif de mesure comporte une source lumineuse 26 et un détecteur 27 situés de part et d'autre du transporteur 23, alignés horizontalement en direction perpendiculaire au transporteur 23 et disposés à un niveau tel que le faisceau lumineux dirigé de la source 26 vers le détecteur 27 soit intercepté par la partie du corps de chaque bouteille à tirer. Le détecteur 27 est une cellule photosensible à temps de réponse rapide produisant une tension de sortie fonction de son illumination. Un circuit de mesure 28 recoit le signal de sortie de la cellule 27 et produit, le cas échéant, un signal de commande du dispositif d'éjection afin de provoquer l'éjection d'une bouteille du transporteur 23 sur un transporteur 31 lorsque le diamètre du corps de la bouteille est supérieur à une valeur de référence prédéterminée. Ainsi, la première unité de tri permet une séparation des bouteilles en deux familles, la valeur de référence étant choisie de manière que les deux familles aient sensiblement même importance. Les bouteilles de "petit" diamètre restent sur le transporteur 23 qui les achemine vers la seconde agité de tri 30 tandis que les bouteilles de "grand:' diamètre sont éjectées sur le transporteur 31 qui les achemine vers la seconde unité de tri 3G'. Te dispositif d'éjection 25 (figure 4) comporte un organe de préhension 250 fixé à l'extrémité de la tige d'un vérin 251. Le corps du vérin 251 est fixé å ses extrémités à deux supports 252, 253 pour guider l'organe 250 lorsqu'il est déplacé par le vérin 251, I',rfi;'n dv prdzllellsion 230 compLtnd une forme métttl lique 255 s'éten- dant verticalement et ayant une section transversale sensiblement en arc de cercle pour épouser par sa face intérieure une partie de corps d'une bouteille. Cette face intérieure est munie d'un joint à lèvre souple 256 suivant un contour fermé à l'intérieur duquel s'ouvre un orifice 257.Un conduit souple 258 relie l'orifice 257 du côté extérieur de la forme 255, à une sortie d'un bloc distributeur 259 dont une entrée est reliée à une source de vide au moyen d'une conduite 261. Le vérin 251 est un vérin à double effet dont le cylindre a deux chambres reliées à des sorties respectives d'un distributeur 263 pour être chacune mise à l'atmosphère ou, au moyen d'une conduite 262, reliée à la source de fluide sous pression. L'organe de préhension 250 est disposé immédiatement en aval du détecteur 27, du côté du transporteur 23 opposé à celui où se trouve l'extrémité amont du transporteur 31, et en regard de cette extrémité. Le fonctionnement de l'unité de tri 20 est le suivant (figure 5). Dès que la cellule 27 est occultée par une bouteille, le signal de sortie de la cellule déclenche le fonctionnement d'un circuit de comptage C recevant des impulsions de fréquence constante produites par une horloge H. Si le nombre n d'impulsions comptées dépasse une valeur prédéterminée nO contenue dans un registre R, et correspondant à la valeur de référence de diamètre,un comparateur CP, recevant les valeurs n et nO, produit un signal qui, sous forme d'une impulsion de durée déterminée, constitue le signal de commande d'éjection sej. Dès que la cellule 27 est à nouveau illuminée, le circuit de comptage C est bloqué et remis à zéro. Le signal sej commande le distributeur 263 afin de provoquer l'avance de l'organe de préhension 250 (expansion du vérin 251) et commandé le distributeur 259 afin de relier l'orifice 257 à la source de vide. Le joint à lèvre souple 296 permet d'amortir le contact avec la bouteille et de fermer une cavité matérialisée par le corps de bouteille et la forme 255, cavité à l'intérieur de laquelle une dépression est établie par liaison de l'orifice 257 avec la source de vide. La durée du signal sej est choisie un peu supérieure au temps nécessaire à la préhension d'une bouteille . En fin de course de la tige du vérin 251, un détecteur de fin de course 265 produit un signal sfc. Le détecteur 265 est par exemple un détecteur de proximité fluidique coopérant avec une pièce 966 fixée à j'arrière de la tige 264.En variante, ce détee- teur pourrait etre de type photoélectrique ou autre. Le signal sfc provoque l'application d'une pression de commande ou distributeur 259 afin de couper 1a dépression entre le corps de bouteille et la forme 255 et commande le distributeur 263 afin de ramener l'organe de préhension 250 en arrière. En variante, afin de faciliter la séparation entre l'organe de préhension 250 et la bouteille, une brève surpression peut etre créée dans la cavité entourée par le joint 256 en reliant temporairement l'orifice 257 à la source de fluide sous pression en réponse au signal sfc.A cet effet, le distributeur 259 a une entrée supplémentaire reliée par une conduite 260 à la source de fluide sous pression afin, en réponse au signal sfc, de relier un bref instant, le conduit 258 à cette source puis, dès que le signal sfc cesse, de relier à nouveau le conduit 258 à l'atmosphère jusqu'à l'apparition d'un nouveau signal sej. On se réfèreo maintenant aux figures 1 et 6 pour la description d'une seconde unité de tri Celle 30 destinée aux bouteilles de "petit diamètre" amenées par le transporteur 23 et celle 30' destinée aux bouteilles de "grand diamètre" amenées par le transporteur 31 mû par un moteur 29' sont semblables et destinées à réaliser une separation des bouteilles en fonction notamment de leur hauteur. On notera que le fait de séparer d'abord les bouteilles en deux familles suivant leur diamètre permet, d'une part, d'éviter de mélanger les bouteilles de différents diamètres mais de même hauteur et, d'autre part, d'augmenter notablement les capacites de tri.Bien entendu, la presente invention englobe les différents cas où les bouteilles sont d'abord séparées en deux ou plus de deux familles suivant leur diamètre ou leur hauteur avant d'être ensuite, dans chaque famille, triées suivant au moins l'autre dimension. Les unités 30 et 30' étant semblables, la première seulement est décrite ci-après. A l'entrée de l'unité 30, la cadence d'alimentation est réglée par un tourniquet 32 mû périodiquement par un vérin (non représenté). Ensuite, le transporteur alimentant l'unité 30 passe le long d'une rangée de canaux de sortie parallèles 33 qui s'étendent perpendiculairement au transporteur sur un côté de celui-ci. A chaque canal de sortie est associée une barrière photoélectrique 34 disposée légèrement en amont et un dispositif d'éjection 35 disposé en regard de ce canal. La barrière photoélectrique (figure 6) comprend une source lumineuse 340 située d'un côté du transporteur et dont le faisceau, réfléchi par un réflecteur 341 situe en regard, de l'autre côté du transporteur, illumine une cellule photoélectrique 342. La source 340 et la cellule 342 sont montés sur un même support 343 porté par un bloc 344. Le réflecteur 341 est porté par un bloc 345. Les blocs 344 et 345 ont une position de réglage le long des tiges de support verticales respectives 346, 347. Les barrières photoélectriques 34 ont des hauteurs décroissantes dans le sens de progression des bouteilles à travers l'unité de tri 30. Le nombre de sous-ensembles constitués par une barrière photoélectrique, un dispositif d'éjection et un canal de sortie associés dépend du nombre de bouteilles à trier dans une même famille, les hauteurs des barrières étant déterminées de manière qu'un seul type de bouteille occulte une seule cellule. En réponse à une telle occultation, la cellule produit un signal de commande d'éjection pour commander le fonctionnement du dispositif d'éjection 35 associé. Chaque dispositif 35 a mêmes structure et fonctionnement que le dispositif 25 décrit plus haut. Il n'est donc pas nécessaire d'en donner une description détaillée.Chaque canal de sortie 33 a une forme de gouttière dans laquelle chaque nouvelle bouteille qui y est expulsée pousse les précédentes, les bouteilles restant en position verticale. Les bouteilles ayant franchi toutes les barrières photoélectriques de l'unité 30 (ou 30') sans déclencher de dispositif d'expulsion, sont récupérées dans un récipient 38 (ou 38') à l'extrémité du transporteur 23 (ou 31). Un détecteur d'accumulation 39 (ou 39') est placé à une certaine distance en amont de rentrée de l'unité 30 (ou 30'). Ce détecteur, par exemple de type photoélectrique, est destiné à produire un signal en réponse à un stationnement prolongé d'une bouteille à son niveau, signal qui commande l'arrêt de l'alimentation de la première unité de tri 20. On notera que la conception modulaire des secondes unités de tri avec réglage aisé des barrières photoélectriques offre une grande souplesse d'adaptation selon les types de bouteilles à trier. Une unité de transfert 40 est associée à chaque seconde unité de tri pour transférer les bouteilles accumulées dans les canaux de sortie 33, dans des conteneurs respectifs d'une unité de stockage 60. L'unité de transfert (fig. 1, 7, 8, 9) comporte un chariot 41 pouvant se déplacer sur un portique 42 surplombant les canaux 33 et perpendiculaire à ceux-ci. Un système de préhension ou pince 43 est fixé sous un support allongé 44 suspendu au chariot 41 par une suspension constituée par un double parallélogramme articulé 45. La pince 43 comporte deux bandages 43a, 43b en élastomère parallèles l'un à l'a-utre et pouvant être reliés à une source de fluide sous pression. Un câble d'acier 46 relie le support 44 au piston mobile horizontalement d'un vérin 47, par l'intermédiaire de poulies 48. Le mouvement en translation du piston du vérin 47 est ainsi transformé en mouvement de montée ou descente de la pince 43 avec déformation du double parallélogramme articulé. Lorsque le système de préhension est en position basse (figure 9 et en traits pleins sur la fig. 8), avec les bandages 43a, 43b positionnés de chaque côt; d'une rangée de goulots de bouteilles contenues dans une partie terminale d'un canal 33, le gonflement des bandages permet la préhension des bouteilles par leurs goulots. La pince 43 est ensuite remontée au moyen du vérin 47 (en tirets sur la figure 8 ). Avantageusement, la suspension 45 est reliée au chariot 41 de manière à pouvoir pivoter d'un quart de tour autour d'un axe vertical sous l'action d'un vérin 49.Ainsi, au cours du transfert des bouteilles, la pince 43 peut être orientée parallèlement au portique 42 ce qui permet, le cas échéant, d'associer deux unités de transfert à un même ensemble de canaux 33 sans risque d'interférence entre les pinces lors des mouvements des chariots. Les bouteilles sont transférées jusqu'à l'aplomb du conteneur qui leur est associé, le déplacement du chariot 41 étant produit au moyen d'un moteur électrique 5û. Ensuite, la pince 43 est descendue dans le conteneur et la pression dans les bandages 43a, 43b est relâchée pour libérer les goulots des bouteilles.La pince 43 est alors remontée et le chariot 41 retourne en position d'attente où la pince 43 effectue un quart de tour pour revenir en position parallèle aux canaux 33. Dètt qu'un canal est à nouveau plein, la pince est amenée par le chariot 41 à l'aplomb de ce canal pour saisir puis transférer les bouteilles contenues dans sa partie terminale. Le positionnement précis de la pince 43 à l'aplomb d'un canal 33 ou d'un conteneur de l'unité de stockage est réalisé par commande d'un électro-frein (non représenté). Les mouvements du chariot 41 et de la pince 43 sont commandés en réponse à des signaux fournis par différents détecteurs de position, comme il sera décrit plus loin. L'unité de stockage 60 comporte une rangée de paires de conteneurs 61, rangée qui s'étend parallèlement au trajet du chariot 51. Chaque paire de conteneurs est associée à un canal 33 c'est-à-dire à un type particulier de bouteille et est montee sur un chariot 62 mobile sous l'action d'un moteur pneumatique pas à pas 63. A chaque fois qu'une rangée de bouteilles prélevées dans un canal plein est déposée dans un conteneur, celui-ci est déplacé d'un pas perpendiculairement au trajet du chariot 41. Lorsqu'un conteneur d'une paire de conteneurs est plein, le remplissage de l'autre conteneur est effectué et le premier peut être désolidarisé de son chariot pour être remplacé par un vide. L'unité de stockage 60 comporte en outre un réservoir 65 de stockage d'intercalaires 66, c'est-à-dire de panneaux empilés de carton rigide ou en matériau similaire destinés à être intercalés entre deux couches successives de bouteilles dans un conteneur 61. Un système de préhension et de mise en place d'intercalaires est suspendu au chariot 41. Ce systeme (uniquement représenté sur les figures 1 et 7) comprend un cadre 51 suspendu au chariot 41 au moyen, comme la pince 43, d'une suspension articulée 52. Le cadre 51 est équipé à ses angles de ventousés 53 pouvant être reliées par une conduite 54 à une source de vide 55 prévue sur le chariot 41. Le cadre 51 peut être descendu ou relevé au moyen d'un câble 57 mû à partir du piston d'un vérin 58 parallèle au vérin 47 et porté par le chariot.Lorsque le chariot 51 est en position d'attente (figure i), le cadre 51 surplombe le réservoir 65 de stockage d'intercalaires. La préhension d'un intercalaire 66 dans le réservoir 65 est commandée lorsqu'un canal est plein et que le conteneur correspondant n'offre plus qu'une rangée de libre dans la dernière couche de bouteilles déposées. Le cadre 51 est alors descendu dans le réservoir 65 jusqu'à ce que les ventouses 53 viennent au contact de l'intercalaire situé en haut de la pile. Les ventouses sont reliées à la source de vide 55 et le cadre 51 est relevé. Ensuite, le prélèvement d'une rangée de bouteilles dans le canal plein et le dépôt de cette rangée dans le cn- teneur respectif sont effectués comme indiqué plus haut. Après relevage de la pince 43, le chariot ne retourne pas en position d'attente mais se déplace jusqu'à ce que l'intercalaire se trouve à l'aplomb du conteneur dont une couche vient d'être complétée. Le cadre 51 est alors descendu jusqu'à ce que l'intercalaire repose sur les bouteilles ; la liaison des ventouses 53 avec la source de vide est coupée; le cadre 51 est remonté puis le chariot 41 retourne en position d'attente. Bien entendu, le cycle de préhension et mise en place d'un intercalaire ne se produit pas lorsqu'il s'agit de la dernière rangée de la dernière couche du conteneur. Des modes de réalisation des circuits de commande automatique des unités de transfert et de stockage seront maintenant décrits en détail. Les figures 10 et 11 illustrent un mode de réalisation d'un çircuit de commande du cycle de prélèvement d'une rangée de bouteilles dans un canal plein et dépôt de cette rangée dans le conteneur respectif. Pour simplifier, on a envisagé le cas d'une seconde unité de tri comportant trois canaux. Comme on le constatera aisément, l'adaptation du circuit à un nombre quelconque de canaux ne soulève aucune difficulté. A chaque canal est associé un détecteur de canal plein, respectivement DCPI, DCP2, DCP3 et un détecteur de reconnaissance de canal respectivement DRCì, DRC2, DRC3. Le détecteur de canal plein, par exemple de type photoélectrique est placé un peu en retrait de l'extrémité du canal et produit un signal lorsqu'une bouteille parvient à son niveau. Le détecteur de reconnaissance de canal est également par exemple de type photoélectrique et est fixé sur le portique 42 de maniere à produire un signal lorsque la pince 43 portée par le chariot 41 se trouve à la verticale du canal correspondant.A chacun des conteneurs qui correspondent aux canaux, est associé un détecteur de reconnaissance de stockage respectivement DRSI, DRS2, DRS3, du même type que le détecteur de reconnaissance de canal et produisant un signal lorsque la pince 43 se trouve à la verticale du conteneur correspondant. Lorsqu'un signal est produit par un des détecteurs DCPI, DCP2, ce signal est mis en forme et appliqué à une entrée d'une porte "OU" Ol qui produit en sortie le signal dem de commande du démarrage du moteur 50 d'entraînement du chariot 41. Des portes "ET", respectivement El, E2, E3 ont chacune deux entrées reliées à un détecteur de canal plein et à un détecteur correspondant de reconnaissance de canal. En réponse à la coincidence entre un signal d'un des détecteurs DCPI, DCP2, DCP3 et le signal du détecteur correspondant DRCI, DRC2 ou DRC3, la porte concernée déclenche une bascule, respectivement Bl, B2, B3. La sortie de cette bascule est reliée à une entrée d'une porte "OU" 02 dont le signal de sortie, d'une part, commande l'arrêt du chariot à travers une porte "OU" 03 et, d'autre part, constitue le signal plv de départ du cycle de prélèvement. Le signal plv est appliqué, successivement à travers une porte "ET" E5 et une porte "OU" OS à un distributeur DTI qui est associé au vérin 47. En réponse au signal plv, le distributeur est placé dans la position correspondant à la descente de la pince 43 par le vérin 47. Un détecteur de présence de goulot DPG associé à la pince 43 produit un signal dès que celle-ci parvient au niveau des goulots des bouteilles contenues dans le canal plein. Ce signal est appliqué à une entrée inverseuse de la porte E5, ce qui commande l'arrêt de la descente par action sur le distributeur DTI. Simultanément, le signal ptoduit par le détecteur DPG commande un distri buteur DT2 de manière à relier les bandages 43a, 43b à une source de fluide sous pression.Dès que la pression dans les bandages dépasse un seuil donné (par exemple 2 bars), un détecteur de pression DPI produit un signal qui est appliqué au distributeur DTI à travers une porte "OU" 06 pour commander la remontée de la pince 43 enserrant les goulots d'une rangée de bouteilles. La remontée s' arrête en fin de course du vérin 47. La présence de la pince en position haute est détectée par un détecteur DPH dont le signal de sortie est appliqué à une entrée d'une porte "ET" E6. Cette porte reçoit également le signal du détecteur DPG et sa sortie est reliée à un distributeur DT3 associé au vérin 49.Ainsi, lorsque sont simultanément détectées la position haute de la pince et la présence des goulots dans celle-ci, le vérin 49 fait effectuer un quart de tour à la pince pour placer celleci en position de transfert perpendiculairement aux canaux. En fin de course aller du vérin 49, un détecteur de position de transfert DPT commande le redémarrage du chariot 41 en direction des conteneurs de l'unité de stockage 60. Des portes "ET", respectivement E7, E8, E9 ont chacune deux entrées reliéés à une bascule BI, 52, B3 et au détecteur de reconnaissance de stockage correspondant. En réponse à la coincidence entre un signal en sortie d'une bascule et le signal du détecteur correspondant DRSI, DRS2 ou DRS3, la porte concernée produit un signal qui, passant à travers une porte "OU" 07, constitue le signal dpt de départ du cycle de dépôt des bouteilles. Le signal dpt est appliqué à l'entrée de la porte 03 pour commander l'arrêt du chariot 41. Le signal dpt est appiiquépar ailleurs au distributeur DTI à travers, successivement, deux portes "ET" ElO, Ell et la porte 05. La porte E10 a une entrée relise au détecteur DPG pour ne laisser passer le signal dpt que lorsque la présence de goulots dans la pince 43 est dé tectée. Le distributeur DTI provoque alors 1 tactionne ment du vérin 47 pour faire descendre la pince 43 dans le conteneur. Lorsque les bouteilles atteignent le fond du conteneur ou un intercalaire, un détecteur de fin de descente DFD produit un signal qui, appliqué à une entrée inverseuse de la porte Ell, provoque le retour du distributeur à une position correspondant à l'arrêt du mouvement du vérin 47.La sortie du détecteur DFD est également appliquée au distributeur DT2 pour commander le dégonflage des bandages 43a, 43b et à une entrée d'une porte "ET" E12. L'autre entrée de la porte E12 est reliée à la sortie d'un détecteur de pression DP2 qui produit un un signal lorsque la pression dans les bandages 43a, 43b devient inférieure à un seuil donné. Ce signal est appliqué au distributeur DTI, à travers les portes E12 et 06, pour commander la remontée de la pince vide 43 et son arrêt en position haute. La détection simultanée de la position haute de la pince 43, de l'orientation de cette pince en position de transfert et l'absence de goulots dans cette pince est assurée par une porte "ET" E13 dont deux entrées sont reliées aux détecteurs DPH et DPT et une troisième entrée inverseuse est reliée au détecteur DPG.En réponse à cette décision simultanée, la porte E13 produit un signal fcd de fin de cycle de dépôt qui commande le retour du chariot en position d'attente, déclenche (SET) une bascule B4 et constitue le signal de remise à zéro (RESET) des bascules HI, B2 et B3. En fin de course de retour du chariot 41, un détecteur DFR produit un signal qui est appliqué, d'une part, à la porte 03 pour arrêter le chariot et, d'autre part, à une entrée d'une porte "ET" E14. La porte E14 a son autre entrée reliée à la sortie de la bascule B4 et sa sortie est reliée au distributeur DT3 pour commander le retour de la pince 43 en position de chargement lors que le chariot 41 est revenu en position d'attente. Un détecteur DPC de position de chargement est actionné en fin de course retour du vérin g pour conrrandtr la remise à zéro (RESET) de la bascule B-'.. On notera qu'un détecteur de fin de course DFA avant du chariot 41 peut être prévu, à titre de sécurité, pour commander, à travers la porte 03, 1 'ar- rêt du chariot lorsque celui-ci est parvenu dans une position avant extrême. Comme déjà indiqué, chaque paire de conteneurs est montée sur un chariot 62 mû par un moteur pas à pas 63 perpendiculairement au trajet du chariot de transfert 41. La figure 12 illustre un mode de réalisation du circuit 70 de commande d'un moteur 63. Le nombre n de rangées de bouteilles dans chaque couche et le nombre p de couches dans le conteneur sont enregistrés dans des registres R1 et R2. Un compteur CR, remis à zéro dès qu'une couche est complétée, compte les rangées déposées dans chaque couche tandis qu'un compteur CC, remis à zéro dès qu'un conteneur vide est mis en place, compte les couches déposées dans le conteneur. Le signal de sortie de la bascule B1,B2 ou B3 associée au conteneur mû par le moteur 63 et le signal fcd de fin de cycle de dépôt sont appliqués aux entrées d'une porte "ET" E 15 dont la sortie est reliée, d'une part, au compteur CR et, d'autre part, au moteur 63 par l'intermédiaire d'une porte "ET" E 17. Ainsi, dès qu'une rangée a été déposée dans le conteneur, celui-ci est déplacé d'un pas et le compteur CR est incrémenté d'une unité en réponse au signal fcd. Lorsque le contenu du compteur atteint la valeur n, un comparateur CP1 produit un signal qui provoque l'incrémentation d'une unité du contenu du compteur CC, la remise à zéro du compteur CR et le retour du conteneur à sa position d'origine.Lorsque le contenu du compteur CC atteint la valeur p, un comparateur CP2 produit un signal icp d'indicatioh de conteneur plein. te signal icp commande par exemple un avertisseur pour signifier à un opérateur que le conteneur vide de la même paire de conteneurs doit être mis en place et qu'un nouveau conteneur vide doit être substitué au conteneur plein. Un troisième comparateur CP3 produit un signal lorsque le contenu du compteur CR atteint la valeur n-l. Ce signal est appliqué à une entrée inverseu- se de la porte E17, pour empêcher un nouveau pas d'avance du conteneur après dépôt de la nième rangée d'une couche et à une entrée d'une porte "ET" E16 dont l'autre entrée est reliée à la sortie d'un comparateur CP4 qui produit un signal lorsque le contenu du compteur CC est intérieur à p-i. Le signal de sortie de Eli est le signal sdi de demande d'intercalaire signifiant qu'a- près la prochaine rangée un intercalaire doit être mis en place avant de commencer une nouvelle couche. Le signal sdi déclenche une bascule B6 qui mémorise donc la demande d'intercalaire . Des bascules B7 et B8 remplissent la même fonction pour les autres paires de conteneurs de l'unité de stockage. Les opérations décrites plus haut en référence aux figures 10 et 11 sont alors complétées par un cycle de préhension d'intercalaire et un cycle de mise en place d'intercalaire lorsque la coincidence entre le signal de canal plein et le signal de demande d'intercalaire correspondant est détectée par une porte ET respectivement E18, E19, E20 (figure 3). Le cycle de préhension d'intercalaire est effectué avant prélèvement des bouteilles, alors que le chariot 41 est en position d'attente avec le cadre 51 surplombant les intercalaires empilés. La descente du cadre 51 est commandée en réponse à un signal apparaissant en sortie d'une des portes E17,E18,E19 et transmis à travers une porte "OU" O 17 à un distributeur DT4 réglant l'alimentation du vérin 58. Le cadre 51 porte un détecteur de proximité d'intercalaire DPI, par exemple de type fluidique, qui produit un signal lorsqu'il vient au contact d'un intercalaire. Ce signal commande l'arrêt de la descente du cadre et l'établissement de la liaison des ventouses 53 avec la source de vide, et provoque le changement d'état d'un élément bistable B9 qui fournit en sortie un signal spi de présence d'intercalaire. L'établissement du vide dans les ventouses 53 est commandé par le signal spi et détecté par un détecteur de pression DP3 qui commande la remontée du cadre 51 à travers une porte "OU" 018. Lorsque le cadre est en position haute, son mouvement est arrêté et les cycles de prélèvement des bouteilles et de dépôt de celles-ci se déroulent comme décrit plus haut-. On pourra par exemple prévoir que le démarrage du chariot est subordonné, en cas de détection du canal plein, soit à l'absence de signal de demande d'intercalaire, soit à la présence simultanée du signal de présence d'intercalaire et d'un signal de détection de position haute du cadre. Pendant les cycles de prélèvement et dépot des bouteilles, l'intercalaire reste suspendu au cadre 51. Les ventouses 53 sont mobiles ou déformables verti cament par rapport au cadre 51, ce qui fait que le contact entre le détecteur de proximité DPI et l'intercalaire cesse dès que celui-ci est librement suspendu au cadre. Après le dépôt des bouteilles, I'existence du signal spi interdit le retour du chariot 41 vit r:- ponse au signal fcd et commande à travers une porte "ET" E21 le redémarrage de ce chariot jusqu'à ce que le cadre 51 se trouve à l'aplomb du conteneur. Ce positionnement du chariot 41 en vue de la mise en place d'in tercalaire peut être commandé comme celui effectué en vue du dépôt de bouteilles au moyen d'un détecteur de reconnaissance de stockage approprié, lequel commande également la descente du cadre 51.Lorsque T interca- laire vient au contact des bouteilles, la descente du cadre 5 1 se poursuit sur quelques mm jusqu'à ce que le détecteur de proximité d'intercalaire DPI produise un signal qui provoque l'arrêt de la descente, la coupure de la liaison entre la source de vide et les ventouses 53 et le retour de l'élément bistable B9 à son état initial (disparition du signal spi) La détection simultanée de l'absence du signal spi et du signal du détecteur de fin de course retour DFR est assurée par une porte "ET" E22 et commande la remontée du cadre 51 à travers la porte 018.Lorsque le cadre est parvenu en position haute, le chariot 41 retourne en position d'attente.Le retour est par exemple commandé en réponse à la détection simultanée, un moyen d'une perte "ET" E 23, de l'absence du signal spi, et de la présence du signal de sortie de la bascule B4 et du signal du détecteur DCH de position haute du cadre. Comme on peut le voir schématiquement sur la figure 1, le cadre 51 est suspendu à une potence 59 de manière à avoir une position décalée latéralement d'un côté du chariot 41 de sorte que l'intercalaire se trouve centré lorsqu'il parvient à l'aplomb du conteneur dans lequel la dernière rangée d'une couche a été déposée. On a envisagé ci-dessus le cas où les intercal aires sont prélevés et mis en place par des moyens automatiques. Toutefois, la présence de ces moyens automatiques dans une installation conforme à 1 'inven- tion n'est pas indispensable, les intercalaires pouvant être placés manuellement. D'autres modifications ou adjonctions pour ront être apportées au mode de réllisation décrit plus haut d'une installation selon l'invention sans pour cela sortir du cadre de protection défini par les revendications annexées. REVENDICATIONS 1.- Installation de tri et de traitement de verre ménager pour le recyclage de bouteilles, installation comportant des dispositifs à barrières photoélectriques pour trier les bouteilles selon au moins une de leurs dimensions, caractérisée en ce qu'elle comprend - une première unité de tri (20) ayant une entrée reliée à un dispositif (21) d'amenée de bouteilles à trier, plusieurs sorties reliées chacune à un dispositif transporteur particulier (23,31), un dispositif photoélectrique (26,27,28) destiné à mesurer une dimension des bouteilles provenant du dispositif d'amenée et un dispositif de répartition (25) relié au dispositif photoélectrique pour diriger chaque bouteille vers un dispositif transporteur déterminé en fonction de la dimension mesurée, - plusieurs secondes unités de tri (30,30') ayant chacune : une entrée reliée à un particulier desdits dispositifs transporteurs (23,31), plusieurs canaux de sortie (33), plusieurs barrières photoélectriques (34) agencées sur le trajet des bouteilles, chaque barrière étant destinée à fournir un signal d'éjection lorsqu'au moins une seconde dimension d'une bouteille passant à travers cette barrière répond à une condition prédéterminée, et plusieurs dispositifs d'éjection (35) associés chacun à une barrière photoélectrique (34) et à un canal de sortie (33) particuliers pour éjecter une bouteille dans le canal de sortie en réponse au signal de la barrière photoélectrique correspondante, - au moins une unité de stockage (60) comportant plusieurs conteneurs (61) destinés à être chargé chacun avec les bouteilles d'un canal de sortie particulier, et mobiles de manière à pouvoir amener cha que nouvel emplacement libre d'un conteneur en position de chargement, et - au moins une unité de transfert (40) comportant un dispositif de transport (41) muni de moyens (43) de préhension de bouteilles et susceptible de se déplacer entre une zone d'un quelconque canal parmi un ensemble de canaux de sortie et une quelconque position de chargement d'une unité de stockage. 2.- Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une unité de prétriage (10) comportant une grille mobile de déversement (11) recevant le verre ménager à recycler, un dispositif d'alimentation (14) recevant les objets déversés les plus gros restant sur la grille, et un dispositif (15) d'évacuation de verre à broyer recevant notamment les objets déversés passant à travers la grille. 3.- Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que le dispositif d'alimentation comporte un convoyeur (14) qui passe à proximité du dispositif d'amenée (21) pour permettre le transfert, sur celui-ci > de bouteilles à trier, et qui aboutit au dispositif (15) d'évacuation du verre à broyer. 4.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la première unité de tri (20) est agencée pour diriger chaque bouteille vers un transporteur particulier en fonction de son diamètre. 5.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que chaque seconde unité de tri (30,30') est agencée pour diriger une bouteille vers un canal de sortie (33) particulier au moins en fonction de sa hauteur. 6.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que chaque transporteur (23,31) a un trajet qui passe à travers les barrières photoélectriques successives (34) de la seconde unité de tri correspondante, et qui aboutit à un dispositif (38) de récupération de bouteilles non identifiées. 7.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la première et chaque seconde unité de tri comportent des dispositifs d'éjection identiques (25,35) pour éjecter une bouteille sur un transporteur ou dans un canal de sortie particulier en réponse à un signal de commande. 8.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que chaque dispositif d'éjection comporte une forme (255) mobile transversalement par rapport à la direction d'avance des bouteilles dans l'unité de tri et épousant sensiblement la forme d'une partie de paroi extérieure du corps d'une bouteille, ladite forme mobile portant un joint à lèvre (256) entourant une zone à l'intérieur de laquelle débouche au moins un orifice (257) pouvant être raccord8 à une source de vide. 9.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que chaque canal de sortie est muni de moyens de détection de remplissage destinés à produire un signal lorsqu'un degré prédéterminé de remplissage du canal a été atteint, et en ce que la ou chaque unité de transfert comprend des moyens pour commander la venue du dispositif de transport au niveau d'un canal de sortie en réponse à l'émission d'un signal par le détecteur de remplissage de ce canal puis pour commander la venue du dispositif de transport, après préhension de bouteilles contenues dans ce canal, en regard du conteneur correspondant. 10.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle com porte des moyens de distribution automatique d'intercalaires entre deux couches de bouteilles dans les conteneurs, la ou chaque unité de transfert (40) étant munie de moyens (51,53) de préhension et de mise en place d'intercalaires agissant en réponse à des signaux indicateurs du niveau de remplissage des conteneurs.