Brevet FR2521908A1 — publié le 19830826

La présente invention concerne la formation de stratifiés et, plus précisément, la formation de vitrages transparents légers pour aéronefs. On a formé des vitrages transparents légers pour aéronefs en réunissant en un stratifié plusieurs feuilles minces de matières plastiques Ordinairement, un vitrage transparent est formé d'un nombre voulu de feuilles de matière plastique relati- vement rigide, présentant la courbure nécessaire, séparées par des feuilles intercalaires en matière plastique relativement O 10 souple Du fait que la qualité optique exigée d'un tel vitrage transparent est élevée et du fait que les feuilles de matière plastique sont relativement vulnérables à l'endomzmagerent, des teckriques spécialisées de fabrication ont été mises au point. D'après l'une de ces techniques de fabrication, le nombre voulu de feuilles rigides ou "lites", par exemple deux à quatre, est découpé dans des flans de matière plastique en feuille, mesurant 4 pieds x 4 pieds ( 1, 3 m x 1,3 m), à un format un peu plus grand que le format final voulu du vitrage transparent à former Puis on donne individuellement, à chacun des lites, un profil préliminaire en le faisant tomber sur une plaque profilée pour qu'il épouse la forme de celle-ci Cette opération est suivie d'un pressage de chaque lite individuel entre des plaques de pression en verre, dans des conditions de température et de pression élevées Un nombre approprié des feuilles intercalaires de matière plastique relativement souple, telle qu'un polyuréthlane et/ou un butyral polyvinylique plastifié, est alors découpé au format et pré-étiré au profil préliminaire des lites Les lites et les feuilles intercalaires sont ensuite emnilés dans l'ordre voulu et le tout est placé entre deux plaques de pression en verre, dont les surfaces sont recouvertes d'un agent de séparation. Puis l'ensemble est introduit dans un autoclave o s'effectuent la stratification et la mise à la forme finale Après quoi, le stratifié est refroidi, retiré de l'autoclave, détaché des plaques de pression et paré à la forme définitive voulue. Utilisable avantageusement pour bertains profils simples de vitrages transparents pour aéronefs, ce procédé n'en présence pas moins plusieurs limitations qu'il serait préférable d'éviter. Par exemple, chacun des lites et chacune des feuilles intercalai- res doivent être découpés individuellement à un format prélimi- naire, puis recevoir individuellement un profil préliminaire entre des plaques de pression en verre Ces opérations font inter- venir une main-d'oeuvre importante et prennent beaucoup de temps. Bn outre, il peut être difficile de réussir à donner à chaque lite un profil préliminaire qui soit suffisa:ment semblable à celui de chacun des autres lites pour réduire à un minimum les inégalités d'épaisseur des feuilles intercalaires prises en sand- wich entre eux, inégalités qui apparaissent au moment o l'ensem- ble des lites et des feuilles intercalaires est exposé à une température de stratification qui fait que les feuilles interca- laires coulent et compensent quelque peu les dissimilitudes de pr Qfil de lites voisins dans l'ensemble De plus, le profil final de stratifiés formé par ce procédé se limite au profil qu'il est possible de donner aux plaques de pression utilisées pour imprimer le profil final Alors que cette limitation ne pose pas de problè- me lorsqu'il s'agit de former des profils relativement simples, elle crée des difficultés considérables lorsqu'on veut obtenir des profils relativement complexes, par exemple des profils com- posés, car il n'est pas facile de fabriquer des plaques de pres- sion en verre de profil composé qui présentent un poli optique. Il est donc visible qu'il existe une demande pour un procédé plus avantageux de fabrication d'u-: stratifié courbe, en parti- culier s'il présente une forme compliquée. Des recherches de brevets ont été faites afin de déterminer le caractère de nouveauté de la présente invention Les brevets les plus pertinents parmi ceux qui ont été examinés sont discu- tés dans les paragraphes qui suivent. Le brevet des Etats-Unis N 2 3 004 295 (Bottoms et al) décrit la mise en forme de stratifiés de matières plastiques transparen- tes, telles que des polyesters et des plastiques acryliques réti- culés, dans une matrice femelle par une combinaison d'opérations successives L'une de ces opérations, consistant à attirer par dépression un flan à mettre en forme contre une face supérieure de la matrice, est combinée avec une opération consistant à appliquer une pression sur les bords latéraux du flan dans des directions approximativement perpendiculaires aux plans de ces bords latéraux L'application de pression sur les bords aide au déplacement du flan pour lui faire épouser plus étroitement la face supérieure de la matrice, afin d'améliorer l'efficacité de l'attraction par dépression. Le brevet des Etats-Unis N 2 3 020 596 (Clapp et al) décrit la formation du profil final d'un cockpit d'avion par pression différentielle contre les grandes surfaces opposées d'une feuil- le qui a reçu une forme intermédiaire au cours d'une opération de formage par étirage. D'après le brevet des Etats-Unis ng 3 123 459 (Hens), une feuille de verre ramollie par la chaleur est mise en forme par préhension de ses seules zones bordantes entre une paire de cadres de formage de courbures complémentaires, suivie ou accom- pagnée d'une opération consistant à pousser un tampon élastique contre l'une des grandes surfaces en dedans des zones bordantes saisies, afin de créer une forme composée dans la feuille de verre D'après le brevet des Etats-Unis n 3 414 395 (Resse et al), une forme hémisphérique est donnée à une feuille de verre par une combinaison d'opérations consistant à appliquer une force mécanique de haut en bas contre la surface supérieure d'une feuil- le de verre ramollie par la chaleur, supportée dans un plan hori- zontal sur un rebord annulaire qui s'étend vers le haut et vers l'extérieur à partir d'un moule hémisphérique, afin de créer une forme partielle dans la feuille de verre supportée, puis à conti- nuer à chauffer la feuille partiellement mise en forme, pour achever son cintrage par affaissement vers la surface de formage du moule Le moule peut être perforé pour permettre l'application d'une aspiration qui concourt à ce que la feuille courbée par affaissement épouse la forme de la surface de formage du moule. Le brevet des Etats-Unis no 3 560 183 (Stilley et al) décrit un autre procédé et un dispositif pour donner à une feuil- le de verre une forme hémisphérique, au moyen d'un moule de forme hémisphérique Dans ce dispositif, une couronne destinée à supporter une feuille de verre plat à façonner entoure le moule et présente un coefficient élevé de dilatation thermique, de telle manière que quand la feuille de verre et la couronne sont chauffées, la feuille de verre tombe à l'intérieur de la couronne et sur un rebord oblique qui entoure le moule La feuille de verre glisse vers le bas le long du rebord oblique et dans le moule hémisphérique. Le brevet des Etats-Unis n 3 607 188 (Stilley et al) décrit un autre procédé et un dispositif pour donner à une feuil- le de verre une forme hémisphérique Le dispositif comprend un support annulaire qui soutient une feuille de verre plat à façon- ner, un plongeur plus petit que le support annulaire de telle manière qu'il puisse se déplacer entre une position au-dessus du support anhulaire et une position au-dessous de celui-ci pour donner par extrusion une forme sphérique à la feuille de verre, et une surface réceptrice au-dessous du support annulaire pour recevoir la feuille de verre mise en forme. Ces quatre derniers brevets concernent le traitement d'une simple feuille de verre Aucun d'entre eux ne fait mention du formage d'une feuille de matière plastique ou d'un ensemble de telles feuilles. Le brevet des Etats-Unis N 2 3 769 133 (Halberschmidt et al) décrit la stratification d'un ensemble verre-plastique composé en alternance de couches de verre et de matière plastique, par insertion de cet ensemble dans une enveloppe qui présente autoins une paroi flexible et au roins un bord latéral ouvert L'ensemble et l'enveloppe sont placés dans un autoclave et soumis à une pression réduite, afin de dégazer l'ensemble L'enveloppe est fermée hermétiquement, puis elle est soumise, avec son contenu, à des conditions élevées de chaleur et de pression pour achever la stratification. D'après le brevet des Etats-Unis ng 3 808 077 (Rieseret ai), il est procédé simultanément, à la presse, à un polissage d'une feuille de matière plastique transparente et à son application par stratification sur une feuille de verre mise en forme Un moule de verre, garni d'une matière de séparation du coté de la feuille de matière plastique, est utilisé pour l'opération de polissage et de stratification simultanés à la presse et il peut être détaché du stratifié obtenu, au moment o ce dernier doit être mis en place. Le brevet des Etats-Unis né 4 174 241 (Rockar et al) décrit un procédé de stratification et de polissage à la presse simulta- nés d'un ensemble d'éléments en matière plastique, pour former un vitrage transparent stratifié Les éléments de l'ensemble sont pris en sandwich entre deux plaques de pression dont le contour est plus grand que celui du vitrage transparent Des cales cc mres- sibles maintiennent, entre les plaques de pression, une distance plus grande que l'épaisseur totale des éléments Les plaques de pression pivotent l'une vers l'autre pour aider à l'expulsion du fluide à partir des interfaces de l'ensemble, au moment o ce dernier est soumis à des conditions élevées de chaleur et de pres- sion, tandis qu'il est pris en sandwich entre les plaques de pression à l'intérieur d'un sac mis sous vide. Le brevet des Etats-Unis N 2 4 180 426 (Oustin) décrit un procédé de fabrication de vitres stratifiées Les éléments de la vitre sont assemblés à l'intérieur d'un couvercle poreux Le cou- vercle et les éléments sont placés dans un sac flexible Ce der- nier est introduit dans un récipient dans lequel ori peut faire le vide La pression est réduite à des niveaux inférieurs à la pression atmosphérique, tant dans le sac que dans le récipient, le récipient étant initialement à une pression inférieure à celle -2521908 du sac Puis on élè 1 ve la température et la pression à l'inté- rieur du récipient, tout en Maintenant une pression sous-atmos- phérique dans le sac, pour souder les bords de l'ensemble; la pression est ensuite élevée au-dessus de la pression atmosphérique afin d'unir les éléments de l'ensemble en une vitre stratifiée. La présente invention fournit un procédé de fabrication d'un stratifié ayant un profil voulu, par exemple un profil compo- sé, comprenant les opérations consistant à poser plusieurs feuil- les relativement plates en rapport de superposition mutuelle pour former un ensemble; à évacuer les gaz des surfaces interfaciales des feuilles; à unir les feuilles superposées par stratification; à placer des parties des bords périphériques de l'ensemble face à face avec des parties d'une surface de support non plane d'un cadre de support femelle; à repousssr l'ensemble, par pression avec un moule mle appliqué contre la grande surface externe de l'ensemble qui regarde à l'opposé du cadre-squelette, à une prelière température inférieure a sa température de déformation, vers la surface de support du cadre-squelette femelle, de telle manière que la partie bordante d'une première grande surface de l'ensemble prenne une forme préliminaire en épousant la forme de la surface de support du cadre d'appui femelle; à chauffer l'en- semble à une seconde température égale ou supérieure à sa tempé- rature de déformation, tandis que le moule mâle est séparé de l'ensemble, pour exposer l'ensemble à une pression supérieure à la pression atmosphérique, suffisante pour empêcher un dégazage des feuilles; et à appliquer de nouveau le moule mâle contre une partie centrale, non supportée de la grande surface opposée de l'ensemble supporté par sa périphérie, afin d'imprimer le profil voulu à la partie centrale de l'ensemble, tandis que celui-ci est chauffé et soumis à la pression De cette manière, les lites du stratifié final n'ont pas besoin d'être pré-formés individuelle- ment avant la stratification, par le fait qu'ils sont tous mis en forme simultanément par les mêmes moyens, ce qui réduit à un mini- mum les irrégularités optiques dues au défaut d'uniformité de fo=ne des lites et/ou aux inégalités d'épaisseur des couches intercalai- res dans le stratifié En outre, des profils compliqués de forme complexe et/ou composée peuvent être obtenus sans diffi- cultés, du fait que des plaques de pression en verre sont super- flues dans l'application pratique de l'invention. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le cadre d'appui femelle a un profil qui correspond à un prolonge- ment du profil final voulu du stratifié et le moule mâle, dont le contour est plus petit que celui du cadre d'appui femelle, présente une surface de formage qui définit le profil final voulu. Après la mise en forme préliminaire de l'ensemble sur le cadre d'appui femelle à une température inférieure à la température de déformation des lites, l'ensemble ainsi formé est fixé par serrage sur le cadre d'appui femelle, afin de maintenir la forme de sa partie bordante périphérique contre le cadre d'appui femel- le, le moule mâle est séparé de la grande surface supérieure de l'ensemble, l'ensemble et le moule mâle séparé sont introduits dans un autoclave o une pression rapidement croissante et une température moins rapidement croissante sont appliquées à l'en- semble La surface de formage du moule mâle est déplacée à tra- vers le cadré d'appui femelle pour imprimer la forme compliquée du moule mâle à l'ensemble, afin de créer une forme compliquée finale voulue de l'ensemble, tandis que ce dernier et le moule mâle sont dans l'autoclave, dans des conditions élevées de pres- sion et de température Puis le stratifié ainsi obtenu est extrait de l'autoclave et les parties bordantes supportées du stratifié peuvent être coupées, pour laisser la partie centrale qui présen- te le profil et la forme vou Lus. Du fait que le moule mâle utilisé suivant la présente inven- tion est une réplique exacte d'un outil-mère prévu pour créer la forme voulue, tous les stratifiés produits par un dispositif suivant l'invention ont une forme identique Une telle similitude de forme était impossible dans l'état antérieur de la technique dont il a été question précédemment, en particulier en cas d'uti- lisation de plaques de pression en verre pour donner des formes complexes ou composées aux lites destinés à être stratifiés. Sur les dessins, qui font partie d'une description de formes de réalisation de la présente invention présentés à titre d'illustration, les mâmes numéros de référence désignent les mêmes éléments du dispositif. La fig i est une vue en élévation et en coupe d'un dispo- sitif utilisable avantageusement pour la mise en forme d'ensem- bles suivant la présente invention, placés dans une orientation préliminaire. La fig 2 est une vue en coupe, faite à angle droit par rapport à celle de la fig 1. La fig 3 est une vue en plan d'un cadre d'appui femelle faisant partie du dispositif de la fig 1, le contour d'un moule mâle, qui coopère avec le cadre d'appui femelle, étant indiqué en traits discontinus pour montrer les rapports du contour du moule mâle avec le périmètre intérieur du cadre d'appui femelle. La fig 4 est une vue en coupe à plus grande échelle d'une partie du bord d'un ensemble qui doit être mis en forme. La fig 5 est une vue schématique en élévation du disposi- tif de la fig 1, montrant comment un ensemble est monté par rapport au dispositif au commencement d'une opération de formage. La fig 6 est une vue semblable à celle de la fig 5, faite au moment o l'ensemble est repoussé pour être transformé en un ensemble mis à la forme préliminaire, lors d'une première phase du procédé de l'invention. La fig 7 est une vue semblable à celles des fig 5 et 6, illustrant une phase de fixation par serrage qui fait suite à la phase de repousssment ou de mise à la forme préliminaire de la fig 6. La fig 8 est une vue semblable à celles des fig 5, 6 et 7, montrant la disposition d'un moule mâle et d'un cadre d'appui femelle à l'intérieur d'un autoclave, pendant les phases de chauffage et d'application de pression en autoclave suivant le procédé de la présente invention. La fig 9 est une vue semolable à celle de la fig 8, faite après l'achèvement de la phase de chauffage et d'application de pression en autoclave de la fig 8, au moment o une phase de repoussement crée une forme finale dans le stratifié. La fig 10 est une vue semblable à celle de la fig 9, faite à l'extérieur de l'autoclave après l'achèvement de la phase de repoussement de la fig 9, le moule mâle étant séparé du stratifié profilé résultant. La fig ll est une vue semblable à celle de la fig 4, illustrant un autre mode possible de préparation d'un ensemble pour sa mise en forme, suivant l'autre forme de réalisation possible de la présente invention. Les fig 1 à 3 représentent un dispositif de formage 20, agencé de manière à pouvoir être placé dans un autoclave à air 22 (fig 2, 8 et 9) Le dispositif de formage 20 comprend une plaque de base 24 destinée à être montée sur un chariot 25 équipé de roues 26 roulant sur des rails 27 qui se prolongent hors de l'autoclave Plusieurs montants de support verticaux 28 relient la plaque de base 24 à un cadre d'appui femelle 30 qui est surorté dans une position horizontale dans l'ensemble. Un moule mâle 32, comprenant une partie qui regarde vers le bas et qui est faite d'une matière facile à façonner, capable de résister aux températures nécessaires pour le façonnage de poly- carbonates ou de matières plastiques acryliques, par exemple une résine époxy renforcée de fibres de verre, est suspendu à une plaque de métal 33 et est monté mobile, de manière à pouvoir effectuer un mouvement vertical par rapport au cadre d'appui fe- melle 30, au moyen d'une paire de cylindres pneumatiques 34 qui s'étendent verticalement à partir de plaques 35. Sur la fig 5 est représenté un ensemble 36 généralement plat, prenant appui par des parties de ses bords sur une surface de support 38 regardant vers le haut qui s'étend obliquement vers l'extérieur et vers le haut autour de la partie périphérique du cadre d'appui femelle 30 Comme le montre la fig 4, l'ensemble 36 peut comprendre plusieurs feuilles d'une matière plastique relativement rigide (ou lites), séparées par ur nombre approprié de feuilles d'une matière plastique relativement souple (ou intercalaires) L'ensemble particulier 36 qui est représenté sur la fig 4 comprend un lite supérieur 40, une feuille intercalaire 42, un lite intermédiaire 44, une feuille intercalaire 46 et un lite inférieur 48 Les matières et les épaisseurs choisies pour les lites 40, 44, 48 et pour les feuilles intercalaires 42, 46 dépendent des spécifications qui doivent être satisfaites pour un vitrage transparent d'aéronef particulier Parmi les matières que l'on choisit couramment pour les lites 40, 44 et 48, on peut citer les polycarbonates et les plastiques acryliques, tels que le polyméthylméthacrylate (venant de fonte ou étiré), dans la gane d'épaisseur comprise entre 0,125 pouces ( 0, 3 cm) et 0,750 pouces ( 1,9 cm) environ Entre autres matières choisies d'habitu- de pour les feuilles intercalaires 42 et 46, on peut citer des polyuréthanes et des butyrals polyvinyliques plastifiés, dans des épaisseurs variant entre 0,015 pouces ( 0,04 cm) et 0,120 pou- ces ( 0,3 cm) environ Outre les couches 40 à 48 mentionnées, l'en- semble 36-peut contenir des couches minces d'accrochage entre les surfaces internes des couches 40 à 48, afin d'accroître l'adhé- rence entre ces dernières A titre d'exemple de matière d'accro- chage utilisable à cet effet, on citera un polyuréthane dissous dans un solvant de chlorure de méthylène-cyclohexanone ou dans le chloroforme. Avant la présente invention, il était d'usage, pour la fabri- cation de stratifiés profilés, de découper individuellement chaque lite à la forme voulue dans un flan de matière plastique en feuil- le de dimensions standard ( 1,2 m x 1,2 m) Puis on pré-formait individuellement chaque lite pour lui donner un profil intermé- diaire, avant de superposer les lites en un ensemble qui était ensuite stratifié et mis à la forme finale - D'après le procédé de la présente invention, l'ensemble 36 est formé au départ de flans plats, de dimensions standard, de la matière plastique en feuille choisie, ce qui élimine la néces- sité de découper et de mettre en forme individuellement chaque lite Les lites plats de dimensions standard 40, 44 et 48 sont superposés sans difficultés avec des feuilles intercalaires plates il 42 et 46 et, d'après l'un des modes de réalisation de l'inven- tion, ces couches sont unies par stratification à plat, par des techniques classiques Par exemple, l'ensemble plat 36 peut être placé entre des plaques de pression plates en verre trempé et le sandwich résultant peut être enfermé dans un sac o il est possible de faire le vide, de préférence du type décrit dans le brevet des Etats-Unis no 3 255 567 (Leroy D Keslar et John S. Rankin) Le sac peut être mis sous vide afin d'extraire les gaz d'entre les couches 40 à 48, puis placé dans un autoclave o il est exposé à une température et une pression élevées afin d'unir entre elles les couches 40 à 48 L'ensemble stratifié 36 peut être alors extrait du sac pour subir le traitement ultérieur de formage suivant la présente invention. Sur la fig 4, on a égalament indiqué une couche de protec- tion 50 sur la surface extérieure 52 du lite 40, afin de protéger la surface 52 contre les altérations de sa qualité optique au cours des phases ultérieures de formage La couche 50 peut être formée par coulée et cuisson d'une couche de résine de silicone sur la surface 52 De préférence, on procède en formant un rebord surélevé autour de la périphérie du lite 40, puis en coulant une quantité appropriée d'une résine de silicone dégazée, vendue par la Dow Corning Co sous la marque commerciale Sylgard 184, à l'état liquide sur la surface 52 et en la cuisant sur celle-ci pour former une couche généralement uniforme dont l'épaisseur est comprise entre 0,030 pouces ( 0,76 cm) et 0,060 pouces ( 1,52 cm) environ L'ensemble plat est ensuite placé sur le cadre d'ap- pui femelle 30 représenté sur la fig 1. Comme on peut en juger d'après la fig 5, l'ensemble plat 36 n'est pas en contact avec une partie ininterrompue du cadre d'appui femelle 30 lorsqu'il prend appui sur celui-ci, en raison du fait que le cadre d'appui femelle 30 présente un bord supérieur qui est profilé en élévation De préférence, le profil du cadre d'appui femelle 30 correspond généralement à un prolongement du profil voulu du stratifié final à former, en dedans des limites de celui-ci. La fig 6 montre comment l'ensemble 36 est repoussé, à une température de formage à froid, pour épouser le profil du cadre d'appui femelle 30, par actionne:ment des cylindres pneuma- tiques 34 qui abaissent le moule mâle 32 au contact de la partie centrale de l'ensemble 36 Le moule mâle 32 a des dimensions périphériques plus petites que les dimensions périphériques du cadre d'appui femelle 30 Les cylindres pneumatiques 34 mettent le moule mâle en contact avec la couche de protection 50 qui recouvre l'ensemble 36, et ils continuent à déplacer le moule mâle 32 vers une position basse intermédiaire dans laquelle les parties bordantes de l'ensemble 36 prennent une forme préliminai- re qui épouse le profil du cadre d'appui femelle 30 Cette opéra- tion de repoussement ou de formage préliminaire est exécutée de préférence au-dessous de la température de déformation de l'en- semble 36, par exemple à la température ambiante si l'ensemble 36 a une souplesse suffisante pour épouser la forme du cadre d'appui femelle 30 Pour mieux protéger la qualité optique du lite 40, le moule mâle 32 peut être garni, sur toute l'étendue de sa surface de formage, d'une nappe de matière alvéolaire com- pressible à cellules ouvertes, par exemple une rousse de poly- uréthane à cellules ouvertes. Comme le montre la fig 7, les parties bordantes de l'en- semble 36 mis à la forme préliminaire sont ensuite fixées oppor- tunément par serrage sur le cadre d'appui femelle profilé 30, tandis que le moule mâle 32 est maintenu dans sa position abais- sée intermédiaire En l'absence de fixation, l'ensemble 36 re- prendrait la forme plate qu'il avait auparavant, lors de la mise en retrait du moule mâle Lorsque la fixation par serrage a été effectuée, le moule mâle 32 est soulevé hors de contact avec l'ensemble 36 par les cylindres pneumatiques 34. Il va de soi qua l'invention ne se limite pas à la mise en forme préliminaire de l'ensemble stratifié 36 au moyen du moule mâle 32: en effet, dans un autre:aode de réalisation possible, l'ensemble stratifié 36 peut être mis à la forme préliminaire, épousant rar ses bords la forme du cadre d'appui femelle 30, au moyen d'autres dispositifs ou à la main Toutefois, il est plus commode d'utiliser à cet effet le moule mâle 32 et l'opération de mise à la forme préliminaire peut étre effectuée à l'inté- rieur d'une chambre, telle que celle d'un autoclave à air, avant l'établissement de conditions de température et de pression élevées dans cette chambre. L'ensemble 36 mis à la forme préliminaire est alors fixé au cadre d'appui femelle profilé 30 par des pinces 70 qui main- tiennent la partie bordante de l'ensemble contre ce cadre Lors- que l'ensemble 36 a été mis à la forme préliminaire et fixé par serrage à l'intérieur de l'autoclave 22, le moule ile 32 est reonté à distance de l'ensemble La fig 8 montre comment l'ensemble 36, mis à la forme préliminaire et fixé par serrage, est placé dans l'autoclave à air 22 par rapport au moule mâle 32 séparé. A l'intérieur de l'autoclave, la pression est augmentée relativement vite et la température est élevée moins rapidement, jusqu'à ce que l'ensemble y soit soumis à des conditions de température et de pression élevées, par exemple 3159 F sous 200 p.s i ( 1570 C sous 14 kg/cm 2) pendant une période suffisante pour réchauffer uniformément l'ensemble 36 sur toute son épaisseur. Il est préférable que, pendant cette séquence de chauffage, le moule mâle32 soit déplacé, hors de portée de l'ensemble 36, à une distance suffisante (d'au moins 10 pouces ( 25 cm) de préfé- rence) pour qu'il ne se comporte pas comrae un capteur de chaleur à l'égard de l'une des surfaces de l'ensemble 36 L'ensemble est chauffé à une température supérieure à sa température de déforma- tion, afin de permettre son formage au profil compliqué final voulu, par exemple un profil composé, complexe ou complexe-compo- sé En même temps, la pression élevée dans l'autoclave à air 22 réduit au minimum ou élimine un dégazage qui se produirait nor- malenent à partir des couches intercalaires 42 et 46 à des tempé- ratures aussi élevées Un dégazage à partir des couches interca- laires 42 et 46 est évité de préférence, en raison de l'effet nuisible que des bulles de gaz piégées auraient sur les caracté- ristiques optiques de l'ensemble stratifié 36 résultant De préférence, l'ensemble 36 mis à la forme préliminaire et fixé par serrage est soumis au traitement par la chaleur et la pres- sion dans l'autoclave à air pendant 45 minutes environ aux conditions élevées qui ont été mentionnées ci-dessus. Comme le montre la fig 9, après que l'ensemble 36 mainte- nu Sou S pression a été convenablement chauffé au-dessus de sa température de déformation, les cylindres pneumatiques 34 sont actionnés de nouveau pour abaisser le moule mâle 32 au contact de la partie centrale de l'ensemble 36 Le moule mâle 32 est déplacé à travers le cadre d'appui femelle 30 et au-dessous du niveau de celui-ci, dans une mesure suffisante pour donner à la partie centrale de l'ensemble le profil compliqué voulu, défini par la surface de formage du moule supérieur 32 déplacé Lorsque le moule mâle 32 a été placé dans sa position basse pré-réglée pour donner à l'ensemble 36 la forme finale voulue, una procé- dure de refroidissement et de dépressurisation est déclenchée dans l'autoclave à air 22, tandis que le moule mâle est maintenu dans sa nosition basse. Après que l'autoclave à air 22 a été refroidi et dépressuri- S 86, le dispositif de formage 20 est extrait de l'autoclave 22. Puis le moule mâle 32 est écarté de l'ensemble 36 et les pinces sont desserrées pour libérer l'ensemble 36, comme le iamontre la fig 10 Si les couches 40 à 48 de l'ensemble 36 ont été unies entre elles à plat, avant leur mise en place sur le cadre d'appui femelle 30, les phases de traitement à l'autoclage et de formage final décrites ci-dessus ne servent qu'à donner à l'ensemble 36 le profil final voulu. Après que l'ensemble 36 a été libéré du cadre d'appui femel- le 30, la couche de protection 50 peut être retirée Puis l'en- semble 36 mis en forme et stratifié oeut être découpé et paré, le long de ses parties bordantes, au contour voulu et la partie centrale qui reste à la suite de ce découpage a le profil voulu qui lui a été donné par le moule mâle 32 Il est également possi- ble de découper et de parer au contour voulu l'ensemble 36 et la couche de protection 50, cette couc Ye de rotection étant conservée pour des opérations ultérieures, si cela semble néces- saire La couche de protection peut être meintenue pendant le stockage et le transport, pour n'être retirée qu'au moment de 1 ' installation. La fig ll illustre un autre mode de réalisation possible de la présente invention, avec lequel les couches 40 à 48 de l'ensemble 36 n'ont pas besoin d'être unies entre elles à plat avant la mise en place sur le cadre d'appui femelle 30 Au lieu de cela, une gouttière périphérique de mise sous vide 54 est montée autour de l'ensemble plat 36 dont les couches ne sont pas unies entre elles et il y est créé un vide pour extraire les gaz des surfaces interfaciales de l'ensemble 36 Puis l'ensemble 36, auquel est fixée la gouttière périphérique de mise sous vide 54, est placé à plat sur le cadre d'appui femelle 30, en vue des opérations ultérieures et presque simultanées d'union de ses couches et de mise â la forme préliminaire Ce procédé, consis- tant à placer une chambre périphérique de mise sous vide autour d'un ensemble, est semblable à celui qui est enseigné, pour une phase de pressage préliminaire du traitement d'ensembles verre- matière plastique, dans le brevet des Etats-Unis n 2 948 645 (Laurence A Keim) -Lorsqu'on fixe au cadre d'appui femelle 30 l'ensemble 36 mis à la forme préliminaire, mais sans que ses couches soient unies, avec la gouttière périphérique de mise sous vide montée sur lui (comme le montre la fig 11), on doit utiliser des pinces qui laissent la place nécessaire pour la gout- tière de mise sous vide Dans la phase finale de ce mode de réalisation, les opérations de traitement à-l'autoclave et de mrise à la forme finale servent aussi à unir simultanément les couches 40 à 48 entre elles. L'invention pourra être comprise avec de plus amples détails * à l'aide de l'exemple particulier qui suit. Exemple I Un ensemble 36, ayant la forme indiquée sur la fig 3, a été fabriqué d'après la présente invention L'ensemble comprenait un lite 40 d'une feuille plate de polycarbcnate, mesurant 48 poucesx 48 pouces x 0,125 pouces ( 122 cm x 122 cm x 0,32 cm), vendue par Rohm and Haas sous la marque commerciale polycarbonate DCI-i 1; une couche intercalaire 42 d'une feuille de polyuréthane de 48 pouces x 48 pouces x 0,030 pouces ( 122 cm x 122 cm x 0,076 cm); un lite 44 d'une feuille plate de polycarbonate, mesurant 48 pouces x 48 pouces x 0,125 pouces ( 122 cm x 122 cm x 0,32 cm), vendue par la Rohm and Haas Company sous la marque commerciale polycarbonate DCIM-1; une couche intercalaire 46 d'une feuille de polyuréthane de 48 pouces x 48 pouces x 0,060 pouces ( 122 cm x 122 cm x 0,152 cm); et un lite 48 d'une feuille plate de plastique acrylique venu de coulée, mesurant 48 pouces x 48 pouces x 0,125 pouces ( 122 cm x 122 cm x 0,32 cm), vendue par la Du Pont Company sous la marque co mmerciale feuille de Plexiglass 55. Des lites 40 et 44 ont été nettoyés soigneusement, puis séchés dans un four chauffé à 2502 F ( 1212 C) pendant 16 heures environ pour éliminer l'humidité Après avoir déterminé la quali- té optique du lite 40, il a été parfois nécessaire de polir à la presse le lite 40 entre une paire de plaques de pression en verre plat à poli optique, afin d'en améliorer la qualité optique Le lite 48 a été nettoyé et, juste avant l'assemblage, il a été revêtu, sur sa surface interne, d'une couche de matière d'accro- chage appropriée, par exemple une solution de particules finement divisées de polyuréthane dans le chloroforme, selon ce qui est décrit dans le brevet des Etats-Unis no 4 177 099 (John Radzwill), ou dans un mélange de chlorure de méthylène et de cyclohexanone. L'ensemble 36 a été ensuite formé par assemblage des couches dans l'ordre voulu, les bords des lites 40, 44 et 48 et des feuilles intercalaires 42 et 46 étant généralement alignés Des pinces ont été utilisées pour maintenir cormnodément les couches 40 à 48 dans la position voulue Puis l'ensemble 36 formé a été placé entre deux plaques de pression'plates et présentant un poli optique (garnies chacune d'un agent de séparation choisi parmi divers organo-polysiloxanes décrits dans le brevet des EtatsUnis N 2 3 808 077 (Raymond G Rieser et Joseph Chabal) sur sa face de pressage) Le sandwich résultant a été introduit dans un sac imperméable à l'air du type décrit dans le brevet des Etats-Unis N 2 3 255 567 (Leroy D Keslar et John S Rankin) Un vide d'au moins 610 mm Hg environ a été fait dans le sac qui a été fermé hermétiquement autour du sandwich, afin d'extraire les gaz des surfaces interfaciales entre les lites et les feuilles intercalaires 40 à 48 Après la mise sous vide, le sac et son contenu ont été introduits dans un autoclave à air La pression dans l'autoclave a été augmentée à une vitesse relati- vement rapide, tandis que la température y était élevée à une vitesse plus lente, jusqu'à ce que l'ensemble soit exposé à une température d'environ 3152 F ( 15720) et à une pression de 200 p.s i ( 14 kg/cm), conditions qui ont été maintenues pendant minutes environ afin d'unir les lites et les feuilles inter- calaires 40 à 48 en un bloc L'autoclave a été refroidi de préférence à 1002 F ( 389 C) environ, avant que ne soit réduite la pression élevée. Après l'achèvement du processus d'union des couches, le sac a été retiré et l'ensemble stratifié résultant 36 a été placé en position généralement horizontale; une couche de protection 50 a été formée sur le lite 40 par coulée et cuisson d'une quantité de résine de silicone Sylgard 184 sur sa surface exposée, dans les limites d'un rebord périphérique La cuisson de la couche de protection a été effectuée pendant 1,5 à 2 heures, à une tempéra- ture de l'ordre de 1502 F ( 6620) La couche de protection peut rester en place tant qu'elle ne gêne pas; elle peut néanmoins être détachée facilement lorsqu'on veut la retirer. L'ensemble plat 36 a été ensuite posé sur le cadre d'appui femelle 30 et le dispositif de formage 20 a été introduit dans l'autoclave à air 22 à la température et à la pression ambiantes. Le moule mâle 32 a été abaissé au contact de la partie centrale de l'ensemble stratifié 36 pour donner la forme préliminaire aux poarties bordantes de l'ensemble stratifié plat 36, correspondant au profil du cadre d'appui femelle 30, de manière a former un ensemble mis t' la forme préliminaire Les parties bord-ntes de l'ensemble 36 mis à la forrie préliminaire ont été fixéesau cadre d'appui femelle 30 au moyen de pinces 70, afin de rmaintenir la conformité de profil avec le cadre 30 L'autoclave 22 a été fermé et le moule mâle 32 a été soulevé à distance de l'ensemble 36 fixé par serrage. Puis la pression a été augrentée rapidement dans l'autoclave à air 22 et la température y a été élevée plus lentement jusqu'à 3152 F ( 15720) environ et 200 p s i ( 14 kg/cm) et ces conditions ont été maintenues pendant 45 minutes environ afin de saturer complètement et uniformément de chaleur l'ensemble 36 mis à la forme préliminaire et fixé par serrage Le moule mâle 32 a été ensuite abaissé de nouveau, cette fois jusqu'à un niveau situé au-dessous de celui du cadre d'appui femelle 30, pour entrer en contact avec la partie centrale de l'ensemble 36 chauffé et fixé et y imprimer son profil prédéterminé L'autoclave 22 a été alors refroidi à moins de 1002 F ( 38 C), tandis que la pression dans l'autoclave et le contact du moule mâle 32 étaient maintenus. La pression dans l'autoclave a été ensuite réduite, le moule mâle 32 étant toujours en contact avec l'ensemble 36 Après quoi, l'autoclave a été ouvert et le moule mâle 32 éloigné de l'ensemble 36 mis à la forme finale et stratifié On a donné le contour voulu à l'ensemble 36 mis à la forme finale et stratifié, en découpant la partie bordante en excès et en la détachant du reste de l'en- semble profilé et stratifié La couche de protectio O 50 a été maintenue en place sur le lite 40, jusqu'au moment o des opéra- tions ultérieures aboutissant à une vitre stratifiée profilée, équipée de ferrures de montage, ont nécessité sa suppression. Une vitre stratifiée profilée, obtenue par le procédé de l'exemple I, a été montée dans un bâti d'essai simulant l'instal- laticn dans un avion La vitre a subi avec succès une épreuve de choc, consistant à lancer un oiseau pesant 4 livres 1,1 onces ( 1845 g) à 499 noeuds contre la vitre installée. La forme de l'irvention représentée et décrite dans le pré- sent mémoire constitue un mode de réalisation préféré et une modification de celui-ci, donnés à titre d'indication Il est bien entendu que différents changements peuvent y être apportés, sans que l'on s'écarte pour autant de l'essentiel de l'invention, tel que défini par l'objet des revendications qui suivent. 252 1908 REVEND ICATIONS 1 Procédé de formage d'un stratifié ayant un profil voulu, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à poser plusieurs lites et feuilles intercalaires relativement plats en rapport de superposition mutuelle pour former un ensem- ble plat; à évacuer les gaz des surfaces interfaciales entre ces lites et feuilles superposés; à stratifier ensemble ces lites et feuilles plats superposés et dégazés; à placer des parties bordantes de l'ensemble plat face à face avec des parties d'une surface de support d'un cadre-squelette femelle non plan; à repousser l'ensemble, à une première température inférieure à sa température de déformation, vers la surface de support du cadre-squelette femelle, de telle manière que les parties bor- dantes d'une première grande surface de l'ensemble épousent la forme de la surface de support du cadre-squelette femelle, pour transformer l'ensemble plat en un ensemble mis à une forme préli- minaire; à chauffer l'ensemble mis à la forme préliminaire à une seconde température au moins égale à la température de déformation de l'ensemble, tout en exposant l'ensemble à une pression supé- rieure à la pression atmosphérique, suffisante pour empocher le dégazage des feuilles; et à presser un njoule mâle, présentant une surface de formage ayant la forme voulue, vers une partie centrale de la seconde grande surface ou surface opposée de l'en- semble, afin d'imprimer la forme de la surface de formage du moule mâle à la partie centrale de l'ensemble pendant les phases de chauffage et d'exposition à une pression élevée, de manière à transformer l'ensemble mis à la forme préliminaire en un strati- fié ayant ladite forme voulue. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 2 521908 l'opération de stratification est effectuée avant l'exécution des phases de chauffage et d'exposition. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de stratification est effectuée pendant l'exécution des phases de chauffage et d'exposition. 4 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'opération consistant à refroidir l'ensemble à une température inférieure à la température de déformation de l'ensemble, tout en continuant à presser le moule mâ le contre la partie centrale, afin de maintenir la forme de la surface de formage imprimée à cette partie centrale. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'opération consistant à couper et à détacher de l'ensemble les parties bordantes à la suite du refroidissement, afin d'obtenir un stratifié ayant le contour et la forme voulus 6 Procédé selon la revendication 1 ou 5, caractérisé en ce qu'il comprend l'opération consistant à fixer par serrage l'en- semble mis à la forme préliminaire contre le cadre-squelette femelle non plan après que L'opération de repoussement a transformé la forme de l'ensemble qui, de relativement plat qu'il était, est devenu un ensemble mis à la forme préliminaire. 7 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite forme voulue est une forme compliquée et en ce le procédé comprend l'opération consistant à presser un moule mâle, présen- tant une surface de formage dont la forme correspond essentielle- ment à cette forme compliquée, vers l'ensemble mis à la forme préliminaire. 8 Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend l'opération consistant à disposer une couche de protec- tion de surface sur la seconde grande surface ou surface opposée de l'ensemble avant d'effectuer l'opération de rercussement. 9 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les phases de chauffage, d'exposition et de pressage sont exécutées dans un autoclave fermé. 10 Procédé selon la revendication 9, caractérisé en-ce qu'il comprend l'opération consistant à écarter le moule mâle de l'ensemble mis à la forme préliminaire avant les phases de chauffage et d'exposition de cet ensemble mis à la forme préli- minaire à la pression élevée dans l'autoclave. 11 Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'opération de repoussement est exécutée dans une chambre. 12 Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la chambre-est l'autoclave dans lequel sont exécutées le B opéra- tions de chauffage, d'exposition et de pressage.