Brevet FR2520386A1 — publié le 19830729

La présente invention se rapporte à un appareil et à un procédé pour traiter des structures en tôle d'acier et, en particulier pour traiter les tôles d'acier des carrosseries d'automobiles ou éléments analogues. On effectue généralement un traitement de conversion chimique au phosphate pour traiter les structures en tôle d'acier telles que les carrosseries d'automobiles, Les traitements de conversion chimique au phosphate connus typiques sont le procédé par immersion et le procédé par pulvérisation. Ces procédés présentent des avantages et des inconvénients. Pour traiter des objets qui sont fabriqués sur des channes de fabrication automatiques, tels que des carrosseries d'automobiles, le procédé par pulvérisation est largement adopté du fait de sa productivité et de sa qualité stables. Depuis ces dernières années, dans les régions enneigées en hiver, telles que l'Amérique du Nord et les pays européens, on répand sur la surface des routes un agent de dégivrage, tel que du sel gemme ou un mélange de sel gemme et de sable. De ce fait, les panneaux extérieurs des carrosseries d'automobile, les passages de roue, les brancards et l'intérieur des portes sont fortement corrodés par les composants salés et il serait souhaitable d'apporter des perfectionne ment s en ce qui concerne leur résistance à la corrosion dartreuse et à la corrosion perforante En ce qui concerne les panneaux extérieurs de la carrosserie d'automobile, ces résistances ont été nettement améliorées par l'amélioration de la composition de la solution de traitement au phosphate essentiellement de manière à obtenir une plus faible teneur en zinc (Zn/PO4 = 1* ou moins) et une épaisseur totale de pellicule de peinture convenable. Cependant, la solution de traitement ne peut pas être directement pulvérisée sur le panneau intérieur d'une carrosserie d'automobile ayant des profils compliqués. Même dans le cas où la solution de traitement est directement pulvérisée sur le panneau intérieur, il n'est pas possible de réaliser un dégraissage satisfaisant lors de l'étape de nettoyage et une formation satisfaisante du revêtement résultant de la conversion chimique, bien qu'on ne sache pas très bien si ceci est attribuable au court temps de traitement ou à une quantité insuffisante de solution de traitement. Dans le cas du procédé de traitement par immersion, le temps de traitement est de 300 secondes ou plus par rapport au temps de 90 à 150 secondes utilisé dans le cas du procédé de traitement de pulvérisation. Le poids par unité de surface du revêtement résultant de la conversion peut également atteindre 5 g/m2 par opposition à un poids de 1,5 à 2,5 g/m2. L'adhérence au revêtement de la pellicule de peinture qui doit être formée au cours du processus suivant est également moins bonne. Afin de raccourcir le temps de traitement dans le procédé par immersion, de réduire le poids du revêtement résultant de la conversion à seulement 2,0 à 3,5 g/m2 et d'obtenir un revêtement résultant de la conversion chimique au phosphate qui permette une bonne adhérence de la pellicule de peinture qui doit être formée sur lui, il est nécessaire de commander avec précision la composition de la solution de traitement au phosphate et les conditions du traitement par immersion. Par exemple, il est indiqué dans la littérature que les caractéristiques du revêtement de phosphate de zinc d'excellente qualité formé par le procédé de traitement par immersion sont comprises à l'intérieur de l'intervalle indiqué dans le tableau 1 ci-dessous. Tableau 1 - Caractéristiques d'un revêtement au phosphate de zinc Poste Caractéristiques. poids du revêtement 2,5 à 3,8 g/m2 P/(P+H) 0,9 à 1,0 Grosseur des cristaux 3,5 à 10 fi Forme des cristaux columnaire ou granulaire Notes (1) P/(P+H): P représente la phosphophyllite (Zn2Fe(P04)2.4H20) et H représente l'hopéite (Zn3(P04)2.4H20) qui sont incluses dans le revêtement de phosphate de zinc. La caractéristique indiquée dans le tableau I ci-dessus indique le rapport de la teneur en phosphophyllite. (2) grosseur des cristaux : elle indique la longueur maximale des cristaux. (3) forme des cristaux : le revêtement du phosphate de zinc formé par le procédé par pulvérisation et par le procédé par immersion classique comporte des cristaux aciculaires pointus. Même si la composition et la température de la solution de traitement lors du traitement par immersion sont commandées, les caractéristiques du revêtement obtenu varient selon les conditions d'immersion. Dans le traitement de revêtement par conversion au phosphate d'une structure en tales d'acier par immersion, afin de former un revêtement de phosphate correct et uniforme adapté pour constituer une couche de base pour peindre par électrodéposition, il est souhaitable de faire s'écouler auparavant une couche liquide à une profondeur donnée en dessous de la surface de la solution, au voisinage des parties où la structure en tôles d'acier entre dans un réservoir d'une solution de traitement par revêtement obtenu par conversion, jusqu'à ce qu'une vitesse d'écoulement de 20 m/min, de préférence 10 m/min, soit atteinte, et de maintenir le temps de passage pour un point donné du corps de la structure en tôle d'acier à 15 sec ou moins, de préférence 10 sec ou moins. Même lorsque la vitesse d'écoulement de la couche de liquide est de 20 m/min ou plus et le temps de passage de 15 sec ou plus, le revêtement obtenu par conversion au phosphate est formé de la même manière. Le revêtement du phosphate ainsi formé, cependant, est de moins bonne qualité et n'est pas adopté pour constituer une couche de base pour peindre par électrodéposition, en raison des caractéristiques du revêtement, de la taille des cristaux devenue supérieure à 15 p et de la forme des cristaux, aciculaire, et en raison d'autre part, du rapport P/P+H devenu égal à 0,8 ou moins. De plus, dans le traitement d'une structure en tôles d'acier par revêtement obtenu par conversion au phosphate, il tend à se produire, principalement sur la surface interne des parties de la structure en tale d'acier, des poches d'air ou de gaz, formées par des réactions chimiques, qui sont stagnantes ou se déplacent lentement. Ainsi la formation de revêtement de phosphate dans ces parties est largement entravée par une telle tendance, et cet obstacle constitue un facteur pour former une couleur rouille et bleue (phosphate de fer). En conséquence, les parties ou la formation du revêtement obtenu par conversion est insuffisante, présente clairement une adhésion médiocre de la pellicule de peinture et une faible résistance à la corrosion après l'opération de peinture. Par conséquent, afin de former un excellent revêtement obtenu par conversion au phosphate, il est nécessaire de faciliter la dispersion et le déplacement des gaz produits par les réactions chimiques, à distance de la structure en tôles d'acier. En plus de cela, dans le traitement de conversion chimique au phosphate, la boue formée par la réaction se dépose sur la partie horizontale ou sur la partie de caisse de l'objet à traiter, et elle est retenue dans les piqures qui existententre les cristaux du revêtement ou elle se dépose sur la surface du revêtement. Même si l'objet à traiter par pulvérisation au cours de l'étape de rinçage qui suit, la boue ne peut pas être facilement enlevée. Ceci conduit à rendre l'électrodéposition qui doit être effectuée ultérieurement, défectueuse, et dégrade les qualités de la pellicule de peinture, telles que l'adhérence de la peinture, la résistance à l'eau et la résistance au cloquage. Afin de résoudre ces problèmes, il est nécessaire de changer la forme du fond de la cuve à bain de traitement ou de réduire la quantité de boue contenue dans le bain de traitement. La présen-te invention a été réalisée pour résoudre les divers problèmes de la technique antérieure et l'un de ses principaux buts est de réaliser un procédé et un appareil pour le traitement par immersion d'une structure en tôles d'acier suivant lequel et au moyen duquel les surfaces intérieures et extérieures de la structure en tôles d'acier qui a une forme complexe sont mises en contact uniforme avec une solution de traitement pour former sur elles un revêtement ayant une épaisseur uniforme. Un autre but de la présente invention est de réaliser un procédé et un appareil pour le traitement par immersion d'une structure en tôles d'acier suivant lequel et au moyen duquel la concentration en boue de la solution de traitement est ajustée pour empêcher la fixation de la boue au revêtement résultant de la conversion. D'autres caractéristiques de l'invention apparaî- tront à la lecture de la description qui va suivre et à l'e- xamen des dessins annexés dans lesquels La figure 1 est une vue schématique qui représente la partie principale'd'un appareil de traitement par immersion selon un mode de réalisation de la présente invention; La figure 2 est une vue schématique qui représente la partie principale d'un appareil de traitement par immersion selon un autre mode de réalisation de la présente in vention; La figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne III-III de la figure 2; La figure 4 est une vue schématique montrant la partie principale d'un appareil du type à plongée selon encore un autre mode de réalisation de la présente invention;; La figure 5 est un graphique qui montre la relation entre les caractéristiques du revêtement résultant de la conversion chimique formé sur la surface de l'objet à traiter et la vitesse d'écoulement de la solution de traitement au phosphate; et La figure 6 est un graphique qui montre la relation entre les caractéristiques (forme des cristaux et grosseur des cristaux) du revêtement résultant de la conversion chimique et la vitesse d'écoulement de la solution de traitement au phosphate. Sur la figure 1 à laquelle on se référera, la référence 1 désigne une cuve de traitement dont la forme générale est celle d'une cuvette et dont la surface de fond est plate. Une structure en tôles d'acier qui doit être traitée dans cette cuve 1 est une carrosserie 3 d'automobile. La carrosserie 3 d'automobile est portée par un transporteur 4 de façon à passer sans interruption à travers l'intérieur de la cuve 1. Une ondulation 5 est formée dans le transporteur 4 de telle sorte que la carrosserie 3 d'automobile est inclinée vers le haut puis vers le bas approximativement au centre de la cuve 1. Cette ondulation 5 comporte une partie ascendante 5a, une partie descendante 5b et une partie droite 5c.La carrosserie 3 d'automobile est introduite à une vitesse prédéterminée dans la solution 7 de traitement au phosphate contenue dans la cuve 1 de façon à y être complètement immergée pour le traitement tandis qu'elle est suspendue à deux organes de suspension 6a et 6b raccordés au transporteur 4. La carrosserie 3 d'automobile est déplacée dans la direc tion indiquée par une flèche 8. Toute quantité de solution de traitement qui déborde par suite de l'immersion de la carrosserie 3 d'automobile s'écoule à l'extérieur par l'intermédiaire d'une cuve de trop-plein 9 ou bien elle est recyclée. Un toit 10 est formé pour chaque cabine au-dessus du transporteur 4 à la forme duquel il s'adapte.Bien qu'on n'ait représenté sur la figure 1 qu'une partie de l'appareil de traitement de conversion chimique, cet appareil comporte en partique, en amont de la cuve d'immersion, des étages de nettoyage du type à pulvérisation et du type à immersion, plusieurs étages de rinçage et une cuve de traitement de surface du type à immersion. L'appareil comporte également, en aval de la cuve d'immersion 1, des étages de rinçage du type à pulvérisation et du type à immersion des étages de séchage et des étages de peinturage qui y sont raccordés. Par conséquent, la série des opérations de nettoyage, rinçage, conditionnemene de surface et peinturage peut être exécutée d'une manière continue. Dans ce mode de réalisation, la structure en t6les d'acier déplacée par le transporteur 4, à savoir la carrosserie 3 d'automobile, est inclinée et immergée dans la solution de traitement au phosphate. L'angle d'inclinaison de la carrosserie 3 d'automobile est, dans ce cas, compris de préférence entre 20 et 300. Bien que la carrosserie d'automobile soit traitée alors qu'elle est immergée dans la solution de traitement, dans le traitement de conversion chimique au phosphate, de l'hydrogène gazeux et autres gaz sont engendrés par la réaction de la solution avec la surface des tôles d'acier. En plus de cela, des bulles d'air introduites avec la carrosserie 3 d'automobile s'accumulent à l'intérieur du sommet de la carrosserie d'automobile et ne peuvent être évacuées.Aux endroits où le gaz ou les bulles d'air s'accumulent, la surface de la carrosserie d'automobile ne peut pas être mise en contact avec la solution de traitement et ne peut pas être traitée, ce qui se traduit par un traitement non uniforme. Pour résoudre ce problème, lorsque les organes de suspension 6a et 6b franchissent l'ondulation 5 après qu'une période de temps prédéterminée s'est écoulée depuis l'immersion de la carrosserie 3 d'automobile dans la solution de traitement au phosphate, la carrosserie 3 d'automobile est inclinée vers le haut puis vers le bas. Lorsque les organes de suspension 6a et 6b se trouvent dans la partie ascendante 5a, l'hydrogène gazeux et les autres gaz sont évacués par l'ouverture avant de la carrosserie.Lorsque les organes de suspension 6a et 6b franchissent la partie descendante 5b, l'hydrogène gazeux et les autres'gaz sont évacués par l'ouverture arrière de la carrosserie, évacuant ainsi complètement les gaz accumulés au-dessous du sommet de la carrosserie et assurant un contact uniforme de la solution de traitement avec la carrosserie. Après cela, lorsque les organes de suspension 6a et 6b parcourent la partie droite 5c, la carrosserie d'automobile est finalement traitée telle qu'immergée. Le transporteur 4 fait avancer la carrosserie 3 d'automobile à une vitesse de 2 à 8 m/mn et la carrosserie 3 d'automobile est graduellement retirée de la cuve de traitement 1. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 2, des moyens de mise en circulation de la solution de traitement et des moyens de retrait de la boue sont ajoutés à l'appareil du mode de réalisation représenté sur la figure 1. Un orifice de sortie 11 pour évacuer la solution de traitement est formé dans le fond de la cuve de traitement 1. Un conduit de circulation, qui comporte un robinet 12 et une pompe 13, est raccordé à cet orifice de sortie 11. Un dispositif 15 éliminateur de boue communique avec le conduit 14 de circulation. La solution de traitement dont la boue a été extraite par ce dispositif 15 éli winateur de boue s'écoule jusqu'à la cuve de trop plein 9 par un conduit d'alimentation 16. Un autre conduit de circulation 18 est relié à la cuve de trop plein 9 par l'intermédiaire d'une pompe 17, Le conduit de circulation 18 se divise en deux branches après un échangeur de chaleur 19; un conduit de circulation 18a est raccordé à un conduit d'injection inférieur 23 avec interposition d'un robinet 20 et l'autre conduit de circulation 18b s'étend jusqu'au côté d'entrée de la cuve de traitement 1 qui reçoit la carrosserie d'automobile à traiter, le conduit 18b qui contient un robinet 21 communiquant avec un conduit d'injection supérieur 22, le conduit de circulation 18 alimentant ainsi les conduits d'injection supérieur et inférieur 22 et 23 de la cuve de traitement 1. Le conduit d'injection supérieur 22 s'étend audessous du niveau de la surface de la solution de traitement et s'embranche dans des buses disposées au voisinage du niveau de la surface. La solution de traitement est éjectée par les orifices d'injection des buses disposés face à face, provoquant ainsi un écoulement prédéterminé de solution au niveau de la surface et la formation de petites vagues. Le conduit d'injection inférieur 23 s'étend le long du fond de traitement 1 pour projeter la solution de traitement vers le bas de sorte que le dépôt de la boue sur le fond de la cuve est empêché. De cette manière, la boue formée dans la cuve de traitement 1'ne reste pas dans la cuve 1 mais est entraînée jusqu'au dispositif 15 éliminateur de boue avec la solution de traitement par l'orifice de sortie 11 et le conduit de circulation 14, Dans le dispositif 15 éliminateur de boue, la boue se dépose; le liquide surnageant est transféré à la cuve de trop plein 9. La solution de traitement est ensuite chauffée dans l'échangeur de chaleur 19 pour être introduite ensuite dans la cuve de traitement 1 par l'intermédiaire du conduit d'injection supérieur 22 et du conduit d'injection inférieur 23.L'échangeur de chaleur 19 est d'u ne configuration connue d'un type généralement utilisé pour chauffer les liquides. Un milieu chauffant, tel que de l'eau chaude, est fourni à l'échangeur de chaleur 19 par un conduit 24 de circulation de milieu chauffant. Lorsque la carrosserie 3 d'automobile à traiter est introduite dans la cuve de traitement 1 de ce mode de réalisation, la solution de traitement est projetée sur elle par les buses du conduit d'injection supérieur 22. De cette manière, la carrosserie 3 d'automobile est immergée dans la solution de traitement pendant qu'il se produit un écoulement de solution à une vitesse prédéterminée et que de petites vagues sont formées au niveau de la surface de la solution de traitement. Lorsque cette mesure est prise, même s'il y a une interruption d'environ 10 secondes de l'avance du transporteur 4, le niveau de la surface de la solution de traitement ne peut pas être marqué sur la surface de l'objet à traiter, à savoir la carrosserie 3 d'automobile. Lors de l'immersion de la carrosserie d'automobile dans la solution de traitement, la vitesse d'avance du transporteur 4 est d'environ 2 à 8 m/mn. La carrosserie 3 d'automobile est immergée dans la solution de traitement approximativement à la même vitesse que celle ci-dessus mentionnée, ce qui assure un contact continu de la carrosserie d'automobile avec la solution de traitement. La réaction entre la surface d'acier et la solution de traitement progresse plus rapidement à l'étape initiale. Par conséquent, s'il se produit une interruption dans l'avance du transporteur, la ligne de séparation entre la partie de la carrosserie qui est immergée et la partie de la carrosserie qui n'est pas immergée, c'est-àdire le niveau de la surface, est distinctement marquée sur la surface de la carrosserie.Cependant, étant donné que, dans Ce mode de réalisation, de petites vagues sont formées à la surface de la solution de traitement, la ligne de séparation est estompée. En outre, du fait que la solution de traitement est éjectée par le conduit d'injection 22, la vi tesse d'écoulement locale de la solution de traitement du côté entrée de la cuve est maintenue inférieure à 20 m/mn et de préférence inférieure à 10 m/mn de sorte qu'un point donné de la carrosserie 3 d'automobile peut traverser la surface en moins de 15 secondes et, de préférence, en moins de 10 secondes. Lorsque ceci est obtenu, un traitement produisant un revêtement résultant de la conversion non uniforme est empêché et l'épaisseur du revêtement électro déposé est rendu uniforme.La réaction de conversion chimique est freinée à l'étape initiale au cours du traitement continu étant donné que la qualité de la carrosserie d'automobile finie dépend, en grande partie,de la formation du revêtement résultant de la conversion chimique par une cristallisation uniforme. La carrosserie dlautomobile est inclinée vers le haut et vers le bas au moins une fois lorsqu'elle est à l'é- tat immergé pour évacuer le gaz qui s'accumule au-dessous du sommet de la carrosserie 3 d'automobile. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 4, un appareil de traitement du type à plongée est utilisé. La cuve de traitement 31 a une section transversale approximativement rectangulaire. Un transporteur 32 servant à déplacer l'objet à traiter, à savoir une carrosserie 3 d'automobile, est disposé au-dessus de la cuve de traitement 31, comme dans le cas des modes de réalisation décrits ci-dessous. Deux treuils de levage 33 et 34 sont montés sur le transporteur 32 à un espacement prédéterminé l'un de l'autre. Des cables de suspension 35 et 36 sont montés sur les treuils 33 et 34 d'ùne manière approprié pour que ces cà- bles de suspension puissent être enroulés et déroulés. Un châssis 37 est fixé aux extrémités inférieures des câbles de suspension 35 et 36. La carrosserie 3 d'automobile est placée sur le châssis 37. Avec cet appareil de traitement du type à plongée, comme dans le cas des modes de réalisation précédents, des étages de nettoyage et de rinçage sont pré vus en amont de la cuve de traitement et, en avan de la cuve, sont également prévus des étages de rinçage, de séchage et de peinturage. Dans ce mode de réalisation, après que la carrosserie d'automobile a été immergée dans la solution de traitement, les cibles 35 et 36 sont alternativement enroulés et déroulés des treuils 33 et, respectivement, 34, pour incliner la carrosserie 3 d'automobile afin d'évacuer les gaz, l'huile, etc. accumulés au-dessous du sommet de la carrosserie d'automobile de façon que sa surface intérieure puisse être mise en contact uniforme avec la solution de traitement. Par conséquent, même avec un appareil de traitement du type à plongée, en inclinant la carrosserie d'automobile à l'état immergé, on peut obtenir comme résultat que la surface intérieure de la carrosserie d'automobile soit uniformément traitée. Pour obtenir le revêtement' en phosphate présentant les caractéristiques indiquées dans le tableau 1, la solution de traitement est une solution de traitement au phosphate de zinc,ayant la composition suivante Zn de 0,5 à 2,0 g/l Ni de O à 1,5 g/l NO3 de 3 à 25 g/l P04 de 10 à 18 g/l F de O à 1,3 g/l C103 de O à 2,0 g/l N02 de 0,06 à 0,14 g/l La solution de traitement au phosphate de zinc ayant cette composition est neutralisée par de la soude caustique (NaOH) ou par du carbonate de sodium (Na2C03) de sorte que l'indice d'acide total de la solution de traitement peut atteindre une valeur comprise entre 15 et 20 et que le rapport d'acidité de l'indice d'acide total à l'indice libre peut atteindre-une valeur comprise entre 12 et 26.La tem pérature de traitement est commandée avec une tolérance de + 30C. Même lorsqu'on emploie des solutions de traitement ayant la même composition, on obtient des revêtements en phosphate ayant des caractéristiques différentes selon les conditions d'immersion, Les figures 5 et 6 représentent les caractéristiques du revêtement en phosphate en fonction des conditions de traitement. On peut voir sur ces figures que les caractéristiques du revêtement varient en fonction de la vitesse de contact entre la solution de traitement et la surface de l'objet à traiter, à savoir la carrosserie d'automobile Bien que diverses raisons pour expliquer ce fait soient concevables, on estime que le facteur le plus important est la différence du taux d'accroissement du pH de la couche à l'interface de réaction.En particulier dans le traitement par le procédé par immersion, on peut obtenir un revêtement présentant des caractéristiques excellentes en commandant la vitesse relative entre l'objet à traiter et la solution de l'intervalle de 2 à 10 m/mn, de préférence de 2 à 5 m/mn. (Bien qu'en pratique l'objet à traiter soit déplacé, cette vitesse est représentée dans les figures comme étant la vitesse d'écoulement de la solution, étant donné qu'il n'est pas besoin de prendre en considération que la vitesse relative entre l'objet et la solution). Lorsque la vitesse d'écoulement de la solution est de 10 m/mn ou moins, on obtient des cristaux ayant une forme columnaire ou granulaire qui est préférable. Lorsque la vitesse d'écoulement de la solution dépasse 20 m/mn, on obtient des cristaux pointus aciculaires qui ne fournissent pas un revêtement présentant des caractéristiques avantageuses.En d'autres termes, lorsque la vitesse d'écoulement de la solution dépasse 20 m/mn, la grosseur des cristaux, qui est l'une des caractéristiques du revêtement, devient égale à 15/uni ou plus (voir la figure 6) et le rapport P/(P/H) devient égal à 0,8 ou moins (voir la figure 5), ce qui produit un revêtement de qualité inférieure. Cependant, dans le cas du procédé par immersion suivant lequel la carrosserie d'automobile est constamment déplacée dans la cuve de traitement, s'il se produit un arrêt même de 0,5 à 1 seconde environ seuLement pendant le déplacement de la carrosserie d'automobile au cours de l'étape de réaction initiale, une ligne de séparation est formée au niveau de la surface de la solution sur la surface de la carrosserie d'automobile et un revêtement non uniforme est formé. Cette épaisseur non uniforme a pour résultat de produire un potentiel irrégulier ou d'autres conditions irrégulières de la surface de la carrosserie d'au- tomobile lors de l'électrodéposition effectuée ensuite. Ceci provoque à son tour un dépôt non uniforme de la peinture qui est électrodéposée et la formation d'un revêtement de peinture non uniforme.Afin d'empêcher la formation d'un revêtement de phosphate non uniforme au cours de l'étape de réaction initiale, en maintenant la vitesse d'écoulement de la solution au niveau de la surface à environ 20 m/mn, on réduit considérablement le brusque accroissement du pH à l'interface de réaction et la précipitation des cristaux, grace à la fourniture de solution de traitement neuve à l'interface de réaction. Par conséquent, même si la carrosserie d'automobile est introduite dans la cuve avec des arrêts ou interruptions de l'avance, une ligne de séparation n'est pas marquée sur la surface de la carrosserie d'automobile et un revêtement de phosphate d'épaisseur uniforme est formé par l'effet d'écoulement de la solution de traitement en provenant du conduit d'injection. Avec le procédé par immersion tel que décrit cidessus, on peut traiter des carrosseries d'automobile à un rythme de 20 à 60 carrosseries d'automobile à l'heure. Si l'on admet que la surface à traiter par carrosserie d'automobile est de 80 m2, la surface de tôle traitée est de 1600 à 4800 m2 à l'heure. Dans ce cas, la quantité de boue formée par la réaction est de 3 à 4 g par mètre carré. Par conséquent, si l'on traite des carrosseries d'automobile à un rythme de 20 carrosseries d'automobile à l'heure, il est formé de 4,8 à 6,4 kg de boue à l'heure. Si l'on traite des carrosseries d'automobile à un rythme de 60 carrosseries d'automobile à l'heure, il est formé de 14,4 à 19,2 kg de boue à l'heure. La boue ainsi formée est fine et elle flotte. A mesure que le temps s'écoule, les particules de boue se développent en particules ayant un grosseur de 50 à 500 pun et ayant une vitesse de sédimentation de 0,08 à 0,13 m/mn. Cependant, conformément à la présente invention, on soutire continuellement la solution de traitement de la cuve pour éliminer la boue dans le dispositif éliminateur de boue. Par conséquent, la boue ne se dépose pas sur la surface du fond de la cuve de traitement. En donnant à la surface du fond de la cuve de traitement une forme plate, on peut faciliter l'évacuation de la boue et une agitation uniforme de la solution de traitement de sorte que le dépôt ou la fixation de la boue sur l'objet à traiter est empêché. En résumé, conformément à la présente invention. le procédé par immersion est adopté dans le traitement de conversion chimique au phosphate des carrosseries d'automobile. Bien que de l'huile et des gaz, tels que de l'hy- drogène, s'accumulent à l'intérieur de la carrosserie d'automobile et, en particulier, au-dessous du sommet de la carrosserie d'automobile, on évacue ces produits en inclinant la carrosserie d'automobile vers le haut et vers le bas, de sorte que la totalité de la surface de la carrosserie peut être mise en contact uniforme avec la solution de traitement. Par conséquent, le problème d'un traitement non uniforme est résolu et on peut effectuer un traitement des tôles d'acier qui assure une excellente résistance à la corrosion dartreuse et à la corrosion perforante. REVENDICATIONS Procédé de traitement au phosphate par immersion d'une structure en tôles d'acier, telle qu'une carrosserie (3) d'automobile, caractérisé en ce qu'il consiste à immerger une carrosserie d'automobile dans une solution de traitement (7) contenue dans une cuve de traitement (1; 31) comportant un fond (2) plat et à incliner au moins une fois la carrosserie d'automobile vers le haut et vers le bas pour évacuer l'huile, les gaz de réaction et l'air accumulés à l'intérieur de la carrosserie d'automobile. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la vitesse.relative entre la carrosserie (3) d'automobile et la solution de traitement au phosphate (7) pendant leur contact est comprise entre 2 et 10 m/mn. 3) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution de traitement est éjectée au-dessous du niveau de la surface de la solution de traitement (7) du côté entrée de la cuve de traitement au phosphate pour former de petites vagues et provoquer un écoulement de la solution à une vitesse prédéterminée. 4) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la solution de traitement s'écoule à une vitesse de 2 à 5 m/mn dans la cuve (1) de traitement au phosphate pour produire une distribution uniforme de la boue de réaction dans la solution de traitement (7) et en ce qu' u- ne quantité fixe de la solution de traitement est continuellement soutirée de la cuve de traitement et envoyée dans un dispositif (15) éliminateur de boue éliminant ainsi la boue et retournant le liquide surnageant à la cuve de traitement au phosphate. 5) Un appareil pour le traitement au phosphate par immersion d'une surface d'une structure (3) en tôles d'acier, caractérisé en ce qu'il comporte un transporteur (4; 32) servant à transporter une carrosserie (3) d'automobile disposé au-dessus d'une cuve (1; 31) de traitement au phosphate à fond plat (2) et en ce qu'une ondulation (5) est formée dans le transporteur ou une paire de treuils (33, 34) sont montés sur le transporteur de telle sorte que la carrosserie d'automobile peut être inclinée vers le haut ou vers le bas. 6) Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'un conduit d'injection (22) pour éjecter la solution de traitement est disposé sur un côté de la cuve (1) de traitement au phosphate de façon à provoquer la formation de petites vagues et l'écoulement de la solution de traitement à une vitesse prédéterminée. 7) Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'un conduit d'injection (23) pour agiter la solution de traitement est disposé au voisinage du fond de la solution de traitement au phosphate dans la cuve (1) de traitement au phosphate pour provoquer un écoulement de la solution de traitement à une vitesse prédéterminée et pour empêcher le dépôt de boue sur le fond de la cuve de traitement au phosphate. 8) Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'un conduit de circulation (14, 16, 18) est raccordé à la cuve (1) de traitement au phosphate par l'intermédiaire d'une pompe (13) et d'un robinet (12) pour soutirer continuellement de la solution de traitement de la cuve de traitement au.phosphate et en ce qu'un dispositif (15) éliminateur de boue et un échangeur de chaleur (19) sont raccordés au conduit de circulation.