Brevet FR2513564A1 — publié le 19830401

'4 Procédé pour fabriquer à la presse des pièces moulées, à partir d'une feuille de matière composite. La présente invention concerne un procédé pour fabriquer à la presse des pièces moulées, no- tamment pour automobiles, à partir d'une feuille de matière composite. On a récemment introduit en construction automobile, pour remplacer des pièces en tôle métal- l O lique, des pièces moulées à partir d'une feuille de matière composite, constituée par exemple de matiè- res plastiques thermodurcissables, telles que des résines synthétiques à base de polyesters non satu- rés, associées à une armature de fibres de verre. Jusqu'à présent, les pièces ainsi moulées à partir d'une feuille de matière composite ont été fabri- quées sur des presses classiques, dont le fonction- nement correspond au graphique schématique de la figure 1, quant à leur course (indiquée en ordonnée) en fonction du temps (indiqué en abscisse). Le processus de fabrication couramment appli- qué sur une presse de ce genre consiste par exemple à mettre en place dans le moule une feuille de matiè- re composite (phase A); à fermer le moule (phase B) à provoquer une fusion gélatineuse de la feuille de matière à mouler, et à faire fluer la matière pour 13564 remplir la cavité de moulage (phase C); à soumettre la feuille à un traitement de compression et de dur- cissement (phase D); à ouvrir le moule (phase E). et enfin à extraire la pièce moulée ainsi obtenue (phase F) L'utilisation de telles pièces moulées, notamment en construction automobile, permet d'obte- nir certains avantages, notamment en simplifiant les processus d'assemblage et en assurant une réduc- tion de poids, avec cependant l'inconvénient d'augmen- ter la durée du cycle de fabrication des pièces con- cernées. On a cherché de diverses manières à réduire la durée du cycle de fabrication de ces pièces mou- lées, en vue d'aboutir à une cadence de fabrication élevée; mais les propriétés particulières des matiè- res composites constituant ces pièces n'ont pas per- mis cette réduction, car il fallait notamment assu- rer les réactions chimiques nécessaires pour leur durcissement. Les auteurs de la présente invention, en étu- diant le diagramme du cycle de fabrication mentionné plus haut, ont constaté que les phases correspondant au traitement de compression et de durcissement des pièces moulées représentent plus de la moitié de la durée totale du cycle considéré, le reste étant con- sacré à des opérations annexes effectuées sans com- pression, notamment pour mettre en place la feuille dans son moule, et pour mettre le moule en position de fermeture, puis d'ouverture On voit que ces opé- rations annexes n'ont pas la même importance que l'opération de moulage sous pression proprement di- te En outre, on peut observer que, pour le traite- ment de compression et de durcissement de la feuille de matière composite à mouler, il faut obligatoire- ment une presse ayant une puissance importante et prédéterminée, alors que les opérations annexes à effectuer sans compression peuvent s'effectuer avec des machines de puissance bien plus faible D'autre part, comme le montre le graphique schématique de la figure 1, le traitement de compression et de durcis- sement peut s'effectuer avec une presse ayant une course très faible, alors que les opérations annexes demandent une course importante On peut donc con- clure que les systèmes connus servant à fabriquer à la presse des pièces moulées en matière composite ont été conçus d'une manière peu économique, ne per- mettant qu'une cadence de production relativement faible. L'invention prévoit de mettre d'abord en place la feuille de matière composite à mouler, dans un moule convenablement chauffé, pour ramollir et rendre fluide cette matière, en l'amenant à un état gélatineux, afin de pouvoir la faire fluer En exer- çant alors un faible effort sur la matière composite ainsi préparée, on peut facilement la faire fluer pour bien remplir la cavité de moulage En poursui- vant le chauffage, ce qui provoque un début de dur- cissement de la matière à mouler qui tend d'abord à se gonfler, on soumet la matière à un traitement de compression progressive, de manière à empêcher son gonflement pendant le processus des réactions chimi- ques en cours A un stade plus avancé du durcisse- ment de la matière, qui tend alors à se contracter, on applique au moule un effet de compression impor- tant, et d'une valeur prédéterminée, et on main- tient cette compression, jusqu'à l'achèvement complet du durcissement Ceci permet de fabriquer des pièces moulées à partir d'une feuille de matière composite, mais la durée importante de la phase de durcissement impose un cycle de fabrication relativement prolongé, comme exposé ci-dessus. Par conséquent, si l'on réalise en des en- droits séparés l'opération de traitement de compres- sion et de durcissement et les autres opérations sans compression, en effectuant ces autres opérations en même temps que le traitement de compression et de durcissement, il est possible de doubler la cadence de production Cependant, comme les réactions chimi- ques intéressant la feuille de matière composite à mouler ont lieu d'une manière continue, il convient d'effectuer d'une manière continue les opérations de moulage d'une pièce de la forme voulue, réalisée à partir de la feuille de matière composite. Le but de l'invention est de proposer un nou- veau procédé pour produire à la presse des pièces moulées à partir d'une feuille de matière composite, avec une productivité élevée. L'invention a également pour but de proposer un procédé pour produire à la presse des pièces mou- lées à partir d'une feuille de matière composite, en améliorant la productivité et en réduisant sensible- ment de moitié la durée du cycle habituel d'une tel- le fabrication, grâce à une séparation effective des opérations de compression et de durcissement et des autres opérations effectuées sans effort notable, ces deux genres d'opérations étant effectuées en même temps; et on assure une fabrication précise des pièces moulées à partir de la feuille de matière composite, grâce à des dispositifs de réglage de ni- veau sur lesquels on agit pour assurer un fluage con- tinu de la feuille de matière composite, afin de rem- plir la cavité de moulage, au cours d'une phase de transfert entre les deux genres d'opérations. Un autre but de l'invention est de proposer un procédé permettant de réaliser à la presse des 13564 pièces moulées à partir d'une feuille de matière com- posite, pour fabriquer ces pièces économiquement, sans augmenter les frais d'investissement dans la même proportion que la productivité, bien que la ca- dence de production des pièces moulées ainsi fabri- quées puisse atteindre le double de la cadence habituelle. Selon l'invention, le procédé pour fabriquer à la presse des pièces en matière composite moulée est caractérisé en ce qu'il comporte les particulari- tés et les phases opératoires suivantes: on réalise séparément l'opération principa- le consistant à soumettre la feuille de matière com- posite à un traitement de compression et de durcisse- ment dans un moule pour obtenir une pièce de forme voulue, et les opérations annexes, effectuées sans compression, notamment pour mettre en place dans le moule la feuille de matière composite, et pour fermer et ouvrir le moule; on réalise en série et en même tenps le traitement de compression et de durcissement dans une presse principale, et les opérations annexes dans des presses auxiliaires, respectivement; on conjugue les deux genres d'opérations, en coordonnant les mouvements de transfert des mou- les garnis chacun d'une feuille de matière composite, suivant les gammes de fabrication à réaliser; on assure le fluage de chaque feuille de matière composite à mouler, afin de remplir la cavi- té de moulage du moule correspondant, au cours du transfert de ce moule vers la presse principale, en réglant exactement le parallélisme d'une partie du moule qui s'enfonce sur une autre partie de celui-ci. Ainsi, grâce au procédé conforme à l'inven- tion, on peut fabriquer de manière économique et/ou avec une productivité élevée des pièces moulées en matière composite, en effectuant en des endroits sé- parés le traitement de compression et de durcisse- ment, et les opérations annexes; on conjugue les deux genres d'opérations par une organisation judi- cieuse des mouvements de transfert des moules entre les divers endroits concernés, afin d'assurer correc- tement le fluage de la matière composite à mouler, pour bien remplir la cavité de moulage de chaque mou- le, au cours d'un mouvement de transfert du moule ceci est obtenu grâce à des dispositifs de réglage de niveau montés sur chaque dispositif de transfert, sur lesquels on agit pour assurer une fermeture pro- gressive et exacte des moules, en respectant le pa- rallélisme des deux parties du moule, dont une par- tie mobile se referme, par exemple par gravité, sur une partie inférieure fixe. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description d'un mode de réalisation préféré, présenté ci-après à titre d'exemple non limitatif en référence aux dessins annexés, dans lesquels: - la figure 1 est un graphique qui représente en fonction du temps (en abscisse) le cycle d'exécu- tion d'un processus habituel de formage à la presse de pièces en feuilles de matière composite, la cour- se de la presse étant représentée en ordonnée; la figure 2 est une vue latérale schématique d'un mode de réalisation d'un système prévu pour l'application du procédé conforme à l'invention la figure 3 est une vue schématique partiel- le d'un dispositif de réglage de niveau du système de la figure 2; les figures 4 à 6, analogues à la figure 2, représentent schématiquement chacune des phases de fabrication d'une pièce moulée à partir d'une feuil- le de matière composite, au moyen du système de la. figure 2. La figure 2 représente à titre d'exemple un mode de réalisation préféré d'un système conforme à l'invention, qui comporte une presse principale 10, et deux presses auxiliaires 12, 14, ainsi que deux dispositifs de transfert (non représentés) La pres- se principale 10 est une machine de grande puissance prédéterminée, de construction compacte, à faible course, qui est prévue pour effectuer le traitement de compression et de durcissement d'une feuille de matière composite 16 dans un moule en deux parties 18 La partie supérieure 22 du bâti de la presse principale 10 porte un vérin hydraulique 20 de forte puissance prédéterminée et de faible course, qui commande un plateau mobile 24 monté à coulisse entre des colonnes 26 Le plateau 24 peut ainsi se dépla- cer verticalement par rapport à la partie inférieure 28 du bâti de la presse, sous l'action du vérin 20, actionné lui-même par un système de servo-commande ou analogue (non représenté) Entre le plateau 24 et la partie inférieure 28 du bâti, est disposé le mou- le 18, qui a été fermé au préalable dans la presse auxiliaire 12, afin d'avoir une hauteur réduite à une valeur prédéterminée Dans le moule 18, la feuille de matière composite 16 se trouve comprimée dans la cavité de moulage 30, afin d'être moulée exactement à la forme voulue. Les presses auxiliaires 12, 14, disposées symétriquement de part et d'autre de la presse prin- cipale 10, sont des machines de construction simple, de faible puissance et de longue course, qui servent pour effectuer des opérations sans compression, comme l'introduction de la feuille de matière compo- site 16 dans le moule 18, la fermeture et l'ouvertu- re du moule 18, et l'enlèvement de la pièce moulée 32 en matière composite La partie inférieure 40 de chaque presse auxiliaire comporte un certain nombre de vérins de soulèvement à longue course 34, 36, de faible puissance, pour commander une partie supé- rieure mobile 38 de la presse La moitié supérieure 42 du moule est fixée de manière amovible à cette poutre supérieure 38 de la press e, au moyen de dis- positifs de serrage 44, 46, et peut ainsi être dépla- cée au moyen des vérins de soulèvement 34, 36. La moitié inférieure 48 du moule est fixée solidement sur un socle 50, de manière à se trouver dans une-position prédéterminée par rapport à la par- tie inférieure 40 de chaque presse auxiliaire, et par rapport à la partie inférieure 28 de la presse prin- cipale Le socle 50 est lui-même monté à coulisse, pour pouvoir circuler dans les deux sens entre la presse principale 10 et les presses auxiliaires 12, 14, sous l'action de dispositifs de transfert (non représentés), tels que des vérins hydrauliques Le moule 18, constitué en amenant la partie supérieure 42 du moule en position de fermeture sur la partie inférieure 48, peut ainsi être véhiculé à la demande sur son socle. Aux quatre coins du socle 50 sont montés verticalement des dispositifs de réglage de niveau 52, tels que des vérins mécaniques asservis, prévus pour soutenir la partie supérieure 42 du moule en position parallèle par rapport à la partie inférieure 48 du moule, en conservant ce parallélisme au cours des mouvements du socle 50 qui porte cet ensemble. Chacun des dispositifs de réglage de niveau 52 (figu- re 3) comporte un vérin hydraulique 54 de puissance prédéterminée, un bloc de commande 56 et une tige de positionnement 58, qui sert à commander le vérin 54 pour l'amener dans la position voulue En fonctionne- ment, un tiroir d'asservissement 60 commandé par le moteur à impulsions 62 du bloc de commande 56 action- ne le vérin hydraulique vertical 54 Le déplacement de la tige 64 du vérin est communiqué au tiroir d'asservissement 60 par l'intermédiaire de la tige de positionnement 58, si bien que le déplacement de la tige 64 du vérin est commandé jusqu'à une position déterminée par le moteur à impulsions 62, dans des conditions particulières à chaque cas On peut ainsi contrôler de manière précise la vitesse et le dépla- cement de la tige 64 de chaque vérin 54, afin d'assu- rer le parallélisme voulu entre les deux parties du moule, tout en déplaçant la partie mobile de la hau- teur voulue suivant le nombre des impulsions émises par une boite de commande (non représentée) Ainsi, la partie supérieure 42 du moule qui repose sur les extrémités sphériques des tiges 64 des vérins 52 (figure 3) peut être déplacée verticalement et de manière précise quant à sa vitesse et à sa position, suivant un programme prédéterminé. On ne décrira pas en détail divers moyens annexes pouvant être réalisés d'une manière connue, notamment pour le réglage de la température, et le guidage du plateau mobile Des rails transversaux 66 sont prévus pour les dispositifs de transfert. On va maintenant exposer le fonctionnement du système représenté sur les figures 4 à 6. D'abord (figure 4), on met en place une feuille de matière composite à mouler 16 sur la par- tie inférieure 48 du moule dans la presse auxiliaire 12, la partie supérieure 42 du même moule ayant déjà été relevée à une hauteur prédéterminée par les vé- rins de soulèvement 34, 36 On abaisse ensuite la partie supérieure 42 du moule, pour l'amener vers la partie inférieure 48, en actionnant simultanément les vérins de soulèvement 34, 36 Une fois que la partie supérieure 42 du moule a été ainsi abaissée à une hauteur prédéterminée, on la sépare de la traverse supérieure 38 de la presse, en libérant les disposi- tifs de serrage 44, 46, pour déposer doucement la partie supérieure 42 du moule sur les dispositifs de réglage de niveau 52 Les vérins hydrauliques 54 des dispositifs de réglage de niveau 52 assurent l'abais- sement de la partie supérieure 42 du moule, à une vitesse uniforme, de manière à exercer une légère compression de la feuille de matière composite 16, comme schématisé sur la figure 4 On règle ainsi le mouvement et la pression suivant le programme prévu, pour amener la partie supérieure 42 du moule en posi- tion de fermeture, avec un mouvement uniforme dans lequel la partie supérieure 42 du moule reste paral- lèle à la partie inférieure 48. Comme déjà indiqué, la partie-supérieure 42 et la partie inférieure 48 comportent des moyens de chauffage appropriés, pour ramollir et rendre fluide la feuille 16 de matière composite à mouler, afin de faire fluer cette matière pour remplir la cavité de moulage, sous un effort faible tel que le poids de la partie supérieure 42 du moule C'est pourquoi, il suffit de prévoir des presses auxiliaires 12, 14, de faible puissance et de construction simple La durée du fluage pour remplir la cavité de moulage, et les autres conditions opératoires, sont réglées au moyen des dispositifs de réglage de niveau 52 asservis à la boite de commande suivant le program- me prévu à cet effet Le mouvement d'abaissement de la partie supérieure 42 du moule étant ainsi réglé au moyen des dispositifs de réglage de niveau 52, on peut assurer de manière précise et uniforme le flua- ge de la feuille de matière composite à mouler 16, et le remplissage de la cavité de moulage 30. En même temps la presse principale 10 fonc- tionne pour assurer le traitement de compression et de durcissement d'une autre feuille de matière compo- site 16, contenue dans un autre moule 18, déjà mis en position de fermeture dans la presse auxiliaire 14, comme exposé plus haut Ce traitement de compres- sion à chaud, assuré dans la presse principale au moyen du vérin hydraulique de grande puissance 20, permet d'assurer un moulage exact à la forme voulue, comme schématisé sur la figure 4 La presse principa- le n'étant utilisée que pour cette compression à chaud de la feuille de matière composite 16 dans son moule 18, il suffit de prévoir sur cette presse un vérin hydraulique 20 de grande puissance prédétermi- née, ayant une faible course, à la différence des vérins de grande puissance à longue course normale- ment nécessaires sur les presses actuellement utili- sées pour ce genre de fabrication Ceci permet d'uti- liser une presse principale de construction compacte, comme on l'a schématisé sur les figures, à la diffé- rence des presses à structure rigide et de grandes dimensions, utilisées jusqu'à présent. Une fois terminé le traitement de compres- sion et de durcissement de la feuille de matière com- posite 16, on relève le plateau 24 (figure 5), pour faire passer le moule 18 dans la presse auxiliaire 14 au moyen du dispositif de transfert En même temps, un autre moule 18, mis en position de fermeture dans l'autre presse auxiliaire 12, passe dans la presse principale 10, sous l'action du dispositif de trans- fert correspondant. Au cours de ce mouvement de transfert du nouveau moule 18, la partie supérieure 42 de ce moule continue son mouvement de descente vers la par- tie inférieure 48 du moule, en restant parallèle à cette partie inférieure, grâce au réglage du mouve- ment assuré par les dispositifs de nivellement 52, qui continuent à fonctionner comme déjà exposé. Ainsi la feuille de matière composite 16 subit un fluage continu, pour remplir complètement la cavité du moulage, avant d'arriver dans la presse principa- le 10 pour y subir le traitement de-compression et de durcissement. Il est possible de conjuguer toutes les opé- rations d'une manière continue, suivant le déroule- ment des réactions chimiques affectant la feuille de matière composite à mouler Et on peut donc prolon- ger autant que possible la durée de la phase de flua- ge de la matière pour remplir le moule, et en parti- culier la durée de la phase de fusion gélatineuse. Le fluage de la feuille de matière composite 16 peut ainsi être assuré facilement, pour remplir toutes les anfractuosités de la cavité de moulage 30, grâce à la séparation prévue entre le traitement de com- pression et de durcissement et les autres opérations effectuées en même temps de leur côté. Dans la presse principale 10 (figure 6), on effectue le traitement de compression et de durcisse- ment de la feuille de matière composite 16, comme in- diqué ci-dessus Cependant, dans la presse auxiliai- re 14, les dispositifs de réglage de niveau 52 décol- lent vers le haut, la partie supérieure 42 du moule, tandis que les vérins de soulèvement 34, 36, viennent en position basse, pour permettre- aux dispositifs de serrage 44, 46, de saisir la partie supérieure 42 du moule, afin de la fixer sous la traverse supérieure 38 de la presse 14, et de soulever cette partie supérieure 42 du moule jusqu'à la hauteur déterminée, prévue en fin d'opération La pièce moulée 32 obte- nue à partir de la feuille de matière composite est alors séparée du moule 18 par un dispositif de dé- chargement (non représenté), peut être enlevée, tan- dis qu'une nouvelle feuille 16 de matière composite à mouler est mise en place dans la partie inférieure 48 du moule, comme déjà exposé. Ainsi, les feuilles 16 de matière composite à mouler se trouvent transférées tour à tour d'une manière interchangeable dans la presse principale 10, à partir des presses auxiliaires 12, 14 Le fluage de la matière composite s'effectue d'une manière continue au cours de ce transfert des moules 18, pour * assurer le remplissage complet de la cavité de moula- ge 30 de chaque moule, o la matière composite subit une première mise en forme pour prendre la configura- tion et les dimensions voulues. En effectuant ainsi en série et en même temps, d'une part le traitement de compression et de durcis- sement dans la presse principale, et d'autre part dans les presses auxiliaires les autres opérations sans compression, on peut réduire la durée du cycle complet de moulage à environ la moitié de sa valeur habituelle, suivant les conditions opératoires liées notamment aux caractéristiques de la matière composi- te à traiter et aux dimensions des pièces à réaliser. En outre, le fluage continu de chaque feuille de ma- tière composite à mouler est assuré à une vitesse uniforme, pour remplir correctement la cavité de mou- lage, grâce aux dispositifs de réglage de niveau com- mandés à cet effet, pour assurer le parallélisme exact de la partie supérieure et de la partie infé- rieure du moule au cours du transfert de celui-ci. Ceci permet une mise en forme continue de la feuille de matière plastique à mouler, à partir de sa mise en place dans le moule et jusqu'au moment du traite- ment de compression et de durcissement, grâce à quoi on peut obtenir des pièces moulées de qualité préci- se et uniforme quant à leur épaisseur et à leur ré- sistance. A la différence des matériels connus, pour réaliser par compression des pièces moulées à partir de feuilles de matière composite, au moyen de pres- -ses de grande puissance et à longue course de cons- truction peu économique, les matériels de fabrica- tion conformes à l'invention sont de construction compacte ou simple, ainsi qu'on l'a exposé Ces ma- tériels peuvent donc être réalisés de manière écono- mique, sans augmenter les frais d'investissement dans une proportion qui correspond à l'amélioration dekp productivité, sensiblement doublée En outre, le faible volume du vérin de la presse principale proposée par l'invention, réduit les effets de com- pressibilité du fluide hydraulique, au profit d'une meilleure souplesse de réponse de la presse, d'une meilleure précision du réglage de position et de pression, et d'une meilleure qualité des pièces ainsi produites Ces avantages sont manifestes par rapport à un système comportant une presse unique de grande puissance et à longue course. Dans le mode de réalisation que l'on vient de décrire, les dispositifs de réglage de niveau ne sont pas limités au système comportant un vérin hy- draulique asservi, mais on peut également utiliser d'autres systèmes de précision élevée, notamment com- portant un mécanisme actionné par un moteur électri- que. D'autre part, dans les modes de réalisation ci-dessus décrits, les dispositifs de transfert assurent simultanément les mouvements des moules en- tre la presse principale et les presses auxiliaires, mais il est évident que ces mouvements peuvent être assurés séparément en fonction des gammes de fabrica- tion, et notamment au moyen des dispositifs de ma- noeuvre connus servant aux changements rapides des outillages En outre, dans un atelier comportant plusieurs systèmes de fabrication constitués chacun d'une presse principale associée à des presses auxi- liaires, le système de transfert des moules assurant les mouvements de ceux-ci vers les différentes pres- ses peut être commandé par un ordinateur Enfin, ces systèmes de fabrication peuvent être prévus pour pro- duire en même temps plusieurs sortes différentes de pièces en matière composite moulée. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation que l'on vient de décrire, et on peut y apporter diverses variantes sans sortir du domaine de l'invention. REVENDICATIONS 1 Procédé pour fabriquer à la presse des pièces en matière composite moulée, caractérisé en ce qu'il comporte les particularités et les phases opératoires suivantes: on réalise séparément l'opération prin- cipale consistant à soumettre la feuille ( 16) de ma- tière composite à un traitement de compression et de durcissement dans un moule ( 18), pour obtenir une pièce de forme voulue ( 32), et les opérations an- nexes, effectuées sans compression, notamment pour mettre en place dans le moule la feuille de matière composite, et pour fermer et ouvrir le moule; on réalise en série et en même temps le traitement de compression et de durcissement dans une presse principale ( 10) et les opérations annexes dans des presses auxiliaires ( 12, 14) respectivement on conjugue les deux genres d'opéra- tions, en coordonnant les mouvements de transfert des moules garnis chacun d'une feuille de matière composite, suivant les programmes de fabrication à réaliser; on assure le fluage de chaque feuille de matière composite à mouler, afin de remplir la cavité de moulage du moule correspondant au cours du transfert de ce moule vers la presse principale, en réglant exactement le parallélisme d'une partie du moule ( 42) qui s'enfonce sur une autre partie ( 48) de celui-ci. 2 Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que, entre la phase de fermeture du moule, et le traitement de compression et de durcis- sement de la feuille de matière composite à mouler, on assure d'une manière continue le fluage de la ma- tière composite afin de remplir la cavité de moulage du moule. 3 Procédé selon la revendication 2, carac- térisé en ce qu'on utilise des dispositifs ( 52) de réglage de niveau montés sur un dispositif de trans- fert, pour soutenir la moitié supérieure ( 42) du moule en assurant le fluage de la matière plastique composite à mouler, afin de remplir la cavité de mou- lage; et en ce qu'on assure ce fluage de la matière composite à mouler, en agissant sur les dispositifs de réglage de niveau, afin de maintenir le parallé- lisme de la partie supérieure du moule par rapport à la partie inférieure ( 48) de celui-ci au cours de la phase de transfert du moule. 4 Procédé selon la revendication 3, carac- térisé en ce qu'on effectue dans la presse principa- le ( 10) le traitement de compression et de durcisse- ment de la matière à mouler, la presse principale étant une machine de construction compacte à faible course utile, et d'une grande puissance de valeur prédéterminée; en ce qu'on effectue les autres opé- rations sur des presses auxiliaires ( 12, 14) de dons- truction simple à longue course, et d'une faible puissance de valeur prédéterminée; ces presses auxi- liaires étant disposées au voisinage de la presse principale; et en ce qu'on assure le fluage de la matière composite à mouler, afin de remplir la cavité de moulage de chaque moule, pendant le passa- ge de celui-ci sur l'un des dispositifs de transfert prévus entre les presses. Procédé selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce qu'on fait passer un moule garni d'une feuille de matière composite à mouler, d'une presse auxiliaire à la presse principale, au moyen d'un dispositif de transfert; et en ce qu'on fait passer en même temps un autre moule garni d'une feuille de matière composite moulée, de la presse principale à une autre presse auxiliaire, au moyen d'un autre dispositif de transfert.