Brevet FR2512736A1 — publié le 19830318

Des joints sont souvent utilisés pour réaliser une étanchéité au passage d'un fluide entre deux pièces en contact, en vis-à-vis ou accouplées. Un exemple courant comprend des tuyaux ou conduits similaires à brides usinées qui sont rapprochées l'une contre l'autre autour d'un joint, ce dernier présentant une grande ouverture centrale correspondant à l'intérieur des tuyaux ainsi que des trous périphériques beaucoup plus petits s'alignant sur des trous similaires pratiqués dans les brides, en général pour recevoir des boulons ou des éléments analogues, destinés à la fixation de l'ensemble. Des joints sont utilisés pour de nombreuses autres applications similaires, par exemple pour les têtes de cylindres de moteurs à combustion interne, dans des vannes, etc. En général, les joints comprennent une feuille de support d'épaisseur uniformisée qui peut être du métal en feuille ou une composition fibreuse rendue cohérente par un liant convenable, et un revêtement ou bourrelet déformable qui peut recouvrir la totalité de la feuille ou seulement des régions choisies de cette dernière. En service, le revêtement ou bourrelet se déforme ou s'étale sous la pression de la force rapprochant les pièces entre lesquelles la matière constituant le joint se trouve, et aide à réaliser l'étanchéité désirée vis-à-vis d'un fluide entre les deux pièces. L'aptitude d'un joint à assumer sa fonction dépend en grande partie de l'aptitude de la matière étanche à assurer L'étanchéité vis-à-vis d'un fluide. Dans le passé, on s'est basé presque exclusivement sur un revêtement ou une couche solide d'une matière étanche qui se déformait de façon permanente go S s'écoulait zous pression pour assu- rer l'étanchéité. Le principal objet de la présente invention est de trouver un joint pourvu d'un revêtement d'étanchéité qui soit compressible, élastique et cellulaire. Le caractère compressible et élastique de l'agent d'étanchéité confère à cet agent la faculté de réaliser une étanchéité vis-à-vis d'un fluide entre des pièces accouplées sans recourir à une déformation permanente du joint, soit par une pression excessive, soit par échauffement du joint par friction pour provoquer un écoulement plastique. Le joint élastique compressible est formé par des résines rendues cellulaires. Des résines que l'on peut utiliser dans la présente invention sont des résines réticulées thermodurcissables et comprennent de préférence des résines réticulées thermodurcissables de type époxy, polyester et polyuréthanne. Selon une forme de réalisation de l'invention, on fait mûrir partiellement la résine jusqu'# l'état solide aux températures ambiantes, puis on la broie ou on la subdivise en particules de petit diamètre. Un agent porogène apte à être utilisé avec la résine choisie est adjoint à la résine subdivisée et le mélange est appliqué sur une feuille de support du joint, de préférence par voie électrostatique, par exemple au moyen d'un pistolet électrostatique. La résine est ensuite mûrie jusqu'à l'état final, tandis que l'agent porogène est activé pour former un revêtement d'étanchéité sur la feuille de support, qui possède la consistance cellulaire et les propriétés de compressibilité et d'élasticité désirées.Ces propriétés confèrent au joint résultant une étanchéité aux fluides et éliminent la nécessité d'une déformation permanente ou d'un écoulement plastique du revêtement d'étanchéité pour l'obtention d'un tel joint. Généralement, on réalise un joint en formant un revêtement étanche d'une résine mûrie cellulaire compressible et élastique sur une feuille de support. La résine est thermodurcissable, l'état thermodurci étant de préférence réalisé par réticulation. Il est important que la résine entre en contact avec la feuille de support dans un état en deçà de la polymérisation ou de la maturation totale. En conséquence, les corps réactionnels qui forment la résine peuvent être appliqués eux-mêmes à une feuille de support et la maturation de la résine définitive débute et se poursuit jusqu'à l'état final, cependant que les corps réactionnels se trouvent sur la feuille.Toutefois, de préférence, les corps réactionnels sont tout d'abord polymérisés à l'écart, physiquement, de la feuille de support pour former un polymère ou un prépolymère qui est suffisamment polymérisé pour être solide aux températures ambiantes, mais encore susceptible d'une polymérisation ou d'une maturation subséquente. Sous cette forme, la résine est subdivisée en une poudre sèche et mélangée avec un agent porogène qui convient pour une telle résine, cet agent étant également sec, de préférence. Le mélange est ensuite appliqué sur une feuille de support.Enfin, la maturation de la résine en poudre sèche est conduite jusqu'à un stade final, habituellement sous l'action de la chaleur, qui active tout autant l'agent porogène.On obtient ainsi le revêtement étanche cellulaire compressible et élastique sur la feuille de support et il en résulte la formation du joint. Plus particulièrement, la résine est de préférence choisie dans le groupe comprenant des résines réticulées thermodurcissables de type époxy, polyester et polyuréthanne. La préparation et la maturation de ces résines impliquant des agents de maturation et des catalyseurs sont bien connues dans l'art antérieur. Selon la pratique préconisée, la résine est polymérisée ou mûrie jusqu'à un stade où elle est suffisamment solide aux températures ambiantes pour être broyée en une poudre tout en restant capable de subir une polymérisation ou une maturation subséquente jusqu a un état final. La résine peut avantageusement être subdivisée par tous moyens connus, par exemple au moyen d'un broyeur à billes, en particules finement divisées qui, par exemple, peuvent avoir en moyenne des diamètres d'environ 5 à environ 150 micromètres. La résine divisée en particules est ensuite mélangée avec un agent porogène, de préférence en proportion d'environ 0,1 à environ 6,0 % en poids du mélange. Selon la pratique que l'on préfère, l'agent porogène est également sec ou pratiquement sec aux températures ambiantes, et une quantité notable des particules de résine contient l'agent comme partie intégrante, au lieu d'être un simple mélange de résine et de particules d'agent porogène On apprécie plus particulièrement des résines époxy des trois types principaux, à savoir les résines du type d'éthers de diglycidyle du bisphénol A, des résines époxy du type novolaque et des résines époxy cycloaliphatiques. Parmi ces résines, les premières résines époxy mentionnées sont préférables. Des systèmes de maturation pour ces résines sont également connus dans l'art antérieur.Les résines, par exemple, peuvent être mûries par homopolymérisation déclenchée par un catalyseur ou par copolymérisation, ce qui inclut la réaction d'un agent de durcissement avec la résine de base. L'agent de durcissement s'intègre à la molécule. Des agents de maturation que l'on peut utiliser comprennent des amines aliphatiques, des amines aromatiques, des acides de Lewis tels que le trifluorure de bore et des acides carboxyliques ainsi que leurs anhydrides. Un agent de maturation ou de durcissement est choisi de telle façon qu'il maintienne de préférence lecaractère sec ou sensiblement sec de la résine en poudre pour faciliter son application à ltétat sec. Des exemples d'agents de maturation ou de durcissement que l'on peut utiliser comprennent le dicyandiamide, la pyridine, la 2,6-diaminopyridine, la 2-éthylhexylamine, la pipéridine, l'éthylamine-, la méthylènedianiline, l'anhydride phtalique, l'anhydride chlorendique, l'anhydride maléique, l'anhydride trimellitique, l'acide azélalque, l'acide sébacique, l'acide dodécanediolque, etc. Il y a lieu de remarquer que des charges, des diluants et/ou des pigments classiques peuvent aussi être présents dans les systèmes résineux, par exemple silice, alumine, noir de carbone, mica, argile, etc. A titre d'exemple seulement, des résines époxy partiellement mûries peuvent commencer à fondre et à s'écouler à des températures comprises dans la plage d'environ 48 à environ 66 C. Les températures finales de maturation peuvent être de tordre d'environ 150 à environ 1800C et plus, pendant une période d'environ 0,5 à environ 10 minutes. Des résines polyester avantageuses à utiliser dans la présente invention comprennent des polyesters réticulés thermodurcissables formés par réaction d'acides polycarboxyliques ayant environ 2 à environ 6 atomes de carbone avec des diols tels que des alkyldne-diols ayant environ 2 à environ 5 atomes de carbone, ou avec des triols. Il est possible que des charnels de polyesters linéaires saturés se réticulent, mais d'ordinaire, la réticulation s'effectue entre des chaînes de polyesters non saturés en présence d'un agent de réticulation tel que le styrène, le vinyltoluène liacrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, le phtalate de diallyle, l'acrylamide diacétonique, le phtalate de divinyle, etc. Des exemples représentatifs d'alkylène-glycols que l'on peut utiliser comprennent l'éthylène-glycol, le propylène-glycol, le butylène-glycol, le diéthylène glycol et l'hexylène-glycol. Le cas échéant, on peut utiliser un triol tel que le glycérol au moins comme par tie de l'alcool en réaction. Des exemples représentatifs d'acides dicarboxyliques que l'on peut utiliser comprennent l'acide phtalique, l'acide isophtalique, l'acide ' téréphtalique, l'acide succinique, l'acide sébacique, l'acide maléique, l'acide éthylmaléique, y compris leurs anhydrides et leurs mélanges. Les proportions et les 'températures de réaction du glycol et des corps réaction nels acides sont bien connues dans lXart antérieur. En général, un uréthanne peut être considéré comme étant un ester d'acide carbamique et un polyuréthanne peut être considéré comme étant un polymère de l'ester dont le motif qui se répète est une liaison uréthanne. Un procédé utilisé pour produire la liaison uréthanne con siste à faire réagir un radical isocyanaLe avec un composé ou un radical portant un atome actif ou labile d'hydrogène, par exemple les radicaux hydroxyle et amino. Ainsi, des résines polyuréthanne peuvent-être définies d'une façon générale comme étant des polymères produits par la réaction d'addition entre des isocyanates organiques et des composés renfermant de l'hydrogène actif. Lorsque, dans une telle réaction, un diisocyanate organique est utilisé conjointement avec un corps réactionnel porteur de groupes bifonctionnels, chaque groupe ayant un atome d'hydrogène actif, on obtient un polymère dont la molécule est relativement. grande. Le polymère de ces corps réactionnels est sensiblement linéaire ou à chaîne droite et est normalement doué de thermoplasticité et de thermosensibilité. Ces propriétés résultent vraisemblablement d'un polyuréthanne linéaire, parce que chacune de ces molécules à chaîne droite relativement grandes n'est pas liée chimiquement avec des macromolécules complémentaires, et en conséquence, la relation physique des molécules les unes avec les autres n'est pas déterminée. La liberté de mouvement de ces molécules les unes par rapport aux autres crée la thermoplasticité. En outre, lorsque dans une telle réaction, l'isocyanate organique ou le corps réactionnel contenant de l'hydrogène labile porte plus de deux groupes fonctionnels, comme, respectivement, dans un triisocyanate ou dans le glycérol ; ou bien si l'on inclut un troisième corps réactionnel bifonctionnel porteur d'un atome d'hydrogène actif qui est connu dans l'art antérieur comme agent de réticulation ; il se forme un polymère sensiblement rigide, manifestement thermodurci ou mûri, ayant une configuration spatiale tridimensionnelle. Souvent, un tel polymère est soumis à une opération de "post-maturation" qui fait réagir complètement tou#s les groupes isocyanate, bien qu'il puisse rester quelques atomes actifs d'hydrogène.Ces polyuréthannes, du fait de leur structure tridimensionnelle et de l'absence totale (ou quasi totale) de groupes isocyanate libres, sont plus tenaces, plus résistants à l'usure et à la chaleur, moins actifs chimiquement et possèdent une plus grande résistance mécanique. Ces résines du type polyuréthanne sont celles auxquelles s'adresse la présente invention. Ainsi, une résine polyuréthanne pouvant être utilisée dans la présente invention peut être choisie parmi les produits de réaction d'un polyisocyanate organique avec divers autres composés multifonctionnels qui renferment un atome d'hydrogène libre ou labile. Ces derniers composés peuvent aussi être définis en outre comme étant des composés qui donnent une réaction positive selon Zerewitinoff, c'est-à-dire qu'il s'agit de tout composé qui, lorsqu'il est ajouté à une solution de Grignard d'iodure de méthyle, libère du méthane par décomposition du réactif de Grignard. Des exemples de composés réagissant positivement selon Zerewitinoff comprennent des composés porteurs de groupes hydroxyle, carboxyle, amino et amido. En général, les polyisocyanates organiques qui peuvent être utilisés dans la préparation des résines du type polyuréthanne de l'invention comprennent le diphénylméthane-4,4'-diisocyanate ; le 3,3 '-diméthyldiphénylméthane- 4,4'-diisocyanate ; l'éthylène-diisocyanate -; l'éthylidènediisocyanate ; le propylène-1,2-diisocyanate ; le butylène1,4-diisocyanate ; I'hexylène;i,6-diisocyanate ; le cyclohexylène-1,2-diisocyanate ; le m-phénylène-diisocyanate le p-phénylène-diisocyanate ; le 2,4-diisocyanatotoluène le 2,6-diisocyanatotoluène ; le 3,3'-diméthyl-4,4'-bisphénylène-diisocyanate ; le 3,3 '-diméthoxy-4 '4 '-diphénylène- diisocyanate ; le 3,3 '-diphényl-4, 4' -biphénylène-diisocyana- te ; le 4,4'-biphénylène-diisocyanate ; le 3,3'-dichloro 4,4' -biphénylène-diisocyanate ; le triphénylméthane-triisocyanate ; le 1,5-diisocyanatonaphtalène ; l'hexaméthylène- diisocyanate ; etc. Les composés que l'on fait réagir le plus couramment avec un polyisocyanate organique sont les polyesters tels que les polyesters linéaires ou à chaîne ramifiée et/ou des polyester-amides qui portent des groupes hydroxyle libres et/ou des polyéthers et/ou d'autres groupes portant des atomes réactifs d'hydrogène tels que des groupes amino et/ou amido. On peut aussi utiliser des résines polyuréthanne à modification acrylique. Ainsi, des polyesters et/ou des polyester-amides utiles peuvent être ceux que l'on obtient par condensation de tout acide organique polyfonctionnel (de préférence un acide carboxylique dibasique), tel que l'acide adipique, sébacique, phtalique, isophtalique, téréphtalique, oxalique, malonique, succinique, maléique, cyclohexane-1,2dicarboxylique, cyclohexane-1,4-dicarboxylique, polyacrylique, naphtalène-1 , 2-dicarboxylique, fumarique, itaconique, glutarique, pimélique, subérique, azélalque, etc., avec des polyalcools tels que l'éthylène-glycol, le diéthylène-glycol, le pentaglycol, le glycérol, le sorbitol, l'éther de di-(bêta-hydroxyéthyle), etc. et/ou des aminoalcools tels que l'éthanolamine, la triéthanolamine, le 3-aminopropanol, le 4-aminopropanol, le 5-aminopentanol, le 6-aminohexanol, le 10-aminodécanol, le 6-amino-5-méthylhexanol, la p-hydroxyméthylbenzylamine, etc. Dans l'estérification, on peut utiliser pour la condensation l'acide lui-même ou l'halogénure ou l'anhydride d'acide. Les alkylène-glycols et polyoxyalkylène-glycols utilisables dans la préparation des résines du type polyuréthanne utiles dans la présente invention peuvent être l'éthylène-glycol, le propylène-glycol, le butylène-glycol, le 2-méthylpentane-diol, le 2 éthylhexane-diol, l'hexaméthylène-glycol, le styrène-glycol, le décaméthylèneglycol, le diéthylène-glycol, le triéthylène-glycal, le tétra-éthylène-glycol, des polyéthylène-glycols, le dipropylène-glycol, le tripropylène-glycol, des polypropylèneglycols, etc. Lorsqu'on utilise un agent de réticulation, par exemple dans la préparation d'une résine polyuréthanne mûrie réticulée tridimensionnelle, il s'agit de glycol, glycérol, triméthylol-propane, etc. On peut aussi utiliser des agents aromatiques de réticulation tels que le 1,4-di-(hydroxyéthyl)-benzène et l'hydroquinone. Des amines non tertiaires peuvent aussi servir d'agents de réticulation du fait de leurs atomes actifs d'hydrogène. La réaction de formation du polyuréthanne peut être activée par des accélérateurs ou par des catalyseurs connus dans l'art antérieur, bien que des polyuréthannes aient été formés sans l'utilisation d'un accélérateur quelconque. Le mode de préparation d'un polyuréthanne, par exemple par polyadditîon, est connu dans l'art antérieur. On renvoie par exemple aux brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 2 577 279, NO 2 620 516, N0 2 621 166, NO 2 729 618 et NO 2 764 565. En ce qui concerne ensuite l'agent porogène ou agent de moussage, beaucoup de ces agents peuvent être utilisés dans la mise en oeuvre de l'invention. On peut choisir des agents qui réagissent chimiquement avec le système résineux utilisé pour former comme sous-produit un effluent porogène. Toutefois, plus couramment, l'action de l'agent porogène est séparée de la réaction chimique ou polymérisation subséquente de la résine, et l'agent porogène n'est présent que pour faire prendre à la résine un état soufflé, moussé ou cellulaire, lorsqu'elle est à maturité. En conséquence, l'agent porogène peut être choisi en premier lieu pour sa température d'activation qui correspond généralement à la température de maturation finale de la résine ou tombe dans la plage de températures correspondante. On peut ainsi utiliser un certain nombre d'agents poroghnes comme source de gaz pour faire mousser le système résineux choisi en position sur une feuille de support pour former le joint. Bien qu'on puisse utiliser des matières qui se volatilisent sous l'effet de la chaleur de maturation de la résine, il est préférable d'utiliser des agents chimiques porogènes qui se décomposent en donnant un volume de gaz en expansion lorsqu'ils sont chauffés dans une plage bien déterminée de temperatures. Des composés organiques décomposables, et notamment des composés qui sont solides ou pratiquement solides aux températures ambiantes, sont préférables à cette tin.Une caractéristique dominante d'un agent porogène est sa température de décomposition qui régit la plage déterminée de températures de traitement et les résines avec lesquelles on peut l'utiliser de la manière la plus efficace. Parmi les agents porogènes utiles dans la présente invention, on mentionne les suivants Agent porogène Plage approximative des températures de travail, OC 4,4'-oxybis (benzènesulfonyl hydrazide) 127"-4190 p-toluène-sulfonyl hydrazide 1050#1320 1,1 '-azobisformamide 1600#2320 azodicarbonamide 1 600#2320 p-toluènesulfonyl semicarbazide 193"-2350 5-phényltétrazole 232 0#288 0 trihydrazinatriazine 2650#2900 dinitrosopenta méthylène-tétramine 1900-2000 Par exemple, le premier agent porogène de cette énumération est une poudre blanche qui libère principalement de l'azote gazeux par activation.Le p-toluènesulfonylhydrazide est souvent utilisé avec des résines époxy. L'agent porogène peut être incorporé par toute technique convenable à un système résineux choisi. On utilise souvent le mélange à sec au tambour. L'agent porogène, de préférence sous la forme d'une poudre sèche, est ajouté à la résine subdivisée partiellement mûrie et mélangé. par exemple dans des malaxeurs à tambour. Un agent mouillant classique en une quantité d'environ 0,05 à environ 0,1 % en poids du mélange peut être inclus'pour revêtir les particules de résine et pour que l'agent porogène y adhère mieux. Ou bien, comme indiqué ci-dessus, une portion importante des particules de résine peut contenir l'agent porogène comme partie intégrante. Des dispersions liquides peuvent aussi être utilisées pour l'addition d'un agent porogène au système résineux, mais dans ce cas, le niveau de liquide doit être suffisamment faible pour éviter une interférence avec le mode d'application du mélange de résine et d'agent porogène sur une feuille de support. La feuille de support peut être constituée par des compositions actuellement utilisées à cette fin dans la pratique. Il peut s'agir, par exemple,de l'une quelconque de diverses matières en feuille relativement denses ayant une épaisseur sensiblement uniforme, qui est déformable de manière à épouser le profil des surfaces sur lesquelles la feuille est appliquée. Des matières en feuille qui se sont montrées intéressantes à utiliser comprennent diverses compositions fibreuses renfermant habituellement un agent liant ou de renforcement fibreux. De telles fibres peuvent être des fibres organiques telles que la cellulose ou des fibres inorganiques telles que l'amiante, de même que des mélanges des deux.Le réseau fibreux peut être lié en une feuille d'un seul tenant au moyen d'un agent convenable de liaison qui peut consister en substances résineuses naturelles ou en diverses résines synthétiques et matières élastomériques, par exemple des caoutchoucs naturels ou synthétiques comprenant des caoutchoucs du type polysulfure, acrylonitrile-butadiène, polychloroprène, etc. De faibles proportions de fibres métalliques peuvent aussi être incluses dans la feuille de base. Celle-ci peut aussi comprendre des structures telles qu'une plaque fibreuse semi-poreuse renforcée avec une résine thermodurcissable, par exemple une feuille de fibres minérales liées au moyen d'un caoutchouc nitrile vulcanisé ou d'une résine phénolique.Dans des joints conçus pour des applications à haute température,la feuille de base est de préférence une feuille métallique telle qu'une feuille d'acier, d'aluminium, de zinc, d'alliages de ces métaux, etc. La feuille de base peut avoir une épaisseur d'environ 0,0508 à environ 6,35 mm et de préférence d'environ 0,127 à environ 1,651 mm, bien qu'on puisse utiliser des épaisseurs s'écartant de ces plages. La résine peut être subdivisée par des moyens classiques quelconques, par exemple au moyen d'un broyeur à billes.Les particules résineuses subdivisées peuvent être appliquées à une feuille de support par tous moyens convenables, par exemple par saupoudrage, mais on les applique de préférence par une méthode électrostatique. L'application électrostatique du mélange des particules de résine et de l'agent porogène peut être effectuée à l'aide d'une couche fluidisante électrostatique ou au moyen d'un pistolet électrostatique. On utilise spécialement un pistolet si l'on désire obtenir des revêtements étanches relativement minces sur la feuille de support.Les pistolets électrostatiques, les conditions de tension et d'intensité et les techniques correspondantes connues dans l'art antérieur pour ce mode d'application peuvent être utilisés Le pistolet électrostatique disperse la poudre résineuse chargée en un nuage de particules qui sont dirigées en raison de leur charge et de la pression de sortie de l'air du pistolet électrostatique vers un substrat relié à la terre. Le substrat sur lequel le dépôt s'effectue peut conduire l'électricité, comme c'est le cas lorsque la feuille de support est une feuille métallique. Mais le substrat ne conduit pas nécessairement le courant électrique. Par exemple, une plaque conductrice à la terre peut être placée derrière un substrat non conducteur de manière à attirer les particules de charge vers un tel substrat et sur ce substrat.L'application en lit fluidisé de particules subdivisées des résine donne un revêtement plus épais. Après l'application du mélange de poudre de résine et d'agent porogène sur une feuille de support, la maturation finale de résine et l'activation de l'agent porogène sont effectuées. On conduit d'ordinaire cette opération par l'action de la chaleur, par exemple par passage de l'ensemble dans un four. La résine passe réellement d'un état solide à un état liquide avec retour à un état solide, après quoi elle devient infusible. Lorsque les particules de résine ont fondu et sont devenues liquides ou semiliquides ou ont autrement acquis la viscosité convenable à l'état fondu, l'agent porogène active et fait mousser la résine en un revêtement étanche compressible élastique sur la feuille de support.Lorsque la résine est finalement mûrie, elle se trouve dans un état transformé en mousse ou cellulaire qu'elle garde ensuite.La mousse est auto-adhérente à la feuille de support et peut avoir une structure à cellules fermées ou à cellules ouvertes. L'épaisseur du revêtement étanche cellulaire sur la feuille de support peut varier selon le but auquel le joint est destiné. Normalement, l'épaisseur se situe dans la plage d'environ 0,025 à environ 0,381 mm. Une épaisseur moyenne est d'environ 0,127 mm. L'invention est illustrée par les exemples suivants, donnés à titre non limitatif. Les pourcentages sont exprimés en poids sauf spécification contraire. Exemple 1 On prépare un revêtement de poudre époxy en utilisant la formulation suivante Composé Ether de diglycidyle du bisphénol A, résine époxy ayant un poids équivalent d'époxyde de 750 61,00 Agent aminé de maturation accélérée ayant une teneur en azote d'amine de 56 % (agent de maturation Epon de la firme Shell) 3,35 Agent limitant l'écoulement 2,21 Silice colloïdale 0,30 Bioxyde de titane 31,0 Pigment phtalobleu (BT-297-D DuPont) 2,14 100,00 L'agent limitant l'écoulement peut être omis, le cas échéant.Il peut s'agir éventuellement de l'un quelconque de ceux qui sont disponibles dans le commerce pour des systèmes de résine époxy, par exemple ceux qui sont vendus sous les noms commerciaux "Modaflow" par la firme Monsanto ou sous la désignation commerciale "Hoechst Mowitaî 30-F". Ces agents peuvent aussi etre utilisés en association. Une quantité de 800 g des composants ci-dessus est chargée dans un broyeur a récipient de 5,68 litres contenant 5500 g de corps de broyage en porcelaine à haute densité de forme cylindrique et le mélange est pulvérisé en particules égales ou inférieures à 0,149 mm. Un mélange du revêtement de poudre époxy ci-dessus et de 0,5 % de 4,4'-oxybis-(benzènesulfonylhydrazide) utilisé comme agent porogène est ensuite préparé par malaxage des ingrédients pendant 10 à 15 minutes dans un mélangeur Patterson-Kelly à double enveloppe. Un piston à poudre électrostatique Nordsonm.odèle G1-12 applique le mélange sur une feuille d'acier constituant une feuille de support pour le joint, après quoi la feuille est chauffée à environ 1700C pendant environ 20 à 8 minutes. L'agent porogène se décompose et fait mousser la résine époxy à mesure qu'elle mûrit. On obtient ainsi un revêtement étanche compressible élastique sur le joint résultant. Exemple 2 On mélange une quantité de 1000 g de poudre de revêtement formée de résine consistant en éther de diglycidyie du-bisphénol A, vendu sous la dénomination commerciale de "Polyset 202", et 10 g d'agent porogène consistant en azodicarbonamide, vendu sous la dénomination commerciale de "Kempore 60/40", pendant 10 à 15 minutes dans un mélangeur Patterson-Kelly à double enveloppe. Après application par pulvérisation, sur une feuille métallique, du mélange formé de la poudre de résine époxy de revêtement et de l'agent porogène, on chauffe l'ensemble entre 190 et 2000C pendant environ 5 à 10 minutes.L'agent porogène se décompose et forme par moussage un revêtement de résine époxy à mesure de la maturation. Bien que les exemples illustrent l'utilisation de résine époxy, il y a lieu de remarquer que des résines polyester et polyuréthanne telles que décrites peuvent être utilisées de la même façon avec des agents porogènes. Des surfactants, des charges, des diluants, des pigments, etc. peuvent aussi être inclus dans le mélange de résine et d'agent porogène. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et que de nombreuses autres modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé perfectionné de production d'un joint par formation d'un revêtement résineux mûri sur une feuille de support apte à en assurer l'étanchéité, caractérisé en ce que le perfectionnement consiste à subdiviser une résine mûris sable en une poudre sensiblement sèche, à adjoindre un agent porogène à la poudre de résine subdivisée, à appliquer le mélange sur une feuille de support et à faire mûrir la résine mûrissable tout en activant l'agent porogène pour former une mousse étanche compressible élastique sur ladite feuille de support à partir de la résine en poudre et de l'agent et pour préparer ainsi le joint en question. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la résine est une résine réticulée thermodurcissable choisie entre des résines réticulées thermodurcissables de type époxy, polyester et polyuréthanne. 3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la résine est une résine époxy réticulée thermodurcissable. 4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille de support est une feuille métallique. 5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la résine subdivisée a une grosseur moyenne de particules d'environ 5 à environ 150 micromètres. 6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange est appliqué par voie électrostatique, de préférence au moyen d'un lit fluidisé ou au moyen d'un pistolet électrostatique. 7. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la maturation est conduite par l'action de la chaleur. 8. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend la maturation de ladite résine jusqu'à un état dans lequel elle est solide aux températures ambiantes, mais encore capable d'une maturation subséquente, puis la subdivision de la résine en ladite poudre sèche. 9. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les particules de ladite résine en poudre contien nent de .même une quantité dudit agent porogène apte à produire une mousse. 10. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange contient environ 0,1 à environ 6,0 % en poids de l'agent porogène. 11. Procédé de production d'un joint, caractérisé en ce qu'il consiste à subdiviser une résine époxy réticulable et mûris sable en une poudre sensiblement sèche; à adjoindre environ 0,1 à environ 3 % en poids d'un agent porogène à ladite résine en poudre sur la# base du poids du mélange, à appliquer par voie électrostatique le mélange sur une feuille de support, à chauffer la feuille de support et la poudre appliquée pour activer#l'agent porogène et en même temps. pour faire mûrir la résine époxy pour former un revêtement époxy cellulaire compressible et élastique sur ladite feuille de support et pour réaliser ainsi le joint. 12. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que l'agent porogène est choisi dans le groupe comprenant le 1 azobisformamide ; le 4,4'-oxybis-(benzènesulfonylhydrazide) ; la dinitrosopentaméthylène-tétramine le p-toluènesulfonylhydrazide ; le p-toluènesulfonylsemicarbazide ; l'azodicarbonamide ; le 5-phényltétrazole et la trihydrazinatriazine. 13. Joint, caractérisé en ce qu'il comprend une feuille de support portant un revêtement étanche formé d'une résine cellulaire mûrie compressible et élastique, la feuille de support étant de préférence une feuille métallique. 14. Joint suivant la revendication 13, caractérisé en ce que la résine est une résine réticulée thermodurcissable choisie entre des résines réticulées thermodurcissables de type polyester, polyuréthanne et, notamment époxy.