Brevet FR2522003A1 — publié le 19830826

PROCEDE DE PREPARATION DU POLYVINYLBUTYRAL L'invention concerne un procédé de préparation du polyvinyl- butyral et les produits fabriqués par la mise en oeuvre de ce proc Edé. Le polyvinylbutyral est généralement obtenu par une réaction de condensation entre l'aldéhyde butyrique et l'alcool polyvinylique. En faisant varier les conditions de mise en oeuvre de la réaction, les proportions des composes de départ et le poids moléculaire de l'alcool polyvinylique, ainsi qu'en incorporant divers adjuvants et plastifiants il est possible de faire varier dans une très large mesure les proprëé- teés du produit final. Pour l'application à la réalisation de vitrages feuilletés comprenant au moins une feuille de polyvinylbutyral, les propriétés dé- sirées sont notamment: le fluage en compression de la feuille de polyvinylbutyral, la résistance aux chocs du vitrage feuilleté comprenant une telle feuille de polyvinylbutyral en tant qu'intercalaire, la force d'adhérence du polyvinylbutyral aux feuilles de verre du vitrage feuilleté (Pummel test), la transparence du vitrage feuilleté, c'est-a-dire l'absence de trou- ble ou turbidité, la résistance A l'humidité du vitrage feuilleté. Certains procédés connus de synthèse du polyvinylbutyral per- mettent de satisfaire A l'une ou l'autre des exigences ci-dessus mais non pas à leur ensemble. On a propose dans la publication de brevet français 2 401 941 un procédé de préparation du polyvinylbutyral permettant d'agir a vo- lonté sur une, plusieurs ou la totalité des propriétés énumér&es ci- dessus, la résine préparée pouvant se prêter en outre à l'emploi de plastifiants beaucoup moins coûteux que ceux de la technique usuelle. Selon ce procédé, on place la totalité d'une solution aqueuse de 8 à 15 % en poids d'alcool polyvinylique dans un réacteur, on incor- pore un catalyseur acide et un émulsifiant et on introduit progressive- ment en 30 minutes l'aldéhyde butyrique alors que le mélange initial est maintenu sous agitation entre 5 et 12 'C. Après addition de l'aldéhyde butyrique, le mélange résultant est maintenu sous agitation pendant une durée supérieure à 30 minutes à une température de 8 à 15 'C, puis la température du mélange est ensuite élevée jusqu'A une valeur comprise entre 60 et 80 'C en un laps de temps compris entre une heure et demie et 4 heures On incorpore ensuite une base dans le mélange jusqu'à obtention d'un p H compris entre 9 et 11 et on maintient la température entre 60 et 80 'C pendant une durée supé- rieure à un quart d'heure Le polyvinylbutyral précipité est séparé du mélange et on obtient ainsi une poudre très fine avec un taux d'OH déterminé. La feuille de polyvinylbutyral plastifiée avec un plastifiant ad 4 équat présente les propriétés nécessaires et notamment un fluage sa- tisfaisant pour pouvoir être utilisée dans les vitrages feuilletés. Néanmoins on a cherché à améliorer ce fluage. On connait encore d'après le brevet français 1 314 959 un procède de fabrication du polyvinylbutyral, selon lequel on introduit dans un réacteur contenant de l'eau à 90 C, durant 75 minutes simulta- nément les deux courants suivants: - un courant 1 formé d'une solution aqueuse d'alcool polyvinylique, d'un catalyseur acide, d'un agent séquestrant, un courant 2 formî de l'aldéhyde butyrique, et on introduit un agent tensio-actif dans le mélange réactionnel après avoir ajoute au moins 60 Z de l'alcool polyvinylique et au moins 50 Z de l'aldéhyde butyrique et de préférence après avoir achevé l'addition de ces ingrédients et après avoir porte la température entre 50 'C et 1000 C. Le produit obtenu après neutralisation et séparation présente de gros grains Ces grains se prêtent mal à la plastification et la feuille plastifiée est généralement trouble. L'invention propose un nouveau procédé ayant un cycle de réaction court, économique en énergie, permettant d'obtenir une résine qui sous forme d'une feuille plastifiée possède un fluage élevé et est exempte de turbidité. Conformément A l'invention, on introduit dans un milieu réac- tionnel, maintenu initialement à une température inférieure à 20 'C, comprenant un mélange d'eau et d'une partie de l'alcool polyvinylique réactionnel, en quantité suffisante pour permettre une agitation, si- multanément et essentiellement pendant la même durée, un courant com- prenant une solution aqueuse d'alcool polyvinylique correspondant à la partie complémentaire de l'alcool polyvinylique a utiliser dans la réaction et un courant comprenant l'aldéhyde butyrique, et on réfrigère le mélange réactionnel durant les introductions pour que sa température ne dépasse pas de préférence 40 'C, la réaction s'effectuant en présence d'un catalyseur acide et d'un agent émulsifiant, les quantités totales d'alcool polyvinylique et d'aldéhyde butyrique étant déterminées en fonction du taux d'hydroxyles désiré pour le produit final, ce taux étant de l'ordre de 20 Z en poids. Sous un des aspects de l'invention, l'addition simultanée no- tamment du complément de l'alcool polyvinylique en solution aqueuse et de l'aldéhyde butyrique s'effectue dans un milieu réactionnel contenant un excès d'alcool polyvinylique par rapport à la quantité théorique pour obtenir un taux d'hydroxyles déterminé pour le produit final, cet excès étant inférieur à une quantité d'alcool polyvinylique correspon- dant à environ 7,5 Z en poids du milieu réactionnel. Selon une caractéristique de l'invention, le milieu réaction- nel initial présente généralement entre 2,5 à 7,5 Z en poids d'alcool polyvinylique Une proportion trop faible d'alcool polyvinylique peut être la cause d'un produit trouble A l'opposé, une proportion trop forte d'alcool polyvinylique peut être la cause d'une diminution du fluage. Selon une caractéristique de l'invention, l'agent émulsifiant est introduit dans le même temps que les autres composants et, éven- tuellement, par le courant de l'alcool polyvinylique, en mélange avec celui-ci Dans une variante, une partie ou la totalité de l'agent émul- sifiant est placée dans le milieu réactionnel initial. Selon une autre caractéristique de l'invention, le catalyseur acide est introduit dans le mime temps que les autres composants et, éventuellement, par le courant de l'alcool polyvinylique, en mélange avec celui-ci Dans une autre variante, une partie du catalyseur acide est placée dans le milieu réactionnel initial. Un autre avantage du procédé selon l'invention est qu'il ne nécessite pas le refroidissement de l'alcool polyvinylique comme c'est le cas lorsque celui-ci est placé en totalité dans le réacteur. L'introduction des différents courants peut durer entre 30 et minutes Lorsque l'addition est terminée, le mélange réactionnel, dont la température s'est élevée légèrement par réaction éxothermique, malgré la réfrigération, pour atteindre environ 20 à 30 o C, selon notam- ment la vitesse d'introduction des réactifs, est laissé environ 30 mn a cette température de fin d'introduction Le mélange réactionnel est en- suite porté dans un laps de temps compris entre 1 heure et 3 heures a une température de l'ordre de 70 'C Il est maintenu à cette température environ 1 heure avant d'être neutralisé, puis refroidi, lavé et séché. Selon une caractéristique de l'invention, le milieu réaction- nel initial comprend entre 1/10 et 1/3 de la totalité de l'alcool poly- vinylique réactionnel. Le catalyseur acide qui peut être introduit en mélange avec l'alcool polyvinylique ou, dans une variante, par un courant séparé, est un catalyseur usuel, connu pour les procédés de fabrication du polyvinylbutyral, comme par exemple l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, un mélange de ces acides. L'agent émeulsifiant qui peut également être introduit en mé- lange avec l'alcool polyvinylique ou, selon une variante, qui peut être placé partiellement ou en totalité dans le milieu réactionnel initial est par exemple le dodécylbenzène sulfonate, le lauryl sulfate, ou d'autres agents émeulsifiants connus et utilisés pour la fabrication du polyvinylbutyral. Les résines de polyvinylbutyral obtenues selon l'invention peuvent Itre plastifiées à l'aide des plastifiants connus pour le polyvinylbutyral On peut citer par exemple des adipates de di-alkyles, des adipates mixtes d'alkyle et d'alkylaryle, des esters carboxyliques du glycol. Le polyvinylbutyral (PVB) plastifié est obtenu par mélange de la résine de PVB avec le plastifiant La quantité de plastifiant peut varier en fonction des propriétés désirées pour le PVB plastifié On utilisé généralement le plastifiant dans des proportions telles que la teneur en plastifiant du PVB plastifié est comprise entre 10 et 65 Z en poids. Le mélange peut s'effectuer d'après les méthodes classiques bien connues de l'homme de métier On peut par exemple placer la résine de m dans un mélangeur et ajouter la quantité déterminée de plastifiant, progressivement et sous agitation Le mélange peut s'effectuer à température ordinaire et durant 30 minutes environ, mais aussi à des températures plus élevées On peut ainsi utiliser la métho- de décrite dans la publication de brevet française 2 235 631 ou encore utiliser les mélangeurs décrits dans l'article paru dans la revue Les Techniques de l'Ingénieur (référence J 1930). Après mélange, on obtient une masse que l'on peut extruder pour fabriquer des feuilles ayant par exemple une épaisseur de 0,76 mm. Ces feuilles sont utilisées comme couches intercalaires dans des vitra- ges feuilletés. Les caractéristiques du polyvinylbutyral obtenu sont détermi- nées de la façon suivante: Test de fluage en compression On utilise pour ce test une presse à plateaux chauffants. Un échantillon de feuille de polyvinylbutyral (PVB) ayant une épaisseur de 0,76 mm, est découpé à l'emporte-pièce sous forme d'un disque de 26 mm de diamètre Le disque est placé entre deux lames de verre de 60 x 60 mm L'ensemble est mis entre les plateaux maintenus à C d'une presse chauffante Après 5 mn de préchauffage sans appli- quer de pression, le composite est soumis pendant 5 mn à une press Ion de 10 bars Si D représente (à 0,25 mm près) le diamètre du disque de PVB presse, le fluage est donne par la formule F D 26 x 100 On considère que, pour l'application du PVB à la réalisation d'un vitrage feuilleté, le fluage en compression doit être au moins égal à 60 Z. Pummel test (adhésivit 6 aux feuilles de verre) Les échantillons de verre feuilleté utilises dans ce test et les suivants sont préparés comme suit Une feuille de PVB de 0,76 mm d'épaisseur est préalablement conditionnée en humidité, placée entre deux feuilles de verre de 30,5 x 30,5 x 0,3 cm, le vitrage feuilleté étant alors placé sous une pression de 10 kg/cm 2 à 138 C pendant 20 minutes Ces échantillons sont découpées en deux fractions d'environ 15 x 30,5 cm qui sont conditionnées pendant 8 heures à 180 C Ces fractions sont ensuite posées sur un support incliné à 45 et frappées avec un marteau à tête plate de 0,450 kg jusqu'à ce que le verre soit pulvérisé La surface d'essais pour une fraction est d'environ 10 x 15 cm et les coups de marteau sont répartis sur toute cette surface La quantité de verre restant collée à la feuille de PVB est comparée à une échelle de normes "Pummel" notés de O à 10. L'essai s'effectue sur les deux faces du vitrage feuilleté et le résultat s'exprime par conséquent par deux valeurs de l'échelle Pummel, déterminées de la manière suivante: | Z de surface de la feuille de PVB Valeurs Pummel | dont le verre s'est décollé lors de la casse | l l l 51 100 O 1 95 1 3 4 5 20 6 7 8 | 2 f 2 9 0 10 On considère qu'un vitrage feuilleté ainsi teste est accepta- ble si les deux valeurs Pummel obtenues sont supérieures à 5. Test de la chute de bille (résistance au choc) Cet essai est effectue avec une bille d'acier d'un poids de 5 livres britanniques ( 2,270 kg), que l'on fait tomber sur la partie cen- traie d'un échantillon plan du vitrage feuilleté, reposant en position horizontale sur un cadre en bois L'échantillon du vitrage feuilleté est formé de deux feuilles de verre de 30,5 x 30,5 x 0,3 cm et d'un in- tercalaire de 0,76 m d'épaisseur. Les échantillons sont à une température de 21 'C ( 2 'C) et l'essai est conduit à des hauteurs croissantes de chute de la bille On détermine la hauteur approximative, exprimée en pieds, pour laquelle plus de 90 % des échantillons testes résistent au passage de la bille à travers le feuilleté. Ce test est considéré comme positif lorsque cette hauteur ap- proximative est supérieure ou égale I 17 pieds ( 5,18 mètres). Test de détermination de la turbidité Le "trouble" (ou "turbidité") d'une feuille transparente est defini comme étant le pourcentage du flux lumineux la traversant qui est dévié d'un angle supérieur à 2,5 degrés. La mesure de la turbidité s'effectue conformément à la norme NF 54-111 (qui concorde largement avec la méthode A de la norme ASTM D 1002-61). Pour les applications de PVB à la fabrication du verre feuil- leté transparent, on considère comme acceptables des valeurs de la tur- bidité inférieures ou égales à 0,3 Z 0,4 Z. Test de résistance à l'humidité Des échantillons de vitrage feuilleté sont préparés en inter- posant un intercalaire plastifié de 0,76 mm entre deux plaques de verre de 30,5 x 30,5 x 0,30 cm Ces échantillons sont placés dans de l'eau bouillante pendant deux heures et examinés ensuite pour déceler une eventuelle formation de bulles ou d'une bande blanche translucide à la periphbrie des echantillons L'absence de formation de bulles ou de bandes blanches translucides indique que le feuilleté a subi avec suc- cès le test de résistance à l'humidit E. Des exemples de synthèse de polyvinylbutyral selon l'invention ainsi que des témoins sont décrits par la suite et leurs caractéristiques sont testées selon les méthodes décrites ci-dessus. Les trois premiers exemples montrent l'influence du milieu réactionnel initial pour obtenir un produit clair et un fluage élevé. Exemple 1 Dans un réacteur de 500 1 contenant un milieu réactionnel initial maintenu à 1 OC, formé de 100 kg d'une solution d'alcool poly- vinylique (PVA) à 10 Z, de 50 g de dodécylbenzène sulfonate (DBS) en tant qu'agent émulsifiant et de 135 g d'acide chlorydrique de densité 1,18 en tant que catalyseur, on fait arriver en 90 minutes simultané- ment par trois courants séparés, 150 kg de la même solution de PVA maintenue à une temperature de 75 C, 14,05 kg d'aldéhyde butyrique maintenu à température ordinaire, et 206 g d'acide chlorhydrique de densité 1,18. On observe une expansion du volume réactionnel deux heures après le début de la réaction puis vingt minutes plus tard la formation d'une suspension Le produit est ensuite maintenu 30 minutes a la tem- pérature observée puis porte en 75 minutes à 70 'C, température a la- quelle il est maintenu pendant une heure On neutralise par 187 g de soude et on maintient la température pendant encore une heure Le poly- vinylbutyral (PVB) obtenu est ensuite refroidi, lavé plusieurs fois et séché. La résine de PVB est ensuite plastifiée avec 38 parties d'adipate d'octyle et de benzyle (BOA) pour 100 parties de résine, puis extrudée sous forme d'une feuille de 0,76 mm d'épaisseur. Les essais effectu Es sur la feuille de PVB fabriquée à partir de la résine ont donne les caractéristiques suivantes Taux d'hydroxyles 21,9 Z Fluage 54 Z Chute de bille 23 pieds ( 7,0 a) Pummel 8 + 9 Turbidité 0,33 Cet exemple montre qu'une trop forte concentration de PVA en fond de cuve est néfaste au fluage. Exemple 2 Dans un réacteur de 500 1 contenant un milieu réactionnel initial maintenu I 10 C formé de 100 litres d'eau et 50 g de DBS, on introduit simultanément en trois courants séparés, 150 kg d'une solu- tion de PVA 'à 10 Z à la température de 75 C, 92 kg d'aldéhyde butyrique et 206 g d'acide chlorhydrique de densité 1,18 L'introduction des réactifs dure 90 minutes puis on laisse la réaction se poursuivre pen- dant 30 minutes à la temperature observée et la fin de la réaction est effectuée de manière identique à celle de l'exemple 1, sauf que l'on utilise 112 g de soude pour la neutralisation La résine, lavée et séche, puis transformée en feuille avec 38 parties de BOA pour 100 parties de résine donne un feuilleté dont les caractéristiques sont les suivantes Taux d'hydroxyles 15,3 Z Fluage 71 Z Chute de bille 19 pieds ( 5,8 m) Pummel 4 + 4 Turbidité 0,79 Cet exemple montre qu'en l'absence de PVA en fond de cuve, le produit présente une turbidité élevée. Exemple 3 Dans un réacteur de 500 1 contenant un milieu réactionnel initial formé de 50 1 d'eau, de 50 kg d'une solution aqueuse de PVA à 10, de 50 g de DBS et de 68 g d'acide chlorhydrique pur, on fait arri- ver simultanément par 3 courants séparés et durant 75 mn, 150 kg d'une solution de PVA à 10 Z maintenue I 75 C durant l'addition, 11,9 kg d'aldéhyde butyrique et 206 g d'acide chlorhydrique Après addition, la température du mélange réactionnel, consta ment refroidi, est d'environ 20 C La suite des opérations se déroule ensuite comme dans l'exemple 1, la neutralisation étant faite avec 150 g de soude. Les feuilletés obtenus à partir de la résine montrent les ca- ractéristiques suivantes Taux d'hydroxyles 20,1 Z Fluage 73 % Chute de bille 21 pieds ( 6,4 m) Pummel 4 + 6 Turbidité 0,29 Granulométrie 100 à 400 microns Cet exemple conforme a l'invention, montre qu'un fond de cuve contenant un mélange d'eau et de PVA en faibles proportions procure un fluage elevé et une faible turbidit E. Les exemples suivants montrent l'influence de la température du milieu réactionnel initial pour l'obtention de produits convenables, et aussi l'indépendance de la température de la solution de PVA que l'on additionne en cours de réaction. Exemple 4 Dans un réacteur de 500 1, contenant un milieu réactionnel initial maintenu à 10 C, formé de 50 litres d'eau, 50 kg d'une solution aqueuse de PVA a 10 Z et 30 g de DBS, on fait arriver simultanément par trois courants sépar Es et durant 90 mn, 150 kg d'une solution de PVA à Z maintenue à 60 C durant l'addition, 8,25 kg d'aldéhyde butyrique et 206 g d'acide chlorhydrique La suite de la réaction s'effectue com- me dans l'exemple 1, la neutralisation étant faite avec 112 g de soude. Les caractéristiques du produit obtenu sont les suivantes: Taux d'hydroxyles 18,7 % Fluage 65 % Chute de bille 20 pieds ( 6,1 m) Pummel 8 + 9 Turbidité 0,30 Granulométrie 100 à 400 microns Exemple 5 On opère comme dans l'exemple 4 sauf que la temperature de la solution de PVA est maintenue a 50 C durant l'addition Les caracteris- tiques du produit obtenu sont les suivantes: Taux d'hydroxyles 19,3 Z Fluage 71 Chute de bille 22 pieds ( 6,7 m) Pummel 8 + 9 Turbidit E 0,28 Granulométrie 100 a 400 microns Ces exemples 4 et 5 montrent que la température de la solu- tion de PVA que i'on ajoute n'a pas d'influence sur les propriétés du PVB obtenu. Exemple 6 La réaction est conduite de la même façon que dans l'exemple 3 sauf que la température du milieu réactionnel initial de 20 C et que la température à la fin de l'introduction des r 6 actifs est de 34 C mal- gré la réfrigération du mélange réactionnel. Les caractéristiques du produit obtenu sont les suivantes: Taux d'hydroxyles 20,9 Z Fluage 67 Chute de bille 22 p ( 6,7 m) Pummel 9 + 9 Turbidité 0,43 Granulométrie 500 1000 microns Exemple 7 La réaction est effectuée dans les mêmes conditions que dans l'exemple 6 sauf que la température du milieu réactionnel initial est de 40 C et elle atteint 50 C à la fin de l'introduction des réactifs. Les caractéristiques du produit obtenu sont les suivantes: Taux d'hydroxyles 18,1 Z Fluage 69 Chute de bille 17 p ( 5,2 m) Pummel 9 + 9 Turbiditt 0,64 Granulomitrie 2000 5000 microns Ces exemples 6 et 7 montrent l'influence de la température du milieu réactionnel initial sur la granulométrie Les grains obtenus sont de plus en plus gros avec la tempeérature et ils se prêtent moins bien a la plastification En outre, la turbidité est élevée La tempé- rature de 20 C du milieu réactionnel initial peut être considérée comme la température limite maximale permettant d'obtenir une résine acceptable. Exemple 8 La réaction est effectuée dans les mêmes conditions que dans l'exemple 4 sauf que la température du milieu réactionnel initial est de 5 C Après introduction des réactifs en 1 heure, la température du mélange réactionnel atteint 24 C. Les caractéristiques du produit obtenu sont les suivantes: Taux d'hydroxyles 14,2 Z Fluage 67 Chute de bille 17 p ( 5,2 m) Pummel 6 + 8 Turbidité 0,90 Granulométrie 100 400 microns Cet exemple montre qu'une température trop basse pour le mi- lieu réactionnel initial conduit à une turbidité élevée. Exemples 9 et 10 La réaction est effectuée comme, dans l'exemple 3 sauf qu'on remplace le dodécylbenzène sulfonate (DBS) par un autre émulsifiant, à savoir le lauryl sulfate Les quantités utilisées sont plus faibles et respectivement de 25 et 15 g Les propriétés des produits obtenus sont semblables à celles de l'exemple 3. Exemple 11 La réaction est effectuée comme dans l'exemple 3 sauf qu'on modifie le plastifiant, en remplaçant les 38 parties de BOA par 38 par- ties d'un mélange de BOA et d'adipate de di-n-hexyle, a raison de 70 Z en poids de BOA et 30 Z en poids d'adipate de di-n-hexyle. Les propriétés du produit obtenu sont semblables à celles de 1 'exemple 3. Exemple 12 La réaction est effectuée comme dans l'exemple 3 sauf qu'on utilitse en tant que plastifiant 38 parties de di-n-heptanoate de triéthylaneglycol. Les propriétés du produit obtenu sont semblables à celles de l'exemple 3. REVENDICATIONS 1 Procédé de préparation du polyvinylbutyral par réaction de l'alcool polyvinylique en solution aqueuse et de l'aldéhyde butyrique en présence d'un catalyseur acide et d'un agent émulsifiant, caracté- riso en ce qu'on introduit dans un milieu réaetionnel maintenu initialement à une température comprise entre 5 C et 20 C environ, comprenant un m*lange d'eau et d'une partie de l'alcool polyvinylique r Eactionnel, en quantité suffisante pour permettre une agitation, sieul?-néent, et essentiellement pendant la mane durée, un courant comprenant une soin- tion aqueuse d'alcool polyvinylique correspondant à la partie coppl C- mentaire de l'alcool polyvinylique à utiliser dans la réaction et un courant comprenant l'aldéhyde butyrique, et en ce que le m*lange réac- tionnel est réfrigéré durant ces introductions et que sa temperature se dépasse pas de preference 40 C. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le milieu réactionnel initial comprend de 2,5 à 7,5 Z en poids environ d'alcool polyvinylique. 3 Procédé selon une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au moins une partie du catalyseur acide est introduite es e temps que les autres réactifs. 4 Procédé selon la revendication 3, caractérise en ce qu'au moins une partie du catalyseur acide est introduite en mélange dans la solution de l'alcool polyvinylique introduite en cours de réaction- Procédé selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'au moins une partie de l'agent émulsifiant est introduite en cours de réaction en m Qe temps que les autres réactifs. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'au moins une partie de l'agent émulsifiant est introduite en vilaage dans la solution de l'alcool polyvinylique introduite en cours de réaction. 7 Procédé selon une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'introduction des réactifs s'effectue entre 30 et 120 minutes. 8 Procédé selon une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le dmilieu réactionnel initial comprend une quantité d'alcool po- lyvinylique comprise entre 1/10 et 1/3 de la totalité de l'alcool poly- vinylique réactionnel. 9 Procédé selon une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'agent émulsifiant est choisi parmi le dodécylbenzène sulfonate et le lauryl sulfate. Procédé selon une des revendications 1 à 9, caractéris E en ce que, à la fin de l'introduction des composants, notamment de la solution d'alcool polyvinylique et de l'aldéhyde butyrique, le mélange réactionnel est maintenu durant 30 mn environ à la température atteinte, puis que ce mélange est porte dans un laps de temps compris entre 1 et 3 heures a une température de l'ordre de 70 'C environ. 11 Procédé de préparation du polyvinylbutyral par réaction de l'alcool polyvinylique en solution aqueuse et de l'aldéhyde butyrique, en présence d'un catalyseur acide et d'un agent émulsifiant, caractérisé en ce que l'addition simultanée notamment de l'alcool poly- vinylique en solution aqueuse et de l'aldéhyde butyrique s'effectue dans un milieu réactionnel contenant un excès d'alcool polyvinylique par rapport à la quantité théorique pour obtenir un taux d'hydroxyles déterminé pour le PVB final, cet excès étant inférieur à une quantité d'alcool polyvinylique correspondant a environ 7,5 % en poids du milieu réactionnel, ce milieu réactionnel 6 tant maintenu initialement à une température inférieure à 20 'C. 12 Polyvinylbutyral obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon une des revendications 1 à 11. 13 Feuille de polyvinylbutyral plastifiée, caractérisee en ce qu'elle est formée à partir de polyvinylbutyral selon la revendica- tion 12. 14 Vitrage feuilleté comprenant au moins une feuille de po- lyvinylbutyral selon la revendication 13.