Brevet FR2513277A1 — publié le 19830325

La présente invention se rapporte à un procédé de production d'une fibre de cellulose régénérée qui est douce et a une excellente stabilité dimensionnelle dans l'eau Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à un procédé pour améliorer une fibre de cellulose régénérée avec de l'ammoniac liquide, ce qui permet d'améliorer la stabilité dimensionnelle de la cellulose régénérée dans l'eau, sans détériorer la douceur et l'allongement à la rupture de la fibre de cellulose régénérée, et dans le cas d'une étoffe, sa résistance à la déchirure. Bien que la fibre de cellulose régénérée soit caractérisée par son excellente aptitude à l'absorption de l'humidité et son excellente aptitude à l'absorption de l'eau, sa forte propriété antistatique et la facilité pour en retirer les taches, elle présente un défaut parce qu'elle a une mauvaise stabilité dimensionnelle dans l'eau, c'est- à-dire qu'elle rétrécit après un lavage et se chiffonne après lavage. Afin que la fibre de cellulose régénérée puisse être utilisée comme matériau d'habillement, le défaut ci-dessus mentionné doit être surmonté. Pendant de nombreuses années, un certain nombre d'études ont été entreprises pour améliorer la stabilité dimensionnelle vis-à-vis de l'eau, c'est-à-dire pour diminuer le pourcentage de rétrécissement, des fibres cellulosiques comprenant la fibre de cellulose naturelle représentée par le coton Comme exemple de telles études, le traitement de la fibre de cellulose avec de lt'mmoniac liquide peut être indiqué. Un tel traitement est mentionné dans le brevet britannique NI 1 136 417 ( 1966) et le brevet britannique NO 1 084 612 ( 1967), en tant que mercerisation du coton avec de l'ammoniac liquide Cependant, les présents inventeurs ont trouvé que, si ce procédé est appliqué à de la fibre de cellulose régénérée, la douceur de la fibre de cellulose régénérée se détériore Ainsi, si ce procédé est 2513277 ?? appliqué à cbdla fibre de cellulose régénérée, la surface de cette fibre gonfle au point que cela est presqu'une dissolution due à la forte action de gonflement de l'ammoniac liquide sur la cellulose, et les fils adhèrent facilement les uns aux autres Cet état est maintenu même quand l'ammoniac liquide a été retiré de la fibre En conséquence, dans des fils et des étoffes qui sont des assemblages de fils simples, le glissement et le mouvement entre les fils simples internes sont supprimés, donc la souplesse ou douceur du fil ou de l'étoffe se détériore remarquablement. Comme ci-dessus, il est évident que la mercerisation de la fibre de cellulose régénérée n'est pas pratique. Par ailleurs, si du coton est traité avec de l'ammoniac liquide, le gonflement de sa partie de couche de surface est supprimé et l'adhérence parmi les fibres simples ne se présente pas, par conséquent il n'y a pas détérioration de son toucher, parce que le coton a une structure de paroi secondaire dense dans la surface de la fibre. Les présents inventeurs ont étudié la différence de l'état d'adhrence entre le coton et la fibre de - cellulose régénérée qui se présente dans la mercerisation avec l'ammoniac liquide En se basant sur les résultats de l'étude, les présents inventeurs ont trouvé un procédé pour empêcher l'adhérence des fibres de cellulose régénérée. Comme on l'a mentionné ci-dessus, la fibre de cellulose régénérée est gonflée par l'ammoniac liquide, et ses fils simples peuvent facilement devenir susceptiblesd'une adhérence Si les fils simples dans un tel état subissent une légère pression, comme une tension donnée à la fibre, une compression donnée par un rouleau de calandrage ou analogue, un contact avec un rouleau tournant et ainsi de suite, ils se détériorent facilement, donc les fils ou les étoffes perdent leur douceur ou souplesse et deviennent rigides. Afin d'éviter cela, le contact mutuel des fils simples doit être empêché Les présents inventeurs ont 1 étudié un procédé pour empêcher le contact mutuel parmi des fils simples et ont découvert un procédé qui consiste à couvrir la surface des fils simples d'une substance liquide qui n'est pas facilement soluble dans l'ammoniac liquide ou d'une substance polymérique pouvant former une pellicule avant le traitement avec l'ammoniac liquide, et à ajuster la teneur en humidité des fils à une gamme spécifique puis à traiter les fils avec de l'ammoniac liquide En effet, par ce procédé, les fils simples de cellulose régénérée sont enduits, au préalable, d'une substance qui n'est pas facilement soluble dans l'ammoniac liquide et adsorbable sur la cellulose régénérée ou d'une substance polymérique pouvant former une pellicule et la teneur en humidité de la fibre est ajustée à une gamme spécifique et ensuite la cellulose régénérée est imprégnée d'ammoniac liquide, le contact mutuel des fils simples de cellulose régénérée peut donc être empêché même s'ils gonflent. Selon l'invention, une fibre de cellulose régénérée peut être traitée avec de l'ammoniac liquide sans sensible- ment détériorer sa souplesse et, dans le cas d'une étoffe, sa résistance à la déchirure. Par ailleurs, les présents inventeurs ont entrepris une étude élaborée sur l' fet du traitement à l'ammoniac liquide pour améliorer la stabilité dimensionnelle d'une fibre de cellulose vis-à-vis de l'eau Par suite, ils ont découvert un fait surprenant, inconnu jusqu'à maintenant, selon lequel la fibre de cellulose naturelle et la fibre régénérée sont fortement différentes de par l'effet donné par l'ammoniac liquide, donc la stabilité dimensionnelle de la fibre de cellulose régénérée,vis-à-vis de l'eau,ne peut être suffisamment améliorée par le procédé connu jusqu'à maintenant. Par exemple, comme traitement d'une fibre de cellulose avec de l'ammoniac liquide, on peut se référer au procédé du brevet U S NI 1 998 551 Dans la description de ce brevet, est mentionné un procédé pour traiter la 4 2513277 fibre de cellulose sans tension ou à une tension très faible Cependant, la fibre de cellulose régénérée traitée par ce procédé a une stabilité dimensionnelle, vis-à-vis de l'eau, qui est insuffisante. Dans le brevet U S NI 3 511 591 et le brevet U S. No 3 347 963, le procédé du traitement à l'ammoniac liquide est employé comme procédé pour faire rétrécir, au préalable, la fibre Cependant la stabilité dimensionnelle de la fibre de cellulose régénérée vis-à-vis de l'eau ne peut être suffisamment améliorée par ce procédé. Dans le brevet U S NI 3 406 006 est mentionné un procédé pour traiter une fibre de cellulose avec de l'ammoniac liquide afin d'améliorer sa stabilité dimension- nelle vis-à-vis de l'eau Cependant, cela n'est pas non plus un procédé permettant d'améliorer suffisamment la stabilité dimensionnelle de la fibre de cellulose régénérée. Dans le brevet U S No 3 560 140, le brevet japonais (publication) NI 157 700/75 et le brevet japonais NO 48 298/75, sont de même mentionnés des procédés pour le traitement d'une fibre de cellulose avec de l'ammoniac liquide Cependant, aucun de ces procédés ne peut être considéré comme un moyen pour améliorer suffisamment la stabilité dimensionnelle de la fibre de cellulose régénérée vis-à-vis de l'eau. Ainsi des procédés qui consistent à imprégner la fibre de cellulose avec de l'ammoniac liquide et à traiter ainsi cette fibre ne peuvent présenter un effet suffisant pour surmonter le défaut important de la cellulose régénérée, c'est-à-dire sa déficience de stabilité dimensionnelle vis- à-vis de l'eau, même si ces procédés sont efficaces pour augmenter la résistance de la fibre de cellulose naturelle (coton), améliorer sa stabilité dimensionnelle, augmenter son brillant et améliorer son aptitude à la teinture. Jusqu'à maintenant, on a souvent considéré qu'un procédé connu comme technique de traitement pour améliorer les performances d'une fibre de cellulose naturelle pouvait efficacement s'appliquer également à la fibre de cellulose 13271 régénérée Cependant, la fibre de cellulose naturelle et la fibre de cellulose régénérée sont remarquablement différentes l'une de l'autre, par leur structure super- moléculaire Par exemple, si la forme cristalline de la cellulose dans la fibre est analysée au moyen d'une diffrac- tion des rayons X, la fibre de cellulose naturelle montre une forme de cristaux appelée "cellulose L Ij J ", tandis que la cellulose régénérée présente une forme de cristaux appelée "cellulose EI Ih " Par ailleurs, la dimension du cristal dans la fibre de cellulose naturelle est de l'ordre de 50-60 angstrfms tandis que celle dans la cellulose régénérée est de l'ordre de 40 angstrbms Comme cidessus, la fibre de cellulose naturelle et la fibre de cellulose régénérée sont différentes par leur structure super- moléculaire fondamentale interne, et par conséquent on peut naturellement considérer qu'elles seront différentes en d'autres structures, comme la structure de la partie amorphe, également. En conséquence, dans la modification de la structure supermoléculaire de la fibre de cellulose, on ne peut s'attendre à ce que la fibre de cellulose naturelle et la fibre de cellulose régénérée donnent les mêmes effets et les mêmes résultats, tant qu'elles sont traitées dans les mêmes conditions Le traitement de la fibre de cellulose avec l'ammoniac liquide est également dans la même situa- tion que ci-dessus. Dans le traitement de la fibre de cellulose avec de l'ammoniac liquide, les liaisons d'hydrogène dans la fibre se scindent du fait de l'ammoniac, et ainsi la fibre gonfle et la tension résiduelle dans la fibre se retire et ensuite l'ammoniac est retiré de la fibre, et les liaisons d'hydrogène sont régénérées et la fibre stabilisée. En conséquence, dans ce traitement, l'étendue de l'enlève- ment de la tension résiduelle et la durée nécessaire pour enlever la tension résiduelle sont importantes La fibre de cellulose naturelle et la fibre de cellulose régénérée sont différentes l'une de l'autre dans l'étendue du gonflement 13277 par l'ammoniac liquide et la durée nécessaire pour le gonflement, et par conséquent elles sont évidemment diffé- rentes par l'influence sur la structure supermoléculaire qui est due à l'ammoniac liquide Par exemple, quand une fibre de cellulose naturelle ayant une forme cristalline de cellulose li J est traitée avec de l'ammoniac liquide, la forme cristalline change pour la cellulose lIIIl I. Par ailleurs, quand de la cellulose régénérée qui a une forme cristalline de cellulose luij est traitée avec de l'ammoniac liquide, la forme cristalline change pour la cellulose lIII' -II Par ailleurs, quand on les traite dans l'eau chaude à 1000 C pendant 1 à 8 heures, la cellulose lIIIl -I se transforme en cellulose lIJ tandis que la cellulose lIIIl -II ne se transforme pas en cellulose lIIl Ainsi, les fibres de cellulose naturelle et de cellulose réeénérée présentent des changements différents même si on les soumet au même traitement, on ne peut donc les considérer comme des substances se comportant de façon analogue, dans de tels traitements. Les présents inventeurs ont étudié un procédé pour améliorer la stabilité dimensionnelle de la cellulose régénérée vis-à-vis de l'eau, par un traitement avec de l'ammoniac liquide. Par suite, les inventeurs ont réussi à améliorer l'effet du traitement à l'ammoniac liquide de façon impor- tante, en contrôlant auparavant la teneur en humidité dans la fibre avant de traiter la fibre de cellulose régénérée avec de l'ammoniac liquide Ainsi, la présente invention offre un procédé de production d'une fibre de cellulose régénérée ayant une excellente stabilité dimensionnelle, en traitant la fibre de cellulose régénérée avec de l'ammoniac caractérisé en ce que, avant d'imprégner la fibre de cellulose régénérée par de l'ammoniac liquide, on laisse d'abord, dans la fibre, 5 % en poids ou plus d'eau, en se basant sur le poids sec absolu de la fibre Selon cette invention, une "amélioration de l'effet du traitement" et un "raccourcissement du temps de traitement" sont possibles. Selon l'invention, une stabilité dimensionnelle suffisante vis-à-vis de l'eau peut être donnée à la fibre de cellulose régénérée et la durée nécessaire pour la donner peut être écourtée sans détériorer les avantages des techniques connues jusqu'à maintenant pour le traitement d'une fibre de cellulose avec de l'ammoniac liquide (par exemple diminution de la résistance de la fibre et dété- rioration provoquée par le traitement, pas de changement de la structure chimique de la fibre, et autres). Ainsi, selon l'invention, la cellulose régénérée traitée est suffisamment améliorée par sa 'stabilité dimensionnelle vis-à-vis de l'eau", dont la déficience est l'un des défauts importants de la cellulose régénerée, et les excellentes propriétés de la fibre de cellulose régénérée (aptitudeàl'absorption de l'eau, aptitude à l'absorption de l'humidité, propriété antistatique, résis- tance, allongement et autres) ne se détériorent pas. La caractéristique principale de l'invention est assez claire et définie en comparaison à c E Re de la technique antérieure (traitement à la résine) bien connue comme procédé pour améliorer la stabilité dimensionnelle d'une fibre de cellulose régénérée, vis-à-vis de l'eau Ainsi, le traitement à la résine est un procédé pour améliorer la stabilité dimensionnelle en produisant une réticulation parmi les molécules de la fibre de cellulose et en arrêtant ainsi le mouvement des molécules Par ce procédé, la fibre de cellulose devient rigide et cassante, même si sa stabilité dimensionnelle vis-à-vis de l'eau est améliorée, et par conséquent il apparaît un nouvel inconvénient comme une diminution de la résistance à l'abrasion à la flexion qui n'est pas muhaitable pour des matériaux d'habillement. La présente invention consiste à imprégner de l'ammoniac liquide dans une fibre de cellulose régénerée et à retirer ensuite l'ammoniac, de la fibre Par conséquent, aucune nouvelle structure chimique ne se forme dans la fibre. Bien que la stabilité dimensionnelle de la fibre vis-à-vis de l'eau soit améliorée, cette fibre ne se compose que de cellulose pure et elle est différente de la fibre traitée à la résine parce qu'elle ne devient pas rigide ni fragile ou cassante et que le textile qui-en est produit ne présente pas de diminution de sa résistance à l'abrasion à la flexion. Comme on l'a indiqué ci-dessus, selon l'invention, la stabilité dimensionnelle de la fibre de cellulose régénérée vis-à-vis de l'eau, peut être améliorée sans détériorer la souplesse de la fibre de cellulose régénérée ni abaisser la résistance au déchirement et l'allongement à la rupture. La présente invention sera maintenant illustrée en plus de détail. Les fibres de cellulose régénérée utilisables dans le procédé de l'invention comprennent la rayonne de viscose (comprenant la rayonne polynosique) et la rayonne de cuprammonium La forme de la fibre peut être toute forme ressemblant à du coton, à un fil filé, à une forme de filament et à une forme d'étoffe, et l'effet de l'invention ne varie pas selon la forme de la fibre La fibre peut également être un fil mélangé, un tissu mélangé ou bien un tissu mélangé avec d'autres sortes de fibres tant que les caractéristiques de la fibre de cellulose régénérée ne sont sensiblement pas détériorées La limite possible de la quantité de ces autres sortes de fibres utilisées en combinaison avec la fibre de cellulose régénérée est typiquement de 50 % en poids ou moins en se basant sur le poids total de toutes les fibres. Comme liquide qui n'est pas facilement soluble dans l'ammoniac liquide et qui peut être adsorbé sur la fibre de cellulose régénérée, que l'on peut utiliser dans le procédé de l'invention avant l'imprégnation avec l'ammoniac liquide, on peut indiquer des hydrocarbures aliphatiques et aromatiques, des huiles grasses et des agents tensio-actifs, parmi lesquels on préfère ceux resant liquides à la température ambiante Le terme "pas facilement soluble dans l'ammoniac liquide" utilisé ici signifie que la solubilité à -50 C est de 10 g ou moins dans 100 g d'ammoniac liquide Le terme "pouvant être adsorbé ou adsorbable sur la fibre de cellulose régénérée" signifie que l'angle de contact formé entre le liquide et la fibre de cellulose régénérée est de 110 ou moins. De préférence, la quantité du liquide adhérant à la fibre est comprise entre 5 et 15 % en poids en se basant sur le poids de la fibre Si cette quantité est inférieure à 5 % en poids, l'adhérence qui se produit à la surface des fils simples ne peut être suffisamment empêchée Si elle dépasse 15 % en poids, le liquide qui adhère gêne l'imprégnation de l'ammoniac liquide dans la fibre donc l'effet de la modification peut ne pas être satisfaisant. Comme exemples du liquide pouvant être adsorbé sur la fibre de cellulose régénérée et répondant aux conditions ci-dessus, on peut indiquer ceux qui suivent: hydrocarbures aliphatiques et aromatiques comme le pentane, l'hexane, l'heptane, l'octane, le nonane, le décane, l'undécane, le dodécane, le tridécane, le benzène, le toluène, le xylène, le mésitylène, le p-cymène et analogues; des huiles grasses comprenant des huiles siccatives comme l'huile de sardine, l'huile de hareng, l'huile de lin et analogues, des huiles semi-siccatives comme l'huile de fève, l'huile de baleine de mer, l'huile de colza, l'huile de coton, l'huile de sésame, l'huile de soja et analogues et des huiles non siccatives comme le spermacéti, l'huile de baleine, l'huile de cerveau de baleine, l'huile de ricin, l'huile de tsubaki, l'huile d'olive et analogues; des agents tensio-actifs anioniques comme des sels d'acides gras, des sels d'esters alkyl sulfuriques, des alkylbenzènesulfonates, des alkyl- naphtalènesulfonates, des alkyls d'ester dialkylsulfo- succinique, des sels d'ester alkyl phosphorique, un condensat acide naphtalènesulfonique-formaldéhyde, des sels d'ester polyoxysulfurique et analogues; des agents tensio-actifs non ioniques comme le polyoxyéthylène alkyl éther, le polyoxyéthylène alkylphénol éther, des esters d'acide gras de polyoxyéthylène, des esters d'acide gras de sorbitan, des esters d'acide gras de sorbitan -polyoxy- éthylène, la polyoxyéthylène laurylamine, des esters d'acides gras de glycérine, un polymère séquencé d'oxyéthylène- oxypropylène et analogues; des agents tensio-actifs cationiques comme des sels d'alkylamine, des sels d'ammonium quaternaire et analogues; et des agents tensio- actifs amphotères comme l'alkylbétalne et analogues. Comme substance à attacher à la surface de la fibre de cellulose régénérée sous forme d'une pellicule (ci-après on l'appellera "substance pouvant former une pellicule"), on peut indiquer un polymère ayant un poids moléculaire de 10.000 ou plus Si son poids moléculaire est inférieur à 10.000, la pellicule est difficile à former De préférence, ce polymère est attaché à la fibre en une quantité comprise entre 0,5 % en poids et 10 % en poids en se basant sur le poids sec absolu de la fibre Si sa quantité est inférieure à 0,5 % en poids, l'adhérence de la surface des fils simples ne peut être suffisamment empêchée Si elle dépasse 10 % en poids, le polymère perturbe l'imprégnation de l'ammoniac liquide dans la fibre, on ne peut donc obtenir un effet suffisant de modification. Comme polymères, on peut utiliser des polymères solubles dans l'eau et des polymères dispersibles dans l'eau On peut citer comme exemples de tels polymères solubles dans l'eau, l'alcool polyvinylique, la carboxy- méthyl cellulose, la méthyl cellulose, l'hydroxyéthyl cellulose, l'amidon, le dialdéhyde-amidon, l'alginate de sodium, l'acide polyacrylique, le polyacrylamide, la polyvinyl pyrrolidone, la gomme adragante, la gomme britannique, la gomme arabique et analogues Comme polymères dispersibles dans l'eau, on peut indiquer une émulsion de polyéthylène, un copolymère d'éthylène-acétate de vinyle, des esters polyacryliques et leurs dérivés. En ce qui concerne le procédé pour imprégner le liquide qui n'est pas facilement soluble dans l'ammoniac liquide et qui peut s'adsorber sur la fibre de cellulose régénérée, dans cette fibre de cellulose régénérée, le procédé consistant à attacher et à imprégner le liquide par pulvérisation, revêtement, immersion ou analogue peut être indiqué Le procédé pour attacher le polymère à la cellulose régénérée sous forme d'une pellicule est comme suit Ainsi, quand le polymère est soluble dans l'eau, on le dissout dans l'eau pour obtenir une solution aqueuse. Quand le polymère est insoluble dans l'eau, il est formé en une émulsion en utilisant un agent émulsifiant pour obtenir une dispersion aqueuse ou il est dissous dans un solvant organique pour obtenir une solution Alors la solution ou dispersion est imprégnée dans la Libre par le procédé de pulvérisation, revêtement ou immersion Alors, on évapore l'eau ou le solvant organique par un séchoir à air chaud ou analogue, et le polymère S 'attache à la surface de la fibre de cellulose régénérée sous forme d'une pellicule. La quantité d'eau que l'on peut laisser auparavant dans la fibre de cellulose régénérée est de 5 % en poids ou plus et de préférence de 12 % en poids ou plus en se basant sur le poids sec absolu de la fibre. Dans cette invention, l'effet du traitement avec l'ammoniac liquide peut e-1 tre contrôlé en faisant varier la quantité de l'eau dans la fibre Cependant, si la quantité d'eau dans la fibre de cellulose régénérée est inférieure à 5 % en poids en se basant sur le poids sec absolu de la fibre, l'effet du traitement avec de l'ammoniac liquide ne peut être suffisant ou bien un effet suffisant ne peut être obtenu qu'après une si longue période de temps que cela n'est pas pratique Afin d'obtenir un effet suffisant sans consommer um trop long temps, il est nécessaire que la fibre contienne -au préalable 5 % en poids ou plus et de préférence 12 % en poids ou plus d'eau en se basant sur le poids sec absolu de la fibre. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparattront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins 12 2513277 schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels: les figures 1, 2, 3 et 4 montrent les relations entre la stabilité dimensionnelle de la fibre vis-à-vis de l'eau, exprimée en termes du pourcentage de rétrécissement et la durée pendant laquelle la fibre est imprégnée de l'ammoniac liquide à diverses teneurs en humidité de la cellulose régénérée. Sur les figures 1 à 4, le temps d'immersion dans l'ammoniac liquide, en secondes, est indiqué sur l'axe des abscisses et le pourcentage de rétrécissement (%), en direction de la chaine et en direction de la trame, est indiqué sur l'axe des ordonnées Les pourcentages indiquent la teneur en humidité dans la fibre. Les figures 1 et 2 montrent les cas o la fibre a été traitée en surface tandis que les figures 3 et 4 montrent les cas o la fibre n'a pas été traitée en surface Par ailleurs, les figures 1 et 3 montrent les cas o un textile composé d'une fibre de rayonne de cuprammo- nium est utilisé, tandis que les figures 2 et 4 montrent les cas o un textile composé de rayonne viscose est utilisé. Comme cela est apparent sur les figures 1 et 3, l'effet du traitement à l'ammoniac liquide pour diminuer le pourcentage de rétrécissement d'un textile composé de rayonne cuprammonium varie avec la quantité d'eau que l'on peut laisser auparavant dans la fibre Par ailleurs, la durée du traitement nécessaire pour abaisser suffisamment le pourcentage de rétrécissement (durée pour imprégner la fibre d'ammoniac liquide) varie également selon la quantité d'eau dans la fibre Si la teneur en humidité de la fibre est inférieure à 5 % en poids en se basant sur le poids sec absolu de la fibre, la durée du traitement nécessaire pour abaisser suffisamment le pourcentage de rétrécissement de la fibre de cellulose régénérée atteint plusieurs centaines de secondes Un traitement pendant si longtemps n'est pas-possible du point de vue industriel. Si la teneur en humidité de la fibre n'est pas inférieure à 5 % en poids et inférieure à 12 % en poids, la durée nécessaire pour abaisser suffisamment le pourcentage de rétrécissement de la fibre est de l'ordre de 30 secondes ou moins Un temps de traitement de l'ordre de 30 secondes est encore quelque peu trop long du point de vue utilisation pratique, mais on peut l'employer pour une production commerciale Si la teneur en humidité de la fibre est de 12 % en poids ou plus en se basant sur le poids sec absolu de la fibre, le pourcentage de rétrécissement de la fibre peut être diminué à la moitié en un temps de traitement de l'ordre de 10 secondes ou moins Ainsi, la diminution préférable du pourcentage de rétrécissement peut être obtenue en un temps de traitement préférable dans la pratique Si la teneur en humidité de la fibre est de 25 % en poids ou plus en se basant sur le poids sec absolu de la fibre, une diminution suffisante du pourcentage de rétrécissement peut être obtenue en un temps de traitement de l'ordre de 1 seconde, une telle condition est donc assez efficace quand il faut, dans la pratique, un temps court de traitement. Sur les figures 2 et 4, sont montrées les relations entre la diminution du pourcentage de rétrécissement et la durée pendant laquelle la fibre est imprégnée d'ammoniac liquide (le temps de traitement) à diverses teneurs en humidité de la fibre Comme cela est apparent sur ces figures, le temps de traitement nécessaire pour diminuer suffisamment le pourcentage de rétrécissement de la fibre de cellulose régénérée (temps pendant lequel la fibre est imprégnée d'ammoniac liquide) atteint plusieurs centaines de secondes si la teneur en humidité de la fibre est inférieure à 5 % en poids en se basant sur le poids sec absolu de la fibre Un traitement nécessitant si longtemps n'est pas pratique du point de vue industriel Si la teneur en humidité de la fibre n'est pas inférieure à 5 % en poids et est inférieure à 12 % en poids en se basant sur le poids sec absolu de la fibre, le temps de traitement nécessaire pour diminuer suffisamment le pourcentage de rétrécissement de la fibre est de l'ordre de 15 secondes à environ secondes Bien qu'un temps de traitement de l'ordre de 30 secondes soit quelque peu trop long du point de vue pratique, on peut l'employer pour une production commer- ciale Si la teneur en humidité de la fibre est de 12 % en poids ou plus en se basant sur le poids sec absolu de la fibre, le pourcentage de rétrécissement peut être diminué à la moitié en un temps de traitement de l'ordre de secondes ou moins, lequel est facile à employer dans la pratique, et une diminution préférable du pourcentage de rétrécissementpeut être obtenue en un tel temps de traitement Si la teneur en humidité de la fibre est de 80 % en poids en se basant sur le poids sec absolu de la fibre, on peut obtenir une diminution suffisante du pourcentage de rétrécissement en un temps de l'ordre de 1 seconde, et une telle condition est assez efficace quand il faut, dans la pratique, un temps court de traitement. Sur les figures 1, 2, 3 et 4, l'effet de l'ammoniac liquide sur l'amélioration de la stabilité dimensionnelle de la fibre de cellulose régénérée vis-à-vis de l'eau ainsi que l'influence de la teneur en humidité dans la fibre sur un tel effet de l'ammoniac liquide sont apparents. L'essentialité de la présente invention consiste dans le fait que, dans un procédé pour imprégner une fibre de cellulose régénérée d'ammoniac liquide et pour traiter ainsi la fibre dans le but d'améliorer la stabilité dimensionnelle de la fibre de cellulose régénérée vis-à-vis de l'eau, l'effet du traitement peut être amélioré en permettant à la fibre de contenir de l'eau En conséquence, le contrôle de la teneur en humidité dans la fibre dans une gamme définie a une signification importante, et la présente invention n'est pas limitée par le procédé permettant à la fibre de contenir de l'eau, le procédé d'imprégnation de la fibre au moyen d'ammoniac liquide, la pureté de l'ammoniac liquide, la température de l'ammoniac liquide, la durée d'imprégnation dans l'ammoniac liquide, le procédé pour retirer l'ammoniac de la fibre, la tension appliquée à la fibre pendant l'imprégnation de cette fibre par l'ammoniac liquide et l'étendue de cette tension Quel que soit ce procédé, une fibre de cellulose régénérée traitée avec de l'ammoniac liquide après ajustement, au préalable, de la teneur en humidité à une quantité définie ou plus, donne évidemment un produit plus excellent par sa stabilité dimensionnelle vis-à-vis de l'eau, qu'une fibre de cellulose régénérée traitée avec de l'ammoniac liquide après avoir, au préalable, ajusté la teneur en humidité à une valeur inférieure à cette teneur définie en humidité. Comme procédé pour permettre à la fibre de cellulose régénérée de contenir de l'eau, on peut indiquer un procédé o on laisse la fibre dans une atmosphère donnant, à cette fibre, une teneur définie en humidité, un procédé consistant à pulvériser de l'eau sur la fibre, un procédé consistant à souffler de la vapeur sur la fibre, un procédé consistant à mettre la fibre en contact avec un matériau en forme de bande contenant de l'eau, un procédé consistant à enduire la fibre d'eau, vu procédé consistant à immerger la fibre dans un bain contenant de l'eau et un procédé qui consiste, après l'une des méthodes ci-dessus mentionnées, à retirer partiellement l'eau de la fibre pour ajuster la teniur en humidité de la fibre à une valeur définie Tous ces procédés peuvent être employés dans la présente invention. De plus, les deux conditions nécessaires ci-dessus mentionnées de l'invention, c'est-à-dire "sattacher un liquide pas facilement soluble dans 1 'ani 1 oniac liquide ou une substance pouvant former une pellicule à la surface de la fibre de cellulose régénérée" et "permettre a la fibre de cellulose régnér-rée de contenir de l'eau" doivent avoir été remplies avant d'imprégner la fibre de cellulose régénérée d'ammoniac liquide Cependant, l'ordre dans lequel ces deux traitements necessaires sont appliqués à la fibre de cellulose régénérée, les procédés pour ces deux traitements et les conditions de ces deux traitements peuvent être choisis arbitrairement, tant qu'ils sont dans les cadres ci-dessus mentionnés. Par exemple, cela peut être un procédé qui consiste à laisser une fibre contenir de l'eau puis à attacher un liquide pas facilement soluble dans l'ammoniac liquide à la fibre, ou bien un procédé qui consiste à attacher un liquide qui n'est pas facilement soluble dans l'ammoniac liquide, à la fibre de cellulose régénérée puis à laisser la fibre contenir de l'eau, ou bien un procédé qui consiste à attacher une substance pouvant former une pellicule, à la surface de la fibre de cellulose régénérée puis à laisser la fibre contenir de l'eau, ou bien un procédé qui consiste à appliquer une solution aqueuse ou dispersion aqueuse d'une substance pouvant former une pellicule sur une fibre de cellulose régénérée puis à sécher la fibre afin de laisser la quantité nécessaire d'eau dans la fibre - Comme procédé pour imprénger de l'ammoniac liquide dans la fibre, on peut indiquer un procédé consistant à plonger la fibre dans un bain d'ammoniac liquide, un procédé consistant à pulvériser ou à doucher de l'ammoniac liquide sur la fibre, un procédé consistant à revêtir de l'ammoniac liquide sur la fibre, un procédé de mise en contact de la fibre avec un matériau en forme de bande contenant de l'ammoniac liquide et ainsi de suite, tous ces procédés pouvant être utilisés dans l'invention. La température de l'ammoniac liquide dont la fibre doit être imprégnée n'est habituellement pas supérieure à -33,41 C et pas inférieure à -77 C sous une pression de l'ordre de 105 N/m 2 A une pression inférieure ou supérieure à 105 N/m 2, la température de l'ammoniac liquide pet treune température pas supéetire à son point d' ébullition à la pression appliquée et pas inférieure à son point de congélation La quantité d'ammoniac liquide à imprégner à la fibre est de 40 % 6 en poids ou plus et de préférence de % en poids ou plus en se basant sur le poids sec absolu de la fibre L'ammoniac liquide peut être dilué avec d'autres substances comme de l'eau, un solvant organique (alcools, cétones, amines et autres substances miscibles avec l'ammoniac liquide), des sels inorganiques et organiques (sels d'ammonium, sels de rhodan, halogénures, nitrates, et autres substances miscibles avec l'ammoniac liquide) ou analogues, tant que l'utilisation d'un tel diluant ne perturbe pas l'effet de l'ammoniac liquide dans l'invention. La quantité de ce diluant est de 0-50 % en poids Après la dilution, la concentration de l'ammoniac liquide doit etre de 50 % en poids ou plus et de préférence de 60 % 6 en poids ou plus. Afin de retirer l'ammoniac liquide imprégné dans la fibre de cellulose régénérée, de cette fibre, il est préférable de chauffer la fibre à une température qui n'est pas inférieure au point d'ébullition de l'ammoniac liquide. Bien que l'ammoniac liquide se vaporise lentement et quitte la fibre même à une température inférieure à son point d'ébullition, l'emploi d'une température qui n'est pas inférieure au point d'ébullition rend l'enlèvement plus facile et plus certain Le point d'ébullition de l'ammoniac liquide est usuellement de -33,41 C à 105 N/m 2 Sous une pression inférieure ou supérieure à 105 N/m 2, il est préférable de chauffer la fibre à une température supé- rieure/au point d'ébullition à la pression appliquée Par ailleurs, un chauffage de la fibre à une température supérieure permet de retirer plus rapidement l'ammoniac de la fibre Cependant, si la température du chauffage dépasse 2000 C, il y a jaunissement et fragilisation de la fibre Par conséquent, dans les cas o le jaunissement et la fragilisation de la fibre ne sont pas souhaitables, il est préférable d'employer -une température ne dépassant pas 2000 C La durée du chauffage de la fibre doit être modifiée selon la température du chauffage, ainsi que selon la forme de la fibre Par ailleurs, on doit également la changer selon le procédé de chauffage Comme procédé de chauffage, l'utilisation d'un dispositif du type élargisseur à broches, le procédé de chauffage au tambour (exemple typique d'un chauffage par contact), un procédé de plongée d'une fibre imprégnée d'ammoniac liquide dans une substance liquide et chauffage à un tel état, un procédé consistant à chauffer une fibre par des rayons thermiques, un procédé de chauffage de la fibre au moyen d'une micro-onde et analogues peuvent être utilisés, chacun pouvant être employé dans l'invention tant que l'effet de l'invention n'est pas perturbé La durée du chauffage ne peut être limitée à une gamme spécifiée, parce qu'elle varie selon le procédé du chauffage, la température de chauffage et la forme de la fibre à chauffer Dans tous les cas, cela peut être une durée pas plus courte que la durée nécessaire pour retirer l'ammoniac de la fibre. Par ailleurs, la dimension de la fibre n'est pas particulièrement fixée pendant la période d'imprégnation de la fibre avec de l'ammoniac liquide et pendant la période d'enlèvement de l'ammoniac liquide, de cette fibre. Plus particulièrement, la fibre peut être à un état plus rétréci en comparaison à la dimension avant imprégnation de l'ammoniac liquide (ciaprès, "dimension d'origine") ou bien elle peut être à un état plus étendu en comparaison à la dimension d'origine Bien que la dimension de la fibre ne puisse être particulièrement mentionnée parce qu'elle peut dépendre également de la forme de la fibre, l'état de chose sera comme suit, simplement à titre d'exemple. Ainsi, dans un fil de filaments de rayonne de cuprammonium, la longueur du fil de filaments peut être contractée à un point pouvant atteindre au plus environ 10 % ou étendue à un point pouvant atteindre au plus environ 15 % en comparai- son à la dimension d'origine, quand on l'imprègne dans l'ammoniac liquide ou quand l'ammoniac en est retiré Dans tous les cas, l'effet de l'eau laissée dans la fibre ne diminue pas selon l'étendue de tension ou de relâchement appliqué à la fibre. La fibre de cellulose régénérée obtenue dans la présente invention peut être soumise aux post-traitements conventionnels d'une fibre de cellulose régénérée (par exemple traitement à la résine, traitement d'assouplissement et analogues), à volonté, et l'effet de l'invention n'est pas détérioré par ces post-traitements En comparaison à des fibres de cellulose régénérée usuelles qui ne sont pas soumises au traitement de l'invention, la fibre de cellulose régénérée obtenue par cette invention peut être considéra- blement améliorée dans sa résistance au rétrécissement, sa résistance au froissement et autres performances après traitement avec l'agent de traitement à la résine, et on peut dire que la présente if Lention favorise plutôt l'effet du traitement à la résine Pareo ple sie la résistance au rétrécissement, la résistance au froissement et la résis- tance à l'usure à la flexion d'un produit obtenu en traitant à la résine un textile de fibre de cellulose régénérée usuelle selon la formule conventiornnelle sont emprimées par 100, 100 et 100 respectivement, la résistance au rétrécissement, la résistance au froissement et la résistance à l'usure par flexion d'un produit obtenu en soumettant le même textile que ci-dessus au traitement selon l invention puis en traitant à la résine avec environ 25-75 parties du même agent de traitement à la résine que celui utilisé ci- dessus, sont d'environ 100, environ 100 et environ 120-200. Ainsi, quand un traitement subséquent à la résine est effectué, le produit auquel le traitement selon l'invention a été appliqué donne un fibre ayant des performances plus excellentes qu'un produit auquel le traitement selon l'invention n'a pas été appliqué. Le terme "poids sec absolu de la fibre " utilisé dans la présente description signifie le poids de la fibre qui a été séchée dans un air chaud maintenu à une tempéra- ture de 105 + 2 WC jusqu'à atteindre un poids constant selon ie procédé mentionné dans la norme japonaise JIS L-1015. Préparation des échantillons d'essai Dans l'invention, des fibres et des étoffes ont été laissées au repos dans une atmosphère à une température de WC et une humidité relative de 65 % pendant 48 heures ou plus pour le contrôle de l'humidité avant de mesurer les propriétés, puis on les a utilisées comme échantillons d'essai. Stabilité dimensionnelle vis-à-vis de l'eau La stabilité dimensionnelle vis-à-vis de l'eau est exprimée par le pourcentage de rétrécissement. Un textile qui a été traité avec de l'ammoniac liquide puis libéré de l'ammoniac, a été immergé dans de l'eau chaude à 800 C et on a doucement agité pendant 30 minutes Alors, on l'a déshydraté au moyen d'une machine centrifuge de déshydratation, placé horizontalement sur un lit en plaquettes ou aplati à la température ambiante ( 200 C), sans tension, et séché Le changement de dimension du textile à l'état sec, avant et après ce traitement à l'eau chaude, a été pris comme "pourcentage de rétrécisse- ment" Le pourcentage de rétrécissement est défini comme suit: Pourcentage de rétrécissement =(A a-+B -b) 100 Pourcentage de A B X 10 o 1: A est la dimension, dans la direction de la chaîne, du textile après enlèvement de l'ammoniac et B est sa dimension dans la direction de la trame 2: a est la dimension, dans la direction de la chaîne, du textile qui a été traité avec de l'eau chaude et séché et b est sa dimension dans la direction de la trame. Douceur On l'a évaluée par l'essai de résistance à la flexion de la norme japonaise JIS L-1079 A (procédé en porte- à-faux) et on-l'a exprimée par la résistance à la flexion. La résistance à la flexion mentionnée ici est une valeur - moyenne des résistances à la flexion en directionsde la chaîne et de la trame. Résistance au déchirement On l'a mesurée selon la norme japonaise JIS L1079 C La résistance au déchirement mentionnée ici est 21 2513277 une valeur moyenne des résistances au déchirement en directions de la chaine et de la trame. La présente invention sera illustrée plus concrètement en se référant aux exemples qui suivent. Cette invention n'est pas limitée à ces exemples. Exemple 1 On a utilisé de l'alcool polyvinylique (degré de saponification 60 % 6, degré de polymérisation 1 000), comme polymère soluble dans l'eau pouvant former une pellicule, et un ester polyacrylique (poids moléculaire 150 000, émulsion du type eau dans l'huile) a été utilisé comme polymère dispersible dans l'eau On les a attachés séparé- ment à une étoffe à armure toile dont la chaîne et la trame se composaient toutes deux de fils à filamentsde rayonne de cuprammonium de 75 d/36 f (densité de la chaîne 47,24/cm, densité de la trame 35,43/cm) La fixation a été accomplis en plongeant l'étoffe dans une solution aqueuse ou une dispersion aqueuse, en l'essorant puis en la séchant Les quantités des polymères attachés sont indiquées au tableau I. Alors, le textile a été placé dans une pièce maintenue à C et à une humidité relative de l'ordre de 70 % pour permettre à la fibre de contenir 13 % d'humidité en se basant sur le poids sec absolu de la fibre Alors, le textile a été immergé dans de l'ammoniac liquide à -401 C pendant 20 secondes, retiré et subséquemment mis en contact avec une plaque chaude ayant une température de surface de 1300 C pendant 60 secondes pour retirer l'ammoniac du textile Alors, on a retiré l'alcool polyvinylique et l'ester polyacrylique, de la surface du textile, par un procédé selon les procédés habituels de désapprêtage et de dégraissage Les dimensions du textile étaient fixes donc les dimensions d'origine du textile ont été maintenues pendant toute la durée à partir de l'imprégnation du textile par l'ammoniac liquide jusqu'à l'étape d'enlèvement de l'ammoniac de ce textile Dans l'exemple de comparaison, le même textile que ci-dessus a été traité directement (sans attacher des polymères à la surface du textile), avec de l'ammoniac liquide de la même façon que ci-dessus. Les résultats sont indiqués au tableau I. Tableau I Polymère pouvant Quantité du polymère Pourcentage de Résistance Résistance au former une attaché rétrécissement à la flexion déchirement pellicule (%) (%) (cm) (g) 1 0,1 6,5 6,3 750 2 0,5 6,5 4,5 1 000 3 Alcool 5,0 6,0 3,6 1 150 4 polyvinylique 10,0 6,0 3,5 1 100 15,0 8,0 3,5 1 150 6 0,1 6,1 6,2 760 7 0,5 6,0 4,5 1 000 8 Ester 5,0 6,0 3,3 1 100 9 polyacrylique 10,0 6,5 3,5 1 100 15,0 8,3 3,5 1 150 , ,,, 11 Exemple de comparai 6,5 7,1 700 son _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _i 12 Etoffe non traitée 16,0 3,5 1 250 N N) LM r\) -4 Le "procédé selon les procédés habituels de dgsprêtage et dégraissage" était comme suit Ainsi, on a dissous 2 g/il d'agent tensio-actif et 2 g/il de carbonate de sodium dans de l'eau chaude à 80 C, o l'on a immergé un textile et l'on a doucement agité Au bout de 30 minutes, le textile a été ressorti, lavé avec de l'eau, déshydraté puis séché en le plaçant sur un lit horizontal sans tension, dans une pièce maintenue à environ 20 C Dans cet exemple, le désapprôtage et le dégraissage ont été effectués pour la mesure du pourcentage de rétrécissement Exemple 2 Comme liquide à adsorber sur de la fibre de cellulose régénérée, on a utilisé de l'hexa-rne, de l'h ile de ricin et du polyoxyéthylbne alkyl éther Le liquide a été attaché à un textile d'ulm fil de filamentsde rayonne de cuprammonium (chatne: fil en filaments de 75 d/36 f; trame: fil en filaments de 75 d/56 f; densité de la chaîne 47,24/cm; densité de la trame 35,43/cm) Alors, on a soufflé de la vapeur saturée ( 100 C) vers le textile pour ajuster sa teneur en humidité à environ 20 % (La quantité du liquide attaché au textile est indiquée au tableau II). Alors, le textile a été immergé dans de laemmoniac liquide à -50 WC Au bout de 20 secondes, il a été retiré de l'ammoniac liquide, immédiatement traite avec un élargisseur à broches, et séché à l'air chaud à 160 C pour retirer l'ammoniac du textile L'hexane s'est vaporisé en même temps que 1 ammoniac Lastextilesa-,Mues était attaché de l'huile de ricin ou du polyoxyéthylène alkyl éther ont été déspprttés et dégraissés de la même façon qu'à l'exemple 1, et ensuite on a mesuré le pourcentage de rétrécissement. Tableau II Liquide pas facilement Quantité de Pourcentage Résistance Résistance au soluble dans l'ammoniac liquide attaché de rétrécis à la déchirement liquide et pouvant être à la fibre sement flexion adsorbé sur la fibre (%) (%) (cm) (g) 1 2 6,7 6,4 790 2 5 6,8 3,8 1 000 3 Hexane 10 6,5 3,4 1 100 4 15 7,9 3,4 1 100 2 6,5 6,3 800 6 Huile de ricin 5 6,5 4,0 1 000 7 10 6,7 3,3 1 150 8 15 8,0 3,4 1 100 9 2 6,6 6,5 810 Polyoxyéthylène 5 6,6 3,9 980 11 alkyl éther 10 6,8 3,5 1 200 12 15 8,1 3,4 1 100 13 Exemple de comparaison 6,5 7,1 700 14 o nt 3, 1 5 14 Etoffe non traitée 16,0 3,5 1 250 _ _ ___ *M 4-' t',) Ln I L> 4 a', -'j "AJ Exemple 3 On a traité un textile composé de rayonne de viscose (chaine: 75 d/26 f; trame: 120 d/50 f; densité de la chatne 41,34/cm; densité de la trame 27, 56/cm), de la même façon qu'à l'exemple 1 Les résultats sont indiqués au tableau III. Tableau III Polymère pouvant former Quantité de Pourcentage Résistance Résistance au une pellicule olymère attaché de rétrécis à la flexion déchirement () sement (cm) (g) I 0,1 8,1 4,7 850 2 0,8 8,2 4,2 1 050 3 Alcool polyvinylique 6,0 8,0 3,8 1,000 4 10,0 8,3 3,7 1 100 15,0 12,0 3,6 1 100 6 0,1 8,0 4,5 840 O 7 0,8 7,9 3,9 900 8 Ester polyacrylique 6,0 8,0 3,5 1 100 9 10,0 8,5 3,4 1 050 15,0 12,5 3,5 1 100 11 Exemple de comparaison 8,0 5,0 850 12 Etoffe non traitée 20,0 3,6 1 100 t L -.4 Exemple 4 Comme polymère soluble dans l'eau et pouvant former une pellicule, on a utilisé de l'alcool polyvinylique (degré de saponification: 909; degré de polymérisation:800). Il a été attaché à une étoffe unie dont la chaîne et la trame étaient toutes deux composées d'un filament de rayonne de cuprammonium à 75 d/36 f (densité de la chaîne 47,24/cm, densité de la trame 35,L 43/cm) en immergeant le textile dans une solution aqueuse du polymère, avec ensuite essorage et séchage La quantité de polymère attaché était de 3 % en poids en se basant sur le poids du textile Alors, on a immergé le textile dans un bain contenant de l'eau, on l'a essoré et on l'a séché pour qu'il contienne 12 % en poids d'eau en se basant sur le poids sec absolu de la fibre Par ailleurs, une solution de traitement a été préparée en mélangeant de l'eau, de l'alcool éthylique, de 1 'éthylènediamine, du rhodanate d'ammonium ou du nitrate d'ammonium dans de l'ammoniac liquide à -36 C aux propor- tions prédéterminées On a immergé le textile dans la solution de traitement à -36 C pendant 15 secondes, ensuite il a été étiré, immédiatement traité avec un élargisseur à broches et chauffé à l'air chaud à 1801 C pour retirer l'ammoniac du textile L'eau, l'alcool éthylique et l'éthylènediamine se sont vasorisés en même temps que l'ammoniac Le rhodanate d'ammonium et le nitrate d'ammonium n'étaient pas sublimables*ils sont donc restés dans le textile Subséquemment, l'alcool polyrinylique, le rhodanate d'ammonium et le nitrate d'ammonium ont été retirés par dsapprêtage et degraissage des textiles à la façon indiquée à l'exemple 1 Alors, on a mesuré les pourcentages de rétrécissement. Tableau IV Polymère Quantité du Substance Proportion de Pourcentage Résistance Résistance pouvant polymère mélangée la susbtance de rétrécis à la au déchire- former une attaché dans l'am mélangée dans sement flexion ment pellicule (%) moniac l'ammoniac ___ _ _liquide liquide (%) () (cm) (g) 1 0 6,0 3,8 1 150 2 Eau 30 6,0 3,7 1 140 3 60 12,0 3,6 1 140 4 Alcool 30 6,2 3,7 1 130 éthylique 60 12,5 3,6 1 130 Alcool 3,0 6 Alcooly 3,0 Ethylène 30 6,0 3,7 1 140 7 vinylique diamine 60 12,4 3,6 1 140 8 Rhodanate 30 6,0 3,7 1 130 9 d'ammo 60 12,8 3,6 1 130 nium Nitrate 30 6,0 3,8 1 130 d 'atmmo- 11 d'ammo 60 13,0 3,7 1 130 nium Exemple de 12 comparaison 6,5 2,1 700 13 Etoffe non 16,0 3,5 1 250 traitée tr; Ln r'1 j -4 _ 4 13277 Exemple 5 Des fils de filamentsde rayonne de cuprammonium ( 120 deniers, 36 filaments), ayant une teneur en humidité de 096, 5 %, 12 % et 30 %, en se basant sur le poids se c absolu des fils, ont été immergés dans l'ammoniac liquide à -400 C On les a alors mis en contact avec des rouleaux chauffants maintenus à 1000 C pendant 30 secondes pour retirer l'ammoniac des fils Pendant tout le traitement, les longueurs des fils ont été maintenues à la même dimension qu'avant traitement Les résultats sont indiqués au tableau V. Tableau V Teneur en humidité Durée d'immersion dans Pourcentage de du fil l'ammoniac liquide rétrécissement dans (%) (secondes) l'eau chaude (%) Fil non traité 3,5 0 I 3,5 3,3 3,2 1 3,0 Fils traités à 5 10 2,2 l'ammoniac 20 18 liquide I 2,1 12 10 0,7 0,5 I 0,8 10 0,5 0,5 Note: Pourcentage de rétrécissement dans l'eau chaude: On a immergé un fil dans de l'eau tiède ( 40 C) pendant 30 minutes puis on l'a séché Le rétrécissement du fil, basé sur le fil avant le traitement, était exprimé en pourcentage. o r%) Ln La -%J j 13277 Exemple 6 Des textiles (taffetas, comme à l'exemple 2) composés de fils de filament de rayonne de cuprammonium de 75 deniers ont été conditionnés dans une chambre à humidité constante et température constante pour obtenir des textiles ayant une teneur en humidité de O %, 5 %, 12 %, % et 80 %, en se basant sur le poids sec absolu des textiles On les a immergés dans un bain d'ammoniac liquide maintenu à -38 C, puis étirés et immédiatement séchés à l'air chaud à une température de 120 C pour retirer l'ammoniac des textiles Alors, on les a immergés dans l'eau chaudbà 80 WC puis les stabilités dimensionnelles (pourcentages de rétrécissement) ont été mesurées Les résultats sont indiqués sur la figure 3 Comme cela est apparent sur la figure 3, il y avait une grande diff Sérence de pourcentage de rétrécissement entre les textiles qui contenaient au préalable de l'eau dans la fibre (ceux ayant une teneur en humidité de 5 %, 12 %, 25 % et 8 j, et les textiles ayant une teneur en humidité de O %. Pourcentage de rétrécissement: Après enlèvement de l'ammoniac, le textile a été immergé dans de l'eau chaude maintenue à 80 C et on a doucement agité pendant minutes Alors, l'eau adhérant à la surface de la fibre a été retirée au moyen d'une machine centrifuge, et le textile a été séché en le plaçant horizontalement à la température ambiante (environ 20 C) sans tension Le changement de dimension du textile à l'état sec avant et après le traitement à l'eau chaude a été pris comme "pourcentage de rétrécissement". Le pourcentage de rétrécissement est défini par l'équation qui suit: Pourcentage de rétrécissement (%)=(A + B Bb-) x 100 o A est la dimension, dans la direction de la chaîne, du textile après enlèvement de l'ammoniac et avant traitement à l'eau chaude, B est la dimension, dans la direction du même textile que ci-dessus, a est la dimension, dans la direction du textile après traitement avec de et séchage et b est la dimension, dans la direction du même textile que ci-dessus. D'autres propriétés sont indiquées Tableau VI de la trame, de la l'eau chaîne, chaude de la trame, au tableau VI. - Teneur en humidité Durée d'im Résis Résis- dans le bxtile mersion dans tance à tance au (%) l'ammoniac la déchire- liquide flexion ment (secondes) (cm) (g) 1 O 30 6,5 780 2 5 20 7,1 750 3 12 10 7,3 750 4 25 10 7,8 700 80 10 9,0 600 6 étoffe non 3,5 1 300 traitée Exemple 7 Un textile composé de fils de filament de rayonne de viscose (taffetas, chaîne 120 deniers, trame 75 deniers, densité de la chaîne 41,34/cm, densité de la trame 27,56/cm) a été traité dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 2 Les résultats sont indiqués sur la figure 4. Comme à l'exemple 6, il est évident que la teneur en humidité a un grand effet D'autres propriétés sont indiquées au tableau VII. Tableau VII Exemple 8 Des fils de filamentsde rayonne de cuprammonium ( 120 deniers, 36 filaments) dont la teneur en humidité avait été ajustée à O % et 15 % en se basant sur le poids sec absolu du fil, ont été immergés dans l'ammoniac liquide maintenu à -50 C pendant 30 secondes, puis mis en contact avec des rouleaux métalliques chauds maintenus à 1500 C pendant 20 secondes pour retirer l'ammoniac des fils Les tensions appliquées aux fils au cours de l'immersion dans l'ammoniac liquide et l'enlèvement de l'ammoniac (les deux étapes sont appelées collectivement "étape de traitement"), sont indiquées au tableau VIII Les résultats sont indiqués au tableau VIII Il est apparent,sur le tableau VIII, que les fils ayant une teneur en humidité de 15 % ont montré un faible pourcentage de rétrécissement dans l'eau chaude (sa définition est la même qu'à l'exemple 1), même en appliquant une forte tension au cours du traitement. Teneur en humi Durée d'im Résis Résistance dité dans le mersion dans tance à au déchire- textile l'ammoniac la ment (%) liquide flexion (g) (secondes) (cm) I O 30 4,5 1 000 2 5 25 4,7 930 3 12 20 4,7 900 4 25 15 5,0 850 80 10 5,5 800 6 étoffe non 3,7 1 200 traitée Tableau VIII Exemple 9 Le même textile qu'à l'exemple 2 a été ajusté à une teneur en humidité de 15 % et on l'a fixé sur un cadre afin de maintenir sa dimension d'origine De l'ammoniac liquide a été pulvérisé sur le textile pour attacher l'ammoniac au textile en une quantité de 20 %, 40 %, 60 % ou 100 % en se basant sur le poids sec absolu du textile. Après avoir placé le textile à l'air ( 200 C) pendant secondes, on l'a placé dans un air à une température de C pour retirer l'ammoniac du textile On l'a alors retiré du cadre et son pourcentage de rétrécissement a été mesuré par le procédé mentionné dans le corps de la présente description Les résultats sont indiqués au tableau IX Au textile utilisé dans cet exemple, on avait précédemment attaché 3 % d'alcool polyvinylique. Teneur en Tension au Pourcentage de humidité moment du rétrécissement dans le traitement dans l'eau fil chaude (%) (g) () fil non traité 3,5 fils traités 15 O 0,6 avec de l'ammoniac liquide 10 0,8 1,5 ,,, O 10 4,0 5,5 _, Tableau IX Exemple 10 A la surface du même textile qu'à l:exemple 1, on a attaché 3 % en poids, en se basant sur le poids du textile, d'alcool polyvinylique et 13 % deau Le textile a été fixé sur un cadre afin de maintenir sa dimension d'origine et on l'a immergé dans de l'ammoniac liquide à -355 C pendant secondes Alors, l'ammoniac dans le textile a été retiré avec de l'air chaud à 150 C Ensuite de la même façon qu'à l'exemple 1, l'alcool polyvinylique a été retiré du textile. Après séchage, le textile a été soumis à un traitement a la résine avec de la N,N'-diméthyloldihydroxyéthylèneurée (appelée "agent de traitement", ci-après) Dans ce traitement, on a utilisé une solution aqueuse de l'agent de traitement afin que la quantité de l'agent attaché, en se basant sur le poids du textile, puisse être de 6 jg et 12 % Par ailleurs, on a attaché 20 %, en se basant sur le poids du textile, de chlorure de magnésiium, avec l'agent de traitement, sur le textile, comme catalyseur pour accélérer la réaction entre l'agent de traitement et le textile Alors, après séchage dans un séchoir à air chaud à 1000 C pendant 3 minutes, le textile a été traité à chaud dans le même séchoir que ci- dessus à 1600 C pendant 3 minutes Toutes les opérations pour l'enlèvement de Quantité Pourcentage Résistance Résistance d'ammoniac de rétré à la au attaché cis Seiment flexion déchirement (%) (%) (cm) (g) I 20 15,3 3,7 1 200 2 40 14,5 3,5 1 200 3 60 6,5 3,3 1 250 4100 6,8 3,8 1 150 étoffe non traité 16,0 o 5 1 250 l'alcool polyvinylique, le séchage et le séchage et le traitement thermique dans le traitement à la résine ont été effectuées afin-de maintenir la dimension d'origine du textile Les propriétés du textile obtenu ont été mesurées Les résultats sont indiqués au tableau X ci-après. Tableau X Traitement Quantité de Résistance au Résistance au Résistance à avec l'agent de rétrécissement froissement l'usure à la l'ammoniac traitement (chatne+trame) (chaîne + flexion liquide attaché trame) (chatne+trame) (%) (%) (%U) (fois) 1 1,0 5,5 100 5200 Exemples 2 selon la 1,8 4,5 110 5000 présente traité 3 invention 3 'invention 3,6 4,3 115 4250 4 5,4 4,1 120 3750 Exemple de Exemple dea 7 4,5 115 2500 comparaison 6 Original O 14,0 90 5300 (Note) Résistance à l'usure à la flexion: Somme de la résistance à l'usure à la flexion en direction de la chaîne et en direction de la trame, que l'on obtient en mesurant selon la norme japonaise JIS-L-1079, mesure de la résistance à l'usure ou à l'abrasion, méthode A-2 (méthode de flexion). Résistance au froissement: Somme de la résistance au froissement en direction de la chaîne et en direction de la trame que l'on obtient en mesurant selon la norme japonaise JIS-L-1079 mesure de la résistance au froissement, méthode A (méthode du fil métallique 3. Résistance au rétrécissement: Somme de la résistance au rétrécissement en direction de la chaîne et en direction de la trame que l'on obtient en mesurant selon la norme japonaise JIS-L-1042, mesure du rétrécissement au lavage, méthode E (méthode en machine à laver) . ulx ro Lni -Ni R E V E N D I C A T I 0 N S 1. Procédé de production d'une fibre de cellulose régénérée ayant un bon toucher et une bonne résistance au rétrécissement, caractérisé en ce qu'on attache un liquide qui n'est pas facilement soluble dans l'ammoniac liquide et qui est adsorbable sur la fibre de cellulose régénérée, à la surface de ladite fibre de cellulose régénérée ou bien on attache un polymère à la surface de ladite fibre de cellulose régénérée sous forme d'une pellicule ou l'on n'effectue pas le traitement de surface ci-dessus mentionné, et on ajuste la teneur en humidité de ladite fibre de cellulose régénérée à 5 % ou plus en se basant sur le poids sec absolu de ladite fibre, et ensuite on imprègne ladite fibre de cellulose régénérée d'ammoniac liquide, et on retire subséquemment l'ammoniac de la fibre de cellulose régénérée. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liquide pouvant être adsorbé sur la fibre de cellulose régénérée est au moins une substance choisie dans le groupe consistant en hydrocarbures aliphatiques, hydrocarbures aromatiques, huiles grasses et agents tensio-actifs. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 ou 2, caractérisé en ce que la quantité du liquide pouvant être adsorbé sur la fibre de cellulose régénérée ne représente pas moins de 5 % et pas plus de 15 % en se basant sur le poids sec absolu de la fibre de cellulose régénérée. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère à attacher àlasurfaoelafbre d Je cellulose régénérée soustlforme d'une pellicule, est un polymère - soluble dans l'eau. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère à attacher à la surface de la fibre de cellulose régénérée sous la forme d'une pellicule est un polymère qui n'est pas facilement soluble dans l'eau ou insoluble dans l'eau et émulsifiable ou dispersible dans l'eau. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 4 ou 5, caractérisé en ce que le polymère à attacher à la surface de la fibre de cellulose régénérée sous la forme d'une pellicule, a un poids moléculaire de 10.000 ou plus. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 4, 5 ou 6, caractérisé en ce que la quantité du polymère à attacher à la surface de la fibre de cellulose régénérée sous forme d'une pellicule ne - représente pas moins de 0,5 % en poids et pas plus de 10 % en poids en se basant sur le poids sec absolu de la fibre de cellulose régénérée. 8 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la quantité d'eau que l'on laisse dans la fibre de cellulose régénérée ne représente pas moins d'environ 5 % et pas plus de 12 % en se basant sur le poids sec absolu de la fibre de cellulose régénérée. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la quantité d'eau que l'on laisse dans la fibre de cellulose régénérée est de 12 % ou plus en se basant sur le poids sec absolu de la fibre de cellulose régénérée. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la quantité d'ammoniac liquide dont la fibre de cellulose régénérée est imprégnée est de 60 % ou plus en se basant sur le poids sec absolu de la fibre de cellulose régénérée. 11. Procédé selon l'une quelconque des- revendications précédentes, caractérisé en ce que l'ammoniac liquide dont la fibre de cellulose régénérée est imprégnée contient 0-50 % en poids d'une substance miscible avec l'ammoniac liquide. 12. Procédé selon l'une quelconque des 13277 revendications précédentes, caractérisé en ce que la fibre de cellulose régénérée est une rayonne-de cuprammonium. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la fibre de cellulose régénérée est une rayonne de viscose.