Brevet FR2511656A1 — publié le 19830225

l 2511656 La présente invention concerne un procédé de drapage de plis en matériaux composites, ainsi qu'une installation desti- née à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé et une installation permettant, après une dépose manuelle sur un matériau porteur, d'assurer automatiquement le positionnement précis, le contrôle de ce positionnement, le transfert et l'em- pilage sur un outillage de moulage, de plis de formes quelconques choisies, en matériaux composites, en vue de réaliser une pièce de forme et d'épaisseur choisies offrant notamment de bonnes caractéristiques mécaniques, ces plis étant encore communément dé- signés par le terme de "panneaux" ou "flancs", bien qu'il s'agisse dans le cadre de l'invention, d'éléments découpés, et non pliés, selon un contour fermé, de formes et de dimensions choisies, dans une nappe de dimensions appropriées d'un tissu en matériau com- posite, et présentant de préférence une orientation choisie par rapport à la forme de l'élément, des fibres entrant dans la composition du matériau composite. On sait que les nappes réalisées en certains matériaux composites comprennent une multitude de fils élémentaires de quel- conques microns de diamètre, réunis en torons de 1 000 à 6 000 unités environ pour former des fibres qui sont mises côte à côte puis imprégnées d'une résine pour former des nappes de largeur variable, dans lesquelles il est possible de découper des plis ou panneaux à draper sur un outillage de moulage sur au moins un pli préalablement drapé sur ce dernier, le nombre de plis à superposer étant défini en fonction de l'épaisseur de la pièce voulue, tandis que les positions, les formes et les tailles respectives et relatives de ces plis sont définies en fonction de la forme de la pièce voulue, qui est obtenue à l'issue d'un procédé physico-chimique de solidarisation des différents plis empilés, par exemple par polymérisation sous pression en étuve. On sait également qu'il est nécessaire d'orienter les fibres de chaque pli dans le sens des efforts que subiront les pièces à réaliser, afin d'optimiser les caractéristiques méca- niques de ces dernières, et qu'il est donc impératif de faire en sorte que ces orientations soient parfaitement respectées 2 2511656 lors de la réalisation des pièces, et en particulier lors de l'empilage des plis successifs sur les formes ou outillages de moulage. En l'état actuel de la technique, deux procédés sont principalement mis en oeuvre pour la réalisation de pièces en matériaux composites par drapage et empilage de plis. L'un de ces procédés est mis en oeuvre de façon en- tièrement manuelle: il consiste à découper, à positionner et & empiler sur l'outillage de moulage les plis successifs entrant dans la réalisation d'une pièce déterminée Toutes ces opérations sont effectuées à la main Il est ensuite nécessaire d'enfermer la pile de plis ainsi obtenue dans une enceinte étan- che, dans laquelle est effectué un vide partiel, afin d'élimi- ner tout risque d'inclusion d'air entre les plis empilés, et ce, d'autant plus longtemps que la pièce est épaisse, et donc que le nombre des plis, et,éventuellement des renforts ou inserts, localement intercalés entre deux plis, est élevé. De plus,un tel drapage manuel ne permet qu'un con- trôle approximatif de l'orientation des fibres des plis em- pilés, en particulier dans le cas de plis découpés dans un maté- riau composite à fibres de carbone disposées de façon unidirec- tionnelle, de sorte que les caractéristiques mécaniques de la pièce finalement obtenue ne peuvent être garanties. Enfin, un drapage manuel conduit à des temps de pro- duction élevés, donc à un coût de main-d'oeuvre excessif, qui, additionné à des coûts de matière première importants, entraîne un prix de revient prohibitif pour un produit fini peu fiable, de sorte que le rapport performances sur coût auquel on aboutit mène à un échec commercial. Le second procédé de réalisation de pièces en maté- riaux composites par drapage et empilage de plis est mis en oeuvre de façon essentiellement linéaire, continue et automati- que sur une seule et même machine, constituant une chaîne de production automatisée et intégrée, pilotée par un ordinateur. Selon ce procédé, décrit dans le brevet des Etats- Unis d'Amérique N O 4 133 711, un matériau porteur est disposé 3 2511656 dans une première zone de travail, puis des portions adjacentes, en nombre préprogrammé, et chacune coupée à une longueur pré- programmée, d'une bande d'un tissu d'un matériau composite,sont déposées sur le matériau support, suivant une orientation in- clinée sur une direction priviligiée du matériau support, pour réaliser un pli en matériau composite Puis l'ensemble constitué par le pli et le matériau support est transféré de la première zone de travail dans une seconde zone de travail, en même temps qu'un nouveau matériau support est disposé dans la première zone lo de travail Le découpage du pli transféré, selon un contour fermé préprogrammé, est ensuite effectué, tand^ 4 S que des portions de bande du matériau composite, constitutives d'un nouveau pli, sont déposées sur le nouveau matériau support dans la première zone de travail La comparaison du découpage effectué avec le modèle du découpage souhaité est ensuite effectuée et, en cas d'accord, le pli découpé selon le modèle souhaité, est transféré de la seconde zone de travail sur une forme ou outillage de moulage, tandis que s'amorce le transfert du nouveau pli de la première zone de travail vers la seconde. La machine faisant l'objet du brevet précité, pour la mise en oeuvre du procédé qui vient d'être présenté, comprend un portique de transfert, se déplaçant à l'aplomb d'une table de dépose, et sous lequel est montée une tête de transfert munie d'une pince transversale susceptible de saisir l'extrémité d'un rouleau de matériau porteur afin d'en dérouler une longueur sur la table de dépose, équipée d'un dispositif d'aspiration au niveau de sa surface de réception du matériau porteur, un outil de coupe étant ensuite déplacé transversalement sur la bande déroulée de matériau porteur pour en découper un pan recouvrant la table de dépose Un portique de dépose est ensuite déplacé à l'aplomb de la table de dépose, et une tête de dépose, montée rotative sous une plate-forme montée elle-même déplaçable transversalement sur le portique, comprend un cylindre d'alimen- tation, sur lequel sont enroulées une bande de tissu du matériau composite et une bande de matériau intercalaire, un dispositif de séparation, assurant la séparation du matériau intercalaire 4 2511656 et du matériau composite, lors du déroulement du cylindre d'ali- mentation, un dispositif de coupe de la bande de tissu du maté- riau composite, afin d'obtenir les portions de cette dernière qui seront disposées de façon adjacente, un dispositif de gui- dage, amenant la bande de tissu du matériau composite vers un cylindre d'application, assurant la mise en contact de la bande de tissu du matériau composite sur la table de dépose, ainsi qu'un cylindre de rembobinage du matériau intercalaire. Après la réalisation d'un pli, déposé sur le pan de matériau support recouvrant la table de dépose, le transfert est assuré par le portique de transfert, sous lequel est montée la tête de transfert équipée d'un dispositif de succion ou d'as- piration, qui est activé à l'aplomb de l'ensemble constitué par le pli et par le pan de matériau de transfert, tandis que le dispositif d'aspiration de la table de dépose est désactivé, le portique de transfert étant ensuite déplacé à l'aplomb d'une table de découpe, également munie d'un dispositif d'aspiration activé alors que le dispositif de succion de la tête de transfert est désactivé, pour assurer la dépose de l'ensemble constitué par le pan de matériau porteur et par le pli sur la table de dé- coupe, la pince transversale équipant la tête de transfert assu- rant, lors du déplacement du portique de transfert, le recouvre- ment de la table de dépose par un nouveau pan de matériau porteur. La découpe du pli selon un contour fermé préprogram- mk, est ensuite effectuée au moyen d'un laser, disposé sous un portique de découpe déplacé à l'aplomb de la table de découpe, tandis que le portique de dépose et la tête de dépose assurent la réalisation d'un nouveau pli sur le nouveau pan de matériau porteur disposé sur la table de dépose. La comparaison entre le découpage effectué et le modèle du découpage souhaité est assurée par un dispositif de surveillance à balayage, muni d'une caméra de télévision pro- jetant l'image du découpage effectué sur un écran vidéo sur lequel s', effectue la comparaison Si le découpage est correct, 2511656 la table de découpe, sur laquelle le pli découpé et le pan de matériau porteur sont retenus par le dispositif d'aspiration, se translate et bascule sous la commande d'un actuateur rotatif, de façon à déposer le pli découpé sur une forme ou outillage de moulage disposé sur une table de moulage adjacente à la table de découpe Un dispositif d'application ou de d 6 cochage, à barre, assure la mise en contact du pli avec la forme de moulage pour éviter tout flottement avant que le dispositif d'aspiration de la table de découpe basculée ne soit désactivée. Les différents éléments mobiles de la machine sont commandés par un ordinateur synchronisant leurs déplacements et pilotant la réalisation des séquences. Cette machine, d'une structure complexe, est donc d'acquisition coateuse, est également délicate à mettre en oeuvre, d'o des coûts de maintenance élevés. De par son volume, elle occupe une surface au sol conséquente, et nécessite une surface d'installation importante pour une réalisation industrielle des produits finis. De plus, il s'agit d'une machine très adaptée à la fabrication de pièces de grandes dimensions et en grande série, afin d'obtenir un prix de revient le plus faible possible Pour la réalisation de pièces de dimensions moins importantes et en nombres limités, cette machine conduirait à un prix de revient élevé, voire prohibitif. Il faut également noter l'importance et les co Qts des travaux préparatoires de programmation, et, enfin, consi- dérer que cette machine sophistiquée n'est cependant pas d'un fonctionnement entièrement automatique, puisqu'une intervention manuelle est prévue pour enlever les chutes des plis découpés sur la table de découpe, avant le basculement de 1800 de cette dernière Cette intervention manuelle a pour conséquence de ralentir le déroulement des séquences, et d'augmenter le prix de revient des produits finis. Par la présente invention, on se propose de remédier aux inconvénients présentés par la mise en oeuvre des procédés 6 2511656 précités, notamment sur le plan des coûts et de la complexité des dispositifs, et en particulier d'offrir une solution inter- médiaire entre la fabrication entièrement manuelle de pièces par drapage et empilage de plis ou panneaux en matériaux composi- tes, et la fabrication entièrement automatisée en grandes séries de telles pièces de grande dimension. La mise en oeuvre du procédé selon l'invention pré- suppose que soient réalisés, d'une part, le découpage des plis, en nombres voulus, selon des formes correspondant à des con- tours fermés, de dimensions et avec des orientations de fibres voulues, les plis découpés étant éventuellement stockés empilés les uns sur les autres et séparés chacun du ou des plis adjacents par des couches d'un matériau séparateur, et, d'autre part, le traçage des contours des différents plis sur un patron. Le procédé selon l'invention, pour le drapage de plis en matériaux composites sur un outillage de moulage, du type consistant à disposer une portion d'un matériau porteur dans une première zone de travail, à disposer sur cette portion du matériau porteur un pli en matériau composite,et à transférer cet prtion de matériau porteur et le pli dans une seconde zone de travail, se caractérise en ce qu'il consiste de plus, après la disposition de la portion de matériau porteur dans la première zone de tra- vail, à faire apparaître sur cette portion l'image du contour, pré- tracée sur le patron, du pli correspondant, puis à déposer ma- nuellement sur cette portion du matériau porteur le pli corres- pondant, préalablement'découpé comme précisé ci-dessus, et à l'amener en juxtaposition sur l'image de son contour, puis à contrôler ensuite l'orientation du pli, le procédé selon l'inven- tion consistant en outre à positionner le pli disposé sur la portion de matériau porteur en regard de l'outillage de moulage, à la fin de leur transfert dans la seconde zone de travail, puis à isoler la portion du matériau porteur recevant le pli dans une enceinte étanche, contenant l'outillage de moulage, et enfin à mettre l'enceinte étanche en dépression, de façon à provoquer la mise en place et le compactage du pli sur l'ou- 7 2511656 tillage de moulage ou sur au moins un autre pli préalablement drapé sur ce dernier. De préférence, le procédé selon l'invention consiste en outre, en même temps que s'effectuent respectivement le trans- fert de la portion du matériau porteur et du pli dans la seconde zone de travail et la mise en dépression de l'enceinte étanche, à faire apparaître l'image du contour d'un autre pli sur une autre portion d'un matériau porteur, disposée dans la première zone de travail, et à déposer manuellement sur cette autre por- tion, det autre pli correspondant, en l'amenant en juxtaposition sur l'image de son contour. Avantageusement, on transfère la portion de matériau porteur de la première à la seconde zone de travail tandis que l'autre portion de matériau porteur est transférée de la seconde à la première zone de travail. Le procédé selon l'invention consiste également à con- trôler l'orientation de chaque pli sur sa trajectoire, lors de son transfert avec la portion correspondante de matériau por- teur, de la première à la seconde zone de travail, et à comman- der le retour du pli dans la première zone de travail en cas de mauvaise orientation. Une autre caractéristique-du procédé selon l'invention consiste à faire apparaître par transparence, sur des portions successives de matériau porteur disposées dans la première zone de travail, les images des contours des plis successifs, préala- blement tracés sur un patron transparent. De préférence, dans ce cas, le procédé consiste en outre à faire apparaître l'image de chaque contour sur la face de la portion du matériau porteur opposée à celle sur laquelle est déposé le pli correspondant, la disposition en juxtaposition du pli avec l'image de son contour étant ainsi autorisée par transparence de la portion du matériau porteur. Pour la mise en oeuvre de ce procédé, l'invention a également pour objet une installation de drapage de plis en matériaux composites sur un outillage de moulage, se caracté- risant en ce qu'elle comprend une bande transfert, souple et dé- formable, d'un matériau porteur, entraînée par au moins deux tambours dont l'un au moins est actionné par des moyens d'en- trainement, et entre lesquels l'installation présente deux zones de travail, dans chacune desquelles peut être amenée au moins une portion de travail de la bande transfert, en ce que des moyens de projection font apparaître sur chaque portion de tra- vail de la bande transfert, reçue dans la première zone de travail, l'image du contour d'un pli en matériau composite tracé sur un patron, de sorte que le pli correspondant puisse être dis- posé sur toute portion de travail en position dans la première zone de travail, en ce que chaque pli disposé sur une portion de travail de la bande transfert, elle-même reçue dans la seconde zone de travail, soit en regard d'un outillage de mou- lage porté par une table-support, munie d'une prise de dépres- sion reliée à une source de dépression, et autour duquel la por- tion de travail de la bande transfert peut être comprimée de façon étanche contre un appui par des moyens d'application escamotables, définissant entre la portion de travail de la bande -20 transfert, l'outillage de moulage et la table-support, une cham- bre étanche susceptible d' être mise en dépression pour assurer, par déformation de la portion de travail de la bande trans- fert, la mise en place du pli et son compactage sur l'outillage de moulage ousur au moins un pli préalablement plaqué sur ce dernier. Dans une forme préférée de réalisation, l'appui com- prend un bossage périphérique porté par la table-support autour de l'outillage de moulage et de la prise de dépression, et en re- gard duquel l'installation présente les moyens d'application es- camotablescomprenant un corps expansible porté par un cadre, de sorte que la portion de travail de la bande transfert, reçue dans la seconde de travail, entre le cadre et le bossage périphé- rique de la table-support, puisse être comprimée de façon étan- che sur le bossage périphérique par l'expansion du corps expan- sible Cg dernier est par exemple constitué par un joint ou bou- din gonflable, retenu dans une rainure ménagée dans le cadre 9 2511656 en regard du bossage périphérique. Selon une caractéristique propre à l'installation conforme à l'invention, le patron sur lequel sont tracés les contours des plis successifs est constitué par un film transpa- rent interposé entre une source lumineuse et la bande transfert, dans la première zone de travail La source lumineuse est de préférence constituée d'une pluralité de tubes luminescents avec interposition d'une plaque de verre dépoli entre ces der- niers et le film transparent. Avantageusement, le film transparent est déroulé pas à pas, à partir d'un rouleau de chargement et en passant par l'intermédiaire d'un dispositif de tension comprenant au moins un rouleau, au moyen d'un rouleau de renvoi, entraîné par l'in- termédiaire d'un dispositif d'embrayage à partir du dispositif d'entra Inement de la bande transfert, de sorte que les contours des différents plis soient présentés et arrêtés successivement dans la première zone de travail en regard d'une portion de tra- vail de la bande transfert, puis enroulés sur un rouleau de déchargement. Pour compléter cette forme de réalisation, les por- tions de travail au moins de la bande transfert peuvent être réalisées en une matière transparente, l'image des contours des plis étant alors projetée sur la face des portions de travail de la bande transfert qui n'est pas destinée à recevoir les plis, la juxtaposition de ces derniers sur l'image de leurs contours correspondants étant ainsi autorisée par la transpa- rence des portions de travail de la bande transfert. Afin d'éviter tout plissage ou formation d'ondula- tion dans les plis disposés sur les portions de travail de la bande transfert, ces dernières sont munies d'un dispositif d'aspiration, assurant une dépression au niveau de leur surface destinée à recevoir les plis. De préférence dans ce cas, chaque dispositif d'aspi- ration comprend une pluralité d'orifices régulièrement prati- 33 qués dans la face de la portion de travail de la bande transfert destinée à recevoir les plis, les orifices débouchant dans des canaux percés dans l'épaisseur de la portion de travail et dé- 2511656 bouchant eux-mêmes dans des tubes bordant latéralement la bande transfert et reliés à une source de dépression. Afin d'assurer le contrôle de l'orientation des plis, sur toute la largeur de la bande transfert, l'installation com- prend des capteurs de résistivité, montés sur au moins deux rouleaux venant en contact avec les plis sur leur trajectoire entre la première et la seconde zone de travail, les capteurs étant sensibles aux variations de résistivité du matériau com- posite entre deux contacts d'écartement constant définis par les rouleaux de capteurs Dans le cas o les capteurs détectent une mauvaise orientation d'un pli, ils commandent bien entendu le déplacement en sens inverse du pli, de façon à ramener le pli et la portion de travail de la bande transfert qui le porte à nouveau dans la première zone de travail Dans une forme préférée de réalisation, la bande trans- fert se présente sous la forme d'une bande sans fin, montée autour de deux tambours rotatifs d'axes horizontaux et parallèles, les première et seconde zones de travail de l'installation étant définies respectivement à la partie supérieure et à la partie inférieure entre les deux tambours, et la bande transfert pré- sentant deux portions de travail espacées l'une de l'autre de telle sorte que lorsque des contacts portés par la bande trans- fert commandent l'arrêt du déplacement de cette dernière dans une position dans laquelle l'une des portions de travail est reçue dans l'une des zones de travail, l'autre portion de tra- vail est simultanément reçue dans l'autre zone de travail. L'installation mettant en oeuvre le procédé selon l'invention permet la mise en place précise de plis en matériaux composites pré-imprégnés ou non, à base de verre, de carbone ou du matériau commercialisé sous le nom de marque de KEVLAR par exemple, et l'empilage de ces plis sur l'outillage de moulage sans intervention manuelle. Cette mise en place s'effectuant par dépression, elle supprime le risque d'inclusion de poches d'air entre les diffé- rents plis drapés, tout en assurant pli par pli, un compactage diminuant le foisonnement Dans le cas d'utilisation de nappes en matériaux composites à base de fibres de carbone, l'orienta- tion des fibres des plis drapés doit être absolument respectée, si l'on veut assurer les caractéristiques mécaniques du produit final. Il est à remarquer que le système de détection, équi- pant l'installation selon l'invention, permet non seulement de déclencher l'arrêt immédiat de la séquence en cours, dans le cas d'une mauvaise orientation d'un pli, mais également dans le cas de l'oubli d'une éventuelle couche de matériaux séparateurs sur ce pli. La présente invention sera mieux comprise, à l'aide d'un exemple particulier de réalisation, qui sera décrit ci- après, à titre non limitatif, en référence aux figures annexées dans lesquelles: la figure 1 est une vue en coupe schématique de l'ins- tallation de drapage selon l'invention. La figure 2 est une vue en coupe transversale de la bande transfert de l'installation selon la figure 1, dans une première zone de travail. La figure 3 est une vue en coupe transversale de la bande transfert portant un pli au droit de l'enceinte contenant l'outillage de drapage dans une seconde zone de travail, et la figure 4 est une vue identique à la figure 3, mon- trant la mise en place et le compactage d'un pli sur l'outillage de drapage. En référence aux figures 1 à 4, la machine comprend une bande transfert 1, réalisée au moyen d'une bande rectangulaire en élastomère de silicone très transparent, dont les extrémités ont été raccordées de façon à constituer une bande sans fin souple et déformable Cette bande transfert 1 est montée autour de deux tambours cylindriques 2, de même diamètre, montés en ro- tation autour d'axes parallèles disposés dans un plan horizontal, et entraînés en rotation par un moteur électrique (non représen- té) De la sorte, les deux parties en regard l'une de l'autre de la bande transfert 1, entre les deux tambours 2 et à quelque distance de ceux-ci, sont des parties planes et horizontales disposées l'une au-dessus de l'autre, la partie supérieure et la 12 2511656 partie inférieure étant reçues respectivement dans une première et dans une seconde zones de travail AA et BB délimitées entre les tambours 2 Sur la bande transfert 1 sont définies deux portions de travail 3 et 4, rectangulaires, non adjacentes, de même longueur, et disposées de telle sorte que lorsque la pre- mière portion de travail 3 se trouve dans la première zone de travail AA, la seconde portion de travail 4 se trouve dans la seconde zone de travail BB, et inversement Des contacts (non représentés) portés par la bande transfert 1 permettent d'in- terrompre l'entraînement de la bande 1 dans le sens de la flèche F par les tambours 2, lorsque les deux portions de travail 3 et 4 occupent les deux zones de travail AA et BB. Au niveau des deux portions de travail 3 et 4, la bande transfert 1 est traversée transversalement dans son épais- seur par un réseau de canaux transversaux 5, dans lesquels débouchent des orifices 6 percés selon un réseau à pas constant de l'ordre de 20 à 30 mm, dans la face extérieure 7 des portions de travail 3 et 4, par rapport à la boucle définie par la bande transfert 1, et qui correspond à la face supérieure, lorsque ces portions 3 et 4 occupent la première zone de travail AA, cette face extérieure 7 constituant la face d'appui, destinée à rece- voir un pli en matériau composite, préalablement découpé selon le contour requis et débarrassé d'une éventuelle couche de maté- riau séparateur Les canaux transversaux 5 débouchent eux-mêmes par leurs deux extrémités dans deux tubes 8 en caoutchouc, dont chacun borde latéralement en le chevauchant un c 8 té de la bande transfert 1 Les deux tubes 8 sont reliés à une source de dépres- sion, dès que la machine à draper est mise en fonctionnement, de sorte que les canaux transversaux 5 et les orifices 6 assu- rent une dépression à la surface extérieure 7 des portions de travail 3 et 4 de la bande transfert 1, cette dépression coopé- * rant avec la pression atmosphérique pour maintenir un pli 9, déposé manuellement sur la face extérieure 7, correctement posi- tionné, sans plis ni ondulations ou foisonnement sur cette dernière, comme cela apparaît sur la figure 2. Sous la partie de la bande transfert 1 dans la pre- 13 2511656 mière zone de travail AA, est disposée une plaque de verre dépoli , susceptible d'être éclairée par en dessous par des tubes au néon 11 Dans l'intervalle de faible épaisseur délimité entre la plaque de verre dépoli 10 et la partie de la bande transfert 1 dans la première zone de travail AA, un film transparent 12 est amené à se déplacer dans la même direction que la bande trans- fert 1, et à s'arrêter momentanément sous l'une des portions de travail 3et 4, lorsque celles-ci occupent la première zone de travail AA Ce film transparent 12 est un patron sur lequel ont été préalablement tracés, en position et avec l'orientation vou- lues, les contours des découpes des différents plis successifs entrant dans la constitution d'une pièce, et une image de ces con- tours est projetée par le dispositif de projection réalisé au moyen des tubes au néon Il et du verre dépoli 10 sur la face inté- rieure de la portion de travail 3 ou 4 en position dans la pre- mière zone de travail AA, l'image de ce contour apparaissant sur la face extérieure 7 de cette même portion de travail 3 ou 4 en raison de la transparence du matériau qui la constitue. Le déplacement du film transparent 12 est assuré à par- tir du moteur électrique d'entraînement des tambours 2, par l'intermédiaire d'un embrayage magn 4 tique 13, représenté schéma- tiquement sur l'arbre d'entraînement en rotation daun rouleau de renvoi 14, et d'une courroie de transmission 15 reliant cet embrayage 13 à l'arbre d'entraînement en rotation d'un tambour 2. Le rouleau de renvoi 14 est disposé à la sortie de l'intervalle entre la plaque de verre dépoli 10 et la bande transfert 1, qui est traversé par le film transparent 12, et à l'entrée duquel ce film 12 est guidé par un dispositif tendeur 16, comprenant un rouleau sollicité élastiquement, et recevant le film 12 d'un rouleau de chargement 17, tandis que le film 12 est enroulé sur un rouleau de déchargement 18, après passage autour du rouleau de renvoi 14. Au départ de la séquence, la vitesse de déplacement du film 12 est la même que celle de la bande transfert 1, mais l'arrêt de l'un de deux éléments mobiles que constituent le film 12 et la bande 1 peut s'effectuer indépendamment de l'arrêt de l'autre Sur l'un des côtés du film 12, et sur toute la longueur de ce dernier, une bande de quelques centimètres de large est réservée au codage des informations, soit sous forme de perfora- tions si ce codage est réalisé à l'aide de contacts électriques, soit sous forme de repères s'il s'agit de lecteurs optiques. Ces informations commandent notamment l'arrêt du film 12, et concernent également l'orientation du pli 9 et le contrôle de cette orientation. Ce contrôle est basé sur la variation de résistivité que présente un matériau composite entre deux points de contact d'un capteur de résistivité séparés par un écartement constant. La mesure peut être effectuée sous un angle de O , c'est-à-dire dans le sens des fibres, ou sous un angle allant jusqu'à 900, c'est-à-dire perpendiculairement à la direction des fibres. La résistivité varie avec une très grande amplitude, suivant une forme sinusoïdale, compte tenu des contacts aléatoires obte- nus sur des fibres ou sur la résine de la matrice qui présente une très forte résistivité A l'aide d'un pont diviseur, on transforme cette variation sinusoïdale de résistivité en ten- sion capable, après amplification d'actionner des dispositifs électriques de commande Des capteurs de résistivité sont mon- tés sur trois rouleaux 19, entrant en contact avec la face extérieure de la bande de transfert 1 sur sa trajectoire entre la première et la seconde zone de travail AA et BB, par exemple au niveau du tambour d'entraînement 2 Ces capteurs contrôlent sur toute la largeur de la bande transfert 1 l'orientation des plis 9 déposés sur les portions de travail 3 et 4 ainsi éven- tuellement que l'oubli sur l'un des plis 9 d'une couche de matériau séparateur qui recouvre les nappes en matériaux compo- sites pour leur stockage. Au niveau de la deuxième zone de travail BB, la bande transfert 1 est interposée entre, d'une part, un cadre 20 de forme rectangulaire, de longueur légèrement supérieure à celle de la zone de travail BB et de largeur légèrement infé- rieure à celle de la bande de transfert 1, et disposé du côté de la face intérieure de cette dernière, et, d'autre part, un 2511656 outillage de moulage 21, porté sur une table-support 22 dispo- sée du côté de la face extérieure de la bande transfert 1, et traversée par une prise de dépression 23, l'outillage de mou- lage 21 et le débouché de la prise de dépression 23 vers la ban- de transfert 1 étant entourés d'un bossage périphérique 24 éga- lement porté par la table-support 22 en regard du cadre 20 La face du cadre 20 tournée vers la bande transfert 1 et le bossage périphérique 24 présente une rainure 25, au fond de laquelle est retenu un joint ou boudin gonflable 26, susceptible d'être mis en communication avec une source de pressurisation, par exemple une source d'air comprimé, ou avec une source de dépres- sion. A partir de sa position dégonflée, représentée sur la figure 3, si le joint ou boudin 26 est relié à la source de pressurisation, il se gonfle en appliquant puis en comprimant la bande transfert 1 contre le bossage périphérique 24, sur tout le pourtour de ce dernier, de façon à définir entre la bande transfert 1, le bossage périphérique 24, la tablesupport 22 et l'outil de moulage 21, une chambre étanche, susceptible d'être mise en dépression par la prise de dépression 23, comme représenté sur la figure 4 Comme la pression atmosphérique s'applique sur la face intérieure de la partie de la bande transfert l entourée par le cadre 20, cette partie est alors plaquée vers la table-support 22 contre l'outillage de moulage 21, sur lequel est ainsi transféré tout pli 9 porté par une portion de travail 3 ou 4 occupant la position de cette partie de bande transfert 1 Le retour du joint ou boudin 26 en posi- tion dégonflée est obtenu en le raccordant quelques instants à une source de dépression, ou, si le joint ou boudin 26 est réalisé en une matière élastique et si le rappel élastique est suffisant pour assurer un dégagement convenable du joint 26 au-dessus de la bande transfert 1, en le mettant en communica- tion avec l'atmosphère. Il apparaît donc que la partie de la machine située dans la première zone de travail AA est réservée à la dépose manuelle et au positionnement des plis sur les portions de 16 2511656 travail 3 et 4 de la bande transfert 1, en juxtaposition sur l'image de leur contour respectif, tandis que la partie située dans la seconde zone de travail BB est réservée à la mise en place sous vide et au compactage des plis 9 sur l'outillage 21. Cette machine, dont la structure vient d'être décrite, fonctionne de la manière suivante: le rouleau de chargement 17 du film transparent 12, portant les contours des plis 9, est disposé sur la machine Puis ce film 12 est déroulé autour du dispositif tendeur 16 et du rou- leau de renvoi 14, assurant son entraînement, et rembobiné sur le rouleau de déchargement 18, jusqu'à faire apparaître en position convenable, déterminée par le codage sur le film 12, dans la première zone de travail AA, le contour du premier pli 9, tandis qu'une portion de travail, par exemple 3, de la bande transfert 1 est simultanément et également amenée dans la première zone de travail AA Le film 12 et la bande transfert 1 sont alors immobilisés en regard l'un de l'autre dans ces positions, et l'image du contour du premier pli 9 est projetée grace aux tubes néon 11 et au verre dépoli 10 sur la face intérieure de la portion de travail 3, et apparaît nette- ment sur la face extérieure 7 de cette dernière, en raison de la transparence de l'élastomère de silicone qui constitue la ban- de transfert 1 L'opérateur peut alors déposer sur cette face extérieure 7 de la portion de travail 3, le premier pli 9 corres- pondant au contour projeté, débarrassé de toute couche de sépa- rateur, et le positionner par juxtaposition sur ce contour projeté. _Puis le film transparent 12 et la bande transfert 1 sont entraînés dans le sens de la flèche F, en entraînant le premier pli 9, retenu en position convenable sur la face exté- rieure 7 de la portion de travail 3 par le dispositif de dé- pression qui équipe cette dernière, en direction des rouleaux de contrôle 19. Si l'orientation des fibres du pli 9 n'est pas correcte, la première portion de travail 3 et le filml 2 sont déplacés en sens inverse et ramenés dans leur position de départ, pour que l'opérateur corrige la position du pli 9. Par contre, en cas d'accord des informations données par les capteurs de contrôle équipant les rouleaux 19 avec les premières informations codées, donnant l'orientation exigée pour le pli 9, et lues sur le bord codé du film 12, la bande trans- fert 1 poursuit son déplacement jusqu'à amener la première portion de travail 3 en position dans la seconde zone de tra- vail BB. Pendant ce temps, la lecture des secondes informations codées sur le film 12 commande l'arrêt de ce dernier à la po- sition suivante, dans laquelle le contour du second pli 9 est disposé dans la première zone de travail AA indépendamment du mouvement de la bande transfert 1. Le contact déterminant l'arrêt de la première portion de travail 3 dans la seconde zone de travail BB, en vue de la mise en place du premier pli 9, transporté sur cette portion 3, sur l'outillage de drapage 21, et de son compactage, déclenche en même temps des relais temporisés actionnant des électro- vannes (non représentés) assurant simultanément la mise à l'air libre des tubes 8 du dispositif de dépression de cette portion de travail 3, et la mise en pression du joint ou boudin 26, qui vient comprimer la bande transfert 1 contre le bossage périphé- rique 24 de la table-support 22. La chambre définie entre 'la face extérieure 7 de la première portion de travail 3 et la table-support 22 est ainsi isolée de façon étanche, puis mise sous vide par la mise en communication de la prise de dépression 23 avec une source de dépression, ce qui oblige la bande transfert 1, souple et dé- formable, à venir draper le premier pli 9, libéré par le dispositif de dépression de la première portion de travail 3, et à le plaquer sur l'outillage 21, avec une pression suffi- sante pour assurer son compactage et éviter toute inclusion d'air entre le pli 9 et l'outillage 21. A compter de l'arrêt de la bande transfert 1, avec la première portion de travail 3 dans la seconde zone de travail BB, et donc avec la seconde portion de travail 4 dans la pre- mière zor e de travail M, et durant la temporisation déter- 18 2511656 minant la durée du compactage du premier pli 9 sur l'outil- lage 21, l'opérateur peut positionner le second pli 9 sur le contour projeté correspondant sur la face extérieure 7 de la seconde portion de travail 4, et commander une nou- velle séquence de drapage, qui se déclenchera en fin de tem- porisation, coïncidant avec le dégonflage du joint ou bou- din 26, et la mise à l'atmosphère de la chambre définie entre la tablesupport 22 et la portion de travail en regard de la bande transfert 1. Le procédé et l'installation selon l'invention seront avantageusement utilisés pour la fabrication en séries limitées de pièces stratifiées en matériaux composites de dimensions relativement modestes, par empilage, compactage et solidari- sation d'un nombre donné de plis découpés dans des nappes en matériaux composites. 19 2511656 REVENDICATIONS l. Procédé de drapage de plis 9 en matériau composite sur un outillage de moulage 21, consistant à disposer une por- tion 3 d'un matériau porteur 1 dans une première zone de travail AA, à disposer sur cette portion 3 un pli 9 en matériau compo- site, et à transférer cette portion 3 et le pli 9 dans une se- conde zone de travail BB, caractérisé en ce qu'il consiste de plus, après la disposition de la portion 3 dans la première zone de travail AA, à faire apparaître sur cette portion 3 l'image du contour, préalablement tracé sur un patron 12, du pli 9 correspondant, puis à déposer manuellement sur cette por- tion 3 le pli 9 correspondant, préalablement découpé, à la forme voulue, selon un contour fermé aux dimensions voulues, et avec éventuellement l'orientation voulue des fibres du ma- tériau composite par rapport au contour, en juxtaposition sur l'image de son contour, et à contrôler ensuite l'orientation du pli 9, et en ce qu'il consiste en outre à positionner le pli 9 disposé sur la portion 3 en regard de l'outillage de moulage 21 à la fin de leur transfert dans la seconde zone de travail BB, puis à isoler la portion 3 recevant le pli 9 dans une enceinte étanche contenant l'outillage de moulage 21, et enfin à mettre l'enceinte étanche en dépression de façon à provoquer la mise en place et le compactage du pli 9 sur l'outillage de moulage 21, ou sur au moins un autre pli 9 préalablement drapé sur ce dernier. 2. Procédé selon la revendication l, caractérisé en ce qu'il consiste, en méme temps que s'effectuent respecti- vement le transfert de la portion 3 du matériau porteur 1 et du pli 9 dans la seconde zone de travail BB et la mise en dé- pression de l'enceinte étanche, à faire apparaître l'image du contour d'un autre pli 9 sur une autre portion 4 d'un matériau porteur, disposée dans la première zone de travail AA et à dé- poser manuellement sur cette autre portion 4, cet autre pli 9 correspondant, en juxtaposition avec l'image de son contour. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il consiste à transférer la portion 3 de matériau porteur 1 de la première AA à la seconde zone de travail BB, tandis que l'autre portion 4 de matériau porteur est trans- férée de la seconde BB à la première zone de travail AA. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste à contrôler l'orientation de chaque pli 9 sur sa trajectoire, lors de son transfert avec la portion 3 ou 4 correspondante du matériau porteur 1 de la première AA à la seconde zone de travail BB, et à commander le retour du pli 9 dans la première zone de travail AA en cas de mauvaise orientation. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il consiste à faire apparaître par trans- parence, sur des portions 3 ou 4 successives de matériau por- teur 1 disposées dans la première zone de travail AA, les images des contours des plis 9 successifs, préalablement tracés sur un patron transparent 12. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il consiste à faire apparaître l'image de chaque con- tour sur la face de la portion 3 ou 4 du matériau porteur 1 opposée à celle 7 sur laquelle est déposé le pli 9 correspon- dant, et en ce que la disposition en juxtaposition du pli 9 avec l'image de son contour est autorisée par transparence de la portion 3 ou 4 du matériau porteur 1. 7. Installation de drapage de plis 9 en matériau composite sur un outillage de moulage 21, pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 6 précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend une bande transfert 1, souple et déformable, d'un matériau porteur, entraînée par au moins deux tambours 2, dont l'un au moins est actionné par des moyens d'entraînement, et entre lesquels l'installa- tion présente deux zones de travail AA et BB, dans chacune desquelles peut être amenée au moins une portion de travail 3 ou 4 de la bande transfert 1, en ce que des moyens de pro- jection 10, 11 font apparaître sur chaque portion de travail 3 ou 4 de la bande transfert 1 reçue dans la première zone de travail AA, l'image du contour d'un pli 9 en matériau compo- site, tracé sur un patron 12, de sorte que le pli 9 correspon- dant puisse être disposé sur toute portion de travail 3 ou 4 en position dans la première zone de travail AA, en ce que chaque pli 9 disposé sur une portion de travail 3 ou 4 de la bande transfert 1, elle-même reçue dans la seconde zone de travail BB, soit en regard d'un outillage de moulage 21, Jo porté par une table-support 22 munie d'une prise de dépres- sion 23 reliée à une source de dépression, et autour duquel la portion de travail 3 ou 4 peut être comprimée de façon étan- che contre un appui par des moyens d'application escamotables, définissant entre la portion de travail 3 ou 4, l'outillage de moulage 21 et la table-support 22, une chambre étanche, sus- ceptible d'être mise en dépression et assurer, par déformation de la portion de travail 3 ou 4 de la bande transfert 1, la mise en place du pli 9 et son compactage sur l'outillage de moulage 21 ou sur au moins un pli 9 préalablement plaqué sur ce dernier. 8. Installation selon la revendication 7, caracté- risée en ce que l'appui comprend unebossage périphérique 24 porté par la table-support 22 autour de l'outillage de mou- lage 21 et de la prise de dépression 23, et en regard duquel l'installation présente les moyens d'application escamotables comprenant un corps expansible porté pir un cadre 20, de sorte que la portion de travail 3 ou 4 de la bande transfert 1, reçue dans la seconde portion de travail BB, entre le cadre et le bcssage périphérique 24 de la tablesupport 22, soit comprimée de façon étanche sur le bossage périphérique 24 par l'expansion du corps expansible. 9. Installation selon la revendication 8, caracté- risée en ce que le corps expansible est constitué par un-joint gonflable 26 retenu dans une rainure 25 ménagée dans le cadre 20 en regard du bossage périphérique 24. 22 251-1656 1 O. Installation selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que le patron 12 sur lequel sont tracés les contours des plis 9 successifs est constitué par un film transparent interposé entre une source lumineuse 10-1 l et la bande transfert 1 dans la première zone de travail AA. Il. Installation selon la revendication 10, carac- t 6 risée en ce que la source lumineuse est constituée d'une pluralité de tubes luminescents 1 avec interposition d'une plaque de verre dépoli 10 entre ces derniers et le film trans- parent 12. 12. Installation selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisée en ce que le film transparent 12 est déroulé pas à pas, à partir d'un rouleau de chargement 17 et en passant par l'intermédiaire d'un dispositif de tension à au moins un rouleau 16, au moyen d'un rouleau de renvoi 14, entraîné par l'intermédiaire d'un dispositif d'embrayage 13 à partir du dis- positif d 8 entrainement de la bande transfert 1, de sorte que les contours des différents plis 9 soient présentés et arrêtés successivement dans la première zone de travail AA en regard d'une portion de travail 3 ou 4 de la bande transfert 1, puis enroulés sur un rouleau de déchargement 18. 13. Installation selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisée en ce que les portions de travail 3 et 4 au moins de la bande transfert 1 sont réalisées en une matière transparente, en ce que l'image des contours des plis 9 est projetée sur la face des portions de travail 3 et 4 qui n'est pas destinée à recevoir les plis 9, la juxtaposition de ces derniers sur l'image de leur contour correspondant étant auto- risée par la transparence des portions de travail 3 et 4. 14 Installation selon l'une des revendications 7 à 13, caractérisée en ce que chaque portion de travail 3 ou 4 de la bande transfert 1 est munie d'un dispositif d'aspira- tion assurant une dépression au niveau de sa face 7 destinée à recevoir les plis 9. 23 251 656 15. Installation selon la revendication 14, carac- térisée en ce que le dispositif d'aspiration comprend une plu- ralité d'orifices 6 régulièrement pratiqués dans la face 7 de la portion de travail 3 ou 4 de la bande transfert 1 des- tinée à recevoir les plis 9, les orifices 6 débouchant dans des canaux 5 percés dans l'épaisseur de la portion de travail 3 ou 4 correspondante et débouchant eux-m Cmes dans des tubes 8 bordant latéralement la bande transfert 1 et reliés à une source de dépression. 16 Installation selon l'une des revendications 7 à , caractérisée en ce que le contrôle de l'orientation des plis 9 est assuré sur toute la largeur de la bande transfert 1, au moyen de capteurs de résistivité montés sur au moins deux rouleaux 19 venant en contact avec les plis 9 sur leur tra- jectoire entre la première AA et la seconde zones de travail BB, les capteurs étant sensibles aux variations de résistivité du matériau composite entre deux contacts d'écartement constant définis par les rouleaux de capteurs 19, pour commander le re- tour d'un pli 9 mal orienté dans la première zone de tra- vail AA. 17. Installation selon l'une des revendications 7 à 16, caractérisée en ce que la bande transfert 1 est une bande sans fin montée autour de deux tambours rotatifs 2 d'axes horizontaux et parallèles, les première et seconde zones de travail AA et BB de l'installation étant définies respec- tivement à la partie supérieure et à la partie inférieure entre les deux tambours 2 et la bande transfert 1 présentant deux portions de travail 3 et 4 espacées l'une de l'autre de telle sorte que lorsque des contacts portés par la bande transfert L commandent l'arrêt du déplacement de cette dernière dans une position dans laquelle l'une des portions de travail 3 ou 4 est reçue dans l'une des zones de travail AA ou BB, l'autre portion de travail 4 ou 3 est simultanément reçue dans l'autre zone de travail BB ou AA.