Brevet FR2515104A1 — publié le 19830429

Installation Perfectionepour la la fabrication en continu de panneaux en. fibres de bois par un procédé à sec. La présente invention concerne une installation pour la fabrication en continu ds panneaux en fibres de bois par un procédé à sec. Les procédés conventionnels de fabrication à sec de panneaux en fibres ont recours à des installations travaillant de façon discontinue, qui utilisent un étage final constitué par une presse à plaques discontinue. L'installation pour la production de ces panneaux comporte une machine à effilocher, un séchoir, un mélangeur pour le revêtement desdites fibres de colle, une presse à plusieurs plaques, un appareil à refiler et un appareil à poncer. L'utilisation d'une presse à plusieurs plaques permet de fabriquer des panneaux ayant des dimensions égales aux dimensions de la plaque ou des plaques de la presse. Pour fabriquer des panneaux ayant des dimensions plus petites, on est contraint de découper les panneaux de grande dimension, ce qui donne des chutes importantes. Un autre inconvénient des installations connues est que 11 épaisseur maximale des matelas pour la fabrication de panneaux est de l'ordre de 20 mm, la matière en fibres étant feutrée au moyen d'un dispositif d'aspiration qui aspire les fibres à travers un ruban perforé ou treillis métallique. Lorsque l'épaisseur de la matière augmente, l'aspiration et la formation du matelas devient de moins en moins efficace,et31 est évident que le paramètre épaisseur est lié à l'efficacité de ladite opération d'aspiration. Si l'on veut obtenir une bonne qualité, l'épaisseur limite du matelas correspond à un panneau fini ayant une épaisseur de 2ohm. Dans les installations connues,on ne peut pas dépasser -cette épaisseur. Récemment un a fabriqué et employé une presse continue permettant de fabriquer des panneaux en continu. Cette presse est actuellement employée dans une installation pour la production de panneaux de copeaux de bois, réalisés en appliquant une technologie complètemént différente de, la méthode employée pour la fibre de bois à sec. Cette technologie ne peut pas être exploitée dans les installations connues. Le but de la présente invention est de réaliser une installation de fabrication continue de panneaux de fibre de bois par un procédé à sec, permettant d'obtenir des panneaux dans une gamme complète d'épaisseurs. Un autre but de la présente invention est de réaliser une installation du type susmentionné, qui soit apte à produire un panneau sans fin pou-. vant être coupé selon des dimensions désirées, sans aucune chute Un autre but encore de la présente invention,consiste à réaliser une installation du type susmentionné qui soit apte à permettre de régler l'épaisseur du matelas en fonction de la vitesse du ruban-presse. Ces buts sont atteints par une installation pour la fabrication de panneaux en fibres, comprenant une station de fabrication desdites fibres pourvue d'un séchoir, une station de préparation de la colle, une station d'application de la colle sur les fibres, une station de formation du matelas de fibres, une station de compression dudit matelas, une station de préchauffage et une presse continue à rubans d'acier sans fin, caractérisée en ce qurelle comprend en outre, disposée en série, une deuxième station pour la formation du matelas et une deuxième station de préchauffage, ces dernières stations étant disposées en parallèle par rapport aux premières stations,de manière à former un deuxième matelas pouvant être superposé au premier matelas avant l'entrée dans la presse continus finale. Avantageusement ces deuxièmes stations sont disposées parallèlement à la verticale des premières stations, de manière que lesdits matelas puissent glisser l'un sur l'autre pour être acheminés sur un ruban transporteur unique, dans des positions superposées avant llentrée dans ladite presse continue. De préférence ladite presse continue est du type à rubans sans fin, mobiles en acier, qui s'appuyent sur des surfaces fixes avec une pression élevée au moyen d'une chaîne à rouleaux disposée entre lesdites surfaces fixes et deux plaques de chauffage. La présente invention sera décrite plus en détail en référence au dessin annexé,qui représente schématiquement une installation selon la présente invention. L'installation définie ci-dessus destinée à la fabrication de panneau" de fibres comprend, d'une manière connue, une station pour la production des fibres d'oit les fibres sont acnemindes, au moyen de vapeur sous pression, à travers un tuyau jusqu'à un séchoir. L'installation comprend en outre une station de préparation de la colle et d'une solution de paraffine, pour améliorer la résistance à l'humidité des panneaux finis, et une station de collage des fibres. Toutes ces stations ne seront pas décrites d'une maniez dStailléeS puisqu'elles sont bien connues et ne constituent pas l'objet de la pré- sente invention. La quantité de fibres sortant de la station mentionnée ci-dessus est séparée en deux parties et transportée par les rubans transporteurs 1 et 1' dans les têtes de formation 4 et 4'. La matière première å l'état de fibres est distribuée sur toute la longueur des têtes de forra- tion des matelas 4 et 4', au moyen de rubans transporteurs 40 et 40' de manière à assurer une distribution uniforme à la sortie desdites têtes de formation. La matière à l'état de fibres est ensuite distribuée d'une manière opti male sur le ruban ou treillis de feutrage 5 et 5'. Au moyen de dispositifs à vide 50, 50' disposés au-dessous dudit ruban 5,5', l'air est aspiré du matelas des fibres, de manière à provoquer un bon feutrage. En aval desdites têtes de formation 4,4' les matelas de fibres sont acheminés dans des pre-presses à rubans 6 et 6', ob ils sont pressés et acheminés sur des rubans transporteurs 7 et 7' après passage à travers un dispositif à refiler 12,12'. Au-dessus desdits rubans transporteurs 7 et 7',sont placées les stations de préchauffage haute fréquence 8 et 8' qui sont employées pour chauffer d'une manière continue lesdits matelas. La ligne de formation du premier matelas 4,5,6,7,8 est disposée au-dessous de la ligne de formation du deuxième matelas 4' ,5' ,6' ,7' ,8', de manière que les deux matelas sont superposés sur la partie finale du ruban transporteur 9. Au-dessous de la portion finale 14 du ruban transporteur, on a prévu une boite 11 pour recueillir les chutes, et les deux matelas superposés passent sur un ruban transporteur 10 pourvu d'un dispositif à refiler 13, lequel les introduit dans la presse continue P, de type connu. Les stations de chauffage haute fréquence 8 et 8' sont respectivement pourvues d'un ruban continu 80 et 80', glissant au-dessus desdits mate las pour maintenir ces s derniers adhérents aux rubans transporteurs respectifs 7 et 7'. La presse continue est de préférence du type fabriqué par la Société "KUSTERS PRESS",et elle est formée par deux rubans en acier, continus, disposés l'un au-dessus de l'autre, et par une chaîne de rouleaux laquelle permet d'appuyer ces rubans d'acier contre des surfaces fixes avec une pression élevée contre des plaques chauffantes,de manière à transmettre la chaleur aux rubans. Le matelas passe à travers ces rubans, est pressé par des moyens de compression et est chauffé de telle manière que, en réglant la pression, la chaleur et la vitesse desdits rubans, on peut obtenir le calibrage désiré des matelas et le durcissement de la colle de manière à obtenir un panneau d'épaisseur désirée. On remarquera que la présente invention propose une installation pour la production de panneaux en fibres qui peuvent être coupés selon les dimensions désirées, sans chutes, et les panneaux peuvent avoir toutes les épaisseurs désirées entre 3 et 4ohm. Bien entendu, l'invention n4est pas-limitée à la forme illustrée et décrite cidessus, mais peut subir toutes modifications évidentes pour l'homme de l'art. Revendications 1. Installation pour la fabrication de'panneaux en fibres, comprenant une station de fabrication desdites fibres pourvue d'un séchoir, une station de préparation de la colle, une station pour l'application de la colle sur les fibres, une station de formation du matelas (4) de fibres, une station de compression (6) dudit matelas, une station de préchauffage (8) et une presse à rubans d'acier sans fin, caractérisée en ce qu'elle comprend, disposées en série, une deuxième station pour la formation du matelas (4') et une deuxième station de préchauffage (8'), ces deuxièmes stations étant disposées en parallèle par rapport auxdites premières stations de manière à former un deuxième matelas, apte à être superposé au premier matelas avant l'entrée dans la presse continue finale. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdites deuxièmes stations (4',8') sont disposées parallèlement à la verticale desdites premières stations (4,B),de telle manière que lesdits matelas puissent glisser l'un sur l'autre pour être acheminés sur un ruban transporteur unique (10) dans des positions superposées avant l'entrée dans ladite presse continue. 3. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite presse continue est du type à rubans sans fin en acier} mobiles, qui s'Eppuyent sur des surfaces fixes avec une pression élevée au moyen d'une chaîne à rouleaux disposée entre lesdites surfaces fixes et deux plaques de chauffage. 4. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que les stations de préchauffage (8,8') sont du type haute fréquence et sont pourvues d'un ruban continu supérieur (7,7') apte à s'appuyer sur la surface supérieure dudit matelas pour le maintenir en contact avec le ruban transporteur. 5. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend des rubans de transport sans fin desdits matelas à travers toutes les stations de traitement jusqu'à la presse continue.