Brevet FR2519646A1 — publié le 19830718

* La présente invention concerne un procédé de désasphaltation par un solvant, d'hydrocarbures contenant de l'asphaltène et, plus particu- lièrement, elle concerne un procédé perfectionné de désasphaltation par un solvant, d'hydrocarbures contenant de l'asphaltène, qui consiste à ajouter un composé spécifique et un solvant spécifique aux hydrocarbures contenant de l'asphaltène pour séparer l'asphaltène desdits hydrocarbures contenant de l'asphaltène. Les hydrocarbures d'origine naturelle contiennent en général une proportion importante d'ingrédients aromatiques et contiennent également une quantité importante de composés de poids moléculaire relativement élevé, renfermant de l'asphaltène, sous une forme concentrée, contenant divers ingrédients métalliques, du soufre, de l'azote et des produits analogues autres que le carbone et l'azote L'asphaltène contenu dans les hydrocarbures est nuisible en ce qu'il provoque une réduction très forte de l'activité catalytique due aux ingrédients métalliques contenus dans l'asphaltène au cours du stade d'hydrogénation catalytique ou de craquage catalytique des fractions lourdes de pétrole par exemple Pour cette raison, quand on traite des hydrocarbures contenant de l'asphaltène, il est fréquemment nécessaire de les débarrasser de l'asphaltène qui est un ingrédient nuisible. Un procédé classique d'élimination de l'asphaltène h partir d'hydrocarbures le contenant est le plus souvent un procédé de désasphal- tation par un solvant, qui consiste à utiliser des hydrocarbures paraffi- niques à bas point d'ébullition notamment le propane et le butane, pour obtenir un naphta léger par séparation et élimination de l'asphaltène à partir des hydrocarbures qui le contiennent. Le procédé classique de désalphatation par un solvant consiste à effectuer la désasphaltation et à récupérer le solvant Jusqu'à main- tenant on effectuait la désasphaltation par mise en oeuvre de la préci- pitation par gravité qui consiste à mélanger les hydrocarbures de départ avec un solvant et à introduire ensuite le mélange résultant dans des cuves de décantation à étages multiples pour séparer l'asphaltène; un tel mode opératoire est cependant peu satisfaisant en ce qui concerne l'efficacité de séparation Ainsi à l'heure actuelle, on charge les hydro- carbures de départ à la partie supérieure d'une tour d'extraction, (par exemple une tour à chicanes ou une tour à plateaux rotatifs), tandis qu'un solvant (tel que le propane, le butane ou le pentane) est introduit dans la tour d'extraction dans une zone proche de sa base, et on chauffe les hydrocarbures et le solvant dans la tour à une température d'environ à 2000 C sous une pression telle que le solvant ne puisse s'évaporer à la température mise en oeuvre, pour ainsi récupérer les hydrocarbures désasphaltés avec une partie du solvant au sommet de la tour et récupé- rer l'asphaltène avec le restant du solvant à la base de cette tour. Cette extraction à contrecourant dans une tour est utilisée de façon prédominante et on a proposé et mis en oeuvre d'autres installations analogues de ce type En outre on connaît également non seulement un procédé de séparation forcée consistant à mélanger une fraction lourde d'huile avec un solvant tel que le pentane ou l'hexane, à maintenir le mélange résultant à une température convenable et ensuite à séparer l'asphaltène de l'huile, mais aussi un procédé de séparation par préci- pitation électrostatique, qui consiste à employer un solvant contenant principalement du pentane et à appliquer un champ électrique à une huile renfermant de l'asphaltène au sein d'une cuve de décantation pour ainsi augmenter la vitesse de précipitation de l'asphaltène en vue de la sépa- ration de ce dernier Les procédés précités-de désasphaltation par un solvant sont décrits plus en détail, par exemple dans "Kagaku Kogyo (Chemical Industry), N O 12, pages 31-40, 1976 ". Cependant les procédés d'extraction à contrecourant dans une tour' présentent l'inconvénient de nécessiter l'utilisation d'une quantité importante de solvant, de ne pas conduire à des rendements élevés en huile désasphaltée et de nécessiter la mise en oeuvre d'une tour d'extrac- tion à grand débit, ce qui pose des problèmes concernant son économie de fonctionnement En outre la durée de traitement nécessaire est longue pour séparer efficacement l'asphaltène et on doit également régler avec rigueur les débits, la pression et la température de l'huile de départ qu'on se propose de désasphalter, si bien que les opérations industrielles deviennent compliquées à de nombreux égards. D'autre part, le procédé de séparation forcée qui utilise un hydrocyclone est efficace pour permettre l'emploi d'un appareil de désas- phaltation miniaturisé, mais on est obligé d'employer une centrifugeuse à grand débit pour assurer une efficacité satisfaisante de séparation ce qui pose des problèmes d'économie et une telle technique est inapplica- ble si l'asphaltène à séparer est poisseux de sorte que le degré de raffi- nage de l'huile désasphaltée qu'on peut obtenir est limité En outre, le procédé de séparation par précipitation électrostatique nécessite l'appli- cation d'une tension électrique élevée, ce qui pose des problèmes concer- nant l'emploi pratique de l'installation. Comme il a déjà été dit, les procédés classiques connus de désasphaltation par un solvant, d'hydrocarbures contenant de l'asphaltène, ont posé divers problèmes en ce qui concerne leur économie. La Demanderesse a effectue diverses études pour pa I Lr aux inconvénients indiqués des procédés classiques et, à la suite de ces études, elle a élaboré la présente invention. L'invention a pour objet un procédé de production d'une huile désasphaltée désirée utilisable comme huile de départ dans l'hydrolyse, le craquage catalytique en lit fluidisé ou un procédé analogue et qu'on obtient par élimination de l'asphaltène nuisible à teneur élevée en mé- taux et posant des problèmes comme la réduction de l'activité catalytique, h cokéfaction et autres au cours du stade de raffinage, à partir des hy- drocarbures contenant de l'asphaltène en un temps de traitement qui est bref, avec des frais réduits et avec une sélectivité satisfaisante par la mise en oeuvre d'opérations simples. Pour réaliser l'objectif de l'invention, on peut mettre en oeuvre un procédé qui consiste (I) à mélanger: (A) 100 parties en poids d'hydrocarbures contenant de l'asphaltène avec (B) 0,05 à 10 parties en poids d'au moins un composé métallique choisi parmi les sulfates, sulfites, carbonates, halog 9 nures, oxydes, hydro- xydes, monocarboxylates aliphatiques et hydroxymonocarboxylates aliphatiques de magnésium, calcium, aluminium, fer et titane, ainsi qu'avec (C) 50 à 2000 parties en poids d'au moins un solvant choisi parmi: ( 1) des hydrocarbures aliphatiques et alicycliques de 3 à 20 atomes de carbone, ( 2) des monoalcools aliphatiques saturés et alicycliquessaturés, ( 3) du disulfure d'hydrogène liquide et ( 4) du bioxyde de carbone liquide, pour former un mélange des matières (A); (B) et (C), puis (II) à laisser le mélange ainsi formé au repos pour précipiter et séparer l'asphaltène qu'il contient afin d'obtenir ainsi une huile désasphaltée. Le procédé de désasphaltation par un solvant des hydrocarbures contenant de l'asphaltène, selon l'invention, va maintenant être décrit plus en détail ci-après. Les hydrocarbures contenant de l'asphaltène utilisés selon l'inven- tion sont divers hydrocarbures contenant normalement de 1 à 50 %, de préférence, de 3 à 30 % en poids d'asphaltène et ce sont notamment diverses huiles obtenues à partir de schiste bitumineux, du sable bitumineux et du sable goudronneux, des huiles brutes du type pétrole, les huiles qu'on obtient par craquage desdites huiles par des moyens quelconques, les huiles qu'on obtient par séparation et élimination d'une partie ou de la majeure partie de la fraction légère des huiles précitées par une technique de distillation ou similaire, ou une combinaison de diverses huiles des types mentionnés Parmi les hydrocarbures contenant de l'asphaltène cités, on préfère les huiles résiduelles obtenues lors de la distillation spus pression atmosphérique d'une huile brute, les huiles résiduelles obtenues lors de la distillation sous pression ré- duite et les huiles résiduelles obtenues lors du craquage, à chaque fois au stade de raffinage du pétrole. Les composés métalliques (B) utilisés selon l'invention sont en général à l'état solide à la température ambiante ( 200 C) et sous pression atmosphérique ( 105 Pa) On peut les utiliser efficacement pour la mise en oeuvre de l'invention aussi bien sous forme d'un anhydride que sous forme d'un hydrate Ainsi, lorsqu'ils sont désignés par leur nom chimique ou par leur formule, ce nom et cette formule englobent non seulement l'anhydride mais aussi le ou les hydrates, sauf stipulation contraire. Les composés métalliques préférés (B) sont énumérés ci-après (a) les composés de magnésium choisis parmi le sulfate, le sulfite, le carbonate, les halogénures, l'oxyde, l'hydroxyde, le monocarboxylate aliphatique et l'hydroxymonocarboxylate aliphatique de magnésium (b) les composés de calcium choisis parmi le sulfate, le sulfite, le carbonate, les halogénures, l'oxyde, l'hydroxyde, le monocarboxylate aliphatique et l'hydroxymonocarboxylate aliphatique de calcium (c) les composés d'aluminium choisis parmi le sulfate, les halogénures, l'oxyde, l'hydroxyde, le monocarboxylate aliphatique et l'hydroxymonocar- boxylate aliphatique d'aluminium (d) les composés de fer choisis parmi les sulfates, sulfites, carbonates, chlorures, oxydes et hydroxydes de fer; (e) les composés de titane, choisis parmi les sulfates, chlorures, oxydes et hydroxydes de titane, et (f) les mélanges des composés (a) à (e). (B) (a) Le sulfate de magnésium utilisé est représenté par la formule chimique Mg SO 4 qu'on appelle parfois les sels d'Epsom Le sulfite de magnésium, le carbonate de magnésium et l'hydroxyde de magnésium sont représentés respectivement par les formules chimiques Mg SO V Mg CO 03 et Mg(OH) 2 L'oxyde de magnésium est Mg O qu'on appelle le plus souvent la magnésie Èes halogénures de magnésium sont le chlorure (Mg Cl 2), le bromure (Mg Br 2) et l' iodure de magndsium (Mg I 2). Le monocarboxylate aliphatique de magnésium ou l'hydroxymonocar- boxylate aliphatique de magnésium qu'on utilise pour l'invention est un sel normal ou basique de magnésium et d'acide monocarboxylique alipha- tique ou d'acidehydroxymonocarboxylique aliphatique, chaque acide conte- rnant de 4 à 30 atomes de carbone. Les acides monocarboxyliques aliphatiques de 4 à 30 atomes de carbone sont constitués par les acides monocarboxyliques aliphatiques satures à chaîne droite ou ramifiée ou les acides monocarboxyliques aliphatiques insaturés de formule générale RCOOII dans laquelle R est un radical alkyle ou alcényle de 3 à 29 atomes de carbone Parmi les acides monocarboxyliques aliphatiques saturés de 4 à 30 atomes de carbone, on citera notamment l'acide butanoique (acide butyrique; CH (CH) COOH), l'acide 2-m 9thyl- propanoique (acide isobutyrique;(CH 3)2 CHCOOH), l'acide pentanoique (acide valérique; CH 13 (CHR 2)3 C O OO), l'acide 3-m 9thylbutanoique (acide isovalérique; (CH 3)2 HCH 2 COOH), l'acide 2,2-diméthylpropanoique (acide triméthylacétique, acide pivalique; (CH 3)3 CCOOH), l'acide 2-mêthylbu- tanoique (acide mdthyléthylacétique; CH CH,(CH,)CHCOOH), l'acide hex Anoique (acide caproique; CH 3 (CH 2)4 COOH), l'acide 4-méthylpentano 5:que (acide isocaproique'; (CH 3)2 CH(CHR 2)2 COOH), l'acide 3-m 9thylpentanoique (acide 5 -méthylvalérique; -CHR 3 CH 2 (CH 3)CHCH 2 COOH), l 'acide 2-m 9thylpen- tanoique (acide méthyl-n-propylacétique; CE 3 (CH 2)2 CH(CH 3)COOH), l'acide 3,3-diméthylbutanoique (acide tert -butylac 9 tique; (CH 13)3 CC} { 2 COOH), l'acide 2,2-diméthylbutanoique (acide diméthyl 9thylacétique C H C (CH) 2 COOH), l'acide 2,3-dimgthylbutanoique (acide méthylisopropy- lacétique; (CH 3)2 CHCH(CH 3)COOH), l'acide 2-éthylbutanoique (acide diéthylacétique; (C 2 H 5)2 CHCOOH), l'acide heptanoique (acide énanthique CH 3 (CH 2)5 COOH), l'acide octanoique (acide caprylique; CH 3 (CH 12)6 COOH),' l'acide 2,2,4-triméthylpentanoique ( (CH 3)2 CHCH 2 (CH 3)2 CCOOH), l'acide 2-éthylhexanoique (CH 3 (CH 12)3 CH(C 2 H 15) COOH), l'acide 2, 2-diéthylbutanoique (acide trigthylacétique; (C 2 H 5)3 CCOOH), l'acide nonanoique (acide p 9 largonique; CH (CH) COOH), l'acide 2,6diméthylheptanoique( (CH)2 d CH (CH 2)3 CH(CH 3)COOR), l'acide décanoique (acide caprique;CH 3 (CH)8 COOT;), l'acide undécanoique (CH 3 (CR,)9 C 00 H 0, l'acide 8-mêthyldécanoique ( (CH 3)2 C 1 H(CH 2)7 COOH), l'acide 2méthyldécanoique (CH 3 (CH 2) 7 CH(CH 3)COOH), l'acide dodécanoique (acide laurique; CH 3 (CH 2)1,C 00 H), l'acide tridéca- noique (CH 3 (CHR 2)11 COOH), l'acide tétradécanoique (acide myristique; C 3 (CH) 1 C 00 H),l'acide hexadgcanoique (acide palmitique;CH 3 (CH 2)1 COOR), l'acide heptadécanoique (acide margarique;CH (CH 2)1 COOH), l'acide octadécanoique (acide stéarique; CH (CH 2)1 COOH), l'acide éicosanoique (acide arachidique; CH 3 (CH 2)18 COOH), l'acide docosanoïque (acide béhgnique; CH 3 (CH 2)20 COOH), l'acide tétracosanoique (acide lignocérique; CH 3 (CH 2)22 COOH), l'acide hexacosanoique (acide cérotique; CH (CH)2 COOH), l'acide octacosanoique (acide montanique; CH (CH)2 COOR) et l'acide triacontanoique (acide mélissique; CH 3 (CH 228 COOH). D'autre part, le radical alcényle des acides monocarboxyliques alipha- tiques insaturés peut contenir un nombre quelconque de liaisons insa- turges,mais on préfère qu'il contienne de I à 3 et, mieux encore, 1 groupe insaturé. Parmi les acidesmonocarboxyliques aliphatiques insaturés, on citera notaiîent l'acide trans-2-buténoique (acide trans-crotonique; CHC 3 CH CHCOOH trans), l'acide cis-2-buténoique (acide cis-crotonique; CH 3 CE CHCOOH cis),l'acide 3-buténoique (acide vinylacétique CH 2 -CHCH 2 C 00 H) , l'acide 2-méthylpropénoique (acide méthacrylique CH 2 C (CH 3)C O OH), l'acide 2-penténoique (CH 3-CH 2 CH=CHCOOH), l'acide 2- méthyl-cis-2-butgnoique (acide angélique; CH 3 CH = C(CH 3)COOH cis), l'acide 2-méthyl-trans 2-buténoique (acide tiglique; CH 3 CH = C(CH 3)C O OH trans), l'acide 3-méthyl-2-buténoique (acide/- méthylerotonique; (C Hi 3)2 C=CHCOOH), l'acide 2-9thylpropénoïque (acide C' éthylacrylique; CH =CH(c H)COOH), l'acide 3-pent 6 uoique (CH CH=CHCH COOH), l'acide 4-penténoique (CH 2 =CH(CH 2)2 COOH), l'acide 2-he xénoique (CH - 3 2 2 3 2 (C 3)CO l'acide 3-mthyl-2-pentgnoique (CH 3 CH 2 (CH 3)C=CHCOOH), l'acide 4méthyl- 2-pentênoique (acide isopropylacrylique; (CH) CHCH=CHCOOII), l'acide 2-éthyl-2-butênoique (acide c-éthylcrotonique,; CH CH=C (C H 5)COOH),l'acide 3-hex&noique (acide hydrosorbique CH CH =CHCH COOH), l'acide 4- méthyl-3-penténoique "(CH 3)2 C=CHCH 2 COOH), l'acide 2,2-diméthyl-3buténoi- que (CH 12 =CHC (CH) COOH), l'acide 4-hexênoique (CH CH-'CH(CH Y 2 COÈH), l'acide -hexénoique (CH c H(CH) COOH), l'acide 2-heptènoique (CH 3 (CH) CH=CHCOOH)S l'acide 6-heptènoique (CH 2 =CH(CH 24 COOH), l'acide 2octènoique (CH 3 (CH 2) 4 CH = CHC O OH), l'acide 4-décénoîque (CH 3 (CH 2)4 CH=CH(CH 2)2 COOH), l'acide 9-décénoique (CH =CH(CH) COOH), l'acide 9undécénoique (CH CH-CH(CH) COOH)/ l'acide 10-undécénoique (CH 2 =CH(CH 2) 8 COOH), l'acide 4-dodécénoique (Cf 3 (CH) A CH'CH (CH 2) 2 COOH), l'acide 3-dodéc énoique (CH 3 (CH 2) 5 CHCH (CH 2) 3 COOH), l'acide 9- dodéc 9 noique (CH 3 CH CH=CH(CH) COOH), l'acide 4-tétradécénoique (CH 3 (Ci 12)8 CH=CH(CH 2)2 COOH), l'acide 9-tétradécénoique (CH 3 (CH 2)3 CH=CH(CH 2)7 COOH), l'acide 9-hexadécénoique (CH (CH) 5 CH=CH(CH) C 000 H) , l'acide 2-octadécénoique (acide Dalmitoléique;CH 3 (CH) CH=CHCOOH), l'acide 6-octadécénoique (acide Détrosélinique;CH 3 (CH 2)1 OCH=CH(CH 2)4 COOH), l'acide cis-9-octadécéfloique(acide oléique; CH 3 (c H 2)7 CH=CH(CH 2)7 COOH cis), l'acide trans-9-octadécénloique (acide élaidique; CH 3 (CH 2)7 CH=CH(CH 2)7000 OH trans), l'acide 11-octadécénoique (acide vaccénique; CH 3 (CH 2)5 Clk CH(CH 2)9 COOH), l'acide 12-octadécénoique; CH 3 (CH 2)4 CH=CH(CH 2)1000 H), l'acide 9- éicosgnioque (CH 3 (CH 2)9 CH=CH(CH 2)7 COOH), l'acide 11-éicosénoique (CH 3 (CH 2)7 CH=CH(CH 2)9 C O OH), l'acide 1 1-docosénoique (CH 3 (CH 2) 9 CH=CH (CH 2)9 COOH), l'acide cis-13-docosénoique (acide érucique; CH 3 (CH 2)7 CH=CH(CH 2)11 -COOH cis), l'acide trans-13-docosénoique (acide brassidique CH 3 (CH 2)7 CH=CH (CH 2)I C 000 H trans), l'acide 15tétracosénoique (CH 3 (CH 2)7 CH= CH(CH 2)1 COOH), l'acide 2,4,6triméthyl-2-tétracosefnoique (acide Imycolipénique; CH 3 (CH) 1 CH(CH 3)CH CH(CH)CH=C(CH)COOH), l'acide 2,4- pentadiénoique (acide -vinylacry lique; CH 2 =CHCH=CHCO'OH),l'acide 2,4- hexadiénoique (acide sorbique; CH 3 CH=CHCE=CECOOH), l'acide 2,7-diméthyl- 2,6-octadiénolque (acide géranique; (CH 3)2 C=CHCH 2 C(CH 3)=CHCOOH), l'acide 2,4-décadiéno que (CH 3 (CH 2)4 CH=CHCH=CHCOOHI),l 'acide 2,4dodécadiénloique (CH 3 (CH 2) CH=CHCOOH), l'acide 9,1 2hexadécadiéflo que (CH 3 (CH 2)2 CH=CHCH 2 CH-CH(CH 2)70 CO O H), l'acide 9,12-octadécadiénloique (acide linolique CH 3 (CH 2)4 CH=CHCH 2 CH=CH(CH 2)7 COOH), l'acide 13,1 6-docosadiénoique (CH 3 (CH 2)4 CH=CHCH 2 CH=CH (CH 2), 1 COOH), l'acide 17,20-hexacodiénoique (CH 3 (CH 2)4 CH=CHCH 2 CH=CH (CH 2) 15 COH), l'acide 11,1 4-éicosadiéno que (CH 3 (CH 2) 14 CH=CHCH 2 CH=CH (CH 2)9 COOH), l'acide 2,4,6-octatriéfloique (CH (C'H=CH)3 COOH), l'acide 3,7-diméthyl-2,4,6-octatrieflotque(acide déshydro- géra-nique; (CH 2) 2 C=CHCH=CHC (CH 3) =CHCOOH), l'acide 9,11,13octadécatriénoique (acide élaéostéarique, l'acide punicique; CH 3 (CH 2)3 (CH=CH)3 (CH 2)7 COOH), l'acide 9,21-caéaréoqe(acide linolénique; CE 3 H 3 2 CHE=CHCH 2)3 (CH 2)6 COOH), l'acide 6,9,12-octadécatriénoique (CH 3 (CH 2)4 (CH=CHCH 2)3 (CH 2)3 COOH), l'acide 2,4,6,8-décatétraéflo Tque (CE 3 (CH=CH)4 COOH), l'acide 4,8, 12,1 5-octadécatétraéflolque (CH CH CH=CHCH (CH=CHCH CH) COOH), l'acide 5,8,11,14-gicosatétraefloique (acide arachidonique; CH 3 (CH 2)4 (CH= CHCH 2)4 (CH 2)2 COOH), l'acide 4,8, 12, 15,19-docosapentaéfloique (CH 3 (CH 2 CH=CHCH 2)2 (CH=CHCH 2 CH 2)3 COOH) et l'acide 2,,,,01,4 bx-éaetéoql (CH 3 (CH=CH) 7 COOH). On peut obtenir les acides hydroxymonocarboxyliques aliphatiques contenant 4 à 30 atomes de carbone, qu'on utilise selon l'invention, en substituant un ou plusieurs atomes d'hydrogène des groupes alkyle et alcényle des acides monocarboxyliques aliphatiques par un radical hydro- xyle (OH) Ils peuvent contenir un nombre quelconque de radicaux hydroxyle (sauf en ce qui concerne le radical hydroxyle dans-les groupes carboxy- liques), mais on préfère qu'ils contiennent I à 3 radicaux hydroxyle et, mieux-encore, un seul radical hydroxyle. Parmi les acides hydroxymonocarboxyliques aliphatiques contenant l O a 4 à 30 atomes de carbone qu'on utilise selon l 'invention, on peut citer l'acide 2-hydroxybutano-ique (acidedc P-hydroxy-n-butyrique; CH 3 CH 2 CH(OH)COOH), l'acide 2-hydroxy-2-méthylpropano que (acide o CH 3 (CH,),CH(OH)COOH), l'acide 2-hydroxy 3-méthyl-butanoique (acide c - hydroxyisovalérique; (CH 3)2 CHCH(OH)COOH), l'acide 2-hydroxy-2migthylbuta- noique;(CH 3 CH 2 C(CH 3)(OH)COOH), l'acide 2-hydroxyhexanoique (acide O- hydroxy-n-caproique; CH 3 (CH)3 CH(OH)COOH), l'acide 2-hydroxy-4-mgthyl- pentanolque (acide O-hydroxyisocaprolque, acide leucique; (CH) CHCH 2 CH(OH)COOH), l'acide 2-(?thyl-2-hydroxybutano 3:que ((C 2 H 5)2 C (OH) COOH), l'acide 2-hydroxy-3,3-diméthylbutanoique (CH 3 C (CH 3)2 CH(OH) COOII), l'acide 2-hydroxy-2-méthy Ipentanoique (CH 3 (CH)C (CH 3) (OH)COOH), l'acide 2- hydroxy-5-méthylhexanelque ((CH 3)2 CH(CH 2)2 CH (OH) COOH), l 'acide 2hydroxy- 2,4 "diméthylpentanoique "(CH 3)2-CHCH 2 C (CH 3) (OH)C 0011), l'acide 2hydroxyhexa- décanoique (acideoc J -lydroxypalmitique; CH 3 (CH 2) 13 CH(OH)COOH) l'acide 2-hydroxydocosanoique; (CH 3 (CH 2) 19 CH (OH) COOH), i 'acide 2hydroxyhexacosa- noique; (CH 3 (CH 2)23 CH (OH)COOH), l'acide 3-hydroxybutanoique (acidei 4- hydroxybutyrique; CH 3 CH(OH)CH 2 COOH), l'acide 3 hydroxyméthylpropanoique (acide A hydroxyisobutyrique; HOCH 2 CH-(CHCO Hlaie 3 hdoy pentanoique (acide A -hydroxy-n valérique; CH 3 CH 2 CH(OH) CH 2 COOH), l'acide 3-hydroxy-3-méthylbutanoique (acide A hydroxyisovalérique; (CH 3) C(OH) CH 2 COOH),1 'acide 3-hydroxy-2êthyloropanoique (acideo 4 -9thy 1 hydroacrylique HOCH 2 CH(C 2 H 5)b O O H), l'acide 3-hydroxy-2,2-diméthylpropanoique (acide hydro- xypivalique; HOCH 2 C (CH 2)2 COOH), l'acide 3-hydroxy-2méthylpentanoique (CH 3 CH 2 CH(OH)CH(CH 3)COOH), l'acide hydroxyhexanoïque (CH 3 (CH 2)2 CH(OH)CH 2 COOH), l'acide 3hydroxyheptanoique (CH (CH,,HO)C O Hl'acide 3 H)C(HC 2 CH) 3-hydroxyoctanoique (CH 3 (CH) CH(OH)CH 000 H), l'acide 3hydroxynonanoique (CH 3 (CH 2)5 C 11 (OH)CH 2000 OH), l'acide 3hydroxydgcanoique (CH 3 (CH)6 CH(OH)CH 2 COOH), l'acide 3hydroxyundécanoique (CH 3 (CH 2)7 7 CH(OH)CH 2 COOH), l'acide 3-hydroxydodgcanoique (CH 3 (CH,),CH(OH)CH COOH), l'acide I 11hydroxytétradéca- noique (acide convolvulinolique; CH 3 (CH 2)2 CH(OH)(CH 2)9 COOH), l'acide i 11-hydroxyhexadécanoique (acide jalatinolique; CH 3 (C} 12)4 CH(OH) (CH 2) 9 COOH),j l'acide 14-hydroxyhexadgcanoique (CH 3 CH 2 CH hydroxydodécanoique acide &-hydroxypalmitique; HOC 2 (CH 2)14 C 001), l'acide 22hydroxydocosa- noique (acide phellonique;HOCH 2 (CH 2)2,C 00 H), l'acide 2-hydroxy-3buté- noique (acide viny 1 glycollique CH 2-HCH(OH)COOH), l'acide 2-bydroxy-3- pent&toique (acide prop&ny 1 glycollique; CH 3 Cl=CHCH(OH)COOH), l'acide 3-hydroxy-2-miéthylènebutaunoique (acide planténolique; CII 3 CH(OH) C(COOH)= CH 2), l'acide 12-hydroxy cis-9-octadécénoique (acide ricinoléique CH 3 (CH 2) 5 CH(OH)CHC=HC 127 O Rcis),l'acide 12-hydroxy-trans-9octadécé- noique (acide ricinélaidique; CH 3 (CH 2),CR( O 11)CH 2 CH=CH(CH 2)70 CO O H trans), l'acide 9-hydroxy-12-octadgcgnoique (CIL 3 (CH 2)4 C Hl CH(CH 2)4 CH (OH> (CH 2)7 COOH), l'acide 18-hydroxy-9, 11,1 13-octadécanetri&noique (acide kamlol&- nique; HOCH 2 (CH 2)3 CH-CHCH-CHCH'-CH(CH 2)7 7 COOH, l'acide 2, 3dihydroxybuta- noique (acide d, 9 -dihydroxybutyrique; CH 3 CH(OH)CH(OH)COOR), l'acide 2, 3-dihydroxy-2-méthylpropanoique (acide c 4 1 -dihydroxyiîsobutyrique, l'acide ci-méthylglycérique ( HOCH 2 C (CH 3) (OH)COOH),% l'acide 3hydroxy-2- hydroxyméthylpropanoique, (acide /5, fi'-dihydroxyisobutyrique, acide bis (hydroxymêthyl) acétique; (HOCH 2)2 CHCOOH), l'acide 3,4dihydroxybutanoique (acide j l dihydroxybutyrique; HOCH 2 CH(OH)CH 2 COOH), l'acide 2,4- dihydroxy-3, 3-dim&thylbutanoique (acide di gy-dihydroxy-/?',/3 -diméthyl- butyrique; HOCH C (CH 3) CH(OH)COOH), l'acide 2,3-dihydroxy-2-( 1 'mgthyl éthyl)butanoique (acidec o 1 f -dihydroxy-K -isopropylbutyrique, acide trachélantique, acide viridiflorique; CH CH(OH)C(OH)úCH(C 113)2 l O) l'acide 3,11-dihydroxytétradgcaîoique (acide ipurolique; CH (CH) C 11 (OH) (CH 2)7 7 C(OH)CH 2 COOH), l'acide 15, 16-dihydroxyhexadgeanoique (acide ustilique-A; HOCH 2 CH(OH) (CH 2) 13 C 001, l'acide 9, 10dihydroxyoctadéca- noique (CH 3 (CH 2 7 CH(OH)CH(OH) (CH 2) 7 COOH), l'acide 2,3dihydroxyoctanoique (CH 3 (CH 2)4 CH(OH)CH(OH)COOH), l'acide 9, 10dihydroxyundécanoique (CH 3 CH(OH) CH(OH) (CH 2)7 COO 1), l'acide 9, 10dihydroxyt 4 tradgcanoique (CH 3 (CH 2)3 CH (OH) CH(OH) (CH 2) 7 COOH), l'acide 9,1 l O-dihydroxyhexadécanoique (CH 3 (CH 2) 5 CH (OH) CH(OH) (CH 2)7 COOH), l'acide 2,3-dihydroxyhexadécanoique ( O CH 3 (CH 2)12 CH(OH) CH(OH)COOH), l'acide 6, 7-dihydroxyhexadécanoique (CH 3 (CH 298 CH(OH) CH(OH) (CH 2)4 COOH), l'acide 11,12-dihydroxyhexadécanoique (CH 3 ((CH 2) 3 CH(OH)CH(OH) (CH 2)9 COOH), l'acide 9,10-dihydroxygicosanoique (CH 3 (CH 2)9 CH (OH) CH (OH) (CHR 2)7 COOH), l'acide I 11,1 12dihydroxygicosanoique (CH 3 (CH 2)7 CH(OH)CH(OH) (CH 2)11 COOH), l'acide 15,16-dihydroxytétracosanoique (CH 3 (CH 2)7 CH(OH)CH(OH)(CH 2)13 COOH), l'acide 9,10-dihydroxy-10,12-octadécanédienoique (CH 3 (CH 2)3 CH(OH)CH=CHCH= CECH(OH)(CH 2)7 COOH), l'acide 12,13-dihydroxy-9octadacéno 3 que (CH 3 (CH 2)4 CH(OH)CH(OH)CH 2 CH=CH(CH 2)7 COOH), l'acide 2,3,4-trihydroxybutanoique (acide trihydroxybutyrique; HOCH 2 CH(OH)CH(OH)COOH), l'acide 2,3- dihydroxy-2-hydroxyméthylpropanolque (acide trioxyisobutyrique;(HOCH 2)2 C(OH)COIH), l'acide 3,4,5trihydroxyhexanoique (CH 3 CH(OH)CH(OH)CH(OH)CH 2 COOH), l'acide 9,10,16trihydroxyhexadécanolque (acide aleuritique; HOCH 2 (CH 2)5 CH(OH)CH(OH)(CH 2)7 COOH), l'acide 2,15,16trihydroxyhexadgca- noique (acide ustilique-B; HOCH 2 CH(OH)(CH 2)12 CH(OH)COOH), l'acide 9, 10,12-trihydroxyoctadécanoique (acide trihydroxystaarique; CH 3 (CH 2)5 CH(OH)CH 2 CH(OH)CH(OH)(CH 2)7 COOH), l'acide 9,10,18trihydroxyoctadgcanoique (acide phloionolique; HOCH 2 (CH 2)7 CH(OH)CH(OH) (CH 2)7 COOH) et l'acide 9,10,12,13-tétrahydroxyoctadécanoique (CH 3 (CH 2)4 CH(OH)CH(OH)CH 2 CH(OH)CH (OH)(CH 2) 7 COOH). Les sels de magnésium des acides monocarboxyliques aliphatiques ou des acides hydroxymonocarboxyliques aliphatiques, selon l'invention, peuvent être des sels normaux ou basiques de magnésium et d'un acide monocarboxylique ou hydroxymonocarboxylique aliphatique chqisi parmi ceux qui ont été cités Les acides monocarboxyliques ou hydroxymonocar- boxyliques aliphatiques contiennent, de préférence, 5 à 24 atomes de carbone et, mieux encore, 6 à 18 atomes de carbone. Le sel normal précité répond à la formule générale; (R'COO)2 Mg dans laquelle R'COO représente le reste de l'acide monocarboxylique aliphatique ou de l'acide hydroxymonocarboxylique afiphatique; et le sel basique précité répond à la formule générale (R'COO)n Mg(OH)2 N dans laquelle Rt COO est le reste de l'acide monocarboxylique aliphatique ou de l'acide hydroxymonocarboxylique aliphatique et N est tel que (B)(b) Les composés de calcium comprennent le sulfate de calcium (Ca 504), le sulfite de calcium (Ca 503), le carbonate de calcium (Ca C 03)e les halogénures de calcium (Ca C 12, Ca Br 2 et Ca I 2), l'oxyde de calcium (Ca O) qu'on appelle le plus souvent chaux vive et l'hydroxyde de calcium lCa(O 2)l qu'on appelle en général chaux éteinte, Les sels de calcium des acides monocarboxyliques ou hydroxymonocarboxyliques aliphatiques, selon l'invention, peuvent être un sel normal ou basique de calcium et d'un acide monocarboxylique ou hydro- xymonocarboxyliqiqe'aliphatique de 4 à 30 atomes de carbone Les acides monocarboxyliques aliphatiques de 4 à 30 atomes de carbone sont les mêmesque ceux qui ont été énumérés h propos des composés de magnésium Les acides hydroxymonocarboxyliques aliphatiques de 4 h 30 atomes de carbone sont également les mêmes que ceux qui ont été énumérés h propos des composés de magnésium. Il est souhaitable d'employer un sel normal ou basique de calcium et un acide monocarboxylique ou hydroxymonocarboxylique alipha- tique contenant, de préférence, 5 h 24 atomes de carbone et, mieux encore, 6 h 18 atomes de carbone. Le sel normal de calcium répond h la formule générale (R'COO)2 Ca dans laquelle R'COO représente le reste de l'acide monocarboxylique aliphatique ou de l'acide hydroxymonocarboxylique aliphatique, et ledit sel basique de calcium répond à la formule générale (R'COO)n Ca(OH)2 n n 201 n dans laquelle R'COO représente le reste de l'acide monocarboxylique aliphatique ou de l'acide hydroxymonocarboxylique aliphatique et N est tel que O n (B)(c) Parmi les composés d'aluminium, on peut citer le sulfate d'aluminium f A 12 ( 504)31 qu'on appelle en général terre d'alun, le sulfate basique d'aluminium lA 12 ( O H)6 ( 504)0,5 o N est tel que O Les sels d'aluminium des acides monocarboxyliques ou hydroxymono- carboxyliques aliphatiques peuvent être un sel normal ou basique d'alu- minium et d'un acide monocarboxylique ou hydroxymonocarboxylique alipha- tique de 4 à 30 atomes de carbone Les acides monocarboxyliques ou hydro- xymonocarboxyliques aliphatiques de 4 à 30 atomes de carbone sont les mêmes que ceux qui ont été précédemment énumérés à propos des composés de magnésium Il est toutefois souhaitable d'employer des acides mono- carboxyliques ou hydroxymonocarboxyliques aliphatiques contenant de à 24 atomes de carbone et, mieux encore, de 6 à 18 atomes de carbone. Le sel d'aluminium normal répond à la formule générale (R'COO)3 A 1 dans laquelle R'COO représente le reste de l'acide monocar- boxylique ou hydroxymonocarboxylique aliphatiques, et le sel basique d'aluminium répond à la formule générale (R'COO) Al(OH)3 N dans laquelle n 3-n R'COO représente le reste de l'acide monocarboxylique ou hydroxymonocar- boxylique aliphatique et N est tel que O 2519646 ' (B)(d) Les sulfates de fer désignent non seulement le sulfate de fer mais aussi le sulfate de fer basique et surtout le sulfate de fer (II) (sulfate ferreux; Fe SO 4), le sulfate de fer (II) et de fer (III) sulfate ferreux-ferrique; Fe 504 Fe 2 ( 504)31 ou le sulfate de fer (III) úsulfate ferrique; Fe 2 ( 504)31 Le sulfate de fer basique est en général appelé hydroxysulfate de fer (III) et c'est un composé de formule générale: a Fe 203 b SO 3 c H 20 (a> O, b> O, c> 0) Les sulfates de fer basiques repré- sentatifs sont les composés 2 Fe 203 5 SO 3, e 20203 2503, 2 Fe 203 3 SO 3, 3 Fe 2034 SO 3, Fe 2 035 03 3 et 2 Fe 203 SO 3 ainsi que leurs hydrates. Les sulfites de fer utilisés dans le présent Procèdê sont le sulfite de fer et le sulfite de fer basique et surtout le sulfite de fer qui est le sulfite de fer (II) (sulfite ferreux; Fe SO 3) ou l'oxysulfite de fer (III) loxysulfite ferrique, sulfite ferrique basique; Fe 203 (SO 3)I} Les carbonates de fer sont le carbonate de fer et, plus particulièrement, le carbonate de fer (II) (carbonate ferreux; Fe C 03) Les chlorures de fer sont le chlorure de fer et le chlorure de fer basique et surtout le chlorure de fer (II) (chlorure ferreux; Fe C 12), le chlorure de fer (III) (chlorure ferrique; Fe C 13) ou le chlorure de fer (II) et de fer (III) (chlorure ferrique-ferreux; Fe 3 C 17 et Fe 3 C 18) Le chlorure de fer basique est en général appelé oxychlorure de fer et, plus particulièrement, c'est l'oxychlorure de fer (III) (oxychlorure ferrique; Fe O Cl) Les oxydes de fer utilisés sont les oxydes de fer et surtout l'oxyde de fer (II) (oxyde ferreux; Fe O), l'oxyde de fer (III) (oxyde ferrique; Fe 203) et l'oxyde de fer (II) et de fer (III) (oxyde ferrosoferrique; Fe 304). Les hydroxydes de fer sont les hydroxydes de fer et surtout l'hydroxyde de fer (II) (hydroxyde ferreux; Fe(OH)2), l'hydroxyde de fer (III) (hydroxyde ferrique, oxyhydroxyde de fer (III), oxyde de fer (III) hydraté; Fe O(OH) ou Fe 203 n H 20, formule dans laquelle N est supérieur à zéro et l'hydroxyde de fer (II) et de fer (III) (hydroxyde ferrosoferri- que, oxyde de fer (II) et de fer (III) hydraté; Fe 304 n H 20, formule dans laquelle N est supérieur à zéro) (B) (e)Les sulfates de titane utilisés sont le sulfate de titane et le sulfaté de titane basique Plus particulièrement, on utilise le sulfate de titane (III) (sulfate titaneux; Ti 2 ( 504)3) ou le sulfate de titane (IV) (sulfate titanique; Ti( 504)2) Le sulfate de titane basique est l'oxysulfate de titane (sulfate de titanyle; Ti OSO 4) ou l'oxytrisul- fate de titane (Ti 20 (SO 4)3) Les chlorures de titane sont le chlorure de 2519646 ' titane et le chlorure de titane basique et surtout le chlorure de titane (II) (dichlorure de titane; Ti C 12) ou le chlorure de titane (III) (trichlorure de titane; Ti C 13) Le chlorure de titane basique est en général appelé oxychlorure de titane et il est notamment l'oxychlorure de titane (IV) (Ti C 130 H, Ti C 12 (OH)2, Ti Cl(OH)3) Les oxydes de titane sont l'oxyde de titane et surtout l'oxyde de titane (II) (monoxyde de titane; Ti O), l'oxyde de titane (III) (trioxyde de dititane, sesquioxyde de titane; Ti 203), l'oxyde de titane (IV) (bioxyde de titane; Ti O 2) et le peroxyde de titane (Ti O 3) On utilise également l'acide 15 -titani- que (acide métatitanique; Ti O 2 H 20 O H 2 Ti O 3) Les hydroxydes de titane sont les hydroxydes de titane et surtout l'hydroxyde de titane (III) (trihydroxyde de titane; Ti(OH)3) et l'hydroxyde de titane (IV) (tétra- hydroxyde de titane, acide c-titanique, acide orthotitanique; Ti(OH)4 =H 4 Ti O 4). Le composé métallique (B) utilisé selon l'invention peut également être un composé métallique qui contient au moins deux éléments choisis parmi les composés énumérés ci-dessus de magnésium, de calcium, d'alumi- nium, de fer et de titane et également un composé métallique qui contient au moins un élément choisi parmi les composés métalliques énumérés et au moins un autre élément choisi parmi les composés de magnésium, calcium, aluminium, fer et titane autres que lesdits composés métalliques énumérés; ces composés métalliques sont notamment des sels doubles, des sels ba- siques, des oxydes doubles et des hydroxydes doubles Plus précisément, ces composés métalliques comprennent l'hydroxycarbonate de magnésium úcarbonate de magnésium basique; 3 Mg CO 3 Mg(OH)21, le carbonate de calcium et de magnésium (Ca CO 3 Mg CO 3), le chlorure de chaux (Ca C 12 Ca(OC 12), l'oxyde de magnésium et d'aluminium (aluminate de magnésium; Mg O A 1203), l'aluminate de calcium (Ca O A 1203, 3 Ca O A 1203, Ca O 2 A 1203, etc), le ferrite de magnésium (oxyde de magnésium et de fer; Mg O Fe 203), le sulfate de calcium et de titane (trisulfatotitanate (IV) de calcium; Ca SO 4 Ti(SO 4)2), le métatitanate de magnésium (Mg O Ti O 2), le métatinatate de calcium (Ca O Ti O 2), le métatitanate de fer (II) (mgtatitanate ferreux; Fe O Ti O 2), l'orthotitanate de fer (II) (orthotitanate ferreux; 2 Fe O Ti O 2) et l'oxyde de fer (III) et de titane (oxyde ferrique de titane; Fe 203 Fi O 2, Fe 203 3 Ti O 2, 2 Fe 203 3 Ti O 2). Les composés métalliques (B) selon l'invention comprennent encore des composés métalliques qui contiennent au moins un élément choisi parmitous les composés métalliques mentionnés jusqu'à présent et au moins un autre élément choisi parmi le sulfate, le carbonate et les halogénures M Ll d'ammonium, les sulfates, carbonates, halogénures et oxydes de métaux alcalins (Li, Na, K, Rb, et Cs) et les oxydes de métaux divalents (Be, Mn(II), Co(II), Ni(II), Zn, Sr, Cd(II), Ba et Pb(II)); les composés métalliques comprennent encore les sels doubles, les oxydes doubles, les hydroxydes doubles, etc. Les composés métalliques peuvent être par exemple les suivants:Sulfa- te d'ammonium et demagnésium ((NH 4)2504 Mg 504), sulfate de sodium et de magnésium (Na 2 SO 4 Mg 504, 3 Na 2504 Mg 504), sulfate de potassium et de magnésium (K 2 SO 4 Mg SO 4,K 2 SO 4 '2 Mg 504), sulfate de rubidium et de magnésium (Rb 2504 Mg SO 4, Rb 2504 2 Mg 504), sulfate de césium et de magnésium (Cs 2 SO 4 Mg SO 4), carbonate d'ammonium et de magnésium ((NH 4)2 C 03 Mg C 03), chlorure d'ammonium et de magnésium (NH 4 Cl Mg C 12), chlorure de sodium et de magnésium (Na Cl Mg C 12, 2 Na Cl Mg Cl), chlorure de potassium et de magnésium (K Cl Mg C 12, 2 KCI Mg C 12), sulfate de sodium et de calcium (Na 2504 Ca SO 4, 3 Na 2504 Ca 504, 4 Na 2504 Ca SO 4), sulfate de potassium et de calcium (K 2504 Ca SO 4, K 2504 2 Ca 504, K 2 SO 4 ' 5 Ca 504) sulfate de potassium, calcium er magnésium (K 2504 2 Ca SO 4 Mg 504, K 2504 4 Ca 504 Mg 504)O chlorure de potassium et de (K Cl Ca C 12), sulfate d'ammonium d'aluminium ((NHI 4)i 2 SO 4 A 12 ( 504)3), sulfate de lithium et d'aluminium (Li 2504 A 12 ( 504)3), sulfate de sodium et d'aluminium (Na 2504 A 12 ( 504)3), sulfate de potassium et d'aluminium (K 2504 A 12 ( 504)3), sulfate de rubidium et d'aluminium (Rb 2504 A 12 ( 504)3), sulfate de césium et d'aluminium (Cs 2504 A 12 ( 504)3), chlorure d'ammonium et d'aluminium (NH 4 Cl Al C 13), chlorure de sodium et d'aluminium (Na Cl Al C 13), métaaluminate de lithium (Li 20 A 1203), sluminate de sodium ( 3 Na 20 A 1203, Na 20 A 1203), métaaluminate de potassium (K 20 A 1203), béryllate d'aluminium (oxyde de béryllium et d'aluminium; A 1203 3 Be O), oxyde de cobalt (II) et d'aluminium (aluminate de cobalt (II); Co O A 1203, 4 Co O 3 A 1203), oxyde de zinc et d'aluminium (Zn O A 1203), alumi- nate de strontium ( 3 Sr O A 1203), aluminate de barium ( 3 Ba O A 1203), sulfate d'ammonium et fer (II) (sulfate ferreux d'ammonium; (NH 4)2504 Fe 504), sulfate d'ammonium (III) (sulfate ferrique d'ammonium (NH 4)2504 Fe(SO 4)3), trisulfate de triammonium et fer (III) trisulfate trisulfate ferrique de triammonium; 3 (NH 4)2 SO 4,Fe 2 ( 504)3 ' sulfate de potassium de (II) et de fer (sulfate ferreux de potassium; K 2504 Fe 504), sulfate de potassium et fer(III)(sulfate ferrique de potassium; K 2504 Fe 2 (SO 4)3), sulfate de rubidium et fer (II) (sulfate ferreux de rubidium Rb 2504 Fe 504), sulfate de rubidium et fer (III) (sulfate ferri- que de sulfate Rb 2 SO 4 Fe 2 ( 504)3 sulfate de césium (II) (sulfate de césium ferreux; Cs 2 SO 4 Fe SO 4), sulfate de césium et fer (III) (sulfate ferrique de césium; Cs 2504 Fe 2 ( 504)3), carbonate de potassium et fer (II) dicarbonatoferrate de potassium et fer (II); K 2 C O 03 Fe C 03), chlorure de potassium et fer (II) chlorure ferreux de potassium K Cl Fe C 12, 2 K Cl Fe C 12), chlorure de potassium et fer (III) (chlorure ferrique de potassium, pentachloroferrate (III) de potassium; 2 K Cl Fe C 13), chlorure de potassium de sodium (chlorure ferreux de potassium 3 K Cl Na Cl Fe Cl 2), ferrite de lithium (oxyde de lithium et fer (III) Li 20 Fe 203), ferrite de sodium (Na 20 Fe 203, 3 Na 20 Fe 203, 3 Na 20 5 Fe 203), octahydroxoferrate (III) de sodium ( 5 Na 20 Fe 203 8 H 20), heptahydroxoaquo- ferrate (III) de sodium ( 4 Ra 20 Fe 203 8 H 20), ferrite de potassium (K 20 Fe 203, K 20 2 Fe 203, K 20 7 Fe 203), ferrite de baryum (Ba O Fe 203, Ba O 2 Fe 203, Ba O 3 Fe 203, Ba O 4 Fe 203, 2 Ba O 3 Fe 203), oxyde de zinc et de fer (III); Zn O Fe 203, 2 Zn O Fe 203, 4 Zn O Fe 203), oxyde de plomb et de fer (ferrite de plomb; Pb O Fe 203), oxyde de plomb de fer (III) et de fer (II) et de titane ((NH 4)2 SO& 3 Ti 2 ( 504)3), sulfate de sodium et de titane trisulfatotitanate (IV) de sodium; Na 2 SO 4 Ti( 504)2, sulfate de potassium et de titane (trisulfatotitanate (IV) de potassium; K 2 SO 4 Ti( 504)2), sulfate de strontium et titane (trisulfatotitanate (IV) de strontium; Sr 504 Ti(SO 4)2), orthotitanate de sodium ( 2 Na 20 Ti O 2), métatintanate de sodium (Na 20 Ti O 2), métatitanate de potassium (K 20 Ti O 2), dititanate de dipotassium (K 20 2 Ti 02), oxyde de manganèse (II) et de titane (Mn O Ti O 2), oxyde de cobalt (II) et de titane (oxyde cobalteux et de titane, titanate colbalteux; Co O Ti O 2), oxyde de nicket (II) et de titane (Ni O Ti O 2), métatitanate de strontium (Sr O Ti O 2), oxyde de cadmium (II) et de titane (Cd O Ti O 2), orthotitanate de baryum ( 2 Ba O Ti O 2), métatitanate de baryum (Ba O Ti O 2) et oxyde de plomb (II) et de titane (Pb O Ti O 2). Les composés métalliques (B) comprennent également des produits naturels et synthétiques et leurs mélanges Parmi les composés métalliques naturels, on citera les composés suivants: kiesérite (Mg SO 4 H 20), magnésite (Mg CO 3), bischofite (Mg C 12 6 H 20), periclase (Mg O), brucipe (Mg(OH)2), hydromagnésite ( 3 Mg CO 3 Mg(OH)2,3 H 20), bloedite (Na 2 SO 4 Mg SO 4 4 H 20), léhiite (Na 2 SO 4 Mg SO 4 2,5 H 20), vanthoffite ( 3 Na 2504 Mg 504), picromérite (K 2504 Mg SO 4 6 H 20), léonite (K 2504 Mg SO 4 4 H 20) , langbeinite (K 2504 2 Mg 504), kainite (K Cl Mg SO 4 3 H 20), carnallite (K Cl Mg C 12 6 H 20), anhdrite gypse anhydre; Ca 504), gypse (Ca SO 4 2 H 20), calcite (Ca C 03), aragonite (Ca C 03), presse à chaux (Ca C 03), dolomite (Ca CO 3 Mg C 03), glaubérite (Na 2504 Ca SO 4), syngénite (K 2504 Ca SO 4 H 20), polyhalite (K 2504 2 Ca SO 4 Mg SO 4 2 H 20), krugite (K 2504, 4 Ca SO 4 Mg SO 4 2 H 20), diaspore (A 1203 H 20), boehmite (A 1203 H 20), gibbsite (A 1203 3 H 20), hydrargillite (A 1203 3 H 20), alun d'ammonium (NH 4 Al(SO 4)2 12 H 20 = 1/2 l(NH 4)2 SO 4 A 12 (SO 4)3 24 H 201), alun de sodium (Na Al( 504)2 12 H 20 = 1/2 a 2 SO 4 A 12 ( 504)3 24 H 20 l), alun de potassium (K Al(SO 4)2 12 H 20 =l/2 b 2504 A 12 ( 504)3 24 H 20 l), brownmillérite ( 4 Ca O A 1203 'Fe 203), chrysobg ryle (Be O A 1203), gahnite (spinelle de zinc; Zn O A 1203), spinelle de (Fe O A 1203), spinelle (Mg O A 1203), galaxite (Mn O A 1203), szomolnokite (Fe SO 4 H 20), mélantérite (Fe SO 4 7 H 20), roemérite Fe SO 4 Fe 2 (SO 4)3 2 ej 15 H 20), bilinite (Fe SO 4 Fe 2 ( 504)3 24 H 20), kornélite (Fe 2 ( 504)3 7 5 H 20), coquimbite (Fe 2 ( 504)3 9 H 20), quenstedtite (Fe 2 ( 504)3. H 20), amarantite (Fe 203 2503 7 H 20), castanite (Fe 203 2503 8 H 20), carphosidérite ( 3 Fe 203 4503 9 H 20), utahite (Fe 203 503 4/3 v 22 H 20) , glockerite ( 2 Fe 203 SO 6 H 20), hydroglockerite (Fe 203 503 8 H 20), sidérite (Fe C 03), wuestite (Fe O), hématite (Fe 203), magnétite (Fe 304) , goethite (Fe O(OH)), lépidocrosite (Fe O(OH), breunerite ((Mg,Fe)C 03 en solution solide), magnésioferrite (Mg O Fe 203), rinnéite ( 3 K Cl Na Cl Fec 13), jarosite (K 20 3 Fe 203 4503 6 H 20), magnétoplombite (Pb O 6 Fe 203), brookite (Ti O 2), octahedrite (Ti O 2), rutile (Ti O 2), perovskite (Ca O Ti O 2), ilménite (Fe O Ti O 2), titanomagnétite (Fe 203 Ti O 2), arizonite (Fe 203 3 Ti O 2) et pseudobrookite ( 2 Fe 203 3 Ti 02). les divers composés métalliques (B) dont il a été question jusqu'à présent peuvent être utilisés avantageusement seuls ou en combinaison et on préfère le sulfate, le carbonate, le chlorure, l'oxyde, l'hydroxyde et l'hydroxycarbonate de magnésium, le sulfate, le carbonate, le chlorure, l'oxyde et l'hydroxyde-de calcium, le carbonate de calcium et de magnésium, le sulfate et le chlorure d'aluminium, le chlorure de polyaluminium, l'oxy- de et l'hydroxyde d'aluminium, le sulfate d'aluminium basique, l'alun de potassium, l'alun d'ammonium, l'aluminate de calcium ou de sodium, le gel d'alumine, le sulfate de fer (III), le sulfate de fer basique (hydroxysulfate de fer (III)), le sulfite de fer (II), le carbonate de fer (II), le chlorure de fer (II) ou de fer (III), l'oxychlorure de fer (III), l'oxyde de fer (II) ou de fer (III), l'hydroxyde de fer (II) ou de fer (III), l'hydroxyde de fer (II) et de fer (III), la ferrite de magnésium, le sulfate de titane (III) ou de titane (IV), l'oxysulfate de titane, l'oxytrisulfate de titane, le chlorure de titane (III), l'oxyde de titane (II), l'oxyde de titane (III), l'oxyde de titane (IV), l'hydroxyde de titane (III), l'hydroxyde de titane (IV), le sulfate de calcium et de titane, le métatitanate de magnésium ou de calcium, le métatitanate de fer (IH), l'orthotitanate de fer (II) et l'oxyde de fer (III) et de titane. D'autres composés métalliques préférés (B), parmi ceux qui ont été mentionnés sont le sulfate, le carbonate, le chlorure et l'oxyde de calcium, le sulfate et l'oxyde de magnésium, l'hydroxyde de magnésium, le sulfate et le chlorure d'aluminium; le chlorure de polyaluminium, l'oxyde d'aluminium, le sulfate d'aluminium basique, l'aluminate de so- dium, le gel d'alumine, le sulfate de fer (III), l'oxyde de fer (II) ou de fer (III), l'hydroxyde de fer (III), la ferrite de magnésium, le sulfate de titane (IV), l'oxyde de titane (III) ou de titane (IV), l'hydroxyde de titane (IV), le sulfate de calcium et de titane, le métatitanate de magnésium ou de calcium, le métatitanate ou l'orthotitanate de fer (II), l'oxyde de fer (III) et de titane et les mélanges de tous ces composés. Les composés métalliques (B) utilisés selon l'invention peuvent Ztremis en oeuvre sous une forme quelconque mais il est recommandé de les employer sous forme de granulés ou d'une poudre ayant une dimension Particulaire qui est de préférence, 0,1/b-3,0 mm, mieux encore, 1/U-1 mm et, tout particulièrement, 1-500/k Si les granulés ou la poudre sont du type à particules primaires et à particules secondaires (les particules secondaires étant obtenues par la liaison des particules primaires les unes avec les autres), les dimensions particulaires stipulées sont celles des particules secondaires. Le solvant (C) utilisé selon l'invention est au moins un élément choisi parmi ( 1) les hydrocarbures aliphatiques ou alicycliques de 3 à atomes de carbone, de préférence de 3 à 8 atomes de carbone, ( 2) les monoalcools aliphatiques saturés ou alicycliques saturés de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence, 1 à 5 atomes de carbone, ( 3) le sulfure d'hydrogène liquide et ( 4) le bioxyde de carbone liquide Les hydrocarbures aliphatiques ou alicycliques (C) ( 1) peuvent être saturés ou insaturés et les hydrocarbures aliphatiques peuvent être à chaîne droite ou ramifiée Parmi les hydrocarbures aliphatiques saturés utilisés, on citera les composés suivants: propane, n-butane, mdthylpropane, n- pentane, méthylbutane, éthylpropane, n-hexane, n-heptane, n-octane, n- nonane, n-décane, 2,3-diéthylhexane, 2,3,5-triméthylheptane, n-dodécane, 3-éthyl-5-butyloctane, n-pentadgcane, 3-butyl-6-méthyldécane, n-octadécane et n-nonadécane. Parmi les hydrocarbures alicycliques saturés, on citera les composés suivants: cyclopentane, cyclohexane, décaline, 2-méthyldécaline, heptylcyclohexane, octylcyclohexane et dodécylcyclopentane. Parmi les hydrocarbures aliphatiques insaturés, on citera les composés 16 g suivants: 1-butène, 1-pentène, 1-hexène, 2-méthyl-1-pentène, 1-heptêne, 3-éthyl-1- pentène, 1-octène, 3-méthyl-1-octène et 1-décène. Parmi les hydrocarbures alicycliques insaturés, on citera notamment les composés suivants: cyclopentène, cyclohexène, 2-méthylcyclohexène, 2éthylcyclopentène, * 2-propylcyclopentêne, 2-butylcyclopentène et octahydronaphtalène. Les solvants (C) ( 1) sont notamment les hydrocarbures précités et leurs mélanges, avec une préférence pour le propane, le n-butane, le n-heptane, le n-hexane, le cyclopentane, le cyclohexane, le cyclopentène, le cyclohexène, le 2-méthylcyclohexène et leurs mélanges. Les solvants (C) ( 1) peuvent également être des fractions LPG, les fractions d'essence légères, les fractions lourdes d'essence et les fractiorsde pétrole lampant, qu'on obtient dans chaque cas par distilla- tion d'une huile brute sous pression atmosphérique, ces fractioi étant chacune un mélange des divers hydrocarbures précités. Les monoalcools aliphatiques et alicycliques saturés (C) ( 2) sont notamment le méthanol, l'éthanol, le n-propanol, l'isopropanol, le,nbutanol, le n-pentanol, le n-hexanol, le n-heptanol, le n-octanol, le cyclopentanol, le cyclohexanol et leurs mélanges avec une préférence pour le n-propanol, l'isopropanol, le n-butanol, le n-pentanol et leurs mélanges. Les solvants (C) constitués par au moins un élément choisi parmi les hydrocarbures ( 1) et alcools ( 2) précités, ainsi que les disulfures d'hydrogène liquides ( 3) et les bioxydes de carbone liquides, peuvent être purs ou peuvent contenir une petite quantité d'impuretés telles que l'eau On peut les employer isolément ou en combinaison Les solvants qu'on a intérêt à employer isolément sont le propane, le n- butane, le n-pentane, le n-hexane, le n-heptane, le n-propanol, l'isopropanol et le n-butanol. Les solvants qu'on préfère utiliser en combinaison sont un mélange d'un hydrocarbure aliphatique saturé (propane, n-butane ou n-pentane) avec un monoalcool aliphatique saturé (n-propanol, isopropanol ou n-butanol) avec une préférence particulière pour un mélange de n-pentane et de n-butanol. La quantité du composé métallique (B) qu'on ajoute aux hydrocar- bures contenant de l'asphaltène (A) selon l'invention est de 0,05 à 10 parties et, de préférence, de 0,1 à 5 parties en poids pour 100 parties en poids de l'hydrocarbure (A) L'une des caractéristique de l'invention réside dans le fait que l'on peut éliminer efficacement l'asphaltène à 19646 partir des hydrocarbures qui le contiennent et en un temps relativement bref, par une simple addition d'une aussi petite quantité du composé métallique aux hydrocarbures contenant l'asphaltène. D'autre part, la quantité du solvant (C) ajoutée aux hydrocar- bures contenant l'asphaltène est de 50 à 2000, de préférence de à 1000 et, mieux encore, de 200 à 800 parties en poids pour 100 parties en poids des hydrocarbures contenant l'asphaltène. Selon l'invention, on mélange les hydrocarbures (A) contenant l'asphaltène avec le composé métallique (B) et le solvant (C) pour préci- piter rapidement et séparer l'asphaltène des hydrocarbures (A) On préfère laisser au repos le mélange résultant jusqu'à séparation industrielle et facile en hydrocarbures sensiblement exempt d'asphaltène (qu'on appel- lera ci-après "huile désasphaltée") et en asphaltène précipité et séparé. Pour la mise en oeuvre de l'invention on peut utiliser des instal- lations de séparation d'un type classique quelconque sans avoir à cons- truire d'appareils nouveaux pour la désasphaltation par un solvant On peut mettre en oeuvre l'invention par un procédé classique du type à extrac- tion, du type à séparation forcée ou d'un type analogue de désasphaltation par un solvant pour obtenir, par comparaison avec les procédés classiques, des effets remarquables en ce qui concerne l'amélioration de l'efficacité d'élimination de l'asphaltène et la réduction du temps nécessaire à la séparation Dans les cas o l'invention est mise en oeuvre par un procédé de désasphaltation à l'aide d'un solvant avec utilisation d'une tour d'extraction à contrecourant, on obtient certains effets tels qu'une impossibilité d'engagement qui aurait pu avoir lieu autrement, par exemple, dans une tour à chicanes, une tour à plateaux rotatifs dans un appareil du type à extraction et une réduction de la quantité de solvant à utiliser par comparaison avec les procédés classiques Si, d'autre part, on met en oeuvre l'invention pour une désasphaltation par un solvant du type à séparation forcée, on réduit grandement la charge du séparateur à action forcée utilisé. Comme indiqué précédemment, on peut facilement mettre en oeuvre l'invention en obtenant d'excellents effets si l'on utilise un procédé classique de désasphaltation par un solvant Il est toutefois souhaitable d'employer une installation simple sans tour d'extraction à contrecourant, sans séparateur à action forcée et sans aucun aménagement du même ordre pour profiter au mieux des avantages de l'invention Ainsi le procédé le plus avantageux de mise en oeuvre de l'invention est un procédé de désasphaltation par un solvant du type à précipitation par gravité dans lequel on effectue la séparation de l'asphaltène uniquement à l'aide de cuves de décantation Il est impossible d'effectuer la sépara- tion par précipitation de l'asphaltène si l'on laisse au repos les hydrocarbures contenant l'asphaltène quand on emploie des procédés classiques; pour cette raison, les procédés classiques nécessitent des tours d'extraction à contrecourant, des cyclones et des séparateurs à action forcée tels que des centrifugeuses Aucontraire, l'invention permet la séparation par précipitation de l'asphaltène d'une façon aisée puisque l'asphaltène est rapidement précipité en vue de sa séparation à partir des hydrocarbures le contenant Selon l'invention, on peut suppri- mer des installations entières telles que des tours d'extraction à contrecourant et des séparateurs à action forcée, ce qui a pour conséquen- ce l'obtention d'un procédé très économique de désasphaltation par un solvant des hydrocarbures contenant de l'asphaltène. Dans la présente invention, on peut ajouter les composés métalliques (B) et le solvant (C) aux hydrocarbures contenant l'asphal- tène suivant un ordre quelconque et d'une façon quelconque On peut ajouter le composé métallique aux hydrocarbures puis ajouter le solvant par des techniques telles qu'un mélange dans des conduites ou une techni- que analogue, mais il est préférable du point de vue de l'efficacité de séparation d'ajouter le composé métallique et le solvant en même temps aux hydrocarbures ou d'ajouter d'abord le solvant et ensuite le composé métallique Si l'on tente d'ajouter le composé métallique et le solvant en même temps, le composé métallique et le solvant peuvent être introduits par leurs conduites respectives dans les hydrocarbures ou bien on peut les mélanger pour les introduire ultérieurement ensemble dans les hydrocarbures En outre, on peut ajouter le composé métallique en deux portions, la première étant introduite ensemble avec le solvant alors que la seconde est admise en aval de la conduite pour promouvir la préci- pitation de l'asphaltène. Dans le cas o l'on met en oeuvre l'invention par un procédé de désasphaltation par un solvant avec précipitation par gravité, il est préférable soit que les hydrocarbures contenant l'asphaltène, le composé métallique et le solvant soient mélangés ensemble dans un mélangeur pour obtenir un mélange complet, soit de mélanger d'abord le composé métallique avec le solvant et seulement ensuite avec les hydrocarbures pour obtenir un mélange que l'on introduit dans les cuves de décantation dans lesquelles on le laisse au repos pour effectuer la séparation par préci- 19646 pitation de l'asphaltène à partir du mélange On préfère également que les hydrocarbures contenant l'asphaltène et le solvant soient mélangés ensemble dans un mélangeur, une conduite de mélange ou un dispositif analogue, le mélange résultant étant ensuite admis dans une cuve de décantation et le composé métallique étant ajouté à ce mélange dans la cuve de décantation. Si l'on fait appel à un procédé de désasphaltation par un solvant en utilisant une tour d'extraction à contrecourant, il est préférable de raccorder une conduite d'admission du composé métallique à une conduite d'admission du solvant pour former ainsi un mélange du solvant et du composé métallique, ce mélange étant ensuite introduit dans le bas de la tour d'extraction car cette technique permet de ne pas reconstruire les installations existantes en vue d'effectuer la désasphaltation par un solvant Si l'on effectue la mise en oeuvre de l'invention par un procédé de désasphaltation à séparation forcée, on préfère soit raccorder une conduite d'admission du composé métallique à une conduite d'admission du solvant pour former un mélange du solvant et du composé métallique, mélange qui est ensuite additionné aux hydrocarbures pour obtenir un mélange à trois composants, soit mélanger ensemble les hydrocarbures, le composé métallique et le solvant dans un mélangeur pour obtenir un mélange à trois composants qu'on introduit dans un séparateur à action forcée en vue d'une séparation de l'asphaltène. Dans un mode de mise en oeuvre de l'invention, on soumet les hydro- carbures contenant l'asphaltène à une séparation primaire de l'asphal- tène en utilisant une technique classique de désasphaltation par un solvant dans une tour d'extraction à contrecourant ou un séparateur à action forcée, on incorpore dans le mélange d'huile désasphaltée et de solvant provenant de cette tour ou de ce séparateur le composé métalli- que pour séparer l'asphaltène qui reste dans le mélange, puis on intro- duit le mélange résultant dans les cuves de décantation et on effectue une séparation secondaire de l'asphaltène On peut également ajouter le composé métallique au stade de la séparation primaire sans sortir du cadre de l'invention. La température utilisée dans le procédé selon l'invention varie selon la nature du solvant Une température trop basse provoque une détérioration de la fluidité des hydrocarbures contenant l'asphaltène qu'on se propose de traiter et la manipulation de l'asphaltène séparé devient difficile; une température trop élevée n'exige pas seulement une pression élevée pour empêcher l'évaporation du solvant, mais risque également de provoquer des réactions de condensation et des réactions de polymérisation Ainsi, en règle générale, la température utilisée pendant le temps s'écoulant entre l'addition du composé métallique (B) et du solvant (C) et la séparation de l'asphaltène est située dans l'intervalle allant de O à 2500 C, de préférence de 20 à 2000 C et, mieux encore, de 40 à 1500 C On peut également promouvoir la précipitation de l'asphaltène en ajoutant le composé métallique et le solvant aux hydrocarbures qui contien- nent l'asphaltène puis en chauffant le mélange résultant dans l'intervalle de température indiqué Par ailleurs, la limite inférieure de la pression utilisée doit être telle que le solvant ne soit pas évaporé; toutefois la pression se situe en général dans l'intervalle allant de 0,5 105 à 105 Pa, de préférence de la pression atmosphérique à 80 105 Pa et, mieux ecnore, de la pression atmosphérique à 50 105 Pa. Le mélange d'huile et de solvant qui a été débarrassé de l'asphal- tène dans une tour d'extraction à contrecourant, un séparateur à action forcée ou un appareil analogue, est alors envoyé le cas échéant dans une unité de récupération du solvant On peut traiter ce mélange d'huile et de solvant par une technique quelconque pour en récupérer le solvant et on peut utiliser dans ce but des unités classiques de récupération du solvant Les huiles désasphaltées qu'on obtient par élimination du solvant du mélange d'huile et de solvant peuvent normalement servir comme des huiles de départ pour le traitement à un stade ultérieur de raffinage de pétrole, par exemple le craquage catalytique en lit fluidisé, l'hydrogé- nolyse, l'hydrodésulfuration ou un stade analogue. D'autre part, on peut récupérer le solvant cdntenu dans l'asphaltène séparé dans la tour d'extraction à contrecourant, un séparateur à action forcée, etc, à l'aide d'une unité facultative de récupération de solvant si cela est nécessaire On peut mélanger l'asphaltène ainsi obtenu avec, par exemple, une huile lourde pour servir de carburant et on peut aussi l'utiliser comme un composant de mélange pour la préparation de l'asphalte ou cosme matière pour charbon activé, etc. D'autres buts et caractéristiques de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre faite en regard au dessin annexé sur lequel La figure I est un schéma général d'un procédé préféré de désas- phaltation par un solvant, d'hydrocarbures contenant de l'asphaltène selon l'invention La figure 2 indique la relation existant entre la durée pendant laquelle on laisse refroidir le mélange selon l'invention et le degré de séparation de l'asphaltène, pour chacun des exemples et des exemples comparatifs dans lesquels on utilise la même durée fixe de chauffage du mélange; et La figure 3 indique la relation existant entre la durée de chauffage du mélange selon l'invention et le degré de séparation de l'asphaltène de chacun des exemples et des exemples comparatifs dans lesquels on utilise la même durée fixe pour laisser refroidir le mélange. Conformément à la figure 1, on charge les hydrocarbures contenant l'asphaltène par une conduite I dans un mélangeur A dans lequel on les mélange avec un composé métallique et un solvant admis dans le mélangeur A respectivement par les conduites 2 et 3 pour obtenir un mélange Pour promouvoir la précipitation de l'asphaltène, on fait passer le mélange par une conduite 4 dans un appareil de chauffage B dans lequel on porte le mélange à une température prédéterminée choisie selon le type de solvant et sous une pression à laquelle le solvant ne bout pas à la température prédéterminée, après quoi le mélange ainsi chauffé est introduit dans une cuve de décantation C On laisse le mélange au repos dans la cuve C pendant une durée fixe, de préférence comprise entre 10 minutes et I heure de sorte que l'asphaltène est précipité et éliminé. On peut à ce stade introduire le composé métallique par une conduite 5 pour accélérer la précipitation de l'asphaltène Selon les besoins, on peut ne pas se contenter d'une seule cuve de décantation mais d'en uti- liser une série Après le soutirage de l'asphaltène par précipiration selon le mode indiqué, on fait passer le mélange résultant d'huile désasphaltée et de solvant présent dans la partie supérieure de la cuve de décantation, par une conduite 6 pour rejoindre une unité D de récupération du solvant dans laquelle le solvant sera récupéré à partir du mélange de l'huile désasphaltée, cette récupération se faisant par une conduite 7 D'autre part, l'asphaltène précipité dans la partie inférieure de la cuve de décantation est récupéré par une conduite 9 Si l'asphaltène contient une grande quantité de solvant, on le fait passer par une con- duite 10 vers une unité E de récupération du solvant pour en extraire le solvant et on récupère l'asphaltène par une conduite 11 Le solvant récupéré dans les unités D et E est recylclé vers le mélangeur A respectivement par une conduite 8 et une conduite 12 et ensuite une conduite 3 A ce stade, on peut introduire selon les besoins du solvant frais par une conduite 13. Les conditions opératoires du procédé tel qu'il est schématisé à la figure I dépendent grandement de la nature du solvant utilisé. Par exemple, si l'on utilise du n-heptane, on peut opérer sous pression atmosphérique et, de préférence, à une température de 60 à 98 C avec utilisation d'un appareil de chauffage. Les exemples et exemples comparatifs suivants, dans lesquels toutes les proportions sont en poids sauf stipulation contraire, servent à illustrer l'invention sans aucunement en limiter la portée. EXEMPLE 1 ET EXEMPLE COMPARATIF I On effectue un essai (Exemple 1) comme suit; On mélange 30 g d'urehuile résiduelle provenant de la distillation de brut léger d'Arabie sous une pression réduite (les propriétés de l'huile résiduelle apparaissent dans le tableau I) avec 100 g de n-heptane et 0,5 g d'oxyde de magnésium à température ambiante ( 25 C) et sous pression atmosphérique pour former un mélange qu'on chauffe à 99 C sous reflux du n-heptane pendant 60 minutes et qu'on laisse ensuite refroidir (refroidissement spontané) pour précipiter et éliminer l'asphaltène de l'huile résiduelle La relation existant entre la durée du refroidissement spontané après l'achèvement du chauffage et le degré de séparation de l'asphaltène est indiquée en trait continu sur la figure 2. Dans un but de comparaison, on procède comme dans l'exemple 1, sauf qu'on n' introduit pas d'oxyde de magnésium La relation entre la durée du refroidissement spontané après l'arrêt du chauffage et le degré de séparation de l'asphaltène est également porté sur la figure 2 mais en trait discontinu. L'expression "Degré de séparation de l'asphaltène" désigne dans le présent mémoire un paramètre représenté par la formule suivante: Quantité 2) d'asphaltène contenue dans l'huile d&sasphalt&e 1) obtenue Degré de séparation désasphate 1) obtenue rendement en de l'asphaltène = I Quantité 2) d'asphaltène x huile désas- Quantité 2) d'asphaltne pllte 3 dans l'huile de départ à désasphalter (%) 1) On obtient l'huile désasphaltée par élimination du solvant d'un mélange d'huile désasphaltée et de solvant. 2) On mesure la quantité d'asphaltène selon le procédé conforme à la norme IP 143 Poids de l'huile 3) Rendement en huile = désasphaltée obtenue désasphaltée Poids de l'huile de départ à désasphalter 2 L TABLEAU I Rendement en huile résiduelle, par rapport 25,8 à l'huile brute (%) Poids spécifique ( 15/4 C) 1,003 Carbone résiduel (%) 18,16 Cendres (%) 0,015 V 98,2 Teneur en métaux (ppm) Ni 30,1 Rapport H/C (mol) 1,40 ingrédients saturés 18,2 Analyse de la ingrédients aromatiques 52,5 composition (Z) ingrédients résineux 23,3 asphaltène 6,0 19646 2 f Exemple 2 et exemple comparatif 2 On procède comme dans l'exemple 1 sauf que l'on fixe la durée de refroidissement spontané après chauffage à 60 minutes et que l'on fait varier la durée du chauffage La relation entre la durée de chauffage et le degré de séparation de l'asphaltène est porté en trait continu sur la figure 3 Dans un but de comparaison, on procède comme dans l'exemple 2 sauf qu'on n'ajoute pas d'oxyde de magnésium Dans cet exemple comparatif, la relation entre la durée de chauffage et le degré de séparation apparaît également sur la figure 3 mais en trait interrompu. Exemples 3 à 17 et exemple comparatif 3 Dans-chacun des exemples 3 à 17, on mélange la même huile résiduelle (dont les propriétés apparaissent dans le Tableau I) que dans l'exemple 1 avec du n-heptane en une proportion pondérale quadruple de celle de l'huile résiduelle, à la température ambiante et sous pression atmosphérique et on obtient un mélange d'huile et d'heptane On mélange ensuite les mélanges ainsi obtenus avec les divers composés de magnésium répertoriés dans le Tableau II pour former des mélanges finals qu'on chauffe ensuite à 700 C sous agitation pendant 10 minutes Peu de temps après, on introduit chacun des mélanges finals dans un tube séparateur et on traite par ultracentrifugation pour précipiter et séparer l'asphaltène du mélange final Les résultats apparais- sent dans le Tableau II Les conditions opératoires lors de l'ultracentrifu- gation sont comme suit: Nombre de révolutions 12 000 tours /mn ( 18 000 G) Durée de traitement: 10 minutes Température de traitement: 20 C Dans un but de comparaison, on procède comme dans l'exemple 3 sauf qu'on n'ajoute aucun composé de magnésium Les résultats apparaissent également dans le Tableau II. 2 TA TABLEAU II Quantité ajoutée Degré de Composés de du composé de séparation de magnésium magnesium l'asphaltène (% par rapport à l'huile de départ) Exemple 3 Sulfate de magnésium 1,5 0,68 4 Sulfite de magnésium 2,0 0,63 Carbonate de magnésium 1,8 0,66 6 Chlorure de magnésium 1,8 0,67 7 Oxyde de magnésium 1,2 0,72 8 Hydroxyde de magnésium 1,6 0,67 9 Octanoate de magnésium 1,4 0,63 Dodécanoate de magnésium 1,8 0,62 11 Octadécanoate de magnésium 1,5 0,62 12 4-méthyl-3-penténoate de magnésium 2,3 0,63 13 9octadécanoate de magnésium 1,6 0,60 14 2-hydroxy-4-méthyl- pentanoate de magnésium 2,5 0,64 14-hydroxyhexadécanoate de magnésium 2,0 0,61 16 Hydroxycarbonate de magnésium 1,6 0,66 17 Chlorure de potassium et de magnésium 2,0 0,62 Exemple - com P I, 19 Exemples 18 à 22 On charge dans un autoclave muni d'un agitateur, une huile résiduelle (dont les propriétés apparaissent dans le tableau III) obtenue par distilla- tion de brut de Kafji sous pression atmosphérique et on mélange avec chacun des solvants indiqués dans le Tableau IV à la température et sous la pression indiquées dans ce même tableau, tout en ajoutant en même temps à cette huile résiduelle 0,7 %, par rapport au poids de l'huile résiduelle, de : 2 f sulfate de magnésium, afin de former un mélange qu'on agite à ladite tempéra- ture et à ladite pression pendant 10 minutes Une fois l'agitation terminée, on laisse le mélange ainsi formé au repos pendant 30 minutes pour précipiter et séparer l'asphaltène Les résultats apparaissent dans le tableau IV. TABLEAU III Rendement en huile résiduelle par rapport 55,2 à l'huile brute (%) Poids spécifique ( 15/4 C) 0,9821 Carbone résiduel (%) 13,73 Cendres (%) 0,027 Ingrédient métallique V 97, 3 Ni 31,3 Rapport H/C (mole) 1,50 Analyse de la Ingrédients saturés 26,8 Analyse de la composition Ingrédients aromatiques 48,4 Ingrédients résineux 11,3 Asphaltène 13,5 TABLEAU IV r%) do os t A Rapport du solvant Conditions opératoires Degré de Solvant à l'huile de séparation de départ (%) Temp Pression l'asphaltène ( 0,C) 21 n-pentane n- butanol 6,0 80 1 105 0,91 (rapport pondéral 3:1) 22 H n 22 H 2 S-C 02Pr pane6,0 50 80 105 0,60 (rapport en volume 1:2:7) 3 a Exem Dle 23 et exemple comparatif 4 On traite la même huile résiduelle (dont les propriétés sont données dans le tableau I) que dans l'exemple 1 par le procédé schématisé sur la figure 1 pour obtenir une huile désasphaltée. L'huile résiduelle, c'est-à-dire l'huile de départ, est amenée par la conduite 1 à un débit de 0,5 kg/h dans le mélangeur A alors que le nheptane est admis dans ce mélangeur à un débit de 3,0 kgth, après quoi on mélange l'ensemble soigneusement à la température ambiante ( 250 C) et sous pression atmosphérique, tout en introduisant de l'oxyde de magnésium par la conduite 2 dans le mélangeur A à un débit de 4 g/h On chauffe le liquide mixte résultant à 900 C à l'aide d'un appareil de chauffage à la vapeur B et le fait passer' dans la cuve de décantation C dans laquelle l'asphaltène est précipité et séparé On fait ensuite passer le mélange d'huile désasphaltée et de solvant par une conduite 6 dans l'unité de récupération D du solvant dans laquelle le solvant est séparé du mélange de sorte qu'on obtient une huile désasphaltée à un débit de 0,40 kg/h dans la conduite 7, L'huile désasphaltée ainsi obtenue présente les propriétés indiquées dans le tableau V Le temps global pour ce procédé est de l'ordre de 30 minutes alors que la durée de séjour de l'huile dans la cuve de décantation est d'environ 20 minutes. Dans un but de comparaison, on procède comme dans l'exemple 23 sauf qu'on n'introduit pas d'oxyde de magnésium par la conduite 2,de sorte qu'on obtient une huile désasphaltée à un débit de 0,49 kg/h par la conduite 7 Les propriétés de l'huile désasphaltée ainsi obtenue apparaissent dans le tableau V. TABLEAU V Exemple 23 Ex Comp 4 Poids spécifique ( 15/40 C) 0,9910 1,0014 Carbone résiduel (%) 11,5 17,9 Cendres (%) 0,005 0,008 V 18 68 Ingrédient métallique (ppm) Ni 5 21 Rapport H/C (mole) 1,46 1,45 3-_V (Tableau V suite) Il ressort de cet exemple et de l'exemple comparatif que lorsque les hydrocarbures contenant l'asphaltène ne sont mélangés qu'avec un solvant, il est pratiquement impossible de séparer l'asphaltène des hydrocarbures par la seule précipitation par gravité, même si l'on prolonge la durée du chauffage et la durée du refroidissement spontané. Au contraire, l'addition d'un solvant particulier tel que le n-heptane et d'une petite quantité du composé métallique tel que le composé de magnésium dans une installation de séparation selon l'invention assure une précipitation rapide de l'asphaltène à partir de l'huile qui le contient même si le traite- ment de l'huile est seulement de brève durée Les autres avantages de l'inven- tion sont les mêmes que ceux précédemment indiqués. Exemple 24 et exemple comparatif 5 On mélange 30 g de la même huile résiduelle (propriétés répetoriées dans le tableau I) avec 100 g de n-heptane et 0,5 g de sulfate de calcium à température am- biante ( 250 C) et sous pression atmosphérique pour former un mélange qu'on chauffe à 990 C sous reflux du n-heptane pendant 60 minutes et qu'on laisse refroidir (refroidissement spontané) pour précipiter ainsi et éliminer l'as- phaltène et l'huile résiduelle La relation entre la durée du refroidissement spontané après le chauffage et le degré de séparation de l'asphaltène dans cet exemple est montrée en trait continu sur la figure 2. Dans un but de comparaison, on procède comme dans l'exemple 24 sauf qu'on n'ajoute pas de sulfate de calcium On porte également la relation entre le temps de refroidissement spontané après le chauffage et le degré de sépa- ration de l'asphaltène sur la figure 2 (mais cette fois-ci en trait inter ompu). Exemple 25 et exemple comparatif 6 On procède comme dans l exemple 24 sauf qu'on fixe la durée du refroi- Exemple 23 Ex Comp 4 Ingrédients 22,6 20,2 saturés Ingrédients aromatiques 60,2 53,2 Analyse de la composition Ingrédients 17,2 22,9 (%) résineux Asphaltène (en trait interrompu). Exemples 26 à 42 et exemple comparatif 7 On mélange la même huile résiduelle que dans l'exemple 1 (propriétés répertoriées dans le tableau I) avec du n-heptane en une proportion pondérale quadruple de celle de l'huile résiduelle à température ambiante et sous pres- sion atmosphérique et on obtient un mélange d'huile et d'heptane On effectue un nouveau mélange de chacun des mélanges obtenus respectivement avec les divers composés de calcium, indiqués dans le tableau VI, pour obtenir des mélanges finals qu'on chauffe à 700 C sous agitation pendant 10 Minutes Peu de temps après, on introduit chaque mélange final dans un tube séparateur et on traite par ultracentrifugation pour précipiter et séparer l'asphaltène du mélange final Les résultats sont indiqués dans le tableau VI Les conditions opératoires de l'ultracentrifugation sont identiques à celles de l'exemple 3, à savoir: Nombre de révolutions: 12 000 tours/minute ( 18 000 G) Durée de traitement: 10 minutes Température de traitement: 200 C Dans un but de comparaison, on procède comme dans l'exemple 26 sauf qu'on n'ajoute pas de composé de calcium Les résultats apparaissent également dans le tableau VI. TABLEAU VI Exemple 26 Quantité ajoutee du composé de Degré de Composés de calcium séparationde calcium (% par rapport à l'asphaltène l'huile de départ) Sulfate de calcium Sulfite de calcium Carbonate de calcium Chlorure de calcium Oxyde de calcium Hydroxyde de calcium Octanoate de calcium Dodécanoate de calcium Octadécanoate de cal- cium 4-méthyl-3-penténoate de calcium 9-octadécénoate de calcium 2-hydroxy-4-méthylpen- tanoate de calcium 14-hydroxyhexadécanoate de calcium Carbonate de calcium et de magnésium Chlorure de chaux Sulfate de sodium et de calcium Sulfate de calcium et de magnésium 0,8 1,0 1,3 1,2 1,8 2,4 1,6 1,4 1,8 2, 5 2,0 1,8 1,6 2,1 0,9 2,0 1,8 0,71 0,63 0,68 0,68 0,69 0,66 0,63 0,62 0, 61 0,63 0,60 0,64 0,62 0,66 0,62 0,60 0,63 Exemple 0,19 comp 7 19646 Exemples 43 à 47 On charge dans un autoclave muni d'un agitateur, une huile résiduelle (propriétés répertoriées dans le tableau III) provenant de la distillation d'unie huile brute de Kafji sous pression atmosphérique et on incorpore chacun des solvants qui apparaissent dans le tableau VII, à la température et sous la pression indiquées également dans le tableau VII tout en ajoutant à l'huile résiduelle 0,8 %, par rapport au poids de l'huile résiduelle, de carbonate de calcium, pour former un mélange qu'on agite à ladite température et à ladite pression pendant 10 Minutes Une fois l'agitation terminée, on laisse le mé- lange au repos pendant 30 minutes pour précipiter et séparer l'asphaltène de l'huile résiduelle Les résultats apparaissent dans le tableau VII. TABLEAU VII Conditions opératoiresDegré de Rapport du solvantséatind Solvant à l'huile de Temp Pression 'séparationde départ ainsi une huile désasphaltée. L'huile résiduelle, c'est-à-dire l'huile de départ, arrive par la conduite 1 à un débit de 0,5 kg/h dans le mélangeur A alors que le n-heptane est admis dans ce mélangeur à un débit de 3,0 kg/h, après quoi on mélange soi- gneusement le tout à la température ambiante ( 25 C) et sous pression atmos- périque tout en introduisant du sulfate de calcium par la conduite 2 à raison de 4 g/h dans le mélangeur A On chauffe le liquide mixte résultant à 90 C dans l'appareil de chauffage à la vapeur B et le fait ensuite passer dans la cuve de décantation C dans laquelle l'asphaltène est précipité et séparé On fait passer le mélange d'huile désasphaltée et de solvant par la conduite 6 jusqu'à l'unité D de récupération du solvant dans laquelle le solvant est séparé du mélange et on obtient ainsi une huile désasphaltée dans la conduite 7 à un débit de 0,41 kg/h Les propriétés de cette huile désasphaltée apparais- sent dans le tableau VIII La durée globale du procédé est d'environ 30 minu- tes et la durée de séjour de l'huile et des additifs dans la cuve de décanta- tion est d'environ 20 minutes. Dans un but de comparaison, on procède comme dans l'exemple 48 sauf qu'on n'ajoute pas de sulfate de calcium par la conduite 2 et on obtient ainsi une huile désasphaltée dans la conduite 7 à un débit de 0,49 kg/h Les pro- priétés de cette huile désasphaltée apparaissent également dans le tableau VIII. TABLEAU VIII Exemple 48 Ex Comp 8 Poids spécifique ( 15/4 C) 0,9911 1,0014 Carbone résiduel (%) 11,6 17,9 Cendres (%) 0,005 0,008 Ingrédient métallique V 18 68 (ppm) Ni 5 21 Rapport H/C (mole) 1,46 1,45 '\ 2.519646 (Tableau VIII suite) Il ressort de l'exemple et de l'exemple comparatif ci-dessus que lorsqu'on incorpore seulement un solvant dans les hydrocarbures contenant de l'asphaltène, il est pratiquement impossible de séparer l'asphaltène des hy- drocarbures par une technique de précipitation par gravité, même si l'on pro- longe la durée de chauffage et la durée du refroidissement spontané. Au contraire, l'addition d'un solvant spécial et d'une petite quantité d'un composé métallique spécial, comme un composé de calcium, dans l'installa- tion de séparation selon l'invention permet une précipitation rapide de l'as- phaltène de l'huile qui le contient même si le traitement de cette huile est très bref. Exemple 49 et exemple comparatif 9 On mélange 20 g de la mêmie huile résiduelle que dans l'exemple 1 (pro- priétés répertoriées dans le tableau I) avec 100 g de n-heptane et 0,25 g de sulfate d'aluminium à température ambiante ( 250 C) et sous pression atmos- phérique pour former un mélange qu'on chauffe à 990 C sous reflux du nheptane pendant 90 minutes et qu'on laisse refroidir spontanément pour précipiter et séparer l'asphaltène de l'huile résiduelle La relation entre la durée du refroidissement spontané après le chauffage et le degré de séparation de l'asphaltène apparait en trait continu sur la figure 2. Dans un but de comparaison, on procède comme dans l'exemple 49 sauf qu'on n'ajoute pas de sulfate d'aluminium et ladite relation est également portée sur la figure 2 mais en trait interrompu. Exemple 50 et exemple comparatif 10 On procède comme dans l'exemple 49 sauf qu'on fixe la durée du refroi- dissement spontané après chauffage à 60 minutes et que l'on fait varier la durée du chauffage La relation entre la durée de chauffage et le degré de séparation de l'asphaltène apparaît en trait continu sur la figure 3 Aux Exemple 48 Ex Comp 8 Ingrédients 22,5 20,2 saturés Ingrédients Analyse de la aromatiques 60,3 53,2 composition Ingrédients (%) résineux 17,2 22,9 Asphaltène d'aluminium et la relation entre la durée de chauffage et le degré de sépara- tion de l'asphaltène est portée sur la figure 3 mais en trait interrompu. Exemples 51 à 63 et exemple comparatif 11 On mélange la même huile résiduelle que dans l'exemple 1 (propriétés répertoriées dans le tableau I) avec du n-heptane en une proportion pondérale quadruple de celle de l'huile résiduelle, à température ambiante et sous pres- sion atmosphérique pour former un mélange d'huile et d'heptane On mélange respectivement les mélanges ainsi obtenus avec divers composés d'aluminium apparaissant dans le tableau IX pour obtenir des mélanges finals qu'on chauffe à 80 C sous agitation pendant 5 minutes Peu de temps après, on introduit cha- que mélange final dans un tube séparateur et on traite par ultracentrifugation pour précipiter et séparer l'asphaltène du mélange Les résultats apparaissent dans le tableau IX Les conditions opératoires de l'ultracentrifugation sont les mémes que dans l'exemple 3. Dans un but de comparaison, on procède comme dans l'exemple 51 sauf qu'on ajoute aucun composé d'aluminium Les résultats apparaissent également dans le tableau IX. TABLEAU IX Composés d'aluminium Quantité ajoutée du Degré de sépara- composé d'aluminium tion de l'asphal- (%) par rapport à tène l'huile de départ) Exemple 51 Sulfate d'aluminium 0,40 0,83 52 Alun de potassium 0,50 0,67 53 Alun d'ammonium 0,50 0,64 54 Chlorure d'aluminium 0,60 0,80 Chlorure de poly- aluminium 0,40 0,72 56 Oxyde d'aluminium 0,60 0,77 57 Hydroxyde d'aluminium 0,80 0,66 58 Sulfate basique d'aluminium 0,60 0,75 59 Aluminate de sodium 0,45 0,73 Aluminate de calcium 0,45 0,65 61 Hexanoate d'aluminium 0,50 0,62 62 Stéarate d'aluminium 0,50 0,58 63 gel d'alumine 0,60 0,76 Exemple comp 11 0,19 Exemples 64 à 68 On charge dans un autoclave muni d'un agitateur, une huile résiduelle (propriétés indiquées dans le tableau III) provenant de la distillation de brut de Kafji sous pression atmosphérique et on mélange avec chacun des sol- vants apparaissant dans le tableau X à la température et sous la pression également indiquées dans ce tableau, tout en ajoutant à cette huile résiduelle 0,6 %, par rapport au poids de l'huile résiduelle, de sulfate d'aluminium, pour obtenir un mélange qu'on agite pendant 5 minutes à la température et à la pression indiquées Une fois l'agitation terminée, on laisse le mélange au repos pendant 60 minutes pour précipiter et séparer l'asphaltène de l'huile résiduelle Les résultats apparaissent dans le tableau X. TABLEAU X Rapport dsolvant Conditions opératoires De&ré de Solvant à l'huile de Temp Pression séparation de départ %)(oc) (Pa) l'asphaltène Exemple 64 nbutane 5,0 90 20 10 0,88 n-pentane 5,0 120 25 105 0,85 66 n-butanol 8,0 100 1 105 0,98 n-pentane n-butanol 67 (rapport pon 6,0 80 1 10 0,95 déral 3:1) H S-C Ofpropane 6,0 50 75 10 O,65 (rapport eni volume 1:2:7) Mi tn %O 19646 4, Exemple 69 et exemple comparatif 12 On traite par le procédé schématisé sur la figure 1 la même huile ré- siduelle que dans l'exemple 1 (propriétés répertoriées dans le tableau I) et on obtient une huile désasphaltée. L'huile résiduelle, c'est-à-dire l'huile de départ, est introduite par la conduite 1 à un débit de 0,5 kglh dans le mélangeur A alors que le n- heptane y est introduit à un débit de 4,0 kg/h, après quoi on mélange l'en- semble soigneusement à température ambiante ( 250 C) et sous pression atmos- phérique tout en introduisant du sulfate d'aluminium par la conduite 2 dans le mélangeur A à un débit de 2 g/h On chauffe le liquide mixte résultant à 800 C dans l'appareil de chauffage à la vapeur B et le transfère dans la cuve de décantation C dans laquelle l'asphaltène est précipité et séparé On fait passer le mélange d'huile désasphaltée et de solvant par la conduite 6 dans l'unité de récupération de solvant D o le solvant est séparé du mélange et on obtient ainsi dans la conduite 7 une huile désasphaltée à un débit de 0,43 kg/h Les propriétés de l'huile désasphaltée sont indiquées dans le ta- bleau XI La durée globale du procédé est d'environ 30 minutes alors que la durée de séjour de l'huile dans la cuve de décantation est d'environ 20 mi- nutes. Dans un but de comparaison on procède comme dans l'exemple 69 sauf qu'on n'ajoute pas de sulfate d'aluminium par la conduite 2 et on obtient ainsi une huile désasphaltée dans la conduite 7 à un débit de 0,49 kg/h Les propriétés de l'huile désasphaltée ainsi obtenues apparaissent dans le ta- bleau XI. *TABLEAU XI Exemple 69 Ex Comp 12 Poids spécifique ( 15/4 C) 0,9900 1,0014 Carbone résiduel (%) 11,2 17,9 Cendres (%) 0,004 0,008 Ingrédient métallique V 16 68 (ppm) Ni 4 21 Rapport H/C (mole) 1148 1,45 (Tableau XI suite) IU ressort de cet exemple et de l'exemple comparatif que lorsque les hydrocarbures contenant l'asphaltène ne sont mélangés qu'avec un solvant, il est pratiquement impossible de séparer l'asphaltène des hydrocarbures unique- ment par précipitation par gravité même si l'on prolonge la durée de chauffa- ge et la durée du refroidissement spontané Il est donc essentiel dans une installation de séparation déjà en service de construire des unités spéciales, telles qu'une tour d'extraction à contrecourant et un séparateur à action forcée, pour séparer l'asphaltène, à moins que l'invention soit mise en oeu- vre dans ladite installation existante. En effet, l'addition d'un solvant spécial tel que le n-heptane et d'une petite quantité d'un composé métallique spécial tel qu'un composéd'alui- mium dans l'installation de séparation selon l'inventioh permet une précipita- tion rapide de l'asphaltène depuis l'huile qui le contient même si le traite- ment de l'huile est seulement un traitement bref On peut donc séparer l'as- phaltène avec une sélectivité satisfaisante dans une installation de sépara- tion simplifiée en l'absence de telles unités spéciales quand on pratique l'invention pour la séparation de l'asphaltène. Exemple 70 et exemple comparatif 13 On mélange 30 g de la même huile résiduelle (propriétés répertoriées dans le tableau I) avec 100 g de nheptane et 0,5 g d'hydroxyde de fer (III) à la température ambiante ( 25 C) et sous pression atmosphérique pour former un mélange que l'on chauffe à 99 C sous reflux du n-heptane pendant 60 mi- nutes et qu'ensuite on laisse refroidir (refroidissement spontané) pour pré- cipiter et séparer l'asphaltène de l'huile résiduelle La relation entre la durée du refroidissement spontané après chauffage et le degré de séparation de l'asphaltène est représentée en trait continu sur la figure 2. Exemple 69 Ex Comp 12 Ingrédients saturés 23,3 20,2 Ingrédients Analyse de la aromatiques 59,7 53,2 composition (%) Ingrédients résineux 17,0 22, 9 Asphaltène 19646 Dans un but comparatif, on procède comme dans l'exemple 70 sauf qu'on n'ajoute pas d'hydroxyde de fer (III) La relation entre la durée du refroi- dissement spontané après le chauffage et le degré de séparation de l'asphal- tène apparait également sur la figure 2 mais en trait discontinu. Exemple 71 et exemple comparatif 14 On procède comme dans l'exemple 70 sauf qu'on fixe la durée du refroi- dissement spontané à 60 Minutes et que l'on fait varier la durée de chauffage du mélange La relation entre la durée de chauffage et le degré de séparation de l'asphaltène est représentée en trait continu sur la figure 3. Dans un but de comparaison, on procède comme dans l'exemple 71 sauf qu'on n'ajoute pas d'hydroxyde de fer (III) et on porte la relation entre la durée de chauffage et le degré de séparation de l'asphaltène sur la figure 3 mais en trait discontinu. Exemples 72 à 86 et exemple comparatif 15 On mélange la même huile résiduelle que dans l'exemple 1 (propriétés répertoriées dans le tableau I) avec du n-heptane en une quantité quadruple du poids de l'huile résiduelle, à la température ambiante et sous pression atmosphérique pour former un mélange d'huile et d'heptane On mélange ensuite le mélange ainsi obtenu avec divers composés de fer qui sont indiqués dans le tableau XII pour former des mélanges finals qu'on chauffe à 700 C sous agitase tion pendant 10 minutes Peu de temps après, on introduit chacun des mélanges finals dans un tube séparateur et on traite par ultracentrifugation pour pré- cipiter et séparer l'asphaltène du mélange final Les résultats sont indiqués dans le tableau XII Les conditions opératoires de l'ultracentrifugation sont les mêmes que dans l'exemple 3. Pour comparaison, on procède comme dans l'exemple 72 sauf qu'on n'a- joute pas de composé de fer Les résultats apparaissent également dans le ta- bleau XII. TABLEAU XII Exemples 87 à 91 On charge dans un autoclave muni d'un agitateur, une huile résiduelle (propriétés répertoriées dans le tableau III) obtenue par distillation de brut de Kaf Ji sous pression atmosphérique et on ajoute chacun des solvants oentionés dans le tableau XIII à chacune des températures et des pressions figurant dans ce même tableau, tout en ajoutant l'huile résiduelle 0,8 %, par rapport au poids de l'huile résiduelle, de sulfate de fer (III), pour for- mer un mélange qu'on agite pendant 10 Minutes à ladite température et à la- dite pression Une fois l'agitation terminée, on laisse au repos le mélange pendant 30 minutes pour précipiter et séparer l'asphaltène de l'huile rési- duelle Les résultats apparaissent dans le tableau XIII. Composés de fer Quantité ajoutée Degré de sépara- du composé de fer tion de l'as- (% par rapport à phaltène l'huile de départ) Exemple 72 Sulfate de fer (III) 1,6 0,70 73 Hydroxysulfate de fer 2,1 0,65 (III) 74 Sulfite de fer (II) 2,7 0,66 Carbonate de fer (II) 2,4 0,66 76 Chlorure de fer (II) 1,7 0,66 77 Chlorure de fer (III) 1,6 0,64 78 Oxychlorure de fer 2,0 0,65 (III) 79 Oxyde de fer (II) 0,9 0,71 Oxyde de fer (III) 1,8 0,69 81 Hydroxyde de fer-(II) 2,2 0,66 82 Hydroxyde de fer (III) 1,1 0,74 83 Hydroxyde ferroso 0,8 0,64 ferrique 84 Ferrite de magnésium 1,8 0,70 Sulfate de potassium 2,6 0,61 et de fer (III) 86 Ferrite de sodium 2,5 0,60 Exemple Comp -15 0,19 TABLEAU XIII du Conditions opératoires Degré de Rapport dusolvant ea tond Solvant à l'huile de Temp Pression 'séparationde départ (% O)(Pa) lapatn Exemple 87 n-butane 4,0 go 20 10 k 0,82 88 n-pentane 4,0 120 25 105 0,80 89 nbutanol 8,0 100 1 10 e 0,94 n-pentane n-butanol (rapport pon 6,0 80 1 10 0,91 déral 3:1) 91 2 SC 2 ro 6,0 50 80 105,6 (rapport en volume 1:2:7) ru' Un NO 0 % Exemple 92 et exemple comparatif 16 On traite la même huile résiduelle que dans l'exemple 1 (propriétés répertoriées dans le tableau I) par le procédé schématisé par la figure 1 pour obtenir une huile désasphaltée. L'huile résiduelle, c'est-à-dire l'huile de départ, est introduite par la conduite 1 à un débit de 0,5 kg/h dans le mélangeur A alors que le nheptane est envoyé dans ce mélangeur à un débit de 3,0 kg/h, après quoi on mélange soigneusement l'ensemble à température ambiante ( 250 C) et sous pres- sion atmosphérique, de l'oxyde de fer (II) étant simultanément introduit par la conduite 2 à un débit de 4 g/h dans le mélangeur A On chauffe le liquide mixte résultant à 900 C dans un appareil de chauffage à la vapeur B et le transfère dans la cuve de décantation C dans laquelle l'asphaltène est pré- cipité et séparé On fait passer ensuite le mélange d'huile désasphaltée et de solvant parla conduite 6 dans l'unité de récupération de solvant D o le solvant est séparé du mélange pour ainsi obtenir dans la conduite 7 une huile désasphaltée à raison de 0,41 kg/h Les propriétés de l'huile désasphal- tée sont indiquées dans le tableau XIV La durée total du procédé est d'envi- ron 30 minutes et la durée de séjour de l'huile dans la cuve de décantation est d'environ 20 minutes. Dans un but de comparaison, on procède comme dans l'exemple 92 sauf qu'on n'ajoute pas d'oxyde de fer (II) par la conduite 2 et on obtient une huile désasphaltée à raison de 0,49 kglh dans la conduite 7 Les propriétés de l'huile désasphaltée ainsi obtenue apparaissent également dans le tableau XIV. TABLEAU XIV Exemple 92 Ex Comp 16 Poids spécifique ( 15/40 C) 0,9908 1,0014 Carbone résiduel (%) 11,4 17,9 Cendres (%) 0,004 0,008 Ingrédient métallique V 17 68 (ppm) Ni 5 21 Rapport H/C (mole) 1,40 1,45 4 + (Tableau XIY suite) Comme il ressort de cet exemple et de l'exemple comparatif, si l'on incorpore seulement un solvant dans les hydrocarbures contenant l'asphaltène, il est pratiquement impossible de séparer l'asphaltène des hydrocarbures par la seule précipitation par gravité même si l'on prolonge la durée de chauffa- ge et la durée de refroidissement spontané. Au contraire, l'addition d'un solvant spécial et d'une petite quantité d'un composé métallique spécial tel qu'un composé de fer dans une installation de séparation selon l'invention provoque une précipitation rapide de l'asphal- tène de l'huile qui le contient même si le traitement de l'huile est très bref. Exemple 93 et exemple comparatif 17 On mélange 30 g de la même huile résiduelle (propriétés répertoriées dans le tableau I) avec 100 g de nheptane et 0,2 g d'oxyde de titane (IV) à température ambiante ( 250 C) et sous pression atmosphérique pour former un mélange qu'on chauffe à 990 C sous reflux du n-heptane pendant 60 minutes et qu'on laisse refroidir (refroidissement spontané) pour précipiter et sépa- rer l'asphaltène de l'huile résiduelle La relation entre la durée du refroi- dissement spontané après chauffage et le degré de séparation de'l'asphaltène est représentée par un trait continu sur la figure 2. Aux fins de comparaison, on procède comme dans l'exemple 93 sauf qu'on n'ajoute pas d'oxyde de titane (IV) La relation entre la durée du refroidis- sement spontané après le chauffage et le degré de séparation de l'asphaltène est également portée sur la figure 2 mais en trait interrompu. Exemple 94 et exemple comparatif 18 On procède comme dans l'exemple 93 sauf que l'on fi-ce la durée du re- froidissement continu après chauffage à 60 Minutes et que l'on fait varier la durée du chauffage La relation entre la durée du chauffage et le degré de séparation de l'asphaltène est représentée par un trait continu sur la Exemple 92 Ex Comp 16 Ingrédients 22,7 20,2 saturés 22, Ingrédients 59,9 53 2 Analyse de la aromatiques 5 composition M Ingrédients 2, résineux 17,4 22,9 Asphaltène figure 3. Pour comparaison, on procède comme dans l'exemple 94 sauf qu'on n'a- joute pas d'oxyde de titane (IV) et on porte la relation entre la durée de chauffage et le degré de séparation de l'asphaltène sur la figure 3 mais en trait discontinu. Exemples 95 à 113 et exemple comparatif 19 On mélange la même huile résiduelle que dans l'exemple 1 (propriétés répertoriées dans le tableau I) avec du n-heptane en une quantité pondérale quadruple de celle de l'huile résiduelle, à la température ambiante et sous pression atmosphérique pour former un mélange d'huile et d'heptane On addi- tionne respectivement aux mélanges obtenus, divers composés de titane qui sont indiqués dans le tableau XV et on obtient des mélanges finals qu'on chauffe à 700 C sous agitation pendant 10 Minutes Peu de temps après, on introduit chaque mélange final dans un tube séparateur et on traite par ultracentrifu- gation pour précipiter et séparer l'asphaltène de ce mélange final Les résul- tats apparaissent dans le tableau XV Les conditions opératoires de l'ultracen- trifugation sont les mêmes que dans l'exemple 3. Dans un but de comparaison, on répète le procédé de l'exemple 95 sauf qu'on n'ajoute pas de composé de titane Les résultats sont également indiqués dans le tableau XV. I 9 * 64 TABLEAU XV TABLEAU XV Exemple 95 100. 1 Q 1 Quantité ajoutée du composé de Degré de Composés de titane titane séparationde (% par rapport à l'asphaltène l'huile de départ) Sulfate de titane(III) Sulfate de titane (IV) Oxysulfate de titane Oxytrisulfate de ti- tane Chlorure de titane(III) Oxyde de titane (II) Oxyde de titane (III) Oxyde de titane (IV) Hydroxyde de titane (III) Hydroxyde de titane (IV) Sulfate de calciu) et de titane Métatitanate de magnésium Métatitanate de calcium Métatitanate de fer (II) Orthotitanate de fer (II) Oxyde de fer (III) et de titane Sulfate de potassium et de titane Métatitanate de sodium Métatitanate de baryum 2,0 1,4 1,6 2,5 3,0 2,0 2,3 0,8 2,3 2,5 2,2 1,8 1,7 1,3 1,7 1,2 2,.1 2,7 2,6 0,63 0,72 0,62 0,61 0,60 0,62 0,66 0,78 0,65 0,66 0,70 0,72 0,68 0,74 0,72 0,72 0,58 0,60 0,61 Exemple, O, 19 comp 19 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ ___ __ _ _ _ _ _ __ _ _ _ _ _ i Exemples 114 à 118 On charge dans un autoclave muni d'un agitateur, une huile résiduelle (dont les propriétés apparaissent dans le tableau III) provenant de la dis- tillation du brut de Kafji sous pression atmosphérique et on incorpore chacun des solvants indiqués dans le tableau XVI à ehacune des températures et pres- sions figurant dans ce même tableau, tout en ajoutant à cette huille 0,8 %, par rapport au poids de l'huile, de sulfate de titane (IV), pour ainsi former un mélange qu'on agite pendant 10 Minutes à ladite température et à ladite pression Une fois l'agitation terminée, on laisse le mélange au repos pen- dant 30 minutes pour précipiter l'asphaltène de l'huile résiduelle Les ré- sultats apparaissent dans le tableau XVI. TABLEAU XVI Conditions opératoires Rapport du solvant Degr de séparation de Solvant à l'huile de Temp Pression séparation de départ (%) ( C) (Pa)tne Exemple 114 n-butane 4,0 90 20 0,86 n-pentane 4,0 120 25 0,82 116 n-butanol 8,0 100 1 0,96 n-pentane n-butanol 117 n-butanol 6,0 80 1 0,93 117 (rapport pon- déral 3:1) H 2 S-C 02-propan 118 (rapport en 6,0 50 80 0,64 volume 1:2:7) :,3 l -L%: il,IILI 1 ION Exemple 119 et exemple comparatif 20 On traite la même huile résiduelle que dans l'exemple 1 (propriétés répertoriées dans le tableau I) par le procédé schématisé sur la figure 1 pour obtenir une huile désasphaltée. L'huile résiduelle, c'est-à-dire l'huile de départ, est admise par la conduite 1 à un débit de 0,5 kg/h dans le mélangeur A alors que le nheptane est admis à un débit de 3,0 kg/h dans ce' même mélangeur, puis on mélange soi- gneusement l'ensemble à température ambiante ( 25 C) et sous pression atmos- phérique tout en introduisant de l'oxyde de titane (IV) par la conduite 2 dans le mélangeur A à un débit de 3 g/h On chauffe le liquide mixte résul- tant à 900 C à l'aide de l'appareil de chauffage à la vapeur B et le trans- fère dans la cuve de décantation C dans laquelle l'asphaltène est précipité et séparé On fait ensuite passer le mélange d'huile désasphaltée et de sol- vant par la conduite 6 dans l'unité D de récupération du solvant dans laquelle le solvant est séparé du mélange, de sorte qu'on obtient dans la conduite 7 une huile désasphaltée à raison de 0,41 kg/h Les propriétés de cette huile désasphaltée apparaissent dans le tableau XVII La durée globale nécessaire pour achever le procédé est d'environ 30 minutes alors que la durée de séjour de l'huile dans la cuve de décantation est d'environ 20 minutes. Dans un but de comparaison, on procède comme dans l'exemple 119 sauf qu'on n'introduit pas d'oxyde de titane (IV) par la conduite 2 et on obtient ainsi dans la conduite 7 une huile désasphaltée à raison de 0,49 kg/h Les propriétés de cette huile désasphaltée sont également indiquées dans le ta- bleau XVII. TABLEAU XVII Exemple 119 Ex Comp 20 Poids spécifique ( 15/4 C) 0,9906 1,0014 Carbone résiduel (%) 11,3 17,9 Cendres (%) 0,004 0,008 V 15 68 Ingrédient métallique V 15 68 (ppm) Ni 3 21 Rapport H/C (mole) 1,47 1,45 (Tableau XVII suite) Il ressort de cet exemple et de l'exemple comparatif que si les hy- drocarbures contenant de l'asphaltène ne sont mélangés qu'avec un solvant, il est pratiquement impossible de séparer l'asphaltène des hydrocarbures par la seule précipitation par gravité même si l'on prolonge la durée du chauffage et la durée du refroidissement spontané. Au contraire, si l'on ajoute le solvant spécial et une petite quantité d'un composé métallique spécial tel qu'un composé de titane dans l'installa- tion de séparation selon l'invention, on obtient une précipitation rapide de l'asphaltène à partir de l'huile qui le contient même si le traitement de l'huile est très bref. Exemples 120 et 121 et exemple comparatif 21 On traite la même huile résiduelle que dans l'exemple 1 (propriétés répertoriées dans le tableau I) par le procédé schématisé sur la figure 1 pour ainsi obtenir une huile désasphaltée. Plus précisément, l'huile résiduelle, c'est-à-dire l'huile de-départ, est introduite par la conduite 1 dans le mélangeur A à un débit de 0,5 kg/h alors que le n-pentane est introduit par la conduite 3 à un débit de 2,0 kg/h, après quoi on mélange soigneusement le tout à 1200 C et sous une pression de 15.10 Pa, tout en introduisant par la conduite 2 du sulfate d'aluminium à un débit de 3 g/h (exemple 120) ou de l'oxyde de titane (IV) à raison de 2 g/h (dans l'exemple 121) dans le mélangeur A On chauffe chaque mélange liquide résultant à l'aide de l'appareil de chauffage B puis on l'amène à 1500 C et sous 15 105 Pa dans la cuve de décantation C o l'asphaltène est précipité de l'huile résiduelle Ensuite on fait passer le mélange d'huile désasphaltée et de solvant par la conduite 6 dans l'unité de récupération D du solvant o le solvant est séparé du mélange pour obtenir une huile désasphaltée dans la conduite 7 à raison de 0,40 kg/h Les propriétés de cette huile désasphaltée Exemple 119 Ex Comp 20 Ingrédients 23,2 20,2 saturés Ingrédients Analyse de la aromatiques 6 53,2 composition (%) Ingrédients 16,7 22,9 résineux Asphaltène apparaissent dans le tableau XVIII Le temps global pour le procédé est d'en- viron 50 minutes et la durée de séjour de l'huile dans la cuve de décantation est d'environ 35 minutes. Dans un but de comparaison on procède comme dans l'exemple 120 sauf qu'on n'introduit pas de composé métallique par la conduite 2 et on obtient une huile désasphaltée dans la conduite 7 à raison de 0,40 kg/h L'huile désasphaltée ainsi obtenue présente les propriétés qui apparaissent dans le tableau XVIII. TABLEAU XVIII Il ressort des exemples précédents et des exemples comparatifs que si les hydrocarbures contenant de l'asphaltène sont mélangés avec un solvant seulement, il est pratiquement impossible de séparer l'asphaltène des hydro- carbures par la seule précipitation par gravité même si l'on prolonge la durée de chauffage et la durée du refroidissement spontané Il est donc essentiel dans une installation existante de séparation d'incorporer des unités spécia- les telles qu'une tour d'extraction à contrecourant et un séparateur à action forcée pour séparer l'asphaltène à moins de mettre en oeuvre la présente in- vention. Eh effet, l'addition d'au moins l'un des solvants spéciaux selon l'in- vention et d'une petite quantité d'au moins l'un des composés métalliques Exemple 120 Exemple 121 Ex Comp 21 Poids spécifique ( 15/4 C) 0,9850 0, 9870 0,9980 Carbone résiduel (%) 8,70 8,90 13,0 Cendres (%) 0,003 0,004 0, 007 Ingrédient métallique V 9 10 25 (ppm) Ni 2 3 8 Rapport H/C (mole) 1, 52 1,50 1,46 Ingrédients ngrdient 30,2 29,5 21,8 saturés Ingrédients Ingréients 61,3 61,2 58,9 Analyse de la aromatiques 61,3 61,2 58,9 composition (%) Ingrédients 8,5 9 18,8 résineux 8,5 9,3 ' 18,8 résineux Asphaltène 00 0,5 ' spéciaux selon l'invention, dans une installation de séparation, permet une précipitation rapide de 1 'asphaltène de l'huile qui le contient même si le traitement de l'huile est très bref On peut donc séparer l'asphaltène avec une sélectivité satisfaisante à l'aide d'une installation simplifiée sans unités spéciales si l'on met en oeuvre l'invention pour la séparation de l'asphaltène. REVENDICATIONS 1 Procédé de désasphaltation par un solvant d'hydrocarbures contenant de l'asphaltene, caractérisé en ce qu'il consiste (I) à mélanger: (A) 100 parties en poids d'hydrocarbures contenant l'asphaltène avec (B) 0,05 à 10 parties en poids d'au moins un composé métallique choisi parmi les sulfates, sulfites, carbonates, halogénures, oxydes, hydroxydes, acides monocarboxyliques aliphatiques et acides hydroxymonocarboxyliques ali- phatiques de magnésium, calcium, aluminium, fer et titane et (C) 50 à 2000 parties en poids d'au moins un solvant choisi parmi ( 1) les hydrocarbures aliphatiques et alicycliques de 3 à 20 atomes de carbone, ( 2) les monoalcools aliphatiques saturés et alicycliques saturés, ( 3) le sulfure d'hydrogène liquide et ( 4) le dioxyde de carbone liquide, pour former un mélange des ingrédients (A), (B), et (C) et ensuite (II) à laisser au repos le mélange ainsi formé pour précipiter et séparer l'asphal- tène et obtenir ainsi une huile désasphaltée. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue le mélange, la précipitation et la séparation à une température de O à 250 C et sous une pression allant Jusqu'à 150 105 Pa, à la condition que la limite inférieure de la pression soit telle que le solvant ne s'évapore pas à la température utilisée. 3 Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le composé métallique est le sulfate de magnésium, le sulfite de magnésium, le carbonate de magnésium, le chlorure de magnésium, l'oxyde de magnésium, l'hy- droxyde de magnésium, l'octanoate de magnésium, ledodécanoate de magnésium, l'octadécanoate de magnésium, le 4-méthyl-3-pentènoate de magnésium, le 9- octadécénoate de magnésium, le 2-hydroxy-4-méthylpentanoate de magnésium, le 14-hydroxyhexadécanoate de magnésium, l'hydroxycarbqnate de magnésium ou le chlorure de potassium et de magnésium. 4 Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le composé métallique est le sulfate de calcium, le sulfite de calcium, le carbo- nate de calcium, le chlorure de calcium, l'oxyde de calcium, l'hydroxyde de calcium, l'octanoate de calcium, le dodécanoate de calcium, l'octadécanoate de calcium, le 4-méthyl-3-pentènoate de calcium, le 9-octadécénoate de cal- cium, le 2-hydroxy-4-méthylpentanoate de calcium, le 14hydroxyhexadécanoate de calcium, le carbonate de calcium et de magnésium, le chlorure de chaux, le sulfate de sodium et de calcium ou le sulfate de potassium, de magnésium et de calcium. Procédé selon la revendication l'ou 2, caractérisé en ce que le composé métallique est le sulfate d'aluminium, l'alun de potassium, l'alun diammonium, le chlorure d'aluminium, le chlorure de polyaluminium, l'oxyde d'aluminium, l'hydroxyde d'aluminium, le sulfate d'aluminium basique, l'alu- minate de sodium, l'aluminate de calcium, l'hexanoate d'aluminium, le stéa- rate d'aluminium ou le gel d'alumine. 6 Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le composé métallique est le sulfate de fer (III), l'hydroxysulfate de fer (III), le sulfite de fer (II), le carbonate de fer (II), le chlorure de fer (II), le chlorure de fer (III), l'oxychlorure de fer (III), l'oxyde de fer (II), l'oxyde de fer (III), l'hydroxyde de fer (II), l'hydroxyde de fer (III). l'hydroxyde de fer (III) et de fer (II), le ferrite de magnésium, le sulfate de potassium et de fer (III) ou le ferrite de sodium. 7 Procédé selon la revendication I ou 2, caractérisé en ce que le composé métallique est le sulfate de titane (III), le sulfate de titane (IV), l'oxysulfate de titane, l'oxytrisulfate de titane, le chlorure de titane (III), l'oxyde de titane (II), l'oxyde de titane (III), l'oxyde de titane (IV), l'hydroxyde de titane (III), l'hydroxyde de titane (IV), le sulfate de calcium et de titane, le métatitanate de magnésium, le métatitanate de cal- cium, le métatitanate de fer (II), l'orthotitanate de fer (II), l'oxyde de fer (III) et de titane, le sulfate de potassium et de titane, le métatitanate de sodium ou le métatitanate de baryum. 8 Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le solvant autre que le disulfure d'hydrogène liquide et le dioxyde de carbone liquide est le propane, le n-butène, le n-pentene, le n-hexane, le n-hep- tane, le n-propanol, l'isopropanol, le n-butanol ou un solvant mixte conte- nant ( 1) un hydrocarbure choisi parmi le propane, le n-butane et le npen- tane et ( 2) un alcool choisi parmi le n-propanol, l'isopropanol et le nbu- tanol. 9 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les hydrocarbures contenant de l'asphaltene sont une huile résiduelle obtenue lors de la distillation sous pression atmosphéri- que d'une huile brute, une huile résiduelle obtenue lors de la distillation sous pression réduite et une huile résiduelle obtenue lors du craquage, à chaque fois au cours du stade de raffinage du pétrole.