Brevet FR2519019A1 — publié le 19830701

La j > t:.ente invention concerne un combustiljle fluide composite comprenant de la biomasse ligneuse, de la biomasse herbacée, leurs produits de carbonisation et des huiles, et un procédé pour la production de ce combustible. Dans la sociztd moderne actuelle, les combustibles à usage domestique sont le plus souvent des combustibles gazeux ou liquides ayant un pouvoir calorifique de plus de 27.205.750joulesAgtandis que les chaudières industrielles et le matériel agricole utilisent aussi des combustibles liquides faciles à manipuler, d'un pouvoir calorifique élevé, comme le fuel-oil et le kérosène. La récente pénurie de pétrole, toutefois, a causé une élévation brusque et rapide de son prix, faisant s'élever de fortes voix concernant le besoin d'autres combustibles. Dans ces conditions, la biomasse ligneuse ou herbacée a retrouvé sa popularité en tant que combustible direct, avec la production résultante de bois de chauffage, d'Ogalite, de codex, de charbon de bois, etc. La demande concernant la biomasse au Japon est toutefois très faible par rapport aux demandes totales d'énergie. La biomasse ligneuse et herbacée dans son état initial est une matière solide amorphe contenant de l'eau et sa structure chimique comprend des atomes d'oxygène. Les méthodes rapportées pour liquéfier la biomasse utilisent l'addition d'hydrogène à température et pression élevées en présence d'un catalyseur spécial. Ces méthodes, toutefois, exigent d'autres études en vue de la réduction du coût. Un des inconvénients de la biomasse ligneuse et herbacée est son faible pouvoir calorifique absolu, à savoir 4 500 kcal/kg quand elle contient environ 30 t d'eau, avec pour résultat un éventail étroit d'utilisations comme combustible.En ce qui concerne la densité apparente qui a une grande influence sur le transport des combustibles, celle de la biomasse est très faible, à savoir 0,1 ou moins, tandis que celles du pétrole et du charbon sont d'environ 0,8 et 0,7, respectivement. D'autres inconvénients principaux de la biomasse comprennent sa faible chaleur de combustion et son prix de transport élevé. Ainsi, la biomasse ligneuse et herbacée a de nombreux inconvénients par rapport aux combustibles dérivés du pétrole. La présente invention est un résultat de l'un des efforts en vue de remédier à ces inconvénients et de trouver de nouveaux combustibles à base de biomasse satisfaisant aux exigences pour le style de vie nationale actuelle, attachant une importance particulière à l'utilisation locale de l'énergie. En détail, la présente invention concerne la transformation de la biomasse ligneuse et herbacée pouvant être obtenue localement en combustibles composites. Depuis peu, le terme "biomasse" est souvent utilisé dans les domaines se rapportant à l'énergie. La biomasse peut être définie ici comme de la matière vivante qui est recueillie en masse et utilisée comme source d'énergie, d'aliments et de matières industrielles, ou comme des produits d'activités biologiques. Elle peut être divisée d'une manière générale en biomasse terrestre et marine. On peut encore diviser la biomasse terrestre en (l) Biomasse ligneuse (2) Biomasse herbacée (3) Biomasse farineuse (4) Biomasse de saccharides (5) Biomasse hydrocarbonée (6) Biomasse de déchets Un journal intitulé "Wood Industry" contient un article passant en revue les combustibles fluides composites dérivés des catégories ci-dessus de biomasse (pages 10 à 16, numéro de mai 1981, publié par The Wood Technological-Association of Japan). La présente invention concerne spécialement des combustibles fluides composites à base de biomasse ligneuse et/ou herbacée et à leur procédé de production. Dans ce procédé, la biomasse ligneuse, la biomasse herbacée, leurs sous-produits industriels et/ou leurs produits de carbonisation sont pulvérisés à une grosseur de particules de moins de 100 mesh (152 microns) de préférence moins de 150 mesh (104 microns) et ensuite mélangés avec un poids égal ou moindre de fuel-oil ou de kérosène. On ajoute au mélange 2% ou moins (en poids, par rapport au mélange) d'une solution de dispersant très visqueuse préparée par l'addition d'une solution de 25% ou moins d'un agent tensio-actif neutre du type soluble dans l'eau à une solution aqueuse très visqueuse d ' une substance de poids moléculaire élevé.Le pH du fluide résultant est alors réglé à un niveau approximativement neutre, sa teneur en eau au-dessous du point de saturation en fibres de la biomasse contenue et sa viscosité à une valeur comprise entre 1500 et 9000 cPo. La présente invention vise à fournir des combustibles dits "Designable Clean Fuels", dont la viscosité, le degré de gélification, le pouvoir calorifique, etc., peuvent être réglés par ajustement des proportions de biomasse ligneuse, de biomasse herbacée et d'huile, et/ou de la quantité d'eau. Les combustibles fluides associés à la présente invention peuvent brûler dans une atmosphère d'air mélangé pauvre, car leur rapport air/combustible est plus petit que celui du charbon en raison du fait que leur oenstituant bianasse contient de l'eau adsorbée et des atomes d'oxygène dans sa molécule. Le gaz d'échappement eri7is par leur combustion contient aussi de plus faibles concentrations de substances nuisibles. De plus il est utile de réduire 1 'émission de gaz nuisibles due à un excès d'eau contenu dans le combustible fluide.La biomasse ligneuse ou herbacée à utiliser pour cette invention est par exemple le bois de déchet des forêts, le bois de déchet d'une exploitation de bois d' d'oeuvre, des sous-produits agricoles (paille de riz, balles de riz, etc.), de déchets provenant d'usines traitant des produits agricoles ou forestiers, de la tourbe, des fragments de schiste bitumineux et de fines particules de schiste bitumineux pour récupération d'huile. Les sous-produits provenant d'usines chimiques utilisant la biomasse ligneuse ou herbacée comme matière de départ comprennent des sousproduits d'usines de saccharification du bois, des sousproduits de SCP (protéine à une seule cellule), des sous-produits de procédés de fermentation produisant de l'alcool ou du méthane et des sous-produits résiduels de production d'alcool à partir de manioc ou de sorgho sucré. Les huiles utilisées dans la présente invention comprennent des huiles usées récupérées ainsi que du fuel-oil A ou B et le kérosène. Les dispersants pour la présente invention sont des substances visqueuses de poids moléculaire élevé, comme l'alginate de sodium, la CMC, la colle d'amidon, des sousproduits de mélasse, le polyacrylate de sodium, le polyéthylène-glycol. Dans la présente invention, on ajoute 25 % ou moins d'un agent tensio-actif à une solution aqueuse très visqueuse du dispersant mentionné ci-dessus. L'utilisation d'un agent tensio-actif seulement entraîne une médiocre dispersabilité et une médiocre stabilité du constituant biomasse, mais l'utilisation d'une dispersion de l'agent tensio-actif dans une substance très visqueuse améliore de façon satisfaisante les propriétés ci-dessus et permet d'utiliser des agents tensio-actifs peu coûteux, éliminant la nécessité d'utiliser des agents tensio-actifs préparés spécialement. Les agents tensio-actifs utilisés dans la présente invention sont du type neutre soluble dans l'eau. Les agents tensio-actifs sont classés d'une manière générale comme anioniques, cationiques, non-ioniques et autres. La présente invention utilise principalement des agents tensio-actifs anioniques ou non-ioniques en raison de leur disponibilité et de leur prix peu élevé qui sont des facteurs importants pour la commercialisation des combustibles fluides. En détail, les agents tensio-actifs anioniques ayant un groupe -S03 - ou -OS03 conviennent pour la présente invention, y compris ceux du type alcoyl benzène sulfonate, du type sulfonate de pétrole, du type alpha-sulfo ester d'acide gras et du type sulfonate d'oléfine.Les agents tensio-actifs non-ioniques utilisables pour la présente invention sont des composés de poids moléculaire élevés composés de 1,3-butane diol, de triéthylène-glycol d'octyl phénol, etc., comme groupe hydrophobe, et d'oxyde de butylène, oxyde de propylène, oxyde d'éthylène, etc., qui sont introduits par une réaction d'addition. Les substances très visqueuses utilisées dans la présente invention comprennent des substances existant dans la nature, telles que des solutions aqueuses visqueuses d'alginate de sodium, de CMC (carboxyméthyl cellulose), de HEC (hydroxyéthyl cellulose), de colle d'amidon, de mélasse, et des poudres d'algues broyées, ainsi que des substances synthétiques telles que des solutions aqueuses de polyacrylate de sodium, d'alcool polyvinylique et de polyéthylène-glycol. Ces substances peuvent etre utilisées individuellement ou en combinaison pour stabiliser les combustibles fluides composites et régler leur viscosité dans un intervalle de 1 500- 9 000 cPo. Ces substances ajoutées aux combustibles sont des électrolytes de poids moléculaire élevé et leurs solutions aqueuses présentent une viscosité structurale qui dépend du gradient de vitesse de l'opération de mélange, c'est-àdire que ces solutions sont très visqueuses dans la phase stationnaire, mais que leur fluidité augmente comme résultat d'une réduction de la viscosité quand on les agite. La viscosité structurale est une des propriétés importantes pour les substances très visqueuses utilisées dans la présente invention. Les combustibles fluides selon la présente invention contiennent de l'eau qui est adsorbée sur leur constituant biomasse ligneuse et/ou herbacée (environ 30 % par rapport au poids total du combustible). Par exemple, 1 kg du combustible comprenant la biomasse et l'huile dans un rapport de 1:1 contient au maximum 150 g d'eau. Il a été démontré que la combustibilité et l'efficacité de combustion du combustible sont bonnes dans ces limites de teneur en eau. Des combinaisons des substances très visqueuses indiquées ci-dessus, d'agents tensio-actifs et d'eau permettent de préparer des combustibles stables. De plus, leurs proportions de composition règlent le pouvoir calorifique et la viscosité des combustibles entre de larges limites. La présente invention utilise un mélangeur du type mortier pour donner un mélange colloïdal. Sa vitesse appropriée de rotation n'est pas grande, mais est comprise entre 1 000 et 3 000 tours par seconde (tps). L'utilisation d'une technique de mélange par voie humide est préférable pour la biomasse carbonisée. On utilise les modes opératoires suivants pour ltopération de mélange : Après avoir placé dans le mélangeur la biomasse ligneuse et/ou herbacée et ensuite l'huile spécifiée, on commence l'opération de mélange. Quelques secondes plus tard, on ajoute progressivement la solution de dispersant préparée selon les exigences spécifiées. Après la fin de l'addition du dispersant, on règle la vitesse de rotation du mélangeur entre 1 000 et 3 000 tps. On obtient le combustible fluide colloïdal 20 à 30 secondes plus tard. Les combustibles fluides selon la présente invention ont les avantages suivants : leur combustion peut être facilement réglée en raison de leur état fluide ; ils conviennent comme combustibles d'usage général car leur pouvoir calorifique est bien plus élevé que celui de la biomasse ligneuse ou herbacée seule ; et ils sont peu coûteux parce qu'ils sont produits en utilisant de la biomasse ligneuse, de la biomasse herbacée, des sous-produits--d'industries de traitement utilisant la biomasse comme matière première, du schiste bitumineux, de la tourbe, etc. L'invention est illustrée par les exemples non limitatifs suivants. Exemple 1 On ajoute 200 g de fuel-oil A à 210 g schiste bitumineux finement pulvérisé (contenant 7 % d'eau). On mélange bien l'ensemble dans une cuve de mélange. On place 5 g d'alginate de sodium dans 43,3 g d'eau et on mélange de manière à obtenir une solution très visqueuse, à laquelle on ajoute 4 g d'un agent tensio-actif comprenant un mélange neutre d'un composé du type n-alcoyl benzène et d'un composé du type alcool supérieur. On mélange encore la solution résultante de manière à obtenir un dispersant faiblement transparent ayant une viscosité réduite. On ajoute progressivement 52,3 g de ce dispersant au mélange de schiste bitumineux pulvérisé et du fuel-oil dans le mélangeur en fonctionnement. Après la fin de l'addition du dispersant, on porte la vitesse du mélangeur à environ 3 000 tpm et on la maintient à ce niveau pendant plusieurs secondes.Comme résultat, on obtient un combustible colloldal stable contenant 12,55 % d'eau. Le combustible obtenu est abandonné pendant deux mois et on mesure sa viscosité. On observe peu de différence entre la valeur mesurée (2 600 cPo) et celle obtenue juste après la préparation (2 710 cPo). Le Tableau 1 indique les quantités de matières utilisées, le pouvoir calorifique du combustible obtenu, etc. Tableau 1 Poids Composition Volume Teneur Pouvoir Pouvoir (g) en poids en calorifique calorifique (cm3) (%) volume calculé (l) me@uré Joules/kg) Joules/kg) Huile de schiste Quantité 210 utilisée pulvérisée 42,24 130,2 0,29 Poids au sec (14,7=7%) absolu 195,3 Fuel-oil 200 43,26 250,0 0,56 Dispersant (étant exempt d'eau) 9 1,95 9,0 0,02 28.406.988 28.896.692 Teneur totale en eau du combustible 58 12,55 58,0 0,13 Total 462,3 100 447,2 1,0 Teneur en Constituants) Agent tensio-actif 4 7,6 ) substances du Alginate de sodium 5 9,8 dissoutes ) du disdispersant ) Eau 43,3 82,8 ) persant Total 52,3 17,2 % (1) Calculé d'après les proportions de composition (pouvoirs calorifiques de l'huile et du schiste bitumineux pulvérisé pris comme étant de 46.459.050 et 19.671.850 Joules/kg, respectivement) Exemple 2 Une matière résiduelle obtenue comme sous-produit du procédé de préparation d'alcool à partir de canne à sucre est séchée à l'air. La matière séchée à l'air contient 2,4 % d'eau. On ajoute 250 g de kérosène (pétrole lampant) à 205 g de la matière résiduelle de canne à sucre séchée. On mélange l'ensemble et on le pulvérise avec un mélangeur continu réglé à une grande vitesse. Par ailleurs, on dissout 4 g de CMC dans 55 g d'eau et on agite bien la solution de CMC résultante. On ajoute à cette solution 3 g d'un agent tensio-actif comprenant un composé du type gras (non-ionique) et un composé du type alcool supérieur (anionique) de manière à obtenir un dispersant très visqueux. On agite bien cette solution de dispersant. On ajoute progressivement 62 g du dispersant aux déchets de canne à sucre ci-dessus dans le mélangeur en fonctionnement. Après la fin de l'addition, on porte la vitesse du mélangeur à 2 600 tpm et on la maintient à ce niveau pendant quelques minutes. Comme résultat, on obtient un combustible colloidal stable contenant 11,61 % d'eau. Sa viscosité est de 3 400 cPo et reste stable pendant 1,5 mois. Le Tableau 2 indique les quantités des matières utilisées, le pouvoir calorifique du combustible obtenu, etc. Tableau 2 Poids Composition Volume Teneur Pouvoir Pouvoir (g) en poids en calorifique calorifique (cm3) (%) volume calculé (l) mesuré Joules/kg) Joules/kg) Déchets de canne à Quantité 205 sucre provenant d'un utilisée 38,68 133,3 0,26 procédé de pro- Poids (S=2,4%) duction d'alcool au sec 200 absolu Kérosène 250 48,36 312,5 0,61 Dispersant (état exemple d'eau- 7 1,35 7,0 0,01 28.540.924 28.879.950 Teneur totale en eau du combustible 60 11,61 60,0 0,12 Total 517 100 512,8 1,0 Constituants) Agfent tensio-actif 3 4,8 Teneur en ) substances du CMC 4 6,5 ) dissoutes du dispersant ) Eau 55 88,7 dispersant ) Total 62 11,3 % (1) Calculé d'après les proportions de composition ((pouvoir calorifiques de l'huile et des déchets de canne à sucre pris comme étant de 44.784.850 et 17.788.375 Joules/kg, respectivement) Exemple 3 On ajoute 200 g de fuel-oil A à 210 g de tourbe pulvérisée ayant une teneur en eau de 10 %. La tourbe avec l'huile ajoutée est mélangée dans un mélangeur continu à une grande vitesse de mélange, donnant des poudres fines insolubilisées de tourbe. Par ailleurs, on dissout 4 g de colle d'amidon dans 56 g d'eau et on agite bien la solution résultante. A cette solution aqueuse visqueuse, on ajoute 3 g d'un agent tensioactif comprenant un agent tensio-actif du type gras, un alcool synthétique (C11-C15) et du 3-EO (oxyde d'éthylène) sulfonate de sodium de manière à obtenir un dispersant visqueux très uniforme. On ajoute progressivement 63 g de ce dispersant aux poudres de tourbe ci-dessus dans le mélangeur en fonctionnement. Après la fin de l'addition, on porte la vitesse du mélangeur à 2 500 tpm et on la maintient à ce niveau pendant quelques secondes. Comme résultat, on obtient un combustible colloidal stable contenant 16,28 % d'eau. Sa viscosité est de 5 200 cPo et reste la même pendant un mois. Le Tableau 3 indique les quantités des matières utilisées, le pouvoir calorifique du combustible obtenu, etc. Tableau 3 Poids Composition Volume Teneur Pouvoir Pouvoir (g) en poids en calorifique calorifique (cm3) (%) volume calculé (l) mesuré Joules/kg) Joules/kg) Quantité utilisée 210 39,96 126 0,27 Tourbe Poids au sec absolu (21=10%) 189 Fuel-oil 200 42,28 250 0,54 Dispersant (état exempt d'eau) 7 1,48 7 0,02 27.084.370 27.456.880 Teneur totale en eau du combustible 77 16,28 77 0,17 Total 473 100 460 1,0 Constituants) Agent tensio-actif 3 4,8 Teneur en ) substances du Colle d'amidon 4 6,3 ) dissoutes du dispersant ) Eau 56 88,9 dispersant ) 11,1 % Total 63 (1) Calculé d'après les proportions de compositions (pouvoirs calorifiques de l'huile et de la tourbe pris comme étant de 46.459.050 et 18.625.475 Joules/kg, respectivement) Exemple 4 Une matière résiduelle provenant d'usines de saccharification de bois est séchée de manière que sa teneur en eau soit réduite à environ 7 %. On ajoute 200 g de fuel-oil A à 230 g de fines poudres de la matière résiduelle séchée. On mélange l'ensemble et on l'insolubilise dans un mélangeur continu réglé à une grande vitesse de mélange (les matières insolubilisées se séparent de l'huile quand on laisse reposer le mélange). Par ailleurs, on dissout 6 g de mélasse dans 48 g d'eau et on agite bien la solution résultante. A cette solution, on ajoute 3 g d'un mélange d'agents tensio-actifs comprenant du phénoxy éthanol, du sulfonate de sodium et un agent tensio-actif du type gras pour obtenir un dispersant. On agite bien cette solution de dispersant de manière à obtenir une solution uniformément mélangée. On ajoute progressivement 57 g de cette solution de dispersant uniformément mélangée (teneur en substance dissoute 15,80 %) au fluide insolubilisé ci-dessus dans le mélangeur en fonctionnement. On effectue l'addition en faisant tomber goutte à goutte le dispersant sur la partie centrale de la cuve de mélange. Après la fin de l'addition, on porte la vitesse du mélangeur à 2 300 tpm et on la maintient à ce niveau pendant quelques secondes. 3 Comme résultat, on obtient 465,7 cm d'un combustible colloldal contenant 13,16 .% d'eau. Sa viscosité est de 5 000 cPo et reste la même pendant 1,5 mois. Le Tableau 4 indique les quantités des matières utiliséeS, le pouvoir calorifique du combustible obtenu, etc. Tableau 4 Poids Composition Volume Teneur Pouvoir Pouvoir (g) en poids en calorifique calorifique (cm3) (%) volume calculé (l) mesuré Joules/kg) Joules/kg) Sous-produit d'une Quantité 230 usine de sacchari- utilisée 43,92 142,6 0,30 fication de bois Poids au (16,1=7%) sec absolu 213,9 Fuel-oil 200 41,07 250,0 0,54 26.988.104 27.452.694 Dispersant (état exempt d'eau) 9 1,85 9,0 0,02 Teneur totale en eau du combustible 64,1 13,16 64,1 0,14 Total 487 100 465,7 1,0 Constituants) Agent tensio-actif 3 5,3 Teneur en ) substances du Mélasse 5 10,5 ) dissoutes du dispersant ) Eau 48 84,2 dispersant ) 15,80 % Total 57 (1) Calculé d'après les proportions de composition (pouvoirs calorifiques de l'huile et du sous-produit de l'usine de saccharification de bois pris comme étant de 46.459.050 et 17.997.650 Joules/kg, respectivement) Exemple 5 On ajoute 200 g de kérosène à 215 g de poudres fines d'écorces d'arbres contenant environ 6 % d'eau. Les poudres avec l'huile ajoutée sont mélangées et insolubilisées dans un mélangeur continu réglé à une grande vitesse de mélange (les matières insolubilisées se séparent de l'huile quand on laisse reposer le mélange). Par ailleurs, on dissout 7 g d'hydroxyéthyl cellulose dans 47 g d'eau et on agite bien la solution résultante. A cette solution de cellulose, on ajoute 3 g d'un mélange d'agent tensio-actif- comprenant un agent tensio-actif du type n-alcoyl benzène et un alcool supérieur, de manière à obtenir une solution de dispersant très visqueuse (concentration : 17,54 %). Le dispersant préparé est ajouté progressivement au fluide insolubilisé ci-dessus. I1 est recommandé de faire tomber le dispersant goutte à goutte sur la portion centrale du fluide insolubilisé dans le mélangeur tandis qu'on agite complètement le fluide. Après la fin de l'addition, on porte la vitesse du mélangeur à 2 600 tpm et on la maintient à ce niveau pendant quelques secondes. Comme résultat, on obtient 454,6 cm3 d'un combustible colloldal contenant 12,69 % d'eau. Sa viscosité est de 4 800 cPo et reste inchangée après abandon pendant deux mois. Le Tableau 5 indique les quantités des matières utilisées, le pouvoir calorifique du combustible obtenu, etc. Tableau 5 Poids Composition Volume Teneur Pouvoir Pouvoir (g) en poids en calorifique calorifique (cm3) (%) volume calculé (l) mesuré Joules/kg) Joules/kg) Quantité utilisée 215 Poudre d'écources 42,82 134,7 0,30 Poids au sec (12,9=6%) absolu 202,1) Fuel-oil 200 42,37 250,0 0,55 25.426.912 25.958.471 Dispersant (état exempt d'eau) 10 2,12 10,0 0,02 Teneur totale en eau du combustible 59,9 12,69 59,9 0,13 Total 472 100 454,6 1,0 Constituants) Agent tensio-actif 3 5,3 ) du Hydroxyéthyl Teneur en ) cellulose 7 12,2 substances dispersant ) dissoutes du ) Eau 47 82,5 dispersant Total 57 17,54 % (1) Calculé d'après les proportions de composition (pouvoirs calorifiques de l'huile et de la poudre d'écorces pris comme étant de 44.784.850 et 17.997.650.Joules/kg respectivement) Exemple 6 Des déchets de noeuds d'une fabrique de pâte sont carbonisés à environ 550 C. 180 g des produits de carbonisation contenant 3 % d'eau et 200 g d'huile usée (mélange de fuel-oil, de kérosène et d'huile pour machines) sont placés dans mélangeur du type mortier et mélangés pendant plusieurs minutes. Après l'opération de mélange, on pulvérise le produit de carbonisation pour obtenir un fluide en très fines particules qui est insolubilisé et n'est pas miscible avec l'huile. Par ailleurs, on dissout 3 g de CMC et 2 g de poly.- acrylate de sodium dans 55 g d'eau et on agite bien la solution résultante pour obtenir un fluide très visqueux. A ce fluide, on ajoute 3 g d'un mélange d'agents tensioactifs comprenant un agent de type alpha-oléfine (nonionique), un de type alcool supérieur (anionique), un autre de type alcool supérieur (non-ionique) et/e type gras (non-ionique). On agite bien cette solution de dispersant. On ajoute progressivement 63 g de la solution de dispersant (concentration : 12,70 %) au fluide dinsolubilisé ci-dessus dans le mélangeur. I1 est recommandé/laisser tomber la solution goutte à goutte sur le centre de rotation du pilon. Après la fin de l'addition, on agite le fluide pendant plusieurs minutes. Comme résultat, on 3' obtient 434,8 cm d'un fluide colloldal uniforme. Sa visco- sité est de 4 600 cPo et reste stable après abandon pendant deux mois. Le Tableau 6 indique les quantités des matières utilisées, le pouvoir calorifique du combustible obtenu, etc. Tableau 6 Poids Composition Volume Teneur Pouvoir Pouvoir (g) en poids en calorifique calorifique (cm3) (%) volume calculé (l) mesuré Joules/kg Joules/kg) Produit de carbo- Quantité 180 nisation de déchets utilisée 39,41 116,4 0,27 de noeuds d'une Poids (5,4=3%) fabrique de pâte au sec 174,6 absolu Huile usée (mulange) 200 45,15 250,0 0,57 31.152.676 31.608.896 Dispersant (état exempt d'eau) 8 1,81 8,0 0,02 Teneur totale en eau du combustible 60,4 13,63 60,4 0,14 Total 443 100 434,8 1,0 Constituants) Agent tensio-actif 3 4,76 Teneur en ) substances du CMC + polyacrylate ) dissoutes du de sodium 5 7,94 dispersant ) dispersant ) Eau 55 87,30 ) 12,70 % Total 63 (1) Claculé d'après les proportions de composition (pouvoirs calorifiques de l'huile et du produit de carbonisation pris comme étant de 42.692.100 et 30.135.600 Joules/kg, respectivement) Exemple 7 De grandes quantités de sous-produits résiduels sont déchargées d'usines produisant de l'alcool utilisant du sorgho sucré comme matière première. On ajoute 200 g de kérosène à 250 g du sous-produit (déchet résiduel) contenant 15 % d'eau. Le sous-produit et le kérosène ajouté sont mélangés et pulvérisés dans un mélangeur continu, donnant un fluide insolubilisé qui n'est pas miscible avec l'huile. Par ailleurs, on dissout 6 g de polyéthylène-glycol dans 26 g d'eau. A cette solution visqueuse, on ajoute 3 g d'un mélange d'agents tensio-actifs comprenant des agents tensio-actifs du type n-alcoylbenzène et du type alcool supérieur. On mélange bien la solution de dispersant résultante. On ajoute progressivement ce dispersant très visqueux (concentration : 25,71 %) au fluide insolubilisé ci-dessus. Après la fin de l'addition, la vitesse due mélange du mélangeur est réglée de nouveau à 2 800 tpm et maintenue à ce niveau pendant plusieurs secondes. Comme résultat, on obtient un fluide colloïdal contenant 13,09 % d'eau. Sa stabilité est excellente et sa viscosité reste inchangée après abandon pendant 3 mois. La valeur mesurée de sa viscosité est de î 850 cPo. Le Tableau 7 indique les quantités des matières utilisées, le pouvoir calorifique du combustible obtenu, etc. Tableau 7 Poids Composition Volume Teneur Pouvoir Pouvoir (g) en poids en calorifique calorifique (cm3) (%) volume calculé(l) mesuré Joules/kg) Joules/kg) Sous-produit résiduel Quantité 250 d'une usine produisant utilisée 43,81 141,5 0,31 de l'alcool à partir Poids 37,5=15%) de sorgho sucré au sec 212,5 absolu Huile combustible 200 41,24 250,0 0,54 26.079.850 26.548.626 Dispersant (état exempt d'eau) 9 1,86 9,0 0,02 Teneur totale en eau du combustible 63,5 13,09 63,5 0,13 Total 485 100 464,1 1,0 Constituants) Agent tensio-actif 3 8,57 Teneur en substances ) dissoutes du dispersant du Polyéthylène-glycol 6 17,14 ) 25,71 % dispersant ) Eau 26 74,29 ) Total 35 (1) Calculé d'après les proportions de composition (pouvoirs calorifiques de l'huile et du sous-produit résiduel pris comme étant de 44.784.850 èt 17.369.825 Joules/kg respectivement) REVENDICATIONS 1. Composition combustible fluide composite comprenant le mélange de particules de 104 ss ou moins de biomasse ligneuse, de biomasse herbacée, de sous-produits d'usines chimiques utilisant cette biomasse comme matière première ou de leurs produits de carbonisation avec un poids approximativement égal de fuel-oil, de kérosène et/ou d'huile usée, caractérisée en ce qu'elle peut être transformée en un fluide colloïdal par l'addition d'un agent tensio-actif dissous dans une solution aqueuse très visqueuse, que la teneur en eau de ce combustible fluide est réglée au-dessous du point de saturation en fibres de la biomasse ligneuse ou herbacée contenue, et que la viscosité du combustible fluide est maintenue dans un intervalle de 1 500 à 9 000 cPo. 2. Procédé de production d'un combustible fluide composite comprenant le mélange de particules de 104 A ou moins de biomasse ligneuse, de biomasse herbacée, de sous-produits d'usines chimiques utilisant cette biomasse comme matière première ou de leurs produits de carbonisation, avec un poids approximativement égal de fuel-oil, de kérosène et/ou d'huile usée auquel on ajoute 2 % ou moins en poids, par rapport au mélange, d'une solution de dispersant mélangée uniformément préparée par l'addition de 25 % ou moins d'un agent tensio-actif à une solution aqueuse très visqueuse ayant une viscosité structurale comprise dans un intervalle neutre, caractérisé en ce que le pH du combustible fluide résultant est réglé à un intervalle neutre, que sa teneur en eau est réglée au-dessous du point de saturation en fibres de la biomasse ligneuse ou herbacée contenue et que sa viscosité est maintenue entre 1 500 et 9 000 cPo.