Brevet FR2516225A1 — publié le 19830513

Installation de séchage a plusieurs sources d'énergie. L'invention est relative à une installation de séchage utilisant au moins deux sources d'énergie pour le chauffage des séchoirs dans lesquels le fluide caloporteur venant en contact avec la matière à sécher pour en extraire l'eau qu'elle contient est de l'air chaud, ou plus généralement un mélange de gaz chauds. On connaît déjà des installations de séchage utilisant des échangeurs recevant par exemple de la vapeur d'eau surchauffée, ces échangeurs étant disposés dans les diverses zones des séchoirs de l'installation. Ces installations présentent cependant l'inconvénient de consommer des quantités importantes d'énergie. On connatt également des installations de chauffage utilisant des pompes à chaleur et travaillant de ce fait à des températures plus basses que les installations précitées. Compte tenu de ces températures basses (au maximum environ 1000C) il est nécessaire d'augmenter les dimensions de l'ins lallation. La présente invention a pour objet une installation de séchage qui combine les avantages des échangeurs classiques et des pompes a chaleur et permet d'obtenir un excellent rendement spécifique dans une zone d'entrée à haute température tout en récupérant une part notable de l'énergie des gaz de séchage au moyen d'une pompe à chaleur. L'installation de séchage par gaz chauds et secs selon l'invention comprend au moins deux zones traversées successivement par la matière à sécher. Elle comprend en outre : une pompe à chaleur dont le condenseur est disposé dans la deuxième zone de façon 9 chauffer par contact les gaz circulant dans cette zone et dont l'évaporateur est placé dans un dispositif extérieur de déshydratation et de réchauffage; une source d'énergie calorifique disposée dans la première zone de façon à chauffer par contact les gaz circulant dans cette zone; des moyens d'extraction pour prélever la totalité des gaz circulant dans la première zone et les introduire dans le dispositif extérieur de déshydratation et de réchauffage précité afin -qu'ils entrent en contact avec l'évaporateur de la pompe à chaleur pour être déshydratés; et des moyens dans le dispositif extérieur de déshydratation et de réchauffage pour réchauffeur et réintroduire dans la première zone au moins une partie de ces gaz, au voisinage de la jonction entre la première et la deuxième zone, lesdits gaz se mélangeant alors avec les gaz provenant de la deuxième zone et alimentant la première zone. Grâce l'invention il est donc possible de chauffer les gaz ou l'air circulantdans une partie de séchoir par une source d'énergie traditionnelle (telle que combustion directe d'un combustible solide, liquide ou gazeux, ou chauffage indirect a l'aide d'échangeurs eux-mêmes traversés par un fluide caloporteur), l'ensemble des gaz ou de l'air ainsi chauffé étant déshydraté par contact avec les évaporateurs de pompes b chaleur avant d'être rechauffé et réintroduit au moins pour partie dans le séchoir, et l'énergie recueillie sur les évaporateurs des pompes chaleur étant dissipée, de préférence intégralement, dans les condenseurs desdites pompes chaleur pour réchauffer les gaz ou l'air circulant dans les autres parties du séchoir.Ces mêmes autres parties constituant la deuxième zone précitée peuvent également être chauffées par les échangeurs de sous-refroidissement du fluide frigorigène des pompes à chaleur. Avantageusement, le fonctionnement des séchoirs des installations de la présente invention peut être prévu pour que la totalité de l'énergie récupérée à partir des gaz extraits de la zone-chauffée par la source traditionnelle d'énergie soit dissipé sur les gaz- circulant dans la zone chauffée par les condenseurs des pompes à chaleur. Avantageusesement aussi, le séchoir ainsi constitué est muni d'une seule extraction de gaz ou d'air chargé d'humidité, laquelle est de préférence située en tête de la première zone pour permettre une circulation a contre courant du gaz extrait sur toute la longueur du séchoir, la réinjection dans celui-ci d'une partie au moins des gaz extraits après déshydration et réchauffage étant faite à l'interface entre la première et la seconde zone. La réintroduction de ces gaz peut également être faite à certains endroits déterminés de la deuxième zone. Avantageusement encore, les deux zones présentent des longueurs telles que les quantités d'eau respectivement évacuées avec le gaz transféré de la deuxième zone à la première d'une part, et de la première zone au dispositif de déshydration d'autre part soient intégralement récupérées sur ce dernier pour permettre d'utiliser en plusieurs circuits fermés imbriqués ou parallèles la totalité du gaz circulant dans l'ensemble de la machine, en vue notamment d'assurer dans la deuxième zone un équilibre hygrométrique susceptible d'interdire le surséchage de la matière en fin de traitement. Cela est spécialement intéressant quant on doit sécher des matières sensibles d la chaleur, comme notamment les fibres animales. Avantageusement encore, la totalité du gaz extrait de la partie de l'installation qui est chauffée par une source d'énergie traditionnelle, c'est-a-dire la première zone, passe par un échangeur complémentaire monté en amont de l'évapora- teur dans le dispositif de déshydratation. Cet échangeur complémentaire peut récupérer une partie de la chaleur du gaz en vue par exemple de préchauffer le gaz neuf introduit dans le séchoir, avant d'abandonner le reste de son énergie récupérable sur l'évaporateur de la pompe à chaleur servant à chauffer le gaz circulant dans l'autre partie du séchoir ainsi constitué ou deuxième zone. Dans une variante, cet échangeur complémentaire sert à réchauffer en partie les gaz recyclés en utilisant à cette fin une seconde pompe à chaleur ou une partie des circuits d'une pompe a chaleur classique. Avantageusement enfin, le débit de gaz humide extrait du séchoir pour être au moins en partie recyclé en un endroit choisi de celui-ci, peut être amen à varier, en vue par exemple d'adapter les quantités d'énergie prélevées des diverses sources de chaleur alimentant le séchoir aux conditions économiques optimales d'exploitation de ce dernier. Dans ce but, on peut prévoit un moyen de contrôle automatique et continu asservissant le débit des gaz recyclés à la quan tité d'eau introduite dans l'installation avec la matière à sécher. Un microprocesseur peut avantageusement être utilisé pour optimiser en continu les paramètres du fonctionnement de l'installation. L'invention sera mieux comprise à l'étude de deux modes de réalisation particuliers décrits à titre nullement limitatif et illustrés par les exemples suivants et les dessins annexés, sur lesquel la fig. 1 est un schéma de fonctionnement simplifié d'une installation de séchage selon l'invention comprenant un séchoir-tunnel alimenté en air chaud; et la fig. 2 est un schéma de fonctionnement simplifié d'une installation de séchage de matière textile en nappe continue selon l'invention, comprenant un séchoir-tunnel alimenté en vapeur surchauffée. Tel qu'elle est représentée sur la fig. 1, l'installation de séchage selon l'invention comprend un séchoir continu à tablier pneumatique transporteur la divisé en deux zones respectivement dénommées zone 1 et zone 2. La matière supportée par le tablier transporteur traverse successivement le séchoir de la gauche vers la droite sur la' fig. 1. L'entrée du séchoir est munie d'un sas d'étanchéité 3, sa sortie est équipée d'une chambre d'introduction d'air neuf 5, et les deux zones 1 et 2 sont séparées par un sas intermédiaire ou zone de jonction 4. On notera que le sas 3 et la chambre 5 sont délimitées du côté interne par des rideaux d'air schématisés sur la figure par une ligne en trait fin, définis par des circuits d'alimentation d'air non représentés sur la figure. Chacune des zones 1 et 2 est constituée de plusieurs cellules semblablès 11, 12 comportant chacune un ventilateur lia, 12a pour brasser l'air servant à sécher la matière. La zone 1 comprend quatre cellules 11 dont les séparations sont schématisées sur la figure par un trait fin. De la même ma nière, la zone 2 comprend quatre cellules 12. Un moyen tel que brûleur ou échangeur llb est disposé dans chaque cellule 11 pour réchauffer l'air venu en contact avec cette dernière. Tous les échangeurs llb sont reliés par un circuit de fluide non représenté et peuvent être par exemple des batteries à eau chaude surchauffée. L'air neuf introduit par la chambre 5 traverse successivement les diverses cellules 12 de séchoir constituant la zone 2, puis le sas intermédiaire 4 dans lequel il est mélangé à l'air recyclé provenant de la zone 1. Le mélange de ces deux flux d'air poursuit son chemin de la droite vers la gauche sur la fig. 1 à l'intérieur des diverses cellules 11 constituant la zone 1, avant d'être extrait en totalité de la première cellule ou cellule amont 11 par le ventilateur de recyclage 6. La totalité de l'air, réchauffé par les échangeurs llb et chargé d'humidité au contact de la matière à sécher, passe alors du ventilateur 6 dans un dispositif de déshydratation et de réchauffage placé à l'extérieur du séchoir et comprenant un échangeur de chaleur 7 qui peut comporter selon le dessin deux corps d'échange 8a et 8b dont les roules respectifs seront explicités ci-après. Une partie de cet air peut être alors extraite du circuit par la canalisation 9 munie d'un registre papillon réglable, le reste du flux d'air étant réchauffé par le réchauffeur 10 avant d'être réinjecté dans le sas 4 pour être mélangé à l'air extrait de la zone 2 à destination de la zone 1. Le corps d'échange 8b constitue l'évaporateur d'un circuit de pompe à chaleur dont le compresseur est référencé 15 et dont le condenseur est divisé en quatre éléments condenseurs 12b qui constituent les échangeurs destinés à réchauffer l'air circulant dans la zone 2. A cette fin, on voit sur la figure que chaque cellule 12 de la zone 2 comprend un élément condenseur 12b. Selon une variante de réalisation de l'invention illustrée en tirets sur la fig. 1, on peut prévoir que l'échangeur 8a est un échangeur entre l'air et un fluide caloporteur tel que "Fréon" ou eau glycolée. Ce fluide caloporteur réchauffé dans l'échangeur 8a est mis en circulation par l'intermédiaire de la pompe 14 vers les échangeurs 13 prévus pour préchauffer l'air de fuite introduit par les sas d'entrée 3 et de sortie 5. Dans ce ca-s, lJéchangeur 8a sert à réguler la quantité d'énergie résiduelle parvenant à l'évaporateur 8b de la pompe à chaleur, le fluide vaporisé issu de cet échangeur 8b étant repris par le compresseur 15 avant d'alimenter les condenseurs 12b des cellules de la zone 2 comme précédemment. Il devient donc possible de contrôler l'humidité de l'air réinjecté dans le sas 4.Une autre possibilité de contrôle réside dans la variation du débit d'aspiration du ventilateur 6. Selon une autre variante de réalisation de l'invention illustrée en traits mixtes sur la fig. 1, les sas d'entrée 3 et de sortie 5 ou l'un seulement de ces deux dispositifs est alimenté en air chaud et humide extrait du séchoir par la canalisation 9 au lieu que cet air soit simplement rejeté à l'extérieur comme précédemment. Dans une autre variante la pompe 14 illustrée sur la fig. 1 peut être remplacée par un compresseur constituant ainsi une deuxième pompe à chaleur dont 11 échangeur 8a représente ltéva- porateur et dont les condenseurs 13 peuvent cette fois être utilisés pour réchauffer des cellules supplémentaires de la zone 2. L'exemple 1 qui suit illustre l'application de l'invention dans cette dernière variante au séchage après lavage de la laine brute de tonte disposée en vrac sur le tablier transporteur d'un séchoir tel qu'illustré sur la fig. 1. EXEMPLE 1 On veut traiter 1345 kg/h exprimés en poids sec absolu, de laine brute entrant dans l'appareil après lavage avec une humidité initiale de 72% pour en ressortir avec une humidité finale de 8,6% environ, de telle manière que l'on ait à en retirer 853 kg/h d'eau. Cette illustration constitue un cas particulièrement avantageux de l'invention, en ce qu'elle a trait à un séchoir dans lequel l'air en circulation est intégralement recyclé, le séchoir étant divisé en trois zones dont la première ést chauffée par de l'eau surchauffée, et les deux autres sont chauffées par l'énergie récupérée sur les gaz d'extraction, eux-mêmes recyclés dans l'ensemble de la machine. La totalité du débit masse d'air sec traversant le ventilateur de recyclage situé à l'extérieur de la machine est de 12000 kg/h dont 1375 kg/h sont réintroduits par le sas intermédiaire, 3905 kg/h sont réintroduits par la chambre d'introduction d'air neuf, placée en sortie de la machine, et le solde est réparti en deux parties égales de 3360 kg/h chacune pour être réintroduites entre la zone 3 et la zone 2 pour l'une, entre la zone 2 et la zone 1 pour l'autre. La totalité de ce débit d'air quitte les évaporateurs 8a, 8b des pompes à chaleur à un état saturé à une température sèche de 350C et avec un rapport de mélange de 36,78 g d'eau par kilogramme d'air sec. I1 retourne à ces évaporateurs après avoir traverse l'ensemble de la machine, avec un rapport de mélange égal à 108 g/kg, la température humide étant de 580C et la température séche à l'extraction de la zone 1 étant de 1150C, ce qui correspond à une enthalpie de 407 kJ/kg. Après passage dans le premier évaporateur 8a, l'air sort saturé avec le même rapport de mélange, à une température séche de 540C et une enthalpie de 335 kJ/kg, ayant ainsi abandonné sur le premier évaporateur une quantité d'énergie égale à 864.000 kJ/kg. Ce premier évaporateur est monté dans le circuit d'une première pompe à chaleur, utilisant le fluide frigorigène R114, on peut ainsi dissiper l'énergie recouvrée dans les condenseurs correspondants pour fournir de manière connue environ 860.000 kJ/kg servant à chauffer de l'air à 1000C dans deux cellules intermédiaires du séchoir. L'air sortant du premier évaporateur 8a passe alors en totalité sur le second évaporateur 8b sur lequel l'eau qu'il contient se condense, l'air refroidi et déshydraté quittant cet évaporateur à une température sèche de 350C, avec un rapport de mélange de 36,78 g d'eau par kilogramme d'air sec. La condensation de cette eau représente une énergie récupérée sur le deuxième évaporateur. Ce second évaporateur est monté dans le circuit d'une seconde pompe à chaleur utilisant comme fluide frigorigène le dichloro difluorométhane (R12); on peut également dissiper ainsi l'énergie recouvrée dans les condenseurs correspondants des six cellules constituant la dernière zone, pour leur fournir environ 2.000.000 kJ/h pour chauffer à 650 l'air qui y circule. Chacune de ces cellules a une largeur utile de 1,9 m et une longueur de 3 m. Or, à une température de soufflage d'air de 650, l'évaporation spécifique sur la laine est d'environ 13,5 kg/h.m2 alors qu'elle peut atteindre 18 kg/h.m2 lorsque la température de soufflage est de l'ordre de 1000C. De ce fait, énergie récupérée peut servir à évaporer en moyenne dans la:3ème zone : 461,8 kg/h dans la 2ème zone : 205,2 kg/h soit 667 kg/h d'eau, avec une consommation spécifique moyenne sur les arbres des ventilateurs et des compresseurs inférieure à 300 Wh par kilogramme d'eau évaporée. I1 reste donc à évaporer 186 kg/h d'eau dans la première zone, laquelle peut être chauffée à 1400C par de l'eau chaude surchauffée circulant dans des échangeurs. Dans cette zone en effet, le produit en cours d'échauffement est à son humidité la plus forte et peut être traité sans dommage à cette température. L'évaporation spécifique moyenne qui atteint alors 23,5 kg/h.m2 est largement supérieure à ce qui est nécessaire pour obtenir le résultat cherché dans deux cellules de 3 m de long. En tenant compte des pertes du séchoir et de la quantité d'énergie à fournir au produit entrant, pour l'amener à la température humide régnant à- l'intérieur de la première partie de l'enceinte, la quantité d'énergie à fournir dans ces deux cellules n'est pas supérieure à 544.000 kJ/kg, énergie de ventilation comprise. Compte tenu du fait que la puissance totale du séchoir s'établit alors à moins de 315 kW, on obtient de la sorte une consommation spécifique d'énergie, toutes fournitures confondues, de l'ordre de 365 Wh par kilogramme d'eau évaporée sur au total 10 cellules de séchoir. Or, un séchoir de 10 cellules identiques, exclusivement chauffé par de l'eau chaude surchauffée, ne parvient à évaporer la même quantité d'eau qu'au prix d'une consommation énergétique spécifique au moins égale à 860 kcal par kilogramme d'eau évaporée. Par contre, pour un séchoir ne fonctionnant exclusivement qu'avec des pompes à chaleur au fluide frigorigène R12, il serait nécessaire d'utiliser un séchoir d'au moins 18 cellules identiques pour obtenir le même résultat. On peut donc établir que dans ce cas, la consommation énergétique spécifique ramenée à l'énergie primaire ne dépasse que de peu 690 Wh/kg, ce qui reste favorable par rapport aux autres solutions connues compte tenu de la part prépondérante prise par l'énergie d'origine électrique dans le fonctionnement du circuit de chauffage du sechoir ainsi constitué. On va maintenant décrire, en se référant à la fig. 2 sur laquelle les éléments analogues portent les mêmes références, un deuxième exemple montrant une application intéressante de l'invention à la recompression mécanique de la vapeur, (également appelée pompe à chaleur directe) dans l'équipement d'une sécherie à contact par cylindres à virole pleine telles que celles qui équipent les ateliers d'ennoblissement textile ou les usines de fabrication du papier. Telle qu'elle est représentée sur la fig. 2, la sécherie comprend deux zones 1 et 2 avec l'une quatre et l'autre six cylindres 16a, 16b, 16c, disposés chacun dans une cellule 11 ou 12. Ces zones sont respectivement munies d'une entrée 17 et d'une sortie 18 de matière, placées en position surbaissée pour éviter les fuites vers l'extérieur du fluide de transfert qui est dans ce cas de la vapeur surchauffée pure. Dans la première zone 1, qui correspond à la charge évaporatoire la plus forte, les cyclindres 16a sont chauffés à 1400C par condensation de vapeur à une pression de 3,5 bars absolus, vapeur dont les condensats sont renvoyés directement en chaudière. Pour simplifier, seul l'un des circuits de vapeur 19 de l'un des cylindres 16a a été représenté. On comprendra que les autres cylindres sont chauffés de la même manière. Pour améliorer l'effet de la conduction pure sur le séchage de la matière traitée, on injecte dans cette zone la vapeur provenant de l'évaporation du tissu dans la deuxième zone et on la mélange avec la vapeur provenant du circuit de recyclage, vapeur préalablement resurchauffée avant réinjection. A cet effet, la vapeur issue de la zone 1 est évacuée par la tubulure 20, passe l'échangeur de chaleur 21, est comprimée dans le compresseur 22, puis resurchauffée dans l'échangeur 23 avant d'être réinjectée à la jonction des zones 1 et 2 par la tubulure 24. Cette vapeur surchauffée vient compléter l'effet de séchage provoqué par le chauffage des cylindres 16a de la zone 1 et facilite l'élimination de l'eau contenue dans le tissu par effet simultané de convection force et de désurchauffe. La vapeur ainsi partiellement désurchauffée est ramenée alors à un état plus proche encore des la saturation sur l'échangeur de chaleur 21 qui assure le rebouillage des condensats provenant en circuit fermé d'une partie des cylindres 16b de la deuxième zone 2. Ces condensats rebouillis sont alors recomprimés par le compresseur 25 et réinjectés directement dans les quatre premiers cylindres 16b de la zone 2 dont ils proviennent. Pour simplifier seul l'un des circuits de réinjection d'un cylindre 16b a été représenté. On comprendra que les autres cylindres 16b sont alimentés de la même manière. Le circuit des condensats se complète par un détendeur 26 dans le circuit de retour vers l'échangeur 21 constituant l'évaporateur de cette pompe à chaleur dont les condenseurs sont les cylindres 16b eux-mêmes. Un circuit de dérivation 27 assure la désurchauffe des condensats. Une partie de la vapeur issue de la zone 1 représentant la totalité de l'eau à évaporer de l'ensemble de la machine est soutirée par la valve 28 et rejetée après avoir été con densée par contact dans un échangeur 29 dans lequel circule un fluide de transfert connecté aux autres cylindres 16c de la deuxième zone 2 par l'intermédiaire par exemple d'un circuit fermé muni d'une pompe 30 et d'un vase d'expansion non représente. Une telle installation peut comprendre 10 tambours de 800 mm de diamètre et de 2 m de large dont les quatre premiers 16a inclus dans la zone 1 sont chauffés avec de la vapeur saturée à 3,5 bars absolus, les quatre suivants 16b inclus dans la zone 2 sont chauffés par le rebouillage de leurs propres condensats à partir de l'énergie récupérée de la vapeur extraite de la zone 1, et les deux derniers 16c par le circuit de condensation de l'eau évaporée. Cette installation est capable d'évaporer 25 kg d'eau par heure et par mètre carré de surface de chauffe en moyenne à partir d'un velours trame 100% coton de 270 g/m2, à l'état demi blanc avant passage à la coupeuse, avec une consommation énergétique spécifique inférieure à 1450 kJ/kg, toutes énergies confondues, ce qui montre un niveau tout à fait intéressant d'économies d'énergie. Il faut noter que, par rapport aux systèmes de séchage des tissus sur cylindres avec rebouillage, recompression et réinjection de leurs condensats tels qu'on les connaît actuellement, la consommation spécifique est plus forte d'environ 20%. Toutefois, on obtient dans le cas de l'exemple une productivité comparable aux machines classiques, ce qui ne peut être réalisé avec les machines à rebouillage des condensats qui consomment une énergie moindre, du fait de l'absence de convection forcée, et surtout parce que les condensats rebouillis et réinjectés dans la machine le sont en général à une température qui ne dépasse pas 107 à 1080C. Il en est ainsi en particulier dans le séchoir à bobines conforme au brevet français nO 79 24 440.Dans le cas de tels dispositifs en effet la productivité de la machine serait sensiblement réduite de moitié, ce qui conduit à doubler environ le cout de l'investissement pour obtenir une productivité égale. Bien que l'invention ait été appliquée à titre d'exemple à des sechoirs-tunnels, on comprendra qu'elle puisse être appliquée à tout type de séchoir et notamment les séchoirs pneumatiques constitués par une ou plusieurs colonnes verticales, les séchoirs constitués d'au moins deux fluidiseurs opérant en cascade, ou les séchoirs à plusieurs cylindres. Dans le cas des séchoirs tunnels les moyens de manutention utilisés peuvent être conçus de façon à permettre aux gaz de séchage de traverser la matière à sécher, comme c'est le cas avec des tabliers transporteurs constitués de toile métallique ou avec des tambours perforés sur lesquels la matière à sécher passe successivement entre l'entrée et la sortie du séchoir. On peut également prévoir au moins un élément fluidiseur intermédiaire dans un tel sechoir-tunnel. REVENDICATIONS i Installation de séchage par gaz chauds et secs comprenant au moins deux zones (12) traversées successivement par la matière à sécher, caractérisée par le fait qu'elle comprend une pompe à chaleur dont le condenseur (12b) est disposé dans la deuxième zone (2) de façon à chauffer par contact les gaz circulant dans cette zone et dont l'évaporateur (8b) est placé dans un dispositif extérieur de déshydratation et de réchauf fage; une source d'énergie calorifique (nib) disposée dans la première zone (1) de façon à chauffer par contact les gaz circulant dans cette zone; des moyens d'extraction (6) pour prélever la totalité des gaz circulant dans la première zone (1) et les introduire dans le dispositif extérieur de déshydratation et de réchauffage précité afin qu'ils entrent en contact avec l'évaporateur (8b) de la pompe à chaleur pour être déshydratés; et des moyens (10) dans le dispositif extérieur de déshydratation et de réchauffage pour réchauffer et réintroduire dans la première zone (1) au moins une partie de ces gaz, au voisinage de la jonction entre la première et la deuxième zone, lesdits gaz se mélangeant alors avec les gaz provenant de la deuxième zone et alimentant la première zone. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la pompe à chaleur est telle que l'énergie calorifique des gaz extraits de la première zone recouvrée par l'évaporateur (8b) de la pompe à chaleur, et l'énergie mécanique de recompression du fluide frigorigène circulant dans la pompe à chaleur, soient intégralement dissipées dans la seconde zone (2) , la réintroduction des gaz déshydratés et réchauffés se faisant également à certains endroits déterminés de la deuxième zone (2). 3. Installation selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée par le fait que les moyens d'extraction (6) précités sont disposés de façon que les gaz chauds et humides soient extraits à contre courant de l'installation, en tête ds la première zone (1) dans laquelle une partie au moins des ga extraits sont recyclés après déshydratation et réchauffage. 4 Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée par le fait que les longueurs des deux zones sont telles que les quantités d'eau respectivement évacuées avec les gaz transférés de la deuxième zone à la première et de la première zone au dispositif extérieur de réchauffage et de déshydratation soient intégralement recou vrées sur ce dernier pour permettre un recyclage substantiellement complet des gaz extraits une fois qu'ils ont été déshydratés, des moyens (9) étant en outre prévus pour réinjecter dans l'installation par des orifices d'admission de gaz frais, une partie de ces gaz déshydratés 5 Installation selon la revendication 4, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens pour contrôler l'hu midité des gaz réinjectés dans l'installation par certains au moins de ses orifices d'admission de gaz frais, pour empêcher le surséchage de la matière à sécher 6 Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée par le fait que le dispositif extérieur de réchauffage et de déshydratation comprend un échangeur de chaleur complémentaire (8a) monté en amont de l'évaporateur (8b) de la pompe à chaleur et relié à un circuit de fluide caloporteur pour transporter l'énergie recouvrée vers des batteries (13) de préchauffage des gaz frais 7 Installation selon la revendication 6, caractérisée par le fait que le circuit de fluide caloporteur de l'échan- geur de chaleur complémentaire comprend un détendeur et un compresseur pour permettre la condensation, dans les batteries de préchauffage (13), du fluide caloporteur vaporisé dans 1 1échangeur complémentaire 8 Installation selon la revendication 6, caractérisée par le fait que le débit de fluide caloporteur circulant dans ledit échangeur de chaleur complémentaire (8a) est asservi par l'intermédiaire d'un moyen de contrôle automatique et continu à une valeur de consigne dépendant de la quantité d'énergie recouvrée sur l'évaporateur de la pompe à chaleur. 9. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée par le fait qu'elle comprend un moyen de contrôle automatique et continu pour asservir le débit des gaz déshydratés et réchauffés recyclés à l'intérieur de la première zone à la quantité d'eau introduite dans l'installation avec la matière à sécher. 10. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comprend un séchoir pneumatique constitué par une ou plusieurs colonnes verticales définissant les deux zones précitées. 11. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée par le fait qu'elle comprend un sechoir constitué d'au moins deux fluidiseurs opérant en cascade définissant les deux zones précitées. 12. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée par le fait qu'elle comprend un sechoir-tunnel, équipé de préférence de moyens de manutention de la matière à sécher permettant aux gaz de séchage de traverser ladite matière, ledit séchoir tunnel comportant les deux zones précitées. 13. Installation selon la revendication 12, caractérisée par le fait que ledit séchoir tunnel comporte au moins un élément intermédiaire de fluidisation. 14. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 et 12, caractérisée par le fait qu'elle comprend un séchoir à plusieurs cylindres définissant les deux zones précitées. 15. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée par le fait que les gaz de transfert circulant dans l'installation sont constitués de vapeur d'eau surchauffée pratiquement pure.