Brevet FR2512945A1 — publié le 19830318

La présente invention concerne un procédé de vérification de la forme de bouteilles de gaz, ou corps de révolution analogues, et un ensemble pour la mise en oeuvre de ce procédé. Elle a pour but d'assurer un tri automatique des bouteilles vides, avant leur emplissage, de manière à mettre 3 part celles qui présentent des défauts de forme trop importants. Actuellement, cette fonction est assurée visuellement, par un opérateur qui examine l'aspect extérieur des bouteilles défilant sur un convoyeur sans fin, et juge de celles nécessitant un renvoi en réparation. Outre l'aspect fastidieux de cette tache, on voit que les critères pour refuser ou admettre une bouteille sont entièrement subjectifs, et que, d'un opérateur à l'autre, on constate des taux de rejet variant dans des proportions importantes. Enfin, on est très vite limité en cadence de défilement des bouteilles, par les capacités de l'opérateur.Une cadence de 1500 bouteilles à l'heure, soit près d'une bouteille toutes les deux secondes, courante, et, à ce rythme et compte tenu du temps necessaire pour l'admission de la bouteille au poste d'examen et à la libération de celui-ci, on dispose d'un peu plus d'une seconde pour examiner la bouteille et décider de l'accepter ou de la rejeter. Dans ces conditions, il a paru nécessaire d'automatiser cette tonction, autant pour éviter l'em- pirisme de la méthode actuelle, que pour permettre des cadences élevées d'acheminement et d'emplissage des bouteilles. Le procédé utilisé vise essentiellement à détecter les défauts de relief sur la bouteille, tels que pliures et enfoncements, ainsi que les gonflements qu'elle pourrait présenter. A cette fin, on met en rotation la bouteille, de préférence en rotation continue et uniforme, et on examine au cours de cette rotation une pluralité de profils de cette bouteille, chaque examen d'un profil consistant successivement à :projeter sur le profil de la bouteille une pluralité de points lumineux recueillir les images de'ces points au moyen d'un dispositif optique sur un détecteur linéaire ; mesurer les écarts séparant les images de deux points successifs ; enfin, comparer ces écarts à des valeurs prédéterminées, de manière à révéler une éventuelle déformation de la bouteille. Toute déformation de la bouteille se traduira par un déplacement de l'image d'un ou plusieurs points sur les détecteurs linéaires. Les écarts entre les différents points, convertis en signaux électriques, seront transmis à un circuit de calcul et de comparaison qui en déduira la forme du défaut (enfoncement, gonflement), son ampleur, et décidera d'accepter ou de refuser la bouteille. En aval du poste examen, on pourra provoquer l'éjection de la bouteille si celle-ci présente des déformations dépassant un seuil donné. Pour mettre en oeuvre ce procédé, l'invention propose également un ensemble comportant, en combinaison des moyens de centrage et de mise en rotation de la bouteille ; une source lumineuse projetant sur un profil de la bouteille une pluralité de points lumineux ; un dispositif optique formant de ces points des images sur un détecteur linéaire ; des moyens de mesure pour déterminer les écarts séparant les images de deux points successifs ; ainsi que des moyens de calcul et de comparaison de ces écarts mesurés à des valeurs prédéterminées. Cet ensemble comporte en outre des moyens d'éjection, commandés par les moyens de calcul et de comparaison, pour ranger à part la bouteille au cas ot celle-ci comporterait des déformations dépassant un seuil donné. De préférence, la source lumineuse est constituée d'un émetteur laser coopérant avec un anamorphoseur à fibres optiques divisant le rayon unique du laser en un faisceau plan de rayons lumineux, et le détecteur linéaire est constitué d'une série d'éléments photosensibles, comme par exemple une caméra à barrette de photodiodes. Pour couvrir la surface d'une bouteille du type classique contenant 13 kg de gaz liquéfié d'un réseau de points espacés d'environ 1 cm, il est necessaire d'examiner une soixantaine de profils, et, pour chaque profil, de projeter une quarantaine de points sur la bouteille. Le dispositif décrit ci-dessous permet l'analyse d'un profil en une durée d'environ 15 millisecondes, c'est-à-dire qu'on peut examiner la totalité de la bouteille en moins d'une seconde. Ce chiffre est compatible avec les cadences actuelles, compte tenu du temps nécessaire pour admettre la bouteille au poste, la mettre en rotation a une vitesse constante, ainsi que pour libérer le poste. Une fois détermine le nombre de points projetés sur chaque profil, c'est la résolution souhaitée dans l'analyse des défauts - c'est-à-dire la précision avec laquelle on détermine la position réelle de ces points qui déterminera le nombre de diodes de la barrette. Si l'on souhaite une précisjonde 1 mm dans l'estimation du défaut, il est nécessaire de disposer d'un détecteur comportant 1000 à 1500 diodes, si l'on procede a une détection du déplacement diode par diode. L'emploi de détecteurs comportant un tel nombre de diodes se heurte à certaines difficultés : coût élevé, profondeur de champ insuffisante, cadence de scrutation élevée.Pour ces raisons, on préfère utiliser un détecteur a 256 diodes, ce qui correspond à une résolution - insuffisante - de 5 mm, si on détermine le déplacement d'une image à une diode près Pour pallier cet inconvénient et atteindre la résolution souhaitée, le procédé selon l'invention propose, au cas où l'image d'un point lumineux frappe simultanément plusieurs diodes voisines, de procéder à une interpolation à partir des différents signaux délivrés par ces diodes ; cette interpolation consiste à : détecter le premier élément éclairé ; déterminer le nombre d'éléments adjacents simultanément éclairés ; déterminer, à une fraction de longueur près, la position d'un point médian tel que le flux lumineux total reçu par ces éléments soit sensiblement le même de part et d'autre de ce point. On peut ainsi, par exemple, déterminer aisément la position de l'image du point avec une précision de 1/8ème d'une longueur de diode. On décrira par la suite une manière de procéder à cette interpolation, et des circuits permettant de la réaliser. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront à la lecture de la description détaillée ci-dessous, faite en référence aux figures annexées, où la figure 1 montre les différents éléments constituant l'ensemble selon l'invention, avec leurs liaisons fonctionnelles, la figure 2 représente schématiquement les éléments constitutifs du circuit d'acquisition des mesures, la figure 3 est un diagramme de processus expliquant les différentes étapes du procédé d'interpolation des signaux délivrés par les diodes, la figure 4 est une représentation graphique de ces signaux en fonction de la position des diodes, selon qu'il y a ou non lieu d'effectuer l'interpolation. Sur la figure 1, la bouteille à examiner 100 est éclairée par une source lumineuse 200 qui projette le long d'un profil de cette bouteille une série de points lumineux. Une caméra 300 recueille l'image de ces points, qui est transformée en signaux électriques transmis au circuit 400 de mesure, permettant l'acquisition des données représentatives de la position des points correspondant au profil observé. Ce circuit transmet les informations recueillies à un circuit 500 de calcul et de comparaison, par exemple un micro-erginateur situé à distance de la zone d'emplissage, qui déterminera la nature et l'amplitude du defaut et décidera de provoquer, le cas échéant, l'éjection de la bouteille. Cette éjection sera réalisée au moyen d'un dispositif 600 comportant un vérin et une Slectro-vanne relié au circuit de calcul 500. En fait, l'éjection peut ne pas être immédiatement consécutive à l'examen delta bouteille s dans ce cas, un signal d'éjection est mémorisé, qui sera restitué lors du passage de la bouteille à un poste d'éjection spécialisé. C'est alors qu'on provoquera la commande du vérin, repoussant par exemple la bouteille sur un convoyeur latéral distinct du convoyeur principal et destiné au rangement des bouteilles à envoyer en réparation. L'installation comporte également un circuit 700 de logique électro-pneumatique qui permettra la coordination des différentes opérations d'acheminement et d'examen de la bouteille. La source lumineuse 200 est de préférence constituée d'un laser 210, par exemple du type héliumnéon. Bien qu'il soit possible de concevoir d'autres sources de lumière, la puissance d'un émetteur laser, le caractère monochromatique de la lumiere émise, et la faible divergence du faisceau lumineux sont particulièrement avantageux. En effet, il faut tenir compte de la cadence élevée, dânc du temps très bref dont on dispose pour l'examen de chaque profil, de la sensibilité limitée des caméras actuelles, du fait que le rayon initial unique sera divisé en une pluralité de rayons, ainsi que du fait que l'image du point est obtenue uniquement à partir de la lumière diffusée, et non réfléchie, par la bouteille. Ce laser émet un rayon de lumière cohérente vers un faisceau plan 220 de fibres optiques formant anamorphoseur, divisant ce rayon unique en un faisceau plan de'rayons lumineux, radial par rapport à l'axe de révolution de la bouteille. I1 y a autant de rayons que de points à projeter sur la bouteille, et le faisceau peut couvrir pratiquement tout le profil de la bouteille, depuis le col jusqu'au socle, en passant par la partie cylindrique verticale. Le cas échéant, la disposition du faisceau de fibres 220 peut être choisie de manière à améliorer la répartition des points sur le profil, en compensant la distorsion produite aux extrémités supérieure et inférieure, non linéaires, de la bouteille. A la place de l'ensemble laser-anamorphoseur, on peut également envisager d'utiliser une pluralité de sources lumineuses individuelles, telles que des diodes laser, utilisées seules ou couplées à des fibres optiques. Enfin, un objectif 230 procure la focalisation souhaitée. La source lumineuse 200, la caméra 300 et le circuit d'acquisition 400, ainsi que leur alimentation, étant disposés en zone d'emplissage à l'intérieur d'un coffret anti-déflagrant pour des raisons de sécurité, le faisceau est projeté a travers un hublot 240. Ce hublot peut être occulté par un volet 250, sur commande d'un électro-aimant 260. Un autre hublot 310 permet a la caméra 300 d'examiner les points lumineux projetés, et d'en former, au moyen d'un objectif 320, une image sur un détecteur linéaire 330 situé dans le même plan radial que le faisceau de rayons lumineux de la source. Ce détecteur peut être par exemple constitué d'une barrette de 256 photodiodes alignées, comme dans le cas du modèle de caméra, commercialisé par la Société "IPL", utilisé pour la réalisation de l'invention. Afin d'éliminer toute lumière parasite on prend soin de disposer devant l'objectif de la caméra un filtre 340 ne laissant passer que les rayons de couleur semblable à celle de la source lumineuse par exemple un filtre rouge si on utilise un laser travaillant à cette longueur d'onde. La disposition source lumineuse -bouteille-caméra doit être telle que l'on ait toujours un point projeté en fond de bosse, et que ce point soit toujours observable par la caméra. Compte tenu du fait que l'angle d'enfoncement est en général inférieur à 400, on peut toujours trouver un angle source-bouteille-caméra convenable pour détecter les déformations avec une résolution suffisante (cette résolution étant d'autant plus élevée que l'angle est plus ouvert). De plus, on peut prévoir une détection des points manquants par le logiciel du circuit de calcul '500 On va maintenant décrire le fonctionnement de l'ensemble selon l'invention. La bouteille est amenée par un convoyeur sans fin au poste d'examen. Au moyen d'une installation classique, on centre cette bouteille à un emplacement précis et on la met en rotation autour de son axe de révolution. Un capteur pneumatique 710 détecte la présence de la bouteille au poste d'examen et l'uniformité de sa vitesse de rotation (à ce propos, on notera que l'on a choisi de faire tourner en continu la bouteille en raison des cadences très élevées à suivre, et grâce au temps très court - quelques millisecondes - suffisant pour l'examen d'un profil. Mais on pourrait tout aussi bien, en variante, envisager une rotation pas à pas, chaque avance d'un pas étant commandée par la fin de l'acquisition d'un profil). Le circuit de logique électro-pneumatique 700, activé par le capteur 710 de présence de bouteille au poste, -va tout d'abord provoquer la commande de l'électroaimant 260, et par suite l'occultation de la source lumineuse 200 par le volet 250. Une impulsion envoyée au circuit d'acquisition 400 va permettre la mise en mémoire préalable des signaux délivrés par la barrette de diodes en l'absence d'éclairement, de façon à pouvoir retrancher leurs niveaux des niveaux qui seront mesurés ensuite. Une fois cette mise en- mémoire effectué, le circuit 700 commande l'ouverture du volet 250 et envoie un signal dit de "début d'examen des profils"auxcircuits 400 d'acquisition et 500 de calcul. Le signal envoyé au circuit 500 de calcul est légèrement temporisé, de manière a permettre l'acquisition préalable des niveaux de diodes par le circuit 400 avant leur transmission, et assurant ainsi la synchronisation des différentes taches. Des informations délivrées par le circuit d'acquisition 400 sont transmises au circuit de calcul 500 qui va ana lyse r les informations recueillies et regrouper entre elles celles qui concernent une même bosse pour en déduire ses propriétés géométriques : longueur, largeur, profondeur, courbure. Ces propriétés sont comparées a des seuils éventuellement ajustables en fonction du taux d'éjection désiré. Le circuit de calcul 500 décide alors le cas échéant de l'éjection de la bouteille. De préférence, à partir des informations obtenues profil par profil, on reconstitue les sections de la bouteille circonférence par circonférence. En examinant les variations du pas séparant deux points d'une même circonférence, on peut éliminer l'effet de faux rond en comparant cette variation par rapport à un seuil ; une excentration de 10 mm de l'axe de la bouteille par rapport a l'axe de rotation correspond à un décalage don point à un autre d'environ 2/8ème de diode, seuil inférieur à celui qui correspond à un défaut réel. La figure 2 montre la constitution interne du circuit 400 d'acquisition des données. Les mesures brutes sont les signaux délivrés par la barrette de diodes de la caméra 300. Les diodes de la barrette sont examinées en séquence et les signaux recueillis sont transmis au circuit 400, en meme temps qu'un signal d'horloge permettant de reconnaitre la diode correspondant au signal instantané transmis. Un convertisseur analogique-numérique 410 transforme le signal électrique de la diode correspondant au niveau d'intensité lumineuse en une valeur numérique, par exemple sur 8 bits , ce qui correspond a 256 niveaux d'éclairement.Cette valeur numérique est chargée dans un registre tampon 420, de manière a disposer ultérieurement de l'ensemble des niveaux de la barrette. Ce registre est organisé sous forme d'une pile "FIFO", c'est-à-dire que les premières valeurs relues sont les premières qui ont été écrites ; il est ainsi possible d'explorer la barrette toujours dans le même sens. Le registre est ensuite lu par une unité 430 de calcul et de commande, par exemple un microprocesseur du type Intel 8085 A 2, dont le cycle de 200 nano-secondes permet de réaliser l'ensemble des calculs dans le temps imposé par la cadence de defilement des bouteilles. La séquence de fonctionnement du microprocesseur est lue dans une mémoire de programme 440. Cette mémoire est une mémoire morte, de préférence reprogrammable (du type dit REPROM). Les données traitées sont ensuite acheminées, par l'intermédiaire d'une unité de transmission asynchrone 450, vers le circuit de calcul 500. La séquence de fonctionnement du microprocesseur comprend deux boucles d'attente, en attente du signal extérieur de "présence de bouteille au poste", et du signal de "début d'examen des profils", tous deux délivrés par le circuit de logique électro-pneumatique 700. Il est également prévu une mémoire vive 460 (mémoire à accès sélectif du type dit RAM) permettant la mémorisation du "fond", c'est-à-dire des signaux délivrés par la barrette lorsque la source lumineuse est occultée. Avec la figure 3, on va expliquer la façon dont a lieu l'acquisition des données. Tout d'abord, on attend le signal indiquant la présence de la bouteille au poste d'examen et la régularité de sa rotation. La source ayant été occultée, on procède à la lecture du fond et à sa mémorisation dans la mémoire 460, En agissant ainsi avant examen de chaque bouteille, on élimine toutes les erreurs dues aux fluctuations d'une lecture à l'autre : lumière ambiante, dérive des diodes, variation de température , on élimine également l'effet de la dispersion des caractéristiques d'une diode a l'autre (Si ces facteurs étaient de peu dtinlportance, on pourrait tout aussi bien envisager de comparer les valeurs lues à un seuil unique déterminé une fois pour toutes). On attend le signal de début d'examen des profils délivré après réouverture du volet d'occultation. Les valeurs fournies par la barrette sont chargées dans le registre tampon 420. On explore ensuite sEquen- tiellement ce registre, article par article. On soustrait à la valeur lue la valeur du fond pour la diode correspondante. Le résultat est compare à un seuil ; s'il est inférieur au seuil, on peut en déduire que la diode correspondante n'est pas clairet, et on examine la diode suivante. Dans le cas contraire, on est en présence d'un "pic", c'est-3-dire d'une diode illuminée. On cherche alors s'il existe des pics adjacents, ou, en d'autres termes, si l'image du point lumineux recouvre une ou plusieurs diodes.Dans ce premier cas, on peut supposer que l'image est parfaitement centrée sur la diode, et on prend pour abscisse de cette image le milieu de la diode, l'unité de mesure de ces abscisses étant une fraction de longueur de diode, par exemple le 1/8ème de diode. Dans le cas contraire où l'image du point éclaire plusieurs diodes (en pratique, pas plus de 5), on procède à une interpolation, par un pnxxssus decrit ci-dessous, pour déterminer l'abscisse de l"image. Dans l'un et l'autre cas, on calcule enfin la valeur pas, c'est- -dire l'écart (position relative} séparant l'image du point considéré de l'image du point précédent (positions absolues) ; cette valeur est transmise a l'unité de transmission asynchrone 450 pour traitement à distance par le micro-ordinateur 500. Une fois ces opérations effectuées, on recherche le pic suivant et on procède de même jusqu' arriver en fin de barrette. On peut alors relire une nouvelle sén2 de valeurs d'éclairement des diodes et recommencer de la même façon pour le profil suivant : pendant que les calculs s'effectuent (durée : 15 millisecondes environ), la bouteille a continué sa rotation et présente maintenant un profil différent , la lecture des valeurs d'éclaLr-eiient étant pratiquement instantanée, la rotation est sans effet sur cette étape de la mesure. Le même enchainement se répète jusqu'à ce tous les profils de la bouteille aient été examinés. Lorsqu'un compteur du nombre de profils atteint la valeur correspondante, le micro-processeur se met en attente d'une nouvelle bouteille à examiner. A l'aide de la figure 4, on va maintenant ex- pliquer la façon dont est effectuée l'interpolation. Cette figure représente le signal délivré par chacune des diodes avec, en abscisse, sa position, déterminée par son rang sur la barrette. Si le pic est isolé, comme il a été représenté pour la même diode, on peut supposer que 1' image du point lumineux est parfaite- ment centrée sur la diode, et on peut prendre pour abscisse x. de l'image le milieu de cette diode. Dans le cas contraire, par exemple pour les diodes de rang n-i, n et n+1, on procède a une interpolation a partir des niveaux d'éclairement pour déterminer l'abscisse xn, à une fraction de diode près. On va décrire cette interpolation a propos de l'exemple représenté, où trois diodes sont simultanément éclairées ; mais il est aisé de transposer cette description au cas de 2, 4, 5, . diodes, le principe restant identique. Tout d'abord, on recherche le pic ayant le niveau le plus élevé, et, sur ce pic, on va déterminer une valeur F telle que, de part et d'autre de cette position, les surfaces hachurée soient égales (les surfaces correspondant au flux lumineux frappant les diodes éclairement x surface), c'est-à-dire qu'on ait SN-p + S = S + SN+1 En réalité, la valeur de F ne sera déterminée qu'à une fraction de longueur de diode près, et on cherchera la valeur permettant de se rapprocher le plus ae cette égalité. Pour cela, on calcule la valeur x x valeur de SN pondérée par la différence entre les niveaux des deux diodes qui l'encadrent) I et on cherche, par dichotomie, les coefficients a, b, c, d qui permettent d'approcher aux mieux So par la valeur avec a, b, c, d = O ou 1 ce qui revient, en d'autres termes, à chercher la valeur de F à 1/16e de diode près. Le résultat trouvé est ensuite arrondi au 1/8e de diode supérieur. De cette valeur x trouvée, on n retranche la valeur x. de l'abscisse de l'image du point précédent, pour déterminer le pas p séparant ces deux images. Dans des cas différents de celui de l'exemple, on prend toujours = 2 Ç(la valeur SN du pic le plus élevé) + (la somme des valeurs à droite de ce pic) - (la somme des valeurs des pics à gauche de ce pic)] . Dans le cas particulier d'un nombre pair de pics adjacents (2 ou 4), et quand les sommes des valeurs sont les mêmes de part etd'autre du milieu de la série de diodes correspondantes, on prend bien entendu ce point milieu comme valeur de l'abscisse de l'image. Bien entendu, bien que la description ait été faite en référence à l'exemple particulier des bouteilles de gaz, le procédé et l'ensemble pour sa mise en oeuvre sont aisément transposables à l'examen de tout corps de révolution, cylindrique ou non, métallique ou non. En outre, de nombreuses variantes peuvent être envisagées, tant en ce qu'il concerne l'implantation du dispositif, la constitution des circuits de mesure, que les processus de traitement, dans le cadre de l'invention et conformément à son esprit. REVENDICATIONS 1. Procédé de vérification de la forme de bouteilles de gaz ou corps de révolution analogues, caractérisé en ce qu'il consiste a mettre en rotation la bouteille autour de son axe de révolution et a examiner, au cours de cette rotation, une pluralité de profils de la bouteille, chaque examen d'un profil consistant à projeter sur le profil de la bouteille une pluralité de points lumineux, recueillir les images de ces points, au moyen d'un dispositif optique, sur un détecteur linéaire, mesurer les écarts séparant les images de deux points successifs, comparer ces écarts à des valeurs prédéterminées, de manière à révéler une éventuelle déformation de la bouteille. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la rotation de la bouteille est continue et uniforme pendant la durée de 1'examen des profils. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, en'outre, on provoque l'éjection de la bouteille si celle-ci présente des défor- mations dépassant un seuil donné. 4. Procédé selon l'une des revendications pré cédentes, caractérisé en ce que le détecteur linéaire est constitué d'une série d'éléments sensibles identiques, et en ce que, au cas où l'image d'un point lumineux frappe simultanément plusieurs éléments sensibles voisins, on procède à une interpolation à partir des différents signaux délivrés par ces éléments sensibles. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'interpolation consiste a . détecter le premier élément éclairé, déterminer le nombre d'éléments adjacents simultanément éclairés, déterminer, a une fraction de longueur d'élément près , la position d'un point médian tel que le flux lumineux total reçu par ces éléments soit sensiblement le même de part et d'autre de ce point. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la détermination du point médian se fait en recherchant celui des éléments délivrant le signal le plus élevé, encadrant la valeur recherchée au moyen de fractions de plus en plus faiblesde la valeur de ce signal. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, Caractérisé en ce que, préalablement à l'examen de la bouteille, on mesure et mémorise les signaux délivrés par le détecteur en l'absence de points lumineux projetés. 8. Ensemble pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte, en combinaison : des moyens de centrage et de mise en rotation de la bouteille (100), une source lumineuse (200) projetant sur un profil de la bouteille une pluralité de points lumineux, un dispositif optique (300) formant de ces points des images sur un détecteur linéaire (330), des moyens de mesure (400) pour déterminer les écarts séparant les images de deux points successifs, des moyens de calcul et de comparaison (500) de ces écarts mesurés à des valeurs prédéterminées. 9. Ensemble selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte1 en outre, des moyens d'éjection (600), commandés par les moyens de calcul et de comparaison, pour ranger a part la bouteille au cas où elle comporterait des déformations dépassant un seuil donné. 10. Ensemble selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la source lumineuse est constituée d'un émetteur laser (210) coopérant avec un anamorphoseur à fibres optiques (220) divisant le rayon unique du laser en un faisceau plan de rayons lumineux. 11. Ensemble selon l'une des revendications 8'a 10, caractérisé en ce que le détecteur optique linéaire est constitué d'une série d'éléments photosensibles alignés. 12. Ensemble selon la revendication 11, caractérisé en ce que les moyens de mesure comportent - un convertisseur analogique-numérique (410) des signaux délivres par les éléments photosensibles, - un registre tampon (420) de mémorisation des niveaux en sortie du convertisseur, - des moyens (430, 440) de commande et de calcul, - des moyens (450) de transmission des données. 13. Ensemble selon 1'une des revendications 11 et 12, caractérisé en ce que les moyens de mesure comportent des moyens d'interpolation pour déterminer la position exacte de l'image d'un point lumineux, au cas où celle-ci vient à éclairer plusieurs éléments photosensibles, a partir des signaux délivrés par ces éléments. 14. Ensemble selon l'une des revendications 11 a 13, caractérisé en ce que les moyens de mesure comportent en outre un registre (46