Brevet FR2511362A1 — publié le 19830218

La présente invention est relative à des moulages réfractaires ou des dQpôts de réparation formés par projection de poudre réfractaire à la flamme (dans la description qui suit ces moulages seront désignés par l'expression "moulages par projection de poudre réfractaire à la flamme"). L'invention vise en outre un procédé pour réaliser de tels moulages par projection de poudre réfractaire à la flamme. De façon bien connue on utilise à l'heure actuelle la projection de poudre réfractaire à la flamme comme un moyen de réparation directe de divers types de fours dans l'industrie du fer et de l'acier ainsi que dans l'industrie chimique. On l'utilise également pour la fabrication de moulages réfractaires. Les moulages par projection de poudre r6- fractaire ainsi que les réparations réalisées par un tel procédé présentent d'excellentes propriétés qui ne peuvent etre obtenues par les procédés classiques. Dans la technique classique de projection de poudre réfractaire à la flamme, on amène des particules de réfractaire dans le courant d'une flamme projetée qui entraine ces s particules vers un substrat et les amène à heurter ce substrat à l'étant fondu afin d'y former une couche adhérente. Par conséquent, on utilise des particules réfractaires facile ment fusibles présentant une granulanétrie relativement faible, par exemple inférieure à 210 microns. Dans ce procédé de projection à la flamme, les particules réfractaires fondues forgent successivement une structure solidifée, continue, dense et uniforme et par conséquent les couches déposées ou les mxllages présentent des structures denses ayant une résistance élevée. Cependant, les moulages ou dépôts présentant une telle structure dense et uniforne possèdent un certain nombre de défauts parmi lesquels on peut citer notamment : 1/ Ils possèdent une faible résistance au choc thermique 2/ La contraction qui se produit lorsque les particules réfractaires fondues se refroidissent et se solidifient entraine des contraintes internes dans les moulages réfractaires et ces contraintes s'accumulent jurqu'à provoquer une rupture du moulage ou du dépôt réfractaire. 3/ Le phénomène de contraction provoque une the:oclase des dépôts réfractaires formés sur le substrat par projection à la flamme. les défauts précisés ci-dessus sont provoqués par la contrainte thermique interne des moulages ou dépôts réfractaires et par conséquent plus grandes sont la surface et/ou l'épaisseur des moulages ou dépôts, plus ils risquent de subir une rupture. Etant donné que oes défauts sont attribuables à la contrainte résiduelle résultant de la contrainte thermique qui s'accumule depuis le début de la solidification, les moulages et les dépôts réfractaires formés par projection à la flamme sont limités en ce qui concerne les dimensions selon lesquelles ils peuvent être fabri qués, ceci malgré leurs excellentes propriétés. En conséquence, un objet de la présente invention est de réaliser des moulages par projection de poudre réfractaire à la flamme qui présentent les excellentes propriétés précisées ci-dessus, qui sont spécifiques aux moulages ou dépôts réfractaires forgés par projection de poudre réfractaire à la flamme, sans posséder toutefois une résistance médriocre aux chocs thermiques ainsi qu'à la thermoclase et sans être sujets à rupture par contrainte interne. Un autre but de l'invention est de fournir des moulages par projection de poudre réfractaire à la flamme, de grande dimension et qui résistent aux chocs thenniques aussi bien que les briques cuites et non cuites, ces moulages résistant également aussi bien à l'érosion que les briques électrofondues. Un autre objet de la présente invention est d'apporter un procédé de fabrication des moulages par projection de poudre réfractaire à la flamme mentionnés ci-dessus. les moulages par projection de poudre réfractaire à la flamme selon la présente invention sont essentiellement caractérisés en ce qu'ils comportent des particules réfractaires non fondues dispersées et enrobées dans la structure solidifiée du réfractaire fondu. Le procédé selon l'invention pour réaliser des moulages par projection de poudre réfractaire à la flamme est caractérisé en ce qu'il consiste à amener des particules réfractaires fines présentant une granulométrie inférieure à 0,2 mm environ et des particules réfractaires grossières présentant une granulomatrie de 0,2 à 10 irra environ, dans le courant d'une flamine projetée par un brûleur de projection à la flamme et à projeter ces particules à la flamme, dans un moule telle manière que les fines particules réfractaires fondues forment une phase solidifée dans laquelle sont dispersées et enrobées les particules réfractaires grossieres. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-apres en référence aux dessins annexés qui en illustrent divers exemples de réalisation ou de mise en oeuvre. Sur les dessins joints ; - la figure 1 est une vue schématique illustrant la structure d'un moulage par projection de poudre réfractaire à la flamne selon la présente invention - la figure 2 représente de façon schématique un exemple de réalisation d'un dispositif pour la mise en ceurre du procédé selon la présente invention, et - la figure 3 est une vue schématique illustrant un exesple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention pour la réalisation de moulages par projection de poudre réfractaire à la flamine. A la suite de recherches et d'essais comparatifs réalises sur les moulages réfractaires et les dépits réfractaires classiques, ainsi que sur les moulages et les dépits de réparation obtenus par projection de poudre réfractaire à la flamme, la demanderesse a réussi à mettre au point de nouveaux moulages réfractaires ainsi que de nouveaux dépots de réparation obtenus par la technique de projection de poudre réfractaire à la flamme.De façon plus spécifique, la demanderesse a réussi à dévelop- per et réaliser de nouveaux moulages réfractaires ainsi que de nouveaux dépôts de réparation réfractaires présentant une résistance aux chocs thermiques aussi bonne que celle des briques classiques cuites et non cuites et présentant également une résistance à l'érosion aussi benne que celle des briques électrofondues classiques. Les moulages et les dépôts de réparation réfractaires mis au point par la présente demanderesse sont réalisés par projection à la flamme de poudre réfractaire de maniere à présenter des particules réfractaires non fondues qui sont dispersées dans la structure solidifée des moulages ou des dépôts réfractaires. En général, les moulages réfractaires sont classés selon les types suivants : cuits, non cuits et électrofondus, ceci selon la technique de production utilisée. Bien entendu chaque type de moulage réfractaire possède ses caractéristiques spécifiques. Par exemple, les briques réfractaires cuites et non cuites sont obtenues en traitant des particules réfractaires présentant une granulométrie de 7 itin, et moins, et présentant donc un nombre important de pores ouvertes afin que la por- tion de fines particules du matériau soit faible. I1 en résulte que, lorsque la matrice réfractaire est attaquée par un matériau d'érosion tel que par exemple le laitier d'un haut fourneau, le laitier d'un convertisseur, etc... la partie de fines particules de la matrice subit l'érosion principale. Par ailleurs un réfractaire électrofondu présente une structure uniforme et très dense et possède par conséquent une résistance élevée à l'érosion ainsi qu'une grande rigidité mais présente par contre une faible résistance aux chocs thermiques provoqués par un chauffage et un refroidissement répétés. Ces réfractaires électrofondus sont également coûteux. A l'heure actuelle, étant donné que les moulages par projection à la flamme de poudre réfractaire sont obtenus par fusion et solidification de particules réfractaires, la structure est aussi uniforme et dense que celle d'une brique électrofondue et par conséquent ces moulages présentent une excellente résistance à l'érosion. Cependant, par ailleurs, ils présentent des propriétés inférieures en ce qui concerne la résistance aux chocs thermiques. Des études approfondies faites par la présente demanderesse en vue de palier les inconvénients et les défauts des moulages classiques obtenus par projection de poudre réfractaire à la flamme ont conduit à la découverte selon laquelle on peut obtenir une ex excellente résistance aux chocs thermiques de tels moulages en dispersant et en enrobant des particules réfractaires grossières non fondues, dans la matrice dense formée par la fusion et la solidification de particules réfractaires fines. La présente invention qui est basée sur cette découverte permet donc de réaliser des moulages réfractaires nouveaux qui présentent d'une part une résistance aux chocs thermiques aussi bonne que celle des briques cuites et non cuites et d'autre part une résistance à l'érosion ainsi qu'une rigidité égales à celles des briques électrofondues. De même, selon la présente invention, les contraintes thermiques internes des moulages résultant de la solidification (contraintes qui se traduisent par des défauts irrémédiables en ce qui concerne la production de moulages par projection à la flamme de poudre réfractaire) sont éliminées grâce aux particules réfractaires grossières non fondues qui sont dispersées dans la matrice des moulages et qui interrarpent l'uniformité du moulage. I1 en résulte que l'on peut éviter la rupture des moulages par contrainte thermique ce qui permet de réaliser des moulages par projection à la flamme de poudre réfractaire possédant des dimensions bien plus importantes que celles des moulages obtenus par la mise en oeuvre des procédés classiques. les moulages par projection à la flamme de poudre réfrac- taire, selon la présente invention peuvent être obtenus en utilisant un brûleur de projection à la flamme de poudre réfractaire du type décrit par exemple dans le brevet américain n 4 192 46Q. Dans un procédé classique de projection à la flartrte de poudre réfractaire, des particules réfractaires présentant une granulométrie inférieure à 0,2 mm sont amenées dans le courant dtune flamne projetée et elles sont ainsi projetées à 1 'état fondu sur un matériau.Les moulages selon la présente invention peuvent être facilement produits en mélangeant des particules de réfractaire grossières présentant une granulométrie de préférence entre environ 0,2 et 10 itrn avec des particules fines de réfractaire du type utilisé dans le procédé décrit ci-dessus, ou en projetant de façon continue les particules réfractaires grossières mentionnées ci-dessus dans un moulage par projection à la flamme en cours de réalisation dans un moule ou sur un matériau devant être réparé à partir de l'extérieur du système de courant de flamme projetée dans lequel on amène les fines particules réfractaires indiquées ci-dessus. Selon la présente invention, la granulométrie des particules réfractaires grossières est limitée à environ 0,2-10 mn étant donné que si la granulométrie de ces particules est supérieure à0,2 millimètres, elles peuvent rester à l'étan2fondu lorsqu'elles sont transportées par le courant de la flamme projetée. Elles sont ainsi dispersées et enrobées dans la structure solidifée dense des fines particules réfractaires fondues sous la forme de particules réfractaires grossières non fondues. Par ailleurs, des particules enmbées d'une telle granulonetrie permettent effectivement l'interruption de l'uniformité de la structure solidifée dense.En outre, si la granulométrie des particules réfractaires grossières dépasse la valeur de 10 itrn, la densité de la structure solidifiée est réduite ce qui diminue la résistance aux chocs thermiques. Selon la présente invention le rapport préféré entre les particules de réfractaire de fine granulométrie et les particules grossières est de 95-20 parties en poids de particules fines pour 5-80 parties en poids de particules grossières. Selon la présente invention les particules de réfractaire grossières et les particules fines peuvent être constituées du même matériau réfractaire ou de matériau différent. En tant que matériau réfractaire, on peut utiliser des réfractaires acides tels que notamment : des réfractaires silicieux, des réfractaires semi-silicieux, des réfractatres pyrophillite, de la chamotte, ou bien des réfractaires neutres tels que les réfractaires à haute teneur en alumine, des réfractaires à base de carbone, de chrome, de carbure de silicium etc... ou bien encore des réfractaires basiques tels que la forsterite, des réfractaires à base de chrome magnesie ou de magnesie chrome, des réfractaires à base de magnesie, de la dolomite etc.. les particules grossières peuvent être intimement enrobées dans les moulages en les ajoutant au courant de la flamme projetée ou en les injectant dans les itailaqes formes des fines particules réfractaires lorsque ces moulages se solidifient à partir de l'état fondu. La quantité de chaleur extraite de la flamme par les particules réfractaires grossieres lorsque ces dernières sont amenées vers le moulage, est très petite et par conséquent la fusion des fines particules réfractaires n'est pas perturbée par la présence de ces particules grossières. Etant donné que les particules réfractaires grossières peuvent être ajoutées aux meulages par projection à la flamme à partir de l'extérieur du système du jet de flamme transportant les fines particules; on peut utiliser également des matériaux qui se décomposent ou réagissent à hante temperature (et qui ne peuvent pas être utilisés pour la projection à la flamme), en tant que particules grossières. I1 en résulte que les binaisons de matériaux qui jusqu'à présent étaient considérées comme impossibles à utiliser dans les procédés classiques, sont utilisables dans le procédé selon la présente invention, le matériau constituant les particules réfractaires grossières pouvant être choisi dans u n domaine étendu de matériaux disponibles. Il en résulte que selon la présente invention, on peut utiliser en tant que particules grossières non fondues, non seuleeent des rn atériaux réfractaires tels que SiO2-Al2O3 mais également du carbone ou des carbures et nitrures, tels que par exemple le carbure de silicium, le nitrure de silicium, l'oxynitrure de silicium, etc... On a représenté sur la figure 1 la structure d'un moulage selon l'invention. Sur cette figure les partions munies de hachures obliques désignent une structure solidifée 1 de fines particules de réfractaire fondu dans laquelle sont présentes des fines pores fermées 2. les portions munies de fins pointillés désignent des particules grossières non fondues 3 présen tant des diamètres de l'ordre de 0,2-10 mm. L'interface entre les particules grossières non fondues 3 et la structure solidifiée 1 est constituée de partions soudes et de fines cavités 4. La structure solidifiée 1 présente un fin réseau compliqué de micro craquelures résultant de la présence des particules grossières non fondues. La résistance de liaison entre les particules grossières non fondues 3 et la structure solidifiée 1 est faible, et la continuité de la structure solidifée des fines particules réfractaires fondues est interrompue par les particules grossières non fondues 3. L'espace libre résultant de la présence des micro craquelures permet d'absorber la dilatation et la contraction qui se produisent lors de variations thermiques brutales. les unités structurelles formées par les micro craquelures sont interverrouillées. Par conséquent la structure obtenue par la présente invention présente une excellente résistance aux chocs thermiques sans diminution de sa densité globale. On décrira maintenant les caractéristiques des moulages selon l'invention par oomparaison avec des moulages réfractaires de type classique. Par exemple, alors qu'une brique cuite possède une matrice constituée de particules réfractaires fines présentant une faible résistance à l'érosion, la partie correspondante d'un moulage selon la présente invention possède une structure solidifiée dense de fines particules réfractaires fondues dont la résistance à l'érosion est aussi élevée que celle des moulages obtenus par électro-fusion.La partie d'une brique cuite constituée de particules réfractaires de granulometrie moyenne présentant des diamètres de 0,21-1,0 nrn et des particules réfractaires grossières ayant une granulo métrie de 1-10 irni, correspond aux particules réfractaires grossières non fondues ayant des diamètres de 0,2 à 10 nm, qui sont uniformément distribuéesdans la structure solidifiée de fines particules réfractaires fondues des moulages selon l'invention. Par conséquent les moulages selon l'iven- tion présentent à la fois la rigidité élevée et la forte résistance à l'e rosion d'une brique électro fondue, et la haute résistance aux chocs thermiques d'une brique fondue.L'invention apporte donc un nouveau type de moulages réfractaires présentant des propriétés qui n'étaient pas obtenues à l'aide des moulages classiques réalisés par projection à la flamme de poudre réfractaire. Par ailleurs1 les moulages de l'invention peuvent entre réalisés en dimensions importantes étant donné qu'il n'existe aucun problème tel que notamment flexion, déformation, formation de criques, thermoclase, etc. On se réfère maintenant à la figure 2 qui représente de façon schématique un dispositif permettant de ré liser par projection à la flamme, des dépotes réfractaires en vue de réparer la paroi d'un haut fourneau par exemple. Ce dispositif constitue une variante du système décrit dans le brevet américain n 4 192 460.Sur cette figure la référence il désigne une bouteille d'oxygène pour assurer la combustion et l'entraine ment des particules, la référence 12 désigne une bouteille contenant le combustible gazeux, la référence 13 désigne une trémie pour les particules réfractaires grossières, la référence 14 désigne une trémie contenant les fines particules réfractaires, la référence 15 désigne un régulateur de gaz assurant le contrôle de la flarrrr canbustible gazeux-oxygène, dans un brQleur et la référence 16 désigne un dispositif de brlleur, ce dernier étant placé à l'extrémité. le dispositif de brûleur 16 est pourvu d'une conduite 19 d'alimentation en poudre réfractaire, d'une conduite 2Q assurant l'alimentation en oxygène, d'une conduite d'alimentation en gaz liquéfié 21 (gaz naturel de préférence) et de conduites 22 et 23 pour le refroidissement du brûleur. le système comporte par ailleurs une conduite 18 d'alimentation en particules réfractaires grossières et une tuyère 26 pour délivrer ces particules grossières. le système de chaleur 16 est pourvu d'un mécanisme d'entraineeent 17 permettant de déplacer ce système dans toute direction désirée afin de l'amener, avec la tuyère 26 sur la partie 28 où le four doit être répare. Un moteur M actionne le mécanisne d'entraînement. les fines particules réfractaires transportées et fondues par la flamme projetée par le système de brûleur 16, sont déposées à l'état fondu sur la partie 28 devant être réparée du four et les particules réfractaires grossières sont éjectées de la tuyère 26.Ainsi, les particules réfractaires fines projetées par la flamme sont déposées sur la paroi du four et elles se mélangent avec les particules réfractaires grossières qui sont ainsi dispersées et noyées dans le dépôt de réparation résultant. La figure 3 illustre un mode de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention pour la préparation des moulages définis ci-dessus. Sur cette figure on a représenté en 31 un brûleur assurant la projection à la flamme de poudre réfractaire fine et en 32 un brûleur assurant la projection à la flamme de particules réfractaires gross ères. On peut bien entendu remplacer ces deux brûleurs séparés par un brûleur unique. Une plaque de base 33 résistant à la chaleur se déplace selon la direction indiquée par la flèche et des particules fines et grossières sont projetées sur cette plaque à l'aide des courants de flamme issus des brûleurs 31 et 32. En premier lieu il se forme sur la plaque de base 33 une couche 34 de fines particules réfractaires et ensuite des particules réfractaires 35 sont dispersées et enrobées dans la couche 34 projetée à la flamme, ce qui fait qu'un moulage 36 de projection à la flamme est continuellement formé sur la plaque 33. Ensuite, le moulage 36 est libéré de la plaque 33 et il est découpé aux dimensions désirées. Afin de faciliter les opérations de libération du moulage, la plaque de base est constituée d'un matériau réfractaire présentant de bonnes propriétés de lubrification par exemple un acier coulé résistant à la chaleur, du graphite, un carbure de silicium etc... Lorsque la plaque de base 33 est constituée d'acier coulé résistant à la chaleur, il est préférable qu'elle soit munie d'une chemise de refroidissement. Par ailleurs, cette plaque peut être munie de cloisons de séparation s'détendant sur sa largeur, selon des intervalles réguliers afin de former des moulages séparés par ces cloisons. On peut également utiliser une plaque en forme de boite pour réaliser les moulages réfractaires. Par ailleurs, en choisissant un matériau réfractaire pouvant adhérer au moulage pour constituer la plaque de base, on peut obtenir des moulages du type composite. les exemples qui suivent Illustrent l'invention. Exemple 1 En utilisant un brûleur classique de projection à la flarnne de poudre réfractaire, on a projeté un matériau réfractaire ayant la compo- sition donnée ci-après, à l'aide d'une flate de propane afin de former un bloc de projection à la flamme contenant des particules réfractaires non fondues grossières selon cette invention et un bloc de projection à la flamme selon la technique classique. On a ensuite comparé les propriétés de ces blocs de projection à la flamne à celles de briques en alumine électrofondues et de briques d'alumine cuites disponibles dans le ccmmerce. le matériau réfractaire utilisé dans le procédé de projection à la flamme selon l'invention et dans le procédé classique de projection à la flamme était constitué d'une alumine comprenant 98,5 % d'A1203 et 0,3 % de SiO2. le matériau réfractaire comportait des particules gros- sièges ayant une granulométrie de 10 à 0,21 nan et des particules fines de granulométrie inférieure à 0,2 ian. Pour la production des blocs par projection à la flamme classique on n'a utilisé que des particules fines de granuloméreie inférieure à 0,2 mm. le bloc selon l'invention a été obtenu en déposant 60 parties en poids de particules réfractaires fines de granulo- métrie inférieure à 0,2 mn sur une plaque de base résistant à la chaleur, par projection à la flamme et en projetant 40 parties en poids de particules réfractaires grossières ayant une granulométrie de 10 à 0,21 mm sur le dépôt réalisé alors que ce dernier était à l'état fondu. le tableau 1 ci-après consigne les propriétés du bloc selon la présente invention, du bloc obtenu par un procédé de projection à la flamme classique, d'une brique d'alumine électrofondue et d'une brique cuite. Dans le tableau 1 le test de résistance au laitier a été effectué en utilisant une machine d'essai d'érosion du type rotatif horizontal. On a réalisé un test d'érosion au laitier prolongé avec une vitesse de rotation de 2 tours par minute, à une température de 1 6000 C et pendant une durée de 30 heures. Le laiter utilisé a été préparé en mélangeant un laitier de haut fourneau et un laitier de convertisseur dans une proportion en poids de 1/1. A la fin de l'essai on a mesure l'amplitude de l'érosion des échantillons soumis aux essais. La comparaison des échantillons a été effectuée en utilisant le taux d'érosion d'une brique d'alumine cuite en tant que valeur standard, c'est-à-dire en définissant l'indice d'érosion d'une telle brique par la valeur 100.La résistance aux chocs thermiques a été déterminée en répétant l'opération qui consiste à placer dans un four électrique un échantillon de 50 x 50 x 50 mm, en le chauffant rapidement à une temperature de 1 2000 C, en maintenant cet t échantillon dans le four pendant 15 mn à cette température, en enlevant l'échantillon du four électrique et en le plaçant dans l'air en le laissant refroidir pendant 15 mn. Dans le tableau la résistance au chocs thermiques a été exprimée sous la forme du nombre de chocs thermiques répétés nécessaires pour Kwoquer des criques dans l'échantillon et sous la forme du nombre de chocs thermiques nécessaires a ant que cet t échantillon ne puisse plus conse sa forme et qu'il soit endommagé par production d'écailles. L'examen du tableau 1 montre clairement que le bloc selon l'invention obtenu par projection à la flamme présente d'excellentes propriétés de résistance aux chocs thermiques et de résistance au laitier ocoprées à celles des trois types de blocs classiques. TABLEAU 1 PROPRIETE TESTEE A B C D Densité spécifique (g/an2) 3,60 3,67 3,42 3,14 Porosité apparente (%) 4,8 2,9 2,8 16,5 Composition chimique en z A1203 98,5 98,5 97,0 98,5 SiO2 0,3 0,3 0,7 0,3 Résistance à la flexion thermique à 1 4000 C (kg/an2) 280 320 250 150 Indice d'érosion de résistance au laitier (-) 8 6 12 100 Résistance aux chocs thermiques Nombre de chocs avant criques 10 1 1 12 Nombre de chocs avant écaillage 23 1 4 25 A : Bloc obtenu selon la présente invention par projection à la flamme B : Bloc classique obtenu par projection a 7a flamme C : Brique d'alumine électrofondue D :Brique d'alumine cuite Exemple 2 Un bloc de projection à la flamme a été réalisé de la manière décrite à l'exemple 1 en utilisant des particules d'alumine fines, présentant une granulométrie inférieure à 0,2 nm et ayant une composition chimique de 98,5 % d'Al2O3 et de 0,3 % de SiO2, en tant que particules réfrac- taires fines et des particules de magnésie électrofondue ayant une granulo- métrie de 0,21 à 10 mm ainsi qu'une composition chimique de 99,9 % de MgO, en tant que particules réfractaires grossières. le tableau 2 ci-après précise les propriétés du bloc obtenu. La comparaison de ces propriétés avec celles du bloc obtenu par projection à la flamme et indiquées dans le tableau 1 montre que la résistance à la flexion thermique ainsi que la résistance aux chocs thermiques de ce bloc sont sensiblement les mêmes que celles du bloc de projection à la flamme indiquées dans le tableau 1 mais que l'on obtient une amélioration de la résistance au laitier, TALBEAU 2 PROPRIETE TESTEE BLOC DE PROJECTION A LA FLAMME SELON L'INVNETION Densité spécifique (g/cm2) 3,70 Porosité apparente (8) 4,9 Composition chimique (%) Poudre fine Al2O3 98,5 SiO2 0,3 Particules grossières Mgo 99,9 Résistance à la2flexion thermique à 290 1 400 @ (kg/cm ) Indice d'érosion de résistance au laitier 5 Résistance aux chocs thermiques Nombre de chocs avant criques 9 Nombre de chocs avant écaillage 22 Il demeure bien entendu que cette invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ou de mise en oeuvre indiqués cidessus, mais qu'elle en englobe toutes les variantes. REVENDICATIONS 1 - Moulage réfractaire obtenu par projection de poudre réfractaire à la flamine caractérisé en ce qu'il coMporte des particules réfractaires non fondues (3) dispersées et enrobées dans la structure solidifiée (1) d'un réfractaire fondu. 2 - Moulage selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il comporte des cavités (4) à l'interface entre la structure solidifée (1) d'un réfractaire fondu et les particules réfractaires non fondues (3). 3 - Moulage selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que la structure solidifiée du réfractaire fondu est constitueé du tnéue matériau que les particules réfractaires non fondues. 4 - Moulage selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé sé en ce que la structure silidifée du réfractaire fondu est constituée d'un matériau différent des particules réfractaires non fondues. 5 - Moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que la structure solidiféee comporte des particules réfractaires ayant un diamètre inférieur à 0,2 irm et en ce que les particules réfractaires non fondues possèdent un diamètre de l'ordre de 0,2 à 10 mm. 6 - Moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que le matériau réfractaire constituant la structure solidifiée d'un réfractaire fondu est choisi dans le groupe qui comprend les réfractaires acides, neutres et basiques. 7 - Moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que les particules réfractaires non fondues sont constituées d'au moins un réfractaire choisi dans le groupe comprenant les réfractaires acides, neutres et basiques ainsi que le carbone, un carbure ou un nitrure. 8 - Moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que les particules réfractaires non fondues sont dispersées et enrobées dans la structure solidifiée d'un réfractaire fondu selon une quantité de 5-80 parties en poids. 9 - Moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 caractérisé en ce qu'il est réalisé sous la forme d'un dépôt assurant la réparation de la paroi d'un four. 10 - Procédé pour réaliser des moulages par projection à la flamme de poudre réfractaire caractérisé en ce qu'il consiste à amener des particules réfractaires fines présentant une granulométrie inférieure à 0,2 nin environ et des particules réfractaires grossières présentant une granulometrie de l'ordre de 0,2 à 10 mm environ dans le courant d'une flamme projetée par un brEleur de projection à la flamme et à projeter ces particules à la flamme dans un moule de telle manière que les fines particules réfractaires fondues forment une phase de structure solidifiée et que les particules réfractaires grossières soient dispersées et enrobées dans cette structure solidifiée. 11 - Procédé pour réaliser des moulages par projection à la flamme de poudre réfractaire caractérisé en ce qu'il consiste à amener des particules réfractaires fines présentant une granulométrie inférieure à 0,2 ma environ, dans le courant d'une flamme projetée, à projeter à la flamme ces particules dans un moule, et à injecter dans le moule des particules réfractaire grossières présentant une granulométrie de 0,2 à 10 mm, depuis l1extérieur du système du courant de flamme projetée, lors de la formation d'une structure solidifiée par les fines particules réfractaire res fondues par la flamme projetée, de telle manière que les particules réfractaires grossières soient dispersées et enrobées dans la structure solidifiée constituée par les fines particules 12 - Procédé selon l'une des revendications 10 10 ou 11 caractérisé en ce que la proportion de fines particules réfractaires présente tant une granulométrie inférieure à 0,2 mm est de 95 à 20 parties en poids et en ce que la proportion de particules grossières présentant une granulométrie de 0,2 à lOnin est de l'ordre de 5 à 80 parties en poids.