Brevet FR2503133A1 — publié le 19821008

La présente invention concerne la fabrication de verre plat, dans laquelle un courant de verre en fusion passe sur une surface de matière réfractaire pour être distribué sur la surface d'un bain de métal fondu. Plus précisément, l'invention concerne un procédé et un dispositif pour la distribution d'un courant de verre en fusion sur la surface d'un bain de métal fondu, la surface de matière réfractaire - ou seuil - étant sélectivement refroidie pendant la distribution du verre afin de lutter contre l'érosion du seuil et prolonger ainsi la durée utile de celui-ci. On sait que le verre en fusion peut être répandu sur du métal fondu, puis transformé en un ruban continu par un procédé couramment appelé procédé de flottage. En général, un courant de verre en fusion, provenant d'un four de verrerie, passe sur un élément de support du verre, en matière réfractaire, ordi- nairement appelé seuil, pour être distribué sur la surface du bain de métal fondu dans la chambre de formage. Parmi les équipements appropriés pour la distribution du verre, on citera ceux que décrivent les brevets des Etats-Unis n0 3 854 922, 3 884 665, 3 898 069 et 4 062 666. Le brevet des Etats-Unis n' 3 854 922 (Sensi et Wehner) décrit de façon générale un dispositif de distribution du verre dans lequel un seuil de matière réfractaire est monté sur la paroi frontale du bassin d'un four de verrerie et sert de cloison commune entre le four et la chambre de formage du verre, en constituant une surface de support sur laquelle un courant de verre peut passer pour être distribué en vue du formage. Des pièces latérales ou jambages s'étendent de bas en haut aux extrémités du seuil et une pièce de contrôle de débit ou "tweel" s'étend transversalement d'un côté à l'autre du dispositif de distribution, dans l'alignement général du seuil. Le tweel,les pièces latérales et le seuil délimitent une ouverture à travers laquelle le verre en fusion est délivré. On fait passer un fluide de refroidissement dans des tuyaux qui s'étendent longi- tudinalement d'une extrémité à l'autre du seuil, perpendiculai- rement au courant de verre. Selon un mode de réalisation préféré, le fluide de refroidissement circule également à travers un élément de construction creux sur lequel repose le seuil. Le brevet des Etats-Unis n0 3 884 665 (Edge et Kunkle) décrit de façon générale un seuil de matière réfractaire présen- tant une surface convexe de support du verre,regardant vers le haut, et il y est en outre question de refroidir ou de réchauf- fer le seuil, à l'aide respectivement-de tuyaux de refroidisse- ment ou d'éléments chauffants à résistance qui s'étendent longitudinalement d'une extrémité à l'autre du seuil. Le brevet des Etats-Unis n0 3 898 069 (Cerutti et Gulotta) décrit de façon générale un seuil de matière réfrac- taire comportant un élément imperméable, ayant la forme généra- le d'un L, qui s'étend longitudinalement d'une extrémité à l'autre du seuil et à travers lequel on fait passer un fluide de refroidissement. Le brevet des Etats-Unis no 4 062 6 6 (Tilton) décrit de façon générale un seuil de matière réfractaire équipé d'un réfrigérant vertical, de réfrigérants en chemise et de réfri- gérants tubulaires internes, s'étendant longitudinalement au- dessous du seuil et à travers celui-ci. Bien que tous les brevets cités ci-dessus décrivent des moyens distributeurs qui peuvent être utilisés avantageusement, aucun d'entré eux ne s'attaque au problème de l'érosion non uniforme du seuil. On a pu constater que la surface de support du verre d'un seuil de matière réfractaire présente en général des caractéristiques d'érosion non uniforme après un usage prolongé. Une telle situation est indésirable, car elle nuit aux caractéristiques d'écoulement du verre et elle entraîne une réduction de la durée utile du seuil. Le brevet des Etats-Unis n' 4 116 660 (Zortea) décrit un procédé de formage du verre plat, faisant intervenir des moyens qui permettent de régler la température d'un courant de verre en fusion, longitudinalement et transversalement, au cours de son passage le long d'un plan incliné de déversoir, avant son arrivée sur un bain métallique. Le plan incliné de déversoir et un élément de raccordement sont équipés d'organes de condi- tionnement thermique qui permettent de les maintenir à des températures moyennes données et de régler indépendamment les températures dans la zone centrale et dans les zones marginales, de façon à ajuster et à rendre homogène l'écoulement de verre. Le brevet en question ne s'attaque toutefois pas au problème de l'érosion non uniforme du seuil. Il serait avantageux de dispo- ser d'un procédé et d'un dispositif permettant de réduire, voire d'éliminer l'érosion non uniforme du seuil. On peut penser que l'usure non uniforme d'un seuil est due de façon générale au défaut d'uniformité du profil trans- versal de température et de vitesse du courant de verre en fusion que supporte le seuil. En général, le courant de verre en fusion qui passe sur le seuil a une température et une vites- se plus élevées dans ses régions centrales qu'au voisinage de ses parties bordantes. Une température de traitement plus élevée et une vitesse d'écoulement accrue contribuent toutes deux à l'érosion accélérée de la partie médiane du seuil. La présente invention fournit un procédé de lutte contre l'érosion d'un seuil de matière réfractaire servant à la dis- triblution d'un courant de verre en fusion, à partir d'un four de verrerie, dans une chambre de formage du verre. Le perfec- tionnement comprend la mesure consistant à refroidir sélective- ment le seuil de matière réfractaire le long de sa direction perpendiculaire à l'écoulement du courant de verre, de préfé- rence de telle manière que la partie médiane du seuil de matière réfractaire soit refroidie dans une mesure en excès par rapport au refroidissement appliqué à ses parties bordantes. Un tel refroidissement sélectif peut être effectué de façon à établir un profil de température pratiquement uniforme sur toute la longueur du seuil de matière réfractaire. Il est éga- lement possible d'effectuer le refroidissement sélectif de 250313e manière à établir, dans la partie médiane du seuil de manière réfractaire, une température de service inférieure à la tempé- rature de service de ses parties bordantes. De la sorte, l'éro- sion de la partie médiane du seuil de matière réfractaire est réduite par rapport à l'érosion des parties bordantes, ce qui donne au seuil un profil plus plat et prolonge sa durée utile. De façon générale, la présente invention fournit un pro- cédé de lutte contre l'érosion du seuil, comprenant la mesure qui consiste à refroidir la partie médiane du seuil à une tem- pérature de service de partie médiane qui est inférieure à la température du verre dans la région médiane, dans une mesure qui dépasse la mesure dans laquelle la température de service moyenne des parties bordantes est inférieure à la température du verre dans les parties bordantes. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, la température de service dans la partie médiane est approximativement égale ou peut être inférieure à la température de service des parties bordantes. La mise en pratique de l'invention diminue l'érosion accélérée indésirable dans la partie médiane du seuil de matière réfractaire et, en outre, elle tend à aplatir le profil de température trans- versal du courant de verre en fusion qui passe sur ce seuil. La présente invention propose en outre un dispositif pour lutter contre l'érosion d'un seuil de matière réfractaire, comprenant des moyens pour refroidir sélectivement le seuil de matière réfractaire le long de sa direction perpendiculaire à l'écoulement du courant de verre. Cet équipement comprend de préférence des moyens propres à refroidir les parties médianes du seuil de matière réfractaire à un taux plus élevé que le refroidissement au niveau des parties bordantes du seuil de matière réfractaire. Dans l'une des formes de réalisation possible de l'inven- tion, le seuil de matière réfractaire comporte un corps de matière réfractaire de forme allongée, présentant au moins une cavité qui le traverse longitudinalement, une conduite à l'in- térieur de la cavité, des moyens pour faire passer un fluide de refroidissement à travers la conduite, et des moyens pour isoler thermiquement des sections de la conduite par rapport au 2 5 0 3 1 33 corps du seuil de matière réfractaire. La figure 1 est une vue d'élévation latérale, en coupe longitudinale d'un dispositif de distribution qui relie le con- ditionneur de verre d'un four de verrerie à la chambre de forma- ge du verre. La figure 2 est une vue en coupe, faite suivant la ligne 2-2 de la figure i, représentant des moyens de refroidissement sélectif du seuil suivant la présente invention. La figure 3 est une vue semblable à celle de la figure 2, illustrant une autre forme de réalisation possible de la pré- sente invention. La figure 4 est une vue semblable à celle de la figure 2, illustrant encore une autre forme de réalisation de la présente invention. La figure 5 est une vue semblable à celle de la figure 2, illustrant encore une autre forme de réalisation de la présente invention. Pour se référer à la figure 1, il y est représenté un dispositif pour la fabrication de verre plat, notamment la zone d'affinage ou de conditionnement 10 d'un four de verrerie et la chambre de formage du verre 12 (représentée en partie), reliées par un dispositif 14 de distribution du verre en fusion. Au niveau de sa zone d'affinage ou de conditionnement 10, le four de verrerie comporte un fond 16 de matière réfractaire, une paroi frontale de bassin 18 inclinée et des parois latérales 20. En outre, la Zone de conditionnement 10 comporte une paroi frontale supérieure ou suspendue 22. Dans le four de-verrerie est contenue une masse de verre en fusion 24. De préférence, et bien que l'invention ne s'y limite pas, le modèle de four utilisé dans la pratique de la présente invention est celui qui est décrit dans le brevet des Etats-Unis no 3 884 665 (Edge et Kunkle), qui est ici inclus à titre de référence. Le dispositif 14 de distribution du verre en fusion com- prend un ensemble seuil 30, qui sera décrit plus complètement ci-après. Il comprend aussi des pièces latérales ou jambages 32 qui s'étendent de bas en haut à partir des extrémités de l'en- semble seuil 30. Les jambages 32 constituent les parois bordan- tes d'une ouverture à travers laquelle le verre en fusion peut être délivré en vue de son formage dans la chambre de formage 12. Surmontant le dispositif de distribution 14, une partie de la zone de conditionnement 10 et une partie de la chambre de formage 12 constituent des sections de toit ou voûtes plates 34. Une pièce de contrôle de débit ou "tweel" 36 traverse la voûte plate 34 au-dessus de l'ensemble seuil 30. Ce tweel 36 est monté, au moyen d'organes de montage (non représentés), de manière à pouvoir être élevé et abaissé pour régler la grandeur de l'ouverture 38 de distribution du verre en fusion qui est délimitée par le bas du tweel 36, la surface supérieure 31 de l'ensemble seuil 30 et les faces internes des jambages 32. En amont du tweel 36 est monté un tweel de renfort 40 qui peut être utilisé comme vanne d'arrêt lorsque le tweel 32 exige des répa-. rations ou des opérations d'entretien. Le tweel de renfort 40 peut servir à arrêter complètement l'écoulement de verre en fusion vers la zone du tweel 36, dans le cas o il faut procéder à des travaux majeurs d'entretien du dispositif de distribution 14 ou de la chambre de formage 12. - La chambre de formage 12 comprend une enveloppe infé- rieure 42 qui est un récipient de métal pratiquement imperméa- ble, ouvert vers le haut, fabriqué en tôle d'acier ou similaires. L'enveloppe inférieure 42 repose sur des pièces de charpente, par exemple une poutre 44. A l'intérieur de l'enveloppe infé- rieure 42 est disposée une garniture inférieur réfractaire 46 et des garnitures réfractaires de parois latérales 48 s'étendent de bas en haut le long des parois latérales de l'enveloppe. Une enveloppe supérieure 50 et un toit de matière réfractaire 52 s'unissent à la voûte plate 34 et délimitent un volume supérieur au-dessus du bain de métal fondu 54, par exemple d'étain, qui est contenu à l'intérieur de la garniture inférieure 46 et de la partie basse des garnitures latérales 48. Pendant le fonctionnement, un courant de verre en fusion est déchargé à partir de la masse de verre fondu 24 contenue dans la zone de conditionnement 10 et passe sur l'ensemble seuil 30 en traversant l'ouverture de distribution 38 pour se répandre sur le bain de métal fondu 54 contenu dans la chambre de forma- ge 12. Le courant délivré de verre en fusion progresse sous forme de ruban 56 le long de la surface du bain de métal fondu 54. En parcourant la chambre de formage 12, il est refroidi et des forces lui sont appliquées pour former un ruban continu de verre, stable dimensionnellement, qui est finalement extrait de la chambre de formage 12 pour subir un traitement ultérieur, notamment de recuit. L'ensemble seuil 30 constitue dans l'ensemble un autel surélevé, par dessus lequel le courant de verre en fusion coule dans une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal du seuil 30 lors de sa distribution à partir de la zone de condi- tionnement 10 vers la chambre de formage 12. Comme on le voit sur les figures 1 et 2, l'ensemble seuil 30 compend un corps de matière réfractaire 60 de forme allongée qui s'étend entre les jambages 32 et à travers lequel s'étendent longitudinalement plusieurs, par exemple deux cavités 62. A l'intérieur des cavi- tés 62 sont montées des conduites 64 de forme allongée, à travers lesquelles on peut faire circuler un fluide de refroi- dissement dans la direction des flèches 66 pour refroidir le corps de matière réfractaire 60. En général, le corps de matière réfractaire 60 est formé d'un ou de plusieurs éléments réfractaires, capables de suppor- ter les conditions d'environnement hostiles au niveau du dis- positif de distribution 14. De préférence, le corps de matière réfractaire 60 est fait de quartz fondu transparent, matière qui est résistante aux effets corrosifs et érosifs du courant de verre en fusion. L'ensemble seuil 30 peut être généralement construit conformément aux enseignements des brevets des Etats- Unis n 3 854 922, 3 884 665, 3 898 069 ou de préférence,.4 062 606, enseignements qui sont ici inclus à titre de référence. Antérieurement à la présente invention, la surface 31 de support du verre du corps de matière réfractaire 60 avait tendance, à l'usage, à s'éroder de manière non uniforme. Plus précisément, la partie médiane de la surface de support 31 avait tendance à s'éroder plus rapidement que les parties bordantes. On peut considérer que cette usure non uniforme est due au défaut d'uniformité des profils transversaux de température et de vitesse qui existe dans le courant de verre en fusion passant par dessus le seuil. De façon générale, les parties bordantes de la masse de verre en fusion 24 contenue dans la zone de conditionnement 10 perdent de la chaleur par les parois latérales 20 à une vitesse plus grande que ne le fait la partie fait la partie médiane de cette masse 24. En conséquence, le courant de verre en fusion qui est délivré à travers l'ouverture 38 de distribution du verre est généralement plus chaud dans sa région médiane et plus froid dans ses parties bordantes. Ce défaut d'uniformité de la température produit généralement un défaut d'uniformité de la vitesse d'écoulement, dû à la moindre viscosité de la partie médiane et à sa tendance accentuée en conséquence à couler. En outre, la vitesse d'écoulement des parties bordantes du courant de verre en fusion est encore réduite par le freinage visqueux occasionné par le contact avec les jambages 32 et les éventuels dépôts de matière dévitrifiée qui peuvent s'accumuler le long de ceux-ci. Il en résulte une situation dans laquelle la partie médiane de la surface de sup- port 31 de l'ensemble seuil 30 est érodée à une vitesse accélé- rée en comparaison des parties bordantes de cet ensemble, ce qui donne une forme concave à la surface de support 31. Une telle forme concave permet un écoulement plus grand de verre dans la partie médiane, ce quilamplifie la situation indésirable et nécessite le cas échéant le remplacement coûteux de l'ensem- ble seuil. La forme concave de la surface de support 31 oblige en outre à modifier la surface inférieure du tweel 36 au cours d'une campagne de fabrication de verre, pour lui donner une forme plus convexe afin de compenser l'écoulement accru de verre par les parties médianes de l'ouverture 38 de distribu- tion du verre. D'après ce qui est également représenté sur les figures 1 et 2, la présente invention propose un procédé et un disposi- tif pour diminuer ou éliminer l'érosion non uniforme de la surface de support 31, par un refroidissement sélectif de l'ensemble seuil 30 le long de sa direction perpendiculaire à l'écoulement de verre en fusion. Comme on peut maintenant s'en rendre compte d'après l'exposé qui précède, il est préférable que les parties médianes de l'ensemble seuil 30 soit refroidies dans une mesure en exc&s par rapport au refroidissement de ses parties bordantes. Sur la figure 2 est représentée, dans la cavité 62, une conduite 64 généralement cylindrique, présentant des parties d'extrémité 70, de diamètre relativement petit, qui sont contiguës aux parties bordantes de l'ensemble seuil 30. Entre les parties d'extrémité 70 de diamètre relativement petit est intercalée une partie médiane 72 de diamètre relativement grand. Des manchons 74 d'isolement thermique sont placés autour des parties d'extrémité 70 de diamètre relativement petit à l'intérieur de la cavité 62, afin d'isoler thermiquement les parties d'extrémité 70 des parties bordantes du corps réfrac- taire 60 de l'ensemble seuil 30. Un fluide de refroidissement circule à travers la conduite 64 dans le sens des flèches 66. Les manchons isolants 74 mettent les parties bordantes de l'ensemble seuil 30 à l'abri des effets de refroidissement du passage de ce fluide et la partie médiane 72 de la conduite 64, de diamètre relativement grand, permet une communication effi- cace de la partie médiane du corps réfractaire 60 avec les effets du passage du fluide de refroidissement. De cette maniè- re, la partie médiane subit un refroidissement préférentiel, ce qui diminue l'érosion de la surface de support 31 dans la région médiane de l'ensemble seuil 30. Sans que cela constitue une limitation de l'invention, la conduite 64 peut être formée de sections de tuyau d'acier inoxydable raccordées entre elles, de préférence un tuyau d'environ 3 de pouce (1,9 cm) de diamètre pour le partie média- ne 72 et un tuyau d'environ 2f pouce (1,27 cm) de diamètre pour les parties d'extrémité 70. Les manchons d'isolation thermique 74 peuvent être faits d'une quelconque matière appropriée à fort pouvoir isolant, par exemple de papier de fibres céramiques tel que le Fiberfrax Paper 970-J produit par la Carborundum Compagny de Rochester, New York. Dans un mode de réalisation préféré, ce Fiberfrax Paper 970-J est mis sous forme de manchon 74 de 1 de pouce (0,6 cm) d'épaisseur. La figure 3 illustre une autre forme de réalisation possible de la présente invention, dans laquelle une conduite généralement cylindrique 80, ayant un diamètre extérieur plus petit que le diamètre intérieur de la cavité 62, est disposé en position centrale dans celle-ci. Deux manchons d'isolation thermique 82 sont placés autour des parties d'extrémité de la conduite 80. Les manchons 82 sont montés mobiles par rapport à la conduite 80, ce qui permet de les rentrer dans la cavité 62 et de les en sortir en cours de fonctionnement, pour modifier la mesure dans laquelle la partie médiane de l'ensemble seuil 30 est refroidie préférentiellement par rapport au refroidissement des parties bordantes. La figure 4 illustre une autre forme de réalisation de la présente invention, dans laquelle une conduite 90 (semblable à la conduite 64 de la figure 2) est disposée dans la cavité 62, des manchons d'isolation thermique 92 sont placés autour des parties d'extrémité, de plus petit diamètre, de cette conduite et deux éléments chauffants 94 sont disposés à l'intérieur de la cavité 62, au niveau des parties bordantes du corps ré- fractaire 60, et sont alimentés par des sources d'énergie 96. Les éléments chauffants 94 peuvent être des éléments chauffants électriques à résistance ou tout autre modèle connu dans la technique. Dans cette forme de réalisation, les parties médianes de l'ensemble seuil 30 peuvent être refroidies préférentielle- ment, tandis que ses parties bordantes peuvent être chauffées. Une telle technique peut être préférable pour assurer un refroi- dissement important au milieu, tout en maintenant les parties bordantes a une température supérieure à la température du verre à l'état liquide, considération sur laquelle on reviendra plus complètement ci-après. La figure 5 représente une autre forme de réalisation de la présente invention, dans laquelle une conduite 100 (semblable à la conduite 64 de la figure 2) est disposée à l'intérieur de la cavité 62 et comporte un premier manchon mince d'isolation thermique 102, placé autour de sa partie médiane de plus grand diamètre, des seconds manchons plus épais d'isolation thermique 106, placés autour des parties d'extré- mité de plus petit diamètre, dans l'ensemble entre la partie médiane et les jambages 32, et des troisièmes manchons d'isola- tion, encore plus épais 108 dont un seul est représenté sur la figure 5), autour des parties les plus extrêmes de la conduite 100. Une telle forme de réalisation peut être avantageusement 1l appliquée lorsqu'on craint le risque de créer des degrés indé- sirables de contraintes dues a la chaleur à l'intérieur du corps de matière réfractaire 60. Une telle crainte peut etre justifiée lorsque le. corps de matière réfractaire 60 est fait de matières présentant des caractéristiques relative- ment élevées de conductivité thermique, notamment le quartz fondu transparent. Dans une forme de réalisation préférée, les manchons isolants 102 pourront être formés de papier de fibres céramiques de 1/8 de pouce (0,3 cm) d'épaisseur, les manchons isolants 106 et 108 étant faits de papier de fibres céramiques de 1/4 de pouce (0,6 cm) et de 3/8 de- pouce (0,9 cm) d'épaisseur respectivement. Naturellement, il entre aussi dans le cadre de la présente invention de faire varier de façon progressive et sans à-coups l'épaisseur d'un manchon quelconque d'isolation thermique, entre le minimum d'épaisseur dans les parties média- nes et le maximum d'épaisseur au voisinage des parties d'extré- mité. Un courant de verre en fusion qui coule par dessus un ensemble seuil 30 a couramment une température de l'ordre de 19000F à 20000F (10380C 10930C) dans sa région médiane et une température d'environ 18350F à 19000C (10000C - 10380C) au niveau de ses parties bordantes. Le verre en fusion est de pré- férence maintenu au-dessus de sa température de liquéfaction pendant tout le temps o il est délivré à la chambre de formage à partir du four de verrerie. La température de liquéfaction s'entend ici comme la température à laquelle une dévitrifica- tion se produit dans le courant de verre en fusion. Pour les compositions de verre à base de soude et de chaux, utilisées couramment dans la fabrication de verre plat, la température de liquéfaction est de l'ordre de 18350F (10000C). Il est donc souhaitable d'appliquer la technique de refroidissement préfé- rentiel de la présente invention de telle manière que la tempé- rature des parties bordantes de la surface de support 31 reste à un niveau supérieur à la température de liquéfaction, afin d'éviter unedévitrification qui pourrait se produire à ce niveau. De préférence, la température de la-partie médiane de la surface de suppxt est maintenue à un niveau approximativement égal à la température des parties bordantes de cette surface, mais la présente invention ne se limite pas à cette disposi- tion; en effet, tout degré de refroidissement préférentiel du milieu du seuil est désirable et entre dans le cadre de la présente invention. De plus, il peut être avantageux d'opérer de telle sorte que la température de la surface de support 31 soit plus basse dans sa région médiane quedans ses parties bordantes, afin de réduire encore l'érosion du seuil dans les parties médianes. En d'autres termes, on pouvait s'attendre à ce que le refroidissement du seuil, tel qu'il était pratiqué avant la présente invention, établisse, pour chaque région du seuil, une température inférieure, dans une mesure pratiquement égale, à la température du verre coulant directement sur chaque région du seuil. Par exemple, en cas de refroidissement uniforme du seuil, toutes les régions du seuil peuvent être amenées à fonc- tionner à une température inférieure de 50 degrés Fahrenheit (28 degrés centigrades) à la température du verre coulant directement sur elles. Si la température du verre au milieu du courant de verre en fusion est supérieure de 100 degrés - - Fahrenheit (55 degrés centigrades) à la température du verre dans leszones bordantes du courant de verre en fusion, la température de fonctionnement de la partie médiane du seuil sera supérieure d'au moins 100 degrés Fahrenheit (55 degrés centigrades) environ à la température de fonctionnement des parties bordantes du seuil. Aux fins de l'exposé qui précède, on -a supposé que si le fluide de refroidissement ne circule que dans un sens à travers l'ensemble seuil, les effets aux bords mentionnés ci-dessus et ci-après sont des effets moyens que l'on obtient en formant la moyenne des effets à l'entrée du fluide de refroidissement et des effets à-l'extrémité de sortie du fluide de refroidissement. De préférence, lorsque plusieurs conduites sont placées à l'intérieur de l'ensemble seuil 30, le fluide de refroidissement y circule en sens oppo- sés, ce qui égalise davantage encore les températures de fonc- tionnement. Dans la pratique de la présente invention, la partie médiane du seuil est refroidie à une température de fonction- nement de partie médiane qui est inférieure à la température du verre dans la régibn médiane dans une mesure qui dépasse celle dans laquelle latempérature moyenne de fonctionnement des parties bordantes est inférieure à la température du verre dans les parties bordantes. Les températures du verre peuvent être déterminées d'une quelconque manière uniforme: par exem- ple, les températures de surface supérieure à chaque endroit considéré, ou en un point uniforme quelconque dans l'épaisseur du courant de verre en fusion. De même, les températures de fonctionnement du seuil seront déterminées de manière uniforme, par exemple au niveau de la surface de support 31 ou en quelque endroit uniforme à l'intérieur de l'ensemble seuil 30. L'appli- cation de la présente invention diminue l'érosion non uniforme du seuil et, en.outre, tend à aplatir le profil transversal de température du courant de verre en. fusion qui coule sur celui- ci. Bien que cela ne limite pas l'invention, il peut être préférable que la température de fonctionnement de la partie médiane de la surface de support 31 soit maintenue pratiquement égale à la température moyenne de fonctionnement des parties bordantes ou, selon une autre disposition possible, la tempé- rature de fonctionnement de la partie médiane peut être mainte- nue au-dessous de la température moyenne de fonctionnement des parties bordantes. Comme on peut s'en rendre compte, la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation particulières ici décrites. REVENDICATIONS ____ _________ 1. Procédé de fabrication du verre, dans lequel un cou- rant de verre en fusion, provenant d'un four de verrerie (10), est délivré à l'extrémité d'entrée d'un dispositif de formage du verre (12) en passant par dessus un seuil (30) de matière réfractaire monté transversalement, caractérisé par le perfec- tionnement consistant à refroidir sélectivement le seuil (30) de matière réfractaire le long de sa direction perpendiculaire à l'écoulement du courant de verre en fusion, afin de maîtriser le profil de température d'une extrémité à l'autre de ce seuil pour améliorer les caractéristiques d'usure de ce dernier. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'opération de refroidissement sélectif consiste à refroidir les parties médianes du seuil de matière réfractaire dans une mesure qui dépasse le refroidissement des parties bordantes du seuil de matière réfractaire. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'opération de refroidissement sélectif est effectuée de manière à établir un profil de température pratiquement unifor- me sur la longueur du seuil de matière réfractaire. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'opération de refroidissement sélectif est effectuée de manière à établir, dans les parties médianes du seuil de matière réfractaire, une température qui est plus basse que la tempéra- ture des parties bordantes de ce seuil de matière réfractaire. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'opération de refroidissement sélectif est effectuée de manière à établir une température de fonctionnement des parties bordantes qui est plus haute que la température de dévitrifi- - 15 - cation du courant de verre en fusion. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'opération de refroidissement sélectif est effectuée de manière à refroidir les parties médianes du seuil de matière réfractaire à une température de fonctionnement qui est appro- ximativement égale à la température de dévitrification du cou- rant de verre en fusion. 7. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'opération consistant à chauffer les parties bordantes du seuil de matière réfractaire. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'opération de refroidissement sélectif est effectuée de manière à refroidir les parties médianes du seuil de matière réfractaire à une-température de fonctionnement qui est appro- ximativement égale à la température de dévitrification du courant de verre en fusion. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le seuil de matière réfractaire comprend un corps à travers lequel au moins une cavité de forme allongée (60) s'étend per- pendiculairement à l'écoulement du courant de verre en fusion, et au moins une conduite (64) s'étendant à travers ladite cavi- té, et en ce qu'il comprend en outre les opérations consistant à faire passer un fluide de refroidissement à travers ladite conduite et à isoler thermiquement, de manière sélective, des parties de cette conduite par rapport au corps du seuil de matière réfractaire. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'opération d'isolation thermique sélective consiste à isoler thermiquement les parties d'extrémité de la conduite dans une mesure supérieure à l'isolation thermique de la partie médiane de la conduite. il. Procédé de lutte contre l'érosion d'un seuil de matière réfractaire de forme allongée, par dessus lequel un courant de verre en fusion coule dans une direction perpendicu- laire à l'axe longitudinal du seuil de matière réfractaire lors de sa distribution à une chambre de formage du verre à partir d'un four de verrerie, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à refroidir la partie médiane du seuil (30) de matière réfractaire à une première température de fonc- tionnement inférieure dans une première mesure prédéterminée à la température du courant de verre en fusion qui coule direc- tement par dessus cette partie médiane, tout en conditionnant thermiquement les parties bordantes du seuil de matière réfrac- taire à une seconde température de fonctionnement inférieure dans une seconde mesure prédéterminée à la température du cou- rant de verre en fusion qui coule directement par dessus ces parties bordantes, ladite première mesure prédéterminée étant plus grande que ladite seconde mesure prédéterminée. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la première température de fonctionnement est approxima- tivement égale à la seconde température de fonctionnement. 13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la première température de fonctionnement est inférieure à la seconde température de fonctionnement. 14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que la seconde température de fonctionnement est plus élevée par la température de dévitrification du courant de verre en fusion. 15. Seuil de matière réfractaire, présentant un axe lon- gitudinal qui s'étend perpendiculairement à un courant de verre en fusion qui est délivré par dessus lui à une chambre de formage du verre à partir d'un four de verrerie, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour refroidir préférentielles ment la partie médiane dans le sens de la longueur du seuil de matière réfractaire, afin de contrôler le profil de tempéra- ture le long dudit axe longitudinal. 16. Seuil de matière réfractaire selon la revendication 15, caractérisé en ce que les moyens de refroidissement préfé- rentiel comprennent des moyens pour refroidir à un premier taux la partie médiane, dans le sens de la longueur, du seuil de matière réfractaire, et des moyens pour refroidir à un second taux les parties d'extrémité du seuil de matière réfractaire. 17. Seuil de matière réfractaire selon la revendication ou 16, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un corps de forme allongée qui s'étend perpendiculairement au courant de verre en fusion, ce corps étant traversé dans le sens de la longueur par au moins une cavité, au moins une conduite qui s'étend à travers cette cavité, des moyens pour faire passer un fluide de refroidissement à travers cette conduite, et des moyens pour isoler therniquement, de manière sélective, la conduite par rapport au corps du seuil de matière réfractaire. 18. Seuil de matière réfractaire selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des moyens pour chauffer les parties bordantes du seuil de matière réfractaire.