Brevet FR2499894A1 — publié le 19820820

La présente invention concerne les dispositifs pour l'usinage de pièces par vibrations. Les dispositifs revendiqués sont utilisés pour la rectification, le polissage, le durcissement des surfaces, l'arrondissement des arêtes des pièces par vibrations au moyen d'une matière d'usinage divisée susceptible d'éeoule- ment, avec emploi de liquides, pattes, suspensions, ou bien sans utilisation de ceux-ci (par un procédé secl Il est plus efficace d'utiliser la présente invention pour l'usinage de pièces de petites dimensions dans la construction d'outils, les constructions mécaniques, l'électrotechnique, ainsi que dans la production d'articles do bi3outerie. A l'heure actuelle, la production industrielle est caractérisée par la fabrication en grandes séries de pièces et de machines0 Dans ces conditions, les dispositifs vibrants ont trouvé une large application dans l'usinage de pièces par une entière divisée susceptible d'écoulement, par exemple par granules abrasifs. Les dispositifs vibrants comportant une chambre d'amortissement horizontale à fond arrondi, lise en oscillations giratoires dans un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal de la chambre, sont les plus fréquenent utilisée. Avant l'usinage, la chambre est remplie d'une matière d'usinage, par exemple de granules abrasifs et d'une grande quantité de pièces à usiner.Quand la chambre est lise en oscillations circulaires, la masse dont elle est chargée reçoit un mouvement giratoire dans le plan des oscillations t, gracie au frottement , les surfaces des pièces sont usinées par les granules abrasifs0 L'usinage se fait à l'aide de granules secs ou bin avec des granules et un liquide spécial. Dans le cas de pièces rigides et de pièces dont l'état de surface doit satisfaire à des exigences peu sévères, ces installations donnent un bon résultat technologique et un rendement élevé. Cependant, dans ces installations, l'usinage de pièces fragiles ou peu rigides, ou bien de pièces dont l'état de surface doit satisfaire à des exigences très élevées, provoque par suite de leurs collisions, des cassures sur les bords et les surfaces, des enfonçures et une déformation des pièces. Tout cela aboutit à de grandes quantités de rebuts ou rend impossible l'utilisation de ce processus hautement efficace. On connaît aussi des dispositifs vibrants utilisés pour l'usinage de pièces en grandes séries par un abrasif à l'état divisé, l'organe de travail desquels est réalisé sous forme d'un tore clos ou d'une spire de sirale à fond arrondi, montés horizontalement sur des appuis élastiques. Les vibrations sont produites dans ceux-ci par des vibrateurs à inertie montés verticalement (générateurs de vibrations à balourds placés sur les queues de l'arbre et décalés d'un angle déterminé . Dans ces installations, on introduit les granules abrasifs et la masse de pièces, qui, sous l'action des vibrations, circulent le long de l'organe de travail en effectuant simultanément une circulation circulaire dans le plan de la section transversale de l'organe de travail. Ces installations fonctionnent d'une manière analogue à celles décrites ci-dessus. Les conditions plus sévères auxquelles doivent satisfaire l'état de surface et les dimensions des articles et des pièces utilisés dans la technique, et l'apparition d'un grand nombre de pièces fragiles ou aJourées, ont nécessité la création de dipositifs prévenant la collision des pièces pendant l'usinage par vibrations. Pendant de longues années, les dispositifs décrits ont trouvé application dans l'industrie, les rebuts résultant du principe mame de l'usinage de pièces en grandes séries étant alors considérés comme tout à fait naturels. On a tenté de réduire les rebuts en diminuant le volume des chambres, en réduisant les paramètres des vibrations ou bien en diminuant le nombre relatif de pièces introduites > mais toutes ces tentatives ont abouti à une diminution du rendement de la machine. Dans certains cas, par exemple lors de l'usinage, par des abrasifs divisés, de plaques en alliages durs pour la coupe de métaux, la diminution des paramètres des vibrations a provoqué la séparation du mélange granules-pièces en deux couches. Ces dernières années, on a créé des dispositifs vibrants à action continue pour l'usinage de surfaces de pièces qui comportent une chambre amortie, à fond arrondi, à l'intérieur de laquelle sont placées des cloisons mobiles partageant son creux en plusieurs compartiments. Ces cloisons sont fixées sur des moyens de soutien et peuvent se déplacer con3ointeaent avec ceux-ci le long de la chambre et son contenu0 Ladite chambre peut avoir une forme annulaire et être montée horizontaleient,ou bien sous forme d'un corps cylindrique rectiligne à axe horizontal.Les moyens de soutien des cloisons peuvent eux aussi être exécutés soit sous forme d'un carrousel, soit sous forme d'un transporteur à raclettes, respectivement. Lors de l'usinage dans ces dispositifs, on verse dans la chambre une matière d 'usinage jusqu'à un niveau déterminé0 Les cloisons sont immergées dans la matière d'usinage en foraant un certain nombre de compartiments issol6s. Ayant appliqué les vibrations, on met en mouvement lesdits moyens de soutien conJointement avec les cloisons le long de la chambre, et on introduit une pièce dans chaque compartiment formé entre les paires de cloisons successives. Pendant que la pièce se déplace à travers la chambre de travail à partir de l'endroit où elle a été introduite Jusqutà l'endroit de son déchargement, elle sibit le cycle d'usinage sans heurter les autres pièces. Cependant, ces installations sont compliquées au point de vue cinéntique, car elles comportent un grand nombre d'articulations mobiles. Dans ces installations , il est difficile de bloquer les pièces dans une position déterminée pendant l'usinage et d'effectuer un usinage sélectif de certaines parties des pièces du fait que les cloisons sont réalisées mobiles dans le plan vertical et que, parfois, elles sont mobiles en rotation. Le dispositif connu le plus proche de celui de l'invention comporte une plaque fixée à l'aide de ressorts à un chassies, Des supports creux dans lesquels sont placés des réservoirs sont disposés sur la partie supérieure de la plaque. Un moteur électrique avec une masse excentrique sur son arbre (générateur de vibrations) est monté au centre de la plaque. Chaque réservoir est chargé de quelques morceaux de matériau à rectifier, de granules abrasifs, d'une poudre à meuler et d'une quantité minimale d'eau. Pendant la rotation de l'arbre du moteur électrique, la plaque et les réservoirs oscillent dans un plan horizontal en réalisant ainsi la rectification des surfaces des morceaux à rectifier par les granules abrasifs et la poudre à meuler. Ce dispositif est utilisé pour l'usinage de séries relativement petites de pièces, par exemple de dizaines de pièces par charge. En cas d'utilisation de ce dispositif pour la production en grandes séries, de l'ordre de centaines de milliers et même de millions de pièces par an, ces dispositifs deviennent très encombrants et de fabrication relativement compliquée,car ils nécessitent une fixation individuelle de chaque support sur la plaque. En même temps, leur utilisation devient difficile, car il faut retirer chaque réservoir du support à la fin de chaque cycle d'usinage pour le décharger des pièces. La channe cinématique de ces dispositifs est relativement compliquée, ce qui rend difficile son utilisation et diminue , par conséquent, le rendement. On s'est donc proposé de mettre au point un dispositif pour l'usinage de pièces par vibrations, dans lequel les réservoirs seraient réalisés de telle façon que, tout en étant relativement simple et technologiquement facile à fabriquer, le dispositif serait d'un emploi relativement simple et d'une productM élevée. Ce problème est résolu à l'aide d'un dispositif pour l'usinage de pièces par vibrations, dans lequel, sur un chtssis monté sur des appuis élastiques, sont fixés un générateur de vibrations dudit châssis et des réservoirs recevant les pièces à usiner et la matière d'usinage, caractérisé,suivant l'invention, en ce qu'au moins un plateau est disposé sur le ch8ssis, et en ce que les réservoirs sont réalisés sous forme d'un grand nombre d'alvéoles pratiqués dans ledit plateau, commensurables avec les dimensions des articles à usiner. Il est avantageux d'assembler en piles plusieurs plateaux dans lesquels sont pratiqués lesdits alvéoles. Ceci permet d'augaenter la quantité de pièces introduites en une seule fois dans le dispositif, en utilisant les plateaux à la fois on tant qu'éléments de construction permettant d'isoler totalement les alvéoldes l'un de l'autre et prévenant l'éjection de la matière d'usinage hors des alvéoles et comme éléments empêchant la poussière et les éclaboussures de liquide de pénétrer dans l'espace environnant et diminuant le bruit produit dans les alvéoles des plateaux voisins. Il est possible de réaliser les alvéoles sur une face de chaque plateau et d'assembler les plateaux en une pile de sorte que les alvéoles soient orientés dans un même sens. Cette construction permet' de réaliser un nombre maximal d'alvéoles0 Il est avantageux de pratiquer, dans chaque plateau de la pile, au moins sur l'une de ses faces, des canaux reliés aux alvéoles et mis en commication avec au moins un canal ménagé dans les plateaux de la pile, avec un dispositif aspirateur. Ceci permet d'effectuer l'aspiration de la poussière des alvéoles d'une manière efficace et de prévenir ainsi la pollution du milieu environnant et d'améliorer, par conséquent, l'hygiène du travail. Il n'est pas moins avantageux de réaliser sur chaque plateau de la pile, sur au moins l'une de ses faces, une cavité réaliste suivant toute soute sa surface, reliant les alvéoles entre eux et lise en communication avec le dispositif aspirateur par au moins un canal pratiqué dans les plateaux de la pile. Une telle réalisation de l'évacuatoon de la poussière permet de faciliter la fabrication des plateaux et d'assurer une évacuation indépendante de la poussière de chaque alvéole. Il est avantageux de pratiquer des orifices dans chaque plateau, de réaliser les alvéoles sous forme de bottiers et de placer ces derniers dans lesdits orifices. Une telle construction des alvéoles permet de les remplacer en cas d'usure. Il est possible de monter dans les canaux,à l'endroit où ils se relient aux alvéoles, des grilles empêchant l'éjection des particules de matière d'usinage hors des alvéoles. Ceci permet de conserver dans les alvéoles des particules de dimension voulue de matière d'usinage, après avoir évacué la fraction de boue. Pour prévenir l'éJection des particules de matière d'usinage, il est possible de rétrécir les canaux à l'endroit où ils se relient aux alvéoles. Cette solution est la plus avantageuse du point de vue de la technologie du formage des plateaux. Pour prévenir l'éjection des particules de matière d'usinage, il est avantageux de rétrécir la cavité ménagée suivant toute la surface du plateau aux endroits où elle communique avec les alvéoles. Cette solution est facile à réaliser et permet de débarrasser la partie rétrécie des particules coincées de matière d'usinage lors du désassemblage de la pile. Il est possible de pratiquer les alvéoles de chaque plateau dans sa face adjacente au plateau voisin, de façon que, dans la pile assemblée, les alvéoles coïncident par leurs entrées ouvertes, et de disposer, entre les plateaux voisins , des joints à orifices quelque peu plus grands que la dimension maximale des particules de matière d'usinage, mais plus petits que la dimension de la pièce à usiner. Une telle conception permet de séparer les pièces de la matière d'usinage d'une manière très simple à la fin du processus d'usinage, en renversant la pile et en la secouant. Ceci fait, on peut introduire à nouveau des pièces dans les alvéoles remplis de matière d'usinage lors du retournement de la pile. Il est avantageux de disposer coaxialement les alvéoles pratiqués sur les faces opposées du plateau. Cette conception permet d'unitir tous les plateaux intermédiaires. Il est possible de disposer en quinconce les alvéoles pratiqués dans les faces opposées du plateau. Ceci permet de disposer dans la pile un nombre maximal d'alvéoles, en cas d'utilisation d'alvéoles à partie d'entrée élargie. Il est avantageux de réaliser, dans chaque plateau, du ccté opposé à l'emplaceient des alvéoles, des cavités ouvertes coaxiales à ceux-ci et de disposer entre les plateaux voisins de la pile des Joints dans lesquels sont prévus des orifices quelque peu plus grandsrilela dimension des particules de matière d'usinage, mais plus petits que la dimension de la pièce à usiner. Une telle réalisation permet d'effectuer la séparation des pièces usinées de la matière d'usinage en renversant la pile, et de disposer dans les plateaux un nombre maximal d'alvéoles actifs. Il est possible de prévoir , sur les deux faces du joint, dessaillies annulaires , en plaçant les saillies réalisées sur une face du joint dans les cavités des alvéoles d'un plateau, et les saillies pratiquées sur la face opposée du Joint et ayant une forme conique, dans les cavités ouvertes du plateau voisin. Cette réalisation constructive du joint permet de l'utiliser en tant que dispositif de chargement pour les pièces à usiner en les plaçant et en les bloquant dans la cavité formée par la saillie annulaire disposée sur l'une de ses faces. Les saillies annulaires disposées sur la face opposée du joint permet d'effectuer le déplacement de la matière d'usinage lors du retournement de la pile vers le milieu de l'alvéole. Il est possible de réaliser des alvéoles qui, vus en plan, ont une forme rectangulaire. Ces alvéoles sont utilisés en cas d'usinage de pièces plates. Grtce à cette solution, il est possible d'augmenter le nombre d'alvéoles pratiqués dans le plateau et d'augmenter par conséquent le rendement du dispositif. Il est possible de réaliser dans chaque alvéole, suivant ses génératrices, des orifices en fente qui se rqgprochent au milieu du fond du bottier. Gracie à cet alvéole, il est possible de séparer d'une manière efficace la fraction de boue formée dans l'alvéole pendant l'usinage et de débarrasser d'une manière simple les orifices en fente des particules restées de matière d'usinage. Le dispositif pour l'usinage de pièces par vibrations, exécuté selon l'inventisn, est caractérisé par une conception relativement simple, une technologie facile de fabrication et une bonne fiabilité en service. Il permet d'obtenir une haute qualité des pièces usinées, le rendement étant relativement élevé. De plus, le dispositif revendiqué ne produit pas un bruit sensible, ne pollue pas le milieu environnant et améliore, par conséquent, la capacité de travail du personnel préposé. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description suivante de différents modes non limitatifs de réalisation de la présente invention, en se référant aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 représente d'une manière schématique un dispositif pour l'usinage de pièces par vibrations (vue de caté avec arrachements partiels); - la figure 2 est une vue schématique d'un plateau à alvéoles et à canaux (vue en plan jusqu'à l'axe de symétrie et vue d'en bas jusqu'à l'axe de symétri; - la figure 3représente un plateau à alvéoles et cavité (en coupe longitudinale); - la figure 4 représente une vue en plan du plateau de la figure 3; - la figure 5 est une vue en coupe suivant la ligne T-V de la figure 4;; - la figure 6 représente une pile de plateaux alvéoles orientés dans un même sens; - la figure 7 représente une partie d'un plateau à alvéoles et une grille montée dansun canal; - la figure 8 est une vue suivant la flèche A de la figure 7; - la figure 9 représente une partie du plateau dans lequel est placé un alvéole, et une grille exécutée dans les bords rabattus de l'alvéole; - la figure 10 est une vue en plan du plateau de la figure 9; - la figure 11 représente une partie du plateau avec un alvéole et un canal rétréci; - la figure 12 est une vue en plan de la partie du plateau représentée sur la figure Il; - la figure 13 représente une partie d'une pile de plateaux avec des cavités rétrécies à l'endroit où elles se relient au creux de l'alvéole réalisé avec un fond arrondi;; - la figure 14 est une vue similaire à celle de la figure 13, mais dans laquelle les alvéoles sont exécutés avec un fond plat; - la figure 15 montre un dispositif pour l'usinage de pièces par vibrations dans lequel les alvéoles sont disposés en quinconce; - la figure 16 représente une pile composée de plateaux dans lesquels les alvéoles sont disposés coaxialement sur les faces opposées du plateau; - la figure 17 représentê une pile de plateaux dans lesquels les alvéoles sont exécutés sous forme de bottiers dont les cavités sont ouvertes; - la figure 18 est une vue suivant la flèche 3 de la figure 17; - la figure 19 est une vue en plan d'un plateau dans lequel les alvéoles sont de forme rectangulaire; - la figure 20 représente un alvéole exécuté sous forme d'un bottier avec des orifices en fente (vue de côté);; - la figure 21 est une vue en plan de l'alvéole de la figure 20. Le dispositif représenté sur la figure 1 comporte un châssis d'appui 1 et un châssis 3 reposant sur des appuis élastiques 2. Le générateur de vibrations 4 (vibrateur à inertie) est fixé au chassies 3, au centre de gravité de ce chassies, pour assurer une amplitude identique et une forme analogue des vibrations en tous les points. Des plaques 5 sont fixées sur le châssis 3 symétriquement par rapport an vibrateur 4. Dans ces plaques sont placés des réservoirs orientés d'une manière analogue et constituant une plura-- lité d'alvéoles 6 dans lesquels sont introduites des pièces à usiner na1" et une matière d'usinage "b".Les dimensions des-alvéoles 6 sont commensurables avec les dimensions des pièces à usiner pour qu'on puisse disposer un nombre maximal de celles-ci dans les plaques 5. Les plaques 5 sont assemblées en piles "C" et "D". Les piles "C" et "D" sont disposées d'une manière symétrique par rapport au vibrateur 4 et sont de conception identique . Pour cette raison, tout ce qui sera décrit pour les plaques de la pile nc" se rapporte également aux plaques de la pile Dn. Dans la. pile "C", les plaques 5 sont disposées l'une sur l'autre. La pile "C" repose sur une plaque de soutien 7 et est fermée d'en haut par un couvercle 8. La pile "C" avec son couvercle 8 sont serrés contre la plaque de soutien 7 à l'aide d'un organe de serrage 9 qui assure une fiabilité suffisante et une fixation rapide de l'ensemble. En tant que dispositifs de serrage pour la fixation des piles, il est également possible d'utiliser des vérins hydrauliques, pneumatiques, des serre-joints à excentrique, des coussins pneumatiques et d'autres moyens connus appropriés. Dans la plaque de soutien 7, est fixée une soupape à ressort 10 avec un tube 11 qui est relié à son tour, en cas d'utilisation du dispositif pour ltévaúation de la fraction de boue, par un tuyauflexible(non représenté) à un dispositif aspirateur d'air (non représenté), par exemple à un ventilateur ou une pompe à vide. Par son estr4xité la soupape 10 est engagée dans un canal vertical 2 pratiqué dans les plaques 5 de la pile "C", qui est mis en communication, par l'intermédiaire des canaux 13 prévus dans la plaque 5, avec le creux des alvéoles 6. Des canaux 13a sont ménagés sur la face opposée de la plaque 5. En faisant communiquer en série entre eux les alvéoles 6, les canaux 13 et 13a débouchent sur la surface en bout des plaques 5 en assurant ainsi l'aspiration de l'air de l'extérieur de la pile. Pour l'évacuation de la fraction de boue, il est possible de pratiquer dans la plaque 14 (figures 3, 4, 5), suivant toute sa surface, une cavité 15 reliant les alvéoles 16, à travers des canaux verticaux 17 (figures 4,5), à la cavité 15a pratiquée sur la face opposée du plateau. Ainsi, les alvéoles 16 sont mis en communication, par les canaux 17 ménagés dans les plaques 14 de la pile, avec le dispositif aspirateur (non représenté). Au cas où il est nécessaire de laver les alvéoles 16 (figure 6) avec un liquide , on réalise sur le côté supérieur des plaques 18 de, la pile "E", des cavités 19 qui sont reliées successivement en un système unique à l'aide de canaux verticaux 20. Ces canaux sont disposés dans les côtés opposés des plaques voisines 18. Une tubulure 22, par laquelle est amené un liquide de lavage, est logée dans le couvercle 21,tandis qu'une tubulure 24, à travers laquelle ce liquide est évacué, est placée dans le plateau de soutien 23. Pour permettre le remplacement des alvéoles 25 usés (figure 7), on fabrique les alvéoles sous forme de bottiers désignés par le mtme chiffre de référence et on prévoit des orifices débouchants 27 recevant lesdits alvéoles dans la plaque 26. Des grilles 29 servant a prévenir l'éjection des particules de matière d'usinage hors de l'alvéole 25 sont montées dans des canaux 28 aux endroits où ils communiquent avec les alvéoles 25. il est aussi possible de monter des grilles analogues dans les canaux 13 (figure 2) en amont des alvéoles 5. La grille 30 (figures 9 et 10) peut être exécutée dans le canal 28 sous forme d'entailles 31 sur le bord 32 du bottier 25a. D'une manière analogue, il est possible de réaliser des grilles sous forme de fentes verticales directement dans les canaux des plaques,en amont des alvéoles au cours du formage des plateaux. Encore une autre variante de protection contre l'éjection des particules de matière d'usinage hors des alvéoles, vers les canaux, estillustrée sur les figures Il et 12, selon laquelle on a réalisé un rétrécissement 34 dans le canal 33 en pratiquant une rainure horizontale sur le bord 35 du bottier 25b. il est aussi possible de réaliser ce rétrécissement directement dans le canal 33 lui-même pendant le formage de la plaque 26. Sur les figures 13 et 14, on a montré un rétrécis sement n S n en amont des alvéoles 36 dans les cavités 37 pratiquées suivant toute la surface du plateau 38. Les alvéoles 36 sont exécutés sous forme de bottiers désignés par le même chiffre de référence 36. La figure 13 représente les plateaux 38 dans la partie inférieure desquels sont pratiquées des cavités 37. On obtient le rétrécissement en disposant le bord du bottier 36 dans la cavité 37 et en déplaçant le bottier 36 disposé dans le plateau supérieur 38 vers l'intérieur du bottier 36, disposé dans le plateau inférieur 38. Les bottiers 36 sont réalisés avec un fond arrondi. La figure 14 illustre un exemple de formation du rétrécissement n S n dans la cavité 37 du plateau 39 pour les bottiers 40 à fond plat; dans ce cas, le bottier supérieur 40 est dégagé dans la cavité 37 et monté avec un jeu I S n par rapport au bottier inférieur 40. Pour séparer les pièces usinées Ra de la matière d'usinage, on a réalisé des alvéoles 41 (figure 15), 41a dans chaque plateau 42, 43, dans leur côté adjacent au plateau voisine manière que, dans la pile 'F' assemblée de plateaux 42, 43, les alvéoles 41 et 41a coïncident par leurs entrées ouvertes. Des joints 44 à orifices 44a sont lis entre les plateaux voisins 42-43, 43-43.Le diamètre de ces orifices est quelque peu supérieur à la dimension maximale des particules de matière d'usinage, mais quelque peu inférieur à la dimension de la pièce à usiner "jazz Pour le reste, le dispositif d'usinage par vibrations est analogue au dispositif représenté sur la figure I et les éléments communs sont désignés par les mimes chiffres de référence. Les alvéoles 41 et 41a pratiqués sur les faces oppo sées d'un plateau 43 sont disposés en quinconce pour la réalisation d'un nombre maximal de ces alvéoles dans le plateau 43 en cas d'utilisation des alvéoles 41, 41a avec une entrée évasée. La figure 16 montre une pile "G" composée de plateaux 45, 46 dans lesquels les alvéoles 47, 47a sont réalisés sur les faces des plateaux 45 et 46 qui sont adjacentes l'une à l'autre. Dans ce cas, les alvéoles 47 et 47a ménagés sur les faces opposées des plateaux 46 sont disposés coaxialement pour assurer l'unification de ces plateaux pendant leur fabrication et faciliter leur assemblage en piles 'G" Dans la pile G" , pour diminuer sa hauteur, les plateaux 45 sont réalisés en une rangée0 Des joint 48 à orifices 49/servant à séparer les pièces à usiner de la matière d'usinage, sont disposés entre les plateaux. Dans chaque plateau 50 (figuroeî7, 18) de la pile "G", les alvéoles 51 sont réalisés sous forme de bottiers, sont disposés coaxialement et orientés dans un même sens. Dans chacun de ces plateaux, dans sa face opposée à celle où se trouvent les alvéoles 51, sont pratiquées des cavités ouvertes 52 coaxiales auxdits alvéoles et destinées à recevoir la matière d'usinage pendant le processus de déchargement des pièces usinées. Des joints 53 à orifices 54 pour le passage des particules de matière d'usinage sont disposés entre les plateaux voisins. Sur chaque joint 53, dans ses deux faces, on a prévu des saillies annulaires 55 et 56. Les saillies 55 sont. réalisées de sorte qu'elles s'engagent dans la cavité de l'alvéole 51, tandis que les saillies 56 ont une forme intérieure conique et sont disposées dans les cavités ouvertes 52 du plateau 50 voisin. La saillie 55 et le joint 53 forment une enceinte 57 dans laquelle sont placées des pièces à usiner pendant le chargement. Il est possible de réaliser les saillies sur le joint 53 entrant dans les cayités des alvéoles 51 selon une autre forme en fonction de la forme de la pièce à usiner, par exemple sous forme d'une tige, en cas de pièces annulaires, ou d'ailettes disposées parallèlement en cas de pièces rectangulaires. La saillie 56 et le joint 53 forment une enceinte 58 de forme conique pour que la matière d'usinage puisse se déplacer facilement vers son milieu et revienne plus vite dans l'alvéole 51. En plan, il est possible de réaliser ronds les alvéoles 16 (figure 6) ou 25 (figure 1Q. Les alvéoles 59 (figure 19) du plateau 60 sont réalisés rectangulaires avec n'importe quel rapport des côtés. Dans le plateau 60, les alvéoles 59 rectangulaires sont exécutés,en plan, sous forme de fentes étroites à l'intérieur desquelles sont placées les pièces "jazz Cette construction est préférable en cas d'usinage de pièces plates. On oriente ces alvéoles dans le plateau dans des plans parallèles au plan des vibrations du dispositif. En cas d'usinage de pièces plates, pour prévenir le collage aux parois en bout des alvéoles 59 parallèles au plan des vibrations, on y réalise des saillies ponctuelles ou linéaires (non représentées).Il est possible de réaliser les saillies (non représentées) à l'intérieur des alvéoles sur les autres parois pour la fixation des pièces à usiner dans une position déterminée. Pour faciliter la séparation des fractions de boue pendant le travail, on propose d'utiliser des alvéoles amovibles 61 (figures 20, 21). Chaque alvéole 61 est exécuté alors sous forme d'un bottier suivant les génératrices duquel sont prévus des orifices en fente 62 qui se rapprochent au milieu du fond du bottier 61, en formant dans celui-ci des pétales isolés 63 fixés en porte-à-faux en haut du bottier 61. Des saillies 64 limitant le serrage des orifices en fente 62 sont prévues à la partie inférieure des orifices en fente 62. La largeur des orifices en fente 62 et la hauteur des saillies 64 sont choisies de manière à laisser passer les fractions de boue et arrêter les particules de matière d'usinage utiles pour le processus d'ussinago. Les plateaux conformes à l'invention peuvent être fabriqués à partir de différentes matières plastiques résistantes aux chocs et à l'usure, de mousseR plastiques, de métaux et d'alliages légers, de bois. Les bottiers peuvent être fabriqués en matières plastiques, en caoutchouc résistant à l'usure. Les joints entre les plateaux peuvent être fabriqués en matières plastiques, en caoutchouc, en alliages légers. Le dispositif pour l'usinage par vibrations fonctionne de la manière suivante. Le dispositif illustré sur la figure 1 fonctionne de la manière suivante. Dans les alvéoles 6 du plateau 5 on dispose des pièces "a1, une par une et on verse une matière d'usinage "b", par exemple des granules abrasifs. Les plateaux 5 sont placés sur le plateau de soutien 7 du châssis et sont serrés par le couvercle 8 à l'aide de l'organe de serrage 9. Quand le vibrateur à inertie 4 est enclenché, le chassies 3 sur lequel sont fixés les plateaux 5 commence à osciller suivant une trajectoire annulaire dans des plans perpendiculaires à 11axe de rotation de l'arbre du vibrateur à inertie 4. Sous l'action des vibrations, les granules abrasifs et les pièces se trouvant dans les alvéoles 6 se déplacent dans la direction circulaire. L'usinage des surfaces des pièces "a1 n est assuré par les collisions entre les granules abrasifs et les pièces. Pendant l'usinage par-vibrations, on effectue l'évacuation de l'air de la pile de plateaux 5. En conséquence, l'air est aspiré de l'extérieur des plateaux de la pile, passe par les canaux 13 à travers les alvéoles 6 et arrive ensuite dans le canal 12 d'où il parvient par le canal 10 dans le tube 11. Le courant d'air évacué des alvéoles entraine la poussière dégagée dans les alvéoles à la suite du frottement de l'abrasif et l'amène dans un dispositif capteur de poussière (non représenté). Du fait que les canaux 13 passent directement à travers les alvéoles 6, il est possible d'assurer de hautes vitesses d'écoulement de l'air à travers les alvéoles et d'évacuer ainsi de ceux-ci la partie de l'abrasif formant une boue. En même temps, la dépression créée dans les alvéoles 6 pendant l'aspiration de l'air assure l'élimination de la poussière d'abrasif aux endroits d'assemblage entre les plateaux 5. A la fin du cycle d'usinage, on désassemble la pile "C" de plateaux 5, on retire les pièces des alvéoles 6 et on charge ceux-ci d'une nouvelle série de pièces. En cas de nécessité d'usinage de pièces d'un nouveau type et d'autres dimensions, on monte dans le dispositif une pile de plateaux dont les alvéoles sont d'une autre forme et d'autres dimensions. il s'ensuit que le réglage du dispositif pour l'usinage d'autres types de pièces ne nécessite aucune dépense supplémentaire de main d'oeuvre, et est assuré par assemblage d'un jeu de plateaux à alvéoles de dimensions et de formes différentes. Au fur et à mesure que les granules abrasifs s'usent, on ajoute des granules frais dans les alvéoles 6. A l'aide des grilles 29 ou 30 montées dans les canaux 28, et des rétrécissements 34 prévus dans les canaux 33, on prévient l'éjection des granules abrasifs utiles des alvéoles pendant l'évacuation des fractions de la poussière d'abrasif. En cas d'usinage de pièces effectué dans les plateaux 14 montrés sur les figures 3, 4 et 5, l'usinage se déroule d'une manière analogue au cas décrit ci-dessus. En cas d'utilisation de ces plateaux , l'air évacué de la pile pénètre à travers les défauts d'étanchéité entre les plateaux 14, circule à travers les cavités 15 en entrainant la poussière dégagée des alvéoles 16 et arrive par les canaux verticaux 17 dans le plateau inférieur (non représenté), d'où il est véhiculé dans le dispositif aspirateur. Pour prévenir l'éjection des granules abrasifs de dimension requise hors des alvéoles 16, on a recours au rétrécisse ment " # " des cavités 37 aux endroits où ils communiquent avec les alvéoles 36. Pendant le fonctionnement du dispositif', les granules abrasifs se heurtent contre le fond des bottiers 36 et 40, et la dimension du rétrécissement M d au choisie aupréalable enh bo$lers et inférieurs 36 (40) empêche leur pénétration dans lescattés37J > ns ce cas, l'évacuation de l'air et de la poussière vers les cavités 37 s'effectue de chaque alvéole indépendamment.Pendant le désassemblage de la pile, au cours de l'enlèvement des pièces, les rétrécissements " " entre les bottiers coaxiaux 36 (40) sont débarrassés des particules d'abrasif accumulées. Dans le dispositif illustré sur la figure 6, on réalise l'usinage des pièces au moyen de granules abrasifs avec utilisation d'un liquide de lavage. Au cours de l'usinage des pièces, le liquide arrive successivement par la tubulure 22 dans une cavité 19 du plateau inférieur 18, puis, par les canaux 20, dans la cavité 19 du plateau 18 sous-Jacent, et ainsi de suite jusqu'au tout dernier plateau 23. Pendant que le liquide circule à travers les cavités 19, il remplir les alvéoles 16 et entrasse hors de ceux-ci les fractions de boue d'abrasif pendant l'usinage. Le dispositif montré sur la figure 15 est assemblé de la manière suivante. La pile "F" étant désassemblée, on introduit des pièces et des granules abrasifs dans les alvéoles 41a orientés vers le haut par leurs entrées. Ceci fait, on dispose successivement les joints 44 et les plateaux 42, 43 tout en assurant la position coaxiale des alvéoles 41 et 41a. La fixation des plateaux 42, 43 de la pile "F" et l'usinage des pièces sont effectués d'une manière analogue au cas décrit pour le dispositif représenté sur la figure 1, Le cycle d'usinage étant terminé, on bloque la pile à l'aide d'organes de serrage temporaires,en qualité desquels il est possible d'utiliser deux serre-joints faciles à déposer, munis d'axes par lesquels en soulève la pile en se servant d'un dispositif élévateur et on le retourne. Ceci-fait, on le serre de nouveau avec un organe de serrage à vis contre le châssis 3 et on met en action le vibrateur 4 pendant un bref laps de temps. Les granules abrasifs passent alors, à travers les orifices 44a, des alvéoles 41a dans les alvéoles 41, alors que les pièces restent sur les joints 44.Après cela, on déclenche le vibrateur 4 et on désassemble la pile "F". On met de côté les joints 44 avec les pièces et on introduit une nouvelle série de pièces à usiner dans les alvéoles 41 remplis d'abrasif. Pour faciliter le processus de retournement des piles "F" après l'usinage des pièces, il est possible de faire appel à des retourneurs réalisés selon des conceptions connues. L'assemblage, le désassemblage et le fonctionnement du dispositif muni d'une pile "G" de plateaux 45, 46, représenté sur la figure 16,sont analogues à ceux décrits pour le dispositif illustré sur la figure 15. La disposition coaxiale des alvéoles 47, 47a dans les plateaux 45, 46 simplifie l'assemblage de la pile "G" grâce à leur unification, et on n'a plus besoin de contrôler la coincidence des alvéoles supérieurs et inférieurs 47, 47a placés en opposition. L'assemblage, le désassemblage et le fonctionnement du dispositif muni d'une pile de plateaux 50 représentés sur les figures 17 et 18 se fait de la manière suivante. Les bottiers 51 des plateaux 50 sont chargés de granules abrasifs et de pièces. Après quoi, on assemble les plateaux 50 en pile en disposant entre eux des Joints 53. On bloque la pile de plateaux sur lechtvsis 3 et on enclenche le vibrateur 4 en réalisant ainsi l'usinage des pièces. Le cycle d'usinage terminé, on retourne la pile serrée suivant les modes qu'on vient de décrire et on la place de nouveau sur le châssis 3 en mettant en action le vibrateur 4 pendant une brève période. A la suite de ces vibrations, les granules abrasifs tombent à travers les orifices 54 des bottiers retournés 51 dans les cavités ouvertes 52, tandis que les pièces restent dans les cavités 57 du joint 53. Ceci fait, on désassemble la pile, on évacue les pièces usinées des cavités 57 et on met de nouveau les pièces à usiner dans les cavités 57. On assemble la pile de plateaux 50 en position retournée, on les serre et on les retourne en position de travail. Les pièces tombent sur le fond des bottiers vides 51 après le retournement. Ceci fait, on bloque la pile sur le cassis 3. Lors de l'application des vibrations, les granules abrasifs reviennent de nouveau à travers les orifices 54 en se déplaçant depuis les cavités ouvertes 52 dans les bottiers 51, ensuite on procède au cycle d'usinage. La forme conique des cavités 59 contribue au déplacement des granules vers leur milieu. On dispose les orifices 54 sur le joint 53 de façon que, en tout cas, au moins un orifice 54 reste non couvert par la pièce à usiner pendant le processus de séparation des granules abrasifs. Du fait que la surface de la cavité 52 à sa partie inférieure ouverte est supérieure à celle du bottier 51, on a réussi à créer dans celle-ci un volume suffisant pour la mise en place de tous les granules, en augmentant légèrement à cet effet la hauteur du plateau 50. Dans les alvéoles dont le profil en plan est rond, les pièces changent toujours de position dans l'espace pendant le processus d'usinage. On obtient ainsi un usinage régulier de leurs surfaces. Cependant, il arrive bien souvent qu'on ait besoin d'enlever seulement les arêtes des pièces plates, ou de rectifier leurs surfaces planes. Dans ce cas, on fait appel à des alvéoles dont le profil en plan est rectangulaire, étiré dans une même @@@éole 59 prend alors la forme d'une fente. Pour prévenir le coincement de 3a-p pendant l'usinage, on choisit une d!rnens'ai db largeur de l'alvéole s2péTieLToe, d'une valeur de 3 à 6 fois les dimensions des granules d'abrasif, à l'épaisseur de la pièce plate. Pendant l'usinage par vibrations dans l'alvéole en fente 59, les pièces tournent dans son plan avec de légers gauchissements. La présence, sur les parois de l'alvéole 59, de saillies parallèles au plan des vibrations, prévirent le collage des pièces, assure la présence constante de granules abrasifs dans le Jeu entre la pièce et le bottier et, par conséquent, un usinage efficace des surfaces plates et des bords des pièces. L'usinage des pièces dans le bottier 61 se fait de la manière suivante. On place le bottier 61 dans l'orifice du plateau de façon que les saillies 64 se joignent dans les orifices en fente 62. Le bottier est chargé de granules abrasifs et de pièces à usiner. Formées Pendant l'usinage par vibrations, les boues sont évacuées à travers les orifices en fente, tandis que les granules sont maintenus jusqu'à ce qu'ils diminuent jusqu'à une dimension minimale admissible inférieure à la largeur de l'orifice en fente. Ayant assuré une certaine mobilité des pétales fixés en porteà-àux à la partie supérieure du bottier 61, on a prévenu l'engorgement des orifices en fente. A l'aide de ces bottiers, il est possible d'usiner avec succès les pièces en lavant les granules abrasifs. Dans ce cas, on installe des dispositifs pulvérisant le liquide au-dessus de la rangée d'alvéoles disposés coaxialement dans la pile. Un modèle expérimental du dispositif utilisé pour l'usinage des bords de plaques en alliages durs pour la coupe de métaux sans affaitage, dont les dimensions d'encombrement sont de 10 mm à 25 mm, est caractérisé par un encombrement relativement petit (longueur - 1300 n, largeur - 60 mm, hauteur - 800 n) et assure le chargement en une seule fois de 4.000 à 2.000 pièces , respectivement. On assure dans ce cas une bonne qualité et un usinage régulier de tous les bords des pièces. Pendant son fonctionnement, le dispositif ne pollue pas le milieu environnant, tandis que la caractéristique de bruit se trouve dans les limites des normes d'hygiène établies. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. R E V E h D I C A T I O N S 1.- Dispositif pour l'usinage de pièces par vibrations, du type dans lequel, sur un ch ssis monté sur des appuis élastiques (^) est f Ye un'geerat-eur (4) de vibrations dudit châssis, et sont montés des réservoirs recevant les pièces à usiner et une matière d'usinage 'b'' caractérisé en ce qu'au moins un plateau (5) est monté sur ledit chassies et que les réservoirs sont réalisés sous forme d'une pluralité d'alvéoles (6) pratiqués dans ledit plateau et commensurables avec les dimensions des pièces à usiner "a1". 2.- Dispositif conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que plusieurs plateaux (5) dans lesquels sont pratiqués des alvéoles (6) sont assemblés en piles C et D. 3.- Dispositif conforme à l'une des revendications 1 et 2 , caractérisé en ce que, dans chaque plateau (5), les alvéoles (6) sont réalisés dans l'une de ses grandes faces et en ce que les plateaux (5) sont assembles en piles C et D de façon que les alvéoles (-6) soient orientés dans un un même sens. 4.- Dispositif conforme à l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, dans chaque plateau (5) de la pile, sont réalisés, dans au moins l'une de ses grandes faces, des canaux(13, 13a) communiquant avec les alvéoles (6) et mis en communication, par au moins un canal (12) pratiqué dans les plateaux de la pile, avec un dispositif aspirateur. 5.- Dispositif conforme à l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, au moins dans l'une des faces de chaque plateau (5), suivant toute sa surface, est ménagée une cavité t 15) reliant les alvéoles entre eux et mise en communication, par au moins un canal (17) ménagé dans les plateaux de la pile, avec le dispositif aspirateur. 6.- Dispositif conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que des orifices (27) sont pratiqués dans chaque plateau et que les alvéoles (25) sont exécutés sous forme de bottiers et montés dans lesdits orifices. 7.- Dispositif conforme à la revendication 4, caractérisé en ce que, pour prévenir l'éjection de particules de matière abrasive, des grilles (29) sont montées dans les canaux (28) à l'endroit où ils se relient aux alvéoles (2) 8.- Dispositif conforme à la revendication 4, caractérisé en ce que, pour prévenir l'éjection de matière d'usinage, les canaux (33) colportent un rétrécissement (34) à l'endroit de leur liaison avec les alvéoles. 9.- Dispositif conforme à la revendication 5, caractérisé en ce que la cavité (37) pratiquée suivant toute la surface du plateau (38), aux endroits où elle se relie aux alvéoles, comporte un rétrécissement (S) pour prévenir l'éjection de particules de matière d'usinage. 10.- Dispositif conforme à l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, dans chaque plateau (42, 43) les alvéoles sont réalisés dans sa grande face adjacente au plateau voisin, de façon que, à l'état assemblé, les alvéoles (41, 41a) coïncident par leurs entrées ouvertes, et en ce qu'on a placé entre les plateaux (42-43, 43-43) voisins, des joints (44) à orifices (44a) quelque peu plus grands que la dimension des particules de matière d'usinage, mais plus petits que la dimension de la pièce à usiner. 11.- Dispositif conforme à la revendication 10, caractérisé en ce que les alvéoles pratiqués dans les grandes faces mutuellement opposées du plateau t3) sont disposés en quinconce. 12.- Dispositif conforme à la revendication 10, caractérisé en ce que les alvéoles (47,47a) réalisés dans les grandes faces mutuellement opposées du plateau sont disposés coaxialement. 13.- Dispositif conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que, dans chaque plateau (50), on a réalisé des cavités ouvertes (52) dans sa face opposée à celle comportant les alvéoles, coaxialement à ceux-ci, et en ce qu'on a placé entre les plateaux voisins des joints (53) à orifices (54) de dimension quelque peu plus grande que la dimension maximale des particules de matière d'usinage, mais plus petite que la dimension de la pièce à usiner. 14.- Dispositif conforme à la revendication 13, caractérisé en ce qu'on a exécuté des saillies annulaires (55,56) sur chaque joint (53), dans chacune de ses deux faces, les saillies (55) prévues dans l'une des faces du joint étant placées dans les cavités des alvéoles (51) d'un plateau, tandis que les saillies (56) réalisées dans la face opposée du joint ont une forme conique et sont disposées dans les cavités ouvertes (52) du plateau (50) voisin. 15.- Dispositif conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que, vus en plan, les alvéoles (59) sont de forme rectangulaire. 16.- Dispositif conforme à la revendication 6, caractérisé en ce que chaque alvéole (61) est exécuté sous forme d'un bottier et comporte le long de ses génératrices des orifices en fente (62) se rapprochant au milieu du fond du bottier (61).