Brevet FR2509223A1 — publié le 19830114

"Panneau sandwich, procédé pour sa fabrication et installation utilisée dans ce but". La présente invention est relative à un panneau sandwich comportant une épaisseur extérieure et une plaque interne, de préférence profilée, qui lui est reliée, éléments entre lesquels est agencée une masse de remplissage isolante d cissable. De tels panneaux sandwich ou des panneaux analogues sont connus. Ils peuvent être utilisés aussi bien pour des constructions de toitures que pour des constructions de murs. Avec les panneaux sandwich des genres connus jusqu'S présent, des dispositions particulières doivent être adoptées pour recouvrir le joint entre les parois longitudinales de deux panneaux situés cte à catie, à l'aide d'une matidre isolante. Pour des constructions de toitures, ce joint forme une liaison particulièrement délicate entre deux panneaux. Une sollicitation locale, par exemple lorsque l'on marche sur le toit, peut avoir pour conséquence une flexion de la partie surplombante du panneau, de telle sorte que la masse de remplissage isolante, habituellement une mousse isolante, peut se libérer de l'épaisseur extérieure qui sert de couche de protection externe. De même, l'application sur l'épaisseur extérieure, à la hauteur du joint entre deux panneaux, d'une bande de liaison est une solution prenant beaucoup de temps. L'invention concerne également un procédé pour la fabrication de panneaux sandwich suivant l'invention. Avec les procédés connus jusqu'S présent, la masse de remplissage isolante durcissable, sous la forme d'une mousse, est en général injectée en continu entre la plaque interne profilée et l'épais seur externe utilisée avec celle-ci. Avec ce procédé, la plaque interne métallique se situe sur le côté inférieur, de telle sorte que les composants de la masse de remplissage peuvent présenter lors de la réaction et du durcissement, des irrégularités dues au fait que la masse de remplissage n'a pas été in jectée sur une surface unie. En tout cas, il apparait sur le côté supérieur de la mousse durcie entre temps, des bulles d'air qui, lorsque l'épaisseur externe est appliquée sur la mousse durcie, consti tuenEdbs endroits d'affaiblissement.De même, les effets alternés de la chaleur et dru froid ont de's conséquences néfastes sur l'épaisseur externe à l'endroit de ces bulles d'air. Le panneau sandwich terminé présente alors le long du côté destiné a former la paroi externe, soit du mur, soit de la toi ture, des irrégularités qui non seulement ne sont pas esthétiques, mais également qui peuvent être très dEsavantageusesdu point de vue purement technique. Avec le procédé décrit précédemment, il faut également veiller à ce que l'air puisse s'échapper régulièrement sur un côté des éléments traités en continu du panneau. Lorsque ceci n'est pas le cas, l'air emprisonné entre la mousse et l'épaisseur extérieure contribuera encore plus forte ment à l'action des inégalités et des bulles. L'invention a pour but d'éliminer ces inconvénients et d'autres, aussi bien des panneaux sandwich connus que du procédé utilisé pour leur fabrication. A cette fin, dans panneau sandwich suivant l'invention, l'épaisseur externe précitée est formée par la couche d'obturation non métallique étanche à l'eau à considérer comme définitive. Un détail de l'invention réside en ce que le panneau sandwich présente sur un côté une bande ou rabat de chevauchement qui, dans la construction de toit ou de mur terminée, peut être fixé sur le corps d'un panneau adjacent. Avantageusement, la masse de remplissage précitée présente un profil oblique sur les catés qui doivent venir en contact avec les panneaux adjacents, de telle sorte que tous les panneaux se raccordent entre eux sous un même angle. Avantageusement, l'épaisseur externe précitée est également en contact avec les côtés profilés de la masse de remplissage précitée. L'invention concerne également un procédé pour la fabrication d'un panneau sandwich suivant l'invention et une installation pour cette fabrication. D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description ciaprès, donnée à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins-annexés, dans lesquels La figure 1 est une vue en coupe transversale d'un panneau sandwich suivant l'invention. La figure 2 est une vue en coupe transversale du même panneau sandwich et d'une partie d'un second panneau sandwich s'y raccordant. La figure 3 est une vue en perspective d'un panneau sandwich suivant l'inversion avec le rabat en surplomb libre et la plaque profilée faisant saillie dans le sens longitudinal. Les figures 4 et 5 sont des vues schématiques de deux étapes du procédé de fabrication d'un panneau sandwich suivant l'invention. La figure 6 est également une représentation schématique de l'installation pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. La figure 7 est une vue en coupe à plus grande échelle de deux extrémités de panneaux sandwich situés côte à côté. La figure 8 illustre les avantages du panneau sandwich suivant l'invention lors d'une flexion d'une extrémité d'un tel panneau. La figure 9 illustre les inconvénients des panneaux sandwich dans lesquels la couche de protection externe n'est pas amenée au-delà du coin extrême le long du bord longitudinal du panneau. Le panneau sandwich suivant les figures 1 à 3 est un panneau sandwich dit monolithique, destiné à une application industrielle pour des constructions aussi bien de toitures que de murs. Le panneau de toit est composé d'une plaque interne 1 qui est de préférence une plaque métallique profilée à froid. Sur le côté externe, le panneau sand wich est formé par une épaisseur externe 2 gui constitue une couche d'obturation étanche à l'eau. Cette épaisseur peut être constituée par n'importe quelle matière étanche à l'eau, de préférence synthétique. De préférence, on utilise un mélange de bitu me et de polypropylène. Une armature de fibres de polyester non tissées peut être présente dans le mélange. Un produit approprié pour constituer la couche de recouvrement externe est par exemple le matériau disponible commercialement sous la dénomination "ASCOFLEX ES". Entre la plaque métallique profilée 1 et l'épaisseur externe 2 est prévue une-couche d'isolement en mousse isolante auto-extinctrice. Différents matériaux sont utilisables dans ce but, notamment le polyuréthane, le polyisocyanurate et des matières analogues. La mousse utilisée doit rendre possible une adhérence ou un accrochage durable aussi bien avec la plaque interne profilée 1 qu'avec l'épaisseur externe 2. Le panneau sandwich présente latéralement et dans b sens longitudinal un rabat ou aile 4 qui forme un chevauchement pour le bord longitudinal d'un panneau sandwich situé à côté. Le bng du côté opposé du panneau sandwich, c'est-à-dire le bord qui se présente sur l'autre côté du panneau par rapport à l'aile 4,ce zen bord est biseauté et l'épaisseur externe 2 s'étend éyalement le long de ce bord biseauté. Les avantages de cette structure apparaissent très clairement à partir des figures 7, 8 et 9. Aux figures 7 et 8, on a illustré la façon dont le rabat ou l'aile 4 est collée sur le matériau d'étanchéité à l'eau 2 ou est agrafé sur ce matériau et la façon dont ce matériau 2 est fixé le long du bord longitudinal biseauté d'un panneau. Sous l'influence d'une sollicitation, par exemple lorsque l'on marche sur le toit, l'un des panneaux peut bien fléchir, mais l'accrochage ou adhérence entre l'aile 4 de l'épaisseur externe 2 d'un panneau et l'épaisseur 2 d'un panneau adjacent est telle, de même que l'adhérence de l'épaisseur externe le long du bord longitudinal biseauté d'un panneau,que l'épaisseur externe 2 ne se libère pas de la matière isolante sous-jacente, comme on l'a illustré à la figure 9.Cette dernière illustre, en fait, les inconvénients de panneaux dont l'épaisseur externe n'est pas prolongée au-delà du bord longitudinal biseauté du panneau. On a représenté à la figure 3 deux panneaux sandwich situés l'un à côté et l'un audessus de l'autre. Dans chaque panneau sandwich, le rabat ou aile 4 est bien visible et il est également clair que la plaque interne profilée 1 fait saillie sur une certaine distance en dehors du noyau isolant 3, de telle sorte qu'une bonne liaison sat possible également le long du côté de tête des panneaux. Afin, comme déjà mentionné précédemment, d'obtenir des panneaux sandwich qui satisfont remarquablemént les exigences de panneaux monolithiques, la mousse utilisée doit bien adhérer au matériau dont sont fabriquées la plaque interne et l'épaisseur externe. Les matériaux indiqués précédemment satisfont remarquablement ces exigences, mais il est clair que d'autres matériaux également pourraient être utilisés dans le même but. Le procédé de fabrication de panneaux sandwich suivant l'invention se déroule suivant un processus semi-continu comportant les étapes suivantes 1. La plaque interne profilée est fixée à la table supérieure 5 de l'installation. Ceci signifie que lors de l'vgection des composants de la mousse isolante, la plaque métallique profilée se situe au-dessus et l'épaisseur externe en dessous dans l'installation. Cet agencement offre des avantages particuliers qui ont déjà été mentionnés dans l'introduction et auxquels on reviendra uMérieurement. La fixation de la plaque interne 1 à la table supérieure 5 peut se faire au moyen de ventouses ou en faisant appel à d'autres techniques connues. 2. Sur la table inférieure 6 de l'installation est posée l'épaisseur externe. Cette table inférieure est munie le long des bords longitudinaux de deux éléments profilés longitudinaux 6' et 6" qui sont biseautés d'une façon correspondant au profil de la plaque interne 1. Sur le coté interne de l'élément 6', le bord de la plaque interne est rabattu, ce bord devant rester en contact avec la mousse à injecter qui forme le noyau interne isolant 3. Sous l'élément 6" s'étend la partie de l'épaisseur externe qui doit former le rabat ou aile 4 du panneau sandwich . 3. La table supérieure 5 est alors rapprochée de la table inférieure 6 de telle manière que l'écartement entre l'épaisseur externe 2 reposant sur la table inférieure 6 et la plaque profilée 1 correspond à l'épaisseur du panneau fini, c'est-à- dire l'épaisseur du noyau isolant lorsque les composants ont réagi. La table supérieure 5 peut être amenée dans la direction de la table inférieure 6 et être maintenue dans la position voulue par rapport à cette dernière par des pistons hydrauliques 7 qui sont fixés à des poutres transversales 8 et peuvent se déplacer par rapport à elles. Ces poutses transversales sont équipées de bras 10 articulés autour de points 9.Les bras 10 sont munis à la partie inférieure de crochets 11 qui, lors du déplacement des-pou- tres transversales 8, sont bloqués par rapport à des poussoirs longitudinaux 12. Lors d'un déplacement vers le haut des poutres transversales 8, sous l'influence d'un mouvement vers l'extérieur des cylindres de pression, les bras 10 sont amenés å voter vers la table inférieure 6, parce que ces bras sont déplacés le long de cames fixes 13. Bs composants entrant en réaction de la masse de remplissage peuvent alors exercer temporairement une certaine pression contre la plaque interne 1 fixée à la table supérieure 5. Après le temps de réaction, la masse de remplissage adhère complètement aussi bien à la p6que interne 1 qu'à la plaque externe 2. Après le temps de réaction, en supprimant la pression dans les cylindres hydrauliques 7, la table supérieure 5 peut être dégagée de la table inférieure 6 grâce à la libération des crochets 11 par rapport aux poussoirs longitudinaux 12. Grâce à la fixation de la plaque interne profilée 1 en métal ou en matériau analogue qui offre une résistance suffisante, les conséquences néfastes des bulles d'air se présentant sur la surface supérieure de la mousse ne sont plus à craindre. La plaque interne 1 peut aussi accepter sans problème les inégalites de la masse de remplissage. Lorsqu'au contraire l'épaisseur externe 2 est prévue sur le cté supérieur, on doit tenir compte des phénomènes qui ont été dépeints dans l'introduction de la description. I1 doit être entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci-avant et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre du prd- sent brevet. REVENDICATIONS. 1. Panneau sandwich, comportant une épaisseur externe et une plaque interne de préférence profilée, qui lui est reliée, éléments entre lesquels est agencée une masse de remplissage isolante durcissable, caractérisé en ce que l'épaisseur externe précitée est formée par l'épaisseur d'obturation externe non métallique étanche à l'eau à considérer comme définitive. 2. Panneau sandwich suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le long d'un bord longitudinal est présente une bande de chevauchement ou aile qui, dans la construction de toits ou de murs finie, peut être fixée ou amenée à adhérér au bord d'un panneau adjacent. 3. Panneau sandwich suivant la revendication 2, caractérisE en ce que la masse de remplissage précitée, sur les côtés qui doivent venir en contact avec des panneaux adjacents, est profilée en oblique de telle sorte que tous les panneaux se raccordent entre eux sous un même angle. 4. Panneau sandwich suivant la revendication 3, caractérisé en ce que l'épaisseur externe précitée vient également en contact avec le noyau fait d'une matière isolante, le long du bord longitudinal profilé. 5. Panneau sandwich suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'épaisseur externe précitée est de préférence une épaisseur étanche à l'eau armée. 6. Panneau sandwich suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caracté risé en ce que la couche de finition étanche à l'eau prlcitée est une matière thermoplastique. 7. Panneau sandwich suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la couche de finition étanche à l'eau précitée est un mélange au moins de bitume et d'une matière thermoplastique. 8. Panneau sandwich suivant la revendication 7, caractérisé en ce que la matière thermoplastique précitée est du polypropylène. 9. Panneau sandwich suivant l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que l'armature précitée est formée par des fibres de polyester non tissées. 10. Panneau sandwich suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la plaque interne précitée est une plaque d'acier profilée. 11. Panneau sandwich suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que sur au moins un cté de tête, la plaque interne profilée fait saillie à partir de la masse de remplissage isolante. 12. Procédé pour la fabrication d'un panneau sandwich suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on place tout d'abord l'épaisseur externe précitée sur une table inférieure qui est dotée, dans ce but, d'éléments longitudinaux déterminant un moule de coulée, qu'on déverse la masse de remplissage précitée sur l'épaisseur externe reposant sur la table inférieure, avant que les composants de cette masse de remplissa ge n'aient réagi, et on ajuste à une certaine distance de la masse de remplissage, une table supérieure à laquelle est fixée temporairement la plaque interne, tandis que des moyens sont prévus pour bloquer la table supérieure précitée par rapport à la table inférieure au cours de la période de réaction des composants de la masse i remplissage précitée. 13. Installation pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 12, carac térisao en ce qu'elle est constituée essentiellement par une table inférieure et une table supérieure sur le côté inférieur de laquelle peut être fixée temporairement la plaque interne profilée, et des moyens pour bloquer la table supérieure par rapport à la table inférieure à une certaine distance de cette dernière qui correspond approximativement à l'épaisseur de la masse de remplissage après la réaction des composants de celle-ci. 14. Installation suivant la revendication 13, caractérisdeen ce que les moyens précités sont constitués entre autos par des poutres transversales à chacune desquelles est fixé au moins un cylindre de pression pour le déplacement de la table supérieure précitée par rapport à la poutre transversale concernée, et donc également par rapport à la table inférieure, le mouvement de relèvement des poutres transversales précitées sous l'action du mouvement de sortie des cylindres de pression pouvant être limité par des bras de traction articulés dans des plans verticaux, qui sont fixés de manière articulée aux poutres transversales précitées,présentt à la partie inférieure des crochets qui peuvent être déplacés par une came dans la direction de la table précitée et peuvent être bloqués par rapport à cette table inférieure quand la table supérieure fixée à la poutre transversale précitée est écartée de la table infé- rieure sous l'influence de la masse de remplissage entrant en réaction. 15. Installation suivant la revendication 14, caractérisée en ce que les crochets qui sont situés à la partie inférieure des bras de traction précités, sont bloqués contre des poussoirs longitudinaux qui sont fixés à la table inférieure. 16. Installation suivant l'une ou l'autre des revendications 13 et 14, caractérisée en ce que le plan supérieur de la table inférieure est incurvé. 17. Installation suivant l'une quelconque des revendications 13 à 15, caracté r isée en ce que le plan supérieur de la table inférieure est déterminé par deux plans inclinés qui se rencontrent au voisinage du centre de la table supérieure.