Brevet FR2507939A1 — publié le 19821224

L'invention concerne en général les moteurs Diesel et plus particulièrement, une pièce rapportée pour chambre de combustion de moteur Diesel. La pièce rapportée, destinée & se loger dans la culasse, à l'intérieur de la chambre de combustion d'un moteur Diesel, doit avoir des propriétés réfractaires élevées étant donné l'exposition aux gaz de combustion chauds et étant donné la précision de dimensions nécessaires. Jusqu'ici, on fabriquait ces pièces rapportées soit par le procédé de moulage de précision soit en coupant une barre ronde. Bien que le procédé de moulage de précision ait été perfectionné récemment au point que l'on peut réaliser des commandes complexes et précises avec une grande exactitude de dimensions et une granularité cristalline dans la fabrication de pièces moulées réfractaires telles que les pièces de turbine à gaz d'un moteur à réaction etc., ce procédé ne convient pas à la fabrication de pie ces rapportées pour chambres de combustion de moteurs Diesel, étant donné les nombreuses étapes complexe qui allongeraient le temps de coulée et augmenteraient en conséquence le prix de revient. De telles pièces rapportées nécessitant de grandes propriétés réfractaires doivent nécessairement être fabriquées en acier réfractaire et en général, celui-ci se prête relativement bien au procédé de coupe.En outre, le procédé de coupe de la barre ronde a un rendement si faible que le prix de revient de la matière et des processus d'usinage n'est pas économique. Ces inconvénients se présentent spécialement lorsque les pièces rapportées présentent un orifice dtinjection oblique qui devrait être formé par le procédé de coupe étant donné qu'il est très difficile de former cet orifice. Plus précisément, cette difficulté apparatt surtout dans le procédé d'usinage car il faut habituellement faire tourner le foret de telle sorte qu'il est difficile de former un trou de forme autre que ronde. En conséquence, le procédé d'usinage ne convient pas & la formation d'un trou de forme autre que ronde.En particulier, le procédé d'usinage ne convient pas à la formation d'un trou ayant une forme telle que ronde,par exemple unsrmecsrée,recenguaire,ove ou semi-circu laire ; c'est particulièrement le cas lorsqu'il s'agit de former une ouverture oblique c'est-h-dire dont les axes principaux sont inclinés relativement à la surface de la pièce. Une telle ouverture oblique pourrait autre pratiquée par les avances tridimensionnelles de la table d'une fraiseuse. Si la matière à couper est formée d'une matière réfractaire ou extrê- mement dure, la vie de l'outil de coupe est invariablement courte et l'opération de coupe nécessite un temps prolongé, ce qui augmente notablement le prix de revient.Aussi, on a trouvé que le procédé d'usinage ne convient pas aux produits fabriqués en grande série comme les susdites pièces rapportées. Les outils de coupe s'usent considérablement pendant l'usinage de matières dures ou très réfractaires de sorte que l'entretien de ces outils ainsi que la nécessité d'un remplacement constant augmentent encore le prix de revient. D'autre part, du point de vue de la précision dimensionnelle, étant donné que le diamètre de l'outil de coupe diminue graduellement par suite de l'utilisation, il faut continuellement ajuster en conséquence la position de la broche. I1 ntest pas impossible d'incorporer un dispositif de correction approprié mais le prix de la fraiseuse dans son ensemble devient si élevé que le processus d'usinage est prohibitif. On a fait antérieurement une tentative pour fabriquer une pièce rapportée présentant un orifice d'injection oblique en utilisant une matière en plusieurs pièces puis en assemblant celles-ci après avoir pratiqué l'orifice d'injection muni du trou incliné. Toutefois, ce procédé ne convient pas car les parties constituantes nécessitent chacune des étapes d'usinage puis de soudage et de finissage. Manifestement, avec de tels éléments distincts, les étapes du procédé sont multipliées et il en résulte des inconvénients pour le rendement de matière et le prix de revient. Pour tenter également de fabriquer une pièce rapportée du genre indiqué, on a proposé un procédé consistant b insérer dans une matrice une ébauche en acier réfractaire en forme de disque ou de cylindre, contenant moins de 0,06 % de car bone, en comprimant l'ébauche acier à froid ou à chaud entre un poinçon et un contre-poinçon de maniére à lui donner une forme généralement creusée au milieu et à former un trou au fond. Etant donné que l'acier réfractaire est forgé à froid ou à chaud, le procédé ainsi décrit a une précision dimensionnelle appropriée, il est productif et il est fiable puisqu'on obtient un produit intermédiaire avant la formation de ltorifice d'injection.Toutefois, ce procédé nécessite un temps considérable et une main-dtoeuvre coûteuse dans le processus de formation du trou parce qu'on adopte le procédé classique pour former le trou dans un tel produit intermédiaire. Afin de surmonter les inconvénients mentionnés, on a conçu et mis au point la présente invention pour fabriquer une piece rapportée à bas prix en réduisant la partie à former avec un trou tout en facilitant l'étape de formation du trou par la formation d'un évidement original ayant une forme similaire à celle de l'orifice d'injection soit du côté extérieur soit des c8tés extérieur et intérieur de cette partie réduite, en même temps que l'on forme la matière de la pièce rapportée. Plus précisément, l'invention propose un procédé de fabrication d'une pièce rapportée pour chambres de combustion de moteur Diesel, comprenant essentiellement les étapes suivantes : insérer une ébauche cylindrique dans une matrice comprimer l'ébauche à froid ou à chaud entre un poinçon et un contre-poinçon pour obtenir une forme creusée au centre , former un évidement oblique, ctest-à-dire un évidement incliné axialement par rapport à l'axe longitudinal ae la pièce, dans le caté extérieur de la base de cette forme, dans une position telle qu'il corresponde à l'orifice d'injection de la pièce rapportée, à former en même temps que s'effectue l'éta- pe de compression ou après celle-ci, et former dans l'évide- ment oblique une ouverture oblique correspondante. - les figures 1 (I), 1 (Il), 1 (III), 1 (il), 1 (V) et 1 (VI), illustrent successivement les stades de la fabrication d'une pièce rapportée pour chambre de combustion de moteur Diesel conçue selon le procédé de l'invention, la figure 1 (I) étant une élévation latérale, les figures 1 (II) à 1 (V) étant des coupes verticales transversales et la figure 1 (VI) étant un plan par le haut - la figure 2 est une vue verticale en coupe partielle montrant l'éheucbe dMne pièce rapportée subissant l'action d'une matrice de formage, à la première étape du procédé selon l'invention - la figure 3 est une coupe verticale partielle illustrant la formation de la pièce rapportée selon la deuxième étape principale du procédé selon l'invention - la figure 4 est une vue verticale en coupe partielle illustrant la formation de la pièce rapportée selon la troi sième étape principale du procédé selon l'invention - la figure 5 est une vue verticale en coupe partielle illustrant la formation de la pièce rapportée selon un mode facultatif d'exécution de la quatrième étape principale du procédé selon l'invention - la figure 6 est une coupe verticale montrant la pièce rapportée de l'invention partiellement formée, positionnée par l'étape de perçage telle qu'on peut l'exécuter à la suite de l'étape représentée par la figure 4 - la figure 7 est une coupe verticale montrant la piece rapportée de l'invention partiellement formée, positionnée par l'étape de perçage telle qu'on peut l'exécuter à la suite de l'étape illustrée par la figure 5 - la figure 8 est une coupe verticale transversale montrant la forme préférentielle delapièce rapportée fabriquée conformément au procédé selon l'invention - la figure 9 est un plan par le haut de l'évidement de la pièce rapportée tel qu'il peut être formé selon l'étape illustrée par la figure 7 - la figure 10 est une coupe verticale transversale illustrant l'étape de perçage telle qu'on l'exécute par un procédé électrolytique selon l'invention - la figure 11 est une coupe verticale transversale fragmentaire illustrant l'étape qui suit celle de la figure 10 - la figure 12 est une coupe verticale transversale fragmentaire illustrant l'étape qui suit celle de la figure 11; - la figure 13 (I) est une élévation latérale en coupe partielle de l'électrode des figures 10, 11 et 12 - la figure 13 (II) est un plan de l'électrode par le haut - la figure 14 est une élévation latérale en coupe partielle du tube conducteur de liquide de travail électrolytique représenté par les figures 11, 12 et 13 - les figures 15 (I), 15 (II) et 15 (III) montrent en plan par le haut des configurations modifiées de l'ouverture de la pièce rapportée - les figures 16 (I), 16 (II) et 16 (III) sont des coupes verticales transversales de formes modifiées de pieces rapportées construites selon le procédé de l'invention - la figure 17 est un graphique montrant la relation entre la résistance à la déformation et le pourcentage de refoulement ; - la figure 18 est une coupe verticale transversale de la forme préférentielle de la pièce rapportée construite conformément au procédé selon l'invention ; - la figure 19 est une coupe transversale partielle suivant la ligne I-I de la figure 18, illustrant la configuration de l'ouverture - la figure 20 est une coupe transversale horizontale suivant la ligne II-II de la figure 18 mais montrant seulement la partie intermédiaire de l'ouverture. L'invention a essentiellement pour objet un procédé de fabrication d'une pièce rapportee pour chambre de combustion de moteur Diesel qui consiste à inserer une pie ce cylindrique dans une matrice, à comprimer cette pièce à froid ou à chaud entre un poinçon et un contre-poinçon pour obtenir une forme creusée au centre, à former un évidement oblique dans la surface extérieure du fond de la piéce, puis à donner à l'évi- dement oblique la forme d'une ouverture dirigée obliquement définissant un orifice. On considèrera maintenant les dessins ; A désigne une pièce rapportée destinée à être adaptée à l'intérieur de la culasse d'un moteur Diesel et qui, comme le montre la figure 1 (V), comprend un corps muni d'une paroi extérieure de base 6 et ouvert à son extrémité opposée, à travers un évidement central 3 présentant une paroi de fond 7 située dans un plan parallèle à celui de la paroi de base 6, un rebord périphérique 5 étant prévu autour de la pièce rapportée A, auprès de la paroi de base 6. Une ouverture dirigée obliquement 10 s'ouvre à ses extrémités opposées à travers la paroi de base 6 et la paroi de fond 7 de l'évidement et constitue un orifice, dans un but qui apparaîtra ci-apres. L'axe de l'ouverture 10 peut faire un angle de 15 à 750 avec l'axe longitudinal de la pièce rapportée A, comme indiqué en i . La pièce rapportée A est formée d'acier réfractaire et tirée d'une ébauche généralement cylindrique indiquée en 1 (voir figure 1(I)) qui est insérée dans une matrice 13 fabriquée en alliage superdur de manière à être placée verticalement entre un poinçon supérieur 14 et un contre-poinçon inférieur 15, ce dernier étant aussi en alliage superdur (voir figure 2). Sous l'action du poinçon 14, parle processus de forgeage à froid ou à chaud, l'ébauche 1 est convertie en une pièce intermédiaire indiquée en 2, présentant l'évidement central 3 qui a un contour tronconique. On lève alors le poinçon 14, la pièce intermédiaire 2 étant expulsée par l'action du contre-poinçon 15. Comme le montre la figure 3, la pièce 2 est renversée et disposée à l'intérieur d'une deuxième matrice 16 de manière à se trouver entre un poinçon supérieur 17 et un contrepoinçon inférieur 18, fabriqués en alliage superdur. Sous l'action du poinçon 17, par le processus de forgeage à froid ou à chaud, la pièce intermédiaire 2 est transformée en une pièce de stade plus avancé 4 présentant le rebord 5. Ensuite, on lève le poinçon 17 et la piece 4 est expulsée de la matrice 16 par le contre-poinçon 18.Dans une machine de formage (non représentée) munie d'une matrice 19 et d'un contre-poinçon 22 qui correspondent structuralement à la matrice 16 et au contrepoinçon 18 respectivement, on place la pièce 4 qui est soumise à l'action d'un poinçon 20, aussi par le procédé de forgeage à froid ou à chaud, de manière à former un produit presque fini 8 présentant un évidement incliné ou oblique 9 qui s1 ouvre dans la paroi extérieure de fond, sous l'action d'une saillie 21 partant du côté de pression du poinçon 20, la saillie 21 ayant une forme généralement triangulaire en coupe longitudinale mais pratiquement ovale en direction horizontale.Le produit 8, ainsi formé, est représenté par la figure 1 (IV) et ce produit est soumis à un processus de perçage, illustré par la figure 6, pour la formation de l'ouverture ou orifice 10. Comme le montre la figure 6, le produit 8 est inséré à linte- rieur d'un porte-piece 29 de sorte que la base 9' de l'évide- ment 9 est disposée horizontalement pour être soumise à l'action d'un outil de coupe 28 pour la formation de l'ouverture ou orifice 10. Pour effectuer l'étape de perçage, on peut adopter dans l'invention des procédés de coupe, d'étincelage, des procédés électrolytiques et des procédés de poinçonnage. Ces procédés peuvent être utilisés individuellement ou en des combinaisons choisies, pour former l'ouverture ou orifice original 10. Ainsi piton l'a décrit jusqu'ici il est évident que l'on peut former directement le produit presque fini 8 en p & - tant de la piece 2 représentée par la figure 1 (II) ou de la pièce 4 représentée par la figure 1 (III), comme on l1a décrit. En outre, il est entendu que le procédé de l'invention ne doit pas être considéré comme limité à la formation de l'ouverture ou orifice 10 par coupe à travers l'évidement 9 en partant de la paroi extérieure de base 6 car si on le désire, on peut former à travers la paroi 7 un autre évidement incliné 11, aligné sur l'évidement formé dans la paroi 6, avec une partie intermédiaire limitée a relativement mince de ma niera à faciliter l'opération de perçage comme le montre la figure 5. Le produit non fini obtenu est désigné par la référence 12 sur cette figure où la matrice particuliere est désignée par 23, le contre-poinçon par 26 et le poinçon par 24, les prolongements de formation d'évidements étant respectivement désignés par 27, 25.Au moyen d'un outil de coupe 28, on pénètre et on usine la partie réduite a pour terminer la formation de l'ouverture ou orifice 10, gracie aux évidements coopérants 9, 11. On peut effectuer le processus de formation de trou, comme l'illustre la figure 7, en prévoyant un certain nombre d'ouvertures obliques 30 (par exemple trois), représentées sur la figure 9, ayant une section réduite et que l'on peut alors soumettre au processus électrolytique pour former l'ouverture finale ou orifice 10. Ce procédé modifié particulier peut plus facilement conduire à la formation de l'ouver- ture ou orifice 10 que le procédé direct décrit plus haut, étant donné que l'on utilise l'outil de coupe 28 pour former les ouvertures obliques temporaires 30.Etant donné que l'on exécute le processus électrolytique en ce qui concerne les ouvertures obliques temporaires 30, le passage d'une électrode à travers ces ouvertures s'effectue facilement et cela constitue donc un perfectionnement du procédé électrolytique usuel. On observera aussi que les ouvertures obliques temporaires 30 jouent le r81e de guides qui permettent la précision dimensionnelle de l'ouverture finale ou orifice 10 présentant une forme originale, tout en facilitant le processus de finissage ce dernier est normalement difficile par suite de l'usinage qui nécessite un foret ou outil similaire. Ainsi, l'invention conduit à une économie de temps notable et elle donne aussi une pièce rapportée de dimensions précises. Le processus electrolytique de formation de l'ouverture ou orifice 10 dans la pièce rapportée A est illustré plus complatement par la figure 10 sur laquelle le produit non fini 12 est maintenu en position dans un éviaement approprie formé aans une monture 40, sous l'angle nécessaire pour former l'ou- verture 10 suivant l'axe choisi à l'avance. Une électrode de travail 42 fait, å son extrémité inférieure d'attaque, un an gle pratiquement égal à l'angle d'inclinaison de l'ouver- ture 10, une plage 43 étant prévue à cette extrémités ; l'électrode 42 est revêtue d'une matiere isolante céramique indiquée en 44 sur la figure 13 (I).L'électrode 42 comprend un porteélectrode conducteur 54 présentant un évidement 55 ouvert vers le bas pour recevoir la tête ou partie supérieure de l'électrode 42 ; ltélectrode de travail 42 est disposée de telle sorte que l'extrémité d'attaque présentant la plage est pratiquement parallèle à la base 9' de l'évidement 9 du produit non fini 12. L'extrémité supérieure ou tête de l'électrode 42 est munie d'un évidement central circonférentiel 46 dans lequel est engagée une vis 53 qui la relie au porte-électrode 54 de sorte que l'électrode 42 peut être déplacée verticalement avec le porte-électrode 54. Le mouvement vertical du porte-électrode 54 peut être assuré par tous moyens appropriés, par exemple au moyen dtune crémaillère 57 et d'un pignon 58.Autour de l'é- lectrode 42 est disposé un tube conducteur de liquide électrolytique de travail 48, fabriqué en matière isolante pour éviter toutes bavures et stries ; ce tube conducteur présente un prolongement de diamètre réduit à son extrémité inférieure, un joint résistant au liquide 59 étant appliqué à sa face terminale inférieure. Ce tube 48 est adapté de façon coulissante en sa partie terminale supérieure au porte-électrode 54 grâce à la coopération d'une clavette 60 prévue sur le porte-électrode 54 et d'un logement de clavette 61 prévu sur le tube 48. Le tube conducteur 48 est muni, en sa partie supérieure, d'un évidement 50 à l'intérieur duquel se loge un poids 5Z ; à sa partie terminale inférieure, le tube 48 est muni d'une face terminale 49 présentant le mtme angle d'inclinaison que 11 ex- trémité inférieure d'attaque de l'électrode 42. On voit que le joint 59 est ainsi fixé sur la face terminale 49. Par la figure 12, on voit que l'extrémité inférieure du tube conducteur 48 s1 applique par sa surface contre la face latérale extérieure ou supérieure 12' du produit non fini 12, etablissant ainsi un joint. En conséquence, l'électrode de travail 42 peut se mouvoir verticalement à l'intérieur du tube conducteur 48. Comme on le voit sur la figure 11, le tube conducteur 48 est muni d'une chambre intérieure de diamètre accru dans sa partie terminale supérieure qui est munie d'une gorge longitudinale 62, établissant un passage pour le liquide électrolytique de travail. On peut voir que l'électrode 42 forme aussi un passage pour ce liquide. On se référera maintenant à la figure 10 ; l'électrode 42 et le tube conducteur 48 étant mis en position relativement à l'évidement 9 du produit non fini 12, le liquide électroly- tique de travail est amené par un conduit d'amenée de liquide 56 qui est relié à un passage approprié traversant le porteélectrode 54 pour arriver a l'électrode 42 ; le conduit 56 est donc relié à une source de liquide appropriée, éloignée du porte-électrode 54. Le conduit 56 est relié à un orifice d'amenée de liquide 47, à l'intérieur de l'électrode 42 et un orifice d'évacuation 45 est prévu à l'extrémité inférieure de l'électrode 42. Le liquide est amené de préférence à l'évidement 9 à une vi tessu:d'environ 1,5 à 4,5 mm/mn. Jusqu'à ce que l'extrémité d'attaque de l'électrode 42 dépasse à travers la partie à enlever a de la base de l'évidement 9, le liquide de travail s'écoule à travers le passage resserré 51 entre le tube conducteur 48 et l'électrode 42, comme l'indiquent les flèches sur la figure 11. Par suite, la sortie de ce liquide est étranglée par le tube conducteur 48, ce qui cause une élévation de sa pression jusqu'S ce que l'écoulement soit rendu irrégulier à cause de ce qu'on appelle la tcontre-pressionn, de sorte que l'on peut éviter la strie qui pourrait autrement se former par suite de l'irrégularité de la vitesse d'écoulement. En mdme temps, à cause du tube conducteur 48, aucune partie du produit 12 autre que celle qui est formée par l'évidement 9 n'est exposée au liquide de sorte que l'on peut éviter la bavure qui pourrait autrement être engendrée autour de l'extré- mité supérieure de l'évidement 9 et de l'ouverture fermée 10. Comme on le voit sur la figure 12, quand l'extrémité d'attaque de l'électrode 42 enleve la partie a pour former l'ouverture de part en part, l'amenée de liquide électrolytique de travail starrête et on retire l'électrode 42 et le tube 48 de sorte que l'on peut retirer de la monture 40 la piè- ce rapportée terminée A. L'utilisation de matière isolante céramique 44 sur 1'é- lectrode 42 est prévue pour éliminer la possibilité de rupture pendant l'étincelle. Une matière isolante classique telle que les types formés de polyester vinylique ou de résine d'époxyde, risque de se briser pendant l'étincelle, diminuant ainsi notablement la vie effective de l'électrode 42. Les cérami quels telle que l'émail, y compris l'émail cloisonné, sont apparues particulièrement avantageuses et par l'utilisation des cé- ramiques, on augmente la précision dimensionnelle et la durée de l'électrode jusqu'à un point supérieur à ce qu'il faut pour fabriquer 1 000 unités. Si on le désire, la partie du tube qui entoure l'électrode 42 peut titre formée d'une résine synthétique, par exemple de chlorure de vinyle, de résine d'époxyde, de verre ou de porcelaine, le joint d'extrémité d'attaque 59 étant fabriqué en toute matière d'étanchéité appropriée telle que le caoutchouc, aussi bien naturel que synthétique, ou une résine synthétique. La partie du tube 48 qui définit la limite extérieure du passage 51 empêche le liquide de se rassembler sur une partie quelconque du produit 12 (ou de la pièce rapportée A) sauf celle qui correspond à l'ouverture ou à l'orifice à former. En conséquence, on évite le risque d'une bavure et/ou d'une strie et on peut obtenir une excellente précision dimensionnelle et une excellente finition. Sans le tube conducteur 48, le liquide s'écoulerait évidemment autour d'autres paxties du produit 12 que la partie a, établissant un écoulement tourbillonnant de sorte queue bavure risquerait de se former.Evidemment, le liquide de travail injecté par l'extrémité d'attaque de l'élec- trode 42 risquerait de devenir turbulent, formant ainsi une strie dans la paroi ae l'ouverture 10 à former. Donc, étant donné ce qui précède, il est évident qu'il est important de prévoir le tube 48 ainsi que sa coopération avec l'électrode 42. En outre, la disposition formée par le tube 48 et l'élec- trode 42 réalise le mélange des gaz, ce qui est une mesure supplémentaire contre la formation ae stries. Dans I'invention, le procédé électrolytique signifie que l'action de la solution électrochimique est concentrée car la partie la plus proche du pôle négatif a la forme voulue, à conaition que le pôle négatif et la piece dont il s'agit soient charges d'électricité, amenant le liquide électrolytique de travail entre le p81e négatif et la piéce, une fois que le pôle négatif est plus proche de la piece. Le liquide électrolytique de travail, dans l'invention, peut être avantageusement, mais non nécessairement, un produit utilisé en médecine, décrit dans le brevet JA 922 544, car l'utilisation de celuici empêche toute nuisance.Ce liquide particulier, préférentiel mais non essentiel, est donné par l'addition de sulfite de sodium, de sulfite de potassium, de thiosulfate de sodium ou de thiosulfate de potassium comme additif à un liquide formé d'une solution aqueuse de nitrate de sodium, de nitrate de potassium, de chlorate de sodium ou de chlorate de potassium. Ce liquide électrolytique de travail utilisé représente 50 g/l et 300 g/l. Le liquide concilie une faible pollution, une faible résistance à la corrosion et la précision dimensionnelle. Dans le mode d'exécution préférentiel, l'ouverture ou orifice 10, comme le montre la figure 1 (VI), présente une configuration allongée généralement rectangulaire dont les extrémités ont une forme semi-circulaire mais on peut modifier le contour de cette ouverture pour lui donner une configuration généralement carrée, un côté étant arqué et les deux autres angles extérieurs étant arrondis (voir figure 15 (I)), ou une configuration généralement circulaire avec une partie latérale rectiligne formant une corde (voir figure 15 (II) ) ou une configuration généralement rectangulaire mais dont les extrémités et un côté longitudinal sont arqués, comme l'illustre la figure 15 (III).D'autre part, la forme de la piece rapportée A n'est pas nécessairement limitée aux formes parti culiéres indiquées par les figures 1 (V) et 1 (VI), mais on peut la modifier pour obtenir une pièce rapportée B (voir figure 16 (I) qui diffère de la pièce rapportée A par ltélimi- nation du rebord 5. Si on le désire, on peut encore modifier la piece rapportée A à la forme indiquée en C sur la figure 16 (II), 0a une cloison 2 est placée pratiquement au centre de l'évidement central 3. Une autre variante de la pièce rapportée A est représentée en D sur la figure 16 (III) et elle est relativement simplifiée en ce sens qu'elle élimine en totalité l'évidement 3 et donc les parois qui le définissent. Ltacier réfractaire dont sont fabriquées les diverses formes delapikerq e selon l'invention contient moins de 0,06 % et de préférence 0,04 % de carbone et un alliage superréfractaire à base de fer. Une matière de fusion sous vide ou de refusion sous laitier électroconducteur convient spécialement, vu son excellente usinabilité. On peut aussi utiliser un alliage superréfractaire à base de nickel ou de cobalt mais étant donné son coat élevé, il ntest pas économique pratiquement.Si la teneur en carbone dépasse 0,06 %, l'usinabilité de l'acier est diminuée au point qu'il ntest pas utilisable pour la formation de la pièce rapportée, comme le montre le graphique de la figure 17 qui représente les relations entre la résistance à la déformation et le pourcentage de refoulement. Toutefois, étant donné que l'élément où il faut former l'ouverture ou l'orifice dtinjection 10 est initialement muni des évidements obliques 9 et 11 pendant le processus de pressage de la pièce, on peut réduire la partie à couper effectivement et on peut appliquer l'outil de coupe en position verticale à l'évidement 9 de façon similaire au procédé de per çage usuel, avec une réduction des difficultés de travail normalement rencontrées, ce qui permet d'utiliser un matériau de construction qui était considéré antérieurement comme non approprié et inutilisable, tel qu'il est élaboré par la technique antérieure. La résistance aux acides et à la corrosion de 11 acier réfractaire sont améliorées en raison directe de la diminution de la teneur en carbone. Donc, du point de vue de l'usinabilité et de la qualité, il est préférable d'utiliser un acier réfractaire ayant une teneur en carbone inférieure à 0,06 % et avantageusement, inférieure à 0,04 %. Ainsi, à nouveau, on peut se référer à la figure 17 pour démontrer que plus la teneur en carbone est faible, plus l'usinabilité est grande. Pour former le produit non fini 12 de la figure 12, on utilise un acier réfractaire (HRB 89,5) de type ferritique contenant 0,045 % de carbone, 23 de chrome, 0,4 de manga nèse, 0,5 % de silicium, 0,03 % de phosphore, 0,03 % de soufre, le reste étant formé de fer. Puis, comme le montre la figure 7, on présente ce produit 12 au moyen du porte-pièce 29 de sorte que 11 évidement oblique 9 est maintenu dans une position où son fond 9' est horizontal. On forme alors l'ouverture ou trou 10 avec une forme ovale, sous un angle dtinclinaison de 420 + 30', les demigrands axes b et e étant de 12,8 + 0,15 mm et les demi-petits axes c et d, aux extrémités, étant de 5,75 + 0,15 mm. On se réfère aux figures 18, 19 et 20. Dtautres matériaux de construction de la pièce rapportée de l'invention qui se sont révélés efficaces seront considérés collectivement et tous peuvent être soumis au même processus qui est décrit au paragraphe précédent. Parmi ces matériaux préférentiels figurent les suivants 1) un acier inoxydable austénitique SUS 310 (contenant 19 à 22 % de nickel, 24 à 26 % de chrome et moins de 0,06 % de carbone); 2) un acier inoxydable austénitique SUS 309 (contenant 12 à 15 % de nickel, 22 à 24 % de chrome et moins de 0,06 % de carbone); 3) un acier inoxydable austénitique SUSXM 7 (contenant 8,5 à 10,5 % de nickel, 17 à 19 % de chrome et moins de 0,06 % de carbone); 4) un acier inoxydable ferritique SUS 405 (contenant 11,5 à 14,5 % de chrome et moins de 0,06 % de carbone);; 5) un acier inoxydable ferritique SUS 430 (contenant 16 à 18 S0 de chrome et moins de 0,06 % de carbone); 6) un acier pauvre en carbone ayant une teneur proche de celle de SUH 31 (contenant 13 à 15 % de nickel, 14 à 16 % de chrome et moins ae 0,06 S0 de carbone);; 7) un acier pauvre en carbone ayant une teneur proche de celle de SUH 33B (contenant 19 à 22 % de nickel, 24 à 26 % de chrome et moins de 0,06 % de carbone) 8) un acier pauvre en carbone ayant une teneur proche ae celle de SUH 446 (contenant 23 à 27 % de chrome et moins ae 0,06 S0 de carbone) 9) un acier pauvre en carbone ayant une teneur proche de celle de SUH 3 (contenant 10 à 12 % de chrome, 0,70 à 1,0 % de molybdène et moins de 0,06 % de carbone). On a comparé le procédé de fabrication de la pièce rapportée de l'invention tel qu'il est décrit ici â celui qui utilise la fraise â queue de perçage d'une fraiseuse, les facteurs comparatifs étant récapitulés au tableau suivant Processus Temps de Consommation Cott des Productivité de travail travail, d'outil installa- en grande tions ~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~ tions serie machine 30 s faible faible élevée (note 1) machine 45 s faible faible élevée (note 2) étincelle 95 mn élevée élevée faible machine 3 mn élevée élevée faible (note 3) machine 4 mn élevée élevée faible (note 4) Note 1 : fraise à queue superdure, quatre lames, 2000 tours/mn 2 : fraise à queue superdure, deux lames, 2000 tours/mn 3 : fraise à queue de perçage superdure, quatre lames, 2000 tours/mn 4 : fraise à queue de perçage superdure, deux lames, 2000 tours/mn On a essayé la référence ci-dessus pour le cas où l'on forme la piece 4 de la figure I (III), l'orifice d'injection ayant une distance de coupe de 21 mm. La distance de la partie a de la pièce non finie 12 dans le présent exemple est de 4,2 mm, soit environ 1/5 de la distance de coupe susdite. Par suite, le processus d'usinage de la référence nécessite le recours à une fraise à queue de perçage superdure mais le processus d'usinage du présent exemple peut former le trou sans difficulté au moyen de la fraise à queue superdure de forme usuelle. Comme on l'a dit plus haut, étant donné que l'évidement 9 peut être formé d'un côté ou des deux côtés, par exemple par des évidements 9 et 11, de la partie intermédiaire correspondant à l'orifice à former par le processus de pressage avant le processus de perçage, l'outil de perçage tel que le foret est appliqué en position verticale au fond de l'évidement 9 de façon similaire au procédé de perçage usuel de sorte que l'on peut former l'orifice 10 désiré avec une grande préci sion et très facilement. Etant donné qu'en outre la longueur à percer est courte et que l'on peut appliquer l'outil régulièrement, comme décrit plus haut, on peut réaliser le processus de perçage sans aucune difficulté en utilisant la fraise à queue de forme usuelle de sorte que l'on peut fabriquer la pièce rapportée en grande série à bas prix. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'une pie ce rapportée pour la chambre de combustion dtun moteur Diesel présentant un orifice d'injection oblique, caractérisé par le fait que lton insère dans une matrice une ébauche cylindrique, que lton comprime alors celle-ci à froid ou à chaud entre un poinçon et un contre-poinçon pour former une forme comprimée évidée au centre, que l'on forme un évidement oblique dans au moins un côté du fond de ltévidement central, dans une position terminale telle quelle corresponde à l'orifice dtinjection à former et qu'ensuite, on forme un trou dans l'évidement oblique, conformément à la configuration et à l'extension de celui-ci. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on effectue la formation de l'évidement oblique en m8me temps que l'étape de compression. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on effectue la formation de l'évidement oblique immédiatement après l'étape de compression. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on forme l'évidement oblique dans le côte extérieur du fond de la matière comprimée. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que lton forme l'évidement oblique dans le côté intérieur du fond de la matière comprimée. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisE par le fait que l'on forme un évidement oblique aussi bien dans le côté intérieur que dans le côté extérieur du fond de la matière comprimée, ces évidements étant alignés. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'ébauche cylindrique est fabriquée en acier très réfractaire. 8 -. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que l'acier très réfractaire contient moins de 0,06 % de carbone. 9 - Procédé selon les revendications 1 et 4, caractérisé par le fait que l'on forme le trou par poinçonnage. 10 - Procédé selon les revendications 1 et 4, caractérisé par le fait que l'on forme le trou oblique par coupe. 11 - Procédé selon les revendications 1 et 4, caractérisé par le fait que l'on forme le trou oblique par étincelage. 12 - Procédé selon les revendications 1 et 4, caractérisé par le fait que l'on finit électrolytiquement le trou oblique.