Brevet FR2510542A1 — publié le 19830204

La présente invention se rapporte à un procédé perfectionné pour former du verre à vitres par processus de flottaison o du verre fondu est amené à la surface de métal fondu dans un bain et il est formé en une feuille continue ou ruban tandis que le verre flotte et avance sur le métal fondu, le procédé étant particulièrement adapté à la production de verre à vitres plus mince qu'environ un millimètre. Dans le processus de flottaison bien connu, on laisse le verre fondu s'étaler à la surface d'un métal fondu comme de l'étain pour former une couche de verre qui se refroidit graduellement tout en flottant sur le métal fondu jusqu'à devenir une feuille ou vitre plate ou ruban dimen- sionnellement stable en verre Dans des conditions d'équi- libre, la couche de verre fondu qui flotte sur le métal fondu prendra une épaisseur, à l'équilibre, de l'ordre de 6 à 7 mm. Pour produire un verre à vitres plus mince que l'épaisseur à l'équilibre par le processus de flottaison, il est usuel d'étirer une région non solidifiée du ruban de verre sur le métal fondu le long de la direction du parcours du ruban de verre en appliquant une force de traction à la région refroidie et solidifiée du ruban de verre, à partir de l'extérieur de l'extrémité de sortie du bain de métal fondu Dans ce cas, il est naturel qu'une force latérale de rétrécissement agisse sur le ruban de verre, et en conséquence il est usuel de s'opposer à la force de rétrécissement au moyen de rouleaux supérieurs ou latéraux qui sont agencés le long et au-dessus de la surface du métal fondu afin d'engager les régions marginales laté- rales du ruban de verre Par conséquent, les régions marginales du ruban de verre en ce stade, doivent être suffisamment épaisses pour engager, en toute sécurité, les rouleaux ci-dessus, mais il devient difficile de répondre à cette condition si l'épaisseur du ruban de verre dans sa région plate majeure est réduite de façon illimitée Pour cette raison, il est très difficile de produire industriellement un verre à vitres plus mince qu'environ 2 mm, par cette technique. Etant donné la difficulté ci-dessus décrite,dans la publication du brevet japonais No 54 ( 1979)-31012, on propose de contrôler l'écoulement du verre fondu sur le métal fondu en formant une sorte de couloir ou canal à une courte distance de l'extrémité d'entrée-du bain de métal fondu et en chauffant le verre fondu tandis qu'il avance à travers ce couloir ou canal Plus particulièrement, le couloir est formé par un bloc solide et allongé d'un matériau résistant à la chaleur et électriquement conduc- teur qui est disposé en étant fsi-xé légèrement au-dessus de la surface du métal fondu poir s'étendre transversalement à l'écoulement avançant de verre fondu de façon que le verre fondu sur le métal fondu dans une région entre l'extrémité d'entrée du bain de métal fondu et le bloc solide et allongé forme une masse ou bassin et soit forcé à traverser l'espace entre la face inférieure du bloc solide et la surface du métal fondu pour avancer vers l'aval Le chauffage du verre fondu est effectué en forçant un courant électrique à s'écouler à travers le verre fondu entre le bloc formant le canal et le métal fondu pour produire de la chaleur par effet Joule Dans ce procédé également, une force de traction est imposée sur la couche de verre du côté du bloc formant le canal qui est situé en aval En fait, il est possible de produire du verre à vitres de très faible épaisseur par ce procédé. Cependant, on a reconnu que quand du verre à vitres ayant moins d'environ 1 mm d'épaisseur est produit par le procédé de la description du brevet japonais cité ci-dessus, le verre à vitres obtenu présente une déformation consistant en un certain nombre de lignes continues le long de la direction du parcours du verre sur le métal fondu et/ou contient un certain nombre de petites bulles dans le corps du verre Il nous semble qu'il est assez difficile d'obtenir du verre à vitres ayant une qualité commercialement satisfaisante par ce procédé, si l'épaisseur du verre à vitres est inférieure à environ-1 mm En outre, le chauffage électrique du verre fondu sur ou à proximité du canal pose divers problèmes lors de l'opération de formation du verre, et est une cause d'abaissement de productivité. La présente invention a pour objet un procédé perfectionné de formation de verre à vitres par le processus de flottaison, lequel procédé permet d'obtenir du verre à vitres plat d'une épaisseur relativement faible, et d'une qualité uniformément bonne même si l'épaisseur est inférieure à environ 1 mm. Le procédé selon l'invention est du type consistant à former une feuille relativement mince de verre dans une chambre de formation de verre qui comprend un bain de métal fondu constitué d'une structure inférieure, de deux parois latérales et opposées, d'une structure d'entrée du verre fondu à une extrémité et d'une structure de sortie du verre à vitres à l'autre extrémité et d'une structure de toit définissant un espace intérieur au-dessus du bain de métal fondu, fondamentalement par les étapes d'amener du verre fondu à la surface du métal fondu dans le bain, de laisser le verre fondu s'étaler à la surface du métal fondu pour former une couche de verre fondu, d'étirer la couche de verre fondu dans une direction sensiblement parallèle aux parois latérales afin de réduire l'épaisseur de la couche de verre fondu et de faire avancer cette couche vers la structure de sortie, et de refroidir la couche amincie de verre fondu Dans ce procédé, une paroi formant un canal ou couloir est prévue dans l'espace intérieur ci-dessus mentionné à une distance, en aval par rapport à la structure d'entrée du verre fondu, de façon à s'étendre dans le sens de la largeur du bain de métal fondu et à laisser un espace verticalement étroit entre une extrémité inférieure de la paroi formant le couloir et la surface du métal fondu dans le bain afin de produire ainsi une masse ou bassin du verre fondu sur le métal fondu dans une région entre la structure d'entrée et la paroi formant barrage, et la couche de verre fondu ci-dessus est formée en laissant le verre fondu s'écouler hors du bassin par l'espace verticalement étroit ci-dessus L'amélioration selon l'invention réside essen- tiellement dans le fait que l'on utilise un graphite pratiquement isotrope n'ayant pas plus de 23 % de porosité, pour le matériau de la paroi formant le couloir, au moins à sa partie extrême inférieure en contact avec le verre fondu, et en ce que le côté avant de la paroi formant le couloir qui fait face à la masse du verre fondu présente une surface oblique contiguë à l'extrémité inférieure de cette paroi de façon que la surface du verre fondu dans le bassin coupe cette surface oblique et que la distance verticale de la surface oblique par rapport à la surface du métal fondu diminue tandis que la distance horizontale de la surface oblique par rapport à la structure d'entrée ci-dessus mentionnée augmente. La surface oblique formée sur le côté avant de la paroi formant le couloir permet au verre fondu d'entrer régulièrement dans l'espace entre la paroi formant le couloir et la-surface du métal fondu sans stagner sur le côté avant de cette paroi, et de rencontrer une résistance accrue de cette paroi tandis que le verre s'écoule vers l'aval L'utilisation d'un graphite pratiquement isotrope ayant une porosité appropriée, qui est un matériau pas facilement mouillé par le verre fondu, comme matériau de la paroi formant le couloir, est très efficace pour la production de verre à vitres mince ne contenant ni déforma- tion linéaire ni petites bulles Il est préférable que la porosité du graphite employé soit d'au moins 9 % De même, il est préférable que la paroi formant le couloir ait une surface verticale sur le côté arrière et une autre surface oblique interposée entre le bord inférieur de la surface oblique ci-dessus mentionnée et le bord inférieur de la surface verticale sur le côté arrière de façon que la distance verticale de cette surface oblique par rapport à la surface du métal fondu augmente tandis que la distance horizontale de cette surface oblique par rapport à l'extrémité d'entrée du bain de métal fondu augmente Par suite de cette forme de la paroi formant le couloir, la séparation du verre fondu en écoulement par rapport au côté arrière de la paroi formant le couloir, devient très régu- lière, et donc l'avance du verre fondu formé en une couche mince par la paroi formant le couloir n'est pas irrégulière- ment perturbée même si la force d'attraction attribuée à l'affinité du verre fondu pour la paroi formant le couloir n'en pas uniforme sur toute la longueur de la paroi formant le couloir s'étendant dans le sens de la largeur de la couche de verre fondu. Comme effet joint à la forme ci-dessus décrite et au matériau de la paroi formant le couloir, le verre fondu peut être formé en une couche mince et être de plus étiré sans perdre de son uniformité et par conséquent, le verre à vitres produit par ce procédé ne présente aucune déformation linéaire ni petites bulles même si le verre à vitres a moins de 1 mm d'épaisseur. Selon la présente invention, la mise en forme du verre fondu en une couche mince en utilisant la paroi formant un couloir est accomplie sans chauffer particuliè- rement le verre fondu parce qu on a pu confirmer que le chauffage du verre fondu en ce stade pouvait provoquer un rebouillage du verre fondu avec production de bulles dans le verre fondu et que lorsque le chauffage est effectué par l'écoulement d'un courant électrique à travers le verre fondu, cela donne des causes supplémentaires de formation de bulles dans le verre fondu. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaltront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels la figure 1 est une vue en coupe et en élévation latérale d'un dispositif de formation de verre utilisé dans un procédé selon l'invention; la figure 2 est une vue fragmentaire et en plan du dispositif de la figure 1; la figure 3 montre un agrandissement d'une région de couloir de la figure 1 pour expliquer les caractéristiques principales du procédé selon l'invention; les figures 4 et 5 montrent deux blocs formant des couloirs de conception différente selon l'art antérieur, selon la même vue que la figure 3; la figure 6 montre une modification préférée de la forme de la paroi formant un couloir de la figure 3 en une vue en coupe semblable; et la figure 7 montre une autre modification préférée de la forme de la paroi formant un couloir de la figure 3 en une vue en coupe semblable. Les figures 1 et 2 montrent une chambre 10 de formation de verre par un processus de flottaison, o un verre à vitres est formé par un procédé selon l'invention. Un canal 12 relie cette chambre 10 de formation du verre à un four formant réservoir de fusion et de raffinage du verre (non représenté) Dans cette chambre 10, un four réfractaire 18, deux parois latérales réfractaires 20 s'étendant longitudinalement à la chambre et une tuile réfractaire 22 placée à l'extrémité d'entrée constituent un bain de métal fondu 16 rempli d'un métal fondu 25 comme de l'étain ou son alliage L'entrée vers le bain de métal fondu 16 est constituée d'une tuile 26 formant lèvre réfractaire et d'un barrage de contrôle 28 en matériau réfractaire à la façon bien connue A une distance appropriée de l'extrémité d'entrée et au-dessus du four réfractaire 18, une paroi 30 d'isolement thermique s'étend entre les deux parois latérales 20 de façon que l'extrémité inférieure de cette paroi 30 soit quelque peu distante de la surface du métal fondu 25 Une structure de toit de la chambre 10 dans une région entre l'extrémité d'entrée et la paroi thermiquement isolante 30 a la forme d'une arche plate 32 qui produit un plafond relativement haut, tandis qu'un toit 34 dans une région en aval de la paroi 30 produit un plafond relativement bas. A proximité et en amont de la paroi thermiquement isolante 30 se trouve une paroi thermiquement isolante auxiliaire 31 qui s'étend entre les deux parois latérales 20 mais laisse un espace considérablement important entre son extrémité inférieure et la surface du métal fondu 25 et un bloc 36 formant couloir ayant la forme d'une paroi verticale (ci-après ce bloc 36 sera appelé paroi du couloir) est fixé à la paroi auxiliaire thermiquement isolante 31. La paroi du couloir 36 s'étend transversalement au bain de métal fondu 16 mffs se termine à une certaine distance des deux parois latérales 20 comme on peut le voir sur la figure 2 Il n'y a qu'une très courte distance verticale entre l'extrémité inférieure de la paroi du couloir 36 et la surface du métal fondu 25 Par conséquent, quand du verre fondu 15 est introduit dans le bain de métal fondu 16 sous forme d'un courant vers le bas, le long de la surface de la tuile formant lèvre 26 à un débit approprié déterminé par la position verticale du barrage de contrôle 28, il se forme une masse ou bassin 40 de verre fondu sur le métal fondu 25 entre la tuile d'appui 22 et la paroi du couloir 36, bien que le verre fondu puisse graduellement et continuel- lement s'écouler hors du bassin 40 par l'espace entre la paroi 36 et le métal fondu 25 et également par des espaces latéraux 52 entre la paroi 36 et les parois latérales 20. Ainsi, la paroi thermiquement isolante 30 et la paroi du couloir 36 divîsat l'espace intérieur de la chambre 10 de formation du verre en un espace en amont 42 et un espace en aval 44 Dans l'espace en amont 42, il y a des éléments réchauffeurs 46 qui sont placés au-dessus de la masse 40 du verre fondu afin de chauffer l'atmosphère de gaz dans cet espace 42 pour empêcher ainsi un abaissement non souhaitable de la température du verre fondu par rayonnement naturel de chaleur Dans l'espace 44 en aval il y a un refroidisseur 48 pour refroidir l'atmosphère du gaz dans cet espace Pour empêcher l'oxydation du métal fondu 25, un gaz non oxydant comme un mélange d'azote et d'hydrogène est introduit dans l'espace en aval 44 de la chambre 10 de formation du verre par des gaines de gaz (non représentées) prévues dans le plafond 34 Le bain de métal fondu 16 peut avoir une profondeur sensiblement uniforme, mais de préférence le fond réfractaire 18 est configuré de façon que le bain de métal fondu 16 ait une région relativement profonde s'étendant de l'extrémité d'entrée jusqu'à la position de la paroi thermiquement isolante 30 et une région relativement peu profonde s'étendant jusqu'à l'extrémité de sortie afin de supprimer la convexion du métal fondu 25 par l'effet de la chaleur amenée par le verre fondu. Tandis que le verre fondu 15 est continuellement amené à la masse de verre fondu 40, le verre fondu dans la masse 40 s'écoule graduellement vers l'aval, partiellement par l'espace étroit entre la paroi du couloir 36 et le métal fondu 25 et partiellement par les espaces latériaux 52 entre la paroi 36 et les parois latérales 20 En passant par l'espace étroit entre la paroi du couloir 36 et le métal fondu 25, le verre fondu forme une couche mince ou ruban 60 qui flotte sur le métal fondu 25 Une force de traction est appliquée au ruban de verre 60 par les tours de rouleaux de levage (non représentés) qui sont agencés à l'extérieur de l'extrémité de sortie de la chambre 10 de formation du verre et également par l'action de rouleaux convoyeurs (non représentés) agencés subséquemment aux rouleaux de levage Par conséquent, le ruban de verre 60 subit un étirage et avance le long de la surface du métal fondu 25 vers l'extrémité de sortie du bain de métal fondu Tout en avançant de cette façon, le ruban de verre 60 subit un refroidissement graduel et devient dimensionnellement stable avant son arrivée à l'extrémité de-sortie Comme on le comprendra, l'épaisseur ultime du ruban de verre 60 n'est pas directement déterminée par la largeur verticale de l'espace entre la paroi 36 et la surface de métal fondu et dépend d'autres facteurs comme la viscosité du verre fondu, la grandeur de la force de traction ci- dessus et/ou la vitesse d'avance du ruban de verre 60. Comme une partie du verre fondu dans le bassin 40 sort par les espaces latéraux 52 entre la paroi de couloir 36 et les parois latérales 20 sans passer par l'espace étroit entre la paroi 36 et le métal fondu 25, le ruban de verre 60 a des régions marginales latérales 61 o l'épais- seur est considérablement plus importante que dans la région majeure plate En conséquence, la chambre 10 de formation du verre peut éventuellement être pourvue de rouleaux supérieurs ou latéraux 64 agencés pour engager les régions marginales latérales du ruban de verre 60 à partir du côté supérieur, afin de supprimer le rétrécissement latéral du ruban de verre 60. En se référant à la figure 3, la paroi 36 du couloir employée dans la présente invention sera décrite en plus de détail Comme caractéristiques principales de l'invention, la paroi 36 est soit totalement ou seulement à une partie extrême inférieure,en contact avec le verre fondu 40,en un graphite isotrope qui n'a pas une porosité supérieure à 23 % et qui a une surface oblique 36 b à sa partie extrême inférieure Comme on l'aura compris à la lecture de la description et de l'illustration qui précèdent, seule une partie extrême inférieure de la paroi 36 est en contact avec le verre fondu En conséquence, ni le matériau ni la forme de la partie supérieure restante de cette paroi 36 n'ont d'importance Sur le côté avant qui fait face au bassin 40 de verre fondu, la paroi illustrée 36 a une surface verticale et plate 36 a à sa partie supérieure, mais cela est simplement pour la facilité. La surface oblique 36 b de la paroi 36 est formée de façon que la surface 41 de la masse 40 de verre fondu coupe toujours cette surface oblique 36 b, et de façon que la distance verticale entre cette surface oblique 36 b et la surface du métal fondu 25 diminue tandis que la distance horizontale de la surface 36 b à l'extrémité d'entrée du bain de métal fondu 16 augmente En d'autres termes, le verre fondu qui s'écoule à travers l'espace entre la paroi 10542 de couloir 36 et le métal fondu 25 rencontre une résistance croissante de la paroi 36 tandis que le verre avance vers l'aval Au côté arrière, la partie extrême inférieure de la paroi de couloir 36 a une surface verticale et plate 36 c qui se termine à l'extrémité inférieure de la paroi 36. La paroi 36 illustrée a une surface plate et horizontale 36 d comme face extrême inférieure, interposée entre la surface oblique 36 b et la surface verticale 36 e, mais cela n'est pas limitatif. La forme ci-dessus décrite de la partie extrême inférieure de la paroi 36 a été conçue en se basant sur la découverte que l'apparition des distorsions linéaires sur le verre à vitres produit par le procédé de la demande de brevet au Japon ci-dessus indiquée NI 54 ( 1979)-31012 était fortement attribuée à la forme du bloc ou de la paroi formant le couloir. A titre de comparaison, les figures 4 et 5 montrent deux formes de paroi 66 du couloir qui sont recommandées dans la description du brevet japonais ci-dessus, selon les mêmes vues en coupe que la figure 3. Sur la figure 4, une partie extrême inférieure de la paroi 66 du couloir a une surface verticale 66 a au côté avant, et une surface oblique (et légèrement courbée) 66 b qui s'étend de liextrémité inférieure de la surface verti- cale 66 a jusqu'à une surface verticale 66 c sur le côté arrière, de façon que la distance verticale entre la surface oblique 66 b et la surface du métal fondu 25 augmente tandis que la distance horizontale de la surface oblique 66 b à l'extrémité d'entrée du bain de métal fondu augmente. Dans ce cas, la surface 41 de la masse de métal fondu 40 coupe la surface verticale avant 66 a de la paroi 66 Par conséquent, une partie du métal fondu à proximité de la surface 41 du bassin ne s'écoule pas régulièrement dans l'espace entre l'extrémité inférieure de la paroi 66 et le métal fondu 25 et par conséquent, stagne le long de la surface avant 66 a de la paroi 66 comme cela est représenté par les flèches 71, 73, pour-former un remblai 70 le long de la ligne d'intersection entre la surface 41 du verre et la surface de paroi 66 a Du fait de ce phénomène, la partie supérieure du verre fondu reste dans la masse 40 pendant plus longtemps que la partie inférieure du verre fondu, donc le verre fondu passant par l'espace en dessous de la paroi 66 a une viscosité non uniforme Quand le ruban de verre résultant 60 A est étiré pour être transformé en un verre mince, la non uniformité de viscosité du verre fondu se transforme en distorsions linéaires dans le verre à vitres. Sur la figure 5, l'extrémité inférieure de la paroi 66 selon l'art antérieur est configurée en une surface arrondie et très doucement en pente 66 d La distance verticale entre cette surface arrondie 66 d et la surface du métal fondu 25 augmente tandis que la distance horizon- tale de la surface arrondie par rapport à l'extrémité d'entrée du bain de métal fondu augmente Sur le côté arrière, cette paroi 66 présente une protubérance 66 e ayant un bord aigu 75 o se termine la surface arrondie 66 d. Du fait de la forme arrondie et légèrement en pente de la face extrême inférieure 66 d, la possibilité de stagnation de la partie supérieure du verre fondu, avec pour résultat la formation d'un remblai sur le côté avant de la paroi 66 du couloir, diminue dans ce cas Cependant, un verre à vitres mince produit en utilisant cette paroi 66 présente toujours des distorsions linéaires Il y a deux raisons possibles La première raison est un étirage non uniforme du ruban de verre 60 A du fait de l'existence de la protubé- rance 66 e de la paroi 66 Dans ce cas, la force de réaction à la force de traction et d'étirage appliquée aux surfaces supérieure et inférieure du ruban de verre 60 A ne se distribue pas uniformément sur la surface de contact entre le verre fondu et la paroi 66 et se concentre de façon importante au bord aigu 75 de la protubérance 66 e Le ruban de verre 60 A est étiré immédiatement après sa séparation de la paroi 66 à son bord 75, et un étirage particulièrement important du ruban de verre 60 A se produit à sa surface supérieure contiguë avec le bord 75 de la paroi 66 Une telle façon d'étirage localement intensifié est une cause de distorsions linéaires dans une région de surface du verre à vitres obtenu Pour la seconde raison, la force d'attraction attribuée à l'affinité du verre fondu pour la paroi 66 du couloir agit sur le ruban de verre 60 A dans des directions défavorables Comme la protubérance 66 e de la paroi 66 a une surface oblique entre le bord aigu 75 et la surface verticale 66 c, la force d'attraction repré- sentée par la flèche A a une composante inverse de la direction principale, représentée par la flèche F, de l'étirage du ruban de verre 60 A Par conséquent, une légère non uniformité de la distribution de la force d'attraction sur la largeur du ruban de verre 60 A rend la force d'étirage non uniforme et en conséquence devient une cause de distorsions linéaires dans le verre à vitres formé Par ailleurs, l'action de la forcé d'attraction dans la direction inverse à la direction de la force d'étirage force une partie du verre fondu à stagner le long des surfaces de la protu- bérance 66 e de la paroi 66, comme cause supplémentaire aux distorsions linéaires du verre à vitres formé. En se référant de nouveau à la figure 3, la surface oblique 36 b de la paroi formant un couloir 36 employée dans la présente invention permet au verre fondu dans la masse 40 d'entrer régulièrement dans l'espace entre l'extrémité inférieure 36 d de cette paroi 36 et le métal fondu 25. En conséquence, même une partie supérieure du verre fondu dans la masse 40 avance régulièrement comme cela est représenté par la flèche 77 et a à peine tendance à stagner le long des surfaces de la paroi 36 ' Comme avantage supplé- mentaire de la surface oblique 36 d, l'écoulement du verre fondu augmente en vitesse tandis qu'il approche de l'extré- mité de l'espace située en aval entre la paroi de couloir 36 et le métal fondu 25, il y a donc une résistance de viscosité considérable du verre fondu servant de force de réaction à la force d'étirage agissant sur le ruban de verre 60 avec pour effet de dissoudre la concentration de la force de réaction au bord o la surface verticale 36 c de la paroi 36 et la surface du verre fondu se coupent. Par ailleurs, dans ce cas, il est inutile d'étirer fortement le ruban de verre 60 dans une région immédiatement en aval de la paroi 36 parce que l'épaisseur du verre à l'extrémité de l'espace située en aval entre la paroi 36 et le métal fondu 25 est déjà très faible. Le contact du verre fondu avec la paroi 36 se termine au bord inférieur de la surface verticale arrière 36 c de la paroi 36 Par conséquent, la force d'attraction A attribuée à l'affinité du verre fondu pour la paroi 36 agit sur le ruban de verre 60 uniquement dans la direction perpendiculaire à la direction principale F de la force d'étirage Cela signifie qu'une distribution non uniforme de la force d'attraction A sur la largeur du ruban de verre 60 n'a pas d'influence sur l'uniformité de la force d'étirage F En outre, il n'y a pas de possibilité de stagnation du verre fondu le long de la surface arrière 36 c de la paroi 36 par l'action de la force d'attraction A. Pour ces raisons, il est devenu possible de former unl verre à vitres mince, ne présentant pas de déformation linéaire, en utilisant cette paroi 36. En ce qui concerne le matériau de la paroi de couloir 36, on a considéré initialement que l'on pouvait faire un choix relativement important parmi les matériaux résistant à la chaleur qui ne sont pas facilement mouillés par le verre fondu Cependant, finalement, on a découvert que l'utilisation de graphite pratiquement isotrope ayant une porosité appropriée, comme matériau de la paroi du couloir, était considérablement efficace pour la prévention de l'apparition des distorsions linéaires ou petites bulles dans un verre à vitres relativement mince formé par le procédé ci-dessus. La limite supérieure de la porosité du graphite est établie à 23 % parce qu'à la fois la réactivité de la paroi 36 en graphite à ses surfaces avec le verre fondu et la mouillabilité du graphite avec le verre fondu augmentent tandis que la porosité augmente et donc l'utilisation d'un graphite ayant une porosité supérieure à 23 % peut avoir pour résultat l'apparition d'ondulations minuscules à la surface du verre à vitres produit Les pores de la paroi 36 ont pour but de diffuser rapidement une certaine quantité de gaz se développant à l'interface entre la paroi 36 et le verre fondu, empêchant ainsi le verre à vitres formé de contenir des petites bulles De ce point de vue, il est préférable que la porosité du graphite employé soit d'au moins 9 % Il y a une relation définie entre laporosité du graphite isotrope et sa densité apparente: la densité apparente devient de 2,10 quand la porosité est de 9 % et de 1,77 quand la porosité est de 23 %. En outre, il est préférable que la dimension granulométrique des particules de carbone dans le graphite employé ne dépasse pas 0,1 mm, parce que des particules de carbone de grande dimension rendent difficile la formation de la paroi 36 à une régularité de surface suffisante des surfaces de paroi et par conséquent, cela augmente la possibilité d'ondulations minuscules à la surface du verre à vitres formé en utilisant la paroi 36. Si l'on utilise du graphite de forte anisotropie comme matériau de la paroi 36, cette paroi peut éventuelle- ment s'user non uniformément du fait de l'action continue du verre fondu pendant son usage industriel, même si la paroi du couloir est initialement configurée par un usinage de haute précision, et une usure non uniforme de la paroi 36 posera des difficultés pour obtenir du verre à vitres mince d'une suffisamment bonne qualité Dans la présente invention par conséquent, on utilise un graphite pratique- ment isotrope qui ne présente pas d'anisotropie dans un sens pratique, dans ses propriétés physiques comprenant la résistance à l'usure Outre les effets très favorables sur la qualité du verre à vitres produit, l'utilisation d'un tel graphite isotrope comme matériau de la paroi du couloir permet un usage continu et long de la paroi 36 dans la production industrielle de verre à vitres mince. La figure 6 montre une modification préférée de la forme de la partie extrême inférieure de la paroi de couloir 36 de la figure 3 Sur la figure 3, l'extrémité inférieure de la paroi 36 est la surface plate et horizon- tale 36 d mais la paroi 36 A modifiée de la figure 6 a une surface oblique 36 e qui est interposée entre le bord inférieur de la surface oblique 36 b sur le côté avant et le bord inférieur de la surface verticale 36 c sur le côté arrière, donc le bord d'intersection 37 entre les deux surfaces obliques 3 Gb et 36 e se trouve être l'extrémité inférieure de la paroi 36 A Sur la figure 6, la surface oblique 36 e est une surface légèrement convexe, mais alternativement cela pourrait être une surface plate. En comparaison avec la face extrême inférieure horizontale 36 d de la paroi 36 de la figure 3, la surface oblique 36 e de la figure 6 est plus efficace pour adoucir le mouvement du métal fondu 25 vers le haut, qui est forcé vers le bas par le poids du verre fondu dans le bassin 40, à l'emplacement de la paroi 36 A Par ailleurs, la séparation du verre fondu et de cette paroi 36 A se produit sur cette surface oblique 36 e, non pas sur la surface verticale arrière 36 c, avec pour effet que la possibilité d'une concentration de la force de réaction expliquée ci-dessus attribuée à la résistance à la viscosité du verre fondu est encore réduite En conséquence, il est encore garanti que le verre à vitres produit par ce procédé ne présentera pas de défauts miniscules comme des distorsions linéaires ou des petites bulles même si le verre à vitres est plus mince qu'environ 1 mm La figure 7 montre une autre modifi- cation de la paroi de couloir 36 A de la figure 6 Sur le côté avant de la paroi modifiée 36 B de la figure 7, il y a une surface oblique et arrondie de façon convexe 36 f au lieu de la surface oblique et plate 36 des figures 3 et 6. La surface oblique et arrondie 36 f est régulièrement contiguë à la surface oblique inférieure 36 e décrite en se référant à la figure 6, donc l'extrémité inférieure 37 de cette paroi 3 EB ne forme pas un bord aigu L'arrondissement de la surface oblique avant 36 f est efficace pour encore rendre plus régulier l'écoulement du verre fondu dans la masse 40 vers l'espace étroit entre la paroi 36 B et le métal fondu 25, et par conséquent est favorable à la qualité du verre à vitres produit. R E V E N D I C A-T I 0 N S 1. Procédé de production d'un verre à vitres relativement mince dans une chambre de formation de verre qui comprend un bain de métal fondu constitué d'une structure inférieure, de deux parois latérales et opposées, d'une structure d'entrée du verre fondu à une extrémité et d'une structure de sortie du verre à vitres à l'autre extrémité et d'une structure de toit définissant un espace intérieur au-dessus du bain de métal fondu, du type comprenant les étapes d'amener du verre fondu à la surface du métal fondu dans le bain, de laisser le verre fondu s'étaler à la surface du métal fondu pour former une couche de verre fondu, d'étirer la couche de verre fondu dans une direction sensiblement parallèle aux parois latérales afin de réduire l'épaisseur de la couche de verre fondu et de faire avancer la couche de métal fondu vers la structure de sortie et de refroidir la couche de verre fondu, et de plus de prévoir une paroi formant couloir dans l'espace intérieur à une distance en aval de la structure d'entrée telle qu'elle s'étende dans le sens de la largeur du bain de métal fondu pour laisser un espace verticalement étroit entré une extrémité inférieure de ladite paroi formant un couloir et la surface du métal fondu dans le bain afin de produire ainsi une masse du verre fondu sur le métal fondu dans une région entre la structure d'entrée et la paroi formant un couloir pour former la couche de verre fondu en laissant le verre fondu s'écouler hors du bassin par l'espace verticale- ment étroit, caractérisé en ce que l'on utilise un graphite pratiquement isotrope n'ayant pas plus de 23 % de porosité comme matériau de ladite paroi formant un couloir ( 36, 36 A, 36 B), au moins à sa partie extrême inférieure en contact avec le verre fondu, un côté avant ( 36 a) de ladite paroi formant un couloir faisant face à ladite masse ( 40) ayant une surface oblique ( 36 b) contiguë avec l'extrémité inférieure de ladite paroi formant un couloir de façon que la surface du verre fondu dans ladite masse ( 40) coupe ladite surface oblique et que la distance verticale de ladite surface oblique à la surface du métal fondu ( 25) diminue tandis que la distance horizontale de la surface oblique à la structure d'entrée ( 26, 28) augmente. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la porosité du graphite est d'au moins 9 % 6. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la dimension granulométrique des particules de carbone dans le graphite ne dépasse pas 0,1 mm. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la densité apparente du graphite est comprise entre 1,77 et 2,10. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le côté arrière ( 36 e) de la paroi formant un couloir présente une surface verticale telle que le bord inférieur de ladite surface verticale soit vers l'arrière du bord inférieur de la surface oblique. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la paroi formant un couloir préc ité présente une autre surface oblique ( 36 e) interposée entre le bord inférieur de la surface oblique sur le côté avant et le bord inférieur de la surface verticale sur le côté arrière de façon que la distance verticale de l'autre surface oblique à la surface du métal fondu augmente tandis que la distance horizontale de l'autre surface oblique à la structure d'entrée augmente. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'autre surface oblique est arrondie dé façon convexe. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que la surface oblique sur le côté avant est une surface sensiblement plate. 9 Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que la surface oblique sur le côté avant est une surface arrondie de façon convexe. 10. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la paroi formant un barrage présente une surface sensiblement plate et horizontale interposée entre le bord inférieur de la surface oblique et le bord inférieur de la surface verticale pour former la face extrême inférieure de la paroi formant un couloir.