Brevet FR2504426A1 — publié le 19821029

La présente invention concerne le domaine des pièces coulées résistantes à l'usure et leur fabrication De façon spécifique, la présente invention concerne le domai- ne des pièces coulées pour travaux de terrassement, ré- sistantes à l'usure et des dispositifs de sécurité résis- tants à la pénétration. Dans le domaine des équipements de terrassement, la durée de vie utile des dents en contact avec le terrain travaillé est un facteur important de l'économie du tra- vail effectué. La durée de vie de ces dents est affectée par l'envi- ronnement dans lequel elles opèrent, cet environnement pouvant créer des conditions d'usure par abrasion, d'ef- forts aux impacts, de variations de température, de vibra- tions et de corrosion sur la surface des dents, tous ces facteurs tendant à réduire la durée de vie utile de la dent ou de l'outil Les temps d'arrêt pour remplacer les outils usés ou brisés et le coût de ces outils ont conduit à un large développement de toute une variété d'outils conçus pour avoir des durées de vie plus longues. Dans certains cas, ces outils améliorés comportent des carbures noyés dans la surface de travail de l'outil par des procédés de coulée (voir par exemple les brevets US no 4 024 902 et 4 14 o 170). Ces techniques de coulée soulèvent des problèmes lors- qu'on désire obtenir des pièces coulées ayant des sections transversales relativement minces ou lorsqu'on désire pla- cer des particules de carbure sur la surface d'un accessoi- re vertical, aussi bien que sur une portion horizontale, d'une pièce coulée. Afin de réduire la dissolution des particules de car- bure lors de la coulée, et la phase êta fragile résultante (carbures M 6 C ou M 12 C contenant du tungstène et du fer) produite aux interfaces carbure-acier, les particules de carbure cémentés utilisées doivent avoir une dimension supérieure à 3 mm L'augmentation de la dimension des par- ticules réduit la surface de l'interface carbure-acier. Toutefois, dans les sections minces d'une pièce coulée ayant une épaisseur seulement légèrement supérieure à la dimension des particules de carbure, les carbures peuvent agir en liaison avec le moule pour refroidir rapidement et de façon excessive le métal liquide circulant entre les carbures et provoquer ainsi un remplissage incomplet dans ces sections minces. Il est également délicat de maintenir les grosses par- ticules cémentées uniformément réparties dans une section verticale d'une pièce coulée sans remplir cette section de carbure depuis le bas vers le haut de façon à maintenir les carbures en position lors de la coulée Ceci peut en- tratner les vides précités et/ou un remplissage incomplet dû au refroidissement excessif du métal liquide. Dans le brevet australien ne AU-BI-31 362/77, on cherche à éviter les problèmes de coulée précités en bro- yant une poudre d'un acier faiblement allié et traitable à chaud avec une poudre de carbure de tungstène ou une poudre de carbure d'une solution solide de tungstène et de molybdène, et en comprimant ensuite le mélange et en le frittant pratiquement au maximum de la densité théorique pour obtenir une pièce compacte(appelée ci-après simple- ment "compact")du mélange résultant On coule alors de l'acier faiblement allié autour de ce compact fritté d'acier et de carbure pour obtenir un produit fini Tou- tefois, dans ce brevet australien, les poudres d'acier utilisées sont limitées à des aciers à faible teneur en chrome. La présente invention propose un corps tenace résis- tant à l'usure dans lequel des particules de carbure ayant une dimension supérieure à 38 microns sont noyées prati- quement dans une première matrice métallique Le composite ci-dessus de particules de carbure et de la première ma- trice métallique est lié à une deuxième matrice métallique. De préférence, les particules de carbure sont des particu- les de carbure cémentées, de préférence contenant du car- bure de tungstène De préférence également, les particules de carbure constituent 30 à 80 % en poids du composite et ont une dimension supérieure à 425 microns. De préférence également, la deuxième matrice métal- lique entoure pratiquement le composite de particules de carbure et de la première matrice métallique. La première matrice métallique est, de préférence, en acier, de préférence en acier inoxydable, et notamment en un acier inoxydable austénitique. La deuxième matrice métallique est en acier, de pré- férence en un acier faiblement allié ou un acier austéni- tique, et notamment en un acier inoxydable austénitique. On préfère également que les particules de carbure cémentées utilisées contiennent principalement du carbure de tungstène et un liant choisi parmi le cobalt, le nickel, leurs alliages entre eux ou leurs alliages avec d'autres métaux. On a également constaté que, lorsque la première ma- trice métallique était de l'acier inoxydable austénitique, la densité de la première matrice devait être inférieure à 90 %, et même descendre jusqu'à 75 à 85 % de la densité maximale théorique. La présente invention propose également un procédé dans lequel les particules de carbure sont mélangées avec la poudre constituant la première matrice métallique, et dans lequel le mélange est ensuite tassé isostatiquement et fritté Une deuxième matrice métallique ou du métal liquide est alors lié à ce"compact" Le métal liquide peut être coulé pratiquement autour du compact ou, en fonction de l'application, par exemple pour procurer une surface d'usure, le métal liquide peut ne pas entourer complète- ment le corps composite. C'est en conséquence un but de la présente invention de réduire les phases fragiles produites lorsqu'on coule du métal liquide autour de carbures. C'est également un but de la présente invention de procurer un produit ayant d'excellentes caractéristiques de résistance à l'usure, à la corrosion et au perçage, ainsi qu'une bonne tenacité. Un autre but de l'invention est de procurer un pro- cédé de fabrication d'un outil de terrassement ou d'un dispositif de sécurité résistant à la pénétration. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée donnée ci-après à titre d'exemple seulement, en liaison avec le dessin annexé sur lequel La fig l est une vue isométrique d'un bottier de verrouillage coulé selon la présente invention. La fig 2 est une coupe transversale de la réalisa- tion de la fig 1, selon les flèches II-Il. La fig 3 est une vue en coupe transversale d'une cavité de moule utilisé pour produire la réalisation de la fig 1 de la présente invention; et La fig 4 est une vue en coupe transversale d'une réalisation d'une dent d'engin excavateur selon la présen- te invention. Selon la présente invention, on mélange 30 à 80 % en poids de particules de carbure avec 70 à 20 % en poids de poudre d'acier pour obtenir un mélange pratiquement unifor- me de carbure et d'acier Les particules de carbure utili- sées sont de préférence des particules de carbure de tungs- tène cémentées ayant une dimension de 38 microns ou de préférence supérieure à 425 microns En particulier, ces particules de carbure cémentées doivent avoir une dimension comprise entre 3,35 et 1,70 mm. On a constaté que des matériaux composites frittés contenant des particules de carbure cémentées dont les dimensions sont comprises dans la plage citée en dernier résistent fort bien à la pénétration au perçage. On peut obtenir d'autres améliorations de la résis- tance à l'usure et de la résistance à la pénétration au perçage en utilisant des particules de carbure ayant une granulométrie bimodale Dans cette réalisation, la dimen- sion des particules de carbure les plus petites est choisie pour leur permettre de se loger dans les interstices for- més éntre les particules de carbure plus grosses, augmentant 2 el) 4 4 ? 6 ainsi la résistance à l'usure. Les carbures cémentés peuvent comporter un liant métallique choisi parmi le cobalt, le nickel ou des al- liages cobalt-nickel Outre le carbure de tungstène, le carbure cémenté peut contenir de plus petites quantités d'autres carbures, tels que le carbure de tantale, le carbure de niobium, le carbure de hafnium, le carbure de zirconium et le carbure de vanadium. On a trouvé qu'on pouvait utiliser dans ce procédé des déchets de carbure cémentés, broyés et tamisés. Bien que l'on puisse remplacer la totalité ou une partie des particules de carbure cémentés dans le maté- riau composite par des particules de carbure de tungstène supérieures à 38 microns, ceci n'est pas souhaitable du fait que la poudre de carbure de tungstène se lie moins aisément à l'acier, tend à se fracturer aisément et que la résistance à l'usure et aux chocs obtenue est généralement moindre que dans le cas des carbures de tungstène cémentés de la même dimension de particules. La poudre d'acier utilisée dans cette invention peut être un acier allié, mais ctest de préférence un acier inoxydable du fait de sa plus grande résistance à la cor- rosion Cependant, les aciers inoxydables préférés dans cette invention sont les aciers inoxydables austénitiques du fait de leur grande résistance à l'usure et aux chocs depuis la température ambiante jusqu'aux températures cryogéniques Parmi ces aciers inoxydables austénitiques, on préfère les qualités AISI type 301, 302, 3 o 4 et 304 L, du fait de leur vitesse de durcissement élevée. Outre les poudres de carbure et d'acier dans la charge, on ajoute également des liants organiques pour empêcher toute ségrégation et obtenir une répartition uniforme des carbures lors du mélangeage et pour conserver cette uni- formité après celui-ci. Ensuite, le mélange de poudre est tassé par compres- sion uniaxiale dans un moule ou par pression hydrostatique dans un moule de préforme, de préférence à environ 2,5 10 pascals, la prebsion ne devant pas être infé- rieure à 0,7 10 2 pascals. Après tassement, le corps obtenu est fritté à une température de préférence inférieure au point de fusion de l'acier et notamment dans la plage de 1 o 4 o à 12300 C pendant 20 à 90 minutes, évitant ainsi la formation des phases êta à l'interface carbure cémenté-acier, tout en procurant une liaison métallurgique solide entre le car- bure cémenté et l'acier. Dans la plupart des cas, la liaison entre l'acier et le carbure cémenté prend la forme d'une couche alliée à l'interface carbure cémenté-acier Cette couche est compo- sée principalement de cobalt et de fer et son épaisseur est, de façon caractéristique, inférieure à 40 microns. Cette liaison est importante pour retenir de façon cer- taine les particules de carbures cémenté grossières à l'intérieur de la matrice d'acier. On a constaté que les compacts frittés utilisant de la poudre d'acier inoxydable austénitique présentent une microporosité à pores communicants et ont une densité de liant d'acier inférieure à 90 % de la valeur théorique et de façon plus caractéristique, comprise entre 75 et % de la valeur théorique Pour accroître la densité des corps compacts, on peut employer une compression isosta- tique à chaud, des infiltrations ou augmenter les pressions de tassement Ces procédés améliorent également la retenue des carbures dans le corps composite Les agents dtinfil- tration utilisés peuvent être choisis parmi l'un quelcon- que des matériaux de brasage à base de cuivre ou à base d'argent qui mouillent à la fois l'acier inoxydable et les carbures. Le corps compact fritté est alors placé à l'intérieur d'un moule et on verse du métal fondu autour de lui pour obtenir une pièce coulée Le processus de coulée utilisé peut être l'un quelconque de ceux bien connus dans la technique Cependant, on préfère le processus de coulée décrit dans le brevet US 4 024 902 On peut préchauffer 29 c O 4426 le matériau compact avant de verser le métal fondu dans le moule. Ce métal fondu peut être un alliage ferreux ou non ferreux, et est de préférence de l'acier Le type d'acier utilisé n'est pas nécessairement identique à celui contenu dans le matériau compact Lorsque les caractéristiques de résistance mécanique et de résistance aux chocs et à la corrosion sont importantes, l'acier coulé est de préférence un acier inoxydable austénitique On peut également utili- ser des aciers au manganèse faiblement alliés et austéni- tiques. L'acier coulé forme une liaison métallurgique avec le liant d'acier dans le compact avec une réaction minimale avec les carbures cémentés La formation de la phase êta est ainsi réduite du fait que la surface spécifique des carbures venant en contact avec l'acier liquide a été réduite. L'utilisation de compacts en carbures cémentés et en acier permet également de lier les carbures en une variété de concentrations, de positions et d'orientations, à la fois sur la surface et en dessous de la surface des corps coulés. Le procédé et les produits selon la présente inven- tion apparaîtront mieux dans les exemples détaillés sui- vants: Exemple 1 On fabrique un certain nombre de dents 1 d'engin d'excavation résistant à l'usure et aux chocs (voir fig 4) comportant des parties compactes 3 On prépare un mélange uniforme constitué par 60 % en poids de granulés de car- bure de tungstène cémenté, au cobalt, de granulométrie comprise entre 3,18 et 4,76 mm et de 40 % en poids de pou- dre d'acier inoxydable austénitique 304 L atomisée à moins de 150 microns (fabriqué par Hoeganaes Corporation of New Jersey), en mélangeant à sec avec 1,25 % en poids de paraffine et 0,75 % en poids d'éthylcellulose Le mélange est manuellement tassé dans une cavité de moule en poly- uréthane élastomère ayant la forme du compact désiré ( 50,8 mm de longueur, 19,1 mm de largeur, 6,35 mm d'épais- seur) dimensionné pour permettre un tassement isostatique à froid de la poudre, en tenant compte d'un retrait au frittage de 1 % Après le tassement isostatique à froid à 2,5 10 2 pascals, la préforme tassée est retirée du moule et frittée sous vide à 11500 C pendant 60 minutes Les corps frittés sont alors placés dans un moule de sable qui présente 8 cavités formées à la forme des dents de l'engin d'excavation recherchée Les composants nécessaires à la préparation d'un acier faiblement allié AISI 4340 sont fondus dans un four à induction, les parties compactes sont préchauffées et l'acier coulé dans le moule a une température comprise entre 1680 et 17300 C, pour former la dent d'excavateur représentée sur la fig 4, dans laquelle l'acier 4340 (repère 5) est lié à deux faces se raccordant selon un angle de la partie compacte 3. Un examen métallographique montre que la matrice d'acier inoxydable présente une structure austénitique avec quelques carbures de chrome intergranulaires, dési- gnée sous le nom de sensibilisation, ce qui est typique des aciers inoxydables austénitiques refroidis lentement après frittage La sensibilisation peut être éliminée par un traitement thermique ultérieur en solution Les inter- faces de la matrice en acier inoxydable et des carbures cémentés présentent une zone de liaison continue d'environ microns d'épaisseur d'un alliage constitué principale- ment de fer et de cobalt Les particules de carbure cémen- té dispersées apparaissent dépourvues de criques thermi- ques avec une quantité minimale de dissolution, de fusion ou de dégradation de la phase carbure dispersée aux limites interfaciales ou à leur voisinage On constate un certain degré de fusion ou de mélange de l'acier inoxydable et une certaine dégradation des carbures lorsque le métal liquide vient en contact avec les carbures à la surface de la partie compacte Cependant, en dessous de cette surface, les limites interfaciales des carbures sont généralement 04426 bien tranchées, sauf en ce qui concerne la zone de dif- fusion précitée de l'alliage fer-cobalt On n'observe aucune concentration potentiellement nuisible des phases êta. Des éprouvettes furent frappées plusieurs fois ( 5 et 6 fois) avec un marteau à panne sphérique à la température ambiante et à la température de l'azote liquide (-1950 c) et on constate que ces éprouvettes ont une bonne résistance aux chocs et sont peu sujettes à des fractures de fragili- té On doit toutefois noter que, lorsque le pourcentage en poids des carbures cémentés dans le matériau composite augmente, la résistance aux chocs peut être légèrement ré- duite, mais la résistance à l'usure et à la pénétration par perçage augmente dans ce cas. Des mesures de microdureté d'une section de la dent de coulée montrent des duretés moyennes (indentations) d'environ 75 R"C", 29 R"C" et 38 R"C" à l'intérieur d'une coupe au travers du carbure cémenté, de l'acier inoxydable 304 L et de l'acier 4340 respectivement (-3,18 mm des inter- faces de l'acier inoxydable). Exemple 2 La fig 1 représente un boitier de verrouillage résis- tant au perçage 10 produit en coulant un acier faiblement allié du type 4340 autour de plaques de carbure et d'acier inoxydable 304 L fritté ( 101,6 mm de longueur, 63,5 mm de largeur, 3,18 à 4,76 mm d'épaisseur) et de plaques ( 82,6 mm de longueur, 63,5 mm de largeur, 3,18 à 4,76 mm d'épais- seur) La position d'une des plaques frittées 12 est repré- sentée en tirets sur la figure Les plaques sont préparées en mélangeant uniformément un mélange de 50 O en poids de copeaux de carbure de tungstène cémenté, au cobalt, d'une granulométrie comprise entre 2,30 et 1,70 mm, 50 % en poids d'une poudre d'acier inoxydable AISI 304 L inférieure à 150 microns et 10 en poids de liants (chlorothène Nu et 0,75 d'éthylcellulose) La poudre d'acier inoxydable for- mant la matrice contenant la phase carbure cémenté dispersée est tassée dans un moule en polyuréthane formé aux 04426 dimensions des plaques Le moule est alors fermé, placé dans un sac en caoutchouc dans lequel on fait le vide et qu'on ferme hermétiquement et ensuite comprimé isostati- quement à 2,5 10 pascals Après avoir retiré du sac en caoutchouc et du moule la plaque compacte, celle-ci est frittée dans un four sous vide à 11500 C pendant 60 minutes. Ces plaques résistant au perçage sont alors disposées sur l'avant, l'arrière et les côtés d'une cavité de bot- tier de verrouillage dans un moule La fig 3 est une vue en coupe d'un moule en sable 30 ayant une cavité formée entre un chapeau 32 et une section inférieure 34 On voit les plaques frittées 12 maintenues en position dans les cavités de parois latérales par des clous 36 et 40 qui sont incorporés dans la section inférieure 34 du moule 30. Des particules de carbure cémenté 42 ont été déposées sur le fond de la cavité Avant de placer le chapeau 32 sur la section inférieure 34, les particules de carbure cémen- tées 42 et les plaques 12 sont préchauffées Le chapeau 32 est alors placé sur la section inférieure 34 et on verne de l'acier fondu faiblement allié 4340 dans la cavité du moule. L'objectif de la présente invention dans cette appli- cation de sécurité est de procurer un bottier de verrouil- lage à plaques de carbure cémenté et d'acier inoxydable frittées épaisses de 3,2 mm enveloppées par de l'acier pour opposer une protection à la pénétration par perçage. C'est un autre but de cette invention que, lors de la fabrication de ce bottier de verrouillage, la, ou les pla- ques conservent leur forme et que les particules de carbure restent uniformément dispersées dans les plaques lorsqu'on coule de l'acier fondu autour d'elles pour remplir la cavi- té restante des parois du bottier Après destruction de deux forets à maçonnerie de 3,2 mm de diamètre, la section avant 14 du bottier 10 représentée sur la fig 1 n'était pas attaquée. Une vue en coupe du bottier contenant la plaque de carbure et d'acier inoxydable est représentée sur la fig 2. il Il y a légère fusion de l'acier inoxydable lorsque l'acier allié fondu est coulé autour de la plaque frittée de carbure et d'acier inoxydable et les carbures restent uniformément répartis dans la plaque 12 La dégradation des carbures est très faible et on ne constate pas de phase fragile aux interfaces carbures-acier 4340 Une liaison métallurgique se produit entre la structure aus- ténitique de l'acier inoxydable et la structure de l'acier coulé 4340 Les particules de carbure 42 dans la paroi inférieure 20 du bottier peuvent être-remplacées par des plaques identiques ou similaires à celles représentées dans les parois latérales 22. Exemple 3 On fabrique des plaques de 4 mm d'épaisseur résis- tant au perçage et aux chocs On prépare ainsi 15 plaques constituées par un mélange uniforme de 60 % en poids de copeaux de carbure de tungstène cémenté, au cobalt, d'une granulométrie comprise entre 2,30 et 3,2 mm, 40 % en poids de poudre d'acier inoxydable 304 L inférieure à 150 microns, 2 % en poids de chlorothène Nu, 1 % en poids dtéthylcellulose et 1/4 % en poids de cire d'armide ("Armido") On prépare un deuxième groupe de 15 plaques avec 70 56 en poids de copeaux de carbure cémenté de 2,4 à 1,7 mm, et 30 % en poids de poudre d'acier inoxydable 304 L inférieure à 150 microns, mélangés de la même façon. On ajoute la cire "Armido" et l'éthylcellulose au mélange pulvérulent, lors du mélange, pour servir de lubrifiant de compression et empêcher la ségrégation des particules de carbure lors du mélange et du remplissage du moule. Ensuite, on tasse la poudre de la matrice contenant la phase carbure cémenté dispersée dans un moule de préforme en polyuréthane Le moule est ensuite fermé par un cou- vercle approprié et placé dans un sac en caoutchouc ou un ballon en caoutchouc dans lequel on fait le vide qu'on ferme hermétiquement et qui est ensuite comprimé isostatiquement à environ 2,5 10 2 pascals Les plaques sont alors frittées dans un four sous vide à 11500 C pendant 60 minutes. On peut alors incorporer ces plaques dans une pièce moulée en utilisant les techniques de coulée précédem- ment décrites ou l'une quelconque des méthodes de coulée connues dans la technique. REVENDICATIONS 1 Corps tenace résistant à l'usure, caractérisé par le fait qu'il comporte un composant résistant à la péné- tration contenant des particules de carbures d'une dimen- sion supérieure à 38 microns, une première matrice métal- lique, les particules étant liées à la première matrice et étant disposées pratiquement à l'intérieur de celle-ci, et une deuxième matrice métallique, cette deuxième matrice étant liée au composant résistant à la pénétration. 2 Corps selon la revendication 1, dans lequel les particules sont des particules de carbures cémentés. 3 Corps tenace résistant à l'usure, caractérisé par le fait qu'il comporte un composant résistant à la pénétra- tion contenant des particules de carbures cémentés une première matrice métallique, les particules de carbures cémentés étant liées à cette première matrice et étant disposées pratiquement à l'intérieur, et une deuxième ma- trice métallique liée au composant résistant à la péné- tration. 4 Corps selon la revendication 3, dans lequel la deuxième matrice métallique entoure pratiquement le compo- sant résistant à la pénétration. Corps selon l'une des revendications 1, 2 ou 3, dans lequel la première matrice métallique est un acier inoxydable austénitique. 6 Corps selon la revendication 5, dans lequel la deuxième matrice métallique est de l'acier. 7 Corps selon la revendication 3, dans lequel les particules de carbures cémentés ont une dimension supé- rieure à 425 microns. 8 Corps selon les revendications 2 ou 3, dans lequel les particules de carbures cémentés sont des particules de carbure de tungstène. 9 Corps selon la revendication 7, dans lequel les particules de carbures cémentés comportent en outre un liant choisi dans le groupe constitué par le cobalt, le nickel, leurs alliages l'un avec l'autre et leurs alliages avec d'autres métaux. Corps selon la revendication 5, dans lequel la densité de la matrice d'acier inoxydable austénitique est inférieure à 90 % de la densité théorique. 11 Corps selon la revendication 10, dans lequel la densité de la matrice est 75 à 85 % de la densité théorique. 12 Corps selon la revendication 3, dans lequel les particules de carbures cémentés ont une forme irrégulière. 13 Procédé de préparation d'un produit tenace résis- tant à l'usure, caractérisé par le fait qu'on tasse un mélange de particules de carbures cémentés d'une première poudre d'acier, et on lie ce matériau compact à un métal fondu. 14 Procédé selon la revendication 13, dans lequel les particules de carbures cémentés constituent 30 à 80 % en poids du compact. Procédé selon la revendication 13, dans lequel on fritte le matériau compact avant la coulée. 16 Procédé selon la revendication 13, dans lequel le stade de tassage comporte un tassage isostatique. 17 Procédé selon la revendication 13, dans lequel on sélectionne des particules de carbures cémentés ayant une dimension supérieure à 425 microns pour les uti- liser dans le mélange. 18 Procédé de préparationd' pproduit tenace, résis- tant à l'usure, caractérisé par le fait qu'on tasse un mélange de particules de carbures cémentés et d'une pou- dre métallique pour former un matériau compact et on coule un métal fondu au voisinage du matériau compact pour le lier à ce métal fondu. 19 Procédé selon la revendication 18, dans lequel le métal fondu entoure pratiquement le matériau compact. Procédé selon l'une des revendications 18 ou 19, dans lequel on sélectionne des particules de carbures cémentés ayant une dimension supérieure à 425 microns pour les utiliser dans le mélange. 21 Procédé selon la revendication 18, dans lequel on fritte le matériau compact en dessous de la tempéra- ture de fusion de la poudre métallique avant la coulée. 22 Pièce coulée métallique, caractérisée par le fait qu'elle comporte une base, une paroi s'étendant hors du plan de la base, un matériau compact de particules pulvérulentes, des-particules de carbures cémentés con- tenues à l'intérieur du matériau compact, ce dernier étant lié à la paroi et étant pratiquement contenu à l'intérieur de celle-ci. 23 Pièce coulée métallique selon la revendication 22, dans laquelle la paroi a une épaisseur prédéterminée, le matériau compact a une autre épaisseur prédéterminée, et la première est supérieure à la deuxième. 24 Pièce coulée métallique selon la revendication 22, dans laquelle les particules de carbures cémentés sont pratiquement uniformément réparties dans tout le matériau compact. Pièce métallique coulée selon la revendication 22, dans laquelle les particules de carbures cémentés ont une dimension supérieure à 38 microns. 26 Corps tenace résistant à l'usure selon l'une des revendications 1, 2 ou 3, dans lequel les particules de carbures ont une granulométrie bimodale.