Brevet FR2499073A1 — publié le 19820806

PROCEDE DE PREPARATION DE L'UREE La présente invention se rapporte à un procédé perfectionné pour préparer l'urée et concerne. plus parti- culièrement un procédé perfectionné de préparation de l'urée dans lequel on fait réagir l'anhydride carbonique et un excès d'ammoniac à température et pression élevées, on chauffe l'effluent de synthèse de l'urée, sous une pression pratiquement égale à la pression de réaction afin de séparer l'excès d'ammoniac et le carbamate d'am- monium n'ayant pas réagi,contenus dans l'effluent de synthèse de l'urée à l'état de mélange gazeux contenant de l'ammoniac et de l'anhydride carbonique et on conden- se le mélange gazeux en présence d'une petite quantité d'eau pour recycler, dans la synthèse de l'urée, le con- densat liquide obtenu. On sait que lorsqu'on fait réaqir l'ammoniac et l'anhydride carbonique à température et pression éle- vées pour la préparation de l'urée, on peut accroître le rendement en utilisant un excès d'ammoniac. Dans un procédé depréparation de l'urée de ce type, il faut sou- mettre l'effluent de synthèse de l'urée à un chauffage indirect à une pression pratiquement égale à la pression de synthèse de l'urée ou à une pression inférieure afin de décomposer le carbamate d'ammonium en ammoniac et anhy- dride carbonique, et afin de separer l'ammoniac et l'anhydri- de.carbonique à l'état de mélange gazeux avec l'excès d'ammoniac (ce stade opératoire sera appelé ci-après "chauffage primaire") et afin de récupérer l'anhydride carbonique et l'ammoniac ainsi séparés avec une petite quantité d'eau et afin de recycler le tout dans l'étape de synthèse de l'urée. Après séparation de l'ammoniac et de l'anhydride carbonique par le chauffage primaire, l'effluent de synthèse de l'urée restant contient en plus de l'urée et de l'eau en tant que composants prin- cipaux, une petite proportion de carbamate d'ammonium et d'ammoniac. Ce carbamate d'ammonium et cet ammoniac résiduels sont séparés et récupérés à l'état de mélange gazeux d'ammoniac et d'anhydride carbonique en soumettant l'effluent de synthèse de l'urée restant à un chauffage secondaire sous une pression inférieure à celle du chauf- fage primaire. L'évaporation subséquente de la solution aqueuse d'urée résultant donne l'urée qui est le produit- final. Le mélange gazeux-séparé dans le chauffage secon- daire est en général récupéré sous forme d'une solution aqueuse d'ammoniac et d'anhydride carbonique. La demande de brevet japonais publiée sous le - nO 19 937/1971 décrit l'aspiration de l'ammoniac, de l'an- hydride carbonique et d'une petite quantité d&eau, qui ont été séparés à l'état de mélange gazeux-par le chauffage pri- maire, toujours en phase gazeuse. dans un éjecteur qui fonctionne en utilisant le dioxyde de carbone ou l'ammo- niac gazeux ou liquide de complément comme fluide propul- seur à introduire dans l'étape de synthèse de l'urée, en présurisant le mélange gazeux aspiré et en recyclant le mélange gazeux présurisé dans-la synthèse de l'urée. On a également décrit la condensation du mélange gazeux obtenu dans le chauffage primaire en le mettant en contact avec une solution de carbamate d'ammonium obtenue dans le ou les stades subséquents, y compris le chauffage se- condaire, en aspirant le condensat ainsi obtenu dans un éjecteur qui fonctionne en utilisant l'anhydride carbo- nique ou l'ammoniac gazeux de complément qui doit être introduit dans la synthèse de l'urée, en présurisant le condensat ainsi aspiré et en le recyclant à l'état de phase liauide/gaz mélangés dans la synthèse de l'urée (cf. demande de brevet japonais publiée sous le n0 42 805/1971). Un éjecteur est un appareil apte à éjecter à travers une tuyère un fluide propulseur à haute pression et à haute vitesse d'écoulement, de façon à provoquer- l'apparition d'une région à basse pression ce qui en- traine l'aspiration, dans la région à basse pression, d'un autre fluide et le mélange du fluide ainsi aspiré avec le fluide propulseur, ce qui permet à la vitesse d'écou- lement du mélange des fluides de diminuer, ce qui en- traine la conversion de l'énergie dynamique du mélange de fluides en une énergie de pression et ainsi l'éléva- tion de la pression du nmlange de fluides aspirés, ? partir d'une pression,avaht d'être aspirés dans l'éjecteur en une pression de mélange de fluides à la sortie de l'éjecteur. Par conséquent, il faut que la pression du fluide propul- seur avant l'entrée dans la tuyère soit supérieure à la pression du mélange de fluides à la sortie de l'éjecteur. La différence entre la pression du fluide propulseur avant l'entrée dans la tuyère et la pression du mélange de fluides à la sortie de l'éjecteur est appelée "pres- sion de propulsion". Lorsqu'on présurise dans un éjecteur un fluide aspiré à un débit et sous une pression détermi- nés, plus faible est la quantité du fluide propulseur, plus forte est la pression de propulsion nécessaire pour éjecter au travers d'une tuyère à haute vitesse et par contre, plus forte est la quantité du fluide propulseur, plus basse est la pression de propulsion nécessaire. Les demandes de brevet japonais publiées sous lesno 19 937/1971 et 42 805/1971 précitées décrivent l'utilisation d'un éjecteur possédant les caractéristi- ques décrites ci-dessus dans le procédé. Toutefois, com- me on le signale dans la demande de brevet japonais pu- bliée sous le n0 42 805/1971, le fluide aspiré dans le procédé de la demande de brevet japonais publiée sous le no 19 937/1971 est en phase gazeuse. Par suite, le fluide aspiré est à poids relativement faible mais en volume considérable. Il faut alors accroître la pression de propulsion de l'ammoniac ou de l'anhydride carbonique qui sert de fluide propulseur, d'o une énergie de pro- pulsion obligatoirement plus forte. Dans le procédé décrit dans la demande de bre- vet japonais publiée sous le n0 42 805/1971, le fluide aspiré a été obtenu en mélangeant de l'eau avec un me- lange gazeux et en condensant le mélange résultant dans 24990.73 une solution. Ainsi donc, le fluide aspiré a certainement augmenté de poids. Toutefois, même dans ce procédé, il - faut une pression de refoulement de 60 x 10 Pa ou plus lorsqu'on utilise comme fluide propulseur de l'anhydride carbonique ou de l'ammoniac de complément, lequel est fraîchement introduit pour poursuivre la réac- tion de synthèse, et à l'état gazeux ou liquéfié. Récipro- quement, il est nécessaire de maintenir la pression d'am- moniac ou d'anhydride carbonique à introduire fraîche- ment pour poursuivre la réaction de synthèse à un niveau supérieur d'au moins 60 x 105 Pa à la pression dans la réaction de synthèse, avant de les envoyer vers un éjec- - teur. Par conséquent, il faut utiliser des compresseurs, des pompes et des conduits qui résistent aux fortes pres- sions. Ainsi, par exemple, dans un procédé de synthèse de l'urée dans lequel on utilise comme fluide propulseur -340 kg/heure d'ammoniac de complément, il faut observer une pression de propulsion atteignant 71 x 105 Pa, même si l'ammoniac, fluide propulseur, est utilisé à l'état liquéfié dans lequel 1 210 kg/heure d'un condensat mélan- gé, formé de 640 kg/heure d'un mélange gazeux récupéré au chauffage primaire et de 570 kg/heure d'une solution aqueuse récupérée au chauffage secondaire, sont recyclés sous forme de fluides aspirés, dans la synthèse de l'urée, sous une pression qui n'est supérieure que 5 x 105 Pa a sa pression avant l'entrée dans l'éjecteur. Si l'ammoniac est à l'é- tat gazeux, l'efficacité énergétique de l'éjecteur est basse et il faut donc une pression de propulsion encore plus forte. Ces procédés de la technique antérieure pré- sentent un autre inconvénient en ce que l'éjecteur est sensible à la corrosion au voisinage de sa tuyère d'éjec- tion du fluide propulseur. En effet, il est bien connu que dans tous les procédés de la technique antérieure décrits ci-dessus, le fluide propulseur est soluble dans le fluide aspiré et inversement, et la solution résul- tante est fortement corrosive. En outre, lorsqu'on fait fonctionner l'éjecteur sous une forte pression de propul- sion avec une quantité relativement faible d'un fluide propulseur tel que décrit ci-dessus, le fluide propulseur est éjecté de la tuyère à haute vitesse, ce qui aggrave la corrosion au voisinage de l'ouverture d'éjection de la tuyère et nuit par la suite à l'efficacité opératoire de l'éjecteur, laquelle est déterminée par les configura- tions de la tuyère, au voisinage de son orifice d'éjec- tion. L'invention concerne un procédé de préparation de l'urée dans lequel, en recyclant une solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée, dans l'étape de syn- thèse de l'urée, au moyen d'un éjecteur, on réduit la quantité de fluide à aspirer dans l'éjecteur. Un autre aspect du procédé selon l'invention est de permettre également de diminuer la corrosion du ou des matériaux constituant l'éjecteur. Encore un autre aspect du procédé selon l'in- vention est de permettre d'utiliser pour le fonctionne- ment de l'éjecteur un fluide propulseur à pression plus basse. Le procédé selon l'invention pour préparer l'urée consiste à faire réagir l'anhydride carbonique avec une quantité stoechiométriquement en excès d'ammoniac à une pression et une température convenant pour la synthèse de l'urée dans une zone de synthèse de l'urée, avec for- mation d'un effluent de synthèse contenant de l'urée, de l'eau, de l'ammoniac et du carbamate d'ammonium, à sépa- rer une proportion prépondérante de ce carbamate d'ammo- nium et de cet ammoniac à l'état de mélange gazeux consis- tant principalement en ammoniac et anhydride carbonique à partir d'une solution aqueuse contenant le restant de ce carbamate d'ammonium et de cette urée, à condenser le mélange gazeux à une pression pratiquement égale à la pression de synthèse de l'urée et en présence d'une pe- tite quantité d'eau de manière à former un condensat li- quide, et à aspirer ce condensat dans un éjecteur afin de présuriser le condensat ainsi aspiré et de le recy- cler à la zone de synthèse de l'urée, et se caractérise 2499Q73 en ce que l'on envoie la totalité ou une proportion pré- pondérante d'une solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée, obtenue en séparant l'urée de ladite solution aqueuse, et la totalité ou une proportion prépondérante de l'ammoniac liquéfié de complément en tant que fluide propulseur à cet éjecteur. D'autres caractéristiques et avantages de l'in- vention ressortiront plus clairement de la-description détaillée donnée ci-après en référence à la figure unique du dessin annexé qui représente schématiquement un appa- reillage pour la-mise en oeuvre du procédé selon l'inven- tion. En référence à cette figure, on fait réagir à température et pression élevées de l'anhydride carboni- que et une quantité stoechiométriquement en excès d'ammo- niac dans un autoclave de synthèse de l'urée 1. L'efflu- ent de synthèse de l'urée qui contient l'urée formée, de l'eau, du carbamate d'ammonium non converti et un excès d'ammoniac, est envoyé à une colonne de chauffage primaire 3 par un conduit 2 sans diminution notable de sa pression; dans la colonne 3, l'effluent de synthèse de l'urée est chauffé à l'aide d'un fluide chauffant 4, par exemple de la vapeur à haute pression, qui maintient sa température à un niveau déterminé, provoquant la décomposition d'une proportion prépondérante du carbamate d'ammonium-en ammo- niac et anhydride carbonique avec formation d'une phase gazeuse contenant l'ammoniac et l'anhydride carbonique produits par la décomposition, et l'excès d'ammoniac. Ce mélange gazeux ainsi formé quitte la colonne de chauffage.primaire 3 à sa partie supérieure et passe par un conduit 5 dans un condenseur 6 pratiquement sans dimi- nution particulière de pression. D'autre part, la solu- tion aqueuse d'urée obtenue est envoyée par un conduit 7 à un stade de chauffage secondaire (non représenté). Cette solution aqueuse d'urée contient, outre l'urée et l'eau-, une petite quantité de carbamate d'ammonium et d'ammoniac. Dans"le stade de chauffage secondaire, la solution aqueuse d'urée est à nouveau chauEfée sous une pression pratique- ment égale à celle qui règne dans la colonne de chauffa- ge primaire ou sous une pression légèrement inférieure ou encore sous des pressions diminuées en deux stades par rapport à celle qui règne dans la colonne de chauffage primaire, de manière à décomposer la petite quantité de carbamate d'ammonium en ammoniac et anhydride carbonique et à séparer cet ammoniac et cet anhydride carbonique avec l'ammoniac restant. L'ammoniac et l'anhydride car- bonique sont récupérés à l'état de solution aqueuse de carbamate d'ammonium. Dans le condenseur 6, le mélange gazeux provenant de la colonne de chauffage primaire 3 est condensé à l'état liquide par dissolution dans une partie de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée,introduite par un conduit 8. La chaleur latente de condensation, libérée pendant la condensation et la chaleur résultant de la réaction entre l'ammoniac et l'anhydride carbonique sont évacuées du condenseur 6 par échange de chaleur indirect au moyen d'un fluide réfrigérant approprié introduit par un conduit 9. D'une manière générale, on préfère utiliser comme fluide réfri- gérant de l'eau sous pression, en évacuant de la vapeur d'eau sous pression par un conduit 10. Le condensat li- quide formé dans le condenseur 6 est aspiré par l'inter- médiaire d'un conduit 11 dans un éjecteur 14, dont le fluide propulseur consiste en la partie restante de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée in- troduite dans l'éjecteur par un conduit 12 sous une pres- sion accrue et l'ammoniac liquéfié de complément intro- duit dans l'éjecteur par un conduit 13, présurisé et en- suite recyclé avec les fluides propulseurs à l'autoclave de synthèse de l'urée 1. L'anhydride carbonique, l'autre matière première de complément à introduire dans l'auto- clave 1, est introduit par un conduit 15. On préfère particulièrement introduire une partie ou la totalité de l'anhydride carbonique de complément dans une portion inférieure à la colonne de chauffage primaire 3 ou à un endroit analogue par un conduit 16 ou un conduit ana- logue afin de faciliter la séparation de l'ammoniac et de l'anhydride carbonique dans la colonne de chauffage primaire 3 et, facultativement, dans chacun des appareils chauffants du stade de chauffage secondaire. On notera que l'on n'a pas représenté sur la figure de conduit d'alimentation en anhydride carbonique gazeux vers le stade de chauffage secondaire. En d'autres termes, la partie restante de l'anhydride carbonique de complément,- autre que celle envoyée à la partie inférieure de la colonne de chauffage primaire 3 et au stade de chauffage secondaire éventuel, est envoyée directement à l'auto- clave de synthèse de l'urée 1 par un conduit 17. Dans le procédé de préparation selon l'invention décrit ci-dessus, on peut utiliser au moins 60 % et de préférence de 80 à 98,5 % du poids d'une solution aqueuse de carbamate d'ammonium produite en quantité de 1, 0 à 2,5 tonnes environ par tonne d'ammoniac liquéfié de com- plément dans un procédé ordinaire de préparation de l'urée, en tant que fluide propulseur, avec l'ammoniac liquéfié. En d'autres termes, il est nécessaire de renvoyer la so- lution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée à l'au- toclave de synthèse de l'urée par la voie voulue, de ma- nière à recycler l'ammoniac et-l'anhydride carbonique ré- cupérés au stade de chauffage secondaire à l'autoclave de synthèse de l'urée. De préférence, on introduira dans le condenseur 6 au maximum 40 % et de préférence de 1,5 à 20,0 % du poids de la totalité de la solution aqueuse de carbamate'd'ammonium récupérée. Ainsi, en utilisant le restant de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée avec l'ammoniac de complément comme fluide propulseur pour un éjecteur après avoir légèrement augmen- té sa pression, on peut diminuer le volume de fluide à aspirer et accroître la quantité de fluide propulseur, d'o une diminution de la charge appliquée sur l'éjec- teur. Par suite, alors que dans le procédé classique dans lequel on utilise comme unique fluide propulseur l'ammoniac ou l'anhydride carbonique il faut une pression de refoulement de 60 x.105 Pa ou plus, il suffit dans le procédé selon l'invention d'une pression de propulsion plus basse, de 30 x l05 Pa ou moins. Dans le mode de réalisation de l'invention dé- crit ci-dessus, au lieu d'envoyer de 1,5 à 20 X en poids *de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée directement dans le condenseur 6 par le conduit 8, on pré- fère de beaucoup utiliser cette partie de la solution pour laver les gaz inertes sortant du condenseur 6, en l'en- voyant ensuite dans ce condenseur, et utiliser le reste de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée en totalité comme fluide propulseur pour l'éjecteur 14. En effet, dans la présente invention, lorsqu'on fait fonc- tionner le condenseur 6 à une pression pratiquement égale à la pression de synthèse de l'urée, il n'est pas toujours nécessaire d'envoyer la solution aqueuse de carbamate d'am- monium récupérée dans le condenseur 6. Il est très impor- tant de maintenir la température de condensation dans l'in- tervalle de 145 à 1750 C afin de contrôler la température de la réaction de synthèse de l'urée, laquelle est exo- thermique, et de récupérer autant que possible la chaleur de la réaction de synthèse et la chaleur fournie à la colonne de chauffage primaire 3. Toutefois, il est néces- saire d'envoyer danes Le condenseur 6 une petite quantité d'eau récupérée afin d'éviter la solidification du con- densat car un tel condensat, non additionné de la solu- tion aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée, risque de se solidifier facilement à la température observée, même dans le cas d'une légère modification des conditions opératoires. D'autre part, la pureté de l'anhydride car- bonique utilisé comme matière première de complément dans un procédé ordinaire de préparation de l'urée est de 98 à 99 %, cet anhydride carbonique contenant en général de 1 à 2 % de gaz inertes. Ces gaz inertes s'accumulent dans un espace supérieur formé dans le condenseur 6. Dans un procédé ordinaire de préparation de l'urée opérant en continu, il faut décharger en continu ces gaz inertes. Lorsqu'on les décharge, ils sont accompagnés d'ammoniac et d'anhydride carbonique à haute concentration. A moins de procéder à une récupération, il y a donc une perte. Spécialement lorsque le condenseur opère sous une pres- sion pratiquement égale à la pression de synthèse de l'u- rée, les quantités d'ammoniac et d'anhydride carbonique qui accompagnent les gaz inertes sont importantes. Si on ne procède pas à une récupération, les pertes deviennent considérables. Mais alors, en court-circuitant 1,5 à 20 % de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée et en les envoyant au condenseur 6 comme décrit ci-dessus, on peut non seulement empêcher la solidification du con- densat, éviter simultanément les pertes d'ammoniac et d'anhydride carbonique accompagnant la décharge des gaz inertes mais également diminuer la quantité de condensat liquide à aspirer à l'éjecteur et à recycler dans la synthèse de l'urée. Dans l'invention, on peut également envoyer une partie de l'ammoniac de complément à l'état gazeux, avec l'anhydride carbonique, à la colonne de chauffage primai- re par une voie différente, ceci afin d'activer la décom- position du carbamate d'ammonium dans la colonne de chauf- fage primaire 3. L'éjecteur utilisé dans l'invention peut consis- ter en un éjecteur de-modèle courant permettant l'utilisa- tion d'un liquide comme fluide propulseur. On peut utili- ser une seule tuyère d'éjection pour le fluide-propulseur, en mélangeant au préalable l'ammoniac liquéfié et la solu- tion aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée qui servent tous deux de fluide propulseur, et en éjectant le mélange par la tuyère. Mais on peut également utiliser un éjecteur équipé de deux ou plusieurs tuyères d'éjection dans un logement unique de manière à éjecter l'ammoniac liquéfié et la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupéré séparément par des tuyères respectives, utilisant ainsi la chaleur de dilution dégagée au mélange de l'ammoniac il liquéfié et de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée, les deux fluides propulseurs, dans une région de mélange de l'éjecteur, la chaleur de la réaction entre le condensat liquide aspiré et les fluides propulseurs, etc., étant utilisée comme source d'énergie pour le fonctionne- ment de l'éjecteur. On peut également utiliser si on le désire deux éjecteurs. Dans un tel cas, l'un des éjecteurs fonctionne par utilisation comme fluide propulseur de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée. L'au- tre éjecteur utilise comme fluide propulseur l'ammoniac liquéfié de complément. Le condensat.liquide est divisé en deux portions qui sont aspirées séparément par les éjecteurs correspondants puis recyclées dans la synthèse de l'urée. Un premier avantage de l'invention réside en ce que le volume de fluide à aspirer à l'éjecteur peut être diminué. Les procédés de la technique antérieure décrits ci-dessus ont certains inconvénients. Dans le procédé dé- crit dans la demande de brevet japonais publiée sous le n0 19 937/1971, le fluide aspiré est à l'état gazeux et par conséquent son volume est très important. Par contre, dans le procédé décrit dans la demande de brevet japonais publiée sous le n0 42 085/1971, le fluide aspiré est un condensat liquide. Toutefois, comme dans la présente in- vention, le mélange gazeux consistant principalement en ammoniac et anhydride carbonique et qui est envoyé au condenseur 6 par le conduit 5 à partir de la colonne de chauffage primaire 3 peut former une substance solide s'il est refroidi tel quel dans le condenseur. Pour éviter un tel inconvénient, il est nécessaire d'ajouter de l'eau et de condenser le mélange gazeux à l'état liquide. A cet effet, on utilisait habituellement, pour simplifier le réseau de conduits, la totalité de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée, contenant l'ammoniac et l'anhydride carbonique séparés au stade de chauffage secondaire. Cependant, si la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée est envoyée en totalité dans le con- denseur, la quantité de solution à aspirer dans l'éjecteur. augmente. Du fait que l'efficacité énergétique d'un éjec- teur est fondamentalement inférieure à celle d'une pompe ordinaire, il faut accroître la pression de propulsion si on augmente la quantité de solution à aspirer lorsque la quantité de fluide propulseur reste constante. Ainsi, la consommation d'énergie est évidemment accrue, d'o les inconvénients décrits ci-dessus. Dans la présente inven- tion, comme on l'a déjà indiqué, on peut diminuer la quantité de fluide à aspirer dans l'éjecteur en diminuant la quantité de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupéréeà envoyer dans le condenseur. Le restant de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée est utilisé comme fluide propulseur pour l'éjecteur, d'o une diminution de la quantité de fluide à aspirer dans l'é- jecteur, et, simultanément, une augmentation de la quantité de fluide propulseur. Conformément-à l'invention, on peut parvenir à une économie d'énergie d'environ 1 à 2 kWh par tonne du produit final, l'urée. Un second avantage de l'invention réside dans l'amoindrissement de la corrosion du ou des matériaux cons- tituants de l'éjecteur au voisinage de la tuyère d'éjec- tion du fluide propulseur. Le condensat liquide recyclé du condenseur 6 à l'autoclave de synthèse de l'urée 1 est fortement corrosif et il est difficile d'utiliser des pompes ordinaires pour recycler le condensat liquide main- tenu sous température et pression élevées. C'est la rai- son pour laquelle on utilise un éjecteur pour recycler le condensat liquide. La corrosion d'un métal est en général accélérée lorsqu'un fluide corrosif se déplace à grande vitesse par rapport à la surface du métal. Même si un éjec- teur est utilisé à la préparation de l'uréeil peut subir des corrosions si le mélange de fluides consistant en le fluide propulseur de l'éjecteur et le fluide aspiré est aussi agressif que le condensat liquide à l'endroit o le fluide propulseur est éjecté et mélangé avec le fluide aspiré. Cette corrosion diminue avec la vitesse d'éjec- tion du fluide propulseur à la tuyère. En outre, dans un éjecteur, la plus petite modification de dimension au voisinage de la tuyère d'éjection provoque une modifica- * tion considérable de l'efficacité énergétique. Par suite, lorsque, comme dans les procédés de la technique antérieure, on utilise un fluide propulseur constitué d'ammoniac ou d'anhydride carbonique exclusivement, en faible quantité, *avec une vitesse considérable à la tuyère d'éjection, l'éjecteur ne constitue pas une bonne solution aux pro- blèmes de corrosion et si on en utilise un, il subit des corrosions considérables au voisinage de la tuyère d'éjec- tion', avec amoindrissement concomitant de son efficacité. Cette corrosion est particulièrement forte lorsqu'on uti- lise l'anhydride carbonique comme fluide propulseur. Dans l'invention, on utilise l'ammoniac liquéfié de com- plément et une partie de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée en tant que fluide propulseur. Par conséquent, la quantité de fluide propulseur est augmentée et la quantité de fluide aspiré est diminuée. On peut alors diminuer la vitesse d'éjection du fluide propulseur à la tuyère et amoindrir les progrès de la corrosion au voisi- nage de celle-ci. Comme la corrosion peut également être amoindrie en abaissant la température de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée à utiliser comme fluide propulseur, on peut prolonger la durée de service d'un éjecteur à haute efficacité jusqu'à 1,5 fois celle constatée dans la technique antérieure. Un troisième avantage de l'invention réside en ce qu'elle permet d'utiliser un éjecteur et des conduits et instruments associés à l'éjecteur qui possèdent une faible résistance à la pression. Comme on l'a montré ci- dessus, dans l'invention, l'augmentation de la quantité de fluide propulseur permet de diminuer la pression de propulsion. Par suite, on peut utiliser un éjecteur, un conduit d'alimentation pour l'ammoniac liquéfié à envoyer à l'éjecteur comme fluide propulseur et une pompe pour aug- menter la pression de l'ammoniac liquéfié, qui sont sou- mis à des pressions plus faibles. Il s'agit là d'un avantage très important lorsqu'on manipule sous haute pres- sion une substance à haute toxicité comme l'ammoniac. En d'autres termes, comparativement aux procédés de la techni- que antérieure, c'est-à-dire des procédés dans lesquels on recycle dans l'étape de synthèse de l'urée la totalité de la solution de carbamate d'ammonium récupérée par l'in- termédiaire d'un condenseur avec l'ammoniac et l'anhydride carbonique libérés à l'état gazeux dans une colonne de chauffage primaire, sous la forme d'un condensat liquide, il faut dans le procédé selon l'invention augmenter lé- gèrement la pression de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée pour l'utiliser comme fluide propul- seur. Toutefois, cette augmentation de pression est faible et l'augmentation de la résistance à la pression requise des conduits, de la pompe et des appareils analogues est également très faible. En outre, comparativement à la quantité d'ammoniac liquéfié, la teneur en ammoniac de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée est beaucoup faible. Ainsi, sa manipulation est simple et on peut facilement la présuriser. Un quatrième avantage de l'invention réside en ce que, en plus de l'économie d'énergie dont il a été ques- tion ci-dessus en référence au premier avantage de l'in- vention, on peut encore parvenir à une autre économie d'énergie. Cette économie supplémentaire d'énergie a été obtenue de deux manières: en premier lieu, la vitesse d'éjection du fluide propulseur à là tuyère de l'éjecteur peut être diminuée dans l'invention. Du fait que la perte d'énergie causée par l'écoulement du fluide propulseur au travers de la tuyère est proportionnelle au carré de sa vitesse d'écoulement, la perte d'énergie est diminuée lorsqu'on diminue la vitesse d'éjection du fluide propul- seur. En second lieu, l'efficacité d'une pompe centrifuge utilisée pour accroître la pression de l'ammoniac liqué- fié qui sert de fluide propulseur jusqu'à la pression de refoulement, s'améliore lorsque la pression de refou- lement s'abaisse. Du fait que l'agressivité de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée est faible, elle convient parfaitement à l'utilisation d'une pompe centri- fuge pour augmenter sa pression et on peut utiliser une pompe centrifuge à haute efficacité. Par conséquent, l'é- conomie d'énergie provenant de l'utilisation d'une pompe centrifuge est supérieure à l'augmentation de la consomma- tion d'énergie causée par l'augmentation de la pression de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée utilisée comme fluide propulseur jusqu'à la pression de refoulement. L'exemple qui suit illustre l'invention sans tou- tefois en limiter la portée; dans cet exemple, les indi- cations de parties et de pourcentages s'entendent en poids sauf mention contraire. EXEMPLE On opère dans une installation telle que repré- sentée schématiquement dans la figure unique du dessin annexé. On utilise comme matières premières de complément 340 kg/heure d'ammoniac liquéfié dont la température et la pression sont respectivement la température normale et 200 x 105 Pa, 440 kg/heure d'anhydride carbonique dont la température et la pression sont respectivement de 1400C et 180 x 105 Pa. on fait passer de l'autoclave de synthèse de l'urée 1 à la colonne de chauffage primaire.3, par le conduit 2, un effluent de synthèse de l'urée consistant en 600 kg/heure d'urée, 650 kg/heure d'ammoniac, 190 kg/ heure d'anhydride carbonique et 330 kg/heure d'eau à une température de 1900C et une pression de 175 x 105 Pa. L'effluent de synthèse de l'urée est soumis à un chauf- fage indirect par de la vapeur à haute pression dans la colonne de chauffage primaire 3 sans diminution notable de pression, ce qui provoque la décomposition du carbamate d'ammonium en ammoniac et anhydride carbonique qu'on sé- pare avec l'excès d'ammoniac. Pour favoriser la décompo- sition et la séparation, on introduit dans la colonne de chauffage primaire 3, dans sa partie inférieure, de l'anhy- dride carbonique en quantité moitié de l'anhydride carbo- nique de complément, à savoir 220 kg/heure. En maintenant la température de la partie inférieure de la colonne de chauffage primaire 3 à 1950C, on obtient à une pression pratiquement égale à celle de l'effluent de synthèse de l'urée un mélange gazeux consistant en 350 kg/heure d'am- moniac, 260 kg/heure d'anhydride carbonique et 30 kg/heure de vapeur d'eau évacués à la partie supérieure de la colon- ne de chauffage primaire 3 par le conduit 5, et une solu- tion d'urée contenant 600 kg/heure d'urée, 300 kg/heure d'ammoniac, 150 kg/heure d'anhydride carbonique et 300 kg/heure d'eau à la partie inférieure de la colonne de chauffage primaire 3, évacués par le conduit 7.,La solu- tion d'urée provenant du conduit 7 est soumise à une dé- tente puis envoyée au stade de-chauffage secondaire dans lequel il y a récupération de l'ammoniac et de l'anhydride Is carbonique, et concentration et cristallisation de l'urée. On obtient ainsi 570 kg/heure d'une solution de carbamate d'ammonium récupérée consistant en 300 kg/heure d'ammoniac, *150 kg/heure d'anhydride carbonique et 120 kg/heure d'eau, le tout à une température de 1000C et une pression de 20 x 105 Pa. Sur la totalité de la solution aqueuse de car- bamate d'ammonium récupérée, on envoie 110 kg/heure dans une pompe qui augmente la pression et on envoie par le conduit 8 au condenseur 6, o cette solution se combine avec le mélange gazeux mentionné ci-dessus, introduit dans le conduit 5 sans diminution de pression; ce mélange gazeux se condense, et on obtient un condensat-liquide contenant 410 kg/heure d'ammoniac et 290 kg/heure d'anhy- dride carbonique. Le condensat liquide est refoulé dans l'éjecteur i4 qui utilise comme fluide propulseur à la fois de l'ammoniac liquéfié de complément introduit au débit de 340 kg/heure par le conduit 13, et le reste, c'est-à-dire 460 kg/heure, de la solution aqueuse de car- bamate d'ammonium récupérée, refoulé à une pression de x 105 Pa dans une pompe et envoyé à l'éjecteur sépa- rément de l'ammoniac liquéfié de complément; le tout est ensuite recyclé à l'autoclave de synthèse de l'urée 1. En outre, le restant de l'anhydride carbonique, c'est-à- dire 220 kg/heure, est envoyé directement à l'autoclave de synthèse de l'urée 1. Dans cette opération, le produit final, l'urée, est obtenu à la sortie du stade de chauffage secondaire au débit de 600 kg/heure. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation de l'urée dans lequel on fait réagir l'anhydride carbonique avec une quantité stoechiométriquement en excès d'ammoniacà une pression et une température appropriées à-la synthèse de l'urée dans une zone de synthèse de l'urée avec formation d'un effluent de synthèse contenant de l'urée, de l'eau, de l'ammoniac et du carbamate d'ammonium, on sépare une proportion prépondérante de ce carbamate d'ammonium et cet ammoniac à l'état de mélange gazeux consistant prin- cipalement en ammoniac et anhydride carbonique à partir d'une solution aqueuse contenant le restant du carbamate d'ammonium et l'urée, on condense ce mélange gazeux à une pression pratiquement égale à la pression de synthèse de l'urée et en présence d'une petite quantité d'eau de ma- nière à former un condensat liquide et on aspire dans un éjecteur ledit condensat liquide pour le présuriser et le recycler dans la zone de synthèse de l'urée, caracté- risé en ce que l'on envoie la totalité ou une proportion prépondérante de la solution aqueuse de carbamate d'ammo- nium récupérée obtenue en séparant l'urée de ladite solu- tion aqueuse et la totalité ou une proportion prépondé- rante de l'ammoniac liquéfié de complément en tant que fluide propulseur à l'éjecteur. 2. Procédé selon la revendication 1, caractéri- sé en ce que l'on envoie à l'éjecteur au moins 60 % de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée. 3. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que l'on envoie à l'éjecteur de 80 à 98,5 % de la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée. 4. Procédé selon la revendication 1, caractéri- sé en ce que la pression de refoulement de l'éjecteur est de 30 x 105 Pa ou moins. 5. Procédé selon la revendication 1, caractéri- sé en ce que l'ammoniac liquéfié et la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée sont mélangés au préa- lable puis utilisés comme fluide propulseur. 6. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que l'éjecteur comprend deux tuyères d'éjec- tion séparées et en ce que l'ammoniac liquéfié et la solution aqueuse de carbamate d'ammonium récupérée sont envoyés respectivement à ces tuyères d'éjection en tant que fluides propulseurs séparés. g