Brevet FR2501186A1 — publié le 19820910

Appareil et procédé de réduction des temps morts méca- niques dans le fonctionnement d'une machine de formage d'articles en verre La présente invention se rapporte d'une façon générale aux dispositifs de commande des machines de formage d'articles en verre et concerne plus particulièrement des machines de formace d'articles en verre à sections individuelles commandées électroniouement. La machine de formaae d'articles en verre à sections individuelles est bien connue, et elle comporte plusieurs sections comprenant chacune des dispositifs pour former des articles en verre dans une séquence prédéterminée d'opérations en cadence. En général, lessections sont alimentées à partir d'une seule source de verre fondu qui forme des pièces ou gouttes de verre fondu pour les distribuer aux sections indivi- duelles dans une séquence ordonnée. Les sections sont commandées en synchronisme avec une différence de phase relative de sorte qu'une section reçoit une pièce tandis qu'une autre section délivre un article de verre terminé à un convoyeur et une ou plusieurs autres sections effectuent différentes autres phases intermédiaires de formage. Dans chaque section, les dispositifs de formage sont généralement actionnés par des moteurs pneumatiques ou des dispositifs d'actionnement. Dans les machines antérieures, les moteurs pneumatiques étaient commandés par un bloc à soupapes qui à son tour, était commandé par un tambour cadenceur pour chaque section, entraîné par un arbre principal qui synchro- nisait toutes les parties de la machine. L'une des limitations du tambour cadenceur était la difficulté de réglage manuel de la cadence pendant le fonctionnement de la machine. Une solution à ce problème a été de remplacer tous les tambours cadenceurs par un dispositif de commande électronique. Différents types de dispositifs de commande électronique pour des machines de formage d'articles en verre ont été développés. Un tel dispositif de commande est décrit dans le Brevet des Etats Unis d'Amérique N0 4 152 134. Un dispositif décommande 2501 186 électronique du type décrit dans ce Brevet permet d'effectuer électroniauement des changements de cadence afin que les réalaqes soient faciles à effectuer et aue la précision des réglages soit considérablement accrue par rapport aux commandes antérieures. L'invention concerne un dispositif de commande électronique pourune machine de formaqe d'articles en verre qui comporte un dispositif pour identifier et éventuellement pour réduire les temps morts mécaniques associés avec les mécanismes de formage d'articles en verre. Un temps mort mécanique est défini comme un temps pendant lequel aucun mouvement de machine n'a lieu, mais pourrait se produire sans perturber les opérations essentielles de transfert thermique. Une opération de transfert thermique comprend une opération dans laquelle de la chaleur est enlevée au verre. La réduction des temps morts mécaniques entraîne une réduction de la durée du cycle de machine et par conséquent, une augmentation du débit de production. Selon l'invention, chaque section individuelle comporte plusieurs capteurs de position accouplés de manière à contrôler des mécanismes déterminés de formage d'articles en verre. Les capteurs de position produisent des sianaux de sortie qui définissent les temps de mouvement des mécanismes de formage respectifs. Dans le mode préféré de réalisation de l'invention, les signaux de sortie des capteurs sont appliqués à un calculateur de section individuelle qui identifie et calcule la durée des temps morts mécaniques existants. Le calculateur peut alors réduire ou supprimer des temps morts déterminés en produisant un nouveau groupe de données de cadence pour actionner les mécanismes de formage d'articles en verre. Ainsi, la durée du cycle de machine est réduite tandis que la durée du cycle de formage de bouteilles (durée d'ébauche, de rechauffage, de course, de moulage) reste constante, de manière à améliorer ou ne pas modifier la qualité de la bouteille. Un objet de l'invention est donc de proposer un dispositif de commande qui accroUt la vitesse d'une machine de formage d'articles en verre à sections individuelles. Un autre objet de l'invention est de proposer un appareil et un procédé de réduction des temps morts mécaniques dans le cycle de machine d'une machine de for- mage d'articles en verre à sections individuelles. Un autre objet encore de l'invention est de pro- poser un appareil et un procédé d'accroissement du rendement d'une machine de formage d'articles en verre à sections individuelles. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparattront au cours de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est un schéma simplifié d'une machine à sections individuelles, à deux sections, comportant un dispositif de commande électrique selon l'invention, les figures 2A à 2G sont des diagrammes schématiques de la séquence d'opérations de formage dans une section d'une machine à sections individuelles, la figure 3 est un diagramme de temps qui indique la séquence et les positions relatives de cadences auxquelles les différentes fonctions de formage d'articles en verre sont remplies dans un cycle de machine, la figure 4 est un schéma plus détaillé des capteurs de position et du circuit d'interface de la figure 1, la figure 5 est un diagramme illustrant les formes d'ondes de signaux de sortie produits parles capteurs de position de la figure 4 pendant un cycle de machine, les figures 6A à 6B sont des diagrammes de temps qui illustrent la manière selon laquelle un temps mort mécanique peut être réduit dans un cycle de machine,et les figures 7A et 7B sont des organigrammes sim- plifiés illustrant les opérations des calculateurs de sections individuelles de la figure 1 pour identifier et réduire les temps morts mécaniques dans un cycle de ma- chine. La figure 1 est un schéma simplifié d'une machine de formage d'articles en verre à sections individuelles, à laquelle l'invention peut s'appliquer. Une brève description en sera faite ci-après mais une description plus détaillée de ce type de machine se trouve dans le Brevet des Etats Unis d'Amérique N0 4 152 134. Un calculateur 11 de supervision de machine reçoit un train d'impulsions de cadence provenant d'un géné- rateur 12 d'impulsions de cadence pour établir la cadence du cycle de machine. Le calculateur 11 de supervision de machine est connecté à deux calculateurs 13 et 14 de sections individuelles qui sont connectés respectivement à une première section individuelle 15 et à une seconde section individuelle 16. Les sections individuelles 15 et 16 comportent respectivement des blocs à soupapes 17 et 18 et plusieurs mécanismes 19 et 21 de formage d'articles en verre. Les sections individuelles 15 et 16 reçoivent chacune des pièces ou gouttes de verre moulé provenant d'un distributeur de pièces (non représenté). Le distri- buteur de pièces fournit les pièces aux sections indivi- duelles à une fréquence prédéterminée proportionnelle à la vitesse du moteur d'entraînement du distributeur de pièces (non représenté). La vitesse de ce moteur d'en- traînement est déterminée par la fréquence du courant alter- natif produit par une source d'alimentation, par exemple un onduleur (non représenté). Initialement, le calculateur 11 de supervision de machine charge les calculateurs 13 et 14 de sections individuelles avec des programmes de commande et des 250 1 1 8 6 données de cadence pour commander les sections individuelles associées. Ensuite, les calculateurs 13 et 14 de sections individuelles corimmandent les cycles de formage d'articles en verre de la section individuelle associée en produisant, par l'intermédiaire de pupitres d'opérateurs de section 22 et 24 respectivement, des sianaux de commande vers les blocs à soupape respectifs. Les signaux de commande sont produits en réponse à l'exécution du programme de commande et des impulsions de cadence provenant du générateur de cadence 12. Le générateur 12 d'impulsions de cadence délivre un signal d'horloge pour le calculateur 11 de supervision de machine et les calculateurs 13 et 14 de sections indi- viduelles, ce signal constituant une référence pour la cadence du cycle de machine et la séquence des opérations exécutées par les calculateurs de sections individuelles. En général, la cadence de machine est exprimée en degrés et la durée d'un cycle de machine est 3600. Ainsi, 360 impulsions d'horloge ou un multiple de ce chiffre cons- tituent uncycle de machine. Le cycle de chaque section individuelle est également 3600 mais les cycles de sections sont décalés par rapport au démarrage du cycle de machine d'un nombre différent de degrés pour compenser la diffé- rence d'instants de fourniture de pièces de verre fondu à chaque section. Le générateur 12 d'impulsions de cadence produit également un signal de mise au repos après avoir produit les impulsions d'horloge représentant un cycle; cette impulsion de mise au repos est utilisée par le calculateur 11 de supervision de machine et les calculateurs 13 et 14 de sections individuelles pour définir le début et la fin des cycles de machine successifs. Un type de générateur d'impulsions de cadence qui peut être utilisé est décrit dans le Brevet des Etats Unis d'Amérique No 4 145 204. Le générateur 12 d'impulsions de cadence peut aussi être du type à codeur d'arbre. Dans un cas comme dans l'autre, la fréquence de distribution des pièces de verre fondu est synchronisée avec le signal d'horloge produit par le générateur d'impulsions de cadence. Les blocs à soupapes 17 et 18 sont branchés pour commander respectivement les mécanismes de formage d'ar- ticles en verre 19 et 21, dans une séquence prédéterminée et cadencée d'opérations pour former ces articles. Les soupapes des blocs 17 et 18 sont actionnées par des électro-aimants, non représentés, qui sont commandés eux- mêmes par les calculateurs respectifs de sections indi- viduelles en fonction des programmes de commande et des données de cadence fournies par le calculateur 11 de su- pervision de machine. Les deux pupitres 22 et 23 d'opérateurs de section sont connectés respectivement aux calculateurs 13 et 14 de sections individuelles et aux blocs à soupapes 17 et 18. Les pupitres 22 et 23 sont utilisés pour effectuer des réglages de la cadence de la machine. Par exemple,- l'actionnement d'une soupape particulière peut être avancé ou retardé par l'opérateur à partir du pupitre. Les pupitres 22 et 23 peuvent aussi être utilisés pour commu- niquer avec les calculateurs des sections individuelles et pour commander les conditions de fonctionnement de la section individuelle respective. Selon l'invention, plusieurs capteurs de position 24 sont associés avec les différents mécanismes 19 de formage d'articles en verre pour en détecter les positions relatives. Les capteurs 24 délivrent plusieurs signaux sur des lignes 25 vers un circuit d'interface 26 qui filtre les signaux et les convertit en forme numérique avant de délivrer des informations de position au calculateur de section 13 sur des lignes 27. Un capteur de pièces de verre 28 est situé à proximité du distributeur de pièces et détecte le moment o une pièce de verre est délivrée au moule. Le signal du capteur 28 est appliqué à un circuit 30 de détecteur de pièce de verre qui délivre un signal de détection de pièces de verre sur une ligne 31 vers le calculateur 13 de section individuelle, ce signal étant utilisé pour régler la cadence de cette section individuelle avec la présence de la pièce de verre. Un type de capteur de pièces de verre et de circuit de détection qui peut convenir est décrit dansle brevet des Etats Unis d'Amérique NI 4 162 909. La seconde section individuelle 16 comporte également plusieurs capteurs de position 32 associés avec les mécanismes 21 de formage d'articles en verre. Les capteurs 32 délivrent des signaux de position sur les lignes 33 vers un circuit d'in- terface 34 qui fournit les informations de position au calcu- lateur 14 sur des lignes 35. Les capteurs 32 et le circuit 34 fonctionnent d'une manière similaire à celle des capteurs 24 et du circuit 26. Un capteur 36 de pièce de verre et un circuit 38 de détecteur de pièce de verre sont prévus pour détecter l'arrivée d'une pièce de verre au moule de la section indivi- duelle 16, et produisent un signal de détection de pièce de verre sur une ligne 37. Comme cela sera décrit, l'in- vention met en oeuvre des capteurs de position pour détecter les mouvements des mécanismes de formage d'articles en verre et calcule les temps morts mécaniques entre les mécanismes. La figure 2 est une représentation schématique d'une séquence des événements d'un cycle d'une section individuelle de la machine de formage d'articles en verre de la figure 1. Ces phases illustrent le procédé de for- mation d'un article typique en verre, connu sous le nom de cycle de soufflage et soufflage. La figure 3 est un diagramme de temps sous forme d'un graphe des positions relatives dans ce cycle de section dans lesquelles les signaux de commande pour les différentes phases de formage de l'article en verre sont produits lorsque la section se trouve en condition de fonctionnement. Il est bien entendu qu'il existe un temps de réponse associé à chacun des signaux de commande. En outre, la cadence de ces phases dépend du type d'articles formés et les phases peuvent être supprimées ou répétées selon les besoins. Il faut également noter que l'invention s'applique à d'autres types de procédé de formage d'articles en verre, par exemple des cycles de compression et soufflage. 2501 186 Au cours de la description qui va suivre des Fig. 2 et 3, les phases indiquées sur la Fig.3 sont désignées en lettres capitales, comme par exemple:"DISTRIBUTION GOUTTE DE VERRE". Comme cela a déjà été indiqué, un débit continu de verre moulé est coupé répétitivement à une fréquence prédéterminée pour produire une série de pièces ou gouttes de verre fondu.Un distri- buteur de pièces (non représenté) délivre séquentiellement une ou plusieurs pièces de verre séparées à chaque section indivi- duelle de la machine. Comme le montre la Fig..3,la distribution l (DISTRIBUTION GOUTTE DE VERRE) se produit un certain temps après le début du cycle de la section à 00. Il existe un retard de temps de parcours entre le moment o la pièce de verre est sépa- rée et le moment o elle arrive au poste d'ébauche. Comme cela apparaît dans la phase de fourniture de pièces de verre de la Fig.2A, pendant ce temps de trajet, un moule d'ébauche 40 est amené en position fermée (MOULE D'EBAUCHE FERME)et une embou- chure 41 est positionnée au-dessus du moule 40 (EMBOUCHURE SUR MOULE) pour guider la pièce ou goutte de verre dans le moule. Un plongeur 42, près du fond du moule, est alors soulevé en position (PLONGEUR SOULEVE).Quand la pièce de verre arrive (GOUTTE ARRIVE) elle tombe par l'embouchure 41 à l'intérieur du moule d'ébauche 40. Dans la phase de soufflage de descente de la Fig.2B, un déflecteur 43 est positionné au-dessus de l'embouchure 41. (EMBOUCHURE SUR MOULE 1).Une bague de goulot 44 est placée près du fond du moule 40 et entoure le plongeur 42.Quand le déflecteur 43 est en position, de l'air comprimé est introduit momentanément par le haut du moule pour forcer le verre fondu dans le moule et la bague de goulot et autour du plongeur (SOUFFLAGE DESCENTE EN COURS-SOUFFLAGE DESCENTE ARRETE) , puis le déflecteur est enlevé (DEFLECTEUR ENLEVE 1). Dans la phase de contre-soufflage de la Fig. 2C, l'em- bouchure 41 est enlevée (DEFLECTEUR ENLEVE) et le plongeur 42 est rappelé (PLONGEUR RAPPELE) laissant un creux dans le verre fondu. Ensuite, le déflecteur 43 est positionné au-dessus du moule (DEFLECTEUR SUR MOULE 2) et de l'air de contre-soufflage sous pression est introduit dans le creux (CONTRE SOUFFLAGE)pour 250 1 186 forcer le verre fondu contre la paroi du moule d'ébauche et nroduire ainsi un article de verre partiellement formé appelé une paraison. L'air de contre-soufflage est arrêté (CONTRE SOUFFLAGE APRETE) et le déflecteur 43 est enlevé du moule (DEFLECTEUR ENLEVE 2). Pendant la phase de contre-soufflage, le corps du moule d'ébauche extrait suffisamment de chaleur de la paraison pour former une pellicule refroidie sur cette dernière, suffisamment rigide pour en permettre la manipulation. Dans la phase d'in- version ou de transfert du moule d'ébauche au moule de soufflage (réchauffaae)de la Fig. 2D, le moule d'ébauche est ouvert (MOULE D'EBAUCHE OUVERT), un mécanisme de transfert ou bras d'inversion 45 fixé sur la bague de goulot 44 tourne la paraison de 180'(INV) pour l'amener dans un moule de soufflage ouvert 46. La partie de aoulot de la paraison, positionnée vers le bas, se trouve maintenant en position haute. Quand le transfert se fait, la pellicule de la paraison est rechauffée par l'intérieur relativement chaud de cette paraison qui devient suffisamment molle pour une phase finale de soufflage. Ensuite, le moule de soufflage 46 est fermé (MOULE DE SOUFFLAGE FERME) et la bague de goulot 44 est ouverte (BAGUE DE GOULOT OUVERTE) et éliminée, de sorte que la paraison est supportée à sa partie de goulot par le moule de soufflage. Dans cette position, la phase de course de la Fig. 2E se déroule. Le bras d'inversion 45 et la bague de goulot 44 sont ramenés au moule de soufflage (RETOUR) pour la paraison suivante qui doit être formée. Dans la phase finale de soufflage de la Fig. 2F, une tête de soufflage 47 est positionnée au-dessus du moule 46 (TETE DE SOUrFLAGE POSITIONNEE). De l'air comprimé est introduit par la tête de soufflage 47 (APPLICATION AIR COMPRIME) à l'intérieur de la paraison pour lui donner la forme définie par le moule de soufflage, qui est la forme de l'article de verre voulu. L'air de soufflage reste présent pendant que la paroi du moule de soufflage absorbe la chaleur du verre, de sorte que l'article de verre devient suffisamment rigide pour être manipulé. L'air de soufflage est alors arrêté (ARRET AIR COMPRIME) et la tête de soufflage 47 est enlevée (TETE DE SOUFFLAGE RETIREE). 250 118 6 Le moule de soufflage est alors ouvert (MOULE DE SOUFFLAGE OUVERT) de sorte que l'article de verre est prêt pour être enlevé de la section. Dans la phase de prélèvement de la Figure 2G, un mécanisme de prélèvement 48 est amené en position pour saisir l'article de verre par son goulot. Le mécanisme de prélèvement 48 transfère ensuite (TRANSFERT)l'article de verre terminé vers une plaque fixe, non représentée) pour la suite du refroidissement et le pousse ensuite sur un convoyeur, non représenté. Comme le montre la Fig. 3, les opérations ci-dessus de la machine sont effectuées dans des cycles de 3600. Le processus de formage est un processus en deux étapes, la première étape se déroulant dans le poste de moule d'ébauche et la seconde étape se déroulant dans le poste de moule de soufflage. Les fonctions respectives de la machine sont remplies simul- tanément dans les deux postes de sorte que dans chaque cycle de machine, un poste de moule d'ébauche produit un article de verre formé partiellement et un poste de moule de soufflage produit un article de verre terminé. Ainsi, quand le poste de moule de soufflage remplit la fonction de soufflage finale sur l'ébauche, le poste de moule d'ébauche produit un article de verre partiellement formé qui sera transformé ensuite au poste de moule de soufflage. Comme cela a été indiqué, un temps de réponse est associé avec l'actionnement des différents mécanismes de formage d'articles de verre. Par exemple, lorsqu'un signal de commande est produit pour le bloc de soupapes 17 pour fermer le moule d'ébauche, il existe un premier retard entre le moment o le signal est reçu par le bloc de soupapes et le moment o le moule d'ébauche commence à se mouvoir. Un second retard, relativement grand par rapport au premier, est présent quand le moule d'ébauche se déplace de sa position complètement ouverte à sa position complètement fermée. Ces deux retards doivent être pris en considération pour déterminer l'instant approprié dans le cycle de machine auquel le signal de commande de fermeture de moule d'ébauche doit être reproduit. Plusieurs opérations de formage d'articles en verre, avec leurs retards respectifs, sont illustrées sur les diagrammes de temps de la figure 3, sur le côté droit de chaque graphe. Par exemple, lorsque le signal de commande est produit pour fermer le moule d'ébauche, à environ 0 sur la figure 3, ce moule commence à se fermer. Mais il peut falloir de 30 à 35 du cycle de machine avant que ce moule d'ébauche soit fermé complètement. Comme le montre la figure 3, pendant cette période,des signaux de commande sont produits pour positionner l'embouchure et soulever le plongeur. Les opérations particulières de formage d'articles en verre, indiquées sur le côté droit de chaque graphe de la figure 3, sont utilisées pour iden- tifier des temps morts mécaniques comme cela sera expliqué par la suite. De plus, plusieurs opérations sont repré- sentées par des initiales entre parenthèses, par exemple MEF pour la fermeture du moule d'ébauche. L'invention concerne donc l'identification et la réduction des temps morts mécaniques (TMM) qui peuvent être présents dans le cycle de machine. Comme cela est indiqué ci-dessus, un temps mort mécanique est défini comme une période pendant laquelle aucun mouvement de machine ne se produit, mais pourrait se produire sans perturber les opérations essentielles de transfert de chaleur, comme le temps d'ébauche et le temps de moulage. Par exemple, sur la figure 3, le moule d'ébauche doit être complètement fermé avant l'arrivée d'une pièce de verre. Mais un retard entre la phase de la fermeture du moule d'ébauche (MEF) et l'arrivée de la pièce de verre est considéré comme un temps mort mécanique et il est désigné par TMM1 sur la figure 3. De même, dans les opérations de moulage représentées à droite sur la figure 3, la tête de soufflage doit être soulevée hors de sa position (TSS) avant que le mécanisme de prélèvement ne soit amené (MPP). Le temps mort mécanique entre l'instant o la tête de souf- flage est soulevée hors de position et l'instant o le mécanisme de prélèvement commence à se déplacer,est désigné par TMM8 sur la figure 3. En supprimant des valeurs égales des temps morts mécaniques dans les cycles d'ébauche et de moulage, le cycle de machine peut être réduit en augnen- tant la vitesse de la machine, alors que la durée du cycle de formage reste constante. Une description plus détail- lée de la manière dont les temps morts sont réduits suivra une description des capteurs de position qui sont utilisés pour contrôler les positions de mécanismes de for- mage d'articles en verre. La figure 4 est un schéma simplifié des capteurs de position 24 et du circuit d'interface 26 apparaissant sur la figure 1. Les capteurs de position 24 comprennent plusieurs capteurs individuels 50 à 65 qui sont position- nés pour détecter les mouvements des mécanismes 40 à 48 de formage d'articles en verre. Les accouplements entre les mécanismes de formage d'articles en verre et les capteurs de position associés sont représentés en pointil- lés sur la figure 4. Le signal de sortie de chacun des capteurs 50 à 65 est produit sur des lignes 50a à 65a respectivement-(comprises dans les lignes 25 de la figure 1) et il est appliqué à un circuit de filtre 66 faisant partie du circuit d'interface 26 de la figure 1. Les signaux de sortie filtrés sont ensuite appliqués sur des lignes 67 vers un multiplexeur 68 qui reçoit des signaux de commande sur des lignes 69 (une partie des lignes 27 de la figure 1) provenant du calculateur 13 de section individuelle. Le multiplexeur 68 délivre l'un sélectionné des signaux filtrés sur les lignes 67 à un amplificateur 70 d'échantillonnage et maintien. Les signaux de commande sur les lignes 69 déterminent celui des signaux des lignes 67 qui est appliqué à l'amplificateur 70 qui,à son tour, délivre le signal à un convertisseur analogique-numérique 71. Le signal de sortie du convertisseur analogique-numéricue est produit sur des lignes 72 (une partie des lignes 27 de la figure 1) pour être lu par le calculateur 13 de section individuelle. Les capteurs de position 32 et le circuit d'interface 34 associés avec la seconde section individuelle 16 sont similaires aux capteurs 24 et au circuit d'interface 26. Les capteurs de position 24 peuvent être des capteurs de proximité inductifs comme ceux du modèle N0 Bs15 - C18-Y0 fourni par T rck, Inc. La figure 5 montre des exemples de formes d'ondes qui sont produites par les capteurs de position de la figure 4 dans le cas o des cap- teurs de proximité inductifs sont utilisés. La figure 5 montre également le signal de chargement de pièce de verre fondu produit par le circuit détecteur 30 lorsqu'une pièce de verre arrive au moule d'ébauche. Un capteur de proximité inductif fonctionne en produisant une impulsion de sortie d'une amplitude prédéterminée lorsque ce capteur se trouve à proximité d'un conducteur électrique, comme par exemple une pièce d'acier. Un exemple de la manière dont un capteur peut être positionné pour produire un signal, de la forme de la figure 5, est représenté sur la figure 2D. Selon cette figure, le capteur 58 d'inversion/retour est fixé sur un support approprié (non représenté) près du point de pivo- tement du bras inverseur 45. Une broche d'acier 81 est fixée sur le bras inverseur de manière que lorsque ce dernier se trouve dans sa position de retour (côté moule d'ébauche), la broche 81 soit voisine du capteur 58 et que ce dernier produise une impulsion 81a relativement large, représentée par la forme d'onde INV/RET sur la figure 5. D'une façon similaire, des broches d'acier 82 et 83 sont fixées sur le bras inverseur afin que lorsque ce bras tourne, des impulsions de sortie 82A et 83A respectivement soient produites, représentées dans la forme d'onde INV/RET. L'impulsion de sortie 83a est produite quand le bras 45 se trouve en position d'inversion représentée sur la figure 2D. L'impulsion de sortie 82a est produite dans une position 250 1 1 8 6 intermédiaire et elle est utilisée avec le signal de libération de prélèvement sur la ligne 65a pour assurer que le mécanisme de prélèvement a dégagé le bras 45 pendant les opérations d'inversion et de retour. Les mouvements des autres mécanismes de formage d'articles en verre peuvent être contrôlés d'une manière similaire. Dans certains cas, plusieurs capteurs de proxi- mité peuvent être nécessaires pour contrôler les mouvements d'un même mécanisme. Par exemple, pour contrôler l'ouver- ture et la fermeture du moule de soufflage 46, le capteur 59 est positionné pour produire un signal de sortie quand le moule de soufflage est en position ouverte, et le capteur 60 est positionné pour délivrer un signal de sortie quand le moule de soufflage est fermé. Les périodes pendant lesquelles aucun des capteurs 59 et 60 ne délivre un signal de sortie représente les temps dans lesquels le moule n'est ni ouvert (MSO), ni fermé (MSF). En outre, il peut être avantageux pour obtenir une information de posi- tion en fonction du temps d'utiliser un capteur du type à potentiomètre qui délivre un signal de sortie permanent pour certains mécanismes. Comme le montre la figure 5, les données de cadence nécessaires pour identifier la durée des périodes TM41 à TMM10 peuvent être déterminées à partir des signaux de sortie des capteurs. Bien que certains mouvements tels que ceux de l'embouchure et du déflecteur ne soient pas nécessaires pour identifier des temps morts mécaniques, il est souhaitable de disposer de ces informations de mouvement lorsque des changements de cadence doivent être effectués. Pour augmenter le rendement d'une machine à sections individuelles, la durée du cycle de machine doit être réduite. L'invention a pour objet de réduire la durée du cycle de machine en identifiant et, lorsque cela est possible, en réduisant les temps morts mécaniques associés avec les opérations de formage. Les figures 6A et 6B seront utilisées pour décrire la manière selon laquelle l'invention augmente le rendement en production en rédui- sant les durées des temps morts. 2501 186 Avant de passer à la description détaillée des figures 6A et 6B, plusieurs considérations importantes doivent être notées concernant la réduction des temps morts mécaniques. Dans certains cas, il n'est pas simplement pos- sible d'éliminer les temps morts, mais en outre, de che- vaucher réellement certaines des fonctions. Cela apparaît dans des temps morts négatifs TMM de valeur négative. Par exemple, dans les opérations côté ébauche représentées sur la figure 6B, les fonctions de retour (RET) et de fermeture de moule d'ébauche (MEF) se chevauchent. Le temps mort mécanique entre ces fonctions TMM6, a une valeur négative égale à la période de chevauchement. Dans d'autres cas, il n'est pas pratique ou même possible d'éliminer les temps morts du cycle. En outre, certaines valeurs de temps mort mécanique dépendent de la position du capteur. Par exemple, la position du capteur de pièce de verre fondu par rapport à l'ouverture du moule d'ébauche détermine si la valeur de TMM1 est positive, nulle ou négative. Il existe trois contraintes strictement mécaniques à la suppression d'un temps mort mécanique du cycle. La première est que les durées du cycle du côté ébauche et du côté moulage doivent être égales à la durée du cycle de machine. Ainsi, le temps mort maximal qui peut être éliminé est égal au plus petit temps mort dans le cycle du côté ébauche et dans le cycle du côté moulage. La seconde contrainte est que les fonctions de fermeture de moule dans les cycles du côté ébauche et du côté moulage doivent coïncider exactement. La troisième contrainte est que la fonction de prélèvement doit être terminée avant que la fonction d'inversion soit effectuée aux deux tiers environ. Cela est nécessaire pour éviter une collision entre la paraison inversée et la bouteille prélevée. En plus des contraintes strictement mécaniques, il faut aussi déterminer l'effet de l'élimination d'un temps mort mécanique sur le cycle de formage et le temps dispo- nible pour le refroidissement du moule d'ébauche. Toute modification du cycle de formage peut modifier la quantité de chaleur prélevée à la paraison et/ou à la bouteille, ce qui pourrait entraîner la production de bouteilles ne ré- pondant pas aux spécifications commerciales. La réduction du temps de refroidissement des moules et des ébauches entraine une augmentation de température des moules et des ébauches. Cela également peut intervenir sur la vitesse et la quantité de chaleur extraite du verre. Les figures 6A et 6B montrent celles des opérations de formage d'articles en verre qui sont nécessaires pour illustrer clairement les temps morts mécaniques TMM1 à TMMlO. Plusieurs de ces opérations de formage d'articles en verre sont désignées par des initiales semblables à celles de la figure 3. Par exemple, l'opération de ferme- ture de moule d'ébauche est représentée par MEF. De plus, des données de cadence spécifiques ont été indiquées sur les figures 6A et 6B pour expliquer plus exactement le fonctionnement du dispositif selon l'invention. Il faut noter que les données de cadence et les opérations indi- viduelles de formage des figures 6A et 6B ne font que représenter un procédé typique de formage d'articles en verre et que l'invention peut également s'appliquer à des procédés qui comportent plus ou moins de fonctions de formage et/ou de temps morts mécaniques. La figure 6A est similaire à la figure 3 et illustre un cycle de moulage d'ébauche et un cycle de soufflage avant l'élimination des temps morts mécaniques. Sur la figure 6A, le cycle ébmachine a une durée de 4,93 sec. Le cycle de formage qui comprend une durée d'ébauche (TE = 2,10 secondes), une durée de rechauffage (TR = 1,35 sec.), une durée de course (TC = 1, 57 sec.), et une durée de moulage (TM = 1,78 sec.), a une durée de 6,80 secondes. Bien que cela ne soit pas une nécessité selon l'invention, il est souhaitable de réduire ceux des temps morts mécaniques qui ne perturbent pas le cycle de formage de l'article en verre. Comme cela a déjà été décrit, des changements du cycle de formage peuvent nuire à la qualité de l'article en verre terminé. La figure 6B illustre un cycle d'ébauche et un cycle de moulage dans lesquels la durée du cycle de machine a été réduite de 0,14 sec. par rapport à la durée du cycle de la finure 6A. Cette réduction de la durée du cycle de machine est obtenue en réduisant TMM1, TMM5 et TMM6 du côté ébauche et en réduisant TMM8 et TMM10 du côté moulage. Le côté ébauche et le côté moulage ont été réduits de la même valeur. Il importe de noter que le cycle de machine a été réduit mais que les durées des opérations du cycle de formaae sont restées les mêmes. Ainsi, la vitesse de la machine a été augmentée sans modifier les caractéristiques des articles de verre terminés. Comme cela a déjà été indiqué, sur le plan pra- tique, il n'est pas souhaitable de réduire jusqu'à zéro certains temps morts mécaniques. Par exemple, TMM1 repré- sente le retard entre la fermeture du moule d'ébauche et l'arrivée de la pièce de verre fondu. Etant donné qu'il y a toujours certaines variations de l'instant d'arrivée de la pièce de verre, TMM1 a été réduit à 0,03 seconde pour accepter ces variations. Comme cela a été expliqué, le calculateur peut former une table des instants d'arrivée de pièces de verre fondu et calculer une variance qui définit la valeur minimale de TMM1. Bien que certains temps morts soient toujours maintenus à une valeur positive, certains d'entre eux peuvent être réduits à des valeurs négatives. Par exemple, sur la figure 6B, TMM6 a été réduit à -0,03 sec. Un temps mort négatif apparaît lorsque deux fonctions successives de formage se chevauchent. Selon la figure 6B, le moule d'ébauche commence à se fermer (MEF) avant la fin de la fonction de retour (RET). Les figures 7A et 7B sont des organigrammes sim- plifiés de la commande des calculateurs 13 et 14 de sec- tions individuelles et du calculateur 11 de supervision de machine, pour identifier et éliminer ou réduire les dif- férents temps morts mécaniques du cycle de machine. * Le premier programme représenté sur la figure 7A est 2501 186- utilisé pour identifier et calculer les différents temps morts mécaniques et en informer l'opérateur de la machine. Le second programme représenté sur la Fig. 7B permet à l'opérateur de commander le calculateur pour qu'il réduise le cycle de machine par la réduction des temps morts mécaniques. Selon la Fig. 7A, le programme est initialisé à la phase "TEMPS REELS" et passé à une fonction de traitement ou période d'échantillonnage "PERIODE D'ECHANTILLONNAGE". Le calculateur 13 explore alors séquentiellement chaque canal de multiplexeur 68 et enregistre les instants o les signaux de sortie des capteurs de position 24 respectifs changent d'état. En fonction de la vitesse des calculateurs 13 et 14 et des composants des circuits d'interface, il peut falloir trois ou quatre cycles de machine avant qu'un jeu complet de données soit obtenu. Un jeu complet de données contient les données de cadence qui ont été déjà décrites en regard de la Fia. 5. Quand les données de cadence ont été obtenues et mémorisées, le programme sort de la fonction de traitement "PERIODE D'ECHANTILLONNAGE" et passe à une fonction de traitement "DETERMINATION TEMPS DE DEMARRAGE/ARRET". Dans cette fonction, le programme utilise les données mémorisées pour déterminer les instants de démarrage et d'arrêt des mouvements de chacundes mécanismes contrôlés. En général, les instants de démarrage/arrêt sont calculés par rapport à l'instant de chargement de pièces de verre fondu qui est considéré comme l'instant zéro. Quand les instants de démarrage/arrêt des mouvements des mécanismes ont été déter- minés, le programme entame une fonction de traitement "DETERMINATION DES RETARDS DE TEMPS DE DEMARRAGE". Dans cette phase, le calculateur 13 détermine le retard entre l'instant auquel les signaux de commande sont produits vers le bloc de soupapes 17 et le démarrage réel des mouvements des méca- nismes de formage respectifs. Ces retards peuvent être utilisés pour calculer une variance de l'instant réel de démarrage de mouvement pour chacun des mécanismes qui, dans certains cas, pourraient limiter la partie du temps mort qui peut être 250 1 186 éliminée. Quand les retards ont été déterminés, le programme passe à une fonction de traitement "DETERMINATION DES VALEURS DES DIFFERENTS TEMPS MORTS MECANIQUES". Dans cette phase, le calculateur utilise les instants déjà déterminés de démar- rage/arrêt pour identifier et calculer la durée des temps morts existants. Quand les temps morts mécaniques ont été déterminés, le calculateur passe à une fonction de traitement "FOURNIR A L'OPERATEUR LES DONNEES CALCULEES", dans laquelle les données calculées pendant l'exécution du programme sont présentées à l'opérateur de la machine par un terminal d'entrée/sortie non représenté. Le programme "TEMPS REEL" est alors terminé et le programme passe à la phase "ARRET". Lorsque l'opérateur a examiné les données, il peut utiliser le programme "NOUVEAUX TEMPS" de la Fig. 7B pour réduire par calculateur des périodes déterminées de temps mort mécanique. Le programme est déclenché à la phase "NOUVEAUX TEMPS" et il passe à une fonction de traitement "ELIMINER TEMPS MORTS MECANIQUES DU CYCLE DE LA MACHINE". Dans cette phase, l'opérateur peut commander le calculateur pour réduire de quantités prédéterminées des temps morts choisis. Le programme passe alors à une fonction de traitement "RECALCULER NOUVEAUX TEMPS". Dans cette phase, le calculateur recalcule les nouveaux temps sur la base de la réduction voulue des temps morts mécaniques. Quand les nouvelles données de cadence ont été calculées, le calculateur passe à une fonction de traitement "VERIFIER CONFLITS MECANIQUES POTENTIELS". Dans cette phase, le calculateur analyse la nouvelle cadence pour contrôler si l'opérateur a sollicité une réduction de temps mort qui pourrait entraîner éventuellement un conflit mécanique. Si le calculateur détermine qu'un conflit peut se produire, il peut en informer l'opérateur de manière qu'il entreprenne des actions correctives. Le programme passe alors à une fonction de trai- tement "CHARGEMENT DE NOUVELLES DONNEES DE CADENCE" à la phase 710 dans laquelle les nouveaux temps calculés sont chargés dans le programme de commande pour actionner les mécanismes de formage. Le calculateur 11 de supervision de machine règle alors le générateur 12 d'impulsions de cadence pour définir la nouvelle vitesse de la machine. Cela termine le programme. L'invention apporte donc un procédé et un appareil pour augmenter la vitesse et le rendement d'une machine de formage d'articles en verre à sections individuelles, par la réduction des temps morts mécaniques dans le cycle de machine. L'invention maintient la durée du cycle de formage d'articles en verre, de manière que la qualité de ces articles ne soit pas changée ou soit améliorée. Des augmenta- tions de quelques pourcents de la vitesse de machine peuvent être obtenues et les bonnes mises en place de taches qui en résultent peuvent facilement être transférées d'une machine à l'autre et d'une usine à l'autre. Une bonne mise en place de taches peut être trans- férée sous forme de temps réels comme des temps d'ébauche, des temps de rechauffage, etc. plutôt que comme des valeurs de cadence de mise en marche et d'arrêt pour chaque opération, exprimées en degrés. L'invention permet d'utiliser les regards des mécanismes et les durées des mouvements spécifiques à la section de la nouvelle machine pour déterminer des valeurs de cadence de mise en marche et d'arrêt, qui sont nécessaires pour produire le cycle de formage voulu. L'invention apporte également une aide à l'opérateur de la machine pour qu'il développe un bon cycle de formage. L'opérateur peut se concentrer sur des éléments déterminés du cycle de formage et effectuer des modifications tout en se basant sur l'in- vention pour effectuer les changements appropriés de cadence de tous les mécanismes de formage, en évitant des collisions et en ne changeant que la partie d&cycle qu'il a choisie. L'invention a été décrite dans son application à la machine de formage d'articles en verre décrite dans le Brevet des Etats Unis d'Amérique No 4 152 134 comprenant un dispositif de commande avec un calculateur par section et un calculateur de supervision de machine, mais elle peut également s'appliquer à des machines de formage d'articles en verre comportant d'autres types de commande, y compris une seule commande pour une machine à sections multiples ou une seule commande pour plusieurs machines. En outre, non seu- lement l'invention peut être utilisée pour la mise en place d'une tache, mais elle neut aussi être utilisée pour apporter des corrections à une bonne mise en place de taches lorsou'une usure mécanique ou autres facteurs ont entraîné une augmentation ou une diminution des temps morts mécaniques. Bien que le dispositif qui produit une indication représentant le temps morti mécanique entre des opérations des dispositifs de formage d'articles en verre et qui chance la cadence de l'un au moins des signaux de commande pour réduire les temps morts mécaniques soit représenté sur des organigrammes illustrant le fonctionnement des calculateurs des sections individuelles dans le présent mode de réalisation de l'invention, il est évident que des éléments logiques cablés peuvent être combinés pour remplir les fonctions représentées sur les organigrammes, à la fois pour la détermination des temps morts et pour leur réduction. Il est bien évident que de nombreuses modifications peuvent être apportées au mode de réalisation décrit et il- lustré à titre d'exemple nullement limitatif sans sortir du cadre ni de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1. Machine de formage d'articles en verre comportant des dispositifs de formage d'articles en verre pour former les articles en verre à partir de pièces de verre fondu dans une série cadencée d'opérations prédéterminées de formage en réponse à plusieurs signaux de commande et un dispositif de commande qui produit ces signaux de commande, machine caractérisée en ce qu'elle comporte un premier capteur (50-65) qui produit un premier signal de sortie représentant le fonctionnement d'un premier des dispositifs (4048) de formage d'articles en verre associé avec l'une des opérations de formage, un second capteur (50, 65) qui produit un second signal de sortie représentant le fonctionnement d'un autre des dispositifs (40-48) de formage d'articles en verre associé avec une autre des opérations de formage et un dispositif (11, 13) réagissant auxdits premier et second signaux de sortie en produisant une indication représentant le temps mort mécanique entre les opérations dudit premier dispositif de formage d'articles en verre et dudit autre dispositif de formage d'articles en verre. 2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit premier capteur (50-65) est situé à proximité dudit premier dispositif (40-48) de formage d'articles en verre et produit ledit premier signal de sortie représentant une position prédéterminée dudit premier dispositif de formage d'articles en verre. 3. Machine selon la revendication 2, caractérisée en ce que ladite position prédéterminée est une position d'extrémité du fonctionnement dudit premier dispositif (40-48) de formage d'articles en verre. 4. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit second capteur (50-65) est situé à proximité dudit autre dispositif (40-48) de formage d'articles en verre et produit ledit second signal de sortie représentant une position prédéterminée dudit autre dispositif de formage d'articles en verre. 5. Machine selon la revendication 7, caractérisée en ce que ladite position prédéterminée est une position d'extrémité du fonctionnement dudit autre dispositif de formage d'articles en verre. 6. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit premier capteur (50-65) délivre ledit premier signal de sortie représentant une position terminale dans le fonctionnement dudit premier dispositif (40-48) de formage d'articles en verre, ledit second capteur (50-65) produisant ledit second signal de sortie représentant une position ini- tiale dans le fonctionnement dudit autre dispositif (40-48) de formage d'articles en verre, et ledit dispositif (11,13) réagissant auxdits premier et second signaux de sortie délivre une indication sur le temps mort mécanique entre la fin du fonctionnement dudit premier dispositif de for- mage d'articles en verre et le commencement du fonctionnement dudit autre dispositif de formage d'articles en verre. 7. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite autre opération de formage succède à ladite première opération de formage dans une série cadencée d'opé- rations prédéterminées de formage. 8. Procédé de commande d'une machine de formage d'articles en verre comprenant des dispositifs de formage d'articles en verre pour former des articles en verre a partir de pièces de verre fondu dans une série cadencée d'opérations prédéterminées de formage en réponse à plusieurs signaux de commande et un dispositif de commande qui produit ces signaux de commande, procédé caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à produire un premier signal de sortie représentant le fonctionnement d'un premier des dispositifs de formage d'articles en verre associé avec l'une des opé- rations de formage, à produire un second signal de sortie représentant le fonctionnement d'un autre des dispositifs de formage d'articles en verre associé avec une autre des opérations de formage et à déterminer le temps mort mécanique entre les opérations dudit premier dispositif de formage d'articles en verre et dudit autre dispositif de formage d'articles en verre à partir dudit premier et second signal de sortie. 9. Procédé selon la revendication -8, caractérisé en ce que ladite opération de production d'un premier signal de sortie est effectuée en détectant une position prédéter- minée dudit premier dispositif de formage d'articles en verre et en produisant ledit premier signal de sortie représentant ladite position prédéterminée dudit premier dispositif de formage d'articles en verre. 10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite opération de production d'un second signal de sortie est effectuée en détectant une position prédéterminée dudit autre dispositif de formage d'articles en verre et en produisant ledit second signal de sortie représentant ladite position prédéterminée dudit autre dispositif de formage d'articles en verre. 11. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite opération de production d'un premier signal de sortie est effectuée en détectant une position terminale dans le fonctionnement dudit premier dispositif de formage d'articles en verre et en produisant ledit premier signal de sortie représentant la disposition terminale. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite opération de production d'un second signal de sortie est effectuée en détectant une position initiale dans le fonctionnement dudit autre dispositif de formage d'articles en verre et en produisant ledit second signal de sortie représentant ladite position initiale. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce-que ladite opération de détermination du temps mort mécanique est effectuée en déterminant le temps mort mécanique comme la durée entre la fin du fonctionnement dudit premier dispositif de formage d'articles en verre et le commencement du fonctionnement dudit autre dispositif de formage d'articles en verre à partir desdits premier et second signaux de sortie. 14. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il consiste en outre à changer la cadence de l'un au moins des signaux de commande pour réduire le temps mort mécanique déterminé par ladite opération de détermination. 15. Disnositif de changement de la cadence de signaux de commande dans une machine de formage d'articles en verre comportant des dispositifs de formage d'articles en verre pour former des articles en verre à partir de pièces de verre fondu, dans une séquence prédéterminée et cadencée d'opérations de formage en réponse à plusieurs signaux de commande et un dis- positif de commande qui produit les signaux de commande, dis- nositif caractérisé en ce au'il comporte un premier capteur (50-65) mui produit un premier signal de sortie représentant le fonctionnement d'un premier dispositif (40-48) de formage d'articles en verre associé avec l'une des opérations de formace, un second capteur (50-65) qui produit un second signal de sortie représentant le fonctionnement d'un autre (les dispositifs (40-48) de formage d'articles en verre associé avec une autre des opérations de formage, un dispositif (11,13) réagissant auxdits premier et second signaux de sortie en produisant un signal représentant au moins une partie du temps mort mécanique entre les fonctionnements dudit premier dispo- sitif de formnacTe d'articles en verre et dudit autre dispositif de formage d'articles en verre, et un dispositif (11, 13) qui change la cadence de l'un au moins des signaux de commande pour réduire le temps tort mécanique. 16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que ledit premier capteur (50-65) produit ledit premier signal de sortie représentant une position terminale prédé- terminée dans le fonctionnement dudit premier dispositif (40-48) de formaae d'articles en verre, ledit second capteur (50-65) produisant ledit second signal de sortie représentant une position initiale prédéterminée dans le fonctionnement dudit autre dispositif (40-48) de formage d'articles en verre. 17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que ledit dispositif (11, 13) réagissant auxdits premier et second signaux de sortie produit un signal représentant le temps mort mécanique entre ladite position terminale prédé- terminée du fonctionnement dudit premier dispositif de formage d'articles en verre et ladite position initiale prédéterminée du fonctionnement dudit autre dispositif de formage d'articles en verre. 18. Machine de formage d'articles en verre, comportant des dispositifs de formage d'articles en verre à partir de pièces de verre fondu dans une séquence prédéterminée et cadencée d'opérations de formage en réponse à plusieurs signaux de commande et un dispositif de commande qui produit ces signaux de commande, machine-caractérisée en ce qu'elle comporte plusieurs capteurs (50-65) produisant chacun un signal de sortie représentant une position prédéterminée dans le fonctionnement de l'un des dispositifs (40, 48) de formage d'articles en verre associé avec l'une des opérations de formage et un dispositif (11, 13) réagissant auxdits signaux de sortie en fournissant une indication sur le temps mort mécanique entre le fonctionnement de deux des dispositifs de formage d'articles en verre associés avec certaines succes- sives des opérations de formage. 19. Machine selon la revendication (18) caractérisée en ce que ledit dispositif (11, 13) qui produit une indication 2o délivre un signal représentant le temps mort mécanique entre les fonctionnements desdits deux dispositifs de formage d'articles en verre, et comporte un dispositif pour changer la cadence de l'un au moins des signaux de commande afin de réduire le temps mort mécanique indiqué. 20. Machine selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'un premier groupe d'opérations de formage sont associées avec un cycle du côté ébauche de la machine de formage d'articles en verre, tandis qu'un second groupe d'opé- rations de formage sont associées avec un cycle du côté moulage de la machine de formation d'articles en verre, et ledit dispositif (11, 13) qui produit une indication indique un premier temps mort mécanique pour ledit cycle du côté ébauche et un second temps mort mécanique pour ledit cycle du côté moulage. 21. Machine selon la revendication 20, caractérisée en ce que ledit dispositif (11, 13) qui produit une indication délivre un premier signal représentant le temps mort mécanique pour ledit cycle du côté ébauche et un second signal repré- sentant le temps mort mécanique pour ledit cycle du côté moulage, et comporte un dispositif qui change la cadence de l'un au moins des signaux de commande pour réduire de la même valeur le temps mort mécanique pour ledit cycle du côté ébauche et pour ledit cycle du côté moulage.