Brevet FR2501724A1 — publié le 19820917

L'invention concerne un procédé et un appareil de finissage permettant de revêtir en continu de façon classique une bande de métal de base ferreux par immersion à chaud dans un métal de revête- ment fondu et plus particulièrement un procédé et un appareil dons lesquels la bande de métal de base ferreux,une fois revêtue,et sortie du bain de revêtement,est maintenue dans une atmosphère pratiquement exempte d'oxygène jusqu'à l'opération de finissage au jet au moyen d'un gaz non oxydant ou inerte. Le procédé et l'appareil de l'invention sont applicables au revêtement par immersion à chaud d'une bande de métal de base fer- reux avec du zinc,des alliages de zinc,de l'oluminium,des alliages d'aluminium,des alliages plomb-étain,du plomb et des métaux ou alliages pour revêtement dont ies caractéristiques de formation d'oxyde sont telles qu'on ne peut pas réaliser un finissage accepta- ble par les procédés classiques à jet ni au moyen de rouleaux de sortie classiques-. Sans que ce soit limitatif,on décrira le procé- dé de l'invention,appliqué, à titre d'exemple,à la galvanisation. On peut appliquer le procédé sur divers types de chaînes de galvaoni- sation. Par exemple,le procédé de l'invention peut servir à appli- quer par immersion à chaud sans flu4'n revêtement métallique sur une bande de métal de base ferreux dans-le cas o il est néces- saire de soumettre les surfaces de la bonde à un traitement préli- minaire qui lui donne des surfaces exemptes d'oxyde et qui,de préfé- rence,porte la bonde à une température proche de celle du bain de zinc ou alliage de zinc fondu au moment o l'on fait passer la bande en dessous de la surface du bain. L'un des principaux types de traitements préliminaires sans flux avec recuit en ligne est le procédé connu sous le nom de procédé Sendzimir ou procédé d'oxydd- tion-réduction,décrit dans les brevets US 2.110 893 et 2.197.622. Un autre traitement préliminaire sans flux avec recuit en ligne qui est appliqué couramment est le procédé connu sous le nom de procédé Selas ou procédé au four à chauffage direct de granda inten- sité,décrit doans le brevet US 3.320.085. 250 1 7 2 4 Dans le procédé Sendzimir,on chauffe une bande de ntal dc base ferreux à une température d'environ 370 à 485 C,dans un four d'oxydation(qui peut être un four à chauffage direct)sans réglage d'atmosphère,on la retire en l'amenant dans l'air pour former une couche superficielle contrôlée d'oxyde dont l'apparence varie du jaune clair au pourpre ou même au bleu, on l'introduit dans un four de réduction contenant une atmosphère d'hydrogène et d'azote, dans lequel on chauffe la matière entre 735 et 925 C environ et on réduit complètement la couche contrôlée d'oxyde. On fait Glors passer la matière dans une setion de refroidissement comportant une atmosphère réductrice protectrice telle qu'un mélange hydrogè- ne-azote,on la porte approximativement à la température du bain de métal fondu de revêtement puis on l'amène en dessous de la surface du bain pendant qu'elle est encore entourée par l'atmosphère protectrice. Dans le procédé Selas,on fait passer la bande de métal de base ferreux à travers une section de four de préchauffage à chauffage direct. On chauffe la bande par combustion directe de combustible au moyen d'air,ce qui donne des produits de combustion gazeux contenant au moins environ 3% de corps combustibles sous la forme de monoxyde de carbone et d'hydrogène. La bande atteint une tempé- rature d'environ 535 à 760 C tout en gardant des surfaces brillan- tes entièrement exemptes d'oxydation. On fait alors arriver la bande dans une section de réduction,qui est étanche par rapport a la section de préchauffage et qui comporte une atmosphère d'hydro- gène et d'azote,o l'on peut encore la chauffer au moyen de tubes de rayonnement entre 650 et 925 C environ,puis on la refroidit approximativement à la température du bain de métal fondu de revêtement. On amène alors la bande en dessous de la surface du bain pendant qu'elle est entourée par l'atmosphère protectrice. D'autres techniques de prétraitement apparentées sont dé- crites par les brevets des Etats-Unis d'Amnérique Re 29 726, 3.837.790, 4 123 291, 4 123 292 et 4.140.552. Les brevets cités 250 1 7 2 4 sont dos exemples non limitatiFs de processus continus de galva- nisation sans flux auxquels ie procédé selon l'invention est applicable. Lorsqu'on utilise des techniques classiques de prépa- ration de la bande comme celles qui sont décrites dons la techni- que c térieure mentionnée,il est nécessaire de maintenir la bande de métal de base dans une atmosphère protectrice au mains jusqu'à ce qu'elle passe en dessous de la surface du bain de zinc ou alliage de zinc fondu. Une telle atmosphère protectrice n'est pas requise lorsqu'on Qtilise des techniques de préparation avec flux ou chimique de la bande,du type décrit dans les brevets des Etats-Unis 2.824.020 et 2.824.021. En bref, lorsqu'on applique de telles techniques de préparation chimique de la bande,on fait passer la bande de mital de base ferreux à travers un bain de fondant et a travers des moyens assurant l'épaisseur appropriée du revêtement de fondant de la bande. On fait alors passer la bande de métal de base ferreux à travers une chambre de chauffage dans laquelle on la chauffe pour évaporer l'eau de la solution de fondant, Ensuite, on chauffe encore la bande de métal ferreux pour la porter à une température proche de la température maximale de sta- bilité du revêtement de fondant de la bande. Ensuite,on fait passer la bande en dessous de la surface du bain de*zinc ou alliage de zinc fondu de façon qu'elle soit revêtue. Le procédé de l'inventicn est également applicable aux chaînes de galvanisation utilisant de tels systèmes à flux ou à prétraitement chimique. D'après ce qui précède,il est évident que le procédé selon l'invention n'est pas limité à l'utilisation de tel ou tel pré- traitement particulier de la bande de métal de base ferreux dans la chaîne de galvanisation et que les mots "prétraitement" ou"prétraité "(employés ici à propos de la bonde de métol de base ferreux)doivent s'interpréter large-rent et s'étendent à tous les syst4mes de prétraitement cla=:iques dont des excmples connus sont cités plus haut.En génércl,ces termes se réfèrent à toute 250 1 7 2 4 technique de prétraitement appropriée dont le résultat est tel que pendant l'étape de revêtement proprement dite o la bande de métal de base ferreux passe à travers le bain fondu de zinc ou alliage de zinc, elie soit à la température de revêtement appropriée ou prenne cette température et que ses surfaces soient exemptes d'oxyde. Dans la galvanisation continue classique par immersion à chaud, il est usuel de faire sortir la bande revêtue sur ses deux faces hors du bain de métal de revêtement,dans l'atmosphère ambiante. La technique la plus largement utilisée pour le finissage et le ré- glage du poids de revêtement consiste à faire passer la bande revêtue entre des lames à jet ou des buses qui envoient un souffle d'air ou de vapeur d'eau sur les deux faces de la bande revêtue en ramenant au bain l'excès de métal de revêtement. Toutefois,cette technique de finissage présente plusieurs inconvénients nets. L'un est la formation d'écume à la surface du bain de métal de revête- ment fondu. La formation de cette écume représente une perte consi- dérable de zinc et une partie de l'écume superficielle est souvent entraînée vers le haut par la bande revêtue qui traverse le souffle et elle forme dans le produit revêtu des masses d'écume qui constituent des défauts de la surface visibles. Un-autre défaut courant des revêtements ou manque d'uniformité lié au finissage classique au jet est fréquemment désigné sous le nom de "rides" ou "vagues". Les rides peuvent être pratiquement définies comme des défauts d'uniformité de l'épaisseur du revête- ment,de forme ondulée,dans la direction longitudinale (direction de laminage) de la bande revêtue. Les rides peuvent être plus au moins importantes,depuis une grandeur voisine de zéro jusqu'à des rides très grosses souvent appelées " coulures". Il est très diffi- cile d'éliminer complètement les rides du revêtement dans lc prati-- que classique du finissage par jet et c'est presque impossible à de2 vitesses inférieures à environ 45,5 m/mn. Une grande vitesse, un positionnement des buses très près de la bande,une haute teneur en aluminium du bain de zinc et un poids minimal du revêtement sont des moyens que l'on utilise pour diminuer l'importance des rides dans la pratique classique. Un autre défaut d'uniformité des revêtements de zinc appliqués par immersion à chaud est appelé communément " relief pailleté". Le relief pailleté a deux aspects. L'un est la variation du profil de la surface (épaisseur de zinc)sur le cristal de zinc,d'une limite à la limite opposée. L'autre est une limite en creux qui entoure chaque paillette ou cristal. Les deux aspects sont liés aux carac- téristiques de solidification dendritique des revêtements de zinc. On peut réduire le relief ?ailletéspar exempleen provoquant volon- tairement la formation d'un alliage entre une partie du revêtement de zinc et le métal de base ferreux,en diminuant la teneur en plomb du bain de zinc,ou par des additions d'antimoine au bain de zinc. Toutefois,aucun de ces procédés n'est entièrement satisfai- sant. Par suite,on a élaboré de nombreux procédés visant à supprimer la formation de paillettes. Il s'agit donc de diminuer la dimension finale des paillettes dans une mesure telle qu'elles soient à peine visibles à l'oeil nu. Par exemple,les brevets des Etats-Unis 3.379.557 et 3.756.844 décrivent des procédés de diminution des paillettes. La plupart des procédés consistent à projeter de l'eau ou des solutions aqueuses contre le revêtement fondu pour refroidir celui-ci et créer de nombreux points de nucléation. Il est vrai que ces procédés diminuent efficacement le relief pailleté mais ils ont des inconvénients sous l'angle de la pratique courante et les résultats ne sont pas toujours constants. Les procédés de diminution des paillettes ne contribuent aucunement à empêcher la formation de rides ni les traces d'écume. Les divers défauts d'uniformité que présentent les rev3tements de zinc appliqués par immersion à chaud cvec finissage classique au jet peuvent être masqu6s par un laminage d'écrouisscge. Toute- fois,celui-ci a pour effet que les défauts d'uniformité s'impriment 250 1 7 2 4 dans le métal de base. Par suite de cet écrouissage non uniforme du métal de base,les défauts risquent deréapparaître lorsqu'on moule cu lorsqu'on façonne des pièces dont la surface doit répondre à des conditions strictespar exemple des pièces de carrosserie d'automo- bile. Un autre problème important dans le finissage classique au jet consiste à régler le revêtement sur les bords de la bande. L'un des problèmes posés par les bords est celui de l'épaisseur du revê- tement de zinc sur une zone étroite immédiatement adjacente à chaque bord de la bande revêtue. L'épaisseur de revêtement de ces zones est plus grande que sur le reste de la largeur de la bande. Si cette différence d'épaisseur du revêtement est assez grande,il se produit une accumulation aux bords ou un effet de bobinage lorsqu'on enroule sous tension la bande continue. D'autres défauts gênants sont les boulettes d'oxyde fixées au bord de la bande et arrachéespar le souffle des jets. En outre,il se produit pendent le finissage au jet à petite vitesse un défaut des bords communément appelé "oxyde nervuré". Celui -ci est caracté- risé par des taches discontinues d'oxyde du métal lourd de revête- ment qui sont arrachées par le souffle du jet. Elles ont une appa- rence très semblable à des plumes partant des bords de la bande vers l'intérieur et dont les bouts sont dirigés vers le centre de la bande. On a utilisé de rombreux procédés antérieurement pour réduire les inconvénients dus à l'accumulation et à la présence d'oxyde sur les bords de la bande. On utilise communément des orifices de buse en forme de fente dont l'ouverture augmente continuellement en lar- geur,du centre des buses vers ses extrémités. Une telle buge de finissage au jet est décrite dans le brevet des Etots-Unis n 4.137.347. D'autres moyens pour régler le revêtement des bords consistent à courber les buses de faCon que la buse soit plus proche de la bande aux bords de celui-ci qu'au centre. On utilise aussi des 250 1 7 2 4 ailettes ou prolongements de buse aux bords de la bcnde pour que la buse arrive plus près des bords que du centre de la bande. D'autres procédés consistent encore à utiliser des obturateurs et des jets auxiliaires,aussi bien à l'intérieur qu'à l'extérieur des buses principales,pour modifier la force d'essuyage des jets aux bords de la bande par rapport à ce qu'elle est au centre de celle-ci. Tous les procédés antérieurs sont incapables d'assurer un réglage optimal des bords avec le minimum d'attention de la part de l'opérateur,le maximum d'économie de métal de revêtement,un réglage suffisant des bords pour un fonctionnement à petite vitesse et un réglage approprié des bords sur une large gamme de largeurs de bande. Un autre domaine difficile dans le finissage classique au jet concerne les poids des revêtements et les vitesses des chaînes. L'interaction visqueuse entre le métal de revêtement et la bande est proportionnelle à la vitesse de la bande. A de faibles vitesses,on se trouve devant l'inconvénient des rides. Pour lutter contre celles-ci,on a trouvé que si l'on diminue le débit du finissage au jet,l'oxyde est divisé et distribué plus uniformé- ment. Toutefois,une basse pression de finissage au jet et une posi- ne tion rapprochée des buses de finissageau jet causent Y accumulation sur les bords. C'est pourquoi il fallait antérieurement ajuster les paramètres pour maîtriser l'accumulation sur les bords et les rides et cela nécessitait de plus grandes vitesses de la chaîne. A titre d'exemple, il est courant d'utiliser seulement le finissage classique au jet avec des vitesses de bande supérieures à 30 m/mn pour obtenir un poids de revêtement de classe commerciale (norme ASTM A525, G-90). Les accumulations sur les bords sur le revêtement G-90 (poids du revêtement 275 g/m2)se produisent communément à des vitesses infé- rieures à environ 45,5 n/mn.Pour les revêtements plus importcants, par exemple 564 g/r2 (G-185),les exigence- quant à la vitesse mini- male de fonctionnement sont encore plus strictes et l'uniformité du revêtement d'un bord à l'autre s'altère à mesure que le poids 250 1 7 2 4 du revêtement augmente. Une autre pratique essentielle dans la plupart des opérations de finissage au jet de la technique antérieure consiste à placer les buses pratiquement en sens opposé de sorte que les jets sont en interaction directe au-delà des bords de la bande. Cette inter- action cause des niveaux de bruit extrêmement élevés et gênants. Si l'on fait fonctionner les buses tandis qu'elles sont décalées verticalement l'une par rapport à l'autre,il peut en résulter un effet d'enveloppement dans lequel le dernier jet agissant sur la bande entraîne la formation d'un bourrelet de métal de revêtement épais le long du bord,du c8té opposé de la bande. Outre l'inconvé- nient du bruit et la nécessité d'un ajustement précis des buses par l'opérateur,le fonctionnement en opposition peut entraPner la projection d'éclaboussures de métal du.revêtement par une buse,à partir du bord de la bande jusque dans l'ouverture de la buse opposée. Antérieurement,on utilisait l'azote pour finir au jet une' bande galvanisée et aluminiée des deux côtés par immersion à chaud. Toutefois,ce finissage au jet s'effectue dans l'atmosphère ambicnte. Dans le finissage au jet,il faut moins d'azote que d'air. Toutefois, les résultats réalisés par ce finissage-ressemblent davantage à ceux que l'on obtient dans le finissage au jet d'air dans l'atmosphè- re ambiante qu'à ceux que l'on obtient par le présent procédé. Les brevets des Etats-Unis 4.107.357 et 4.114.563 et le brevet allemand 2.656.524,par exempledécrivent des procédés visant àre- vêtir une seule face d'une bande de métal de base ferreux. Dans la pratique de ces procédés,après le contact avec le bain de revêtement, la bande revêtue est maintenue dans une atmosphère non oxydante protectrice et on la finit au jet avec de l'azote ou un gaz non oxydant. Toutefois,le but principal de ces mesures est d'empôcher l'oxydation de la face non revétue de la bande de métal de base ferreux ou,si la face non revêtue porte une couche d'oxydo, d'empêcher l'adbhérence du métal de revêtement à cette couche. La présente invention est basse sur la découverte que,si, dans un procédé continu classique d; galvanisation sur les deux faces par immersion a chaud,le métal revêtu est entouré à la sortie du bain de revêtement par une en- ceinte dans laquelle est maintenue une atmosphère pratique- ment exempte d'oxygène, et si, à l'intérieur de l'enceinte, on finit au jet la bande revêtue au moyen d'un gaz non oxy- dant ou inerte,les problèmes de finissage rencontrés dans les procédés classiques sont notablement réduits ou éliminés. L'écuma est fortemcnt diminuéeainsi que les incon- vénients qui en résultent et les rides de finissage sont éliminées,m8me aux petites vitesses de travail. Avec la diminution marquée de la formation d'icume,la perte de zinc par écrémage est fortement diminuei. L'un des principaux aspects de l'invention est la découverte selon laquelle toutes les difficultés de régla- go du revêtement aux bords de la bande sont complètement éliminées par l'exclusion de l'oxyg&ne lors du processus de úinissage. Les vitesses minimum de travail ne sont plus limitées par des problèmes d'accumulation aux bords mais seulement par le poids dsirté du revêtement relativement à la quantité de métal de revatement naturellement entrasine par la bande vers le haut,vers les buses de finissage. On a trouvé par exemple que l'on peut réaliser sans difficulté des revêtements d'excellente qualité de 275 g/m2 à des vitesses aussi petites que 9,1 m/mn. Il ne se produit pas d'enveloppement des bords de sorte que l'on peut décaler les buses verticalement et qu'un positionnement précis n'est plus nécessaire,ce qui diminue fortement le bruit et élimine le risque d'éclaboussures de zinc. On peut sim- plifier la structure de la buse en utilisant une buse munie d'une ouverture en forme de tente de largeur uniforme sur toute 250 1 7 2 4 sa longueur et en se passant des multiples structures spéciales de buses,des procédés et des accessoires que l'on utilisait anté- rieurement pour maltriser l'accumulation aux bords. On obtient un revêtement d'uniformité supérieure d'un bord à l'autre pour tous les poids de revêtement étant donné qu'il n'est plus nécessaire de déformer le profil du centre pour compenser les bords épais. Antérieurement,dans la pratique du finissage classique au jet sur les deux faces,on ne connaissait complètement ni le mécanisme de formation des rides ni celui qui cause l'accumulation aux bords. Dans le finissage classique au jet,il se produit un effet de barrage pneumatique de sorte que la quantité désirée de métal de revêtement est dosée à travers la barrière de jets pour former le revêtement fini. A ce point de dosage,l'excès de métal de revêtement entraîné avec la bande, dépassant la quantité nécessaire au revêtement fini, est ramené au bain de revêtement. Ce procédé est décrit en détail dans le brevet des Etats-Unis 4.078.103. Bien que l'invention ne soit pas liée à une théorie,il apparaet à la lumière de l'invention.que les rides du revêtement et le revêtement épaissi aux bords sont entièrement causés,dans le finissa- ge classique au jet,par l'oxyde du métal de revêtement. En un cer- tain point de la région d'interaction de jets,probablement juste au- dessus du point de vitesse nulle de la surface,du métal de revêtement vierge (non oxydé) se trouve dégagé et,à mesure qu'il est dégagé,il se revêt immédiatement d'une très légère peau d'oxyde. La continuité de lécoulement ou de la distribution de cette peau d'oxyde très légère sur le revêtement fini détermine l'apparition des rides. Dans la pratique classique,le jet retient périodiquement la couche d'oxyde. La couche s'accumule jusqu'à ce que le jet ne puisse plus la retenir. A ce moment,un segment d'oxyde relativement épais se détache et passe avec le revêtement fini.A son passcge,le segment entraîne du revêtement situé en dessous et plus épais que celui qui est appliqué de façon dosée lorsque la couche d'oxyde est retenue. Ce procédé se répète de nombreuses fois par seconde tandis qu'il se forme des rides. 250 1 7 2 4 Il senmble qu'un méccnisme similaire puisse cmoner la fo:-:ion d'une grande épaisseur de métal de revêtement le long des bords de la bande. Toutefois,aux bords,la géométrie devient un facteur supplémentaire important en ce sens qu'il n'y a pas de force d'essuyage dirigée contre la surface des bords. Un oxyde relative- ment épais peut passer à travers la zone d'interaction de jet, entraînant avec lui de façon plus ou moins continue du revêtement épais situé en dessous. Cette enveloppe d'oxyde entourant chaque surface de boid de la bande est le "conteneur" qui permet à l'en- veloppement de zinc de se produire lorsque les buses sont décalées verticalement. Ces défauts d'uniformité du revêtement sont causés par de l'oxyde qui se trouve sur le métal de revêtement fondu et ils sont éliminés selon l'invention en évitant l'oxydation. Le produit revêtu de zinc obtenu par le procédé selon l'inven- tion a de si bonnes qualités de surface après le laminage d'écrcuis- sage qu'il convient pour être utilisé dans des panneaux visibles de carrosserie d'automobile,dans des appareils etc. La pratique de l'invention se prête très bien au procédé à immersion courte avec cuve de revêtement peu profonde utilisant un rouleau partielle- ment immergé. L'invention a notamment pour objet un procédé de finissage pour le revêtement en continu par immersion à chaud des deux faces d'une bcnde de métal de base ferreux au moyen d'un métlc de revêtement fondu,procédé du type dans lequel on fait entrer lI bande de métal de base ferreux dans un bain du métal de revêtement fondu contenu dans une cuve de revêtement, ladite bande de métal ayant été traitée pour être portée à une température de revêtement suffisamment élevée pour empêcher la coulée du métal de revêtement sur la bande et assez basse pour empêcher la formation d'un alliage entre l'excès de métal de revêtemnrt et le m'tal de base et pour que les surfeces de la bande soient propres et exemptes d'oxyde lorsqu'elle passe à travers 'ie bain de m.tal de revêzenent fondu, procédé cazcctérisé en ce qu'on prévoit une enceknec. -tanche - 2 50 1 7 2 4 i2 eu niveau du bain,destinée recevoir à so sortie du bain la bande de métal ferreux de base revêtue sur les deux faces ladite enceinte présentant une sortie pour la bande revêtue,en ce qu'on maintient à l'intérieur de l'enceinte une atmosphère non oxydants, en ce qu'on place à l'intérieur de l'enceinte une buse de finissa- ge au jet de chaque côté de la bande revêtue,en ce qu'on finit au jet la bande revêtue au moyen d'un gaz non oxydant et en ce qu'on maintient ledit gaz de finissage au jet et l'atmosphère de l'en- ceinte à une teneur en oxygène inférieure à anviron 200 parties par million de manière à rendre ladite bande revêtue sur ses deux faces exempte de défauts d'uniformité de revêtement causés par l'oxyde. L'appareil de finissage pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'il comporte une enceinte destinée à recevoir la bande de métal ae base ferreux à sa sortie d'un bain de métal de revêtement fondu,ladite enceinte ayant un fond ouvert et s'étendant dans le bain de métal de revêtement fondu et étant munie d'une fente de sortie pour la bande,deux buses de finissage au jet situées à l'intérieur de l'enceinte,au-dessus du bain de métal fondu et de part et d'autre de la bande,des moyens permettant de maintenir à l'intérieur de l'enceinte un gaz non oxy- dant ayant une teneur en oxygène inférieure à environ 200 parties par million et des moyens pour alimenter les buses de finissage avec un gaz non oxydant ayant une teneur en oxygène inférieure à environ 200 parties par million. L'invention va maintenant être décrite plus en détail en se référant à un mode de réalisation particulier cité à titre d'exem- ple non limitatif et représenté sur les dessins annexés dans lesquels: Fig.1 est une vue partielle semi-schématique en coupe d'un exemple de chaîne de galvanisation continue par immersion à chaud agencée pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention; Fig.2 est une vue partielle en coupe semi--schématique agrandie de l'extrémité de revêtement de la chaîne de g-lvcnisation 250 1 7 2 4 de la figure 1; Figs.3, 4 et 5 sont des vues partielles en coupes semi-schémc- tiques agrandies similaires à la figure 2 mais illustrant diverses dispositions du rouleau de la cuve de revêtement; Fig.6 est une vue partielle en coupe semi-schématique montrant l'enceinte selon l'invention en tant que partie intégrante du bec à travers lequel la bande entre dans le bain de métal de revê- tement fondu; Fig.7 est une vue partielle en coupe semi-schématique similai- re à la figure 6 mais montrant un rouleau de cuve partiellement immergé et l'utilisation d'une pompe pour le métal de revêtement fondu. On décrira à titre d'exemple non limitatif le procédé selon l'invention appliqué à une chaîne de galvanisation du type Selas. Sur la figure l,la chaîne de revêtement est indiquée par la référence Générale 1. Le four de préparation de bande comprend un four à chauffage direct 2, un four de chauffage à atmosphère régulée 3,une première section de refroidissement 4,une deuxième section de refroidissement 5 et un bec 6. On notera que le bec 6 présente une configuration telle qu'il arrive en dessous de la surface supérieure d'un bain de revêtement 7 de zinc ou d'alliage de zinc fondu,placé dans une cuve de revêtement 8. La bande de métal de base ferreux 9 à préparer entre dans le four à chauffage direct 2 en passant autour des rouleaux 10 et il et entre des rouleaux d'étanchéité 12 et 13 placés de manière à réduire l'échappement de produits de combustion à travers l'ouver- ture d'entrée 14 du four de préchauffage 2. Le four à chauffage direct 2 fonctionne à une température de l'ordre de 1260'C. La fonction du four àchauffage direct est de brûler rapidement l'huile et les substances similaires sur les surfaces de la bande de métal de base ferreux 9 tout en assurant un chauffage partiel pour recuire la bande. Le four à chauffage direct,à la température indiquée,est suffisant pour chauffer la bande entrante à uns 250 1 7 2 4 température d'environ 535 à 760 C avant qu'elle ne passe du Fcur à chauffage direct au four de chauffage à l'atmosphère contrôle 3. La bande 9 passe autour de rouleaux de renvoi 15 et 16 et en- treprend une course ascendante à travers le four à atmosphère régulée 3. Ensuite, la bande passe autour du rouleau de renvoi 17 et poursuit son trajet vers le bas en retraversant le four 3.Le four de chauffage à atmosphère contr8lée peut être du type à tubes de rayonnement et élève encore la température de la bande de métal de base ferreux 9 entre 650 et 925 C environ,selon la nature de la bande et les caractéristiques finales désirées. Le four de préparation de bande de la chaîne de revêtement 1 peut comporter une ou plusieurs chambres de refroidissement. Pour les besoins de cet exemple,on a représenté le four de préparation comme comportant les deux chambres de refroidissement 4 et 5. En quittant le four de chauffage à atmosphère régulée 3,la bande 9 passe autour de rouleaux de renvoi 18 et 19 et entre dans la chambre de refroidissement 4. La chambre 4 peut être du type à re- froidissement par tubes,bien connu. Dans l'exemple représenté,la bande 9 fait trois parcours verticaux à travers la chambre de refroidissement 4 en passant autour de rouleaux de renvoi 20 et 21. Ensuite,la bande 9 passe autour de rouleaux de renvoi 22 et 23 avant d'entrer dans la deuxième chambre de refroidissement 5 qui peut être du type à refroidissement par jet,également bien connu. La température à laquelle on refroidit la bande 9 dépend de plusieurs facteurs. Etant donné que le métal de revêtement fondu 7 contenu dans la cuve de revêtement 8 est du zinc ou un alliage de zinc,on refroidit de préférence la bande de métal de base ferreux à environ 450 C. Toutefois, dans certains, ces, la bande elle-même peut constituer un moyen supplémentaire d'introduire de la chaleur dans le bain de métal fondu de revêtement 7. Dans ces condi- tions,on peut introduire la bande 9 dans le bain 7 à une temperctu- re un peu supérieure au point de fusion du zinc cu de l'alliage de zinc. Lorsqu'on ne compte pas sur la bande comme l'une des sources 250 1 7 2 4 de chaleur du bain 7, on peut introduire la bande dans le bain une température légèrement inférieure à celle du bain. En tout cas, la température de la bande doit être suffisamment élevée pour empêcher la coulée du métal de revêtement sur la bande. La température de la bande ne doit pas non plus être assez élevée pour causer un alliage entre excès de métal de revêtement et métal de base. Venant de la chambre de refroidissement 5,la bande 9 passe autour du rouleau de renvoi 24 et entre dans le bec 6. On notera que l'extrémité libre du bec 6 s'étend vers le bas en dessous de la surface du bain de zinc ou d'alliage de zinc 7. La bande de métal de base ferreux passe autour du rouleau de renvoi 25 et est dirigée vers le bas dans le bain 7. A l'intérieur de ce bain,la bande est guidée par un ou plusieurs rouleaux de cuve de revêtement de manière à sortir en direction sensiblement verticale. Dans le mode d'exécution représenté, il n'y a qu'un seul rouleau de cuve 26. La bande 9a revêtue sur ses deux faces sort du bain/de métal fondu et pénètre dans une enceinte 27 dont l'extrémité inférieure s'étend dans le bain 7 de manière à former une étanchéité. A l'intérieur de l'enceinte 27, 1a bande revêtue 9a est amenée à passer entre deux butas de finissage au jet 28 et 29. On notera sur la figure 1 que l'extrémité supérieure du four à chauffage direct 2 est reliée par un conduit 30 à un ventilateur d'échappement 31. La sortie 32 du ventilateur 31 peut être reliée directement à une cheminée ou à des moyens de récupération de la chaleur du gaz (non représentés). On peut faire fonctionner le four de préparation de bande de la chaîne de revêtement 1 au-dessus de la pression atmosphérique (pour empêcher l'introduction d'oxygène provenant de l'atmosphère ambiante) en réglant le débit d'évacuation des produits de combustion du four à chauffage direct 2. A cet effet,un registre 33 peut être prévu dans le conduit 30. Les paramè- tres salon lesquels fonctionne le four de préparation de bande de la chaîne de revêtement 1 ne constituent pas une limitation de!'inven- tion. 250 1 7 2 4 !6 On considérera maintenant la figure 2 qui mor:tre,agrandis, le bec 6,la cuve de revêtement 8 et l'enceinte 27 de la figure 1. Les mêmes parties portent les mêmes références. Dans la mode d'exécution des figures 1 et 2,1e bec 6 et l'enceinte 27 sont représentés comme constituant des structures entièrement séparées. L'homme de l'art comprendra que l'enceinte 27 pourrait faire partie intégrante du bec 6. Lorsqu'on utilise un système de prétraitement chimique et à flux,on peut éliminer le bec 6. Selon le procédé de l'invention,on maintient à l'intérieur de l'enceinte 27 une atmosphère non oxydante ayant une teneur on oxy- gène inférieure à environ;200 parties par million (ppm) et de préférence inférzure à 100 ppm. On peut utiliser toute atmosphère non oxydante ou inerte appropriée. Une atmosphère d'azote est préférable parce qu'elle est la plus économique. Les buses 28 et 29 peuvent constituer la source de l'atmosphère de l'enceinte 27 mais on peut prévoir,si nécessaire,des entrées supplémentaires d'atmosphère telles que l'entrée 34. Une partie de l'atmosphère d'azote de l'enceinte 27 peut être retirée et recyclée par les buses 28 et 29 de finissage au jet comme indiqué schématiquement sur la figure 2. L'enceinte 27 est munie d'une sortie 35. La sortie 35 est de préférence reliée à une chambre de filtre à haute température 35a servant à recueillir les particules d'oxyde de zinc. A la suite de la chambre 35a,l'atmos- phère retirée de l'enceinte 27 passe dons un échangeur thermique 36. L'échangeur thermique 36 est relié en 37 à l'aspiration 38 d'un ventilateur 39. Le rtôle de l'échangeur thermique est de refroi- dir l'azote venant de l'enceinte 27 en avant du ventilateur 39 pour éviter de surchauffer les paliers et les joints de celui-ci. La chambre de filtre 35a pourrait être située entre l'échangeur thermi- que 36 et le ventilateur 39 mais il est préférable qu'elle se trouve avant l'échangeur 36 pour éviter l'encrassement des ailettes de celui-ci par la poussière de zinc. Le refoulement 40 du ventila- tour 39 est relié par des conduits 41 et 42 à des buses de finissa- ge 28 et 29. Les conduits ou tuyaux 41 et 42 peuvent contenir des 250 1 7 2 4 valves respectivc 43 et 44 permcttcnt de régler la pression d'alimentation des buses 28 et 29. On a trouvé que,grâce au sys- tème comprenant la chambre de filtre,l'échangeur thermique,le ventilateur et les conduits étanches,on peut recycler à partir de l'enceinte 27 plus de 50% de l'azote très pur nécessaire,par les buses de finissage 28 et 29,ce qui diminue la consommation d'azo- * te. On peut introduire un complément d'azote dans le système par le conduit 45 relié au tuyau 37 entre l'échangeur thermique 36 et l'aspiration 38 du ventilateur 39. On règle le débit de recyclage d'atmosphère de manière à éviter l'infiltration d'air par la fente 46 à travers laquelle la bande revêtue 9a sort de l'enceinte 27. Les buses 28 et 29 sont situées de part et d'autre de la bande revêtue 9a et directement opposées l'une à l'autre comme le montre'la figure 1. Toutefois,étant donné que les inconvénients susdits,y compris l'enveloppement,sont' éliminés par le présent procédé,il est préférable que les buses 28 et 29 soient décalées verticalement comme le montre la figure 2. On évite ainsi que les buses ne soient bouchées par des éclaboussures de zinc et que le souffle ne se transmette d'une buse à l'autre comme expliqué plus haut. L'une ou l'autre des buses peut être située au-dessus de l'autre. La plus haute des deux buses (dans le cas présentila buse 28) peut être située à environ 0,6 m ou davantage au-dessus du bain. Les buses de finissage 28 et 29 peuvent être décaléesverticalement l'une par rapport à l'autre de toute quantité désirée. Générale- ment'elles sont décalées de 5 à 15,25 cm. Habituellement,les buses se trouvent à environ 3,8 cm au maximum de la bande. Quand les buses sont décalées,le niveau de bruit causé par les buses à l'étape de finissage est fortement réduit. Les buses 28 et 29 peuvent être de structure simple et présenter une simple ouverture rectangulai- re dépourvue de 'Lèvres courbes,volets,ailettes ou autres dispositifs On obtient d'excellents résultats en utilisant des buses de finissa- ge présentant une simple ouverture rectangulaire d'une largeur uniforme de 1,25 à 2,05 mm sur toute sa longueur. 250 1 7 2 4 L'enceinte 27 est munie d'une ouverture ou fente de sortin 46 pour la bande revêtue sur ses deux côtés 9a. Il faut veiller à ce que l'air ambiant ne soit pas aspiré à travers la fente 46 par suite de grandes vitesses de gaz et d'effets de turbulence ; agissant à l'intérieur de l'enceinte,près de la fente 46. Une aspiration d'air ambiant à travers la fente 46 entraînerait la présence d'une quantité excessive d'oxygène dans l'enceinte 27. L'utilisation de chicanes ou d'une purge d'azote supplémentaire autour de la sortie 46 de la bande peut aider à empêcher cette aspiration d'air. Toutefois,on peut obtenir d'excellents résultats en prévoyant simplement une courte cheminée 47 et en plaçant la fente de sortie 46 au sommet de cette cheminée. Le procédé de finissage à l'abri de l'air selon l'invention permet d'opérer par immersion de courte durée dans une cuve de revêtement peu profonde -en utilisant un rouleau de cuve partielle- ment immergé. Cela est rendu possible grâce au fait que le procédé selon l'invention réduit au minimum la formation d'oxyde à la surface du bain et sur le rouleau de cuve partiellement immergé. Une telle pratique a plusieurs avantages. Tout d'abord, elle utilise une cuve de revêtement plus petite. En outre,la quantité de bande de métal de base ferreux qui est plongée et la durée d'immersion sont fortement réduites,ce qui diminue la proportion de fer qui passe, à partir de la bande de métal ferreux,en solution dans le métal de revêtement. La figure 3 illustre un tel procédé d'immersion courte avec cuve de revêtement peu profonde. Sur la figure 3, une cuve de revêtement est indiquée en 48. La cuve de revêtement 48 est similaire à la cuve 8 de la figure 2,si ce n'est qu'elle est moins profonde. La cuve 48 contient un bain de métal de revêtement fondu 49 de volume très inférieur à celui du bain 7 de la figure 2. Un bec 50,équivalent du bec 6 de la figure 2,est représenté avec son extrémité inférieure située en dessous de la surface du bain 49 de manière à être rendu étanche par celui-ci. Le bec 50 250 172 4 contient un rouleau de renvoi 51 qui est l'équivalent du rouleau de la figure 2. Un rouleau de cuve est indiqué en 52. Le rouleau de cuve 52 diffère du rouleau 26 de la figure 2 en ce sens qu'il n'est que partiellement immergé dans le bain de métal de revêtement fondu 49. L'appareil de la figure 3 comprend une encein- te 53 qui équivaut,à tous égards, à l'enceinte 27 de la figure 2, si ce n'est que son bord postérieur inférieur 53a est légèrement coudé vers le bas et vers l'intérieur de manière à former un joint avec le bain de revêtement 49 tout en laissant passer le brin de la bande de métal ferreux non revêtu 54 entre le rouleau de renvoi 51 et le rouleau de cuve 52. La bande revêtue 540 est représentée passant entre deux buses de finissage 55 et 56 et montant à travers une cheminée 57 et une fente de sortie 58 qui sont l'équivalent de la cheminée 47 et de la fente de sortie 46 de la figure 2. Le fonctionnement de l'appareil de revêtement et de finissage de la figure 3 est pratiquement identique à celui décrit à propos de la figure 2. A nouveau,les buses de finissage 55 et 56 peuvent être reliées à un système de recyclage (non rerésenté) du type représenté sur la figure 2. La principale différence entre le fonctionnement illustré sur la figure 3 et celui de la figure 2 réside dans le fait que le rouleau de cuve 52 n'est que partiellement immergé,ce qui assure les avantages indiqués plus haut. On peut faire varier le degré d'immersion du rouleau de couve 52 dans le bain 49.Sur la figure 3,le rouleau de cuve 52 est représenté plus qu'à moitié immergé. Avec une configuration appropriée du bec 50 et de la partie 53a de l'enceinte 53,le rouleau être de cuve 52 pourrait immergé moins qu'à moitié,particulièrement dans les cas o il est désirable de maintenir les paliers (non représen- tés)du rouleau au-dessus de la surface du bain. La réserve de métal fondu 59 entre le rouleau de cuve 52 et la bande de métal de base ferreux 54 en contact avec le rouleau de cuve doit avoir une grandeur suffisante sour assurer un revêtement approprié de la face postérieure-tournée vers le rouleau-de la bande 2 50 1 7 2 4 de métal de base ferreux. On comprend que la grandeur de la réserve 59 diminue à mesure que le rouleau de cuve 52 est moins iiamergé. Il rentre dans le cadre de l'invention d'augmenter cette réserve en utilisant un rouleau de cuve 52 muni de gorges ou des moyens per- mettant de pomper davantage de métal fondu de revêtement vers la réserve 59 (comme on l'expliquera plus loin). La figure 4 montre une autre disposition permettant d'assurer un revêtement satisfaisant de la face postérieure-tournée vers le rouleau-de la bande de métal ferreux dans un procédé utilisant une cuve peu profonde. La figure 4 montre en 60 une enceinte qui peut être identique à l'enceinte 27 de la figure 2 et comporte deux buses de finissage 61 et 62, une cheminée de sortie 63 et une entrée 64 destinée à l'atmosphère inerte ou non oxydante. On comprend que l'enceinte 60 peut être munie du système de recyclage d'atmosphère décrit à propos de la figure 2. L'extrémité inférieure de l'enceinte est immergée dans un bain 65 de métal de revêtement fondu situé dans une cuve peu profonde 66. La figure 4 montre aussi un bec classi- que 67 similaire au bec 6 de la figure 2. A nouveau,on notera que l'extrémité inférieure du bec 67 seétend en dessous de la surface du bain de métal de revêtement 65. La bande à revêtir est indiquée en 68. La bande passe autour du.rouleau de renvoi 69 du bec 67 et entre dans le bain en passant autour d'un premier rouleau de cuve 70. A la suite du rouleau de cuve 70, elle s'étend jusqu'à un deuxième rouleau de cuve 71 qui renvoie vers le haut la bande revêtue 68a, à travers l'enceinte 60. On peut faire varier la quantité de pénétration des rouleaux de cuve 70 et 71 dans le bain de revêtement 65. Pour les besoins de l'exemple,les rouleaux 70 et 71 tels que représentés pénètrent dans le bain de métal fondu d'une quantité inférieure à la moitié de leur diamètre. L'existence de la bande immergée 6Sb entre les - rouleaux de cuve:70 et 71 assure un revêtement approprié de ls face postérieure,c8té rouleau,de la bande de métal de base ferreux. 250 17 2 4 Il a été établi que le procédé utilisant une cuve peu profond. du type que l'on vient de décrire en référence eux figures 3 et 4 ne modifie pas notaElement les caractéristiques ni les avantages du finissage dons l'azote à l'abri de l'air,décrits en référence aux figures 1 et 2. Comme on l'a déjà montré,l'appareil selon l'invention peut utiliser diverses dispositions du rouleau de cuve. Une autre disposition est représentée sur la figure 5 o une cuve de revêtement classique indiquée en 72 contient un bain de métal de revêtement 73. Un bec 74,qui est l'équivalent du bec 6 de la figure 2,est plongé par son extrémité inférieure dons le bain de revêtement 73 et muni d'un rouleau de renvoi 75 qui est l'équiva- lent du rouleau 25 de la figure 2. Une enceinte 76 est plongée par son extrémité inférieure dans le bain de métal de revêtement fondu 73. L'enceinte 76 peut être identique à l'enceinte,27 de la figure 2 et munie, si nécessaire,d'une cheminée de sortie 77 et d'une entrée d'atmosphère 78. L'enceinte contient deux buses de finissage 79 et 80 qui sont l'équivalent des buses 28 et 29 de la figure 2. A nouveau,l'enceinte 76 peut être munie du système de recyclage d'atmosphère de la figure 2(non représenté). Dans ce mode de réalisation,la bande à revêtir 81 pénètre dans le bain de métal de revêtement 73 et passe autour d'une série de trois rouleaux de cuve 82,83 et 84. Les rouleaux 83 et 84 sont des rouleaux stabilisateurs et règlent la forme de la bande, assurant la planéité de la bande revêtue 81a à son passage entre les buses de finissage 79 et 80. Dans tous les modes de réalisation décrits jusqu'ici,l'encein- te et le bec sont indiqués comme étant des structures séparées. Toutefois,il rentre aussi dans le cadre de l'invention de prévoir un bec et une enceinte constituant une structure en une seule pièce. C'est ce que représente la figure 6. Sur la figure 6,une cuve de rcvaStement classique 85 ccntict un bain 86 de métal de revêtement fondu.La structure de bec et d'enceinte est indiquée par la référence générale 87 et comporte une partie de bec 87a et une partie d'enceinte 87b. La partie de bec 87a est similaire au bec 6 de la figure 2 et contient un rouleau de renvoi 88. Le rouleau de renvoi 88 est l'équivalent du rouleau de la figure 2. La partie d'enceinte 87b est similaire à l'encein- te 27 et comporte une cheminée de sortie 89. La partie d'enceinte 87b peut être munie d' une entrée d'atmosphère 90 qui est l'équiva- lent de l'entrée 34 de la figure 2. Des buses à jet 91 et 92 sont placées à l'intérieur de la partie d'enceinte 87b et sont l'é- quivalent,à tous égards,des buses 28 et 29 de la figure 2. On com- prend en outre que la partie d'enceinte 87b peut être munie d'un système de recyclage d'atmosphère (non représenté) qui est i'équi- valent de celui qu'on a décrit à propos de la figure 2. Dans le mode de réalisation de la figure 6,un rouleau de cuve immergé est indiqué en 93. Dans les conditions normales,la partie de bec 87a et la partie d'enceinte 87b contiennent des atmosphères différentes et il faut donc prévoir entre elles des moyens d'étanchéité qui peuvent présen- ter toute forme appropriée. A titre d'exemple,les moyens d'étanché.- té,tels qu'ils sont représentés,sont formés de deux paires de rouleaux d'étanchéité 94,95 et 96,97. I1 rentre dans le cadre de l'invention de prévoir une entrée 98 de gaz non oxydant approprié entre les rouleaux d'étanchéité 94, et les rouleaux d'étanchéité 96,97. Il est préférable que l'atmosphère non oxydante entre les rouleaux d'étanchéité 94,95 et les rouleaux d'étanchéité 9697 soit à une pression légèrement I supérieure à celle de l'atmosphère dans la partie de bec 87a et la partie d'enceinte 87b. On est ainsi assuré de pouvoir arrêter soit la partie d'enceinte 87b soit le four de préparation de bande asso- cié au bec 87a sans contaminer l'autre partie respective. Cela évite aussi que l'atmosphère de la partie d'enceinte 87b ne soit contamin4e 250 1 7 2 4 par des sources situées à l'extrémité d'entrée de l'appareil classique de préparation de bande. La bande à revêtir 99 passe autour du rouleau de renvoi 88 et entre les pcireszde rouleaux d'étanchéité 94,95 et 96,97. La bande 99 pénètre dans le bain et passe autour du rouleau de cuve 93. Ensuite,la bande revêtue 99a monte entre les buses de finis- sage 91 et 92 et sort par la cheminée de sortie 89. Ainsi,le fonctionnement de l'appareil et les avantages qu'il assure sont sensiblement les mêmes que ceux décrits en référence aux figures 1 et 2. L'ensemble unitaire de bec et d'enceinte de la figure 6 peut aussi être employés dans les procédés utilisant une cuve peu profon- de. C'est ce qu'illustre la figure 7. Sur la figure 7,V'ensemble becenceinte est identique à celui de la figure 6 et les mêmes parties portent les mêmes références. Sur la figure 7,on a indiqué une cuve peu profonde 100 contenant un bain peu profond 102 de métal de revêtement fondu. Dans cet exemple,un rouleau de cuve 103 est représenté partiellement immergé dans le bain de métal de revêtement fondu 102. Pour les besoins de cet exemple,le rouleau de cuve 103 est représenté immergé d'une quantité inférieure à la moitié de son diamètre. Bien entendu,le rouleau 103 pourrait être immergé d'une quantité supérieure à la moitié de son diamètre, comme indiqué pour le rouleau 52 de la figure 3. Il serait même possible de prévoir,dans l'appareil de la figure 7,deux rouleaux de cu\e du type décrit en référence à la figure 4. Toutefois,sur la figure 7,à titre d'exemple,l'appareil est représenté muni d'une pompe destinée au métal de revêtement fondu du bain 102,le refoulement de la pompe étant indiqué en 104. Le refoulement 104 de la pompe crée une réserve 105 de métal de revêtement fondu entre la bande de métal de base ferreux 99 et le rouleau de cuve 103,assurant ainsi un revêtement approprié de la face postérieure, côté rouleau,de la bande de métal ferreux. Une telle pompa à métal de revêtement fondu pourrait être prévue dans 250 1 7 2 4 le mode de réalisation de la figure 3 si la r erve 59 de la figure 3 était inadéquate. Dans tous les modes de réalisation de l'invention o le rouleau de cuve n'est que partiellement immergé, il rentrerait dans le cadre de l'invention d'utiliser un rouleau muni de gorges. Les gorges amènent du métal de revêtement fondu du côté de la bande de métal tourné vers le rouleau. Etant donné que le procédé selon l'invention élimine les inconvénients dus à l'oxydelen ce qui concerne la bande et les bords de celle-ci, on a trouvé que l'on peut réaliser des revêtements relativement importants à de moindres vitesses de la chaîne et que ces revêtements ont d'excellentes caractéristiques de surface. Par exemple, avec un essuyage réglé au minimum effectué par les buses de finissage,on peut réaliser des poids de revêtement atteignant environ 543 g/m2 à une vitesse linéaire de 12 m/mn,en laboratoire. On utilise une chaTne de galvanisation de laboratoire trci- tant une bande de 10,16 cm et munie d'une enceinte similaire à l'enceinte 27 de la figure 2. La cheminée 47 a une hauteur de ,25 cm et est munie d'une fente de sortie 46 ayant une largeur de 31,75 mm et une longueur de 12,7 cm.L'enceinte est munie de deux buses de finissage (qui sont l'équivalent des buses 28 et 29 de la figure 2),présentant chacune une ouverture en fente de 1,27 mm de largeur sur toute sa longueur. La plus basse des deux buses est maintenue à une distance de 10,16 cm de la surface du bain. L'autre buse est décalée verticalement de 12,7 mm vers le haut. Les buses sont maintenues à une distance d'environ 6,35 mm de la bande. Lenceinte est munie d'un système de recyclage du type représenté sur la figure 2. On ajoute un complément d'azote à raison de 85 m3/h et l'atmosphère d'azote de l'enceinte est mainte- nue à. une pression de 12,7 mm d'eau.' La bande de métal ferreux de base est formée d'acier lamin4 à froid de 0,381 mm,présentant des surFaces relativement lisses 1,27tum et 3,546 kg/m. Pendant cette opé&ration,on forme un 2501724 2 5 revêtement de 183g/m2 et la vitesse de la chaine est de 21,4 m/mn. On évalue l'influence de l'infiltration d'oxygène dans l'enceinte contenant de l'azote tris pur en introduisant de l'air comprimé de façon dosée dans le système de recyclage, en quantités croissantes,jusqua'à ce qu'on observe des défauts dans le revêtement fondu. La teneur en oxygène étant en dessous de 50 ppm, le revatement fondu est luisant,lisse, exempt d'oxy- de visible et sans aucun signe de défauts sur les bords.Le revêtement solidifié présente une paillette entièrement plane sans relief aux limites.A mesure que l'on augmente volontai- rement la teneur en oxygBne,il ne se produit pas de rides à un taux de 140 ppm. On commence à observer des effets nuisibles sur la finition quand la teneur en oxygène à l'inté- rieur de l'enveloppe est d'environ 200 ppm,sous la forme de boulettes d'oxyde aux bords, de rides,d'une crete de métal épais au bord et d'un cettain relief de paillettes. Ces phé- nomènes deviennent de plus en plus prononcés à mesure que l'on augmente le taux d'oxygine jusqu'à 600 ppm. Des zones d'oxyde se forment à la surface lorsque le taux d'oxygane atteint environ 700 ppm. Ces zones d'oxyde se prolongent vers l'inté- rieur en partant du bord de la bande et augmentent en donnant des nervures d'oxyde grossières quand le taux d'oxygane atteint 850 ppm. Cette opération montre que le procédé de finissage dans l'azote à l'abri de l'air selon l'invention donne un revêtement de zinc uniforme sans les défauts courants associés au finissage classique,à savoir les vides, l'tcume,le rideau d'oxyde et l'accumulation au bord. On peut utiliser des buses simplifiées munies d'ouvertures en fente uniforme et on peut les décaler verticalement sans éclaboussures de zinc, sans revêtement épais aux bords ni nveloppdee oúde'niVeau sans revitement épais aux bords ni enveloppement,.i. n2veau 250 1 7 2 4 de bruit de l'étape do finissage est radicalement réduit,pas uni- quement grace au fait que les buses peuvent être décalées entre elles. La relation entre l'infiltration d'oxygène dans le gaz de finissage et la qualité de la surface du revêtement est clairement démontrée. Le taux d'oxygène dans l'enceinte doit être maintenu en dessous de 200 ppm environ et de préférence en dessous de 1CO ppm environ. Dans d'.:autres opérations similaires,on fait circuler de l'azote à raison de 85 m3/h à travers les buses de finissage, avec un complément d'azote de 42,5 m3/h au maximum,ce qui confirme qu'il est possible de recycler plus de 50% du gaz très pur nécessaire au finissage. Sur toutes les figures,l'enceinte est représentée sous une forme semi-schématiqueimais l'homme de l'art comprendra que l'en- ceinte est munie par exemple de supports appropriés. En outre,l'enveloppe peut être amovible en totalité ou en partie pour l'entretien ou si l'on veut effectuer un finissage normal dans l'air. Bien entendu 1a portée de l'invention n'est pas limitée au:x seuls modes de réalisation décrits ci-dessus à titre d'exemples non limitatifsmais elle couvre également toute variante qui ne difere- rait que par des détails. 250 1724 REVENDICATIONS I.Procédi de finissage pour le revêtement continu à chaud sur les deux faces d'une bande de métal de base ferreux au moyen d'un métal de revêtement fondu,dans lequel on traite ladite bande de métal de base ferreux pour la portera une température de rev8tement suffisamment élevée pour empêcher la coulée du métal de tevêtement sur la bande et assez basse pour empacher la formation d'un alliage entre le métal de revêtement en excès et le métal de base et pour que les surfaces de la bande soient propres et exemptes d'o- xyde,on maintient la bande à l'état exempt d'oxydeou la fait passer à travers un bain de métal de rev tememtfondu et on finit en jet la bande revêtue après qu'elle est sortie du bain, caractérisé en ce qu'on entoure d'une atmosph&re non-oxydante ladite bande revêtue sur ses deux faces après sa sortie du bainon opère le finissage au jet de ladite bande revêtue avec un gaz non-oxydant,et on maintient ladite atmosphère non oxydante et le gaz de finissage à une teneur en oxygène inférieure à 200 parties par million environ. 2.Procédâ salon la revendication l,caractérisé en ce que le métal de revêtement est choisi dans la classe com- prenant le zinc,les alliages de zinc,l'aluminium,les alliages d'aluminium,les alliages de plomb et d'étain ou le plomb. 3,Procédé selon la revendication l,caractérisi en ce que l'on maintient un taux d'oxygène en dessous de 100 parties par million environ dans le gaz de finissage au jet et l'atmosphàre de l'enceinte. 4.Procédé salon la revendication l,caract&risé en ce que le gaz non oxydant de finissage au jet et l'atmosphère de l'enceinte sont de l'azote. 5.Procédé selon la revendication l,caractérisé en ce que le gaz de finissage et l'atmosphère de l'enceinte sont un gaz inerte. 6. Procédé salon la revendication 4,caractérisé en ce que l'on recycle au moins 50Z de l'atmosphère non oxydante comme gaz de finissage. 28- 2501724 2 8 7.Proc6dé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on maintient l'atmosphére non-oxydan- te à une teneur en oxygène inférieure à 100 parties par million. 8. Appareil- de finissage pour chatne de revêtement par immersion à chaud des deux faces d'une bande de métal de base ferreux (9, 54, 68, 81, 99) avec un métal de revêtement fondu,ledit appareil comportant une cuve de revêtement (8, 48, 66, 72, 85, 100),un bain (7,49, 65, 73, 86, 102) de métal de ryvatement fondu contenu dans la cuvedes moyens (25, 26, 51, 52, 69 à 71, 75, 82 à 84, 88, 93 à 97,103)pour faire passer la bande de métal de base ferreux à travers le bain et des moyens de prépara- tion ( 1 à 6) pour amener ladite bande de base en matal ferreux à une température de revêtement désirée et pour rendre et maintenir les surfaces de la bande propres et exemptes d'oxyde lorsqu'elle entre dans leditbain de métal de revêtement fondu, et deux buses de finissage (28,29, , 56, 61, 62, 79, 80, 91, 92)situies au-dessus du bain et de part et d'autre de la bande,ledit appareil étant caractérisé en ce qu'il comportea en outre une enceinte (27, 53, 60, 76, 87)destinae à recevoir la bande à sa sor- tie du bain de métal de rev tement,óctte enceinte ayant un fond ouvert pénétrant dans le bain de m6tal de revêtement fondu et étant munie d'une fente de sortie (46, 58)pour la bande,lesdites buses de finissage étant situées à l'intérieur de ladite enceinte,, des moyens (34, 64, 78,90) permettant de maintenir à l'int rieur de l'enceinte un gaz non oxydant ayant une teneur en oxygène inférieure à environ 200 parties par million,et des mo- yens (39 à 45)permettant d'alimenter lesdites buses de finissage avec un gaz non oxydant ayant une teneur en oxygène inférieure à environ 200 parties par million. 9,Appareil selon la revendication 8,caract6risi en ce que les buses de finissage (28,29, 55,56,61, 62,89, 80,91, 92)sont dàcalges entre elles verticalement. 29 2501724 10.Appareil selon la revendication 8 ou 9,caractéri- sé en ce que chacune des buses de finissage présente une ou- verture rectangulaire de largeur uniforme sur toute sa longueur. ladite ouverture étant équidistante de la bande sur toute sa longueur. Il. Appareil selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (35 a 42) permettant de recycler au moins 50% du gaz non oxydant de l'en- ceinte à travers les buses de finissage. 12. Appareil selon la revendication 8,oaractérisé en ce que les moyens de préparation de la bande comportent un bec (87a) qui s'étend jusque dans le bain de métal de revêtement et des moyens (88)prévus à l'intérieur du bec pou; conduire la bande de métal de base ferreux à partir desdits moyens de préparation jusque dans le bain da métal de revitement,ladite enceinte (87,87b) faisant partie intégrante du bec,des moyens d'étanchéité (94 à 97) étant prévus à l'intérieur du bec pour isoler le gaz non oxydant contenu dans l'enceinte des moyens de préparation de la bande. 13.Appareil selon l'une des revendications 8 et 12, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un rouleau de cuve (26, 52, 71, 82.à 84, 93, 103)autour duquel la bande passe en traversant le bain et est dirigée hors du bain vers le haut dans l'enceinte. 14. Appareil selon l'une des revendications 8 et 12,caractérisé en ce qu'il comprend une cheminée courte (47,57, 63, 77,89) prévue sur l'enceinte et dont l'extrémité inférieure communique avec l'intérieur de l'enceinte et dont l'extrémité supérieure présente la fente de sortie (46,58) de la bande. 15.Appareil selon la revendication 11,caractérisé en ce que les moyens de recyclage comprennent une sortie (35) destinée au gaz non oxydant de l'enceinte,une chambre de filtrage (35a)reliée à ladite sortie,un échangeur thermique (36)relié à la chambre de filtrage,un ventilateur (39) relié à 2501724 l'échangeur thermique et dont le refoulement (40)est relié aux buses de finissage,et des moyens (45)prévus à l'intérieur du système de recyclage pour ajouter du gaz non oxydant de complément. 16,Appareil selon la revendication 13,caract6risé en ce que au moins un rouleau de cu ve (93) est complètement immergé dans le bain de métal de revêtement. 17. Appareil selon la revendication 13,caractérisé en ce que au moins un rouleau de cuve (52)eot immergé dans le bain de métal de revîtement d'une distance supérieure à la moitié de leur diamètre. 18. Appareil selon la revendication 13,caractirisé en ce que au moins un rouleau de cuve (71,103)eot partielle- ment immergé dans le bain de métal de revgtement,d'une distance inférieure à la moitié de leur diamàtre. 19. Appareil selon la revendication,caractérisé en ce qu'il comprend deux rouleaux stabylisateurs (83,84) situés dans le bain et placés de façon que la bande suive au- tour d'eux un parcours tortueux après avoir passé autour du ou des rouleaux de cuve (82)at avant de sortir du bain,de manière à assurer la planéité de la bande lorsqu'elle passe entre les buses de finissage. 20.Appareil salon la revendication 19,caractérisé en ce qu'au moins un rouleau de cuve (71,103) est muni de gorges. 21, Appareil selon la revendication 20,caractérisé en ce qu'il comprend une pompe pour le métal fondu provenant du bain,le refoulement (104)de ladite pompe étant placé de manière à former une réserve (lO5)de métal fondu entre la bande et au moins un rouleau de cuve (103),du a8té de ceuxci o la bande les touches en premier lieu,de manière à assurer une application satisfaisante du métal fondu sur la face de la bande qui est tournée vers le rouleau.