Brevet FR2501101A1 — publié le 19820910

La présente invention concerne un produit approprié pour être utilisé dans l'industrie du meuble ou de la construction, de préférence pour un revêtement de surface, ainsi qu'un procédé et une machine pour sa fabrication. Dans l'industrie des matières synthétiques et plastiques, on a fabriqué par des procédés connus des revête ment s de surface permettant de réaliser par fusion de matières plastiques se ramollissant sous l'action de la chaleur, avec addition de colorants, des mélanges à partir desquels on fabrique, par un filage continu (extrusion) des produits sous forme de barres et de plaques présentant des profils rectilignes et/ou cintrés et à l'aide desquels on peut ensuite réaliser, en les adaptant et en les fixant ensemble d'une manière connue, des revêtements de surfaces. On connatt également une variante du procédé dans laquelle les différentes charges de la matière à filer sont colorées avec différentes couleurs et sont combinées de façon proportionnée avant l'opération de filage de façon à former des barres et des plaques présentant un aspect qui imite le veinage du bois ou qui donne un motif semblable. L'inconvénient de ce procédé consiste en ce que la surface apparante du produit final est monotone et ne permet par conséquent de satisfaire qu'à certains impératifs esthétiques. Par contre le procédé présente l'avantage que la matière sous forme de barre qui a été extrudée à partir de la matière plastique - de préférence du chlorure de polyvinyle dur - possède une grande précision dimensionnelle, une grande résistance et ne présente aucune tendance à une variation de cotes et au gauchissement. Egalement, dans l'industrie du bois, on connais des procédés dans lesquels, à partir de bois de coupe (madriers et planches) on forme de longues lattes par découpage, sciage, rabotage, puis on découpe dans la surface des pièces de différents modèles et on recouvre les surfaces ainsi formées avec une laque de contraste. Egalement ce procédé présente un inconvénient du fait qu'on ne peut fabriquer, à partir du bois de très haute qualité - et simultanément d'aspect esthétique - provenant de catégories d'arbres à courts troncs, que de courtes lattes ou chevrons, d'une longueur de 3 m à peine, et en outre, lors de l'usinage, du rabotage et du fraisage, il se produit de grandes pertes de matière du fait des chutes, dont la quantité peut dépasser souvent 40%.Pour cette raison, les pièces réalisées en bois dur de haute qualité (par exemple du chêne, du noyer, du merisier, etc) sont extraordinairement coûteuses (par exemple des panneaux de revêtement mural). Il en résulte que, en cours de fabrication, il se produit un rebut d'un fort pourcentage de produits qui ont subi un gauchissement ou bien qui présentent une qualité incorrecte de surface de sorte que, ultérieurement, après le montage, et précisément sous l'influence de lthumidi- té, ils subiraient une déformation et altéreraient ainsi la qualité de la structure finale. Enfin on rencontre également l'inconvénient de ne pas pouvoir fabriquer en série, sans prévoir un prolongement, des bandes ou liteaux d'une longueur supérieure à 2,5 m. Dans l'industrie du bois, on connait également des procédés dans lesquels du bois naturel de qualité correcte ou bien d'autres types de bois en barres sont revêtus de placages en bois techniquement et esthétiquement de haute qualité par utilisation d'un procédé de collage de couches. Ce procédé présente à nouveau l'inconvénient qu'il est difficile d'obtenir un comportement uniforme pour les différentes couches de bois qui sont soumises à des contraintes différentes, c'est-à-dire d'obtenir de longues bandes qui sont exemptes de déformations; en outre, après montage et sous l'effet d'actions non uniformes de l'humidité - et malgré le procédé très coûteux on enregistre l'apparition de déformations.Des structures de ce genre sont connues par exemple d'après le livre de Roland SIEVERT "Môbelbau" (20 édition améliorée, Leipzig, République Démocratique Allemande). Les frais de fabrication sont également augmentés par le fait que, lors de la stratification des couches - en vue d'empêcher un gauchissement - le principe de la symétrie doit être conservé. On doit pour cette raison coller sur l'autre côté une feuille de placage, bien que cela corresponde à une dépense inutile en matière, ce qui se traduit par des dépenses et de la main d'oeuvre supplémentaires. Pour ce procédé et avec les produits ainsi réalisés, on rencontre en outre l'inconvénient important que les couches de base en bois naturel ou en bois synthétique, qui doivent servir précisément à conférer la résistance et la stabilité de forme, ont toujours tendance à se déformer. A cause des nombreux inconvénients énumérés ci-dessus, aucune des deux catégories de matières - matières plastiques et bois de placage - ne convient pour satisfaire aux différentes conditions imposées dans l'industrie du meuble de même que dans le domaine de la construction de sorte que, dans ces deux domaines fondamentalement différents, on en est arrivé à utiliser des produits sous diverses formes différentes. L'invention a pour but d'apporter des perfectionnements dans ce sens. Le problème à résoudre grâce à l'invention consiste à trouver une solution dans laquelle les deux matières précitées peuvent être combinées sous la forme d'un produit ayant de nouvelles propriétés et qualités permettant son application identique dans les deux domaines industriels précités et pouvant satisfaire à des impératifs de différentes natures. Ainsi le produit doit pouvoir être utilisé aussi bien dans l'industrie du meuble que dans l'industrie de la construction sous la forme d'un matériau de construction, entre autre sous la forme d'un matériau de revêtement de surfaces, d'un revêtement artificiel et d'une décoration, en outre pour augmenter la résistance mécanique et également, en majeure partie, com me matériau de remplacement du bois de construction. Par le procédé conforme à l'invention, on combine les propriétés du bois et de la matière plastique d'une manière nouvelle et avantageuse de telle sorte que les deux matériaux, qui possèdent seulement des caractéristiques permettant leur utilisation limitée, peuvent maintenantêtre combinés, d'une manière qui n'a pas été revendiquée jusqu'à maintenant, sous la forme d'un nouveau produit offrant de nouvelles possibilités d'application et permettant d'élargir considérablement leur domaine d'utilisation. Dans le produit conforme à l'invention,-qui est formé d'une matière composite d'un type nouveau, la matière de base, c'est-à-dire la couche portante, est constitué d'une matière synthétique insensible à l'action de l'humidité et qui remplit les fonctions de résistance (stabilité de dimensions et de formes) tandis que le bois naturel, réuni à ladite matière et utilisé de façon économique seulement en petites quantités (épaisseur de 0,5 à 0,8 mm), apparatt.exclusivement sur la sur ace et constitue ainsi avec la matière plastique une combinaison homogène tout en donnant un aspect esthétique favorable qui convient également pour la mise en place d'autres décorations. Le procédé permet de combiner, dans un processus de fabrication connu - et dans une proportion déterminée les deux matières et il permet de créer ainsi, en prenant en considération leurs propriétés, un nouveau matériau qui est caractérisé par une très grande précision (tolérance dimensionnelle de section droite + 0,2-0,3 mm), une bonne stabilité de forme et une longueur pratiquement sans fin. En outre, du point de vue esthétique, il est possible également d'utiliser des catégories de bois esthétiquement de haute qualité, de courte longueur, et ayant tendance par elles-mêmes à gauchir, tout en exploitant leur aspect favorable. Les procédés connus jusqu'# maintenant ne permet tent pas de réaliser, à partir de telles catégories de bois dur de haute qualité, des produits sous forme de lattes et de bandes conservant leur forme (longues lattes utilisables par exemple comme revêtements muraux), pour lesquelles le rapport d'allongement X (rapport entre la section droite et la longueur) dépasse la valeur X = 1/60. Par contre, avec le produit selon l'invention, on peut obtenir, du fait de la structure composite de la matière, des rapports d'allongement qui dépassent nettement la valeur = 1/100 tout en conservant intégralement leur stabilité dimensionnelle. Lors de la réunion de la couche portante de matière plastique avec la couche de placage en bois naturel, c'est-à-dire lors de leur combinaison, notamment lors du revêtement de surfaces profilées et incurvées de matière plastique par collage et compression du placage de bois naturel, il faut résoudre dans ce processus de fabrication un double problème : d'une part on doit éliminer du bois de placage l'eau introduite précédemment en vue du formage (ramollissement); d'autre part, on doit éliminer également l'eau aJoutée à l'adhésif ou bien faire évaporer d'autres solvants. L'intervention de ces deux processus d'évaporation en même temps, ou bien leur terminaison rapide, sont obligatoirement nécessaires pour obtenir une bonne qualité ainsi qu'une bonne efficacité du travail d'assemblage par collage. Lors du revêtement de barres extrudées de surface plane avec du bois de placage, on peut éviter l'opé- ration préalable de ramollissement (imprégnation) de ce bois de placage. Dans ce cas, on doit assurer l'élimina- tion rapide de la vapeur d'adhésif ou bien, lorsqu'on utilise comme adhésif la matière fondue proprement dite, un refroidissement plus rapide de cette matière fondue afin d'éviter une diminution de résistance, qui est provoquée dans de nombreux cas par l'action de la chaleur sur la couche porteuse à paroi mince. D'autre part, on ne peut utiliser une couche porteuse à paroi mince, qui permet de réaliser une économie de matière, que lorsque, en cours d'opération, il est possible d'évacuer rapidement la chaleur contenue dans l'adhésif à partir d'une température comprise entre environ 180 et 2400C. Lors du revêtement avec un placage de bois et en utilisant le procédé de compression et collage qui est utilisé dans l'industrie du bois et dans lequel la matière reste dans la presse Jusqu'à la fixation de l'adhésif, et lorsque le support de la feuille mince de placage est constitué par une grosse pièce de bois naturel ou de bois synthétique, l'élimination de l'humidité contenue dans le placage, ou bien de l'eau contenue dans l'adhésif ou bien de la vapeur de solvant - éventuellement également en assez grosse quantité - ne pose aucun problème techniquement difficile à résoudre car la couche de bois épaisse et hygroscopique a tendance à absorber les vapeurs (contenant de la chaleur).L'élimination des vapeurs contenues dans les matières utilisées pour deux raisons diffétentes et avec des quantités différentes peut être effectuée en même temps, c'est-à-dire que les deux processus sont terminés simultanément; dans ces procédés connus, ce problème est résolu en réglant la durée de lto- pération de pressage par contact en relation avec la fin de chaque processus qui nécessite le plus long temps de diffusion. Lors du revêtement de surfaces de matière plastique - principalement de surfaces de profilés extrudés en matière plastique - pour les réunir à un placage de bois, la diffusion de la vapeur provenant de l'eau utilisée pour le ramollissement ou la plastification (de préférence par un traitement à l'ammoniac) du placage ainsi que de la vapeur provenant de l'adhésif et d'un solvant - à cause de la couche d'arrêt constituée par la matière plastique peut s'effectuer exclusivement en direction de la couche de bois de placage. Pour cette raison, on ne peut pas uti liser dans ce cas le procédé de pressage à chaud par contact, employé d'une manière connue dans l'industrie du bois et qui intervient avec fermeture permanente sur les deux côtés du produit.Par contre, lors de l'utilisation du procédé selon l'invention, les deux types différents de vapeur sont évacués en parallèle et simultanément, ce qui est obligatoire pour obtenir un collage uniforme et de qualité correcte. Il est notamment possible de faire colncider l'instant de retour du placage de bois de la condition ramollie (plastifiée) dans la condition de resolidification (évacuation totale de l'eau) avec l'instant de fixation de l'adhésif (c'est-à-dire l'instant d'évaporation de la vapeur contenue dans l'adhésif et le solvant). Le procédé selon l'invention consiste essentiellement en ce que, dans une phase finale du processus opératoire, il est possible de faire diffuser la vapeur d'eau et la vapeur de solvant en direction de la surface de placage et en outre on prévoit, dans une phase finale, l'échappement simultanée de la vapeur hors des deux matériaux, utilisés en quantités différentes dans des buts différents. Le processus opératoire peut faire intervenir, dans la phase finale - par intervention d'un balayage d'air amplifié - également un refroidissement rapide des produits de surface plane collés avec la matière fondue servant d'adhésif et des adhésifs. L'élimination rapide du solvant, ou bien le refroidissement rapide de l'adhésif, sont essentiellement nécessaires pour la raison que le solvant et la haute température (environ 180 à 2400C) diminuent la résistance de la couche porteuse en matière plastique qui se ramollit par échauffement (et par action du solvant) et on peut contrebalancer cet inconvénient seulement par une augmentation de l'épaisseur de paroi (masse) ainsi que par une évacuation plus rapide de la chaleur et du solvant. Le procédé consistant à utiliser selon l'invention un solvant et un adhésif permet, en effectuant un traitement thermique par impulsions, d'assurer une rapide évaporation du solvant et, lorsqu-'on utilise un adhésif fusible, d'assurer son refroidissement rapide par un é- change d'air intensif. Lors de la mise en pratique du procédé, on peut réduire avantageusement de 25 à 30% l'épaisseur de la couche porteuse des produits extrudés creux à paroi mince. Ces traitements nécessaires sont garantis, dans le procédé conforme à l'invention, en ce qu'on prévoit dans la phase finale du processus un volume dans lequel on peut régler les paramètres nécessaires pour obtenir le collage. Cela signifie que la température du volume, l'humidité relative de l'air et la vitesse de l'air sont réglées et on utilise également dans le volume disponible un générateur d'impulsions qui est pourvu d'une tête de pression chauffante ayant un profil négatif tel qu'il est possible d'exercer la pression nécessaire et de produire les impulsions de chaleur, et en outre d'assurer une évacuation accélérée des vapeurs tout en réalisant également l'avance constante de la matière.Le générateur d'impulsions qui produit un mouvement de vibration orienté perpendiculairement à la surface de collage ou bien réglé dans une direction angulaire différenteude la direction d'avance, exerce, avec la surface de transmission de pression et de chaleur de cette tête de pression, dans la position inférieur, de sa course de travail, une impulsion de pression et de chaleur sur la surface de placage. Lors du mouvement de montée, il se crée entre la tête de pression de le placage de bois, dans un intervalle de temps qui est de l'ordre d'une seconde, un volume appauvri en air et dans lequel le point d'ébullition de l'eau et du solvant diminue. En conséquence, l'évaporation de ces substances est accélérée et, lors de la course de descente de la presse, l'air saturé en vapeurs qui se trouve en-dessous de la tê- te de pression est rapidement refoulé latéralement. Ainsi, du fait du maintien des vibrations et par suite de l'échappement de plus en plus accentué et rapide du solvant, la capacité de collage de l'adhésif est constamment augmentée. Dans un processus parallèle, du fait de l'ex- traction amplifiée de l'eau, l'application et le collage du placage en bois naturel sur la surface en matière plastique sont parfaitement assurés en même temps que l'avancement de la matière.Par le mouvement de pivotement de l'arbre du générateur d'impulsions dans la direction d'avance, on obtient également une composante horizontale pour le mouvement de la tête de pression, qui permet une action de coopération avec la vitesse d'avance, et on obtient en outre, du fait du glissement dans une direction horizontale, une amélioration de la qualité de collage. Dans une installation, on peut placer l'un à côtd de l'autre et/ou l'un derrière l'autre plusieurs générateurs d'impulsions et les faire fonctionner, notamment dans tous les cas où les pièces longues en matière plastique extrudée doivent être pourvues d'un revêtement de placage non seulement sur leur surface longitudinale mais également dans les coins et les arêtes. Lorsque les pièces longues extrudées doivent être pourvues d'un placage sur des surfaces planes - par utilisation du collage par adhésif fusible - il peut être suffisant que le générateur d'impulsions exerce seulement une impulsion de pression sur la surface. En faisant circuler simultanément de l'air dans un volume fermé, on assure alors le refroidissement de l'adhésif et en outre, en parallèle à cet effet, on améliore l'adhérence finale du placage sur la surface de matière plastique de façon à réaliser un assemblage solide. L'évacuation de la chaleur avec balayage d'air intensif offre également la possibilité, pour de hautes températures d'adhésif et de fortes teneurs en adhésif et solvant, de recouvrir d'un placage de bois des lattes et des barres à paroi mince, permettant de réaliser une économie de matière. Lors du revêtement de lattes extrudées comportant des surfaces composites qui ne sont pas planes, qui sont incurvées transversalement et qui ont un profil concave ou en relief, c'est-h-dire qu'on appelle des "profilés", la mise en place de la bande de placage de bois et son collage sur la surface de la latte peuvent être effectués sous l'action d'une pression exercée par la tête de pression du générateur d'impulsions, qui est pourvue du côté d'entrée d'un chanfrein d'angle d'inclinaison variable, de manière que l'angle d'inclinaison de ce chanfrein soit le plus grand sur l'axe de la latte à recouvrir, la surface de pression de profil négatif de la tête de pression - en considérant la direction d'avance de la pièce allongée - formant le premier point de référence pour l'établissement de la pression et de la température suivant l'axe de la pièce à travailler. L'opération finale de mise en place et de collage du placage sur la surface commence ainsi sur l'axe central de la pièce à travailler.Par suite de la vibration constante du générateur d'impulsions et du chanfrein utilisé, le collage - à partir de l'axe central - s'effectue progressivement en direction des bords, sur lesquels Il se termine, de telle sorte qu'un déplacement de la bande de bois de placage n'est possible entre temps sur ladite surface qu'aussi longtemps que la matière n'a pas dépassé la partie inclinée. Ensuite, la surface de forme négative de la tête de pression entre en contact, sur toute son étendue, avec la surface de latte qui est recouverte par le placage et cette condition est maintenue jusqu'à ce que la latte recouverte du placage de bois naturel, soit sortie de la tête de pression.La surface de pression de forme inclinée permet également de pourvoir d'un placage, dans une opération continue, une latte extrudée à paroi mince qui est creuse et bombée dans la direction transversale. L'avantage du procédé selon l'invention consiste en ce que le générateur d'impulsions utilisé - à la différence des mécanismes à rouleau et à contact opérant par application continue de pression - exerce sur la surfcace de matière plastique une pression qui n'est pas liée à la chaleur de sorte que, même dans une latte extrudée creuse à paroi mince, il ne se produit aucune modification de dimensions et aucune déformation, pour la raison que le corps creux en matière plastique peut suivre élastiquement les impulsions. Un autre avantage du procédé selon l'invention consiste en ce que, à cause du caractère universel du générateur d'impulsions et grâce à l'utilisation de têtes de pression interchangeables, il est possible d'effectuer le collage de surfaces planes et profilées avec les mêmes types de machines de dimensions relativement petites, pouvant être rapidement installées, et éventuellement déjà existantes sur le marché, à la différence du procédé d'application de pression avec des rouleaux, dans lequel le collage des surfaces profilées nécessite une grande augmentation longue et coûteuse de la machine et une très grande surface au sol. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mis en évidence, dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels - la figure I est un schéma de principe de la machine selon l'invention, servant à la mise en place continue d'un placage; - la figure 2 montre la tête de pression d'un générateur d'impulsions conforme à la figure 1, en vue latérale; - la figure 2a est une vue faite suivant la ligne IIa-IIa de la figure 2; - les figures 2b et 2c sont des coupes faites sur les lignes IIb-IIb et IIc-IIc de la figure 2. La mise en oeuvre du procédé de l'invention, c'està-dire le mode de fonctionnement de la machine, se déroule de la manière suivante Une pièce en forme de latte 1 qui a été extrudée et qui doit être pourvue d'un placage en bois naturel, est engagée en dessous de rouleaux d'avancement 2 et, pendant-le mouvement d'avance, elle traverse une tête de coulée (cylindre de dépôt) 3, de façon à recouvrir la surface de la latte d'un adhésif fusible ou à solvant, utilisé d'une manière connue pour le collage de bois et de matières plastiques.Ensuite, en poursuivant son mouvement d'avance, la latte 1 > arrive, par l'intermédiaire d'une ouverture d'entrée 4, dans un volume 5 dans lequel on fait passer un courant d'air pénétrant par une entrée 6 et s'échappant par une sortie 7, de manière à évacuer le solvant ou bien la quantité de chaleur contenus dans l'adhésif. En même temps, on introduit par l'intermédiaire d'une ouverture d'entrée 8 une bande de bois de placage 9 dans un canal de guidage 10 afin de la faire parvenir, 'au-dessus d'un rouleau d'introduction 23, sur la surface de la latte extrudée 1. Les deux matières (1, 9) guidées l'une par rapport à l'autre sont ensuite déplacées en-dessous du générateur d'impulsions 13 qui est pourvu d'un aimant d'excitation de vibrations Il et d'une tige de pression 12. Le générateur d'impulsions 13 comporte une tête de pression 14 qui est pourvue d'une surface de pression 15 ayant une forme négative et en outre il est prévu dans des trous 16 une unité de chauffage 17, constituée par une résistance électrique et qui est reliée, par l'intermédiaire d'un conducteur flexible 18, à un conducteur 19 d'alimentation du générateur d'impulsions 13. Sous l'action des impulsions de pression et de chaleur qui sont produites par la tête 14 et également sous l'action de l'écoulement d'air de balayage, la bande de placage 9 est finalement réunie à la latte extrudée 1. Pour des lattes extrudées comportant des surfaces dont les formes s'écartent de la forme plane, la tête de pression 14, pourvue d'une forme négative pour la réalisation du revêtement, comporte sur le côté d'entrée de la surface de pression 15 un chanfrein 20 dont l'angle a une valeur maximale i1 de préférence comprise entre 15 et 20 C, sur l'axe central 21 tandis qu'il a une valeur minimale ~ 2 de préférence de 70, sur les bords 22. Ce chanfrein 20 de valeur angulaire variable assurel'ap- plication de la bande de bois de placage 9 sur la surface à revêtir de la latte 1 en matière plastique. Dans la description faite ci-dessus, on n'a pas mis en évidence les propriétés de tous les produits pouvant être fabriqués grâce à l'invention ainsi que leurs possibilités d'application. Ainsi il est possible par exemple d'utiliser des éléments en matière plastique qui ont été revêtus d'un placage en bois naturel comme matériaux de fabrication de meubles (par exemple comme meubles de cuisine, comme portes d'armoire, comme éléments de porte, comme colonnes, comme châssis et comme éléments rapportés). Enfin une propriété avantageuse du produit à revêtir ment superficiel fabriqué selon l'invention consiste en ce qu'on peut utiliser, comme couche de fixation ou comme couche de liaison, une matière ignifuge, ou bien une bande de placage qui est traitée par un agent ignifuge, ce qui augmente la résistance au feu de tels éléments d'équipement et ce qui leur confère des propriétés qui sont largement supérieures à celles du bois et également des matières plastiques. Dans des essais, on a fait intervenir une vitesse d'écoulement de l'air de 2 à 8 m/s, et une vitesse d'avance du produit de 12 à 25 m/min. REvEND#CATI0NS l) Produit de revêtement de surfaces, de préférence pour l'industrie du meuble et de la construction, caractérisé en ce qu'une pièce porteuse (l) en matière plastique qui a été fabriquée d'une manière connue,principalement par extrusion avec une section droite profilée sous la forme d'un produit creux, ou bien sous la forme de barres ou de lattes, ou bien sous la forme de plaques ou de bandes, est pourvue d'une couche d'adhésif déposée sur la pièce porteuse et d'une couche de placage en bois naturel (9) servant d'entourage, de revêtement ou de décoration. 2) Procédé de fabrication du produit de revêtement de surfaces selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on forme a partir d'un placage de bois une bande dont la largeur correspond à celle de la pièce porteuse a revêtir, en ce qu'on ramollit ensuite cette bande de placage par imprégnation ou par traitement à l'ammoniac, en ce qu'on la traite av#antageusement avec un agent ignifuge de façon à la préparer ainsi à son assemblage avec la pièce porteuse en ce qu'on dépose ensuite entre la bande de bois de placage et la pièce porteuse, par exemple par roulage, ou par coulée, un adhésif constitué avantageusement par un adhésif plastique ramollissant a chaud (adhésif fusible) ou par un adhésif plastique dissous dans un solvant, le procédé étant en outre caractérisé en ce que la bande de bois de placage (g) préparée de cette manière est déposée sur la surface de la pièce porteuse massive ou se présen- tant sous la forme d'un corps creux, qui a été extrudée en matière plastique sous la forme d'une barre ou d'une latte (1), en ce qu'on soumet ensuite la pièce a l'action de rouleaux de pression et/ou dans un volume fermé, à l'action d'un générateur d'impulsions produisant des mouvements d'oscillation, ce générateur étant pourvu d'une tête de pression comportant une forme négative et destinée a transmettre la chaleur à la pression tandis que, dans le volume fermé, on règle la température de l'air, sa vitesse d'écoulement et la teneurrelative en eau en vue d'accélérer ainsi l'élimination de la chaleur contenue dans l'adhésif ou bien de la valeur de solvant pour que la résistance de la surface à recouvrir ou bien de la couche porteuse du produit extrudé en matière plastique ne soit pas diminuée et pour qu'on soit ainsi garanti d'un collage, sans déformation et avec des roulements continus, de la bande de placage en bois sur la surface à revêtir 3) Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on utilise un adhésif fusible dont la température est comprise entre 180 et 2400C, en ce que la vitesse de l'air est comprise entre 5 et 8 m/s et en ce que la vitesse d'avance du produit est de 18 à 25 m/min. 4) Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on utilise un adhésif plastique, en ce que la vitesse d'écoulement de l'air est de 2 à 5 m/s, et en ce que la vitesse d'avance de la pièce portante (l) est de 12 à 18 m/min. 5) Machine pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisée en ce qu'elle comporte un générateur d'impulsions (13), qui est équipé d'une unité d'excitation de vibrations (ll) et qui comporte une tête de pression (14) qui peut être chauffée et qui est associée à une tige de pression (12), la surface active (15), transmettant la chaleur et la pression, de la tête de pression (14) étant pourvue d'un profil négatif correspondant à celui de la surface de la pièce portante (l) à recouvrir. 6) Machine selon la revendication 5, caractérisée en ce que la surface de transmission de pression et de chaleur de la tête de pression (15) comporte, sur le c8té d'entrée et dans la direction des génératrices longitudinales, un chanfrein (20) présentant un angle variable qui a une valeur maximale (ou1) sur l'axe longitudinal (21) de la surface de la pièce à travailler, cette valeur étant avantageusement comprise entre 15 et 200, tandis que l'angle du chanfrein diminue progressivement en direction des bords, pour atteindre sur ses bords (22) une valeur minimale qui est avantegeusement de 70. 7) Machine selon la revendication 5, caractérisée en ce que l'axe du générateur d'impulsions peut pivoter dans la direction d'avance et en ce que la composante horizontale du mouvement de vibration peut être établie en relation avec la vitesse d'avance. 8) Machine selon la revendication 5, caractérisée en ce que, à l'intérieur de la machine, il est prévu plusieurs générateurs d'impulsions (13) placés les uns au-dessus et/ou en arrière des autres, pour pouvoir opérer simultanément sur la surface principale du produit, de même que sur les côtés et les bords.