Brevet FR2507591A1 — publié le 19821217

-MATIERES CERA ET PROCEDES POUR LEUR PREPARATION. La présente invention concerne des matières cé- ramiques phosphatées rigides résistant à l'eau, et plus particulièrement des matières céramiques phosphatées rigi- des résistant à l'eau qui n'exigent pas un durcissement thermique ultérieur. Des phosphates métalliques réfractaires sont con- nus depuis longtemps comme matières utiles dans la construc- tion et l'isolation Des compositions comprenant de l'aci- de phosphorique, un oxyde de métal et des silicates de mé- taux sont connues dans la technique; toutefois, des compo- sitions comprenant ces constituants et ayant une résistance mécanique suffisante sont extrêmement difficiles à prépa- rer Par exemple, des mélanges d'oxyde d'aluminium et d'acide phosphorique à 85 % sont visqueux et difficiles à manipuler Si de tels mélanges sont dilués avec de l'eau, la facilité de manipulation est grandement améliorée; néanmoins, quand on ajoute un silicate, par exemple du si- licate de calcium, et que le phosphate résultant est durci thermiquement de manière à chasser l'eau en excès, la ma- tière réfractaire obtenue a une résistance à la traction relativement médiocre En variante, si tous les consti- tuants sont mélangés ensemble en une seule fois sans uti- lisation d'eau supplémentaire, il en résulte une réaction rapide qui ne permet pas la manipulation dans des conditions normales de fabrication. On trouve dans la technique antérieure diverses compositions phosphatées et des procédés pour les prépa- rer Par exemple, le brevet américain 2 992 930 du 18 Juillet 1961 aux noms de William Wheeler et autres, décrit des compositions comprenant des oxydes de zirconium ou d'a- luminium en poudre, du silicate de calcium pour stabilisa- tion de la mousse, de l'acide phosphorique, un liant sol de silice et un agent gonflant, la composition étant pré- parée en mélangeant les ingrédients secs, en ajoutant le sol de silice, en agitant le mélange avec de l'acide phos- phorique et en permettant à la mousse résultante de deve- nir rigide Le brevet américain 3 148 996 du 15 Septembre 1964 aux noms de Mark Vukasovitch et autres décrit des compositions qui se prennent en une masse rigide sans chauf- fage et qui peuvent être rendues poreuses par incorpora- tion de bulles de gaz Ces compositions sont constituées d'eau, d'un phosphate acide constitué d'anhydride phospho- rique et d'oxydes de calcium, d'aluminium ou de zirconium, et de silicate de calcium finement divisé On les forme en préparant une solution visqueuse d'eau, d'anhydride phos- phorique et d'un oxyde de métal approprié, en ajoutant du silicate de calcium au mélange et en le laissant durcir partiellement On provoque ensuite la formation de mousse en ajoutant un agent moussant interne ou en introduisant mécaniquement des bulles de gaz Le brevet américain 3 330 675 du 11 Juillet 1967 au nom de Jules Magder décrit des compositions comprenant du phosphate acide d'aluminium, du carbonate, de l'oxyde, de l'hydroxyde ou du silicate de magnésium ou du zirconium et des matières organiques ou inorganiques productrices de gaz D'une manière similaire, d'autre brevets décrivent des mousses phosphatées du m me genre dans lesquelles un métal en poudre est incorporé dans le mélange acide, de façon à y produire une formation de mousse par libération d'hydrogène gazeux. Bien qu'il soit évident d'après ces références qu'un effort important ait été consacré au développement de mousses phosphatées utiles, de nombreux problèmes existent encore La plupart des mousses de la technique antérieure ont une résistance mécanique médiocre, les rendant inutilisables comme matériaux de construction. Certaines sont sensibles à l'humidité, beaucoup exigent un durcissement thermique pour amélioration de la résistance mécanique, et la plupart contiennent d'autres additifs prévus pour éviter les problèmes de faible résistance méca- nique De plus, la plupart des mousses produites indus- triellement contiennent des agents gonflants qui peuvent augmenter le colt du produit et quelquefois contribuer - à la faiblesse du liage. Un but de la présente invention est donc de fournir des matières céramiques phosphatées mécaniquement résistantes, résistant à l'humidité, pouvant être préparées sans utilisation de chaleur externe. Un autre but de la présente invention est de four- nir des procédés pour la préparation de mousses phosphatées rigides sans utilisation d'agents gonflants ajoutés. Un autre but encore de la présente invention est de fournir des procédés pour la production commode et conti- nue de mousse phosphatée de manière qu'un affaissement de la mousse soit évité. D'autres buts et avantages de l'invention résulte- ront encore de la description ci-après. La présente invention concerne des matières cérami- ques phosphatées rigides, résistant à l'eau, qui peuvent être préparées à partir de constituants comprenant un oxyde de métal, du silicate'de calcium et de l'acide phosphorique. En faisant réagir à l'avance une partie de l'oxyde de métal avec l'acide phosphorique et/ou en réglant la température de la solution d'acide quand elle est coibinée avec les au- tres ingrédients, on peut agir sur le caractère de la mous- se de manière à obtenir une matière céramique phosphatée en mousse ou non. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, le procédé de la présente invention comprend les étapes consistant à ( 1) choisir au moins un oxyde de métal dans le groupe cons- titué par A 1203, g O, Ca O ou Zn O ou leurs hydrates, cet oxyde de métal constituant un total d'environ Il à environ parties en poids calculé sur une base anhydre; ( 2) pré- parer une solution de réaction comprenant une partie de 1 ' oxyde de métal et d'environ 80 à environ 190 parties en poids d'une solution d'acide phosphorique comprenant l'équi- valent d'environ 35 à environ 75 % en poids d'anhydride phos- phorique par rapport au poids de la solution d'acide, l'eau d'hydratation dudit oxyde de métal étant comprise lors du calcul de la teneur en anhydride phosphorique; et ( 3) pré- parer un mélange comprenant le reste de l'oxyde de métal et environ 100 parties en poids de silicate de calcium On règle la température de cette solution de réaction à une valeur désirée et on mélange proportionnellement le mélange avec cette solution de réaction La matière mélangée résul- tante est placée dans une configuration désirée et on lais- se ses constituants réagir entre eux La quantité d'oxyde de métal utilisée pour préparer la solution de réaction et la température de la solution de réaction sont choisies de manière à prédéterminer approximativement le moment o la matière entremêlée devient rigide par rapport au moment o la vaporisation de l'eau se produit. Dans un deuxième mode de mise en oeuvre, le procédé selon la présente invention comprend les étapes qui consis- tent à ( 1) préparer un mélange comprenant d'environ 11 à en- viron 65 parties en poids calculé sur une base anhydre d'au moins un oxyde de métal choisi parmi A 1203, 1 g O, Ca O, Zn O et leurs hydrates, et environ 100 parties en poids de sili- cate de calcium; et ( 2) préparer une solution de réaction comprenant d'environ 80 à environ 190 parties en poids d'iune solution d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'en- viron 35 à environ 75 % en poids d'anhydride phosphorique par rapport au poids de la solution d'acide, l'eau d'hydra- tation dudit oxyde de métal étant comprise lors du calcul de la teneur en anhydride phosphorique On règle la tempé- rature de la solution de réaction à une valeur désirée et on mélange proportionnellement la solution avec ce mélange. La matière mélangée résultante est plaçée dans une configu- ration désirée et on laisse ses constituants réagir entre eux On choisit la température de la solution de réaction de manière à prédéterminer approximativement le moment o la matière mélangée devient rigide par rapport au moment o la vaporisation de l'eau se produit. Dans un troisième mode de mise en oeuvre, la présen- te invention comprend les étapes consistant à ( 1) choisir au moins un oxyde de métal parmi A 1203,} g O, Ca O, Zn O et leurs hydrates, l'oxyde de métal constituant un total d'en- viron 11 à environ 65 parties en poids calculé sur une base anhydre; ( 2) préparer une solution de réaction comprenant une partie de l'oxyde de métal et d'environ 80 à environ parties en poids d'une soltuion d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'environ 35 à environ 75 % en poids d'anhydride phosphorique par rapport au poids de la solu- tion d'acide, l'eau d'hydratation dudit oxyde de m 6 tal étant comprise lors du calcul de la teneur en anhydride phosphori- que; et ( 3) préparer un mélange comprenant le reste de l'oxyde de métal et environ 100 parties en poids de silica- te de calcium On mélange proportionnellement le mélange avec la solution de réaction et la matière mélangée résul- tante est placée dans une configuration désirée o on lais- se ses constituants réagir entre eux La quantité d'oxyde de métal qui est utilisée pour préparer la solution est choisie de manière à prédéterminer approximativement le mo- ment o la matière mélangée devient rigide par rapport au moment o la vaporisation de l'eau se produit. Dans un quatrième mode de nise en oeuvre, la présen- te invention comprend une composition utilisable pour four- nir une matière céramique phosphatée rigide résistant à l'eau, cette composition comprenant ( 1)-d'environ 11 à en- viron 65 parties en poids calculé sur une base anhydre d'au moins un oxyde de métal choisi parmi A 1203, Ng O, Ca O, Zn O et leurs hydrates ( 2) d'environ 80 à environ 190 parties en poids d'une solution d'acide phosphorique comprenant l'équi- valent d'environ 35 à environ 75 % en poids d'anhydride phos- phorique par rapport au poids de la solution d'acide, l'eau d'hydratation dudit oxy/de de métal étant comprise lors du calcul de la teneur en anhydre phosphorique; et ( 3) envi- ron 100 parties en poids de silicate de calcium - Dans un cinquième mode de mise en oeuvre, la pré- sente invention comprend une matière céramique phosphate rigide résistant à l'eau obtenue en faisant réagir ( 1) d' environ 11 à environ 65 parties en poids calculé sur une ba- se anhydre d'au moins un oxyde de métal choisi parmi A 1203, Mg O, Ca O, Zn O et leurs hydrates; ( 2) d'environ 80 à envi- ron 190 parties en poids d'une solution d'acide phosphori- que comprenant l'équivalent d'environ 35 à environ 75 % en poids d'anhydride phosphorique par rapport à la solution d'acide, l'eau d'hydratation dudit oxyde de métal étant comprise lors du calcul de la teneur en anhydride phospho- rique; et ( 3) environ 100 parties en poids de silicate de calcium. Les constituants utilisés pour la mise en oeuvre de la présente invention sont tous disponibles dans le commer- ce Le silicate de calcium ( 100 parties en poids) est pré- féré dans la mise en oeuvre de la présente invention, mais d'autres silicates peuvent aussi donner des résultats sa- tisfaisants Le silicate de calcium existe dans la nature et on l'appelle wollastonite On peut obtenir des produits appropriés en mousse ou non quand cette matière est utilisée dans une forme pulvérisée comme décrit ci-après Pour la 1 formation de mousses, la grosseur de particules sera de préférence suffisamment petite pour que la majeure partie du-silicate passe à travers un tamis Tyler N O 200 ( 0,074 mm d'ouverture de maille). On peut utiliser un certain nombre d'oxydes de métaux tels que l'oxyde d'aluminium, l'oxyde de magnésium, l'oxyde de calcium et l'oxyde de zinc pour obtenir une ma- tière céramique phosphatée satisfaisante Ces oxydes sont utilisés sous la forme de poudre, des oxydes en particules assez fines de l'ordre de 0,044 mm ou moins donnant géné- ralement des résultats supérieurs Des formes hydratées de l'oxyde peuvent aussi être utilisées et dans de nombreux cas sont préférées Dans le cas o on utilise un hydrate, on doit tenir compte de l'eau d'hydratation de manière à ne pas fournir de l'eau en excès pour la réaction Cela peut s'effectuer commodément en incluant l'eau d'hydrata- tion quand on calcule la teneur en anhydride phosphorique de la solution d'acide phosphorique. On peut utiliser d'environ Il à environ 65 par- ties en poids d'oxyde de métal calculé sur une base anhy- dre pour 100 parties de silicate de calcium dans la mise en oeuvre de la présente invention; toutefois, on préfère des quantités d'environ 13-26 parties d'oxyde de métal et en particulier d'environ 15-20 parties La quantité d'oxy- de qui est utilisée dépendra du fait qu'il est dans une for- me hydratée ou non et/ou de sa réactivité. L'oxyde de magnésium anhydre réagit bien plus rapidement avec l'acide phosphorique que l'oxyde d'alumi- nium anhydre Par exemple, le premier réagira en quelques minutes tandis que le deuxième peut exiger des heures, suivant la température de la solution d'acide Si on utilise des formes hydratées, toutefois, la différence entre les temps de réaction est spectaculairement réduite L'oxyde de magnésium hydraté réagit plus rapidement que l'oxyde de magnésium anhydre, et il réagit aussi plus rapidement que l'oxyde d'aluminium hydraté Néanmoins, l'oxyde d'aluminium hydraté est sensiblement plus réactif que l'oxyde d'alumi- nium anhydre car il réagit avec la solution d'acide phos- phorique en un laps de temps se comptant en minutes plutôt qu'en heures Les implications des temps de réaction seront décrites plus complètement ci-après. On peut obtenir des produits appropriés en utili- sant n'importe lesquels des oxydes indiqués, isolément ou en combinaison, mais l'oxyde de magnésium anhydre (calciné) et l'oxyde d'aluminium hydraté sont particulièrement préfé- rés pour la mise en oeuvre de la présente invention L'oxyde de magnésium a tendance à augmenter la résistance mécanique et la résistance à l'humidité du produit final tandis que l'oxyde d'aluminium a tendance à donner des caractéristi- ques supérieures de prise en masse. L'acide phosphorique est disponible à diverses concentrations, la concentration de 85 % étant la plus cou- rante pour l'acide orthophosphorique D'autres composi- tions, comme de l'acide polyphosphorique, qui donneront de l'acide phosphorique lors de la dilution par l'eau peu- vent aussi être satisfaisantes pour la mise en oeuvre de la présente invention, du moment que la teneur totale en eau du système de réaction n'est pas trop forte Une trop grande quantité d'eau doit être évitée, parce que l'on obtiendrait des produits qui, bien que résistants à l'eau, auraient une résistance mécanique médiocre Par ailleurs, une trop petite quantité d'eau est nuisible aussi, non seu- lement parce que le mélange mutuel des matières est diffi- cile à effectuer, mais en outre parce que, dans le cas de produits sous la forme de mousse, on obtient seulement des mousses de forte densité. En général, l'acide phosphorique sera utilisable s'il contient l'équivalent d'environ 35 à environ 75 % en poids d'anhydride phosphorique par rapport au poids de la solution d'acide De préférence, l'équivalent d'a hydrkie phosphorique sera d'environ 40-70 % et en particulier d'environ 45-65 % La portion restante de la solution d'aci- de comprend de l'eau, y-compris, pour les calculs, toute eau d'hydratation provenant de l'oxyde de métal On peut utiliser d'environ 80 à environ 190 parties en poids de la solution d'acide dans la mise en oeuvre de la présente invention, mais on utilisera de préférence d'environ 90 à environ 150 parties et en particulier d'environ 100 à environ parties d'acide. Bien que les constituants utilisés dans la mise en oeuvre de la présente invention soient utilisés depuis longtemps dans la technique, les avantages à obtenir quand ces constituants sont combinés comnme décrit ici n'ont ja- mais été indiqués On a découvert que si on règle la façon dont les constituants sont combinés et si on évite un excès d'eau, on obtient un produit qui n'exige pas de durcisse- ment thermique et est résistant à l'eau Bien que la deman- deresse ne désire pas être limitée par une théorie quel- conque concernant la nature des réactions impliquées dans la présente invention, deux phénomènes séparés, mais en relation mutuelle, interviennent apparemrnt, à savoir une vaporisation de l'eau et un liage des matières La chaleur produite par les corps en réaction vaporise l'eau présen- te, de sorte que la vapeur d'eau peut jouer le rôle d'agent moussant Durant environ le même laps de temps, il se pro- duit un liage ou une prise en masse qui entraîne la forma- tion d'une matière rigide du type céramique Ces deux phé- nomènes seront appelés ici "vaporisation" ou "stade de vapo- risation" et "prise en masse" ou "stade de prise en masse", respectivement. Pour mettre en oeuvre la présente invention, on prépare de préférence une solution de réaction en ajoutant une portion désirée de l'oxyde de métal à la solution d'a- cide phosphorique De plus, des additifs liquides tels que des agents tensio-actifs peuvent aussi être incorporés dans la solution de réaction On combine ensuite le reste de l'oxyde de métal et la totalité du silicate de calcium et on-les mélange avec tous additifs solides, tels que des fibres renforçantes, des épaississants, une matière colo- rante, etc La température de la solution de réaction est de préférence réglée à une valeur désirée et on mélange la solution de manière proportionnée avec les ingrédients secs restants La matière mélangée est ensuite mise dans une configuration désirée et les constituants du système L 3 réagissent entre eux Les produits qui sont obtenus n'exigent pas de durcissement thermique et peuvent être mis dans l'eau bouillante sans effet défavorable Néanmoins, ils ne sont pas sensibles à la chaleur, car des échantil- ions ont été chauffés à 8710 C sans perte importante de ré- sistance mécanique. On a découvert que les moments relatifs o la vaporisation et la pris-e en masse se produisent déterminent la nature du produit qui est obtenu Par exemple, si le stade de vaporisation est atteint avant le stade de prise en masse, la vapeur d'eau fait mousser le mélange avant que la masse ne deviennent rigide Inversement, si la prise en masse se produit d'abord, la matière est incapable de mousser et la vapeur d'eau s'échappe par les espaces inters- titiels Les implications de cette dernière succession d'é- vènements seront décrites plus en détail ci-après, mais dans chaque cas, on peut obtenir un produit qui n'exige pas de durcissement thermique, et qui pourtant est résis- tant à l'eau. Deux facteurs qui contribuent aux évènements men- tionnés ci-dessus sont la quantité d'oxyde de métal que l'on fait réagir à l'avance avec l'acide phosphorique et la température de la solution de réaction au moment o elle est combinée avec les ingrédients secs restants -Si on rè- gle un seul de ces facteurs, on peut encore obtenir une ma- tière du genre céramique Néanmoins, il est préférable de régler les deux paramètres de manière à faciliter la mani- pulation et à obtenir un produit supérieur. On indiquera ci-après comment on peut faire va- rier ces facteurs D'une façon générale, si on fait réagir à l'avance une quantité relativement moindre de l'oxyde de métal avec l'acide phosphorique, il y aura relativement plus de formation de mousse durant l'étape de mélange ul- térieure avant que la masse de matières ne devienne rigide, du moment que la température de la solution d'acide n'est pas trop basse Inversement, si on fait réagir à l'avance une quantité relativement plus grande de l'oxyde de métal avec l'acide phosphorique, il y aura moins de formation Sil de mousse avant que la masse devienne rigide Si on fait réagir à l'avance assez d'oxyde de métal, il n'y aura sen- siblement pas de formation de mousse Ce résultat est ob- tenu-apparemment parce que l'addition préalable de l'oxyde de métal a tendance à prolonger la durée de la réaction ou des réactions exothermiques qui vaporisent l'eau. La température de la solution de réaction durant l'étape de mélange ultérieure peut aussi avoir une influen- ce importante sur le produit résultant Plus la températu- re de cette solution est élevée, plus violent est le déga- gement de vapeur d'eau et plus tôt la vaporisation se pro- duit quand la solution de réaction est mélangée avec les ingrédients secs restants Ainsi, si la température est trop élevée, la probabilité est plus grande que l'on ob- tienne des mousses qui contiennent des cavités ou qui moussent rapidement et s'affaissent ensuite On peut rédui- re un peu cet effet, toutefois, en incluant un agent ten- sio-actif dans la solution de réaction. Si la température est trop basse, la réaction exothermique peut être supprimée, de sorte qu'il ne se pro- duira pas de mousse De plus, une température trop basse peut être nuisible parce que la matière obtenue pourrait avoir une résistance mécanique de liage relativement fai- ble La température optimale de la solution de réaction peut varier suivant les corps en réaction, mais d'une façon générale, on a trouvé qu'un intervalle de tempéra- ture d'environ 20 C à environ 270 C donnera des résultats satisfaisants Quand on forme des mousses, l'intervalle préféré de température est d'environ 3-7 OC, et en parti- culier une température de 4,50 C environ, sauf si on ajoute un agent mouillant comme décrit ci-après. Dans la pratique,-on doit tenir compte d'autres facteurs en plus-de la quantité de matière ayant réagi à l'avance et de la température de la solution d'acide, beaucoup de ces autres facteurs dépendant du type de pro- duit à obtenir Quand on produit des mousses,-le but est de faire en sorte que la m"usse atteigne une hauteur dé- sirée au moment o la prise en masse se produit Essentiel- lement, la vaporisation de l'eau qui cause la formation de mousse doit être réglée dans le temps de manière qu'elle donne une grosseur uniforme de cellules dans un produit ayant la hauteur et la masse volumique correctes une fois la prise en masse terminée La grosseur des cellules est influencée par la vitesse à laquelle la vapeur d'eau est * libérée et par la viscosité de la solution d'acide La vis- cosité, à son tour, dépend du type de l'oxyde ou des oxy- des utilisés, de la grosseur de particules de l'oxyde et de la température de la solution d'acide. On obtient des solutions ayant des viscosités différentes quand les divers oxydes sont dissous dans l'a- cide phosphorique Par exemple, quand des quantités crois- santes d'oxyde de magnésium sont ajoutées à une portion aliquote d'une solution d'acide de concentration normale (par exemple d'un titre de 85 %), on observe que les visco- sités varient d'environ 50 c Po à 1000 c Po à 22,20 C Toute- fois, quand des quantités molaires comparables d'oxyde d'aluminium sont ajoutées à une deuxième portion aliquote de la mâme solution d'acide à 22,20 C, on observe des vis- cosités d'environ 50 c Po à seulement 400 c Po Pour produire des mousses supérieures, il est préféré que la viscosité de la solution d'acide au "moent du mélange avec les ingré- dients restants ne dépasse pas environ 400 c Po Ainsi, on verra qu'une deuxième limitation à l'utilisation d'oxyde de magnésium, en plus de sa tendance à causer une forma- tion violente de mousse, est la viscosité de la solution de réaction qui en résulte quand on l'utilise. Plus la viscosité de la solution est forte, plus médiocre est l'opération de mélange et plus médiocre est la qualité de mousse du produit obtenu Pour cette raison, il est souvent avantageux d'utiliser plus d'un oxyde. Ainsi, on pourrait utiliser un oxyde pour préparer la so- lution de réaction et on pourrait en combiner un autre avec le silicate de calcium En variante, l'oxyde pourrait être utilisé sous la forme d'un mélange, tant pour forma- tion de la solution de réaction que pour mélange avec le silicate de calcium Diverses possibilités existent; en conséquence, on envisage que toutes ces possibtiltés soient i 3 incluses dans le cadre général de la présente invention, et la présente invention ne doit pas être considérée conre limitée à ces deux illustrations. La masse volumique du produit final dépendra dans une large mesure de la quantité d'oxyde de métal qui est utilisée pour former la solution de réaction; c'est-à- dire que plus il y a d'oxyde de métal, plus la masse volu- mique est forte En général, en l'absence d'agents moussants ajoutés, si on utilise d'environ O à environ 0,3 partie d'oxyde de métal pour chaque partie de P 205 dans la solution d'acide pour former la solution de réaction, on obtiendra des mousses ayait des masses volumiques d'environ 0,64 à environ 0,24 g/cm 3 Toutefois, si on utilise plus d'en- viron 0,3 partie d'oxyde de métal, on peut prévoir qu'on obtiendra une matière céramique non cellulaire Néanmoins, des considérations pratiques, telles que de viscosité, ont une influence sur la limite supérieure de la quantité de matière ayant réagi à l'avance; ainsi, habituellement, on peut faire réagir à l'avance conmmodément une proportion de pas plus de 50 % de l'oxyde de métal. D'autres considérations qui ont une influence sur les mousses sont la grosseur de particules, les proprié- tés de surface et les matières renforçantes Une granu- lométrie fine et uniforme est préférée de beaucoup pour la mise en oeuvre de la présente invention en raison de la tendance d'une telle matière à favoriser une structure à fines cellules Comme indiqué précédemment, des oxydes de métaux qui passent à travers un tamnis Tyler N O 325 ( 0,044 mm d'ouverture de maille) et du silicate de calcium qui pas- se à travers un tamis Tyler N 200 ( 0,074 mm d'ouverture de maille) sont préférés. La grosseur des cellules dépend aussi des pro- priétés de surface de la matière et il est souvent utile d'inclure un ou plusieurs agents tensio-actifs qui favo- risent la stabilité des cellules Pratiquement n'importe quel agent tensio- actif qui n'est pas altéré par l'acide phosphorique peut être utilisé Un agent tensio-actif qui s'est révélé particulièrement satisfaisant est l'oxyde de diméthylcocanmne qui est vendu par Armak sous la désigna- tion Aramox DMC On dcit prendre des précautions dans la manipulation de cette matière, toutefois, car c'est un ir- ritant pour la peau et les yeux. Comme les mousses sont d'une nature poreuse, elles ont tendance à avoir une résistance à la traction inférieu- re à celles de matières qui ne sont pas sous la forme de mousse En conséquence, il est souvent recommandé d'ajouter une matière fibreuse renforçante pour renforcer la mousse. Du polyester, du verre, du polypropylène et du Nylon, entre autres, ont été utilisés avec succès, mais les conditions dans lesquelles le produit final sera utilisé peuvent avoir une influence sur le choix de la fibre Par exemple, pour une application à-température élevée, des fibres de verre seraient bien plus stables que des fibres organiques. Généralement, des longueurs de fibres allant de 3 mm à mm seront utilisables, des fibres d'environ 13 mm étant spécialement utilisables. Quand on prépare des matières céramiques phospha- tées qui ne sont pas sous la forme de mousse, les facteurs tels que la grosseur de particules, la viscosité, la tem- pérature et les propriétés de surface deviennent bien moins importants, car la structure des cellules n'a pas d'impor- tance En conséquence, des matières d'une granulométrie plus grossière et une plus haute viscosité de la solution de réaction peuvent être admissibles, sous réserve des li- mitations imposées par la maniabilité des corps en réaction. On peut aussi utiliser une température bien plus élevée pour la solution de réaction, parce que la matière qui n'est pas sous la forme de m"usse ne s'affaissera pas De plus, aucun agent tensio-actif ne sera nécessaire, car il n'y a pas de problème de stabilité des cellules. En dehors de ces considérations, l'objectif consistant à préparer une matière céramique qui n'est pas sous la forme de mousse est comparable à celui consistant à préparer une matière sous la forme de mousse, la diffé- rence majeure étant que, avec les matières qui ne sont pas sous la forme de mousse, il est nécessaire de différer le stade de vaporisation jusqu'à ce que la masse soit devenue rigide, empêchant ainsi une expansion de la matière phos- phatée Cela s'effectue commodément en faisant réagir à l'avance une plus grande quantité de l'oxyde de métal. Toutefois, on doit prendre soin que l'eau puisse s'échap- per de la matière non mise sous la forme de mousse Si la pression interne devient trop forte en raison de la pres- sion de l'eau, la matière céramique rigide sera fissurée. Pour cette raison, quand on prépare des matières cérami- ques phosphatées qui ne sont pas sous la forme de mousse, il est souvent avantageux d'inclure des charges poreuses qui fournissent des passages par lesquels la vapeur d'eau peut s'échapper Des exemples de charges satisfaisantes arnt la vermiculite et la perlite. D'une manière surprenante, on a découvert aussi que des matières en mousse satisfaisantes peuvent être produites en combinant les techniques selon la présente invention avec des agents moussants enseignés par la tech- nique antérieure La technique antérieure contient des références concernant l'utilisation d'anhydride carbonique ou de matières produisant de l'anhydride carbonique et d'hydrogène ou de matières produisant de l'hydrogène, ainsi que d'autre matières organiques ou inorganiques pro- ductrices de gaz, durant la production des produits phos- phatés De tels agents peuvent aussi être utilisés avanta- geusement dans la production des matières céramiques phosphatées rigidesrésistant à l'eau selon la présente invention. Bien que l'on puisse utiliser à peu près n'im- porte quel agent moussant de la technique antérieure, les résultats qui peuvent être obtenus sont illustrés par l'utilisation de divers carbonates On préfère des carbona- tes tels que Mg CO 3, Ca CO 3, Zn CO 3, L 12 C 03 et les carbonates du même genre, ou leurs mélanges, qui produisent des phos- phates relativement insolubles; toutefois, 14 g CO 3 est spé- cialement préféré parce qu'il produit typiquement une mous- se ayant des grosseurs de cellules relativement uniformes et une masse volumique généralement appropriée D'autres carbonates tels que Na 2 C 03 et K 2003 qui produisent des sels d'acide phosphorique relativement solubles peuvent aussi être utilisés quand le lessivage du-phosphate à partir de -la matière céramique phosphatée résultante quand elle est exposée à l'eau ne sera pas nuisible. Quand on utilise des agents moussants secs, il est habituellement avantageux de les mélanger avec les autres ingrédients secs comprenant le silicate de calcium et une partie de l'oxyde de métal;-toutefois, ces agents moussants peuvent aussi être ajoutés séparément Comme la formation de mousse obtenue en présence de tels agents n'est pas produite par la vaporisation de l'eau, il est indésirable que le dégagement de chaleur se produise avant la prise en masse Pour cette raison, il est habituelle- ment nécessaire de faire réagir à l'avance une plus forte proportion de l'oxyde de métal avec la solution d'acide phosphorique Souvent, cela causera un accroissement indé- sirable de la viscosité de la solution d'acide En consé- quence, quand on utilise un agent moussant ajouté, il peut être nécessaire de diluer un peu la solution d'acide de manière à régler la viscosité Toutefois, on doit pren- dre soin d'éviter l'utilisation d'un excès d'eau, car la combinaison de l'utilisation d'eau supplémentaire et de la réaction préalable d'une plus grande quantité de l'oxyde de métal a tendance à abaisser la température de la réac- tion e;cothermique, augmentant ainsi la possibilité de pro- duction d'une matière céramique phosphatée ayant des carac- téristiques de comportement peu satisfaisantes. Comme considération supplémentaire, la tempéra- ture de la solution de réaction, au moment du mélange avec les constituants secs, peut souvent être plus élevée quand on effectue la formation de mousse en utilisant des agents moussants secs, au lieu d'utiliser la vaporisation de l'eau, parce que la prise en masse doit se produire avant que la réaction exothermique se produise Ainsi, quand on utilise des agents moussants secs, il est souvent avantageux que la solution de réaction se trouve dans un intervalle préféré de température d'environ 10 à 167 C au lieu de l'intervalle préféré d'environ 3 à 70 C mention- né plus haut à propos du procédé de formation de mousse par vaporisation d'eau. Evidemment, il est possible aussi d'utiliser un agent moussant liquide tel qu'un hydrocarbure fluoré ayant un point d'ébullition au-dessous de la température à laquelle la prise en masse de la mousse se produit Des exemples de tels hydrocarbures sont ceux dits Freon-ll ou Freon-113 vendus par du Pont Des hydrocarbures de ce type peuvent être ajoutés à la solution d'acide et mélangés avec elle, ou ils peuvent être ajoutés séparément au moment du mélange avec les ingrédients solides Des hydrocarbures non fluorés ayant un point d'ébullition approprié peuvent être utilisés aussi, mais ils sont bien moins avantageux en raison du risque d'incendie inhérent associé à leur utilisation. Le mode d'addition de ces agents moussants, par voie humide ou à sec, peut être une question de choix pour l'opérateur, ou il peut dépendre de divers facteurs tels que le type de produit désiré et/ou le type d'équipement utilisé Dans certains cas, la technique d'utilisation peut être déterminée par la nature de l'agent moussant. Par exemple, les carbonates réagissent chimiquement avec la solution d'acide; ainsi, ils ne peuvent pas -être ajou- tés à la solution d'acide trop tôt dans la séquence de réaction Inversement, des hydrocarbures fluorés produi- sent une formation de mousse en passant d'un état liquide à un état gazeux; ainsi, ils peuvent Atre maintenus en con- tact avec la solution d'acide si la température du mélange reste suffisamment basse Dans ce dernier cas, toutefois, il y a lieu de noter que les hydrocarbures fluorés forment un système à deux phases avec la solution d'acide En con- séquence, on doit prendre soin de faire en sorte que le système à deux phases soit uniformément mélangé avant le mélange avec les ingrédients solides. Comme la technique décrit une grande variété de matières qui peuvent être utilisées de diverses façons pour produire les matières céramiques phosphatées de la présen- te invention, le terme "agents moussants", tel qu'utilisé ici, doit être compris comme englobant toutes ces matières, du moment qu'elles produisent des matières céramiques phos- phatées ayant les caractéristiques spécifiées ci-dessus. Les exemples suivants, dans lesquels toutes les parties sont exprimées en poids, sont présentés à titre d'illustration pour montrer les avantages de la présente invention. EXEMPLE 1 On prépare une mousse constituants suivants: phosphatée à partir des Si on calcule ces relations en considérant l'oxy- de de métal comme anhydre et en incluant l'eau d'hydrata- tion comme partie de la solution d'acide, on obtient: Constituant Parties pour 100 parties de Ca Si O 3 A 1203 23,56 H 3 P 04 à 75,9 % 116,5 ( 55 % de P 205) Ca Si O 3 100 Agent tensio-actif 0,1 On prépare la solution de réaction en ajoutant 1,04 partie de A 1203 3 H 20 à 104 parties d'acide phosphori- que et en agitant le mélange avec agitation modérée pendant environ 15 minutes jusqu'à obtention d'une solution clai- Poids Parties Constituant Podspour 100 parties (,) de Ca Si O 3 / A 1203 3 H 30 14,42 36,04 H 3 PO 4 à 85 % 41,58 104,0 ( 61,6 % de P 205) Ca Si O 3 40,0 100 Agent tensio-actif 0,04 0,1 re On ajoute l'agent tensio-actif ( 0,1 partie) à la solu- tion de réaction, qui est ensuite refroidie à 4,5 C Les ingrédients secs restants ( 100 parties de silicate de cal- cium et 35 parties de trihydrate d'oxyde d'aluminium) sont mélangés ensemble et introduits dans un appareil de trans- formation en continu Readco La solution de réaction est introduite aussi dans le mélangeur Readco par un orifice d'addition différent Les ingrédients sont mélangés de ma- nière proportionnée, déchargés sur une courroie mobile couverte d'un canevas léger, et aplanis Une formation de mousse commence en 1,5 minute environ et la masse de mati&- re devient rigide en 2 minutes environ On obtient de cette manière un bloc continu de matière sous la forme de mousse de 2,5 cm d'épaisseur et de 12,7 cm de largeur La matière sous la forme de mousse a une structure cellulaire fine et une masse volumique de 0,288 g/cm 3 La résistance à la compres- sion de cette matière selon la norme ASTM D 1621 est de 41,19 N/m 2 ( 4,2 kg/cm 2) Le module de rupture selon la norme ASTM C 209 est de 48,05 N/cm 2 ( 4,9 kg/cmj On ne détecte aucun signe de fissuratin quand des cubes de 20 g du produit sont placés dans l'eau bouillante pendant 1/2 heure et laissés à sécher ou mouillés par 50 g d'eau à la température ambiante et laissés à sécher. EXEMPLE 2 On prépare une mousse phosphatée à partir des mé- mes ingrédients que dans l'exemple 1 On prépare la solu- tion de réaction en ajoutant 1,04 partie de A 1203 3 H 20 à 104 parties d'acide phosphorique et en agitant le mélange avec agitation modérée pendant environ 15 minutes jusqu'à obtention d'une solution claire On ajoute ensuite l'agent tensio-actif ( 0,1 partie) à la solution de réaction Les ingrédients secs restants ( 100 parties de silicate de cal- cium et 35 parties de trihydrate d'oxyde d'aluminium) sont mélangés ensemble et introduits dans un appareil de trans- formation en continu Readco La solution de réaction à la température ambiante, 22 C, est introduite aussi dans le mélangeur Readco par un orifice d'addition différent Les ingrédients y sont mélangés de manière proportionnée, dé- chargés sur une courroie mobile couverte d'un canevas lé- ger, et aplanis Une formation de mousse commence en 42 secondes environ et la masse de matière devient rigide en secondes environ On obtient de cette manière un bloc continu de matière sous la forme de mousse de 2,5 cm d'épaisseur et 12,7 cm de largeur La matière sous la forme de mousse a une structure cellulaire grossière, irréguliè- re, et une masse volumique de 0,272 g/cm 3 La résistance à la compression de cette matière selon la norme ASTM D 1621 est de 34,32 Nkm 2 ( 3,5 kg/c_ 2) Le module de rupture seln la norme ASTM C 209 est de 34,32 N/cm 2 ( 3,5 kg/cm 2) On ne détecte aucun signe de Eissuration quand des cubes de 20 g du produit sont pla- cés dans l'eau bouillante pendant 1/2 heure et qu'on les laisse sécher, ou sont mouillés par 50 g d'eau à la tempé- rature ambiante et qu'on les laisse sécher. EXEMPLE 3 On prépare une mousse phosphatée à partir des constituants suivants: Poids Parties Constituant (g) pour 100 parties de Ca Si O 3 A 1203 3 H 20 11,44 30,1 Mg O (calciné) 3,0 7,9 H 3 P 04 à 80 % 43,56 114,63 ( 58,0 % de P 205) Ca Si O 3 38 100 Agent taisko-actf 0,3 0,79 Fibre de polyester de 1,27 cm 0,2 0,53 Si on calcule ces relations en considérant l'oxy- de de métal commrne anhydre et en incluant l'eau d'hydrata- tion comne partie de la solution d'acide, on obtient: 2 ' On prépare la solution de réaction en ajoutant 1,15 partie de A 1203 3 H 20 à 114,63 parties d'acide phospho- rique et en agitant le mélange avec agitation modérée pen- dant environ 15 minutes jusqu'à obtention d'une solution claire On ajoute l'agent tensio-actif ( 0,79 partie) à la solution de réaction, qui est ensuite refroidie à 4,5 C. Les ingrédients secs restants ( 100 parties de silicate de calcium, 28,95 parties de trihydrate d'oxyde d'aluminium, 7,9 parties d'oxyde de magnésium et 0,53 partie de fibre de polyester) sont mélangés ensemble et introduits dans un appareil de transformation en continu Readco La solution de réaction est introduite aussi dans le mélangeur Readco par un orifice d'addition différent Les ingrédients y sont mélangés de manière proportionnée, déchargés sur une cour- roie mobile couverte d'un canevas léger, et aplanis La formation de mousse commence en 57 secondes environ et la masse de matière devient rigide en environ 1 minute et 51 secondes On obtient de cette manière un bloc continu de matière sous la forme de mousse de 2,5 cm d'épaisseur et 12,7 cm de largeur La matière sous la forme de mousse a une structure cellulaire fine et une masse volumique de 0,304 g/em 3 Larésistance à la corpress Lbn dz cette mïntière selon la norme ASTMD 1621 est d& 68,64 Ncm 2 ( 7 kg/cm 2) Le module de rupture selo la norme ASTM C 209 est A 1203 19,7 Mg O (calciné) 7,9 H 3 P 04 à 73,T/o 125,05 ( 53,2 % de P 205) Ca Si O 100 Agent tensio-actif 0,79 Fibre de polyester de 1,27 cm 0,53 de 20 g du produit sont placés dans de l'eau pendant 1/2 heure et qu'on les laisse sécher lés par 50 g d'eau à la température ambiante laisse sécher. EXEMPLE 4 On prépare une mousse phosphatée à constituants suivants: bouillante ou sont mouil- et qu'on les partir des Si on calcule ces relations en considérant l'oxy- de de métal cotmme anhydre et en incluant l'eau d'hydrata- tion comme partie-de la solution d'acide, on obtient: On prépare la solution de réaction en ajoutant parties de A 1203 3 H 20 à 100 parties d'acide phosphorique et en agitant le mélange avec agitation modérée pendant environ 15 minutes jusqu'à obtention d'une solution clai- re On ajoute l'agent tensio-actif ( 0,1 partie) à la solu- tion de réaction, qui est ensuite refroidie à 4,5 C Les ingrédients secs restants ( 100 parties de silicate de cal- cium et 35 parties de trihydrate d'oxyde d'aluminium) sont Poids Parties Constituant Pdspour 100 arties de Ca Si O 3 A 1203 3 H 20 16,0 40,0 H 3 PO 4 à 85 % 40,0 100,0 ( 61,6 % de P 205) Ca Si O 3 40,0 100,0 Agent tasio-actif 0, 04 0,1 Constituant Parties pour 100 parties de Ca Si O 3 A 1203 26,15 H 3 P 04 à 74,7 % 113,85 ( 54,1 % de P 205) Ca Si O 3 100 Agent tensio-actif 0,1 2 i 07591 mélangés enseimble et introduits dans un appareil de trans- formation en continu Readco La solution de réaction est introduite aussi dans le mélangeur Readco par un orifice d'addition différent Les ingrédients y sont mélangés de manière proportionnée, déchargés sur une courroie mobile couverte d'un canevas léger, et aplanis Une formation de mousse commence en environ 1 minute et 45 secondes et la masse de matière devient rigide en environ 2 minutes et 5 secondes On obtient de cette manière un bloc conti- nu de matière sous la forme de mousse de 2,5 cm d'épais- seur et 12,7 cm de largeur La matière sous la forme de mous- se a une structure cellulaire fine et une masse volumique de 0,464 g/cm 3 La résistance à la compression de cette matière se - d e 8, 3 7 / c 2 2 Ion la norme AST 14 D 1621 est de 82,371/cm 2 ( 8,4 kg/cm 2) Le mo- dule de rupture selon la norme ASTM C 209 est de 82,37 N/cm 2 ( 8,4 kakm 2) On ne détecte aucun signe de fissuration quand des cubes de 20 g du produit sont placés dans l'eau bouillante pendant 1/2 heure et qu'on les laisse sécher ou sont mouil- lés par 50 g d'eau à la température ambiante et qu'on les laisse sécher. EXEMPLE 5 Une matière céramique phosphatée qui n'est pas sous la forme de mousse est préparée à partir des cons- tituants suivants: Parties Constituant poids pour 100 parties de Ca Si O 3 A 1203 3 H 20 18,4 40,89 H 3 P 04 à 85 % 39,6 88,0 ( 61,6 % de P 205) Ca Si O 3 45,0 100 Si on calcule ces relations en considérant l'oxy- de de métal comme anhydre et en incluant l'eau d'hydrata- tion comme partie de la solution d'acide, on obtient: On prépare la solution de réaction en ajoutant 9,78 parties de A 1203 3 H 20 à 88 parties d'acide phosphori- que et en agitant le mélange avec agitation modérée pendant environ 15 minutes jusqu'à obtention d'une solution claire. Les ingrédients secs restants ( 100 parties de silicate de calcium et 31, 1 parties de trihydrate d'oxyde d'aluminium) sont mélangés ensemble et introduits dans un appareil de transformation en continu Readco La solution de réaction à la température ambiante est introduite aussi dans le mélangeur Readco par un orifice d'addition différent Les ingrédients y sont mélangés de manière proportionnée, dé- chargés sur une courroie mobile couverte d'un canevas lé- ger, et aplanis Aucune formation de mousse ne se produit et le mélange se prend en une masse solide en 2 minutes et 10 secondes La matière dure ressemblant à une matière céramique a une masse volumique de 0,96 g/cm 3. EXEMPLE 6 On prépare une matière céramique phosphatée à partir des ingrédients suivants: Constituant Poids (g) Parties pour 100 parties de Ca Slo 3 A 1203 3 H 20 17,44 38,76 H 3 P 04 à 72 % 40,56 90,13 ( 52,18 % de P 205) Ca Si O 3 45 100 Vermiculite (env O,lg/cm) 4 8,89 Constituant Parties pour 100 parties Ca Si O 3 A 1203 26,73 H 3 PO 4 à 73,2 % 102,16 ( 53,1 % de P 205) Ca Si O 3 100 * Si on calcule ces relations en considérant l'oxy- de de métal comme anhydre et en incluant l'e au d'hydrata- tion comma partie de la solution d'acide, on obtient: On prépare la solution de réaction en ajoutant 7,65 parties de A 1203 3 H 20 à 90,13 parties d'acide phospho- rique et en agitant le mélange avec agitation modérée jus- qu'à obtention d'une solution claire Les ingrédients secs restants ( 100 parties de silicate de calcium, 31,11 par- ties de trihydrate d'oxyde d'aluminium et 8,89 parties de vermiculite) sont mélangés ensemble et introduits dans un appareil de transformation en continu Readco La solution de réaction à la température ambiante ( 22 C) est introduite aussi dans le mélangeur Readco par un orifice d'addition différent Les ingrédients y sont mélangés de manière pro- portionnée, déchargée sur une courroie mobile couverte d'un canevas léger, et aplanis Aucune formation de mousse ne se produit et le mélange se prend en une masse solide en 2 mi- nute et 30 secondes La matière dure ressemrblant à une matière céramique a une masse volumique de 0,944 g/cm 3. EXEM PLE 7 Cet exemple illustre l'utilisation d'un agent moussant de la technique antérieure en combinaison avec la présente invention pour produire une matière céramique phos- phatée La mousse phosphatée est préparée à partir des cons- tituants suivants: Constituant Parties pour 100 parties de Ca Si O 3 A 1203 25,34 H 3 PO 4 à 63 % 103,55 ( 45,4 % de P 205) Ca Si O 3 100 Vermiculite 8,89 Constituant A 1203 3 H 20 3 p O 4 à 68 % ( 49,3 % de P 205) Ca Si O 3 Mg CO 3 Mg O (calciné) Charge de talc Poids (g) 8,97 56,03 ,00 2,0 7,0 ,0 Parties pour 100 parties de Ca Si O 3 17,94 112,06 ,0 4,0 14,0 ,0 Si on calcule ces relations en considérant l'oxy- de de métal comme anhydre et en incluant l'eau d'hydrata- tion comme partie de la solution d'acide, on obtient: Constituant Parties pour 100 parties de Ca Si O 3 A 1203 11,72 H 3 P 04 à 64,4 % ( 46,7 % de P 205) 118,27 Ca Si O 3 100,0 Ng C 03 4,0 Mg O O (calciné) 14, 0 Charge de talc 20,0 On prépare la solution de réaction à la tempé- rature ambiante en ajoutant 17,94 parties de A 1203 3 H 20, en agitant, à 112,06 parties de solution d'acide phospho- rique La solution claire résultante est refroidie à 13 C. Les ingrédients secs restants ( 100 parties de silicates de calcium, 4,0 parties de carbonate de magnésium, 14,0 parties d'oxyde de magnésium et 20,0 parties de charge) sont mélangés ensemble et introduits dans un appareil de transformation en continu Readco La solution de réaction f à 13 C est introduite aussi dans le mélangeur Readco par un orifice d'addition différent Les ingrédients y sont mélangés de manière proportionnée et déchargés sur une cour- roie mobile couverte d'un canevas léger En raison de la présence de l'acide dans le mélange, une formation de mous- se se produit quand la matière sort du mélangeur La matiè- re en cours de formation de mousse est aplanie et elle se solidifie en environ 1 minute et 30 secondes, une réaction exothermique se produisant environ 30 secondes après comme indiqué par le dégagement de vapeur d'eau La matière sous la forme de mousse rigide a une structure cellulaire fine et une masse volumique de 0,192 g/cm 3 La résistance à la compression de cette matière selon la norme ASTM D 1621 est de 61,78 N/km 2 ( 6,3 kg/cm 2) et le module de rupture selon la norme ASTM C 209 est de 27,45 N/cm 2 ( 2,8 kg/cm 2) Cette matière flot- te quand on la place dans l'eau, ce qui indique que l'eau ne peut pas pénétrer facilement dans la matrice de la mousse. EXEMPLE 8 Cet exemple illustre l'utilisation d'un agent moussant liquide de la technique antérieure pour produire la matière céramique phosphatée selon la présente invention. On prépare une matière céramique phosphatée à partir des constituants suivants: Poids Constituant pour 100 parties (g) or 10 ate de Ca Si O 3 A 1203 3 H 20 9,0 18,0 H 3 P 04 à 80,2 % ( 58,2 % de P 205) 53,0 106,0 Ca Si O 3 50,0 100,0 Fréon-ll 4,0 8,0 Mg O (calciné) 5,0 10,0 Charge de talc 10,0 20,0 Si on calcule ces relations en considérant l'oxy- de de métal comme anhydre et en incluant l'eau d'hydratation comme partie de la solution d'acide, on obtient: Constituant Parties pour 100 parties de Ca Si O A 1203 11,8 H 3 P 04 à 75,8 % ( 55 %de P 205) 112,2 Ca Si O 3 100,0 Fréon-ll 8,0 Mg O (calcine) 10,0 Charge de talc 20,0 On prépare la solution de réaction à la tempéra- ture ambiante en mélangeant 10 parties de A 1203 3 H 20, en agitant, à 106,0 parties de solution d'acide phosphorique, après quoi la solution de réaction est refroidie à 13 C. Les ingrédients secs restants ( 100 parties de silicate de calcium, 8,0 parties de trihydrate d'oxyde d'aluminium, 10,0 parties d'oxyde de magnésium et 20,0 parties de charge) sont mélangés ensemble et introduits dans un appareil de transformation en continu Readco Les ingrédients y sont mélangés de manière proportionnée, le Fréon-ll étant ajouté par un mélangeur en ligne séparé de façon qu'on obtienne une bonne dispersion La matière mélangée sort du mélangeur et une formation de mousse se produit lentement en une pé- riode de 3 minutes La solidification se produit en 4 minu- tes et la réaction exothermique se produit en 4,5 minutes. La mousse à cellules grossières résultante a une masse vo- lumique de 0,304 g/cm 3. Il est évident que l'invention n'est pas limitée aux modes de mise en oeuvre décrits et qu'on peut y appor- ter toutes variantes. REVENDICATIONS 1 Procédé de production d'une matière céramique phos- phatée rigide résistant à l'eau, caractérisé par le fait qu' il comprend les étapes selon lesquelles: on prépare un oxyde de métal comprenant d'environ 11 à environ 65 parties en poids calculé sur une base anhydre d'au moins un oxyde de métal choisi parmi A 1203, Mg O, Ca O, Zn O et leurs hydrates, on prépare une solution de réaction comprenant une partie de l'oxyde de métal et d'environ 80 à environ 190 par- ties en poids d'une solution d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'environ 35 à environ 75 % en poids d'anhydride phosphorique par rapport au poids de la solution d'acide, l'eau d'hydratation dudit oxyde de métal étant comprise lors du calcul de la teneur en anhydride phcsphorique, on prépare un mélange comprenant le reste de l'oxyde de métal et environ 100 parties en pai Ls de silicate de calcium, on règle la température de la solution de réaction à une valeur désirée, on mélange de manière proportionnée ledit mélange avec la solution de réaction, et on place la matière mélangée résultante dans une conf Lgura- t Lon désirée et on permet à ses coastituants de réagir entre eux, la quantité d'oxyde de métal utilisée pour préparer la solu- tion de réaction et la température de la solution de réaction étant choisies de manière à prédéterminer approximativement le moment o la matière mélangée devient rigide par rapport au moment o la vaporisation de l'eau conr ence. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on utilise d'environ 13 à environ 26 parties d'oxyde de métal, environ 100 parties de silicate de calcium, et d'environ 90 à environ 150 parties de solution d'acide phos- phorique comprenant l'équivalent d'environ 40 à environ 70 % d'anhydride phosphorique. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on utilise d'environ 15 à environ 22 parties d'oxyde de métal, environ 100 parties de silicate de cal- cium et d'environ i DO à environ 130 parties de solution d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'environ 45 à environ 65 % d'anhydride phosphorique. 4 Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la température de la solution de réaction est comprise entre 2 et 27 a C environ. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la température de la solution de réaction est comprise entre 3 et 70 C environ. 6 Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la température de la solution de réaction est d'environ 4,50 C. 7 Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la grosseur des particules de l'oxyde de métal n'est pas supérieure à celle de parti- cules passant à travers un tamis Tyler N O 325 ( 0,044 mm d'ouverture de maille) et la grosseur des particules du si- licate de calcium n'est pas supérieure à celle de particu- les passant à travers un tamis Tyler no 200 ( 0,074 mm d'ou- verture de maille). 8 Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'oxyde de métal est du trihy- drate d'oxyde d'aluminium. 9 Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'oxyde de métal est de l'oxy- de de magnésium. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'oxyde de métal comprend un mélange de trihydrate d'oxyde d'aluminium et d'oxyde de magnésium. 11 La matière céramique phosphatée résistant à l'eau obtenue comme produit du procédé selon l'une des revendications 1 à 3. 12 Produits selon la revendication 11, caracté- risés par le fait qu'ils ont une structure de mousse. 13 Produits selon la revendication 11, caracté- risés par le fait qu'ils n'ont pas une structure de mousse. 14 Produits selon la revendication 13, carac- térisés par le fait qu'ils comprennent une charge. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la solution de réaction comprend un agent tensio-actif. 16 Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le mélange comprend une ma- tière renforçante fibreuse. 17 Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la matière mélangée comprend un agent moussant. 18 Procédé selon la revendication 17, caracté- risé par le fait que l'agent moussant est un carbonate choisi parmi Mg CO 3, Ca C 03, Zn CO 3 et Li 2 C O 03. 19 Procédé selon la revendication 17, caracté- risé par le fait que l'agent moussant est un hydrocarbure fluoré ayant un point d'ébullition plus bas que la tempé- rature à laquelle la matière mélangée devient rigide. Procédé de production d'une matière cérami- que phosphatée rigide résistant à l'eau, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes selon lesquelles: a prépare un mélane comprenant d'environ 11 à en- viron 65 parties en poids calculé sur une b ase anhydre d'au moins un aide de mtal clxii parsi A 1203, Mg O, Ca O, Zn O et leurs hydra- tes et environ 100 parties en poids de silicate de calcium, on prépare une solution de réaction comprenant d'environ 80 à environ 190 parties en poids dune solution d'acide phosphoerique comprenant l'équivalent d'environ 35 à environ 75 % en poids d'anhydride phosphorique par rapport au poids de la solutk d'acide, l'eau dydratation dudit oxyde de métal étant comprise lors du calcul de la teneur en anhydride phosphorique, -on règle la température de la solution de réac- tion à une valeur désirée, on mélange de manière proportionnée ledit mé- lange avec la solution de réaction, et on place la matière mélangée résultante dans une configuration désirée,et on laisse les composés réa- gir entre eux, la température de la solution de réaction étant choisie de manière à prédéterminer approximativement le moment o la matière mélangée devient rigide par rapport au moment o la vaporisation de l'eau se produit. 21 Procédé selon la revendication 20, caracté- risé par le fait qu'on utilise d'environ-13 à environ 26 parties d'oxyde de métal, environ 100 parties de silicate de calcium et d'environ 90 à environ 150 parties de-solu- tion d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'environ à environ 70 % d'anhydride phosphorique. 22 Procédé selon la revendication 20, caracté- risé par le fait qu'on utilise d'environ 15 à environ 22 parties d'oxyde de métal, environ 100 parties de silicate de calcium, et d'environ 100 à environ 130 parties de solu- tion d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'envi- ron 45 à environ 65 % d'anhydride phosphorique. 23 Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, caractérisé par le fait que la température de la so- lution de réaction est comprise entre 2 et 270 C environ. 24 Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, caractérisé par le fait que la température de la so- lution de réaction est comprise entre 3 et 70 C environ. Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, caractérisé par le fait que la température de la so- lution de réaction est d'environ 4,50 C. 26 Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, caractérisé par le fait que la grosseur des particules de l'oxyde de métal n'est pas supérieure à celle de parti- cules passant à travers un tamis Tyler N O 325 ( 0,044 mm d'ouverture de maille) et la grosseur des particules du silicate de calcium n'est pas supérieure à celle de par- ticules passant à travers un tamis Tyler N O 200 ( 0,074 mm d'ouverture de maille). 27 Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, caractérisé par le fait que l'oxyde de métal est du trihydrate d'oxyde d'aluminium. 28 Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, caractérisé par le fait que l'oxyde de métal est de l'oxyde de magnésium. 29 Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, caractérisé par le fait que l'oxyde de métal comprend un mélange de trihydrate d'oxyde d'aluminium et d'oxyde de magnésium. 30 La matière céramique phosphatée résistant à l'eau obtenue comme produit du procédé selon l'une des re- vendication 20 à-22. 31 Produits selon la revendication 30, caracté- risés par le fait qu'ils ont une structure de mousse. 32 Produits selon la revendication 30, caracté- riséspar le fait qu'ils n'ont pas une structure de mousse. 33 Produits selon la revendication 32, caracté- risés par le fait qu'ils comprennent une charge. 34 Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, caractérisé par le fait que la solution de réaction comprend un agent tensio-actif. Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, caractérisé par le fait que le mélange comprend une ma- tière renforçante fibreuse. 36 Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, caractérisé par le fait que la matière mélangée com- prend un agent moussant. 37 Procédé selon la revendication 36, caracté- risé par le fait que l'agent moussant est un carbonate choisi parmir Mg C 03, Ca C 03, Zn CO 3 et Li 2 C 03. 38 Procédé selon la revendication 36, caracté- risé par le fait que l'agent moussant est un hydrocarbure fluoré ayant un point d'éebullition plus bas que la tem Dé- rature à laquelle la matière mélangée devient rigide. 39 Procédé de production d'une matière cérami- que phosphatée rigide résistant à l'eau, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes selon lesquelles: on prépare un oxyde de métal comprenant d'en- viron 11 à environ 65 parties en poids calculé sur une ba- se anhydre d'au moins un oxyde de inrtal choisi parmi A 1203, Mg O, Ca O, Zn O et leurs hydrates, on prépare une solution de réaction comprenant une partie de l'oxyde de métal et d'environ 80 à environ parties en poids d'une solution d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'environ 35 à environ 75 % en poids d'anhydride phosphorique par rapport au poids de la solu- tion d'acide, l'eau d'hydratation dudit oxyde de métal état comprioelors du calcul de la teneur en anhydride phosphorique, on prépare un mélange comprenant le reste de l'oxyde de métal et environ 100 parties en poids de sili- cate de calcium, on mélange de manière proportionnée ledit mé- lange avec la solution de réaction, et on place la matière mélangée résultante dans une configuration désirée et on laisse ses constituants réagir entre eux, la quantité d'oxyde de métal utilisée pour préparer la so- lution de réaction étant choisie de manière à prédétermi- ner approximativement le moment o la matière mélangée de- vient rigide par rapport au moment o la vaporisation de l'eau se produit. Procédé selon la revendication 39, caracté- risé par le fait qu'on utilise d'environ 13 à environ 26 parties d'oxyde de métal, environ 100 parties de silicate de calcium et d'environ 90 à environ 150 parties de solu- tion d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'environ A environ 70 % d'anhydride phosphorique. 41 Procédé selon la revendication 39, caracté- risé par le fait qu'on utilise d'environ 15 à environ 22 parties d'oxyde de métal, environ 100 parties de silicate de calcium et d'environ 100 à environ 130 parties de solution d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'environ 45 à environ 65 % d'anhydride phosphorique. 42 Procédé selon l'une des revendications 39 à 41, caractérisé par le fait que la grosseur des particules de l'oxyde de métal n'est pas supérieure à celle de parti- cules passant à travers un tamis Tyler N O 325 ( 0,044 mm d'ouverture de maille) et la grosseur des particules du si- licate de calcium n'est pas supérieure à celle de particules passant à travers un tamis Tyler No 200 ( 0,074 mm d'ouver- ture de maille). 43 Procédé selon l'une des revendications 39 à 41, caractérisé par le fait que l'oxyde de métal est du trihydrate d'oxyde d'aluminium. 44 Procédé selon l'une des revendications 39 à 41, caractérisé par le fait que l'oxyde de métal est de l'oxyde de magnésium. Procédé selon l'une des revendications 39 à 41, caractérisé par le fait que l'oxyde de métal comprend un mélange de trihydrate d'oxyde d'aluminium et d'oxyde de magnésium. 46 La matière céramique phosphatée résistant à l'eau obtenue comme produit du procédé selon l'une des re- vendications 39 à 41. 47 Produits selon la revendication 46, caracté- risés par le fait qu'ils ont une structure de mousse. 48 Produits selon la revendication 46, caracté- riséspar le fait qu'ils n'ont pas une structure de mousse. 49 Produits selon la revendication 48, caracté- risés par le fait qu'ils comprennent une charge. Procédé selon l'une des revendications 39 à 41, caractérisé par le fait que la solution de réaction comprend un agent tensio-actif. 51 Procédé selon l'une des revendications 39 à 41, caractérisé par le fait que le mélange comprend une ma- tière renforçante fibreuse. 52 Procédé selon l'une des revendications 39 à 41, caractérisé par le fait que la matière mélangée comprend un agent moussant. 53 Procédé selon la revendication 52, caractéri- sé par le fait que l'agent moussant est un carbonate choisi parmi Mg C 03, Ga Ca 3, Zn CO 3 et Li 2 CO 3. 54 Procédé selon la revendication 52, caracté- risé par le fait que l'agent moussant est un hydrocarbure fluoré ayant un point d'ébullition plus bas que la tempéra- ture à laquelle la matière mélangée devient rigide. 55 Composition utilisable pour produire une ma- tière céramique phosphatée rigide résistant à l'eau, carac- térisée par le fait qu'elle comprend d'environ 1} à environ 65 parties en poids cal- culé sur une base anhydre d'au mois un oxyde de métal choisi parmi A 1203, Mg O, Ca O, Zn O et leurs hydrates; d 'envion 80 à environ 190 partis en poids de solution d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'environ 35 à environ 75 % en pois d'anhydride phoshorique par rapport au poids de la soluticn d'acide, l'eau d'hydrtatazn dudit oxcyde de métal étant com- prise oms du calcul de la teneur en anhydride phosphorique; et environ 100 parties en poids de silicate de calcium. 56 Composition selon la revendication 55, carac- térisée par le fait qu'elle comprend d'environ 13 à environ 26 parties d'oxyde de métal, environ 100 parties de silica- te de calcium et d'environ 90 à environ 150 parties de so- lution d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'envi- ron 40 à environ 70 % d'anhydride phosphorique. 57 Composition selon la revendication 55, carac- térisée par le fait qu'elle comprend d'environ 15 à envi- ron 22 parties d'oxyde de métal, environ 100 parties de si- licate de calcium et d'environ 100 à environ 105 parties de solution d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'en- viron 55 à environ 65 % dranhydride phosphorique. 58 Composition selon l'une des revendications à 57, caractérisée par le fait que la grosseur des parti- cules de l'oxyde de métal n'est pas supérieure à celle de particules passant à travers un tamis Tyler N " 325 ( 0,044 mm d'ouverture de maille) et la grosseur des particules du silicate de calcium n'est pas supérieure à celle de par- ticules passant à travers un tamis Tyler N 200 ( 0,074 mm d'ouverture de maille). 59 Composition selon l'une des revendications 55 à 57, caractérisée par le fait que l'oxyde de métal est du trihydrate d'oxyde d'aluminium. Composition selon l'une des revendications à 57, caractérisée par le fait que l'oxyde de métal est de l'oxyde de magnésium. 61 Composition selon l'une des revendications à 57, caractérisée par le fait qu'elle comprend un mélan- ge de trihydrate d'oxyde d'aluminium et d'oxyde de magné- sium. 62 Composition selon l'une des revendications à 57, caractérisée par le fait qu'elle comprend un agent tensio-actif. 63 Composition selon l'une des revendications 55 à 57, caractérisée par le fait qu'elle comprend une ma- tière renforçante fibreuse. 64 Composition selon l'une des revendications à 57, caractérisée par le fait qu'elle comprend un agent moussant. 65 Composition selon la revendication 64, carac- * térisée par le fait que l'agent moussant est un carbonate choisi parmi Mg C 03, Ca C 03, Zn CO 3 et Li 2 C 03. 66 Composition selon la revendication 64, caractérisée par le fait que l'agent moussant est un hydro- carbure fluoré ayant un point d'ébullition plus bas que la température à laquelle la matière mélangée devient rigide. 67 Matière céramique phosphatée rigide résistant à l'eau, caractérisée par le fait qu'elle est obtenue en faisant réagir: ( 1) d'environ 11 à environ 65 parties en poids calculé sur une base anhydre d'au moins un oxyde de métal choisi parmi A 1203, Eg O, Ca O, Zn O et leurs hydrates; ( 2) d'environ 80 à environ 190 parties en poids d'une solution d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'environ 35 à environ 75 % en poids d'anhydride phospho- rique par rapport au poids de la solution d'acide,l'eau d'hydratation doit oxyde de métal étant comprise Lors du calcul d la teneur en anhydride phosphorique; et ( 3) envircn 100 parties en poids de silicate de calcium. 68 Produit selon la revendication 67, caracté- risé par le fait qu'il comprend d'environ 13 à environ 26 parties d'oxyde de métal, environ 100 parties de silicate de calcium et d'environ 90 à environ 150 parties de solu- tion d'acide phosphorique comprenant l'équivalent d'environ 40 à environ 70 % d'anhydride phosphorique. 69 Produit selon la revendication 67, caracté- risé par le fait qu'il comprend d'environ 15 à environ 22 parties d'oxyde de métal, environ 100 parties de silicate de calcium et d'environ 100 àenviron 130 parties de solhution d'a- cide phosphorique comprenant l'équivalent d'environ 45 à environ 65 % d'anhydride phosphorique. Produit selon l'une des revendications 67 à 69, caractérisé par le fait que l'on obtient la matière céramique en faisant réagir une solution de réaction et un mélange de constituants, la solution de réaction com- prenant la solution d'acide phosphorique et au moins une partie de l'oxyde de métal et le mélange de constituants comprenant le silie e de calcium et le reste de l'ooxy de métal. 71 Produit selon l'une des revendications 67 à 69, caractérisé par le fait que la quantité d'oxyde de métal utilisée pour préparer la solution de réaction et la tempé- rature de la solution de réaction sont choisies de manière à prédéterminer approximativement le moment o la matière mélangée devient rigide par rapport au moment o la vapori- sation de l'eau commence. 72 Produit selon la revendication 71, carac- térisé par le fait que la grosseur des particules de l'oxy- de de métal n'est pas supérieure à celle des particules passant à travers un tamis Tyler N O 325 ( 0,044 mm d'ouver- ture de maille) et la grosseur des particules du silicate de calcium n'est pas supérieure à celle de particules pas- sant à travers un tamis Tyler N O 200 ( 0,074 mm d'ouverture de maille). 73 Produit selon la revendication 71, caractéri- sé par le fait que l'oxyde de métal est du trihydrate d'oxyde d'aluminium. 74 Produit selon la revendication 71, caracté- risé par le fait que l'oxyde de métal est de l'oxyde de ma- gnésium. Produit selon la revendication 71, caractéri- sé par le fait que l'oxyde de métal comprend un mélange de trihydrate d'oxyde d'aluminium et d'oxyde de magnésium. 76 Produit selon la revendication 71, caracté- risé par le fait que la matière céramique comprend un agent tensio-actif. 77 Produit selon la revendication 71, caractéri- sé par le fait que la matière céramique comprend une matiè- Z 507591 re renforçante fibreuse. 78 Produit selon la revendication 71, caracté- risé par le fait qu'il comprend un agent moussant. 79 Produit selon la revendication 78, caracté- risé par le fait que l'agent moussant est un carbonate choisi parmi Mg C 03, Ca C 03, Zn CO 3 et Li 2 CO 3. Produit selon la revendication 78, caracté- risé par le fait que l'agent moussant est un hydrocarbure fluoré ayant un point d'ébullition plus bas que la tempé- rature à laquelle la matière mélangée devient rigide.