Brevet FR2498733A1 — publié le 19820730

Nouvelle structure composite et procédé et matrice destinés & la fabrication d'une telle structure. La présente invention se rapporte a la cons- truction d'une structure composite du type comportant des éléments de renfort linéaires formant au moins quatre faisceaux différents constitués chacun d'une pluralité d'éléments de renfort parallèles a une même direction particulière et régulièrement espacés les uns des autres, les directions des divers faisceaux n'étant pas parallèles à un même plan, et une matrice remplis- sant au moins partiellement le volume de la structure entre les éléments de renfort. Des structures composites de ce type sont bien connues. Elles sont notamment utilisées pour réa- liser des pièces devant subir des contraintes mécani- ques et thermiques sévères, par exemple des pièces de tuyères de moteurs fusées, le matériau constitutif des éléments de renfort et de.la matrice étant alors géné- ralement le carbone. De telles structures connues sont décrites dans les demandes de brevet français ne 2 276. 916, 2 424 888 et 2 444 012. Ces demandes de brevet sont re- latives & des dispositions des éléments de renfort suivant quatre faisceaux, ou plus, de directions diffé- rentes, pour former une structure de renfort qui est ensuite densifiée par introduction du matériau consti- tutif de la matrice pour obtenir la structure composite. Il est donc nécessaire d'assembler dans l'espace les éléments de renfort entre eux afin d'obtenir une struc- ture de renfort ayant une cohésion suffisante pour garder son intégrité au cours des phases ultérieures de densification, tout en veillant a conserver une acces- X I sibilité suffisante a tous les interstices entre élé- ments de renfort pour le matériau de la matrice. La formation de la matrice, ou densification, est alors effectuée par des procédés tels que le dépôt chimique en phase vapeur du matériau de la matrice, ou l'imprégnation par un produit liquide ou pâteux donnant par durcissement ultérieur le matériau de la matrice. Le durcissement peut, suivant les cas, se produire sponta- nément risation des résines de type R.T.V. ou la solidifica- tion d'une matière introduire a l'état fondu) ou être obtenu par un traitement thermique ou physique convena- ble (par exemple polymérisation à chaud des résines thermodurcissables ou cokéfaction de résine ou de brai par pyrolyse). Ce remplissage des interstices entre les élé- ments de renfort par une matière introduite à l'état fluide (gazeux, liquide ou pâteux) peut être précédé du remplissage partiel de ces interstices par une matière solide introduite à l'état pulvérulent. Ces seuls procédés connus pour fabriquer des composites a renfort multidirectionnel qui consistent tous à élaborer la matrice in situ à partir de matières premières introduites à l'état fluide ou pulvérulent dans la structure de renfort préalablement assemblée imposent des limitations dans le choix des matières utilisables comme matrice et dans la qualité des maté- riaux qui peuvent être ainsi élaborés. En outre, dans certains cas, spécialement pour la fabrication de composites carbone-carbone, la densification nécessite la mise en oeuvre répétée de ces procédés au cours de cycles successifs dans des conditions particulières de température et de pression. 3I La densification est de ce fait longue et coûteuse à réaliser. La présente invention a pour but d'échapper aux limitations imposées par les procédés connus dans le choix des matériaux de matrice de telles structures composites, de constituer un procédé de fabrication simple et rapide et de permettre ainsi la production de structures composites, du type défini en tête de la description, avantageuses en ce qui concerne le prix de revient et/ou la qualité. Ce but est atteint au moyen d'un procédé se- - lon lequel, conformément à l'invention, l'on juxtapose | des éléments de matrice préfabriqués, solides, présen- I tant chacun au moins une cavité s'étendant d'un côté à | un autre de l'élément de matrice, les éléments de ma- trice étant disposés de manière que les cavités des J éléments de matrice juxtaposés soient dans le prolonge- ment les unes des autres et forment des logements rectilignes, dans au m o i n s u n e p a r t i e des- quels on met en place les éléments de renfort. Ainsi, une caractéristique de l'invention consiste dans la réalisation d'abord de la matrice, au moyen d'éléments préfabriqués, avant la mise en place des éléments de renfort linéaires.L'obtention d'une matrice homogène est donc beaucoup plus facile et ne nécessite pas les coûteuses et longues opérations qui sont parfois nécessaires lorsque la structure composite est obtenue par densification d'une structure de ren- I fort multidirectionnelle préalablement construite. Les éléments de renfort jouent le rôle de chevilles assurant simultanément le positionnement et l'assemblage des éléments de matrice préalablement jux- I taposés, ce qui rend la fabrication de la structure | 1j composite simple et rapide. Avantageusement, les éléments de matrice sont identiques entre eux. Ils peuvent par exemple être formés de blocs parallélépipédiques, de barreaux pris- matiques ou de plaques. L'assemblage des éléments de ma- trice peut être compact; il ne subsiste alors pas d'es- paces libres entre éléments de matrice et les seuls vi- des sont ceux formés par les cavités des éléments. On peut toutefois, selon l'application envisagée, juxtapo- ser les éléments de matrice de manière à laisser dans l'assemblage des espaces libres par exemple des emplace- ments d'éléments de matrice in Par cavité formée dans un élément de matri- ce, on entend ici notamment un trou, une rainure ou une encoche qui s'étend d'un côté de l'élément à un autre côté de cet élément. Chaque élément de matrice peut com- porter des cavités orientées suivant au moins quatre di- rections différentes afin de recevoir au moins un élément de renfort de chaque faisceau. Les logements que forment les cavités des éléments de matrice juxtaposés sont de préférence conti- nus, c'est-à dire que chaque logement s'étend sans in- terruption d'un côté à un autre de la matrice. Des élé- ments de renfort sont introduits dans tous ces loge- ments et sur toute la longueur de ceux-ci, ou seulement dans une partie des logements. Dans ce dernier cas, un ou plusieurs des logements sont libres d'éléments de renfort sur toute ou partie de leur longueur. On notera en outre que certains au moins des éléments de renfort peuvent être discontinus, un logement étant alors occu- pé par plusieurs tronçons d'éléments de renfort placés bout & bout. Par ailleurs, chaque élément de renfort s'inscrit,de préférence exactement, à l'intérieur du périmètre de la section transversale de chaque cavité qu'il occupe. u. 2498733 I -La structure composite fabriquée selon l'invention peut constituer en soi un produit achevé utilisable tel quel, en particulier pour la réalisation d'objets ou d'édifices cohérents sans liant et éventuel- lement démontables. En variante, selon une particularité du procédé selon l'invention, la structure composite peut. être soumise, après sa construction, à un traitement mécanique et/ou thermique destiné a modifier la compaci- D té de l'assemblage ou les propriétés de ses constituants ou de leur association, selon l'utilisation envisagée. Un tel traitement ultérieur peut consister notamment en une opération de forgeage. Selon une autre particularité du procédé selon l'invention, la structure composite peut être le cas échéant complétée, après sa construction, par l'ad- jonction d'un ou plusieurs constituants comblant tout ou partie des espaces libres entre éléments de matrice et de renfort et assurant leur liaison. On obtient alors un ) matériau composite présentant une grande cohésion par suite de la présence d'une structure de renfort multidi- rectionnelle étroitement associée à une matrice. Cette dernière est alors formée pour partie par les éléments de matrice mis en place à l'état solide lors de la cons- truction de la structure composite, et, pour le reste, par la matière introduite après cette construction. Cette matière ne peut être introduite qu'à l'état fluide ou à l'état pulvérulent. L'introduction peut être réalisée par l'un des procédés connus évoqués plus haut, à savoir le D dépôt chimique en phase vapeur ou l'imprégnation par un produit liquide ou pâteux suivie de traitement de durcisse- ment. On notera que ces procédés ne sont alors utilisés qu'en complément d'une matrice formée d'éléments solides juxtaposés. L'invention a non seulement pour objet un I procédé de fabrication d'une structure composite mais G vise également une matrice destinée à la fabrication d'une structure composite et telle qu'obtenue par l'as- semblage d'éléments de matrice comme définis ci-dessus, ainsi qu'une structure composite telle qu'obtenue par le procédé défini plus haut. D'autres particularités du procédé, de la matrice et de la structure composite conformes à l'in- vention ressortiront à la lecture de la description fai- te ci-après, à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins joints qui illustrent: - figure I: une vue en perspective d'un premier mode de réalisation d'un élément de matrice pour la fabrication d'une structure composite conformément & l'invention; - figure 2: une vue en perspective mon- trant partiellement quatre éléments de renfort passant dans les encoches de l'élément de matrice de la figure 1; - figure 3: une vue partielle d'une structure composite comprenant une matrice formées & par- tir d'éléments tels que celui illustré par la figure Il - figure 4: une vue en perspective d'un deuxième mode de réalisation d'un élément de matrice, conformément à l'invention; - figure 5: une vue en perspective mon- trant des éléments de renfort passant dans les trous de l'élément de matrice de la figure 4; - figure 6: une vue partielle d'une structure composite comprenant une matrice formée à par- tir d'éléments tels que celui illustré par la figure 4; - figure 7: une vue en perspective d'un troisième mode de réalisation d'un élément de matrice, conformément à l'invention; - figure 8: une vue en perspective mon- trant des éléments de renfort logés dans les rainures 2498733 I 7i de l'élément de matrice de la figure 7; - figure 9: une vue partielle d'une struc- | ture composite comprenant une matrice formée a partir d'éléments tels que celui illustré par la figure 7; - figures 10, 12 et 13: trois vues en perspective montrant des variantes de réalisation d'un élément de matrice du type de celui illustré par la figu- re 7; * figures 11 et 14: deux vues en perspec- tive montrant des éléments de renfort logés dans les rai- nures des éléments de matrices illustrés respectivement par les figures 10 et 13; I - figure 15: une vue en perspective d'un, quatrième mode de réalisation d'un élément de matrice, j conformément à l'invention; j - figure 16: une vue en perspective mon- trant des éléments de renfort logés dans les rainures et trous de l'élément de matrice de la figure 15; et - figure 17: une vue partielle d'une structure composite comprenant une matrice formée à par- tir d'éléments tels que celui illustré par la figure 15. l Les exemples qui suivent vont illustrer plusieurs modes de réalisation de la structure composite I selon l'invention. Exemple 1 Une construction cohérente de dimensions quelconques est réalisée sans liant au moyen d'éléments de matrice en forme de briques 10 cubiques de 10cm de côté, comportant chacune quatre encoches comme représen- té sur la figure 1, ces briques étant empilées et liées entre elles par des éléments de renfort en forme de bar- res cylindriques à section circulaire de 2cm de diamètre, j comme représenté sur la figure 3. T Chaque brique 10 comporte quatre encoches j 21, 22,23,24 destinées à recevoir quatre éléments de ren- j fort respectivement parallèles aux quatre diagonales de deux faces adjacentes du cube 10, comme le montre la fi- gure 2. Les encoches sont perpendiculaires à qua- tre arêtes du cube, l'arête opposée A une arête coupée par une encoche n'étant elle-même pas coupée par une encoche. Deux faces opposées 11, 12 du cube 10 sont inté- ressées chacune par deux encoches, respectivement 21-22, 23-24. Les autres faces 13, 14, 15, 16 du cube ne sont intéressées chacune que par une encoche, respectivement 23, 24, 21, 22. Les encoches d'un même cube sont mutuelle- ment décalées afin que les éléments de renfort placés dans les encoches n'interfèrent pas entre eux. Ainsi, les encoches 21,22 qui débouchent toutes deux sur la face 11 et sont parallèles aux côtés lia, llb, de cette face ont des plans de symétrie longitudinaux différents. Il en est de même pour les encoches 23,24 qui débouchent tou- tes deux sur la face 12. On notera que les faces 11, 12 du cube ne sont pas identiques car si l'on retourne le cube, la fa- ce 12 n'est pas superposable a la face 11. En fait, la face 11 décrit un S tandis que la face 12 décrit un Z 'ouIO Un cube 10 en position retournée est représenté en traits mixtes sur la figure 1. La figure 2 montre comment quatre barres cylindriques 31, 32, 33, 34 d'orientations différentes sont logées respectivement dans les quatre encoches 21, 22, 23, 24 d'un cube 10. La figure 3 montre une structure composi- te formée de cubes 10 empilés et juxtaposés et de barres cylindriques formant quatre faisceaux de directions dif- fdrentes, les barres de chaque faisceau étant parallèles entre elles et régulièrement espacées. On remarquera que chaque cube 10 est traversé par une barre de chaque -249873t 9i faisceau. Les cubes 10 s o n t a s s e m b 1 é s de manière que deux cubes adjacents soient en position re- tournée l'un par rapport à l'autre. Ainsi, si l'on se réfère c la figure 1, l'orientation du cube représenté en traits mixtes s e d 4 d u i t de celle du cube re- présenté au-dessus en traits pleins par un simple re- tournement autour d'un axe perpendiculaire soit aux faces 13 et 14, soit aux faces 15 et 16. Les encoches 0 des cubes empilés d é t e r m i n e n t des passages pour le logement des barres cylindriques, chaque passa- i ge étant formé par des encoches situées dans le pro- i longement les unes des autres. A cet effet, chaque encoche a une largeur au moins égale, et de préférence égale, au diamètre d'une 4 barre cylindrique. En outre, le plan longitudinal médian d'une encoche est situé à une distance d de la face pa- rallèle du cube la plus proche, dont la valeur est la même pour toutes les encoches. Cette distance d est de O préférence égale à la moitié de la distance D séparant i les plans longitudinaux médians des encoches 21, 22, ou 23, 24. La distance d est alors égale au quart de la longueur des arêtes du cube. De cette façon, les barres cylindriques 31, 32 forment des nappes parallèles al- ternées équidistantes, de mime que les barres cylindri- ques 33,34. Enfin, la longueur 1 des ouvertures des en- coches sur les faces du cube 10 mesurée depuis l'ar4te qu'elles coupent jusqu'à l'axe de leur fond semi-cylin- drique est au moins égale à la moitiî de la longueur c i O des arêtes du cube. Les encoches des cubes juxtaposés forment ainsi des passages suffisants pour les barres cylindriques. En choisissant 1 - c/2, on obtient juste le passage nécessaire pour les barres cylindriques. F. Celles-ci sont alors logées exactement au fond des en- - 2498733 coches et sont en contact sur toute leur longueur avec des briques 10 alternativement d'un côté et de l'autre d'un même plan longitudinal de symétrie. Les barres 31, 32,33,34 réalisent alors un véritable verrouillage des briques 10 empilées, à la manière de chevilles. On obtient ainsi une structure composite cohérente sans nécessiter l'utilisation de liant, struc- ture dont la matrice est constituée par l'empilage des briques 10 et dont la structure de renfort est du type 4D, c'est à dire formée d'éléments de renfort formant quatre faisceaux de directions différentes (4D), les élé- ments de chaque faisceau étant parallèles entre eux et disposés régulièrement. Sur la figure 3, les quatre fais- ceaux sont formés respectivement par les barres 31, les barres 32, les barres 33 et les barres 34. Les briques 10 peuvent être réalisées di- rectement par moulage. Une application typique de ce genre de construction est la réalisation de fours, ou plus généralement de chambres chaudes au moyen de briques réfractaires assemblées par des barres elles-mêmes réfrac- taires. Exemple 2 On obtient un matériau composite de type métal/métal en associant étroitement une structure mul- tidirectionnelle de renfort en métal à hautes caractéris- tiques mécaniques à une matrice en métal ductile. La ma- trice est formée de barreaux percés en métal ductile et la structure de renfort par quatre faisceaux de tiges cylindriques en métal à hautes caractéristiques mécani- ques. Un barreau 40 est représenté sur la figu- re 4. Il est constitué par un prisme de section carrée de 5 mm de côté par exemple. Le prisme est traversé de trous destinés à recevoir sans jeu quatre séries de ti- ges cylindriques de 2 mm de diamètre par exemple. Comme on peut le voir sur les figures 4 et 5, deux séries de trous 51, 52 traversent le barreau, en débouchant sur deux faces opposées 41, 42 de ce- lui-ci. Les axes des trous 51 sont dans un môme plan Pl parallèle aux autres faces 43, 44 du barreau et font avec la face 41 un mime angle OC différent de 90.. Les axes des trous 52 sont dans un autre plan P2 parallèle aux fa- ces 43, 44 et font aussi avec la face 41 un angle mais les directions des axes des trous 51 et 52 sont sy- métriques l'une de l'autre par rapport a une normale aux b faces 41, 42. y De la même manière, deux séries de trous 53, 54 traversent le barreau 40 en débouchant sur les faces 43, 44. Les axes des trous 53 et 54 sont dans deux plans P3, P4 parallèles aux faces 41, 42 et font des an- I gles ce différents de 901 avec la face 43, les axes des trous 53 ayant une orientation symétrique de celle des axes des trous 54 par rapport a une normale aux faces b 43, 44. L'inclinaison des axes des différents trous par rapport aux faces sur lesquelles ils débouchent est par - exemple 55-, les axes des trous dans chaque série étant équidistants, par exemple avec un pas p de 7 mm dans la direction longitudinale du barreau. La figure 5 montre quatre séries de tiges cylindriques 61, 62, 63, 64 insérées dans les trous 51, 52, 53, 54. Une structure composite est construite enr juxtaposant des barreaux 40 identiques, deux barreaux adjacents étant décalés dans le sens longitudinal d'une distance égale a la moitié du pas p entre trous d'une mime série (figure 6). De cette manière, les trous qui débouchent sur les faces en contact de barreaux juxta- posés sont situés dans le prolongement les uns des autres et constituent les logements pour les quatre faisceaux de tiges cylindriques qui assurent le verrouillage intégral de l'édifice. Dans chaque faisceau, les tiges cylindri- ques sont régulièrement espacées. Les plans Pl, P2, P3, P4 des axes des trous 51, 52, 53, 54 sont de préférence distants chacun de la face du barreau la plus proche qui leur soit paral- lèle d'une distance égale au quart de largeur du côté du barreau. Ainsi, les faisceaux formés par les tiges 61, 62 sont constitués de séries alternées parallèles équi- distantes, de même que les faisceaux formés par les ti- ges 63, 64. La structure composite obtenue a une matri- ce en métal ductile formée par la juxtaposition des barreaux 40 et une structure de renfort 4D en métal à hautes caractéristi- ques mécaniques formée par les tiges cylindriques 61, 62, 63, 64. La cohésion de cet assemblage peut itre améliorée par une opération de compactage ayant pour ef- fet de parfaire les contacts entre matrice et renfort, d'une part, et entre éléments de matrice, d'autre part. Suivant la nature des matériaux utilisés, leur sensibi- lité aux traitements thermiques, leurs coefficients de dilatation respectifs, leur affinité,....le compactage est réalisable à la presse, en isostatique ou par tout autre moyen, à froid ou à chaud. Exemple 3 Cet exemple concerne l'obtention d'une structure composite carbone-carbone associant étroite- ment une structure multidirectionnelle de renfort à base de fibres de carbone à une matrice entièrement cons- tituée de carbone. Les éléments de matrices sont des bar- reaux 70 rainurés en graphite tels que celui représenté sur la figure 7. Les éléments de renfort sont des ba- guettes cylindriques à section circulaire constituées de fibres de carbone liées rigidement entre elles par une résine polymérisée carbonisée avant ou après cons- truction de la structure composite. 13 3 Chaque barreau 70 est prismatique à section s'inscrivant dans un carré de 15 mm de côté par exemple. Chaque face 71, 72, 73, 74 du barreau est entaillée par une série de rainures, respectivement 81, 82, 83, 84. Dans chaque série, les rainures sont parallèles entre elles et font par rapport à la direction longitudinale du barreau un angle oblique;. Cet angle est le mime pour les quatre séries de rainures et égal environ à 56119' (angle de tangente égale a 3/2). Les rainures de chaque série sont régulièrement espacées le long du barreau avec un pas de 10 mm. Comme on peut le voir sur la figure 7, et en supposant que le barreau est disposé verticalement, les rainures de deux faces adjacentes du barreau sont dirigées toutes vers le haut ou vers le bas j à partir de l'arête séparant ces deux faces. Chaque arn- * te est coupée alternativement et a intervalles réguliers (5 mm) par une rainure d'une face adjacente à cette are- te et par une rainure de l'autre face adjacente à cette arête. Les arêtes du barreau 70 correspondant aux arêtes du prisme à section carrée circonscrit au barreau ne sont pas re- présentées, pour plus de clarté, sur les figures%7 et 8. Chaque arête étant coupée par les rainures des deux fa- Ta ces qu'elle sépare, elle présente des parties minces qui, si elles sont trop fragiles, pourraient se briser - facilement lors de la construction de la structure et J gêner ensuite l'introduction des éléments de renfort..| Dans ce cas, on aura avantage à éliminer ces parties j minces après usinage des rainures (ébarbage) ou à usiner,| des rainures dans un barreau dont les arêtes auront été supprimées comme c'est le cas pour le barreau de la figure 7. | Les rainures sont de section carrée de 3 mm de côté et sont obtenues par fraisage. Ces rainures | sont disposées sur les quatre faces du barreau de ma- | nière que les baguettes de renfort de 3 mm de diamètre po- | sitionnées dans ces rainures se croisent sans interférer. | La figure 8 montre quatre familles de baguettes 91,92,93,94 logées respectivement dans les quatre séries de rainures 81, 82,83,84. La structure composite est construite en juxtaposant régulièrement les barreaux en sorte que les rainures des barreaux successifs se trouvent dans le prolongement les unes des autres (figure 9). On détermine ainsi les passages pour les baguettes de renfort qui as- surent un verrouillage intégral de l'édifice et forment une structure multidirectionnelle de renfort de type 4D. Chaque faisceau est formé d'éléments de renfort pa- ralleles entre eux et régulièrement espacés. Un matériau composite de bonne qualité est obtenu en soumettant la structure composite ainsi fabriquée à des traitements supplémentaires visant à carboniser le cas échéant la résine liant les fibres constituant les éléments de renfort, à lier tous les éléments de matrice et de renfort qui ne sont qu'as- semblés et à combler les espaces entre tous ces éléments, en particulier entre rainures carrées et baguettes ron- des. Ces traitements supplémentaires consistent notam- ment à apporter une matière à l'état fluide ou éventuel- lement pulvérulent. Cet apport peut être réalisé en met- tant en oeuvre une technique connue de densification. Exemple 4 Cet exemple concerne l'obtention d'un matériau composite carbone-carbone comportant,comme dans l'exemple 3,une structure multidirectionnelle de renfort 4D constituée de quatre faisceaux d'éléments de renfort et d'une matrice de carbone. Les éléments de matrice sont des barreaux rainurés en graphite tels que celui représenté sur la figure 10. Les éléments de renfort sont des baguettes cylindriques & section circulaire identiques a celles utilisées dans l'exemple 3. Chaque barreau 100 est prismatique & 2498733 | -t section carrée de 15 mm de côté. Chaque face 101, 102, 103, 104 du barreau est entaillée par une série de rai- nures, respectivement 111, 112, 113, 114. Dans chaque f série, les rainures sont parallèles entre elles et font | toutes par rapport à la direction longitudinale du bar- | reau un méme angle oblique t égal a 560 19' environ. I Les rainures de chaque série sont régulièrement espacées avec un pas de 10 mm. | Contrairement au cas de l'exemple 3,. le | barreau 100 étant vertical, les rainures de deux faces adjacentes sont orientées respectivement vers le haut 1 pour une face et vers le bas pour l'autre face à partir I de l'aréte commune à ces deux faces. | Une autre différence entre les rainures I du barreau 100 et celles du barreau 70 consiste en ce que les premières ont, en section transversale, une for- I me de U avec un fond s e m i -circulaire de 1,5 mm de I rayon, la profondeur totale des rainures étant 3 mm. | Ainsi, dans le cas présent, la forme des rainures est | adaptée à celle des éléments de renfort qu'elles doivent | recevoir. j La figure 11 montre quatre familles de baguettes 121, 122,123,124 logées respectivement dans | les quatre séries de rainures 111, 112, 113, 114. On re- marquera que, comme dans tous les autres exemples, les | éléments de renfort s'inscrivent entièrement en section | transversale dans les cavités formées dans les éléments | de matrice. Une structure composite est construite en juxtaposant régulièrement lesbarreaux en sorte que les rainures des barreaux successifs se trouvent dans j le prolongement les unes des autres. On pourrait faire j subir à cette structure composite des traitements supplé- mentaires analogues à ceux envisagés dans l'exemple 3. lé On remarque, sur la figure 10, que les rainures de deux faces adjacentes sont séparées les unes des autres, le long de chaque arête, par des parties minces 105, en forme de 'cornes'. Lorsque ces parties sont fragiles au point de se briser et de gêner éven- tuellement la mise en place des éléments dp renfort, il est préférable de les éliminer. On obtient alors un barreau 100' "ébarbé" tel que celui illustré par la fi- gure 12. Ce barreau 100' peut être utilisé exactement comme le barreau 100. Exemple 5 Cet exemple se distingue de l'exemple 3, d'une part, par le fait que les rainures formées dans- chaque barreau prismatique 130 (figure 13) o n t une section transversale carrée de 2 mm de côté, et, d'au- tre part, que les éléments de renfort s o n t des ba- guettes a section carrée de 2 mm de côté, et non à sec- tion circulaire. Ces baguettes 141, 142, 143, 144 sont représentées sur la figure 14. On notera que la structure composite formée en juxtaposant les barreaux 130 de manière que les rainures de barreaux successifs soient dans le prolongement les unes des autres, et en mettant en pla- ce des baguettes dans tous les logements formés-par ces rainures, ne présente pas de vide entre éléments de ma- trice et de renfort. Exemple 6 Cet exemple concerne l'obtention d'un matériau composite carbone-carbone comportant une struc- ture multidirectionnelle de renfort 6D constituée de six faisceaux d'éléments de renfort et d'une matrice de carbone. 2496733! Les éléments de matrice sont des barreaux de mêmes dimensions que les barreaux 70 décrits dans l'exemple 3 et comportant sur leurs faces 151, 152, 153, 154 des rainures 161, 162, 163, 164 de mimes forme, di- t mensions, et disposition que les rainures 81, 82, 83, t 84. En variante, les rainures 161, 162, 163, 164, tout I en conservant les mimes orientations sur les différentes! faces du barreau que les rainures 81, 82, 83, 84, pour- | raient présenter une section transversale en forme de U | identique à la section des rainures du barreau 100 de! la figure 10. Le barreau 150 se distingue du barreau t en ce qu'il comporte deux séries de trous 155, 156, (figure 15). Les trous 155 ont leurs axes situés L5 dans le plan médian du barreau parallèle aux faces 153, 154 et sont perpendiculaires aux faces 151, 152i les trous 155 sont répartis régulièrement le long du barreau à raison d'un entre deux rainures consécutives 161 ou 162. De façon analogue, les trous 156 ont leurs. axes situés dans le plan médian du barreau parallèle aux faces 151, 152 et sont perpendiculaires aux faces 153, 154; les trous 156 sont répartis régulièrement le long j du barreau à raison d'un entre deux rainures consécuti- ves 163 ou 164. ô Les trous 155, 156 ont un diamètre de l 3 mm pour recevoir respectivement des baguettes 175, I 176 cylindriques et à sections circulaires de 3 mm. Ces baguettes sont identiques aux baguettes 171, 172, t 173, 174 disposées dans les rainures 161, 162, 163, 164 (figure 1G) de la mime manière que les baguettes J 91, 92, 93, 94 dans les rainures 81, 82, 83, 84. j La structure composite est obtenue en | juxtaposant les barreaux 150 de manière que les trous T soient alignés, de même que les trous 156 (figure 17). Les baguettes 171 à 176 étant ensuite mises en pla- ce, on obtient six faisceaux d'éléments de renfort dont deux faisceaux ont des directions perpendiculaires l'une à l'autre. Dans les faisceaux formés par les baguettes , 156, comme dans les autres faisceaux, les éléments de renfort sont régulièrement espacés les uns des autres. On notera à ce propos que dans tous les exemples qui précèdent, chaque faisceau-d'éléments de renfort est constitué d'éléments parallèles entre eux et régulièrement espacés. La structure composite obtenue conformé- ment à l'exemple 6 peut être densifiée par des traite- ments supplémentaires comme décrit dans l'exemple 3. Bien entendu, diverses modifications ou adjonctions pourront être apportées aux modes de réali- sation décrits plus haut d'une structure composite, de s'a matrice et de son procédé de fabrication sans pour cela sortir du cadre de protection défini par les reven- dications annexées. * 2498733 dû 19 1 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une structu- t re composite comportant des éléments de renfort linéai-! res formant au moins quatre faisceaux différents consti- J i tués chacun d'une pluralité d'éléments de renfort paral- i lèles à une même direction particulière et régulièrement I espacés les uns des autres, les directions des divers fais-! ceaux n'étant pas parallèles à un même plan, et une matrice remplissant au moins partiellement le volume de la J structure entre les éléments de renfort, caractérisé en ce que l'on juxtapose des éléments de ma- trice préfabriqués, solides, présentant chacun au moins une cavité s'étendant d'un côté à un autre de l'élément d de matrice, les éléments de matrice étant disposés de ' manière que les cavités des éléments de matrice juxtapo- j sés soient dans le prolongement les uns des autres et forment des logements rectilignes dans au moins j une partie desquels on met en place des éléments de,' renfort. Kj 2. Procédé de fabrication d'une structure composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise des éléments de matrice identiques entre eux. 3. Procédé selon l'une quelconque; des revendiCa-; tions let 2,caractérisé en ce que l'on soumet l'assembla-.- ge des éléments de matrice et de renfort à une opération. de compactage. l 4. Procédé selon l'une quelconque des re- i vendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on complète j l'assemblage des éléments de matrice et de renfort par | adjonction d'une matière comblant au moins partiellement j les espaces libres entre éléments de matrice et de ren- l fort. | 5. Procédé selon la revendication 1, | caractérisé en ce que l'on met en place les éléments de | renfort dans une partie seulement desdits logements. | 1. 6. Matrice destinée à la fabrication d'une structure composite comportant des éléments de renfort linéaires formant au moins quatre faisceaux dif- férents constitués chacun d'une pluralité d'éléments de renfort parallèles a une même direction particulière et régulièrement espacés les uns des autres, les direc- tions des divers faisceaux n'étant pas parallèles à un même plan, et une matrice remplissant au moins par- tiellement le volume de la structure entre les éléments de renfort, ladite matrice étant caractérisée en ce qu'elle est formée par la juxtaposition d'éléments de matrice préfabriqués, solides, présentant chacun au moins une cavité s'étendant d'un côté à un autre de l'élément de matrice, les éléments de matrice étant disposés de manière que les cavités des éléments de ma- trice juxtaposés soient dans le prolongement les uns des autres et forment des logements. rectilignes suscep- tibles de recevoir des é 1 é m e n t s de renfort linéaires. 7. Matrice selon la revendication 6, f caractérisée en ce que les logements sont continus. 8. Matrice selon l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisée en ce que chaque élément de matrice comporte des cavités orientées sui- 2S vant au moins quatre directions différentes. 9. Matrice selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que les élé- ments de matrice sont des éléments parallélépipédiques ou prismatiques présentant des cavités sous forme de rainures ou encoches. 10. Structure composite comportant des éléments de renfort linéaires formant au moins quatre faisceaux différents constitués chacun d'une pluralité d'éléments de renfort parallèles à une même direction particulière et régulièrement espacés les uns des autres, les directions des divers faisceaux n'étant pas paral- j lèles à un même plan, et une matrice remplissant au moins partiellement le volume de la structure entre les i éléments de renfort, ladite structure étant caractériséee en ce qu'elle comporte une juxtaposition d'éléments de matrice préfabriqués, solides, présentant chacun au moins une cavité s'étendant d'un côté a un autre de l'élément de matrice, les éléments de matrice étant dis- posés de manière que les cavités des éléments de matrice l juxtaposés soient dans le prolongement les uns des au- | tres et forment des logements r e c t i 1 i g n e s et des éléments de renfort disposés dans au moins une i partie desdits logements. Il. Structure composite selon la revendi- cation 10, caractérisj;n en re que les Cléments de matri- ce sont identiques entre eux. 12. Structure composite selon l'une quel- conque des revendications 10 et l1, caractérisée en ce que les éléments de matrice sont des éléments parallélé- pipédiques ou prismatiques présentant des cavités sous | forme de rainures ou encoches. 13. Structure composite selon la revendi- cation 12, caractérisée en ce que chaque élément de ren- fort à une section transversale qui s'inscrit exactement à l'intérieur du périmètre de la section transversale de chaque rainure ou encoche qu'il occupe. 14. Structure composite selon l'une quel- conque des revendications 10 à 13, caractérisée en ce; que les éléments de renfort qui passent dans les passa- t ges de chaque élément de matrice comprennent au moins. un éldment de renfort de chaque faisceau..1 15. Structure composite selon l'une quel- conque des revendications 10 à 14, caractérisée en ce ú qu'elle est compactée. 16. Structure composite selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, caractérisée en ce qu'elle est complétée par une matière introduite dans les intervalles entre éléments de renfort et de matrice. f