Brevet FR2501699A1 — publié le 19820917

L'invention concerne un organe à surface de glissement utilisable particulièrement comme élément sur lequel passe un agent.d'enregistrement magnétique, tel qu'un tambour, une tête de moulage, un guide de bande ou analogue. Les organes de glissement de ce type exigent un large éventail de propriétés caractéristiques en ce qui con- cerne l'abrasion, les performances à l'abrasion, les propriétés antistatiques, la dilatation thermique, la précision des dimen- sions, la libre circulation d'une bande et ainsi de suite, de sorte que l'on utilise, comme matière première pour ces organes, des matières métalliques ou des matériaux composites traités, tels que ceux désignés sous le nom de "matériaux de moulage en vrac" (RMC) comprenant généralement une résine polyester insa- turée présentant un faible retrait. Tandis que le matériau composite contient la ré- sine polyester insaturée et une résine thermoplastique appropriée, la charge que l'on doit employer est principalement constituée de fibres de verre, de sorte que l'orientation de ces fibres de verre peut provoquer une anisotropie en ce qui concerne le coefficient de dilatation thermique du matériau composite, ce qui rend difficile son application à des pièces de mécanismes de précision qui exigent une très grande précision des dimen- sions. De plus, l'anisotropie due à l'orientation des fibres de verre dans le matériau composite peut aussi être la cause d'importantes variations dans les résistances mécaniques du produit moulé obtenu à partir de ces matériaux composites. Si ces matériaux composites sont utilisés pour des tambours ou analogues, les arêtes des fibres de verre qui y sont contenues viennent en contact avec une bande magnétique et provoquent une détérioration ou un dommage sur la surface de la bande, ce qui la met dans un état tel qu'elle ne peut plus être utilisée. Afin de surmonter les défauts résultant des ma- tériaux courants actuellement, il a été proposé, dans des deman- des de brevets japonais co-pendantes, d'employer comme charge pour la composition de résine de polyester insaturée, une quan- tité déterminée d'une charge minérale granulaire. De telles com- positions de résines polyester insaturées assurent un contact favorable avec une bande magnétique, ce qui évite un dommage ou une détérioration de la bande, et améliore la résistance à l'usure 2.- dans une mesure remarquable. La présence d'une charge minérale granulaire peut aussi servir à améliorer la résistance mécanique des produits moulés obtenus avec la composition, à réduire le taux de retrait et à améliorer la précision dimensionnelle au moulage. Dans certains cas o l'on ajoute en outre, du graphite, dans une mesure déterminée, on arrive à obtenir les degrés de conductivité et les propriétés de lubrification désirées. Ces compositions de résines polyester insaturées conviennent en con- séquence, particulièrement comme matières premières pour des produits de précision moulés, et plus spécialement, peuvent être utilisées de préférence pour un organe de guidage demandant un large éventail de propriétés caractéristiques. Bien que l'on puisse remarquer que les résines polyester insaturées possèdent des caractéristiques favorables, comme on l'a mentionné plus haut, on a cependant constaté que, si on les moule en organes de glissement, il reste encore des améliorations à désirer dans leurs propriétés relatives à la circulation des bandes. L'invention a pour but de réaliser un organe de guidage à glissement ayant une meilleure aptitude à la cir- culation d'une bande. Elle a également pour but de réaliser un organe de glissement possédant les propriétés caractéristiques inhé- rentes à une composition de résine polyester insaturé à partir de laquelle cet organe sera produit et un organe dans lequel une partie de la charge minérale granulée contenue est mise à nu de façon à entrer en contact avec l'organe d'enregistrement magnétique qui passe sur lui, le coefficient de frottement étant remarquablement amélioré. Dans ce but, l'invention est caractérisée en ce que l'organe de glissement est construit de manière à mettre à nu une partie de la charge minérale granulée sur sa surface. La description ci-après et les dessins annexés se rapportent à un exemple de réalisation de l'invention, des- sine dans lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe transversale illustrant un organe de glissement dans lequel une couche for- mant peau est présente sur une couche de charge minérale gra- nulée, - la figure 2 est une vue en coupe transversale 3.- longituinale illustrant la partie en forme de tambour d'un en- registreur de bande "'vidéo" dans lequel est utilisé l'organe de glissement suivant l'invention, - la figure 3 est une vue en coupe transversale, illustrant une opération d'un procédé, par abrasion mécanique, employé pour réaliser l'organe de l'invention, - la figure 4 est une vue en coupe transversale illustrant un autre procédé applicable pour la réalisation de l'organe de l'invention, - la figure 5 est une micrographie illustrant la surface d'un organe de glissement de la technique antérieure dont la surface n'a pas été abrasée, - les figures 6 et 7 sont des micrographies il- lustrant les surfaces d'organes de glissement conformes à l'in- vention. - les figures 8 à 13 et 15 sont des graphiques illustrant le rapport entre les coefficients de frottement et les vitesses de la bande, - la figure 14 est un graphique illustrant le rapport entre le coefficient de frottement et la durée de l'a- brasion. L'organe de guidage suivant l'invention comprend un matériau composite polymère et est construit de façon telle que la couche formant peau, consistant principalement en résine polyester insaturée, est éliminée de façon à mettre à nu une partie des granulés minéraux formant la charge et qui y sont contenus. Les composants résineux constituants la base du matériau composite comprennent une résine polyester insaturée et une résine thermoplastique. Ces résines sont habituellement com- binées ensemble par dissolution dans un agent de réticulation monomère polymérique, destiné à la résine de polyester insaturée. La proportion de polyester insaturé peut être de l'ordre de 20 à % en volume, de préférence de 30 à 50 % en volume. La propor- tion de résine thermoplastique peut être de l'ordre de l à 25 % en volume, et de préférence de 5 à 20 % en volume. La proportion de monomère polymèrique est de préférence d'environ 30 à 70 % en volume et de préférence de 40 à 60 % en volume. Bien que la proportion de composants résineux puisse varier avec la propor- tion de charge minérale granulée qui sera décrite en détail 4.- ci-après, elle peut se situer approximativement à 35 à 60 % en volume et de préférence à 40 à 50 % en volume. Les résines polyester insaturées que l'on peut employer dans l'invention peuvent être produites, par exemple en condensant un acide dicarboxylique alpha- ou béta-éthylèni- que insaturé, un anhydride d'un tel acide, ou un mélange de ces substances avec un alcool polyhydrique ou un mélange de tels alcools, ou en dissolvant dans un monomère copolymèrique un alkyde insaturé courant, tel qu'un composé résultant du clivage du cycle d'un oxyde d'alcoylène correspondant. Il y a lieu de faire remarquer que dans le cours de la spécification, le terme "acide dicarboxylique'l doit s'entendre comme compre- nant l'anhydride de cet acide dicarboxylique ou un mélange des deux, sauf indication contraire. Bien que les types représentatifs recommandés d'acides dicarboxyliques insaturés comprennent par exemple les acides maléique, itaconique, et fumarique, on peut utiliser aus- si les acides citraconique, chloromaléique et ceux qui leur sont équivalents. Il est aussi possible d'utiliser un mélange de ces acides avec une petite proportion d'acides dicarboxyliques sa- turés, cette proportion pouvant aller Jusqu'à 25 mol %. Comme exemples de ces acides carboxyliques saturés, on peut citer les acides phtalique, isophtalique, téréphtalique, anhydride tétra- hydrophtalique, succinique, adipique, sébacique, méthylsuccini- que et tout acide dicarboxylique équivalent. Toutefois, on pré- fèrera utiliser un acide dicarboxylique insaturé pour constituer tous les composants acide dicarboxylique de la résine polyester que l'on emploiera dans l'invention, car le potentiel maximal de réticulation de ces polyesters joue un r8le important dans les propriétés de la composition de résine à trois composants. Les alcools polyhydriques qui sont utilisables pour la préparation des polyesters, peuvent comprendre par exem- ple, un glycol ou diol tel que les 1,2-propanediol, dipropylène- glycol, éthyleneglycol, diéthylèneglycol, 1,3-butanediol, néo- pentylglycol ou autre, un triol tel que les triméthyloléthane, triméthylolpropane, hexanetriol, pentaérythritol et autre, et tout polyol équivalent aux précédents. Les polyesters linéaires insaturés utilisables dans la composition qui doit être employée dans l'invention, pourront être de préférence, un polyester du système à trois 5.- composants o l'acide fumarique ou l'acide maléique est contenu comme base. Comme exemples convenant de polyesters insaturés, on peut citer, par exemple, les produits obtenus par la polycon- densation de, (i) propylèneglycol et acide mraléique ou acide fumarique, (ii) 1,3-butane-diol et acide maléique ou acide fuma- rique, (iii) éthylène glycol, propylèneglycol (dans une propor- tion d'environ 50 mol % ou moins),et acide fumarique ou acide maléique; (iv) propylène glycol, dipropylèneglycol (dans une proportion de 50 mol % ou moins) et acide maléique ou acide fumarique; et (v) diéthylèneglycol et acide maléique ou acide fumarique. Il est généralement courant pour réaliser l'invention d'utiliser les polyesters insaturés qui sont condensés jusqu'à l'indice d'acide d'environ 100 et moins, de préférence Jusqu'à environ 70 ou moins. Le poids moléculaire des polyesters poly- mérisables peut varier dans un large champ, d'environ 500 à 000 et de préférence d'environ 700 à 2 000. Les résines thermoplastiques que l'on combinera avec les résines polyesters insaturées dans le matériau composi- te de l'invention peuvent être un polymère thermoplastique quel- conque, dérivé d'une matière, ou d'un mélange, qui peut assurer un faible retrait au moulage et qui a, de préférence, un groupe réactif polymérisable représenté par le groupe C =C=. Les ré- sines thermoplastiques que l'on pourra employer suivant l'inven- tion peuvent être, par exemple, un homopolymère tel qu'un acry- late, par exemple, acrylate de méthyle, acrylate d'éthyle ou analogue; un méthacrylate, par exemple méthacrylate de méthyle méthacrylate d'éthyle, méthacrylate de butyle ou analogue, des copolymères que l'on peut obtenir par réaction entre les métha- crylates et un ester alcoylé inférieur d'acide acrylique ou mé- thacrylique; des copolymères de méthacrylates avec au moins un des produits suivants, acide méthacrylique, ester alcoylé supérieur de l'acide acrylique ou méthacrylique tels que les mé- thacrylates de lauryle, méthacrylate de cétylstéaryle, acrylate de 2éthylhexyde et analogue, un méthacrylate d'hydroxyalcoyle, tel que le méthacrylate d'hydroxyéthyle ou analogue, un ester alicyclique de l'acide acrylique ou méthacrylique, tel que le méthacrylate d'isobornyle ou analogue, un acrylamide ou métha- crylamide tel qu'un méthylol-acrylamide ou analogue, un composé aromatique tel que le styrène ou analogue, un composé nitrile, tel qu'un acrylonitrile ou analogue, un copolymère styrène- 6.- acrylonitrile, un copolymère chlorure de vinyle-acétate de vi- ny.e, des dérivés de la cellulose tels que le butylacétate de cellulose, le propionacétate de cellulose ou analogue et ainsi de suite. On peut aussi utiliser, comme résines thermoplasti- ques, des résines de polyesters saturés de chlorure de vinyle, d'acétate de vinyle ou analogues ou un mélange de ces résines avec d'autres résines comme il a été indiqué plus haut. Les copolymères thermoplastiques que l'on emploiera dans l'invention, pourront avoir un poids moléculaire se 'situant entre 10 000 à 10 000 000 et de préférence, entre 25 000 à 500 000. Les polymères thermoplastiques pourront être un mélange sous forme liquide, compatible, en solution dans uq monomère, avec le polyester insaturé, ou se présenter sous une autre forme quelconque. Bien qu'il existe une tendance à ce que le mélange se sépare en deux phases liquides quand on le laisse reposer pendant une longue durée, il peut être pratique d'uti- liser un tel mélange quand il est en deux phases, en mélangeant intimement les deux phases immédiatement avant d'utiliser les résines pour l'opération de moulage avec pré-mélange ou pré- formage. Afin d'assIrer que le retrait ou la dilatation sera faible quand on traite les compositions liquides à trois compo- sants suivant l'invention à la chaleur sous pression, sans tenir compte du moins de savoir si ces composants sont compati- bles ou miscibles ou non, le produit traité doit toujours être ou être rendu non-miscible. La non-miscibilité grossière du pro- duit traité peut être définie comme un état oh l'on voit une structure transparente en deux phases formée d'une matière telle que des matières sphériques blanches ou blanc-grisâtres appa- raissent dispersées dans une matrice quand on observe un échan- tillon sous une lumière réfléchie, avec un pouvoir de grossisse- ment supérieur à 40. Les monomères servant de solvants ou d'agents de réticulation pour les polyesters insaturés et les résines thermoplastiques peuvent être constitués par une matière mono- mère liquide ou un mélange de telles matières, qui possède au moins un groupe réactif polymérisable, représenté par le sym- bole CH2=C=, par molécule. La matière monomère liquide doit être copolymérisable avec les polyesters insaturés et former avec eux une structure réticulée ou qui se polymérise à la chaleur. Ils doivent aussi être aptes à dissoudre aussi bien les polyesters insaturés que les résines thermoplastiques dans un large éventail de concentrations. Les monomères que l'on em- ploiera, seuls ou en mélanges, dans une proportion inférieure à % en volume, peuvent être par exemple, un ester alcoylé in- férieur d'acide acrylique ou méthacrylique, du chlorostyrène, du diméthacrylate de 1,3-butane-diol, un mélange de styrène avec du phtalate de diallyle ou un équivalent de ces produits, du vinyltoluène ou analogue. La proportion de monomère liquide peut se situer entre 30 et 70 % en volume et, de préférence, de 40 à 60 % en volume, basé sur le poids de composition de ré- sine. Si l'on fait subir un traitement thermique aux compositions résineuses que l'on emploiera pour l'invention, on pourra ajouter un initiateur de polymérisation. Les initia- teurs de polymérisation appropriés seroht, par exemple, un pero- xyde tel que le peroxyde de benzoyle, le peroctoate de butyl- tert., le perbenzoate de dibutyle-tert., le peroxyde de cyclo- hexanone, le peroxyde de dibutyle-tert. ou autres analogues. L'initiateur de polymérisation sera de préférence, ajouté au mélange réactionnel immédiatement avant l'opération de polymé- risation. La proportion d'initiateur de polymérisation sera telle que la composition résineuse sera maintenue sous la forme liquide pendant le temps nécessaire pour l'opération. La concen- tration effective en initiateur se situera entre 0,1 et 3 % en- viron, basée sur la composition totale à trois composants. Le traitement thermique de la composition sera effectué normale- ment dans un système clos, dans un moule de préférence, avec application de chaleur et de pression. On peut aussi ajouter à la composition, un régulateur de polymérisation, un agent aug- mentant la viscosité ou un agent de démoulage, comme on le com- prend facilement, dans cette technique. La charge minérale granulée que l'on emploiera avec le matériau composite polymère suivant l'invention a pour fonction de renforcer les compositions résineuses et est néces- saire pour l'obtention d'un organe de guidage dont le retrait soit faible et la précision dimensionnelle élevée avec ce maté- riau. Comme l'organe de glissement suivant l'invention, est couramment employé pour supporter à glissement un agent d'enre- gistrement magnétique, il est préférable que cette charge miné- rale ne soit pas magnétique. Elle pourra être constituée par 8.-_ exemple, par une charge minérale non-magnétique, telle que des perles de verre, des ferrites, par exemple des ferrites de Zn ou analogues, du carbonate de calcium, sulfate de baryum, hydro- xyde d'aluminium, carbonate de magnésium, alumine, blanc de ti- tane, kaolin, silice, talc ou autres, ou un mélange de ces char- ges. Si l'on utilise des perles de verre comme charge minérale, il est préférable d'utiliser des perles de verre dont la surface soit revêtue d'un agent de liaison à base de silane et dont les dimensions moyennes des particules se situent approximative- ment à 30 à 100 microns, ou mieux environ 40 à 50 microns. Si l'on utilise des particules de carbonate de calcium comme charge minérale, la dimension moyenne des particules sera de l'ordre de quelques microns. En général, la dimension des particules des charges minérales pourra être d'environ 1 à 100 microns. Si. la dimension des particules est trop faible, il est difficile de préparer un mélange homogène à partir de particules aussi petites; si les particules sont trop grosses, la précision des dimensions des produits moulés obtenus avec elles sera affec- tée. Afin d'obtenir un faible retrait, il sera préférable d'uti- liser une charge minérale oh la dimension des particules soit aussi faible que possible en tenant compte des aspects de la question mentionnés ci-dessus. La proportion de charge minérale granulaire peut être de l'ordre d'environ 40 à 65 % en volume, de préférence 50 à 60 % en volume basé sur le volume de la composition rési- neuse. Si la proportion de charge minérale granulaire est trop faible, le matériau composite la contenant ne pourra pas être moulé aux formes voulues d'organes de guidage. Si la proportion de cette charge est trop importante, la résistance de l'organe de guidage est rendue si irrégulière qu'on ne peut pas réaliser la performance voulue. En déterminant un type et une proportion convenable de charge minérale à employer, on peut faire varier la densité du produit moulé donné par la composition résineuse de façon à lui donner la valeur désirée, et on peut ainsi faire varier la performance et l'aspect de l'objet. On peut aussi ajouter à la composition résineuse, pour lui conférer une certaine conductivité et/ou lui donner une certaine lubrification, une matière solide, telle que le gra- phite, le noir de carbone, le disulfure de molybdène, des poudres de polyéthylène, du fluorure de graphite, du Teflon (marque dé- 9._ posée) en poudre, ou autres. Généralement, on utilisera un ou plusieurs de ces produits, de préférence dans une proportion d'en- viron 15 % en volume calculé sur la quantité de composition résineuse, en les substituant de préférence à une partie de la charge minérale granulaire. Si la proportion de ces additifs est trop faible, l'effet désiré ne peut pas être obtenu. Si la proportion est trop importante, le produit moulé obtenu à partir de la composition résineuse est rendu trop tendre et la résis- tance à l'usure est diminuée. En particulier si l'on utilise le graphite pour réaliser une composition résineuse possédant une certaine con- ductivité, par exemple dont la résistivité sera inférieure à 108ohms/cm et réduire le coefficient de frottement, il y aura avantage à ce que la proportion se situe à environ 5 à 15 % en volume. Si cette proportion est trop faible, on ne pourra arri- ver à l'effet voulu, c'est-à-dire à une résistivité inférieure à environ 108 ohms/cm. Si cette proportion est trop importante, on court le risque de voir le moule se gripper de façon telle qu'il devienne difficile d'en retirer l'objet moulé et que la composition résineuse soit rendue si tendre, quand elle est moulée en un organe de guidage, que l'importance de l'usure soit augmentée. La dimension des particules de graphite peut être de l'ordre de 15 à 100 microns environ. On peut aussi uti- liser des fibres de carbone comme substitut d'une partie du gra- phite que l'on désire employer. Afin de conférer certaines propriétés ignifuges à l'organe de guidage suivant l'invention, on peut aussi ajouter un produit diminuant la propagation des flammes tel que Al(OH)3, dans une proportion qui sera par exemple de 5 à 15 % environ en volume. les compositions résineuses contenant le maté- riau polymère composite que l'on emploiera pour l'invention, peu- vent 8tre préparées par exemple, en ajoutant la charge minérale granulée telle que des perles de verre, du graphite et autres# et l'initiateur de polymérisation, et, éventuellement, l'agent de démoulage et/ou l'agent augmentant la viscosité, à une solu- tion composée de matières contenant comme composant principal la résine polyester insaturée et en soumettant le mélange à un traitement thermique dans un moule. Pour ce traitement thermique, on peut adopter la méthode habituelle de moulage sous pression, ! 2501699 10.- la méthode de moulage par transfert, la méthode de moulage par injection, ou toute autre méthode de moulage courante. Une mé- thode de moulage dite à insertion telle que celle qui sera men- tionnée plus loin peut aussi être adoptée pour augmenter la pré- cision dimensionnelle du produit moulé obtenu. Les organes de guidage suivant l'invention con- viennent pour être utilisés comme parties de mécanismes de pré- cision demandant spécialement une grande précision dimension- nelle tels que les organes formant tambour de la tête d'enre- gistreurs de bande vidéo, organes moulés de la tête dtenregis- treurs de bande, et organes de guidage de cette bande. Si ces organes de guidage sont préparés à, partir de matériaux composi- tes polymères tels que le matériau composite (^M^) constitué principalement de résines polyesters insaturées à faible retrait, ils permettent un certain pourcentage de retrait après moulage, même ai la proportion de charge est bien réglée. Afin d'éviter ces problèmes, il est avantageux d'adopter la méthode de moulage à insertion par laquelle on insère la matière composite polymère (désignée dans la suite par le terme -matière de seconde inser- tion"), dans une fente prévue entre un produit moulé (désigné dans la suite comme "matière de première insertion") et un mou- le dans lequel le produit moulé est placé d'une manière telle que la fente formée entre eux ait une épaisseur déterminée, de façon à donner sa forme finale à l'organe de guidage. Dans ce cas, la première matière d'insertion peut être préparée à par- tir de la composition résineuse par les procédés de moulage sous pression, procédé de moulage par transfert, ou procédé de moulage par injection. Pour mouler l'organe de guidage à sa forme finale, on pourra utiliser tout procédé bien que le procédé de moulage à insertion soit recommandé. Par exemple, il est aussi possible de mouler la seconde matière d'insertion et le produit moulé à la forme voulue pour l'organe de guidage en une seule pièce. En utilisant le procédé de moulage avec inser- tion, il est préférable d'utiliser le matériau polymère compo- site, tel qu'il est mentionné ci-dessus pour le produit moulé qui sera placé ou inséré dans le moule. Dans ce cas, on pourra utiliser de préférence, comme seconde matière d'insertion, un matériau polymère composite ayant des propriétés similaires ou équivalentes à celles de la matière de première insertion, ce qui permettra d'arriver à une adhérence favorable entre eux avec une 1 1 6 9 amélioration de la précision des dimensions. Bien qu'il soit envisagé d'employer une matière métallique pour le moulage du produit moulé, une combinaison de matière métallique avec le matériau polymère composite comme seconde matière d'insertion n'est pas recommandable, car on ne peut réaliser une adhérence favorable entre eux, en raison de la différence des coefficients de dilatation thermique, et des exigences laborieuses et impor- tantes qui demande l'usinage du métal pour lui donner la forme voulue, qui exige une grande précision des dimensions, un coût élevé et offre une faible productivité. Au cas o l'on emploierait comme première matiè- re d'insertion un métal, tel que le fer alpha, analogue au ma- tériau du moule, on courrait le risque de voir le produit moulé se séparer du moule, car le matériau polymère composite que l'on emploie comme seconde matière d'insertion aurait un coefficient de dilatation thermique généralement plus élevé que celui de la matière métallique du produit moulé ou première matière d'inser- tion. D'autre part, si l'on utilise un métal tel que l'aluminium, ayant un coefficient de dilatation thermique plus élevé que ce- lui du matériau composite polymère que l'on emploiera comme seconde matière d'insertion, il se montrera indésirable en rai- son de l'importance du retrait qui se produira et qui affecte- ra la précision des dimensions du produit moulé obtenu. Dans le cas o l'on utiliserait, comme première matière d'insertion une matière du type BMC (composition à base de résine polyester insaturée) avec des fibres de verre couran- tes, il se produirait une variation dans la précision des di- mensions du produit final obtenu en raison des différences de coefficients de dilatation thermique de la matière BMC due à l'orientation des fibres de verre. Dans ce cas aussi, si l'on utilise le procédé de moulage par injection pour le moulage de la première matière d'insertion, il peut être provoqué une dété- rioration ou un endommagement de la vis. Les compositions rési- neuses avec des fibres de verre courantes sont pratiquement dif- ficilement adaptables à la fabrication de pièces de mécanismes de précision. Suivant un mode de réalisation de l'invention, * l'organe de guidage est formé en plaçant dans un moule une pre- mière matière d'insertion que l'on peut obtenir par moulage de matière EMC en résine polyester insaturée à faible retrait du 12.- 2501699 type à perles de verre à une forme appropriée, et en insérant ensuite la matière polymère composite dans la fente formée entre la première matière d'insertion et le moule, de sorte que la première et la seconde matières d'insertion sont moulées pour ne former qu'une seule pièce ayant la forme de l'organe de guidage désiré. Pour préparer le produit moulé final ou organe de guidage comprenant la première matière d'insertion ou partie moulée intérieure et la seconde matière d'insertion ou partie moulée extérieure, on a avantage à utiliser le matériau poly- mère composite contenant des proportions déterminées de charge minérale granulée pour les parties moulées intérieure et exté- rieure, afin d'améliorer la précision des dimensions et d'aug- menter la résistance mécanique. Suivant l'invention, l'espace entre la première matière d'insertion et le moule dans lequel on introduit la seconde matière d'insertion, peut être de l'ordre de grandeur de 0,5 à 3 mm, de préférence inférieur à 1,5 mm, car une fente plus large peut provoquer une tension. Comme on l'a dit plus haut, on peut aussi employer divers additifs, en plus de la char- ge minérale, pour conférer une propriété désirée, telle qu'un retardement de l'inflammation, sur l'organe de guidage obtenu. Si, dans ce cas, il faut recourir au procédé de moulage par in- jection pour mouler la partie intérieure moulée, d'un point de vue d'économie de la production, il est bon de choisir les di- mensions des particules de la charge dans un ordre de grandeur plus petit que 100 microns environ pour prendre en considéra- tion les caractéristiques d'écoulement d'un pré-mélange qui sera décrit ci-après. On trouvera ci-après la description d'un organe de guidage utilisable pour servir d'élément formant tambour-d'un enregistreur de bande video, construit comme le montre la figu- re 2. Si l'on se réfère à la figure 2, l'organe for- mant tambour de tête comprend un tambour 1 de forme cylindrique et deux têtes magnétiques 2 disposées sur la surface inférieure de ce tambour. Les têtes magnétiques 2 sont montées de telle façon que leurs parties extrêmes fassent une mince saillie sur la surface extérieure périphérique du tambour, qui à son tour, est monté rotatif, au moyen d'une plaque de montage 3, sur un 2 5-2501699 axe 4. L'axe 4 est supporté, rotatif, par un palier 6, ajusté dans un tambour guide 5 immobile, cylindrique, placé sous le tambour de tête, et par un autre palier 8, ajusté dans une cage 7 supportant le tambour immobile, et qui est supportée elle- même par un châssis (non figuré) par l'intermédiaire d'un petit bloc (non figuré). Le tambour rotatif 1 et le tambour guide 2 immobile sont formés d'une construction double de produits mou- lés en résine. C'est-à-dire que les parties moulées intérieures 9 et 10 peuvent être faites par exemple d'une composition de résine polyester insaturée contenant 40 à 65 % en volume de perles ou billes de verre dont les particules ont une dimension moyenne de 40 microns. Les parties moulées extérieures 11 et 12 peuvent être faites par exemple d'une composition de résine polyester insaturée contenant de 5 à 15 % en volume de graphite et de 35 à 55 % en volume de perles de verre dont les particu- les ont une dimension moyenne de 40 microns. Dans ce cas, il est recommandé de prévoir une épaisseur des parties moulées ex- térieures comprise approximativement entre 0,5 et 3 mm. Si la partie extérieure moulée est trop mince, le moulage de couches aussi minces est cause de difficultés, et en m8me temps, la ré- sistance mécanique est affectée, de sorte qu'on ne peut pas ar- river au résultat voulu. Si la partie moulée extérieure est trop épaisse, la précision des dimensions du produit moulé fi- nal est diminuée. L'organe de guidage suivant l'invention peut conserver une précision des dimensions assez favorable après moulage, car il n'y a pas de propriétés d'orientation dans le coefficient de dilatation thermique de la composition résineuse en raison de l'utilisation de charges en graine sphériques, con- trairement à ce qui se passe dans des matières composites cou- rantes du type à fibres de verre. Il y a lieu de remarquer que les détériorations et endommagements de la bande circulant sur la surface de l'or- gane de guidage peuvent être remarquablement diminuées du fait que l'on emploie du graphite et une charge granulaire avec la résine pour les parties moulées extérieures, contrairement à ce qui se passe dans les organes de guidage courants dans les- quels on utilise des fibres de verre. Comme on l'a dit plus haut, la formation des parties moulées extérieures 11 et 12, est réalisée de préférence 13.- 14.- par le procédé de moulage par insertion. Ce procédé implique la mise en place de la première matière d'insertion ou partie moulée intérieure dans le moule, en laissant un espace pouvant aller de 0,5 à 3 mm, et en introduisant le matériau polymère composite dans cette fente de façon à former la forme finale de l'organe de guidage. Il est aussi possible d'appliquer une couche d'une épaisseur déterminée de matériau polymère composi- te, en un revêtement préalable, sur la première matière d'inser- tion, par exemple au moyen d'un procédé de moulage par insertion ou d'un autre moyen approprié quelcoriqutie, et de former ensuite le ou les revêtements supplémentaires de matériau polymère com- posite au moyen du procédé de moulage par insertion décrit ci- dessus ou de tout autre procédé approprié. Suivant un autre mode de réalisation de l'inven- tion, la surface de contact de l'organe de guidage qui vient en contact avec une bande magnétique qui passe sur lui est traitée d'une manière décrite en détail ci-après, en vue de réduire plus encore le coefficient de frottement entre cet organe de guidage et la bande magnétique et d'améliorer en conséquence les pro- priétés de passage de la bande sur l'organe de guidage. A-cette fin, on élimine une peau extérieure, ou couche superficielle, de la partie moulée extérieure de l'organe de guidage. Les procédés d'élimination de cette couche su- perficielle extérieure peuvent être illustrés comme suit s (a) rodage manuel du type à sec ou humide, avec une matière a- brasive appropriée du genre Al203, SiC ou analogue, (b) enlèvement au tour, (c) passage d'une bande de rodage contenant Al 203, Cr2039 Cr203/Fe203-gamma, ou autres analogues (d) rotation de l'organe de guidage dans une suspension conte- nant. la matière abrasive telle que Al203, SiC ou autre qna- logue (que l'on désignera dans la suite par le terme "procé- dé dtabrasion mécanique"); et (e) roulement de l'organe de guidage sur une plaque de métal chaud, telle qu'une plaque de fer (que l'on désignera dans la suite comme procédé de décomposition thermique). lie procédé décrit sous (a) ci-dessus implique l'enlèvement de la mince couche de peau par abrasion ou rodage à la main de la surface de l'organe de guidage avec un agent abrasif approprié tel que des particules d'A 203 ou de-SiC, ou 15.- analogues, dans des conditions appropriées, à sec ou à l'état humide. Cette méthode manuelle toutefois, présente la difficul- té que l'on ne peut éliminer uniformément la mince couche su- perficielle et fait courir le risque qu'une partie de cette cou- che superficielle subsiste. En conséquence, il est difficile d'assurer la précision de dimension voulue pour l'organe de guidage qui exige une très grande précision de dimension, de sorte que l'utilisation de ce procédé pour l'abrasion d'un tel organe de guidage est inappropriée. Toutefois, ce procédé peut être employé pour des organes de guidage qui n'exigent pas une précision dimensionnelle aussi élevée. Dans le procédé (b) ci-dessus, la mince couche superficielle peut être enlevée de l'organe de guidage par un travail au tour. Dans ce cas, il est difficile d'assurer une élimination uniforme de cette couche superficielle comme dans le procédé décrit sous (a) ci-dessus, de sorte que ce procédé ne convient pas non plus pour un organe de guidage exigeant une précision dimensiornelle élevée. Cette méthode peut cependant donner une précision plus grande que le procédé manuel de (a) ci-dessus, de sorte qu'on peut l'adopter pour un organe de gui- dage, en accord avec la destination de ce dernier. Le procédé (c) ci-dessus prévoit le frottement de la surface de l'organe de guidage avec une bande abrasive comprenant une matière abrasive telle que Al203, Cr203, Cr2C3/ Fe203-gamma ou analogue, qui permet d'enlever la couche super- ficielle. Bien que ce procédé soit pratiquement applicable, il est ici aussi difficile d'enlever efficacement la couche super- ficielle. Dans le procédé d'abrasion mécanique (d) ci- dessus, la couche superficielle peut être enlevée en faisant tourner l'organe de guidage dans une suspension de matière abra- sive telle qu'A1203 ou SiC, grâce au frottement entre l'organe de guidage et la matière abrasive. Comme le montre la figure 3, un corps moulé 20 est remué ou mis en rotation dans la suspen- sion 22, contenant les matières abrasives précitées, de sorte que la couche superficielle 20a (figure 1) est éliminée sur tou- te la surface du corps moulé de façon à mettre à nu une partie des surfaces de la charge minérale granulaire contenue dans la couche intérieure 20b. La matière abrasive peut avoir une di- mension particulaire moyenne telle qu'elle passe généralement 16.- au tamis de 100 et jusqu'à 1000 mailles, de préférence entre et 600 mailles. Si les particules sont trop grosses, d'une part, la surface du produit fini est trop rugueuse et irrégu- lière pour que l'on obtienne le faible coefficient de frotte- ment voulu. Les matières abrasives dont les particules sont trop grosses peuvent être cause de difficultés du fait qu'elles se séparent et se déposent dans la suspension, de sorte qu'on ne pourra obtenir une abrasion uniforme et qu'en conséquence, l'effet abrasif sur la surface de l'organe de guidage sera di- minué. Si ces particules sont trop petites, d'autre part, la durée de l'abrasion sera plus grande, de sorte que l'utilisation de matières abrasives de ce genre ne sera ni pratique, ni écono- mique. Le liquide dans lequel on mettra la matière en suspension n'est pas limité à une sorte particulière et peut être un li- quide quelconque qui n'exerce aucun effet défavorable sur les composants résineux du matériau composite polymère. Comme les matériaux composites polymères, tels que la matière EMC, subissent habituellement un traitement ther- mique, ils sont habituellement résistants au liquide qui forme la suspension, de sorte que l'on peut employer un liquide de ce genre quelconque, sans soulever des difficultés. Comme il doit y avoir peu de chances que les particules de matière abra- sive se séparent dans le liquide de suspension, il y a avantage à ce que ce liquide présente un certain degré de viscosité, de sorte que l'on aura avantage à utiliser une huile de silicone ou un autre liquide approprié. La durée requise pour l'abrasion de la surface du produit moulé par le procédé mécanique d'abra- sion, tel qu'il est (d) ci-dessus, peut varier avec la matière qui forme la surface du produit moulé à traiter, c'est-à-dire avec le type et la nature des composants résineux qui consti- tuent la couche superficielle, et avec la matière abrasive, et l'on ne doit pas se limiter à une durée particulière. On pourra déterminer convenablement la durée nécessaire pour enlever la couche superficielle de l'organe de guidage en déterminant le type et la nature de ces matières. Dans le procédé par décomposition thermique (e) ci-dessus, on peut éliminer la couche superficielle en faisant subir à la surface de l'organe de guidage un traitement ther- mique, au moyen d'éléments chauffants portés à une température 17.- supérieure à la température à laquelle la couche de résine cons- tituant la couche superficielle du produit moulé se décompose thermiquement. Plus spécialement, comme le montre la figure 4, un élément chauffant 24, comprenant une plaque ou un rouleau, chaud, de métal, fer, aluminium ou autre, se déplace ou se trans- porte, tout en restant en contact avec la surface du produit moulé, avec une température déterminée sur la surface de ce produit moulé 20 que l'on doit traiter, de sorte que la couche superficielle 20a est éliminée, et qu'une partie de la charge minérale granulaire contenue dans la couche intérieure 20b est mise à nu, sur, sensiblement, la totalité de la surface du produit moulé. Dans ce cas,si le produit moulé se déplace re- lativement à l'élément chauffant, à une vitesse convenable, pendant qu'ils restent en contact l'un avec l'autre, la couche superficielle peut être éliminée avantageusement sans causer aucune décomposition de la couche intérieure du produit moulé à traiter. Il est ainsi possible, sans aucune difficulté, de faire mouvoir, ou le produit moulé ou l'élément chauffant, en réglant la température de cet élément chauffant à un degré approprié. Le nombre des passages de l'élément chauffant sur le produit moulé peut varier avec la température et avec le type de matière de la surface du produit moulé. Si l'on peut éliminer une épaisseur suffisante de la surface du produit moulé en un seul passage, il suffira naturellement d'effectuer un seul passage ou une seu- le course. Si l'épaisseur voulue de la couche superficielle ne peut pas être éliminée par un seul passage, on procèdera à plu- sieurs passages, jusqu'à ce que la partie mise à nu de la char- çe minérale ait pris l'extension voulue. Afin d'éliminer une épaisseur uniforme de la couche superficielle, on aura avantage à répéter les opérations de passage et à éliminer la couche superficielle par étapes. Il est aussi préférable de maintenir la température des surfaces de l'élément chauffant sur la totalité de ces surfaces d'une façon uniforme. La température de la surface de l'élément chauf- fant peut varier avec le type de matière qui forme la surface du produit moulé à traiter, et doit être telle que la couche superficielle est décomposée dans des conditions telles qu'il ne se produit aucune décomposition thermique de la couche inté- rieure. 18. - La température de cette surface peut être géné- ralement de l'ordre de 250 à 6000C environ. Il va de soi que, si la température de la surface est trop basse, la mesure dans laquelle se produit la décomposition thermique n'est pas suffi- sante, et l'on ne peut pas éliminer la couche superficielle à un degré suffisant, et que, si la température de la surface est trop élevée, on risque de voir la couche intérieure se décom- poser aussi thermiquement, et enfin une régulation de la tempé- rature en dessous de températures telles qu'elles ne causent pas de décomposition thermique de la couche intérieure rend l'o- pération laborieuse et la surface traitée rugueuse, la préci- sion des dimensions de l'organe de guidage étant aussi défavo- rablement affectée de ce fait. Suivant l'invention, les procédés désignés par (d) et (e) sont ceux que l'on préfère pour la fabrication de l'organe de guidage. Si l'on utilise le procédé (d) en combinai- son avec le procédé (e), on obtiendra une élimination particu- lièrement efficace de la couche superficielle du produit moulé et l'on pourra obtenir une rugosité de surface d'environ 1 mi- cron. Dans ce cas, on pourra exécuter l'un ou l'autre des pro- cédés avant l'autre. Comme dédà dit précédemment, l'organe de guidage suivant l'invention, possède un faible coefficient de frotte- ment parce qu'on en a éliminé la couche superficielle, de sorte que les propriétés de passage de la bande sont améliorées dans une mesure remarquablement grande. De plus, du fait que cet organe de guidage possède une finition de surface comprenant un matériau polymère composite, tel que la matière 3M4, comme indiqué plus haut, il peut satisfaire à un large éventail d'exi- gences pour les organes de guidage demandant une grande préci- sion de dimensions telles que caractéristiques d'abrasion, per- formance antistatique, dilatation thermique, précision dimen- sionnelle et ainsi de suite. L'invention sera décrite plus en détail ci- après avec référence à des exemples. EXEMPLE 1 - On prépare un mélange préalable ayant la com- position suivante au moyen des matières premières nécessaires ci-après: 19.- Composition Quantités Solution dans le styrène d'une résine polyester insaturé (marque de fabrique "Polymal 9607": Takeda Chemical Ind. Co., Ltd; 34 % en poids de styrène) 600 ml Solution dans le styrène d'une résine acrylique (marque de fabrique "Polymal 9761": Takeda Che- mical Ind. Co., Ltd.; 67 % en poids de styrène) 400 ml Perles de verre (dimension moyenne des particules 40 microns) 1.500 ml Stérate de zinc (agent de démoulage) 40 g Peroxybenzoate de butyle tert. (initiateur de polymérisation) 10 g Ce mélange préalable est moulé dans un moule à 150 0, sous une pression de 50 kg/cm2 en un produit moulé qui sera utilisé comme première matière d'insertion ou partie moulée intérieure. On mesure les coefficients de dilatation ther- mique du produit moulé dans la direction de la compression et dans deux directions perpendiculaires à la direction de la com- pression. On a trouvé dans tous les cas, des coefficients de dilatation thermique de 18,5 + 0,5 ppm C. On a ainsi cons- taté que le produit moulé ne fait preuve d'aucune anisotropie dans les trois directions. Le produit moulé effectue une révolution en con- tact avec une plaque d'acier inoxydable dont la surface est à une température de 360 C, et cette opération est répétée 10 fois pour donner l'organe de guidage désiré. On a constaté qu'une partie des perles de verre est mise à nu uniformément sur toute la surface, puis on a mesuré le coefficient de frottement de l'organe de guidage obtenu par rapport à une bande magnétique courante. Le résultat obtenu est illustré par les courbes en trait plein A de la figure 8. Exemple comparatif 1 On examine le produit moulé préparé suivant l'exemple 1 ayant conservé sa couche superficielle, à titre comparatif, au point de vue de son état de surface observé au microscope et de son coefficient de frottement, l'état de sur- face de l'organe de guidage que montre une micrographie (G. 10009 20.- inclinaison 450) est illustré par la figure 5. En ce qui con- cerne le coefficient de frottement, toute mesure a été impossi- ble, du fait que la bande s'est collée sur la surface de l'or- gane de guidage. EXEMPILE 2 - On a plongé le produit moulé de l'exemple 1 ayant encore sa couche superficielle dans une suspension de par- ticules de SiC, passant au tamis de 240 mailles, dans une huile de silicone et l'a soumis à une opération d'abrasion mécanique pendant deux heures. On a observé au microscope l'état de la surface de l'organe de guidage obtenu et on a mesuré son çoeffi- cient de frottement. L'état de la surface est illustré dans une micrographie (figure 6) (gros. 1000, inclinaison 450) et le coefficient de frottement est illustré par la ligne en tirets B de la figure 8. EXEMPLES 3 à 5 - Le produit moulé fabriqué suivant l'exemple 1 a été soumis au traitement d'abrasion comme suit: Dans l'exemple 3, le produit moulé effectue une révolution sur une plaque d'acier inoxydable dont la surface est à une température de 380 0 et cette opération est répétée cinq fois pour éliminer la couche superficielle. Le coefficient de frottement est indiqué par la courbe en trait plein C de la figure 9. , Dans l'exemple 4, on a répété le traitement de l'exemple 3 dix fois. Le coefficient de frottement est donné par la courbe en traits et points D de la figure 9. Dans l'exemple 5, leorgane de guidage de l'exem- ple 4 a été en plus soumis à un traitement dans une suspension dans l'huile de silicone de particules de SiC passant au tamis de 240 mailles pendant 2 heures. Le coefficient de frottement de l'organe de guidage obtenu est indiqué par la courbe en ti- rets E de la figure 9. EXEMPLES 6 à 8 - Le produit moulé fabriqué dans l'exemple 1 a été soumis à des traitements d'abrasion comme suit: Dans l'exemple 6, le produit moulé effectue une révolution sur une plaque d'acier inoxydable dont la température superficielle est de 2400C et cette opération-est répétée cinq fois pour donner l'organe de guidage voulu. Le coefficient de 21.- frottement est indiqué par la courbe en trait plein F de la figure 10. Dans l'exemple 7, l'opération de l'exemple 6 a été répétée dix fois. Le coefficient de frottement est donné par la ligne en traits et points G de la figure 10. Dans l'exemple 8, le produit moulé suivant l'e- xemple 7 a été soumis en plus à un traitement semblable à celui décrit dans l'exemple 5. L'état de la surface est illustré par une micrographie (G. 1000, inclinaison 45 ) dans la figure 7. Le coefficient de frottement est indiqué par la ligne en tirets H de la figure 10. EXEMPLE 9 - On prépare un mélange préalable ayant la compo- sition suivante À Composition Solution dans le styrène d'une résine polyester insaturé (marque de fabrique "Polymal 9607; Takeda Chemical Ind. Co. Ltd; 34 % en poids de styrène) Solution dans le styrène d'une résine acrylique (marque de fabrique "Polymal 9761"; Takeda Che- mical Ind. Co. Ltd; 67 % en poids de styrène) Derrite de Zn (dimension moyenne des particu- les, 3 microns) Graphite (dimension moyenne des particules Qu.antités 600 ml 400 ml 1,250 ml 44 microns) 250 ml Stdarate de Zinc 40 g peroxybenzoate de butyle tert. 10 g On forme ce mélange en un produit moulé de la même manière que dans l'exemple 1. La surface du produit moulé obtenu est traitée dans une suspension de particules de SiC passant au tamis de 400 mailles pendant 4 heures. Le coefficient de frottement de l'organe de guidage ainsi obtenu est indiqué par la ligne en trait plein I de la figure 11. EXEMPLE 10 - Le produit moulé de l'exemple 9 est abrasé en surface dans une suspension de particules de SiC passant au tamis de 400 mailles pendant 8 heures. Le coefficient de frot- tement est donné par la ligne en trait plein J de la figure 11. 22.- 2501699 EXEMPLE 11 - la surface du produit moulé de l'exemple 9 est traitée en surface de la même manière que dans l'exemple 10, pendant 12 heures. Le coefficient de frottement est indiqué par la ligne en trait plein K de la figure 11. EXEMPLES 12 à 14 - l-e produit moulé de l'exemple 9 est traité dans une suspension de particules de SiG passant au tamis de 320 mailles pendant 4 heures (exemple 12), pendant 8 heures (exemple 13) et pendant 12 heures (exemple 14), respectivement. Les coefficients de frottement respectifs des organes de guidage obtenus sont indiqués par les courbes L, M, N de la figure 12. EXEMPLES 15 à 17 7 - Le produit moulé de l'exemple 9 est traité dans une suspension de particules de SiO passant au tamis de 240 mailles pendant 4 heures (exemple 15) pendant 8 heures (exemple 16) et pendant 12 heures (exemple 17). Les coefficients de frottement respectifs des différents organes de guidage sont indiqués par les courbes 0, P et Q de la figure 13. On peut voir, dans la figure 14, un graphique illustrant le rapport entre la durée de l'abrasion et le coef- ficient de frottement pour les organes de guidage produits sui- vant les exemples 9 à 17. Dans ce graphique, le trait plein R1 illustre le cas o les coefficients de frottement des organes de guidage dont la surface avait été traitée dans une suspen- sion de particules de SiC passant au tamis de 400 mailles ont été mesurés pour une vitesse de bande de 2 mm par seconde. La ligne en tirets R2 illustre le cas o l'on a opéré dans les * mêmes conditions que pour la ligne R1, si ce n'est que la vites- se de la bande a été portée à 20 mm par seconde, La ligne en trait plein S1 a été établie dans les mêmes conditions que la ligne R1, si ce n'est qu'on a utilisé des particules passant au tamis de 320 mailles, pendant que la ligne S2 correspond à R2 à part l'utilisation de particules passant au tamis de 320 mail- les. La ligne en trait plein T1 correspond à la ligne R1 si ce n'est que l'on a utilisé des particules passant au tamis de 240 mailles, et la ligne en tirets T2 correspond à la ligne R2 si ce n'est que l'on a utilisé des particules passant au tamis de 23.- 2501699 23.- 240 mailles. Exemple comparatif 2: Le produit moulé de l'exemple 9 a été traité de la même manière que dans les exemples 9 à 11 respectivement. Dans tous les cas, le coefficient de frottement a été trouvé comme étant approximativement de 0,4. EXEMPLES 18 à 20 - On prépare un mélange préalable ayant la com- position suivante: Composition Quantités Solution dans le styrène d'une résine polyester insaturée (marque de fabrique "Polymal 9607"; Takeda Chemical Ind. CO. Ltd.; 34 % en poids de styrène 600 ml Solution dans le styrène d'une résine acrylique (marque de fabrique *Polymal 9761"; Takeda Chemical Ind. Co. Ltd; 67 % en poids de styrène) 400 ml Perles de verre (dimension moyenne des parti- cules 40 microns) 1000 ml Hydroxyde d'aluminium (dimension moyenne des parti- cules, 10 à 30 microns) 250 ml Graphite (dimension moyenne des particules 44 microns) 250 ml Stéarate de zinc 40 g Peroxybenzoate de butyle tert. 10 g On a formé ce mélange en un produit moulé de la même manière que dans l'exemple 1. Dans l'exemple 18, on a traité le produit mou- lé de la même manière que dans l'exemple 9 pendant 10 heures. L'organe de guidage obtenu possède le coefficient de frotte- ment qu'indique la courbe V de la figure 15. Dans l'exemple 19, le traitement de surface a été poursuivi pendant 20 heures, de la même manière que dans l'exemple 18. Le coefficient de frottement est indiqué par la ligne W de la figure 15. Dans l'exemple 20, le produit moulé de l'exemple 18 a été traité en surface par rodage manuel de cette surface. Le coefficient de frottement de l'organe de guidage obtenu est illustré par la ligne X de la figure 15. 24.- Exemple comparatif 3: On a mesuré le coefficient de frot tement du produit moulé de l'exemple 18 sans l'avoir soumis à aucun trai- tement de surface. Le coefficient de frottement est indiqué par la courbe U de la figure 15. Il ressort nettement d'après les résultats de la figure 15, que les traitements de surface, suivant l'inven- tion, permettent d'obtenir un coefficient de frottement remarqua- blement faible sur la surface de l'organe de guidage obtenu. Le traitement de rodage à la main peut aussi réduire le coefficient de frottement, bien que l'on rencontre des variations dans les coefficients de frottement sur les surfaces de l'organe de guidage. 25.- R E V E N D I C A T I O N S 1.- Organe à surface de glissement (20) consti- tué en un matériau polymère composite, caractérisé en ce qu'on élimine la couche superficielle (20a) de cet organe, de façon à mettre à nu une partie de la surface d'une charge minérale granulaire (20b) contenue dans la composition du matériau com- posite polymère, ce matériau composite contenant principalement une résine polyester insaturée. 2.- Organe à surface de glissement suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau composite polymère comprend principalement la résine polyester insaturée et une résine thermoplastique. 3.- Organe à surface de glissement suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la résine poly- ester insaturée entre dans la composition résineuse dans une pro- portion de 20 à 70 $ en volume. 4.- Organe à surface de glissement suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la résine thermoplastique entre dans la composition résineuse dans une proportion de 1 à 25 % en volume. 5.- Organe à surface de glissement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la résine polyester insaturée est une résine à faible retrait. 6.- Organe à surface de glissement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la résine polyester insaturée est un polyester insaturé linéaire. 7.- Organe à surface de glissement suivant la revendication 6, caractérisé en ce que le polyester insaturé est le résultat d'un système à trois composants. 8.- Organe à surface de glissement suivant l'une des revendications 2 et 4, caractérisé en ce que la résine ther- moplastique est un dérivé d'un composé possédant un groupe réac- tif polymérisable représenté par la formule partielle CH2=C=. 9.- Organe à surface de glissement suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la résine thermoplastique présente un poids moléculaire qui se situe de 10 000 à 000 000 environ. 10.- Organe à surface de glissement suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le matériau composite polymère contient en plus un monomère liquide. 26.- 11.- Organe à surface de glissement suivant la revendication 10, caractérisé en ce que la quantité de monomère liquide se situe de 30 à 70 %f en volume basé sur la composition résineuse. 12.- Organe à surface de glissement suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le matériau po- lymère composite contient de plus un initiateur de polymérisa- tion et/ou un agent de démoulage. 13.- Organe à surface de glissement suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le ma- tériau composite polymère contient de plus une charge inorga- nique granulaire. 14.- Organe à surface de glissement suivant la revendication 13, caractérisé en ce que la charge inorganique granulaire entre dans la composition résineuse dans une propor- tion se situant de 40 à 65 % en volume basé sur cette composi- tion. 15.- Organe à surface de glissement suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'un élément de l'organe de guidage sur lequel passe une bande deenregistrement magnétique est composé de deux parties, moulées en une seule pièce. 16.- Procédé pour la fabrication d'un organe à surface de glissement, suivant l'une quelconque des revendica- tions 1 à 15, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes sui- vantes: (a) mouler un matériau composite polymère en un premier produit moulé, (b) placer ce premier produit moulé dans un mou- le de façon à laisser un espace ayant une épaisseur déterminée entre le moule et le premier produit moulé, (c) introduire un matériau composite polymère dans cet espace, de telle sorte que ce matériaucompositepolymère ainsi introduit donne la forme de l'organe de guidage désiré, et (d) éliminer la couche super- ficielle de cet organe de guidage de façon à mettre à nu une partie de la surface de la charge minérale granulaire. 17.-Procédé suivant la revendication 16, carac- térisé en ce que l'on élimine la couche superficielle en faisant tourner l'organe de guidage dans une suspension de matière abra- sive. 18.- Procédé suivant la revendication 16, carac- térisé en ce que l'on élimine la couche superficielle en faisant rouler ou en déplaçant l'organe de guidage sur une plaque de mé- tal chaude.