Brevet FR2500211A1 — publié le 19820820

La présente invention concerne l'industrie électro- nique, plus précisément la construction des tubes élec- troniques à vide, et a notamment pour objets une électrocde grille pour un appareil électronique tel que par exemple un générateur de grande puissance, ainsi qu'un procédé de fabrication de ladite électrode. Ladite électrode peut être utilisée en tant qu'élec- trode réticulée dans tout appareil électronique à vide, comme par exemple: grille, cathode, filament chauffant, etc. En cas d'application de l'invention à la fabrication d'une cathode, on revêt l'électrode- grille d'une couche émissive active. L'invention est susceptible de trouver des appli- cations en particulier dans le génie chimique et dans 1 5 d'autres domaines de la technique exigeant la préseflcedans un appareild'électrodesà hautes températures, anti- corrosives, etc. L'évolution actuelle de la technique des appareils générateurs de grande puissance est axée sur l'accroisse- ment de la puissance de sortie desdits appareils et l'élé- vation des charges spécifiques sur les principaux éléments travaillants des appareils, en premier lieu sur les grilles. Pour les électrodes-grilles de construction connue, dans lesquelles sont utilisés des matériaux réfractaires tels que le tungstène, le molybdène, etc., associés à des revêtements variés, les possibilités d'accroissement des charges spécifiques sont pratiquement épuisées. L'augmentation de la puissance des appareils généra- teurs conduit à une élévation des températures de service des grilles, ce qui conduit à une baisse des caractéris- tiques anti-émissives, une recristallisation du métal, à une dégradation de la stabilité de la forme, et en définitive, à des niveaux élevés des courants thermoélectroniques, à une détérioration de la tenue mécanique et électrique de l'appa- reil et à sa mise hors d'usage. Une nouvelle augmentation de la puissance, une extension de la gamme des fréquences, une amélioration des 25002 11 caractéristiques énergétiques et de la longévité de l'appa- reil ne peuvent être obtenus que si l'on fabrique les élec- trodes-grilles avec des matériaux nouveaux capables de dissiper de fortes puissances, présentant une haute tenue thermique et une haute stabilité en service. On connait déjà des électrodes-grilles en graphite pyrolytique exécutées sous forme d'un cylindre creux ayant des échancrures qui forment une grille (un réseau) (brevet Etats-Unis d'Amérique No. 3307063). On obtient le graphite pyrolytique en le déposant à partir d'une phase gazeuse décomposable thermiquement. Après avoir établi les paramètres du procédé (pression, température), il est possible d'obtenir un haut niveau d'orientation cristalline préférentielle au sein du car- bone déposé. Les caractéristiques de la couche obtenue de cette manière se rapprochent des caractéristiques d'un monocristal de graphite. Le procédé de fabrication de cette électrode-grille connue comprend la formation, de la manière indiquée, d'un cylindre creux, l'enlèvement de la couche superficielle du matériau nécessaire à l'obtention de l'épaisseur requise de la paroi, par exemple par rectification,fraisage ou usinage aux ultrasons, la formation de mailles et de barreaux par coupe aux abrasifs, au faisceau électronique, par électro- érosion, par laser. Cependant une électrode-grille de ce genre et son procédé de fabrication n'assurent pas la stabilité élec- trique indispensable, leur prix de revient est élevé et leur fabrication nécessite une grande quantité de travail. En outre, la nécessité de fabriquer une électrode- grille à faibles dimensions des b arreaux et des mailles, asso- ciées à une grande longueur de l'électrodecrée des difficul- tés lorsque l'électrode-grille doit être douée de résis- tance mécanique et avoir une construction riqide. Lors de la fabrication de la structure de grille par coupe, la surface de coupe risque de subir une séparation en couches et un cisaillement à cause de sa surface stra- tifiée, compromettant ainsi aussi bien la résistance 25002 11 mécanique que la stabilité électrique des appareils. En outre, il'est impossible de confectionner en graphite pyrolytique une électrode de forme compliquée à petits rayons de courbure, ce qui nécessite une augmentation des dimensions de la grille et de l'appareil tout entier. On connait une électrode-grille en carbone solide pour lampes génératrices, dont au moins la partie formant la grille proprement dite est exécutée en carbone vitreux. On fabrique l'électrode par découpage suivant une configura- tion en grille (réticulée) à l'aide d'un laser à partir d'une ébauche en carbone vitreux 'Offenleaungsschrift R.F.A No. 2623828). L'un des inconvénients d'une tenll structure d' lec- trode et de son procédé de fabrication réside dans la basse résistance mécanique du produit fini. Il est difficile d'obtenir des dimensions précises des grilles à cause du retrait du matériau au cours du processus technologique. Un autre inconvénient sérieux de l'électrode connue tient également à la haute dureté du carbone vitreux, qui est proche de celle du corindon ou du-diamant et qui rend excessivement difficile son usinage par le procédé connu. On connalt des électrodes-qrilles exécutées à base de fils de fibres de carbone revêtus de graphite pyrolyti- que et qui, aux points d'intersection entre eux et avec les éléments de support aux points nodaux du réseau,sont réunis par des soudures tendres (Offenlegungsschrift R.F.A. No. 2358583). Le procédé de fabrication de cette électrode consiste à revêtir de graphite pyrolytique les sections (segments) de fils de fibre de carbone, à immobiliser les tiges rigi- des obtenues de la sorte sur des éléments supports, et à les réunir entre elles aux points d'intersection par brasure, en formant ainsi une structure réticulée. Les électrodes-grilles décrites ne permettent pas d'obtenir une puissance de dissipation suffisamment élevée, une température de service admissible, une rigidité diélec- trique et une stabilité de caractéristiques suffisantes. Ces inconvénients sont la conséquence de la nécessité 250021 1 de procéder par brasure, ce qui limite la température de service admissible de la qrille (du réseau), ainsi que de la difficulté d'obtenir la précision dimensionnelle requise. En outre, ce procédé connu exige beaucoup de travail, ce qui s'explique par la complexité de la forma- tion d'une structure réticulée constituée de tiges présentant une grande rigidité. En outre, le procédé connu de fabrication nécessite l'utilisation de hautes tempé- ratures, une consommation d'énergie importante et des équipements compliqués. On s'est donc proposé de créer une électrode-grille dont la matière et la conception permettraient d'accroître la puissance dissipée et la température de service de l'électrode. Ce problème est résolu du fait que l'électrode- grille pour appareils électroniques, du type dont la partie réticulée proprement dite est formée par des fils de fibres de carbone, est caractériséeesuivant l'invention} en ce que les fibres des fils de carbone sont réunies entre elles par un coke de polymère organique. Une telle exécution de l'électrode-grille lui con- fère une haute stabilité de forme, une bonne résistance méca- nique à des températures de service admissibles élevées, une bonne résistance thermique, un haut pouvoir émissif. Il est avantageux que la proportion de coke de poly- mûre organique utilisée pour la fixation ou réunion des- dites fibres soit de 10 à 50% en poids. Ceci permet d'obtenir une électrode-grille à déf- férentes configurations des mailles, tout en conservant les paramètres géométriques des mailles suivant-toute la surface de l'électrode au cours de son utilisation. Dans certains cas, il est avantageux que le coke de polymère organique contienne 5 à 30% en poids d'un maté- riau électroconducteur réfractaire. Il est avantageux que les fils formant la partie ré- ticulée (la grille proprement dite) soient fixés à au moins un élément de support, suivant sa périphérie, au moyen de fils de carbone dont les fibres sont réunies entre elles par un coke de polymère organique. Ceci assure un contact électrique et mécanique efficace entre l'électrode-grille et l'élément de support. Les fils formant la grille proprement dite (partie réticulée) peuvent être fixés à au moins un élément de support constitué par un tissu ou analogue dont les fils de carbone et les fibres formant lesdits fils sont fixés entre eux par un coke de polymère organique. Ceci permet d'utiliser à titre de matière pour les éléments de support des matériaux ayant des coefficients de dilatation thermique de différentes valeurs et assure une faible valeur de la résistance à l'écoulement(trans- fert)de la chaleur au point de contact de l'élément de support avec l'électrode-grille. Il est avantageux que les fils d'au moins la partie réticulée soient revêtus de tous côtés d'une couche de coke de polymère organique les fixant entre eux. Ceci permet d'augmenter la résistance mécanique et la rigidité de la strucutre obtenue. Il est avantageux que les fils de l'électrode-grille soient revêtus d'une couche de coke de polymère organique contenant un matériau électroconducteur réfractaire, de préférence dans une proportion de 5 à 30%, ce qui permet de réduire le niveau d'émission thermique de l'électrode- grille. Il est souhaitable que les pores et les fissures des fils dont les fibres sont fixées entre elles par le coke de polymère organique soient remplis de pyrocarbone (carbone de pyrolyse) jusqu'à ce que la masse volumique moyenne de la matière du fil soit de 1,7 à 2,0 g/cm reci permet d'augmenter la résistance mécanique ainsi que les conductivités électrique et thermique de l'électrode-grille et de réduire le dégagement de gaz par celle-ci. Il est utile de mettre en oeuvre à titre de coke de polymère organique du carbone vitreux. Ceci assure un contact électrique et mécanique 25002 11 efficace entre les fils formant l'électrode-grille et d'en élever la résistance mécanique aux températures de service élevées. Dans certains cas il est souhaitable que les fils de l'électrode-grille soient revêtus de tom côtés d'une couche de pyrographite, ce qui permet d'augmenter encore plus sa résistance mécanique, sa conductivité électrique et sa conductivité thermique. Le procédé de fabrication de l'électrode-grille conforme à l'invention, à partir de fils de filaments ou fibres de carbone, est caractérisé essentiellement en ce que l'on fait passer chaque fil de fibres de carbone à travers une matière polymère organique liquide à teneur en carbone d'au moins 20% en poids, capable de carbonisa- tion après durcissement irréversible préalable de façon que ledit fil soit imprégné par ledit polymère, ensuite, à partir desdits fils, on forme sur un mandrin une électro- de-grille que l'on soumet ensuite à un chauffage jusqu'à durcissement irréversible du polymère imprégnant les fils, après quoi on chauffe l'électrode-grille jusqu'à ce que ledit polymère soit pyrolysé. Cela permet de simplifier la technologie de la fabrication de l'électrodegrille et de réduire laquantité d'énergie et le travail nécessaire à sa fabrication, de diminuer la durée du processus technologique et d'obtenir une électrode présentant de meilleures caractéristiques techniques telles qu'une haute capacité de dissipation, une stabilité de forme améliorée et une bonne résistance mécanique aux températures élevées. Il est avantageux, au cours de la formation de l'électrode-grille, de rattacher entre eux les fils croi- sés de la partie réticulée par des opérations de tricotage. Ceci permet d'automatiser le processus de formation de l'électrode-grille. Il est avantageux d'utiliser à titre de polymère organique pour l'imprégnation du fil un polymère choisi dans le groupe comprenant les résines phénoliques, furanni- ques, furfuryliques, acryliques, les résines de la série vinylique, les résines de pétrole, les résines et les brais de goudron de houille. Il est particulièrement indiqué, par ailleurs, d'utiliser à titre de polymère orqanique liquide pour l'imprégnation des fils une solution de résine phénol-for- maldéhyde dans l'alcool éthylique. Ceci assure la conservation des dimensions géométri- ques de la grille (du réseau) au cours de sa formation sur mandrin et de conférer à l'électrode les caractéristiques requises. Il est avantageux d'employer à titre de polymère liquide organique pour l'imprégnation du fil un polymère thermoplastique, et de faire passer ledit polymère, après la formation de l'électrode-grille, à l'état thermodurcissable. Ceci assure la conservation des dimensions géométri- ques et de la forme de l'électrode-grille au cours de la pyrolyse. Il est recommandé, après l'imprégnation du fil par le polymère organique liquide, de le faire passer à tra- vers un orifice calibré afin de lui conférer le profil nécessaire. Ceci assure l'uniformité de la section transversale des barreaux suivant toute la surface de l'électrode- grille. Il est avantageux1après le durcissement irréversible du polymère organique liquide, de séparer l'électrode- grille de son mandrin. Ceci assure la précision des dimensions et de la forme de l'électrode. Dans certains cas,il est judicieux, avant la formation de l'électrodegrille, de monter sur le mandrin au moins un élément de support, et après la formation de la partie réticulée ou grille proprement dite de l'électro- de, de fixer ladite partie à l'élément-support en enroulant au-dessus de ladite partie un fil de fibre de carbone imprégné par le polymère organique liquide précité. Ceci assure un contact mécanique et électrique efficace entre l'électrode-grille et l'élément de support. Il est recommandé, dans certains cas, de faire passer chaque fil de fibres de carbone à travers un poly- mère orqanique liquide contenant un matériau électroconducteur réfractaire finement dispersé, ce qui permet d'augmenter le rendement en résidu de coke au cours de la pyrolyse du polymère organique et d'élever la résistance mécanique du coke. Dans certains cas, il est possible, après le durcis- sement irréversible du polymère organique des fils cons- tituant au moins sa partie réticulée, de les revêtir de tous côtés d'une couche de polymère organique liquide à teneur en carbone d'au moins 20% en poids, capable de carbonisation après durcissement irréversible, et de sou- mettre l'électrode à un chauffage jusqu'au durcissement irréversible du polymère au sein de la couche précitée. Ceci assure un accroissement de la résistance mécanique de l'électrode-grille. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, avec référencesau dessin unique annexé dans lequel: - la figure 1 représente schématiquement une élec- trode-grille suivant l'invention; - la figure 2 représente schématiquement la zone A de la figure 1, c'est-a-dire la zone d'assemblage de la grille proprement dite (partie réticulée) à l'élément de support; et - la figure 3 représente schématiquement une vue en coupe de la zone B de la figure t, c'est-à-dire la zone d'intersection des fils de la partie réticulée (grille pro- prement dite). L'électrode-grille suivant l'invention comprend une partie réticulée (grille proprement dite) (figure 1) et un ou plusieurs éléments de support 2, 3 auxquels est fixée la partie réticulée 1. Les éléments de support 2, 3 servent à soutenir la partie réticulée 1, à rendre la structure rigide et mécaniquement résistante, ainsi qu'à assurer un contact mécanique, thermique et électrique entre l'électrode- grille dans l'appareil électronique à vide au moyen d'ori- fices 4 et d'échancrures 5. La partie réticulée 1 de l'électrode est constituée de fils de fibre de carbone 6 et 7 entrecroisés et dont les fibres sont réunies entre elles par du coke résultant de la pyrolyse d'un polymère organi- que dont avait été imprégné préalablement chaque fil de carbone. Le coke est un résidu solide, qui se forme pendant la pyrolyse de polymères organiques variés au sein d'une atmosphère neutre, réductrice, ou bien dans le vide. La teneur du coke en carbone est supérieure à 96% et est fonction de la température finale de la pyrolyse ainsi que du type de polymère organique initial. Les formes structurales du carbone au sein du coke, qui dépendent elles aussi des matières premières et des régimes de pyrolyse peuvent être de types variés. L'une de leurs formes possibles est la forme vitreuse du carbone. A titre de polymères de départ on utilise de préfé- rence des polymères organiques à teneur en carbone d'au moins 20% en poids, capables de se carboniser après durcis- sement préalable irréversible. Lorsqu'on utilise des polymères organiques à teneur en carbone inférieure à 20%, il se forme, après leur pyro- lyse, un résidu de coke à faible pourcentage de carbone, d'une résistance mécanique insuffisante et à forte poro- sité. Les matériaux qui conviennent le mieux à la fabri- cation de l'électrode-grille sont notamment les polymères organiques appartenant au groupe des polymères phénoliques, furranniques, furfuryliques, acryliques, vinyliques, poly- amides, des résines de pétrole et de goudron de houille, de brai de goudron de houille et de leurs dérivés. Pour fabriquer une électrode-grille, il est indis- 25002 11 pensable, avant de procéder à la pyrolyse, de faire subir au polymère organique un durcissement irréversible. Le dur- cissement irréversible est un processus chimique de poly- condensation qui aboutit à la formation d'un réseau tri- dimensionnel de pontages (liaisons transversales) au sein du polymère. Le polymère perd alors son aptitude à la dissolution et à la fusion. A cet effet, on soumet les poly- mères thermodurcissables à un chauffage jusqu'à une tempéra- ture de 100 à 2000C, alors qu'on fait subir aux polymères thermoplastiques, avant cette opération, une oxydation au sein d'ozone, d'air, d'halogènes ou de leurs dérivés, ou un autre traitement permettant de les faire passer à l'état thermodurcissable. A la suite d'un nouveau traitement thermique de l'électrode-grille fabriquée en fils de carbone imprégnées de polymère organique, il se produit une pyrolyse du polymère avec formation de coke qui lie et fixe les fibres des fils de carbone entre elles. La pyrolyse est un processus de décomposition thermi- 2o que du polymère organique, qui s'accompagne d'un dégagement de produits volatils et de la formation d'un résidu car- boné solide sous forme de coke qui possède une haute dureté et une grande résistance mécanique. Il se forme alors un matériau composite au sein duquel les fibres de carbone constituent des éléments d'armature, et le résidu de coke, une matrice.Le matériau composite présentant un ensemble de caractéristiques physico-chimiques propres à ses cons- tituants, présente aussi un certain nombre de propriétés sensiblement supérieures aux propriétés desdits consti- tuants. Ces qualités sont acquises grâce à la compatibilité physicochimique des constituants du matériau composite, y compris la forte liaison des constituants due aux forces d'adhésion. La proportion de coke servant de liant est de pré- férence de 10 à 50% en poids de la somme des constituant; Une teneur du fil en coke inférieure à 10% n'assure pas la rigidité et la stabilité de forme requises, alors qu'une 11 250021 1 teneur en coke supérieure à 50% abaisse la résistance mé- canique de l'électrode. Pour élever la résistance mécanique et la conducti- bilité électrique, le coke peut contenir environ 5 à environ 30% en poids de matériau réfractaire électroconduc- teur sous une forme finement dispersée. A titre de matériau réfractaire finement disper- sé il est préférable d'utiliserdu noir de fumée1ainsi qu'une poudre de carbures de métaux réfractaires métaux réfractaires(Re, W, Mo, Zr, etc). Le choix de la dimension des particules permet de donner à l'électrode une surface de rugosité requise et un pouvoir émissif augmenté en rapport. Ce sont les électrodes dans lesquelles les dimensions des particules de matériau électroconducteur réfractaire au sein du coke sont del à 10 micromètres qui présentent les caractéristiques de surface optimales. L'introduction desdites particules permet d'aug- menter dans une proportion de 15à 20% la conductibilité électrique, ainsi que la résistance mécanique, car les particules, qui remplissent la fonction d'une "charge", préviennent la fissuration et réduisent les contraintes internes qui naissent dans le système considéré au cours de la pyrolyse et au cours de l'exploitation du produit fini. Pour obtenir un assemblage fiable de la grille 1 de l'électrode aux éléments de support 2, 3, il est avan- tageux d'utiliser des éléments de support 2, 3 en tissu ou analogue de carbone 8 (figure 2) et de réunir la grille 1 aux éléments de support 2, 3 au moyen d'un bandage de fils de carbone 9. Dans le cas général, les éléments de support 2, 3 (figure 1) peuvent être réalisés en matériaux variés,y compris le graphite, le graphite pyrolytique, ainsi qu'en métaux variés. Les éléments de support 2, 3 en métaux réfractaires ont l'inconvénient d'être incom- * patibles avec la grille 1 en fibre de carbone du point de vue de leurs coefficients de dilatation. En outre, aux températures élevées, il peut y avoir formation de carbures de métaux réfractaires résultant de leur réaction avec les fils de carbone et le coke, ce qui conduit à une baisse de la résistance mécanique de l'électrode. Les éléments de support 2, 3 en graphite offrent une résistance mécanique insuffisante, alors que les éléments de support en graphite pyrolytique exigent une quantité de travail excessive pour leur confection. Par ailleurs, la réunion et la fixation des fibres de carbone au sein du fil 9 (figure 2) et du tissu 8,ainsi que des fils 9 propre- ment dits entre eux, sont également assurés par le coke. La mise en oeuvre des éléments de support 2, 3 (figure 1) en tissu et le mode décrit de réunion de ceux-ci à la grille (partie réticulée) 1 de l'électrode permettent des tempéra- tures de service et des cycles thermiques élevés grâce à la compatibilité, du point de vue des coefficients de dilatation, de toutes les parties de l'électrode. Pour augmenter la résistance mécanique de l'élec- trode, il est avantageux de revêtir les fils 6, 7 (ficure 3) de sa grille 1, ou bien l'électrode entière, d'une couche de coke de polymère organique. Le coke du revêtement peut être formé aussi bien par pyrolyse du polymère utilisé pour l'imprégnation des fils que par pyrolyse d'un polymère d'un autre type. Le revêtement 10 augmente la résistance mécanique de l'électrode et la fiabilité de la réunion des fils 6, 7 entre eux aux points d'intersection de la grille 1 (figure 1) et de son assemblage aux éléments de support 2, 3. L'épaisseur de la couche 10 (figures 2, 3) ne doit pas être excessive, car cela pourrait entraîner une baisse excessive de la perméabilité de l'électrode. Pour obtenir un effet positif, l'épaisseur la plus avantageuse est comprise entre 10 et 50 micromètres. La couche 10 peut contenir un matériau réfractaire électroconducteurde pré- férence à raison de 5à 30%. Le rôle du matériau réfractaire au sein de la couche 10 est le même que dans le coke qui sert à réunir les fibres des fils. Pour augmenter encore plus la résistance mécanique, la stabilité de forme et la conductibilité électrique, il est avantageux de remplir tous les pores, creux, fissures etautres défauts avec du carbone pyrolytique résultant de la décomposition de gaz carbonés (notamment du méthane) aux températures de 800 à 12000C. Par ailleurs, le remplissage des pores et des vides peut être avantageusement effectué jusqu'à ce que la masse volumique moyenne de la matière des fils atteigne 1,7 à 2,0 g/cm 3. Il n'est pas recommandé de remplir les défauts avec du pyrocarbone jusqu'à une masse volumique inférieure à 1,7 g/cm, car l'effet d'accroissement de la résistance mécanique et de stabilité de forme dans ce cas serait très faible, alors que si la masse volumique dépasse 2,0 g/cm3 le résultat serait désavantageux à cause de la durée excessive du processus. Il est possible d'obtenir un accroissement de la résistance mécanique, de la stabilité de forme et de la conductibilité électrique en appliquant à la surface des fils de la grille (partie réticulée) 1 et des éléments de support 2, 3 une couche de pyrographite formée par décom- position d'un gaz carboné à une température de 1600 à 22000C. Il est avantageux de réaliser la couche de pyrographite dans les limites de 10 à 50 micromètres d'épaisseur, car cette gamme d'épaisseurs assure l'obtention d'un effet positif et ne compromet pas sensiblement la "perméabilité" de l'électrode. Pour fabriquer l'électrode-grille conforme à l'in- vention, on fait passer le fil de fibre de carbone à travers une cuve contenant une solution de polymère organique de manière que ledit fil en soit imprégné. A titre de polymère organique de départ on peut utiliser des polymères organi- ques variés, contenant au moins 20% de carbone et capables de former un résidu de coke au cours de la pyrolyse qui est 25002 11 effectuée après le durcissement irréversible, c'est-à-dire à l'état thermodurcissa.ble. A titre de matériaux polymères de ce genre on utilise des polymères organiques choisis notamment dans le groupe des résines phénoliques, furan- niques, furfuryliques, acryliques, vinyliques, polyamides, des résines de pétrole, desrésines de goudron de houille, de brai de goudron de houille, et de leurs dérivés. Il convient de noter que les polymères les plus efficaces parmi ceux qui viennent d'être énumérés sont les résines phénol-formaldéhyde et des brais variés qui permet- tent de réaliser un rendement en résidu de coke dépassant % en poids. En pratique, il est avantageux d'utiliser les résines phénol-formaldéhyde à cause de leurs propriétés de thermodurcissement. En cas d'utilisation de brais de goudron de houille, étant donné leur thermoplasticité, il est indispensable d'effectuer une opération d'oxydation afin de les faire passer à l'état thermodurcissable, ce qui accroit dans une certaine mesure la quantité de travail nécessaire & l'appli- cation du procédé. Pour imprégner d'une manière satisfaisante le fil de carbone, le polymère doit avoir une viscosité détermi- née, qui est fonction du type de matériau polymère et de fil de carbone utilisé. C'est ainsi que lorsqu'on utilise à titre de poly- mère une résine phénol-formaldéhyde, il est utile de la por- ter à une viscosité de 150 à 200 cPo en la dissolvant dans de l'alcool éthylique. Après l'imprégnation, on fait passer le fil à travers un orifice calibré (par exemple du type filière) afin de conférer audit fil un profil déter- miné et une surface lisse, sans bosses ni rugosités, et on forme sur un mandrin (non représenté) une électrode-arille. Le mandrin correspond par sa forme et ses dimensions à l'électrode-grille et comporte dans sa surface latérale des rainures pour la mise en place des fils. Pour former l'élec- trode-grille, on fixe au préalable sur le mandrin des élé- ments de support 2, 3 préparés à l'avance, et onobtient la structure de grille (réticulée) en enroulant sur le mandrin les fils de manière que ses bords soient situés au- dessus des éléments de support 2, 3.Ensuite, à l'aide de fils decarbone 9 imprégnés de polymère organique, on fixe la grille 1 aux éléments de support 2, 3, en les enroulant à la fois sur les éléments de support 2, 3 et sur la grille 1. Afin d'assurer une adhérence fiable entre les fils croisés 6, 7, il estpossible de les entrelacer, à leurs points d'intersection, par des opérations de tricotage. Le processus d'entrelacement est à préférer dans un certain nombre de cas, car, de même que l'enroulement, il permet de mécaniser le processus de formation de l'élec- trode et d'assurer une haute productivité tout en respec- tant les cotes géométriques imposées de l'électrode-grille, y compris les dimensions des mailles. Ensuite on chauffe dans un four le mandrin avec l'électrode jusqu'à une température de 100 à 200*C, jusqu'à durcissement du matériau polymère organique. Si l'on utilise à titre de polymère organique une substance thermoplastique, après la formation de l'élec- trode il est indispensable de faire passer la substance thermoplastique, par exemple par oxydation, à l'état thermodurcissable. Ainsi,en cas d'imprégnation des fils par une solution de brai de goudron de houille dans le benzène, on soumet l'électrode formée sur le mandrin à une oxydation dans une atmosphère d'ozone à une température de 50 à 800C, ou d'air à une température de 100 à 2600C, jusqu'à son durcissement complet. Ensuite onsépare l'élec- trode de son mandrin et onla soumet à une pyrolyse par chauffage dans un milieu neutre, dans un milieu réducteur ou dans le vide à une température d'au moins 800'C. Pour améliorer les caractéristiques mécaniques et électriques de l'électrode,il est utile d'introduire dans la composition du coke servant à fixer les fibres de car- bone du fil une matière réfractaire finement dispersée électroconductrice. Afin d'y parvenir, on imprègne le fil d'un polymère organique liquide contenant une poudre broyée de matière réfractaire électroconductrice uniformément répartie au sein du polymère à l'état de suspension. On choisit la quantité de poudre de manière à obtenir dans le coke, après pyrolyse, une teneur en poudre de 5 à 30% en poids. Pour améliorer davantage les caractéristiques électriques et mécaniques, on revêt l'électrode d'une couche de coke contenant ou ne contenant pas un matériau réfractaire électroconducteur sous forme finement dispersée. Pour y parvenir, on applique sur l'électrode, après durcissement du matériau polymère et sa séparation du mandrin, une couche de matériau polymère du même type ou d'un autre type, contenant ou ne contenant pas de matériau électro- conducteur réfractaire. Il est possible d'effectuer l'application de la couche ou du revêtement par l'un quelconque des procédés connus. Le procédé le plus judicieux consiste à pulvériser le matériau à appliquer ou bien à en effectuer l'application au trempé. En cas d'application au trempé ou de pulvérisa- tion, pour respecter avec précision l'uniformité et l'épais- seur prescrite de la couche déposée, on utilise de préfé- rence une solution d'une viscosité modérée. C'est ainsi que lorsqu'on utilise une résine phénol-formaldéhyde, sa solu- tion dans l'alcool éthylique a de préférence une viscosité d'environ 2 cPo. Après l'application de la couche de poly- mûre on la soumet à un durcissement irréversirble et en- suite on procède à la pyrolyse. L'électrode-grille exécutée conformément à la présente invention, par comparaison P'vec les électrodes connues présente des caractéristiques améliorées, ses caractéristiques essentielles étant: un haut pouvoir emissif permettant de dissiper une puissance plus élevée à une température donnée; une haute stabilité chimique sous l'effet de la chaleur, ce qui permet de l'utiliser à des températures de service plus élevées; une résistance mécanique qui croit au fur et à mesure de l'élévation de la température de service; une 17 2500211 1 7 une haute stabilité aux bombardements par les électrons et les ions; une haute rigidité diélectrique. L'invention permet de créer des éléments variés d'appareils et instruments électroniques, y compris des grilles de commande et des grilles-écrans, des bases d'élec- trode cathodique et des types variés d'éléments chauffants. Lesdits éléments présentent des caractéristiques d'exploitation améliorées et en premier lieu: une haute tenue à la chaleur, une résistance mécanique élevée et une bonne tenue aux flux d'électrons et d'ions. Le procédé de fabrication de l'électrode-grille n'exige ni de fortes consommations d'énergie ni des inves- tissements importants, il se prête facilement à l'automatisa- tion et assure une haute productivité. La mise en oeuvre de l'électrode-grille permet de créer des appareils électroniques relativement bon marché qui présentent une haute puissance de sortie, une larqe gamme de fréquences, une grande rigidité diélectrique et une forte résistance mécanique, et qui se distinguent par leur grande longévité et fiabilité. R E V E N D I C A T I O N S 1. Electrode-grille pour appareils électroniques, du type dont la grille proprement dite (1) est formée de fils en fibres de carbone (6, 7), caractérisée en ce que les fibres des fils de carbone (6, 7) sont fixées entre elles par un coke de polymère organique. 2. Electrode-grille suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la proportion de coke de polymère organique pour la fixation des fibres dans les fils (6, 7) est de 10 à 50% en poids. 3. Electrode-grille suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le coke de polymère organi- que contient de 5 à 30% en poids de matériau électro- conducteur réfractaire. 4. Electrode-grille suivant l'une des revendications 1,2 et 3, caractérisée en ce que les fils (6,7) consti- tuant la grille proprement dite (1) sont fixes à au moins un élément de support (2, 3)suivant sa périphérie, au moyen defils de carbone (9) dont les fibres sont réunies entre elles par un coke de polymère organique. 5. Electrode-grille suivant l'une des revendica- tions 1, 2,3 et 4, caractérisée en ce que les fils (6, 7) formant la grille (1) sont fixes à au moins un élément de support (2, 3) réalisé en tissu ou analogue (8) dont les fils de carbone et les fibres de carbone constituant ceux- ci sont réunis entre eux par un coke de polymère organique. 6. Electrode-grille suivant l'une des revendica- tions 1 à 5,caractérisée en ce que les fils (6,7) d'au moins la grille (1) sont revêtus de tous côtés d'une couche (10) de coke de polymère organique qui les fixe entre eux et qui contient un matériau électroconducteur réfractaire. 7. Electrode-grille suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que les pores et les fissures des fils (6,7) dont les fibres sont fixées entre elles par le coke de polymère organique sont remplis de carbone pyrolytique jusqu'à une masse volumique moyenne de la matière du fil de 1,7 à 2,0 g/cm 8. Electrode-grille suivant l'une des revendica- tions 1 à 7, caractérisée en ce qu'à titre de coke de poly- mère organique on utilise du carbone vitreux. 9. Electrode-grille suivant l'une des revendica- tions 1 à 8, caractérisée en ce que ses fils (6, 7) sont revêtus de tous côtés d'une couche de graphite pyrolytique. 10. Procédé de fabrication d'une électrode-grille en fils de fibres de carbone conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait passer chaque fil de fibres de carbone (6, 7) à travers un polymère organique liquide à teneur en carbone d'au moins 20% en poids, capa- ble de carbonisation après durcissement, de manière que ledit fil soit imprégné par ledit polymère, ensuite, à partir desdits fils (6, 7), on forme sur un mandrin une électrode-grille que l'on chauffe ensuite jusqu'à durcisse- ment irréversible du polymère dont sont imprégnés les fils, après quoi on soumet l'électrode-grille à un chauffage jusqu'à pyrolyse dudit polymère. 11. Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que lors de la formation de l'électrode-grille, on entrelace les fils (6, 7) entrelacés de la grille par des opérations de tricotage. 12. Procédé suivant l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce qu'à titre de polymère organique pour l'imprégnation du fil on utilise un polymère choisi dans le groupe comprenant: les résines phénoliques, furanniques, furfuryliques, acryliques, lesrésines de la série vinylique, les résines de pétrole, les résines de goudron de houille et de brai de goudron de houille. 13.Procédé suivant l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce qu'à titre de polymère organique liquide on utilise pour l'imprégnation des fils une solution de résine phénol-formaldehyde dans de l'alcool éthylique. 14. Procédé suivant l'une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce qu'en cas d'utilisationàtitre de polymère organique pour l'imprégnation du fil, d'unpoly- mère thermoplastique, on fait passer ledit polymère thermo- plastique, après la formation de l'électrode-grille, à l'état thermodurcissable. - 15. Procédé suivant l'une des revendications à 14, caractérisé en ce qu'après l'imprégnation d'un fil (6, 7) par un polymère organique liquide, on le fait passer à travers un orifice calibré afin de lui conférer le profil requis. 16. Procédé suivant l'une des revendications 10 à 15, caractérisé en ce qu'après le durcissement irréversible du polymère organique liquide, on sépare du mandrin l'électro- de-grille obtenue. 17. Procédé suivant l'une des revendications 10 a 16, caractérisé en ce qu'avant de former l'électrode-grille, on pose sur le mandrin au moins un élément de support (2,3), et après la formation de la grille (1) de l'électrode, on la fixe à l'élément de support (2, 3) en enroulant au dessus de la grille (1) le filde fibre de carbone (9) imprégné dudit polymère organique liquide. 18. Procédé suivant l'une des revendications 10 à 17, caractérisé en ce que l'on fait passer chaque fil de fibre de carbone à travers un polymère organique liquide contenant une matière électroconductrice réfractaire finement dispersée. 19. Procédé suivant l'une des revendications 10 à 18, caractérisé en ce qu'après le durcissement irréversible du polymère organique, on revêt de tous côtés les fils (6, 7) d'au moins la grille proprement dite (1) d'une couche (10) de polymère organique liquide a teneur en carbone d'au moins % en poids, capable de se carboniser après un durcissement irréversible, et on soumet l'électrode à un chauffage jusqu'à durcissement irréversible dudit polymère au sein de ladite couche (10).