Brevet FR2510101A1 — publié le 19830128

La présente invention se rapporte à un procédé de préparation de benzaldéhyde ou son substitut exprimé par C 6 H( 5-n)Xn CHO, o X représente un atome d'halogène ou un groupe trifluorométhyle et N est égal à 1 ou 2, par réaction catalytique en phase vapeur entre de l'eau et du chlorure de benzal ou son substitut exprimé par C 6 H( 5-n)Xn CHC 12 Le benzaldéhyde et ses substituts de la classe ci-dessus définie ont un usage industriel comme matières pour la synthèse de divers composés organiques comprenant certains médicaments et produits chimiques pour l'agricul- ture Il est possible d'obtenir le benzaldéhyde ou son substitut de la classe ci-dessus définie par hydrolyse du chlorure de benzal ou son substitut de la classe ci-dessus définie, mais il n'est pas pratique d'obtenir l'hydrolyse en chauffant simplement un mélange de chlorure de benzal ou son substitut avec de l'eau parce que l'hydrolyse ne se passe que très lentement. En conséquence, divers catalyseurs ont été proposés pour une hydrolyse en phase liquide du chlorure de benzalou de son substitut afin de former du benzaldéhyde ou son substitut Des exemples typiques des catalyseurs proposés jusqu'à maintenant sont comme suit: ( 1) solution aqueuse d'un acide ou d'un alcali; ( 2) chlorure ùivoxe ou chlorure cuprique; ( 3) solution aqueuse d'un sel de fer; ( 4) chlorure de zinc aahydoe;et ( 5) oxyde de zinc. Cependant, tout procédé utilisant l'un de ces catalyseurs est désavantageux à certains respects d'unapint de vue industriel Plus particulièrement, l'utilisation d'une solution aqueuse d'un acide ou d'un alcali ( 1) peut provoquer des réac-ions secondaires non souhaitables et en outre, elle est presque inefficace pour l'hydrolyse de chloruresde benzal substitu 6 ayant un groupe attirant les électrons représenté par le groupe trifluorométhyle. Par ailleurs, si ce procédé est mis en pratique industrielle, il devient indispensable d'utiliser un récipient réactionnel de très grande capacité par rapport à la quantité du composé qui est soumis à l'hydrolyse, et il faut traiter très difficilement l'acide ou l'alcali de rebut Chacun des procédés utilisant les catalyseurs de sel de métaux ( 2), ( 3) et ( 4) présente un taux trop faible de réaction, et ce problème devient très sérieux quand Sa matière première est un chlorure de benzal substitué ayant un groupe attirant les électrons, et l'augmentation de la qualité du catalyseur de sel de métal afin d'améliorer l'allure de la réaction favorise de façon importante des réactions secondaires non souhaitables L'utilisation du catalyseur d'oxyde de zinc ( 5) est presque inefficace pour l'hydrolyse d'un chlorure de benzal substitué en trifluoro- méthyle et en outre, elle n'est pas adaptée à un processus en continu parce qu'une étape de séparation i l'oxyde de zinc et du produit réactionnel est nécessaire. -Du fait de ces problèmes ou inconvénients, aucun des procédés d'hydrolyse catalytique en phase liquide proposés jusqu'à maintenant ne peut être avantageusement mis en pratique industrielle. La publication primaire de la demande de brevet au Japon N O 48 ( 1973)5733 propose un procédé de réaction catalytique en phase vapeur pour l'hydrolyse de chlorure de benzal ou son substitut o l'on utilise de la silice ou de l'alumine comme catalyseur, soit à l'état pur ou à un état imprégné de chlorure cuivreux ou de chlorure cuprique. Ce procédé peut être accompli en continu car la réaction a lieu en phase vapeur, mais il présente les inconvénients qui suiit Dans le cas o 1 'on utilise de la silice ou de l'alumine sous forme pure comme catalyseur, il est pratique- ment impossible d'obtenir l'hydrolyse voulue d'un chlorure de benzal substitué en trifluorométhyle, d'abord parce que l'allure de la réaction est très lente même au stade initial o le catalyseur est à l'état frais, et ensuite parce que le catalyseur se fluore facdement du fait duflumnze d'hydrogène qui est formé par l'hydrolyse d'une partie du groupe trifluorométhyle de la matière première, et par conséquent, il est rapidement désactivé Même dans le cas o l'on utilise un catalyseur de silice ou d'alumine imprégné de chlorure cuivreux ou de chlorure cuprique, l'activité du catalyseur est insuffisante pour une hydrolys efficaced M chlorure de benzal substitué en trifluorométhyl et baisse rapidement et de façon importante avec lcoulement du temps, donc l'hydrolyse peut à peine Atre caie sus fle d'un processus réellement continu. La présente invention a pour objet un processus d'hydrolyse -catalytique en phase vapeur pour la prépara- tion de benzaldéhyde ou de son substitut avec un halogène ou un trifluorométhyle, à partir du chlorure de benzal ou de son substitut avec un -halogène ou trifluoro méthyle, lequel procédé peut facilement être mis en pratique sous forme d'un processus en continu, et o l'hydrolyse se passe très rapidement sans présenter de désactivation importante du catalyseur même si la matière première est un chlorure de benzal substitué en trifluorométhyle, donc le produit voulu peut être obtenu avec une bonne pureté et un haut rendement. Un procédé selon l'invention sert à la préparation d'un composé-exprimé par la formule générale (I),et il- comprend l'étape d'effecuer une réaction de contact en phase vapeur er 3; re l'eau et; un compose exprimé p', la formule générale (II) - à une température élevée en présence d'un catalyseur: CHO (I) CH C 12 (II) dans les deux formules (I) et (II), X représente un atome d'halogène ou un groupe trifluorométhyle et N est 0, 1 ou 2 Pour l'amélioration selon l'invention, le catalyseur comprend du charbon activé comme l'un de ses composants fondamentaux. Plus particulièrement, le catalyseur dans un procédé selon l'invention est du charbon activé traité avec un acide, de préférence de l'acide sulfurique ou du charbon activé imprégné d'un chlorure d'un métal représenté par le chlorure férrique et/ou un sulfate d'un métal représenté par le sulfate cuprique. Un catalyseur de charbon activé utilisé dans la présente invention présente une très forte activité sur l'hydrolyse en phase vapeur du chlorure de benzal ou son substitut de la classe ci-dessus définie même si le substitut a un groupe attirant fortement les électrons représenté par le groupe trifluorométhyle et si son point d'ébullition est élevé et qu'il est assez difficile à hydrolyser En conséquence, la réaction d'hydrolyse voulue se passe très rapidement, et par conséquent, l'opération d'hydrolyse peut être accomplie rapidement dans un récipient réactionnel d'une relativement fàible capacité Par ailleurs, le catalyseur de charbon activé est à peine influencé par le fluorure d'hydrogène qui est formé par l'hydrolyse d'une partie du groupe trifluoro- méthyle dans la matière première, et il conserve sa forte activitépendatune longue période de temps Par conséquent, on peut atteindre un taux élevé de conversion du chlorure de benzal ou du chlorure de benzal substitué en composé voulu ( 1),q éZe que soit la sortedi composé de départ (II) Grâce à ces caratéristiques, la présente invention peut très bien être use en pratique comme processus continu et industriel, avec de nombreux avantages par rapport auxprocédsproposésfisqu'à maintenant. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référenoe au dessin schématique annexé donné uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention, et dans lequel: la figure unique est un graphique moierat la relation entre la durée de la réaction, sur l'axe des abscisses et la conversion du composé de départ, sur l'axe des ordonnées, observée dans un exemple de llinvention,etéLement dans une expériencede comparaison. Outre le chlorure de benzal, lescomposés qui suivent peuvent être nommés comme exemples typiques de chloruresde benzal substitués utiles dans le procédé selon l'invention: chlorure de o-, m ou p-chlorobenzal, chlorure de o-, m-ou p-bromobenzal, chlorure de o-,m-ou p-fluorobenzal, chlorure de o-, m ou p-trifluorométhyl- benzal, chlorure de 2,4-dichlorobenzal, chlorure de 2, 5- dichlorobenzal, chlorure de 2,6-dichlorobenzal, chlorure de 2,4dibromobenzal, chlorure de 2,5-dibromobenzal et chlorure de 2,6-dibromobenzal. Par le procédé selon l'invention, le chlorure de benzal et leschlorures de benzal substituésnommés ci- dessus sont hydrolysés en composés qui suivent, respective- ment:benzaldéhyde, o-,m-ou p-chlorobenzaldéhyde, o-,m-ou p-bromobenzaldéhyde, o-,m ou p-fluorobenzaldéhyde, o-,m- ou p-trifluorométhyl benzaldéhyde, 2,4-dichlorobenzaldéhyde, 2,5dichlorobenzaldéhyde,2,6-dichlorobenzaldéhyde, 2,4 2,4-dibromobenzaldehyde, 2,5-dibromobenzaldéhyde et 2,6- dibromobenzaldéhyde. Pour le charbon activé à utiliser dans le procédé selon l'invention, iln'y a a Ucune restri ction particulière imposée sur son type, la forme de ses particules ou la dimension de ses particules, et par conséquent il suffit, dans le cadre de l'invention, d'utiliser un charbon activé ouramment utilisé et commercialisé. Dans le cas o l'on traite du charbon activé pour une utilisation dans la présente invention avec un acide, il est préférable d'utiliser l'acide sulfurique, l'acide fluorhydriqoe ou l' acide phosphorique A l'état adsorbé et porté par le charbon activé, chacun de ces acides présente une forte activité catalytique sur l'hydrolyse en phase vapeur du chlorure de benzal ou d'un chlorure de benzal substitué Comme la réaction en phase vapeur dans le procédé selon l'invention est effectuée à des températures de l'ordre de 200 C bien que la température de la réaction varie selon la sorte du composé utilisé comme matière première, il est tout-à-fait préférable de choisir un acide dont le point d'ébullition est supérieur à la température voulue de la réaction. L'acide sulfurique est un exemple typique d'acides répondant à cette condition En outre, l'acide sulfurique est une matière industrielle facilement disponible, d'un prix relativement faible et relativement facile à traiter. Par conséquent, l'acide sulfurique en l'acide tout-à-fait préféré pour le traitement du charbon activé dans la présente invention. Un catalyseur de charbon activé préparé par un traitement avec un acide préféré présente une activité catalytique très forte dans la réaction d'hydrolyse dans le procédé selon l'invention En présence de ce catalyseur, une réaction de contact entre la vapeur et le chlorure de benzal vaporisé ou un chlorurede benzal substitué se passe très rapidement même si le composé de départ a un groupe attirant fortement les électrons représenté par le groupe trifluorométhyle, et il est possible d'effectuer la réaction sous forme d'un processus en continu Par ailleurs, l'activité de ce catalyseur baisse à peine même si du fluorure d'hydrogène se forme dans le système réactionnel par l'hydrolyse d'une partie du groupe trifluorométhyle du composé de départ, et par conséquent ce catalyseur conserve sa très forte activité pendant une très longue période de temps. Le traitement à l'acide du charbon activé peut être accompli sous diverses conditions tant que les régions de surface des particules de charbon activé peuvent suffisamment être imprégnées de l'acide Du point de vue activité de surface, il est approprié d'employer une concentration relativement élevée de l'acide Dans le cas du traitement avec l'acide sulfurique, par exemple, il est adapté d'utiliser 95 % (en poids)oqblus d'acide sulfurique concentré La température de la solution d'acide sulfurique et le temps d'immersion pour obtenir le traitement acide du charbon activé peuvent être libre- ment déterminés Une gamme pratique de températures est comprise entre la température ambiante et le point d'ébulliton de la solution employée de l'acide sulfurique,et une durée d'immersion de quelques heures suffit dans ce but Pour la facilité de la manipulation, le charbon activé après le traitement acide est lavé avec de l'eau puis séché à environ 80-1000 C. Dans le cas ot l'on utilise un catalyseur de charbon activé imprégné d'un chlorure de métal et/oud'un sulfate de métal, il est préférable de faire un choix- parmi les composés qi suivent: dichlorure de manganèse, chlorure ferrique, dichlorure de cobalt, dichlorure de nickel, dichlorure de palladium, chlorure cuprique, chlorure de zinc, dichlorure d'étain, sulfate ferreux et sulfate cuprique A l'état adsorbé et porté par le charbon activé, chacun de ces sels de métaux présente une activité catalytique très forte sur l'hydrolyse en phase vapeur du chlorure de benzal et deschloruresde benzal substitués comprenant ceux qui ont un groupe attirant fortement les électrons représenté par le groupe trifluorométhyle et qui ont un point d'ébullition élevé, et qui sont assez difficiles à hydrolyser Par ailleurs, un catalyseur de charbon activé de ce type ne présente qu'une très faible étendue d'abaissement de son activité avec l'écoulement du temps et conserve longtemps son activité même quand on l'utilise dans un système réactionnel o du fluorure d'hydrogène se forme par une réaction secondaire. En ce qui concerne le procédé d'imprégnation du charbon activé avec un chlorure d'un métal et/ou-un sulfate d'un métal, on peut choisir librement parmi les procédés connus d'imprégnation Cependant, habituellement, il est pratique et approprié d'employer un procédé d'immersion ot le charbon activé pour le traitement est maintenu immergé dans une solution aqueuse d'un sel d'un métal choisi pendant un temps compris entre quelques heures et un jour, avec ensuite séchage à l'air à environ -1000 C La température de la solution pendant l'immersion n'est pas spécifiée, et il suffit habituellement de laisser la solution à la température ambiante Si l'on veut imprégner le charbon activé d'une quantité relativement importante d'un sulfate d'un métal qui a généralement une faible solubilité dans l'eau, il est approprié d'accomplir le traitement d'immersion en chauffant de façon appropriée la solution de sulfate - Il est préférable que la quantité totale du chlorure de métal et/ou du sulfate-de métal porté par le charbon activé soit comprise entre 10 et 40 % en poids du charbon activé, d'abord parce que l'activité catalytique du charbon activé imprégné du sel de métal n'est pas toujours suffisamment élevée même si la quantité totale du sel de métal est inférieure à 10 % en poids du charbon activé et deuxièmement parce qu'une augmentation de la quantité du sel de métal au-delà de 40 % en poids résulte à peine en une amélioration correspondante de l'activité catalytique. La concentration dela solution du sel du métal peut avanta- geusement être déterminée en se basant sur la quantité souhaitée du sel de métal que doit porter le charbon activé. Le procédé selon l'invention peut être accompli sous forme d'un procédé en continu généralement à la façon qui suit. A la première étape, on introduit l'eau et le chlorure de benzal ou un chlorure de benzal substitué, dans un vaporiseur chauffésrespectivement à des débits prédéterminés en utilisant des pompes de dosage pour vaporiser ainsi les deux matériaux La température dans le vaporiseur doit être supérieure aupoint d'ébullition du composé à hydrolyser etf Beest déterminée de façon qu'un phase vapeur complète puisse être maintenue pendant l'étape subséquente d'hydrolyse catalytique en considérant les charges d'ali- mentation des matière par rapport à la capacité du vaporiseur. Lors de la détermination de la température de vaporisation, il faut essayer d'éviter une évaporation important de l'acide ou une sublimation du sel du métal contenu dans le catalyseur de charbon activé pendant le contact du gaz mélangé et chauffé avec le catalyseur En général, la gamme appropriée detempérature de vaporisation est comprise entre environ 200 et environ 3400 C. On fait passer le gaz mélangé préparé dans le vaporiseur à travers une colonne garnie d'un catalyseur choisi de charbon activé, qui est maintenue chauffée à une température suffisante pour maintenir les réactifs amenés en phase vapeur mais pas suffisamment élevée pour provoquer une évaporation importante de l'acide ou bim la sublimation du sel du métal contenu dans le catalyseur En général, la colonne du catalyseur est maintenue à une température comprise entre environ 150 et 2000 C dans le cas o l'on utilise un catalyseur de charbon activé traité avec un acide et de l'ordre de environ 100 à 3000 C dans le cas o l'on utilise un catalyseur de charbon activé imprégné d'un chlorure de métal ou d'un sulfate d'un x&al Pendant le contact avec le catalyseur tassé ou garni, le chlorure de benzal ou le chlorure de benzal substitué contenu dans le gaz mélangé s'hydrolyse par réaction avec de la vapeur dans le gaz mélangé. En ce qui concerne le rapport molairecd la vapeur au chlorure de benzal vaporisé ou chlorure de benzal substitué dans ce processus en continu, il est approprié d'utiliser environ une mole d'eau (vapeur) pour chaque groupe -CHC 12 dans le composé à hydrolyser, d'un point de vue de stoechiomètrie Dans la pratique cependant, il est approprié d'utiliser 5 à 10 moles d'eau (vapeur) par groupe -CHC 12 La gamme préférée du débit du gaz mélangé à travers la colonne garnie du catalyseur est comprise entre 0,15 et 1,5 h 1 en termes de vitesse spatiale liquide horaire Une réaction pratiquement complète peut être obtenue en déterminant le débit de gaz mélangés et la longueur de la colonne du catalyseur de façon que la durée de la réaction de contact passe de plusieurs secondes à des dizaines de secondes Habituellement, une durée de réaction de contact durant de l'ordre de 2 à 20 secondes est suffisante et préférable. 2510 Â O 1 On fait passer du benzaldéhyde ou un benzaldéhyde substituté formé par cette réaction continue d'hydrolyse, -à travers un refroidisseur prévu à l'extrémité inférieure du tube de réaction, en même temps que la partie de la vapeur n'ayant pas réagi et qui est reçue dans un récipient approprié àun état refroidi et condensé Dans la plupart des cas, le composé comme produit réactionnel, est obtenu à un état séparé de l'eau (condensat de la vapeur n'ayant pas réagi), mais dans certains cas le produit réactionnel reste à un état en suspension dans l'eau Dans ces derniers cas, le produit réactionnel peut être isolé par un simple procédé d'extractionaashant en utilisant un solvant organique approprié Le produit réactionnel peut être raffiné par un procédé de distillation sous vide La présente invention sera illustrée par les exemples 1 à 3 qui suivent se rapportant à l'utilisation d'un catalyseur de charbon activé traité avec un acide et les exemples 4 à se rapportent à l'utilisation d'un catalyseur de charbon activé imprégné d'un chlorure d'un métal ou d'un sulfate d'un métal. Exemlne I 21 On a préparé un catalyseur de charbon activé par les étapesd'imn H'pr un charbon activé commercialisé, passant par un tamis ayant 1,5 maflles par oentimètre et retenu sur un tamis ayant 4 mailles par centimètre, dans de l'acide sulfurique à 95 % pendant 2 heures à la température ambiante, en lavant le charbon activé retiré de l'acide et en séchant à l'air le charbon activé lavé à 80 WC pendant 3 heures Dans un tube réactionnel, on a formé une colonne d'un catalyseur garnie en introduisant 25 ml du catalyseur de charbon activé traité à l'acide dans une section du tube réactionnel. De l'eau et du chlorure de benzal ont été continuelle- ment introduitsdans un vaporiseur en utilisant des pompes doseuses, respectivement La charge d'alimentation de l'eau étit de 0,37 g/mn, et celle du chlorure de benzal de 0,33 g/mn. Le vaporiseur était maintenu à 2300 C et connecté au tube de réaction cidessus, o la colonne du catalyseur garnie ou tassée était maintenue chauffée à 180 C. Tandis que le gaz mélangé évacué du vaporiseur traversait la colonne garnie du catalyseur, le chlorure de benzal vaporisé et la vapeur dans le gaz mélangé ont subi une réaction par contact catalytique Le gaz ayant réagi a été condensé dans un refroidisseur pour obtenir une suspension liquide, et la suspension a été soumise à une extraction à l'éther L'extrat a été séché, privé d'éther par distillation puis soumis à une distillation sous pression réduite dans une atmosphère d'azote gazeux. On a continué le procédé ci-dessus jusqu'à ce que la quantité du chlorure de benzal soumis à une réaction atteigne 100 g On a obtenu, par suite de cela, 64,0 g de benzaldéhyde ne contenant pas de trace de goudron, comme sous-produit éventuel Le rendement de benzaldéhyde est de 97,2 % de la théorie. Exemple 2 - On a immergé le charbon activé mentionné à l'exemple 1, dans de l'acide sulfurique à 95 %, maintenu chauffé à C pendant 3 heures, puis on a lavé avec de l'eau et séché à l'air à 1000 C pendant 3 heures Dans un tube de réaction, on a formé une colonne garnie du catalyseurentassant 25 ml du charbon activé ainsi traité dans une section du tube. Dans un vaporiseur maintenu à 250 C, on a vaporisé continuellement 0,19 g/mn d'eau et 0,21 g/mn de chlorure de m-chlorobenzal On a fait passer le gaz mélangé résultant à travers la colonne garnie du catalyseur maintenue chauffée à 200 C pour provoquer une réaction par contact cataly- tique entre le chlorure de m-chlorobenzal vaporisé et la vapeur dans le gaz mélangé. On a effectué continuellement la réaction jusqu'à ce que la quantité de chlorure de m-chlorobenzal ayant réagi atteigne 100 g On a obtenu 69,1 g de m-chlorobenzaldéhyde ne contenant pas de trace de goudron Le rendement en m-chlorobenzalqde était de 96,2 %-de la thorie. Exemlne I 3 - En utilisant le catalyseur de charbon activé décrit à l'exemple 2 et dans les mêmes conditions qu'à l'exemple 2, on a continuellement vaporisé 0,18 g/mn d'eau. et 0,23 g/mn de chlorure de o-trifluorométhyl benzal, et on les a fait passer à travers la colonne garnie du cataly- seur pour accomplir l'hydrolyse de 100 g de chlorure de o-trifluorométhylbenzal au total. Ce processus a donné 71,0 g de o-trifluorométhyl- benzaldthyde ne contenant pas de trace de goudron, et le rendement était de 93,5 % de la théorie Le point 2 2 d'ébullition de ce produit était de 82-83 C à 53,3 x 102 N/m 2. Référence 1 - Pour une companison avec l'exemple 3, on a utilisé 50 ml d'un catalyseur préparé en cuisant T -A 1203 à 400 C pendant 5 heures à la place de 25 ml du charbon activé traité à l'acide d l'exemple 3 Aux autres poini de vue, le processus d'hydrolyse en phase vapeur de l'exemple 3 a été accompli de façon idientique. Dans ce cas, la conversion du chlorure de o-trifluorométhylbenzal en otrifluorométhyl benzaldéhyde était de l'ordre de 25 % en examinant au bout d'uneheure à partir du début de la réaction continue, et baissa jusqu'à environ 5 % au bout de 5 heures supplémentaires. Référence 2 - A la place du charbon activé traité à l'acide utilisé à l'exemple 3, on a utilisé 25 mldu charbon activé mentionné à l'exemple 1, sans le traiter avec aucun acide ou autre chose A d'autres points de vue, le processus d'hydrolyse en phase vapeur de l'exemple 3 a été accompli de façon identique. Quand la quantité du chlorure de o-trifluorométhyl- benzal soumis à la réaction a atteint 100 g, la conversion de ce composé en o-trifluorométhyl benzaldéhyde n'était que de 1,5 %. On a répété le processus de laréférence 2, générale- ment de façon identique mais en élevant la température de la réaction à 350 C et en étendant sa durée de 300 %o Dans ce cas, la valeur de converson a augmenté à 34,7 %, mais on a trouvé que de 1 'acide pitalique se formait comme sous-produit du fait de l'emploi d'une température très élevée de réaction. Exempe 4 - On a préparé un catalyseur de charbon activépar Ieétapes consistantà immerger le charbon activé mentionné à l'exemple 1 dans une solution aqueuse à 20 % (en poids) de chlorure ferrique, pendant 24 heures à la température ambiante et en séchant à l'air le charbon activé retiré de la solution à 80 C pendant 3 heures Dans ce catalyseur, la quantité de chlorure ferrique était de 16 % en poids du charbon activé. Le processus d'hydrolyse continue en phase vapeur de l'exemple 1 a été accompli généralement de façon analogue, mais en utilisant 25 ml du catalyseur contenant du chlorure préparé par les étapes ci-dessus décrites, à la place du charbon activé traité à l'acide de l'exemple 1. La réaction a été effectuée continuellement jusqu'à ce que la quantité de chlorure de benzal soumis à la réacton atteigne 100 g Par suite, on a obtenu 64,1 g de benzaldéhyde, et le rendement n'était que de 97,4 % de la théorie. Exemple 5 - Le processus d'hydrolyse continueen phase vapeur de l'exemple 2 a été accompli généralement de façon analogue, mais en utilisant 25 ml du catalyseur de charbon activé contenant du chlorure décrit à l'exemple 4, à la place du charbon activé traité àl'acide de l'exemple 2. La réaction a été effectuée continuellement, jusqu'à ce que la quantité de chlorure de m-chlorobenzal soumis à la réaction atteigne 100 g Par suite, on a obtenu 69,0 g de m-chlorobenzaldéhyde, le rendement était donc de 96,0 % de la théorie. Exemples 6 à 14 - Dans ces exemples, on a répété le processus d'hydrolyse continueen phase vapeur de l'exemple 3, générale- ment de façon analogue mais en remplaçant le charbon activé traité à l'acide de l'exemple 3 par différents catalyseurs de charbon activé dans les exemples respectifs comme le montre le tableau qui suit Dans chaque exemple, la réaction a continué jusqu'à ce que la quantité de chlorure de o-trifluorométhyl benzal soumis à la réaction atteigne g Les valeurs des rendements de o-trifluorométhyl benzaldéhyde aux exemples 6 à 14 sont également présentées au tableau. Rendement de Sel de métal dans O-trifluorométhyl le catalyseur de benzaldéhyde charbon activé poids % de la théorie Exemple 6 Sn Cl 2, 33 % en poids 65,0 g 85,5 % Exemple 6 du charbon active Exemple 7 Ni C 12, 19 % 6 en poids 63,3 g 83,4 % du charbon activé Exemple 8 Zn Cl,359 en poids 66,8 g 87,9 % du charbon activé Exemple 9 Cu C 12, 35 % en poids 69,9 g 92,0 % du charbon activé Exemple 10 Mn C 12, 32 % en poids 72,1 g 94,9 du charbon activé Exemple 11 Co C 12, 25 % en poids 72,9 g 95,9 % du charbon active Exemple 13 n Fe Cl, 14 % en poids Exemple 12 du 3 chr atv 73,0 g 96,1 /% du charbon active Exemple 13 du Oh 14 % ebn actids 52,6 g 69,2 % Exemple 14 Cu SO 4, 12 % en poids 70,0 g 91,9 % du charbon active Exenple 15 - Selon l'exemple 4, on a impréné le charbon activé de chlorure ferrique de façon que la quantité de chlorure ferrique dans le catalyseur résultant soit de 16 % en poids du charbon activé, et on a tassé 25 ml de ce catalyseur dans un tube de réaction pour y produire une colonne garnie de catalyseur. Dans un vaporiseur maintenu chauffé à 250 C, on a vaporisé continuellement 16 g/h d'eau et 20 g/h de chlorure de otrifluorométhylbenzal On a fait passer le gaz mélangé résultant à travers la colonne garnie du catalyseur, maintenue chauffée à 200 C La réaction de contact catalytique en phase vapeur a été effectuée continuellement pendant 15 heures. La conversion de chlorure de o-trifluorométhylbenzal en o-trifluorométhyl benzaldéhyde a été examiné en divers points, dans le temps, pendant la durée totale de la réaction de 15 heures Sur la figure, la courbe A représente le résultat de l'examen. Référence 3 - On a préparé un catalyseur par les étapes d'immerger- -A 1203 dans une solutbn de 160 g de Cu C 12 2 H 20 dans 160 g d'eau maintenuechauffe à 90 C pendant deux heures, et en chauffant l'alumine retiré de la solution à 400 C pendant 2 heures Dans ce catalyseur, la quantité de chlorure cuprique était de 28,0 % en poids de Y-A 1203. Le processus de l'exemple 15 a été accompli généralement de la même façon à l'exception que l'on a utilisé 25 ml du catalyseur à base d'alumine préparé à la façon ci-dessus, à la place du catalyseur de charbon activé de l'exemple 15. La conversion de chlorure de o-trifluorométhyhenzal en o-trifluorométhyl benzaldéhyde a été examiné de la même façon qu'à l'exemple 15 Le résultat est représenté par la courbe B sur la figure. D'une comparaison entre les courbes A et B,il est apparent que le catalyseur à base d'alumine de la référence 3 a une très faible activité catalytique sur l'hydrolyse en phase vapeur du chlorure de otrifluorométhyb 3 Etal et de plus, a subi une détérioration très importante de son activité avec l'écoulement du temps. REVENDICATIONS R E V E N D I C A T I 0 N S- 1 Procédé de préparation d'un composé exprimé par la formule générale (I), du type comprenant l'étape dl effectuer une réaction de contact en phase vapeur entre l'eau et un composé exprimé par la formule générale (II), à une température élevée,en présence d'un catalyseur, Xn HO (C) Xn O CHC 12 (I) dans lesdites formules (I) et(II) X représente un atome d'halogène ou un groupe trifluorométhyleet N est égal à 0, 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit catalyseur comprend du charbon activé comme composant fondamental. 2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur précité est du charbon activé traité avec un acide. 3 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce quel'acide est un acide inorganique choisi dans le groupe consistant en acide sulfurique, acide fluoidrique et acide phosphorique. 4 Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la température élevée précitée est comprise entre environ 150 et environ 200 C. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur précité est du charbon activé traité avec de l'acide sulfurique. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la concentration en acide sulfurique est d'au moins 95 % en poids. 7 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur précité comprend un chlorure d'un métal qui est porté sur la charbon activé précité. 8 Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le chlorure d'un métal est choisi dans le groupe consistant en dichlorure de manganèse, chlorure ferrique, dichlorure de cobalt, dichlorure de nickel, dichlorure de palladium, chlorure cuprique, chlorure de zinc et dichlorure d'étain. 9 Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la quantité du chlorure de métal précité est comprise entre 10 et 40 % en poids du charbon activé. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur précité comprend un sulfate dl'un métal porté sur le charbon activé. 11 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le sulfate du métal est choisi dans le groupe consistant en sulfate ferreux et sulfate cuprique. 12 Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la quantité du sulfate du métal est comprise entre 10 et 40 % en poids du charbon activé. 13 Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 ou 10, caractérisé en ce que la température élevée précitée est comprise entre environ 100 et environ 300 C. 14 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la réaction de contact en phase vapeur est effectuée en faisant passer un mélange du composé (II) précité en phase vapeur et de la vapeur à travers une colonne garnie du catalyseur. 15 Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la quantité de la vapeur précitéeest de 5 à 10 moles par groupe -CH C 12 dans le composé (II) dans le mélange. 16 Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'on fait passer le méange précité à travers la colonne précitée de façon que ledit mélange soit en contact avec le catalyseur pendant 2 à 20 secondes. 17 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le composé (II) précité est choisi dans le groupe consistant en chlorure de benzal, chlorure de o-, m ou p-chlorobenzal, chlorure de o-, m ou p-bromo- benzal, chlorure de o-, m-ou p fluorobenzal, chlorure de o-, m ou p-trifluorométhylbenzal, chlorure de 2,4- dichlorobenzal, cb-brure de 2,5-dichlorobenzal, chlorure de 2,6dichlorobenzal, chlorure de 2,4-dibromobenzal, chlorure de 2,5-dibromobenzal et chlorure de 2,6- dibromobenzal.