Brevet FR2509731A1 — publié le 19830121

Cette invention concerne une composition et son utilisationpour l'épuration des catalyseurs usagés d'argent fixé sur un support, dans un procédé de régénération de tels catalyseurs Plus particulièrement, l'invention concerne l'élimination d'impuretés contenant un métal alcalin du catalyseur usagé. Dans l'industrie, on utilise depuis de nombreuses années des catalyseurs à base d'argent fixé sur support pour l'oxydation de l'éthylène en oxyde d'éthylène avec l'oxygène ou l'air La plupart de l'éthylène qui est mis en réaction, est transformé en oxyde d'éthylène sur le matériau support du catalyseur imprégné d'argent et le reste de l'éthylène est transformé presque exclusivement en anhydride carbonique et eau Le but est de faire réagir autant d'éthylène que possible, pour avoir une productivité élevée, de telle sorte que la plus grande quantité d'éthylène soit transformée en oxyde d'éthylène, c'est-à-dire pour avoir une grande sélectivité. On sait que la sélectivité de ces catalyseurs d'argent tend à diminuer lorsque lescatalyseurs ont servi pendant un certain nombre d'années On a trouvé qu'une des raisons de la diminution de la sélectivité résidait dans la concentration des impuretés contenant du métal alcalin sur les catalyseurs La diminution de sélectivité entraîne une économie non favorable pour le fonctionnement Il devient avantageux de réactiver ou de régénérer les catalyseurs puisque une augmentation dans la sélectivité aussi faible que un point en pourcentage (la sélectivité est égale à 100 fois la quantité d'éthylène transformé en oxyde d'éthylène divisé par la quantité totale d'éthylène consommée) peut et doit entraîner une économie de plusieurs milliers de dollars dans une opération commerciale. Il existe plusieurs méthodes connues pour la réactivation ou la régénération des catalyseurs d'argent Les brevets E U A 4 051 068 du 27 septembre 1977, 4 123 385 du 31 Octobre 1978, 4 125 480 du 14 Novembre 1978, et 4.177 169 du 4 Décembre 1979 décrivent quatre méthodes relatives à la régénération des catalyseurs d'argent Une partie essentielle du procédé du brevet E U A 4 125 480 réside dans une étape de lavage o le catalyseur usagé est lavé avec de 1 à 10 fois son volume d'eau ou d'un mélange d'eau et d'un solvant organique avant le dépôt sur le catalyseur d'activeurs supplémentaires Les traitements avec de l'eau ou avec des solutions contenant de l'eau peuvent être nuisibles au fonctionnement du catalyseur En outre, l'exposition des réacteurs à des solutions aqueuses peut entraîner la corrosion du réacteur et la formation d'oxydm de fer ce qui peut être nuisible au procédé de fabrication d'oxyde d'éthylène. Le brevet E U A 4 186 106 du 29 Janvier 1980 décrit un procédé destiné à améliorer l'activité des catalyseurs d'argent déposé sur un support et qui coqxfd le lavage du catalyseur avec un liquide organique inerte puis l'application de césium, de rubidium, ou d'un de leurs métangesau catalyseur L'emploi de tels solvants non aqueux peut fournir une épuration adéquate du catalyseur et éliminer les problèmes provoqués par l'exposition du catalyseur et/ou du réacteur à un environnement-aqueux Il n'est fait aucune mention des effets nuisibles des impuretés contenant des métaux alcalins sur le catalyseur. De plus, on a trouvé qu'il y a besoin de moins de lavages(et/ou de temps de lavage) pour éliminer la même quantité d'impuretés contenant des métaux alcalins si un agent solubilisateur est inclus dans le liquide organique inerte avant le lavage du catalyseur que si aucun agent solubilisateur n' est utilisé Beaucoup de liquides organiques inertes sont inefficaces pour éliminer des produits contaminants de métal alcalin en eux-mêmes, mais deviennent très efficaces avec l'inclusion d'un agent solubilisateur. La présente invention concerne une composition pour éliminer des impuretés contenant du métal alcalin de catalyseurs d'argent déposé sur un support, utilises p Or l'oxydation directe de l'éthylène en oxyde d'éthylène La composition comprend un liquide organique inerte et d'nviron O 1 % à environ 10 %, de préférence d'environ 0,1 % à environ 5 % d'un agent solubilisateur. Le liquide organique inerte que l'on préfère est le méthanol et l'agent solubilisateur préféré est l'acide salicylique. La composition ci-dessus est utilisée afin d'éliminer les impuretés contenant des métaux alcalins des catalyseurs d'argent fixé sur support par simple lavage des catalyseurs avec cette composition On réalise de préférence l'étape de lavage de 1 à 25 fois, en fonction de la quantité de contamination par le métal alcalin, pour assurer l'élimination correcte des impuretés contenant des métaux alcalins Ce procédé de lavage peut être inclus comme une partie intégrante d'un procédé pour la régénération des catalyseurs d'oxyde d'éthylène usag@ Dans un tel procédé, le catalyseur est d'abord lavé de la manière décrite ci-dessus, puis de 1 à 1000 parties, pour un million de parties du catalyseur, de ces-ium,- rubidium, et d'un de leurs mélanges sont appliqués au catalyseur. Il existe de nombreux liquides organiques inertes que l'on peut utiliser dans le procédé de la présente invention A leur égard, deux principales réserves D'abord, ils doivent éliminer des impuretés contenant des métaux alcalins et ensuite, ils ne doivent pas empoisonner ou endommager le catalyseur à un degré perceptible tel que sa productivité et/ou sa sélecti- vité en soit réduite Les liquides organiques inertes utiles dans la présente invention comprennent des cétones, des alcools, des éthers et des hydrocarbures aliphatiques, alicycliques ou aromatiques On peut égale- ment utiliser des aldéhydes, des amides, des amines et des esthers aliphati- ques ou aromatiques, ainsi que des nitriles Si le catalyseur doit être régénéré de la manière décrite ci-dessous, il ne faut pas utiliser d'amines car la sélectivité est affectée dans le mauvais sens On peut utiliser des amines lorsqu'on doit utiliser seulement l'étape de lavage La raison en est inconnue Le liquide organique préféré pour être utilisé dans cette invention est le méthanol, mais on peut également utiliser avec des résultats très avantageux l'acétone, le tétrahydrofurane et l'acétonitrile. Comme mentionné ci-dessus, il est critique pour le fonctionnement de la présente invention qu'un agent solubilisateur soit inclus dans le liquide organique inerte avant son utilisation pour laver le catalyseur d'argent usagé Généralement, il est préférable dutiliser au moins environ 0,1. % en poids et pas plus d'environ 10 % en poids, et de préférence d'environ 01 % à environ 5 % de l'agent solubilisateur En général, si on utilise moins d'environ 0,1 %, le nombre de lavages (et/ou de temps de lavage) augmente et on a besoin de plus de solution de lavage De même il y a très peu d'avanges à utiliser l'agent solubilisateur à des concentrations aussi faibles En général, il n'est pas nécessaire d'avoir plus de 10 % car cela procure très peu d'avantages supplémentaires et cela simplifie les problèmes du dépôt de l'agent solubilisateur sur le catalyseur on préfère le domaine de 0,1 % à 5 % car il procure une vitesse raisonnablement rapide de dissolution des produits de contamination contenant du métal alcalin tout en ne laissant pas beaucoup d'agent solubilisateur en dépôt sur le catalyseur 1 Les agents solubilisateurs qu'il convient d'utiliser dans la présente invention comprennent les amines et les acides aliphatiques ou aromatiques et les éthers couronnéÉ Comme ci-dessus, il ne faut pas utiliser d'amines si le catalyseur doit être régénéré après l'étape de lavage On préfère plus particulièrement utiliser comme agent solubilisateur dans la présente invention les acides acétique, propionique, lactique, et salicylique-, et l'éthylènediamine. Pour laver le catalyseur usagé, il est nécessaire d'apporter le catalyseur en contact direct avec la composition de lavage puis d'éliminer la majeure partie de la composition de lavage du catalyseur Une méthode particulièrement préféréepour laver les catalyseurs d'argent usage est décrite dans la demande de brevet intitulée "Procédé pour éliminer des impuretés, notamment le potassium, des catalyseurs usagés d'argent pour la production d'oxyde d'éthylène" déposée en même temps que la présente demande Ch peut également utiliser les prcéidures de lavage décrites dans le brevet E U A 4 186 106 mentionné ci-dessus Une autre méthode également préférée consiste à dissoudre les produits de contamination contenant du métal alcalin en trempant le catalyseur usagé dans la composition de la présente invention pendant une période d'environ 0,1 heure à environ 4 heures, à entraîner le liquide et à ajouterdu liquide neuf Il est important que les impuretés soient d'abord dissoutes puis -0 diluées dans lestraitementssubséquent Normalement, quatre heures suffisent pour dissoudre et diluer les impuretés On peut l'obtenir en utilisant un temps de lavage plus long pour le premier traitement pour obtenir la dissolution puis en utilisant des temps de lavage plus courts pour les traitements subséquents pour obtenir la dilution Alternativement, le premier traitement peut être plus court et les traitements subséquents plus longs, la dissolution et la dilution se produisant au cours de chaque traitement. On effectue de préférence ce procédé de 1 à 25 fois pour s'assurer que toutes ou la plupart des impuretés contenant du métal alcalin sont éliminées du catalyseur Le nombre de lavages requis dépend du degré de contamination par le métal alcalin sur le catalyseur De préférence, on lave le catalyseur jusqu'à ce que la concentration de métal alcalin soit abaissée à 20 parties par million ou moins pour donner un meilleur fonctionnement du catalyseur. Lorsqu'on utilise l'agent solubilisateur, on a besoin de moins de lavages (et/ou de temps de lavage) pour atteindre ce but que lorsqu'on utilise seulement le liquide organique inerte. Ensuite, on sèche le catalyseur par toute méthode convenable, telle que l'évaporation du liquide à température élevée>de préférence au point d'ébullition ou en dessous du point d'ébullition du liquide organique inerte Alors, le catalyseur est prêt à être à nouveau utilisé pour la production de l'oxyde d'éthylène Le catalyseur peut être régénéré selon les procédés décrits dans les brevets E U A 4 051 068, 4 123 385, 4 125 480, et 4 177 179 mentionnés ci-dessus Il est préférable que de 1 à 1000 parties par million de cesium, rubidium ou de leurs mélanges, so:Putdéposées sur le catalyseur. Les exemples suivants sont seulement donnés pour illustrer l'invention et ils ne la limitent en aucune manière. Exemple 1 Un catiyseur usagé d'oxyde d'éthylène contenant de l'argent activé avec du baryum et du sodium est lavé trois fois avec une solution de 5 % en poids d'acide acétique dans du méthanol On effectue le lavage à température ambiante et on laisse chaque portion de la solution de lavage au contact du catalyseur pendant trente minutes On sèche les parties de catalyseur à 600 C pendant une heure entre les lavages et après le lavage final. Par ce procédé, la teneur en sodium du catalyseur est réduite de 0,28 % à 0,04 % La teneur en argent et en barium du catalyseur reste pratiquement inchangée. Exemples 2 7 Les échantillons de catalyseur que l'on utilise dans ces exemples sont constitués de sphères de 6,35 mm ( 1/4 de inch) de catalyseurs à base d'argent fixé sur support que l'on a utilisé pendant une longue période de temps continu pour la fabrication d'oxyde d'éthylène et qui sont contaminés avec des impuretés contenant du potassium Dans chaque cas, la procédure de lavage consiste à tremper 60 g du catalyseur dans 60 milli- litres du solvant de lavage correspondant et à laisser le catalyseur au repos pendant-2 heures On laisse alors le solvant s'égoutter des cataly- seurs et on ajoute du solvant frais On poursuit le procédé de lavage jusqu'à ce qu'on détermine que le niveau de potassium dans lé catalyseur se situe à au au-dessous de 20 parties par million du poids du catalyseur séché On sèche le scatalyseuis à 600 C par évaporation et on les évalue dans un réacteur permettant la manipulation sur paillasse utilisé dans le domaine de 149-260 C avec une composition du gaz d'entrée de 7 % d'oxygène, 18 % d'éthylène, 8 % de d'anhydride carbonique et une partie par million de dichlorure d'éthylène avec un débit horaire du gaz (GHSV) de 240 h-1. Le tableau suivant indique le nombre de lavages nécessaires avec chaque solvant de lavage pour obtenir le niveau désiré de potassium Le terme "sélectivité à 1,5 % ZI EO" désigne la sélectivité à une productivité de 1,5 % En d'autres termes, il ressort du réacteur 1,5 % de plus d'oxyde d'éthylène qu'il n'en rentre. TABLEAU 1 Exemple Solvant de lavage Sélectivité Lavages 1,5 % EO T OC 2 aucun O a 251,5 3 3 % acide acétique/méthanol 10 69,2 254,5 4 3 % d'acide salicylique/méthanol 7 68,8 255 3 % acide lactique/méthanol 6 b 253,5 6 3 % acide propionique/méthanol 9 67,1 259 7 3 % éthylenediamine/méthanol 13 67,2 246 a Ne peut pas atteindre 1,5 % A EO La productivité est de 0,77 % & EO et la sélectivité est de 70 %. b 1,5 % 4 S EO ne peut pas être atteint La productivité est de 0,88 % A, EO et la sélectivité est de 70,4 %. Les échantillons de catalyseur lavés selon la présente invention sont de loin supérieurs à l'échantillon de catalyseur qui n'est pas ainsi traité. Même si la sélectivité de l'échantillon non traité est plus élevée, le niveau de productivité que l'on peut obtenir est tellement plus faible qu'il ne peut réellement avoir aucune application commerciale Pour une comparai- son-exacte, on doit comparer la sélectivité à la même productivité Norma- lement la productivité minimum pour un catalyseur commercial est de 1,2 % i A EO à 2540 C ( 4900 F) S'il avait dû être de qualité commerciale, le catalyseur non traité aurait dû avoir une sélectivité d'environ 76 à une si faible productivité Dans les exemples 3, 4, 6 et 7, la méthode de la présente invention produit un catalyseur avec une sélectivité améliorée. On pense que les résultats de l'exemple 5 ne sont pas satisfaisants à cause d'une erreur expérimentale inconnue puisque ce solvant de lavage se conduit bien dans l'exemple 13 et dans d'autres tests. Exemples 8 17 On effectue les exemples suivantsen utilisant les mêmes catalyseurs que dans les exemples 2 à 7 On lave les échantillons du catalyseur le nombre de fois indiqué pour réduire la concentration de potassium à moins de 20 parties par million On utilise dans cet exemple la même procédure de lavage que celle utilisée pour les exemples ci- dessus Après les lavages, on trempe les échantillons du catalyseur dans une solution d'acétate de césium dans du méthanol pendant deux heures Après ce temps là, on égoutte les échantillons du catalyseur et on sèche à 600 C puis on les utilise dans un réacteur permettant la manipulation sur paillasse pour faire l'oxyde d'éthylène La composition du gaz d'entrée est 7 % d'oxygène, 18 % d'éthylène, 8 % d'anhydride carbonique, et 1 partie par million de dichlo- rure d'éth lène à un GHSV de 240 h La température du réacteur se situe de 1760 C à 2600 C On indique les résultats de ces expériences dans le tableau suivant. Tableau 2 Exemple Solvant de lavage 8 Aucun 9 Méthanol 3 % acid 11 3 % acid 12 3 % acid 13 3 % acid 14 3 % acid 3 % acid 16 3 % acid 17 3 % éthy e acétique/méthanol e acétique/acétone e propionique/méthanol e lactique/méthanol e salicyclique/méthanol e acétique/tétrahydrofurane e acétique/acétronitrile lénediamine/méthanol Sélectivité Layages 1,5 t EO T C 0 69,3 234 13 71,6 240,5 9 71,3 236 11 71,1 260 8 71,7 236,5 6 70,3 243 71,5 242 21 71,8 240 13 70,8 249 12 63,2 243 Les expériences illustrées dans le tableau ci-dessus montrent l'effet avantageux de la procédure de lavage de la présente invention sur la régénération des catalyseurs d'argent fixé sur support usagés On peut voir que l'emploi d'agents solubilisateurs dans les compositions de lavage diminue de façon significative le nombre de lavages nécessaires pour réduire le niveau de potassium à la quantité voulue et élever la sélectivité du catalyseur par rapport au nombre de lavages nécessaires pour atteindre les mêmes résultats que lorsqu'on n'utilise pas d'agent solubilisateur. Ainsi, la méthode de la présente invention est plus rapide et plus économique que les procédés antérieurs On pense que les résultats de l'exemple 17 o l'on utilise l'éthylenediamine et le méthanol ne sont pas satisfai- sants à cause de 1 a présence du composé amine dans l'étape de régénération puisque l'exemple 7 sans régénération donne de bons résultats. Exemple 18 Les expériences mentionnées ci-dessous sont des expériences comparatives qui montrent la supériorité du procédé de la présente invention sur les procédés du brevet E U A 4 186 106 discuté ci-dessus Dans les trois cas, les expériences sont réalisées en utilisant la composition de la présente invention ainsi que la composition spécifiquement utilisée dans le brevet E U A 4 186 106 La composition de lavage de la présente inven- tion, m 6thanol contenant 3 % d'acide salicylique, est comparée avec le méthanol pur tel qu'il est utilisé dans l'exemple 1 du brevet ci-dessus. On verse 60 millilitres des compositions de lavage à 25 C sur 60 g d'un catalyseur commercial qui a été utilisé pour la fabrication de l'oxyde d'éthylène par oxydation directe de l'éthylène avec l'oxygène On laisse le mélange au repos pendant 5 heures dans un flacon d'Erlenmeyer de 100 millilitres On décante les compositions de lavage et on verse à nouveau millilitres des compositions de lavage sur le catalyseur Après 5 heures, on décante à nouveau les compositions de lavage Ensuite, on verse une solution de 60 millilitres de méthanol et de 0,017 g d'acétate de ceésium sur les échantillons de catalyseur (qui sont encore humides de méthanol) dans le flacon d'Erlenmeyer de 100 millilitres On laisse ls mélanges au repos pendant une heure, on décante la solution d'impré- gnation et on sèche les échantillons de catalyseur pendant une heure à 1100 C dans une enceinte de séchage On introduit les échantillons de catalyseur dans un réacteur de tests et on les utilise pour fabriquer de l'oxyde d'éthylène dans les mêmes conditions que dans les autres exemples. Comme on peut le voir en examinant le tableau 3, la productivité de l'échan- tillon de catalyseur traité avec la composition de la présente invention est significativement plus grande que celle de l'échantillon de catalyseur traité selon le brevet E U A 4 186 106. On répète la procédure de l'exemple 2 du brevet ci-dessus en utilisant une composition: comprenant de l'isopropanol et 3 % d'acide salicylique selon la présente invention et un liquide delavage d'isopropanol et de 20 % en poids d'eau comme décrit dans le brevet ci-dessus On verse les liquides de lavage à trois reprises sur un échantillon de 60 g du cataly- seur ci-dessus dans un flacon d'Erlenmeyer de 100 millilitres Après la dernière décantation, on traite les échantillons de catalyseur lavés de la manière décrite ci-dessus avec une solution de 0,017 g d'acétate de césium dans 60 millilitres de méthanol puis on les utilise pour fabri- quer de loxyde d'éthylène selon la procédure décrite ci-dessus Comme on peut le voir dans le tableau 3, la productivité de l'échantillon de catalyseur traité avec une composition de la présente invention est pres- que deux fois celle de l'échantillon de catalyseur traité selon le brevet E U A 4 186 106. On verse à 250 C un liquide de lavage constitué par de l'acétone et 3 % d'acide acétique selon la présente invention et un autre échantillon constitué par de l'acétone selon l'exemple 4 du brevet ci-dessus, sur g du catalyseur utilisé dans la première expérience On laisse l'ensemble du mélange au repos pendant une heure dans un flacon d'Erlenmeyer de millilitres Après décantation des liquides de lavage, on verse à nouveau 60 millilitres de liquide de lavage sur les échantillons de cata- lyseur et on décante au bout de 1 heure On trempe les échantillons dansun flacon dans 60 millilitres d'une solution méthanolique contenant 0,017 g d'acétate de césium et on laisse au repos pendant une heure. Après décantation de la quantité en excès de la solution d'imprégnation, on sèche la portion du catalyseur pendant une heure à 1100 C dans une enceinte de séchage On place les échantillons de catalyseur traités dans le réacteur de test Comme on pourra le voir en regardant le tableau 3, la productivité du catalyseur traité avec la composition de la présente ivention est supérieure à la productivité du catalyseur traité avec la composition selon le brevet E U A 4 186 106. Afin de permettre une bonne compréhension de ces expériences comparatives, il faut indiquer que les conditions et les procédures utilisées dans le test ci-dessus sont celles spécifiées dans le brevet E U A 4 186 106. La composition de la présente invention donne de meilleurs résultats même lorsqu'elle est utilisée Conformément aux procédures recommandées par sa concurrente Si on utilise les procédures et les conditions de cette demande, la comparaison entre la composition de la présente intention et la composition du brevet E U A 4 186 106 penche même plus en faveur de la composition de la présente invention. Tableau 3 Productivité E O. Exemple Présente invention 4 186 106 ___ 1 0,20 0,14 2 0,90 0,47 4 0,34 0,31 REVENDICATIONS 1 Composition pour éliminer des impuretés contenant du métal alcalin de catalyseurs d'argent fixé sur support utilisés pour l'oxydation directe de l'éthylène en oxyde d'éthylènecaractérisée en ce qu'elle comprend un liquide organique inerte et d'environ 0,1 % à environ 10 % en poids d'un agent solubilisateur - 2 Composition selon la revendication 1 caractérisée en que le liquide organique inerte est choisi dans le groupe comprenant'des cétones, des alcools, des éthers, et des hydrocarbures aliphatiques, alicycliques et aromatiques, et des nitriles, des aldéhydes, des amides, des amines, et des esters aliphatiques et aromatiques; et en ce que l'agent solubili- sateur est choisi dans le groupeconstitué des amines et des acides alipha- tiques et aromatiques et des ethers couronnés. 3 Composition selon la revendication 2 caractérisée en ce que la concen- tration de l'agent solubilisateur se situe d'environ 0,1 % à environ %. 4 Procédé pour éliminer des impuretés contenant du métal alcalin de catalyseurs d'argent fixé sur support qui ont été utilisés pour l'oxydation directe de l'éthylène en oxyde d'éthylène, caractérisé-: en ce qu'il comprend le lavage du catalyseur avec une composition qui est constituée d'un liquide organique inerte et d'environ 0,1 % à environ 10 % en poids d'un agent solubilisateur. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que le liquide organique inerte est choisi dans le groupe constitué dfe cétones, des alcools, des éthers, et des hydrocarbures aliphatiques, alicycliques et aromatiques, et des nitriles, des aldéhydes, des amides, des amines, et des esters aliphatiques et aromatiques; et en ce que l'agent solubi- lisateur est choisi dans le groupe constitué des amines et des acides aliphatiques et aromatiques et des ethers couronnés. 6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la concentration de l'agent solubilisateur est comprise entre 0,1 % et environ 5 %. 7 Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce qu'on effectue la procédure de lavage de 1 à 25 fois. 8 Procédé de régénération d'un catalyseur d'argent fixé sur support qui a été utilisé pour l'oxydation directe de l'éthylène en oxyde d'éthylène, caractérisé en ce qu'il consiste à laver le catalyseur pour éliminer les impuretés contenant du métal alcalin avec une composition comprenant un liquide organique inerte et d'environ 0,1 % à environ 10 % en poids 1 l d'un agent solubilisateur puis à appliquer au catalyseur de 1 à 1000 parties pour un million de parties du catalyseurde césium, de rubidium, ou d'un de leurs mélanges. 9 Procédé selon la revendication 8 caractérisé en ce que le liquide organique inerte est choisi dans le groupe constitué des cétones, des alcools, des éthers, et des hydrocarbures aliphatiques, alicycliques et aromatiques et des nitriles, des aldéhydes, des amides, et des esters aliphatiques et aromatiques; ét en ce que l'agent de solubilisation est choisi dans le groupe constitué des acides aliphatiques et aromatiques et des ethers couronnés. Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que la concentration de l'agent de solubilisation est comprise entre environ 0,1 % et environ % - 11 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on effectue la procédure de lavage de 10 à 25 fois. 12 Procédé pour régénérer un catalyseur d'argent fixé sur support qui a été utilisé pour l'oxydation directe de l'éthylène en oxyde d'éthylène, dans lequel on lave le catalyseur avec un liquide organique inerte puiscnapplique au catalyseur de 1 à l OO Oparties pour un million de parties 2 o du catalyseur, de césium, de rubidium ou d'un de leurs mélanges, caractérisé en ce qu'il consiste à éliminer les impuretés contenant du métal alcalin en incluant d'environ 0,1 % à environ 10 % en poids d'un agent de solubi- lisation dans le liquide organique inerte. 13 Procédé selon la revendication 12 caractérisé en ce que le liquide organique inerte est choisi dans le groupe constitué de cétones, des alcools, des éthers et des hydrocarbures aliphatiques, alicycliques et aromatiques, et des nitriles, des aldéhydes, des amides et des est-ers aliphatiques et aromatiques; et en ce que l'agent de solubilisation est choisi dans le groupe constitué des acides aliphatiques et aromatiques et des éthers couronnés. 14 Procédé selon la revendication 13 caractérisé en ce que la concentration de l'agent solubilisateur se situe d'environ 0,1 % à environ 5 %. Procédé selon la revendication 14 caractérisé en qu'on effectue la procédure de lavage de 1 à 25 fois.