Brevet FR2510906A1 — publié le 19830211

I La présente invention se rapporte à la fabrication de catalyseurs, et plus particulièrement à la préparation de catalyseurs durs et résistant au frottement contenant des zéolites, qui sont très actifs pour la conversion catalytique des hydrocarbures. Les catalyseurs de conversion des hydrocarbures comme les catalyseurs de craquage fluides (FCC) qui comprennent des zéolites cristallines dispersées dans une matrice d'un oxyde inorganique, sont typiquement préparés par séchage par pulvérisation d'une bouillie aqueuse-de zéolite, d'argile et d'un liant approprié comme un hydrogel de silice-alumine, un sol de silice ou un sol d'alumine. Les particules du catalyseur séchées par pulvérisation peuvent être calcinées et leurs ions être échangés pour 1 î retirer les impuretés non souhaitables de métaux alcalins. Dans le brevet canadien NO 967 136 est décrit un catalyseur de conversion d'hydrocarbures qui comprend de la zéolite, de l'argile et un liant de sol d'alumine Les catalyseurs sont préparés par séchage par pulvérisation d'un mélange d'une zéolite échangée en ions à faible teneur en soude, d'argile et d'un sol d'alumine (chlorhydrol), et en calcinant les particules séchées par pulvérisation pour obtenir des catalyseurs durs et résistant au frottement. Dans le brevet U S NO 3 425 956 est décrit un procédé de préparation d'un catalyseur de craquage contenant une zéolite, o un composé séché par pulvérisation d'une zéolite partiellement échangée en ionset d'un hydrogel de silice-alumine est calciné et subséquemment échangé en ions. L'étape de calcination stabilise la zéolite et favorise l'enlèvement des oxydes de métaux alcalins. Ces dernières années, l'industrie des catalyseurs de craquage a été particulièrement concernée par la production de catalyseurs qui sont très résistants au frottement, actifs et sélectifs pour la production de fractions d'essence. La présente invention a par conséquent pour objet un procédé permettant de préparer économiquement des catalyseurs très actifs et résistant au frottement. La présente invention a pour autre objet un procédé de préparation d'un catalyseur zéolitique de conversion d'hydrocarbures, permettant d'éliminer la nécessité de multiples étapes de calcination à haute température. La présente invention a pour autre objet des catalyseurs de craquage catalytique thermiquement stables, capables de produire un niveau élevé de fractions d'essence. La présente invention a pour autre objet des catalyseurs de craquage fluide contenant une zéolite, qui sont sélectifs pour la préparation de fractions d'essence à fort indice d'octane. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence au dessin schématique annexé donné uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lequel: la figure unique donne un schéma d'un processus selon l'invention. En général, la présente invention concerne un procédé de production de catalyseurs contenant de la zéolite liée à l'alumine, o un composé particulaire séché comprenant une zéolite contenant un métal alcalin et du chlorhydrol d'aluminium comme liant, est calciné et subséquemment les ions sont échangés pour abaisser la teneur en métal alcalin à une valeur inférieure à environ 1 % en poids. Plus particulièrement, on a trouvé qu'en calcinant un catalyseur composé et particulaire lié au chlorhydrol d'aluminimum, qui contient une zéolite contenant un métal alcalin, le catalyseur composé pouvait être simultanément durci par conversion du chlorhydrol d'aluminium en liant d'alumine, et être activé pour l'enlèvement du sodium par échange d'ions subséquent. 1090; La présente invention sera mieux comprise en se référant au dessins joint qui montre le procédé de prépara- tion du catalyseur que l'on peut utiliser dans la mise en pratique de l'invention. Comme on peut le voir sur le dessin, des sources d'une solution de chlorhydrol d'aluminium ( 1), de bouillie de zéolite ( 2), et de bouillie d'argile ( 3) sont combinée dans un dispositif mélangeur 4 pour obtenir une bouillie aqueuse et uniforme Comme on peut le voir, le mélange chlorhydrol/zéolite/bouillie d'argile est conduit vers une étape de séchage par pulvérisation en 5, o la bouillie est convertie en composés solides et particulaires qui contiennent les particules d'argile et la zéolite liée par le chlorhydrol d'aluminium Ces composés sont calcinés en 6, pour obtenir des particules dures et résistant au frottement Pendant l'étape de calcination, le chlorhydrol d'aluminium est converti en un liant fort d'alumine et des sous-produits de chlorure d'acide, qui sont retirés du composé L'étape de calcination rend également l'oxyde d'un métal alcalin, qui est présent dans la zéolite, plus facilement disponible pour l'enlèvement par l'échange d'ions subséquent. Comme on peut le voir, le catalyseur composé calciné est échangé en ions et/ou lavé en 7, pour retirer l'oxyde du métal alcalin en excès et toute autre impureté soluble pouvant être présente L'étape d'échange d'ions peut être entreprise en utilisant une solution d'un sel d'ammonium comme une solution de sulfate d'ammonium et/ou d' un chlorure de terres rares, en 8 Le composé à ions échangés est lavé en 7 avec de l'eau ( 9) pour retirer les impuretés solubles A la suite de l'échange d'ions et du lavage, le catalyseur composé qui en ce point contient moins d'environ 1 %, et de préférence moins d'environ 0,5 % en poids d'oxyde du métal alcalin, est séché à un niveau de l'ordre de 5 à 25 % en poids d'humidité. La solution du chlorhydrol d'aluminium utilisé dans la mise en pratique de l'invention est facilement disponible 10906 de sources commerciales et elle possède typiquement la formule A 12 +(OH) 3 m C 16 o m a une valeur de l'ordre de 4 à 12. Les solutions de chlorhydrol d'aluminium sont également fréquemment appelées complexes d'hydroxy aluminium polymérique cationique ou chlorhydroxydes d'aluminium qui sont des polymères formés d'un monomère précurseur ayant pour formule générale A 12 (OH)5 C 1 2 H 20 Dans le cas de la présente demande, le liant composant sera appelé chlorhydrol d'aluminium La préparation de la solution du chlorhydrol d'aluminium est typiquement révélée dans le brevet U S. NO 2 166 016, le brevet canadien NO 967 136 et le brevet U.S NO 4 176 090 Typiquement, la préparation du chlorhydrol d'aluminium consisté à faire réagir l'aluminium métallique et de l'acide chlorhydrique en quantités pouvant produire une composition ayant la formule indiquée ci-dessus Par ailleurs, le chlorhydrol d'aluminium peut être obtenu en utilisant diverses sources d'aluminium comme l'alumine (A 1203), l'argile et/ou des mélanges d'alumine et/ou d'argile avec de l'aluminium métallique De préférence, les solutions aqueuses de chlorhydrol d'aluminium utilisése dans la mise en pratique de l'invention auront une teneur en solides de l'ordre de 15 à 30 % en poids de A 1203. La zéolite utilisée dans la présente invention est typiquement une zéolite de faujasite synthétique comme la zéolite de sodium du type Y (Na Y) qui contient de l'ordre de 10 à 15 % en poids de Na 20 Il est également envisagé que les zéolites puissent être partiellement échangées en ions pour abaisser leur niveau de soude avant incorporation dans le catalyseur Typiquement, la zéolite peut comprendre une zéolite du type Y partiellement échangée en ammonium (NH 4 Na Y) contenant environ 3 'à 4 % en poids de Na 20 Par ailleurs, la zéolite peut être partiellement échangée avec des ions de métaux polyvalents comme des ions de métaux de terres rares, du calcium et du magnésium La zéolite peut également être échangée avec une combinaison d'ions de métaux et d'ammonium et/ou d'acide. Il est également envisagé que la zéolite puisse comprendre un mélange de zéolitescomme de la faujasite synthétique en combinaison avec de la mordénite et les zéolites du type ZMS De préférence, la zéolite est combinée au chlorhydrol d'aluminium et à un composant d'argile sous forme d'une bouillie aqueuse qui contient de l'ordre de à 60 % en poids de solides. Les catalyseurs selon l'invention peuvent contenir des quantités sensibles d'argile comme du kaolin L'argile cependant est facultatif et forme de l'ordre de O à environ 80 % en poids (base sèche) de la composition catalytique totale Tandis que le kaolin est le composant préféré d'argile, il est également envisagé que du kaolin thermiquement modifié comme du métakaolin puisse être incorporé dans la composition catalytique. Pendant l'étape de mélange, comme on peut le voir sur la figure, une bouillie d'alimentation du séchoir par pulvérisation est obtenue, qui contient de l'ordre de 20 à 60 % en poids de solides, dont il y a environ 5 à 25 % en poids de chlorhydrol d'aluminium (base sèche) sous forme de A 1203, O à 60 / en poids de zéolite et de l'ordre de O à 90 % en poids d'argile Tandis que le dessin montre un processus o des catalyseurs de craquage fluidessont obtenus par séchage par pulvérisation de la bouillie de préparation du catalyseur, il est également envisagé que des catalyseurs particulaires ayant une dimension plus grande des particules# par exemple de l'ordre d'environ 1/2 à 2 puissent être obtenus en formant des perles ou pilules des présentes compositions, qui sont particulièrement utiles pour la préparation des catalyseurs d'hydrotraitement comme l'hydrocraquage, l'hydrodésulfuration et l'hydro- dénitrogénation, ainsi que des catalyseurs de démétalli- sation. L'étape de séchage par pulvérisation est entreprise en utilisant des températures d'entrée comprises entre environ 300 et 400 QC et des températures de gaz de sortie de l'ordre de 100 à environ 2000 C Pendant l'étape de séchage par pulvérisation, la teneur en humidité des particules est réduite à environ 10 à 30 % en poids Les catalyseurs composés ont une dimension granulométrique de l'ordre de 20 à 150 microns. Après séchage par pulvérisation, les catalyseurs composés sont calcinés à des températures de l'ordre de 300 à 7000 C pendant environ un quart d'heure à trois heures, et de préférence environ une demi-heure à deux heures. Pendant l'étape de calcination, le chlorhydrol d'aluminium est converti en aluminium solide liant et chlorures acides volatils, qui sont retirés de la zone de calcination comme faisant partie du courant de gaz évacué L'enlèvement des chlorures acides aux hautes températures convertit le chlorhydrol d'aluminium en un oxyde d'aluminium liant qui produit une particule catalytique solide et résistant au frottement Par ailleurs, l'étape de calcination active, c'est-à-dire relâche l'oxyde d'un métal alcalin résiduel qui est présent dans la zéolite et qui est facile à enlever par échange d'ions subséquent et/ou lavage. L'étape d'échange d'ions qui réduit le niveau de l'oxyde d'un métal alcalin des catalyseurs composés à moins d'environ 1 % en poids, est entreprise en utilisant de l'eau et/ou des solutions aqueuses de sel d'ammonium comme une solution de sulfate d'ammonium et/ou des solutions de métaux polyvalents comme des-solutions de chlorures de terres rares Typiquement, ces solutions d'échange d'ions contiennent de l'ordre de 1 à 10 % en poids de sels dissous. Fréquemment, on trouve que des échanges multiples sont bénéfiques pour obtenir le degré souhaité d'enlèvement de l'oxyde du métal alcalin Typiquement, les échanges sont entrepris à des températures de l'ordre de 50 à 1000 C. A la suite de l'échange d'ions, les composants du catalyseur sont lavés, typiquement avec de l'eau pour abaisser le niveau en impuretés solubles à unn niveau souhaitable. A la suite de l'échange d'ions et du lavage, les catalyseurs composés sont séchés, en 10, typiquement à des températures comprises entre environ 100 et 2000 C pour abaisser leur teneur en humidité à un niveau qui est de préférence inférieur à environ 15 % en poids. Les catalyseurs de craquage obtenus par le procédé selon l'invention sont très actifs pour le craquage catalytique des hydrocarbures Typiquement, on trouve que l'activité de ces catalyseurs est comprise entre 60 et 90 % en volume de conversion à la suite de la désactivation et à des températures élevées Par ailleurs, on trouve que les catalyseurs sont très sélectifs pour la production d'essence et en particulier sélectifs pour la production de fractions craquées d'essence qui ont un fort indice d'octane Par ailleurs, les catalyseurs sont extrêment solides et résistant au frottement. Tandis que les composants primaires du catalyseur comprennent de la zéolite, du chlorhydrol d'aluminium et éventuellement de l'argile, on comprendra également que d'autres composants comme de l'alumine particulaire et de l'alumine imprégnée de terres rares peuvent être ajoutés afin d'améliorer les capacités de contrôle de SOX de ce catalyseur Par ailleurs, on comprendra que le, catalyseur peut être combiné à des quantités mineures ( 1 à 100 ppm) de platine et de palladium qui sont ajoutés afin d'améliorer les caractéristiques d'oxydation de CO de ce catalyseur. Les propriétés de frottement du catalyseur sont exprimées en termes de l'indice de Davison(DI) et de l'indice de Jersey (JI) qui sont déterminés comme cela est indiqué dans le brevet U S NI 4 247 420. Ayant décrit les aspects de base de la présente invention, les exemples qui suivent sont donnés pour en illustrer les modes de réalisation spécifiques. EXEMPLE 1 Les ingrédients qui suivent ont été combinés dans un fondoir de mélange en acier inoxydable de 37,85 litres 3.404 g d'une solution de chlorhydrol d'aluminium ayant la formule Al 2 Cl(OH)5 et contenant 23,5 % en poids de A 1203; 7 500 g (base sèche) de kaolin; 1 500 g (base sèche)de zéolite du type Y échange en terres rares et 10906 calcinée (CREY); et suffisamment d'eau pour obtenir une bouillie contenant 25 % en poids de solides La zéolite du type Y échangé aux terres rares et calcinée, a été obtenue par échange avec une solution aqueuse de chlorure mélangés de terres rares à p H 5, de Na Y, avec ensuite calcination pendant 3 heures à 5380 C et contenait 15,02 % en poids de RE 203 et 3,8 % en poids de Na 20 (RE: terre rare) La bouillie a été totalement agitée et séchée par pulvérisation en utilisant une température d'entrée des gaz de 3201 C et une température de sortie'des gaz de 1500 C Les particules du catalyseur séchées par pulvérisation, contenant environ % en poids d'eau et 0,5 % en poids de Na 20 ont été calcinées (c'est-à-dire chauffées) dans un four à moufle à une température de 5380 C pendant 1 heure A la suite de la calcination, le catalyseur a été séché à une température de 1500 C L'analyse chimique de ce catalyseur ainsi que ses propriétés de craquage sont indiquées au tableau I. EXEMPLE 2 On a répété le procédé de préparation de l'exemple-1 Cependant, 3 000 g de particules calcinées du catalyseur ont été échangés en ions par contact avec 9 000 ml d'une solution de sulfate d'ammonium contenant 3 % en poids de sulfate d'ammonium L'analyse et les propriétés de ce catalyseur sont indiquées au tableau I. EXEMPLE 3 On a répété le procédé de préparation de l'exemple 1 Cependant, la zéolite comprenait une zéolite du type Y calcinée et échangée en ammonium, contenant 12,5 % en poids de RE 203, et 0,5 % en poids de Na 20 Le catalyseur n'a pas été échangé en ions à la suite de la calcination Les propriétés de cet échantillon de catalyseur sont indiquées au tableau I. EXEMPLE 14 On a répété le processus de préparation de l'exemple 1 Cependant, on a utilisé une zéolite Y échangée de terres rares et non calcinée (REY), contenant 13,4 % en poids de RE 203 et 3,2 % en poids de Na 20 Cet échantillon catalytique n'a pas été échangé en ions à la suite de la calcination Les propriétés de ce catalyseur sont indiquées au tableau I. EXEMPLE 5 On a répété le processus de préparation du catalyseur de l'exemple 4 Cependant, on a échangé 3 000 g du catalyseur calciné avec 9 000 ml d'une solution de sulfate d'ammonium contenant 3 % en poids de sulfate d'ammonium à la suite de la calcination Les propriétés de ce catalyseur sont indiquées au tableau I. EXEMPLE 6 On a répété le procédé de préparation du catalyseur de l'exemple 1 Cependant, le catalyseur fini contenait % en poids d'une zéolite de sodium ammonium du type Y, contenant 3,8 % en poids de Na 20, obtenue en échangeant une zéolite de sodium du type Y avec du sulfate d'ammonium. On a lavé 3 000 g de ce catalyseur avec 9 000 ml d'eau à la suite de la calcination Les propriétés de ce catalyseur sont indiquées au tableau II. EXEMPLE 7 On a répété le processus de préparation du catalyseur de l'exemple 6 Cependant, à la suite de la calcination, on a échangé 3 000 g du catalyseur avec 9.000 ml d'une solution de sulfate d'ammonium contenant 3 % en poids de sulfate d'ammonium Les propriétés de ce catalyseur sont indiquées au tableau II. EXEMPLE 8 On a répété le procédé de préparation du catalyseur de l'exemple 1 Cependant, la zéolite contenait 25 % en poids d'une zéolite du type Y stabtlisée, calcinée et échangée en ammonium (zéolite Z 14 US), préparée selon le procédé indiqué dans le brevet U S No 3 449 070 La zéolite Z 14 US, au moment de l'incorporation dans le catalyseur, contenait environ 3, 8 % en poids de Na 2 O, On a échangé 3 000 g du catalyseur à la suite de la calcination, avec 9 000 ml d'une solution de sulfate d'ammonium Les propriétés de ce catalyseur sont indiquées au tableau II. EXEMPLE 9 On a suivi le procédé de préparation du catalyseur de l'exemple 1 Cependant, on a préparé un catalyseur contenant 40 % en poids de zéolite du type Y échangée en ammonium, qui contenait 3,8 % en poids de Na 2 O Par ailleurs, la quantité de chlorhydrol a été ajustée pour produire une teneur en liant d'alumine de 15 % en poids et la teneur en kaolin a été ajustée à 45 % en poids Ce catalyseur n'a pas été lavé à la suite de la calcination Les propriétés du catalyseur sont indiquées au tableau III. EXEMPLE 10 On arépété le procédé de préparation du catalyseur de l'exemple 9 Cependant, à la suite de la calcination, on a lavé 3 000 g du catalyseur avec 9 000 ml d'eau. Les propriétés de ce catalyseur sont indiquées au tableau III. EXEMPLE 11 On a répété le procédé de préparation du catalyseur de l'exemple 9 Cependant, à la suite de la calcination, on a lavé 3 000 g du catalyseur avec 9 000 ml d'une solution de sulfate d'ammonium contenant 3 % en poids de sulfate d'ammonium Les propriétés de ce catalyseur sont indiquées auxtableau KIII et IV. EXEMPLE 12 Un catalyseur de comparaison commercialisé conte- nant 40 % en poids de zéolite Z 14 US, 23 % en poids d'un liant de sol de silice et 37 % en poids d'argile de kaolin a été préparé par le procédé indiqué dans le brevet U S. NO 3 957 689 Ce catalyseur a été lavé avec du sulfate d'ammonium et ses propriétés sont indiquées au tableau IV. EXEMPLE 13 On a préparé un catalyseur par le procédé indiqué -à l'exemple 9 Cependant, le composant de zéolite comprenait % en poids d'une zéolite du type Z 14 US, qui avait été échangée avec du sulfate d'ammonium à un niveau de l'ordre de 0,2 % en poids de Na 2 O Ce catalyseur n'a pas été échangé en ions ou lavé à la suite de la calcination Les propriétés de ce catalyseur sont indiquées au tableau IV. ID 109 V 6 EXEMPLE 14 Dans cet exemple, les propriétés des catalyseurs préparés aux exemples I à 5 ont été déterminées et sont indiquées au tableau I ci-dessous: TABLEAU I Catalyseur de l'exemple N I 2 3 4 5 Analyses Na 20,% en poids 0,51 0,14 0,18 0,44 0,18 RE 203, % en poids 2,26 2,33 2,43 2,77 2,74 504, % en poids 0,18 1,31 0,15 0,13 0,67 Aire superficielle m 2/g 133 133 148 148 146 Indice de Davison/ Indice de Jersey 6/0,8 36/3,5 3/0,1 3/0,9 16/1,7 Densité g/cm 2 0,84 0,84 0,84 0,87 0,87 Microactivité (% conversion en volume) Désactivation (s-13,5) ( 1) 72 73 71 76 76 Désactivation ( 1500) ( 2) 54 68 65 62 72 ( 1) S-13,5: 3 heures à 538 C à l'air et ensuite 8 heures à 732 C dans 100/o de vapeur à 1,034 bars ( 2) 1 500: 5 heures à 816 C dans 100 % de vapeur à O bar. Il faut noter, par les données indiquées au tableau I, que l'activité des catalyseurs contenant la zéolite du type Y non calcinée (exemples 4 et 5) est supérieure à celle des catalyseurs contenant la zéolite précalciné e (exemples 1, 2 et 3). EXEMPLE 15 Dans cet exemple, les propriétés des catalyseurs préparés aux exemples 6, 7 et 8 ont été déterminées et elles sont comparées au tableau II cidessous. TABLEAU II Catalyseur de l'exemple N 6 7 8 Na 20, % en poids 0,58 0,13 0,27 Cellule unitaire (A) 24,62 24,62 24,50 Microactivité (conversion % en volume après désactivation S-13,5) 60 59 57 Données d'unité Pilote Microactivité (conversion % en volume) après désactivation S-20 3) 58,5 62,0 60,5 Indice d'octane recherche 89,5 90,3 90,6 Indice d'octane moteur 78,2 79,0 79,3 ( 3) S-20: 18 heures à 827 C, 20 % de vapeur, 80 % d'air, 0 bar. Il faut noter, à la lecture des données du tableau II que la sélectivité d'octane pour les catalyseurs préparés selon les enseignements de la présente invention (exemples 6 et 7) est presqu'égale à celle du catalyseur contenant la zéolite du type Y précalcinée Z 14 US (exemple 8). EXEMPLE 16 Dans cet exemple, on compare les propriétés des catalyseurs obtenus aux exemples 9, 10 et 11, comme cela est indiqué au tableau III ci-dessous. TABLEAU III Catalyseur de l'exemple NO 9 10 11 pas de lavage/ lavage échange échange à sulfate l'eau d'ammonium Na 2 O, % en poids 2,11 0,91 0,54 Microactivité après désactivation S-13,5 16 50 67 Les données ci-dessus indiquent qu'un enlèvement sensible de soude peut être obtenu en utilisant la mise en pratique de la présente invention, même si seule l'eau (exemple 10) est utilisée au lieu de la solution de sulfate d'ammonium (exemple 11). EXEMPLE 17 Les propriétés des catalyseurs décrits aux exemples 11, 12 et 13 sont comparées et résumées au tableau IV ci-dessous. TABLEAU IV Catalyseur de l'exemple N 11 12 13 Na 20, % en poids 0,22 0,54 0,04 Microactivité après désactivation S-13,5 69 67 69 Microactivité (conversion, % en volume) après désactivation 1400 ( 4) 55,0 68,0 71,0 Indice d'octane recherche 92,8 92,7 93,0 Indice d'octane moteur 81,3 80,2 81,8 USY échangée à 0,20 % Na 20 ( 4)1400: 16 heures à 5380 C à l'air et ensuite 16 heures à 760 C, 100 % de vapeur, O bar. Les données ci-dessus indiquent que l'utilisation du procédé décrit dans la présente invention (exemples 11 et 13) donne des catalyseurs de forte activité et de bonne sélectivité d'octane en comparaison à un catalyseur selon l'art antérieur (exemple 12). R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé de préparation de compositions catalytiques, caractérisé en ce qu'il consiste à: (a) préparer un mélange aqueux d'une zéolite contenant un métal alcalin et de chlorhydrol d'aluminium; (b) former ledit mélange pour obtenir des composés particulaires de zéolite/chlorhydrol d'aluminium contenant un excès de l'ordre de 1 % en poids de l'oxyde d'un métal alcalin; (c) calciner lesdits composés à une température supérieure à environ 500 C; et (d) échanger en ions et laver les composés calcinés pour obtenir des particules de catalyseur ayant une teneur en oxyde d'un métal alcalin inférieure à environ 0,5 % en poids 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chlorhydrol d'aluminium précité a pour formule A 12 +m(OH)3 m C 6, o m a pour valeur de l'ordre de 4 à 12. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zéolite est une zéolite du type Y. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange aqueux préparé à l'étape (a) contient de l'argile. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange précité est formé à l'étape (b) par séchage par pulvérisation. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape (d) d'échange d'ions précité consiste à mettre les particules calcinées en contact avec une solution qui contient des ions ammonium et/ou des ions de terres rares. 7. Composition catalytique,caractérisée en ce qu'elle est préparée par le procédé selon la revendication 1. 8. Composition catalytique de craquage fluide, caractérisée en ce qu'elle est préparée par le procédé selon la revendication 5. 9. Composition selon la revendication 8, caractérisée en ce que le catalyseur précité contient de l'ordre de O à 60 % en poids de zéolite, de 5 à 25 % en poids d'un liant d'alumine et jusqu'à environ 90 % en poids d'argile. 10. Composition catalytiqẻ selon la revendication 9, caractérisée en ce que la zéolite précitée est de la zéolite du type Y. 11 Composition selon la revendication 10, caractérisée en ce que la zéolite précitée est échangée avec des ions de terres rares et/ou d'ammonium.