Brevet FR2499057A1 — publié le 19820806

La présente invention est relative à un procédé de séparation de fines poussières contenant des impuretés à partir d'alumine utilisée comme adsorbant dans un système de purification à sec, sans dispositif de pré- séparation. On sait que la production industrielle de l'aluminium métallique est, à l'heure actuelle, réalisée exclusivement en mettant en oeuvre le procédé Hall-Héroult. Selon ce procédé, l'alumine (A1203) est réduite électrolytique- ment pour obtenir l'aluminium métallique, dans un bain de fluorure Na-Al fondu. Les fours de réduction émettent des quantités importantes de déchets gazeux. Ces déchets gazeux contiennent des quantités également importantes de fluorurel, se présentant notamment sous la forme de fluorure d'hydrogène (HF) gazeux et de poussières de fluorures sublimés à partir du bain. Par ailleurs, les décnets gazeux contiennent une certaine quantité d'alumine oc- cluse provenant des fours, et également une certaine quantité de S02 prove- nant du carbone de l'anode. Il se dégage également des matériaux goudron- neux lorsqu'on utilise des fours du type Soderberg. Les fluorures et l'alumine qui se dégagent avec les déchets gazeux constituent une perte correspondante dans les fours, et il convient de les remplacer par une addition fraiche de ces composants, Le fluor concerné représente une perte du bain électrolytique du four. Le procédé le plus classique pour purifier les déchets gazeux prove- nant des fours d'électrolyse est le procédé connu sous le nom de "purification à sec". Dans ce procédé, on utilise l'aptitude de l'alumine à adsorber le fluorure d'hydrogène en phase gazeuse. Il existe un certain nombre de réali- sations de systèmes mettant en oeuvre ce procédé de purification à sec. Ces systèmes ont en commun le fait qu'une partie plus ou moins importante des matières premières à base d'alumine, qui doivent être utilisées lors de la mise en oeuvre du procédé d'électrolyse, est ajoutée aux déchets gazeux provenant des fours pour adsorber le fluorure d'hydrogène contenu dans ces déchets gazeux. Ensuite, l'alumine contenant le fluor (c'est-àdire l'alumine ayant iéagi> est séparée des déchets gazeux dans des séparateurs de pous- sières de type approprié (il s'agit en général de filtres à manches), qui sé- parent également les autres poussières des déchets gazeux. Le rendement de séparation d'un tel procédé est très élevé, c'est-à-dire qu'ilse situe entre 98 % et pratiquement 100 %, tant en ce qui concerne le fluorure sous la forme gazeuse et de particules (poussières) que les poussières. Dans une installation moderne pour la production d'aluminium, compor- des fours tant/d'électrolyse fermés et un système de purification à sec pour les déchets gazeux, il existe un système totalement clos qui réalise la séparation et la recirculation de toutes les matières (à l'exception de S02 et de C02) émises lors de la mise en oeuvre du procédé d'électrolyse. Cependant, un tel système de recirculation fermé présente un inconvé- nient sérieux. Les matières premières brutes qui sont utilisées dans le pro- cédé d'électrolyse, plus particulièrement sensiblement 1, 95 tonnes d'alumine et de 400 à 500 kgs de carbone-anode par tonne d'aluminium produite, ne sont pas totalement pures, mais contiennent de petites quantités de diverses impure- tés indésirables. Une proportion importante de ces impuretés indésirables s'évapore du bain du four, avec sublimation, et elle Pst présente dans les déchets gazeux sous la forme de particules finement divisées (sublimé) . Ces particules sont également séparées dans l'installation de purification à sec, et elles sont recyclées dans les fours d'électrolyse sous la forme d'une partie de l'alumine ayant réagi (oxyde secondaire), qui a été utilisétcomme adsorbant pour les déchets gazeux. De petites additions continues de telles impuretés peuvent conduire à une accumulation importante d'impuretés dans un système de recirculation fermé. Une proportion importante de telles impuretés dans ce système peut donner lieu à des problèmes, en ce qui concerne le procédé de production lui-même, et également la qualité du métal produit. Dans de nombreuses installations pour la production d'aluminium, un tel problème est considéré comme étant très sérieux, si bien qu'il en résulte une hésitation à introduire dans cette installation les systèmes de purification à sec, malgré les avantages technologiques et économiques évidents qu'ils présentent. Les impuretés indésirables peuvent être divisées en deux groupes, en se basant sur leur influence sur le processus d'électrolyse. Le premier groupe, qui comprend essentiellement: Fe, Zn, V, Ni, et Ga, se dissout dans l'aluminium fondu, et il constitue un facteur primaire en ce qui concerne la contamination du métal produit. En particulier, le fer se distingue de façon négative dans ce groupe. Une partie importante (en 3 2499057 réalité, il s'agit de la partie la plus importante) des impuretés de ce groupe qui sont présentes dans les fours d'électrolyse est également évaporée à par- tir de l'électrolyte et quitte les fours avec les déchets gazeux. Dans un système fermé, les impuretés évaporées et sublimées sont ramenées aux fours d'électrolyse, et la concentration des impuretés atteint un tel niveau qu'elle conduit à un métal sensiblement plus contaminé que le métal obtenu en utilisant un système correspondant, du type "ouvert". Pour une installation de production d'aluminium, dont l'économie et le "marketing" reposent sur la production d'un métal extrêmement pur, une telle augmenta- tion de concentration des impuretés peut être inacceptable. L'autre groupe, qui comprend essentiellement: P et également, en partie, C et S, entraflie en premier lieu des perturbations dans la mise en oeuvre du procédé d'électrolyse, ce qui diminue son rendement (rendement en courant). Le phosphore exerce notamment une influence négative. Le phos- phore intervient dans le déroulement du procédé de production de l'aluminium, de manière à réduire la production de métal pour une consommation donnée de courant électrique dans les fours. Pratiquement, tout le phosphore présent s'évapore du bain du four sous la forme de P 0 sublimé, et il est émis en 2 5 même temps que les déchets gazeux. Par conséquent, le phosphore s'accu- mule fortement dans un système fermé. Des quantités limitées de phosphore, qui sont délivrées à un système fermé, par exemple avec une charge de ma- tières premières de qualité inférieure, restent dans le système pendant des périodes de temps prolongées, ce qui diminue le rendement en courant, c'est- à-dire augmente la consommation spécifique d'énergie lors de la mise en oeuvre du procédé d'électrolyse. Il est évident que ceci constitue un effet tout à fait indésirable. Le recyclage de Na, qui ne constitue pas une impureté, mais un cons- tituant du bain du four, peut également présenter des effets indésirables. L'alumine contient des traces de Na provenant du procédé de fabrication de l'alumine. L'accumulation de Na dans le système doit être compensée par une addition de fluorure d'aluminium (AIF3), afin d'obtenir une composition équilibrée du bain contenu dans le four. Ceci peut entraider une augmentation des sels fondus contenus dans les fours, sels qu'il convient alors d'évacuer. Le bain fondu évacué peut également donner lieu à des pertes d'aluminium et 4 2499057 il en résulte un problème, qu'il convient de résoudre. On a tenté de surmonter les inconvénients ci-dessus, dans les systèmes de purification à sec à efficacité élevée, en utilisant diverses méthodes. L'une de ces méthodes consiste à n'utiliser qu'une partie de la demande totale en alumine dans l'installation de production d'aluminium, comme ad- sorbant dans le système de purification. Etant donné que tous les fours d'élec- trolyse doivent être reliés à l'installation de purification, cette technique pré- suppose que la petite quantité d'oxyde présente une capacité suffisante pour adsorber le fluorure d'hydrogène (HF) émis par tous les fours. Un nombre correspondant de fours d'électrolyse est ensuite alimenté avec l'alumine ayant réagi (oxyde secondaire) provenant de l'installation de purification, cependant que les fours restants fonctionnent en utilisant de l'alumine n'ayant pas réagi (oxyde primaire). Les fours fonctionnant avec l'oxyde primaire peuvent ainsi produire un métal pur, alors que la concentration en impuretés, dans les fours utilisant l'oxyde secondaire, devient plus élevée de façon correspondante. On ne peut pas aller- très loin dans la mise en oeuvre de ce procédé. Le recyclage du fluor- et du sodium (F et Na) provenant du procédé de purification, - avec l'oxyde secondaire utilisé comme adsorbant, conduit à une augmentation du bain dans ces fours. S'il est nécessaire d'évacuer une partie du bain et de transférer la partie évacuée aux fours fonctionnant avec de l'oxyde primaire, il en résulte également un transfert d'une partie des impuretés. Ce procédé augmente les exigences concernant la manipulation et le traitement de l'alumine, ainsi que le contrôle du déroulement du procédé. Par conséquent, un tel procédé ne constitue qu'une solution partielle au problème exposé ci-dessus. En pratique, peu d'installations comportant des systèmes de purification à sec ont utilisé ce procédé. Un procédé plus efficace consiste à séparer, directement ou indirecte- ment, les impuretés provenant du système. Le procédé direct consiste à purifier les déchets gazeux provenant des fours dans des séparateurs de poussières séparés, avant de soumettre les déchets gazeux à une purification dans le système de purification à sec. Ce procédé est utilisé dans les installations de production d'aluminium mettant en oeuvre des fours Sôderberg avec des anodes verticales, dans lesquelles les quantités de déchets gazeux sont faibles,et la teneur en fer constitue le 2499057 problème de contamination essentiel. Dans des installations comportant des fours fermés qui fonctionnent avec des anodes précuites, la quantité spécifique de déchets gazeux est environ dix fois plus élevée (100. 000 Nm par tonne de métal produite, ou d'environ 1, 8 millions Nm /h, pour une installation de production d'aluminium ayant une production annuelle de 100. 000 tonnes). Avec de telles quantités de gaz, un pré-séparateur supplémentaire représente une augmentation de coût importante pour tout le système de purification. Un tel pré-séparateur doit être d'un type très efficace, étant donné que les impu- retés indésirables se présentent essentiellement sous la forme de sublimés présents parmi les très fines particules de fumées dégagées du bain du four, ces sublimés étant les constituants les plus difficiles à séparer des déchets gazeux. Des systèmes de purification à sec comprenant de tels pré-séparateurs sont décrits, noZamment, dans la demande de brevet norvégienne publiée sous le n' 75 0138, et également dans le brevet norvégien n0 131 209. Dans les deux cas, on utilise des électro-filtres comme pré-séparateurs. De tels systèmes sont considérés comme efficaces; cependant, ils présentent l'inconvénient de devenir partiellement très coûlteux. Ceci se vérifie en particulier en ce qui concerne la pré-filtration de grandes quantités de dé- chets gazeux provenant des fours d'électrolyse à électrodes précuites. Pour une installation présentant une production annuelle de 100. 000 tonnes d'alumi- nium, la quantité de déchets gazeux produite est de l'ordre de 1, 2 à 2 millions Nm /h. Il est nécessaire de filtrer un volume de l'ordre de 2. 500 à 3000 m3 de déchets gazeux pour séparer 1 kg de poiissières du déchet gazeux. Cette poussière peut être précipitée, ou subir tout autre traitement en vue d'y récu- pérer la teneur élevée en fluor. Tout le fluor s'échappant sous forme de parti- cules des fours (jusqu'à 50 % de la quantité totale de fluor émise) est séparé des déchets gazeux lors de la mise en oeuvre de ce procédé. La présente invention a pour objet un procédé indirect pour éliminer les impuretés indésirables provenant du procédé d'obtention de l'aluminium comportant un système de purification à sec. Le procédé met en oeuvre une méthcde pour éliminer les impuretés indésirables provenant de l'alumine qui a été utilisée comme adsorbant dans le système de purification à sec, sans pré-séparateur, et qui, par conséquent, contient des impuretés indésirables 6 2499057 émises par les fours d'électrolyse. La présente invention est basée sur le fait, connu en soi, selon lequel les impuretés dans l'alumine ayant réagi se présentent sous la forme de subli- mé (fumées), c'est-à-dire de particules dont le diamètre est de l'ordre de 0, 5 microns (ces particules peuvent être de dimensions plus petites), l'alumine consistant essentiellement en particules (cristaux) ayant un diamètre de l'ordre de 10 microns et plus (pouvant aller jusqu'à 150 microns). Il existe, dans la littérature technique, divers exemples montrant les tentatives qui ont été-faites, par le passé, pour éliminer les impuretés indési- rables provenant de l'alumine ayant réagi, en séparant le sublimé très fin de l'oxyde plus grossier. Un procédé décrit antérieurement consiste à soumettre un mélange d'oxyde secondaire et d'eau à un traitement ultrasonique, et ensuite à laisser précipiter le mélange. Les impuretés restent dispersées dans la phase aqueuse avec une certaine quantité d'oxyde. Cette phase aqueuse est décantée, et les impuretés peuvent être séparées du liquide par filtration (voir notamment l'ou- vrage "Light Metal", de E.R. Cutshall, 2, page 927, 1979, ainsi que le brevet américain n' 4 062 696).- Le procédé de flottation constitue un autre procédé de traitement "humide" pour l'alumine secondaire,ayant donné de bons résultats. Le principe sur lequel repose ce procédé est celui du "mouillage sélectif". Des bulles d'air soufflées dans le liquide font ressortir les particules non mouillées dans une couche d'écume ou de mousse située au-dessus du liquide, ce qui permet d'extraire ces particules de la cuche d'écume ainsi formée. Les particules qui ne sont pas mouillées coulent au fond du liquide. Bien entendu, ces procédés "humides" présentent des inconvénients considérables par rapport au procédé à sec, et, simultanément, ils présentent l'inconvénient selon lequel une proportion relativement importante de l'oxyde d'alumine (de l'ordre de 10 %) est éliminée en même temps que les impuretés. Bien évidemment, on préfère utiliser des procédés à sec pour le traite- ment de l'oxyde secondaire, et on a fait un certain nombre de tentatives à cet effet. Le criblage rmlécanique et la classification à l'air sont décrits dans le brevet britannique n0 1 479 924. L'oxyde secondaire est traité de façon à éli- miner la fraction de la poussière d'alumine présentant une granulométrie in- 7 2499057 férieure à 20 microns, cette fraction étant ensuite soumise à une hydrolyse pyrolytique, afin de récupérer la teneur en fluor qu'elle contient. La fraction de l'alumine ayant réagi ayant une granulométrie inférieure à 20 microns constitue environ 20 % de la quantité totale d'alumine, et elle contient environ 50 % des impuretés. Le rendement du procédé est inacçeptable- ment faible par rapport aux grandes quantités de matériaux devant être traitées ultérieurement, et le procédé n'a pas été utilisé de façon pratique. Un autre procédé est celui de la classification effectuée à l'aide de cyclones (voir l'ouvrage "Light Metal", de D.R. Augood, page 413, 1980). Ce procédé donne des résultats sensiblement meilleurs que ceux obtenus par le procédé qui vient d'être décrit ci-dessus. Néanmoins, le degré de séparation des impuretés n'est pas suffisamment élevé par rapport à la quantité d'alumine enlevée, ce qui fait que ce procédé n'est pas attractif, considéré des points de vue pratique et économique. Les essais effectués par la présente demanderesse ont montré que les résultats, plutôt désavantageux, obtenus par la mise en oeuvre des procédés décrits ci-dessus, sont principalement dûs au fait que le sublimé que l'on veut séparer de l'alumine ayant réagi est présent, dans une faible quantité seulement, sous la forme de particules séparées finement divisées, mélangées à des cris- taux d'oxyde d'aluminium. Les particules de sublimé sont essentiellement présentes sous la forme d'agglomérés. Il s'agit partiellement d'aggrégats importants de particules ag- glomérées, et partiellement, de particules sublimées agglomérées plus ou moins fortement aux cristaux d'alumine. Ces agglomérés accompagnent les cristaux d'alumine grossiers dans la mise en oeuvre d'un procédé de séparation. Pour qu'un tel procédé de séparation soit efficace, on a découvert, selon l'invention, que les agglomérés existants de sublimé doivent d'abord être désintégrés afin d'obtenir des particules séparées ou des agglomérats de particules présentant un diamètre sensiblement plus petit que le diamètre de la fraction fine des cristaux d'alumine. Les alumines disponibles dans le commerce présentent généralement une granulométrie de cristal allant de 10 à 150 microns, et les agglomérats de sublimé doivent être de préférence dé- sintégrés jusqu'à obtenir une granulométrie inférieure à sensiblement 1 micron. La présente invention concerne, en conséquence, un procédé de sépa- ration des fines poussières contenant des impuretés à partir de l'alumine utilisée comme adsorbant dans un système de purification à sec, ce procédé étant caractérisé en ce que l'alumine contaminé est tout d'abord soumise à une désintégration, afin de libérer les fines poussières contenues dans l'alumine, puis à une séparation, pour effectuer une séparation sélective de l'alumine purifiée. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description faite ci-après en référence aux dessins annexés, qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les dessins: - la Figure 1 illustre de façon schématique un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention; et, - la Figure 2 est une courbe montrant le degré de séparation des impu- retés principales contenues dans une alumine secondaire, l'élimination (en- pourcentage) des impu retés principales étant port ée en ordonnée, alors que la partie éliminée (également en pourcentages) de l'alumine secondaire (pous- sières fines) est portée en-abcisse. La désintégration des agglomérats de sublimés sur l'alumine contaminée, en vue de séparer les particules selon le procédé de l'invention, peut être ob- tenue en mettant en oeuvre un procédé dynamique selon lequel toutes les parti- cules du mélange,constitué d'alumine ayant réagi, sont amenées à heurter, glisser ou rouler, avec une force importante et à vitesse élever, contre une surface dont les dimensions sont très importantes par rapport à la taille de ces particules. La demanderesse a essayé des désintégrateurs de différents types. Un mélange d'air (gaz) et d'alumine ayant réagi a été insufflé à haute vitesse contre des surfaces inclinées (pour obtenir un effet de glissement ou de roule- ment), et contre des surfaces disposées transversalement (pour obtenir un impact), et un tel mélange a également été aspiré au travers d'un dispositif dans lequel les particules ont été amenées à heurter des volets tournant à vitesse élevée. On a obtenu un degré élevé de désintégration avec ce dispositif, à condition que la vitesse soit suffisante. Les divers types de désintégrateurs présentent des caractéristiques différentes, en ce qui concerne la consommation d'énergie, l'abrasion (l'alu- mine est un matériau fortement abrasif), et le broyage des cristaux d'oxyde d'aluminium. Les meilleurs résultats ont été obtenus en utilisant l'exemple de réa- lisation préféré de l'invention, qui constitue un système pneumatique dans lequel on réalise un impact d'un mélange d'air (gaz) et d'alumine ayant réagi contre une plaque disposée transversalement et revêtue d'un matériau élas- tique, cet impact étant effectué à grande vitesse. On réalise ainsi un choc de nature élastique, se traduisant par une abrasion minimale. Après la désinté- gration, l'alumine et le sublimé désintégré sont transportés avec le courant d'air (gaz), directement vers un séparateur dynamique de poussières dans lequel les particules présentant un diamètre supérieur à 5 à 10 microns sont séparées et éliminées du courant gazeux, de façon que le sublimé présentant une granulométrie inférieure au micron suive le courant gazeux et soit soumis à une filtration dans un filtre à manche séparé. On se réfère à la Figure 1. Dans le dispositif représenté sur cette Figure, le milieu porteur (air, gaz) est comprimé à j'aide'd'un compresseur centrifuge 1. L'oxyde d'aluminium ayant réagi est introduit dans le courant gazeux par l'intermédiaire d'un dispositif de dosage 2, et il est soufflé dans un désintégrateur 3 au moyen d'une tuyère 4. L'oxyde d'aluminium et le gaz sont ainsi insufflés, à angle droit, de manière à venir frapper une plaque 5 recouverte d'un matériau élastique. Le mélange de gaz, d'alumine purifiée et de sublimé désintégré est amené à un séparateur mécanique 6, dans lequel l'oxyde d'aluminium purifié est séparé du courant gazeux et extrait par l'in- termédiaire d'un système d'évacuation 7. Le gaz et le sublimé désintégré sont amenée à un filtre 8, oh le sublimé est séparé et éliminé par l'intermédiaire d'un moyen d'évacuation 9, cependant que le gaz purifié est extrait du système au travers d'un orifice d'évacuation 10. Le rendement du procédé de séparation et de désintégration selon la présente invention peut être défini à l'aide de degrés dans les effets obtenus, Une partie seulement du sublimé provenant du four est désintégrée à partir de l'oxyde ayant réagi, et une certaine partie de l'oxyde d'aluminium finement divisé accompagne le sublimé ainsi séparé. Les paramètres de travail, pour un exemple de mise en oeuvre pré- féré du procéd4 selon la préRente invention, sont les. auivants - rapport de l'oxyde d'aluminium ayant réagi et du milieu gazeux (air ou gaz) dans le mélange; - vitesse d'impact dans le désintégrateur - distribution granulométrique de l'oxyde - degré d'efficacité (rendement du séparateur), qui est défini par rapport à la granulométrie de la poussière admise. Le tableau ci-après donne un exemple des effets pouvant être obtenus lors du traitement d'oxyde d'aluminium secondaire contaminé à l'aide d'un appareil de désintégration/s-éparation conforme à la présente invention. Une quantité variable de poussière contaminée (sublimée) est séparée en faisant varier le taux de séparation du séparateur mécanique comme paramètre. La séparation des teneurs de nickel et de phosphore de l'oxyde d'aluminium ayant réagi a été exprimée en tant qu'élément représentatif de chaque groupe d'im- puretés (voir ci-dessus). En outre, on a indiqué la séparation du fluor. Au début de ce tableau, on a indiqué les analyses d'alumine primaire et d'alumine contaminée, avec la quantité calculée d'impuretés délivrée avec les gaz prove- nant du four. L'oxyde d'aluminium secondaire contaminé présentait la granulométrie suivante: - 125 microns poids. Le total des proportions n'atteint pas exactement 100 %. Plusieurs des impuretés mentionnées ci-dessus sont présentes dans des concentrations tellement petites (notamment, dans les alumines injectées ou dans l'alumine du cyclone) que les analyses présentent une certaine marge d'erreur. La quantité de fluor qui est éliminée en même temps que la fine pous- sière est de l'ordre de 10 % de la teneur totale en fluor de l'oxyde d'aluminium secondaire. Si on le désire, ce fluor peut être récupéré par hydrolyse pyro- lytique. Les degrés de séparation ont été calculés à partir du tableau cidessus pour les impuretés qui ont été délivrées à l'oxyde d'aluminium secondaire à Quantité Ni P F Alumine primaire 0, 0032 0, 0009 0, 04 Ajoutée par réaction dans le système de purification 0, 0044 0, 004Z 0, 59 Oxyde d'aluminium ayant réagi 100 0, 0076 0, 0051 0, 63 Oxyde d'aluminium purifié 99, 3 0, 0062 0, 0032 0, 58 Poussière contaminée séparée 0, 7 0, 267 0, 283 7, 0 Oxyde d'aluminium purifié 99, 0 0, 0057 0, 0028 0, 58 Poussière contaminée séparée 1, 0 0, 251 0, 241 5, 48 Oxyde d'aluminium purifié 98, 5 0, 0050 0, 0024 0, 56 Poussière contaminée séparée 1, 5 0, 201 0, 197 4, 55 Oxyde d'aluminium purifié 98, 1 0, 0044 0, 0022 0, 54 Poussière contaminée séparée 1, 9 0, 170 0, 167 4, 42 Oxyde d'aluminium purifie 96, 9 0, 0032 0, 0020 0, 51 Poussière contamrninée séparée 3, 1 0, 1510, 086 3, 47 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ I _ _ _ _ partir du déchet gazeux. Le résultat est donné dans la Figure 2, laquelle in- dique la séparation de Ni, P et F sous la forme de fonctions de quantités sé- parées de poussière contaminée dans le système désintégration/séparation. Les effets et résultats de séparation sont bien plus favorables que ceux obtenus par la mise en oeuvre des procédés antérieurs discutés ci-dessus, étant donné que, selon l'invention, ces résultats peuvent etre obtenus à l'aide d'un appareillage pratique et peu coûteux, et avec une séparation de très petites quantités de fines poussières de l'oxyde d'aluminium contaminé. Avec le procédé sel-on l'invention, il n'est pas nécessaire de réaliser des degrés très élevés de séparation pour obtenir une réduction considérable du niveau de contamination, ce qui n'est pas le cas avec les systèmes fermés à recirculation, dans lesquels il se produit une accumulation de l'oxyde conta- miné. Il demeure bien entendu que la présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits et représentés, mais qu'elle en englobe toutes les variantes. 13 2499057 REVENDICATIONS 1 - Procédé de séparation de fines poussières contenant des impuretés à partir d'alumine utilisée comme adsorbant dans un système de purification à sec, caractérisé en ce que l'oxyde d' aluminium contaminé est tout d'abord ' soumis à une désintégration, afin de libérer de l'oxyde les filles poussières qu'il contient, puis à une séparation, pour réaliser une séparation sélective de l'oxyde purifié. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la désinté- gration et la séparation sont réalisées dans un système pneumatique, en utili- sant de l'air ou du gaz comme milieu porteur. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'air ou le gaz qui contient l'oxyde d'aluminium contaminé est amené à heurter une sur- face pendant le stade de désintégration, à une vitesse relative élevée, et selon un angle droit. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'air ou le gaz qui contient l'oxyde d'aluminium contaminé est amené à heurter, à une vitesse relative élevée, une surface inclinée lors de la désintégration. - Procédé selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce qu'on utilise une surface d'impact constituée d'un matériau élastique. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caracté- risé en ce que, lors de l'étape de séparation, de l'alumine purifiée est séparée, alors que des fines poussières contaminées, libérées, accompagnent le courant de gaz ou d'air provenant de l'étape de séparation. 7 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on utilise un séparateur mécanique dont le fonctionnement est basé sur les forces d'iner- tie pour réaliser la séparation de l'alumine purifiée du courant gazeux ou d'air. 8 - Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il met en oeuvre un séparateur à chambre de chute dont le fonctionnement repose sur les forces de gravité, afin de séparer l'alumine purifiée du courant gazeux ou d'air. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caracté- risé en ce que la poussière contaminée libérée est séparée du courant gazeux ou d'air dans un filtre.