Brevet FR2503724A1 — publié le 19821015

La présente invention concerne, d'une manière générale, des compositions de caoutchouc de fluorosilicone, des procédés de durcissement de telles compositions et des polymères fluoro- silicone convenant tout particulièrement à la formulation de ces compositions. Les brevets des E.U.A. n 4 029 629 et 4 041 010 décrivent des compositions de caoutchouc de fluorosilicone durcissables. Il s'agit de produits fluides qui ont couramment des viscosités allant de 1000 à 200 000 cps à 25 C, qui utilisentunpolymèe de base à groupes terminaux vinyle ayant une teneuren fluorosilicone comprise entre 5 et 98 % en mole. Ces compositions durcissent au moyen d'une réaction d'hydrosilylation catalysée au platine et l'on utilise, comme inhibiteurs de durcissement, deshydropercy- des orngeàs,despolysiloxanes cycliques comportant des groupes alkényle, etc. Les polymères de base à groupements terminaux vinyle sont décrits comme répondant à la formule générale: R R R R Vi - Si - 0 si - si - 0 si -vi R R CH CH R R x 2 2 y dans laquelle Vi représente un groupe vinyle, R est choisi en- tre les radicaux alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone et le radical phényle, R1 est un radical perfluoroalkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone, x et Xy sont au moins égaux à 1 et, comme indiqué plus haut, la concentration en motif siloxy y fois présents est comprise entre 5 et 98 % en mole. On prépare le polymère de base à groupements terminaux vi- nyle sur une grande échelle par copolymérisation d'un trimère cyclique méthyl-,trifluoro-3,3,3 propylsiloxane et d'octaméthyl- 2503724' cyclotétrasiloxane en utilisant un hydroxyde de métal alcalin, de préférence l'hydroxyde de potassium. La polymérisation est une réaction de type mise en équilibre* bien qu'elle puisse utiliser des catalyseurs cationiques complexes selon, par exemple, les brevets des E.U.A. n 4 122 247 et 4 157 337 Evans. On obtient les groupes vinyle terminaux par utilisation de stop- peurs de chaîne vinyli;ues, tels que: CH2=CHSi(CH3)2-0_- Si(CH32Si(CH32CHCH2 ou 2 3 2 3 2- -O- Si(CH 3)2 CH CH3 CH =CHSi(CH3)2-- OSi(CH3) 2-0O8-i(CH3)(CF CH CH2)-O-_) ----Si- CH 2= 32 38ZS 3 322 - 233 et composés analogues, de manière connue, et H2C=CH H2 C=CH la quantité de stoppeur de chaîne régle la viscosité à la valeur voulue, ce qui est également bien connu. Si les polymères de base à groupements terminaux vinyle antérieurement connus offrent de bonnes propriétés mécaniques lorsqu'ils ont convenablement formulés et durcis, en revanche ils ne remplissent pas toutes les conditions exigées pour la fabrication de conducteurs électriques de la meilleuxequalité. On a maintenant découvert que les polymères de base anté- rieurement connus contiennent une petite quantité inattendue d'insaturation sur la squelette polymère, en plus de celle que l'on sait exister, c'est-à-dire sur les extrémités de la chaîne. On a découvert, en outre, que cette insaturation sur le squelette est nuisible au développement optimal des pro- priétés mécaniques en ce sens qu'elle donne une matrice étroi- tement durcie, ce qui nuit à la résistance à la traction, à la résistance à la déchirure et à l'élasticité du produit final. Il se produit une insaturation du squelette du fait que le trimère cyclique de fluorosilicone utilisé pour faire le poly- mère de base dans le procédé de mise en équilibre mentionné plus haut renferme, ou produit par une réaction secondaire en pre- 3 2503724 sence de l'hydroxyde de métal alcalin à des températures éle- vées, un trimère comportant des groupements vinyle de formule CF 3-CH 2-CH CH3 si CF -CH -CH 0 O CH3 3 C2 C2 1 I "Il, 3 si si CH / CH2CH = CF2 En général, la quantité de-ce matériau présente dans le trimère cyclique n'est jamais inférieure à 1,5 % en poids. On a constaté que si l'on utilise de plus faibles quantités de catalyseur basique et de plus bassestempératures que dans l'art antérieur, on peut réduire la teneur en sous-produit vinylique à insaturation de type difluoropropényl-3,3 à moins de 1, et même à O - 0,4, pour cent en poids. Si l'on co- polymérise ensuite le produit contenant une faible proportion de trimére vinylique avec le tétramère cyclique en suivant le procédé classique, on obtient un nouveau polymère de base qui ne comporte que peu ou pas d'insaturation sur le squelette. Ce polymère convient de manière remarquable à la fabrication de compositions contenant du caoutchouc de silicone qui résis- tent aux solvants et offrent la meilleurecombinaison de pro- priétés physiques. La présente invention apporte des compositions de caoutchouc de silicone vulcanisables à la température ambiante et résis- tant aux solvants qui sont formées (A) d'un mélange composé de: (1) un polymère de base renfermant des groupes vinyle et répondant à la formule: 2503'24 R R R R , vi - si - 0 Si- iO si - 0 - si -Vi ! I.I ! R R CH2CH2R1 HCH=R R est un radical perfluoroalkyle ayant de 1 a 8 atomes de car- bone, R2 est un radical perfluoroalkylidène ayant de 1 à 8 atomes de carbone, x et y sont tous deux au moins égal à 1, q représente 0 ou un nombre de fois y inférieur à 0,01 fois, la viscosité du polymère étant comprise entre 1000 et 200 000 centipoises à 25 C et la concentration en motifs siloxy prise y fois étant comprise entre 5 et 98 % en mole; et (2) un catalyseur au platine, et (B) seul, ou en mélange avec le polymère de base (1), (3) un polymère réticulant choisi entre (a) une résine ayant des motifs R I H - Si - 00,5 R et des motifs Sio2, le rapport entre R et Si étant compris entre 1,0 et 2,7; (b) une résine ayant des motifs SiO2 et RR 3Sio, le rapport entre R et Si étant compris entre 1,2 et 2,7; (c) un polymère de formule: R R R R R H - Si - O si s i - 0 - Si - 0 si - H R R CH2CH2 H R s t z dans laquelle R et R1 sont tels que définis précédemment, s est au moins égal à 1, t et z peuvent représenter 0 ou un 2SO0724 nombre entier positif et la viscosité du polymère est comprise entre 10 et 1000 centipoises à 250C, la concentration en motifs siloxy prise t fois étant comprise entre 0 et 75 % en mole, et R est un groupe alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone ou un groupe -CH2CH2R1, ou un mélange de (a), (b) et (c), la composition totale (A) et (B) renfermant 100 parties en poids de polymère de base (1), de 0,1 à 50 parties par million de catalyseur au platine (2! et de 1 à 50 parties de polymère réticulant (3). La présente invention concerne également un procédé de préparation d'un élastomère de silicone résistant aux solvants qui consiste (a) à mélanger les composants (A) et (B), (A) et (B) étant tels que définis ci-dessus, et (b) à laisser dur- cir le mélange. Selon un autre aspect de l'invention, les nouveaux poly- mères de base, qui conviennent remarquablement pour la prépa- ration de telles compositions, répondent à la formule: R R Vi-Si Si- O Si O d Si vi R R H2C22 CH2CH= R dans laquelle Vi est un groupe vinyle, R est un groupe alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone ou un groupe phényle, R1 est un radical perfluoroalkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone, R2 est un radical perfluoroalkylidène ayant de 1 à 8 atomes de carbone, x et y sont tous deux au moins égaux à 1 et a est égal à 0 ou un nombre de fois y inférieur à 0,01 fois, la viscosité du polymère étant comprise entre 1000 et 200 000 centipoises à 25 C et la concentration en motifs siloxy prise y fois étant comprise entre 5 et 98 % en mole. Le catalyseur au platine peut être un dépôt de platine sur un support solide, tel que le charbon de bois ou le gamma- aluminium, ou il peut s'agir de platine solubilisé, tel que l'acide chloroplatinique ou l'un quelconque des complexes du platine bien connus. Cette composition durcit à la température ambiante ou beaucoup plus vite à des températures élevées pour produire un élastomère de silicone résistant aux solvants. Il est préfé- rable d'incorporer dans la composition de 5 à 100 parties d'une charge pour donner à l'élastomère de silicone durci final une résistance à la traction et un allongement élevés de manière que la matériau ait des propriétés de résistances comparables à celles des compositions de caoutchouc de silicone vulcanisa- bles à chaud. Mieux, la charge est choisie entre la silice fu- mée et la silice précipitée qui a été traitée avec un composé du silicium de façon à la rendre hydrophobe et à lui permettre de donner à la composition de caoutchouc de silicone des pro- priétés physiques améliorées et, en particulier, une bonne résistance à la traction. Ainsi, la charge peut être traitée à l'aide d'un polysiloxane cyclique ou d'un composé silylé de l'azote, comme cela est bien connu dans la technique considé- rée et comme il sera décrit plus loin. La composition peut également renfermer un inhibiteur de durcissement pour permettre à la composition d'avoir une durée de vie utile suffisante pour être travaillée à la température ambiante, comme cela est souhaitable dans la technique de fabri- cation particulière à laquelle la composition est destinée. On peut incorporer différents additifs dans la composition, tels que des stabilisants thermiques, comme l'oxyde de fer. Le procédé de formation de l'élastomère de silicone con- siste à mélanger le polymère comportant des groupes vinyle avec o3?24 la charge, en leur incorporant le catalyseur au platine avec l'éventuel inhibiteur, et l'agent de stabilisation thermique, obtenant ainsi un composant. L'agent de réticulation à fonc- tion hydrure est conditionné séparément, comme second compo- sant, et il peut être accompagné d'une certaine quantité de polymère comportant des groupes vinyle et de charge, ainsi que de l'inhibiteur de durcissement. Lorsque l'on désire faire durcir la composition, on mélange simplement les deux compo- sants et, selon la quantité d'inhibiteur comprise dans la composition et la température à laquelle s'effectue le durcis- sement, la composition durcit pour donner unélastomère de si- licone résistant aux solvants en un temps plus ou moins court. La composition ci-dessus est une composition de caout- chouc de silicone résistant aux solvants,ayant des propriétés favorables de faible viscosité et qui peut être durcie à la température ambiante ou à des températures élevées si l'on désire un cycle de durcissement plus court. Ainsi, selon la température et la:uantité d'inhibiteur utilisée, la composi- tion ci-dessus se trouvant à l'état non durci et ayant une faible viscosité favorable, peut durcir en une durée comprise entre l minute et 5 heures ou plus, en fonction de la techni- que de traitement et de fabrication dans laquelle elle est utilisée. Le polymère de case (1) ci-dessus est l'un des constituants fondamentaux de la composition selon l'invention et, dans sa for- mule,- Rquiest choisi entre les radicaux alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone et le radical phényle est de préférence un radical alkyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone, tel que le radical méthyle, éthyle, etc. Le radical R1 peut être n'importe quel radical perfluoroalkyle ayant de l à 8 atomes de carbone mais, de préférence, il s'agit d'un radical perfluorométhyle. 8 2503724 En général, x peut être compris entre 1 et 1000 et y peut être compris entre 1 et 1000. Les indices x et y doivent être au moins égaux à 1 et ils peuvent avoir toute valeur convenable pour que la viscosité du fluide soit généralement comprise entre 1000 et 500 000 centipoises à 25 C, et mieux entre 1000 et 200 000 centipoises à 25 C. Mieux encore, la viscosité du polymère de formule (1) est comprise entre 20 000 et 85 000 centipoises à 25 C. Une autre limitation importante réside dans le fait que les motifs substituants alkyl perfluotoalkyléthylènesiloxy pris y fois doivent être présents dans le polymère à une concentra- tion généralement comprise entre 5 et 98 % en mole et, de pre- férence, 26 à 29 % en mole. Les polymères de base sont préparés par des procédés bien connus, comme par exemple selon le brevet des E.U.A. n 4 029 629. Il est commode d'équilibrer un mélange d'un trimére cyclique d'alkyl- ou de phénylperfluoropropylsiloxane et d'oc- taméthylcyclotétrasiloxane en présence d'un hydroxyde de métal alcalin, de préférence l'hydroxyde de potassium. On peut également effectuer la polymérisation en présence d'un cata- lyseur cationique complexe. Dans tous les cas, cependant, le trimère de fluorosilicone ne doit pas contenir plus de 1,0 % en poids, et mieux doit contenir entre O et 0,4 % en poids, de tout sous-produit trimère comportant des groupes vinyle, par exemple du type indiqué dans la formule ci-dessus. Pour régler la viscosité finale du polymère de base, on incorpore des stoppeurs de chaîne divinyliques dans le mélange selon la technique habituelle. Le mélange est chauffé en présence du catalyseur au-dessus de 100 C pendant de 5 à 20 heures, jusqu'à ce qu'on atteigne 9 2503724 l'équilibre. On refroidit le mélange et neutralise le cata- lyseur, par exemple avec du phosphite de tris(chloro-2 éthyle) ou d'autres matériaux standard. Ensuite, or. chasse les pro- duits cycliques volatils du mélange. Jusqu'au moment de l'emploi, le polymère de base est con- servé séparé du catalyseur mélangé avec l'agent de réticulation comme cela est connu dans la technique considérée. On peut ensuite disperser le catalyseur dans le poly mère de base et le réticulant dans une autre partie du polymère de base, mais la mise en contact prématurée des deux parties de compo- sition provoquerait un durcissement intempestif. Le réticu- lant peut être n'importe quelle résine comportant des groupes hydrure ou un polysiloxane hydrogéné ou un mélange de ceux-ci. Ces composés sont préparés par des techniques telles que décrites dans le brevet des E.U.A. n0 4 029 629. Tel qu'utilisé ici, le terme "catalyseur au platine" ne signifie pas seulement du platine métal déposé sur un support solide mais toute forme de platine et, plus spécialement, de complexe du platine. On préfère ces catalyseurs complexes du platine du fait que le platine est plus soluble dans les composants réactifs et qu'ils ont un effet sur la vitesse de durcissement généralement favorable. Un tel composé du pla- tine peut être, par exemple, l'acide chloroplatinique. Les catalyseursau platine que l'on préfère sont les catalyseurs qui sont solubles dans le mélange réactionnel selon l'invention. Le composé du platine peut être choisi entre ceux répondant à la formule (PtC12.ooéfine)3 et H(PtCl3.oléfineh, tels que décrits dans le brevet des E.U.A. no 3 159 601. L'oléfine apparaissant dans les deux formules ci-dessus est de préfé- rence un alkénylène ayant de 2 à 8 atomes de carbone ou un È3724 cycloalkénylène ayant de 5 à 7 atomes de carbone, ou le styrène. Comme oléfines spécifiques utilisables dans les formules ci-dessus, on peut citer l'éthylène, le propylène, les divers isomères du butylène, l'octylène, le cyclopentène, le cyclohexène, le cycloheptène, etc. Un autre catalyseur du platine qu'il est possible d'em- ployer est le complexe chlorure de platine-cyclopropane (PtC2C 3H4) décrit dans le brevet des E.U.A. n0 3 159 522. Un autre catalyseur du platine encore est formé à partir de l'acide chloroplatinique et jusqu'à deux moles par gramme du platine d'un élément choisi entre les alcools, les éthers, les aldéhydes et leurs mélanges, comme il est décrit dans le brevet des E.U.A. n0 3 220 972. Lescomposants ci-dessus produisent un caoutchouc de sili- cone résistant aux solvants. Cependant, pour accroître la ré- sistance à la traction et la tenacité de l'élastomère de sili- cone final durci, on préfère y incorporer une charge. Comme exemples de charges pouvant être employées> on peut citer le dioxyde de titane, la lithopone, l'oxyde de zinc, le silicate de calcium, l'aérogel de silice, l'oxyde de baryum, la terre de diatomées, le carbonate de calcium, la silice fumée, la silice traitée par un silazane, la silice précipitée, les fi- bres de verre, l'oxyde de magnésium, les oxydes chromiques, les oxydes de zirconium, l'oxyde d'aluminium, le quartz alpha, l'argile calcinée, l'amiante, le graphite, lecarbone, le liège, le coton, les fibres synthétiques, etc. On a découvert que la silice fumée et la silice précipitée sont les meilleures charges pour la composition selon l'invention pour ce qui est d'optimiser la résistance à la traction et la ténacité des compositions durcies, et l'on obtient les résultats les plus avantageux avec la silice fumée traitée. Les charges de sili- ce peuvent être traitées comme indiqué, par exemple, dans le brevet des E. U.A. n 2 938 009 Lucas, avec des polysiloxanes cycliques. On préfère les charges traités au silazane selon les brevets des E.U.A. n 3 635 743 Smith et 3 847 848 Beers. Pour préparer la composition, on formule la Partie A en prenant tout ou partie du polymère de base (1) et on lui ajou- te la charge si on le désire, et le catalyseur au platine (2). La Partie B est obtenue à partir du réticulant (3 seul, ou de préférence à partir d'une portion du polymère de base à laquelle on ajoute le réticulant (3) et un prolongateur de durée de travail utile quelconque, par exemple de 100 à 10 000 parties par million d'un polysiloxane cyclique à insaturation vinylique, de maléate de dialkyle, de dialkyl maléimide, d'hydo- peroxyde, etc. Ce dernier favo rise le durée de travail utile du fait, qu'après le mélange des Parties A et B, les composi- tions durcissent en une questicnd'heures à 25 C ouune question de minutes à 100 C, ou plus. Ces facteurs sont bien connus de l'homme de l'art et les seules conditions à respecter sont celles indiquées plus haut et dans les revendications. EXEMPLE 1 à 3 On prépare des polymères de base à groupements terminaux vinyle comportant 28 % en mole de motifs trifluoro-3,3,3 propyl méthylsiloxy et 72 % en mole de motifs diméthylsiloxy en sui- vant le mode opératoire ci-après: On introduit dans un récipient propre et sec 24 g de trimre cyclique méthyl-, trifluoro-3,3,3 propylsiloxane et 300 g d'octaméthylcyclotétrasiloxane ( soit 50 g d'excès pour le séchage). On chauffe le récipient à 120 C et chasse l'excès de tétramère cyclique à l'aide d'azote pour réduire par voie azéotropique la teneur en humidité à moins de 10 ppm d'eau. Ptcrl7P 4 On ajoute 4 à 6 parties, pour 100 parties de trimère cyclique, d'un stoppeur de chaîne de formule: CH2 = CHSi(CH 3)2-0 - Si(CH3)20 -920 Si(CH3)2 CH = CH2 ce qui est suffisant pour donner un polymère débarrassé de ses produits volatils et qui a une viscosité comprise dans la gamme de 20 000 à 80 000 centipoises à 25 C. On prépare un catalyseur formé de 0, 013 g d'hydroxyde de potassium colloidé (c'est-à-dire malaxé avec un fort cisaillement) dans le tétra- mère cyclique. Ce catalyseur a une taille de particules de à 100 microns et il est séché sur un tamis moléculaire O de 4 A. Le catalyseur est ajouté et le mélange s'échauffe. Une fois la réaction exothermique terminée, la température du re- cipient est élevée à 160 C et maintenue à ce niveau pendant 6 heures. Le catalyseur est neutalisé en ajoutant du phosphite de tris(chloro-2 éthyle) et le polymère est débarrassé des pro- duits volatils jusqu'à ce qu'il en renferme moins de 2,5 % en poids. Le polymère limpide obtenu, d'un poids d'environ 420 g (rendement de récupération 80 %) a une densité d'environ 1,101 à 25 C. On a préparé trois polymères ayant différentes viscosités et deuX insaturations différentes du squelette à partir de deux lots de trimère cyclique de perfluoroalkyle et de diffé- rentes quantités d'agent stoppeur de chaîne. Ces polymères répondent à la formule générale suivante: CH3 H 3 CH3 H2C=CH-Si Si-O Si-O si O - Si -CH=CH2 CH3 CH CH2 2 F3 2 HCH=CF2 CH3 Polymère de base % de composé viscosité Exemple x y q oléfinique (centipoi- dans le ses à 25 C) trimère 1 72 27,94 0,056 0,2 85 000 2 72 27,94 0,056 0,2 26 400 3 72 27,80 0,196 0,7 52 000 EXEMPLE 4 à 6 On prépare trois lots de compositions durcissables à partir des polymères de base des exemples 1 à 3 en suivant le mode opératoire ci-après: Partie A Daisun mélangeur à pâte, on introduit 100 parties de polymère de base, puis 15 parties d'une première charge de si lice traitée avec un silazane, et 5 parties d'une seconde char- ge de silice traitée avec un silazane. La première charge de silice est unesilice fumée qui est d'abord traitée avec de l'octaméthyl-1,l,3,3,35,5 5,7,7 cyclotétrasiloxane, débarrassée de ses produits volatils, puis traités avec de l'hexaméthyl- disilazane. La seconde charge de silice est de la silice préci- pitée qui est d'abord traitée avec le même siloxane cyclique, débarrassée de ses produits volatils, puis traitée avec de l'hexaméthyldisilazane. Une fois le mélange devenu homogène, on le mélange à chaud pendant deux heures à 120 C, sous atmos- phère d'azote gazeux. On le refroidit à 50 C et lui ajoute 0,08 partie d'une composition de catalyseur au platine formé d'acide chloroplatinique complexé avec 2 moles/atome-gramme de platine d'un alcool selon le brevet Lamoreaux US 3 220 972. Partie B On procède comme pour la partie A hormis que l'on ajoute 2,1 parties d'hydrure ramifié de formule générale: *CH3a H ''- D Si 05 i2 avec 0,8 à 1,2 % de H \ CH3 et 0,09 partie de maléate de diallyle au lieu du catalyseur au platine, après le mélange à chaud. L'hydrure ramifié est le produit d'hydrolyse de 4 moles de diméthylchlorosilane et de 1 mole d'orthosilicate d'éthyle. On prépare des plaques de caoutchouc ayant des dimensions conformes aux normes ASTM en mélangeant la Partie A et la Par- tie B dans le rapport 1:1 et en durcissant le mélange dans un moule pendant 1 heure à 150 C. On durcit ensuite les plaques pendant 8 heures à 205 C et examine leurs propriétés physiques. Les résultats obtenus avec les différentes formulations sont indiquées ciaprès: Exemple Polymère de Dureté Résistance Allongement Résistance base de Shore A à la trac- % à la déchi- l'exemple tion 2 rure - __.___ __ k/cm -____ 4 1 44 55,18 470 122 2 46 56,73 400 102 6 3 46 50,68 360 89 On obtient des compositions de caoutchouc de fluorosili- cone fortement résistantes aux solvants. 2503724 REVENDICATIONS 1 - Composition de caoutchouc de silicone vulcanisable à la température ambiante et résistant aux solvants, caractéri- sée en ce qulle est formée: (A) d'un mélange composé de: (1) un polymère de base comportant des groupes vinyle répondant à la formule: R R R R Vi si - si - si i - t-si-Vi R \ R / CH2CH2R H2CH=R R dans laquelle Vi représente un groupe vinyle, R est un groupe alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone ou un groupe phényle, R1 et un radical perfluoroalkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone, R est un radical perfluoroalkylidène ayant de 1 à 8 atomes de carbone, x et y sont chacun au moins égal à 1, représente O ou une valeur n'excédant pas 0,01 fois y, la viscosité du polymère étant comprise entre 1000 et 200 000 centipoises à 25 C et la concentration en motifs siloxy prise y fois étant compri- ses entre 5 et 98 % en mole; et (2) un catalyseur au platine, et (B) seul, ou en mélange avec le polymère de base (1), (3) un polymère réticulant choisi entre (a) une résine ayant des motifs R H - Si - 00.5 H-i- 0,5 R et des motifs Si 02' le rapport entre R et Si étant compris entre 1,0 et 2,7; et (b) une résine ayant des motifs Si02 et RR SiO, le rapport entre R et Si étant compris entre 1,2 et 2,7; (c) un polymère de formule: 16 2503724 R R R R R H- Si ---DSO0 Si-O Si-O S Si - H R R CH CH R1 H R s 2 2 tz dans laquelle R et R1 sont tels que définis précédemment, b est au moins égal à 1, t et z peuvent être égaux à zéro ou être un nombre entier positif et la viscosité du polymère peut être comprise entre 10 et 1000 centipoises à 251C, la concentration en motifs siloxy prise t fois étant comprise entre O et 75 % en mole, et R étant un nombre alkyle ayant de 1 à 8 atomes 1o de carbone ou un groupe -CH CH2R, ou un mélange de (a), (b) et (c), la composition totale (A) et (B) étant formée de 100 parties en poids du polymère de base (1), de 0,1 à 50 parties par million du catalyseur au platine (2), et de 1 à 50 parties d'un polymère de réticulation (3). 2 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle renferme aussi de 5 à 100 parties d'une charge choisie entre le dioxyde de titane, la lithopone, l'oxyde de zinc, le silicate de calcium, l'aéroqel de silice, la terre de diatomées, le carbonate de calcium, la silice fumée, la silice précipitée, les fibres de verre, leoxyde de magnésium, l'oxyde de chrome, l'oxyde de zirconium, l'oxyde d'aluminium, lé quartz alpha, l'argile calcinée, l'amiante, le carbone, le graphite, le liège, le coton et les fibres synthétiques. 3 - Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que la charge est formée de silice fumée aude silice pré- cipitée, traitée chacune avec un composé silicone, ou un mélan- ge de celles-ci. 4 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le radical R représente un groupe méthyle, le radical i17 2503724 R un groupe - CF3, le radical R2 un groupe =CF2 et le radical R3 un groupe -CH2CH2CF3. - Composition selon la revendication 3, caractérisée en ce que le composé du silicone est un silazane. 6 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le catalyseur au platine est un complexe du platine avec un alcool. 7 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle renferme, dans sa globalité, de 100 à 10 000 par- ties par million d'un inhibiteur de durcissement choisi entre un hydroperoxyde organique, un maléate de dialkyle ou un malé- imide de dialkyle. 8 - Composition selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'inhibiteur de durcissement est un maléate de dialkyle. 9 - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la concentration en motifs pris y fois dans le poly- mère de base (1) est comprise entre 26 et 29 % en mole. - Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la viscosité du polymère (1) est comprise dans la gamme allant de 20 000 à 85 000 centipoises à 25 C. 11 - Procédé de préparation d'un élastomère de silicone résistant aux solvants, caractérisé en ce qu'il consiste (a) à mélanger leomposart (A) et le composant (B), (A) et (B) étant tels que définis dans la revendication 1, et (b) à laisser le mélange durcir. 12 - Polymère comportant des groupes vinyle de formule: R R R R R Vi - Si- 0 -Si- Si -- Si - 0 si - si vi R R x CH2CH2R1 CHR R 2 2 yC2CR q dans laquelle Vi représente un groupe vinyle, R est un groupe alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone ou un groupe phényle, R1 est un groupe perfluoroalkyle ayant de 1 à 8 atomes de car- bone, R est un groupe perfluoroalkylidène ayant de 1 à 8 ato- mes de carbone, x et y sont chacun égaux à 1 et q est égal à zéro ou à un nombre qui n'excède pas 0,01 fois y, la viscosité du polymère étant comprise entre 1000 et 200 000 centipoises à 25 C et la concentration en motifs siloxy prise y fois étant comprise entre 5 et 98 % en moles.