Brevet FR2501665A1 — publié le 19820917

Procédé et dispositif pour la commande du contrôle de produits finis, notamment d'articles en verre La présente invention concerne en général les systè- mes de commande pour machines de formage d'articles en verre, et en particulier un procédé et un dispositif de com- mande de contrôle de produits finis pour le contrôle et l'enregistrement des performances d'une chaîne de produc- tion d'articles en verre et des équipements de contrôle de bouteille associés. Il est connu dans la technique de fabrication de ré- cipients en verre qu'on utilise une machine à sections indi- viduelles pour former des récipients dans des cavités de production par une série de moules en fer. On a trouvé que, quand une certaine cavité produit une bouteille défectueuse, il serait souhaitable de pouvoir identifier les moules incor- rects et trier tous les récipients qui y sont formés. Pour ce faire, de nombreux dispositifs d'identification de cavi- té et systèmes de manutention sont connus dans la technique de formage d'articles en verre. Par exemple, les brevets U.S. 4 175 236 et 4 230 266 concernent tous les deux un procédé et un dispositif d'iden- tification de cavité des moules produisant un certain réci- pient, qui utilise un code d'anneaux concentriques moulés sur le fond du récipient. Le code est lu en mesurant la va- riation d'intensité de la lumière réfléchie depuis le fond du récipient jusqu'à un certain point. Le brevet U.S. 4 230 219 décrit un système de manutention pour un disposi- tif d'identification de cavité caractérisé par le fait que les bouteilles sont prélevées sur un convoyeur linéaire par une roue en étoile en rotation afin d'espacer les bouteilles et de les guider à tour-de rôle vers un lecteur d'identifi- cation de cavité. Le brevet U.S. 3 923 158, décrit une machine de fa- brication de bouteilles comportant une série de postes de contrôle qui fournissent des informations pour le rejet des bouteilles défectueuses. Les bouteilles à contrôler sont -2- convoyées sur une seule colonne devant une série de postes de contrôle comprenant un dispositif de lecture du numéro du moule. Les sorties des unités de contrôle et du détecteur de numéro du moule sont combinées pour engendrer l'informa- tion sur le type de défaut et sur le numéro du moule. Cette information peut être traitée et présentée au personnel de production pour qu'il en prenne connaissance et puisse ef- fectuer des corrections, et pour affichage sur un dispositif à tube cathodique. La présente invention concerne un procédé et un dis- positif de commande de contrôle de produits finis pour le contrôle et l'enregistrement des performances d'une chaîne de production d'articles en verre et des équipements de con- trôle de bouteille associés. Les bouteilles quittant une enceinte de recuisson sont envoyées dans une des boucles parallèles de contrôle. Chaque boucle de contrôle comporte une série de capteurs de contrôle pour détecter les bouteil- les défectueuses. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention chaque boucle de contrôle comporte un simulateur d'impact et un dispositif de contrôle de défaut multiposte, tous deux bien connus dans la technique. Une première de ces boucles de contrôle possède en plus un dispositif d'identi- fication de cavité pour déterminer quel moule a formé tel récipient particulier. Un dispositif similaire d'identifi- cation de cavité est placé en aval du point o convergent les sorties de toutes les boucles de contrôle. Le dispositif de commande de contrôle de produits finis fonctionne en réponse aux informations de cavité et de défaut engendrées par les divers dispositifs de contrôle. Le dispositif de commande effectue des corrélations, fondées sur des échan- tillons, entre les défauts détectés et les cavités qui les produisent. On utilise l'information de cavité obtenue par le capteur d'identification de cavité, dans la première boucle de contrôle, pour calculer le pourcentage de rejets par cavité par défaut sous la forme d'un rapport de rejets par cavité. On considère que ce rapport de rejets par cavité obtenu dans la première boucle de contrôle est valable pour -3- toutes les boucles de contrôle, si la distribution des bou- teilles dans ces boucles est aléatoire. Si le rapport de rejets pour une certaine cavité dépasse une limite prédé- terminée, le dispositif de commande peut en informer l'opé- rateur de formage pour qu'il corrige la cavité défectueuse. Le dispositif de commande calcule également le total des rapports de rejets par cavité pour chaque type de défaut et pour chaque boucle, et compare ces totaux entre les bou- cles de contrôle pour situer l'équipement de contrôle dé- fectueux. Autrement, il peut comparer le rapport de rejets par cavité aux données engendrées par le détecteur d'iden- tification de cavité placé en aval. Si ce dernier détecte la présence de bouteilles formées dans une cavité particu- lière, qui a été considérée par la première boucle de con- trôle comme étant défectueuse, le dispositif de commande peut alerter le personnel de maintenance pour qu'il situe et corrige l'équipement de contrôle défectueux dans une des boucles secondaires. Un but de la présente invention est de fournir un dispositif de commande qui améliore la qualité des produits finis d'une chaîne de production d'articles en verre. Un autre but de la présente invention est de présen- ter un dispositif de commande pour chaîne de production d'articlesen verre qui diminue la conplexité et le coûat de la détection des défauts. Un autre but de la présente invention est de décrire un procédé et un dispositif pour la commande du contrôle des produits finis qui améliore les performances des équipements de contrôle fonctionnant en boucles de contrôle parallèles. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront à l'homme de l'art dans la description détail- lée suivante du mode de réalisation préféré de l'invention, à la lumière des dessins annexés, dans lesquels: - la figure 1 est un schéma synoptique représentant les chaînes parallèles de contrôle et le calculateur du dis- positif de commande de contrôle de produits finis suivant la présente invention; et -4- - la figure 2 est l'organigramme du programme prin- cipal du calculateur de la figure 1. En se référant maintenant aux dessins, on voit re- présenté à la figure 1 un schéma du dispositif de commande de contrôle de produits finis suivant la présente invention. On forme des articles tels que bouteilles en verre ou réci- pients dans les cavités de production d'une machine bien connue (non représentée) à sections individuelles de for- mage d'articles en verre. Les moules de chaque cavité im- priment un unique code d'identification sur le fond de cha- que bouteille afin de permettre à un dispositif d'identifi- cation de cavité de lire le code imprimé et de déterminer le moule d'origine d'un-récipient quelconque, comme on l'a vu plus haut. Les bouteilles venant des cavités arrivent alors dans une enceinte 10 dans un ordre prédéterminé. Une encein- te 10 caractéristique est divisée en une série de zones d'échanges thermiques pour réchauffer ou refroidir les bou- teilles formées pour améliorer leur solidité et leur donner les qualités de finition que l'on désire. Quand les bouteil- les sortent de l'enceinte de recuisson 10, elles se sont suffisamment refroidies pour que les opérations de contrôle et d'emballage puissent commencer. Les bouteilles sont retirées de l'enceinte 10 de ma- nière aléatoire par un appareil de déchargement Il de l'en- ceinte et prennent place sur un convoyeur de service 12 qui déplace les bouteilles séquentiellement vers les dispositifs de contrôle. Le convoyeur 12, de même que l'appareil de dé- chargement 11 sont bien connus dans la technique. Les bou- teilles parviennent au hasard soit à la boucle primaire 14 de contrôle, soit à une des boucles secondaires 16 ou 18 parallèles. Bien que seules deux boucles secondaires 16 et 18 de contrôle soient représentées figure 1, on comprendra qu'il est possible d'ajouter en parallèle un nombre quelcon- 3D que de boucles secondaires pour augmenter la capacité du dispositif de commande de contrôle de produits finis. Les bouteilles entrant dans la boucle primaire 14 de -5- contrôle passent d'abord devant un compteur de bouteilles 20. Le compteur de bouteilles 20 peut être une simple cel- lule photo-électrique que l'on utilise pour produire un signal quand une bouteille passe devant le compteur 20 dans la boucle primaire 14 de contrôle. Les bouteilles sont ensuite envoyées à un appareil 22 simulateur d'impact. Ce simulateur d'impact 22 est un dispositif de contrôle pour tester les récipients en verre, pour déceler des défauts de structure, surtout dans leurs parois, en appliquant une pression sur la circonférence des parois de la bouteille. Le simulateur d'impact 22 est décrit en détail dans le bre- vet U.S. 3 991 608. Les bouteilles non rejetées par l'appareil 22 sont ensuite dirigées vers un dispositif de lecture du code d'identification de cavité imprimé sur le fond des bouteil- les. Des systèmes d'identification de cavité caractéristi- ques sont décrits dans les brevets U.S. 4 175 236, 4 230 219 et 4 230 266. Ce système 24 d'identification de cavité, com- me on l'a vu plus haut, peut déterminer le moule d'origine d'un récipient quelconque. Finalement, les bouteilles ar- rivent à un dispositif 26 de contrôle multiposte. Celui-ci contrôle les bouteilles et rejette celles qui présente cer- tains types de défauts, tels que diamètresintérieur et exté- rieur, variations de hauteur, variations du degré de fini- tion autour de leur périphérie, vérification verticale et horizontale de la finition. Le dispositif 26 de contrôle multiposte est décrit plus en détail dans les brevets U.S. 3 313 409 et 3 757 940. Après le dispositif 26 de contrôle multiposte, les bouteilles restantes sont envoyées sur le convoyeur 28 à distribution supérieure pour quitter la zone des dispositifs de contrôle. Le compteur de bouteilles 20 produit un signal sur la ligne 20a à chaque fois qu'une bouteille entre dans la boucle primaire 14 de contrôle. Les signaux de la ligne 20a sont transmis au calculateur 30 de produits finis. De même, les données provenant du dispositif 24 d'identification de cavité, représentant le moule d'origine de chacune des bou- -6- teilles qui y parviennent, sont transmises par une ligne 24a au calculateur 30. Comme le simulateur d'impact 22 ne possède pas de mécanisme de comptage des bouteilles reje- tées, le calculateur 30 peut déterminer le nombre de bou- teilles rejetées par le simulateur d'impact 22 en sous- trayant le nombre de bouteilles qui parviennent au disposi- tif 24 d'identification de cavité du nombre de bouteilles détectées par le compteur de bouteille 20. Le dispositif 26 de contrôle multiposte envoie ses signaux par la ligne 26a au calculateur 30, ces signaux représentent le type et le nombre de défauts qu'il a détectés. Une unité 32 d'entrée/ sortie classique est conçue pour permettre à un opérateur de programmer et de recevoir des données du calculateur 30. Les bouteilles qui n'entrent pas dans la boucle pri- maire 14 de contrôle sont envoyées par le convoyeur 12 vers une des boucles secondaires 16 ou 18. Comme toutes les bou- cles secondaires de contrôle sont identiques, seule sera décrite en détail la première boucle secondaire 16 de con- trôle. Quoi qu'il en soit, on utilise les mêmes numéros de référence pour les organes correspondants de l'autre boucle secondaire 18 de contrôle. Quand les bouteilles-entrent dans la boucle secondaire 16 de contrôle, elles sont comp- tées par un compteur de bouteilles 34 qui est de construc- tion semblable au compteur de bouteilles 20 de la boucle primaire de contrôle. Le compteur de bouteilles 34 délivre un signal sur la ligne 34a chaque fois qu'une bouteille entre dans la boucle secondaire 16 de contrôle. Les bouteil- les parviennent ensuite à un simulateur d'impact 36 qui vé- rifie la résistance de leurs parois et rejette les bouteil- les défectueuses. Finalement, les bouteilles restantes ar- rivent à un dispositif 38 de contrôle multiposte qui peut déceler plusieurs types de défauts dans les bouteilles. Le dispositif 38 de contrôle multiposte délivre un signal par la ligne 38a au calculateur 30, signal représentant le type et le nombre de défauts qu'il a détecté dans les bouteilles qu'il rejette. Les bouteilles qui n'ont pas été rejetées sont dirigées du dispositif multiposte 38 vers le convoyeur -7- 28 à distribution supérieure pour quitter le système de com- mande de produits finis. On comprendra qu'excepté l'absence du dispositif 24 d'identification de cavité,la boucle se- condaire 16 de contrôle est identique à la boucle primaire 14 de contrôle. Un second dispositif 40 d'identification de cavité est situé en aval de toutes les boucles de contrôle. Ce dis- positif 40 d'identification de cavité en aval lit le code imprimé du moule sur le fond de toutes les bouteilles qui n'ont pas été rejetées par les différents dispositifs de contrôle et qui ont ainsi pris place sur le convoyeur 28 à distribution supérieure. On peut utiliser le dispositif 40 d'identification de cavité pour identifier les bouteilles qui devront être rejetées pour des défauts dûs au moule. Le calculateur 30 délivre un signal par la ligne 40a au dis- positif 40 pour identifier le moule défectueux. Les bouteil- les qui ne sont pas rejetées sont envoyées sur le convoyeur 42 pour emballage. Le calculateur 30 peut garder en mémoire les durées d'attente et de validation pour chaque signal de rejet de cavité transmis au dispositif d'identification de cavité. A la figure 2 maintenant est représenté un organi- gramme pour le calculateur 30 du dispositif de commande de produits finis. On accède au programme au point 'départ". Le programme parvient immédiatement à une instruction de traitement "remettre à zéro fichier de travail". Le calcula- teur 30 interroge chaque dispositif de contrôle dans chacune des boucles de contrôle et charge en mémoire les données obtenues. Ensuite, le programme continue par une instruction de traitement "détermination nombre de rejets du simulateur d'impact". Le nombre de bouteilles rejetées par le simula- teur d'impact 22 de la boucle primaire 14 de contrôle peut être déterminé en soustrayant le nombre de bouteilles parve- nues au dispositif 24 d'identification de cavité du nombre de bouteilles détectées par le compteur de bouteilles 20. Ensuite, le programme se poursuit par une instruction de traitement "corrélation défauts aux cavités individuelles". Le dispositif 24 d'identification de cavité, placé en amont, reçoit une circulation virtuellement continue de bouteilles car le simulateur d'impact 22 fonctionne suffisamment rapi- dement pour que les vides formés par les bouteilles qui se cassent soient rapidement comblé. Ainsi, le dispositif 26 de contrôle multiposte reçoit également une circulation virtuellement continue de bouteilles qui sont chacune véri- fiées aux différents postes de contrôle. En plaçant le dis- positif amont 24 d'identification de cavité près du dispo- sitif 26 de contrôle multiposte, le calculateur 30 peut ef- fectuer une corrélation des défauts détectés par le dispo- sitif 26 de contrôle multiposte aux cavités qui les pro- duisent. Comme décrit dans le brevet U.S. 3 313 409, les dis- positifs 26 et 38 de contrôle multiposte peuvent comporter un poste de rejet pour éliminer les bouteilles défectueuses des pistes de contrôle 14, 16 et 18. De toute façon, il est bien connu que l'on peut placer un poste de rejet distinct en aval de chaque dispositif de contrôle, comme décrit dans le brevet U.S. 3 757 940. Ce brevet U.S. 3 757 940 décrit également un système pour délivrer au calculateur 30 les signaux de défauts par les lignes 26a et 38a. Puisque le dispositif 24 d'identification de cavité et le dispositif 26 de contrôle multiposte vérifient une colonne continue de bouteilles, les signaux de ces dispositifs peuvent être mis en relation avec les bouteilles correspondantes en engen- drant des impulsions d'horloge à une fréquence proportion- nelle à la vitesse du transporteur déplaçant les bouteilles. Ainsi, la position de chaque bouteille dans une boucle de contrôle peut être déterminée au moyen des signaux de sortie du dispositif de contrôle multiposte. Un système générateur de telles impulsions d'horloge est décrit dans le brevet U.S. 3 757 940. Ensuite, le programme se poursuit par une autre ins- truction de traitement "calcuL du taux de rejet de cavité" pourcentage de rejets par cavité par défaut". En utilisant les informations de cavité et de défaut obtenues des dif- -9- férents dispositifs de contrôle de la boucle primaire 14 de contrôle, le calculateur 30 peut déterminer les pourcen- tages relatifs au type et à la fréquence des défauts trou- vés dans les bouteilles formées dans chaque cavité. Ce taux de rejet de cavité est donc un échantillon statistique con- cernant le moule d'origine des bouteilles de la boucle pri- maire 14 de contrôle, qui peut être appliqué à toutes les bouteilles sous contrôle. Ce taux de rejet de cavité fondé sur un échantillon des bouteilles sera valable pour toutes les bouteilles à contrôler aussi longtemps que la distribu- tion des bouteilles sur la piste primaire 14 de contrôle sera aléatoire. Le caractère aléatoire est assuré à un degré acceptable puisque les bouteilles sont retirées de manière aléatoire de l'enceinte 10 par l'appareil de déchar- gement 11 et distribuées au hasard du convoyeur 12 à la boucle primaire 14 à une des boucles secondaires 16 ou 18. Ayant calculé le taux de rejet de cavité, le calcu- lateur 30 parvient à un point de décision "un taux de rejet de cavité (est-il) trop elevé ?". Le calculateur 30 compare le taux de rejet calculé avec une limite prédéterminée de tolérance acceptable. Si le taux de rejet de cavité est in- férieur à cette limite prédéterminée, le programme effectue le branchement "non" à l'instruction de traitement "compa- raison entre taux de rejet total pour chaque défaut de cha- que boucle et taux des autres boucles". Si le taux de rejet de cavité dépasse la limite de tolérance, le programme ef- fectue le branchement "oui" à l'instruction de traitement "alerte opérateur de formage pour correction cavité défec- tueuse". Le calculateur 30 délivrera les signaux appropriés à l'unité entrée/sortie 32 pour indiquer à l'opérateur de formage l'identité du moule défectueux et le type de défaut détecté. De cette manière, le dispositif de commande de con- trôle de produits finis contrôle et enregistre les perfor- mances des équipements de la chaîne de production. Ensuite, le programme continue par l'instruction de traitement "comparaison du taux de rejet total pour chaque défaut de chaque boucle aux taux correspondants des autres - 10 - boucles", par laquelle le calculateur vérifie si le total des taux de rejet de tous les moules pour un certain défaut varie d'une boucle à l'autre. Le programme se poursuit alors par la décision "un dispositif de contrCie (est-iZJ défectueux ?". Si le calculateur détermine que le taux de rejet total pour un défaut particulier pour une boucle pré- sente une différence supérieure à une valeur prédéterminée avec les taux de rejet total dans les autres boucles pour un même défaut, alors le fonctionnement d'un des divers dispositifs de contrôle de cette boucle est anormal, soit qu'il n'élimine pas des bouteilles probablement défectueu- ses, soit qu'il rejette à tort des articles commercialement acceptables. Le programme effectue le branchement "oui" à l'instruction "détermination du type de défaut" pour simpli- fier la recherche de l'équipement de contrôle défectueux. Le programme continue ensuite par une autre instruc- tion de traitement "alerte (du personne; de) maintenance pour situer et réparer i 'équipement de contrCle défectueux". Le calculateur 30 délivre les signaux appropriés à l'unité entrée/sortie 32 indiquant au personnel de maintenance que l'un des équipements de contrôle d'un type particulier ne fonctionne pas normalement. Le programme retourne alors à l'instruction de traitement "mise à jour du fichier de tra- vaiV". Si, à la décision, "un dispositif de contrble (est- il) défectueux ?", aucun dispositif de contrôle ne s'est révélé défectueux, le programme effectue le branchement "non" directement à l'instruction de traitement "mise à jour du fichier de travail". Le calculateur 30 peut être un calculateur LSI-11 fabriqué par Digital Equipement Corporation de MAYNARD, Mass. (U.S.A.) ou un quelconque des nombreux mini-calcula- teurs ou micro-calculateurs commercialisés. De plus, le cal- culateur 30 peut être réalisé en matériel par un circuit cablé de composants discrets utilisant des compteurs pour l'acquisition des informations de défauts. Par exemple, on peut utiliser un compteur/décompteur dont l'entrée de comp- tage est relié à la ligne 20a et l'entrée de décomptage à - 11 - la ligne 24a pour engendrer un compte total représentant le nombre de bouteilles rejetées par le simulateur d'impact 22. Un compteur distinct pour chaque cavité et pour chaque type de défaut peut être validé de la ligne 24a et avoir son entrée de comptage reliée à la ligne 26a pour compter cha- que rejet par cavité par défaut. On peut comparer la sortie de chaque compteur avec un compte total prédéterminé et gardé en mémoire pour délivrer le signal au personnel de maintenance. On peut produire un signal cyclique de remise à zéro des compteurs une fois qu'un nombre prédéterminé de bouteilles ont été contrôlée de sorte que la vérification soit fondée sur un échantillonnage. Suivant un autre mode de fonctionnement, le calcula- teur 30 peut vérifier qu'aucune bouteille formée dans les moules qui se sont avérés défectueux n'est détectée par le dispositif aval 40 d'identification de cavité afin de mettre en évidence un dispositif de contrôle défectueux dans une des boucles secondaires. A la place de l'instruction de traitement "comparaison du taux de rejet total pour chaque défaut de chaque boucle aux taux des autres boucles", le programme pourrait comporter l'instruction "comparaison du taux de rejet de cavité aux données du dispositif aval d'identification" par laquelle le calculateur vérifie qu'au- cune bouteille formée dans les moules qui se sont avérés défectueux n'est détecté par le dispositif aval 40 d'iden- tification de cavité. Le programme se poursuit alors par la décision "un dispositif de contrôle (est-il) défectueux ?". Si le dispositif aval 40 d'identification de cavité identi- fie une bouteille formée dans un moule qui, selon le taux de rejet, s'est avéré défectueux, alors le fonctionnement d'un des divers dispositifs de contrôle de l'une des bou- cles secondaires 16 ou 18 est anormal, soit qu'il n'élimine pas des bouteilles probablement défectueuses, soit qu'il rejette à tort des articles commercialement acceptables. - 12 - REVENDICATIONS 1.- Dispositif pour l'acquisition d'informations de défauts, dans un système de contrôle de récipients, ces récipients possédant un codage pour identifier la source de chaque récipient parmi une série de sources de réci- pients, comportant une première et une deuxième boucle de contrôle recevant chacune une partie des récipients et possédant des moyens de contrôle de défauts des récipients, et des moyens, dans la première boucle de contrôle, sensi- bles aux codes pour identifier la source de chaque réci- pient, caractérisé par le fait qu'il comporte: des moyens sensibles aux moyens de contrôle de la première boucle (14) de contrôle et aux moyens (24) d'iden- tification de la source pour effectuer une corrélation entre les défauts détectés dans les récipients contrôlés dans la première boucle et les sources qui les produisent, et sensibles aux moyens de contrôle de la deuxième boucle (16 ou 18) pour acquérir des informations sur les défauts des récipients contrôlés dans la deuxième boucle de contrô- le. 2.- Dispositif suivant la revendication 1, caracté- risé par le fait que la première (14) et la deuxième (16 ou 18) boucle de contrôle comportent chacune un moyen de transport pour recevoir les récipients venant des sources de manière aléatoire et déplacer ces récipients séquentiel- lement à travers les moyens de contrôle de récipient. 3.- Dispositif suivant la revendication 1, caracté- risé par le fait qu'il comporte une unité entrée/sortie (32) indiquant la source des récipients défectueux en fonc- tion des moyens d'acquisition d'informations de défauts. 4.- Dispositif suivant la revendication 1, caracté- risé par le fait que les moyens d'identification de la source comportent un dispositif (24 ou 40) d'identification de cavité. 5.- Dispositif suivant la revendication 1, caracté- risé par le fait que lesdits moyens de contrôle des défauts des récipients comportent un dispositif (26 ou 38) de - 13 - contrôle multiposte. 6.- Dispositif suivant la revendication 1, caracté- risé par le fait qu'il comporte des moyens de comptage des récipients entrant dans lesdites première et deuxième boucles de contrôle, et par le fait que ledit moyen d'ac- quisition d'informations de défauts opère en fonction des- dits moyens de comptage. 7.- Dispositif suivant la revendication 6, caracté- risé par le fait qu'il comporte un moyen (22) simulateur d'impact dans la première boucle de contrôle entre ledit moyen (20) de comptage de récipients et les moyens pour identifier la source, et par le fait que ledit moyen d'acquisition d'information de défauts soustrait le nombre de récipients contrôlés par le moyen d'identification de la source du nombre de récipients comptés par ledit moyen de comptage des récipients de la première boucle (14) de contrôle pour déterminer le nombre de récipients rejetés par ledit moyen (22) simulateur d'impact. 8.- Dispositif suivant la revendication 1, caracté- risé par le fait qu'il comporte à la sortie de la première et de la deuxième boucle de contrôle un moyen pour identi- fier la source de chaque récipient en fonction des codes, et par le fait que ledit moyen d'acquisition d'informations de défauts met en évidence une défaillance dans les moyens de contrôle en fonction dudit moyen d'identification de la source situé à la sortie de la première et de la deuxième boucle de contrôle. 9.- Dispositif de commande de contrôle de produits finis pour contrôler les performances d'une machine de for- mage d'articles en verre et des moyens de contrôle de bou- teilles, pour une chaine de production d'articles en verre comportant une machine de formage o sont formées les bou- teilles dans des moules imprimant un code d'identification, unique à chaque moule, sur toutes les bouteilles, et des moyens pour contrôler les défauts des bouteilles, caracté- risé par le fait qu'il comporte: - une boucle primaire (14) de contrôle comportant un - 14 - premier moyen de contrôle de défauts pour une partie des bouteilles et un premier moyen pour lire sur ces bouteilles le code d'identification du moule; - des moyens pour effectuer une corrélation entre les défauts détectés dans les bouteilles de ladite boucle primaire de contrôle et les moules qui les produisent, en fonction dudit premier moyen de contrôle et dudit premier moyen de lecture; - une boucle secondaire (16 ou 18) de contrôle com- portant un second moyen de contrôle de défauts pour le res- tant des bouteilles; - un second moyen pour lire les codes d'identifica- tion des moules sur toutes les bouteilles provenant des- dites boucles primaire et secondaires de contrôle; et - des moyens de détermination pour déterminer si des bouteilles formées dans des moules défectueux sont identi- fiées par ledit moyen de lecture, en fonction desdits moyens pour effectuer une corrélation, dudit second moyen de contrôle et dudit second moyen de lecture. 10.- Dispositif de commande suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que lesdites boucles primaire et secondaire de contrôle comportent chacune un moyen de transport pour recevoir de manière aléatoire et déplacer séquentiellement les bouteilles à travers lesdits premier et second moyens de contrôle respectivement. 11.- Dispositif de commande suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que lesdits moyens pour effec- tuer une corrélation et lesdits moyens de détermination sont inclus dans un calculateur numérique (30). 12.- Dispositif de commande suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que-lesdits premier et second moyens de lecture comportent un dispositif (24 et 40) d'identification de cavité. 13.- Dispositif de commande suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que lesdits premier et second moyens de contrôle comportent un dispositif (26 et 38) de contrôle multiposte. - 15 - 14.- Dispositif pour acquisition d'informations de défauts à partir du contrôle d'articles provenant d'une série de sources, chaque article étant muni d'une identi- fication de sa source correspondante, caractérisé par le fait qu'il comporte: - une boucle de contrôle primaire et une boucle de contrôle secondaire chacune recevant de façon aléatoire une partie des articles provenant de la série de sources; - un premier moyen d'identification pour engendrer un signal représentant la source de chacun des articles, en fonction de l'identification sur les articles de ladite boucle primaire de contrôle; - un premier moyen de contrôle pour détecter les défauts des articles de ladite boucle primaire de contrôle et engendrer un signal représentant lesdits défauts; - un second moyen de contrôle pour détecter les dé- fauts des articles de ladite boucle secondaire de contrôle et engendrer un signal représentant lesdits défauts; et - des moyens pour acquérir les informations de dé- fauts en fonction desdits signaux du premier moyen d'iden- tification et desdits signaux des premier et second moyens de contrôle. 15.- Dispositif suivant la revendication 14, caracté- risé par le fait qu'il comporte un premier et un second moyen de comptage pour engendrer des signaux représentant le nombre d'articles entrant dans lesdites boucles de con- trôle primaire et secondaire respectivement, et par le fait que lesdits moyens pour acquérir les informations de défauts opèrent en fonction des signaux desdits premier et second moyens de comptage. 16.- Dispositif suivant la revendication 14, caracté- risé par le fait qu'il comporte un moyen de comptage pour engendrer un signal représentant le nombre d'articles en- trant dans ladite boucle primaire de contrôle, et un troi- sième moyen de contrôle, dans ladite boucle primaire de contrôle entre ledit moyen (20) de comptage et ledit pre- mier moyen (24) d'identification, pour éliminer les arti- - 16 - cles présentant un défaut prédéterminé, et par le fait que lesdits moyens pour acquérir.les informations de défauts déterminent le nombre d'articles rejetés par ledit troi- sième moyen de contrôle en fonction du signal dudit moyen de comptage (20) et du nombre d'articles pour lesquels ledit premier moyen (24) d'identification engendre un si- gnal représentant la source de chacun de ces articles. 17.- Dispositif pour l'acquisition d'informations de défauts pour un système de contrôle de récipients, ces ré- cipients possédant un codage pour identifier la source de chaque récipient parmi une série de sources de récipients, comportant une première et une deuxième boucle de contrôle recevant chacune une partie des récipients et possédant des moyens de contrôle de défauts des récipients, et des moyens sensibles aux.codes, dans la première boucle de con- trôle, pour identifier la source de chaque récipient, ca- - ractérisé par le fait qu'il comporte: - des moyens pour effectuer une corrélation entre les défauts détectés dans les récipients et les sources qui les produisent, en fonction des moyens de contrôle de la première boucle (14) de contrôle et des premiers moyens d'identification de la source; et - des moyens de détermination pour déterminer si des récipients formés par des sources défectueuses sont identi- fiés par les moyens de contrôle de la deuxième boucle de contrôle, en fonction des moyens de contrôle de la deuxième boucle de contrôle et desdits moyens pour effectuer une corrélation. 18.- Dispositif suivant la revendication 17, caracté- risé par le fait qu'il comporte un premier (20) et un second (34) moyen de comptage pour engendrer des signaux représen- tant le nombre d'articles entrant dans lesdites boucles de contrôle primaire et secondaire respectivement, et par le fait que lesdits moyens de détermination opèrent en fonc- 3 tion des signaux desdits premier et second moyens de comp- tage. 19.- Dispositif suivant la revendication 18, caracté- - 17 - risé par le fait qu'il comporte un premier (22) et un se- cond (36) moyen simulateur d'impact dans lesdites première et seconde boucles de contrôle respectivement, ledit pre- mier moyen (22) simulateur d'impact étant situé devant ledit premier moyen (24) d'identification de la source, et par le fait que lesdits moyens de détermination déterminent le nombre de récipients rejetés par ledit premier moyen (22) simulateur d'impact en fonction des signaux dudit premier moyen (20) de comptage et du nombre de récipients pour lesquels ledit premier moyen (24) d'identification engendre un signal représentant la source de chacun des ré- cipients. 20.- Dispositif suivant la revendication 17, caracté- risé par le fait qu'il comporte des moyens pour indiquer, en fonction desdits moyens de détermination, que des réci- pients formés par une source défectueuse sont détectés par le second moyen (40) d'identification. 21.- Dispositif suivant la revendication 17, caracté- risé par le fait qu'il comporte des moyens pour effectuer, en fonction desdits moyens de corrélation, une comparaison entre le nombre de récipients par source par défaut et une valeur prédéterminée pour engendrer un signal d'avertisse- ment quand ledit nombre dépasse ladite valeur prédéterminée. 22.- Procédé de contrôle et d'enregistrement des per- formances d'une chaîne de production d'articles en verre, pour une chaîne de production comportant une machine de formage o sont formées les bouteilles dans des moules im- primant un code d'identification, unique à chaque moule, sur toutes les bouteilles, et des moyens pour contrôler les défauts des bouteilles, caractérisé par le fait qu'il com- porte les phases consistant à: a) distribuer de façon aléatoire et contrôler une première partie des bouteilles pour détecter les défauts b) lire le code d'identification sur les bouteilles de ladite première partie; c) effectuer une corrélation entre les défauts détec- tés dans les bouteilles de ladite première partie et les - 18 - moules défectueux qui les produisent; d) distribuer de façon aléatoire et contrôler une seconde partie des bouteilles pour détecter les défauts; et e) déterminer si des bouteilles formées dans des mou- les défectueux ne sont pas détectées à la phase d). 23.- Procédé suivant la revendication 22, caractérisé par le fait qu'il comporte une phase de comptage du nombre de bouteilles défectueuses produites par chacun des moules pour chacun des défauts. 24.- Procédé suivant la revendication 23, caractérisé par le fait qu'il comporte une phase de comparaison du nom- bre de bouteilles par moule par défaut avec une valeur pré- déterminée pour chacun des défauts et de génération d'un signal d'avertissement quand ce nombre dépasse la valeur prédéterminée.