Brevet FR2487219A1 — publié le 19820129

La présente invention a pour objet un support de catalyseur en alumine de haute résistance à l'attrition, extrêmement solide, et son procédé de fabrication. Il est bien connu d'utiliser pour la purification des gaz d'échappement de véhicules un catalyseur dans lequel du platine ou similaire constituant l'élément catalytique est porté par un support d'alumine ou similaire. Ce cata- lyseur doit fonctionner non seulement comme tel, mais aussi présenter un certain niveau d'aptitude au chauffage et de résistance à l'attrition, car il doit pouvoir devenir normale- ment efficace dans un intervalle de temps déterminé après le démarrage du moteur, et il doit également être capable de subir les vibrations du trajet. Le support de catalyseur satisfait habituellement à ces exigences. On a trouvé qu'un support de catalyseur à base d'alumine est le meilleur qui présente d'excellentes perfor- mances pour le catalyseur, son procédé de fabrication clas- sique consistant à déshydrater partiellement de l'hydroxyde d'aluminium obtenu par le procédé BAYER, par broyage ou granulation du produit, puis à le purger sous une pression de vapeur saturée, avec ensuite un séchage et une cuisson. Cependant, si le support de catalyseur ainsi produit doit avoir une résistance supérieure à un niveau déterminé, il faut augmenter sa densité, ce qui va accroître le poids du catalyseur. Dans le même temps, une densité accrue en- traîne une diminution de l'aptitude du lit de catalyseur au chauffage. Les demandes de brevet japonais n0 124 566/1979 déposée le 27 septembre 1979 et no 155 300/1979 déposée le 30 novembre 1979 mentionnent qu'il est possible de remédier à cet inconvénient de l'art antérieur lorsque la purge du produit granulé est exécutée dans une solution aqueuse de 24872 1 9 base caustique ou dans une solution aqueuse d'aluminate de sodium, ce qui accroît la résistance du support. Il est certain que ce procédé peut accroître la solidité du support, mais il ne parvient pas à assurer une résistance suffisante du produit à l'attrition. Afin de résoudre ce problème, les demandes de brevet japonais no 32 468/1980 déposée le 14 mars 1980 et nO 54 521/1980 déposée le 24 avril 1980 décrivent un procédé de calcination du produit granulé et de purification ulté- rieure de celui-ci dans une solution aqueuse d'aluminate de sodium, ou un procédé de calcination du produit granulé et de purification ultérieure de celui-ci dans une solu- tion aqueuse de base caustique. Cependant, meme ces procé- dés sont encore loin de parvenir au but ci-dessus. L'invention a pour but de réaliser un support de catalyseur ne présentant pas les défauts ci-dessus, et qui offre toute satisfaction à la fois en ce qui concerne son aptitude à l'échauffement et sa résistance à l'attrition, l'invention ayant comrplémentairement pour objet son procédé de fabrication. Le but de l'invention est donc de réaliser un support de catalyseur à base d'alumine ayant à la fois une grande solidité et une excellente résistance à l'attrition, en effectuant la calcination et la purge dans des conditions de température spécifiques. Suivant l'invention, le procédé de fabrication du support de catalyseur se caractérise par le fait qu'on dé- shydrate de l'hydrate d'alumine, on le granule et on le calcine ensuite à une température comprise entre 150 et 850 C, afin de produire des particules d'alumine, puis ces particules sont purifiées dans une solution aqueuse de base caustique ou dans une solution aqueuse d'aluminate de sodium, ou encore dans un mélange de ces deux solutions, sous pression de vapeur saturée à une température comprise entre 120 et 2000C. D'autres particularités et avantages de l'inven- tion apparaîtront au cours de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: - La figure 1 est une vue en coupe partielle d'une machine d'essai de résistance à l'attrition. - Les figures 2, 3 et 4 sont des diagrammes illustrant respectivement les relations entre la température de calcination et le degré d'attrition, la résistance à l'écrasement et la densité volumique des particules d'alumine obtenues dans l'exemple 1 et des particules de référence. - La figure 5 est un diagramme illustrant la relation entre la température de purge et le degré d'attri- tion, la résistance mécanique à l'écrasement et la densité volumique des particules d'alumine obtenues dans l'exemple 3. - La figure 6 est un diagramme illustrant la relation entre la concentration du liquide de purge (solution aqueuse de NaAlO 2) pour les particules d'alumine obtenues dans l'exemple 4 et le degré d'attrition, la résistance mécanique à l'écrasement et la densité volumique. - La figure 7 est un diagramme illustrant la relation entre la concentration du liquide de purge (solu- tion aqueuse de NaOH) pour les particules d'alumine obtenues dans l'exemple 5 et le degré d'attrition, la résistance mécanique à l'écrasement et la densité volumique de ces particules. - La figure 8 est un diagramme illustrant la relation entre la concentration du liquide de purge (solu- tion aqueuse de KOH) pour les particules d'alumine obtenues dans l'exemple 6, et le degré d'attrition, la résistance mécanique à l'écrasement et la densité volumique de ces particules. Suivant le procédé visé par l'invention,l'hydrate d'alumine est déshydraté, éventuellement broyé, puis granulé et calciné à une température comprise entre 150 et 8500C. Pui's les particules ainsi obtenues sont purgées dans une solution aqueuse de base caustique ou dans une solution aqueuse d'aluminate de sodium, sous une pression de vapeur saturée à une température comprise entre 120 et 200C, après quoi on exécute un séchage et une cuisson. En outre, le procédé peut inclure un rinçage à l'eau pour éliminer Na ou K contenu dans les particules d'alumine obtenues. Le matériau de départ dans ce procédé est l'hydrate d'aluminium produit par le procédé Bayer, plus communément connu comme hydroxyde dValuminium. L'étape de déshydratation est effectuée pendant une durée de 1 à 10 secondes de contact avec un courant chaud à une température de 500 à 1000 degrés C, la perte Ig de poudre d'aluminium après déshydratation (pourcentage de teneur en eau y compris l'eau de cristallisation après déshydratation) étant de préférence comprise entre 5 et 20 %. Après déshydratation, on effectue le broyage de l'alumine déshydratéspar un broyeur vibrant, produisant des particules de 5 à 10 microns. Le broyage fin de l'alumine à cette étape assure l'obtention d'une densité uniforme des particules dans l'étape ultérieure de granulation avec une faible variation de qualité. Mais quand le matériau de départ est déjà fin, cette étape peut être supprimée. Ensuite on exécute la granulation par un procédé habituel mettant en oeuvre une cuvette rotative, un tambour rotatif, ou par une méthode d'extrusion et de granulation sphérique, la taille des particules étant telle qu'elles ont un diamètre de 1,0 à 10 mm, et de préfé- 2 4 8 7 2 1 9 rence de 2,0 à 4,0 mm. Les particules ainsi produites sont calcinées pendant une durée de 1 à 20 heures, à une température com- urise entre 150 et 800 degrés C. La calcination peut être effectuée dans un four de séchage ordinaire ou un four de cuisson. Si la température de calcination est inférieure à 1500 C ou supérieure à 8500 C, les particules n'auront pas d'amélioration de qualité suffisante. La purge est exécutée dans une solution aqueuse d'une base caustique, à savoir KOH, NaOH ou Ba(oiI)2, dans une solution aqueuse d'aluminate de sodium, dans une solution aqueuse de carbonate, tel que le carbonate de sodium ou dans un mélange de ces solutions, pendant une heure à heures sous une pression de vapeur saturée et à une température de 120 à 2000 C. La concentration adéquate de la solution aqueuse de NaOH, est de 1 à 10 %, de préférence 1 à 7 %. La concentration adéquate de la solution aqueuse de KOH est de 3 à 15 %, et de préférence de 5 à 12 %. la concentration adéquate de la solution aqueuse d'aluminate de sodium est de 1 à 15 %, de préférence 5 à 15 %, et de préférence encore 10 % ou environ. Un mélange des solutions aqueuses de base caustique et d'aluminate de sodium peut être utilisé. Leur rapport de mélange peut être arbitraire et leursconcentrations sont de préférence celles respective- ment des solutions de base caustique et d'aluminate de sodium. La durée de la purge diffère quelque peu en fonction du type et de la concentration de la solution aqueuse utilisée. Par exemple, une durée de 10 heures sera appropriée dans le cas d'une solution aqueuse de 3 % de NaOH sous une pres- sion de vapeur saturée et à une température de 1500, et une durée de 7 heures sera appropriée dans le cas d'une solution aqueuse à 7 % de KOH sous une pression de vapeur saturée à 1600 C. Le séchage dure par exemple 3 heures à 150 C, et est suivi par trois heures de cuisson à 800 C. Ces conditions cependant ne sont pas limitatives. Par exemple, le séchage peut être effectué pendant trois heures à une température comprise entre 90 et 3000 C, et la cuisson peut être effectuée pendant environ trois heures à une température comprise entre 600 C et 1100 C et si un four de cuisson est utilisé de manière appropriée, le séchage et la cuisson peuvent être faits avec le même four. Le rinçage des particules d'alumine pour enlever Na ou K contenu dans celles-ci est effectué par exemple par lavage pendant 30 minutes à l'eau chaude à un taux de litres par un litre de particules. Cette étape peut suivre la cuisson des particules et dans ce cas ladite étape sera plus efficace. S'il n'est pas nécessaire d'éliminer Na ou K, cette étape sera supprimée. Les matériaux utilisables dans ce procédé sont l'hydrate d'aluminium produit par le procédé Bayer, en particulier des particules uniquement composées de A1 203. 2 0 2 3H20, ou des mélanges de A1203.3H20 avec d'autres additifs tels que CeO2, MgO, des oxydes de terresrares comme Ce203, La203 and d'autres oxydes comme FeO, Fe304, Fe203, MnO2, Mn203Y Cr203 0Ti02, CuO, Cu20, CoO, Co203, Co02, ou NiO. En outre, des composés organiques tels que la cellulose, peuvent être utilisés, la cellulose cristalline étant préférable parmi ceux-ci. Le support de catalyseur obtenu par le procédé selon l'invention peut être combiné en pratique à un cata- lyseur constitué par des métaux de base tels que Fe, Cu, Ni, W, Re, aussi bien que des métaux précieux, comme le platine, le palladium et le rhodium. Le procédé selon l'invention sera décrit ci- après dans le cadre d'exemples de mise en oeuvre pratiques. 24872 19 Exemple 1 De la poudre d'hydroxyde d'aluminium ayant une dimension moyenne de 40 microns produite par le procédé Bayer a été partiellement déshydratée (avec une perte Ig de 8%). Cette poudre a été broyée jusîu'à une taille moyenne de 12 microns, puis granulée en particules d'alumine ayant un diamètre de 2, 8 à 4,0 mm dans une machine de granulations du type à cuvette. Ces particules ont été calcinées pendant trois heures à différentes températures dans le domaine de tempé- rature de 100 à 1000 degrés C, suivies par une purge dans une solution aqueuse à 10 % de NaAlO2. La purge a été exécu- tée pendant dix heures sous pression de vapeur saturée à 1500 C. Les particules ainsi purgées ont été rincées pour enlever un dép8t ou une solution solide de Na, réduisant ainsi la teneur en Na à moins de 0,3 % de Na 20. Ensuite, les particules ont été séchées pendant trois heures à 1500C et réactivées par trois heures de cuisson à 8000C. Les propriétés des particules d'alumine active ainsi activées ont été recherchées comme suit. 1) Mesure de la résistance à l'écrasement. En utilisant une jauge de dureté du type Kiya, la résistance des particules d'alumine active a été mesurée et les valeurs pour 20 particules ont été enregistrées. 2) Mesure de la densité volumiaue. Un cylindre de mesure de 100 cm3 a été chargé avec environ 40 cm3 de particules d'alumine active et à partir de leur volume et de leur poids, on a calculé la densité volumique. 3) Mesure du degré d'attrition. La mesure a été faite en utilisant une machine d'essai d'attrition illustrée à la figure 1. Tout d'abord, cm de particules d'alumine active ont été cuites pendant environ une heure à 550 C, puis leur poids W1 a été mesuré. Ensuite cet échantillon a été introduit dans la machine de mesure de l'attrition, qui consiste en un tube de verre conique d'une hauteur de 230 mm, d'un angle au sommet de 900, d'un diamètre maximum de 130 mm et d'un diamètre minimum de 20 mm. De l'air a été introduit dans le tube d'attrition 3 par la tuyère 1, de sorte que les parti- cules d'alumine 4 ont été soumises à un déplacement provo- quant de l'attrition pendant cinq minutes, l'air envoyé dans le tube d'attrition 3 étant évacué à l'extérieur du système par un chapeau 2 formant écran métallique placé au sommet. Les particules ont ainsi été extraites du tube d'attrition 3 et soumises à une cuisson pendant une heure à 5500C, après quoi, leur poids W2 a été mesuré. En utili- sant W2 le taux d'attrition a été calculé comme suit Taux d'attrition %) = -W2 x 100 W1 Les résultats obtenus ont été rassemblés aux figures 2, 3 et 4, o sont également représentéesles pro- priétés des particules d'alumine de référence purgées dans une solution aqueuse de NaAlO2 sans calcination. La figure 2 montre la relation entre la tempéra- ture de calcination des particules d'alumine avant la purge et leur taux d'attrition. Les figures 3 et 4 montrent la relation entre la température de calcination et la résistance à l'écrasement,et la relation entre la tempéra- ture de calcination et la densité volumique. Il est évident à partir de ces figures que les propriétés des particules s'améliorent lorsqu'elles sont calcinées dans le domaine de température de 1500 C à 8500 C. Si la température est inférieure à 150QC, la calcination est moins effective et les propriétés des particules obtenues sont à peine supérieures à celles des particules de référence produites 24872 1 9 par la méthode conventionnelle. Si la température est supérieure à 8500 C, ces propriétés des particules seront égales ou même inférieures à celles des particules de référence. Exemple 2 Le procédé est le même que celui de l'exemple 1, à l'exception du fait que la purge après calcination a été faite à 1500 C pendant dix heures dans une solution aqueuse à 3 % de NaOH. Les propriétés des particules obtenues sont similaires à celles illustrées aux figures 2, 3 et 4. Exemple 3 De l'hydroxyde d'aluminium ayant une dimension moyenne de 40 microns produit par le procédé Bayer a été partiellement déshydraté, écrasé jusqu'à une taille moyenne de 12 microns, puis granulé en particules d'un diamètre compris entre 2,8 et 4,0 mm environ par une machine de granulation du type à cuvette. Après dix heures de calcina- tion à 3500 C, ces particules ont été purgées pendant dix heures dans une solution aqueuse de 3 % de NaOH sous pression de vapeur saturée dans la gamme de températures de 100 à 2000 C. Les particules d'alumine ainsi purgées à différentes températures ont été rincées pour enlever un dépôt ou une solution solide de Na, produisant moins de 0,3 % de Na20 à partir de la teneur en Na des particules. Ensuite les particules ont été séchées pendant trois heures à 1500 C, puis soumisesà une cuisson pendant trois heures à 8000 C pour les réactiver. Les propriétés des particules d'alumine active ainsi produites ont été recherchées de la même façon que dans l'exemple 1. Les résultats sont rassemblés à la figure 5, sur laquelle la courbe A montre la relation entre la tempé- rature de purge et la résistance à l'écrasement, la courbe B montre la relation entre la température de purge et la densité volumique et la courbe C, la relation entre la température de purge et le taux d'attrition. On comprend surce diagramme que la température de purge adéquate est située entre 120 C et 200 C, et de préférence entre 1300 C et 1800 C. Exemple 4 De l'hydroxyde d'aluminium d'une taille moyefnne de 1 micron produit par le procédé Bayer a été partiellement déshydraté. Un mélange a été préparé à partir de 70 % en poids de la poudre d'alumine obtenue et 30 % en poids de cellulose cristalline. Ce mélange a été granulé en particules d'un diamètre compris entre 2,8 et 4,0 mm dans une machine de granulation du type à cuvette. Ces particules ont été soumises à une cuisson pendant dix heures à 400 C et ensuite purgées dans des solutions aqueuses de NaAlO2 à des concen- trations comprises entre O et 20 %. La purge a été faite pendant dix heures sous pression de vapeur saturée à 150 C. Les particules purgées ont été rincées pour ramener la teneur en Na dans les particules à moins de 0,3 % de Na20. Puis les particules ont été soumises pendant trois heures à un séchage à 1500 C, suivi par une cuisson pendant trois heures à 800 C pour les réactiver. On a recherché les propriétés des particules d'alumine activées ainsi produites de la même façon que dans l'exemple 1. Les résultats sont rassemblés à la figure 6, sur laquelle la courbe D montre la relation entre la concen- tration de NaAlO2 et la résistance à l'écrasement, la courbe E montre la relation entre la concentration de NaAlO2 et la densité volumique, et la courbe F!a relation entre la concentration de NaAlO2 et le taux d'attrition. On voit sur ce diagramme que les propriétés des particules s'améliorent lorsque la concentration de NaAlO2 est supérieure à 1 %. On voit également que même si la concentration de NaAlO2 s'accroit à plus de 15 %, on obtient à peine une amélio- ration dans la résistance à l'écrasement et le taux d'attri- tion, et seule la densité volumique s'accroît. Ainsi une augmentation de la concentration de NaAlO2 à plus de % sera sans utilité à la fois du point de vue des carac- téristiques et de celui de l'économie. De ce qui précède on peut déduire que la con- centration adéquate de la solution aqueuse de NaAlO2 est de 1 à 15 %, et de préférence de 5 à 15%. Exemple 5 De l'hydroxyde d'aluminium d'une dimension moyenne de 40 microns produit par le procédé Bayer a été partielle- ment déshydraté, puis écrasé jusqu'à une dimension moyenne de 12 microns, et ensuite granulé en particules d'alumine d'un diamètre compris entre 2, 8 et 4,0 mm dans une machine de granulation du type à cuvette. Ces particules ont été calcinées pendant dix heures à 3500 C, puis purgées dans des solutions aqueuses de NaOH à des concentrations compri- ses entre O et 15 %. La purge a été faite pendant dix heures sous pression de vapeur saturée à 150 C. Les particules purgées ont été lavées pour ramener la teneur en Na dans ces particules à une valeur inférieure à 0,3 % sous forme de Na20. Les particules ont ensuite été séchées pendant trois heures à 1500 C, puis soumises à une cuisson pendant trois heures à 8000 C, puis réactivées. les propriétés des particules d'alumine active obtenues ont été déterminées de la même façon que dans l'exemple 1. Les résultats de l'investigation ont été rassemblés à la figure 7, sur laquelle la courbe G montre la relation entre la concentration de NaOH et la résistance à l'écrasement, la courbe H montre la relation entre la concentration de NaOH et la densité volumique, tandis que la courbe J montre la relation entre la concentration de NaOH et le taux d'attrition. A partir de ce diagramme, il est évident que la purge dans une solution aqueuse de NaOH peut être réalisée au mieux à une concentration de NaOH située dans une fourchette de 1 à 10 %. Exemple 6 De l'hydroxyde d'aluminium d'une dimension, moyenne de 40 microns produit par le procédé Bayer a été partiellement déshydraté, puis broyé jusqu'à une dimension moyenne de 12 microns et ensuite granulé en particules d'alumine d'un diamètre compris entre 2,8 et 4,0 mm dans une machine de granulation du type à cuvette. Ces particules ont été calcinées pendant cinq heures à 4000 C, puis purgées dans des solutions aqueuses de NaOH à des concentrations comprises entre O et 20 %. La purge a été faite pendant sept heures sous une pression de vapeur saturée de 1600C. Les particules purgées ont été lavées pour ramener la teneur en K dans celles-ci à moins de 1,0 % sous forme de K20. Les parti- cules ont ensuite été séchées pendant trois heures à 1500 C, puis soumises pendant trois heures à une cuisson de 800"C pour les réactiver. Les propriétés des particules d'alumine active ainsi obtenues ont été déterminées de la même façon que dans l'exemple 1. Les résultats de cette détermination ont été rassemblés dans la figure 8, sur laquelle la courbe K montre la relation entre la concentration de KOH et la résistance à l'écrasement, la courbe L montre la relation entre la concentration de KOH et la densité volumique, tandis que la courbe M montre la relation entre la concen- tration de KOH et le taux d'attrition. A partir de ce diagramme, on voit que lorsque la purge est faite dans 1 3 une solution aqueuse de KOH, la concentration de KOH souhai- table est comprise entre 3 et 15 %. Exemple 7 De l'hydroxyde d'aluminium ayant une dimension moyenne de 40 microns produit par le procédé Bayer a été partiellement déshydraté, puis broyé jusqu'à une dimension moyenne de 12 microns; ensuite on a préparé un mélange de 70 % en poids de la poudre d'alumine obtenue et de 30 % en poids de cellulose cristalline. Ce mélange a été granulé en particules ayant un diamètre compris entre 2,8 et 4,0 mm dans une machine de granulation du type à cuvette. Ces particules ont été calcinées pendant dix heures à 4000 C, puis purgées dans une solution aqueuse ayant une teneur de 2 % de NaOH et de 5 % de NaAlO. 2La purge a été- faite pendant dix heures sous une pression de vapeur saturée de 1500 C. Les particules ont ensuite été rincées à l'eau pour ramener la teneur en Na dans ces particules à moins de 0,3 % sous forme de Na20, après quoi on a effectué un séchage pendant trois heures à 1500 C, puis une cuisson pendant trois heures à 8000 C pour réactiver les particules. Les résul- tats de la détermination des propriétés de ces particules ont été obtenus de la mOme façon que dans l'exemple 1 et sont rassemblés dans la table 1 ci-après, ainsi que les caractéristiques des particules de référence purgées à l'eau. TABIE 1 Caractéristiques Résistance à Taux Densité Particules l'écrasement d'attrition volumique d'alumine I Exemple 7 5.2 kg/particule 0.9 % 0. 45g/cc Référence 1.4 kg/particule 11.3 % 0.43g/cc 2 48 7 2 1 9 Exemple 8 De l'hydroxyde d'aluminium ayant une taille moyenne de 40 microns produit par le procédé Bayer a été partiellement déshydraté, puis écrasé jusqu'à une dimension moyenne de 12 microns et ensuite granulé en particules d'alumine ayant un diamètre compris entre 2,8 et 4,0 mm dans une machine de granulation du type à cuvette. Ces particules ont été calcinées pendant dix heures à 3500 C, puis purgées dans une solution aqueuse à 3 % de NaOH. la purge a été faite pendant dix heures sous une pression de vapeur saturée de 1500C. Ensuite ces mêmes particules ont été soumises à un séchage à 1500 C pendant trois heures, suivi d'une cuisson à 5000 C pendant trois heures. Les particules cuites ont été lavées avec de l'eau à plus de 70 C pendant 30 minutes, le rapport particules/eau étant de un litre à 5 litres. Après dix cycles de cette étape, les mêmes particules ont été séchées pendant trois heures à 1500 C puis soumises à une cuisson pendant trois heures à 8000 C. la teneur en Na de ces particules a été ramenée à 0,1 % sous forme de Na20. les particules ainsi purgées ont été lavées pendant 30 minutes avec de l'eau à plus de 700C, le rapport particules/eau étant de 1 litre/5 litres. Après dix cycles de cette étape, les mêmes particules ont été séchées pendant trois heures à 1500 C, puis soumisesà une cuisson pendant trois heures à 8000 C. la teneur en Na dans ces particules a été ramenée à 0,21 % sous forme de Na2 0. A partir des résultats ci-dessus, on peut conclure que l'extraction de Na dans les particules peut être effectuée plus efficacement après leur cuisson qu'après leur purge. Il apparalt des exemples ci-dessus, que selon la présente invention, un support de catalyseur plus robus- te et plus résistant à l'attrition que celui obtenu par le procédé conventionnel peut être obtenu. Ainsi, le support obtenu par le procédé selon l'invention est haute- ment favorable à la réduction de poids et à l'aptitude au chauffage, car sa densité peut être rendue plus petite que celle des supports conventionnels pour la même résistance mécanique et la même résistance à l'attrition. L'invention n'est pas limitée aux formes d'exé- cution décrites ci-dessus et peut comporter des variantes d'exécution. REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'un support de cata- lyseur, caractérisé en ce qu'on déshydrate de l'hydrate d'alumine, on le granule, puis on le calcine à une tempéra- ture comprise entre 150 et 850 C, afin d'obtenir des parti- cules d'alumine, puis on purge ces particules dans une solu- tion aqueuse d'une base caustique ou dans une solution aqueuse d'aluminate de sodium, ou dans un mélange de ces deux solu- tions, sous une pression de vapeur saturée et à une tempéra- ture comprise entre 120 et 200 C. 2 - Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que la purge est faite dans des solutions aqueuses d'aluminate de sodium à une concentration de 1 à 15 %. 3 - Procédé suivant la revendication 1, carac- térisé en ce que la purge est faite dans des solutions aqueuses d'hydroxyde de sodium à une concentration de 1 à 10 %. 4 - Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que la purge est faite dans des solutions aqueuses d'hydroxyde de potassium à une concentration de 3 à 15 %. - Procédé suivant la revendication 1, caracté- risé en ce que les particules calcinées sont purgées, séchées, et cuites, puis lavées avec de l'eau chaude pour enlever Na des particules, enfin on soumet celles-ci à un séchage et à une cuisson. 6 - Support de catalyseur obtenu par le procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 5.