Brevet FR2498006A1 — publié le 19820716

La présente invention concerne un procédé de fabrication de cylindres pour anodes de tubes électroniques, tels que tubes émetteurs, magnétrons, tubes à rayons X, klystrons, etc. Comme cela est bien connu, l'anode d'un magnétron pour four à micro-ondes par exemple est formée d'un cylindre d'anode, de plusieurs ailettes d'anode disposées radialement sur la face intérieure du cylindre, et de cavités de résonance en nombre égal à celui des ailettes. Comme matériauKpour l'anode, on dispose du cuivre, de l'aluminium, etc, qui présentent une conductivité élec- trique et une conductivité thermique élevées. En général, on préfère le cuivre en raison de sa résistance à la chaleur plus élevée. Dans un procédé classique de fabrication de l'anode d'un magnétron, on découpe un cylindre d'anode d'une longueur donnée dans un matériau cylindrique allongé, on découpe les faces intérieures et extérieures et les deux faces terminales ouvertes du cylindre d'anode suivant des configurations prédéterminées, et on brase des ailettes d'anode sur la face périphérique intérieure du cylindre. Selon un autre procédé classique, on fait passer un matériau de cuivre dans une matrice donnée, et on extrude solidairement un cylindre et des ailettes d'anode dans un processus de taille à froid par fraise-mère. Cependant, dans le premier procédé cité, la fabrication du cylindre demande beaucoup de travail et de dépensesde sorte que le produit obtenu est coûteux. De plus, les fabricants de magnétron n'ont pas la libre possibilité de faire varier le diamètre intérieur ou extérieur du cylindre d'anode. Dans le deuxième procédé cité, d'autre part, on rejette une grande quantité de matériau d'ébavurage,ce qui réduit le coefficient d'utilisation du matériau, et la matrice servant au processus de taille à froid par fraise-mère est très susceptible de subir une certaine abrasion, ce qui entraîne une augmentation du coût de fabrication. C'est pourquoi il a déjà été proposé un procédé de fabrication de l'anode d'un magnétron dans lequel on forme un cylindre d'anode en enroulant une pièce ou un matériau en forme de plaque et on lie des ailettes à la face interne du cylindre d'anode. Ce procédé facilite l'approvisionnement et la fabrication et permet de redessiner le modèle de cylindre, c'est-à-dire de modifier son diamètre et, ou bien, son épaisseur. De plus, avec ce procédé, le coefficient d'utilisation du matériau est d'environ 100%. Un sem- blable procédé de fabrication d'anode incluant le processus d'en- roulement est décrit dans les modèles d'utilité japonais n0 48-90464, 4911659, 49-67545, 50-157854, 50-157855 et 51-121160 et dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 4 163 921. Toutefois, jusqu'à présent, le procédé indiqué ci- dessus n'a pas été mis en pratique du fait qu'il ne peut satisfaire les conditions requises pour une anode de magnétron. Les propriétés électriques de toutes les cavités de résonance, y compris la cavité de résonance correspondant au joint étanche du cylindre, doivent être sensiblement identiques. Ainsi, des cylindres présentant un arrondi satisfaisant et une épaisseur de paroi circonférentielle uniforme doivent être fabriqués avec une fiabilité industrielle élevée, et le joint formé entre les faces terminales de la pièce ou matériau en forme de plaque doit être complètement fermé sur toute sa longueur avec une haute précision afin d'assurer à cet endroit une étanchéité à l'air bien équilibrée. Le but de l'invention est de proposer un procédé de fabrication d'un cylindre d'anode pour tube électronique ayant une épaisseur uniforme et une section sensiblement circulaire, pou- vant présenter des propriétés électriques satisfaisantes une fois incorporé dans le tube électronique, et adapté à la production en série. Selon l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'un cylindre d'anode pour tube électronique qui fait appel à un élément en forme de plaque métallique rectangulaire d'une épaisseur donnée. Tout d'abord, on incurve l'élément en forme de plaque métal- lique de manière à le transformer en une pièce principale sensible- ment cylindrique ayanttn certain diamètre extérieur. Ensuite, on fait passer la pièce primaire dans une première matrice ayant un diamètre intérieur plus court que le diamètre extérieur de la pièce primaire afin de réduire le diamètre extérieur. De plus, on fait passer la pièce primaire à diamètre extérieur réduit dans une deuxième matrice ayant un diamètre intérieur plus court que celui de la première matrice afin de réduire encore le diamètre extérieur. Après application d'au moins deux opérations de réduction de diamètre extérieur, la pièce primaire est entièrement fermée suivant son joint par le fait de sa déformation plastique. La pièce résultante a une section droite sensiblement circulaire. De préférence, on réduit l'épaisseur de la pièce primaire avec un taux de réduction de 3% au moins au cours de cha- cune des première et deuxième opérations de réduction. La première et la deuxième matrice sont disposées successivement de façon que la pièce primaire puisse passer de façon continue dans la première et la deuxième matrice, et que les première et deuxième opérations de réduction puissent être exécutées successivement. Après la pre- mière et la deuxième opération de réduction, l'épaisseur de la pièce primaire a de préférence été réduite avec un taux de réduction de 5% ou moins. La description suivante, conçue à titre d'illustra- tion de l'invention, vise à donner une meilleure compréhension de ses caractéristiques et avantages; elle s'appuie sur les dessins annexés, parmi lesquels: - la figure 1 est une vue en perspective montrant un exemple d'une anode de magnétron fabriquée par le procédé de l'invention; - la figure 2 est une vue en coupe du magnétron; - la figure 3 est une vue en coupe montrant un procédé de découpe d'un matériau en forme de cylindre allongé; - la figure 4 est une vue en perspective d'une pièce en forme de plaque; - la figure 5 est un schéma simplifié montrant un mode de réalisation de l'invention; - les figures 6A à 6D sont des vues en coupe par- tielles montrant des joints suivant diverses configurations; - la figure 7 est une vue en coupe simplifiée mon- trant un exemple de processus d'enroulement; - la figure 8 est une vue en coupe montrant un exemple de pièce primaire ou cylindre initial formés dans le pro- cessus de la figure 7; - la figure 9 est une vue en coupe montrant un autre exemple du processus d'enroulement; - la figure 10 est une vue en coupe montrant un exemple de pièce primaire formée dans le processus de la figure 9; - la figure Il est un profil montrant un exemple de processus d'extrusion à froid utilisé dans l'invention; - les figures 12A à 12C sont des vues en coupe montrant plusieurs exemples de la forme de cylindre obtenue dans le processus d'extrusion à froid; - la figure 13 est un demi-profil montrant un autre exemple de processus d'extrusion à froid utilisé dans l'invention; - les figures 14 et 15 sont des demi- profils montrant un exemple de processus de compression utilisé dans l'invention; - les figures 16 et 17 sont des demi-profils mon- trant un autre exemple du processus de compression; - les figures 18 et 19 sont des demi-profils montrant des exemples d'un cylindre intermédiaire formé dans le processus d'extrusion à froid; - la figure 20 est une vue moitié en coupe d'un cylindre d'anode découpé d'une manière voulue; - les figures 21 et 22 sont des profils partiels montrant un exemple de processus de découpage utilisé dans l'inven-_ tion; - les figures 23 et 24 sont respectivement une vue latérale et une vue en coupe d'un appareil de découpage utilisé dans le processus de découpage des figures 21 et 22; - la figure 25 est une vue en section droite mon- trant un état dans lequel le joint du cylindre d'anode est nettoyé; - la figure 26 est une vue en perspective de maté- riau de brasage; - la figure 27 est une vue en coupe partielle mon- trant un état du cylindre d'anode après brasage; - les figures 28 à 30 présentent des courbes carac- téristiques illustrant les relations existant entre les conditions de formation résultantes et la dureté de divers matériaux; et - la figure 31 est une vue en coupe illustrant l'existenoe d'un intervalle dans le joint en relation avec la figure 30. Comme le montrent les figures 1 et 2, on forme une anode magnétique telle que fabriquée par le procédé de l'invention en fixant radialement plusieurs ailettes d'anode 42 sur la face interne d'un cylindre d'anode 41 par brasage ou par un autre moyen. Le cylindre 41 est constitué de cuivre sans oxygène ou de cuivre allié (ci-après on parlera simplement de cuivre). Le joint 43 reliant les deux faces terminales du matériau du cylindre 41 qui sont orientées axialement parallèlement l'une à l'autre est rempli de manière étanche par brasage ou soudage. Les deux faces interne et externe de la partie soudée sont de forme régulière sans partie saillante vers l'intérieur ou vers l'extérieur. De plus, la partie soudée est constituée de manière à présenter un point de fusion suffisamment élevé pour supporter la température à laquelle elle est exposée pendant la fabrication et le fonctionnement d'un magnétron et pour posséder une étanchéité permettant de s'opposer à la dilata- tion et à la contraction ou à la déformation qu'entraine un fonction- nement intermittent. Il est possible d'obtenir ces propriétés car la fermeture du joint suivant l'épaisseur du matériau du cylindre et le long de sa direction axiale est uniforme et parfaite. Comme le montrent les figures 3 et 4, le cylindre d'anode 41 est fait d'une pièce 45 en forme de plaque réalisée par découpage d'une feuille de cuivre allongée 44a à une longueur donnée t au moyen d'un couteau 44b. L'épaisseur tl de la pièce 45 en forme de plaque est juste un peu plus grande que celle du cylindre d'anode 41 une fois produit. La longueur 1 est égale ou juste un peu supérieure à la longueur circonférentielle de la ligne médiane 39 du cylindre d'anode 41, laquelle est indiquée par une ligne en trait mixte sur la figure 2. La pièce 45 en forme de plaque a une forme rectangulaire. Le cylindre d'anode 41 est formé à partir de la pièce 45 en forme de plaque via plusieurs processus schématiquement indiqués sur la figure 5, et on réalise finalement une anode de magnétron en fixant les ailettes au cylindre 41. Ainsi, en enroulant la pièce 45 à forme de plaque au cours d'un processus 46,on fabrique une pièce primaire sensiblement cylindrique ou cylindre initial. Au cours de cette phase, les deux faces terminales 45a du matériau ne peuvent venir étroitement en contact l'une avec l'autre. Après un premier processus d'extrusion à froid 47, le cylindre initial passe à un processus 48 de refroidissement à la température ambiante. Si l'on réduit le diamètre extérieur du cylindre initial en deux étapes ou plus (ce que l'on appellera simplement ci-après formage de réduc- tion dans certains cas) afin de fermer parfaitement le joint entre les faces terminales 45a dans le processus d'extrusion à froid, on peut ensuite passer par une flèche 49a à un processus 50 de décou- page de la face terminale ouverte et des faces intérieure et exté- rieure du cylindre initial suivant la forme et les dimensions voulues. Ou bien, ainsi que cela est indiqué par la flèche 49b, on peut assurer une fermeture parfaite du joint en réduisant le diamètre extérieur du cylindre initial au cours d'un deuxième processus 51 d'extrusion à froid avant de passer au processus de découpage 50. Ainsi que cela est indiqué par une flèche 49c, on peut également passer au processus de découpage 50 après un processus 52 consistant à comprimer axialement le cylindre initial. Le processus 52 contient à la fois le formage de compression et le formage d'extrusion. Ainsi, après le processus d'extrusion à froid permettant de réduire le diamètre extérieur du cylindre initial en deux étapes ou plus, on obtient une pièce secondaire, ou cylindre intermédiaire. De petites bavures non souhaitables et des éléments analogues, qui peuvent apparaître sur la face terminale ouverte du cylindre intermédiaire, sont retirés lors du processus de découpage 50, et le cylindre est mis à la taille et à la forme prédéterminées. Après dégraissage et nettoyage, les deux faces terminales en contact du cylindre sont réunies l'une à l'autre de manière étanche par brasage ou soudage au cours d'un processus 53. Finalement, en même temps que le pro- cessus 53 de liaison étanche, ou après celui-ci, on lie et on fixe un nombre donné d'ailettes d'anode 42 à la surface circonférentielle interne du cylindre d'anode 41 par brasage ou un moyen analogue, ainsi que cela est présenté sur les figures 1 et 2. Alors, l'anode de magnétron est terminée. Un procédé de fabrication d'élément cylindrique par formage d'extrusion à froid sans retrait est établi dans le brevet japonais 22477/80. Selon ce procédé, le diamètre extérieur d'un cylindre initial à extruder est réduit d'un seul coup en une seule opr.a- tion au moyen d'une unique matrice de réduction qui est plus courte que la longueur axiale du cylindre initial. Il s'est toutefois révélé que ce procédé ne pouvait être directement appliqué au for- mage d'un cylindre tel que le cylindre d'anode d'un magnétron qui est fait d'un matériau relativement mou et épais. Comme le montre la figure 6A, une pièce primaire, ou cylindre initial, formée par enroulement d'une pièce en forme de plaque de cuivre amène inévi- tablement un intervalle G s'ouvrant suivant un angle de 10 à 30 sur les deux faces terminales 45a de son matériau en raison de la grande épaisseur du matériau et bien que les cotés périphériques internes des faces terminales 45a soient étroitement en contact. Il est possible d'éliminer l'intervalle conique G de la manière présentée sur la figure 6B en réduisant l'épaisseur du cylindre au cours d'un processus d'extrusion. En résultat, il peut être obtenu un joint dont les bords sont en appui l'un contre l'autre dans la direction radiale et dans la direction longitudinale. Toute- fois, avec le procédé cité de la technique antérieure, il est apparu que, si l'on réduit le diamètre extérieur du cylindre ini- tial en une seule opération en faisant appel à un taux de réduction d'épaisseur bas pour chaque processus de réduction de diamètre, il était impossible d'obtenir une fermeture complète du joint sur tout le côté périphérique externe, et il subsistait un intervalle G, présenté sur la figure 6C. Si l'on réduit le diamètre extérieur du cylindre initial en une seule opération avec un taux de réduction d'épaisseur élevé, un intervalle G formant un ventre axialement allongé est toutefois susceptible de subsister dans la région s'éten- dant du milieu de l'épaisseur du cylindre jusqu'au voisinage de sa surface circonférentielle externe, bien que les faces terminales 45a du cylindre soient en contact sur le coté périphérique externe, comme cela est montré sur la figure 6D. Ainsi, il n'est pas facile d'obtenir un joint entièrement fermé avec une fiabilité élevée. De plus, dans le procédé de la technique antérieure, il s'est révélé difficile de réaliser un processus de formage satisfaisant les con- ditions propres à l'anode d'un magnétron, concernant le caractère satisfaisant de l'arrondi et l'uniformité de l'épaisseur. Ainsi, selon l'invention, on peut former la pièce secondaire, ou cylindre intermédiaire, sans intervalle suivant l'épaisseur du matériau du cylindre et sur toute la longueur axiale, ainsi que cela est présenté sur la figure 6B, en réduisant le diamètre externe du cylindre initial suivant un taux de réduction d'épaisseur limitée à 3 / ou moins pour chaque étape. Ainsi, obtient un cylindre intermédiaire ayant un arrondi satisfaisant et une épaisseur uniforme dans un processus d'extrusion à froid comportant deux étapes de formage par réduction. Selon l'invention, on peut réaliser le formage par réduction en deux étapes ou plus au moyen d'un procédé dans lequel on réduit le diamètre extérieur du cylindre initial d'un seul coup pendant deux étapes ou Plus d premier processus d'extrusion à froid 47 de la figure 5. Dans ce cas, le taux de réduction d'épaisseur de chacune des deux matrices de réduction d'épaisseur empilées en couches est limité à 3% ou moins. Ou bien,il peut être fait appel à un procédé dans lequel on effectue le formage de réduction en une étape ou deux étapes ou plus lors du premier processus 47 d'extrusion à froid, puis on effectue le deuxième processus d'extrusion à froid 51 ou le proces- sus de compression 52 comportant la deuxième extrusion à froid. Dans ce cas, le taux de réduction d'épaisseur utilisé pour le for- mage par réduction de chacun des premier et deuxième processus d'extrusion à froid est limité à 3% ou moins. Si le processus de compression 52 ne comporte pas d'extrusion à froid, le premier processus d'extrusion à froid 47 comporte deux étapes ou plus de formage par réduction. Dans ce cas, le taux de réduction d'épais- seur relatif à chaque étape est limité à 3% ou moins. On va maintenant décrire plus en détail les pro- cessus de fabrication. Dans le processus d'enroulement 46, on insère la pièce en forme de plaque 45 entre un cylindre à âme 61 et un cylindre circonférentiel 62 constitué d'un matériau très élastique comme du caoutchouc de polyuréthanne, qui, en contact l'un avec l'autre sous une pression de l'ordre de la vingtaine de kilogrammes par centimètre carré ou plus, constituent un appareil d'enroulement, comme le montre la figure 7. La dureté Shore propre des cylindres circonférentiels 62 est comprise entre 80 et 95 degrés. Une force d'entralnement est appliquée au cylindre circonférentiel 62 de manière à le faire tourner dans le sens la flèche 63. Le cylindre à âme 61 est une structure en métal dur ayant un diamètre externe un peu plus court que le diamètre interne du cylindre d'anode. Le cylindre à âme 61, qui ne reçoit aucune force d'entraînement, peut être entraîné dans le sens de la flèche 64 par la force trans- mise depuis le cylindre circonférentiel 62. Dans ce processus d'en- roulement, la pièce 45 en forme de plaque est mise sous forme sen- siblement cylindrique, ainsi que cela est présenté sur la figure 8. Les deux parties terminales de la structure cylindrique ainsi obtenue restent rectilignes. Si l'on applique une force de resser- rement à la surface extérieure de la pièce 45 en forme de plaque de façon que la pièce 45 puisse venir étroitement en contact avec le cylindre à âme 61 dans l'étape présentée sur la figure 7 o la pièce 45 commence de s'enrouler sur la surface circonférentielle extérieure du cylindre à lme 61, il est possible de donner une forme arrondie aux deux parties terminales voisines du joint de la pièce 45 en forme de plaque. Ensuite, on conforme la pièce 45 en forme de plaque au moyen d'un appareil d'enroulement présenté sur la figure 9 de manière à mettre en forme le joint séparant les faces terminales et à améliorer l'arrondi de la structure cylindrique résultante. Dans ce cas, la structure cylindrique présentée sur la figure 8 est placée sur la surface circonféren- tielle externe d'un mandrin 65, et de blocs de pression 67 et 68 possédant chacun une surface de pression semi-circulaire sont appliqués l'un contre l'autre suivant une direction qui passe par le joint des deux faces terminales 45a et l'axe central du man- drin 65. En conséquence, on peut obtenir un cylindre initial 41a ayant un arrondi amélioré, ainsi que le montre la figure 10. Puisque l'on ne peut attribuer qu'une dilatation infime à la déformation plas- tique de la surface circonférentielle externe du matériau du cylindre initial arrondi 41a, il subsiste un intervalle G en forme de P dans le cylindre initial 41a, même si les c8tés des surfaces circonfé- rentielles intérieures des faces terminales 45a sont en contact étroit l'un avec l'autre. On comprendra que le procédé de fabrication de la pièce primaire, ou cylindre initial, selon l'invention ne se limite pas au mode de réalisation décrit ci-dessus et que le procédé clas- sique d'enroulement d'une pièce en forme de plaque en une structure cylindrique telle que celle présentée sur la figure 10 peut égale- ment être employé. On va maintenant décrire le processus 47 d'extru- sion à froid de façon détaillée. Par exemple, dans ce processus, on réduit le diamètre extérieur du cylindre initial 41a d'un seul coup en deux étapes sucessives au moyen d'un appareil d'extrusion à froid, tel que celui présenté sur la figure 11. Dans cet appareil, un poinçon 69 est disposé à la partie supérieure de la figure 11 de manière à pouvoir être déplacé vers le haut et vers le bas, tandis qu'un élément de guidage 70 permettant de positionner le cylindre initial 41a, une première matrice de réduction 71, une rondelle de guidage 72, une deuxième matrice de réduction 73, et une base 74 sont empilées en couches à la partie inférieure. Le diamètre extérieur dl du poin- çon 69 est sensiblement égal au diamètre intérieur du cylindre d'anode, et le diamètre intérieur minimal d3 de la deuxième matrice 73 est plus court que le diamètre intérieur minimal d2 de la première matrice 71. Les différences entre les diamètres intérieurs minimaux d2 et d3 de la première et de la deuxième matrice 71 et 73 sont déter- minées de façon que le taux de réduction d'épaisseur du cylindre initial 41a ajusté sur le poinçon 69 et-passant dans chaque matrice (c'est-à-dire le rapport de la réduction d'épaisseur, après le pas- sage dans chaque matrice, à l'épaisseur initiale) soit de 3% ou moins. De préférence, les taux de réduction d'épaisseur de la première et de la deuxième matrice de réduction 71 et 73 sont respectivement d'environ 2 et 3%, et le taux de réduction d'épais- seur total qui est atteint après le passage dans les deux matrices 71 et 73 est d'environ 5% ou moins. Le poinçon 69 est doté de parties 75 et 76 de butées. En premier lieu, on place le cylindre initial 41a dans l'élément de guidage 70, puis on abaisse le poinçon 69 de manière qu'il s'ajuste dans le cylindre initial 41a. En conséquence, le cylindre initial 41a est poussé par la partie de butée 75 de manière à passer dans les deux matrices de réduction 71 et 73 suc- cessivement en une seule fois. Ainsi, on obtient le cylindre 41a extrudé à froid tel que représenté par les lignes en trait mixte. Une petite quantité de matériau ébavurée suivant la direction axiale subsiste sur la partie de la surface périphérique extérieure du poinçon 69 qui va de la partie de butée 75 à l'autre partie de butée 76. Par cette extrusion à froid, le matériau du cylindre initial 41a est amené à subir un fluage plastique des deux côtés, ainsi que cela est indiqué par les flèches 77 sur la figure 12A, si bien que l'intervalle G en forme de V existant au niveau du joint entre les faces terminales du cylindre 41a peut se remplir graduellement. Ensuite, comme on peut le voir sur la figure 12b, les deux faces terminales du matériau du cylindre sont amenées en contact depuis le côté de la surface circonférentielle intérieure jusqu'au voisinage de la ligne médiane suivant la cir- conférence du cylindre 41a. Enfin, les faces terminales se lient entièrement l'une à l'autre sur toute la longueur axiale du cylindre 41a, aussi bien que suivant son épaisseur, comme on peut le voir sur la figure 12C. De plus, la déformation plastique entraîne qu'une force de retrait est empochée de se produire. Dans le processus d'extrusion à froid, la pièce est soumise à une température élevée, de l'ordre d'une ou plusieurs vingtaines de degrés Celsius, de sorte que, avant de passer aux processus suivant, on réalise le processus 48 de refroidissement de la pièce jusqu'à une température voisine de la température ambiante par un refroidissement par huile ou par un refroidissement naturel. Si l'intervalle G subsiste dans une certaine mesure au niveau du joint ou si une force de retrait produit l'intervalle G, ainsi que cela apparaît sur la figure 12B, que le premier processus d'extrusion à froid 47 comporte un formage de réduction en un seul coup à une seule étape ou un formage de réduction en un seul coup à plusieurs étapes, on effectue ultérieurement le processus 51 d'extrusion à froid ou le processus 52 de compression. On va maintenant décrire en détail le deuxième processus d'extrusion 51. Ce processus peut comporter un formage de réduction en un seul coup une seule étape ou bien un formage de réduction en deux étapes, comme cela est présenté sur la fi- gure 11. De plus, comme le montre la figure 13, on peut réduire le diamètre extérieur du cylindre en un seul coup pendant quatre étapes successives. Il est également essentiel dans ce cas de limiter le taux de réduction d'épaisseur pour chaque étape à 3% ou moins. Sur la figure 13, quatre matrices de réduction 77, 78, 79 et 80 dont les diamètres internes minimaux diminuent dans cet ordre sont empilées en couches serrées au-dessous de l'élément de guidage 70. L'état de la figure 13 est l'état obtenu après que le diamètre extérieur du cylindre initial 41a a été réduit en un seul coup sur quatre étapes successives. Ainsi, on peut entièrement fermer le joint entre les deux faces terminales du matériau du cylindre avec une fiabilité améliorée de manière à produire un cylindre d'anode sans retrait. De préférence, le taux de réduction d'épaisseur de chacune des matrices de réduction 77 à 80 est limité à 2% ou moins. Dans le processus de compression 52, tel que pré- senté sur les figures 14 et 15, on soumet le cylindre initial 41a à une force de compression axiale destinée à produire une déformation plastique. Ainsi, les deux faces terminales du matériau du cylindre sont placées en étroit contact et la force de retrait est mise en échec. Dans ce processus, il est possible d'effectuer en même temps le formage de réduction et la conformation de la face terminale ouverte du cylindre d'anode. Les figures 14 et 15 montrent respec- tivement l'état d'un appareil de compression immédiatement avant et après le formage. Cet appareil comporte une matrice allongé 82 ayant une partie matrice de réduction 81 disposée sous l'élément de guidage 70, et une partie matrice et extracteur 83 disposée à l'intérieur de la partie inférieure de la matrice 82. La partie matrice et extracteur 83 comporte une partie 84 de réception de sommet dans laquelle une extrémité du poinçon 69 s'ajuste de manière serrée, et un bord périphérique 85 de configuration voulue servant à conformer la face terminale ouverte du cylindre d'anode, et cette partie matrice et extracteur sert également d'extracteur faisant remonter le cylindre intermédiaire 41b parl'intermédiaire d'un cylindre actif 86 après le formage. Le poinçon 69 est doté d'une partie en escalier 87 servant à conformer la face terminale ouverte du cylindre d'anode. La partie en escalier 87 sert également à absorber le surplus de matériau. On abaisse le cylindre initial, ou pièce primaire, 41a alors qu'il est ajusté sur le poinçon 69, on fait réduire son diamètre extérieur par la partie matrice de réduction 81, et on le soumet à une force de compression axiale alors que l'une et l'autre de ses parties terminales ouvertes sont respectivement retenues par la partie de butée 75 du poinçon 69 et le bord périphérique extérieur 85 de l'extracteur 83. La force de compression provoque un fluage plastique dans la pièce de sorte que l'intervalle G existant au niveau du joint peut se remplir de la même manière que cela est indiqué sur les figures 12A et 12B par les flèches 97. Ainsi, on assure que le joint entre les deux faces terminales du matériau du cylindre se ferment entièrement, et l'on peut simultanément donner aux deux extrémités ouvertes du cylindre des formes voulues ou des formes approchant des formes voulues. En outre, puisqu'il est possible de s'opposer à la force de retrait, le joint du cylindre intermédiaire, ou pièce secondaire, 41b ainsi obtenu ne s'ouvre jamais. Naturellement, il est nécessaire de déterminer la course du poinçon 69 et la relation de position entre le poinçon 69 et la partie matrice et extracteur 83 de manière que la dimension axiale de la pièce puisse correspondre à la taille du cylindre d'anode une fois produit, et que l'importance du renflement de matériau puisse être minimisée. Dans certains cas, le cylindre d'anode du magnétron peut avoir une surface conique formée sur sa surface circonféren- tielle intérieure ainsi que sur sa partie terminale ouverte pour faciliter l'insertion et le brasage d'ailettes, ou bien une surface conique formée sur sa surface circonférentielle extérieure pour faciliter l'ajustement à force et la fixation d'un élément de rayonnement. Il peut donc être envisagé de former les surfaces coniques sur les surfaces circonférentielles intérieure et exté- rieure en même temps pendant le processus d'extrusion à froid ou le processus de compression. Ainsi, on peut simultanément former sur la pièce les surfaces coniques en soumettant la pièce à un formage de réduction ou de compression au moyen d'une matrice 82 ayant une partie conique 88 précédemment formée, ainsi que cela est montré sur les figures 16 et 17. En partageant la fonction de réduction avec la partie matrice de réduction 81, la partie conique 88 peut contribuer à améliorer la fermeture du joint entre les deux faces terminales du matériau du cylindre. Ou bien la partie conique peut être formée sur la surface circonférentielle extérieure du poinçon 69. Dans de tels cas, il faut que la partie conique ait une tendance telle que l'épaisseur de la pièce puisse être réduite par le for- mage de réduction ou de compression. Autrement, le joint entre les faces terminales du matériau du cylindre s'ouvrira de façon non souhaitable en créant un intervalle partiel ou total. Il est essentiel d'exécuter le deuxième processus d'extrusion à froid 51 ou le processus de compression 52 après que le cylindre formé au cours du premier processus d'extrusion à froid 47 s'est refroidi jusqu'à la température ambiante au cours du proces- sus de refroidissement 48. Grâce au processus de refroidissement 48, il est possible de commander de façon appropriée le taux de réduc- tion d'épaisseur en assurant une opération de formage continue très précise et très stable indépendamment des espèces de matériau uti- lisées. Les cylindres d'anode obtenus de cette manière peuvent être réalisés sous forme de produits finals ayant des propriétés uniformes, à savoir un défaut d'arrondi (rapport (Dl - D2)/D3 de la différence (Dl D2) entre le diamètre maximal Dl et le diamètre minimal D2 de la circonférence extérieure du cylindre au diamètre moyen D3) valant 0,15% ou moins, un taux d'écart d'épais- seur circonférentielle (rapport (t5 - t6)/t7 de l'écart d'épais- seur (t5 - t6) ou différence entre l'épaisseur maximale t5 et l'épaisseur minimale t6 à l'épaisseur moyenne t7) valant 27/. ou moins, et une largeur d'intervalle du joint entre les deux faces terminales du matériau du cylindre valant 0,15 mm ou moins. Comme le montrent les figures 18 et 19, la pièce secondaire 41b ayant subi le processus d'extrusion à froid 47 ou les processus 51 et 52 est associée à de légères ébavures 91 ou à des faces rugueuses 92 qui sont formées par le surplus sur l'une des faces terminales ouvertes ou sur ces deux faces. Par conséquent, il est nécessaire de découper ces parties indésirables afin de produire les configurations terminales 93 et 94 qui sont essen- tielles au cylindre d'anode et, si cela est nécessaire, les sur- faces inclinées 95 et 96 se trouvant sur les surfaces circonféren- tielles intérieure et extérieure, ainsi que cela est montré sur la figure 20, par exemple. Le processus de découpage 50 est prévu à cet effet. Dans le cylindre d'anode obtenu au moyen des processus d'enroulement et de formage par réduction mentionnés ci-dessus, les deux faces terminales de son matériau ne viennent au contact l'une de l'autre que de manière naturelle. Ainsi, un usinage fait sans soin provo- querait une différence de niveau au niveau du joint ou ouvrirait de façon non souhaitable ce dernier, ce qui compliquerait un travail de découpage très précis satisfaisant. Sur cette base, la demanderesse a découvert qu'il était possible de supprimer les difficultés susdites en n'appliquant qu'à la circonférence extérieure du cylindre d'anode une pression fixe par l'intermédiaire d'un mandrin et en soumettant le cylindre au découpage suivant la direction circonférentielle tout en faisant tourner le cylindre à grande vitesse, ainsi que cela est présenté sur les figures 21 à 24. Dans un appareil de découpage présenté sur les. figures 21 à 24, une partie d'évidement 102 est définie à l'intérieur de l'extrémité antérieure d'un support cylindrique 101 fait d'un matériau rigide, et une surface conique 103 s'étend de la partie d'évidement 102 jusqu'à la face terminale antérieure du support 101 de manière que le diamètre intérieur d'un espace défini par la surface conique 103 augmente graduellement en direction de la face terminale antérieure. La surface conique 103 est ajustée de manière coulissante sur la surface conique circonférentielle extérieure d'un mandrin 104. Le mandrin 104 se divise en trois pièces si bien que la pièce 41a peut être maintenue par les sur- faces 104a du mandrin ou les surfaces périphériques intérieures de ces trois pièces. Une partie médiane 105 du mandrin 104 est suffisamment élastique pour s'évaser, et une partie terminale cylindrique 106, située du côté droit de la figure 21, est fixée à un cylindre mobile 107 par l'intermédiaire d'une vis ou d'un moyen analogue. Un évidement 108 d'un diamètre quelque peu accru est défini à l'intérieur du mandrin 104. Dans l'évidement 108, est ajusté un plateau récepteur 109 en forme de disque sur lequel une face terminale du cylindre initial 41a est en appui. Le plateau récepteur 109 est fixé par l'intermédiaire d'une vis 110 à une partie terminale d'une tige centrale 111 qui s'insére dans la par- tie médiane cylindrique 105 du mandrin 104. L'autre partie terminale de la tige centrale 111 s'insère de manière coulissante dans un trou 112 formé dans le cylindre mobile 107, et est soumis en per- manence à une force l'écartant du cylindre mobile, en direction de la gauche de la figure 21, par un ressort 113 qui tend élastique- ment à se dilater dans sa direction longitudinale. Ainsi, le man- drin 104 et le cylindre mobile 107 peuvent être déplacés dans la direction longitudinale pour venir contre le support 101 par l'in- termédiaire d'un mécanisme à piston (non représenté) du cylindre 107. Pouvant se déplacer longitudinalement en même temps que le mandrin 104 et le cylindre 107, le plateau récepteur 109 est poussé par le ressort 113 de manière à être toujours en contact avec la face latérale de l'évidement 108. Toute la structure comportant ces mécanismes peut tourner à grande vitesse. On va maintenant décrire le fonctionnement de l'ap- pareil de découpage. La figure 21 montre l'état de l'appareil im- médiatement avant l'insertion de la pièce 41a. D'abord, on pousse le cylindre mobile 107 vers la gauche, on fait glisser le mandrin 104 le long de la surface conique de manière qu'il s'évase, et on insère la pièce 41 jusqu'à ce qu'une de ses faces terminales viennent en appui contre le plateau récepteur 109, ainsi que cela est indiqué par les lignes en trait mixte de la figure 21. Après l'insertion, le cylindre mobile 107 est-tiré en arrière vers la droite pour amener les surfaces 104a du mandrin 104 en appui contre la surface circonférentielle extérieure de la pièce de sorte que la pièce est maintenue de manière exactement concentrique par une surface cylindrique formée des trois surfaces de mandrin 104a. Si la face terminale de la pièce 41a n'est pas perpendiculaire au plateau récepteur 109, seule la partie la plus en avant de la face terminale est en appui contre le plateau récepteur 109. Ainsi, les axes cen- traux respectifs de la pièce 41a et de l'appareil sont alignés avec certitude par les surfaces 104a du mandrin. Il est possible de régler la force du mandrin 104 poussant la pièce 41a depuis l'extérieur en ajustant la force de traction du cylindre mobile 107. Une fois que la pièce 41a a été fixée de cette manière, on fait tourner l'appa- reil à grande vitesse, et on maintient un outil de coupe 114 contre la pièce 41a afin de la découper suivant la forme voulue, ainsi que cela est montré sur la figure 22. Selon le procédé et l'appareil de coupe mentionnés ci-dessus, la pièce cylindrique à découper ou le cylindre d'anode comportant un joint est appliqué et maintenu par le mandrin depuis sa seule surface circonférentielle extérieure pendant la découpe, de sorte que la pression de maintien exercée sur la pièce peut être gardée constante et qu'un travail de découpe stable et très précis peut être obtenu sans aucune distorsion de la pièce ou du joint ouvert. Si aucune des faces terminales ouvertes de la pièce ne peut servir de plan de donnée de base, commence par découper l'une des faces terminales au moyen de l'appareil de coupe. Ensuite, on amène cette face terminale, qui forme alors une surface exactement perpendiculaire à l'axe de la pièce, à venir en appui contre le plateau récepteur 109. Puisque le plateau récepteur 109 est toujours appliqué contre la face latérale de l'évidement 108 du mandrin 104, il est possible de régler la dimensions axiale de la coupe sur la base de cette face latérale. Ainsi, on peut découper uniformément la pièce cylindrique, ou l'anode cylindrique, ayant le joint axial qu'a produit l'opération d'enroulement suivant sa circonférence, y com- pris la partie du joint, sans ouverture ou écrasement non souhaitables du joint. Il est possible d'effectuer l'opération de découpage après que le joint a été fermé par brasage ou soudage. Toutefois, dans ce cas, le nombre d'opérations augmentera, des parties saillantes non voulues se formeront sur la surface circonférentielle extérieure de la pièce, ou bien il apparaîtra des variations des types ou de la structure cristalline du matériau au niveau de la partie du joint. Il est donc difficile de réaliser une opération de découpe uniforme précise. Pour des processus simplifiés ainsi que pour une améliora- tion de la précision, il est donc envisageable d'effectuer directe- ment le processus de découpe après que le joint a été fermé lors du processus d'enroulement comme dans le procédé de l'invention. On envoie alors la pièce secondaire 41a du cylindre d'anode formé de lamanière mentionnée ci-dessus au processus de liaison étanche. Dans le processus de liaison, il est possible de remplir le joint 45a par brasage ou soudage. Dans l'un et l'autre cas, on ouvre un peu le joint pour le dégraissage, ainsi que cela est montré sur la figure 25, on le nettoie en pulvérisant un solvant à séchage rapide ou un produit équivalent, et on laisse sécher. Pour le brasage par exemple, on insère dans le joint, comme cela est présenté sur la figure 27, une feuille 121 de métal d'apport pour brasagedine épais- seur de 0,1 à 0,2 mm telle que présentée sur la figure 26, et on applique extérieurement une force de compression à la pièce à l'instant o le matériau de brasage a été fondu par un outil de brasage (non représenté). Ainsi, le joint peut être rempli de manière satisfaisante sur toute sa longueur et sa largeur par un matériau de brasage dépourvu de bulles d'air ou étanche à l'air sans provo- quer aucune variation sensible du diamètre de la pièce. Si un intervalle G tel que présenté sur la figure 6C ou 6D subsiste au niveau du joint, les bulles d'air ou du matériau de brasage peuvent se rassembler dans l'intervalle G de manière à empêcher un brasage uniforme complet. La fermeture du joint est tout à fait essentielle pour cette raison. Le cylindre d'anode 41 du magnétron est donc terminé. Dans le même temps que le brasage du joint, ou après celui-ci, on fixe les ailettes d'anode à la paroi interne du cylindre par brasage ou par un autre moyen de manière à compléter l'anode de magnétron qui est présentée sur les figures 1 et 2. Dans la fabrication du cylindre d'anode par enroule- ment de la pièce de cuivre 45 en forme de plaque et le formage par réduction de la pièce obtenue, comme dans le mode de réalisation de l'invention mentionné ci-dessus, il est possible d'assurer une grande précision et une haute fiabilité en utilisant pour la pièce 45 en forme de plaque un matériau ayant une dureté Vickers de 70 à 95. Dans l'opération d'enroulement et le formage de réduction, tels que décrits ci-dessus, il est nécessaire que les faces de coupe de la pièce en forme de plaque soient soumises à un moindre tombant de cisaillement, que le joint entre les deux faces terminales du matériau ne s'ouvre pas trop largement après l'opéra- tion d'enroulement, et qu'un fluage plastique circonférentiel modéré ait été provoqué pendant le formage de réduction afin d'empêcher qu'un intervalle ne soit créé au niveau du joint. De plus, il est nécessaire que l'opération d'enroulement et de formage de réduction ne nécessite pas de forces ou de pression de formage excessives, et que la découpe des faces terminales ouvertes puisse être effectuée avec une précision élevée. A la suite de divers essais, il est apparu que les matériaux ayant une dureté comprise dans l'intervalle men- tionné ci-dessus pouvaient satisfaire ces diverses conditions pou- vaient être commodément utilisés. On va maintenant décrire le résultat de divers essais effectués sur la fabrication d'une anode pour magnétron faite en cuivre exempt d'oxygène et pour des valeurs nominales allant de quelques centaines de watts à plusieurs kilowatts aux fréquences de 2 450 MHz et 915 MHz. Tout d'abord, il a été confirmé que le taux d'al- longement du matériau 45, aussi bien axial que circonférentiel, ne devait pas être inférieur à 15% afin d'éviter que des craquelures apparaissent pendant l'opération d'enroulement et le formage de réduction. Ce taux d'allongement est une valeur reposant sur un essai en tension correspondant aux normes JIS-Z2241 et 2201. La dureté du matériau 45 exerce une influence très grande sur l'état des faces de coupe obtenues une fois que le maté- riau allongé a été découpée à la longueur donnée, comme on peut le voir sur la figure 3. Ainsi, on a mesuré l'état des faces de coupe * pour diverses valeurs de la dureté Vickers pour un procédé de fabri- cation dans lequel le matériau allongé était maintenu par-dessus et pardessous au moment de la coupe, et les faces de coupe ont été utilisées directement comme faces terminales définissant le joint du cylindre d'anode dans le but de minimiser les pertes de matériau. La figure 28 montre le résultat de cette mesure. Sur ce graphe, les axes des abscisses et des ordonnées représentent respectivement la dureté Vickers du matériau et le rapport h/t du degré de tombant de cisaillement (soit h) à l'épaisseur de la plaque (soit t). Si le degré de tombant de cisaillement dépasse 8% environ, la fermeture du joint entre les faces terminales se détériore en laissant un intervalle G tel que présenté sur la figure 6C au côté circonféren- tiel intérieur ou extérieur du cylindre. Si l'on répète le formage de réduction et le formage de compression jusqu'à ce que l'intervalle G soit entièrement rempli, il n'est pas possible de maintenir l'épaisseur de paroi prédéterminée du cylindre d'anode. De ce point de vue, il est confirmé que la dureté Vickers du matériau doit de préférence être de 70 environ ou plus. La dureté Vickers, qui repose sur un essai établi dans la norme JIS-Z 2244, est une valeur qui est obtenue par divi- sion d'une charge, laquelle est appliquée à la surface d'un objet lorsque la surface reçoit l'empreinte d'une pyramide' par l'action d'un corps de pression ou d'une pyramide quadrangulaire de diamant à angle de taille de 136 , par l'aire superficielle de la pyramide calculée sur la base de la longueur de la diagonale d'une inden- tation permanente. La dureté Vickers peut se calculer de la manière suivante 2Psina Hv o Hv: dureté Vickers (kg/mm2), P: charge (kg), d: longueur moyenne de diagonale de l'indentation (mm), a: angle de taille. La dureté du matériau a également une influence sur la dimension S d'encoche du joint entre les deux faces terminales du matériau produite par la force de retrait apparaissant après l'opération d'enroulement. On a enroulé des matériaux ayant dif- férentes duretés Vickers au moyen de l'appareil d'enroulement de la figure 7, pour des valeurs fixes des dimensions, de l'élasti- cité et de la pression d'enroulement du cylindre à âme et du cylindre circonférentiel, et l'on a mesuré les dimensions d'encoche S obtenues. La figure 29 montre le résultat de cette mesure. Ainsi que cela apparaît clairement sur la figure, la dimension d'encoche S augmente de manière sensiblement exponentielle avec la dureté du matériau. Dans le cas de la figure 29, le diamètre extérieur et l'épaisseur de plaque ont respectivement des valeurs d'environ 44 mm et 2,5 mm. Si la dimension d'encoche S dépasse 2 mm environ, il devient dif- ficile de réduire la dimension d'encoche pour améliorer l'arrondi du cylindre lors du processus de conformation de la figure 9 en raison de l'effet de retrait. De plus, dans ce cas, il n'est pas possible d'éliminer la force de retrait au cours du formage de réduction, ou bien un nombre supplémentaire de processus est nécessaire pour l'insertion du cylindre dans la matrice de réduction. Ainsi, il faut un processus supplémentaire de réenroulement. Par conséquent la dureté Vickers du matériau doit de préférence être de 95 environ ou moins. En relation avec cela, les figures 30 et 31 montrent le résultat de mesures de la largeur & de l'intervalle G créé au niveau du joint entre les deux faces terminales du matériau du cylindre d'anode après le. formage de réduction, les matériaux uti- lisés ayant diverses duretés Vickers. Il est apparu que, si la dureté Vickers était trop élevée, la fermeture du joint n'état pas totale et laissait un large intervalle. D'autre part, si la dureté est trop faible, le fluage axial du matériau devient trop important pour assurer un fluage circonférentiel suffisant, si bien que l'in- tervalle G du joint ne peut pas se remplir. De préférence, la lar- geur & de l'intervalle G doit être limitée à 0,15 mm ou moins pour assurer la fiabilité et une relative facilité des processus de découpe et de brasage d'étanchéité. Ainsi, la dureté Vickers appro- priée, ou pratique, du matériau apparaît devoir se trouver entre et 95 environ. Alors qu'il vient d'être décrit de façondétaillée en relation avec les dessins annexés un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de cylindres d'anodes pour magnétrons, on comprendra que l'invention ne se limite pas aux cylindres d'anodes pour magné- trons et peut également être appliquée aux cylindres d'anodes d'une large variété de tubes électroniques, tels que par exemple tubes émetteurs, tubes à rayons X, klystrons, etc. Bien entendu, l'homme de l'art sera en mesure d'ima- giner, à partir du procédé dont la description vient d'être donnée à titre simplement illustratif et nullement limitatif, diverses variantes et modifications ne sortant pas du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un cylindre d'anode pour tube électronique comprenant une opération (46) qui consiste à courber un élément (45) constitué d'une plaque rectangulaire ayant une épaisseur donnée de manière à former une pièce primaire sen- siblement cylindrique (41a) ayant un certain diamètre extérieur et un joint; et une première opération de réduction (46) consistant à faire passer ladite pièce primaire cylindrique dans une première matrice d'un diamètre intérieur plus court que le diamètre exté- rieur de ladite pièce primaire afin de réduire le diamètre exté- rieur de ladite pièce primaire; caractérisé en ce qu'il comprend en outre une deuxième étape de réduction (51) qui consiste à faire passer ladite pièce primaire cylindrique, dont le diamètre exté- rieur a été réduit dans la première opération de réduction, dans une deuxième matrice ayant un diamètre intérieur plus court que celui de ladite première matrice, afin de réduire encore la dia- mètre extérieur de ladite pièce primaire pour former une pièce secondaire cylindrique (41b) ayant un joint fermé. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on réduit l'épaisseur de la pièce primaire avec un taux de réduction de 3% ou moins lors de chacune des première et deuxième opérations de réduction. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première et la deuxième opération de réduction sont exécutées successivement de façon que la pièce primaire soit suc- cessivement amenée à entrer et passer dans la première et la deuxième matrice pour que son épaisseur soit réduite de manière continue. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on réduit l'épaisseur de ladite pièce primaire avec un taux de réduction de 3% ou moins au cours de chacune desdites première et deuxième opérations de réduction, et que l'on la réduit avec un taux de réduction total de 5% ou moins après lesdites deux opérations de réduction. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une opération de refroidissement de ladite pièce secondaire à diamètre réduit, l'opération de refroidissement faisant directement suite auxdites première et deuxième opérations de réduction, une opération (50) de découpage de ladite pièce secon- daire, et une opération (53) consistant à remplir solidairement de manière étanche le joint de la pièce secondaire. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une opération (52) consistant à disposer ladite pièce secondaire dans une matrice dans laquelle ladite pièce secondaire s'ajuste et à appliquer d'une force de compression axiale à ladite pièce secondaire afin de comprimer ladite pièce secondaire. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la matrice utilisée dans ladite opération de compression est une matrice destinée à réduire le diamètre extérieur de ladite pièce primaire au cours de ladite deuxième opération de réduction, et la- dite opération de compression fait directement suite à la deuxième opération de réduction. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une opération de refroidissement de ladite pièce primaire entre la première et la deuxième opération de réduction. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément en plaque est fait de cuivre. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la dureté Vickers de l'élément en plaque est comprise entre et 95. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le taux d'allongement de l'élément en plaque n'est pas infé- rieur à 15%. 12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une troisième opération de réduction consistant à faire passer ladite pièce secondaire dans une troisième matrice ayant un diamètre intérieur plus court que celui de ladite deuxième matrice afin de réduire encore le diamètre extérieur de ladite pièce secondaire, la troisième opération de réduction faisant directement suite à la deuxième opération de réduction. 13. Procédé selon la revendication 1>. caractérisé en ce que ladite troisième opération de réduction comporte une opération consistant à former une surface conique sur ladite pièce secondaire.