Brevet FR2487728A1 — publié le 19820205

La présente invention concerne un moule perfec- tionné ainsi qu'un procédé de moulage d'une pièce à partir d'une mousse d'uréthane thermodurcissable et expansée mécaniquement. Plus particulièrement, l'invention se rapporte à un moule perfectionné ainsi qu'à un procédeé de moulage permettant d'assurer un remplissage uniforme d'un moule avec une mousse d'uréthane thermodurcissable et expansée mécaniquement, notamment pour la fabrication de pièces annulaires moulées. Des mousses d'uréthane thermodurcissables et expansées mécaniquement ainsi que leur procédé de fabrica- tion sont connus d'après le brevet des EUA 3 772 224. Ces mousses sont habituellement traitées en coulant de façon continue le liquide expansé sur un support ou substrat approprié, en raclant le liquide expansé pour former une feuille de mousse humide continue d'épaisseur uniforme et en faisant durcir par échauffement le liquide expansé pour former une feuille de mousse d'uréthane solide, continue et d'épaisseur uniforme. L'idée générale du moulage d'articles distincts à partir d'uréthane thermodurcissable et expansé mécaniquement a également été indiquée dans les brevets des EUA n0 3772 224 et 3 849 156. Les avantages essentiels des mousses d'uréthane thermodurcissables et mécaniquement expansées résultent de la séparation de l'opération de génération de mousse et de l'opération de durcissement chimique, à la différence des procédés qui sont basés sur une expansion de la mousse en cours de polymérisation. Le processus d'expansion mécanique résulte de la meilleure aptitude à contrôler la densité et les dimensions du produit final, par comparai- son à des mousses du procédé classique qui est basé sur une expansion de la mousse en cours de polymérisation. On a déjà proposé de fabriquer par moulage des articles en mousse d'uréthane de différentes formes. Avec de l'uréthane soumis à une expansion de mousse en cours de polymérisation, il se pose un problème de moulage difficile à résoudre à cause de l'emprisonnement d'air en cours de remplissage du moule, ce qui crée des vides de grandes dimensions dans la pièce moulée. Ce problème est particu- lièrement aigu lorsque les cavités de moule sont petites, contiennent des canaux de section étroite ou bien ont une géométrie complexe. De nombreuses techniques ont été utilisées pour éliminer des vides dans des pièces moulées en uréthane, par exemple par coulée sous vide, par coulée par centrifugation et par moulage en compression. Cepen- dant aucune de ces techniques n'est applicable au moulage de pièces à partir de mousses d'uréthane mécaniquement expansées, du fait que ces mousses sont compressibles et également du fait qu'il est nécessaire de contrôler la densité de ces matières. Dans l'art antérieur, on a également proposé d'utiliser des orifices d'évent ou d'autres conduits pour évacuer l'air ou un autre gaz du moule, comme décrit par exemple dans les brevets des EUA n0 1 910 526 et 2 550 140. Dans ces brevets, on fait intervenir le fait que la résine pénétrant dans la cavité de moule refoule le gaz hors de cette cavité. Cependant ces techniques sont inappropriées pour le moulage de pièces profilées avec des mousses d'uréthane mécaniquement expansées du fait que les problèmes rencontrés sont particuliers au moulage de telles mousses expansées. On peut également citer le procédé de remplissage d'une cavité de moule à partir de sa base, comme décrit dans le brevet des EUA n' 4 046 942. Sien qu'une telle structure soit efficace pour atténuer certaines des difficultés rencontrées avec l'emprisonnement de l'air pour certaines matières de moulage, cet emprisonnement d'air reste encore un problème important à résoudre lorsqu'on utilise comme matières de moulage des compositions d'uréthane thermodurcissables et mécaniquement expansées. Un problème persistant consiste dans le remplissa- ge inégal de la cavité de moulage, qui peut être également accompagné par de gros vides ou par de l'air emprisonné dans une zone espacée de 1800 du conduit d'alimentation. Ce problème résulte du fait que la cavité de moule se remplit d'abord au voisinage du conduit d'alimentation et -3 que le remplissage s'effectue en dernier dans une zone éloignée de 1800 dudit conduit. En conséquence la cavité de moule se remplit avec un front d'écoulement incliné, et une quantité importante de matière doit déborder de la partie supérieure d'un moule de coulée ouvert et est perdue avant que tout le moule ait été rempli pour former la pièce désirée. On rencontre également une difficulté sérieuse en ce qui concerne la ligne de jonction ou de raccordement ( o les différentes parties de mousse se rejoignent lors du remplissage d'un moule annulaire) lors du moulage de mousses d'uréthane expansées mécanique- ment. Cette ligne de jonction résulte de la réunion, mais cependant en l'absence de mélange latéral, des parties de mousse dans le moule dans une zone éloignée de 1800 du conduit d'alimentation. En ce qui concerne les lignes de jonction ou de raccordement, on peut citer le brevet des EUA no 1 918 532, o la solution proposée et revendiquée consiste à placer la ligne de jonction en un endroit préféré dans la cavité de moule. Cependant la ligne de jonction ou la ligne de raccordement existe encore. Bien que la possibilité de contrôler la densité des produits rende extrêmement souhaitable de pouvoir mouler des pièces à partir de mousses d'uréthane expansées mécaniquement, les difficultés résultant de l'emprisonne- ment d'air et de la création d'une ligne de jonction ou d'une ligne de raccordement sont encore plus sérieuses qu'avec des compositions d'uréthane classiques du fait des particularités de la mousse d'uréthane expansée mécanique- ment. L'invention a pour but de remédier aux inconvé- nients précités et à d'autres difficultés rencontré; avec les réalisations connues à l'aide d'un nouveau moule et d'un nouveau procédé de moulage. Conformément à la présente invention, il est prévu un moule destiné à former des pièces profilées, ledit moule comprenant une plaque de base, au moins une première partie profilée sur ladite plaque de base, une plaque de recouvrement agencée pour. être montée sur ladite plaque de base, au moins une seconde partie profilée sur ladite plaque de recouvrement, lesdites seconde et première parties profilées s'emboîtant de façon à définir entre elles une chambre de moulage d'une pièce profilée, un moyen de distribution communiquant avec ladite chambre pour faire parvenir dans celle-ci la matière de moulage, un moyen de définition d'étranglement placé dans ledit moyen de distribution pour établir dans celui-ci une contre-pression, et un moyen d'alimentation pour faire parvenir de la matière de moulage dans ledit moyen de distribution. Le moyen distributeur est circonférentiel et il est agencé de façon à établir une contre-pression faisant en sorte que le distributeur soit rempli de mousse avant la décharge de la matière dans la cavité de moule. Cette contre-pression établie dans le distributeur assure un mélange latéral de la mousse sur le côté arrière du moule o les deux fronts d'écoulement de la mousse se rejoignent afin d'éliminer la ligne de jonction ou de raccordement qui posait en permanence un problème dans l'art antérieur. La contre-pression fait également en sorte que le distri- buteur se remplisse uniformément, ou essentiellement unifor- mément, avant que de la mousse soit déchargée dans la cavité du moule, en faisant ainsi en sorte que la matière soit déchargée dans la cavité annulaire du moule sous la forme d'un front d'écoulement annulaire et uniforme. Cela élimine de gros vides ou un emprisonnement d'air et on réduit au minimum la perte de matière qui se produirait autrement par suite d'un remplissage non uniforme de la cavité de moule. La contre-pression désirée est établie, conformé- ment à la présente invention, en diminuant de section ou en donnant une autre configuration au distributeur circon- férentiel de façon à étrangler l'écoulement de mousse depuis le distributeur jusque dans la cavité de moule. Cet étrangle- ment d'écoulement fait en sorte que le distributeur soit pratiquement essentiellement rempli de matière avant la pénétration d'une quantité substantielle de matière dans la cavité de moule. Cette contre-pression provoque effica- cement un mélange latéral de la mousse dans le distributeur annulaire en un endroit opposé au conduit d'alimentation, ce qui résout le problème de la ligne de jonction ou de raccordement. La contre-pression provoque également un remplissage essentiellement uniforme du distributeur et également une introduction essentiellement uniforme de la mousse dans la cavité de moule pour remplir ce dernier sans emprisonnement d'air, tout en réduisant les déchets au minimum. L'étranglement d'écoulement entre le distributeur et la cavité de moule peut être réalisé par une réduction de section ou un autre profilage du distributeur depuis sa base jusqu'à sa partie supérieure o il communique avec la cavité de moule, ou bien en formant un col ou un autre étranglement d'écoulement entre le distributeur et la cavité de moule. L'invention concerne également un procédé de moulage d'une pièce à partir d'une mousse, ce procédé consistant à conditionner une matière sous forme de mousse, à faire parvenir la mousse dans un distributeur placé dans un moule, à créer dans la mousse placée dans le distribu- teur une contre-pression en vue d'un remplissage essentiel- lement complet dudit distributeur, à assurer la décharge de la mousse dans la cavité du moule, puis à faire durcir la pièce dans le moule et enfin à sortir la pièce moulée du moule. D'autres avantages et caractéristiques de l'inven- tion seront mis en évidence dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la fig. 1 est une vue en perspective d'un moule agencé conformément à la présente invention, la fig. 2 est une vue en perspective et en coupe partielle du moule perfectionné conforme à la présente invention, la coupe étant faite suivant la ligne 2-2 de la fig. 1, la fig. 3 est une vue en perspective et en coupe d'un moule -6 à cavités multiples semblable à celui de la fig. 2, les fig. 4a, 4b et 4c montrent trois configurations possi- bles de distributeur, et la fig. S représente sous la forme d'un diagramme synoptique les différentes phases.intervenant dans le procédé selon l'invention. Avant de décrire en détail la structure du moule selon l'invention ainsi que le procédé selon l'invention, on va donner brièvement quelques précisions concernant certaines caractéristiques qui sont particulières aux mousses d'uréthane expansées mécaniquement et qui permettront de mieux définir certains aspects de la présente invention. Une mousse d'uréthane expansée mécaniquement est parfois appelée dans le domaine correspondant une " suspension compressible " ( une suspension d'air dans; une matière résineuse) et les produits finaux sont parfois appelés des " élastomères microcellulaires ". Pour cette matière liquide expansée, la viscosité augmente quand la densité diminue et le pourcentage d'air ( c'est-à-dire l'air contenu dans la mousse) augmente. En conséquence, à mesure que la viscosité augmente et que la densité diminue, les difficultés d'écoulement augmentent. Cela conduit à des problèmes particulièrement difficiles à résoudre en ce qui concerne l'emprisonnement d'air dans le moule et il en résulte également une augmentation des difficultés de résolution du problème concernant l'appari- tion d'une ligne de jonction ou de raccordement dans la zone o les deux courants de matière de moulage se rejoi- gent, c'est à dire dans une zone espacée de 1800 du conduit d'alimentation lorsqu'on utilise un moule à cavité annulaire. Ce problème de la ligne de jonction ou de raccordement est amplifié du fait que la haute viscosité du fluide a tendance à s'opposer à un mélange latéral. Ainsi, lorsque la matière de haute densité est introduite dans un moule annulaire, les écoulements ont tendance à se rejoindre en une zone espacée de 180 du conduit d'alimen- tation mais la matière a tendance à s'opposer à un mélange latéral effectif, ce qui se traduit dans le produit final par une ligne de jonction bien distincte et très indési- rable. Lors du moulage de pièces de profil annulaire, les difficultés mentionnées ci-dessus sont particulière- mente importantes. L'utilisation d'une cavité annulaire fait intervenir une séparation et une réunion des courants qui amplifient les difficultés causées par l'emprisonne- ment d'air, les lignes de jonction ou de raccordement et les variations de densité dans la matière. Egalement le temps total pour remplir un moule est important du fait qu'au moins une petite fraction du durcissement chimique de la mousse doit se produire pendant la totalité du temps de remplissage. En conséquence il est important de favoriser un remplissage uniforme du moule, à la fois pour réduire le temps de remplissage et pour diminuer au minimum les déchets de matière qui résulteraient d'un remplissage inégal du moule. Sur les fig. 1 et 2, on a représenté un mode de réalisation d'un moule 10 conforme à l'invention, ce moule convenant pour la coulée d'une mince couche d'une mousse d'uréthane expansée mécaniquement sur un substrat. Le moule 10 est formé d'une plaque de base 12 et d'une plaque supérieure 14. La plaque de base 12 comporte un noyau ou embase cylindrique 16 qui fait saillie supérieurement de la plaque de base et qui s'emboite dans un corps correspondant 18 qui fait partie de la plaque supérieure 14. Le noyau 16 et le corps 18 délimitent entre eux une chambre de moulage 20 de forme annulaire, relativement mince et qui est ouverte à sa partie supérieure afin de former une cavité de moule de coulée à l'air libre. Une application particulièrement intéressante de la présente invention concerne le moulage de couches minces de mousse d'uréthane mécaniquement expansée sur un substrat approprié pour former des structures telles que des bandes sans fin. Ainsi, dans la configuration repré- sentée sur la fig. 1, un substrat annulaire 22 formé d'un film de polyester, tel que du Mylar, ou un autre substrat approprié est placé sur le noyau 16 et la mousse d'uréthane est coulée et moulée au profil approprié sur la surface extérieure du substrat 22. Il est évident que seule une moitié du substrat annulaire 22 est visible dans la vue en coupe de la fiq. 2. Un distributeur annulaire 24 est formé à la base de la cavité annulaire 20 par un dimensionnement et un profilage appropriés des faces opposées de la plaque de base 12 et de la plaque supérieure 14. Ce distributeur annulaire 24 comporte un col annulaire 26 qui communique sur 360 avec la base de la chambre annulaire 20 du moule afin de faire arriver de la mousse dans cette chambre 20. Un conduit d'alimentation 28 fait arriver la mousse en un seul point du distributeur annulaire 24, bien qu'on puisse éventuellement prévoir plusieurs conduits d'alimentation 28 en communication avec la chambre annulaire 20. La mousse d'uréthane mécaniquement expansée est déchargée par l'intermédiaire du conduit d'alimentation 28 dans le distributeur annulaire 24 de façon à remplir celui-ci et le distributeur annulaire 24 décharge ensuite la mousse sous forme d'un front d'écoulement relativement uniforme, par l'intermédiaire du col annulaire 26, dans la chambre annulaire 20 en vue de son remplissage uniforme. La mousse remplit alors la chambre 20 jusqu'en haut ou bien elle déborde légèrement de sa partie supérieure ouverte. La mousse est ensuite durcie par échauffement. Après durcis- sement, on enlève la plaque supérieure 14 du moule et on sort de celui-ci le substrat 22 sur lequel la mousse a été moulée au profil approprié et durcie. Ce produit final est constitué, dans l'exemple particulier, par une bande compor- tant une surface extérieure en mousse qui est fixée sur un substrat en Mylar et qui peut être utilisée comme commande d'avance de feuille de papier dans une machine de reproduc- tion. Conformément à la présente invention, il est d'une importance essentielle qu'une contre-pression soit établie dans le distributeur annulaire 24 pour assurer un remplissa- ge essentiellement uniforme de ce distributeur et un mélange latéral de la mousse dans le distributeur avant la décharge de la matière dans la chambre de moulage 20 par l'inter- médiaire du col 26. Dans ce but, le distributeur annulaire 24 présente une réduction de section depuis sa base jusqu'au col 26 de manière que, lorsque la mousse commence à pénétrer dans le distributeur annulaire 24 et à remplir la chambre annulaire 20, une contre-pression soit créée de façon à avoir tendance à distribuer la mousse sur toute la circon- férence du distributeur annulaire. Cette contre-pression a tendance à provoquer une distribution uniforme de la mousse sur la totalité du distributeur annulaire, ce dernier étant rempli avant que la mousse soit transférée dans la cavité de moule. Cette contre-pression est engendrée du fait que la mousse rencontre moins de résistance à l'écoulement dans la direction circonférentielle du distri- buteur que vers le haut en direction de la chambre de moule 20 à mesure que le distributeur est rempli de ladite mousse. Cette contre-pression provoque non seulement un remplissage uniforme du distributeur annulaire mais également un mélange latéral intime de la mousse dans la zone du distributeur annulaire 24 qui est espacée de 1800 du conduit d'alimentation 28. Par suite du profilage du distributeur annulaire pour engendrer cette contre- pression, la mousse est alors déchargée suivant un front d'écoulement uniforme dans la chambre annulaire 20 en vue d'éliminer des vides et un emprisonnement d'air, et le mélange latéral intime des courants divergents de mousse qui se rejoignent dans une zone opposée au conduit dali- mentation élimine pratiquement la ligne de jonction ou de raccordement qui affectait les réalisations connues. La fig. 3 représente un moule en deux parties, agencé conformément à la présente invention et dont des éléments identiques sont désignés par les mêmes références sur la fig. 2. Le noyau cylindrique central 16 du moule de la fig. 3 est allongé de façon à avoir une hauteur double de celle du noyau 16 du mode de réalisation de la fig. 2 et la bande de substrat 22 a une longueur axiale égale au double du substrat de la fig. 2. En conséquence, on peut utiliser le moule de la fig. 3 pour former quatre bandes ayant les dimensions de la bande formée avec le moule de la fig. 2, puisque les pièces moulées peuvent être enlevées du noyau et découpées en deux parties pour former deux bandes à partir de chaque structure moulée qui est enlevée d'un noyau 16. Dans le mode de réalisation de la fig. 3, chaque chambre annulaire 20 est alimentée par un conduit de dérivation 28' qui est relié à un conduit principal 30 d'alimentation en mousse. Les figures 4a, 4b et 4c montrent schématiquement différentes configurations de distributeurs circonférentiels 24 communiquant de façon étranglée par l'intermédiaire d'un rétrécissement 26 avec la chambre annulaire 20 de façon à établir la contre-pression désirée. La fig. 4a montre schématiquement la configuration indiquée sur la fig. 2, o le distributeur circonférentiel 24 diminue de section depuis une base large ( b) jusqu'au rétrécissement (t) prévu à l'entrée de la chambre 20. La fig. 4b montre une configura- tion o le rétrécissement 26 se présente sous la forme d'un passage annulaire mince entre le distributeur annulaire 24 et la cavité 20. La fig. 4c montre une configuration o le rétrécissement 26 se présente sous la forme d'un étrangle- ment ou orifice annulaire existant entre le distributeur annulaire 24 et la chambre 20. Les figures 4b et 4c montrent toutes deux schématiquement une configuration de moule dans laquelle la chambre annulaire 20 peut être formée entre le corps 18 de la plaque supérieure 14 et une tige métallique 32 qui peut être démontée du moule et qui forme l'axe métallique d'un galet, de manière que le produit final formé par ce moule soit constitué par un galet pourvu d'un axe métallique 32 qui est recouvert par une couche de mousse moulée d'une épaisseur déterminée par la largeur de la chambre annulaire 20. De tels galets sont également utili- sables dans des machines de copiage et dans d'autres applications. Des essais ont montré que, lors du moulage d'une mousse d'uréthane mécaniquement expansée d'une viscosité relativement élevée ( environ 3 000 cps et plus), et lorsqu'on utilise un distributeur annulaire qui diminue de - il section ou qui est autrement pourvu d'un rétrécissement de manière à étrangler l'écoulement pénétrant dans la chambre en vue d'établir une contre-pression dans le distributeur, on élimine pratiquement ou tout au moins on réduit sensiblement les difficultés rencontrées par le passé, telles que des vides dés à un emprisonnement d'air, des défauts imputables à des lignes de jonction et une introduction inégale. de la matière dans la cavité annulaire du moule. Il est à noter que la mise en pratique de la présente invention nécessite de prendre en considération les dimensions du moule, les dimensions du système de distribution, la viscosité et la densité de la mousse et le temps nécessaire au remplissage du moule. On doit tenir compte de ces différents facteurs pour déterminer les dimensions optimales en fonction d'une conception donnée de moule et d'une configuration donnée de distributeur. En outre, on doit veiller également à ce que la dimension minimale du rétrécissement 26 ne soit pas suffisamment petite pour déstabiliser la mousse ( qui est un liquide compressible) du fait qu'une déstabilisation de la mousse se traduit par des irrégularités ou vides inacceptables dans le produit final. La fig. 5 est un diagramme mettant en évidence de façon synoptique les différentes phases intervenant dans le procédé conforme à la présente invention. La mousse est mécaniquement expansée dans la phase A conformément à des processus bien connus. La mousse mécaniquement expansée est ensuite introduite dans le distributeur circonférentiel dans la phase B. A mesure que la matière remplit le distri- buteur dans la phase C, une contre-pression est engendrée pour assurer un remplissage relativement complet du distri- buteur avant qu'une quantité substantielle de matière soit introduite dans la chambre du moule. Il est évident que la configuration de moule avec laquelle ce procédé peut être mis en pratique comporte une cavité annulaire de moulage destinée à former une pièce moulée de profil annulaire. Le système de distribution dans lequel la contre-pression est engendrée a également une configuration annulaire de sorte que la mousse introduite en un point du moule est divisée en deux courants s'écoulant dans des sens opposés et se rejoignant en un point du distributeur qui est placé approximativement à l'opposé de l'endroit o se trouve le conduit d'alimentation par l'intermédiaire duquel la mousse estintroduite dans le distributeur. La contre-pression engendrée dans le distributeur produit un mélange latéral intime de la mousse dans la zone o les courants se rejoi- gnent afin d'éliminer toute ligne de jonction dans la pièce finale. La mousse est ensuite transférée, dans la phase D, du distributeur dans la cavité annulaire du moule par l'intermédiaire du rétrécissement du distributeur et sous la forme d'un courant essentiellement annulaire qui compor- te un front d'écoulement essentiellement uniforme, ce qui permet un remplissage essentiellement uniforme de la cavité annulaire du moule. La pièce moulée est ensuite durcie thermiquement dans la phase E et elle est sortie du moule dans la phase F.Le cas échéant, un substrat de forme annulaire, une tige ou un autre élément qu'on désire incor- porer à la mousse au moulage peut être installé dans le moule avant que la mousse soit introduite dans celui-ci. Cette phase d'installation d'un substrat dans le moule a été indiquée par un rectangle en trait interrompu désigné par A' sur la fig. 5. REVENDICATIONS 1. Moule pour former des pièces profilées, caracté- risé en ce qu'il comprend une plaque de base (12), une première partie profilée (16) placée sur ladite plaque de base (12), une plaque de recouvrement (14) agencée pour être montée sur la plaque de base (12), au moins une seconde partie profilée (18) placée sur ladite plaque de recouvrement (14), lesdites seconde et première parties profilées (12, 14) s'emboîtant l'une dans l'autre pour définir entre elles une chambre (20) de moulage d'une pièce profilée, un distributeur (24) communiquant avec ladite chambre (20) de façon à faire parvenir la matière de moulage dans ladite chambre (20), un moyen de défini- tion d'étranglement (26) prévu dans le distributeur (24) de façon à établir une contre-pression dans ledit distribu- teur (24), et un moyen d'alimentation (28) pour faire arriver la matière de moulage dans ledit distributeur (24). 2. Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit distributeur (24) présente une réduction de section depuis ladite plaque de base (12) jusqu'à ladite chambre (20) afin de former ledit moyen d'étranglement (26). 3. Moule selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit moyen d'étranglement (26) comprend un passage étranglé qui est placé entre ledit distributeur (24) et ladite chambre (20). 4. Moule selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit moyen d'étranglement (26) comprend un orifice placé entre le distributeur (24) et la chambre (20). 5. Moule selon la revendication 1, utilisable pour mouler une pièce de profil annulaire à partir d'une matière sous forme de mousse, ledit moule étant caractérisé en ce qu'il comprend une plaque de base (12), au moins une première partie profilée (16) placée sur la plaque de base (12), une plaque de recouvrement (14) agencée pour être montée sur la plaque de base (12), au moins une seconde partie profilée (18) placée sur ladite plaque de recouvrement (14), lesdites première et seconde parties profilées (12, 14) s'emboîtant l'une dans l'autre de façon à définir entre elles une chambre annulaire (20) servant à former une pièce profilée à partir de mousse, un distributeur annulaire (24) communiquant avec ladite chambre (20) de façon à faire parvenir la mousse à mouler dans ladite chambre annulaire (20), un moyen de définition d'étranglement annulaire (26) prévu dans le distributeur annulaire (24) pour établir une contre-pression dans celui-ci et un moyen d'alimentation (28) pour faire parvenir de la mousse à mouler dans ledit distributeur. 6. Moule selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit distributeur annulaire (24) présente une réduction de section depuis ladite plaque de base (12) jusqu'à la chambre annulaire (20) pour former ledit moyen d'étranglement annulaire (26). 7. Moule selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que ledit moyen de définition d'étrangle- ment annulaire (26) comprend un passage annulaire étranglé qui est placé entre ledit distributieur annulaire (24) et ladite chambre annulaire (20). 8. Moule selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que ledit moyen de définition d'étrangle- ment annulaire (26) comprend un orifice annulaire placé entre le distributeur annulaire (24) et la chambre annulaire (20). 9. Moule selon l'une quelconque des revendications à 8, caractérisé en ce que ladite chambre annulaire (20) est ouverte à son extrémité éloignée dudit distributeur annulaire (24). 10. Moule selon l'une quelconque des revendications à 9, caractérisé en ce qu'il comprend un moyen de posi- tionnement d'une matière de base (22) dans ledit moule en vue de former dans celui-ci une pièce de profil annulaire à partir de mousse. 11. Moule selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite matière de base est une bande. 12. Moule selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite matière de base est un axe de galet (32). 13. Moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que ladite matière de moulage est de la mousse expansée mécaniquement. 14. Procédé pour former une pièce moulée à partir de mousse, caractérisé en ce qu'on prépare une matière sous forme de mousse, en ce qu'on fait parvenir la mousse dans un distributeur situé dans un moule, en ce qu'on crée dans la mousse se trouvant dans le distributeur une contre- pression en vue d'un remplissage essentiellement complet du distributeur, en ce qu'on transfère la mousse dans- la cavité du moule et en ce qu'on fait durcir dans le moule la pièce moulée qui est ensuite sortie du moule. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérise en ce que la phase de génération d'une contre-pression consiste à étrangler l'écoulement de mousse du distributeur vers la cavité du moule. 16. Procédé selon l'une des revendications 14 ou 15, pour former une pièce moulée à partir d'une mousse rnécani- quement expansée, caractérisé en ce qu'on prépare une - matière de moulage sous forme d'une mousse d'uréthane expansée mécaniquement, en ce qu'on transfère cette mousse liquide dans un distributeur annulaire situé dans un moule, en ce qu'on exerce sur la mousse liquide se trouvant dans le distributeur une contre-pression destinée à assurer un remplissage essentiellement complet du distributeur annu- laire, en ce qu'on transfère la mousse liquide expansée dans une cavité annulaire d'un moule avec un front d'écou- lement essentiellement uniforme et en ce qu'on assure dans le moule le durcissement de la pièce moulée qui est ensuite évacuée du moule. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la phase de transfert de la mousse liquide expansée dans le distributeur annulaire consiste à faire passer la mousse par l'intermédiaire d'une entrée dans le distribu- teur annulaire de façon que la mousse se déplace autour du distributeur annulaire sous la forme de deux courants et en ce qu'on provoque un mélange latéral des deux courants dans la zone o ils se rejoignent.