Brevet FR2491264A1 — publié le 19820402

1. La présente invention concerne un dispositif de combinaison et de condensation d'hydrogène et d'oxygène ga- zeux. On a déjà proposé dans le brevet US 4.098.964 de fournir un accumulateur contenant un catalyseur de recombi- naison dans lequel la vapeur d'eau recombinée à partir du ca- talyseur est envoyée par un conduit dans l'électrolyte liqui- de de la batterie et condensée dans cet électrolyte. Le cata- lyseur de recombinaison qui peut être un oxyde d'aluminium ou un silicate d'aluminium recouvert d'une mince couche de pla- tine et rendu hydrophobe par un revêtement extérieur consis- tant en une mince couche poreuse de polytétrafluoroéthylène, se trouve dans une enceinte supérieure à travers laquelle les gaz libérés passent et se combinent sous forme de vapeur, a- vant d'être renvoyés dans l'électrolyte. Bien que la proposition selon ce brevet US soit u- tilisable, il existe encore un problème résultant de l'impor- tance indésirable de la quantité d'eau perdue, par le cataly- seur inapte à recombiner l'hydrogène et l'oxygène gazeux. Une raison de l'activité indésirablement faible du catalyseur dans le procédé du brevet US précité vient du fait que le cataly- seur utilisé perd rapidement son activité au contact de l'eau liquide. Le revêtement extérieur d'une mince couche poreuse de polytétrafluoroéthylène ne peut pas empêcher la condensa- tion de la vapeur d'eau dans les pores hydrophiles lorsque le platine a été déposé. En raison de la perte élevée de 1'- activité du catalyseur au contact de l'eau liquide, le procé- dé selon le brevet US précité doit, après que le catalyseur est devenu chaud, (voir colonne 2, ligne 63 à colonne 3, li- gne 4), fonctionner à une température suffisamment élevée pour utiliser la chaleur engendrée par la recombinaison d'hydrogè- ne et d'oxygène, pour garantir que la vapeur d'eau ainsi pro- duite ne se condense pas au-dessus et ne retombe sur le cata- lyseur sous forme d'eau liquide. C'est pourquoi, avec le dis- positif du brevet US 4.098.964, il est essentiel pour l'hy-. drogène et l'oxygène recombinés d'être condensés dans une zo- ne de condensation au contact de l'électrolyte. Il existe donc un besoin de disposer d'un disposi- tif de combinaison et de condensation d'hydrogène et d'oxygè- 249 1264 2. ne gazeux, dans lequel: a) le catalyseur ait une activité initiale accep- table, b) le contact du catalyseur avec l'eau liquide pro- venant de l'hydrogène et de l'oxygène combinés n'entraîne pas une perte rapide de l'activité du catalyseur, de telle sorte que la durée utile du catalyseur soit prolongée, c) la vapeur d'eau provenant de l'hydrogène et de l'oxygène combinés puisse se condenser au-dessus du cataly- seur, o elle se rassemble par suite des courants de convec- tion dus à la chaleur dégagée par la recombinaison de l'hy- drogène et de l'oxygène, et s'écouler sous forme d'eau liqui- de sur le catalyseur, pour faire en sorte que la chaleur dé- gagée dans la recombinaison de l'hydrogène et de l'oxygène gazeux puisse être évacuée du catalyseur par l'eau liquide, retardant ainsi la dégradation thermique du catalyseur. -Dans le brevet US 4.143.123, on a décrit un procédé d'échange d'isotopes de l'hydrogène o dans un mode de mise en oeuvre, l'eau liquide s'égoutte à travers un lit de cata- lyseur traversé dans un mouvement ascendant par du gaz d'hy- drogène. Le lit de catalyseur comprend des supports de cata- lyseur recouverts d'une masse catalytiquement active, consti- tuée d'une matrice poreuse de polytétrafluoroéthylène avec des particules de carbone, de grande surface spécifique, par- tiellement platinisées, exposées, dispersées dans la matrice de polytétrafluoroéthylène poreux, dans le rapport pondéral de 1:1 à 3:1, polytétrafluoroéthylène/particules de- carbone de grande surface spécifique, partiellement platinisées. Le lit de catalyseur dans le brevet US 4.143.123 fournit un catalyseur réceptif au gaz d'hydrogène hydrophobe et à la vapeur d'eau qui donne un rapide échange global iso- topique entre l'hydrogène gazeux et l'hydrogène d'une phase vapeur de l'eau liquide, et une diminution de la perte d'acti- vité au contact de l'eau liquide. On a maintenant trouvé, selon la présente invention, que les catalyseurs sélectionnés du type décrit dans le bre- vet US 4.143.123 sont des catalyseurs remarquablement bons pour être utilisés dans des dispositifs de recombinaison d'- hydrogène et d'oxygène gazeux, et que contrairement aux dis- 249 1264 3. positifs déjà connus, le même dispositif peut également uti- liser la vapeur d'eau condensée qui est produite, comme agent de refroidissement du catalyseur, sans que le catalyseur ne perde de son activité au contact de l'eau liquide. Ceci est mis en évidence par le fait que dans certains modes de mise en oeuvre de la présente invention, on utilise également un support pour le catalyseur afin de dissiper la chaleur. Ceci fournit à son tour un avantage supplémentaire en ce que la température à laquelle la recombinaison est effectuée, peut être maintenue à un taux bien inférieur (en dessous de 1000C) à ce qui était possible auparavant (de l'ordre de 300 à 4000C), retardant ainsi la dégradation thermique du cataly- seur, permettant l'utilisation de catalyseurs qui montrent une diminution significative de la perte d'activité au contact a- vec l'eau liquide, et diminuant le risque de points chauds se formant dans le catalyseur, qui peuvent provoquer une explo- sion par inflammation de l'hydrogène. Conformément à la présente invention, on prévoit un dispositif de combinaison et de condensation d'hydrogène et d'- oxygène gazeux, comprenant: a) une enveloppe en forme de coupe, inversée, b) une séparation divisant l'enveloppe intérieure en une chambre de condensation, supérieure, et en une chambre de catalyseur de combinaison d'hydrogène et d'oxygène gazeux, inférieure, la séparation comportant des passages d'écoule- ment pour la distribution de l'eau condensée drainée, à par- tir de la chambre de condensation, à travers l'intérieur de la chambre du catalyseur, et c) un système de catalyseur de combinaison d'hydro- gène et d'oxygène gazeux, remplissant partiellement l'intéri- eur de la chambre de catalyseur, le système de catalyseur é- tant percé de passages pour l'écoulement ascendant de l'hydro- gène et de l'oxygène gazeux à travers le système de catalyseur et l'écoulement descendant à travers le système de catalyseur de l'eau condensée provenant de la chambre de condensation, le système de catalyseur comprenant au moins un support de ca- talyseur et un revêtement sur le support, le revêtement étant constitué d'une matrice poreuse de polytétrafluoroéthylène et de particules de carbone, de grande surface spécifique, par- 2 4 9 1 2 6 4 4. tiellement platinisées, exposées, dispersées dans la matrice poreuse, les particules de carbone de grande surface spécifi- que, partiellement platinisées étant présentes dans la matri- ce poreuse dans un rapport pondéral de l'ordre de 1,5:1 à 6:1, polytétrafluoroéthylène/particules de carbone de grande surface spécifique, partiellement platinisées. De préférence, la teneur en platine du système de catalyseur de recombinaison est de l'ordre de 0,2 % en poids du carbone de grande surface spécifique. De préférence, les particules de carbone de grande surface spécifique, partiellement platinisées, sont présentes dans la matrice poreuse dans un rapport pondéral de l'ordre de 3:1. - A titre d'exemple, des modes de réalisation de la présente invention sont illustrés aux dessins annexés qui re- présentent respectivement: Fig. 1 est une vue latérale en coupe partielle d'un dispositif de combinaison et de condensation d'hydrogène et d'oxygène gazeux pour un accumulateur. Fig. 2 est une vue latérale en coupe agrandie d'un support et d'une matrice de catalyseur représentés sur la fig. 1. Fig. 3 est une vue latérale en coupe partielle d'un dispositif différent de celui représenté sur la fig. 1, mais qui est également un dispositif de combinaison et de conden- sation d'hydrogène et d'oxygène gazeux pour un accumulateur. Fig. 4 est une vue latérale en coupe partielle d'un autre dispositif différent de celui représenté sur la fig. 1, mais qui est également un dispositif de combinaison et de con- densation d'hydrogène et d'oxygène gazeux pour un accumulateur. Fig. 5 est une vue latérale en coupe partielle d'un autre dispositif différent de celui représenté sur la fig. 1, mais qui est également un dispositif de combinaison et de con- densation d'hydrogène et d'oxygène gazeux pour un accumula- teur, et Fig. 6 est une coupe prise suivant la ligne VI-VI de la fig. 5. En se reportant aux fig. 1 et 2 des dessins anne- xés, on voit un dispositif de combinaison et de condensation 5. d'hydrogène et d'oxygène gazeux, comprenant a) une enveloppe en forme de coupe, inversée, 1, b) une séparation 2 divisant l'intérieur de l'enve- loppe en une chambre de condensation, supérieure, 4 et en une chambre de catalyseur de combinaison d'hydrogène et d'oxygène gazeux, inférieure, 6, la séparation 2 comportant des passa- ges d'écoulement, sous la forme d'ouvertures 8 pour la dis- tribution de l'eau condensée s'écoulant, de la chambre de condensation 4,à travers l'intérieur de la chambre de cataly- seur 6, et c) un système de catalyseur de combinaison d'hydro- gène et d'oxygène gazeux 10, remplissant partiellement l'in- térieur de la chambre de catalyseur 6, le système de cataly- seur 10 étant percé de passages 12 pour l'écoulement ascendant de l'hydrogène et de l'oxygène gazeux à travers le système de catalyseur 10 et l'écoulement descendant à travers le système de catalyseur 10 de l'eau condensée provenant de la chambre de condensation 4, le système de catalyseur 10 comprenant au moins un support de catalyseur 14 (figure 2) et un revêtement 16 sur le support, le revêtement 16 étant constitué d'une ma- trice poreuse de polytétrafluoroéthylène et de particules de carbone de grande surface spécifique, partiellement platini- sées, exposées, dispersées dans la matrice poreuse, les parti- cules de carbone de grande surface spécifique, partiellement platinisées, étant présentes dans la matrice poreuse dans un rapport pondéral de l'ordre de 1,5:1 à 6:1, polytétrafluoroé- thylène/particules de carbone de grande surface spécifique, partiellement platinisées. L'enveloppe 1 comprend une partie cylindrique 18 scellée par un joint 20 sur une paroi terminale 22. La partie cylindrique 18 est filetée en 24 pour fixer le dispositif dans une partie 25 de la paroi supérieure 26 d'une batterie ayant un niveau d'électrolyte 28. Un écran 30 est fixé à 1'- extrémité inférieure de la partie cylindrique 18 sur une ex- trémité ouverte 32 pour supporter le système de catalyseur 10 dans la chambre de catalyseur 6. Les supports de catalyseur 14 (figure 2) sont sphé- riques et sont en alumine et dans ce mode de réalisation sont recouverts d'un revêtement imperméable initial 34 de polyté- 6. trafluoroéthylène avant de recevoir le revêtement de matrice poreuse 16. Le revêtement 34 prolonge la vie du catalyseur, en particulier pour des applications telles que la recombi- naison d'hydrogène et d'oxygène gazeux se dégageant de l'é- lectrolyte dans les batteries électriques. Les supports de catalyseur 14, avec leurs revêtements 16 et 34, sont disposés au hasard dans la chambre de catalyseur 6 pour former le sys- tème de catalyseur 10. Lors du fonctionnement, l'hydrogène et l'oxygène gazeux qui ont été dissociés de l'eau de l'électrolyte se dé- gagent de l'électrolyte et en montant traversent l'enveloppe 1 en contact avec le système de catalyseur 10 o l'hydrogène et l'oxygène gazeux sont recombinés sous forme de vapeur d'- eau. Une partie de la chaleur dégagée dans la recombinaison de l'hydrogène et de l'oxygène gazeux force la vapeur d'eau à monter dans la chambre de condensation 4 o elle se condense pour s'égoutter sur le système de catalyseur 10 sous forme de gouttelettes d'eau liquide vers l'électrolyte. La chaleur pro- venant de la condensation de la vapeur d'eau dans la chambre de condensation 4 est dissipée à travers les parois conduc- trices de chaleur de l'enveloppe 1, vers l'atmosphère extéri- eure. Un échauffement excessif du système de catalyseur par la chaleur dégagée dans la recombinaison de l'hydrogè- ne et de l'oxygène gazeux est évité en dissipant la chaleur du système de catalyseur 10 par l'eau condensée provenant de la chambre de condensation 6, s'écoulant vers le bas sur le système de catalyseur 10, de sorte que la chambre de cataly- seur 6 est maintenue essentiellement à une température qui ne dépasse pas 1000C. A cet effet, la séparation 2 est essentiel- le pour distribuer l'eau condensée s'écoulant, de la chambre de condensation 4, à travers l'intérieur de la chambre 6, afin que l'effet de refroidissement de l'eau condensée s'écoulant soit applicable sur pratiquement la totalité du système de ca- talyseur 10. Un écran perforé s'est avéré fournir une bonne séparation 2 à cet effet, fixé sur un épaulement 35 dans 1'- enveloppe 1. Le revêtement imperméable initial 34 (figure 2) em- pêche les supports de catalyseur 14 d'absorber la vapeur d'eau 7. qui accélérerait la perte d'activité de la portion de plati- ne catalytiquement active du revêtement de matrice poreuse 16. La surface de polytétrafluoroéthylène très hydro- phobe du revêtement de matrice poreuse 16, fournie par les particules de carbone de grande surface spécifique, partiel- lement platinisées, présentes dans un rapport pondéral de 1'- ordre de 1,5:1 à 6:1, polytétrafluoroéthylène/particules de carbone de grande surface spécifique, partiellement platini- sées, évite pratiquement tout contact entre le platine et les gouttelettes d'eau ou les constituants acides ou alcalins de la batterie, s'écoulant, de sorte que la vapeur d'eau formée à une température élevée sur les éléments 13 s'élève, permet- tant à l'hydrogène et à l'oxygène gazeux frais d'être mis en contact avec le platine pour une recombinaison. Ce revêtement de matrice poreuse 16 permet également aux gouttelettes d'eau s'écoulant de ne pas seulement maintenir substantiellement la température de la chambre de catalyseur à une température ne dépassant pas 1000C, retardant ainsi la dégradation thermique du système de catalyseur 10, assurant en même temps l'élimina- tion du système de catalyseur 10 des constituants acides ou alcalins de la batterie et en retardant l'empoisonnement du platine par ces substances. Les gouttelettes d'eau s'écoulant fournissent également une sécurité en empêchant les points chauds se formant sur le système de catalyseur 10, qui pour- raient enflammer l'hydrogène gazeux et provoquer une explo- sion. Une série d'essais pour vérifier la présente inven- tion a été effectuée en utilisant 20 cm3 de catalyseur dans le dispositif représenté sur la figure 1. On a fait passer un courant constant dans les batteries pendant quelques mois et tous les 4 jours on a mesuré la quantité d'eau perdue à par- tir de l'électrolyte. Les essais ont été conduits en utili- sant divers rapports pondéraux polytétrafluoroéthylène/parti- cules de carbone de grande surface spécifique, partiellement platinisées. Les meilleurs résultats ont été obtenus avec une teneur en platine de l'ordre de 0,2 % en poids du carbone de grande surface spécifique, et on a donc utilisé cette teneur dans tous les essais énumérés ci-après, dont les résultats 8. sont les moyennes des pertes d'eau mesurées tous les 4 jours. Rapport polytétrafluoroéthylène/ Perte en 1120 de l'électro- carbone partiellement platinisé lyte de la batterie 0 40,0 ml 1,5 17,2 ml 3,0 13,5 ml 6,0 19,1 mi ,0 26,1 ml A partir des résultats des essais, il ressort que les systèmes de catalyseur appropriés sont ceux dans lesquels le carbone de grande surface spécifique, partiellement plati- nisé, est présent dans la matrice poreuse dans un rapport pondéral de l'ordre de 1,5:1 à 6:1, polytétrafluoroéthylène/ particules de carbone de grande surface spécifique, partiel- lement platinisées, et pour les meilleurs résultats, ce rap- port est de l'ordre de 3:1, pour lequel on a obtenu une effi- cacité de conversion de plus de 99,9 % en poids de la tota- lité de l'hydrogène et de l'oxygène gazeux. Sur la figure 3 des dessins annexés, les parties a- nalogues à celles représentées sur la figure 1, sont dési- gnées par les mêmes références numériques et la description antérieure est également valable pour décrire ces parties. Sur la figure 3, on a prévu sous la forme d'un sys- tème de conduction de chaleur 36 un dispositif pour conduire la chaleur à partir de la chambre de condensation supérieure 4. Le dispositif de conduction de chaleur 36 comprend une ti- ge de conduction de chaleur 38 traversant, et scellée de fa- çon à conduire la chaleur à la paroi terminale 22 et à la sé- paration 2, des disques d'échange de chaleur 40 dans la cham- bre de condensation 4, des disques d'échange de chaleur 42 dans la chambre de catalyseur 6 et des disques d'échange de chaleur 44 au-dessus de la paroi terminale 22. Les disques , 42 et 44 sont fixés à la tige 38 pour la transmission de la chaleur vers ou à partir de la tige 38. Les supports de catalyseur 14 avec leurs revêtements imperméables 34 et le revêtement de matrice poreuse 16 sont disposés au hasard dans la chambre de catalyseur 6 autour de la tige 38 entre et autour des disques d'échange de chaleur 42 pour former le système de catalyseur 10. 9. Le mode de réalisation représenté sur la figure 3 fonctionne de façon identique au mode de réalisation décrit en référence aux figures 1 et 2, si ce n'est que la chaleur provenant de la chambre de condensation 4 et de la chambre de catalyseur 6 est également dissipée de ces chambres, grâce à sa collection par les disques 40 et 42 respectivement, con- duite le long de la tige 38 et envoyée dans l'atmosphère par les disques 44. En se reportant maintenant à la figure 4 des des- sins annexés, les parties analogues à celles représentées sur les figures 1 et 3 sont désignées par les mêmes références numériques et la description antérieure est également valable pour ces parties. Sur la figure 4, la séparation comprend une cuvette 46 comportant des orifices de drainage 48 pour distribuer 1'- eau de condensation s'écoulant, de la chambre de condensation 4, à travers l'intérieur de la chambre de catalyseur 6. La tige de conduction de chaleur 38 comporte un passage d'écoulement 50, s'étendant de son extrémité inféri- eure jusqu'à une partie inférieure de la chambre de condensa- tion 4, et des orifices d'admission de condensat 52 pour fai- re écouler une partie du condensat de la cuvette 46 vers le passage d'écoulement 50. Dans ce mode de réalisation, une partie de la va- peur d'eau condensée dans la chambre de condensation s'écoule de la chambre par le passage d'écoulement 50. Ce mode de réa- lisation présente l'avantage que l'ascension de la vapeur d'- eau chauffée provenant du système de catalyseur 12 n'est pas gênée par le courant descendant d'une trop grande quantité de condensat s'écoulant du système de catalyseur 12. Sur les figures 5 et 6 des dessins annexés, les parties analogues à celles représentées sur les figures 1, 3 et 4 sont désignées par les mêmes références numériques et la description antérieure est également valable pour décrire ces *parties. Sur les figures 5 et 6, des disques perforés, con- duisant la chaleur 54 sont fixés d'une manière transmettant la chaleur à la tige 38. Les disques 54 sont chacun recouverts d'une matrice poreuse de polytétrafluoroéthylène avec les par- 10. ticules de carbone de grande surface spécifique, partielle- ment platinisées, exposées, dispersées dans la matrice po- reuse dans un rapport pondéral de l'ordre de 1,5:1 à 6:1. C'- est ainsi que les disques perforés conducteurs 54 sont des supports pour les matrices poreuses. Dans ce mode de réalisation, l'hydrogène et l'oxy- gène gazeux s'élèvent dans l'enveloppe 1 et entrent en con- tact avec les revêtements de matrice poreuse sur les disques perforés 54 pour être recombinés en vapeur d'eau avant de pé- nétrer dans la chambre de condensation 6. La chaleur dégagée par la recombinaison est conduite des matrices poreuses par les disques perforés 54 vers la tige 38 et dissipée par les disques 44. Au besoin, les perforations dans les disques adja- cents 54 peuvent être déplacées latéralement pour fournir une trajectoire tortueuse pour l'hydrogène et l'oxygène gazeux. De plus, il peut être désirable dans certains cas de recouvrir également au moins l'un des disques 40 avec une matrice semblable pour faire en sorte que tout hydrogène et oxygène gazeux pouvant se trouver piégés dans une partie su- périeure de la chambre de condensation 4, puissent également se recombiner. 2 4 9 1 2 6 4 11. REVENDICATIONS 1. Dispositif de combinaison et de condensation d'- hydrogène et d'oxygène gazeux, caractérisé en ce qu'il com- prend: a) une enveloppe en forme de coupe, inverséey(1), b) une séparation (2) divisant l'intérieur de l'en- veloppe en une chambre de condensation, supérieure (4) et en une chambre de catalyseur de combinaison d'hydrogène et d'o- xygène gazeux, inférieure (6), la séparation (2) comportant des passages d'écoulement pour distribuer l'eau condensée s'- écoulant, de la chambre de condensation (4), à travers l'in- térieur de la chambre de catalyseur (6), et c) un système de catalyseur de combinaison d'hydro- gène et d'oxygène gazeux (10), remplissant partiellement 1'- intérieur de la chambre de catalyseur (6), le système de ca- talyseur (10) étant percé de passages (12) pour l'écoulement ascendant de l'hydrogène et de l'oxygène gazeux à travers le système de catalyseur (10) et l'écoulement descendant à tra- vers le système de catalyseur (10) de l'eau condensée prove- nant de la chambre de condensation (4), le système de cataly- seur (10) comprenant au moins un support de catalyseur (14) et un revêtement (16) sur le support, le revêtement (16) étant constitué d'une matrice poreuse de polytétrafluoroéthylène et de particules de carbone de grande surface spécifique, par- tiellement platinisées, exposées, dispersées dans la matrice poreuse, les particules de carbone de grande surface spécifi- que partiellement platinisées étant présentes dans la matrice poreuse dans un rapport pondéral de l'ordre de 1,5:1 à 6:1, polytétrafluoroéthylène/particules de carbone de grande sur- face spécifique partiellement platinisées. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractéri- sé en ce que la teneur en platine du système de catalyseur (10) de recombinaison est de l'ordre de 0,2 % en poids du carbone de grande surface spécifique. 3. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 1 ou 2, caractérisé en ce que les particules de carbone de grande surface spécifique, partiellement platinisées, sont présentes dans la matrice poreuse dans un rapport pondéral de l'ordre de 3:1. 12. 4. Dispositif selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un système de conduction de chaleur (36) pour conduire la cha- leur à partir de la chambre de condensation, supérieure (4), le système de conduction de chaleur (36) étant constitué d'- une tige de conduction de chaleur (38) scellée sur, et tra- versant une paroi supérieure (22) de l'enveloppe (1), de dis- ques d'échange de chaleur (44) au-dessus de l'enveloppe (1) et fixés sur la tige (38) au-dessus de la paroi supérieure (22) de l'enveloppe, de disques d'échange de chaleur (40) dans la chambre de condensation (4) fixés à la tige (38), tous les disques d'échange de chaleur (40, 42, 44) étant fi- xés sur la tige (38) pour la transmission de chaleur vers et à partir de la tige (38). 5. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 4, caractérisé en ce que la tige (38) s'étend à travers, et est scellée de façon à conduire la chaleur à la séparation (2), à une extrémité inférieure de la chambre de catalyseur (6) et les disques d'échange de chaleur (40, 42, 44) sont fixés de façon à transmettre la chaleur à la partie de la tige (38) dans la chambre de catalyseur (6). 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 5., caractérisé en ce que le système de catalyseur (10) comporte plusieurs supports de catalyseur sphériques (14), chacun d'eux étant recouvert avec la matrice poreuse (16) et dispersé au hasard entre et autour des disques d'é- change de chaleur (42) dans la chambre de catalyseur (6), et un écran (30) est prévu et fixé à une extrémité inférieure, ouverte, de l'enveloppe pour supporter le système de cataly- seur (10) dans l'enveloppe (1). 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 6, caractérisé en ce que les supports de catalyseur (14) sont en alumine et ont reçu un revêtement imperméable, initial, de polytétrafluoroéthylène avant d'être recouverts de la matrice poreuse (16). 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 7, caractérisé en ce que la tige (38) s'étend à travers, et est scellée de façon à conduire la chaleur aux parties, à une extrémité inférieure de la chambre de cataly- 13. seur (6), les disques d'échange de chaleur (42) dans la cham- bre de catalyseur (6) comprennent le support de catalyseur (14) et sont fixés de façon à conduire la chaleur vers la. tige (38), et les disques d'échange de chaleur (42) dans la chambre de catalyseur (6) sont recouverts de la matrice po- reuse (16). 9. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 8, caractérisé en ce que la séparation (2) comprend une cuvette perforée (46), et la tige (38) a des orifices de drainage (48). et un passage de drainage (50) pour l'écoule- ment d'une partie du condensat à partir du disque perforé vers l'extrémité inférieure de la chambre de catalyseur (6).