Brevet FR2493205A1 — publié le 19820507

Z4932US i La présente invention se rapporte à des procé- dés de fabrication et plus particulièrement à un nouveau procédé perfectionné de fabrication d'un objet creux. On fabrique souvent certains objets, tels que les aubes de rotor des moteurs à turbine à gaz, de manière qu'ils soient creux, c'est-à-dire qu'ils comportent des cavités internes afin d'en réduire le poids et de favori- ser le refroidissement. Un procédé de fabrication de telles aubes de rotor creuses consiste à les couler en utilisant un moule en céramique pour former la surface externe et un élément rapporté, ou noyau, en céramique pour former la surface interne. On verse du métal fondu entre le moule et le noyau et on refroidit l'ensemble jusqu'à ce que le métal se soit solidifié. On enlève alors le moule et on dissout le noyau par des moyens chimiques, de sorte qu'on obtient ainsi l'aube finie. Bien que ce procédé de fabrication ait été utilisé avec succès avec de nombreuses matières et à diverses températures, il présente certaines limitations. Par exemple, pour la fabrication de certaines aubes, telles que les aubes eutectiques, on a trouvé que pendant la soli- dification de l'alliage métallique coulé, des carbures se forment sur les surfaces de l'aube nouvellement formée par suite d'une réaction entre le moule en céramique, le noyau et la matière coulée. L'élimination chimique des carbures peut laisser des piqûres à angles vifs dans les surfaces internes et externes de l'aube. De telles piqûres peuvent entraîner une réduction de la durée de vie de l'aube. Ainsi, pour éviter de telles piqûres, on enlève les carbu- res des surfaces de l'aube, mécaniquement. Cette étape supplémentaire, cependant, accroît la durée et le coût de fabrication. Un autre procédé utilisé pour fabriquer des aubes creuses a consisté à couler l'aube sous forme de deux moitiés séparées, à usiner ou meuler séparément des cavités dans les parties intérieures de chaque moitié puis à fixer ou souder les moitiés ensemble. Bien que ce procédé de fabrication ait été également employé avec succès, il présente certains inconvénients. Par exemple, le fait de couler séparément les deux moitiés de l'aube peut avoir pour résultat un défaut d'adaptation entre les deux moitiés lorsqu'on les soude, ce qui entraîne une perte de temps et des dépenses supplémentaires pour l'exécution de la correc- tion. En outre, la ligne de soudure ou interface entre les surfaces adjacentes des deux moitiés s'étend normalement à partir du bord d'attaque jusqu'au bord de fuite de l'aube achevée. Cependant, les bords d'attaque et de fuite de l'aube sont des zones soumises à de fortes contraintes et à des températures élevées. Il est préférable dans ce cas de ne pas avoir de ligne de soudure dans de telles zones soumises à des fortes contraintes et à des températures élevées, pour des raisons d'intégrité structurale. En outre, la ligne de soudure suit souvent la ligne de corde de l'aube et est, de ce fait, incurvée. Lorsque le processus de soudure des deux moitiés nécessite qu'une pression soit exercée contre les deux moitiés, il est difficile d'exercer la pression approximativement per- pendiculairement à la ligne de soudure, angle auquel la pression sera la plus efficace. Au surplus, l'application d'une pression contre les surfaces extérieures des moitiés est difficile étant donné que dans le cas d'une aube de rotor, l'une des surfaces est concave et l'autre est con- vexe.- Le procédé de la présente invention, selon un de ses modes de réalisation, est un procédé de fabrication d'un objet creux. Ce procédé consiste à former une pièce de matière pleine, à établir au moins un repère ou référen- tiel sur la pièce, à couper la pièce en deux parties, à établir des moyens d'alignement pour les surfaces adjacen- tes des deux parties, à séparer les deux parties et à for- mer au moins une cavité dans l'une au moins des surfaces adjacentes, à aligner les surfaces adjacentes en utilisant les moyens d'alignement, à fixer les deux pièces ensemble et à former les surfaces externes de l'objet en utilisant le référentiel en tant que référence de position. Dans un mode de réalisation particulier du pro- cédé de la présente invention, on choisit le trajet de coupe de façon qu'il s'étende à travers des zones de fai- ble contrainte de l'objet et on utilise un goujon en tant que moyen d'alignement pour les surfaces adjacentes des deux parties. On peut former les surfaces internes et externes de l'objet par usinage. Lorsque la surface externe de l'objet comprend une partie de pale et une partie de base on forme la partie de pale en premier lieu, on établit un référentiel secondaire sur la partie de pale et on forme ensuite la partie de base en utilisant le référentiel secondaire en tant que référence de position. La suite de la description se réfère aux figures annexées qui représentent respectivement: figure 1, une vue de côté d'un objet fabriqué conformément au procédé de la présente invention; figure 2, une vue en perspective d'un bloc de matière à partir duquel l'objet est fabriqué; figure 3, une vue de dessus du bloc de matière, prise suivant les lignes 3-3 de la figure 2, montrant le trajet du découpage à travers le bloc; figures 4 et 5, des vues de côté en perspec- tive des deux parties du bloc montrant des cavités formées dans leurs surfaces; figure 6, une vue de dessus en perspective de la partie de pale de l'objet, montrant le trajet de décou- page à travers cette dernière; 30. figure 7, une vue de dessous en perspective de la partie de base de l'objet, montrant le trajet de découpage à travers cette dernière; et figure 8, une vue de dessus d'un capuchon d'extrémité pour l'objet. On se référera maintenant aux dessins et en particulier à la figure 1 sur laquelle on a représenté un objet creux qui a été fabriqué conformément au procédé de la présente invention. Par objet creux, on entend un objet ayant une cavité, un intervalle libre ou espace dans sa partie intérieure. L'objet creux représenté sur la figure 1 est une aube 10 de rotor qui comporte une partie de pale 11 et une partie de base 12, laquelle comprend une plate- forme 13 et une queue d'aronde 14. On décrira ci-après le procédé de l'invention en se référant à la fabrication d'une telle aube 10 de rotor mais il est bien entendu que le procédé de l'invention peut être avantageusement utilisé pour fabriquer d'autres objets creux. Comme représenté sur la figure 2 à laquelle on se référera maintenant, la première étape du procédé de fabrication consiste à former une pièce pleine, telle que le bloc 20 de matière, dont les dimensions sont supérieu- res ou égales aux dimensions de l'objet, tel que l'aube 10 de rotor représentée en traits interrompus, qui doit être fabriquée.Bien que la pièce puisse avoir toute forme voulue, la forme approximativement rectangulaire du bloc 20 est préférable du fait que, comme on le verra ciaprès, une fois que le bloc 20 a été coupé en deux parties, le sou- - dage des deux parties est facilité par les surfaces externes plates qui permettent d'exercer une pression plus uniforme contre les deux parties et, par conséquent, le long des surfaces à souder. On forme la pièce, de préfé- rence, par coulée dans un moule. Ceci est, de préférence, la seule étape du procédé au cours de laquelle on utilise la méthode de coulée. Etant donné que, comme on le verra ultérieurement, on forme les surfaces interne et externe de l'objet, par exemple par usinage, à partir de la pièce coulée, tous les carbures qui peuvent se former sur la surface par suite de l'opération de coulée seront enlevés lors de la formation des surfaces interne et externe de l'objet. On choisit la matière dans laquelle l'objet sera fabriqué, sur la base de facteurs, tels que le milieu auquel l'objet sera soumis. Dans le cas d'une aube de rotor, un exemple d'une matière appropriée est un supe- ralliage à base de nickel connu dans le commerce sous la dénomination Rene' 150 qui a été plus complètement décrit dans le brevet des EUA no 4 169 742. Un autre exemple d'une matière dont l'emploi est particulièrement appropré pour la fabrication d'aubes de rotor eutectiques est un alliage eutectique composite renforcé par des fibres de carbure alignées, connu dans le commerce sous la dénomination NiTaC 14b qui a été plus complètement décrit dans le brevet des EUA no 3 904 402. Le bloc 20 comporte une partie supérieure 21 et une partie inférieure 22 dont les positions correspondent approximativement respectivement à celles de la partie de pale 11 et de la partie de base 12 de l'aube de rotor 10 que l'on doit former à partir de ce bloc. Pour accroître la résistance dans le sens de la longueur de l'aube 10, on peut orienter la fibre de la ma- tière qui forme le bloc 20 dans le sens de la longueur, c'est-à-dire de la partie supérieure à la partie inférieure du bloc. On peut obtenir une telle orientation de la fibre par une solidification directionnelle du bloc 20 à l'aide d'un procédé approprié quelconque. L'étape suivante du procédé de fabrication est l'établissement d'au moins un référentiel et, de préférence, de plusieurs référentiels sur la pièce. On utilisera ulté- rieurement ces référentiels en tant que références de posi- tion pour former les surfaces de cavités internes et exter- nes de l'objet et pour aligner correctement et fixer ensem- ble les deux parties de la pièce de matière après son dé- coupage. Lorsque la pièce est un bloc 20, on établit au moins un référentiel en meulant avec précision au moins trois côtés adjacents du bloc 20 pour délimiter au moins un coin. Par exemple, et comme on peut le voir sur la figure 2, on peut établir un référentiel 23 à un coin formé par la surface inférieure 24 et par deux surfaces latérales 25 et 26 de la partie inférieure 22 du bloc 20. Le coin définit l'origine du référentiel 23 et les inter- sections des trois surfaces adjacentes 24, 25 et 26 défi- nissent des axes tels que les axes X, Y et Z du système de référence défini par le référentiel 23. Il est souhai- table d'avoir un référentiel 23 à deux coins du bloc 20 de sorte que lorsque le bloc 20 est coupé en deux parties, chacune de ces parties conserve un référentiel. On peut établir des référentiels à des emplace- ments du bloc autres que ses coins. Cependant, de tels référentiels doivent être situés sur la partie inférieure 22 du bloc de manière qu'ils puissent être utilisés en tant que références de position lorsque la partie supé- rieure 21 du bloc est façonnée en une partie de pale il de l'aube 10 de rotor. Comme représenté sur les figures 2 et 3 aux- quelles on se référera, on découpe ensuite la pièce, telle que le bloc 20, en deux parties 30 et 31. Le trajet du découpage, indiqué par la ligne 32 en traits pleins, et qui est quelquefois appelé la ligne de soudure, s'étend longitudinalement à travers le bloc 20, de la partie supé- rieure 21 jusqu'à la partie inférieure 22 du bloc, et axialement entre les surfaces 26 et 27 et constitue ainsi l'interface entre les deux parties 30 et 31. Le trajet du découpage 32 délimite des surfaces adjacentes 33 et 34, respectivement de la partie 30 et de la partie 31. Le trajet du découpage 32 est choisi de façon à passer dans des régions de faible contrainte et de température relati- vement basse de l'objet à fabriquer. Par exemple, lorsque l'objet est une aube 10 de rotor, les zones de forte con- trainte de la partie de pale 11 de l'aube 10 de rotor sont situées au niveau des bords d'attaque et de fuite 35 et 36. Au niveau des bords d'attaque et de fuite 35 et 36 ou au voisinage de ces bords, la partie de pale 11 est plus étroite et, de ce fait, les contraintes exercées sur ces régions de la pale sont plus concentrées qu'elles ne le sont dans la partie centrale plus large de la pale. Au surplus, les bords d'attaque et de fuite 35 et 36 ont tendance à devenir plus chauds que le reste de la pale et, de ce fait, les contraintes thermiques y sont plus importantes. Par conséquent, il est préférable que le trajet du découpage 32 ne passe pas par les bords d'atta- que et de fuite 35 et 36 o un tel découpage pourrait avoir un effet nuisible sur l'intégrité structurale de la pale. Au contraire, comme on peut le voir sur la figure 3, sur laquelle on a tracé en pointillé la partie de pale 11, le trajet du découpage 32 de la présente invention passe par la région centrale plus large de la partie de pale Il qui est une zone de faibles contraintes. Plus précisément, la partie de pale 11 comprend un extrados 37 et un intra- dos 38, l'extrados ayant une forme générale convexe et l'intrados ayant une forme générale concave. Le trajet du découpage 32 dans la configuration de la figure 3 n'inter- secte que l'extrados 37 de la partie de pale 11. Le trajet du découpage 32 est, de préférence, tel que les surfaces adjacentes 33 et 34 délimitées par le trajet du découpage 32 comprennent une ou plusieurs surfaces planes qui sont approximativement parallèles aux surfaces du bloc 20 contre lesquelles la pression sera exercée lorsque les deux parties 30 et 31 seront fixées ensemble. Dans la configuration de la figure 3, chacune des surfaces adjacentes 33 et 34 comprend deux surfaces planes qui s'intersectent suivant un axe qui s'étend approxi- mativement longitudinalement. L'angle résultant entre les surfaces planes de chacune des deux parties 30 et 31 faci- lite l'alignement axial des deux parties lorsqu'on les fixe ensemble ensuite, étant donné que les deux parties s'emboîtent ou s'adaptent l'une à l'autre à l'emplacement des angles. Un avantage qui découle de l'emploi de surfa- ces adjacentes qui comprennent des surfaces planes qui s'étendent approximativement parallèlement aux surfaces latérales 25 et 28 plutôt que des surfaces adjacentes incurvées est que lorsque les deux parties doivent être fixées ou soudées ensemble à l'aide d'une pression exercée contre les surfaces latérales 25 et 28, les surfaces pla- nes facilitent une distribution uniforme de la pression le long des surfaces adjacentes et perpendiculairement à ces surfaces, ce qui permet d'obtenir une meilleure liaison ou soudure. On peut découper le bloc 20 en utilisant des moyens appropriés quelconques. Un exemple d'un tel procédé de découpage est le découpage au fil par usinage par élec- troérosion. L'étape suivante de fabrication est l'établisse- ment de moyens d'alignement pour les surfaces adjacentes 33 et 34 des deux parties 30 et 310 On peut utiliser des moyens d'alignement voulus quelconques. Un exemple de tels moyens est l'agencement décrit ci-dessus, représenté sur la figure 3, des surfaces planes disposées obliquement l'une par rapport à l'autre et qui forment chacune des sur- faces adjacentes 33 et 34. Ainsi, les surfaces adjacentes 33 et 34 s'adaptent l'une à l'autre de façon à aligner axialement les deux parties 30 et 31. Un autre moyen d'alignement qui a été représenté sur la figure 2 est un goujon 40. On perce ou on forme d'une autre manière appropriée un trou 41 ayant une forme qui cor- respond à la forme de la section droite du goujon 40, dans chacune des deux parties 30 et 31 du bloc. De préférence, on perce le trou 41 à un emplacement tel qu'il ne s'étend pas à travers la partie du bloc qui sera formée en un objet, tel que l'aube 10 de rotor. Par exemple, le trou 41 peut être situé dans la partie inférieure 22 du bloc 20 au-dessous de la queue d'aronde 14. Le goujon 40 doit s'adapter sans jeu dans le trou 41 de sorte que les deux parties 30 et 31 seront correctement alignées. On peut uti- liser le goujon 40 en combinaison avec l'agencement ci- dessus décrit des surfaces planes pour aligner les deux parties 30 et 31. On sépare ensuite les deux parties 30 et 31 du bloc 20. On forme au moins une cavité dans l'une au moins des surfaces adjacentes 33 et 34 pour former l'intérieur creux de l'objet qui est fabriqué. Les figures 4 et 5 représentent les deux parties 30 et 31 après leur sépara- tion. Des cavités 42 et 43 ont été formées d'une manière appropriée, par exemple par usinage, dans les surfaces adjacentes 33 et, respectivement, 34. On peut utiliser les référentiels 23 et les trous 41 de réception du goujon 40 comme emplacements de référence pour l'usinage de préci- sion des cavités 42 et 43. Naturellement, on peut modifier de la manière nécessaire pour réduire le poids et amélio- rer le refroidissement le nombre et la forme des cavités 42 et 43 qui constitueront les cavités internes de l'aube de rotor lorsque les deux parties 30 et 31 seront fixées ensemble. On aligne ensuite Les surfaces adjacentes 33 et 34 des deux parties 30 et 31 à l'aide des moyens d'aligne- ment, tels que le goujon 40, et le cas échéant, en utilisant les référentiels 23. On fixe ensuite entre elles les deux parties 30 et 31 qui ont ainsi été alignées. La fixation peut s'effec- tuer par des moyens appropriés quelconques, par exemple, par soudure. Un type de soudure que l'on peut employer de manière satisfaisante est la soudure par diffusion activée. Suivant ce procédé, on dispose une pellicule de bore entre les surfaces adjacentes 33 et 34 et, lorsqu'on chauffe les deux parties 30 et 31 avec application de pression, le bore diffuse dans les surfaces adjacentes provoquant la soudure de ces parties. Comme précédemment indiqué, lorqu'une pres- sion doit être exercée pour réaliser la fixation, comme ceci est nécessaire pour la soudure, les faces latérales plates 25 et 28 du bloc 20 facilitent l'application de la pression uniformément contre les deux parties 30 et 31 et le long du trajet du découpage 32, comme on peut le voir 24932O5 sur la figure 3. De même, les surfaces planes qui forment les surfaces adjacentes 33 et 34 des deux parties 30 et 31 facilitent la répartition uniforme de la pression approximativement perpendiculairement aux surfaces adja- centes, la perpendiculaire étant l'angle de pression le plus efficace pour favoriser la soudure. On forme ensuite la surface externe de l'objet d'une manière appropriée, par exemple par usinage, en uti- lisant les référentiels 23 en tant que références de posi- tion. Lorsque l'objet est une aube 10 de rotor, on peut former tout d'abord la partie de pale 11, comme représenté sur la figure 6. On établit alors au moins un référentiel secondaire 50 sur la pale, par exemple à l'extrémité du bord d'attaque ou du bord de fuite de la partie de pale 11. On utilise le référentiel secondaire 50 en tant que réfé- rence de position pour former la surface externe de la par- tie de base 12 laquelle, comme on peut le voir sur la figure 7, peut comporter une plate-forme 13 et une queue d'aronde 14. L'objet tel que l'aube 10 de rotor a maintenant été fabriqué. Comme représenté sur la figure 1 à laquelle on se réfèrera, on peut percer, aléser ou former par un autre procédé approprié, tel que l'usinage par électroéro- sion, des trous de refroidissement à divers emplacements de l'aube de rotor. On peut également former d'une manière appropriée, par exemple par usinage par électroérosion, des cavités plus grandes 52, représentées sur la figure 6 qui s'étendent à travers la surface externe jusqu'à l'inté- rieur de l'objet. Enfin, le cas échéant, on peut fixer, par exemple par soudure, un capuchon d'extrémité 53 à l'extrémité de l'aube de rotor, dans un agencement tel que celui représenté sur la figure 1. On peut percer, aléser ou former par usi- nage par électroérosion ou par tout autre procédé approprié des trous de refroidissement dont la forme correspond à celle des ouvertures 54 du capuchon d'extrémité 53 jusqu'aux cavités 42 et 43 formées à l'intérieur de l'aube 10 de rotor pour former un orifice de sortie permettant à l'air de refroidissement de s'en échapper. Selon une variante, l'aube 10 de rotor peut comporter un capuchon d'extrémité qui en fait partie inté- grante. La partie interne d'un tel capuchon d'extrémité venu de matière peut être formée avec les cavités 42 et 43 qui sont formées dans les surfaces adjacentes 33 et, respectivement 34 et la partie externe peut être formée lorsque les surfaces externes de l'aube 10 de rotor sont formées. Des trous de refroidissement appropriés traver- sant un tel capuchon d'extrémité peuvent être formés de la manière décrite ci-dessus. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un objet creux, caractérisé en ce qu'il consiste: (a) à former une pièce pleine (20) ayant des dimensions égales ou supérieures aux dimensions de l'objet (10); (b) à établir au moins un référentiel (23) sur cette pièce; (c) à découper la pièce en deux parties (30,31), le trajet du découpage (32) définissant des surfaces adja- centes (33,34) des deux parties; (d) à établir des moyens d'alignement (40,41) pour les surfaces adjacentes des deux parties; (e) à séparer les deux parties et à former au moins une cavité (42,43) dans au moins l'une des surfaces adjacentes pour former l'intérieur creux de l'objet; (f) à aligner les surfaces adjacentes des deux parties à l'aide des moyens d'alignement; (g) à fixer les deux parties ensemble; et (h) à former les surfaces externes de l'objet en utilisant le référentiel comme référence de position. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pièce pleine formée à l'étape (a) est un bloc (20) de matière approximativement rectangulaire. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'établissement du référentiel (23) à l'étape (b) consiste à meuler avec précision des parties d'au moins trois côtés (24,25,26) du bloc de matière pour définir au moins un coin, le coin et les intersections des trois côtés adjacents définissant l'origine et les axes respectifs du référentiel. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le trajet du découpage (32) effectué à l'étape (c) s'étend sélectivement à travers des zones de faible contrainte dudit objet. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les surfaces adjacentes (33,34) définies par le trajet du découpage effectué à l'étape (c) sur chacune des deux parties (30,31) comportent une ou plusieurs surfaces planes. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens d'alignement formés à l'étape (d) comprennent un goujon (40) enfilé dans des trous (41) for- més dans les deux parties (30,31). 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la formation d'au moins une cavité au cours de l'étape (e) consiste dans l'usinage d'au moins une cavité (42,43). 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fixation des deux parties (30,31) effectuée à l'étape (g) comprend la soudure des deux parties. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la soudure est une soudure par diffusion activée. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la formation des surfaces externes de l'objet effectuée au cours de l'étape (h) comporte l'usinage des surfaces externes. 11. Procédé de fabrication d'un objet creux (10) ayant une partie de pale (11) et une partie de base (12), caractérisé en ce qu'il consiste: (a) à couler un bloc (20) de matière approxima- tivement rectangulaire ayant des dimensions supérieures ou égales aux dimensions de l'objet et comportant des parties supérieure (21) et inférieure (22) qui correspondent res- pectivement à la partie de la pale et à la partie de base de l'objet; (b) à établir des référentiels (23) sur la par- tie inférieure du bloc; (c) à découper le bloc en deux parties (30,31), le trajet du découpage (32) s'étendant à travers le bloc, de la partie supérieure jusqu'à la partie inférieure, et définissant des surfaces adjacentes (33,34) des deux parties, ces surfaces adjacentes comprenant une ou plusieurs sur- faces planes et le trajet du découpage étant en outre choisi de façon à s'étendre à travers des zones de faible contrainte de la partie de pale de l'objet; (d) à introduire un goujon (40) dans un trou (41) formé dans la partie inférieure du bloc pour aligner les deux parties; (e) à séparer les deux parties et à usiner au moins une cavité (42,43) dans l'une au moins des surfaces adjacentes pour former l'intérieur creux de l'objet; (f) à aligner les surfaces adjacentes des deux parties au moyen du goujon; (g) à souder entre elles les deux parties; (h) à usiner les surfaces externes de la partie de pale en utilisant les référentiels en tant que référen- ces de position; (i) à établir au moins un référentiel secondaire (50) sur la partie de pale; et (j) à usiner les surfaces externes de la partie de base en utilisant le référentiel secondaire en tant que référence de position. 12. Procédé selon la revendication 11D caracté- risé en ce que la coulée du bloc (20) effectuée au cours de l'étape (a) comporte l'étape qui consiste à orienter la fibre du bloc longitudinalement, de la partie supérieure (21) jusqu'à la partie inférieure (22). 13. Procédé selon la revendication 11, caracté- risé en ce que l'établissement des référentiels de l'étape (b) comprend l'étape qui consiste à meuler une surface inférieure (24) et trois surfaces (25,26,28) adjacentes à cette surface inférieure de la partie inférieure (22) du bloc (20) pour définir un coin sur chacune des deux parties (30,31), les coins et les intersections desdites surfaces adjacentes définissant respectivement les origines et les axes des référentiels. 14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la partie de pale (11) de l'objet comprend un intrados (38) et un extrados (37) et en ce que le trajet du découpage n'intersecte que l'extrados. 15. Procédé selon la revendication 14, caracté- risé en ce que la partie de base (12) de l'objet (10) comprend une plateforme (13) et une queue d'aronde (14) et en ce que l'usinage des surfaces externes de la partie de base de l'étape (j) comporte l'usinage des surfaces externes de la plate-forme et de la queue d'aronde. 16. Procédé selon la revendication 11, caracté- risé en ce qu'il comporte une étape (k) supplémentaire qui consiste à percer des trous (51) dans la partie de pale (12). 17. Procédé selon la revendication 16, caracté- risé en ce qu'il comporte une étape (1) supplémentaire qui consiste à souder un capuchon d'extrémité (53) à une extré- mité de la partie de pale (11). 18. Procédé selon la revendication 11, caracté- risé en ce que le découpage du bloc (20) en deux parties de l'étape (c) consiste dans le découpage au fil par élec- troérosion du bloc en deux parties (30,31).