Brevet FR2489723A1 — publié le 19820312

La présente invention est relative au domaine de la fabrication de pièces diverses à partir d'une matière première en fusion coulée dans un moule délimitant, en empreinte négative, la forme de la pièce à obtenir. Le domaine technique concerné est, plus particulièrement, celui de l'exécution de telles pièces dans des moules réalisés à partir d'un mélange de produits pulvérulents généralement dénommés sable et d'un liant chimique durcisseur destiné à assurer la liaison des différents grains pour conférer au moule ainsi obtenu une compacité et cohésion capables de supporter les températures élevées de la matière première en fusion. La technique de réalisation ci-dessus présente un certain nombre d'avantages par rapport à celle d'usinage de formes en métal. Parmi ces avantages, il faut citer la souplesse d'exécution de formes meme diverses et variées, la rapidité d'exécution des moules en une ou plusieurs parties et le coQt inférieur. Cependant, une telle technique possede aussi des inconvénients de divers ordres. L'un des plus importants réside dans le fait que le sable utilisé représente une matière première onéreuse, qu'il apparait souhaitable de pouvoir réutiliser lorsque chaque moule est rebuté après une opération de coulée. Pour réutiliser un tel sable, il est nécessaire de procéder à un désenrobage des différents grains, de manière à éliminer la pellicule ou la gangue de liant chimique et permettre un nouveau moulage ultérieur. Si une telle opération de régénération du sable de moules utilisés est techniquement possible, il faut noter, en revanche, qu'elle fait intervenir une installation encombrante, onéreuse et d'un coût de fonctionnement certain. Un autre inconvénient de la technique ci-dessus réside dans le fait que la confection ou constitution des moules, à partir d'un modèle, consiste à utiliser des cadres ou des chassies rigides dans lesquels est disposée une charge de mélange conformée pour délimiter l'empreinte choisie. Un tel cadre permet de confiner le mélange dans un volume déterminé en attendant la prise du liant durcisseur et surtout aussi représente un élément de support et de manutention lors des opérations de coulée ainsi qu'une ceinture résistante supportant les contraintes résultant de la montée en température du moule après l'opération de coulée. Une telle technique implique, obligatoirement, la mise en oeuvre d'un cadre ou cassis pour chaque moule et, par conséquent, impose un nombre élevé de cadres ou châssis pour répondre aux différents besoins correspondant en réalité aux dimensions de chaque moule en fonction des pièces à exécuter. Une telle sujétion se traduit par un investissement lourd, un stockage encombrant, et l'obligation de procéder périodiquement à des renouvellements des cadres ou châssis détériorés. Un autre inconvénient d'une telle technique réside dans le fait qu'il y a lieu de choisir, en général, des cadres ou des chassis dont la hauteur maximale tient compte de la plus grande profondeur de l'empreinte négative devant entre délimitée. Cepen dant, lors du remplissage, tous les espaces du cadre ou du chassis, qui ne sont pas concernés par l'empreinte de plus grande profondeur, sont remplis complètement de sable et de liant, ce qui accroît la consommation de ces produits et augmente, par conséquent, le coût du moule pour une seule opération de coulée.En outre, ces masses de mélange, qui ne seraient théoriquement pas nécessaires pour l'opération de coulée proprement dit, élèvent considérablement le poids du moule et du cadre ou châssis et imposent alors l'obligation d'un appareillage de grande puissance pour leur manutention. Un autre inconvénient d'une telle technique réside dans le fait que les cadres ou chassis ainsi réalisés doivent être stockés à plat lors de la phase de refroidissement préalable au démoulage, ce qui implique une surface ou aire de stockage de très grandes dimensions lorsque des pièces doivent entre moulées en série. Pour tenter de diminuer les inconvénients tenant à une telle technique, on a proposé de réaliser, non plus des moules massifs pour délimiter les empreintes négatives, mais des carapaces possédant une épaisseur sensiblement constante suivant le profil de l'empreinte négative. Si une telle proposition permet, théoriquement, d'assurer un gain sur le mélange de sable et le liant, et de supprimer aussi, théoriquement, l'exigence d'un nombre élevé de cadres ou châssis, il s'est avéré qu'une telle technique ne donnait pas entière satisfaction. En effet, une première technique d'exécution de telles carapaces consiste à utiliser un moule présentant, en empreinte positive, la forme de la pièce à réaliser, à chauffer un tel moule aux environs de 2505; puis à couler sur ce moule un mélange de sable et de liant approprié, de manière à réaliser une carapace d'épaisseur sensiblement constante qui est "cuite" par la température élevée du moule. Cette "cuisson" permet de conférer une cohérence et une compacité convenables à la carapace ainsi obtenue qui est, après retournement du moule, démoulée en vue de son utilisation. Une telle technique fait intervenir un moule métallique dont l'exécution est onéreuse et délicate étant donné qu'il convient d'utiliser une matière première résistant à une température relativement élevée sans présenter de coefficient de dilatation ou de déformation incompatible avec les exigences de fini et de précision de la pièce à obtenir. En outre, un tel procédé a pour résultat de soumettre la masse de mélange, qui n'est pas directement cuite, à une température néanmoins élevée ayant une influence néfaste sur la stabilité du liant, à tel point qu'une couche superficielle d'un tel produit n'est alors plus directement utilisable pour obtenir un moule ultérieur de bonne qualité. En outre, il faut noter aussi que l'opération de cuisson a pour effet de polluer en surface le moule métallique qui doit subir, après chaque cuisson, une opération de nettoyage ou de décapage afin que l'opération subséquente de moulage permette l'obtention d'un moule en sable de bonnes qualité et précision. Une autre technique de réalisation de moules du type carapace consiste à exécuter un moule métallique en forme d'enveloppe délimitant l'épaisseur et la forme de la carapace à obtenir Dans un tel moule métallique, le mélange de sable et de liant est ensuite injecté de façon à remplir tout le volume disponible dans lequel ledit mélange est amené à durcir. Une telle méthode de réalisation n'est pas satisfaisante car elle fait intervenir un moule métallique excessivement onéreux qui est, de surcroît, difficile à réaliser avec précision. Par ailleurs, l'injection du mélange s'effectue dans des conditions difficiles, presque impossibles à contrôler, de sorte qu'aucune certitude absolue de remplissage complet ne peut être obtenue. I1 en résulte des rebuts importants qui ne sont pas toujours compensés par le gain pouvant être escompté sur la matière première utilisée. La présente invention vise à remédier aux inconvénients des techniques connues et propose un nouveau procédé et dispositif permettant de réaliser, de façon rapide, pratique et peu onéreuse, des moules non réutilisables en forme de carapaces, à partir d'un mélange de sable ou analogue et de liant durcisseur, L'objet de l'invention est de proposer un procédé et un dispositif qui soient à même de fournir des moules résistants, offrant une qualité d'empreintes régulière et précise et pouvant délimiter des cavités de moulage interne fermées ne communiquant avec l'extérieur du moule que par un trou de coulée. L'objet de l'invention est de proposer un procédé et un dispositif qui permettent de réaliser un gain notable sur la matière première utilisée et d'abaisser également le matériel annexe nécessaire pour la mise en oeuvre des moules ainsi obtenus. Un autre objet de l'invention est de fournir un procédé et un dispositif qui permettent,- de façon supplémentaire, un gain notable de la surface au sol occupée par les opérations de coulée et de refroidissement préalablement au démoulage. Un autre objet de l'invention est de proposer un procédé et un dispositif qui permettent l'exécution rapide, après un simple réglage, de moules de conformations différentes qui peuvent être d'ailleurs du type à simple ou multiples empreintes. Un autre objet de l'invention est de proposer un nouveau procédé et un nouveau dispositif qui ne fassent intervenir, pour la délimitation des empreintes négatives des moules, que des modèles classiques pouvant être réalisés en bois ou autres matières facilement usinables. Pour atteindre les buts ci-dessus, le procédé de l'invention consiste à - remplir un bac, ayant un fond déformable dlasti- quement, d'une charge d'un mélange de sable et de liant, - imprimer dans la surface de cette charge la forme négative de la pièce à réaliser au moyen d'un mo dèle positif comprimant la charge, - soumettre le fond du bac à une pression dirigée vers le modèle, - maintenir cette pression afin de provoquer une répartition sensiblement régulière de l'épaisseur de la charge selon le profil du modèle, - laisser durcir le mélange, - dégager le modèle par rapport au bac, - et éjecter le moule en forme de carapace ainsi obtenu par rapport au modèle. L'invention vise également un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus, un tel dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend au moins une cuve montée sur un socle d'appui et entourée par une enveloppe de forme complémentaire, susceptible de coulisser avec étanchéité par rapport à la surface périphérique extérieure de la cuve et reliée au socle par un organe de réglage en position relative par rapport à la cuve dont le dessus est fermé par une paroi déformable élastiquement qui, d'une part, délimite avec le fond de la cuve une chambre fermée communiquant avec une installation de mise en pression relative et forme, d'autre part, le fond d'un bac à volume réglable délimité par la partie de l'enveloppe saillant au delà de ladite paroi. Diverses autres caractéristiques de l'objet de l'invention ressortent d'ailleurs de la description détaillée faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de mise en oeuvre de l'objet de l'invention. La fig. 1 est une coupe-élévation montrant une première phase de mise en oeuvre du procédé et du dispositif de l'invention. Les fig. 2 à 6 sont des coupes-élévations analogues à la fig. I illustrant différentes phases successives de mise en oeuvre du procédé et du dispositif de l'invention. La fig. 7 est une coupe-élévation montrant un développement du procédé et du dispositif de l'invention. Les fig. 8 à 12 sont des coupes-élévations analogues à la fig. 2 illustrant différentes phases successives de mise en oeuvre du procédé selon la fig. 7. La fig. 13 est une coupe-élévation représentant une variante de réalisation. La fig. I montre que le dispositif D pour la mise en oeuvre de l'objet de l'invention comprend, dans le mode d'exécution illustré, une cuve 1 qui est portée par un pietement 2 s'élevant à partir d'un châssis 3 qui peut etre, avantageusement, muni d'organes de roulement 4, de tout type convenable, éventuellement conformés pour coopérer avec une voie de support et de guidage 5. La cuve comprend une paroi périphérique 6 affectant en plan toute forme géométrique convenable et comportant au niveau de son bord supérieur ouvert une paroi 7 déformable élastiquement, par exemple en élastomère, présentant une résistance compatible avec la nature et la composition du mélange devant etre utilisé, lequel est, de façon générale, constitué par un produit pulvérulent ou granuleux, classique en fonderie, associé à un liant chimique durcisseur à durcissement contrôlable. La paroi 7 est adaptée sur le bord périphérique superieur de la paroi périphérique 6, de manière à être tendue à l'état de repos en étant, par exemple, située dans un plan parallèle au fond 8 de la cuve 1.La paroi 7 et la cuve I délimitent ainsi ensemble une chambre 9, à volume variable, qui est maintenue en relation avec un circuit 10 de mise sous pression relative ou de mise à l'air libre par une vanne 11, par exemple du type à trois voies. Selon l'exemple illustré, la cuve 1 est associée à une enveloppe 12 dont la conformation intérieure correspond à celle, extérieur, de la paroi périphérique 6. L'enveloppe 12 est montée de manière à pouvoir coulisser avec étanchéité à l'extérieur de la paroi périphérique 6. L'enveloppe 12 est reliée au châssis 3 par un organe 13 de réglage de position verticale, par exemple constitué par un vérin à vis 14, montée dans une partie taraudée présentée par une embase 15 formée par l'enveloppe 12. La ìg. 1 montre que l'enveloppe 12 peut être amenée par l'organe de réglage 13 à occuper une position relative dans'laquelle le bord supérieur qu'elle comporte fait saillie par rapport au plan de la paroi 7 et délimite ainsi avec cette dernière un bac 16 de capacité variable en fonction du réglage de position conféré à l'enveloppe 12. La mise en oeuvre du dispositif décrit ci-dessus s'effectue de la façon suivante pour le déroulement des différentes phases du procédé de l'invention. Tout d'abord, la position de l'enveloppe 12 est réglee par l'organe 13, de manière à conférer au bac 16 la capacité correspondant au volume ou à la masse de matière première nécessaire pour l'exécution d'un moule carapace donné. En d'autres termes, ce volume utile, global, conféré au bac 16 est choisi en fonction de la masse totale nécessaire correspondant à la charge C de mélange devant être utilisée. Lorsque cette opération est effectuée, le dispositif est amené sous un poste de chargement P1 > dont le fonctionnement séquentiel commandé est, par exemple, asservi à l'amenée du dispositif à l'aplomb d'une bouche de distribution ]7. Le mélange de produit pulvérulent et de liant délivré par le poste de chargement P1, qui inclut un malaxeur dthomogéneisation, est déversé dans le bac 16 pour remplir totalement ce dernier de façon à affleurer le bord supérieur périphérique de l'enveloppe 12. Dans une seconde phase du procédé, le dispositif D ainsi chargé, est transféré à l'aplomb d'un poste de conformation P2 qui comprend, comme illustré par la fig. 2, une table de support 18 s'étendant horizontalement. La table 18 supporte un plateau mobile 19 parallèle maintenu par l'intermédiaire de colonnes 20 de guidage vertical. Le plateau 19 est relié à la tige de piston 21 d'un vérin à double effet 22 ou autre organe moteur susceptible d'assumer une même fonction. La face inférieure du plateau mobile ]9 est prévue pour l'adaptation d'une plaque ou modèle 23 comportant en saillie l'empreinte positive correspondant à la pièce à réaliser. Des éjecteurs 24 sont prévus sur le plateau mobile 19. Une autre phase du procédé de l'invention consiste, comme cela apparait à la fig. 3, à commander le déplacement vertical descendant du plateau mobile 19, de manière à faire pénétrer l'emprein- te positive de la plaque-modèle 23 dans la surface supérieure de la charge C. Le déplacement vertical descendant du plateau mobile 19 est effectué de manière à assurer l'application de ce plateau sur le bord supérieur de l'enveloppe 12 qui constitue une butée délimitant la compression imposée à la charge de mélange C par l'empreinte 23. Au cours de cette opération la paroi 7 est soumise à une force verticale dirigée de haut en bas par l'intermédiaire de la charge C qui est amenée à fluer en correspondance du profil de l'empreinte positive 23 pour laisser subsister, compte tenu de la déformation relative de la paroi 7, un remplissage maximal du volume conformé du bac 16. Une autre phase du procédé de l'invention consiste alors à introduire dans la chambre 9 un fluide sous pression, par exemple de l'air comprimé, en commandant la vanne 11. Le fluide sous pression agit sur la paroi 7 qui est repoussée en direction de l'empreinte de la plaque-modèle 23. Il en résulte une répartition sensiblement régulière de l'épaisseur de la charge C du produit qui est ainsi comprimé entre le profil de la plaque-modèle 23 et la paroi 7. Dans cette phase du procédé se déroulant en relation avec la fig. 4, la pression est maintenue pendant toute la durée de prise ou de durcissement de la charge C du produit qui atteint ainsi sa compacité et cohésion en occupant exactement le volume conformé qui lui est assigné à la suite de la mise sous pression de la chambre 9. La fig. 5 montre que dans une phase subséquente du procédé de l'invention, après durcissement de la charge C de produit, la chambre 7 est mise en relation avec le milieu ambiant par la vanne 11. Ceci fait chuter la pression régnante, de sorte que la paroi 7 est ramenée dans son état initial, tel que représenté à la fig. 1. Ensuite, le vérin 22 est alimenté pour commander le mouvement vertical ascendant du plateau mobile 19 en vue de son retrait, dégagement ou effacement, par rapport au bord supérieur de l'enveloppe 12, Le plateau 19 amène avec lui la plaque-modèle 23 ainsi que le moule-carapace M ainsi réalisé. En fin de course de mouvement descendant, le dispositif D est ramené à l'aplomb du poste P1 pour y recevoir une nouvelle charge C de produit pulvérulent associé à un liant durcisseur. En même temps, comme cela apparait à la fig. 6, les éjecteurs 24 sont commandés et réalisent le dégagement du moule-carapace M qui est pris en charge par des doigts, des bras ou des tringles de support 25 faisant partie d'un système de convoyage. Ainsi que cela ressort de ce qui précède, le procédé et le dispositif conformes à l'invention, permettent de réaliser rapidement un moule-carapace présentant l'avantage de comporter une épaisseur de parois sensiblement constante le long du profil de l'empreinte négative à délimiter pour le moulage d'une pièce quelconque. il en résulte un gain notable sur la matière première utilisée constituée par le produit pulvérulent et le liant durcis seul. Un autre gain important réside dans l'absence de cadre ou chassies nécessaire à la constitution d'un moule. De cette façon, il n'est plus nécessaire d'avoir recours à un parc important de châssis de différentes tailles pour répondre à tous les besoins. Outre l'absence d'investissement correspondant, il y a lieu de noter également que le procédé permet de supprimer l'emplacement de stockage qui est normalement nécessaire pour un tel matériel. Un autre avantage de l'objet de l'invention réside dans la souplesse d'utilisation et la possibilité de réaliser des moules de conformations différentes nécessitant une charge C, également différente, puisqu'il est possible de régler la profondeur utile du bac 16. Un avantage supplémentaire réside dans le fait que le moule-carapace M obtenu peut, éventuellement, être renforcé par une armature interne. En effet, une telle armature peut être conformée pour prendre appui sur les bords supérieurs de la paroi périphérique 6 de la cuve 1 de manière à être disposé au-dessus et sans contact avec la paroi déformable 7. De la sorte, lors de la mise en pression de la chambre 9, la paroi 7 peut être déformée en direction de la plaque-modèle pour assumer sa fonction de répartition du produit en une couche sensiblement constante et de compression dudit produit. Un avantage supplémentaire réside dans le fait qu'il est possible de réaliser un moule délimitant une empreinte de coulée fermée en exécutant deux demi-moules, comme dit ci-dessus, puis en réalisant leur assemblage par I'intermédiare de crampons ou de frettes. Une telle technique de réalisation rend possible la déli- mitation d'un trou de coulée, par exemple au niveau du plan de joint, de sorte qu'il devient possible de réaliser l'implantation des moules ainsi constitués dans des chariots de sable selon une disposition verticale pour faciliter l'approche et la mise en place sous une poche de coulée. Un tel procédé permet, par conséquent, un gain important sur la surface au sol occupée, étant donné que la coulée et le stockage en attente de refroidissement préalablement au démoulage s'effectuent en position verticale. Un autre avantage réside aussi dans la plus grande facilité de fragmentation de tels moules-carapaces lors de l'opération de décochage en vue de la régénération ultérieure du sable provenant des moules rebutés après une première opération de coulée. En effet, l'épaisseur sensiblement constante d'un moule-carapace est notablement inférieure à celle des moules en mottes et, par suite, une première fragmentation par décochage peut intervenir plus facilement en nécessitant des moyens techniques moins importants que ceux ordinairement mis en oeuvre pour fragmenter les moules en mottes. Un avantage supplémentaire réside, également, dans le fait qu'il est possible de réaliser l'impression de l'empreinte négative d'une plaque-modele 23 en bois qui est, par conséquent, d'un coflt d'exécution relativement faible et permet d'obtenir un état de surface précis. il faut noter aussi qu'il peut être prévu de réaliser de la sorte des moules-carapaces M simple ou multiempreintes ou des moules multiples sécables relativement après refroidissement et démoulage. La fig. 7 montre un développement du procédé et du dispositif consistant à réaliser ce dernier sous la forme d'un ensemble 30 comprenant un châssis 3a monté mobile sur la voie 5 par l'intermédiaire d'un organe moteur 31 susceptible d'entraîner ledit châssis dans un mouvement rectiligne alternatif figuré par les sens de la fleche fl. L'organe moteur 31 est, par exemple, constitué par un vérin à double effet. Le châssis 3a porte deux dispositifs identiques cate à côte D1 et D2 qui possedent une constitution identique à celle du dispositif D de la fig. 1. La fig. 7 montre que l'ensemble 30 est disposé sous le poste de chargement P1 qui est bordé, latéralement, par deux postes de conformation P2 et P3. Les plaques-modèles 23 des postes P2 et P3 peuvent être identiques ou complémentaires lorsque, par exemple, il s'agit de réaliser un moule délimitant une cavité de coulée fermée communiquant par l'extérieur, uniquement par un trou de coulée. Comme dit precedemment, dans un tel cas, les deux demi-moules nécessaires à la constitution d'un moule unitaire sont alors formés successivement au niveau des postes P2 et P3 et une opération d'assemblage ultérieur est exécutée pour la constitution définitive du moule complet. La fig. 7 montre que, selon ce développement, le cycle de déroulement du procédé de l'invention consiste à amener le dispositif D1 sous le poste P1 pour assurer le déversement de la charge C en fonction du réglage de capacité conféré au bac 16. Lorsque cette opération est terminée, l'organe moteur 31 est alimenté de maniere à solliciter le ch$ssis 3a en direction de la droite par rapport au dessin afin d'amener le dispositif D1 sous le poste de conformation P2 et le dispositif D2 sous le poste de chargement P1. La fig. 8 montre cette phase de mise en oeuvre du procédé au cours de laquelle le plateau mobile 19 du poste P2 est commandé en déplacement vertical descendant de façon à réaliser l'impression de la plaque-modèle 23 dans la charge C occupant le bac 16 du dis positif Dl. Simultanément, le poste P1 est commandé de manière à remplir le bac 16 du dispositif D2. La fig. 9 montre que la phase ultérieure consiste à assurer la mise en pression de la chambre 9 du dispositif D1 pendant le temps de prise nécessaire à la réalisation du moule-carapace correspondant. Lorsque cette opération est terminée, le plateau mobile 19 du poste de conformation P2 est commandé en déplacement vertical ascendant, puis, l'organe moteur 31 est alimenté pour solliciter le chariot 3a en déplacement vers la gauche selon la fig. 5. Ceci a pour effet d'amener le bac 16 du dispositif D2 à l'aplomb du poste de conformation P3 dont le plateau mobile 19 est commandé en déplacement vertical descendant en vue de la réalisation de l'empreinte dans la charge C. Simultanément, le bac 16, vide, du dispositif D1 est alimenté par le poste de chargement P1 pour recevoir la charge C de matière première. La fig. ll montre que l'opération subséquente consiste à mettre en pression la chambre 9 du dispositif D2 et, par exemple, à commander aussi les éjecteurs 24 du poste de conformation P2 afin de provoquer le dégagement du moule-carapace M1 formé au niveau de ce poste et sa prise en charge par des doigts ou bras 25 d'un mecanisme de transfert. La fig. 12 illustre la première phase du cycle suivant pour la réalisation d'un nouveau moule au niveau du poste de conformation P2 alors que le moule-carapace M2 exécuté au niveau du poste P3 est éjecté et pris en charge par les bras 25 correspondants. Selon ce développement du procédé du dispositif, il devient possible de réaliser, en temps masqué, les différentes opérations successives nécessaires à l'exécution de deux moules-carapaces a partir d'un seul poste de distribution de matière première et, par conséquent, d'augmenter, de façon notable, la cadence de production sans faire intervenir une installation particulièrement complexe et encombrante. La fig. 13 montre que, selon une autre forme de réalisation, l'enveloppe 12 est simplement constituée par un cadre ou entourage fixe 12a adapté de façon démontable à la partie supérieure de la cuve 6 dont le dessus est fermé par la paroi déformable 7. L'entourage 12a possède une hauteur suffisante pour délimiter avec la paroi 7 une capacité de réception d'une charge de sable et liant suffisante pour l'obtention d'un moule-carapace ayant une épaisseur sensiblement constante suffisante en fonction des différences de niveau présentées par l'empreinte positive. Dans le cas où une capacité supplémentaire doit être réservée, il suffit de réhausser ltentourage 7a au moyen d'un ou plusieurs éléments complémentaires 12b tels que représentés en traits mixtes. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés, car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1 X Procédé de réalisation d'un moule pour l'exécution par coulée d'une pièce à partir d'une matière en fusion et selon lequel on utilise à cette fin un sable de granulométrie contrôlée et au moins un liant durcisseur, caractérisé en ce qu'on - remplit un bac, ayant un fond déformable élasti quement, d'une charge d'un mélange de sable et de liant, - imprime dans la surface de cette charge la forme négative de la pièce à réaliser au moyen d'un mo dèle positif comprimant la charge, - soumet le fond du bac à une pression dirigée vers le modèle, - maintient cette pression afin de provoquer une répartition sensiblement régulière de l'épaisseur de la charge selon le profil du modèle, - laisse durcir le mélange, - dégage le modèle par rapport au bac, - et on éjecte le moule en forme de carapace ainsi obtenu par rapport au modèle. 2 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'on exécute au moins deux moules-carapaces qui sont ensuite assemblés et bridés relativement pour former un moule unitaire délimitant une cavité fermée communiquant avec un trou de coulée. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce qu'on utilise un bac de capacité réglable. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on - utilise au moins un ensemble d'au moins deux bacs, - assure le remplissage d'un bac par un poste de chargement à fonctionnement séquentiel commandé, - transfère le bac rempli sous un poste de confor mation et en même temps le bac vide sous le poste de chargement, - imprime un modèle dans le premier bac en comprimant la charge et simultanément remplit le second bac, - applique une pression au fond du premier bac, - laisse durcir le mélange, - dégage et éjecte le moule-carapace formé au niveau dudit premier bac, - transfère le second bac rempli vers un second pos te de conformation et simultanément le premier bac, à présent vide, sous le poste de chargement, - imprime un modèle dans le second bac en compri mant la charge et-en meme temps remplit le pre mier bac, - et exécute ensuite les mêmes opérations succes sives de conformation du second moule-carapace avant de déclencher un nouveau cycle identique à celui-ci. 5 - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une cuve montée sur un socle d'appui et associé à une enveloppe s'élevant à partir du dessus de la cuve lequel est fermé par une paroi déformable élastiquement qui, d'une part, délimite avec le fond de la cuve une chambre fermée communiquant avec une installation de mise en pression relative et, d'autre part, forme le fond d'un bac délimité par l'enveloppe et destiné à recevoir une charge d'un mé- lange de sable. 6 - Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'enveloppe est constituée par au moins une pièce fixe adaptée de façon amovible sur le dessus de la cuve. 7 - Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'enveloppe est constituée par une pièce entourant avec étan chéité la cuve, susceptible de coulisser par rapport à cette dernière et reliée au socle d'appui par un organe de réglage en position relative par rapport à ladite cuve. 8 - Dispositif selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu il comprend au moins un bac associe à au moins un poste de chargement délivrant un mélange homogène de sable et de liant durcisseur et à au moins un poste-de conformation comprenant un plateau mobile par rapport à une table de support et pourvu de moyens d'éjection automatique. 9 - Dispositif selon l'une des revendications 5 à 7, ca ractérisé en ce qu'il comprend au moins un ensemble de deux bacs montés sur un châssis mobile disposé sous un poste de chargement bordé par deux postes latéraux de conformation.