Brevet FR2491057A1 — publié le 19820402

La présente invention se rapporte à un dispositif et à un procédé pour produire un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral. Plus particulièrement, elle se rapporte à un dispositif et à un procédé pour produire continuelle- ment un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral et de chlorure d'hydrogène à partir d'un chlorure d'un métal alcalin et d'un acide minéral. La production d'un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral, par exemple du sulfate de potassium est connue. En effet, on sait bien faire réagir du chlorure de potassium avec de l'acide sulfurique à une haute température et en l'absence d'un catalyseur pour produire du sulfate de potassium et du chlorure d'hydrogène via du bisulfate de potassium selon les réactions représentées par les-formules qui suivent KCl + H2S04 = KHS04 + HCl (1) KHS04 + KC1 = K2S04 + HCl (2) Dans la publication du brevet japonais NI 2264/1960 est révélé un dispositif pour effectuer continuellement les réactions ci-dessus. Ce dispositif comprend un four à moufle du type horizontal. Selon la description de ce brevet japonais, le dispositif a un four à moufle cylindrique du type horizontal et un agitateur qui y est prévu, cet agitateur étant adapté à effectuer un mélange par agitation puissant, très rapide et réversible du système réactionnel. Dans ce brevet, cependant, il n'y a aucune description spécifique d'un exemple d'une construc- tion du dispositif pour réaliser ce mélange avec agitation. Dans ce brevet, il est décrit que (i) dans le cas o deux arbres d'agitateur sont prévus, il est nécessaire de déterminer la distance entre les centres des arbres respectifs afin que les éléments d'agitation fixés à un arbre puissent se trouver alternativement entre ceux de l'autre arbre; et que (ii) l'agitateur doit de préférence être conçu pour effectuer l'agitation la plus forte à la partie correspondant à la zone initiale de la réaction du côté chargement des matières premières dans le four à moufle Cependant, par suite de recherches par les présents inventeurs, on a révélé que, en prévoyant l'agitateur tel que révélé dans la description du brevet japonais NO 2264/1960, on ne pouvait atteindre un mélange suffisant par agitation avec un système réactionnel à un état d'excès de liquide. Ainsi, le dispositif ci-dessus mentionné selon l'art antérieur a tendance à ne provoquer qu'un mélange partiel quand le système réactionnel est dans un état d'excès de liquide et, on ne peut l'employer que si le système réactionnel est sensiblement à un état sec et moins fluide. En conséquence, le dispositif selon l'art antérieur peut être employé pour la production continue d'un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral, par exemple du sulfate de potassium et du chlorure d'hydrogène uniquement quand les deux conditions d'opération qui suivent sont satisfaites afin que le mélange réactionnel dans le four à moufle puisse toujours être maintenu sensiblement sec pendant le cours de la réaction:(1) l'acide sulfurique doit être employé en une quantité inférieure à la quantité stoechiométriquement équivalente par rapport au chlorure de potassium; et (2) le sulfate de potassium qui s'est formé et qui est sensiblement à un état sec doit être maintenu en une grande quantité dans le four à moufle, et ensuite, le chlorure de potassium et l'acide sulfurique doivent, après avoir été mélangés de façon homogène, être ajoutés peu à peu dans le sulfate de potassium et ensuite être soumis à la réaction l'un avec l'autre en une fois. Cependant, la réaction du chlorure de potassium avec de l'acide sulfurique pour produire du sulfate de potassium et du chlorure d'hydrogène dans de telles conditions est désavantageuse parce que, quand la réaction s'est produite à un certain point en ne laissant que de faibles quantités de chlorure de potassium et d'acide sulfurique, on rencontre des difficultés dans le contact physique entre le chlorure de potassium et l'acide sulfurique qui restent, du fait de l'intervention de la grande quantité du sulfate de potassium qui les entoure (le produit réactionnel), et qui est présent dans le système réactionnel. En particulier, quand le chlorure de potassium et le bisulfate de potassium n'ayant pas réagi sont séparément occlus dans des amas du sulfate de potassium solide, il devient impossible pour eux d'entrer en contact l'un avec l'autre, et par conséquent la réaction est pratiquement interrompue. Par suite, une quantité considé- rable de chlore est contenue dans le sulfate de potassium produit. Selon les expériences effectuées par les présents inventeurs, le taux de réaction diminue extrêmement au moment o la réaction s'est produite sur 'environ 80%, et elle cesse au moment o elle a atteint environ 90 à 95%. En conséquence, il est difficile de produire du sulfate de potassium dont la teneur en chlore est de l'ordre de 3% en poids ou moins. Par ailleurs, il faut beaucoup de temps pour que le dispositif selon l'art antérieur puisse effectuer la réaction et, par suite, le dispositif selon l'art antérieur présente un inconvénient parce que la productivité par four est faible et le prix de l'énergie est important. Il faut noter ici que l'utilisation de sulfate de potassium dont la teneur en chlore atteint 1,0% en poids ou plus, comme engrais, exerce souvent des influences défavorables non seulement sur les produits fermiers mais également sur la terre de la ferme. En particulier, par rapport à des sortes spéciales de plantes comme le tabac, on peut dire qu'elles sont très sensibles et que leur croissance peut être empêchée par les indices de chlore contenu dans l'engrais chimique appliqué à leurschamps. En conséquence, il s'ensuit que l'utilisation de sulfate de potassium dont la teneur en chlore est supérieure à 1,0% en poids est désavantageusement restreinte. Traditionnellement, afin d'obtenir un produit de sulfate de potassium ayant une teneur en chlore ne dépassant pas 1,0% en poids et ayant une application élargie, le produit de sulfate de potassium obtenu en utilisant, par exemple, le dispositif suivant l'art antérieur mentionné ci-dessus, est mélangé à une faible quantité d'acide sulfurique avec ensuite calcination du mélange résultant à une température aussi élevée qu'environ 8001C dans un four rotatif. Il est inutile de dire que les processus ci-dessus mentionnés sont trop compliqués et accompagnés d'une consommation d'énergie bien plus importante. Afin de résoudre les problèmes ci-dessus mentionnés, il est souhaitable que, par exemple, dans le cas de la production de sulfate de potassium, de l'acide sulfurique soit employé en une quantité égale ou un peu supérieure à la quantité stoechiométriquement équivalente et que l'état du mélange réactionnel dans le four à moufle débute à un état de bouillie ou capillaire pour être finalement amené à un état sec ou pendulaire par un un état funiculaire II et un état funiculaire I avec la progression de la réaction. Un malaxage du mélange réactionnel doit être effectué au moins dans une région comprise entrQ la zone dans laquelle le mélange réactionnel prend un état funiculaire II jusqu'à la zone o le mélange réactionnel prend un état pendulaire. Dans le cas o l'on emploie de l'acide sulfurique en excès, on peut produire un sulfate de potassium ayant une teneur en chlore de 0,5% en poids ou moins, en une étape, dans des conditions relativement modérées et en une courte période de temps. Cependant, avec le dispositif traditionnel, il est difficile d'effectuer non seulement la migration du mélange réactionnel dans la zone de l'état capillaire et la zone de l'état funiculaire, mais également de malaxer suffisamment le mélange réactionnel dans la zone de l'état funiculaire et dans la zone de l'état pendulaire et par conséquent, la technique ci-dessus ne peut être adoptée industriellement. Par ailleurs, les dispositifs selon l'art antérieur comprenant celui révélé dans le brevet japonais NI 2264/1960 sont si mauvais par leur résistance aux acides, à la chaleur et à l'usure, qu'ils ne peuvent résister à un fonctionnement continu et à long terme dans des conditions de forte acidité et de haute température requises dans la production de sulfate de potassium et de chlorure d'hydro- gène par réaction de chlorure de potassium et d'acide sulfurique. Pour cette raison, on ne peut les mettre en usage pratique pendant une longue période de temps. En conséquence, la présente invention a pour objet un dispositif pour produire un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral qui est résistant aux acides, résistant à la chaleur et résistant à l'usure; qui a une forte efficacité d'énergie; et o le mélange réactionnel peut être agité, peut migreret être malaxé selon l'état du mélange-réaction- nel dans les zones respectives. La présente invention a pour autre objet un procédé de production d'un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral en utilisant le dispositif ci-dessus décrit. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe longitudinale d'un dispositif pour produire un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral selon l'invention; - la figure 2 est une vue faite suivant la ligne II-II de la figure 1, montrant une vue en coupe latérale du dispositif; - la figure 3 est une vue en plan, partiellement arrachée et partiellement en coupe, d'un moyen d'agitation utilisé dans le dispositif; - la figure 4 est une vue en coupe agrandie et partiellement arrachée du moyen d'agitation, illustrant la façon dont les éléments d'agitation en colonne sont fixés à l'arbre; et - la figure 5 est un schéma de fonctionnement du processus de production de sulfate de potassium en utilisant le dispositif ci-dessus décrit. Selon un aspect de l'invention, on prévoit un dispositif de production d'un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral à partir d'un chlorure d'un métal alcalin et d'un acide minéral, comprenant un four à moufle allongé, isolé pour résister aux acides et à la chaleur, pourvu d'un moufle supérieur et ayant un moyen de chauffage qui y est monté parle malle, un moyen d'alimentation en matière première placé à sa première extrémité, un moyen d'évacuation du produit réactionnel placé à son autre extrémité et un moyen d'échappement de gaz produits; et un moyen d'agitation comprenant deux arbres tournant en sens contraire, placés dans le four à moufle pour s'étendre longitudinalement par rapport à lui, et équipés d'un certain nombre d'éléments d'agitation en colonne respectivement, les deux arbres et les éléments d'agitation étant disposés de façon à pousser vers l'avant le mélange réactionnel, au moins dans une partie du four à moufle correspondant à la région o la phase liquide du mélange réactionnel est sensiblement continue et pour malaxer de force le mélange réactionnel au moins dans une partie du four à moufle correspondant à la région o la phase solide du mélange réactionnel est sensiblement continue. Selon un autre aspect de l'invention, on prévoit un procédé pour produire continuellement un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral et du chlorure d'hydrogène à partir d'un chlorure d'un métal alcalin et d'un acide minéral, consistant à faire réagir un chlorure d'un métal alcalin avec un acide minéral dans le dispositif ci-dessus défini, tout en permettant à l'état du mélange réactionnel d'être transféré d'un état de bouillie ou capillaire à un état pendulaire ou sec en passant par un état funiculaire II et un état funiculaire I avec la progression de la réaction, le mélange réactionnel étant poussé vers l'avant au moins dans une zone comprise entre l'état capillaire et l'état funiculaire I et étant malaxé de force au moins dans une 249105i zone comprise entre l'état funiculaire II et l'état pendulaire. Le terme "mélange réactionnel" utilisé ici est destiné à signifier tout mélange du système réactionnel, indépendamment du degré de réaction, présent dans le four à moufle du dispositif selon l'invention. La présente invention sera maintenant décrite, à titre d'exemple, en se référant à la production d'un sel de sulfate de potassium et de chlorure d'hydrogène par réaction de chlorure de potassium avec de l'acide sulfurique. En poussant le mélange réactionnel vers l'avant dans la région o la phase liquide du mélange réactionnel est sensiblement continue, l'état du mélange réactionnel peut être transféré régulièrement d'un état de bouillie ou capillaire à un état pendulaire ou sec par un état funiculaire II et un état funiculaire I avec la progression de la réaction, et, en même temps, un chauffage partiel du mélange réactionnelpeut être empêché, ce qui permet d'empêcher avantageusement la formation d'amas de sulfate de potassium solide o sont séparément occlus du chlorure de potassium et du bisulfate de potassium. Si la formation de tels amas de sulfate de potassium solide a lieu, on peut rencontrer des difficultés pour le contact mécanique entre le chlorure de potassium et le bisulfate de potassium dans le four à moufle. Comme on l'a décrit cidessus, le mélange réactionnel est poussé vers l'avant dans la région o la phase liquide du mélange réactionnel est sensiblement continue, et il est malaxé de force dans la région o la phase solide -du mélange réactionnel. est sensiblement continue afin que la réaction voulue soit favorisée En particulier si le moyen d'agitation est adapté pour ne pas avoir une capacité provoquant une migration mais pour n'avoir qu'une capacité de malaxage en une partie du four à moufle correspondant à la région o la phaseliquide du mélange réactionnel est sensiblement discontinue,le temps de rétention du mélange réactionnel dans cette région se trouve le plus long et la réaction est encore favorisée. En employant le dispositif selon l'invention ayant les caractéristiques ci-dessus décrites, on fait efficace- ment réagir le chlorure de potassium avec une quantité d'acide sulfurique telle que cela force le mélange réactionnel à être à un état de gâteau humide au stade final de la réaction pour produire un sel de sulfate de potassium ayant une teneur en chlore suffisamment faible. De plus, il faut noter de façon surprenante que même quand l'acide sulfurique est employé en une quantité pouvant -forcer le mélange réactionnel à être à un état sec au stade final de la réaction, on peut produire un sel de sulfate de potassium dont la teneur en chlore est de l'ordre de un tiers ou moins descelle d'un sel de sulfate de potassium produit en utilisant des dispositifs tradi- tionnels. Le rapport équivalent de l'acide sulfurique au chlorure de potassium est représenté par la formule 2 LH2SO4] / (KC1l o LH2SO4I et [KClJ représentent des quantités molaires d'acide sulfurique et de chlorure de potassium, respectivement. L'acide sulfurique peut être utilisé à un rapport équivalent de l'acide sulfurique au chlorure de potassium de 1,00 à 1,40, de préférence de 1,03 à 1,20. Si le rapport équivalent ci-dessus est inférieur à 1,00, la teneur en chlore dans le sulfate de potassium produit obtenu par la réaction est élevée. Par ailleurs, si le rapport ci-dessus est supérieur à 1,40, la teneur en chlore du produit se trouve inférieure à 1,0% en poids en une courte période de temps, mais la teneur en bisulfate de potassium du produit devient de l'ordre de 55% en poids ou plus et, de plus, le mélange réactionnel au stade final de la réaction est forcé à prendre un état de bouillie. Le bisulfate de potassium présent en une telle quantité excessive subira nécessairement une décomposition, forçant le chlorure d'hydrogène gazeux en tant que sous-produit, à être contaminé par des produits de décomposition tels que le bioxyde de soufre et le trioxyde de soufre. Quand le rapport équivalent de l'acide sulfurique au chlorure de potassium est dans la gamme préférée ci- dessus, c'est-à-dire de 1,03 à 1,20, le mélange réactionnel au stade final de la réaction prend un état funiculaire à pendulaire comme le montre le tableau 2 (qui sera donné ultérieurement) et peut être efficacement malaxé. Par ailleurs, si le rapport équivalent est compris entre 1,03 et 1,20, le sulfate de potassium produit obtenu par la réaction ne contient qu'une faible quantité de bisulfate de potassium, et par conséquent il suffit d'une faible quantité d'un agent neutralisant pour le neutraliser. Les sortes des états que le mélange réactionnel prend dans le four à moufle du dispositif selon l'invention sont données au tableau 1 cidessous, ainsi que les désignations. Le tableau 1 donne également l'indication de la gamme dans laquelle est effectué le malaxage. Tableau 1 Etat Sec Pendu- Funicu- Funicu- Capil- Bouillie laire laire laire laire I II Phase conti- continue conti- conti- discon discon- solide nue nue nue tinue tinue Phase appa- discon- conti- conti- conticontinue liquide remment tinue nue nue nue zéro Phase conti- continue conti- discon- zéro zéro gazeuse nue nue tinue Nomen- clature incohé semi- collante boueuse par rente incohérente Atter- berg Malaxage __ _ __ _ __ _y_ _ _ Le terme "sel de sulfate de potassium" utilisé ici est destiné à signifier un sulfate de potassium produit contenant du sel normal comme composant principal, et contenant de plus du bisulfate de potassium et autres sels de potassium de l'acide sulfurique comme le pyrosulfate de potassium en quantités ne pouvant présenter un obstacle sensible aux procédés subséquents pour la préparation d'engrais chimiques contenant du potassium ou à la composition des engrais chimiques obtenus finalement. En se référant aux figures 1 et 2, on peut y voir un dispositif selon l'invention. Le dispositif comprend un four à moufle cylindrique 1 du type horizontal et un moyen d'agitation 2 prévu dans le four à moufle 1 de façon que les axes longitudinaux respectifs soient parallèles l'un à l'autre. Le four à moufle 1 est pourvu, à une extrémité, d'une goulotte 3 d'alimentation en matière première et à son autre extrémité d'une sortie 4 pour évacuer le produit réactionnel, d'une sortie 5 pour le chlorure d'hydrogène gazeux obtenu comme sous-produit et d'une goulotte 71 d'alimentation en agent neutralisant. Le moyen d'agitation 2 comprend deux arbres et un certain nombre d'éléments d'agitation fixés solidement à chacun des arbres. La goulotte d'alimentation en matière première 3 cidessus, la sortie 4 du produit réactionnel, la sortie 5 du chlorure d'hydrogène sous-produit et la goulotte 71 d'alimentation en agent neutralisant sont reliés respecti- vement à un moyen d'alimentation en matière première (non représenté), à un moyen d'extraction du produit réactionnel (non représenté), à un moyen de nettoyage ou d'épuration du chlorure d'hydrogène produit (non représenté) et à un moyen d'alimentation en agent neutralisant (non représenté. Le moufle 6 qui constitue la paroi supérieure du four 1 est fait en un matériau composé principalement de carbure de silicium et sur le moufle 6 est disposée une chambre de combustion 7. Le repère 8 désigne un brûleur à huile lourde de la chambre de combustion 7 et le repère 9 désigne une sortie des gaz de combustion. Tout le dispositif repose sur le socle 10. La forme en coupe transversale du four à moufle 1 selon l'invention n'est pas limitée à une forme particu- lière, mais on doit employer une forme telle qu'elle ne provoque pas, pendant le fonctionnement du-dispositif, la formation d'une zone morte de chauffage o l'application de chaleur au mélange réactionnel est insuffisante et o des amas des matériaux de réaction n'ayant pas réagi ont tendance à-se former de façon défavorable. L'intérieur du four à moufle 1 est enduit d'un matériau ayant une faible porosité comme une brique réfractaire et anti-acide du type chamotte afin que le four à moufle 1 puisse résister à la forte acidité et à la haute température mises en cause dans la réaction de production d'un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral tel que le sulfate de potassium. Comme on peut le voir sur la figure 3, le moyen d'agitation 2 comprend deux arbres, 11 et 11A et un certain nombre d'éléments d'agitation en colonne 13 et 13A, fixés solidement à chacun des arbres 11 et 11A. Les arbres Il et 11A sont adaptés à tourner en sens contraire, c'est-à-dire à tourner dans deux directions différentes, contraires l'une à l'autre, de façon que les arbres tournent soit vers l'intérieur ou vers l'extérieur comme cela est indiqué par les flèches sur la figure 3. Dans le cas o les arbres 11 et 11A ont la même direction de rotation, on ne peut atteindre un malaxage suffisant du mélange réactionnel au stade final de la réaction. Par ailleurs, du point de vue meilleur malaxage, il est préférable que les arbres d'agitation 11 et 11A, qui ont des directions mutuellement opposées de rotation, tournent en sens contraire vers l'intérieur. Des passages 12 et 12A sont prévus longitudinalement dans les arbres respectifs 11 et 11A, qui permettent le passage d'un réfrigérant à travers les arbres 11 et 11A afin que le réfrigérant puisse forcer le mélange réactionnel présent dans le four à moufle 1 en contact avec les arbres 11 et 11A à se durcir, pour former ainsi une couche auxiliaire de revêtement réfractaire et anti-acide pour les arbres 11 et 11A. La forme des éléments d'agitation 13 et 13A selon l'invention n'est pas limitée à une forme particulière, et une forme en colonne (toute forme circulaire, carrée, triangulaire et polygonale en coupe transversale peut être adoptée), une forme de plaque plate, une forme qui est dans son ensemble, tordue, peuvent être utilisées. Cependant, des éléments d'agitation en colonne sont tout- à-fait préférés du point de vue résistance mécanique, résistance aux acides et à la chaleur, facilité de remplacement quand ils sont usés et autres. Le mode d'agencement pour attacher les éléments d'agitation 13 et 13A aux arbres respectifs 11 et 11A est très important dans le dispositif selon l'invention parce que, selon l'agencement, le mélange réactionnel peut être avantageusement poussé pour migrer de la gauche vers la droite dans le four à moufle en regardant la figure 1, et peut être retenu dans la région, o il est vigoureuse- ment malaxé pour atteindre une réaction effective. Quand on dit que le moyen d'agitation du dispositif selon l'invention a une capacité pour pousser le mélange réactionnel pour qu'il émigre, cela signifie naturellement que le moyen d'agitation a également la capacité d'agiter le mélange réactionnel. L'une des caractéristiques de l'agencement des éléments d'agitation 13 et 13A selon l'invention est la suivante. Au moins dans la région o la phase liquide du mélange réactionnel est continue, les éléments d'agitation 13 et 13A sont attachés à chacun des arbres 11 et 11A en un agencement tel que la rotation des arbres 11 et 11A puisse provoquer, de force, la migration du mélange réactionnel. En d'autres termes, comme on peut le voir au côté gauche des lignes d'interruption sur la figure 3, les éléments d'agitation 13 et 13A (13, 13-1, 13-2, 13-3, etc et 13A, 13A- 1, 13A-2, 13A-3, etc) au moins dans la première partie, environ la moitié du four à moufle, et de préférence, environ les deux tiers 249 1057 sont disposés sur les pourtours des arbres respectifs 11 et 11A en relation en quinconce à un angle prédéterminé afin que la ligne reliant les éléments d'agitation 13, 13-1, 13-2 et 13-3 et la ligne reliant les éléments d'agitation 13A, 13A-1, 13A-2 et 13A-3 prennent des lieux d'hélice. Si l'angle de décalage entre les éléments d'agitation longitudinalement adjacents est compris entre environ 30 et 70 , même un mélange réactionnel à un état d'excès de liquide peut être poussé à migrer, mais du point de vue facilité de production, il est préférable que cet angle de décalage soit de l'ordre de 45 . Les éléments d'agitation 13 et 13A disposés en hélice sur les pourtours des arbres respectifs 11 et 11A doivent être espacés les uns des autres en direction longitudinale des arbres, d'un intervalle plus grand que zéro et plus petit que la largeur de chacun des éléments d'agitation. Si l'intervalle est plus grand que la largeur de chacun des éléments d'agitation, la capacité du moyen d'agitation 2 pour provoquer la migration du mélange réactionnel est abaissée et, par ailleurs, si aucun intervalle n'est prévu pour agencer les éléments d'agitation continuellement, la capacité du moyen d'agitation 2 pour provoquer la migration du mélange réactionnel devient trop importante. Le moyen d'agitation qui a une puissance provoquant la migration trop importante a une puissance d'agitation trop faible et inversement. La disposition en hélice des éléments d'agitation, qui peut provoquer la migration de force du mélange réactionnel, peut alternativement être étendue sur toute la longueur des arbres 11 et 11A correspondant non seulement à la région o la phase liquide du mélange réactionnel est continue mais également à la région o la phase liquide du mélange réac- tionnel est discontinue, mais la disposition hélicoïdale des éléments d'agitation est avantageusement limitée à la partie correspondant à la première région continue de phase liquide afin que le moyen d'agitation n'ait pas une capacité de migration forcée pour le mélange réactionnel dans la dernière régiondiscontinue de phase liquide, afin de provoquer ainsi une prolongation du temps de rétention du mélange réactionnel dans cette dernière régiondiscont!nue de phase liquide pour effectuer un malaxage suffisant. Par exemple, dans le cas o le nombre d'éléments d'agitation fixés à un arbre à la même distance de l'extrémité de l'arbre eb de deux, si l'angle de décalage est établi à 900 comme on peut le voir sur la figure 3, il n'y a aucune capacité de migration de force. Une autre caractéristique de l'agencement des éléments d'agitation 13 et 13A selon l'invention est la suivante. Au moins dans la région o la phase solide du mélange réactionnel est continue, les éléments d'agitation 13 et 13A sont attachés aux arbres respectifs 11 et 11A en un agencement tel que le moyen d'agitation puisse malaxer de force le mélange réactionnel. En d'autres termes, comme on peut le voir sur le côté droit des lignes d'interruption de la figure 3, l'agencement des éléments d'agitation 13 et 13A, dans- la dernière partie, environ la moitié du four à moufle,et depréférenceemvironletiers, est tel que les éléments d'agitation 13 et 13A sont disposés sensiblement à la même distance de l'extrémité des deux arbres Il et 11A et, en même temps, la distance entre les axes des arbres respectifs 11 et 11A est déterminée de façon que les éléments d'agitation 13 et 13A fixés aux arbres respectifs 11 et 11A puissent s'interposer tandis que les arbres 11 et 11A tournent. Du point de vue effet du raclage du mélange réactionnel au loin des arbres 11 et 11A, il est préférable que le degré d'interposition mutuelle des éléments d'agitation soit aussi élevé que possible, mais dans la pratique, il est de l'ordre de1/2 ou plus de la longueur des éléments d'agitation, et de préférence de l'ordre de 2/3 ou plus. L'agencement ci- dessus mentionné des éléments d'agitation 13 et 13A peut de préférence être étendu à la partie correspondant à la première région continue en phase liquide comme on peut le voir sur la figure 3, pour que le mélange réactionnel ayant émigré de force de la zone initiale de réaction passe à un état pendulaire dans la zone finale de réaction o le mélange réactionnel est retenu et est soumis à un malaxage de force afin qu'il soitsaffisamment malaxé tout en étant cisaillé. Du point de vue effet du malaxage, le nombre d'éléments d'agitation fixés à un arbre à la même distance de l'extrémité de l'arbre peut de préférence être de 2 ou 3, et la prévision d'un seul élément d'agitation est insuffisante. La structure des éléments d'agitation 13 et 13A en colonne et des arbres 11 et 11A sera maintenant décrite en se référant à la figure 4. Comme le montre la figure 4, un bras horizontal 14, qui servira d'âme à l'élément d'agitation 13, fait corps avec un support en métal 15 cylindrique et creux et de courte longueur. Le bras en métal 14 est enfermé dans un bottier cylindrique externe 16 fait en un matériau de céramique et dont le sommet est ouvert, et l'intérieur du bottier cylindrique externe 16 est rempli, jusqu'à une hauteur du sommet du bras en métal 14 au sommet du bottier cylindrique externe 16, d'un produit thermodurcissable, résistant aux acides et pouvant être coulé 17 afin que le bras en métal 14 puisse être noyé. Le bottier cylindrique externe 16 est en même temps fixé au bras en métal 14 par le produit 17. L'arbre 11 est fixé dans le support en métal cylindrique et creux de courte longueur 15. Alternativement, le bras en métal peut avoir toute forme et être directement monté, non pas par le support en métal creux, sur l'arbre 11, mais par exemple par soudure. Dans le présent mode de réalisation également, il est nécessaire de noyer le bras en métal dans le bottier externe cylindrique en céramique au moyen d'un produit pouvant être coulé. L'arbre 11 a un passage 12 pour un fluide réfrigérant. A l'extérieur du support cylindrique en métal 15 est prévue une première couche de revêtement 18 en un produit pouvant être coulé, thermo- durcissable et résistant aux acides devant protéger le support 15 et l'arbre 11. Il est préférable,dans le dispositif selon l'invention, qu'une seconde couche de revêtement 19 soit de plus prévue à l'extérieur de la première couche 18, laquelle seconde couche 19 est formée en permettant le passage d'un fluide réfrigérant dans le passage 12. Comme on l'a décrit, le passage d'un fluide réfrigérant en 12 force le mélange réactionnel dans le four à moufle et en contact avec la première couche de revêtement 18 ou le support creux en métal 15 à durcir en une couche auxiliaire de revêtement, c'est-à-dire la seconde couche de revêtement. L'une des première et seconde couchesde revêtement suffira pour protéger l'arbre 11, mais le fait de prévoir ces deux couches est avantageux parce que, dans le cas o des fissures et/ou des parties exfoliées se forment dans la première couche 18, la seconde couche 19 (encore sous la forme d'un mélange réactionnel fluide) sert à reconditionner la première couche de revêtement 18 en entrant et en durcissant dans les fissures et/ou les parties exfoliées, prolongeant ainsi la durée de vie de l'arbre 11. Il faut noter que, une fois formée, la seconde couche 19 a une propriété d'isolement thermique si élevée que la perte de chaleur résultant du passage d'un fluide réfrigérant dans le passage 12 de l'arbre 11 est négligeable. Le dispositif selon l'invention a été construit et utilisé avantageusement pour la production d'un sel de sulfate de potassium et de chlorure d'hydrogène par réaction de chlorure de potassium et d'acide sulfurique selon par exemple, le schéma de procédé de la figure 5. En se référant à la figure 5, les matières premières, le chlorure de potassium 31 et l'acide sulfurique 32, sont d'abord préchauffées respectivement dans les préchauffeurs 33 et 34, et sont ensuite amenées par la goulotte d'alimentation 3 dans le four à moufle 1. Comme préchauffeur 33 pour le chlorure de potassium 31, on peut employer un séchoir rotatif traditionnel. Cependant, du point de vue efficacité, il est préférable d'employer un réchauffeur traditionnel du type à lit fluidisé. Alternativement, les matières premières peuvent être pré- mélangées à une température ordinaire dans un pré- mélangeur ou analogue et ensuite amenées au four à moufle 1 sans être préchauffées. Comme on l'a décrit, le moyen d'agitation 2 du dispositif selon l'invention a la capacité de pousser le mélange réactionnel vers l'avant, au moins dans la région o la phase liquide du mélange réactionnel est continue. Du fait du moyen d'agitation 2 comme on l'a mentionné ci-dessus, les matériaux de réaction dans le four à moufle 1 peuvent avantageusement réagir les uns avec les autres dans des zones différentes selon l'état que prend le mélange réactionnel. Par conséquent, même un mélange réactionnel d'acide sulfurique 32 et de chlorure de potassium 31 à un rapport équivalent de l'acide sulfurique au chlorure de potassium de 1,00 à 1,40 et à un état d'excès d'acide peut être suffisamment agité et mélangé tout en migrant dans la région o la phase liquide du mélange réactionnel est continue. Comme on l'a décrit, le moyen d'agitation 2 a un agencement des éléments d'agitation adapté au malaxage du mélange réactionnel au moins dans la région o la phase solide- du mélange réactionnel est continue, et le mélange réactionnel d'un état funiculaire II à un état -pendulaire, qui est dans la région continue en phase solide est suffisamment malaxé, et donc une quantité minuscule de chlorure de potassium restant dans les granules en amas de sulfate de potassium produit est forcée à être exposée et à réagir avec le bisulfate de potassium présent en une quantité relativement importante. Pendant tout le cours de la réaction, le mélange réactionnel à l'intérieur du four à moufle 1 est maintenu à une température comprise entre le point de fusion du bisulfate de potassium et 5001C, de préférence à une température entre 300 et 4500C par la chaleur produite par le brûleur à huile lourde 8 dans la chambre de combustion 7 et qui est transférée à travers le moufle 6 au four à moufle 1. Ainsi, en utilisant le dispositif selon l'invention, on peut produire de façon stable et continue, du sulfate dont la teneur en chlore est aussi faible que 0,5% en poids ou moins, par réaction d'acide sulfurique et de chlorure de potassium dans des conditions relativement modérées. Le dispositif selon l'invention permet d'accomplir la réaction en une période écourtée de temps de une demi- heure à 2 heures. Par ailleurs, comme on l'a mentionné ci-dessus, en utilisant le dispositif suivant l'invention, la réaction peut être accomplie à une température relati- vement faible comprise entre le point de fusion du bisulfate de potassium et 5000C et par conséquent, une décomposition défavorable du bisulfate de potassium est supprimée. Par suite, on peut obtenir, comme sous-produit, du chlorure d'hydrogène gazeux sans contamination des produits de décomposition du bisulfate de potassium comme le bioxyde de soufre. De plus, les caractéristiques de structure très résistante aux acides et à la chaleur du four à moufle 1 et du moyen d'agitation 2 du dispositif selon l'invention permettent à ce dispositif de résister de façon satisfaisante à son usage.continu et à long terme à des conditions de forte acidité et de haute température, le conduisant à pouvoir être utilisé dans la production de sulfate de potassium avantageusement à une échelle industrielle. De plus, même si l'on fait réagir le chlorure de potassium avec une quantité stoechiométrique d'acide sulfurique, c'est-à- dire non pas avec de l'acide sulfurique en excès, le dispositif selon l'invention peut favorablement être comparé à un dispositif traditionnel en faisant efficacement' avancer la réaction, et en produisant de façon stable et facile, du sulfate de potassium ayant une teneur en chlore suffisamment faible. En se référant maintenant au schéma d'un procédé de la figure 5, le sulfate de potassium contenant du bisulfate de potassium obtenu par la réaction du chlorure de potassium avec de l'acide sulfurique en excès est déchargé du four à moufle 1 par la sortie 4 du produit réactionnel et il est refroidi dans un refroidisseur de produit de réaction 41 et ensuite il est recueilli en tant que produit final 42. Alternativement, après avoir été refroidi dans le refroidisseur 41, le sulfate de potassium contenant du bisulfate de potassium (appelé ici "sortie") peut être transformé en boulettes au moyen d'un granula- teur 44. Dans ce cas, la sortie est mélangée et malaxée dans le granulateur 44 avec de la chaux hydratée 45 et de l'eau 46, et est séchée dans un séchoir 48 et est ensuite recueillie en tant que produit final 49 sous forme d'un sel de sulfate de potassium en granulés. Selon la nécessité, le bisulfate de potassium contenu dans la sortie peut être neutralisé. La neutrali- sation du bisulfate de potassium peut être effectuée en refroidissant la sortie évacuée du four à moufle 1 dans le refroidisseur 41 du produit réactionnel, en pulvérisant la sortie et en mélangeant suffisamment la sortie avec un agent neutralisant, par exemple, de la chaux hydratée plus une faible quantité d'eau, en séchant ensuite (ci- après "méthode de neutralisation indirecte"). Alternative- ment, le bisulfate de potassium contenu dans le sulfate de potassium contenant du bisulfate de potassium peut être mieux neutralisé si un agent neutralisant tel que du carbonate de calcium est directement ajouté, par la goulotte 71 d'alimentation en agent neutralisant, dans le sulfate de potassium obtenu par la réaction et placé à la zone finale de réaction à l'intérieur du four à moufle 1 (ci-après "méthode de neutralisation directe"). Pour les raisons qui suivent, la méthode de neutralisation directe est avantageuse: (i) les processus de neutralisa- tion sont extrêmement simplifiés, (ii) on atteint une neutralisation chimique tandis que l'on atteint principale- ment un mélange mécanique dans la méthode de neutralisation indirecte et (iiî comme on atteint principalement un mélange mécanique dans la méthode de neutralisation indirecte, le produit finalement obtenu subit inévitablement une classification de ses composants et un manque d'uniformité de composition pendant son stockage et son transport. Par ailleurs, le produit obtenu par la méthode de neutralisation directe ne subit pas les phénomènes défavorables ci-dessus. La neutralisation du bisulfate de potassium contenu dans le produit peut être effectuée jusqu'à un niveau souhaité. Le chlorure d'hydrogène gazeux 51 comme sous- produit est déchargé du four à moufle 1 par la sortie de chlorure d'hydrogène gazeux sous-produit 5 et il est lavé ou épuré dans l'épurateur ou laveur de gaz 52 pour former du chlorure d'hydrogène gazeux raffiné 53. Les gaz de combustion 55 sont évacués de la chambre de combustion 7 par la sortie 9 et.sont soumis à un échange de chaleur, dans un dispositif 56 de récupération de chaleur, avec de l'eau chaude 54, qui à l'origine, est le fluide réfrigérant des arbres 11 et 11A. Les gaz de combustion 55 sont alors utilisés comme source de chaleur pour les préchauffeurs 33 et 34 ci-dessus mentionnés, et ils sont lavés dans un épurateur de gaz de combustion 60 pour être évacués vers l'atmosphère. Le repère 61 désigne de l'eau industrielle et le repère 63 des eaux usées. Le produit réactionnel sorti du four à moufle 1 est avantageusement refroidi par le procédé qui suit. Le produit réactionnel qui a déjà été refroidi, est rassemblé en grande quantité sous la sortie4 de produit réactionnel et ce produit réactionnel est évacué peu à peu du four à moufle dans le produit réactionnel rassemblé tout en faisant circuler celui-ci. En refroidissant le produit réactionnel à la façon ci-dessus, on peut empêcher la formation de'tartre dans le refroidisseur. Comme on l'a décrit ci-dessus et comme cela est apparent par les résultats des exemples (qui seront donnés ci-après), selon la présente invention, on peut atteindre divers avantages comme suit: (1) Comme on peut efficacement faire réagir un 249105O acide minéral avec un chlorure d'un métal alcalin même à un rapport équivalent de l'acide minéral au chlorure du métal alcalin de l'ordre de 1,00 à 1,40, on peut produire, en une étape et en une courte période de temps, un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral ayant une faible teneur en chlore. Par suite, la capacité de production par four est accrue jusqu'à 3 fois celle du dispositif révélé dans la publication du brevet japonais NO 2264/1960. En d'autres termes, un dispositif traditionnel tel que celui révélé dans la publication du brevet japonais NI 2264/1960 ne présente pas, dans son four à moufle, un moyen d'agitation capable de malaxer de force le mélange réactionnel tout en permettant à celui-ci d'émigrer de la zone initiale de réaction o le mélange réactionnel prend un état de bouillie à la zone finale de réaction o il prend un état sec. En conséquence, dans la production d'un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral en utilisant le dispositif traditionnel, il est nécessaire que le mélange réactionnel à l'intérieur du four à moufle soit maintenu sensiblement à un état sec. Le résultat de ce qui précède est que l'allure de la réaction est déter- minée par l'allure de pénétration du liquide dans les granules solides du matériau de réaction, et par conséquent, il faut longtemps, de l'ordre de 3 à 5 heures, avant que la réaction ne soit terminée. Par ailleurs, dans le cas du dispositif selon l'invention, le moyen d'agitation est capable de malaxer le mélange réactionnel tout en lui permettant d'émigrer de la gauche à la droite à l'intérieur du four à moufle en regardant la figure 1, et il est capable d'effectuer la réaction dans différentes zones selon l'état que prend le mélange réactionnel. En conséquence, il est possible que la plus grande partie de la réaction se passe avec le mélange réactionnel à un état humide. Dans ce cas, l'allure de la réaction est déterminée par la conduction de chaleur vers le mélange réactionnel et par conséquent la réaction peut être accomplie en un temps court de l'ordre d'une demi-heure à deux heures. (2) L'augmentation de la capacité de production par four avec un saut de trois fois celle de l'art antérieur permet de réduire fortement la consommation de combustible. Par ailleurs, du fait de la capacité accrue de mélange - agitation du moyen d'agitation à la partie correspondant à la zone initiale de réaction et du fait de la capacité du moyen d'agitation de provoquer la migration, qui empêche les matières premières amenées dans la zone initiale de réaction d'y rester, les matières premières peuvent être amenées directement dans le four à moufle sans être prémélangées, ce qui amène un avantage tel que les gaz de combustion évacués de la chambre de combustion , peuvent être utilisés pour préchauffer les matières premières avant de les amener dans le four à moufle. Par suite, on réalise une meilleure efficacité thermique. Par ailleurs, par suite de la capacité accrue du moyen d'agitation selon l'invention, à provoquer la migration du mélange réactionnel dans le four à moufle, la quantité du mélange réactionnel à retenir dans le four à moufle est réduite et par conséquent le dispositif selon l'invention peut produire continuellement un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral comme un sel de sulfate de potassium avec une plus faible consommation de puissance. (3) Les propriétés de forte résistance aux acides, à la chaleur et à l'usure du four à moufle et du moyen d'agitation selon ltinvention permettent de réduire fortement le prix de leur entretien. (4) Même quand on fait réagir un chlorure de métal alcalin tel que du chlorure de potassium avec une quantité stoechiométriquement équivalente d'acide sulfurique, le dispositif selon l'invention est capable de produire du sulfate de potassium dont la teneur en chlore est de l'ordre de un tiers ou moins decelledu sulfate de potassium produit en utilisant un dispositif de l'art antérieur, par exemple celui révélé dans la publication du brevet japonais NO 2264/1960. La présente invention sera maintenant décrite en détail en se référantaix exemples qui suivent qui ne doivent en aucun cas en limiter le cadre. Exemples 1 à 7 On a utilisé -un four à moufle ayant la même structure que celle illustrée sur la figure 1. Le four à moufle avait une hauteur de 600 mm, une largeur de 500 mm et une longueur de 1800 mm. Le moufle constituant la paroi supérieure du. four était fait en carbure de silicium et avait une coupe transversale semi-circulaire. Le moufle avait un diamètre de 500 mm et une longueur de 800 mm. L'intérieur du four à moufle, à l'exclusion de la partie correspondant à la paroi supérieure, était enduit d'une brique du type chamotte ayant une faible porosité. Dans le four à moufle était prévu un moyen d'agitation ayant deux arbres de façon que les axes longitudinaux du four à moufle et du moyen d'agitation soient parallèles. On a employé des arbres creux faits en acier inoxydable SUS304 pour les arbres ci-dessus, et chaque arbre avait un passage d'un fluide réfrigérant, lequel passage avait un diamètre interne de 30 mm, un diamètre externe de 64 mm et une longueur de 2600 mm. Dès éléments d'agitation étaient prévus sur chacun des arbres comme le montrent les figures 3 et 4. A titre d'exemple, quatorze supports cylindriques en métal ayant chacun un diamètre externe de 80 mm, un diamètre interne de 65 mm et une longueur de 120 mm étaient montés, sans intervalle entre eux, sur chacun des arbres s'étendant à travers les supports en métal. Deux bras en métal en acier SUS304 faisaient corps avec chacun des quatorze supports en métal, et ils étaient disposés circonférentiellement sur le pourtour externe de ce support à un intervalle de 1800 l'un de l'autre. Les bras en métal avaient un diamètre de 30 mm et une hauteur de 60 mm. Chacun des deux bras en métal sur un support en métal était enfermé dans un bottier externe cylindrique en carbure de silicium d'un diamètre externe de 90 mm, d'un diamètre interne de 60 mm et d'une hauteur de 90 mm. L'intérieur du bottier externe cylindrique était rempli de façon dense, jusqu'à une hauteur telle qu'elle couvre le sommet du bras en métal, d'un produit pouvant être coulé et thermodurcissable du type mullite, avec ensuite traitement thermique à 1200C pour lui permettre de durcir. Aux exemples 1, 2, 3 et 4, la disposition des éléments d'agitation sur chacun des arbres était telle que, à la partie correspondant aux deux premiers tiers de la zone de réaction, c'est-à-dire la partie correspondant à la dis- tance jusqu'à 1200 mm à partir de l'extrémité d'entrée du four à moufle o sont introduites les matières premières, les éléments d'agitation (vingt éléments d'agitation: 2 éléments d'agitation par support en métal x 10 supports en métal)soient disposés en hélice (afin de prendre deux lignes imaginaires en hélice) à un angle de décalage entre les éléments d'agitation longitudinalement adjacents de 450 afin que le moyen d'agitation puisse avoir une capacité provoquant une migration. Par ailleurs, à la partie corres- pondant au dernier tiers de la zone de réaction, c'est-à- dire la partie correspondant à une distance à partir de 1200 mm de l'extrémité d'entrée du four à moufle, les éléments d'agitation (8 éléments d'agitation: 2 par support en métal x 4 supports en métal) étaient disposés à un angle de décalage entre des éléments d'agitation longitudinalement adjacents de 900 pour n'impartir aucune capacité provoquant une migration. Cependant, aux exemples , 6 et 7, l'angle de décalage en une partie entière correspondant à toute la zone de réaction était de 45 et par conséquent le moyen d'agitation avait également une capacité provoquant la migration à la partie correspondant au dernier tiers de la zone de réaction. Les deux éléments d'agitation fixés à un arbre au moyen d'un support en métal creux et les deux éléments d'agitation correspondants fixés à l'autre arbre par un support en métal creux étaient pla- cés à la même distance de l'extrémité des deux arbres. Par ailleurs,en prévoyant deux arbres dans le réacteur,la dis- tance entre les axes des arbres respectifs était déterminée de façon que les éléments d'agitation fixés aux arbres respectifs (y compris ceux placés dans la partie correspon- dant à la première région continue en phase liquide) puis- sent s'interposer les uns avec les autres lors de la rotation du moyen d'agitation. Les arbres avaient une rotation opposée vers l'intérieur, tournant à 20 t/mn. On laissa passer un fluide réfrigérant d'eau à travers chacun des passages prévus dans les arbres à une allure de 1/h. De l'huile lourde fut soumise à la combustion en utilisant un brûleur à huile lourde et la température à l'intérieur de la chambre de combustion était maintenue à une valeur comprise entre 1300 et 15000C. A l'exemple 1, on a amené continuellement dans le four à moufle, comme on l'a décrit ci-dessus, environ 152 kg par heure de chlorure de potassium de qualité industrielle courante ayant une pureté de l'ordre de 98% et 100 kg par heure d'acide sulfurique ayant une pureté de l'ordre de 98%. Aux exemples 2, 3, 4, 5, 6 et 7, la quantité de chlorure de potassium employé était la même mais la quantité d'acide sulfurique variait, c'est- à-dire 103 kg par heure, 107 kg par heure, 110 kg par heure, kg par heure, 130 kg par heure et 110 kg par heure. La quantité de chaleur amenée était ajustée de façon que la température du mélange réactionnel à la partie centrale du four à moufle soit comprise entre 400 et 4501C. L'état que le mélange réactionnel prend en un point donné dans le four à moufle varie selon le rapport équivalent de l'acide sulfurique au chlorure de potassium employé. Aux exemple 2, 3, 4, 5 et 7, les matières premières à leur entrée dans le four à moufle par la goulotte d'alimentation devinrent une bouillie et prirent un état funiculaire I ou pendulaire au stade final de la réaction. A l'exemple 1, le mélange réactionnel prit un état sec déjà au début du stade final de la réaction. Dans tous les exemples 1 à 4, on observa une migration presque complète, c'est-à-dire sans stagna- tion partielle, du mélange réactionnel dans les zones ou celui-ci prenait respectivement un état de bouillie et 249 1057 26 a un état capillaire. De même, dans la région o la phase solide du mélange réactionnel est continue et o le mélange réactionnel avait un degré élevé de viscosité (de la zone de l'état funiculaire II et de l'état funiculaire I à une partie de la zone à l'état pendulaire), la plus grande partie du mélange réactionnel était retenue dans l'espace en forme de pet-de-nonne formé par-la coopération de la partie supérieure de l'élément d'agitation avec la surface de la seconde couche de revêtement de l'arbre rotatif, et a été vigoureusement malaxée et poussée pour migrer vers la sortie du four à moufle. Aux exemples 5 à 7, le mélange réactionnel était suffisamment poussé pour migrer de l'extrémité d'entrée à l'extrémité de sortie du four à moufle, tout en étant malaxé dans la région o la phase solide du mélange réactionnel est continue. Le rapport équivalent de l'acide sulfurique au chlorure de potassium et les autres conditions de fonction- nement employées dans chacun des exemples 1, 2, 3, 4, 5, 6 et 7 sont donnés au tableau 2 ci-après, ainsi que la teneur en chlore et la teneur en bisulfate de potassium dans le sel de sulfate de potassium résultant produit. Les effets d'agitation de malaxage et de migration du mélange réactionnel produits par le dispositif selon l'invention ont été évalués à l'oeil dans chacun des exemples 1 à 7 et les résultats sont également donnés au tableau 2 ainsi que l'état du mélange réactionnel supposé au stade final de la réaction et le temps moyen de rétention du mélange réactionnel dans le four. Exemples de Comparaison 1 à 3 Les exemples de comparaison 1 à 3 ont été entrepris sensiblement dans les mêmes conditions de fonctionnement que celles décrites aux exemples 1 à 7, mais avec un nombre d'éléments d'agitation par support en métal (ou nombre d'éléments d'agitation à la même distance de l'extrémité de l'arbre), un angle de décalage, un mode de disposition des éléments d'agitation sur les arbres et une 249105' direction des arbres modifiés. Dans l'exemple de comparaison 3, les éléments d'agitation étaient attachés aux arbres de façon que les éléments d'agitation attachés aux arbres respectifs ne tournent pas dans le plan vertical commun. Les éléments d'agitation sur un arbre et ceux sur l'autre arbre étaient arrangés de façon que les premiers et les derniers soient à des distances différentes de-l'extrémité des deux arbres. Tableau 2 Cond0 emple N Exemple de comparaison N ticnsde=.I 2 3 4 5 6 7 1 2 3 réaction et I 2 3at Rapport équivalent 2LH2SO4] /RClJ 1,00 1,031,07 1,10 1,20 1,301,10 1,10 1,10 1,10 angle de décalage dans les deux premiers tiers de45 45 45 45 45 45 45 90 120 45 la zone de rSac- 1on angle de décalage o dans le dernier tiers de la zone90 90 90 90 45 45 45 90 120 90 0 -P À ow de réaction nombre d'éléments - d'agitation par 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 support t direction de rota- opposée, opposee, opposée o tion des arbresvers dito ditodito dito dito ditodito vers vers l'inté- l'exté-l'inté- o rieur rieur rieur 4- o Présence ou ab- 0o sence d'inter- o A position des présence dito ditoditoditoditodito dito dito absence o eléments d'agita- tion dans le plan 4 o cO vertical commun de rotationv __ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ L.c e w4 Tableau 2 (suite) (%) 0,8 0,4 0,2 0,1 0,1 Pas plus 0,8 - - de 0,1 , 16, 3,0 5,0 8,0 15,0 20,0 eet de melange dans la zone de réaction o il __y a LIeJ-c.'.a' o 0 0 0 o 0 0 yL a 11e'l-tzt'd effet de malaxage dans la zone de reéaction o il y A 0 0 0 0 O X> a malaxage état du systeme réactionnel à la sec pendu- pendu- pen- funi- funi- pendu- funi- funifuni- zone finale de laire laire du- culai- culai- laire culai- culai- culai- la réaction lairere re II re II re I re I re I effet provoquant une migration dans toute la 0 0 0 00 0 zone de réaction temps de reten- n n 00 0.5 0.25 evaiuarion ahL. évaluatlon a l'oeil de l'opération o 0 0 0 o o Note: O, A et Y indiquent "bon","assez bon" et "mauvais" respectivement Blocage observé à la partie centrale du four. Impos- sible de conti- *nuer l'opé- ration sur le.Ituation lartreI sur lesl arbres. I $minà- 1on de la capa cité ae malaxa- ge et de la gpaci- teaP e provo- qer la Figra- tion obser-vée tuation de la quanti- té du mélarge réac- tionnel retenu dans]e four. Blocage obser- vé G, 0J Hi Cl I (%) ta 4-P H ta Q, o a> H cto 4-> o N %O ci -.4 -3; 1---- '4 1. I I I [ ,0 16,0 KHS,q * fi- -, _,- y -, - - 7 - u.J 249 1057 R E V E N D I C A T I 0 N S 1.- Dispositif pour produire un sel d'un métal alcalin d'un acide minéral à partir d'un chlorure d'un métal alcalin et d'un acide minéral, caractérisé en ce qu'il comprend: un four à moufle allongé (1) isolé pour résister aux acides et à la chaleur, pourvu d'un moufle supérieur (6) et ayaitun moyen chauffant qui y est monté par l'intermé- diaire dudit moufle, un moyen d'alimentation (3) en matières premières placé à sa première extrémité, un moyen d'évacua- tion de produit réactionnel (4) placé à son autre extrémité et un moyen d'échappement de gaz produits (5); et un moyen d'agitation (2) comprenant deux arbres (11, 11A) tournant en sens contraire dans ledit four à moufle, de façon à s'étendre longitudinalement par rapport à lui, et équipés d'un certain nombre d'éléments d'agitation en colonne (13, 13A) respectivement, lesdits arbres et lesdits éléments d'agitation étant disposés de façon à pousser vers l'avant le mélange réactionnel au moins dans une partie dudit four à moufle qui correspond à la région o la phase liquide du mélange réactionnel est sensiblement continue et pour malaxer de force le mélange réactionnel au moins dans une partie du four à moufle correspondant à la région o la phase solide du mélange réactionnel est sensiblement continue. 2.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacun des éléments d'agitation en colonne pré- cités comprend un bras en métal (14) dont la partie inférieure est fixée directement ou indirectement à chacun des arbres précités, un bottier cylindrique externe en céramique (16) ayant son extrémité supérieure ouverte et y enfermant ledit bras en métal et un produit pouvant être coulé, thermodurcissable et résistant aux acides (17) coulé dans ledit bottier externe cylindrique en céramique jusqu'à une hauteur telle qu'il couvre le sommet dudit bras en métal. 3.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments d'agitation en colonne précités sont placés circonférentiellement sur le pourtour externe de chacun des arbres précités et à un angle de décalage entre les éléments d'agitation longitudinalement adjacents qui est compris entre environ 30 et environ 700 de façon que la ligne imaginaire reliant les éléments d'agitation prenne une forme d'hélice, afin de permettre ainsi audit moyen d'agitation d'avoir la capacité de pousser vers l'avant le mélange réactionnel au moins dans la région o la phase liquide dudit mélange réactionnel est sensiblement continue. 4.- Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'angle de décalage entre les éléments d'agita- tion longitudinalement adjacents disposés circonférentiel- lement sur le pourtour externe de chacun des arbres est de l'ordre de 45 . 5.- Dispositif selon l'une des revendications 1 ou 3, caractérisé en ce que les éléments d'agitation en colonne précités sur chacun des arbres comprennent un certain nombre de paires d'éléments d'agitation, dont - chaque paire est espacée d'une paire adjacente d'une distance pouvant atteindre la largeur de chacun des éléments d'agitation, ladite paire se composant de deux éléments et étant disposée à la même distance de l'extré- mité de l'arbre, et en ce que la distance entre les axes des arbres est déterminée de façon que les éléments d'agitation sur chacun des deux arbres soient interposés les uns avec les autres sur un plan commun de rotation, permettant ainsi au moyen d'agitation d'avoir la capacité de malaxer de force le mélange réactionnel au moins dans la région o la phase solide du mélange réactionnel est sensiblement continue. 6.- Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1, 3 ou 5, caractérisé en ce que le moyen d'agitation précité a une structure pour malaxer de force le mélange réactionnel sur toute la longueur du four à moufle, et en ce que des éléments d'agitation en colonne sont agencés circonférentiellement sur le pourtour externe de chacun des deux arbres précités pour pousser de force, vers l'avant, le mélange réactionnel au moins environ dans la première moitié du four à moufle tandis que lesdits éléments d'agitation en colonne sont agencés circonféren- tiellement sur le pourtour externe de chacun desdits arbres à un angle de décalage entre des éléments adjacents d'agitation de l'ordre de 90 dans la dernière partie restante dudit four à moufle. 7.- Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que la partie du four à moufle o les éléments d'agitation sont agencés pour pousser de force le mélange réactionnel et la partie du four à moufle o les éléments d'agitation sont agencés à un angle de décalage entre des éléments adjacents d'agitation de 900 sont respectivement les deux premiers tiers, environ et le dernier tiers, environ, du four à moufle. 8.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les arbres précités sont adaptés à tourner en sens contraire et vers l'intérieur. 9.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacun des arbres précités a un passage (12, 12A) pour un fluide réfrigérant et en ce qu'il est doublement protégé par une première couche de revête- ment (18) et une seconde couche de revêtement (19), ladite première couche étant faite en un produit pouvant être coulé, thermodurcissable et résistant aux acides et étant prévue à l'extérieur de supports (15) en métal portant les éléments d'agitation o s'adapte l'arbre, ladite seconde couche de revêtement étant formée à l'extérieur de la première couche de revêtement en permettant à un fluide réfrigérant de traverser ledit passage et en forçant le mélange réactionnel dans le four à moufle en contact avec la première couche de revêtement sur l'arbre, à s'y durcir. 10.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen d'alimentation en matières premières précité comprend un moyen d'alimentation en chlorure d'un métal alcalin (31) et un moyen d'alimentation en acide minéral (32), dont chacun est relié par un moyen de préchauffage (33, 34) à une entrée d'alimentation en matières premières. 11.- Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que le préchauffeur précité pour le chlorure d'un métal alcalin est du type à lit fluidisé. 12.- Dispositif selon la renvendication 1, caractérisé en ce que le moyen d'alimentation en matières premières précité est pourvu d'un prémélangeur pour prémélanger un chlorure d'un métal alcalin et un acide minéral. 13.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen d'évacuation du produit réactionnel est pourvu d'un moyen de refroidissement (41) du produit réactionnel o un produit réactionnel chaud évacué du four à moufle est refroidi en l'introduisant peu à peu dans un produit réactionnel déjà refroidi tout en faisant circuler une grande quantité du produit refroidi. 14.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen de chauffage précité comprend une chambre de combustion (7) prévue sur le moufle précité, ladite chambre ayant une sortie de gaz de combustion (9) d'o les gaz de combustion peuvent être évacués pour venir en contact avec une eau de refroidisse- ment utilisée pour l'arbre afin de récupérer la chaleur au moyen d'un dispositif de récupération de chaleur o les gaz de combustion sont refroidis. 15.- Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que les gaz de combustion refroidis dans le dispositif de récupération de chaleur précité sont amenés au moyen de préchauffage en tant que source de chaleur. 16.- Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen d'échappement des gaz produits est pourvu d'un dispositif de récupération et d'épuration (52) o la vapeur produite dans un dispositif de récupération de chaleur est utilisée comme source de chaleur. 17.Procédé pour produire continuellement un sel d'un métal alcalin avec un acide minéral et du chlorure d'hydrogène à partir d'un chlorure d'un métal alcalin et d'un acide minéral, caractérisé en ce qu'on fait réagir un chlorure d'un métal alcalin avec un acide minéral dans un dispositif tel que défini à la revendication 1, tout en permettant à l'état du mélange réactionnel d'être transféré d'un état de bouillie ou capillaire à un état pendulaire ou sec en passant par un état funiculaire II et un état funiculaire I avec la progression de la réaction et en ce que ledit mélange réactionnel est poussé vers l'avant au moins dans une zone comprise entre l'état capillaire et l'état funiculaire I et est malaxé de force au moins dans une zone comprise entre l'état funiculaire II et l'état pendulaire. 18.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le chlorure d'un métal alcalin pré- cité est du chlorure de potassium et en ce que l'acide minéral précité est de l'acide sulfurique, et en ce qu'on fait réagir l'acide sulfurique avec le chlorure de potassium sensiblement à un rapport équivalent de l'acide sulfurique au chlorure de potassium de 1,00 à 1,40 pour former un sel de sulfate de potassium. 19.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le rapport équivalent de l'acide sulfurique au chlorure de potassium est compris entre 1,03 et 1,20. 20.- Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le sel de sulfate de potassium précité est mis en contact avec un agent neutralisant à une température qui n'est pas inférieure au point de fusion du bisulfate de potassium pour neutraliser le bisulfate de potassium contenu dans le sel de sulfate de potassium.