Brevet FR2490061A1 — publié le 19820319

PROCEDE DE FABRICATION D'UN CHASSIS D'ENGIN DE MOTOCULTURE ET CHASSIS REALISE L'invention concerne un procédé de fabrication d'un châssis d'engin de motoculture ; elle s'étend aux châssis obtenus par mise en oeuvre de ce procédé. Les châssis de motoculteur sont destinés à supporter les divers organes de l'engin (moteur, outil, transmission, guidon, béquille, etc...) et comportent généralement plusieurs membrures souvent formées par des fers en U ou en L ces membrures sont boulonnées les unes aux autres et portent un carter composé de demi-carters boulonnés l'un sur l'autre grâce à des jupes périphériques qui les entourent et qui viennent s'appliquer l'une sur l'autre dans le plan médian du carter ce carter est lui-même fixé par boulonnage sur les membrures du châssis. De tels châssis présentent plusieurs inconvénients. En premier lieu, ils constituent une structure complexe dont la fabrication est onéreuse et ce, d'autant plus qu'elle requiert la mise en place d'un nombre élevé de boulons. En outre, les jupes périphériques qui s'étendent à l'extérieur du carter dans le plan médian de celui-ci, forment une surépaisseur qui accroît les dimensions hors tout du carter ; en partie basse, cette jupe provoque des accumulations de terre lorsque l'engin fonctionne. La présence de tels châssis dans les engins de motoculture actuels empêche de rendre ceux-ci compacts et leur confère une apy3rence disgracieuse aux lignes compliquées. La présente invention se propose de pallier les défauts sus-évoqués des châssis traditionnels de motoculteurs. Un objectif de l'invention est en particulier d'indiquer un procédé de fabrication d'un châssis, bénéficiant d'un coût de mise en oeuvre très réduit. Un autre objectif de l'invention est de supprimer les diverses excroissances ou surépaisseurs susceptibles d'accroître la dimension de l'engin ou de provoquer des accumulations de terre. Un autre objectif est de permettre une fabrication sans boulon ou autre organe d'assemblage. A cet effet, le procédé conforme à l'inven tion pour fabriquer un châssis d'engin de motoculture, destiné à supporter les divers organes de l'engin et en particulier un moteur , un arbre de prise de mouvement relié à ce moteur , un arbre porte-outil, une transmission entre ces arbres, un guidon ettune béquille, consiste a à réaliser par emboutissage deux demi- carters oblongs comportant versleursleux extrémités des lumières pour la mise en place des arbre de prise de mouvement et arbre-porte-outil, ces demi-carters possédant sur leur pourtour des lèvres d'emboîtement adaptées pour permettre leur emboîtement en force, après mise en place des arbres et de la transmission dans les demi-carters, à emboiter en force lesdits demi-carters en amenant la lève de l'un à pénétrer dans et contre la lèvre de l'autre , a à réaliser par emboutissage une platine de forme allongée comportant une découpe longitudinale adaptée pour permettre l'introduction du carter formé suivant une direz tion sécante par rapport au plan moyen de cette platine, a à introduire le carter dans la découpe de la platine en disposant l'arbre de prise de mouvement audessus de celle-ci et l'arbre porte-outil au-dessous, à à disposer sur une face de la platine une tôle s'appuyant contre la platine et contre le carter, ladite tôle étant repliée de façon adaptée pour former une poutre de renfort reliant ledit carter et ladite platine, a à souder le carter, la platine et la tôle formant poutre par leurs parties en contact, et à souder à une extrémité de la platine un tronçon de tube adapté pour guider et maintenir la béquille de l'engin et pour supporter le guidon de celui-ci. Comme on le comprendra mieux plus loin, un tel procédé conduit à des simplifications importantes, tant au niveau de la structure du châssis que des opérations nécessaires pour le réaliser. Les engins de motoculture équipés de tels châssis peuvent ainsi bénéficier d'une esthétique extrêmement sobre et d'un caractère très compact, leur faible encombrement étant favorable non seulement en cours d'utilisation mais èncore lors du transport des engins. L'invention sera mieux comprise à la lectu re de la description qui suit, en référence aux dessins annexés, lesquels illustrent à titre d'exemple non limitatif un mode de mise en oeuvre du procédé, d'où se dégageront d'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ; sur les dessins qui font partie intégrante de la présente description les figures 1, 2, 3, 4, 5, 6 et 7 illustrent les étapes du procédé de fabrication conforme à l'invention, la figure 8 est une vue schématique en perspective du châssis réalisé par le procédédel'invention, avec, symbolisés en traits discontinus, divers organes appelés à équiper ledit châssis, les figures 9 et 10 sont des vues de détail du montage d'une fraise conformément à l'invention. La première étape du procédé de l'invention (figure 1) consiste à réaliser par emboutissage d'une tôle deux demi-carters 1 et 2 de forme oblongue. Chaque demi-carter est formé par un flanc la, 2a aux extrémités semi-circulaires, qui se prolonge en bordure par une lèvre d'emboîtement lb, 2b repliée perpendiculairement par rapport à ce flanc. La lèvre 2b d'un des demi-carters est emboutie de façon à pouvoir pénétrer en force dans celle lb de l'autre demi-carter. Chaque demi-carter comporte en outre des lumières lc, ld et 2c, 2d pour la mise en place de deux arbres 3, 4. Les lumières lc et 2c sont destinées à la mise en place d'un arbre de prise de mouvement (3), l'une d'elle lc etant ouverte afin d'être traversée par l'arbre, l'autre 2c étant en l'exemple borgne. Les lumières ld et 2d sont destinées à la mise en place d'un arbre porte-outil (4) et sont toutes ouvertes pour permettre à cet arbre de traverser le carter. En outre, l'emboutissage de chaque demicarter est réalisé de façon à préserver autour des lumières lc, ld, 2c, 2d des logements que l'on aperçoit en 5 aux figures 1 et 2 pour la mise en place de roulements (6) ; chaque logement 5 comporte un enfoncement annulaire 7 au niveau des bagues internes de roulement en vue de la mise en place d'une rondel le (8) d'étanchéité en un matériau à friction douce. Les deux demi-carters 1 et 2 sont assemblés par emboîtement en force (fiv. 2) après mise en place desron delles d'étanchéité 8, roulements 6, arbres 3 et 4r et transmission 9 entre ces arbres (transmission constituée de façon classique par deux pignons et une chaîne). Les rondelles d'étanchéité 8 sont réaliséés en un matériau à friction douce (en particulier matériau en fibres synthétiques) et disposées chacune, d'une part, en pression (par une face) contre la bague interne du roulement entre celle-ci et la paroi 7 du carter1 d'autre part, en pression (par son chant circulaire) contre l'arbre. On obtient ainsi une excellente étanchéité au niveau des arbres, facile à monter et économique, qui permet de supprimer les joints traditionnels qui ont tendance à se bourrer de terre. L'emboîtement en force des deux dem-i-car- ters s'effectue comme l'illustre la figure 2 en amenant la lèvre d'emboîtement 2b de l'un à pénétrer dans et contre la lèvre d'emboîtement lb de l'autre. L'e,xpérience a montré,que, après qui le bloque en position termée soudure sur les autres élements du châssis, le carter ainsi réalisé présente une bonne étanchéité. Une autre étape du procédédel'invention consiste à réaliser par emboutissage et découpe, une platine 10 (Fig. 3) comportant une découpe 11 de forme adaptée pour permettre d'y insérer le carter (C) réalisé comme décrit plus haut. Cette platine comprend une partie avant 10a sensiblement plane destinée à supporter le moteur de l'engin, une partie médiane lOb concave sur sa face inférieure pour réaliser une surface de protection de l'outil et une partie arrière plane 10c, plus courte que la partie avant (Notons que les termes "avant", "arrière" se réfèrent à la position d'un engin poussé par un conducteur, l'arrière du châssis étant supposé être situé du côté du guidon et du conducteur). La découpe 11 de la platine est située au niveau de la partie médiane 10b et se prolonge en lla le long de la partie arrière en vue de permettre l'introduction du carter par l'arrière de ladite platine. En outre, la platine 10 est emboutie de façon à ménager sur celle-ci des nervures de raidissement, en l'exemple deux nervures longitudinales 12a et 12b s'étendant le long des deux bords de la platine et une courte nervure 12c située immédiatement à l'avant de la découpe 11. 10/ Le carter C est introduit par l'arrière de la platine rye sorte que l'arbre 3 de prise de mouvement (appelé à être relié au modeiur/par une transmission à courroie) soit situé au-dessus de 1apiatine et vers l'arrière de celleci et que l'arbre porte-outil 4 soit situé au-dessous de ladite platine et vers l'avant de celle-ci (Fig. 4). Le carter C est positionné dans la découpe 11 de façon à être orienté selon une direction faisant un angle O( de l'ordre de 50 à 60 par rapport au plan moyen de la platine (la partie supérieure du carter étant inclinée vers l'arrière). On réalise ensuite en pliant une tôle par une opération d'emboutissage (ou autre), une poutre 13 présentant une forme deiT romme le schématise la figure 5. Cette tôle comprend deux ailes inférieures 13a, 13b destinées à être soudéessur la partie arrière 10c de la platine. En outre, son chant avant 13c est découpé de façon oblique pour pouvoir s'appliquer contre le carter C et être soudé à celui-ci. Le montage du châssis illustré à la figure 7 est réalisé en introduisant le carter C dans la découpe 11 de la platine 10 comme décrit plus haut et en disposant la tôle 13 sur la partie arrière 10c de la platine de façon à recouvrir le prolongement de découpe lla et à en réunir les bords. Ces éléments sont soudés dans cette position les uns aux autres par leurs parties en contact et un tron çon de tube 14 que l'on aperçoit à la figure 6 est soudé sur l'extrémité arrière 10c au niveau du prolongement lla de la découpe. Ce tronçon de tube 14 soudé sur la platine 10 et sur la poutre 13 entretoise les bords du prolongement lla de la découpe et contribue à conférer à l'ensemble une excellente rigidité. Le tronçon de tube 14 possède deux fonctions, à savoir celle de guider et maintenir une béquille (que l'on peut apercevoir en B en traits discontinus à la figure 8) et celle de supporter le guidon de l'engin (qui est amorcé en G à cette figure). A cet effet, il est doté de lumières pour permettre l'introduction de doigts de verrouillage de ces or- ganes. On conçoit la simplicité du procédé de l'invention qui permet d'obtenir un châssis rigide, possédant une structure simple et des lignes sobres et apte à fournir un engin extrêmement compact. On a symbolisé à la figure 8 le moteur M (et ses accessoires : réservoir...) appelé à être monté sur la partie avant 10a de la platine 10 ainsi que la transmission T à poulies et courroie, qui relie ce moteur à l'arbre de prise de mouvement 3. de/ L'arbre porte-outil 4 peut fdtre fquipé d'une ou,eTeux paires de fraises telles que 15. Les/fraises centrales sont protégées par la partie médiane concave 10b de la platine. Selon une caractéristique de l'invention les couteaux l5a, 15b, 15c, 15d de chaque fraise sont directement soudés par une extrémité E en forme d'arc de cercle, sur un manchon 16 emmanché sur l'arbre 4 et verrouillé sur celuici de façon amovible par une goupille. Un tel montage est extrêmement favorable en pratique : il simplifie la fabrication des fraises en éliminant les collerettes carrées et les boulons qui dans les dispositifs classiques sont utilisés pour assurer la fixation des couteaux ; de plus, il élimine les surépaisseurs et excroissances formées par ces plaques et boulons et, par voie de conséquence, évite que des accumulations de terre se produisent au niveau de ces éléments. Notons que, comme le représente la figure 10, une rondelle de feutre 17 située entre le carter C et le manchon de fraise 16 peut être prévue pour améliorer l'étanchéité, cette rondelle étant comprimée contre le carter lors de la mise en place du manchon de fraise 16. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux ternes de la description qui précède, mais en comprend toutes les variantes. REVENDICATIONS 1/ - Procédé de fabrication d'un châssis d'enyin de motoculture, destiné à supporter les divers organes de l'engin et en particulier un moteur (M), un arbre de prise de mouvement (3) relié à ce moteur, un arbre porte-outil (4), une transmission (9) entre ces arbres, un guidon (G) et une béquille (B), ledit procédé étant caractérisé en ce qutil consiste - à réaliser par emboutissage deux demicarters oblongs (1, 2) comportant versleursdeux extrémités des lumières (lc, id, 2c, 2d) pour la mise en place des arbre de prise de mouvement (3) et arbre porte-outil (4), ces demi-carters (1, 2) possédant sur leur pourtour des lèvres d'emboîtement (lb, 2b) adaptées pour permettre leur emboîtement en force, - après mise en place des arbres (3, 4) et de la transmission (9) dans les demi-carterswà emboiter en force lesdits demi-carters én amenant la lèvre (2b) de l'un à pénétrer dans et contre la lèvre de l'autre (lb), - à réaliser par emboutissage une platine (10) de forme allongée comportant une découpe longitudinale (11) adaptée pour permettre l'introduction du carter formé (C) suivant une direction sécante par rapport au plan moyen de cette platine, - à introduire le carter (C) dans la découpe (11) de la platine (10) en disposant l'arbre de prise de mouvement (3) au-dessus de celle-ci et l'arbre porte-outil (4) audessous, (10)/ - à disposer sur une face de la platine/une tôle (13) s'appuyant contre la platine et contre le carter, ladite tôle (13) étant repliée de façon adaptée pour former une poutre de renfort reliant ledit carter et ladite plaine,(10)/ - à souder le carter (C), la platine/ la tôle (13) formant poutre par leurs parties en contact, - et à souder à une extrémité de la platine (10) un tronçon de tube (14) adapté pour guider et maintenir la béquille (B) de l'engin et pour supporter le guidon (G) de celui-ci. 2/ - Procédé de fabrication selon la reven dication 1, caractérisé en ce que la platine (10) est réalisée par emboutissage pour comporter une partie avant (loua) sensiblement plane adaptée pour supporter le moteur (N), une partie médiane (lob) concave sur sa face inférieure adaptée pour réaliser une surface de protection de l'outil et une partie arrièreplante (10c) plus courte que la partie avant, au-dessus de laquelle est soudée la tôle (13) formant poutre de renfort. 3/ - Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que la découpe (11) de la platine destinée à la mise en place du carter (C) est réalisée au niveau de la partie médiane (lOb) de ladite platine, cette découpe (11) possédant un prolongement (lla) le lony de la partie arrière (10c) en vue de permettre l'introduction dudit carter, la tôle (13) formant poutre de renfort étant soudée sur cette partie arrière (10c) pour recouvrir ce prolongenent (lia) de découpe et en réunir les bords. 4/- Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce que le tronçon de tube (14) est soudé à l'extrémité de la partie arriere (10c) de la platine au niveau du prolongement de découpe (lla) de façon à entretoiser les bords de ce prolongement de découpe. 5/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1, 2, 3 ou 4, caractérisé en ce que la tôle (13) formant poutre est repliée pour présenter une forme de 6/ Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4 ou 5, caractérisé en ce que la platine (10) est emboutie de façon à ménager sur celle-ci des nervures de raidissement (12a, 12b, 12c). 7/ - Procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce que la platine (10) est emboutie de façon à ménayer sur celle-ci deux nervures longitu finales (12a, 12b) s'étendant le long des deux bords de celleci et une courte nervure (12c) située immédiatement à l'avant de la découpe (11) de platine. 8/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que le carter (C) est positionné dans la découpe (11) de platine de façon à être orienté selon une direction faisant un angle de l'ordre de 5 à 60 par rapport au plan moyen de la platine. 9/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 ou 8, caractérisé en ce que l'emboutissage de chaque demi-carter (1, 2) est réalisé de façon à préserver autour des lumières (lc, ld, 2c, 2d), des logements (5) pour des roulements (6), chaque logement (5) comportant un enfoncement annulaire (7) au niveau des bagues internes de roulements en vue de la mise en place d'une rondelle d'étanchéité (8) en un matériau à friction douce, disposée en pression contre la bague interne de roulement (par une face de ladite rondelle)et en pression contre l'arbre (3, 4) (par le chant circulaire de ladite rondelle). 10/ - Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7,8 ou 9, dans lequel l'arbre porte-outil (4) est équipé de fraises (15), caractérisé en ce que les couteaux (15a, 15b, 15c, 15d) de chaque fraise sont directement soudés, par une extrémité (E) en forme d'arc de cercle, sur un manchon (16) monté sur l'arbre (4) de façon amovible. 11/ - Châssis de motoculteur fabriqué par mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications précédentes.