Brevet FR2492360A1 — publié le 19820423

L'invention est principalement applicable à des matières telles que les bauxites, argiles bauxitiques et argiles contenant du minerai d'aluminium, ainsi qu'à beaucoup d'autres matières aluminiferes qui contiennent, comme impureté, au moins du fer et, dans bien des cas, du fer et du titane, sous diverses formes minérales. On a fait beaucoup de recherches, concrétisées par une vaste littérature, pour tenter d'obtenir une alumine et un chlorure d'aluminium relativement exempts de fer en partant de matières particulièrement brutes telles que les bauxites et les argiles. Il est apparu qu'aucun des procédés proposés n'était satisfaisant économiquement. Pour définir le problème posé, le mieux est de citer les références suivantes Landsberg, WChlorination Kinetics of Aluminum Bearing Minerals" : Metallurgical Transactions B, volume 6B, juin 1975, pages 207 à 208. On lit, & partir de la première colonne de la page 208 s "Il est vrai que Foley et Tittle ont montré que l'on pouvait éliminer le fer par chloration à partir d'une bauxite préréduite, en obtenant une alumine de qualité réfractaire, mais la figure 2 indique qu'une perte notable d'alumine accompagne la chloration initialement rapide du fer en milieu réducteur.M8me si l'on pou vait tolérer cette perte, la quantité de fer qui reste est trop grande pour la fabrication d'alumine ou de chlorure d'aluminium de la qualité pour cellules". Le brevet des E.U.A. N 3 842 163 indique, lignes 45 à 58 "En général, la réduction de matières aluminifères au moyen de chlore en présence de carbone réducteur, pour l'obtention de chlorure d'aluminium, est une réaction ancienne et généralement bien connue et l'un des expé dients suggérés mentionnés plus haut utilise la bauxite comme matière aluminifère. Cependant, la bauxite con tient normalement beaucoup d'impuretés parmi lesquelles l'oxyde de fér, la silice et l'oxyde de titane.Etant donné que ces impuretés réagissent facilement avec le chlore en présence de charbon en formant des chlorures de fer, de silicium et de titane, l'effluent gazeux usuel qui est le chlorure d'aluminium doit titre soumis ensuite à des opérations de purification, compliquées et conteuses, si l'on veut séparer ces impuretés chlorurées pour obtenir un produit d'aluminium de pureté raisonnable n. La circulaire d'information 412 du Ministère de l'intérieur des Etats-Unis, rédigée par Robert L. de Beauchamp, récapitule le problème de l'obtention d'AlCl3 à partir de diverses matières; on lit au dernier paragraphe de la page 6 "Les matières premières que l'on peut utiliser pour la préparation d'AlCl3 comprennent la bauxite, les argiles, le schiste, l'anorthosite, la cendre de charbon et beaucoup d'autres matières aluminifères. Les bauxites ou les argiles sont la solution la plus logique étant donné leur haute teneur en Al2O3 et les grandes réserves de ces matières qui existent Le fer est l'impureté la plus nuisible au procédé car il consonne du chlore et est difficile à éliminer du produit". Le brevet canadien N 569 830 décrit un procédé de chloration de matières slnminifères consistant à traiter des matières premières déshydratées et broyées par de la vapeur de chlorure d'aluminium entre 600 et 90000, à éliminer les gaz de réaction chauds contenant du chlorure de fer et du chlorure de titane et l'excès du chlorure d'aluminium ajouté, à traiter le résidu par le chlore et un réducteur, et à traiter la vapeur de chlorure d'aluminium récupérée contenant du chlorure de silicium et du monoxyde de carbone, par l'alumine ou par des matières aluminifères exemptes de fer et de titane, à des températures supérieures à 800 C.Toutefois, dans ce procédé, 1'agent de chloration est un chlorure d'aluminium frais pur ne contenant pas de produits de réaction comme impuretés. En outre, on oxyde les gaz retirés du processus de chloration pour convertir au moins les chlorures de fer et de titane en oxydes correspondants avant la condensation. Donc, à cause de l'étape d'oxydation, les chlorures de ces matières ne sont pas récupérés sous une forme réutilisable. En outre, on ne peut pas diluer avec CO le mélange à l'état de vapeur récupéré pour pouvoir conduire le stade d'oxydation. Dans la présente invention, contrairement au brevet canadien 569 830 précité, on peut utiliser plusieurs stades nouveaux et peu motteux pour éliminer le fer de la matière à traiter, avant le stade final de chloration en masse de 1'A1203 contenu, ce qui élimine dans une large mesure le problème le plus difficile, consistant à séparer les chlorures de fer du chlorure d'aluminium obtenu comme produit final. Lorsqu'on utilise un seul stade de chloration, contrairement au brevet précité, on n'est pas limité à la dilution par des gaz tels que B2 et CO (colonne 1 du brevet canadien, lignes 55 à 60) et on n'est pas astreint à convertir en oxydes tous les chlorures formés (colonne 1 du brevet canadien, lignes 60 à 70 et colonne 2, lignes 1 à 33). D'autre part, on utilise comme agent de chloration principal un AlClD impur recyclé. En conséquence, un but principal de l'invention est de fournir un nouveau procédé de fabrication d'un produit, tel que l'alumine ou le chlorure d'aluminium, relativement exempt de fer et de titane, à partir de bauxites, d'argiles bauxitiques et d'argiles ou de toute autre matière aluminif ère appropriée qui se prote au procédé. Un autre but est de fournir un nouveau procédé peu coateux pour la fabrication d'un produit relativement exempt de fer à partir de bauxites, d'argiles bauxitiques et d'argiles pour l'utilisation dans l'industrie des matériaux réfractaires et l'industrie chimique. Un autre but de l'invention est encore de fournir un procédé nouveau et peu contenu permettant d'obtenir un produit relativement exempt de fer et de titane pour la fabrication d'alliage aluminiumsilicium, en éliminant l'utilisation du procédé Bayer qui est coûteux. Un autre but est encore de fournir un procédé nouveau et peu contenus pour la préparation de chlorure d'aluminium à partir de bauxites, d'argiles bauxitiques et d'argiles, dans lequel le fer et le titane sont éliminés au préalable des matières premières avant le stade de chloration en masse visant à fabriquer le gros du chlorure dtaluminium, ce qui fait que l'étape de purification consiste à séparer seulement deux produit s gazeux principaux, le trichlorure d' alu- minium et le tétrachlorure de silicium, pratiquement exempts de chlorures de fer D'autres buts et avantages de l'invention apparattront à la lecture de la description. Pour atteindre les buts et obtenir les avantages ci-dessus, l1invention, sous son aspect le plus large, propose un procédé de fabrication d'alumine Al2O3 et de chlorure d'aluminium AlCl3 à partir de diverses matibres contenant des minerais d'alumine et des minerais d'aluminium complexes comme la kaolinite, Âl203.2Si020 2H20, ce protide comprenant les étapes suivantes (a) choisir au préalable la matière à traiter, en ce sens que la matière amenée au premier stade de chloration a une teneur totale en fer - calculée en Fe203 de 8 % au maximum et, de préférence, inférieure à 5%, cette quantité maximale de fer permettant d'utiliser une quantité restreinte du radical chlore pour l'obtention de la quantité voulue d'ÂlCl3 et/ou d'ÂlCl3-SiCl4 pour recyclage au stade de chloration NO 1, (b) déshydrater pour éliminer l'eau libre et combinée chimiquement et, lorsque des minerais tels que la kaolinite sont présents, pour rompre la liaison chimique d'A1203, Si02 et H20, en chassant l'eau sous forme de vapeur et en formant Al2O3 amorphe et Si02 amorphe, produits qui ont une réponse différente au traitement de chloration. (c) conduire un stade de chloration NO 1 où l'agent de chloration principal est AlCl) ou un mélange d'AlCl3 et SiCl4. AlCl3 chlore différentiellement les minerais de fer et de titane et permet de les éliminer sous forme de chlorures; l'AlCl3 consonmé dans la conversion des minerais de fer et de titane en chlorures respectifs est converti en Al2O3 que l'on récupère ensuite, dans le processus, sous forme d'li203 ou d'Â1C13 purifié. Lorsqu'on veut fabriquer un produit Al2O3 pratiquement exempt de fer, c'est là le stade final du procédé. Dans certains cas, il est économiquement Justifiable d'amener une partie du titane au stade de chloration N0 2, oû l'on peut facilement séparer le tétrachlorure de titane TiCl4, d'AlCl) et de SiCl4 et le réunir au TiCl4 retiré de l'effluent gazeux du stade de chloration No 1 (d) le stade de chloration N0 2 sert principalement à fabriquer AlCl) et Al2O3, non seulement pratiquement exempts de fer et de titane, mais e outre pauvre en silicium; ce stade comporte une chloration en masse de la teneur en Al203 de la matière et, pour avoir un résultat optimal, on utilise normalement un excès du radical chlore par rapport à la quantité nécessaire pour convertir Al2O3 en AlCl3; on utilise normalement à ce stade du chlore gazeux en présence d'un réducteur choisi parmi le carbone, le monoxyde de carbone, COCl2 et CCl4. i on le dire, on peut convertir l'AlCl3 purifié obtenu en Al2O3 purifié, par des moyens connus, par exemple par combustion dans l'oxygène, et recycler le chlore libéré au stade de chloration lit 2. Dans le mode do mise en oeuvre préféré de l'invention et particulièrement dans le traitement des bauxites, des argiles bauxitiques et des argiles, on utilise un circuit original peu coûteux pour éliminer au moins un grand pourcentage des minerais de fer contenus. Ce circuit comprend au moins une étape de triage magnétique à haute intensité utilisant une intensité de champ d'au moins 1,1 T et, de préfé- rence, au moins deux étapes de triage magnétique à haute intensité. L'intensité de champ est de préférence d'environ 1,2 à 2,2 T. I On peut aussi utiliser une ou plusieurs tapes de déschlammage conJointement avec le circuit de triage magnétique à haute intensité. Lorsqu'on utilise une ou plusieurs étapes de déschlammage, on effectue de préférence le triage magnétique avant le déschlammage et, dans certains cas, aussi après le déschlammage. On peut aussi appui quer un triage magnétique à la suite de la déshydra tation. Toutefois, cela entraîne des dépenses suppl6- mentaires de manipulation, filtration et séchage qu'il est préférable d'éviter. Cn decrira plus en détail ce circuit original à mesure que l'on décrira l'invention et les exemples. @our plus de clarté, on définira ci-après différents termes utilisés dans la description de l'invention Triage magnétique X consiste à faire passer une pulpe de la matière a travers un champ ma- gnétique pour en éliminer un concentré magnétique contenant un fort pourcentage d'au moins les minerais de fer, qui est rejeté comme déchet, et un produit non magnétique dont au moins la teneur en fer est notablement inférieure à celle de la matière première et qui contient un fort pourcentage des minerais d'aluminium primitivement contenus dans la matière. Déschlammage : consiste à séparer-de la fraction plus grossière les partieules ultra-fines de la matière préparée. Dans la pratique de l'invention, on effectue habituellevent cette séparation entre 2,0 et îO,0Am, le passant étant rejeté comme déchet ou conduit à une autre utilisation telle que le procédé Bayer tandis que la fraction plus grosse que 2,0 à 10,0 @ est conservée comme produit pour la chloration qui suit. On effectue cette étape de déschlammage lorsqu'un pourcentage relativement grand des minerais de fer et de titane plus fins que 2,0 à 10,0 m ne répondent pas au triage magnétique à haute intensité et que la perte des minerais d'aluminium contenus dans ce produit est acceptable économiquement, ou encore, s'il se produit une perte faible ou nulle de minerais d'aluminium, ce produit pouvant être conduit économiquement au procédé Bayer. Déshydratation, aussi appelée calcination dans la description, ce terme veut dire : (a) éliminer sous forme de vapeur d'eau toute humidité libre, (b) rompre la liaison de l'eau de cristallisation dans les minerais d'alumine ayant pour analyse chimique Al2O3.xH2O, un fort pourcentage d'eau de cristallisation étant chassée sous forme de vapeur, (c) rompre la ou les liaisons chimiques de minerais d'aluminium complexes tels que la kaolinite, Al203. 2Si02. 2H20, H2O étant chassé sous forme de vapeur, Al2O3 et SiOS se convertissant en leurs formes amorphes respectives. Pour réaliser une déshydration satis faisante des bauxites, des argiles bauxitiques et des argiles, on peut appliquer une température d'environ 625 à 1050 C. La forme d'A1203 commence à passer de gamma à alpha au voisinage de 100000. L'alumine alpha est notablement plus difficile à chlorer que l'alumine gamma. Pour cette raison, et pour des raisons économiques, on préfère une limite supérieure de température pour cette opération de 1050 C. On comprend que l'efficacité de l'étape de déshydration est principalement fonction de la température et du temps.L'intervalle préféré de température de déshydratation est d'environ 650 à 100000, l'optimum économique étant facilement déterminé par tout praticien. Bauxites et argiles bauxitiques t la nuance entre ces définitions est ténue. La différence entre bauxites et argiles bauxitiqu-es réside essen tellement dans les pourcentages d'Al2O3.xH2O qu'elles contiennent. Lorsque pratiquement toute la silice de ces matières est présente sous forme de kaolinite, les pourcentages relatifs de silice sont considérés comme le point de séparation pur et simple. Par exem- ple, on peut définir les bauxites do l'Arkansae comme contenant environ moins de 16% de SiO2 et les argiles bauxitiques de l'Arkansas comme contenant plus de 16% de SiO2. Argiles s désigne généralement des matières ne contenant que peu ou pas in tout de minerais Al2O3.xH2O et dont le principal constituant contenant de l'aluminium est essentiellement la kaolinite. Chlorure d ' aluminium ÂlCl3 ou Â12Cl6 ou leurs mélanges. Alumine : Al2O3. Fer et titane : dans la pratique normale de l'industrie de l'aluminium, on indique les teneurs en Fe et Ti sous forme de Fe2O3 et TiO2. Les minerais de fer et de titane contenus dans les matières alu vinifères varient considérablement mais il est rare qu'ils soient uniquement sous la forme de Fe203 et TiO2. Par exemple, le principal minerai de fer de la bauxite de l'Arkansas est la sidérite FeCO3 et la forme la plus commune de titane est l'ilménite Fe0Ti02. Lorsqu'on parle ici des pourcentages de Fe203 et Ti02, il s'agit respectivement des analyses chimiques de fer et de titane, converties en Fe203 et TiO2. Agent alcalin : agent servant à élever le pR de la pulpe ou à le maintenir dans certaines gammes optimales. Les agents alcalins que l'on peut utiliser dans le présent procédé sont des agents de dispersion alcalins choisis parmi l'hydroxyde de sodium, i 'hydroxyde de potassium, l'hydroxyde d 'ammo- nium, le carbonate de sodium et leurs mélanges, comme indiqué ici. Agents dispersants: familles d'agents dispersants telles que les lignines, les phosphates, les silicates ou toute autre famille d'agents dispersants particuliers qui peuvent servir économiquement à disperser les solides contenus dans la pulpe de la matière première et q;i, en association avcc au moins un agent alcalin. l'hydroxyde de sodium, dans des gammes de pH déterminées, permettent d'obtenir le résultat métallurgique remarquable que constitue la possibilité d'éliminer les minerais de fer et de titane de la matière par séparation magnétique à haute intensité. En associant un ou plusieurs agents dispersants à au moins l'hydroxyde de sodium comme agent alcalin, on a trouvé que pour obtenir un résultat optimal d'élimination des minerais de fer et de titane de la matière première par séparation magnétique à haute intensité, il faut elever le pH d'une pulpe de la matière, de préférence à un niveau optimal compris entre 9,5 et 12,0, en utilisant au moins l'hydroxyde de sodium. Catalyseurs : les catalyseurs que lion peut utiliser dans les stades de chloration de l'invention sont choisis parmi les suivants : le chlorure de sodium (NaCl), le chlorure de potassium (KCl), le chlorure de sodium-aluminium (NaAlCl4) et le chlorure de potassium-aluminium (xÂlCl4). L'effet usuel de cette famille de catalyseurs dans les procédés de chloration est d'accélérer la réaction et, dans certains cas, d'abaisser les tem- pératures opératoires, et, dans d'autres cas, d'augmenter la récupération des minerais d'aluminium sous forme de chlorures. "Quantité restreinte de chlore" : cette expression désigne ici, essentiellement, la quantité de chlore que l'on ajoute dans le circuit pour remplacer une quantité égale de chlore que l'on retire du circuit sous forme de chlorure ferrique et/ou ferreux. Dans la séparation magnétique à haute intensité appliquée comme première étape principale du procédé et servant à éliminer un grand pourcentage du fer et/ou du fer et du titane contenus dans la ma- tière première, la préparation préalable de la matière première a son importance. Si la matière première est trop grosse pour être amenée à un appareil de fragmentation tel qu'un broyeur à barres ou a boulets, on concasse d'abord la matière et, si nécessaire, on la tamise à la grosseur appropriée et on la conduit à au moins un stade de broyage par voie humide A ce ou ces stades de broyage, on amène aussi au moins de l'hydroxyde de sodium, comme agent alcalin et agent dispersant en même temps, en réglant de préférence le pH entre 9,5 et 12,5 environ. Si l'on ajoute à la fois au moins NaOH comme agent alcalin et des agents dispersants, on peut ramener à environ 8,5 le bas de la gamme de pH.Par ce moyen, on obtient une grande efficacité dans le circuit de broyage en utilisant des concentrations de pulpe atteignant 55% de solides, avec une bonne libération des matières magnétiquement susceptibles et en particulier des minerais de fer. Sans l'utilisation indiquée d'agents alcalins, seuls ou associés à des agents dispersants, il serait impossible d'opérer à de telles concentrations avec beaucoup de matières aluminifères. La gamme préférée de concentration de pulpe dans le ou les broyeurs par voie humide est de 45 à 55% de solides. Â la suite du ou des broyeurs par voie humide, il est préférable de diluer la pulpe à une concentration de 5 à 4iYo de solides selon la concentration de la pulpe amenée ensuite au premier stade de séparation magnétique. Â la suite de cette dilution de la pulpe, il est préférable de tamiser les solides en utilisant un ou plusieurs tamis d'une largeur de mailles de 0,208 à 0,833 mm. Le refus du circuit de tamisage peut titre rejeté comme déchet, contenant principalement du bois qui se présente avec la matière première, ou encore, une partie du refus peut entre ramenée au circuit de broyage humide. Le passant, tel quel ou dilué davantage, peut titre amené au(x) stade(s) de séparation magnétique à haute intensité. La gamme préférée de concentration de la pulpe amenée a ce stade est d'environ 10 à 40% de solides. il est préférable d'utiliser au moins deux stades de séparation magnétique à haute intensité. Le ou les concentrés magnétiques peuvent entre envoyés à un épaississeur ou à un bassin à résidus ot les solutions sont récupérées et recyclées aux circuits de séparation magnétique ou de broyage, ou encore, le produit soutiré de l'épaississeur, contenant le ou les concentrés magnétiques, peut être broyé à nouveau pour libérer davantage de minerais d'aluminium que l'on peut récupérer par un ou plusieurs stades supplémentaires de séparation magnétique. Â la suite du circuit magnétique, la fraction non magnétique de la matière première peut être envoyée à un épaississeur suivi d'un filtre ou autre moyen d'élimination du gros de de la solution, par exemple d'un séparateur centrifuge, et le gâteau de filtration peut être envoyé au stockage en vue d'un séchage partiel à l'air avant le séchage et la déshy- dratation, ou directement à la déshydratation.En variante, on peut soumettre la fraction non magnétique à une opération de déschlammage au moyen d'appareils classiques tels que des cyclones, séparateurs hydrau- liques, des centrifugeuses ou des appareils ou épais sisseurs-classeurs comme ceux qui servent à l'eri- chissement du minerai de fer et qui sont bien connus. On utilise seulement un circuit de déschlammage lorsqu'il se présente des quantités notables de minerais de fer plus fins que 2,0 à 10,0 m et ne répondant pas efficacement au circuit de sépa- ration magnétique. En outre, ce circuit de dénchiammage entraîne la perte d'une partie des sinuerais d'alumi- nium et, si cette perte est trop grande, elle empêche d'utiliser ce circuit. Si les pertes de minerais d'aluminium rentrent dans des limites acceptables économiquement ou si l'on peut utiliser et traiter les minerais d'aluminium contenus, dans d'autres procédés comme le procédé Bayer, il est économiquement Justifié d'utiliser ce circuit de déschlammage dans le traitement de matières spécifiques. A la suite du circuit de déschlammage, on peut utiliser ou non un autre stade de séparation magnétique à haute intensité applique à la fraction plus grosse que 2 à 10 m. L'utilisation d'un tel stade supplémentaire dépend de la quantité résiduelle de minerais de fer et/ou de titane magnétiquement susceptibles que l'on peut éliminer et de l'incidence économique de l'adjonction d'un tel stade au circuit global. Déshydratation : le circuit de déshydratation comporte l'évaporation de toute humidité libre contenue dans la fraction non magnétique ou matière d'alimentation à ce stade, en meme temps que l'élimination de l'eau de cristallisation contenue dans les minerais d'alumine ayant pour analyse chimique Al2O3.xH2O et les minerais complexes d'aluminium comme la kaolinite, Al203.2Si02.2H20, et, en outre1 la rupture de la liaison Al2O3.SiO2 pour la formation d'Al205 et SiO2 amorphes qui, par la suíte,répondent différemment à la chloration. Ce stade du circuit utilise des appareils classiques bien connus, comprenant par exemple des fours tournants horizontaux, des fours à cuve verticale ou des réacteurs à couche fluidisée. La durée et la température ont leur importance. L'intervalle de température de déshydratation est d'environ 625 à 1050 C. L'intervalle préféré est de 650 à 10000C selon la matière traitée. Le temps de séjour dans l'appareil de déshydratation peut varier d'un minimum de 15 minutes à un maximum de 4,0 heures. L'homme de l'art trouvera facilement la durée optimale et la température optimale. Stade de chloration N 1 - A la suite de la déshydratation, on soumet la matière à la chloration dans des appareillages classiques tels que des fours tournants horizontaux, des fours à cuve verticaux et des réacteurs à couche fluidisée. Le traitement des gaz formés consiste à appliquer des températures de condensation réglées et, dans certains cas, une distillation fractionnée réglée des liquides et des solides obtenus. De nouveau, l'équipement utilisé est classique et n'est pas décrit ici parce qu'il est bien connu. A ce stade, on utilise le trichiorure d'aluminium comme agent de chloration principal pour convertir en chlorures respectifs les minerais de fer et de titane restants, ou primitivement contenus dans la matière.On peut utiliser le trichlorure d'aluminium pur sons forme solide ou gazeuse mais il est préférable d'utiliser un trichlorure d'aluminium impur sous forme gazeuse contenant de petites quantités de chlorures tels que les chlorures de fer et des quantités petites à grandes de tétrachlorure de silicium, ainsi que diverses quantités de monoxyle de carbone et de dioxyde de carbone, comme expliqué plus loin. Dans le mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, pour obtenir la quantité voulue de trichlorure d'aluminium, ou de mélange de trichiorure d'aluminium et de tétrachlorure de silicium, en un stade de chloration N0 2, on utilise -du chlore libre ou du COCl2 pour chlorer les minerais d'aluminium contenus, puis on ramène une partie du courant de gaz obtenu au stade de chloration NO 1, ou, en variante, on ramène au stade de chloration N 9 une partie de l'AlCl3 condensé.Dans ces conditions, les gaz venant du stade de chloration NO 1 contiennent pratiquement tout le fer et le titane sons forme de chlorure ainsi que de l'AlCl7 résiduel 3 Dans la séparation des divers constituants du courant gazeux, on peut utiliser deux modes opératoires fondamentaux ou leurs combinaisons. Le premier mode opératoire utilise des températures de condensation réglées et le deuxième consiste à condenser tous les chlorures à l'état liquide ou solide, à ramener partiellement CO et CO2 à un ou plusieurs points du circuit de chloration, autre partie étant rejetée comme déchet, ou à rejete totalement ces composés comme déchet, ou à en conduire une partie ou la totalité au stade de déshydratation.On soumet les chlo rures à une distillation fractionnée à des températures réglées pour obtenir un SiCl4 relativement pur que l'on ramène de préférence au stade de chloration NO 2 et/ou N 3, un TiCl4 relativement pur que l'on convertit de préférence en Ti02 et Cl en le brillant dans l'oxygène par des moyens bien connus, Ti02 étant obtenu comme produit commercial final, et le chlore récupéré étant ramené au stade de chloration N 2 ou NO 3. Les points d'ébullition des divers chlorures et les points de séparation fractionnée entre le chlorure d'aluminium et le chlorure ferrique et entre le tétrachlorure de titane et le tétrachlorure de silicium sont indiqués dans les brevets des E.U.A. N 2 317 259 et 2 387 228. Les avantages du stade de chloration N0 1 ainsi que ses différences avec toute technique antérieure connue sont remarquables et sont les suivants: (a) On utilise AlCl3, éventuellement associé à une quantité restreinte de chlore, pour chlorer différen tellement les minerais de fer et de titane contenus, et étant donné que ceux-ci ont un poids relativement réduit, si l'on sélectionne préalablement la matière première ou si l'on applique le procédé d'enrichisse aer.t de l'invention, ou par ces deux moyens à la fois, on ne manipule qu'un petit courant de gaz en comparaison de la chloration totale de l'alumine contenue qui a aussi pour effet de chlorer pratiquement tous les minerais de fer et de titane contenus et aussi une partie du SiO2 contenu. (b) On récupère de façon peu coûteuse l'excès d'AlC13 utilise; sous forme d'AlCl3 impur contenant du FeCl3 et on le ramène au stade de chloration N 7 sans aucun effet nuisible sur la chloration des minerais de fer et de titane contenus. Au stade de chloration N 2, selon le réducteur utilisé et selon que l'on utilise ou non des catalyseurs ou RCl, la chloration peut varier dans un large intervalle, environ 500 à 100000. Référence "Landsberg", Metallurgical Transactions, volume 8B, septembre 1977, page 435 et "English", Defence Research Chemical Laboratories, Ottawa 2, D.R.C.I. Report N 75A. Stade de chloration N0 2 - Les solides amenés à ce stade final de chloration sont pratiquement exempts de fer et, de préference, exempts de titane et étant donné que les deux stades s'équilibrent métallurgiquement, cette matière contient, à l'excep- tion d'un petit pourcentage, toute l'alumine contenue dans la matière d'alimentation du stade de chloration NO 1. Au stade de chloration N0 1, il pourrait se produire des pertes minimes d'alumine sous forme de solides, avec le résida final de chlorures de fer, ou dans le produit du laveur, en éliminant une partie ou la totalité du CO et du CO2 contenus dans l'effluent gazeux. Ainsi, la seule séparation importante à effectuer à ce stade est entre Al2O3 et SiO2. Pour réaliser cette séparation et en vue d'wle récupération maximale d'Al2O3 et AlCl3, il est préférable d'utiliser la quantité voulue de radical chlore, sous forme de chlore ou de phosgène, en présence d'une quantité suffisante d'un réducteur qui peut être C ou CO, le radical chlore étant au moins en léger excès, ce qui entraîne la chloration d'une partie de la silice. On réalise facilement la séparation d'AlCl3 et SiOl4 par condensation à température différentielle, ou bien en les condensat ensemble et en opérant ensuite une distillation fractionnée et une condensation pour obtenir un chlorure d'aluminium pratiquement exempt de silicium. Si l'on peut séparer si facilement AlCl3 et SiCl4, c'est à cause de la grande différence de leurs points d'ébullition, environ 18300 pour AlCl3 et environ 59 C pour SiCl4, voir brevet des E.U.A. N 2 387 228. Ainsi, les produits finals sont un SiO2 contenant une petite quantité d'A1203 et éventuellement d'autres impuretés à l'état de traces, et un Ale13 relativement pur. Les différences principales entre le stade de chloration N0 2 de l'invention et la technique antérieure résident dans la matière première qui est pratiquement exempte de fer et, de préférence, exempte de titane et ne contient que deux constituants principaux à séparer, à savoir Au203 et Si02. On se référera maintenant aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est un diagramme synoptique illustrant le procédé le plus simple de l'invention. La figure 2 est un diagramme synoptique illustrant le procédé le plus simple de l'invention, lorsqu'il s'agit de séparer Al2O3 et SiO2 pour obtenir un AlCl3 purifié La figure 3 est un diagramme synoptique illustrant le procédé préféré de l'invention, utilisant au moins un stade d'enrichis enent appliqué à la matière première qui comporte une séparation magnétique i haute intensité. La figure 4 est un diagramme synoptique illustrant le procédé préféré de l'invention, utilisant au moins deux stades d'enrichissement appliqués à la matière première qui comportent une séparation magnétique a' haute intensité et un déschlammage. La figure 5 est un diagramme synoptique illustrant le procédé de l'invention lorsqu'on utilise une granulation, un boulettage ou une combinaison de ceux-ci. La figure Q est un diagramme synoptique du procédé utilisé pour les exemples 6 et 7. La figure 7 illustre un processus de chloration à deux stades selon l'invention. La figure 8 illustre un processus de chloration à trois stades selon l'invention. La figure 1 illustre le procédé le plus simple de l'invention. Dans le mode de mise en oeuvre préféré, on présélectionne les matières premières alu comme minifères/indiqué en 10, avec une teneur maximale en fer calculée en Fe203 de 8,00. il s'agit de l'analyse après le stade de déshydratation du procédé. Après avoir sélectionné la matière, on la déshydrate de la façon décrite, comme indiqué en 11. La température de ce stade de déshydratation est d'environ 625 à 10500C, de préférence d'environ 650 à 10000C. Pour éviter un refroidissement excessif du produit à la suite de ce stade, il est préférable de ramener directement au stade de chloration NO 1 indiqué en 12, où l'agent de chloration principal est le trichlorure d'aluminium. il est préférable de fabriquer le trichlorure d'aluminium nécessaire en un deuxième stade de chloration indiqué en 30 sur la figure 2. A la suite du stade de chloration N 1, les solides résiduels indiqués en 22 se rendent au stade de chloration N0 2 indiqué en 25 sur la figure 2. L'effluent gazeux du stade de chloration N0 1, indiqué en 13, contient pratiquement tout le fer primitivement contenu dans la matiere première et, de préférence, pratiquement tout le titane. Les gaz indiqués en 13 peuvent autre traités par condensation réglée ou bien on peut condenser tous les gaz, sauf éventuellement CO et C02, et les envoyer à un laveur ou, de préférence, an stade de déshydratation. Dans l'ordre, le chlorure ferrique indiqué en 14 se condense à environ 3180C. Toutefois, étant donné que le trichlorure d'aluminium a une certaine solubilité dans le chlorure ferrique, une partie du trichlorure d'aluminium contenu est aussi entraînée par le chlorure ferrique. Si l'on condense ensemble le chlorure ferrique et le chlorure d'aluminium, le point de condensation du trichlorure d'aluminium pur est de 1830C mais dans un mélange de vapeur de trichlorure d'aluminium et de chlorure ferrique, ce point de condensation est plus élevé. Pour cette raison, on peut condenser ensemble le chlorure ferrique et le trichlorure d'aluminium, puis chasser le trichlorure d'aluminium par distillation fractionnée à la température la plus basse possible.Dans ces condi tions, il contient encore un petit pourcentage de chlorure ferrique. On recycle ce chlorure d'aluminium impur au stade de chloration NO 1 où le chlorure ferrique contenu n'a aucun effet sur le processus et le trichlorure dtaluminium récupéré reste utile comme agent de chloration principal des minerais de fer et de titane contenus dans la matière première. Le chlorure ferrique résiduel est normalement rejeté comme déchet. La température de condensation du tétrachlorure de titane est de 1360C et celle du tétrachlorure de silicium de 590 C. On peut facilement séparer ces deux chlorures du courant galeux par condensation réglée, ou bien en les condensant ensemble et en appliquant une distillation fractionnée. I1 est préférable de convertir le tétrachlorure de titane en oxyde de titane et en chlore libre en le brûlant avec de l'oxygène par des moyens bien connus. Lorsqu t on applique un seul stade de chloration, on ramène le chlore récupéré indiqué en 19, en même temps que des guantites supplémentaires de chlore perdues sous forme de chlorures ferreux et ferrique et indiquées en 14, au stade unique de chloration indiqué en 12, en même temps que la quantité voulue de carbone ou de monoxyde de carbone pour convertir suffisamment d'Al203 de la matière première en trichlorure d'aluminium qui, avec l'AlC13 impur recyclé indiqué en 20, chlore efficacement les minerais de fer et de titane condensés contenus dans la matière première. Les solides résiduels indiqués en 22, provenant du stade de chloration N 1, contiennent normalement de l'alumine et de la silice et, de préfé- rence, seulement des traces de fer et de titane comme impuretés. Lorsqu'on veut tirer un produit commercial à partir de cette matière, par exemple dans l'industrie des produits réfractaires ou pour la fabrication d'alliages aluminium-silicium, est le produit final du procédé. Comme indiqué en 25 sur la figure 2, si une séparation de l'alumine et de la silice est nécessaire, on soumet ce produit à un stade de chloration N 2, décrit plus loin. La figure 2 illustre le procédé le plus simple de l'invention pour la séparation de l'alumine et de la silice contenues dans les constituants solides du procédé, à la suite du stade de chloration N 1 comme l'indique la figure 1. La matière première, indiquée en 24 pour le stade de chloration NO 2 de l'invention et obtenue en 22, figure 1, est amenée en 24 au stade de chloration N 2 indiqué en 25, ou 1'on utilise suffisamment de chlore ou de préférence un excès de celui-ci, et en présence d'une quantité suffisante de réducteur pour convertir l'alumine contenue en trichlorure d'aluminium. On peut utiliser ou non des catalyseurs à ce stade. Si l'on utilise dos catalyseurs, ce sont le chlorure de sodium, le chlorure de potassium, le cnlorure de sodium-aluminium ou le chlorure de potas- sium-al uminium. Les gaz venait de ce stade, indiqués en 28, contiennent tout le trichlorure d'aluminium récupérable et des quantités variables de tétrachlorure de silicium, de CO et de CO2. Comme on l'a dit plus haut, on peint facilement séparer le trichlorure d'aluminium et le tétrachlorure de silicium grâce à des températures de condensation réglées, comme indiqué en 29 ou, en variante, condenser tout le chlorure d'aluminium et le tétrachlorure de silicium ensemble, puis chasser le tétrachlorure de silicium par distillation fractionnée (non représentée). En outre, on peut aussi utiliser une combinaison de condensation et de distillation fractionnée, par des moyens bien connus (non représentés). Les gaz restant après 11 élimination du trichiorure d'aluminium et du tétrachlorure de silicium et indiqués en 32 sont CO et C02; on peut les amener à un laveur et les reJeter, ou, de préférence, on fait passer environ 50% des gaz formés à travers une couche de coke chaud pour convertir le C02 contenu en CO par réaction sur le carbone du coke, en vue du recyclage, principalement au stade de chloration NO 2 pour la réduction d'A1203 et sa conversion en Aloi. Lorsqu'on utilise une quantité restreinte de chlore au stade de chloration N 1, on recycle à ce stade des quantités mineures du CO ainsi obtenu et on en recycle la majorité au stade de chloration N0 2. Le tétrachPorure de silicium purifié, indiqué en 31, est de préférence chauffé au-dessus de son point dtébullition qui est de 590C et, de préférence, recyclé au stade de chloration N0 2. Le trichlorure d'aluminium est sous forme solide, comme indiqué en 30, et c'est le produit final du procédé. Les solides restants, indiqués en 26, contiennent un fort pourcentage du SiO2 de la matière première et une petite quantité d'Al203. Ce produit, indiqué en 27, sera soit reåeté comme déchet ou mis sur le marché. La figure 3 illustre un procédé préféré de ltinvention mettant en oeuvre au moins un stade de séparation magnétique à haute intensité avant la déshydratation comme l'indique la figure 1. Comme indiqué en 33, les matières préférées, dans ce procédé, sont la bauxite, les argiles bauxitiquee et les argiles contenant de l'alumine, telles qu'elles sont extraites ou après des opérations classiques de lavage et de tamisage, ou bien le concassage et le tamisage né- cessaires pour donner une matière de grosseur appropriée pour être amenée à au moins un stade de broyage par voie humide, indiqué en 34 et qui comprend normalement au soins un stade de broyage au broyeur à barres ou à boulets. i la suite de ee stade de broyage par voie humide, il est préférable de tamiser la matière entre 0,208 et 0,833 mm comme indiqué en 35. Le refus peut être formé principalement de bois accompagnant normalement la matière preniere et on le rejette donc comme déchet. S'il y a une quantité appréciable de refus dans la matière première, on la renvoie au(x) stade(s) de broyage par voie humide. Le passant du tamis, indiqué en 37, peut être dilué entre 10 et 45% de solide environ, selon le pourcentage de solides que l'on désire amener au stade suivant indiqué en 38. Ce stade comporte au moins un stade de séparation magnétique à haute intensité utilisant une intensité de champ d1au moins 1,1 T . Le concentré magnétique indiqué en 39 est formé principalement de minerais de fer et de titane et, normalement, on l'envoie à un épaississeur 40, la surverse 41 de l'épaississeur étant ramenée comme diluant aux circuits de séparation magnétique et de broyage. Le produit soutiré de l'épaississeur 42 est normalement rejeté comme déchet. La fraction non magnétique obtenue, indiquée en 43, est envoyée à l'épaississement et à la filtration et la solution 44 provenant de l'épaissis- sement et de la filtration est envoyée comme diluant aux circuits de séparation magnétique et de broyage. Le gflteau de filtration obtenu, 45, peut entre envoyé au préséchage ou directement à la déshydratation comme indiqué en 11 sur la figure 1 et à partir de là, le processus ent le mEme que sur la figure 1, à partir de la référence 12, comportant tous les autres stades indiquée. La figure 4 illustre un procédé proféré de l'invention, utilisant au moins un stade de spa- ration magnétique et au moins un stade de déschlammage avant la déshydratation, indiquée en 11 sur la figure 1. La fraction non magnétique 46, indiquée en 43 sur la figure 3, sens épaississement ni filtration, afflue à un appareil de déschlammage 47 tel qu'un cyclone ou un séparateur hydraulique comme ceux que l'on utilise classiquement dans la concentration des minerais de fer, ou un séparateur centrifuge, la sépa- ration des particules se faisant, de préférence, à une grosseur de 2,0 à 10,0 m, bien que l'on puisse appliquer une séparation aussi grossière que 74 m. Le passant indiqué en 48 est enrichi en minerais de fer et de titane et en silicates et sera normalement rejeté comme déchet mais dans certaines conditions de séparation, il peut avoir une teneur en alumine assez forte pour qu'il soit justifié de le récupérer et de l'amener à un circuit tel que le procédé Bayer pcur la récupération de l'alumine contemue. Le refus indiqué en 49 est appauvri en minerais de fer et de titane et en silicates et, de préférence, on le traite par l'un de deux modes opératoires possibles. La variante 1 indiquée en 50 consiste à l'amener à au moins un stade de séparation magnétique à haute intensité utilisant une intensité de champ de 1,1 T au minimum ct qui donne un concentré magnétique indiqué en 51, contenant principalement des minerais de fer et de titane et qui, comme indiqué en 52, est traité selon les références 40, 41 et 42 de la figure 3. La fraction non magnétique, indiqué en 53t est envoyée à l'épaississement et à la filtration et, comme indiqué en 54, elle est traitée comme sur la figure 3, références 44 et 45. Dans un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, particulièrement pour le traitement d'argiles aluminifères et d'argiles bauxitiques, le gâteau de filtration indiqué en 55 sur la figure 4 est traité comme l'indique la figure 5. I1 s'agit d'un gâteau produit à partir dune argile bauxitique de 1 'Arkansas conformément au processus de la figure 3. Le gSteau 56, figure 5, est séché à l'air jusqu'à environ 10% d'humidité et introduit dans un frotteur fabriqué par National Engineering Company, non représenté, mais incorporé au groupe de préparation de la matière première, 570 On aJoute de l'eau Jusqu a ce que la teneur en humidité atteigne environ 20%. On fait passer le mélange obtenu dans un broyeur tornade fabriqué par Stokes Division, Penn Walt Corporation, non représenté, et équipé de tamis in terchangeables de différentes ouvertures, non représentés. On fait passer le passant des tamis à travers un appareil rotatif horizontal qui arrondit les boulettes et élimine les fines extrêmes qui sont renvoyées au frotteur.On règle la grosseur de particules en faisant varier la teneur en humidité à la sortie du frotteur et la grosseur d'ouverture des tamis interchangeables. Lorsqu'on n'effectue pas l'étape de pré séchage du gâteau et que la teneur en humidité de celui-ci est trop grande pour la granulation etfou le boulettage, il est préférable de recycler au frotteur une partie du produit préséché indiqué en 64 et de régler ainsi la teneur en humidité du produit. La formation des granules et/ou des boulettes(appelé "boulettage" ci après) avant la calcination peut Jouer un rôle important dans l'invention, en particulier lorsqu'il s'agit d'une matière très fine qui pourrait présenter des. pertes importantes de minerais d'aluminium, en particulier au stade de calcination où il se forme de grands volumes de gaz. La figure 6 illustre le processus utilisé pour les exemples 6 et 7. Ici, la matière première déshydratée est mélangée à divers pourcentages de chlorure d'aluminium, indiqué en 66, et on amène le tout à un transporteur à vis 67, chauffé par un bec Bunsen à une température d'environ 260 à 4260C et qui assure le transport jusqu'à un réacteur à lit fluidisé 71 en étant assisté par du monoxyde de carbone.Le monoxyde de carbone est stocké sous pression en 68, passe par un débitmètre et un régulateur de volume de gaz en 69, est préchauffé en 70 à environ 9260C et amené, avec la matière première venant de 67, au réacteur à lit fluidisé 71, la température d'alimentation étant d'environ 287 à 4540C, la température du lit fluidisé étant de 760 à 8150C. Le temps de séJour calculé de l'alimentation dans le réacteur est de 45 minutes. Du réacteur, on retire une surverse 72, un produit de cyclone 73 et des gaz chargés de poussière, 74, qui passent par un laveur par voie humide 75, donnant une boue de lavage 76. La figure 7 illustre la chloration en deux stades. En 77, on prétraité la matière comme indiqué plus haut, puis on la calcine en 78, entre 625 et 10500C, en introduisant des quantités appropriées d'air et de combustible. On élimine les gaz de combustion, les gaz inertes et l'eau. On envoie alors le produit calciné au stade de chloration N 1, 79, entre 700 et 10500C, en introduisant du chlorure d'aluminium comme principal agent de chloration et des gaz diluants qui peuvent être formés de CO, de C02, de mélanges de CO et C02, de N2 ou d'air déshydraté. On retire de ce stade de chloration N 1 les chlorures gazeux principaux obtenus, comprenant AlC13, FeC13 et TiCl4 et des gaz diluants et on peut les condenser pour récupérer ces constituants comme on l'a décrit. Pour obtenir le carbone fixé ou le CO nécessaires dans le système, on soumettra la matière première, en 80, à une réaction avec une matière choisie parmi le charbon, le bitume, le coke de houille ou de pétrole ou le charbon de bois. Etant donné que cette matière première eontient de l'humidité sous forme d'eau et/ou de l'hydrogène, on la soumet à une température d'environ 200 à q000C en éliminant l'humidité et l'hydrogène. Le produit résiduel, riche en carbone fixé, est alors envoyé directement aux solides résiduels et mélangés à ceux-ci, ou, en variante, il est converti en monoxyde de carbone et, dans les deux cas, on l'introduit, avec du chlore sous forme de chlore ou de phosgène, comme agent de chloration, à une température d'environ 550 à 10500C. On retire les gaz de chloration comprenant AlC13, SiCl4, liC14, des traces de FeCl3, CO et C02 et des gaz diluants, si on en utilise, et on les récupère par condensation de la façon décrite. Le produit final du stade de chloration N 2 est un 8i02 qui peut contenir de 1'A1205 résiduel et des impuretés minérales à l'état de traces. La figure 8 illustre le procédé de chloration en trois stades selon l'invention, dans lequel le prétraitement et la calcination des matières pre mières contenant de l'aluminium s'effectuent de la façon indiquée par la figure 7, comme le montrent le stade de prétraitement 82 et le stade de calcination 83. Au stade de chloration N 1, 84, on introduit de l'AlC13 comme agent de chloration principal ainsi qu'une quantité restreinte de chlore ou de phosgène et, Si l'on introduit du chlore, on introduit du carbone et/ou du monoxyde de carbone comme réducteurs. Ces produits servent à remplacer le chlore retiré du système sous forme de chlorure de fer Cet de tétrachlorure de titanes Les gaz se dégageant du stade de chloration N I peuvent contenir une trace de chlore en meme temps que du SiC14, AlCl3, FeCl3, FeC12, iC14 et des gaz diluants. Le produit solide du stade de chloration N 1 est alors envoyé au stade de chloration N 2 où l'agent de chloration est formé des gaz venant du stade de chloration NO 1, contenant AlCl3, SiCl4, une trace de chlore, des chlorures de fer, TiCl4 et des gaz diluants.Les solides obtenus sont alors exposés à de l'oxyde de carbone ou à un produit à haute teneur en carbone fixé dont on a éliminé en 86 les produits volatils tels que H2O et H2, pour Jouer le rôle de réducteur d'A1203 et convertir celuici en produit final désiré AlCl3. La séparation des produits gazeux et leur manipulation ont été décrites plus haut. On soumet alors les solides obtenus à un stade de chloration N 3, en 87, en présence de chlore, de catalyseurs si nécessaires et de gaz diluants, plus le CO et/ou le carbone venant du stade de carbonisation. De cette réaction, on récupère les produits volatils comme AlC13, SiC14, iC14, des traces de FeCl3, CO, C02 et des gaz diluants, s1il y en a. Le produit SiO2 peut contenir de l'Al2O3 résiduel et des minéraux à l'état de traces. Dans tous les exemples ci-après, on sèche à l'air le minerai tel qu'il arrive, pour faciliter la manipulation et on le passe au broyeur à marteaux pour obtenir un produit inférieur à 20 mm environ. Pour le travail en usine pilote, ceci constitue la matière qui est amenée au circuit de broyage par voie humide (comprenant un broyeur & boulets à un seul étage) que l'on utilise. Pour le travail de recherche en laboratoire, on a réduit encore à moins de 3,327 mm le produit inférieur à 19 mm pour le broyer dans un broyeur à barres ou à boulets de laboratoire à un seul stade. EXEMPLE I Cet exemple illustre un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention comportant au moins un stade de séparation magnétique a grande intensité. la matière d'alimentation est une bauxite de l'Arkansas. les principaux composants de l'usine pilote sont un broyeur à boulets suivi d'un tamis A mailles de 0,417 inni, un séparateur magnétique du type à tambour à faible intensité, un séparateur magnétique Jones à grande intensité dont l'intensité nominale de champ ma- magnétique eBt de 1,4 à 1,6 T, et des moyens de concentration1 de filtration et de manipulation des matière. Le débit d'alimentation du circuit au broyeur à boulets est de 363 kg/h, sur la base du minerai sec. On utilise NaOH seul comme agent alcalin et, dans la totalité des essais, on maintient l@ pH entre 1Q,7 et 10,9 à la sortie du broyeur Q boulets. On ajoute l'agent dispersant à l'extrémité d'alimentation du broyeur à boulets. "2080" est une composition de lignine fournie par la Rayonier Company,- filiale d'T.T.T. "H@P" veut dire hexamétaphosphate de sodium. "Orzan" est une marque déposée de Crown Zellerbach pour une composition de lignine. "Quebracho" désigne une lignine et un extrait d'écorce provenant d'Amérique du Sud. Dans tous les cas, on règle la teneur en solides à environ 50% à la sortie du broyeur à boulets et on règle entra 42 et 44% la teneur en solides à l'entrée du premier stade à grande intensité magnétique du séparateur Jones. On rejette comme déchet le refus du tamis car il contient principalement du bois. le trieur magnétique du type à tambour a une faible intensité de champ qui n'est pas mesurée. Il éli- mine moins de 0,2% de l'alimentation primitive sous forme de particules magnétiques. Le séparateur magnétique Joncs, fourni par Klockner Humboldt Deutz à Cologne, R.F.A., comporte des anneaux magnétiques supérieur et inférieur. Dans lea essais ci-après, on effectue deux stades de triage magnétique sur l'anneau supérieur et un stade de triage magnétique sur l'anneau inférieur, soit au total trois stades de séparation magnétique. On obtient les résultats suivants1 la variable principale tant l'agent dispersant. Analyse chimique, % en poids Agent dispersant, Concentrés magnétiques Constituants non magnétiques kg/t SiO2 Fe2O3 TiO2 % en SiO2 Fe2O3 TiO2 % en poids poids "2080" 1,985 kg/t 11,0 23,7 5,2 19,2 17,8 1,69 1,35 81,8 "HMP" 0,5 kg/t 9,3 31,2 5,4 16,7 18,0 1,85 1,50 83,3 "HMP" 0,5 kg/t 10,4 26,9 5,5 16,1 17,9 1,67 1,45 83,9 et "Quebracho" 0,375 kg/t "Quebracho" 0,53 g/t et 9,6 27,9 5,4 15,6 18,0 1,81 1,46 84,4 "Orzan" 0,305 kg/t Note : l'analyse de tête moyenne de l'alimentation était 16,0% SiO2, 6,2% Fe2O3 et 2,0% TiO2. EXEMPLE 2 On effectue l'opération suivante en usine pilote sur une argile bauxitique de l'Arkansas en utilisant le mEme circuit que dans l'exemple 1. La différence principale réside dans le pourcentage de solides à l'entrée du premier stade de triage magnétique du séparateur magnétique Jones; il est de 19,0*. L'agent alcalin est NaOH, le pH du circuit est maintenu entre 10,7 et 10,8 et l'agent dispersant est le "Quebracho", utilisé à raison de 0,25 kg/t de minerai. On obtient les résultats suivants Analyse chimique, % en poids concentrés magnétiques constituants non magnétiques SiO2 Fe2O3 TiO2 % en SiO2 Fe2O3 TiO2 % en poids poids 21,8 21,9 7,2 11,7 32,9 0,88 1,14 88,3 Note : l'analyse de tête moyenne de l'alimentation étant 31,5% SiO2, 3,34% Fe2O3 et 1,99% TiO2. EXEMPLE 3 Cet exemple illustre un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, utilisant au moins un stade de séparation magnétique à grande intensité et au soins un stade de déschlammage. Le minerai utilisé est une bauxite d'Amérique du Sud que l'on a traitée classiquement en la concassant et e9 éliminant les fines par lavage. L'analyse de teste est la suivante, en % SiO2 Fe2O3 TiO2 P2O5 4,0 8,1 1,0 0,12 On broie pendant 8,0 minutes 600 g de la matière séchée dans un broyeur à barres de laboratoire, à 50* de solides, avec 12 ml de NaOH à 10% et 6 ml de "2080". A la suite du broyeur à boulets, on conditionne la pulpe pendant 15 minutes dans une cellule Wemco, le pH étant réglé à 12,0 au moyen de NaOH, puis on la soumet à deux stades de triage magnétique dans un appareil magnétique Colburn de laboratoire à haute intensité. On relave une fois les deux concentrés magnétiques en ramenant les queues d'agent de lavage à la partie non magnétique de la pulpe. On soumet le total de la portion non magnétique à un stade de déschlammage en utilisant un épaississeur-classeur. On obtient les résultats suivants Analyse chimique, % Produit obtenu % en SiO2 Fe2O3 TiO2 P2O5 poids concentré magnétique 13,7 3,90 29,3 1,52 produit de dé schlammage inférieur à 5 m 13,6 9,40 19,7 3,20 produit de déschlammage supérieur à 5r m 72,7 3,15 1,39 0,53 0,003 100,0 Comme danse les exemples 1 et 2, il faut noter l'excellente séparation métallurgique des minerais de fer et de titane avec seulement de légères pertes d'alumine. En outre, ces étapes d'enrichissement sont peu coûteuses. EXEMPLE 4 Cet exemple illustre un mode de mise en oeuvre préféré de 1 l'invention, comportant au moins un stade de séparation magnétique a grande intensité avant le déschlammage, un stade de déschlammage et, finalement, au moins un stade de séparation magnétique à grande intensité après le déschlammage. Le minerai utilisé dans cet exemple est une bauxite d'Afrique qui a l'analyse suivante, en SiO2 Fe2O3 TiO2 1,09 6,59 2,95 On broie 600 g de la matière pendant 5 minutes dans un broyeur à boulets de laboratoire, à 50* de solides et à pH 10,3, en utilisant 8 ml de NaOH à 10% et 18 ml de solution de "Quebracho" à 2,5%. Après le stade de broyage, on transfère la pulpe dans une cellule Wemco et on la conditionne pendant 5,0 minutes tout en réglant le pH à 10,5 au moyen de NaOH. On applique alors à la pulpe un seul stade de séparation magnétique à haute intensité avec un appareil Colburn de laboratoire, on lave une fois et on réunit les queues d'agent de lavage à la fraction non magnétique obtenue. On déschlamme alors les matières non magnétiques totales à environ 5 m au moyen d'un épaississeur-classeur de laboratoire. On dilue alors la fraction supérieure à 5 m à environ 20% de solides et on la soumet à deux passes à travers l'appareil Colburn à une haute intensité magnétique. On réunit les deux concentrés magnétiques, on les lave une fois et on réunit les queues d'agent de lavage à la fraction non magnétique. On obtient les résultats suivants ÂxLalse chimique, S Produit obtenu % en SiO2 Fe2O3 TiO2 poids Concentré magnétique 8,3 1,58 40,8 12,1 1, avant déschlammage produit de déschlamma- 19,8 1,42 8,8 3,5 ge inférieur à 5 m Concentré magnétique 5,2 0,96 11,0 4,6 2, après déschlammage produit de déschlam- 66,7 0,85 1,57 1,53 mage, supérieur à 5 m Le produit de déschlammage inférieur à 5 m et le concentré magnétique 2 après déschlammage sont des matières premières appropriées au procédé Bayer tandis que le produit de déschlammage supérieur à 5 m est un excellent produit pour l'industrie chimique ou celle des produits réfractaires. Le concentré magnétique 1, avant déschlam- mage, serait un déchet. EXEMPLE 5 Cet exemple montre l'effet d'une grannlation suivie d'un boulettage comme l'indique la figure 5. Les produits déshydratés ont l'analyse granulométrique suivante Distribution granulométrique (pourcentage inférieur à la largeur de mailles indiquée) Largeur de mailles 20,0* d'humidité 20,3% d'humidité du tamis, mm 4,76 100,0 100,0 4,00 99,5 99,9 3,36 96,8 98,9 2,38 84,4 91,9 1,19 53,9 55,3 1,00 45,4 44,9 0,84 37,4 34,3 0,59 27,0 22,1 0,42 17,0 12,5 0,297 9,8 6,3 0,210 6,0 2,9 0,149 3,6 0,9 Masse volumique apparente (à l'état foisonné) boulettes calcinées 0,910 g/cm@ boulettes sèches 0,873 n boulettes à 20% d'humidité 0,828 " EXEMPLE 6 Cet exemple illustre un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, utilisant, dans le circuit d'enrichissement, trois stades de triage magnétique à grande intensité dans un séparateur Jones pour obtenir trois concentrés magnétiques que l'on réunit et qui sont appelés ci-après "concentré magnétique total", et un produit non magnétique. On amène le produit non magnétique à un cyclone à rendement élevé pour obtenir deux produits, la "sous-verse" qui est essentiellement supérieure à 30 et la "surverse" qui est amenée à une centrifugeuse pour déschlammage à environ 5,0 m. On tire de la centrifugeuse deux produits, 1'un inférieur et l'autre supérieur-à 5t m. On sèche la sous-verse du cyclone et on la déshydrate. On mélange alors le produit déshydraté avec du ÂlCl3 et on amène le tout, en continu, à un réacteur à couche fluidisée de 102 mm comme l'illustre la figure 5. Le minerai utilisé pour cet exemple est une bauxite d'Amérique du Sud, particulièrement riche en fer. On traite le minerai tel qu'il est extrait, sans les processus normaux de tamisage et de lavage qui, sur une matière de ce type, éliminent environ 40% ou davantage de matière comme déchet. Le circuit d'enrichissement utilisé est une usine pilote à fonctionnement continu comportant un seul broyeur à boulets dans lequel la densité de pulpe est de 51% de solides, le pH à la sortie étant maintenu entre 10,7 et 10,8 au moyen de NaOH; on ajoute, l'entrée du broyeur à boulets, 0,3 kg de "Quebracho" par tonne de matière première sèche et 0,5 kg d'Orzan" par tonne de matière première sèche. A la suite du broyeur à boulets, on amène le produit à un tamis à mailles de 0,589 mm; on rejette comme déchet le refus principalement formé de bois, on dilue le passant à 28% de solides et on l'amène a un séparateur magnétique Jones à haute intensité, puis on le fait passer 2 fois de plus dans le séparateur. On réunit les trois concentrés magnétiques obtenus qui forment le "concentré magnétique total". mène le produit non magnétique à un cyclone à haute efficacité qui donne une "sous-verse" contenant environ 75% de particules supérieures à 30 m et une "surverse" contenant environ 85% de particules inférieures à 30 m. On amène la "surverse" à une centrifugeuse Bird qui donne une "sous-verse" essentiellement su périeure à 5 m et une "surverse" essentiellement inférieure à 5m. on sèche la sous-verse du cyclone à environ 12000 pour chasser l'humidité libre, puis on la déshydrate à diverses températures, comme indiqué en détail ci-après, et on l'amène en continu, en plusieurs essais, à un réacteur à couche fluidisée de 102 mm, avec du chlorure d'aluminium et du C0 gazeux, pour simuler partiellement le stade de chloration NO 1 de l'invention. On obtient les résultats suivants Analyse chimique Produit obtenu % en SiO@ Fe@O@ TiO@ poids Si02 Fe203 Ti02 concentré magnétique total 18,2 6,1 48s6 1,76 produit de la centrifugeuse, inférieur à 5 m m 1590 19,2 28,2 5,83 produit de la centrifugeuse, supérieur à 5 m 27,3 3,35 6,7 1,70 sous-verse du cyclone 39,5 2,7 2,8 0,92 matière de départ 1000 6,1 16,0 2,0 On traitera comme déchets le concentré magnétique total et le produit inférieur à 5 m tiré de la centrifugeuse. Le produit supérieur à 5 m tiré de la centrifugeuse est excellent pour alimenter le procédé Bayer et il a une teneur notablement plus grande en alumine récupérable qu'une bauxite concassée et lavée de façon classique pouvant entre extraite de la même région. La sous-verse du cyclone est un excellent produit d'alumine et on peut le réunir au produit supérieur à 5 z de la centrifugeuse pour alimenter le stade de chloration N 1 selon l'invention0 Le tableau suivant indique l'analyse complète des produits réunis, A1203 étant calculé classiquement. Analyse chimique, % Al2O3 SiO2 Fe2O3 TiO2 perte par grillage 61,3 2,9 4,4 1,2 30,2 La sous-verse du cyclone, après déshydratation, répond à l'analyse chimique suivante : Analyse chimiques % SiO2 Fe203 TiO2 3,8 4,0 1,3 Cette matière sert d'alimentation dans les essais suivants qui simulent partiellement le stade de chloration N 1 de l'invention. - Essai 1 - Processus de la figure 5 Température et temps de déshydratation : 800 C. pendant 45 mn Gaz ajouté : CO Alimentation : 75% de matière première et 25% d'AlCl3 solide Débit d'alimentation : 45 g/ mn Temps de séJour calculé dans le réacteur : 45 mn Température dans le réacteur : 800 C On conduit l'essai pendant environ 9 heures. Les pertes de poussière au laveur par voie humide sont faibles et les produits donnés par la surverse de la couche du réacteur et la sous-verse du cyclone se partagent à environ 50/50. Dans cet exemple, la quantité calculée d'ÂlCl3 théoriquement nécessaire est basée sur les équations suivantes Fe2O3 + 2AlCl3 Al2O3 + 2FeCl3 3Ti02 + 4ÂLC13 3TiCl4 + 2Al2O3 Pour cet exemple, l'argile contient 4,0% de Fe2O3 et 1,2% de TiO2. D'après les équations cidessus, la quantité théorique d'ÂlC13 nécessaire pour convertir totalement Fe2O3 et TiO2 en FeCl3 et TiCl4 respectivement est de 9,31% du poids total de la matière première. Ainsi, dans cet exemple, l'excès d'AlCl3 relativement à la quantité stoechiométrique est de 168% en poids. Le tableau suivant indique l'analyse de Fe203 et TiO2 pour les meilleurs résultats obtenus : Analyse chimique Produit Fe2O3 TiO2 surverse de la couche 0,33 0,21 sous-verse du cyclone 0,80 0,53 Ce sont d'excellents résultats, étant donné que le seul agent de chloration utilisé est AlCl3, que l'on utilise un temps de calcination de 45 minutes seulement, que l'on envoie directement les fines vers le cyclone, et qu'on utilise ni catalyseur ni HCl. - Essai 2 Cet essai reproduit à peu près l'essai I, la principale exception étant que l'on conduit la déshydratation à 7700C pendant 30 minutes. La durée de l'essai est d'environ 8,0 heures. Le tableau suivant indique l'analyse de Fe2O3 et Ti02 pour les meilleurs résultats obtenus t analyse chimisue, % Produit Fe2O3 TiO2 surverse de la couche 0,46 0,18 sous-verse du cyclone 0,35 0,49 EXEMPLE 7 : Cet exemple illustre le stade de chloration NO 1 de l'invention, dans lequel on peut ramener le taux de fer à une faible valeur. Les minerais de titane résiduels seraient chlorés au stade de chloration N 2 et séparés d'AlCl3 et SiCl4 par condensation différentielle. La matière utilisée dans cet exemple est un concentré de flottation d'un minerai d'aluminium tiré d'une bauxite de l'Ârkansas riche en silice, produit conformément au brevet des E.U.A. 4 113 466 et à la demande de brevet français N déposée ce même Jour par la demanderesse pour "Procédé d'amélioration des bauxites, des argiles bauxitiques et des argiles contenant du minerai d'aluminium la flottation étant précédée de deux stades de triage magnétique à haute intensité visant à éliminer un concentré magnétique contenant un fort pourcentage des minerais de fer et de titane. Les échantillons de tette de ce concentré, tels qu'on les obtient après la déshydratation, sont les suivants Analyse chimique, % Produit SiO2 Fe2O3 TiO2 concentré de flottation séche à 1200C 4,2 1,82 1,96 Concentré de flottation déshydraté à 8000C 6,0 2,6 2,8 Les seules différences entre cet essai et les essais 1 et 2 de l'exemple 6 sont les suivantes: Température de déshydratation de la matière première: 8000C pendant 30 mn, Préchauffage du CO : 8150C température d'entrée du réacteur : 31500 Durée de l'essai : 2 heures, l'élimination maximale des minerais de fer et de titane n'étant pas atteinte, Débit d'alimentation : 30 g/mn Temps de séjour dans le réacteur : 45 minutes, Mélange d'alimentation : 70% de matière première et 30% d'AlCl3. On obtient les résultats suivants Analyse chimique, % Produit Fe2O3 TiO2 surverse de la couche 0,31 0,73 sous-verse de cyclone 0,27 1,42 Dans cet exemple, la quantité calculée d'hlOl3 théoriquement nécessaire est basée sur les équations suivantes : Fe2O3 + 2AlCl3 Al2O3 + 2FeCl3 3TiO2 + 4AlCl3 3TiCl4 + 2Al2O3 Pour cet exemple, l'argile contient 2,6% de Fe203 et 2,8 % de TiO2. D'après les équations ci-dessus, la quantité théorique d'AlCl3 nécessaire pour convertir totalement Fe2O3 et TiO2 en BeCl3 et TiCl4 respectivement est de 10,55% du poids total de la matière première. Ainsi, dans cet exemple1 l'excès d'AlCl3 relativement à la quantité stoechiométrique est de 184% en poids. Lorsqu'on parle, dans la description, d'un excès important d'AlCl3 utilisé dans le procédé, cela vent dire au moins 25% mais de préférence au moins 50% en poids d'AlClD en plus des besoins stoechiométriques découlant des équations ci-dessus. Il va de soi que des modifications peuvent être apportées aux des de réalisation qui viennent dire décrits, notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans que l'on sorte pour cela du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'un produit alumine pratiquement exempt de fer, à partir de matières aluminifères contenant des minerais de fer, caractérisé par les étapes suivantes (a) sélectionner, pour l'alimentation du stade de chloration, une matière aluminifère dont la teneur maximale en fer, calculée en Fe203, est de 8,0% après la déshydratation, (b) déshydrater cette matière en la chauffant entre 625 et 1050C environ, (c) soumettre à la chloration la matière déshydratée pour chlorer différentielleme.nt au moins les minerais de fer, l'agent de chloration comprenant une quantité majeure de chlorure d'aluminium, suffi- sante pour convertir en chlorures respectifs la quasitotalité des minerais de fer, (d) récupérer un produit solide d'alumine pratiquement exempt de fer, et un effluent gazeux, (e) soumettre l'effluent gazeux provenant du stade de chloration à une condensation etXou à une distillation fractionnés pour récupérer les chlorures de fer et d'autres métaux et le chlorure d'aluminium résiduel contenant des quantités résiduelles d'autres produits de condensation, et (f) recycler au stade de chloration le chlorure d'aluminium résiduel pour former au moins une partie de l'agent de chloration. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière aluminifêre est choisie parmi les bauxites, les argiles bauxitiques et les argiles. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on soumet l'effluent gazeux du stade de chloration à une condensation et à une distillation pour obtenir des chlorures de fer, du chlorure d'aluminium impur et du tétrachlorure de titane. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent de chloration est un mélange de chlorure d'aluminium et de FeCl3, un mélange de chlorure d'aluminium et de tétrachlorure de silicium, un mélange de chlorure dlalusiniun et d'un catalyseur choisi parmi le chlorure de sodium, le chlorure de potassium, le chlorure de sodium-aluminium on le chlorure de potassium-aluminium, ou un mélange comprenant au moins du chlorure d'aluminium et du chlorure d'hydrogène. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on condense par étapes l'effluent gazeux du stade de chloration pour obtenir des chlorures de fer et du chlorure d'aluminium impur et du tétrachlorure de titane, le produit gazeux non condensé étant essentiellement formé de monoxyde de carbone et de dioxyde de carbone, et en ce que l'on recycle au stade de déshydratation le monoxyde de carbone et le dioxyde de carbone gazeux non condensés. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'effluent gazeux du stade de chloration comprend au moins du FeCl3, TiCl4, SiCl4 et AlCl3, en ce que l'en élimine le chlorure ferrique, en ce que l'on récupère le SiCl4 et l'AlC13 résiduel, et en ce qu'on les recycle an stade de chloration. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on soumet les matières alumini- fères à un boulettage avant la déshydratation. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on soumet les matières aluni- nifères à une granulation avant la déshydratation. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on soumet les matières aluminiières à une granulation et ensuite à un boulettage, avant la déshydratation. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on introduit du chlore gazeux au stade de chloration pour maintenir l'excès voulu d'ion chlorure dans le système. 11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte au moins deux stades de chloration, la matière déshydratée provenant de l'étape (b) étant soumise au premier stade de chloration pour chlorer différentiellement au moins les minerais de fer, et en ce que on soumet les solides résiduels venant du premier stade de chloration à un deuxième stade de chloration où 1 'agent de chloration comprend une proportion restreinte de chlore ou de phosgène ou d'un mélange de ceux-ci, en présence d'un réducteur choisi parmi le carbone, le monoxyde de carbone ou un mélange de ceux-ci, on recycle au premier stade de chloration, comme agent de chloration, au moins une majeure partie des gaz donnés par le deuxième stade de chloration, on récupère les solides résiduels venant du deuxième stade de chloration, constitués essentiellement d'un produit d'alumine exempt de fer, et on soumet au moins à une condensation l'effluent gazeux venant du premier stade de chloration pour récupérer les produits gazeux. 12. Procédé selon la revendication 11, caractfirise en ce que la matière aluminifère est choisie parmi les bauxites, argiles bauxitiques et argiles et contient au moins des minerais de fer et de titane, et en ce que les solides résiduels venant du deuxième stade de chloration 2Ont essentiellement un produit d'alumine exempt de fer et de titane. 13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'au premier stade de chloration, l'agent de chloration est choisi parmi les suivants s (a) au moins le chlorure d'aluminium, (b) au moins le chlorure d'aluminium et le chlorure ferrique, (c) au moins le chlorure d'aluminium et un catalyseur choisi parmi le chlorure de sodium, le chlorure de potassium, le chlorure de sodium-aluminium et le chlorure de potassium-aluminium, et (d) au moins le chlorure d'aluminium et le chlorure d'hydrogène. 14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qne l'agent de chloration du deuxième stade de chloration comprend un catalyseur choisi parmi le chlorure de sodium, le chlorure de potassium, le chlorure de sodium-aluminium et le chlorure de potassium-aluminium. 15. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'agent de chloration du deuxième stade de chloration comprend du chlore ou du phosgène ou un mélange de ceux-ci, et du chlorure d'hydrogène. 16. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que -l'on conduit le premier stade de chloration entre 60Q et 1000 C environ et le deuxième stade de chloration entre 500 et 1000 C environ. 17. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que lez effluents gazeux du premier stade de chloration comprennent au moins du FeCl3, TiCl4, SiCl4 et AlCl3, que l'on élimine le chlorure ferrique, que l'on récupère le SiCl4 et qu'on l'envoie au deuxième stade- de chloration, gue l'on récupère l'ÂlCl3 résiduel et qu'on le recycle an premier stade de chloration. 18. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le produit du premier stade de chloration comprend dea gaz et des solides résiduels, que l'on élimine les gaz et la poussière entratnée et que l'on soumet les solides résiduels au deuxième stade de chloration en utilisant une quantité restreinte d'un agent de chloration choisi parmi le chlore, le phosgène et un mélange de ceux-ci. 19. Procédé selon la revendication 11 caractérisé en ce qu'avant la déshydratation, on soumet la matière aluminifère A au moins un stade de séparation magnétique A haute intensité en utilisant une intensité de champ d'au moins 1,1 T et l'on sépare un concentré magnétique comprenant principalement des minerais de fer et de titane, pour obtenir une fraction non magnétique de la matire aluminifère en vue de la déshydratation. 20. Procédé selon la revendlcation 19, caractérisé en ce que l'on soumet la ratière alumi- nifère Q au moins un stade de déschlammage avant la séparation magnétique à haute intensité. 21. Procédé selon la revendication 19, pour la fabrication d'un produit alumine pratiquement exempt de fer a partir de matières aluminifères contenant au moins des minerais de fer, caractérisé en ce que, en outre, on soumet la fraction non magnétique de la matière aluminifère A au moins un stade de déschlammage pour séparer les fines particules de la fraction plus grossière, on élimine la fraction fine et, ensuite, on soumet la fraction plus grossière A la déahydratation. 22. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que l'on soumet les matières alumi nifères A au moins un stade de séparation magnétique à haute intensité avant le déschlammage et A au moins un stade de séparation magnétique A haute inten vité après le déschlammage. 23. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'avant la déshydratation, on soumet les matières aluminifères A au moins un stade de tamisage à une ouverture de mailles de 0,208 A 0,833 mm, on élimine le refus, l'on soumet ensuite le passant A au moins un stade de séparation magnétique A haute intensité en utilisant une intensité de champ d'au moins 1,1 e et on en sépare un concentré ma magnétique comprenant principalement des minerais de fer et de titane, on récupère la fraction non magnétique et on la soumet à la déshydratation. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que, avant la déshydratation, on soumet, en outre, la fraction non magnétique récupérée à au moins un stade de déschlammage pour séparer les fines particules do la fraction plus grossière, on Jette la fraction fine, et on soumet ensuite la fraction grossière A la déshydratation. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 19 à 23, caractérisé en ce que la matière amenée au(x) stade(s) de séparation magnétique à haute intensité a été ajustée à un pH de 8,5 à 12,0, à l'aide d'un agent alcalin comprenant au moins de l'hydroxyde de sodium et en présence d'un agent dispersant choisi parmi les lignines, phosphates, silicates et leurs mélanges. 26. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'avant la déshydratation, on soumet les matières aluminifères a au moins un stade de déschlammage pour séparer les fines particules de la fraction plus grossière, on bette la fraction fine. et on soumet la fraction plus grossière a la déshydratation. 27. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en co qu'avant la déshydratation, on soumet la matière aluminifère A au moins un stade de sépara tion magnétique à haute intensité en utilisant une intensité de champ d'au moins 1,1 T , on sépare le concentré magnétique comprenant principalement des minerais des fer et de titane, on soumet ensuite la fraction non magnétique à au moins un stade de flottation pour obtenir un concentré et un résidu et on soumet ensuite le concentré de flottation à la déshydratation. 28. Procédé pour la production d'un produit chlorure d' aluminium pratiquement exempt de fer et de silicium, à partir de matières aluminifères contenant au moins des minerais de fer et des silicates, comportant au moins deux stades de chloration et caractérisé par les étapes suivantes (a) sélectionner pour l'alimentation du premier stade de chloration une matière aluminifère dont la teneur maximale en fer, calculée en Fe2O3, est de 8,0% après la déshydratation, (b) déshydrater la matière à une tempéra ture d'environ 625 à 1050 C, (c) soumettre la matière déshydratée au premier stade de chloration pour chlorer differentiel- lement au moins les minerais de fer, la majeure partie au moins de l'agent de chloration étant formée de chlorure d'aluminium, (d) soumettre les solides résiduels venant du premier stade de chloration à un deuxième stade de chloration où l'agent de chloration comprend suffi- samment de chlore, de phosgène ou d'un mélange de caux-ci pour convertir au moins tout l'Al2O3 contenu en AlCl3, en présence d'un réducteur choisi parmi le carbone, le monoxyde de carbone ou un mélange de ceux- J (e) récupérer les solides résiduels venant du deuxième stade de chloration, qui sont essentiellement formés de SiO2 avec de petites quantités de produit Â1203, (f) séparer les produits gazeux de chloration comprenant une majorité de chlorure d'aluminium et une minorité de tétrachlorure de silicium, et (g) soumettre ces produits gazeux au moins à une ccndensation à température réglée et/ou à une distillation fractionnée pour obtenir du chlorure d'aluminium pratiquement exempt de fer et de silicium et du tétrachlorure de silicium. 29. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'avant la déshydratation, on sou ret la matière aluminifère à au moins un stade de séparation magnétique à haute intensité en utilisant une intensité de champ d'au moins 1 1,1 T , on sépare un concentré magnétique comprenant principalement des rimerais de fer et de titane et, ensuite, -on déshydrate la fraction non magnétique de la matière aluminifère. 30. Procédé selon la revendication 29, cnract(risé en co qu'avant la déshydratation, on soumet la fraction non magnétique A au moine un stade de dEchlammage pour séparer les fines particules de la fraction plus grossière, on jette la fraction fine et on soumet ensuite la fraction plus grossière à la déshydratation. 31. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu t avant la déshydratation, on soumet la matière aluminifère à au moins un stade de tamisage à une ouverture de 0,208 A 0,833 mm, on éli nine le refus, -on soumet alors le passant A au moins un stade de séparation magnétique à haute intensité en utilisant une intensité de champ d'au noms 1,1 T on sépare le concentré magnétique comprenant principalement des minerais de fer et de titane, on récupère la fraction non magnétique et, ensuite, on déshydrate celle-ci. 32. Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce qu'avant la déshydratation, on soumet la fraction non magnétique à au moins un stade de déschlammage pour séparer la fraction de fines particules de la fraction plus grossière, on jette la fraction fine et on soumet ensuite la fraction grossibre à la déshydratation. 33. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce qu'avant la déshydratation, on soumet la matière aluminifère A au noms un stade de séparation magnétique A haute intensité en utilisant une intensité de champ d'au moins 1,1 T , on sépare le concentré magnétique comprenant principalement des minerais de fer et de titane, on soumet ensuite la fraction non magnétique A au moins un stade de flotta- tion pour obtenir un concentré et un résidu et, ensuite, on soumet le concentré à la déshydratation. 34, Procédé selon la revendicstion Il ou 28, caractérisé en ce qu'avant la déshydratation, on soumet les matières aluminifères soit à un boulet tac, soit A une granulation, soit à un boulettage et une granulation. 35. Procédé de production d'un produit chlorure d'aluminium pratiquement exempt de fer, de silicium et de titane, à partir de matières alumini- fères contenant au moins des minerais de fer et de titane et des silicates, ce procédé comportant au moins trois ctades de chloration et étant caractérisé par les étapes suivantes (a) sélectionner pour l'alimentation du premier stade de chloration une matière aluminifère dont la teneur maximale en fer, calculée en Fe203, est de 8,0% après la déshydratation, (b) déshydrater la matière à une température $d'environ 625 à 1050 C, (c) soumettre la matière déshydratée au premier stude de chloration pour chlorer différen- tiellement au moins les minerais de fer et de titane, l'agent de chloration étant formé d'une proportion caeure de chlorure d'aluminium, suffisante pour convertir pratiquement tous les minerai a de fer en chlorures correspondants, (d) soumettre les solides résiduels venant du premier stade de chloration A un deuxième stade de chloration où l'egent de chloration comprend des quantités restreintes de chlore, de phosgène ou d'un mélange de ceux-ci, en présence d'un réducteur choisi parmi le oarbone et le monoxyde de carbone, pour obtenir au moins le chlorure d'aluminium qui sert d'agen do chloration, (e) recycler au premier stade de chloration au moins la majeure partie des gaz don par le deuxième stade de chloration, (f) récupérer les solides résiduels venant du deuxième stade de chloration, qui sont essentielle- ment formés d'un produit d'alumine pratiquement exempt de fer et de titane, (K) soumettre ce produit d'alumine, pra tiquement exempt de fer et de titane, à un troisième stade de chloration, en utilisant comte agent de chloration le chlore, le phosgène ou un mélange de ceuxci, en présence d'un réducteur en quantité suffisante pour effectuer la chloration, (h) séparer les solides comprenant du SiO2 et de petites quantités d'Al2O3, (i) séparer les produits gazeux de chloration comprenant une majorité de chlorure d'aluminium et une minorité de tétrachlorure de silicium, et (j) soumettre Cea produits gazeux au moins à une condensation à température réglée et/ou à une distillation pour obtenir du chlorure d'aluminium pratiquement exempt de fer, de titane et de silicium, et du tétrachlorure de silicium. 6. procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, avant la déshydratation, on soumet la matière sélectionnée A au moins un stade de séparation magnétique à haute intensité en utilisant une intensité de champ d'au moins 1,1 X, et on élimine le concentré magnétique comprenant principalement des minerais de fer et de titane, puis on déshydrate la fraction non magnétique. 37. procédé selon la revendication 36, caractérisé en ce que, avant la déshydratation, on soumet la fraction non magnétique à au moins un stade de déschlammage pour séparer les fines particules de la fraction plue grossière, et ensuite, on déshydrate cette fraction g;rossière. 3U. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que, avant la déshydratation on soumet la matière sélectionnée A au moins un stade de séparation magnétique A haute intensité en utilisant une intensité de champ d'au moins 1,1 T, et on élimine le concentré magnétique comprenant principale ment des minerais de fer et de titane, puis on dRehy- drate la fraction non magnétique. 39. Procédé selon la revendication 38, caractérisé en ce que, avant d'effectuer la déshy dratation de la- fraction non magnétique, on soumet cette fraction non magnétique A au moins un stade de déschlammage pour séparer les fines particules de la fraction plus grossière, et, ensuite, on déshydrate cette fraction grossière. 40. Procédé selon la revendication 35, caractérisé en ce que, avant la déshydratation, on soumet la matière sélectionnée A au moins un stade de séparation magnétique à haute intensité, en utilisant une intensité de champ d'au moins 1,1 T , on élimine le concentré magnétique comprenant principalement des minerais de fer et de titane, et, ensuite, on déshydrate la fraction non magnétique. 41. Procédé selon la revendication 'to, caractérisé en ce que, avant la déshydratation, on soumet la fraction non magnétique à au moins un stade de déschlammage pour séparer les fines particules de la fraction plus grossière, et, ensuite, on déshydrate cette fraction grossière.