Brevet FR2491816A1 — publié le 19820416

La présente inventionatrait au domaine de la production de miroirs à surface réfléchissante constitués par un support sur lequel est tendu un film mince ou pellicule en matière plastique métallisée. Elle concerne plus spécialement un procédé perfectionné de réalisaion de panneaux munis de tels miroirs plans ainsi qu'un appareillage de mise en oeuvre de ce procédé. On connait depuis longtemps les miroirs réalisés à partir de pellicules métallisées en matiere plastique, comme par exemple en polyester aluminisé ou produit similaire, qui présentent nombre de propriétés intéressantes et des avantages par rapport aux miroirs en verre, notamment poids plus léger, suppression des risques de casse avec élimination des accidents par coupure, pas de condensation ou embuage en atmosphère chaude et humide, possibilité de réalisation en toutes couleurs. etc Plusieurs techniques ont été préconisées pour la fabrication de tels miroirs en vue d'obtenir des surfaces exemptes de distorsion.Par exemple, on a suggéré des tractions purement mécaniques avec emprisonnement des pellicules ou feuilles de film dans des cadres à gorges ou des gabarits réglables en tension (voir par exemple les brevets français N01.336.524 du 4 octobre 1962 ; N02.OOI.055 du 31 janvier 1969) une succion pneumatique sous une face de la feuille pouvant être prévue pour obtenir une tension uniforme (brevet français N0 1.354.837 du 14 novembre 1962).Selon une variante, la pellicule réfléchissante est tendue sur un cadre avec âme en mousse de polyuréthanne et bordé par un profilé à gorges dont les creux sont comblés par untror#anélastique. L'ensemble est ensuite porté sur une plaque métallique chauffée par résistances électriques et munie d'un revêtement à faible coefficient de friction, de préférence du polytétrafluoréthylene (brevet français publié sous le N02.068.566-du 17 Novembre 1970). Dans tous ces procédés, il est nécessaire de mettre en oeuvre un matériel spécial, souvent sophistiqué pour l'obtention du vide et/ou du chauffage, ainsi que des cadres-supports de structure particulierement adaptée et toujours identiques pour tous les panneaux à réaliser. La production ne vise alors que des panneaux-miroirs limités à des dimensions prédéterminées, pratiquement rectangulaires et correspondant à de faibles largeurs de film plastique, généralement 80 à 100 cms. L'invention a pour but de proposer un procédé de réalisation de panneaux-miroirs des types précités dans lequel on fait appel à un matériel simple et apte à procurer un bon débit de fabrication. Elle vise en outre la production de miroirs pouvant être supportés par des cadres de diverses dimensions et aux corformations variées, par exemple avec des alternances de lignes droites et de courbes. Elle permet enfin l'utilisation de film métallisé bobiné sur des rouleaux de grandes largeurs par exemple jusqu'à 140 cms pour la réalisation de panneaux dont la longueur peut atteindre six mètres ou plus. Ceci pour des epaisseurs de pellicule plstique pouvant varier entre de larges fourchettes, par exemple de 10 à 40 microns ou plus. Selon sa définition générale, le nouveau procédé de l'invention comporte les phases opératoires successives suivantes : pose d'un cadre métallique dans le sens longueur et sur la surface métallisée d'un film plastique déroulé sur la surface plane d'une table de travail ; découpe du film à quelques centimetres de la périphérie du cadre ; application par transfert d'une étroite bande adhésive sur les montants du cadre ainsi que surladiagonale des quatre angles du film découpé ; rabat du film sur lesdits montants avec traction manuelle de proche en proche sur la périphérie du cadre puis fermeture des quatre coins avec mise en position des replis angulaires du côté des montants latéraux du c#adre ; apres enlèvement par coupe de l'excès de film sur le pourtour du cadre, pose de microbandes adhésivées de film plastique métallisé sur chaque arête du cadre puis à environ 4 à 7 cms de ladite arête ; puis, après retournement du panneau (face non métallisée à l'extérieur), balayage, en plusieurs passes, de la surface tendue de film, par un courant d'air chaud à une distance comprise entre environ 5 à 10 cm de ladite surface jusqu'à fin de thermorétraction et obtention du miroir final. L'ensemble des opérations, a i'exceion du chauffage manue ement pour la thermorétraction du film-miroir, est effectué/mais ne demande que quelques minutes de travail. En outre, du fait que l'on prévoit généralement une table de travail de grandes dimensions, plusieurs personnes peuvent préparer sur cette même table une série de panneaux comme dit ci-dessus de façon telle que l'opération finale de chauffage superficiel puisse être effectuée sur une surface de table de travail totalement recouverte de panneaux à thermorétracter. Comme dit ci-dessus, la mise en oeuvre du procédé n'exige pas l'utilisation de dispositifs particuliers #our le serrage de la pellicule métallisée sur le cadre porteur. L'appareillage de travail comprend essentiellement : une grande table de travail longiforme, par exemple à section rectangulaire, desservie par un système d'alimentation à rouleaux de film thermoplastique métallisé et au-dessus de laquelle on peut faire translater un bâti muni de buses de soufflage alimentées en air chaud. En pratique, on installe sur le bâti plusieurs buses à fentes longitudinales, par exemple trois, quatre (ou plus) en les disposant de façon que les axes des fentes soient décalées les uns par rapport aux autres et toujours obliques par rapport aux axes tant longitudinal que transversal de la table de travail (ou encore à l'axe médian longitudinal du panneau à chauffer). Une telle disposition permet d'obtenir une répartition de flux chaud plus étalée et plus uniforme sur la face du film à thermorétracter. D'autres caractéristiques et détails de mise en oeuvre apparaîtront dans la description plus détaillée qui suit relative à des modes de réalisation non limitatifs illustrés par les dessins schématiques annexés qui représentent Figure I une vue générale simplifiée, en perspective, d'une installation de travail selon l'invention ; Figure 2 : l'illustration des différentes phases 2 a à 2 f du procédé de confection de panneaux-miroirs selon l'invention ; Figure 3 : une vue en perspective d'un cadre-support utilisable pour la réalisation d'un panneau ; Figure 4 : la projection sur le plan horizontal d'une coupe du cadre-support montrant le profil de ce dernier Figure 5 et 6 : des vues respectivement en perspective et de profil, d'une buse de soufflage d'air chaud selon le dispositif illustré à droite de la figure 1. Telle que représentée schématiquement sur la figure 1, une installation de travail pour la production de panneaux-miroirs selon l'invention comprend essentiellement : une table longitudinale I desservie par un distributeur de rouleaux 2 de film plastique métallisé et au-dessus de laquelle se déplace, en translation sur un rail 3, un bâti léger 4 destiné à supporter le dispositif de chauffage pour la thermorétraction de la surface du miroir. La table 1, avantageusement rectangulaire et de grande longueur, par exemple six mètres ou plus, est constituée par une table ordinaire garnie de matériau antistatique (par exemple de la mousse de polyuréthanne ou similaire) et revêtue d'une toile textile interchangeable. Cette table sert de surface de travail tant pour la pose du film sur son cadre-support 5 que pour l'opération de thermorétraction pen dant laquelle le bâti 4 se déplace sur toute la longueur de la table pour le chauffage des panneaux-miroirs (5,5',5"..etc) qui ont été préa lablement préparées par le ou les opérateurs. Le système de chauffage supporté par le bâti 4 comprend au moins un ensemble constitué par des buses 6 surmontées d'un manchon 7 à résistance électrique alimenté par de l'air issu de ventilateurs 8 et qui circule dans les tuyaux souples 9, l'ensemble étant commandé par le boîtier de manoeuvre 10. Les axes des fentes longitudinales Il des buses 6 sont avantageusement décalés les uns par rapport aux autres et installés en oblique par rapport à l'axe longitudinal ou à l'axe transversal de la table, de façon que les pinceaux d'air chaud issus de ces fentes couvrent progressivement l'ensemble de la surface du miroir lors que le bâti 4 effectue un balayage au-dessus des panneaux 5 de la table 1. Les cadres-supports métalliques utilisés pour la fabrica tion des panneaux (voir figures 3 et 4) sont avantageusement choisis en aluminium et constitués, par exemple, par des montants creux 12 à section carrée, soudés aux angles à l'argon et présentant sur une face du cadre un profil à arête 13 sur lequel viendra se tendre la face miroir du film après montage et thermorétraction. On décrira maintenant succinctement les opérations de confection de panneaux-miroir selon l'invention conformément aux phases schématiquement illustrées sur la figure 2. Après déroulement, ~depuis les rouleaux 2, d'une partie de film 14 sur la table, face métallisée du film à l'extérieur puis pose du cadre 5, préalablement nettoyé, dans le sens de la longueur du film, on découpe le film à quelques centimètres des bords du cadre (opération 2 a). On dépose ensuite une bande d'adhésif à film pelable sur tous les montants visibles 12 du cadre de façon à effectuer un transfert de colle sur ces montants après enlèvement de la pellicule de protection de l'adhésif. Le transfert est également effectué en dia gonale sur chacun des angles 15 du film métallisé (opération 2 b).En suite, on rabat sur l'un des montants longitudinaux le film découpé en exerçant une traction de l'autre côté selon le fil droit du film puis on replie ce dernier sur le montant longitudinal découvert ; on opère de même sur les montants latéraux du cadre en commençant par le centre puis sur les côtés, la traction étant exercée de proche en proche sur la périphérie du cadre pour enlever tous les plis (opération 2 c). Les replis angulaires des coins du cadre sont effectués sur la face non jointive avec les autres panneaux qui seront destinés à constituer l'habillage en miroirs d'une paroi ; autrement dit, ces replis de coins sont faits à l'intérieur de chacun des montants latéraux du cadre. Après découpe de l'excès de film sur tout le pourtour du cadre, on applique (opération 2 d) de petites bandes adhésives en même matériau que le film métallisé à des distances de quelques centimètres de chaque angle. Par exemple, ces morceaux de bandes (16,16' ; 17,17'.. etc) sont collés à environ quatre à cinq centimètres de chacun des qua tre angles. Le panneau est alors retourné (opération 2 e flèche 18), la face non métallisée du film (par exemple face polyester) étant orien tée vers l'extérieur puis on effectue la thermorétraction (opération T) en fatsant translater le bâti 4 au-dessus de la table 1. Pour cette opération, les distances entre les buses 6 et la surface du film sont réglées suivant les besoins et varient généralement entre cinq et huit centimètres environ. On effectue un balayage du panneau par les buses d'axes décales; en passant plusieurs fois sur le centre du film puis sur les bords jusqu'à miroir parfait de la surface. En pratique, cette opération de thermorétraction du film plastique (généralement à orien tation bi-directionnelle) est effectuée sur une table garnie de panneaux préparés comme dit ci-dessus de façon à améliorer le rendement et les cadences de production. Selon une variante, non illustrée sur la figure 1, le dispositif de thermorétraction peut être muni en avant des buses de soufflage d'air chaud (par exemple à vingt centimètres environ) de rampes à infra-rouge- ou système équivalent - de façon à assurer, si on le désire, un préchauffage rapide de la surface du film avant la thermoré traction. Après l'opération de chauffage, le panneau est retourné (voir figure 2 f) et l'on applique alors sur la face opposée à celle du miroir un film mince 19 de protection en matière plastique après avoir adhésivé les montants 20 par l'opération de transfert de colle comme expliqué ci-dessus. On obtient ainsi un panneau 21 présentant d'un côté une face miroir parfaitement tendue et lisse et, de l'autre côté une face de protection pour éviter toute détérioration lors des opérations de transport, stockage et installation de panneaux. Toutefois, cette phase finale de protection n'est évidemment pas obligatoire et peut être supprimée. Le procédé et l'installation selon l'invention permettent la réalisation de panneaux dé diverses conformations à partir dé cadressupports adaptés aux dimensions des parois de locaux à décorer. Les films plastiques métallisés utilisables comme miroirs peuvent avoir des couleurs très variées et le.procédé permet la réalisation de miroirs avec des films ou pellicules de diverses épaisseurs, comme par exemple 12,23, 36 microns.. .etc. Lors de l'installation des panneaux dans les locaux à décorer, les cadres-supports peuvent être percés dans les montants creux (12) pour permettre le montage et la fixation aux parois et réaliser ainsi un parfait habillage des parois. Les domaines d'application des panneaux-miroirs obtenus selon l'invention,sont extrêmement variés. On peut citer par exemple la réalisation de faux plafonds et de murs pour magasins et boutiques, salles de gymnastique et danse, la décoration de salles de spectacles, dancing, discothèques. etc. En pratique, pour emploi dans les locaux publics, on applique au pistolet à-l'envers du panneau et avant la pose du film (19) de protection, un produit ignifuge; l'article obtenu correspondant à la catégorie Ml dans la norme de classement de résistance au feu, le local équipé ne présente pas de danger particulier en cas d'incendie. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un panneau à miroir plan à partir de cadre -support métallique et d'un film en matière plastique réfléchissante thermorétractable, caractérisé en ce qu'il comporte les phases successives suivantes : pose d'un cadre métallique dans le sens longueur et sur la surface métallisée d'un film plastique déroulé sur la surface plane d'une table de travail ; découpe du film à quelques centimètres de la périphérie du cadre ; application par transfert d'une étroite bande adhésive sur les montants du cadre ainsi que sur la diagonale des quatre angles du film découpé ; rabat du film sur lesdits montants avec traction manuelle de proche en proche sur la périphérie du cadre puis fermeture des quatre coins avec mise en position des replis angulaires du côté des montants latéraux du cadre ; après enlèvement par coupe de l'excès de film sur le pourtour du cadre, pose de microbandes adhêsivées de film plastique métallisé sur chaque arête du cadre puis à environ 4 à 7 cms de ladite arête ; puis, après retournement du panneau (face non métallisée àl' térieur), balayage, en plusieurs passes, de la surface tendue de film, par un courant d'air chaud à une distance comprise entre environ 5 à 10 cm de ladite surface jus qu a fin de thermorétraction et obtention du miroir final. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite application par transfert de la bande adhésive est faite au moyen d'un rouleau adhésif à bande de protection pelable et en ce que le rabat du film sur les montants du cadre est effectué en quelques points provisoires, ladite traction étant exercée d'abord à l'opposé de ces fixations provisoires puis sur toute la bordure du cadre selon le sens d'étirement (ou fil droit) du film plastique thermoretractable. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le balayage d'air chaud est effectue dans le sens longitudinal du panneau, d'abord sur la partie médiane du film puis sur les bords du panneau. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le balayage d'air chaud est précédé d'un préchauffage à distance du film tendu. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, après thermorétraction de la face miroir, le panneau est retourné pour recevoir sur l'autre face un film plastique de protection contre les détériorations. 6.Appareillage de mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte une table (1) de grande longueur munie d'une garniture en matériau antistatique et d'un revêtement textile interchangeable ; un bâti (4) déplaçable au-dessus de cette table et équipé d'une série de manchons(7) à résistance électrique reliés chacun d'une part à une canalisation (9) d'amenée d'air et d'autre part à une buse (6) de soufflage d'air ; un dispositif d'alimentation en rouleaux (2) en film thermoplastique métallisé, disposé au-dessus de l'une des extrémités de ladite table. 7. Appareillage selon la revendication 6, caractérisé en ce que le bâti translatable (4) est muni d'au moins trois buses(6) à fentes longitudinales (11) décalées les unes par rapport aux autres et dont les axes sont obliques par rapport à l'axe médian longitudinal du panneau. 8. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que le bâti est muni en outre d'un système de tubes à infra-rouges pour réchauffer le film avant la thermorétraction proprement dite par l'air chaud. 9. Appareillage selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le cadre métallique (5) utilisé comme support du panneau-miroir est constitué par des montants creux (12) en aluminium, soudés à l'argon, présentant un profilé en arête (13) sur la face destinée à recevoir la pellicule miroir, lesdits montants étant aptes à recevoir des perforations pour permettre la fixation de panneaux sur les parois à décorer.