Brevet FR2498412A1 — publié le 19820723

- 1 La présente invention concerne l'industrie du circuit imprimé T ce type de composant est utilisé par l'industrie électronique; il est destiné b recevoir les composants actifs ou passifs (micro-processeurs, circuits intd- grés, transistors, résistances, etc...) et à assurer les liaisons électriques entre ces derniers. Cos circuits imprimés sont constitués de supporte isolants (résineas époxydes armées d'un tissu de verre, polyamides, polytétrafluoroéthylbnep..) sur les faces desquels sont disposées, selon un schéma correspondant aux liaisons électriques nécessaires, des pistes conductrices de cuivre (ou autres métaux); plusieurs de ces supports peuvent tre assembidés (collé*) g des trous métallisés assurent alors les liaisons électriques entre les difftd- rentes nappes de conducteurs. La plupart de ces trous sont destinées à rece- voir les queues des composants; les liaisons nmécaniques et électriques entre composants et circuits imprimés sont assurées par soudure avec apport de métal, le plus souvent un alliage étain-plomb. Pour améliorer la soudabilité, les surfaces conductrices de contacts externes (pastilles) et l'intérieur des trous sont préalablement recouverts d'une couche d'dtain-pbab ou d'or qui assure également une protection du cuivre sous-jacent. Il existe principalement deux méthodes de fabrication de cas circuits imprimées s 1. La méthode dite "soustractive" qui est la méthode la plus utilisée par l'industrie. Elle est basée sur l'utilisation de matériaux spécifiques composés d'un support isolant (1) recouvert sur l'une ou les deux faces d'un laminé continu de cuivre (2). Cette méthode comprend la phase de fabrication des couches internes qui consiste en l'opération d'enduction directe des a- tériaux de base o ceocci sont recouverts d'une couche de protection(3) sur les zones de cuivre qui constitueront les plages conductrices du futur circuit g les procédés mis en oeuvre à cette occasion sont des procédés sérigraphiques ou s'appuyant sur l'utilisation de films photopolymérisables. Elle se poursuit par une opération de gravure du cuivre non protégé par un procédé mécanochimique puis par un dépelliculage de la couche de protection. Une phase de fabrication des circuits multicouches intervient alors I ella débute par l'assemblage des différentes couches internes (4) en intercalant entre elles une ou plusieurs feuilles de résine époxyde non polyméridsée (5) en assurant le collage par cuisson sous pression de cet empilage g les positions relatives entre chaque couche étant assurées par un goupillage serré de cet empilage au droit d'au moins deux trous calibrés, percés dans chaque couche et parfaitement positionnée par rapport au schém électrique. Elle se poursuit par le perçage du multicouche (figure 2) semi-ouvré au droit des futurs trous de liaisons électriques et d'implantation, -2 - par la métallisation des trous (procédé de dépôt de cuivre chimique (6)) puis par l'enduction des couches externes o les futures zones isolantes sont protégées par une couche de protection (3) constituée d'une encre de sérigraphie ou d'un film photosensible; on métallise alors les futures plages conductrices et l'intérieur des trous par un dépôt électrolytique de cuivre renforcé d'un dépSt électrolytique d'étain-pbmb (?); la couche protectrice est dépelliculde, permettantainsi la gravure du cuivre décou- vert, le cuivre protégé par l'étain-plomb étant épargné. La fabrication du circuit imprimé se terminant par des opérations telles que finition mdca- nique, dorure, surfusion de l'étain-plomb, dép8t de vernis épargne, mer- quage. Les figures 1, 2 et 3 résument le processus de la méthode soustraoc- tive décrite ci-dessus. La support isolant *et décrit par (1), l laminé de cuivre par (2), les couches de protection par (3), les couches internes par (4), les feuilles de résine époxyde par (5)> la dépôt chimique de cuivre par (6), le dépit électrolytique de cuivre at d'étain-pbmb par (7). 2. La méthode dite "additive" qui est basée sur l'utilisation de matà- riaux de base (8) "présensibilisés", c'eet-à-dire rendus aptes, par un trai- tement approprié, à fixer les atomes de cuivre lors d'une opération spécia- lisée. Elle se déroule en deux principales phases; la phase de fabrication des couches internes qui consiste on l'opération d'enduction inverse des matériaux de base o ceux-ci sont recouverts d'une couche de protection (3) sur les zones du support qui constitueront les zones isolantes du futur circuit; cette phase se poursuit par le cuivrage chimique des zones non protégées puis par le dépelliculage de la couche de protection. La phase de fabrication du circuit multicouches à partir des couches internes est en tout point semblable à la phase équivalente à la méthode soustractive décrite au paragraphe précédent. La figure 4 résume le processus de fabrication des couches internes par la méthode additive; la matériau de base prdsensibi- lisn est décrit par (8) et la couche de protection par (3). Les méthodes soustractive et additive décrites ci-dessus font toutes deux appel à l'utilisation de matières élaborées donc chères comme les matériaux de base, las films photosenaibles, et photopolymérisables, l solvants, les produits de gravure; elles sont mises en oeuvre sur des équipemnts nombreux et souvent sophistiqués, comme des machines de prdpa- ration de surface, des équipements dhnduction, d'isolation, de développement de dépelliculage, de gravure, des outillages de découpe, des machines à percer, des presses, des chatnes de dépft chimique de cuivre, des chatnes de dép8t électrolytique; elles sont une suite d'opérations souvent déli- cates faisant appel b de la main-d'oeuvre spécialisée; certaines de ces 3- opérations peuvent induire des dérives, inacceptables par rapport à la norme, à chaque fabrication de produit semi-ouvré s défaut de positionne- ment à chaque enduction, défaut d'adhérence des couches de protection... L'objet de la présente invention contribue à réduire dans des propor- tions significatives chacune des trois composantes du coût des circuits imprimée décrites ci-dessus. Il supprime en effet l'utilisation des maté- riaux de base sophistiqués; seules sont maintenues les feuilles de résine époxydes non polymérisées. Il supprime les films photopolymérisables ou les encres de sérigraphie, les solvants, les produits de gravure. Il réduit la nombre des équipements nécessaires comme les machines de préparation des surfaces, les machines intervenant dans l'opération d'enduction, les machines à graver. Il réduit également le nombre des opérations, notamment par sup- pression des opérations les plus délicates qui font appel à do la main d'oeuvre spécialisée; il en résulte une réduction des cycles de fabrication et une ouverture sur un mode d'organisation des ateliers de production plus dyna- mique. La présente invention induit également une amélioration de la qualité des circuits et donc entratne une réduction significative des rebuts i moins de problèmes de positionnement, pas de manipulations de couches internes dans un état fragile, meilleurs collages des couches entre elles. Elle peut aussi faciliter la fabrication de circuits à haute densité de Faisons du fait de la possibilité de la production de couches internes plus minces et de pistes conductrices moins larges. Elle peut permettre une fabrication simplifiée de circuits souples et souplesrigides et éventuellement de circuits de formes quelconques démoulables. En résumé, dans le domaine de la fabrication du circuit imprimé qui est une composante non négligeable de l'industrie moderne, cette invention permet des économies d'énergie, de matières premières (corne l'eau, le cuivre) de main d'oeuvre et ce dans des proportions importantes; elle réduit parallèlement de nombreux facteurs de pollution inhérente à ce sec- teur industriel. Cette invention fait appel à des technologies, des produits et des équipements connus et généralement disponibles dans tout atelier de fabri- cation de circuits multicouches. Cependant, elle peut s'appuyer pour son développement sur la mise en valeur d'équipements mieux adaptés à son optimisation, tels que par exemple des chatnes de dépôt électrolytiques à défilement horizontal, des presses à transfert continu ou semi-continu. Elle procède de l'idée directrice suivante s concentrer le maximum des difficultésrencontrées lors de la fabrication classique de toutes les couches sur la fabrication d'un seul outillage capable de servir à la -4production d'un nombre important de ces m8mes couches dans des conditions moins critiques et en un nombre restreint d'opérations. Elle est basée sur le principe qui consiste à utiliser l'outillage décrit par la figure 5 z plaque conductrice (9) recouverte d'une pellicule de matériau isolant et démoulant (10) dans laquelle est gravé, jusqu'au support conducteur, le schéma de la zone conductrice de la zone à obtenir (101). Au moins deux trous calibrés (11) traversent l'outillage dans sa partie revIgtue du matériau isolant, centrés sur des points parfaitement positionnés par rapport au schéma électrique. La fabrication d'un circuit imprimé, au des couches internes d'un circuit multicouches, est alors ramenée aux.opérations suivantes: dép8t électrolytique (A) de cuivre (12) sur les parties découvertes de l'outil (101) qui correspondant au schéma électrique désiré; puis transfert (B) de ce dépit sur un support isolant (13) grâce à l'utilisation de feuille de résine époxyde non polymérisée avec goupillage, pressage, polymérisation et collage. Les jeux entre les rapports d'adhérence cuivre sur plaque outil, cuivre sur résine après polymérisation, matériau démoulant sur plaque outil et démoulant sur résine après polymérisation permettent la fixation et la transfert du cuivre sur la feuille isolante et le démoulage (C) par arra- chement de celle-ci. Les figures 5 et 6 résument le procédé décrit pràcédam- ment. La fabrication du circuit multicouches consiste à produire les couches internes comme décrit ci-dessus et à les assembler comme lors des méthodes dites "soustractive" etlbdditive" décrites plus haut. A noter que les couches externes du circuit multicouches peuvent Otre produites par-la méthode transfert objet de la présente invention; après assemblage du multicouches, les couches externes sont donc déjà usinées; après perçage, la métallisation des trous s'effectue alors par une méthode spécifique qui sort du cadre de la présente invention et qui en outre a l'avantage de produire des circuits sans dépôt d'étain-plomb sous le vernis épargne éventuel, ce qui facilite les opérations de soudure des composants "à la vague". D'autre part, on a déjà noté que lors des opérations d'assemblage des couches internes entre.elles pour former le circuit multicouche, il faut que leur position relative sait parfaitement maintenue. Ceci est obtenu an créant des trous calibrés dans les couches internes, parfaitement positionnés par rapport au schéma électrique conducteur et en assemblant ces dernières par des goupilles dont le diamètre permet un ajustement serré avec les trous et qui sont maintenues parfaitement perpendiculaire au plan des couches. Dans la présente invention, les trous calibrés sont obtenus de la Manière suivante: les outillages utilisés pour la fabrication des couchas - 5 sont percés de trous de diamètre calibré sensiblement égal au diamètre des trous à obtenir sur les couches et placés en regard de ces mames trous. Avant la polymérisation de la résine époxyde, on aura pris soin de placer des les trous des outillages (11) des goupilles de diamètre adapté (14) g lors du fluage, ces goupilles serviront de moule mâle et formeront les trous recherchés dans les couches. Des rondelles (15) métalliques ou prédécoupdes dans un support isolant, d'épaisseur calibrée, pourront étre enfilées, éven- tuellement, sur chaque goupille au moment de la mises en place des feuilles de résine non polymérisée (B), en contact avec celles-ci. Elles serviront de barrières aux coulées de résine pendant le fluage et amélioreront la qualité du positionnement lors de l'assemblage des couches internes. La forme de ces rondelles sera telle qu'elles s'adapteront sans jeu aux goupilles de moulage des trous, qu'elles constitueront des insères solides dans la résine des couches et que leur épaisseur correspondra sensiblement aux épais- saurs des couches internes finies. La figure 7 résume les phases d'assemblage précédent. Par ailleurs, lors de l'opération de pressage et de polymérisation des couches internes et des circuits multicouches, on peut constater les données suivantes s l'opération est normalement effectuée sur une presse à plateaux chauffants (16); en général on constitue un empilage comportant en épaisseur un nombre limité de couches internes (13) ou de circuits b assembler (17) g les couches internes en cours de fabrication étant séparées entre elles par les outillages tels que décrits précédemment (9),(10), les circuits en cours d'assemblage étant eux séparés par des plaques d'acier inoxydable (18) enduits à chaque pressée d'une matière démoulante g la limite quant au nombre de couches ou de circuits est donnée par le fait que les sources de chaleur (plateaux chauffants) privilégient les couches ou les circuits placée aux extrémités de l'empilage. Il en résulte que, pour faire subir aux couches ou circuits du centre de cet empliage le cycle thermique strictement néces- saire à la polymérisation, on doit rallonger le cycle total à cause de l'effet d'écran thermique induit par les couches ou circuits extérieurs. De plus, on romp l'homogénéité du traitement thermo-_écanique entre les différentes couches ou circuits, ce qui oblige b utiliser des résines à temps de polymé- risation plus importants. La figure 8 résume les opérations de pressage, collage, dites de "stratification". La présente invention pallie ces inconvénients en mettant un oeuvre une technique qui aboutit à ce que chaque plaque de séparation (outillage pour les couches ou plaques en acier pour les circuits) soit elle-mmoe source de calories de manière à ce que l'apport énergétique se fasse in situ au plus près de chaque couche ou circuit et de façon homogène; le cycle 2498-412 -6 - thermo-mécanique subi par chaque couche ou circuit sera alors sensiblement le mOmne et pourra se rapprocher le plus du cycle optimum propre au type de résine utilisée. La mise on oeuvre de cette invention redose sur l'utilisation, pour la fabrication des outillages décrits précédemment, do matériaux permettent l'exploitation de l'un ou l'autre des effets physiques exothermiques suivante a chauffage par induction électromagnétique ou chauffage par effet résistif associés ou non à l'effet de peau engendré par la nature alternaztive des champs électriques ou magnétiques utilisésa. Ces imones champs électriques ou magnd- tiques seront contrOlés et régulés de manière telle qu'ils conduisent k crdder un flux thermique à travers couches ou circuits qui ne rapproche le plus du cycle optimum. Un premier exemple d'application utilisant un champ magnétique alterna- tif est décrit par la figure 9; l'empilage constitué par les outillages ou plaques de séparation (18) et les couches internes (13) ou circuits (17) est soumis à la pression mécanique contrôlée de deux plateaux (16) ou ensemble de rouleaux pressaurs. La partie métallique de ltempilage fersme au mieux un circuit magnétique constitué par une armature dans laquelle on croée un champ magnétique alternatif par un enroulement (20) traveorsé par un courant électri- que; ce courant est piloté par un ensemble régulateur intdgmznt la tempé- rature mesurée au sein de l'empilage par une sonde. L'ensemble des systèmes précédents satisferont au mieux les règles de l'art de l'électrotechnique et de l'électronique st respecteront les règles de sécurité existantes en la matière. Un deuxième exemple d'application utilisant un courant électrique alternatif est décrit par la figure 10. i 'empilage décrit comme précédemsment est soumis à la pression mécanique contrilée de plateaux (16) ou rouleaux presseurs. Les outillages (9) ou les plaques de séparation (17) constituée d'un acier inoxydable ferromagnétique sont montés en parallèle ou an série dans un cir- cuit électrique comportant un générateur (21) de courant alternatif piloté par un ensemble régulateur intégrant la température mesurée au sein de l'empi- lage par une sonde (22). Les outillages ou les plaques de séparation compor- teront donc les moyens nécessaires de connexions électriques qui pourront par exemple tre constitués de barrettes de cuivre (23) d'épaisseur calibréet brasses sur la périphérie des outillages (9) au des plaques (17) , le tout ayant les caractéristiques géométriques qui satisfont à la double nécessité de respecter l'épaisseur des couches internes ou des circuits et d'assurer les connexions électriques indispensables. La figure 11 schématise une telle dir position pour un empilage de 5 couches en cours de fabrication. Les barrettes de cuivre d'épaisseur calibrée (23) sont brasées sur le support conducteur (9) des outillages. Ceux-ci sont recouverts de couches de -7- matériel isolant et démoulant (10) dans lesquelles sont gravées les zones conductrices des circuits, ici remplies de cuivre électrolytique. Des barret- tes isolantes d'épaisseur calibrée (24) sont fixées sur certaines barrettes de cuivre de manière à ce qua les outillages constituent un ensemble de résis- tances montées en série. Des plaques d'isolant (25) recouvrent les plateaux de presse (16). L'amende du courant électrique se fait par les barrettes de cuivre (26) et (27), liées eux plateaux de la presse. Une cale (28) permet de répartir la pression. Les supports isolants (13) (résines époxydes non polymérisées, par exemple) qui constituent les couches internes un cours de fabrication sont placée entre les outillages. La figure 12 représente un outillage isolé. Dans la présent exposé I - Les figures 1, 2 et 3 schématisent le processus de fabrication des couches internes et des circuits multicouches par la méthode dite soustrac- tive. - La figure 4 schématise le processus de fabrication des couches inter- nes ou de circuits double faces par la méthode dite additive. - La figure 5 représente un outillage utilisé par le processus de fabri- cation de couches internes ou do circuits double faces par la méthode objet de l'invention. - Les figures 6,7 et 8 schématisent le processus suivi par la méthode objet de l'invention. - Les figures 9, 10 11 et 12 décrivent le procédé de mise en applica- tion d'outillages autochauffants pouvant Stre utilisés par la présente invention. Un mode de réalisation de la présente invention exige la fabrication des outillages tels que décrits par la figure 5. Il existe plusieurs méthodes de réalisation des outillages décrits ci- dessus. La figure 13 schématise une première méthode s E - Usinage du support conducteur (9) F - Enduction par une couche de protection(3) des zones correspondant aux parties conductrices du circuit à fabriquer. G - Gravure du support conducteur faisant apparattre la zone précédente an relief. H - Dépelliculage I - DépOt de la couche isolante et démoulante (10) J Rectification faisant réapparattre le support conducteur selon le schéma de la zone conductrice (101). _-8 _ L'ensemble de ces opérations s'effectue sur des équipements communément utilisés dans un atelier de fabrication de circuits imprimés. La figure 14 schématise une deuxième méthode Z E - Usinage du support conducteur 9 K - Dép t électrolytique de cuivre. F - Enduction par une couche de protection (3) des zones correspondant aux parties conductrices du circuit à fabriquer. L - Gravure du cuivre non protégé. I - Dép t de la couche isolante et démoulante (10) J - Rectification faisant appareatra la couche de protection et le cuivre sous-jacent selon le schéma de la zone conductrice du cir- cuit à fabriquer. M - Gravure du cuivre faisant apparattre le support conducteur salon le schéma de la zone conductrice à fabriquer (101). L'ensemble de ces opérations s'effectue sur des équipements communément utilisés dans un atelier de fabrication de circuits imprimes. La figure 15 schématise une troisième méthode E - Usinage du support conducteur (9) I - Dép8t de la couche isolante et démoulante (10) N Usinage de la couche isolante et démoulante (10) par procédé classique - fraisage, perçage - ou par procédé utilisant un fais- ceau laser focalisé sur la surface à graver. La puissance de ce faisceau laser sera suffisante pour sublimer le matériau consti- tuant cette couche démoulante sans altérer la surface du support conducteur. Les outillages fabriqués selon l'une ou l'autre des trois méthodes décrites ci-dessus subissent alors les opérations décrites par les figures 6, 7 et 8; ils passent dans une chatne de métallisation électrolytique o les zones (101) se recouvrent (7) d'un dép t de métal (12). Après séchage dans cette m me chaîne, les outillages sont alors repris sur des postes spécialisés o ils sont empilés en alternance avec des feuilles de résines époxydea non polymérisées (13). Les positions relatives entre les outillages d'un m'me empilage étant maintenues par des goupilles (14) passées dans les trous (11). La fixation (B) du métal (1î déposé sur la zone (101) s'effectue aloers par passage de cet empilage dans une presse à plateaux chauffants (16) ou une presse simple dans la mesure o les outillages sont autochauffants et intégrés à un système électrique adapté (19), (20) ou (21),(22) comme décrits dans leas figures 9 et 10. Le démoulage des couches ainsi produites s'effectue alors manuellement ou sur des postes spécialisés. 9 _ La fabrication du circuit multicouches se poursuit alors par une tech- nique classique (o), assemblage des couches par collage, perçage, etc os lors de l'opération de collage sous presse, les plaques du séparation des circuits peuvent Itre autochauffantes et utiliser le mame système électrique (19) (20) ou (21), 22. Telle que décrite ci-dessus, l'invention met applicable dans tout atelier de fabrication de multicouches à trous métallisée comportant les équipements et moyens standards propres à ce type de fabrication. Sans inves- tissement lourde supplémentaires, l'invention permet à cet atelier de réduire les prix de revient, de limiter les pollutions, d'améliorer la qualité des circuits produits, d'ouvrir la voie à la production de circuits de forme complexe démoulable. 24984-12 - 10 - REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de circuits imprimés et de couches internes de circuits multicouches, caractérisé en ca qu'il consiste à produire des outillages réutilisables, de forme et de matériaux appropriée, à a s urface desquels sont différenciées deux zones t une zone (101) correspondant géomé- triquement au symétrique de la partie conductrice des circuits fabriquer et une zone (102) correspondant géométriquement au symétrique de sa partie isolante,à déposer (A) une épaisseur choisie d'un métal (12) sur la zone(101) à fixer (B) par placage et collage ce dépft métallique sur un support isolant (13) en faisant en sorte que lae force d'adhérence entre le surface de la zone (102) et la surface de l'isolant (13) soit inférieure à la force d'adhérence entre la surface de l'isolant (13) et le dépOt métallique (12) que celle-ci soit elle_-mme supérieure à la force d'adhérance entre le dépSt métallique (12) et la surface de la zone (101) à démouler (C) l'isolant (13) sur lequel le métal (12) a été transféré. 2. Outillages selon la revendication 1, caractérisés an ce qu'ils sont de forme plane, cylindrique ou apte au démoulage g qu'ils sont constitués par un support conducteur métalliqua (9) recouvert sur l'une ou les deux faces d'une couche adhérente d'un matériau isolant électriquement et démoulant (10) dans laquelle la première zone (101) selon la revendication 1 est gravée Jusqu'au support conducteur métallique et qu'elle peut constituer un relief sur ce support; qu'ils pouvant Otre traversée par un ou plusieurs trous calibrés (11), parfaitement positionnés par rapport à la première zone (101) selon la revendication 1. 3. Outillages selon les revendications 1 et 2 caractérisée en ce que le matériau constituant le support conducteur ( 9) est un acier inoxydable et que le matériau constituant la couche isolante et démoulante (10) est choisi parmi les polytétrafluoroéthylènes et les silicones. 4. Procédé selon la revendication I caractérisé en ce que le dépôt métallique (12) sur la zone (111) est obtenu par une méthde électrolytique. 5. Procédé selon les revendications 1 et 4 caractérisé en ce que le métal déposé (12) est choisi parmi le cuivre, le nickel, l'or, le chrome, le cadmium, le paladium, l'argent, l'indium, l'étain ou un alliage d'étain et de plomb et les alliages comportant ces métaux. 6. Procédé selon la revendication 1 caractérisé an ce que le support isolant (13) est choisi parmi les résines époxydes non polymérisées, les résines époxydes polymérisées, les polytdtrapolyfluoroéthylènes, les polyimides, les acryliques, chacun de ces matériaux étant ou non impré- gné de fibres de verre, recouvert ou non de laminé de métal conducteur. - 11 - 7. Procédé eelon l'une des revendications 1, 4, 5 ou 6 utilisant les outillages décrits aux revendications 2 et 3 caractérisé en ce que le collage du dêp8t métallique (12) sur le support isolant (13) s'effectue e créant un ou plusieurs empilages constitués par l'outillage, une ou plusieurs feuilles de résines époxydes non polymérisées (13), un support isolant supplémentaire éventuel, le tout pouvant être assemblé par des goupilles (14) et des rondelles (15) ajustées dans les trous (11) des outillages, en appliquant à l'empilage ainsi constitué un cycle thermo- mécanique adapté qui a pour effet de faire fluer la rdésine non polyméridséi de le polymériser et d'assurer ainsi les collages nécessaires; le démoulage après collage s'effectuant ensuite par voie mécanique h l'aide de dispositifs adaptés. 8. Procédé selon lea revendicatioune 1 et 7 caractérisé en ce que la *upport conducteur (9) des outillaeges constitue la source d'6nergle du cycle thmrmomécanique utilisé! cet affet étant obtenu par le frit que de par leur construction, leur assemblage et leur intégration d'un ensemble électrique adapté (19 - 20 - 21 - 22), les outillages constituent un raéseau de résis- tances électriques montées an série ou an parallèle transformant un courant électrique alternatif an énargie caloririque et que l'ensemble électrique permette de piloter le courant alternatif de façon b ce que le cycle thermique résultant ae rapproche le plus du cycle optimum propre b la résine utiliséae. 9. Outillages selon la revendication 8 caractérisée an ce que leur support conducteur (9) est eu acier inoxydable ferromagnétique et qu'il. peuvent comporter les moyens de connexions électriques nécessaires l'ensem- ble électrique (19 -.0 - 21 - Z2); ces moyens de connexion peuvent atre des barrettes de cuivre (Z'i) assembléds pur brasage eu support conducteur (9) et des cales isolantes (24) plaquées sur l'une ou les deux faces des barret- tes g barrettes de cuiure et cales isolantes ayant de- épaisseurs calibrées telles qu'elles ont les caractéristiques satisfaisant à la double nécessite de respecter leo épaisseurs inter-uutillages et d'assurer les connexions électriques nécessalres. 10. Procédé d'assemblage des oouches internes de circuits multicouches caractdriad an ca que les plaques de séparation des clrcults au sein d'un mime empilage constituent les sources d'énergie calorifique comme selon la revuendication 8. 11. Couches internes de circuits multicouches ou circuits multicouches carectériasés par le fait qu'ils seont obtenus par le procédé et lea outilleges selon l'une des revendications précédentea.