Brevet FR2489307A1 — publié le 19820305

I La présente invention concerne et a essentiellement pour objet un nouveau procédé de fabrication d'éthylène glycol. L'éthylène glycol, ou le 1,2-éthanediol dont la formule structurale peut être la suivante: CH2OHCH2OH, est de nos jours un des produits chimiques industriels les plus importants. Ses applications sont soit très bien connues soit presque totalement ignorées. Elles comprennent une application comme solutions antigels et réfrigérantes d'une automobile ce qui représente en 1979 une quantité estimée de un billion de kilogrammes de la quantité estimée égale à 2,3 billions de kilogrammes d'éthylène glycol produit aux Etats Unis, comme agent de transfert de chaleur dans le domaine de la réfrigération, et comme composant de fluides de dégivrage pour les pistes d'aéroport. Les utilisations d'éthylène glycol comme composé intermédiaire chimique comprennent son incorporation comme composant essentiel dans les fibres de polyester, les films et les résines pour bouteille. Les fibres de polyester utilisent à elles seules une quantité estimée de 0,9 billion de kilogrammes d'éthylène glycol aux Etats Unis en 1979. L'éthylène glycol est également un solvant ou un solvant d'extraction industriellement important. Comme solvant, par exemple il est utilisé avec les éthers et esters de cellulose, plus particulièrement avec la cellophane, dans les laques, les encres d'imprimerie et les adhésifs. Il existe de nombreuses méthodes ou procédés industriels de synthèse de l'éthylène glycol. Un de ceux-ci comprend une réaction initiale de l'éthylène avec l'acide hypochloreux pour former le chlorhydrine d!éthylène, comme décrit par exemple dans les brevets américains NOs 1 456 916 de Curme et al, délivré le 29 Mai 1923 et 1 456 959 de Young délivré le 29 Mai 1923. Le chlorhydrine d'éthylène peut être converti alors directement en éthylène glycol par hydrolyse en présence de bicarbonate de sodium; comme décrit dans le brevet américain NO 1442 386 de Curme et al, délivré le 16 Janvier 1923. Un autre procédé important de production d'éthylène glycol et communément utilisé de nos jours, comprend l'oxydation directe de l'éthylène en oxyde d'éthylène en présence d'un catalyseur (voir par exemple le brevet américain NO 1 998 878 et les brevets Reissue américains N0s 20 370 et 22 241, délivrés respectivement le 23 Avril 1935; le 18 Mai 1937 et le 29 Décembre 1942, au nom de Lefort), cette oxydation étant suivie par une hydratation pour donner l'éthylène glycol. Plus récemment, la diminution conjoncturelle du pétrole avec l'augmentation de son prix de revient a favorisé les utilisations de gaz de synthèse comme produit de départ pour la fabrication de produits chimiques variés tels que le méthanol, le formaldéhyde et l'éthylène glycol. L'avantage de l'utilisation des gaz de synthèse réside en ce qu'ils peuvent être produits à partir de matériaux bruts autres que le pétrole tels que les gaz naturels, le charbon et de manière potentielle à partir des schistes bitumeux et sables bitumeux. Un exemple de procédé industriel de production d'éthylène glycol utilisant les gaz de synthèse comme produit de départ est la réaction du formaldéhyde avec le monoxyde de carbone et l'eau à haute pression (sous 21x105 Pa) en présence d'un catalyseur acide pour produire l'acide hydroxyacétique (glycolique) qui réagit alors avec le méthanol pour donner un ester de méthyle. Ce dernier est alors transformé en glycol par hydrogénation catalytique. Ce procédé est illustré par les brevets américains N0S 2 316 564 accordé le 13 avril 1943 au nom de Cockerill; 2 153 064 accordé le 4 Avril 1939 au nom de Larson; et 2 152 852, 2 285 448 et 2 331 094 au nom de Loder et accordés respectivement le 4 Avril 1939, le 9 Juin 1942 et le 5 Octobre 1943. Un autre procédé proposé utilisant les gaz de synthèse pour la production d'éthylène glycol est la réaction du méthanol et du monoxyde de carbone utilisant un catalyseur de rhodium, sous haute pression, illustré par les brevets américains N s 4 115 428 au nom de Vidal et al et 4 115 433 au nom de Cosby et al accordés le 19 Septembre 1978. En rapport au type de procédé pour la production d'éthylène glycol décrit et revendiqué dans la présente invention, il doit être noté que la dimérisation oxydante ou la déhydrodimérisation d'une grande variété de composés organiques par des peroxydes est connue depuis très long- temps et que ce sont M. S. Kharasch et ses étudiants qui ont découvert les premiers la théorie importante des radicaux libres. Ces études ont donné les fondations pour beaucoup d'autres radicaux chimiques libres. Kharasch et al montrent dans la revue JACS 65, 15 1943 que la déhydro- dimérisation de l'acide acétique en acide succinique avec le peroxyde d'acétyle avec 50 moles % de"sélectivité d'utilisation" basée sur le peroxyde d'acétyle, la "sélectivité d'utilisation" étant définie comme le nombre de moles produit de déhydrodimère divisé par le nombre de moles de peroxyde transformé. L'acide isobutyrique produit de l'acide tétraméthyl succinique avec une sélectivité d'utilisation de 42,4 moles pour cent. Kharasch et al dans J. Org. Chem. 10 386, 1945 montrent que l'ester de chloroacétate de méthyle peut être dimérisé en diméthyl dichlorosuccinate par le peroxyde d'acétyle avec une sélectivité d'utilisation de 41%. Kharasch et al dans J. Org. Chem. 10 401, 1945 mcntrentque la dimérisation du cumène et de l'éthyl benzène avec le peroxyde d'acétyle en 61,9 moles % et 32,1 moles% respectivement à leurs déhydrodimères. Wiles et al dans I, E et C, d'Août 1949 page 1682 décrivent l'efficacité du di-t-butyl peroxyde et du 2,2 bis(t-butyl peroxy)butane pour la dimérisation du cumène. L'ester benzoate d'alcool de benzyle est dimérisé en ester de dibenzoate du glycol correspondant, le diphényl glycol, avec le di-t-butyl peroxyde tel que cela est décrit par Rust et al dans JACS 70, 3258 (1948). La littérature est pleine d'autres nombreux exemples qui produisent des déhydrodimères à de très basses concentrations à des sélectivités d'utilisation comprises généralement entre 20-50 moles 0% basées sur le peroxyde consommé. Ces sélectivités sont généralement trop basses pour que ces procédés puissent être développés cormmercia- lement ou industriellement. En rapport avec l'éthylène glycol, deux enseigne- ments comprenant des réactions avec un peroxyde doivent être mentionnés: Le premier de ceux-ci décrit par Schwetlick et al, Angew. Chem. 72, 1960 NI 21 pages 779 et 780, comprend le chauffage d'un mélange de peroxyde de ditertiaire butyle et méthanol dans un rapport molaire de 1:20 dans un autoclave et/ou sous reflux pendant une période de 10 heures à 1400C. Un rendement de 26% d'éthylène glycol est obtenu, avec la remarque qu'une augmentation de l'excès d'alcool augmente les rendements. Le second et plus important enseignement de tels autres chemins réactionnels pour l'éthylène glycol, est décrit par Oyama dans J. Org. Chem. 30, Juillet 1965, pages 2429-2432. En particulier, Oyama montre que la réaction de 9 moles de méthanol, 1,8 moles d'une solution aqueuse de formaldéhyde à 15% et 0,45 mole de t-butyl peroxyde (di-butyl tertiaire peroxyde) à 1400C pendant 12 heures donne 0,21 mole d'éthylène glycol (tableau I au sommet de la colonne de droite de la page 2430), avec la remarque faite immédiatement en dessous du tableau I " Le rendement en éthylène glycol dans la réaction du formaldéhyde avec le méthanol est plus élevé que celui obtenu avec le t-butyl peroxyde provoquant la dimérisation du méthanol. Ce fait suggère que le radical hydroxyméthyle (D) s'ajoute au formaldéhyde". Oyama décrit dans plus de détail comment la réaction doit être conduite et les produits obtenus, et la compare avec la dihydrodimérisation du méthanol en présence de t-butyl peroxyde et en l'absence de formaldéhyde, dans la partie expérimentale commençant à la page 2431 (voir plus particulièrement les parties intitulées "réaction du méthanol avec le formaldéhyde" et "Dimérisation du méthanol" de la page 2432). Les rendements en éthylène glycol obtenus par Oyama sont assez faibles. Les procédés d'Oyama sont seulement conduits avec le méthanol et comprennent la réaction du méthanol comme décrit ci-dessus, du formaldé- hyde aqueux et du t-butyl peroxyde à 1400C pendant 12 heures, ces procédés donnent 1,86% en poids d'éthylène glycol, ce rendement est trop bas pour être utilisé comme procédé industriel convenable. On a découvert, cependant, que les réactions décrites ci-dessus peuvent être d'un intérêt industriel par la diminution sensible de la quantité de peroxyde organique utilisée, par rapport aux quantités de formal- déhyde et de méthanol présents, à partir de ceux utilisés par Oyama. De plus, l'augmentation de la quantité de méthanol et la diminution de la quantité d'eau, par rapport aux autres composants du mélange réactionnel, en contraste avec les quantités utilisées par Oyama, apparatt également contribuer à l'obtention de rendements élevés d'éthylène glycol. Ainsi, par exemple, le chauffage d'un mélange de 78,5% en poids de méthanol, 1, 5% en poids de peroxyde de ditertiaire butyle, 6,9% en poids de formaldéhyde et 13,1% en poids d'eau à 1550C pendant 2 heures donne un rendement de 4,5% en poids d'éthylène glycol dans le mélange produit. Ceci est équivalent à un rendement d'environ 7,1 moles d'éthylène glycol par mole de peroxyde de ditertiaire butyle utilisé, (Oyama obtenait 0,466 mole d'éthylène glycol par mole de peroxyde de di- tertiaire butyle dans sa réaction) En général, les produits de réaction utilisés en pratique dans la présente invention contiennent des quantités de peroxyde organique au plus égales à environ 6% en poids, c'est-à-dire comprises entre environ 0,25 et environ 6% en poids de préférence pas supérieures à environ 3% en poids, c'est-à-dire comprises entre 0,75 à 3% en poids environ. Dans la plupart des cas, l'alimentation de la réaction comprend également de 45 environ à 97 environ pourcent en poids, de préférence de 80 environ à 85 environ pourcent en poids de méthanol, de environ 0,5 à environ 13% en poids, de préférence de environ 2 à environ 12% en poids de formaldéhyde, et de environ 0,5à environ % en poids, de préférence de environ 2 à environ 10% en poids d'eau. La réaction est généralement conduite à une tempé- rature comprise entre environ 1000C et environ 2000C, de préférence entre environ 1250C et environ 1750C avec un temps de réaction au plus égal à environ 8 heures, habituellement compris entre environ 0,25 heure à environ 8 heures, et de préférence compris entre environ 0,5 à environ 4 heures. Généralement, la plus élevée des tempéra- tures, correspondant au plus faible temps de réaction nécessaire pour réaliser une réaction complète. La pression à laquelle est conduite la réaction est peu même pas critique. Les pressions comprises entre les pressions autogènes (en réacteur clos) et la pression de 41,38 x 105Pa ( avec des pressions choisies, lors de l'utilisation d'un réacteur ouvert à l'atmosphère, suffisantes pour maintenir les réactifs et en particulier le méthanol dans ledit milieu), peuvent être utilisées. LEE peroxydes organiques utilisés dans le procédé de l'invention ont la formule R-O-O-R1 dans laquelle R et R1 sont chacun un radical alcoyle, ou aryalcoyle, ayant 3 à 12 atomes de carbone. Les peroxydes organiques qui peuvent être utilisés sont par exemple, le peroxyde de di-tertiaire butyle, le peroxyde de di-cumyle, le peroxyde de tertiaire-butyl cumyle, et le peroxyde de tertiaire-butyl éthylbenzyle. Le peroxyde organique préféré est le peroxyde de ditertiaire butyle. La réaction peut - être conduite de manière discontinue, dans laquelle on charge dans un réacteur tel qu'un autoclave agité ou analogue le mélange réactionnel initial qui est ensuite soumis à la réaction, et après cela, la totalité du mélange réactionnel est soutirée et purifiée; de manière semi-continue, dans laquelle le mélange réactionnel initial est chargé et le mélange produit est soutiré par inter- mittence du réacteur; ou de manière continue, dans laquelle le mélange réactionnel est chargé de manière continue et le mélange produit est soutiré de manière continue du réacteur. Le mélange produit peut être alors purifié en utilisant des techniques conventionnelles telles que la distillation ou l'extraction par solvant pour obtenir de l'éthylène glycol dans une pureté désirée et des produits secondaires tels que le butanol tertiaire, le méthylal, le formate de méthyle, la glycérine et l'acétone. Dans quelques cas, il peut être également souhaité d'additionner une petite quantité d'un produit basique telquele bicarbonate de sodium au mélange réactionnel initial dans le but de neutraliser l'acidité initiale éventuellement présente ou formée durant la réaction pour ainsi minimiser la formation de méthylal. Comme le méthylal n'est pas un précurseur de l'éthylène glycol, il est possible que sa formation abaisse la productivité du procédé sur la base d'un seul passage. Cependant, le méthylal peut être recyclé dans le réacteur, car il est capable de donner une réaction inverse pour donner le réactif à partir duquel il a été fabriqué sous les conditions de réaction. Le procédé de l'invention procure des rendements élevés d-éthylène glycol exprimés en pourcentsen poids du mélange produit, et de substantiels rendements élevés d'éthylène glycol exprimés en moles d'éthylène glycol par moles de peroxyde organique consommé dans la réaction, ces rendements étant nettement plus élevés que ceux donnés et attendus à partir de l'art antérieur. Ainsi, le procédé de l'invention permet d'obtenir des rendements en éthylène glycol d'au moins environ 2,5 ou 3%, et dans beaucoup de cas de 3,5 à 7 ou plus de pourcent en poids du mélange 248930? produit, et au moins d'environ 1 ou 2, dans beaucoup descas d'environ 3 à environ 11 moles d'éthylène glycol par mole de peroxyde organique consommé dans la réaction. D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement au vu des exemples non limitatifs ci-dessous donnés seulement à titre indicatif. EXEMPLES 1-31 Le mélange réactionnel initial contenant du méthanol (MeOH), de l'oxyde de ditertiaire butyle (DtBP), du formaldéhyde (CH20) et de l'eau (H20) sont chargés dans un réacteur autoclave agité de la manière suivante: on additionne dans l'autoclave agité, à la température ambiante un mélange comprenant environ 20% en poids de méthanol de la charge initiale, du formaldéhyde sous for- me d'un mélange contenant environ 55% en poids de formaldéhyde, environ 35% en poids de méthanol et environ % en poids d'eau ou comme une solution aqueuse d'environ % en poids de formaldéhyde et d'environ 65% en poids d'eau, et de l'eau additionnelle dans la charge non présente dans la solution de formaldéhyde chargée. Le mélange est alors chauffé jusqu'à la température de réaction et une solution de peroxyde de ditertiaire butyle dans le restant des 20% en poids de méthanol sont additionnés dans l'autoclave pour commencer la réaction. Une pression de réaction de 24,14 x 105Pa est maintenue avec de l'azote. Après le temps de réaction prescrit, le mélange produit est extrait de l'autoclave et est analysé pour déterminer la concentration en éthylène glycol (EG). Les résultats de ces exemples sont rassemblés dans le tableau I qui indique la composition de la charge initiale, à la température et le temps de réaction utilisés pour la réaction, et les quantités d'éthylène glycol produit dans chaque exemple, exprimés en pourcent poids de produit et en moles de produit par mole de peroxyde ditertiaire butyle consommé dans la réaction. Charge initiale % poids MeOH DtBP CH20 H20 81,7 81,7 ,2 ,2 82,45 77,2 ,6 69,7 81,7 81,7 81,7 ,0 76,1 93,4 ,0 ,0 1,5 1,5 3,0 3,0 0,75 6,0 1,5 1,5 1, 5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 11,2 11,2 11,.2 11,2 11,2 11,2 ,6 19,2 11,2 11,2 11,2 11,2 11,2 2,8 11,2 11,2 ,6 ,6 ,6 ,6 ,6 ,6 2,3 9,6 ,6 ,6 ,6 2,8 11,2 3,0 2,3 2,3 TABLEAU I Conditions opératoires Temp, C Temps de réaction, hrs 2,0 2,0 2,0 2,0 2, 0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 Produit EG, % poids 3,6 3,8 ,3 ,4 2,7 6,7 3,4 2,4 4,4 3,2 3,4 3,7 3,1 1,9 4,6 3,7 moles EG mole DtBP , 6 ,9 4,2 4,2 8,2 2,5 ,2 3,7 6,9 4,9 ,2 ,6 4,7 2,9 7,0 ,8 Exemple 11: il %o /... r%) O t'a Charge initiale, % poids Exemple MeOH DtBP CH20 H20 TABLEAU I (suite) Conditions opératoires Temp, C Temps de réaction, EG, % hrs poids Produit moles EG mole DtBP 17 83,5 18 80,5 19 85,8 78,5 21 91,8 22 95,1 23 75,4 24 85,0 75,4 26 85,0 27 85,0 28 85,0 29 85,0 81,7 31 76,1 3,0 6,0 0,75 1,5 1,5 1,5 1,44 1,5 1,44 1,35 1,50 1,50 1,50 1,5 1,5 11,2 11,2 11,2 6,9 ,60 2,8 19,22 11,2 19,22 11,2 11,2 11,2 11,2 11,2 11,2 2,3 2,3 2,3 13,1 1,14 0,57 3,91 2,3 3,9 2,3 2,3 2,3 2,3 ,6 11,2 2,0 3,0 2,0 2, 0 2,0 2,0 4,0 4,0 2,0 4,0 1,0 2,0 2,0 2,0 2,0 ,8 6,9 3,4 4,5 4,5 2,9 2,6 4,5 3,4 4,5 4,0 3,7 3, 7 4,4 3,9 4,5 2,6 ,5 7,1 7,0 4,6 4,2 7,5 ,5 7,5 6, 4 ,6 ,7 6,9 6,2 o réa Co o LN EXEMPLES 32-64 Les charges de compositions variées comprenant du méthanol (MeOH), du peroxyde de ditertiaire butyle (DtBP) ou du peroxyde de di-cumyle (DCP) dans les exemples 40 et 41, du formaldéhyde (CH20) sous forme d'un mélange de 36% en poids de CH20, d'environ 14% en poids de méthanol et 50% en poids d'eau (H20), du bicarbonate de sodium (NaHC03) et de l'eau additionnelle en plus de l'eau contenue dans la solution de formaldéhyde chargée, sont préparés et chargés dans un réacteur Hoke 304 S.S sous pression atmosphérique. Le réacteur est fermé et placé dans un bain d'huile thermostatée pour être porté à la température de réaction et ainsi réaliser la réaction pendant le temps réactionnel souhaité à une pression autogène. Après que le temps de réaction soit terminé, le réacteur est refroidi par trempe, éventé puis déchargé, le produit final étant analysé par chromatographie en phase gazeuse pour déterminer la concentration d'éthylène glycol. Les résultats sont rassemblés dans le tableau II. TABLEAU II Charge initiale,% poi.ds Exemple Me0H DtBP CH20 H20 NaHCO3 84,07 81,77 82, 35 ,07 79,36 77,16 84,02 81,59 82,65 82,61 92,04 89,41 92,0 89,99 84,6 , 85 1,23 1,19 2,98 2,89 ,97 ,78 1,23 1,20 3,01 3,01 1,38 1,33 3,49 3,43 2, 5 1,25 6,14 7,12 6,13 7,12 6,13 7,13 6,17 7,2 6,0 6,0 2,75 3,87 1,88 2,75 ,4 ,4 8,53 9,89 8,51 9,89 8,51 9,90 8,57 ,0 8,33 8,33 3,82 ,38 2,61 3,82 7,5 7,5 Conditions opératoires Temp, C Temps de réaction, hrs I EG, % poids ,18 ,29 6,26 6,72 7,70 7,71 4,89 ,00 3,49 3,36 3,12 3,93 3,41 4,43 , 51 4,48 Produit moles EG mole DtBP 9,9 ,5 4,9 ,5 3,0 3,1 9,4 9,8 ,1 4,9 , 3 7,0 2,3 3,0 ,2 8,4 1) Le peroxyde de di-cumyle est utilisé p la place du peroxyde de ditertiaire butyle co Oq CD **1 /... Charge initiale, % poids TABLEAU II (suite) Conditions opératoires MeOH DtBP CH20 H20 86,47 84,6 ,85 86,47 84,6 ,85 86,47 ,85 ,82 81,6 81,73 81,73 81,73 81,73 81,73 81,73 81,73 2,5 1,25 2,5 1,25 1,25 1,25 1,25 6,24 6,24 6,24 6,24 6,24 6, 24 6,24 ,4 ,4 ,4 ,4 ,4 ,4 ,4 ,4 ,4 3,6 ,03 ,03 ,03 ,03 ,03 ,03 ,03 7,5 7, 5 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 12,5 12,5 13,5 6,99 6,99 6,99 6,99 6,99 6,99 6,99 NaHC03 __ o14 Temp, OC Temps de réaction, hrs EG, % poids 3,47 ,99 4,60 3, 37 ,02 3,67 2,66 4,1 4,25 3,19 3,63 ,40 6,34 6,80 2,24 3,69 ,39 moles eg mole DtBP 13,1 ,6 8,7 12,7 4,7 6,9 ,0 7,7 8,0 6,0 _ 2 _ 2 _ 2 _ 2 _ 2 2) Les exemples 58 à 64 sont des essais à conversion partielle dans lesquels les valeurs de conversion de DtBP n'ont pu être déterminées par analyse. Cependant la stabilité du DtBP est telle que le DtBP non converti pourrait être recyclé. Produit Exemple con o o %O Comme on peut le voir à partir des données rassemblées dans les tableaux I et II, la quantité d'éthylène glycol produit dans les exemples varie entre 1,9 et 7,71 % en poids du mélange produit, ces rendements sont tous considérablement plus élevés que les 1,86% en poids révélés par Oyama dans son article cité précédemment, et 2,3 à 13,1 moles d'éthylène glycol par mole de peroxyde organique chargé dans la réaction, également ces valeurs sont nettement plus élevées que les 0,466 mole d'éthylène glycol par mole de peroxyde ditertiaire butyle révélé par Oyama. R E V E N D I C A T I 0 N S 1.- Procédé pour la production d'éthylène glycol par réaction du méthanol, d'un peroxyde organique et du formaldéhyde en présence d'eau, ledit peroxyde organique -5 ayant une formule R-0-0-R1 dans laquelle R et R1 sont chacundes radicaux alcoyles ou arylalcoyles contenant 3 à 12 atomes de carbone, caractérisé en ce qu'il utilise au plus environ 6% en poids de peroxyde organique basé sur le poids total de méthanol, de peroxyde organique, de formaldéhyde et d'eau présents dans le mélange réactionnel initial. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le peroxyde organique est le peroxyde de di- 4ertiaire butyle> 3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'au plus 3% en poids environ de peroxyde di- tertiaire butyle)est utilisé dans le mélange réactionnel initial. 4.Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le temps de réaction n'est pas supérieur à environ 8 heures. 5.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le mélange réactionnel initial comprend entre environ 45 à environ 97% en poids de méthanol, entre environ 0,25 à environ 6% en poids de peroxyde dtertiaire butyle, entre environ 0,5 à environ 13% en poids de formaldéhyde et entre environ 0,5 à environ 35% en poids d'eau, la température de réaction est comprise entre environ 100 à environ 200 C, et le temps de réaction est compris entre environ 0,25 et environ 8 heures. 6.- Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le mélange réactionnel initial contient entre environ 65 à environ 90% en poids de méthanol, entre environ 0,75 et environ 3% en poids de peroxyde di- tertiaire butyle), entre environ 2 à environ 12% en poids de formaldéhyde, et entre environ 2 à environ 10% en poids d'eau, la température de réaction est comprise entre environ 125 à environ 1750C et le temps de réaction est compris entre environ 0,5 à environ 4 heures. 7.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la quantité d'éthylène glycol produit dans la réaction est d'au moins environ 3 % en poids du mélange produit et au moins environ 1 mole par mole de peroxyde ditertiaire butyle)mis en oeuvre dans la réaction. 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la quantité d'éthylène glycol produit dans la réaction est d'au moins environ 5% en poids du mélange produit et d'au moins environ 3 moles par mole de peroxyde de di(ertiaire butyle)mis en oeuvre dans la réaction.