Brevet FR2497811A1 — publié le 19820716

La présente invention concerne une dispersion aqueuse contenant un dérivé de cellulose qui est stable vis-à-vis de l'addition d'un solvant, d'un plastifiant, d'une résine soluble dans l'eau ou similaires. Comme orocédé pour la préparation d'une émulsion contenant un dérivé de cellulose, on peut citer un procédé décrit dans la demande de brevet portée à la connaissance du public JA 28188/76. Un revêtement d'une émulsion conte- nant de la cellulose obtenue selon ce procédé présente d'excellentes propriétés de résistance à l'essence, d'ap- titude au polissage et au brillant et est supérieur aux revetements d'émulsions classiques par son caractère antiadhésif et d'autres propriétés. Cependant, cette émul- sion demeure insuffisante car, du fait qu'elle contient un dérivé de cellulose, sa température filmogène est éle- vée et pour former un film à basse température (0 à 20 C), il est généralement nécessaire d'utiliser un solvant orga- nique comme adjuvant filmogène. A cet effet, on préfère généralement utiliser l'acétate de l'éther n-butylique de l'éthylèneglycol et l'acétate de l'éther n-butylique du diéthylèneglycol et si l'on utilise d'autres solvants organiques, la stabilité de l'émulsion est souvent altérée après l'addition des solvants organiques. De plus, pour améliorer la fluidité de l'émulsion lors du stade de revêtement, on ajoute souvent un solvant de type alcool et, lorsqu'on prépare une pâte pigmentaire par emploi de cette émulsion, pour accroltre la dispersi- bilité d'un pigment, on incorpore souvent un solvant orga- nique soluble dans l'eau ou une résine soluble dans l'eau contenant une amine ou similaires comme agent de neutrali- sation. L'émulsion contenant un dérivé de cellulose clas- sique précitée devient instable lorsqu'on lui ajoute de tels additifs, en particulier des solvants organiques so- lubles dans l'eau. Plus particulièrement, lorsqu'on ajoute un solvant organique soluble dans l'eau, tel que l'éther monobutylique de l'éthylèneglycol, l'alcool isopropylique, l'acétone ou la diéthanolamine, à raison de 5 à 10 narties 24978 11 en poids pour 100 parties en poids de l'émulsion contenant le dérivé de cellulose, il se produit une rupture de la cohésion de l'émulsion contenant un dérivé de cellulose et cette émulsion ne présente plus les qualités que doit posséder une peinture de qualité supérieure, telles qu'un grand poli superficiel, une forte miscibilité des pigments, un séchage très rapide et une gamme étendue de compatibi- lités. Donc la gamme d'applications pratiques de l'émulsion est limitée. A partir de ces données de base, la demanderesse a effectué diverses recherches visant à améliorer la sta- bilité de l'émulsion contenant un dérivé de cellulose pré- citée vis-à-vis de l'addition et de l'incorporation d'un solvant organique soluble dans l'eau par emploi des agents tensio-actifs, généralement utilisés, mais il n'a pas été possible d'obtenir une émulsion contenant un dérivé de cellulose ayant une stabilité très améliorée vis-à-vis de l'addition et de l'incorporation d'un solvant organique soluble dans l'eau. Par suite, il a été effectué une poly- mérisation en émulsion en utilisant un polymère vinylique soluble dans l'eau comme stabilisant de dispersion et il a été possible d'obtenir une émulsion contenant un dérivé de cellulose ayant une stabilité très améliorée vis-à-vis de l'addition et de l'incorporation d'un solvant organique soluble dans l'eau. Cependant, le polymère vinylique so- luble dans l'eau améliorant la stabilité vis-à-vis de l'addition et de l'incorporation d'un solvant organique soluble dans l'eau doit être choisi en tenant compte de la compatibilité avec un dérivé de cellulose ou un poly- mère, formé à partir d'un monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire, capable de dissoudre le dérivé de cellulose. Si l'on ajoute une grande quantité de solvant organique soluble dans l'eau au système de poly- mérisation en émulsion, il se produit aisément une rupture de la cohésion de l'émulsion et le brillant d'un revêtement fait de l'émulsion obtenue est médiocre, si bien que la gamme d'application pratique de l'émulsion est limitée. 24978 1 1 De plus, on peut envisager un procédé dans lequel, pour améliorer la compatibilité, on provoque une réaction de greffage lors de la polymérisation en émulsion, par introduction d'une liaison insaturée (double liaison carbone-carbone) dans le polymère vinylique soluble dans l'eau. Cependant, si l'on introduit un grand nombre de liaisons insaturées, on peut prévoir que la réaction de greffage se produise avec une probabilité considérable tandis que si le nombre des liaisons insaturées est fai- ble, il ne faut pas trop escompter qu'il se produise une réaction de greffage. De plus, si l'on introduit de nom- breuses liaisons insaturées, il se produit une détériora- tion ou un jaunissement du revêtement d'émulsion sous l'ef- fet de la lumière solaire ou similaires et ce défaut limite la gamme d'application. Les recherches ont donc été poursuivies pour obte- nir des émulsions contenant un dérivé de cellulose ayant une stabilité suffisante vis-à-vis de l'addition d'un sol- vant organique soluble dans l'eau tout en élargissant la gamme des polymères vinyliques solubles dans l'eau utilisa- bles, et il a été découvert que l'on peut complètement supprimer les défauts précédents par emploi, comme stabi- lisant de dispersion, d'un produit hydrophile de la réac- tion entre une substance polymère soluble dans l'eau ayant un groupe fonctionnel dans sa molécule et une substance polymère insoluble dans l'eau ayant un groupe réactif ca- pable de réagir avec ledit groupe fonctionnel pour former une liaison qui n'est pas dissociée dans l'eau et qui a également une compatibilité avec une substance huileuse telle que ladite substance polymère meut être présente sous une forme miscible avec le polymère désiré. L'invention concerne une dispersion aqueuse con- tenant un dérivé de cellulose que l'on obtient par polymé- risccion d'un mélange d'un dérivé de cellulose, d'au moins un monomère insaturé susceptible de polymérisation radica- laire capable de dissoudre le dérivé de cellulose et d'eau dans des conditions de polymérisation radicalaire, ladite dispersion aqueuse contenant comme stabilisant de disper- sion un polymère soluble ou dispersible dans l'eau dans lequel un groupe de chaine polymère, compatible avec le polymère obtenu à partir dudit monomère insaturé suscep- tible de polymérisation radicalaire, est lié chimiquement à un groupe de chaine polymère hydrophile. En résumé, selon l'invention, il est essentiel que l'agent disoersant selon l'invention ait une partie hydrophile et une partie hydrophobe qui sont liées entre elles au sens chimique. Chaque partie neut être sous forme d'un polymère. On peut préparer l'agent dispersant selon divers modes opératoires tels qu'une réaction entre un polymère hydrophile et un polymère hydrophobe et une poly- mérisation par greffage ou une polymérisation séquencée d'un monomère sur un polymère. - On préfère mettre en pratique le procédé selon l'invention dans une atmosphère d'azote. Selon un mode de réalisation de l'invention, l'a- gent dispersant est un produit réactionnel obtenu à partir d'un polymère hydrophile et d'un polymère compatible avec le polymère obtenu à partir du monomère utilisé. La composition en émulsion de l'invention compre- nant un stabilisant de dispersion de poids moléculaire éle- vé a un faible pouvoir moussant par rapport aux composi- tions en émulsion dispersées avec des agents tensio-actifs ioniques ou non ioniques de bas poids moléculaire ordi- naires et la composition en émulsion de l'invention permet d'obtenir des revêtements dont la résistance à l'eau et l'adhésion à un substrat sont très améliorées. De plus, la composition en émulsion de l'invention présente l'avan- tage que la migration des substances tensio-actives est remarquablement limitée. De plus, comme le stabilisant de dispersion utilisé dans l'invention omprei:d mune portion de chaîne polymère hydrophile et une portion de chaine polymère oléophile, la portion de chaîne polymère oléo- phile est fortement fixée aux particules en émulsion tandis que la portion de chaîne polymère hydrophile est présente dans la phase aqueuse, ce qui empêche l'aggloméra- tion ou la cohésion des particules en émulsion et améliore des caractéristiques de stabilité, telles que la stabilité mécanique, la stabilité chimique et la stabilité à la congélation. De plus, la composition en émulsion de l'invention permet d'obtenir sur un article un revêtement dont la sur- face n'est pas poisseuse au toucher, ce qui est une carac- téristique inhérente à une émulsion contenant un ester de cellulose, et présentant une excellente résistance à l'es- sence et une excellente aptitude au polissage. On peut donc envisager l'utilisation efficace de l'émulsion de composition de résine de l'invention comme peinture pour le bois, le papier, le métal, le cuir, Les plastiques et les matériaux de construction ainsi que comme encre d'im- pression, adhésif et similaires. Le dérivé de cellulose utilisé dans l'émulsion aqueuse contenant un dérivé de cellulose de l'invention n'a pas de limitation particulière tant que la surface d'un revêtement préparé à partir de la composition en émul- sion n'est pas poisseuse, mais a un bon toucher et que les propriétés du revêtement, telles que l'aptitude au polis- sage, sont améliorées. On peut citer comme exemples typi- ques, des dérivés de cellulose estérifiés, tels que la nitrocellulose, l'acétate-butyrate de cellulose, l'acétate- propionate de cellulose, le sulfate de cellulose et le phosphate de cellulose, et des dérivés de cellulose éthé- rifiés, tels que la méthylcellulose, l'éthylcellulose, la butylcellulose, la carboxyméthylcellulose et l'hydroxyéthyl- cellulose. Parmi ces dérivés de cellulose, on préfère la nitrocellulose et l'acétate-butyrate de cellulose, car il est facile de se les procurer dans le commerce et ils sont relativement peu coûteux. Le poids moléculaire du dérivé de cellulose n'a pas de limitation particulière mais on préfère un poids moléculaire moyen d'environ 5 000 à envi- ron 50 000. Si le poids moléculaire moyen du dérivé de cellulose est inférieur à 5 000, le revêtement de la com- position en émulsion contenant un dérivé de cellulose est souvent fragile et si le poids moléculaire moyen du dérivé de cellulose est supérieur à 50 000, la taille des parti- cules de l'émulsion obtenue est trop importante et la dis- persibilité est réduite dans une certaine mesure. Dans l'invention, on peut utiliser les dérivés de cellulose pre- cédents isolément ou sous forme d'un mélange de deux ou plus d'entre eux. Les monomeres insaturés susceDtibles de polyméri- sation radicalaire capables de dissoudre les dérivés de cellulose, qu'il s'agisse d'un seul dérivé ou d'un mélange de deux ou plus d'entre eux, peuvent être utilisés comme monomères insaturés susceptibles de polymérisation radica- laire pour dissoudre le dérivé de cellulose dans l'inven- tion. On peut même utiliser un monomère incapable de dis- soudre le dérivé de cellulose lorsqu'on l'utilise seul, sous forme d'un mélange avec un autre monomère, lorsque ce mélange est capable de dissoudre le dérivé de cellulose. Comme exemples typiques de monomères insaturés susceptibles de polymérisation radicalaire pouvant être utilisés dans l'invention on peut citer les composés suivants. (1) Les esters d'acide acrylique et d'acide méthacrylique représentés par la formule générale suivante: R CH2 = C -C 2 OR1 dans laquelle R représente un atome d'hydrogène ou un ra- dical méthyle et R1 représente un radical alkyle ayant 1 à 20 atomes de carbone, un radical cycloalkyle ayant 5 ou 6 atomes de carbone, un radical méthoxybutyle, un radical éthoxybutyle, un radical polyéthylèneglycol, un radical polypropylèneglycol, un radical phényle, un radical ben- zyle, un radical hydroxyalkyle ayant 2 à 8 atomes de carbone, un radical gl cidyle ou un radical dicyclopenté- nyle. (2) Les amides d'acide acrylique et d'acide méthacrylique, tels que l'acrylamide et le N-méthylolacrylamide. (3) Les composés aromatiques vinyliques représentés par la formule générale suivante: R2 CH2 =C X dans laquelle R2 représente un atome d'hydrogène ou un radical méthyle et X représente un atome d'hydrogène, un radical méthyle, un atome d'halogène, -NO2, -NH2, -N(CH3)2, -N(C2H5)2, -SO3H, -S03Na ou -S03NH4. (4) Les acides carboxyliques à insaturation a,6-éthylénique tels que l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide itaconique, l'acide maléique, l'acide crotonique, l'anhy- dride maléique, et l'acide fumarique. (5) D'autres monomères tels que l'acétate de vinyle, l'éthy- lène, le butadiène, l'acrylonitrile, un carboxylate de vi- nyle et la N-vinyl-2-pyrrolidone. Le rapport pondéral du dérivé de cellulose au monomère insaturé susceptible de polymérisation radica- laire servant à dissoudre le dérivé de cellulose, n'a pas de limitation particulière mais on préfère que ce rapport pondéral soit compris dans la gamme de 1/99 a 55/45. On choisit un rapport pondéral approprié selon les propriétés requises de la composition en émulsion finale contenant un dérivé de cellulose. La substance polymère soluble dans l'eau que l'on utilise pour la préparation du stabilisant de dispersion dans l'invention est une substance polymère ayant au moins un groupe fonctionnel choisi parmi les groupes fonction- nels figurant dans la colonne (B) du tableau 1. On peut plus particulièrement citer Les polymères formés à partir de monomères insaturés solubles dans l'eau susceptibles de polymérisation radicalaire tels que les homopolymères et copolymères d'acides carboxyliques à insaturation a,e-éthylénique (par exemple l'acide acryli- que, l'acide méthacrylique, l'acide crotonique, l'acide itaconique, l'acide maléique, l'anhydride maléique, et l'acide fumarique), l'acide styrène-sulfonique (et ses sels) et les esters d'acide acrylique et d'acide méthacry- lique de polyalkylèneglycols, et les copolymères des mono- mères insaturés solubles dans l'eau susceptibles de poly- mérisation radicalaire précités avec un ou plusieurs au- tres monomères insaturés susceptibles de polymérisation radicalaire. De plus, sont utilisables également les éthers de cellulose solubles dans].'eau tels que la méthylcellu- lose, la carboxyméthylcellulose et l'hydroxyêthylcellulose. TABLEAU 1 Groupe réactif (A) Groupe fonctionnel (B) de la sub- de la substance stance polymère soluble dans l'eau nolymère insoluble dans l'edu _ 1 groupe-époxy 2 groupe acide ou dérivé d'acide groupe acide; -C/ Nso: O -OH, -C v (X=-OH, -Cl, -Br, -NH2-NHR -C1; -NH 2, -NHR, -SH -C groupe N-méthylol (-NH-CH2OH) ou N-méthylol éther (-NH-CH20R) -OH, NH2, -NHR (R=alkyle) O [21,e -SH -SO 3H O dérivé d'acide;--C Cl O -C/ -C \/ 1s O -SO ci -S2C Groupe réactif (A) de la substance polymère insoluble dans l'eau 3 -OH, -NH2, - NHR (R=alkyle) -SH Groupe fonctionnel (B) de la sub- stance polymère soluble dans l'eau groupe acide ou O O -C -C / \OH, NSH, O -CBr, \ Br, 4 groupe isocyanate dérivé d'acide O O -SO3H, -C/ -C/ 3O Cl, -C %0, -S02C1 -OH, -C _ \x (X=OH, -Cl, -Br, -NH2 -NHR (R=alkyle) -NH2, -NHR, -SH halogène actif -ONa -6 groupe N-méthylol éther ou N-méthylol éther -COOH, -OH, -NH2, -NHR 7groupe méthylène actif groupe acide 8 cation anion 9 anion cation La nature dudit autre monomère insaturé suscep- tible de polymérisation radicalaire n'a pas de limitation particulière. On peut utiliser l'un quelconque des mono- mères insaturés copolymérisables susceptibles de polymé- risation radicalaire. Comme exemples typiques dudit autre monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire, on peut citer les composés suivants. (1) Les esters d'acide acrylique et d'acide méthacrylique représentés oar la formule générale suivante: R O CH2= C - C OR dans laquelle R représente un atome d'hydrogène ou un radi- cal méthyle et R1 représente un radical alkyle ayant 1 à atomes de carbone, un radical cycloalkyle ayant 5 ou 6 atomes de carbone, un radical méthoxybutyle, un radical éthoxybutyle, un radical phényle, un radical benzyle, un radical allyle, un radical glycidyle, un radical hydroxy- alkyle ayant 2 à 8 atomes de carbone ou un radical dicyclo- pentényle. (2) Les amides d'acide acrylique et d'acide méthacrylique tels que l'acrylamide et le N-méthylolacrylamide. (3) Les composés aromatiques vinyliques représentés par la formule générale suivante: R2 vi_ = C dans laquelle R2 représente un atome d'hydrogène ou un radical méthyle et X représente un atome d'hydrogène, un radical méthyle, un atome d'halogène, un radical nitro, un radical amino ou un radical -N-(alkyle)2. (4) D'autres monomères tels que l'acétate de vinyle, l'é- thylène, le butadiène, le chloroprène, l'isoprène, l'acry- lonitrile, le chlorure de vinyle et les esters vinyliques d'acides carboxyliaues. En raison de la réaction ultérieure avec la sub- stance polymère insoluble dans l'eau, on préfère effectuer la préparation de la substance polymère soluble dans l'eau désirée à partir des monomères précédents par polymérisa- tion en solution en utilisant un solvant organique hydro- phile. Cependant, le procédé de préparation n'est pas li- mité à la polymérisation en solution et on peut adopter d'autres procédés de polymérisation connus, tels que la polymérisation en masse, la polymérisation en suspension et la polymérisation en émulsion. On peut adopter pour la polymérisation ci-dessus la température et la durée couramment utilisées pour une polymérisation radicalaire ordinaire. Généralement, on effectue la polymérisation entre O et 2000C, en particulier entre 40 et 1500C, pendant environ 1 à environ 10 heures en présence d'un amorceur ou initiateur de polymérisation, bien que ces conditions ne soient pas impératives. On peut utiliser des amorceurs radicalaires connus pour préparer le polymère vinylique soluble dans l'eau. Par exemple, on peut utiliser les amorceurs radicalaires tels que les per- oxydes organiques, les composés azoiques, les sulfures, les sulfines et les composés nitrilo et les amorceurs radica- laires de type redox. De plus, on peut utiliser des agents de transfert de chaine connus tels que des thiols et l'ca- méthylstyrène dimère. La moyenne numérique du poids moléculaire de la substance polymère soluble dans l'eau ainsi préparée est de 300 à 100 000 et de préférence de 500 à 30 000. Si la moyenne numérique du poids moléculaire est inférieure à 300, la dispersibilité est réduite et si l'on utilise com- me stabilisant de dispersion un polymère ayant une moyenne numérique du poids moléculaire supérieure à 100 000, la viscosité de l'émulsion obtenue est considérablement aug- mentée et l'opération de polymérisation en émulsion devient difficile. La substance polymère insoluble dans l'eau, utili- sée pour former le stabilisant de dispersion employé dans l'invention contient un groupe réactif indiqué dans la colonne (A) du tableau 1 dans sa molécule. Cette substance polymère insoluble dans l'eau con- tenant au moins un groupe fonctionnel choisi parmi les groupes époxy, carboxy, halogénure d'acide, anhydride d'acide, isocyanate, halogène actif, N-méthylol et N-mé- thylol-éther, est un polymère constitué d'au moins un monomère insaturé susceptible de polymérisation radica- laire qui contient -au moins un groupe fonctionnel, choisi parmi les groupes fonctionnels précités, dans sa molécule. Un polymère obtenu Dar introduction d'un tel groupe fonc- tionnel dans un polymère d'un monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire au moyen d'un post-traitement tel qu'une hydrolyse, fait partie de la catégorie des * polymères contenant un tel groupe fonctionnel. Générale- ment, on introduit un tel groupe fonctionnel par homopoly- mérisation ou copolymérisation de monomères insaturés sus- ceptibles de polymérisation radicalaire contenant un tel groupe fonctionnel et l'on prépare ainsi le polymère contenant un groupe fonctionnel désiré. La nature du monomère insaturé susceptible de po- lymérisation radicalaire utilisé pour la preéparation de la substance polymère insoluble dans l'eau n'a pas de limita- tion particulière, tant qu'il contient une liaison insatu- rée éthylénique (=C=C=) susceptible de polymérisation radicalaire. On peut citer les composés suivants comme exemples typiques d'un tel monomère polymérisable. (1) Les esters d'acide acrylique et d'acide méthacrylique représentés par la formule générale suivante-: R O CH2= C - C OR1 dans laquelle R représente un atome d'hydrogène ou un ra- dical méthyle et R1 représente un radical alkvle ayant 1 à 20 atomes de carbone, un radical cycloalkyle ayant 5 ou 6 atomes de carbone, un radical méthoxybutyle, un radical éthoxybutyle, un radical phényle, un radical henzyle, un radical allyle, un radical hydroxyalkyle comportant 2 à 8 atomes de carbone, un radical dicyclopentényle ou un radical polyéthylèneglycol. (2) Les amides de l'acide acrylique et de l'acide méthacry- lique tels que l'acrylanide et le N-méthylolacrylamide. (3) Les composés aromatiques vinyliques représentés par la formule générale suivante: R CH2 = C X dans laquelle R2 représente un atome d'hydrogène ou un radical méthyle et X représente un atome d'hydrogène, un radical méthyle, un atome d'halogène, un radical nitro, un radical amino, ou un radical -N-(alkyle)2. (4) D'autres monomères, tels que l'acétate de vinyle, l'éthylène, le butadiène, le chloroprène, l'isoprène, l'acrylonitrile, le chlorure de vinyle et les esters vinyliques d'acide carboxylique. (5) Les monomères vinyliques contenant un groupe fonc- tionnel, tels que l'acrylate de glycidyle, le méthacry- late de glycidyle, l'éther allylglycidylique, le chlorure d'acide acrylique, le bromure d'acide méthacrylique, l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'anhydride maléique, et l'acide fumarique. On peut utiliser ces monomères insaturés isolément ou sous forme d'un mélange de 2 ou plus d'entre eux. Par exemple, on peut utiliser un polymère obtenu par hydrolyse partielle d'un homopolymère d'un ester d'acide acrylique ou d'un ester d'acide méthacrylique pour introduire un groupe carboxy. On peut préparer le polymère insoluble dans l'eau contenant un groupe fonctionnel par polymérisation d'un monomère, tel que ceux précités, selon un procédé connu de polymérisation, par exemple la polymérisation en solu- tion, la polymérisation en suspension ou la polymérisation en émulsion, puis réalisation du post-traitement nécessai- re. Parmi ces procédés de polymérisation, on préfère par- ticulièrement la polymérisation en solution. On peut, pour réaliser la polymérisation en solution, effectuer la réaction dans un solvant inerte approprié en présence d'un amorceur de polymérisation (catalyseur de polymérisation) à une température de réaction de O à environ 2000C, de préférence de 30 à 150 C (O à 900C, de préférence 30 à 800C dans le cas o l'on utilise un monomère insaturé contenant un groupe époxy) pendant environ 0,5 à environ heures, de préférence environ 2 à environ 10 heures. On utilise de préférence comme solvant un solvant capable de dissoudre le polymère formé et, dans le cas d'un monomère contenant un groupe époxy ou halogénure d'acide comme groupe fonctionnel, pour éviter une modifica- tion du groupe fonctionnel, on préfère choisir et utiliser un solvant n'ayant pas d'atome d'hydrogène actif. On uti- lise comme catalyseur de polymérisation un catalyseur de polymérisation connu tel qu'un composé azoique, un peroxyde organique, un sulfure, une sulfine, un composé nitroso ou un autre amorceur radicalaire. On peut utiliser un agent de transfert de chaîne connu tel qu'un thiol ou un a-méthylstyrène dimère. Le polymère insoluble dans l'eau contenant un groupe fonctionnel ainsi préparé a un poids moléculaire d'environ 300 à environ 200 000 et de préférence d'environ 300 à environ 20 000. Le polymère insoluble dans l'eau peut contenir comme groupe réactif deux groupes fonctionnels ou plus. Cependant, comme la substance polymère soluble dans l'eau contient de nombreux groupes fonctionnels qui sont des groupes conférant la solubilité dans l'eau, si l'on accroît le nombre des groupes réactifs de la substance polymère insoluble dans l'eau, le nombre de liaisons formées par ces groupes devient trop important si bien que le produit obtenu de la réaction entre la substance polymère soluble dans l'eau et la substance polymère insoluble dans l'eau perd sa solubilité dans l'eau. Par conséquent, on préfère que le nombre des groupes réactifs soit d'au plus environ par molécule de la substance polymère insoluble dans l'eau. Il n'est pas nécessaire d'incorporer deux types ou plus de groupes réactifs à la substance polymère inso- luble dans l'eau. On doit choisir un tel groupe réactif en tenant compte de la réactivité du groupe fonctionnel de la sub- stance polymère soluble dans l'eau. On peut par exemple utiliser les combinaisons indiquées dans le tableau 1 précédent. Il est important que la substance polymère inso- luble dans l'eau ait une bonne compatibilité avec les sub- stances huileuses et, en particulier, lorsque la substance huileuse est un monomère susceptible de polymérisation radicalaire comme c'est le cas dans l'invention, il est nécessaire que la substance polymère insoluble dans l'eau ait une bonne compatibilité non seulement avec le monomère polymérisable, mais également avec un polymère formé à partir dudit monomère. Si cette condition est satisfaite, la substance polymère insoluble dans l'eau du stabilisant de dispersion de l'invention, c'est-à-dire la chaîne molé- culaire oléomhile, est enchevêtrée avec le polymère formé pour fixer lestabilisant de dispersion aux particules en émulsion tandis que la substance polymère soluble dans l'eau du stabilisant de dispersion de l'invention, c'est- à-dire la chaîne moléculaire hydrophile, est présente dans la phase aqueuse pour empêcher l'agglomération ou la cohé- sion des particules en émulsion. Généralement, la compatibilité mutuelle des poly- mères se manifeste dans des intervalles très étroits et il est souvent difficile de dissoudre des polymères diffé- rents les uns dans les autres. Dans le stabilisant de dis- persion utilisé dans l'invention, la portion hydrophile est présente dans la phase aqueuse et la portion de chaîne moléculaire oléophile est dissoute dans le monomère dans le stade initial de la polymérisation en émulsion et est relativement facilement incorporée au polymère formé à partir du monomère lors du progrès de la polymérisation en émulsion. Cependant, lorsque la compatibilité est extrême- ment médiocre, la chaîne moléculaire oléophile est chassée par le polymère formé au fur et à mesure du progrès de la polymérisation en émulsion et le stabilisant de dispersion de l'invention est parfois séparé en son ensemble des par- ticules en émulsion si bien que le stabilisant de disper- sion de l'invention agit seulement comme un colloide pro- tecteur comme le fait un polymère classique soluble dans l'eau comme l'alcool polyvinylique et qu'il est pratique- ment impossible d'obtenir l'effet désiré. Il est donc in- dispensable que la chaîne moléculaire oléophile soit dis- soute au moins dans le monomère, c'est-à-dire que la chaîne moléculaire oléophile présente une compatibilité avec le monomère et que la chaîne moléculaire oléophile soit mis- cible avec le polymère formé et présente sous une forme mélangée avec le polymère formé. On peut prévoir cette compatibilité, comme il est bien connu, à partir du fait qute les paramètres de solubilité des polymères sont voi- sins l'un de l'autre ou du fait que les compositions de deux copolymères sont semblables. A partir de ces facteurs, on détermine la composition ou la structure du stabilisant de dispersion. Par exemple, dans le cas o le monomère à polymériser est composé princinalement d'un ester d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique (au moins 50 % de la quantité totale), on préfère que la chaîne polymère oléo- phile soluble dans l'huile du stabilisant de dispersion de l'invention soit constituée principalement d'un ester d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique. Dans ce cas, il est possible de modifier la nature de l'ester d'acide acrylique ou d'acide méthacrylique (par exemple d'utiliser le méthacrylate de n-butyle au lieu du méthacrylate de méthyle) ou de modifier la nature d'une petite quantité de monomère (par exemple d'utiliser l'a-méthylstyrène au lieu du styrène). Dans le cas o la composition du monomère à poly- mériser diffère beaucoup de la composition de la chaîne polymère soluble dans l'huile, on préfère que la différen- ce entre le paramètre de solubilité du polymère formé à partir du monomère et le paramètre de solubilité du Doly- mère de la chaîne polymère soluble dans l'huile soit infé- rieure à 1,0. Si la différence des Paramètres de solubi- lité sort de cette gamme, l'émulsion obtenue est souvent instable vis-àvis de l'addition d'un solvant organique soluble dans l'eau comme c'est le cas d'une émulsion ob- tenue par emploi d'une résine soluble dans l'eau, telle que l'alcool polyvinylique, comme stabilisant de disper- sion. Dans le cas o la composition du monomère à polvmé-- riser est totalement la meme que la comnposition de la chaîne polymère soluble dans l'huile, les deux sont bien mutuellement compatibles et on obtient les meilleurs ré- sultats. Dans ce cas, le stabilisant de dispersion a une structure semblable à celle d'un polymère obtenu par gref- fage du monomère à polymériser sur la chaîne polymère soluble dans l'huile. Cependant, un tel polymère de greffe diffère du stabilisant de dispersion synthétisé par réaction entre les deux substances polymères selon l'invention, car l'a- justement de la formation de points actifs sur le polymère tronc, de la croissance des chaines polymères à partir des points actifs et de la composition est très difficile dans le cas du polymère de greffe et lorsqu'on utilise un tel polymère de greffe, il est très difficile de former un stabilisant de dispersion ayant la composition et la struc- ture désirées. Au contraire, dans le cas du stabilisant de dis- persion selon l'invention, il est très facile d'ajuster le nombre des groupes réactifs de la chaîne polymère soluble dans l'huile et il suffit, pour préparer la chaine poly- mère soluble dans l'huile, de choisir la composition des monomères pour que le nombre des monomères contenant un groupe réactif soit d'au plus environ 5 et de préférence de 1, pour le degré prédéterminé de polymérisation. Pour préparer le stabilisant de dispersion de l'invention, on unit la substance polymère soluble dans l'eau contenant un groupe fonctionnel précitée et la sub- stance polymère insoluble dans l'eau contenant un groupe réactif précitée par réaction intermoléculaire. On obtient le produit réactionnel hydrophile désiré par mélange des produits de polymérisation en solution des deux substances polymères et réaction entre O et 2000C pendant une minute à 48 heures, bien que la préparation ne soit pas limitée à un tel procédé. Par exemple, on peut obtenir le produit réactionnel hydrophile désiré par mélange à l'état fondu des deux substances polymères avec un appareil de mélange classique tel qu'un mélangeur à cylindres chauffants, un mélangeur Banbury ou une extrudeuse. Dans ce cas, la réac- tion s'effectue en 1 à 30 heures. Le procédé de mélange et la durée de réaction n'ont pas de limitation particu- lière. On meut ajouter si besoin est un promoteur de réaction. On peut neutraliser ou traiter le polymère ainsi préparé avec un hydroxyde de métal alcalin, une amine ou l'ammoniac pour rendre soluble dans l'eau la portion de chaîne polymère hydrophile, si besoin est. Lorsqu'on dis- perse dans l'eau le polymère hydrophile obtenu, il arrive parfois qu'il ne se dissolve pas complètement dans l'eau mais forme un liquide légèrement opaque. La raison en est que bien que la portion de chaîne polymère hydrophile soit dissoute dans l'eau, la portion de chaîne polymère oléo- phile n'est pas dissoute dans l'eau mais est dispersée dans l'eau et qu'une petite quantité du polymère insoluble dans l'eau n'ayant pas réagi est présente. Cependant, comme cette portion ou molécule difficilement soluble dans l'eau est dissoute dans le monomère à polymériser et est incor- porée aux particules en émulsion, la stabilité de l'émul- sion obtenue n'est pas influencée par cette portion ou molécule difficilement soluble dans l'eau. Pour obtenir la dispersion aqueuse de l'invention, on polymérise en émulsion un mélange comprenant un dérivé de cellulose et un monomère insaturé susceptible de poly- mérisation radicalaire capable de dissoudre le dérivé de cellulose, en présence du stabilisant de dispersion ainsi préparé. On peut utiliser des procédés connus pour cette polymérisation en émulsion et on peut utiliser des amor- ceurs radicalaires et des agents de transfert de chaine connus. De plus, on peut ajouter un adjuvant filmogène tel qu'un solvant ou un plastifiant au système de polymé- risation en émulsion en plus du dérivé de cellulose et du monomère insaturé susceptible de polymérisation radi- calaire. On peut utiliser de façon générale l'émulsion contenant un dérivé de cellulose ainsi nrémarée de l'in- vention dans le domaine des peintures d'usage général, des adhésifs, des additifs de mise en oeuvre des résines et similaires. On peut ajouter de plus à la composition en émulsion de l'invention des adjuvants filmogènes, des solvants organiques, des plastifiants, des colorants, des pigments, des antimousses, des antirouilles, des antifongiques, des résines solubles dans l'eau et des agents réticulants, tels que la mélamine, en des quantités connues à la demande. De plus, on peut mélanger l'émulsion de l'invention avec d'autres émulsions à la demande. Lorsqu'on polymérise en émulsion un monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire conte- nant un dérivé de cellulose qui y est dissous, en utili- sant comme stabilisant de dispersion un polymère greffé et/ou un polymère séquence comprenant une portion polymère hydrophile et une portion polymère relativement oléophile ayant une compatibilité au moins avec le monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire capable de dis- soudre le dérivé de cellulose, et de préférence une bonne compatibilité avec un polymère dudit monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire, qui est obtenu par polymérisation d'un monomère en présence d'une portion de polymère pour former l'autre portion de polymère, on peut obtenir une composition en émulsion contenant un dé- rivé de cellulose ayant une excellente stabilité de dis- persion et une excellente stabilité vis-à-vis de l'addi- tion et de l'incorporation de solvants organiques solubles dans l'eau, quelle que soit la nature du dérivé de cellu- lose. L'invention a été réalisée à partir de cette décou- verte. La composition en émulsion de l'invention a un faible pouvoir moussant par rapport aux compositions en émulsion dispersées avec des agents tensio-actifs de bas poids moléculaire ioniques ou non ioniques ordinaires et la composition en émulsion de l'invention permet d'obtenir un revêtement dont la résistance à l'eau et ladhérence à un substrat sont fortement améliorées. De plus, la compo- sition en émulsion de l'invention a pour avantage que la migration des substances tensio-actives est remarquable- ment limitée. De plus, comme le stabilisant de dispersion utilisé dans l'invention comprend une portion polymère hydronhile et une portion polymère oléophile, la portion polymère oléophile est fortement fixée aux particules en émulsion tandis que la portion polymère hydrophile est présente dans la phase aqueuse, ce qui a pour résultat d'empêcher l'agglomération ou la cohésion des particules en émulsion et d'améliorer les caractéristiques de stabi- lité, telles que la stabilité mécanique, la stabilité chimique et la stabilité à la congélation. De plus, la surface d'un revêtement formé sur un article avec la com- position en émulsion de l'invention conserve un bon toucher non poisseux, ce qui est une caractéristique inhérente à une émulsion contenant un ester cellulosique et la résis- tance à l'essence et l'aptitude au polissage sont excel- lentes. Donc, on peut envisager l'emploi efficace de la composition de résine en émulsion de l'invention comme peinture pour le bois, le papier, le métal, le cuir, les plastiques et les matériaux de construction ainsi que comme encre d'impression, adhésif et similaires. Le polymère que l'on utilise comme stabilisant de dispersion dans l'invention est un Dolymère greffé ou un polymère séquencé comprenant (A) une portion polymère hydrophile et (B) une portion polymère (portion polymère relativement oléophile) ayant une bonne compatibilité avec le monomère insaturé susceptible de polymérisation radica- laire précité capable de dissoudre le dérivé de cellulose et de préférence également avec un polymère dudit mono- mère, qui sont réunies dans une meme molécule et ce poly- mère de greffe ou polymère séquencé est obtenu par poly- mérisation d'un monomère polymérisable en présence d'une portion polymère pour former l'autre portion polymère. On entend par "monomère polymérisable" un mono- mère que '1 on peut polymériser selon une réActln connue de formation d'un polymère, rpar exemple la polymérisation par addition, la polymérisation par condensation, la poly- addition, la polymérisation avec décyclisation, la poly- mérisation avec isomérisation, la polymérisation avec cyclisation, la polymérisation avec dissociation ou l'ad- dition-condensation. On peut par exemple citer des compo- sés insaturés polymérisables, tels que le styrène, le chlorure de vinyle, le méthacrylate de méthyle, l'acide acrylique et l'acrylonitrile, des composés cycliques polymérisables, tels que l'oxyde d'éthylène, l'e-capro- lactame et le e-propiolactame et des composés polyfonc- tionnels polymérisables tels que l'acide téréphtalique, l'éthylèneglycol, le chlorure adipique, l'hexaméthylène- diamine, le diisocyanate de tolylène et le diméthylsilo- xane. Ces monomères sont décrits dans "Polymer Experiments, Volume 2, Monomers I" composé par Editorial Committee of Polymer Experiments, Japanese Polymer Association (publié par Kyoritsu Shuppan en 1976) et "Polymer Experiments, Volume 3, Monomers II" composé par Editorial Committee of Polymer Experiments, Japanese Polymer Association (pu- blié par Kyoritsu Shuppan en 1977). Parmi les monomères décrits dans ces références bibliographiques, ceux four- nissant des polymères greffés ou des polymères séquences lorsqu'on les polymérise en présence de polymères, peuvent être utilisés dans l'invention. En ce qui concerne la facilité de manipulation et la disponibilité commerciale, on préfère généralement les monomères insaturés polyméri- sables par addition tels que les composés vinyliques, les composés vinylidéniques et les composés diéniques. La moyenne numérique du poids moléculaire de la portion polymère (A) du stabilisant de dispersion utilisé dans l'invention, est de 300 à 100 000 et de préférence de 500 à 30 000. Si la moyenne numérique du poids moléculaire est inférieure à 300, la dispersibilité est réduite et si l'on utilise pour le stabilisant de dispersion un polymère ayant une moyenne numérique du poids moléculaire supérieure à 100 000, la viscosité de l'émulsion obtenue est fortement accrue et l'opération de polymérisation en émulsion devient difficile. La moyenne numérique du poids moléculaire de la portion polymère (B) est d'environ 300 à environ 200 000 et de préférence d'environ 300 à environ 20 000. Il est important que la portion polymère (B) ait une bonne compa- tibilité avec les substances huileuses et, en particulier, lorsque la substance huileuse est un monomère susceptible de polymérisation radicalaire comme dans l'invention, il est nécessaire que la portion polymère (B) ait une bonne compatibilité non seulement avec le monomère polymérisable mais également avec un polymère formé à partir dudit mono- mère. Si cette condition est satisfaite, la portion poly- mère (B) du stabilisant de dispersion de l'invention, c'est-à-dire la chaîne moléculaire oléophile, est enche- vêtrée avec le polymère formé pour fixer le stabilisant de dispersion aux particules en émulsion, tandis que la portion polymère (A) du stabilisant de dispersion de l'invention, c'est-à-dire la chaine moléculaire hydrophile, est présente dans la phase aqueuse pour empêcher l'agglomé- ration ou la cohésion des particules en émulsion. Le procédé de préparation d'un polymère greffé ou d'un polymère séquencé, utilisé comme stabilisant de dis- persion dans l'invention, par polymérisation d'un monomère en présence d'un polymère, n'a pas de limitation particu- lière. Par exemple, on peut adopter des procédés connus comme décrit dans Journal of the Japanese Polymter Associa- tion, "Polymers", 28, n 3, pages 192-193 (publié par Japanese Polymer Association en 1979), "Polymer Experi- ments, Volume 6, Polymeric Reactions" composé par Editorial Committee of Polymer Experiments, Japanese Polymer Associa- tion (publié par Kyoritsu Shuppan en 1978), pages 148-189 et 191-192, et A.S. Hoffman et R. Bacskai, "Copolymeriza- tion (ed. par G. E. Ham)", page 335 (publié par Interscien- ce N.Y. en 1964). Plus particulièrement, on peut adopter les procédés suivants. (1) Un procédé utilisant un mécanisme radicalaire par exemple utilisant une attaque d'un radical amorceur de polymérisation ou d'un radical de croissance de chaîne sur un polymère présent à l'avance, utilisant un amorceur 24978 Il polymère, tel qu'un peroxyde polymère, un composé polymère de type azo-bis ou une combinaison d'un polymère contenant un radical hydroxy et d'un sel de cérium (IV), utilisant un radical formé sur une molécule polymère par irradiation d'un polymère ou d'un système polymère avec un rayonnement radio-actif ou utilisant un radical formé sur une molécule polymère coupée par un traitement mécanique. (2) Un procédé dont le mécanisme utilise un ion-radical formé dans une molécule polymère. (3) Un procédé utilisant une réaction de condensation ou de décyclisation entre un groupe fonctionnel d'un poly- mère et un monomère, par exemple la formation d'un poly- mère greffé par réaction d'un polymère ayant un groupe fonctionnel tel qu'un groupe amino, hydroxy, carboxy, ou amide carboxylique avec un a-éDoxyde. (4) Un procédé utilisant une copolymérisation d'un poly- mère ayant un groupe fonctionnel polymérisable sur l'ex- trémité de la molécule, c'est-à-dire un macromonomère, avec un autre monomère. L'évolution de la synthèse du polymère utilisé comme stabilisant de dispersion selon les procédés précé- dents peut être divisée en les deux types suivants I. On effectue la polymérisation par greffage et/ou la polymérisation séquences d'un monomère polymérisable pour former la portion polymère (B) en présence d'un polymère hydrophile. II. On effectue la polymérisation par greffage et/ou-la polymérisation séquencée d'un monomère polymérisable pour former la portion polymère (A) en présence d'un polymère relativement oléophile ayant une bonne compatibilité avec un monomère formé d'au moins un monomère insaturé suscep- tible de polymérisation radicalaire capable de dissoudre un dérivé de cellulose. L'évolution 1 de la synthese du polymère utilisé comme stabilisant de dispersion dans l'invention va main- tenant étre décrite. Comme exemples typiques de polymères hydrophiles devant être présents et constituant la portion polymère (A) du stabilisant de dispersion de l'invention, on peut citer les polymères suivants. (i) Les polymères naturels solubles dans l'eau tels que la gélatine, l'acide alginique, les sels de l'acide alginique, la funorine et l'amidon. (ii) Des résines de cellulose modifiée solubles darns l'eau, telles que la méthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, l'hydroxyéthylcellulose et le carboxyméthylamidon. * (iii) Les polyalkylèneglycols et leurs dérivés, tels que le polyéthylèneglycol, le polypropylèneglycol et le métha- crylate de polyéthylèneglycol. (iv) Les polymères formés à partir de monomères insaturés solubles dans l'eau susceptibles de polymérisation radica- laire, tels que les homopolymères et les copolymères d'un acide carboxylique à insaturation a,e-éthylénique (par exemple l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide crotonique, l'acide itaconique, l'acide maléique, l'anhy- dride maléique, et l'acide fumarique), de l'acide styrène- sulfonique (et ses sels), des esters d'acide acrylique et d'acide méthacrylique de polyalkylèneglycols, d'acrylamide, de méthacrylamide, de vinylpyridine, et de N-vinyl-2-pyrro- lidone. (v) Les copolymères de monomères insaturés solubles pans l'eau susceptibles de polymérisation radicalaire et d'au- tres monomères insaturés susceptibles de polymérisation radicalaire, tels que les copolymères d'au moins un cons- tituant choisi parmi les acides carboxyliques à insatura- tion a,$-éthylénique (par exemple l'acide acrylique, l'aci- de méthacrylique, l'acide crotonique, l'acide itaconique, l'acide maléique, l'anhydride maléique et l'acide fumari- que), l'acide styrènesulfonique (et ses sels), les esters d'acide acrylique et d'acide méthacrylique des polyalkylè- neglvcols, l'crylamide, le méthacrylamiie, la vinylpyri- dine et la N-vinyl-2-pyrrolidone avec un ou plusieurs au- tres monomères insaturés susceptibles de polyrmérisation radicalaire. La nature dudit autre monomère insaturé sus- ceptible de polymérisation radicalaire n'a pas de limita- tion particulière. On peut utiliser l'un quelconque des monomères insaturés copolymérisables susceptibles de poly- mérisation radicalaire. Comme exemples typiques d'un tel monomère insatu- ré susceptible de polymérisation radicalaire, on peut men- tionner les composés suivants. (1) Les esters de l'acide acrylique et de l'acide méthacry- lique représentés par la formule générale suivante: R O CH2 = C - C OR1 dans laquelle R représente un atome d'hydrogène ou un ra- dical méthyle et R1 représente un radical alkyle ayant 1 à 20 atomes de carbone, un radical cycloalkyle ayant 5 ou 6 atomes de carbone, un radical méthoxybutyle, un radical éthoxybutyle, un radical phényle, un radical benzyle, un radical allyle, un radical hydroxyalkyle ayant 2 à 8 atomes de carbone, un radical dicyclopentényle ou un radical poly- éthylèneglycol. (2) Les composés aromatiques vinyliques représentés par la formule générale: R CH2 = C X dans laquelle R2 représente un atome d'hydrogène ou un radical méthyle et X représente un atome d'hydrogène, un radical méthyle, un atome d'halogène, un radical nitro, un radical amino ou un radical -N-(alkyle)2. (3) D'autres monomères tels que l'acétate de vinyle, l'éthylène, le butadiène, le chloroprène, l'isoprène, l'acrylonitrile, le chlorure de vinyle et les esters iriny- liques d'acide carboxylique. (vi) D'autres polymères tels que l'alcool polyvinylique, l'alcool polyvinylique partiellement saponifié, les copo- lymères partiellement hydrolysés d'acétate de vinyle/ester d'acide acrylique ou ester d'acide méthacrylique et les copolymères partiellement hydrolysés d'ester d'acide poly- acrylique ou polyméthacrylique. Le procédé de préparation de ces polymères hydro- philes n'a pas de limitation particulière mais on utilise de façon avantageuse un polymère hydrophile obtenu par polymérisation radicalaire d'un monomère insaturé suscep- tible de polymérisation radicalaire car on peut facilement modifier la rigidité, la résistance mécanique, le carac- tère hydrophile et les autres propriétés de la chaine polymère. On peut utiliser comme monomère à polymériser en présence du polymère hydrophile, tous les monomères poly- mérisables relativement oléophiles ayant une bonne compa- tibilité avec le monomère insaturé susceptible de polymé- risation radicalaire précité capable de dissoudre le déri- vé de cellulose, qui constitue les particules de l'émulsion contenant le dérivé de cellulose et de préférence également aussi avec un polymère dudit monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire. On peut polymériser ces mo- nomères isolément ou en combinaison. Généralement, on pré- fère utiliser un monomère polymérisable formant un poly- mère constitué d'au moins un monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire capable de dissoudre le dé- rivé de cellulose, qui constitue les particules de la composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose de l'invention. Comme exemples typiques d'un tel monomère polymé- risable, on peut mentionner les composés suivants. (1) Les esters d'acide acrylique et d'acide méthacrylique représentés par la formule générale suivante: R O z CH2 = C - C OR1 dans laquelle R représente un atome d'hydrogène ou un radi- cal méthyle et R1 représente un radical alkyle ayant 1 à atomes de carbone, un radical cycloalkyle ayant 5 ou 6 atomes de carbone, un radical méthoxybutyle, un radical éthoxybutyle, un radical polyéthylèneglycol, un radical polypropylèneglycol, un radical phényle, un radical ben- zyle, un radical hydroxyalkyle ayant 2 à 8 atomes de car- bone, un radical glycidyle ou un radical dicyclopentényle. (2) Les composés aromatiques vinyliques représentés par la formule générale suivante: R2 CH2 = C X dans laquelle R2 représente un atome d'hydrogène ou un ra- dical méthyle, et X représente un atome d'hydrogène, un radical méthyle, un atome d'halogène, -NO2, -NH2, -N(CH3)2 ou -N(C2H5)2. (3) D'autres monomères tels que l'acétate de vinyle, l'éthy- lène, le butadiène, l'acrylonitrile, et les esters vinyli- ques d'acide carboxylique. On polymérise par greffage et/ou polymérise de ma- nière séquencée au moins un des monomères précités en pré- sence du polymère hydrophile précité constituant la portion polymère (A) pour former un polymère de greffe et/ou un polymère séquencé agissant comme le stabilisant de disper- sion dans l'invention. La synthèse d'un polymère utilisé comme stabili- sant de dispersion dans l'invention, selon l'évolution.Elle va maintenant être décrite. Comme précédemment indiqué, on peut utiliser l'un quelconque des polymères ayant une bonne compatibilité avec le polymère formé à partir du monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire capable de dissoudre le dérivé de cellulose, comme polymère rela- tivement oléophile (B) présent dans le système de polyméri- sation, sous réserve que le poids moléculaire soit compris dans la gamme précitée. Cepenrant, généralement, on préfère uciliser les polymères obtenus par pulymérisation de mono- mères insaturés susceptibles de polymérisation radicalaire, car on peut relativement facilement ajuster les propriétés physiques et les propriétés chimiques des polymères et la manipulation industrielle de ces polymères est très facile. Dans l'invention, on préfère particulièrement utiliser com- me polymère relativement oléophile (B) un polymère formé à partir du monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire capable de dissoudre le dérivé de cellulose, qui constitue les particules en émulsion de la composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose de l'invention. Comme exemples typiques d'un tel monomère polymérisable, on peut citer les composés suivants. (1) Les esters d'acide acrylique et d'acide méthacrylique représentés par la formule générale suivante: R 0 CH2 = C - C OR1 dans laquelle R représente un atome d'hydrogène ou un radi- cal méthyle et R1 renrésente un radical alkyle ayant 1 à atomes de carbone, un radical cycloalkyle ayant 5 ou 6 atomes de carbone, un radical méthoxybutyle, un radical éthoxybutyle, un radical phényle, un radical benzyle, un radical allyle, un radical hydroxyalkyle ayant 2 à 8 atomes de carbone, un radical glycidyle ou un radical dicyclopen- tényle. (2) Les composés aromatiques vinyliques représentés par la formule générale suivante: R CH2 = C dans laquelle R2 représente un atome d'hydrogène ou un radical méthyle et X renrésente un atome d'hydrogène, un radical méthyle, un atome d'halogene, un radical nitro, un radical amino, un radical diméthylamino, un radical diéthylamino ou un radical tert-butylnercarboxvy. (3) D'autres monomnères tels que l'acétate d'éthyle, le chlorure de vinyle, le chlorure de vinylidène, l'éthylène, le butadiène, l'acrylonitrile et les esters vinyliques d'acide carboxylique. On utilise de façon avantageuse les homopolymères de ces monomères ou des copolymères de deux ou plus de ces monomères. Comme monomères polymérisables pour la formation d'un polymère hydrophile par polymérisation en présence du polymère relativement oléophile, on peut mentionner par exemple l'oxyde d'éthylène, l'oxyde de propylène, l'oxyde de vinyle et de méthyle, les acides carboxyliques à insa- turation a,B-éthylénique, tels que l'acide acrylique, l'a- cide méthacrylique, l'acide crotonique, l'acide itaconique, l'acide maléique, l'anhydride maléique, l'acide fumarique, et les monoesters de l'acide maléique, l'acide styrènesul- fonique et ses sels, les esters d'acide acrylique et d'aci- de méthacrylique de polyaikylèneglycols, l'acrylamide, le méthacrylamide, la vinylpyridine et la N-vinyl-2-pyrroli- done. Les monomères polymérisables formant des polymères qui sont rendus partiellement ou complètement hydrophiles par un post-traitement, tel qu'une hydrolyse, comme l'acé- tate de vinyle et les esters d'acide méthacrylique, font partie des monomères précédents à polymériser en présence du polymère relativement oléophile. Egalement un monomère hydrophobe copolymérisable avec le monomère polymérisable précité peut être utilisé en combinaison avec le monomère oolymérisable précité tant que la portion polymère (A) du stabilisant de dispersion de l'invention ne perd pas son caractère hydrophile. L'emploi d'au moins un des monomères polymérisa- bles formant des polymères hydrophiles isolément ou en combinaison avec un ou olusieurs autres monomères polymé- risables et la réalisation de la polymérisation selon le procédé précité permettent d'obtenir un polymère greffé et/ou un polymère séquencé utiles comme stabilisants de dispersion dans l'invention. Le polymère de greffe ou le polymère séquencé ainsi préparé peut être neutralisé ou traité avec un hydro- xyde de métal alcalin, une amine ou l'ammoniac pour rendre 24978 1 1 à la demande soluble dans l'eau la portion de chaîne poly- mère hydrophile. Lorsque le polymère hydrophile obtenu est dispersé dans l'eau, il arrive parfois que le polymère ne se dissolve pas complètement dans l'eau mais forme un li- quide légèrement opaque. La raison en est que bien que la portion de chaîne polymère hydrophile soit dissoute dans l'eau, la portion de chaîne polymère oléophile n'est pas dissoute dans l'eau mais dispersée dans l'eau et une petite quantité du polymère insoluble dans l'eau n'ayant pas réagi est présente. Cependant, comme cette portion ou molécule difficilement soluble dans l'eau est dissoute dans le mono- mère à polymériser et est incorporée aux particules en émul- sion, la stabilité de l'émulsion obtenue n'est pas influen- cée par cette portion ou molécule difficilement soluble dans l'eau. Pour obtenir la dispersion aqueuse de l'invention, on polymérise en émulsion en présence du stabilisant de dispersion ainsi préparé, un mélange comprenant un dérivé de cellulose et un monomère insaturé susceptible de poly- mérisation radicalaire capable de dissoudre le dérivé de cellulose. On peut utiliser des procédés connus pour cette polymérisation en émulsion et également utiliser des amor- ceurs radicalaires et des agents de transfert de chaîne connus. De plus, on peut ajouter un adjuvant filmogène tel qu'un solvant ou un plastifiant au système de polymérisa- tion en émulsion en plus du dérivé de cellulose et du mono- mère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire. On peut utiliser de façon générale l'émulsion de l'invention dans le domaine des peintures d'ernioi général, des adhés:ifs, des additifs de mise en oeuvre des résines et similaires. De Dlus, on peut ajouter à la composition en émulsion de l'invention en des quantités connues, à la demande, des adjuvants filmogènes, des solvants organiques, des plastifiants, des colorants, des oigments, des anti- mousses, des antirouilles, des fongicides, des résines solubles dans l'eau et des agents de réticulation tels que la mélamine. De plus, on peut mélanger les émulsions de l'invention à d'autres émulsions à la demande. Un mode de réalisation additionnel de l'invention est illustré ci-après. On a de plus découvert qu'une composition ayant les avantages à la fois d'une composition de revêtement de type soluble dans l'eau et d'une composition de revê- tement de type émulsion, c'est-à-dire une concentration élevée en matières sèches et une viscosité appropriée, qui forme un film de revêtement ayant d'excellentes pro- priétés de brillant, de poli, d'adhérence et de résistance à l'eau, peut être obtenue par dispersion et polymérisation d'un monomère insaturé susceptible de polymérisation radi- calaire dans de l'eau en présence d'un stabilisant de dis- persion de poids moléculaire élevé puis réticulation de l'émulsion ainsi obtenue avec un composé époxy hydrophile, de façon à éliminer les composants de bas poids moléculaire de la résine filmogène de revêtement. Les problèmes ci- dessus ont été résolus par l'invention. Plus particulièrement, il a été découvert que l'on peut former un film de revêtement ayant d'excellentes pro- priétés de résistance à l'eau, d'adhérence et de brillant, à partir d'une composition de revêtement aqueuse comprenant: (A) un composé époxy hydrophile ayant au moins deux radi- caux époxy dans sa molécule. et (B) une émulsion ayant un groupe fonctionnel réagissant avec les groupes époxy de (A) qui est obtenue par polyméri- sation dans l'eau d'au moins un monomère insaturé suscep- tible de polymérisation radicalaire (I) en présence d'un stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé conte- nant un fragment polymère relativement oléophile très com- patible avec le polymère obtenu à partir du monomère insa- turé susceptible de polymérisation radicalaire et d'un fragment polymère hydrophile. L'invention repose sur cette découverte. Les particules de l'émulsion (B) de l'invention comprennent une portion intérieure qui est un polymère ayant un poids moléculaire assez élevé et une portion de stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé ayant un poids moléculaire inférieur à celui du polvmère inté- rieur et entourant la portion intérieure de façon à empe- cher l'agrégation des particules. Le stabilisant de disper- sion de poids moléculaire élevé contient une portion rela- tivement oléophile très compatible avec le polymère cons- tituant la portion intérieure des particules en émulsion. Donc, les molécules du stabilisant et du polvmère sont enchevêtrées entre elles et le stabilisant est ainsi for- tement fixé aux particules pour former une émulsion très stable. Si un film de revêtement n'est formé que de l'émul- sion (B), le film obtenu est semblable à un plancher recou- vert de dalles. Les dalles sont constituées du polymère de poids moléculaire élevé des particules en émulsion et les liants sont constitués du stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé formant les surfaces des Particules en émulsion. Le stabilisant de dispersion de poids molécu- laire élevé a de nombreux groupes hydrophiles et un poids moléculaire relativement faible et par consequent une gran- de compatibilité avec l'eau. Donc, un tel stabilisant est un facteur capital dans l'altération des propriétés physi- ques telles que la résistance à l'eau du film de revêtement. Selon l'invention, le stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé forme des liaisons transversales avec le composé époxy hydrophile qui réagit à une tempéra- ture relativement basse. Donc, le poids moléculaire du sta- bilisant est accru et sa compatibilité avec l'eau est ré- duite. Par conséquent, la composition de l'invention forme un film de revêtemen2 ayant une excellente résistance à l'eau et des propriétés préférées. Comme composé hydrophile (A) ayant au moins deux radicaux énoxy dans sa molécule, on peut utiliser un com- posé de type polyépoxy tel que lorsqu'on dissout 1 g du composé dans 10 g d'eau, au moins 50 % du composé se dis- solvent dans l'eau et qu'il se disoerse fortement dans l'eau. Des composés (A) comprennent par exemple l'éther diglycidylique Se l'éthylèneglycol, l'éther diglycvidylique du polyéthylèneglycol, l'éther diglycidylique du propylène- glycol, l'éther diglycidylique du polypropylèneglycol, l'éther polyglycidylique du glycérol, l'éther polyglycidy- lique du diglycérol, l'éther polyglycidylique du polygly- cérol, l'éther polyglycidylique du sorbitol ainsi qu'une résine époxyde de type novolaque d'o-crésol sous forme d'une dispersion aqueuse. Cependant, les composés (A) ne sont oas limités à ceux indiqués ci-dessus. Les monomères insaturés susceptibles de polyméri- sation radicalaire (I) utilisés pour la préparation de l'émulsion (B) selon l'invention sont des monomères insa- turés que l'on peut de façon habituelle transformer en polymères par polymérisation radicalaire. Comme monomères (I), on peut citer les composés suivants: 1) Les dérivés d'aclde acrylique ou d'acide méthacrylique de formule générale: R O i l i CH2 = C - C - OR2 dans laquelle R1 représente un atome d'hydrogène ou un ra- dical méthyle et R2 représente un radical alkyle ayant 1 à 20 atomes de carbone, un radical cycloalkyle ayant 5 ou 6 atomes de carbone, un radical méthoxybutyle, un radical éthoxybutyle, un reste de polyalkylèneglycol, un radical phényle, un radical benzyle, un radical hydroxyalkyle ayant 2 à 8 atomes de carbone, un radical glycidyle, un radical dicyclopentényle, -NH2, -NHCH2OH ou -NHCH20C4H9. 2) Les composés aromatiques vinyliques de formule générale: CH2 = CR3 26X dans laquelle R3 représente un atome d'hydrogène ou un ra- dical méthyle et X représente un atome d'hydrogène, un ra- dical méthyle, un radical éthyle, un atome d'halogène, -NO2, -NH2, -N(CH3) 2, -N(C2H5)2' -SO3H,' -SO3Na, -SO 3NH 4' -CH2C1 ou -OH. 3) Les acides carboxyliques à insaturation ",8-éthylénique et leurs sels tels que l'acide acrylique, l'acide méthacry- lique, l'acide itaconique, l'acide maléique, l'acide croto- nique, l'anhydride maléique, l'acide fumarique, les mono- esters de l'acide maléique et leurs sels, et 4) D'autres composés tels que l'acétate de vinyle, la N-vi- nyl-2-pyrrolidone, le chlorure de vinyle, l'éthylène, le butadiène, l'acrylonitrile, un ester vinylique d'acide carboxylique et le divinylbenzène. On peut utiliser au moins un de ces monomères insaturés susceptibles de polymérisation radicalaire. L'invention comprend également l'emploi d'un polymère tel qu'un dérivé de cellulose avec le monomère insaturé suscep- tible de polymérisation radicalaire (I) ci-dessus, selon un procédé décrit dans le brevet janonais 28188/1976 et * les demandes de brevets japonais 3508/1981 et 93647/1981. Le stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé utilisé pour la préparation de l'émulsion (B) est un polymère greffé ou un polymère séquence ayant un groupe fonctionnel réagissant avec le groupe époxy de (A), ce stabilisant comprenant: (1) une portion polymère relativement oléophile très compa- tible avec le polymère obtenu à partir dudit monomère insa- turé susceptible de polymérisation radicalaire (I), et (2) une portion polymère hydrophile. Les groupes fonctionnels réagissant avec le groupe époxy de (A) comprennent par exemple les groupes carboxy, anhydride d'acide, sel d'acide carboxylique, hydroxy alcoo- lique, hydroxy phénolique, N-méthylol, amino primaire, ami- no secondaire, amino tertiaire, amido, acide sulfonique, thiol et uréthane. Comme précédemnent décrit en détail, ces groupes fonctionnels sont souvent présents dans la portion poly- mère hydrophile (II) du stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé de l'invention. Si le groupe fonctionnel n'est pas présent, on peut l'introduire dans le stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé par copolymérisa- tion d'un monomère (I) avec un monomère polymérisable con- tenant un groupe fonctionnel dans le stade de synthèse du stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé ou par addition d'acide acrylique ou d'anhydride maléique.au polymère avec un composé radicalaire tel que le peroxyde de benzoyle pour l'introduire. Si nécessaire, on peut neutraliser le stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé ainsi préparé avec un hydroxyde de métal alcalin, une amine, l'ammoniac ou un acide carboxylique pour rendre la portion de polymère hydro- phile soluble dans l'eau. On obtient l'émulsion (B) de l'invention par dis- persion dans l'eau du monomère insaturé susceptible de po- lymérisation radicalaire (1) en présence du stabilisant de dispersion de poids moléculaire ci-dessus pour effectuer la polymérisation en émulsion. On peut effectuer la poly- mériskltion en émulsion selon un procédé général bien connu. Comme amorceur de réaction de polymérisation radicalaire et agent de transfert de chaine, on peut utiliser ceux connus dans la technique. S'il est nécessaire, on meut également utiliser les additifs habituels employés dans la polymérisation en émulsion, tels qu'un solvant servant d'adjuvant filmogène et un plastifiant. On peut, s'il est nécessaire, incorporer à l'émulsion (B) obtenue un adjuvant filmogène, un plastifiant, un colorant, un pigment, un an- timousse, un antirouille et un antifongique. On mélange le composé époxy (A) avec l'émulsion (B) dans un rapport de mélange correspondant à la formule sui- vante compris entre 0,05 et 2,5 et de préférence entre 0,2 et 1,2 [Equivalents des groupes époxy du composé époxy (A)] Rapport de mélange - /Équivalents des groupes fonctionnels de la composition en émulsion (B) réagissant avec les groupes époxy du composé époxy (A)] 24978 1 1 Si le rapport de mélange est inférieur à 0,05, l'effet de réticulation du composé époxy (A) est médiocre et si le rapport est supérieur à 2,5 du composé époxy (A) n'ayant pas encore réagi est présent dans le film de revê- tement pendant une durée relativement longue, ce qui altère fortement la résistance à l'eau du film de revêtement et réduit de plus la dureté du film. On peut appliquer la composition aqueuse de revê- tement de l'invention à un objet selon un procédé ordinaire de revêtement. On durcit le film de revêtement à la tempé- rature ambiante ou par chauffage à une température relati- vement basse. présente a. b. c. d. e. La composition aqueuse de revêtement de l'invention les avantages industriels suivants: comme la composition est aqueuse, elle est avanta- geuse du point de vue de l'économie des ressources naturelles, de la prévention de la pollution de l'environnement, de la prévention des incendies et de la sécurité et de l'hygiène des travailleurs, comme la composition est durcie à la température ambiante, elle est avantageuse du point de vue de l'économie de l'énergie et des ressources natu- relles, comme la composition est durcie à la température ambiante, elle ne nécessite pas une source d'nr.er- gie (dispositif) telle qu'une source de chaleur ou de rayonnement, ce qui est avantageux du point de vue industriel, on peut accroître remarquablement la vitesse de durcissement pour améliorer le rendement opéra- toire par chauffage avec une source de chaleur simple et la composition aqueuse de revêtement cbtenue se- lon l'invention est excellente en ce qui concerne la résistance à l'eau, la résistance aux solvants, la résistance chimique, la résistance aux intem- péries et l'adhérence et les avantages économiques et elle convient à l'emploi dans le domaine des peintures, en particulier des peintures pour mé- taux et des peintures pour les objets que l'on ne peut pas sécher par chauffage à température élevée. L'invention va être décrite de façon détaillée par les exemples suivants. Exemple 1. (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, un réfrigé- rant à reflux et d'une ampoule à robinet, on introduit ,1 parties (en poids; toutes les "parties" indiquées ci-après sont exprimées en poids) d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on chauffe l'éther à 120 C. On ajoute ensuite goutte à goutte en 2 heures un mélange de 25,7 parties de méthacrylate de méthyle, 11,0 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle, 9,8 parties d'acide acrylique et 2,9 parties d'a,cL-azobis(isobutyronitrile). Une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on ajoute un mélange de 0,5 partie d'a,ac-azobis(isobutyronitrile) et 5,0 parties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on polymérise à 120 C pendant 7 heures pour obtenir une solution de polymère soluble dans l'eau ayant une teneur en matières sèches de 49,3 %. (2) Séparément dans un réacteur différent muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on introduit 42,2 parties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on chauffe l'éther à 70 C. On ajoute ensuite en deux heures un mélange de 33,3 parties de métha- crylate de méthyle, 14,3 parties de méthacrylate de 2-éthyl- hexyle, 1,8 partie de méthacrylate de glycidyle, 0,5 partie de n-dodécylmercaptan et 2,7 parties d'a,a'-azobis(isobuty- ronitrile). Une heure apres l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on ajoute un mélange de 0,4 partie d'a,c'- azobis(isobutyronitrile) et 4,7 parties d'éther monobuty- lique de l'éthylèneglycol et on polymérise à 70 C pendant 7 heures pour obtenir une solution de nolymère contenant un groupe époxy ayant une teneur en matières sèches de 52,1 %. (3) Ensuite, on mélange 84,1 parties de la solution de polymère soluble dans l'eau obtenue en (1) ci-dessus avec 15,9 parties de la solution de polymère contenant un groupe époxy obtenue en (2) ci-dessus, on chauffe le mé- lange à 130 C et on fait réagir pendant 4 heures pour ob- tenir une solution d'un polymère soluble dans l'eau ayant des ramifications formées par réaction et liaison des grou- pes époxy et carboxy, qui a une teneur en matières sèches de 49,4 %. Ensuite, on agite convenablement, pour former une dispersion, 21,8 parties de la solution du polymère soluble dans l'eau ayant des ramifications formées par réaction et liaison des groupes époxy et carboxy, que l'on a préparée en (3) ci-dessus, 1,4 partie d'ammoniaque à 25 %, 45,0 parties d'eau, 8,1 parties de nitrocellulose aqueuse à % (SS 1/4 fournie par Daicel Kogyo K.K.), 15,6 parties d'acrylate de méthyle et 6,7 parties d'acrylate de 2--éthyl- hexyle. On ajoute une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfate de potassium dans 1,3 partie d'eau à la disper- sion aqueuse obtenue et on polymérise à 70 C pendant 3 heures. Les propriétés de la composition en émulsion con- tenant un dérivé de cellulose et les propriétés du revête- ment préparé à partir de cette composition en émulsion, figurent dans le tableau 1. On applique la composition en émulsion à une pla- que de verre avec un applicateur réglé à O, 10 mm. Dans les exemples et exemples comparatifs ci-après, on forme un revêtement de la même façon. Exemple 2. On prépare une composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose comme décrit dans l'exemple 1, si ce n'est que l'on utilise 5,7 parties d'acétate-butyrate de cellulose (CAB-381 0.1 fourni par Eastman Chemical Co.) et 2,4 parties d'eau au lieu de la nitrocellulose aqueuse utilisée dans l'exemple 1. Les propriétés de la composition en émulsion ainsi obtenue et les propriétés du revêtement préparé à partir de cette composition en émulsion figurent dans le tableau 1. Exemple 3. (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- S gérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on introduit 46,1 parties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on chauffe l'éther à 70 C puis on ajoute goutte à goutte en 2 heures un mélange de 47,4 parties de méthacrylate de n- butyle, 1,5 partie de méthacrylate de glycidyle, 2,2 par- ties d'a,a'-azobis(isobutyronitrile) et 0,7 partie de n-do- décylmercaptan ou n-dodécanethiol. Une heure après l'achè- vement de l'addition goutte à goutte, on ajoute un mélange de 0,4 partie d'a.c'-azobis(isobutyronitrile) et 1,7 partie d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on polymérise à 700C pendant 7 heures pour obtenir une solution de poly- mère contenant un groupe époxy ayant une teneur en matières sèches de 50,6 %. (2) On mélange ensuite 83,7 parties de la solution de polymère soluble dans l'eau obtenue en (1) de l'exemple 1 avec 16,3 parties de la solution de polymère contenant un groupe époxy préparée en (1) ci-dessus et on fait réagir à 1300C pendant 4 heures pour obtenir une solution d'un polymère soluble dans l'eau ayant des ramifications for- mées par réaction et liaison des groupes époxy et carboxy, qui a une teneur en matières sèches de 49,5 %. A 21,8 parties de la solution de polymère obtenue en (2) ci-dessus, ayant des ramifications formées par liai- son des groupes époxy et carboxy, on ajoute 45,1 parties d'eau, 1,4 partie d'ammoniaque à 25 %, 8,1 parties de nitro- cellulose aqueuse à 30 % (SS 1/4 fournie par Daicel Kagaku Kogyo K.K.), 15,6 parties de méthacrylate de méthyle et 6,7 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle et on agite conve- nablement le:mélange pour former une dispersion. On ajoute à la dispersion une solution aqueuse de o,l partie de per- sulfate de potassium dans 1,3 partie d'eau et on polymérise à 800C pendant 3 heures. Les propriétés de la composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose ainsi obtenue et les propriétés du revêtement préparé à partir de la composition en émulsion figurent dans le tableau 1. Exemple 4. (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on chauffe ,1 parties de toluène à 100 C dans une atmosphère d'azo- te et on ajoute goutte à goutte en 2 heures un mélange de ,7 parties de méthacrylate de méthyle, 11,0 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle, 9,8 parties d'acide acrylique et 2,9 parties d'la,c-azobis(isobutyronitrile). Une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on ra- joute un mélange de 0,5 partie d'a,è-azobis(isobutyroni- trile) et 5,0 parties de toluène et on polymérise à]O0 C pendant 7 heures pour obtenir une solution de polymère soluble dans l'eau ayant une teneur en matières sèches de 49,3 %. (2) Séparément, dans un réacteur différent muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on introduit 42,4 parties de toluène et on chauf- fe le toluène à 1000C puis on ajoute goutte à goutte en deux heures un mélange de 33,3 parties de méthacrylate de méthyle, 14,3 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle, 1,7 parties d'acrylate de 2-hydroxyéthylc, 0,5 partie de n-do- décanethiol et 2,7 parties d'a,a'-azobis(isobutyronitrile). Une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on rajoute un mélange de 0,4 parties d'a,aLazobis(isobuty- ronitrile) et 4,7 parties de toluène et on polymérise à C pendant 7 heures pour obtenir une solution de poiy- mère contenant un radical hydroxy ayant une teneur en ma- tières sèches de 52,1 %. (3) On porte à reflux pendant 20 heures en éliminant l'eau formée par la réaction, un mélange de 84,1 parties de la solution de polymère solub! e dans l'eau obtt=ne en (1) ci-dessus, 15,9 parties de la solution de polymère contenant un radical hydroxy obtenue en (2) ci-dessus et 0,01 partie d'acide p-toluènesulfonique. Onchasse ensuite le toluène par distillation et lorsque la moitié environ du toluène a été éliminée, on ajoute 50,0 parties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on distille sous pression réduite pour chasser le reste du toluène et une partie de l'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et obtenir une solution du polymère greffé soluble dans l'eau ayant des liaisons esters formées par réaction entre les radicaux carboxy et hydroxy, et ayant une teneur en ma- tières sèches de 55,4 %. (4) A 20,0 parties de la solution du polymère greffé soluble dans l'eau, obtenue en (3) ci-dessus, on ajoute ,4 parties d'eau, 1,8 partie d'ammoniaque à 25 %, 8,3 parties de nitrocellulose aqueuse à 30 % (SS 1/4 fournie par Daicel Kagaku Kogyo K.K.), 16,1 parties de méthacry- late de méthyle et 6,9 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle et on agite convenablement le mélange pour former une dis- persion. On ajoute à la dispersion une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfate de potassium dans 1,4 partie d'eau et on polymérise à 80 C pendant 3 heures. Les pro- priétés de la composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose ainsi obtenue et les propriétés du revêtement préparé à partir de cette composition en émulsion figurent dans le tableau 1. Exemple 5. On prépare une composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose comme décrit dans l'exemple 4, si ce n'est que l'on utilise 5,7 parties d'acétate-butyrate de cellulose (CAB-381 0.1 fourni par Eastman Chemical Co.) au lieu de la nitrocellulose aqueuse utilisée dans l'exem- ple 4 et qu'on ajoute de plus 2,5 parties d'eau. Les pro- priétés de la composition en émulsion et les propriétés du revêtement préparé à partir de l'émulsion figurent dans le tableau 1.Exemple 6. (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on introduit ,2 parties d'acétate de l'éther méthylique de l'éthylène- glycol et on chauffe l'acétate à 120 C puis on ajoute goutte à goutte en 2 heures un mélange de 24,9 narties de méthacrylate de méthyle, 10,7 parties d'acrylate de 2-é- thylhexyle, 9,7 parties d'acide acrylique, 1,1 partie de méthacrylate de 2-hydroxyéthyle et 2,9 parties d'a,a'-azo- bis(isobutyronitrile). Une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on ajoute 0,5 partie d'a,a'- azobis(isobutyronitrile) et on polymérise à 120 C pendant 6 heures pour obtenir une solution de polymère contenant un radical hydroxy ayant une teneur en matières sèches de 49,3 %. (2) Séparément, dans un réacteur différent muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on introduit 50,3 parties d'acétate de l'éther méthylique de l'éthylèneglycol et on chauffe l'acétate à 800C, puis on ajoute goutte à goutte en 3 heures, un mé- lange de 44,7 parties de méthacrylate de n-butyle et 4,5 parties de chlorure de l'acide 4,4'-azobis 4-cyanopenta- noique. Une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on rajoute 0,5 partie de chlorure de l'acide 4,4'-azobis 4-cyanopentanoique et on polymérise à 80 C pendant 6 heures pour former une solution d'un polymère terminé par un chlorure d'acide ayant une teneur en matiè- res sèches de 49,1. (3) Ensuite, on mélange 83,3 parties de la solution de polymère soluble dans l'eau obtenue en (1) ci-dessus avec 16,7 parties de la solution de polymère contenant un groupe chlorure d'acide terminal obtenue en (2) cidessus et on chauffe le mélange à 100 C nuis on fait réagir pen- dant 10 heures. On chasse ensuite par distillation sous pression réduite une partie de l'acétate de l'éther méthy- lique de l'éthylèneglycol pour obtenir une solution d'un polymère greffé soluble dans l'eau formé par réaction d'échange d'ester ayant une teneur en matières sèches de 72,1 %. (4) A 15,4 oarties de la solution de polymère greffé soluble dans l'eau obtenue en (3) ci-dessus, on ajoute ,0 parties d'eau, 1,7 partie d'ammoniaque à 25 %, 16,1 parties de méthacrylate de méthyle, 7,0 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle et 8,3 parties de nitrocellulose aqueuse à 30 % (SS 1/4 fournie par Daicel Kagaku Kogyo K.K.) et on agite convenablement le mélange pour former une dispersion aqueuse. On ajoute à la dispersion aqueuse une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfate de potassium dans 1,4 partie d'eau et on polymérise à 800C pendant 3 heures. Les propriétés de l'émulsion ainsi obtenue et les propriétés du revêtement formé avec cette émulsion figurent dans le tableau 1. Exemple 7. (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on chauffe à C 45,1 parties de toluène et on ajoute goutte à goutte en 2 heures un mélange de 25,7 parties de méthacrylate de méthyle, 11,0 parties d'acrylate de 2éthylhexyle, 9,8 parties d'acide acrylique et 2,9 parties d'a,a'-azobis(iso- butyronitrile). Une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on rajoute un mélange de 0,5 partie d'c,d- azobis(isobutyronitrile) et 5,0 parties de toluène et on polymérise à 100 C pendant 7 heures pour obtenir une solu- tion de polymère soluble dans l'eau ayant une teneur en matières sèches de 49,3 %. (2) Dans un réacteur différent, muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on chauffe à 500C 57,2 parties de diisocyanate de tolylène et on ajoute goutte à goutte en 4 heures une solution de 0,1 partie d'hydroquinone dans 42,7 parties de méthacrylate de 2-hydroxyéthyle. On fait ensuite réagir à 50 C pendant 3 heures et on laisse le mélange réactionnel remoser pen- dant un jour pour obtenir un monomère acrylique modifié par un isocyanate sous forme d'une cire blanche. Onr maintient à 100cC la température intérieure d'un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux et d'une ampoule à robinet contenant 48,2 parties de toluène et on ajoute goutte à goutte en deux heures un mélange de 3,7 parties du monomère acrylique modifié par un isocyanate ainsi formé, 31,6 parties de méthacrylate de méthyle, 13,5 parties d'acrvlate de 2-éthylhexyle et 2,6 parties d'c, &-azobis(isobutyronitrile). Une heure après l'achève- ment de l'addition goutte à goutte, on rajoute 0,4 partie d'a, c'Lazobis(isobutyronitrile) et on Polymérise à 100 C pendant 7 heures pour obtenir une solution de polymère contenant un groupe isocyanate ayant une teneur en matie- res sèches de 51,0 x. (3) On mélange ensuite 54,0 parties de la solution de polymère soluble dans l'eau obtenue en (1) ci--dessus avec ,4 parties de la solution de polymère contenant un groupe isocyanate obtenue en (2) ci-dessus et on chauffe le mé- lange à 100 C puis on fait réagir à 100 C en agitant pen- dant 3 heures. On chasse ensuite une partie du toluène par distillation, on ajoute 35,6 parties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on chasse par distillation le reste du toluène et une partie de l'éther monobutylique de l'éthy- lèneglycol pour obtenir une solution d'un polymère greffé obtenu par réaction intermoléculaire, ayant une teneur en matières sèches de 78,4 %. (4) A 14,8 parties de la solution de polymère greffé soluble dans l'eau obtenue en (3) ci-dessus, on ajoute 49,1 parties d'eau. 1,9 parties d'ammoniaque à 25 %, 16,8 parties de méthacrylate de méthyle, 7,2 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle et 8,7 parties de nitrocellulose aqueuse à 30 % (SS 1/4 fournie par Daicel Kagaku Kogyo K.K.) et on agite convenablement le mélange pour former une disper- sion aqueuse. On ajoute une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfate de potassium dans 1,4 partie d'eau à la dis- persion aqu,=use et on polymérise à 80 C pendant 3 heures. Les propriétés de l'émulsion ainsi obtenue et les proprié- tés du revêtement formé à partir de cette émulsion figurent dans le tableau 1. Exemole 8. (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on chauffe à oC, 43,7 parties de toluène et on ajoute goutte à goutte en 2 heures un mélange de 34,4 parties de méthacrylate de méthyle, 14,7 parties d'acrylate de 2éthylhexyle, 1,7 partie d'acrylate de 2-hydroxyéthyle et 2,8 parties d'a,a&- azobis(isobutyronitrile). Une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on rajoute 0,4 partie d'a,&- azobis(isobutyronitrile) et on polymérise à 1000 C pendant 7 heures. On abaisse ensuite la température à 800C par refroidissement. On ajoute ensuite 2,3 parties de diisocyanate de tolylène au mélange réactionnel en agitant suffisamment et on fait réagir à 80 C pendant 5 heures pour obtenir une solution de polymère contenant un groupe isocyanate ayant une teneur en matières sèches de 55,2 %. (2) On mélange ensuite 54,5 parties de la solution de polymère soluble dans l'eau obtenue en (1) de l'exemple 1 avec 9,7 parties de la solution de polymère contenant un groupe isocyanate obtenue en (1) ci-dessus, on chauffe le mélange à 1000 C et on fait réagir à 100 C en agitant pen- dant 3 heures. On chasse ensuite une partie du toluène par distillation, on ajoute 35,8 parties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on chasse par distillation le reste du toluène et une partie de l'éther monobutylique de l'é- thylèneglycol pour obtenir une solution d'un polymère greffé obtenu par réaction intermoléculaire, ayant une teneur en matières sèches de 71,3 %. (3) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on introduit ,5 parties de la solution de polymère greffé soluble dans l'eau obtenue en (2) ci-dessus, 49,9 parties d'eau, 1,8 partie d'ammoniaque à 25 %, 23,0 parties de méthacry- late de n-butyle et 8,3 parties de nitrocellulose aqueuse à 30 % (SS 1/4 fournie par Daicel Kagaku Kogyo K.K.) et on agite convenablement le mélange pour former une disper- sion aqueuse. On ajoute à la dispersion aqueuse une soiu- tion aqueuse de O,1 partie de persulfate de potassium dans 1,4 partie d'eau et on polymérise à 800C pendant 3 heures. Les propriétés de l'émulsion ainsi obtenue et les proprié- 24978 1 1 tés du revêtement formé à partir de cette émulsion figu- rent dans le tableau 1. Exemole 9. (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on chauffe à C 48,4 parties de toluène et on ajoute goutte à goutte en 2 heures un mélange de 6,7 parties d'acrylate d'éthyle, ,1 parties de méthacrylate de méthyle, 9,4 parties d'aci- de acrylique, 17,2 parties de méthacrylate de 2-éthylhexyle et 2,8 parties d'a,&-azobis(isobutyronitrile). Une heure * après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on ra- joute 0,4 partie d'a,a-azobis(isobutyronitrile) et on po- lymérise à 100 C pendant 7 heures pour obtenir une solution de polymère soluble dans l'eau ayant une teneur en matières sèches de 51,6 %. (2) Dans un réacteur différent muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on chauffe à 1000 C 46,0 parties de toluène et on ajoute goutte à goutte en 4 heures un mélange de 4,1 parties de 4,4'- azobis(acide 4-cyanopentanoique) et 47,2 parties de métha- crylate de n-butyle. On rajoute ensuite 0,4 partie d'a,a- azobis(isobutyronitrile) et on polymérise à 100C pendant 3 heures. On abaisse ensuite la température à 800C par refroidissement. On ajoute ensuite 2,3 parties de diisocyanate de tolylène au mélange réactionnel en agitant convenablement et on fait réagir à 80 C pendant 5 heures pour obtenir une solution de polymère contenant un groupe isocyanate ayant une teneur en matières sèches de 53,5 %. (3) Esnuite, on mélange 53,2 parties de la solution de polymère soluble dans l'eau obtenue en (1) ci-dessus avec 10,3 parties de la solution de polymère contenant un groupe isocyanate obtenue en (2) ci-dessus et on chauffe le mélange à 100 C et on fait réagir à 100 C en agitant pendant 3 heures. On chasse ensuite par distillation une partie du toluène, on ajoute 36,5 parties d'éther monobu- tylique de l'éthylèneglycol et on chasse par distillation 24978 1 1 le reste du toluène et une partie de l'éther monobutylique de l'éthylèneglycol pour obtenir une solution d'un polymè- re greffé obtenu par réaction intermoléculaire, ayant une teneur en matières sèches de 78,3 %. (4) A 14,5 parties de la solution de polymère greffé obtenue en (3) cidessus, on ajcute 52,6 parties d'eau, 1,8 partie d'ammoniaque à 25 %, 23,6 parties de méthacry- late de n-butyle et 6,0 parties d'acétate-butyrate de cel- lulose (CAB-381 0.1 fourni par Eastman Chemical Co.) et on agite convenablement le mélange pour former une dispersion aqueuse. On ajoute une solution aqueuse de O,1 partie de persulfate de potassium dans 1,4 partie d'eau à la disper- sion aqueuse et on polymérise à 800C pendant 3 heures. Les propriétés de l'émulsion ainsi obtenue et les propriétés du revêtement formé à partir de cette émulsion figurent dans le tableau 1. Exemple comparatif 1. Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on introduit 9,3 parties de nitrocellulose aqueuse à 30 % (SS 1/4 four- nie par Daicel Kagaku Kogyo K.K.), 22,5 parties de métha- crylate de méthyle, 12,2 parties d'acrylate de 2-éthylhe- xyle, 0,3 partie d'acide méthacrylique, 51,4 parties d'eau, 1,3 partie de dodécylbenzènesulfonate de sodium et 1,3 partie de Gafac RE-610 (émulsifiant anionique composite de type ester phosphorique fourni par Toho Kagaku Kogyo K.K.) et on agite convenablement le mélange pour former une dispersion. On ajoute ensuite à la dispersion chauffée à 80 C une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfate de potassium dans 1,6 partie d'eau et on polymérise pen- dant 3 heures pour obtenir une composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose. Les ropriétés de la composition en émulsion et les propriéés du revêtement préparé à partir de cette composition en émulsion figurent dans le tableau 1. Exemple comparatif 2. Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- 24978 11l gérant à reflux et d'une ampoule à robinet, on chauffe à C, 45,1 parties d'éther monobutylique de l'éthylène- glycol et on ajoute goutte à goutte en 2 heures un mélange de 25,7 parties de méthacrylate de méthyle, 11,0 parties d'acrylate de 2- éthylhexyle, 9,8 parties d'acide acrylique et 2,9 parties d'a,c- azobis(isobutyronitrile). Une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on ajoute un mélange de 0,5 partie d'a,a'- azobis(isobutyronitrile) et ,0 parties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on polymérise pendant 7 heures pour obtenir une solution de polymère soluble dans l'eau ayant une teneur en matières sèches de 49,3 %. A 21,8 parties de la solution de polymère soluble dans l'eau ainsi obtenue, on ajoute 44,9 parties d'eau, 1,6 partie d'ammoniaque à 25 %, 8,0 parties de nitrocellu- lose aqueuse à 30 c (SS 1/4 fournie par Daicel Kagaku Kogyo K.K.), 15,6 parties de méthacrylate de méthyle et 6,7 par- ties d'acrylate de 2-éthylhexyle et on agite le mélange pour former une dispersion. On ajoute ensuite une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfate de sodium dans 1,3 par- tie d'eau à la dispersion et on polymérise à 80OC. Pendant la polymérisation, le polymère se sépare de l'eau et la poursuite de la polymérisation est difficile. Exemple comparatif 3. On élimine une partie d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol de la solution de polymère soluble dans l'eau obtenue dans l'exemple comparatif 2 par distillation sous pression réduite pour obtenir une solution de polymère soluble dans l'eau ayant une teneur en matières sèches de 86,3 %. A 12,4 parties de la solution de polymère soluble dans l'eau ci-dessus, on ajoute 54,3 parties d'eau, 1,6 partie d'ammcniaques à 25 %, RO parties de nitrocellulose aqueuse à 30 % (SS 1/4 fournie par Daicel Kagaku Kogyo K.K.), 15,6 parties de méthacrylate de méthyle et 6,7 parties d'a- crylate de 2-éthylhexyle. On agite convenablement le mélange pour former une dispersion. On ajoute à la dispersion une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfate de potassium dans 1.3 partie d'eau et on polymérise à 80WC pendant 3 heures. Les propriétés de la composition en émulsion con- tenant un dérivé de cellulose ainsi obtenue et du revête- ment préparé à partir de cette composition en émulsion figurent dans le tableau 1. TA B Exem- Exem- Exem- nle 1 mle 2 nle 3 L E A U 1 Exem- Exem- Exem- Exem- Exem- ple 4 ple 5 ple 6 ple 7 ole 8 Exem- Ex. Ex. ple 9 comp. comp. 1 3 Propriétés de l'émulsion Matières sèches (%) Viscosité (cP) Stabilité au repos, (température ordinaire, 1 mois) (500C, 7 jours) Stabilité vis-àvis de l'addition d'un solvant organique soluble dans l'eau 1 alcool isopropylique (10 % de solvant/émulsion) (50 % de solvant/émulsion) 2 éther n-butylique de l 'éthylèneglycol (10 % de solvant/émulsion) 3 acétate de l'éther méthy- lique de l'éthylèneglycol (10 % de solvant/émulsion) 38,2 oas de changement pas de chan- gement 38,6 38,3 100 pas de pas de chan- chan- gement gemaent pas de oas de chan- chan- gement gement 39, 5 pas de chan- gement pas de chan- gemnent 39, 1 39,4 60 pas de pas de chan- chan- gement gement pas de pas de chan- chan- gement gement , 5 pas de chan- gement pas de chan- gemnent 39, 1 cas de chan- gement pas de chan- gement , 1 pas de chan- gement pas de changement 43,8 pas de chan- gement pas de chan- gement 38,5 pas de changement pas de chan- gement on o @ @ @ @ @ O @0 -5 x X X X A @ Co) 0 Co -o (D 0 (O-) (8) e 0 (é D T A B L E A U 1 (suite) Exem- ple 4 Exem- Exem- Exem- Exem- Exem- Ex. Ex. ple 5 ple 6 ple 7 ple 8 ple 9 comp. comp. _ _ _ _ _ __ _ __ _1 3 ProDriétés du revêtement Transparence Brillant Dureté Non-poissage Résistance à l'eau Adhérence Résistance à l'essence Aptitude au oolissage e- 0 @ 76 85 85 H F HB HB @ o O O O O e O @ O O O @ O 0 O O @ O 0 76 85 85 83 F H HB H e 0 O @ O 0 0 0 0 o O O D O O O 0 o Exem- ple 1 Exem- ple 2 Exem- ple 3 Q 72 85 H HB @ O a O O F eD C) o o O ul j-. r'> -' --, Les propriétés des émulsions et des revêtements qui figurent dans le tableau 1 ont été déterminées selon les méthodes d'essai suivantes. Viscosité: La viscosité a été mesurée à 300C et 30 tr/min avec un viscosimètre de type Brookfield. Stabilité au repos (température ordinaire, un mois): On a laissé l'émulsion reposer à la température ordinaire pendant un mois et on a formé un revêtement mince uniforme de l'émulsion sur une plaque de verre pro- pre avec une tige de verre et on a déterminé immédiatement la présence ou l'absence d'agglomérats. Stabilité au repos (50 C, 7 jours): On a laissé reposer l'émulsion dans une chambre thermostatée dans une atmosphère maintenue à 50 C en con- tinu pendant 7 jours et on a laissé l'émulsion refroidir naturellement pendant 3 heures. On a formé un revêtement mince et uniforme de l'émulsion sur une plaque de verre propre avec une tige de verre et on a immédiatement dé- terminé la présence ou l'absence d'agglomérats. Stabilité vis-à-vis de l'addition d'un solvant organique soluble dans l'eau (10 % de solvant/émulsion): En agitant 50 g de l'émulsion, on lui a ajouté goutte à goutte 5 g d'un solvant organique soluble dans l'eau. L'agitation a été poursuivie pendant une heure. On a ensuite formé un revêtement mince uniforme de l'échan- tillon sur une plaque de verre propre avec une tige de verre et on a immédiatement déterminé la présence ou l'ab- sence d'agglomérats. Stabilité vis-à-vis de l'addition d'un solvant organique soluble dans l'eau (50 % de solvant/émulsion): En agitant 50 g de l'émulsion, on lui a ajouté goutte à goutte 25 g d'un solvant organique soluble dans l'eau. L'agitation a été poursuivie pendant une heure. On a ensuite évalué la stabilité comme précédemment décrit dans le cas de l'essai à 10 % de solvant/émulsion. Transparence On a revêtu une plaque de verre de l'émulsion et on a évalué la transparence à l'oeil nu. Brillant On a revêtu une olaque de verre de l'émulsion et on a mesuré la réflectance superficielle spéculaire à 600 du revêtement. Dureté: On a revêtu de l'émulsion une plaque d'acier doux ayant subi un traitement superficiel et on a séché à la température ordinaire pendant 7 jours, puis on a mesuré la dureté au crayon. Non-ooissage: On a revêtu une plaque de verre de l'émulsion puis on a séché à la température ordinaire pendant 3 jours. En maintenant la plaque de verre horizontale avec la surface revêtue au-dessus, on a empilé, sur la portion centrale de la surface revêtue, cinq feuilles de gaze mesurant mm x 50 mm dans une chambre thermostatée maintenue à 500C et à une humidité relative de 90 %. Un poids de 500 g ayant un dessous plat et un diamètre de 40 mm a été placé sur la portion centrale des feuilles de gaze empilées. On a ainsi abandonné la plaque de verre revêtue pendant 18 heures. Les feuilles de gaze ont ensuite été séparées de la surface revêtue et on a examiné le degré d'adhérence de la sFurface revêtue et les traces de la texture de la gaze sur la surface revêtue. Résistance à l'eau On a revêtu une plaque de verre de l'émulsion et on a séché à la température ordinaire pendant 3 jours. On a ensuite appliqué de l'eau à la surface revêtue et après 3 jours, on a examiné la modification du revêtement. Adhérence: On a revêtu de l'émulsion une plaque d'acier doux préparée selon la norme japonaise JIS K-5400 et on a séché à la température ordinaire pendant 3 jours. On a découpé des carrés de 1 mm x 1 mm dans la surface revêtue (11 in- cisions) et on a appliqué un ruban adhésif à base de Cellophane en comnrimant. On a ensuite enlevé le ruban et déterminé l'arrachement des carrés de la plaque d'acier. Résistance à l'essence: On a revêtu une plaque de verre de l'émulsion et on a séché à la température ordinaire pendant 3 jours. On a appliqué de l'essence à la surface revêtue et on l'a laissée s'évaporer naturellement. On a ensuite fait tom- ber à nouveau de l'essence goutte à goutte sur la surface revêtue. On a répété cinq fois cette opération et on a examiné l'état du revêtement. Aptitude au polissage: On a revêtu de l'émulsion une plaque d'acier doux et on a séché à la température ordinaire pendant 3 jours. On a ensuite poli dix fois la surface revêtue avec un pa- pier abrasif résistant à l'eau n 400 et on a déterminé si le papier à polir était ou non encrassé. Les résultats ont été évalués selon une échelle à cinq degrés,C, O, A et X. Les résultats (, C et A indiquent que les échan- tillons conviennent en pratique tandis que les résultats A et X indiquent que les échantillons n'ont pas d'utilité 9ratique. Le second mode de réalisation de l'invention va maintenant être illustré de façon plus détaillée par des exemples. ExemDle 10. (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux, d'un thermomètre et d'une ampoule à robi- net, on introduit 719,5 parties de xylène et on chauffe le xylène à 1000C ouis on ajoute goutte à goutte en 3 heures un mélange de 134,2 parties de méthacrylate de méthyle, 57,5 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle, 15,4 parties d'acide thioglycolique et 13,6 parties d'a,aLazobis(iso- butyronitrile). Une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on rajoute un mélange de 3,0 parties d'a,aazobis(isobutyronitrile) et 33,0 parties de xylène et on oolymérise à 100 C pendant 7 heures. On élève en- suite la température à 140 C et on ajoute goutte à goutte au mélange réactionnel en 30 minutes un mélange de 23,5 parties de méthacrylate de glycidyle et 0,3 partie d'hy- droquinone nuis, après achèvement de l'addition goutte à goutte, on fait à nouveau réagir à 140 C pendant 4 heures pour obtenir une solution d'un monomère de poids molécu- laire élevé ayant des liaisons insaturées susceptibles de polymérisation radicalaire aux extrémités de la molécule, et ayant une teneur en matières sèches de 23,7 %. (2) Séparément, dans un réacteur différent muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux, d'un thermomètre et d'une ampoule à robinet, on introduit 170,8 narties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on chauffe l'éther à 1000 C puis on ajoute goutte à goutte en 2 heures, 17,5 parties de méthacrylate de méthyle, 86,6 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle, 71,4 parties d'acide acryli- que et 18,8 parties d'a,a'-azobis(isobutyronitrile). Après avoir laissé s'écouler une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on rajoute un mélange de- 2,9 parties d'a,a'-azobis(isobutyronitrile) et 29,4 par- ties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on poly- mérise à 100 C pendant 7 heures. On ajoute ensuite au mélange réactionnel un mélange de 258,3 parties d'eau et 9,4 parties d'ammoniaque à 25 % et on chasse par distilla- tion le xylène, une partie de l'eau et une partie de l'é- ther monobutylique de l'éthylèneglycol pour obtenir une solution de polymère ayant une teneur en matières sèches de 50,4 %. (3) A 210,9 parties de la solution de nolymère obtenue en (2) ci-dessus, on ajoute 458,3 parties d'eau, 2,1 par- ties d'ammoniaque à 25 %0, 83,4 oarties de nitrocellulose aqueuse à 30 % (SS 1/4), 161,2 parties de méthacrylate de méthyle et 69,5 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle et on agite convenablement le mélange pour former une dispersion. On ajoute à la dispersion une solution aqueuse de 0,7 par- tie de persulfate de potassium dans 13,9 parties d'eau et on polymérise à 80 C pendant 3 heures. Les propriétés de la composition en émulsion contenant un dérivé de cellu- lose ainsi obtenue et les propriétés du revêtement préna- ré à partir de cette composition en émulsion figurent dans le tableau 2. Exemole 11. Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux, d'un thermomètre et d'une ampoule à robi- net, on introduit 210,9 parties de la solution de poly- mère obtenue en (2) de l'exemple 10 et on ajoute 483,5 parties d'eau, 2,1 parties d'ammoniaque à 25 %, 58,3 par- ties d'acétate-butyrate de cellulose (CAB-381 0.1 fourni par Eastman Chemical Co.) et 230,6 parties de méthacry- late de n-butyle. On agite convenablement le mélange pour former une dispersion et on ajoute à la dispersion une solution aqueuse de 0,7 partie de persulfate de potassium dans 13,9 parties d'eau et on polymérise à 80WC pendant 3 heures. Les propriétés de la composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose ainsi obtenue et les propriétés du revêtement préparé à partir de la composi- tion en émulsion figurent dans le tableau 2. Exemple 12. (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux, d'un thermomètre et d'une ampoule à robi- nt, on introduit 687,0 parties de xylène, on chauffe le xylène à 100 C et on ajoute goutte à goutte en 3 heures, un mélange de 220,0 parties de méthacrylate de n-butyle 2,5 parties d'acide thioglycolique et 29,2 parties de 4,4'-azobis(acide cyanopentanoïque). Aorès avoir laissé s'écouler une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on rajoute un mélange de 3,1 parties de 4,4'-azobis(acide cyanopentanoique) et 31,2 parties de xylène et on polymérise à 100 C pendant 7 heures. On élève ensuite la température à 140 C et on ajoute goutte à goutte au mélange réactionnel en 30 minutes, un mélange de 26,7 parties de méthacrylate de glycidyle et 0,3 par- tie d'hydroquinone. Après achèvement de l'addition goutte à goutte, on fait réagir à 140 C pendant 4 heures pour obtenir une solution d'un monomère de ooids moléculaire élevé ayant des liaisons insaturées susceptibles de poly- mérisation radicalaire eux extrémités de la molécule, ayant une teneur en matières sèches de 27,2 %. (2) Séparément, dans un réacteur différent muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux, d'un thermomètre et d'une ampoule à robinet, on introduit 327,0 parties d'é- ther monobutylique de l'éthylèneglycol, on chauffe l'éther à 1000 C et on ajoute goutte à goutte en 2 heures, un mé- lange de 98,2 parties de méthacrylate de méthyle, 129,6 parties de méthacrylate de 2-éthylhexyle, 49,1 parties d'acrylate d'éthyle, 70,6 parties d'acide acrylique, 35,7 parties de méthacrylate de dicyclopentényle et 20,9 par- ties d'a,a'-azobis(isobutyronitrile). Une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on rajoute un mélange de 3,3 parties d'a,a'azobis(isobutyronitrile) et 36,6 parties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on oolymérise à 100 C pendant 7 heures. On chasse par distillation sous pression réduite le xylène et une partie de l'éther monobutylique de l'é- thylèneglycol pour obtenir une solution de polymère ayant une teneur en matières sèches de 69,2 %. (3) A 199,3 parties de la solution de polymère ayant une teneur en matières sèches de 69,2 % obtenue en (2) ci-dessus, on ajoute 472,9 parties d'eau, 17,1 parties d'ammoniaque à 25 %, 218,1 parties de méthacrylate de n-butyle et 78,8 parties de nitrocellulose aqueuse à 30 % (SS 1/4) et on agite convenablement le mélange pour for- mer une dispersion. On ajoute à la dispersion une solution aqueuse de 0,7 partie de persulfate de potassium dans 13,1 parties d'eau et on polymérise à 800C pendant 3 heu- res. Les propriétés de la compositien en émulsion conte- nant un dérivé de cellulose ainsi obtenue et les proprié- tés du revêtement préoaré à nartir de cette composition en émulsion figurent dans le tableau 2. ExemDle 13. (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux, d'un thermomètre et d'une amnoule à ro- binet, on chauffe à 100oC 6,4 parties de toluène et on ajoute goutte à goutte en 3 heures sous atmosphère d'azote un mélange de 4,7 parties de méthacrylate de n-butyle, 0.1 nartie de méthacrylate de glycidyle, 1,6 partie de styrène et 0,3 partie d'a,a'-azobis(isobutyronitrile. Une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on ra- joute un mélange de 0,1 partie d',',a-azobis(isobutyro- nitrile) et 1,3 partie de toluène puis on polymérise à 1000 C pendant 4 heures. Ensuite, en maintenant l'atmos- phère d'azote, on ajoute au mélange réactionnel un mé- lange de 38,6 parties de toluène et 0,6 partie d'acide * thioglycolique. On élève la température en agitant conve- nablement et on porte le mélange réactionnel à reflux pendant 36 heures. On abaisse ensuite la température à 1000 C et on ajoute goutte à goutte au mélange réactionnel en deux heures, un mélange de 3,6 parties d'acrylate d'éthyle, 8,2 parties de méthacrylate de méthyle, 9,7 parties d'a- crylate de 2-éthylhexyle, 5,1 parties d'acide acrylique et 1,5 partie de peroxyde de benzoyle. Lorsque l'addition goutte à goutte est achevée, on ajoute 19,2 parties d'- ther monobutylique de l'éthylèneglycol et on polymérise à C pendant 3 heures. On chasse ensuite par distillation sous pression réduite le toluène et une partie de l'éther monobutylique de l'éthylèneglycol pour obtenir une solu- tion de copolymère acrylique-styrène ayant une teneur en matières sèches de 68,2 %. (2) Dans un réacteur différent muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux, d'un thermomètre et d'une am- poule à robinet, on introduit 16,3 parties de la solution de copolymère acrylique-styrène ci-dessus, 1,5 partie d'ammoniaque à 28 t, 48,0 narties d'eau, 8,3 parties de nitrocellulose aqueuse à 30 %, 17,3 parties de méthacryla- te de n-butyle et 5,8 parties de styrène et on agite con- venablement le mélange pour former une dispersion. On ajoute à la disoersion une solution aqueuse de O,1 partie de persulfate de potassium dans 2,7 parties d'eau et on polymérise à 800C pendant 3 heures. Les propriétés de la composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose ainsi obtenue et les propriétés du revêtement préparé à partir de cette composition en émulsion figurent dans le tableau 2. Exemole 14. (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux, d'un thermomètre et d'une ampoule à ro- binet, on introduit 40,0 parties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol, on chauffe l'éther à 120 C et on ajoute goutte à goutte en 2 heures sous atmosphère d'azote un mélange de 5,6 parties d'acrylate d'éthyle, 12,6 parties de méthacrylate de méthyle, 14,4 parties de méthacrylate de 2-éthylhexyle, 7,9 parties d'acide acrylique et 2,3 parties d'a,a'-azobis(isobutyronitrile). Après achèvement de l'addition goutte à goutte, on polymérise à 120 C pen- dant une heure. On ajoute ensuite au mélange réactionnel un mélange de 0, 4 partie d'a,a'-azobis(isobutyronitrile) et 2,1 parties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on polymérise à 120 C pendant 2 heures. On ajoute en- suite du méthacrylate de glycidyle goutte à goutte pen- dant une heure, on élève la température à 140 C et on fait réagir pendant 4 heures. On abaisse ensuite la température à 120 C et on ajoute goutte à goutte au mélange réactionnel en 2 heures, un mélange de 10,3 parties de méthacrylate de n-butyle et 0,3 partie de peroxyde de benzoyle. Une heure après l'achèvement de l'addition goutte à goutte, on ajoute un mélange de 0,1 partie de peroxyde de benzoyle et 1,8 partie d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on polymérise à 1200C pendant 3 heures. On chasse ensuite par distillation sous pression réduite une partie de l'éther monobutylique de l'éthylèneglycol pour obtenir une solution de copolymère acrylique ayant une teneur en matières sèches de 75,0 %. (2) Dans un réacteur différent muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux, d'un thermomètre et d'une am- poule à robinet, on introduit 14,8 parties de la solution de copolymère acrylique ci-dessus, 1,5 parties d'ammonia- que à 28 %. 49,5 parties d'eau, 8,3 parties de nitrocel- lulose aqueuse à 30 % (SS 1/4) et 23,0 parties de métha- crylate de n-butyle et on agite convenablement le mélange pour former une dispersion. On ajoute à la dispersion une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfate de potassium dans 2,8 parties d'eau et on polymérise à 80 C pendant 3 heures. Les propriétés de la composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose ainsi obtenue et les propriétés du revêtement préparé à partir de cette compo- sition en émulsion figurent dans le tableau 2. Exemple 15. On prépare une composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose comme décrit dans l'exemple 14, si ce n'est que l'on utilise 5,8 parties d'acétate-buty- rate de cellulose (CAB-381 0.1) et 2,5 parties d'eau au lieu de la nitrocellulose aqueuse utilisée dans l'exemple 14. Les propriétés de la composition en émulsion ainsi obtenue et les propriétés du revêtement préparé à partir de cette composition en émulsion figurent dans le tableau 2. TABLEAU 2 Exem- Exem- Exerr- Exem- Exem- Exem- Exem- Exem- ple 10 ole 11 ple 12 ple 13 ole 14 ple 15 ple 16 ple 17 Prooriétés de l'émulsion Matières sèches (%) Viscosité (cP) Stabilité au repos, (température ordinaire, 1 mois) 39,2 38,9 ,2 39,5 ,2 38,1 39,4 39,0 n 5 0 o C (500C, 7 jours) Stabilité vis-à-vis de l'addition d'un solvant organique soluble dans l'eau 1 alcool isopropylique (10 % de solvant/émulsion) (50 % de solvant/émulsion) 2 éther monobutylique de l'éthylène qlycol (10 % de solvant/émulsion) 3 acétate de l'éther méthy- lique de l'éthylèneglycol (10 % de solvant/émulsion) (6)) 0 CO ' @ ( 0 ( @ (c) 0 (P) (-) o.' 5 O 0 O 0 O 0 O @' O 0 ( @ O O e -CI CO TABLEAU 2 (suite) Exem- Exer- Exer,- Exem- ple 11 ple 12 ple 13 ple 14 Exem- pie 15 Exem- Exem- ple 16 ple 17 Prooriétés du revêtement Transparence Brillant Dureté Nonpoissage Résistance à l'eau Adhérence Résistance à l'essence Aptitude au polissage 84 70 H H (O CO O O O ( )) H13I ) ) \ IIB C C 0) O @l o HB I113 O o ( G 0 @ 81 8'3 1113 lH O O C) 6> o (0 0 OD O Exem- ple 10 O", an N') EXEMPLE 16 (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux, ad'un thermomètre et d'une ampoule à robinet, on chauffe à 65 C 39,4 parties d'éther monobutyliquede 1'é- thylèneglycol, et on ajoute goutte à goutte sous atmosphère d'azote en 5 heures un mélange de 5,8 parties d'acrylate de méthyle, 13,1 partie de méthacrylate de méthyle, 8,2 parties d'acide acrylique, 15,0 parties de méthacrylate de 2-éthyl- hexyle, 0,4 parties de méthacrylate d'allyle et 2,4 parties d' y, '-azobis(isobutyronitrile). On polymérise à 65 C pen- dant une heure, on ajoute au mélange réactionnel un mélange de 0,4 partie d' l,3'-azobis(isobutyronitrile) et 2,7 parties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol et on polymérise à 65 C pendant 3 heures. On élève ensuite la température à 110 C et on ajoute goutte à goutte au mélange réactionnel en 2 heures un mélange de 7,4 parties de méthacrylate de méthyle, 3,2 parties d'acrylate de 2-éthylhexyle et 0,4 partie de pero- xyde de benzoyle. On laisse s'écouler une heure après l'achè- vement de l'addition goutte à goutte, on ajoute un mélange de 0,1 partie de peroxyde de benzoyle et 1,5 partie d'éther mo- nobutylique de l'ethylèneglycol au mélange réactionnel et on fait réagir à 110 C pendant 2 heures. On chasse ensuite par distillation sous pression réduite une partie de l'éther mo- nobutylique de l'éthyleneglycol pour obtenir une solution de copolymère acrylique ayant une teneur en matières sèches de 64,3 %. (2) Dans un réacteur different muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux, d'un thermomètre et d'une ampoule à robinet, on introduit 17,2 parties de la solution de copo- lymère acrylique ci-dessus, 1,5 partie d'ammoniaque à 28 %, 47,1 parties d'eau, 8,3 parties de nitrocellulose aqueuse à % (SS 1/4), 16,1 parties de méthacrylate de méthyle et 6,9 parties d'acúylate de 2-éthylhexyle et on aglte convena- blement le mélange pour former une dispersion. On ajoute à la dispersion une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfa- te de potassium dans 2,8 parties d'eau et on polymérise à C pendant 3 heures. Les propriétés de la composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose ainsi obtenue et les propriétés du revêtement préparé à partir de cette com- position en émulsion figurent dans le tableau 2. EXEMPLE 17 (1) Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux, d'un thermomètre et d'une ampoule à robinet, on chauffe à 100 C 7,8 parties de toluène et on ajoute goutte à goutte sous atmosphère d'azote en 3 heures un mélan- ge de 7,4 parties de méthacrylate de n-butyle, 0,4 partie de méthacrylate de 2-hydroxyéthyle et 0,4 partie d' d, '-azobis (isobutyronitrile). On laisse s'écouler une heure après l'a- chèvement de l'addition goutte à goutte, on ajoute un mélan- ge de 0,1 partie d'ô,,!-azobis(isobutyronitrile) et 1,6 partie de toluène et on polymérise à 100 C pendant 5 heures. On refroidit le mélange réactionnel à 25 C, onr. ajoute un mélange de 15, 6 parties de toluène et 1,2 partie de chlorure d'acide 4,4'-azobis-4-cyanopentanoîque et on fait réagir pen- dant 8 heures. On élève ensuite la température a 60 OC et on ajoute goutte à goutte en 30 minutes un mélange de 2,2 par- ties d'acrylate d'éthyle, 5,0 parties de méthacrylate de mé- thyle, 3,1 parties d'acide acrylique et 5,3 parties de mé- thacrylate de 2-éthylhexyle. Après achèvement de l'addition goutte à goutte, on élève la température à 80 C et on poly- mérise pendant 5 heures. On élève ensuite la température à C et on ajoute goutte à goutte au mélange réactionnel en 3 heures un mélange de 23,3 parties d'éther monobutylique de l'éthylèneglycol, 3,3 parties d'acrylate d'éthyle, 7,5 parties de méthacrylate de méthyle, 4,8 parties d'acide acry- lique, 7,6 parties de méthacrylate de 2-éthylhexyle, 0,4 par- tie de méthacrylate de 2-hydroxyéthyle et 1,4 partie de pero- xyde de benzoyle. On laisse s'écouler une heure après l'a- chèvement de l'addition goutte à goutte, on ajoute un eélan- ge de 0,1 partie de peroxyde de benzoyle et 1,6 partie d'é- ther monobutylique de l'éthylèneglycol et on polymérise à C pendant 3 heures. On chasse ensuite par distillation sous pression réduite le toluène et une partie de l'éther monobutylique de l'éthylèneglycol pour obtenir une solution de copolymère acrylique ayant une teneur en matières sèches de 74,8 %. (2) Dans un réacteur différent muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux, d'un thermomètre et d'une ampoule à robinet, on introduit 14,8 parties de la solution de copo- lymère acrylique ci-dessus, 2,1 parties d'ammoniaque à 28 %, 48,9 parties d'eau 8,3 parties de nitrocellulose aqueuse a 30 % et 23,0 parties de méthacrylate de n-butyle et on agite convenablement le mélange pour former une dispersion. On a- joute à la dispersion une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfate de potassium dans 2,7 parties d'eau et on poly- mérise à 80 OC pendant 3 heures. Les propriétés de la compo- sition en émulsion contenant un dérivé de cellulose ainsi obtenue et les propriétés du revêtement préparé à partir de cette composition en émulsion figurent dans le tableau 2. EXEMPLE 18 Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux, d'un thermomètre et d'une ampoule à robi- net, on introduit 14,8 parties de la solution de copolymère acrylique obtenue dans l'exemple 17, 51,4 parties d'eau, 2,1 parties d'ammoniaque à 28 %, 5,8 parties d'acétate-bu- tyrate de cellulose (CAB-381 0.1) 22,0 parties de méthacry- late de n-butyle et 1,0 partie de méthacrylate de 2-hydro- xyéthyle. On agite suffisamment le mélange pour former une dispersion, on ajoute une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfate de potassium dans 2,7 parties d'eau à la disper- sion aqueuse ainsi obtenue et on polymérise à 80 OC pendant 3 heures pour obtenir une composition en émulsion contenant un dérivé de cellulose. A 95,0 parties de l'émulsion contenant un dérivé de cellulose ainsi obtenue, on ajoute 5 parties d'une résine de mélamine soluble dans l'eau (Smimal M50W fournie par Sumi- tomo Kagaku K.K.; teneur en composant non volatil = 80 %) pour obtenir une peinture limpide. On dilue la peinture avec 24978 11 de l'eau pour que la viscosité à la coupe Ford n04 soit de 21 secondes à 23 OC et on revêt de la dilution par pulvéri- sation, une t8le de fer blanc puis on cuit et sèche à 120 OC pendant 20 minutes pour obtenir un revêtement dur, lisse et brillant. EXEMPLE 19 On introduit 29,3 parties de 2-butoxyéthanol (e- ther monobutylique de l'éthylèneglycol) dans un reacteur muni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux, d'un thermo- mètre et d'une ampoule à robinet et on chauffe à 100 C. On ajoute goutte à goutte en 2 heures sous atmosphère d'azote un mélange de 10,5 parties d'acide acrylique, 7,5 parties d'acrylate d'éthyle, 16,9 parties de méthacrylate de méthyle, ,0 parties de méthacrylate de 2-ethylhexyle, 1,0 partie de methacrylate de 2-hydroxyéthyle, 1,1 partie de N-méthylol- acrylamiae et 3,7 parties d'dL, L'-azobis(isobutyronitrile). Une heure après achèvement de l'addition, on rajoute 0,4 par- tie a',i '-azobis(isobutyronitrile) et 3,5 parties ce 2- butoxyéthanol et on polymérise à 100 C pendant 6 heures. On abaisse ensuite la température du système ré- actionnel à 70 C et on ajoute goutte à goutte au mélange réactionnel en 2 heures un mélange de 10,1 parties de métha- crylate de n-butyle, 0,3 partie de méthacrylate de glycidyle, 0,5 partie d'd,o '-azobis(isobutyronitrile) et 0,2 partie de n-dodécanethiol. On effectue ensuite la réaction de poly- mérisation en maintenant la température à 70 C pendant 8 heures. On chauffe ensuite le système réactionnel à 140 C et on fait réagir pendant encore 2 heures pour obtenir une solution de stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé ayant une teneur en matières sèches de 62,4 % et un indice d'acide de 82. On introduit 18,5 parties de la solution de sta- bilisant de dispersion de poids moléculaire élevé ci-dessus, 1,5 partie d'ammoniaque à 28 %, 28,8 parties de méthacrylate de n-butyle et 44,2 parties d'eau dans un autre réacteur mu- ni d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux, d'un thermo- mètre et d'une ampoule à robinet et on agite fortement l'en- semble pour obtenir une dispersion. A la dispersion aqueuse obtenue on ajoute une solution aqueuse de 0,1 partie de per- sulfate de potassium dans 6,9 parties d'eau et on effectue la réaction de polymérisation à 80 C pendant 3 heures. On ajoute 4,8 parties de Denacol EX-313 (composé époxy hydro- phile de Nagase Sangyo Co., Ltd.) à 100 parties de l'émul- sion ainsi obtenue ayant une teneur en matières sèches de ,2 % et une viscosité de 230 cP (30 C) et on mélange soi- gneusement l'ensemble. On applique le mélange à une t8le d'a- cier doux au moyen d'un appareil d'enduction à tige n 30 et on sèche à la température ordinaire pendant 3 jours. On examine les propriétés du film de revêtement ainsi obtenu; les résultats figurent dans le tableau 3. EXEMPLE 20 Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux, d'un thermomètre et d'une ampoule à robinet, on introduit 71,9 parties de xylène et on chauffe à 100 C. On ajoute goutte à goutte en 2 heures sous atmosphère d'azo- te, 13,4 parties de méthacrylate de méthyle, 5,3 parties d'a- crylate de 2-éthylhexyle, 1,5 partie d'acide thioglycolique et 1,4 partie d', & '-azobis(isobutyronitrile). Trois heures après l'achèvement de l'addition, on rajoute 0,3 partie d'c, '-azobis(isobutyronitrile) et 3,3 parties de xylène et on polymérise à 100 C pendant 6 heures. On porte ensuite la température du système réac- tionnel à 140 C, on ajoute goutte à goutte 2,4 parties de méthacrylate de glycidyle contenant 1,5 % d'hydroquinore et on fait réagir à 140 C pendant encore 4 heures. On chasse une partie du xylène par distillation sous pression réduite pour obtenir une solution d'un polymère dans le xylène ayant une teneur en matières sèches de 67,4 %. On introduit 17,1 parties de 2-butoxyéthanol dans un réacteur semblable à celui ci-dessus. On chauffe à 100 C et on ajoute goutte à goutte en 2 heures sous atmosphère d'a- zote 23,5 parties de la solution ci-dessus de polymère dans le xylène, 11,8 parties de méthacrylate de méthyle, 8,7 par- ties d'acrylate de 2-éthylhexyle, 7,1 parties d'acide acry- lique et 1,9 partie dto,$.-azobis(isobutyronitrile). Une heure après l'addition, on ajoute 0,3 partie d'@,1 '-azobis (isobutyronitrile) et 2,9 parties de 2-butoxyéthanol et on fait réagir à 100 C pendant 7 heures. On ajoute ensuite 26,7 parties d'eau au mélange réactionnel et on chasse par distillation une partie de l'eau et le solvant organique pour obtenir une solution de stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé ayant une teneur en matières sèches de 50,4 % et un indice d'acide de 64. A 21,1 parties de la solution de stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé, on ajoute 48,0 par- ties d'eau, 0,4 partie d'ammoniaque à 28 %, 20,2 parties de methacrylate de méthyle, 8,7 parties d'acrylate de 2-éthyl- hexyle et 0,1 partie de aivinylbenzène et on agite soigneuse- ment l'ensemble pour obtenir une dispersion. On ajoute à la dispersion aqueuse ainsi obtenue une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfate de potassium dans 1,4 partie d'eau et on polymérise à 80 C pendant 3 heures sous atmosphère d'a- zote. On ajoute 4,1 parties de Denacol EX-313 (composé époxy hydrophyle de Nagase Sangyo Co., Ltd) à 100 parties de l'é- mulsion ainsi obtenue ayant une teneur en matières sèches de 39,9 % et une viscosité de 160 cP (30 C) et on mélange soi- gneusement l'ensemble. On applique le mélange à une plaque d'acier doux au moyen d'un appareil d'enduction à tige n 30 et on sèche à 60 C pendant 100 minutes. On détermine les propriétés du film de revêtement ainsi obtenu; les résultats figurent dans le tableau 3. EXEMPLE 21 Dans un réacteur muni d'un agitateur, d'un réfri- gérant à reflux, d'un thermomètre et d'une ampoule a robinet, on introduit 39,9 parties de 2-butoxyéthanol et on chauffe à 100 C. On ajoute goutte à goutte en 2 heures sous atmos- phère d'azote un mélange de 8,1 parties d'acrylate d'éthyle, 18,2 parties de méthacrylate de méthyle, 16,2 parties de mé- thacrylate de 2-éthylhexyle, 1,1 partie de méthacrylate de 2hydroxyéthyle, 1,2 partie de N-méthylolacrylamide, 11,3 parties d'acide acrylique et 4,0 parties d'l,î '-azobis(iso- butyronitrile). Après achèvement de l'addition, on porte la température à 120 C et on fait réagir pendant 6 heures pour obtenir une solution de polymère contenant un groupe acide carboxylique ayant une teneur en matières sèches de 59,4 % et un indice d'acide de 88. On introduit 40,1 parties de xylène dans un autre réacteur du même type que ci-dessus et on chauffe à 80 C. On ajoute goutte à goutte en 2 heures sous atmosphère d'azote, un mélange de 54,9 parties de méthacrylate de n-butyle, 1,7 partie de méthacrylate de glycidyle, 0,8 partie de n-dodéca- nethiol et 2,5 parties d' -,. '-azobis(isobutyronitrile). A- près achèvement de l'addition, on fait réagir à 80 C pendant 8 heures pour obtenir une solution de polymère contenant un groupe époxy ayant une teneur en matières seches de 58,3 %. On fait réagir 83,0 parties de la solution de po- lymère contenant un groupe acide carboxylique ci-dessus avec 17,0 parties de la solution de polymère contenant un groupe époxy à 130 C pendant 3 heures. On chasse ensuite par dis- tillation une partie du xylène et du 2-butoxyéthanol pour obtenir une solution de stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé ayant une teneur en matières sèches de 70,3 % et un indice d'acide de 73. A 16,2 parties de la solution de stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé, on ajoute 8,5 parties de nitrocellulose humidifiée à 30 % (SS 1/4), 23,6 parties de méthacrylate de n-butyle, 46,7 parties d'eau et 1,4 par- tie d'ammoniaque à 28 % et on agite soigneusement l'ensemble pour obtenir une dispersion. A la dispersion aqueuse ainsi obtenue, on ajoute une solution aqueuse de 0,1 partie de per- sulfate de potassium dans 3,5 parties d'eau et on polymérise à 80 C pendant 3 heures. On ajoute 4,5 parties de Denacol EX-313 (composé époxy hydrophile de Nagase Sangyo Co., Ltd) à 100 parties de ltémulsion ainsi obtenue ayant une teneur en matières sèches de 40,1 % et une viscosité de 170 cP (30 C) et on mélange soigneusement l'ensemble. On applique le mélan- ge à une plaque d'acier doux au moyen d'un dispositif d'en- duction à tige n 30 et on sèche à la température ordinaire pendant 3 jours. Les propriétés du film de revêtement ainsi obtenu figurent dans le tableau 4. EXEMPLE 22 Dans le même réacteur que dans l'exemple 19, on introduit 67,1 parties de xylène et on chauffe à 100 C. On ajoute sous atmosphère d'azote, 28,2 parties de méthacrylate de n-butyle, 1,3 partie d'acide thioglycolique et 0,3 partie d' 2,., '-azobis(isobutyronitrile) et on polymérise à 100 C pendant 6 heures. On ajoute ensuite 1,8 partie de méthacry- late de glycidyle et 0,02 partie d'hydroquinone et on fait réagir à 140 C pendant 4 heures. On ajoute goutte à goutte sous atmosphère d'azote en maintenant la température du sys- tème à 100 C, 17,1 parties de 2-butoxyéthanol à 23,5 parties de la suspension de polymère oléophile ainsi obtenue ayant une teneur en matières saches de 62,3 % puis 14,8 parties de méthacrylate de méthyle, 7, 1 parties d'acide acrylique, 8,0 parties de méthacrylate de 2-éthylhexyle, 0,7 partie de mé- * thacrylate de dicyclopentényle et 1,9 partie d'à,c '-azobis (isobutyronitrile). Trois heures après l'achèvement de l'addi- tion, on ajoute un mélange de 0,3 partie d' o, r'-azobis(iso- butyronitrile) et 4,9 parties de 2-butoxyéthanol et on effec- tue la réaction de polymérisation pendant encore 6 heures. On ajoute ensuite 23,7 parties d'eau et on chasse par distil- lation une partie de l'eau et le solvant organique pour obte- nir un stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé ayant une teneur en matières sèches de 55,8 % et un indice d'acide de 55. On introduit dans un autre réacteur du même type que ci-dessus 5,5 parties de la solution de polymère conte- nant un groupe époxy obtenue dans l'exemple 21, 48,7 parties de xylène, 7,8 parties d'acétate-butyrate de cellulose (CAB- 381-0.1; produit de Eastman Chemical Co.) et 0,1 partie de N,Ndiméthylbenzylamine et on fait réagir à 130 C pendant heurcs. On ajoute ensuite au mélange réactionnel 37,9 par- ties de stabilisant de dispersion de poids moléculaire élevé ci-dessus et on chasse par distillation une partie du xylène et le 2-butoxyéthanol pour obtenir une solution contenant un dérivé de cellulose modifié par greffage ayant une teneur en matières sèches de 64,2 %. On ajoute 22,4 parties de métha- crylate de n-butyle, 1,5 partie d'ammoniaque à 28 % et 42,8 parties d'eau à 29,3 parties de la solution ci-dessus et on agite l'ensemble pour obtenir une dispersion. On ajoute une solution aqueuse de 0,1 partie de persulfate de potassium dans 3,9 parties d'eau à la dispersion aqueuse et on effec- tue la réaction de polymérisation à 80 C pendant 3 heures. On ajoute 3,9 parties de Denacol EX-313 (composé époxy hydro- phile de Nagase Sangyo Co., Ltd.) à 100 parties de l'émulsion ainsi obtenue ayant une teneur en matières sèches de 40,8 % et une viscosité de 560 cP et on mélange soigneusement l'en- semble. On applique le mélange à une plaque d'acier doux avec un dispositif d'enduction à tige n 30 et on sèche à 60 C pendant 100 minutes. Les propriétés du film de revêtement ainsi obtenu figurent dans le tableau 4. TABLEAU 3 Propriété Ex. i Ex. 2 Brillance (pouvoir réfléchissant à 60 86 84 dtune surface plane) Dureté au crayon HB 2H Adhérence t I C Résistance à l'eau *2 E _ Résistance à l'essence C Toucher non* oisseux *4 C C TABLEAU 4 Propriétés Ex.3 Ex. 4 _ _.._.. j. __ _. _ Stabilité vis-à-vis d'un solvant organique soluble dans l'eau a) alcool isopropylique b) 2- butoxyéthanol C C Brillance (pouvoir ré- fléchissant à 60 d'une surface plane) 82 85 Dureté au crayon 2H 2H Résistance à l'eau *6 Résistance à 1'essence C. Caractère non poisseux Adhérence o , .i,, ,... Abrasion C I-" _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ __c ' *2 Résistance à l'eau: On plonge le film de revêtement dans de l'eau à 20 OC pendant 24 heures puis on sèche pendant 3 heures. On examine ensuite l'état de la surface du film de revêtement. *4 Toucher non poisseux: On l'évalue par contact avec les doigts. *5 Stabilité vis-à-vis d'un solvant organique soluble dans l'eau: On ajoute goutte à goutte 5 g d'un solvant orga- nique soluble dans l'eau à 50 g d'un échantillon et on agite le mélange pendant 30 minutes. On applique ensuite l'échantillon à une plaque de verre propre et on l'examine pour déterminer une agrégation éventuelle. *6 Résistance a l'eau: On plonge le film de revêtement dans de l'eau à 20 UC pendant 48 heures puis on sèche pendant 3 heures. On observe l'état de la surface du film de re- vêtement. *8 Caractère non poisseux: On maintient la plaque de verre horizontalement avec le film de revêtement en haut. On place une pile de cinq morceaux de gaze de 50 mm2 au cen- tre du film de revêtement dans une enceinte à air condi- tionné réglée à 50 OC et 90 % d'humidité relative. On pla- ce au centre de la pile de gaze un poids de 500 g ayant un diamètre de 40 mm et une surface inférieure plane. On fait passer l'électricité pendant 18 heures. On enlève ensuite les morceaux de gaze de la surface du film de re- vêtement et on examine le degré de poissage entre la sur- face du film de revêtement et les morceaux de gaze et les traces de texture sur la surface du film de revêtement. *10 Abrasion: On frotte dix fois la surface du film de re- vêtement avec un papier abrasif résistant à l'eau n0 400 et on examine le papier abrasif pour déterminer une dété- rioration éventuelle. 24978 11 R E V E N D I C A T I 0 N S 1 - Dispersion aqueuse contenant un dérivé de cel- lulose qui est obtenue par polymérisation d'un mélange d'un dérivé de cellulose, d'au moins un monomère insaturé suscep- tible de polymérisation radicalaire capable de dissoudre le dérivé de cellulose, et d'eau dans des conditions de polymé- risation radicalaire, ladite dispersion aqueuse contenant comme stabilisant de dispersion un polymère soluble ou dis- persible dans l'eau dans lequel un groupe de chaîne polymère compatible avec le polymère obtenu à partir dudit monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire est lié chimiquement à un groupe de cha ne polymère hydrophile. 2 - Dispersion aqueuse contenant un dérivé de cel- lulose obtenue par polymérisation d'un mélange d'un dérivé de cellulose, d'au moins un monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire capable de dissoudre le dérivé de cellulose, et d'eau, dans des conditions de polymérisation radicalaire, cette dispersion aqueuse étant caractérisée en ce qu'elle contient comme stabilisant de dispersion un pro- duit hydrophile de la réaction entre une substance polymère soluble dans l'eau ayant un groupe fonctionnel dans sa molé- cule et une substance polymère insoluble dans l'eau ayant un groupe réactif capable de réagir avec ledit groupe fonction- nel pour former une liaison qui n'est pas dissociée dans l'eau et est compatible avec une substance huileuse. 3 - Procédé pour la préparation de compositions en émulsion qui comprend la polymérisation en émulsion d'un mélange d'au moins un dérivé de cellulose et d'un monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire capable de dissoudre ledit dérivé de cellulose, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on fait en sorte qu'un polymère gref- fé et/ou un polymère séquence comprenant une portion polyrè- re hydrophile et une portion polymère ayant une bonne compa- tibilité avec ledit monomère, qui est formé par polymérisa- tion d'un monomère en présence d'une des portions polymères pour former Vautre portion polymère, soit présent lorsque l'on effectue la polymérisation en émulsion. 4 - Composition aqueuse de revêtement comprenant (A) un composé époxy hydrophile ayant au moins deux groupes époxy dans sa molécule, et (B) une émulsion ayant un groupe fonctionnel réactif vis-à- vis des groupes époxy de (A) qui est obtenue par polymérisa- tion dans l'eau d'au moins un monomère insaturé susceptible de polymérisation radicalaire (I) en présence d'un stabili- sant de dispersion de poids moléculaire élevé contenant une portion polymère relativement hydrophile très compatible a- vec le polymère obtenu à partir du monomère insaturé suscep- tible de polymérisation radicalaire.et d'une portion polymè- re hydrophile dans la molécule.