Brevet FR2487220A1 — publié le 19820129

Invention concerne un catalyseur pour la préparation d'une huile lubrifiante à partir d'une fraction d'huile minérale à point d'ébullition élevé, ainsi que son procédé de fabrication; elle concerne également un procédé de préparation d'huile lubrifiante à l'aide dudit catalyseur. On peut préparer des huiles lubrifiantes d'un indice de viscosité élevé à partir de fractions d'hydrocarbures de point d'ébullition élevé, comme des huiles minérales de point d'ébullition élevé, en les convertissant en présence d'hydrogène à l'aide d'un catalyseur contenant un oxyde comme support catalytique, un composé de bore, un ou plusieurs métaux du groupe du fer (ou leurs composés) et/ou un ou plusieurs métaux du groupe VI B de la classification périodique (ou leurs composés), comme décrit par exemple dans le brevet britannique NO 1 350 257. L'aptitude des catalyseurs à leur application dans la préparation d'huiles lubrifiantes d'indice de viscosité élevé, par conversion d'un mélange d'hydrocarbures à ébullition élevée, dépend de leurs "température requise", "rétention en aromatiques" et "sélectivité", définies comme suit. Dans des conditions opératoires données, et à partir d'une charge donnée pour la préparation de l'huile lubrifiante, d'un indice de viscosité prédéterminée après déparaffinage, la température requise est la température devant être utilisée pour obtenir une telle huile lubrifiante, la rétention en aromatiques est le pourcentage d'aromatiques présents dans ladite huile lubrifiante, par rapport à la teneur en aromatiques de la charge, et la sélectivité est le rendement en huile lubrifiante.Plus la température requise et la rétention en aromatiques des catalyseurs sont faibles et plus la sélectivité est élevée, mieux ils conviennent à la préparation d'huiles lubrifiantes d'indice de vis cosité élevé, par hydroconversion (aussi dénommée craquage en présence d'hydrogène) d'un mélange dghydrocarbures à température d'ébullition élevée. Bien que l'on puisse obtenir des huiles lubrifiantes de très bonne qualité avec les catalyseurs décrits ci-dessus, dans un grand nombre de cas la tempéra ture requise par le catalyseur laisse à désirer dans une certaine mesure. La température requise est d'une grande importance, car la durée de vie d'un catalyseur (et, par conséquent, les durées entre régénérations du catalyseur), augmente à mesure que la température de réaction diminue. On a trouvé selon l'invention, que des catalyseurs contenant de la ferriérite en meme temps que les composants decrits ci-dessus, présente une température requise améliorée dans la préparation d'huiles lubrifiantes, par conversion de fractions d'hydrocarbures à température d'ébullition élevée. L'invention a donc pour objet un catalyseur de préparation d'une huile lubrifiante à partir d'une fraction d'hydrocarbures à température dlébullition élevée, ledit catalyseur étant caractérisé en ce qu'il comprend a) un support oxyde, b) un oxyde de bore; c) une ferrierite; d) un ou plusieurs métaux (ou leurs composés) du groupe du fer et/ou un ou plusieurs métaux (ou leurs composés) du groupe VI B de la classification périodique des éléments. Comme support de catalyseur, on peut utiliser, en principe, tout oxyde réfractaire. Parmi les oxydes utilisables, on peut citer: l'alumine, la silice, la magnésie, la zircone, l'oxyde de titane, ainsi que leurs mélanges et leurs composés. Il est préférable que le support oxyde soit constitué totalement, ou essentiellement, d'alumine, l'alumine préférée pouvant contenir 0,5 à 3% en poids de silice et pas plus de 0,005% en poids de sodium. La quantité d'oxyde de bore dans le catalyseur peut varier dans de larges limites. Des teneurs en oxyde de bore atteignant jusqu'à 20% en poids du catalyseur total conviennent très bien, les teneurs entre 3 et 1596 en poids du catalyseur étant préférées. La ferriérite est une zéolite cristalline d'aluminosilicate, dont la composition varie dans une certaine mesure avec sa source particulière. La composition élémentaire typique suivante est donnée par D. W. BRECK ("Zeolite Molecular Sieves" 1974, p. 219) Na1 ,5Mg2(Al02)5,5(Si02)30,5). 5). 18H20 Un caractère important des ferriérites, déterminé par cristallographie aux rayons X, consiste en la présence de canaux parallèles dans la structure de l'aluminosilicate. Ces canaux, de coupe grossièrement elliptique, sont de deux dimensions: les canaux les plus grands ont un grand axe et un petit axe de 5,5 et 4,5 A respectivement, et les canaux plus petits ont un grand o axe et un petit axe de 4,8 et 3,4 A , respectivement. On peut synthétiser la ferriérite, des procédés très satisfaisants étant décrits dans le brevet britannique NO 1 537 860 et dans la demande de brevet néerlandais NO 7812162. La ferriérite présente dans le catalyseur, selon l'invention, peut être sous sa forme de métal alcalin (comme dans la formule ci-dessus), mais il est préférable qu'elle soit sous forme acide, dans laquelle la teneur en métal alcalin de la ferriérite est réduite à moins de 1% en poids et, en particulier, à moins de 0,05% en poids. On peut facilement réduire la teneur en métal alcalin de la ferriérite par sa mise en contact, une ou plusieurs fois, sous sa forme de métal alcalin, avec une solution contenant des ions ammonium et par calcination de la ferrierite sous une forme NH4+ ainsi obtenue, pour donner la ferriérite sous sa forme acide (ferriérite H+). La quantité de ferriérite dans le catalyseur peut varier dans de larges limites. Des teneurs atteignant 20% en poids du catalyseur total conviennent très bien, et des teneurs entre 1 et 8% en poids du catalyseur total étant préférables. Le catalyseur de l'invention contient de préférence un-ou plusieurs métaux (ou leurs composés) du groupe du fer (groupe composé de fer, cobalt et nickel), avec un ou plusieurs métaux (ou leurs composés) du groupe VI B de la classification périodique des éléments (groupe composé de chrome, molybdène et tungstène). Il est préférable d'utiliser le nickel comme métal du groupe du fer et le molybdène et/ou le tungstène comme métaux du groupe VI B, dans le catalyseur. Les quantités de métaux dans le catalyseur peuvent varier dans de larges limites, mais il est préférable de ne pas utiliser une trop faible quantité du composant métallique, car cela pourrait nuire à l'activité nécessaire d'hydrogénation du catalyseur. Si on emploie une très grande quantité du composant métallique, les pores du support de catalyseur, pourraient s'obstruer, de sorte qu'une portion de la surface du catalyseur deviendrait inaccessible à la substance à convertir. Un.cata- lyseur contenant 3 à 16% en poids d'un ou plusieurs métaux du groupe du fer et 6 à 24% en poids d'un ou plusieurs métaux du groupe VI B, convient très bien à l'invention. Les métaux dans le catalyseur, sont de préférence, sous forme de leurs oxydes ou de leurs sulfures En général, les métaux dans le catalyseur se trouvent sous forme de leurs oxydes à la fin du procédé de préparation du catalyseur. Dans un procédé catalytique de conversion de mélanges d'hydrocarbures lourds en huiles lubrifiantes, en présence d'hydrogène, des métaux sous forme de leurs sulfures conviennent très bien et, pour cette raison, on transforme au préalable, au moins partiellement, les oxydes métalliques en sulfures. Si on le désire, le catalyseur peut aussi contenir un ou plusieurs composés de fluor et/ou phosphore. On peut préparer le catalyseur de toute manière désirable, comme par exemple, en imprégnant un mélange du support et de la ferriérite avec une ou plusieurs solutions aqueuses contenant un ou plusieurs composés d'un ou de plusieurs métaux du groupe du fer, un ou plusieurs composés d'un ou de plusieurs métaux du groupe VI B et un ou plusieurs composés de bore, puis en séchant et en calcinant. Comme déjà mentionné, le catalyseur contient de préférence un support, une ferriérite, du nickel, du molybdène et/ou du tungstène et de l'oxyde de bore. On peut préparer un tel catalyseur par imprégnation d'un mélange support oxyde et de ferriérite, avec une solution aqueuse d'acide borique, séchage et calcination du mélange imprégné, après son extrusion si on le désire, puis par son imprégnation consécutive (ou celle des extrudats obtenus) avec une ou plusieurs solutions aqueuses d'un molybdate et/ou d'un tungstate et d'un sel de nickel, après quoi on complète le catalyseur par séchage et calcination. On peut aussi préparer des catalyseurs de très bonne activité, stabilité et sélectivité, par additions successives d'un sel de nickel, d'un molybdate et d'acide borique, ou d'un de ses sels, à un mélange de ferriérite et d'hydrogel d'un oxyde réfractaire, de préférence un hydrogel d'hydroxyde d'aluminium, après quoi on agite le mélange, on le sèche et on le calcine. Les sels de nickel préférés sont le bichlorure de nickel hexammine (Ni -NE3)6Cl , le formiate de nickel hexammine, le chlorure de nickel et le nitrate de nickel, bien que l'on puisse utiliser tous sels de nickel solubles dans l'eau, comme le formiate de nickel. Le molybdate préféré est le molybdate d'ammo nium. Les composés de bore préférés sont l'acide borique et le tétraborate d-tesmonium; ces composés se transforment en oxydes de bore au cours de la calcination. Après l'addition des composants métalliques et de l'acide borique ou du tétraborate d'ammonium au support, qui est mélangée avec la ferriérite, on agite le mélange et on le sèche. L'agitation dure, de préférence, de 0,5 à 5 h, à une température comprise entre 10 et 500C. Le séchage s'effectue, de préférence, entre 100 et 2500C, pendant 5 à 20 h. On achève la préparation du catalyseur par calcination, de préférence à une température comprise entre 450 et 8500C, pendant 0,5 à 5 h. Après calcination, le bore et les métaux du groupe du fer et du groupe VI B sont présents dans le catalyseur sous forme d'oxydes, bien que la possibilité ne soit pas exclue qu'ils puissent s'entre combinés, au moins partiellement, avec la substance porteuse de catalyseur et/ou la ferriérite. L'invention concerne aussi un procédé de pré paration d'huile lubrifiante, par mise en contact d'une fraction d'huile minérale de haute température d'ébullition, en présence d'hydrogène, à uns température et sous une pression élevées, avec le catalyseur de l'invention. Des produits de départ convenant à la préparation d'huiles lubrifiantes selon l'invention, sont constitués par des mélanges d'hydrocarbures à haute température d'ébullition, par exemple les fractions lourdes de pétrole et les fractions lourdes provenant de la py rolyse du charbon, et des schistes ou des sables bitumineux. Il est avantageux d'utiliser des fractions de pétrole qui bouent, au moins partiellement, au-dessus de l'intervalle d'ébullition de l'huile lubrifiante. Un produit de départ convenant particulièrement au procédé de l'invention est constitué par la fraction provenant de la distillation sous vide d'un résidu de pétrole, obtenu par distillation à pression atmosphérique. Un distillat sous vide de ce type a un intervalle d'ébullition généralement compris entre 350 et 5500C. Cependant, les fractions désasphaltées, résiduelles de pétrole, sont particulièrement préférées. Les paraffines provenant du déparaffinage des distillats sous vide ou des fractions résiduelles de pétrole, et les cires provenant des huiles lubrifiantes préparées par hydro-conversion de fractions d'hydrocarbures d'ébullition à température élevée, conviennent aussi très bien comme charges d'alimentation dans la préparation des huiles lubrifiantes, selon l'invention. Pour la conversion catalytique des fractions d'hydrocarbures d'ébullition à température élevée, en huile lubrifiante, en présence d'hydrogène, les métaux du catalyseur sont, de préférence, sous forme de sulfures. Pour cette raison, on effectue au préalable une sulfuration convenable du catalyseur, par exemple par sa mise en contact à une température de 250 à 4500C, sous une pression de 30 à 70 bars, à une vitesse spatiale horaire de liquide de 1 à 10 kg d'huile par heure par litre de catalyseur, avec un rapport hydrogène/huile de 50-500 1 (OOC, 1 bar) de H2 par kg d'huile, avec une huile, de préférence du gas-oil, contenant des composés de soufre. Ce traitement s'effectue, de préférence, dans le même réacteur que celui où a lieu la conversion en huile lubrifiante.On peut aussi effectuer la sulfuration du catalyseur avec un gaz contenant H2S, par exemple un mélange d'hydrogène et de H2S. Le procédé de préparation d'une huile lubrifiante selon l'invention s'effectue à une température et sous une pression élevées et en présence d'hydrogène ou d'un gaz contenant de l'hydrogène. Bien qu'on puisse utiliser de l'hydrogène pur, ceci n'est pas nécessaire. Un gaz d'une teneur en hydrogène de 70% en volume ou plus convient parfaitement. Dans la pratique, il est préférable d'utiliser un gaz contenant de l'hydrogène provenant d'une unité de réformation catalytique. Outre sa teneur élevée en hydrogène, un tel gaz contient des hydrocarbures de basse température d'ébullition, comme le méthane, l'étha- ne et une petite quantité de propane. La température et la pression utilisées peuvent varier dans de larges limites, selon le taux de conversion désiré. On choisit avantageusement une température qui n'est pas inférieure à 3500C et non supérieure à 5500C. Aux températures inférieures à 3500C, le taux de conversion diminues tandis qu'aux températures supérieures à 5500C, il se produit un craquage notable de sorte qu'on n'obtient qu'une quantité limitée du produit cherché. La température préférable est comprise dans l'intervalle de 350 à 5000C. Les pressions inférieures à 50 bars ne conviennent pas, car elles diminuent la vie du catalysèur et impliquent le risque d'une teneur trop élevée en aromatiques du produit obtenu, ce qui aurait pour résultat de nuire à son indice de viscosité. Une pression supérieure à 250 bars nécessiterait un outillage très coûteux. En conséquence, il est préférable d'utiliser une pression comprise dans l'intervalle de 100 à 200 bars. La vitesse spatiale horaire de liquide et le rapport hydrogène/huile varient aussi dans de larges limites. Il est toutefois préférable d'utiliser une vitesse de passage horaire comprise entre 0,1 et 10 kg d'huile/h.l de catalyseur. Une vitesse de passage infé ri.eure à 0,1 kg/h.l nécessiterait un réacteur de dimensions trop onéreuses pour un certain débit, tandis qu'à une vitesse de passage supérieure à 10 kg/h.l, on obtiendrait un faible taux de conversion dans le produit cherché. Le rapport préféré d'hydrogène/huile est compris entre 100 et 5000 1/standard (à 1 bar et OOC) par kg d'huile. Un rapport très faible de H2/huile nuirait à la vie du catalyseur, tandis qu'avec un rapport très élevé H2/huile, une pression élevée s'exercerait sur les lits de catalyseur, ce qui nécessiterait une grande énergie de compression pour faire circuler le gaz riche en hydrogène. Après son passage à travers le réacteur, on refroidit le produit de réaction et on le sépare en un gaz riche en hydrogène et un produit liquide. Il est préférable qu'au moins une partie du gaz riche en hydrogène soit recyclé dans le réacteur. Le produit liquide contient des hydrocarbures ayant un point d'ébullition inférieur à l'intervalle d'ébullition de l'huile lubrifiante et des hydrocarbures ayant un point d'ébullition compris dans l'intervalle d'ébullition de l'huile lubrifiante. On sépare les hydrocarbures de point d'ébullition inférieur, du résidu de point d'ébullition plus élevé, de préférence par distillation fractionnée. Le point de couple de cette distillation est de préférence choisi de façon que le résidu de point d'ébullition le plus élevé ait un point d'ébullition initiale compris dans l'intervalle de 350 à 4500C. Ce résidu contient en général, outre des composants d'huile lubrifiante de haute qualité, des paraffines normales qui se solidifient à température ambiante, et, en conséquence, exercent un effet défavorable sur le point d'écoulement de l'huile lubrifiante. L'emploi du catalyseur contenant de la ferriérite présente le grand avantage que le résidu contient beaucoup moins de parafunes normales que les résidus semblables obtenus à l'ai- de de catalyseurs contenant du bore ,mais dénués de ferrierite.Pour obtenir une huile lubrifiante ou un compo- sant d'huile lubrifiante convenables à partir du résidu, il est néanmoins préférable de le déparaffiner, mais à un taux beaucoup plus faible que celui qui serait nécessaire si on avait utilise un catalyseur dénué de ferriérite pour lthydro conversion du produit de départ. On peut effectuer le traitement de déparaffinage de toute manière désirée, et de préférence, au moyen d'un mélange de méthyléthylcêtone et de toluène, à une température comprise entre -"100C et -300C, et avec un rapport en volume solvant/huile compris entre 1:1 et 10:1. Les huiles lubrifiantes manquent souvent de propriétés anti-oxydantes suffisantes, et pour surmonter cet inconvénient, on les traite de manière appropriée, dans une seconde operation ultérieure, avec le même catalyseur ou un catalyseur semblable, en présence d'hydrogène, à une température plus basse que dans la première opération. Il est très approprié d'effectuer cette seconde opération (aussi dénommée "hydro-finissage") sur le produit formé après la mise en contact de la fraction d'hydrocarbures d'ébullition élevée avec le catalyseur de l'invention, sans évacuation du gaz riche en hydrogène et sans séparation des hydrocarbures d'ébullition inférieure à l'intervalle d'ébullition de l'huile lubrifiante, ou sans déparaffinage. On peut effectuer l'hydrofinissage avec des catalyseurs connus pour l'hydroconversion des fractions d'hydrocarbures d'ébullition élevée en huiles lubrifiantes, c'est-à-dire de catalyseurs comprenant un support oxyde (par exemple l'alumine), un ou plusieurs métaux du groupe du fer (par exemple le nickel) et/ou leurs oxydes ou sulfures et/ou un ou plusieurs métaux du groupe VI B (par exemple le tungstène ou le molybdène) et/ou leurs oxydes ou sulfures, en même temps que du phosphore et/ou du fluor et/ou du bore. Les catalyseurs de la présente invention conviennent également très bien comme catalyseurs dthydrofinissage. On effectue de préférence l'hydrofinissage par mise en contact du produit obtenu, après contact de la fraction d'hydrocarbures d'ébullition élevée avec le catalyseur de l'invention, avec un catalyseur comprenant un oxyde porteur, un oxyde de bore, de la ferriérite, un ou plusieurs métaux (ou leurs composés) du groupe du fer et/ou un ou plusieurs métaux (ou leurs composés) du groupe VI B, à une température entre 300 et 4000C, qui est inférieure à la température utilisée dans l'hydro- conversion de la fraction d'hydrocarbures d'ébullition élevée, selon l'invention, sous une pression comprise entre 100 et 200 bars, avec une vitesse de passage horaire de liquide comprise entre 0,1 et 10 kg d'huile/l de catalyseur et un rapport hydrogène/huile compris entre 100 et 50000 l de n.hydrogène/kg d'huile. Le produit de réaction obtenu après hydrofinissage est convenablement refroidi et séparé en un gaz riche en hydrogène et un produit liquide. On sépare ce dernier en hydrocarbures d'ébullition inférieure à l'intervalle d'ébullition de l'huile lubrifiante, et en une fraction d'huile lubrifiante (point d'ébullition initiale dans l'intervalle de 350-450 C) qu'on déparaffine comme précédemment décrit. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description des exemples non limitatifs et à l'examen des dessins annexés qui représentent divers modes de réalisation de l'invention. Exemple 1 - Préparation des catalyseurs On mélange une alumine du commerce (contenant environ 1% de silice) avec de l'acide acétique et de l'eau, pendant 1 h pour former un gel, puis on ajoute lentement de l'acide borique (à raison d'environ 8% en poids de l'alumine, calculé en B20) et on mélange pendant 1 h. On extrude le mélange, on sèche les extrudats à 1200C, on les calcine à 6000C, et on les imprègne d'une solution aqueuse de molybdate d'ammonium, puis ultérieurement d'une solution aqueuse de nitrate de nickel. On sèche les extrudats imprégnés, pendant la nuit à 2000C et on les calcine à 5800C pendant 2h. Le catalyseur contient, en poids, 20% de MoO3, 6,2% de NiO et 7,80% de B203 (catalyseur A, qui ne fait pas partie de l'invention). On prépare les catalyseurs B et C (de l'invention) de la même façon, si ce ntest qu'on utilise, comme produit de départ, au lieu de l'alumine du commerce, un mélange de cette alumine avec 2,5 et 5% en poids respectivement, de ferriérite H+. Exemple 2 - On utilise comme charge pour la conversion en huile lubrifiante, une huile résiduelle désasphaltée, au propane, provenant d'un brut du Moyen Orient, présentant les caractéristiques suivantes densité 70t4 ................... 0,903 viscosité à 1000C (cS) 15,22 indice de viscosité (VI)E(ASTM- D2270) après déparaffinage à -200C 56,0 teneur en paraffine 6,4% en poids On met en contact la charge de départ avec les catalyseurs A, B et C décrits dans l'exemple 1, que l'on a sulfurisé au préalable par contact avec un gas-oil lourd, d'une teneur en soufre de 1,75% en poids, à 3500C, sous une pression d'hydrogène de 50 bars, à la vitesse spatiale de 2 kg gas-oil/l catalyseur.h et avec un rapport hydrogène/huile de 150 Ni/kg. On introduit la charge en courant descendant, en même temps que l'hydrogène et lthydrogène sulfuré, sur un lit garni d'extrudats de chacun des catalyseurs sulfurisés, sous une pression d'hydrogène de 140 bars abs. à une vitesse de passage de 1 kg/l.h, et avec un taux de gaz de 1500 Nl/kg d'huile. On effectue les essais sur chaque catalyseur, à des températures réactionnelles différentes. On élimine, dans les produits obtenus, les composants de point d'ébullition inférieur à 4000C, par distillation, et on déparaffine l'huile résiduelle à - 200C avec un mélange 1:1 de toluène-méthyléthylcétone. On mesure l'indice de viscosité des huiles lubrifiantes ainsi obtenues selon la méthode de la norme ASTM-D2270. La figure 1 représente les VIE obtenues en fonction des températures réactionnelles. On voit que les températures réactionnelles nécessaires pour obtenir une certaine VIE sont inférieures d'environ 80quand on utilise les catalyseurs B et C de l'invention, comparativement à l'emploi du catalyseur usuel A; en d'autres termes, la température requise par les catalyseurs B et C de l'invention est inférieure à celle pour le catalyseur A. On voit d'après la figure 2 que les viscosités en cS à 1000C des huiles obtenues avec les catalyseurs B et C pour une VIE donnée, sont très semblables à celles obtenues avec le catalyseur A à la même VIE. La figure 3 représente les teneurs en paraffine des huiles, obtenues au cours du déparaffinage. Dans plusieurs cas, les rendements en paraffine d'huiles d'une VIE donnée, obtenues selon l'invention, sont plus faibles que celles obtenues avec l'emploi du catalyseur A. Exemple 3 - On emploie comme charge de départ une paraffine non déshuilée, dont les caractéristiques sont Viscosité à 990C : 15,24 cS Teneur en huile : 15,6 % On mélange la charge de départ avec 10% d'huile dèsasphaltée et la charge ainsi obtenue mise en contact avec les catalyseurs A, B et C, est envoyée en courant descendant, en même temps que l'hydrogène et l'hydrogène sulfuré, sur un lit garni d'extrudats de chaque catalyseur sulfurisé, sous une pression d'hydrogène de 140 bars abs, une pression de H2S de i bar abs, à une vitesse de passage de i kg/l.h et avec un taux de gaz de 2000 Nl/kg de la charge d'alimentation. On effectue les essais pour chaque charge à différentes températures. On élimine, dans les produits obtenus, les composants de point d'ébullition supérieur à 3900C, par distillation, et l'huile résiduelle est déparaffinée à - 300C. On voit, d'après la figure 4 que le pourcentage de conversion de paraffine, obtenu à une certaine tem- pérature réactionnelle est beaucoup plus élevé avec les catalyseurs B et C de l'invention qugavec le catalyseur A. Bien entendu l'invention n'est nullement limitée aux exemples décrits, mais est susceptible de nombreuses variantes, selon les applications envisagées, sans qu'on s'écarte pour cela du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1) Catalyseur pour la préparation d'une huile lubrifiante à partir d'une fraction d'hydrocarbures à point d'ébullition élevé, caractérisé en ce qu'il comprend a) un support oxyde; b) un oxyde de bore; c) une ferriérite; d) un ou plusieurs métaux (ou leurs composés) du groupe du fer et/ou un ou plusieurs métaux (ou leurs composés) du groupe VI B de la classification périodique des éléments. 2) Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support oxyde se compose totalement, ou en partie, d'alumine. 3) Catalyseur selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la quantité de l'oxyde de bore dans le catalyseur est comprise entre 3 et 15% en poids dudit catalyseur. 4) Catalyseur selon l'une des revendications i à 3, caractérisé en ce qu'on emploie le nickel comme métal du groupe du fer, et le molybdène et/ou le tungstène comme métaux du groupe VI B. 5) Catalyseur selon l'une des revendications i à 4, caractérisé en ce que la quantité d'un ou de plusieurs métaux du groupe du fer dans le catalyseur est comprise entre 3 et 16% en poids, et en ce que la quantité d'un ou de plusieurs métaux du groupe VI B dans le catalyseur est comprise entre 6 et 24% en poids. 6) Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les métaux du groupe du fer et les métaux du groupe VI B sont sous forme de leurs oxydes et/ou sulfures. 7) Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la ferriérite est sous sa forme acide. 8) Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la quantité de ferriérite est comprise entre i et 8% en poids du catalyseur. 9) Procédé de fabrication d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on imprègne un mélange d'oxyde porteur du catalyseur et de ferriérite, avec une solution aqueuse d'acide borique, on extrude le mélange, qu'on sèche et calcine, et en ce qu'on imprègne les extrudats avec une ou plusieurs solutions aqueuses d'un molybdate et/ou d'un tungstate et d'un sel de nickel, et en ce qu'ensuite, on sèche et on calcine. 10) Procédé de préparation d'une huile lubrifiante, caractérisé en ce qu'on met en contact une fraction d'hydrocarbures de point d'ébullition élevé, en présence d'hydrogène, à température et pression élevées, avec un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 8. 11) Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la fraction d'hydrocarbures de point d'ébullition élevé est mise en contact avec le catalyseur à une température comprise entre 350 et 5000C, sous une pression de 100 à 200 bars, à une vitesse spatiale horaire de liquide comprise entre 0,1 et 10 kg d'huile par I de catalyseur et avec un rapport hydrogène/huile compris entre 100 et 5000 1 d'hydrogène n. par kg d'huile. 12) Procédé d'hydrofinissage du produit obtenu selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que ledit produit est mis en contact avec un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 8, à une température comprise entre 300 et 400ou, qui est plus basse que la température utilisée dans le procédé selon l'une des revendications 10 et 11, sous une pression de 100 à 200 bars, à une vitesse spatiale horaire de liquide comprise entre 0,1 kg et 10 kg d'huile par 1 de catalyseur, et avec un rapport hydrogène/huile compris entre 100 et 5000 1 d'hydrogène n. par kg d'huile. 43) Huile lubrifiante caractérisée en ce qu'elle est obtenue par un procédé selon l'une des revendications 10 à 12.