Brevet FR2495655A1 — publié le 19820611

La présente invention concerne un procédé adapté pour réduire la teneur en résine de pâtes de cellulose lors de leur préparation réalisée en utilisant des matières lignocellulosîques. Plus particulierement, la presente invention s'applique a la préparation de pate par un procédé au sulfite, mais également a la préparation de pate kraft par le procédé au sulfate, pâtes obtenues en utilisant un bois dur, tel que, no tammenty le bois de bouleau. A noter que l'expression pâte de cellulose" utilisée dans la description suivante s'adresse aux pâtes mi-chimiques, c'est-à-dire aux pâtes préparées au moyen de l'un quelconque des procédés de digestion chi mique. Dans la technique connue de préparation de pâte de cellulose, on utilise comme matière de base la lignocellulose, par exemple sous la forme de bois, et celle-ci contient des quantités plus ou moins grandes de résine. I1 est nécessaire d'enlever la majeure partie de cette résine pendant le traitement de préparation de la pâte, afin que la pâte obtenue ait une faible teneur en résine, car les hautes teneurs en résine de la pâte terminée pourraient provoquer des problèmes dans l'utilisation de cette pâte (par exemple dans la fabrication du papier) et altérer la qualité du produit fini. De plus, le fait est que la résine complique grandement le traitement de préparation de la pâte de cellulose. Lors de la préparation de pâte au moyen du procédé au sulfite, le bois est toujours stocké un certain tempos, puis il est introduit dans le digesteur ou il est digéré pour obtenir la pâte de cellulose. Pendant le stockage, dit "mise en condition", une modification dans le caractère physique de la résine se produit, ce qui provoque une légère diminution de la quantité de résine dans le bois et fournit également un accroissement des modifications dans la résine seulement, si bien qu'il devient plus facile de dissoudre celle-ci pendant le traitement de préparation de la pâte. Le stockage du bois peut être réalisé de diverses manières. Par exemple, le bois, sous la forme de rondins, peut être, en premier lieu, stocke dans l'eau (flottage et remorquage) et, après quoi, les rondins, mis en bottes, sont stockés a terre dans des empileurs de cubage.Après un temps de stockage d'environ un an, les rondins sont mis dans un moulin de déchiquetage qui les réduit en copeaux, lesquels sont alors traités pour constituer la pâte. Une autre méthode utilisée consiste a réduire les rondins en copeaux de la même maniere, mais les copeaux obtenus à la sortie du moulin sont stockés en tas. En traitant le bois par ce moyen, on peut diminuer le temps de stockage d'environ trois mois. Sans tenir compte du procédé de stockage utilisé, le traitement signifie toujours une dépense et ceci provient du fait qu'une certaine perte de bois se produit en même temps que des quantités considérables d'argent sont engagées. En dépit du stockage, le bois contient encore des quantités considérables de résine, laquelle est toutefois sous une forme légèrement modifiee par rapport à-la résine existant dans le bois frais. La plus grande partie de la teneur en résine restante est enlevée au cours des différentes phases du traitement de préparation de la pâte. I1 est difficile d'enlever toute la résine de la pâte et, avant tout, cela est très onéreux. Par suite, presque sans exception, la pâte terminée contient une certaine quantité de résine. Pendant la véritable digestion du bois, une partie de la résine est dissoute et supprimée ensuite par lavage et tamisage de la pâte. Le réglage final de la teneur en résine de la pâte est rea- lisé dans la phase du blanchiment. C'est, en premier lieu, dans la phase alcaline de l'opération de blanchiment que la résine est enlevée. L'abaissement et le réglage final de la teneur en résine est habituellement mené à bien en utilisant du peroxyde de chlore. Dans le traitement des pâtes par procédé au sulfite, il est habituel d'utiliser, dans la phase de blanchiment, les traitements au chlore, à l'alcali, à l'hypochlorite et au peroxyde de chlore. En modifiant la quantite d'alcali, habituellement de 1' hydrate de sodium, dans le traitement à l'alcali, on peut extraire de plus ou moins grandes quantités de résine.Des agents de dispersion sont souvent additionnés à l'hydrate de sodium, en vue de maintenir la résine sous forme dispersee (et non sous forme agglomérée), si bien qu'elle peut être lavée de la pâte, de la meilleure façon possible, lors de la phase de lavage suivant le traitement à l'alcali ou à l'hydrate de sodium. Le réglage final de la teneur en résine est habituellement realisé au cours du traitement au peroxyde de chlore, c'est-à-dire en modifiant la quantité addi tonnée de ce dernier. La résine est séparée de la pâte dans la phase de lavage suivant ce dernier traitement.Lorsque des problèmes dus à la ré- sine se produisent dans le moulin (par exemple, la formation de mousse et l'obstruction), il peut être nécessaire de diminuer la quantité de chlore dans le traitement au chlore et, de manière correspondante, d'augmenter la quantité de peroxyde de chlore. Comme cela est bien connu dans la technique, la chloration de la résine amène celle-ci à etre plus difficile à traiter. Le grand inconvénient de l'utilisation de quantités considérables de peroxyde de chlore, pour traiter les problèmes dus à la résine, est le prix élevé de ce produit chimique. Lorsque l'on prépare la pâte en utilisant le procédé au sulfate, ou procédé kraft, le bois n'est pas stocké pendant longtemps. Pour dominer les divers problemes dus à la résine dans la préparation de pâte kraft, en utilisant du bouleau par exemple, il est important que les rondins soient écorcés minutieusement, puisque l'écorce, et avant tout la couche cambium entre l'écorce et le bois, contient de grandes quantités de résine. Comme dans la cuisson au sulfite, une dissolution de résine se produit pendant la cuisson au sulfate. En vue de maintenir la résine sous forme dispersée pendant la digestion (de façon à éviter l'obstruction), de l'huile est additionnee dans le digesteur. La résine extraite pendant la cuisson est separee de la pâte dans la phase suivante de lavage et, ainsi, part ensemble avec la liqueur noire à l'évaporation et, ensuite, à la combustion dans la chaudière de récupération de carbonate de sodium. Dans la préparation de la pâte kraft, il n'est pas possible de régler la teneur en résine par l'addition de diverses quantités d'alcali dans la phase de traitement alcalin au cours de l'opération de blanchiment. D'autre part, on est complètement limité au blanchiment très onéreux au moyen du peroxyde de chlore pour obtenir le réglage final de la teneur en résine. Dans la préparation de la pâte kraft à base de bois de bouleau, il est ainsi nécessaire de faire de forts investissements dans l'é- quipement adapté pour obtenir un ecorçage de haute qualité et/ou d'ajouter de grandes quantités de peroxyde de chlore chimique, très onéreux, dans la phase de blanchiment, en vue de surmonter les problèmes dus à la résine. Cependant, même si ces opérations onéreuses de traitement sont realisées, il est difficile d'atteindre les teneurs faibles en résine de la pâte terminée que l'on désire obtenir. Comme cela est bien connu, la pâte ayant une faible teneur en résine est beaucoup plus convoite sur le marché. En plus de ce qui est exposé ci-dessus, il est possible de diminuer la teneur en résine de la pâte de cellulose à une certaine valeur, en ajoutant differents agents tensioactifs, dénommés agents mouillants, à divers moments du traitement de préparation. Les procedés décrits précédemment sont ceux qui sont en pratique les plus communs pour surmonter les problemes dus à la résine pendant la préparation de la pâte de cellulose. Plus recemment, un procédé pour réduire la teneur en résine de la pâte de cellulose a été utilise de façon régulière dans l'industrie de la cellulose. Dans ce procédé, la ma tière lignocellulosique utilisée est soumise aux operations successives de defibrage ou de préparation des fibres, de lavage, de tamisage, si désiré, et de blanchiment de délignification.Dans ce nouveau procédé, lors du traitement de fabrication de pâte, la pâte de cellulose est soumise à un traitement mécanique et chimique par lequel elle est amenée a une concen tration de pâte ayant une valeur comprise entre 15 et 35 %, la pâte de cellulose étant alors mélangée avec de l'alcali, dans une proportion telle que la quantité d'alcali, évaluée en NaOH, s'eleve à une valeur comprise entre 2 et 17 g par kg d'eau d'accompagnement de la pâte. Cette pâte est alors soumise a un doux traitement mécanique dans un dispositif de traitement-adapté pour obtenir une consistance élevée, ce dispositif étant prévu avec des vis, tournant en coopération l'une avec l'autre, sous une consommation d'énergie comprise entre 8 et 100 kWh par tonne de pâte, de préference situee entre 10 et 75 kWh par tonne de pâte.Finalement, la pâte de cellulose, ayant une concentration de pâte sensiblement inchangé, est amenée à réagir avec de l'alcali additionné dans un réservoir sépare pendant une période de temps comprise entre 0,1 et 5 heures. Après ce traitement, en vue d'obtenir une diminution de sa teneur en résine, la pâte de cellulose est, de manière usuelle, transportée pour d'autres phases de traitement dans une installation de blanchiment pour obtenir une brillance finale qui, habituellement, dépasse 90 % ISO. Il est également possible de mener à bien la fabrication de pâte par le traitement qui vient d'être défini, en uti-lisant de la pâte de cellulose non blanchie ou légèrement blanchie. A noter que le procédé mentionné ci-dessus a démontré qu'il pouvait être utilise en pratique avec succès dans la fabrication de pâte ayant une teneur déterminée en résine, c'est-à-dire une faible teneur, même dans le cas ou du bois frais est amené à l'installation de cuisson pour la séparation de fibres et lacuisson. D'autres caractéristiques de la pâte, telles que, par exemple, la pureté, peuvent être également amé livrées lorsque l'on utilise ce nouveau procédé qui est decrit dans le brevet français nO 80 19 697, au nom de la demanderesse. Cependant, lorsque l'on utilise ce nouveau procédé en premier lieu dans la fabrication de pâte de cellulose non blanchie ou légèrement blanchie, il a étê démontre que la brillance de la pâte n'etait pas à un niveau en rapport avec la haute qualité de la pâte du point de vue de sa teneur en résine. En conséquence, la presente invention a pour but de résoudre ce problème et fournit un procédé de reduction de la teneur en résine dans la préparation de pâte de cellulose à partir de matières lignocellulosiques, procédé dans lequel ces matières sont soumises à la séparation de fibres, au lavage, eventuellement au tamisage et au blanchiment de délignification, puis, sous forme de pâte de cellulose, sont amenées à une concentration de pâte de 15 à 35 %, de préférence de 19 à 29 %, dans un ou plusieurs dispositifs de concentration dans lesquels des produits chimiques incorporant de l'alcali sont additionnes.Cette pâte est ensuite soumise à un doux traitement mécanique au moyen d'un dispositif adapté pour obtenir une consistance de pâte élevee, ce dispositif étant pourvu de vis tournant l'une par rapport à l'autre sous une consommation d'énergie de 8 à 100 kWh et, de préférence, 10 à 75 kWh par tonne de pâte traitée. La pâte ainsi traitée est alors mise à reagir avec des produits chimiques additionnés dans un réservoir separé, pendant une duree comprise entre 0,1 et 5 heures, avec une concentration de pâte pratiquement non modifiée, cette réaction étant caractérisée par l'addition de produits chimiques constitues d'agents oxydants de blanchiment et d'alcali, suivant une quantité, évaluée en NaOH, de 0,5 à 17 g par kg d'eau présente dans la pâte. Ces mesures, conformes à la présente invention, sont appliquees après que la matière lignocellulosique ait été digérée en pâte de cellulose dans le digesteur, au moyen de produits chimiques de digestion, et ait été libérée de la liqueur de digestion épuisée dans la phase de lavage. Lorsque la pâte quitte la phase de lavage, elle se trouve habituellement à une concentration de 4 à 6 %. Habituellement aussi, la pâte est tamisée avant qu'elle ne soit soumise aux mesures relatives à la présente invention. Avant l'opération de tamisage ou d'epaississage, la pâte est diluée de façon à atteindre une concentration de 0,5 à 3 % pendant cette opération.Dans certains cas spéciaux, il peut être souhaitable de soumettre la pâte à un doux blanchiment de délignification au moyen d'un agent quelconque de blanchiment, par exemple du chlore et/ou du peroxyde de chlore, avant que cette pâte ne soit soumise aux mesures énoncées par la présente invention. En conséquence, selon la présente invention, au début du traitement, la pâte est débarrassée de son eau, en une ou plusieurs operations, jusqu'à ce qu'on obtienne une concentration de 15 à 35 % et, de préférence comprise entre 19 et 29 %. Habituellement, la concentration de pâte est réalisée dans des dispositifs convenables de deshydratation, tels que des laveurs à tambour, des laveurs à courroies, des presses à rouleaux et des presses à vis. A ce sujet, ou bien la concentration de la pâte est réalisée en une ou plusieurs phases (par exemple deux) suivant la valeur demandee, ou bien, le traitement conforme à la présente invention est ap pliqué dans un moulin déjà existant, ou est mis en application dans un nouveau moulin ou un moulin reconstruit.Dans les équipements dejà existants, des laveurs à tambour ou epaississeurs sont installés après la section de tamisage ou de classage, lesquels élèvent la concentration de pâte comprise entre 0,5 et 3 %, commune dans cette section de tamisage, à une concentration comprise entre 10 et 13 %. Cependant, il n'est pas nécessaire que les laveurs à tambour aient une telle capacité de déshydratation, mais un très simple laveur à tambour, pouvant augmenter la concentration de pâte à 4 % ou plus, serait suffisant. Après son passage dans le laveur ou l'epaississeur, la pâte est envoyée dans un dispositif dans lequel la déshydratation finale porte la pâte à une concentration de 15 à 35 %. En tant que dispositif préfére, on peut utiliser un presseur à vis. En vue de faciliter la deshydration de la pâte, la valeur du pH de celleci peut être réglée entre 7 et 9 par addition d'alcali. Après l'opération de déshydratation, de l'alcali et des agents oxydants de blanchiment sont additionnés à la pâte. La quantite d' alcali qui est additionnée est de la plus grande importance et cette quantité doit être réglée de façon que la teneur en alcali, évaluée en NaOH, soit comprise- entre 0,5-et 17 g par kg d'eau presente dans la suspension de pâte ou, dans le cas où l'on doute de ]'existence d'une telle suspension, cette quantité d'alcali est réglée en fonction du poids de l'eau d'accompagnement de la pâte. En genéral, l'hydrate de sodium est choisi de préférence en tant que produit alcalin d'addition, mais il est toutefois possible d'utiliser d'autres produits alcalins, tels que l'hydrate de potassium, la liqueur blanche oxydée, la liqueur verte et le carbonate de sodium, pris séparément ou en mélange. Parmi les agents oxydants de blanchiment, les agents pero xydés de blanchiment sont preféres et, plus spécialement, le peroxyde d' hydrogène. Cependant, les agents hypochlorites de blanchiment, tels que l'hypochlorite de sodium, peuvent être avantageusement utilises. En outre, d'autres agents oxydants de blanchiment peuvent être consideres. L'addition de ces agents oxydants doit être réglée de façon que la quantité additionnée de ceux-ci soit comprise entre 0,2 et 22 g, de préférence 0,3 et 11 g par kg d'eau présente dans la suspension de pâte. Dans certains cas, il est avantageux d'additionner d'autres produits chimiques à la pâte, tels que des agents à action superficielle (dénommés agents mouillants) et des substances complexantes, en plus des agents oxydants de blanchiment et des agents alcalins. Ensuite, la pâte est soumise à un traitement mécanique doux dans un dispositif convenable pour le traitement à consistance élevée, lequel dispositif est prévu avec des vis, mises en rotation en coopération l'une avec l'autre, sous des conditions telles que la consommation d'entre gie soit comprise entre 8 et 100 kWh par tonne de pâte et, de préférence, située entre 10 et 75 kWh par tonne de pâte. Un appareil convenable pour un tel traitement est un defibreur à vis (raffineur à vis) plus particu lièrement commercialisé sous la marque "FROTAPULPER" de la demanderesse. Ce defibreur à vis est constitué principalement de deux vis rotatives qui sont montées parallèlement entre elles dans une enveloppe comportant une admission et une évacuation. Ces vis sont en prise entre elles dans le but de pétrir la matière alimentée et quelques-uns de leurs filets sont entailles pour constituer des dents sur leur circonférence. Un tel appareil défibreur est decrit dans le brevet US nO 3 064 908. La pâte mélangée avec des produits chimiques est soumise à des efforts de cisaillement et de pétrissage dans le defibreur sous forme de charges de pression par impulsion. Comme résultat, ce traitement procure une véritable imprégnation effective de la pâte avec les produits chimiques additionnés. En ce qui concerne les fibres de la pâte, le traitement est doux puisque ces fibres ne sont pas raccourcies (ce qui est le cas, par contre, dans le broyage ou le battage), ou ne sont pas negativement influencées par tout autre moyen. Habituel le- ment, le traitement dans le défibreur à vis est réalisé sous pression atmosphérique, mais il peut être conduit aussi à des pressions supérieures pouvant atteindre 500 kPa. Pendant le traitement mécanique, la temperature de la pâte est augmentée puisqu'au moins 60 % de l'energie introduite se trouve transformée en chaleur.En ce qui concerne la consommation d'énergie la plus elevee, la plus forte est la température qui augmente pendant le travail. Après le traitement mecanique doux, la pâte est envoyée au moyen d'un dispositif convenable, par exemple une pompe, à un alimentateur à vis ou à un convoyeur à courroie qui la déverse dans une colonne ou un réservoir similaire, pour poursuivre la réaction avec des produits chimiques additionnés (principalement de l'alcali) à la température desirée. Le temps de rétention pour la pâte dans cette phase peut varier entre six minutes et cinq heures. Ensuite, la pâte est lavee dans un appareil de lavage de type connu, de façon que la résine extraite de cette pâte soit enlevée de celle-ci. Conformement à un mode de mise en oeuvre préféré de la pre- sente invention, on applique un court temps de rétention entre la phase de déshydratation et le traitement mécanique doux. Ce court temps de retention est établi convenablement en transportant la pâte au moyen d'un alimentateur à vis. Ce temps de rétention peut être situé à l'intérieur d'un intervalle de deux à dix secondes. De plus, en utilisant un alimentateur à vis, il est aussi possible de laisser la pâte passer à travers un melangeur à produits chimiques, qui est un appareil utilise pour melanger de tels produits dans la pâte. Dans le traitement de certaines pâtes, il est necessaire d'augmenter la température de réaction du traitement mécanique doux de la pâte et la température de la réaction suivante avec les produits chimiques additionnés dans la colonne de rétention, en plus de l'élévation de température qui est provoquee par le travail de pétrissage et de cisaillement, en vue d'atteindre l'enlèvement de résine désiré. Dans de tels cas, de la vapeur est ajoutee à la pâte et cette addition de vapeur peut être faite pendant le court temps de rétention. L'addition de produits chimiques et de vapeur à la pâte amoindrit la concentration de celle-ci. Cependant, cette concentration de pâte ne peut pas être plus basse que 15 % lorsque la pâte est soumise au traitement mecanique doux. Après que la pâte ait été traitée conformément à la présente invention et soumise au lavage en vue d'enlever la résine dissoute dans la pâte, cette pâte lavée est transportee directement au séchage ou vers une fabrication finale, par exemple, de papier de diverses qualites. Le procédé selon l'invention est en conséquence applicable en premier lieu à des pâtes de cellulose non blanchies ou légèrement blanchies. Cependant, il est également possible d'appliquer ce procédé à de la pâte qui est blanchie au cours d'un traitement de blanchiment de durée déterminée, de façon que cette pâte atteigne un pourcentage de brillance dépassant 90 X 150. En soumettant la pâte de cellulose au traitement défini précédemment et en réglant la quantité d'alcali ajoutée, la température et la consommation d'énergie, il est possible de régler la teneur en résine de la pâte terminee, aussi bien que la brillance de celle-ci, à des niveaux désires. En ce qui concerne le réglage de la teneur en résine, il y a lieu, tout d'abord, d'augmenter la température et l'admission d'énergie qui tendent à augmenter la dissolution de la résine provenant de la pâte. Une augmentation de la quantité d'alcali additionnée n'a pas une aussi grande influence dans la dissolution de la résine que les paramètres men tionnés précédemment. Pour chaque type de pâte correspond une quantité optimale d'addition d'alcali. Des additions depassant cette quantité n'ont pas d'influence ou une influence très faible sur la dissolution de la ré- sine. Ainsi, une addition excessive d'alcali peut avoir une influence négative sur certaines qualites de pâtes. En ce qui concerne la brillance de la pâte, il y a lieu, tout d'abord, de définir la quantité d'agent oxydant de blanchiment qui doit être additionnee pour obtenir le niveau de brillance recherché. La presente invention peut être utilisée de diverses manières. Dans un equipement appliquant le procédé au sulfite, on a trouvé que la présente invention rendait possible la suppression du stockage du bois et que l'on pouvait apporter directement le bois frais à l'équipement de traitement. En conséquence, même Si le coût de l'équipement nécessité par le procédé selon la présente invention est inclus, les dépenses occasionnées pour la préparation de pâte par le procédé au sulfite peuvent être considérablement réduites.Par ailleurs, même si le stockage du bois pour un equipement mettant en oeuvre un procédé au sulfite est retenu, le traitement conforme à la présente invention est de grande valeur, puisqu'on est capable de régler la teneur en résine de la pâte terminée d'une meilleure façon que celle qu'il était possible d'appliquer auparavant. Dans un equipement mettant en oeuvre le procédé kraft, il peut être possible, en utilisant le traitement selon la présente invention, de préparer de la pâte kraft à partir du bouleau, ayant une teneur en résine plus faible que celle des pâtes kraft qu'il était possible d'obtenir jusqu'à maintenant. D'autre part, on peut, dans la préparation d'une telle pâte, abaisser les exigences de l'écorçage du bois de bouleau et diminuer l'addition de peroxyde de chlore chimique, ce qui est aussi avantageux du point de vue pollution de l'environnement. De plus, il est également possible d'appliquer le procédé conforme à la présente invention dans la fabrication de pâtes de grande production, telle que la production de pâtes chimiques, aussi bien que de pâtes semi-chimiques, de pâtes mecaniques et thermo-mécaniques. D'autres caracteristiques et avantages du procédé selon la présente invention apparaitront de la description suivante d'exemples de mise en oeuvre, réalisés au moyen d'un appareil représenté schématiquement dans le dessin ci-joint. Plusieurs essais ont été faits en mettant en oeuvre le procédé de préparation de pâte de cellulose conforme à la présente invention. Ces essais sont décrits ci-après de la manière dont ils ont été réalisés et les résultats obtenus sont consignés dans les exemples suivants. Exemple 1 Une pâte de sapin tamisée, obtenue par le procédé au sulfite et préparée pour la fabrication d'une pâte à papier, a été traitée par le procédé selon l'invention, en utilisant l'appareil représenté dans le dessin ci-joint. Cette pâte de sapin tamisée avait les caractéristiques ci-aprBs consignés dans le tableau 1. Tableau 1 Nombre kappa (mesuré selon SCAN-C 1:59) 12,2 R 18 , % ( " " SCAN-C 2:61) 78,2 3 Viscosite, dm3/kg ( " " SCAN-C 15:62) 1 073 Teneur de l'extrait DCM, % ( " " SCAN-C 7:62) 1,93 Brillance ISO, % ( " " SCAN-C 11:62) 69,2 *DMC = dichlorométhane. La pâte tamisée, ayant une température de 62"C, a été en voyée par la conduite 1 dans un presseur à vis 2, dans lequel elle a été déshydratée pour atteindre une concentration de 29,5 %. L'eau qui a été exprimée a été évacuée par la conduite 3. A la sortie du presseur 2, de l'alcali sous forme d'hydrate de sodium (NaOH) a été additionné à la pâte suivant une quantité de 1 %, comptée sur la base de la pâte absolument sèche. Cette addition correspondait à une quantité de 4,2 g de NaOH par kg d'eau presente. L'alcali, qui était emmagasiné sous forme d'une solution à base d'eau dans le réservoir 4, a été envoyé par les conduites 5 et 6 dans le presseur 2. Depuis ce presseur, la pâte a été transportée par la conduite 7 dans l'alimentateur à vis 8.La pâte a été ensuite alimentée, au moyen de l'alimentateur à vis 8, à un défibreur à vis 9 ou raffineur du type commercialisé sous la marque "FROTAPULPER" de la demanderesse. Juste avant l'arrivée de la pâte dans ce defibreur à vis 9, du peroxyde d'hydrogene H202 a été additionné à cette pâte suivant une quantite de 0,21 % calculee sur la base de la pâte absolument seche. Cette addition correspondait à une quantite de peroxyde de 0,9 g de H202 par kg d'eau en pre- sence. Le peroxyde d'hydrogène, sous forme d'une solution à base d'eau, entait emmagasiné dans le réservoir 10 et a été alimente par les conduites 11 et 12. Dans le défibreur à vis 9, la pâte a été soumise à un travail de pétrissage et de cisaillage correspondant à une consommation d'énergie de 28 kWh par tonne de pâte.Comme resultat, la température de la pâte s'est élevée à 69"C. Après cela, la pâte a été envoyée par gravité, par l';nter- médiaire d'un couloir et d'une conduite 13, dans une colonne 14. Dans cette colonne 14, les réactions entre la pâte et les produits chimiques NaOH et H202 ont été poursuivies jusqu'à achèvement. Après deux heures, un échantillon de pâte a été prélevé, lavé, séché et analyse conformément aux méthodes de mesure énonces ci-dessus. Les résultats de cette analyse apparaîtront clairement dans le tableau 2 ci-après. L'essai décrit précédemment a été répété, à la seule différence toutefois qu'aucune addition de peroxyde d'hydrogène n'a été faite dans la pâte (essai-O). La pâte obtenue a été également lavee, séchée, puis analysée. Les résultats de cette analyse sont consignés dans le tableau 2 ci-après. Tableau 2 Caractéristiques de la pâte Essai-O Essai selon l'invention Nombre kappa 9,7 8,0 R 18, % 78,3 78,3 Viscosite, dm3/kg 1 070 1 066 Teneur de l'extrait DCM, % 0,27 0,24 Brillance ISO, % 66,0 73,9 Il apparaît évident de ce tableau 2 qu'une brillance plus élevée de la pâte a été obtenue dans l'essai conforme à l'invention, par rapport à celle de l'essai-0. D'autre part, le nombre kappa a diminué dans l'essai conforme à l'invention par rapport à celui de l'essai-O > alors que la même viscosité a ete maintenue. La teneur en résine est très faible dans les deux essais. Exemple 2 En même temps que ces essais-consignés ci-dessus étaient réalises, de nombreux échantillons de pâte de sapin tamisée, obtenue par le procede au sulfite et préparée pour la fabrication d'une pâte à papier, ont été préleves pour faire des essais en laboratoire. Dans ces essais, les produits chimiques NaOH et NaOH+H202 respectivement ont été additionnés à la pâte par un moyen classique. Une certaine quantité de pâte a eté, dans l'essai n" 1, mise dans un recipient de traitement qui a été maintenu dans un bain d'eau à 69"C. Une quantite de 1 % de NaOH, calculée sur la base d'une pâte absolument sèche et sous la forme d'une solution à base d'eau, a été mélangee dans la pâte au moyen d'un agitateur à pales. La concentration de pâte était alors de 12 %. Cette addition équivalait à une quantité de 1,4 g de NaOH par kg d'eau en présence. Pendant 120 minutes, la pâte a ete mise à réagir avec de l'hydrate de sodium et, après, a été lavee, séchée et analysée. Dans l'essai n" 2, les mêmes actions ont été faites, à la différence seulement que le peroxyde d'hydrogène H202 a été additionné en même temps que le NaOH. Le peroxyde d'hydrogène, sous la forme d' une solution à base d'eau, a ete additionne suivant une quantité de 0,21 % calculee sur la base d'une pâte absolument sèche. Cette addition équivalait à une quantité de 0,3 g de H202 par kg d'eau en présence. L'essai a été terminé par le lavage, le sechage et l'analyse de la pâte obtenue. Les résultats des analyses des essais 1 et 2, comparativement à l'essai selon l'invention de l'exemple 1, sont consignés dans le tableau 3 ci-après. Tableau 3 Caractéristiques de la pâte Essai 1 Essai 2 Essai selon NaOH Na0H+H202 l'invention Nombre kappa 10,4 9,7 8,0 R 18, 70 78,2 78,3 78,3 Viscosité, dm3/kg 1 066 1 069 1 066 Teneur de l'extrait DCII, ,0 0,69 0,68 0,24 Brillance ISO, % 65;7 72,1 73,9 Comme il apparaît de manière évidente de ce tableau 3, la pâte fabriquée conformément au procédé selon l'invention est de loin supérieure aux pâtes obtenues des essais 1 et 2, en ce qui concerne le nombre kappa, la teneur en extrait.DCM et la brillance. Plus spécialement, la différence est grande dans la teneur en extrait DCM.Dans l'essai n" 2, les deux produits chimiques à la fois, c'est-à-dire NaOH + H202 ont été additionnés à la pâte suivant la même quantité que dans le procédé conforme à la presente invention. Éilalg;ré cela, ce procédé conduit à l'obtention d'une meilleure pâte, non seulement en ce qui concerne la teneur en résine, mais également en ce qui concerne le nombre kappa et la brillance, par rapport aux procédés définis antérieurement. Ces essais demontrent, en outre, que ce ne sont pas les produits chimiques additionnés en eux mimes qui expliquent les bonnes qualités de la pâte qui a été traitee conformement à la présente invention. Exemple 3 Une pâte de bouleau tamisee, préparée par le procédé au sulfite, a été utilisée pour des essais conformes a la présente invention et un essai de comparaison (essai O). Les caractéristiques de cette pâte sont consignées dans le tableau 4 ci-apres. Tableau 4 Nombre kappa 18,7 Viscosité, dm3/kg 1 182 Teneur de l'extrait DCM, ; 0,88 Brillance ISO, % 31,7 Avant le traitement conforme à la présente invention, la pâte tamisée a été soumise à un blanchiment de delignification au moyen de chlore et de peroxyde de chlore. Ces produits ont été additionnés à la pâte en même temps, suivant des quantités correspondant respectivement à 3,4 % et 0,3 %, calculées en tant que chlore actif sur la base de pâte absolument sèche. La température etait de 40"C et la durée du traitement a été de trente minutes. Après cela, la pâte a été lavée. La pâte partiellement délignifiée par le moyen décrit ci dessus a été alors soumise au traitement conforme à la présente invention, en utilisant l'appareil représente schématiquement dans le dessin ci-joint. La pâte étant à une température de 58"C a été envoyée, par la conduite 1, dans le presseur à vis 2, dans lequel elle a été déshydratée à une concentration de 27,8 %. L'eau qui a été exprimée a été évacuée par la conduite 3. A la sortie du presseur 2, de l'alcali sous forme de NaOH a été additionné à la pâte suivant une quantité de 1,85 %, calculée sur la base de pâte absolument sèche. Cette addition équivalait a une quantité alcaline de 7,1 g de NaOH par kg d'eau en présence. L'alcali avait été emmagasiné sous forme d'une solution à base d'eau dans le réservoir 4 et alimenté dans le presseur 2 par les conduites 5 et 6. A partir du presseur 2, la pâte a été envoyée, par la conduite 7, vers l'alimentateur à vis 8.Au moyen de cet alimentateur, la pâte a été déversée dans le défibreur à vis 9, qui est du type commercialisé sous la marque "FROTAPULPER" de la demanderesse. Juste avant son arrivée dans ce défibreur, la pâte a reçu une addition de peroxyde d'hydrogene H202, suivant une quantité de 0,33 % calculée sur la base de pâte absolument sèche. Cette addition équivalait à une quantité de peroxyde de 1,3 g par kg d'eau en présence. Le peroxyde d'hydrogene, sous la forme d'une solution à base d'eau, avait été emmagasine dans le réservoir 10 et alimenté dans la pâte par l'interme- diaire des conduites 11 et 12. Dans le défibreur 9, la pâte a été soumise à un travail de pétrissage et de cisaillage correspondant à une consommation d'énergie de 38 kWh par tonne-de pâte traitée.Comme résultat, la température de la pâte montait à 670C. Après cela, la pâte a été amenée à tomber par gravité, à travers un couloir vertical et la conduite 13, dans la colonne 14. Dans cette colonne, les reactions entre la pâte et les produits chimiques NaOH et H202 se sont faites jusqu'à achèvement. Apres 10, 30 et 120 minutes de temps de rétention dans la tour 14, des echantillons de pâte ont été prélevés. Ces échantillons ont été lavés, séchés et analysés. Les résultats de ces analyses sont consignés dans le tableau 5. Par comparaison, de la pâte partiellement délignifiee a été soumise, de manière classique, à un traitement utilisant à la fois les deux produits chimiques NaOH et H202. Une certaine quantité de pâte a été mise dans un récipient de traitement, lequel a été maintenu dans un bain d'eau à 670C. Après cela, 1,85 % de NaOH et 0,33 % de H202, calculés sur la base de pâte absolument sèche, ont été mélangés à la pâte au moyen d'un agitateur à pales. La concentration de pâte etait à ce moment de 12 %. Ces additions de produits chimiques correspondaient à une quantité de 2,5 g de NaOH et 0,5 g de H202 par kg d'eau en présence. Ensuite, la pâte et les produits chimiques ont été maintenus à reagir pendant 120 minutes, après quoi, des echantillons de pâte ont été prélevés, lavés, séchés et analysés.Les résultats de ces analyses sont consignés dans le tableau 5 ciaprès. Tableau 5 Essais selon l'invention, pour des temps de réaction corres Caracteristiques de la pâte Essai O pondant à des phases d'au moins: 10 minutes 30 minutes 120 minutes Nombre kappa 3,8 3,1 2,9 2,9 Viscosité, dm3/kg 1 107 1 110 1 103 1 106 Teneur de l'extrait DCM, % 0,68 0,26 0,24 0,23 Brillance ISO, % 57,2 58,0 58,8 60,1 Les résultats des analyses consignes dans ce tableau 5 montrent que déjà après de courts temps de rétention, le traitement mécanique doux selon la presente invention a conduit a un plus faible nombre kappa, une brillance plus élevée et une teneur en résine considérablement plus basse que dans le procédé classique. Il est également clair qu'un temps de rétention augmenté dans la phase terminale de l'application de la presente invention est plus spécialement faborable pour la brillance de la pâte. Exemple 4 Une pâte au sulfate, partiellement tamisée et fabriquee à partir d'un mélange de bois mous, principalement de l'eucalyptus saligna et de l'eucalyptus grandis, a été utilisée pour un essai conforme à l'invention et un essai de comparaison (essai-O). Les résultats des analyses de cette pâte sont consignés dans le tableau 6 ci-dessous. Tableau 6 Nombre kappa 22,2 Viscosité, dm3/kg 1 170 Teneur de l'extrait DCM, % 0,91 Brillance ISO, % 34,9 Le tamisage partiel a été realisé de manière que les noeuds et les morceaux de bois les plus gros et non digerés soient sépares de la pâte, mais que la matière qui est normalement triée en tant qu'éclats ne soit pas séparée. Cette pâte a été soumise au traitement conforme à la présente invention, en utilisant l'appareil représenté schématiquement dans le dessin ci-joint. La pâte étant à une température de 55"C a été envoyée, par la conduite 1, dans le presseur à vis 2, dans lequel elle a été deshydratee à une concentration de 31 %. L'eau qui a été exprimée a été évacuée par la conduite 3. A la sortie du presseur 2, de l'alcali, sous forme de NaOH, a été additionné à la pâte suivant une quantité de 0,95 %, calculée sur la base de pâte absolument sèche. Cette addition équivalait à une quantité alcaline de 4,3 g de NaOH par kg d'eau en présence. L'hydrate de sodium avait été emmagasiné sous forme d'une solution à base d'eau dans le réservoir 4 et alimenté dans le presseur 2 par les conduites 5 et 6. A partir du presseur 2, la pâte a été envoyée, par la conduite 7, vers l'alimentateur à vis 8.Au moyen de cet alimentateur, la pâte a été déversée dans le défibreur à vis 9, qui est du type commercialise sous la marque "FROTAPULPER" de la demanderesse. Juste avant son arrive dans ce défibreur 9, la pâte a reçu une addition d'hypochlorite de sodium suivant une quantité de 0,55 %, calculée en tant que chlore actif sur la base de pâte absolument sèche. Cette addition équivalait à une quantité d'hypochlorite de 2,5 g de NaClO par kg d'eau en présence. L'hypochlorite de sodium, sous forme d'une solution à base d'eau, avait été emmagasiné dans le réservoir 10 et alimenté dans la pâte par l'intermédiaire des conduites 11 et 12. Dans le défibreur 9, la pâte a été soumise à un travail de petrissage et de cisaillage correspondant à une consommation d'énergie de 26 kWh par tonne de pâte. Comme résultat, la température de la pâte montait à 630C. Après cela, la pâte a été amenee à tomber par gravité, à travers un couloir vertical et la conduite 13, dans la colonne 14. Dans cette colonne, les réactions entre la pâte et les produits chimiques NaOH et NaClO se sont faites jusqu'à achevement. Après un temps de rétention de 120 minutes, des échantillons de pâte ont été prelevés, lavés, séchés, puis analysés. Les résultats de ces analyses sont consignés dans le tableau 7. Pour permettre une comparaison, de la pâte partiellement tamisée a été soumise à un traitement utilisant deux produits chimiques à la fois, NaOH et NaClO, d'une manière classique. Une certaine quantité de pâte a été déposée dans un récipient de traitement qui a été maintenu dans un bain d'eau à 63"C. Ensuite, 0,95 % de NaOH, calculés sur la base de pâte absolument sèche, et 0,55 % de NaClO, calculés en tant que chlore actif sur la base de pâte absolument seche, ont été mélangés à la pâte au moyen d'un agitateur à pales. La concentration de pâte était à ce moment de 12 %. Ces additions de produits chimiques correspondaient à une quantité de 1,3 g de NaOH et 0,8 g de NaClO par kg d'eau en présence. La pâte et les produits chimiques ont été laisses à réagir pendant 120 minutes et, après, un echantillon de pâte a été prélevé, lavé, seché et analysé. Les résultats de cette analyse sont consignés dans le tableau 7 ci-dessous. Tableau 7 Caractéristiques de la pâte Essai-O Essai selon l'invention Nombre kappa 14,6 13,2 Viscosité, dm3/kg 1 091 1 095 Teneur de l'extrait DCM, % 0,57 0,21 Brillance ISO, % 43,9 45,7 Les résultats de l'analyse montrent que le procédé conforme à l'invention fournit une pâte ayant un plus faible nombre kappa, une brillance plus élevée et une teneur en résine considérablement plus faible que la pâte traitee conformément au procédé classique, même quand l'agent oxydant de blanchiment est constitué d'hypochlorite de sodium. Les deux pâtes obtenues par les moyens décrits ont été également testées en vue de detecter leur teneur en impuretés. Des.échantil- lons de ces pâtes ont été tamisés au moyen d'un tamis du type Sommerville et la quantité de matière qui a ete retenue sur ce tamis à fente de 0,15 mm a été mesurée. Même la pâte non traitée, c'est-à-dire la pâte partiellement tamisée, a été testée. Les résultats sont consignés dans le tableau 8 ci-dessous. Tableau 8 Pâte initiale Essai-O Essai selon l1invention Teneur en éclats, % sur la base de pâte absolu- 0,72 0,61 0,24 ment sèche D'apres les resultats consignes dans ce tableau, il devient evident que le procédé conforme à l'invention est particulièrement efficace, pour autant que l'élimination des particules contenues dans la pâte soit concernée. Exemple 5 Une pâte de bois râpe, tamisée et fabriquée à partir d'un bois de spruce, a été utilisée pour un essai conforme à la présente invention, aussi bien que pour un essai comparatif (essai-O). En vue d'enlever les métaux lourds de la pâte, celle-ci a été traitée avec 0,2 % (calculés sur la base de pâte absolument sèche) d'acide diéthylènediaminepentaacéti- que, à une température de 65"C, pendant une durée de deux heures. Les ca ractéristiques de cette pâte sont consignées dans le tableau 9. L'essai conforme à l'invention a été realisé au moyen de l'appareil représenté dans le dessin ci-joint. La pâte etant à une temperature de 50 C a été envoyée, par la conduite 1, dans le presseur à vis 2, dans lequel elle a été déshydra tee à une concentration de 31 %. L'eau qui a été exprimée a été évacuée par la conduite 3. A la sortie du presseur 2, un mélange d'alcali et de silicate de sodium, dans des proportions de 1,8 % de NaOH et 4 % de Na2SiO3, calculées sur la base de pâte absolument sèche, a été additionné à la pâte. Cette addition correspondait à 8,1 g de NaOH et 18 g de Na2SiO3 par kg d' eau en présence. Ce mélange chimique d'hydrate de sodium et de silicate de sodium avait été emmagasiné sous forme d'une solution à base d'eau dans le réservoir 4 et a été déverse dans le presseur 2 par l'intermédiaire des conduites 5 et 6. A partir du presseur 2, la pâte a été envoyée dans l'alimentateur à vis 8 par l'intermédiaire de la conduite 7. Au moyen de cet alimentateur, la pâte a été alors distribuée dans le défibreur à vis 9, du type commercialise sous la marque "FROTAPULPER" de la demanderesse. Juste avant ce défibreur 9, du peroxyde d'hydrogène, sous une quantité de 3 % calculée sur la base de pâte absolument seche, a été additionné à la pâte. Cette addition représentait une quantité de 13,5 g de peroxyde d'hydrogène H202 par kg d'eau en présence. Le peroxyde d'hydrogene, sous forme d'une solution à base d'eau, avait été emmagasiné dans le réservoir 10 et a été additionne à la pâte par l'intermédiaire des conduites 11 et 12. Dans le défibreur à vis 9, la pâte a été soumise à un travail de pétrissage et de cisaillage qui correspondait à une consommation d'énergie de 35 kWh par tonne de pâte. Il en a résulté une montée en température de la pâte à 580C. Apres cela, la pâte a été amenée à tomber par gravité, dans un couloir vertical, puis dans la conduite 13, pour arriver dans la colonne 14. Dans cette colonne, les réactions entre la pâte et les produits chimiques NaOH, Na2SiO3 et H202 se sont faites jusqu'à achèvement. Apres un temps de rétention de 120 minutes, des échantillons de pâte ont été prélevés, lavés, seches, puis analysés. Les résultats de ces analyses sont consignés dans le tableau 9 ci-apres. A titre comparatif, de la pâte pretraitée et tamisée a été soumise au traitement utilisant les trois produits chimiques NaOH, Na2SiO3, H202, de manière conventionnelle. Une certaine quantité de pâte a été envoyée dans un récipient de traitement, qui a été mis dans un bain d'eau à 60"C. 1,8 % de NaOH, 4 % de Na2SiO3 et 3 % de H202, calculés sur la base de pâte absolument seche, ont été mélangés à la pâte au moyen d'un agitateur à pales. La concentration de pâte etait à ce moment de 12 %. Ces additions de produits chimiques correspondaient à une quantité de 2,5 g de NaOH, 5,5 g de Na2SiO3 et 4,1 g de H202 par kg d'eau en présence.La pâte et les produits chimiques ont été mis à réagir entre eux pendant 120 minutes et, après, des échantillons de pâte ont ete préleves, lavés, sechés et analysés pour connaître leur teneur en extrait DCM et leur brillance. Les résultats de cette analyse sont consignés dans le tableau 9 ci-après. En plus de leur teneur en extrait DCM et de leur brillance, les diverses pâtes (y compris la pâte initiale) ont été testees en vue de déterminer leur teneur en impuretes. Des échantillons de ces pâtes ont été tamisés sur un tamis du type Sommerville et la quantite de matière qui a été retenue sur la plaque de tamis à fente de 0,15 mm a été mesurée. Les resultats sont consignés dans le tableau 9 ci-dessous. Tableau 9 Caractéristiques de la pâte Pâte initiale Essai-O Pâte conforme à liinvention Brillance ISO, eS 65,8 76,9 79,5 Teneur de l'extrait DCM, % 1,18 0,71 0,25 Teneur en éclats, YO 0,16 0,11 0,06 Les résultats des analyses inscrits dans ce tableau montrent que le procédé conforme à l'invention fournit une pâte ayant une brillance plus forte et une teneur en extrait DCM essentiellement plus faible que celles des pâtes traitées de manière classique. Il est egalement évident que le procédé conforme à l'invention est tres efficace également, pour autant que l'élimination des particules contenues dans la pâte soit concernée. Dans les exemples décrits ci-dessus, de l'alcali, sous la forme d'hydrate de sodium, a toujours été additionné à la pâte à la sortie du presseur à vis 2, par l'intermédiaire des conduites 5 et 6 de l'appareil représenté. L'agent oxydant de blanchiment a toujours été additionne juste avant le défibreur à vis,par l'intermédiaire des conduites 11 et 12. Cependant, il est possible et avantageux d'additionner 1' alcali, aussi bien que l'agent oxydant de blanchiment, en plusieurs endroits de l'appareil, conformément au procédé selon l'invention. Par exemple, l'alcali peut être additionné à la pâte dans l'alimentateur à vis 8, par l'intermédiaire de la conduite 5. D'autre part, l'alcali peut être additionné à la pâte dans le défibreur à vis 9, par l'intermédiaire de la conduite 15. Il est également possible de diviser l'addition d'alcali en plusieurs parties qui peuvent être additionnées dans tous les endroits mentionnés ci-dessus. En ce qui le concerne, l'agent oxydant de blanchiment peut être additionné à la pâte dans le defibreur à vis 9, par l'intermédiaire de la conduite principale 11. Il est également possible d'additionner cet agent à la pâte dans le presseur à vis 2, par l'intermedia;- re des conduites 11 et 16, et dans l'alimentateur à vis 8, par l'interme- diaire des conduites 11, 16 et 17. De manière correspondante à l'addition d'alcali, l'addition d'agent oxydant de blanchiment peut être divisée en plusieurs parties qui peuvent être additionnées dans les endroits qui viennent d'être mentionnés. Par tailleurs, s'il est nécessaire d'augmenter considérablement la température, de la vapeur peut être additionnée à la pâte dans l'alimentateur à vis 8, par l'intermédiaire de la conduite 18. REVENDICATIONS 1.- Procédé pour réduire la teneur en résine dans la préparation de pâte de cellulose à partir de matières lignocellulosiques, procédé dans lequel la matière lignocellulosique est soumise à une séparation de fibres, au lavage, eventuellement au tamisage et au blanchiment de délignification, et sous la forme de pâte de cellulose est amenée à une concentration de pâte de 15 à 35 %, de préférence 19 à 29 %, dans un ou plusieurs dispositifs de concentration (2), dans lesquels des produits chimiques incorporant de l'alcali sont additionnés à cette pâte qui est alors soumise à un doux traitement mecanique au moyen d'un dispositif (9) adapté pour le traitement à haute consistance, lequel dispositif incorpore deux vis rotatives tournant en coopération l'une avec l'autre sous une consommati on d'énergie comprise entre 8 et 100 kWh, mais de préférence entre 10 et 75 kWh par tonne de pâte, cette pâte étant ensuite mise à réagir avec des produits chimiques additionnes dans un réservoir (14) sépare, pendant une durée de 0,1 à 5 heures et ayant une concentration de pâte sensiblement inchangée, ce procédé étant caractérisé par le fait que l'addition des produits chimiques, constitués d'agents oxydants de blanchiment et d' alcali, est faite suivant une quantité, calculée en NaOH, de 0,5 à 17 g par kg d'eau en présence. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'agent oxydant de blanchiment est additionné sous une quantité de 0,2 à 22 g et, de préférence, de 0,3 à 11 g par kg d'eau en présence. 3.- Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'agent oxydant de blanchiment est constitue de peroxyde. 4.- Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'agent oxydant de blanchiment est constitué d'hypochlorite. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l'alcali est constitue par de l'hydrate de sodium.