Brevet FR2482930A1 — publié le 19811127

- 2482930 La présente invention concerne une particule de rem- plissage en mousse de matière thermoplastique du type comprenant une face concave et une face convexe qui se raccordent suivant une ligne fermée et qui ont une peau comportant des cellules fermées, Dans le domaine de l'emballage, il est connu d'uti- liser divers matériaux de calage pour combler les vides laissés entre les objets à emballer et le carton ou autre récipient d'emballage, lorsque les objets ont des formes ou sont en quantités qui ne permettent pas ou qui ne sont pas suffisam- ment importantes pour leur adapter un emballage spécifique moulé. Les matériaux utilisés habituellement à cet effet sont la fibre de bois ou les frisures de papier qui ont l'inconvé- nient d'entraîner des coZts de main d'oeuvre élevés et d'occa- sionner des poussières ou moisissures. Il est aussi connu d'utiliser à titre de matériau de remplissage et de calage des particules de formes variées en matière plastique, en particulier en matière thermoplastique expansée. La présente invention concerne plus particulièrement ce dernier type de particules. Les principales qualités exigées des particules de remplissage sont les suivantes: - a) elles doivent permettre un écoulement libre, c'est-à-dire qu'elles doivent être capables de s'écouler par gravité, sans action mécanique, lorsqu'on les déverse dans un carton d'emballage ou autre récipient pour combler les vides laissés entre les objets à emballer et ledit carton d'embal- lage. b) Elles doivent avoir une faible épaisseur pour pouvoir se glisser dans les petits intervalles. c) Elles doivent être capables de résister aux contraintes statiques des objets relativement lourds emballés. d) Elles doivent avoir ce que l'on appelle une "mémoire élas- tique", c'est-à-dire qu'elles doivent être capables de se déformer élastiquement sans se rompre et de reprendre ensuite leur forme initiale après des chocs ou des contrain- tes dynamiques répétées. e) Elles doivent être capables de s'autoverrouiller, c'est-à- dire qu'elles doivent être capables de s'accrocher les unes aux autres pour empêcher une migration des particules et de l'objet dans le carton d'emballage ou autre récipient. f) Elles ne doivent pas produire de la poussière de matière plastique par érosion due au frottement des particules entre elles ou contre des parois lors de leur manutention. g) Elles doivent avoir une faible densité apparente pour une raison d'économie de matière. h) Leur fabrication doit être économique du point de vue énergie consommée. Les procédés connus de fabrication des particules de rem- plissage en matière thermoplastique expansée peuvent être classés en trois catégories. Les procédés de la première caté- gorie consistent à extruder une matière thermoplastique expansible, par exemple un polymérisat de styrène, à l'aide d'une extrudeuse ou boudineuse à vis sans fin. L'extrudeuse est chauffée à une température prédéterminée de façon à mettre en fusion la matière thermoplastique. Celle-ci contient un gaz qui a été incorporé au préalable à la matière thermoplastique introduite dans l'extrudeuse ou qui est introduit et mélangé à la matière thermoplastique danis l'extrudeuse. La matière ther- moplastique expansible en fusion est éjectée par la vis sans fin à l'extérieur de l'extrudeuse au travers d'une filière dont le ou les orifices peuvent avoir différents profils, de manière à former un ou des rubans ou boudins ayant une section trans- versale correspondant au profil du ou des orifices de la filière. Ensuite, immédiatement après la sortie de la filière, on fait passer le ou les rubans ou boudins dans de l'eau froide (environ 200C) afin de solidifier leur surface extérieure et d'empêcher ainsi qu'ils ne s'expansent. Les rubans ou boudins ainsi refroidis sont introduits dans des appareils leur donnant une forme désirée par contrainte mécanique, puis ils sont tronçonnés perpendiculairement au sens d'avance du ou des boudins afin de former des granulés. Ces granulés, constitués de matière thermoplastique solidifiée et non encore expansée, sont ensuite expansés par passage dans un appareil o ils sont mis en présence d'une atmosphère de vapeur-d'eau relativement chaude. L'opération d'expansion est réalisée en plusieurs étapes entrecoupées de périodes de repos de plusieurs heures pendant lesquelles les particules partiellement expansées sont stockées dans des silos de séchage et de stabilisation. Les passages dans l'atmosphère de vapeur d'eau sont répétés jusqu'à trois fois pour obtenir les particules définitives. Des procédés de cette première catégorie sont par exemple décrits dans le brevet français n0 2 158 334 et dans le brevet américain n0 3 066 382. Outre la nécessité d'utili- ser des dispositifs de mise en forme, par exemple par laminage, en aval de l'extrudeuse, et/ou la nécessité d'utiliser des filières ayant des orifices de forme compliquée, les procé- dés de la première catégorie ont l'inconvénient d'entraîner une consommation d'énergie importante. En effet, la matière thermoplastique expansible qui sort de la filière dû l'extru- deuse à haute température est refroidie à sa sortie de la filière pour éviter une expansion qui contrarierait sa mise. en forme, et, après avoir été mise en forme et découpée en gra-- nulés,elle est réchauffée à nouveau plusieursfoispour l'expanser Comme les granulés non expansés ont des dimensions relative- ment faibles, il faut les expanser 'de 7 à 10 fois leur volume initial, d'o une consommation importante d'énergie et des manipulations répétées. En outre, les particules de remplis- sage obtenues par les procédés de la première catégorie ont une aptitude à l'autoverrouillage relativement médiocre et une densité apparente qui descend rarement au-dessous de 8 kg/m3. Dans les procédés de la deuxième catégorie, la ma- tière thermoplastique expansible est extrudée comme dans les procédés de la première catégorie. Toutefois, dans ce cas, le ruban ou boudin extrudé, qui peut avoir différentes formes selon le profil du ou des orifices de la filière utilisée, n'est pas brutalement refroidi à l'eau, mais on le laisse s'expanser sous l'action de sa propre chaleur interne et se refroidir progressivement à l'air. Le ruban ou boudin par- tiellement expansé est ensuite tiré et conduit à travers des appa- reils compliqués de mise en forme, puis il est tronçonné en particules perpendiculairement ou obliquement au sens de son mouvement d'avance. Des procédés de la deuxième catégorie sont par exem- ple décrits dans les brevets français n02 019 270 et 2 020 273 et dans les brevets américains n0 3 188 264 et 3 400 037, ce dernier ayant été redélivré sous le numéro 27 243. Les procédés de la deuxième catégorie ont l'avantage de consommer moins d'énergie que les procédés de la première catégorie pour-l'expansion des particules, étant donné que le ruban ou boudin de matière thermoplastique extrudée est déjà par- tiellement expansé sous l'action de sa propre chaleur rési- duelle interne avant d'être découpé et que, par suite, une quantité de chaleur moins importante peut être fournie aux particules découpées pour les expanser au volume désiré. Toutefois, dans les procédés de la deuxième catégorie, en refroidissant progressivement le ruban ou boudin qui s'expan- se en sortant de la filière, on constate dans la pratique que le gaz inclu dans la matière thermoplastique a une vitesse d'éjection plus importante que la vitesse de sortie de la matière elle-même. De ce fait et du fait que le ruban ou boudin est soumis à une traction, il se crée dans la matière des cellules filiformes qui, au moment du tron- çonnage du-ruban ou boudin, constituent un réseau de minus- cules tubes ouverts des deux côtés. Lorsque les particules sont ensuite expansées à la vapeur d'eau, elles augmentent de volume sans pour autant que les extrémités des cellules filiformes soient obturées. Les particules de remplissage ayant une telle structure interne résistent mal à une pression quelconque exercée sur elle, car en s'écrasant elles éjectent vers l'extérieur l'air ou le gaz qu'elles contiennent, ce qui les empêche de reprendre totalement leur forme initiale. En outre, les particules obtenues par les procédés de la deuxième catégorie ont une aptitude à l'autoverrouillage relativement médiocre, à moins de leur donner des formes re, lativement complexes, comme par exemple celles décrites dans les brevets français n0 2 019 270 ou 2 020 273 ou dans le brevet américain n' 3 188 264. Ces formes complexes nécessitent l'utilisation de filières coûteuses et/ou d'appareils compliqués de mise en forme. En outre, les particules décrites dans ces documents antérieurs ont une épaisseur relativement importante, qui ne leur permet pas de se glisser dans des intervalles de faible épaisseur. Les particules décrites dans le brevet américain 3 400 037 ne nécessitent pas, pour leur fabrication, de filières coûteuses et/ou d'appareils compliqués de mise en forme, mais leur aptitude à l'autoverrouillage est d'autant meilleure et leur densité apparente est d'autant plus faible que leur courbure est grande. Toutefois, l'augmentation de la courbure des particules entraîne corrélativement une augmen- tation de leur épaisseur totale,ce qui est contraire à l'un des buts recherchés. En outre, les particules concavo-convexes en forme de calotte sphérique ont tendance, en service, à former des piles qui augmentent leur densité apparente et, lorsque leur face convexe est soumise à des contraintes diri- gées suivant leur axe de symétrie ou sensiblement suivant cet axe, leur bord circulaire a tendance à se rompre. Dans les procédés de la troisième catégorie, décrits par exemple dans le certificat d'utilité français n' 2 207 796, la matière thermoplastique est découpée immédiatement à sa sortie de la filière de l'extrudeuse pendant qu'elle est encore en fusion et avant qu'une expansion appréciable se soit produite. En outre, la matière thermoplastique expansible est agitée à l'intérieur de l'extrudeuse jusqu'à son point de moussage de manière à rompre les cellules. Les particules obtenues par ce procédé ont une structure interne formée de cellules ouvertes et une peau superficielle lisse formée de cellules fermées. Du fait de leur structure interne à cel- lules ouvertes, ces particules reprennent difficilement leur forme initiale lorsque, en service, elles sont soumises à une contrainte d'écrasement. En outre, comme les particules con- cavo-convexes en forme de calotte sphérique décrite dans le brevet américain 3 400 037, elles ont une épaisseur totale relativement importante, elles ont tendance à former des piles qui, en service, augmentent leur densité apparente, et leur bord circulaire a tendance à se rompre lorsque, en service, leur face convexe est soumise à une contrainte dirigée suivant leur axe de symétrie. Enfin, du fait que leur bord circulaire est très mince, une quantité importante de poussières de matière thermoplastique est produite par érosion par frotte- ment des particules entre elles ou contre des parois en service et pendant les manutentions des particules. D'après ce qui précède, on-notera: qu'aucune des particules antérieurement connues ne présentent toutes les qualités énoncées plus haut aux points a) à h). La présente inven tion a pour but de fournir une particule de remplissage en mousse de matière thermoplastique, du type comprenant une face concave et une face convexe, et qui présente toutes les qualités énoncées plus haut aux points a) à h). L'invention a également pour but de fournir un pro- cédé et un dispositif pour la fabrication d'une telle parti- cule. La particule selon la présente invention est carac-- térisée en ce qu'elle présente la forme d'une soucoupe sensi- blement ovale dont un seul côté correspondant à la plus grande dimension est recourbé vers le centre de la surface concave. De préférence, elle a une structure interne formée de cellules fermées La forme de la particule selon l'invention ressemble -fortement à celle de la partie supérieure du pavillon de l'oreille humaine, dont le nom scientifique est helix. Les particules selon l'invention peuvent avoir une longueur comprise entre 30 et 40 mm, une largeur comprise entre 20 et 30 mm et une épaisseur, y compris le côté recourbé, comprise entre 7 et 12 mm. Les particules permettent un écou- lement libre et leur faible épaisseur leur permet de se glisser facilement dans des intervalles minces entre deux objets à emballer-ou entre un objet et le carton d'emballage. En outre, leur faible épaisseur contribue à l'obtention d'un effet de mémoire élastique. Du fait que la structure interne des cellu- les est formée d'une multitude de petites cellules fermées remplies d'air ou de gaz et que la peau de surface des particules est constituée par des cellules fermées en grand nombre, l'air ou le gaz emprisonné ne peut pas s'échapper vers l'extérieur. En conséquence, les particules agissent comme des ballons gonflés, ce qui leur permet de bien résister aux contraintes de pression statiquesou dynamiques De plus, cette résistance est augmentée par la présence du côté recour- bé qui agit à la fois comme un renfort et comme une lame de ressort. En outre, grâce au fait que aussi. bien leur peau de surface que leur structure interne est formée de cellules fermées et grâce à la présence du côté recourbé qui agit comme - une lame de ressort, les particules selon l'invention repren- nent complètement leur forme initiale après avoir été soumises à une contrainte de pression. Il en résulte que les objets embal, lés resteront bien calés dans leur emballage,même si ce dernier subit des chocs répétés. En outre,la forme particulière des particules selon l'invention, en particulier leur unique côté recourbé permet un autoverrouillage parfait des particules entre elles dans toutes les positions que celles-ci peuvent prendre en tombant par gravité dans un emballage, ce qui permet d'assurer un calage parfait du ou des objets dans leur emballage. En outre, les particules selon l'invention ont un bord arrondi, ce qui empêche la 'production des nombreuses poussières qui se produisent avec les particules antérieurement connues à bord mince. En outre, grâce à la forme des particu- les selon l'invention, de nombreux vides sont ménagés entre les particules en service, ce qui diminue leur densité appa- rente, cette dernière pouvant atteindre des valeurs aussi basses que 4 kg/ml Le procédé de fabrication des particules selon l'in- vention s'apparente au procédé connu de la troisième catégorie qui a été décrit plus haut dans la mesure o, comme dans ce procédé connu, il consiste à faire passer en continu une masse de matière thermoplastique expansible à une température prédéterminée à travers au moins un orifice, et à découper périodiquement la partie en saillie de ladite masse à sa sortie de l'orifice afin de produire plusieurs particules. Toutefois, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'il consiste à recourber vers le centre dudit orifice la partie de ladite masse qui se trouve près d'un côté de la périphérie du- dit orifice, et à effectuer le découpage de ladite masse du côté opposé de la périphérie dudit orifice. De préférence, on maintient ladite masse à une température comprise entre son point de ramollissement et son point de fusion pendant qu'elle sort dudit orifice. Le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention peut comprendre, de façon connue, des moyens pour faire passer en continu une masse de matière thermoplastique expansible chauffée à trav-ers au moins un orifice, des moyens pour régler la température de ladite masse sortant dudit orifice, et un dispositif de coupe rotatif disposé immédiate- ment à la sortie dudit orifice et comportant un tambour qui est muni à sa périphérie d'au moins une lame de coupe et dont l'axe de rotation est perpendiculaire à l'axe dudit orifice. Le dispositif selon l'invention est caractérisé en ce que ledit orifice a, de façon connue en soi, une face d'extrémité plane et perpendiculaire à l'axe de l'orifice, et en ce que l'axe de rotation du tambour est décalé par rapport à l'axe de l'orifice dans une direction telle que, dans la zone de sortie de l'orifice, le trajet suivi par le bord tranchant de la lame forme avec la face plane d'extrémité de l'orifice un angle aigu dont le sommet est dirigé dans le sens de rotation du tambour. L'invention sera maintenant décrite plus en détail en faisant référence aux dessins annexés, sur lesquels: La figure 1 est une vue en élévation d'une particule selon l'invention. La figure 2 est une vue en coupe suivant la ligne II-II de la figure 1. Les figures 3, 4, 5 et 6 montrent quelques configura- tions parmi les nombreuses configurations susceptibles d'être prises par les particules selon l'invention. La figure 7 montre schématiquement une installation utilisable pour la production des particules selon l'invention. La figure 8 montre, à échelle agrandie, le dispositif rotatif de coupe utilisé dans l'installation de la figure 7. Les figures 9a à 12a et 9b à 13b sont des vues, res- pectivement de face et en coupe, à échelle encore agrandie, qui montrent l'action du dispositif rotatif de coupe sur la matière thermoplastique expansible sortant de la filière de l'extrudeuse utilisée dans l'installation de la figure 7. La particule 1 représentée sur les figures 1 et 2 a une face convexe 2 et une face concave 3 qui se raccordent sui- vant une ligne fermée 4 formant un bord arrondi. Les faces 2 et 3 ont une peau sensiblement lisse qui comporte une multi- tude de petites cellules fermées. La partie interne 5 de la particule 1 est aussi formée par une multitude de cellules fermées, mais de dimensions plus grandes que celles des cellules de la peau des faces 2 et 3. La particule 1 a en gros la forme d'une soucoupe ovale dont l'un des deux côtés correspondant à la plus grande dimension est recourbée vers le centre de la surface concave comme cela est indiqué en 6. Ce côté recourbé 6 permet aux particules 1 de s'autoverrouiller les unes par rapport aux autres dans diverses positions comme cela est par exemple illustré dans les figures 3 à 6. En outre, il confère aux particules 1 une grande résistance aux contraintes statiques et dynamiques et une grande élasticité qui contribue, avec la structure interne à cellules fermées, à permettre aux particu- les 1 de reprendre complètement leur forme initiale après qu'elles ont été soumises, en service, à une déformation ou à une contrainte de pression quelconque tendant à les écraser. Selon les conditions de fabrication, la particule 1 peut avoir une longueur L comprise entre environ 30 mm et environ 40 mm,une largeur 1 comprise entre environ 20 mm et 30 mm et une épaisseur totale e, y compris le côté recourbé 6, compri- se entre environ 7 mm et environ 12 mm, l'épaisseur réelle étant comprise entre environ 4 et 8 mm. De préférence, L est environ égal à 37 mm, 1 est environ égal à 26 mm et e est environ égal à 9 mm, l'épaisseur réelle moyenne étant environ égale à 5 mm. On décrira maintenant une installation au moyen de laquelle les particules 1 peuvent être fabriquées. Comme montré sur la figure 7, l'installation comprend une extrudeuse ou boudineuse conventionnelle chauffée 7 à vis sans fin. Les ex- trudeuses ou boudineuses utilisées pour extruder une matière thermoplastique expansible sont bien connues et il n'est donc pas jugé nécessaire pour la compréhension de l'invention de les décrire en détail. On notera simplement que l'extrudeuse 7 comporte, de façon connue, un corps 8 dans lequel tourne une vis sans fin (non-montrée) qui est entraînée par un moteur électrique à - vitesse variable (non montré). Une trémie 9 contenant une réserve de matière thermoplastique est en communication à son extrémité inférieure rétrécie avec l'extrémité d'entrée ou d'alimentation du corps 8 de l'extrudeuse. Au fur et à mesure que la matière thermoplastique s'écoule de la trémie 9 dans le corps 8 de l'extrudeuse, elle est entraînée par la vis sans fin vers l'extrémité opposée du corps 8 à laquelle est fixée une filière 10. Le corps 8 est équipé, de façon connue, de dispositifs électriques de-chauffage (non montrés), ainsi que de dispositifs de refroidissement, par exemple des venti- lateurs Il ou des circuits de refroidissement à l'eau, qui, en combinaison avec les dispositifs électriques de chauffage, permettent de régler aux valeurs désirées la température de la matière thermoplastique à l'intérieur du corps 8 le long du trajet suivi par ladite matière de l'extrémité d'entrée adjacente à la trémie 9 jusqu'à la filière 10. Dans le cas présent, la filière 10 peut comporter, de façon connue, un ou plusieurs orifices à section circulaire. Immédiatement à la sortie de la filière 10 se trouve un dispositif rotatif de coupe 12 comportant au moins-une lame de coupe 13. Un dispositif de coupe 12 susceptible d'être utilisé dans la présente invention est représenté à titre d'exemple, à plus grande échelle, dans la figure 8. Le disposi- tif de coupe 12 représenté sur la figure 8 comporte un cylin- dre ou tambour tournant 14 d'axe horizontal et muni de six lames 13 régulièrement réparties à sa périphérie. Chaque lame 13 est fixée radialement de façon réglable à un support 15 qui est lui-même fixé au tambour 14 ou qui en fait partie intégrante. Dans le cas o la filière 10 comporte plusieurs ori- fices de sortieles axes desdits orifices sont disposés dans un plan horizontal et sont espacés transversalement à l'axe longitudinal du corps 8 de l'extrudeuse. Dans ce cas, chaque lame 13 doit avoir une longueur suffisante dans le sens axial, c'est-à-dire dans une direction parallèle à l'axe 16 du tambour 14, pour pouvoir agir simultanément sur tous les rubans ou boudins de matière thermoplastique sortant des orifices de la filière 10. Chaque orifice de la filière 10 est prolongé par un petit tube cylindrique 17 ayant une face d'extrémité 18 qui est plane et perpendiculaire à l'axe 19 du tube 17. Le tambour 14 est entraîné en rotation dans le sens de la flèche F au moyen d'un moteur électrique 20 à vitesse variable (montré uniquement dans la figure 7). Le tambour 14 peut être relié cinématiquement au moteur 20 par une trans- mission appropriée comme montré sur la figure 7 ou il peut être fixé directement sur l'arbre du moteur 20. Comme montré sur la figure 7, le tambour 14 est supporté à ses extrémités par des paliers 21, qui sont euxmêmes fixés sur une table 22, de telle façon que l'axe 16 du tambour 14 soit perpendiculaire à l'axe longitudinal 19 du ou des tubes 17 de la filière 10 et décalé vers le bas d'une quantité h par rapport à cet axe 19 comme montré sur la figure 8. Dans ces conditions, dans la zone de sortie du ou des tubes 17, le trajet T suivi par le bord tranchant 13a de chaque lame 13 forme avec la face plane d'extrémité 18 du ou de chaque tube 17 un angle aigu o. dont le sommet est dirigé dans le sens de rotation du tambour 14. Autrement dit, le bord tranchant 13a de chaque lame passe à une certaine distance du bord supérieur de l'extrémité du tube 17, et il passe avec un très faible jeu près du bord inférieur de l'extrémité du tube 17 de façon à effectuer le découpage de la masse de matière thermoplastique sortant du tube 17 au niveau dudit bord inférieur comme on le verra plus loin. Les particules de matière thermoplasti- ques découpées par le dispositif rotatif de coupe 12 et partiellement expansées tombent dans une trémie 23 à partir de l'extrémité inférieure de laquelle elles sont acheminées,par exemple par transport pneumatique au moyen d'une soufflante 24 et d'une conduite 25 jusqu'à un réservoir de stockage intermédiaire 26. Une vanne 27 et une conduite 28 branchée en dérivation sur la conduite 25 permettent, si on le désire, de récupérer directement les particules sans les envoyer au réservoir de stockage intermédiaire 26. A partir de l'extrémité inférieure du réservoir 26, les particules sont acheminées, par exemple par transport pneumatique au moyen d'une soufflante 27 et d'une conduite 28 jusqu'à un dispo- - sitif de traitement 29 de type connu dans lequel les par- ticules sont soumises à un traitement approprié en vue de provoquer leur expansion. Le dispositif de traitement 29 peut être par exemple un appareil muni d'un agitateur cen- tral, dans lequel les particules sont mises en contact avec une atmosphère de vapeur relativement chaude, par exemple de la vapeur d'eau. Bien entendu, le traitement d'expansion pourrait être effectué de toute autre manière connue, par exemple en faisant passer les particules dans de l'eau chaude ai en les soumettant à un rayonnement infrarouge ou à micro-ondes. Les particules qui ont été traitées dans le dispositif 29 sont récupérées dans une trémie 30 à partir de l'extrémité inférieure de laquelle elles sont acheminées, par exemple par transport pneumatique au moyen d'une soufflante 31 et d'une conduite 32, jusqu'à un silo 33 pour une maturation de quelques heures et un séchage. L'installation de la figure 7 peut éventuellement comporter un deuxième dispo- sitif de traitement 34, similaire au dispositif de traitement 29, auquel les particules en provenance du silo 33 sont acheminées au moyen d'une autre soufflante 35 et d'une autre conduite 36, pour y subir une nouvelle opération d'expan- sion avant d'être misesen sacs. Les particules sortant du dispositif de traitement 34 sont récupérées dans une trémie 37 à partir de l'extrémité inférieure de laquelle elles sont acheminées au moyen d'une soufflante 38 et d'une con- duite 39 jusqu'à un poste d'ensachage 40 o elles sont mises dans des sacs tels que le sac 41. On décrira maintenant le fonctionnement de l'ins- tallation représentée sur la figure 7. La matière première utilisée est chargée dans la trémie 9 d'o elle s'écoule à l'intérieur du corps 8 de l'extrudeuse. Le corps 8 de l'extrudeuse est chauffé de manière à faire fondre la matiè- re première. Celle-ci peut être par exemple un polymérisat de styrène rendu expansible par adjonction d'agents gonflants connus, par exemple du pentane ou du fréon, dans une propor- tion de 3 à 7 % en poids du polymérisat de styrène. Ces agents gonflants peuvent être inclus à l'origine dans la matière première telle qu'on la trouve dans le commerce par exemple sous la forme de granulés ou de perles destinées à la fabrication de pièces moulées en polystyrène expansé. A titre de variante, les agents gonflants peuvent être injectés à l'intérieur du corps 8 de l'extrudeuse ou mélan- ges et diffusés de toute autre façon connue dans le poly- mérisat en fusion. D'autres adjuvants tels que des agents d'amorçage, des agents donnant aux particules des propriétés d'auto- extinction au feu, des agents antistatiques, des agents colorants, des agents de mouillage, etc.. peuvent aussi être ajoutés de façon connue à la matière première. Ces divers agents peuvent être introduits dans la trémie 9 de l'extru- deuse ou encore mélangés au préalable à la matière première dans un agitateur. A titre d'agent d'amorçage, on peut par exemple utiliser des acides organiques tels que l'acide citrique, combinés avec du bicarbonate de sodium qui libère de l'anhydride carbonique. L'intérêt d'ajouter des agents d'amorçage est qu'ils permettent d'obtenir une uniformité de la structure cellulaire, dont dépendra la résistance des particules. La proportion d'acide citrique et de bicarbonate de sodium peut être comprise entre 0,5 et 12 % en poids du polymérisat de styrène à extruder. A titre d'agent d'auto- extinction, on peut utiliser par exemple des composés halogé- nés combinés avec d'autres agents connue d'ignifugation. Dans le cas o l'on utilise à titre de matière première un polymérisat de styrène, la température à l'in- térieur du corps 8 de l'extrudeuse est réglée de telle façon qu'elle soit comprise entre 900 et 110'C à l'extrémité d'entrée du corps 8, c'est-àdire du côté de la trémie 9, d'environ 150'C au milieu du corps 8 et enfin d'environ 800C à 150 C à l'extrémité opposée du corps 8 près de la filière 10, de façon à obtenir une viscosité appropriée du polymérisat de styrène au moment de son passage à travers l'orifice de la filière 10. De préférence, la température à ladite extrémité opposée du corps 8 est réglée de telle façon que la matière thermoplastique contenant l'agent gonflant soit à l'état plastique, c'est-à-dire à une température comprise- entre son point de ramollissement et son point de fusion, au moment o elle sort du ou des orifices de la filière 10. Dans le cas o l'on utilise un polymérisat de styrène, la tempéra- ture de celui-ci à la sortie de la filière 10 peut être comprise entre 80'C et 120'C, de préférence entre 850C et 1000C. La masse de polystyrène expansible à l'état plas- tique sortant de la filière 10 est découpée par les lames 13 du dispositif rotatif de coupe 12 de la manière suivante. Chaque lame 13, lorsqu'elle arrive dans la position repré- sentée sur la figure 8 vient frapper la partie supérieure 42 de la masse de polystyrène expansible 43 à l'état plas- tique qui sort du tube 17 et qui se trouve près du bord supérieur du tube 17. La pression ainsi appliquée par la lame 13 à la partie 42 de la matière 43 déforme ou élargit cette dernière dans les directions indiquées par les deux flèches opposées H1 et H2 (figure 9a) et simultanément.commence à rabattre ou recourber la partie 42 vers le bas comme montré - en 44 sur la figure 9b. Ensuite, en poursuivant son trajet, la lame 13 continue à élargir la masse de matière 43 comme montré en 45 sur la figure]Oa et à recourber ladite masse comme montré en 46 sur la figure lob. Les figures lla et llb montrent la phase suivante dans laquelle le mouvement de rabattement de la partie 47 s'est encore accentuée et la lame 13 se rapproche du bord inférieur de l'extrémité du tube 17. Les figures 12a et 12b montrent le copeau de polystyrène 48 avec sa partie recourbée 49 au moment ou il est découpé de la masse de matière-43 par un effet de cisail- lement par la lame 13 en coopération avec le bord inférieur de l'extrémité du tube 17. Enfin, la figure 13b montre le copeau de polystyrène 48 qui vient d'être découpé et qui est propulsé par la lame 13 vers la trémie 23 (non montré dans la figure 13b). La partie 44, 46, 47, 49 de la masse de polys- tyrène 43 qui est recourbée au cours du mouvement de la lame 13 et qui constituera le côté recourbé 6 de la parti- cule 1 (figures 1 et 2) se colle ou se soude légèrement à la face d'extrémité 50 de la masse de polystyrène 43, mais cela n'a pas d'importance car la partie recourbée 49 se décollera pendant le traitement d'expansion auquel les cc7-eaux 48 sont soumis ultérieurement. Les lames 13 découpent la masse de polystyrène 43 qui sort du tube 17 avant qu'une expansion notable ne puisse se produire. Pendant les instants qui suivent le découpage et dans la trémie 23, les copeaux 48 sont en partie expansés sous l'action des gaz qu'ils contiennent et qui se dilatent sous l'effet de la température résiduelle interne des copeaux qui sont encore relativement mous et qui sont maintenant dans l'air à la pression atmosphérique. A ce moment, le gaz dif- fuse dans la matière des copeaux relativement mous qui, en se refroidissant au contact de l'air. emprisonne le gaz en donnant une structure interne à cellules fermées. A ce stade, les co- peaux ont une densité apparente d'environ 25 à 35 kg/m 3. Les copeaux 48, partiellement expansés, sont acheminés par la souf- flante 24 et la conduite 25 au réservoir 26 d'o ils sont ache- minés par la soufflante 27 et la conduite 28 au dispositif de traitement 29 dans lequel ils sont mis en contact avec de la vapeur d'eau saturée à la pression atmosphérique pendant quelques minutes. Les calories apportées par la vapeur d'eau ramollissent le polystyrène et dilatent à nouveau le gaz contenu dans les particules, ce qui provoque l'expansion de ces dernières. Au cours de cette expansion, la partie recourbée 49 des copeaux 48 se décolle. et sa cambrure s'accentue encore afin de former le côté recourbé 6 de la particule 1 représenté sur les figures 1 et 2. Après avoir été traitées dans le dispositif 29, les particules expansées sont acheminées par la soufflante 31 et la conduite 32 dans le silo 33 pour une maturation de quelques heures et un séchage. Cette durée dépend de la matière utilisée et des conditions thermiques, hygrométriques et de pressions atmosphériques. Dans le silo 33,les cellules internes des parti- cules se stabilisent et,par osmose,l'air pénètre dans toutes les cavités. Si cela est nécessaire,une nouvelle opération d'expansion peut être éventuellement effectuée dans le dispositif de traitement 34, de la même manière que dans le dispositif de traitement 29, avant que les particules ne soient mises en sacs. Les particules ainsi obtenues ont une densité appa- * rente comprise entre 4 kg/m et 6,5 kg/m. Pour cela, il a suffi d'augmenter seulement de 1,8 à 2,7 fois le volume de la matière extrudée au lieu de 7 à 10 fois dans certains pro- c -es connus, d'o une économie d'énergie importante. Ceci t -_ au fait que les copeaux-de polystyrène 48 sont déjà partiellement expansés avant d'être traités à la vapeur dans le dispositif de traitement 29. A titre d'exemple, en utilisant un polymérisat de styrène du commerce de qualité extrusion, contenant un agent gonflant dans les proportions indiquées plus haut, on a obtenu de bons résultats dans les conditions opéra- toires suivantes. La température du corps 8 de l'extrudeuse 7 a été réglée de manière que la température du polymérisat à la sortie de la filière 10 soit d'environ 900C. Le tube ! 17 de la filière 10 avant un diamètre intérieur d égal à mm. Le tambour 14 avait un diamètre de 58 mm et portait six lames 13 de 2 mm d'épaisseur et dépassant radialement de 8 mm de leur support 15 de telle façon que le bord tranchant 13a des lames décrive dans l'espace un cercle T de diamètre D égal à 106 mm. La vitesse de rotation du tambour 14 était réglée à environ 2200 t/mn et la vitesse de rotation de la vis sans fin de l'extrudeuse 7 était réglée à environ 105 t/mn. L'axe 16 du tambour était décalé par rapport à l'axe 19 du tube 17 d'une quantité h égale à 9 mm. Dans ces conditions, les particules obtenues après le traitement d'expansion en deux étapes décrites plus haut,avaient la forme représentée sur les figures 1 et 2, avec un-e longueur L environ égale à 37 mm, une largeur 1 environ égale à 26 mm,, une épaisseur environ égale à 9 mm et une densité apparente de 5 kg/m3 environ. Les dimensions des particules dépendent du dia- mètre intérieur d du tube 17, de la vitesse de rotation du tambour 14 et de la vitesse d'extrusion, cette dernière dépendant elle même de la vitesse de rotation de la vis sans fin de l'extrudeuse, de la viscosité du polymérisat et du diamètre intérieur d du tube 17. Le diamètre d du tube 17 peut être compris entre 3 et 8 mm sans que la forme des particules change. On peut également faire varier la vitesse de rotation du tambour 14 entre 500 et 2500 t/mn en fonction du débit de la matière extrudée à travers.le tube 17 de la filière 10, débit qui peut être réglé en faisant varier la vitesse de rotation de la vis sans fin. En outre, le nombre de lames 13 n'est pas nécessairement égal à 10. Des essais effectués avec 1,2,4,6 et 8 lames n'ont montré aucun change- ment significatif de la forme des particules. Toutefois, plus le nombre de lames est petit, plus il faut augmenter la vitesse de rotation du tambour 14 et/ou diminuer la vitesse d'extrusion afin de compenser le faible nombre de lames Pour un débit donné et constant de 'la matière extrudée à travers le tube 17, si on diminue la vitesse de rotation du tambour 14, on augmente l'épaisseur des particules. Inversement, si on augmente la vitesse de rotation du tambour 14, on diminue l'épaisseur des particules. La partie recourbée 49 des copeaux 48 existe toujours quelle que soit l'épaisseur des copeaux 48 lorsque cette épaisseur est comprise entre 3 mm et 0,5 mm pour un diamètre d du tube 17 égal à 5 mm. Il va de soi que le mode de réalisation qui a été décrit ci-dessus a été donné à titre d'exemple purement indicatif et nullement limitatif,et que de nombreuses variantes peuvent être apportées par l'homme de l'art sans pour autant sortir du cadre de la présente invention. C'est ainsi notamment que, au lieu d'utiliser comme matière pre- mière un polymérisat de styrène, on peut utiliser toute autre matière thermoplastique expansible telle que des polyuréthanes ou des polyéthylènes contenant des agents gonflants appropriés. Bien entendu, dans ce dernier cas, les conditions de température indiquées plus haut pourront être modifiées en fonction des caractéristiques physiques de la matière utilisée.Toutefois, dans le cas o on utilise du polyuréthane, on n'obtient pas une structure interne à cellu- les fermées En outre, bien qu'il soit plus avantageux de placer le dispositif rotatif de coupe 12 immédiatement à la sortie de la filière 10, le dispositif de coupe 12 pourrait être - disposé immédiatement à la sortie d'un autre orifice de cali-- brage placé en aval de la filière 10. Toutefois, dans ce dernier cas, des dispositions devraient être prises pour empêcher la matière thermoplastique expansible de s'expanser entre la filière 10 et l'autre orifice de calibrage et pour maintenir ladite matière à une température telle qu'elle soit à l'état plastique à la sortie dudit orifice de cali- brage, c'est-à-dire à une température comprise entre son point de ramollissement et son point de fusion. En outre, l'axe de rotation du dispositif de coupe 12 devra être décalé par rapport à. l'axe de l'orifice de calibrage de la même manière que par rapport à l'axe de l'orifice de sortie de la filière 10. En outre, au lieu d'être expansémà la vapeur d'eau, * les particules peuvent être expansées par tout autre moyen connu. R E V E N D I C A T I O N S 1.- Particule de remplissage en mousse de matière thermo- plastique, comprenant une face concave (3) et une face convexe (2) qui se raccordent suivant une ligne fermée et qui ont une peau comportant des cellules fermées, caractérisée en ce qu'elle présente la forme d'une soucoupe sensiblement ovale dont un seul côté (6) correspondant à la plus grande dimension est recourbé vers le centre de la surface concave (3). 2.- Particule de remplissage selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle a une structure interne (5) formée de cellules fermées. 3.- Particule de remplissage selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle a une longueur L comprise entre et 40 mm, une largeur 1 comprise entre 20 et 30 mm et une épaisseur e, y compris le côté recourbé (6), comprise entre l 2 mm. 4.- Particule de remplissage selon la revendication 3x caractérisée en ce que sa longueur L est environ égale à 37 mm, sa largeur 1 environ égale à 26 mm et son épaisseur e environ égale à 9 mm. 5.- Particule de remplissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les faces concave et convexe(2 et 3)se raccordent par un bord arrondi (4). 6.- Procédé de fabrication de particules de remplissage selon la revendication 1, consistant à faire passer en con- tinu une masse de matière thermoplastique expansible à une température prédéterminée à travers au moins un orifice, et à découper périodiquement la partie en saillie de ladite masse à sa sortie de l'orifice afin de produire plusieurs -20 particules, caractérisé en ce qu'il consiste à recourber vers le centre dudit orifice la partie de ladite masse qui se trouve- près d'un côté de la périphérie dudit orifice, et à effectuer le découpage de ladite masse du côté opposé de la périphérie dudit orifice. 7.Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on maintient ladite masse de matière thermoplastique à une température comprise entre son point de ramollissement et son point de fusion pendant qu'elle sort dudit orifice. 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que, dans le cas o ladite matière est un polymérisat de styrène, la masse de matière thermoplastique est maintenue à une valeur comprise entre 850C et 1000C. - 9.- Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 6, comprenant des moyens (7) pour faire passer en continu une masse de matière thermoplastique expan- sible chauffée à travers au moins un orifice (17), des moyens pour régler la température de ladite masse sortant dudit orifice, et un dispositif de coupe rotatif (12) disposé immédiatement à la sortie- dudit orifice et comportant un tambour (14) qui est muni à sa périphérie d'au moins une lame de coupe (13) et dont l'axe de rotation (16) est perpen- diculaire à l'axe (19) dudit orifice (17), caractérisé en ce que ledit orifice (17) a, de façon connue en soi, une face d'extrémité (18) plane et perpendiculaire à l'axe (19) de l'orifice, et en ce que l'axe de rotation (16) du tambour (14) est décalé par rapport à l'axe (19) de l'orifice (17) dans une direction telle que, dans la zone de sortie de l'orifice (17), le trajet (T) suivi par le bord tranchant (13a) de la lame (13) forme avec la face plane d'extrémité (18) de l'orifice un angle aigu ( o dirigé dans le sens de rotation du tambour (14). 10.- Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que pour un diamètre d de l'orifice (17) égal à 5 mm et pour un diamètre de coupe D égal à 106 mm, l'axe (16) du tambour (14) est décalé d'une quantité h égale à environ 9 mm.