Brevet FR2484974A1 — publié le 19811224

L'invention concerne, d'une manière générale, la fabrication du verre feuilleté, et plus particulière- ment un appareil destiné à aligner automatiquement et à diriger avec précision des éléments en verre feuilleté vers un appareil de pressage préliminaire utilisé dans une opération de feuilletage du verre. D'une façon générale, le verre dit feuilleté de sécurité, tel que celui utilisé pour les pare-brise d'automobiles et autres, comprend deux feuilles de verre cintré entre lesquelles est intercalée une feuille inter- médiaire de matière plastique qui est liée aux feuilles de verre pour former une structure feuilletée composite. Dans la production en grande série de ces éléments en verre feuilleté, il est courant d'assembler d'abord les diverses couches en les superposant convenablement pour former un assemblage ou "sandwich", de presser le sandwich pour en expulser l'air retenu entre les diverses cou- ches, puis de lier les couches les unes aux autres en soumettant l'assemblage à l'action de la chaleur et d'une pression. Le pressage préliminaire, ou opération dite de pré-pressage", est en général exécuté en deux étapes successives. Au cours de la première opération de pré-pressage, les f-euilles de verre sont pressées étroi- tement l'une contre l'autre pour que tout air retenu soit expulsé des espaces compris entre les couches. Ensuite, le sandwich est chauffé modérément mais suffisamment pour ramollir légèrement la feuille intermédiaire de matière plastique, et il est ensuite pressé une seconde fois pour fixer en contact intime la totalité de la couche intermédiaire de matière plastique aux surfaces adjacentes des feuilles de verre. Après la seconde opération de pressage, qui sert également à sceller les bords du sandwich, les ensembles feuilletés sont placés dans un autoclave o ils sont soumis à une chaleur et à une pres- sion suffisantes pour lier fixement la couche intermé- diaire de matière plastique aux surfaces adjacentes du verre. Les opérations préliminaires de pressage sont nécessaires pour assurer un contact suffisamment étroit entre le verre et la couche de matière plastique afin que le liquide contenu dans l'autoclave ne pénètre-pas entre les couches de verre et n'affecte donc pas la liaison de la couche de matière plastique avec les couches de verre. L'appareil destiné à exécuter les opérations de pressage préliminaire comprend généralement des rangées supérieure et inférieure de rouleaux de pressage disposés en coltact tangentiel, leurs axes étant parallèles. Les -10 rouleaux sont montés dans une cage ou un cadre conçu pour - pivoter en courbe entre une position de réception d'un sandwich et une position de déchargement du sandwich. Dans une chaîne automatisée typique de production, le sandwich cintré, assemblé librement, est avancé horizontalement dans une direction longitudinale ou dans une direction perpendiculaire à l'axe de sa courbure, sur un transpor- teur, vers le premier poste de pré-pressage. Le bord avant du sandwich approche des rouleaux opposés de pressage et - avance entre ces rouleaux, suivant un plan qui est à peu près tangentiel à chacun des rouleaux à présent placés en position de réception du sandwich. Lorsque les rouleaux - pressent et font avancer le sandwich entre eux, ils pi- votent suivant une courbe, autour d'un axe commun, afin de faire tourner le sandwich sur une trajectoire courbe vers et sur un transporteur de sortie. L'axe longitudinal du sandwich par rapport à son trajet de mouvement sur le transporteur d'entrée doit être orienté dans des limites prédéterminées afin d'assu- rer l'introduction du bord avant du sandwich dans la zone prévue ou dans une zone visée réduite entre les rangées supérieure et inférieure de rouleaux de pressage. Ceci est classiquement assuré par un opérateur placé dans un poste situé immédiatement en avant ou en amont de chaque poste de pré-pressage de chaque chaîne de production de verre feuilleté, cet opérateur ayant pour tâche de dépla- cer ou de décaler à lanain les sandwichs de verre et de matière plastique par rapport au transporteur afin de les placer dans l'orientation souhaitée. Il apparait aisément que de telles opérations manuelles affectent notablement le rendement d'une chaîne de production en grande série et élèventsensiblement les coûts de main- d'oeuvre. De plus, la fatigue de l'opérateur, due à la concentration complète et à la surveillance constante de- mandée à cet opérateur pour effectuer de tels travaux difficiles, favorise notablement les erreurs humaines et les erreurs de jugement pour aligner convenablement les sandwichs, ce qui entraîne des détériorations etdes bris de verre ajoutant encore aux coûts de production. L'invention a donc pour objet d'éliminer les inconvénients indiqués cidessus par la mise en oeuvre d'un appareil perfectionné destinéà orienter automatique- ment un assemblage feuilleté sur un transporteur pour di- riger ou guider avec précision son bord avant dans la zone souhaitée ou zone réduite d'un appareil devant effectuer une opération de feuilletage ultérieure. L'invention a également pour objet l'appa- reil précité qui comporte des bras pivotants opposés, pouvant entrer en contact avec des bords opposés de l'as- semblage pour orienter ce dernier avec précision dans la position souhaitée par rapport à la zone d'entrée d'un appareil de pressage. L'invention sera décrite plus en détail en re- gard des dessins annexés à titre d'exemple nullement li- mitatif et sur lesquels - la figure 1 est une élévation schématique partielle de l'appareil d'alignement de sandwichs selon l'invention, représenté avec un appareil de pré-pressage - la figure 2 est une vue schématique de dessus de l'appareil représenté sur la figure 1 - la figure 3 est une vue détaillée de dessus de l'appareil d'alignement de sandwichs selon I'inven- tion; - la figure 4 est une coupe verticale partielle, à échelle agrandie, suivant la ligne 4-4 de la figure 3; - la figure 5 est une coupe verticale partielle suivant la ligne 5-5 de la figure 4; - la figure 6 est une coupe verticale partielle, à échelle agrandie, suivant la ligne 6- 6 de la figure 3; - la figure 7 est une coupe verticale partielle, à échelle agrandie, suivant la ligne 7-7 de la figure 6; et - la figure 8 est une coupe verticale partielle, à échelle agrandie, suivant la ligne 8-8 de la figure 3. L'invention concerne donc un appareil d'ali- gnement de feuilles comprenant un châssis, un transporteur monté sur ce châssis afin de supporter et de faire avancer un assemblage de feuilles empilées, disposé horizontale- ment, suivant un trajet à peu près horizontal, vers un appareil présentant une zone réduite de réception de l'assemblage de feuilles, l'appareil d'alignement étant caractérisé par un dispositif disposé le long du trajet, immédiatement en amont de cet appareil, et destiné à ali- gner l'assemblage de feuilles empilées sur le transpor- teur afin de guider le bord avant de cet assemblage dans la zone réduite, le dispositif d'alignement comprenant plusieurs bras montés sur le châssis et disposés en face de bords opposés du transporteur, et des moyens destinés à déplacer les bras latéralement vers l'intérieur pour les faire porter contre les bords opposés de l'assemblage de feuilles en mouvement, afin de placer cet assemblage dans une orientation souhaitée pour assurer l'entrée du bord avant dans la zone réduite. L'appareil selon l'invention sera à présent décrit plus en détail en regard des dessins, et notamment de la figure 1 qui représente schématiquement une partie d'un appareil de feuilletage pour chaine de production, indiqué globalement en 10 et comprenant un appareil de pressage préliminaire indiqué globalement en 11, qui est placé entre un transporteur 12 de chargement ou d'entrée et un transporteur 13 de déchargement ou de sortie. L'ap- pareil 11 de pressage préliminaire, désigné parfois ci- après par l'expression "appareil de pré-pressage", est destiné à recevoir un assemblage ou sandwich S de verre et de matière plastique du transporteur 12 et, après que ce sandwich a été soumis à une opération de pré-. pressage, à le faire passer sur le transporteur 13 pour le soumettre à d'autres opérations. Un appareil d'orienta- tion ou d'alignement de sandwichs, indiqué globalement en 15 et réalisé conformément à l'invention comme décrit plus en détail ci-après, est monté sur le châssis du trans- porteur 12 afin de positionner avec précision le sandwich S sur ce transporteur 12 pour guider ou diriger avec pré- cision le bord avant du sandwich S entre les rouleaux de pressage de l'appareil 11 de pré-pressage. Ainsi qu'il est bien connu, le verre feuilleté de sécurité est généralement composé de deux feuilles de verre, -habituellement cintrées, et d'une feuille ou couche de matière thermoplastique non cassante, interposée entre les feuilles de verre afin de former l'assemblage ou sandwich composite. Ce sandwich préparé est finalement - mis sous la forme d'une structure transparente d'un seul bloc sous l'effet de la chaleur et d'une pression et, à cet effet, les diverses couches sont soumises initialement à deux opérations de pressage entre lesquelles elles peu- vent être chauffées. La première opération de pressage sert principalement à expulser d'entre les diverses 'cou- ches l'air et l'humidité retenus et, après que la couche de matière plastique a été chauffée jusqu'à ce qu'elle soit ramollie, la seconde opération de pressage permet de fixer intimement et efficacement les surfaces respecti- ves en contact ferme, en particulier le long des.bords marginaux du sandwich afin d&empêcher l'introduction d'huile chauffée, nuisible, entre les couches pendant le pressage final ou le traitement à l'autoclave. La forme de réalisation de l'appareil 11 de pré-pressage représen- té sur la figurei peut être utilisée dans l'une ou l'au- tre ou dans les deux opérations successives de pré- pressage normalement effectuées dans une chaîne de pro- duction et de stratification de verre-plastique. Le transporteur 12 d'entrée comporte le châssis habituel 16 destiné à supporter le brin de travail d'une bande transporteuse sans fin 17 qui est convenablement - - 6 entraînée sur un rouleau de commande {non représenté), et qui passe sur un rouleau fou 18 afin d'exécuter un mou- vement orbital en-circuit fermé. Le brin de travail-de la bande transporteuse 17 peut être sensiblement horizontal, recourbé vers le haut à proximité de son bord arrière, comme montré sur la figure 1, ou bien formé de tronçons inclinés vers le haut et vers le bas, comme souhaité ou demandé pour guider le bord avant du sandwich S dans la zone visée formée entre les rouleaux-de pressage supé- rieurs et inférieurs de l'appareil 11. Le transporteur 13 de déchargement est d'une construction analogue à celle du transporteur 12 et il comporte une bande transporteuse sans fin 20 entraînée sur deux ou plusieurs rouleaux 21 dont l'un quelconque peut être le rouleau de commande. Un dispositif moteur convenable (non représenté) est uti- lisé pour l'entralnement des bandes transporteuses 17 et 20 aux vitesses appropriées d'une manière bien connue de l'homme de'l'art. Etant donné que les transporteurs 12 et 13 peuvent être de type classique et qu'ils n'entrent pas dans le cadre de l'invention, il semble inutile de les décrire plus en détail. De la même manière, il semble suffisant de n'illustrer que schématiquement et de ne décrire que su- perficiellement l'appareil l1 de pressage préliminaire, car ce dernier est également de type classique et il n'entre pas dans le cadre de l'invention. Cet appareil Il de pressage préliminaire ou pré-pressage comporte donc un cadre ou une cage pivotante 22 de support de rouleaux de pressage, comprenanteune paroi supérieure 23, une paroi inférieure 25, deux parois extrêmes 26 et des parois avant et arrière 27 et 28 sensiblement ouvertes. Les parois extrêmes 26 (une seule étant représentée sur la figure 1) comportent des tourillons 30 montés de manière à pouvoir tourner ou pivoter dans des montants latéraux convenables 31 (un seul étant représenté sur la figure 1). Ces éléments latéraux font partie d'un châssis indiqué globalement. en 32 qui comprend également un élément 33 de base, des colonnes verticales 35 et des plaques horizontales 35 destinées à supporter-les montants laté- raux 31. Des ensembles de rouleaux supérieur et infé- rieur indiqués globalement en 40 et 41, sont convena- blement montés dans la cage 22. Chacun de ces ensembles et 41 est constitué d'une rangée de rouleaux au ga- lets 42 supportés par paires distinctes de manière que des paires opposées de galets 42 des ensembles 40 et 41 soient constamment appliquées en contact l'une contre l'autre. Les paires de rouleaux 42 de l'ensemble supérieur sont montées de manière à être espacées latéralement les unes des autres sur un axe commun 43 qui tourillonne par ses extrémités opposées, dans une sellette 45. La sellette 45 est fixée à l'extrémité extérieure d'une tige 46 de piston guidée entre des galets 47 et passant dans une ouverture convenable 48 ménagée dans la paroi supérieure 23 de la cage 22. La tige 46 est reliée à un piston classique (non représenté) monté de manière à pou- voir exécuter un mouvement alternatif dans un cylindre 50, quilui-même, est monté sur un bloc 51 faisant partie du châssis constituant la structure de la cage 22. Les paires de rouleaux 42 de l'ensemble inférieur 41 sont montées de la même manière et les mêmes références numé- riques désignent les mêmes éléments. Des cylindres 50 appliquent élastiquement une force de rappel aux rouleaux respectifs 42 afin de maintenir un contact sensiblement constant entre les rouleaux opposés 42 de chaque paire et d'exercer la pression souhaitée sur le sandwich S passant entre ces rouleaux. Les rouleaux opposés 42 de chaque paire sont alignés et conçus pour se déplacer en- semble dans des directions à peu près perpendiculaires aux surfaces du sandwich, c'est-à-dire des directions parallèles aux tiges de piston 46, afin de suivre la courbure du sandwich et de s'y conformer, ce sandwich étant sen- siblement cintré suivant son axe longitudinal ainsi que suivant son axe transversal. Par conséquent, les rouleaux opposés 42 de chaque paire peuvent être déplacés vers une position hors d'alignement avec les rouleaux opposés 42 de la paire adjacente, comme cela est imposé par le profil transversal du sandwich S. Des moyens convenables (non représentés) sont prévus pour faire basculer la cage 22 autour d'un axe horizontal passant par les tou- rillons 30 qui le définissent, ces moyens étant également destinés à entraîner la rangée de rouleaux appareillés 42 de l'ensemble 41 pour produire la traction nécessaire à l'avance du sandwich S entre les ensembles 40 et 41 de rouleaux. Il convient de noter que la hauteur et l'angle d'orientation des rouleaux 42 de pressage, dans leur posi- tion de réception d'un sandwich, ainsi que le trajet sui- vi par le brin de travail de la bande transporteuse 17, sont réglés de manière à assurer l'entrée du bord avant du sandwich cintré S dans la zone réduite de réception ou zone de visée de l'appareil de pressage, c'est-à-dire suivant un plan qui est à peu près tangentiel aux surfaces cylindriques des deux rouleaux opposés 42 de chaque paire. Ces réglages, effectués avant la mise en service, sup- posent au préalable que l'orientation du sandwich S par rapport à la bande transporteuse 17, dans une chaîne de production de ces sandwichs, reste sensiblement la même, dans des limites prédéterminées, afin que chaque. sandwich entre dans la zone souhaitée et soit pré-pressé d'une manière automatique et pratiquement identique. Cependant, en pratique, la disposition de ces sandwichs avançant sur la bande transporteuse peut varier d'un sandwich à l'autre en raison de leur mise en place dans des positions aléatoires sur le transporteur d'entrée, ces sandwichs provenant alors d'une opération précédente de production, ou bien en raison de déplacements du sandwich sur le transporteur, en particulier au cours d'un changement de direction du trajet. Toute déviation vers l'extérieur de la zone d'entrée réduite précitée, peut entraîner une détérioration ou un bris du verre. Par conséquent, un opérateur est placé à côté d'une chaîne de production, immédiatement en amont de chaque poste de pré-pressage, * -9 pour diriger ou réorienter manuellement chaque sandwich afin d'assurer l'entrée de son bord avant dans la zone d'entrée formée entre les rouleaux opposés 42 de pressage. La main-d'oeuvre nécessaire à l'exécution de ces tâches difficiles, dans une installation de feuilletage à plu- sieurs chaînes de production, accroît fortement le coût de production. De plus, les erreurs humaines et les mau- vais jugements, favorisés par la fatigue résultant d'une surveillance constante demandée à l'opérateur pour exé- cuter cette opération fastidieuse et monotone, entraînent souvent une mauvaise orientation du sandwich, provoquant son bris et ajoutant encore. aux coûts de production.. L'invention s'attaque à ce problème-et élimine les inconvénients précités par la mise en oeuvre de l'ap- pareil 15 d'alignement, mentionné précédemment, immédia- tement en amont de l'appareil de pré-pressage et destiné à aligner automatiquement chaque sandwich, rapidement et en douceur, par rapport-au transporteur afin d'assurer l'avance du sandwich sur sa propre trajectoire et, par conséquent, son entrée précise dans la zone de réception entre les rouleaux opposés de pressage. A cet effet, l'appareil 15 comprend une plaque de base qui repose convenablement sur les extrémités supérieures d'éléments 56 de structure faisant partie du châssis du transporteur. DeuX ensembles 57 à bras pi- votants d'alignement, convenablement montés sur la plaque de base par des moyens de montage décrits plus en dé- tail ci-après, sont disposés le long d'un premier côté de la bande transporteuse 17, et un troisième ensemble 58 à bras d'alignement pivotant est disposé le long de l'autre côté ou côté opposé de la bande transporteuse 17. Etant donné que les bras d'alignement 57 et leurs moyens de montage sont identiques un seul de ces bras et un seul ces moyens de montage seront décrits ci-après, les mêmes références numériques étant utilisées pour désigner les éléments communs aux deux ensembles 57 à bras. Comme représenté-en particulier sur les figures 3 à 5, les moyens de montage de chaque ensemble à bras d'alignement 57 comprennent un bloc coulissant 60 monté de manière à pouvoir exécuter un mouvement rectiligne de glissement sur une barre 61 se présentant sous -la forme d'une tige cylindrique dont les extrémités opposées sont montées dans des supports 62 orientés vers le haut et fixés rigidement à la plaque 55, par exemple par des organes 63 de fixation. Le bloc coulissant 60 est fixé, par exemple par des vis 65, à la branche horizontale 66 d'une équerre indiquée globalement en 67. Un moteur ou vérin rotatif hydraulique 68 est fixé, par exemple par des organes 69, à la branche verticale 70 de l'équerre 67 et constitue la source de force motrice destinée à faire pivoter les bras 57 entre une position haute de contact avec le verre, montrée en traits pleins sur la figure 4, et une position basse et sensiblement horizontale de repos, montrée en traits mixtes sur la figure 4. Le moteur 68 est destiné à faire tourner, par l'intermédiaire d'un mécanisme réducteur convenable 71 à engrenage qui lui est associé, un arbre 72 de sortie sur lequel le bras 57 est monté et maintenu en place au moyen d'un collier amovible 73 de serrage. Le bras 57 comporte un axe 75 sur lequel est monté un manchon ou rouleau 76 disposé entre un épaulement 77, for- mé sur le bras, et un collier 78 de serrage fixant le rouleau en position. Le rouleau 76 est monté sur l'axe 75 de manière à pouvoir tourner librement autour de ce dernier et il est destiné à porter contre le bord margi- nal d'un sandwich avançant S. Le rouleau 76 peut être réa- lisé en toute matière flexible et élastique convenable, par exemple en caoutchouc, en "néoprène", et autres, afin de permettre. un amortissement du bord marginal du sandwich et d'empêcher sa détérioration. Pour convenir à des sandwichs de différentes dimensions, chacun des bras 57 d'alignement est réglable dans une direction perpendiculaire au trajet du mouvement des sandwichs, ou de manière à se rapprocher et s'éloigner du bras opposé 58. A cet effet, des moyens sont prévus pour déplacer le bloc coulissant 60, ainsi que le moteur 68 et le bras 57 qui lui sont reliés, dans cette direction. la Ces moyens comprennent un vérin à vis 80 comportant une tige horizontale et allongée 81 comprenant un tronçon file- té 82 et supporté à une certaine distance de la plaque 55 de base. La tige 81 est montée de manière à pouvoir tou- rillonner, par son extrémité libre, dans un bloc 83 de palier et, sur l'autre côté du tronçon fileté 82, dans des blocs espacés 85 de palier. Le tronçon 82 est vissé dans un écrou 86 fixé à l'extrémité d'un bras 87 qui, lui- même, est fixé rigidement au corps du moteur au moyen d'organes convenables 88 de fixation. Etant donné que la tige 81 ne peut se déplacer axialement, sa rotation, y compris celle du tronçon fileté 82, provoque un mouvement axial de l'écrou 86 et fait donc glisser le bloc coulis- sant 60 le long de la barre 61, sur un trajet parallèle à la tige. Un volant 90 est fixé à l'extrémité de la tige 81 et comporte une poignée 91 qui facilite une rotation manuelle de la tige 81. Une échelle étalonnée 92 est montée le long d'un bord d'une équerre 93 en L retourné dont l'extrémité inférieure est fixée à la plaque de base 55 par des organes convenables 95 de fixation. Une aiguille 96 est fixée à l'extrémité supérieure du carter de l'engrenage réducteur et s'étend audessus de l'échelle 92. Ainsi, les réglages latéraux prédéterminés des bras 57, les rapprochant et les éloignant de la bande transporteuse 17, peuvent être aisément réalisés et observés visuellement, ces réglages étant imposés par la dimension latérale ou la largeur des sandwichs particuliers devant être traités. Comme r résenté sur-les figures 6 à 8, les moyens de montage et e commande de l'ensemble opposé 58 à bras d'alignement diffèrent sensiblement de ceux des bras 57. Cependant, hormis son extrémité inférieure de fixation, l'ensemble 58 à bras est réalisé sensiblement de la même manière que les ensembles 57 et les mêmes ré- férences numériques désignent les mêmes éléments. L'ex- trémité inférieure de l'ensemble 58 à bras se présente sous la forme d'un levier coudé 100 articulé sur un pivot 101 qui tourillonne par ses extrémités opposées dans des blocs 102 de palier fixes rigidement à un chariot indiqué globalement en 103. De plus, l'extrémité inférieure du bras comporte une chape 105 destinée à supporter un galet 106 monté sur un axe 107 dont les extrémités opposées sont fixées dans les branches 108 de la chape. Le galet 106 est un galet suiveur se déplaçant sur la surface d'une came 111 fixée à la plaque de base 55 afin d'exécuter une fonction décrite ci-après. Le chariot 103 comporte deux blocs coulissants espacés 112 montés de manière à pouvoir exécuter un mou- vement alternatif sur des barres 113 ayant la forme de tiges cylindriques sensiblement parallèles, à distance, à la plaque de base 55 et convenablement montées, à leurs extrémités opposées, dans des supports 115 orientés vers le haut et eux-mêmes fixés à la plaque de base 55. Les moyens de commande de l'ensemble 58 à bras d'alignement comprennent un vérin 116 à fluide, monté sur une plaque de base 55 et comportant le piston classi- que (non représenté) à mouvement alternatif, relié à une tige 117 dont l'extrémité libre porte un connecteur 118 articule sur une patte 120 qui est fixée au chariot 103 duquel elle fait saillie vers l'intérieur. Ainsi, les mouvements d'extension et de retrait de la tige 117 du piston provoquent un mouvement alternatif du chariot 103 dans une direction transversaleau trajet du mouvement du sandwich S. L'ensemble 58 à bras d'alignement est normale- ment disposé dans sa position extérieure extrême, en for- mant un certain angle, comme montré en traits pleins sur la figure 8, le galet suiveur 106 reposant sur la partie inclinée vers l'arrière de la surface 110 de came. Lors du retrait de la tige 117 du piston, le chariot 103 est déplacé vers l'intérieur et le galet 106 s'élève sur la partie inclinée de la surface 110 de came et arrive sur sa partie horizontale en faisant pivoter le levier coudé , ainsi que l'ensemble 58 à bras, dans le sens inverse de celui des aiguilles d'une montre, autour du pivot 101, jusqu'à ce que l'ensemble 58 atteigne la position sensiblement verticale, montrée en traits mixtes sur la figure 8. Une butée 121, montée sur le chariot, limite le mouve- ment de pivotement de l'ensemble 58 à bras afin de main- tenir ce dernier dans sa position verticale pendant la poursuite du mouvement du chariot 103 et, par conséquent, de l'ensemble 58 à bras vers l'intérieur, en direction de la bande transporteuse 17. Pendant le fonctionnement, des sandwichs S sont supportés et avancés un à un, suivant un trajet à peu près horizontal, sur le transporteur d'entrée 12, dans le sens indiqué par la flèche A sur la figure 1. Les sandwichs S sont placés sur. la bande transporteuse 17 de manière que leurs axes longitudinaux soient orientés à peu près parallèlement au trajet des mouvements. Les en- sembles 57 et 58 à bras étant dans leurs positions d'a- baissement et la cage 22 étant inclinée vers l'avant, comme montré sur la figure 1, le mode de fonctionnement de l'appareil pour le traitement d'un sandwich S est le suivant. Lorsque le sandwich S atteint une position pré- déterminée le long de la bande transporteuse -17, een amont de l'appareil 15 d'alignement, un dispositif convenable de détection (non représenté) actionne un dispositif de commande (non représenté) afin de mettre en marche les moteurs hydrauliques 68 pour faire pivoter vers le haut les ensembles 57 à bras, de leurs positions inférieures de repos jusqu'à leurs positions hautes de contact avec le verre. Simultanément,-le vérin 116 est actionné pour rétracter- la tige 117 de piston et le chariot 103 auquel elle est reliée, ce qui a pour effet de faire pivoter vers le haut l'ensemble 58 à bras, par l'intermédiaire de la came 111 et du galet suiveur 106, de sa position d'incli- naison-vers une position verticale montrée en traits mixtes sur la figure 8. L'ensemble 58 à bras, au cours de ce mouvement de pivotement et en atteignant sa position la plus haute, continue de se déplacer vers l'intérieur sous l'effet du mouvement de retrait de la tige 117 de piston. L'ensemble 58 à bras, en se déplaçant, vient porter contre -un côté du sandwich S et déplace ou repousse ce dernier entre les bras relevés opposés 57 afin de guider le sandwich sur la bande transporteuse 17 pour le placer dans l'orientation souhaitée. Comme représenté sur la figure 2, le profil extérieur du sandwich n'est pas rectan- gulaire, de sorte que ce dernier pénètre dans l'appareil 11 de pré-pressage par un angle X. Il apparaît que les deux bords longitudinaux du sandwich sont engagés en trois points permettant d'orienter ou d'aligner avec précision io le sandwich S sur la bande transporteuse 1.7 pour assurer une entrée convenable de l'angle avant X du sandwich S dans la zone réduite comprise entre les rouleaux opposés 42 de pressage. Immédiatement après que. le sandwich S a été ré-orienté, l'ensemble 58 à bras est déplacé vers l'extérieur pour revenir dans sa position normale de déga- gement, et les ensembles 57 à bras sont abaissés vers leurs positions de repos pour être prêts au cycle suivant d'alignement. Ainsi qu'il est bien connu, le sandwich passe entre les rouleaux opposés 42 de l'appareil 11 de pré-pressage, et la cage 22 bascule, avec les ensembles et 41 à rouleaux de pressage qu'elle entoure, de la position d'avance, montrée en traits pleins sur la figure 1, vers la position de retrait ou de décharge, représentée en traits mixtes, afin de déposer le sandwich pressé S sur le transporteur 13 de déchargement. L'appareil il de pressage peut constituer le premier poste de pré-pressage dans lequel l'air retenu est expulsé d'entre les couches du sandwich S, ou bien il peut constituer le second poste de pré-pressage, situé en aval du poste de chauffage et dans lequel les surfaces opposées des couches du sandwich sont amenées en contact intime et leurs bords marginaux sont scellés convenablement. La mise en marche du moteur 68, ainsi que la mise en action du vérin 116, s'effectuent sous la commande de valves classiques à fluide, dont les actions sont convenablement synchronisées, de préférence au moyen d'une minuterie électrique, ou bien au moyen d'interrupteurs classiques de fin de course, si cela est souhaité, ces deux types d'éléments pouvant faire partie du circuit électrique de commande. Etant donné que de tels dispositifs de commande sont connus et qu'ils n'entrent pas dans le cadre de l'invention, il semble inutile de les décrire plus en détail. Il ressort de la description précédente que les objectifs de l'invention sont totalement atteints. L'appareil perfectionné selon l'invention permet d'aligner automatiquement un ensemble feuilleté sur une bande trans- porteuse, de manière rapide, précise et en douceur, dans une chaîne de feuilletage continue, afin d'assurer l'entrée du bord avant des ensembles feuilletés dans la zone sou- haitée formée entre des rouleaux opposés de pressage. Dans l'appareil selon l'invention, ce résultat est obtenu au moyen de bras pivotants d'alignement qui sont amenés en contact avec l'ensemble feuilleté, contre les côtés opposés de ce dernier, pendant que celui-ciavance vers les rouleaux opposés de pressage. Cet appareil permet pratiquement de supprimer les opérations manuelles et les bris de verre, résultant d'erreurs humaines, autrement coûteux. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'appareil décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. or REVENDICATIONS 1. Appareil d'alignement de feuilles comprenant un châssis (55, 56), un transporteur (17) monté sur ce châssis afin de supporter et de faire avancer des ensembles (S) de feuilles empilées, disposés horizontalement, sui- vant un trajet à peu près horizontal, vers un appareil (15) présentant une zone réduite de réception des ensembles de feuilles, l'appareil d'alignement étant caractérisé par des moyens disposés le long du trajet, immédiatement en amont de cet appareil et destinés à aligner les ensem- bles de feuilles empilées sur le transporteur pour guider le bord avant de chaque ensemble dans ladite zone réduite, les moyens d'alignement comprenant plusieurs bras (57, 58) montés sur le châssis et disposés en face de côtés opposés du transporteur, et des moyens destinés à déplacer les bras latéralement-vers l'intérieur pour les faire porter contre les côtés opposés de l'ensemble de feuilles avançant afin de donner à cet ensemble une orientation souhaitée pour assurer l'entrée de son bord avant dans la zone réduite. 2. Appareil selon la revendication 1, caracté- risé en ce que deux (57) des bras sont placés sur un pre- mier côté du transporteur, à une certaine distance l'un de l'autre le long de ce dernier, et un troisième bras (58) est placé sur le côté opposé du transporteur, sur une ligne transversale passant entre les deux bras (57) espa- cés longitudinalement. 3. Appareil selon la revendication 2, caracté- risé en ce que les moyens destinés à déplacer les bras comprennent un premier dispositif (68) destiné à faire pivoter les deux bras entre une position basse de dégagement et une position haute de contact avec l'ensemble de feuilles. 4. Appareil selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que les moyens destinés à déplacer les bras comprennent un second dispositif (116) destiné à faire pivoter séquentiellement le troisième bras (58) d'une position inclinée de repos vers une position verti- cale, puis latéralement vers l'intérieur vers une position d'engagement de l'ensemble de feuilles. 5. Appareil selon l'une quelconque des revendi- cations 1 à 4, caractérisé en ce que chacun des bras comporte un axe (75) portant un rouleau (76) monté de ma- nière à pouvoir tourner librement autour de cet axe. 6. Appareil selon la revendication 5, caracté- risé en ce que le rouleau est réalisé en matière flexible et élastique. 7. Appareil selon l'une quelconque des revendi- cations 2 à 6, caractérisé par des moyens de montage des deux bras (57) sur le châssis, ces moyens de montage com- prenant deux blocs (60) montés sur le châssis de manière à.pouvoir coulisser horizontalement par rapport à ce der- nier, vers le transporteur et en sens opposé, les deux bras étant montés de manière à pouvoir pivoter sur ces blocs, respectivement. 8. Appareil selon la revendication 7, caracté- risé par un dispositif (80) destiné à déplacer sélective- ment les blocs (60), et par conséquent, les deux bras (57) vers le transporteur et en sens opposé pour convenir à des ensembles de feuilles de différentes largeurs.' 9. Appareil selon l'une quelconque des reven- dications 4 à 8, caractérisé par les moyens de montage du troisième bras (58) sur le châssis, ces moyens de mon- tage comprenant un bloc coulissant (112) qui est relié au second dispositif (116) pour pouvoir se déplacer horizon- talement par rapport au châssis, vers le transporteur et en sens opposé, le troisième bras étant monté de manière à pouvoir pivoter, par son extrémité inférieure, sur ce bloc coulissant. 10. Appareil selon la revendication 9, caracté- risé en ce qu'il comporte un mécanisme à came (106, 111) associé à l'extrémité inférieure libre du troisième bras (58) afin de faire pivoter ce dernier vers le haut, de ladite position d'inclinaison vers ladite position verticale lors d'un mouvement du bloc coulissant vers le transpor- teur.