Brevet FR2478109A1 — publié le 19810918

La présente invention concerne la chimie des polymères et a notamment pour obJet un procédé de préparation de résines de pétrole polymères. L'invention peut être utilisée avec le plus de succès notamment dans la production de peintures et de vernis, de compositions isolantes ainsi que dans la production de matériaux plastiques et de compositions caoutchouteuses." Bien que la synthèse de résines à partir de matières premières pétrolières soit connue depuis relativement longtemps et soit largement utilisée dans l'industrie chimique, le problème de la mise au point d'une technologie peu conteuse assurant un haut rendement en résines polymères conserve toute son actualité. Maintes tentatives ont été faites pour résoudre le problème en question par un choix approprié des initiateurs de polymérisation et des régimes technologiques, mais l'obtention d'un résultat positif dans une certaine direction (par exemple, un meilleur rendement en produit visé) s'est accompagnée d'une détérioration des autres indices technologiques et qualitatifs (par exemple, diminution de la solubilité des résines, augmentation de leur fragilité, etc.). On connatt, par exemple, des procédés de préparation de résines de pétrole basés sur une initiation thermique ou catalytique de la polymérisation. Le processus de préparation de résines à partir de matières premières pétrolières, selon la technique connue de polymérisation par chauffage (initiation thermique ) d'hydrocarbures non saturés de produits de pyrolyse, se déroule lentement et se caractérisefaiU1e rendement en produits visés ( voir, par exemple, V.S. Aliev, N.B. ALtman Sintéticheskie smoly iz neftianogo syria", izd. "Khimia", Moskva, 1965, p. 89). Pour accélérer la polymérisation dans le cas de ltinitiation thermique, une élévation de la température Jusqu't 250-2800C est nécessaire, ce qui entraine une nette détérioration de la qualité de la résine obtenue : baisse du poids moléculaire, résinification entraînant l'obtention de résines sombres par suite de la présence, dans le produit, de disères, de trimères, de codimères, de cotrimères, de cyclodiènes et d'arylalcènes, qui sont difficiles à éliminer. Les résines ainsi obtenues ont une odeur forte et désagréable. A cause de cela, seule la polymérisation thermique de la fraction comprenant du styrolène (température d'ébullition de 140 à 2000C) des produits liquides de pyrolyse a connu une utilisation, assez limitée d'ailleurs, dans l'industriv Cette technique procure un rendement en résine qui ne dépasse pas 6% en poids, des produits liquides de pyrolyse engagés, et les résines polystyroléniques obtenues se caractérisent par une fragilité élevée, ne sont pas solubles dans un solvant non toxique suite spirit") et ont besoin d'être plastifiées. On connaît également un procédé de polymérisation de produits liquides de pyrolyse avec utilisation d'initiateurs, suivant lequel, pour la polymérisation des fractions alcénylaromatiques étroites et larges, on utilise comme initiateurs des peroxydes organiques (voir P.G. Ismailov, G.M. Mamedaliev, S.M. Aliev "Issledovanie sostava i prevraschenia produktov vysokotemperaturnogo raspada uglevodorodov nefti" Baku, 1968, pp. 302-364). En comparaison de la polymérisation thermique, l'utilisation des initiateurs permet de réaliser le processus de polymérisation à des températures modérées de 80 à 140 C, d'accrottre le rendement en résines de 1,5-2 fois et d'élever en même temps le poids moléculaire des résines Jusqu' 15 à 30 mille, ainsi que d'améliorer sensiblement la couleur des résines. Toutefois, les résines ainsi obtenues présentent des défauts tels que : faible solubilité dans les solvants aliphatiques non toxiques, fragilité élevée, nécessité d'être plastifiées.En outre, leur inaptitude à la polymérisation par oxydation en couches minces et leur faible compatibilité avec les huiles végétales réduisent la plage d'utilisation de ces résines dans l'industrie des peintures et des vernis, comme matériau filmogène. Utilisés pour la polymérisation de fractions de pyrolyse comprenant des diènecyclodiènes, les procédés précités ne procurent que des résines composées essentiellement de dimères, de trimères, de codimères, de cotrimères, de diènes et de cyclodiènes et qui se caractérisent par les défauts suivants : couleur sombre, fragilité élevée, odeur forte et désagréable, inaptitude au séchage dans les revêtements. Pour toutes ces raisons, lesdites résines ne sont pas utilisées dans l'industrie des peintures et des vernis. La polymérisation catalytique des fractions non saturées des produits liquides de pyrolyse a été étudiée en détail en présence du catalyseur de Friedel-Crafts (halogénures de métaux et leurs combinaisons), ainsi que d'hydrogène fluoré, de bore trifluoré, d'acide sulfurique, d'acide phosphorique etc. On a mis en oeuvre, à l'échelle industrielle, des procédés de préparation de résines de pétrole par polymérisation de fractions alcénylaromatiques ou de fractions diéno-oléfiniques de produits liquides de pyrolyse. La polymérisation catalytique des fractions non saturées de pyrolyse s'effectue à des températures relativement élevées (20 à 1200C), le rendement en résines étant généralement supérieur à celui de la polymérisation initiée ou thermique, ce qui est dd à la polymérisation non seulement des monomères acénylaromatiques et didniques, mais aussi des oléfines faisant partie de la matière brute de pétrole. Toutefois, les processus de polymérisation catalytique des fractions de produits liquides en présence de catalyseurs de Friedel-Crafts ont toute une série d'inconvénients dont les principaux sont les suivants - nécessité de soumettre la matière brute à un séchage soigné; - destruction par corrosion de l'quipement; - formation d'eaux résiduaires difficiles à épurer; - formation, lors de la neutralisation et du lavage du polymérisat, d'une émulsion stable, difficile à décomposer; - basse qualité des résines obtenues : couleur sombre, odeur fétide, très faible poids moléculaire (100 au maximum), fragilité élevée et faible aptitude au séchage des revêtements conçus à base de ces résines, teneur en cendres et acidité levées, résistance à l'eau et aux agents chimiques insatisfaisante. Ainsi, les procédés de polymérisation catalytique des fractions non saturées des produits liquides de pyrolyse se caractérisent par une technologie sophistiquée et une basse qualité des résines obtenues. Les résines obtenues par polymérisation catalytique des fractions alcénylaromatiques, tout comme celles obtenues par polymérisation initiée ou par polymérisation thermique, ne se dissolvent pas dans les solvants aliphatiques non toxiques. On arrive à obtenir des résines solubles dans les solvants aliphatiques à partir de fractions dièneoléfiniques en ayant recours à une technologie encore plus compliquée prévoyant soit une élimination préalable des cyclodiènes de la matière brute, soit l'utilisation d'additifs comprenant de l'azote ou de l'oxygène au catalyseur de Friedel-Crafts, ce qui accroît la pollution des eaux résiduaires et complique le problème de leur épuration. Les résines ainsi obtenues contiennent des dixères, des trimères, des codimères et des cotrivères, dont la présence donne aux résines elles-mêmes et aux revêtements à base de ces résines une odeur désagréable et les rendent toxiques. En outre, les revêtements à base desdites résines se caractérisent par une faible résistance aux intempéries. Le procédé qui paratt avoir le plus de succès est celui qui consiste à effectuer la polymérisation des produits liquides de pyrolyse des hydrocarbures de pétrole par chauffage en présence d'un initiateur, et à séparer ensuite le produit visé (voir le certificat d'auteur de 1'URSS NO 138377). Suivant ce procédé, ce sont des fractions dont la température d'ébullition est de 110 à 1900C qui sont utilisées en tant que produits liquides de pyrolyse des hydrocarbures de pétrole. Pour initier la polymérisation on a recours à un composé peroxy tel que peroxyde, hydroperoxyde ou autre, par exemple l'hydroperoxyde de cumène. Les résines de pétrole qui se forment sont des copolymères de styrolène, de. méthylstyrolènes et d'indène et constituent le produit visé.Ce dernier est ensuite séparé soit par précipitation des résines à partir du polymérisat dans l'heptane ou dans le gazolène éther de pétrole, soit par distillation des hydrocarbures non polymérisés à l'aide de vapeur d'eau surchauffée. En comparaison de la technique décrite plus haut, le procédé en question est préférable parce qu'il n'exige pas l'utilisation de hautes températures, comme c'est le cas de l'initiateur thermique, et ne s'accompagne pas d'une grande quantité de déchets comme dans le cas de l'initiation catalytique. Cependant, ce procédé présente lui aussi certains inconvénients non négligeables. En particulier, pour la réalisation du procédé, seules les fractions à température d'ébullition de 110 à 1900C peuvent être utilisées, ce qui a des conséquences négatives pour le rendement en produit visé et la rentabilité de la technologie en général. Pour illustrer et confirmer cet inconvénient, il suffit de suivre stade par stade le processus de transformation des produits pétroliers de départ en résine polymère.Les produits liquides de pyrolyse de la matière pétrolifère brute sont soumis à une rectification en atmosphère pour en séparer les fractions à température d'ébullition inférieure à 1100C, le résidu étant ensuite soumis à une rectification sous vide afin de séparer la fraction à température d'ébullition de 110 à 1900C. Le rendement en cette fraction, pour les produits liquides de pyrolyse des gaz, constitue 16 à 18% en poids, pour les produits liquides de pyrolyse de l'essence, 20 à 22% en poids, et pour les produits liquides de pyrolyse de fractions kérosène-gasoil, 18 à 20% en poids.La fraction à température d'ébullition de 110 à 190 C contient : 25 à 35% en poids de styrolène et de méthylstyrolène, 20 à 35% en poids d'indène et de méthylindène, 30 à 50% en poids d'hydrocarbures aromatiques (C8-C9). Les diènes et les cyclodiènes ne sont pas présents dans ladite fraction. Le rendement en résines de pétrole est de 20 à 30% en poids pour la fraction à température d'ébullition de 110 à 190-C, et de 4 à 6,2% en poids pour les produits liquides de pyrolyse initiaux. Les résines ainsi obtenues se caractérisent par un poids moléculaire élev6 (15 à 40 mille), par une température élevée de ramollissement (130 & 1400C), par un haut degré de fragilité par une mauvaise adhérence à différentes surfaces, par une faible résistance aux chocs, et par une résistance à la flexion peu satisfaisante des revetements. Lesdites résines se dissolvent dans les solvants aromatiques toxiques ou dans leurs mélanges avec des solvants aliphatiques. Ces mêmes résines ne se dissolvent pas dans les solvants aliphatiques non toxiques, purs. Les résines obtenues selon le procédé décrit ne sont pas aptes à participer, comme les huiles végétales épaisses, à la polymérisation par oxydation en couches minces et, de plus, elles ns sont pas compatibles avec lesdites huiles.L'utilisation, limitée d'ailleurs , de pareilles résines dans la composition de peintures et de vernis n'est possible qu'après plastification préalable à l'aide de plastifiants motteux (phtalate de butyle, paraffine chlorée et autres). Ces inconvénients sont dûs à la composition monomère de la matière brute, ainsi qu'à l'utilisation, en tant qu'initiateurs, uniquement de peroxydes organiques, de sorte que l'on obtient une résine arylalcénique enrichie en styrolne. I1 est également important de souligner que l'on doit maintenir le mélange réactionnel à la température de polymérisation pendant une période de 70 à 120 heures. Il est évident qu'un maintien aussi prolongé limite sensiblement le rendement du processus et rend plus complexe l'quipement auquel on a recours. Les tentatives faites pour perfectionner la technologie en augmentant la température du mélange réactionnel n'ont pas abouti aux résultats escomptés, car un accroissement relativement faible de la vitesse de réaction a exigé des dépenses d'énergie spécifiques non Justifiées. En outre, cette solution exige des équipements technologiques encore plus compliqués, entrain une détérioration de la qualité des résines et une baisse du rendement en résines polymères. Tous ces facteurs négatifs réunis mettent en question l'utilité économique de la solution de cette contradiction par simple modification des régimes technologiques. Parmi lesdits facteurs il faut aussi mentionner les possibilités limitées du point de vue des matières de départ utilisables (seules les fractions à température d'ébullition de 110 à 1900C peuvent être polymérisées de cette manière). L'invention vise par conséquent à élargir la plage de matières de départ utilisables et, en modifiant l'initiateur de polymérisation , à accroître sensiblement la vitesse de réaction sans toutefois augmenter d'une manière significative la température, et ce, dans le but de rendre moins onéreuse la technologie et de réduire le cotit du produit visé. Ce problème est résolu en ce que le procédé de préparation de résines de pétrole polymères, du type consistant à effectuer une polymérisation de produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures de pétrole par chauffage et en présence d'un initiateur comprenant au moins un composé peroxy organique,etiséparer ensuite le produit visé, est caractérisé , selon l'invention, en ce qu'on utilise, en tant que produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures de pétrole, des fractions dont la tempé- rature d'ébullition est de 10 à 1900C, et en ce que l'initiateur de polymérisation contient en outre au moins un sel métallique d'un acide organique. On entend par "composés peroxy organiques" des peroxydes organiques, des hydroperoxydes, des dérivés peroxydés de composés carbonyliques, des peréthers, des diacylperoxydes et des peracides. L'utilisation, dans la composition de l'initiateur, d'un ou de plusieurs sels métalliques d'acide organique permet d'élargir sensiblement la place de matières de départ utilisables (possibilité de polymériser des fractions dont la température d'ébullition est de 10 à 1900C), et en même temps, sans augmenter les dépenses d'énergie spécifiques, de réduire de plus de 5 fois la durée de la polymérisation par rapport aux procédés connus. Ce facteur contribue à augmenter considérablement le rendement en produit visé (de 2,5 fois). Lors de l'utilisation du procédé, obJet de l'invention, le côté positif de l'invention se fait déJà sentir au stade de la séparation de la matière brute de départ, gitce à une utilisation plus rationnelle des produits pétroliers et à une simplification dé la technologie. En particulier, les fractions à température d'ébullition de 10 à 1900C s'obtiennent en une seule séance de distillation. Le rendement en ces fractions va Jusqu'à 90% en poids pour les produits liquides de pyrolyse de l'essence, jusqu'8 70-75% en poids pour les produits liquides de pyrolyse des gaz et Jusqu'à 65-70 en poids pour les produits liquides de pyrolyse de fractions kérosène et gasoil. La fraction à température d'ébullition de 10 à 1900C comprend : 6,7% en poids de dioléfines, 2-4% en poids de cyclodiènes, 2-6% en poids de mono-oléfines, 16-20% en poids d'arylalcènes (styrène , indène et leurs dérivés alcoylés), 66-71% en poids d'hydrocarbures aromatiques, 0-3% en poids de paraffines et de naphtènes. Les résines de pétrole obtenues selon l'invention se caractérisent par un poids moléculaire bas (mille au lieu de 15-25 mille dans le cas du procédé connu), une basse température de ramollissement (56-65 C au lieu de 130-1400C dans le cas du procédé connu),ce qui simplifie la technologie de leur déchargement, de leur mise en bottes et de leur dissolution dans le "white-spirit". Gracie à la réactivité des liaisons éthyléniques, les résines obtenues selon le procédé conforme à l'invention, à la différence de celles obtenues selon le procédé connu, sèchent bien en couches minces et forment des revêtements solides, élastiques, résistants aux chocs, à l'eau et à la lumière, revêtements caractérisés par une bonne adhérence au métal, au verre, au bois, au béton,etc. Il est rationnel d'utiliser, en tant qu'initiateur de polymérisation, un mélange de composé peroxy organique et d'un sel métallique d'acide organique dans un rapport en poids de 1:1 à 1:19.De tels rapports assurent un effet positif plus marqué. I1 est préférable d'introduire ledit initiateur dans le mélange réactionnel à raison de 0,2 à 2,0% en poids. La non-observation de ces pourcentages a pour conséquence soit une baisse de la qualité des résines et des revêtements à base de celles-ci, soit l'impossibilité d'obtenir les avantages du procédé conforme à l'invention. Comme sel métallique d'acide organique on peut utiliser un sel de métal alcalin et/ou de métal alcalinoterreux, et/ou de métal à valence variable d'acides tels que : acide naphténique, acide aliphatique, acide aromatique, acide non saturé, ou un mélange desdits acides. I1 est préférable que l'initiateur de polymérisa- tion contienne un mélange de sels d'un métal alcalin et d'un métal à valence variable. I1 est rationnel d'utiliser, en tant que produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures de pétrole, un mélange de fractions dont la température d'ébullition est de 20 à 650C et de fractions dont la température d'*bulli- tion est de 130 à 1900C. Dans ce cas, le rendement en produit visé est maximal. Lors de la polymérisation d'un tel mélange de fractions, il est rationnel d'avoir recours à un initiateur comprenant un composé peroxy organique et un sel métallique d'acide organique dans un rapport pondéral de 1:1 à 5:1. Suivant une autre variante du procédé proposé, on peut utiliser en tant que produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures de pétrole des fractions à température d'ébullition de 130 à 1900C. Lors de la polymérisation desdites fractions à température d'ébullition de 130 à 190 C, il est rationnel d'utillier un initiateur contenant un composé peroxy organique et un sel métallique d'acide organique dans un rapport de 10:1 à 19:1. Pour la mise en oeuvre du procédé proposé de préparation de résines de pétrole polymères, on a recours à une chambre de réaction de conception connue (autoclave) ayant un corps creux étanche, un agitateur et un réchauf- feur. L'agitateur est réalisé sous forme d'un arbre vertical à palettes relié à une commande de rotation. En cas de mise en oeuvre du procédé dans les conditions industrielles, il est rationnel d'avoir recours à un réacteur du type à colonne, de conception connue, dans lequel on fait arriver le mélange de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur. Dans le cas du réacteur du type A colonne, le processus de polymérisation et d'évacuation du produit visé s'effectue en continu. Le procédé de préparation de résines de pétrole polymères selon l'invention est mis en oeuvre de la manière suivante. Comme matière brute de départ on utilise des produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures de pétrole qui sont des fractions à température d'ébullition de 10 à 190*C. Ces fractions sont mélangées avec l'initiateur de telle manière que la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel soit de 0,2 à 2,0% en poids. En tant qu'initiateur on utilise, selon l'invention, un mélange d'au moins un composé peroxy organique et d'au soins un sel métallique d'acide organiqUe.Le composé peroxy organi queet le sel métallique d'acide organique sont introduits dans un rapport en poids de 1:1 à 19:1. En tant que composé peroxy organique on a recours à des peroxydes organiques, des hydroperoxydes, des dérivés peroxydés de composés carbonyliques, des perethers, des diacylperoxydes, des peracides et des mélanges desdits composés.Comme sel métallique d'acide organique on utilise, selon l'invention, un sel de métal alcalin, alcalino-terreux ou de métal à valence variable, des acides organiques tels que : acides naphténiques, aliphatiques, aromatiques, non saturés, ou leurs mélanges. Selon l'une des variantes de réalisation de l'invention, l'initiateur comprend un mélange de sels de métal alcalin et de métal à valence variable. Le mélange réactionnel homogène est porté Jusqu'à une température de 60 à 2500C, à laquelle il est maintenu pendant 3 à 25 heures. Au cours de cette période les produits liquides de pyrolyse se polymérisent, donnant naissance à une résine de pétrole polymère Les hydrocarbures non polymérisés sont éliminés ensuite par distillation à la vapeur d'eau surchauffée ou par rectification suivie d'une opération de distillation dans un évaporateur à film liquide, ou bien on procède à une précipitation des résines en les traitant aux alcools.La résine de pétrole polymère obtenue est le produit visé et peut être utilisée dans la composition des peintures et des vernis, ou comme liant dans les compositions theinodurcissables, aussi bien que pour la fabrication de matières plastiques renforcées et chargées, de revêtements isolants ou anticorrosifs pour supports en matériaux divers. Suivant une variante préférée de mise en oeuvre du procédé propos6, on utilise, en tant que matière brute de départ, un mélange de fractions dont la température d'ébullition est de 20 à 65 C et de fractions dont la température d'ébullition est de 130 à 190 C. La polymérisation s'effectue alors en présence d'un initiateur dans lequel le composé peroxy organique et le sel métallique d'acide organique se trouvent dans un rapport pondéral de 1:1 à 5:1. Suivant une autre variante de réalisation de l'invention, on utilise en tant que matière brute de départ des fractions dont la température d'ébullition est de 130 à 1900C. Dans ce cas, la polymérisation s'effectue en présence d'un initiateur dans lequel le rapport pondéral du composé peroxy organique au sel métallique d'acide organique constitue de 10:1 à 19:1. Les résines de pétrole polymères ainsi obtenues ont été étudiées pour déterminer leur poids moléculaire, leur température de ramollissement et leur couleur d'après l'échelle iodométrique. Méthode de détermination de la couleur d'après échelle iodométrique. Cette méthode est basée sur la comparaison de la couleur du matériau testé avec celle des solutions de référence de l'échelle iodométrique constituée par un ensemble d'ampoules contenant chacune une solution d'iode en différentes concentrations dans une solution d'iodure de potassium. Afin de préparer les solutions de référence de l'échelle iodométrique on pèse des portions de 0,25; 0,50; 1; 2; 3; 4; 5; 7; 10; 15; 20; 30; 40; 60; 80; 100; 130; 160; 200; 220; 250; 280; 300; 400; 500; 700; 800; 1100; 1400; 1600; 1800; 2000; 2400 mg d'iode, et l'on dissout chacune de ces portions dans 100 ml d'une solution 0,5N d'iodure de potassium. Une quantité de 5 mol de chaque solution de référence ainsi obtenue est mise dans son ampoule propre et sèche, lesquelles ampoules sont ensuite soudées. Les ampoules elles-mêmes sont mises dans les logements d'une botte spécialement conçue, les numéros de l'échelle iodométrique correspondant au nombre de iilligrammes d'iode dissous dans 100 ml de solution 0,5N d'iodure de potassium étant indiqués sur lesdites ampoules. On place dans une éprouvette sèche et propre 5 rl de substance à étudier, on dispose l'éprouvette sur un support entre deux ampoules contenant des solutions de référence, après quoi on détermine visuellement, contre la lumière traversant une plaque de verre opale, la couleur à laquelle convient le mieux la couleur de la substance examinée. La couleur du matériau examiné est exprimée en milligrammes d'iode contenus dans 100 aal de solution de référence dont la couleur est analogue à celle de la substance examinée. Si la couleur de la substance examinée n'a pas son pareil parmi les couleurs des solutions de référence, elle est déterminée par les deux solutions de référence voisines entre lesquelles ladite substance se trouve disposée. La résine de pétrole ainsi obtenue selon l'invention est facilement soluble non seulement dans les solvants toxiques mais aussi dans ceux qui ne sont pas toxiques, tels que le "white-spirit", le "solvant naphta",ou bien leurs mélanges. Le twhite spirit" (essence-solvant utilisée dans l'industrie des peintures et des vernis) est une fraction étroite directe de pétrole à point d'ébullition élevé. Le "white spirit" a les caractéristiques suivantes - densité à 200C, g/cm3 (au plus) 0,795 - température de début d'ébullition, C (au plus) 165 - rapidité de volatilisation (comparée à celle du xylène) 3-4,5 - température d'allumage (en creuset fermé), C (au moins) 33 - teneur en hydrocarbures aromatiques, % (au plus) 16 Le "solvant naphta" est un mélange d'hydrocarbures aromatiques de la série benzénique obtenus par pyrolyse de fractions de pétrole. I1 se présente sous forme d'un liquide incolore ou de couleur légèrement Jaune, transparent à 25+5 C, ne contenant aucune impureté en suspension ou déposée au fond du récipient (y compris des gouttelettes d'eau). Il présente les caractéristiques suivantes - densité à 20 C, g/cm3 (au moins) 0,848 - volatilité (en comparaison avec le xylène) au plus 2 - température d'inflammation (en creuset ouvert), OC (au moins) 17 La viscosité conventionnelle d'une solution à 60X de la résine dans le "white spirit" est déterminée de la manière suivante. Par viscosité conventionnelle des peintures et des vernis doués de libre fluidité on entend le temps, en secondes, mis par un volume déterminé de substance soumise t l'examen pour s'écouler en continu hors de la buse calibrée du viscosimètre. A l'aide des vis d'aJustage du support on dispose le viscosimètre de manière que le plan de son ouverture supérieure soit horizontal. Au-dessous du viscosimètrjest placé un récipient dont la capacité n'est pas inférieure 110 110 mi. On obture avec le doigt l'ouverture de la buse, après quoi on remplit le viscosimètre de substance d examiner, de manière qu'un ménisque convexe se forme audessus de son bord supérieur. La substance en trop, ainsi que les bulles d'air formées sont éliminées à l'aide d'une plaque ou d'une bagette en verre que l'on déplace horizontalement suivant le bord supérieur du viscosimètre. Ensuite on ouvre l'ouverture de la buse et, au moment où la substance à étudier apparatt, on met en marche le chronomètre. Au moment de la première coupure du filet de substance à examiner on arrête le chronomètre et on lit le temps d'écoulement avec une erreur ne dépassant pas 0,2s. Comme valeur x de viscosité conventionnelle (en secondes) on adopte la moyenne arithmétique de trois mesures parallèles du temps d'écoulement de la substance à examiner, laquelle doyenne est calculée d'après la formule x = t k, (1) où t est la moyenne arithmétique du temps d'écoulement de la substance examinée, k est le coefficient de correction du viscosimètre. Les écarts admissibles de chacune des mesures du temps d'écoulement par rapport à la valeur moyenne ne doivent pas dépasser +2,5%. Une solution à 60% de résine de pétrole dans le Vwhite spirit" a été employée pour l'application de revêtements sur des échantillons e Les revêtements ont ensuite été soumis aux examens et aux essais de la manière suivante. Méthode de détermination du temps et du degré de dessèchement. Le degré de dessèchement caractérise l'état de la surface du revêtement porté sur une plaquette, pour une température et une durée de séchage déterminées. Le temps et le degré de dessèchement sont déter- minés à 20#2 C et à une humidité relative de 65#5% sur trois plaquettes d'acier dimensionnées de 70x150 mm que l'on dispose parallèlement après séchage naturel ou à chaud de la couche de revêtement appliquée. Lesdites plaquettes sont maintenues en position horizontale dans un local à l'abri des poussières, des courants d'air et des rayons directs du soleil, à 20±20C et à une humidité relative de l'air de 65#5% après quoi on procède à l'essai. L'essai consiste à déterminer le temps de séchage nécessaire pour que le revêtement atteigne les degrés de dessèchement 1 et 3 (voir le tableau cl-dessous)O Degré de Type d'essai Caractéristique du dessèchement degré de dessèchement 1 Déversement d'en- Les billes s'enlèvent viron 0,5 g de billes facilement à l'aide de verre d'une hauteur d'un pinceau doux sans de 10 à 13 cm. abtmer la surface du revêtement. 3 Mise sous une Un disque de papier ne charge de 200 g se colle pas au revête- (pression de 50 ment et ne laisse au g/cm2 environ) ne trace sur la surface chargée Le temps de dessèchement jusqu'au degré 1 est déterminé comte suit. Les plaquettes revêtues sont maintenues Jusqu'au moment où, lorsqu'on touche légèrement du doigt la couche de revêtement, on ne constate aucune adhésivité de celle-ci. Ensuite, sur la plaquette disposée horizontalement, on laisse tomber d'une hauteur d'environ 10 à 13 cm près de 0,5 g de billes de verre de manière qu'elles forment une couche mince sur ladite plaque. Les billes restent sur la plaquette pendant 60+ 2s, après quoi on incline la plaque de 200 environ et on chasse les billes à l'aide d'un pinceau doux. Si les billes s'enlèvent facilement sans abîmer la surface du revêtement, on détermine le temps correspondant au degré de dessèchement 1. Le temps de dessèchement Jusqu'au degré 3 est déterminé comme suit. On pose un disque de papier sur une plaquette revêtue, à 1 ou 2 cm des bords de celle-ci, ensuite on recouvre ledit disque d'un disque en caoutchouc. Au milieu dudit disque en caoutchouc on pose pendant 60+2s un poids dont la masse correspond à celle indiquée dans le tableau ci-dessus. Ensuite on enlève le poids et le disque en caoutchouc et, d'une hauteur de 2 à 3 cm, on laisse librement tomber la plaquette avec le disque de papier sur une surface de bois de manière que ladite plaquette entre en contact avec celui-ci par son arête. Si le disque de papier n'adhère pas au revêtement et que la surface de celui-ci est conforme aux caractéristiques indiquées dans le tableau , on enregistre le temps correspondant au degré de dessèchement 3. En tant que résultat de l'essai on adopte le temps, exprimé en minutes, heures ou Jours, nécessaire pour qu'un revêtement d'une épaisseur donnée de la plaquette atteigne un certain degré de dessèchement dans des conditions de séchage déterminées. Le degré de dessèchement est considéré comme atteint si au moins deux des trois échantillons examinés présentent des caractéristiques correspondant A celles de référence. Méthode de détermination de la dureté du revêtement à l'aide d'un appareil à pendule. Cette technique est basée sur la détermination du rapport entre le temps d'évanouissement des oscillations du pendule installé sur le revêtement et celui de l'éva- nouissement des oscillations du mEme pendule installé sur une plaquette de verre photo. La dureté des revêtements est déterminée à une température de 20 à 2000C. Caractéristiques générales auxquelles doit satisfaire l'appareil à pendule - masse du pendule 120+1 g - longueur du pendule depuis le point d'appui Jusqu'au bout de l'aiguille 500#1mm - diamètre de la bille d'acier 7,938 mm - la graduation en degrés de l'échelle des deux côtés du "0" se trou vant au centre de ladite échelle. L'essai s'effectue comme suit. La substance de revêtement à essayer est portée sur une plaquette de verre photo. Avant de procéder à l'essai on effectue une mesure de contrôle du temps d'évanouissement des oscillations du pendule dont les points d'appui se trouvent sur la plaquette en verre photo, de 5 A 20. Le temps d'dvanouisse- ment des oscillations doit être égal à 440+6 s. On détermine le temps d'évanouissement des oscillations à une tempdra- ture de 20#1 C et une humidité relative de l'air de 70% au maximum. La valeur de la dureté (x) est calculée, en unités conventionnelles, d'après la formule t = (2) t1 où t est le temps d'évanouissement des oscillations de 5 à 20 du pendule sur le revêtement à essayer; t1 est le temps d'évanouissement des oscillations de de 5 à 20 du pendule sur la plaque de verre photo. On adopte comme résultat des essais la moyenne arithmétique de deux mesures, dont la différence ne doit pas dépasser 30%. Méthode d'essai à la flexion. Cette technique consiste à déterminer le diamètre minimal d'un corps cylindrique sur la surface duquel la flexion d'une plaquette métallique revêtue n'entrain aucune détérioration mécanique ou aucun écaillage du revêtement. Le dispositif pour la mise en oeuvre des essais de flexion des revêtements comprend un panneau portant 12 tiges d'acier chromées, dont neuf sont montées d'une manière fixe, tandis que les trois autres (qui forment la rangée supérieure) peuvent être enlevées et remplacées par des tiges de diamètre différent. La partie de travail de chaque tige est longue de 55 sn. L'essai s'effectue à 20#2 C et & une humidité relative de l'air de 65+5%, sur trois échantillons parallèles. Sur une plaque de tôle noire polie épaisse de 0,25 à 0,31 ra, large de 20 à 50 n et longue de 100 à 50 mm, on applique un revêtement de matière à peinture à l'aide d'un pinceau, dans le sens de la longueur de ladite plaquette, après quoi on soumet le revêtement à un séchage. La plaquette ainsi revêtue est placée sur la tige de plus grand diamètre de manière que le revêtement soit orienté vers l'extérieur, et est serrée intimement contre la tige de manière à la courber progressivement de 180 en 1 ou 2 secondes autour de ladite tige, après quoi le revêtement est examiné à la loupe, à l'endroit de la flexion, pour déterminer la présence de fissures et d'écaillages éventuels. En l'absence de ces défauts, on procède à la flexion d'autres endroits de la plaque sur les tiges successives dans l'ordre décroissant des diamètres desdites tiges et ainsi de suite Jusqu'à ce que soient décalés les défauts mentionnés (fissures ou écaillages) visibles à la loupe avec grossissement de 4 à 10 fois. On adopte comme résultat de essai le diamètre minimal (en millimètres) -de la tige sur laquelle le revêtement essayé est resté intact. -On néglige les défauts du revêtement repérés à moins de 5 mm des bords de la plaquette. Méthode de détermination de la résistance des pellicules aux chocs. Cette technique est basée sur la déformation de la plaque métallique revêtue de matériau de peinture, laquelle déformation est provoquée par la chute libre d'un poids sur ladite plaque. L'appareil utilisé pour la détermination de la résistance auxchocs des pellicules comprend un bâti, une enclume emmanchée à la presse dans ledit bSti, deux montants reliés par une traverse, un percuteur à bille, un tube de guidage avec un poids de 1 kg -à chute libre et un dispositif servant à retenir et à laisser tomber ledit poids. Le dispositif servant à retenir et à laisser tomber le poids comprend un corps, un arrêtoir, une vis d'arrêt, un bouton et une aiguille indicatrice. Le poids peut se déplacer librement à l'intdrieur du tube de guidage et être retenu à n'importe quel niveau par la vis d'arrêt. Le tube de guidage porte une échelle graduée de O à 50 cm servant à déterminer la hauteur à laquelle se trouve le poids. On effectue les essais à une température de 20#2 C et à une humidité relative de l'air égale à 65+5%. La plaque revêtue de la matière à essayer est placée sur l'enclume de façon que le revêtement soit orienté vers le haut, sous le percuteur. L'endroit de la plaque destiné à subir le choc doit être éloigné d'au moins 20 mm des bords de la plaque ou bien des centres des endroits qui viennent de subir un choc. Le poids est monté et fixé, à l'aide de la vis d'arrêt, à une hauteur prédéterminée; ensuite, en poussant le bouton, on libère le poids, qui tombe sur le percuteur. Le percuteur transmet le choc à la plaque disposée sur l'enclume. Ensuite on enlève le poids pour retirer la plaque et la soumettre à l'examen en vue de repérer des fissures, des compressions et des écaillages éventuels du revêtement. Si lesdits défauts ne se présentent pas, on recourt à de nuuveaux essais en augmentant touJours la hauteur de départ du poids de 2 à 10 cm et ainsi de suite Jusqu'à ce qu'on constate une destruction due au choc. Chaque fois on soumet aux essais un autre endroit de la plaque revêtue, la hauteur choisie servant de hauteur de départ au moins trois fois. Exprimée en kgf/cm, la résistance de la pellicule au choc est la hauteur maximale à partir de laquelle le poids d'un kilogramme tombe sur la plaque revbtue, dans les conditions normales d'accélération de la pesanteur, sans causer de destructions mécaniques du revetement (fissures, compressions, écaillages). On adopte comme résultat de l'essai la moyenne arithmétique de trois déterminations effectuées l'une après l'autre en des endroits différents de l'échantillon. Les écarts admissibles par rapport à la valeur moyenne ne doivent pas dépasser 1 kgf/cm. Si cette condition n'est pas remplie, les essais sont répétés sur encore deux plaques , les résultats des essais devant coïncider pour au moins deux échantillons parallèles. Détermination de l'adhérence par quadrillage de coupures. Pour déterminer le degré d'adhérence du revêtement par cette technique, on effectue dans le revêtement d essayer au moins cinq coupures parallèles, profondes, Jusqu'à la surface revêtue, å l'aide d'une lame et d'une règle, lesdites coupures étant distantes l'une de l'autre de 1 & à mi; ensuite on réalise autant de coupures-perpen- diculaires aux précédentes. A la suite de cette opération on obtient dans le revêtement un quadrillage composé de carrés identiques dont les dimensions sont de 1x1mm pour les revêtements épais de moins de 60 t , et 2x2sm pour les revêtements épais de plus de 60 . Une fois le quadrillage effectué, on élimine totalement les morceaux de pellicule écaillés, après quoi on apprécie le degré d'adhérence du revêtement d'après une échelle à quatre points (voir le tableau ci-dessous). Points Description de la surface du revêtement quadrillé t Les bords des coupures doivent être lisses, sans aucun écaillage. 2 Ecaillage négligeable du revêtement, sous forme de points le long des lignes de coupure ou à leurs croisements (jusqu'à 5% de la surface du quadrillage). 3 Ecaillage du revêtement le long des lignes de coupure (Jusqu't 35% de la surface du quadrillage). 4 Ecaillage complet ou partiel, en bandes ou en carrés le long des lignes de coupure (plus de 35% de la surface du quadrillage). Le dépôt par rapport au volume est déterminé comme suit. Une quantité d'huile cuite est mélangée soigneusement avec de la résine à 20±20C et versée dans un cylindre gradué, avec un bouchon à l'émeri, d'une capacité de 100 ml. Le cylindre avec ladite huile est maintenu au repos à 20±20C pendant 24 heures, après quoi on apprécie la quantité de dépôt en millimètres (le nombre de millimètres constituant la hauteur du résidu dans le eylindre est le pourcentage du dépôt par rapport au volume). Détermination de la résistance du revêtement à l'eau. Deux plaques de tôle de SxîOcm chacune sont revêtues de matière à essayer. Ensuite lesdites plaques sont disposées horizontalement dans une étuve vitrée à une température de 20±20C. Une fois complètement desséchées, les plaques revêtues sont suspendues verticalement de manière que les 2/3 de leur hauteur soient immergés dans de l'eau distillée contenue dans une cuve en verre. On effectue les essais b la température de 200C. Au bout de deux heures on retire les plaques de l'eau, on les sèche à l'air et on les soumet à un examen pour déceler 1. l'apparition de taches blanches sur la surface du revêtement; 2. un début de destruction du revêtement (formation de bosses, bulles, rides, écailles, etc.). Le premier Jour, l'examen visuel a lieu toutes les deux heures. Les caractéristiques et avantages de l'invention apparattront mieux à la lecture des exemples concrets mais non limitatifs suivants de mise en oeuvre du procédé faisant l'obJet de l'invention. Exemple 1. Une résine de pétrole polymère a été obtenue de la .ère suivante. En tant que matière brute, on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de l'essence, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 10 i 160 C. Une quantité de 993 kg desdites fractions a été mélangée avec 7 kg d'initiateur contenant 3,5 kg d'hydroperoxyde de cumyle et 3,5 kg de stéarate de calcium. Ainsi, le pourcentage en poids de l'initiateur dans le mélange réactionnel constituait 0,7, l'hydroperoxyde de cumyle et le stéarate de calcium étant introduits dans un rapport de 1:1. Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 1600C et maintenu à ladite température pendant 15 heures, Lors du maintien d cette température, les produits liquides de pyrolyse se sont polymérisés en donnant naissance & une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été éliminés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive ou directe. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue était le produit visé Le rendement en produit visé a été de 150 kg, c'est-à-dire de 15% en poids par rapport à la matière brute de départ ou 12,75% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de ltessence. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue avait les caractéristiques suivantes poids moléculaire 800 température de ramollissement, C 80 couleur (échelle iodométrique) 600 La résine obtenue était soluble aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit ", le solvant "naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de ladite résine dans le "white-spirit" correspondait à 40 s, ladite viscosité étant déterminée selon la technique décrite plus haut . La solution de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'aciers par immersion de celle-ci dans ladite solution.D'une façon analogue, le revêtement a été porté sur des échantil- lons de contrôle fabriqués à partir du même matériaux Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis à l'examen et aux essais selon les techniques, décrites plus haut.On a obtenu les résultats suivants temps de dessèchement à 200C,heures jusqu'au 1er degré ......................... 2 jusqu'au 3ème degré ......................... 8 dureté relative (unités conventionnelles).... 0,4 résistance à la flexion , mm .............. 10 résistance aux chocs, kg.cm ................ 40 adhérence à la plaque d'acier, points ....... 2 dépôt; % en volume ....................... absent résistance à l'eau .....................aucun chan ment pendant 24 heures. En comparaison de la technique connue (voir le certificat d'auteur de ltURSS NO 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 8 fois la durée du processus de polymérisation et d'augmenter de 2,3 fois le rendement en produit visé. Exemple 2. Une résine de pétrole polymère a été obtenue selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de l'essence, notamment des fractions à température d'ébullition de 130 à 1900C. Une quantité de 990 kg de ces fractions a été mélangée avec 10 kg d'initiateur contenant 9,5 kg d'hydroperoxyde de cumyle et 0,5 kg de stéarate de calcium. Ainsi, le pourcentage en poids de l'initiateur dans le mélange réactionnel constituait 1%, le rapport de l'hydroperoxyde de cumyle au stéarate de calcium dans l'initiateur étant de 19:1. Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2500C et maintenu à ladite température pendant 6 heures.Lors du maintien à cette température, les produits liquides de pyrolyse se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été éliminés du polymérisat par distillation simple et dans le vide. La résine de pétrole polymère obtenue était le produit visé. Le rendement en produit visé a constitué 340 kg, c'est-à- dire 34% en poids par rapport à la matière brute de départ ou bien 5,1% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence. La résine de pétropoymère ainsi obtenue présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire ... ............... 900 température de ramollissement, OC ........ 85 couleur (échelle iodométrique) ..... 200 La résine obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le"solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white spirit" correspondait à 50 s, ladite viscosité étant déterminée selon la technique décrite plus haut. La solution de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de ladite plaque dans ladite solution. D'une façon analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis à l'examen et aux essais selon les techniques décrites plus haut. On a obtenu les résultats suivants temps de dessèchement à 200C, heures Jusqu'au 1er degré ....................... 1 jusqu'au 3ème degré ...................... 6 dureté relative (unités conventionnelles),. 0,5 résistance à la flexion, mm 5 résistance aux chocs, kg.cm .............. 30 adhérence à la plaque d'acier, points ..... 3 dépôt, % en volume .......................absent. résistance à l'eau .................. aucun change ment pendant 24 heures. Comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de 1'URSS N0 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 18 fois la durée du processus de polymérisation. Exemple 3. Une résine de pétrole polymère a été obtenue selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de l'essence, notamment des fractions & tempéra- ture d'ébullition de 20 à 650C et des fractions & température d'ébullition de 130 à 1900C, engagées dans un rapport en poids de 1:3. Une quantité de 994 kg desdites fractions aété mélangée avec 6 kg d'un initiateur comprenant 5 kg d'hydroperoxyde de cumyle et 1kg de stéarate de calcium. Ainsi, le pourcentage en poids de l'initiateur dans le mélange réactionnel était de 0,6%, le rapport en poids de l'hydroperoxyde de cumyle au stéarate de calcium dans l'initiateur étant de 5:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2000C et maintenu à ladite température pendant 8 heures. Lors du maintien à cette température, les produits liquides de pyrolyse de l'essence se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été éliminés du polymérisat par rectification et distillation subséquente dans un évaporateur à film liquide. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue était le produit visé. Le rendement en produit visé a constitué 300 kg, c'est-à- dire 30% en poids par rapport à la matière brute de départ ou bien 7,5% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence. La résine polymère ainsi obtenue présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire ................... 1000 température de ramollissement, C ..... 75 couleur (échelle iodométrique) ........ 260. La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le 'solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit" correspondait à 55 secondes (ladite viscosité étant déterminée selon la technique décrite plus haut). La solution & 60% de la résine dans le twhite spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier par inversion de celle-ci dans ladite solution. Le revêtement a été porté d'une manière analogue sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir de ce même matériau. Les revêtements des échantillons ont été soumis à l'examen et aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus font l'obJet du tableau suivant temps de dessèchement à 200C, heures jusqu'au 1er degré .......................... 2 jusqu'au 3ème degré .......................... 7 dureté relative, unités conventionnelles ..... 0,4 résistance à la flexion, mm ................. 5 résistance aux chocs, kg.cm ................ 45 adhérence à la plaque d'acier, points ....... 2 dépôt , % en volume ...................... absent résistance à l'eau .................. aucun chan gement pen dant 24 heures. Comparé à la technique connue avoir le certificat d'auteur de 1'URSS NO 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 12 fois la durée du processus de polymérisation et d'augmenter de 1,5 fois le rendement en produit visé. Exemple 4. (négatif) Une résine de pétrole polymère a été préparée à partir de produits liquides de pyrolyse de l'essence (fractions à température d'ébullition de 0 à 160 C) de manière sensiblement analogue à celle des exemples 103. On a utilisé à cette fin le même initiateur (mélange dthydroperoxyde de cumyle et de stéarate de calcium dans un rapport en poids de 5:1). Toutefois, contrairement à l'invention, les fractions utilisées en tant que produits liquides de pyrolyse de l'essence avaient une température d'ébullition de 0 à 160 C. Après avoir porté le mélange réactionnel à la température de 160 C, on a maintenu le mélange à ladite température pendant 10 heures et on a obtenu une résine de pétrole polymère, qui était le produit visé. Le rendement en produit visé a été de 160 kg,c'est-à-dire 16% en poids par rapport à la matière brute de départ ou bien 13,68,' en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence.La résine ainsi obtenue a été examinée en vue de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ....................... 600 température de ramollissement, OC ....... 60 couleur (échelle iodométrique) **X 300 La résine de pétrole polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution i 60% de résine dans le "white-spirit" correspondait à 25 secondes (ladite viscosité étant déterminée selon la technique décrite plus haut). On a appliqué la solution à 60% de la résine dans le "white-spirit" en tant que revêtement sur une plaque de verre, par immersion de celle-ci dans ladite solution.D'une manière analogue, on a revêtu des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis à l'examen et aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats des essais sont réunis ci-après: temps de dessèchement à 200C, heures Jusqu'au 1er degré ....................... 3 Jusqu'au 3ème degré * 14 dureté relative ........................... 0,4 résistance à la flexion, mm .............. 10 résistance aux chocs, kg.cm .............. 40 adhérence à la plaque de verre, points ... 3 dépôt, % en volume , absent résistance à l'eau .................. aucun change ment pendant 24 heures. Ainsi, on peut tirer la conclusion que la nonobservation des limites de températures d'ébullition préconisées par l'invention provoque dans la zone réactionnelle d'oligomérisation une augmentation de la pression, due au fait que, par suite du début prématuré de l'ébullition de la fraction de départ de produits liquides de pyrolyse de l'essence, dans la réaction d'oligomérisation sont entraînés, en même temps que les hydrocarbures non saturés contenus dans les fractions en C5-C9, des monomères en C4 à basse température d'ébullition, tels que le butylène, le butadiène et autres, dont la tension de vapeur est plus elevée que celle des monomères de la fraction en C5-C9. Exemple 5 (négatif) Une résine de pétrole polymère a été préparée à partir de produits liquides de pyrolyse de l'essence (fractions à température d'ébullition de 10 à 2350C), de manière sensiblement analogue & celle décrite dans les exemples 1-3. On a eu recours à un initiateur identique, constitué par un mélange d'hydroperoxyde de cumyle et de stéarate de calcium (rapport en poids : 5:1). Toutefois, contrairement à l'invention, on a utilisé en tant que produits liquides de pyrolyse de l'essence des fractions à température d'ébullition de 10 à 2350C. Après avoir porté le mélange réactionnel à la température de 1600C, on l'a maintenu à cette température pendant 14 heures et on a obtenu une résine de pétrole polymère constituant le produit visé.Le rendement en produit visé a constitué 70 kg, c'est-à-dire 7% en poids par rapport à la matière brute de départ ou bien 6,5% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence. La résine polymère ainsi obtenue a été examinée en vue de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ....................... 500 température de ramollissement, C ........ 50 couleur (échelle iodométrique) ........... 800. La résine de pétrole polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déterminée comme décrit plus haut, correspondait à 15 secondes. Ladite solution à 60% a été appliquée en tant que revêtement sur les plaques fabriquées en acier et en verre, par immersion de celles-ci dans ladite solution D'une manière analogue, on a revêtu des échantll2ons de contrôle fabriqués à partir des mêmes matières. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats des essais sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures Jusqu au I er degré ........................ 5 jusqu'au 3ème degré ....................... 24 dureté relative (unités conventionnelles).. 0,15 résistance à la flexion, mm ............... 25 résistance aux chocs, kg.cm ............... 5 adhérence à la plaque d'acier, points ..... 4 dépôt , % en volume ......................absent résistance à l'eau .................sans change ment pendant 24 heures. Ainsi, on peut tirer la conclusion que l'utilisation de fractions de produits liquides de pyrolyse dont la température d'ébullition est supérieure à 1900C a pour effet que dans la réaction d'oligomérisation sont entrainés les hydrocarbures aromatiques condensés (naphtelène, ses substitués alcoylés et d'autres hydrocarbures aromatiques condensés) dont la présence dans le milieu réactionnel inhibe le processus d'oligomérisation. La présence des hydrocarbures aromatiques condensés a également pour résultat que les diènes et les cyclodiènes présents dans la matière de départ se condensent facilement avec eux, en formant des produits toxiques qui se caractérisent par une odeur forte et désagréable. En outre,la présence des hydrocarbures condensés dans la fraction de départ altère les caractéristiques (telles que la durée de séchage, la résistance aux chocs et à l'eau) des solutions des résines obtenues dans le "white-spiritn, ou le "solvant naphta". Exemple 6 (négatif) Une résine de pétrolé polymère a été préparée à partir de produits liquides de pyrolyse de l'essence (fractions à température d'ébullition de 130 à 1900C), sensiblement de la même manière que dans les exemples 1 à 3. On a eu recours au même initiateur (mélange d'hydroperoxyde de cumyle et de stéarate de calcium), mais contrairement à ce qui est prévu dans l'invention, le rapport en poids des composés peroxy et hydroperoxy aux sels d'acides organiques était de 0,5:1. Après avoir porté le mélange réactionnel à la température de 1600c et l'avoir maintenu pendant 12 heures à cette température, on a obtenu le produit visé, c'est-à-dire la résine de pétrole polymère. Le rendement en produit visé a constitué 240 kg , c'est- à-dire 24% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 3,6% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence. La résine polymère ainsi obtenue a été examinée afin de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ......................... 1200 température de ramollissement, OC b Os 95 couleur (échelle iodométrique) ............. 200. La résine polymère ainsi obtenue se dissolvait bien dans les hydrocarbures aromatiques, dans le absolvant naphta" ou dans un mélange de "solvant naphta" et "whitespirit" dans le rapport 1:2. La résine ne se dissolvait pas dans le seul "white spirit". La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "solvant naphta" déterminée de la manière décrite plus haut, correspondait à 300 secondes. Ladite solution a été appliquée en tant que revêtement sur des plaques en acier et en verre, par immersion desdites plaques dans ladite solution. D'une manière analogue, on a effectué le revêtement d'échantillons de contrôle fabriqués à partir des mêmes matériaux. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures jusqu'au 1er degré ........................ 3 jusqu'au Dème degré e 7. dureté relative, unités conventionnelles ... 0,5 résistance à la flexion, mm ............... 20 résistance aux chocs, kg.cm ......... 5 adhérence à la plaque d'acier, points ..... 4 dépôt, ,' en volume * absent résistance à l'eau ................. sans change ment pendant 24 heures. Ainsi, on peut en conclure que la non-observation du rapport prescrit au sein de l'initiateur, entre les composés peroxy et hydroperoxy et les sels d'acides organiques provoque une détérioration de la solubilité de la résine de pétrole dans les solvants non toxiques ("whitespirit") et une altération des propriétés du revêtement -à base de cette résine, telles que sa dureté, sa résistance à la flexion et aux chocs, son adhérence. Exemple 7 (négatif) Une résine de pétrole polymère a été préparée à partir de produits liquides de pyrolyse de l'essence (fractions à température d'ébullition de 130 à 190 C) sensiblement de la même manière que dans les exemples 1 à 3. On a eu recours au même initiateur (mélange d'hydroperoxyde de cumyle et de stéarate de calcium), mais, contrairement à l'invention, le rapport pondéral entre les composés peroxy et hydroperoxy et les sels d'acides organiques-6tait de 20:1. Après avoir porté le mélange réactionnel à la température de 1600C et l'avoir maintenu à cette température pendant 15 heures, on a obtenu la résine de pétrole polymère visée.Le rendement en produit visé a constitué 200 kg, c'est-à-dire 20% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 3,0% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue a été soumise à un examen en vue de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ........................ 900 température de ramollissement, C .. 160 couleur (échelle iodométrique) s. 555 200. La résine se dissolvait bien dans les hydrocarbures aromatiques, dans le "solvant naphta" ou dans un mélange de "solvant naphta" et de "white spirit" dans un rapport de 2:1. Dans le "white-spirit" seul larésneoese dissolvait pas. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "solvant naphta" correspondait à 50 secondes, ladite viscosité étant déterminée selon la technique décrite plus haut. La solution à 60% de résine dans lensolvant naphta a été appliquée en tant que revêtement sur des plaques d'acier et de verre, par immersion desdites plaques dans ladite solution. D'une manière analogue, on a appliqué un revêtement sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir des mêmes matériaux.Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais pour déterminer leurs propriétés. Les résultats obtenus sont réunis ci après temps de dessèchement à 200C, heures jusqu'au 1er degré ......................... 5 jusqu'au 3ème degré ......................... 17 dureté relative * 0,3 résistance à la flexion, mm ................ 25 résistance aux chocs, kg.cm ................. 10 adhérence à la plaque d'acier, points ....... 4 dépôt, % en volume ........... absent résistance à l'eau .....................sans chan gement pen dant 24 heures La conclusion à tirer est que la non-observation du rapport pondéral (20::1) entre les composés peroxy et hydroperoxy et les sels d'acides organiques au sein de l'initiateur réduit le rendement en résine de pétrole polymère et accroit le temps de dessèchement du revêtement. Exemple 8 (négatif) Une résine de pétrole polymère a été préparée à partir de produits liquides de pyrolyse de l'essence (fractions à température d'ébullition de 130 à 190 C) sensiblement de la même manière que dans les xemples 1 à 35 On a eu recours au même initiateur (mélange d'hydroperoxyde de cumyle et de stéarate de calcium dans un rapport de 5:1; mais la concentration de l'initiateur au sein du mélange réactionnel (0,1%) n'était pas conforme à l'invention. Après avoir porté le mélange réactionnel à la température de 2500C et l'avoir maintenu à cette tempéra- ture pendant 6 heures, on a obtenu la résine de pétrole polymère visée. Le rendement en produit visé a constitué 210 kg, c'est-à-dire 21% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 3,15% en poids relativement aux produits liquides-de pyrolyse de l'essence. La résine polymère ainsi obtenue a été examinée pour déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ........................ 900 température de ramollissement, C ......... 80 couleur (échelle iodométrique) ............ 180. La résine de pétrole polymère se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit" correspondait à 55 secondes, ladite viscosité étant déterminée selon la technique décrite plus haut. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur des plaques d'acier et de verre, par immersion desdites plaques dans ladite solution. D'une manière analogue, on a appliqué un revêtement sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir des mêmes matériaux. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures jusqu'au 1er degré ......................... 1 jusqu'au 3ème degré ......................... 6 dureté relative, unités conventionnelles .... 0,5 résistance à la flexion, mm ................ 10 résistance aux chocs, kg.cm ......... 10 adhérence à la plaque d'acier, points ..... 4 dépôt, % en volume .......................absent résistance à l'eau ................ sans changement pendant 24 heures. On en conclut que la non-observation de la concentration de l'initiateur préconisée par l'invention et qui en l'occurrence était de 0,1 Cj0, en poids,entraîne une réduction du rendement en résine, une altération de la résistance du revêtement à la flexion et aux chocs. Exemple 9 (négatif) Une résine de pétrole polymère a été préparée à partir de produits liquides de pyrolyse de l'essence (fractions à température d'ébullition de 130 à 190 C) sensiblement de la même manière que dans les exemples 1 à 3. On a eu recours au même initiateur (mélange d'hydroperoxyde de cumyle et de stéarate de calcium dans un rapport de 5:1), mais la concentration de l'initiateur préconisée par l'invention n'a pas été respectée (3% en poids). Après avoir porté le mélange réactionnel à la température de 250 C et l'avoir maintenu à cette tempéra- ture pendant 6 heures, on a obtenu la résine de pétrole polymère visée. Le rendement en produit visé à été de 360 kg, c'est-à-dire 36% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 5,4% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence. La résine polymère ainsi obtenue a été examinée en vue de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ...................... 400 température de ramollissement, Oc C 50 couleur (échelle iodométrique).......... 250. La résine de pétrole polymère se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit" correspondait à 15 secondes, ladite viscosité étant déterminée selon la technique ddcrite plus haut. La solution à 60 de résine polymère dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur des plaques fabriquées l'une en acier et l'autre en verre, par immersion desdites plaques dans ladite solution. D'une manière analogue, on a revêtu des échantillons de contrôle fabriqués à partir des mêmes matériaux.Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis à des essais pour déterminer leurs propriétés selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures : Jusqu'au 1er degré ......................... * 6 Jusqu'au 3ème degré ......................... 20 dureté relative, unités conventionnelles ..... 0,2 résistance à la flexion, mm ..-. 25 résistance aux chocs, kg.cm ................ 10 adhérence à la plaque d'acier, points a 4 dépôt, % en volume ........................... 8 résistance à l'eau .....................sans change ment pendant 24 heures. On en conclut que la non-observation de la concentration de l'initiateur au sein du mélange réactionnel (en l'occurrence, 3% en poids) provoque un affaiblissement de la résistance à la flexion et aux chocs du revêtement, ainsi que la formation dans la résine polymère de produits insolubles. Exemple 10 (négatif) Une résine de pétrole polymère a été préparée à partir de produits liquides de pyrolysé de l'essence (fractions à température d'ébullition de 130 à 1900C) sensiblement de la même manière que dans les exemples 1 à 3, mais contrairement à l'invention on n'a utilisé aucun initiateur. Après avoir porté le mélange réactionnel à la température de 250 C et l'avoir maintenu à cette tempéra- ture pendant 6 heures, on a obtenu la résine polymère visé. Le rendement en produit visé a constitué 200 kg, c1est-à-dire 20% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 3,0% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue a été examinée en vue de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ........................ 900 température de ramollissement, C o Oc 80 couleur (échelle iodométrique) ........... 190 La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déterminée comme décrit plus haut, correspondait à 55 secondes.Ladite solution a été appliquée en tant que revêtement sur des plaques fabriquées l'une en acier et l'autre en verre, par immersion desdites plaques dans ladite solution. D'une manière analogue, on a revêtu des échantillons de contrôle fabriqués à partir des mêmes matériaux. Les rev8tements des échantillons de contrôle ont été soumis à des essais selon les techniques décrites plus haut.Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 20 C, heures jusqu'au 1er degré ......................... 1 jusqu'au 3ème degré ......................... 6 dureté relative, unités conventionnelles .... 0,3 résistance à la flexion, mm ................ 15 résistance aux chocs, kg.cm ................ 10 adhérence à la plaque d'acier, points ...... 4 dépôt, % en volume .........................absent résistance à l'eau ................. sans change ment pendant 24 heures. On en conclut que le non recours à un initiateur a pour résultat une baisse du rendement en résine de pétrole polymère, une diminution de la température de ramollissement de la résine, une détérioration des qualités du revêtement telles que sa résistance à la flexion et aux chocs. Exemple 11 Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de l'essence, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 10 à 1900C. Une quantité de 994,5 kg desdites fractions a été mélangée avec 5,5 kg d'initiateur comprenant 5 kg d'hydroperoxyde de tertbutvle et 0,5 kg de naphténate de sodium.Les acides naphténiques sont des acides extraits des sous-produits alcalins de raffinage des distillats d'huile et de gasoil L'acide naphténique distillé formant ledit sel est un liquide homogène transparent à teneur en acide non inférieure à 95%, présentant les caractéristiques suivantes couleur (échelle iodositrique) ........... 27 indice d'acide, ig de KOH/g, non inférieur à ............................... 220-260 indice d'iode, g de @@/100g, non supérieur à C 5,0 Ainsi,la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 0,55X en poids, le tert-butylhydroperoxyde et le naphténate de sodium formant dans l'initiateur un rapport pondéral de 10:1. Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 200'C et a ensuite été maintenu à ladite température pendant 10 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été séparés par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue constituait le produit visé5 Le rendement en produit visé a été de 120 kg, c'est-à-dire 12% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 10,8% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence. La résine polymère ainsi obtenue a été soumise à un examen en vue de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ......................... 1000 température de ramollissement, C d Os 85 couleur (échelle iodométrique) ............. 250. La résine polymère ainsi obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit" correspondait à 60 secondes, ladite viscosité étant déterminée selon la technique décrite plus haut. La solution à 60,' de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revête- ment sur une plaque d'acier par immersion de celle-ci dans ladite solution. De la même manière, un revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués en un matériau identique. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut.Les résultats obtenus sont réunis ci-aprbs: temps de dessèchement à 200C, heures jusqu'au 1er degré ........................ 2 jusqu'au 3ème degré ........................ 7 dureté relative, unités conventionnelles .. 0,35 résistance à la flexion, mm ................ 10 résistance aux chocs, kg.cm ................ 40 adhérence à la plaque d'acier, points ...... 2 dépôt, % en volume .........................absent résistance à l'eau ................... sans change ment pendant 24 heures. On en tire la conclusion que, par rapport à la technique connue (voir le certificat d'auteur URSS N 138377), le mode de réalisation qui vient d'être décrit permet de réduire de 7 fois la durée de la polymérisation. Exemple 12 Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits de pyrolyse d'hydrocarbures gazeux, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 10 à 1900c. Une quantité de 994 kg de ces fractions a été mélangée avec 6kg d'initiateur contenant 3kg de peroxyde de tert-butyle et 3 kg de naphténate de cobalt. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 0,6% en poids, le peroxyde de tert-butyle et le naphténate de cobalt se trouvant dans l'initiateur dans un rapport de 1:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2000C et maintenu à ladite température pendant 10 heures, pendant lesquelles les produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures gazeux se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été séparés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé était de 200 kg, c'est-à-dire 20% en poids par rapport à la matière brute de départ ou bien 19,0% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures gazeux. La résine de pétrole ainsi obtenue a été soumise à des examens en vue de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ....................... 900 température de ramollissement, C ........ 50 couleur (échelle iodométrique) ........... 300 La résine de pétrole polymère ainsi obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 52 secondes. La solution à 60% de résine dans letwhite- spirit" a été appliquée comme revêtement sur une plaque d'acier par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, on a porté le revêtement sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures jusqu'au 1er degré ....................... 3 jusqu'au 3ème degré ....................... 7 dureté relative, unités conventionnelles .. 0,3 résistance à la flexion, mm .............. 10 résistance aux chocs, kg.cm ........ ...... 50 adhérence à la plaque d'acier, points ..... 2 dépôt, X en volume .......................absent résistance à l'eau ................ aucun change ment pendant 24 heures. On en conclut que, en comparaison de la technique connue (voir le certificat d'auteur URSS N 138377), le mode de réalisation qui vient d'être décrit permet de réduire de 10 fois la durée de la polymérisation et d'accroitre de 4,5 fois le rendement en produit visé. Exemple 13 - Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de essence, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 10 à 190 C. Une quantité de 990 kg de ces fractions a été mélangée avec 10 kg d'initiateur contenant 7 kg de peroxyde de cumyle et 3 kg de sel barytique d'acide aliphatique (C5-C6). L'acide aliphatique C5C6 à l'aide duquel on a obtenu ledit sel est un liquide gras transparent incolore ou légèrement jaunâtre indice d'acide, mg de E0H/g,non inférieur à..420-500 indice d'éther, mg de KOH/g, non supérieur à ..1. Ainsi, la quantité diinitiateur dans le mélange réactionnel était de 0,1% en poids , le peroxyde de cusyle et le sel barytique d'acide aliphatique (C-C6) se trouvant au sein de l'initiateur dans un rapport pondéral de 2,3:1. Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2000C et maintenu à ladite température pendant 12 heures au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse de l'essence se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été séparés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a été de 163kg, c'est-à-dire 16,3% en poidspar rappotà la matière brute de départ, ou bien 15,2% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence. La résine de pétrole polymère obtenue a été examinée en vue de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ........................ 700 température de ramollissement, OC ........ 64 couleur (échelle iodométrique) ........... 300 . La résine obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60 de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 47 secondes. La solution à 60X de résine dans le "white-spirit" a été utilisée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures jusqu'au 1er degré .......... 2 jusqu'au 3ème degré .......................... 8 dureté relative, unités conventionnelles ..... 0,3 résistance à la flexion , mm ................. 5 5 résistance aux chocs, kg.cm ................. 40 adhérence à la plaque d'acier, points * 3 dépôt, % en poids ...........................absent résistance à l'eau ..................... aucun chan gement pendant 24 heures. On en tire la conclusion que, en comparaison de la technologie connue (voir le certificat d'auteur URSS N 138377), le mode de réalisation qui vient d'être décrit permet de réduire de 9 fois la durée de la polymérisation et d'accroître de 3,5 fois le rendement en produit visé. Exemple 14 Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides à haute température (1200-1400 C) de pyrolyse de leessence, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 10 à 190 C. Une quantité de 990 kg de ces fractions a été mélangée avec 10 kg d'initiateur constitué de 8 kg de 2,2-di-(tert-butylperoxyde) butane et de 2 kg de sel potassique d'acide aliphatique (C7-C9). L'acide aliphatique C7-C9 à laide duquel on a obtenu ledit sel est un liquide gras transparent Incolore ou légèrement jaune indice d'acide, mg de KOH/g, non inférieur à ..................... 370-410 Indice d'éther, mg de KOH/g, non supérieur à ..................... 3. Ainsi la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 1,0% en poids, le 2,2-dî-(tert- butylperoxyde) butane et le sel potassique d'acide aliphatique (C7-C9) se trouvant au sein de 1'initiateur dans un rapport pondéral de 4:1. Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 1800C et maintenu a ladite température pendant 20 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse à haute température se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été traités a l'alcool et la résine de pétrole polymère (produit visé) a été séparée par précipitation.Le rendement en produit visé a été de 150 kg, ctest-à-dire 15% en poids par rapport à la matière brute de départ ou bien 13,5% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence. La résine polymère obtenue a été soumise à des examens en vue de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ......................... 650 température de ramollissement, OC ......... 65 couleur (échelle iodométrique) ............ 320. La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta", ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 35 secondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de ladite plaque dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 20 C, heures Jusqu'au 1er degré ...................... 3 jusqulau 3ème degré ..................... 8 dureté relative ** 0,35 résistance à la flexion, mm 1 a 10 résistance aux chocs , kg.cm .......... 45 adhérence à la plaque d'acier, points .. 2 dépôt, % en volume .................... absent résistance à l'eau .................sans change ment pendant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technologie connue (voir le certificat d'auteur URSS N 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 8 fois la durée de polymérisation de la résine de pétrole. Exemple 15 Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures gazeux,notamment des fractions dont la température d'ébullition varie de 10 à 1900C. Une quantité de 985 kg desdites fractions a été mélangée avec 15 kg d'initiateur constitué de 10 kg de peroxyde de l-oxy-l hydroperoxycyclohexyle et de 5 kg d'octylbenzoate de sodium. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 1,5% en poids, le peroxyde de 1-oxy-1 hydroperoxycyclohexyle et l'octylbenzoate de sodium se trouvant au sein de l'initiateur dans un rapport pondéral de 2:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2500C et maintenu à ladite température pendant 20 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures gazeux se sont polymérisés en donnant naissance à une résine de pétrole polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été séparés par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a été de 250 kg, c'est-à-dire 25% en poids par rapport à la matière brute de départ ou bien 22,5% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures gazeux. La résine polymère ainsi obtenue a été soumise à des essais en vue de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ..................... 750 température de ramollissement, C ...... 80 couleur (échelle iodométrique) 250. La résine de pétrole obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit" et le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 40 secondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de ladite plaque dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures Jusqu au 1er degré ............................ 2 jusqu'au 3ème degré .......................... 6 dureté relative ............................. 0,4 résistance à la flexion , n .................10 résistance aux chocs, kg.cm ................. 40 adhérence à la plaque d'acier, points ........ 3 dépôt, % en volume ....................... absent résistance à l'eau .....................aucun chan gement pendant 24 heures. On en conclut que, corpperé àlatechnologie connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 6 fois la durée de polymérisation de la résine de pétrole. ExeE lg 1i Une résine de pétrole polymère a eté préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de fractions kérosène et gasoil du pétrole, la température d 'ébullition desdites fractions étant de 10 à 1900C. Une quantité de 980 kg desdites fractions a été mélangée avec 20 kg d'initiateur constitué de 18 kg de tert-butylperbenzoate et de 2 kg de benzoate de molybdène. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 2,0% en poids, le tert-butylperbenzoate et le benzoate de molybdène se trouvant au sein de l'ini- tiateur dans le rapport pondéral de 9:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 250oC et maintenu à ladite température pendant 20 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été séparés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. e. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a été de 150 kg, c'est-à-dire 15% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 13,9 en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse. La résine de pétrole obtenu a été soumise aux essais en vue de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit poids moléculaire ....................... 680 température de ramollissement, C ....... 75 couleur (échelle iodométrique) .......... 300. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit" , le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 35 secondes. La solution à 60% de résine dans le "whitespirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut.Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures Jusqu'au 1er degré ....................... 3 jusqu'au 3ème degré ..................... 7 dureté relative, unités conventionnelles .. 0,4 résistance à la flexion, mm ............... 10 résistance aux chocs , kg.cm .............. 45 adhérence à la plaque d'acier, points ..... 2 dépôt, % en volume .......... absent résistance à l'eau aucun change ment pendant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 8 fois la durée de la polymérisation et d'accroitre de 3,5 fois le rendement en produit visé. Exemple 17 Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de fractions kérosène et gasoil du pétrole, produits dont la température d'ébullition'est de 10 à 1900C. Une quantité de 998 kg desdits produits a été mélangée avec 2 kg d'initiateur constitué de 1 kg de tert-butylperacétate et de 1 kg de cyclohexènecarbonate de molybdène. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 0,2% en poids, le tert-butylperacétate et le cyclohexène- carbonate de molybdène se trouvant au sein de l'initiateur dans le rapport pondéral de 1:1. Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2500C et maintenu à ladite température pendant 20 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse de fractions kérogène et gasoil du pétrole se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été séparés du polymérisat par distillation dans le vide. La résine polymère obtenue constituait le produit visé Le rendement en produit visé a été de 105 kg, c'est-à-dire 10,5% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 9,35% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse. La résine de pétrole polymère obtenue a été soumise aux essais en vue de déterminer ses caractéristiques, qui se sont présentées comme suit : poids moléculaire ........................ 650 température de ramollissement, 0c ........ 78 couleur (échelle iodòmétrique) ............ 280. La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spiritt, déterminée par la technique décrite plus haut, correspondait à 34 secondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de ladite plaque dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais pour déterminer leurs propriétés selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 20 C, heures jusqu'au 1er degré ....................... 2 Jusqu'au 3ème degré ...................... 7 7 dureté relative .......................... 0,35 résistance à la flexion , a ............. 5 S résistance aux chocs, kg.cm ............. 45 adhérence à la plaque d'aoier, points ... 2 dépôt, % en volume ..................... absent résistance à l'eau ................ sans change ment pendant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N0 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 8 fois la durée du processus de polymérisation de la résine. Exemple 18 Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de l'essence, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 10 à 1900C. Une quantité de 990 kg desdites fractions a été mélangée avec 10 kg d'initiateur constitué de 9,5 kg de peroxyde de lauryle et de 0,5 kg de méthylcyclohexènecarbonate de calcium. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel constituait 1,0% en poids, le peroxyde de lauryle et le méthylcyclohexènecarbonate de calcium se trouvant au sein de l'initiateur dans un rapport pondéral de 19:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2500C et maintenu à ladite température pendant 15 heures au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse de l'essence se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été séparés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a constitué 145 kg, c'est-A-dire 14,5% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 13,05% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence. La résine polymère ainsi obtenue présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire ........................ 700 température de ramollissement, OC ......... 70 couleur (échelle iodométrique) ............ 250. La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le white-spirit", déterminée par la technique décrite plus haut, correspondait à 38 secondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de celle-ci dans ladite solution. De la même manière, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revEte- ments des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut.Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures jusqu'au 1er degré ........................ 2 Jusqu'au 3ème degré f 3 3 dureté relative ................ 0,35 résistance à la flexion, mm ................. 5 résistance aux chocs, kg.om ..................45 adhérence à la plaque d'acier, points ........ 2 dépôt, % en volume .........................absent résistance à l'eau ................... sans change ment pendant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N 138377) le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 9 fois la durée de polymérisation de la résine et d'augmenter de 3 fois le rendement en produit visé. Exemple 19 Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de l'essence, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 10 à 1900C. Une quantité de 980 kg desdites fractions a été mélangée à 20 kg d'initiateur constitué de 10 kg de peroxyde de benzoyle et de 10 kg de tétrahydrophtalate de cobalt. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel constituait 2,0% en poids, le peroxyde de benzoyle et le tétrahydrophtalate de cobalt se trouvant au sein de l'initiateur dans le rapport pondéral de 1:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse de l'essence et d'initiateur a été porté à la température de 1500C et maintenu à ladite température pendant 20 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse de l'essence se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été séparés du polymérisat par rectification et distillation dans un évaporateur à film. La résine polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a été de 165 kg c1est-à-dire 16,5% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 14,85% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse de l'essence. La résine de pétrole polymère présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire ...................... 580 température de ramollissement, OC ........ 63 couleur (échelle iodométrique) 300 La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le"white-spirit", le 'solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à ode résine dans le "white-spirit11, déterminée par la technique décrite plus haut, correspondait à 40 secondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau.Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures Jusqu au I er degré :.,........,..,....,...... 3 jusqu'au 3ème degré .......................... 9 dureté relative, ............................ 0,3 résistance à la flexion, n ..................10 résistance aux chocs, kg.cm ................. 45 adhérence à la plaque d'acier, points ....... 2 dépôt, % en volume ....................... absemt résistance à l'eau .................. aucun change ment pendan 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 8 fois la durée du processus de polymérisation de la résine de pétrole et d'accroître de 3,6 fois le rendement en produit visé. Exemple 20 Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ, on a utilisé un mélange de fractions, à températures d'ébullition de 20-650C et de 130-1900C, respectivement, de produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures de pétrole (dans un rapport pondéral de 1:3).Une quantité de 990 kg dudit mélange de fractions a été mélangée avec 10 kg d'initiateur constitué de 9 kg d'acide peracétique et de 1 kg de sel vanadique d'éther mono-octylique d'acide tétrahydrophtalique. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel constituait 1,0% en poids, l'acide peracétique et le sel vanadique d'éther mono-octylique d'acide tétrahydrophtalique se trouvant au sein de l'initiateur dans un rapport pondéral de 9:1. Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 200 C et maintenu à ladite température pendant 20 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse à haute température des hydrocarbures de pétrole se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été séparés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a constitué 360 kg, c'est-à-dire 36% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 6,91% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse des hydrocarbures de pétrole. La résine polymère obtenue présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire ....................... 600 température de ramollissement, 0c ....... 78 couleur (échelle iodométrique) ........... 270. La résine se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges . La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit" déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 35 secondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut.Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures jusqu'au 1er degré ....................... 2 jusqu'au 2ème degré ....................... 6 dureté relative, .......................... 0,3 résistance à la flexion, mm e 10 résistance aux chocs, kg.cm ............ 45 adhérence à la plaque d'acier, points ... 2 dépôt, % en volume .................... absent résistance à l'eau .................aucun change ment pendant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N0 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 7 fois la durée du processus de polymérisation de la résine de pétrole et d'accrottre de 1,6 fois le rendement en produit visé. Exemple 21 Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé un mélange de fractions à températures d'ébullition de 20 65 C et 130-1900c, respectivement, de produits liquides de pyrolyse à haute tempéra- ture des hydrocarbures de pétrole, le rapport pondéral desdites fractions étant de 1:2. Une quantité de 990 kg dudit mélange de fractions a été mélangée avec 10 kg d'initiateur constitué de 9 kg d'acide perbenzoïque et de 1 kg d'oléate de calcium. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel constituait 1,0% en poids, l'acide perbanzoïque et l'oléinate de calcium se trouvant au sein de l'initiateur dans un rapport pondéral de 9:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2600c et maintenu à ladite température pendant 10 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse se sont polymérisés en donnant-naissance à une résine de pétrole polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été éliminés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a été de 350 kg, c'est-à-dire 35% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 5,95% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse. La résine polymère obtenue présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire ....................... 580 température de ramollissement, OC ....... 72 couleur (échelle iodométrique) ........... 290. La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 30 decondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de ladite plaque dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 20 C, heures Jusqu'au 1er degré ....................... 2 Jusqu'au 3ème degré ......................... 6 dureté relative, ............................ 0,35 résistance à la flexion , mm ................ 10 résistance aux chocs, kg.cm ................ 50 adhérence à la plaque d'acier, points ....... 2 dépôt, % en volume ....................... absent résistance à l'eau ................. sans change ment pendant 24 heures. On en conclut- que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N 138377) le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 10 fois la durée du processus de polymérisation de la résine de pétrole et d'accroître de 1,3 fois le rendement en produit visé. Exemple 22 Une résine de pétrole polymère-a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures gazeux, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 130 à 1900C. Une quantité de 990 kg desdites fractions a été mélangée avec 10 kg d'initiateur constitué de 9,5 kg d'hydroperoxyde de cumyle et de 0,5 kg d'oléate de sodium. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 1,0X en poids, l'hydroperoxyde de cumyle et l'oléate de sodium se trouvant au sein de l'initiateur dans un rapport pondéral de 19:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2500C et maintenu à ladite température pendant 10 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse se sont polymérisés en donnant naissance à une résine de pétrole polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été séparés par rectification et distillation dans un évaporateur à film liquide. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a constitué 430 kg, c'est-à-dire 43% en poids par rapport à la matière brute de départ, ou bien 7,74% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse des hydrocarbures0 La résine polymère obtenue présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire ..................... 950 température de ramollissement, OC ...... 90 couleur (échelle iodométrique) ......... 200. La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit" 2 le le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déteiininée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 60 secondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de ladite plaque dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau, Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après: temps de dessèchement,à 200C, heures jusqu'au 1er degré ......................... 1 Jusqu t au 3ème degré ........................ 6 dureté relative, unités conventionnelles ... 0,3 résistance à la flexion , mm .............. 10 résistance aux chocs , kg.cm .............. 35 adhérence à la plaque d'acier, points ...... 2 dépôt, % en volume ....................... absent résistance à l'eau . .sans change ment pendait 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de 1'URSS N 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 10 fois la durée du processus de polymérisation et d'accroitre de 1,7 fois le rendement en produit visé. Exemple 23 Une résine polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de fractions kérosène et gasoil du pétrole, notamment, de fractions dont la température d'ébullition était de 130 à 1900C. Une quantité de 985 kg desdites fractions a été mélangée avec 15 kg d'initiateur constitué de 14 kg d'hydroperoxyde de cumyle, de 0,5 kg d'oléate de calcium et de 0,5 kg d'oléate de molybdène. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 1,5% en poids, l'hydroperoxyde de cumyle et le mélange d'oléate de calcium et d'oléate de molybdène se trouvant au sein de l'initiateur dans un rapport pondéral de 14:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2500C et maintenu à ladite température pendant 10 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse se/sont polymérisés en donnant naissance à une résine de pétrole polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été éliminés par distillation à la vapeur d'eau vive. La. résine polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a constitué 350 kg, c'est-à-dire 35% en poids par rapport à la matière brute de départ ou bien 7,0% en poids de produits liquides de pyrolyse de fractions kérosène et gasoil du pétrole. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges Elle présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire .......................... 750 température de ramollissement , OC X 93 couleur (échelle iodométrique) ............. 260. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 40 secondes. La. solution a 60% de résine dans le white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrale ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après Temps de dessèchement à 20 C, heures jusqu'au 1er degré g ....... 2 jusqu'au 3ème degré ........................... 6 dureté relative, unités conventionnelles ... 0,3 résistance à la flexion, mm ................ 10 résistance aux chocs, kg.cm ................ 30 adhérence à la plaque d'acier, points ...... 3 dépôt , % en volume ........................absent résistance à l'eau ................. sans change ment pendant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 9 fois la durée du processus de polymérisation et d'accrottre de 1,6 fois le rendement en produit visé. Exemple 24 Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures gazeux de pétrole, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 130 à 1900C. Une quantité de 985 kg desdites fractions a été mélangée avec 15 kg d'initiateur constitué de 14 kg de peroxyde de dicumyle et d'un mélange de 0,5 kg d'oléate de potassium et de 0,5 kg d'oléate de cobalt, ces deux derniers composants étant introduits dans le rapport de 1:1. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 1,5,' en poids, le peroxyde de dicumyle et le mélange d'oléate de cobalt et d'oléate de potassium se trouvant au sein de l'initiateur dans un rapport pondéral de 14:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2500C et maintenu à ladite température pendant 10 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures gazeux se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été éliminés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine polymère obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a constitué 330 kg, c'est-à-dire 33% en poids par rapport à la matière brute de départ ou bien 5,94'96 en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse des hydrocarbures gazeux de pétrole. la résine de pétrole polymere ainsi obtenue présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire .......................... 830 température de ramollissement, C .......... 90 couleur (échelle iodométrique) X 270. La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 57 secondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été utilisée pour le revêtement d'une plaque d'acier, par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci après: temps de dessèchement en 200C, heures: jusqu'au 1er degré ........................ 2 jusqu'au 3ème degré ........................ 7 dureté relative, (unités conventionnelles) 0,35 résistance à la flexion, mm s 15 résistance aux chocs, kg.cm ................ 30 adhérence à la plaque d'acier, points ...... 3 dépôt, % en volume ........................absent résistance à l'eau ..................sans change ment pendant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS Ne 138377), le mode décrit du procédé permet de réduire de 10 fois la durée du processus de polymérisation et d'accroitre de 1,3 fois le rendement en produit visé. Exemple 25. Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures gazeux de pétrole, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 130 à 1900C. Une quantité de 990 kg desdites fractions a été mélangés avec 10 kg d'initiateur constitué de 9 kg de peroxyde de benzoyle, de 0,25 kg de naphtinX de sodium et de 0,25 kg de naphtixpe de vanadium, les deux derniers composants étant introduits dans le rapport de 1:1. Ainsi la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 1,0% en poids, le peroxyde de benzoyle et le mélange de naphtéoete de sodium et de vanadium se trouvant au sein de l'initiateur dans le rapport pondéral de 9:1. Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2500C et maintenu à ladite température pendant 10 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures gazeux de pétrole se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été éliminés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine polymère obtenue était le produit visé. Le rendement en produit visé a constitué 350 kg, c'est-à-dire 35% en poids par rapport à la matière brute de départ ou bien 6,3% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse. La résine de pétrole polymère présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire ...................... 900 température de ramollissement, OC ..... 91 couleur (échelle iodométrique) ........ 220. La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60N de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 60 secondes. La solution à 60% de résine dans le"white-spirit" a été utilisée entantquerevêtement d'une plaque d'acier par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut.Les résultats obtenus sont réunis ci-après: temps de dessèchement à 200C, heures Jusqu'au 1er degré e 2 jusqu'au 3ème degré .......................... 6 dureté relative (unités conventionnelles)..... 0,3 résistance à la flexion, mm .................. 10 résistance aux chocs, kg.cm ..................30 adhérence à la plaque d'acier, points .....,,, 3 dépôt, % en volume ....................... absent résistance à l'eau ..................sans change ment pendant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de Il fois la durée du processus de polymérisation et d'augmenter de 1,5 fois le rendement en produit visé. Exemple 26. Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse à haute température (1200-1400 C) de fractions pentane-hexane du pétrole, notamment de fractions dont la température d'ébuillition est de 130 à 190 C. Une quantité de 980 kg desdites fractions a été mélangée avec 20 kg d'initiateur constitué de 10 kg d'hydroperoxyde de tertbutyle et de 10 kg d'un mélange d'oléates de potassium, de calcium, de magnésium et de molybdène (a raison de 2,5 kg de chacun de ces sels). Ainsi, la quantité totale d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 2,0% en poids de celui-ci, l'hydroperoxyde de tert-butyle et le mélange d'oléates de potassium, de calcium, de magnésium et de molybdène se trouvant au sein de l'initiateur dans le rapport pondéral 1:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2500C et maintenu à ladite température pendant 3 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse à haute température se sont polymérisés en donnant naissance à une résine de pétrole polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été éliminés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a constitué 280 kg, c'est-àdire 28% en poids de la matière brute de départ ou bien 4,2% en poids de produits liquides de pyrolyse. La résine de pétrole polymère obtenue présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire ............................ 850 température de ramollissement, OC ............ 90 couleur (échelle iodométrique) , 220. La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 70 secondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été utilisée pour le revêtement d'une plaque d'acier, par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du meme matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut.Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures jusqu'au 1er degré ......... 2 jusqu'au 3ème degré ......................... 7 dureté relative (unités conventionnelles).... 0,3 résistance à la flexion , mm o .... 10 résistance aux chocs, kg.cm ................ 30 adhérence à la plaque d'acier, points ....... 3 dépôt, % en volume ........................ absent résistance à l'eau .................. sans change ment pendant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue, (voir le certificat d'auteur de l'UR5S Q 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 30 fois la durée du processus de polymérisation. Exemple 27. Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de fractions kérosène et gasoil du pétrole, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 10 à 1900C. Une quantité de 980 kg desdites fractions a été mélangée avec 20 kg d'initiateur constitué de 16 kg d'un mélange de peroxyde de tert-butyle et d'hydroperoxyde de cumyle dans le rapport de 1:1 et de 4 kg d'alcoylbenzoate de molybdène à nombre d'atomes de carbone dans la chaîne latérale de C12 à C16.Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 2,0%. en poids, le mélange de peroxyde de tert-butyle et d'hydroperoxyde de cumyle et l'alcoylbenzoate de molybdène se trouvant dans ledit initiateur dans un rapport pondéral de 4:1. Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2500C et maintenu à ladite température pendant 8 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse des fractions kérosène et gasoil du pétrole se sont polymérisés en donnant naissance à une résine de pétrole polymères Les hydrocarbures non polymérisés ont été éliminés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue était le produit visé.Le rendement en produit visé constituait 183 kg, c'est-à-dire 18,3% en poids par rapport à la matière brute de départ ou bien 16,3% en poids relativement aux produits liquides de pyrolyse des fractions kérosène et gasoil du pétrole. La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit, le "solvant naphta" ou leurs mélanges. Ses caractéristiques étaient les suivantes poids moléculaire ...................... 820 température de ramollissement, OC ....... 65 couleur (échelle iodométrique) ......... 500. La viscosité d'une solution à 60X de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 45 secondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 200C, heures Jusqu au I er degré ....................... 2,5 jusqu'au 3ème degré ....................... 8 dureté relative (unités conventionnelles).... 0,35 résistance à la flexion , n .............. 5 résistance aux chocs, kg.cm 50 adhérence à la plaque d'acier, points ....... 2 dépôt, % en volume ................... absent résistance à l'eau ........ sans changement pen dant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 12 fois la durée du processus de polymérisation et d'accroître de 4 fois le rendement en produit visé. Exemple 28. Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de l'essence, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 10 à 1900e. Une quantité de 980 kg desdites fractions a été mélangée avec 20 kg d'initiateur constitué de 10 kg de peroxyde de dicumyle et de 10 kg d'acétate de vanadium. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel était de 2,0% en poids, le peroxyde de dicumyle et l'acétate de vanadium se trouvant au sein de l'initiateur dans un rapport pondéral de 1:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté a' la température de 80 C et maintenu à ladite température pendant 20 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère Les hydrocarbures non polymérisés ont été éliminés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine de pétrole polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a constitué 140 kg, c'est-à-dire 14,0% en poids par rapport à la matière brute de depart. La résine polymère obtenue présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire .................... 700 température de ramollissement, oc .... 65 couleur (échelle iodométrique . 400. La résine polymère se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le 11white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 35 secondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après: temps de dessèchement à 200C, heures jusqu'au 1er degré ...................... 2 Jusqu'au 3ème degré .............. 8 dureté relative (unités conventionnelles) 0,4 résistance à la flexion, mm ................ 10 résistance aux chocs, kg.cm .............. 50 adhérence à la plaque d'acier, points ....... 2 dépôt, % en volume ..................... absent résistance à l'eau .................. sans change ment pendant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 6 fois la durée du processus de polymérisation. Exemple 29 Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures gazeux de pétrole, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 10 à 190 C. Une quantité de 995 kg desdites fractions a été mélangée avec 5,5 kg d'initiateur constitué de 5 kg de peroxyde de tert-butyle et de 0,5 kg de naphténate de cobalt. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel constituait 0,5,' en poids, le peroxyde de tert-butyle et le naphténate de cobalt se trouvant au sein de l'initiateur dans un rapport pondéral de 10:1.Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 2500C et maintenu à ladite température pendant 5 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse se sont polymérisés en donnnat naissance à une résine de pétrole polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été éliminés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine de pétrole polymère obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a constitué 200 kg, c'est-à-dire 20% en poids de la matière brute de départ. La résine polymère ainsi obtenue présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire .......................... 850 température de ramollissement , C ... 50 couleur (échelle iodométrique) ........... 350. La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 45 secondes. La solution à 60% de resine dans le "white-spirit" a été utilisée en tant que revêtement sur une plaque d'acier par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci-après temps de dessèchement à 20 C, heures jusqu'au 1er degré ....................... 3 jusqu'au 3ème degré ....................... 7 dureté relative (unités conventionnelles)..0 0,4 résistance à la flexion, mm ............. 10 résistance aux chocs, kg.cm ............. 50 adhérence à la plaque d'acier, points ... 2 dépôt, % en volume ...................... absent résistance à l'eau ....................sans change ment pendant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N 138377), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 20 fois la durée du processus de polymérisation. Exemple 30 Une résine de pétrole polymère a été préparée selon l'invention de la manière suivante. En tant que matière brute de départ on a utilisé des produits liquides de pyrolyse de l'essence, notamment des fractions dont la température d'ébullition est de 10 à 1900C. Une quantité de 989 kg desdites fractions a été mélangée avec 17 kg d'initiateur constitué de 10 kg d'un mélange d'hydro pantyde de cumyle et d'isopropylbenzène, engagés dans un rapport de 1:1, et de 1 kg de naphténate de magnésium. Ainsi, la quantité d'initiateur dans le mélange réactionnel constituait 1,1% en poids, le mélange d'hydroperoxyde de cumyle et d'isopropylbenzène, et le naphténate de magnésium se trouvant au sein de l'initiateur dans un rapport pondéral de 10:1. Le mélange homogène de produits liquides de pyrolyse et d'initiateur a été porté à la température de 1600C et maintenu à ladite température pendant 15 heures, au cours desquelles les produits liquides de pyrolyse se sont polymérisés en donnant naissance à une résine polymère. Les hydrocarbures non polymérisés ont été éliminés du polymérisat par distillation à la vapeur d'eau vive. La résine polymère ainsi obtenue constituait le produit visé. Le rendement en produit visé a constitué 167 kg, c'est-à-dire 16,7% en poids de la matière brute de départ. La résine de pétrole polymère obtenue présentait les caractéristiques suivantes poids moléculaire ................... 750 température de ramollissement, C .... 64 couleur (échelle iodométrique) ....... 300. La résine polymère obtenue se dissolvait aussi bien dans les solvants toxiques que dans les solvants non toxiques tels que le "white-spirit", le "solvant naphta" ou leurs mélanges. La viscosité d'une solution à 60% de résine dans le "white-spirit", déterminée selon la technique décrite plus haut, correspondait à 40 secondes. La solution à 60% de résine dans le "white-spirit" a été appliquée en tant que revêtement sur une plaque d'acier, par immersion de celle-ci dans ladite solution. D'une manière analogue, le revêtement a été porté sur des échantillons de contrôle fabriqués à partir du même matériau. Les revêtements des échantillons de contrôle ont été soumis aux essais en vue de déterminer leurs propriétés selon les techniques décrites plus haut. Les résultats obtenus sont réunis ci après : temps de dessèchement à 20 C, heures Jusqu'au 1er degré ...................... 2 jusqu'Su 3ème degré ..cO.C..OO...e.. 6 dureté relative (unités conventionnelles).. 0,4 résistance à la flexion , mm ............. 10 résistance aux chocs, kg.cm .............. 45 adhérence à la plaque d'acier ,points .... 2 dépôt, % en volume .....................absent résistance à l'eau ç sans change- ment pendant 24 heures. On en conclut que, comparé à la technique connue (voir le certificat d'auteur de l'URSS N 138377 ), le mode décrit de mise en oeuvre du procédé permet de réduire de 7 fois la durée du processus de polymérisation. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. REVENDICATIONS 1.- Procédé de préparation de résines de pétrole polymères, du type consistant à polymériser des produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures de pétrole par chauffage en présence d'un initiateur comprenant au moins un composé peroxy organique, et à isoler le produit visé, caractérisé en ce que, en tant que produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures de pétrole, on utilise des fractions dont la température d'ébullition est de 10 à 19O0C, ledit initiateur de polymérisation comprenant en outre au moins un sel métallique d'acide organique. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'initiateur de polymérisation est un mélange de composé peroxy organique et de sel métallique d'acide organique engagés dans un rapport pondéral de 1:1 à 19:1. 3.- Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'initiateur de polymérisation est introduit dans le mélange réactionnel à raison de 0,2 à 2,0% en poids. 4.- Procédé selon l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce qu'on utilise en tant que sel métallique d'acide organique un sel de métal alcalin et/ou de métal alcalino-terreux, et/ou de métal à valence variable d'un acide tel qu'un acide naphténique ou un acide aliphatique, ou un acide aromatique ou un acide non saturé, ou bien d'un mélange desdits acides. 5.- Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'initiateur de polymérisation contient en outre un mélange de sels d'un métal alcalin et d'un métal à valence variable. 6.- Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on utilise, en tant que produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures de pétrole, un mélange de fractions dont la température d'ébullition est de 20 à 650C et de fractions dont la tepérature d'ébullition est de 130 à 19O0C. 7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'en cas de polymérisation dudit mélange de fractions, on utilise un initiateur comprenant le composé peroxy organique et un sel métallique d'acide organique dans un rapport pondéral de 1:1 à 5:1. 8.- Procédé selon l'unie des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on utilise, en tant que produits liquides de pyrolyse d'hydrocarbures de pétrole, des fractions dont la température d'ébullition est de 130 à I9O0C. 9.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'en cas de polymérisation de fractions dont la température d'ébullition est de 130 à 190 C, on utilise un initiateur dans lequel le composé peroxy organique et le sel d'acide organique sont engagés dans un rapport pondéral de 10:1 à 19:1. 10.- Résines de pétrole polymères caractérisées en ce qu'elles sont obtenues par le procédé faisant l'obJet de l'une des revendications 1 à 9.