Brevet FR2475924A1 — publié le 19810821

La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour la dispersion de fibres dans un liquide, ce procédé et ce dispositif étant particulièrement, quoique non exclusivement, appropriés à la fabrication de non tissés. On sait que pour fabriquer des non tissés par voie humide, on commence par disperser des fibres dans de l'eau au moyen d'un pulpeur, puis la suspension obtenue est stockée dans un cuvier destiné à la maintenir homogène et pourvu à cet effet d'une hélice d'agitation.Un tel cuvier sert de volant pour alimenter un hydroformeur, sur la toile duquel se forme par filtration le voile de matière non tissée. Ainsi, cette technique par voie humide de fabrication de non tissés est calquée sur la technique de fabrication des papiers. Toutefois, si l'utilisation de fibres papetières, mises en dispersion et en suspension de cette façon, ne soulève pas de difficultés, il n'en va pas de même des fibres artificielles et synthétiques, qui sont largement utilisées pour la fabrication des non tissés et qui doivent être utilisées avec la plus grande longueur possible, pour des raisons évidentes de cohésion des non tisses ainsi fabriqués. En effet, l'agitation des fibres, nécessaire à la dispersion de celles-ci et à l'homogénéisation de la suspension, engendre des agglomérations de fibres ou "filoches", au-delà de certains seuils de longueur desdites fibres. La mise en suspension dans le pulpeur et ie stockage dans le cuvier limitent donc la longueur utilisable des fibres. Par exemple, la longueur de fibres est ainsi limitée à 6 mm pour un titre de 1,7 décitex et à 10-15 mm pour des fibres de plus forts titres, aux concentrations habituelles de 0,5 à 1 % d'alimentation de l'hydro- formeur. Généralement, les fibres artificielles et synthétiques utilisées sont coupées à longueur dans des câbles et les tronçons de câbles ainsi coupés forment des petits faisceaux compacts de fibres collées par les ensimages nécessaires à la fabrication de ces fibres. Après introduction dans l'eau et sous l'effet de l'agitation, les faisceaux se défont, mais en même temps, les fibres libérées se nouent les unes aux autres, d'autant plus rapidement qu'elles sont plus longues. La présente invention a pour objet de remédier à ces inconvénients et de fournir des moyens permettant d'utiliser des fibres de grande, longueur pour la réalisation de non tissés par voie humide. Elles peuvent notamment éviter le nouage mentionné ci-dessus et aboutissant à la formation de filoches indésirables. A cette fin, selon l'invention, le procédé pour la dispersion de fibres dans un liquide, est remarquable en ce que ledit liquide est soumis à des mouvements engendrant des veines liquides parallèles et de même sens, dans lesquelles lesdites fibres s'alignent, ces veines liquides étant prolongées par des veines liquides divergentes dans lesquelles les fibres préalablement alignées s' écartent les unes des autres. Ainsi, il n'y a plus, grâce à l'invention, de risque d'agglomération et de nouage des fibres. Lorsque celles-ci sont introduites dans le liquide sous forme de faisceaux compacts de fibres agglomérées, lesdits faisceaux fibreux s'alignent parallèlement les uns aux autres dans lesdites veines parallèles, après quoi les fibres de chaque faisceau ainsi aligné se séparent les unes des autres dans lesdites veines divergentes. De préférence, afin de maintenir écartées les unes des autres les fibres ainsi séparées , on engendre des bulles de gaz en suspension dans le liquide et, éventuellement, on maintient' ces bulles de gaz, par l'action conjuguée d'un agent tensioactif moussant et d'un épaississant. Pour éviter une réagglomération par attraction des fibres séparées,on peut egalement ajouter au liquide un polyélectrolyte susceptible de fixer des charges électriques sur lesdites fibres. I1 est avantageux, notamment dans le cas de l'application à la fabrication de non tissés par voie humide, que la suspension liquide fibreuse soit soumise dans son ensemble, d'une part auxdits mouvements engendrant les veines liquides parallèles puis divergentes et, d'autre part à un mouvement d'avance vers la toile mobile de l'installation, lesdits premiers mouvements étant sensiblement tranversaux à ce mouvement d'avance. Un dispositif selon l'invention pour la dispersion de fibres, comportant une cuve dans laquelle se trouve ledit liquide et lesdites fibres, ainsi que des agitateurs, peut etre remarquable en ce qu'il comporte au moins deux agitateurs au moins sensiblement identiques formés chacun d'un rotor pourvu de pales au moins sensiblement radiales, en ce que les axes desdits rotors sont parallèles l'un à l'autre et en ce que les sens de rotation desdits rotors sont opposés. La distance séparant les axes desdits rotors peut être voisine du double de la longueur radiale d'une pale; cependant,la longueur desdites pales peut etre plus grande, les pales de deux agitateurs voisins s'interpénétrant. De préférence, ce dispositif comporte une pluralité d'agitateurs agencés de façon que, à chaque fois, deux agitateurs voisins tournent en sens inverses et sont séparés d'une distance entre axe voisine du double de la longueur radiale d'une de leur pale. I1 est avantageux que la cuve dudit dispositif présente une forme allongée et que ladite cuve soit pourvue d'une entrée de liquide à l'une de ses extrémités et d'une sortie de liquide à son extrémité opposée et que lesdits rotors s'étendent de l'une desdites extrémités à l'autre. Pour pouvoir introduire de l'air dans la-suspension fibreuse liquide, le niveau de celle-ci dans le dispositif est tel que les pales d'au moins certains des agitateurs passent, au cours de leur rotation, dans l'atmosphère surplombant le liquide qu'elles agitent. Afin que la concentration en fibres soit la plus faible possible, ce qui favorise la qualité de la dispersion, il est avantageux que le dispositif selon l'invention soit monté en série dans le circuit de circulation d'eau de l'installation de fabrication des non tissés. Les figures du dessin annexé feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure 1 est une vue schématique partielle, en coupe longitudinale, d'une installation connue pour la fabrication par voie humide de matières non tissées. La figure 2 est une vue schématique partielle, en coupe longitudinale,d'une installation selon l'invention, pour la fabrication par voie humide de matières non tissées. La figure 3 est une vue de dessus schématique de l'installation de la figure 2. La figure 4 est une vue en coupe transversale agrandie du disperseur de l'installation des figures 2 et 3, selon la ligne IV-IV de la figure 3. La figure 5 est une vue en coupexlongitudinale agrandie du disperseur de l'installation des figures 2 et 3, selon la ligne V-V de la figure 3. La figure 6 illustre l'action des rotors du disperseur selon l'invention sur la masse liquide. La figure 7 illustre l'action des mouvements de la masse liquide du disperseur sur les fibres. Sur ces figures , des références identiques désignent des éléments semblables. L'installation partielle connue, destinée à la fabrication de matières non tissées et montrée schématiquement par la figure 1 , comporte un cuvier 1, pourvu d'un agitateur 2 et destiné à alimenter un hydroformeur 3, par l'intermédiaire d'une pompe 4. La masse liquide 5,contenant les fibres et alimentant la toile 6 de l'hydroformeur.3, traverse pour sa plus grande part ladite toile 6 en déposant lesdites fibres sur celle-ci afin de former un voile et tombe dans un réceptacle 8 (flèches 9), d'ou elle est ramenée à l'hydroformeur 3 par une pompe 10 et une canalisation 11. Le cuvier 1 est relié en parallèle sur la canalisation 11, par la pompe 4. Ainsi, dans cette installation connue, le cuvier 1 est extérieur au circuit liquide principal (5-9-8-10-11) de l'hydroformeur. I1 en résulte que la masse liquide du cuvier 1, dans laquelle se trouvent les fibres, ne peut être que faible par rapport à la masse liquide en circulation dans l'hydroformeur. La masse liquide du cuvier 1 provient d'un pulpeur 12 recevant les fibres et de l'eau et destiné à disperser lesdites fibres dans celle-ci. Le cuvier 1 a pour objet de stocker la masse liquide fibreuse, en maintenant la dispersion des fibres, grâce à son agitateur 2. Comme on l'a mentionné ci-dessus, une telle installation connue n'est pas satisfaisante lorsqu'il s'agit de réalisation de matières non tissées à fibres longues. L'installation selon l'invention, destinée à remédier aux inconvénients et insuffisances de l'installation connue de la figure 1, est illustrée-sur les figures 2 et 3. On y retrouve l'hydroformeur 3, le réceptacle 8 et la pompe 10. En revanche, le cuvier 1, et éventuellement le pulpeur 12, sont remplacés par un disperseur 13 , conforme à l'invention. Par ailleurs, ce disperseur 13 est monté en série dans le circuit liquide principal de l'hydroformeur 3 (et non plus en parallèle sur ce circuit comme dans lé cas du cuvier 1), ce qui permet de faire traverser le disperseur 13 par la totalité dudit circuit liquide et donc de préparer dans ce disperseur des masses fibreuses à faible concentration en fibres. Une telle concentration faible permet à son tour d'obtenir une dispersion plus homogène. De plus, grâce à la disposition du disperseur 13 dans le circuit liquide de l'hydroformeur 3, on peut supprimer la pompe 4 de l'installation de la figure 1. Le disperseur 13 comporte une cuve 14 de forme parallélépipédique allongée, dont la largeur correspond approximativement à la largeur de l'hydroformeur 3. Le disperseur 13 est disposé en alignement de l'hydroformeur 3 et son extrémité longitudinale en regard est reliée à celui-ci par un large manchon 15, ou par une pluralité de conduites en parallèles. L'autre extrémité longitudinale de la cuve 14 est reliée, par un divergent aplati 16, à la canalisation 17 dans laquelle est montée la pompe de circulation 10. Ainsi, le circuit liquide de l'hydroformeur 3 traverse la cuve 14 du disperseur 13 du divergent d'entrée 16 au manchon de sortie 15. Les coupes des figures 4 et 5 permettent de bien comprendre la structure du disperseur 13 selon l'invention. La cuve 14 du disperseur 13 comporte un fond 18, deux parois latérales allongées et' parallèles 19 et 20 et deux parois d'extrémité transversales 21 et 22. Dans la cuve 14, sont montés une pluralité d'agitateurs 23, dont chacun d'eux comporte un arbre allongé 24 duquel sont solidaires une pluralité de pales radiales 25, s'étendant sur la presque totalité de la longueur de la cuve 14. Les arbres 24 sont tourillonnés par leurs extrémités dans les parois transversales d'extrémité 21 et 22 , grâce à des paliers 26. Dans l'exemple de réalisation montré par les figures 4 et 5 les agitateurs 23 sont répartis en deux ensembles identiques, parallèles au fond 18 de la cuve, c'est-à-dire horizontaux. Dans chaque ensemble d'agitateurs, les axes de ceux-ci sont coplanaires et les deux ensembles d'agitateurs sont superposés De plus, chaque agitateur est initialement calé de façon que, au repos, ses pales se trouvent dans le plan bissecteur de deux pales consécutives en regard du ou des agitateurs voisins et que de même les pales en regard de ce ou de ces agitateurs voisins se trouvent dans le plan bissecteur de deux pales voisines dudit agitateur. Enfin, deux agitateurs voisins appartenant aussi bien au même-ensemble, qu'à un ensemble différent, sont entraînés en rotation dans des sens opposés (voir les flèches sur la figure 4) et leur distance entre axes est pratiquement egale au double de la distance radiale d'une pale 25. La cuve 14 est emplie de la masse liquide et fibreuse jusqu'à un niveau 27 qui avantageusement se trouve inférieur à l'extrémité des pals supérieures de l'ensemble d'agitateurs 23 supérieurs, de sorte que les pales de ceux-ci peuvent introduire de l'air dans ladite masse liquide et fibreuse. Comme le montre la figure 6, à cause de la rotation en sens opposés de deux agitateurs 23 voisins, il se créé dans la masse liquide fibreuse, des veines liquides 28 sensiblement parallèles les unes aux autres, entre deux tels agitateurs, suivies de veines liquides divergents les unes des autres, a la sortie desdits agitateurs. Grâce à ces mouvements de veines 28 et 29, on obtient une bonne dispersion, sans possibilité de nouage, des fibres. En effet, comme le montre la figure 7, dans les veines 28 les paquets ou faisceaux compacts 30 de fibres s'alignent parallelement les uns aux autres, ainsi que parallèlement auxdites veines 28. Ensuite, dans les veines divergentes 29, les fibres des paquets ou faisceaux 30 se séparent les unes des autres pour devenir indépendantes. La durée du brassage non turbulent selon l'invention nécessaire à l'ouverture des faisceaux de fibres est très variable car elle est liée à la nature des fibres, à leur titre, à leur frisure et surtout à leur ensimage. Dans le cas d'ensimagesimportants, il peut être avantageux de préimprégner, de façon connue, les faisceaux de fibres dans des solutions de désensimage préalablement à leur introduction dans le disperser 13. Généralement, les faisceaux fibreux, -éventuellement prétraités dans une telle solution de désensimage, s'ouvrent totalement en l'espace de 10 à 15 secondes. Par ailleurs, on sait que certaines fibres, comme par exemple les fibres de verre ou de polyester, présentent une tendance à s'agglomerer par attraction mutuelle. De telles fibres risquent, donc, après dispersion, non pas de se nouer, mais de se réagglomérer en faisceaux de fibres accolées. Pour remédier à cet inconvénient, on peut ajouter au liquide du disperseur des polyélectrolytes, permettant de charger électriquement les fibres au fur et à mesure qu'elles quittent les faisceaux fibreux au cours de la dispersion, de sorte qu'elles n'aient plus tendance s'attirer mutuellement après séparation. Dans certains cas, pour éviter la réagglomération , en faisceaux ou filoches des fibres dispersées, il peut être utile d'augmenter la viscosité de la masse liquide du disperseur 13 soit en ajoutant un épaississant , soit en introduisant de l'air dans ce liquide. Comme on l'a vu ci-dessus, une telle introduction d'air est particulièrement aisée avec le disperseur selon l'invention, puisqu'elle peut être obtenue par l'action mécanique des pales 25 des agitateurs 23. L'introduction d'air peut être accompagnée de l'utilisation d'un agent destiné à réduire la tension superficielle de l'eau. On a remarqué que si l'on introduit des faisceaux de fibres à disperser dans un milieu qui contient déjà des fibres longues dispersées, la dispersion desdits faisceaux était entravée et ceci d'autant plus que les fibres déjà dispersées sont d'autant plus longues. En revanche, si le milieu contient des fibres courtes déjà dispersées comme certaines fibres pape tières par exemple, la dispersion des faisceaux de fibres longues peut être favorisée. Aussi, avec le disperseur selon l'invention, il est avantageux d'introduire tous les faisceaux de fibres à disperser en un emplacement unique déterminé 31 dudit disperseur, de façon que ces faisceaux ne cessent de s'ouvrir en progressant vers la sortie 15 du disperseur, sans rencontrer de faisceaux fraiche- ment introduits et non encore dispersés. La distance séparant le point d'introduction 31 de la sortie 15 est choisie pour que la dispersion des faisceaux soit optimale au niveau de cette sortie. Cette distance varie en fonction des particularites des fibres utilisées et est facilement déterminée par des essais préalables. Pour une vitesse déterminée de circulation de la masse liquide dans la cuve 14, il va de soi que cette distance correspond à un temps de séjour des fibres dans le disperseur qui est au moins égal à la durée de brassage non turbulent, telle que mentionnée ci-dessus. Un tel temps de séjour peut varier entre 20 à 30 secondes. Dans un exemple de réalisation, la cuve 14 présente une longueur de 5 m et une largeur de 2 m. En fonctionnement, le débit de la masse liquide dans l'hydroformeur (et donc dans la 3 cuve 14) est de 20 m par minute, tandis que la hauteur de la masse liquide dans la cuve est de 0,80 m. I1 en résulte que le volume utile du disperseur selon l'invention est 3 5 x 2 x 0,80 = 8 m , tandis que la durée de dispersion maxi- male (dans le cas où le point de changement 31 se trouverait à l'entrée 16 de la cuve 14) est de 60 x 8 = 24 secondes. 20 La masse liquide se déplace donc longitudinalement à la cuve 14 à la vitesse de 5 = 0,2 m/seconde. 24 On remarquera que, de plus, la masse liquide est soumise à des déplacements transversaux engendrés par l'action des agitateurs 23. La vitesse de ces déplacements transversaux peut être très grande à cause du rayon des pales 24 et de la vitesse de rotation des agitateurs. La masse liquide est donc soumise d'une part à un déplacement longitudinal et d'autre part à un déplacement transversal, la vitesse transversale pouvant être environ dix fois supérieure à la vitesse longitudinale . Le mouvement résultant de la masse liquide est donc une somme de m > zements d'avances obliques-par-rapPort à l'axe longitudinal de la cuve 14. I1 en résulte que la matière en dispersion reste ainsi parfaitement dans son milieu primitif et qu'il ne se produit pas de mélange entre les diverses zones de dispersion successives.L'hydroformeur 3 reçoit donc une suspension parfaitement homogène dans le plan transversal. Lorsque la composition de la matière non tissée à réaliser nécessite des fibres courtes, celles-ci peuvent être, de façon connue, dispersées dans un pulpeur et stockées dans un cuvier. La suspension de ces fibres courtes est alors introduite en un point 31 proche de l'entrée 16 du disperseur 13 si elles favorisent la dispersion des fibres longues, ou bien en un point 31 proche de la sortie 15 dudit disperseur 13 dans le cas contraire. Comme on l'a mentionné ci-dessus le milieu liquide du disperseur 13 selon l'invention peut être - un simple liquide, tel que l'eau - un liquide, tel que l'eau, contenant des bulles d'un gaz, tel que l'air, en suspension de façon à former un bouillon. En choisissant de façon adéquate le niveau 27 du liquide dans la cuve 14, il est possible de faire pénétrer de très grandes quantités d'air dans le liquide et de diviser et maintenir cet air en suspension. Les bulles d'air produisent des effets de chocs et maintien nent les fibres séparées. De sorte qu'il est souvent inutile d'ajouter des produits tensio-actifs. - un bouillon stabilisé, notamment pour des fibres de très grandes longueurs et/ou fortement frisées. A cet effet, on maintient l'air finement divisé par l'action conjuguée d'un agent tensio-actif moussant et d'un épaississant. L'agent tensio-actif moussant peut de plus être dispersant. I1 peut être du type anionique, quoiqu'un agent non anio nique et parfois cationique puisse être préférable. Un tel bouillon stabilisé permet généralement la dispersion des fibres les plus longues (jusqu'à 120 mm pour des titres de l'ordre de 20 décitex) - un liquide contenant un polyélectrolyte capable de fixer des charges électriques sur les fibres. L'action de ces charges est passagère et le disperseur 13 permet de mettre à profit cette particularité qui empêche les fibres de se rassembler. On remarquera que le disperseur 13 selon l'invention peut également servir à la précipitation des latex sur les fibres et à la fixation de colorants réactifs. EXEMPLE 1 Un câble de polyamide formé de fibres de 13 décitex est coupé en continu en faisceaux de 48 mm de longueur. Ces faisceaux sont introduits dans le disperseur 13 en un point 31 voisin de l'entrée 16 de la cuve 14, dans laquelle circule l'eau du circuit de l'hydroformeur 3. De l'air est introduit dans cette eau par les agitateurs 23, de façon à former un bouillon. Par ailleurs, on disperse dans un pulpeur des fibrea de bois blanchies et des fibres de viscose (longueur 6 mm titre : 1,5 denier). Ces fibres de bois et de viscose sont ensuite introduites dans le disperseur 13 en un point 31 voisin de la sortie 15 de la cuve 14. Les proportions des différentes fibres sont les suivantes Fibres de bois 40 parties Fibres de viscose 50 parties Fibres de polyamide 10 parties. Sur la toile 6 de l'hydroformeur 3, on obtient un voile qui est ensuite séché, puis lié de façon connue par un latex. On obtient alors un non tissé particulièrement résistant à la déchirure , du fait de la présence des longues fibres de polyamide. EXEMPLE 2 : Dans cet exemple, on opère comme dans l'exemple 1. Cependant, dans l'eau du circuit de l'hydroformeur on ajoute 150 g/m3 d'aralkylsulfate de soude et 1 kg/m3 de carboxymethyl- cellulose. Par suite, le milieu suspensif de la cuve 14 devient un bouillon stabilisé. Les faisceaux de polyamide ont alors une longueur de 66 mm. On obtient un non tissé encore plus résistant à la déchirure que celui de l'exemple l. EXEMPLE 3 Un caBle de polyamide formé de fibres de 3 deniers coupés en continu en faisceaux de 30 mm de longueur. Les faisceaux sont introduits dans le disperseur 13 en un point 31 voisin de l'entrée 16 de la cuve 14, dans laquelle circule l'eau du circuit de l'hydroformeur 3. De l'air est introduit dans cette eau par les agitateurs 23, de façon à former un bouillon. Par ailleurs, on disperse dans un pulpeur des fibres de bois blanchies et des fibres de viscose (longueur 6 mm-titre 1,5 denier) . Ces fibres de bois et de viscose sont ensuite introduites dans le disperseur 13 en un point 31 voisin de la sortie 15 de la cuve 14. Les proportions sont les suivantes Fibres de bois 10 parties Fibres de viscose 2 parties Fibres de polyamide 88 parties. Le voile obtenu sur l'hydroformeur 3 est imprégné par une résine acrylique souple et fusible. On obtient un non tissé à forte concentration de polyamide, résistant à la déchirure et thermosoudable. EXEMPLE 4 Un câble de polyester formé de fibres frisées de 6,7 décitex est coupé en continu en faisceaux de 12 mm de longueur. Par ailleurs, un autre câble de polyester formé de fibres droites de 6,7 décitex est coupé en continu en faisceaux de 30 mm de longueur. Un mélange en parties égales de ces deux sortes dé faisceaux est introduit dans le disperseur 13 au voisinage de l'entrée 16 de la cuve 14, dans laquelle est formé un bouillon par les agitateurs 23. Par ailleurs, on disperse dans un pulpeur des fibres liantes (longueur 6 mm - titre : 3 décitex) quì, après dispersion, sont versées dans le disperseur 13 au voisinage de la sortie 15. Les proportions sont les suivantes : Fibres polyester frisées 40 parties Fibres polyester droites 40 parties Fibres liantes 20 parties. Le voile obtenu sur l'hydroformeur 3 est imprégné par une résine. On obtient ainsi un non tissé d'aspect textile, contenant une Forte proportion de fibres frisées. EXEMPLE 5 : Dans la cuve 14, on introduit des fibres de verre (diamètre 9 à 13 microns - longueur 12 mm) au voisinage de l'entrée 16 . De plus, à l'eau du circuit de l'hydroformeur on ajoute un adjuvant tel qu'un polyacrylamide anionique capable de se fixer auxdites fibres et de produire un champ électrique répulsif évitant la réagglomération de celles-ci. Des fibres de bois blanchies, dispersées préalablement en pulpeur, sont yersées dans la cuve 14, près de la sortie 15. Les proportions sont les suivantes Fibres de verre 85 parties Fibres de bois 15 partiels. On obtient un voile de fibres de verre, lié ultérieurement par une résine appropriée. R E V E N D I C A T I O N S 1.- Procédé pour la dispersion de fibres dans un liquide, caractérisé en ce que ledit liquide est soumis à des mouvements engendrant des veines liquides parallèles et de même sens, dans lesquelles les fibres s'alignent , ces veines liquides étant prolongées par des veines liquides divergentes dans lesquelles les fibres préalablement alignées s'écartent les unes des autres. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit liquide contient des bulles de gaz en suspension. 3.- Procédé selon la revendication 2,. caractérisé en ce que on maintient les bulles de gaz dans le liquide, par l'action conjuguée d'un agent tensio-actif moussant et d'un épaississant ajoutés audit liquide. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on ajoute au liquide un polyelectrolyte susceptible de fixer des charges électriques sur les fibres. 5.- Application du procédé spécifié sous l'une quelconque des revendications 1 à 4 à la réalisation par voie humide de matières non tissées, au moyen d'une installation de type connu comportant une toile mobile de filtration à travers laquelle passe une suspension liquide fibreuse, de manière à y déposer un voile continu de fibres. 6.- Application selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite suspension fibreuse est soumise dans son ensemble, d'une part auxdits mouvements engendrant les veines liquides parallèles puis divergentes , et d'autre part, à un mouvement d'avance vers ladite toile mobile, lesdits premiers mouvements étant sensiblement transversaux à ce mouvement d'avance. 7.- Dispositif pour la dispersion de fibres dans un liquide selon la revendication 1, comportant une cuve dans laquelle se trouve ledit liquide et lesdites fibres, ainsi que des agitateurs, caractérisé en ce qu'il comporte au moins deux agitateurs sensiblement identiques formés chacun d'un rotor pourvus de pales au moins sensiblement radiales, en ce que les axes desdits rotors sont parallèles l'un à l'autre et Men ce que les sens de rotation desdits rotors sont opposés. 8.- Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comporte une pluralité d'agitateurs agencés de façon que, à chaque fois, deux agitateurs voisins tournent en sens inverses et sont séparés d'une distance entre axe voisine du double de la longueur radiale d'une de leurs pales. 9.- Dispositif selon l'une des revendications 7 ou 8,caractérisé en ce que sa cuve présente une forme allongée, en ce que ladite cuve est pourvue d'une entrée de liquide à l'une de ses extrémités, et d'une sortie de liquide à son extrémité opposée et en ce que lesdits rotors s'étendent de l'une desdites extrémités à l'autre. 10.- Dispositif selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que les pales d'au moins certains des agitateurs passent au cours de leur rotation, dans l'atmosphère surplombant le liquide qu'elles agitent de façon non turbulente. 11.- Installation de fabrication de non tissés par voie humide, comportant un appareil à toile mobile de filtration à travers laquelle passe une suspension liquide fibreuse, le liquide effectuant un circuit fermé continu traversant ladite toile, caractérisé en ce qu'elle comporte un dispositif selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10 monté en série dans ledit circuit. 12.- Matière non tissée obtenue par la mise en oeuvre de l'une quelconque des revendications 5, 6 ou 11.