Brevet FR2484036A1 — publié le 19811211

La présente invention concerne les éléments de freins, comportant un support en matière thermoplastique, ce support supportant au moins une garniture de frein réalisée en matière poreuse constituée par exemple de liège, d'amiante, etc. Elle concerne également un procédé permettant de fixer une telle garniture sur son support en matière thermoplastique. Dans des éléments de frein connus de ce genre, tels que celui décrit dans le brevet français NO 2 376 286, la garniture en matière poreuse est solidarisée de son support par une couche de colle. Une telle solution présente certains inconvénients car la couche de colle peut ne pas assurer une fixation aussi efficace qu on pourrait le supposer a priori. En effet, l'efficacité de cette couche de colle dépend, pour une part, de la façon dont llopération de collage a été effectuée. Or cette opération de collage est souvent effectuée manuellement, surtout lorsque les quantités d'éléments a fabriquer sont relativement faibles, et l'épaisseur optimale de la couche de colle, ainsi que sa répartition correcte sur toute la surface des pièces à assembler, risquent de ne pas être absolument identiques sur tous les éléments de frein.Ainsi, si cette opération de collage n'est pas effectuée correctement a cent pour cent, les éléments de freins obtenus risquent de ne pas assurer un freinage efficace à cent pour cent, ce qui est un inconvénient. Le procédé de fixation d'une ou plusieurs garnitures en matière poreuse, sur un élément réalisé en matière thermoplastique, élément lui servant de support dans un dispositif de freinage, est, suivant l'invention, caractérisé en ce que l'élément-support en matière thermoplastique est sur moulé sur la garniture en matière poreuse. L'élément de frein obtenu en utilisant un tel procédé de fixation est caractérisé en ce que la garniture est ainsi solidarisée de son support par des mini-aspérités d'ancrage, faisant partie du support, s'étendant dans les porosités de la garniture. Une telle solution présente de nombreux avantages. En effet, si l'opération de surmoulage est certes connue en ellememe, elle est le plus souvent utilisée pour assembler un insert métallique dans une pièce en matière plastique moulée et cet insert métallique doit avoir une forme particulière réalisée spécialement, pour pouvoir être maintenu dans la pièce moulée, lors du surmoulage de celle-ci. Ce n'est pas le cas dans la présente invention, dans laquelle il n'est pas nécessaire que la garniture ait une forme particulière complexe; une face même plane d'une garniture en matière poreuse peut en effet être ainsi fixée à son élément-support en utilisant un procédé qui, contrairement au collage utilisé dans l'art antérieur, est effectué mécaniquement dans un moule, d'une façon constante et régulière. L'élément de frein, obtenu en utilisant le procédé suivant l'invention, présente lui aussi de nombreux avantages car les mini-aspérités d'ancrage, faisant partie du support, qui s'étendent dans les porosités de la garniture en matière poreuse, assurent une fixation absolument efficace, de la garniture sur son support. La séparation de la garniture et du support est pratiquement impossible sans détruire la garniture ellemême. Le dessin annexé illustre, à titre d'exemple un mode de réalisation d'un élément de frein, conforme à la présente invention. La fig. I représente, vu en coupe longitudinale, un tel élément de frein. La fig. 2 représente partiellement le même élément, vu en coupe suivant Il-Il de la fig. 1, à très grande échelle. Tel qu'il est représenté sur la fig. 1, l'élément de frein, qui est par exemple un élément coulissant pour frein de moteur électrique, comporte un support en matière thermoplastique 1, qui supporte une garniture de frein 5 réalisée en matière poreuse, par exemple en liège aggloméré. La fa ce 2, de forme générale plane dans cet exemple, de la garniture 5 est solidarisée de son support i par une multitude de mini-aspérités d'ancrage 3, faisant partie du support 1. Ces mini-aspérités 3 (fig. 2) se sont formées à l'intérieur des porosités 4 de la garniture 5, lors du surmoulage du sur port 1. Dans cet exemple de réalisation, un examen au microscope a permis de constater que les plus grosses de ces mini-aspérités avaient une hauteur d'environ O,l millimètre, celles-ci étant ellesmêmes hérissées de mini-aspérités plus petites, d'une hauteur de quelques millièmes de millimètre en viron, orientées en toutes directions. REVENDICATIONS 1. Procédé de fixation d'au moins une garniture en matière poreuse, sur un élément réalisé en matière thermoplastique, élément lui servant de sup port dans un dispositif de freinage, caractérisé en ce que l'élément- support en matière thermoplastique est surmoulé sur la garniture en ma tière poreuse. 2. Elément de frein, comportant un support en matière thermoplastique, ce support supportant au moins une garniture de frein réalisée en matière poreuse, caractérisé en qu'il est obtenu selon le procédé de la revendi cation 1. 3. Elément de frein, comportant un support en matière thermoplastique, ce support supportant au moins une garniture de frein réalisée en matière poreuse, caractérisé en ce que la garniture est solidarisée de son sup port par des mini-aspérités d'ancrage, faisant partie du support, s'é tendant dans les porosités de la garniture.