Brevet FR2481311A1 — publié le 19811030

L'invention concerne l'accroissement de la fraction des pétroles bruts lourds qui peut servir de matière d'alimenta- tion du craquage catalytique pour l'obtention de produits pé- troliers améliorés, particulièrement d'essence à haut indice d'octane, ou servir de combustible lourd de haute qualité. L'invention concerne plus particulièrement un procédé de dé- carburation ou de démétallisation d'une charge d'hydrocarbu- res formés de brut entier ou d'une fraction résiduelle de ce- lui-ci. Les queues lourdes de nombreux pétroles bruts ont une haute teneur en carbone Conradson (parfois appelé carbone Ramsbottom) et en métaux qui sont indésirables dans les matiè- res d'alimentation du craquage catalytique et dans les pro- duits tels que le mazout lourd. L'invention fournit un procédé économiquement intéressant permettant d'éliminer sélectivement et d'utiliser ces constituants indésirables des bruts entiers et des résidus de distillation atmosphérique et sous vide. On utilisera ici le mot "résidus" dans un sens un peu plus large qu'il n'est usuel, pour désigner toute fraction de pétrole qui reste après la distillation fractionnée visant à retirer cer- tains constituants plus volatils. En ce sens, le "brut étêtée qui reste après distillation de l'essence et de la fraction plus légère est un résidu. Le CC (carbone Conradson) et les composés métalliques qui sont présents dans le brut et sont indésirables ont tendance à se concentrer dans les résidus, parce que beaucoup d'entre eux sont peu volatils. Les termes "carbone Conradsonw et "carbone RamsbottomW se réfèrent aux deux essais les plus usités pour ce constituant indésirable. On peut trouver pour le m^me échantillon une certaine diffé- rence de valeur numérique pour les deux essais, mais, générale- ment, les résultats de l'un et de l'autre indiquent la même caractéristique. A mesure que la capacité installée de craquage cata- lytique augmente, on a de plus en plus tendance à intro- duire dans ces unités de plus grandes proportions du brut qui arrive à la raffinerie. Deux restrictions très importantes s'opposent à cette tendance, ce sont les teneurs de l'alimen- tation en carbone Conradson et en métaux. A mesure que ces va- leurs augmentent, la capacité et l'efficacité de l'appareil de craquage catalytique sont influencées nuisiblement. L'invention concerne un procédé de décarburation ou de démétallisation d'une charge d'hydrocarbures formée de brut entier ou d'une fraction résiduelle de celui-ci, caractérisé par le fait que l'on met la matière en contact à haute tempé- rature en un temps de séjour court avec une matière de contact iO solide inerte, dans une zone de vaporisation sélective à co- lonne montante confinée pour vaporiser sélectivement la ma- jeure partie de la charge et déposer une partie non vapori- sée de la charge sur la matière de contact, que l'on sépare de la matière de contact la majeure partie vaporisée sélecti- vement de la charge, la matière de contact portant la partie non vaporisée de la charge sous forme de dép8t, que l'on met en contact dans une zone de combustion la matière de contact portant ce dépôt avec un gaz oxydant pour brûler le dépôt et engendrer de la chaleur, de sorte que la température de la matière de contact s'élève par combustion de la partie non va- porisée de la charge qui sert de combustible pour le procédé, que l'on recycle la matière de contact ainsi chauffée pour renouveler le contact avec la charge d'hydrocarbures, que l'on détecte la température de la zone de vaporisation sélective, que l'on règle le taux de recyclage de la matière de contact ainsi chauffée en fonction de la température ainsi détectée pour maintenir à un niveau prédéterminé la température détec- tée de la zone de vaporisation sélective et que l'on commande dynamiquement le système afin d'utiliser comme combustible pour le procédé des parties de la charge qui ont une basse te- neur en hydrogène et une faible valeur, cette commande dyna- mique consistant à ajuster ledit niveau prédéterminé de la température détectée de la colonne confinée, à peu près au niveau minimal o le dépôt fournit la quantité de combustible qui, lors de la combustion, maintient la zone de combustion à une température prédéterminée. -3 Un but principal cte l'invention est d'éliminer sélec- tivement les constituants à haute teneur en CC et en métaux d'une charge contenant les constituants les moins volatils d'un brut (brut entier ou fraction de résidu) par contact de courte durée à haute température avec une matière de contact solide chaudequi sert d'agent de transfert de chaleur et d'ac- cepteur de matière non vaporisée dans une zone de vaporisa- tion sélective. La matière de contact solide est pratiquement inerte, en ce sens qu'elle a une faible activité catalytique pour causer le craquage de la charge et elle a de préférence une très petite surface spécifique en comparaison des cata- lyseurs de craquage classiques. On soumet alors à une étape de combustion dans une zone de combustion la matière solide de transfert de chaleur portant le dépft combustible pour oxy- der le dépôt combustible et engendrer de la chaleur qui est communiquée à la matière de contact solide. On ramène alors la matière de contact ainsi chauffée à la zone de vaporisation sélective pour le contact avec la charge. Par cette technique, la chaleur nécessaire à la vaporisation sélective est engen- drée par combustion des constituants de la charge qui ont une basse teneur en hydrogène et une faible valeur. On a trouvé que la nature de la vaporisation sélective est fonction de la température, de la pression totale, de la pression partielle de vapeurs d'hydrocarbure, du temps de sé- jour, de la charge etc. Un effet de la température est une tendance à diminuer le dép8t combustible sur la matière de contact à mesure que la température de contact augmente. Ain- si, de plus grandes proportions de la charge se vaporisent à de plus hautes températures et l'effet secondaire de cra- quage thermique des hydrocarbures déposés augmente à de plus hautes températures. Ces effets d'une plus haute température augmentent le rendement de produit fourni par l'opération et diminuent la quantité de combustible fournie à la zone de combustion sous forme de dépôt combustible. Selon l'invention, on fait fonctionner la zone de vaporisation sélective à peu - près à la température minimale qui permet de maintenir la zo- ne de combustion à une température prédéterminée désirée. Cet- te température prédéterminée de la zone de combustion est de préférence réglée à la température maximale permise de la zone de combustion ou au voisinage de ce maximum, habituellement lié à des limites métallurgiques du brûleur. En prévoyant la température du brûleur comme fonction maitresse, la stratégie de commande dynamique de l'invention assure une commande d'asservissement de la température de la zone de vaporisation sélectivequi est réglée de la façon qui peut devenir nécessaire par suite de variations de l'alimen- tation etc. Un système selon l'inventionpermettant de préparer la charge amenée a une unité de craquage catalytique à lit flui- disé (dite unité FCC),est représenté par la figure 1 des des- sins annexés. La figure 2 est une représentation schématique du sys- tème de commande dynamique utilisé selon l'invention. Dans l'étape de vaporisation sélective de ltinvention, pour la décarburation et/ou la démétallisation de la charge, on met en contact la charge de brut ou de résidu, dans une colonne montante confinée, avec un solide inerte à petite sur- face spécifique, pendant un temps de séjour court, à haute température, on sépare les hydrocarbures à l'état de vapeur du solide et on refroidit les vapeurs ci'hycrocarbures aussi rapidement que possible en dessous de la température de cra- quage. Etant donné que le procédé comporte une vaporisation très rapide et peu de craquage, la méthode classique de cal- cul du temps de séjour dans des réacteurs FCC à colonne mon- tante superficiellement similaires ne convient pas bien au procédé de l'invention. Les temps de séjour FCC supposent une grande augmentation du nombre de moles de vapeur à mesure que le craquage progresse le lonq de la colonne montante. Ces ef- fets sont minimaux dans le procédé de l'invention. On calcule ici le temps de séjour des hydrocarbures en divisant la hau- teur de la colonne entre le point d'introduction te la chare et le point o l'on sépare les solides des vapeurs par la vi- tesse linéaire superficielle au point de séparation des soli- des, en supposant donc que la vitesse linéaire est constante le long de la colonne. Il ne semble pas que cette hypothèse soit strictement exacte, mais les écarts sont si faibles que la méthode de calcul est très utile. Ainsi mesuré, le temps de séjour des hydrocarbures est inférieur à 3 secondes lors- qu'on applique l'invention de la façon la plus avantageuse. Etant donné qu'il se produit un craquage peu important, en par- ticulier du dépôt sur le solide inerte, aux températures pré- férentielles pour les charges très lourdes, le fonctionnement est amélioré par la mesure dans laquelle on peut réduire le temps de séjour, mesure qui est souvent limitée par les carac- téristiques de l'équipement utilisé. Ainsi, si l'équipement le permet, des temps de séjour inférieurs 5 2 secondes, par exemple de 0,5 seconde ou moins, sont préférables. Avantageusement, on réalise le court temps de séjour qui est nécessaire en amenant le solide avec un diamètre de parti- cules d'environ 20 à 150 pF, à l'état de mélange avec la char- ge de résidu dans une colonne montante. On introduit l'huile a une température inférieure à la température de craquage thermique, en mélange avec de la vapeur et/ou de l'eau pour réduire la pression partielle de constituants volatils de la charge. On amène le solide inerte catalytiquement à une colon- ne montante de charge, à une température telle et en quantité telle que le mélange soit à une température supérieure à 371 OC et allant jusqu'à 566 OC et davantage, par exemple 677 OC, suffisante pour vaporiser la majeure partie de la charge. Comme on l'a dit, la température de contact sera assez élevée pour vaporiser la majeure partie de la charge, donc supérieure à 482 0C pour des résidus bouillant au-dessus de 260 OC environ et jusqu'à 343 OC. Pour des matières contenant des queues légères, par exemple les bruts entiers et les bruts étêtés, on choisira une température de contact supérieure au point d'ébullition moyen de la matière tel qu'il est défini par Bland et Davidson, "Petroleum Processing Handbook"t, pa- ge 14-4, c'est-à-dire une température supérieure à la somme des températures de distillation ASTM du point à 10 % au moins à 90 % inclusivement, divisée par neuf. Au sommet de la colonne, le solide se sépare rapidement des vapeurs dthuile et on refroidit ces dernières à des tem- pératures o le craquage thermique est pratiquement arrêté. Au cours de ce contact très court, les constituants lourds à haute teneur en carbone Conradson contenant la majorité de la teneur métallique se déposent sur les particules de solide. Ce dép8t peut être une agglomération de gouttelettes liquides, une adsorption, une condensation ou une combinaison de ces mé- canismes. En tout cas, il semble qu'il se produise peu ou pas du tout de conversion d'une nature chimique. Particulièrement, le craquage thermique est minimal et il est principalement restreint aux corps déposés sur le solide. La quantité élimi- née de la charge dans les conditions préférentielles est très approximativement celle qui est indiquée par le carbone Con- radson dans le résidu introduit. En outre, la teneur en hy- drogène du dép8t sur les solides est d'environ 3 à 6 %, infé- rieure à la teneur normale de 7-8 % du coke FCC. Les solides, portant maintenant des dépôts des consti- tuants du résidu qui ont une haute teneur en CC et en métaux, sont alors mis en contact avec de l'air, dans un brûleur, par exemple par l'une des techniques convenant à la régénération d'un catalyseur FCC, de préférence dans des conditions de com- bustion complète de CO, jusqu'à moins de 1 000 ppm de CO dans le gaz de fumée. La combustion de la matière déposée sur les solides inertes engendre la chaleur nécessaire dans l'étape de contact, quand on renvoie le solide inerte à la colonne montante. L'étape de décarburation et de démétallisation qui ca- ractérise l'invention est de préférence conduite dans un ap- pareil de contact dont la structure et le fonctionnement sont très similaires à ceux des réacteurs à colonne montante uti- lisés dans les unités FCC modernes. Typiquement,dans l'extré- mité inférieure d'un conduit vertical, on introduit un résidu d'alimentation qui peut être un résidu de distillation sous vide bouillant au-dessus de 482 0C ou un résidu de distilla- tion atmosphérique pouvant contenir des constituants bouillant à 260 OC seulement. On ajoute, avec la matière d'alimentation, une matière volatile telle que des hydrocarbures légers recy- clés dans le procédé, de la vapeur d'eau et/ou de l'eau en quantités voulues pour diminuer notablement la pression par- tielle d'hydrocarbures. Cette introduction d'hydrocarbures lé- gers, de vapeur d'eau etc. a un effet sur la température du brûleur. La matière ainsi introduite utilise une partie de la chaleur sensible du solide inerte pour se vaporiser et/ou s'é- chauffer à la température de contact, ce qui a pour effet d'augmenter la quantité de matière inerte nécessaire et de di- minuer le pourcentage de dép8t combustible sur le solide iner- te pour la combustion dans le brûleur, abaissant ainsi la tem- pérature du brûleur. L'inverse est aussi vrai. Une diminution des quantités d'eau etc. ou une augmentation de la pression partielle tend à élever la température du brûleur. On compren- dra qu'à un débit d'alimentation constant, des variations des quantités d'eau etc. influent sur le temps de contact ou de séjour des hydrocarbures. Les pressions doivent être suffisan- tes pour surmonter des pertes de charge de 103 à 345 kPa par exemple. On peut préchauffer la charge dans un four, non re- présenté, avant de l'introduire dans l'appareil de contact à colonne montante, à tout niveau inférieur à la température de craquage thermique, par exemple de 93 à 427 OC, de préférence de 149 à 371 C. Les températures supérieures causent un cra- quage thermique de l'alimentation, avec formation de naphte à bas indice d'octane. -L'alimentation diluée par des hydrocarbures légers, de la vapeur d'eau1etc.,monte dans l'appareil de contact à vapo- risation sélective 1, à une grande vitesse, par exemple à 12 m/s, mesurée au sommet du conduit vertical. D'un tuyau vertical 2, on amène à l'alimentation du solide inerte chaud sous forme finement divisée, en quantité voulue et à la tempé- rature voulue pour former un mélange à température convenable- ment élevée pour volatiliser tous les constituants de l'ali- mentation, excepté les composés très lourds à haute teneur en CC et en métaux. L'agent de contact solide est pratiquement inerte, en ce sens qu'il cause un craquage minimal d'hydrocarbures lourds a l'essai normalisé de microactivité que l'on conduit en mesu- rant la quantité de gazole converti en gaz, en essence et en coke par contact avec le solide dans un lit fixe. Dans cet es- lO sai, la charge est formée de 0,8 g de gazole du Centre des Etats-Unis, le 27 API, mis en contact avec 4 g de catalyseur, pendant un temps d'amenée de 48 secondes à 488 OC. On obtient ainsi un rapport catalyseur/huile de 5, avec une vitesse spa- tiale horaire en poids de 15. D'après cet essai, le solide ici utilisé présente une microactivité inférieure à 20, de préférence d'environ 10. Un solide préférentiel est formé de microsphères de kaolin calciné. D'autres solides inertes ap- propriés comprennent le coke provenant du pétrole ou du char- bon et, en général, tout solide répondant aux critères indi- qués. Les microsphères de kaolin calciné utilisées de préfé- rence dans le procédé de l'invention sont connues et on les utilise comme réactif chimique avec une solution d'hydroxyde de sodium dans la fabrication de catalyseurs de craquage zéo- litiques fluides, comme décrit dans le brevet US 3 647 718. Dans la pratique de l'invention, par contre, on n'utilise pas les microsphères de kaolin calciné comme réactif chimique. Ainsi, la composition chimique des microsphères d'argile cal- cinée utilisées dans la pratique de l'invention correspond à celle d'un kaolin déshydraté. Typiquement, les microsphères calcinées contiennent, à l'analyse, environ 51 à 53 % (en poids) de SiO2, 41 à 45 % d'A1203 et 0 à 1 % de H20, le reste étant formé de quantités minimes d'impuretés indigènes, no- tamment de fer, de titane et de métaux alcalino-terreux. Géné- ralement, la teneur en fer (exprimée en Fe203), est d'environ 0,5 % en poids et la teneur en titane (exprimée en TiO2) est d'environ 2 %. On fabrique de préférence les microsphères en séchant par pulvérisation une suspension aqueuse de kaolin. Le mot "kaolin", employé ici, s'étend aux argiles dont le consti- tuant minéral prédominant est la kaolinite, l'halloysite, la nacrite, la dickite, l'anauxite ou des mélanges de ces corps. De préférence, on utilise une argile hydratée plastique en fines particules, c'est-à-dire une argile contenant une quan- tité notable de particules inférieures à 1 pm, pour obtenir des microsphères ayant une résistance mécanique satisfaisante. Pour faciliter le séchage par pulvérisation, on disper- se de préférence l'argile hydratée en poudre dans de l'eau, en présence d'un agent de défloculation qui est par exemple le silicate de sodium ou un phosphate condensé de sodium tel que le pyrophosphate tétrasodique. En utilisant un agent de défloculation, on peut effectuer le séchage par pulvérisation à de plus hautes teneurs en solides et on obtient habituelle- ment des produits plus durs. Lorsqu'on utilise un agent de défloculation, on peut préparer des bouillies contenant envi- ron 55 à 60 % de solides et ces bouillies riches en solides sont préférables aux bouillies à 40 à 50 % qui ne contiennent pas d'agent de défloculation. On peut utiliser plusieurs procédés pour mélanger les ingrédients et obtenir la bouillie. Un procédé consiste par exemple à mélanger à sec les solides finement divisés, à ajou- ter l'eau, puis à incorporer l'agent de défloculation. On peut travailler mécaniquement les constituants, ensemble ou individuellement, pour obtenir des bouillies ayant les carac- téristiques de viscosité désirées. Des séchoirs à pulvérisation, avec écoulement à contre- courant, à courant direct ou mixte à contre-courant et à cou- rant direct de la bouillie et de l'air chaudpeuvent servir à fabriquer les microsphères. On peut chauffer l'air électrique- ment ou par d'autres moyens indirects. On peut utiliser des gaz de combustion obtenus par combustion d'hydrocarbures dans l'air. Avec un séchoir à courant direct, on peut utiliser des températures d'entrée d'air allant jusqu'à 649 C, lorsqu'on introduit l'argile à un débit suffisant pour que la tempéra- ture de sortie de l'air soit de 121 à 316 C. A ces tempéra- tures, l'humidité libre est éliminée de la bouillie, sans que l'eau d'hydratation (eau de cristallisation) de l'argile bru- te soit éliminée. On envisage la déshydration d'une partie ou de la totalité de l'argile brute pendant le séchage par pul- vérisation. On peut fractionner le produit de sortie du sé- choir à pulvérisation pour récupérer des microsphères de la grosseur désirée. Typiquement, on récupère de préférence, pour la calcination, des particules d'un diamètre de 20 à 150 pm. On peut conduire la calcination dans l'opération de fabrica- tion ou-en ajoutant les particules séchées par pulvérisation dans le brfleur décrit ci-après. Il est préférable, dans certains cas, de calciner les microsphères à des températures d'environ 871 à 1149 C pour obtenir des particules de dureté maximale, mais il est possi- ble de déshydrater les microsphères par calcination à de plus basses températures, par exemple de 538 à 871 'C, de manière à convertir l'argile en matière appelée "métakaolin". Après calcination, il faut refroidir les microsphères et les frac- - tionner si nécessaire pour récupérer la partie qui a la gamme de grosseur désirée. Le volume de pore des microsphères varie légèrement avec la température de calcination et la durée de calcination. L'a- nalyse de distribution de pores d'un échantillon représenta- tif obtenu avec un analyseur Desorpta utilisant la désorption d'azote indique que la plupart des pores ont des diamètres de à 60 nm. La surface spécifique des microsphères calcinées est habituellement de 10 à 15 m 2/g telle qu'on la mesure par la méthode B.E.T. bien connue utilisant l'absorption d'azote. Il faut signaler que la surface spécifique des catalyseurs zéolitiques fluides commerciaux est considérablement supérieu- re, dépassant généralement 100 m /g telle qu'on la mesure par la méthode B.EoT. On peut utiliser d'autres solides ayant une faible ac- tivité catalytique et une grosseur de particules similaire, par exemple le coke, comme indiqué plus haut. En général, les solides peu coûteux sont recommandés, car il est parfois dési- rable d'éliminer du système,de temps en temps,une part nota- ble de l'agent de contact et de le remplacer par de l'agent frais pour maintenir un taux de métaux approprié. Etant donné que le solide a de préférence une faible porosité qui entraî- ne un dépôt principalement sur des surfaces extérieures, l'in- vention envisage d'user les particules, par exemple dans une colonne d'air, à la vitesse voulue pour permettre un reflux des solides pour l'enlèvement des dMp8ts métalliques exté- rieurs. La longueur de l'appareil de contact A colonne montante 1 est telle qu'elle assure un temps de contact (temps de sé- jour des hydrocarbures) très court entre l'alimentation et l'agent de contact, comme expliqué plus haut. Le temps de con- tact doit être assez long pour assurer une bonne uniformité de contact entre l'alimentation et l'agent de contact, par *exemple au moins 0,1 seconde. Au sommet de la colonne montante, par exemple à 45 à 6 m au-dessus du point d'introduction de l'agent de contact venant du tuyau vertical 2 A une vitesse dRamenée de 12 m/s, on sépare aussi rapidement que possible les hydrocarbures va- porisés des solides en particules portant les dép8ts riches en CC et les métaux s'il y a lieu. On peut y parvenir en dé- chargeant le contenu de la colonne montante dans une grande zone de dégagement définie par le récipient 3. Toutefoisp il est preférable que les vapeurs de la colonne se déchargent directement dans des séparateurs à cyclone 4, d'oi les va- peurs sont transférées au tuyau à vapeurs 5, tandis que les solides entratnés tombent dans la zone de dégagement par des branches plongeuses 6 et arrivent au dispositif d'épuisement ("stripper") 7, o de la vapeur d'eau admise par le tuyau 8 évapore les traces d'hydrocarbures volatils que portent les solides. Le mélange de vapeur d'eau et d'hydrocarbures, avec les solides entra nés, entre dans le cyclone 9 par l'embou- chure 10, pour dégager les solides en suspension et les rame- ner au dispositif d'épuisement 7 par la branche plongeuse 11. De façon bien connue dans le craquage en lit fluidisé, il peut y avoir plusieurs cyclones 4 et plusieurs cyclones 9 et les cyclones peuvent être à plusieurs étages, la phase gazeuse d'un cyclone de premier étage se déchargeant dans un cyclone de deuxième étage. Une technique préférentielle pour la séparation entre les vapeurs et les solides consiste à utiliser la colonne montante à évent décrite par les brevets US 4 066 533 et 4 070 159. Cet appareil et ce procédé assurent pratiquement la séparation de la vapeur et des solides au sommet de la co- lonne montante. Dans un mode d'exécution, les cyclones 4 peuvent être du type des cyclones à épuisement décrits dans le brevet US 4 043 899. En pareil cas, la vapeur d'eau d'épuisement admise au cyclone peut être à une basse température, par exemple 204 a 260 0C, et sert à assumer une partie ou la totalité de la fonction de refroidissement que l'on va décrire maintenant. Les hydrocarbures vaporisés venant des cyclones 4 et 10 et passant par le tuyau 15 sont alors mélangés à des hydrocar- bures liquides froids introduits par le tuyau 12 pour tremper le craquage thermique. Le produit est ensuite refroidi dans le réfrigérant 13 et amené à l'accumulateur 14, d'o les gaz sont retirés comme combustible, tandis que l'eau, s'il y a lieu, est retirée de la cuvette 15, de préférence pour être recyclée à l'appareil de contact et former la vapeur d'eau destinée à faciliter la vaporisation de la charge en bas de la colonne montante et/ou à dissiper la chaleur du brtleur. Le réfrigérant 13 est avantageusement conçu comme un échangeur thermique pour préchauffer la charge amenée à l'appareil de contact ou la charge amenée à l'unité FCC décrite ci-après et similaires. Dans un mode d'exécution, on effectue avantageusement l'extinction de la réaction dans une colonne équipée de zones de contact vapeur-liquide telles que des plateaux en forme de 2 4 8 1 311 disque et de tore et des plateaux à clapets. Les queues de cet appareil d'extinction à colonne pourraient se rendre directe- ment au craquage catalytique, les têtes se rendant au réfrigé- rant 13 et à l'accumulateur 14 ou au tuyau 8 situé en bas de 1 t appareil de contact 1. On peut réaliser certains avantages dans le système en utilisant des hydrocarbures légers recyclés en bas de l'appa- reil de contact à colonne montante 1 pour diminuer la tension de vapeur. Il est évident que, pour recycler à cet effet de l'eau venant de l'accumulateur 14, il faut que l'effluent de l'appareil de contact soit refroidi au point de condensation de lteau qui, dans ce système vapeur d'eau/vapeur d'hydrocar- bures, est d'environ 66 OC. Lorsqu'on utilise des hydrocarbu- res pour diminuer la tension de vapeur et comme agent d'épui- sement au tuyau 8, la condensation devient superflue et l'ef- fluent de la colonne montante après trempe (moins la quanti- té recyclée pour diminuer la tension de vapeur et/ou pour l'é- puisement) peut 9tre envoyé directement à un réacteur de cra- quage catalytique. En pareil cas, l'appareil de contact à co- lonne montante fonctionne comme four de préchauffage de l'u- nité de craquage catalytique. Quand on introduit de l'eau pour diminuer la tension de vapeur, il est avantageux de l'émulsifier comme phase inter- ne avec la charge. Lorsqu'on utilise de telles émulsions, l'eau se vaporise avec une force explosive dans 1'appareil de contact 1, facilitant la dispersion de l'huile. L'avantage du recyclage d'hydrocarbures est réalisé lorsqu'on amène du brut entier ou du brut étêté à l'appareil de contact 1 et que l'on amène l'effluent à une colonne de fractionnement. En pareil cas, l'appareil de contact fonction- ne comme un four à brut préchauffant la charge destinée au stade de distillation de brut, outre qu'il élimine les sels, les métaux et le carbone Conradson. Des fractions du brut comprennent encore des hydrocarbures destinés au recyclage, du naphte, de l'essence, du pétrole lampant, du gazole et une queue lourde à usage de combustible, de charge PCC etc. Les hydrocarbures légers, de préférence recyclés dans le procédé, sont choisis de manière à bouillir en dessous de la température de mise en contact dans la colonne montante 1. Ces hydrocarbures légers peuvent être la fraction de gaz ti- rée du processus ou des hydrocarbures gazeux d'une autre pro- venance. Ou encore, les hydrocarbures servant à faciliter la vaporisation de la charge peuvent être le naphta, le pétrole lampant, le gazole. Ils peuvent venir de sources extérieures, mais, de préférence, ils sont obtenus par recyclage dans le procédé. La phase hydrocarbure liquide venant de l'accumulateur peut être une fraction de résidu dessalée, décarburée et dé- métallisée, qui est maintenant une charge satisfaisante pour le craquage catalytique. Ce produit de contact dans la co- lonne montante 1 peut être utilisé partiellement comme liqui- de d'extinction passant par le tuyau 12. Le reste est de pré- férence transféré directement à un appareil de craquage ca- talytique par le tuyau 16. Pour en revenir au dispositif d'épuisement 7, les par- ticules solides inertes portant un dép8t riche en CC et en composés métalliques se rendent, par un tuyau 17, à l'entrée du brûleur 18. Le tuyau 17 se décharge dans une entrée de co- lonne montante 19 du brûleur 18 o il rencontre une colonne d'air ascendante introduite par le tuyau 19 et se mélange à des particules inertes chaudes provenant du recyclage 20 du brûleur de sorte que le mélange est rapidement porté à la température voulue pour la combustion des dép8ts provenant du traitement du résidu, soit 649 à 816 'C. Le mélange entre dans une zone élargie 21 pour former un petit lit fluidisé servant à mélanger intimement et à brûler initialement les dép8ts. Le courant d'air entratne la masse en combustion à travers une colonne montante resserrée 22, vers la sortie 23 menant à une zone de dégagement élargie. Les particules brû- lées chaudes, maintenant largement exemptes de dép8t combus- tible, tombent au fond de la zone de dégagement, d'o une partie entre dans le recyclage 20, tandis qu'une autre partie 2 4 8 1 3 1 1 entre dans le tuyau 2 pour être amenée à l'appareil de contact 1, après épuisement à la vapeur d'eau. Etant donné les tempé- ratures très élevées qui peuvent 4tre atteintes dans ce type de brûleur et en présence d'un excès stoechiométrique d'oxy- gène, le CO brûle en donnant un gaz de fumée contenant très peu de ce gaz. Dans d'autres types de brûleurs, les produits de combustion peuvent contenir des quantités notables de CO que l'on peut brûler pour son pouvoir calorifique dans des chaudières à CO du type communément utilisé dans les unités FCC. Dans le type de brûleur représenté, les produits gazeux de combustion, contenant du dioxyde de carbone, un peu d'oxy- gène résiduel, de l'azote, des oxydes de soufre et éventuel- lement une trace de CO, entrent dans un cyclone 25 (leun de plusieurs appareils de ce genre) pour dégager les solides en- tratnés de façon quOils soient déchargés par la branche plon- geuse 26. Les gaz clarifiés se rendent à une chambre de tran- quillisation 27, d'ofo le gaz de fumée est retiré par la sor- tie 28. Bien que le système que lVon vient de décrire ait une ressemblance superficielle avec une unité FCC, son fonctionne- ment est très différent. Le plus important est que l'on fait fonctionner l'appareil de contact 1 de manière à retirer de la charge une quantité qui ne dépasse pas beaucoup la teneur en carbone Conradson de lValimentationo Cela s'oppose A la "conversion" FCC normale de 50 à 70 %, qui est le pourcentage du produit FCC qui ne bout pas dans l'intervalle de la charge. Le pourcentage retiré dans le présent procédé est de préfé- rence de l'ordre de 10 à 20 % de la charge et il est formé de gaz et de dépit sur l'agent de contact solide. Il est rare que la quantité éliminée sous forme de gaz, d'essence et de dép8t sur le solide inerte dépasse plus de 3 à 4 fois la te- neur en carbone Conradson de la charge, en poids. On obtient ce résultat par un craquage très peu poussé, dc au caractère inerte du solide et au temps de séjour très court à la tempé- rature de craquage. De façon bien connue, le degré du craqua- ge est fonction du temps et de la température. On peut com - penser une température plus élevée par un temps de séjour plus court et vice versa. Le procédé nouveau permet un aspect de commande qui n'existe pas dans les unités FCCdans l'amenée d'hydrocarbu- res ou de vapeur d'eau à l'appareil de contact à colonne mon- tante. Lorsqu'on traite des matières riches en CC, la tempé- rature du brûleur tend à s'élever à cause d'une amenée accrue de combustible au brûleur. On peut compenser cela en augmen- tant la quantité, en abaissant la température ou en augmen- tant la quantité d'hydrocarbures ou de vapeur d'eau amenés pourabaisser la pression partielle d'hydrocarbures dans ltap- pareil de contact et en recyclant de l'eau du récepteur du haut pour la vaporiser dans la colonne montante et former de la vapeur. Le contact avec le solide inerte dans la colonne montan- te constitue donc une technique nouvelle de sorption permet- tant de retirer les composés ou résidus aromatiques polycy- cliques (riches en CC et en métaux) pendant qu'ils sont en- tramnés par un courant à basse pression partielle d'hydrocar- bures, à cause des hydrocarbures ou de la vapeur d'eau amenés à la colonne montante. Le résidu décarburé, dessalé et/ou démétallisé est une charge de bonne qualité pour FCC et il est transféré par le tuyau 16 au tuyau d'alimentation 30 d'un réacteur FCC 31 fonctionnant de la façon classique. Du catalyseur régénéré chaud est transféré du régénérateur FCC 32 par le tuyau 33 pour 9tre ajouté à la charge du réacteur. Du catalyseur usé venant du réacteur 31 se rend par le tuyau 34 au régénérateur 32 tandis que des produits craqués quittent le réacteur 31 par le tuyau de transfert 35 pour atre fractionnés pour la récupération d'essence et d'autres produits de conversion. Beaucoup de fractions résiduelles ont une haute teneur en soufre, particulièrement dans les constituants lourds. Le soufre s'oxyde en oxydes de soufre (SO) dans le brûleur 18 et ces gaz indésirables font partie du gaz de fumée évacué en 28. Dans un mode d'exécution préférentiel de l'invention, l'unité FCC fonctionne avec un catalyseur conçu pour diminuer les émissions de SO x. On connait plusieurs de ces catalyseurs. Les catalyseurs de ce genre absorbent les SOx dans le milieu oxydant du régénérateur. Du catalyseur contenant du soufre sorbé est alors transféré à l'atmosphère réductrice du réac- teur. Dans cette atmosphère réductrice et en présence dteau, le soufre se convertit en sulfure d'hydrogène, facile à éli- miner des produits du réacteur dans les installations usuelles d'une raffinerie (voir brevets BE 849 635, 849 636 et 849 637). Comme le montre le dessin, un courant de catalyseur en- traîné du régénérateur 32 est amené par le tuyau 36 de manière a se mélanger à du gaz de fumée refroidi venant du brûleur 18 par l'échangeur thermique 29. On transfère alors le mélan- ge à un appareil de contact à lit fluidisé 37, ce qui entraf- ne une sorption des SQx contenus dans le gaz de fumée du bru- leur 18. Du catalyseur portant des SOx sorbes (ayant réagi) est ramené par le tuyau 38 au régénérateur 32 en vue d'une réaction finale dans le réacteur 31. Après séparation du ca- talyseur entralné au moyen d'un cyclone, le gaz de fumée, duquel les SQx ont été ainsi retirés,est alors évacué par le tuyau 39 pour la récupération de l'énergie thermique qu'il contient, par exemple au moyen de turbines à détente entrai- nant des ventilateurs à air adjoints au régénérateur 32 et au br leur 18, par des chaudières à chaleur passive etc. On a noté plus haut la similitude entre l'équipement convenant à l'invention et celui qui sert au procédé FCC et elle est évidente à l'examen des récipients et des tuyaute- ries de liaison sur la figure l. Une autre similitude est que le bfrtleur 18 et l'appareil de contact 1 destinés à l'in- vention fonctionnent de préférence dans le mode équilibré thermiquement utilisé avec les unités FCC modernes. On y par- vient grâce à une valve prévue dans le tuyau à matière de contact chaude 2, commandé en fonction de la température de la zone de vaporisation sélective, non représentée sur la fi- gure 1,mais représentée sur la figure 2 et que l'on va dé- crire brièvement. Malgré les similitudes d'appareillage avec le FCC, l'in- vention est caractérisée par des différences considérables de procédé. Le but de la FCC est de convertir une fraction de distillat, qui est un gazole, en d'autres produits, prin- cipalement de l'essence. C'est pourquoi l'efficacité d'une unité FCC est indiquée en tant que "conversion", mesurée par le pourcentage de la matière première qui se convertit en gaz, essence et coke. Les taux de conversion FCC sont généra- lement très supérieurs à 50 % et atteignent environ 85 %. Par contre, le présent procédé vise à un rendement maximal de pro- duit bouillant dans le même intervalle que la matière premiè- re, mais amélioré quant à la teneur en métaux et en CC. Le "rendement" recherché par l'invention est l'inverse de la "conversion" dans le FCC. Les rendements obtenus par le pré- sent procédé,dans les meilleures conditions (avec le plus court temps de séjour) que l'on puisse obtenir dans ltéquipe- ment dont on dispose,est d'environ 70 à 75 %, ce qui corres- pond à une conversion de 25 à 30 %,lorsqu'on calcule par la méthode employée pour le FCC. A mesure que la température de contact s'élève, le craquage augmente au détriment du ren- dement. On a observé des rendements de 45 % seulement à des températures supérieures à 538 OC, ce qui correspond à une "conversion"t de 55 %, valeur qui pourrait probablement être modifiée favorablement avec des temps de séjour plus courts, non réalisables dans l'équipement dont on dispose actuelle- ment. Le réglage de température dans ce procédé est un facteur notable de l'obtention des meilleurs résultats. Dans le FCC, il est désirable d'opérer à la plus haute température de ré- acteur qui soit compatible avec les limitations de l'équipe- ment et les autres contraintes, afin d'obtenir une essence ayant un indice d'octane théorique maximal. Dans le présent procédé de vaporisation sélective, les températures les plus basses de l'intervalle utilisable sont plus favorables. La température de la-zone de vaporisation sélective doit être la température minimale qui permette d'entretenir l'équilibre thermique avec le brûleur. A mesure que l'on abaisse la tem- pérature de la zone de vaporisation sélective, une moindre part de la charge se vaporise et une plus grande part se dé- pose sur la matière solide inerte, ce qui fournit une plus grande quantité de combustible pour le brûleur et tend à éle- ver la température de celui-ci. A mesure que la quantité de ce combustible approche du niveau o les températures permi- sês du brûleur sont dépassées, le système atteint la tempéra- ture minimale de vaporisation sélective, ce qui est le mode opératoire préférentiel. En général, des températures de va- porisation sélective ne dépassant pas 538 OC environ sont préférables. Par contre, il faut noter que l'effet de la température du réacteur dans le FCC est opposé à celui qui est indiqué pour le présent procédé. Une moindre température du réacteur FCC diminue le taux de conversion, entralnant une moindre formation de coke et une moindre quantité de combustible pour le régénérateur. Les deux procédés diffèrent aussi par des facteurs qui déterminent le temps de contact. Dans le PCC, le temps de contact nécessaire est lié à l'activité du catalyseur. Dans la vaporisation sélective, le temps de contact doit 9tre le minimum qui puisse 9tre atteint dans l'équipement utilisée Les procédés diffèrent aussi par les effets de transfert dthy- drogène. Dans le PCC, les queues (huile de cycle et huile de bouillie) sont très pauvres en hydrogène, celui-ci ayant été transféré à ltessence et aux produits plus légers. Dans la vaporisation sélective, le produit liquide a une teneur en hydrogène voisine de celle de la charge, ce qui se traduit par le facteur d'aptitude au craquage KS deéteriné par la mé- thode U.O.P. 375-59. Les produits de l'invention ont habi- tuellement une valeur KC inférieure à celle de la charge, mais, dans les conditions préférentielles, on observe un produit ayant une plus grande valeur K que la charge. Les queues FCC et les huiles de cycle présentent des valeurs K considéra blement diminuées en comparaison de la charge. On considèrera maintenant la figure 22 qui montre sché- matique!sent un système de commande pour l'application de la température minimale de vaporisation. La température de la zone de vaporisation sélective est détectée, par exemple au moyen du thermocouple 40, et le signal qui en résulte est appliqué au régulateur de température (TC) 41, qui active une valve 42 prévue dans le tuyau 2 par lequel des solides chauds sont ramenés du brûleur 18 à la colonne montante 1. Ainsi, le débit de solides chauds amenés à la-colonne montan- te est réglé de manière à maintenir la température constante dans la zone de vaporisation sélective. De telles commandes du débit d'amenée de solides chauds à la colonne montante sont bien connue dans la pratique du FCCo elles constituent la commande principale du système. Dans le présent procédé de vaporisation sélective, on désire que la température fixée pour la zone de vaporisation sélective soit le minimum permettant d'entretenir un fonc- tionnement équilibré thermiquement dans les limites du bru- leur, généralement la température maximale permise par la métallurgie du brfûleur. A cet effet, on fixe une température prédéterminée du brûleur. La température du brûleur est dé- tectée, par exemple,par le thermocouple 43, et le signal ain- si obtenu sert à modifier le réglage du régulateur de tempé- rature 41. Cette modification peut être manuelle ou assurée automatiquement, par exemple par le dispositif 44. Dans un système comme dans l'autre, pour ajuster une tendance à une température plus élevée, on élève le point de consigne du régulateur 41 jusqu'à ce que le système équilibré thermique- ment de l'appareil de contact 1 et du brûleur 18 se stabili- se à la température prédéterminée du brûleur. Inversement, on remédie à une tendance à une plus basse température dans le brûleur 18 en diminuant le point de consigne de l'appareil de contact dans le régulateur de température 41. A part le fait qu'il constitue la commande principale d'un système équilibré thermiquement, le br leur peut être similaire par sa structure et son fonctionnement à l'une quel- conque des nombreuses variantes élaborées pour le régénéra- teur PCC. Le brûleur peut être du type à colonne montante à recyclage chaud représenté par la figure 1 ou bien du type plus ancien à lit fluidisé dense et peut comporter l'une des mesures connues pour le réglage de la température du brûleur, par exemple des buses servant à brûler de l'huile de torchère dans le brûleur afin d'élever la température ou des échangeurs thermiques servant à abaisser la température. Dans des modes d'exécution préférentiels, la températu- re du brûleur est réglée au niveau maximal que l'on puisse réaliser sans risquer un dommage thermique au métal du brû- leur ou au solide inerte en circulation, par exemple à 732 OC ou davantage, par exemple à 816 0C. A cet effet, le brûleur est conçu en vue d'une combustion maximale de carbone dans le dép8t avec formation de dioxyde de carbone, par combustion du monoxyde de carbone formé initialement. La combustion prati- quement complète du monoxyde de carbone peut être assurée par la structure du brûleur ou par des catalyseurs d'oxydation prévus dans la zone du brûleur. Le brtleur de la figure 1 a une structure connue à cet effet. Un autre système consiste à injecter les solides dans une phase diluée au-dessus d'une couche dense prévue dans le brûleur pour absorber de la cha- leur provenant d'une npost-combustion" au-dessus de la couche dense. Dans l'un quelconque des systèmes de combustion de mo- noxyde de carbone, on fait fonctionner le brûleur avec un excès d'air pour favoriser la conversion de monoxyde de car- bone. Cette réaction peut être favorisée par des catalyseurs d'oxydation tels que des métaux du groupe VIII et certains autres métaux et composés métalliques, par exemple le vana- dium, le chrome, le manganèse, le tungstène, etc. En service, les solides inertes de l'invention se chargent de dépÈts de métaux, principalement de nickel et de vanadium, qui peuvent jouer le r8le de catalyseurs d'oxydation. Chose surprenante, le procédé tolère des taux assez élevés de ces métaux sans effets secondaires de déshydrogénation intolérables dans la zone de vaporisation sélective, jusqu'à plus de 1,5 % en poids de métal sur le solide inerte en circulation. Si on le dési- re, on peut renforcer cet effet au moyen de métal ou de com- posés métalliques déposés sur le solide en circulation avant son introduction dans le système. Par exemple, on peut appli- quer aux particules solides inertes une petite quantité de mé- taux précieux tels que le platine et le palladium. EXEMPLES L'effet de la mise en contact de la façon décrite ci- dessus a été démontré dans un appareil à l'échelle du labo- ratoire. Il s'agit d'une usine pilote à lit fluidisé circulant, qui simule le comportement des réacteurs FCC commerciaux à co- lonne montante. Le réacteur est équipé de manière à faire pas- ser un courant d'azote à travers la colonne montante et à a- jouter du catalyseur et la charge. La colonne montante est ca- lorifugée et chauffée de manière à maintenir des conditions isothermes. Le courant d'azote joue le m9me rôle que les hydro- carbures ou la vapeur d'eau indiqués plus haut, pour diminuer la pression partielle d'hydrocarbures. Dans les opérations dé- crites ci-après, on met en contact dans les conditions indi- quées des résidus et les microsphères susdites. Les données d'inspection de la charge sont indiquées au Tableau I. TABLEAU I Description des charges Exemple 1 2 Densité, API 27,9 23 Carbone Ramsbottom, % 0,35 2,5 Métaux, ppm Ni 1 10 Cu 1 1 V 1 20 Distillation, C Point initial 225,6 215,6 % 290 247,8 348,3 377,2 *398,9 442,8 452,8 526,1 76 --- 563,3 532,8 --- 94 565,6 --- Les conditions de contact et les produits obtenus sont indiqués au Tableau II. TABLEAU II Conditions de contact Exemple Température de l'appareil de contact à colonne montante, C Temps de contact, secondes Température du solide de óontact, C Pression partielle d'huile, kPa Température de préchauffage de l'huile, C Solides/huiles en poids Rapport molaire N2/huile Produitse % en poids gas2 liquide d4pât sur le solide Produit liquide métaux, ppm Ni Cu V Carbone Ramsbottom Distillation, "C point initial 70 9O point final et produits 498,9 0,66 648,9 19,5 3M7 1,7 76,7 241 1 313,9 362p2 412,8 478,9 553,3 Une observation particulièrement intéressante est que la fraction gageuse obtenue dans les exemples ci-dessus con- 648 9 31, 9 34 6, 1 12,2 , 5 6,9 ls5 1,o 1,0 1,0 0,6 78,3 246,1 321,1 373,3 428,3 519,4 556,1 tient une quantité notable de propane ayant une grande valeur en tant que gaz de pétrole liquéfié (GPL),ainsi que du propy- lène et des butylènes, utiles comme agents d'alkylation et matières premières chimiques. On peut faire une comparaison intéressante entre lerpro- cédé de l'invention et le procédé le plus utilisé actuelle- ment pour éliminer des métaux de fractions lourdes de pétrole. Typiquement, l'hydrotraitement catalytique diminue la teneur en métal d'environ 70 %. Cet hydrotraitement est une opéra- tion en phase mixte. On peut supposer raisonnablement que le métal résiduel du produit se trouve principalement dans des constituants qui restent en phase liquide pendant l'hydro- traitement catalytique. Dans le présent procédé, les seuls constituants du produit sont ceux qui se vaporisent dans la zone de vaporisation sélective. Cette caractéristique du pro- cédé se traduit par la très faible teneur en métal du produit, indiquée au Tableau II. On a remarqué qu'il peut y avoir un rendement maximal (une conversion minimale) pour chaque matière d'alimentation. Autrement dit, si l'on caisse la température de la zone de vaporisation sélective en dessous d'un certain point caracté- ristique de la charge, cela n'a pas d'influence sur le rende- ment de produit bouillant dans l'intervalle de la charge. Tou- tefois, cela améliore l'aptitude au craquage du produit. R E V E N D I C A T I 0 N S 1 - Procédé de décarburation ou de démétallisation d'u- ne charge d'hydrocarbures formée de brut entier ou d'une frac- tion résiduelle de celui-ci, caractérisé par le fait que l'on met la matière en contact à haute température en un temps de séjour court avec une matière de contact solide inerte, dans une zone de vaporisation sélective à colonne montante confi- née pour vaporiser sélectivement la majeure partie de la char- ge et déposer une partie non vaporisée de la charge sur la matière de contact, que l'on sépare de la matière de contact la majeure partie vaporisée sélectivement de la charge, la matière de contact portant la partie non vaporisée de la char- ge sous forme de dép8t, que l'on met en contact dans une zone de combustion la matière de contact portant ce dép8t avec un gaz oxydant pour brler le dép8t et engendrer de la chaleur, de sorte que la température de la matière de contact s'élève par combustion de la partie non vaporisée de la charge qui sert de combustible pour le procédé, que l'on recycle la ma- tière de contact ainsi chauffée pour renouveler le contact avec la charge d'hydrocarbures, que l'on détecte la tempéra- ture de la zone de vaporisation sélective, que l'on règle le taux de recyclage de la matière de contact ainsi chauffée en fonction de la température ainsi détectée pour maintenir à un niveau prédéterminé la température détectée de la zone de vaporisation sélective et que l'on commande dynamiquement le système afin d'utiliser comme combustible pour le procédé des parties de la charge qui ont une basse teneur en hydro- gène et une faible valeur, cette commande dynamique consis- tant à ajuster ledit niveau prédéterminé de la température détectée de la colonne confinée, à peu près au niveau minimal o le dépôt fournit la quantité de combustible qui, lors de la combustion, maintient la zone de combustion a une tempéra- ture prédéterminée. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la commande dynamique consiste à détecter la température de la zone de combustion et à modifier le réglage de la température prédéterminée de la colonne montante confi- née, de la façon nécessaire pour réaliser le niveau minimal. 3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on abaisse la température prédéterminée de la colonne montante confinée pour fournir davantage de combusti- ble, de manière à corriger une tendance à une plus basse tem- pérature dans la zone de combustion. 4 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on élève la température prédéterminée de la co- lonne montante confinée pour fournir moins de combustible, de manière à corriger une tendance à une plus haute température dans la zone de combustion. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, ca- ractérisé par le fait que la quantité de la majeure partie vaporisée est inférieure à la charge d'hydrocarbures, à rai- son d'un pourcentage en poids qui ne dépasse pas deux fois la teneur en carbone Conradson de la charge d'hydrocarbures. 6 - Procédé selon ltune des revendications 1 à 5, ca- ractérisé par le fait que l'on introduit la matière de contact solide inerte dans la zone de vaporisation sélective à une température notablement supérieure à celle de la charge d'hy- drocarbures. 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, ca- ractérisé par le fait que la courte durée mentionnée ne dé- passe pas environ 3 secondes. 8 - Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que la courte durée mentionnée est inférieure à en- viron 0,5 seconde. 9 - Procédé selon l'une des revendications 7 et 8, ca- ractérisé par le fait que le temps de séjour est donné par la longueur de la colonne du point d'introduction de la char- ge au point de séparation, divisée par la vitesse superfi- cielle des vapeurs au sommet de la colonne. - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, ca- ractérisé par le fait que la matière de contact solide inerte est un solide poreux ayant une surface spécifique inférieure à 100 m2/g. 11 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, ca- ractérisé par le fait que la matière de contact solide iner- te est l'argile calcinée ou le kaolin calciné. 12 - Procédé selon la revendication 10, oarac- térisé par le fait que le solide poreux a une surface spéci- fique d'environ 10 à 15 m /g. 13 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 129 caractérisé par le fait que la matière de contact solide iner-- te est un solide poreux dont la plupart des pores ont des diamètres de 15 à 60 nmn. 14 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, ca- ractérisé par le fait que l'on ajoute des hydrocarbures, de la vapeur d'eau ou de l'eau à la charge d'hydrocarbures pour que ces corps entrent en contact avec la matière de contact solide inerte, en quantité voulue pour diminuer notablement la pression partielle d'hydrocarbures. - Procédé selon l 'une des revendications 1 à 14, ca- ractérisé par le fait que l'on éteint la réaction de la par- tie principale de la charge, vaporisée sélectivement, jusqu'à une température inférieure à celle qui amorce son craquage thermique, aussitôt après ltavoir séparée de la matière de contact.