Brevet FR2483449A1 — publié le 19811204

La présente invention concerne une-composition de revêtement et en particulier une composition aqueuse de revêtement contenant une isine alkyde et un agent de réticulation polyisocyanate. Les constructeurs d'automobiles et de camions et l'industrie de la réparation des automobiles et des camions ont besoin de compositions de revêtement formant des couches de finition qui résistent aux agents atmosphé- riques, soient durables et aient un excellent aspect. En particulier, l'industrie de la réparation exige des couches de finition ayant une excellente adhérence à tous les types de substrats peints ou portant une couche d'impression. Les besoins des constructeurs et de l'in- dustrie de la réparation ont été satisfaits par des compo- sitions de revêtement thermodurcissables à base de sol- vants telles qu'une composition de revêtement à base d'une résine alkyde et d'un polyisocyanate comme indiqué par le brevet des E.U.A. no 3 789 037 au nom de Miller ou une composition à base de solvant d'une résine acry- lique durcissable à la température ambiante et d'un poly- isocyanate comme indiqué par le brevet des EoU.Ao no 3 844 993 au nom de Miller. Les réglementations concernant la pollution de l'air deviennent de plus en plus strictes dans de nom- breux pays et dans le futur les compositions de revête- ment à base de solvants pourront ne pas être acceptables pour utilisation. Des compositions aqueuses de revêtement peuvent être utilisées pour satisfaire aux réglementations concernant la pollution de l'air. On connaft bien des- compositions de revêtement contenant des polyisocyanates comme agents de réticulation, qui donnent des couches de finition durables. Toutefois, pour utiiiser un poly- isocyanate dans une composition aqueuse de revêtement, on fait réagir le pdyisocyanate avec un agent de blocage de manière à empêcher les groupes isocianate de réagir avec l'eau. Pour durcir des compositions contenant un polyisocyanate bloqué, des températures élevées sont ------ -- -. -.- - - - -..- _.- - __ --_ 1 1 - __- - __1 - -- - - __ - __ ---. - -_.--- - __. - - -- - -_- - _., __ - __- - - nécessaires pour débloquer le polyisocyanate. Les coets accrus de l'énergie rendent peu intéressantes les compo- sitions de rev8tement qui exigent une cuisson au four. De plus, de nombreux constructeurs et de nombreux ate- liers de réparation n'ont pas d'installations de cuisson au four. La nouvelle composition de revêtement selon la présente invention fournit une couche de finition qui est acceptable pour les constructeurs d'automobiles et de camions et pour l'industrie de la réparation des automobiles et des camions, satisfait aux réglementations actuelles contre la pollution et n'exige pas une cuisson au four à des températures élevées, mais durcit aux tem- pératures ambiantes pour donner une couche de finition brillante, durable et résistant aux agents atmosphériques. L'invention concerne une composition contenant (a) environ 40-90% en poids d'un liant filmogène et (b) environ 10-60% en poids de solvant organique soluble dans l'eau, le liant étant constitué d'environ (1) 60 à 90% en poids, par rapport au poids du liant, d'une résine alkyde qui est le produit d'estérifica- tion d'acides gras d'huiles siccatives, d'acides polycarboxyliques aromatiques et d'un alcool poly- hydrique et a un indice d'acide d'environ 20-100 et un poids moléculaire moyen en poids d'environ 800-15 000 comme déterminé par chromatographie de perméation sur gel; (2) 0,5 à 15% en poids, par rapport au poids du liant, d'une résine mélamine-formaldéhyde alcoylée; (3) 1 à 20% en poids, par rapport au poids du liant, d'une résine dispersante acrylique; (4) 0, 5 à 5% en poids, par rapport au poids du liant, d'un siccatif organométallique; caractérisée en ce qu'elle comprend, en combinaison avec les constituants (a) et (b) ci-dessus, (1) environ 2-25% en poids, par rapport au poids total des constituants (a) et (b), d'un polyisocyanate, et (2) environ 5-200% en poids, par rapport au poids des constituants (a) et (b), d'une solution aqueuse d'ammoniac. La composition de revêtement contient environ 40-90% en poids d'un liant filmogène et habituellement environ 70-85% en poids. Le reste de la composition est constitué d'un solvant organique soluble dans l'eau. A cette composition, on ajoute environ 2-25% en poids d'un polyisocyanate, par rapport au poids de la compo- sition de revêtement. Après avoir ajouté le polyisocyanate à la com- position de revêtement et après avoir soigneusement mé- langé l'ensemble, on ajoute environ 5-200% en poids, par rapport au poids de la composition de revêtement, d'une solution aqueuse d'ammoniac, pour diminuer la vis- cosité de la composition de revêtement et l'amener à un niveau auquel la composition peut être appliquée facile- ment sur un substrat. Il est surprenant et inattendu que le polyisocyanate reste réactif dans la solution aqueuse et forme des liaisons transversales avec le liant dans les conditions ambiantes pour former une couche de fini- tion durable d'un aspect acceptable. Pour l'application de la composition de revête- ment par pulvérisation, une viscosité d'environ 16 à 50 secondes mesurée à 25oC conformément à la norme ASTM 1084-63 est nécessaire. Pour que l'on obtienne cette - viscosité, il peut être nécessaire d'ajouter une solution aqueuse d'ammoniac supplémentaire qui peut contenir jus- qu'à 20% en poids de solvant soluble dans l'eau. La solution aqueuse d'ammoniac contient environ 0,1-10% en poids d'ammoniac et 90-99,9% en poids d'eau. De préférence, la solution contient environ 0,5-3% en poids d'ammoniac et 97-99,5% en poids d'eau. Des solvants solubles dans l'eau, décrits ci-après, peuvent être ajou- tés à la composition à raison de 0,1 à 20% en poids. La composition résultante a un pH d'environ 6,5-9. Habituellement, on utilise un pH de 7-8. On utilise assez d'ammoniac pour former un sel de la résine alkyde et de la résine dispersante acrylique de manière à dis- perser ces résines dans la composition de revêtement. Des polyisocyanates typiques qui peuvent être utilisés sont les suivants: éthylène diisocyanate, propylène-1,2-diisocyanate, tétraméthylène diisocyanate, hexaméthylène diisocyanate, décaméthylène diisocyanate, cyclohexylène-1,2-diisocyanate, méthylène-bis-(4-cyclo- hexylisocyanate), éthylène-bis-(4-cyclohexylisocyanate), propylène-bis-(4-cyclohexylisocyanate), isophorone di- isocyanate, trimère aliphatique cyclique d'hexaméthylène diisocyanate, etc0. Le polyisocyanate préféré utilisé dans la pré- sente inventiona la formule: C - NE(R)NC0 OCN(R)N oC - NH(P1) co -" dans laquelle R1 est un groupe alcoyle ayant de 1 à 12 atomes de carbone. Un polyisocyanate préféré est le biuret d'hexaméthylène diisocyanate qui a la formule développée ci-dessus dans laquelle R1 est un groupe d'hydrocarbure saturé à cha ne droite ayant 6 atomes de carbone. Ces biurets sont préparés selon le procédé décrit par Mayer et autres dans le brevet des E.U.A. no 3 245 941. Des solvants solubles dans l'eau typiques qui peuvent être utilisés dans la composition de revêtement et dans la solution aqueuse diluante sont les suivants: éther monoéthylique de l'éthylène-glycbl, éther mono- butylique de l'éthylène-glycol, éther propylique du propylène-glycol, isopropanol, éthanol, méthanol, butanol et -d'autres alcools, acétone, etc. On peut utiliser de petites quantités de solvants non solubles dans l'eau, comme le toluène, le xylène, des acétates et des essences minérales. La quantité de solvant utilisée dans la com- position et dans la solution aqueuse diluante peut être réglée de manière à satisfaire aux réglementations gou- vernementales. La composition de revêtement peut être une composition transparente, mais habituellement elle con- tient des pigments dans un rapport en poids pigment/liant d'environ 1:100 à 500:100. Des pigments typiques qui peuvent être utilisés sont les suivants: bioxyde de titane, paillettes d'aluminium, oxyde de fer rouge, jaune ou orangé, jaune et vert "Irgazin", vert et bleu de phtalocyanine de cuivre, rouge "Monastral", pigments de charge et une grande variété d'autres pigments orga- niques. la résine alkyde utilisée dans la composition est le produit d'estérification d'acides gras d'huiles siccatives, d'acides polycarboxyliques aromatiques et d'un alcool polyhydrique. Pour préparer la résine alkyde, les constituants ci-dessus en mâme temps qu'un cataly- seur d'estérification sont introduits dans un récipient à réaction. Un procédé classique par fusion ou en solu- tion utilisant un équipement classique peut 8tre utilisé pour préparer la résine alkyde. Généralement, on utilise des températures de réaction d'environ 200-275oC pendant 1 à 5 heures pour préparer la résine. La résine alkyde résultante a un indice d'acide d'environ 20-100 et un poids moléculaire moyen en poids d'environ 800-15 000 et un poids moléculaire moyen en nombre d'environ 400- 4000, comme déterminé par chromatographie de perméation sur gel. Des solvants typiques qui peuvent être utili- sés dans le procédé en solution pour préparer la résine alkyde sont miscibles avec l'eau ou solubles dans l'eau et sont les suivants: des éthers, des alcools alipha- tiques comme le méthanol, l'éthanol, le propanol, l'iso- propanol, le butanol, des éthers monoalcoyliques de l'éthylène-glycol, comme l'éther-monobutylique de l'éthy- lène-glycol, l'éther monopropylique du propylène-glycol, des acétates d'éthers monoalcoyliques de l'éthylène- glycol, etc.. Des catalyseurs d'estérification typiques qui sont utilisés dans le procédé pour la préparation de résines alkydes sont les suivants: oxyde de baryum, hydroxyde de baryum, naphténate de baryum, oxyde de cal- cium, hydroxyde de calcium, naphténate de calcium, oxyde de plomb, hydroxyde de lithium, naphténate de lithium, ricinoléate de lithium, hydroxyde de sodium, naphténate de sodium, oxyde de zinc et tallate de plomb. Des acides gras d'huiles siccatives typiques qui sont utilisés pour préparer la résine alkyde sont les suivants: acides gras d'huile de ricin déshydratée, acides gras d'huile de soja épaissis par chauffage, aci- des gras d'huile d'abrasin, acides gras d'huile de lin, acides gras d'huile d'oiticica, acides gras d'huile de carthame, acides gras d'huile de soja, etc.o. Des acides gras d'huile de soja sont préférés. Des acides polycarboxyliques aromatiques typi- ques qui peuvent être utilisés pour préparer la résine alkyde sont les suivants: acide isophtalique, acide téréphtalique, acide phtalique, acide trimellitique ou son anhydride. On préfère une combinaison d'acide iso- phtalique et d'acide trimellitique ou son anhydride. Des alcools polyhydriques typiques qui peuvent être utilisés pour préparer les résines alkydes sont les suivants: éthylène-glycol, propylène-glycol, 1,3- butylène-glycol, pentanediol, néopentyl-glycol, hexylène- glycol, diéthylène-glycol, dipropylène-glycol, triéthylène- glycol, glycérol, triméthyloléthane, triméthylolpropane, penta-érythritol, méthylglucoside, dipenta-érythritol et sorbitolo Le triméthylolpropane est préféré. Des acides organiques monobasiques peuvent aussi 8tre utilisés pour préparer des résines alkydes et sont les suivants: acide abiétique, acide benzoïque, acide p-tert-butylbenzoique, acide caprorque, acide caprylique, acide crotonique, acide 2-éthyl-hexoïque, 7, acide laurique, acide pélargonique, acides colophaniques, etc.. Des alcools monofonctionnels peuvent aussi -être utilisés pour préparer des résines alkydes et sont les suivants: butanol, pentanol, hexanol, iso-octanol, éthoxy-éthanol et butyl-carbitol. Des huiles siccatives peuvent aussi être uti- lisées pour préparer la résine alkyde, comme l'huile de ricin, l'huile de soja épaissie par chauffage, l'hui- le de soja, l'huile de mais, l'huile de ricin déshydra- tée, l'huile. de lin, l'huile d'oiticica, l'huile de car- thame et l'huile d'abrasin. Une résine alkyde particulièrement préférée qui forme une compositiond qualité supérieure est le produit d'estérification d'acides gras d'huile de soja/ acide isophtalique/acide trimellitique ou son anhydrides/ triméthylolpropane qui a un indice d'acide d'environ -100 et de préférence 35-45 et un poids moléculaire moyen en poids d'environ 2000-12 000. La résine'mélamine-formaldéhyde alcoylée uti- lisée dans la composition peut contenir de 1 à 4 atomes de carbone dans le groupe alcoyle et est soluble dans l'eau ou dispersable dans l'eau. Une résine préférée qui forme un produit de qualité supérieure est une résine mélamine-formaldéhyde partiellement méthylée qui a un poids équivalent d'environ 225-325. On appelle poids équivalent le nombre de grammes de résine mélamine- formaldéhyde alcoylée nécessaire pour réagir avec une mole de groupes carboxyle, hydroxyle ou amide d'un poly- -mère. La résine dispersante acrylique utilisée dans la composition contient assez de groupes carboxyle pour disperser la résine et les pigments. Des types utiles de résine sont décrits par Jakubauskas dans le brevet des E.U.A. n 3 980 602. Une résine préférée qui forme un produit de qualité supérieu- re et un polymère de méthacrylate de méthyle/styrène/ acrylate de butyle/acide acrylique. On préfère particu- lièrement les rapports suivants des constituants: /30/35/1 0. La composition contient des siccatifs organo- métalliques. Des siccatifs typiques sont le naphténate de cobalt, le naphténate de manganèse, le naphténate de nickel, l'octanoate de nickel, l'octanoate de zirco- nium, le tallate de plomb, etc.. Une combinaison préférée de siccatifs comprend de l'octanoate de zirconium, du naphténate de cobalt et de la I,10-phénanthroline. Une composition de revêtement particulièrement utile selon la présente invention comprend environ 15-30% en poids de solvants solubles dans l'eau et 70-85% en poids d'un liant filmogène. le liant est constitué d'en- viron 70-85% en poids de la résine alkyde d'acides gras d'huile de soja, acide isophtalique/acide trimellitique ou son anhydride/et triméthylolpropane ayant un indice d'acide de 35-45 et un poids moléculaire moyen en poids, déterminé comme ci-dessus, de 8000-12 000; 14% en poids de résine mélamine-formaldéhyde partiellement méthylée ayant un poids équivalent d'environ 225-235, 13-17% en poids d'une résine dispersante acrylique de styrène/ méthacrylate de méthyle/acrylate de butyle/acide acryli- que; et 1-3% en poids d'un siccatif organométallique constitué d'octanoate de zirconium, naphténate de cobalt et phénanthroline. Comme mentionné ci-dessus, la composition est pigmentée pour la plupart des utilisations. On met les pigments sous la forme d'un mélange de base broyé en broyant le pigment avec la résine alkyde ou la résine dispersante acrylique et on ajoute le mélange de base broyé résultant de manière à former une composition pig- mentée. Le mélange de base broyé est préparé par des techniques de broyage, comme par broyage au sable, broyage aux boulets, broyage par attrition, etc.. Après l'addi- tion de la solution de polyisocyanate et de la solution aqueuse d'ammoniac, une dilution supplémentaire à une viscosité d'application au moyen d'une solution aqueuse d'ammoniac peut être nécessaire. La composition résultan- te peut être appliquée sur divers substrats par l'une quelconque des techniques classiques d'application, comme par pulvérisation, pistolage électrostatique, immersion, à laE brosse, par arrosage, au rouleau, etc.. Les revête- ments résultants peuvent être séchés aux. températures ambiantes ou cuits au four à des températures relative- ment peu élevées allant jusqu'à environ 140 0C pendant environ 5 minutes à 2 heures. Le revêtement résultant a environ 2,5-127 Um d'épaisseur et est brillant, dura- ble, résistant aux agents atmosphériques et a un excel- lent aspect. Il peut être avantageux d'utiliser un pistolet à deux courants d'alimentation pour appliquer la compo- sition. Un courant d'alimentation contiendra un mélange de la composition de revêtement et de la solution aqueuse d'ammoniac et le deuxième courant d'alimentation contien- dra la solution de polyisocyanate et le mélange aura lieu dans le pistolet avant que la composition résultante ne soit pulvérisée sur un substrat. La composition de revêtement résultante a une excellente adhérence à tous les types de substrats, comme le bois, le verre, un métal rnu, un métal peint avec les matières suivantes: émail acrylique, vernis acrylique, émail à dispersion acrylique,. vernis à dispersion acry- lique, émail glycérophtalique, impressions classiques à base de résine alkyde ou époxy; fibre de verre renfor- cée de polyester peinte comme ci-dessus; matières plas- tiques acrylonitrile/butadiène/styrbne ou d'autres matiè- res plastiques peintes comme ci-dessus. Les caractéris- tiques mentionnées ci-dessus rendent la composition par- ticulibrement utile comme couche de finition pour des carosseries d'automobiles et de camions ou pour repein- dre ces carosseries. Les exemples non limitatifs suivants illustrent l'invention. Toutes les quantités sont en poids, à moins d'indication contraire. EXEMUPLE 1 On prépare les dispersions de Dispersion de pigment blanche Solution de résine alkyde (80% en poids de matières solides, résine alkyde d'acide gras d'huile de soje/ acide isophtalique/acide trimelliti- que/triméthylolpropane ayant un in- dice d'acide d'environ 40 et un poids moléculaire moyen en.poids d'environ 000 déterminé par chromatographie de perméation sur gel) Ether monoéthylique de l'éthylène- glycol Pigment bioxyde de titane Total pigments suivantes: Parties en poids 16,57 17,77 , 66 ,00 On mélange ensemble les constituants ci-dessus, on introduit le mélange dans un broyeur à sable classi- que et on le broie à une finesse de 13 microns. On prépare la composition colorante suivante: Composition colorante blanche Parties en poids Dispersion de pigment blanche (préparée cidessus) 41,82 Solution de résine alkyde (préparée ci-dessus) 41,62 Solution de résine mélamine-formaldéhyde méthylée (80%o en poids de matières solides d'une résine mélamine-formal- déhyde partiellement méthylée ayant un poids équivalent de 225-325 dans un solvrant 1:1 isopropanol/isobutanol) 1,78 1 1 Solution de résine acrylique (76% de matières solides dans l'isopropanol d'un polymère acrylique de 25% de méthacrylate de méthyle, 30% de styrène, 35% d'acrylate de butyle et 10% d'acide acrylique 9,23 Toluène 0,38 Ether monobutylique de l'éthylène-glycol 4,73 Méthyléthylcétoxime 0,24 Total 100,00 On mélange soigneusement les constituants ci- dessus de manière à former une composition colorante ayant un rapport. en poids pigment/liant d'environ 57,97/100 et une teneur en matières solides de 63,8% en volume. On prépare une composition siccative en mélan- geant ensemble les matières suivantes: Parties en poids Solution d'octanoate de zirconium contenant 6% en poids de zirconium dans de l'essence minérale 37,79 Solution de "Cobalt Hydrocure" (55% de naphténate de cobalt dans de l'essence minérale) 56,60 1,10- phénanthroline 5,61 ,00 On prépare une composition diluante en mélan- geant ensemble les ingrédients suivants: Parties en poids Solution d'ammoniac (solution aqueuse à 29% 2,15 Eau désionisée 97,85 100,00 On prépare une peinture A en mélangeant ensemble les constituants suivants: Portion 1 Composition colorante blanche (préparée ci-dessus) Composition siccative (préparée ci- dessus) Solution de polyisocyanate (solution à 75% de matières solides du biuret d'hexaméthylène diisocyanate dans un mélange 50:50 xylène/acétate d'éther monoéthylique de l'éthylène-glycol) Portion 2 Composition diluante (préparée ci- dessus) Total Parties en poids ,00 2,5 12,5 ,00 255,00 On mélange soigneusement la portion 1 et en- suite on ajoute la portion 2 et on mélange ensemble les constituants. On filtre la peinture résultante à travers untamis de 0,149 mm d'ouverture de mailles. On prépare une peinture témoin qui est iden- tique à la peinture ci-dessus, à ceci près que la solu- tion de polyisocyanate est omise. La peinture A et la peinture témoin sont pul- vérisées chacune sur des substrats séparés constitués d'acier phosphaté revêtu d'une couche primaire de résine alkyde et elles sont séchées à la température ambiante pour former un feuil de peinture d'environ 48-51 microns d'épaisseur. On effectue les essais suivants sur les feuils de peinture: Peinture A C Témoin C Résistance a Témoin: médiocre, Pei Dureté (valeurs en unités K iour 2 jours ),95 1,24 6 0,89 1u toluène après 24 heures: -nture A: bonne noop) 7 jours 3,2 2,0 Résistance à la formation d'empreinte par ruban adhésif après 24 heures: Témoin: 6 Peinture A: 10 (Echelle de 1 à 10, o 10 indique qu'il n'y a pas de formation d'empreinte par le ruban adhésif) Eclat à 200 - Exposition aux agents atmosphé- riques pendant 6 mois en Floride Témoin: 14 Peinture A: 46 EXEMPLE 2 On prépare comme suit un mélange de base broyé argenté: Parties en poids Solution de résine alkyde (décrite dans l'exemple 1) 67,57 Pate d'aluminium (16,19 parties en paillettes d'aluminium dans 24,91 parties d'essence minérale) 24,91 Ether monoéthylique de l'éthylène-glycol 7,52 Total 100,00 On mélange ensemble soigneusement les consti- tuants ci-dessus pour former un mélange de base broyé. On prépare une solution diluante en mélangeant ensemble les constituants suivants: Parties en poids Acétone 17,11 Ether monobutyle du diéthylèneglycol 3,38 Eau désionisée 77,34 Solution d'ammoniac (solution aqueuse à 29%) 2,17 Total 100,00 On prépare une peinture de couleur argent en mélangeant ensemble les constituants suivants: Portion 1 Mélange de base broyé argenté (préparé ci-dessus) Solution de résine acrylique (décrite dans l'exemple 1) Méthyléthylcétoxime Ether monoéthylique de l'éthylène-glycol Solution de résine alkyde (décrite dans l'exemple 1) Solution de résine mélamine-formaldéhyde méthylée (décrite dans l'exemple 1) Ether monobutylique de l'éthylène-glycol Toluène Composition siccative (préparée dans l'exemple 1) Solution de catalyseur (0,27% de di- laurate de dibutylétain dans de la pentanedione) Portion 2 Solution de polyisocyanate (décrite dans l'exemple 1) Portion 3 Composition diluante (préparée dans l'exemple 1) * Total Parties en poids 22,00 12,42 0,32 1,86 ,47 2,39 6,07 1,09 3,60 2,00 12,00 ,00 262,22 On mélange soigneusement la portion 1, puis on ajoute la portion 2 et on mélange, puis on ajoute la portion 3 et on mélange pour former une peinture B. On prépare une peinture témoin en utilisant les mêmes constituants que ci-dessus, à ceci près que la solution de catalyseur et la solution de polyisocyanate sont omi- ses. La peinture B et la peinture témoin sont pulvéri- sées chacune sur des panneaux d'acier phosphaté séparés revêtus d'une couche primaire de résine alkyde et elles sont séchées à la température ambiante. Le feuil de pein- ture sur chaque panneau a environ 48-51 microns d'épaisseur. Le panneau revêtu de la peinture B a initia- lement une couleur jaune, mais après environ 24 heures la couleur est la même que celle du témoin. La résistance au ruban adhésif après 48 heures est nettement meilleure pour la peinture B que pour le témoin. Initialement, l'éclat mesuré à 200 est de 83 pour la peinture B et de 82 pour le témoin. Après 2,8 mois d'exposition en Floride, la peinture B a un éclat à 200 de 37 et le témoin a un éclat à 200 de 25. EXEMPILE 3 On prépare une peinture C qui est identique à la peinture B de l'exemple 2, à ceci près qu'on utilise la solution de polyisoxyanate suivante au lieu de la solution de polyisocyanate utilisée dans l'exemple 2: solution à 70% d'isophorone diisocyanate dans un mélange 2/1 de xylène/éther monoéthylique de l'éthylène-glycol. On applique la peinture C résultante sur un substrat constitué d'acier phosphaté portant une couche primaire de résine alkyde et on la sèche comme dans l'exemple 2. Les propriétés de ce feuil de peinture a résultant sont très similaires à celles du fail de pein- ture B. EXEMPLE 4 On prépare.une peinture D en mélangeant ensem- ble les constituants suivants et en filtrant ensuite la peinture résultante à travers un tamis de 0,149 mm d'ou- verture de mailles: Portion 1 Parties en poids Composition colorante blanche (préparée dans l'exemple 1) 100,0 Composition siccative (préparée dans l'exemple 1) 2,9 Solution d'hexaméthoxyméthylmélamine (80% de matières solides dans un mélange 1/1 isopropanol/isobutanol) 10,9 Portion 2 Solution de polyisocyanate (décrite dans l'exemple 1) Portion 3 Composition diluante (préparée dans l'exemple 1) Total ,0 ,00 272,9 On prépare une peinture témoin en utilisant les mêmes constituants, à ceci près que la solution de polyisocyanate est omise. La peinture D et la peinture témoin sont pulvérisées chacune sur des panneaux séparés d'acier phosphaté portant une couche primaire de résine alkyde et elles sont séchées aux températures ambiantes pendant 24 heures pour donner sur chaque panneau un feuil de peinture d'environ 48-51 microns d'épaisseur. On soumet les feuils de peinture à des essais avec les résultats suivants: Empreinte d'un ruban adhésif Résistance au tachage par l'eau Résistance au toluène Résistance à l'essence Dureté (unité Knoop) Après Eclat mesuré Initia-d'expos à 20 lement en Fl Peinture D 8,5 Témoin 6 2 8 4,5 2,7 0,6 3 mois Après 3 mois sition Initia- d'texposition oride lement en Floride L'empreinte du ruban adhésif, la résistance au tachage par l'eau et les résistances au toluène et à l'essence sont mesurées sur une échelle de 1 à 10, o = parfait. EXEMPLE 5 On prépare une peinture E en mélangeant ensemble les constituants suivants et en filtrant ensuite la pein- ture résultante à travers un tamis de 0,149 mm d'ouver- ture de mailles: Portion 1 Composition colorante blanche (préparée dans l'exemple 1) Composition siccative (préparée dans l'exemple 1) Portion 2 Pentanedione Solution de polyisocyanate (43% de matières solides du biuret d'hexa- méthylène diisocyanate dans de l'acétate d'éthyle) Portion 3 Compositiondiluante (préparée dans l'exemple 1) Total Parties en poids ,0 2,5 2,0 ,0 ,0 249,5 On prépare une peinture témoin identique à la peinture ci-dessus, à ceci près que la pentanedione et la solution de polyisocyanate sont omises. On pulvérise la peinture E et la peinture témoin sur des panneaux séparés d'acier revêtu d'une couche primaire de résine alkyde et on les sèche aux températures ambiantes pen- dant 24 heures pour obtenir sur chaque panneau un feuil de peinture d'environ 48-51 microns d'épaisseur. La du- reté pour la peinture E est de 2,2 unités Knoop après 4 jours et de 3,3 après 2 semaines, tandis que celle de la peinture témoin est de 1,3 après 4 jours et de 1,9 après 2 semaines. La couleur de la peinture E est plus jaune que celle de la peinture témoin entre 1 et 12 heu- res après la pulvérisation, mais la couleur jaune dispa- ralt après 36 heures environ. Eclat mesuré à 200 Après 3 mois Après 6 mois Initia- d'exposition d'exposition lement en Floride en Floride Peinture témoin Peinture E REVENDICATIONS 1o Composition de revêtement comprenant (a) environ 40-90% en poids d'un liant filmogène et (b) environ 10-60% en poids de solvant organique solu- ble dans l'eau, le liant étant constitué essentiellement d'environ (1) 6090% en poids, par rapport au poids du liant, d'une résine alkyde comprenant le produit d'esté- rification d'acides gras d'huiles siccatives, d'aci- des polycarboxyliques aromatiques et d'un alcool polyhydrique et ayant un indice d'acide de 20-100 environ et un poids moléculaire moyen en poids d'en- viron 88-15 000, déterminé par chromatographie de perméation sur gel; (2) 0,5-15% en poids, par rapport au poids du liant, d'une résine mélamineformaldéhyde alcoylée; (3) 1-20% en poids, par rapport au poids du liant, d'une résine dispersante acrylique; et (4) 0,5-5% en poids, par rapport au poids du liant, d'un siccatif organométallique; - caractérisée en ce qu'elle comprend en combinaison avec les constituants (a) et (b) précédents: (1) environ 2-25% en poids, par rapport au poids des constituants (a) et (b), d'un polyisocyanate; et (2) environ 5-200% en poids, par rapport au poids des constituants (a) et (b), d'une solution aqueuse dl ammoniac. 2. Composition de revêtement selon la reven- dication 1, caractérisée en ce que la solution aqueuse d'ammoniac comprend environ 0,1-10% en poids d'ammoniac et 90-99% en poids d'eau. 3. Composition de revêtement selon la reven- dication 2, caractérisée en ce qu'elle contient assez de solution aqueuse d'ammoniac pour présenter une visco- sité d'application d'environ 16 à 50 secondes mesurée conformément à la norme ASTM 1084-63 et un pH d'environ 6,5-9,0. 4. Composition de revêtement selon la reven- dication 2, caractérisée en ce qu'elle contient un pig- ment dans un rapport en poids pigment/liant d'environ 1:100 à 300:100o 5. Composition de revêtement selon la reven- dication 2, caractérisée en ce que le polyisocyanate est de la formule o0 C - îH(R1)NCO 1 0 OCT(R1)N / H NH(R1)NCO on dans laquelle R1 est un radical hydrocarboné aliphatique divalent ayant de 1 à 12 atomes de carbone. 6. Composition de revêtement selon la reven- dication 5, caractérisée en ce que le polyisocyanate est le biuret d'hexaméthylbne diisocyanateo 7. Composition de revêtement selon la reven- dication 2, caractérisée en ce que le polyisocyanate est l'isophorone diisocyanate. 8 Composition de revêtement selon la reven- dication 2, caractérisée en ce que le polyisocyanate est un trimère aliphatique cyclique d'hexaméthylène di- isocyanateo 9. Composition de revêtement selon la reven- dication 2, caractérisée en ce que la résine alkyde est constituée essentiellement du produit d'estérification d'acides gras d'huile de soja, d'acide trimellitique ou son anhydride, d'acide isophtalique et de triméthylol- propaneo 10. Composition de revêtement selon la reven- dication 9, caractérisée en ce que la résine alkyde a un indice d'acide d'environ 35-45 et un poids moléculaire moyen en poids d'environ 8000-12 000. 11. Composition de revêtement selon la reven- dication 9, caractérisée en ce que la résine mélamine- formaldéhyde alcoylée est une résine mélamine-formal- déhyde partiellement méthylée. 12. Composition de revêtement selon la reven- dication 9, caractérisée en ce que la résine dispersante acrylique est constituée de styrène/méthacrylate de méthyle/acrylate de butyle/acide acrylique. 13. Composition de revêtement selon la reven- dication 9, caractérisée en ce que le siccatif organo- métallique est constitué essentiellement d'octanoate de zirconium, de naphténate de cobalt et de phénanthro- line. 14. Composition de revêtement selon la reven- dication 9, caractérisée en ce qu'elle comprend environ -30% en poids de solvants solubles dans l'eau et 70-85% en poids d'un liant filmogène, et en ce que le liant est constitué essentiellement de (1) 80-85% en poids, par rapport au poids du liant, d'une résine alkyde ayant un indice d'acide d'en- viron 35-45 et un poids moléculaire moyen en poids d'environ 8000-12 000; (2) 1-4% en poids, par rapport au poids du liant, d'une résine mélamineformaldéhyde partiellement méthylée ayant un poids équivalent d'environ 225-325; (3) 13-17% en poids, par rapport au poids du liant, d'une résine dispersante acrylique constituée de styrène/méthacrylate de méthyle/acrylate de butyle/ acide acrylique; (4) 1-3% en poids, par rapport au poids du liant, d'un siccatif organométallique constitué essentiellement d'octanoate de zirconium, de naphténate de cobalt et de phénanthroline. 15. Substrat métallique revêtu d'une couche d'environ 2,5 à 127 microns d'épaisseur d'une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 14 ayant subi une coalescence et un séchage.