Brevet FR2480810A1 — publié le 19811023

Procédé et dispositif de renforcement de tissus de dessus. La présente invention concerne un procédé et un dis- positif de renforcement de tissus de dessus pour vêtements par impression en creux en forme de réseau du revers de ces tissus de dessus, notamment de découpes de tels tissus pour des devants, manches, cols, pattes,etc., par des pâtes dispersées aqueuses réticulables. Il s'agit de remplacer ainsi les toiles intérieu- res en économisant la majeure partie des frais d'insertion de celles-ci. Le brevet britannique n 1 202 941 prévoit déjà, en remplacement des toiles intérieures, l'impression en forme de réseau de pates de résine synthétique sur le revers d'une dé- coupe de tissu de dessus. L'impression s'opère au moyen d'un cadre à tamis. Chaque format de découpe d'un vêtement exige un autre dispositif d'impression. La directionalité des dessins d'impression est relativement faible, généralement davantage que celle des fils de chaîne et de trame d'une toile intérieure. L'invention n'a pas pu trouver accès à la pratique. La demande de brevet allemand DE-OS 25 52 878 cherche à tourner ces in- convénients par l'impression de dessins à forte directionalité, par exemple par l'impression de lignes discontinues et continues. Pour éviter une multiplicité de dispositifs d'impres- sion, il est proposé, dans ladite demande de brevet, d'utiliser en première ligne l'impression en creux en mettant en même temps le cas échéant les cylindres d'impression en et hors de con- tact avec la partie de tissu qui défile devant eux, ce qui per- met d'engendrer au choix des zones imprimées ou non. La demande préconise aussi l'usage de masques d'impression. Les impressions en forme de bâtons ou de lignes pour l'obtention d'une forte directionalité appartenaient cependant aussi, depuis longtemps déjà, au niveau connu de la technique. C'est ainsi que l'on munit couramment de masses de colle à haut point de fusion im- primées en forme de bâtons les non-tissés peu directionnels, et le brevet autrichien n 341 466 contient par exemple aussi la description d'impressions linéaires de pâtes dispersées durcis- sant par réaction, lesquelles impressionssont destinées à confé- rer à des toiles intérieures ou autres insertions une certaine directionalité. Aucune de ces deux inventions n'élimine le principal inconvénient du renforcement à revers par matière plastique, que ce soit avec une directionalité plus ou moins accusée des impressions. On peut en effet constater qu'une découpe de tis- su de dessus renforcée uniquement par application d'une masse de matière plastique est loin d'atteindre le toucher textile plein qui est celui d'un tissu de dessus muni d'une toile inté- rieure. Le tissu de dessus renforcé seulement de matière plas- tique apparatt dur et plat, surtout si, à l'état initial, non renforcé, il est un peu volumineux ou si la masse de résine synthétique pénètre dans ledit tissu. Un autre inconvénient des tissus de dessus connus à revers enduit d'une impression de matière plastique réside dans l'amoindrissement de leur capacité de repassage et de dessage. L'action de températures relativement hautes, de 150 à 160 C, pendant un temps relative- ment long, allant Jusqu'à 5 minutes environ, amène l'enduction de matières plastiques à un état de bien moindre thermoplasti- cité et déssèche en outre complètement le tissu de dessus, si bien que l'on ne peut procéder qu'avec plus de difficulté à des repassages et des dressages subséquents. Il peut aussi se produire des changements de nuances. sontégalement désavanta- geux la faible capacité dt'impression, la forte consommation d'énergie et le surdimensionnement nécessaire du séchoir, ainsi que du condenseur, de l'installation d'impression. La vitesse de transport n'est pas exemple que de 1 m/min pour une longueur du séchoir de 5 m. Il est d'autre part déjà question depuis longtemps de l'importante économie que l'on peut attendre d'un seul traite- ment d'impression du tissu de dessus, et des avantages qualita- tifs aussi, par exemple celui de l'éimination de différences de rétrécissement, incitent à rechercher une méthode de rempla- cement par impression directe d'un agent de renforcement appro- prié, particulièrement par le procédé de l'impression en creux, qui permet plus de variations que celui de l'impression au tamis. La demande de brevet DE-OS 25 52 878 précitée mention- ne déjà accessoirement, page 14, alinéa 2, l'apport de floches à fibres courtes sur une couche d'impression renfermant, comme charge améliorant ladite impression, une poudre de talc à grain relativement gros. Des essais ont montré cependant que leur épandage ne permet pas un ancrage à peu près satisfaisant des fibres. Celles-ci se détachent au frottement, à l'humidité et au nettoyage à sec. Un apport mécanique des floches n'augmente également que très peu l'épaisseur du tissu de dessus et, en outre, la couche de renforcement prévue par ladite demande de brevet a une forte tendance à dégagerde la craie en provenance de la poudre de talc incorporée. Le flocage électrostatique avec utilisation de liants de floches à partir de pâtes dispersées aqueuses réticulables est connu en soi. Mais il nécessite en règle générale un choix précis et un traitement préalable soigneux du matériau-support à floquer et, pour des raisons qualitatives, on utilise généra- lement aujourd'hui, au lieu des pâtes dispersées aqueuses réti- culables, des liants de floches desquels on expulse, lors du séchage et de la condensation, des solvants ou d'autres produits chimiques. De tels liants sont à tout le moins peu appropriés pour un tel emploi dans l'industrie de la confection. Des es- sais effectués par la demanderesse ont par ailleurs démontré que par le flocage électrostatique seul, même en combinaison avec le talc, mentionné comme améliorant l'impression, on ne peut obtenir des caractéristiques satisfaisantes quant à une bonne combinaison de toucher, ancrage des fibres, comporte- ment d'impression, etc. D'o le besoin de créer un procédé et un dispositif appropriésqui, sur un pourcentage aussi grand que possible des tissus de dessus utilisés dans l'industrie de la confec- tion, donnent non seulement une impression claire aux contours exacts, mais aussi un bon ancrage, résistant au frottement, au lavage et au nettoyage chimique, du liant, ainsi que d'éven- tuels adjuvants sur le revers du tissu de dessus en même temps qu'un toucher qui corresponde mieux à celui d'un tissu de dessus renforcé par toile intérieure. L'invention a pour objet un procédé et un dispositif qui, tout en maintenant les avantages du traitement par impres- sion en creux et en évitant un toucher textile dur, satisfas- sent aussi aux autres critères précités. Le procédé doit en particulier être utilisable pour un assortiment aussi large que possible de tissus de dessus sans modification du dispositif d'impression ni-du matériau de renforcement utilisé. Il s'agit en outre de découvrir une méthode de fabrication qui supprime de longs temps de séjour à de hautes températures, réduise la consommation d'énergie, augmente la capacité d'enduction et réduise les dimensions de l'installation. Ce procédé, du genre annoncé,est caractérisé par le fait que, dans un premier stade de travail, a) on imprime des découpes de tissu de dessus avec une ôte dispersée réticulable capable de lier les floches, b) on floque électrostatiquement cette pâte dispersée, c) on la préstabilise ensuite par coagulation à chaud et/ou pré-séchage et que,dans un autre stade de travail, d) on condense dans une chambre chauffée à 90-140 C, de préférence, 100-130 C. Par ces dispositions, le tissu de dessus renforcé acquiert un toucher plus plein et plus textile et se rapproche davantage d'un tissu de dessus renforcé par toile intérieure que le tissu renforcé uniquement en forme de réseau par des masses de résine synthétique. La pâte dispersée réticulable fixant les floches ren- ferme de préférence des charges hautement dispersées qui assu- rent une impression aux contours précis sur une palette étendue de tissus de dessus de l'industrie de la confection et néanmoins un bon assemblage de la pâte, au tissu de dessus comme aux flo- ches fibreuses. Il est surprenant de constater que l'addition proposée de charges hautement dispersées qui, comme on l'exposera plus loin, possèdent de très petites dimensions de particules avec une grande surface spécifique assure dans le procédé de l'im- pression en creux, en combinaison avec les autres dispositions, une impression aux contours accusés et un bon ancrage de la couche de pâte, ainsi que des fibres de floches qui s'y trouvent, sur une palette particulièrement riche de tissus de dessus. Le fait est d'autant plus remarquable que les tissus de dessus utilisés et transformés en pièces de costume dans l'industrie de la confection varient énormément dans la nature de leurs matériaux fibreux, des grosseurs et longueurs de fibres, des épaisseurs et torsions de filé, des armures, des densités de filé, apprêts, teintures et autres finissages, qu'il n'est pas prévu cependant de traitement préalable aJusté du revers du tissu de dessus à l'égard de l'enduction en réseau par des floches et qu'il n'a pas encore été proposé de charges forte- ment dispersées du genre ci-après à des fins de flocage. On utilise de préférence les charges en une quantité de 0,5 à 5 %, comprise de préférence entre 0,7 et 3 %, en poids par rapport au poids à sec de la pâte dispersée. Bien qu'il se soit avéré que l'on obtient de bons résultats avec des charges d'une surface spécifique moyenne comprise entre environ 25 et 600 m2/g, l'utilisation de charges d'une telle surface spécifi- que moyenne de l'ordre de 50 à 400 m2/g est particulièrement avantageuse. Il importe en outre que les charges hautement dis- persées aient une très faible dimension de particules, de l'or- dre notamment de 7 à 80 nm, de préférence comprise entre 10 et nm avec une forme des particules approximativement sphérique Il est également bon que les charges hautement disper- sées soient résistantes au nettoyage et au frottement. Aussi envisage-t-on particulièrement l'utilisation de charges inor- ganiques hautement dispersées dont la dureté Mohs dépasse 6, mais en étant comprise de préférence entre 7 et 9. On obtient souvent des résultats particulièrement favorables par l'utilisation de charges préparées par décompo- sition en phase gazeuse des halogénures correspondants. On peut citer à titre d'exemples les préparationsavantageusement utilisables d'acide silicique, d'oxyde d'aluminium ou de bioxy- de de titane que l'on obtient par exemple, en phase gazeuse, par hydrolyse de tétrachorure de silicium, trichlorure d'alu- minium, tétrachlorure de titane, etc. Une forme de réalisation essentielle de l'invention tend à incorporer en plus la charge dans la suspension aqueuse renfermant les composants réticulables et, le cas échéant, aussi d'autres adjuvants. Il est préférable que, tout au moins dans sa majeure partie, la charge hautement dispersée ne figure pas déjà dans les polymères de départ rétlculables. L'incorpo- ration supplémentaire des charges hautement dispersées permet d'établir les caractéristiques d'impression requises. Certains liants de floches déterminés base de dis- persions réticulables, déjà utilisés et commercialisés pour la technique du flocage conviennent et peuvent être choisis avantageusement pour l'application du procédé selon l'invention. Leur choix doit se régler entre autre d'après le renforcement de toucher souhaité, la pénétration, l'ancrage sur le revers du tissu de dessus, l'ancrage des floches, la solidité au nettoyage, au lavage et au frottement et la capacité d'impres- lO sion, en creux, sur un assortiment aussi large que possible des tissus de dessus utilisés dans l'industrie de la confection. Les pâtes dispersées réticulables selon l'invention comprennent, généralement préférés en premier, les copolymères, à base d'esters acryliques et méthacryliques, dispersés à l'eau que l'utilise déjà à des fins de flocage. Conviennent également, sous forme dispersée, des copolymères acrylonitrile- butadiène réticulables, éventuellement avec une fraction styrè- ne. On incorpore en même temps dans les polymères des composants de réticulation capables de condenser. On peut envisager par exemple, comme esters polymérisables des acides acrylique et méthacrylique, des esters méthyliques, éthyliques, isopropyli- ques et autres esters d'alcools, supérieurs. Les polymères ré- ticulables peuvent renfermer en outre incorporés à eux, des composés monomères copolymérisables tels qu'acrylonitrile, acides acrylique et méthacrylique libres, acide maléique, acide fumarique, acétate de vinyle, chlorure de vinyle, chlorure de vinylidène, éthylène. Les composants de réticulation copolymé- risés peuvent être choisis de façon à produire une réticulation propre entre les molécules du polymère ou à entrer en réticula- tion avec des dircisseurs aJoutés. Un monométhylolacrylamide et un monométhylolméthacrylamide incorporés l'un ou l'autre dans la molécule du polymère engendrent par exemple des réticu- lations propres. Des durcisseurs supplémentaires sont par exem- ple nécessaires en cas de copolymérisation d'amides acrylique et méthacrylique. Les durcisseurs que l'on peut aJouter aussi aux polymères à réticulation propre peuvent représenter des résines hydrosolubles capables de condenser comportant des grou- pes méthylol libres ou éthérifiés. En font partie des résines carbamides (urée-formaldéhyde), des résines urée-formaldéhyde éthérifiés, des résines mélamine et mélamine-carbamide, des résines semi-réactives telles que résines d'urone, de triazone, tétraméthylolacétylène-diurée, ou des résines réactives telles que diméthyloléthylène-urée, diméthyloldihydroxyéthylène-urée, diméthylolpropylène-urée, diméthylol-5-oxypropylène-urée, 4- méthoxy-5-diméthyl-N,N-diméthylolpropylène-urée et enfin des résines de carbamate. Dans le processus de durcissement, toutes ces résines hydrosolubles capables de condenser créent des ponts entre les polymères précités. Les copolymères peuvent aussi être faiblement réticu- lés pendant la polymérisation,par exemple par incorporation de composés divinyliques tels que butanediol-di-(méth)acrylatej diallylphtalate, méthylènebisacrylamide ou divinylbenzène. La proportion des composés divinyliques dans le polymère global ne doit généralement pas dépasser 3%. On peut augmenter la so- lidité au lavage et au nettoyage par l'utilisation de copolymè- res de ce genre faiblement préréticulés. Mais on peut également obtenir une telle augmentation de la solidité au lavage et au nettoyage et une liaison améliorée des fibres de floches par une précondensation des copolymères réticulés. L'additionj selon l'invention, de durcisseurs bifonctionnels tels que diméthylol- éthylène-urée ou diméthylolpropylène-urée en des proportions atteignant au maximum 4% du poids à sec donne, dans le milieu acide des copolymères, des dispersions préréticulées souvent encore stables au stockage qui abrègent aussi le temps de con- densation ou exigent des températures de condensation plus bas- ses. Les proportions appropriées des durcisseurs bifonctionnels dépendent du copolymère utilisé. Des essais préalables permet- tent de déterminer facilement quelle proportion on peut encore ajouter sans nuire à la stabilité au stockage. On peut obtenir des résultats particulièrement favorables par la présence sup- plémentaire de résines étrangères hydrosolubles coréticulables renfermant des groupes amide carboxylique dans la molécule du polymère, par exemple d'acide polyacrylique et/ou de copolymè- res hydrosolubles renfermant des groupes méthacrylamide. Leur proportion, rapportée à leur teneur à sec et à celle des copolymères dispersés réticulablesne doit pas dépasser 4% avec présence simultanée des durcisseurs bifonctionnels dans une proportion maximale de 3 %, également par rapport aux teneurs à sec. Dans ce cas aussi, on peut déterminer aisément par des essais préalables quelle quantité l'on peut utiliser. Dans ce m9me cas, la présence des charges hautement dispersées précitées est indispensable pour empêcher la pénétration, sinon très forte, dans le tissu de dessus. Une méthode de réalisation simple de tels précondensats, offrant aussi au producteur de la dispersion de liaison des floches une possibilité d'action dans le sens de l'amélioration de la qualité, consiste dans l'addition à tempé- rature normale, du durcisseur bifonctionnel, pris isolément ou conjointement aux amides carboxyliques polymères, à la disper- sion acide du copolymère réticulables et dans le maintien au repos prolongé de la préparation Jusqu'à ce que soit atteint l'échelon voulu de précondensation. On neutralise ensuite, puis on procède à la formulation du liant des floches. L'addition d'un autre durcisseur a lieu peu avant le processus d'impression et de flocage. Les charges hautement dispersées dont il a été question ci-dessus suffisent en général à l'épaississement des pâtes dis- persées. On peut cependant aussi procéder à un durcissement sup- plémentaire ou unique des pâtes dispersées au moyen d'un épais- sissant d'impression non ionique usuel tel que caséine, caséine modifiée, gélatines, amidon et ses modifications, gomme adragan- the, alginates, alcools polyvinyliques, polyvinylpyrrolidone, éthers cellulosiques, polyéthylène-oxydes à haut poids molécu- laire. Des épaississants ionogènes tels que des acides carboxy- liques polymères conviennent aussi. Outre les composants précités, on peut encore admettre des quantités de moindre importance de polyuréthane sous forme dispersée. Ces polyuréthanes peuvent renfermer des groupes ter- minaux qui les rendent capables de réticuler avec les copoly- mères idoines et/ou les durcisseurs. Les groupes terminaux peu- vent 8tre par exemple des groupes amide-, OH-, cétoxime-urétha- ne ou des groupes NCO bloqués libèrant à la chaleur des groupes NCO non bloqués. Comme il est d'usage dans les préparations de composi- tions analogues, on peut aussi ajouter, pour la stabilisation de la pâte, des mouillants, par exemple des produits d'addi- tion non ionogènes d'alcools gras ou de phenols avec l'éthylè- ne-oxyde. Différentes additions également connues en soi sont en outre possibles, telles celle d'agents colorants, de stabi- lisants à l'égard des rayons ultraviolets, d'antioxydants. Des agents antimousse peuvent aussi être avantageusement ajoutés. On admet enfin la présence complémentaire de catalyseurs de durcissement tels que produits libérateurs d'acides, acides ou sels métalliques pour accélérer la r6ticulation. On peut citer, comme acides appropriés, l'acide maléique, l'anhydride maléique, l'acide oxalique, l'acide citrique, l'acide acétique, l'acide chloracétique, l'acide toluène-sulfonique et, comme libérateurs d'acide, les sels d'ammonium de ces acides, le chlorure d'ammo- nium, le thiocyanure d'ammonium, le nitrate d'ammonium, le phos- phate diammonique et d'autres encore. Conviennent comme sels métalliques le chlorure de magnésium, le nitrate de zinc, l'oléa- te de zinc, les sels complexes. Des acides polymères, tels que polyacrylique ou polyméthacrylique sont utilisables aussi et, pris seuls ou eonJointement à d'autres acides, à des libérateurs d'acide ou des sels métalliques, ont un effet catalysant. Le procédé selon l'invention a pour effet de "projeter" électrostatiquement les floches dans les dispersions aqueuses réticulables. Selon une particularité avantageuse, le flocage a lieu directement sur l'impression en forme de réseau de la pâte dispersée et l'on opère par exemple dans le champ de forces électrostatique d'un courant continu sous tension de 000 à 100 000 V. On obtient des résultats particulièrement favorables par l'apport électrostatique des floches alors qu'une charge hautement dispersée est déjà répartie de façon aussi homogène que possible dans les pâtes dispersées imprimées. On trouvera d'autres détails sur le processus du flocage dans l'exemple figurant plus loin ainsi que dans la description du dispositif selon l'invention. Il est en même temps possible de varier le flocage électrostatique, selon le domaine d'applica- tion, dans le cadre des techniques électriques de flocage con- nues d'après d'autres secteurs. Il peut aussi être avantageux de renforcer par voie mécanique le flocage électrostatique en engendrant des vibrations, par exemple au moyen d'arbres rota- tifs à batteurs. 2480810' La quantité des floches utilisées dans le procédé selon l'invention peut dépendre, dans un certain cadre, de la nature du tissu de dessus, mais également aussi de la nature de la découpe de tissu de dessus, découpe de devants, de manchettes, de cols ou de pattes, par exemple. Des résultats favorables s'obtiennent par l'incorporation des floches en une quantité moyenne de 5 à 20 %, de préférence environ 7 à 15 %, en poids par rapport au poids à sec de la pâte. De telles quan- tités de floches donnent, en combinaison avec le choix de leurs grosseur et épaisseur de particules et également de leur compo- sition, des résultats particulièrement optimaux. Les floches ancrées à la couche d'impression doivent posséder une longueur de 0,5 à 2,0 mm au maximum. La grosseur des fibres doit être comprise entre 0,9 et 10, et de préférence entre 3 et 8, dTex. On peut utiliser des fibres coupées ou broyées, par exemple des fibres de coton broyées, des fibres de fibranne ou synthétiques broyées et coupées. Parmi les fibres synthétiques, on donne la préférence aux fibres à base de polya- mide. Les floches fibreuses doivent normalement comporter un avivage d'un antistatique afin d'assurer un parfait flocage dans le champ électrostatique. Les floches fibreuses peuvent être colorées naturelle- ment, ou blanc cru, mais aussi être teintes en n'importe quelle couleur voulue. On se contente généralement de floches de cou- leur naturelle ou blanc cru. Le poids d'application 'de la pâte liant les floches se règle aussi en première ligne d'après le domaine d'application, la nature du tissu de dessus ou de sa découpe et le toucher recherché par le confectionneur. Les quantités appropriées sont 2- de l'ordre de 40 à 90 g/m2, exprimées en matière sèche. La teneur à sec de la pâte dont il faut tenir compte à eet égard peut varier dans la zone de 40 à 60 %. Aux poids d'application précités il faut encore aJouter les quantités de floches en question. L'utilisation de pâtes de liaison des floches hydro- sensibles peut aussi apporter des avantages particuliers. Elle favorise un mode de travail susceptible de diminuer considéta- blement la consommation d'énergie nécessaire au séchage et à la il condensation de l'impression du liant des floches. Dans les procédés de "stabilisation directe" de tissus de dessus par impression linéaire de masses de résine synthétique à effet raidissant connus jusqu'à présent, lesquels nécessitent une forte puissance de branchement, de l'ordre de 70 kW, des ins- tallations à bandes prévues, il fallait disposer de très hautes températures de condensation avec de faibles vitesses de bande pour pouvoir atteindre une condensation suffisante de l'impres- sion. Dans l'apport des couches de floches selon l'invention, il faut s'en tenir à des conditions de condensation plutôt encore plus défavorables si, de la même façon que selon les propositions précédentes, on veut imprimer et condenser d'une seule traite sur une installation à bandes. Particulièrement avec l'utilisation selon l'invention de pâtes thermosensibles de liaison de floches qui coagulent dans la zone de températures inférieure à 100 C, de préférence entre 45 et 80 C,il est possible de procéder à l'enduction par floches de pièces de tissu de dessus conforme à l'invention avec une forte économie d'énergie, à une vitesse de fabrica- tion plus élevée et avec ménagement des fibres, sous des tempé- ratures plus douces. Dans le premier stade, on imprime, floque, coagule et/ou présèche sur une installation à bandes. En second stade, on condense ensuite dans des chambres chauffées les pièces de tissu de dessus pré-préparées en même temps et dis- posées de préférence en piles. Selon cette méthode de fabrica- tion, seul est essentiellement nécessaire dans e premier stade l'apport d'énergie destiné au cheffage à la température de coa- gulation. Etant donné que la condensation est réalisée, dans le second stade qui suit, non pas isolément, mais par grandes quantités empilées dans une chambre, par exemple une étuve calo- rifugée à circulation d'air, elle ne requiert qu'une consomma- tion d'énergie relativement faible. On peut égalemE t abaisser, en prolongeant dans une mesure correspondante le temps de condensation, la température de condensation ce qui évite des dégâts dus à la température et un séchage total des fibres sans que l'on ait à tenir compte de la vitesse de bande et de dépôt du premier stade de fabrication. On peut par exemple adopter dans le premier stade une vitesse de bande d'environ 3 à 5 m/min avec une puissance de branchement de l'ordre de kW et exécuter dans la chambre chauffée la condensation entre environ 90 et 140 C, de préférence entre 100 et 130 C, mais cela avec une durée de condensation choisie par exemple entre 1 et 24 heures. Par contre, un travail d'une seule traite nécessiterait une puissance de raccordement d'environ 70 à kW, une température de condensation comprise entre 150 et C et une vitesse de bande de l'ordre de 1 m/min, avec un dimensionnement Judicieux des machines impliquant une longueur O10 de séchoir d'environ 5 m. Les dépenses de machines sont elles aussi fortement réduites dans le procédé à deux stades. La coagulation et le préeéchage de la pàte de liaison des floches, dans le premier stade de travail, permettent un empilage sans perturbations des découpes de tissu de dessus floquées. Les chambres de condensation chauffables utilisées, dans lesquelles les piles, par exemple d'environ 20 à 30 pièces de découpe, sont insérables les unes au-dessus des autres comme dans des tiroirs, sont par exemple des étuves usuelles qui, le cas échéant, peuvent aussi être balayées par un gaz inerte tel qu'azote ou anhydride carbonique. Une étuve usuelle ayant pour dimensions intérieures 90 cm de profondeur, 100 cm de largeur et 180cm de hauteur peut contenir 1500 devants de vareuses pour hommes, une quantité qui, avec une vitesse de progression d'une installation à bandes de 1,5 m/min, correspondrait envi- ron à une capacité d'impression de 8 heures de travail. A une température de condensation d'environ 1050C de l'étuve, il suffit par exemple de 12 heures de maintien dans celle-ci pour que l'on obtienne une solidité optimale au lavage, au nettoyage et au frottement. Les pièces de découpe peuvent être empilées à plat les unes au-dessus des autres et directement insérées dans la chambre de condensation chauffée au sortir de l'instal- lation à bandes. Mais il est égaiment possible d'effectuer l'empilage entre des formes correspondant par exemple au profil de poitrine d'une vareuse. A l'expiration du traitement de condensation, les devants présentent une forme fixéedans une large mesure et en toutcas plus stable qu'elle n'est réalisa- ble par dressage ultérieur sur des devants imprimés condensés non plus que sur des devants munis de façon classique, de toiles intérieures. Pour une pile de 20 à 30 devants, il suffit de deux formes - une de dép8t et une de couverture - entre lesquelles on insère ladite pile lors de la condensation. Ces formes sont réalisables en métal, mais aussi bien en tout autre matériau thermostable. On peut intercaler aussi des opé- rations de repassage et de couture avant le traitement de condensation, par exemple des opérations de couture et repas- sage des pinces des devants. Ces opérations sont plus faciles à réaliser avant qu'après la condensation et sulignent égale- ment l'avantage du mode de travail selon l'invention. De ce qui précède il ressort qu'il peut être avanta- geux, dans le cadre du procédé selon l'invention, d'utiliser des coagulants pour obtenir une sensibilisation à la chaleur de la pâte dispersée si celle-ci ne renferme pas déjà des com- posants sensibilisants ou ne peut pas être sensibilisée d'une autre façon, par exemple par variation de PH, comme c'est le cas pour certaines dispersions de polyacrylate réticulables du commerce qui possèdent un thermosensibilité latente. Des coa- gulants appropriés sont capables de déclencher, ou exercer, une coagulation dans une zone de températures inférieure à 100 C, la préférence étant donnée à des coagulants qui agissent déjà comme tels dès une zone comprise entre 45 et 80 C. Conviennent par exemple, comme coagulants, des polyéthylène-oxydes à haut poids moléculaire ou des polyvinylméthyléthers. Les avantages du travail en deux stades se marquent particulièrement en cas d'utilisation de pâtes thermosensibles de liaison de floches ainsi qu'on l'a déjà illustré ci-dessus à plusieurs reprises par des indications plus concrètes. On chauffe en général tout d'abord à une température plus basse pour la coagulation, puis * à une température plus élevée pour le durcissement du coagulat. Cette méthode peut, d'une part, rendre le procédé réellement économique et aussi, d'autre part, être indiquée pour le trai- tement de tissus de dessus qui sont particulièrement sensibles à la chaleur, tels par exemple les tissus de dessus à forte part acrylique. Selon une variante du procédé qui a conduit à des résultats favorables, on chauffe tout d'abord sur l'ins- tallation à bandes du premier stade du procédé, les découpes de tissu à une température égale ou inférieure à environ 80 C avec coagulation de la pâte, puis on les porte, dans le deuxiè- me stade, à une température de l'ordre de 90 à 140 C, de pré- férence 100 à 130 C, pour réaliser le durcissement, ou la réticulation. L'utilisation de pâtes de liaison de floches rendues sensibles à la chaleur n'est pas nécessaire dans tous les cas. Des pâtes non thermosensibles que l'on se borne à pré-sécher et" le cas échéant, à condenser faiblement procurent elles peu aussi, quoique dans une mesure un/moins forte, les avantages précités. Selon la durée envisagée, généralement beaucoup moin- dre pour la coagulation que pour le durcissement, le chauffage peut s'effectuer par air chaud, par émetteurs de rayonnement intrarouge ou par émetteurs de micro-ondes. On peut aussi uti- liser avantageusement une combinaison de ces dispositions, par exemple des émetteurs d'infrarouge à l'intérieur d'une zone de chauffage dans laquelle on insuffle simultanément, ou de laquelle on aspire, de l'air chaud. L'utilisation d'émetteurs de micro-ondes peut être avantageuse pour chauffer des découpes de tissu de dessus empilées à la température de condensation avant de les déposer dans les chambres chauffées, le temps nécessaire au chauffage complet de l'empilage étant ainsi con- sidérablement raccourci. Dans certains cas d'application, on peut aussi recom- mander l'utilisation de dispersions aptes à donner des mousses, l'agent moussant pouvant être un produit usuel dont la décompo- sition s'accomplit par exemple avec dégagement de gaz. Mais il est également possible de commander par variation spéciale de l'agent de suspension ou des conditions de chauffage le gaz porogène menant à un réseau de matière plastique partiellement poreux. L'utilisation de dispersions tranformées en mousse peut mener en particulier à une économie de matériaux et parfois aussi à une amélioration des qualités du toucher sans le rendre dur. Le procédé selon l'invention sera mieux compris à l'aide de la description d'un exemple non limitatif suscepti- ble de variations appropriées dans le cadre de ladite-invention. Dans cet exemple, on prépare une pate d'impression appropriée au procédé d'impression en creux et de flocage selon l'inven- tion par mélange de: 400 parties en poids de Plextol DV 300 (dispersion aqueuse réticulable très plastique, de PH 2,5 à 60 % de polyacrylate, renfermant des groupes N- méthylolcarbonamide et de l'acrylonitrile; fabricant: R8hm GmbH, Darmstadt) parties en poids de solution aqueuse à 20 % de polyacrylamide 12 parties en poids de solution aqueuse à 40 % de diméthyl ol propylène-urée. Le mélange présente un PH d'environ 3,2. Après un temps de repos de 8 Jours à la température ambiante, on règle le PH à la valeur 8 au moyen d'ammoniaque concentrée. A tempé- rature ambiante, on délaie ensuite, dans un agitateur rapide sous vide, la dispersion, maintenant précondensée et suffisam- ment stable au stockage, avec parties en poids - d'acide nitrique hautement et 1 partie en poids Peu avant l'utilisation, on homogène avec dispersé préparé par hy- drolyse à la flamme de SiC14, avec une surface spécifique d'environ m2/g d'un agent antimousse à base d'huile minérale. délaie encore de façon 23 parties en poids d'une solution aqueuse à % de résine mélamine éthérifiée. La pâte dispersée obtenue est alors utilisable pour l'impression et le flocage. Avec le Viscotester HAAKE Modèle VT 23, on mesure les viscosités suivantes: Corps de mesure SV I Vitesse 5,8 tr/min 7500 m Pa s Corps de mesure SV I Vitesse 23,4 tr/min 4000 m Pa s. On peut faire varier légèrement la viscosité du mélan- ge par addition d'eau, addition d'épaississant ou modification de la quantité de ceux-ci. Une variation de la quantité d'utili- sation d'une charge hautement dispersée offre une autre possi- bilité de modification de la viscosité. Mais il faut ici veiller au premier chef à une impression correcte et un bon ancrage. Comme on peut en Juger d'après les résultats de mesure ci- dessus, la pâte dispersée est thixotrope. Sa viscosité diminue à mesure que la vitesse du corps rotatif augmente. La zone de viscosité à l'intérieur de laquelle il se forme une parfaite impression est en outre large. Sur la base de mesures faites avec le corps SV I et une vitesse de rotation de 5,8 oen peut modifier cette zone entre environ 7000 et 40 000 m Pa s. Pour thermosensibiliser la préparation, on peut ajouter parties en poids de Lutonal M40, solution aqueuse à 50% de polyvinylméthyléther; fabricant: BASF, Ludwigshafen. Le mélange commence alors à coaguler à 65 - 70 C. Pour le flocage, on prévoit par exemple une fibre polyamide de longueur 1, 5 mm et titre 6,7 dTex ou une fibre de fibranne de longueur 1,0 mm et titre 3,4 dTex. Le dispositif de mise en oeuvre selon l'invention du procédé à deux stades est caractérisé par le fait que, pour le premier stade, une zone de flocage dans laquelle a lieu le flocage de la couche d'apport de renforcement liant les floehes et une zone de coagulation et de préséchage dans laquelle se déroule la pré-stabilisation de la couche de floches suivent la zone de chargement et d'apport, connue en soi dans ses traits fondamentaux. Le chatne de traitement du premier stade du procédé est rassemblée dans une installation à bandes. Le stade de pro- cédé suivant est caractérisé par des chambres chauffées dans lesquelles a lieu la condensation. La bande transporteuse sans fin de la zone de charge- ment est avantageusement conduite de façon à former une fente de transmission imperméable à la lumière dans laquelle peuvent être placés les parcours de rayons d'une série dense de bar- rières lumineuses. Les barrières lumineuses sont reliées de leur c8té à des éléments générateurs de pression qui, lors de l'apport du renforcement, augmentent la pression dans la fente d'impression lorsque le traJet de rayons des barrières lumineuses est interrompu. Plus de trajets de rayons sont interrompus, plus la pression est élevée. On a ainsi la possibi- lité de maintenir constante la pression spécifique de serrage (pression par unité de longueur) sur la découpe de tissu lorsque lO la longeur de celle-ci varie. De manière également avantageuse peut être disposée au-dessus de la bande transporteuse sans fin de la zone de char- gement une bande de commande se déplaçant avec celle-ci à la même vitesse qu'elle, et munie de perforations, par laquelle des signaux lumineux de repérage sont Jetés sur la face supérieure de ladite bande transporteuse sans fin. Le personnel desservant peut poser exactement les découpes de tissu de dessus au moyen de ces signaux lumineux et de repérage. Le déplacement en va-et-vient latéral de la trémie à racle associée au cylindre d'impression permet une introduction uniforme et complète de la pâte dans les creux de la gravure dudit cylindre, même si la pàte renferme de petites parts d'impuretés telles que des restes de tissu de dessus. En extension avantageuse du dispositif selon l'inven- tion, un certain nombre de monofilaments qui tournent avec le cylindre d'impression sont tendus sur une portion de la circon- férence dudit cylindre d'impression et d'un cylindre de renvoi. Le cylindre de renvoi est placé un peu au-dessus de l!inters- tice du cylindre d'impression et du cylindre presseur à une certaine distance derrière le cylindre d'impression, si bien que la découpe de tissu de dessus imprimée peut 8tre détachée du cylindre d'impression et déposée sûrement sur la bande transporteuse sans fin de la zone de flocage. Au lieu d'un certain nombre de monofilaments, on peut aussi tendre sur les cylindres un seul monofilament sans fin fermé en anneau qui, au sortir dudit cylindre de renvoi, remon- te sur le cylindre gravé à travers deux petites poulies de ren- voi décalées latéralement. De cette façon, le monofilament, guidé parallèlement sur le cylindre gravé, migre du côté gauche au côté droit de ce dernier, d'o il est ramené de nouveau di- rectement au côté gauche par l'intermédiaire des deux renvois. Les monofilaments ou le monofilament sanIînt avantageusement débarrassés des résidus d'épaississants par glissement sur une bande de feutre constamment humidifiée après avoir abandonné le cylindre de renvoi/eaMant d'aborder les petites poulis de renvoi. Une racle disposée sur la surface de pourtour du cylindre presseur assure un premier enlèvement de la pâte en excès dudit cylindre presseur. La pâte raclée peut ensuite être préparée et réutilisée. Il peut se trouver derrière cette première racle un dispositif d'arrosage en pluie et une autre racle permettant respectivement de nettoyer par lavage et de sécher par essuyage la surface de pourtour du cylindre presseur. Le liquide mélangé à la pâte lors du second nettoyage parvient à un récipient séparé. De par la perméabilité aux floches de la bande trans- porteuse sans fin de la zone de flocage, on peut disposer au-dessous de ladite bande et du réservoir à floches une trémie interceptrice éventuellement agencée en trémie aspiratrice afin que les floches ne tombant pas sur la découpe du tissu de dessus puissent être emmenéE et réutilisée par la bande trans- porteuse sans fin et réutilisées. Pour éloigner des floches non adhérentes à la découpe de tissu de dessus, il peut se trouver derrière le réservoir à floches, par rapport à la direction de transport, un disposi- tif hydrostatique d'aspiration de floches. Pour se débarrasser une autre fois de floches non adhérentes, il peut être établi aussi, au-dessus de la bande transporteuse sans fin de la zone de flocage, après le disposi- tif d'aspiration électrostatique un dispositif d'aspiration pneumatique de floches. Afin que la découpe de tissu de dessus ne soit pas écartée de la bande transporteuse Sans fin dans la zone de ce dispositif d'aspiration pneumatique de floches, on place en face de celui-ci, et au-dessous de la bande transpor- teuse sans fin, un dispositif de contre-aspiration pneumatique. On peut aussi procéder sur les découpes de tissu de dessus à des impression partielles, du fait que la largeur de la zone de chargement et la longueur axiale du cylindre presseur sont supérieuresà la longueur axiale du cylindre d'impression supérieur. Cette disposition est notamment assurée de façon simple si l'entratnement du cylindre d'impression et du cylindre presseur est placé latéralement du côté o la bande transporteuse sans fin et les deux cylindres sont alignés entre eux dans un même plan. Par ailleurs, toutes les bandes trans- porteuses utilisées dans la chaTne de traitement du premier lo stade du procédé ont la même largeur. La bande transporteuse sans fin de la zone de flocage se compose d'une nappe de cordes parallèles ou d'une bande grillagée à large mailles, au moyen desquelles nappe ou bande le matériau de floches en excès peut être éloigné de façon simple et sQre. Des arbres à batteurs avec plusieurs arêtes tournant à l'encontre du sens de progression du produit peu- vent être disposés au-dessous de cette bande transporteuse sans fin dans la zone de flocage même. La vibration engendrée par ces arbres à batteurs renforce le flocage électrostatique. Pour favoriser le processus d'impression, une lisseuse placée avant la zone d'application, ou l'interstice des cylin- dres, peut être associée à la bande transporteuse sans fin de la zone de chargement: les découpes de tissu de dessus sont ainsi lissées avant d'entrer dans ladite zone d'application. L'invention sera mieux comprise à l'aide de la descrip- tion détaillée d'un mode de réalisation pris comme exemple non limitatif et illustré schématiquement par le dessin annexé, sur lequel: la figure 1 est une vue latérale du dispositif d'exé- cution du premier stade du procédé; la figure 2 est une vue de dessus d'une zone d'applica- tion et des tranches voisines dans une zone de chargement et une zone de flocage; la figure 3 est une vue latérale d'une zone de charge- ment munie d'une commande lumineuse; la figure 4 est une vue latérale d'une zone de nettoya- ge final venant après la zone de coagulation et pré-séchage; la figure 5 est une vue latérale de barrières lumineu- ses détectant l'occupation de la bande transporteuse sans fin. Le dispositif comprend une zone de chargement 1, une zone d'application de la pate 2, une zone de flocage 3, une zone de coagulation et pré- séchage 4, une zone de nettoyage final 4' et une zone d'empilage 4" non mentionnée sur la figure i et esquissée seulement sur la figure 4. Une bande transporteuse sans fin 5, commandée généralement sur arêtes, de la zone de chargement 1 amène une découpe de tissu de dessus A à deux cylindres d'impression 6 et 7 décalés obliquement l'un par rapport à l'autre. Le cylindre d'impression 6 con- siste en un cylindre gravé. Le cylindre presseur 7 peut être un cylindre en acier pur ou un cylindre gommé avec un revêtement de caoutchouc d'une dureté Shore de 30 à 90. Les deux cylindres peuvent tourner en pression d'appui ou sur in- tervalle. Le cylindre d'impression présente une gravure en lignes ou en bâtons. Ces lignes ou bâtons peuvent courir paral- lèlement à l'axe du cylindre ou transversalement c'est-à-dire le long de la ligne de pourtour. Les bords de ce même cylindre sont évidés et uon gravés. Sur le cylindre gravé 6 repose une trémie à racle 8 stationnaire ou, de préférence, animée d'un certain va-et-vient latéral. La racle de cette trémie 8 enfonce la pâte d'impression dans les creux du cylindre gravé 6. Plu- sieurs monofilaments en circuit fermé 9 qui, en traversant la zone d'impression dans l'interstice des deux cylindres, écartent le tissu de dessus du cylindre gravé 6 sont tendus sur une partie du pourtour de ce dernier et d'un cylindre de renvoi 6'. Si les rainures des lignes gravées sont transversa- les à l'axe du cylindre d'impression, les monofilaments sont avantageusement conduits dans de telles rainures. Lesdites rai- nures guidant les filaments doivent alors être gravées plus profondémment que les autres, cela de l'épaisseur d'un monofi- lament. Les monofilaments passent alors sous la racle, insérés dans les rainures gravées. Une bande transporteuse sans fin 12 commandée sur arêtes prend en charge la découpe de tissu de dessus A à partir du cylindre d'impression 6 et l'amène à la zone de flocage 3, à l'intérieur de laquelle des floches fi- breuses sont proJetées sur l'impression de ladite découpe A à partir d'un réservoir à floehes 13 à travers un champ à haute tension, d'environ 20 000 à 100 000, établi entre une grille métallique 14 entretenue en vibration et une grille 14' mise à la terre. La quantité de floches appliquée est calculée en sorte que les floches fibreuses tombant sur la découpe de tissu de dessus A s'y ancrent sans excédent no- table. Celles qui, du réservoir à floches 13, tombent au- delà du bord de la découpe sont aspirées dans unetrémie 15 établie en conséquence, puis collectées et réutilisées. Derrière le réservoir à floches 13 se trouve une aspiration électrostatique de floches 16 qui peut être suivie d'une aspi- ration pneumatique 17. Il est prévu en face de cette aspira- tion pneumatique 17, de l'autre côté de la bande transpor- teuse 12, une contre-aspiration 18 afin que les découpes de tissu de dessus A ne soient pas écartées de ladite bande. Au sortir de la zone de flocage 3, la découpe de tissu de dessus A imprimée et floquée pénètre dans la zone de coagula- tion et/ou pré-séchage 4. Après cette zone de coagulation et pré-séchage 4, la découpe de dessus A' floquée est amenée à la zone de nettoyage final 4' qui comprend également une bande au-dessous de laquelle en est conduite une autre 44' à la même vitesse. Les deux bandes sont perméables d l'air et saisissent les découpes de tissu de dessus floquées arrivantes. Elles sont alors nettoyées des deux cotés par insufflation d'air. L'air sorti de fentes à air comprimé 28 et 28' peut être aspiré de part d'autre de celles-ci. La zone de flocage 3 suivant la zone de coagulation et pré-séchage 4 comprend une bande transporteuse sans fin 25 se rattachant à la bande transporteuse sans fin 12 de la zone de flocage 3, un émetteur de rayonnement infrarouge 26 placé au-dessus et un dispositif d'aspiration 27 placé au-dessous. Comme on l'a indiqué sur la figure 2, on peut aussi procéder à des impressionspartielles sur des découpes de tissu de dessus A, du fait que la bande d'amenée 5 et le cylindre presseur inférieur 7 sont plus longs que le cylindre d'impres- sion supérieur. Les engrenages 7' des deux cylindres 6, 7 se trouvent en conséquence d'un seul c8té. Les deux cylindres sont traver- sables latéralement par la partie supérieure de la découpe de tissu de dessus A. Les bandes suivantes 12, 24, 25 ont la même largeur que la bande transporteuse sans fin 5 de la zone de chargement. La bande 12 de la zone de flocage 3 peut consis- ter en une nappe de cordes parallèles à travers laquelle les floches en excès tombent plus facilement. On voit une telle nappe de cordes 9' sur la figure 2. On peut aussi utiliser, au lieu de ladite nappe de cordes, une bande grillagée à larges mailles. Le cylindre presseur 7 est généralement rapproché du cylindre gravé 6, pendant l'impression, par des cylindres à air comprimé en disposition frontale.. Des butées réglables, sur les deux faces frontales, permettent de se régler exacte- ment sur entrefer si le cylindre presseur est en acier pur ou d'établir tout enfoncement de surface voulu du cylindre gravé si le cylindre presseur est au contraire gommé. On peut prévoir, du c8té de chargementdes dispositifs de commande supplémentaires détectant optiquement l'occupation de la bande transporteuse sans fin 5 par des découpes de tissu de dessus A par l'intermédiaire d'une rangée compacte de barrières lumineu- ses. Dans ce cas, correspondant à la figure 5, la fente de transmission 5 à la bande sans fin 5 est traversée d'en bas par les rayons de sources de rayonnement lumineux ou de réflec- teurs des barrières lumineuses, et des récepteurs 5c intercep- tent les rayons traversants. Des signaux de pression sont trans- mis aux cylindres de pression par les rayons lumineux à travers des éléments générateurs de pression, si bien qu'en cas d'occu- pation forte, correspondant à une découpe de tissu de dessous plus large et à un passage plus faible de rayons, il s'établit une pression globale plus élevée et, en cas d'occupation plus faible, correspondant à un passage de rayons plus faible, la pression globale devient plus faible. On a ainsi l'assurance que la pression par unité de longueur restera toujours identi- que. Avec un piston presseur gommé par un caoutchouc d'une dureté Shore d'environ 30 à 40, un tel dispositif de commande n'est pas nécessaire. Il est en outre possible de projeter sur la bande de chargement, comme on le voit sur la figure 3, des signaux lumineux se déplaçant avec elle à la m8me vitesse et venant d'une bande de commande 19 munie de perforations qui circule au-dessus de la bande de chargement 5,à la vitesse de celleci. Les signaux lumineux servent de points de repère au personnel desservant pour la pose exacte des découpes de tissu de dessus. Les cylindres d'impression reçoivent l'ordre d'ou- vrir dès que la découpe de tissu de dessus a atteint la zone d'impression 10 par la partie qui ne doit pas être imprimée et l'ordre de fermer dès que la partie à imprimer de la découpe de tissu de dessus pénètre dans l'interstice d'impression. Les perforations de la bande de commande traversées par les rayons et la succession dans le temps des ordres donnés au couple des cylindres d'impression sont exactement accordées entre elles. Le dispositif n'est cependant pas nécessaire en fonctionnement normal. Le cylindre presseur 7 est muni de deux racles. La racle 20 enlève la pâte imprimée non pas sur la découpe de tissu de dessus A, mais sur le cylindre Dresseur 7. L'excès de pâte parvient de la gouttière 20' reliée à la racle 20 à un récipient collecteur et est réutilisé après un nettoyage au tamis. Entre les racles 20 et 21 se trouve un tuyau d'arrosage en pluie 22 qui nettoie le cylindre presseur 7. La racle 21 assèche enfin ce dernier, L'eau d'arrosage s'écoule dans un bac 23 qui, placé au-dessous, recueille aussi l'eau de nettoyage des deux cylindres apes l'arrêt de l'installation d'ensemble. Dans la région de la bande de transport sans fin 5 de la zone de chargement 1 visible sur la figure 1 se trouve une lisseuse 5' constituée par deux cylindres dont l'un est en appui d'en haut contre la bande transporteuse sans fin 5 de la zone de chargement 1 et l'autre d'enbas. On peut, au moyen de ce dispositif, procéder en cas de besoin à un lissage de découpes de tissu de dessus arrivantes, celles-ci traver- sant, solidairement avec la bande transporteuse sans fin 5, l'interstice des deux cylindres de ladite lisseuse 5'. Ce lissage peut améliorer la capacité d'impression. La gravure du cylindre d'impression 6 peut se composer de rainures linéaires d'une profondeur de 0,4 à 0,6 mm et d'une section conique ou arrondie en demi-cercle. Les rainures coniques ont une largeur inférieure d'environ 0,6 mm et une largeur supérieure de l'ordre de 1,2 mm. L'intervalle entre les rainures est d'environ l,lmm. Les intervalles et dimensions des rainures peuvent cependant aussi être choisis plus petits. Dans le cas d'un tissu de dessus en gabardine de laine on d'un poids d'environ 210 g/m2,/applique, en utilisant un cylin- dre inférieur gommé de dureté Shore 40, avec la gravure et la pâte d'impression précitées, 105 g/m2 de pâte d'impression, correspondant à un poids de pâte à sec d'environ 60 g/m2. On parvient à faire varier le poids d'application par l'utilisa- tion de bravures, intervalles, pressions et cylindres infé- rieurs divers. Les quantités d'application appropriées sont de l'ordre de 40 à 90 g/m2 auxquels il faut aJouter la quanti- té des floches. L'effet de renforcement et le toucher ne sont pas commandables seulement par la quantité d'application de la pâte d'impression. On peut les faire varier entre de larges limites par modification de la composition de la pâte et notamment des résines, dispersions et additifs de base. Ils sont influencés en outre, selon l'invention, par la nature, la quantité et l'ancrage des fibres de floches. Par les tissus de dessus au sens de la présente in- vention, il faut entendre tous les genres d'ensembles de sur- face fibreuse que l'on peut utiliser pour des pièces de vê- tement de dessus. Ces tissus de dessus peuvent être constitués par des tissus proprement dits, des tricots, des non-tissés ainsi que des matériaux en genre de cuir, de fourrure ou appa- rentés. REVENDICATIONS 1. Procédé de renforcement de tissus de dessus pour revêtement par impression en creux en forme de réseau du revers de ces tissus de dessus par des pâtes dispersées aqueu- ses réticulables que l'on floque et durcit par chauffage, procédé caractérisé par le fait que, dans un premier stade de travail, a) on imprime des découpes de tissu de dessus avec une pâte dispersée réticulable capable de lier les floches b) on floque électrostatiquement cette pàte disper- sée c) on la préstabilise ensuite par coagulation à chaud et/ou préséchage et quedans un autre stade de travail, d) on condense dans une chambre chauffée à 90-140 C ou, de préférence, 100-130 C. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que l'on utilise des charges hautement dispersées d'une surface spécifique moyenne de 25 à 600 m2/g. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisé par le fait que l'on utilise des charges d'une surface spécifique moyenne de 50 à 400 m2/g. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisé par le fait que l'on utilise les charges en une quantité de 0,5 à 5% en poids par rapport au poids à sec de la pâte dispersée fixant les floches. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé par le fait que l'on utilise des charges résistantes au nettoyage et au frottement que l'on a réali- sées par décomposition en phase gazeuse d'halogénures corres- pondants. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé par le fait que l'on utilise de l'acide silicique, de l'oxyde d'aluminium ou du bioxyde de titane hautement dispersés. 7. Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que l'on utilise des copolymères réticulables dans lesquels sont incorporés à la polymérisationjusqu'à un maximum de 3 % par rapport aux poids à sec, des composés divinyliques. 81,Procédé selon la revendication i caractérisé par on le fait que/ utilise des copolymères réticulables précon- denses avec des durcisseurs bifonctionnels pris en des pro- portions de 4%, au maximum, des poids à sec. 9. Procédé selon la revendication 8 caractérisé par le fait que l'on utilise des copolymères réticulables précon- densés avec de la diméthyloléthylène-urée et/ou de la dimé- thylolpropylène-urée prises en des proportions de 4%, au maximum, des poids à sec. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 8 ou 9 caractérisé par le fait que l'on utilise des copo- lymères réticulables précondensés avec des résines hydrosolu- bles renfermant des groupes amide carboxylique dans la molécu- le du polymère et prises en des proportions de 4%, au maximum, des poids à see et avec des durcisseurs bifonctionnels en des proportions de 3%, au maximum, également des poids à sec. - 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 caractérisé par le fait que l'on floque dans le champ de forces électrostatique d'un courant continu sous tension de l'ordre de 20 à 100 kV les pâtes dispersées imprimées en forme de réseau. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications i à Il caractérisé par le fait que l'on utilise des pâtes dis- persées thermosensibles qui coagulent dans une zone de tempé- rature inférieure à 100 C, de préférence comprise entre 45 et 800C. 13. Procédé selon t'une quelconque des revendications 1 à 12 caractérisé par le fait que l'on projette les floches en une quantité moyenne de 5 à 20%,ou de préférence 7 à 15%, du poids à sec de la pâte. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 caractérisé par le fait que l'on utilise des floches d'une longueur de l'ordre de 0,5 à 2,0 mm. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14 caractérisé par le fait que l'on utilise des floches d'une grosseur de fibres de l'ordre de 0,9 à 10 dtex au maxi- mum, de préférence comprise entre 3 et 8 dtex. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications i à 15 caractérisé par le fait que l'on utilise, comme fibres de floches, des fibres synthétiques, de préférence à base de polyamide. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16 caractérisé par le fait que l'on utilise, comme matière plastique à réticulation propre-ou étrangère de la dispersion, des polyacrylates, en particulier des copolymères à base d'esters acryliques ou méthacryliques. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 caractérisé par le fait que l'on utilise des dispersions capables de mousser. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18 caractérisé par le fait que l'on chauffe d'abord à une relativement basse température pour la coagulation et/ou la pré-séchage, puis à une plus haute température pour le durcis- sement de la pâte dispersée. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19 caractérisé par le fait que l'on chauffe la pâte dis- persée d'abord à des températures inférieures à 80 C, puis à des températures comprises entre 90 et 140 C, de préférence entre 100 et 130 C. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20 caractérisé par le fait que l'on procède au chauffage par air chaud, par émetteurs de rayonnement infrarouge, par des émetteurs de micro-ondes ou par une combinaison de ces moyens. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21 caractérisé par le fait que l'on effectue le chauffage de découpes de tissu de dessus empilées au moyen d'émetteurs de micro-ondes. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22 caractérisé par le fait que l'on condense des découpes de tissu de dessus étendues à plat. 24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 23 caractérisé par le fait que l'on condense les découpes de tissu de dessus empilées entre des formes. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 24 caractérisé par le fait que l'on intercale des opéra- tions de couture et de repassage entre le premier stade de travail de l'impression, du flocage et de la pré-stabilisation et l'autre stade de travail de la condensation. 26. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 25 comportant une zone de chargement à bande transporteuse sans fin et une zone d'application d'un renforcement avec utilisation d'un cylindre d'impression gravé et d'un cylindre presseur, dispositif caractérisé par le fait qu'au moins une zone de flocage (3) et une zone de coagulation et pré-séchage (4) se rattachent, quant au fonctionnement, à la zone d'application (2). 27. Dispositif selon la revendication 26 caractérisé Par le fait qu'à la zone de coagulation et pré-séchage (4) se rattache, quant au fonctionnement, une zone de nettoyage final (4') et à celle-ci une zone d'empilage (4"). 28. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 26 ou 27 caractérisé par le fait que la bande transpor- teuse sans fin (5) de la zone de chargement (1) est agencée à mailles ouvertes et traversée d'en bas par des rayons et qu'un récepteur de rayonnement est disposé au-dessus de la face supérieure de ladite bande sans fin (5). 29. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 26 ou 27 caractérisé par le fait qu'au-dessus de la ban- de transporteuse sars-fin (5) de la zone de chargement (1) est disposée une bande de commande (19) munie de perforations et se déplaçant avec ladite bande sans fin (5) à la même vitesse, bande de commande qui lance des signaux lumineux de repère sur la face supérieure de cette même bande transporteuse sans fin. 30. Dispositif selon la revendication 26 caractérisé par le fait que le cylindre presseur (7) est un cylindre lisse en acier. 31. Dispositif selon la revendication 26 caractérisé par le fait que le cylindre de pression (7) est un cylindre muni d'un revêtement en caoutchouc. 32. Dispositif selon la revendication 31 caractérisé par le fait que le matériau de caoutchouc dU revêtement a une dureté Shore de 30 à 90. 33. Dispositif selon la revendication 26 caractérisé par le fait que le cylindre d'impression (6) est pourvu d'une gravure en lignes ou en bâtons dont le cours est parallèle et/ ou transversal à l'axe dudit cylindre. 34. Dispositif selon la revendication 33 caractérisé par le fait que les bords du cylindre d'impression sont évidés et non gravés. 35. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 26, 30 à 34 caractérisé par le fait que sur le cylindre d'impression (6) est installée une trémie à racle (8) animée d'un faible mouvement de va-et-vient latéral. 36. Dispositif selon la revendication 26 caractérisé par le fait que sur unepartie du pourtour du cylindre d'impres- sion (6) et d'un cylindre de renvoi (6) sont tendus un certain nombre de monofilaments (9) qui tournent avec ledit cylindre d'impression (6), le cylindre de renvoi (6') étant disposé un peu au-dessus de l'interstice (10) du cylindre de compression (6) et du cylindre presseur (7) et à une certaine distance derrière le cylindre de pression (6). 37. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 33 ou 36 caractérisé par le fait qu'une partie de dif- férentes rainures gravées transversales à l'axe du cylindre d'impression (6) -conduisent des monofilaments. 38. Dispositif selon la revendication 37 caractérisé par le fait que les rainures conduisant les monofilaments sont gravées plus profondément que celles qui n'en conduisent pas. 39. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 36 à 38 caractérisé par le fait que les monofilaments passent, insérés dans les rainures gravées, sous la racle en appui sur le cylindre d'impression gravé. 40. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 26 à 39 caractérisé par le fait qu'une racle (20) placée dans le sens de rotation du cylindre presseur (7), après l'interstice (10) du cylindre de compression (6) et du cylindre presseur (7) est en appui sur la surface de pourtour de ce der- nier. 41. Dispositif selon la revendication 40 caractérisé par le fait qu'un dispositif d'arrosage en pluie (22) placé, dans le sens de rotation du cylindre presseur (7), après la racle (20) est affecté à la surface de pourtour de ce dernier. 42. Dispositif selon la revendication 41 caractérisé par le fait qu'une autre racle (21) placée, dans le sens de rotation du cylindre presseur 7, après le dispositif d'arrosage en pluie (22) e en appui sur la surface de pourtour dudit cylindre (21). 43. Dispositif selon la revendication 33 caractérisé par le fait que la gravure du cylindre d'impression (6) pré- sente une profondeur de 0,4 à 0,6 mm et une section conique ou arrondie. 44. Dispositif selon la revendication 26 caractérisé l0O par le fait qu'une bande transporteuse sans fin (12) suivant l'interstice des cylindres (10) est affectée à la zone de flocage (3). 45. Dispositif selon la revendication 44 caractérisé par le fait qu'un ou plusieurs réservoirs à floches (13) sont placés au-dessus de la bande transporteuse sans fin (12) et qu'un champ de haute tension de par exemple environ 20 000 à 000 V est compris entre ces réservoirs à floches (13) et ladite bande transporteuse sans fin (12). 46. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 44 ou 45 caractérisé par le fait que la bande transpo teuse sans fin (12) est perméable aux floches et qu'une trémie interceptrice (15) est -placéeau-dessous de ladite bande trans- porteuse sans fin (12) et du réservoir à floches (13). 47. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 44 à 46 caractérisé par le fait qu'un dispositif élec- trostatique d'aspiration de floches (26) placé, dans le sens de progression du produit à traiter, près le réservoir à floches (13) est disposé au-dessus de la bande transporteuse sans fin (12). 48. Dispositif selon la revendication 47 caractérisé par le fait qu'un dispositif pneumatique d'aspiration de flo- ches (17) est placé après le dispositif électrostatique (16). 49. Dispositif selon la revendication 48 caractérisé par le fait qu'un dispositif pneumatique de contre-aspiration (18) est placé au-dessus de la bande transporteuse sans fin (12) et du dispositif pneumatique d'aspiration de floches (17). 50. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 26 à 49 caractérisé par le fait que la largeur de la bande transporteuse sans fin (5) de la zone de chargement (1) et la longueur axiale du cylindre d'impression supérieur (6) sont supérieures à la longueur axiale de ce dernier. 51. Dispositif selon la revendication 50 caractéri- sé par le fait que l'entratnement (7') du cylindre d'impres- sion (6) et du cylindre presseur (7) se trouve unilatéralement sur la face frontale o la bande transporteuse sans fin (5) et les deux cylindres (6, 7) sont alignés entre eux dans un même plan. 52. Dispositif selon l'une quelconque des revendica- tions 26 à 51 caractérisé par le fait que toutes les bandes transporteuses (5, 12, 24, 25) ont la même largeur. 53. Dispositif selon la revendication 46 caractérisé par le fait que la bande transporteuse sans fin (12) de la zone de flocage (3) consiste dans une nappe de cordes parallè- les (9'). 54. Dispositif selon la revendication 46 caractérisé par le fait que la bande transporteuse sans fin (12) de la zone de flocage (3) est agencée en bande grillagée à larges mailles. 55. Dispositif selon la revendication 26 caractérisé par le fait qu'une lisseuse (5') agissant sur le produit à traiter est associée à la bande transporteuse sans fin (5)de la zone de chargement (1) avant l'interstice des cylindres (10). 56. Dispositif selon la revendication 25 caractérisé par le fait que la zone de coagulation et pré-séchage (4) comprend une bande transporteuse sans fin (25) perméable à l'air et se rattachant à la bande transporteuse sans fin (12) de la zone de flocage, un émetteur de rayonnement infrarouge (26) placé au-dessus et un dispositif d'aspiration (27) placé au-dessous. 57. Dispositif selon la revendication 26 caractérisé par le fait que la zone de nettoyage final (4") se compose de deux bandes sans fin perméables à l'air et passant l'une au- dessus de l'autre entre lesquelles les découpes de tissu de dessus floquées passent et sont insufflées des deux cotés par de l'air comprimé.