Brevet FR2479847A1 — publié le 19811009

Cette invention concerne une structure de paroi constituant au moins une partie des parois d'une zone de gazéification d'un gazogène destiné à transformer une matière carbonée en gaz de synthèse ou gaz combustible. Le gazogène à écoulement entraîné à deux étages mis au point par la société Bituminous Coal Research, Inc., Pittsburgh, Pennsylvanie, U.S.A. dans les années 1960 a de arandes possibilités de développement ultérieur. Le mode de réalisation préféré de la présente invention est représenté et décrit comme une amélioration de la structure de paroi d'un tel gazogène à écoulement entraîné à deux étages. Dans le type à deux étages, le charbon pulvérisé est introduit dans un second étage ou étage de gazéification pour produire un gaz de procédé et un produit de carbonisation. Ce produit de carbonisation est séparé du gaz et recyclé pour réagir avec l'oxygène et la vapeur d'eau dans un premier étage ou étage de combustion en vue de produire des gaz de combustion chauds. Telle qu'utilisée ici, l'expression "gaz de combustion" désigne un gaz contenant essentiellement du gaz carbonique et de la vapeur d'eau avec des quantités moindres d'hydrogène et d'oxyde de carbone. Les gaz de combustion chauds de l'étage de combustion sont introduits dans le second étage susmentionné et viennent en contact du charbon pulvérisé introduit dans cet étage. Le charbon est alors chauffé et il réagit en contact avec le gaz de combustion et la vapeur d'eau pour donner du gaz de synthèse, un peu de méthane et du produit de carbonisation. Cette réaction de gazéification selon la technique antérieure est typiquement effectuée à des vitesses d'écoulement du gaz faibles de l'ordre de 0,6 à 3,6 m/s, des pressions d'environ bars et des températures d'environ 12000K. La durée de séjour dans le second stage ou étage est nettement supérieure à 100 millisecondes. La pression et la température du gaz de combustion produit dans le premier stade sont telles que dans le second stade ou stade de gazéification, les réactions carbone/ vapeur d'eau et carbone/gaz carbonique hétérogènes classiques ont lieu pour produire CO et H2. Lorsqu'ils sortent du second stade, les gaz de sortie et le produit de carbonisation entraîné peuvent être introduits dans une zone de trempe pour refroidir le gaz et le produit de carbonisation jusqu'à une température acceptable pour les processus en aval. Puis, le courant est séparé en ses composants gazeux et produit de carbonisation. Le gazogène à écoulement entraîné à deux étages a la possibilité de donner un produit de carbonisation exempt de goudron et à faible teneur en soufre, en plus d'un produit gazeux. Dans les gazogènes du type concerné ici, le degré et la rapidité du mélange initial sont liés à la vitesse de chauffage des particules de charbon distinctes, et on désire obtenir une vitesse de chauffage pour les particules de charbon distinctes qui est seulement limitée par la limite physique naturelle de la conduction/convection thermique depuis un gaz chaud vers une particule de charbon qu'il entoure. Cette limite est environ T = 1 milliseconde pour une particule de diamètre d = 20p dans un environnement de gazogène chaud et T est fonction de d. Dans les cas o il existe un faible mélange initial du courant portant les particules de charbon pulvérisées avec un courant de gaz chaud, le système devient "à mélange limité", dT/dt pour les particules distinctes est réduit et donc le rendement final en matières volatiles est réduit car les réactions à "faible énergie d'activation" auront un rôle significatif, c'est-à-dire qu'au moment o la température des particules de charbon atteint la valeur o les réactions à température élevée peuvent se produire, il est trop tard pour qu'elles aient une contribution significative. Le second type de mélange concerne le mélange des matières volatiles qui se décagent,avec l'eau et le gaz carbonique existant pour permettre l'apparition de réactions de "stabilisation" avant que des réactions de "craquage" entre les espèces volatiles hydrocarbonées ne se produisent en donnant de la suie et de l'hydrogène. Les bénéfices d'un processus de gazéification totale sont mesurés en termes d'investissement global et en prix de fonctionnement et il est pratiquement impossible de déterminer l'effet d'un processus individuel sur le coût du gaz de synthèse en le jugeant par lui-même. On a montré qu'un procédé total présente des caractéristiques intéressantes d'investissement et de coût de fonctionnement. Une raison est qu'un tel procédé fait une bonne utilisation de l'oxygène de façon physique, et utilise donc un minimum d'oxygène tout en obtenant un courant de produit de gaz synthétique plus un peu de méthane mais exempt d'huiles et de goudrons qui nécessitent un reformage ultérieur ou séparé si le but final du procédé est l'obtention de gaz de synthèse. Moins d'oxygène signifie qu'une quantité inférieure du carbone du charbon initial apparaît sous forme de CO2 (davantage sous forme de CO) et donc non seulement l'usine à oxygène est réduite mais l'est aussi l'équipement substantiel d'élimination des gaz acides (CO2). Le réacteur ou étage de gazéification utilise l'eau plutôt que l'hydrogène dans les procédés d'hydrogazéification et n'a donc pas à payer le prix de la production d'hydrogène dans ce but. Enfin, en raison de l'utilisation de vitesses élevées et de courts temps de séjour dans l'étage de gazéification, on a l'avantage de l'utilisation d'un petit gazogène de faible prix. Dans les gazogènes à écoulement entraîné à un seul étage, le charbon est injecté dans un environnement chaud avec l'oxygène et la vapeur d'eau. Lorsque les particules de charbon se volatilisent, les matières volatiles hydrocarbonées qui en proviennent subissent des réactions en phase gazeuse homogène dans le mélange existant -- elles réagissent par la réaction la plus rapide, ce qui signifie qu'elles réagissent avec l'oxygène. L'oxygène est ainsi utilisé et donne la chaleur qui est nécessaire, maïs on se retrouve avec du produit de carbonisation résiduel qui doit réagir de façon hétérogène avec la vapeur d'eau, ce qui est une réaction lente et inefficace comparée à la réaction du produit de carbonisation avec l'oxygène. Une meilleure solution est d'utiliser l'oxygène intéressant pour effectuer la combustion et brûler le produit de carbonisation, qui réaait plus difficilement, et d'utiliser la vapeur d'eau (et le raz carbonique) pour stabiliser les matières volatiles plus réactives. Ceci est la solution et l'avantage du gazogène à écoulement entraîné à deux étages par rapport au dispositif à un étage. Un gazogène à un étage a typiquement une ou des régions internes de température très élevée, - o s'est produit l'oxydation du charbon, mais la gazéification ne s'est pas faite à un degré significatif. Dans de telles régions, les scories de charbon sont typiquement fondues sur les parois du gazogène. Le concept de volatilisation pyrolytique d'un processus de gazéification à écoulement entraîné à deux étages fournit des conditions compatibles permettant d'obtenir une efficacité thermique élevée tout en produisant des gaz combustibles propres. Dans le premier stade ou stade de combustion, le produit de carbonisation résiduel subit de préférence une combustion avec de l'oxygène dans un mélange presque stoechiométrique avec le carbone pour former du gaz carbonique et de la vapeur d'eau primaires. Le but principal dans le fonctionnement à la combustion presque totale n'est pas la production de l'hydrogène et de l'oxyde de carbone comme dans une oxydation partielle, mais plutôt de fournir une source de chaleur pour la pyrolyse qui se produit dans le second stade. Dans le second stade ou stade de gazéification, du charbon frais est mis en contact avec les gaz obtenus dans l'étage de combustion à une température de préférence de l'ordre d'environ 1930'C. Aidée par un mélange rapide et efficace à températures élevées, une volatilisation pyroly- tique peut entraîner la transformation de jusqu'à 60 6 ou plus du carbone du charbon en constituants de la phase gazeuse. L'utilisation de vapeur d'eau dans la combustion ainsi que dans la pyrolyse fournit une atmosphère de fond stabilisatrice conçue pour empêcher la formation de carbone solide. L'interaction ultérieure des espèces chimiques formées par la volatilisation rapide donne un gaz combustible propre exempt d'éthane et d'hydrocarbures plus lourds, à une température d'équilibre de l'ordre de 8700C. Comme on peut maintenant le voir, il est indiqué de faire fonctionner un gazogène avec certaines régions ou composants exposés à un écoulement à température très élevée. Ceci peut entraîner la formation d'un revêtement de scories fondues sur la surface des parois internes. Un gazogène à deux étages peut fonctionner de façon optimale avec une scorificationsur paroi dans l'étage de combustion, la région d'injection du charbon et une partie du dispositif de pyrolyse. La technologie antérieure dans le domaine des gazogènes utilise une structure de paroi qui consiste essentiellement en une enveloppe sous pression extérieure comportant un revêtement interne de matières réfractaires sous forme de briques, de produits coulés ou de matériaux tassés. Ceci sert de structure isolante primaire. Quand la température du gazogène est suffisamment élevée pour que se produise la fusion des scories comme indiqué précédemment, la surface de paroi interne réfractaire sert typiquement de surface de fixation sur laquelle se développe une couche de scories. Les structures de paroi de la technique antérieure comme indiqué précédemment, qui sont généralement satisfaisantes pour.les installations ayant des superficies exposées importantes, des écoulements à vitesse faible et/ou un fonctionnement à basse température ont l'inconvénient essentiel d'être incompatibles avec une opération à température élevée et de longue durée. Typiquement, la partie formant réfractaire de la uaroi est fondue et éliminée par la scorie qui s'écoule de façon non uniforme, ce qui donne une paroi partiellement isolée. ceci peut entraîner des pertes en chaleur accrues et des changements dans le champ d'écoulement du gazogène associés à la modification de la géométrie de la structure de la paroi. Un autre inconvénient est la limite de contrainte thermique d'une telle paroi, - nécessitant un chauffage ou un refroidissement lent du système pour éviter des pertes. Selon l'invention, il est fourni une structure de paroi délimitant au moins une partie des parois d'une région de gazéification d'un aazogène destiné à transformer une matière carbonée en gaz de synthèse ou gaz combustible, le gazogène étant du type dans lequel un courant de produits de combustion chauds à une température dépassant 1260'C et à une vitesse d'au moins 30 m/s est introduit avec un courant séparé de combustible carboné finement divisé dans la zone de gazéification, les produits de combustion chauds comprenant des scories contenant en partie des constituants minéraux, dont au moins certains ne sont pas solides, et ayant un temps de séjour de 1 milliseconde à 100 millisecondes dans la partie de la région de gazéification o la température dépasse 1260'C, o la structure de paroi comporte un élément interne qui porte des moyens sur lesquels adhérera la scorie contenue dans les produits de combustion chauds, et de moyens destinés à maintenir l'élément interne et les moyens qu'il porte, à une température inférieure à la température de fusion de la scorie. Une telle structure de paroi est conçue spécifiquement pour donner une couche de scories fluides stabilisées comme isolation primaire pour les gazogènes à écoulement entraîné à un seul étage et à plusieurs étages. Elle peut comporter une structure de paroi métallique, de carbure ou de nitrure refroidie, à laquelle sont incorporés des éléments oxydés réfractaires et est conçue de sorte qu'en aucun point la température du métal ou du produit réfractaire n'approche ou ne dépasse la température de fusion des scories. Le produit réfractaire choisi peut être, par exemple, essentiellement un oxyde simple comme A1203, MgO ou ZrO2; ou d'autres produits réfractaires comme, par exemple, un aluminosilicate ou du silicate de zirconium. Un procédé de fabricali.in de la structure de paroi consiste à usiner perpendiculairement à la direction de l'écoulement gazeux des rainures sur la face chaude de la paroi refroidie et de couler dans ces rainures de préférence carrées ou rectangulaires un ciment réfractaire, par exemple de l'oxyde de zirconium lié par un phosphate. Un autre procédé peut consister à appliquer une pulvérisation de flamme sur la surface de la paroi,comprenant typiquement plusieurs couches allant d'un cermet à une céramique. La conception de la structure de paroi, le refroidissement et l'application de type céramique ainsi que les dimensions sont choisis pour obtenir une température de métal et de matière céramique dans certaines limites. Il est préférable d'utiliser le métal ou d'autres matériaux de structure à une température aussi faible que possible, tout en évitant une température en- dessous du point de rosée du fluide de travail. Le composant céramique de la structure de paroi est de préférence conçu thermiquement pour travailler à la température de céramique maximale inférieure à la température de fusion des compositions scorie/céramique pour éviter des pertes en céramique par dissolution dans la scorie fluide et lessivage. Il est également indiqué de fonctionner avec au moins une partie de la céramique, par exemple celle proche du centre des rainures ou similaires, suffisamment chaude et ayant une capacité de diffusion thermique suffisamment faible en l'absence d'un revêtement de scories pour effectuer la fixation des scories déposées sur elle sous forme de gouttelettes, de vapeur ou d'écoulement liquide. Ceci est indiqué pour faciliter l'établissement d'un revêtement de scories lié à une paroi initialement non revêtue. La présente invention présente l'avantage. essentiel de fournir une structure de paroi scorifiée prévisible et stable compatible avec le fonctionnement d'un gazogène à écoulement entraîné à température élevée. Elle présente l'avantage ultérieur, par le choix de la structure de paroi, de sélectionner les zones de paroi qui seront scorifiées et celles qui ne le seront pas. En particulier, alors que les parois dans les régions à température élevée peuvent être conçues pour être scorifiées avec tous les avantages qui en résultent, les parois en aval peuvent être conçues pour éviter la scarification, en évitant ainsi l'encrassement dans les régions à basse température. Elle a l'avantace ultérieur d'être compatible avec les gazogènes à écoulement entraîné tant à un seul étage qu'à plusieurs étages. Elle possède encore l'avantage de fournir une structure réGlable et résistant à l'érosion à utiliser dans les endroits à température élevée et à grande vitesse d'un gazogène. Un inconvénient potentiel de la présente invention est la grande quantité de chaleur qui serait perdue par l'intermédiaire de la structure de paroi refroidie dans une installation ayant une superficie importante de surface de paroi exposée. Par ailleurs, elle convient idéalement à l'utilisation dans un gazogène à écoulement entraîné de grande vitesse car seulement un gazogène relativement petit et une superficie de paroi limitée en conséquence est nécessaire pour une capacité élevée à très élevée. Ainsi, en raison de la quantité de chaleur qui par nécessité doit être perdue par l'intermédiaire des parois du gazogène selon la présente invention, la présente invention doit être utilisée avantageusement seulement dans certains types de gazogènes. Ces types sont les gazogènes à écoulement entraîné qui fonctionnent à une température localement supérieure à environ 12600C, avec une vitesse d'écoulement des gaz d'au moins environ 30 m/s et o le gaz dans la portion du gazogène o la température est supérieure à 1260'C a un temps de séjour d'environ 1 milliseconde à 100 millisecondes. Pour permettre de mieux comprendre l'invention, on va maintenant la décrire en se rapportant aux dessins annexés dans lesquels: La Figure 1 est une vue fragmentaire en coupe d'une structure de paroi selon l'invention; et La Figure 2 est une élévation de côté fragmentaire agrandie de la structure de paroi de la Figure 1 sur la surface interne de laquelle est déposée une couche de scories. Comme la présente invention concerne et concerne seulement l'utilisation de structures de paroi améliorées pour gazogènes, aucune discussion détaillée de la structure et du fonctionnement des gazogènes appropriés n'est nécessaire et ne sera pas faite pour des raisons de clarté et de commodité. Considérons maintenant la Figure 1; elle représente une partie de la structure de paroi délimitant l'étage ou région de gazéification d'un gazogène, comprenant une enveloppe sous pression métallique extérieure 10 et une portion de paroi métallique interne il espacée de l'enveloppe sous pression métallique extérieure pour permettre entre elles une région 12 d'écoulement de produit de refroidissement. Le liquide de refroidissement, comme l'eau, est continuellement fourni et évacué de la région 12 d'écoulement de liquide de refroidissement d'une manière classique par des collecteurs 13 de liquide de refroidissement pour éliminer la chaleur de la paroi interne 11. Sont prévues dans la surface exposée de la paroi métallique interne 11 une série de rainures 14 au moins essentiellement perpendiculaires au sens d'écoulement des gaz qui, pour cet exemple, va de la gauche vers la droite comme indiqué par la flèche sur la Figure 1. Est placé dans chaque rainure un matériau réfractaire 15 qui peut être commodément un ciment réfractaire comme, par exemple, de l'oxyde de zirconium lié par un phosphate. La couche de scorie protectrice 16, qui se forme pendant le fonctionnement comme il sera décrit de façon plus détaillée ci-après, bien que représentée sur la Figure 2, n'est pas représentée sur la Figure 1 qui représente une structure de paroi de gazogène selon l'invention avant son utilisation réelle. La structure de paroi est conçue, et adaptée aux conditions de fonctionnement du gazogène prévues, pour maintenir la paroi métallique interne 11 et le matériau réfractaire 15 qu'elle porte à une température inférieure à la température de fusion de scories du charbon ou de tout autre matériau carbonacé que l'on utilise. Les rainures 14 peuvent par exemple avoir une largeur qui est environ deux fois l'épaisseur de la couche de scorie à l'équilibre local, une profondeur à peu près égale ou supérieure à la largeur, et un espacement de métal ou de tout autre matériau approprié pour la paroi à peu près égal à la largeur de la rainure. L'épaisseur à l'équilibre en régime permanent de la couche de scorie locale est déterminée par les conditions du gazogène, les propriétés de la scorie, et la conception thermique de la paroi, et peut typiquement être comprise entre 1 et 10 millimètres. L'utilisation d'une matière réfractaire sur la paroi interne est essentielle pour amorcer la formation de scorie qui entraîne finalement le recouvrement de la paroi interne 11. La profondeur des rainures a seulement besoin d'être suffisante pour retenir le matériau réfractaire et les rainures doivent avoir une largeur suffisante pour que les scories adhèrent au matériau réfractaire et s'accumulent, comme on le décrira plus complètement ci-après. L'espacement des rainures de l'une à l'autre ne doit pas dépasser l'espacement qui permet à la scorie de former un pont d'une rainure à la suivante. Au moment du démarrage d'un gazogène utilisant la structure de paroi représentée sur la Figure 1, la scorie commence initialement à se fixer ou à se lier aux rainures 14 remplies de matériau réfractaire. La formation de gonflements locaux ou de protubérances similaires entraîne typiquement une coulée de petite échelle à travers le métal exposé entre les rainures (due à la charge de cisaillement élevée provenant de l'écoulement de gaz ou à la force de gravité). Cette coulée est ensuite suivie par des structures plus larges en forme de rideau jusqu'à ce que le métal exposé soit localement ponté et qu'il se crée un revêtement de scorie fluide continu. Typiquement, le développement final d'un revêtement de scorie fluide continu à l'état permanent se produit à la suite de l'écoulement de cisaillement dans la direction de l'écoulement gazeux amorcé près de l'extrémité amont de la structure de paroi, ou dans une région de taux de dépôt de scorie élevé sur la paroi. La Figure 2 représente, à une échelle agrandie pour des raisons de commodité de la représentation, la structure de paroi rainurée comportant une couche de scorie isolante continue 16 formée sur la surface interne exposée de la paroi métallique interne 11. En cours de fonctionnement à température élevée, on peut s'attendre à ce que la surface de la scorie s'équilibre à environ 1370-1650C, en fonction des forces de cisaillement et des forces de corps s'exerçant sur la scorie. La viscosité de la scorie dépend fortement de la température. Les températures des parois métalliques maximales pour de telles températures de surface de scorie peuvent être maintenues dans l'intervalle d'environ 150 à260'C pour, entre autres, donner de faibles taux de corrosion chimique et préserver l'intégrité de la structure de la paroi. En gros, on peut s'attendre à ce que le comportement qualitatif de la croissance et les conditions à l'état d'équilibre de la couche de scories sur la surface de paroi rainurée soientessentiellement indépendants de la surface de la paroi ainsi que de la vitesse du gaz jusqu'aux vitesses supersoniques. En conséquence, les modes de réalisation de l'invention peuvent utiliser des parois internes de divers métaux avec des écoulements de gaz allant jusqu'au moins les vitesses supersoniques. Pendant l'utilisation, le transport de scories des couches limites et l'écoulement de cisaillement sont les causes principales de dépôt de scories sur la paroi. Le ré- entraînement de la scorie dans l'écoulement de gaz, ainsi que l'enlèvement de gouttelettes et la vaporisation de surface sont les causes principales de l'enlèvement des scories. Un écoulement de scories d'épaisseur constante, local, en régime permanent est généralement le résultat d'un équilibre entre le dépôt local et l'écoulement de cisaillement local de la scorie fondue. Si on le désire, on peut ne pas prévoir de rainures et la surface interne de la paroi métallique 11 peut, selon l'invention, comporter un revêtement lisse et continu, pulvérisé à la flamme, sur toute sa surface pour fournir une base pour la fixation de la scorie. Un tel revêtement peut être obtenu en accumulant, par pulvérisation de flamme, des couches successives d'un cermet classique gradué ou d'une graduation de couches allant d'un cermet classique à une céramique classique. Un tel revêtement peut comporter, par exemple, jusqu'à quatre couches ou plus, ayant chacune une épaisseur d'environ 5 à 30 microns ou plus. Le matériau de revêtement peut être fourni de manière classique sous forme d'une charge pulvérisée dans-un dispositif de pulvérisation classique à chalumeau oxyacétylénique. Un avantage d'une paroi interne pulvérisée à la flamme selon l'invention est que, par rapport à la structure de paroi rainurée, la paroi pulvérisée à la flamme présente un développement de scorie local plus uniforme avec une fixation plus forte de la scorie à la surface de la paroi. En outre, les parois pulvérisées à la flamme comme décrit précédemment ont tendance à conserver leur couche de scorie plus longtemps à tout moment pendant les périodes transitoires de démarrage et d'arrêt. A un endroit aval particulier, la température aura diminué jusqu'à un point o la scorie se solidifiera. En amont d'un tel endroit et/ou en un quelconque endroit o la formation de scories sur la surface interne de la paroi est indésirable, ceci peut être effectué en prévoyant seulement une surface de métal, de nitrure, de carbure ou une autre surface refrodie mais lisse, non mouillée par la scorie. Ceci peut être une surface lisse exposée de la paroi métallique interne 11. En outre, à un tel endroit, pour diminuer encore la possibilité de fixation de scories, la surface de la paroi interne peut être faite légèrement divergente, ce qui réduit la tendance de la scorie à venir en contact de-la paroi à cet endroit et pour empêcher l'impact de la scorie réentraînée sur la structure en aval, ce qui minimise l'érosion. Les diverses caractéristiques et avantages de l'invention sont considérés comme étant clairement définis d'après la description suivante. D'autres buts et divers avantages qui ne sont pas spécifiquement énumérés apparaîtront de façon évidente à l'homme de l'art, ainsi que des variantes et modifications du mode de réalisation préféré. REVENDICATIONS 1. Structure de paroi définissant au moins une partie des parois d'une région de gazéification d'un gazogène destiné à transformer une matière carbonée en gaz de synthèse ou gaz combustible, le gazogène étant du type dans lequel un courant de produits de combustion chauds à une température dépassant 1260'C et à une vitesse.d'au moins 30 m/s est introduit dans la région de gazéification avec un courant séparé de combustible carboné finement divisé, les produits de combustion chauds comprenant de la scorie contenant en partie des constituants minéraux, dont au moins certains ne sont pas solides, et ayant un temps de séjour de 1 millisecon- de à 100 millisecondes dans la partie de la région de gazéification o la températurc dépasse 12600C, caractérisée en ce que la structure de paroi (10-15) comporte un élément interne (11) qui porte des moyens (15) auxquels adhérera la scorie contenue dans les produits de combustion chauds, et des moyens (12, 13) destinés à maintenir l'élément interne et les moyens qu'il porte à une température inférieure à la température de fusion de la scorie. 2. Structure de paroi selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'élément interne (11) est métallique et le moyen de maintien de la température (12, 13) est un dispositif à fluide de refroidissement destiné à enlever de la chaleur depuis ledit élément interne. 3. Structure de paroi selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le moyen (15) porté par l'élément interne (11) est un matériau qui garde son intégrité pendant le fonctionnement du gazogène. 4. Structure de paroi selon l'une quelconque des revendications -1, 2 et 3, caractérisée en ce que le moyen (15) porté par l'élément interne (11) est un matériau réfractaire. 5. Structure de paroi selon la revendication 4, caractérisée en ce que le matériau réfractaire est disposé dans des rainures (14) de l'élément interne (11). 6. Structure de paroi selon la revendication 5, caractérisée en ce que les rainures 14 sont espacées l'une de l'autre et sont placées au moins essentiellement perpendicu- lairement à la direction de l'écoulement du gaz dans la région de gazéification. 7. Structure de paroi selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le moyen porté par l'élément interne (11) est un revêtement qui conserve son intégrité pendant le fonctionnement du gazogène. 8. Structure de paroi selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le moyen porté par l'élément interne (11) est un revêtement fait d'un matériau réfractaire. 9. Structure de paroi selon la revendication 2, caractérisée en ce que le moyen porté par l'élément interne (11) n'est ainsi porté que lorsque la structure (10-15) définit ladite partie des parois de la région de gazéification et n'est pas porté par l'élément interne métallique quand la structure de paroi délimite une autre ou d'autres portions desdites parois.