Brevet FR2475458A1 — publié le 19810814

L'invention concerne la transformation de poudrette de caoutchouc obtenue par récupération de la matière constituant les pneumatiques usagés.Cette poudrette,ayant une granulométrie égale ou supérieure à 900 microns,est composée en majorité de particules de caoutchouc désignées sous l'appellation "butadiène-styrène-rubbert' et est obtenue en écrasant les pneumatiques préalablement portés à une très basse température,de l'ordre de moins 1800C. Actuellement,cette poudrette est utilisée comme charge pour des revetements de chaussée,alors meme que la matière la composant pourrait être utilisée pour ses caractéristiques particulières. La présente invention a pour but de fournir un procédé de fabrication d'articles en caoutchouc récupéré permettant d'obtenir des articles utilisant les caractéristiques du caoutchouc avec des moyens peu onéreux. Ce procédé consiste à déposer,seule ou en mélange avec d'autres composants,de la poudrette de caoutchouc obtenue par récupération de la matière constitutive des pneumatiques,dans un moule,et à porter cette poudrette à une température comprise entre 160 et 2180C,tandis qu'est exercée sur elle une pression comprise entre udeAques bars et 500 bars pendant une durée allant plus minute à plusieurs dizaines de minute,cette durée décroissant lorsque croit la valeur des autres paramètres. Tout en utilisant une matière de récupération,donc peu onéreuse,ce procédé permet d'obtenir,avec un faible surcoût de fabrication,des articles ayant le même aspect et des caractéristiques voisines de certaines nuances de caoutchouc.Les dimensions de ces articles dépendent des caractéristiques de la presse utilisée. Avantageusement,et dans le but de réduire le cout de fabrication du produit,la température de moulage est comprise entre 160 et 19000,lue temps entre 4 et 10 minutes, et la pression entre quelques bars et 20C bars. Ces conditions de fabrication permettent d'obtenir des produits satisfaisant à la plupart des besoins. Dans une forme de réalisation préférée,avant dépôt dans le moule,la poudrette est mélangée à un agent vulcanisant, seul ou en mélange avec un accélérateur.Cet gent de vulcanisation permet,en fonction de sa quantité ajoutée à la poudrette ,d'obtenir des articles souples,semi-rigides ou rigides et dont les caractéristiques physique sont adaptées aux besoins. La description ci-dessous permettra de mieux comprendre le procédé selon l'invention. Dans tous les exemples qui suivent,la poudrette de caoutchouc,seule ou en mélange,a été déposée dans l'empreinte d'un moule métallique posée sur le plateau d'une presse à plateaux chauffants,du type A.M.I.L., système WALTER,dont le plateau supérieur portait un poinçon.L'em- preinte avait la forme d'un carré de 100 mm de caté et une profondeur de 15 mm . Les moyens de chauffage du plateau étaient munis de moyens permettant de régler leur température ,tandis que la presse était munie de moyens permettant de faire varier la pression exercée sur la poudrette,contenue dans l'empreinte,sur une plage allant de 25 à 500 bars. Les essais de résistance à la rupture à la traction et d'allongement ont été effectués sur des échantillons possédant une partie calibrée de 20 mm de long, 4 mm de large,ayant une épaisseur de 3,5 à 15 mm . Les mesures ont été effectuées au moyen d'un dynamomètre ADAZEI-LHOIlL GY TYPE DY 14,avec capteur de forces de 50 et 400 daN et enregistreur-traçeur IIONEYWELL FB 70-C.L. Enfin,les essais de dureté et de reprise élastique ont été effectués avec un duromètre DU.05.ADAMEL-Ln0RY,du type normalement utilisé pour mesurer le degré international de dureté des caoutchoucs. EXEMPLE 1- Vulcanisation de la seule poudrette de caoutchouc. Cette série d'essais a été réalisé avec de la poudrette de caoutchouc seule,c'est-à-dire non mélangée à d'autres composants additionnels,dans le but de déterminer les ca ractéristiques physiques des produits obtenus en fonction de diverses valeurs de chacune des conditions de moulage, à savoir: -pour une température de 160,200 et 2200C, -pour un temps de 3,10 et 30 minutes, -et pour une pression de 100,200 et 30C Bars. La contrainte de rupture à la traction mesurée en bars sur chacun des 27 échantillons obtenus,en faisant varier ces divers paramètres,est indiquée au tableau de figure 1 montrant,notamment,que l'augmentation de la température et l'augmentation de la pression améliorent les résultats obtenus,alors que l'augmentation du temps a une influence plus réduite sur ces derniers. Ce tableau met en évidence que l'influence des différents paramètres de moulage sur la contrainte de rupture à la traction mesurée n'est pas linéaire,et en d'autres termes,qu'il doit exister de fortes interdépendances entre ces différents paramètres. Enfin, ce tableau indique que la vulcanisation sans soufre du caoutchouc est possible,mais que la contrainte de rupture à la traction des échantillons obtenus reste faible,puisqu' elle ne dépasse pas 25,7 bars. Il résulte de ces essais,qu'excepté pour des applications particulières nécessitant des produits ayant une faible résistance à la traction,il est souhaitable d'utiliser la poudrette avec des agents vulcanisants et qu'il est utile,parallèlement,de déterminer l'influence,sur les caractéristiques finales des produits obtenus,des différents paramètres:pourcentages des composants,temps ,pres- sion et température. Exem e 2- Influence des agents vulcanisants sur les caractéristiques des articles obtenus. Ces essais ont été réalisés en ajoutant à 100 parties de poudrette,de 0,5 à 20 parties respectivement: -de soufre en fleur, -de du sulfure de dimorpholine , ou DSM, -un mélange de soufre et de l'accélérateur dénommé 3enzo thiazol-morpholine-sulfénamide,plus couramment désigné sous l'appellation "Sulfène 2", -et,enfin,un mélange de DSNI et de Sulfène 2. Chaque fois que les agents vulcanisants,soufre et DSM, étaient mélangés à l'accélérateur,constitué par le sulfène 2,la proportion de l'accélérateur était la moitié de celle de l'agent vulcanisant.Ces différents mélanges de poudrette ont été moulés pendant 10 minutes,sous une pression de 25 bars et,respectîvement,à 160 sans une série d'essais ,et 1800Cdans une autre série d'essais. les figures 2 à 4 indiquent les caractéristiques des échantillons moulés à 16000. La figure 2 montre en ordonnées la contrainte de rupture à la traction #r exprimés en bars en fonction des proportions d'agent vulcanisant représentées en abscisses,ajoutées avec ou sans accélérateur à 100 parties de poudrette de caoutchouc. En examinant les quatre courbes,on constate que les meilleurs résultats sont obtenus,dans la fourchette correspondant à une adjonction de 0,5 à 1,par lJéchantil- lon composé du mélange poudrette-soufre ,et pour la fourchette de 10 à 2%,par l'échantillon composé du mélange poudrettel(soufre + sulfène 2). La figure 3 indique en ordonnée l'allongement Â exprimé en pourcentage et la contrainte de rupture à la traction Cie en bars en fonction des proportions ,indiquées en abscisses d'un mélange de soufre et de sulfène 2 ajouté à la poudrette .Sur cette figure,on constate que l'allongement diminue en valeur à partir du moment où la contrainte de rupture à la traction augmente notablement., ce qui indique que:: -les échantillons comprenant jusqu'à 6% du mélange S + sulfène 2 sont souples et élastiques, -les échantillons comprenant entre 6 et 12% du mélange S + Sulfène 2 sont mi-durs, -et les échantillons comprenant plus de 12% du mélange S + sulfène 2 sont rigides La figure 4 indique en ordonnées le pourcentage de reprise élastique R et le degré international de dureté H en fonction du pourcentage de soufre et de sulfène 2 ajouté à la poudrette .Elle fait apparaitre que la reprise élastique diminue lorsque la dureté augmente,ce qui confirme l'analyse qui précède Les caractéristiQues des échantillons moulés à 1800C sont indiquées aux figures 5 à 7. La figure 5 indique,en ordonnées,la contrainte de rupture à la traction gaz exprimée en Bars,en fonction de la quantité,exprimée en abscisses, d'agent vulcanisant,avec ou sans accélérateur ajouté à la poudrette.Elle met en vidence,d'une part,que les meilleurs résultats sont obtenus avec les échantillons composés d'un mélange de poudrette et de soufre seul et,d'autre part,que les résultats obtenus sont supérieurs aux meilleurs indiqués à la figure 2,puisque la contrainte de rupture maximale passe de 80 à presque 200 bars.ela met aussi en évidence l'influence de la température pour l'amélioration de certaines caractéristiques des articles. La figure C indique en ordonnées la contrainte de rup usure à la tractionCie et l'allongement A en fonction de la quantité de soufre ajoutée à la poudrette.Elle montre, comme la figure 2,que le pourcentage d'allongement A dimi nue lorsque la contrainte de rupture Ce augmente,et que pour les conditions de fabrication de l'échantillon essayé, l'allongement atteint une valeur de 240% pour une adjonction de,sensiblement 2,5b de soufre à la poudrette,et tend vers O lorsque cette adjonction de soufre est voisine de 20. La figure 7 ,indiquant en abscisses et ordonnées les mêmes valeurs que la figure 4,mais en fonction du pourcentage du soufre seul ajouté à la poudrette,confirme que la dureté augmente lorsque le pourcentage de soufre augmente, et que la reprise élastique reste sensiblement constante jusqu'à une adjonction de 1C à 12 de soufre avant de diminuer.Cela confirme donc qu'il existe une limite à partir de laquelle les produits,jusqu'alors souples et élastiques, deviennent rigides et durs,cette limite correspondant -sen- siblement à une adjonction de 10% de soufre à la poudrette. Ces essais indiquent que l'action de l'agent vulcanisant est sensible à partir de 250, .Ils montrent aussi qu' il est nécessaire d'ajouter à l'agent vulcanisant,notamment au soufre,un accélérateur lorsque les produits sont fabriqués à 1600mais que cet accélérateur est absolument inutile lorsqu'un mélange poudrette + soufre est moulé à 18000 .Les courbes montrent également qu'il est possible,en variant la proportion d'agent vulcanisant ajouté à la poudrette,d'obtenir toute une gamme de produits,allant des produits souples et élastiques aux produits durs et rigides en fonction des besoins. Exemple 3:Influence du temps0 Différents échantillons ont été réalisés en faisant varier le temps de moulage de une à dix minutes et en utilisant les paramètres qui s'étaient révélés comme donnant les meilleurs résultats dans les essais antérieurs, à savoir:pression 125 bars,température 1800C et mélange de 100 parties de poudrette avec deux parties-de soufre. Les caractéristiques des échantillons ainsi obtenus apparaissent sur les figures 8 et 9 indiquant,en ordonnées, en fonction du temps donné en abscisses,respectivement, d'une part,la contrainte de rupture à la tractionZir en bars,et le pourcentage d'allongement A et,d'autre part, le degré international de dureté R et le pourcentage de reprise élastique R. Comme montré à la figure 8,la contrainte de rupture à la traction Ct et l'allongement À sont les meilleurs lorsque le temps est compris entre quatre et dix minutes, tout en étant encore exploitables pour trois minutes. De même,la figure 9 montre que la dureté H atteint sa valeur maximale à partir de quatre minutes,tandis que la reprise élastique est sensiblement constante quel que soit le temps. Ces essais indiquent donc que,pour ces conditions de fabrication,le temps optimal de vulcanisation pouvait avoir une valeur égale ou supérieure à quatre mi nutes- Exemple 4-Influence de la pression sur les caractéristiques des articles. Une série d'essais a été effectuée en faisant varier la pression de moulage de 25 à 500 bars et en utilisant pour les autres paramètres ceux quijd'après les essais antérieurs,donnent les meilleurs résultats,à savoir:température 1800C,temps de moulage 6 minutes et utilisation d'un mélange de 100 parties de poudrette avec deux parties de soufre.Les résultats de ces essais sont représentés sur les figures 10 et Il indiquant,en ordonnées et en fonction de la pression en bars,portée en abscisses,respectivement,d'une part,la contrainte de rupture à la traction en bars et le pourcentage d'allongement À et,d'autre part,le degré international de dureté H et le pourcentage de reprise élastique R. La figure 1C montre que la contrainte de rupture à la contrainte est maximale lorsque la pression de moulage est comprise entre 100 et 200 bars et donne des résultats très acceptables jusqu'à 300 bars,tandis que l'allongement est le meilleur entre 120 et presque 300 bars avec une pointe à 23o pour 200 bars.Toutefois,les courbes représentatives des variations de contrainteClcv et d'allongement A peuvent être considérées comme relativement plates,à l'exception de quelques pointes particulières. Les courbes représentatives de la dureté et de la reprise élastique montrées à la figure il qui,dans l'ensemble,sont très plates,présentent respectivement un minimum et un maximum correspondant aux échantillons dont le moulage a été effectué entre 100 et 200 bars. Ces essais montrent que,si une pression de 100 à 200 bars permet d'obtenir les produits les plus résistants et les plus élastiques,l'influence de celle-ci est finalement peu sensible sur les caractéristiques finales du produit,de sorte qu'une pression de quelques bars peut être utilisée pour obtenir la vulcanisation. ExemPle 5-Inflaence de la température sur les caractéristiques des produits. Cette série d'essais a été effectuée en faisant va -rier la température de moulage de 150 à 210 C en prenant pour les autres paramètres les valeurs données -par les essais antérieurs comme donnant les meilleurs résultats, à savoir:temps 6 minutes,pression 125 bars et utilisation d'un mélange de 10C parties de poudrette de caoutchouc avec 2 parties de soufre.Les résultats des essais sont indiqués sur les figures 12 et 13 indiquant,en or- données,en fonction de la température portée en abscisses,respectivement,d'une part,la contrainte e rupture à la traction #r et l'allongement h et,d'autre part, le degré international de dureté R et la reprise élastique R. Comme montré à la figure 12,la contrainte de rupture à la traction Ge atteint son maximum lorsque la temS=- rature de moulage est de 1800C ,puis baisse lorsque cette température dépasse 1900C. L'allongement est maximum lorsque la température est de l'ordre de 19000.11 est à noter que cette caractéristique ne peut être utilisée que lorsque le temps de moulage est très faible car,à cette température,le produit tend à se décomposer dans le-mou- le.La dureté représentée a la figure 13 est sensiblement maximale pour des températures de moulage comprise entre 170 et 1800C,tandis que la reprise élastique est maximale autour de 170 C.En fait,les courbes représentatives des variations de dureté et de reprise élastique fluctuent relativement peu et indiquent donc/8es résultats très satisfaisants sont obtenus entre 1600 et 19C0C,ceux obtenus entre 150 et 2000C étant encore acceptableso Il convient de préciser qu-'avec une durée de moulage de 6 minutes,pour une température supérieure à 1900C, on observe au démoulage de l'échantillon de forts dégagements gazeux,la formation de bulles,une détérioration de son aspect et un début de pyrolise.Ces inconvénients apparaissent moins lorsque le temps de moulage est réduit,même lorsque la température est élevée .Cela met en évidence que le temps de moulage peut et doit être réduit lorsque la température augmente. Ces différents essais mettent en évidence que,si des produits souples ayant des caractéristiques acceptables sont obtenus avec de la poudrette seule,des produits souples,possédant de meilleures caractéristiques,peuvent être obtenus lorsqu'on ajoute à la poudrette de caoutchouc un agent vulcanisant,et notamment du soufre Bien que les meilleures caractéristiques de produits finis soient obtenues avec les conditions suivantes: -composition: 100 parties de poudrette + 2 parties de soufre, -température de l'ordre de 180 C, -pression : de l'ordre de 125 bars, -temps : de l'ordre de 6 minutes des produits,ayant des caractéristiques moyennes,peuvent être obtenus avec les conditions suivantes: -composition: 100 parties de poudrette + de 2 à 7 parties de soufre, -température : de 160 à 1900 C, -pression : de 100 à 300 Bars, -temps : de 2 à 10 minutes. Toutefois,et en raison des essais mettant en évidence que les valeurs extrêmes des divers paramètres peuvent varier en fonction de la variation inverse des valeurs des autres paramètres,et que ces derniers ont une influence les uns sur les autres,les valeurs extrêmes des fourchettes indiquées ci-dessus ne doivent/être considérées comme des valeurs limites.Ainsi,des produits ayant des caractéristiques acceptables ,et voire même satisfaisantes,peuvent être obtenus dans les conditions suivantes: -composition : 100 parties de poudrette + de 2 à 10 par tles de soufre -température : de 1600 à 210 C, -pression de quelques Bars à 500 Bars, -temps :de 2 à + de 10 minutes. De même,des produits ni-durs ou rigides,ayant de bonnes caractéristiques ,sont obtenus dans les mêmes conditions de fabrication ,lorsqu'entre 10 et 20 parties d'agent vulcanisant sont ajoutées à 100 parties de poudrette de caoutchouc.Il est à noter,qufen-deçà de 1800C, il est souhaitable d'ajouter à l'agent vulcanisant un accélérateur et,notamment,du benzo-thiazol-morpholine-sulfé- namide,plus couramment appel Sulfène 2 Les produits souples ainsi obtenus peuvent être utilisés pour constituer divers produits,tels que::semelles de chaussures,courroies crantées armées ou non,bandes de roulements pour véhicules,tapis et revêtements de sol, sportifs ou autres,revêtements de marches d'escaliers, mais aussi amortisseurs de vibrations ,revêtement mural isolant phonique et chape résiliente.-n d'autres termes, les produits obtenus par le procédé selon llinvention peuvent également être utilisés pour amortir les vibrations et éviter la transmission des chocs à travers des parois. Ces caractéristiques SoLt mises en évidente par les essais qui suivent: Exemple 6-essais d'absorption des vibrations. Ces essais ont été réalisés avec une gamme d'échantillons réalisés à partir de mélanges comprenant 100 parties de poudrette de caoutchouc et de 1 à 5 parties de soufre,en utilisant pour chacun des paramètres de fabrication une plage de valeur comprise dans les plages optimales définies précédemment,à savoir : :température comprise entre 160 et 1800C, pression 125 Bars et temps 6 à 25 minutes. es échantillons qui se présentaient sous la forme de carrés ayant 100 mm de côté et il mm d'épaisseur étaient chacun places dans un appareil,représenté à la figure 14,permettant d'évaluer les qualités antivibratiles par mesure des différences d'accélération avant et après isolation.Cet appareil était composé de deux dallettes de ciment,respectivement 1 et 2,ayant la forme d'un carré de 250 mm de coté et une épaisseur de 22 mm, la dallette 1 était-posée sur le sol 3,tandis que la dal lette 2 supportait un vibreur 4 constitué par un moteur électrique.Ses dallettes 2 et 1 étaient reliées par des prises de mesure 5 et 6 ,reliées à des capteurs mesurant respectivement,l'accélération émise par le moteur 4,et l'accélération résiduelle après absorption par l'échan- tillon 2 interposé entre les deux dallettes.Les capteurs étaient des sonopètres BRLTEL et KJAER avec filtre de fré quence,microphone et accéléromètre. Ces essais ont été effectués afin de comparer les échantillons du produit obtenu par le procédé selon l'invention avec des échan tillons-étalons de mêmes dimensions formés dans les ma- tériaux utilisés actuellement comme anti-vibratiles industriels. La figure 15 indique en ordonnées la valeur des accé lérations mesurées et converties en décibels par rapport à la fréquence des vibrations exprimées en Hertz et por tées en abscisses. La courbe I correspond aux différen tes valeurs d'accélération mesurées sur la dallette 2 avant amortissement.Les courbes II et III correspondent aux mesures effectuées après amortissement par des é chantillons-étalons composés respectivement:de gomme pure et granulats de caoutchouc agglomérés.La plage IV ,qui est hâchurée sur la figure,indique les différentes accé lérations obtenues par les échantillons de produits fabriqués selon le procédé de l'invention.Lorsque l'on compare la valeur des accélérations mesurées après amor tissement,c'est-à-dire les courbes II,III et la plage IV, avec la courbe I,on observe que les échantillons 1 à N obtenus par le procédé selon l'invention permettent d'ob- tenir des résultats comparables à ceux des échantillons étalons sauf vers 250 Hertz où,manifestement,le matériau en gomme pure absorbe davantage les vibrations.Il ressort néanmoins de cet essai que les vulcanisats de poudrette peuvent être utilisés comme antivibratiles industriels en toute compétitivité qualitative par rapport aux pro duits actuellement commercialisés,et cela pour un moindre coût de fabrication que ces derniers. ExemPle 7: essais d'affaiblissement des bruits d'impacte En prévision de l'utilisation des vulcanisats de poudrette de caoutchouc pour constituer une chape résiliente,d'autres essais ont été réalisés.Ceux-ci avaient pour but de comparer les caractéristiques des échantillons de vulcanisats de poudrette vis-à-vis des caractéristiques d'échantillons-étalons prélevés sur des matériaux du commerce remplissant cette fonction.Ces essais ont été réalisés au moyen d'une boite insonorisée et d'un système de bruits d'impact reproduisant en réduction les conditions d'essais normalisés.Des mesures ont été effectuées au moyen du sonomètre 3RUEI-EJAER. Elles-sont reportées sur la figure 18 indiquant en ordonnées la pression acoustique en décibels en fonction de la fréquence en Hertz indiquée en abscisses.La courbe Cl représente la pression acoustique avant isolement,tandis que les courbes C2 et JO représentent les pressions acoustiques mesurées après isolement,respectivement pour l'échantillon-étalon et pour un échantillon de vulcanisat de poudrette. A ltexamen de cette figure,il apparait que l'échan- tillon de vulcanisat de poudrette produit des résultats très comparables à l'échantillon-étalon,ce qui permet d'envisager son utilisation pour l'affaiblissement des bruits d'impact et,en conséquence,de réduire le coût d'un tel traitement puisque,du fait de sa fabrication,le revêtement en vulcanisat de poudrette est moins onéreux que les matériaux existants fabriqués spécialement à partir de produits nobles. Dans le cas de leur application à la constitution de chapes résilientes,les vulcanisats de poudrette présentent la forme de dalles moulées de forme géométrique régulière et,par exemple,de forme carrée ayant 400 mm de coté et dont l'épaisseur varie de 4 à 10 mm en fonction des résultats recherchés.Comme montré à la figure 16, où 10 désigne un plancher à isoler,les dalles 12 de la chape résiliente, sont directement collées sur ce plancher et reçoivent,lié par une couche de colle 17,un revêtement mince 13 constitué par exemple par un carrelage mince un parquet,de la moquette ou autre Grâce à cet agencement,lorsque le revêtement Ji est constitué par du carrelage,le joint 14 entre carreaux ne descend pas jusqu'au plancher 10.De ce fait,n'étant plus soumis à des efforts de cisaillement,il peut être constitué par un produit de åointement traditionnel tel que: mortier-colle ,sans que celui-ci risque de se détériorer. En outre,la continuité de la chape résiliente 12 assure la suppression des pontes phoniques. Il est à noter que,en rive,un joint profilé JI en vulcanisat de poudrette de caoutchouc,c'est-à-dire obtenu par le procédé selon l'invention,est interposé entre le bord des carreaux et le mur 16,pour assurer l'isolation phonique entre le carrelage et la plinthe 17. Ce mode de mise en oeuvre simplifie considérablement la réalisation d'un revêtement de sol,en réduit le coût et permet,à moindres frais,d'obtenir une excellente isolation phonique. La chape résiliente 12 peut également,comme montré à la figure 17,après collage sur un plancher 10,être recouverte par un mortIer maigre 18 constituant forme de pose pour un carrelage 19,suivant en cela la mise en peuvre traditionnelle. tfENDl CATI CNS 1-Procédé de fabrication d'articles en caoutchouc récupéré,caractérisé en ce qu'il consiste à déposer,seule ou en mélange avec d'autres composants,de la poudrette de caoutchouc obtenue par récupération de la matière constitutive des pneumatiques,dans un moule ,et à porter cette poudrette à une température comprise entre 150 et 2100C,tandis qu'est exercée sur elle une pression comprise entre quelques Bars et 500 Bars pendant une ure allant de plus d'une minute à plusieurs dizaines de minutes,cette durée décroissant lorsque croit la valeur des autres param'tres 2-Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température de moulage est comprise entre 160 et 1900C,le temps ertre 4 et 10 minutes, et la pression entre quelques Bars et 2G Bars. 3-Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 et 2,caractérise en cequ'avant dépôt dans le moule,un agent vulcanisant est mélangé à la poudrette à raison de 0,5 à 20 parties pour 100 parties de poudrette. 4-Procédé selon l'ensemble des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'un accélérateur de vulcanisation est ajouté au mélange poudrette de caoutchouc-agent vulcanisant dans une proportion correspondant à la moitié de la proportion d'agent vulcanisant par rapport à la poudrette de caoutchouc. 5-Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4,caractérisé en ce que,dans le cas de son application à la fabrication d'un produit souple,il consiste à déposer un mélange de 100 parties de poudrette de caoutchouc pour 2 à 7 parties d'un agent vulcanisant dans un moule et à le soumettre à une température de sensiblement 1800C sous une pression de sensiblement 125 Bars pendant sensiblement 6 minutes. 6-Appîcation du produit obtenu selon l'une quelconque des revendications 1 à 5,à la constitution de plaques d'isolation phonique collables entre une paroi et un revêtement.