Brevet FR2475209A1 — publié le 19810807

La présente invention concerne les cartouches. Elle concerne plus précisément un étui de cartouche en une seule pièce de faible coût et qui peut être réutilisé ainsi que son procédé de réalisation. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 2 961 711 de 1960 décrit un procédé et un appareil de fabrication continue d'un tube de matière plastique à orientation biaxiale qui a depuis été utilisé couramment pour la fa- brication des étuis de cartouches formés d'une matière plastique orientée et qui est connu sous le nom de tube "Reifenhauser". L'industrie recherche un étui de cartouche de matière plastique en une seule pièce pouvant être fabri- qué de façon relativement peu coûteuse, ayant des parois relativement minces et de diamètre interne uniforme, la matière plastique étant orientée biaxialement de façon uniforme dans toute sa longueur, l'étui étant couplé à un tampon solidaire de base. Ce dernier doit être suf- fisamment mince pour qu'il permette la délimitation de volumes nettement accrus pour le logement de la charge et du plomb, ces caractéristiques pouvant être nécessaires pour les charges accrues de poudre ou de plomb, tout en ayant une résistance suffisante pour qu'il supporte les pressions accrues ainsi créées. En outre, il est im- portant qu'une telle cartouche puisse être tirée et re- chargée de nombreuses fois. L'étui de cartouche selon l'invention possède toutes ces propriétés. L'invention concerne une cartouche ayant les propriétés souhaitables indiquées précédemment, formée par sélection initiale d'un morceau de tube de matière plastique à orientation biaxiale uniforme, ayant des pa- rois latérales d'épaisseur et de diamètre uniformes sur toute sa longueur et ayant une longueur prédéterminée nettement supérieure à la longueur de l'étui voulu. Le tube de matière plastique du type décrit dans le brevet précité des Etats-Unis d'Amérique, donne satisfaction à cet effet. Selon l'invention, on chauffe une partie d'extrémité de ce morceau de tube d'une manière qui suf- fit juste à son ramollissement niais ne provoque pas la destruction de son orientation biaxiale. Il faut noter que le diamètre externe du tube reprend à peu près la même dimension que le tube avant son orientation. On doit prendre des précautions afin que la partie ramollie d'ex- trémité conserve une orientation biaxiale importante, cette partie étant alors comprimée dans un moule ayant la configuration de la base d'une cartouche. Ensuite, lors de la mise en oeuvre d'un procédé à froid, la partie ramollie d'extrémité ou base peut se refroidir suffisamment pour qu'elle reprenne sa résis- tance mécanique, et la base formée est alors introduite de façon télescopique dans les parties adjacentes de pa- rois latérales du tube et l'ensemble forme un étui de cartouche de matière plastique en une seule pièce ayant une base solidaire. Ensuite, une douille est appliquée sur l'extrémité introduite, de manière classique. Lors de l'utilisation d'un procédé à chaud, la base ramollie est mise en forme et introduite téles- copiquement dans les parties adjacentes de parois laté- rales en une seule opération. Ensuite, une douille est appliquée sur la partie introduite d'extrémité et elle y est fixée. L'invention concerne ainsi un étui de car- touche formé de matière plastique, de faible prix et pouvant être rechargé de nombreuses fois, ayant un tam- pon solidaire de base. L'invention concerne aussi un procédé de réali- sation d'un tel étui de cartouche formé de matière plas- tique, en une seule pièce et permettant de nombreux re- chargements, ayant un tampon solidaire de base à orien- tation biaxiale et des parois latérales à orientation biaxiale. D'autres caractéristiques et avantages de l'in- vention seront compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels la figure 1 est une coupe verticale d'une car- touche chargée de longueur normalisée, fabriquée selon un mode de réalisation avantageux de l'invention et ayant un tampon de base dont les dimensions axiales corres- pondent sensiblement aux valeurs normalisées; la figure 2 est une coupe verticale d'une car- touche chargée de longueur normalisée, fabriquée selon l'invention et ayant un tampon de base de dimensions axiales nettement plus réduites si bien que le volume laissé à la poudre et au plomb est nettement accru, comme représenté; la figure 3 est une coupe verticale d'une car- touche chargée, fabriquée selon l'invention, ayant un tampon de base de dimensionsverticalesréduitescette figure indiquant la souplesse de l'invention qui permet l'utilisation d'un volume accru pour le plomb et la poudre dans un étui de longueur normalisée la figure 4 est une élévation latérale avec des parties arrachées d'un tronçon de tube de matière plastique préalablement découpé à une longueur prédéter- minée afin qu'il soit utilisé pour la mise en oeuvre de l'invention; la figure 5 est une coupe verticale du tronçon de tube de la figure 4, lorsque son extrémité a été chauffée et ramollie de cette manière, selon l'invention; la figure 6 est une coupe verticale du tube avec son extrémité ramollie comme indiqué sur la figure 5, alors qu'un poinçon vient en position dans un mode de réalisation de l'invention, avant une opération de formage la figure 7 est une coupe verticale du tube ayant une extrémité ramollie, comme représenté sur les figures 4 à 6, alors qu'un second organe de mise en forme constituant un moule s'est déplacé en position de forma- tion de la base selon l'invention; la figure 8 est une coupe verticale d'un second outillage à moule et poinçon permettant l'introduction axiale vers l'intérieur du tube formé sur la figure 7 de la base, dans les parties adjacentes à cette base, selon l'invention; la figure 9 est une coupe verticale de l'étui de cartouche représenté sur la figure 8, après mise en place d'une douille de manière classique; la figure 10 est une coupe verticale d'un morceau de tube ramolli ayant une base comportant des cavités formées à l'intérieur et par mise en oeuvre de l'invention avec un seul outillage à moule et poinçon, l'extrémité du tube restant molle; la figure il est une coupe verticale du tube et de sa base, formés comme indiqué sur la figure 10, la partie inférieure formant poinçon ayant été retirée, iS après une pause assurant le refroidissement de la matière plastique ramollie, la partie supérieure introduisant la base dans le tube de manière télescopique; la figure 12 est une coupe verticale de l'or- gane supérieur du moule représenté sur la figure 11, le poinçon ayant été totalement retiré, la partie interne de l'organe supérieur ayant descendu afin que l'étui ter- miné soit extrait; la figure 13 est une coupe verticale représen- tant la première de deux paires d'organes destinéesà la formation d'un étui de cartouche à partir d'un tube ayant une extrémité ramollie, du type représenté sur la figure 6, avec une base ayant une faible dimension axiale; la figure 14 est une coupe verticale représen- tant un second jeu d'organes destiné à introduire téles- copiquement la base dans le tube selon l'invention; la figure 15 est une coupe verticale partielle de l'étui de cartouche de la figure 14, après disposition d'une douille de manière classique la figure 16 est une coupe verticale d'un en- semble unique d'organes de moulage destiné à former un étui de cartouche ayant une base de faible dimension axiale, à partir d'un morceau de tube tel que représenté sur la figure 6 la figure 17 est une coupe verticale du même jeu d'organes que sur la figure 17 mais dans lequel le poinçon a été retiré alors que l'organe supérieur intro- duit télescopiquement la base dans le tube; la figure 18 est une coupe verticale de l'étui formé comme indiqué sur la figure 17, la partie inférieure du moule étant retirée et la partie supérieure s'étant abaissée afin que l'étui terminé soit chassé; la figure 19 est une coupe verticale d'un pre- mier jeu d'organes de moulage formant un étui de car- touche ayant une base solidaire munie d'une bride, pro- venant d'un tronçon de tube tel que représenté sur la figure 6; la figure 20 est une coupe verticale représen- tant l'organe supérieur du moule de la figure 19, après une pause de refroidissement, qui a été abaissé en vue de l'éjection de l'étui ayant la base munie d'une bride, la base ayant des dimensions axiales normales la figure 21 est une coupe verticale d'un second jeu d'organes de moulage assurant l'introduction téles- copique de la base de l'étui de la figure 20 entre les parois de support du tube; la figure 22 est une coupe verticale d'organes d'un moule destiné à former un étui de cartouche ayant une base en une seule pièce, munie d'une bride et ayant des dimensions normales, l'étui étant formé à partir d'un tronçon de tube tel que représenté sur la figure 6; la figure 23 est une coupe verticale des organes du moule de la figure 22, le poinçon ayant été retiré et l'organe supérieur, après une pause de refroidissement, assurant l'introduction télescopique de la base entre les parois de support du tube, selon l'invention; la figure 24 est une coupe verticale des organes supérieurs du moule des figures 22 et 23, l'organe infé- rieur ayant été retiré, la partie supérieure étant abais- sée afin que l'étui à bride soit éjecté, cet étui n'étant représenté qu'en partie; la figure 25 est une coupe verticale partielle de l'étui de cartouche de la figure 24, après disposition d'une douille de manière classique la figure 26 est une coupe verticale d'un tronçon de tube de matière plastique de longueur prédé- terminée, ayant une extrémité qui a été convenablement ramollie avant sa mise sous forme d'un étui de cartouche ayant une base introduite de façon télescopique; la figure 27 est une coupe verticale de l'ex- trémité ramollie du tube de la figure 26, après intro- duction télescopique de la base, à chaud, dans le tronçon adjacent du tube, par mise en oeuvre d'un seul jeu d'organes formant un moule; la figure 28 est une coupe verticale représen- tant les mêmes organes que la figure 27, progressant afin que les parties d'extrémitésintroduites du tube forment une base télescopique la figure 29 est une coupe verticale d'un tronçon de longueur prédéterminée d'un tube de matière plastique qui a été ramolli par chauffage avant qu'un seul jeu d'organes formant un moule le mette sous forme d'un étui de cartouche ayant une base de petitesdimen- sionsaxiales, introduite dans le tube; la figure 30 est une coupe verticale de l'ex- trémité chauffée du tube de la figure 29 alors qu'il est encore tiède, introduit dans les parties adjacentes du tube par l'organe supérieur du moule; la figure 31 est une coupe verticale des organes de la figure 30 formant la partie d'extrémité représentée, au cours de la même opération, en un tube ayant un tron- çon de base introduit qui a de faibles dimensions axiales la figure 32 est une coupe verticale d'un tube de matière plastique de longueur prédéterminée, ayant été ramolli avant son formage alors qu'il est tiède, par un seul jeu d'organes d'un moule, le tube formant un étui de cartouche ayant une base de dimensions axiales nor- malisées la figure 33 est une coupe verticale de l'ex- trémité chauffée du tube de la figure 32 alors qu'il est encore tiède, lors de l'introduction dans les par- ties adjacentes et de support du tube sous la commande de l'un des organes du moule; la figure 34 est une coupe verticale des organes du moule de la figure 33, formant en une même opération, avec la partie d'extrémité, un étui ayant une partie de base introduite et munie d'une bride ayant des dimensions sensiblement normalisées; la figure 35 est une coupe verticale d'un tronçon de tube à orientation biaxiale dont une première extrémité a été réchauffée comme représenté sur les fi- gures 4 à 6, et mise sous forme d'une base en une seule pièce ayant un mince rebord disposé radialement vers l'extérieur à partir de l'extrémité externe; la figure 36 est une coupe verticale du tron- çon de tube de la figure 35 placé dans un second moule, ayant replié les parois du tube et introduit la base dans les parties de parois tubulaires du tube, une bride radiale externe étant formée à partir des parois repliées qui sont en butée contre le rebord; et la figure 37 est une coupe verticale partielle de l'étui de cartouche représenté sur la figure 6, après fixation d'une douille. Il est avantageux que les matières polymères utilisées soient de type cristallin et, après traitement, par exemple par extrusion ou étirage, présentent une orien- tation cristalline. L'orientation de la structure cris- talline le long du grand axe d'un tube pour étui de car- touche formé de matièrespolymères donne une augmentation préférentielle de la résistance à la traction suivant l'axe du tube. Les polymères oléfiniques tels que le polypro- pylène et le polyéthylène haute densité, ayant un degré élevé de cristallinité, c'est-à-dire d'au moins 60 à 70 % environ, sont des matiîres premières particulièrement avantageuses pour la mise en oeuvre de l'invention. Les matières polymères les plus avantageuses sont les copolymères d'éthylène ou l'éthylène copolymé- risé avec une autre oléfine telle que le butène-1 ou l'hexène-1. Cependant, les matières et caractéristiques de celles-ci indiquées dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 3 103 170, donnent satisfaction selon l'in- vention. Toutes les matières polymères avantageuses in- diquées précédemment sont appelées de façon générale "matières plastiques cristallines" dans le présent mémoire. Ces matières plastiques cristallines destinées à la for- mation d'étuis de cartouches peuvent être orientées par mise d'un tronçon de tube cylindrique en une seule pièce, formé d'un polyirre cristallin, à une température proche de la température de fusion cristalline mais inférieure à cette température, et par extrusion ou étirage afin qu'il prenne une orientation cristalline longitudinale, de manière connue, par exemple comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no 3 514 468. Ce tube peut le cas échéant être étiré en direction radiale afin que sa résistance mécanique soit aussi nettement accrue dans cette direction. On constate que, à l'aide de l'une des matières plastiques cristallines indiquées précédemment, on peut réaliser un étui de cartouche fonctionnel et relativement peu coteux, par mise en oeuvre des procédés décrits dans la suite du présent mémoire. On constate que l'étui de cartouche le plus robuste globalement peut être réa- lisé probablement par mise en oeuvre d'un faible refroi- dissement naturel de la partie ramollie d'extrémité du tube avant l'introduction télescopique de la base, et il s'agit donc d'une caractéristique d'un mode de réalisation avantageux de l'invention. La figure 4 représente un tronçon de tube d'une telle matière plastique cristalline, découpé à une longueur prédéterminée supérieure à la longueur normalisée des cartouches. Le tube est de type bien connu dans le com- merce en ce qu'il a subi une orientation biaxiale sui- vant ses axes longitudinal et transversal, l'orientation étant uniforme sur la longueur et les parois latérales ayant une épaisseur uniforme. Ce tube peut être fabriqué par mise en oeuvre du brevet précité des EtatsUnis d'Amérique n0 3 103 170, ou il peut être du type "Reifen- hauser" bien connu dans le commerce, ce dernier ayant subi un étirage uniforme pratiquement axialement et cir- conférentiellement pendant sa fabrication afin que sa résistance mécanique soit nettement accrue dans chacune de ces directions. Comme indiqué sur la figure 4, le tube choisi 35 est découpé à la longueur voulue et il possède les ca- ractéristiques physiques indiquées précédenmient. On chauffe alors l'une de ses extrémités tout en faisant tourner le tube afin que la matière plastique se ramollisse à cette extrémité et présente un retrait comme indiqué sur la figure 5 par la référence 36. On peut utiliser différents types de chauffage mais le dispositif linéaire de chauf- fage infrarouge de type elliptique référence 5212 de Research, Inc., Minneapolis, Minnesota, est particulière- ment avantageux. La longueur de la partie d'extrémité à chauffer dépend évidemment des dimensions axiales voulues pour la base à former. Les parties du tube qui ne doivent pas être ramollies ne sont pas exposées à la chaleur d'une source intense. D'autres sources de cha- leur, par exemple un glycol chaud, peuvent aussi être utilisées. La partie ramollie 36 d'extrémité est chauffée à une température optimale de 188 à 191'C. Ce résultat nécessite normalement un chauffage tel que décrit précé- demment pendant 9 à 14 secondes notamment. Après cette période, le tube 35 peut être appliqué sur un poinçon ou organe 38 du moule, ayant un axe 39 placé axialement et destiné à former l'orifice de logement de l'amorce, à son extrémité supérieure, comme indiqué sur la figure 5. Evidemment, le cas échéant, le tube 35 peut être placé sur l'organe 38 comme indiqué sur la figure 5 avant le chauffage comme décrit précédemment. Après formation de l'étui tel que représenté sur les figures 4 et 5, la partie 36 d'extrémité peut se refroidir normalement dans l'outillage non chauffé pendant 4 à 16 secondes dans le cas o le tronçon de base a une dimension axiale pou- vant atteindre 7,1 mm. La figure 6 représente le poinçon 38 qui a remonté afin qu'il coopère avec la partie ramollie 36 d'extrémité lors du formage de la base. Il faut noter que, comme représenté, le diamètre externe du tube re- prend pratiquement la dimension qu'avait le tube avant son orientation. La figure 7 représente l'opération de formage de la base qui a lieu 4 à 16 secondes après le chauffage convenable de la partie 36 d'extrémité comme décrit pré- cédemment. L'organe supérieur 40 du moule a un orifice axial 41 qui loge l'axe 39 et plusieurs doigts circonfé- rentiellement espacés 4la qui dépassent vers le bas et qui sont destinés à former des orifices axiaux 42 per- mettant la réduction de la quantité de matière plastique utilisée. Comme indiqué, deux organes 38 et 40 du moule forment la base 43 à l'aide de la partie ramollie 36 d'extrémité, cette base formant un tampon qui est soli- daire des parois latérales 37 de support du tube. Au cours de l'opération, les pressions appliquées aux parties de moule sont d'environ 1,3.106 à 1,4.106 Pa. Les jeux des-z- parties de moule sont compris entre 0,01 et 0,125 mm. L'épaisseur de la paroi du tube peut être d'environ 0,30 à 1 mm. Lorsque la base 43 solidaire du tube a été formée comme indiqué sur la figure 7 et a pu se refroidir 4 à 16 secondes, dans le cas o le tampon de base a une épaisseur pouvant atteindre 7,1 mm, l'organe 38 est re- tiré et l'organe 40a est abaissé afin que l'étui formé soit chass&é. Cette opération n'est pas représente car elle est bien connue des hommes du métier. Ensuite, l'étui qui vient d'être formé est appliqué sur un second jeu d'organes formant un moule conume indiqué sur la figure 8, l'organe inférieur 44 remontant dans le tube afin qu'il supporte celui-ci, à l'extrémité opposée à la hase 43 comme représenté, et l'organe supérieur 45 descend et vient coopérer avec la base 43 qu'il introduit dans la paroi adjacente 37 de support du tube comme clairement représenté sur la figure 8. L'opération d'introduction décrite en réfé- rence à la figure 8 provoque le retournement de la paroi 37 de support sur elle-même et la formation d'une paroi annulaire 46 placée concentriquement à l'extérieur de la base 43 =L à l'intérieur des parois du tube 35, de façon contiguë. Après l'opération d'introduction décrite en référence à la figure 8, l'organe 44 est retiré et l'or- gane 45 est abaissé afin que l'étui soit éjecté. Ensuite, une douille 47 peut être appliquée de manière classique conie représenté sur la figure 9. L'étui représenté a une base 43 ayant des dimensions axiales normalisées. Les figures 10 à 15 incluse illustrent un se- cond procédé de fabrication, plus simple, d'un étui de cartouche en une seule pièce ayant une base solidaire, formé à partir d'un tronçon de tube 35 qui, par raison de clarté, porte la référence 50. La figure 10 représente un tronçon de tube 50 formé après le ramollisement de son extrémité comme indi- qué sur les figures 4 et 6 incluse. Dans ce mode de réa- lisation, on n'utilise qu'un seul jeu d'organes formant le moule, l'organe inférieur 51 ayant un axe 52 de forma- tion d'un orifice de logement d'amorce analogue à celui des figures 5 à 7. L'organe supérieur 53 a un orifice axial 54 dans lequel passe l'axe 52. Il a aussi plusieurs ergots 55 distants circonférentiellement et dépassant vers le bas. L'axe 52 forme l'orifice 57 nécessaire à l'amorce, dans la base 56, et les ergots 55 forment dans la base des orifices 58 destinés à reduire la Quantité de matière plastique utilisée. Lorsque la base 56 a été formée comme indiqué sur la figure 10, une courte pause de refroidissement de 4 à 16 secondes environ est mise en oeuvre au cours de cette opération. Ensuite, l'organe inférieur est retiré comme représenté sur la figure 11, et l'organe supérieur 53 est abaissé afin que la base 56 soit introduite dans les parois 59 de support du tube 50. Au cours de l'opéra- tion suivante, comme indiqué sur la figure 12,r l'organe inférieure 51 est totalement retiré et l'organe supérieur 53a descend suffisammnent pour provoquer l'éjection de l'étui de cartouche. Ensuite, une douille peut être placée comme décrit pr.cédemment afin que l'étui prenne la forme représentée sur la figure 9. Il faut noter que, sur la figure 11, l'organe 53 a un diamrtre externe inférieur au diamètre interne' du tube 50 afin que l'opération-d'introduction soit fa- cilitée. Il s'agit essentiellement d'une opération en une seule étape dans laquelle un seul jeu d'organes for- mant un moule est nécessaire, la durée d'un cycle étant minimale. Les figures 13 à 15 incluse correspondent une opération de formage en deux étapes dans laquelle, comme indiqué sur les figures 4 à 9, deux jeux de moules sont utilisés. Cependant, les figures 13 à 15 correspondent à la fabrication d'un étui de cartouche en une seule pièce ayant de meilleures caractéristiques volumiaues en ce que la base est relativement mince par rapport aux bases des étuis de cartouches en une seule pièce actuellement connus. Ainsi, un tronçon de tube 60 identique au tronçon mais plus court, est chauffé comme décrit précédemment, mais la partie ramollie est nettement plus courte. En- suite, lorsque l'organe inférieur 61 et-i'organe supérieur 62 sont appliqués contre la partie ramollie, la base for- mée 63 est nettement plus mince. On constate cependant que les bases, lors- qu'elles sont formées de la manière décrite précédemment, conservent une orientation biaxiale notable si bien que l'utilisation de base ayant des dimensions axiales aussi grandes que celles qui ont été nécessaires jusqu'à pré- sent, n'est plus indispensable. Ainsi, comme indiqué sur les figures 13 à 15, on peut utiliser un tronçon de base plus mince ayant des dimensions axiales qui peuvent être comprises entre 2,92 et 8,89 mm ou plus, cette der- nière valeur correspondant à peu près à la dimension d'un tampon de base normalisée. En conséquence, lorsque les tronçons de base tels que représentés sur les fi- gures 13 à 15, sont utilisés, le pourcentage du volume total de l'étui qui est utilisé par le tronçon de base peut être aussi faible que 4,4 % dans le cas d'une car- touche normalisée de 76 mm en calibre 12 et de 4,94 % dans le cas d'une cartouche normalisée de 70 mm de calibre 12. Ainsi, les volumes restants pour le plomb et pour la poudre peuvent atteindre 95,6 et 95,05 % du volume total respectivement. De cette manière, on peut utiliser des volumes bien plus importants de plomb et de poudre, et cette disposition est particulièrement avantageuse lorsqu'on doit utiliser des grains d'acier, comme indiqué clairement sur la figure 3 qui représente une cartouche ayant un tel tronçon de base relativement mince. On note sur la figure 13 que l'organe 62 du moule a des dimensions circonférentielles inférieures à celles de l'intérieur du tube 60. Lorsque le tronçon 63 de base a été formé comme indiqué sur la figure 13, l'or- gane 61 est retiré, l'organe 62 est abaissé afin qu'il éjecte l'étui, et ce dernier peut se refroidir pendant une durée minimale de 14 secondes. L'étui est alors placé sur l'organe 64 qui le supporte suffisamment pour que l'organe 65, lorsqu'il est abaissé dans la position in- diquée sur la figure 14, vienne introduire le tronçon de base 63 dans la structure adjacente formée par la paroi de support 66 du tube 60. Ensuite, l'organe 64 est retiré et ',organe 65 est abaissé afin que l'étui soit éjecté et, comme indiqué sur la figure 15, une douille 67 peut alors lui être fixée. Il faut noter que la base 63 et les bases 43 et 56 des figures 8 et il respectivement sont toujours introduites en totalité entre les parois de support du tube correspondant. Les figures 16 à 18 incluseillustrent un procédé en une seule étape de fabrication d'un étui de cartouche ayant une base mince introduite. La partie d'extréimité du tube est ramollie comme indiqué sur les figures 4 à 6, mais le chauffage ne porte que sur un tronçon de longueur réduite. Le tube 70 est appliqué sur l'organe 71 qui a un axe 72 de formation d'un ori- fice de logement d'amorce et un organe supérieur 73 du moule est alors abaissé afin qu'il forme la base 74 qui est nettement plus mince que le tampon habituel de base d'une cartouche normale. Aprèes une courte pause, l'or- gane inférieur 71 est retiré en partie comme indiqué sur la figure 17 et l'organe supérieur est abaissé si bien que la base 74 pénètre entre les parois 75 de support. Ensuite, l'organe inférieur 71 est totalement retiré et l'org&ne supérieur 73 est abaissé de façon plus impor- tante afin qu'il éjecte l'étui comme représenté sur la figure 18. L'étui est ensuite muni d'une douille comme décrit précédemment afin qu'il forme un étui de cartouche de faible prix, de grande capacité et pouvant recharger de nombreuses fois. Les figures 19 à 21 incluseillustrent un pro- cédé en deux étapes de formation d'une cartouche à étui en une seule pièce ayant un rebord ou un flasque à son extrémité interne. Comme représenté, un tronçon 80 de tube "Reifenhauser" est chauffé à une extrémité pendant 9 à 14 secondes environ et il est alors introduit dans un premier organe d'un moule, l'organe inférieur 81 qui a un axe 82 de formation d'un orifice de logement d'amorce qui dépasse vers le haut et peut pénétrer dans un orifice axial 84 de l'organe supérieur 83 du moule. - 15 L'organe 85 a un épaulement 86 qui, avec l'organe supé- rieur 83, délimite-une gorge qui forme un rebord 87 à l'extrémité interne de la base 88 de l'étui. Ce dernier reste dans le moule pendant 4 à 18 secondes avant d'être retiré comme indiqué sur la figure 20, par abaissement de l'organe inférieur 81 et abaissement de l'organe supérieur 83 de manière que l'étui soit éjecté. Après un refroidissement de 14 secondes au minimum, l'étui est placé dans un second jeu d'organes formant un moule comme indiqué sur la figure 21, l'organe inférieur 89 supportant l'étui et l'organe supérieur 90, lorsqu'il est abaissé, provoquant l'introduction de la base 88 entre les parois de support du tube. Ensuite, l'organe 89 est retiré et l'organe 90 est abaissé afin qu'il éjecte l'étui auquel une douille peut alors être fixée de manière classique. Les figures 22 à 24 inclus illustrent un pro- cédé en une seule étape de fabrication d'un étui en une seule pièce ayant un rebord, à l'aide d'un seul jeu d'organes formant un moule. Le tube 91 est chauffé à une première extrémité comme indiqué sur les figures 4 à 6, pendant 8 à 14 secondes environ, et il est alors placé dans le moule qui a un organe inférieur 92 qui coopère avec un organe supérieur 93 pour la formation d'une base 94 munie d'un rebord. Le temps de maintien à l'intérieur du moule est d'environ 4 à 12 secondes. Ensuite, l'organe inférieur 92 est retiré en partie et l'organe supérieur 93 est abaissé si bien que la base 94 pénètre entre les parois de support et le rebord 96 est replié vers le haut comme indiqué sur la figure 23. Après retrait complet de l'organe 92 et abaissement plus important de l'organe su- périeur 93 provoquant l'éjection de l'étui, le rebord 96 dépasse radialement vers l'extérieur et axialement vers le haut. Une douille 97 telle que représentée sur la figure 25, peut alors être fixée de manière classique. Les figures 26 à 28 incluseillustrent un pro- cédé de formation en une seule étape d'un étui de car- touche en une seule pièce ayant une base d'épaisseur normale, la partie ramollie restant chauffée. La figure 26 représente le tube 100 après son chauffage pendant 8 à 14 secondes. Le tube est alors placé dans un moule * ayant un organe inférieur 101 qui remonte dans le tube. comme représenté sur la figure 27 et le supporte afin que, lors de l'abaissement de l'organe supérieur 102, la partie ramollie 103 représentée sur la figure 27 pé- nètre entre les parties adjacentes 104 de la paroi du tube. La poursuite de l'abaissement de l'organe supé- rieur 102 et le soulèvement simultané de l'organe infé- rieur 101 provoquent la formation par la partie ramollie 103 qui est encore tiède d'une base ayant des dimensions externes normales comme représenté sur la figure 28. La partie ramollie 103 est maintenue dans la position indi- quée sur la figure 28 pendant 4 à 12 secondes environ, suivant la quantité de matière plastique utilisée pour la formation d'une base de l'épaisseur particulière choisie. Ensuite, l'organe inférieur 101 est retiré et l'organe supérieur 102 abaissé afin qu'il éjecte l'étui sur lequel une douille peut alors être fixée de manière classique. Les figures 29 à 31 incluse illustrent un pro- cédé en une seule étape de formation d'un étui en une seule pièce ayant une base mince, la partie ramollie res- tant chauffée. L'extrémité supérieure du tube 110 est chauffée à une température de 188 à 1910C afin qu'une partie d'extrémité d'environ 19 mm de longueur 111 pré- sente un retrait comme indiqué sur la figure 29. On place alors le tube, toujours chauffé, dans un moule ayant un organe inférieur 112 qui vient supporter le tube lorsque l'organe supérieur 113 est abaissé, si bien que l'extré- mité ramollie 111 pénètre entre les parois adjacentes 114 de support comme indiqué sur la figure 30. Lorsque l'organe supérieur 113 continue à descendre, l'introduc- tion se termine et l'organe inférieur 112 se soulève afin qu'il forme avec la partie ramollie 111 une mince base comme représenté sur la figure 31. Le tube reste entre les deux organes du moule pendant 4 à 6 secondes environ, puis l'organe inférieur 112 est retiré et l'or- gane supérieur 113 abaissé afin que l'étui soit éjecté et puisse recevoir ensuite une douille comme décrit pré- cédemment. Les figures 32 à 34 inclusereprésentent la formation d'un étui de cartouche en une seule pièce ayant un rebord au cours d'une opération en une seule étape dans laquelle un tronçon de 38 mm environ de l'extrémité d'un tube 120 est chauffé pendant 8 à 14 secondes envi- ron, comme représenté et décrit en référence aux figures 4 à 6, afin que cette extrémité se ramollise. Ensuite, le tube est placé dans un moule dont l'organe inférieur supporte le tube lorsque l'organe supérieur 122 descend afin qu'il fasse pénétrer la partie ramollie 123 entre les parois 124 de support comme indiqué sur la figure 33. Lorsque l'organe supérieur 122 continue à descendre alors que l'organe inférieur 121 remonte, il forme avec la partie ramollie 123 un rebord ou flasque 126 permettant la formation d'une base solidaire du tube 120 comme indi- qué sur la figure 34. La base 125 reste dans le moule 121-122 comme indiqué sur la figure 34, pendant 4 à 12 secondes puis l'organe inférieur 121 est retiré et l'or- gane supérieur 122 est abaissé afin que l'étui soit éjecté. Ensuite, une douille peut être fixée au tube 120 de manière classique comme décrit précédemment et comme représenté sur la figure 25. La figure 35 représente un tube 130 dont une extrémité a été chauffée pendant 9,5 à 14 secondes comme indiqué sur les figures 4 à 6 puis a été placée dans un moule dont l'organe inférieur 131, en coopération avec l'organe supérieur 132, a formé une base 133 de hauteur normale et ayant un orifice 134 de logement d'amorce, avec la partie chauffée, un rebord annulaire 135 dépas- sant radialement à l'extérieur de cette extrémité externe. La figure 36 représente le tube 130 lorsqu'il a été retiré du moule représenté sur la figure 35 et lorsqu'il a été refroidi pendant 14 secondes au minimum dans un second moule dont l'organe inférieur 136 supporte le tube alors que l'organe supérieur 137 descend et in- troduit la plus grande partie de la base 133 entre les parois 138 de support du tube. Comme reurésenté il y a suffisamment de jeu entre les deux organes 137 et 138 du moule, à proximité du rebord 135, pour qu'une partie de la paroi tubulaire qui s'est retournée sur elle-même en permettant l'introduction télescopique, forme un flas- que annulaire 139 qui dépasse normalement des parois 138 de support et qui est en butée contre le rebord 135. La figure 37 représente l'étui 130 de cartouche formé au cours de l'opération qu'on vient de décrire d'introduction et de formage, après application et fixa- tion d'une douille 140 de laiton. il faut noter que le mince rebord 135 et le flasque annulaire 139 sont com- primés et fixés à l'intérieur du rebord 141 de la douille. Le procédé et le produit décrits en référence aux figures 35 à 37 inclusesont le procédé et le produit les plus avantageux, mais comme indiqué précédemment, on peut préférer d'autres procédés éventuellement. La hauteur de la base peut évidemment varier à volonté comme décrit précédemment, les périodes de chauffage et de refroidis- sement étant réduites lorsque la hauteur diminue. Le tube utilisé pour la formation des étuis de cartouches précités est connu dans le commerce sous le nom de tube "Reifenhauser". On peut aussi utiliser un tube de polyéthylène haute densité formé de la matière "Soltex Fortiflex" B45-06R-09 vendue par Soltex Polymer Corporation, Houston, Texas, Etats-Unis d'Amérique. Le tube formé de cette matière est étiré à la fois longitudinalement et circonférentiellement de manière uniforme, comme décrit dans le brevet précité des Etats-Unis d'Amérique n0 2 961 711, le tube ayant le diamètre voulu et des pa- rois latérales rectilignes et d'épaisseur et d'orienta- tion uniformes. Le rapport RL de ce tube est de préférence compris entre 4,365 et 8,150 et son rapport RC est de préférence compris entre 1,056 et 1,219. Les rapports RL et RC sont respectivement les rapports d'orientation plastique longitudinale et circonférentielle. On constate cque, lors de la formation d'un étui de cartouche selon l'invention, une partie importante de l'orientation biaxiale se conserve dans la partie de base de l'étui. Des essais indiquent que le rapport moyen RL de la base d'un tel étui est proche de 1,608 et que le rapport RC est proche de 0,825 lorsque la paroi du tube à partir duquel la base est formée a un rapport moyen RL proche de 5,25 et un rapport moyen RC proche de 1,14. L'orientation conservée varie dans une certaine mesure, suivant le diamètre de l'étui et la configuration de la base. On constate qu'on peut réaliser selon l'inven- tion des étuis de cartouches comme décrit précédemment, avec d'excellentes caractéristiques, notamment de capa- cité en volume et de possibilité de rechargement. On fa- brique par les procédés décrits des étuis satisfaisants de cartouches ayant une épaisseur de base comprise entre 2,92 et 8,89 mm. Il est avantageux d'utiliser un étui ayant une hauteur de base de 2,92 xmm qui est évidemment nettement inférieure à la hauteur normale de 8,64 mm, lorsqu'un volume 'supplémentaire est nécessaire. Au cours d'une telle opération, on peut utiliser un tube à orienta- tion biaxiale ayant des parois rectilignes d'épaisseur uniforme et de diamètres interne et externe uniformes. L'épaisseur d'un tel tube varie entre 0,31 mm par exemple suivant les propriétés voulues. Un tel tube a subi une orientation biaxiale de manière uniforme sur sa longueur et a un rapport RL compris entre environ 4,365 et 8,150 et un rapport RC compris entre environ 1,056 et 1,219. Selon les modes de réalisation considérés pré- cédemment, la base est introduite dans le tube sur une distance légèrement inférieure à 5 fois environ l'épais- seur de paroi, ou sur une distance comprise entre 10 et 15 fois cette épaisseur. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de l'in- vention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un étui de car- touche en une seule pièce de matière plastique, caracté- risé en ce qu'il comprend: (a) la sélection d'un tronçon de tube de matière thermoplastique ayant des parois latérales qui possèdent une orientation biaxiale suivant leur longueur, la longueur du tronçon de tube étant nettement supérieure à la longueur totale de l'étui de cartouche qui doit être formé, (b) le chauffage des parois latérales d'une première extrémité du tronçon de tube d'une manière suf- fisante pour que cette extrémité se ramollisse d'une ma- nière qui convient-au formage, et (c) le formage de l'extrémité ramollie lors- qu'elle est ainsi chauffée afin qu'elle constitue un tron- çon de base nettement épaissi, disposé transversalement et orienté biaxialement, ce tronçon de base étant soli- daire du reste du tube. 2. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce qu'il comprend le chauffage d'une partie d'une première extrémité d'un tube formé d'une matière thermo- plastique, d'une manière suffisante pour que cette extré- mité soit ramollie, le formage de cette partie ramollie d'extrémité afin qu'elle constitue un tronçon transversal de base solidaire du tube et ayant un orifice longitudinal de logement d'amorce, et l'introduction de ce tronçon transversal de base dans les parties de tube adjacentes à la partie qui a été précédemment ramollie et mise sous forme de la base. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le tube est un tube à orientation biaxiale uniforme, avant le chauffage de sa partie d'extrémité. 4. Procédé selon la revendication 2, caracté- risé en ce que l'introduction de la partie ramollie d'ex- trémité dans la partie adjacente du tube comprend l'in- troduction de la base transversale en totalité dans cette partie adjacente du tube. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'introduction de la partie ramollie d'extrémité dans la partie adjacente du tube comprend le retournement de la paroi du tube sur elle-même. 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'introduction du tronçon transversal de base à l'intérieur du tube comprend le retournement de la paroi qui supportele tronçon de base sur elle-même et la forma- tion, avec cette paroi, d'une paroi annulaire concentrique et contiguë de plus petit diamètre que le reste du tube. 7. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le formage de la partie ramollie d'extrémité du tube comprend la formation d'un rebord annulaire disposé axialement vers l'extérieur depuis les parties périphé- riques du tronçon de base. - 8. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le formage de la partie ramollie d'extrémité du tube comprend la formation d'un rebord annulaire dépas- sant radialement vers l'extérieur des parties périphériques du tronçon de base. 9. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend le refroidissement -du tronçon de base formé avant son introduction dans la paroi du tube. 10. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'introduction du tronçon transversal de base dans la paroi du tube est réalisée lorsque la partie d'ex- trémité du tube reste molle. 11. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'introduction du tronçon de base est réalisée avant l'opération de formage du tronçon de base. 12. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'introduction du tronçon de base est réalisée après le formage de ce tronçon de base. 13. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les opérations de formage et d'introduction du tronçon de base sont effectuées en une seule étape. 14. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que le tronçon transversal de base est intro- duit vers l'intérieur sur une distance d'environ 10 à fois l'épaisseur de la paroi latérale du tube. 15. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce que le tronçon transversal de base est intro- duit à l'intérieur sur une distance inférieure à 5 fois l'épaisseur des parois latérales du tube mais proche de cette valeur. 16. Etui de cartouche formé en une seule pièce de matière plastique, par mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) un corps tubulaire allongé (60) formé de matière thermoplastique à orientation biaxiale, et (b) un tronçon transversal (63) de base sen- siblement épaissi, à orientation biaxiale, solidaire des parois latérales du corps et terminant ces parois latérales, ce tronçon de base étant formé par une partie d'extrémité des parois latérales. 17. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que le tronçon de base (63) est formé de matière à orientation biaxiale. 18. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que la matière thermoplastique du corps tubulaire (60) a une orientation biaxiale uniforme sur toute sa longueur. 19. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que la paroi du corps tubulaire (60) a une épaisseur et une orientation biaxiale uniformes sur toute sa longueur. 20. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que le corps tubulaire (60) a un diamètre interne uniforme sur toute sa longueur. 21. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que les dimensions axiales du tronçon de base (63) sont inférieures à 5 fois l'épaisseur de la paroi du corps tubulaire (60). 22. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que le tronçon de base (63) est formé de matière thermoplastique orientée et a des dimensions axiales in- férieures à 15 fois l'épaisseur de la paroi du corps tubulaire (60). 23. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que le tronçon de base (94) n'est introduit que par- tiellement dans la partie d'extrémité du corps tubulaire (91). 24. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que le tronçon de base (94) n'est introduit que partiellement dans la partie d'extrémité du corps tubu- laire (91), le tronçon de base (94) ayant une extrémité externe et comprenant un rebord annulaire (96) porté par l'extrémité externe du tronçon de base et dépassant ra- dialement vers l'extérieur de celui-ci. -25. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que la matière thermoplastique du tronçon de base (63) est orientée et l'épaisseur axiale de ce tronçon de base est d'environ 2,92 mm. 26. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'épaisseur du tronçon de base (63) est à peu près égale à 10 fois l'épaisseur de la paroi -du corps tubulaire (60). 27. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que la matière thermoplastique du tronçon de base (63) est orientée biaxialement et ce tronçon de base (63) dépasse vers l'intérieur dans la partie d'extrémité sur une distance comprise entre 2,92 et 8,89 mm ou plus. 28. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que le tronçon de base (63) est formé de matière thermoplastique à orientation biaxiale et a des dimensions axiales de l'ordre de 2,92 mm. 29. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que la matière thermoplastique du tronçon de base - (63) est orientée longitudinalement, et le rapport d'orien- tation longitudinale de la matière thermoplastique du tronçon de base est au moins égal à 1,25. 30. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que la matière thermoplastique du tronçon de base (63) est orientée cironférentiellement, et le rapport d'orientation circonférentielle de la matière thermoplas- tique du tronçon de base est inférieur ou égal à 0,80. 31. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que le corps tubulaire (60) est formé d'une matière thermoplastique ayant une orientation biaxiale uniforme sur toute sa longueur, correspondant à un rapport d'orien- tation longitudinale RL compris entre 4,365 et 8,150 et à un rapport RC d'orientation circonférentielle compris entre 1,056 et 1,219, et le tronçon de base (63) est formé d'une matière thermoplastique qui est orientée bi- axialement et qui a un rapport RL compris entre 0,822 et 1,855-et un rapport RC compris entre 0,173 et 1,059. 32. Etui selon la revendication 16, caractérisé en ce que le tronçon de base (133) a un rebord (135) à son extrémité externe, en direction radiale vers l'exté- rieur à cette extrémité externe, le tronçon de base étant supporté à son extrémité interne par des parties (138) de paroi latérale du corps tubulaire, ces parties de paroi latérale étant retournées sur elles-mêmes vers l'extérieur du tronçon de base, ces parties retournées formant en partie un flasque annulaire (139) qui dépasse radialement vers l'extérieur du tronçon de base (133) et placé immé- diatement à proximité dudit rebord (135). 33. Etui selon la revendication 32, caractérisé en ce que le tronçon de base (133) est emmanché à force dans une douille métallique (140) qui a un rebord annulaire (141) qui dépasse radialement vers l'extérieur, à son extrémité externe, le rebord (135) de la base et le flas- que annulaire (139) étant disposés à l'intérieur du rebord annulaire (141) de la douille et y étant fermement fixés.