Brevet FR2480789A1 — publié le 19811023

La présente invention est relative à un procédé de séparation du plomb d'un concentré sulfuré en ajoutant un concentré finement divi- sé, un agent scorifiant riche en silicate, de l'air ou un air enrichi en oxygène à la partie supérieure de la zone de réaction en suspension de façon à former une suspension et à oxyder le plomb en oxyde de plomb, en retirant les gaz par la zone d'écoulement montant et en reti- rant le mélange en fusion de la partie basse du four pour un traitement ultérieur. L'invention est également relative à un four de fusion à arc destiné à réaliser le procédé. Actuellement, dans le monde la plupart du plomb est produite à partir de concentrés sulfurés par un procédé de broyage et de four à manche. Dans la machine de broyage, le concentré est oxydé de façon à retirer le soufre, et est réduit en particules de dimensions appropriées pour la réduction en four à manche. Le plus grand inconvénient du procédé Est ses grandes quantités de gaz perdus, qui sont produites par le broyage ainsi que le procédé en four à manche. Il a été estimé que ce procédé et la ventilation des gaz, qui contiennent du dioxyde de soufre et des déchets, sont produits à un taux d'environ 670 kmol (15.000 Nm) pour une tonne de concentré. La purification des gaz perdus pour atteindre les normes courantes de la protection de l'environnement provoque une augmentation significative des coûts de production du plomb. Le but des récents travaux de recherches a été de créer un procédé dans lequel le dioxyde de soufre est obtenu sous forme concen- trée et la quantité de gaz perdu porteur de déchets est minimale. En principe, un procédé en une seule opération est possible pour des con- centrés purs qui contiennent très peu de quartz. U n concentre sulfuré plombifère est oxydé directement en métal dans un procédé à une seule opération. Comme sous réaction, le sulfure de plomb s'oxyde d'abord en oxyde selon la réaction suivante PbS + 1/2 02 = PbO + S02 Ensuite, l'excès de sulfure de plomb réduit l'oxyde sous for- me métallique selon la réaction suivante 2PbO + PbS = 3Pb + S02 Si la température de réalisation du procédé est au-dessous d'environ 1373 K, du sulfate et des oxysulfates de plomb sont produits par les réactions à la place de l'oxyde de plomb. Du plomb métallique est produit lorsque ces composés réagissent avec le sulfure de plomb. - 2 - Le procédé de production du plomb en une seule opération est adapté pour les concentrés purs-. Etant donné la grande affinité mutuelle de l'oxyde de plomb et de la silice, la concentration de plomb dans les scories augmente et la production de plomb métallique décroît lorsque la concentration de quartz dans le concentré augmente. Libérer le plomb du silicate nécessite une pression d'oxygène si basse que, en présence de dioxyde de soufre, du sulfure de plomb est obtenu à la place de plomb métallique. A ces températures et pressions d'oxygène qui sont utilisées dans la production directe de plomb, le zinc présent dans le concentré s'oxyde et passe dans les scories. De façon à maintenir le point de fu- sion des scories suffisamment bas, les scories doivent être fondantes, ce qui pour sa part augmente les pertes de plomb dans les scories. Des procédés à opérations multiples ont par conséquent été appliqués au traitement des concentrés impurs mentionnés précédemment. Il a été possible d'éliminer les inconvénients du procédé par broyage, c'est-à-dire un gaz de dioxyde de soufre dilué, le passage des déchets d'oxyde de plomb dans l'environnement, la formation de sulfates, et les difficultés de contrôle de température, en plaçant le tout dans des réacteurs étanches, la production desquelles est un mélange fondu comportant de l'oxyde de plomb. Tel est, par exemple, le procédé qui Kivcet (FI Lay-Open Print 56028). La pression de vapeur du sulfure de plomb en particulier, mais également de l'oxyde de plomb, est élevée aux températures de réalisation du procédé de production du plomb. C'est la raison des grandes quantités de poussières, qui sont typiques du procédé et très préjudiciables. Dans l'ensemble des procédés opération unique et opération multiple, cela provoque la volatilisation des sulfures ainsi que des oxydes de plomb. Le point d'ébullition du sulfure de plomb est d'environ 1610 K et celui de l'oxyde de plomb environ 1810 K, et ainsi le gaz peut contenir des grandes quantités des dits composés aux tempé- ratures de traitement. Dépendant de la pression de dioxyde de soufre, seulement le sulfure, sulfate et différents oxysulfates de plomb sont stables-en- dessous 1050-1150 K. Pour cette raison, les déchets séparés du gaz refroidi, la quantité'de déchets pouvant représenter une proportion très élevée de la quantité de plomb introduite dans le procédé, représen- - tent l'origine de ces composés. La quantité d'oxyde de plomb est moindre. - 3- Additionner la poussière à l'opération d'oxydo-réduction n'est pas possible à cause du soufre présent en elle. Durant l'opération de réduc- tion, le soufre serait réduit et partirait avec le gaz sous forme de sulfures de plomb. De plus, la concentration de soufre dans le sulfure produit pourrait être élevée. La méthode la plus courante de traitement des déchets est de les introduire, ensemble avec du concentré frais, en arrière à l'opération d'oxydation. Cependant, il y a un inconvénient dans la quantité d'énergie nécessitée par les réactions de décomposition endothermique des sulfates et dans la quantité accrue de gaz dans le procédé dû au taux élevé de déchets recyclés. Un des principaux objectifs dans le développement des procé- dés du plomb a été de diminuer les quantités de déchets. Une méthode pour y parvenir a été de refroidir le gaz dans la section d'échappement du réacteur d'oxydation de telle sorte que les composés de plomb se con- densent et retombent dans le mélange en fusion chaud. Cette procédure est utilisée dans le procédé Kivcet lorsque le concentré de plomb est oxydé. Le retour de déchets refroidis, qui peuvent contenir des sulfates, provoque, cependant, une consommation additionnelle de chaleur, puisque la quantité de déchets est élevée, 25-40 %. Une autre méthode utilisée dans différents procédés de façon à décroître la quantité de déchets est d'injecter des concentrés sul- furés soit à la surface ou sous la surface du mélange en fusion dans le four. Par là, le sulfure est obligé soit de se dissoudre rapidement dans le plomb fondu, ou de réagir avec l'oxyde de plomb présent dans les scories, en cela l'activité du sulfure de plomb décroît et la vola- tilisation décroît. Le brevet finlandais No 54147 décrit un procédé pour la sus- pension en fusion de complexes sulfurés et/ou de minerais mélangés ou de concentrés en ajoutant de la matière brute finement divisée, de l'air ou de l'air enrichi en oxygène, et éventuellement du combustible dans la partie haute de la zone de réaction de façon à former une sus- pension, o la matière brute en suspension est exposée à un traitement oxydant à une température élevée dans la partie supérieure de la zone de réaction et à un traitement de réduction ou de sulfuration dans la partie basse de la zone de réaction de façon à provoquer le retour dans la phase gazeuse des minéraux impurs non volatils ou des métaux impurs, avant que le solide dans la suspension se sépare et vienne en contact avec la surface de fusion au-dessous de la zone de réaction. - 4 - Dans ce brevet, il est noté que souvent il n'est pas possi- ble de retirer le plomb quantitativement des produits de la fusion sans une réelle réduction de sulfuration, puisque l'oxyde de plomb produit durant l'oxydation réagit volontiers dans la manche avec le concentré ou l'acide silicique des additifs introduits. Il est noté que, à cause des conditions désavantageuses d'activités, il est difficile de réduire le plomb et de le sulfurer hors des silicates fondus. Aucun des procédés décrits précédemment n'est capable de faire décroître de façon décisive le problème des déchets dans les procédés de production du plomb. Une grande part du plomb contenu dans le con- centré continue de s'échapper avec le gaz et est sulfatée ou sulfurée durant le refroidissement du gaz. Le but de la présente invention est d'éliminer sensible- ment les problèmes des déchets provoqués dans les procédés actuels dé- crits ci-dessus et de proposer un procédé pour la séparation du plomb du concentré sulfuré, la principale caractéristique du procédé étant décrite ci-après. Un autre but de la présente invention est de proposer un four de fusion à arc développé pour être utilisé dans le nouveau pro- cédé, un four dans lequel la rétention du mélange fondu n'est pas néces- saire et dans lequel la quantité de déchets transportés par le gaz s'évacuant est nettement moindre que dans les appareils correspondants actuellement connus. La présente invention est basée sur le principe que l'objec- tif est de scorifier tout le plomb présent dans le concentré sulfuré, et pour assurer ceci, un agent scorifiant fortement silicaté est addi- tionné à un taux tel que sensiblement seulement un mélange en fusion de type scorie est produit dans le four, et par une réduction de ce mélange en fusion, du plomb brut et des scories sont obtenus, les scories étant avantageusement utilisables comme les dits agents scorifiants fortement silicatés. L'agent scorifiant peut être ajouté non seulement dans la manche de réaction mais également à la base du four et/ou la zone d'écoulement ascendant, et avantageusement cette quantité additionnelle est introduite à l'endroit o règnent de fortes turbulences de gaz, - par exemple à la partie basse de la zone d'écoulement ascendant. L'agent scorifiant utilisé peut avantageusement être un sable de quartz finement divisé, mais également un silicate de plomb faible en plomb et/ou fort en silice, appelé verre de plomb, peut être utilisé, par exemple, les scories faibles en plomb et fortes en silicate obtenues à partir de la séparation du plomb brut, et elles sont introduite soit lors de l'étape de fusion ou comme un solide finement divisé. Puisque le but est d'obtenir tout le mélange en fusion sous forme de scories, aucune phase de séparation n'est nécessaire, et de plus aucune rétention du mélange fondu n'est nécessaire. De plus, des très grandes vitesses de gaz peuvent être utilisées à la base du four, d' o, selon l'expérience, la quantité de déchets mécaniques décroît et la base du four pourra être de dimensions plutôt petites, de préférence constituée d'une chambre ayant la forme d'un cylindre horizontal avec un diamètre d'environ 3-5 m, par exemple 4 m. Le but est de maintenir une température et une pression d'oxygène assez hautes dans le four pour que tout le plomb présent dans le concentré sulfuré s'oxyde en oxyde de plomb, qui se combine avec les agents scorifiants pour former un solide ou une substance en fusion qui tombe dans le mélange en fusion sur le fond du four. La tem- pérature de la suspension est réglée au minimum à 1373 K et la pression d'oxygène à une valeur supérieure à.5-10_' 7 Pa' et la température est réglée au maximum à 1873 K et une pression d'oxygène qui sera supé- rieure à 6 10 e3-ea -. De plus, dans la présente invention, on utilise le fait que, en contrôlant la température, le mélange, et la pression d'oxygène de la suspension, le plomb peut être oxydé en oxyde de plomb et peut en même temps être effectivement capturé au moyen d'agent liant ou d'agent scorifiant en silicate de plomb fondu ou solide, qui tombent sur le fond du four et ils forment un mélange en fusion du genre lai- tier ou scories. D'o, la formation de composés gazeux de plomb et la formation de déchets sulfatés sont évitées quand les gaz sont refroi- dis dans un générateur de vapeur situé en dehors du four. L'invention sera mieux comprise si l'on se réfère à la des- cription ci-dessous accompagnée de dessins, dans lesquels: La figure 1 représente une vue en coupe du four développé pour une utilisation selon le procédé de l'invention. La figure 2 est une vue en coupe selon l'axe A-A de la figure 1. Le concentré de plomb et l'agent liant et scorifiant mention- nés ci-dessus sont introduits dans la voûte de la manche de réaction 1 du four de fusion à arc, ou four de fusion en suspension, au moyen d'un injecteur spécial 5, dans lequel l'oxygène ou l'air enrichi en oxygène est utilisé comme milieu de façon à former une bonne suspension. De plus, de l'oxygène additionnel et/ou de l'air enrichi en oxygène et du carburant additionnel (liquide ou solide, carbure et/ou hydro- carbure) sont introduits de façon à contrôler l'oxydation et la ba- lance thermique. Le concentré et le dit agent liant sont introduits en proportion telle et de façon à maintenir les conditions de suspension physiques telles qu'une oxydation presque complète du plomb en oxyde et une réaction presque complète de ces oxydes en silicate -de plomb solide ou fondusoient réalisés. Quand l'orientation de la suspension de silicate de plomb dans le four de fusion à arc est modifiée de 90 O, la plupart du mélange fondu/solide de la suspension se sépare du gaz et se fixe sur le fond de la base du four 2, d'o il est déchargé par une ouverture 6 dans le four électrique 3, dans lequel le silicate de plomb est réduit au moyen de, par exemple, coke et/ou fer en plomb brut 9, qui est séparé des scories de silicate faibles en plomb 10, qui est granulé 8. Le gaz porteur de dioxyde de soufre séparé de la suspension dans la base du four 2 contient des déchets mécaniques et une certaine quantité d'oxyde de plomb gazeux. Dans la partie arrière de la base du four, l'écoulement gazeux est régulé (vitesse 40-100 m/sec) et les agents liants sont également additionnés dans cet écoulement turbulent, à ce moment l'oxyde de plomb gazeux présent dans le gaz se combine en vue de-former des silicates de plomb fondus/solides, et au même moment le gaz se refroidit, pour que la faible quantité possi- ble d'oxyde de plomb gazeux se condense, formant un mélange d'oxyde de plomb fondu. Ensuite, les gaz contiennent pratiquement seulement des déchets mécaniques (fondus ou solides), qui se séparent, à ce moment les déchets mécaniques s'écoulent sur la paroi de la base du four 2 et ensuite rejoignent la plus grande part des scories de silicate de plomb, qui sont déchargés 6 de la base du four 2 pour le four de réduc- tion électrique 3, dans lequel le plomb brut 9 est produit. La température du gaz quittant la colonne montante 4 via la conduite d'échappement 7 est d'environ 1000-1100 0C, et il contient des déchets seulement environ 2-15 % calculés à partir de l'ajout. Les gaz d'échappement et les déchets sont orientés vers le générateur de vapeur, dans lequel le gaz est refroidi a environ 300-350 O en produisant de la vapeur haute pression (60-100 -kPa).-D'o, les déchets sont sulfatés, et ils sont retirés, par le dessous, du générateur de vapeur et du fil- tre électrique situé à côté du générateur de vapeur, et transférés pneu- matiquement à un silo à déchets, à partir duquel les déchets sont réin- troduits dans la manche de réaction 1 du four de fusion à arc. Etant donné la nature du procédé, aucun temps de rétention pour le dépôt des scories de silicate de plomb n'est nécessaire dans la base du four 2, comme il est nécessaire dans, par exemple, la fusion du cuivre et nickel à arc, puisque les métaux précieux et le plomb sont dans ce cas dans les scories, et ainsi le dépôt des métaux pré- cieux à partir des scories dans la matte et/ou la phase métallique ne doit pas être nécessairement réalisé. C'est également grâce à la nature du procédé que les réactions et la combinaison des oxydes de plomb pour former des silicates de plomb sont suffisamment rapides. De plus, lesconsidérations de protection de l'environnement nécessitent une structure du four telle qu'aucune fuite de gaz ne puisse se produire. Les trois derniers points de vue font qu'il est possible d'utiliser un four de relativement petite dimension par rapport à la capacité. Sur la base de projets expérimentaux, il peut être estimé que pour une capacité de 200.000 - 300.000 tonnes de concentration de plomb par an, les dimensions d'un four adapté seront celles pour lesquelles une manche de réaction aura un diamètre d'environ 3 m et une hauteur d'environ 5 m, le diamètre de la base du four sera d'envi- ron 4 m et la longueur d'environ 10 m, et le diamètre de la colonne montante sera d'environ 3 m pour une hauteur d'environ 5 m. Il pourra être noté qu'il est avantageux d'utiliser un four de fusion à arc dans lequel la coupe de la section transversale de la base du four est cir- culaire, contrairement à un four de fusion à arc classique, dans lequel la couDe de la section transversale est rectangulaire. Une structure de base de four à petit cylindre horizontal peut être utilisée car la rétention du mélange en fusion n'est pas nécessaire et la vitesse d'écoulement du gaz peut être maintenue élevée, 10-20 m/sec. Selon l'expérience, la quantité de déchets mécaniques est ainsi diminuée. Une description de l'invention, accompagnée d'exemples, est faite ci-dessous. EXEMPLE 1 Une analyse du concentré de plomb donne Pb 43,0 % Cu 1,5 Z - 8- Fe 5,0 % Zn 3,9 % S 12,3 % Sb 0,2 % SiO2 16,9 % CaO 3,2 % MgO 6,1 % L'ajout dans la manche de réaction du four est: - concentré 3.000 kg/h - butane 91 kg/h - oxygène 612 Nm3/h - poussière 1.818 kg/h et, en addition, du flux fondant (chaux) La température de la manche est de 1600 K. Les gaz sont formés dans la manche a 821 Nm2/h S02 47,5 % Co2 17,1 % H20. 21,4 % N2 0,4 % PbO 13,6 % Dans la base du four, du butane est brOûlé à raison de 51 kg/h de façon à compenser les baisses de température, et ainsi, le taux de gaz dans la manche montante est de 997 Nm3/h. S02 39,1 % CO2 21,9 % H20 27,4 % N2 0,4 % PbO 11,2 % Lorsque le gaz se refroidit, l'ensemble gazeux PbO et le PbO véhiculé par l'écoulement de gaz (déchets mécaniques) réagissent avec le S02, en formant du sulfate et du sulfure (1), (1) 4PbO + 4S02 -> 3PbSO4 + PbS La plupart des déchets (1818 kg/h) sont en plus formés à travers la phase gazeuse. A la température de 1600 K, la phase gazeuse peut contenir au maximum 14,3 % de PbO (Barin & Knocke: Thermochemical properties of inorganic substances). Les déchets refroidis contiennent: PbSO4 77,9 % PbS 20,5 % -9- qui sont retournés dans le four. EXEMPLE 2 Le concentré de l'exemple 1 est utilisé. Ajouts dans la manche de réaction: - concentré 3.000 kg/h - butane 35 kg/h - oxygène 472 Nm3/h - poussière - 271 kg/h + chaux La température de la manche est de 1600 K. Les gaz sont formés dans la manche à 460 Nm3/h: SO2 58,5 % C02 11,9 % H20 14,8 % N2 0,5 % PbO 14,3 % Dans la base du four, du butane est brûlé à raison de 51 kg/h de façon à compenser les pertes thermiques et un agent liant (1) est utilisé à raison de 177 kg/h de façon à combiner l'oxyde de plomb gazeux pour former du PbO À SiO2. La pression de vapeur de l'oxyde de plomb issue de PbO À SiO2 à 1600 K est de i30; Pa.s Après que la réaction ait eu lieu, la phase gazeuse dans la colonne montante est (1600 K) 588 Nm3/h de gaz. SO2 45,7 % C02 22,6 % H20 28,2 % N2 0,5 % PbO 3,0 % Déchets de PbO 11,8 kg/h Dans le séparateur, le PbO qui est lié dans le silicate, retourne dans le four, dans un état fondu. Comme dans l'exemple 1, le PbO qui est passé dans le séparateur (en gaz 3 % + en état fondu 11,8 kg/h] forme, lors du refroidissement, des sulfates et des sulfures, qui sont retournés dans la manche de réaction comme poussière. EXEMPLE 3 Le concentré de l'exemple 1 est utilisé. Ajouts dans la manche de réaction: - Concentré 3.000 kg/h - 10 - - Butane 21 kg/h - Oxygène 436 Nm3/h - Poussière 61 kg/h + chaux La température de la manche est de 1600 K. Des gaz sont formés dans la manche à raison de 382 Nm3/h. S02 65,9 % Co2 8,5 % H20 10,7 % N2 0,6 X PbO 14,3 % A la base du four, du butane est brûlé à raison de 51 kg/h et un agent liant (1) est utilisé à raison de 177 kg/h de façon à com- biner l'oxyde de plomb gazeux pour former du PbO - SiO2. Les gaz sont refroidis à 1400 K, ce qui correspond a une pression de vapeur de l'oxyde de plomb issu-de PbO SiO2 de - _.3 a..Après que la réaction ait eu lieu, la phase gazeuse dans la manche montante contient 505 Nm3/h de gaz. s2 S02 49?,9 t C02 21,9 % H20 27,4 % N2 0,6 % - PbO 0,23 % Poussière de PbO 12,5 kg/h Dans le séparateur conique, le PbO lié au silicate retourne dans le four sous forme fondue. Comme dans l'exemple 1, le PbO qui est passé dans le séparateur (en gaz 0,23 % + 12, 5 % en état fondu) forme lors du refroidissement, des sulfates et des sulfures, qui sont retournés dans la manche de réaction comme poussières. Pression de vapeur de l'oxyde de plomb issue des silicates de plomb (poussières) Les réactions: (1) PbO(g) + SiO2(s) - > PbO - Si02(1) (2) 2PbO(g) + Si02(s) - 2PbO - Si2 sont observées à 1600, 1500 et 1400 K. La pression partielle de PbO(g) issue du silicate peut - 11 - être calculée avec l'aide de a G à partir des équations de réaction (1) et (2) (1) - kpl = OPbO ' Si02 Sio2 ' PbO a2PbO - SiO2 (2) - kP2 = a SiO2 PbO de plomb, En s'assurant que le SiO2 ne se dissout pas dans le verre kPl = P P '1 rPbO kP1 kP2 = P PbO kP2 PbO Table 1 Pressions de vapeur du PbO, atm A) issu d'un mélange en fusion B) issu d'un mélange en fusion i C) issu d'un mélange en fusion A 0,0185 0,055 0,143 B 0,0023 0,0092 0,030 de PbO de PbO ' SiO2 de 2pbO ' SiO2 C 0,0028 - 0,0102 0,033 T/K - 12 - REVENDICATIONS 1. Procédé pour la séparation du plomb à partir d'un concen- tré sulfuré en ajoutant (5) un concentré finement divisé, un agent scori- fiant fortement silicate, et de l'air ou de l'air enrichi en oxygène à la partie supérieure de la zone de réaction en suspension (1) de façon à former une suspension et à oxyder le plomb en oxyde de plomb, en retirant (7) les gaz par la zone d'écoulement montante (4) et en déchargeant (6) le mélange en fusion de la base du four (2) pour un traitement ulté- rieur (3), caractérisé en ce que l'agent scorifiant est introduit en quantité telle que sensiblement tout le mélange fondu soit du genre scorie et que tout le mélange fondu (6) tiré de la base du four (2) soit dirigé vers l'étape de réduction (3) de façon à réduire le silicate de plomb et à le séparer en plomb brut (9). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'agent scorifiant est également introduit dans la base du four (2) et/ou la zone d'écoulement montante (4) et avantageusement en un endroit o règne une grande turbulence gazeuse. 3. Procédé selon lesrevendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'agent scorifiant est introduit dans la partie basse de la zone d'écoulement ascendant (4). 4. Procédé selon les revendications 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que l'agent scorifiant-utilisé est des scories à faible teneur en silicate'et forte teneur en plomb (10) obtenu à partir de la réduction des silicates de plomb et la séparation (3) du plomb brut (9), et qu'il est introduit sous forme fondue ou solide finement divisé. 5. Procédé selon les revendications 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que l'agent scorifiant utilisé est un sable de quartz finement divisé. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que l'ajout (5) est contrôlé de telle sorte que la vitesse du flux gazeux dans la base du four (2) soit relativement élevée, de préférence au minimum environ 10-20 m/sec. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que la température de la suspension soit au minimum 1373 K et sa pression d'oxygène supérieure à 5 - 107 PLa,et de préférence la température de la suspension soit au maximum 1873 K et la pression d'oxygène supérieure à 6 10 Pu 8. Four de fusion à arc développé pour une utilisation selon e - 13 3 le procédé de la revendication 1, le four ayant une base (2) avec une manche de réaction (1) qui lui est reliée et une colonne montante (4), la partie haute de la manche de réaction (1) ayant des ouvertures (5) pour ajouter le concentré de plomb finement divisé, un agent scorifiant fortement silicaté, de l'air ou de l'air enrichi en oxygène dans la manche de réaction (1) de façon à former une suspension, des ouvertures (7) pour retirer le gaz via la colonne montante (4) et des ouvertures (6) pour retirer le-mélange fondu de la base du four (2), caractérisé en ce que la section transversale de la base du four (2) est sensiblement circulaire. 9. Four de fusion à arc selon la revendication 8, caractérisé en ce que les ouvertures pour soutirer le mélange en fusion de la base du four consistent en une simple évacuation (6) pour la totalité de la quantité de mélange fondu. 10. Four de fusion à arc selon les revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que le diamètre de la base du four (2) est d'environ 3-5 m.