Brevet FR2480234A1 — publié le 19811016

L'inventioneiboncerne d'une manière générale un pro- cédé et un appareil d'emballage de récipients qui comprennent généralement un corps et un goulot relativement étroit. L'invention concerne plus particulièrement un appareil des- tiné à former un emballage du type décrit dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 47 436, déposée le 11 juin 1979. Des procédés et des appareils classiques de fabrica- tion d'emballages multiples utilisent des techniques très di- verses. Une technique particulièrement efficace pour la fabri- cation d'emballages multiples de récipients du type boite utilise un tambour rotatif destiné à appliquer en continu une bande de matière plastique, présentant plusieurs ouvertures, sur les rebords de ces récipients au fur et à mesure qu'ils passent au-dessous du tambour. D'autres techniques de fabrica- tion d'emballages de plusieurs récipients consistent à envelop- per plusieurs récipients de papier ou de carton, ou bien à envelopper fermement plusieurs récipients d'une feuille de ma- tière plastique en faisant passer ces récipients à emballer dans une série de postes, dont un poste d'application par retrait thermique dans lequel les récipients sont enveloppés de la matière devant former l'emballage, puis à les faire pas- ser dans un four qui chauffe la matière plastique pour la ré- tracter et produire ainsi un emballage utilisable. Une autre technique pour emballer des récipients en forme de bouteilles consiste à utiliser des pinces qui s'appliquent élastiquement sur les extrémités supérieures des bouteilles afin de former un emballage d'un seul bloc en même temps que des moyens per- - mettant de manipuler l'emballage. - Un autre procédé pour former un emballage de plusieurs bouteilles consiste à placer une bande de matière plastique sur plusieurs bouteilles en même temps qu'une bande supérieure de maintien en matière plastique est appliquée sur les extré- mités supérieures afin de-les maintenir assemblées élastique- ment. Un appareil de ce type est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3 714 756. Dans cet appareil, la rangée ou les faisceaux de récipients à emballer passent au- dessous d'une série de têtes pouvant exécuter un mouvement alternatif les rapprochant et les éloignant du faisceau afin de placer une bande autour de la rangée. Une fois que la bande est associée à-la rangée, l'emballage a demi fini est déplacé vers un poste suivant qui comporte le dispositif de support, fixé aux extrémités supérieures. Bien que cette technique et l'emballage qu'elle permet de réaliser soient voisins de la technique et de l'emballage selon l'invention, cette technique antérieure met en oeuvre des éléments destinés à arrêter et déclencher des mouvements et elle exige des postes séparés pour l'application du dispositif supérieur de maintien et de support. L'invention concerne la production d'un emballage com- prenant plusieurs récipients analogues à des bouteilles, grou- pés en un seul bloc par mise en place d'un tube de matière thermoplastique, fortement étiré, autour du périmètre de l'en- semble desrécipients à emballer. L'invention concerne en outre un appareil dans lequel les récipients se déplacent en continu, de même que les diverses sections ou les divers postes de l'ap- pareil de manière que l'emballage puisse être réalisé à une vitesse et avec un rendement maximaux. L'invention concerne donc un appareil et un procédé destinés à mettre en place un dispositif d'emballage tubulaire, fortement étiré, sur un ensemble ou groupe d'emballages. L'ap- pareil et le procédé d'emballage selon l'invention utilisent un mouvement orbital continu de divers éléments participant à la réalisation de l'emballage, tandis que les bouteilles à em- baller passent en continu dans l'appareil, ce qui élève au maximum la vitesse et le rendement. L'invention concerne donc un appareil qui utilise deux transporteurs à circuit fermé, faisant exécuter chacun un mouve- ment orbital continu à plusieurs postes à mâchoires espacés. Les transporteurs sont disposés de manière à se tangenter à peu près mutuellement dans une zone définissant le goulot ou axe central longitudinal de l'appareil, o des paires de pos- tes de mâchoires, adjacents latéralement, se déplacent ensem- ble à la même vitesse. Chaque poste comprend deux éléments d'étirement en forme de coque, reliés fonctionnellement à des suiveurs de came de manière que ces éléments d'étirement, en position de fermeture, soient disposés de manière que les faces convexes de deux éléments adjacents soient proches l'une de l'autre pour permettre à un tube non étiré d'être placé au-dessus et autour des paires de mâchoires adjacentes et rapprochées latéralement. L'étirement du tube se produit lorsque les suiveurs de came, qui parcourent en continu une piste de came, tirent les bases des mâchoires en forme de coque latéralement vers l'extérieur afin que les mâchoires soient ainsi tournées vers l'extérieur pour étirer progressi- vement le tube, les récipients étant placés dans les limites des mâchoires. Ces dernières et les tringleries associées sont conçues de manière que les bouteilles à emballer puissent être placées sur le trajet du transporteur alors que les mâchoires sont en position de fermeture, et de manière que les récipients restent dans les mêmes positions relatives alors que les mâ- choires tournent autour de la surface périphérique des réci- pients vers une position d'ouverture et d'étirement du tube. Un transporteur indépendant, synchronisé sur le mouvement du transporteur d'emballages,est placé au-dessus du trajet suivi par les mâchoires et est destiné à placer plusieurs tubes dis- tincts et non étirés, les uns à la suite des autres, sur un jeu de mâchoires fermées. Les tubes non étirés sont transportés par des jeux de doigts qui ouvrent chaque tube, initialement aplati, pour lui donner une configuration lui permettant d'ê- tre glissé sur le pourtour des mâchoires. Il estapparu avantageux que les postes à mâchoires soient placés dans la partie la plus basse de l'appareil, les bouteilles à emballer arrivant sur un transporteur situé à un niveau supérieur à celui des mâchoires. Les bouteilles peuvent être descendues d'un transpor- teur d'entrée jusqu'au niveau des mâchoires de l'appareil par deux techniques différentes. Une première technique consiste à faire avancer une poignée indépendante entre les deux bouteilles de chaque paire à emballer puis, à l'aide de cette poignée, à faire descendre les bouteilles jusqu'au niveau inférieur de l'appareil, dans la zone des mâchoires. Cependant, dans le cas d'emballages ne demandant pas de poignée, un dispositif trans- porteur à barres, comportant des zones de prise de goulots, peut être utilisé pour faire descendre les bouteilles dans la zone d'emballage. L'appareil particulier décrit est conçu pour l'emballage de deux bouteilles de matière plastique, du type à deux litres. Il est cependant évident que l'invention peut être adaptée à l'emballage de diverses autres bouteilles. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: la figure 1 est une vue en perspective montrant les mécanismes de commande de l'appareil selon l'invention; la figure 2 est une vue en bout de l'appareil, mon- trant l'extrémité d'entrée de ce dernier; 15. la figure 3 est une vue partielle en plan de la zone de transfert du tube d'emballage de l'appareil; - la figure 4 est une élévation schématique de l'appa- reil selon l'invention; la figure 5 est une vue partielle en plan des postes à mâchoires de l'appareil, suivant la ligne 4-4 de la figure 2; la figure 6 est une élévation à échelle agrandie de l'une des mâchoires utilisées dans l'appareil sel-on l'inven- tion; et la figure 7 est une vue partielle en plan d'une barre transporteuse destinée au transfert des bouteilles et faisant partie d'une variante de l'appareil selon l'invention. Le procédé et l'appareil selon l'invention sont conçus particulièrement pour la production d'un emballage du type dé- crit dans la demande n0 47 436 précitée. Un tel emballage com- prend généralement deux bouteilles relativement grandes en ma- tière plastique, d'une contenance de deux litres, groupées en un seul bloc par la mise en place d'une bande de matière ther- moplastique fortement étirée, par exemple une bande de polyé- thylène, autour des côtés et d'une portion de la partie supé- rieure effilée des deux bouteilles. Il est possible de mieux décrire l'appareil 10 et le procédé selon l'invention en se reportant aux diverses parties de l'appareil reliées les unes Z480234 aux autres. Un châssis 12 porte et regroupe quatre de ces parties décrites ci-après, à savoir, une première partie 22 à transporteur faisant avancer plusieurs bouteilles séparées dans la zone d'emballage et faisant sortir les bouteilles em- ballées de cette zone d'emballage, une deuxième partie 24 à mâchoires d'étirement du tube de matière plastique et de réa- lisation de l'emballage, une troisième partie 26 à mécanisme de transfert de l'ensemble de l'emballage, et une quatrième partie 28 à mécanisme destiné à transférer les bouteilles vers le niveau des mâchoires de formation de l'emballage et à partir de ce niveau. Les transporteurs d'entrée et de sortie sont placés à des hauteurs prédéterminées qui correspondent aux hauteurs de transporteurs et de chaines automatisés de remplissage dans des installations de production de boissons. Les mâchoires d'étirage du tube fonctionnent à un ni- veau inférieur à celui des transporteurs d'entrée et de sor- tie et elles comprennent deux transporteurs sans fin conçus de manière que de grandes parties des trajets suivis par les transporteurs s'étendent côte à côte, à peu de distance l'une de l'autre, sensiblement suivant-l'axe central de l'appareil. Chaque transporteur comprend un groupe de mâchoires qui, lors- qu'elles sont amenées les unes à la suite des autres dans la zone proche de l'axe central de l'appareil, forment des grou- pes de mâchoires opposées et alignées latéralement afin de constituer des postes à mâchoires se déplaçant en continu. Chaque groupe de mâchoires est constitué principalement de deux mâchoires à section droite courbe et allongée, en forme de coque, commandées par des biellettes et des galets de came et conçues pour "s'ouvrir" et "se fermer" et pour passer d'une position de "fermeture" à une position t'd'ouverture" en étirant les tubes lors de leur déplacement le long du trajet central. Dans le mécanisme de transfert et de transport de tu- bes formant les emballages, plusieurs tubes distincts, à l'état aplati, sont amenés sur un transporteur continu qui comprend des groupes successifs de doigts faisant saillie vers le haut du plan du transporteur et destinés à recevoir les tubes à l'état à peu Z480234 près aplati. Ce transporteur de transfert de tubes ouvre pro- gressivement les tubes et les place dans des positions situées au-dessus des postes successifs à mâchoires afin de les appli- quer sous l'effet de leur propre poids sur les mâchoires d'é- tirement. La quatrième zone importante de l'appareil du procédé selon l'invention utilise les mécanismes destinés d'abord à faire descendre le groupe de récipients à emballer à partir du niveau du transporteur d'entrée, puis à le faire remonter des mâchoires jusqu'à un transporteur de sortie. Un transporteur sans fin prend les groupes successifs de bouteilles et les fait descendre en les déplaçant, en même temps, le long du trajet suivi par les postes à mâchoires afin de placer les groupes dans des postes à mâchoires qui se suivent et se dé- placent en continu. Chacun des postes à mâchoires successifs porte un tube fortement étiré qui entoure les mâchoires ouver- tes afin de recevoir les deux récipients. Le mécanisme de transfert des récipients comprend également un transporteur sans fin qui saisit les réeipients et les élève de leurs pos- tes à mâchoires respectifs, les récipients entraînant avec eux le tube fortement étiré et constituant donc l'emballage formant un seul bloc. La partie 22 de transport, représentée globalement sur la figure 1, comprend deux transporteurs 34 et 36 d'entrée et de sortie, respectivement, du type à bande.,se déplaçant en continu. Le transporteur 34 d'entrée comprend deux bandes espa- cées latéralement, sensiblement identiques et placées à une hauteur correspondant à la hauteur des chaînes de remplissage et de transport d'une installation d'embouteillage. Chacun des deux transporteurs 34 est bordé de deux rails latéraux 42. Les rails latéraux de chaque paire sont écartés d'une distance qui correspond à peu près au diamètre des bouteilles à emballer, de sorte que les bouteilles sont stabilisées verticalement lorsqu'elles sont déplacées le long du trajet du transporteur. Le transporteur 34 d'entrée doit être entraîné à une vitesse au moins égale à celle des récipients sortant de l'équipement de remplissage et de bouchage des récipients, afin d'éviter toute gêne pour le fonctionnement de cet équi- pement de remplissage et de bouchage. Chacun des transporteurs 34 et 36 est du type à bande sans fin entraînée par un mécanisme convenable (non représenté), par exemple un mécanisme d'entraînement à chaîne et pignons ou autres. Les transporteurs 34 et 36 peuvent être reliés directe- ment à l'équipement de remplissage et de bouchage des récipients, ou bien ils peuvent faire partie de l'équipement d'application du support, suivant le cas. Deux transporteurs 35 plus courts et plus rapides sont disposés latéralement et intérieurement aux transporteurs 34 d'entrée, dans la zone o les rails 42 convergent intérieure- ment vers l'axe central de'l'appareil. Au point de jonction, les bouteilles sont disposées à force côte à côte par deux roues folles 38 en étoile et des éléments latéraux 40 de sup- port et de guidage, analogues à des coins, qui prolongent sen- siblement les rails latéraux intérieurs pour se rejoindre en un sommet adjacent aux roues en étoile. Les paires de bouteil- les sont amenées en continu dans un mécanisme de transfert en hauteur qui, dans la forme préférée de réalisation, comprend un mécanisme 30 de pose d'une poignée qui place une poignée rigide 20, ayant des extrémités en forme de C, entre les bou- teilles de chaque paire, au-dessous d'un rebord radial 15 de chacune des bouteilles adjacentes 14. Ce mécanisme de pose de poignées sera décrit ci-après. Après l'opération de réalisa- tion de l'emballage, qui se déroule à un niveau situé au- dessous des transporteurs, la paire de bouteilles emballées est remontée au niveau des transporteurs et placée sur le transporteur 36 de sortie qui se déplace en continu et qui est de préférence situé au même niveau que les transporteurs 34 d'entrée. Alors que les parties 22 de transport sont placées à un premier niveau supérieur, la partie 24 à mâchoires de for- mation des emballages est située à un niveau inférieur, comme montré globalement sur la figure 1. La partie à mâchoires de formation des emballages sera décrite plus en détail en regard - 2480234 des figures 4, 5 et 6. La partie 24 de formation des emballages comprend deux sections identiques 48, analogues à des transporteurs sans fin, comportant chacune plusieurs groupes équidistants d'éléments 49 fixés à ces sections et constitués chacun de deux mâchoires 50 d'étirage, en forme de coque ou de gout- tière. Etant donné que tous les transporteurs 48 sont sensi- blement identiques, un seul de ces transporteurs sera décrit en détail. Les transporteurs 48 tournent en continu suivant des circuits fermés situés au-dessous des transporteurs d'en- trée et de sortie, et ils sont de préférence entraînés par des mécanismes 60 et 62 à chaînes d'entraînement et pignons qui coopèrent, respectivement. Les circuits fermés des trans- porteurs 48 sont disposés de manière que certains de leurs tronçons soient adjacents et opposés entre eux et constituent ainsi un trajet de formation d'emballages qui s'étend à peu près dans la direction longitudinale de l'appareil. Comme représenté sur la figure 5, chaque paire de mâ- choires 50 des groupes successifs 49 est conçue pour "s'ouvrir" et "se fermer" lorsqu'elle se déplace dans le.sens indiqué par les flèches sur la figure 5, ce mouvement correspondant au sens du mouvement des bouteilles et des transporteurs 34 et 36, comme indiqué par la flèche sur la figure 1. Les groupes de mâchoires se "ferment", "s'ouvrent" puis "se ferment" dans des positions longitudinales indiquées respectivement en A, B et C le long du trajet de formation des emballages montré sur la figure 5. La position A est située au-dessous des transporteurs 34 drentrée et plus particulièrement directement au-dessous du mécanisme 26 de transfert et de transport des tubes. La posi- tion B est située directement au-dessous du mécanisme 28 de transfert en hauteur. L'état "fermé" pris dans la position C apparaît après que les bouteilles ont été introduites dans la section 24 de formation des emballages et avant que l'emballage ait été enlevé de cette section 24, cette dernière étant située juste avant la position longitudinale de départ du transporteur 36 de sortie. Il est important de noter que les postes à mâchoires ainsi formés se déplacent en continu à une vitesse fixe et à un niveau situé au-dessous de celui des transporteurs d'en- trée et de sortie. Dans l'état "fermé" de la position A, les postes à mâchoires présentent la dimension latérale minimale entre les groupes 49 de mâchoires 50, ce qui permet à une suite de dispositifs tubulaires 18 d'être placés autour de chacun de plusieurs postes à mâchoires qui se suivent et qui sont formés par des paires de groupes 49, alignées latéralement, cette mise en place étant réalisée par le mécanisme 26 d'ali- mentation et de transfert des tubes. Dans leur position "d'ouverture" indiquée en B, les postes à mâchoires présentent une dimension latérale maximale entre les groupes 49 de mâchoires 50, de sorte que le disposi- tif tubulaire 18 est étiré fortement et avec précision, en pré- sentant une cavité délimitée par les mâchoires et ce tube, ce qui permet l'introduction de deux bouteilles à emballer. Lorsque les postes à mâchoires sont de nouveau placés en état "fermé" comme montré dans la position C, les mâchoires 50 en forme de gouttière ne sont plus en contact avec le tube, de sorte qu'aucune résistance n'est opposée à l'enlèvement de l'emballage 16 comprenant le tube étiré autour des bouteilles et, facultativement, la poignée, cet enlèvement s'effectuant vers le haut, à partir de la piste constituant le trajet 24 de formation des emballages. Chaque groupe 49 de mâchoires est conçu pour faire tourner les mâchoires 50, en forme de gouttières, qu'il com- prendautour d'un axe correspondant à peu près à l'axe longi- tudinal d'une bouteille à emballer. Comme montré sur les figu- res 5 et 6, une mâchoire 50 est fixée à une embase 52 de la- quelle elle s'élève perpendiculairement et qui est elle-même articulée sur une biellette 53 de came. De la même manière, une mâchoire analogue 50' est fixée à une embase 54 de laquelle elle s'élève perpendiculairement et qui est articulée sur une biellette 55 de came. Les deux biellettes 53 et 55 de came sont articulées suivant un axe commun sur un galet 56 de came. Lorsque ce galet 56 est entraîné le long de l'axe longitudinal central de l'appareil, il suit un chemin 58 de came qui tire les embases 52 et 54 et les mâchoires associées 50 et 50' la- téralement vers l'extérieur afin de les éloigner de l'axe cen- tral de l'appareil en faisant tourner les embases autour d'un axe commun de pivotement. La transition entre la position A de "fermeture" et la position B Cd'ouverture" complète s'ef- fectue de préférencele long d'un certain trajet. Par exemple, une transition progressive sur une longueur d'environ 15 à 16 postes permet d'obtenir un emballage convenable. Lorsque les postes à mâchoires se déplaçant en continu approchent de la position C, qui est adjacente à la position longitudinale de l'entrée du transporteur 36 de sortie, les galets de came sont - forcés vers l'intérieur par le chemin de came afin que les postes à mâchoires tournent et prennent une position de "fermeture". Il convient de noter, comme montré sur la figure 6, qu'un premier bord longitudinal 57 de la mâchoire 50 en forme de gouttière est convexe. Ce bord convexe est placé sur le côté de la mâchoire tourné latéralement vers l'extérieur dans les postes à mâchoires en position B "d'ouverture" représentée. La forme de ce bord sert à empêcher le tube fortement étiré de s'élever ou de se déplacer verticalement par rapport au poste à mâchoires. Pour que les transporteurs 48 de formation des embal- lages puissent se déplacer en continu afin de réaliser un em- ballage, sans intermittence, un mécanisme convenable doit être utilisé pour faire avancer en continu plusieurs tubes succes- sifs vers chacun des postes successifs à mâchoires. Ainsi, les figures 1, 2 et 3 représentent un poste 26 d'alimentation et de transfert de tubes comprenant un transpor- teur 64 du type à bande sans fin, placé au-dessus du tronçon d'entrée du trajet de formation des emballages afin de faire avancer en continu les tubes vers les mâchoires successives. Le transporteur 64 à bande sans fin se déplaçant en continu comprend plusieurs postes 65 de transport de tubes constitués chacun de quatre minces doigts 66 orientés vers le haut et fixés chacun par une extrémité à l'une de deux traverses 68 reliées entre elles. Les doigts 66 sont sensiblement identi- ques et ont de préférence une section droite en forme de L. Leurs extrémités supérieures peuvent être inclinées vers l'in- térieur (cette inclinaison n'étant pas représentée) afin de facili- ter la réception des tubes. Les traverses 68 sont articulées entre elles, entre leurs extrémités portant les doigts. Les postes 65 se déplacent en continu de manière à passer par des positions dans lesquelles ils passent par des états "fermés" et "ouverts". Par exemple, dans un état "fermé" tel qu'indiqué dans la position AA sur la figure 3, les doigts forment un élément de réception d'un tube qui permet à un tube, à l'état sensiblement aplati, d'être emmanché sur les quatre doigts à partir d'un mécanisme convenable 76 d'avance, d'indexage et de coupe facilitant l'alimentation en tubes séparés 18 à partir d'un rouleau continu. Dans l'état "fermé", les doigts 66 sont rapprochés au maximum par rapport à la direction du mouvement du transporteur, mais ils sont éloignés au maximum par rapport à la direction latérale du transporteur. Etant donné que le transporteur 64 est entraîné en continu par un dispositif 74 de commande à roues dentées, de la position AA vers l'extrémité d'entrée de l'appareil, les doigts 66 et les traverses associées 68 s'ouvrent progressivement par rapport à la direction longitudinale du transporteur. Par exemple, dans la position BB, qui correspond sensiblement à l'inversion de sens du transporteur, les postes sont en état "ouvert". L'état "ouvert" des doigts est obtenu au moyen d'un suiveur de came monté sur chacune de deux biellettes 70 de manière à pou- voir se déplacer dans des chemins de came opposés 72 qui con- vergent sur le niveau supérieur du transporteur 64 et diver- gent sur le niveau inférieur de ce transporteur. Ce mouvement rapproche progressivement à force les traverses 68 l'une de l'autre de manière que les doigts prennent une-position "ouverte" en forme de boîte à partir d'une position "fermée" rectangulaire et allongée. Dans la position "ouverte" BB, les biellettes sont sensiblement perpendiculaires entre elles, ce qui correspond donc à l'ouverture maximale et permet au tube 18 d'être retenu par frottement sur les doigts, car ce poste particulier change la direction du mouvement longitudinal en le faisant passer d'un mouvement dirigé vers l'extrémité d'entrée de l'appareil, comme indiqué sur la figure 3, vers un mouvement longitudinal orienté vers l'avant et vers l'ex- trémité de sortie de l'appareil, qui correspond au sens du mouvement du transporteur 48 portant les mâchoires inférieures. Ainsi, dans la position BB et dans une position située légère- ment en avant de la position BB, sur le niveau inférieur du transporteur, dans le sens du mouvement du transporteur 64, le tube ne tombe pas sous l'effet de son propre poids, bien qu'il puisse tomber librement. Lorsque chaque poste 64 appro- che d'une position située directement'en alignement au-dessus d'un poste à mâchoires formé par des groupes alignés 49, il commence à se fermer légèrement ce qui permet au tube de tom- ber librement des doigts 66 sur les mâchoires 50 en forme de gouttières et autour de ces mâchoires, dans la configuration de la position A sur la figure 5 et dans celle représentée également en élévation sur la figure 2. Les tubes successifs à l'état aplati sont mesurés et avancés sur le transporteur 64 par des mécanismes convenables 92. Il est également important de noter que le mécanisme 26 d'avance des tubes se déplace en continu afin de faire avancer continuellement les tubes successifs vers le transporteur en mouvement continu portant les postes à mâchoires de formation des emballages. Etant donné que les bouteilles et les emballages finis se déplacent sur les transporteurs 34 et 36, respectivement, à une hauteur supérieure à celle à laquelle se déplace le trans- porteur 48 des postes à mâchoires, un mécanisme approprié doit être conçu pour déplacer en continu les deux bouteilles à emballer afin de les faire descendre du transporteur d'entrée vers la partie de formation des emballages, puis de faire remonter les emballages de cette partie de formation vers le transporteur de sortie. Une forme de réalisation de ces mécanismes de transfert est représentée sur les figures 1 et 4 en 28 et 29, ces références désignant respectivement le mécanisme de transfert vers le bas et le mécanisme de transfert vers le haut. Dans cette forme de réalisation de l'invention, l'emballage com- prend une poignée rigide placée entre les bouteilles, à proximité des goulots et au-dessous drun rebord radial élargi 15 proche du bouchon des bouteilles. Dans cette forme de réalisation, la poignée est donc utilisée comme un organe faisant partie du mécanisme de trans- fert et coopérant avec deux transporteurs 80 et 84 à chaînes sans fin, sensiblement analogues et faisant partie respecti- vement des mécanismes 28 et 29. Le premier transporteur à chaîne 80 comporte plusieurs crochets espacés 82 qui se déplacent dans le sens du mouvement et à peu près à la vitesse du transporteur d'entrée 34. Les crochets 82 sont disposés de manière que leurs ouvertures soient tournées vers l'extrémité d'entrée de l'appareil afin que les bouteilles, entre lesquelles des poignées20 sont lo- gées, puissent être entraînées dans les crochets successifs, comme dans la position indiquée en AAA sur la figure 4. La chaîne et lescrochets changent légèrement de hauteur afin de soulever les bouteilles du transporteur, puis ils se déplacent vers le bas et le long de l'appareil, comme montré dans la po- sition BBB de la figure 4. Il est essentiel qu'une composante de mouvement soit orientée dans la direction du transporteur 48 e-à mâchoires lorsque les bouteilles sont transférées vers le bas, afin que les deux bouteilles puissent être emboîtées efficacement dans la cavité formée par les mâchoires et le tube, dans la position CCC du transporteur 80, tandis que le transporteur 48 avance en continu. La position CCC du trans- porteur 80 correspond à la position B du transporteur 48 de la figure 5. Comme mentionné précédemment, un transporteur analogue 84, comportant des crochets sensiblement identiques 86, est destiné à transférer les emballages vers le haut afin de les dégager des mâchoires et de les placer sur le transporteur de sortie. Cependant, dans le transporteur à chaîne 84, les cro- chets sont tournés dans le sens du mouvement du transporteur de sortie ou vers l'extrémité de sortie de l'appareil afin * que, dans une position DDD montrée sur la figure 4, les poi- gnées extrêmes 20 des emballages 26 puissent être entraînées sensiblement dans les crochets 86 tandis que le transporteur 84 tire les emballages vers le haut afin de les dégager du trajet 48 de formation des emballages. Une autre caractéristique de l'appareil, facilitant l'assemblage des emballages, est que les rails latéraux 88 sont placés dans le trajet de transfert vers le bas, comme montré sur la figure 1. Ces rails latéraux servent à posi- tionner latéralement et à maintenir les bouteilles sur le point d'être emballées afin de les empêcher de se déplacer vers l'extérieur et afin d'assurer que les bouteilles 16 ne se dispersent pas ou ne se séparent pas les unes des autres, mais qu'elles soient amenées aisément sur le transporteur de formation des emballages, dans la position B du trajet des groupes de m&choires. Dans la forme de réalisation représentée sur la figure 1, les poignées font partie intégrante du mécanisme de trans- fert. Pour faire avancer de manière sûre plusieurs poignées successives vers la zone de formation d'emballages de l'appa- reil, ce dernier comporte un mécanisme d'avance des poignées qui comprend un magasin 90 d'alimentation en poignées et un mécanisme 92 d'avance et d'insertion de poignées. Le magasin peut être à pile unique ou à carrousel de piles permettant une manipulation plus efficace des poignées 20. Chacune des poi- gnées successives peut être retirée de l'extrémité inférieure de la pile d'alimentation appropriée et amenée en temps oppor- tun sur les paires successives de bouteilles, immédiatement avant l'arrivée de ces dernières aux roues 38 en étoile. La poignée utilisée dans cette forme de réalisation est de pré- férence le dispositif rigide décrit dans la demande n0 47 436 précitée. Dans le cas o il n'est pas souhaitable ou nécessaire d'équiper l'emballage d'une poignée, une variante du mécanisme de transfert est nécessaire. Par exemple, plusieurs barres 96 de prise de récipients, montrées sur la figure 7, peuvent être substituées aux crochets 82 et 86. Les barres peuvent être suspendues à des éléments à chaînes parallèles au moyen d'axes 97 et elles présentent des encoches 98 en forme de C, desti- nées à recevoir les goulots des bouteilles et alignées longi- tudinalement avec le trajet des bouteilles lorsque ces der- nières sont rapprochées latéralement par les roues 38 en étoile. Ces barres servent à faire descendre les bouteilles et à faire remonter les emballages en l'absence des poignées. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'appareil décrit et représenté sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, des dispositifs assis- tés par dépression peuvent être incorporés au poste 26 d'avance des tubes afin d'ouvrir légèrement les tubes pour qu'ils puissent être placés plus facilement sur les postes à doigts. Il est également évident que des emballages d'articles en nombrE égaux à des multiples de deux peuvent être obtenus par l'utilisation des principes de base de l'invention. REVENDICATIONS 1. Appareil pour appliquer un tube (18) en matière plastique élastique et flexible sur au moins deux récipients à peu près cylindriques (14) qu'il entoure en étant étiré, afin de former un emballage (16), alors que les récipients avancent en continu dans cet appareil, ce dernier étant carac- térisé en ce qu'il comporte une série continue de groupes (49) de mâchoires (50) montées sur deux transporteurs (48) à cir- cuits fermés, ces deux transporteurs étant disposés de manière que des tronçons de leurs circuits fermés soient adjacents et opposés l'un à l'autre pour former un trajet (24) de formation d'emballage qui s'étend le long de l'appareil, les mâchoires de chaque groupe, situées sur les transporteurs, pouvant se déplacer l'une par rapport à l'autre, les groupes de mâchoires. étant disposés sur les transporteurs respectifs afin de former des paires de groupes (49) directement opposés, coopérant en se déplaçant le long du trajet de formation des emballages, l'ensem- ble des groupes directement opposés de mâchoires formant une série de postes d'application de tubes conçus pour se déplacer en continu le long du trajet de formation des emballages, un dispositif commandant la position des mâchoires les unes par rapport aux autres afin d'écarter l'une de l'autre les mâchoi- res de groupes opposés et de les rapprocher pour ouvrir et fermer les postes d'application de tubes, suivant un cycle de répétition successive, tandis que les transporteurs entraînent les groupes en continu le long du trajet de formation des em- ballagesafin d'étirer d'abord les tubes pour permettre à un groupe de récipients d'être placé à l'intérieur du poste d'ap- plication des tubes, puis pour permettre ensuite à l'emballage d'être enlevé des postes d'application des tubes. 2. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de commande de la position des mâchoires comprend un suiveur (56) de came relié fonctionnellement à chaque mâchoire (50) et destiné à coopérer avec des cames (58) de guidage situées de part et d'autre du trajet de formation des emballages. 3. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que les mâchoires se présentent sous la forme d'organes courbes (50), analogues à des gouttières, fixées en porte-à- faux à des bases (52) de réception de récipients, les mâchoi- res étant disposées sur les transporteurs afin que les sur- faces convexes des groupes opposés de mâchoires soient tour- nées l'une vers l'autre, lorsque les mâchoires sont en posi- tion de fermeture, pour permettre l'application de tubes non étirés autour de ces mâchoires, et de manière que les surfaces concaves soient tournées l'une vers l'autre, lorsque les mâ- choires sont en position de fermeture, pour étirer les tubes. 4. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif (34) destiné à diriger deux rangées de récipients vers le trajet de formation d'emballa- ges et un dispositif (36) destiné à retirer des emballages de paires de récipients dudit trajet de formation d'emballa- ges. 5. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte des éléments (35,38,40) destinés à amener des groupes successifs de récipients à emballer sur un trajet d'arrivée de récipients, au-dessus du trajet (24) de forma- tion d'emballages, un élément (28) destiné à transférer des groupes successifs de récipients en les faisant descendre du trajet d'arrivée des récipients jusqu'au trajet de formation d'emballages afin que les groupes successifs de récipients puissent être placés dans des tubes successifs étirés par des postes à mâchoires successifs tandis que ces postes sont dé- placés en continu le long de l'appareil. 6. Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif (29) destiné à enlever en continu des emballages successifs de plusieurs récipients, entourés de tubes fortement étirés, afin de les faire passer du trajet de formation d'emballages sur un trajet de sortie des emballages, situé au-dessus dudit trajet de formation des emballages. 7. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif (30) destiné à faire avancer des poignées successives (20) vers des positions situées entre 2480234' des récipients à emballer. 8. Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte des éléments (30,90) destinés à diriger des poignées successives (20) vers des groupes successifs de récipients à emballer, et à placer une poignée entre des ré- cipients adjacents de chaque groupe afin que cette poignée soit retenue axialement et latéralement par rapport au groupe. 9. Appareil selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte une file sans fin de crochets (82), chacun des crochets successifs étant destiné à transporter chacun des groupes successifs de récipients du trajet d'arrivée des récipients jusqu'au trajet (24) de formation des emballages, la poignée (20) constituant une partie du dispositif destiné à transférer les groupes successifs vers le trajet-de forma- tion des emballages. 10. Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comporte une file sans fin de crochets (86), chacun des crochets successifs étant destiné à transporter chacun des emballages successifs du trajet (24) de formation des emballages jusqu'au trajet de sortie des emballages, la poi- gnée (20) faisant partie de l'emballage et constituant égale- ment une partie du dispositif destiné à enlever les emballa- ges du trajet de formation des emballages. 11. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif (26) de transport destiné à recevoir des tubes successifs, à l'état sensiblement aplati, et à les transférer, à l'état au moins partiellement ouvert, vers des groupes successifs de mâchoires qui sont déplacés en continu le long du trajet de formation des emballages. 12. Appareil selon la revendication 11, caractérisé en ce que le dispositif de transport des tubes comprend un trans- porteur (64) à bande sans fin, s'étendant le long de l'appa- reil, au-dessus du départ du trajet (24) de formation des em- ballages, suivi par les mâchoires, le dispositif de transport des tubes comprenant plusieurs groupes de doigts (66) qui font saillie vers le haut du transporteur à bande, des organes (68) situés sur ce dispositif de transport, étant destinés à ouvrir et fermer les doigts de chaque groupe, suivant des cycles successifs qui se répètent en continu afin que les doigts soient sensiblement fermés lorsqu'ils sont tournés vers le haut de l'appareil pour recevoir les tubes à l'état sensible- ment aplati, et afin que les doigts soient sensiblement ouverts lorsqu'ils sont tournés vers le bas, en direction du trajet de formation des emballages, pour transférer chaque tube vers un groupe de mâchoires en même temps que le dispositif de trans- port des tubes et les mâchoires sont déplacés en continu le long de l'appareil. 13. Appareil selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comporte deux fies sans fin de barres (97) de prise des récipients, chaque barre présentant, dans un bord, deux évidements espacés (98) destinés à s'enclencher avec une par- tie du goulot des bouteilles constituant les deux récipients à emballer, de manière que ces deux récipients puissent être déplacés d'un niveau de l'appareil à un autre. 14. Procédé de fabrication d'un emballage (16) compre- nant un groupe de récipients (14) en forme de bouteilles, entourés d'un tube (18) de formation d'emballage, fortement étiré, caractérisé en ce qu'il consiste à transporter plusieurs bouteilles en deux rangées, à une première hauteur prédétermi- née dans l'appareil, à former des groupes identiques successifs avec lesdites bouteilles, chaque groupe comprenant l'ensemble de bouteilles à emballer, à faire descendre chacun des groupes successifs vers une seconcbhauteur prédéterminée de l'appareil et placer chaque groupe dans un poste à mâchoires qui comprend un tube (18) fortement étiré, entourant un groupe de mâchoires (50) disposées dans une première position d'étirement, à pla- cer les mâchoires dans une seconde position dans laquelle elles ne sont pratiquement pas en contact avec le tube-étiré et avec l'ensemble de récipients afin que le tube porte contre cet ensemble alors que ledit tube est fortement étiré, à enle- ver chacun des emballages successifs ainsi formés des postes à mâchoires en soulevant les emballages des postes à mâchoires associés, à élever chacun des emballages successifs à une hau- teur supérieure à ladite seconde hauteur prédéterminée pendant que les postes à mâchoires se déplacent en continu à ladite seconde hauteur, en même temps que lesdits groupes sont diri- gés vers les postes à mâchoires associés et éloignés de ces postes. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'ensemble à emballer comprend deux récipients, chaque groupe étant formé de rangs successifs de bouteilles des deux rangées.