Brevet FR2474747A1 — publié le 19810731

i 2474747 La présente invention concerne des éléments magnétiques destinés à des dispositifs actionnés par voie magnétique et leur procédé de préparation. On peut concevoir des dispositifs actionnés par voie ma- gnétique à des fins très diverses, telles que par exemple pour la commutation électrique, la détection de position, la synchro- nisation ou la mesure des débits et le brassage. Parmi ces dispo- sitifs, sont particulièrement importants ceux que l'on est conve- nu d'appeler des interrupteurs à lamestels que décrits par exem- ple dans le livre de L.R. Moskowitz, Permanent Magnet Design and Application Handbook, Cahners Books, 1976, pages 211 à 220, au brevet des Etats-Unis d'Amérique No. 3.624.568 et dans l'ar- ticle de M.R. Pinnel intitulé "Magnetic Materials for Dry Reed Contacts", IEEE Trans. Mag. Volume MAG-12, No. 6 de novembre 1976, pages 789 à 794. Les interrupteurs à lamescomprennent des lames métalliques souples et sont en une matière ayant des pro- priétés magnétiques semi-dures, telles que caractérisées par un cycle d'hystérésis B-H essentiellement carré, et par une induc- tion rémanente Br élevée; en cours de fonctionnement, les lames se courbent élastiquement de manière à établir ou à interrompre le contact électrique en réponse aux variations d'un champ magné- tique. Parmi les alliages confirmés ayant des propriétés magné- tiques semi-dures figurent des alliages de Co-Fe-V connus sous le nom de Vicalloy et Remendur, des alliages de Co-Fe-Nb connus sous le nom de Nibcolloy, et des alliages de Co-Fe-Ni-Al-Ti connus sous le nom de Vacozet. Ces alliages jouissent de proprié- tés magnétiques adéquates; mais ils contiennent des quantités importantes de cobalt, dont le coût croissant sur les marchés mondiaux est inquiétant. En outre, des alliages à teneur élevée en cobalt tendent à devenir cassants, c'est-à-dire à manquer d'aptitude suffisante au formage à froid en vue d'être conformés, par exemple par étirage à froid, par laminage, par cintrage, ou par aplatissement. Les documents qui présentent de l'intérêt pour l'inven- tion sont le livre de M. Hansen, Constitution of Binary Alloys, 2ème édition, McGraw-Hill, 1958, pages 664 à 667; le livre de R.M. Bozorth, Ferromagnetism, Van Nostrand, 1951, pages 234 à 236 et pages 418 à 419; l'article de M.J. Roberts, "Effect of Transformation Substructure on the Strength and Toughness of 2 2474747 Fe-Mn Alloys", Met. Trans., volume 1, décembre 1970, pages 3287 à 3294, l'article de F.M. Walters, Jr., "Transformations and Heterogeneity in the Binary Alloys of Iron and Manganese", Trans. American Soc. for Steel Treating, volume 21, No. 10, 1933, pages 1002 à 1015 et l'article de G.M. Fedash, "Study of Coercivity of Cold-Worked and Annealed Iron Alloys", The Physics of Metals and Metallography, volume 4, No. 2, 1957, pages 50 à 55. Ces documents passent en revue les transformations de phases, les propriétés mécaniques et le champ coercitif d'alliages de Fe- riches en fer. Les propriétés magnétiques semi-dures d'alliags ternaires et quaternaires de Fe-Mn sont décrits par W.Jellingt15 "Kaltverfor ter Manganstahl als neuer Magnetwerkstoff", Archtiv fur das Eisenhuttenwesen, volume 15, No. 2, août 1941, pages f à 102, par H. Kaneko et collaborateurs, "Alliages de Fe-Mn travaillés à froid pour aimants semidurs", Journal de L'Institut Japonais des Métaux, volume 34, No. 4, 1970, pages 441 à 445, et par K. Ogawa, "Semihard Magnetic Material of the FeCu-Mn System", J. App. Phys., volume 44, No. 4, avril 1973, pages 1810 à 1812. Suivant l'invention, on obtient des propriétés magnétiques semi-dures dans des alliages Fe-Mn qui comprennent, de préférence, du Fe et du Mn en une quantité associée d'au moins 98 % en poids, et du Mn en une quantité allant de 3 à 25 % en poids de cette quantité associée. L'induction magnétique rémanente B r des alliages suivant l'invention est typiquement supérieure ou - égale à une valeur de Br (gauss) = 20.000 - 500 x (pourcentage en poids de Mn) {Br(TESLA) = [20.000 - 500 x (% en poids de Mn)] -4 x 10} et leur rapport de formes Br/Bs est supérieur à 0,7 et typiquement supérieur ou égal à 0,95. Les alliages suivant l'invention présentent d'une manière caractéristique une microstructure anisotrope à deux phases ou à plusieurs phases, les particules et les grains étant allongés en ayant un rapport d'allongement d'au moins 8 et, de préférence, d'au moins 30. Le diamètre ou l'épaisseur préféré des particules o o est inférieur à 8000 A et, de préférence, inférieur à 2000 A. On peut fabriquer des aimants à partir de tels alliages par exemple par étirage à froid, par laminage, par cintrage, par aplatissement, et on peut les utiliser dans des dispositifs tels que des interrupteurs de contact électrique,des moteurs à hystérésis et d'autres dispositifs actionnés par voie 3 2474747 magnétique. On peut préparer des alliages suivant l'invention par un traitement de déformation initiale, de vieillissement, de défor- mation et de vieillissement final. On effectue, de préférence, les stades de vieillissement à des températures auxquelles un alliage est à l'état de deux phases ou de phases multiples. Le second stade de déformation est de préférence un stade de défor- mation uniaxiale. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple la figure 1 est un diagramme des phases en fonction de la température et des teneurs en manganèse d'alliages de Fe-Mn; la figure 2 donne les propriétés magnétiques d'un allia- ge de Fe-8Mn en fonction de la températurede premier vieillis- sement la figure 3 donne les propriétés magnétiques d'un alliage Fe-8Mn en fonction de la diminution de section droite par tréfi- lage; la figure 4 donne les propriétés magnétiques d'un alliage de Fe12Mn en fonction de la diminution de section droite par tréfilage; et la figure 5 illustre un interrupteur à lames comprenant des lames en Fe-Mn. Suivant l'invention, on a trouvé que l'on peut préparer des alliages de Fe-Mn qui comprennent, de préférence, Fe et Mn en une quantité associée d'au moins 98 % en poids, et Mn en une quantité représentant de 3 à 25 % du poids de la quantité asso- ciée, de manière à ce qu'ils aient des propriétés magnétiques semi-dures souhaitables. Ces propriétés magnétiques semi-dures sont définies commodément par une induction magnétique rémanente Br supérieure à 7000 gauss (0,7 T) et un rapport de forme Br/Bs supérieur à 0,7. Des alliages ayant ces propriétés convien- nent pour des dispositifs actionnés par voie magnétique qui peuvent être caractérisés commodément en ce qu'ils comprennent un constituant dont la position dépend de l'intensité,de la di- rection ou de la présence d'un champ magnétique, et en ce qu'ils comprennent en outre des moyens, tels que par exemple un contact électrique, pour détecter la position de ce composant. Des allia- ges suivant l'invention peuvent comprendre de petites quantités d'additifs, telles que par exemple de Cr, pour augmenter la ré- sistance à la corrosion, ou de Co pour augmenter les propriétés 4 2474747 magnétiques; toutefois, des quantités excessives de Cr peuvent être nuisibles aux propriétés magnétiques. D'autres éléments, tels que par exemple Ni, Si, Al, Cu, Mo, V, Ti, Nb, Zr, Ta, Hf et W peuvent être présents sous forme d'impuretés, en des quan- tités individuelles, de préférence inférieures à 0,2 % en poids et en une quantité totale inférieure de préférence à 1 % en poids. De même, des éléments tels que C, N, S, P, B, H, et O sont maintenus à des teneurs de préférence inférieures à 0,1 % en poids individuellement et à une teneur totale inférieure à 0,-5 % en poids. Diminuer le plus possible la teneur en impuretés favorise le maintien de l'aptitude au formage de l'alliage, en vue de développer une structure anisotrope, ainsi que la possi- bilité de le conformer à la forme désirée. Des quantités exces- sives des éléments mentionnés peuvent aussi donner des propriétés magnétiques moins bonnes. Les alliages magnétiques suivant l'invention ont une microstructure anisotrope multiphases à grains dans laquelle les particules et les grains ont des rapports d'allongement préférés d'au moins 8 et, de préférence, d'au moins 30. On peut définir commodément le rapport d'allongement par le rapport de la lon- gueur au diamètre quand la déformation est uniaxiale, telle que par exemple lorsqu'elle est effectuée par tréfilage, et comme le rapport de la longueur à l'épaisseur dans la déformation effectuée dans un plan tel que par exemple par laminage. Les particules ont de préférence une dimension inférieure à 8000 A o et, mieux encore, inférieure à 2000 A. On peut déterminer commo- dément la structure submicronique, par exemple au microscope électronique. L'induction magnétique rémanente B r des alliages suivant l'invention est approximativement linéaire en fonction de la teneur en Mn des alliages. Particulièrement, l'induction magnéti- que rémanente Br des alliages suivant l'invention est égale ou est supérieure à une valeur qui peut être exprimée approximati- vement par la formule Br(gauss) = 20.000 - 500 x (% en poids de Mn) {B r(TESLA) = [20.000 - 500 x (% en poids de Mn)] x 10 4- Le rapport de formes Br/Bs des alliages suivant l'invention est 2474747 typiquement supérieur ou égal à 0,95 et le champ coercitif est compris entre 1 et 500 oersted (entre 79,6 et 39,789 ampères par mètre). On peut préparer les alliages suivant l'invention par exemple par coulée d'une masse fondue des éléments constitutifs Fe et Mn, dans un four ou dans un creuset, tel que par exemple dans un four à induction; en variante, on peut préparer un corps métallique ayant la composition comprise dans la gamme spécifiée par la métallurgie des poudres. La préparation d'un alliage, et en particulier celle par coulée d'une masse fondue, nécessite de prendre garde à ce qu'il ne se produise pas d'inclusion, ou qu'il n'entre pas de quantités excessives d'impuretés qui peuvent provenir des matières brutes, du four ou de l'atmosphère au- dessus de la masse fondue. Pour que l'oxydation soit la plus faible possible, et pour éviter toute inclusion excessive d'azote, il est bon de préparer une masse fondue avec une protec- tion par laitier, sous vide, ou sous une atmosphère inerte. On peut traiter les lingots coulés d'un alliage suivant l'invention par usinage à chaud, usinage à froid, recuit de mise en solution à des fins d'homogénéisation, d'affinage du grain, de mise en forme, ou d'obtention de propriétés mécaniques souhai- tables. On peut effectuer un traitement pour obtenir une struc- ture anisotrope souhaitable, tel que des grains et une texture cristallographique élancée par diverses associations de stades successifs. Une séquence de traitements particulièrement effica- ces peut être décrite en référence à la figure 1 et consiste à traiter, à des températures correspondant à une région à deux phases, dans le diagramme des phases, en effectuant (1) une déformation plastique initiale, (2) un vieillissement initial, ce qui donne des compositions en essentiellement deux phases, (3) une déformation plastique, et (4) un vieillissement final. La déformation plastique initiale s'effectue de préfé- rence de manière à correspondre à une diminution de section droite d'au moins 50 % et peut s'effectuer à des températures allant de -1960C (température de l'azote liquide) à 6000C. Cette déformation peut servir à plusieurs fins et, en particulier, elle peut favoriser la transformation de phases gamma ou epsilon non magnétiques indésirables en une phase alpha' magnétique pour des alliages à teneur élevée en Mn. La déformation plastique 6 2474747 initiale peut aussi améliorer la cinétique de la décomposition initiale en deux phases alpha-plus-gamme et faciliter l'obten- tion d'une structure uniforme fine et isotrope à deux phases. A cet instant, la dimension des particules peut être voisine de o 3.000 à 10. 000 A. La déformation initiale peut être uniaxiale, par exemple obtenue par un laminage de barres, par extrusion, par >réfilage, ou par réduction de section; en variante, on peut obtenir la déformation par exemple par laminage transversal ou par laminage à froid. Si l'on effectue la déformation à une température supérieure à la température ambiante, on peut ensuite. refroidir l'alliage par de l'air ou par de l'eau. Le traitement par la chaleur, après la déformation ini- tiale, est effectué de préférence à des températures correspon- dant à un état à deux phases alpha-plus-gamma de l'alliage. Conviennent particulièrement, suivant la figure 2, des températu- res comprises entre 400 et 600C. La durée de ce traitement thermique est de préférence d'au moins 30 minutes. Le refroidis- sement qui suit, à une température voisine de la température ambiante, ou inférieur à une température ambiante, peut provoquer la transformation de la phase gamma en tout ou partie en phase alpha prime ou en phase epsilon. Les grains isotropes et la structure fine obtenue après la décomposition en deux phases sont ensuite déformés, de préfé- rence uniaxialement, tels que par exemple par tréfilage, par étirage de barre, par réduction de section ou par extrusion. En comparaison de la réduction de section, le tréfilage s'est révélé donner des propriétés magnétiques meilleures. Une déforma- tion suivant un plan, telle que par exemple par laminage, n'est pas exclue. On peut effectuer la déformation à la température ambiante et à toute température comprise entre -196 et 600C. La déformation correspond de préférence à une diminution de section droite d'au moins 80 % et, de préférence, d'au moins %, la ductilité convenant à une telle déformation étant assu- rée en limitant la présence d'impuretés et en particulier de celle d'éléments des groupes 4b et 5b de la Pi2-1;'- -'fM&^e des éléments, tels que Ti, Zr, Hf, V, Nb et Ta. Après déforma- tion, l'aimantation à saturation Bs de l'alliage est normalement supérieure ou égale à Bs (gauss) = 20.000 - 500 x (% en poids de Mn) fB (TESLA) = [20.000 - 500 x (% en poids de Mn)] x 10 4. s Les propriétés magnétiques finales s'améliorent au fur 7 - 2474747 et à mesure que l'on augmente la déformation; ceci est illustré à la figure 3 pour un alliage de Fe-Mn comprenant 8 % en poids de Mn et à la figure 4 pour un alliage de Fe-Mn comprenant 12 % en poids de Mn. Le rapport d'allongement calculé représenté aux figures 3 et 4 est défini comme étant la longueur du grain divi- sée par son diamètre. Les alliages suivant l'invention restent très ductiles, même après avoir subi une déformation importante telle que par exemple par un tréfilage à froid provoquant une diminution de section droite de 95 %. On peut conformer encore ces alliages déformés par exemple par cintrage ou par aplatisse- ment, sans danger de gerçures ou de fendillements. Un cintrage peut donner un changement de direction allant jusqu'à 300 avec un rayon de courbure égal à l'épaisseur ou supérieur à l'épais- seur. Pour des cintrages sur des angles plus grands, on peut aug- menter le rayon de courbure linéairement à une valeur égale à 4 fois l'épaisseur pour un changement de direction de 900. Un aplatissement peut donner un changement du rapport largeur à épaisseur d'au moins un facteur de 2. L'aptitude élevée au formage à l'état de fil étiré est un avantage particulier pour la fabrication des dispositifs tels que des interrupteurs à lames, dont un exemple est donné à la figure 5, qui représente des lames 1 et 2 en un alliage de fer et de manganèse qui passent dans une capsule 3 en verre se trouvant à l'intérieur d'enroulements 4 et 5 magnétiques. On augmente l'aptitude au formage en diminuant le plus possible la présence des impuretés et en particulier des éléments des groupes 4b et 5b de la classification périodique des éléments, tels que Ti, Zr, Hf, V, Nb et Ta. Après déformation plastique dCe S:UChb)'e à phases multi- ples, on fait subir un traitement thermique final de vieillisse- ment à basse température, dans une région à deux phases alpha- plus-gamma. Les températures de vieillissement typiques sont de 350 à 500C, suivant les teneurs en Mn et la durée du vieillis- sement est comprise de préférence entre 10 minutes et 4 heures. Le vieillissement final augmente le rapport de forme B r/Bs du cycle B-H, comme cela peut être attribué à un ou à plusieurs effets métallurgiques, tels que par exemple le relâchement des contraintes internes provoquées par la déformation. On peut aussi augmenter le rapport de forme par une transformation martensiti- que inverse partielle ou totale d'une phase riche en Mn qui s'est 8 2474747 formée pendant la décomposition isotherme initiale dans une région d'alpha-plus-gamma et qui se transforme ensuite partiel- lement ou entièrement en une phase magnétique alpha prime au cours de la déformation finale. En outre, on peut augmenter le rapport de forme par la présence de phases gamma ou epsilon non magnétiques ou faiblement magnétiques qui peuvent servir de barrières au processus de désaimantation, ou à la formation d'une mince couche d'une phase gamma non magnétique ou faiblement magnétique ayant une teneur en Mn assez élevée le long d'une frontière de grains de la structure allongée à deux phases. La vitesse de refroidissement jusqu'à la-température ambiante-, après les traitements thermiques de recuit ou de vieillissement, n'est pas déterminante; on peut utiliser soit un refroidissement par de l'air, soit une trempe à l'eau. Parmi les avantages des alliages semi-durs de Fe-Mn sui- vant l'invention, on peut mentionner les suivants: (1) un rapport de tête alevé, comme cela est souhaitable pour des dispositifs de commutation et d'autres dispositifs actionnés par voie magnétique, (2) la disponibilité et le bas pris des éléments constitutifs que sont Fe et Mn, (3) la facilité de traitement et de formage due à l'aptitude élevée à la déformation, (4) une magnétostriction faible, telle que définie par un coefficient de magnétostriction à la saturation ne dépassant pas 5 x 10 6 et, de préférence, ne dépassant pas 2 x 10 6, comme cela peut être souhaitable notamment pour empêcher le collage des lames de contact, (5) la simplicité de la composition binaire, ce qui rend facile de satisfaire aux tolérances magnétiques, telles que par exemple le champ coercitif nominal, et (6) la facilité d'appliquer en revêtement un métal de contact tel que l'or. Les propriétés magnétiques obtenues dans les alliages suivant l'invention sont données au tableau 1. Les exemples suivants illustrent l'invention. EXEMPLE 1 Un alliage de Fe-8Mn est laminé à chaud, laminé à froid, mis à froid sous la forme d'une barre de 0,53 cm de diamètre, réchauffé à 900C pendant une heure et refroidi à l'air. On travaille l'échantillon à froid (diminution de section de 90 %) pour en faire un fil de 0,17 cm de diamètre auquel on donne un traitement de vieillissement initial à 5000C pendant 3,5 heures,. ce qui entraîne une décomposition en deux phases alpha-plus- 9 2474747 gamma et une recristallisation. La dimension des grains isotropes des composés est fine d'une manière uniforme et le diamètre moyen des grains est inférieur à 1 micron. On étire ensuite l'échantillon (réduction de section de 95 %) en un fil de 0,038 cm de diamètre auquel on fait subir un traitement thermique final de vieillissement à 450C pendant 3 heures, puis que l'on refroidit à l'air. La magnétostriction de cet échantillon est de 1,3 x 10 6 environ. EXEMPLE 2 On prépare un échantillon de fil de 0,17 cm de diamètre en un alliage Fe8Mn et on le travaille à froid comme à l'exemple 1, puis on lui fait subir un traitement thermique initial de vieillissement à 5500C pendant 3,5 heures, ce qui donne une dé- composition en deux phases alpha-plus-gamma, on le tréfile (95 % de réduction de section), on lui fait subir un traitement thermi- que final de vieillissement à 400C pendant 40 minutes, et on le refroidit à l'air. EXEMPLE 3 On prépare et traite un alliage Fe-7,5Mn comme à l'exem- ple 1. EXEMPLE 4 Un échantillon d'alliage de Fe-12Mn est laminé à chaud, laminé à froid, transformé à froid en une barre de 0,53 cm de diamètre, recuit à 930C pendant 1 heure et refroidi à l'eau. Puis on étire à froid l'échantillon (90 % de diminution de sec- tion) pour en faire un fil d'un diamètre de 0,17 cm auquel on donne un traitement thermique initial de vieillissement à 5500C pendant 3,5 heures, ce qui donne une décomposition en deux phases alpha-plus-gamma et une recristallisation. La structure à deux phases fines submicroniques en grains isotropes est ensuite étirée (95 % de diminution de section) en un fil de 0,038 cm de diamètre auquel on donne un traitement thermique firal de vieillissement à 450C pendant 40 minutes, puis est refroidi à l'air. EXEMPLE 5 On prépare un échantillon d'alliage Fe-12Mn comme à l'exemple 4, si ce n'est que le vieillissement final est effec- tué à 4000C pendant 40 minutes. EXEMPLE 6 On prépare un échantillon d'alliage Fe-12Mn, comme à l'exemple 4, si ce n'est que l'on effectue le vieillissement initial à 500 C pendant 3,5 heures, et le vieillissement final à 450 C pendant 10 minutes. L'énergie magnétique de cet échan- tillon est de 0,96 MGOe environ [7641,6T(A/m)]. EXEMPLE 7 On prépare un échantillon d'alliage Fe-12Mn, comme à l'exemple 4, si ce n'est que l'on effectue le vieillissement initial à 450 C pendant 16 heures, et le vieillissement final à 450 C pendant 40 minutes. L'énergie magnétique de cet échan- tillon est d'environ 1,05 MGOe [8358T (A/m)]. EXEMPLE 8 On prépare un échantillon d'alliage de Fe-12Mn, comme à l'exemple 7, si ce n'est que l'étirage final du fil provoque une diminution de section de 90 %. TABLEAU 1 Propriétés magnétiques d'alliagespour aimants semi-durs en Fe-Mn à rémanence élevée, à cycles d'hystéresis carrés B H Br B /B Hc Exemple Br/B s (gauss) (Tesla) (oersted) (A/m) 1 17200 1,72 0,94 28 2228,8 2 17300 1,73 0,90 26 2069,6 3 18100 1,81 0,96 25 1990,0 4 15200 1,52 0,997 67 5333,2 16700 1,67 0,968 63 5014,8 6 15400 1,54 0,992 87 6925,2 7 15300 1,53 0,9.89 85 6766-,0 8 15800 1,58 0,954 60 4776,0 il 2474747 REVENDICATIONS 1. Elément magnétique,applicable notamment dans des dis- positifs actionnés par voie magnétique, qui comprend un corps en un alliage métallique ayant un rapport de forme qui est supérieur à 0,7 et une induction magnétique rémanente qui est supérieure à 0,7T, caractérisé en ce qu'une quantité d'au moins 98 % de cet alliage est constituée de fer et de manganèse, le manganèse représentant de 3 à 25 % du poids de cette quantité. 2. Elément suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'une quantité d'au moins 99 % en poids de cet alliage consiste en fer et en manganèse. 3. Elément suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé par la présence dans l'alliage de l'un quelconque des premiers éléments Ni, Si, Al, Cu, Mo, V, Ti, Nb, Zr, Ta, Hf et W restrein- te à moins de 0,2 % en poids individuellement et à moins de 1,0 % en poids au total de toute association de cinq de ces éléments ou de plus de cinq de ces éléments, et la présence de n'importe lequel des seconds éléments C, N, S, P, B, H et 0 est restreinte à moins de 0,1 % en poids individuellement et à moins de 0,5 % au total de toute association de cinq de ces seconds éléments ou de plus de cinq de ces seconds éléments. 4. Elément suivant la revendication 1, 2, ou 3, carac- térisé en ce que l'alliage a une microstructure anisotrope à deux phases ou à phases multiples et une structure de grains anisotrope, le rapport d'allongement des particules de la microstructure étant supérieur ou égal à 8 et, de préférence, supérieur ou égal à 30. 5. Elément suivant l'une des revendications 1 à 4, carac- térisé en ce que l'alliage a une microstructure dans laquelle le diamètre des particules est inférieur ou égal à 8000 A et, de préférence, inférieur ou égal à 2000 A. 6. Elément suivant l'une des revendications 1 à 5, carac- térisé en ce que l'alliage a un coefficient de magnétostriction inférieur ou égal à 5 x 10-6 et, de préférence, inférieur ou -6 égal à 2 x 10 7. Elément suivant l'une des revendications 1 à 6, carac- térisé en ce que l'alliage a une induction magnétique rémanente Br supérieure ou égale à une valeur qui dépend du pourcentage en poids de Mn compris dans ladite quantité, cette valeur étant définie par la formule approximative: 12 2474747 Br (gauss) = 20.000 - 500 x (% en poids de Mn) {Br (Tesla) = [20.000 - 500 x (% en poids de Mn)] x 10 4} et cet alliage a un rapport de forme qui est supérieur ou égal à 0,95. 8. Elément suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une partie de la surface du corps est revêtue d'or. 9. Procédé de préparation d'un élément magnétique compre- nant un corps en un alliage métallique ayant un rapport de forme qui est supérieur à 0,7 et ayant une induction magnétique réma- nente qui est supérieure à 0,7 Tesla, caractérisé par les stades de (1) préparation d'un corps consistant essentiellement en un alliage comprenant une quantité d'au moins 98 % en poids de Fe et de Mn, Mn représentant de 3 à 25 % du poids de cette quantité, (2) de déformation plastique du corps d'une quantité correspon- dant à une diminution de section qui est supérieure ou égale à %, (3) de vieillissement du corps à une température correspon- dant à un état essentiellement à deux phases de l'alliage, (4) de déformation plastique du corps d'une quantité correspondant à une diminution de section qui est supérieure ou égale à 80 % et (5) de vieillissement de ce corps à-une température correspon- dant à un état essentiellement à deux phases de l'alliage. 10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer le stade (2) en déformant plasti- quement à une température comprise entre -196 et 6000C. 11. Procédé suivant la revendication 9 ou 12, caracté- risé en ce qu'il consiste à effectuer le stade (2) en déformant plastiquement une température qui est supérieure à la.températu- re ambiante, puis en refroidissant le corps. 12. Procédé suivant la revendication 9, 10 ou 11, carac- térisé en ce qu'il consiste à effectuer le stade (3) en faisant subir un vieillissement à une température comprise entre 400 et 600'C pendant 30 minutes au moins. 13. Procédé suivant l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer le stade (4) en déformant plastiquement à une température comprise entre -196 et 6000C. 14. Procédé suivant l'une des revendications 9 à 13, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer le stade (4) en déformant plastiquement d'une quantité correspondante à une di- minution de section d'au moins 95 %. 13 2474747 15. Procédé suivant l'une des revendications 9 à 14, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer le stade (5) en effectuant un vieillissement à une température comprise entre 350 et 5000C pendant au moins 10 minutes. 16. Procédé suivant l'une des revendications 9 à 15, caractérisé en ce qu'il consiste à restreindre la présence dans l'alliage de n'importe lequel des premiers éléments Ni, Si, Ai, Cu, Mo, V, Ti, Nb, Zr, Ta, Hf et W à moins de 0,2 % en poids individuellement, et à moins de 1,0 % en poids au total pour toute association de cinq de ces éléments ou de plus de cinq de ces éléments, et la présence de n'importe lequel des seconds éléments C, N, S, P, B, H et 0 à moins de 0,1 % en poids indivi- duellement, et à moins de 0,5 % en poids au total pour toute association de cinq de ces seconds éléments, ou de plus de cinq de ces seconds éléments.