Brevet FR2480381A1 — publié le 19811016

RÉPUBLIQUE FRAN AISE INSTITUT NATIONAL DE LA PROPRIÉTÉ INDUSTRIELLE PARIS ( N0 de publication: (À n'utiliser que pour les commandes de reproduction). 2 480 381 A1 DEMANDE DE BREVET D'INVENTION No 81 07404 (i) Tampon de frein à disque et son procédé de fabrication. g i Classification internationale (Int CI.3). F 16 D 69/04; F 16 B 5/04//B 21 J 15/04. Date de dépôt........................ 13 avril 1981. Priorité revendiquée: Canada, 15 avril 1980, n 349 900 Date de la mise à la disposition du public de la demande............ B.O.P.I. -" Listes " n 42 du 16-10-1981. 7 1 Déposant: LEAR SIEGLER INC., résidant aux EUA. @) Invention de: Michael Beri et Arnold Salt. Titulaire: Idem Q (9 Mandataire: André Netter, , rue Vignon. 75009 Paris. D Vente des fascicules à l'IMPRIMERIE NATIONALE, 27. rue de la Convention - 75732 PARIS CEDEX 15 1 2480381 la présente invention concerne des perfectionnements apportés à des tampons de friction pour freins à disque ainsi qu'au procédé de fabrication de tels tampons. Le tampon de frein à disque suivant l'invention est du type riveté comprenant une plaque support ou patin en t8le dont l'épaisseur est généralement d'environ 3,4 à 6,35 mm et une garniture relativement épaisse de matière de friction assujettie au patin par rivetage. Buivant la technique antérieure la garniture de fric- tion était assujettie au patin par des rivets (généralement en partie creux) montés dans des trous ou logements de rivet correspondants ménagée dans le patin et dans la garniture de friction, Chaque trou présentait un épaulement interne très étroit sur lequel était destinée à s'engager respectivement soit la t9te de rivet, soit la tige à section rétrécie du rivet maté dessus. On sait que les contraintes de cisaillement importantes subies par des tampons de freins à disque en cours d'utilisa- tion ont pour effet que les rivets se desserrent progressive- AO ment et finissent ainsi pâr accélérer la détérioration et la destruction de la garniture de friction., Cette garniture se compose généralement d'amiante et de résine additionnées d'un certain nombre, pouvant aller jusqu'à dix et plus, d'autres ingrédients pour lui conférer les propriétés de friction requises., n fonction de leur composition spécifique, des garnitures de friction peuvent donc présenter les unes par rapport aux autres des différences notables tant en ce qui concerne leur résistance mécanique qu'au point de vue de leur résistance aux forces de cisaillement. Dans une certaine mesure il a été remédié à certains problèmes, posée par le desserrement des rivets dans le patin, par le patin inédit décrit dans la Demande de Brevet des âtats-Unis d'Amérique n0 06/071.475 déposée le 31 Aott 1979 au nom de l'auteur de la présente invention, ce patin inédit étant caractérisé en ce qu'il comprend des rivets, solidaires du patin et formés à partir de celui-ci par filage à froid, qui sont reçus dans des trous de rivet ménagés dans la garniture de friction et sont rivetés ou matés sur des épaulements formés à l'intérieur des trous de rivet. Bien que le patin muni de rivets solidaires de celui- ci ait contribué à apporter un perfectionnement notable à des tampons de freins à disque, il n'a pas permis de réduire sen- siblement la tendance des épaulements dans la garniture de friction à être désintégrés sous l'effet de contraintes de cisaillement; à cet égard il est significatif que lesdits épaulements présentent normalement une épaisseur d'environ 1,5 mm. Il est en outre significatif que jusqu'à présent il n'était pas possible de former les trous de rivet dans la garniture de friction au cours du moulage de la garniture de friction elle-même, étant donné que la garniture de friction se compose de plusieurs ingrédients, comme indiqué précédem- ment, présentant des caractéristiques différentes qui font qu'elle subit un retrait inégal lors de son refroidissement et que, de ce fait, les épaulements se déforment de façon à occasionner des surfaces d'appui irrégulières pour les rivets dans les trous de rivet. Par conséquent, il fallait jusqu'à présent de préférence exécuter les trous de rivet dans les garnitures de friction par perçage plut8t que par moulage, de sorte que les trous de rivet présentaient évidemment des parois brutes. D'une manière générale, l'invention a pour objet de créer un tampon de frein à disque et un procédé pour la fabri- cation d'un tampon de frein à disque, lequel est, au total, non seulement plus économique que ceux de la technique anté- rieure mais en outre plus résistant aux effets destructeurs des contraintes de cisaillement subies en cours d'utilisation. L'invention crée en outre un tampon de frein à disque comprenant un patin et une garniture de friction placés l'un contre l'autre et reliés entre eux par des rivets qui, soli- daires du patin, s'étendent dans des trous ménagés dans la garniture de friction et sont assujettis dans ceux-ci d'une manière propre à réduire le risque de voir les rivets se desserrer dans les trous. Plus particulièrement, l'invention crée un tampon de frein à disque du type décrit ci-dessus qui comporte une garniture présentant des trous de rivet qui sont exempts d'épaulements comme ceux prévus dans la technique antérieure décrite ci-dessus. De plus, l'invention crée un procédé pour la fabrica- tion d'un tampon de frein à disque, lequel non seulement répond aux objectifs précités mais est en outre, notamment, construit de façon que les trous de rivet ménagés dans la garniture de friction n'aient pas besoin d'être percés mais puissent être formés dans cette dernière par moulage, permet- tant ainsi de renforcer encore la garniture de friction tout en évitant, en même temps, l'usinage nécessaire jusqu'à pré- sent pour former les trous de rivet. Comme déjà expliqué, l'invention utilise un patin pré- sentant des rivets creux, solidaires du patin, qui sont du type décrit dans la Demande de Brevet américain précitée et sont formés, par exemple, selon le procédé de cette Demande de Brevet. L'invention propose en outre une garniture de friction qui est évidemment adaptée convenablement au patin et, en conséquence, munie de trous pouvant être amenés en corncidence avec les rivets creux solidaires du patin et faisant saillie sur celui-ci. le patin et la garniture de friction présentent des surfaces de contact venant s'appuyer l'une contre l'autre tandis que les trous de rivet dans la garniture de friction, dans lesquels les rivets creux font saillie, présentent des zones qui s'élargissent progressivement, ou s'évasent, à partir de la surface de contact de la garniture de friction vers la surface opposée de celle-ci. Lvidemment, l'évasement n'a pas besoin d'être continu jusqu'à cette surface opposée. le montage de la garniture de friction se réalise en la superposant au patin de façon que les surfaces de contact respectives se trouvent placées étroitement l'une contre l'autre et que les rivets creux du patin se trouvent logés dans les trous de rivet de la garniture de friction en s'étendant en partie bien avant dans les zones évasées. Lorsque la garniture de friction et le patin sont assemblés de la façon décrite, les tiges des rivets creux s'étendant dans les zones évasées sont élargies ou évasées pour s'étaler de façon à se conformer étroitement aux zones évasées des trous de rivet, à venir en contact avec celles-ci et à être ainsi assujetties. De préférence, les zones évasées de la garniture de friction s'étendent à partir de sa surface de contact ou à partir d'un niveau très proche de cette surface. De plus, ledit évasement est de préférence conique et, selon la forLie de réalisation la plus avantageuse actuelle- ment connue des auteurs de l'invention, les parois des zones évasées sont lisses et sont inclinées d'environ 100 par rapport à l'axe des trous de rivet. Ci-dessous est exposée la technique antérieure, connue des auteurs de l'invention, dans laquelle sont décrits des freins de véhicules assemblés avec des rivets à têtes effi- lées ou coniques et présentant un lointain rapport avec la présente invention. Dans le Brevet américain t 711 602 au nom de Xindler est décrit et représenté (figure 5) un disque. c fait d'une substance grosso modo équivalente à celle de la garniture dé friction suivant l'invention, ce disque étant "fixé" par des rivets à tète fraisée c1 dans une coupelle c2 en tôle, bou- lonnée à son tour sur un patin de frein c Bien que ce Brevet ne donne aucun renseignement à ce sujet, les rivets ci sont manifestement séparés (plutôt que solidaires) de la t8le c2 et, en dépit du fait qu'ils soient illustrés comme ayant des tètes coniques, rien n'indique dans ce Brevet que la partie formant tète de rivet c1 ne serait pas pleine. Une structure sensiblement semblable à celle citée ci- dessus est représentée dans le Brevet américain n0 2 458 483 au nom de Tack oâ les rivets 16 présentant une tète conique à chacune de leurs extrémités sont reliés au bloc de frein 14 et au sabot 2. De même que le Brevet cité précédemment, ce Brevet ne donne aucun renseignement sur la nature spécifique des rivets 16 et la seule conclusion que l'on puisse logique- ment tirer du dessin et de la description sommaire est que ces rivets sont pleins. Le Brevet américain n0 2 067 677 au nom de Murphy et le Brevet américain ne 3 767 018 au nom de Gordon montrent des rivets creux à larges têtes coniques qui sont moulées dans la matière constitutive de la garniture de friction, la partie creuse étant ensuite (voir colonne 2 ligne 8 dudit Brevet) ".,.. repoussée ou matée sur la surface intérieure du patin, comme indiqué en 16 sur la figure 3... Dans le Brevet canadien n 658 959 au nom de Dubois sont décrits des organes de frein dans lesquels des disques de matière de friction 22 percés centralement sont enfermés dans des contenants 18 et 20 qui sont fixés à un support annu- laire au moyen de rivets creux dont les extrémités concernées sont évasées et ce essentiellement pour retenir les conte- nants 18 et 20 sur le support 12 ainsi que pour prendre appui contre la matière de friction de la façon indiquée dans les variantes des figures 3 et 4. Il existe une différence réelle entre les rivets de la présente invention et ceux décrits dans ce Brevet canadien, comme le fait apparaltre le passage de la colonne 1 lignes 17 à 25 de celui-ci o il est souligné que dans ledit Brevet il s'agit de matière de friction qui n'a pas besoin d'être auto- portante; d'o la nécessité de prévoir les contenants décrits dans le Brevet. Cette structure diffère évidemment de celle de la pré- sente invention dans la mesure o la garniture de friction de la présente invention est précisément du type autoportant susceptible d'être riveté sur une plaque support ou patin. L'invention est décrite plus en détail ci-dessous avec référence à un exemple de réalisation non limitatif illustré au dessin annexé, dans lequel: - la figure 1 est une vue isométrique d'un tampon de frein à disque suivant l'invention, des parties de la garni- ture de friction étant arrachées pour montrer des détails normalement masqués; - la figure 2 est une vue, en coupe, éclatée et agrandie d'une partie de la garniture de friction et d'une partie cor- respondante d'un patin à l'état non assemblé; et - la figure 3 représente les parties de la figure 2 à l'état assemblées. Dans la description qui va suivre des aspects de l'in- vention relatifs, d'une part, au procédé et, d'autre part, au produit sont entremêlés, en vue d'une meilleure compréhension, de façon que le procédé ressortira tant8t plus clairement de la description du produit et, inversement, le produit sera tant8t mieux compris grâce à la description du procédé. Comme représenté sur le dessin, le tampon de frein à disque D suivant l'invention se compose d'une plaque support ou patin P et d'un bloc correspondant de garniture de friction L monté sur le patin P de façon que les surfaces de contact respectives 2 et 4 du patin P de la garniture de friction se trouvent placées étroitement et intimement l'une contre l'au- tre, ce qui est la condition essentielle du fonctionnement correct et d'une longue durée de vie du tampon de frein à disque D. Le patin B. décrit dans la Demande de Brevet américain n0 06/071 475, comporte des rivets creux 6 solidaires du pa- tin et s'étendant à partir de la surface de contact 2 de celui-ci, un de ces rivets 6 étant représenté en détail, en coupe transversale, sur les figures 2 et 3 du dessin, de manière agrandie dans son ensemble. D'une manière générale, le patin P est habituellement réalisé en t8le d'acier doux présentant une épaisseur moyenne 3o d'environ 3,4 à 6,35 ma. Dans le cadre de la présente invention, le terme "soli- daire" est destiné à indiquer que les rivets 6 sont formés de la matière constitutive du patin P et sont, de préférence, obtenus en extrudant une quantité suffisante de la matière du patin (à travers un trou de guidage formé préalablement), permettant ainsi de former de tels rivets de la facon décrite dans la Demande de Brevet américain n> 06/071 475. Pour des raisons de clarté, il est jugé utile et im- portant de décrire, à présent, plus ou moins en détail, ce qu'il convient d'entendre dans le cadre de la présente inven- tion par le terme de ",rivet extrudé"; le terme "extrusion" est utilisé, parfois de façon erronée, pour décrire ce qui est en réalité une simple opération d'étirage ou de façonnage de bride par laquelle la zone marginale d'un trou, formée de tôle mince, est amenée dans une position perpendiculaire au plan de la tôle de façon à former une bride autour du trou. Bien que le rivet extrudé 6 présente des parois 8 qui forment également une bride autour d'un trou, sa particularité réside en ce que la matière constitutive des parois 8 est en grande partie prélevée sur les côtés du trou, comme le dessin le montre clairement; le rivet 6 s'étend ainsi effectivement pour une partie non négligeable dans le patin P et est soli- daire de celui-ci de façon à y être ancré solidement. Les avantages d'un rivet extrudé par rapport à une bride étirée ordinaire décrite ci-dessus sont multiples, à savoir entre autres: - premièrement, et indépendamment de l'ancrage solide décrit ci-dessus, il est manifestement difficile, sinon pra- tiquement impossible, de façonner en forme de bride une tôle d'acier de l'épaisseur d'un patin, du type envisagé dans le cadre de la présente invention, sans communiquer en même temps au métal autour de la base de la bride ou du rivet une forme "accidentée", ce qui, dans le présent contexte, aurait pour effet f&cheux d'empocher la garniture de friction X de prendre appui à plat sur le patin P; - deuxièmement, l'extrusion proprement dite est d'une manière générale le moyen le plus apte à conférer au rivet 6 des parois d'épaisseur uniforme, ce qui est également essen- tiel pour l'invention, comme expliqué plus loin; et - enfin, l'extrusion telle qu'elle est décrite et pro- posée dans le cadre de l'invention permet d'une manière géné- rale d'obtenir un rivet robuste présentant des parois d'épais- seur uniforme et des dimensions convenant le mieux pour répon- dre aux exigences relativement sévères de l'invention. Chacun des rivets creux 6 présente une paroi cylindri- que droite 8 faisant saillie perpendiculairement à partir de la surface de contact 2 du patin P, l'extrémité du rivet 6 étant définie par un épaulement annulaire 10 à l'intérieur d'un évidement cylindrique 12 s'étendant dans le patin P à partir de la surface extérieure 14 de celui-ci. A titre indicatif, il convient de noter que l'épaule- ment annulaire 10 est plus proche de la surface de contact 2 du patin P que de la surface opposée 14 de celui-ci; ainsi, la profondeur de l'évidement 12 entre la surface 14 et l'épaulement annulaire 10 représente une partie majeure de l'épaisseur totale du patin P. De plus, il est observé, purement à titre d'exemple non limitatif, que le rivet 6 peut s'étendre approximative- ment sur une distance de 3 mm au-dessus de la surface de con- tact 2 d'un patin P présentant une épaisseur comme celle indi- quée plus haut, ce qui correspond grosso modo à 60 % de l'épaisseur du patin. La figure 1 montre le patin P assemblé avec la garni- ture de friction L, laquelle présente des trous de rivet 20 dans lesquels pénètrent les rivets creux 6 solidaires du patin P. Suivant l'invention les trous de rivet 20 ménagés dans la garniture de friction X s'évasent à partir de la surface de contact 4 de celle-ci, laquelle prend obligatoirement appui étroitement et intimement sur la surface de contact 2 du patin P. Bref, les rivets creux 6 solidaires du patin P font saillie dans les trous de rivet 20 de la garniture de fric- tion X qui sont évasés en direction de la surface opposée 22 de cette dernière de façon à présenter une section sensible- ment en V. Comme indiqué plus haut, le rivet 6 pénètre dans le trou de rivet 20 sur une distance voisine de 3 mm et pou- vant être supérieure ou inférieure à cette valeur. De préfé- rence, comme déjà indiqué, les parois 24 du trou de rivet 20 sont inclinées d'un angle d'environ 100 par rapport à son axe et sont lisses, c'est-à-dire exemptes d'épaulements. La garniture de friction L suivant l'invention peut être réalisée en diverses matières, utilisées dans différen- tes proportions, comme par exemple de l'amiante, du liant, des résines, du graphite, des oxydes, des particules métalliques, des barytes et des éléments de friction. Suivant la pratique habituelle, le bloc formant la garniture de friction X est obtenu par moulage; les trous de rivet 20 sont en même temps également formés par moulage et, évidemment, disposés de manière à recevoir les rivets creux 6 du patin P lorsque le tampon de frein à disque D est assemblé, comme représenté aux figures 1 et 3. Un avantage très significatif, par rapport à la techni- que antérieure, découlant du fait que les trous de rivet 20 sont formés dans la garniture de friction X par moulage réside en ce que chacun des trous de rivet 20 conserve une couche superficielle ou revêtement plus résistant aux effets destruc- teurs de contraintes de cisaillement que la matière de base "crue" ou brute constitutive de la garniture de friction X et qui se trouverait mise à nu si les trous de rivet 20 étaient percés ou taillés d'une autre manière dans la garniture de friction L au lieu d'être réalisés par moulage. L'obtention des trous de rivet 20 par moulage est évi- demment rendue possible par le fait qu'ils sont évasés de la façon décrite plus haut, évitant ainsi les épaulements ou rebords servant de surfaces d'appui aux rivets de la techni- que antérieure. C'est-à-dire que par le passé il était essen- tiel que lesdits épaulements ou rebords présentent des surfa- ces d'appui absolument planes pour les rivets de la technique antérieure. Cette exigence ne permettait pas aux épaulements ou rebords d'être formés dans les garnitures de friction de la technique antérieure par moulage en raison du retrait iné- gal des différents composants de celles-ci après moulage. Cette impossibilité obligeait, à son tour, à réaliser ces épaulements dans la garniture de friction par perçage, ce qui tendait, pour les raisons indiquées plus haut, à affaiblir la garniture de friction en cet endroit. Le rebord ou épaulement de la technique antérieure présentait, bien sur, encore un autre défaut dans la mesure o il était généralement très mince, son épaisseur étant habituellement d'environ 1,5 mm, et avait par conséquent ten- dance à s'effondrer sous-l'effèt des contraintes subies par le tampon de frein à disque en cours d'utilisation. Le patin P et la garniture de friction L sont assemblés en superposant l'un à l'autre de façon que les surfaces de contact 2 et 4 se trouvent placées étroitement l'une contre l'autre et que les rivets 6 s'étendent à partir du patin P bien avant dans les zones évasées lisses des trous de rivet 20 de la garniture de friction L. Les parois 8 des rivets 6 sont écartées par un outil, non représenté, pour les élargir et assujettir sensiblement sur toute leur longueur de façon qu'elles se conforment aux parois évasées 24 des trous de rivet 20 et viennent étroitement en contact de friction avec celles-ci. Dans des conditions normales, il ne devrait pas être nécessaire de prévoir une enclume ou des moyens de contre- pression analogues derrière le patin P lors de l'écartement des parois 8 des rivets. On conçoit que la ductilité de la matière constitutive du patin soit normalement un facteur déterminant pour l'écar- tement des rivets creux 6 et, par conséquent, pour l'évase- ment des trous de rivet 20 dans la garniture de friction L. Toutefois, d'une manière générale, si le patin F est en acier doux, comme envisagé dans le cadre de la présente invention, ses rivets 6 peuvent facilement être élargis de façon à venir étroitement en contact de friction avec les parois 24 des trous de rivet 20 inclinées d'un angle d'envi- ron 10 par rapport à l'axe des trous de rivet. D'autre part, il a été constaté que les parois 8 du rivet 6 d'une plaque support en acier doux tendait à se fis- surer en étant élargies dans des trous de rivet présentant des parois inclinées d'un angle de plus de 200 par rapport à l'axe du trou de rivet. L'invention est fondée dans une large mesure sur le fait que l'assujettissement d'un rivet creux sur une surface inclinée, comme proposé dans le cadre de la présente invention, donne des résultats favorables en permettant ainsi au rivet d'être mieux retenu, comme les hommes de l'art le comprendront facilement. Ainsi, le comportement d'un tampon de frein à disque suivant l'invention a été évalué, au moyen d'essais compara- tifs, par rapport à un tampon riveté courant de frein à disque. Cette évaluation a mis en évidence qu'un tampon de frein à disque construit et assemblé suivant la présente invention était capable de résister à des contraintes de cisaillement allant jusqu'à environ 50 kg/cm2 ou 4 900 000 pascals. A titre de comparaison, il s'est avéré que, lorsqu'une garniture de friction était assujettie à un patin par des rivets séparés de ce dernier, l'assemblage n'était capable de résister qu'à des contraintes de cisaillement allant jusqu'à une limite supérieure d'environ 32 kg/cm2 ou 3 136 000 pascals. Il s'ensuit donc que le tampon de frein à disque sui- vant l'invention permet d'améliorer d'environ 70 % l'aptitude à résister à la destruction par des contraintes de cisail- lement. Il est également connu que dans les tampons de frein à disque suivant la technique antérieure la tige du rivet pré- sente invariablement du jeu à un degré limité, fft-il minimal, dans les trous de rivet; ce jeu conduit fréquemment à une usure sensible et finit par détruire l'assemblage prématuré- ment. Un tampon de frein à disque suivant l'invention forme, au contraire, un assemblage relativement homogène puisque chaque rivet est non seulement solidaire du patin P mais, en étant évasé de façon à s'étaler à l'intérieur du trou de rivet de la garniture de friction 1, se trouve en outre assu- jetti dans ce trou de façon relativement immobile, conférant ainsi au patin P le pouvoir de retenir la garniture de fric- tion L de façon tenace, ce qui est évidemment rendu possible par le fait que les parois 24 des trous de rivet évasés sont lisses et ne présentent par conséquent pas de saillies telles que les épaulements de la technique antérieure. Suivant 1 t l'invention il est prévu un tampon de frein à disque et un procédé de fabrication de celui-ci qui offrent un certain nombre d'avantages importants résumés en partie ci-dessous. Premièrement, le procédé de fabrication de la garni- ture de friction ne nécessite Pas le perçage de trous dans la matière de friction. Les trous nécessaires peuvent, au con- traire, ftre rséalisés par moulage au moment o l'ensemble de la garniture est moulée. De plus, ce procédé permet de se dispenser des surfaces d'appui prévues, suivant la technique antérieure, pour les rivets à l'intérieur des trous et offre une plus grande surface de contact. Deuxièmement, étant donné que des rivets séparés ne sont pas à prévoir, l'opération d'assujettissement proprement dite peut être effectuée plus rapidement et avec un outillage moins important que celui nécessaire par le passé. infin, il est spécialement à noter que la mesure con- çue suivant la présente invention et consistant à élargir les rivets creux de façon à les assujettir en les amenant en con- tact avec la zone évasée des trous de rivet dans la garniture de friction supprime dés le départ un défaut présenté invaria- blement par cette dernière, à savoir la surface d'appui fra- gile pour le rivet dans la technique antérieure et que, con- curremment, le rivet suivant l'invention vient en contact avec la garniture de friction sur toute sa hauteur et non seulement par un petit bord comme celui prenant appui sur l'épaulement ou siège de rivet de la technique antérieure. Il mérite cependant d'être noté que, outre le fait que le rivet entre en contact sur toute sa hauteur avec la garni- ture de friction, la manière dont le rivet-suivant l'invention réalise ce contact est particulièrement avantageuse. C'est-à-dire que le fait pour le rivet de la présente invention d'être évasé ou élargi dans le trou de rivet évasé de façon à s'adapter de manière ajustée à ce trou en s'y conformant lui confère une grande résistance, non seulement à des forces axiales mais également à des forces radiales qui s'exercent, de façon à éviter un jeu latéral dans le trou de rivet. On comprendra en outre que le rivet étalé de façon à être assujetti en venant en contact avec les parois évasées du trou de rivet retient la garniture efficacement et étroi- tement en contact avec le patin et oppose une très forte résistance à toute séparation de ceux-ci. Le rivetage ou matage bien connu des rivets de la tech- nique antérieure, par contre, ne permettait guère deéviter un déplacement radial des parties constitutives du tampon de frein à disque l'une par rapport à l'autre et ne produisait, en fait, aucune action de retenue comme celle caractérisant la présente invention. Le terme "lisse" a été utilisé ci-dessus à propos des trous de rivet 20dans la garniture de friction L pour définir un trou de rivet exempt de protubérances telles que les sièges de rivet de la technique antérieure ou de toutes autres sail- lies, ou creux, qui pourraient empocher une paroi de rivet écartée 8 de venir en contact à peu près complètement et étroitement avec les parois évasées 24 d'un trou de rivet 20 en s'adaptant à celles-ci, un tel contact complet et étroit jouant un rôle important dans les avantages offerts par la présente invention. Bien que la forme de réalisation décrite ci-dessus soit considérée comme la meilleure possible, diverses modifications * peuvent y être apportées sans sortir du cadre de l'invention. 14 2480381 1. Procédé pour la fabrication d'un tampon de frein à disque, caractérisé en ce qu'il consiste à:, - former une plaque support ou patin (P) en tôle qui présente une surface de contact (2) et des rivets creux (6), solidaires du patin, qui s'étendent au-dessus de la sur- face de contact (2); - former une garniture de friction correspondante (1) présentant une surface de contact (4) et des trous à paroi lisses (20) prévus pour les rivets dans la garniture de fric- tion entre sa surface de contact (4) et sa surface opposée; - conférer aux trous de rivet (20) de la garniture de friction (L) des zones évasées à partir de sa surface de contact (4) en direction de sa surface opposée; - assembler le patin (P) et la garniture de fric- tion (X) de façon que leurs surfaces de contact respectives soient étroitement placées l'une contre l'autre, les rivets creux (6) du patin (6) étant logés dans les trous de rivet (20) et s'étendant dans les zones évasées de la garniture de friction (L), et - étaler les rivets creux (6) dans les zones évasées de façon à les élargir et à leur permettre de s'adapter aux contours de ces zones et d'être assujettis en étant amenés en contact de friction étroit avec les parois (24) desdites zones. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites zones sont évasées coniquement. -3. Procédé suivant l'a revendication 2, caractérisé en ce que les parois (24) des zones évasées sont inclinées d'un angle d'environ 10 par rapport à l'axe du trou de rivet (20). 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les zones évasées s'étendent à partir d'un niveau très proche de la surface de contact (4) de la garniture de friction (L). 5. Tampon de frein à disque, caractérisé en ce qu'il comprend: - une plaque support ou patin (.P) en tôle; - une garniture de friction correspondante (L), et - des rivets (6) reliant le patin et la garniture de friction entre eux de façon que leurs surfaces de contact soient placées étroitement l'une contre l'autre, les rivets (6) étant creux et amenés à s'élargir dans les trous de rivet (20) de la garniture de friction de façon à assujettir celle- ci contre le patin (P). 6. Tampon de frein à disque suivant la revendication , caractérisé en ce que les rivets (6) sont solidaires du patin (P). 7. Tampon de frein à disque suivant la revendication ou 6, caractérisé en ce que les trous de rivet (20) dans la garniture de friction (L) présentent des parois lisses et sont évasés à partir de la surface de contact (4) de la garni- ture de friction ou à partir d'un niveau proche de cette sur- face de contact. 8. Tampon de frein à disque suivant la revendication ou 6, caractérisé en ce que les trous de rivet (20) dans la garniture de friction (L) présentent des parois lisses et sont évasés comiquement à partir de la surface de contact (4) de la garniture de friction ou à partir d'un niveau proche de cette surface de contact. 9. Tampon de frein à disque suivant la revendication ou 6, caractérisé en ce que les trous de rivet (20) dans la garniture de friction présentent des parois lisses et sont évasés à partir de la surface de contact (4) de la garniture- de friction ou à partir d'un niveau proche de cette surface de contact sous un angle d'environ 100 par rapport à l'axe vertical des trous de rivet. 10. Tampon de frein à disque suivant la revendication a ou 5, caractérisé en ce que les rivets (6) sont formés de parties extrudées à partir du patin (1').