Brevet FR2464760A1 — publié le 19810320

L'invention concerne le laminage à chaud de bandes et de tôles de métal, et elle a trait plus particuliè- rement à une installation et à un procédé de laminage à chaud semicontinu demandant un espace et des investissements considérablement réduits. Au cours des cinquante et quelques dernières années, la longueur des laminoirs continus à bandes à chaud a augmenté de façon très considérable. L'un des premiers laminoirs de ce type, construit en 1926 pour le laminage de bandes ou de feuillards d'acier, avait une longueur totale de 220 m entre son four n0 1 et son dispositif d'enroulement, et utilisait une brame typique pesant 2 180 kg. Un laminoir actuel, dimensionné pour le laminage d'une brame de 360 kg par centimètre de largeur pour former une bobine, s'étend sur environ 580 m de son four n0 1 à son dernier dispositif d'enroulement. Un laminoir de ce type à haute productivité peut comporter au moins quatre fours et la table de déchargement ou de sortie porte la longueur d'un tel laminoir à environ 670 m. Suivant la largeur des brames, le laminoir peut traiter des brames et des bobines pesant jusqu'à tonnes. - Des laminoirs de ce type donnent leur pleine efficacité uniquement pour le laminage de bobines ayant les plus grandes dimensions, mais ils produisent rarement de telles bobines en raison d'une capacité limitée de chauffage des brames, de limitations affectant le moteur des cages, et de difficultés de manutention des bobines en aval. La plupart du temps, les laminoirs produisent des bobines plus petites, de sorte qu'ils sont sousutilisés, de même que leurs moteurs de commande et que l'espace occupé par l'ensemble de- l'installation. Dans les meilleurs cas, les laminoirs continus à bandes à chaud utilisent inutilement de l'espace en raison de la surface au sol irrégulière qu'ils couvrent. Le laminoir proprement dit est long et étroit, mais les fours de chauffage groupés à l'extrémité d'entrée exigent un espace très large; la salle de commande et des moteurs, qui est en général située sur le même côté du laminoir que les fours, exige une largeur supplémentaire et recouvre un grand espace inutilisé entre les cages dégrossisseuses largement espacées; et le magasin à cylindres, généralement placé sur le côté du laminoir opposé à celui de la salle des moteurs, doit être centré par rapport aux cages dégrossisseuses et finisseuses afin de minimiser la distance sur laquelle les cylindres doivent être déplacés entre les cages et le magasin. Ainsi, ce laminoir de 670 m de longueur, tel que construit actuellement, peut exiger une surface au sol de 32 500 m2. Environ 40 % seulement du coût total d'un laminoir continu à bandes à chaud sont affectés au laminoir proprement dit, à l'appareillage électrique et à l'équipement de chauffage. La partie restante est utilisée pour les bâtiments, les grues, les fondations, les services et d'autres accessoires. On a tenté de résoudre le problème décrit ci- dessus en construisant des laminoirs semi-continus. Au lieu d'utiliser un train dégrossisseur continu de 5 ou 6 cages et les cages de refoulement associées, des laminoirs semi- continus n'utilisent normalement qu'une ou deux cages dégros- sisseuses dont l'une ou les deux sont des cages réversibles à courant continu. La ou les cages réversibles dégrossissent la brame en une série de passes avant qu'elle soit dirigée vers le train finisseur. Toutes les cages sont évidemment encore disposées en ligne et, bien que la longueur globale du laminoir soit sensiblement diminuée, ce raccourcissement du laminoir est obtenu au prix de sa productivité. Une variante de cette conception, parfois appelée "laminoir trio-quarto", utilise un train dégrossisseur dont les deux dernières cages sont couplées étroitement afin que la brame soit soumise dans les deux cages à une passe unidirectionnelle commune. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique N0 3 803 891 et NI 3 805 570 décrivent une autre solution proposée. La table d'attente, ainsi appelée et placée entre les trains dégrossisseurs et finisseurs, est raccourcie par suite de l'introduction du dispositif d'enroulement et de l'enroulement de la barre intermédiaire, normalement étirée, qui est ensuite déroulée dans les trains finisseurs. Toutes les cages restent placées en ligne. L'invention concerne donc une installation et un procédé de laminage à chaud de bandes et de tôles de métal, conçus pour réduire les coûts du laminoir autres que ceux concernant les équipements mécaniques, électriques et de chauffage. L'installation de laminage à chaud selon l'invention exige une surface au sol de longueur notablement réduite et elle ne demande qu'un léger accroissement de la largeur par rapport aux installations de laminage à chaud actuellement connues. L'invention concerne également un procédé de laminage à chaud mettant en oeuvre cette installation. l'invention permet de donner à un laminoir une disposition plus resserrée, permettant de commander les opérations de laminage à partir d'un plus petit nombre de points ou de pupitres de commande que celui nécessaire aux laminoirs totalement continus. L'installation selon l'invention comprend un train dégrossisseur et un train finisseur continu qui ne sont pas en ligne, mais qui sont disposés côte à côte, avec un appareillage de réception et de transfert du produit provenant du train dégrossisseur latéralement vers le train finisseur. Le dispositif collecteur ou de réception est placé à la fin du train dégrossisseur et le dispositif de sortie est placé en tête du train finisseur, et entre les deux sont placés des éléments destinés à transférer le produit latéra- lement du dispositif collecteur vers le dispositif de sortie. Le produit traverse le train dégrossisseur et traverse ensuite, en sens opposé, le train finisseur. Le dispositif collecteur est un dispositif d'enroulement dans le cas d'un laminoir à bandes et une table de transport dans le cas d'un laminoir à tôles. Le dispositif de sortie comprend un poste de déroulage dans le cas d'un laminoir à bandes et une table de ripage ou de transport dans le cas d'un laminoir à tôles. Le train dégrossisseur comprend une cage réversible et il peut comporter une seconde cage qui peut être réversible ou non. Un autre dispositif d'enroulement est placé entre les fours à réchauffer et la cage réversible. Le train finisseur comporte une cisaille placée entre le dispositif de sortie et la première cage finisseuse, mais il est par ailleurs classique. Les lignes de passe du train dégrossisseur et du train finisseur ne sont pas au même niveau. La ligne de passe du train dégrossisseur, qui est de préférence proche des moteurs de commande, est plus haute que celle du train finisseur, de sorte que les allonges des cages du train finisseur passent sous les tables du train dégrossisseur. L'invention sera décrite plus en détail en regard- des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels - les figures la et lb sont des vues partielles en plan d'une forme de réalisation de l'installation selon l'invention destinée au laminage et au bobinage de bandes à - chaud; - les figures 2a et 2b sont des élévations, avec coupe partielle, de l'installation montrée sur les figures la et lb; - les figures 3a, 3b et 3c sont des vues partielles en plan d'une variante de l'installation des figures la et lb, destinée au laminage de tôles et de bandes; - la figure 4 est une coupe suivant la ligne 4-4 de la figure 5, montrant le dispositif d'enroulement de bandes représenté sur les figures la à 2b; - la figure 5 est une vue en bout, avec coupe partielle suivant la ligne 5-5 de la figure 4, de l'installa- tion selon l'invention; et - la figure 6 est une élévation, avec coupe partielle suivant la ligne 6-6 de la figure 5, du dispositif de déroulage de bobines représenté sur les figures la à 2b. L'installation selon l'invention comprend globalement, comme montré sur les figures la et lb, une halle 11 à dispositifs d'enfournement, une halle 12 à fours, adjacente à la halle 11, une halle allongée 13 de laminage s'étendant sur toute la longueur de la halle aux fours et au- delà d'une extrémité de cette dernière, une salle 14 des moteurs adjacente à la halle à fours ainsi qu'à la partie de la halle de laminage s'étendant au-delà de la halle à fours, et un magasin 15 de cylindres opposés directement à la salle des moteurs, sur l'autre côté de la halle de laminage. Les équipements auxiliaires comprennent un pupitre 16 de laminoir placé dans le magasin à cylindres, adjacent au laminoir, sur une plate-forme 17 s'élevant au-dessus du sol du magasin à cylindres et s'étendant en face de la halle aux fours, parallèlement à cette dernière. Le pupitre 16 du laminoir fait directement face aux cages du train finisseur, décrit ci-après. La plate-forme 17 porte une structure allongée, parallèle à la halle 12 aux fours et opposés à, cette dernière, et comprenant un premier pupitre 18 de commande des dispositifs d'enroulement, un pupitre 19 de commande des fours et un second pupitre 20 de commande des dispositifs d'enroulement, dans cet ordre à partir de l'extrémité intérieure du magasin 15 à cylindres. La halle 12 aux fours renferme quatre fours 22, 23, 24 et 25 à réchauffer les brames, ces fours étant numérotés à partir de l'extrémité extérieure de la halle. Les extrémités de chargement de ces fours sont adjacentes à la halle 11 aux dispositifs d'enfournement. Les brames à charger sont amenées sur un chemin ou un transporteur 26 qui s'étend le long des extrémités de chargement des fours dans la halle 11. De l'autre côté du chemin 26 sont disposés des dispositifs classiques et séparés 28, 29, 30 et 31 d'enfour- nement qui sont alignés avec les fours préchauffés 22, 23, 24 et 25 respectivement. Les extrémités de déchargement des fours précités pénètrent dans la halle 13 de laminage. Une table 32 de chargement du laminoir, décrite ci-après, s'étend le long et en face des extrémités de sortie des fours à réchauffer indiqués cidessus, et au-delà de l'extrémité de la halle 12 aux fours. La- table 32 est une tableétransporteuse classique équipée de rouleaux entraînés. Des dispositifs extracteurs classiques 21, 27, 33 et 42 sont placés aux extrémités de sortie des fours pour positionner les brames successives, provenant de chaque four, sur la table 32 de chargement. La table 32 de chargement s'étend jusqu'à une première cage quarto dégrossisseuse réversible 34. Cette cage est précédée immédiatement par une cage commandée 36 de refoulement comportant des guides latéraux classiques à son extrémité d'entrée. Une table 37 de transport s'étend entre la cage dégrossisseuse 34 et une seconde cage dégrossisseuse 35. La cage dégrossisseuse 34 comporte des guides latéraux classiques qui avancent au-dessus de la table 37, et la cage dégrossisseuse 35 comporte également des guides latéraux classiques s'étendant au-dessus de la table. Cette dernière est suffisamment longue pour recevoir la première passe de la brame la plus longue pouvant être réchauffée dans les fours de la halle 12. Un dispositif 38 d'enroulement est placé au- dessus de la table 32, entre la cage 36 de refoulement et la halle 12 aux fours, ce dispositif étant placé suffisamment au-dessus de la table 32 pour permettre à une brame sortant du four de passer au-dessous de lui pour pénétrer dans la cage 36 de refoulement. Le dispositif 38 d'enroulement comporte un guide mobile de manière à recevoir une bande de la cage dégrossisseuse 34, après qu'elle a été enroulée pour former une bobine, et de manière à renvoyer cette bande, en la déroulant, dans la cage dégrossisseuse 34 pour qu'elle soit de nouveau laminée, comme décrit ci-après. La seconde cage dégrossisseuse 35 est suivie d'une table 39 de transport qui, elle-même, est suivie d'un dispositif 40 d'enroulement qui, alternativement, reçoit la bande de la cage dégrossis- seuse 35 et la déroule vers cette même cage lorsque le sens du laminage réalisé par cette dernière est inversé, afin de poursuivre le dégrossissement. Le dispositif 40 d'enroule- ment est suivi d'une table 41 de déchargement qui est un prolongement de la table 39. La cage dégrossisseuse 35 comporte des guides latéraux s'étendant au-dessus de la table 39. Les deux cages dégrossisseuses peuvent également être équipées de cylindres verticaux de refoulement. Le train finisseur est unidirectionnel et - comprend six cages de laminage 43, 44, 45, 46, 47 et 48, numérotées dans le sens inverse de celui de la numérotation du train dégrossisseur, et espacés latéralement de ce dernier. La ligne de passe de ce train est située à une certaine distance au-dessous de la ligne de passe du train dégrossisseur, cette distance étant suffisante pour permettre à toutes les cages des deux trains d'être attaquées par le côté du train dégrossisseur. Les arbres ou allonges de commande des cages du train finisseur passent au-dessous des tables 37 et 39 du train dégrossisseur. Ce montage apparaît clairement sur les figures 2a, 2b et 5. Les deuxième et troisième cages finisseuses 44 et 45 sont espacées l'une de l'autre et disposées longitudinalement de part et d'autre de la cage dégrossisseuse 35 de manière que les cylindres de cette cage puissent être démontés et enlevés vers le magasin à cylindres en passant entre ces cages finisseuses. De même, la cage dégrossisseuse 34 est espacée longitudinalement vers l'aval de la dernière cage finisseuse 48 dans le même but. La table 50 de transfert entre les cages finisseuses 44 et 45 est divisée en son milieu et chaque tronçon est articulé par son autre extrémité de manière que les cylindres démontés de la cage dégrossisseuse 35 puissent passer. De même, le tronçon 51 de la table 52 de déchargement partant de la cage finisseuse 48 est divisé et articulé, par son côté opposé à la cage dégrossisseuse 34, dans le même but. Le train finisseur reçoit une bande d'un poste 54 de déroulage qui reçoit des bobines du dispositif 40 d'enrou- lement par l'intermédiaire d'un mécanisme 55 de transfert décrit ci-après. Un dispositif 56 destiné à ouvrir les bobines et une cisaille volante 57 sont placés entre le poste 54 de déroulage et la première cage 43 du train finisseur. La bande sortant du train finisseur est portée par une table 52 de déchargement qui s'étend parallèlement à la table 32 de chargement, sensiblement sur toute sa longueur, mais qui déplace le produit en sens opposé à celui de la table 32. Des dispositifs doubles 58 et 59 d'enroulement sont placés au- dessous de la table 52, à une distance suffisante de la dernière cage finisseuse 48 pour permettre le refroidissement d'une bande mince. Des dispositifs doubles 60 et 61 d'enrou- lement sont en outre placés le long de la table 32 pour recevoir les bandes plus fortes. La table 52 de déchargement comporte un dispositif classique de refroidissement par eau (non représenté). Les dispositifs 58 et 59 d'enroulement font passer les bobines sur des transporteurs 62 et 63, respecti- vement, o les bobines de bandes peuvent continuer à refroidir,, et, de la même manière, les dispositifs 60 et 61 d'enroulement font passer les bobines sur des transporteurs identiques 64 et 65.- L'installation décrite ci-dessus est représentée en détail sUr les figures 4 et 5. Le dispositif 40 d'enroule- ment, représenté en coupe sur la figure 4, ne comporte pas de mandrin. Un rouleau presseur mené inférieur 67 est incorporé dans la table 39 de déchargement. Un rouleau presseur supérieur 68 est monté de manière réglable afin de pouvoir être élevé pour permettre le passage d'une brame sur la table 39, ou bien abaissé contre le rouleau 67 pour porter contre une bande et la diriger vers un guide 69 d'entrée du dispositif 40 d'enroulement. Ce guide pivote par son extrémité de sortie et il peut également être élevé par un vérin hydraulique 70 pour permettre le passage d'une brame sur la table 39. La position inférieure du guide 69 est réglée au moyen d'un vérin 71. Deux rouleaux inférieurs menés 72 et 73 de cintrage et un rouleau supérieur mené 74 de cintrage, placé entre les rouleaux 72 et 73, à l'extrémité de sortie du guide 69, portent contre la bande et la courbent vers le haut afin de l'introduire dans le dispositif d'enrou- lement. Ces rouleaux sont placés à l'intérieur d'une enveloppe ou d'un corps divisé ayant la forme d'une volute et à l'intérieur duquel la bande est enroulée. Le corps est divisé suivant un plan vertical contenant l'axe de la bobine. La partie 75 de l'enveloppe la plus proche de la table 39 de déchargement est de forme courbe et pivote sur son extrémité inférieure 76 de manière à pouvoir tourner autour de cette extrémité sous l'action d'un vérin hydraulique 77 agissant sur un bras 78 de levier relié à la partie 75. L'extrémité supérieure du vérin hydraulique 77 est reliée à un châssis 88. La partie opposée 79 de l'enveloppe pivote sur son extrémité inférieure 80 afin de pouvoir être tournée autour de cette extrémité sous l'action d'un vérin hydraulique 81 qui agit sur un bras 82 de levier relié à cette partie 79. L'extrémité supérieure du vérin hydraulique 81 est également reliée à la structure 88. Les parties 75 et 79 de l'enveloppe sont montées de manière que leurs bords opposés se rejoignent lorsque ces parties sont fermées, mais la partie 75 d'enveloppe est courbée suivant un rayon plus court que celui de la partie 79 de manière que l'extrémité inférieure 76 de la partie 75 se dégage du point le plus haut du guide 69 d'entrée, alors que l'extrémité inférieure 80 de la partie 79 se place de manière que la bande passant entre les rouleaux 72, 73 et 74 de cintrage défile au- dessus de cette extrémité inférieure pour pénétrer dans la partie 79 et s'y enrouler. Des rouleaux menés d'appui 83 et 84 sont montés de manière à être placés dans le prolongement de l'arc de la partie 75 de l'enveloppe, à l'extrémité inférieure de cette dernière chevauchant le plan central vertical du dispositif d'enroule- ment, et d'autres rouleaux 85 et 86 d'appui sont placés de la même manière dans la partie 75 de l'enveloppe, mais au-dessus des rouleaux 83 et 84. A proximité de son extrémité supérieure, la partie 79 de l'enveloppe porte un vérin hydraulique 87 qui fait saillie vers l'extérieur et dont l'extrémité inférieure de son piston, située à l'intérieur de la partie 79, porte un rouleau 94 qui, lorsqu'il est abaissé, maintient l'extrémité arrière de la bobine à l'intérieur des parties 75 et 79 de l'enveloppe, contre les spires sous-jacentes. Le mécanisme 55 de transfert est supporté au- dessus du dispositif 40 d'enroulement et du poste 54 de déroulage par le châssis 88 qui porte deux rails transversaux espacés 89. Un chariot 90 de transfert à roues, monté sur ces rails, peut être déplacé d'une position située au-dessus du dispositif 40 d'enroulement vers une position située au- dessus du poste 54 de déroulage par un vérin hydraulique 91 qui est également supporté par le châssis 88. Le chariot 90 de transfert porte un vérin hydraulique 92 de levage faisant saillie vers le haut, au-dessus de ce chariot et dont l'extrémité du piston comporte un crochet 93 en C s'étendant au-dessous du chariot. Dans sa position haute, le crochet 93 permet aux parties 75 et 79 de l'enveloppe de prendre leur position de fermeture. Le chariot 90 de transfert porte également un second vérin hydraulique 95 orienté vers le haut, adjacent au vérin 92 et dont le piston se termine, à son extrémité inférieure, par un rouleau 96 qui, dans sa position de retrait, permet le passage des parties 75 et 79 de l'enveloppe. Ce rouleau est abaissé vers sa position d'extension lorsque les parties 75 et 79 de l'enveloppe sont ouvertes et il porte alors contre l'extrémité arrière de la bobine, cette extrémité étant autrement libérée par le retrait du rouleau 89. Le dispositif 38 d'enroulement est réalisé de la même manière que le dispositif 40 d'enroulement décrit ci- dessus, mais il est tourné dans la direction opposée et il ne comporte pas de dispositif de transfert. Le poste 54 de déroulage est représenté sur les figures 5 et 6. Il comporte deux rouleaux menés 98 espacés l'un de l'autre et faisant partie d'une table 99 de chargement de la cage 43 du train finisseur. Les bobines provenant du dispositif 40 d'enroulement sont déposées sur les rouleaux 98 par le chariot 90 de transfert. Les rouleaux 98 sont montés sur une plate-forme 100 qui peut être déplacée transversalement à la table 99 de chargement par un vérin hydraulique 101. Ce déplacement est commandé automatiquement par un dispositif classique de manière à maintenir le poste de déroulage en alignement avec la bande défilant dans le train finisseur. Un dispositif 56 d'ouverture des rouleaux est monté sur un châssis 103 qui chevauche la table 99, immédiatement en aval du poste 54 de déroulage. Une enceinte 104 est montée de manière à pouvoir pivoter sur un axe horizontal 105 qui tourillonne dans le châssis 103 et ce pivotement sur l'axe 105 est commandé par un vérin hydraulique 107 monté entre le châssis 103 et le corps 104. Ce dernier renferme un cylindre hydraulique 106 dont la tige du piston fait saillie vers le bas et-se termine par un nez ou une lame transversale 108 destiné à ouvrir par effet de levier l'extrémité extérieure d'une bobine formée par une bande et reposant sur les rouleaux 98 afin que cette extrémité passe au-dessous du nez 108. Ce dernier porte un rouleau transversal 109 pouvant tourner librement et faisant saillie au-dessous de sa surface inférieure afin de le maintenir à une certaine distance de la bande passant au-dessous de lui. Un rouleau presseur 111, réglable verticalement et placé immédiatement au-dessus d'un rouleau de la table 99, est disposé à la suite du dispositif 56 destiné à ouvrir les bobines, et ce rouleau 111 est suivi d'une cisaille volante classique 57. La salle 14 des moteurs renferme les moteurs de commande indépendants et associés à chaque cage du train dégrossisseur et à chaque cage du train finisseur, ainsi que les moteurs de commande des dispositifs 38 et 40 d'enroule- ment et de la cage 36 de refoulement. Comme mentionné précédemment, les allonges de commande des cages du train finisseur passent sous les tables du train dégrossisseur. Le magasin 15 à cylindres renferme des équipements classiques de tournage, de rectification et autres dispositifs destinés à dresser les cylindres. Les cylindres provenant du train finisseur sont introduits axialement et directement dans le magasin à cylindres et les cylindres provenant du train dégrossisseur sont déplacés également axialement, à travers le train finisseur, comme décrit précédemment, et introduits directement dans le magasin à cylindres. Les dispositifs destinés au démontage et au transport des cylindres sont classiques et ils ne sont pas représentés. L'implantation du laminoir et des bâtiments décrits ci-dessus évite d'avoir à déplacer les cylindres dans toute autre direction pour les amener dans le magasin à cylindres, ou bien d'avoir à mettre en oeuvre une grue ou des chariots spéciaux pour effectuer ce transfert. Une brame provenant de l'un des fours à réchauffer disposés dans la halle 12 est expulsée de ce four par le dispositif de défournement associé au four et elle est placée sur la table 32 de chargement qui l'entraine-sous le dispositif 38 d'enroulement dont le guide 69 d'entrée est élevé, comme décrit précédemment, afin- qu'elle atteigne la cage 36 de refoulement. Cette dernière ainsi que la première cage dégrossisseuse 34 la soumettent à une première passe. La brame ainsi traitée se dégage de la cage 34 pour arriver sur la table 37, puis passe dans la seconde cage dégrossisseuse 35 pour arriver sur les tables 39 et 41 o elle passe au-dessous du dispositif 40 d'enroulement avant de revenir, à travers la cage dégrossisseuse inversée, sur la table 37. Ce cycle est répété jusqu'à ce que le produit soit suffisamment mince pour être enroulé. La cage dégrossisseuse 34 peut être ouverte pendant cette opération de laminage, ou bien la brame allongée peut être laminée par cette cage ainsi que par la cage 35 pendant que ladite brame se trouve dans les deux cages. Lorsque la bande est suffisamment mince pour être enroulée, par exemple dans le dispositif 40 d'enroulement, le guide 69 d'entrée de ce dispositif est incliné vers le bas par le vérin hydraulique 70 et l'extrémité de la bande est dirigée dans le guide 69 par les rouleaux presseurs 67 et 68. Les parties 75 et 79 de l'enveloppe sont tournées par leurs vérins hydrauliques respectifs, 77 et 81 jusqu'à ce que leurs extrémités supérieures se rejoignent. La bande passe entre les rouleaux 72, 73 et 74 de cintrage qui la courbent vers le haut, et elle est guidée sur le pourtour de la surface intérieure des parties 75 et 79 de l'enveloppe, contre les rouleaux 85 et 86 de la partie 79, afin de former une bobine qui est supportée et tournée sur les rouleaux 83 et 84 d'appui. Après que la bande a été enroulée jusqu'à la limite de capacité du dispositif d'enroulement, elle est déroulée de ce dernier pour être de nouveau laminée dans les cages dégrossisseuses par inversion du sens de rotation des rouleaux menés 83 et 84 d'appui. Les rouleaux 72, 73 et 74 de cintrage sont relevés afin de s'ouvrir et leur sens de rotation est également inversé à cet effet. La bande entraînée en sens inverse par les cages dégrossisseuses 35 et 34 est enroulée de la même manière dans le dispositif 38 à l'extrémité d'entrée du train dégrossisseur et elle est ensuite déroulée de ce dispositif par inversion de son action, comme décrit précédemment. Lorsque la bande a été dégrossie à l'épaisseur souhaitée dans les cages dégrossis- seuses, et lorsqu'elle est enroulée à l'intérieur des parties fermées 75 et 79 de l'enveloppe du dispositif 40 d'enroulement, la bobine formée par cette bande est mise en rotation jusqu'à ce que son extrémité arrière se trouve au- dessous du rouleau 94. Le vérin 87 est alors actionné pour amener le rouleau 94 contre l'extrémité de la bande afin de la maintenir en place. Le chariot 90 de transfert est positionné sur la voie 89 par le vérin 91 afin d'aligner le crochet 93 en C avec l'ouverture de la bobine. Les parties 75 et 79 de l'enveloppe sont écartées l'une de l'autre en pivotant sous l'action de leurs vérins respectifs et le chariot 90 de transfert est déplacé vers le train finisseur afin d'introduire le crochet 93 en C dans l'ouverture de la bobine. Le vérin hydraulique est actionné pour faire descendre le rouleau 96 contre l'extrémité arrière de la bobine et le vérin hydraulique 87 est actionné pour élever le rouleau 94 et l'éloigner de la bobine. Le chariot 90 de transfert est davantage déplacé vers le train finisseur afin de transporter la bobine latéralement pour l'éloigner du dispositif 40 d'enroulement et du poste 54 de déroulage, et la bobine est abaissée sur les rouleaux 98 de ce poste par le vérin 92. Le rouleau 96 est rétracté et le chariot 90 de transfert est déplacé en sens opposé afin de dégager le crochet 93 de l'ouverture de la bobine. Le vérin 92 estde nouveau actionné pour faire monter le crochet 93 jusqu'à sa position la plus haute dans laquelle il se dégage du dispositif 40 d'enroulement, et le chariot 90 de transfert est ramené en arrière, au-delà du dispositif 40, dans une position qu'il conserve jusqu'à ce que le cycle soit répété. Les parties de l'enveloppe du dispositif 40 d'enroulement sont refermées immédiatement après que la bobine en a été retirée, et la bande provenant de la brame suivante est alors enroulée dans cette enveloppe. Aucune perte de temps ne se produit entre ces opérations, car le crochet 93 en C est ramené au-dessus du dispositif 40 d'enroulement et notamment au- dessus des parties fermées de l'enveloppe de ce dispositif, comme mentionné précédemment. Les rouleaux 98 du poste 54 de déroulage sont entraînés dans le sens inverse de celui des aiguilles d'une montre,, comme montré sur la figure 6, jusqu'à ce que l'extrémité arrière de la bobine arrive sur la table 99. Le dispositif 56 destiné à ouvrir la bobine est alors positionné par les vérins 106 et 107 de manière que le nez 108 soit inséré entre l'extrémité de la bobine et la spire suivante de la bobine. Les rouleaux 98 sont alors entraînés dans le sens des aiguilles d'une montre afin de déplacer l'extrémité de la bobine sur les rouleaux 99 de la table, sous le rouleau 109 et entre les rouleaux presseurs 111- et le rouleau 99 de la table. Le nez 108 est ensuite rétracté. La bande est alors introduite dans le train finisseur qu'elle traverse dans un seul sens, de la manière classique. La cisaille volante 57 est actionnée non seulement pour couper les extrémités de la bande, mais également pour diviser cette bande lorsqu'on souhaite obtenir des bobines finies dont les poids sont des sous-multiples de celui de la brame-. La bande sortant du train finisseur passe sur la table 52 de déchargement o elle est refroidie de manière classique. Elle est enroulée par l'un ou l'autre des disposi- tifs d'enroulement 58 et 59 disposés en tandem, ou bien par l'un ou l'autre des dispositifs d'enroulement 60 et 61, également disposés en tandem, suivant son épaisseur. Il est évident que les installations de stockage des bobines sont proches de l'extrémité de la table 52 de déchargement de l'installation selon l'invention, cette extrémité étant elle-même proche de l'installation de stockage des brames, de sorte que les bobines et les brames peuvent être transportées par un seul système de transport. L'installation décrite ci-dessus peut également être adaptée, au prix de quelques modifications, au laminage de tôles en largeurs limitées par les cages des trains dégrossisseurs et finisseurs. Le laminoir modifié est montré sur les figures 3a et 3b. Etant donné que la plus grande partie de cette installation est identique à celle destinée au laminage de bandes pour former des bobines, décrite précé- demment, les éléments communs aux deux formes de réalisation portent les mêmes référencés numériques et ils ne seront pas de nouveau décrits en détail. Les modifications sont limitées uniquement à la halle 13 de laminage. Une table 113 de refroidissement et de chargement des tôles, parallèle à la table 41, mais au niveau inférieur du train finisseur, précède le poste 54 de déroulage à l'extrémité d'entrée du train finisseur. La table 113 comporte un dispositif de refroidissement par eau (non représenté). Un dispositif 114 de transfert de tôles, de type classique, est placé entre les tables 41 et 113. Un refroidissoir classique 115 de tôles, adjacent à la table 52 de déchargement du train finisseur, est placé entre les premiers dispositifs 58 et 59 d'enroule- ment et les seconds dispositifs 60 et 61 d'enroulement. Ce refroidissoir est orienté perpendiculairement à la table 52 et son côté opposé porte contre une table transporteuse 116 qui est parallèle à la table 52. La table 32 de chargement du train dégrossisseur est prolongée dans la direction opposée à partir de la halle 12 aux fours sous la forme d'une table transporteuse 117. Entre cette table transporteuse prolongée 117 et la table transporteuse 116 est disposé un second refroidissoir 118 de tôles. Un dispositif classique de transfert est placé entre les transporteurs 32, 116 et 117 et les refroidissoirs 115 et 118. Ces deux refroidissoirs sont disposés de manière que les tôles en cours de refroidissement se déplacent en sens opposés sur eux. La table transporteuse 117 peut arriver à une ligne de finition de tôles fortes, et la table transporteuse 116 peut arriver à une ligne de cisaillement de tôles légères et de bobines de bandes fortes. Le train dégrossisseur fonctionne de la manière décrite pour les bobines lorsque des tôles suffisamment minces pouvant être enroulées dans les dispositifs 38 et d'enroulement sont laminées. Des tôles plus épaisses sont laminées jusqu'à l'épaisseur de transfert souhaitée dans les cages réversibles 34 et 35 desquelles elles sortent en passant sur la table 32, ainsi que sur la table 39 et son prolongement 41, sans être enroulées. Une tôle ayant l'épaisseur souhaitée et placée sur la table 41 est ensuite transférée vers la table adjacente 113 du train finisseur par le dispositif 114 de transfert. Elle est coupée par la cisaille 57 et divisée par cette dernière, si cela est nécessaire, et elle est soumise à un laminage unidirectionnel dans le train finisseur avant d'arriver sur la table 52 de déchargement jusqu'à ce qu'elle arrive en face du refroidis- soir 115. Elle est ensuite transférée latéralement vers ce refroidissoir par un dispositif classique, puis elle peut refroidir sur le refroidissoir pendant qu'elle est déplacée lentement sur ce dernier- jusqu'à ce qu'elle atteigne la table transporteuse 116. Elle est ensuite transférée latéralement vers cette table par un dispositif classique et elle est transportée sur la table 116 jusqu'à ce qu'elle arrive en face du refroidissoir 118. Elle est transférée et déplacée sur ce dernier en se refroidissant vers le transporteur 117 vers lequel elle est transférée et sur lequel elle est déplacée vers d'autres opérations de finition. L'installation décrite ci-dessus peut être aisément adaptée à l'addition dé moyens classiques utilisés pour le laminage de tôles larges. Ces moyens, représentés sur la figure 3c, sont disposés dans la halle 13 de laminage, à l'autre extrémité de la halle 12 aux fours, afin que tous les dispositifs reçoivent.les brames du même groupe de fours. Les cages de laminage de tôles décrites ci-après exigent un dispositif de commande et un moteur placés dans une seconde salle 120 de moteurs, immédiatement adjacente à la halle 12 aux fours, à l'extrémité opposée par rapport à la salle 14 des moteurs et sur le même côté de la halle 13 de laminage que la salle des moteurs. La table transporteuse 117 est prolongée en face- de la seconde salle- 120 des moteurs de manière à constituer une table transporteuse 121 qui est plus large que la table transporteuse 117 pour des raisons indiquées ci-après. Ce transporteur dessert une cage. ébaucheuse réversible classique pour tôles munie de disposi- tifs 122 à retourner les tôles. Un transporteur analogue 123 part de l'autre côté de la cage ébaucheuse. Une table transporteuse analogue 124, située cependant à une hauteur inférieure à celle de la table transporteuse 123, est disposée parallèlement à la table transporteuse 123 et revient en arrière dans la -direction de la cage ébaucheuse 122. Des dispositifs classiques 125 de transfert sont destinés à faire passer les ébauches de la table 123 sur la table 124 en les déplaçant latéralement. Cette table 124 dessert une cage finisseuse classique comportant des guides latéraux 127 qui sont décalés latéralement par rapport à la cage ébaucheuse 122 et sont également décalés longitudinale- ment par rapport à cette cage dans la direction de la halle 12 aux fours. Les arbres d'entraînement de la cage finisseuse 127 passent au-dessous de la table 121 et aboutissent au moteur de cette cage situé dans la salle 120 des moteurs. Sur l'autre côté de la cage finisseuse 127, une table transporteuse 128 s'étend dans la direction de la halle 12 aux fours et rejoint le transporteur 52. Le refroidissoir 118 à tôles est disposé perpendiculairement à la table transpor- teuse 128 et il s'éloigne de la halle 12 aux fours. A son extrémité éloignée, une table transporteuse 130, qui constitue un prolongement de la table transporteuse 116, revient en arrière longitudinalement vers la cage finisseuse 127 de laquelle elle est cependant décalée latéralement, jusqu'à une première dresseuse classique 132 de tôles. Une table transporteuse 133 s'étend de cette dresseuse, dans la même direction, jusqu'à une première cisaille à sectionner 134. Les tôles sectionnées par cette cisaille passent sur le transporteur 135 et sont dirigées, soit vers un refroidissoir 136 à grande largeur, s'étendant perpendiculairement au transporteur 135, soit vers une table 137 de contrôle équipée de mécanismes classiques de retournement et de transfert placés à proximité du refroidissoir 136 et parallèlement à ce dernier. Les autres extrémités du refroidissoir 136 et de la table 137 de contrôle arrivent à une table transporteuse 138 qui leur est perpendiculaire et qui s'étend de la salle 120 des moteurs vers un équipement de finition de tôles fortes. Une table transporteuse 145 de rejet et d'évite- ment du refroidissoir, placée au-dessus de la table 137 de contrôle et perpendiculairement à cette dernière, déplace les tôles dans le même sens que le transporteur 136. A l'extrémité d'entrée de la table transporteuse 145, entre le refroidissoir 136 et la table 137 de contrôle se trouve un dispositif 146 d'ouverture des bobines, suivi d'un dispositif 147 à dresser les bobines. Des bobines de rubans forts sont amenées au dispositif 146 par un transporteur 148 qui passe au-dessus de la table transporteuse 135, transversalement à cette dernière. Le transporteur 145 transporte le produit dressé provenant des bobines vers une cisaille rotative de rives comportant un dispositif de coupe 150 et suivie d'un autre équipement finisseur. Un pupitre 149 de laminage des tôles est placé sur la plate-forme 17, en face du laminoir. Un pupitre 155 est placé en face du dispositif 146 d'ouverture des bobines, en alignement avec le transporteur , afin de régler la ligne des cisailles, et un pupitre 156 est placé au-dessus de la table 138 pour contrôler également la ligne des cisailles. Comme mentionné précédemment, l'installation de laminage de tôles larges décrite ci-dessus est en elle-même classique, bien que sa disposition et le fonctionnement des divers éléments ne soient pas décrits en détail. Dans la cage ébaucheuse 122, les brames sont laminées transversalement, puis tournées sur 900 et laminées longitudinalement en repassant dans les deux sens dans la cage pour produire une tôle plus large que les brames. La largeur de la tôle est évidemment limitée par les dimensions de la cage ébaucheuse. Les tables transporteuses du laminoir à tôles larges sont toutes nécessairement plus larges que celles du laminoir à bandes et tôles décrit précédemment. La tôle provenant de la cage ébaucheuse 122 est laminée à une certaine épaisseur dans la cage finisseuse réversible 127 puis, après un refroidisse- ment partiel sur la table 118, elle est dressée dans le dispositif 132 et coupée par la -cisaille 134 à sectionner afin de former des longueurs pouvant être reçues par le refroidissoir 136. Lors du fonctionnement de l'installation de laminage de tôles étroites et de tôles larges, la tôle étroite provenant du refroidissoir 115 peut être amenée directement par les transporteurs 116, 130 et 133 sur le refroidissoir 136 de grande largeur. La disposition de l'installation de laminage décrite ci-dessus, qui comporte des moyens de laminage des bandes à une extrémité de la halle aux fours et des moyens de laminage des tôles à l'autre extrémité, ainsi que le retour sur elle-même de la ligne de passe du produit de la cage dégrossisseuse vers la cage finisseuse dans les deux parties de l'installation, et la mise en place de dispositifs de refroidissement des bandes en face de la halle aux fours, permet d'obtenir une installation de faible dimension, pouvant être logée dans un bâtiment rectangulaire de proportions le rendant peu coûteux. Il n'est pas nécessaire que la longueur globale de l'installation de laminage dépasse la longueur d'un laminoir continu classique à bandes à chaud, en ligne, et la largeur supplémentaire est peu importante. Les mêmes fours sont utilisés quel que soit le produit à laminer. Le laminoir selon l'invention est bien adapté à une construction par étapes, le laminoir à bandes étant d'abord mis en place, puis les dispositifs supplémentaires destinés à refroidir et traiter les tôles étroites, et enfin le laminoir à tôles larges. Si aucun des laminoirs ne travaille constam- ment, une seule équipe peut commander les deux laminoirs. L'installation selon l'invention présente d'autres avantages. Un seul pupitre de laminage suffit à la commande du train dégrossisseur et du train finisseur. Le fait que la ligne de passe du train dégrossisseur soit surélevée par rapport à celle du train finisseur permet aux opérateurs du pupitre d'observer les deux lignes de passe sans difficulté. Les pupitres séparés associés aux deux groupes de dispositifs d'enroulement et le pupitre des fours sont aisément combinés en une seule structure. Les circuits électriques sont beaucoup plus courts que ceux utilisés dans un laminoir classique en ligne. L'apport des dispositifs nécessaires au laminage des tôles ne demande pas un accrois- sement d'encombrement aussi grand que dans le cas de laminoirs continus classiques à plusieurs cages. Des fours supplémentaires à réchauffer sont normalement nécessaires pour le laminage des tôles mais, dans l'installation selon l'invention, la position des refroidissoirs indispensables en face des fours à réchauffer ne demande qu'un faible espace supplémentaire, dans les bâtiments, par rapport à celui demandé pour les fours à réchauffer supplémentaires. Un avantage important de l'installation et du procédé selon l'invention est la conservation de la chaleur du produit dans les dispositifs d'enroulement. Dans les laminoirs classiques à bandes à chaud à cages multiples, l'extrémité avant de la *barre provenant du train dégrossisseur arrive au train finisseur à une température notablement supérieure à celle présentée par son extrémité arrière *pendant le laminage. Cette différence résulte pour une grande part de la vitesse d'entrée relativement faible de la barre dans le train finisseur par rapport à sa vitesse de sortie du train dégrossisseur. L'extrémité arrière de la barre reste sur la table d'attente plus longtemps que l'extrémité avant et se refroidit pendant ce temps. Lorsque la bande est laminée dans l'installation selon l'invention, la barre provenant du train dégrossisseur est enroulée, transférée sous forme de bobine vers le train finisseur, puis déroulée de la bobine dans le train finisseur. Dans une bobine, les températures des extrémités avant et arrière tendent à s'équilibrer. Il est préférable d'isoler les dispositifs d'enroulement à cet effet, mais il ne s'avère pas nécessaire de les chauffer extérieurement. Dans des laminoirs classiques, la différence de température indiquée cidessus est atténuée dans une certaine mesure par une variation continue de vitesse. Dans le laminage à variation continue de vitesse, la vitesse de la ligne finisseuse est accélérée progressivement après que l'extrémité avant de la barre a atteint le dispositif d'enroulement, afin de restituer la chaleur à la barre par un travail mécanique plus rapide et de réduire la durée pendant laquelle la partie non laminée de la barre reste sur la table d'attente. Cette accélération doit être constante. Dans l'installation et le procédé selon l'invention, l'accéléra- tion progressive n'est pas nécessaire ou souhaitable. La vitesse du train finisseur est portée à la valeur maximale de laminage pouvant être atteinte par le mécanisme de commande, ce qui maximise la production. L'élévation de température apparaissant au cours de ce laminage dans le train finisseur est compensée par une diminution de la température à laquelle les brames sont portées dans les fours à réchauffer, cette diminution entraînant un abaissement de la température de la barre enroulée arrivant au train finisseur. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'installation décrite et représentée sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Installation de laminage à chaud de pièces métalliques pour former des bandes ou des tôles, caractérisée en ce qu'elle comporte une table de laminage, une cage dégrossisseuse (34) qui suit la table, un dispositif collecteur situé à l'autre extrémité de la cage dégrossisseuse par rapport à la table et destiné à recevoir le produit laminé provenant de la cage dégrossisseuse, une cage finisseuse (43, 44, 45, 46, 47 ou 48) espacée à la fois latéralement et longitudinalement de la cage. dégrossisseuse, un dispositif de sortie précédant l'extrémité d'entrée de la cage finisseuse et adjacent, latéralement, au dispositif collecteur, mais à un niveau différent de ce dernier, de manière que les deux cages puissent être attaquées par des moteurs séparés, placés sur le même côté des cages, le dispositif de sortie introduisant le produit laminé, provenant de la cage dégrossisseuse, dans la cage finisseuse, et un dispositif destiné à transférer le produit laminé de la cage dégrossisseuse pendant qu'il est chaud, du dispositif collecteur vers le dispositif de sortie, le dispositif collecteur et le dispositif de sortie étant disposés de manière que le trajet suivi par les pièces arrivant au dispositif collecteur ait une direction différente de celle du trajet suivi par les pièces quittant le dispositif de sortie. 2. Installation. selon la revendication 1, caractérisée en ce que le sens dans lequel les pièces arrivent au dispositif collecteur est opposé à celui dans lequel les pièces quittent le dispositif de sortie. 3. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif collecteur comprend un dispositif d'enroulement (38 ou 40) et en ce que le dispositif de sortie comprend un dispositif (54) de déroulement, le dispositif collecteur pouvant notamment comprendre une table (41) de déchargement et le dispositif de sortie pouvant comprendre une table (32) de chargement, une cisaille (57) pouvant être notamment placée entre le dispositif de sortie et la cage finisseuse. 4. Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une cage dégrossisseuse réversible (35) qui suit la première cage dégrossisseuse citée (34), et une table (37) de laminage placée entre ces cages et ayant une longueur suffisante pour recevoir la pièce la plus longue effectuant sa première passe dans la première cage dégrossisseuse. 5. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une cage finisseuse supplémentaire, alignée avec la cage finisseuse précitée, l'espace compris au moins entre deux des cages finisseuses étant notamment suffisamment large pour permettre le passage des cylindres de la cage dégrossisseuse entre les cages finisseuses, la cage dégrossisseuse étant espacée latéralement des cages finisseuses et étant en alignement avec cet espace. 6. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la cage dégrossisseuse est une cage réversible, l'installation pouvant comporter également un dispositif supplémentaire placé dans la table (32) précédant la cage dégrossisseuse et destinée à recevoir le produit laminé provenant de cette cage et à le renvoyer vers ladite cage, ce dispositif supplémentaire pouvant comprendre par exemple un dispositif (38) d'enroulement placé au-dessus de la table (32), à une distance suffisante de cette dernière pour permettre le passage libre des pièces chaudes non travaillées, déposées sur la table, la cage dégrossisseuse pouvant notamment être une cage ébaucheuse (112) pour tôles larges comportant des éléments de retournement des tales. 7. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif d'attaque de la cage dégrossisseuse et un dispositif d'attaque des cages finisseuses, ces dispositifs étant placés sur le même côté de l'installation, cette dernière pouvant comporter notamment un pupitre unique (16) destiné à la commande des cages dégrossisseuse et finisseuses placées de l'autre côté de l'installation, cette dernière pouvant également comporter un magasin (15) à cylindres placé sur son autre côté de manière que des cylindres démontés de la cage dégrossisseuse et des cylindres démontés des cages finisseuses puissent être transportés vers le magasin à cylindres en étant déplacés à peu près latéralement à ces cages. 8. Installation selon -la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comporte un four à réchauffer (22, 23, 24 ou 25), adjacent à la table de laminage et disposé de manière à décharger les pièces réchauffées sur cette table, une table (52) de déchargement suivant la cage finisseuse et s'étendant parallèlement à la table (32) de chargement, en face du four à réchauffer, l'installation pouvant notamment comprendre un refroidissoir (115) à tôles adjacent à la table (52) de déchargement, en face du four à réchauffer duquel il s'éloigne, ainsi qu'une table (116) de sortie des tôles adjacente à l'extrémité du refroidissoir à tôles opposée à la table de déchargement,. l'installation pouvant comprendre en outre un second refroidissoir (118) qui part de la table (116) de sortie vers la table (52) de déchargement, et une seconde table (117) de sortie des tôles, rejoignant l'extrémité du second refroidissoir opposée à la première table de sortie. 9. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce que le dispositif d'enroulement comporte un dispositif d'enroulement et de déroulement à chaud, comprenant une enveloppe cylindrique en forme de volute, divisée suivant un plan vertical en éléments (75, 79) dont l'un est plus grand que l'autre, des organes au moyen desquels les. éléments de l'empreinte pivotent autour de leurs bords inférieurs (67, ), ces bords inférieurs étant espacés verticalement l'un de l'autre, un guide (69) d'entrée qui débouche dans l'espace compris entre les bords inférieurs des éléments, et des rouleaux menés et parallèles\(83, 84, 85, 86) de support d'une bobine, disposés à la même hauteur, chevauchant le plan vertical et prolongeant l'extrémité inférieure du petit élément. 10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle est associée à une table transpor- teuse (39) au-dessus de laquelle elle est placée, le guide (69) d'entrée pouvant pivoter par son extrémité d'entrée et comprenant un élément (70) destiné à élever ou abaisser l'extrémité extérieure de ce guide afin de permettre le passage libre ou de recevoir une pièce passant au-dessous du dispositif (40) d'enroulement, sur la table transporteuse. 11. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle comporte un organe (94) monté sur un premier élément (79) de l'enceinte et destiné à entrer en contact avec la bande, et un élément (87) porté par cet élément de l'enceinte et destiné à presser ledit organe de contact contre l'extrémité extérieure de la bande enroulée dans le dispositif, et à rétracter ledit organe. 12. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle est associée à un dispositif (55) destiné à transférer les bobines, enroulées dans le dispositif (40), latéralement vers une table transporteuse adjacente à ce dispositif, le dispositif de transfert comprenant une voie (89) supportée au-dessus du dispositif d'enroulement et s'étendant audessus de la table transporteuse, un chariot (90) qui peut se déplacer sur cette voie et qui porte un élément (93) destiné à prendre une bobine dans le dispositif d'enroulement, et un élément (92) destiné à élever l'élément de prise au-dessus du dispositif d'enroulement et à le faire descendre, la voie pouvant notamment être disposée de manière que l'élément de prise pénètre dans le dispositif d'enrou- lement par un côté lorsque les éléments de l'enceinte du dispositif d'enroulement sont éloignés l'un de l'autre en pivotant, et que cet élément de prise sorte la bobine par l'autre côté du dispositif d'enroulement, l'élément de prise, dans sa position basse, pouvant notamment être aligné avec l'ouverture d'une bobine placée dans le dispositif d'enrou- lement. 13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comporte un organe (96) destiné à entrer en contact avec la bande et partant vers le bas du chariot, et un élément (95) porté par le chariot et destiné à presser cet organe de contact contre l'extrémité extérieure d'une bobine supportée par le chariot au moyen de l'élément de prise. 14. Procédé de laminage à chaud d'une pièce métallique pour former une bande ou une tôle, caractérisé en ce qu'il consiste à faire passer la pièce chaude dans un sens et dans l'autre dans une cage dégrossisseuse réversible, à recevoir le produit, sous la forme d'une barre plane, sur un côté ou l'autre de la cage dégrossisseuse et à le renvoyer dans la cage jusqu'à ce qu'il soit -réduit à une épaisseur permettant son enroulement, le procédé consistant ensuite à faire passer la pièce dans un sens et dans l'autre dans la cage dégrossisseuse réversible, à enrouler le produit sur un côté ou l'autre de la cage dégrossisseuse et à le renvoyer dans cette cage en déroulant la barre enroulée jusqu'à ce qu'elle soit réduite à une épaisseur permettant son passage dans une cage finisseuse, à transférer ensuite la barre enroulée, ayant cette épaisseur, vers un train finisseur, à dérouler la barre et à la faire passer dans le train finisseur, afin que la différence de température entre les extrémités de la barre soit ramenée à une valeur inférieure à celle trouvée dans des laminoirs à bandes unidirectionnels à cages multiples. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le produit est reçu et envoyé sur chaque côté de la cage dégrossisseuse sous la forme d'une barre plane qui passe sous un dispositif d'enroulement placé sur chacun des côtés de la cage dégrossisseuse, jusqu'à ce que cette barre soit réduite à une épaisseur permettant son enroulement, la barre étant ensuite reçue dans ce dispositif d'enroulement et renvoyée de ce dispositif vers la cage dégrossisseuse, sur chaque côté de cette dernière. 16. Procédé de laminage à chaud d'une pièce de métal pour former une bande ou une tôle dans un train dégrossisseur et dans un train finisseur, caractérisé en ce qu'il consiste à faire passer la pièce chaude dans une première cage dégrossisseuse afin de produire une barre plane de longueur accrue et d'épaisseur réduite, à faire passer cette barre dans une seconde cage dégrossisseuse montée en tandem avec la première cage dégrossisseuse afin de produire une barre plane de longueur encore accrue et d'épaisseur encore réduite, à inverser la seconde cage dégrossisseuse et refaire passer la barre plane dans cette seconde cage, en sens inverse, à répéter le laminage dans les deux sens jusqu'à ce que la barre plane soit réduite à une épaisseur permettant son enroulement, à enrouler la barre chaude sortant de la seconde cage dégrossisseuse, à dérouler la barre chaude et la refaire passer dans la seconde cage dégrossisseuse, en sens inverse, à enrouler la barre sur l'autre côté de la seconde cage dégrossisseuse, à répéter les opérations de déroulement, de laminage et d'enroulement jusqu'à ce que la barre soit réduite à une épaisseur permettant son entrée dans le train finisseur, puis à - transférer la barre enroulée vers un train finisseur, et à la dérouler et la faire passer dans le train finisseur afin que la différence de température entre les extrémités de la barre soit réduite par rapport à celle présente dans des laminoirs unidirectionnels à bandes à cages multiples. 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que les trains dégrossisseur et finisseur sont disposés parallèlement l'un à l'autre, le produit se déplaçant cependant d'une extrémité à l'autre dans des sens opposés dans ces trains, la barre enroulée étant transférée latéralement du train dégrossisseur vers le train finisseur.