Brevet FR2464277A1 — publié le 19810306

La présente invention concerne essentiellement un procédé pour rendre un film microporeux normalement hydrophobe, hydrophile ainsi qu'un film microporeux hydrophile obtenu par ce procédé. En particulier, la présente invention concerne un film microporeux ayant une perméabilité & l'eau améliorée et/ou une résistance élec- trique réduite. Des développements récents dans le domaine des films polymères microporeux à cellules ouvertes, exemplifiés par les brevets américains NOs 3 839 516; 3 801 404; 3 679 538; 3 558 764; et 3 426 754 ont des études approfon- dies pour découvrir des applications qui eploitraient les propriétés uniques de ces nouveaux films. De tels films qui sont en effet une barrière à l'eau perméable aux gaz peuvent être employés comme évents, des milieux de transfert liquide-gaz, des séparateurs de batterie et une pluralité d'autres emplois. Un inconvénient de ces films, qui dans le passé a limité le nombre des applications auxquelles ils peuvent être employés, a été leur nature hydrophobe. Ceci est spécialement vrai lorsque les films de polyoléfine, un type préféré de matériau polymère souvent employé dans la fabrication des films microporeux, sont employés. Parce que ces films ne sont pas "mouillés" par l'eau et des solutions aqueuses ils ne pourraient pas être employés de manière avantageuse dans de telles applications logiques comme composants de séparateur électrochimique au moyen d'un filtre et analogues. Plusieurs propositions ont été mentionnées dans le passé pour surmonter ces problèmes,telles qu'exemplifiées dans les brevets américains N0s 3 853 601; 3 231 530; 3 215 486; et le brevet canadien NO 981 991, qui utilisent une variété de genres de revêtement ou d'agents imprégnants hydrophiles. De tels agents de revêtement ou agents imprégnants, bien qu'efficaces pendant une période limitée de temps, tendent à être enlevés en un temps relativement court par des solutions qui contactent les films ou les fibres dans lesquels ils sont présents. D'autres ont essayé d'impartir un caractère hydrophile à un film microporeux normalement hydrophobe par l'emploi de traitements au plasma de faible énergie. De tels traitements au plasma sont obtenus tout d'abord en activant les sites superficiels du film microporeux en employant un plasma d'argon ou d'hydrogène, et ensuite en réticulant sur ceux-ci une espèce de polymérisation par radical libre appropriée, telle que l'acide acrylique. Les traitements au plasma résultent en la formation d'un film ayant seulement une surface qui est remouillable. La surface du film devient ainsi bouchée lorsqu'elle est mouillée ce qui inhibe ensuite ou évite l'écoulement libre d'eau & travers l'intérieur du film. Le bouchage inévitable des pores superficiels rend le film inapproprié pour certaines applicationsde filtre, augmente la résistance électrique du film, et réduit la stabilité dimensionnelle des films comme mis en évidence par un rétrécissement substantiel au séchage. Comme mentionné précédemment, un inconvénient du traitement au plasma et sa capacité limitée pour rendre seulement la surface du film microporeux mouillable. Il a été observé que à cause de l'aire superficielle inhabituel- lement importante d'un film microporeux du type décrit ici, une simple mouillabilité de surface n'assure pas que le film montrera certaines propriétés fonctionnelles telles qu'une résistance électrique faible, et des taux d'écoule- ment d'eau à travers le film qui soient comparables aux systèmes tensio-actifs connus discutés prépédemment. L'inconvénient majeur des traitements au plasma, c'est-à-dire le bouchage des pores et une simple mouillabi- lité de surface, semble résulter d'une combinaison de facteurs, telle que la tendance du plasma à faible énergie à être facilement désactivé par l'airespécifique élevéedu film microporeux. Ceci réduit la probabilité d'activation d'un site interne dans le film microporeux. De manière similaire il y a une compétition pour l'arrivée de monomères rêticulables exercée par les réticulations de polymère à radical libre qui sont initialement générées à la surface du film lorsque le monomère réticulable contacte tout d'abord la surface du film microporeux activé au plasma. Ainsi, les chaînes de polymere réticulé initialement présentes sur la surface du film se propagent à une vitesse de plus en plus rapide au fur et à mesure que la réaction a lieu. Par conséquent, les chafnes de polymère réticulé allongées résultanteo qui se produisent à la surface du fila s GP,îlent ou s'enchevQtrent et bouchent les micro- pores superfici els ou de surface en presence d'eau. D'autres essais pour fournir des films hydrophiles en employant un traitement au plasma sont illustrés par les brevets am'rircains N0s 3 992 495 et 4 046 843. Une autre tecólîque pour rendre des films de polyéthylene mouillables et appropriés pour l'emploi dans o,cl '?ar.uss de batterie electrîque est illustreepar V. D2Agostino et J. Lee, Manufacturinî Methods For _hh Perfoeîace Grafted-Polyetlylene Batter Segarators, "IU.S. I:atlaea-l Technical Information Service", A.D. Report No 745 571 (1972) résumé dans la Revue Chemical Abstract 50314 8 (1973); V. D'Agostlno et J. Lee, Low Teerature A!kaline Battery earators 27 Power Sources Symp. 87-91 (1971), résumé dans la Revue Chemical Abstract, 86, 158277f; 19 V. D'Agostino, J. Lee et G. Orban, Zinc- Silver Batteries, (A. Fleisether et J. Lander ed.,1971). De tels articles discutent ou concernent un produit commercial connu sous la dénomination PERMIONTM développé par la société RAI Research Corporation. En résumé, le proc6dé de préparation de ce matériau consiste en une réticulation d'une feuille de polyéthylène ayant une épaisseur égale à environ 2,5410-3 cm en employant une radiation bêta, suivie par une réticulation avec de l'acide méthacrylique dans une solution appropriée sous radiation gamma Co60. Le matériau réticulé est lavé pour enlever l'homopolymère, ensuite converti sous la forme de sel dans du KOH chaud, lavé encore pour enlever la base résiduelle, séché et emballé. L'étape de réticulation initiale crée des microfissures au des fentes longitudinales dans le film de polyéthylène non-poreux qui sont si petites qu'elles ne sont pas visibles même au microscope électronique. Le diamètre de ces microfissures est estimé pour être environ de 20 angstrôms (10-8 cm). Les microfissures sont ensuite réticulées avec l'acide méthacrylique. Le film résultant n'est pas par conséquent microporeux dans le sens des films microporeux employés dans la présente invention qui ont une dimension moyenne d'environ 100 à environ 5.000 Ang- strôms. La dimension extrêmement faible des microfissures de PERMIONTM interdit généralement un transfert de masse d'espèces portant des électrons mobiles générés par des réactions d'oxydation-réduction à travers le film à n'importe quelle vitesse substantielle. Ceci est reflété par les résistances électriques relativement élevées (par exemple, 30 à 40 milliohms-environ 6,44 cm2) mises en évidence par des films de ce type. En outre, le PERMION! n'est pas stable dimensionnellement dans plus d'une direction comme mis en évidence par un gonflage subs- tantiel. Il est bien connu que des substrats de polymère non-poreux tels que le polyéthylène et le polypropylène peuvent être mis à réagir avec divers monomères tels que l'acide acrylique en employant divers types de radiation ionisante comme illustré par les brevets américains NOs 2 999 056; 3 281 263; 3 372 100; et 3 709 718. Puisque aucun de ces brevets ne concerne des films microporeux, cependant, ils ne concernent pas les problèmes particuliers associés à ceux-ci. Ainsi, la recherche a continué pour ce qui concerne l'obtention d'un film microporeux hydrophile, relativement mouillable en permanence, qui montre une faible résistance électrique, et des taux d'écoulement d'eau accrus à travers le film microporeux. La présente invention a été développée en réponse à cette recherche. C'est par conséquent un but de la présente invention de fournir un procédé pour rendre un film microporeux normalement hydrophobe relativement hydrophile en permanence, en améliorant ainsi sa perméabilité à l'eau. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé pour réduire la résistance électrique d'un film microporeux normalement hydrophobe. C'est encore un autre but de la présente invention de fournir un film microporeux hydrophile ayant une résistance électrique réduite-. Encore un autre but de la présente invention est de surmonter les problèmes de l'art antérieur discutés précédemment. Ces buts ainsi que d'autres, apparaîtront aux hommes du métier, ainsi que la portée, la nature et l'emploi de la présente invention revendiquée à la lumière de la description explicative qui va suivre. Selon une caractéristique de la présente invention, on fournit un procédé pour rendre un film microporeux polyoléfinique normalement hydrophobe, hydrophile, en améliorant la vitesse d'écoulement de l'eau à travers celui-ci, et en réduisant la résistance électrique de celui-ci, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) le revêtement de la surface des micropores d'un film microporeux à cellules ouvertes de polyoléfine normalement hydrophobe caractérisé parune densité volumique ou en masse réduite par rapport à la densité volumique ou en masse d'un film précurseur à partir duquel il est préparé, une dimension de pore moyenne allant d'environ 200 à environ 10.000 Angstrôms, et une aire spécifique d'au moins environ 10 mètres carrés par gramme, avec au moins un monomère hydrocarboné organique hydrophile ayant d'environ 2 à environ 18 atomes de carbone caractérisé par la présence d'au moins une double liaison et d'au moins un groupe fonctionnel polaire; et (b) la fixation chimique à la surface des micro- pores du film microporeux d'une quantité dudit monomère hydrocarboné organique hydrophile suffisante pour préserver la nature à cellules ouvertes desdits micropores et suffisante pour obtenir une addition d'environ 0,1 à environ 10%, en poids, par rapport au poids du film microporeux non-revêtu par irradiation du film microporeux revêtu de (a) avec d'environ 1 à environ 10mégarads de radiation ionisante. Selon une autre caractéristique de la présente invention on fournit un film microporeux à cellules ouvertes hydrophile caractérisé en ce qu'il comprend: (a) un film microporeux normalement hydrophobe à cellules ouvertes caractérisé par une densité volumique ou en masse réduite par rapport à la densité volumique ou en masse d'un film précurseur à partir duquel il est préparé, une dimension de pore moyenne d'environ 200 à environ 10.000 Angstrôms et une aire spécifique d'au moins mètres carrés par gramme; et (b) un revêtement sur la surface des micropores du film microporeux d'au moins un monomère hydrocarboné organique hydrophile ayant d'environ 2 à environ 18 atomes de carbone caractérisé par la présence d'au moins une double liaison et d'au moins un groupe à fonction polaire, ledit monomère hydrocarboné organique hydrophile de revêtement étant chimiquement lié à la surface des micro- pores du fil microporeux, par l'exposition à environ 1 à environ 10 mégarads de radiation ionisante, et en une quantité suffisante pour préserver la nature à cellules ouvertes du film microporeux et pour obtenir une addition d'environ 0,1 à environ 10%, en poids, par rapport au poids du film microporeux non-revêtu. L'essence de la présente invention réside dans la découverte que des films microporeux à cellules ouvertes peuvent être rendus relativement mouillables en permanence et/ou hydrophiles lorsque les pores de ceux-ci sont chimiquement fixés avec une quantité contrôlée de monomères hydrophiles réticulables par exposition à une radiation ionisante tout en préservant la nature à cellules ouvertes du film microporeux. En outre, une telle fixation chimique des monomères hydrophiles se produit même dans ces pores disposes. à un site interne dans le film microporeux. On pense qu'en contrôlant la quantité de monomère qui est chimiquement fixée à la surface des micropores, la réticulation de chalne de polymèere qui résulte par exposi- tion a la radiation peut Stre alignee avec la surface des pores. Par conséquent, l'em-_êlage et le bouchage des pores est évité. La present'e invention concerne donc un film micro- poreux hydrophile et son procédé de fabricationi Des films poreux ou cellulaires peuvent ftre classés en deux types généraux: un type dans lequel les pors neswiespsi terconectes c 'est-àdire un film à cellules feres, et l'autre type dsns lequel les pores sent esntielleRen interconnectés par des passages tortueux qui peouvGnt s étendre d'une surfaee externe ou regio3n superoceilole ' uie autre9 c'est= dire un film & cellules ouvertl eso Les filrs poreux de la présente icvention sont du dedlier type. En outre, les pores des films poreux de la présente invention sont microscopiques, cest==àdireg les détails de leur configuration ou arrangement de pore sont discernables seulement par examen microscopique. En fait, les pores à cellules ouvertes dans les films généralement sont plus petits que ceux qui peuvent être mesurés en employant un microscope à lulière ordinaire9 parce que la longueur d'onde de la lumière visible, qui est d'environ 5o000 Ang- strOms (un Angstrdm est égal à 10-10 mètres), t plus longue que la dimension plane ou de surface la plus longue de la cellule ou pore ouverteo Les films microporeux de la présente invention peuvent être identifiés, cependant, en employant des techniques de microscopie électronique qui sont capables de résoudre des détais de structure de pore en-dessous de 5.000 AngstrUms. Les films microporeux de la présente invention sont également caractérisés par une densité volumique ou en masse réduite, parfois ci- après référencée simplement comme "faible" densité. C'est-à-dire, ces films microporeux ont une densité volumique ou en masse au total inférieure à la densité volumique ou en masse des films correspondants composés de matériau polymère identique mais n'ayant pas de cellules ouvertes ou étant dépourvu de structure comportant des vides. Le terme "densité volumique ou en masse" comme employé ici signifie le poids par unité de volume brut ou géométrique du film o le volume brut est déterminé par l'immersion d'un poids connu du film dans un récipient en partie rempli de mercure à 250C et à la pression atmosphérique. L'accroissement volumétrique dans le niveau de mercure est une mesure directe du volume brut. Cette méthode est connue comme la méthode voluménométrique au mercure, et est décrite dans la Revue Encyclopedia of Chemical Technology, volume NI 4, page 892 (Interscience 1949). Des films poreux ont été produits qui possèdent une structure microporeuse, à cellules ouvertes, et qui sont également caractérisés par une densité volumique réduite. Ces films possédant cette structure microporeuse sont décrits, par exemple, dans le brevet américain Ne 3 426 754 lequel brevet est cédé au cessionnaire de la présente invention et incorporé ici par référence. Le procédé préféré de préparation décrit ici inclut l'étirage ou l'allongement à des températures ambiantes, c'est-à-dire, Wun étirage à froid", d'un film précurseur élastique, cristallin, à une quantité d'environ 10 à 300% de sa longueur originelle, avec stabilisation subséquente par durcissement thermique du film étiré sous une tension telle que le film n'est pas dépourvu de contraction ou peut se contracter seulement d'une valeur limitée. D'autres méthodes de préparation de films microporeux sont exempli- fiées par les brevets américains N0s 3 558 764; 3 843 762; 3 920 785; les brevets britanniques N0s 1 180 066 et 1 198 695 qui sont tous incorporés ici par référence. Tandis que tous les brevets mentionnés ci-dessus décrivent des procédés de préparation de films microporeux normalement hydrophobes qui peuvent être rendus hydrophiles selon la présente invention, les films microporeux normale- ment hydrophobes préférés sont réalisés selon les procédés décrits dans le brevet américain NO 3 801 404 qui définit un procédé de préparation de films microporeux ici référencé comme procédé "d'étirage à sec" et le brevet américain NI 3 839 516 qui définit un procédé de préparation de films microporeux référencé ici en tant que procédé "d'étirement au solvant", dont les deux sont incorporés ici par référence. Chacun de ces brevets révèle des routes alterna- tives préférées pour l'obtention d'un film microporeux normalement hydrophobe en manipulant un film précurseur selon des étapes de procédé spécifiquement définies. Les films précurseurs préférés qui peuvent être utilisés pour préparer des films microporeux selon les procédés "d'étirement à sec" et "d'eLirement au solvant" sont spécifiquement détaillés dans chacun des brevets respectifs ci-dessus. Ainsi, le procédé "d'étirement à sec" utilise un film de polymère élastique cristallin non-poreux ayant une récupération élastique au temps de récupération zéro (ci-après défini) lorsqu'il est soumis à un allongement (extension) standard de 50% à 250C et 65% d'humidité relative d'au moins 40%, de préférence d'au moins 50% et encore de préférence d'au moins 80o. La récupération élastique comme employée ici est une mesure de la capacité de la structure ou de l'article formé telle qu'un film pour retourneràsa dimension originelle après avoir été étiré ou allongé, et peut être calculée comme suit: Récupération élastique (RE)% longueur lorsqu'il est longueur après allongé - allongement x 100 longueur ajoutée lorsqu'il est allongé Lorsqu'un allongement standard de 50% est employé pour identifier les propriétés élastiques des films de départ, un tel allongement est simplement exemplaire. En général, de tels films de départ auront des récupérations - 10 élastiques supérieures à des allongements inférieurs à 50%, et quelque peu inférieures à des allongements sensiblement supérieurs à 50%, par rapport à leur récupération élastique à un allongement de 50%. Ces films élastiques de départ auront également un pourcentage de cristallinité d'au moins 20%, de préférence d'au moins 30%, et encore de préférence d'au moins 50%, par exemple, d'environ 50 à 90%, ou davantage. Le pourcen- tage de cristallinité est déterminé par le procédé aux rayons X décrit par R.G. Quynn et al dans le Journal of ApDlied Polymer Science, Vol. 2, NI 5 pages 166-173 (1959). Pour une discussion détaillée de la cristallinité et de sa signification dans les polymères, voir le livre Polymers and Resins, Golding (D. Van Nostrand, 1959). D'autres films élastiques considérés appropriés pour la préparation des films précurseurs utilisés dans le procédé d'étirement ou d'allongement à sec sont décrits dans le brevet britannique NO 1 052 550 publié le 21 Décembre 1966. Le film élastique précurseur utilisé dans la préparation des films microporeux par la route employant le procédé "d'allongement à sec" devrait se différencier des films formés à partir des élastomères classiques tels que les caoutchoucs naturels et synthétiques. Avec de tels élastomères classiques le comportement allongement- contrainte, et particulièrement la relation température- contrainte, est gouverné par le mécanisme d'entropie de déformation (élasticité caoutchouteuse). Le coefficient de température positive de la force de rétraction, c'est- à-dire, la contrainte décroissante avec la température décroissante et la perte complète des propriétés élastiques de la température de transition vitreuse, sont des consé- quences particulières de l'élasticité entropique. L'élasti- cité des films élastiques précurseurs utilisés ici, d'autre part, est d'une nature différente. Dans des expériences thermodynamiques qualitatives avec ces films précurseurs élastiques, une contrainte croissante avec une temperature décroissante (coefficient de température négative) peut être interprétée pour signifier que l'élasticîité de ces matériaux n'est pas gouvernée par des effets entropiques mais dépend d'un terme d'énergie. De maniîre davantage significative, on a trouvé que les films eélastiques precurseurs "à allongement à sec" retiennent leurs propriîetés d'allongement à des temperatures ou l'éeasticité d'entropie normale ne pourrait être plus lonrtemps op$raiveo Ainsi, on pense que le mécanisme d allongement des films élastiques précurseurs "d'allonge- ió=â sec" es;t basé sur des relations enezgîeélastioité. et ces films élastiques peuvent Otre ensuite références comme des élastomàres "non classiques"o Alternativement, le procédé allo gement au solvant" utilise un film précurseur qui peu- contenir au moins deux coposants, par exemple, un composant amorphe et un ooEiposant cristallino Ainsi, les materiax oristallns, úoo fnt par nature à deux composants narchen-t bien avéec le procédé. Le degré de criatallinîte du film precurseur peut par consuquent être d'au moins 30%, de preéférence dJau moins 4% et encore de préference d'au moins 50% en volume du film précurseuro Les polymères, c'est-à-dire le materiau resineux syiith stique à partir duquel les films précurseurs employés dans l'tue ou l'autre des procédés selon la préserite invention iinclut les polymères oléfinîques tels que le poly';ihyl&ne le polypropyl&ne, le poly3- méthylpentène=1, le poly-4-m'thylpenitène-1, ainsi que des copolymères de propyl&ne, de 3-méthylbut&lne-1, de 4-méthylpentàne-1, ou d'ét1hylène avec chacun des autres ou avec des quantités mineures d'autres oléfines, par exemple, des copolymères de propylène et d'éthylène, des copolymères d'une quantité majeure de 3-méthylbutène-1 et d'une quantité mineure d'un n-alcène à chaîne droite tel que n-octène-1, n-hexadécène- 1,n-octadécène-1, ou d'autres alcènes à chaine relativement longue, tels que des copolymères de 3-méthylpentène-1 et de n'importe lequel des mêmes n-alcènes mentionnés précédemment en ce qui concerne le 3-méthylbutène-1. Par exemple, en général lorsque des homopolymères de propylène sont contemplés pour l'emploi dans le procédé "d'allongement à sec", un polypropylène isotactique ayant un pourcentage de cristallinité comme indiqué précédemment, un poids moléculaire moyen en poids compris entre environ 100.000 et 750.000 (par exemple d'environ 200.000 à 500.000) et un indice à la fusion (ASTM-D-1238-57T, partie 9 page 38) d'environ 0,1 à environ 75, (par exemple d'environ 0,5 à 30) peut être employé de façon à donner un produit de film final ayant les propriétés physiques requises. On doit comprendre que les termes "polymère oléfinique" et "polymère d'oléfine" sont employés de manière interchangeable ayant pour but de décrire un polymère préparé par la polymérisation de monomères d'oléfine par leur insaturation. Des polymères préférés pour l'emploi dans le procédé "d'allongement au solvant" sont les polymères employés selon l'invention décrite dans la demande de brevet-américain N 44 805, déposée le 6 Janvier 1979, par John W. Soehngen et cédée au cessionnaire de la présente invention, intitulé "Procédé d'allongement au solvant amélioré pour la préparation de films microporeux à partir de films précurseurs de structure cristalline contrôlée" dont la description est incorporée ici par référence. Ainsi, un homopolymère de polyéthylène ayant une densité d'environ 0,960 à environ 0,965 g/cm3, un indice à la fusion élevé non-inférieur à environ 3 et de préférence d'environ 3 à environ 20 et un rapport de distribution en poids moléculaire vaste (yw/fn) non-inférieur à environ 3, 8 et de préférence d'environ 3,8 à environ 13 est préféré dans la préparation d'un film microporeux par le procédé 'd'allongement au solvant". En outre, des agents de nucléation peuvent être incorporés dans le polymère employé pour préparer le film précurseur comme décrit dans la demande Soehngen incorporée auquel cas les polymères ayant un indice à la fusion aussi faible que 0,3 peuvent être employés. Les types d'appareils appropriés pour former les films précurseurs sont bien connus dans l'art. Par exemple, un extrudeur de film conventionnel équipé d'un écrou calibreur à canal plat et d'une matrice cintrée est satisfaisant. Généralement, la résine est introduite dans une trémie de l'extrudeur qui contient un écrou et une chemise pourvue d'éléments chauffants. La résine est fondue et transférée par l'écrou à la matrice à partir de laquelle elle est extrudée à travers une fente sous la forme d'un film à partir de laquelle elle est étirée par un rouleau preneur ou de moulage. Plus d'un rouleau preneur dans diverses combinaisons ou stades peut être employé. L'ouverture de la matrice ou la largeur de la fente peut être dans le domaine, par exemple, allant d'environ 2,54.10-2 cm à environ 0,51 cm. En employant ce type d'appareil, le film peut être extrudé à un rapport d'étirement d'environ 5:1 à 200:1, de préférence 10:1 à 50:1. Les termes "rapport d'étirement" ou plus simplement, "rapport d'étirage" comme employé ici est le rapport du film enroulé ou la vitesse de prise par rapport à la vitesse du film sortant de la matrice d'extrusion. La température de fusion pour l'extrusion du film est, en général, non supérieure à environ 1000C au-dessus du point de fusion du polymère et non inférieure à environ C au-dessus du point de fusion du polymère. Par exemple, le polypropylène peut être extrudé à une température de fusion d'environ 1800C à 2700C, de préférence 2000C à 2400C. Le polyéthylène peut être extrudé à une température de fusion d'environ 1750C à 2250C. Lorsque le film précurseur doit être utilisé selon le procédé "d'étirement à sec", l'opération d'extrusion est de préférence réalisée avec un refroidissement rapide et un étirement rapide de façon à obtenir un maximum d'élasticité. Ceci peut être accompli en ayant le rouleau de prise relativement proche de la fente d'extrusion, par exemple, en moins de 5,08 cm et, de préférence, en moins de 2,54 cm. Un "couteau d'air" opérant à des températures entre, par exemple, 00C et 400C, peut être employé dans l'espace de 2,54 cm depuis la fente pour tremper, c'est- à-dire rapidement refroidir et solidifier le film. Le rouleau de prise peut être tourné, par exemple, à une vitesse d'environ 3 m à 305 m/mn de préférence environ 15 à environ 157 m/mn. Lorsque le film précurseur doit être utilisé selon le procédé "d'étirement au solvant", l'opération d'extrusion est de préférence réalisée avec refroidissement faible, de façon à minimiser la contrainte et toute orientation associée qui pourraient résulter d'une trempe rapide pour obtenir un maximum de cristallinité mais assez rapide tout de même pour éviter un développement important de sphéru- lites. Ceci peut être accompli en contrôlant la distance de la prise du rouleau de trempe à partir de la fente d'extrusion. Tandis que la description précédente a concerné les procédés d'extrusion par matrice ou fente, un procédé alternatif pour former les films précurseurs contemplés dans la présente invention est le procédé d'extrusion de film soufflé dans lequel une trémie et un extrudeur sont employés qui sont sensiblement les mêmes que dans l'extru- deur à fente décrit ci-dessus. A partir de l'extrudeur, la masse en fusion entre dans une matrice à partir de laquelle elle est extrudée dans une fente circulaire pour former un film tubulaire ayant un diamètre initial D1. L'air pénètre dans le système à travers une entrée à l'intérieur dudit film tubulaire et a un effet de soufflage du diamètre du film tubulaire en un diamètre D2. Des moyens tels que des noyaux d'air peuvent être prévus pour diriger l'air à l'extérieur du film tubulaire extrudé de façon à fournir différentes vitesses de refroidissement. Des moyens tels qu'un mandrin de refroidissement peuvent être employés pour refroidir l'intérieur du film tubulaire. Après une distance pendant laquelle on laisse le film se refroidir complètement et se durcir, on l'enroule sur un rouleau de prise. En employant le procédé de film soufflé, le rapport d'étirement est de préférence 5:1 à 100:1, l'ouverture de la fente de 2,54.10-2 cm à environ 5,1 cm, de préférence de 4.10-2 cm à environ 2,5 cm, le rapport D2/D1, par exemple, 1,0 à 4,0 et de préférence d'environ 1,0 à 2,5, et la vitesse de prise, par exemples de 3 m à200 m/mn. température de fusion peut &tre comprise dans les ,oaninns don és précédemment pour l 'extrusion par matriîce a fente. Le film extrudé peut ensuite être initialement traite tihermiquement 0ou recit de:gcn à améliorer la strcture cristallne- 9 par e@dem le, en au sgmentant la dien= sione des cristallites et en enlevant les i pnerfections dans ceOlleOi3co G3eeéralement, ce recuit est réealisé à we t;emprature dans le domaine allant d'environ 50C à 1000C en=Cessous du point de fusion dul polyô2re pendant tune p6riode de qualques secondes à plusieurs heures, par exemple dg 5 secondes à 24 heures, et de préférence d'environ 30 secondes à 2 hoeureso Pour le polypropylîne, la température de recuit épferée est d'environ 100 C à 155oC. Un procédé e.mmplaire de réalisation du recuit consiste à placer le film ex:trudé dans un état contraint ou non contraint dans un four à la temperature désirée auquel cas le temps de résidence est de préférence compris dans le domaine allant d'environ 30 secondes à 1 heure. Dans les modes de réalisation préférés, le film précurseur partiellement cristallin résultant est de préférence soumis à une des deux procédures alternatives décrites précédemment pour obtenir un film microporeux normalement hydrophobe qui peut être utilisé selon la présente invention. La procédure premièrement préférée comme révélée dans le brevet américain No 3 801 404 ci-après référencee en tant que procédé "d'étirement à sec" comprend les étapes d'étirement ou d'allongement à froid, c'est-à-dire, l'étirage à froid du film élastique jusqu'à ce queudes régions ou aires de surface poreuse qui sont allongées normales ou perpendiculaires à la direction d'allongement soient formées,(2) un étirage ou allongement à chaud, c'est-à-dire, un étirage à chaud du film étiré froid jusqu'à ce que les fibrilles et pores ou les cellules ouvertes qui sont allongées parallèles à la direction d'allongement soient formées, et enfin (3) le durcissement à la chaleur ou thermique du film poreux résultant sous tension, c'est-à-dire, à une longueur sensiblement constante, pour impartir la stabilité au film. Le terme "étirage à froid" comme employé ici est défini comme un étirage ou allongement d'un film à une longueur supérieure à sa longueur originelle et à une température d'allongement, c'est-à-dire, la température du film étant allongé, inférieure à la température à laquelle la fusion commence lorsque le film est uniformé- ment chauffé à partir d'une température égale à 251C et à une vitesse de 200C par minute. Le terme "étirage à chaud" comme employé ici est défini comme un étirage au- dessus de la température à laquelle la fusion commence lorsque le film est uniformément chauffé à partir d'une température de 250C et à une vitesse de 200C par minute, mais en-dessous du point de fusion normale du polymère, c'est-à-dire, en-dessous de la température à laquelle la fusion a lieu. Comme il est connu des hommes de l'art, la température à laquelle la fusion commence et la température de fusion peut être déterminée par un analyseur thermique différentiel standard (DTA), ou par d'autres appareils connus qui peuvent détecter les transitions thermiques d'un polymère. La température à laquelle la fusion commence varie selon le type de polymère, la distribution de poids moléculaire du polymère, et la morphologie cristalline du film. Par exemple, un film élastique de polypropylène peut être allongé à froid à une température inférieure à environ 1200C de préférence entre environ 100C et 1100C 246$277 et de manière convenable à la température ambiante, par exemple, 250C. Le film de polypropylène allongé à froid peut ensuite être allongé à chaud à une température supérieure à environ 1250C et inférieure à la température de fusion, de préférence comprise entre environ 1300C et 1500C. Encore, la température du film lui-même à allonger est référencée ici comme la température d'allongement. L'allongement dans ces deux étapes ou stades peut être consécutif,- dans la même direction, et dans cet ordre, c'est-à-dire, à froid puis ensuite à chaud, mais peut être fait dans un procédé continu, semi-continu ou par l'eau, aussi longtemps qu'on ne laisse pas le film étiré à froid se contracter d'un degré significatif, par exemple, inférieur à 5% de sa longueur étirée à froid, avant d'être étiré à chaud. La somme de la quantité totale d'étirement ou d'allongement dans les deux étapes mentionnées peut être dans le domaine dtenviron 10 à 300% et de préférence d'environ 50 à 150%, par rapport à la longueur initiale du film élastique. En outre, le rapport de la quantité d'allongement à chaud à la somme de la quantité totale de l'allongement ou étirage peut être supérieur d'environ 0,10:là inférieur à 0,99:1, de préférence d'environ 0, 50:1 à 0,97:1 et encore de préférence d'environ 0,50:1 à 0,95:1. Cette relation entre l'allongement "à froid" et "à chaud" est référencéeici comme "le rapport d'extension" (pour- centage de l'extension "à chaud" par rapport au pourcentage de l'extension "totale"). Dans toute opération d'allongement o de la chaleur peut être fournie le film peut être chauffé par des rouleaux mobiles qui peuvent à leur tour être chauffés par un procédé par résistance électrique, par le passage au- dessus d'une plaque chauffée, à travers un liquide chauffé, un gaz chauffé, ou analogues. Après l'allongement en deux stades ou deux étapes décrits précédemment, le film allongé ou étiré est durci thermiquement. Ce traitement thermique peut être réalisé à une température dans le domaine allant d'environ 1250C jusqu'à une température inférieure à la température de fusion, de préférence d'environ 1300C à 1600C pour le polypropylène; d'environ 751C jusqu'à la température inférieure à la température de fusion, et de préférence d'environ 1150C à 1300C pour le polyéthylène, et à des domaines de température similaires pour d'autres polymères mentionnés précédemment. Ce traitement thermique devrait être réalisé tandis que le film est maintenu sous tension, c'est-à-dire, de façon telle que le film ne soit pas dépourvu de contraction ou puisse se contracter seulement d'une valeur contrôlée non supérieure à environ 15% de sa longueur étirée, mais pas une tension aussi grande qu'elle pemmette d'étirer le film plus de 15% supplémentaires. De préférence, la tension est telle qu'il ne se produit sensiblement pas de contraction ou d'allongement, par exemple, moins de 5% de changement de la longueur allongée ou étirée. La période de traitement thermique qui est de préférence réalisée séquentiellement avec et après l'opéra- tion d'étirage ou d'allongement, ne devrait pas être supérieure à 0,1 seconde aux températures de recuit supérieures et, en général, être comprise dans le domaine allant d'environ 5 secondes à 1 heure et de préférence d'environ 1 à 30 minutes. Les étapes de durcissement mentionnées précédemment peuvent avoir lieu dans l'air, ou dans d'autres atmosphères telles que l'azote, l'hélium ou l'argon. Une seconde procédure alternative préférée pour la conversion du film précurseur en un film microporeux comme décrit dans le brevet américain No 3 839 516 et référencé ici comme procédé "d'étirage au solvant" inclut les étapes de base de (1) la mise en contact du film précurseur ayant au moins deux composants (par exemple un composant amorphe et un composant cristallin), dont l'un est plus faible en volume que tous les autres composants, avec un agent de gonfleneat en un temps suffisant pour permettre 1 'adsorption de l'agent de gonflement dans le film; (2) l'allongement du film dans au moins une direction tout en étant en contact avec l'agent de gonflement, et (3) le maintien du film dans son état étiré ou allongé pendant l'enlèvement de l'agent de gonflement. Eventuellement, le film peut être stabilisé par un clurcissGment thermique sous tension ou par une radiation ionisînte. Généralement, un solvant ayant un param ètre de solubilité Hildebrand à ou près de celui du polymère serait une solution appropriée pour le procédé d'étirage ou d'allongement décrit ici. Le paramètre de solubilité Hildebrand mesure la densité d'énergie de cohesion0 Ainsi, le principe sous-jacent se base sur le fait qu'un solvant ayant une densîéi d9énergie de cohésion similaire un poly-ers sertit d'une affinite élevée pour ce poly ère et serait adéquat pour ce procêdé. Des classes oenérales d'agents de gonfle@ent à partir desquelles on peut choisir un approprié pour le film de polyp&re particulier sont les cétones aliphatiques îinférieureo telles que l'acétone, la méthylethylcétone, la ycloheoe; des esters d'acide aliphatique inférieur tels que le formate d'éthyle, l'acétate de butVyle, etc; des hydrocarbures halogénés tels que le éZtrachlorure de carbone, le trichloroéthylène, le perchloroéthyl&ne, le chlorobenz&ne, etc; des hydrocarbures tels que l'heptane, le cyclohexnae, le benzène, le xylène, la tétraline, la décaline, etc; des composés organiques contenant de l'azote tels que la pyridine, le formamîide, le diméthyl- formamide, etc; des éthers tels que le méthyléther, l'éthyléther, le dioxane, etc. Un mélange de deux ou davantage de ces solvants organiques peut également être employé. On préfère que les agents de gonflement soient un composé composé de carbone, d'hydrogène, d'oxygène, d'azote, d'halogène, de soufre et contiennent jusqu'à environ 20 atomes de carbone, de préférence jusqu'à environ 10 atomes de carbone. L'étape "d'allongement au solvant" peut être réalisée à une température comprise entre environ le point de solidification du solvant, ou de l'agent de gonflement, Jusqu'au point en-dessous de la température pour laquelle le polymère se dissout (c'est-à-dire, la température ambiante à environ 50 C). Le film précurseur employé dans le procédé "d'allon ement au solvant" peut être épais d'environ 2,54.10 cm à environ 5,01.1i'2cm, ou même plus épais. Dans un mode de réalisation préféré le film précurseur est allongé biaxialement selon les procédures décrites dans la demande de brevet américain N 44 801 déposée le 6 Janvier 1979, intitulée "Procédé d'allongement au solvant amélioré pour la préparation de films micro- poreux" et cédée au cessionnaire de la présente invention dont la description est incorporée ici par référence. Ce procédé identifie des conditions d'allongement préférées dans une direction uniaxiale qui conduit à une perméabilité améliorée du film microporeux étiré uniaxialement. Le film microporeux étiré uniaxialement peut ensuite être étiré dans une direction transversale pour accrottre la perméabi- lité même ultérieure. Ainsi,il est préféré que le film précurseur soit "allongé au solvant" dans une direction uniaxiale non supérieure à environ 350%, et de préférence supérieure à 300% par rapport à sa longueur originelle. Typiquement, on n'emploie pas l'allongement supplémentaire dans la même direction après l'enlèvement du solvant. L'étape de stabilisation éventuelle peut être soit une étape de durcissement thermique soit une étape de réticulation. Ce traitement thermique peut être réalisé à une température comprise entre environ 125 C jusqu'à une température inférieure à la température de fusion et de préférence d'environ 130 C à 150 C pour le propylène, d'environ 75 C Jusqu'à une température inférieure à la température de fusion, et de préférence d'environ 1150C à 'C pour le polyéthylène et à des domaines de température similaires pour d'autres polymères parmi les polymères mentionnés précédemment. Ce traitement thermique devrait être réalisé tandis que le film est maintenu sous tension, c'est-à-dire, de façon que le film ne soit pas dépourvu de contraction ou puisse se contracter seulement d'une valeur contrôlée non supérieure à environ 15% de sa longueur étirée, mais pas à une tension aussi grande qu'elle puisse étirer le film plus de 15% supplémentaires. De préférence, la tension est telle qu'il se produit sensiblement pas de contraction ou d'étirement, par exemple, moins de 5% de modification de la longueur étirée. La période de traitement thermique qui est b préférence réalisée séquentiellement avec et après l'opération "d'étirage au solvant" ne devrait pas être supérieure à 0,1 seconde aux températures de recuit supérieures et, en général, peut être dans le domaine allant d'environ secondes à 1 heure et de préférence d'environ 1 à minutes. Les étapes de durcissement décrites précédemment peuvent avoir lieu dans l'air, ou dans d'autres atmosphères telles que l'azote, l'hélium ou l'argon. Lorsque le film précurseur est étiré biaxialement l'étape de stabilisation devrait être réalisée après l'étirage transversal et non avant. Tandis que la présente description et les exemples concernent tout d'abord les polymères d'oléfine mentionnés précédemment, l'invention englobe également les polymères d'acétal à poids moléculaire élevé, par exemple, les polymères d'oxyméthylène. Tandis qu'à la fois les homo- polymères et les copolymères d'acétal sont englobés, le polymère d'acétal préféré pour ce qui concerne la stabilité du polymère est un copolymère d'oxyméthylène "statistique", qui contient des unités de récurrence oxyméthylène, c'est- à-dire, -CH2 -O -, entremêlées de groupes -OR- dans la chaîne de polymère principal o R représente un radical bivalent contenant au moins deux atomes de carbone liés l'un à l'autre et positionnés dans la chaîne entre les deux valences, avec tous substituants sur ledit radical R étant inertes, c'est-à-dire ceux qui n'incluent pas de groupes fonctionnels interférents et qui n'incluent pas de réactions indésirables, et o une quantité majeure d'unités -OR- existe comme unités simples attachées aux groupes oxyméthylènes sur chaque côté. Des exemples de polymères préférés incluent des copolymères de trioxane et d'éthers cycliques, contenant au moins 2 atomes de carbone adjacents tels que les copolymères révélés dans le brevet américain N 3 027 352 de Walling et al. Ces polymères sous forme de film peuvent également avoir une cristallinité d'au moins 20%, de préférence d'au moins 30%, et encore de préférence d'au moins 50%, par exemple de 50 à 60% ou supérieure. En outre, ces polymères ont un point de fusion d'au moins 150 C et un poids moléculaire moyen en nombre d'au moins 10.000. Pour une discussion plus détaillée des polymères d'acétal et d'oxyméthylène, voir l'article Formaldehyde, Walter, pages 175-191 (Reinhold 1964). D'autres polymères relativement cristallins auxquels l'invention peut être appliquée sont les sulfures de polyalcoylène tels que le sulfure de polyméthylène et le sulfure de polyéthylène, les oxydes de polyarylène tels que l'oxyde de polyphénylène, les polyamides tels que le polyhexaméthylène adipamide (nylon 66) et le polycapro- lactame (nylon 6), dont tous sont bien connus dans l'art et ne nécessitent pas d'être décrits ici. Les films microporeux normalement hydrophobes employés dans la présente invention, dans un état non contraint, ont une densité volumique abaissée par rapport à la densité des matériaux polymères correspondants n'ayant pas de structure à cellules ouvertes, par exemple, ceux à partir desquels ils sont formés. Ainsi, les films ont une densité volumique non supérieure à environ 95% et de préférence de 20 à 40% du film précurseur. En d'autres termes, la densité volumique est réduite d'au moins 5% et de préférence de 60 à 80%. Pour le polyéthylène, la réduction est de 30 à 80%, de préférence de 60 à 80%. La densité volumique est d'environ 20 à 40% du matériau de départ, la porosité a augmenté de 60 à 80% & cause des pores ou orifices. * Lorsque le film microporem est préparé par le procédé ad'étirement à sec" ou le procd6 td'éétirement au solvantl lo cristallinitê finale du film microporeux est de prêfrence d'au moins 30%, encore de préference d'au moins 65%, et encore de manière plus appropriée d'environ 85%0 o-eme déteroiné par le procédé aux rayons X d6ec-rt par R.G. Iuyu et al dans le Jou! of ied Pol.mer SQci ciceI volume 2, H 5 aDges I 66r173 Pour ime discussion d6taille de crîstallîinit et de sa signi fcation dans los poly3res, voir Pol ers ad Resins', Golding (S. Vtan 1ostrand, 1959). Les filnes nicroporeux qui peuvemt -trC cmployÉs dans la prOsente invention pervent aleaea'h avoir une dielnsio7no e pore moyenne dGenvi:ron 200 & 10O000 P gstr2ms, tyigiuemet dnviron A00 a 5000 A s@rSss encore plus tpiueent dI' environ 500 à environ 5o000 ALgstrems. Ces valeuro peuvent être déterixsees par ponoslmtrie au mertcure co.me dcor-i dans un articl de RoGe Guyn et ale aux pages 21-34 du nTextile Research Joural1, Janvier 1963 ou par l'emploi de microscopie électronique comme décrit dans l'artîole de Ceil "Pol Gr Sinae CrstlS', page 69 (I1'erso5ence 1963). Lorsqu'on oeploie un micrographe électronique les mesures de longueur et de largeur de pore peuvent être obtenues en utilisant simplement une règle ou mètre pour mesurer directement la longueur et la largeur des pores sur un micrographe électrenique pris habituelle- ment à un agrandissement de 5.000 à 10o000o Généralement, les valeurs de longueur de pore qui peuvent être obtenues par une microscopie électronique sont approximativement égales aux valeurs de dimension de pore obtenues par porosimétrie au mercure. Les films microporeux employés dans la présente invention auront une aire spécifique dans certaines limites prévisibles lorsqu'ils sont préparés soit par le procédé " d'étirement au solvant" ou par le procédé d'étirement à sec". Typiquement on trouvera que de tels films micro- poreux ont une aire spécifique d'au moins 10 m2 /g. et de préférence dans le domaine allant de 15 à 25 m2/g Pour des films formés à partir de polyéthylène, l'aire spécifique est généralement comprise dans le domaine allant d'environ 10 à 25 m2/g et de préférence environ 20 m2/g L'aire spécifique peut être déterminée à partir des isothermes d'adsorption de gaz d'azote ou de krypton en employant un procédé et un appareil décrits dans le brevet américain No 3 262 319. L'aire spécifique obtenue par ce procédé est habituellement exprimée en mètre carrés par gramme. De façon à faciliter la comparaison des divers matériaux, cette valeur peut être multipliée par la densité volumique du matériau en grammes par centimètre cube résultant en une aire spécifique exprimée en mètres carrés par centimètre cube. Les films polymères microporeux normalement hydrophobes de la présente invention qui sont rendus hydrophiles ont une épaisseur préférée d'environ 2,54.10 3 cm à environ 2.10-2 cm. Le film microporeux normalement hydrophobe préparé selon les procédures décrites précédemment est rendu mouillable, et/ou hydrophile en revêtant la surface des micropores du film microporeux avec un monomère hydrophile ou un mélange de celui-ci et subséquemment exposant le film microporeux revêtu à une radiation ionisante. La radiation ionisante fixe chimiquement le monomère hydrophile à la surface des micropores et le rend relativement hydrophile en permanence. L'addition ou la quantité de monomère hydrophile qui est chimiquement fixée est contrôlée dans certaines limites pour éviter le bouchage des pores tout en même temps permettant le contrôle de la porosité totale du film hydrophile. Le contrôle de la porosité à son tour permet de contrôler la perméabilité à l'eau et la résistance électrique du film. Comme employé ici le terme "hydrophobe" est défini comme signifiant une surface qui passe moins d'environ 0,010 millimètre d'eau par minute par centimètre carré de surface de film plat sous une pression d'eau d'environ 689,47 pièzes. De manière semblable le terme "hydrophile" s'applique aux surfaces qui passent plus d'environ 0,01 millimètre d'eau par minute par centimètre carré & la même pression. Les monomères hydrophiles qui peuvent être employés pour revêtir la surface de pore du film microporeux de la présente invention sont des composés hydrocarbonés organi- ques ayant de 2 à 18 atomes de carbone caractérisés par la présence d'au moins une double liaison qui rend le monomère polymérisable, et/ou copolymérisable sous l'influence d'une radiation ionisante à une température qui n'affecte- rait pas défavorablement le film microporeux et d'au moins un groupe fonctionnel polaire tel qu'un groupe carboxy, sulfo, sulfino hydroxyle, ammonio, amino, et phosphono. Ainsi, les monomères hydrophiles de la présente invention incluent des composés hydrocarbonés ayant de 2 à 18 atomes de carbone avec une ou plusieurs doubles liaisons polymérisables et/ou copolymérisables tels que des acides carboxyliques ou dicarboxyliques substitués et non-substitués et des esters de ceux-ci; des monomères vinyles et allyles, particulièrement l'acide itaconique, l'acide malonique, l'acide fumarique, l'acide crotonique, et leurs esters ou anhydrides, des acides acryliques non- substitués ou alcoyles substitués tels que l'acide acrylique et l'acide méthacrylique, l'acroléine ou l'acrylonitrile; des acrylates non-substitués ou alcoyl-alcoyle, cyclo- alcoyle, aryle, hydroxyalcoyle ou hydroxyaryle substitués; des acrylates alcoyl-dialcoylaminoalcoyle substitués, des acrylates époxyalcoyle; l'acide vinyl- sulfonique, et l'acide styrène sulfonique; des esters de vinyle tels que l'acétate de vinyle et des esters de vinyle d'acide carboxylique supérieur, des esters de vinyle substitués par un groupe alcoyle d'acide carboxylique contenant des groupes sulfo; des éthers de vinyle, tels que des éthers non-substitués ou alcoyle, cycloalcoyle ou aryle substitués; des silicones vinyle substitués; des hydrocarbures aromatiques ou hétérocycliques vinyle substitués; des fumarates de diallyle; des diallylmaléates, des phosphates alcoyle substitués, des phosphites ou carbonates; des vinylsulfones, le produit de réaction de nonylphénol éthoxylé et d'acide acrylique et analogues. Puisqu'on désire que le monomère hydrophile pénètre à l'intérieur du film microporeux on préfère employer des monomères hydrophiles ayant d'environ 2 à environ 14, encore de préférence d'environ 2 à environ 4 atomes de carbone. Les monomères hydrophiles préférés employés dans la présente invention sont l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, et le vinylacétate. La quantité de monomère hydrophile qui revêt la surface intérieure des pores du film microporeux est contrôlée pour obtenir le degré correct d'addition qui est déterminé par les exigences d'emploi de résistance élec- trique finale ou d'écoulement d'eau recherchées pour les films. Comme décrit précédemment, un tel contrôle est exercé d'une manière suffisante pour préserver la nature à cellules ouvertes des micropores, c'est-à-dire, pour éviter le bouchage des pores, après que le film microporeux imprégné de monomère soit soumis au traitement par radiation décrit ici de telle façon que les propriétés désirées discutées précédemment soient maintenues pendant une période plus longue qu'elle n'est obtenable par ailleurs en employant les revêtements tensio-actifs typiques de l'art antérieur. La quantité spécifique du monomère hydrophile qui est chimiquement fixée à la surface des pores est exprimée en termes de pourcents d'addition, c'est-à-dire, le pourcentage en poids du film microporeux non-revêtu qui représente le poids du revêtement monomère hydrophile qui est présent dans le film microporeux durci. Ainsi, pour éviter le bouchage des pores des films microporeux décrits ici, le pourcentage d'addition du monomère hydrophile qui est chimiquement fixé à la surface des micropores est contrô81é pour ne pas etre supérieur à environ 10%, et généralement d'environ 0,1 a environ 10%, de preference d'environ 0,5 à environ 2,5%, et encore de preference d'environ 1 a eLviron 2,0% (par exemple 1,5%) en poids, bat6 sur le poids du film microporeux non- revêtu. Le pouroentage d'addition particulier choisi sera dpteîiné par l'emploi final pour lequel on enploie le film microporeux hydrophile résultant et variera dans le domaiîe vaste de pourcentage d addition décrit précâde$ent. Par exemple, lorsque le film microporeux hydroDhile r6t!ou! doit etre employé coFe separateur de battorie ectriquo le pourcentage d'addition est choisi sur la bane de Za. rla atanco êlgcrique du film metroporeux hy rv1a t (on ioms par om2) qui est une hydrophi!ea:USéEZ..].a-;(n:.lS ' fonetion iu pource9 'age d'add i-boi du moaomre Aydrophile. La r6aistance électrique comme définie ici est une mesure de la oapaoité du film microporeux à conduire les électrons. Par conséquent, comme règle générale plus la résistanc,: lectrique du film microporeux est élevée moins le film iroporeux sera efficace comme séparateur de batterie. Aînsi, la résistanoce électrique du film Emicroporeux est détermin6e à divers pourcentages dladcdition du monomère hydrophile et on réalise une courbe de résistance électrique en fonction du pourcentage d'addition. Le pourcentage d'addition est ensuite déterminé sur la base de la résis- tance électrique désirée. La résistance électrique du film microporeux hydrophile de la présenteinvention comme décrit ci-après sera généralement contrôlée pour être inférieure à environ 4,65 milliohms/cm2 (milliohms-cm2), de préférence infé- rieure à environ 1,55 milliohms/óm2, et encore de préférence inférieure à environ 0,775 milliohms/cm2. Lorsque le film microporeux hydrophile réticulé eaTelod snId et eazo; es ue aleTqdoJpTq eamouow np eaTelod euuo-.ouoj adnozS ae zlJeAuoo ap aeqTssod ase uleao anbsao ea.9Jd uonb.auuoTuew ap pTidoiddu %sa II Àe9aoTlt9e uemaalesu %s. uoTueaUT euaesgad el ep smlT; sap allaeuuoTsueaTp %TlTqu;s el 'eano ua *s9%pdga se2ABeI sep gsqade %uemexTtlnOT.aed sanbTcTd% sjTqoe-oTsuea suae2 sal enb sduel. ap sapoTagd sen2uol sntd ap ans esnaiodoioTm aoBjans BI ans atT4doapXq o aiquouom np aouasgad el ap aginp el puae% Tnb xnaaodoaoTa mIT$ nu aITdoapXq eaqouom np anbTaTo uoTYeXT; et ap elnsgi uoTueauT aeuesgad el ep xnaeodoioTm smIT; sap ae:l.ueAe ea.4n un eanbTaoet9 eouesTSa ue uoTonpgal el enqTlauoo ueamaleSp assem ep %aodsueal np aj;e$,l *'uel snld Z ueTq gpgooJd un.sa Tnb uoTsn.jjp aed mItj al saaAeBl. 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Ainsi, la forme de sel peut être obtenue par exemple en imbibant ou trempant le film chimiquement fixé dans une solution à 2% de KOH pendant une période d'environ 5 à environ 30 minutes. Ceci favorise la mouillabilité et accroit la flexibilité du film. N'importe laquelle des méthodes de revêtement bien connues peut être employée pour revêtir le film microporeux, pourvu que de telles méthodes amènent un contrôle suffisam- ment précis du pourcentage d'addition du monomère hydro- phile. La méthode préférée pour un revêtement efficace et précis de la surface interne des pores du film microporeux est de contacter le film microporeux avec la vapeur du monomère qui se condense sur la surface microporeuse. Le pourcentage d'addition peut être contrôlé en contrôlant la pression de vapeur à l'équilibre (c'est-à- dire la pression de vapeur dans laquelle le taux de condensation de la vapeur du monomère est égal à son taux de vaporisation à une température donnée) du monomère hydrophile et le temps pendant lequel le monomère hydrophile est en contact avec le film microporeux. La pression de vapeur à l'équilibre requise pour obtenir la quantité désirée du revêtement de monomère hydrophile à une température constante est déterminée à partir de courbes de pourcentage d'addition par rapport au temps à diverses pressions de vapeur à l'équilibre tout en gardant la température constante. Le pourcentage d'addition choisi comme décrit précédemment dépend de la propriété particulière recherchée à impartir au film microporeux. La pression de vapeur à l'équilibre exigée pour obtenir le pourcentage d'addition approprié est aisément déterminée à partir des courbes précédemment mentionnées. Le temps de contact de la vapeur de monomère avec le film microporeux est également déterminé d'une manière similaire. Ainsi, dans un procédé continu le film microporeux est passé continuellement à travers une chambre contenant la vapeur de monomère hydrophile à la pression de vapeur à l'équilibre appropriée et la température appropriée. La durée de contact du film microporeux avec la vapeur de monomère hydrophile est contrôlée en ajustant la longueur de passage et la vitesse linéaire du film microporeux à travers la vapeur. Evidemment la technique de revêtement à la vapeur peut également être employée lorsque la température critique du monomère hydrophile (c'est-à-dire, la tempéra- ture à laquelle un monomère liquide ne peut pas exister indépendamment de la pression) est supérieure à la tempéra- ture à laquelle les propriétés du film microporeux seraient affectées de manière néfaste au temps de contact particulier employé. On préfère que la technique de revêtement à la vapeur soit'conduite à la pression atmosphérique à une température qui donne la pression de vapeur appropriée. Typiquement les températures auxquelles la technique de revêtement à la vapeur est conduite lorsqu'on emploie la pression atmosphérique variera d'environ 50 à environ 1700C lorsque le monomère hydrophile employé est l'acide acrylique, l'acide méthacrylique ou le vinylacétate. Des pressions inférieures à la pression atmosphé- rique et supérieures à la pression atmosphérique peuvent également être employées avec des ajustements appropriés en ce qui concerne la température et le temps de contact. On comprendra que puisque le pourcentage d'addition est déterminé d'après le traitement de durcissement, une quantité de monomère hydrophile en excès du pourcentage d'addition est initialement appliquée au film microporeux pour compenser la perte du monomère qui peut se produire pendant le traitement de durcissement ou réticulation ou vulcanisation. D'autres méthodes appropriées par lesquelles le film microporeux peut être revêtu avec le monomère hydrophile incluent la dissolution du monomère hydrophile dans un solvant vaporisable tel que le chlorure de méthylène pour former un bain tampon. Le bain tampon peut ensuite être employé dans une tecImique de rev'tement par rouleacinversés.Dans ce vrocedé un rouleau réparateur est disposé partiellement dans le bain tampon de la solution de revêtement de monomère. Un second rouleau mené guide un ruban de film microporeux hydropJ-obe nonre $tu à travers le pincement ou étranglement formé par lui-mee et le rouleau réparateur. Les deux -ouleax qui sert de préférence menés séparément, tournent dans la mme direction de sorte que le ruban de film enrobé est guidé dans la direction à partir de laquelle le film nonenrobé provient. La quantité de monomère de revQtecet d.lpos6 sur le film cst s fenfoo de la diff- rence de vitecse du rouleau réparateur et du second rouleau conduisant le film et également la dimension de l'4tra^gl@ment formé par les deux rouleaux. Alterneatiement, on peut employer un procédé par rouleaux, compression. Dans ce procédé le film est guidé dans un bain tampon de la solution de revêtement de monomère et copriîm entre deux rouleaux comprimants dispos6s en aval. La quantité de revêtement est ainsi une fonction de la dimension de l'espace entre les deux rouleaux de compression et la pession exercéte entre eux. Un atre procédé alternatif pour le revêtement du film microporeux hydrophobe formant substrat et le procédé par tirant ou tige de mesure d'enroulement de fil. Ce procédé est le même que le procédé par rouleaux compresseurs sauf que le film microporeux après avoir été revêtu en étant guidé à travers un bain de la solution de revêtement de monomère est comprimé entre une paire de tirants ou tiges de mesure enroulés de fil qui contr1lentla quantité de revêtement disposée sur eux par la configuration des enroulements de fil autour des tirants ou tiges de mesure. Dans les techniques de revêtement par rouleaux inverses, par rouleaux compresseurs, et par enroulements de fil, la quantité de monomère hydrophile initialement appliquéeau film microporeux est fonction d'une ou plusieurs variables discutées dans la description des procédés. En outre, dans les trois méthodes la quantité de revêtement de monomère est également fonction de la concentration du monomère dans le bain tampon. Le bain tampon de monomère hydrophile est réalisé en dissolvant le monomère dans un solvant organique habituel qui a un point d'ébullition inférieur au point d'ébullition du monomère hydrophile employé, tel que outre le chlorure de méthylène, l'acétone, le méthanol, l'éthanol et l'isopropanol. On contrôle la concentration du monomère hydrophile dans le bain tampon pour réaliser l'application de la quantité appropriée du monomère par évaporation du solvant. Généralement la concentration de monomère dans le bain tampon peut varier entre environ 1 et environ 30%, et de préférence entre environ 5 et environ 15% en poids, par rapport au poids du bain. Lorsqu'on revêt les monomères hydrophiles sur le film microporeux en employant un bain tampon le solvant qui y est présent est enlevé en passant le film enrobé dans un sécheur. La température du sécheur devrait être assez élevée pour évaporer seulement le solvant en laissant ainsi le monomère déposé sur la surface microporeuse du film. Après que les pores du film microporeux aient été revêtus du monomère hydrophile et le solvant s'il y en a ait été enlevé de celui-ci, le film microporeux revêtu est soumis à une radiation ionisante pour fixer chimiquement le monomère hydrophile à la surface microporeuse normalement hydrophobe et pour la rendre hydrophile. Lorsqu'il est soumis à une radiation ionisante un grand nombre demécanismes ou combinaisons possibles peut s'opérer pour réaliser l'effet désiré. Ainsi, les monomères hydrophiles peuvent devenir chimiquement liés à la surface microporeuse et/ou peuvent former par polymé- risation et/ou copolymérisation une couche ou manchon polymère qui est intimement liée chimiquement à la surface microporeuse, tel que par un attachement chimique statistique de la surface du manchon à la surface micro- poreuse, et/ou physiquement, comme résultat de l'effet d'emprisonnement sur le manchon polymère du contour de la surface microporeuse. Le terme "fixation chimique" a pour but d'englober tous les mécanismes ou combinaisons précités. Sans être limités aux mécanismes particuliers par lesquels l'amélioration désirée peut être réalisée, les propriétés du film microporeux normalement hydrophobe sont modifiées en une ou plusieurs manières selon le pourcentage d'addition du monomère hydrophile. Ainsi, le film microporeux traité par radiation résultant est rendu hydrophile sur une période plus longue d'emploi que l'orsqu'il est obtenu autrement par des revêtements par agents tensio-actifs typiques et déjà la nature à cellules ouvertes du film peut être préservée pour l'emploi du film microporeux dans ces applications o l'on exige le transport de masse et une résistance électrique faible. Comme indiqué précédemment la fixation chimique des monomères hydrophiles au film microporeux normalement hydrophobe est réalisée en exposant le film microporeux imprégné de monomère hydrophile à une radiation ionisante. La radiation ionisante est ici définie pour consister essentiellement du type qui fournit des particules ou des photons émis ayant une énergie intrinsèque suffi- sante pour produire des ions et casser les liaisons chimiques et induire ainsi des réactions par radicaux libres entre les monomères hydrophiles employés et entre les monomères et la surface microporeuse comme décrit ici. La radiation ionisante est de manière convenable disponible sous la forme de radiation par particule ionisante, radiation électromagnétique ionisante, et lumière actinique. Le terme "radiation par particule ionisante N a été employé pour désigner l'émission d'électrons ou de particules nucléaires hautement accélérées teI1s que des protons, neutrons, particules alpha, deutérons, particules beta ou leurs analogues, dirigées de telle manière que la particule est projetée dans la masse à irradier. Des particules chargées peuvent être accélérées à l'aide de gradients de tension par des dispositifs tels qu'un généra- teur de faisceaux d'électrons allongésde faible énergie (c'est-à-dire 200 KeV) tels que l'appareil ELECTROCURTAINTM fabriqué par la société Energy Sciences Corporation, accélérateurs avec chambres de résonance, des générateurs de Van der Graaff, des bétatrons, des synchrotrons, des cyclotrons, etc. Une radiation neutronique peut être produite en bombardant un métal léger choisi tel que le béryllium avec des particules positives d'énergie élevée. Une radiation par particule peut également être obtenue par l'emploi d'une pile atomique, des isotopes radio- actifs ou d'autres matériaux radio-actifs naturels ou synthétiques. La*radiation électromagnétique d'ionisation* est produite lorsqu'une cible métallique, telle que du tungstène, est bombardée avec des électrons d'énergie appropriée. Cette énergie est conférée aux électrons par des accélérateurs de potentiel supérieur à 0,1 million électrons volts (mev). En plus de l'irradiation de ce type, communément appelée rayon-X, une irradiation électro- magnétique ionisante appropriée pour la pratique de la présente invention peut être obtenue au moyen d'un réacteur nucléaire (pile) ou par l'emploi d'un matériau radio-actif naturel ou synthétique, par exemple, le cobalt 60. Les monomères hydrophiles décrits ici supporteront également une fixation chimique par exposition à la lumière actinique. En général, l'emploi de longueurs d'onde dans lesquelles la sensibilité à la lumière actinique se produit est approximativement de 1.800 à 4.000 unités angstr5m. Diverses sources appropriées de la lumière actinique sont disponibles dans l'art incluant à titre d'exemple, des lampes à mercure à quartz, des arcs à coeur de carbone ultraviolet, et des lampes à flash élevé. Des initiateurs peuvent ttre employés lorsque la lumière actinique est employée. La source préférée de radiation ionisante est le générateur à faisceau électronique allongé tel que décrit dans les brevets américains N 3 702 412; 3 745 396; et 3 769 600 qui sont incorporés ainsi par référence. Les techniques pour le Contrôle du procédé précis sont suffisamment développées pout permettre la conversion des résultats à partir d'un type de radiation à l'autre et un ajustement adéquat des techniques décrites ici peut être employé de manière interchangeable dans la production de tout produit d6siré0 Un dosage de radiation d'environ 1,0 à environ 10 m6garads (mrad ) et de préférence d'environ 2 à environ m'garads (par exemple 3 mrad.) est employ6 pour obtenir la fixation chimique. Un mégarad est un million de rads. Un rad eot la qfuanitt6 de radiation ionisante d'énergie élevée qui produit une absorption de 100 ergs d'énergie par gïaine de matCriau absorbant. Cette unité est largement acceptee comme un moyen convenable de mesure d'absorption de radiation par un matériau. De préférence, la radiation ionisante minimale est employée pour obtenir la fixation chimique due à des considérations économiques. Des dosages excessifs (c'est- à-dire supérieurs à environ 20 mégarads à une exposition simple) devraient être évités pour éviter un excès de chauffage et de contraction du film et la dégradation des monomères hydrophiles et du film microporeux. Si le dosage est trop faible, cependant, la fixation chimique ne se produira pas et le monomère hydrophile sera rapidement perdu. Le dosage de radiation minimum qui donnera lieu à une fixation chimique du monomère hydrophile variera selon le type de polymère employé pour préparer le film microporeux. Ainsi, par exemple, lorsque le polymère est du polyéthylène le dosage de radiation ne devrait pas être inférieur à environ 1 mégarad tandis que pour le poly- propylène le dosage de radiation ne devrait pas être inférieur à environ 2 mégarads et de préférence non- inférieur à environ 3 mégarads. Des températures ambiantes peuvent être employées de manière satisfaisante pour l'irradiation bien que des températuresélevées puissent également être employées. Puisque l'oxygène tend à inhiber la réticulation du monomère hydrophile sur le film microporeux on préfère conduite le traitement de radiation du film microporeux sous atmosphère inerte telle que azote ou un autre gaz inerte. Comme discuté précédemment, le pourcentage d'addi- tion peut être choisi sur la base de la résistance électrique du film microporeux. La résistance électrique (procédé par courant continu) d'un film microporeux est détermiée par la trempe ou l'immersion d'un échantillon du film microporeux ayant m2 une aire ou superficie connue (par exemple, 1,29 cm) dans une solution de KOH à 40% en poids dans l'eau pendant 24 heures. L'échantillon résultant est ensuite disposé entre des électrodes de cadmium de travail (c'est-à-dire, une anode et une cathode) immergées dans un électrolyte d'une solution de KOH à 40% en poids dans l'eau et on passe un courant continu d'ampérage connu (par exemple 40 milli- ampères) à travers la cellule entre les électrodes. La chute de potentiel à travers le film (E) est mesurée avec un électromètre. La chute de potentiel à travers la cellule sans le film microporeux disposé dans celle-ci (E') est également déterminée en employant le même courant. La résistance électrique du film microporeux est ensuite déterminée suivant l'équation: R.E. = (E' - E)A I dans laquelle A représente l'aire ou la surface du film exposé en cm2, I représente le courant à travers la cellule en milliampères, R.E. représente la résistance électrique du film microporeux en milliohms par cm2 et Et et E sont comme décrits. La perméabilité à l'eau ou le taux d'écoulement d'eau du film microporeux hydrophile de la présente invention est déterminée en mesurant le taux d'écoulement d'eau à travers une aire ou surface spécifique du film tandis que l'eau est sous une pression différentielle d'une atmosphère. Ainsi, le taux d'écoulement d'eau est exprimé en unités de volume d'eau en centimètres cubes par minute par centimètre carré de la surface ou de l'aire du film cl est-à-dire, en cm3/mn/cm2, La perméabilité à l'air du film microporeux de la présente invention est déterminée par le test de Gurley, c'est-à-dire, selon la norme ASTM D 726 en montant un film ayant une aire ou surface d'environ 7,46 cm2 dans un densomètre Gurley standard. Le film est soumis à une pression différentielle standard (la chute de pression à travers le film) d'environ 30,9 cm d'eau. Le temps en secondes exigé pour passer 10 cm3 à travers le film est une indication de la permiabilité. Une valeur Gurley supérieure à environ 1,5 minute est une indication que les pores sont bouchés. Les films microporeux hydrophiles de la présente invention trouvent de nombreux emplois variables. En particulier, on trouve l'utilité dans des domaines o le passage contrôlé de l'humidité à travers un film ou une surface est désirée. En outre, des films fabriqués selon la présente invention peuvent être employés comme support de membrane de filtre ou des filtres utiles dans la séparation de matériaux ultra-fins à partir de divers liquides et en tant que séparateurs de batterie. D'autres buts, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description explicative qui va suivre faite en référence aux exemplessuivants donnés simplement à titre d'illustra- tion et qui ne sauraient en aucune façon limiter la portée de la présente invention. Toutes les parties et les pourcentages dans les exemples ainsi que dans la description et les revendications sont en poids sauf indicationss contraires. EXEMPLE 1 PARTIE A Cette discussion illustre la préparation d'un film microporeux de polyoléfine normalement hydrophobe par la méthode "d'étirement à sec" comme illustrée par le brevet américain NO 3 801 404. Du propylène cristallin ayant un indice de fusion de 0,7 et une densité de 0,92 est extrudé à la fusion à 230"C à travers une matrice à fente de 20,30 cm du type à cintre en employant un extrudeur de 2,54 cm avec un écrou de mesure à canal plat. Le rapport de la longueur par rapport au diamètre du barreau extrudeur est de 24/1. L'extrudat est étiré très rapidement Jusqu'à un rapport d'étirement à la fusion de 150, et contacté avec un rouleau de moulage tournant maintenu à 50C, et à une distance de 1,905 cm à partir de la lèvre de la matrice. On trouve que le film produit de cette manière possède les propriétés suivantes: épaisseur: 0,00508 cm; récupération d'une élongation de 50% à 25"C, 50,3%; cristallinité: 59,6% Un échantillon de ce film est recuit au four avec de l'air sous une légère contrainte à 1400C pendant environ minutes, enlevé du four et laissé refroidir. L'échantillon du film élastique recuit est ensuite soumis à un étirage à froid et un étirage à chaud à un taux d'extension de 0,50:1, et ensuite durci thermiquement sous tension ou contrainte, c'est-à-dire, à une longueur constante, à 1450C pendant 10 minutes dans l'air. La- partie d'étirage àfroid est conduite à 250C, la partie d'étirage à chaud est conduite à 145C, et le tirage total est 100%, basé sur la longueur originelle du film élastique. Le film résultant a une longueur de la dimension de pore moyenne d'environ 3.000 Angstr6ms, une cristallinité d'environ 59,6%, et une aire spécifique d'environ 8,54m2/g. L'épaisseur du film microporeux est de 2,54.10-3 cm. PARTIE B Un rouleau continu du film microporeux de 3,048 m de longueur et de 15,24 cm de largeur, préparé seion la partie A est ensuite passé à travers un bain d'acide acrylique glacial (c'est-à-dire 100%) et ensuite à travers un rouleau de compression pour obtenir une addition de 1,5% après réticulation, durcissement ou vulcanisation, en poids, par rapport au poids du film avant l'imprégnation comms déterminé par analyse infrarouge. Le film impr6égné est ensuite passé en-dessous de la fenêtre d'un générateur à fa;sceau électronique allongé (c'est-à-dire, de 60,96 cm de longueur) à une vitesse linéaire de 6,096 m par minute. Le générateur de faisceau électronique est réglé pour fournir une dose de 3 mégarads à la vitesse linéaire employée. La teneur en oxygène de l'atmosphère en-dessous de la fenêtre de la portière eten contact avec le film microporeux est maintenue en-dessous de 500 ppm en incluant la fen-ie dans une chambre purgée à l'azote. Un échantillon de film microporeux sec réticulé est ensuite testé pour la mouillabilité par l'essai à la goutte. L'essai à la goutte est conduit en plaçant ue@ goutte de 0,6 ml de KOH à 2% dans l'eau sur la surface du film. On observe ensuite visuellement le film. Si la portion du film sur laquelle la goutte est placée devient translucide et le cOt6 opposé du film sur lequel la goutte est placée apparaît mouillé on détermine le film comme étant mouillé (comme indiqué au tableau 1 par le commen- taire l'oui"). L'essai à la goutte est conduit sur un échantillon à ligne fermée du film immédiatement après irradiation, et sur un échantillon qui a été stocké pendant une semaine à la température ambiante. Plusieurs autres échantillons sont pris à partir du rouleau de film microporeux réticulé et testéspour la résistance électrique de la manière décrite ici après trempe dans une solution aqueuse à 40% en poids de KOH maintenue à 600C pendant 1 heure, 24 heures, 4 jours et 8 jours respectivement et on donne la moyenne des résultats. La trempe de l'échantillon de film dans du KOH chaud pendant des périodes de temps progressivement plus longues simule le vieillissement sur des longues périodes de temps. L'aire ou la surface de chaque échantillon testé pour la résistance électrique est de 1,19 cm2, et le courant employé est de 40 milliampères en courant continu. Trois échantillons du rouleau de film microporeux réticulé sont testés pour la perméabilité à l'écoulement d'air selon l'essai Gurley ASTM-D-726B. On résume les résultats sous la forme d'un diagramme au tableau I. Des échantillons du rouleau de film microporeux réticulé sont également testés pour l'écoulement de l'eau après l'immersion ou la trempe dans une solution de KOH à 31% aqueuse maintenue à 1000C pendant 24 heures en plaçant chaque échantillon ayant une aire ou superficie de 11,3 cm2 dans un châssis de filtre à millipores. Le filtre à millipores est rempli d'eau et mis sous pression à une atmosphère différentielle entre les deux surfaces de l'échantillon de film. On recueille l'eau lorsqu'elle passe à travers le film microporeux pendant une période de 5 minutes. On convertit les résultats en centimètres cubes d'eau recueillis par minute par cm2 de surface de film. On résume les résultats au tableau I. EXEMPLE COMPARATIF On répète l'exemple 1 à l'exception que la dose de radiation employée pour la réticulation est réduite à 1 mégarad. On résume les résultats au tableau I. On expose également un film microporeux non-revêtu préparé selon l'exemple 1 à une radiation ionisante et on teste de la même manière que décrite à l'exemple 1 et on s'en sert comme contrôle. On résume les résultats au tableau I. Comme on peut le voir à partir des résultats du tableau I, on pense qu'une dose de 1 mégarad est trop faible pour réaliser une réticulation effective dans un film microporeux de polypropylène comme indiqué par la résistance électrique infinie du film microporeux de l'exemple comparatif. On pense que l'essai de mouillabilité positive de l'exemple comparatif sur l'échantillon à ligne fermée est dé à de l'acide acrylique résiduel qui n'a pas été chimiquement fixé par l'irradiation. On pense que la mouillabilité négative du film de cet exemple comparatif après une semaine est due à la perte de l'acide acrylique pendant la période de stockage d'une semaine. Ceci est confirmé par la résistance électrique infinie du film après une semaine de stockage. On peut également voir que la résistance électrique du film de l'exemple 1 augmente après 4 jours d'exposition à du KOH chaud et ensuite chute légèrement après 8 jours d'exposition. On croit que la chute après 8 jours de vieillissement peut être due à la conversion complète de la réticulation acrylique en sa forme de sel tandis qu'après 4 jours de vieillissementla conversion du sel est seulement partiellement complète. Ainsi, la conversion complète de la réticulation acrylique sous sa forme de sel apparalt pour diminuer la résistance électrique. un jaewzo; inod Ujlnos mITj np uoTsnz4lxa,p apoqam el jaed 9audgad.se 0'6 uoaTAuep eaiTelnolom spTod ue uoTnqTasTp ep xne un 1.a 'çmo/2 096'0 ap q:Tsuap aun '000*08 UOj -TAuep spTod ue uaXom aiTlnoglom spTod un O0'g ap uoTsnu ap aoTpuT un %uee uTIlls.4To auqlxqI4lod nu À MueAIos aed %uamaJT%9pu 9p9ooad el jed auaIlxq4&Iod ap xnaaodoJoTm mITJ un,p uoTJexedgad el aaQsnl1T uoTssnosTp a%1aD V ILL'VE Z MNH" 9umll&a%.p uou: UN UN O 5ú'0 WD/uN/ç?Q) nea,p %uamalnoo 01 C %N V'6 (sepuooas-&alanD) (YTe) eaaTno OL O I 0 ' (pe sxnoC 8 s> ú89'. SJn:Te 1 _; 90'1 seanet1 iZ eaanaq g (Zao/saqoTîII) LL'O oanaR Xol, enb-FaoeI[g cm uou Tno uTemas 1 sade UN Tno Tno e wa:e$ euSTI (e2%no2 Bed Tsese) 9%TTIqulTnoN 1'6 60'9 L '6 (um/w) eaTeBUTI gse%1TA ú I ç (speaesm) asoa 7I[glluOo $T1eJeamOO ealcmexa ealdexa i nyallavil film précurseur (7,62 cm d'épaisseur) et laissé refroidir par trempe dans de l'air à 25 C. Un échantillon du film précurseur résultant est ensuite immergé pendant une période d'une minute dans du trichloroéthylène à 70 C et subséquemment étiré, tout en étant immergé dans le trichloroéthylène maintenu à la température de 70 C, à un taux de contrainte de 150%/mn Jusqu'à 4 fois sa longueur initiale (c'est-à-dire, étirement total de 300%). Le trichloroéthylène est ensuite enlevé par évaporation et l'6cl2antillon est étiré dans la direction de la machine transversale à im degré d'étirement d'environ 50% et laissé sécher dans l'air à l'état étiré. Le séchage est réalisé à 25 C. Le film microporeux résultant présente une cristallînité d'environ 60%, une longueur de pore moyenne d'environ 5.000 Angstrbms, et une aire spécifique entre environ 10 et environ 25 m2/go PARTIE B Plusieurs échantillons de film microporeux ayant une épaisceur de 2,54.103 cm préparés selon la partie A sont plongés dans de l'acide acrylique glacial (100%) et le film devient translucide. On permet aux échantillons de sécher jusqu'A ce qe e ilm preneune apparence opaque blanche laquelle apparence est indicatrice de la quantité appropriée de revêtement monomère capable de réaliser une addition d'environ 1,5%o. Les échantillons résultants sont ensuite passes en-dessous d'un rideau de faisceau électronique allongé (c'est-à-dire 60,96 cm de longueur) et irradiés avec des doses variables de radiation tout en maintenant l'atmosphère sous la fenêtre et en contact avec le film microporeux avec moins de 500 ppm d'oxygène de la manière employée à l'exemple 1. Les films réticulés résultants sont testés par l'écoulement d'air Gurley, la résistance électrique (après immersion pendant 24 heures dans une solution à 40% de KOH à 60 C) et la mouillabilité par l'essai à la goutte de la manière décrite à l'exemple 1. On résume les résultats au tableau II comme essais 1 à 8. Le pourcentage d'addition des échantillons de film réticulé résultant est également déterminé par analyse infrarouge et on montre les résultats au tableau II. Comme on peut le voir à partir des résultats du tableau II pour les essais 4 et 7, la résistance électrique est infinie et les échantillons ne se mouillent pas. On pense que ces résultats sont attribuables à l'emploi d'un trop faible dosage de radiation pour réaliser la fixation chimique. Par conséquent, on pense que le monomère hydrophile s'évapore comme mis en évidence par le manque de toute addition mesurable avec une perte résultante des propriétés. Les échantillons de film des essais 1, 2, 5, 6 et 8 montrent une faible résistance électrique et sont mouillables. On pense que la résistance électrique plus élevée de l'échantillon de film de l'essai 3 est due à une hétérogénéité visuellement observée du film. En outre, ces échantillons de film dans lesquels la fixation chimique se produit, comme indiqué par une addition de 1,5%, présentent seulement une légère chute de perméabilité à l'air. Ceci indique que les pores restent non obstrués après une fixation chimique. m'11TJ ae suep 9%TpUgo,9I0Jp4 aun enp %se agpal9 enbTloalp aoue:sTsz el enb esued uo * Tlno uou Tno Tno uou Tno Tno Tno 9L'O 9 I'O 9&'O 99'O 9ú'0 09'0 9t'O 9'0 ç'0 0O-'O 0O'O 0O '0 gú'O 9{'0 V'0 4'0 siqady i:.UeAY a4no02 aud TeSSa P.TTlTqellTnoM gkO'Z &69'0 ' I. * Oz8'9 58O' 1 A1..' 1. /suIIOTIT e) anbTx.oaliP eoueBsTSBl II nvriaYa t. ç/1 Z/ ú k/t' t. (speJ2u9u) UOTulTpv ep asoa 1. G ú "t. o G', I. "I. o ç d. "I. "t. UOTI.UTpLZ.ZT sqade PuTwJarl.9p UOTn1TppU p enbTIlZúov apToy r.- cm t'o c0 %,, Ln irt [ iii1[ On a décrit les principaux modes de réalisation préférés et modes d'opération de la présente invention dans la description précédente. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits qui ont été donnés à titre d'exemple. En particulier, l'invention comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. R E V E N D IC A T I ONS 1. Procédé pour rendre un film microporeux de polyoléfine normalement hydrophobe, hydrophile, en amémiorant le taux d'écoulement d'eau à travers celui-ci et en réduisant la résistance électrique de celui-ci, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) le revCtament de la surface des micropores d'un film microporeux à cellules ouvertes polyoléfinique normalement hydrophobe caractérisé par une densité volumique ou enri masse réduite en comparaison de la densité volumique ou en masse d'un film précurseur à partir duquel il est préparé, une dimension de pore moyenne d'environ 200 & environ 10.000 Angstrbms, et une aire spécifique d'au moins environ 10 mètres carrés par gramme, avec au moins un monomère hydrocarbonê organique hydrophile ayant d'environ 2 à environ 18 atomes de carbone caracté- risoé par la présence d'au moins une double liaison et d'au moins un groupe fonctionnel polaire; et (b) la fixation chimique sur la surface des micropores du film microporeux d'une quantité dudit monomère hydrocarboné organique hydrophile suffisante pour préserver la nature à cellules ouvertes desdits micropores et suffisante pour obtenir uie addition d'environ 0,1 à environ 10%, en poids, par rapport au poids du film microporeux non-revêtu, en irradiant le film microporeux revêtu de (a) avec deenviron 1 à environ mégarads de radiation ionisante. * 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le monomère hydrocarboné organique hydrophile a d'environ 2 à environ 14 atomes de carbone et au moins un groupe fonctionnel polaire choisi parmi le groupe consistant d'un groupe carboxyle, sulfo, sulfino, hydroxyle ammonio, amino et phosphono. 3.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le monomère hydrocarboné organique hydrophile précité est choisi parmi le groupe consistant d'acides acryliques non-substitués et alcoyle substitués, d'esters de vinyle, de vinyléthers et de leurs mélanges. 4.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le monomère hydrocarboné organique hydrophile est choisi parmi le groupe consistant d'acide acrylique, d'acide méthacrylique, de vinylacétate et de leurs mélange. 5.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le film microporeux normalement hydrophobe précité est préparé à partir de polymères choisis parmi le groupe consistant de polyéthylène, et de polypropylène et est préparé par le procédé "d'étirement au solvant" ou le procédé "d'étirement à secn. 6.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface des micropores du film microporeux normalement hydrophobe est chimiquement fixée avec une addition de monomère hydrocarboné organique hydrophile d'environ 0,5 à environ 2,5%-en poids, par rapport au poids du film non-revêtu. 7.- Procédé pour rendre un film microporeux normalement hydrophobe à cellules ouvertes, hydrophile en augmentant le taux d'écoulement de l'eau à travers celui-ci et en réduisant la résistance électrique de celui-ci, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) le revêtement de la surface des micropores d'un film microporeux normalement hydrophobe à cellules ouvertes préparé à partir de polymères choisis parmi le groupe consistant de polyéthylène et de polypropylène, ledit film étant caractérisé par une densité volumique réduite en comparaison de la densité volumique d'un film précurseur à partir duquel il -est préparé, une cristalli- nité supérieure à environ 30%, une dimension de pore moyenne d'environ 400 à environ 5.000 Angstrôms, et une aire spécifique d'au moins environ 10 mètres carrés par gramme, avec au moins un monomère hydrocarboné organique hydrophile choisi parmi le groupe consistant d'acide acrylique, d'acide méthacrylique, de vinylacétate; et (b) la fixation chimique sur la surface des micropores du film microporeux d'une quantité dudit monomère hydrophile suffisante pour préserver la nature à cellules ouvertes desdits micropores et suffisante pour obtenir une addition d'environ 0,1 à environ 10%, en poids, par rapport au poids du film microporeux non- revêtu, par irradiation du film microporeux revêtu de (a) avec d'environ 1 à environ 10 mégarads de radiation ionisante. 8.- Film microporeux à cellules ouvertes hydrophile caractérisé en ce qu'il comprend: (a) un film microporeux normalement hydrophobe à cellules ouvertes caractérisé par une densité volumique réduite en comparaison de la densité volumique d'un film précurseur à partir duquel il est préparé, une dimension de pore moyenne d'environ 200 à environ 10.000 Angstr ms et une aire spécifique d'environ 10 mètres carrés par gramme; et (b) un revêtement sur la surface des micropores du film microporeux d'au moins un monomère hydrocarboné organique hydrophile ayant d'environ 2 à environ 18 atomes de carbone caractérisé par la présence d'au moins une double liaison et d'au moins un groupe fonctionnel polaire, ledit revêtement de monomère hydrocarboné organique hydrophile étant chimiquement fixé à la surface des micropores du film microporeux, par exposition à environ 1 à environ 10 mégarads de radiation ionisante, et en une quantité suffisante pour préserver la nature à cellules ouvertes du film microporeux et pour obtenir une addition d'environ 0,1 à environ 10%, en poids, par rapport au poids du film microporeux non-revêtu. 9.- Film microporeux hydrophile selon la revendi- cation 8, caractérisé en ce que le monomère hydrocarboné organique hydrophile précité a d'environ 2 à environ 14 atomes de carbone et au moins un groupe fonctionnel polaire choisi parmi le groupe consistant d'un groupe carboxyle, sulfo, sulfino, hydroxyle, ammonio, amino, et phosphono. 10.- Film microporeux hydrophile selon la revendication 8, caractérisé en ce que le monomère hydrocarboné organique hydrophile précité est choisi parmi le groupe consistant d'acides acryliques non- substitués et alcoyleubstitués, des esters de vinyle, des vinyléthers et leurs mélanges. 11.- Film microporeux hydrophile selon la revendication 8, caractérisé en ce que le monomère hydrocarboné organique hydrophile précité est choisi parmi le groupe consistant d'acide acrylique, d'acide méthacrylique, de vinylacétate et de leurs mélanges. 12.- Film microporeux hydrophile selon la revendication 8, caractérisé en. ce que le film microporeux polymère normalement hydrophobe est choisi parmi le groupe consistant de polypropylène et de polyéthylène et est préparé par le procédé "d'étirement au solvant" ou le procédé "d'étirement à sec". 13.- Film microporeux hydrophile selon la revendication 8, caractérisé en ce que le monomère hydrophile précité est chimiquement fixé sur la surface des micropores à une addition d'environ 0,5 à environ 2,5% en poids, par rapport au poids du film microporeux non-revêtu. 14.- Film microporeux à cellules ouvertes hydro- phile, caractérisé en ce qu'il comprend: (a) un film microporeux à cellules ouvertes normalement hydrophobe préparé par le procédé "d'étirement au solvant" ou le procédé "d'étirement à sec" à partir de polymères choisis parmi le groupe consistant de poly- éthylène, et de polypropylène, ledit film étant caractérisé par une densité volumique réduite par rapport à la densité volumique d'un film précurseur à partir duquel il est préparé, une cristallinité d'au moins 30%, une dimension de pore moyenne d'environ 400 à environ 5.000 Angstrôms, et une aire spécifique d'aumoins environ 10 mètres carrées par gramme; et (b) un revêtement sur la surface des micropores du film microporeux d'au moins un monomère hydrocarboné organique hydrophile ayant d'environ 2 à environ 18 atomes de carbone choisi parmi le groupe consistant en des acides acryliques non-substitués et alcoyl-substitués, des vinylesters, des vinyléthers, et leurs mélanges, ledit revtemient de monomère hydrocarboné organique hydrophile 6tant chimiqueïent fixé à la surface des micropores, par exposition à tune radiation ionisante 1u cd'environ 2 à arviron 5 mgaradse et en une quantité suffisante pour préserver la nature à cellules ouvertes des ic ropores du film microporeux et pour obtenir une addition d'environ 0,1 à environ 10% en poids, par rapport au poids du film miOcroporeux non-revêtu. 15.- Film mieroporeux hydrophile selon la revendicat-ion 14, caractérisé en ce que le monomère trydrophile prc-iîté est choisi parmi le groupe consistant d'aoide acrylique, d'acide méthacrylique, d'acéetate de vinyle et de leurs mélanges, lequel monomère hydrophile est présent sur la surface des microporesE une quantité d'environ 0,5 & environ 2% en poids par rapport au poids du film microporeux non-revêtu.