Brevet FR2463226A1 — publié le 19810220

La présente invention concerne un matériau de revêtement décoratif, flexible et se présentant sous forme de feuille ou analogue ; elle vise aussi un procédé de fa brication de ce matériau. Les matériaux de revêtement décoratifs flexibles et se présentant sous forme de feuilles ou analogues, tels que les revêtements de murs ou de sols, sont habituellement fabriqués en utilisant comme substrat des mats non tissés en matières organiques ou fibres de verre ou des matériaux tisses. Lorsqu'on utilise des mats de fibres de verre, il est souhaitable de s'assurer que leurs deux faces soient munies d'un revêtement protecteur pour prévenir, chez ceux qui manipulent le matériau de revêtement, l'irritation de la peau associée à la manipulation des matériaux en fibre de verre. I1 est aussi souhaitable de pouvoir disposer d'une surface convenant à l'impression. I1 est tout particulièrement souhaitable de pouvoir disposer de substrats satisfaisants, à base de mats de fibres de verre pour remplacer les substrats les plus communément utilisés, à base de feutre d'amiante, en raison des dangers pour la santé, couramment reconnus, qu'implique l'utilisation de l'amiante. Bien que les mats de fibres de verre revêtus d'un matériau protecteur soient connus, l'utilisation de tels mats revêtus sur leurs deux faces, d'un matériau protecteur a impliqué jusqu'ici l'application de revêtements, par stratification de papier détachable ou la saturation, comme dans le procédé par immersion et essorage par pressage. Dans d'autres applications, les mats de fibre de verre ont été revêtus, sur l'une de leurs faces, d'un plastisol ou organosol de chlorure de polyvinyle (PVC), comme illustré par exemple par le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 490 985. La présente invention se propose - de fournir un matériau de revêtement décoratif perfectionne, flexible et se présentant sous forme de feuille, qui comporte un substrat constitué d'un mat poreux saturé et complètement revêtu sur ses deux faces de plastisol ou organosol en chlorure de polyvinyle expansé, polymé risé à chaud, ou d'une mousse flexible d'uréthanne, poly mérisée à chaud - de pouvoir disposer d'un procédée fabrication du matériau de revêtement précité, ce procédé consistant à revêtir un -seule des faces d'un mat poreux au moyen d'un plastisol ou-organosol de chlorure de polyvinyle susceptible d'expansion ou au moyen d'un mélange d'uréthanne susceptible d'expansion et polymérisable à chaud, à imprégner complètement ledit.mat dudit plastisol ou organosol ou mélange d'urethanne, à provoquer l'expansion dudit plastisols ou organosol ou dudit mélange d'uréthanne, de façon à saturer ledit mat et à revêtir complètement les deux faces de celui-ci du plastisol ou organosol ainsi-expansé ou du mélange d'uréthanne ainsi expansé et à-polymériser ensuite à chaud le plastisol ou organosol expansé ou le mélange d'u-réthanne expansé, de façon à obtenir le matériau de revêtement de l'invention, sous forme de feuille ou analogue. Comme mentionné ci-dessus, le matériau de recouvrement décoratif, flexible, sous forme de feuille ou analogue, de l'invention, comprend un substrat constitué par un mat poreux saturé et complètement revêtu, sur ses deux faces, de plastisol ou organosol de PVC cellulaire, polymérisé à chaud, ou de mousse de polyuréthanne polymérisée à chaud. Bien que l'invention soit applicable à des mats poreux obtenus à partir de matériaux flexibles quelconques, le maté riau préféré est constitué par des fibres de verre à l'état tissé ou à l1état non tissé, les mats de fibres de verre non tissés étant particulièrement appréciés.Les mats utilisables dans l'invention doivent présenter des vides ou pores de dimensions appropriées de telle sorte que le plastisol ou organosol de PVC ou le mélange réactionnel d'uréthanne utilisé puisse pénétrer dans le mat, comme décrit ci-après, pour assurer la saturation de celui-ci et le revêtement complet du mat, sur ses deux faces, par ledit plastisol ou organosol de PVC cellulaire ou ladite mousse-de polyuréthanne, Le recouvrement complet des deux faces du mat est indispensable pour proteger ceux qui manipulent le ma- tériau de revêtement fini du contact avec la fibre de verre constitutive du mat.Lorsqu'on utilise les plastisols ou organosols ou les mélanges d ' ur4thannes preféres décrits ciaprès, les mats de fibres de verre non tissées utilisables selon l'invention ont généralement des pores dont les dimensions moyennes sont comprises entre environ 25 micromètres et environ 500 micromètres suivant leur plus petite dimension linéaire, au moins 50 Ó de ces pores ayant leurs plus petites dimensions linéaires'comprises entre environ 50 micromièfres et environ 250 micromètres.Les mats préfé- rés sont ceux d'épaisseur comprise entre environ 250 micromètres et environ 1 mm et une masse spécifique comprise entre environ 4,9 mg/cm et environ 19,6 mg/cm. De tels mats peuvent être fabriqués par les techniques usuelles de fabrication des mats de fibres de verre non tissées, en utilisant de préférence des fibres de verre ayant un diamètre moyen compris entre environ 5 et environ 20 micromètres, plus avantageusement entre environ 7 et 15 micromètres et des longueurs comprises entre environ 5,1 mm et environ 38 mm. Les liants habituellement utilisés pour le revêtement des fibres de verre peuvent être utilisés et, dans ce cas, ils sont normalement présents en des quantités comprise ses entre environ 1 % et environ 50 %, en poids, du mat.Les liants convenant au revêtement des fibres de verre des mats en oeuvre dans l'invention comprennent, par exemple, les résines urée-formaldéhyde, les latex1 les résines thermodurcissables telles que les résines polyesters, les résines époxydes et analogues, et ils peuvent comprendre, entre autres liants usuels, ceux mentionnés dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 554 851. Le liant peut, bien entendu être appliqué aux fibres de verre selon l'une des techniques habituelles. Le matériau de revêtement décoratif, flexible et sous forme de feuille ou analogue, selon lrinvention constitue notamment un revêtement pour les murs ou les sols et en particulier un matériau tel qu'une feuille vinylique, un linoléum ou analogue. De tels revêtements de sols sous forme de feuilles vinyliques comprennent fréquemment une ou plusieurs couches vinyliques expansées ou non expansées en PVC d'un type généralement mis en oeuvre dans lesdits revêtements vinyliques de sols sur un substrat.La couche vinylique peut être constituée par toute résine de PVC normalement utilisée pour la fabrication des revêtements vinyliques de sols sous forme de feuilles et elle peut en particulier être choisie parmi les résines décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amériqe nO 3 458 337, ce qui n'est toutefois nullement obligatoire. La couche vinylique de tels matériaux de revêtement de sols présente une épaisseur qui est typiquement de l'ordre d'environ 125 micromètres à environ 625 micromètres et qui peut etre suivant les besoins opaque, translucide ou transparente. On peut aussi utiliser, bien entendu, d'autres couches, telles que des couches d'étanchéification, des couches pigmentées, des couches de plastisol, des couches de résistance à 11 usure, etc, bien connues dans la technique.Lorsqu'on utilise des couches vinyliques transparentes ou translucides, il est fréquemment souhaitable d'appliquer un motif imprimé sur le substrat revêtu formé conformément à l'invention. Etant donné que le revêtement expansé présent sur le substrat peut ne pas être toujours suffisamment uni pour l'impression directe de certains motifs, on peut utiliser un revêtement d'impression ou d'étanchéification usuel en latex, plastisol ou organosol, comme décrit par exemple dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 519 460. Un latex usuel, -conte- nant un polymère acrylique, tel que par exemple le revêtement primaire décrit dans le brevet des Etats-Unis d1Améri- que précité nO 3 458 337, convient à cet effet. Le plastisol ou organosol de PVC utilisé pour constituer le revêtement expansé du produit selon 1|invention peut être n'importe laquelle des substances usuelles en PVC connues dans la technique et destinées à être utilises comme couchés expansées sur des matériaux de revêtement des sols, de telles substances comprenant par exemple celles décrites dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique précité nO 3 458 337. Divers plastisols et organosols de PVC, utilisables dans l'invention, sont aussi décrits dans le brevet des Etats Unis d'Amérique nO 3 293 094. L'agent d'expansion ou agent gonflant incorporé dans le plastisol ou organosol susceptible d'expansion peut être un agent d'expansion usuel ou un agent d'expansion activé par un catalyseur tel que ceux bien connus dans la technique pour la production de plastisols ou organosols expansés. Des agents d'expansion convenables comprennent par exemple l'azodicarbonamide (ABFA) et d'autres agents d'expansion usuels tels que ceux énumérés dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique précité nO 3 293 094. Les mélanges d(uréthannes susceptibles d'expansion, flexibles et polymérisables à la chaleur, qui conviennent pour l'invention comprennent une grande diversité de substances du type uréthanne. L' expression "mélange d'uréthannes flexible, susceptible d'expansion et polymérisable à la chaleur" désigne un mélange qui, lorsqu'il est expansé et polymérisé pour donner une feuille de polyurethanne expansé, non renforcé, de 6,35 mm d'épaisseur, peut être courbé ou plié de 1800 autour d'un mandrin de 25,4 mm de diamètre, sans déformation permanente.En général les uréthannes qui conviennent comprennent le produit de réaction d'un compose organique présentant au moins deux atomes d'hydrogène ac- tif, tels qu'un polyester, une polyesteramine, un amide ou un polyéther, à terminaison hydroxy, avec un polyisocyanate organique. En général, tout composé organique contenant au moins deux atomes d'hydrogène actif peut être utilisé dans le cadre de la présente invention, pour la réaction avec le polyisocyanate, afin d'obtenir une mousse flexible de polyuréthanne. A titre d'exemples de types convenables de composés organiques contenant au moins deux groupes d'hydrogène actif, on peut citer l'huile de ricin, les polyesters contenant des groupes hydroxy, les polyalkylènepolyéther-polyols, les polyuréthannes à terminaison hydroxy, les polythioéthers polyols, les produits d'addition des oxydes d'alkylène sur les acides du phosphore, les polyols aliphatiques, de même que les mélanges de ces différents composés. Tout polyester ou polyester-amide convenable contenant des groupes hydroxy peut être utilisé, tel que par exemple ceux obtenus à partir d'acides polycarboxyliques et de polyalcools. D'une manière analogue, tout polyalkylènepolyéther-polyol convenable peut être utilisé tel que le produit de polymérisation dlun oxyde d'alkylène ou d'un mélange d'oxydes d'alkylène avec un polyalcool.Des polyétherpolyols représentatifs comprennent les polyoxyéthylèneglycols, les poly-1,2-oxybutylène- et polyoxyéthylèneglycols le polytétraméthylène-glycol,les copolymères séquencés, par exemple les associations de polyoxypropylèneet polyoxyéthylène-glycols, de poly-l,2-oxybutylène- et polyoxyéthylène-glycols et de poly-1,4-oxybutylène- et polyoxyéthylène-glycols, ainsi que les glycols se présentant sous forme de copolymères statistiques, préparés à partir de mélanges de deux ou plusieurs oxydes d'alkylène ou par additions successives de tels oxydes d'alkylène. Tout polythioéther polyol convenable peut aussi être utilisé, par exemple le produit de condensation du thiodiglycol ou un produit de réaction d'un diol. Les polyisocyanates organiques qui sont avantageusement utilisés dans l'invention peuvent être représentés par la formule R(NCO) dans laquelle R est un radical organique polyvalent choisi parmi les radicaux aliphatiques, aromatiques, arylalkyle et alkylaryle organiques, de même que les mélanges de ceux-ci et z est-un nombre entier correspondant à la valence de R, ce nombre étant au moins égal à 2. Comme exemples de tels polyisocyanates organiques, on peut citer les diisocyanates aromatiques tels que le diisocyanate de 2,4-toluène, le diisocyanate de 2,6-toluène, le mélange de diisocyanate de 2,4-toluène et de diisocyanate de 2,6-toluène, le diisocyanate de toluène brut, le diisocyanate de méthylène-diphényle, le diisocyanate de méthylène-diphényle brut et analogues. D'autres polyisocyanates organiques convenables sont constitubés par .le po lyphényl isocyanate de polyméthylène, le diphénylisocyanate de méthylene hydrogéné, le diisocyanate de m-phénylène, le 1,5-diisocyanate de naphtylène, le 2,4-diisocyanate de l-méthoxyphényle, le 4,4'-diisocyanate de diphénylméthane, le diisocyanate de 4,4'-biphénylène, le diisocyanate de 3,3'-diméthoxy-3,4'-biphényle et le 4,4'diisocyanate de 3,3'-diméthyl-diphénylméthane. Ces polyisocyanates sont préparés par des procédés usuels de la technique antérieure tels que la phosgénation de l'amine organique correspondante.Pour la mise en oeuVre de l'invention, on préfrère utiliser, en tant qu'isocyanate, soit du diisocyanate de toluène brut, constitué par un mélange à 80 % de diisocyanate de 2,4-toluène et 20 % de diisocyanate de 2,6-toluène, soit du polyphénylisocyanate de polyméthylène, soit du di-(phénylisocyanate) de méthylène brut, soit des mélanges de ces substances. Conformément à l'invention, on utilise de préférence un polyisocyanate ayant un indice d'isocyanate compris entre environ 105 et 115. Dans le présent mémoire, l'expression "indice d'isocyanate" représente la quantité d'isocyanate effectivement utilisée divisée par 100 fois la quantité stoechiométrique d'isocyanate théoriquement requise /Bender, Handbook of Foamed Plastics, Lake Publishing, Corp. Libertyville, I11. (1965) 7. Des catalyseurs usuels, tels que des amines tertiaires et analogues, peuvent être incorporés dans la formulation de formation du produit expansé, afin de fournir les produits visés par l'invention il en est de même pour les agents de réticulation usuels du type diamine. En plus des ingrédients précédemment définis, qui sont utiles à la préparation de la mousse, on peut aussi ajouter à la formulation d'autres ingrédients, tels que des agents tensioactifs, des charges, des pigments et analogues. Les agents tensioactifs qui peuvent être utilisés sont les agents tensioactifs usuels tels que les polysiloxanes ou les produits d'addition des oxydes d'alkylène sur les composés organiques contenant des atomes d'hydrogène réactif, ces agents étant généralement utilisés en une quantité allant d'environ 0,1 partie à 5 parties en poids pour 100 parties de polyol. On peut aussi utiliser, dans le cadre de la présente invention, et conformément à leur mode habituel de mise en oeuvre, des agents d'expansion usuels pour polyuréthannes, tels que l'eau, les hydrocarbures, les hydrocarbures halogénés et analogues. Les mélanges utilisés pour la prépàration de mousses de polyuréthanne convenant à l'invention doivent présenter des durées de moussage (intervalle de temps s'coulant depuis la formation du mélange jusqu'au début de l'expansion) suffisantes pour permettre la pénétration de la formulation jusqu'à au moins la moitié de l'épaisseur du mat avant que l'expansion commence. Lorsque les mélanges sont formés à la temperatured;attente et immédiatement appliqués sur le mat, on préfère que la durée de moussage soit d'au moins environ trois secondes. Le moussage démarre bien entendu lorsque l'uréthanne est chauffé à la température de polymérisation dans le cas ou le moussage n'a pas commencé plus tdt. Bien qu'une grande diversité de plastisols ou organosols usuels à base de PVC ou de mélanges réactionnels d'uréthannes usuels soient utilisables pour le produit et le procédé de l'invention, la sélection d'un plastisol ou organosol particulier ou mélange particulier de ceux-ci ou d'un mélange d'uréthannes particulier, en vue d'une application donnée, doit de préférence tenir compte de facteurs tels que la nature du mat poreux à saturer et revêtir,les dimensions des particules de la résine de PVC, . la viscosité et le degré desolvatationdu plastisol, la viscosité du mélange d'uréthanne, etc.En général, les facteurs les plus importants sont la nature du mat, en particulier la répartition et les dimensions des pores de celui-ci, le nombre et les dimensions des particules de résine dans le plastisol ou l'organosol, la durée de réaction (durée de moussage et durée de gélification) du mélange d'uréthanne, la viscosité du mélange d'uréthanne avant le démarrage de la réaction et la viscosité du plastisol ou organosol.Pour faciliter son application au mat et pour assurer une saturation complète et un revêtement complet des deux faces du mat par le plastisol ou organosol expansé ou le mélange d'uré thannesexpanse', ces dernières substances doivent être d'une viscosité convenable, de telle sorte qu'elles puissent ne revêtir que l'une des surfaces du mat poreux et pénétrer dans le mat, soit à la température de revêtement, soit en augmentant la température après l'operationbde revêtement. Si l'on utilise une substance de viscosité trop élevée, l'imprégnation et la saturation ainsi que le revêtement des deux faces du mat, ne sont pas complets de sorte que le substrat fini peut très bien être du type visé dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique précité nO 3 490 985 plutot que du type faisant l'objet de l'invention. Si on utilise une substance de trop faible viscosité, celle-ci tend à passer trop rapidement à travers le mat poreux, avant expansion, de sorte qu'une saturation et un revêtement adéquats ne peuvent pas être obtenus. Bien que les viscosités adéquates des plastisols, organosols et mélanges d'uréthanne utilisés dans l'invention puissent beaucoup varier en fonction du type de mat et des conditions de revêtement et d'expansion mises en oeuvre, les viscosités les plus avantageuses, lorsqu'on utilise les mats de fibres de verre préférés du type décrit plus haut, sont comprises entre environ 500 et environ 10 000 centipoises (po), aux températures de revêtement, comme mesuré à l'aide d'un viscosimètre Brookfield RVF, muni d'une aiguille nO 3, la vitesse de rotation étant de 20 tours/minute. Bien que l'opération de revêtement soit de préférence effectuée à la température ambiante, ces conditions ne sont en aucune manière essentielles et des températùres de revêtement comprises entre environ 10 et environ 65,50C conviennent fréquemment.Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le revêtement est effectué à une température comprise entre environ 10 et environ 490C en utilisant un plastisol ou un organosol ou un mélange d'uréthanne-qui pénètre dans le mat jusqu'à une profondeur comprise entre environ la moitié et environ les trois quarts de l'épaisseur du mat à la température de revêtement. Le revêtement obtenu est ensuite chauffé jusqu'à une température comprise entre environ 93,50C et environ 204,50C, pour imprégner complètement le mat du plastisol ou de l'organosol ou du mélange d'uréthanne. Le chauffage du mat en vue de réaliser la pénétration peut constituer une étape séparée de la fabrication ou faire partie de l'étape de chauffage mise en oeuvre pour expanser et polymériser le plastisol, organosol ou mélange d'uréthanne. Lorsque le chauffage provoquant l'imprégnation du mat est mis en oeuvre en tant qu'étape distincte de fabrication, le mat revêtu de mousse est de préférence chauffé à une température inférieure à environ 93,50C. On préfère utiliser des températures de polymérisation comprises entre environ 93,50C et environ 204,50C pour que les durées de polymérisation soient comprises entre environ 0,5 et environ 3 minutes. Lorsqu'elles sont destinées à être utilisées avec le type préféré de mat de fibres de verre décrit plus haut, les résines de PVC sont habituellement constituées par une association de résine en suspension et de résine à l'état dispersé, quoique des résultats tout à fait satisfaisants soient obtenus avec une résine à 100 % à l'état dispersé. Les résines à l'état dispersé sont en général plus coûteuses que les résines en suspension, mais elles tendent à présenter des dimensions de particules plus petites, par exemple entre environ 0,5 et environ 5 micrqmètres, et des viscosités intrinsèques plus élevées que les résines en suspension. Les résines à l'état dispersé sont habituellement prépares par polymérisation en émulsion et elles sont bien connues de l'homme de l'art. Les résines en suspension sont préparées par polymérisation en suspension et présentent une viscosité intrinsèque relativement plus faible et des dimensions de particules relativement plus élevées que les résines à l'état dispersé. Les dimensions de particules pour des résines de PVC typiques en suspension, sont fréquemment comprises entre environ 5 et environ 50 microns. Lors de la mise en oeuvre des modes de réalisation préférés de l'invention, on préfère utiliser des plastisols ou organosols de PVC dans lesquels la résine à l'état dispersé constitue environ 35 à environ 100 on en poids de la quantité totale de résine de PVC, et mieux encore environ 45 à environ 75 % en poids lorsque les mats de fibre de verre décrits plus haut sont utilisés et que l'organosol ou le plastisol est appliqué sur l'une des faces du mat, mais n'imprègne pas completement celui-ci tant qu'un chauffage ultérieur n'a pas lieu. L'application du plastisol ou de l'organosol de PVC ou du mélange d"Irth:xnna des mats poreux, cor.fo-rmi - ment à l'invention, peut s'effectuer par tous moyens convenables tels que l'application au couteau ou à l'aide d'un rouleau applicateur.Lorsqu'on utilise les mats de fibres de verre et les plastisols ou mélanges d'uréthanne préf é- rés décrits plus haut, des revêtements de mousse d'épaisseur comprise entre environ 250 micromètres et environ 500 micromètres sont généralement satisfaisants pour l'obtention d'une saturation complète et d'un recouvrement complet des deux faces du mat lorsque le-plastisol, l'organosol ou le mélange d'uréthanne est soumis à l'expansion Les exemples ci-après sont donnes, à titre non limitatif, pour illustrer l'invention. EXEMPLE 1. Pour montrer l'utilité de l'invention, on enduit un mat de fibres de verre non tissées, en utilisant un applicateur usuel à couteau, d'un plastisol de PVC susceptible d'expansion pour former un revêtement d'environ 300 micromètres d'épaisseur. Le mat est constitué de fibres de verre présentant un diamètre moyen d'environ 9 micromètres et une longueur moyenne d'environ 19 mm. Les fibres sont revêtues d'un liant urée-formaldéhyde qui constitue jusqu a environ 15 % en poids du mat. La masse spécifique globale du mat est de 6,8 mg/cm, les pores du mat ayant leurs plus petites dimensions linéaires égales à environ 125 micromètres. L'épaisseur du mat est de 375 micromètres. Le plastisol est appliqué sur le mat à une température de 240C. Le plastisol, susceptible d'expansion, qui est appliqué sur le mat présente la composition suivante Ingrédient Parties en poids Résine de PVC dispersée (homopolymère) 50 Résine de PVC en suspension (homopolymère) 50 Plastifiant 60 Pigment 7,5 Agent d'expansion (ABFA) 2,5 Stabilisant - catalyseur 2,5 Après enduction du mat comme décrit plus haut, le mat mani de son revêtement est alors chauffé jusqu'à une température de 1880C ce qui permet au plastisol, qui avait une viscosité initiale de 800 cPo à la température de revêtement et qui avait précédemment pénétré jusqu a environ la moitié de l'épaisseur du mat, d'imprégner complètement ce dernier.Après expansion du plastisol, on peut constater que le substrat fini est complètement saturé du plastisol de PVC expansé et complètement revêtu, sur ses deux faces, dudit plastisol expansé. EXEMPLE 2. Le présent exemple illustre encore l'utilité de l'invention. Selon cet exemple, on applique une couche de plastisol susceptible d'expansion, pour former un revêtement d'environ 300 micromètres d'épaisseur, sur une seule des deux faces d'un mat de fibres de verre d'une épaisseur d'environ 450 micromètres et pesant environ 11,I mg/cm, cette application étant effectuée à l'aide d'un dispositif d'enduction à rouleaux à mouvements inversés comportant trois rouleaux. Le plastisol utilisé est le même que celui décrit dans l'exemple 1, sauf que le PVC utilisé est constitué de 65 parties en poids de résine à l'état dispersé et 35 parties en poids de résine en suspension.Le mat de fibres de verre est similaire à celui utilisé dans l'exemple 1, sauf quelle liant est constitué par un latex qui représente jusqu'à environ 40 % en poids du mat. A part ces modifications, l'exemple 2 est conduit de la même manière que l'exemple 1. Comme dans l'exemple 1, le plastisol pénètre d'abord jusqu'à environ la moitié de l'épaisseur du mat puis, par suite du chauffage et de la polymérisation ultérieurs, il imprègne complètement le mat en s'expansant, de façon à saturer complètement celui-ci et à recouvrir ses deux faces. EXEMPLE 3. Pour mettre en évidence l'utilité de l'invention, on enduit un mat de fibres de verre non tissées d'un mélange d'uréthanne flexible et susceptible d'expansion, en utilisant un dispositif applicateur usuel à couteau, de façon à former un revêtement ayant une épaisseur d'environ 300 micromètres. Ce mat est constitué de fibres de verre présentant un diamètre moyen d'environ 9 micromètres et une longueur moyenne d'environ 19 mm. Les fibres peuvent être revêtues d'un liant urée-formaldéhyde qui représente environ 15 % en poids du mat. La densité globale dudit mat est de 6,8 mg/cm2, ce mat étant pourvu de pores dont les plus petites dimensions linéaires sont en moyenne d'environ 125 micromètres. L'épaisseur du mat peut être d'environ 375 micromètres.L'uréthanne peut être appliqué sur le mat à l'aide d'une machine effectuant les opérations de mélange et de dispersion en continu, à une température de 240C. Le mélange d'uréthanne peut avoir la composition suivante Ingrédient Parties en poids Courant de réactifs nO 1 Prépolymère d'uréthanne à base de poly (tétraméthylene-glycol) et de diisocyanate de toluène, présentant un indice d'isocyanate Chlorure de méthylène (agent d'expansion) 8 Copolymère de silicone (agent tensioactif) 2 Courant de réactifs nO 2 Butanediol (agent de réticulation) 6,5 Triéthylène-diamine (catalyseur) 0,05 Après enduction du mat comme décrit plus haut, le mat revêtu ainsi obtenu peut être ensuite chauffé jusqu'à une température de 82,20C de telle sorte que le mélange diuréthanne, qui présente une viscosité initiale d'environ 800 cPO à la température de revêtement et qui a préalablement pénétré jusqu'à la-moitié de l'épaisseur du mat, imprègne complètement ce dernier. L'uréthanne peut être ensuite expansé et polymérisé à une température de 1490C, la durée de polymérisation étant d'environ 2 minutes. On trouve que, par suite de l'expansion de l'uréthanne, le substrat fini est complètement saturé par l'uréthanne flexible expansé et complètement revêtu de celui-ci sur ses deux faces. I1 va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté, sans sortir du cadre de l'invention. R E V E N D I C A T I O N S 1. Matériau de revêtement décoratif, flexible et se présentant sous forme de feuille ou analogue, caractérisé en ce qu'il comporte un substrat constitué par un mat poreux saturé et complètement revêtu, sur ses deux faces, de plastisol ou organosol de poly (chlorure de vinyle) expansé et polymérisé à chaud, ou d'uréthanne flexible, expansé et polymérisé à chaud. Ia1:fzriau selon 13. revendication 1, caLaçtrtié en ce que le mat précité est un mat de fibres de verre non tissées. 3. Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le mat précité est constitué de fibres de verre ayant un diamètre moyen compris entre environ 7 et environ 15 micromètres et une longueur moyenne comprise entre environ 5,1 mm et 38 mm, les pores d'un tel mat ayant leur plus petite dimension linéaire comprise en moyenne, entre environ 25 et environ 500 micromètres, la plus petite dimension linéaire desdits pores étant comprise entre environ 50 micromètres et environ 250 micromètres pour au moins environ 50 % desdits pores. 4. Procédé de fabrication d'un substrat flexible revêtu, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant (a) à revêtir une seule des deux faces d'un mat poreux au moyen d'un plastisol ou organosol de chlorure de polyvinyle susceptible d'expansion ou d'un mélange d'uréthanne susceptible d'expansion (b) à faire pénétrer complètement ledit plastisol ou organosol ou mélange d'uréthanne dans ledit mat (c) à expanser ensuite ledit plastisol ou organosol ou mélange d'uréthanne de façon à saturer ledit mat et à le revêtir complètement, sur ses deux faces, dudit plastisol ou organosol ou mélange d'uréthanne ainsi expan- sé ; et (d) à vulcaniser ensuite à chaud le plastisol ou organosol ou mélange d'uréthanne ainsi expansé. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le revêtement de plastisol ou organosol ou mélange d'uréthanne susceptible d'expansion qui est appliqué sur ltune des faces du mat pénètre dans celui-ci jusqu'à une profondeur comprise entre environ la moitié et environ les trois quarts de son épaisseur à la température à laquel- le ledit revêtement est appliqué et en ce que ledit mat est ensuite chauffé à une température suffisante pour que ledit plastisol ou organosol ou mélange d'uréthanne imprègne completement le mat avant son expansion. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le plastisol ou organosol ou mélange d'uréthanne est appliqué sur le mat à une température comprise entre environ 100C et environ 49 C et en ce que l'ensemble ainsi obtenu est ensuite chauffé à une température comprise entre environ 93,50C et environ 04,50C de façon que le plastisol ou organosol ou mélange d'uréthanne imprègne complètement le mat et qu'il subisse une expansion. 7. Procédé selon l'une des revendications 4, 5 ou 6, caractérisé en ce que le plastisol ou organosol de chlorure de polyvinyle ou mélange d'uréthanne présente une vis cosité comprise entre environ 500 et environ 10 000 cPo à la température à laquelle il est appliqué sur le mat et en ce que le m- poreux est un mat de fibres de verre non tissées, les pores de celui-ci ayant leur plus courte dimension linéaire en moyenne comprise entre environ 25 micromètres et environ 500 micromètres, 50 % au moins desdits pores ayant leurs plus courtes dimensions linéaires comprises entre environ 50 micromètres et environ 250 micromètres. 8. Procédé selon l'une des revendications 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que le plastisol ou organosol de chlorure de polyvinyle contient entre environ 35 et environ 100 % en poids de résine de chlorure de polyvinyle à l'état dispersé, ces valeurs étant exprimées par rapport au poids de résine, tandis qe le pourcentage restant de cette résine est en suspension.