Brevet FR2471835A1 — publié le 19810626

PROCEDE DE FABRICATION DE BAGUES POLYMETALLIQUES ET BAGUES POLYMETALLIQUES L'invention se rapporte aux procédés de fabrication de bagues polymétalliques, notamment destinées au raccordement de tubes en métaux non soudables par les méthodes usuelles à basse énergie. Pour joindre bout a bout deux tubes métalliques constitues de métaux non soudables entre eux, il a d'abord été fait appel à des solutions d'associations mécaniques telles que des raccords vissés ou des brides. De telles méthodes traditionnelles mais souvent inopportunes sont illustrées, par exemple, par le brevet français 1 515 492. Lorsqu'il fut découvert qu'il était possible de souder entre eux deux métaux réputés jusque la non soudables l'un à l'autre, en utilisant l'énergie libérée par une explosion, de nombreux procédés de soudage de tubes bout à bout par explosion ont vu le jour. Un premier type de procédé consiste à souder l'extrémité d'un tube dans l'extrémité d'un tube adjacent dans laquelle il doit pouvoir pénétrer Un tel procédé est illustré, par exemple, par le brevet français 1 550 178. Un second type de procédé consiste à souder par explosion un manchon sur les deux tubes mis bout à bout. Un tel procédé est illustré, par exemple, par les brevets français 2 184 635 et 2 221 230. L'inconvénient principal de ces procédés est qu'ils ne peuvent être mis en oeuvre n'importe où et aussi facilement que le souhaiteraient les utilisateurs des tubes à assembler. En effet l'utilisation des explosifs exige la prise de certaines précautions, notamment d'isolement, du fait des nuisances engendrées par l'explosion. C'est ainsi qu'il a été proposé de souder par les méthodes non explosives classiques les extrémités des deux tubes à assembler sur une bague polymétallique constituée de deux ou plusieurs métaux non soudables par les méthodes usuelles mais soudables l'un, au premier tube, l'autre, auseconb. En l'occurence, la bague polymétallique était obtenue par un procédé par explosion. Ce procédé, décrit par exemple aux pages 76 à 78 du Volume 42, n0 11, de Heating, Piping and Air Conditioning de novembre 1970 et, postérieurement, dans les brevets français 2 144 019, 2 231 912 et 2 267 505, consiste à découper une couronne dans une plaque bimétallique ou trimétallique obtenue#par placage par explosion. Les bagues polymétalliques ainsi obtenues sont très appréciées mais aussi très coûteuses du fait que la majeure partie de la plaque polymétallique servantau découpage est généralement perdue sous forme de déchets inutilisables. Or, très souvent, des métaux spéciaux et coûteux tels que le zirconium ou le titane sont impliqués dans les bagues polymetalliques. D'autre part on reproche à ces produits de ne pas présenter une qualité de liaison constante. En effet par placage par explosion on obtient des plaques polymétalliques dans lesquelles la qualité de la soudure varie d'un point à l'autre pé#riodiquement. Il en résulte pour les bagues finalement obtenues, une certaine hétérogénéité au niveau du plan de soudure et donc une étanchéité et une sensibilité à la corrosion non uniforme : pallier ces défauts est d'autant plus difficile que leur diagnostic précis implique un contrôle destructif de la bague. Il a maintenant été trouvé un procédé permettant de fabriquer des bagues polymétalliques en grand nombre, de qualité de liaison constante, présentant une étanchéité améliorée et permettant aussi de réaliser une économie substantielle au niveau des matières premières et des temps d'usinage. Le procédé de fabrication de bagues polymétalliques selon l'invention est caractérisé en ce qu'on réalise à partir d'au moins deux tubes métalliques élémen- taires d'abord un tube polymétallique bosselé comportant au moins deux couches métalliques soudées les unes aux autres par une méthode à haute énergie et muni d'une suite de gorges et d'entregorges et en ce qu'on usine ensuite ledit tube polymétallique bosselé, cet usinage comprenant au moins le découpage dudit tube au niveau des gorges primitives et au niveau des entregorges. Selon un mode préféré de réalisation du procédé selon l'invention, l'usinage du tube polymétallique bosselé comprend, avant le découpage dudit tube, l'élimination d'au moins une partie du bosselage extérieur ou intérieur dudit tube polymétallique. Le processus par lequel est réalisé le tube polymétallique bosselé comportant au moins deux couches métalliques soudées les unes aux autres par une méthode à haute énergie et muni d'une suite de gorges et d'entregorges n'est pas critique pour la réalisation de l'invention proprement dite. Ce processus doit seulement comprendre à un moment le soudage de couches métalliques les unes aux autres par une méthode à haute énergie. Il existe toutefois un certain nombre de modes préférés de realisation-dudit tube polymétallique bosselé. Selon un premier mode préféré de réalisation-du tube polymétallique bosselé, on réalise d'abord un tube polymétallique lisse par soudage par une méthode à haute énergie de tubes métalliques élémentaires emboités les uns dans les autres et, ensuite, on réalise le tube polymétallique bosselé par déformation dudit tube polymétallique lisse. Selon une variante du mode précédent on réalise en seule opération le tube polymétallique lisse et sa déformation en tube polymétallique bosselé. Selon un second mode préféré de réalisation du tube polymétallique bosselé, on réalise d'abord la déformation de tubes métalliques élémentaires emboitables les uns dans les autres pour obtenir un ensemble de tubes métalliques élémentaires bosselés et, ensuite, on réalise par une méthode à haute énergie le soudage des différents tubes métalliques élémentaires bosselés, les uns aux autres. Selon une variante du mode précédent, au moins un tube métallique élémentaire emboitable n'est pas déformé comme les autres mais est lisse et, engane seule opération de soudage par une méthode à haute énergie, est déformé et soudé sur les tubes métalliques élémentaires emboîtables emboîtés déjà déformés, lesquels sont également soudés les uns aux autres par la même opération de soudage par une méthode à haute énergie. Selon un autre mode particulièrement préféré de réalisation du procédé selon l'invention, au moins une gorge du tube polymétallique bosselé a une profondeur sensiblement constante sur toute sa longueur et égale à l'épaisseur -dudit tube diminuée de la valeur de l'épaisseur de la couche métallique située au plus profond de la gorge. Les tubes dont il est question dans le présent procédé ont une allure géométrique générale cylindrique. C'est à dire qu'ils présentent au moins une section par un plan perpendiculaire à leur axe qui est une courbe fermée. Cette courbe est dans le cas général, convexe et est notamment un cercle, une ellipse, un ovale. La section peut toutefois être aussi, éventuellement, un polygone convexe, de préférence régulier et à angles arrondis. Les méthodes de soudage à haute énergie dont il est question dans le procédé selon l'invention sont les méthodes qui permettent de souder des métaux réputés non soudables, tel que le cuivre et l'aluminium, à l'instar du soudage par placage par explosion. De telles méthodes donnent lieu à des soudures très résistantes, ayant une résistance généralement supérieure à celle du plus faible des deux métaux soudés et présentant souvent un faciès caractéristique en vaguelettes. Outre le placage par explosion qui convient pour tous diamètres de tubes et qui constitue la méthode de soudage à haute énergie préférée et la plus typique, on peut citer par exemple l'hydroélectroformage et le magnétoformage ainsi que toute méthode développant une haute pression dynamique. Le tube polymétallique bosselé qui est réalisé conformément au procédé selon l'invention comporte au moins deux couches métalliques soudées les unes aux autres. On entend par la que ledit tube comporte une succession de couches métalliques sensiblement coaxiales dont l'interface est de préférence entièrement soudé par une méthode à haute énergie. Il convient notamment que la soudure soit totalement assurée au niveau des gorges dont est muni ledit tube et plus particulièrement au niveau des flancs de ces gorges. Les gorges dont est muni le tube polymétallique bosselé selon l'invention possèdent un profil généralement sensiblement identique sur toute leur longueur ; ceci n'est toutefois nullement obligatoire. Leur caractéristique principale est qu'elles ont de préférence une forme telle qu'après élimination d'une grande partie ou de la totalité du bosselage intérieur et extérieur du tube polymétallique bosselé, elles donnent lieu à un tube polymétallique composite qui, par découpage au niveau des gorges et intergorges primitifs, donne naissance à des bagues polymétalliques permettant de raccorder des tubes de préférence de diamètres sensiblement identique-s et de métaux différents. Avantageusement on peut donner aux gorges une forme plus complexe qu'un simple profil de révolution dans le cas, par exemple, où le tube polymétallique bosselé a été obtenu à partir de tubes métalliques élémentaires cylindriques de révolution. Ainsi lorsqu'on sait que la jonction qu'on va réaliser à l'aide d'une bague polymétallique va être soumise à des vibrations, on pratique une gorge située dans un plan non perpendiculaire à l'axe du tube. Lorsqu'on sait que la jonction qu'on veut réaliser risque d'être le siège de contraintes métalliques , on attribue aux flancs des gorges une faible pente de sorte que la zone soudée dans les bagues finalement obtenues soit d'autant plus étendue et le coefficient de joint d'autant plus grand.Lorsqu'une étanchéité particulièrement poussée est la préoccupation, on adopte encore la solution précédente ou bien encore on attribue aux flancs des gorges une forme non lisse, telle qu'une'forme sinusoldale ou en dents-de-scie, de manière à augmenter encore la surface de la zone soudée. Lorsqu'à la fois une bonne étanchéité et une bonne résistance aux contraintes et aux vibrations sont souhaitées simultanément, une solution très facilement réalisable est encore procurée selon l'invention. On confère alors au moins à l'un des flancs de la gorge un profil en méandres, de sorte qu'au moins deux parties de la bague finale soient mécaniquement imbriquées en plus d'être soudées. Suivant la profondeur de la gorge et le degré d'élimination de la couche métallique constituant le plus profond de la gorge, on obtient alors sur la paroi interne de la bague une tracé d'interface de soudure en méandres ou linéaire. Conformément à l'invention le tube polymétallique bosselé peut être muni d'un grand nombre de gorges donnant naissance -à au maximum deux fois plus de bagues.Les gorges dans un même tube peuvent être de toutes identiques à toutes différentes, ce qui permet en une seule application du procédé d'obtenir des bagues les plus variées en longueur, épaisseur, forme et diamètre. Cette variété résulte du choix très étendu de moyens dont on dispose pour former les gorges. Les entregorges dont il est question conformément à l'invention sont les parties du tube polymétallique bosselé situé entre, les gorges. Généralement ces entregorges correspondent à des parties non déformées des ébauches du tube polvmetàllique bosselé. Le découpage dont il est question conformément à l'invention désigne toute opération permettant d'obtenir des bagues élémentaires à partir du tube polymétallique bosselé, par ailleurs usiné ou non. Ce découpage peut s'effectuer selon un plan perpendiculaire à l'axe du tube ou bien selon un plan oblique. Il peut aussi être un découpage tronconique. Le choix entre ces diverses techniques est dicté par les conditions de soudure de la bague polymétallique avec les tubes qu'elle est censée raccorder. L'invention concerne également le produit que constitue une bague polymétallique caractérisée en ce qu'elle renferme au moins une zone de soudure obtenue par une méthode à haute énergie et affectant# la forme d'une nappe tronquée selon deux plans non parallèles à )'axe de la bague, De référence les sections terminales des bagues comportent des métaux différents. Une bague préférée est caractérisée en ce que la nappe est un cône de révolution. Une autre bague préférée est caractérisée en ce que les deux plans sont parallèles l'un à l'autre. Une autre bague préférée est caractérisée en ce que l'un au moins des deux plans n'est pas perpendiculaire à l'axe de la bague. Une autre bague préférée est caractérisée en ce que l'interface de soudure est tel que sa trace sur au moins un cylindre coaxial avec la bague et passant dans son épaisseur est une indentation en méandres. Selon une autre caractéristique préférée des bagues selon l'invention, la zone de soudure est du type obtenue par placage par explosion. L'invention va maintenant être décrite d'une manière plus détaillée en faisant référence aux figures annexées. La figure 1 illustre un des modes préférés de réalisation de l'invention et représente une coupeaxiale d'un montage permettant d'obtenir par chemisage par explosion le tube polymétallique lisse représenté a la figure 2. Ce dernier tube est ensuite utilisé dans le montage de déformation représenté à la figure 3, lequel montage permet d'obtenir le tube polymétallique bosselé représenté à la figure 4. La figure 5 illustre un montage permettant d'obtenir en une seule étape le tube polymétallique bosselé de la figure 6, conformément à une variante du mode préféré précédemment illustré. L'aspect du tube de la figure 6 après découpage est représenté sur la figure 7. Des bagues polymétalliques qui peuvent résulter des pièces ainsi découpées et usinées sont représentées a la figure 8. Le tube bimétallique bosselé illustré en coupe par la figure 10 peut être obtenu à l'aide du montage représenté en coupe à la figure 9. Ce tube bimétallique bosselé fournit, après élimination du bosselage intérieur et extérieur, le tube himétallique lisse représenté en coupe à la figure 11. Ce dernier, après découpage conforme à l'invention génère l'ensemble des bagues de la figure 12. La figure 13 représente en coupe un montage où des tubes métalliques élémentaires bosselés peuvent donner par soudage par une méthode à haute énergie une bague préférée selon l'invention. Une autre bague de ce type préférée est représentée en perspective à la figure 14. La figure 15 représente deux demi-coupes de montages illustrant deux réalisations d'une autre variante particulière d'un mode de réalisation préféré de l'invention. La figure 16 représente une bague selon l'invention permettant de raccorder des tubes dont les axes font un angle entre eux. Sur la figure 1 on distingue trois tubes métalliques élémentaires 1, 2 et 3, cylindriques de révolution et coaxiaux. Le tube le plus extérieur 3 est au contact d'une matrice cylindrique 8 dont la surface peut être traitée de manière à éviter toute soudure du tube 3 sur ladite surface lors de la mise à feu du manchon d'explosif pulvérulent ou composite 4. Cette mise à feu est provoquée par l'intermédiaire du générateur d'onde cylind#rique 5 supporté par la cale conique en bois Sa et amorcé par le détonateur 6. Les cales 7 qui permettent de maintenir équidistants les différents tubes métalliques élémentaires, sont éjectées pendant le tir. Sur la figure 2 on a representé le tube trimétallique 9 lisse obtenu après mise à feu du montagede la figure 1. Ce tube comporte trois couches métalliques soudées les unes aux autres par une méthode à haute énergie, en l'occurence, par placage par explosion. Le tube 9 est ensuite placé dans l'équipage représenté à la figure 3, constitué d'une matrice 13, formée de deux demi-coquilles et munie de demiboudins toroldaux 14 . Ces boudins déterminant des zones 131 où le tube 9 est en contact avec la matrice et des gorges 132, dans lesquelles le tube 9 pourra s'expanser sous l'effet de l'onde de pression générée par les cordeaux détonants 11 disposés en spires à l'intérieur dudit tube 9, au niveau desdites gorges 132. Ces cordeaux 11 sont amorcés par des détonateurs électriques 110, simultanément ou l'un après l'autre. On pourrait utiliser toute autre méthode pour réaliser la déformation du tube trimétallique 9.Ainsi on peut procéder par application d'une pression élevée à l'intérieur dudit tube 9, telle que la pression développée par un fluide , ou encore appliquer une force contre la pani intérieure du tube 9, localement au niveau des gorges 132 de la matrice. Toutefois le formage par explosion est une méthode de déformation particulièrement préférée dans le cadre de l'invention. Le tube trimétallique bosselé 10 obtenu après fonctionnement de l'équipage de la figure 3 est représenté à la figure 4. Ce tube 10 est muni de gorges 12 a et d'entregorges 12b. On a représenté les plans de découpage 15 au niveau des gorges 12a et des entregorges 12b qui déterminent 6 bagues trimétalliques selon l'invention. Ces bagues peuvent ensuite être usinées de manière à éliminer les parties# superflues pour effectuer le raccordement de tubes de diamètres variés, constitués- des métaux aisément soudables avec les métaux constituant les tubes métalliques élémentaires 1, 2 et 3. La figure 5 représente un montage permettant de réaliser une variante du mode de réalisation précédemment illustré. Selon cette variante, on réalise en une seule opération le tube polymétallique lisse et sa déformation en tube polymétallique bosselé. Sur la figure 5, la matrice est formée de. deux demi-coquilles 62 et 63 tronconiques munies de gorges 65 à 68 et maintenues par une frette 64. Le tube 3 est glissé à l'intérieur de la matrice. Son diamètre extérieur est de préférence tel que ledit tube métallique élémentaire 3 soit en contact avec les renflements 69 à 73 de ladite matrice. Les tubes élémentaires 1 et 2 sont situés à l'intérieur du tube, coaxialement et maintenus équidistants à l'aide des cales 7. Comme à la figure 1, un manchon explosif 4 est placé à l'intérieur du tube 1, des moyens 5,5a et 6 destinés à l'amorçage dudit manchon étant encore employés. Lors de la mise à feu du manchon 4 le tube métallique élémentaire 1 est projeté sur le tube 2, sur lequel il se soude, tandis que le tube 2 est projeté sur le tube 3, sur lequel il se soude, ledit tube 3 étant lui-même projeté contre la matrice 62-63, butant contre les renflements 69 à 73 de cette dernière et s'enfonçant dans les gorges 65 à 68. Il en résulte la formation d'un tube trimétallique bosselé 17 présentant trois couches métalliques soudées les unes aux autres et quatre gorges 18 à 21. Ce tube 17 est représenté à la figure 6, après son extraction de la matrice de la figure 5.On conçoit qu'en fonction des caractéristiques du- manchon explosif 4 qui doivent être suffisantes pour provoquer le souda#ge-des différents tubes 1, 2 et 3 entre eux, on constate une déformation plus ou moins importante des parois du tube trimétallique lisse intermédiairement formé dans lesdites gorges 65 à 68 Celles représentées à la figure 5 sont destinées à être entièrement occupées par la matière du tube 3. Elles sont de profondeurs différentes et de profil différents. La gorge 65 a une profondeur égale à la valeur de l'épaisseur cumule des tubes 1 et 2. La profondeur de la gorge 66 est supérieure à cette valeur et celle de la gorge 67, inférieure. La gorge 68 a un profil arrondi et une profondeur sensiblement égale à ladite épaisseur cumulée des tubes 1 et 2. Le tube trimétallique bosselé 17 est lui-même muni de gorges 18 à 21 dont-le profil extérieur correspond au profil intérieur des groupes 65 à 68 de la matrice de la figure 5. Conformément à un mode particulièrement préféré de réalisation du procédé selon l'invention, les gorges 18 et 21 ont une profondeur sensiblement constantektoute leur longueur et égale à l'épaisseur du tube 17 diminuée de la valeur de l'épaisseur de la couche métallique 173 située au plus profond de ces gorges. Autrement exprimé, lesdites gorges ont une profondeur égale à la valeur cumulée des épaisseurs des couches 171 et 172. Le tube 17 comprend aussi des entregorges 18a, 19a et 20a. La figure 7 représente lgaspect du tube 17 après découpage non précédé d'un autre usinage, conformément à l'invention. Le découpage a été effectué selon des plans perpendiculaires à l'axe du tube au niveau des gorges 18, 19, 20 et 21 et au niveau des entregorges 18 a et 20 a. Le découpage est tronconique au niveau de l'entregorge 19a. On obtient ainsi huit bagues élémentaires 42 à 49. En s'abstenant d'une des phases du découpage, on obtiendrait une bague qui rentrerait-encore dans le cadre de l'invention et on ne s 'écarterait pas du procédé selon l'invention. L'élimination du bosselage intérieur et/ou extérieur peut se faire avant ou après le découpage. Les bagues 42 à 49 ont été usinées de manière à éliminer des parties surperflues et on a obtenu les bagues polymétalliques 52 à 59 représentées à la figure 8. On a représenté en traits légers-les parties éliminées. On a appelé A, B et C les métaux constituant respectivement les couches 173, 172 et 171. La bague 52 est du type cylindrique trimétallique ABC. Elle a été obtenue après enlèvement de tout le bosselage de la bague 42. La bague 53 est du type cylindrique bimétallique B-C et a été obtenue en supprimant les couches des métaux A et B dans la partie 51 et A et C dans la partie 50. On remarque qu'on obtiendrait une bague bimétallique du type A-B aussi facilement en supprimant les couches des métaux A et C dans la partie 51 et B et C dans la partie 50. La bague 54 est du type à étage B-C, A-B ou B-A selon que l'on décidera de souder un tube en métal A, B ou C (ou en métal compatible avec A, B ou C) sur sa portion trimétallique. La bague 55 est du type à étage permettant des jonctions B-B, B-A, C-A ou C-B. La bague 56 est du type à étage permettant les jonctions A-C. La bague 57 permet de joindre un tube en métal C de faible épaisseur avec un tube en A de même diamètre extérieur mais d'épaisseur éventuellement plus forte ou avec des tubes en B ou C de diamètres différents. La bague 58 permet de réaliser des jonctions à diamètres continûment croissants entre un tube en C et un tube en A. La bague 59 cylindrique trimétallique permet la jonction de tubes en A et C de mêmes sections. La figure 9 est une autre illustration du procédé selon l'invention conformément au mode de réalisation précédemment illustré aux figures 5 à 8. Cette fois-ci, on ne procède plus par expansion, mais par rétreint des deux tubes métalliques élémentaires 1 et 2 sur une forme 16. Les cales 7 jouent le même office que précédemment, à savoir le maintien d'une distance sensiblement uniforme entre les parois 1 et 2 qui se regardent. On sait que cetteéquidistance n'est pas une règle impérative en matière de soudage par une méthode à haute énergie, et, plus particulièrement en matière de soudage par explosion. On pourrait aussi appliquer le procédé à des tubes métalliques élémentaires à parois non exactement parallèles ou à épaisseurs non constantes ou encore à des cônes métalliques parallèles. Cela n'offre cependant d'intérêt que dans des cas très particuliers non préférés. Un manchon d'explosif 4 est disposé sur la surface extérieure du cylindre 1. Ce manchon est amorcé à l'aide du générateur d'onde plane 5, lui même amorcé par le détonateur 6. L'explosif 4 d'un type classique, pulvérulant ou composite est placé àmême le tube 1 ou bien une couche de matériau amortissant ou de transmission peut être interposé. La forme 16 est munie de gorges 16a dont la profondeur est égale à l'épaisseur du tube 1. Le tube bimétallique bosselé 26 obtenu après mise à feu de l'équipage de la figure 9 et extraction de la, forme 16, ést représenté à la figure 10. Les gorges 16a qui peuvent être très nombreuses, par exemples plusieurs dizaines à quelques centaines, peuvent être munies de trous pour permettre l'évacuation lors du tir de l'atmosphère comprise entre le fond desdites gorges 16a et la paroi projetée du tube 2. On peut également opérer le tir sous vide. La forme 16 peut être démontable, en acier, par exemple comprenant un noyau central légèrement conique extractible 16 d et trois secteurs tels que 16b et 16d dont un devenant extractible après extraction dudit noyau central, ou elle peut être fusible ou-décomposable chimiquement. La forme 16 peut être en métal ou en matériau composite minéral ou organique. La forme 16 est avantageusement aussi monobloc, munie de trous de dissolution, et en alliage d'aluminium, décomposable par attaque à la soude: cette solution est surtout valable pour les petites,séries. Le tube bimétallique 26 muni de gorges 24 et d'entregorges 22 est forme de deux couches métalliques 23 et 25. On a usiné ce tube de manière à éliminer la totalité du bosselage intérieur et extérieur. Le tube composite 27 obtenu après cet usinage est représenté à la figure 11. Les parties éliminées sont représentées en traits allégés. Le tube 27 est constitué d'une succession de sections métalliques soudés entre elles par une succession de soudures à haute énergie telles que 31 et 32. Ce tube 27 a été découpé selon un plan perpendiculaire à son axe au niveau des gorges primitives 40 et des entregorges primitives 41 et tronconiquement au niveau des gorges primitives 29 et 33 et des entregorges primitives 28 et 30. On obtient ainsi une suite de bagues élémentaires 34 à 39, permettant-de raccorder des tubes de même diamètre en des métaux respectivement soudables par des méthodes usuelles à basse énergie à chacun des métaux constituant lesdites bagues. Les bagues 35 à 39 comportent quant à elles une surface de soudure accrue pour pratiquer le raccordement desdits tubes. Ces bagues sont représentées à la figure 12. A la figure 13 on a représenté un montage permettant d'obtenir une bague particulièrement préférée selon l'invention. La matrice pour cette bague est constituée de deux demi-coquilles 74 et 75 maintenues par une frette tronconique 77 et munies d'une gorge 76 comportant un flanc supérieur 78 de révolution et un flanc inférieur 79 ayapt un profil en méandres. A l'instar de ce qui est représenté à la figure 5, deux tubes métalliques élémentaires lisses 3 et 2 sont disposés coaxialement dans la matrice, le tube 3 étant placé au contact de la matrice 74-75. On procède alors à la déformation des tubes 3 et 2 par une méthode classique, telle que le formage par explosion et on obtient les deux tubes 300 et 200 élémentaires bosselés, dont les faces qui se regardent sont parallèles entre elles, le tube 300 occupant le fond de la gorge 76 dont la profondeur est égale à l'épaisseur du tube 200. Ces tubes 300 et 200se maintiennent en central à une distance uniforme l'un de l'autre Cette distance peut être très faible mais doit être supérieure à la distance minimale nécessaire pour permettre le soudage subséquent de ces tubes par une méthode à haute énergie : cette distance est connue pour être d'au moins 25 - dans le cas du soudage par explosion. Le manchon d'explosif 400 qui peut être amorcé comme représenté à la figure 5, est d'épaisseur constante et épouse la forme intérieure du tube 200. Après mise à feu de ce manchon les tubes 300 et 200 sont soudés entre eux et forment un tube bimétallique bosselé conforme à l'invention. Ce tube est ensuite débarrassé de son bosselage intérieur et extérieur et découpé au niveau 80 de la gorge primitive où cette gorge présente une profondeur constante. On obtient ainsi une bague bimétallique du type bague d'un type préféré selon l'invention, également représenté a la figure 14, caractérisée en ce que l'interface de soudure y est tel que sa trace sur un cylindre coaxial passant par son épaisseur, ici en l'occurence la face extérieure, est une indentation en méandres. Une telle bague offre l'avantage d'une grande solidité mécanique en statique comme en fatigue due à la surface élevez de l'interface de soudure et à l'imbrication des indentatons. La figure 15 représente un montage conformément à une variante d'un mode de réalisation de l'invention. Sur cette figure la matrice est formée de demi-coquilles maintenues par une frette, comme à la figure 5. Les gorges 81 pratiquées dans la matrice sont du type préféré, à profondeur sensiblement égale à l'épaisseur du tube élémentaire 302, situé côté explosif. La gorge 82 est une gorge située dans un plan non perpendiculaire à l'axe des tubes. Selon la variante figurée seul le tube 301 est un tube élémentaire bosselé. Il a été obtenu à partir d'un tube élémentaire cylindrique'lisse glissé au contact de la matrice et à l'intérieur duquel on a créé une forte pression de déformation, par exemple , en utilisant l'énergie libérée par la détonation d'un explosif. Le tube 302 élémentaire lisse est ensuite placé à l'intérieur du tube élémentaire bosselé 301 : son diamètre extérieur est tel que les parties les plus rapprochées des tubes soient suffisamment éloignées pour permettre leur soudage par une méthode à haute énergie. Dans le montage représenté, on utilise un manchon d'explosif et une méthode de soudage par explosion. On a représenté deux types de configurations possibles pour la manchon explosif.Le manchon 83 est constitué d'un même explosif dans sa totalité mais l'épais- seur de la couche d'explosif varie en fonction de la distance séparant les tubes. L'épaisseur est différente au niveau des gorges 81 ou 82. Le manchon 84 est d'épaisseur constante mais les tranches d'explosif 85 en regard des gorges 81 ou 82 ont une vitesse de détonation inférieure à celles 86 en regard des zones d'entregorges, où les parois des tubes à souder sont plus rapprochées. D'une manière générale on se place dans les conditions bien connues de l'homme du métier permettant de souder un tube lisse en un certain matériau métallique sur un tube bosselé au contact d'une matrice.On obtient à l'aide du montage de la figure 15, un tube bimétallique bosselé dont on élimine par usinage -les bosselages extérieur et intérieur et qu'on découpe ensuite au niveau des gorges 81 et des entregorges adjacentes à ces gorges, de manière à obtenir des bagues bimétalliques conformes à l'invention. La figure 16 représente une bague selon l'invention obtenue par section oblique du tube bimétallique bosselé précédent au niveau de la gorge 82. Cette bague permet de raccorder des tubes en métaux non soudables entre eux, dont les axes font un certain angle entre eux et dont les extrémités sont sectionnées selon un plan oblique. On peut aussi utiliser dans le procédé selon l'invention au moins un tube métallique élémentaire qui soit composite, c'est à dire hétérogène, ce qui permet, après une même application des la méthode de soudage à haute énergie, d'obtenir un tube polymétallique bosselé et finalement des bagues polymétalliques d'une plus grande variété. On peut encore utiliser au moins un tube métallique élémentaire d'une longueur plus courte que celles des autres tubes, de sorte qu'on obtienne directement des bagues comportant de l'une à l'autre des métaux différents. Les métaux utilisables dans le cadre de l'invention sont non seulement les métaux soudables entre eux par les méthodes usuelles à basse énergie, mais encore les métaux soudables entre eux uniquement par un procédé à haute énergie. On appréciera l'extrême souplesse du procédé selon l'invention qui permet d'obtenir très facilement des bagues présentant une grande polyvalence au niveau de la nature des tubes raccordables, une grande variété de profils internes et dans les diamètres,et une étanchéité réglable améliorée au niveau de la zone de soudure interne à la bague D'autres avantages considérables sont notamment la possibilité d'obtenir en une seule opération, un grand nombre de bagues de qualité égale, la possibilité d'obtenir des bagues de grande longueur, la diminution notable des pertes de matériaux lors de la confection des bagues, l'amélioration de -l'homogénéité de la soudure entre les métaux constituant les bagues et la simplification des opérations d'usinage nécessaires à l'obtention des bagues. D'autres avantages encore apparaîtront dans l'exemple suivant. EXEMPLE On a voulu réaliser des bagues bimétalliques cylindriques de révolution, en cuivre et en aluminium, présentant un bon coefficient de joint. Les spécifications sont les suivantes : cuivre raffiné, désoxydé à teneur résiduelle en phosphore, type Cu/b, NF A 53-100 ; alliage d'aluminium au magnésium, type AG3, 5724 (NF A 02-104) On a utilisé deux tubes métalliques élémentaires, cylindriques de révolution, l'un en cuivre de la nuance spécifiée, ayant une longueur de 600 mm, un diamètre extérieur de 180 mm et un diamètre intérieur de 175 mm, l'autre en alliage d'aluminium de la nuance indiquée plus haut, de longueur 600 mm, de diamètre extérieur 192,5 mm et de diamètre intérieur 183,2 mm. La matrice utilisée est du type représenté à la figure 5. Les deux demi-coquilles 62 et 63 ont été obtenues dans un bloc d'acier 35 NCD 16 traité thermiquement pour acquérir une limite élastique de 130 hbar. Elles proviennent d'un tronc de cône d'angle au sommet 100 d'une hauteur de 600 mm, de diamètres aux bases de 457,5-mm et 352,5 mm et muni d'un alésage cylindrique axial de diamètre suffisant pour permettre le coulissement juste dans cet alésage du tube élémentaire en alliage d'aluminium. La frette 64 est en acier du même type que celui constituant les deux demi-coquilles. Elle consiste en un bloc cylindrique de 600 mm de hauteur, et de 620 mm de diamètre, muni d'un trou tronconique aux dimensions extérieures des d#emi-coquil#les une fois assemblées. A l'intérieur de l'alésage axial du tronc de cône on a pratiqué six gorges de révolution identiques, d'une profondeur de 2,3 mm et-ayant un profil en auge. Le fond plat de l'auge a une longueur de 18 mm, tandis que ses flancs ont une-inclinaison de 50 par-rapport à l'axe du tronc de cône. Les gorges sont séparées entre elles et des extrémités de la matrice de 23 mm. Les deux demi-coquilles étant assemblées puis glissées dans la frette, on a introduit le tube d'aluminium dans l'alésage axial puis, à l'intérieur du tube d'aluminium, le tube de cuivre. #Des cales ont alors été placées entre le tube de cuivre et le tube d'aluminium, de telle sorte que ces derniers soient concentriques. Un manchon d'explosif composite ayant une vitesse de détonation de 4 100 m/s et une densité de 3,0 g/cm3, constitué de pentrite et d'une charge minérale enrobées dans un liant élastomère, a été placé à l'intérieur du tube de cuivre, contre la paroi interne de ce dernier. L'épaisseur de l'explosif était de 7 mm : l'explosif recouvrait toute la surface de la paroi interne du tube et était amorcé par un générateur d'onde plane constitué du même explosif et affectant la forme d'un cône d'angle au sommet 800, lui même amorcé par un détonateur électrique 0,6 g de pentrite. Une fois mis à feu, l'équipage précédent est démonté. Les deux demi-coquilles sont extraites facilement de la frette tronconique et sont dissociées. On récupère un tube bimétallique bosselé du type substantiellement représenté à la figure 10, comportant deux couches d'aluminium et de cuivre soudées l'une à l'autre par soudage par explosion et muni dlune suite de six gorges et de cinq entregorges, les six gorges ayant une profondeur sensiblement égale à l'épaisseur du tube bosselé diminué de l'épaisseur du tube d'aluminium, c'est à dire sensiblement égale à l'épaisseur du tube de cuivre. On a ensuite procédé à 18élimination du bosselage extérieur et intérieur du tube bimétallique bosselé par cylindrage sur tour : les parties éliminées sont celles possédant un diamètre inférieur à 183,2 mm et supErieur à 187,8 mm. On a obtenu ainsi un tube composite du type représenté à la figure 11. Enfin on a procédé au découpage de ce dernier tube par des plans perpendiculaires à son axe, au niveau des gorges et entregorges primitives, créant de la sorte douze bagues bimétalliques du type 34 représenté à la figure 12. Ces bagues présentaient un coefficient de joint supérieur à 11, c'est à dire que la longueur minimum de la zone soudée est au moins onze fois plus grande que dans les bagues obtenues par découpage de couronnes dans une laque bimétallique plane où cette longueur est égale à Les dimensions des bagues obtenues étaient les suivantes : diamètre extérieur 187,8 mm, diamètre intérieur 183,2 mm, hauteur 49 mm. Il est à noter qu'il eut été possible par un choix différent des plans de découpage de faire varier la hauteur des bagues de 30 mm environ à 65 mm environ. L'étude métallurgique destructive de la deuxième, de la sixième et de la onzième bague par rapport au côté de l'amorçage indique que la zone soudée pour toutes ces bagues stetend sur la totalité de l'interface entre le cuivre et l'aluminium. La qualité de la soudure est la même pour ces trois bagues et est typique de la méthode Se soudage par explosion. La résistance à la rupture de la soudure est comprise entre celle du cuivre et de l'alliage d'aluminium utilisé. On appréciera que les dimensions d'es bagues a obtenir peuvent être très facilement réglées à partirdu diamètre intérieur du tube placé contre l'enclume et de la profondeur de la gorge qu'on peut obtenir au iiir#u m tube bosselé. - REVENDICATIONS 1Procédé de fabrication de bagues pol#métalliques1 caractérisé en ce qu'on réalise à partir d'au moins deux tubes métalliques élémentaires d'abord un tube poly métallique bosselé comportant au moins deux couches métalliques soudées les unes aux autres par une méthode à haute énergie et muni d'une suite de gorges et d'entregorges et en ce qu'on usine ensuite ledit tube polymétallique bosselé, cet usinage comprenant au moins le découpage dudit tube au niveau des gorges primitives et au niveau des entregorges. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'usinage du tube polymétallique bosselé comprend, avant le découpage dudit tube, l'élimination d'au moins une partie du bosselage extérieur ou intérieur dudit tube polymétallique. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on réalise d'abord un tube polymétallique lisse par soudage par une méthode à haute énergie de tubes métalliques élémentaires emboîtés les uns dans les autres et ensuite, on réalise le tube polymétallique bosselé par déformation dudit tube polymétallique lisse. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'on réalise en seule opération le tube polymétallique lisse et sa déformation en tube polymétallique bosselé. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on réalise d'abord la deforma tion de tubes métalliques élémentaires emboîtables les uns dans les autres pour obtenir un ensemble de tubes métalliques élémentaires bosselés et, ensuite, on réalise par une méthode à haute énergie le soudage des différents tubes métalliques élémentaires bosselés, les uns aux autres. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'au moins un tube métallique élémentaire emboîtable n'est pas déformé comme les autres mais est lisse et, une en seule opération de soudage par une méthode à haute énergie, est déformé et soudé sur les tubes métalliques élémentaires emboîtables emboités déjà déformés, lesquels sont également soudés les uns aux autres par la même opération de soudage par une méthode à haute énergie. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une gorge du tube polymétallique bosselé a une profondeur sensible ment constante sur toute sa longueur et égale -à l'epais- seur dudit tube diminuée de la valeur de l'épaisseur de la couche métallique située au plus profond de la gorge. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la méthode de soudage à haute énergie est la méthode de soudage par placage par explosion. 9. Bague polymétallique caractérisée en ce qu'elle renfer me au moins une zone de soudure obtenue par une méthode à haute énergie et affectant la forme d'une nappe tronquée selon deux plans non parallèles à l'axe de la bague. 10. Bague polymétallique selon la revendication 9, carac térisée en ce que la nappe est un cône de révolution. 11. Bague polymétallique selon l'une quelconque des reven dications 9 ou 10, caractérisée en ce que les deux plans sont parallèles l'un à l'autre. 12. Bague polymétal#ique-selon l'une quelconque des revendications 9 ou 10, caractérisée en ce que l'un au moins des deux plans n'est pas perpendiculaire à l'axe de la bague. 13. Bague polymétallique selon l'une quelconque des revendi cations 9, 11 ou 12, caractérisée en ce que l'interface de soudure est tel que sa trace sur au moins un cylindre coaxial avec la bague et passant dans son épaisseur est une indentation en méandres. 14. Bague métallique selon l'une quelconque des revendi cations 9 à 13, caractérisée en ce que la zone de soudure est du type obtenue par placage par explosion.