Brevet FR2473527A1 — publié le 19810717

La présente invention concerne des catalyseurs qui sont produits par (1) réaction d'un composé organique monofonctionnel de silicium avec la silice ou l'alumine ou un mélange des deux, (2) réaction du produit de (1) avec un composé organométallique du Groupe IIA ou un complexe de magnésium ou de calcium et (3) réaction du produit de (2) avec un halogénure ou un alcoolate de titane, de vanadium, de zirconium ou leurs mélanges, ou (2') réaction du produit de (1) avec un halogénure d'alkylaluminium et un composé organo- métallique du Groupe IIA ou un complexe de magnésium ou de calcium antérieurement à (3), ou (1') réaction du produit de (1) avec l'halogénure ou l'alcoolate de (3) avant (2). K. Ziegler a découvert le premier des catalyseurs à deux composants à base de composés de métaux des Groupes IVB-VIB du Tableau Périodique et d'un composé organométallique appartenant aux Groupes I-IIIA du Tableau Périodique pour la polymérisation d'oléfines. Depuis cette découverte, de nombreux catalyseurs ont été proposés comme perfectionnements aux catalyseurs originels de Ziegler. La plupart de ces systèmes de catalyseurs ont une activité et une stabilité relativement faibles. Ils nécessitent une opération coûteuse d'élimination du catalyseur. L'une des modifications qui ont été tentées en vue d'accroître l'activité du catalyseur du type de Ziegler a été de déposer les composants du catalyseur sur un support inerte. Un tel procédé est décrit dans le brevet des Etats- Unis d'Amérique NO 2 981 725. Les supports qui y sont utilisés sont le chlorure de magnésium, le carbure de silicium, le gel de silice, le chlorure de calcium, etc. L'activité des catalyseurs décrits dans ce brevet est encore faible. On a fait connaître récemment plusieurs systèmes de catalyseurs dans lesquels des halogénures de titane ou de vanadium sont amenés à réagir avec des supports renfermant du magnésium tels qu'un alcoolate de magnésium, l'hydroxy- chlorure de magnésium, etc. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 3 654 249, N0 3 759 884, NO 3 039 472, N0 4 082 692 et N0 4 097 409 décrivent de tels catalyseurs. Dans des catalyseurs qui renferment de la silice, une activation thermique de la silice avant le dépôt des composants du catalyseur est nécessaire. Aucun de ces brevets ne laisse entrevoir les procédés et les produits de l'invention. La présente invention propose des catalyseurs nouveaux, leurs procédés de production et des procédés de polymérisation et de copolymérisation d'alpha-oléfines. Ces catalyseurs sont particulièrement utiles pour la polyméri- sation de l'éthylène en polyéthylène de haute densité et pour la copolymérisation d'éthylène avec des alpha-oléfines en vue de la formation de copolymères de moyenne et basse densités. Ces catalyseurs perfectionnés sont très actifs et sont bien adaptés aux procédés économiques et efficaces du point de vue énergétique, impliquant la forme de particules et une-phase gazeuse. Le but de la présente invention est en particulier de perfectionner le catalyseur bien connu du type de Ziegler par le procédé de l'invention. Ces catalyseurs perfectionnés peuvent être aisément adaptés à des installations dont la mise en oeuvre implique la forme de particules ou une phase gazeuse. Des polymères produits au moyen des catalyseurs de l'invention peuvent avoir un haut indice de fusion et une distribution étroite de poids moléculaire. On peut ainsi produire des polymères bien adaptés à des applications de moulage par injection et de moulage au moule rotatif. Les catalyseurs de l'invention sont stables, ils se présentent sous forme de particules et ils s'écoulent librement. Les catalyseurs de l'invention ont une plus grande réactivité dans la polymérisation des oléfines que des catalyseurs normaux de Ziegler. La réaction de composés organiques de silicium avec la silice ou l'alumine constitue la phase déterminante dans l'obtention d'une réactivité élevée. Cela est démontré par des exemples comparatifs. Attendu que la silice ne nécessite pas d'être activée thermiquement aux hautes températures, le coût du combustible utilisé pour le chauffage et celui du four ou d'un autre appareillage peuvent être évités. En outre, les pertes de matière que l'on observe souvent dans des opérations telles qu'un chauffage en lit fluidisé peuvent aussi être évitées. Les catalyseurs décrits dans la présente invention conviennent à des procédés économiques impliquant une phase gazeuse ou la forme de particules. Les polymères produits avec ce catalyseur ne nécessitent pas d'étape de postréaction pour éliminer les résidus de catalyseur. Dans un procédé impliquant la forme de particules, les polymères sont de nature particulaire et ne présentent pas de tendance à l'encrassement, comparativement aux catalyseurs de l'art antérieur. L'invention concerne des catalyseurs perfectionnés de polymérisation d'alpha-oléfines. On produit ces catalyseurs en faisant réagir tout d'abord un composé organique monofonctionnel de silicium avec la silice ou l'alumine. Le produit de réaction est ensuite amené à réagir avec un composé ou complexe organométallique du Groupe IIA. Lorsque cette réaction est achevée, on ajoute un halogénure ou alcoolate de métal du groupe IVB ou VB. Le composant solide résultant est séparé par filtration ou évaporation du solvant. Le catalyseur solide est chargé dans le réacteur de polymérisation en même temps qu'un composé d'aluminium- alkyle. La silice peut renfermer de petites quantités d'oxyde de titane, de zircone, de magnésie, etc. Les métaux du Groupe IIA qui sont particulière- ment utiles dans la présente invention comprennent le calcium et le magnésium. Les métaux des Groupes IVB et VB qui sont particulièrement utiles dans la présente invention comprennent le titane, le zirconium et le vanadium. Le composé de titane que l'on apprécie peut être choisi entre les formules suivantes TiX4 (R'O)MTi(OR')n TiXm(OR') (4-m) dans lesquelles m est égal à 1, 2, 3 ou 4, n est égal à 0, 1, 2 ou 3 et la somme m plus n est égale à 4; R' est choisi entre des groupes alkyle, aryle, cycloalkyle, alkaryle, cyclopentadiényle et alcényle, par exemple éthényle, propényle et isopropényle, chacun de ces groupes ayant 1- à 12 atomes de carbone, et X est un halogène. Lorsqu'il y a plus d'un groupe R' dans le composé de titane, les groupes peuvent être égaux ou différents. Les halogénures et halogénalcoolates de titane sont appréciés. La quantité de titane métallique que l'on utilise dans le procédé de la présente invention se situe avantageusement dans la plage de 0,05 à 50,0 % sur la base du poids de la matière de support, et de préférence dans la plage de 0,5 à 20,0 %. L'halogénure ou alcoolate de métal des Groupes IVB et VB est appréciée. On peut aussi utiliser des mélanges de composés des groupes IVB et VB. La concentration des métaux des groupes IVB et VB dans le catalyseur peut varier de 0,1 à 20,0 % en poids sur la base du poids du catalyseur. Les composés organométalliques du Groupe IIA sont de préférence les composés d'alkyle ou d'aryle du magnésium ou ses complexes tels que ceux qui sont formés avec les composés alkyliques de l'aluminium. Les formules structurales de certains composés appréciés sont R2Mg et (R2Mg)n. AlR3; dans ces formules, R est un groupe alkyle contenant 1 à 10 atomes de carbone ou aryle tel que phényle, naphtyle ou cyclopentadiényle et n a une valeur de 0,5 à 10. On peut aussi utiliser des complexes de composés organiques de magnésium avec des halogénures organiques d'aluminium. Le rapport en poids du métal du Groupe IIA au métal des Groupes IVB et VB peut varier de 0,1 à 100 bien qu'une plage de 0,1 à 20 soit préférée. Les métaux-alkyles ou -aryles peuvent aussi renfermer un halogénure en plus de la portion organique. La silice peut être séchée à 100-200 C pour éliminer l'eau de surface ou on peut l'utiliser telle quelle avant la réaction avec les composés organiques de silicium. Les composés organiques de silicium sont ceux qui réagissent avec les groupes hydroxyle à la surface de la silice ou de l'alumine. Des exemples de ces composés comprennent des composés qui répondent aux formules (R3Si) 2NH, R3Si(OR), R3SiX et (R3Si)20 o R est un radical alkyle ou aryle, chaque radical R contenant de préférence 1 à 20 atomes de carbone, et X est un halogène. Des exemples représentatifs comprennent l'hexaméthyldisilazane, l'éthylate de trialkylsilyle, les alkylchlorosilanes, etc. La réaction de la silice avec le composé organique de silicium peut être conduite de toute manière convenable, à savoir en solution, par réaction directe entre liquide et solide, par réaction en phase vapeur, etc. Dans la réaction des composés organiques de silicium avec la silice ou l'alumine, on utilise un excès des composés organiques de silicium pour faciliter l'obtention d'une réaction totale. Après la réaction de la silice ou de l'alumine avec le composé organique de silicium, on ne doit pas la traiter thermiquement, mais la débarrasser de tout excès de composé organique de silicium et des sous-produits de la réaction par succion sous vide, lavage au solvant, auquel cas le solvant de choix est un hydrocarbure liquide, ou par purge avec un gaz. On peut conduire cette opération à une température allant de la température ambiante à environ 200 C. L'alkylaluminium utilisé comme cocatalyseur peut être choisi entre des composés trialkyliques d'aluminium et des hydrures d'alkylaluminium et leurs mélanges. Les groupes alkyle de cocatalyseurs convenables portent des chaînes hydrocarbonées renfermant 1 à environ 10 atomes de carbone et qui peuvent être droites ou ramifiées. Des composés tri- aryliques d'aluminium peuvent aussi être utilisés, mais du fait qu'ils ne sont pas aussi faciles à obtenir que les composés alkyliques, ils ne sont pas appréciés. Des exemples de cocatalyseurs convenables sont le triéthylaluminium, le trioctylaluminium, le tri-(2-méthylpentyl)aluminium et l'hydrure de diéthylaluminium. Le triisobutylaluminium et l'hydrure de diisobutylaluminium sont particulièrement appréciés. Le cas échéant, on peut utiliser des halogénures d'alkylaluminium en même temps que les composés alkyliques d'aluminium indiqués ci-dessus. Le cocatalyseur peut être chargé dans le réacteur de polymérisation en même temps que le composant solide 2-473527 indiqué ci-dessus dans la même conduite ou dans des conduites de préférence séparées. Le rapport molaire du cocatalyseur aux composés de métaux des Groupes IVB et VB dans le composant solide peut aller de 0,1:1 à 100:1, mais la plage préférée va de 1:1 à 20:1. Lorsqu'on utilise le catalyseur conforme à l'invention, on polymérise au moins une 1-oléfine de formule R-CH=CH2 dans laquelle R est l'hydrogène ou un radical alkyle à chaine droite ou ramifiée ayant 1 à 10, de préférence 1 à 8 atomes de carbone. Des exemples de ces oléfines sont l'éthylène, le propylène, le butène-1, l'hexène-1, le 4- méthylpentène-1 et I'octène-1. L'éthylène est polymérisé seul ou sous la forme d'un mélange contenant au minimum 70 % en poids d'éthylène et au maximum 30 % en poids d'une 1- oléfine de la formule ci-dessus. La polymérisation peut être conduite en suspension, en solution ou en phase gazeuse, en continu ou en discontinu, à une température de 20 à 1501C, de préférence de à 1100C, sous une pression manométrique de 0,7 à 7 MPa. On la conduit de préférence dans la plage de pressions intéressante du point de vue industriel de 2,1 à 5,6 MPa. L'indice de fusion du polyéthylène produit par le catalyseur de l'invention peut être influencé par des méthodes connues dans la pratique, par exemple en élevant la température de polymérisation ou en ajoutant de l'hydrogène. Ces catalyseurs ont une activité relativement haute dans la polymérisation et la copolymérisation de l'éthylène. Les polymères peuvent être aisément formulés avec des anti- oxydants et transformés en pastilles en vue de leurs applications industrielles. De hautes pressions partielles d'hydrogène peuvent être utilisées en vue d'obtenir des produits à très haut indice de fusion. En résumé, par conséquent, on prépare le catalyseur de l'invention par (1) réaction d'un composé monofonctionnel organique de silicium avec la silice ou l'alumine ou leurs mélanges, (2) réaction du produit de (1) avec un composé ou complexe organométallique du Groupe IIA et (3) réaction du produit de (2) avec un halogénure ou alcoolate d'un métal du Groupe IVB ou VB ou des mélanges de cet halogénure ou de cet alcoolate. Le catalyseur solide obtenu comme produit de la réaction (3) est utilisé avec un composé alkylique ou arylique d'aluminium avant et/ou pendant la réaction de polymérisation. Les catalyseurs sont utiles à la production de polymères de 1-oléfines ayant 2 à 8 atomes de carbone et de leurs copolymères avec des 1-oléfines de 2 à 20 atomes de carbone pour former des polymères ou copolymères solides. La substance qui réagit avec le composé organique de silicium dans l'étape (1) ci-dessus est de préférence la silice ou l'alumine ou des mélanges de silice et d'alumine, mais peut aussi renfermer de l'oxyde de thorium, de la zircone, de l'oxyde de titane, de la magnésie ou des mélanges de ces oxydes ou leurs mélanges avec la silice ou l'alumine ou les deux. Exemple comparatif 1 On prépare un catalyseur à partir de silice de qualité 952 de la firme Davison Chemical Company. On conduit les réactions dans un ballon sec purgé à l'azote plongeant dans un bain de glace et d'eau. On ajoute d'abord 3,3 g de la silice et on agite cette dernière pendant 30 minutes à basse température. On ajoute ensuite au moyen d'une seringue ,8 ml d'une solution de (Bu2Mg)6 5Et3Al dans l'heptane (10 % en poids) (1,46 g de complexe). On agite le mélange pendant 30 minutes et on ajoute 1,13 ml (1,92 g) de tétra- chlorure de titane. Après avoir maintenu le ballon pendant encore 30 minutes à 00C, on le place dans un bain à 900C et on évapore le solvant sous courant d'azote. Une portion du catalyseur est mise à l'épreuve dans un récipient résistant à la pression, en utilisant l'isobutane comme diluant sous pression manométrique totale de 3,85 MPa à 104,40C sous une pression manométrique partielle d'hydrogène de 350 kPa. On ajoute du TIBAL de manière que le catalyseur solide en contienne 9,2 mmoles/g. On trouve une réactivité de 2445 g/g de catalyseur/h (34 500 g/g de Ti/h). Exemple 2 (Silice traitée au silane) On prépare un catalyseur de la même façon que dans l'exemple 1, excepté que la silice a été traitée à l'hexaméthyldisilazane. On conduit également les réactions à la température ambiante au lieu de 0 C. L'essai de polyméri- sation effectué avec ce catalyseur montre qu'il est beaucoup plus réactif que le catalyseur préparé avec la silice Davison de qualité 952 non traitée. Dans ces conditions, on trouve une réactivité de 8570 g/g de catalyseur/h (122 000 g/g de Ti/h). Exemple 3 On charge 10 g de silice Davison 952 traitée à l'hexaméthyldisilazane dans un ballon à trois tubulures qui a été purgé de l'air au moyen d'azote. On introduit à la seringue dans le ballon 10 cm3 de sesquichlorure d'éthyl- aluminium (solution à 25 % dans l'heptane), 10 cm3 de (Bu2Mg)6,5Et3Al (solution à 10 % dans l'heptane) et 1,5 cm3 de solution de tétraisopropylate de titane (à 20 % dans le pentane). On utilise une portion de la poudre brune sèche dans la polymérisation d'éthylène à 106,1 C en utilisant du TIBAL comme cocatalyseur. La réactivité du catalyseur est trouvée égale à 4402 g/g de catalyseur/h. - Exemple comparatif 4 Dans cet essai, la silice traitée au silane est remplacée par de la silice Davison 952 non traitée, séchée à 560 C. Par ailleurs, les conditions sont les mêmes que dans l'exemple ci-dessus. La réactivité de ce catalyseur n'est que de 1477 g/g de catalyseur/h. Exemple 5 On charge 1,9 g de silice traitée à l'hexaméthyl- disilazane dans un ballon à trois tubulures de 250 ml, purgé à l'azote. On poursuit le purgeage à l'azote pendant encore I heure pour éliminer tout l'air emprisonné dans la silice traitée au silane. On ajoute au ballon 18,5 cm3 de (n-Bu2Mg)7,5Et3A1 en solution à 5 % en poids dans l'heptane et on agite le contenu pendant une demi-heure. On ajoute en agitant 0,47 ml de tétrachlorure de titane, ce volume étant i calculé de manière qu'il y ait 6,1 % en poids de titane par rapport au catalyseur final. Le mélange réactionnel entier prend une couleur noire. Au bout d'une demi-heure, on sèche ce catalyseur à 901C avec une purge à l'azote. On charge environ 16,3 mg de cette poudre sèche dans un réacteur en acier inoxydable de 1300 ml purgé à l'azote et maintenu à 101,70C. On ajoute du triisobutylaluminium (TIBAL) au réacteur pour obtenir un rapport Al/Ti d'environ 7. On ferme le réacteur et on y introduit 500 ml d'isobutane. On introduit dans le réacteur de l'hydrogène sous pression de 350 kPa. On charge de l'éthylène en continu dans le réacteur pour maintenir une pression manométrique constante totale de 3,85 MPa. Après polymérisation pendant 1 heure, on recueille le polymère par évaporation instantanée du solvant. On trouve pour le catalyseur une réactivité de 9202 g/g de catalyseur/h. L'indice de fusion du polyéthylène est égal à 0,28 (ASTM D1238 52T). La valeur Rd mesurée pour ce polymère est égale à 2,7, ce qui dénote une distribution étroite de poids moléculaire. La valeur Rd est mesurée comme décrit dans l'article paru dans Polymer Engineering and Science, volume II, pages 124-128 (1971). !sExemlomParatif 6 On prépare un catalyseur semblable à celui de l'exemple ci-dessus. La polymérisation de l'éthylène en l'absence de triisobutylaluminium révèle une réactivité de 419 g/g de catalyseur/h seulement. Les exemples suivants démontrent que de la silice traitée au silane n'est pas un ingrédient efficace avec certaines compositions de catalyseur. Les résultats montrent qu'un composé organométallique du Groupe IIA est nécessaire pour produire l'effet désiré. Exemple comparatif 7 On charge dans un ballon purgé à l'azote 2,2 g de silice qui a été séchée à 1201C. On la traite avec 11,02 ml de solution de chlorure de diéthylaluminium (à ,5 % en poids dans l'heptane). On agite ce mélange pendant une demi-heure. On ajoute ensuite 0,54 ml de TiCl4 au contenu du ballon réactionnel et on continue d'agiter pendant encore une demi-heure. On sèche le catalyseur à 901C. On polymérise de l'éthylène en utilisant ce catalyseur additionné de TIBAL comme cocatalyseur. La réactivité est trouvée égale à 859 g/g de catalyseur/h. Exemple 8 Dans cet exemple, la silice est remplacée par de la silice traitée à l'hexaméthyldisilazane. Les autres conditions sont les mêmes que dans l'exemple témoin ci- dessus. La réactivité dans la polymérisation de l'éthylène est de 816 g/g de catalyseur/h. Cela indique que de la silice traitée au silane n'est pas efficace avec certains ingrédients du catalyseur. Des comparaisons similaires avec le TIBAL à la place du chlorure de diéthylaluminium ne montrent aucune amélioration de l'activité avec de la silice traitée au silane comparativement à de la silice non traitée. Les exemples ci-après montrent que le catalyseur de l'invention donne un polyéthylène à distribution réduite de poids moléculaire. Exemple 9 - Un ballon à trois tubulures, de 2 litres de capacité, est purgé à l'azote. De la silice traitée à l'hexaméthyldisilazane (200 g), séchée dans une étuve à 1000C, est chargée dans le ballon. On purge à nouveau ce dernier pour le débarrasser de l'air. On ajoute lentement en agitant 345 ml d'une solution à 10 % de (n-C4H9)2Mg6 5(C2H5)3Al dans l'heptane. On ajoute 500 ml d'heptane anhydre pour former une suspension. On laisse la réaction se poursuivre pendant 5 heures. On ajoute goutte à goutte 28 ml de TiCl4 en une période de 2 heures. On continue d'agiter le mélange réactionnel pendant 16 heures. On sèche le catalyseur à 900C en le purgeant à l'azote. Le catalyseur final contient 4,2 % de titane. Ce catalyseur est utilisé dans la polymérisation d'éthylène dans un réacteur continu à particules à 103'C. On utilise 1,5 mole % d'hydrogène pour régler l'indice de fusion. Le polymère produit a une valeur Rd de 5,4 et un indice de fusion de 5,0. Exemple comparatif 10 On prépare un catalyseur semblable au catalyseur cidessus en utilisant de la silice non modifiée, activée thermiquement à 600 C. On polymérise de l'éthylène à 1030C avec ce catalyseur en présence de 1,5 mole % d'hydrogène. Le polymère obtenu a un indice de fusion égal à 6, mais une valeur Rd de 8,9, indiquant une distribution plus large du poids moléculaire. Exemple 11 On charge 2,4 g de silice traitée à l'hexaméthyl- disilazane dans un ballon sec à trois tubulures de 500 ml de capacité, purgé à l'azote. La silice traitée à l'hexaméthyl- disilazane est utilisée sans aucun traitement thermique. On introduit à la seringue dans le ballon, en agitant, 23,4 ml de (n-C4H5)2Mg7,5(C2H5)3A1 (solution à 5 % dans l'heptane). On laisse la réaction s'effectuer pendant 1 heure. On ajoute goutte à goutte 0,60 ml de TiC14 pour qu'il y ait 6,1 % de titane sur le catalyseur. On poursuit la réaction pendant une demi-heure. On sèche le contenu du ballon pendant 0,75 heure à 94 C. La poudre sèche a une couleur brun foncé. On utilise ,7 ml de ce catalyseur ainsi que du triisobutylaluminium dans la polymérisation d'éthylène (rapport Al/Ti = 7, 2). On utilise une pression partielle d'hydrogène de 350 kPa et une pression manométrique totale de 3,85 MPa. La température de réaction est de 101,7 C. La réactivité de ce catalyseur est égale à 7976 g/g de catalyseur/h. Exemple 12 Dans cet essai, on utilise le catalyseur de l'exemple ci-dessus et du tri-n-hexylaluminium comme co- catalyseur (Al/Ti = 7,2). La réactivité dans la polymérisa- tion de l'éthylène est égale à 6991 g/g de catalyseur/h. Exemple 13 Dans cet exemple, on utilise le catalyseur de l'exemple 11, ainsi que du triisobutylaluminium comme cocatalyseur. Dans la copolymérisation d'éthylène et d'hexène-1, on obtient ainsi du polyéthylène de densité égale à 0,953. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Un catalyseur solide destiné à être utilisé avec un cocatalyseur consistant en un composé alkylique ou arylique d'aluminium dans la polymérisation et la copolyméri- sation de 1-oléfines et préparé par (1) réaction d'un composé organique monofonctionnel de silicium avec la silice ou l'alumine ou un mélange des deux, (2) réaction du produit de (1) avec un composé organométallique du Groupe IIA ou un complexe de magnésium ou de calcium et (3) réaction du produit de (2) avec un halogénure ou un alcoolate de titane, de vanadium, de zirconium ou leurs mélanges, ou (2') réaction du produit de (1) avec un halogénure d'alkylaluminium et un composé organométallique du Groupe IIA ou un complexe de magnésium ou de calcium antérieurement à (3), ou (1') réaction du produit de (1) avec l'halogénure ou l'alcoolate de (3) avant (2). 2. Catalyseur suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le composé ou complexe du Groupe IIA de (2) est un alkylmagnésium ou un arylmagnésium ou un complexe de magnésium. 3. Catalyseur suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'un ou plusieurs des composés organo- métalliques renferment un halogénure en plus de la portion organique. 4. Catalyseur suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le cocatalyseur est un trialkyl- aluminium, un hydrure d'alkylaluminium, ou leur mélange, et les groupes alkyle comprennent des chaînes hydrocarbonées qui sont droites ou ramifiées et qui renferment chacune environ 1 à 10 atomes de carbone. 5. Un procédé de production d'un catalyseur solide destiné à être utilisé avec un cocatalyseur consistant en un composé alkylique ou arylique d'aluminium dans la polymérisation et la copolymérisation de 1-oléfines, par (1) réaction d'un composé organique monofonctionnel de silicium avec la silice ou l'alumine ou un mélange des deux, (2) réaction du produit de (1) avec un composé organométallique du Groupe IIA ou un complexe de magnésium ou de calcium et (3) réaction du produit de (2) avec un halogénure ou un alcoolate de titane, de vanadium, de zirconium ou leurs mélanges, ou (2') réaction du produit de (1) avec un halogénure d'alkylaluminium et un composé organométallique du Groupe IIA ou un complexe de magnésium ou de calcium antérieurement à (3), ou (1') réaction du produit de (1) avec l'halogénure ou l'alcoolate de (3) avant (2). 6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le cocatalyseur est un trialkyl- aluminium, un hydrure d'alkylaluminium ou leur mélange, et les groupes alkyle comprennent des chaînes hydrocarbonées qui sont droites ou ramifiées et qui renferment chacune environ 1 à 10 atomes de carbone. 7. Procédé de production de polymères à partir de 1-oléfines polymérisables, qui consiste à polymériser au moins l'une desdites oléfines dans des conditions de polymé- risation avec un système de catalyseur comprenant un cocatalyseur consistant en un composé alkylique ou arylique d'aluminium et un catalyseur préparé par (1) réaction d'un composé organique monofonctionnel de silicium avec la silice ou l'alumine ou un mélange des deux, (2) réaction du produit de (1) avec un composé organométallique du Groupe IIA ou un complexe de magnésium ou de calcium et (3) réaction du produit de (2) avec un halogénure ou un alcoolate de titane, de vanadium, de zirconium ou leurs mélanges, ou (2') réaction du produit de (1) avec un halogénure d'alkylaluminium et un composé organométallique du Groupe IIA ou un complexe de magnésium ou de calcium antérieurement à (3), ou (1') réaction du produit de (1) avec l'halogénure ou l'alcoolate de (3) avant (2). 8. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que la 1-oléfine répond à la formule R-CH=CH2 dans laquelle R est l'hydrogène ou un groupe alkyle ayant 1 à 10 atomes de carbone. 9. Catalyseur destiné à être utilisé avec un cocatalyseur formé d'un composé alkylique ou arylique d'aluminium dans la polymérisation et la copolymérisation de 1-oléfines, préparé par (1) réaction d'un composé mono- fonctionnel organique de silicium avec la silice ou l'alumine ou un mélange des deux; (2) réaction du produit de (1) avec un composé organométallique du Groupe IIA ou un complexe de magnésium ou de calcium; et (3) réaction du produit de (2) avec un halogénure ou alcoolate de titane, vanadium, zirconium ou leurs mélanges pour produire un catalyseur solide. 10. Procédé de production d'un catalyseur destiné à être utilisé avec un cocatalyseur consistant en un composé alkylique ou arylique d'aluminium dans la polymérisa- tion et la copolymérisation de 1-oléfines, par (1) réaction d'un composé monofonctionnel organique de silicium avec la silice ou l'alumine ou un mélange des deux, (2) réaction du produit de (1) avec un composé organométallique du Groupe IIA ou un complexe de magnésium ou de calcium et (3) réaction du produit de (2) avec un halogénure ou alcoolate de titane, vanadium, zirconium ou leurs mélanges pour produire un catalyseur solide. 11. Procédé de production de polymères à partir de 1-oléfines polymérisables, qui consiste à polymériser au moins une desdites oléfines dans des conditions de polyméri- sation avec un système de catalyseur comprenant un cocatalyseur formé d'un composé alkylique ou arylique d'aluminium et un catalyseur préparé par (1) réaction d'un composé organique monofonctionnel de silicium avec la silice ou l'alumine ou un mélange des deux; (2) réaction du produit de (1) avec un composé organométallique du Groupe IIA ou un complexe de magnésium ou de calcium; et (3) réaction du produit de (2) avec un halogénure ou alcoolate de titane, vanadium, zirconium ou leurs mélanges pour produire un catalyseur solide.