Brevet FR2472052A1 — publié le 19810626

Procédé d'ennoblissement, en particulier de teinture. d'azurage optique ou d'apprêtage de matières textiles fibreuse préparatiorsutiliséesà cet effet et matièrestextilesfibreuses ainsi traitées. La présente invention concerne l'ennoblissement, en particulier la teinture et/ou l'apprêtage de matières textiles fibreusesavec un caractère nettement tridimensionnel (matières en poil ou matière veloutée) , en particulier des tapis, avec des préparations aqueuses moussantes. L'objet de la présente invention est par conséquent un procédé d'ennoblissement en particulier de teinture, d'azurage optique et/ou d'apprêtage de matières textiles fibreuses,en particulier des tapis, avec une préparation aqueuse sous forme de mousse qui en plus du colorant ou de l'azurant optique ou du produit d'apprêt, contient un stabilisant de mousse, un modérateur de mousse et éventuellement d'autres produits auxiliaires, procédé caractérisé par le fait qu'on fabrique une mousse à partir de la préparation aqueuse qui'contient (a) comme stabilisant de mousse 1 à 4 g/litre d'un tensio- actif anionique ou non-ionique ou bien d'unmélange de ces tensio-actifset (b) comme modérateur de mousse, 0,1 à 1 g/litre d'un copolymère siloxanoxyalkylène, le degré de moussage étant de 1:(6 à 20), qu'on applique cette mousse sur 'es matières textilesfibreusesd'une façon continue sous forme au moin d'une couche,qu'on absorbe la couche de mousse éventuellementimaisde préférence partiellement dans les matièresfibreuseset qu'on soumet ensuite celles-ci à un vapo- risage. Les substrats à traiter selon la présente invention peuvent être fabriqués à partir de toutes les matières fibreuses classiques, naturelles et/ou synthétiques comme par exemple à partir de coton, de cellulose régénéré, de polyester, de polyacrylonitrile, de polyamide (6 ou 6,6), de laine ou de leurs mélanges. Les matériaux en poil et surtout les tapis (par exemple tapis bouclésou tapis de velours ayant un poids de tapis jusqu'à 2500 g/m2) en polyacrylonitrile,en laine, ou particulier en polyamide, sont préférés. Pour la teinture conforme à la présente invention, on peut citer les classes usuelles de colorants; par exemple les colorants dispersés, les colorants pour cuves, les colorants réactifs, les colorants substantifs, les colorants acides, les colorants basiques oules complexes métalliques de colorants ainsi que les mélanges correspondants de ces colorants utilisés dans la pratique. Les exemples de colorants sont décrits dans Colour Index, 3ème édition 1971, Volume 4. Si les substrats textiles sont azurés optiquement avec le procédé conforme à la présente invention, on peut citer comme azurants optiques par exemple ceux de la famille du styrène ou du stilbène. Comme apprêts qui peuvent être appliqués selon la présente invention, on peut citer tous les produits chimiques utilisables dans l'industrie des tapis comme produits d'ennoblissement et produits protecteurs. Par exemple, on peut appliquer les produits antistatiques, antipoussières ou les produits détergents donnant du toucher. Les composants (a) et (b) des préparations utilisées selon.la présente invention sont les formateurs de mousse proprement dits (stabilisants de mousse, modérateurs de mousse). Le rapport pondéral du composant (a) au composant (b) est (2 à 40): 1. Comme stabilisants de mousse (composant (a)) sont appropriés en général les composés anioniques ou non-ioniques avec des propriétés tensio-actives. Les tensio-actifs anioniques du composant (a) sont de préférence des adducts d'oxyde d'alkylène comme par exemple des produits d'addition acidesdes oxydes d'alkylène contenant des groupes éther ou de préférence des groupes ester d'acides minéraux ou organiques, en particulier ceux d'oxyde d'éthylène et/ou d'oxyde de propylène ou même d'oxyde de styrène sur des composés hydroxylés, carboxylés, aminés et/ou amidés organiques, présentantdes rests aliphatiques hydrocarbonesayant en tout au moins deux atomes de carbone, ou bien des mélanges de ces matières. Ces éthers ou esters acides peuvent se présenter sous forme d'acideslibresou sous forme de sel% par exemple de sels 2472052! de métaux alcalins, de métaux alcalinoterreux, d'ammonium ou d'amines. La préparation de ces tensio-actifs anioniques s'ef- fectue selon des procédés connus dans lesquels on fixe par addition sur les composés organiques mentionnés au moins une mole, de préférence plus d'une mole, par exemple 2 à 60 moles d'oxyde d'éthylène ou d'oxyde de propylèneou bien d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène alternant dans un ordre quelconquepuis on éthérifie ou estérifie les produits d'addition et on transforme éventuellement l'éther ou l'ester en ses sels. Comme produits de départ, on peut citer les alcools gras supérieurs, c'est-à-dire les alcanols ou alcénols ayant chacun 8 à 22 atomes de carbone, les alcools aliphatiques di- à hexavalents ayant 2 à 9 atomes de carbone, les alcoolsali- cycliques, les phénylphénols, les benzylphénols, les alkyl- phénols ayant 1 ou plusieurs substituants alkyle qui présentent séparément ou ensemble au moins quatre atomes de carbone, ies acides gras ayant 8 à 22 atomes de carbone, les amines qui présentent des restE hydrocarboné aliphatique et/ou cyclo- aliphatiquesayant au moins 8 atomes de carbone, en particulier les amines grasses présentant des restes de ce genre, les hydroxy-alkylamines, les amides hydroxy-alkylés et les esters amino-alkylés des acides gras ou des di-acide-carboxyliques et des acides aryloxycarboxyliques alkylés supérieurs. Comme exemples de tensio-actifs anioniques, on peut citer: - les alcools aliphatique sulfatés dont la chaîne alkyle comporte 8 à 18 atomes de carbone, par exemple l'alcool laurylique sulfaté; - les acides gras insaturés sulfatés ou les esters alkyliques inférieurs d'acide gras sulfatés, qui présentent dans le reste gras 8 à 20 atomes de carbone, par exemple acide ricinoléique et les huiles renfermant ces acides gras, par exemple l'huile de ricin; - les alkylsulfonates dont la chaine alkyle comporte 8 à 20 atomes de carbone, par exemple le dodécylsulfonate; - les alkylarylsulfonates dont la chaîne alkyle droite ou ramifiée comporte au moins 6 atomes de carbone, par exemple les dodécylbenzène-sulfonates ou les 3,7-di-isobutyl-naphtalène- sulfonates; - les sulfonates des esters de polyacides carboxyliques, par exemple les dioctylsulfosuccinates ou les sulfosuccinamides; - les sels de métaux alca1ins>d'ammonium ou d'amines,des acides gras ayant 10 à 20 atomes de carbonedésignés comme savons, par exemple les sels de colophane; - les esters de polyalcools,en particulier les mono- ou diglycérides des acides gras ayant 12 à 18 atomes de carbone, par exemple les monoglycérides des acides laurique, stéarique ou oléique, et les produits d'addition de 1 à 60 moles d'oxyde d'éthylène et/ou d'oxyde propylène transformés en un ester ? acide avec un diacide carboxylique organique comme par exemple l'acide maléique, malonique ou sulfosuccinique, mais de préférence avec un acide minéral polybasique comme l'acide phosphorique ou en particulier l'acide sulfurique, fixés sur des amines grasses, des acides gras ou des alcools gras -2 ayant chacun 8 à 22 atomes de carbone, sur des alkylphénols ayant 4 à 16 atomes de carbone dans les chaines alkyle ou sur des alcanols tri- à hexavalents ayant 3 à 6 atomes de carbone. Les tensio-actifs anioniques particulièrement appropriés - comme stabilisants de mousse du composant (a) sont: (1) l'ester acide ou ses sels d'un polyadduct de 2 à 15 moles d'oxyde d'éthylène fixées sur 1 mole d'alcool gras comportant 8 à 22 atomes de carbone ou sur 1 mole d'alkylphénol comportant 4 à 12 atomes de carbone dans la partie alkyle; (2) les alkylphénylsulfonatesayant 8 à 18 atomes de carbone dans le reste alkyle; (3) les 1-benzyl-2alkylbenzimidazoles sulfonés ayant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste alkyle, les composants (1), (2) et (3)pouvant être utilisés seuls ou sous forme de mélanges. Le composant (1) des stabilisants de mousse préférés mentionnés peuvent être représentés par exemple par la formuleT 2472052. (1) C H -.- *-O(CH CH O) -X ou par la formule: (2) R-0- (CH2CH 20) zx o R est un groupe alkyle ou alcényle ayant chacun 8 à 22 atomes de carbone; X est le reste acide d'un acide minéral contenant de l'oxygène ou bien le reste d'un acide organique; p vaut 4 à 12 et z vaut 2 à 12. Les restes alkyle sur le noyau benzénique de la formule (1) peuvent être desrestes butyle, hexyle, n-octyle, n-nonyle, p-tert.-octyle, p-tert.nonyle, décyle ou dodécyle. Sont préférés les restes alkyle ayant 8 à 12 atomes de carbone, en particulier les restes octyle et nonyle. Le reste acide X provient par exemple deodi-acides carboxyliquesà bas poids moléculaire commepar exempleles acides maléique, malonique, succinique ou sulfosuccinique et est relié avec la fraction oxyéthylénique de la molécule par l'intermédiaire d'un pont ester. En particulier X provient cependant d'acides minéraux polybasiques comme les acides orthophosphorique et en particulier l'acide sulfurique. Le reste acide X existe de préférence sous forme de sels, c'est-à-dire par exemple sous forme de sels de métaux alcalins, d'ammonium ou d'amines; des exemples de ces sels étant les sels de lithium, de sodium, de potassium, d'ammonium, de triméthyl- amine, d'éthanolamine, de diéthanolamine, ou de tri-éthanolamine. Les alcools gras servant à la fabrication du composant (1) de formule (2) sont par exemple ceux ayant 8 à 22, en particulier 8 à 18 atomes de carbone comme les alcools octylique, décylique, laurylique, tridécylique, myris- tylique, cétylique, stéarylique, oléylique, arachidylique ou béhénylique L'estérification s'effectue en général avec les mêmes acides qui sont indiqués pour les composés de formule (1). 2472052i Un composé préféré parmi les stabilisants de mousse de formule (2) est le sel de sodimm de l'acide lauryltriglycol- éther-sulfonique. Pour les composants (1) des formules (1) et (2), on peut citer en particulier les composés suivants: 1. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-tert.-nonylphénol; 2. Sel de sodium de l'ester maléique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-nonylphénol; 3. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p- butylphénol; 4. Sel d'ammonium de l'ester phosphorique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-nonylphénol; 5. Sel de sodium de l'ester disulfosuccinique du produit d'addition de 4 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de n-octylphénol; 6. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 9 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-nonylphénol; 7. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 6 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-nonylphénol; 8. Sel de sodium de l'ester monosulfosuccinique du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole - de p- nonylphénol; 9. Sel d'ammonium de l'f ester sulfurique acide du produit d'addition de 6 moles d'oxyde d'éthylène sur I mole de dodécylphénol; 10. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'octylphénol; 2472052i 11. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur i mole d'Alfol (1014); 12. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool stéarylique; 13. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de 2-éthyl-hexanol; 14. Sel d'ammoniumde l'estersulfurique acide du produit d'addition de 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool stéarylique; 15. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool tridécylique; 16. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 4 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool hydro-abiétylique; 17. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'Alfol (2022); 18. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool laurylique; 19. Seldedi -hydroxy-éthy) amine de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'oxyde déthylène sur 1 mole d'alcool laurylique; 20. Sel de sodium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool laurylique; 21. Sel de sodium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool laurylique; 2472052; 22. Ester phosphorique-acide du produit d'addition de 5- moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de 2-éthyl-n- hexanol; 23. Sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole. d'un mélange d'alcoolscomportant 20 à 22 atomes de carbone; 24. Ester diphosphorique du produit d'addition de 8 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de dodécylamine. >h 25. Sel d'ammonium de l'ester phosphorique acide du produit d'addition de 8 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'amine du suif. Les alkylphénylsulfonates du composant (2) sont en général des sels de métaux alcalins des acides monosulfoniques- correspondants ayant 8 à 18 atomes de carbone dans la partie alkyle qui est à chaîne droite ou ramifiée, saturée ou insaturée. Comme restes alkyle on peut citer les restes n-octyle, tert.. octyle, n-nonyle, tert.-nonyle, n-décyle, n-dodécyle, tridécyle, - myristyle, cétyle, stéaryle ou oléyle. Sont préférés les restes alkyle ayant 8 à 12 atomes de carbone, le dodécylbenzène- sulfonate de sodium étant particulièrement approprié. Le composant (3) est un 1-benzyl-2-alkylbenzimidazole sulfoné ayant 8 à 12 atomes de carbone dans la partie alkyle. Les restes alkyle proviennent des esters des acides déjà mentionnés au début. Parmi les dérivés benzimidazole sulfonés, qui peuvent être obtenus par condensation de l'o-phénylène-diamine avec des acides gras saturés ou insaturés ayant 12 à 18, de préférence 16 à 18 atomes de carbone(acidespalmitique, stéarique, oléique), on préfère ceux comportant deux groupes acide sulfonique. Comme composés préférés, on peut citer le sel disodique de l'acide 1-benzyl-2-heptadécylbenzimidazoledisulfonique. Lescomposants (1) à (3) peuvent être utilisés seuls ou également sous forme de mélanges entre eux comme stabilisants de mousse. Le tensio-actif non-ionique selon le composant (a) est avantageusement un produit d'addition d'oxyde d'alkylène non-ionique ayant 1 à 100 moles d'oxyde d'alkylène, par exemple oxyde d'éthylène et/ou oxyde-de propylène, sur 1 mole d'un mono-alcool aliphatique ayant au moins 4 atomes de carbone, sur 1 mole d'un alcool aliphatique trivalent à hexavalent, sur 1 mole d'un phénol substitué éventuellement par des radicaux alkyle ou phényl ou bien sur 1 mole d'un acide gras comportant 8 à 22 atomes de carbone. En ce qui concerne les mono-alcools aliphatiques servant à la préparation des tensio-actifs non-ioniques, il s'agit par exemple de mono-alcools insolubles dans l'eau ayant au moins 4 atomes de carbone, de préférence 8 à 22 atomes de carbone. Ces alcools peuvent être saturés ou insaturés et à chaîne droite ou ramifiée, et peuvent être utilisés seuls ou en mélange. On peut faire réagir les alcools naturels comme par exemple l'alcool myristylique, l'alcool cétylique, l'alcool stéarylique ou l'alcool oléylique ou les alcools synthétiques commeyen particulierle 2-éthyl-hexanol ainsi que le triméthyl- hexanol, l'alcool triméthylnonylique, l'alcool hexadécylique, ou les Alfols mentionnés ci-dessus avec l'oxyde-d'alkylène. D'autres alcools aliphatiques qu'on peut faire réagir avec l'oxyde d'alkylène sont les alcanols trivalents à hexavalents. Ceux-ci contiennent 3 à 6 atomes de carbone et sont en particulier la glycérine, le triméthylolpropane, l'érythritol, le mannitol, la pentaérythritol et le sorbitol. Les alcools trivalents à hexavalents sont de préférence mis à réagir avec l'oxyde de propylène ou l'oxyde d'éthylène ou bien des mélinges de ces oxydes d'alkylène. Comme phénols éventuellement substitués, sont appropriés par exemple le phénol, l'o-phénylphénol ou les alkylphénols dont le reste alkyle comporte 1 à 16,et de préférence 4 à 12 atomes de carbone. Des exemples de ces alkylphénols sont le p-crésol, le butylphénol, le tributylphénol, l'octylphénol et en particulier le nonylphénol. Les acides gras présentent de préférence 8 à 12 atomes de carbone et peuvent être saturés ou insaturés commegpar exempleles acides caprique, laurique, myristique, palmitique ou stéarique ou bien les acides décénique, dodécénique, tétra- décénique, hexadécénique, oléique, linoléique, linolénique ou de préférence ricinoliéque. Comme tensio-actifs nonioniques, on peut citer par exemple: - lesproduitsd'addition d'oxyde d'alkylène à raison de préférence de 5 à 80 moles de cet oxyde, en particulier d'oxyde d'éthylène, chaque unité d'oxyde d'éthylène pouvant être remplacée par des époxydes substitués comme l'oxyde de styrène et/ou l'oxyde de propylène, sur des alcools gras supérieurs non saturés ou saturés, des acides gras, des amines grasses ou des amides gras ayant 8 à 22 atomes de carbone5ou bien sur un pénylphénol ou des alkylphénols dont les restes alkyle présentent au moins 4 atomes de carbone; - le produit de condensation d'oxyde d'alkylène, en particulier d'oxyde d'éthylène et/ou d'oxyde de propylène; - les produits de réaction d'un acide gras ayant 8 à 22 atomes de carbone et d'une amine primaire ou secondaire présentant au moins un groupe hydroxy-alkyle inférieur ou un groupe alcoxy (inférieur -alkyle(inférieur) ou bien les produits d'addition d'oxyde d'alkylènesur ces produits de réaction contenant des groupes hydroxyalkyle, la réaction s'effectuant de façon à ce que le rapport moléculaire entre l'hydroxy- alkylamine et l'acide gras soit 1:1 et plus grand que 1, par exemple 1, 1:1 à 2:1, et - le produit d'addition d'oxyde de propylène sur un alcool aliphatique trivalent à hexavalent ayant 3 à 6 atomes de carbone, par exemple la glycérine ou le pentaérythritolles adductsde polyroprcylèneoxyde présentant un poids moléculaire moyen de 250 à 1800, de préférence de 400 à 900. Des tensio-actifsnon-ioniques particulièrement appropriés comme stabilisants de mousse du composant (a) sont: (4) les produits d'addition de 2 à 15 moles d'oxyde éthylène sur 1 mole d'alcool gras ou d'acide gras ayant chacun 8 à 22 atomes de carbone ou bien sur 1,iole d'alkylphénol ayant en tout 4.à,12 atomes de carbone dans la partie alkyle; (5) les alcools gras éventuellement mono-, di- ou triéthoxylés, ayant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste alcool gras, ou bien (6) les dialcanolamidEsd'acide gras ayant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste acide gras. Comme composants (4) des stabilisants de mousse, on peut citer avantageusement les adducts octylphénol-oxyde d'éthylène ou de préférence les adducts nonylphénol-oxyde d'éthylène ayant 2 à 12 unités oxyde d'éthylène qui en particu- lier peuvent être représentées par la formule: (3) C H2n±- -0 (CH2CH20) z n 2n+l\_ eOC2CH2O) dans laquelle n = 8 ou 9,et z vaut 2 à 12. Les substituants alkyle sur le noyau phénolique peuvent être à chaine droite ou ramifiée. En détail, on peut citer les produits de réaction octylphénol et nonylphénol suivants: p-nonylphénol/9 moles oxyde d'éthylène, p-octylphénol/2 molesd'oxyde d'éthylène, p-nonylphénol/10 moles doxyde d'éthylène, p-nonylphénol/ll moles d'oxyde d'éthylène. D'autres adducts alkylphénol-oxyde d'éthylène peuvent dériver par exemple du butylphénol ou du tributylphénol. Le composant (4) peut avantageusement être également un produit d'addition de 2 à 15 moles, de préférence de 7 à 15 molesjd'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'unmDno-alcool aliphatique ayant 8 à 22 atomes de carbone. Les mono-alcools aliphatiques peuvent être saturés ou insaturés et peuvent être utilisés seuls ou sous forme de mélanges.Par exemple, on peut faire réagir les alcools naturels tels que l'alcool laurylique, l'alcool myristyliqae, l'alcool cétylique, l'alcool stéarylique, l'alcool oléylique cules alcools de synthèse comme en particulier le 2-éthyl- hexanol>ainsi que le triméthylhexanol, l'alcool triméthyl- nonylique, l'alcool hexadécylique ou les Alfols en C12-C22; avec l'oxyde d'éthylène. On peut utiliser également comme composant (4) les produits d'addition d'oxyde d'éthylène de 2 à 15 moles d'oxyde 2472052 _ d'éthylène sur 1 mole d'acide gras. Les acides gras présentent de préference 10 à 20 atomes de carbone et peuvent être saturés ou insaturés, comme par exemple les acides caprique, laurique, myristique, palmitique ou stéariqueyou bien les acides décénique, dodécénique, tétradécéniquenhexadécénique, oléique, linoléique ou ricinoléique. Pour le composant (5) il s'agit d'un alcool gras éventuellement éthoxylé selon la définitiondont l'indice EL (équilibre hydrophile-lipophile) est avantageusement de 0,1 à 10, en particulier de 0;5 à 10.Les composants (5) ayant un indice HLB dans la zone de 0,1 à 7 se sont révélés parti- culièrement avantageux. L'indice HLB est une mesure pou> l'équilibre hydrophile-lipophile dans une molécule. Les indices HLB peuvent être déterminés expérime aIement ou calculés selon W.C. Griffin, ISCC 5, 249 (1954) ou JiT. Davis, Tenside Detergens 11 (1974), N 3, page 133. Les alcools gras mentionnés comme composant (5) peuvent être saturés ou insaturés. De préférence ils contiennent.12 à 18 atomes de carbone. Comme exemples d'alcoolspour le composant (5), on peut citer les alcools laurylique, myristylique, cétylique, stéarylique, olévlique, arachidylique, béhénylique ou les Alfols en C12-C22. 12- 22' Ces alcools gras peuvent être avantageusement mono-, di- ou tri-éthoxylés. Les composants (5) préférés sont l'alcool cétylique ou le diéthylèneglycolcétyléther (=polyoxyéthylène-(21- cétyléther) de formule C16HE33-0-(CH2CH20) 2-H. Pour les produits de réaction acide gras-alcanolamine du composant (6), il s'agit par exemple de produits qui ont été préparés à partir des acides gras ayant 8 à 22, de préfé- rence 8 à 18 atomes de carboneset des alcanolamines ayant 2 à 6 atomes de carbone, tels que l'éthanolamine, la diéthanolamine, l'isopropanolamine ou la di-isopropanolamine, la diéthanolamine étant préférée. Sont particulièrement préférés les diéthanol- amides d'acide gras ayant 8 à 18 atomes de carbone. Les acides gras appropriés sont par exemple les acides caprylique, caprique, laurique, myristique, palmitique, I3 stéarique, arachique, béhénique, oléque, linoléique, linolénique, arachidonique, ou les acides gras dlu coprah. Les exemples préférés des produits de réaction de ce genre sont le diéthanolamide des acides gras du coprah ainsi que le diéthanolamide de l'acide laurique ou de l'acide stéarique. D'autres tensio-actifs nonioniques particulièrement appropriés sont les produits de réaction d'oxydesd'alkylène de formule (4) R'0- O(CH2CH2-) - (CH-CH-0" (C2CH2.. (4) 2_ n 1, y 2 Z1 Z2 dans laquelle R' est de l'hydrogène, un groupe alkyle ou alcényle ayant au maximum 18 atomes de carbone, de préférence 8 à 16 atomes de carbone, un groupe o-phénylphényle ou alkylphényle ayant 4 à 12 atomes de carbone dans la fraction alkyle; des Z1 et Z2, l'un est de l'hydrogène et l'autre un groupe méthyle; y vaut 1 à 15 et la somme de nl+ n2 s'élève de 3 à 15. Des tensio-actifs non-ioniques particulièrement avantageux sont les éthers mixtes d'alcoolsgras et de poly- glycol, en particulier les produits d'addition de 3 à 10 moles d'oxyde d'éthylène et de 3 à 10 moles d'oxyde de propylène sur des mono-alcools aliphatiques ayant 8 à 16 atomes de carbone. Les produits d'addition suivants sont des exemples des produits de réaction d'oxyde d'alkylène de formule (4): 1. Produit d'addition de 12 moles d'oxyde dethylène et de 12 moles d'oxyde de propylène sur 1 mole d'un alcool gras en C4-C18; 2. Produit d'addition de 5 moles d'oxyde d'éthylène et de moles d'oxyde de propylène sur 1 mole d'Alfol (12-14); 3. Produit d'addition de 9 moles d'oxyde d'éthylène et de 7 mdes d'oxyde de propylène sur 1 mole d'alcool gras en C -C 16 18; 4. Produit d'addition de 9,5 moles d'oxyde d'éthylène et 14- de 9,5 moles d'oxyde de propylène sur 1 mole de nonyl- phénol. Des stabilisants de mousse préférés pour le composant (a) sont des combinaisons des composants (1), (2), (4), (5) et (6) et éventuellement également du composant (3). Les composants (1), (2), (4), (5) et (6) peuvent être avantageusement utilisés également seuls comme stabilisants de.mousse. Comme composants élémentaires, sont préférés le produit de réaction de 1 mole de nonylphénol et de 2 moles d'oxyde d'éthylène, le sel d'ammonium de l'éther sulfurique acide du produit de réaction de 1 mole de nonylphénol et de 2 moles d'oxyde d'éthylène, le lauryltriglycoléther- sulfate de sodium, le docécylphénylsulfonate de sodium ou un diéthanolamide d'acide gras ayant 8 à 18 atomes de carbone dans le reste acide gras (diéthanolamide des acides gras du coprah). Les mdanges préférés de stabilisants de mousse sont par exemple ceux constitués par: (1) Les adducts nonylphénol-oxyde d'éthylène ayant 10 àa12 unités oxyde d'éthylène,les sels de sodium des esters sulfuriques des adducts alcool gras-oxyde d'éthylène ayant 10 à 12 atomes de carbone dans la partie alcool et 2 à 4 unités oxyde d'éthylène et le diéthanolamide - des acides gras du coprah, (2) Les produits de réaction de 7 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool stéarylique, de diétha- nolamide d'acide gras du coco et d'alcool cétylique ou l'alcool cétylique diéthoxylé, (3) Le dodécylbenzènesulfonate, le lauryltriglycoléther- sulfate de sodium, le diéthanolamide d'acide gras du - coprah et le sel disodique de l'acide l-benzyl-2- stéaryl-benziimidazoledisulfonique. (4) Le lauryltriglycoléther-sulfate de sodium et les diéthanolamides d'acide gras ayant 8 à 18 atomes de - carbone dans le reste acide gras.; Le composants moussantsou les stabilisants de mousse (a) sont de très bons produits moussants, c'est-à-dire qu'ils- d'une part, avec de très petites quantits peuvent former la mousse en quantité suffisante et d'autre part, également stabiliser la mousse formée. Pour les copolymères siloxano>y-alkylène qui sont utilisés comme modérateurs de mousse (composant (b)), il s'agit par exemple de produits de réaction d'organopoly- siloxane halogénés et de sels de métaux alcalins de poly- oxyalkylène; par exemplede polyéthylèneglycolsou de poly- propylèneglycols. De tels composés qui présentent un squelette poly- diméthylsiloxane peuvent être représentés par la formule: CHC i3 H (5) (CH3) 3Si-O 0 Si-0 s c i-O CH (CH) 32r 0q L (C3H60)s(CH2CH20)-1 X dans laquelle q vaut 3 à 50, avantageusement 3 à 25; r vaut 2 ou 3, s vaut 0 à 15; t vaut 1 à 25; x vaut 3 à 15, de préférence 3 à 10;et R est un groupe alkyle ayant 1 à 6 atomes de carbone, de préférence le groupe méthyle. Les composés de ce genre sont par exemple décrits dans la demande de brevet allemande déposée et acceptée n 17 19 328. Des représentants des copolymères siloxanoxy- alkylène de formule (5) peuvent être décrits par les formules suivantes: Si (CH3)3 (8) (CH3)3Si-O- CH i.3 CH3 1 L CH 1 3 r: (CH2)3-0-(CH2CH20) -CH3 CH (9.)(CH3)3Si- Si (CH3)3 I - i CH 7,5..' - Si (CH3? 3 3j5 CH CH (10) (CH3)3 i-OSi-O si-O l Si(CH CH3 (CH2)3- -(C0- CH2H -CH3 8,H 5 H - C C-3,5 CH3 CH4 (12) (CH3)3Si-OSi-O SO Si(CH3)3 CH3 6 -(CH2)3-0- (CH2CH 20) g-CH3 CH CHi i3Ji3 ( 7 CH comme modérateurs de mousse selon le composant (b) corres- pondent à la formule: dans laquelle R2 et R3 représentent chacun un groupe alkyle ayant 1 a 4 atomes de carbone, de préférence un groupe méthyle, a vaut 1 3 20; b vaut 2 à 20; c vaut 2 à 50; d vaut (13) R2 --S- o- O-Si O-R2 1 ou 2;et m vaut 2 à5. CH3 CH[ CI3 Des composs siloxane de ce genre sont dc rits dans la Oti1 TmHm demande de brevet allemande déposée et acceptée n 17 95 557. CH3b Deans laquelle R et Rreprésentetants types de ces polymressiloxane polyalkylnt 1 à 4 atomes xyde carbone, de préférence un groupe méthyle; a vaut 1 à 20; b vaut 2 à 20; c vaut 2 à 50; d vaut 1 ou 2,et m vaut 2 à 5. Des composés siloxane de ce genre sont décrits dans la demande de brevet allemande déposée et acceptée no 17 95 557. Des représentants types de ces polymères-siloxane-. polyalkylène-oxyde sont C4 o0 : N N (14)CH3 co i(15) CH (15)CH.r CH3 2CH3 3 SiOC (CH2CH20) 8T7CH3 6>6 ,6 Les polyéthersiloxanespréférés utilisés comme modérateurs de mousse selon le composant (b) ont un point de trouble d'environ 20 à 700C, de préférence de 25 à 500C. La teneur en glycol constituée par des groupes oxyéthyléniques ou des groupes oxyéthyléniques et des groupes oxypropyléniques est avantageusement de 35 à 80, de préférence de 40 à 70% en poids calculée sur le poids total du polyéthersiloxane. Le composant (b) ne gêne pas la formation de la mousse, mais il possède la propriété de pouvoir ditruire, c'est-à-dire décomposer la mousse par action de l'humidité et dela chaleur. Cette action repose sur la propriété de ces composants de présenter en solution aqueuse un point de trouble marqué, en particulieryà 400-500C, c'est-à-dire que ces produits montrent une activité antimousse à la chaleur. Selon l'effet désiré, les mousses à utiliser confor- mément à la présente invention, peuvent contenir encore d'autres additifs comme des acides, des alcalis, des cataly- seurs, de l'urée, des oxydants, des solvants ou des émulsi- f iants. Les acides et les alca]É servent surtout au réglage du pH des bains utilisés selon la présente invention, qui selon le substrat à traiter, est en général de 4 à 10. L'addition d'un épaississant n'est pas nécessaire car les mousses, sont suffisamment stabilisés même sans épais- sissants, c'est-à-dire que la durée de demi-vie de la mousse peut aller jusqu'à 60 minutes. Leurs propriétés de pénétration sont bonnes; un bon mouillage et une pénétration facile de la mousse sont assurés. Pour la fabrication de la mousse, on procède avanta- geusement de façon telle qu'on dissout d'abord séparément les composantsde ioussage (a) et (b), puis qu'on les mélange entre eux, et qu'on obtient ainsi les solutions aqueuses contenant 0,1 à 0,5% en poids de composants de moussage. La formation des mousses s'effectue avantageusement mécaniquement au moyen d'agitateursrapides,de malaxeurs ou également de pompes à mousse spéciales, les mousses pouvant être fabriquées également continuellement avec ces dernières. Il s'est révélé avantageux de dissoudre au préalable ou de prédisperser les divers composants avant de les amener aux appareils de production de mousse. Selon la présente invention, les degrés de moussage, c'est-à-dire le rapport en volume de la préparation non mous- sante à la préparation moussante, de 1:6 à 1:20, de préférence de 1:8 à 1:12 se sont révélés appropriés. Les mousses utilisées selon la présente invention se distinguent par le fait qu'elles sont stables pendant une longue durée et qu'elles ne se détruisent pas immédiatement (ne * se déshydratent pas) lors de l'application sur le substrat. De préférence les mousses utilisées selon la présente invention ont des durées de demi-vie de 5 à 30 minutes. Le diamètre des bulles dans les mousses va d'environ 1à l0%prn. L'application des mousses s'effectue en général t la température ordinaire, c'est-à-dire à environ 150 à 300C. Pour la teinture ou l'apprêt des tapis et des tissus en poil de polyamideede laine, de polyacrylonitrile ou-de polyester, on fait mousser un bain de-traitement et la mousse provenant d'un récipient à mousse (équipé d'une râcle réglable pour régler l'épaisseur de la couche de mousse désirée) est applique sur le poil sous forme d'une couche de mousse au moyen d'un rouleau d'enduction avec urirâcle de nettoyage. Les substrats n'ont absolument pas besoin d'être traités au préalable, mais ils peuvent être mouillés au pré- alable également à la température ordinaire (avec les bains aqueux de produits mouillants classiques, par exemple 1 g/litre de bain d'un adduct alkylphénoloxyde d'éthylène) ou bien être lavés (avec des produits de lavage classique) et gonflés au préalable3à des températures allant jusqu'à 800C. Si on ef- fectue ces traitements, on est amené à déshydrater les substrats avant l'application de la mousse à une teneur en humidité résiduelle de 40 à I00% en poids, de préférence de 40 à 50% en poidscalculé sur le poids du substrat. En appliquant un vide sur l'envers des substrats (dépression égale sensiblement à. 0,1-1 bar),la couche de mousse pénètre partiellement dans le substrat (le poil du tapis) sans que se produise une perte de bain. La hauteur de la mousse- peut alors être réduite d'environ 10 à 70% de la hauteur initiale. La mousse est ainsi uniformément répartie depuis l'extrémité du poil presque jusqu'au pied du poil. Ensuité, au moyen de la râcle, l'application d'une deuxième couche de mousse peut être éventuellement effectuée. Le dépôt total de baincalculé sur le poids du tapis sec, est avantageusement compris entre 70 et 250%, de préférence entre 70 et 200 % eten particulier, entre et 170%. Selon ce procédé, il est également possible de teindre la matière du poil du tapis en polyamide pouvant être différemment teinte et d'obtenir un bon effet de teinture différentielle. La dépression à choisir dépend particulièrement du poids au mètre carré du tapis, de la construction de la matière-support, de l'épaisseur du tapis, de la longueur de la matière des poils et également du degré de moussage de la mousse. Avec une dépression > 0-1 bar, on parvient à faire pénétrer partiellement la nappe de mousse dans le tapis par déshydratation. De plus, il importe que la couche de mousse restant sur le côté poil reste aussi uniformément épaisse que possible. A une forte pénétration correspond une perte de bain et elle peut conduire à des teintures inégales ou à des teintures avec des effets de dépolissage (voile gris). Le tapis passe alors dans le vaporiseur avec une nappe de mousse se trouvant encore sur le côté poil. En entrant dans le vaporiseur, la nappe de mousse commence légèrement à mousser, ce qui empêche la formation du voile gris; ensuite, la mousse est détruite uniformément à l'aide du modérateur de mousse, c'est-à-dire le composant (b) par action de la vapeur saturée, c'est-à-dire qu'elle se déshydrate, le bain de teinture pénètre de nouveau dans la matière du poil)de sorte qu'il en résulte une teinture unie sans aspect dépoli. La mousse doit être détruite complètement en moins de 20 secondes pour obtenir une bonne égalité de surface. Avant l'application de la mousse, on peut avantageuse- ment foularder au préalable le substrat avec un bain de fou- lardage contenant de préférence un produit de moussage en parti- culier les composants (a) et (b). En outre, l'imprégnation s'effectue de préférence avec une absorption de bain de 40 à % en poids. Le dépôt de mousse qui suit s'élève en général de 50 à 180% en poids, de préférence de 50 à 150% en poids. Après le foulardage préalable du substrat avec un bain d'im- prégnation contenant éventuellement déjà un produit de moosswe, puis après l'application de la mousse, on peut renoncer avec succès à la pénétration de la mousse dans l'article textile et effectuer directement le vaporisage. La fixation des colorants et des apprêts s'effectue par vaporisage dusubstrat, par exemple à des températures de 95 à 180'C, de préférence par vaporisage à 98 - 102'C, par exemple avec de la vapeur saturée ou de la vapeur surchauffée. Après la fixation, l'apprêt seulement sec et fixé peut être lavé comme d'habitude (avec une pulvérisation d'eau), rincé et séché par exemple à des températures de 100 à 130'C. Le procédé conforme à la présente invention offre par rapport au procédé connu des avantages tout à fait particuliers. Etant donné que, contrairement au>cprocédésen continu classiques dans lesquels la quantité de bain de teintureirap- portée à la matière du tapis.,va jusqu'à 500%, une faible humidité au cours de la teinture en mousse est appliquée et constitue purement et simplement un tiers du dépôt, des vitesses de production élevée sont possibles. En outre, un meilleur développement des bulles en résulte, ce qui conduit à une amélioration de la qualité. En outre, l'étatde rayure log tudieale pour les qualités velours en polyamide est évité. Par suite des faibles quantités de liquide, l'usine ne rejette que peu d'eaux résiduaites,ce qui du point de vue écolo- gique est précieux. Egalement l'économie en eau et énergie est une suite d'avantages de la présente invention ainsi que l'absence de perte de bain de teinture dans le vaporiseur. Les colorants et les azurants optiques utilisés dans les exemples qui suivent, correspondent aux formules: mie \ -v * * i I il, I /' e\ /\ v. Ri r cRD aas O.D HD-h-OS\ \ / e5* *=* =*- HDOD- Zog / \ _= \-N=N-. \ / Ho - %o05 5H 7K 7 ID\ KDCRD EDO HDR /N *..... o zRD RD *5- s3ZaZE^DtE:Z /._ X. ON I I H * ENTE %./x./\././ I H / \-S 0 xx. -.,o úD N= ad /0=.\ / 0\\*-O. o-N-0 /*-\ Z s Z -N = Nl- /\='- os H D zONl 1 I:1 /-0\ Z E: - N = N-0/' -a- OS HD Zon' zO0zZz (il) (I) (01) R - r 2 Uf O*\ /*\ /-*\\ /O\ I il- I i N-CH2C 2C 2O '3 \. /,./,// a\./ 8 M 2 8 R: =NH en majorité ou s'0 a mélange de ÀA' 02 a, - 'a O N-4 - \0 2-N-N- C2O 2) 2 \ci\. / " Cl * Né/ -- O N-- \.-N -,.- I \ - 2 3 et de colorant ayant la formule. de (10) Cil * Na (1)7\,, /) \ \N-N \; =0 Si Na *-- 3 2 3 -/SO3Na ? OE (18) H co-;._-s /_ Vi-Ca. / --- 3\ I/ NaO 3S 3'/ H (15) (16) (16.1) (16.2) à I r'I -2472052 (C1 /S-.'NaT. /;. i03Na - 4/3A O/\-. - 3 OH /OH I *- * C"-CH3 0À ?\.-N-N- CONH- '// \ g 2 [/././OS3Na I - - a\ /O\. \ NN-.03H L OH */'- \ / \ /\ / 3 3. 503Na OCH3 3HCH | 0 =NN-- À '>N- _ __ / =s. =CH3 j (504C3 O4.H3 Cr (19) (20) (21) (22) (23) (24) Co * ROZRZBDG'Zoos- À _.*-. RD--. v À À *n-. %e'-. VONHD os-Hk Ss \.. úH./ \ II (1I) HOZHDHDHN OS. O E _ *u," / d ú / S-.\ /\../\. / ou. e, IE s c3fiN úO' _tI ú / \\ - II'... Pz -. e---nv - - - e. I I/\// Il.-? - ' ' H, *I.HO k'll ('vçz) À..$:, e *-I %.?'N.\H e\B,Ik.,c i (V9Z zo 'N O ZX i -N N-E il e _____ i I ' HO ROOD CJHD I DHé.i. H 1) * s tRRNO s s R ú r " Il-- 1- *me i:D dû -, L ' v '"N'N-l_,/=x &.... * n..,, O z ID ID e (T) (oC) (6Z) (Z) zçoZZtZ c azurant optiqoe C. -CH2 o20E CI,- (32) i (32) CÉ- |\ '/;-. / l =" N L, -./ 3 eue (33>N - -. 15. \.s. v -CC s -C (CH3) La présente invention est illustrée par les exemples descriptifs et non limitatifs ci-après dans lesquels les'- parties et les pourcentages sont exprimées en poids. Exemple 1 500 m d'un tapis à poils coupesen polyamide (6,6) (article de velours comportant un envers à petits rubansde polypropylene); ayant un poids au mètre carré de 535 g, sont mouillés au préalable continuellement dans un bain qui contient par litre 1 g du produit de réaction d'l mole de nonylphénol et de 9 moles d'oxyde d'éthylène, puis soumis à une aspiration jusqu'à une absorption de bain de 40% en poids. Dans un dispositif pour production de mousse (malaxeur), on fabrique une mousse ceolorante dont le degré de moussage est de 1:10 à partir da bain aqueux su-ivant: 0,6 g/litre>du colorant de formule (22), 0,35 g /litrepdu colorant de formule (26), 0,40 g/litredu colorant de formule (27, 2,5 g/litre)d'un mélange de stabilisantsde mousse constitué par le diéthanolamide d'acide du coprah/l'éther de nonylphénolpolyglycol (11) et le lauryltriglycoléther-sulfate de sodium, 0,6 g/litre, du copolymère siloxanoxyalkylène de formule (6), 1 g/litre,d'acétate de sodium ainsi que de l'acide acétique pour régler le bain à un pH de 6. A partir d'un récipient à mousse qui comporte une racle réglable pour le réglage de la couche de mousse souhaitée, cette mousse est appliquée sur le côté poil du tapis traversant l'installation de teinture (vitesse de passage 9 m/minute)au moyen d'une goulotte en passant sur un rouleau enducteur. La hauteur de la couche de mousse est de 8 mm. Le dépôt de mousse colorante est de 135%. Ensuite le tapis traverse un passage sous vide, dans lequel à partir de l'envers, la couche de mousse pénètre partiellement dans le tapis (dépression d'environ 0,1 bar), ce qui fait que la hauteur de la couche de mousse est sensi- blement réduite. En passant sur un rouleau transporteur, le tapis passe ensuite dans un vaporiseur (vapeur saturée 1020C) ou se produit un léger moussage puis une destruction de la mousse. Ensuite, le tapis est aspergé d'eau à environ 80 C, puis essoré et séché à 1000 -130 C sur un séchoir-à tambour- tamis. La matière du tapis obtenu est teinte d'une façon unie en une nuance beige, montre une teinture tranchée remarquable} la blancheur et le gonflant de la matière sont influencés positivement par la teinture avec la mousse. Les autres mélanges de stabilisants de mousse qui peuvent être utilisés avec également un bon résultat, sont ceux cons- titués par le dodécylbenzênesulfonate, l'éthanolamide de l'acide du coprah, le lauryltriglycoléther-sulfate de sodium et le sel disodique de l'acide 1-benzyl-2-stéarylbenzimidazoledi- sulfonique (0,5/1/1/1); et aussi unmélange de diéthanolamide de l'acide laurique et de lauryltriglycoléther--sulfate de sodium (1/1), et les combinaisons de dodécylbenzènesulfonate (sel de sodium),de diéthanolamide d'acide du coprah, de lauryltriglycoléthersulfate de sodium, de l'adduct constitué par 1 mole de nonylphénol et de 9 moles d'oxyde d'éthylène ou bien du sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide de l'adduct d'l mole de nonylphénol et de 2 moles d'oxyde d'éthylène. Comme modérateur de mouaae, les composés de formules (7) à (15) ou leurs mélanges, peuventêtre également utilisés. Exemple 2 - Un tapis en polyamide (6), ayant un poids au mètre carré de 2000 g5est imprégné avec une absorption de bain de 70% sur un foulard avec le bain suivant: 0,6 g/litredu colorant de formule (22), 0,40 g/litre du colorant de formule (26), 0,4 g/litre du colorant de formule (27), g/litre;d'un mélange du sel di-M-hydroxyéthy)amine de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool laurylique et de N,N-bis+ -hydroxyéthylamide)d'acide du coprah (1:1), ainsi une solution d'hydroxyde de sodium ( 30 Bé) pour régler le bain a un pF de 8. Ensuite, de la même façon que décrite dans l'exemple 1, on fait mousser et on applique le bain suivant: 0,6 g/litredu colorant de formule (22), 0, 4 g/litreldu colorant de formule (26), 0,4 g/litre)du colorant de formule (27), 2 g/litre)d'un mélange constitué par 53% de diéthanolamide d'acide du coprah, 0,3% du produit de réaction de 15 moles d'oxyde d'éthylène suri mole d'alcool stéaryliquei 3,3% d'alcool cétylique et 43,4% d'eau, 4 g/litre du copolymère de siloxanoxyalkylène de formule (6) ainsi qu'une solution d.' hydroxyde de sodium. (30 Bé) pour régler le bain à un pf de 8. Le degré de moussage est de 1:8. Cette mousse est appliquée sur le côté poil du tapis tel que déjà imprégné au préalable, le dépôt de mousse s'élève à % rapporté au poids du tapis sec. Ensuite) le tapis est traité dans un vaporiseur horizontal à 98 C avec de la vapeur saturée pendant 4 minutes, puis rincé et séché. On obtient une teinte beige ayant des solidités à la lumière et à l'état humide remarquables. Exemple 3 Un tapis à poil coupé en polyamide (6,6);ayant un poids au m2 de 610 g1est mouillé continuellement dans un bain qui contient par litre 1 g du produit d'addition de 9 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de nonylphénol et soumis à une aspiration pour avoir une absorption de bain de 50%. Dans un dispositif de production de mousse, une mousse colorante dont le degré de moussage est de 1:9 est préparée à partir du bain aqueux suivant: 0,7 g/litre, du colorant de formule (22), 0,52 g/litre, du colorant de formule (26), 0,15 g/litre$du colorant de formule (27), 2 g/litre du sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de nonyl- phénol, 4 g/litre, du copolymère siloxanoxyalkylène de formule (6), 2 g/litred'un produit d'addition rendu quaternaire de 30 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'amine grasse en C20-C22' 1 g/litre)d'acétate de sodium ainsi que de l'acide acétique pour régler le bain à un pH de 5,5. Cette mousse est ensuite appliquée sur e cté* poil du tapis de la même façon que décrite dans l'exemple 1, le dépôt de mousse s'élevant à 160% rapporté au poids du tapis sec. Ensuite le tapis est traité dans un vaporiseur horizontal à 98 C avec de la vapeur saturée pendant 4 minutes 1/2, puis rincé et séché. On obtient une teinte verteunielexempte de rayures avec des solidités la lumière et à l'état humide remarquables. des solidit,és à la lumière et à l'état humide remarquables. _2472052 Exemple 4 Un tapis à poi]scoupésen polyamide (6,6), ayant un poids au _2i de 2300 g,est imprégné sur un foulard avec une absorp- tion de bain de 100%,avec le bain suivant: 0,325 g/litret du colorant de formule (22),: 0,1 g/litre1 du colorant de formule (26), 0,13 -g/litref du colorant de formule (27), 4 g/litre1 du sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de nonyl- phénol, 4 g/litre, d'un produit d'addition rendu quaternaire de 30 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'amine grasse en C20-C22, 1 g/litre) d'acétate de sodium ainsi que l'ac acétique pour régler le bain à un pH de 7. Ensuite, de la même façon que décrite dans l'exemple 1, on fait mousser et on applique le bain suivant: 0,325 g/litre1 du colorant de formule (22), 0,3251 g/litre, du colorant de formule (26), 0,1 g/litre} du colorant de formule (27), 0,13 g/litre, du colorant de formule (27), 2 g/litre, du sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de nonyl- phénol, 4 g/litre1 du copolymère siloxanoxyalkylène de formule (6), 3 g/litre, d'un produit d'addition rendu quaternaire de 30 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'amine grasse en C20-C22' 1 g/litre> d'acétate de sodium ainsi que de l'acide acétique pour régler le bain à un pH de 7. Le degré de moussage est de 1:8.' Cette mousse est appliquée surle côté poil du tapis tel que déjà imprégné au préalable, le dépôt de mousse s'élevant à 100% rapporté au poids du tapis-sec. Ensuite, le tapis est traité dans un vaporiseur à 98 100 C avec de la vapeur saturée pendant 6 minutes, la mousse sur la surface du tapis se détruisant déjà après 12 secondes. Apres rinçage et séchage, on obtient une teinte jaune d'orexempte de rayures,,unielavec des solidités à la lumière et à l'état humide remarquables. Exemple 5 Un tapis à poil;coupésen polyamide (6,6), ayant un poids au mètre carré, de 1750 a est imprégné sur un foulard avec une absorption de bain de 100% avec le bain suivant: 0,7 g/litre, du colorant de formule (22), 0,52 g/litre, du colorant de formule (26), 0,15 g/litre, du colorant de formule (27), 3 ag/litrej d'un mélange du sel di(éthano aXine de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool laurylique etde diéthanolamide d'acide du coprah (1:1), 3 g/litres du produit d'addition rendu quaternaire de 30 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'amine grasse en C20-C22 2 g/litre. du copolymère siloxanoxyalkylène de formule (6), 1 g/litre5 d'acétate de sodium ainsi que l'acide acétique pour régler le bain à un pi de 6. Ensuite, de la même façon que dans l'exemple 1, on fait mousser et on applique le bain suivant: 0,7 g/litre, du colorant de formule (22), 0,52 g/litre, du colorant de formule (26), 0,15 g/litre7 du colorant de formule (27), 3 g/litre, d'un mélange du sel diéthanolamine de l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 3 moles d'oxyde d'&hylène sur 1 mole d'alcool laurylique et de dié- thanolamide d'acide du coprah (1:1), 2 g/litre) du copolymère siloxanoxyalkylène de formule (6), 3 g/litre; d'un produit d'addition rendu quaternaire de 30 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'amine grasse en C20-C22' 1 g/litre) d'acétate de sodium ainsi que de l'acide acétique pour régler le bain à un pH de 6. Le degré de moussage est de 1:8. Cette mousse est appliquée sur le côté poil du tapis tel que déjà imprégné au préalable, le dépôt de mousse s'élevant à 100% rapporté au poids du tapis sec. Ensuite, le tapis est traité dans un vaporiseur à 100 C avec de la vapeur saturée pendant 5 minutes l/2,puis rincé et séché. On obtient une teinture vertelexempte de rayures, unigavec des solidités à la lumière et à l'état humide remarquables. Exemple 6 lS Un tapis à poilecoupéeen polyamide (6,6), ayant un poids au mètre carré de 1885 g est imprégné sur un foulard avec une absorption de bain de 40%5avec le bain suivant: - 2,5 g/litre 9 2,2 g/litre; 2,2 g/litre, 2 g/litre, 4 g/litre, 3 g/litre, 1 g/litre, du colorant de formule (22), du colorant de formule (26), du colorant de formule (27), du laurylsulfate de sodium, du copolymêre siloxanoxyalkylène de formule (6), d'un produit d'addition rendu quaternaire de 30 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'amine grasse en C20-C22' d'acétate de sodium ainsi que l'acide acétique pour régler le bain à un pH de 6. Ensuite,de la même façon que dans l'exemple 1, on fait mousser et on applique le bain suivant: 2,5 g/litre, du colorant de formule (22), 2,2 g/litre1 du colorant de formule (26), 2,2 g/litre, du colorant de formule (27), 2 g/litre, de laurylsulfate de sodium, 4 g/litre) du copolymère siloxanoxyalkylène de formule (6), 3 g/litre, d'un produit d'addition rendu quaternaire de 30 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'amine grasse en C20-C22 1 g/litre, d'acétate de sodium ainsi que l'acide acétique pour régler le bain à un pH de 6. Le degré de moussage est de 1:9. Cette mousse est appliquée sur le côté poil du tapis tel que déjà imprégné au début, le dépôt de mousse s'élevant à % rapporté au poids du tapis sec. Ensuite, le tapis est traité dans un vaporiseur à 98 -100 C avec de la vapeur saturée pendant 6 minutes, puis est rincé -:et séché. On obtient une teinture brune3unie5ayant des solidités à la lumière et à l'état humide remarquables. Exemple 7 Un tapis à poi1 coupésen polyamide (6,6) ayant un poids au mètre carréde 580 g est imprégné sur un foulard avec une absorption de bain de 100%, avec le bain suivant: 1,35 g/litre, du colorant de formule (22), 0,9 g/litre, du colorant de formule (26), 1,35 g/litres du colorant de formule (27),. 4 g/litre; du produit d'addition de 9 moles d'oxyde d'éthylène et de 7 moles d'oxyde de propylène sur 1 mole d'alcool gras en C16 C18, 4 g/litre) du copolymère siloxanoxyalkylène de formule (6), 1 g/litre, d'acétate de sodium ainsi que l'acide acétique pour régler le bain à un pH de 5,5. Ensuite, de la même façon que dans l'exemple 1, on fait mousser et appliquer le bain suivant: 1,35 g/litre, du colorant de formule (22), 0,9 g/litre, du colorant de formule (26), 1,35 g/litre, du colorant de formule (27), 4 g/litre, du produit d'addition de 9 moles d'oxyde d'éthylène et de 7 moles d'oxyde de pro- pylène sur 1 mole d'alcool gras en C16-C18, 4 g/litre, du copolymère siloxanoxyalkylène de formule (6), 1 g/litre, d'acétate de sodium ainsi que l'acide acétique pour régler le bain à un pH de 5,5. Le degré de moussage est de 1:8. Cette mousse est appliquée sur le côté poil du tapis tel que déjà imprégné au début, le dépôt de mousse s'élevant à 140% rapporté au poids du tapis sec. Ensuite, le tapis est traité dans un vaporiseur à 100 C avec de la vapeur saturée pendant minutes 1/2 puis rincé et séché. On obtient une teinture brune;unie1ayant des solidités à la lumière et à l'état humide remarquables. Exemple 8 Un tapis à poilscoupésen polyamide (6,6) ayant un poids au mètre carré de 720 g est mouillé au préalable continuellemeet dans un bain qui contient par litre 1 g du produit d'addition de 9 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de nonylphénol et soumis à une aspiration jusqu'à une absorption de bain de 50% en poids. Dans un dispositif de formation de mousse, une mousse colorante dont le degré de moussage est de 1:9 est fabriquée à partir du bain aqueux suivant: 0,17 g/litre7 du colorant de formule (22), 0,09 g/litre, du colorant de formule (26), 0,14 g/litre, du colorant de formule (27), 2 g/litre, de docécylbenzênesulfonate, 4 g/litre) de copolymère siloxanoxyalkylène de formule (6), 3 g/litre, d'un produit d'addition rendu quaternaire de 30 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'amine grasse en C20-C22, 1 g/litre, d'acétate de sodium ainsi que du phosphatetrisodique pour régler le bain à un pH de 8,5. Cette mousse est appliquée de la même façon que décrite dans l'exemple 1 sur le côté poil du tapis, le dépôt de mousse s'élevant à 160%;rapporté au poids du tapis sec. Ensute, le tapis est traité dans un vaporiseur horizontal à 100 C avec de la vapeur saturée pendant 4 minutes,puis rincé et séché. e On obtient une teinture jaune d'orunie exempte de rayures avec des solidités à la lumière et à l'état humide remarquables. Exemple 9 Un tapis à poilscoupésen polyamide (6,6) ayant un poids au mètre carré,de 600 g est mouillé au préalable continuellement dans un bain qui contient par litre 1 g du produit d'addition de 9 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de nonylphénolypuis est soumis à une aspiration pour avoir une absorption de bain de % en poids. Dans un dispositif de production de mousse, on fabrique une mousse colorante dont le degré de moussage est de 1:8, à partir du bain aqueux suivant: 0,25 g/litre, du colorant de formule (22), 0,2 g/litre, du colorant de formule (26), 0,2 g/litre5 du colorant de formule (27), 4 g/litrej du produit d'addition de 12 moles d'oxyde d'éthylène et de 12 moles d'oxyde de propylène sur 1 mole d'alcool gras en C4-C18 4 g/litre, du copolymère siloxanoxyalkylène de formule (6) 1 g/litre7 d'acétate de sodium ainsi que du phosphate trisodique pour régler le bain à un pH de 7,5. Cette mousse est appliquée sur le côté poil du tapis de la même façon que décrite dans l'exemple 1, le dépôt de mousse s'élevant à 180%lrapporté au poids du tapis sec. Ensuite,le tapis est traité dans un vaporiseur horizontal à 100 C avec delavapeur saturée pendant 4 minutes,puis rincé et séché. On obtient une teinture beige)uniegsans rayures, avec des solidités à la lumière et à l'état humide remarquables. Exemple 10 Un tapis à poilscoupésen polyamide (6,6) ayant un poids au mètre carré de 720 g est mouillé au préalable continuel- lemrent dans un bain qui contient par litre 1 g du produit d'addition de 9 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de nonyl- phénol puis est soumis à une aspiration pour avoir une absorp- tion de bain de 50%. en poids. Dans un dispositif de production de mousse, on fabrique une mousse colorante dont le degré de moussage est de 1:8, à partir du bain aqueux suivant: 0,95 g/litre7 du colorant de formule (22), 0,72 g/litre, du colorant de formule (26), 0,2 g/litre7 du colorant de formule (27), 4 g/litre) du produit d'addition de 9,5 moles d'oxyde d'éthylène et de 9,5 mole d'oxyde de pro- pylène sur 1 mole de nonylphénol, 2 g/litre, d'un produit d'addition rendu quaternaire de 30 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'amine grasse en C20-C22' 1 g/litre, d'acétate de sodium ainsi que de l'acide acétique pour régler le bain à un pH de 6. Cette mousse est appliquée sur J côté poil du tapis de la même façon que décrite dans l'exemple 1, le dépôt de mousse s'élevant à 150%;rapporté au poids du tapis sec. Ensuite, le tapis est traité dans un vaporiseur horizontal à 100 C avec de la vapeur saturéelpendant 4 minutes l/2,puis est rincé et séché. On obtient une teinture verteunie sans rayures, avec des solidités à la lumière et à l'état humide remarquables. Dans les exemples 2 à 10, les polyéthersiloxanesde formules (7) à (15) peuvent être également utilisés comme modérateurs de mousse. REVENDICATIONS 1. Procédé pour l'ennoblissement, en particulier pour la teinture, l'azurage optique et/ou l'apprêtage de matières textilesfibreusesavec une préparation aqueuse sous forme de mousse, qui en plus du colorant ou de l'azurant optique et/ou de l'agent d'apprêt, contient un stabilisant de mousse, un modérateur de mousse et éventuellement d'autres produits auxiliaires, ce procédé étant caractérisé par le fait qu'on fabrique une mousse à partir d'une préparation aqueuse qui contient: (a) comme stabilisant de mousse,91 à 4 g/litre;d'un tensio- actif anionique ou non-ionique ou bien d'un mélange de ces tensio-actifs, et (b) comme modérateur de mousse, 0,1 à 1 g/litred'un copolymère siloxanoxyalkylène, le degré de moussage étant de 1:(6 à 20), qu'on applique con- tinuellement cette mousse sur-les matières textiles fibreuses sous forme au moins d'une couche, qu'on fait pénétrer la couche de mousse éventuellement dans les matières fibreuses, puis qu'on soumette celles-ci à un vaporisage. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le tensio-actif anionique est: (1) un ester acide ou son sel d'un polyadduct de 2 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ayant 8 à 22 atomes de carbone, ou bien sur 1 mole d'alkylphénol ayant 4 à 12 atomes de carbone dans la partie alkyle, (2) un alkylphénylsulfonate ayant 8 à 18 atomes de carbone dans le reste alkyleou (3) unl-benzyl-2alkylbenzimidazoe sulfoné ayant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste alkyle, les composants (1), (2) et (3) étant utilisés seuls ou sous forme de mélange. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, carac- térisé par le fait que le tensio-actif non--ionique est: (4) un produit d'addition de 2 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ou d'acide gras ayant chacun 8 à 22 atomes de carboneyou bien sur 1 mole d'alkylphénol ayant en tout 4 à 12 atomes de carbone dans la partie alkyle, (5) un alcool gras éventuellement mono-, di- ou triéthoxylé ayant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste alcool gras, ou (6) un dialcanolamide d'acide gras ayant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste acide gras, les composants (4), (5) et (6) étant utilisés seuls ou sous forme de mélanges. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'on utilise comme stabilisant de mousse (a) : (1) un ester acide ou son sel d'un polyadduct de 2 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ayant 8 à 22 atomes de carbone;ou bien sur 1 mole d'alkylphénol ayant 4 à 12 atomes de carbone dans la partie alkyle, (2) un alkylphényIsulfonate ayant 8 à 18 atomes de carbone dans b reste alkyle, (4) un produit d'addition de 2 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool gras ou d'acide gras ayant chacun 8 à 22 atomes de carbonegou bien sur 1 mole d'alkylphénol ayant en tout 4 à 12 atomes de carbone dans la partie alkyle, (5) un alcool gras éventuellement mono-, di- ou tri-éthoxylé ayant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste alcool gras, et (6) un dialcanolamide d'acide gras ayant 8 à 12 atomes de carbone dans le reste acide gras)et éventuellement (3) un 1-benzyl-2-alkylbenzimidazoe sulfoné ayant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste alkyle. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise comme stabilisant de mousse (a) un adducte nonylphénol-oxyde d'éthylène ayant 2 à 12'unités oxyde d'éthylène. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise comme stabilisant de mousse (a) un ester sulfurique ou un ester phosphorique d'un adduct alkylphénol- oxyde d'éthylène ayant 8 à 12 atomes de carbone dans la partie alkyle et 2 à 12 unités oxyde d'éthylènejou bien son sel de métal alcalin, d'ammonium ou d'amine. 7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise comme stabilisant de mousse (a) un ester sulfurique d'un adduct alcool gras-oxyde d'éthylène ayant 8 à 18 atomes de carbone dans la partie alcool et 2 à 4 unités oxyde d'éthylènejou son sel de métal alcalin. 8. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise comme stabilisant de mousse (a) un alkyl- phénylsulfonate ayant 8 à 12 atomes de carbone dans la partie alkyle. 9. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise comme stabilisant de mousse (a) un diéthanol- amide d'acide gras ayant 8 à 18 atomes de carbone dans le reste acide gras. 10. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que le lbenzyl-2-alkylbenzymidazolesulfoné comporte 16 à 18 atomes de carbone dans le reste alkyle. 11. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise comme stabilisant de mousse (a) un mélange du produit de réaction de 7 à 15 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole d'alcool stéarylique, de diéthanolamide d'acidegras du coprahet d'alcool cétylique, ou d'alcool cétylique diéthoxylé. 12. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise comme stabilisant de mousse (a) un mélange d'un adduct nonylphénol-oxyde d'éthylène ayant 10 à 12 unités oxyde d'éthylène, du sel de sodium d'un ester sulfurique d'un adduct d'alcool gras-oxyde d'éthylène ayant 10 à 12 2472 52 atomes de carbone dans la partie alcool et 2 à 4 unités oxyde d'éthylJneet d'un diéthanolamide d'acide gras du coprah. 13. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise comme stabilisant de mousse (a) le produit de réaction d'unemole de nonylphénol et de 2 moles d'oxyde d'éthylène, le sel d'ammonium de l'ester sulfurique acide du produit de réaction de 1 mole de nonylphénol et de 2 moles d'oxyde d'éthylène,le lauryltriglycoléthersulfate de sodium, le dodécylphénylsulfonate de sodium ou bien un diéthanolamide d'acide gras ayant 8 à 18 atomes de carbone dans le reste acide gras. 14. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise comme stabilisant de mousse (a) un mélange de dodécylbenzènesulfonate;de lauryltriglycoléthersulfate-de sodiumide diéthanolamide Gacide gras du coprahet du sel disodique de l'acide l-benzyl-2-stéarylbenzimidazoledisulfonique. 15. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu'on utilise comme stabilisant de mousse (a) un mélange de lauryltriglycoléthersulfate de sodium et d'un diéthanolamide d'acide gras ayant 8 à 18 atomes de carbone dans le reste acide gras. 16. Procédé selon la revendication 4 pour la teinture et/ ou l'apprêtage de matièrestextileSen poil avec une préparation aqueuse sous forme de mousse qui contient un colorant ou un azurant optique et/ou un produit d'apprêt, un stabilisant de mousse, un modérateur de mousse et éventuellement d'autresproduits auxiliaires, ce procédé étant caractérisé par le fait qu'on fabrique une mousse à partir d'une préparation aqueuse qui contient: (a) comme stabilisant de mousse 1 à 4 g/litreyd'un (la) ester d'acidespolybasiquEs d'adducts alkylphénol-oxyde d'éthylène ayant 4 à 12 atomes de carbone dans la partie alkyle et 2 à 12 unités oxyde d'éthylène>ou ses sels, (lb)d'un ester d'acidespolybasiquesd'adducts d'alcool gras- oxyde d'éthylène ayant 1 à 4 unités oxyde d'éthylèneou ses sels, (2) d'un alkylphénylsulfonate ayant 8 à 18 atomes de carbone dans le reste alkyle, (4a) d'un adduct alkylphénol-oxyde d'éthylène ayant 8 ou 9 atomes de carbone dans la partie alkyle et 2 à 12 unités oxyde d'éthylène, ou (6) un dialcanolamide d'acide gras ayant 8 à 12 atomes de carbone dans le reste acide gras, et éventuellement (3) un 1-benzyl-2- alkylbenzimidazolesulfoné ayant 8 à 22 atomes de carbone dans le reste alkyle, les composants pouvant être utilisés seuls ou sous forme de mélanges, et (b) comme Modérateur de mousseO0,l à 1 g/litred'un copo- lymère siloxanoxyalkylène, le degré de moussage étant de 1:(6 à 20), qu'on applique continuellement cette mousse sur les matières textiles en poil sous forme au moins d'une couche, qu'on fait pénétrer la couche de mousse partiellement dans les matières en poil puis qu'on vaporise celles-ci. 17. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le tensio-actif non- ionique est un produit de réaction d'oxyde d'alkylène de formule: (4) R'-0-(CHCH -O) - -( CH-CH-0) --(CH CH0)n H ( nl 1 y 2 Z1 Z2 R' est de l'hydrogène, un groupe alkyle ou alcényle avec au maximum 18 atomes de carbone, de préférence 8 à 16 atomes de carbone, un groupe ophénylphényle ou alkylphényle avec 4 à 12 atomes de carbone dans la partie alkyle; desZ1 et Z2, l'un est de l'hydrogène et l'autre est un groupe méthyle; y vaut 1 à 15 et la somme de nl+n2 s'élève de 3 à 15. 2472052. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé par le fait que le tensio-actif non-ionique est un produit d'addition de 3 à 10 moles d'oxyde d'éthylène et de 3 à 10 moles d'oxyde de propylène sur un mono- alcool aliphatique ayant 8 à 16 atomes de carbone. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé par le fait qu'on utilise comme modérateur de mousse (b) un polyéthersiloxane ayant un point de trouble de 20 à 70 C, de préférence de 25 à 50 C. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé par le fait qu'on utilise comme modérateur de mousse (b) un produit de réaction d'un organopolysiloxane halogéné et d'un sel de métal alcalin d'un polyoxyalkylène. 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisé par le fait que par passage sur un rouleau enducteur, on applique continuelement sur la matière textile fibreusesous forme d'une couche, une préparation de colorant qu'on a fait mousser, qu'on fait pénétrer la mousse dans la matière fibreuse en appliquant une dépression > 0 à 1 bar de façon à ce qu'une couche de mousse de hauteur réduite persiste, qu'on vaporise la matière fibreuse avec de la vapeur saturée, puis qu'on asperge d'eau et finalement qu'on la sèche. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisé par le fait qu'on applique une première couche de mousse sur le côté poil d'un tapis, qu'on la fait pénétrer dans le tapis au moyen du vide, puis qu'on applique une deuxième couche de mousse, qu'on vaporise avec la vapeur saturée, puis qu'éventuellement on asperge d'eau et qu'on sèche. 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé par le fait qu'on teint le tapis avec la mousse, qu'on le vaporise, qu'on l'asperge d'eau puis qu'on le sèche. 24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisé par le fait que par passage sur un rouleau enducteur, on applique continuellement sur la matière textile fibreuse une préparation de produit d'apprêt qu'on a fait moussersous forme d'une couche, qu'on fait pénétrer la mousse dans la matière fibreuse en appliquant une dépression > O à 1 bar, de façon A ce qu'une couche de rousse ce F-auteur réduite reste, qu'on vaporise ensuite la matière fibreuse. 25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé par le fait qu'on applique la préparation de produit d'apprêt qu'on a fait mousser sur la matière textile successivementde chaque côté. 26. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisé par le fait qu'on imprègne le tapis avec un bain de teinture, puis qu'on applique la préparation qu'on a fait mousser et qu'on fixe la teinture par vaporisage. 27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé par le fait que le bain de teinture contient les composants (a) et (b). 28. Les préparations aqueuses qu'on a fait mousser utilisées pour la réalisation du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 27. 29. La matière textile fibreuse traitée selon le procédé décrit dans l'une quelconque des revendications 1 à 27.