Brevet FR2468653A1 — publié le 19810508

L'invention a pour objet un procédé perfectionné et une installation pour l'agglomération de mélanges minéraux par cuisson sur une grille. L'in- vention s'applique spécialement aux installations comportant une grille mo- bile en forme de chatne sans fin dont la partie supérieure se déplace en continu entre une extremite amont où est charge en couche le melange à agglomérer et une extrmite' aval de déversement du mélange à agglomerer et une extrémité aval de deversement du mélange apres cuisson. On sait que l'agglomération sur grille permet la préparation de maté- riaux frittes et poreux appelés agglomérés, utilisés essentiellement dans les industries métallurgiques en tant que charge dans les fours de types varies, notamment les hauts-fourneaux dans la sidérurgie. L'opération d'agglomération consiste a alimenter une grille mobile continue avec un mélange humide compose', pour l'essentiel, de minerais9 de fondants et de combustibles solides fins. Le mélange, une fois dépose sur la grille, pénètre sous un four allumage - appelé aussi hotte d'allumage qui provoque l'inflammation superficielle de la couche et s'engage simul tapement sur des bottes à vent qui permettent l'aspiration de l'air à travers la charges assurant ainsi la progression, dans leépaisseur de la couche de mélange, de la zone de combustion - appelée aussi front de flamme jusque ce quelle atteigne la grille ou une couche de protection inerte placee sur celle-ci. Dans la terminologie habituellef on appelle point de cuisson lendrot- où la partie la plus chaude de la zone de combustion atteint la grille et on appelle zone de cuisson la zone située depuis le four d'allumage jusqu'un peu en aval du point de cuisson. L'opération dYagglomération est considérée comme terminée un peu en aval du point de cuisson et la couche d'aggloméré obtenue formée par le melange cuit, appele aussi gateau, est déchargée de la grille par gravité, à ltextrEmité aval de celle-ci, lorsque les chariots constitutifs de la grille basculent pour passer sur le brin inférieur de la chatne appelé aussi brin de retours Le gateau d'aggloméré est alors brisé, partiellement criblé et refroidi dans un appareil distinct appelé refroidisseur, d'où ltaggloméré sort à une température permettant sa manutention par des trans porteurs à bande. Dans certains cas, la progression du front de flamme à travers le mélange est assurée non pas de haut en bas par aspiration, mais de bas en haut par soufflage sous la grille. Dans une variante développée ces dernières annees, la zone de cuisson est suivie d'une zone dite de refroidissement, le gateau d'aggloméré nté- tant déchargé à l'aval qutaprès un refroidissement suffisant pour lui permettre d'tre pris en charge directement, après concassage et criblage, par des transporteurs à bande. La chaîne est alors nécessairement plus longue que dans les installations plus classiques où l'aggloméré est déversé, après cuisson, sur un refroidisseur séparé. Les procédés classiques conduisent à des rejets de gaz très importants à l'atmosphère. Ces gaz contiennent un grand nombre d'éléments polluants mais dont les teneurs sont généralement très faibles, ce qui en rend la captation d'autant plus difficile et conteuse. L'invention a pour objet des perfectionnements aux procédés et aux installations classiques d'agglomération qui permettent d'une part, d'améliorer les perfomances de l'installation, et d'autre part, de diminuer les rejets polluants à l'atmosphère. Conformément à l'invention, on dépose le mélange sur la grille en au moins deux couches superposées qui sont agglomérées dans deux zones de cuisson consécutives de la chaîne, la première couche étant déposée puis allumée à l'extrémité amont de la grille et la deuxième couche étant déposée puis allumée à proximité du point de cuisson de la première couche, Les gaz traversant les deux couches dans la deuxième zone de cuisson provoquant successivement la cuisson de la deuxième couche et si nécessaire la fin de cuisson puis le refroidissement de la première couche, les épaisseurs des deux couches et les conditions générales de fonctionnement étant réglées de telle sorte que le point de cuisson de la deuxième couche se trouve placé à l'amont de l1extrémité aval de déversement de la grille. Selon une caractéristique préférentielle de l'invention, les gaz ayant traversé le mélange sont captés par des circuits séparé s correspondant au moins l'un/à la partie de la zone de cuisson de la première couche située en amont du chargement de la seconde couche, l'autre à la zone de cuisson de la seconde couche, lesdits gaz dant soumis, dans chaque circuit, a' un dépoussiérage puis rejetés à l'atmosphère. Dans un mode de réalisation préférentiel, la grille comporte, en aval de la zone de cuisson de la deuxième couche, une troisième zone s'étendant à partir du point de cuisson de la deuxième couche jusqu'à l'extrité aval de déversement où s'effectue le refroidissement de la deuxième couche, et les gaz ayant traversé cette troisième zone sont recycles au moins partiellement, au-dessus des zones de cuisson de la première et de la deuxième couche. Ainsi, l'une des principales caractéristiques de l'invention consiste en l'alimentation de l'installation par deux couches de mélanges déca lées, la première couche étant déposée en début de grille comme dans le procédé classique et la seconde couche étant déposée au-dessus de la premitre vers la fin de la cuisson de celle-ci. On avait certes déjà eu l'idée de charger les grilles d'agglomeratinn en deux couches superposées, mais dans un but complètement différent. an effet, dans ce cas on jouait plut8t sur les différences de composition des deux couches, la couche supérieure la plus mince, étant plus riche en combustible pour faciliter l'allumage Mais, avec ce système, la complicSion apportée à l'installation n'était pas justifiée par un avantage décisif t l'épaisseur totale de la couche à agglomérer était pratiquement inchangée. Dans la présente invention, au contraire, Si l'installation est éviq cernent un peu plus compliquée puisque l'on doit doubler les dispositifs de chargement et d'allumage du mélange, cet investissement supplémentaire est largement rentabilisé par les avantages importants qui en découlent. La différence essentielle réside dans le fait que dans les disposi- tions précédentes, stse lorsque le minerai était chargé en deux couches superposées, 1 Bune inférieure épaisse, l'autre supérieure mince, seule la couche supérieure riche en combustible état allumée sous le four d'alluma- ge 5 en revanche dans la présente invention, les deux couches ont, sauf cas exceptionnel, la mEme composition et la mime épaisseur et l'on ne charge et allume la deuxième couche qu'au moment où l'opération diagglomerab tion de la premiere couche est proche de se terminer On sait que la perméabilité de l'aggloméré cuit est plus grande que celle du mélange en cours de cuisson et que la perméabilité de la couche en cours d'agglomération croit lorsque la zone de combustion atteint la grille. C'est pourquoi, dans les installations pratiquant le fnfroidissement sur la grille , on utilise deux circuits d'aspiration séparés, le circuit correspondant à 12 zone de cuisson travaillant sous une dépression supérieure à celle nécessaire pour le circuit de refroidissement. Bien entendu, le phénomène est progressif et la zone de combustion a une certaine épaisseur. Comme onl'a indiqué plus haut, le point de cuisson correspond - à l'endroit où la partie la plus chaude de la zone de combustion atteint la grille ou la couche protection et c'est à partir de ce point que la perméabilité augmente et que l'on charge la deuxième couche. Mais la zone de combustion ne disparatt complètement qu'à une certaine distance, environ i ou 2 m, du point de cuisson et la zone de cuisson se prolonge donc, en fait, jusqu'à cet endroit. Le chargement en deux couches décalées selon l'invention permet de profiter au mieux de ces variations de perméabilité des couches en cours d'agglomération et de refroidissement. Lorsque l'on charge la couche supérieure sur la couche inférieure au moment où la perméabilité de cette dernière augmente du fait de l'arrivée du front de flame sur la grille, la perte de charge totale à débit constant df gaz circulant à travers les deux couches, est moins importante que celle qui serait nécessaire pour agglomérer une couche unique d'épaisseur double et cela continue à être vrai tout au longs la zone de cuisson de la couche supérieure. Par conséquent, à fesseur égale de l'ensemble des deux couches, le procédé selon ltinvention permet de travailler avec des dépressions plus faibles que les procédés classiques ou bien, à dépressions égales, de réaliser l'agglomération d'une couche d'épaisseur totale supérieure à celle des procédés classiques. D'autre part, on sait que le mélange déposé sur la grille possède à l'origineuie certaine humidité qui doit être éliminée. Au cours de la progression du front de flamme dans l'épaisseur du gateau, la vapeur d'eau produite dans la zone de combustion est entratnée vers le bas avec les gaz et rencontre les parties encore froides de la couche è agglomérer où elle se condense. I1 se forme ainsi, sous le front de flamme, une zone que l'on ap pelle f "front d'eau" et qui ne disparate quelorsque le processus est suffi- samment avancé.Ainsi, les gaz produits dans la zone de combustion se refroidissent en traversant la partie du gateau placé en-dessous du front de flamme et les gaz traversant les premières parties de la zone de cuisson sont donc à une température relativement basse. Par conséquent, si l'on charge sur la couche inférieure, vers la fin de la zone de cuisson de celle- ci, une couche supérieure dont on réalise ensuite la cuisson, les gaz aspirés à travers la zone supérieure de cuisson pourront assurer la fin de la cuisson de la couche inférieure, puis son refroidissement. Ainsi, meme si l'on n'a pas prévu de réaliser un refroidissement de l'aggloméré sur la grille elle-meme, le chargement en deux couches décalées permet d'assurer au moins le début du refroidissement de la couche inférieure. Mais dans les installations dont la grille a été allongéé pour assurer le refroidissement de l'aggloméré, l'invention présente d'autres avantages. On peut alors diviser la chaîne en trois zones successives. - Une première zone où se réalise la cuisson de la couche inférieure, au moins jusqu'au point de cuisson , - Une deuxième zone où se réalisent la cuisson de la couche supérieu re, la fin de la cuisson,si nécesssaire, de la couche inférieure, puis son refroidissement ; - Une troisième zone où se réalise en particulier le refroidissement de la couche supérieure. Lorsque la zone de combustion de la coche inférieure atteint la grille la perméabilité du gateau augmente et , à des pressions d'aspiration égales, le volume des gaz traversant par unité de surface de grille, augmente également ainsi que leur température. Le chargement de la couche supérieure sur la couche inférieure vers le point de cuisson de celle-ci aura donc pour effet de compenser l'augmentation de perméabilité de la couche inférieure vers cet endroit. De ce fait, le débit total et la températurC moyenne des gaz traversant la zone de cuisson de la couche inférieure seront plus faibles que dans le procédé classique.D'une façon avantageuse, les gaz relativement froids aspirés sous cette zone seront épurés par voie humide, ce qui permet une élimination efficace des éléments polluants, en particulier des oxydes de soufre. Dans la deuxième zone, les gaz sont aspirés, comme on l'a vu, sous um dépression plus forte mais, grecs au procédé selon l'invention, on aura réduit la longueur de la zone sur laquelle doit s'exercer cette dépression maximale. Dans cette deuxième zone, la couche inférieure déjà agglomérée joue, vis-à-vis des gaz de cuisson de la couche supérieure, le rale de filtre mécanique. De plus, certaines matières volatiles hydrocarbonées provenant de constituants de la couche supérieure sont susceptibles de se décomposer en éléments non polluants au contact des parties encore chaudes de la couche inférieure déjà agglomérée. Une installation de dépoussiérage électrostatique sera placée en amont du ventilateur et les gaz seront rejetés à la cheminée. Dans la troisième zone, les gaz chauds aspirés sont soumis à un dépoussiérage simplifié permettant leur recyclage total ou partiel au-dessus de la première et de la deuxième zones de cuisson aux fins de récupération thermique et de minimisation du volume total des rejets gazeux à l'atmosphère. Les différents avantages de l'invention apparaîtront mieux dans la description qui va suivre du mode de réalisation préférentiel illustré par les dessins annexés. La figure l est un schéma général d'une installation d'agglomération sur grille conforme à l'invention. La figure 2 représente schématiquement le processus d'agglomération correspondant. La figure 3 est un diagramme indicatif de la fanon dont les températures des gaz aspirés sous la grille peuvent évoluer au cours de ce processus. L'installation d'agglomération est constituée principalement, de fa c,on classique, d'une grille en forme de chaîne sans fin dont le brin supérieure l passe au-dessus d'une série de caissons d'aspiration (également appelés boîtes à vent) répartis en trois groupes consécutifs 2,3,4. Pendant le fonctionnement de l'installation, la partie supérieure de la grille 1 se déplace en continu entre son extrêmité amont et son extrê- mité aval, de gauche à droite sur la figure. A I'extremité amont sont placées successivement une trémie 5 qui déverse sur la grille une couche de protection et une trémie 51 au moyen de laquelle on dépose sur la grille une première couche de mélange 6 sur une épaisseur eI. En un point A de l'installation, à l'aval de la trémie 51, un organe d'allumage placé dans une hotte 52 permet de former une zone de combustion sur la surface supérieure de la couche 6. Sous l'action des gaz aspirés par les caissons 2, cette zone de combustion se déplace progressivement dans ltépaisseur eI de la couche 6, en suivant schématiquement la ligne 60 et atteint la couche de protection en un point B de l'installation. On sait que ce point est appelé le point de cuisson de la couche 6. A la hauteur du point B est placée une seconde trémie 53 qui permet de déverser une seconde couche de mélange 7 superposée à la première couche 6 et sur une épaisseur e2. Cette couché 7 est allumée superficiellement par un organe d'allumage placé dans un capotage 54 placé immédiatement en aval de la trémie 53. La zone de combustion ainsi formée se déplace progressivement dans l'épaisseur de la couche 7 en suivant schématiquement une ligne 70 pour atteindre la partie supérieure de la couche 6 à la hauteur du point C de l'installation qui constitue le point de cuisson de la deuxième couche 7. La grille d'agglomération est avantageusement prolongée en aval du point C de façon à assurer le refroidissement des deux couches jusqu'à son extrémité aval De A cet endroit, la grille se retournet et le gateau d'ag- gloméré se brise et tombe dans une trémie munie, de fanon classique, d'un appareil de concassage appelé "hérisson" qui qui sert à casser les blocs les plus gros avant le déversement de l'aggloméré dans les dispositifs classiques de criblage et de transport vers les lieux d'utilisation On a ainsi défini sur la grille trois zones successives - Une zone I comprise entre l'extêmité amont A de la grille et le point de cuisson B de la première couche 6, - Une zone Il comprise entre le point B et le point C de cuisson de la deuxième couche 7, - Une zone III comprise entre le point C et l'extrêmité aval D de la grille Comme on l'a indiqué, la circulation forcée d'air à travers le gateau d?aggloméré est assurée par des boîtes à vent disposées au-dessous du brin supérieur 1 de la grille et réparties en trois groupes 2, 3, 4 correspond dant respectivement . à la zone I, légèrement prolongée vers l'aval, . à la zone II, légèrement prolongée vers l'aval, . à la zone III. En effet, comme on la indiqué plus haut, la zone de cuisson réelle s'étend jusqu'à l'endroit où la zone de combustion a complètement disparu, soit 1 ou 2 zen aval du point de cuisson Chaque groupe de bottes à vent sera donc prolongé de cette longueur c'est-à-dire, en pratique, d'une boî- te à vent Chacun des groupes de bottes à vent est relié à un ventilateur aspirant par une conduite collectrice, respectivement 21, 31, 410 Les gaz aspirés par le groupe de boîtes à vent 2 sont conduits par le collecteur 21 à un ventilateur aspirant 8 en passant par une installation de lavage et de dépoussiérage humide 81. Le ventilateur 8 renvoie les gaz épurés dans une cheminée ll-o Les gaz aspirés par le groupe de boîtes à 3 vent sont conduits par le collecteur 31 à un ventilateur aspirant 9 en passant par une installation de dépoussiérage à sec telle qu'un dépoussiéreur électrostatique 91. Le ventilateur 9 renvoie les gaz épurés dans la cheminée 11. Les gaz aspirés par le groupe de boîtes à vent 4 sont conduits par le collecteur 41 à un ventilateur 10 en passant par un dépoussiéreur 101. Les en gaz sont alors recyclés tout ou partie par l'intermédiaire de la conduite 55 et des hottes 56 et 57 au-dessus des couches 6 et 7 ou évacués, en tout ou partie, par la conduite 58 à la cheminée 11. Les dispositifs d'épuration 81, 91 et 101 placés en amont des ventila teurs 8, 9, et 10 d'aspiration des gaz des 3 zones doivent avoir des caractéristiques et des performances qui leur permettent de respecter la législation anti-pollution en matière de rejet à l'atmosphère via la chemine lu et de protéger les ventilateurs. Sur les figures 2 et 3 on a représenté respectivement un schéma du processus d'agglomération du mélange sur la grille et un diagramme indics tif des températures des gaz aspirés. Dans les installations classiques où l'on effectue un refroidissement sur la grille, la zone de cuisson s'étend sur les deux tiers environ de la longueur nécessaire pour effectuer la totalité des opérations. Il en est à peu près de même dans l'installation selon l'invention pour ce qui est de la couche supérieure 7. Dans les installations classiques, la température des gaz aspirés reste assez basse pendant le plus grande partie de la zone de cuisson. En ef-4 fet, comme on l'a dit plus haut, le front de flamme est précédé, dans lté- paisseur de la couche, d'un front d'eau qui correspond à la condensation, sur les couches inférieures plus froides, de l'eau vaporisée dans les gaz. La température de ces gaz se maintient à moins de 100 sur environ les dev tiers de la zone de cuisson et augmente fortement un peu en amont du point de cuisson, avant de baisser progressivement dans la zone de refroidissement. Comme on le voit sur la figure 3, le diagramme des températures de gazsous la grille selon l'invention est différent. - Dans la première zone AB, les températures sont sensiblement du mê me ordre que dans le procédé classique avec cependant un pic moins accentué vers la fin et une température moyenne plus faible. - Dans la seconde zone BC, où la température de gaz est conditionnée par la cuisson de la couche 7 et par le refroidissement de la cou che 6, les gaz, d'abord chauds, ont tendance à se refroidir avant d'amoreer une légère remontée vers la fin. La température moyenne des gaz sous cette sone reste cependant supérieure de 60 à 800 à celle des gaz sortant de la zone AB. - Dans la troisième zone GD, où a lieu le refroidissement de la cou che supérieure 7, on note, au début, la continuation du réchauffe ment de la couche inférieure 6 à laquelle les gaz venant de la cou che 7 cèdent un peu de leur chaleur. Cet effet s'étténue au cours de la progression de la grille. Globalement, la température moyen ne des gaz sortant sous la zone CD reste de l'ordre de celle que lson obtient sous la zone de refroidissement d'une installation classique. Les avantages de l'installation qui vient d'être décrite sont nombreux - L'avantage essentiel réside dans une circulation plus rationnelle des flurgazeux de cuisson et de refroidissement. Il est facile de comprendre que la superposition de la zone de cuisson de la couche supérieure 7 et de la zone de refroidissement de la couche inférieb re 6 réalise directement, "in situ", le recyclage immédiat d'une partie des gaz, ce qui se traduit par une diminution notable des volumes de gaz en circulation. Un autre avantage réside dans le fait que le volume des gaz de cuis son de la couche 6 est inférieur à ce qu'il serait en version clas sique, la superposition de la couche 7 en fin de cuisson de la cou che 6 réduisant les excès d'air dans un endroit où ils ne sont pas indispensables aux besoins du processus physico-chimique de la zone de combustion. Un autre avantage réside dans le fait que les entrées d'air parasi tequî se produisent, en particulier le long des flancs verticaux de la grille après passage du front de flamme sont réduits lors du chargement de la couche supérieure 7 et, d'une façon plus générale, par des opérations en couche plus épaisse. - Un autre avantage réside dans le fait que les gaz de cuisson de la couche 6 sont plus froids qu'en technique classique, ce qui justi fie l'emploi d'une épuration humide 81 ben adaptée à l'élimination des composés sulfurés polluants ainsi qu'à la condensation de cer tains produits huileux ou goudronneux qui se dégagent, dans le pro cessus de l'agglomération, en aval de la zone de combustion. - Un autre avantage réside dans le fait que la couche 6 en cours de refroidissement joue le ralle de filtre mécanique pour les gaz sor tant de la zone de cuisson de la couche 7. - Un autre avantage réside dans le fait que certains éléments polluant tels que les vapeurs graisseuses ou huileuses provenant par exemple des pailles de laminage ou encore les matières volatilesgoudronneuses provenant de certains combustibles solides d'agglomération, qui se dégagent en aval de la zone de combustion, peuvent être décomposées au contact des parties encore chaudes de la couche 6. - Un autre avantage, conséquence des deux précédents, réside dans la possibilité d'utilisation de produits ferrifères huileux ou grais seux et de charbons en substitution de poussier de coke pour la pré paration du mélange à agglomérer. - Un autre avantage réside dans le fait que la teneur en poussières des gaz sortant de la zone III est sensiblement inférieure à celle des gaz de refroidissement en technique conventionnelle du fait de la présence de la couche inférieure 6 déjà agglomérée et dépoussié rée dans la zone II de l'installation. Cependant, si la cuisson en deux couches successives qui fait l'objet de la présente invention permet une utilisation plus judicieuse des gaz, d'autres avantages résident dans certains aspects économiques duprocédé. Un avantage essentiel réside dans une diminution notable des investissements pour une même capacité de production. Si l'on prend, à titre d'exemple, une installation classique à refroidissement sur grille de 12.000 tjjour ayant une zone de cuisson de 300 m2 et une zone de refroidissement de 180 m2, dooe d'une surface totale de 480 m2, il est possibe d'obtenir la même production avec une installation à deux couches décalées d'une surface totale de 390 m2 se décomposant approximativement comme suit : zoneIde 150 m2, zone II 150 m2, sonne III 90 m2. Un autre avantage réside dans la possibilité d'utiliser, en substitution totale ou partielle de poussier de coke ou d'anthracite des charbons vapeur peu coûteuxbieiCdegagent des produits goudronneux susceptibles d'encrasser les dépoussiéreurs électrostatiques secs. Dans circuit 2 d'aspiration des fumées de la première zone de cuisson ces produits sont éliminées par lavage dans le dépoussiéreur - laveur 81. Dans le circuit 3 de la zone II et, par suite du recyclage, dans le circuit 4 de la zone III, ces goudrons sont craqués au contact des parties chaudes de la première couche en cours de refrodissement et ne présentent donc pas d'inconvénient pour le dépoussiéreur électrostatique 91. Bien entendu l'invention ne se limite pas aux détails du mode de réalisation qui vient d'être décrit mais elle englobe au contraire les varian tes mettant en oeuvre les mêmes principes par l'emploi de moyens équivalents. En particulier, si les perfectionnements que l'on a décrits sont particulièrement adptés aux installations où le refroidissement est effectué sur la grille, le chargement en deux couches préconise selon l'invention présenterait aussi des avantages dans les installations existan- tes utilisant un refroidisseur séparé. Il est en effet possible, en ajoutant un deuxième système de déversement 53 et un second four d'allumage 54, et sans modifier les boîtes à vent et le collecteur de cuisson existants, d'accroître la production de 25 Gb environ an maintenant la m8me dépression et la m8me vitesse de grille à condition d'accepter la légère augmentation de consommation de combus- tible solide résultant de l'agglomération an deux couches plus minces. On peut raisonnablement considérer que les divers éléments constitutifs de l'installation existante peuvent admettre en continu la surcharge corses pondanteD en particulier les systèmes de chargement, d'allumage et de dépoussiérage. REVENDICATIONS 1- Procédé perfectionné d'agglomération de mélanges minéraux par cuisson sur une grille mobile se déplacent en continu entre une extrémité amont de chargement en couche du mélange à agglomérer et une extrémité aval de déversement et comprenant une zone de cuisson délimitée à l'amont par un point d'allumage superficiel de la couche de mélange pour la formation d'une zone de combustion, et à l'aval par un point de cuisson où la zone de combustion atteint l'autre face de la couche après avoir traversé celle-ci verticalement sous l'action d'une circulation forcée de gaz à travers la grille et le mélange, en provoquant l'agglomération de ce dernier, caractérisé par le fait que l'on dépose le mélange sur la grille en au moins deux couches superposées qui sont agglomérées dans deux zones de cuisson consécutives de la grille, la première couche étant déposée puis allumée à l'extrémité amont de la grille et la deuxième couche étant déposée puis allumée à proximité du point de cuisson de la première couche, les gaz traversant les deux couches dans la deuxième zone de cuisson provoquant successivement la cuisson de la deuxième couche puis le refroidissement de la première couche, les épaisseurs des deux couches et les conditions générales de fonctionnement étant réglées de telle sorte que le point de cuisson de la deuxième couche se trouve placé en amont de l'extrémité aval de déversement de la grille. 2- Procédé d'agglomération perfectionné selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les gaz ayant traversé le mélange sont captés par des circuits séparés correspondant chacun sensiblement à une zone, lesdits gaz étant alors rejetés à l'atmosphère après dépoussiérage. 3- Procédé d'agglomération perfectionné selon la revendication 2, caractérisé par le fait que la grille comporte en aval de la zone de cuisson de la deuxième couche une troisième zone s'étendant à partir du point de cuisson de la deuxième couche jusqu'à l'extrémité aval de déversement et où s'effectue le refroidissement au moins partiel de la deuxième couche, et que les gaz ayant traversé ladite troisième zone sont totalement ou partiellement recyclés sur les zones de cuisson de la première et de la deuxième couches. 4- Installation perfectionnée d'agglomération de mélanges minéraux comprenant une grille mobile en forme de chaîne sans fin dont la partie supérieure se déplace en continu entre une extrémité amont et une extrémité aval, un organe de chargement de mélange à ltextrémité amont de la grille pour la formation d'une couche se déversant à l'extrémité aval, un moyen d'allumage superficiel de ladite couche pour la formation d'une zone de combustion et des moyens de mise en circulation forcée des gaz à travers ladite couche pour l'entretien de la combustion, la zone de combustion traversant l'épaisseur de ladite couche dans le sens de circulation des gaz sur une longueur de la grille formant une sone de cuisson et s'étendant depuis le point de chargement et d'allumage jusqu'à un point de cuisson à partir duquel la zone de combustion a traversé toute a couche, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens de chargement et d'allumage superficiel d'au moins une deuxième couche de mélange superposée à la première couche, lesdits seconds moyens de chargement étant placés à proximité du point de cuisson de la première couche, ltépaisseur de la seconde couche et les conditions générales de fonctionnement de l'installation étanttelles que le point de cuissson de la seconde couche à partir duquel la seconde zone de combustion a traversé tout l'épaisseur de la seconde couche, soit placé en amont de l'extrémité aval de la grille. 5- Installation perfectionnée selon la revendication 4, caractérisée par le fait que la grille comprend trois zones successives, respectivement de cuisson de la première couche, de cuisson de la seconde couche et de refroidissement de la première enfin de refroidissement de la seconde couche et que les moyens de mise en circulation des gaz comprennent trois groupes de bottas à fumées correspondant sensiblement chacun à une zone de la grille et reliés chacun à une conduite d'aspiration et à un ventilateur aspirant daque ventilateur étant procédé d'un dispositif de dépoussiérage. 6- Installation perfectionnée selon la revendication 5, caractérisée par gazait que le circuit de refoulement du ventilateur d'aspiration des fumées de la troisième zone comprend une branche de recyclage desdites fumées débouchant dans deux hottes placées respectivement au-dessus de la première et de la deuxième zone et une branche d'évacuation vers une cheminée. 7- Installation perfectionnée selon l'une des revendications 5 et 6, caractéisée par le fait que le dispositif de dépoussiérage du circuit d'aspiration de la première zone est du type humide avec lavage et que le dispositif de dépoussiérage du circuit d'aspiration de la seconde zone est du type électrostatique sec.