Brevet FR2463000A1 — publié le 19810220

Dans la fabrication de revêtements du type à feuille décorative, par exemple des revêtements vinyliques de sol sous forme de feuilles, le procédé normal exige l'application sur le substrat, par exemple, un soubassement ou dossier de feutre, de diverses couches de matières plastiques. Le substrat utilisé est en général un feutre dont le volume des pores est relativement faible, et ce feutre est fréquemment apprêté ou colmaté pour former un substrat convenant à l'application de couches de matières plastiques décoratives et fonctionnelles. Le feutre utilisé est généralement un feutre d'amiante. En raison des divers risques soulevés pa l'utilisation de l'amiante, il est souhaitable d'employer d'autres matières pour la réalisation des substrats de produits de revêtement du type à feuilles decoratives. L'un des substrats suggeres est la libre de verre sous forme de mats qui présente fréquemment des volumes de vide relativement grands, par exemple de l'ordre de 98 % ou plus. Pour utiliser de manière satisfaisante de telles matières, il est souhaitable d'enrober totalement les fibres du mat ou de la bande afin de minimiser les irritations produites par les fibres de verre pendant le traitement et la pose. On a suggéré, comme décrit, par exemple, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NI 4 041 197, de revêtir des substrats à structure relati- vement ouverte, par exemple un canevas de coton ou de "Nylon", avec une matière plastique liquide par l'application, en premier lieu, de la matière plastique sur la bande formée par le canevas, puis par le passage du substrat ainsi revêtu entre un rouleau presseur et un tambour chauffé, de manière à lisser et comprimer le revêtement de matière plastique sur la bande. Une opération analogue d'enduction est décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NI 3 519 460 pour des bandes fibreuses telles que des bandes de papier ou de feutre. L'invention concerne un procédé d'enrobage d'une bande fibreuse à structure ouverte avec une résine à base de chlorure de polyvinyle, de manière à produire une feuille non poreuse souple, convenant comme substrat pouvant être utilisé dans la fabrication de produits de revêtement du type à feuilles décoratives. Le procédé selon l'invention consiste: a. à appliquer un organosol ou un plastisol à base de chlorure de polyvinyle liquide et thermodurcissable sur une bande fibreuse à structure ouverte, en quantité suffisante pour saturer la bande et l'enrober; b. à gélifier la résine sur une première surface de la bande en faisant passer cette dernière sur un premier rouleau chauffé contre la surface 24630-00 duquel la première surface de la bande porte; c. à faire ensuite avancer la bande, alors qu'elle est encore en contact avec le premier rouleau chauffé, dans un intervalle de compression formé entre le premier rouleau et un second rouleau chauffé; d. à faire passer la bande ensuite sur le second rouleau chauffé de manière que la seconde surface de la bande soit en contact avec la surface du second rouleau pour que la résine, appliquée sur la seconde surface de la bande, se gélifie; et e. à achever ensuite la maturation de la résine. L'invention sera décrite plus en détail en regard du dessin annexé à titre d'exemple nullement limitatif et sur lequel la figure unique est une vue schématique en perspective d'un appareillage convenant à la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Comme mentionné précédemment, l'invention concerne l'enrobage d'une bande fibreuse à structure ouverte avec une résine thermodurcissable à base de chlorure de polyvinyle, par la mise en oeuvre du procédé décrit brièvement ci-dessus. Bien que l'invention puisse s'appliquer à des bandes ou des mats à structure ouverte, réalisée dans toute matière fibreuse souple, il est avantageux d'utiliser des fibres de verre sous forme tissée ou non tissée, et plus particulièrement des bandes constituées d'un mat de fibres de verre non tissées. Des mats ou des bandes de matière fibreuse convenant au procédé de l'invention doivent présenter des ouvertures de dimension convenable afin que l'organosol ou le plastisol à base de chlorure de polyvinyle puisse pénétrer dans le mat pour assurer la saturation de ce dernier et que celui-ci soit revêtu complètement, sur ses deux faces, lie résine durcie à base de chlorure de polyvinyle. Un recouvre- ment complet des deux faces du mat est essentiel pour protéger les personnes manipulant le produit de revêtement fini contre une exposition aux fibres de verre qui constituent de préférence le mat. Lorsqu'on utilise les plastisols ou organosols préférés indiqués ci-après, des mats de fibres de verre non tissées convenant à l'invention présentent généralement des volumes de vides supérieurs à 98 %, la moyenne des dimensions linéaires les plus faibles des ouvertures de ce mat étant comprise entre environ 0,025 et 0,50 mm et au moins 50 % de ces ouvertures ayant leur plus, faibles dimensions linéaires comprises entre environ 0,05 et 0,25 mm. Il est avantageux que les mats aient une épaisseur comprise entre environ 0,25 et 1,00 mm et que leur poids soit compris entre environ 50 et g/m2. De tels mats peuvent être fabriqués par la mise en oeuvre de techniques classiques utilisées pour la fabrication de mats de verre non tissés, le diamètre moyen des fibres de verre utilisées étant de préférence compris entre 24630O00 environ 0,005 et 0,020 mm, et la longueur des fibres étant comprise entre environ 5 et 38 mm. Des liants classiquement utilisés pour le revêtement de fibres de verre peuvent convenir et ils sont normalement utilisés, le cas échéant, en quantités comprises entre environ l et 50 % en poids du mat. Des liants convenables pour le revêtement des fibres de verre des mats selon l'invention comprennent, par exemple, des résines uréeformaldéhyde, des latex, des résines thermodurcissables telles que des résines du type polyester, des résines époxy et autres, et ils peuvent également comprendre d'autres liants classiques tels que ceux mentionnés dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NI 3 554 851. Le liant peut évidemment être appliqué sur les fibres de verre d'une manière classique. Les bandes enrobées et souples, obtenues avec le procédé de l'invention, peuvent être utilisées comme substrats pour des produits classiques de revêtement du type à feuilles souples et décoratives, comprenant des produits classiques de revêtement des murs et du sol tels que des feuilles de vinyle, du linoléum, etc. Dans la fabrication de ces produits de revêtement, diverses couches d'impression, des plastisols, des couches d'usure, etc., peuvent être appliqués sur le substrat, d'une manière classique. L'organosol ou plastisol à base de chlorure de polyvinyle liquide et thermodurcissable, utilisé dans le procédé de l'invention, peut être l'un quelconque des organosols ou plastisols classiques à base de chlorure de polyvinyle, connus de l'homme de l'art et utilisés pour la formation de couches de chlorure de polyvinyle sur des feuilles vinyliques classiques de revêtement de sol. Divers organosols et plastisols à base de chlorure de polyvinyle, convenant au procédé de l'invention, sont décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique NO 3 458 337 et I' 3 293 094. Bien qu'une grande variété d'organosols et de plastisols classiques à base de chlorure de polyvinyle puissent être utilisés dans le produit et le procédé de l'invention, le choix d'un plastisol, d'un organosol ou d'un mélange de plastisol et d'organosol particulier, convenant à une application donnée, s'effectue de préférence en tenant compte de facteurs tels que la nature de la bande à enrober, de la dimension des particules de résine à base de chlorure de polyvinyle, de la viscosité et du degré de solvatation du plastisol, etc. En général, les facteurs les plus importants sont la nature de la bande, en particulier la répartition et la dimension des ouvertures de la bande, la quantité et la dimension des particules de résine contenues dans le plastisol ou l'organosol, et là viscosité du plastisol ou dé l'organosol. La viscosité souhaitée pour la résine à base de chlorure de polyvinyle liquide (c'est-à-dire pour le plastisol ou l'organosol) dépend également, dans une certaine mesure, de la forme particu- 2463-000 lière de réalisation de l'invention utilisée. Si le chlorure de polyvinyle liquide doit être appliqué sur une seule face de la bande avec, ensuite, l'application d'une pression pour faire traverser à force la bande par la résine comme décrit ci-après, la résine peut avoir une viscosité sensiblement plus élevée que celle qu'il est souhaité pour saturer la bande avec la résine dans l'appareil de revêtement. Bien que les viscosités des résines à base de chlorure de polyvinyle liquide convenant à la mise en oeuvre de l'invention puissent varier largement suivant le type de bande et les conditions particulières de traitement utilisés, lorsqu'on emploie les mats avantageux de fibres de verre du type décrit ci- dessus, il est préférable que les viscosités des plastisols et des organosols soient comprises entre environ 500 -et 10 000 cP, aux températures d'application, ces viscosités étant mesurées au moyen d'un viscosimètre Brookfield RVF, compor- tant une broche NI 3 qui tourne à 20 tr/min. Bien que le revêtement soit fréquemment appliqué à la température ambiante, ceci n'est pas essentiel et des températures d'application comprises entre environ 10 et 50 0C conviennent à un grand nombre des plastisols et-des organosols communément utilisés. Selon l'invention, il est possible d'utiliser, avec le type préféré de mat de fibres de verre décrit ci-dessus, des résines du type chlorure de polyvinyle pouvant être des suspensions ou des dispersions ou un mélange de résines en suspension et en dispersion. Les résines en dispersion sont en général plus coûteuses que les résines en suspension, mais la dimension de leurs particules tend à être inférieure, par exemple, comprise entre environ 0,5 et micromètres, et leur viscosité intrinsèque tend à être supérieure à celle des résines en suspension. Les résines en dispersion sont communément obtenues par polymérisation par émulsion et elles sont bien connues de l'homme de l'art. Les résines en suspension sont produites par polymérisation en suspension et leur viscosité intrinsèque est inférieure à celle des résines en dispersion, alors que la dimension de leurs particules est plus grande. Des particules de résines classiques en suspension à base de chlorure de polyvinyle ont des dimensions fréquemment comprises entre 5 et environ 50 micromètres. Lors de la mise en pratique des formes préférées du procédé de l'invention, il est préférable d'utiliser des organosols ou des plastisols à base de chlorure de polyvinyle, dans lesquels la résine en dispersion constitue d'environ 35 à 100 % du poids total de résine à base de chlorure de polyvinyle. L'application d'un organosol ou d'un plastisol a base de- chlorure de polyvinyle liquide et thermodurcissable sur la bande à structure ouverte, selon le procédé de l'invention, peut être effectuée par la mise en oeuvre de tout moyen convenable, par exemple par enduction au couteau ou au rouleau ou par saturation par immersion. Il est préférable de mettre en oeuvre un procédé classique d'enduction par rouleaux inversés ou par couteau sur rouleau, en particulier lorsqu'on souhaite saturer sensiblement ou totalement la bande pendant l'opération d'enduction plutôt que pendant l'opération suivante d'applica- tion d'une pression pour faire passer la résine à force à travers la bande. Une quantité suffisante de plastisol ou d'organosol doit être appliquée pendant l'opération d'enduction pour permettre une saturation complète et un enrobage de la bande. Comme mentionné précédemment, la bande peut être totalement saturée pendant l'opération d'enduction, ou bien une saturation complète peut être obtenue par passage à force, ensuite, de la couche de revêtement à travers la bande ou par imbibition de cette couche dans la bande avant sa gélification. Après l'application sur la bande d'une couche d'organosol ou de plastisol pouvant durcir à la chaleur, le procédé de l'invention consiste à gélifier la résine sur une première surface de la bande en faisant passer cette dernière sur un premier rouleau chauffé de manière que la première surface de la bande soit en contact avec la surface de ce rouleau. Le rouleau chauffé utilisé à cet effet peut être un rouleau chromé classique, du type normalement utilisé avec les résines de gélification. De tels rouleaux sont bien connus de l'homme de l'art. On sait que la vitesse de rotation du rouleau, sa dimension et la température de sa surface peuvent être modifiées comme souhaité afin que l'on obtienne la gélification souhaitée de la résine sur la surface de la bande en contact avec ce rouleau. Dans des applications typiques, le rouleau est mis en oeuvre de manière à établir un temps de contact avec la surface de la bande compris entre environ 1 et 10 secondes, alors que la température de la surface du rouleau est maintenue à une valeur comprise entre environ 145 et 175 0C. Dans les formes préférées de réalisation de l'invention, la bande est maintenue en contact constant avec le premier rouleau chauffé jusqu'à ce qu'elle passe dans l'intervalle de serrage décrit ci-dessous. -Comme mentionné précédemment, le procédé de l'invention permet 30. de saturer la bande pendant son enduction, ou bien de ne revêtir qu'une face de cette bande. Dans ce dernier cas, la couche d'enduction reste principalement sur la surface revêtue qui peut ensuite être mise en contact avec la surface du premier rouleau mentionné ci-dessus, alors que la bande est maintenue sous une tension suffisante, autour du rouleau, pour faire pénétrer à force la résine dans ladite bande et la faire arriver à la surface opposée de celle-ci. Le résultat du passage de la bande sur le premier rouleau chauffé est que l'organosol ou plastisol à base de chlorure de- polyvinyle, préalablement appliqué sur une seule face de la bande, est repoussé à force à travers cette dernière qui est ainsi à peu près saturée. L'excédent de plastisol ou d'organosol est expulsé sur la seconde face de la bande alors que celle-ci passe sur le premier rouleau. Simultanément, la surface chauffée du rouleau provoque une gélification de la résine recouvrant la surface de la bande en contact avec ce rouleau et, de préférence, sur au moins une certaine partie de l'épaisseur de la bande. Dans la forme préférée de réalisation dans laquelle la bande est sensiblement saturée de plastisol ou d'organosol pendant l'enduction, il faut appliquer à cette bande, lors de son passage sur le premier rouleau chauffé, une tension d'environ 7 N/cm linéaire pour assurer' un contact continuel de la surface de la bande avec celle du rouleau et assurer ainsi la pénétration des fibres de la première surface du mat dans la couche de gel. Cet enrobage partiel de la bande a pour effet de renforcer la couche de gel, ce qui est nécessaire pour assurer une séparation nette entre le plastisol gélifié et le premier rouleau chauffé après le passage de la bande dans l'intervalle de compression. Après l'opération consistant à gélifier la résine sur la première surface de la bande et décrite ci-dessus, la bande, alors qu'elle est encore en contact avec le premier rouleau chauffé, passe dans un intervalle de compression formé par ce premier rouleau et un second rouleau chauffé. La pression exercée dans l'intervalle formé entre les rouleaux est maintenue à une valeur suffisante pour que la résine gélifiée sur la seconde surface de la bande soit refoulée à force à l'intérieur de cette dernière pour en remplir les espaces vides et donner à la seconde surface de la bande un aspect lisse. Des pressions comprises entre environ 25 et 75 N/cm linéaire de l'intervalle conviennent généralement. Dans le cas o une quantité convenable de résine a été précédemment appliquée sur la bande pour permettre un enrobage complet, un bourrelet de résine liquide ou semi-liquide est de préférence maintenu à l'entrée de l'intervalle, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NI 3 519 460 précité. Ce bourrelet assure en outre un remplissage satisfaisant- des espaces vides et complète l'enrobage de la bande par la résine. Pour assurer l'enrobage complet des bords 30. ainsi que des surfaces de la bande, il est important que la résine soit maintenue dans l'intervalle, au moins jusqu'aux bords de la bande, et de préférence légèrement au-delà des bords. A partir de l'intervalle entre les premier et second rouleaux chauffés, la bande continué d'avancer autour du second rouleau chauffé contre la surface duquel la seconde surface de cette bande porte afin d'achever la gélification de la résine recouvrant ladite seconde surface et sur la partie restante de l'épaisseur de la bande. Comme indiqué pour le premier rouleau chauffé, les dimensions, la vitesse de rotation, la température de la surface du second rouleau chauffé et le temps de contact entre ce dernier et la bande peuvent varier de manière bien connue de l'homme de l'art, afin de produire l'effet souhaité de gélification. Le second rouleau chauffé est, par exemple, fréquemment mis en oeuvre de manière à établir des temps de contact compris entre environ 1 et 10 secondes pour des températures de surface comprises entre environ 145 et 175 'C. La bande, à présent saturée et enrobée de plastisol ou d'organosol gélifié, passe du second rouleau chauffé dans un équipement classique o la résine est davantage durcie d'une manière classique. Il est fréquent que des opérations supplémentaires telles que des opérations d'impression, d'application d'un revêtement de base, etc., qui sont classiques à la fabrication de produits de revêtement du type à feuilles décoratives, puissent être effectuées avant la maturation complète de la résine. Dans la mise en oeuvre de l'invention, il est essentiel que la résine appliquée sur la surface de la bande en contact avec le premier rouleau chauffé soit totalement gélifiée avant que la bande pénètre dans l'intervalle compris entre les deux rouleaux. Ceci est nécessaire pour que la surface gélifiée formée par le plastisol ou l'organosol puisse constituer un soubassement solide pouvant recevoir, ensuite, une nouvelle distribution de plastisol ou d'organosol encore fluide au moment du passage de la bande dans l'intervalle, pour assurer le remplissage complet des espaces vides et pour renforcer les zones minces. Bien que la fonction principale des premier et second rouleaux chauffés décrits ci-dessus soit de répartir convenablement la résine à travers la bande et sur les surfaces de cette bande et de la gélifier afin que la bande soit enrobée d'une résine gélifiée, une autre fonction très importante des rouleaux est d'établir le type de surface souhaité pour la bande enrobée qui doit être ensuite traitée pour former un produit fini tel qu'une feuille vinylique de revêtement de sol. Ainsi, si l'on souhaite une surface lisse devant être imprimée ou sur laquelle d'autres revêtements doivent être appliqués, l'un des rouleaux chauffés doit avoir une surface totalement lisse. Par ailleurs, si l'on souhaite une surface texturée, la surface du rouleau peut être texturée d'une manière correspondante. La surface de l'autre rouleau chauffé doit évidemment correspondre à tout type de surface que l'on souhaite réaliser sur l'autre face de la bande finie. En général, au moins l'un des rouleaux chauffés présente une surface lisse, alors que l'autre rouleau peut avoir une surface texturée ou lisse, suivant la surface particulière souhaitée pour la suite du traitement de la bande. Un appareil de mise en oeuvre d'une forme du procédé de l'invention sera à présent décrit en regard du schéma de la figure unique. 8 246 30 00 Comme représenté sur la figure, une bande 4 constituée d'un mat de fibres de verre est déroulée d'un rouleau 6 de manière à passer dans un appareil d'enduction du type à couteau sur rouleau, comprenant un couteau 8 et un rouleau 10 de soutien. Cet appareil d'enduction contient un organosol ou un plastisol à base de chlorure de polyvinyle formant une réserve 11. L'appareil enduit la face supérieure de la bande 4 avec la résine de plaetisol ou d'organosol. Le rouleau 10 de soutien est destiné à maintenir un écart déterminé entre la bande et le couteau. La bande 4 sortant du dispositif d'enduction passe sur un- premier rouleau chauffé 12, dans l'intervalle 14 de compression formé entre ce rouleau 12 et un second rouleau chauffé 16, et autour de la surface du rouleau chauffé 16. La bande, enrobée de résine gélifiée à base de chlorure de polyvinyle, peut passer du rouleau chauffé 16 dans un four classique (non représenté) o la maturation de la résine à base de chlorure de polyvinyle est achevée. Si cela est souhaité, une couche de base classique peut être appliquée sur la bande avant la maturation de la résine. L'exemple suivant illustre la mise en pratique du procédé de l'invention à titre non limitatif. Exemple Une bande constituée d'un mat de fibres de verre non tissées, d'environ 0, 38 mm d'épaisseur et d'une densité de 50 g/m 2, est traitée en continu comme décrit ci-dessus. Le volume des espaces vides du mat dépasse 98 % du volume total, la plus faible dimension linéaire moyenne des ouvertures étant comprise entre environ 0,025 et 0,50 mm et au moins environ 50 % des ouvertures ayant des dimensions linéaires minimales comprises entre environ 0,05 et 0,25 mm. Les fibres de verre du mat comprennent un mélange de fibres ayant des diamètres de 7, 13 et 16 micromètres et une. longueur moyenne d'environ 19 mm. Le mat contient environ 20 % en poids d'un liant constitué par une résine urée-formaldéhyde modifiée. Un plastisol à base de chlorure de polyvinyle, ayant la composition suivante, est appliqué sur le mat de manière à former une couche d'environ 0,5 mm d'épaisseur, à une température de 24 'C, au moyen de l'appareil d'enduction à couteau sur rouleau, de manière à saturer le mat. Ingrédient Parties en poids Résine en dispersion comprenant un homopolymère à base de chlorure de polyvinyle 100 Plastifiant 50 Stabilisant 7,5 Diluant 2 Polyéthylène-glycol 300 3 TiO2 (Pigment) 2,5 On fait ensuite passer le mat saturé sur la moitié de la circon- férence d'un premier rouleau chromé, poli et chauffé à 165 'C, de manière que la face non revêtue de la bande porte contre ce rouleau. Une seconde et demie après le contact avec le rouleau, la bande passe dans l'intervalle formé entre le premier rouleau chauffé et un second rouleau chauffé o elle est soumise à une pression d'environ 50 N/cm linéaire. La bande se détache aisément du premier rouleau et s'enroule sur la moitié de la circonférence du second rouleau chauffé qui est également un rouleau chromé et poli, porté à une température de 165 'C. La feuille ou bande se détache de nouveau librement du second rouleau chauffé. Le temps total de passage est d'environ une seconde et demie sur le premier rouleau et 3 secondes sur le second rouleau. La feuille finie est totalement enrobée de résine et ne présente pas de pores ni de trous d'épingle. De plus, la surface contre laquelle a porté le second rouleau est lisse. Lorsque la bande revêtue entre en contact avec le premier rouleau chauffé, elle est maintenue fermement contre ce dernier par l'application d'une traction d'environ 7 N/cm linéaire. La chaleur dégagée par la surface du rouleau provoque une gélification de la surface du plastisol, cette gélification se propageant à travers le mat, ce qui a pour effet de placer les fibres de ce mat dans une matrice de résine. L'intervalle de compression formé entre les rouleaux provoque ensuite le refoulement à force du plastisol encore fluide dans le mat, de manière que les trous soient remplis et que les zones minces soient renforcées. Le plastisol ainsi distribué se gélifie rapidement dans l'intervalle de compression et se dégage en douceur du premier rouleau lorsque la bande sort de l'intervalle et passe sur le second rouleau. Au-delà de l'intervalle, la chaleur du second rouleau achève la gélification de la résine. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé d'enrobage d'une bande fibreuse à structure ouverte, avec une résine à base de chlorure de polyvinyle, caractérisé en ce qu'il consiste: (a) à appliquer une couche d'organosol ou de plastisol à base de chlorure de polyvinyle liquide et thermodurcissable sur une bande fibreuse à structure ouverte, en quantité suffisante pour saturer et enrober cette bande; (b) à gélifier la résine sur une première surface de la bande par passage de cette dernière sur un premier rouleau chauffé contre la surface duquel porte la première surface de la bande; (c) à faire ensuite avancer la bande, alors qu'elle est encore en contact avec le premier rouleau chauffé, dans un intervalle de compression formé par ce rouleau et un second rouleau chauffé; (d) à faire passer ensuite la bande sur le second rouleau chauffé de manière que la seconde surface de la bande soit en contact avec la surface du second rouleau pour provoquer ainsi -la gélification de la résine sur la seconde surface de la bande; et (e) à achever ensuite la maturation de la résine. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la bande est saturée de résine au cours de l'opération (a). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la surface de la bande qui passe en contact avec la surface du premier rouleau chauffé est opposée à celle sur laquelle le plastisol ou l'organosol est appliqué. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la bande est soumise à une pression comprise entre environ 25 et 75 N/cm linéaire dans l'intervalle de compression. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité et la viscosité du plastisol ou de l'organosol appliqué sur la bande sont choisies de manière à maintenir, dans l'intervalle de compression, un bourrelet de résine assumant la fonction d'un réservoir qui remplit les espaces vides ou les creux présentés par la seconde surface de la bande. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la bande est constituée d'un mat non tissé de fibres de verre. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le volume des espaces vides du mat est au moins égal à environ 98 % du volume total, le mat pesant entre 50 et 200 g environ par m2, la moyenne des plus petites dimensions linéaires des ouvertures du mat étant comprise entre environ 0, 025 et 0,50 mm, au moins 50 % de ces ouvertures ayant leur plus faible dimension linéaire comprise entre environ 0,05 et 0,25 mm, les fibres de verre constituant le mat ayant un diamètre moyen compris entre environ 0, 005 et 0,02 mm et des longueurs comprises entre 5 et 38 mm environ. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la viscosité de la résine appliquée sur la bande est comprise entre environ 500 et 000 cP. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la bande est saturée de résine pendant l'enduction effectuée au cours de l'opération (a) de la revendication 1, la bande étant soumise à une pression comprise entre environ 25 et 75 N/cm linéaire dans l'intervalle de compression, la quantité et la viscosité du plastisol ou de l'organosol appliqué sur la bande étant choisies de manière à maintenir, dans l'intervalle de compression, un bourrelet de ce plastisol ou de cet organosol constituant un réservoir de matière de revêtement, destinée à remplir les creux présentés par la seconde surface de la bande, la viscosité du plastisol ou de I'organosol appliqué sur la bande étant comprise entre environ 500 et 10 000 cP, et la bande étant une bande non tissée de fibres de verre ayant un diamètre moyen compris entre environ 0,005 et 0,02 mm et des longueurs moyennes comprises entre environ 5 et 38 mm, le mat ayant un poids compris entre environ 50 et 200 g/m 2, un volume de vides au moins égal à environ 98 % du volume total, et une moyenne des plus faibles dimensions linéaires des ouvertures comprise entre environ 0,025 et 0,50 mm, au moins environ 50 % de ces ouvertures ayant leur dimension linéaire la plus faible comprise entre environ 0,05 et 0,25 mm.