Brevet FR2463944A1 — publié le 19810227

L'invention concerne un écran de projection et un procédé de production de cet écran. il existe divers procédés connus pour produire un écran destiné à être utilisé à la lumière du jour. Par exemple, un substrat présentant une surface d'aluminium est soumis à un procédé destiné à donner un état particulier à cette surface d'aluminium. Un exemple de procédé de production d'écran est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 408 132. Ce procédé de fabrication d'un écran de projection de face consiste à comprimer par roulage deux minces feuilles de matière réfléchissante et déformable, appliquées face à face l'une contre l'autre de manière que les surfaces opposées des deux feuilles soient déformées pour présenter des irrégularités rapprochées, sensiblement allongées et s'étendant principalement dans une direction, à séparer les deux minces feuilles, et à fixer l'une des feuilles sur une surface de support afin que la surface de la feuille présentant les irrégularités superficielles allongées soit apparente pour être utilisée pour des opérations de projection, les irrégularités allongées étant orientées à peu près verticalement. Un autre exemple de procédé est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NI 3 964 822. L'écran de projection décrit dans ce brevet comprend un substrat qui présente une surface métallique d'aluminium et une pellicule transparente de revêtement. La surface d'aluminium présente un réseau d'irrégularités directionnelles et un réseau de cratères. Le réseau d'irrégularités directionnelles est un réseau cubique directionnel pouvant être formé, par exemple, par l'application d'un traitement mécanique classique de surface tel que le passage de papier abrasif, d'une brosse, d'un rouleau ou autre. Un autre procédé de production d'un tel écran est également décrit. Le premier type d'écran tel que décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 408 132 précité comporte une très mince feuille métallique, de sorte qu'il est sujet aux déformations ou aux destructions lors de la formation d'une surface réfléchissante sur cet écran. La mince feuille est supportée par une plaque de matière plastique armée de fibres de verre, avec une couche intermé- diaire de mousse de polyuréthanne. L'écran est donc lourd; sa résistance au feu est faible et sa surface peut être aisément enfoncée sous l'effet d'une pression de la main. En outre, il est difficile d'enlever les traces de doigts, de paume de la main et autres adhérant à l'écran. La surface de cet écran est donc très sujette à l'encrassement. Selon le procédé précité, des feuilles métalliques sont comprimées par roulage afin de former la surface réfléchissante de l'écran pour que les conditions de réflexion de cette surface soient toujours les mêmes. Il est donc très difficile de produire une surface d'écran ayant une forme de luminosité qui varie suivant l'utilisation de l'écran. De plus, les images projetées ont pour inconvénient de présenter des irrégularités, c'est-à-dire de comporter certaines parties trop lumineuses et certaines parties trop sombres. Conformément au dernier procédé cité et décrit dans le brevet des EtatsUnis d'Amérique NO 3 964 822 précité, l'écran obtenu présente un coefficient de réflexion élevé et une luminosité utile élevée, de sorte qu'une projection à la lumière du jour est possible et qu'il ne se produit aucun éblouissement risquant de fatiguer les yeux. Cependant, des raies verticales trop lumineuses ou trop sombres apparaissent suivant la direction dans laquelle l'écran est observé, c'est-à-dire qu'il apparaît le phénomène indésirable de "chute de pluie" (décrit ci-après). L'invention concerne un écran qui présente une luminosité de surface uniforme et qui est exempt de parties irrégulières claires et sombres. L'écran selon l'invention ne présente également pas le 'phénomène de chute de pluie", c'est-à-dire l'apparition, sur l'image projetée, de raies claires ou de raies sombres ressemblant à de la pluie. L'écran selon l'invention présente la configuration de luminosité souhaitée en fonction de l'utilisation prévue. Il est également très résistant, léger et d'une bonne rigidité. Il n'est pas combustible. L'invention concerne également un procédé de production de l'écran décrit ci-dessus comprenant une plaque de métal qui présente des stries courtes et sensiblement séparées, faisant saillie uniformément sur toute l'étendue de sa surface. L'invention concerne également un procédé de traitement de la surface d'une plaque métallique. Selon l'invention, une plaque métallique et une surface rugueuse, en contact avec la surface de la plaque, sont déplacées suivant des axes se coupant sous un certain angle. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: la figure 1 est une photographie microscopique de la surface de l'écran selon l'invention; - les figures 2 et 3 sont des photographies microscopiques de surfaces d'écrans selon l'invention, correspondant, respectivement, aux exemples 1 et 2 décrits ci-après; les figures 4 et 5 sont des photographies micros- copiques de surfaces d'écrans de l'art antérieur; la figure 6 est une vue schématique en perspective montrant un procédé de production de l'écran selon l'invention; et la figure 7 est une élévation schématique montrant un procédé de photographie de la surface d'un écran au moyen d'un microscope et d'un appareil de prise de vues. L'élément à plaque métallique utilisé dans l'écran selon l'invention peut être une plaque de métal, une feuille de métal et un stratifié constitué d'un tel élément métallique et d'une plaque de matière plastique, ou une feuille de papier naturel ou synthétique. L'aluminium constitue le métal utilisé de préférence. L'élément à plaque métallique se présente sous la forme d'un stratifié, à savoir une feuille d'aluminium dont les deux faces sont revêtues d'une couche de résine thermo- plastique, un tel élément étant préféré, car il ne présente aucun gauchissement même après une utilisation prolongée. L'élément à plaque métallique peut se présenter sous la forme d'une plaque, d'une feuille ou d'une pellicule. Selon l'invention, l'état de la surface de l'élément à plaque métallique est important. Une caracté- ristique de la présente invention est que la surface de réflexion de l'élément à plaque métallique présente de courtes stries sensiblement séparées, faisant saillie uniformément sur toute la surface. La forme et la répartition de ces courtes stries et nervures sont montrées sur la figure 1 qui est une photographie microscopique de la surface d'une forme de réalisation de l'écran selon l'invention (agrandissement de 500). Les caractéristiques de réflexion des courtes stries et nervures peuvent être vues au moyen d'un microscope tel que celui montré sur la figure 7. Le microscope 4 (fourni par la fimre NIKON, Japon) comporte un appareil 10 de prise de vues du type "Polaroid", et un échantillon 3 d'écran est éclairé au moyen d'une source ponctuelle 20 de lumière. La surface de l'échantillon est éclairée sous un angle de 300. L'éclairement d'une surface perpendiculaire à la direction de la lumière est de 40 000 lux. La distance horizontale comprise entre le point à observer sur l'échantillon et la source ponctuelle de lumière est de 150 mm. Les figures 2 et 3 sont des photographies micros- copiques d'échantillons de l'écran selon l'invention, alors que les figures 4 et 5 sont des photographies d'écrans de l'art antérieur. Les conditions de prise de vues sont les suivantes: agrandissement.... 150 appareil de prise de vues... type "Polaroid" pellicule.... type "Polaroid" 667 exposition.... réglage automatique du temps d'exposition Comme montré sur la figure 4, la partie supérieure de chaque portion en relief est presque plane et cette partie supé- rieure plane réfléchit principalement la lumière comme indiqué par les zones blanches. Par conséquent, la luminance à proximité du devant de l'écran est si élevée que celle dans la direction oblique à partir de l'écran diminue brusquement. La surface réfléchissante montrée sur la figure 4 est réalisée par compression par roulage d'une mince feuille de métal, de sorte que la qualité de l'écran produit varie et que le pourcentage d'écrans défectueux est élevé. L'écran de l'art antérieur montré sur la figure 5 présente de longues nervures allongées dans une seule direction, de sorte que des raies trop claires ou trop sombres apparaissent sur l'écran suivant l'angle formé entre cet écran et l'observateur, et les images projetées souffrent du "phénomène de chute de pluie". Les figures 2 et 3 sont des photographies micros- copiques de l'écran selon l'invention. La pente tournée vers la source de lumière de chaque strie courte et en saillie est lumineuse et blanche. Les courtes stries et nervures, sensiblement indépendantes et faisant saillie, sont présentes uniformément sur toute la surface. Etant donné que les deux pentes de chaque strie peuvent réfléchir la lumière, la surface spécifique de réflexion de la lumière est plus grande que'celle des écrans classiques et la diffusion de la lumière est uniforme, de sorte que la qualité de l'image est bonne. Les deux pentes de chaque strie servent à améliorer la réflexion de la lumière provenant du devant vers les deux côtés. De plus, étant donné que les stries et nervures sont réparties uniformément sur toute la surface, il n'apparaît pas de raies trop lumineuses ou trop sombres. Cet inconvénient des écrans de l'art antérieur est donc supprimé. La luminosité de l'écran peut être réglée par détermination de la forme et du nombre de stries et de nervures. La forme et le nombre des courtes stries et nervures sont déterminés en fonction de chaque usage particulier. Des écrans de projection convenant aux usages courants peuvent être obtenus en donnant aux stries en saillie une largeur de 0,5 à 50 micromètres et une longueur de 1 à 100 micromètres, et en utilisant de 103 à 109 stries par cm2. Lorsque le nombre est inférieur à 103 stries par cm2, la luminosité de la surface avant est trop forte et, lorsque ce nombre est supérieur à 109 stries par cm, la lumière est réfléchie dans toutes les directions, de sorte que la surface de l'image devient sombre et qu'elle est donc mauvaise. Dans le cas d'écrans de projection utilisés dans des salles courantes ou dans des avions, il est préférable que les stries et nervures aient une largeur de 1 à 50 micro- mètres et une longueur de 1 à 100 micromètres, et que leur nombre soit compris entre 104 et 10 stries par cm2, et il est encore plus préférable d'utiliser des stries de 5 à micromètres de largeur, de 20 à 60 micromètres de longueur et d'un nombre compris entre 5.10 et 5.106 stries par cm2. Les figures 2 et 3 montrent des stries sensible- ment unidirectionnelles. Cependant, les directions des stries peuvent être aléatoires. Par exemple, des écrans de projection pour avions doivent avoir une luminosité leur permettant une réflexion dans une direction latérale ainsi que vers l'avant, car les sièges des passagers sont largement répartis dans la direction latérale. Par contre, dans le cas d'une salle s'étendant en longueur, perpendiculairement à la surface de l'écran, il est nécessaire d'utiliser un écran ayant un gain de luminosité élevé vers l'avant pour que même les personnes les plus éloignées puissent voir l'image sur l'écran. Il existe divers procédés connus pour produire une certaine surface sur un élément à plaque métallique, par exemple la photogravure, le jet de sable, la mise en oeuvre d'un élément abrasif rotatif, etc. Dans le cas du procédé utilisant un élément abrasif rotatif tel qu'une brosse rotative, une meule abrasive, une bande abrasive ou autre, l'élément abrasif exécute un mouvement alternatif dans une direction formant un certain angle avec la direction d'avance de l'élément à plaque métallique, ou bien ce mouvement relatif entre l'élément abrasif et l'élément à plaque métallique peut être obtenu par un mouvement alternatif de l'élément à plaque métallique ou à la fois de l'élément abrasif et de l'élément à plaque métallique. Lorsqu'un élément abrasif rotatif est utilisé, un mouvement relatif bidirectionnel de l'élément abrasif et de l'élément à plaque métallique est effectué afin de former sur la surface de l'élément à plaque métallique des stries et nervures courtes et en saillie, sensiblement séparées et réparties uniformément sur toute la surface. Il est possible de mettre en oeuvre divers- procédés consistant à faire avancer l'élément à plaque métallique vers l'élément abrasif, par exemple d'utiliser un rouleau d'avance qui déplace l'élément à plaque métallique, ou de déplacer l'élément abrasif sur la surface de l'élément à plaque métallique. Pour donner à la surface de la plaque métallique la texture de la présente invention, la vitesse d'avance de l'élément à plaque métallique vers l'élément abrasif doit être inférieure ou supérieure à la vitesse périphérique de l'élément abrasif. Parmi les formes de réalisation indiquées précé- demment, la forme de réalisation décrite ci-après est préférable, car l'appareil peut être simplifié. Comme montré sur la figure 6, un élément 1 à plaque métallique est avancé en continu vers une brosse rotative 2 par un rouleau d'avance. La brosse rotative porte contre la surface la de l'élément 1 à plaque métallique et elle tourne et exécute un mouvement alternatif dans la direction de son axe afin d'effectuer le traitement de surface. L'axe de la brosse rotative 2 montré sur la figure 2 est perpendiculaire à la direction d'avance de l'élément à plaque métallique (flèche X, axe A). Cependant, la brosse rotative peut être disposée de manière que son axe (dans la direction B) forme un angle e avec la direction de l'avance de l'élément à plaque métallique (axe A). Il est possible d'utiliser tout mécanisme connu permettant de faire tourner la brosse rotative 2 pendant qu'elle frotte sur la surface de l'élément à plaque métallique. Le nombre de tours de l'élément abrasif, la distance sur laquelle il exécute un mouvement alternatif dans la direction de son axe de rotation, la vitesse de ce mouvement alternatif et la vitesse d'avance de l'élément à plaque métallique peuvent être déterminés d'une manière facultative pour chaque cas particulier. Conformément aux formes de réalisation de l'invention décrites ci-dessus, une surface métallique souhaitable, convenant aux utilisations courantes, peut être obtenue au moyen d'un seul traitement de surface. Cependant, le traitement peut être répété deux ou plusieurs fois selon l'utilisation particulière prévue. En particulier, lorsque le traitement de surface est répété deux fois ou plus dans des conditions telles que le nombre de rotations, la longueur du mouvement alternatif, sa vitesse, la vitesse d'avance de l'élément à plaque métallique et d'autres critères diffèrent à chaque fois, il est possible d'obtenir une surface métallique plus uniforme, présentant une réflexion diffuse meilleure. L'élément à plaque métallique obtenu constitue un excellent écran de projection qui ne présente pratiquement pas de raies lorsqu'il est observé à l'oeil nu. Lorsque l'élément à plaque métallique tel qu'un élément à plaque d'aluminium est avancé en continu vers une brosse rotative et que l'axe de rotation de cette brosse est orienté à peu près perpendiculairement à la direction d'avance de l'élément à plaque métallique, le diamètre des fils métalliques constituant la brosse est de préférence compris entre 0, 01 et 0,3 mm, et-en particulier entre 0,15 et 0,01 mm, et un fil d'acier est préférable. Lorsque le diamètre du fil est inférieur à 0,01 mm, la résistance de ce fil n'est pas suffisante et il est donc difficile d'éroder la surface métallique. Lorsque le diamètre du fil dépasse 0,3 mm, la surface devient si rugueuse qu'une diffusion uniforme de la lumière ne peut être obtenue. La surface abrasive de la brosse rotative est de préférence de forme cylindrique. La vitesse périphérique de la surface de la brosse rotative est de préférence comprise entre 0,1 et m/s. Lorsque la vitesse périphérique est inférieure à 0,1 m/s, la brosse rotative s'arrête parfois, puis recommence brusquement à tourner et il est donc impossible de former sur la surface du métal des irrégularités réparties uniformément. En outre, la productivité est faible. Lorsque la vitesse périphérique de la brosse rotative dépasse 10 m/s, le mouvement alternatif de cette brosse est difficile et, en outre, l'équilibre avec le mouvement alternatif est également difficile. La distance sur laquelle le mouvement alternatif est réalisé dans la direction de l'axe de rotation de l'élément abrasif rotatif est de préférence comprise entre 10 et 300 mm. Lorsque cette distance est inférieure à 10 mm, il est impossible de conférer à la surface de l'élément à plaque métallique une rugosité uniforme. Lorsque la distance du mouvement alternatif dépasse la plage mentionnée ci-dessus, la rugosité obtenue sur la surface métallique n'est pas uniforme. La fréquence du mouvement alternatif est de préférence comprise entre 10 et 1000 courses par minute. En dehors de cette plage, la rugosité obtenue sur la surface métallique n'est pas uniforme. La vitesse d'avance de l'élément à plaque métallique est de préférence comprise entre 0,01 et 10 m/s. L'écran de projection est utilisé de manière que la direction de la crête des stries courtes et en saillie formées sur la surface du métal soit verticale. Il est en outre préférable que la surface de l'écran présente de nombreuses irrégularités non orientées. Ces irrégularités non orientées peuvent être, par exemple, des réseaux de cratères tels que de nombreuses inégalités grandes ou petites, des réseaux d'inégalités complexes formés par gravure alcaline ou par gravure à l'acide, accompagnée d'une dissolution du métal, ou bien un réseau d'inégalités formé par rodage au liquide ou par un procédé d'abrasion par jet tel qu'un procédé au jet de sable, un meulage ou autre. La gravure peut être réalisée par la mise en oeuvre de techniques classiques de gravure alcaline ou de gravure à l'acide. En d'autres termes, une gravure alcaline peut être effectuée par traitement d'une surface métallique, par exemple la surface d'aluminium de l'élément à plaque métallique soumis au traitement mécanique de surface, avec une solution aqueuse alcaline, par exemple une solutioyi d'hydroxyde de sodium. Une gravure à l'acide peut être effectuée par traitement de la surface métallique, par exemple la surface d'aluminium, avec un acide tel que, par exemple, l'acide nitrique, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide phosphorique et l'acide fluorhydrique. Par exemple, lorsqu'une solution aqueuse 2N d'hydroxyde de sodium est utilisée à 301C, la surface d'aluminium est en général trempée dans cette solution aqueuse pendant 3 à 15 minutes. Lorsqu'on utilise de l'acide fluorhydrique 1N à 301C, la surface d'aluminium est en général trempée dans cet acide fluorhydrique pendant 5 à 25 minutes. La température à laquelle la gravure est réalisée est de préférence inférieure à 901C afin d'empêcher la vaporisation de l'eau. Lorsque le temps de la gravure est trop court, le réseau de cratères n'est pas suffisamment formé. Par contre, lorsque le temps de gravure est trop long, les courtes stries formées précédemment disparaissent. De cette manière, on obtient un excellent écran de projection présentant de bonnes caractéristiques de luminosité et exempt du 'phénomène de chute de pluie". Le réseau de cratères formé par le traitement mécanique et la gravure alcaline selon l'invention est montré par la photographie microscopique de la figure 1 o les petits trous sont des cratères formés par l'opération de gravure. Il est préférable de former une pellicule trans- parente sur la surface de l'élément à plaque métallique selon l'invention afin de la protéger. Par exemple, lorsque le métal est de l'aluminium, la pellicule transparente de protection est une pellicule d'oxyde d'aluminium. En outre, il par exemple, il est possible d'utiliser un revêtement de matière plastique, une couche de peinture transparente ou autre. Pour former une pellicule transparente destinée à protéger la surface métallique, on procède de préférence par anodisation. La pellicule d'oxyde d'aluminium peut être produite par une anodisation classique. La surface de l'aluminium présentant les courtes stries et nervures en relief et le réseau de cratères est soumise à une électrolyse en étant immergée dans un bain d'électrolyse, par exemple un bain d'acide sulfurique, un bain d'acide sulfosalicylique, un bain d'acide phosphorique ou autre. Par exemple, lorsqu'on utilise comme bain d'électrolyse un bain d'acide sulfurique 2N, il est courant de procéder à une électrolyse sous- des densités de courant comprises entre 1A/dm2 et 5A/dm2 pendant 2 à 30 minutes. Le traitement d'anodisation permet d'obtenir une pellicule d'oxyde protégeant la surface d'aluminium. Si la pellicule d'oxyde est trop épaisse, il est difficile de procéder à un traitement ultérieur de manière que l'épaisseur soit de préférence comprise entre 0,5 et 10 micromètres. Il est préférable de tremper la surface d'aluminium ainsi anodisée dans de l'eau courante afin de la laver, puis d'appliquer un traitement classique destiné à obturer des trous afin de supprimer les petits trous et de rendre la surface lisse. Lors de l'utilisation de l'écran de projection, la pellicule transparente est de préférence réalisée afin d'avoir une configuration correspondant à celle de la surface métallique. L'épaisseur de la pellicule transparente ne dépasse avantageusement pas 10 micromètres. Lorsque cette épaisseur est supérieure à 10 micromètres, le coefficient de réflexion est abaissé par l'opacité provoquée par des impuretés, et il se produit en outre une interférence de la lumière sur la surface de la pellicule en formant ce qui est appelé un "arc-en-ciel". Exemple 1 (type à luminosité moyenne) Un élément à plaque d'aluminium de 120 cm de largeur et 100 cm de longueur, composé d'une couche d'aluminium de 0,1 mm d'épaisseur, d'une couche de poly- éthylène de 1,8 mm et d'une couche d'aluminium de 0,1 mm (épaisseur totale de 2,0 mm), est avancé vers une brosse rotative à une vitesse de 30 cm par minute. La brosse rotative, qui comporte des fils métalliques de 0,08 mm de diamètre, est mise en rotation afin que sa vitesse périphérique soit de 2 m/s et elle est animée d'un mouvement alternatif dans la direction de son axe de rotation, sur une longueur de 8 cm, à raison de 65 courses par minute, afin de traiter la surface de l'élément à plaque d'aluminium pour former des stries et nervures courtes et en saillie. La surface obtenue sur l'élément à plaque d'aluminium est lavée à l'eau, puis soumise à un traitement de gravure utilisant un mélange d'acide sulfurique à raison de 45 % en poids, d'acide phosphorique à raison de 48 % en poids et d'eau, constituant la partie restante, ce mélange étant chauffé à 77,51C et le traitement durant 40 secondes pour qu'il se forme sur la surface de l'élément à plaque d'aluminium un réseau de cratères non orienté, sans que les stries et nervures courtes et en saillie disparaissent. La plaque d'aluminium ainsi obtenue est soumise à une électrolyse dans une solution aqueuse d'acide sulfurique 2N, sous une densité de courant de 1A/dm 2, pendant 10 minutes, pour former une couche d'oxyde de 3 micromètres d'épaisseur. On procède ensuite à un lavage afin d'obtenir une plaque d'aluminium convenant à un écran de projection tel que montré sur la figure 2. Le rapport de luminance sous divers angles de diffusion dans une direction horizontale, à la même distance du point d'incidence-de la lumière sur la plaque d'aluminium obtenue, est mesuré et le résultat obtenu est indiqué dans le tableau suivant. Le nombre de stries et nervures courtes et en saillie est d'environ 170 000/cm2 et les stries ont une largeur de 5 à 30 micromètres et une longueur de 20 à micromètres. Exemple 2 (type à haute luminosité) On fait avancer à une vitesse de 35 cm/min, vers une brosse rotative, le même élément à plaque d'aluminium que celui utilisé dans l'exemple 1. La brosse rotative comporte des fils métalliques de 0,08 mm de diamètre et elle est mise en rotation afin que sa vitesse périphérique soit de 2 m/s. Elle est animée ern même temps d'un mouvement alternatif dans la direction de son axe de rotation, sur une distance de 8 cm et à raison de courses par minute, afin de traiter la surface de l'élément à plaque d'aluminium pour former des nervures et des stries courtes et en saillie. La surface obtenue sur l'aluminium est soumise à un traitement de gravure au moyen d'un mélange d'acide sulfurique à raison de 45 % en poids, d'acide phosphorique à raison de 48 % en poids et d'eau constituant la partie restante, ce mélange étant chauffé à 85OC et le traitement durant 50 secondes afin que l'on obtienne un réseau de cratères sans supprimer les stries et nervures. La plaque d'aluminium obtenue est soumise à une électrolyse dans une solution aqueuse d'acide sulfurique 2N, sous une densité de courant de 1A/dm 2, pendant 10 minutes, pour former une pellicule d'oxyde de 3 micromètres d'épaisseur. On procède ensuite à un lavage afin d'obtenir une plaque d'aluminium convenant à un écran de projection tel que montré sur la figure 3. Le rapport de luminance sous divers angles de diffusion, dans la direction horizontale et à la même distance du point d'incidence de la lumière sur la plaque d'aluminium obtenue, est mesuré et le résultat est indiqué dans le tableau suivant. Le nombre de stries et de nervures est d'environ 000/cm2 et ces stries ont une largeur de 5 à 30 micro- mètres et une longueur de 20 à 60 micromètres. Dans le tableau suivant, le rapport de luminance de l'écran de la figure 4 est indiqué à titre d'exemple témoin. Les résultats montrent que le rapport de luminance de l'écran de la figure 4 diminue rapidement lorsque l'angle de diffusion augmente. TABLEAU Exemple 2 (figure 3) Exemple 1 (figure 2) Exemple témoin (type à haute (type à luminosité (figure 4) luminosité moyenne) Vitesse d'avance de l'élément à plaque d'aluminium 35 cm/min 30 cm/min Diamètre des fils métalliques de la brosse 0,08 mm 0,08 mm Vitesse périphérique de la brosse 2m/s 2 m/s Longueur de la course de la brosse 8 cm 8 cm Fréquence des courses 65 courses/min 65 courses/min Gravure Temperature de traitement 85 C 77,5 C Temps de traitement 50 s 40 s Rapport de luminance, défini comme le rapport de la luminance ie l'écran à celui d'un diffuseur parfait, la répartition de la lumièreétant horizontale. Angle de diffusion 11i 7 13 10 6,6 10,6 7,2 5,8 6 3,5 4,0 2,3 1,8 3,4 0,74 0,94 2,9 -- 0,55 2,0 -- Ln 0% u4 o no REVENDICATIONS 1. Ecran de projection, caractérisé en ce qu'il comporte un élément (1) à plaque métallique qui présente des stries et nervures courtes et en saillie, sensiblement séparées les unes des autres et réparties uniformément sur toute sa surface (la). 2. Ecran de projection selon la revendication 1, caractérisé en ce que les stries et les autres parties présentent des irrégularités non orientées. 3. Ecran de projection selon l'une des revendica- tions 1 et 2, caractérisé en ce que la surface (la) de l'élément (1) à plaque métallique est recouverte d'une pellicule d'oxyde du métal constituant cette plaque. 4. Ecran de projection selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que le métal est l'aluminium. 5. Procédé de traitement de la surface d'un élément à plaque métallique, caractérisé en ce qu'un élément (1) à plaque métallique et une surface rugueuse, portant contre la surface (la) de l'élément à plaque métallique, sont déplacés suivant des axes qui se coupent sur un certain angle. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la surface rugueuse est une surface abrasive présentée par un élément abrasif constitué par une brosse ou une toile abrasive. - 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'élément abrasif est un élément rotatif (2) qui exécute un mouvement alternatif dans la direction de son axe de rotation, sur la surface (la) de l'élément à plaque métallique. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'élément rotatif est une brosse -rotative, une meule ou une bande abrasive. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'élément à plaque métallique est avancé vers l'élément abrasif à une vitesse qui diffère de la vitesse périphérique de cet élément abrasif. 10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'élément abrasif se déplace dans une direction formant un certain angle avec l'axe de rotation de la surface de l'élément à plaque métallique. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendi- cations 5 à 10, caractérisé en ce qu'une gravure est également réalisée afin de former un réseau de cratères sur la surface traitée de l'élément à plaque métallique, une pellicule d'oxyde étant ensuite formée sur cette surface.