Brevet FR2466349A1 — publié le 19810410

La présente invoelion est relative à une plaque pour l'impression à plat utilisable dans les procédés d'impression directe, ainsi qu'un procédé pour la fabrication d'une telle plaque. L'impression planographique à plat directe ou l'impression offset directe est une technique d'impression dans laquelle le papier ou tout autre matériel est imprimé par transfert direct de l'encre d'impression à partir d'une plaque d'impression encrée sur la surface à imprimer, sans l'emploi d'un blanchet de caoutchouc comme support intermédiaire de l'encre d'impression pour le transfert de l'encre de la plaque pour l'impression à plat sur la surface du papier comme on l'utilise dans l'impression par report conventionnelle. L'impression offset directe est pratiquée tres généralement avec une plaque présen- sibilisée par l'emploi d'eau de mouillage pour l'impression de journaux et articles similaires. Les plaques pour l'impression à plat habituelles sont fabriquées en munissant la surface d'une plaque de support en métal ou une autre mnatiere rigide telle que l'aluminium, de zones hydrophiles hors-image et de zones oléophiles formant l'image, c'est-à-dire o l'encre adhère à la surface. L'impression avec une telle plaque est effectuée en mouil- lant d'abord la plaque avec de l'eau de mouillage de manière à couvrir seulement les zones hydrophiles pour qu'elles repoussent l'encre, puis en appliquant une encre d'imprimerie adhérant uniquement aux zones oléophiles dont elle est transférée sur le papier pour former des images imprimées. Le procédé d'impression ci-dessus décrit est appelé habituelle- ment offset direct humide car ce procédé implique l'apport d'eau sur la surface de la plaque d'impression. La présence de cette eau sur la plaque est cependant responsable dans une grande mesure des problèmes inhérents à ce procédé, à savoir le papier mouillé est inévitablement détérioré sous la presse, ou bien l'encre d'imprimerie s'émulsionne, donnant une densité d'impression diminuée ou bien une impression non uniforme. De plus, la pression d'impression pour le transfert de l'encre 2466349' d'imprimerie ne peut pas être suffisamment élevée avec une plaque pour l'impression à plat, donnant une médiocre qualité des images imprimées due à un transfert d'encre insuffisant par une trop basse pression d'impression. Pour ces raisons le procédé offset humide n'est pas apprécié pour l'obtention d'articles imprimés de quaEté supérieure. D'autre part on connaît également un procédé d'impression offset direct à sec, c'est-à-dire un procédé d'impression à plat sans l'emploi d'eau de mouillage. La plaque d'impression utilisée dans ce procédé d'impression offset direct à sec est préparée en munissant la surface d'une plaque de support en métal ou une autre matière rigide telle que l'aluminium, de zones hors-images formées d'une matière repoussant l'encre telle que résine de silicone, et de zones oléophiles o l'encre adhère, formant l'image. Des plaques d'impression de ce type ne requièrent pas d'eau de mouillage puisque l'adhérence et la répulsion de l'encre sont dues à des propriétés inhé- rentes à la surface de la plaque. Par voie de conséquence, les phénomènes indésirables de détérioration du papier sous la presse et d'émulsification de l'encre d'imprimerie, inévitables dans le procédé offset direct humide ne se produisent jamais dans le procédé offset direct à sec, ce qui permet d'obtenir une haute densité d'impression stable. Toutefois ce procédé ne résout pas entièrement le problème de l'insuffisance de la pression d'impression comme c'est le cas du procédé offset direct humide, de sorte qu'on rencontre des difficultés pour empêcher la diminution de la qualité des images imprimées provoquée par le transfert défaillant de l'encre d'imprimerie. Pour cette raison, les articles imprimés selon ce procédé d'offset direct à sec ne sont pas considérés comme étant d'une qualité supérieure, bien que celle-ci soit en général meilleure que celle des imprimés obtenus selon le procédé offset direct humide. D'une façon générale, le procédé d'offset direct est supérieur à l'impression typographique mais de loin inférieur à l'impression par report pour l'impression photographique à demi-tons, tandis qu'il est 2466349 1 quelque peu supérieur à l'impression par report mais inférieur à l'impres- sion typographique pour l'impression de caractères ou d'autres figures dessinées. Parmi les procédés d'impression habituellement utilisés, ceux par report peuvent donner le dégré d'égalité d'impression le plus élevé en ce qui concerne la qualité des images imprimées. La raison de la supériorité sus-mentionnée de l'impression par report est l'utilisation d'un blanchet. Il est bien connu que l'impression par report est effectuée par le transfert dans un premier stade de l'encre d'imprimerie se trouvant sur la plaque d'impression sur la surface d'un blanchet fabriqué à partir d'un élastomère caoutchouteux, à partir duquel l'encre d'imprimerie est retransférée sur la surface du papier ou d'un autre matériel à imprimer. Selon cette méthode, l'encre d'imprimerie sur la plaque est transférée sur le blanchet de manière égale avec une bonne adaptabilité grâce à l'élasticité caoutchouteuse de la matière du blanchet et le re-transfert de l'encre d'imprimerie sur la surface du papier est également effectué de façon très égale grâce à la compensa- tion de la fine irrégularité de la surface du papier par l'élasticité caout- chouteuse de la matière du blanchet. La raison de l'infériorité des procédés offset directs humide et à sec pour l'impression photographique en demi-tons par comparaison à l'impression par report est la rigidité de la plaque de support, par exemple métallique, et l'encre d'imprimerie qui y adhère est mise di- rectement en contact avec le papier ou un autre matériel ayant une surface plut6t rugueuse. Les papiers par exemple, présentent sous le microscope une surface rugueuse et rigide due à la texture ou la structure fibreuse du papier, de sorte que lorsqu'ils sont mis en contact avec la surface d'une plaque d'impression également rigide, on n'obtient pas une bonne adaptation entre les deux, ce qui donne lieu à un transfert inégal de l'encre d'imprimerie et par conséquent à une qualité infé- rieure de l'article imprimé. On peut remédier à cette médiocre adap- tation en augmentant localement la pression d'impression en rehaussant la plaque d'impression dans les zones d'image en s'approchant des con- ditions de surface d'une plaque pour l'impression typographique, ou par l'application d'une pression d'impression extrêmement élevée. Cette dernière mesure n'est pas pratique en raison de la durée de vie trop réduie de la plaque pour l'impression à plat, et aussi en raison du pro- blème posé par le choix de la presse à imprimer qui n'est pas habituellement prévue pour une telle pression élevée, ou ne peut fonctionner dans de telles conditions sévères qu'avec beaucoup de dérangements. En conclusion, on ne peut pas s'attendre à obtenir des articles imprimés de qualité supérieure au moyen des techniques conventionnelles de l'impression offset directe. La présente invention a par conséquent pour but de pourvoir à une nouvelle plaque améliorée pour l'impression à plat directe à sec ou pour l'offset directe à sec, exempte des problèmes énoncés ci- dessus inhérents aux plaques d'impression pour l'offset direct à sec selon l'art antérieur. La plaque pour l'impression selon l'invention comprend (a) un support dont au moins la couche de surface est un élastomère caoutchouteux ayant une surface oléophile, et (b) une couche selon un modèle d'une matière repoussant l'encre, dispo- sée sur la surface oléophile du support formant les zones sans image de la plaque pour l'impression, les zones de l'image étant formées par la surface oléophile du support restée nue dans les zones non munies d'une couche de matière repoussant l'encre. Dans le dessin unique annexé: - la figure 1 représente une vue en coupe d'une partie d'une plaque pour l'impression selon l'invention dont le support est composé d'une base rigide et d'une couche superficielle caoutchouteuse; - la figure 2 est une vue en coupe d'une partie d'une plaque pour l'im- pression selon l'invention dont le support est entièrement réalisé en une matière caoutchouteuse. Le support de la plaque pour l'impression selon l'invention peut se présenter sous la forme d'une plaque plane ou bien sous la forme d'un cylindre, en fonction du type de presse sur laquelle la plaque est montée. Au moins la couche superficielle du support doit être en matière caoutchouteuse ayant une élasticité suffisante, mais le support peut consister entièrement en élastomère caoutchouteux. Par exemple, la plaque pour l'impression représentée partielle- ment en coupe présente un support constitué par un corps stratifié compo- sé d'une couche de base rigide 1 réalisée par exemple en métal, tel que l'aluminium, et d'une mince couche superficielle 2, réalisée en matière caoutchouteuse. La plaque selon l'invention représentée dans la figure 2 en revanche présente un support Z' consistant entièrement en matière caoutchouteuse. Dans tous les cas la surface de la couche caoutchouteuse 2 ou 2' doit être oléophile, assurant une bonne adhérence pour les encres d'impression. Les plaques pour l'impression, partiellement représentées en section dans les figures l et 2, comportent une couche selon un modèle en une matière repoussant l'encre 3 sur la surface oléophile de la couche 2 ou 2', formant les zones hors image de la plaque pour l'impression, tandis que les zones d'image de la plaque sont constituées par la surface oléophile de la matière caoutchouteuse 4 restée nue dans les zones ne comportant pas la couche 3 en matière repoussant l'encre. La base l de la figure 1 est habituellement en métal comme l'aluminium, l'acier et similaires bien que ces matières ne soient pas limitatives, et toute autre peut convenir qui présente une bonne stabilité dimensionnelle, tant mécanique que thermique. Il faut également tenir compte du fait qu'une bonne liaison adhésive doit être obtenue entre la surface de la base l et la couche 2 de la matière caoutchouteuse. La couche 2 ou 2' en matière caoutchouteuse doit avoir une surface oléophile. Cela signifie que la matière caoutchouteuse n'a pas toujours besoin d'être elle-même oléophile. On peut utiliser par exemple même une matière caoutchouteuse présentant seulement une tendance oléophile médiocre pour la couche 2 ou 2' si l'on dispose de moyens chimiques ou physiques appropriés pour rendre la surface de la couche 2 ou 2' oléophile. Le caoutchouc naturel et la plupart des caout- choucs synthétiques organiques conviennent tels quels pour obtenir la couche 2 ou 2' avec de bonnes propriétés oléophiles. Les caoutchoucs de silicone et de fluorocarbone sont plutôt oléophobes, de sorte qu'un traitement oléophile est généralement effectué lorsque la couche 2 ou 2' est fabriquée à partir de ces caoutchoucs. L'épaisseur de la couche 2 sur la base 1 n'est pas très critique et doit être fixée en fonction des paramètres tels que la dureté de la matiere caoutchouteuse, la condition de surface du papier ou d'un autre matériel à imprimer, les propriétés rhéologiques de l'encre d'imprime- rie, etc. Il est cependant préférable de respecter un minimum de 10)lm car une épaisseur trop faible de la couche caoutchouteuse 2 conduit à une durée de vie insuffisante de la plaque pour l'impression, sans comp- ter que la plaque ne permet pas d'obtenir un effet tel que le comporte- ment élastique du blanchet au cours de l'impression par report. Dans le cas par contre o on utilise un support 2' entièrement en matière caoutchouteuse, l'épaisseur du support Z' est de préférence au moins de 0, 5 mm bien que cette limitation ne soit pas critique si la plaque ne subit pas de maltraitement avant son montage sur la presse. Il suit ci-après une description d'un procédé type pour appliquer une couche 3 selon un modèle d'une matière repoussant l'encre sur la surface de la couche caoutchouteuse 2 ou 2' pour obtenir les zones hors image sur la plaque pour l'impression. Selon ce procédé, on recouvre la surface de la couche caoutchouteuse 2 ou 2' d'abord d'une épaisseur appropriée d'une résine de silicone photodurcissable, puis on expose la résine de silicone à la lumière selon un modèle à travers un positif transparent en contact direct, et ensuite on développe pour éliminer la résine de silicone non durcie dans les zones non exposées afin de conserver la résine de silicone photodurcie formant les zones hors image 3 sur la plaque. Il est également possible d'appliquer une couche photosensible sur la surface de la coouche caoutchouteuse 2 ou 2' consistant en une matière polymère organique photodurcissable que l'on soumet ensuite à travers un négatif transparent à la lumière, on développe ensuite de la façon décrite ci-dessus puis on recouvre toute la surface d'une matière repoussant l'encre. La surface de la plaque est alors frottée doucement avec un chiffon non mouillé d'un solvant susceptible de faire gonfler le polymère photodurci restant dans les zones ayant été exposées de sorte que la matière repoussant l'encre sur la couche de la résine photodurcie dans les zones ayant été exposées à la lumière, est éliminée en même temps que cette dernière gonflée par le solvant, ce qui permet d'exposer la surface nue de la plaque de base qui forme les zones d'image de la plaque pour l'impression. Il s'agit du procédé dit "par enlèvement". Dans ce procédé ci-dessus décrit, dans lequel on utilise un négatif transparent, on prépare la couche photosensible d'habitude avec un ester cinnamique photodurcissable d'un alcool polyvinylique du commerce, par exemple de ceux connus sous les désignations commer- ciales KPR (produit de la société Eastman Kodak co.) ou avec un azidocaoutchouc photodurcissable du commerce, par exemple ceux connus sous les désignationscommercialesKMER (produit de la société Eastman Kodak Co.) et OMR (produit de la société Tokyo Ohka Kogyo Co.) D'autre part, ce procédé est également réalisé par exposition à la lumière à travers un positif transparent. Dans ce cas on forme la couche photosensible avec une résine photodécomposable telle que les résines d'orthoquinone-diazide, commercialisées par exemple par la société Shipley Co. sous la désignation AZ suivie d'un nombre, ou par la société Tokyo Ohka Kogyo Co. sous la dénomination Photosol. On munit donc la surface de la couche caoutchouteuse 2 ou 2' d'une couche de revêtement photosensible de la résine photodécomposable mentionnée cidessus, que l'on soumet à la lumière à travers un positif transparent avant de la développer pour éliminer par dissolution la résine dans les zones exposées. Ensuite on recouvre toute la surface de la plaque d'une matière repoussant l'encre telle qu'une résine de silicone on l'immerge dans un solvant de manière à dissoudre la résine photodécomposable afin de pouvoir l'éliminer en même temps que la matière repoussant l'encre et mettre à nu le support pour former les zones lui-nage de la plaque, tandis que la matière repoussant l'encre dans les zones ayant été exposées à la lumière restent intactes et for- ment les zones hors-image. La plaque pour l'impression préparée selon l'un ou l'autre des procédés ci-dessus, présente dans tous les cas une couche 3 selon un modele d'une matière repoussant l'encre, sur la couche caoutchouteuse 2 ou 2' formant les zones hors-image de la plaque pour l'impression, tandis que la surface oléophile de la matière caoutchouteuse 2 ou 2', exposée à nu dans les zones ne comportant pas de couche 3 repoussant l'encre, forme les zones 4 d'image de la plaque pour l'impression L'apport d'encre d'imprimerie sur la surface de la plaque ainsi pré- parée peut être effectué de la façon habituelle. Le transfert de l'encre d'imprimerie de la plaque encrée sur la surface du papier ou d'un autre matériel à imprimer sous presse, se fait d'une façon étonnament égale - grâce à l'élasticité de la couche caoutchouteuse 2 ou 2' de la plaque pour l'impression. Autrement dit la plaque pour l'impression remplit elle- même la fonction de blanchet de sorte que la qualité des imprimés ainsi obtenus est bien meilleure, et comparable và celle obtenue par un procédé d'impression par report, bien qu'il s'agisse d'un procédé d'im- pression à plat direct. Un autre avantage de l'impression à plat direct selon l'invention est que le principe de préparation de la présente plaque est également applicable à la plaque pour l'impression cylindrique pour l'impression en continu que l'on ne pouvait effectuer jusqu'à ce jour que par un pro- cédé d'impression en creux. Selon l'invention la raclette indispensable à l'impression en creux n'est pas nécessaire et l'impression en continu se fait de manière satisfaisante à l'aide d'une simple combinaison d'un cylindre et d'un rouleau encreur. En outre, par contraste au prix élevé des cylindres pour l'impression en creux, celui de la plaque selon l'in- vention est remarquablement peu élevé, et se trouve presque au niveau des prix des plaques pour l'impression à plat ordinaires. Bien que l'on puisse supposer que les avantages de la présente invention en ce qui concerne la qualité améliorée des images imprimées peuvent être obtenus également selon un procédé offset direct humide à condition que la plaque ait la même structure que selon l'invention, ce n'est pas le cas dans la pratique car les élastomères caoutchouteux sont en général oléophiles ou hydrophobes, ce qui rend un mouillage sélectif des zones hors-image avec de l'eau comme on le fait pour une plaque métallique, difficile ou pratiquement impossible. Comme il a été mentionné plus haut, la base 1 rigide n'est pas toujours indispensable, de manière que la plaque pour l'impression à plat directe selon l'invention puisse avoir une structure telle que repré- sentée dans la figure 2, o la plaque est entièrement réalisée en élas- tomère caoutchouteux 2'. Ce type de plaques présente l'inconvénient inévita- ble d'être sujettes à des déformations ou des allongements provoqués par une tension extérieure, inconvénient dû à l'absence d'une base rigide. Pour cette raison les plaques pour l'impression de ce type conviennent pour l'impression de petites surfaces ou pour les impressions o une précision dimensionnelle n'est pas essentielle. L'impression à plat directe à l'aide de la présente plaque est avantageuse en ce qu'elle est entièrement exempte des défauts inhérents aux procédés d'impression à plat directs humides ci-dessus mentionnés. La couche caoutchouteuse 2 ou 2' consiste en un élastomère caout- chouteux organique ayant une élasticité suffisante. On peut bien entendu utiliser un mélange caoutchouteux de deux ou plusieurs types différents de tels élastomères caoutchouteux, ou encore prendre une couche 2 ou 2' qui soit un stratifié de plusieurs types d'élastomères caoutchouteux. A titre d'exemple on cite ci-apres quelques élastomères qui conviennent, sans que cette énumération ait un caractère limitatif: le caoutchouc naturel, les caoutchoucs diéniques synthétiques tels que le SBR, le NBR, l'IIR et similaires, les caoutchoucs stériques tels que le cis-1, 4- polyisoprene, le cis-1, 4-polybutadiène et similaires, les caoutchoucs d'uréthane, les caoutchoucs de polyéthylène chlorosulfonés, les caout- choucs acryliques, les caoutchoucs polysulfurés, les caoutchoucs de silicones, les caoutchoucs fluorocarbonés, les caoutchoucs nitrosés, etc. La couche 3 selon un modèle, repoussant l'encre, formant les zones horsimage sur la plaque est obtenue par photodurcissement d'une matière résineuse photosensible appropriée, telle que certains types de résines de silicones photosensibles susceptibles d'être rapidement durcies après exposition à la lumière sous formation d'une surface repoussant l'encre. Parmi les résines de silicones photosensibles appropriées, on peut citer: les organopolysiloxanes contenant des motifs d'organosilo- xane liés à des groupes maléimido substitués ou non substitués (cf. les publications de brevets japonais n 51-120804, 51-125277, 52-13907, 52105002 et 52-116304); les organopolysiloxanes contenant des motifs d'organosiloxane liés à des groupes acryloxy substitués ou non substitués (cf. publications de brevets japonais n 48-16991, 48-19682, 48-2]779, 48-23880, 48-47997, 48-48000, 48-83722, 51-3429], 51-52001, 52-105003, 52-105004, 52-113805 et 52-113801); des mélanges d'un organopolysilo- xane contenant des motifs d'organosiloxane renfermant des groupes mer- capto et d'un organopolysiloxane contenant des motifs d'organosiloxane liés à des groupes vinyle (cf. publication de brevet japonais n 53-17405) ; et des mélanges d'un organopolysiloxane contenant des motifs d'organo- siloxane liés à des groupes vinyle et d'un organohydrogénopolysiloxane (cf. publication de brevet japonais n 53-15907). Lorsque les zones hors-image doivent être formées selon le procédé "par enlèvement", les résines de silicones photosensibles ci- dessus mentionnées peuvent également être utilisées mais on préfère les résines photosensibles organiques habituelles, telles qu'une résine diazoique photosensible. Comme indiqué ci-dessus, le support ayant une couche superficielle caoutchouteuse est d'abord muni d'une couche de résine photosensible, par exemple une résine diazo'que, on l'expose à la lumière selon un modèle, on la développe et la recouvre d'une couche de matière repoussant l'encre. Parmi les matières repoussant l'encre qui conviennent pour ce revêtement, on peut citer: des silicones pour papiers de protection de surfaces collantes, des caoutchoucs de silicones durcissables à la température ambiante ou à la lumière, des résines de silicones pour vernis et des résines fluorocarbonées. L'invention sera décrite plus en détail dans les exemples non limita-tifs ci-après dans lesquels les symboles Me et Ph désignent respectivement un groupe méthyle et un groupe phényle, et les parties sont indiquées en poids. Exemple 1 On ajoute une solution préparée en dissolvant Z60 g de dimétyldichloro- silane et 50 g de phényltrichlorosilane dans 1 000 g de toluène, goutte à goutte et en agitant à 1 100 g d'eau maintenue à une température égale ou inférieure à 25 C pour provoquer la cohydrolyse des silanes, on lave avec de l'eau, on neutralise, on déshydrate et on obtient une solution toluénique contenant % en poids d'un organo-polysiloxane. On ajoute à 1 000 g de cette solution toluénique 56 g de 3 aminopropyltriéthoxysilane et 0, 2 g de dioctoate de di.butylétain de manière à effectuer une condensation par dé-éthanolation et obtenir une solution toluénique d'organopolysiloxane contenant du 3 amino- propyle répondant à la formule suivante: (Me2Si O)z00 (PhSiO1, 5) 24 (H2NC3H6SiOl 5)2, 2 Ensuite on ajoute à cette solution toluénique d'organo polysiloxane contenant du 3 aminopropyle à 20 C une solution de 3, 94 g de l'anhydride ôy-phénylmaléique dans 1 0 ml de diméthylformamide. Cette quantité d'an hydride c.-phénylmaléique est équimolaire à l'égard du groupe 3 aminopropyle de l'organopolysiloxane. On agite le mélange réactionnel d'abord à 25 C pendant une heure et puis à 110 C pendant 4 heures en éliminant en continu l'eau de condensation du mélange réactionnel. La solu- tion toluénique résultante contient un organopolysiloxane dont les motifs d'organosiloxane renferment des groupes d-phénylmaléimido, ce que l'on peut mettre en évidence par une analyse du s pectre d'absorption dans l'infra- rouge. Après élimination du solvant, l'organopolysiloxane se révèle être un solide à la température ambiante, dont le point de ramollissement se situ.e entre 110 et 120 C, et répondant à la formule suivante dans laquelle Q désigne un groupe o(-phénylmaléimido: (Me 2SiO) 2.00(PhSi 01, 5) 24(QC3H6SiO1, 5) 2, 2 D'autre part, on recouvre une plaque en aluminium ayant une épaisseur de 0, 2 mm sur toute sa surface d'une solution d'un caoutchouc photosensible (produit de la sté Tokyo Ohka Kogyo- Co, nom commercial OMR) et, après séchage, on l'expose à la lumière pour obtenir une couche de revêtement d'une épaisseur d'environ 2 0/1m, ayant une élasticité caoutchouteuse. Sur la surface de cette couche caoutchouteuse, on applique successivement une couche d'apprêt (produit de la sté Shai-Etsu ChemCo, nom commercial KBP 41), dont l'épaisseur à sec est d'environ 0, 5ypm et une couche de la solution toluénique ci- dessus préparée d'organopolysiloxane contenant de l'-(-phénylmaléimido dont l'épaisseur à sec est d'environ 10/ m. On expose la plaque ainsi préparée à la lumière à travers un transpa- rent photographique et on la développe ensuite pour obtenir la plaque pour l'impression. On soumet la plaque à un essai d'impression à plat à sec sur une presse à feuilles rotative et à caractères mobiles (fabriquée par la sté Tokyo Kikai Seisakusho), et on obtient plus de 10. 000 copies imprimées d'une qualité satisfaisante égale à celle obtenue par l'emploi d'un blanchet. Exemple 2 On ajoute un mélange de 247 g d'une solution toluénique à 15 % d'un c.,- dihydroxydiméthylpolysiloxane représenté par la formule HO + Me2 SiO) 5 00H et de 6 0 g d'une solution toluénique à 15 % du produit d'hydrolyse de phényl- trichlorosilane, à 0, 25 g de 3-méthacryloxypropyltriméthoxysilane, 0,01 g de dibutylhydroxytoluène et 0, 1 g de dilaurate de débutylétain, on mélange le tout, et on conduit la réaction de condensation pendant 8 heures à reflux de toluène en éliminant en continu l'eau de condensation qui se forme dans le mélange réactionnel, et on obtient ainsi une solution toluénique à 15 % d'un organopolysiloxane copolymère photosensible ayant une viscosité de 28, 5 centistokes à 25 C. On prépare une solution applicable en diluant 100 parties de cette solution d'organopolysiloxane en mélangeant avec 900 parties de toluène et 5 parties de 4-triméthylsilylbenzophénone. On prépare d'autre part une plaque de base ayant une surface caoutchou- teuse en appliquant par adhésion une feuille de caoutchouc de styrénebutadiène d'une épaisseur de 1 mm sur une plaque d'aci-er de 0, 2 mm d'épaisseur. La préparation de la plaque pour l'impression et l'essai d'impression à plat directe sont effectués comme décrits dans l'exemple 1 en utilisant la plaque de base en tant que support et la solution de revêtement contenant l'organopolysiloxane ci-dessus décrites et on obtient à peu de chose près les mêmes résultats. Exemple 3 On ajoute en agitant goutte à goutte une solution préparée en dissolvant Z58 g de diméthyldichlorosilane et 53 g de phényltrichlorosilane dans 1 022 g de toluène dans 1 124 g d'eau maintenue à une température égale ou inférieure à 25 C pour réaliser la cohydrolyse des silanes. Après lavagedu mélange réactionnel avec de l'eau, suivi d'une neutralisation et d'un séchage, on obtient une solution toluénique contenant 15 % en poids du cohydrolysat d'organopoly- siloxane. Dans 1 200 g de la solution toluénique ainsi obtenue, on introduit en mélangeant 7, 4 g de 3-méthacryloxypropylméthyldiméthoxysilane, 6, 0 g de 4- diméthylamino - 4' -(trim éth oxysilyléthyl) - diméthylsilylbenzophénone, 0, 1 g de méthoxyhydroquinone et 0, 4 g de dioctoate de débutylétain, on chauffe le mé- lange réactionnel pendant 5 heures à reflux de toluène. La solution obtenue contient 15 % en poids de solide et présente une viscosité de 20, 1 centistokes à 25 C. D'autre part, on applique sur la surface de caoutchouc d'un blanchet pour l'impression à plat, qui est un produit stratifié consistant en un tissu et une feuille de caoutchouc et présente une élasticité caoutchouteused'abord le rnmême apprêt que dans l'exemple 1 en une épaisseur d'environ 0, 5/,4m et ensuite la solution toluénique ci-dessus préparée de l'organopolysilowane photodurcissable et auto-sensibilisant en une quantité donnant à sec une épaisseur d'environ 8/im. La préparation de la plaque par procédé photographique et l'essai d'im- pression à plat directe sont effectués comme décrits dans l'exemple 1 et on obtient plus de 10. 000 copies imprimées dont la netteté des contours est satis- faisante. Exemple 4 On prépare une plaque et on effectue l'essai d'impression essentiellement comme décrit dans l'exemple 2, sauf que la solution de revêtement à silicones est préparée en dissolvant 100 parties d'un organopolysiloxane copolymérisé en bloc de la formule suivante: 2466349 ' (CH = CH - C3H6-SiO1 5) 4 (PhSiO1, 5) (Me2SiO)400 parties de tétra-3mercaptopropyl-tétraméthylcyclotétrasiloxane et 2 parties de 4, 4'-bis (diméthylamino)benzophénone dans 900 parties de toluène. Les résultats sont à peu près identiques à ceux de l'exemple 2 Exemple 5 On suit les indications de l'exemple 4, sauf que le tétra 3-mercap- topropyl-tétraméthylcyclotétrasiloxane est remplacé par une même quantité de 1L, 3, 5, 7- tétraméthylcyclotétrasiloxane. Les résultats de l'essai d'im- pression à plat directe sont à peu pr ès identiques à ceux de l'exemple 2. Exemple 6 De la façon décrite dans l'exemple 1, on prépare une plaque de support présentant une surface caoutchouteuse, sur laquelle on applique une solution d'une résinephotodécomposable du type diazolque (produite de la sté Tokyo Ohka Kogyo Co, nom commercial Photosol) que l'on expose après séchage à la lumière selon un modèle (à travers un positif photographique transparent en contact direct avec la plaque, et on développe. La surface de la plaque ainsi préparée est recouverte successivement d'abord d'une couche de l'apprêt de l'exemple 1 ayant après séchage une épaisseur d'environ 0, 5tm et ensuite d'une couche de solution de résine de silicones (produit de la sté Shin-Etsu Chemn Co, nom commercial KS 7 05 F) dont l'épaisseur après séchage est d'environ 15/,m, ensuite on fait durcir la silicone et on développe la plaque selon le procédé "par enlèvement", à l'aide de méthyléthylcétone en tant que solvant de nettoyage, pour obtenir la plaque pour l'impression L'essai d'impression à plat directe est effectué comme dans l'exemple 1 avec cette plaque et on obtient plus de 10, 000 copies imprimées d'une qualité aussi bonne que si l'on avait employé unblanchet. Exemple 7 On repète l'expérience de l'exemple 6 sauf que le support est une feuille de caoutchouc SBR d'une épaisseur de 1 mm à la place de la plaque d'aluminium recouverte de caoutchouc de l'exemple 6. La préparation de la plaque et l'essai d'impression à plat directe sont effectués comme décrits dans l'exemple 6 et on obtient des résultats presque aussi bons que dans cet exemple. 22466349' REVENDICATIONS 1 - Plaque pour l'impression utilisable dans les procédés dlim- pression directe, à plat et à sec, caractérisée en ce qu'elle comprend a un support dont la couche superficielle au moins est un élastomère caoutchouteux présentant une surface oléophile, et, b - une couche selon un modèle d'une matière repoussant l'encre, disposée sur la surface oléophile du support, formant les zones hors-image -de la plaque pour l'impression, les zones de l'image étant formées par la surface oléophile du support restée nue dans les zones non munies d'une couche de matière repoussant l'encre. 2 - Plaque selon la revendication 1, caractérisée en ce que le sup- port est un corps stratifié composé d'une couche de matière rigide et d'une couche d'un élastomère caoutchouteux. 3 - Plaque selon la revendication 1, caractérisée en ce que le sup- port est entièrement formé d'une feuille d'élastomère caoutchouté. 4 - Plaque selon la revendication 1, caractérisée en ce que la ma- tière repoussant l'encre est un organopolysiloxane. - Plaque selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'épais- seur de la couche d'élastomère caoutchouteux est d'au moins 10 "um. 6 - Plaque selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'épais- seur du support est d'au moins 0,5 mm. 7 - Procédé pour la préparation d'une plaque pour l'impression à plat directe, à sec, selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, carac- térisé en ce qu'il comprend les stades suivants a - on revêt la surface entière d'un support dont au moins la couche super- ficielle est un élastomère caoutchouteux, présentant une surface oléo- phile, d'un organopolysiloxane photodurcissable, afin de créer une couche photosensible. b - on expose la couche photosensible selon un modèle à la lumière, pour faire durcir l'organopolysiloxane photodurcissable et obtenir la forma- tion des zones hors-image de la plaque pour l'impression, et, c - on élimine, par développement, l'organopolysiloxane dans les zones non exposées, pour mettre à nu la partie de la surface oléophile du support qui forme les zones d'images de la plaque. 16 2466349 8 - Procédé pour la préparation d'une plaque pour l'impression à plat directe, à sec, selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, 5 et 6, caractérisé en ce qu'il comprend les stades suivants: a - on revêt la surface entière d'un support dont au moins la couche super- ficielle est un élastomère caoutchouteux présentant une surface oléophile, d'une matière polymère photodurcissable, afin de créer une couche pho- tosensible; b - on expose la couche photosensible selon un modèle à la lumière, pour faire durcir la matière polymère photodurcissable dans les zones expo- sées c - on élimine, par développement, la matière polymère photodurcissable non durcie, dans les zones non exposées d - on revêt toute la surface du support, muni de la couche, selon un modèle, de matière polymère photodurcie, d'une matière repoussant l'encre; et, e - on élimine la matière polymère photodurcie avec un solvant organique, de manière à enlever en même temps la couche de matière repoussant l'encre dont elle est couverte, pour mettre ainsi à nu la surface oléo- phile du support dans les zones ayant été exposées à la lumière et créer les zones d'images de la plaque pour l'impression, tandis que les zones non exposées à la lumière restent couvertes de matière repoussant l'encre et forment les zones hors image de la plaque. 9 - Procédé pour la préparation d'une plaque pour l'impression à plat, directe et à sec, selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, 5 et 6, ca- ractérisé en ce que: a - on revêt la surface entière d'un support dont au moins la couche super- ficieLle est un élastomère caoutchouteux présentant une surface oléophile d'une surface photodécomposable, afin de créer une couche photosensible b - on expose la couche photosensible selon un modèle à la lumière, pour solubiliser la résine photodécomposable dans les zones exposées; c - on élimine, par développement, la résine photodécomposable ainsi solu- bilisée dans les zones exposées; d - on revêt toute la surface du support dont les zones n'ayant pas été expo- sées à la lumière sont couvertes de la couche de résine photodécompo- sable formée selon un modèle, d'une matière repoussant l'encre, et, 7 2466349 e - on élimine avec un solvant la résine photodécomposable couvrant les zones non exposées à la lumière de manière à enlever en même temps la couche de matière repoussant l'encre dont elle est couverte, pour mettre ainsi à nu la surface oléophile du support,dans les zones non exposées à la lumière et créer les zones d'images de la plaque pour l'impression, tandis que les zones exposées à la lumière restent cou- vertes de matière repoussant l'encre et forment les zones hors image de la plaque.