Brevet FR2448953A1 — publié le 19800912

Procédé et appareil de moulage en matrice et article moulé en matrice La presente invention concerne un procédé et un appareil de moulage en matrice, et plus particulièrement un procédé et un appareil de moulage en matrice dans lesquels du métal fondu est injecté dans une cavité de matrice et est comprimé dans une partie de la matrice différente de la partie par laquelle le métal fondu y a été injecté. L'invention concerne également un article moulé en matrice. Les brevets japonais n" 48-7570 et 49-36093 décrivent des procédés de moulage en matrice dans lesquels le métal fondu est injecté dans une cavité de la matrice et est comprimé également dans une partie de la cavité du moule qui est différente de la partie par laquelle le métal fondu y a été injecté. Cependant, dans ces procédés connus, la compression du métal fondu injecte est réalisée seulement après la solidification du métal dans une partie restreinte du passage d'injection ou dans le trou de coulée par lequel la cavité de la matrice communique avec le passage d'injection ou le trou de coulée. Mais il a été impossible de réaliser de bons moulages en matrice au moyen de ces procédés connus pour les raisons suivantes. La partie restreinte du passage d'injection ou le trou de coulée de la machine de moulage en matrice est susceptible d'être plus chauffé que d'autres parties de la machine du fait de la grande vitesse du courant de métal fondu passant par ces parties de la machine. Si donc la partie restreinte ou le trou de coulée est disposé au même niveau que la cavité de la matrice, la solidification du métal dans cette partie restreinte ou dans le trou de coulée se trouve retardée par rapport a la solidification du métal dans la cavité de la matrice.Lorsqu'il s'agit d'un procédé de moulage en matrice où le métal fondu est comprimé après la solidification du métal dans le trou de coulée, le métal constituant des parties à paroi mince dans la cavité de la matrice se solidifie avant que ne soit commencée la compression. I1 est donc impossible d'éviter la formation de cavités ou de vides dans ces parties à paroi mince. S'il se forme de telles cavités ou vides, il faut avoir recours à une pression extrêmement elevée pour écraser ou remplir les cavités et les vides. Quand on utilise les procédés de l'art antérieur commentés ci-dessus, il est donc difficile en pratique d'éviter la formation de cavités ou de vides. En outre, du fait que la compression est réalisée après que le métal se soit partiellement solidifié dans la cavité de la matrice, il en résulte inévitablement des défauts divers tels qu'une ségrégation susceptible d'avoir des effets adverses sur la qualité du produit, des défauts de surface tels qu'une surface cisaillée, etc. Dans le passé, on a également proposé dans le brevet japonais n" 51-129817 de comprimer le métal fondu immédiatement après le remplissage de la cavité de la matrice. Mais ce procédé ne fait que comprimer le métal fondu sans retard après le remplissage dela cavité de la matrice et il n'apporte aucune pressions sur le niveau de la pression à appliquer ni sur la quantité de métal fondu refoulée dans la cavité de la matrice souks l'effet de la pression (et à laquelle on fera référence ci-après par l'expression de "refoulement du métal par compression"). Le résultat d'étu- des réalisées par les inventeurs du procédé et du dispositif de la présente invention montre qu'il est impossible de supprimer effectivement la formation de cavités ou de vides et d'éviter des fluctuations de la qualité des produits en comprimant simplement le métal fondu immédiatement après le remplissage de la cavité de la matrice avec le métal. Les inventeurs du présent brevet savent que dans ce procédé de moulage en matrice, la pression de compression est également transmise directement au plongeur d'injection du fait que la compression démarre alors que le métal se trouvant dans le trou de coulée est toujours à l'état fondu. Aussi, si le niveau de la pression de compression est considérablement plus élevé que la pression d'injection, le plongeur d'injection est refoulé en arrière sous l'effet de la pression, et le métal fondu est refoulé en arrière en direction de l'injection selon une quantité correspondant an refoulement du métal dû à la compression. Il est donc impossible d'effectuer une compression substantielle s'il y a une augmentation indésirable du refoulement du métal par compression. On a également constaté qu'on ne pouvait déterminer une compression suffisante quand le niveau de la pression était au niveau de l'injection applique par le plongeur d'injection. C'est pourquoi, si l'on veut éviter avec sécurité la gÉnération de cavités ou de vides, il est essentiel de maintenir la pression de compression à un niveau correct. En ce qui concerne la quantité du refoulement du métal due à la compression, un refoulement trop faible ne permettrait pas d'écraser et de remplir les cavités et les vides de façon satisfaisante. Par contre, un refoulement par compression trop important nécessiterait des dimensions importantes et peu pratiques de la machine de moulage en matrice, bien qu'un refoulement par compression important de ce type éviterait efficacement la formation de vides. En outre, un refoulement trop important aurait pour consequen- ce un rapport inacceptablement réduit entre la quantité de métal constituant le produit et la quantité totale de métal fondu injecté par le plongeur d'injection, ce qui serait tolet à fait impraticable du point de vue industriel. Selon une caractéristique de l'invention, il est proposé un appareil de moulage en matrice comprenant: une cavité de matrice définie par la coopération d'une matrice fixe et d'une matrice mobile pour mouler un article en matrice; n trou de coulée ouvert a une extrémité de la cavité de la matrice et destiné à introduire le métal fondu à l'intérieur de la cavité de la matrice;; un passage de compression communiquant avec la cavité de la matrice en une zone autre que la zone à laquelle le trou de coulée débouche dans la cavité de la matrice, le passage de compression ayant une surface en section transversale uniforme sur toute sa longueur, et un plonger de compression monté coulissant et à frottement doux dans le passage de compression et conçu pour commencer, au moins avant que le trou de coulée ne soit fermé par solidification du métal qu'vil contient, à refouler le métal fondu du passage de compression pour le ramener dans la cavité de la matrice et effectuer la compression du métal fondu dans cette cavité de la matrice; la partie de la cavité de la matrice qui communique avec le passage de compression ayant une surface en section transversale plus importante que celle du passage de compression;; la course du plongeur de compression étant plus importante que la moitié de la longueur du passage de compression; et la surface en section transversale S et la longueur L du passage de compression étant données par la formule: S = 0,35 L2 Selon une autre caractéristique de l'invention, il est proposé un procédé de moulage en matrice comprenant les étapes consistant à amener une série de matrices en contact étroit les unes avec les autres pour former entre elles une cavité de matrice pour y mouler un article, un trou de coulée étant ouvert a une extrémité de cette cavité de matrice pour introduire un métal fondu dans la cavité de la matrice ainsi qu'un passage de compression en communication avec la cavité de la matrice en une zone autre que la zone où débouche le trou de coulée, injecter un métal fondu à une pression prédéterminée dans la cavité de la matrice et dans le passage de compression en passant par le trou de coulée pour remplir la cavité de la matrice et le passage de compression, et à faire avancer un plongeur de compression dans le passage de compression pour refouler le métal fondu de ce passage de compression dans la cavité de la matrice pour effectuer une compression du métal fondu dans cette cavité de la matrice, caractérisé en ce que le métal fondu est comprimé par le mouvement en avant du plongeur de compression, ce plongeur de compression s' avançant avec une couche solidifiée du métal fondu qui est maintenue dans un étroit interstice formé entre la surface périphérique externe de la partie terminale frontale du plongeur -de compression et la surface périphérique interne du passage de compression. Selon une autre caractéristique de l'invention, il est proposé un appareil de moulage en matrice comprenant: une cavité de matrice pour réaliser un article moulé en matrice, cette cavité de la matrice étant constituée par une série de matrices disposées en étroit contact les unes avec les autres; un trou de coulée s'ouvrant a une extrémité de la cavité de la matrice et prévu pour introduire un métal fondu dans la cavité de la matrice; un passage de compression en communication avec la cavité de la matrice en une zone différente de la zone où le trou de coulée débouche dans la cavité de la matrice; un plongeur de compression monte coulissant et à frottement doux dans le passage de compression et prévu pour refouler le métal fondu de ce passage de compression et le ramener dans la cavité de la matrice en comprimant ce métal fondu dans la cavité de la matrice; et une partie de diamètre plus important constituée dans la surface périphérique interne du passage de compression et s'étendant d'une extrémité de ce passage de compression qui est adjacente à la cavité de la matrice jusqu'à un point situé au voisinage d'un point occupé par le plongeur de compression quand il est dans sa position complètement rétractée. Selon une autre caractéristique encore de l'invention, il est proposé un appareil de moulage en matrice comprenant: une cavité de matrice pour y mouler un article, cette cavité étant constituée par une série de matrices disposées en contact étroit les unes avec les autres; un trou de coulée s'ouvrant à une extrémité de la cavité de la matrice et prévu pour introduire un métal fondu dans la cavité de la matrice; un passage de compression communiquant avec la cavité de la matrice en une zone autre que la zone où le trou de coulée débouche dans la cavité; et un plongeur de compression monté coulissant et à frottement doux dans le passage de compression et prévu polir déplacer à force le métal fond de ce passage de compression pour le ramener dans la cavité de la matrice et effectuer une compression de ce métal fondu dans la cavité de la matrice; le plonger de compression comprenant une partie terminale avant de diamètre réduit et d'une longueur prédéterminée. Selon une autre caractéristique encore de l'invention, il est proposé un procédé de moulage en matrice comprenant: une première étape consistant à amener une matrice mobile en contact étroit avec une matrice fixe de manière que ces matrices coopèrent l'une avec l'autre pour définir une cavité de matrice pour y mouler un article,un trou de coulée par lequel on injecte un métal fondu dans la cavité de la matrice et un passage de compression communiquant avec la cavité de la matrice en une zone autre que la zone où la cavité de la matrice communique avec le trou de coulée; une seconde étape consistant à injecter le métal fondu à une pression d'injection prédéterminée par le trou de coulée dans la cavité de la matrice et dans le passage de compression pour remplir la cavité de la matrice et le passage de compression de métal fondu; une troisième étape consistant à appliquer une pression au métal fondu dans le passage de compression pour refouler le métal fondu dans ce passage et l'amener dans la cavité de la matrice de manière que le métal fondu refoulé constitue un flux divergent; une quatrième étape consistant à cesser d'appliquer la pression sur le métal fondu dans le passage de compression lorsque le métal est solidifié dans la cavité de la matrice; une cinquième étape consistant à retirer la matrice mobile de la matrice fixe pour retirer un corps moulé en matrice et solidifié dans la cavité de la matrice, le trou de coulée et le passage de compression; et une sixième étape consistant à retirer du corps moulé en matrice les parties qui ont été solidifiées dans le trou de coulée et dans le passage de compression et de retirer également de la partie du corps coulé en matrice et solidifié dans la cavité de la matrice la partie du corps coulé en matrice se trouvant de façon générale face au passage de compression, le retrait de cette partie du corps coulé en matrice étant réalisé sur une surface en section transversale plus importante que la surface en section transversale du passage de compression et dans la direction de la compression du passage de compression; toutes ces étapes étant effectuées séquentiellement. Selon une autre caractéristique encore de l'invention, il est proposé un procédé de moulage en matrice comprenant: une première étape consistant à amener une matrice mobile en contact étroit avec une matrice fixe de manière à former entre elles une cavité de matrice pour y mouler un produit, un trou de coulée par lequel on injecte le métal fondu dans la cavité de la matrice, et un passage de compression communiquant avec la cavité de la matrice en une zone autre que la zone de connexion entre la cavité de la matrice et le trou de coulée; une seconde étape consistant à injecter au moyen d'un plongeur d'injection et à une pression d'injection prédéterminée le métal fondu provenant du trou de coulée dans la cavité de la matrice et dans lé passage de compression pour remplir la cavité de la matrice et le passage de compression de métal fondu;; une troisième étape consistant à commencer un refoulement par compression du métal fondu dans le passage de compression a moyen d'un plongueur de compression et à une pression de compression prédéterminée au moins avant que le métal fondu se trouvant dans le trou de coulée soit solidifié et bloque ce trou; une quatrième étape consistant à continuer la compression au moyen du plongeur de compression jusqu'à ce que le métal fondu soit solidifié au moins dans la cavité de la matrice; une cinquième étape consistant à faire revenir en arrière le plongeur de compression pour arrêter d'appliquer une pression de compression dans le passage de compression lorsque le métal fondu est solidifié dans la cavité de la matrice; et une sixième étape consistant à retirer la matrice mobile de la matrice fixe en vue du retrait du produit moulé en matrice qui a été solidifié dans a cavité de la matrice, le trou de coulée et le passage de compression; caractérisé en ce que la compression qui est appliquée au cours des troisième et quatrième étapes est réalisée de manière que le métal fondu qui remplit la cavité de la matrice soit refoulé en arrière vers le trou de coulée, le métal fondu étant refoulé et expulsé du passage de compression par le plongeur de compression, et en ce que le plonqeur d'injection n'est pas ramené en arrière par la pression appliquée par le plongeur de compression. Selon une autre caractéristique encore de l'invention, il est proposé un procédé de moulage en matrice comprenant: une première étape consistant à amener une matrice mobile en contact étroit avec une matrice fixe de manière à former entre elles une cavité de matrice pour y mouler un produit, un trou de coulée par lequel on injecte le métal fondu dans la cavité de la matrice, et un passage de compression communiquant avec la cavité de la matrice en un point autre que le point de connexion entre la cavité de la matrice et le trou de coulée; une seconde étape consistant à injecter, au moyen d'un plongeur à injection et à une pression d'injection prédéterminée le métal fondu provenant du trou de coulée dans la cavité de la matrice et dans le passage de compression pour remplir cette cavité de la matrice et ce passage de compression de métal fondu; ; une troisième étape consistant à commencer le refoulement par compression du métal fondu dans le passage de compression au moyen d'un plongeur de compression et à une pression de compression prédéterminée au moins avant que le métal fondu se trouvant dans le trou de coulée soit solidifié et bloque ce trou de coulée; une quatrième étape consistant à continuer la compression au moyen du plongeur de compression jusqu'à ce que le métal fondu soit solidifié au moins dans la cavité de la matrice; une cinquième étape consistant à faire revenir en arrière le plongeur de compression pour cesser d'appliquer la pression de compression dans le passage de compression après que le métal fondu se soit solidifié dans la cavité de la matrice; et une sixième étape consistant à retirer la matrice mobile de la matrice fixe en vue du retrait de l'article moulé de la matrice et qui a été solidifié dans la cavité de la matrice, le trou de coulée et le passage de compression; caractérisé en ce que la compression appliquée au cours des troisième et quatrième étapes est effectuée de manière que le métal fondu qui remplit la totalité de la matrice soit refoulé en arrière en direction du trou de coulée par le métal fondu qui est refoulé hors du passage de compression par le plongeur de compression et en ce que le plonqeur d'injection n'est pas ramené en arrière par la pression appliquée par le plonger de compression; en ce que les cinquième et sixième étapes sont réalisées séquentiellement; en ce que la quantité V de métal fondu effectivement déplacé par le plongeur est donnée par la formule:: où Va représente la quantité de métal fondu dans la cavité de la matrice et le passage de compression; Vb représente la quantité de métal fondu dans le trou de coulée; P représente la densité d'un produit obtenu par un procédé de moulage en matrice ne comprenant pas l'étape de compression; i représente la densité réelle du métal obtenu par le procédé; et K représente un facteur de compression pratique allant de 0,3 à 1; et en ce que la pression de compression est plus importante que la somme de la pression d'injection, d'une résul- tante de friction de coulissement pendant le mouvement du plongeur de compression et une résistance engendrée lors d'une déformation par cisaillement des couches solidifiées formées à l'extrémité avant de la surface périphérique interne du passage de compression, mais est inférieure au total de cette somme et d'une résistance engendre lors de la déformation par cisaillement des couches solidifiées formes face au plongeur d'injection. Selon une autre caractéristique encore de l'invention, il est proposé un article produit par un procédé de moulage en matrice comprenant: une première étape consistant à amener une matrice mobile en contact étroit avec une matrice fixe de manière à former entre elles une cavité de moulage pour y mouler un produit, un trou de coulée par lequel on injecte le métal fondu dans la cavité de la matrice, et un passage de compression communiquant avec la cavité de la matrice en un point autre que le point de connexion entre la cavité de la matrice et le trou de coulée;; une seconde étape consistant à injecter, au moyen d'un plongeur d'injection et à une pression d'injection prédd- terminée, le métal fondu provenant du trou de coulée dans la cavité de la matrice et le passage de compression pour remplir cette cavité de la matrice et ce passage de compression en métal fondu; une troisième étape consistant à commencer le refoulement par compression du métal fondu dans le passage de compression au moyen d'un plongeur de compression et à une pression de compression prédéterminée au moins avant que le métal fondu se trouvant dans le trou de coulée soit solidifié et bloque ce trou de coulée; une quatrième étape consistant à continuer la compression a moyen du plongeur de compression jusqu 'à ce que le métal fondu soit solidifié au moins dans la cavité de la matrice;; une cinquième étape consistant à ramener en arrière le plongeur de compression pour ne plus appliquer de pression de compression dans le passage de compression quand le métal fondu a été solidifié dans la cavité de la matrice; et une sixième étape consistant à retirer la matrice mobile de la matrice fixe en vue du retrait du produit moulé en matrice qui a été solidifié dans la cavité de la matrice, le trou de coulée et le passage de compression; caractérisé en ce que la compression effectuée au cours des troisième et quatrième étapes est rÉalisée de manière que le métal fondu qui remplit la cavité de la matrice soit refoulé en arrière en direction du trou de coulée par le métal fondu refoulé hors du passage de compression par le plongeur de compression et en ce que le plongeur d'injection n'est pas ramené en arrière par la pression appliquée par le plongeur de compression. Selon l'invention présentant les caractéristiques cidessus, il est possible de réduire de façon remarquable la formation de cavités et de vides qui auraient un effet adverse sur la résistance, l'étanchéité à l'air et autres caractéristiques du produit moulé en matrice, et de permettre une fabrication fiable de produits moulés en matrice ne contenant pas de vides ni fluctuations substantielles de qualité. L'invention.sera maintenant décrite à titre d'exemple avec référence aux dessins ci-annexés dans lesquels: la Fig. 1 est une vue en coupe d'un exemple d'appareil utilisé pour mettre en oeuvre le procédé de l'invention, les Fig. 2 et 3 sont des vues en coupes d'une partie de l'appareil représenté sur la Fig. 1, représentant le plon queur de compression 36 et un espace 32 où s'accumule le métal, la Fig. 2 représentant le plongeur de compression 36 dans sa position complètement rétractée et la Fig. 3 représentant le plongueur de compression dans sa position complètement avancée; la Fig. 4 est un diagramme montrant le rapport entre le retard et l'importance du refoulement par compression du métal;; les Fig. 5(a) et 5(b) sont des photographies de structires moulées en matrice présentant respectivement des défauts de surface et des ségrégations; - la Fig. 6 est un diagramme montrant la relation entre l'importance du refoulement par compression du métal et la densité du produit moulé en matrice; la Fig. 7 est une vue en coupe d'une partie de l'appareil, représentant une couche solidifiée constituée dans le passage de compression 17; la Fig. 8 est un diagramme montrant le rapport entre l'épaisseur de la couche solidifiée et le temps écoulé après la charge; la Fig. 9(a) est une vue en coupe d'un article moulé en matrice et produit par l'appareil représenté sur la Fig. 1; la Fig. 9(b) est une vue latérale en élévation de l'article représenté sur la Fig. 9(a); la Fig. 10 est une photographie de la structure de l'article obtenu selon le procédé de l'invention;; la Fig. 11 est un diagramme montrant la différence de densité entre des produits obtenus par le procédé de l'invention et des produits obtenus par un procédé de moulage en matrice ne comprenant pas la compression du métal moulé; et les Fig. 12 et 13 sont des vues en coupe de la partie terminale avant d'un plongeur de compression d'un autre mode de réalisation de l'appareil de l'invention, la Fig. 12 représentant le plongeur 36 dans sa position complètement rétractée alors que la Fig. 13 représenteur le plongeur 36 dans sa position complètement avancée. Si on se reporte d'abord à la Fig. 1, on y voit une base 1 d'un appareil de moulage en matrice installé de façon fixe sur des fondations telles que le sol d'une usine au moyen de tenons non représentés. Les organes de support 2 et 3 sont fixés à la base 1 et supportent de façon fixe le cylindre d'injection 4. Le cylindre d'injection 4 comprend une surface interne cylindrique 4a dans laquelle coulisse un piston d'injection 5 destiné à se déplacer vers la droite et vers la gauche, quand on le regarde sur le dessin, au moyen d'une pression de signalisation hydraulique appliquée par les premier et second tuyaux de pression de signalisation hydraulique 6, 7 qui débouchent aux extrémités opposées du cylindre d'injection 4. Les pressions de signalisation hydraulique sont fournies par une pompe à huile non représentée par l'intermédiaire d'un tube d'entrée 8 et sont envoyées sélectivement au premier et au second tubes de pression de signalisation 6, 7 au moyen d'une soupape de commutation 9 de pression hydraulique à commande par solénoïde. L'huile qui est refoulée du cylindre d'injection 4 par le piston d'injection 5 est évacuée par le tube de pression de signalisation 6, 7 par lequel la pression de signalisation n'est pas appliquée, pui est retournée à la pompe (non représentée) par l'intermédiaire de la soupape de commutation de pression 9 et le tube de sortie 10.Un commutateur à pression 11 est disposé dans une zone intermédiaire du premier tube de pression de signalisation 6 et il est prévu pour envoyer un signal électrique à une soupape de commutation de pression hydraulique 42 dont on reparlera plus loin quand un niveau de pression prédéterminé (tel qu'une pression correspondant à 50 à 80% de la pression d'injection maximale que l'on commentera plus loin) est dépassée par la pression hydraulwique dans le premier tube de pression de signalisation 6. Le mouvement du piston 5 du cylindre d'injection est transmis à une pointe de plongeur 13 par l'intermédiaire d'une tige de plongeur 12 de manière que la pointe de plongeur 13 coulisse vers la droite et vers la gauche dans un manchon à grenaille 14 comme le montre le dessin. Une ouverture de versage 15 s'ouvre dans la paroi supérieure du manchon à grenaille 14 en un point se trouvant décalé par rapport à la pointe de plongeur 13 quand celle-ci est dans sa position complètement rétractée (représentée sur la Fig. 1). Un métal fondu tel qu'un alliage d'aluminium, un alliaqe de magnésium, un alliage de zinc o analogue est versé par un appareil de versage non représenté dans le manchon à grenaille 14 par l'intermédiaire de l'ouverture de versage 15. Ainsi, le manchon à grenaille 14 constitue une partie du passage d'injection par lequel est injecté le métal fondu. Une platine fixe 16 est fixée à la base 1 et maintient rigidement une matrice fixe 18. Une autre platine fixe est prévale également à l'extrémité de droite d'une barre d'accouplement 22, hien que la Fig. 1 ne représente qu'une seule platine fixe 16 située à l'extrémité de gauche de la barre d'accouplement 22.Pour obtenir une matrice de forme minutieuse et également pour faciliter l'entretien, la matrice fixe 18 est constituée en deux parties séparées; un bloc de support 19 réalisé en fonte ductile (FCD 55) et en un bloc d'empreinte 20 réalisé en acier à outils à chaud (SDK 61). te bloc de support 19 et le bloc d'empreinte 20 sont reliés rigidement l'un à l'autre au moyen de boulons à tête hexagonale creuse 21. Le manchon à grenaille 14 mentionné précédemment traverse la platine fixe 16 et le bloc de support 19 et s'ouvre sur une face terminale 31 de ce dernier. Deux barres d'accouplement 22 sont fixees à chacune des parties supérieure et inférieure des platines fixes 16. Ces barres d'accouplement 22 traversent une platine mobile 23. La platine mobile 23 est montée coulissante à frottement doux sur les barres d'accouplement 22, et elle est conçue pour se déplacer le long de la base 1 vers la droite et vers la gauche quand on regarde le dessin par la puissance d'entraînement exercée par un piston non représenté. Une matrice mobile 26 est fixée à la platine mobile 23 par une plaque de fixation latérale 24 et des plaques de fixation supérieure et inférieure 25, 25. Comme dans le cas de la matrice fixe 18, la matrice mobile 26 est composée de deux parties; un bloc de support mobile 27 réalisé en fonte ductile (FTD 55) et un noyau mobile 28 réalisé en acier à outils à chaud (SKD 61) qui sont reliés l'un à l'autre au moyen de boulons 29. Quand la platine mobile 23 est déplacée par le piston qui n'est pas représenté, la matrice mobile 26 est amenée en contact étroit avec la matrice fixe 18. Les deux matrices sont espacees de manière à définir entre elles une cavité de matrice 30 destinée au moulage en matrice du produit, un trou de coulée 31 par lequel le métal fondu est injecté dans la cavité 30 de la matrice et un passage de compression 17 s'ouvrant dans la cavité 30 dans une zone de cette dernière qui est éloignée du trou de coulée 31. Des interstices compris entre 0,1 mm et 0,5 mm sont formés dans les surfaces de butée des matrices fixe et mobile 18 et 26 pour définir des évents 33 par lesquels l'air refoulé par le métal fondu injecté s'échappe de la cavité 30.La partie terminale du trou de coulée 31 qui est adjacente à la cavité 30 est restreinte pour former une porte 34 de manière que le métal fondu parvenant par le trou de coulée 31 soit injecté dans la cavité 30 à grande vitesse. Un manchon de compression 35 est enfoncé à la presse dans une partie centrale du noyau mobile 28 de manière à être positionné sensiblement face au centre de la cavité 30 de la matrice. Ce manchon de compression 35 a une forme cylindrique et il est réalisé en acier à outils à chaud (SKD 61). Le manchon de compression 35 reçoit de façon étroitement coulissante un plongeur de compression 36 également réalisé en acier à outils à chaud (SKD 61). Le passage de compression 17 mentionné ci-dessus est défini par la partie de la surface périphérique interne du manchon de compression 35 qui s'étend au-delà de la surface terminale interne du plongeur de compression 36.Sous l'effet du plongeur de compression 36, le métal fondu qui remplit le passage de compression 17 est forcé de sortir pour pénétrer dans une partie de la cavité 30 qui est face au passage de compression 17 (c'est-à-dire dans un espace 32 d'accumula tipn de métal fondu). Pour que l'entretien soit facile, le plongeur de compression 36 est constitué en deux organes 36a et 36b reliés l'un à l'autre par une bague de connexion 37 de manière que seule la partie mobile et coulissant dans le passage de compression 35 ait à être remplacée. Les Fig. 2 et 3 représentent le manchon de compression 35, l'extrémité avant 36 du plongeur de compression et l'espace 32 d'accumulation du métal fondu. Comme on le voit sur les Fig. 2 et 3, la partie terminale frontale 35a du manchon de compression 35 de l'appareil de l'invention a un diamètre interne légèrement plus grand (de 0,1 mm par exemple) que celui du reste du manchon de compression 35. Par rapport au diamètre d du plongeur de compression 36, le diamètre D de cette partie 35a de diamètre plus important est choisie de préférence dans la gamme donnée par la formule: d + 0,05 mm En raison de la présence de cette partie 35a de plus grand diamètre, la couche solidifiée formée sur la surface du métal fondu prend la forme d'un film annulaire A qui, lorsque le plongeur de compression 36 est avancé, est disposé dans un petit interstice annulaire 35b déterminé par la partie 35a de diamètre plus important située entre la surface externe du plonger 36 et la surface périphérique interne de la partie 35a.Le plongeur de compression 36 peut coulisser dans le manchon de compression 35 avec le mince film A maintenu entre la surface périphérique externe de l'extrémité terminale avant du plongeur de compression 36 et la surface périphérique interne du manchon de compression 35. La longueur axiale Z de cette partie élargie 35a est déterminée en fonction de la quantité de refoulement de métal effectue par le plongeur de compression 36. Plus spécifiquement, la partie élargie 35a s'étend de préférence jusqu'à l'extrémité interne 35d du manchon de compression 35 en partant d'un point 35c situé à une distance x (distance qui n'est pas supérieure a 10 mm et qui est de préférence comprise entre 2 et 3 mm) à l'avant de la position 35b de l'extrémité du plongeur de compression 36 lorsqu'il est dans sa position totalement rentrée (position représentée sur la Fig. 2). Cependant, et en pratique, il n'y a pas de problème important provoqué par l'augmentation de la longueur Z jusqu'à un point situé à l'arrière de la position totalement rentrée 35b de la surface terminale du plongeur 36. La course du plongeur de compression 36 est déterminée de manière que l'extrémité 36c du plongeur 36 ne fasse pas saillie au-delà de l'extrémité interne 35d du manchon de compression 35 même quand le plongeur de compression 36 est dans sa position complètement avancée 35e (représentée sur la Fig. 3) et de ce fait le plongeur de compression 36 ne parvient jamais directement jusque dans l'espace 32 d'ac cumulation du métal. La surface en section transversale S du passage de compression 17 et la longueur L de cette zone sont déterminées de manière que la surface en section transversale S soit supérieure à 0,35 fois le carré de la longueur L. Dans le mode de réalisation illustré, la surface en section transversale S est égale à 1,23 fois le carré de la longueur L du passage de compression. Si on utilise par contre la relation entre le rayon r du passage de compression 17 et la course L du plongeur de compression dans la relation qui vient d'être spécifiée entre la surface en section transversale S et la longueur L, le rayon r du passage de compression est égal à environ 0,63 fois la course L du plongeur de compression. Dans le mode de réalisation illustré, l'espace 32 comprend une partie de la cavité 30 et entoure une zone face au passage de compression 37. Les dimensions de l'espace 32 sont choisies de manière que cet espace ait une surface en section transversale dans tolet l'espace 32 plus importante que la surface en section transversale du trou du manchon de compression 35. Un piston de compression 38 est relié à l'extrémité externe du plonger de compression 36 et il est prévu pour coulisser à l'intérieur d'un cylindre de compression 39 de manière à faire avancer et ramener en arrière le plongeur de compression 36. Comme cela est le cas pour le cylindre d'injection 4, les troisième et quatrième tubes de pression de signalisation hydraulique 40, 41 débouchent dans le cylindre de compression 39. Une soupape de commutation 42 de pression d'huile et commandée par solénoïde est prévue pour commander la transmission de la pression de signalisation d'une pompe à huile (non représentée) aux tubes de pression de signalisation 40, 41 pour commander le mouvement du plongeur de compression 38.Ce cylindre de compression 39 est fixé à la plaque de fixation 24 au moyen de boulons 43 de manière que le cylindre 39 puisse se déplacer avec la matrice mobile 26. Des broches éjectrices 44 traversent le bloc de support 27 et le oyau mobile 28 et elles comprennent des extrémites qui sont exposées dans la cavité de la matrice 30 à la surface du noyau mobile 28. Ces broches d'éjection sont prévues pour séparer et éjecter de la matrice mobile 26 un article moulé et solidifié dans la cavité 30 une fois que la matrice mobile 26 a été retirée pour ouvrir la matrice. Ces broches d'éjection sont entraînées vers la droite et vers la gauche quand on regarde le dessin par un piston éjecteur 49 et par une plaque d'éjecteur 45, des tiges d'éjecter 46, une plaque d'éjecteur 47 et une tige 48 faisant fonctionner le système éjecter. Ces tiges d'éjec teur 46 coulissent dans des alésages respectifs (non représentés) constitués dans le bloc de support 27. Le piston 49 du cylindre éjecteur est conçu pour coulisser à l'intrieur d'un cylindre éjecteur 50 dans lequel débouchent les cinquième et sixième tubes de pression de signalisation hydraulique 51, 52, comme dans les cas du cylindre d'injection 4 et du cylindre de compression 39.Une soupape de commutation 53 de pression d'huile et à commande par solé noise est prévue pour commander la pression de signalisation hydraulique provenant d'une pompe à huile (non représentée) et pour déterminer de ce fait le mouvement vers l'avant et vers l'arrière de la tige 48 du cylindre éjecteur. On décrira maintenant en détail les étapes séquentielles du procédé de moulage en matrice selon l'invention. (Première étape) La platine mobile 23 est déplacée vers la gauche comme le montre la Fig. 1 par l'entraînement d'un piston qui n'est pas représenté, de manière à amener la matrice mobile 26 en contact intime avec la matrice fixe 18, constituant de ce fait la cavité de matrice 30 en vue d moulage en matrice d'un produit, le trou de coulée 31, le passage de compression 17 et les évents à air 33. (Seconde étape) On verse du métal fondu d'un dispositif verseur non représenté par l'ouverture de versage 15 dans le manchon à grenaille 14 et en outre dans une partie du trou de coulée 31. Ensuite, on manoeuvre la soupape de commutation 9 de pression d'huile pour diriger la pression de signalisation vers le premier tube 6 de pression de signalisation de manière que le piston d'injection 5 (et en conséquence la pointe 13 du plongeur) soit avancé à une pression prédéterminée qui est déterminée par le niveau de la pression de signalisation Du fait de ce mouvement en avant de la pointe 13 du plongeur, le métal fondu se trouvant dans le manchon à grenaille 14 est poussé à l'intérieur du trou de coulée 31 et est injecté jusqu'à ce qu'il remplisse la cavité 30 de la matrice et le passage de compression 17. L'injection est réalisée à grande vitesse d fait que le métal fondu est accéléré quand il passe par la porte 34. Le niveau de la pression appliquée au métal fondu au cours de cette étape (c'est-à-dire la pression d'injection) est de 500 à 1500 atm. L'air présent dans la cavité 30 et l'espace 32 d'accumulation de métal provoquerait des cavités ou des vides indésirables dans un produit moulé si l'air était maintenu captif dans le métal fondu à l'étape de l'injection. C'est pourquoi une partie de l'air contenu dans la cavité 30 de la matrice est évacué par des évents 33 disposés en des points prédéterminés des surfaces de butée des matrices mobile et fixe 26 et 18. (Troisième étape) Après le remplissage de la cavité de la matrice en métal fondu, le plongeur de compression 36 est mis en marche pour refouler le métal fondu contenu dans le passage de compression 17 dans l'espace 32 avant que le métal fondu se trouvant dans la porte 34 ne se solidifie. Si la période de temps allant du moment où le remplissage de la cavité de la matricé est terminé au moment où la compression est commencée (cette période de temps étant désignée par la suite par l'expression de Uretard") est trop longue, le métal fondu se trouvant dans la cavité de la matrice se solidifierait. La couche solidifiée formée pendant cette période de retard n'est pas comprimée et ne peut donc pas ne pas contenir des cavités ou des vides, le résultat étant que le produit moulé en matrice que l'on obtient comprend des parties ne présentant pas une résistance et une imperméabilité à l'air suffisantes. Ces cavités o vides, s'ils sont formés, doivent être éliminés o chassés en comprimant la couche solidifiée à très haute pression.En d'autres termes, pour une pression de compression donnée, l'augmentation du retard a une influence sur l'efficacité de la compression. Ce fait a été confirmé également par des expériences réalisées par les inventeurs du présent brevet sur les rapports entre le retard et le refoulement par compression du métal, les résultats des expériences étant représentés à la Fig. 4. Sur cette Fig. 4, une courbe en trait plein L montre le résultat des expériences effectuées à une pression de compression de 2750 kg/cm2, alors qu'une ligne en traits mixtes M et une ligne en trait discontinu N montrent respectivement les résultats des expériences réalisées à des pressions de compression de 2125 kg/cm2 et de 1500 kg/cm2. En outre, quand le retard est trop long, la couche solidifiée de métal subsiste lors de l'opération de compression et il en résulte que le produit moulé en matrice est susceptible de présenter des défauts de surface abaissant de façon indésirable sa résistance mécanique. De plus, le métal qui a été cristallisé avant la compression est concentré localement et provoque une ségrégation. La ségrégation a un effet adverse sur l'exploitabilité (en particulier en vue de la coupe) du produit et rend difficile un façonnage précis du produit. Les Fig. 5a et 5b sont des photographies de structures de produits moulés en matrice présentant respectivement des défauts de surface et de ségrégation. Ces défauts ont été observés l'un comme l'autre dans des produits obtenus avec des retards trop importants. Il est donc souhaitable de raccourcir le retard autant que cela est possible pour éviter les défauts de surface et les ségrégations. Dans le mode de réalisation décrit, on raccourcit le retard en contrôlant le début du mouvement du plongeur de compression 36 de la manière suivante: Quand la cavité 30 de la matrice et le passage de compression 17 ont été complètement remplis de métal fondu, le mouvement vers l'avant du plongeur d'injection 13 est arrête, ce qui provoque une hausse de pression brusque dans le premier tube de pression de signalisation 6. Cette augmentation de pression dans le tube 6 est alors détectée par le commutateur de pression 11. Le commfltateur de pression 11 est prévu pour envoyer un signal électrique à la soupape de commutation 42 de pression d'huile quand la pression dans le premier tube de pression de signalisation 6 dépasse un niveau de pression prédéterminé.La soupape de commutation 42 de pression d'huile commute alors la transmission de la pression de signalisation vers le troisième tube de pression de signalisation 40. On comprendra que grâce à la disposition qui vient d'être décrite, il soit possible de faire fonctionner le plongeur de compression 36 rapidement (en général environ 0,5 seconde ou à peu près) après la fin de l'injection. Lorsqu'il s'agit d'une machine de moulage en matrice construite de la manière qui vient d'être décrite, il faut habituellement de 5 à 6 secondes environ pour que le métal fondu se trouvant dans la porte 34 se solidifie complètement. Aussi, en fonction du retard utilisé dans le mode de réalisation décrit de l'invention, l'action de compression du plongeur de compression 36 démarre après une période de temps suffisamment courte quand on la compare avec le temps nécessaire à la solidification complète du métal fondu dans la porte 34. Alors que le plongeur de compression 36 effectue ce mouvement en avant, le métal fondu se trouvant dans le passage de compression 17 est refoulé vers l'arrière dans l'espace 32 d'accumulation de métal fondu pour que la compression du métal fondu se réalise dans la cavité 30 de la matrice. Cette compression est poursuivie au moins jusqu'à ce que le métal situé dans la cavité 30 de la matrice soit complètement solidifié, c'est-a-dire jusqu a ce que le métal situé dans l'appareil sur le côté de la porte 34 adjacente à la cavité 30 de la matrice soit complètement solidifié. On notera que du fait que le métal se trouvant dans la porte 34 n'a pas été encore solidifié au moment où l'action de compression commence, la quantité de refoulement par compression doit être suffisamment importante pour compenser non seulement le retrait dû à la solidification du métal dans la cavité 30 de la matrice et le passage de compression 17, mais aussi le retrait dû à la solidification du métal dans le trou de coulée 31 et dans le manchon à grenaille 14 qui s'est réalisé jusqu'au moment où le métal s'est solidifié dans la porte 34. La pression de compression minimale doit être au moins suffisante pour forcer la partie 0 La quantité de refoulement par compression du métal et sa pression de compression sont choisies dans les gammes decrites ci-dessus. On notera que selon la présente invention, une pression de compression d'un niveau prédéterminé peut toujours être obtenue en raison du fait que la cavité 30 de la matrice est conforme de manière que la section transversale de la cavité de la matrice prise dans sa partie qui communique avec le passage de compression 17 et dans une direction perpendiculaire à la direction du mouvement du plongeur de compression 36 a une surface plus importante que la section transversale de l'alésage interne du manchon de compression 35. Plus spécifiquement, dans le procédé de l'invention, le métal fondu est refoulé par le plongeur de compression 36 pour passer du passage de compression 17 dans la cavité 30 de la matrice (espace 32) alors que le métal refoule forme Ull flux divergent. En conséquence, la résistance produite par la présence de la couche solidifiée pendant le mouvement en avant du plongeur de compression 36 ne représente que la résistance totale produite par la friction entre la couche solidifiée p et la surface périphérique interne du manchon de compression 35 et la force nécessaire au cisaillement de la couche solidifiée formée sur la surface périphérique interne de l'extrémité du manchon de compression 35.On peut determiner de façon simple la résistance par friction si on connait le diamètre interne du manchon de compression 35 et la course du plongeur de compression 36. La force de cisaillement peut être également déterminée simplement du fait que le cisaillement de la couche solidifiée p a lie toujours à l'extrémité 35 de la surface périphérique interne du manchon de compression 35 et que l'épaisseur du plan de cisaillement est toujours sensiblement constante. En conséquence, si la pression de compression est détermine à l'intérieur de la gamme mentionnée ci-dessus, on exerce une pression de compression toujours égale sur le métal fondu à chaque opération de moulage en matrice selon le procédé de l'invention, ce qui permet d'obtenir toujours des produits moulés d'excellente quanlité. (Quatrième étape) Lorsque le plongeur de compression 36 est entraîné avec rapidité, le métal fondu se trouvant dans le passage de compression 17 est refoulé dans l'espace 32 et déplace le métal fondu de cet espace 32. La pression de compression est transmise non seulement au métal fondu se trouvant dans la cavité 30 de la matrice, mais également au métal fondu se trouvant dans le trou de coulée 31 et dans le manchon à grenaille 14 du fait que le métal fondu se trouvant dans la porte 34 est toujours à ce moment a l'état non solidifié. De ce fait, un refoulement par compression du métal fondu qui n'est égal qu'à la quantité de métal nécessaire à la compensation du retrait du métal fondu dans la cavité 30 de la matrice et dans le passage de compression 17 n'est pas suffisant. Les inventeurs ont réalisé une série d'expériences pour examiner les densités des produits moulés en matrice et obtenus avec des refoulements par compression variés du métal fondu. On a observé une tendance en examinant le résultat des expériences tels qu'vils sont représentés sur la Fig. 6 où les points représentés par d représentent les densités des produits obtens par un procédé de moulage en matrice sans étape de compression, alors que les points représentés par o représentent les densités des produits obtenus par le procédé de moulage en matrice de l'invention, c'est-à-dire les densités des corps des produits moulés en matrice dont on a découpé les parties solidifiées dans le passage de compression 17 et dans le trou de coulée 31.PO représente la densité réelle du métal utilisé pour le moulage en matrice (dans l'exemple représenté, on a utilisé un alliage d'aluminium pour le moulage en matrice), alors que VO représente le refoulement maximal par compression dl métal fondu qui est déterminé par l'aire de la surface du plongeur de compression 36 exerçant la pression et la course maximale du plongeur de compression 36. On verra à l'examen de la Fig. 6 que la densité du produit augmente jusqu'à un refoulement par compression prédéterminé pour le métal V1 (cette zone étant désignée ci-après par l'expression de "première zone 0"). A l'intérieur d'une zone comprise entre le déplacement prédéterminé V1 mentionné ci-dessus et le déplacement maximal VO les densités des produits sont sensiblement proches de la densité véritable eO. Cette zone sera désignée ci-après par l'expression de "seconde zone P"). Quand le métal fondu est soumis à un refoulement maximal par compression VOB il apparaît une variété de densités des produits allant d'une valeur sensiblement égale à la densité d'un moulage en matrice sans compression à une valeur sensiblement égale à la densité veritable eO (cette zone sera mentionnée ciaprès par l'expression de "troisième zone Q"). La variété de densités des produits que l'on a observé dans la troisième zone Q est considÉrée comme due au fait que la pression de compression réelle dans la cavité 30 de la matrice varie avec les diverses pressions appliquées par le plongeur de compression 36, même quand il y a un même refoulement par compression du métal fondu. Quand la pression de compression exercée par le plonger de compression 36 est inutilement élevee, on constate que la pointe 13 du plongeur d'injection est refoulée vers l'arrière.Du fait que la pointe 13 du plongeur a habituellement un diamètre plus important que celui du plongeur de compression 36 il en résulte que si la pointe 13 du plongeur est ramenée en arrière, le plonger de compression 36 est instantanement ramené à l'extrémité de sa course de rentrée sans effectuer de compression sensible sur le métal fondu dans la cavité 30 de la matrice. Il en découle que pour le même refoulement maximal par compression Vo, les densités des produits fluctuent largement selon que le mouvement vers l'arrière de la pointe 13 du plongeur d'injection a lieu ou non, et selon le degré d progrès de la solidification atteint au moment où le mouvement vers l'arrière de la pointe du plongeur d'injection a lieu. On verra que le refoulement par compression du métal fondu doit se trouver de préférence à l'intérieur de la zeconde zone P. Les inventeurs ont effectué des recherches sur la valeur minimale du refoulement par compression du métal fondu V1 se trouvant à l'intérieur de la seconde zone P. Il a été constaté qu'il y avait une relation exprimée par 1 ' équation suivante: ou va~represente la quantite de métal tondu dans la cavite 30 de la matrice et le passage de compression 17; et f représente la valeur moyenne des densités des produits obtenus par moulage en matrice sans compression, comme indiqué en A sur la Fig. 5. Ce refoulement prédéterminé V1 présente en fait la valeur à laquelle la pression de compression exercée par le plongeur de compression 36 équilibre la force qui est la somme de la pression d'injection exercée par la pointe 13 du plongeur d'injection, la résistance au courant exercée par la porte 34 et d'autres forces contraires. En d'autres termes, le refoulement prédéterminé mentionné ci-dessus représente la quantité nécessaire permettant d'être certain que le métal fondu qui remplit la cavité 30 de la matrice et le passage de compression 17 est solidifié à l'intérieur de la cavité 30 de la matrice sans être amené à refluer dans le trou de coulée 31 en passant par la porte 34.Pour faire coïncider la valeur pratique V du refoulement par compression du métal fondu avec la quantité prédéterminée V1 obtenue par l'équa- tion (1), il est cependant nécessaire d'ajuster de façon précise et délicate la pression de compression du plongeur de compression 36 comme mentionné ci-dessus.Ainsi, pour utiliser de façon efficace le procédé de l'invention sur une échelle industrielle et pour des buts industriels, la valeur effective ou pratique V du refoulement par compression d métal fondu doit être plus importante que la quantit prédéterminée V1 mentionnée ci-dessus car il est extrêmement difficile de régler la pression de compression du plongeur de compression 36 à un niveau tel qu'il assure toujours de façon satisfaisante un effet de compression correspondant à la quantité prédéterminée V1. On pense que la densité constante d produit obtenue dans la seconde zone P sur une vaste gamme de refoulements par compression du métal fondu au-dessus de la valeur prédéterminée V1 est due au fait que la quantité de refoulement par compression du métal fondu en excès de la quan titre prédéterminée V1 est dépensée pour compenser le retrait de solidification du métal dans le trou de coulée 31 et dans le manchon à grenaille 14.Ainsi, quand la pression de compression du plongeur de compression 36 est choisie due manière à ne pas entraîner un mouvement vers l'arrière force de la pointe 13 du plongeur d'injection, le métal fondu refoulé par le plongeur de compression 36 est totalement consommé pour compenser le retrait de solidification du métal dans la cavité 30 de la matrice, le trou de coulée 31 et le manchon à grenaille 14. Théoriquement donc, le refoulement par compression nécessaire pour le métal fondu devrait être obtenu par l'équation suivante: v = Po - P Va + Po- P Vb (2) Po Po où Vb repréente la quanSite de métal fondu avec laquelle le trou de coulée 31 et le manchon à grenaille 14 sont remplis.Cette quantité sera désignée ci-dessous par l'expression de "quantité de métal fondu du côté du trou de coulée". En fait cependant, la porte 34 est considérablement restreinte par comparaison avec les diamètres du trou de coulée 31 et du manchon à grenaille 14, et il en résulte que la solidification du métal fondu est terminée dans la porte 34 avant la solidification du métal fondu du côté du trou de coulée. Une fois que le métal fondu se trouvant dans la porte 34 est solidifié, la pression de compression n'est plus transmise au métal fondu sur le côté du trou de e0 coulée. De ce fait, l'élément P -P Vb de l'équation (2) donne une quantité un peu plus importante que celle qui est en fait nécessaire. Les inventeurs ont poursuivi des expériences sur les refoulements par compression du métal fondu et pour estimer les vitesses de solidification du metal fondu dans le trou de coulée 31 et dans le manchon à grenaille 14 souks des conditions diverses. On a supposé que seulement 30 à 50% de métal fondu se trouvant dans le trou de coulée 31 et dans le manchon à grenaille 14 sont solidifiés au moment de la fin de la solidification dans la porte 34.De ce fait, on en déduit que la quantité déterminÉe par l'équation suivante constitue la quantité minimale V de refoulement par compression du métal fondu qui est nécessaire en pratique: Pour que la quantité déterminee par l'équation (3) puisse être toujours utilisée avec efficacité, il est nécessaire que la quantité maximale VO de refoulement par compression du métal fondu, qui est déterminée par la surface exerçant la pression et la course du plongeur de compression 36, soit plus importante qe la quantité deri- vée de l'équation (3).Ceci est dû au fait que si la quantité maximale VO du refoulement par compression du métal fondu était rendue égale à la quantité déterminée par l'équation (3), il surgirait un problème semblable au problème qui a été commenté en rapport avec la troisième zone Q. De ce fait, la quantié maximale V du déplacement o de compression du métal fondu doit être la quantité déterminée par l'équation suivante: où K représente un facteur de compression maximale du métal fondu qui est approximativement égal à 1 (un). Le facteur K a été déterminé comme étant approximativement égal à 1 pour les raisons suivantes.Une quantité trop importante de refoulement par compression du métal fondu exigerait une charge excessivement élevée sur le piston de compression 38 ainsi que des dimensions impraticables pour le plongeur de compression 36 et pour l'espace 32 d'accumulation du métal. Ainsi, si on prend en considération la difficulté d'établir le plan de la machine à mouler en matrice ainsi que le rendement du matériau utilisé (rapport entre la quantité de métal fondu et solidifié dans la cavité 30 de la matrice et la quantité totale de métal fondu injectée par la pointe 13 du plonjeur d'injection), on préfère ne pas utiliser une quantité maximale VO trop importante de refoulement par compression du métal fondu. Ainsi, la quantié pratique V de refoulement par compression du métal fondu doit être plus importante que la quantité déterminée par l'équation (3), mais plus faible que la quantité VO déterminée par l'équation (4). La quantité pratique V est donc donnée par l'équation suivante: où K représente un facteur pratique de compression du métal fondu allant de 0,3 à 1. On comprendra également à la lecture de l'explication qui vient d'être donnée qu'il est nécessaire de déterminer la pression de compression appliquée par le plongeur de compression 36 à un niveau prédéterminé pour obtenir un refoulement par compression du métal qui soit situé dans la seconde zone P représentée sur la Fig. 6. Une pression de compression trop faible aurait pour résultat un refoulement par compression insuffisant du métal, comme c'est le cas pour la première zone 0. D'un autre côté, une pression de compression trop importante fait reculer de façon indésirable la pointe 13 du plonger d'injection, ce qui a pour résultat une compression située dans la troisième zone P. En conséquence, une pression minimale Pin est nécessaire, cette pression étant au moins suffisamment élevée pour forcer la partie Oc de métal fondu à sortir du passage de compression 17 pour parvenir dans l'espace 32. Cette pression minimale P min doit être plus élevée que la pres sion d'injection P exercée par la pointe 13 du plongeur o d'injection, d'une valeur correspondant à la somme de la résistance de friction produite par la friction provoquée entre la paroi interne du manchon de compression 35 et la couche solidifiée l3 (voir Fig. 7) dans le passage de compression 17 lors d mouvement vers l'avant du plongeur de compression 36, et de la résistance produite du fait de la déformation par cisaillement de la couche solidifiée formée à ltextrémité interne 35d de la surface périphérique interne du manchon de compression 35. La pression minimale P min est donnée par les équations suivantes: où r représente le rayon du plongeur de compression 36, alors que L représente la longueur, dans la direction du mouvement du plongeur 36, de la surface de contact entre la couche solidifiée 0 dans le passage de compression 17 et la surface périphérique interne du manchon de compression 35, soit la longueur axiale du manchon de compression 17. Le symbole P représente le coefficient de friction par glissement entre le plongeur de compression 36 et le manchon de compression 35. On a constaté que le coefficient glu, dans l'appareil décrit, est de 0,3 et est habituellement compris entre 0,2 et 0,4. E tut1) représente l'épaisseur de la coche solidifiée ss , mesurée t1 secondes après le remplissage. Le symbole T représente l'ampleur de la contrainte nécessaire pour effectuer le cisaillement de la couche solidifiée t et qui va de 2 à 3 Kg/cm2 dans le cas d'un alliage d'aluminium. Les inventeurs ont effectué des expériences avec diverses pressions de compression pour chercher la relation entre le temps t écoulé à partir du moment de la fin du remplissage de la matrice et l'épaisseur 6 de la couche solidifiée 6 . Le résultat a été la tendance représentée sur la Fig. 8. Grâce aux expériences qui ont été effectuées et qui ont permis d'établir la tendance représentée sur la Fig. 8, on a constaté que l'épaisseur ê (t = 0,5) est d'environ 1 mm dans le cas où le retard t est de 0,5 seconde. On a déterminé que l'épaisseur de la surface de cisaillement y était de vQ. & (tel) du fait que la surface de cisaillement Y est produite dans une direction formant un angle de 45 avec la direction en épaisseur de la couche solidifiée g dans le cas où le métal fondu est de l'aluminium. Le plongeur de compression 36 peut avancer si la pression est déterminée de manière à dépasser la pression minimale P min obtenue par l'équation ci-dessus. Quand le mouvement vers l'avant du plongeur de compression 36 est démarre, la longueur L de la surface de contact diminue et il en résulte que la pression nécessaire à la compression est maintenue plus élevée que la pression minimale Pmin. D'un autre côté, la limite supérieure o la pression maximale admissible P est constituée par la pression la max plus élevée à l'intérieur d'une gamme de pressions qui ne provoque pas un mouvement de recul de la pointe 13 du plongeur d'injection. La pression effectivement transmise à la pointe 13 du plongeur d'injection est inférieure à la pression Pa exercée par le plongeur de compression 36 d'une pression correspondant à la baisse de pression P provoquée quand le métal fondu traverse la porte 34 et autres parties. En conséquence, cette pression peut être d'un niveau tel qu'elle ne cisaille pas la coche solidifiée ss formée autour de l'extrémité interne de la pointe 13 du plongeur d'injection.Plus spécifiquement, il est nécessaire qu'il y ait un équilibre des pressions à l'extrémité de la pointe 13 du plongeur d'injection que l'on obtient comme suit: où R représente le rayon de la pointe 13 du plongeur. Ensuite, on dérive l'équation suivante de l'équation (8): De plus, la relation entre la pression Pa du métal fondu comprime par le plongeur de compression 36 et la pression maximale du même plongeur 36 est représentée par: où L' représente la longueur de la surface de contact au moment t2. En conséquence, la pression maximale du plongeur de compression 36 est donnée par l'équation suivante: Cependant, si on utilise effectivement le procédé de l'invention sur une échelle industrielle, on suppose que si on utilise la pression maximale Pmax déterminée par l'équation (12), la pression de compression serait dans de nombreux cas beaucoup trop élevée et produirait des fluctuations de la baisse de pression AP, de l'épaisseur b de la couche solidifiée Z etc. dans certains types de produits moules en matrice. il est donc nécessaire que la pression maximale P ' utilisée en pratique soit plus faible que la pression max maximale P obtenue de l'équation ci-dessus. La baisse de max pression # P est difficile à déterminer quantitativement, en comparaison avec d'autres facteurs. De ce fait, la pression obtenue en soustrayant le terme de la baisse de pression AP, c'est-à-dire (r + 2L%) #P/r de la pression maximale Pmax obtenue par l'équation ci-dessus est utilisée comme si elle était la pression maximale P ' utilisable max dans la pratique. Pour déterminer l'épaisseur & de la couche solidifiée ss les résultats des expériences réalisées par les inventeurs du présent brevet montrent qu'une valeur pratique du temps t2 après le remplissage des matrices peut être approximativement égale au temps nécessaire au plongeur de compression 36 pour parvenir à mi-chemin du passage de compression 17. Le métal fondu se trouvant dans le passage de compression 17 est comprimé à une pression prédéterminée comprise entre une pression minimale p min mentionnée précédemment et la pression maximale P ' utilisable en pratique. La max pression de compression est maintenue jusqu' ce que la solidification soit terminée dans la cavité 30 de la matrice, c'est-à-dire jusqu'à ce que le métal fondu se trouvant à proximité de la porte 34 et adjacent à la cavité 30 de la matrice soit complètement solidifié. La propriété la plus caractérisée de l'invention réside dans le fait que le mouvement de coulissement régulier du plongeur de compression 36 au cours de cette quatrième etape est assuré pendant une longue période de temps pour être certain que le niveau de la pression de compression exercée par le plongeur de compression 36 soit maintenu à l'intérieur de la gamme prédéterminée mentionnée précédemment. Dans ce but, la partie 35a de diamètre plus important est prévue à l'extrémité du passage de compression 17 adjacente à la cavité 30 de la matrice. En raison de la présence de cette partie 35a de plus grand diamètre, un faible interstice annulaire 35b se trouve constitué entre la surface périphérique externe de l'extrémité avant du plongeur de compression 36 et la surface périphérique interne du passage de compression 17.En conséquence, le plongeur de compression 36 avance avec un mince film annulaire A de couche solidifiée maintenue dans le petit insterstice annulaire. De ce fait, la couche solidifiée ne peut pénétrer entre les sections en contact intime du plongeur de compression 36 et du manchon de compression 35. Plus spécifiquement, la partie du manchon de compression 35 au niveau du passage de compression 17 est déformée élastiquement et dilatée, ce qui augmente son diamètre interne, du fait de la pression existant dans le passage de compression 17, et de ce fait la couche solidifiée de métal se trouvant dans le passage de compression 17 tend à être refoulée à l'intérieur du faible interstice entre le plongeur de compression 36 et le manchon de compression 35. Cependant, la vitesse du mouvement en avant du plongeur de compression 36 est maximale au commencement du mouvement vers l'avant. De ce fait, le plongeur de compression 36 circule sur la distance x mentionne ci-dessus et représentée sur la Fig 2 à une vitesse plus élevée sans donner le temps à la couche solidifiée de pénétrer à l'intérieur du faible interstice situé entre le plongeur de compressione et le manchon de compression. En conséquence, la couche solidifiée de métal est refoulée par le plongeur de compression 36 dans la partie de plus grand diamètre 35a pour y former un mince film annulaire A tel qu'il est représenté sur la Fig. 3 autour de l'extrémité avant du plongeur de compression 36.Ce mince film annulaire A est amené à avoir une structure similaire à une structure forge en raison de l'action de pressurisation du plongeur de compression 36, et il sert ainsi de joint efficace empêchant des fuites de métal fondu. Ce mince film métallique A est refoulé vers l'avant avec le plongeur de compression 36 jusqu'à la position représentée sur la Fig. 3, alors que le film de métal est maintenu entre le plongeur 36 et la surface périphérique interne de la partie de diamètre plus fort 35a, ce qui interdit de façon fiable un mouvement de coulissement plus réduit du plongeur de compression 35 qui serait provoqué autrement par la péne- tration d'une couche de métal solidifié entre les sections en contact étroit du plongeur de compression 36 et du manchon de compression 35. La distance prédéterminée x représentée sur la Fig. 2 devrait de préférence ne pas être supérieure a 10 mm, car si la distance x dépasse 10 mm, le plongeur de compression 36 exige une durée considérable pour se déplacer sur toute cette distance, ce qui aurait pour conséquence désavantaqeuse de permettre la pénétration d'une couche de métal solidifié. Dans le cas où cette distance x est éliminée et ou la position 35c totalement rétractée du plongeur de compression 36 est située à l'intérieur de la zone de la partie de diamètre plus fort 35c, l'extrémité avant du plongeur de compression 36 fait saillie à l'intérieur de la partie de diamètre plus fort 35a même au commencement d'une courte course de compression du plongeur.Si le plongeur de compression fait saillie à l'intérieur de la partie de diamètre plus fort sur une distance trop importante, il est probable que la mince couche de métal solidifié sera cassée. il est donc nécessaire que l'extrémité 35d de la partie 35a de diamètre plus fort soit située à proximité de la position totalement rétractée 35c du plongeur de compression 36. (Cinquième étape) Lorsque le métal injecté sur le côté de la porte 34 adjacent à la cavité 30 de la matrice est solidifié, aucune application subséquente de pression par le plongeur de compression 36 ne permettrait de comprimer le métal. Aussi, on manoeuvre la soupape de commutation 42 de pression d'huile pour envoyer la pression de signalisation dans le quatrième tube 41 de pression d'hile de signalisation, et pour rétracter de ce fait le plongeur de compression 36. Le temps nécessaire à la solidification du métal dans la cavité 30 de la matrice varie avec le volume et la hauteur spatiale de la cavité de la matrice. On préfère donc rétracter expérimentalement le plongeur de compression 36 pendant des durées variées pour mesurer préliminairement la durée necessaire à la solidification et pour manoeuvrer la soupape de commutation 42 de pression d'huile au moyen d'une minuterie après que se soit écoulée une période de temps constituée par la somme de la durée mesurée ci-dessus et une durée additionnelle prédéterminée (qui peut être par exemple de 1 ou 2 secondes). (Sixième étape) Après la rétraction du plongeur de compression 36, le piston non représenté est commandé pour déplacer la platine mobile 23 vers la droite sur la Fig. 1 et séparer la matrice mobile 26 de la matrice fixe 18. La séparation de la matrice mobile 26 peut être réalisé sée au moment où la surface externe du métal fondu sur le côté d passage d'injection a été solidifié à un degré tel qu'il conserve la forme du produit moule en matrice. Dans le mode de réalisation décrit, la matrice mobile 26 est séparée entre 0,5 et 1 seconde après la rétraction du plongeur de compression 36. Le signal de pression appliqué au premier tube de pression de signalisation 6 continue à être maintenu lors qe la matrice mobile 26 a été séparée, de manière qu'un produit moulé en matrice et solidifié dans le manchon à grenaille 14 pisse en être éliminé par la force. Ensuite, la pression de signalisation est commutée vers le second tube de pression de signalisation 7 par la soupape de commutation de pression d'huile 9 pour rétracter la pointe 13 du plongeur d'injection. Ensuite, la soupape de commutation de pression 53 est manoeuvrée pour commuter la pression d'huile de signalisation vers le cinquième tube de pression de signalisation 51 de manière à déplacer le piston éjecteur 49 vers la gauche sur la Fig. 1. Ce mouvement vers la gauche du piston éjecteur 49 est transmis aux broches éjectrices 44 par l'intermédiaire de la tige 48 de manoeuvre de l'éjection, de la plaque d'éjecteur 47, des tiges d'ejecteur 46 et de la plaque d'éjecteur 45. Le résultat est l'éjection du produit moulé en matrice qui a été solidifié dans la cavité 30 de la matrice, le trou de coulée 31 et le passage de compression 17 au moyen des broches éjectrices 44. Le processus du procédé de moulage en matrice de l'invention est maintenant terminé. Le produit obtenu par ce procédé de moulage en matrice a la forme représentée sur les Fig. 9(a) et 9(b). Après le moulage en matrice, les parties qui ont été solidifiées dans le manchon à grenaille 14, le trou de coulée 31 et les évents 33 (parties hachurées R sur les Fig. 9(a) et 9(b)) sont découpées par un presse et la partie qui a été solidifiée dans l'espace 32 d'accumulation du métal (partie hachurée S sur les fig. 9(a) et 9(b)) est éliminée par usinage de façon à terminer un article. il est possible qu'une partie ou la totalité de la partie S solidifiée dans l'espace 32 soit utilisée pour constituer une partie de l'article final. De préférence cependant on élimine par découpe cette partie pour la raison suivante. Le métal fondu se trouvant dans l'espace 32 est directement comprimé par le plongeur de compression 36 et la solidification s'effectue dans cette condition. La couche solidifiée ss engendrée dans cette partie est alors soumise à cisaillement avant qu'elle ne croisse suffisamment, ce qui provoque des défauts de surface indésirables. De plus, du fait que la durée nécessaire à la cristallisation des métaux fondus varie avec les types de métaux moulés, le métal qui se trouverait toujours à l'état fluide serait refoulé hors de l'espace 32 par le plongeur de compression 36 alors que le métal qui a été cristallisé dans cet espace y resterait, ce qui provoquerait la formation d'une ségrégation. Comme mentionné précédemment, les défauts de surface et la ségrégation ont un effet adverse sur la résistance et l'exploitabilité du produit moulé en matrice. Ainsi, la partie solidifiée dans le puits 32 devrait de préférence être éliminée, en particulier dans les cas où le produit moulé en matrice est destiné àêtre utilisé souks de fortes pressions et soumis à un usinage de précision. Par contraste avec ce qui précède, la partie solidifiée dans la cavité 30 de la matrice ne comprend pas de défauts tels que des défauts de surface et de ségrégation du fait que le métal fondu dans la cavité 30 de la matrice n'est pas directement comprimé par le plongeur de compression 36. La Fig. 10 est une photographie montrant la structure de la partie de l'article moulé en matrice et solidifié dans la cavité 30 de la matrice. On verra également sur cette figure que l'article moulé en matrice et produit avec le procédé de moulage en matrice selon l'invention ne présente pas de défauts tels que des cavités ou des vides, des défauts de surface, de ségrégation, etc. La Fig. 11 représente la répartition des densites (marquées par Q ) de produits en alliage d'aluminium, obtenus par le procédé de moulage en matrice de l'invention et la répartition des densités (marquées par C ) de produits d'un alliage d'aluminium similaire produitS par un procédé classique de moulage en matrice ne comprennant pas l'étape de compression. La répartition de la densité a été mesurée en découpant chaque article moulé en matrice en 136 pièces, en mesurant les densités des pièces respectivffls, et en comptant le nombre de pièces appartenant à chaque valeur parmi une série de valeurs de densité. Le nombre de pièces comptées pour des valeurs de densité respectives sont représentées sur la Fig. 11.On voit clairement à l'examen de cette Fig. 11 que le produit obtenu par le procédé de moulage en matrice de l'invention présente une valeur de densité très proche de la densité réelle. De plus, la génération de vides et de cavités qui a un effet particu- lièrement adverse sur la résistance mécanique et l'étan- chéité aux gaz est pratiquement totalement évitée par la présente invention. Les Fig. 12 et 13 représentent un autre mode de réalisation de l'invention dans lequel le plongeur de compression est pourvu à son extrémité avant d'une partie de diamètre réduit 36d de longueur axiale Z de manière à ce qu'un faible interstice 35b soit formé entre la partie de diamètre réduit 36d et'le manchon de compression 35 en vue d'empêcher efficacement le collage de la couche solidifiée sur la surface périphérique externe du plongeur de compression 36. En relation avec le diamètre d dudit plongeur de compression 36, le diamètre D' de la partie de diamètre réduit 36d est déterminé de préférence de manière à se trouver de préférence dans la zone donnée par: d - (d x 0,05) mm La partie de diamètre réduit 36d peut être conique ou allant en s'amincissant plutôt que cylindrique. De même, la face terminale 36c du plongeur de compression 36 n'est pas limitée à la forme plate et elle peut être convexe, concave ou présenter toute autre forme désirée. il est inutile de dire qu'il n'est pas essentiel pour l'invention que le plongeur de compression 36 soit disposé dans la platine mobile 26. En variante, le plongeur de compression pet être incorporé à la matrice fixe 18 et installé de manière à pouvoir coulisser le long des surfaces de butée des matrices fixe et mobile 18 et 26. Bien que l'espace 32 d'accumulation du métal fasse partie intégrante de la cavité 30 de la matrice dans le mode de réalisation illustré, il n'est pas essentiel que cet espace 32 soit disposé dans la cavité 30 de la matrice. Une disposition dans laquelle l'espace 32 serait en communication avec la cavité 30 de la matrice et le passage de compression 17 s'ouvrant dans l'espace 32 donnerait un résultat comparable. REVENDICATIONS 1. Appareil de moulage en matrice, caractérisé en ce qu'il comprend: une cavité de matrice définie par la coopération d'une matrice fixe et d'une matrice mobile pour mouler un article en matrice; un trou de coulée ouvert à une extrémité de la cavité de la matrice et destiné à introduire le métal fondu à l'intérieur de la cavité de la matrice;; un passage de compression communiquant avec la cavité de la matrice en une zone autre que la zone à laquelle le trou de coulée débouche dans la cavité de la matrice, le passage de compression ayant une surface en section transversale uniforme sur toute sa longueur, et un plongeur de compression monté coulissant et à frottement doux dans le passage de compression et conçu pour commencer, au moins avant que le trou de coulée ne soit fermé par solidification du métal qu'il contient, à refouler le métal fondu du passage de compression pour le ramener dans la cavité de la matrice et effectuer la compression du métal fondu dans cette cavité de la matrice; la partie de la cavité de la matrice qui communique avec le passage de compression ayant une surface en section transversale plus importante que celle du passage de compression;; la course du plongeur de compression étant plus importante que la moitié de la longueur du passage de compression; et la surface en section transversale S et la longueur L du passage de compression étant données par la formule: S = 0,35 L2 2. Procédé de moulage en matrice, comprenant les étapes consistant à amener une série de matrices en contact étroit les unes avec les autres pour former entre elles une cavité de matrice pour y mouler un article, un trou de coulée etant ouvert à une extrémité de cette cavité de matrice pour introduire un métal fondu dans la cavité de la matrice ainsi qu'un passage de compression en communication avec la cavité de la matrice en une zone autre que la zone où débouche le trou de coulée, à injecter un métal fondu à une pression prédéterminée dans la cavité de la matrice et dans le passage de compression en passant par le trou de coulée pour remplir la cavité de la matrice et le passage de compression, et à faire avancer un plongeur de compression dans le passage de compression polir refouler le métal fondu de ce passage de compression dans la cavité de la matrice pour effectuer une compression du métal fondu dans cette cavité de la matrice, caractérisé en ce que le métal fondu est comprimé par le mouvement en avant du plongeur de compression, ce plongeur de compression s'avançant avec une couche solidifiée du métal fondu qui est maintenue dans un étroit interstice formé entre la surface périphérique externe de la partie terminale frontale du plongeur de compression et la surface périphérique interne du passage de compression. 3. Appareil de moulage en matrice, caractérisé en ce qu'il comprend: une cavité de matrice pour réaliser un article moulé en matrice, cette cavité de la matrice étant constituée par une série de matrices disposées en étroit contact les unes avec les autres; un trou de coulée s' ouvrant à une extrémité de la cavité de la matrice et prévu pour introduire un métal fondu dans la cavité de la matrice; un passage de compression en communication avec la cavité de la matrice en une zone différente de la zone où le trou de coulée débouche dans la cavité de la matrice; un plongeur de compression monté coulissant et à frottement doux dans le passage de compression et prévu pour refouler le metal fondu de ce passage de compression et le ramener dans la cavité de la matrice en comprimant ce métal fondu dans la cavité de la matrice; et une partie de diamètre plus important constituée dans la surface périphérique interne du passage de compression et s'étendant d'une extrémité de ce passage de compression qui est adjacente à la cavité de la matrice jusqu'à un point situé au voisinage d'un point occupé par le plongeur de compression quand il est dans sa position complètement rétractée. 4. Appareil de moulage en matrice selon la revendication 3, caractérisé en ce que le plongeur de compression, lorsqu'il est dans sa position complètement avancée, ne fait pas saillie au-delà de l'extrémité de la zone de diamètre plus important qui est adjacente à la cavité de la matrice. 5. Appareil de moulage en matrice selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que, par rapport au diamètre d du plongeur de compression, le diamètre D de ladite partie de diamètre plus important est choisie de préférence dans la gamme donnée par la formule: d + 0,05 mm 6.Appareil de moulage en matrice, caractérisé en ce qu'il comprend une cavité de matrice pour y mouler un article, cette cavité étant constituée par une série de matrices disposées en contact étroit les unes avec les autres; un trou de coulée s'ouvrant à une extrémité de la cavité de la matrice et prévu pour introduire un métal fondu dans la cavité de la matrice; un passage de compression communiquant avec la cavité de la matrice en une zone autre que la zone où le trou de coulée débouche dans la cavité; et un plongeur de compression monté coulissant et à frottement doux dans le passage de compression et prévu pour refouler le métal fondu de ce passage de compression pour le ramener dans la cavité de la matrice et effectuer une compression de ce métal fondu dans la cavité de la matrice; le plongeur de compression comprenant une partie terminale avant de diamètre réduit et d'une longueur prédéterminée. 7. Procédé de moulage en matrice, caractérisé en ce qu'il comprend: une première étape consistant à amener une ma-trice mobile en contact étroit avec une matrice fixe de manière que ces matrices coopèrent l'une avec l'autre pour définir une cavité de matrice pour y mouler un article,un trou de coulée par lequel on injecte un métal fondu dans la cavité de la matrice et un passage de compression communiquant avec la cavité de la matrice en une zone autre que la zone où la cavité de la matrice communique avec le trou de coulée; une seconde étape consistant a injecter le métal fondu à une pression d'injection prédéterminée par le trou de coulée dans la cavité de la matrice et dans le passage de compression pour remplir la cavité de la matrice et le passage de compression de métal fondu; une troisième étape consistant à appliquer une pression au métal fondu dans le passage de compression pour refouler le métal fondu dans ce passage et l'amener dans la cavité de la matrice de manière que le métal fondu refoulé constitue un flux divergent; une quatrième étape consistant à cesser d'appliquer la pression sur le métal fondu dans le passage de compression lorsque le métal est solidifié dans la cavité de la matrice; une cinquième étape consistant à retirer la matrice mobile de la matrice fixe pour retirer un corps moulé en matrice et solidifié dans la cavité de la matrice, le trou de coulée et le passage de compression; et une sixième étape consistant à retirer du corps moulé en matrice les parties qui ont été solidifiées dans le trou de coulée et dans le passage de compression et de retirer également de la partie du corps coulé en matrice et solidifié dans la cavité de la matrice la partie du corps coule en matrice se trouvant de façon générale face au passage de compression, le retrait de cette partie du corps coule en matrice étant réalisé sur une surface en section transversale plus importante que la surface en section transversale du passage de compression et dans la direction de la compression du passage de compression; toutes ces étapes etant effectuées séquentielle- ment. 8. Procéde de moulage en matrice selon la revendication 7, caractérisé en ce que le retrait au cours de la sixième étape de la partie solidifiée dans la partie du moule s'effectue par l'intermédiaire de la partie du corps moulé en matrice et solidifié dans la cavité de la matrice, à partir de la face terminale de la partie du corps moulé en matrice qui est adjacente au passage de compression et en direction de la face terminale opposée de cette partie du corps moulé en matrice. 9. Procédé de moulage en matrice selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que le passage de compression formé pour la première étape est disposé de maniere à communiquer avec la cavité du moule en un point sensiblement central de ce dernier. 10. ProcédÉ de moulage en matrice comprenant: une première étape consistant à amener une matrice mobile en contact étroit avec une matrice fixe de manière à former entre elles une cavité de matrice polir y mouler un produit, un trou de coulée par lequel on injecte le métal fondu dans la cavité de la matrice, et un passage de compression communiquant avec la cavité de la matrice en une zone autre que la zone de connexion entre la cavité de la matrice et le trou de coulée; une seconde étape consistant à injecter au moyen d'un plongeur d'injection et à une pression d'injection prédéterminée le métal fondu provenant du trou de coulée dans la cavité de la matrice et dans le passage de compression pour remplir la cavité de la matrice et le passage de compression de métal fondu;; une troisième étape consistant à commencer un refoulement par compression du métal fondu dans le passage de compression au moyen d'un plongueur de compression et à une pression de compression prédéterminée au moins avant que le métal fondu se trouvant dans le trou de coulée soit soli difié et bloque ce trou; une quatrième étape consistant à continuer la compression au moyen du plongeur de compression jusqu'à ce que le métal fondu soit solidifié au moins dans la cavité de la matrice; une cinquième étape consistant à faire revenir en arrière le plongeur de compression pour arrêter d'appliquer une pression de compression dans le passage de compression lorsque le métal fondu est solidifié dans la cavité de la matrice; et une sixième étape consistant à retirer la matrice mobile de la matrice fixe en vue du retrait du produit moulé en matrice qui a été solidifié dans la cavité de la matrice, le trou de coulée et le passage de compression; caractérisé en ce que la compression qui est appliquée au cours des troisième et quatrième étapes est réalisée de manière que le métal fondu qui remplit la cavité de la matrice soit refoulé en arrière vers le trou de coulée le métal fondu étant refoulé et expulsé du passage de compression par le plongeur de compression, et en ce que le plonqeur d'injection n'est pas ramené en arrière par la pression appliquée par le plongeur de compression. 11. procédé de moulage en matrice comprenant: une premiere étape consistant à amener une matrice mobile en contact étroit avec une matrice fixe de manière à former entre elles une cavité de matrice pour y mouler un produit, un trou de coulée par lequel on injecte le métal fondu dans la cavité de la matrice, et un passage de compression communiquant avec la cavité de la matrice en un point autre que le point de connexion entre la cavité de la matrice et le trou de coule; une seconde étape consistant à injecter, au moyen d'un plongeur à injection et à une pression d'injection prédéterminée le métal fondu provenant du trou de coulée dans la cavité de la matrice et dans le passage de compression pour remplir cette cavité de la matrice et ce passage de compression de métal fondu;; une troisième étape consistant à commencer le refoulement par compression du métal fondu dans le passage de compression au moyen d'un plongeur de compression et à une pression de compression prédéterminée au moins avant que le métal fondu se trouvant dans le trou de coulée soit solidifié et bloque ce trou de coulée; une quatrième étape consistant à continuer la compression au moyen du plongeur de compression jusqu'à ce que le métal fondu soit solidifié au moins dans la cavité de la matrice; une cinquième étape consistant à faire revenir en arrière le plongeur de compression pour cesser d'appliquer la pression de compression dans le passage de compression après que le métal fondu se soit solidifié dans la cavité de la matrice; et une sixième étape consistant à retirer la matrice mobile de la matrice fixe en vue du retrait de l'article moulé de la matrice et qui a été solidifié dans la cavité de la matrice, le trou de coulée et le passage de compression; caractérisé en ce que la compression appliquée au cours des troisième et quatrième étapes est effectuée de manière que le métal fondu qui remplit la totalité de la matrice soit refoulé en arrière en direction du trou de coulée par le métal fondu qui est refoulé hors du passage de compression par le plongeur de compression et en ce que le plonqeur d'injection n'est pas ramené en arrière par la pression appliquée par le plongeur de compression; en ce que les cinquième et sixième étapes sont réalisees séquentiellement;; en ce que la quantité V de métal fond effectivement déplacé par le Plongeur est donnée par la formule: où Va représente la quantité de métal fondu dans la cavité de la matrice et le passage de compression; Vb représente la quantité de métal fondu dans le trou de coulée; P représente la densité d'un produit obtenu par un procédé de moulage en matrice ne comprenant pas l'étape de compression; ?o représente la densité réelle du métal obtenu par le procédé; et K représentée un facteur de compression pratique allant de 0,3 à 1; et en ce que la pression de compression est plus importante que la somme de la pression d'injection, d'une résultante de friction de coulissement pendant le mouvement du plon qeur de compression et une résistance engendrée lors d'une déformation par cisaillement des couches solidifiées formes à l'extrémité avant de la surface périphérique interne du passage de compression, mais est inférieure au total de cette somme et d'une résistance engendrée lors de la déformation par cisaillement des couches solidifiées formées face an plongeur d'injection. 12. Procédé de moulage en matrice selon la revendication 11, caractérisé en ce que la compression effectuée au cours des troisième et quatrième etapes est réalisée de manière que le métal fondu se trouvant dans le passage de compression forme un flux allant en s'elargissant quand il sort dudit passage de compression. 13. Article produit par un procédé de moulage en matrice comprenant: une première étape consistant à amener une matrice mobile en contact étroit avec une matrice fixe de manière à former entre elles une cavité de moulage pour y mouler un produit, un trou de coulée par lequel on injecte le métal fondu dans la cavité de la matrice, et un passage de compression communiquant avec la cavité de la matrice en un point autre que le point de connexion entre la cavité de la matrice et le trou de coulée; une seconde étape consistant à injecter, au moyen d'un plongeur d'injection et à une pression d'injection prédéterminée, le métal fondu provenant du trou de coulée dans la cavité de la matrice et le passage de compression pour remplir cette cavité de la matrice et ce passage de compression en métal fondu; ; une troisième étape consistant à commencer le refoulement par compression du métal fondu dans le passage de compression au moyen d'un plongeur de compression et à une pression de compression prédéterminée au moins avant que le metal fondu se trouvant dans le trou de coulée soit solidifié et bloque ce trou de coulée; une quatrième étape consistant à continuer la compression au moyen du plongeur de compression jusqu'à ce que le métal fondu soit solidifié au moins dans la cavité de la matrice; une cinquième étape consistant à ramener en arrière le plongeur de compression pour ne plus appliquer de pression de compression dans le passage de compression quand le métal fondu a été solidifié dans la cavité de la matrice; et une sixième étape consistant à retirer la matrice mobile de la matrice fixe en vue du retrait du produit moulé en matrice qui a été solidifié dans la cavité de la matrice, le trou de coulée et le passage de compression; caractérisé en ce que la compression effectuée au cours des troisième et quatrième tapes est réalisée de manière que le métal fondu qui remplit la cavité de la matrice soit refoulé en arrière en direction du trou de coulée par le métal fondu refoulé hors du passage de compression par le plongeur de compression et en ce que le plongeur d'injection n'est pas ramené en arrière par la pression appliquée par le plongeur de compression.