Brevet FR2438671A1 — publié le 19800509

a présente invention concerne une matière à mouler et son procédé de fabrication. Bes matières à mouler, et notamment celles à faible teneur en liant (ne dépassant pas 30 r en poids) sont largement utilisées dans la fabrication d'objets industriels de configuration peu compliquée pour les constructions mécaniques, l'industrie de construction des tracteurs et le bâtiment. Pour obtenir de telles matières à mouler, on utilise en tant que liant principalement des résines résol phénol-formaldéhyde hydrosolubles ou des mélanges de celles-ci avec des alcools phénoliques, ainsi que des résines carbamiques. La charge la plus utilisée est une matière ligneuse broyée sous forme de sciures, de copeaux, etc... On connaît, par exemple, des matières à mouler comprenant un liant constitué de résines résol phénol-formaldéhyde visqueuses ou de résines carbamiques, et une charge constituée d'une matière ligneuse broyée (certificats d'auteur d'invention de l'U.R.8.S. NO 700 346 et 299 376; brevet français NO 2 274 653; brevet des Etats Unis d'Amérique NO 3 328 522). Cependant ces résines ne sont pas de nature à assurer l'imprégnation suffisante de la matière ligneuse. lies articles ou objets fabriqués à partir de ces matières à mouler se caractérisent par une faible résistance à l'eau, un aspect peu satisfaisant et une vitesse de durcissement insuffisante. En outre, l'utilisation de liants visqueux augmente le coût des articles finis. Une meilleure imprégnation des particules de bois est obtenue grâce au remplacement total ou partiel des liants visqueux par des produits moins visqueux provenant de la condensation initiale de monomères résinophores (par des alcools phénoliques et des condensats uréeformaldéhyde) (certificats d'auteur d'invention de 1'U.R.S.S. NO 410 062, 508 41 1). La résistance à l'eau et la vitesse de durcissement de la matière sont augmentées en ajoutant à la composition des résines à durcissement rapide ou divers additifs. Pans les matières à mouler connues on utilisel'hexaméthylènetétramine comme durcisseur et l'oxyde de calcium ou de magnésium comme accélérateur de durcissement (certificats d'auteur d'invention de 1'U.R.S.S. NO 406 859, 485 884, 427 818, 523 125, 246 043, 286 220 et 452 570; brevet français N0 2 109 527; brevet britannique N 1 306 521). On connatt une matière à mouler à base de résine résol phénolformaldéhyde hydrosoluble, de sciures de bois et d'additifs spéciaux dont la composition est la suivante : résine : 70 % en poids, sciures 67 C,j en poids, acide oléique : 0,8 % en poids (on peut également utiliser comme lubrifiant de la stéarine, un stéarate et l'oléate de calcium), nigrosine hydrosoluble : 2,2 % en poids obtenue selon un procédé connu (certificat d'auteur d'invention de l'U.R.S.S. NO 147 751). lies caractéristiques de la matière à mouler ci-dessus sont les suivantes : absorption d'eau : jusqu'à 370 mg; vitesse de durcissement : 1 mn/mm; dureté : 180,0 mégapascals. Une faible résistance à l'eau, l'absence de lustre, une surface inégale et une coloration irrégulière des articles ne permettent pas d'élargir le domaine d'utilisation de cette matière à mouler. Un autre inconvénient de cette matière à mouler est que le coût des articles fabriqués est élevé du fait de la faible vitesse de durcissement qui augmente le temps de maintien de la matière à mouler sous pression au cours de sa transformation. tes procédés traditionnels de fabrication des matières à mouler à base de résines phénol-formaldéhyde et d'une charge organique consistent à mélanger le liant, la charge et les additifs, à homogénéiser ensuite le mélange au moyen de cylindres à une température de 80 à 1450 C, à refroidir la matière et la broyer. La durée totale du procédé est d'environ 2 heures. lie cylindrage à chaud du mélange provoque non seulement son homogénéisation mais aussi sa polycondensation et il est, de ce fait, difficile d'atteindre le degré voulu de polymérisation du mélange ( A.F. Nikolajev, "Polymères synthétiques et matières plastiques obtenues à partir de ces polymères", M-L, "Chimie", 1966, p. 441).On peut remédier à cet inconvénient en séparant les stades ci-dessus indiqués: l'homogénéisation est effectuée à une température ne dépassant pas 900 C et elle est suivie d'un traitement thermique du mélange jusqu'à obtenir le degré voulu de polymérisation (brevet français NO 2 094 710). tes inconvénients des procédés décrits ci-dessus consistent en ce qu'ils sont à stades multiples (mélange des composants, cylindrage, refroidissement, concassage et broyage fin, normalisation), que la part du travail manuel est importante et que les conditions sanitaires et hygiéniques du travail sont difficiles, surtout au stade de cylindrage. Outre les procédés dans lesquels la charge est mélangée avec un liant très visqueux, on a décrit des procédés de fabrication de matières à mouler dans lesquels la charge est traitée par une solution aqueuse de phénol, de formaldéhyde et d'un acide à une température allant jusqu'à 3000 C et sous une pression de 20 à 200 kgf/cm2 (brevet français NO 2 08S 787), ou bien la charge est traitée par du phénol et du formaldéhyde en présence d'éthylène- et diéthylène-glycol utilisés comme plastifiant. te procédé est réalisé dans une extrudeuse à une température de 170 à 200 C (brevet britannique NO 1 430 543). tes inconvénients des procédés décrits sont que le procédé est mis en oeuvre à des régimes durs (températures et pressions élevées), ce qui le complique, et qu'ils comprennent toujours les stades difficiles de concassage et de broyage de la matière. On connatt un procédé de fabrication de matières à mouler à base d'une résine phénol-formaldéhyde hydrosoluble du type résol et d'un mélange de sciures et de déchets broyés de placage, selon lequel les particules de bois broyées sont préalablement séchées, puis mélangées avec la résine, le durcisseur, le colorant et le lubrifiant dans un mélangeur-frotteur. te mélange humide ainsi obtenu est ensuite séché à une température de l'ordre de 80 à 900 C et normalisée (certificat d'auteur d'invention de l'U.R.S.S. NO 147 751). Ce procédé présente également l'inconvénient dlêtre à stades multiples et de longue durée (plus de 4 heures). En outre, le fait d'utiliser des particules de bois assez grosses ne permet pas d'assurer des propriétés élevées des matières à mouler. te but de l'invention est d'éviter les inconvénients précités. Dans le cadre de l'invention on s'est proposé d'élaborer une composition de la matière à mouler qui en assurerait une haute résistance à l'eau et une vitesse de durcissement élevée et qui donnerait un bon aspect aux articles produits en plus d'autres propriétés satisfaisant aux normes modernes. Ce but est atteint par le fait que dans la matière à mouler, objet de l'invention, comprenant une charge, un durcisseur (hexaméthylènetétramine), un accélérateur de durcissement (oxyde de calcium ou oxyde de magnésium) et un lubrifiant (stéarine, acide oléique ou stéarates), la charge utilisée est un produit de traitement d'une matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de cette solution en présence d'acide chlorhydrique, la proportion pondérale phénol : formaldéhyde : eau : acide chlorhydrique : matière ligneuse broyée étant respectivement de 0,15 à 0,40 : 0,048 à 0,27 : 10 à 15 : 0,0724 à 0,1086 et que la proportion desdits composants de la matière est la suivante (parties en poids) charge 95 à 98 durcisseur 1 à 3 accélérateur de durcissement 0,5 à 1 lubrifiant 0,5 à 1. Comme il a déjà été signalé, la charge choisie est un produit de traitement d'une matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde. De ce fait, ce produit comprend de 77 à 84 % en poids de matière ligneuse et de 16 à 23 % en poids de la résine du type novolaque qui est formée non seulement par le phénol et le formaldéhyde mais aussi par les composants réactifs de la matière ligneuse, de sorte que le produit utilisé possède non seulement les propriétés de la charge mais aussi celles du liant. Grâce au fait que les particules de bois sont bien imprégnées par la résine formée au cours de leur traitement, la matière à mouler présente l'ensemble voulu de propriétés et ne nécessite aucune quantité supplémentaire de liant. La quantité du produit de traitement de la matière ligneuse broyée par la solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde, qui fait partie de la composition de la matière à mouler, varie en fonction de ses caractéristiques qui sont déterminées par les conditions de fabrication de ce produit (composition de la solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde; rapport pondéral solution aqueuse/matière ligneuse broyée). tes quantités choisies de ce produit sont suffisantes pour assurer l'ensemble des propriétés voulues de la matière à mouler. En tant que durcisseur et accélérateur de durcissement de la matière à mouler on utilise respectivement l'hexaméthylènetétramine et l'oxyde de calcium ou l'oxyde de magnésium. Si la quantité de durcisseur et d'accélérateur de durcissement est inférieure à la limite inférieure indiquée, on n'arrive pas à obtenir la vitesse de durcissement voulue et il se produit un accroissement du temps de maintien sous pression de la matière au cours de sa transformation. D'autre part, si leur quantité dépasse la limite supérieure, les propriétés de la matière se detériorent et son procédé de transformation se comique. En tant que lubrifiant, on utilise la stéarine, l'acide oléique ou un stéarate, de calcium de préférence. lie lubrifiant est destiné à éviter que les pièces fabriquées à partir des matières à mouler selon l'invention s'adhèrent aux parois du moule. tes quantités choisies de lubrifiant sont optimales. Elles assurent une bonne capacité de transformation de la matière à mouler et des caractéristiques mécaniques suffisamment élevées de celle-ci. lies articles fabriqués par transformation de la matière selon l'invention présentent une couleur marron foncé due à la présence de ladite charge. Pour obtenir des pièces d'autres couleurs, la matière peut etre additionnée d'un colorant; par exemple, la couleur noire est obtenue en ajoutant de 1,1 à 1,5 partie en poids de nigrosine. La quantité choisie assure une coloration uniforme de l'article. lie procédé de fabrication de la masse à mouler selon l'invention consiste en ce qu'on mélange 95 à 98 parties en poids du produit de traitement de la matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de ladite solution en présence d'acide chlorhydrique, la proportion pondérale phénol : formaldéhyde : eau : acide chlorhydrique : matière ligneuse broyée étant de 0,15 à 0,40 : 0,048 à 0,27 : 10 à 15 : 0,0724 à 0,1086 : 1 respectivement, 1 à 3 parties en poids de durcisseur (hexaméthylènetétramine), 0,5 à 1 partie en poids d'accélérateur de durcissement (oxyde de calcium ou oxyde de magnésium) et 0,5 à 1 partie en poids de lubrifiant (stéarine, acide oléique ou stéarate) avec broyage simultané des composants à une température de 97 à 990C jusqu'à ce que la teneur en produits volatils soit de 6 à 10 do en poids. Comme il a été indiqué plus haut, il est recommandé d'additionner à la masse de 1,1 à 1,5 partie en poids d'un colorant (nigrosine, par exemple) qui est introduit au cours du mélange des composants. GrAce à l'utilisation du produit de traitement de la matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde, on n'a pas besoin d'ajouter à la matière une quantité supplémentaire de liant, ledit produit étant constitué par les particules de bois modifiées par la résine formée au cours de leur traitement par la solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde. lie produit est formé non seulement par le phénol et le formaldéhyde mais aussi par les composants réactifs de la matière ligneuse. Gela améliore la résistance à l'eau de la masse à mouler (absorption d'eau : 42 mg) et en augmente la vitesse de durcissement (temps de maintien sous pression : 0,5 à 0,8 mn/mm). Cette augmentation de la vitesse de durcissement de la matière à mouler permet d'augmenter la productivité du procédé de transformation de la matière. Comparées aux résines du type résol habituellement utilisées dans des matières à mouler analogues, les résines du type novolaque permettent, elles-aussi, de perfectionner le procédé de transformation de la matière à mouler. En plus de la haute stabilité à l'eau et de la vitesse de durcissement élevée, la matière à mouler selon l'invention se caractérise également par une stabilité thermique élevée (jusqu'à 1640 C), par de bonnes propriétés diélectriques et une haute dureté (jusqu'à 453,0 mégapascals). lies pièces fabriquées à partir de la matière à mouler selon l'invention sont régulièrement colorées et lustrées, ce qui en assure un bon aspect du point de vue de la commercialisation.Dans le cas de la fabrication de matériaux sous forme de carreaux à partir de la matière à mouler selon l'invention le gonflement ne dépasse pas 1 à 1,5 Xo. En outre, il est d'intérêt économique Que le procédé utilise des déchets : sciures de bois sans préséchage et solution aqueuse obtenue à partir d'eaux résiduaires (eaux surnageant au-dessus des résines) de la fabrication de résine phénol-formaldéhyde. La fabrication de la matière à mouler de l'invention par le procédé selon l'invention assure un effet économique supplémentaire. La fabrication de la matière à mouler par le procédé selon l'invention permet d'utiliser le produit de traitement d'une matière ligneuse broyée ayant une grosseur de particules de 3 à 5 mm, sans aucun broyage supplémentaire du produit et sans que le bon aspect des articles en soit détérioré. lie procédé selon l'invent Gn permet de fabriquer la matière à mouler en un seul stade et d'éviter les stades multiples, ce qui diminue les dépenses de l'énergie et du travail. lie procédé de fabrication de la matière à mouler est simple du point de vue technologique et peut être mie en oeuvre comme suit. tes composants de la masse dans les proportions choisies sont chargés dans un mélangeur rapide. te mélangeur est doté d'un dispositif agitateur tournant à une vitesse pouvant atteindre 3 000 tr/mn, d'une chemise et d'un réfrigérant. lie contenu du mélangeur est chauffé pendant l'opération de mélange jusqu'à une température de 97 à 990 C, en introduisant un agent caloporteur dans la chemise et le mélange est poursuivi dans ces conditions jusqu'à ce que la teneur du mélange en substances volatiles soit de 6 à 10 ffi en poids. Pendant le mélange le séchage et le broyage du mélange se produisent grâce au frottement des particules et à la chaleur dégagée par ce frottement. te degré de finesse des particules, la teneur finale en substances volatiles et la durée de mélange peuvent être réglés en faisant varier la vitesse de rotation du dispositif agitateur. La température de mélange est réglée en faisant varier le débit d'arrivée de l'agent caloporteur dans la chemise du mélangeur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description des exemples de réalisation qui vont suivre. Exemple 1 Un mélangeur rapide doté d'un dispositif agitateur tournant à une vitesse allant jusqu'à 9 000 tr/mn, d'une chemise et d'un réfrigérant est chargé de 3,0 parties en poids d'hexaméthylènetétramine, 1,0 partie en poids d'oxyde de calcium, 0,5 partie en poids de stéarine, 1,5 partie en poids de nigrosine et 95 parties en poids de produit de traitement d'une matière ligneuse broyée (bois de pin) par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. te produit est obtenu à partir d'un mélange dont les proportions pondérales de phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée sont respectivement de 0,4 : 0,27 : 10 0,0724 : 1. te contenu du mélangeur est mélangé pendant 2 à 3 minutes, puis, tout en continuant de mélanger, on le chauffe jusqu'à une température de 97 à 990 C. Au cours du mélange il se produit un broyage de celui-ci. On poursuit l'opération de mélange avec broyage simultané à la température indiquée jusqu'à ce que la teneur de la masse à mouler en substances volatiles soit de 6 % en poids. Exemple 2 Le mélangeur rapide décrit dans l'exemple 1 ci-dessus est chargé de 2,0 parties en poids d'hexaméthylènetatrémine, 1,0 partie en poids d'oxyde de magnésium, 0,5 partie en poids de stéarine et 96,5 parties en poids de produit de traitement d'une matière ligneuse broyée (un mélange de bois de pin et de bois de bouleau) par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. te produit est obtenu à partir d'un mélange dont les proportions pondérales de phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée sont respectivement de 0,34 : 0,19 : 10 0,0724 : 1. te contenu du mélangeur est mélangé pendant 2 ou 3 minutes, puis chauffé à une température de 97 à 990 C, tout en continuant de mélanger. t1 agitation du mélange provoque son broyage simultané. lie mélange avec broyage simultané à la température indiquée est poursuivi jusqu'à ce que la teneur de la masse à mouler en substances volatiles soit de 10 % en poids. Exemple 3 te mélangeur rapide décrit dans l'exemple 1 est chargé de 1,0 partie en poids d'hexaméthylènetétramine, 0,5 partie en poids d'oxyde de magnésium, 0,5 partie en poids de stéarate de calcium et 98,0 parties en poids de produit de traitement d'une matière ligneuse broyée (un mélange de bois de pin, de bouleau et de mélèze) par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. te produit est obtenu en utilisant des eaux résiduaires de la fabrication de résine phénol-formaldéhyde additionnées d'acide chlorhydrique, les proportions relatives de phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée étant de 0,15 : 0,98 15 : 0,1086 : 1 respectivement. te contenu du mélangeur est mélangé pendant 2 ou 7 minutes, puis chauffé à une température de 97 à 990 C, tout en continuant de mélanger. Au cours de l'opération de mélange il se produit simultanément le broyage du mélange. te mélange avec broyage simultané à la température indiquée est poursuivi jusqu a ce que la teneur de la masse à mouler en substances volatiles soit de 6 fo en poids. Exemple 4 Le mélangeur rapide décrit dans l'exemple 1 est chargé de 3,0 parties en poids dthexaméthylènetétramine, 1,0 partie en poids d'oxyde de calcium, 0,5 partie en poids d'acide oléique et 95 parties en poids de produit de traitement d'une matière ligneuse broyée (un mélange de bois de pin, de sapin et de mélèze) par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. te produit est obtenu en utilisant des eaux résiduaires de la fabrication de résine phénol-formaldéhyde additionnées d'acide chlorhydrique, le rapport de phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée étant de 0,34 : 0,19 : 10 : 0,0724 1 respectivement. lie contenu du mélangeur est mélange pendant 2 ou 3 minutes, puis chauffé à une température de 97 à 990 C, tout en continuant de mélanger. L'agitation du mélange provoque son broyage simultané. lie mélange avec broyage simultané à la température indiquée est poursuivi jusqu a ce que la teneur de la masse à mouler en substances volatiles soit de 6,5 0j0 en poids. Exemple 5 Le mélangeur rapide décrit dans l'exemple l est chargé de 2,5 parties en poids d'hexaméthylènetétramine, 0,5 partie en poids d'oxyde de calcium, 0,5 partie en poids de stéarate de calcium et 96,4 parties en poids de produit de traitement d'une matière ligneuse broyée (un mélange de bois de pin et de sapin) par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. Le produit est obtenu à partir d'un mélange dont les proportions pondérales en phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée sont de 0,56 : 0,21 : 12 : 0,0 & : 1 respectivement. te contenu du mélangeur est mélangé pendant 2 ou 5 minutes, puis chauffé à une température de 97 à 990 C, tout en continuant de mélanger. lie broyage du mélange se produit en même temps que le mélange. On poursuit le mélange avec broyage simultané à la température indiquée jusqu'à ce que la teneur ae la matière a mouler en substances volatiles soit de 6,5 % en poids. Exemple 6 le mélangeur rapide décrit dans l'exemple l est chargé de 1,0 partie en roids d'he=r.améthylènetatrémine, 0,5 partie en poids d'oxyce de calcium, 1 ,0 partie en roides de stéarate de calcium, 1,1 parties en poids de nigrosine et 96,4 parties en poids de produit de traitement d'une matière ligneuse broyée (mélange pin-mélèze) par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en présence d'acide chlorhydrique. Ze produit est obtenu à partir d'un mélange dont les proportions pondérales en phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée sont respectivement de 0,15 : 0,048 : lO 0,0724 : 1. Le contenu du mélangeur est mélangé pendant 2 ou 3 minutes, puis chauffé à une température de 97 à 990 C, tout en continuant de mélanger. Au cours de l'agitation du mélange se produit simultanément son broyage. te mélange avec broyage simultané à la température indiquée est poursuivi jusqu'à ce que la teneur de la masse à mouler en substances volatiles soit de 9 0,4 en poids. Exemple 7 lie mélangeur rapide décrit dans l'exemple 1 est chargé de 2,0 parties en poids d'hexaméthylènetétramine, 1 ,0 partie en poids d'oxyde de calcium, 1,0 partie en poids de stéarine et 96,0 parties en poids de produit de traitement d'une matière ligneuse broyée (mélange pin-bouleau-sapin-mélèze) par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de la solution en pré- sence d'acide chlorhydrique. lie produit est obtenu à partir d'un mélange dont les proportions pondérales en phénol, formaldéhyde, eau, acide chlorhydrique et matière ligneuse broyée sont de 0,4 : 0,217 : 10 : 0,0724 : 1 respectivement. lie contenu du mélangeur est mélangé pendant 2 ou 7 minutes, puis chauffé à une température de 97 à 990 C, tout en continuant de mélanger. Au cours de l'agitation du mélange se produit simultanément son broyage. lie mélange avec broyage simultané à la température indiquée est poursuivi jusqu a ce que la teneur de la masse à mou 1er en substances volatiles soit de 7 7 en poids. Les caractéristiques des matières à mouler obtenues suivant les exemples 1 à 7 sont indiquées sur le Tableau ci-après. Matières à mouler par numéro d'exemple Caractéristi- 1 2 3 4 5 6 7 ques Résilience, 4,6 5,01 4,9 5,16 4,8 4,7 4,7 kj/m2 Contrainte de rupture: mégapascals en flexion statique 57,1 60,5 55,5 62,1 59,2 54,7 58,4 à la compres- 94,0 102,0 109,4 116,8 108,0 103,2 sion 94,0 102r0 109,4 116,8 108,0 1 111 2 Dureté Brinell, 348,0 388,0 342,0 453,0 324,0 294,0 331 ,0 mégapascals Absorption 68 49 62 42 56 82 59 d'eau, mg Retrait, % 0;31 0,42 0,34 0,32 0,35 0,39 0,41 Thermostabilité Martens, OC 162 154 149 157 156 151 164 Les articles fabriqués à partir des matières à mouler suivant les exemples 1 et 6 sont de couleur noire et ceux fabriqués suivant les exemples 2, 3, 4, 5 et 7, de couleur marron foncé. Revendications 1 - Matière à mouler comprenant une charge, un durcisseur (hexaméthylènetétramine), un accélérateur de durcissement (oxyde de calcium ou oxyde de magnésium) et un lubrifiant (stéarine, acide oléique ou stéarate), caractérisée en ce que la charge utilisée dans la matière à mouler est un produit de traitement d'une matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de ladite solution en présence d'acide chlorhydrique, les proportions pondérales phénol: formaldéhyde : eau: acide chlorhydrique : matière ligneuse broyée étant de 0,15 à 0,40 0,048 à 0,27 : 10 à 15 : 0,0724 à 0,1086 : 1 respectivement, et les proportions des composants indiqués dans la masse à mouler sont les suivantes en parties en poids charge 95 à 98 durcisseur 1 à 3 accélérateur de durcissement 0,5 à 1 lubrifiant 0,5 à 1 2 - Matière à mouler selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient de 1,1 à 1,5 parties en poids d'un colorant. 3 - Matière à mouler selon la revendication 2, caractérisée en ce que le colorant utilisé est la nigrosine. 4 - Procédé de fabrication de la matière à mouler selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on mélange 95 à 98 parties en poids du produit de traitement de la matière ligneuse broyée par une solution aqueuse de phénol et de formaldéhyde à la température d'ébullition de ladite solution en présence d'acide chlorhydrique, les proportions pondérales phénol : formaldéhyde : eau : acide chlorhydrique : matière ligneuse broyée étant de 0,15 à 0,40 : 0,048 à 0,27 10 à 15 : 0,0724 à 0,1086 : 1 respectivement, 1 à 3 parties en poids de durcisseur (hexaméthylènetétramine), 0,5 à 1 partie en poids d'ac célérateur de durcissement (oxyde de calcium ou oxyde de magnésium) et 0,5 à 1 partie en poids de lubrifiant (stéarine, acide oléique ou stéarate) avec broyage simultané des composants à une température de 97 à 990 C jusqutà ce que la teneur en produits volatils soit de 6 à 10 % en poids. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les composants sont mélangés en présence de 1,1 à 1,5 parties en poids d'un colorant. 6 - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le colorant utilisé est la nigrosine.