Brevet FR2435221A1 — publié le 19800404

L'invention concerne des dispositifs de fixation, plus particulièrement du type composé de deux parties, dont au moins l'une comprend une étendue de saillies munies de têtes adaptées pour s'engager, tout en pouvant se libérer avec l'autre partie l'invention concerne aussi, selon un mode de réalisation, des dispositifs de fixation dans lesquels les deux parties comprennent un système de saillies munies de têtes, qui peuvent s'engager simultanément entre elles1 quelle que soit la disposition angulaire relative des systèmes. La présente invention permet d'obtenir une bande allongée de matière dont on peut sectionner une certaine longueur qui forme au moins une partie d'un dispositif de fixation, ladite bande comprenant un support qui porte un grand nombre de saillies munies de têtes, adaptées pour s'engager, tout en pouvant se libérer, avec une seconde partie du dispositif de fixation.On peut utiliser une portion de la bande avec une portion de matière fibreuse usuelle, pour former un dispositif de fixation, ou on peut former ce dispositif avec deux portions de la bande dont les saillies sont disposées selon un système qui permet leur engagement ferme et simultané, pour toute orientation des systèmes sur les deux portions de la bande L'invention a également pour objet un procédé de fabrication rapide de la bande à un prix sensiblement inférieur à celui nécessaire pour mouler une pièce, de forme similaire, d'un système de fixation. Le procédé de l'invention est aussi très souple en ce qui concerne la longueur des saillies et la dimension des têtes ainsi que leurs systèmes d'arrangements désirables en fonction des applications spécifiques de la bande. La bande selon 1-' invention comprend un support contenant une couche de liaison, polymère, non fibreuse et uniforme, d'une épaisseur prédéterminée, dont la majeure partie de la surface est exposee, et un grand nombre de monofilaments, généralement en forme de U, élastiques, flexibles, allongés, d'un polymère longitudinalement orienté, d'un diamètre inférieur à ladite épaisseur prédéterminée, dont chacun comporte une portion centrale en forme de U ou d'anse fermement liée à la couche de liaison (c'est-à-dire enrobée et adhérente ou fondue dans la couche de liaison) de façon que les extrémités des tiges aux extrémités de la portion centrale forment des saillies généralement à angle droit avec le support.Chaque portion de tige comporte à son ex trémité une tête grossie qui est adaptée pour engager l'autre partie du dispositif de fixation. Lorsque les pieces du dispositif de fixation sont composées de deux portions de la bande, chaque tête comporte une surface formant came, opposée au support qui la porte, et adaptee pour s'engager avec la surface de came sur la tête de l'un des filaments de l'autre portion de bande, pour produire un fléchissement latéral d'au moins une des têtes engagées, lorsqu'on exerce un mouvement des têtes entre elles. Les monofilaments en forme de U sont liés au support avec leurs anses centrales généralement parallèles entre elles et disposées dans une série de rangées généralement parallèles ; les éléments en forme de U sont espacés le long et entre les rangées de façon telle que la position de leurs tiges forme un système qui permet le mouvement des têtes de l'autre portion de la bande entre ces tiges, mais seulement après un déplacement elastique de la plupart des têtes Selon le procédé de l'invention de fabrication des bandes, on dirige deux bandes (devant être incorporées dans les supports des bandes finies) provenant de directions généralement opposées autour de guides courbes placés en parallèle, vers un dispositif de liaison, en les éloignant des guides sur des parcours parallèles.Des longueurs paralleles et espacées des monofilaments de polymère sont amenées entre les guides espacés, sur leurs faces opposées aux trajets parallèles et dans une direction généralement parallèle à ceux-ci. Des barres de frappe longitudinales, généralement disposées transversalement aux trajets, pressent de façon alternative les monofilaments, en les engageant d'abord dans l'une, puis dans l'autre des bandes de support, tandis que celles-ci passent autour des guides courbes. Les barres de frappe pressent ainsi des longueurs généralement en forme de U de chaque filament contre les bandes, où ces longueurs de filaments en forme de U sont liées (par des moyens décrits ciaprès) dans des positions longitudinalement espacées le long des bandes en mouvement, les longueurs des monofilaments entre les segments en forme de U formant des saillies généralement perpendiculaires entre les bandes.On sectionne ensuite les monofila ments au milieu entre les bandes, pour former deux moitiés semblables à des brosses. Les extrémités fraîchement sectionnées des mono filaments en saillie sur les bandes sont ensuite chauffées pour former des têtes avec des surfaces de cames courbes opposées aux bandes, puis on coupe la bande ainsi obtenue aux longueurs désirées pour leur utilisation comme parties du dispositif de fixation. Lorsque la bande comprend une couche de liaison superficielle d'une matière thermo-ramollissable, on peut la chauffer sur les guides jusqu a ce que la couche de liaison soit suffisamment molle pour que les segments en forme de U des monofilaments soient enrobés dans la couche de liaison au moyen des barres de frappe; Selon une variante, on peut lier les monofilaments par revêtement de la bande d'une couche de liaison d'un adhésif, sur laquelle on presse les segments en forme de U. Si les monofilaments sont constitués de la même substance polymère que celle de la couche de liaison ramollie par la chaleur dans laquelle on presse les monofilaments, on peut fondre ceux-ci dans la couche de liaison si complètement que, dans certains cas, il est difficile d'identifier séparément des portions des monofilaments et de la couche de liaison. Selon le procédé de l'invention, on peut régler l'espacement entre les tiges transversales vis-à-vis de la bande, par l'espacement entre les monofilaments amenés entre les guides courbes. L'espacement entre les tiges des segments en forme de U des.monofilaments est réglé par l'épaisseur des lames qui pressent les filaments contre la bande. L'espacement entre les paires de rangées de tiges, le long de la bande, est réglé chronologiquement par rapport à la vitesse de la bande, par le temps pendant lequel la lame presse les monofilaments pour les engager dans la bande. On règle aussi les longueurs des tiges par l'espacement entre les bandes sur leurs trajets parallèles et on règle le diamètre des têtes formées sur les tiges par la quantité de chaleur appliquée aux tiges. Selon ce procédé, on peut disposer les rangées de tiges selon un dessin rectangulaire, les rangées transversales et longitudinales étant respectivement perpendiculaires et parallèles aux bords de la bande, et toutes les tiges étant également espacées le long de chaque rangée. Toutefois, on constate qu'avec un système rectangulaire uniforme de cette sorte, les têtes des deux parties s'engagent le plus fermement lorsque les rangées des tiges des deux parties forment un angle entre elles, au lieu d'être parallèles, ceci étant particulièrement net lorsqu'on sépare ces parties par cisaillement dans des directions parallèles à leurs supports et aux rangées.Il peut donc être désirable d'effectuer une ou plusieurs des opérations suivantes (1) faire varier les espacements des tiges le long des rangées longitudinales sur la bande, à l'aide des techniques décrites ci-dessus, de façon qu'au moins lorsque les rangées à es sont pacements variés des deux parties/engagées à angle droit entre elles, il se forme des résistances plus élevées à la séparation et au cisaillement (2) disposer les rangées de filaments en forme de U de façon que leurs tiges ne soient pas alignées perpendiculairement ou parallèlement aux bords de la bande, de sorte que lorsque l'usager engage les deux parties coupées dans la bande en alignant leurs bords (ce qui est normalement prévisible), les rangées de ces parties se croisent en fournissant une résistance maximaie du dispositif de fixation à la fois à la tension et au cisaillement (ceci peut être obtenu en orientant toutes, ou partie, des barres de frappe sous un angle aigu par rapport au bord de la bande traversant le dispositif d'assemblage) ; ou (3) déplacer légèrement des rangées successives de filaments en forme de U, dans une direction transversale à la bande, de façon que les tiges des rangées successives ne soient pas alignées et ne permettent donc pas le cisaillement longitudinal de la bande (ceci peut être obtenu en faisant varier la position des filaments espacés alimentés dans le dispositif d'assemblage, transversalement à la bande-). Les portions des tiges des mono filaments en forme de U doivent être suffisamment longues et flexibles pour que, au moment de l'engagement des deux parties, les têtes sur chaque partie puissent se mouvoir pour trouver des espaces entre les têtes sur l'autre partie, le mouvement simultané des têtes passant l'une devant l'autre étant possible, quelle que soit l'orientation des rangées de tiges des deux parties, relativement entre elles. Pour permettre un tel mouvement, la longueur des tiges doit être au moins égale au diamètre maximum de la tête, et de préférence doit être de l'ordre de 2 1/4 à 3 fois ce diamètre maximum. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et à l'examen des dessins annexés, qui représentent à titre d'exemples non limitatifs, divers modes de réalisation suivant l'invention. Sur ces dessins la figure 1 est une vue en plan d'une des deux parties d'un dispositif de fixation en forme de bande selon 11 invention ;; la figure 2 est une vue partielle à plus grande échelle en perspective de la partie de la figure 1 la figure 3 est une vue en coupe à plus grande échelle suivant la ligne 3-3 de la figure 1 les figures 4 et 5 sont toutes deux des vues latérales montrant le dispositif de fixation de l'invention, avec ses deux parties engagées, selon deux orientations différentes des rangées des saillies au cours de leur engagement la figure 6 est une vue schématique du procédé de l'invention de fabrication de la bande dans laquelle la partie de la figure 1 est coupée les figures 7, 8, 9 et 10 représentent différents modes de réalisation de la bande de l'invention la figure 11 représente une variante du dispositif de fixation dans lequel on peut utiliser une partie de la bande de l'invention. Sur les figures 4 et 5, un dispositif de fixation 10 comprend deux parties identiques 11 (dont l'une est représentée sur les figures 1, 2 et 3) qui sont des longueurs coupées sur une bande 24 de l'invention. Chaque partie 11 comprend un support 12 composé d'une couche de liaison polymère non fibreuse 15 à laquelle sont liés un grand nombre de monofilaments 13, généralement en forme de U, flexibles et élastiques (figures 2 et 3) constitués d'un polymère longitudinalement orienté. Chaque monofilament 13 comprend deux tiges 14 formant une saillie à angle droit sur la plus grande partie de la surface exposée de la couche de liaison 15, ces tiges s'étendant à partir des extrémités d'une anse 17 du monofilament 13. Comme on peut le voir sur les figures 2, 3 et 4, l'anse 17 dans chaque partie 11 se trouve généralement parallèle à, et enrobée dans, la matière de la couche de liaison 15. Une tête généralement hémisphérique est formée à l'extrémité libre de chaque tige 14.Les têtes 18 ont des surfaces 20 de cames courbes, généralement hemisphériques, opposées au support 12 et adaptées pour s'engager avec les surfaces 18 de cames sur les têtes 18 de l'autre partie 11, pour produire le fléchissement latéral nécessaire des tiges 14, au cours du mouvement des têtes 18 les unes vers les autres, les supports 12 étant généralement parallèles, de sorte que les têtes 18 puissent passer simultanément pour engager les parties 11, comme représenté aux figures 4 ou 5. Chacune des têtes 18 a aussi une surface 21 d'accrochage générale ment plane, en extension radiale autour de la tige 14 et adaptée pour engager la surface d'accrochage 21 sur l'une des têtes 18 de l'autre partie 11, pour retenir les têtes 18 engagées, jusqu'à ce qu'on applique une force prédéterminée pour séparer les parties 11. Etant donné que l'engagement des surfaces d'accrochage 21 ne produit pas un effet de came aussi élevé que l'engagement des surfaces de came 20, la configuration des têtes- 18 nécessite de façon désirable, une force, pour engager les parties 11, qui n'est pas beaucoup plus élevée que la force nécessaire pour les séparer. Les monofilaments 13 sont liés au support 12, avec leurs anses 12 parallèles entre elles, et aux bords parallèles 19 du support 12. Les anses 17 de groupes de monofilaments 13 sont disposées côte à côte pour former une série de rangées généralement parallèles, chaque rangée de monofilaments 13 fournissant deux rangées correspondantes de tiges 14 alignées et de têtes 18 disposées généralement à angle droit par rapport aux bords 19. Les tiges 14 sur chaque filament en forme de U et les tiges 14 adjacentes le long des rangées (c'est-à-dire dans une direction perpendiculaire aux anses 17 et aux bords 19), sont espacées de façon que la tête 18 d'un autre monofilament 13 puisse se placer entre elles sans écarter sensiblement les tiges 14. Cependant, les têtes 18 sur ces tiges 14 sont espacées sur une distance inférieure à leur propre diamètre, de sorte qu'une tête 18 sur une partie 11 accouplée ne puisse se mouvoir entre elles que par séparation des têtes 18 après un fléchissement élastique des tiges 14. Les têtes 18 de rangées adjacentes de monofilaments 13 en forme de U sont espacées sur une distance quelque peu supérieure à la distance entre les têtes 18 de chaque monofilament en forme de U, ou à la distance entre les têtes 18 adjacentes le long de chaque rangée, pour fournir l'avantage décrit ci-dessus en ce qui concerne la résistance au cisaillement du dispositif 10 de fixation. On détermine experimentalement ce plus grand espacement pour qu'il soit suffisant pour permettre le mouvement simultané des têtes 18 sur chacune des parties 11, l'une devant l'autre, les supports 12 de chacune des parties 11 étant maintenus parallèles entre eux et les rangées des monofilaments 13 en forme de U ayant toute orientation angulaire relative.Cet espa cement n'est toutefois pas plus grand, celui nécessaire pour un tel engagement, de façon à assurer les forces maximales de libération pour les parties 11. Outre la couche de surface 15, le support 12 tel que représenté contient une couche adhésive, adhérant par pression, sur la surface de la couche de liaison 15 opposée aux monofilaments 13 en forme de U, et une doublure détachable 23 de faible adhérence, par-dessus la couche adhésive 22. La couche adhésive 22 permet l'adhérence ferme des parties 11 à des surfaces rigides, qu'elles doivent joindre de façon détachable. La figure 6 représente de façon schématique le procédé suivant l'invention, de fabrication en continu de la bande 24, dont on peut couper des longueurs désirables pour fournir les parties 11. Deux bandes 26 d'une matière polymère ramollissable par la chaleur, devant être incorporées comme couches de liaison 15 dans le support 12, proviennent dans des directions généralement opposées, des rouleaux d'alimentation 27, chacune des bandes passant autour d'un rouleau de guidage 28, qui est monté sur un embrayage à friction destiné à assurer la tension nécessaire de la bande 26.Chacune des bandes 26 passe du rouleau de guidage 28 sur une courroie sans fin 29 de support (en aluminium par exemple) qui entoure la surface courbe 30 d'un plateau 31 chauffé à une température convenable pour ramollir la bande polymère 26, puis elle passe entre les courroies de compression 32 d'un dispositif 33 d'extraction d'extrusion (par exemple le modèle vendu sous la dénomination commerciale No. 3.650 VT par la Société dite Teledyne Farris Eng. Co.). Les portions des courroies 29 de support qui entourent les extrémités adjacentes des plateaux chauffés 31 fournissent des surfaces de support parallèles, espacées, courbes, à partir desquelles les bandes 26 passent sur des trajets parallèles entre les portions des courroies de support 29 qui passent entre les courroies de compression 32 du dispositif d'extraction 33. Un grand nombre de monofilaments 36 flexibles et élastiques sont guidés entre les extrémités adjacentes des plateaux 31 par un guide 37 composé de plusieurs petits tubes parallèles, espacés régulièrement côte à côte, au travers desquels un des monofilaments 36 est mis en place. Une paire de barres longitudinales 39 de frappe est montée sur les côtés opposés du trajet des mono filaments ; chacune des barres est actionnée pour un mouvement réciproque, dans un guide 40, sous l'action d'un moyen de commande tel qu'un vérin à air 40, entre une position rétractée (représentée pour la barre de frappe supérieure 39) éloignée des monofilaments 36, et une position de pressage (représentée pour la barre de frappe inférieure 39) dans laquelle une surface terminale 42 de la barre 39 presse les monofilaments 36 dans la bande polymère ramollie 26, sur la courroie de support 29, le long de la surface courbe du plateau chauffé 31.Les surfaces terminales 42 des barres 39 sont convexes pour épouser- le contour adjacent du plateau 31, elles sont d'une largeur suffisante pour contacter tous les monofilaments 36 guidés entre les plateaux 31, et elles ont des épaisseurs adaptées pour former des segments en forme de U des monofilaments 36 avec des segments de base d'une largeur prédéterminée, lorsqu'elles pressent les monofilaments 36 dans les bandes 26, de façon que les segments de base soient enrobés dans, et liés aux bandes 26. Les barres de frappe 39 sont réglées pour frapper alternativement le plateau 31 de façon que les monofilaments 36 soient reliés d'abord à l'une, puis à l'autre des bandes 26, avec les longueurs des monofilaments 36 entre les deux s'étendant généralement à angle droit à leurs faces opposées pour former une structure stratifiée 43. On règle la fréquence opérationnelle des barres de frappe 39 et/ou la vitesse du dispositif d'extraction 33 pour fournir l'espacement désiré entre les longueurs en forme de U des monofilaments liés aux bandes 26. Après que la structure stratifiée 43 ait traversé le dispositif d'extraction 33, et que les bandes polymères 26 se soient à nouveau solidifiées, la structure 43 s'engage sur une lame effilée 44, en position transversale, parallèle à, et placée, au milieu entre les faces opposées des bandes 26 dans la structure 43.La lame est munie d'un mouvement de va-et-vient, actionné par exemple par un mécanisme 45 de commande de scie à sabre, pour sectionner la structure stratifiée 43 en deux moitiés 46 semblables à des brosses, dont chacune comprend une des bandes 26 et un grand nombre de segments en forme de U des mono filaments 36 comportant des portions terminales en saillie. Chaque moitié 46 est alors guidée sur un trajet distinct, devant un plateau chauffé 47 qui chauffe l'air aux extrémités des portions terminales en saillie des monofilaments 36 pour ramollir leurs extrémités et les conformer en têtes généralement hémisphériques. Après avoir passé devant les plateaux 47, les moitiés 46 munies de têtes sont guidées vers des dispositifs qui les enroulent en bobines 49, prêtes à être coupées aux longueurs convenant aux parties 11 du dispositif de fixation 10. On peut bien entendu apporter un grand nombre de modifications au procédé représenté sur la figure 6 sans s'écarter pour cela de l'esprit de l'invention. On peut, par exemple, former les bandes 26 de matière polymère par des têtes d'extrusion placées au voisinage des guides courbes 31. On peut faire adhérer les monofilaments dans les couches superficielles déposées sur les bandes 26 au moyen de dispositifs d'application d'adhésifs, entre le rouleau et les guides 31, et les guides ne doivent pas être chauffés, à moins que les adhésifs soient thermodurcissables. On peut aussi remplacer la lame 44 par un fil chaud pour effectuer l'opération de sectionnement, le fil chaud fournissant au moins une partie de la chaleur nécessaire pour former les têtes. Les figures 7, 8, 9 et 10 représentent d'autres modes de réalisation des parties d'un dispositif de fixation faites avec une bande de l'invention, dans lesquels des structures semblables à celles de la partie 11, sont désignées par les mêmes nombres suivis des suffixes "a", "b", "c" ou "d". On fabrique la partie 50 du dispositif de fixation représenté sur la figure 7 selon le procédé représenté à la figure 6 après une modification des barres de frappe 39 qui pressent les monofilaments 36 contre les bandes 26, de façon que les surfaces terminales 42 des barres soient disposées sous un angle aigu par rapport aux bords du trajet des bandes 26. De même que la partie 10, la partie 50 comprend un support allonge 12a avec des bords parallèles 19a. Dans le support 12a se trouvent liés un grand nombre de monofilaments 13a, généralement en forme de U, élastiques et flexibles, d'un polymère longitudinalement orienté.Chaque monofilament 13a comporte une anse centrale 17a, et deux tiges 14a en saillie, dont chacune se termine par une tête 18a, avec une surface externe de came 20a. Aussi, comme dans la partie 11, les anses 17a des monofilaments 13a en forme de U sont en général disposées parallèlement entre elles et aux bords 19a, et plusieurs groupes dranses 17a sont disposés en général côte à côte pour former plusieurs rangées droites, généralement parallèles de monofilaments 13a et de têtes 18a. Cependant dans la partie 50 de la figure 7, les rangées des monofilaments 13a sont disposées sous un angle aigu par rapport aux bords parallèles 19a de la partie 50, cet angle correspondant à l'angle sous lequel on a placé les barres de frappe. Les figures 8, 9 et 10 représentent un second, un troisième et un quatrième modes de réalisation des parties 60, 70 et 80 de dispositifs de fixation faits avec la bande de l'invention, qui peut aussi être fabriquée selon le procédé de la figure 6, avec une opération additionnelle. Cette opération additionnelle consiste à faire varier la position du guide 37 transversalement par rapport au trajet de la bande 26. On peut par exemple produire ces variations par des arrangements de came selon une configuration sinusoidale pour obtenir des parties du dispositif de fixation avec une disposition des têtes en rangées placées comme dans la figure 8, ou selon une configuration en dents de scie pour produire une disposition des têtes en rangées placées comme dans la figure 9. Selon une variante, représentée à la figure 10, cette variation peut s'effectuer selon une configuration au hasard.Dans tous les cas, il est désirable que la variation déplace les tiges 14b, 14c ou 14d des rangées successives des monofilaments 13b, 13c ou 13d en forme de U, d'environ la moitié de l'espacement entre les monofilaments 13b, 13c ou 13d, dans une direction perpendiculaire aux bords 19b, 19c ou 19d. De cette façon, il n'existe pas de trajet ininterrompu entre les tiges 14b, 14c ou 14d dans une direction parallèle aux bords 19b, 19c ou l9d. Comme les parties 10 et 50, les parties 60, 70 et 80 comprennent chacune un support 12b, 12c ou 12d avec des bords paralleles 19b, 19c ou 19d. Dans une couche de liaison du support se trouvent liés un grand nombre de monofilaments 13b, 13c ou 13d flexibles et élastiques généralement en forme de U, d'un polymère orienté longitudinalement. Chacun de ces mono filaments comprend une anse centrale 17b, 17c ou 17d et deux tiges en saillie 14b, 14c ou 14d, dont chacune est terminée par une tête 18b, 18c ou 18d définissant une surface externe de came 20b, 20c ou 20d.Aussi, comme dans les parties 11 et 50, les anses 17b, 17c ou 17d des monofilaments sont disposées en général parallèlement les unes par rapport aux autres, et plusieurs groupes de ces anses sont-disposés en général côte à côte pour former plusieurs groupes de rangées droites, en général parallèles, de monofilaments 13b, 13c ou 13d en forme de U, et de têtes 18b, 18c ou l8d, et en général à angle droit par rapport aux bords parallèles 19b, 19c ou 19d.On voit que chacune des parties 60, 70 ou 80, comporte les monofilaments en forme de U 13b, 13c ou 13d dont les rangées successives ne sont pas alignées dans une direction parallele aux bords l9b, 19c ou 19d ce qui améliore la resistance au cisaillement des dispositifs de fixation composés de deux des parties 60, 70 ou 80, au cas où les rangées des monofilaments en forme de U 13b, 13c ou 13d se trouvent alignées au cours de leur engagement. La figure 11 représente un autre mode de réalisation d'un dispositif de fixation 90 selon l'invention, dans lequel une partie 92 (semblable à tous points de vue à la partie 10 de la figure 1 et dont les composants sont numérotés de même avec l'addition du suffixe "e") est engagée avec des boucles de fibres 94 en saillie sur un bord tissé 96 d'une partie 98 comprenant une certaine longueur d'un tissu du commerce tel que celui en Nylon bouclé tissé vendu sous la dénomination commerciale de "Scotchmate" de qualité No. SJ3401, vendu par la Société dite Minnesota Mining and Manufacturing Co. La partie 92 contient un grand nombre de monofilaments en forme de U 13e comportant des anses 17e liées à une couche 15e de liaison polymère non fibreuse d'un support 12e de la partie 92.Les monofilaments 13e comportent aussi des tiges 14e en saillie sur la couche de liaison 15e. Les tiges 14e portent des têtes 18e avec des surfaces de came externes 20e adaptées pour fléchir les boucles de fibres élastiques 94 de la partie 98, après leur engagement entre elles, de sorte que les boucles 94 s'accrochent, de façon détachable sur les surfaces d'accrochage 20e des têtes 18e. La figure 11 représente les monofilaments 13e munis de têtes, placés et espacés comme le sont les monofilaments 13 de la partie 11. Cependant ces emplacements et espacements ne sont pas nécessaires pour assurer un engagement convenable entre les tiges 14é munies de têtes et les boucles 94. Toute position des monofilaments en forme de U est convenable (tant que leur nombre est convenable) pour fournir le degré désiré d'engagement.Les schémas d'espacements des figures 7, 8, 9 et 10 ne présentent dans ce cas aucun avantage, puisqu'il n'existe aucun problème de cisaillement entre les boucles 94 de la partie 98 et les tiges 14e munies de têtes de la portion 92. L'invention est encore illustrée par l'exemple pratique~ suivant. EXEMPLE Cet exemple spécifique mais non limitatif, décrit une partie, semblable à celles du type représenté aux figures 1 à 5, et fabriquée selon le procédé decrit à la figure 6, ainsi que les résultats d'essais effectués avec cette partie. On fabrique cette partie avec un mono filament de polypropylène de 0,38 mm de diamètre, appliqué sur un support de 25,4 mm de large, comportant une couche de surface de polypropylène diune épaisseur d'environ 0,76 mm. On dispose 15 monofilaments sur une largeur centrale de 19 mm de la bande, avec un espacement d'environ 1,3 mm entre les centres des tiges le long des rangées des filaments en forme de U. On forme chaque filament en formehde U de façon que la largeur de centre à centre entre les tiges en saillie soit d'environ 1,3 mm ; les tiges adjacentes des monofilaments adjacents en forme de U dans une direction perpendiculaire aux rangées des filaments sont espacees d'environ 1,4 mm.Les têtes hémisphériques des monofilaments ont des diamètres de l'ordre d'environ 0,9 à 1,0 mm et les tiges ont une longueur d'environ 2,3 à 2,8 mm entre la surface de la couche et les têtes. On fait adhérer fermement deux parties de ce type à un élément plan et rigide d'un appareil d'essai qui engage et libère successivement les têtes dans des cycles répétitifs. On constate que 1000 cycles d'engagement-libération réduisent la force nécessaire pour libérer les têtes de 12,3 à 7,75 ka, et la force nécessaire pour engager les têtes de 14,1 à 10,7 kg. En outre, après le cycle, la force nécessaire pour séparer les parties engagées en les faisant glisser l'une par rapport à l'autre, dans les plans de leurs bandes de support, est encore d'environ 14 kg lorsque les rangées de mono filaments en forme de U sont disposées à 900 les unes par rapport aux autres, et d'environ 5 kg lorsque les rangées sont parallèles entre elles. Après ces essais, on constate qu'aucun des monofilaments en forme de U n'a été libéré par arrachement du support. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitee aux modes de réalisation décrits et représentés, elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans s'écarter pour cela du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une bande sectionnable en tronçons formant les parties d'un dispositif de fixation, carac térisé en ce qu'il consiste : à faire avancer deux bandes 26 de polymère non fibreux provenant de directions généralement opposées, autour de guides courbes 31 espacés et parallèles, en les éloignant des guides dans la même direction sur des trajets parallèles ; à introduire des monofilaments 36 polymères, élastiques et flexibles, entre les guides espacés 31, sur leurs faces opposées auxdits trajets parallèles et dans une direction généralement parallèle à ces trajets ; à presser alternativement des segments en forme de U des monofilaments flexibles 36 pour les engager successivement dans l'une des bandes 26, puis dans l'autre, tout en liant les segments de monofilaments 36 aux bandes 26 dans des positions telles que des segments des monofilaments 36, entre les segments en forme de U, s'étendent en saillie généralement à angle droit entre les bandes 26, à mesure que les bandes 26 avancent sur les trajets parallèles ; à sectionner les monofilaments 36 au milieu entre les bandes 26 pour former deux moitiés 46 en forme de brosses ; et à chauffer les extrémités fraîchement sectionnées des monofilaments 36, en saillie sur les bandes 26, pour former des têtes comportant des surfaces courbes, opposées aux bandes. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, au cours de l'introduction de monofilaments, on fait varier la position desdits monofilaments 36 transversalement par rapport aux trajets parallèles. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les bandes polymères 26 sont ramollies par la chaleur et que ladite liaison consiste à chauffer les bandes à leur point de ramollissement avant l'opération de pressage, de façon que l'on incorpore les segments en forme de U des monofilaments dans les bandes. 4. Articles d'assemblage, caractérisés en ce qu'ils sont formés suivant le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 3.