Brevet FR2433407A1 — publié le 19800314

La présente invention est relative à des articles mousse à paroi épaisse ayant une épaisseur moyenne de paroi comprise entre 3,5 et 100 mm et, de préférence, entre 4 et 20 mm, ainsi qu'à un procédé pour mouler ces articles mousse par injection. Sans que cela soit limité au moulage par injection, il est important de fabriquer des articles moulés de bonne qualité tout en les produisant de manière plus efficace, afin d'en diminuer les coûts. En particulier, on peut mouler par injection des articles mousse à paroi épaisse excellents, en limitant l'action de l'agent porogène contenu dans une résine thermoplastique à mouler. Dans l'art antérieur, pour limiter cette action de l'agent porogène, on a proposé de pressuriser au préalable une empreinte de moule par tout gaz convenable, tel que l'air, puis de la charger d'une résine thermoplastique fondue contenant un agent porogène. L'une de ces techniques est décrite, par exemple, au brevet des Etats-Unis d'Amérique No. 3.268.635. La pressurisation préalable de l'empreinte du moule empêche le gaz d'insufflation de s'échapper de la résine thermoplastique injectée, de sorte qu'il est mieux utilisé en particulier dans des articles moulés à paroi épaisse. Ceci confine également le résidu de l'agent porogène au sein de la matière, de sorte que le moule peut être protégé de la corrosion. Mais les techniques de l'art antérieur, pour pressuriser au préalable l'empreinte du moule avant injection, ne prennent pas en considération la vitesse d'injection, c'est-à-dire la durée requise pour injecter un volume déterminé à l'avance d'une résine synthétique dans une empreinte de moule. Une vitesse d'injection élevée, c' est-à-dire une durée d'injection brève, nécessite une force de serrage plus grande, de sorte que la machine de moulage par injection et les moyens de moulage qui y sont associés prennent de plus grandes dimensions et une structure plus complexe. L'invention vise des articles mousse à paroi épaisse excellents ayant une épaisseur moyenne de paroi comprise entre 3,5 et 100 mm et, mieux, entre 4 et 20 mm. L'invention vise également un procédé nouveau pour mouler par injection ces articles, d'une manière moins coûteuse et plus efficace, par une combinaison d'une pressurisation préalable d'une empreinte de moule et d'une vitesse d'injection choisie de manière convenable. Aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple la figure 1 est un schéma illustrant l'écoulement d'une résine synthétique injectée dans une empreinte de moule la figure 2 est un schéma semblable à la figure 1, illustrant une diffusion du gaz d'insufflation, à partir de l'écoulement de résine thermoplastique dans l'empreinte du moule la figure 3 est une vue en perspective représentant un article mousse en forme de disque, qui est moulé par injection la figure 4 est un graphique illustrant des diffusions différentes de gaz d'insufflation dans une empreinte de moule pressurisée au préalable et dans une empreinte de moule sous atmosphère normale, après moulage par injection d'un article tel que représenté à la figure 3 la figure 5 est une vue en perspective semblable à la figure 3, représentant un produit mousse en forme de disque différent en épaisseur de celui représenté à la figure 3 la figure 6 est un graphique illustrant des diffusions du gaz d'insufflation dans le produit mousse de la figure 5, mesurées de la même manière que celle qui a permis d'obtenir la figure 4 la figure 7 est un graphique illustrant des diffusions différentes du gaz d'insufflation dans une empreinte pressurisée au préalable et dans une empreinte sous atmosphère normale, quand une résine thermoplastique moussable est injectée dans une moitié en volume de l'empreinte du moule la figure 8 est un graphique illustrant des diffusions du gaz d'insufflation dans le produit mousse de la figure 5, mesurées d'une manière semblable à celle qui a permis d'obtenir la figure 4 la figure 9 est un graphique illustrant des diffusions différentes de gaz d'insufflation dans une empreinte pressurisée au préalable et dans une empreinte sous atmosphère normale, lorsqu'une résine thermoplastique moussable est injectée dans une moitié en volume de l'empreinte du moule la figure 10 est un graphique illustrant des diffusions de gaz d'insufflation mesurées d'une manière semblable à celle qui a été mise en oeuvre a la figure 9 la figure liA représente une matière en résine thermoplastique injectée dans une empreinte de moule pressurisée au préalable suivant l'invention la figure 11B représente la matière en résine thermoplastique de la figure liA en une condition telle qu'elle est expansée par la connexion de l'intérieur de l'empreinte du moule pressurisée au préalable avec l'atmosphère ;; la figure 11C est une vue en plan de la figure 11B la figure 12 est un schéma en coupe verticale d'une machine de moulage par injection munie de moyens pour pressuriser au préalable une empreinte de moule la figure 13 est un graphique illustrant la relation entre les forces de serrage nécessaires et les durées d'injection pour des articles de moulage par injection à paroi mince et à paroi épaisse respectivement ; et la figure 14 illustre la répartition de masses volumiques dans un article tel que représenté à la figure 11. Un procédé de moulage par injection suivant l'invention met en oeuvre un stade de pressurisation préalable d'une empreinte de moule, par un gaz sous pression, avant l'injection dans cette cavité d'une résine thermoplastique contenant un agent porogène. Ce stade de pressurisation préalable s'effectue comme suit. En se reportant aux figures 1 et 2, une matière en résine thermoplastique fondue, qui a été injectée dans une empreinte de moule, a une vitesse d'écoulement maximale dans la portion centrale de l'empreinte du moule et une vitesse d'écoulement minimale sur les parois de 1'empreinte, vitesse qui est pratiquement nulle. Il en'résulte que la matière injectée se meut principalement dans la portion centrale de l'empreinte du moule et, ensuite, se déplace vers les parois de l'empreinte à l'extrémité en åval de l'écoulement, comme illustre par une flèche à la figure I. Si la matière incorpore un agent porogène, un gaz d'insufflation tend à diffuser de la matière à l'extrémité en aval de celle-ci. Il en résulte une diminution de l'action moussante de l'agent porogène. On peut représenter une diffusion Q du gaz d'insufflation par la formule suivante (P2 - P1 Q = DS L L t.A dans laquelle : DS est une constante de diffusion ; L est la distance de diffusion ; P2 est la pression du gaz d'insufflation dans la résine thermoplastique P1 est la pression du gaz dans l'empreinte du moule ; t est le temps ; et A est la surface. On comprend de la formule ci-dessus que de faibles valeurs de (P2 - P1), de t ou de A conviennent pour diminuer la diffusion du gaz d'insufflation, de manière à augmenter l'eff i- cacité du moussage. La pressurisation préalable de l'empreinte du moule, avant l'injection de la matière en résine thermoplastique, augmentera la valeur P1, de sorte que la valeur (P2 - P1) diminuera. Il est également efficace d'utiliser une vitesse d'injection élevée, c'est-à-dire une durée plus brève pour injecter un volume déterminé à l'avance de résine thermoplastique fondue dans l'empreinte du moule (temps t d'injection). Pour augmenter le rendement d'une machine de moulage par injection, on peut fournir du fluide hydraulique à un cylindre d'injection destiné à entraîner un piston d'injection disposé dans celui-ci à une cadence plus rapide, de manière à augmenter la pression d'injection en plus de l'utilisation de canal ou de canaux d'alimentation primaires et secondaires, de longueurs plus courtes et de diamètres plus grands. Mais l'augmentation des fluides hydrauliques allant au cylindre d'injection augmentera, d'une manière correspondante, le coût de fabrication de la machine de moulage par injection. L'utilisation de canaux d'alimentation primaires et secondaires plus grands limite, d'une manière correspondante, la fabrication des ensembles de moules et la forme des objets moules. Au sens de l'invention, un article mousse à paroi épaisse est un produit moulé ayant une épaisseur moyenne de paroi comprise entre 3,5 mm et 100 mm et, de préférence, entre 4 mm à 20 mm. Ceci signifie qu'on utilise un volume injecté plus grand et un temps d'injection plus grand pour obtenir un tel article mousse à paroi épaisse et, également, que la surface à partir de laquelle le gaz d'insufflation diffuse augmentera. Suivant l'invention, on maintient (P2 -P1) suivant la formule ci-dessus à une valeur petite, en pressurisant au préalable l'empreinte du moule avant l'injection de manière à utiliser plus efficacement le gaz d'injection dans l'empreinte du moule. Pour s'assurer en pratique des avantages de la pressurisation préalable de l'empreinte du moule, on a effectué quelques essais comparatifs pour des opérations de moulage par injection dans des empreintes pressurisées au préalable, et dans des empreintes sous atmosphère normale. En se reportant aux figures 3 et 4, on fabrique des articles mousse en forme de disque ayant un diamètre d de 180 mm, et une épaisseur e de 10 mm, en injectant du polystyrène plastifié contenant 5,4 % en poids de pentane normal comme agent porogène, à 200 C, dans une empreinte de moule ayant la forme correspondante, par l'intermédiaire du canal d'alimentation direct central de cette empreinte. Après avoir effectué le moulage, on mesure la quantité de pentane normal contenue dans les articles mousse. Quand on pressurise au préalable l'empreinte du moule à une pression gazeuse suffisante pour limiter l'expansion du pentane normal dans le polystyrène, il n'y a pas de diffusion de pentane normal quel que soit le temps d'injection. Quand l'empreinte du moule est sous atmosphère normale, le pentane normal diffuse pendant l'injection et la diffusion augmente à mesure que le temps d'injection devient plus long. On a trouvé aussi que la quantité de pentane normal varie à divers endroits A, B, C et D d'un article mousse. Les figures 5 et 6 illustrent des essais comparatifs dans lesquels on mesure la quantité de pentane normal contenue dans des articles mousse en forme de disque, ayant une épaisseur e' de 5,5 mm et le même diamètre d' que celui décrit à la figure 3. Les résultats sont pratiquement les mêmes qu'à la figure 4. Il ressort des essais comparatifs ci-dessus que la diffusion du gaz d'insufflation peut être empêchée complètement en pressurisant l'empreinte du moule au préalable. Si le temps d'injection dépasse 3 secondes, en particulier s'il est de 5 secondes, la pressurisation préalable permet d'obtenir le plus d'avantages. On fabrique des articles mousse en forme de disque semblable à celui de la figure 3 en injectant du polystyrène contenant- 5,4 % en poids de pentane normal dans une moitié en volume d'empreinte de moule et on laisse la mise en forme s'effectuer seulement par l'expansion du pentane normal. La pression gazeuse dans l'empreinte du moule pressurisée au préalable est ramenée à la pression atmosphérique immédiatement après la fin de l'injection du polystyrène. On mesure la quantité de pentane normal contenue dans les articles moulés dans le cas de moules pressurisés au préalable et dans le cas de moules qui n'ont pas été pressurisés au préalable, tout comme aux figures 4 et 6.Les résultats sont indiqués sous forme de valeurs moyennes à la figure 7, dans laquelle la courbe en trait plein indique les mesures effectuées sur des articles obtenus en utilisant une empreinte pressurisée au préalable, et la courbe en trait discontinu indique les mesures effectuées sur les articles obtenus en utilisant-une empreinte qui nta pas été pressurisée au préa labile1 comme aux figures 4 et 6. Il ressort nettement de cette figure que, en effectuant une pressurisation préalable, on diminue la quantité de pentane normal au sein des articles, suivant une courbe faiblement inclinée en fonction du temps d'injection. Ceci signifie que le pentane normal est utilisé de manière plus efficace comme agent porogène. D'autre part, quand on met ltem- preinte du moule sous atmosphère normale, la diffusion du pentane normal est augmentée. L'augmentation de diffusion est remarquable, en particulier pour un temps d'injection dépassant 3 secondes. Ceci signifie que la reproductibilité des articles moulés est médiocre, puisque l'agent porogène n'est pas utilisé de manière efficace. Alors que l'on a utilisé du pentane normal comme agent porogène dans les essais comparatifs aux figures 4, 6 et 7, on peut utiliser d'une manière semblable d'autres agents chimiques porogènes, par exemple l'azodicarbonamide ou autres. L'azocarbonamide donne de l'azote gazeux lorsqu'il est chauffé. L'azote diffuse plus rapidement que le pentane normal, de sorte que la pressurisation préalable sera utilisée de manière plus efficace. En outre, le résidu produit par les agents porogènes en raison de la décomposition thermique, par exemple des matières acides telles que l'acyde cyanurique pour l'azodicarbonamide, sera confiné au sein de la résine thermoplastique injectée lorsque l'on pressurise au préalable l'empreinte du moule, de sorte que le moule est protégé de la corrosion. Suivant l'invention, on peut utiliser d'une manière efficace tout agent porogène convenable. Parmi ceux-ci, figurent des agents agissant par voie physique, tels que l'azote gazeux, le butane, le pentane, l'hexane, un hydrocarbure halogéné, etc. et des agents agissant par voie chimique, tels que l'azodicarbonamide, la dinitroso pentamêthylènetétramine, le bicarbonate de sodium, etc.On peut utiliser de la même façon tout mélange des agents porogènes ci-dessus. Suivant l'ivention, on associe une pressurisation préa- lable à un temps d'injection relativement long pour utiliser, d'une manière extrêmement efficace, les agents porogènes. En outre, on refroidit le moule au moins pendant l'injection pour obtenir des articles moulés ayant des caractéristiques superficielles excellentes. Le temps d'injection qui peut être adopté suivant l'invention est d'au moins 3 secondes. Comme le moule est refroidi pendant l'injection, un temps d'injection trop long entraînerait une vitesse de moussage plus petite. C'est pourquoi on préfère des temps d'injection compris entre 5 secondes et 20 secondes, aux fins de l'invention. La dif#fusion Q du gaz d'insufflation est proportionnelle à la constante DS de diffusion. En mesurant les diffusions de gaz d'insufflation pour divers types de résines thermoplastiques, on a trouvé que la diffusion du gaz d'insufflation augmente nettement pour une résine thermoplastique contenant 10 % en poids d'une charge qui n'est pas compatible uniformément avec elle. Même une telle résine thertnoplastique peut être empêchée, d'une manière bien plus efficace, de diffuser le gaz d'insufflation qui s'y trouve en pressurisant l'empreinte du moule au préalable.L'effet de la pressurisation préalable a été étudié pour des produits moulés par injection en la résine thermoplastique contenant la charge, avec mise en oeuvre, respectivement, d'empreintes de moules pressurisées au préalable et d'empreintes de moules qui n'ont pas été pressurisées au préalable (qui sont sous atmosphère normale). Les figures 8 à 10 illustrent diverses quantités de pentane normal contenu dans des produits qui ont été obtenus en injectant une matière en résine thermoplastique ayant 5,4 % en poids de pentane normal comme agent porogène, dans une empreinte de moule semblable à un disque, par le canal d'alimentation central direct de celle-ci, l'empreinte ayant un diamètre de 180 mm et une épaisseur de 10 mm. A la figure 8, les produits à mesurer sont moulés par injection, à partir de résines ABS contenant respectivement 0 % (courbe 1), 15 % (courbe 2) et 30 % (courbe 3) en poids de caoutchouc, la teneur pondérale en pentane normal étant la même et égale à 5,4 %. On plastifie d'abord chacune de ces résines ABS à 22O0C, puis on les injecte jusqu' à remplissage total dans une empreinte de moule qui a été mise sous pression préalable par de l'air ayant une pression suffisante pour contenir l'expansion de pentane normal. Il résulte de la figure 8 qu'il n'y a pas de diffusion sur toute la plage de temps d'injection. Mais quand l'empreinte du moule est sous atmosphère normale, on observe la diffusion du pentane normal pendant l'injection et cela proportionnellement aux temps d'injection.La diffusion du pentane normal augmente d'autant plus que la quantité de caoutchouc contenue dans la résine ABS est plus grande. En outre, la vitesse de diffusion du pentane normal augmente beaucoup si la résine ABS contient une quantité importante de caoutchouc. Cette vitesse de diffusion ne peut pas être abaissée, même en augmentant la vitesse d'injection. C'est pourquoi la teneur en pentane normal dans des produits moulés est d'autant plus petiteque la teneur en caoutchouc de la résine ABS augmente, de sorte que la pressurisation préalable de l'empreinte du moule est plus efficace, en particulier lorsque la résine contient plus de 10 % en poids de caoutchouc. On moule ensuite, par injection, des produits mousse semblables aux produits en forme de disque décrits à propos de la figure 8, en injectant les mêmes résines ABS que décrites précédemment dans une moitié d'une empreinte de moule, de manière à expanser le pentane normal qu'ils contiennent. De la même manière que décrit à propos de la figure 8, on mesure le pentane normal contenu dans les produits moulés lorsque l'empreinte du moule est pressurisée au préalable et lorsqu'elle ne l'est pas. Les résultats obtenus sont donnés à la figure 9. La pressurisation préalable signifie que l'empreinte du moule est pressurisée par de l'air ayant une pression suffisante pour contenir l'expansion du pentane normal avant l'injection de la matière de résine, puis que l'empreinte du moule est mise à l'atmosphère de manière à ce que la matière en résine puisse s'expanser dans l'empreinte, immédiatement après que cette matière en résine a été injectée dans l'empreinte. Il ressort de la figure 9 que la pressurisation préalable supprime la diffusion du pentane normal, même si on utilise une vitesse d'injection faible, de sorte que le pentane normal peut être utilisé d'une manière plus efficace comme agent porogène, ou comme agent d'insufflation.D'autre part, si les empreintes de moules ne sont pas pressurisées au préalable et sont sous pression normale, la diffusion de pentane normal augmente. La diffusion est importante si l'on utilise une vitesse d'injection faible,en particulier si le temps d'injection ddpasse 3 secondes. Ceci signifie que l'agent porogène n'est pas utilisé suffisamment et conduit à une reproductibilité médiocre. A la figure 9, les courbes lA, 2A et 3A correspondent à des essais effectués avec pressurisation préalable sur des résines contenant, respectivement, O %, 15 % et 30 % en poids de caoutchouc, tandis que lB, 2B et 3B correspondent à des essais effectués sans pressurisation préalable sur des résines contenant respectivement, O %, 15 % et 30 % en poids de caoutchouc. On comprend que la pressurisation préalable de l'empreinte du moule supprime la diffusion du gaz d'insufflation, même si la résine ABS contient davantage de caoutchouc, tandis que la non-pressurisation préalable de l'empreinte du moule augmente la diffusion d'un gaz d'insufflation suivant la teneur en caoutchouc. Dans la résine ABS ci-dessus, des particules de caoutchouc sont dispersées dans une phase d'un copolymère de styrène et d'acrylonitrile, dénommée phase AS. Cela signifie que la phase caoutchouteuse n'est pas compatible uniformément avec la phase AS. Il semble que le gaz d'insufflation de la résine d'ABS tend à diffuser vers l'extérieur par la phase AS, à mesure que la teneur en particules de caoutchouc augmente dans la résine d'ABS. Bien que l'on se soit référé à une résine d'ABS, on peut obtenir les mêmes résultats avec d'autres résines synthétiques additionnées de toute charge qui n'est pas compatible avec elle. Suivant l'invention, il vaut mieux utiliser une résine thermoplastique contenant plus de 10 % en poids d'une charge, telle que de la fibre de verre, du carbonate de calcium pulvérulent, des fibres d'amiante, du talc pulvérulent, de l'argile pulvérulent, etc. On préfère particulièrement utiliser toute résine thermoplastique contenant la charge en une quantité supérieure à 10 % en poids et, mieux, en une quantité comprise entre 15 et 40 % en poids. On utilise deux types de copolymère de styrène et d'acrylonitrile contenant 10 % en poids et 20 % en poids de fibres de verre, afin de mouler des produits semblables à ceux qui ont été mesurés comme décrit à propos de la figure 9. Les résultats obtenus sont donnés à la figure 10. Il ressort de la figure 10, dans laquelles les courbes 4A, SA et 6A ont été obtenues avec pressurisation préalable de résines contenant respectivement O %, 10 % et 20 % en poids de fibres de verre, tandis que les courbes 4B, 5B et 6B ont été obtenues sans pressurisation préalable avec des résines contenant respectivement O %, 10 % et 20 % en poids de fibres de verre, que la pressurisation préalable de l'empreinte du moule supprime bien la diffusion du gaz d'insufflation qui est augmentée lorsqu'on ajoute la fibre de verre. La viscosité de la résine thermoplastique est l'un des facteurs qui affecte la constante DS de diffusion. On a trouvé que la diffusion d'un gaz d'insufflation est augmentée particu lièrement si la viscosité de la résine synthétique fondue dans l'empreinte du moule est inférieure à 5 x 103 poises, de sorte que la pressurisation préalable peut être utilisée de manière plus efficace. Si la viscosité mentionnée ci-dessus est inférieure à 103 poises, la pressurisation préalable peut être mieux utilisée. Parmi les résines thermoplastiques ayant une viscosité à l'état fondu inférieure à 5 x 103 poises, figurent notamment le poly(téraphtalate d'éthylène), le poly(téréphtalate de butylène), les polyoléfines ayant une bonne aptitude à s'écouler, etc.Les résines thermoplastiques que l'on préfère le plus, aux fins de l'invention, sont les polyoléfines telles que le polyéthylène ou le polypropylène, le polystyrène, les copolymères de styrène et d'acrylonitrile, les résines ABS, des polyamides, les polyesters, les poly(chlorure de vinyle) et leurs mélanges. Les figures llA, 11B et lIC représentent chacune un stade de moulage dans le procédé suivant l'invention. Une résine thermoplastique pouvant mousser est injectée dans une empreinte de moule pressurisée au préalable, en un volume insuffisant pour emplir l'empreinte du moule (figure liA). Ensuite, on met l'intérieur de l'empreinte pressurisée au préalable en communication avec la pression atmosphérique, de manière à faire s'expanser la résine synthétique contenue dans l'empreinte du moule (figure 11B). Le produit mousse obtenu a une marque M qui indique une discontinuité superficielle soudaine (voir figures 11B et lit). Ceci est dû aux vitesses d'écoulement différentes de la résine thermoplastique entre l'injection initiale et l'expansion subséquente. Une telle marque M est dénommée ci-après "marque d'hésitation". Quand l'empreinte du moule est pressurisée au préalable, toute expansion initiale de la résine thermoplastique injectée est supprimée, de sorte qu'il n'y a pas de marque de tourbillon au voisinage du canal d'alimentation. En général, le temps d'injection est déterminé par les dimensions (A) du canal d'alimentation, les épaisseurs (h) de l'empreinte du moule, les distances (L) d'écoulement, etc. En mesurant divers articles moulés, on a trouvé que le temps d'injection est généralement inférieur à 3 secondes quand les formules suivantes sont satisfaires V/A > 1500 cm ou L/h > 50 dans laquelle V est le volume de l'empreinte du moule. Le temps d'injection est en général proportionnel à la pression d'injection, à la quatrième puissance du diamètre du canal d'alimentation et à la troisième puissance de l'épais- seur de l'empreinte, mais inversement proportionnel à la viscosite de la résine. La pression d'injection est généralement com 2 2 prise entre 500 kg/cm et 1500 kg/cm2, et la viscosité dépend du type de résine thermoplastique utilisée. En conséquence, on peut habituellement calculer la vitesse d'injection à partir des valeurs de V, A, L et h décrites ci-dessus. En conséquence, un produit mousse qui est moulé par injection suivant l'invention est caractérisé par le fait qu'il possède (1) une surface ayant une masse volumique supérieure à celle du coeur (2) un volume total, divisé par la surface de la section droite d'un canal d'alimentation supérieur, à 1500 cm, ou une distance moyenne sur laquelle la matière s'écoule à partir du canal d'alimentation, divisé par l'épaisseur du produit,supérieureà 50 (3) la surface n'ayant pratiquement pas de marque de remous au voisinage du canal d'alimentation et/ou ayant une marque d'hésitation qui indique une discontinuité soudaine de la surface, Le rapport V/A est plus strictement supérieur à 2000 cm, et le rapport L/h est plus strictement supérieur à 100. I1 en résulte que le temps d'injection sera de 3 secondes ou davantage. La dimension du canal d'alimentation est définie par la plus petite surface de section droite d'un passage, par lequel la résine thermoplastique est injectée dans l'empreinte du moule. Le produit mousse obtenu par l'invention a une répartition à peu près uniforme de masse volumique. Si la résine synthétique est injectée dans une empreinte de moule qui n'est pas pressurisée au préalable, pour obtenir un produit mousse par moulage, le produit mousse obtenu a la masse volumique la plus petite au voisinage du canal d'alimentation, et la masse volumique la plus élevée en la position la plus éloignée du canal d'alimentation. Mais si l'empreinte du moule est pressurisée au préalable, le produit mousse obtenu a une répartition de masse volumique sensiblement uniforme. La figure 14 illustre une répartition de masse volumique dans un produit mousse qui a été moulé par injection, à partir de polystyrène moussable, en utilisant ltempreinte de moule en forme de disque illustré à la figure 5. I1 ressort de la figure 14 que la masse volumique au voisinage du canal d'alimentation est plus élevée lorsque l'empreinte du moule est pressurisée au préalable, tandis que la masse volumique au voisinage du canal d'alimentation est plus petite dans le cas d'une empreinte de moule qui n'a pas été pressurisée au préalable. Quand on utilise une empreinte de moule qui n'a pas été pressurisée au préalable pour mouler par injection un produit mousse, dont le volume total ,divisé par la surface de la section droite d'un canal d'alimentation,est supérieur à 1500 cm, ou dont une distance moyenne sur laquelle la résine synthétique s'écoule à partir du canal d'alimentation,divisée par l'épaisseur du produit,est supérieure à 50, le temps d'injection devient plus long en raison de la résistance plus élevée à l'écoulement, de sorte que le rapport d'expansion diminue, ce qui donne un produit mousse ayant une surface plus rugueuse. Pour améliorer la surface du produit mousse de l'art antérieur, il est habituel d'injecter davantage de résine thermoplastique dans une empreinte de moule afin de diminuer le rapport d'expansion.En général le rapport d'expansion est inférieur à 1,25. En variante, on finit le produit mousse ayant une surface plus rugueuse en le munissant d'un revêtement. Pour obtenir une surface lisse dans de tels produits mousse, on peut y former plusieurs couches de revêtement. Ceci emporte un coût élevé pour le produit fini. Suivant l'invention, la diffusion du gaz d'insufflation est diminuée, ce qui augmente le rapport d'expansion au-delà de 1,25, de sorte que le produit obtenu a une surface plus lisse qui ne nécessite.pas d'être revêtue. Si on le souhaite, on peut cependant revêtir cette surface plus lisse. On discute maintenant du temps d'injection. Quand une résine thermoplastique fondue est injectée dans une empreinte de moule semblable à un disque, le moule étant chauffé à la même température que celle de la résine thermoplastique fondue, laquelle est envoyée dans l'empreinte du moule par le canal d'alimentation central, la relation entre la vitesse d'injection et une force tendant à ouvrir le moule (force de serrage nécessaire) est représentée théoriquement par la formule suivante F = C.K#a rn r2 h3 dans laquelle F est la force de serrage nécessaire C est une constante de proportionnalité K est la vitesse d'injection a est le rapport de la viscosité au taux de cisaille ment dans la résine thermoplastique injectée fl/ITIn#l h est l'épaisseur de l'empreinte du moule ; et r est le rayon de la résine thermoplastique qui est injecté dans l'empreinte du moule. La formule ci-dessus rend manifeste que l'on peut se contenter d'une force de serrage plus petite si la vitesse d'injection est plus petite. Si le moule est refroidi, la résine thermoplastique injectée est solidifiée immédiatement sur les parois refroidies du moule en y formant des couches solidifiées. Ainsi la résine thermoplastique, qui est injectée ensuite, s'avance dans un espace plus étroit qui est défini par les couches solidifiées de la résine thermoplastique. Ces couches solidifiées augmentent en épaisseur à mesure que le temps s'écoule. Quand l'épaisseur h de l'empreinte du moule et celle d'un article à mouler est plus petite, les couches solidifiées influent d'une manière importante sur l'écoulement de la résine thermoplastique dans l'empreinte du moule. La force de serrage né ~s saire peut être réduite en augmentant la vitesse K d'injection afin de diminuer l'épaisseur des couches solidifiées. Mais dans les articles à parois épaisses, les couches solidifiées influencent moins l'écoulement de la résine thermoplastique dans l'empreinte du moule, de sorte qu'il y a une force de serrage minimale pour une vitesse K d'injection petite, comme le montre la figure 13. Une vitesse d'injection plus élevée est requise pour mouler des articles à parois minces ayant une épaisseur de 1 à 2 mm.En revanche, le procédé suivant l'invention prévoit de préférence une vitesse d'injection plus faible pour mouler des articles à parois épaisses, tels qu'ils sont définis suivant l'invention. Néanmoins, une vitesse d'injection trop lente tendra à augmenter l'épaisseur des couches soldifiées. En conséquence, le temps d'injection suivant l'invention est de préférence compris entre 5 secondes et 20 secondes. En adoptant un tel temps d'injection, on peut simplifier la structure des systèmes d'injection, de sorte que les machines de moulage par injection et les ensembles de moules qui y sont associés peuvent être fabriqués d'une manière moins coûteuse. Comme tout agent porogène peut être utilisé d'une manière plus efficace grâce à l'invention, le procédé suivant l'invention utilise une matière en résine thermoplastique, incorporant un agent porogène en une petite quantité, par exemple en une quantité de 0,05 % en poids à 5 % en poids et, de préférence, de 0,5 % en poids à 4 % en poids. Ceci signifie que la force d'insufflation de l'agent porogène est relativèment faible et que la force de serrage nécessaire peut être plus#petite. Cette force de serrage plus petite peut permettre de diminuer la résistance mécanique totale de l'ensemble du moule, de sorte que celui-ci peut être fabriqué d'une manière moins coûteuse et que le coût unitaire des produits en est abaissé. La force de serrage est représentée commodément par un coefficient, parce qu'elle varie pour chaque dimension d'article à mouler.Un tel coefficient de force de serrage est le rapport de la force de serrage en tonne au volume total maximal d'injection en litre. Si l'on considère la pressurisation préalable dans l'empreinte du moule, la pression nécessaire pour pressuriser au préalable l'empreinte du moule est déterminée en fonction de la quantité d'agent porogène contenu dans la résine thermoplastique, de la viscosité de la résine, etc. En général, il faut des pressions supérieures à 3 kg/cm2, de manière à ce que le coefficient soit de 10 ou soit supérieur à 10. En outre, diverses expériences ont montré que le coefficient de la force de serrage n'a pas besoin de dépasser 40. La quantité de résine synthétique à injecter varie sùi- vant les taux d'expansion des articles mousse Suivant le procédé de l'invention, on doit injecter la matière en résine synthétique dans l'empreinte du moule en une quantité suffisante pour l'emplir. On peut expanser entièrement la matière injectée dans l'empreinte du moule en y faisant expanser l'agent porogène. Le rapport d'expansion des articles mousse moulés suivant l'invention est plus grand que celui calculé sur la base du rétrécissement dû au refroidissement de la matière injectée. Tout gaz utilisé pour pressuriser au préalable l'emprein- te du moule est relâché de l'empreinte immédiatement avant l'achèvement de l'injection, ou immédiatement après la fin de l'injection. I1 vaut mieux relâcher le gaz de l'empreinte du moule immédiatement après la fin de l'injection. En pratique, il est impossible de le faire. C'est pourquoi le début de l'évacuation du gaz de l'empreinte du moule est déterminé en fonction du temps requis pour évacuer entièrement le gaz de l'empreinte du moule. En conséquence, suivant l'invention, l'évacuation du gaz est initiée au plus tot avant que l'injection soit entièrement achevée. I1 est habituel, dans l'art antérieur, d'utiliser une vitesse d'injection élevée pour obtenir des articles moulés excellents dans les procédés de moulage par injection. Le fait est décrit par exemple dans "Journal of Cellular Plastics", janvier/février 1978, page 50. Suivant l'invention, on peut obtenir des articles bien meilleurs, à des vitesses d'injection plus basses, que dans le cas de l'art antérieur, et on peut fabriquer un système de moulage par injection d'une manière moins coûteuse. En outre, l'art antérieur a utilisé la pressurisation préalable d'une empreinte de moule en mettant en oeuvre une résine synthétique moussable la chargeant complètement, c'est-à-dire les techniques dites à pleine capacité d'injection (full-shot). Ceci se distingue complètement du procédé suivant l'invention. La figure 12 représente un mécanisme de pressurisation préalable qui peut être utilisé pour effectuer le procédé suivant l'invention. Ce mécanisme est incorporé dans une machine de moulage par injection qui comprend un cylindre 60 d'injection et un ensemble 61 de moulage. L'ensemble 61 comprend une partie 62 fixe de moule, et une partie 63 mobile de moule, qui définissent entre elles une empreinte 64 de moule. La partie 63 mobile a un passage 65 destiné à coopérer avec la buse 66 du cylindre 60 d'injection. La partie 62 a un passage menant à l'empreinte 64. La partie 62 a également un dispositif 68 d'éjection classique ayant deux tiges 69 d'éjection qui sont montées sur la partie 62 en la traversant. Des bagues 70 toriques d'étanchéité sont disposées autour des tiges 69 dans la partie 62.En outre d'autres bagues 71 toriques d'étanchéité sont disposées entre des portions 62 et 63 pour rendre l'empreinte 64 étanche quand les deux parties du moule sont rapprochées l'une de l'autre. Le cylindre 60 d'injection reçoit une tige 72 munie à l'extrémité arrière d'un piston 73 monté coulissant dans un vérin 74 hydraulique. Le vérin 74 hydraulique est alimenté en fluide hydraulique des deux cotés du piston 73 de manière à rapporcher et à éloigner la tige 72 de l'extrémité où se trouve la buse du cylindre 60. Entre le cylindre 60 et le vérin 74, est disposée une boîte 75 définissant une chambre 76 qui reçoit un élément 77 agissant sur la tige 72. Dans la chambre 76 sont disposés des moyens interrupteurs englobant deux interrupteurs 78 et 79 de fin de course. L'interrupteur 78 sert à faire fonctionner une valve destinée à charger l'empreinte 64 de fluide gazeux sous pression, comme mentionné ci-après. L'autre interrupteur 79 sert à détecter la position de la tige 72 après achèvement d'injection ou à tout instant, avant ou après, la fin de l'injection, pour empêcher que la tige ne continue à se déplacer. Un signal provenant de l'interrupteur 79 est transmis à une valve 80 de permutation par une boîte 81 de commande. La valve 81 commande l'écoulement du fluide hydraulique allant au vérin 74 hydraulique et en revenant, de manière bien connue dans la technique. L'interrupteur 78 est destiné à commander une autre valve 82 de permutation par l'intermédiaire de la bote 81 de commande. Cette valve 82 sert à ouvrir et à fermer un conduit mettant le passage 67 en communication avec une source 83 de gaz sous pression, source qui comprend un réservoir 84 d'accumulation et un compresseur 85 à air. Quand la partie 63 mobile du moule vient en contact avec la partie 62 pour définir une empreinte 64 fermée étanche à l'air et, quand la buse 66 du cylindre 60 d'injection coopère avec le passage 65 de la partie 63, cet état est détecté par tout moyen de détection (non représenté) convenable, de manière à actionner la valve 82 pour mettre le passage 67 en communication avec la source 83 de gaz sous pression. Le fluide gazeux chargé dans l'empreinte 64, afin de la pressuriser au préalable avant l'injection.Le chargement du fluide est détecté par tout moyen de détection convenable (non représenté) apte à actionner la valve 80 pour charger le fluide hydraulique vers le coté supérieur du piston 73. I1 s'ensuit que la tige 72 se meut vers l'extrémité où se trouve la buse du cylindre 60 d'injection, de sorte que la résine synthétique est injectée dans l'empreinte 64 par le canal 65. Comme l'interrupteur 78 est placé en une position qui représente celle de la tige 72 pendant ou après l'injection, elle coopère avec l'élément 77 pour actionner la valve 82 par l'intermédiaire de la boîte 81 de commande, de manière que le passage 67 soit mis à l'atmosphère afin de décharger le fluide gazeux de l'empreinte 64. Quand l'élément 77 sur la tige 72 vient en contact avec le contact 79, la valve 80 est actionnée par l'intermédiaire de la boîte 81, de manière à alimenter en fluide hydraulique le côté opposé du piston 73, tandis que le fluide hydraulique se décharge du côté supérieur du piston 73. I1 s'ensuit que la tige 72 est ramenée vers le haut quand la résine synthétique est chargée. L'article moulé dans l'empreinte 64 est refroidi pendant tout intervalle de temps convenable avant d'être enlevé de l'empreinte en utilisant l'éjecteur 68. On répète ensuite le processus qui vient d'être mentionné. REVENDICATIONS 1. Produit mousse moulé par injection en une matière en résine thermoplastique, caractérisé en ce qu'il a (1) une surface ayant une masse volumique supérieure à celle d'un coeur (2) un volume total, divisé par la surface de la section droite d'un canal d'alimentation, supérieur à 1500 cm, ou une distance moyenne sur laquelle la résine synthétique s'écoule à partir du canal d'alimentation 'divisée par l'épaisseur du produit,supérieureà 50 ; (3) la surface n'ayant pratiquement pas de marque de remous au voisinage du canal d'alimentation et/ou ayant une marque d'hésitation qui indique une discontinuité soudaine de la surface. 2. Produit mousse suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il a un rapport d'expansion de 1,2 ou supérieur à 1,25. 3. Procédé pour mouler par injection des produits mousse qui consiste à faire fondre une résine thermoplastique contenant un agent porogène et à injecter la résine thermoplastique fondue dans une empreinte d'un moule refroidi, en un volume insuffisant pour emplir l'empreinte, caractérisé en ce qu'il consiste (1) à pressuriser au préalable l'empreinte du moule par un gaz, avant l'injection ; (2) à évacuer le gaz de pressurisation préalable de l'empreinte du moule pendant l'injection, ou immédiatement après celle-ci (3) à prévoir une vitesse d'injection définie par un temps d'injection de 3 secondes ou de plus de 3 secondes. 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que la résine thermoplastique contient une charge à laquelle elle est mélangée, à raison de 10 % en poids, ou davantage, la charge n'étant pas compatible d'une manière uniforme à la résine thermoplastique. 5. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que la résine thermoplastique a une viscosité de 5 x poises, ou inférieure à 5 x 103 poises, à l'état fondu après moulage.