Brevet FR2436810A1 — publié le 19800418

L'invention concerne un procédé pour le déparaffinage par solvant d'huiles hydrocarbonées paraffineuses. L'invention concerne plus particulièrement un procédé perfectionné pour le déparaffinage par dilution et refroidissement de charges paraffineuses d'huile de pétrole (kérosène), dans une zon de refroidissement a étages, procédé dans lequel le solvant de déparaffinage froid est injecté dans ladite zone en une pluralité d'étages le long de celle-ci et dans lequel le solvant de déparaffi- nage froid et l'huile paraffineuse (ou contenant de la paraffine) sont mélanges presque instantanément dans chaque étage au fur et à mesure du passage du mélange huile paraffineuse-solvant d'un étage à l'autre. I1 est bien connu que les charges d'huile de pétrole (kérosène) contenant de la cire peuvent etre déparaffinées par re froidissement choc avec un solvant froid. Il est également connu que le refroidissement choc par lui-même a pour résultat une vitesse de filtration lente de l'huile déparaffinée à partir de la bouillie paraffine/huile-solvant/eruesultant.-C'est pour cette raison que le procédé. conventionnel de déparaffinage par solvant de charges d'huiles de pétrole paraffineuses a té réalisé par refroidissement dans des échangeurs de température à surface raclée en utilisant une technique d'addition progressive de solvant. Dans cette technique, le solvant de déparaffinage est ajoute en plusieurs points le long de l'appareil de refroidissement.L'huile paraffineuse est refroidie sans solvant jusqu'à apparition d'une cristallisation de la paraffine, après quoi le mélange s'épaissit considérablement. La première fraction de solvant est introduite à ce stade et on poursuit le refroidissement. Chaque portion de solvant est au besoin introduite pour maintenir la fluidité jusqu a ce que soit atteinte la température de filtration désirée, stade auquel on ajoute le reliquat de solvant nécessaire à-llobtention de la viscosité convenable du mélange pour la filtration. I1 est bien connu qu'en utilisant cette technique, la température du solvant ajouté par fractions devra être la même que celle du courant d'huile principal au point d'addition pour éviter l'effet de refroidissement choc.Pour des raisons de concision, ce procédé sera désigné ci-après sous le nom de "déparaffinage classique par dilu-tion". I1 est bien connu à présent que l'on peut mattriser les effets nuisibles du refroidissement choc en introduisant l'huile paraffineuse dans une zone de refroidissement à étages et-en la faisant passer d'un étage à l'autre de la zone pendant que l'on injecte simultanément un solvant de déparaffinage froid dans une pluralité d'étages, moyennant quoi on maintient un degré d'agitation élevé dans les étages pour assurer un mélange quasi instantané de l'huile paraffineuse et du solvant. A mesure que l'huile paraffineuse passe d'un étage a l'autre de la zone de refroidissement, elle est refroidie à une température suffisamment basse pour précipiter la paraffine sans subir l'effet de refroidissement choc.Cela conduit à une bouillie de paraffine/huile-solvant dans laquelle les particules de paraffine possèdent une structure cristalline unique qui confère des caractéristiques de filtration supérieures telles que des vitesses de filtration élevées de l'huile déparaffinée à partir de la paraffine et des rendements élevés en huile déparaff i- nee. Le concept de base du déparaffinage par dilution et refroidissement auquel il est fait allusion dans cette invention est mentionné dans le brevet US 3.773.650. Pour des raisons de concision, ce procédé sera désigné ci-après par "procédé DILCHILL". L'emploi de cétones et de leurs mélanges ainsi que le mélange de cétones et d'hydrocarbures aromatiques et/ou aliphatiques dans le déparaffinage par solvants est aussi bien connu dans la technique que l'emploi de solvants autoréfrigérants et de solvants halogénés. Le déparaffinage par solvant Di-Me et le procédé de déshuilage de la cire sont des procédés de déparaffinage par solvants couronnés de succès qui utilisent un mélange binaire de dichloroéthane et de chlorure de méthylène. Bien que l'emploi de mélanges de chlorure de méthylène et d'autres solvants pour le déparaffinage par solvants ait eté suggéré à maintes reprises, une telle combinaison n'a jamais rencontré de succès commercial ou pratique autre que le procédé Di-Me utilisant des mélanges de dichloroéthane et de chlorure de méthylène. On peut trouver des descriptions antérieures concernant l'utilisation de chlorure de méthylène dans le brevet U.S. 1.978.010 qui est orienté vers l'emploi de chlorure de méthylène seul ou en mélange avec d'autres solvants de la paraffine tels que l'acétone, le butanol, le benzène ou le naphta pour le déparaffinage par solvant d'huiles paraffineuses ou dans un article de P.J. Carlisle et A.A. Levine intitulé "Dewaxing Lubricating Oils with Methylene Chloride" dans vol. XXIV, n 4 de Industrial and Engineering Chemistry (pages 384-387, 1932) dans lequel l'emploi de chlorure dé méthylène seul et en mélange avec de l'acétone est signalé comme étant un solvant de déparaffinage potentiel.Toutefois, cela n a pas rencontré de succès commercial, et a la page 417de leur ouvrage intitulé "Petroleum Refining with Chemicals" (Elsevier, Amsterdam, 1956), Kalichevsky et Sobre signalent, en se référant a l'article de Carlisle et Levine de 1932, qu'en extrayant une fraction d'huile de graissage de pennsylvanie avec un mélange contenant 40% de chlorure de méthylène et 60% d'acétone, les vitesses de filtration sont faibles. Kalichevsky et Kobe ont également rapporté que de tels solvants (mélanges de chlorure de méthylène et d'acétone), lorsqu'ils sont utilisés pour l'extraction en phase liquide (précipitation) de la paraffine, ne sont pas pratiques en raison des pertes d'huile très elevees.-C'est pourquoi- l'art antérieur fait état d'un manque de succès total pour le déparaffinage par solvant utilisant un solvant composé de chlorure de méthylène seul ou en combinaison avec d'autres solvants, la seule exception étant le mélange de dichloroéthane-chîorure de méthylène du procédé Di-Me. Mis part le Di-Me, l'art antérieur déconseille l'utilisation de chlorure de méthylène pour le déparaffinage par solvant. La présente invention est surprenante et contraire aux enseignements de l'art antérieur et repose sur la découverte que les procédés de déparaffinage par dilution et refroidissement "DILCHILL"tels que-définis plus haut, peuvent être encore améliorés par 11 emploi d'un solvant de déparaffinage comprenant au moins 20% en volume de chlorure de-méthylène et dtun solvant choisi parmi l'acétone, la mêthyléthylcétone (MEK), le méthanol et leurs mélanges. Autrement dit, l'invention concerne un procédé pour le déparaffinage d'une charge paraffinique d'huile de pétrole (kérosène) consistant à introduire ladite charge d'huile paraffineuse dans une zone de refroidissement allongée divisée en une pluralité d'étages et à faire passer ladite huile paraffineuse d'un étage à l'autre de ladite zone tout en injectant du solvant de déparaffinage froid dans au moins une partie desdits étages et en maintenant un degré d'agitation élevé dans plusieurs des-etages contenant du solvant de manière a réaliser un mélange quasi instantané de ladite huile paraffineuse et du solvant tout en refroidissant le mélange solvant-huile paraf fineuse au fur et à mesure de sa progression d'un étage à l'autre à travers ladite zone de refroidissement, moyennant quoi on précipite au moins une partie de la paraffine à partir de ladite huile dans des conditions d'agitation elevée, on sépare la paraffine précipitée du mélange solvant-huile et on récupère a partir dudit mélange une charge d'huile de pétrole à teneur en paraffine réduite, le perfectionnement consistant a utiliser un solvant de déparaffi- nage froid choisi parmi des mélanges: a) de chlorure de méthylène, et b) d'acétone, de MEK, de méthanol et de leurs mélanges et où le chlorure de méthylène représente au moins 20% en volume environ dudit solvant.L'utilisation du solvant de déparaffinage de la présente invention dans le procédé de déparaffinage "DILCHILL" exige moins de solvant total pour le déparaffinage que les solvants de déparaffinage a base de cétone et de cétone/aromatique tels que des mélanges de MEK/MIBK (méthylisobutylcétone) et de MEK/toluène, peut augmenter les rendements en huile déparaffinée, se traduit par une vitesse de filtration accrue de l'huile déparaffinée a partir de la paraffine rapportée a la charge paraffineuse introduite dans la zone de refroidissement, désengorgeant ainsi les opérations de déparaffinage par solvant, et réduit également la quantité d'énergie ultérieurement nécessaire pour la récupération du solvant de déparaffinage a partir de l'huile déparaffinée et du gâteau de paraffine en raison de la chaleur latente de vaporisation plus faible et du point d'ébullition plus bas du chlorure de méthylène. On ne bénéficie pas de ces avantages lorsque le solvant de déparafffinage de l'invention est utilisé dans les procédés de "déparaffinage classique par dilution". La teneur en chlorure de méthylène du solvant de déparaffinage se situe entre environ 20 et environ 85% en volume de la composition de solvant. La composition de solvant effective dépend de la nature de l'huile a déparaffiner et des conditions de déparaffinage requises. Des compositions de solvant typiques sont indiquées dans le tableau I pour trois fractions d'huile lubrifiante largement utilisées. Les compositions de solvant du tableau I se sont révélées convenables pour les filtrations de déparaffinage solvant miscible/huile des charges respectives indiquées pour le maintien d'une solibilité minimale de la paraffine et d'une solubilité maximale de l'huile dans le solvant de déparaffinage. - Toute charge paraffineuse d'huile de pétrole (kérosène) ou fraction de distillat peut être déparaffinée par le procédé selon l'invention. D'une manière générale, ces charges d'huiles ou fractions-de distillat présentent un intervalle d'ébullition compris entre environ 260bC et environ 704 C. Les charges huile préférées sont l'huile de graissage et des fractions d'huile spéciales bouillant entre 2880C et 6490C. Toutefois, des charges d' huile paraffineuse résiduelles et des huiles lubrifiantes de base à haute viscosité, ayant un point d'ébullition initial supérieur à environ 4260C et contenant au moins 10% environ en poids d'un produit bouillant au-dessus d'environ 5660C/peuvent être utilisées dans le procédé de la présente invention.Ces fractions peuvent provenir de n'importe quelle source telle que les bruts paraffi niquesd'Aramco, Koweit, du Pan Handle, de Louisiane du Nord, des bruts naphténiques, tels que les bruts américains côtiers, Tia Juana, des bruts mixtes tels que ceux du Mid-Continent, etc. ainsi que les charges relativement lourdes comme les huiles lubrifiantes de base à haute viscosité présentant un intervalle d'ébullition de 5660C + et des charges synthétiques provenant des sables asphaltiques d'Athabascar, etc. La suite de la description va être faite en référence aux dessins annexes sur lesquels: Fig. 1 est un schéma de principe du montage de mise en oeuvre du procédé de déparaffinage par dilution et refroidissement utilisé dans le mode de réalisation de la présente invention J Fig. 2 est un graphique où la vitesse de filtration de la charge est portée en ordonnée en fonction de la dilution par solvant en vue de la comparaison sur le plan filtration d'un solvant de déparaffinage à base d'acétone/chlorure de méthylène avec un solvant de déparaffinage à base de MEK/MIBK;; Fig 3 illustre la vitesse de filtration d'une huile déparaffinée à l'aide de solvants de déparaffinage à base d'acétone/ chlorure de-méthylène et de MEK/chlorure de méthylène, par comparaison avec des solvants de déparaffinage à base de MSK/MIBK, de MER/toluène et de Di-Me; et Fig. 4 illustre la vitesse de filtration-d'une huile déparaffinée en fonction de la dilution pour filtration où les sys tèmes de solvants comparatifs sont MEK/chlorure de méthylène et MEK/MIBK. En se référant à la figure 1, la charge d'huile à déparaffiner est introduite au sommet de la colonne de refroidissement verticale 3 par la canalisation 2 où elle pénètre dans le premier étage du refroidisseur 4 (a). On fait passer un solvant de déparaffinage à base d'acétone/chlorure de méthylène à travers les échangeurs de chaleur 7 et 8 par l'intermédiaire de la canalisation 6 où la température du solvant est abaissée à un niveau suffisant pour refroidir l'huile jusqu'à la température de déparaffinage désirée. Le fluide réfrigérant pénètre dans les échangeurs de chaleur 7 et 8 par les canalisations 24 et 25,respecti vementXet les quitte à travers les canalisations 26 et 27. Le solvant froid quitte l'échangeur de chaleur 8 par la canalisation 9 et pénètre dans la conduite multiple 10.Ladite conduite comprend une série de canalisations parallèles assurant des entrées de solvants 11 vers la pluralité d'étages 4 de la colonne de refroidissement 3. Le débit à travers chaque conduit d'admission est réglé par un débimètre (non représenté). Le débit de solvant est réglé de manière à réaliser le profil de température désiré d'un étage à l'autre sur toute la hauteur de la colonne de refroidissement 3. L'addition fractionnée de solvant est de préférence telle que la vitesse de refroidissement de l'huile soit inférieure à environ5,6 C par minutetet de préférence comprise entre environ 0,6 et2,80C par minute. D'une manière generalet la quantité de solvant ajoutée est suffisante pour fournir un rapport pondéral liquide/solideoempris entre environ 5/1 et 100/1 à la température de déparaffinage et un rapport en volume de solvant/huile compris entre environ 1/1 et 7/1. La première portion ou fraction de solvant de déparaffinage froid pénètre dans le premier étage 4 (a) de la colonne de refroidissement 3 où elle se mélange presque instantanément avec l'huile sous l'action de l'agitateur 12 (a). L'agitateur est actionné par un moteur à vitesse variable 13 et le degré d'agitation est réglé par variation de la vitesse du moteur, compte tenu du débit à travers la colonne de refroidissement. Bien que l'on n'ait représenté que l'écoulement descendant du mélange huile-solvant à travers la colonne de refroidissement 3, ce mélange peut également passer vers le haut å travers la colonne. Du solvant additionnel, préalablement refroidi, est introduit dans au moins une partie de la pluralité d'étages 4 à travers des conduites d'arrivée 11 de manière à réaliser la distribution de tempé rature désirée et la chute de température totale dans la tour et assurer en même temps le degré de dilution souhaité. Il est à noter que l'on peut utiliser un nombre quelconque d'étages, par exemple 50; il est cependant souhaitable d'utiliser au moins 6 étages. Le mélange huile-solvant avec la paraffine précipitee passe de l'étage final de la colonne de refroidissement à travers la conduite 14 vers l'échangeur de chaleur à surface raclée 30 où le mélange huile-solvant est en plus refroidi au moyen d'un échange-de chaleur indirect, ce qui a pour effet de précipiter davantage de paraffine à partir du mélange huile-solvant. Le mélange huile-solvant,avec la paraffine précipitée,passe de l'échangeur à surface raclée 30, par l'intermédiaire de la conduite 32, vers un dispositif 15 pour la séparation de la paraffine de la solution d'huile déparaffinée contenant du solvant. Pour cette séparation, on peut utiliser n'importe quel moyen approprié tel que filtration ou centrifugation. Une filtration rotative sous vide ou sous pression est généralement un moyen de séparation préféré.Les mélanges huile déparaffinée-solvant quittent le dispositif de séparation de la paraffine 15 par la conduite 20 et sont dirigés vers un traitement ultérieur pour la récupération du solvant. La paraffine quitte la zone de séparation 15 à travers la conduite 16 et passe ensuite vers des dispositifs de récupération de solvant et finalement vers des dispositifs supplémentaires de raffinage de la paraffine. Une particularité essentielle du procédé de déparaffi nage tILCHILL est le maintien d'un degré d'agitation élevé dans au moins une partie des étages au cours du refroidissement de manière à assurer un mélange quasi instantané de l'huile paraffineuse et du solvant. Par mélange quasi instantané, on entend un mélange total de l'huile et du solvant en une seconde ou moins. On évite de cette manièreles effets néfastes du refroidissement choc, on règle plus facilement la vitesse de refroidissement et on obtient des vitesses de filtration accrues.Le degré d'agitation nécessaire peut être obtenu par augmentation de la vitesse de rotation de 1' agitateur lorsque tous les paramètres de mélange,- par exemple le débit à travers le mélangeur, le shcéma du récipient et de l'agitateur, la viscosité des ingrédients, etc-.. sont maintenus constants. D'une manière générale, -le degré d'agitation requis peut être obtenu lorsque le nombre Reynolds modifié (Perry, "Chemical Engineers Handbook", 3ème, p.1224, Mc Graw-Hill New-York, 1959), NRe , qui est défini par l'équation: NRe = L2n 1/ où L = diamètre de l'agitateur en cm l = densité du liquide en g/ cm3 n = vitesse de l'agitateur, tours/sec. Il = viscosité du liquide en g/ cm.sec. est compris entre environ 200 et environ 150.000. Le rapport sans dimensions du diamètre de la colonne de refroidissement au diamètre de l'agitateur se situe généralement entre environ 1,5/1 et environ 10/1 et le rapport de la longueur de la pale d'agitation à la largeur de la pale s'étend d'environ 0,75 à 2 et de préférence d'environ 1 à 1,5. Le rapport de la hauteur de l'étage de mélange au diamètre de l'étage se situe généralement entre environ 0,2/1 et 1/1. On préfère un type d'agitateur à turbine; on peut toutefois utiliser d'autres types d'agitateurs comme les agitateurs à hélice. La colonne de refroidissement peut être munie de chicanes ou non; on préfère cependant une colonne à chicanes. Chaque étage comporte généralement environ 2 à 8 chicanes et.de préférence 2 à 4 chicanes montées sur la périphérie extérieure de chaque étage. La largeur des chicanes peut varier d'environ 5 à 15% du diamètre de la colonne. D'une manière générale, le rapport sans dimensions de la section transversale de l'orifice d'écoulement, limité à la section transversale de la colonne situe entre environ 1/20 et 1/200. On fera en outre fonctionner la colonne de refroidissement sous une pression suffisante pour éviter l'evapora- tion éclair du solvant. La pression atmosphérique est suffisante lorsqu'on utilise le solvant de déparaffinage de la présente inventien. L'invention sera mieux comprise à partir des exemples exposés ci-après. EXEMPLE 1 Dans cet exemple, on a réalisé des essais en utilisant une unité de déparaffinage par dilution et refroidissement à un seul étage de laboratoire qui, bien qu'elle ne reproduise pas entièrement une opération multi-étages en continu, s'est révélée donner des résultats sensiblement équivalents à ceux obtenus au cours d'operations multi-étages industrielles, fonctionnant en continu. L'unité comportait un agitateur à pale plate et un tube d'injection de solvant avec une boucle de recyclage. Les essais ont été conduits par remplissage de l'unité avec l'huile paraffineuse devant être refroidie juste au-dessus de son point de trouble. Après chargement de l'unité avec l'huile paraffineuse, l'agitateur a été mis en route en même temps que l'injection du solvant refroidi dans l'huile paraffineuse à l'extrémité de l'agitateur. Le solvant a été injecté en continu mais avec des débits progressivement croissants sur un total de 17 augmentations successives de débit afin de simuler une colonne de déparaffinage par dilution et refroidissement à 17 étages.Après l'addition du volume désiré de solvant de déparaffinage à froid, la bouillie provenant de 1' unité a été ensuite refroidie, par raclagessà une vitesse moyenne d'environ 1 C/minute, jusqu'à ce qu'elle atteigne d'une température de filtration de -70C. -La vitesse de filtration et le rendement en huile paraffineuse ainsi que le rapport de liquide de gâteau de paraffine/ solide ont été déterminés par filtration de la bouillie paraffineuse diluée froide à travers une feuille de filtration de laboratoire-calibrée pour simuler une opération de filtration rotative, suivie dlun lavage du gâteau de paraffine sur le filtre avec du solvant de déparaffinage Supplémentaire à la température de filtra -tion. Deux solvants de déparaffinage ont été utilisés dans a cet exemple. L'un était un mélange/45/55% en volume de MEK/MIBK et l'autre était un melange à 30/70% en volume d'acétone/chlorure de méthylène, les solvants étant préalablement refroidis à - 290C. La charge d'huile paraffineuse était un raffinat au phénol d'une coupe de distillation sous vide provenant d'un mélange de brut paraffinique de l'Ouest Canadien Leduc, possédant un point d'écoulement initial d'environ 540C, une viscosité SUS de 66,7 à 990C et un indice de viscosité de 90, L'huile paraffineuse introduite dans l'unité se trouvait à une température d'environ 570C. Le rapport volumétrique de solvant de déparaffinage sur la charge, le rapport volumétrique du so-lvant de lavage (gâteau de paraffiné) sur la charge, le solvant total utilisé, la vitesses de filtration de la charge et lateneur en huile paraffineuse sont indiqués au tableau 2. Environ 21% de-la charge huileuse ont été éliminés sous forme de paraffine dans chaque cas. Ces chiffres montrent que le solvant de déparaffinage à base d'acétone/chlorure de méthylène conduit à une vitesse de filtration de la charge beaucoup plus grande avec beaucoup moins de solvant. EXEMPLE 2 Cet exemple était identique à l'exemple 1 à ceci près que la charge d'huile paraffineuse était un raffinat au phénol d'une huile Aramco 600 neutre d'un indice de viscositéde 95, d'une viscosité SUS de 67,7 et 596 à 990C et à 380C respectivement, d'un point d'écoulement de -150C, d'une densité API de 27. L'huile paraffineuse introduite dans l'unité se trouvait à une température de 520C. Les solvants de dépraffinage utilisés dans cet exemple étaient un mélange à 40/608 en volume de MEK/MIBK, un mélange à 70/30% en volume de MEK/toluène, un mélange à 20/80 en volume d' acétone/chlorure de méthylène et des mélanges à 13/87% en volume et à 5/95% en volume de methanol/chlorure de méthylène, tous ayant été refroidis à -290C.Les résultats sont indiqués dans le tableau 3 et démontrent que les mélanges d'acétone/chlorure de méthylène et de methanol/chlorure de méthylène étaient supérieurs aux solvants de déparaffinage à base de MEK/MIBK et de MEK/toluène, en ce sens que moins de solvant a été utilisé, que la vitesse de filtration de la charge était supérieure et que la paraffine avait une teneur moindre en huile. EXEMPLE 3 On a effectué cet essai pour comparer le procédé "DILCHILL" à un "déparaffinage classique par dilution", en utilisant le solvant de déparaffinage de la présente invention, la même charge et la même méthode de déparaffinage que dans l'exemple 2 pour le deparaffinage DILCHILL, à cette différence près que les solvants de déparaffinage à base d'acétone/chlorure de méthylène et de MEK/chlorure de méthylène ont été comparés à un solvant de déparaffinage à base de MEK/toluène. Pour les essais de déparaffinage classique par dilution, on s'était servi d'un refroidisseur horizontal allongé à surface raclée pour refroidir l'huile paraffineuse le traversant à une vitesse d'environ 30C/minute.La première fraction de solvant a été ajoutée à 350C, la deuxième à 150C et la fraction finale a été ajoutée à la température de filtration de -150C. Les chiffres concernant tous les essais sont rassemblés dans le tableau 4 et montrent clairement que les solvants à base d'acétone/chlorure de méthylène et de MEK/chlorure de méthylène produisent un accroissement de 20% de la vitesse de filtration de l'huile déparaffinée lors du déparaffinage DILCHILL mais non au cours du "déparaffinage classique par dilution". TABLEAU I Compositions de solvants spécifiques pour le déparaffinage de produits paraffineux Ac/Me(h) MEK/Me(c) Huile de base (a) v/v v/v Neutre 150 40/60 70/30 Neutre 600 25/75 50/50 Huile lubrifiante de base 15/85 40/60 à haute viscosité 2500 (a) les chiffres concernent la viscosité SUS à 380C. (b)Ac/Me - acétone/chlorure de méthylène (volume/volume) (c) MEK/Me - MEK/chlorure de méthylène (volume/volume) TABLEAU II Propriétés de l'huile déparaffinée Viscosité à 380C 597 SUS Charge: Viscosité à 99 C 66,7 SUS Sarnia neutre Indice de viscosité 90 600 Densité API 29 Ecoulement C -6 % de paraffine retirée 21 Système de solvant de MER/MIBR Acétone/chlorure de déparaffinage 45/55 v/v méthylène 30/70 v/v Dilution solvant/charge1v/v 3,2 2,1 1,7 Lavage solvant/charge, v/v 2,3 0,9 0,9 Solvant total 5,-5 3,0 2,6 Vitesse de filtration dé la charge, m3/m2/jour 7,2 6,9 8,5 Teneur en huile paraffineuse, % en poids 10 22 15 TABLEAU 3 Propriétés de l'huile déparaffinée Viscosité à 38 C 596 Viscosité à 99 C 67,7 Charge: Aramco Indice de viscosité 95 Neutre 600 Densite API 27 Ecoulement C -15 % de paraffine retirée 17 Système de solvant MEK/MIBK MEK/Toluène Acétone/Chlorure de méthylène Méthanol/Chlorure de méthylène de déparaffinage 40/60 V/V 70/30 V/V 20/80 V/V 13/87 V/V 5/95 V/V Dilution solvant/charge V/V 3,2 3,2 1,5 2,0 2,2 1,9 Lavage solvant/charge V/V 1,4 1,2 1,2 1,5 1,7 1,0 Solvant total 4,6 4,4 2,7 3,5 3,9 2,9 Vitesse de filtration de la charge, m3/ m2/jour 5,3 5,4 6,1 6,8 6,0 6,4 Teneur en huile paraffineuse, % en poids 16,5 19,5 13 11 5,0 24 Température de filtration C -15 -20,6 -15 -15 -15 -18 Point d'écoulement C -14 -14 -11,5 -8 -8 -10,5 TABLEAU 4 Comparaison de MEK/toluène, d'acétone/chlorure de méthylène (Ac/Me) et de MEK/chlorure de méthylène (MEK/ME), lors des déparaffinages conventionnels et "DILCHILL" Charge : léger neutre d'Arabie 600 intervalle d'ébullition # 400-600 C Solvant: Dilution fractionnée conventionnelle D I L C H I L L composition V/V MEK/Toluéne Ac/Me MEK/Me MEK/Toluène Ac/Me MEK/Me 70/30 25/75 V/V 50/50 V/V 70/30 25/75/ V/V 50/50 V/V Dilution totale 3,0 2,0 2,0 3,0 2,0 2,0 Vitesse de filtra- 1,0 0,98 1,0 1,4 1,7 1,7 tion relative de l'huile déparaffinée (a) % d'huile dans la 17 23 22 15 13 22 paraffine Rendement en huile 80,3 78,9 79 80,4 80,6 79 déparaffinée Note: (a) Vitesse de filtration divisée par vitesse de filtration pour MEK/toluène dans le déparaffinage par dilution et refroidissement conventionnel. La figure 2 représente la vitesse de filtration de la charge en fonction de la dilution pour filtration (V/V). Cette courbe permet de comparer un système solvant de déparaffinage acétone/chlorure de méthylène (Ac/Me) avec un système solvantde déparaffinage MEK/NIBK Le système Ac/Me est 25/75 et le système MEK/MIBK est 60/40. La charge utilisée est un léger neutre d'Arabie 600 et la température de déparaffinage est de -180C. L'abscisse de la figure 2 représente la dilution pour filtration V/V qui représente le volume de solvant par volume de la charge paraffinée dans la suspension à filtrer en vue de déparaffinage. Cette définition est la même pour les fig. 3 et 4. La figure 3 représente la vitesse de filtration d'huile déparaffinée en fonction de la dilution pour filtration pour des systèmes solvants comparatifs, à savoir Ac/Me, MEK/Me, Di/Me, MEK/MIBK et MEK/Toluène. La charge utilisée est un léger neutre d'Arabie 600. Finalement, la figure 4 représente la vitesse de filtration d'huile déparaffinée en fonction de la dilution pour filtration pour des systèmes solvants différents, à savoir MEK/Me et MEK/MIBK. La charge utilisée est un léger neutre d'Arabie 600 et la température de filtration est de -180C. REVENDICATIONS l.- Procédé pour le déparaffinage d'une charge d'huile de pétrole paraffineuse, caractérisé en ce qu'on introduit ladite charge d'huile paraffineuse dans une zone de refroidissement allongée,divisée en une pluralité d'étages, en c@ que l'on fait passer ladite huile paraffineuse d'un étage à l'autre-de ladite zone, tout en injectant un solvant de déparaffinage à froid comprenant un mélange d'au moins 20% environ en volume de chlorure de méthy lène et d'un solvant choisi parmi l'acétone, la méthyléthylcétone, le méthanol, et leurs melanges, dans au moins une partie desdits étages, en ce que l'on maintient un degré d'agitation élevé dans plusieurs des étages contenant le solvant de manière à réaliser un mélange quasi-instantané de ladite huile paraffineuse et dudit mélange d'huile paraffineuse-solvant au fur et à mesure de sa progression d'un étage à l'autre à travers ladite zone de refroidissement, ce qui a pour effet de précipiter au moins une partie de la paraffine à partir de ladite huile dans des conditions d'agitation élevée,en ce que l'on sépare la paraffine précipitée du mélange solvant-huile et que lion récupère une charge d'huile à teneur réduite en paraf fine à partir dudit mélange. 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la quantité de chlorure de méthylène dans le solvant se situe entre 20 et 85% en volume. 3.- Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite zone de refroidissement est divisée en au moins six étages agités. 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications de 1 à 3, caractérisé encre que ledit mélange de solvant-huile est refroidi dans ladite zone de refroidissement à une vitesse moyenne d'environ 0,6 à30C par minute. 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite charge d'huile paraffineuse est une fraction d'huile de graissage. 6.- Procédé selon lfune quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit solvant est choisi parmi un mélange, a) de chlorure de méthylène et b) d'acétone ou de méthyl éthylcétone. 7.- Procédé selon lune quelconque des revendications de 1 à 5, caractérisé en ce que le solvant de déparaffinage froid est un mélange de méthyléthylcétone et de chlorure de méthylène et est introduit dans ladite zone de refroidissement en une quantité telle que le rapport de dilution de la bouillie de paraffine/solvant-huile déparaffinée se situe entre environ 1,75 et environ 4 volumes par volume d'huile déparaffinée. 8.- Procédé selon l'une quelconque des revendications de 1 à 5, caractérisé en ce que le solvant de déparaffinage froid est un mélange d'acétone et de chlorure de méthylène et est introduit dans la zone de refroidissement en une quantité telle que le rapport de dilution de la bouillie de paraffine/solvant-huile déparaffinée soit d'au moins 1,75 volumes environ par volume d' huile déparaffinee. 9.- Charge d'huile déparaffinée,obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8.