Brevet FR2435219A1 — publié le 19800404

L'invention concerne un procédé et une instar~ lation pour mouler des semelles en polyurethane pour des chaus sures De façon plus détaillée, l'invention concerne le moulage de semelles pour des chaussures utilisant du polyuréthane de deux couleurs différentes et/ou de propriétés physique et chimique différentes. Dans la f abrication de semelles pour des chaussures de sport ou analogues, il est d'une pratique commune d'utiliser-un seul matériau, tel que du polyuréthane ou du chlorure de polyvinyle et de réaliser des semelles en deux opé rations de moulage séparées distinctes, utilisant des compositions différentes pour les deux parties de la semelle.Les semelles obtenues oomportent deux parties de coloration différez tes et/ou deux parties avec des propriétés différentes, par exemple la dureté Une technique de moulage classique en deux couleurs est décrite par semple dans le brevet canadien de la demanderesse nO 977 917 publié le 18 Novembre 1975 è Dans cette méthode classique, une première cavité de moule est constituée en un premier emplacement de moulage où est effectuée une première injection de matériaux moulables, puis le moule est déplacé vers un second emplacement de moulage où une seconde cavité de moule est constituée, tandis qu'un second matériau moulable est injecté dans cette seconde cavité de moule.La première cavité de moule est constituée par un dessus de moule représentet par une forme factice, des c8tés de moule ou des anneaux laté raux et un piston de moule. La seconde cavité de moule est délimitée par le piston de moule et la première partie de semelle placée sur celui-ci, par une empeigne montée sur une forme et par différentes parties de cotés de moule ou un autre jeu de cotés de moule Dans un tel procédé, il est nécessaire d'injec- ter le matériau moulable en deux emplacements séparés pour permettre que la première partie de semelle soit au moins partiellement cuite à une dureté suffisante afin d'éviter sa déformation lors de la seconde injection Avec l'ensemble d'injection de grande dimension utilisé pour injecter le chlorure de polyvinyle, un seul de ces ensembles d'injection peut 8tre prévu à chacun des emplacements de moulage. On remarquera que ce procédé classique exige une table tournante de grandes dimensions, avec une pluralité de moules habituellement 20 à 24, pour pouvoir fonctionner efficacement et économiquement. Avec un matériau tel que du polvuré thane qui exige un temps de cuisson d'environ 3 minutes, une installation de grande dimension est devenue nécessaire.De plus, pour une injection en deux couleurs, un système distribuant 4 composants est nécessaireS autrement dit, des réservoirs de résine et de durcisseur doivent être prévus à chacun des deux emplacements de moulage0 Lorsqu'on injecte en deux emplacements séparés espacés l'un de l'autre, le cOté du moule contenant orifice d'injection pour le second matériau s'obstrue durant la première phase d'injection, ce qui rend l'injection du second matériau difficile sinon impossibles Il est en conséquence évident qu'il existe un besoin pour un procédé simple et une installation permettant dtinåecter deux constituants en polyuréthane ou analogue.Par deux constituants on entend du polyuréthane de couleurs piffé~ rentes ou bien du polyuréthane de composition ayant des proprié- tés physiques et/ou chimiques différentes pour chaque opération de moulages En variante, deux compositions identiques peuvent être utiliséeslb Le but de la présente invention est de créer un procédé et une installation pour injecteur des semelles à deux constituants de polyuréthane pour des chaussures, procédé et installation qui soient relativement simples et qui facilitent la fabrication de telles semelles. A cet effet, l'invention concerne un procédé caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : a) moulage d'une première partie de la semelle sur un premier poste de aoulage, b) déplacement de cette première partie de semelle le long d'un trajet de façon qu'elle retourne au premier poste de moulage après un laps de temps déterminé permettant au moins une cuie son partielle de cette première partie de semelle, c) à ce premier poste de moulage, moulage d'une seconde partie de semelle sur cette première partie de semelle pour compléter une semelle et moulage simultané d'une autre première partie de semelle séparée, d) répétition des étapes (a) à (c) un nombre indéfini de fois, grâce à quoi les première et seconde parties de semelles sont continuellement moulées séparément et simultanément à un uni que poste de moulage. L'invention concerne, également, une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, caractérisée en ce qu'elle comporte une table tournante, une pluralité de fonds de moules espacés les uns des autres et portés par cette table tournante, des dessus de moules portés par cette table tournante pour constituer à un moment donné, un premier moule avec chacun de ces fonds de moules afin de mouler une première partie de semelle, des c8tés de moules, une pluralité de formes portées par cette table tournante pour recevoir des empeignes et constituées de seconds moules avec ces dessus ou fonds de moules et ces cotés de moules pour mouler une seconde partie de semelle entre la première partie de semelle et une empeigne, ces formes étant en nombre égal aux dessus et fonds de moules, et des moyens étant prévus pour injecter simultanément un premier constituant à l'intérieur du premier moule et le second constituant à l'intérieur du second moule, de façon à compléter une semelle à deux constituants et à mouler séparément et simultanément une première partie de semelle En injectant simultanément un premier constituant d'une semelle à deux constituants dans un premier moule et un second constituant d'une semelle à deux constituants dans un autre moule, au même emplacement de moulage, le nombre des emplacements de moulage peut être substantiellement réduit.De plus, après l'injection initiale d'un premier constituant dans une pluralité de moules sur une table tournante pour constituer une pluralité de premières parties de semelles, l'injection simultanée du second constituant pour terminer les semelles et l'in- jection d1un nouveau premier constituant, peuvent prendre place sur une base continue. Il est également possible d'utiliser une source unique de résine polyuréthane et un unique ensemble d' in- jection. Avec une telle disposition, trois systemes d'alimentation en matériaux sont nécessaires, au lieu de quatre. Un premier système d'alimentation fournit la résine polyuréthane à une paire de dispositifs de mélange, le second système fournit le durcisseur et les autres matériaux, par exemple les produits colorants au dispositif de mélange du premier constituant, et à sa buse d'injection, et le troisième système fournit le durcisseur et les autres matériaux au dispositif de mélange du second constituant et à sa buse d'injection.Ainsi, non seulement le procédé et l'installation selon la présente invention facili- tent la production, mais peuvent permettre une économie substan- tielle sur le coût de l'équipement0 L'utilisation d1un ensemble d'injection unique comportant deux buses implique que les éléments spécifiques de sécurité normalement nécessaires, sont également réduits en nombre, puisque ces éléments de sécurité sont nécessaires pour un seul ensemble d'injection au lieu de deux; Gråce au procédé et à l'installation selon la présente invention, les moules passent devant un opérateur imme- diatement avant les opérations de moulage et la face des moules contenant les orifices d'injection, peut être nettoyée.Dans les procédés connus de moulage de deux constituants, le moulage du premier constituant s'effectue en un premier emplacement de moulage et le moulage du second constituant s'effectue en un second emplacement de moulage éloigné du premier emplacement. En conséquence, si le second orifice d'injection est obstrué pendant la première phase de moulage, il peut être difficile ou impossible de réaliser la seconde phase de moulage, sans qu'un opérateur soit présent pour nettoyer la face du moule contenant les orifices dtinjection. En d'autres termes, au lieu de deux opérations de nettoyage pour mouler en deux emplacements séparés, une seule opération de nettoyage est nécessaire gracie au procédé et à l'installation de la présente invention 'invention va maintenant être décrite plus en détail en se référant aux dessins ci-joints représentant des réalisations préférées de l'invention, et dans lesquels :: - la figure 1 est une vue en plan schématique d'une installation de moulage conforme à la présente invention - la figure g est une vue schématique en élévation de l'installation de la figure lo - figures 3 à 5 sont des coupes transversales schématiques de moules et de constituants de semelle pendant le moulage, selon une première réalisation du procédé de l'invention, - la figure 6 est une coupe longitudinale des moules et des constituants de semelle de la figure 5 - les figures 7 à 9 sont des coupes transversales schématiques de moules et de constituants de semelle pendant le moulage, selon une seconde réalisation du procédé de l'inven- tion, - les figures 10 à 13 sont des coupes transversales schématiques de moules et de constituants de semelle pendant le moulage, selon une troisième réalisation du procédé de l'invention, - les figures 14 à 16 sont des coupes transversales schématiques de moules et de constituants de semelle pendant le moulage, selon une quatrième réalisation du procédé de l'invent ion, - les figures 17 à 19 sont des vues schématiques en coupe partielle de moules et de constituants de semelle ou de parties de moules et de constituants pendant le moulage selon une cinquième réalisation du procédé de linvention. En se référant aux dessins, et en particulier aux figures 1 et 2, l'installation de moulage, selon la présente invention, comporte une base t posée sur le plancher et une table tournante 2 montée rotative sur la base 1 pour pivoter autour de l'axe vertical de la machine.La table tournante 2 est en gé- néral circulaire et est équipée d'une pluralité de moules (non représentés sur les figures 1 et 2) équidistants les uns des autres sur la périphérie de la table tournante et destinés à recevoir un mélange liquide de polyuréthane à partir d'une paire d'ensembles d'injection 4 et Se la résine polyuréthane, le durcisseur et tous les additifs souhaités, sont amenés dans les ensembles 4 et 5, puis injectés dans les moules par l'intermédiaires des buses 6 et 7 respectivement. Les deux ensembles d'injection 4 et 5 peuvent être remplacés par un ensemble unique (non représenté) avec une paire de buses et des possibilités séparées de mélange.Ces possibilités séparées de mélange seront toutes deux reliées à une unique source de résine polyuréthane et à des sources séparées de durcisseur et d'additifs. les deux ensembles d'injection 4 et 5 ou bien la paire de buses sur l'ensemble unique, sont situés à un emplacement de moulage pour injecter simultanément du polyuréthane dans deux moules séparés Une colonne centrale 8 sur la table tournante 2 est équipée avec des supports de formes 9 (dont un seul est représenté) placés au-dessus de la table tournante, le nombre de ces supports de formes 9 étant égal au nombre des moules. Cha, que support de forme 9 supporte une forme factice 10 sur une première surface, et une forme Il sur sa surface opposée, ou bien en variante, une paire de formes sur ses surfaces.Les supports de formes 9 sont susceptibles de tourner et de coulis~ ser verticalement sur la colonne 8, si bien qu'une première cavité de moule peut 8trie constituée en utilisant une forme factice 10 pour réaliser une première partie de semelle . De façon classique, après la constitution de la première partie de semelle, la forme factice 10 est alors relevée pour ouvrir le premier moule qui est déplacé avec la table tournante 8 vers un second emplacement de moulage. Avant d'avoir atteint ce second emplacement de moulages le support de forme 9 pivote de façon qu'une empeigne montée sur une forme, c'est-à-dire une empeigne montée sur la forme 11, soit dirigée vers le bas. Cette empeigne montée sur la forme est déplacée vers le bas pour fermer le moule au second emplacement de moulage.Une seconde partie de semelle est moulée en utilisant un second ensemble d'injection et l'empeigne montée sur la forme avec la semelle complète est déplacée vers le haut pour ouvrir le moule. Finalement, l'exemplaire terminé de chaussure est déplacé avec la table tournante vers un emplacement de déchargement correspondant à l'emplacement de chargement des empeignes. Le procédé se répète ensuite en continuO Zn se référant maintenant plus particulièrement aux figures 3 à 5, selon le procédé de la présente invention, une première et une seconde parties de semelle d'une semelle à deux constituants, sont moulées séparément et simultanément à un emplacement de moulage unique utilisant une paire d'ensembles d'injection ou bien un ensemble dtinjection unique avec deux buses d'injection séparées.La première étape de la méthode consiste à former une première cavité de moule 12 en utilisant une forme factice représentée par un fond de moule 13 déplaçable verticalement et un poinçon de semelle 14 à double face;0 Le poinçon de semelle 14 est monté rotatif sur la table tournante 2e Les deux faces de ce poinçon de semelle 14 comportent des renfoncements 15 et 16 pour délimiter la première cavité de moule 12 et une seconde cavité de moule 170 Initialement, la seconde cavité de moule 17 est constituée par une forme 18 sur laquelle se trouve une empeigne (désignée ci-apres comme empeigne montée sur une forme), les cOtés de moule 19 et la face du poin çon de semelle 14 comportant le renfoncement 16. Un premier constituant sous la forme d'un mélange de résine polyuréthane, de durcisseur et d'autres additifs, est injecté dans la première cavité de moule 12 pour constituer une première partie de semelle 20. De la même façon une première partie de semelle est constituée dans chacun des moules de la pluralité de moules du type décrit ci-dessus, montes sur la table tournante, et non représentés. -les premières parties de semelle 20 forment finalement la partie extérieure ou partie basse de la semelle. Après achèvement de toutes les premières- parties de semelle 20, le premier moule ayant terminé un trajet circulaire retourne à l'emplacement de moulage. Toutefois, avant d'at- teindre cet emplacement de moulage, les deux cavités 12 et 17 du moule soht ouvertes en déplaçant la forme factice 13 vers le bas, en éloignant les côtés 19 du moule l'un de l'autre, et en déplaçant l'empeigne 18 montée sur la forme, vers le haut, la première partie de -semelle 20 restant dans le renfoncement 15 sur le poinçon de semelle 14.Le poinçon de semelle 14 pivote dans une position où l'empeigne 18 montée sur la forme est en face de la première partie de semelle 20 et/ou le renfoncement vide 16 sur la face opposée du poinçon de semelle 14 fait face au fond de moule ou à la forme factice (figure 4) â Finalement le moule est fermé pour constituer une nouvelle cavité de moulage et une seconde partie de semelle 21 (figures 5 et 6) est moulée en utilisant un second polyuréthane coloré ou une composition de polyuréthane ayant des propriétés différentes de celles utilisées pour la première partie de semelle 20e Au méme moment où la seconde partie de semelle 21 est moulée, c'est-à dire simultanément avec l'injection du second constituant dans la cavité de moule 17, par l'intermédiaire d'un orifice d1injection 23, une seconde dose ou jet du premier constituant est injecte zanis la cavité de moulage délimitée par le renfoncement 16 et le fond de moule 13, par l'intermédiaire d'un orifice d'injection 24. il est évident que la seconde partie de semelle 21 constitue une semelle interne sur la semelle externe (première partie de semelle 20)* il est également évident qu'après que toutes les premières parties de semelle aient été init,ale- ment moulées, les- secondes cavités de moule sont constituées par une première partie de semelle sur le poinçon de semelle 14, une empeigne 18 montée sur une forme et les cOtés de moule 19. Prenant la suite de l'achèvement du moulage initial des premières parties de semelle, le procédé est oontdinue En se référant maintenant aux figures 7 à 9 cor- respondant à une seconde réalisation de la présente invention, le premier et le second moules indiqués dans leur ensemble par 25 et 26 sont constitués d'une plaque unique 27 susceptible de tourner autour d'un axe vertical 28. Dans une première opération de moulage un premier moule 25 comportant un dessus de moule ou forme factice 29 déplaçable verticalement, et un poinçon de semelle ou fond de moule 30, est fermé en déplaçant la forme fao- tice 29 vers le bas sur le fond de moule 30, et une première par tie de semelle 31 est moulée en injectant une première composition de polyuréthane dans la cavité de moule 32.Au m8me moment, le second moule 26 est fermé pour constituer une cavité de moule 33 sur le c8té opposé de la surface supérieure de la plaque 27* Le second moule 26 est constitué par un fond de moule 34, des cOtés de moule 35 et une empeigne 36 montée sur une formez Après achèvement de la première partie de semelle 31, les moules 25 et 26 sont ouverts en déplaçant la forme factice 29 vers le haut, en éloignant l'un de l'autre les cOtés de moule 35, et en déplaçant l'empeigne 36 montée sur une forme vers le haut, puis la plaque 27 pivote autour de l'axe 28 pour inverser les positions des fonds de moule 30 et 34 (figure 8)e Une nouvelle cavité de moulage 37 identique à la cavité 32 est constituée en utilisant la forme factice 29 et le fond de moule 34, et une nouvelle cavité de moule 38 identique à la cavité 33 est constituée en utilisant la première partie de semelle 31 sur le fond de moule 30, les cOtés de moule 35 et l'empeigne 36 montée sur une forme. Comme cela est représenté sur la figure 9 une nouvelle première partie de semelle 39 est formée dans la cavité de moule 37 et simultanément une seconde partie de semelle 40 est moulée dans la cavité de moule 38. En conséquence, le procédé est continu.Tandis qu'une première partie de semelle est moulée dans un premier moule 25, une seconde partie de semelle est moulée dans le second moule 26 à un emplacement de moulage unique utilisant une paire d'ensembles d'injection 4 et 5 (figures 1 et 2) ou bien un ensemble d'injection unique avec deux buses dtinjectionO Dans une autre réalisation du procédé selon la présente invention représentée sur les figures 10 à 13, quatre fonds de moule 41, 42, 43 et 44 sont utilisés avec un dessus de moule ou forme factice 45 unique pour constituer un moule dd- signé dans son ensemble par 46 et avec des cOtés de moule 47 et une- empeigne 48 montée sur une forme pour constituer un second moule désigné dans son ensemble par 49. La succession des opérations est essentiellement la même qua dans les autres réaliser tions de l'invention. Les fonds de moule se déplacent sur un trajet dans l'ensemble rectangulaire. En premier lieu les moules 45 et 49 sont fermés, le fond de moule 41 constituant la base du moule 46 et une première partie de semelle 50 est moulée dans le renfoncement 51 sur le dessus du fond de moule 41 (figure 10). Les moules 46 et 49 sont ouverts et les fonds de moule sont déplacés vers le coin adjacent suivant du trajet rectangulaire dans le sens des flèches A, B C et D (figure 11)o Un second jeu de moules 46 et 49 e-st constitué-;; le fond de moule 41 formant la base du moule 49 et le fond de moule 42 formant la base du moule 46'o Une autre première partie de semelle 52 est moulée dans le renfoncement 53 sur le dessus du fond de moule 42 et simultanément une seconde partie de semelle 54 est moulée sur le fond de l'empeigne 48 montée sur une forme Les étapes de déplacement du fond de moule et les deux opérations de moulage sont répétées pour chacun des fonds de moule, de premières parties de semelle 55 et 56 étant moulées dans les renfoncements 57 et 58 sur les fonds de moule 43 et 44 respectivement, et de secondes parties de semelle 59 et 60 étant moulées dans le moule 49 sur les premières parties de semelle 52 et 55 raspectivement. Puis le procédé se poursuit. Dans les opérations de moulage si- multanées suivantes, une nouvelle première partie de semelle est moulée dans le renfoncement 51 sur le fond de moule 41 et une seconde partie de semelle est moulée sur la première artie de semelle 56 dans le fond de moule 44O En continuant à déplacer les fonds de moule dans le sens des flèches A, Bt C et D, les semelles à deux constituants peuvent facilement être produites en série Sur les figures 14 à 16 les mimes numéros de référence sont utilisés pour identifier des éléments semblabes à ceux des figures 10 à 13. L'installation et le procédé des figures 14 à 16 sont semblables à ceux des figures 10 à 13, à l'exception que les fonds de moule 41, 42, 43 et 44 sont déplacés selon un trajet circulaire dans le sens des aiguilles d 'une montre. Des séries de moules 46 sont constituées en utilisant les fonds de moule 41, 42, 43 et 44 et un dessus de moule ou forme factice 45O Au moment où une première partie de semelle 55 est moulée sur le fond de moule 43, une seconde partie de semelle 54 est moulée sur et entre l'empeigne 48 montée sur une forme et la première partie de semelle 50, en étant liée avec elles.Puis Puis le procédé se poursuit avéc les fonds de moule 41, 42, 43 et 44 constamment utilisés et l'injection simultanée du premier et du second constituants étant effectuée lors de chaque opération de moulage Bien entendu, dans chacun des procédés des figures 10 à 13 et 14 à 16, la semelle terminée peut rester, et de préférence resteR dans le moule 49 jusqu'à ce que celui-ci atteigne un emplacement précédant immédiatement l'emplacement du moule 46. Ceci assure un temps suffisant pour la cuisson complète.De plus, les moules 46 et 49 seront ouverts simultanément, les nouveaux moules fermés et les orifices d'injection nettoyés simultanément é En se référant aux figures 17 à 19, correspondant à la cinquième réalisation de l'invention, un premier et un second moules désignés dans l'ensemble par 61 et 62 sont prévus à chaque emplacement de moulagè sur la table tournante 2 (figures 1 et 2).Les moules 61 et 62 sont délimités en partie par une paire de fonds de moule 63 et 64 montés sur les extrémit & libres extérieures d'un support 65 présentant dans l'ensemble une forme en Le Le support 65 est monté rotatif sur la table tournante9 de façon à pivoter autour d 'un axe incliné 66 qui s' étend à travers le coin du L (dans ce cas en passant par le point où se coin devrait entre). En se référant à la figure 17, le fond de moule 63 qui est disposé verticalement dans la première position de moulage, constitue une première cavité de moulage 67 avec un dessus de moule ou forme factice 68;. Une première partie de semelle 69 est injectée dans la cavité de moule 67, par l'intermédiaire dwune buse 70 et d'un orifice de moulage 71 dans le dessus de moule 68.Au meme moment, une seconde cavité de moule 22 est constituée sur le fond de moule 64 en utilisant des cotés de moule 73 et 74 et une empeigne 75 montée sur une forme Après achèvement de la première opération de moulage, le moule 61 est ouvert en déplaçant le dessus de moule 68 vers l'extérieurs dans le sens de la flèche 76 (figure 18), laissant la première partie de semelle 69 sur le fond de moule 63. Le moule 62 est également ouvert en déplaçant les cotés de moule 73 et 74 vers l'extérieur, dans le sens des flèches 77, en déplaçant vers le haut l'empeigne 75 montée sur une forme (flèche 78) et en déplaçant le fond de moule 64 vers le bas (flèche 79). Bien entendu, du fait que le fond de moule 64 est monté sur le support 65, il est nécessaire de déplacer la totalité du support et les deux fonds de moule 63 et 64 vers le bas. Le support 65 pivote alors autour de l'axe incliné 66 dans le sens de la flèche 80, si bien que le fond de moule 64 prend 11 orientation verticale et le fond de moule 63 prend la position supérieure horizontale (figure 59)e Dans cette seconde position de moulage, les moules sont à nouveau fermés. Une nouvelle première cavité de moule est délimitée par le fond de moule 64 et le dessus de moule 68 et une nouvelle première partie de semelle 81 est in jectée dans la cavité de moule par l'intermédiaire de l'orifice 71* Au même moment, une seconde cavité de moule-est délimitée par le fond de moule 63 et la première partie de semelle 69 les cOtés de moule 73 et 74, et l'empeigne 75 montée sur lmne forme.Une seconde partie de semelle 82 est injectée dans la seconde cavité de moule à travers une buse d'injection 83 et un orifice de moulage 84 dans le cOté de moule 74. On remarquera que les premières parties de semelle forment la partie extérieure ou basse de la semelle, tandis que les secondes parties de semelle forment la semelle interne ou la semelle dite intermédiaire qui relie la partie extérieure de la semelle à l'empeigne montée sur la forme'* Dans la première réalisation de l'installation décrite ci-dessus (figures 3 à 5), la surface supérieure du fond de moule 13 est revêtue avec du polytetrafluoréthylène, qui facilite la séparation des fonds de moule de la première partie de semelle. De la même façon, le dessus de moule ou forme factice utilisé pour constituer le premier moule dans 1' installation des figures 7 à 16, peut Entre pentu avec du polytétrafluoréthy1bne. R E V BN D I CATI ONS 1.- Procédé de moulage de deux composants de semelle pour des chaussures de polyuréthane ou analogue, procédé caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : a) moulage d 'une première partie de la semelle sur un premier poste de moulage, b) déplacement de cette première partie de semelle le long d'un trajet de façon qu'elle retourne au premier poste de moulage après un laps de temps déterminé permettant au moins une cuis son partielle de cette première partie de semelle,-- c) à ce premier poste de moulage, moulage d'une seconde partie de semelle sur cette première partie de semelle pour compléter une semelle et moulage simultané d'une autre première partie de semelle séparée, d) répétition des étapes (a) à (c) un nombre indéfini de fois, gracie à quoi les première et seconde parties de semelles sont continuellement moulées séparément et simultanément à un uni que poste de moulage. 2. Procédé selon la revendication1, caraoté- risé en ce zen que la première partie de semelle est moulée dans une cavité de moule délimitée par un renfoncement dans une face d'un poinçon de semelle et par un fond de moule opposé à ce renfoncement, la seconde partie de semelle étant moulée dans une seconde cavité de moule délimitée par une première partie de semelle sur ce poinçon de semelle, par des cOtés de moule et par une empeigne placée sur une forme grâce à quoi la seconde partie de semelle est interposée entre la première partie de semelle et empeigne placé sur une forme et les relie. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première partie de semelle est moulée dans un premier moule délimité par un premier fond de moule et un dessus, ce premier moule étant ouvert en déplaçant le dessus du moule vers le haut pour l'écarter du premier fond de moule en laissant la première partie de semelle dans le fond de moule, le premier fond de moule et la première partie de semelle étant déplacés vers un second emplacement de moulage et un second fond de moule remplaçant le premier fond de moule au-dessous du dessus de moule, un nouveau premier moule étant constitué avec ce second fond de moule et ce dessus de moule7 un second moule étant constitué en utilisant le premier fond de moule et la première partie de semelle, des c8tés de moule et une empeigne montée sur une forme, et la seconde partie de semelle étant moulée dans ce second moule tandis qu'une autre première partie de semelle est moulée dans le nouveau premier moule. 4.- Procédé selon la revendication 3, caractérI- sé en ce que, pendant le déplacement vers le second emplacement de moulage, le premier fond de moule et la première partie de semelle pivotent autour d'un axe vertical vers le second emplacement de moulage. 5.- Procédé selon la revendication 3, caract6- risé en ce que pendant le déplacement vers le second emplacement de moulage, le premier fond de moule et la première partie de semelle sont déplacés horizontalementO 6.- Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que, pendant le déplacement vers le second emplacement de moulage, le premier fond de moule et la première partie de semelle sont déplacés le long d'une partie d'un trajet circulaire, ce trajet ayant un axe horizontalO 7.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première partie de semelle est moulée dans une première cavité de moule délimitée par un renfoncement dans un fond de moule et par un dessus de moule opposé i ce renfoncement, tandis que la seconde partie de semelle est moulée dans une seconde cavité de moule délimitée par une première partie de semelle dans ce fond de moule, des cotés de moule et une empeigne montée sur une forme, de façon que la seconde partie de semelle soit interposée entre la première partie de semelle et l'empeigne montée sur la forme et les relie ensembles 80 - Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte une table tournante, une pluralité de fonds de moules est pacés les uns des autres et portés par cette table tournante, des dessus de moules portés par cette table tournante pour constituer à un moment donné un premier moule avec chacun de ces fonds de moules afin de mouler une première partie de semelle, des cOtés de moules, une pluralité de formes portées par cette table tournante pour recevoir des empeignes et constituées de seconds moules avec ces dessus ou fonds de moules et ces cotés de moules pour mouler une seconde partie de semelle entre la première partie dé semelle et une empeigne, ces formes étant en nombre égal aux dessus et fonds de moules, et des moyens étant prévus pour injecter simultanément un premier constituant à 1 'in térieur du premier moule etle second constituant à l'intérieur du second moule, de façon à compléter une semelle à deux constituants et à mouler séparément et simultanément une première partie de semelles 9.- Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que les dessus de moules sont des poinçons de semelles montés rotatifs sur la table tournante, un poinçon de semelle étant situé au dessus de chaque fond de moule, chacun de ces poinçons de semelles ayant une paire de renfoncement sur ses surfaces opposées, de sorte que ces surfaces opposées du poinçon de semelles forment simultanément un dessus de moule d'un premier moule et un fond de moule d'un second moule. 10. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comporte une plaque montée de façon à tourner autour d'un axe vertical à chacun d'une pluralité d'em- placement s de moulage sur la table tournante, une paire de fonds de moules montée sur la surface supérieure de cette plaque, un dessus de moule porté par la table tournante pour constituer un premier moule avec l'un de ses fonds de moules sur la plaque, tandis qu'unie empeigne montée sur l'une des formes constitue simultanément un second moule avec l'autre fond de moule et une première partie de semelle terminée sur cette plaque 11.- Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comporte une pluralité de fonds de moules en chacun d'une pluralité d'emplacements de moulage sur la table tournante, des moyens étant prévus pour déplacer ces fonds de moules le long d'un trajet rectangulaire, un dessus de moule étant porté par la table tournante pour constituer de façon séquentielle dd premiersnioulesavec ces fonds de moules, tandis qu'une empeigne montée sur la forme constitue simultanément et séquentiellement de seconds moules avec les autres fonds de moules et les premières parties de semelles terminées; ; 12.- Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comporte une pluralité de fonds de moules en chacun d'une pluralité d'emplacements de moulage sur la table tournante des moyens étant prévus pour déplacer ces fonds de moules le long d'un trajet circulaire comportant un axe horizon tal, un dessus de moule étant porté par la t able tournante pour constituer séquentiellement de premiers moules avec ces fonds de moules, tandis qu'une empeigne montée sur la forme constitue simultanément et séquentiellement de seconds moules avec les autres fonds de moules et les premières parties de semelles terminées. 13. Installation selon la revendication 8, ca ractérisée en ce qu'elle comporte une pluralité de supports présentant une forme générale en X en nombre égal au nombre des formes sur la t able tournante, chaque support portant une paire de fonds de moules à angle droit l'un de l'autre, l'un de ces fonds de moules étant orienté verticalement, tandis que l'autre fond de moule est orienté horizontalement, un dessus de moule unique étant prévu pour chaque paire de fonds de moules afin de constituer le premier moule avec le fond de moule orienté verticalement, une de ces formes constituant un second moule avec ces côtés de moules et le fond de moulesorienté horizontalement, et des moyens étant prévus pour faire pivoter ce support autour d'un axe incliné de façon à ce que les fonds de moules changent de place pour permettre le moulage continu d'une première partie-de semelle, et simultanément l'achèvement d'une semelle à deux constituants