Brevet FR2457312A1 — publié le 19801219

La présente invention concerne les compositions pour revêterent auto-nettoyant destinés notamment aux appareils ménagers de cuisson. Plus particulièrement, elle concerne les compositions, ainsi que les surfaces qui en sont revêtues, ayant la faculté d'assurer par l'action de catalyseurs d'oxydation, un auto-nettoyage des parois de divers appareils de cuisson sur lesquelles se déposent des résidus de cuisson. On sait que les parois internes d'un appareil de cuisson, ter q'un four où un åppareil similaire, peuvent etre enduites d'ub revêteent auto-nettoyant contenant un catalyseur d'oxydation qui réalise une oxydation catalytique des résidus de cuisson déposés sur ces parois et,par conséquent, leur élimination. Toutefois, il arrive souvent que les parois du four, ou d'un appareil similaire, revêtues d'un tel catalyseur d'oxydation ne sont pas chauffées à la température optimale d'action efficace du catalyseur d'oxydation, ce qui pose des problèmes. Ainsi, par exemple, les parois intérieures des fours électriques traditionnels sont rarement portées à une température supérieure à 200 OC, alors que le bioxyde de manganèse, par exemple, ne présente une activité catalytique maximale qu'à une température au soins égale à 250 oC. S'il existe des huiles et des graisses sur les parois du four, elles sont facilement oxydées et polymérisées sous forme d'une masse résineuse au lieu d'être oxydées en composants volatiles par l'action du catalyseur d'oxydation, cette masse résineuse étant difficile à éliminer des parois du four et affectant de façon néfaste l'activité catalytique de la composition de revêtement autonettoyante. En conséquence, un but de la présente invention est de fournir des compositions de revêtement auto-nettoyantes pour de tels appareils de cuisson, ainsi que les surfaces revêtues qui en résultent, ne présentant pas les défauts ci-dessus. D'autres buts et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui suit. Selon la présente invention, une composition de revêtement auto-nettoyant, destinée à être appliquée sur des surfaces telles que les surfaces d'appareils de cuisson, susceptibles d'etre exposées à un dEp3t de résidus de cuisson, comporte un catalyseur d'oxydation qui peut être un métal catalytiquement actif ou un oxyde métallique, un inhibiteur de polymérisation des huiles et graisses et un liant. La composition de revêtement peut être appliquée, sous forme d'un film poreux ayant des caractéristiques de surface rugueuses, sur les surfaces des appareils de cuisson susceptibles d'être exposées aux résidus de cuisson. Le film présente une activité d'oxydation dans une gamme de températures sensiblement inférieure à celle des compositions connues contenant uniquement un catalyseur d'oxydation. Les huiles ou graisses animales ou végétales sont soumises à diverses réactions quand on les chauffe, telles que : évaporation, polymérisation, carbonisation, etc. Ces réactions sont fonction de la température, do temps de réaction et de la vitesse de montée en température. A une température inférieure à 200 "C, la réaction de polymérisation se développe davantage que les réactions d'évaporation et de carbonisation.Le produit de la polymérisation peut être facilement décomposé en composants volatiles pu en produits carbonés aisément éliminables, par l'action d'un catalyseur d'oxydation à une température supérieure à 250 OC et de préférence supérieure à 300 OC. Mais les parois intérieures des fours électriques traditionnels ou des fourneaux de cuisine atteignent rarement de telles températures élevées au cours de leur utilisation normale pour la cuisine. C'est pour cette raison que les parois des fours classiques, et même celles des fours classiques auto-nettoyants, sont souvent souillées de produits de polymérisation des huiles et graisses difficiles à nettoyer.Par le terme de "polymérisation" tel qu'on l'utilise ici, on entend un phénomène dans lequel une huile ou une graisse devient progressivement visqueuse sous l'action de la chaleur et se solidifie finalement sous la forme d'une masse noire résineuse ou collante. Les performances auto-nettoyantes des parois des fours peuvent être notablement améliorées par l'incorporation d'un inibiteur de polymérisation à un catalyseur d'oxydation, de telle sorte que les souillures huileuses ou les autres résidus de cuisson s'éliminent d'eux-mêmes presque totalement même à une température inférieure à 250 OC. Dans ce but, on a testé diverses substances minérales selon le processus ci-dessous. Processus On a malaxe 6 parties en poids d'un mélange composé de 10 % de beurre, 20 / d'huile de céréale, 10 % d'huile de poisson, 20 % de suif, 20 ,% d'huile de colza et 20 % d'huile de soja, avec 4 parties en poids d'une poudre finement divisée d'un matériau d'essai calciné aaporavant à 500 C pendant une heure. Le mélange a été appliqué sous forme d'un film de 30 microns d'épaisseur sur une plaque de verre résistant à la chaleur. On a chauffé le mélange à 200 C pendant 20 minutes pour observer sa caractéristique de surface et on a ensuite prolongé le chauffage à 250 C pendant une heure supplémentaire. Le résultat a été le suivant : 1. On a déterminé le pourcentage d'évaporation ou de volatilisation de l'huile après le chauffage à 250 C pendant une heure à l'aide de l'équation suivante : perte de poids du mélange chauffé Pourcentage d'évaporation = x ioe poids d'huile initial un pourcentage supérieur à 100 % indique qu'une décomposition partielle de la substance inorganique a également eu lieu. Des pourcentages plus faibles indiquent que la substance testée n'a pas d'activité ou a une activité faible pour assurer l'éva poration de l'huile. 2. Caractéristiques de la surface Les caractéristiques de la surface ont été observées visuellement, respectiveuent après chauffage à 200 C pendant 20 minutes et après chauffage à 250 C pendant une heure et réparties dans les classes A à O selon réchelle établie dans le tableau 1 ci-dessous. TABLEAU 1 Caractéristiques de surface Closses Activité à 200 C, 20 min. à 250 C, 1 heure Huile visqueuse ou Décomposition A solide ou pulvé- Poudre non huileuse @@@@@@@ ru lente oxydante Huile visqueuse Huile visqueuse Inhibition de poly mérisation C Solide résineux Film solide Accélération de polymérisation D Huile visqueuse Film solide Aucune Les résultats obtenus figurent dons le Tableau 2 ci-dessous. TABLEAU 2 Matériau testé Pourcentage d'évaporation Classe Bioxyde de manganèse 129 A Oxyde de nickel, Ni2O3 126,4 A Carbonate de magnésium, base 60,3 A 0,2 d Pt A1203 en poudre 89,5 A 0,5 % Pd A1203 en poudre 83,1 A 0,5 % Pt Al203 en poudre 85,6 A Hydroxyde d'aluminium 12,3 B Métasilicate de lithium 16,7 B Flux de lithium 10,7 B Trioxyde d'antimoine 1,8 B Oxyde d'aluminium 11,9 B Talc 8,8 B Fluorure de calcium 7,3 B Monoxyde de nickel 7,1 B Etain 1,5 B Aluminote de sodium 17,9 B Métaphosphate d'aluminium 20,1 B Verre alcalin en poudre 19,2 B Fritte de phosphate 4,9 B Bentonite activée 23,8 B Poudre d'aluminium 13,1 B Poudre d'antimoine 8,4 B Fluorure de sodium 18,9 B Séléniurede cadmium 5,5 B Poudre de zinc 10,2 B Phosphate d'aluminium 23,3 B Silicate de sodium calciné 17,5 B Silicate de lithium calciné 15,0 B Silicate de potassium calciné 18,1 B Carbonate de sodium calciné 15,4 B Oxyde ferrique 31,7 C Fluorure d'aluminium 36,0 C Fluorure de magnésium 38,5 C Fluorure de barium 15,6 C Métaborate de sodium 24,3 C Oxyde cuivrique 17,9 C Amiante 34,2 C Verre au plomb au borax 26,2 C Zirconium 41,2 C Oxyde de cobalt 11,4 C Hydroxyde de magnésium 77,1 C Borate de zinc 88,6 C Oxyde de zinc 15,3 C Minium 56,1 C Silice en poudre 9,2 D Pica en poudre 21,0 D Bioxyde de titane 26,1 D Carbonate de calcium haute densité 13,7 D Sulfate de barium précipité 4,4 D Nickel 12,6 D Poudre d'acier inoxydable 13,1 D Poudre de bronze 9,8 D Billes de verre 1,5 D Zéolithe naturelle 11,3 D On peut utiliser n'importe quelle substance minérale de la classe B du tableau 2 et, de préférence pour des raisons économiques ainsi que pour leur activité, l'hydroxyde d'aluminium, le trioxyde d'antimoine, les frittes de phosphate, de meme que les mélanges de ces substances. Les catalyseurs d'oxydation qui peuvent être utilisés dans le cadre de la présente invention sont bien connus des techniciens et ils comprennent les oxydes de métaux tels que le manganèse, le nickel, le cuivre, le vanadium, le chrome, le mobybdène et les métaux simi loirs. On peut aussi utiliser les métaux précieux sous forme colloi- dale tels que le platine, le palladium et des métaux similaires dispersés dans un support inerte tel que l'alumine. Les catalyseurs préférés comprennent le bioxyde de manganèse, l'oxyde de nickel, l'oxyde cuivrique, le platine ou le palladium colloidaux dans l'alumine, ainsi que leurs mélanges. Les compositions de l'invention peuvent contenir des charges minérales choisies parmi les substances de la classe D du tableau 2 afin d'améliorer les caractéristiques de surface du film de revêtement. C'est ainsi que l'on peut incorporer de la silice pulvérulente, de la bentonite, du bioxyde de titane, du carbonate de calcium, de la poudre de mica et des substances similaires. Tous les liants susceptibles de former un film peuvent être employés pour lier les substances ci-dessus pourvu qu'ils puissent donner un revêtement de paroi de four qui soit poreux, rigide et sans effet néfaste sur l'activité du catalyseur d'oxydation et de l'inhibiteur de polymérisation. Les liants appropriés comprennent les silicates de métaux alcalins, le phosphate d'aluminium, le phosphate de magnésium, les frittes d'émail, les résines de silicones et leurs mélanges. On peut utiliser en solution aqueuse des liants hydrosolubles tels que le silicate de sodium, le silicate de potassium, le silicate de lithium, les phosphates d'aluminium et de magnésium. Les frittes d'émail sont utilisées en conjonction avec une solution aqueuse d'un polymère organique hydrosoluble tel que méthylcellulose, hydroxyéthylcellulose, carboxyméthylcellulose, amidon hydrosoluble ou dérivés d'amidon. Ces polymères organiques maintiennent temporairement les particules minérales sur les surfaces des parois du four avant que les frittes assurent la liaison permanente des particules entre-elles et avec les surfaces des parois du four. Les résines de silicones utilisables comprennent les types diméthylsiloxane, diphénylsiloxane ou méthylphénylsiloxane, ainsi que les siloxanes de ces types modifiés par des résines époxydes, polyesters ou alkydes. Elles sont employées en solution dans un solvant organique approprié. Les proportions des liants dans les compositions de revêtement de l'invention sont telles qu'au moins une partie des particules minérales est exposée directement au milieu environnant tout en étant liées solidement les unes aux autres et aux parois du four. Une trop grande quantité de liant peut réduire les performances du film de revêtement auto-nettoyant, par le ferait que le liant diminuerait la porosité du film ou enroberait les particules minérales actives. Les substances ci-dessus peuvent etre mélangées de toute manière habituelle pour fournir une composition fluide ayant une consistance et une viscosité adéquate. On peut ensuite appliquer cette composition fluide sur les surfaces des appareils de cuisson par toute méthode habituelle, telie que projection, trempage ou autre. La surface revêtue peut ensuite etre séchée et cuite d'une manière classique pour que le film acquière les caractéristiques désirées. I1 est souhaitable de sécher d'abord le film appliqué à une température et pendant une période de temps suffisantes pour éliminer l'eau ou le solvant puis de soumettre le film séché à une cuisson à une température supérieure à 300 OC pendant un temps suffisant pour obtenir un film fortement lié.La température de cuisson dépend du liant particulier utilisé et des essais ont montré qu'un séchage à 200 OC pendant 5 minutes après repos à température ambiante pendant 10 minutes, puis cuisson à 530 C pendant 10 minutes, donnent généralement des résultats satisfaisants. De préférence, le film appliqué a une épaisseur de 150 à 300 microns. Le revetement auto-nettoyant de l'invention peut être appliqué sur les parois, et en particulier les parois supérieures.et latérales des appareils de cuisson, qui sont soumises à des projections d'aliments ou d'ingrédients alimentaires tels que des huiles, graisses, protéines et hydrates de carbone. Des essais ont montré que le revêtement auto-nettoyant de l'invention peut empêcher efficacement la formation de pellicules résineuses ou collantes d'huile polymérisée et assurer le nettoyage des parois des appareils de cuisson dans une gamme de températures notablement plus basse que les températures auxquelles les catalyseurs d'oxydation sont normalement actifs. On illustrera l'invention à l'aide des exemples suivants dans lesquels toutes les parties et tous les pourcentages sont donnés en poids sauf indication contraire. Exemples On a appliqué par pulvérisation les compositions des tableaux 3 à 9 sur une plaque d'acier circulaire de 7 mm de diamètre, l'enduction étant ensuite séchéeet cuitepour donner un film de revê tement rigide ayant une épaisseur d'environ 150 à 300 microns. La pièce d'essai a été placée dans une thermobalance, la surface revêtue vers le haut. On a fait tomber 5 mg d'huile de salade sur la surface revêtue et le chauffage a commencé 1 minute plus tard. On a fait monter la température de la température ambiante à 300 C à-une allure de 20 C par minute. On a enregistré la perte de poids de l'huile due à l'évaporation ou à la décomposition (pourcentage d'évaporation) et on a noté les pourcentages d'évaporation à 100 OC, 200 C et 300 C respectivement. L'appréciation des résultats a été faite selon le barême suivant Températures Appréciation + ++ +++ Jusqu'à 100 C 0,2 % 0,2 - 0,5 % > 0,5 % Jusqu'à 200 C 1 % 1 - 2 % > 2 % Jusqu'à 300 C % 16 - 25 % > 25 % On a observé visuellement la formation du film d'huile polymérisée en plaçant la pièce d'essai dons un four. Après stabili- sation de la température de la pièce d'essai à 250-275 C, on a fait tomber à une minute d'intervalle cinq gouttes d'huile de salade (pesont chacune 0,5-0,6 g) sur la surface revêtue. Le chauffage a été prolongé pendant 10 minutes.On a apprécié le résultat selon le barème suivant : + film solidifié luisant ++ fil. solidifié demi-luisant +++ absence de film solidifié On a testé la résistance du film de revêtement en rayant la surface revêtue sur une longueur de 5 cm avec le bord d'une pièce de cuivre chargée à 1 kg. L'appréciation est la suivante : +++ rayure inférieure à 1 cm + rayure supérieure à 1 cm ou autres défauts de surface tels qu'écaillures, détachement du film, etc. TABLEAU 3 Film avec liant aux silicones Composition (en parties) Ex. I Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 5 Résine de silicone SH-804 - - 15 - - Résine de silicone TSR-117 - - - 18 Résine de silicone KR-282 - - - - 18 Silicone modifié par époxyde 11 - - - TSR-194 Silicone modifié par alkyde - 11 - - TSR-180 Bentonite activée 4 4 4 4 4 MnO2 12 12 12 12 12 Ni2O3 12 12 12 12 12 Al(oH)3 calciné 14 14 14 14 14 Fritte de phosphate 14 14 14 14 14 Silice en poudre 21 21 21 21 21 Butylcellosolve 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Xylène 11 11 11 11 11 Alcool diacétone 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Caractéristiques du film Pourcentage d'évaporation +++ +++ +++ +++ +++ Polymérisotion de l'huile +++ +++ +++ +++ +++ Résistance +++ +++ +++ +++ +++ Les résines de silicone utilisées sont disponibles dans le con-erce auprès des fabricants suivants SH-804 Toray Silicone Co, Ltd KR-282 Shin-Etsu Silicone Co, Ltd TSR-117 Toshiba Silicone Co, Ltd TSR-184 Toshiba Silicone Co, Ltd TSR-180 Toshiba Silicone Co, Ltd TABLEAU 4 Film à liant à base de fritte Composition (en parties) Ex. 6 Ex. 7 Ex. 8 Ex. 9 Fritte d'émail, point de fusion 500 C 100 100 100 100 MnO2 10 15 20 30 Al(OH)@ calciné 5 5 5 5 Silice en poudre 2 2 2 2 Bentonite 1 1 1 1 Méthylcellulose 1 1 1 1 Eau 30 30 32 35 Caroctéristiques du film Pourcentage d'évaporation + +++ +++ +++ Polymérisation de l'huile +++ +++ +++ +++ Résistance +++ +++ +++ + La fritte utilisée est disponible dans le commerce auprès de Nippon Ferro Co, Ltd sous le nom commercial de "XD-9A". Quand on utilise des frittes d'émail, on réduit la quantité du catalyseur d'oxydation.On peut l'éviter en incorporant des résines de silicones aux compositions de liant à base d'émail, comme l'indique le tableau 5. TABLEAU 5 Composition (en parties) Ex. 10 Ex. 11 Ex. 12 Fritte d'émail point de fusion-500 OC tcomme au tableau 4) 50 50 50 Résine de silicone SH-804 14 14 14 MnO2 5 10 40 calciné calciné 15 15 15 Silice en poudre 40 36 5 Bentonite activée 2 2 2 TABLEAU 5 (suite) Caractéristiques du film Ex. 10 Ex. 11 Ex. 12 Pourcentage d'éapordtion -:- + Polymérisation de l'huile +++ +++ +++ Résitance +++ +++ +++ On peut aussi utiliser, comme au tableau 6, des liants à base de silice ou de phosphate. TABLEAU 6 Composition (en parties) Ex.13 Ex.14 Ex.i5 Ex.16 Ex.17 Ex.18 Silicate de sodium /3 10 10 10 - - Silicate de lithium 5 5 5 - - - Phosphate d'aluminium 50 /% - - - 12 12 10 Phosphate de magnésium 50 % - - - 1 1 1 MnO2 5 10 40 5 10 40 Al(OH)3 calciné 15 15 15 15 15 15 Silice pulvérulente 40 36 5 40 36 5 Bentonite 3 3 3 3 3 3 Eau 20 20 20 17 17 17 Caractéristiques du film Pourcentage d'évaporation + +++ +++ + +++ +++ Polymérisation de l'huile +++ +++ +++ +++ +++ +4+ Résistance +++ +++ +++ +++ +++ +++ On a fait varier la quantité de liant aux silicones. Comme le montre le tableau 7, la quantité de silicones simples peut etre inférieure de 20 à 30 % à celle des silicones modifiées et on peut également utiliser leurs mélanges. TABLEAU 7 (voir page 11) On a testé des catalyseurs d'oxydation divers en faisant varier leurs quantités. MnO2 ; Ni2O3 ; 0,5 % Pt-Al2O3 ; 0,5 % Pd-Al2O3 et leurs mélanges se sont révélés efficaces. On a constaté que Ni203 était moins sujet à la décoloration et donne donc un bon aspect au film déposé. L'activité d'oxydation à une température d'environ 100 OC ou inférieure est accrue par des catalyseurs d'oxydation contenant des métaux précieux. L'activité de Mn02 dépend de sa pureté. MnO2 en électrolyte ayant une pureté supérieure à 80 % présente une forte activité même à 180 OC. TABLEAU 8 (voir page 12) TABLEAU 7 Silicone simple Silicone modifiée Mélonge Composition (en parties) Ex.19 Ex.20 Ex.21 Ex.22 Ex.23 Ex.24 Ex.25 Ex.26 Ex.27 Ex.28 Ex.29 Silicone SH-804 6,7 13,3 41,7 50 - - - - 7,5 - 5 silicone TSR-117 - - - - - - - - - 9 6 Silicone KR-282 - - - - - - - - 9 - Silicone modifié époxyde TSR-194 - - - - 14 20 60 70 - 11 6 Silicone modifié alkyde TSR-180 - - - - - - - - - - 6 Bentonite activée 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 MnO2 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 Ni2O3 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 Al(OH)3calciné 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 Fritte de phosphate 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 Silice pulvérulente 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 Butylcellosolve 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Alcool diacétone 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Xylène 30 30 30 30 35 35 35 35 12 12 12 Caractéristiques du film Pourcentage d'évaporation +++ +++ +++ ++ +++ +++ +++ ++ +++ +++ +++ Polymérisation de l'huile +++ +++ +++ + +++ +++ +++ + +++ +++ +++ Résistance + +++ +++ +++ + +++ +++ +++ +++ +++ +++ TABLEAU 8 MnO2 Ni2O3 0,5% Pt-Al2O3 MnO2+Ni2O3 MnO2+0,5 Pt-Al2O3 Composition (en parties) Ex.30 Ex.31 Ex.32 Ex.33 Ex.34 Ex.35 Ex.36 Ex.37 Ex.38 Ex.39 Ex.40 Ex.41 Ex.42 Ex.43 Ex.44 Silicone SH-804 13,3, 13,3 13,3 15 15 15 13,3 13,3 13,3 13,3 13,3 13,3 13,3 13,3 13,3 Silicone KR-282 16 16 16 18 18 18 16 16 16 16 16 16 16 16 16 MnO2 5 15 60 - - - - - - 2,5 10 30 10 10 10 Ni2O3 - - - 5 15 60 - - - 2,5 10 10 - - 0,5 % Pt-Al2O3 - - - - - - 3 6 20 - - - 1 3 25 Al(OH)3 calciné 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 Fritte de phosphate 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 Silice pulvérulente 60 50 5 60 50 5 59 55 32 60 45 25 3 50 15 Butylcellosolve 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Xylène 16 16 16 18 18 18 18 18 18 16 16 16 16 16 16 Bentonite octivée 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 Caractéristiques du film Pourcentage d'évaporation + +++ +++ + +++ +++ + +++ +++ + +++ +++ + +++ +++ Polymérisation de l'huile +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ Résistance +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ +++ On a répété des essais similaires pour des rapports variables d'inhibiteur de polymérisation et de catalyseur d'oxydation. Les résultats sont présentés dans le tableau 9. TABLEAU 9 Cozposition (en parties) Ex. 45 Ex. 46 Ex. 47 Silicone SH-804 13,3 13,3 13,3 Silicone KR-282 16 16 16 MnO2 30 30 30 Al(OH)3 calciné 1 5 20 Fritte de phosphate 1 5 20 Silice pulvérulente 55 50 20 Butylcellosolve 1 1 1 Xylène 16 16 16 Bentonite activée 4 4 4 Carqetéristiques du film Pourcentage d'évaporation +++ +++ +++ Polymérisation de l'huile + +++ +++ Résistance +++ +++ +++ On a comparé les performances d'auto-nettoyage de la composition de l'exemple 1 avec celles d'un revêtement classique à catalyseur d'oxydation lié par fritte d'émail et ne contenant pas d'inhibiteur de polymérisation. On a utilisé comme témoin une plaque d'alu- minium non revêtue. Les résultats sont représentés dans les figures 1 à 3 annexées. Comme le montre la figure 1, l'évaporation ou la décompose avion de l'uile est déjà amorcée à environ 50 C dans le cas d'utilisation de la composition de l'invention, illustrée par la courbe 1, alors que dans le cas de la composition classique (courbe 2) ou du témoin(courbe 3), ce phénomène débute à environ 200 OC, Sur le graphique de la figure 1, on a porté en abscisse les températures en C et en ordonnée le pourcentage de perte de poids de l'huile. Les figures 2 et 3 sont des graphiques représentant la vitesse d'évaporation de l'huile respectivement aux températures constantes de 200 C et 250 OC. Sur le graphique de la figure 2, on a porté en abscisse les temps en minutes et en ordonnée le pourcentage de perte de poids de l'huile à la température constante de 200 OC. Sur le graphique de la figure 3, on a porté en abscisse les temps en minutes et en ordonnée le pourcentage de perte de poids de l'huile à la température constante de 2500C. Sur ces deux graphiques, on a tracé les courbes représentatives du comportement de la composition de l'invention (courbe 1), de la composition classique (courbe 2) et du témoin (courbe 3). La composition de l'invention présente une vitesse d'évaporation ou de décomposition plus élevée que la composition classique et le témoin. Bien qu'on ait fait référence à des compositions de revêtement auto-nettoyontes applicables sur les surfaces des appareils de cuisson, ces compositions et les surfaces revêtues correspondantes peuvent être employées à d'autres usages, par exemple pour les brû- leurs de nettoyage ou d'oxydation d'hydrocarbures indésirables et autres polluants présents dans les gaz d'échappement des moteurs à combustion interne, les gaz évacués par les brOleurs à mazout industriels ou domestiques et les chaudières ou appareils similaires, afin de réduire par catalyse la pollution atmosphérique. La description ci-dessus n'est donnée qu'à titre d'exemple, non limitatif, la portée de l'invention étant définie par les revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Composition de revêtement destinée à etre appliquée sur les surfaces d'appareils sur lesquelles peuvent se déposer des résidus huileux ou graisseux de matières organiques chauffées, ladite composition comprenant d'une part un catalyseur d'oxydation constitué par un métal ou oxyde métallique catolytiquement actif et, d'autre port, un liant pour lier les particules de catalyseur les unes aux autres et les fixer sur lesdites surfaces, ladite composition étant caractérisée en ce qu'elle comporte, en outre, un inhibiteur minéral de polywérisation des huiles et des graisses. 2. Composition selon la revendication 1 caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, une charge minérale inerte. 3. Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l'inhibiteur de polymérisation est choisi dans le groupe comprenant le trioxyde d'antimoine, l'hydroxyde d'aluminium, les frittes de phosphate, la bentonite, le métasilicate de lithium, les flux de lithium, l'oxyde d'aluminium, le talc, le fluorure de cal ciui, le monoxyde de nickel, l'étain, l'aluminate de sodium, le métaphosphate d'aluminium, les verres alcalins pulvérulents, l'aluminium pulvérulent, la poudre d'antimoine, le fluorure de sodium, le séléniure de cadmiun, le zinc pulvérulent, le phosphate d'aluminium, le silicate de sodium calciné, le silicate de lithium calciné, le silicate de potas siu calciné, le carbonate de sodium calciné et leurs mélanges. 4. Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le catalyseur d'oxydation est choisi dans le groupe comprenant le bioxyde de manganèse, l'oxyde de nickel, le platine col loidal ou la palladium colloidal dans un support inerte, le carbonate de magnésium, l'oxyde cuivrique, l'oxyde de vanadium, l'oxyde de chrome, l'oxyde de molybdène et leurs mélanges. 5. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisée en ce que le liant est choisi dans le groupe comprenant les résines de silicones simples ou modifiées, les silicates alcalins, le phosphate d'aluminium, le phosphate de magnésium, les frittes d'émail et leurs mélanges. 6. Composition selon la revendication 2 et éventuellement l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la charge est choisie dans le groupe comprenant la silice pulvérulente, le carbonate de calcium, le bioxyde de titane, la poudre de mica et leurs mélanges. 7. Surface capable de catalyser une réaction d'oxydation comprenant un fil. de revêtement porté par une paroi, caractérisée en ce que ce film est formé d'un mélange de particules finement divisées d'un catalyseur d'oxydation choisi paris les métaux et oxydes métalliques catalytiquement actifs et d'un inhibiteur linéral de polymérisation des huiles et graisses, ces particules étant liées solidement les unes aux autres et à la paroi par un liant, au moins une par tie des particules étant exposée à l'atiospkêre extérieure. 8. Surface selon la revendication 7, caractérisée en ce que le mélange cozprend,en outre, une charge minérale inerte. 9. Surface selon la revendication 8, caractérisée en ce que la charge est choisie dans le groupe de la revendication 6. 10. Surface selon la revendication 7, 8 ou 9, caractérisée en ce que l'inhibiteur de polymérisation est choisi dans le groupe de la revendication 3, celui de la revendication 4, ou celui de la revendication 5. 11. Appareil de cuisson, caractérisé en ce qu'il présente une surface selon l'une quelconque des revendications 7 à 10,