Brevet FR2456758A1 — publié le 19801212

La présente invention concerne de nouvelles solutions conformables capables dextre aises sous forme de fils, fibres, filas, membranes, pellicules, etc... ainsi qu'un procédé pour leur obtention. Elle concerne égalesent les fils et fibres obtenus à partir de ces solutions ainsi que le procédé d'obtention desdits fils et fibres. Plus particulièrement la présente invention concerne des so- lutions conformables contenant de la cellulose ct un polymère acrylique, leur procédé d'obtention ainsi que les articles cn forme obtenus à partir de telles solutions. Il est connu selon le brevet d'Allemagne Démocratique n 94 493 de préparer des solutions filables et filables par dissolution de la cellulose et d'un autre polymère tel que le polyacrylonitri- le dans des solutions aqueuses de chlorure de zinc de concentration 30-70 % en chlorure de zinc et éventuellement d'une faible quantité d'un acide, tel que l'acide formique, phosphorique, chlorhydrique etc.. ; nais ces solutions utilisant le chlorure de sinc pro. voquent une hydrolyse donc une dégradation de la cellulose. Il est également connu selon la desande japonaise 71 27573, publiée le 10.08.71, de préparer des solutions ou dispersions de mélanges de cellulose et de polymères tels que les copolymères d'acrylonitrile dans de l'anhydride sulfureux en présence d'une amine tertiaire ou secondaire. Hais de telles solutions, à cause des composés utilisés, nécessitent l'utilisation de précautions particulières en ce qui concerne l'hygiène et la sécurité ; elles peuvent difficile ent être utilisées dans des procédés industriels. Il a maintenant été trouvé des solutions facilement confortables constituées de - cellulose de degré de polymérisation au aoins 200 - polymère à base d'acrylonitrile - diméthylsulfoxyde - formaldéhyde dans lesquelles le rapport pondéral cellulose/polyobre acrylique est coipris entre 0,01 et 1, le rapport pondéral foraaldéhydel cellulose est compris entre 0,2 et 2, la concentration totale en polymères des solutions est comprise entre 6 et 30 Z en poids. Pour l'obtention de fils et fibres, on préfère généralenent utiliser des solutions de concentration en polymères comprise entre 12 et 24 % en poids, de teneur en eau inférieure ou égale à 5 000 ppm, et comportant un rapport pondérai cellulose polymère acrylique compris entre 0,05 et 1. L'invention concerne également un procédé d'obtention des solutions conforiables selon la présente invention par addition du polymère acrylique sous forte de poudre à une solution dans un mélange de diméthylsulfoxyde $(DMSO) et formaldéhyde, de cellulose de degré de polymérisation au poins 200, préalablesent s- chée, la concentration totale en polymères étant comprise entre 6 et 30 %, et le rapport pondéral cellulose/polymère acrylique entre 0,01 et 1, la solution de cellulose pouvant se présenter sous forer de poudre cristallisée au préalable par refroidissesent, à température inférieure à 17-C, de préférence comprise entre O et 50C, les deux poudres étant alors mélangées, par exem- ple dans une boudineuse malaxeuse, à une température comprise entre 90 et 150 C, de préférence entre 100 et 1350C. On peut également obtenir Les solutions selon la présente invention par dissolution séparée du polymère acrylique dans du diméthylsulfoxyde et de la cellulose dans le mélange diméthylsulfoxyde et for aldéhyde et mélange des deux solutions sous agi- tation, le rapport pondérai cellulose/polysère acrylique étant compris entre 0,01 et 1.Ce dernier procédé est généralement pré- féré pour des concentrations totales en polysercs comprises entre 6 et 18 % L'invention concere encore des fils et fibres à base de cellulose et polymère acrylique coaprenant une phase de cellulose constituée de fibrilles orientées suivant l'axe de la fibre, dispersée dans une matrice du polymère acrylique avec un rapport pondéral cellulose polymère à base d'acrylonitrile compris entre 0,05 et 1, les macromolécules de cellulose étant partiellement engagées dans un réseau tridimensionnel caractéristique de la cellulose Il Les fils et fibres selon l'invention présentent en outre un pouvoir de rétention d'eau déterminé selon la nonne DIN 53 814 d'au moins 10, de préférence au moins 30. La présente invention concerne enfin un procédé d'obtention desdits fils et fibres, par filage à l'humide des solutions selon l'invention dans lesquelles la concentration totale en polymères est comprise entre 6 et 30 Z dans un bain coagulant constitué de 25 à 80 Z d'eau et 75 à 20 Z en volute de diméthylsulfoxyde, ledit bain étant maintenu entre O et 400C, orientation des filaments et élisination du solvant. Pour la préparation des solutions selon l'invention, on peut utiliser de la cellulose I, dite native,de toute provenance, par exemple des linters de coton, de la pâte de bois, ou de la cellu lose Il, p o s r é d a n t un degré de polymérisation d'au moins 200,provenant par exemple de déchets de fibres ou filas de cellulose régénérée ou d'alcali-cellulose, neutralisée et lavée. Par polymère à base d'acrylonitrile ou polymère acrylique, on entend les polymères contenant au soins 50 Z d'acrylonitrile, de préférence au soins 85 % d'acrylonitrile et jusqu' 50 Z et de préférence jusqu'à 15 Z d'unités issues d'un ou plusieurs sono- mères éthyléniques copolymérisables avec l'acrylonitrile tels que les composés vinyliques, chlorure et acétate de vinyle par exem- ple, acides, esters et amides acryliques ou méthacryliques, le séthacrylonitrile, les composés à fonction acide carboxylique tel que l'acide itaconique ou à fonction acide sulfonique tel que les composés vinyl sulfoniques, les acides allyl- et méthallyl-sulfo- nique , les dérivés aromatiques sulfonés, les acides styrène-sul- fonique , vinyloxyarène sulfoniques, les dérivés vinyliques de ty- pe basique tels que vinyl pyridine et ses dérivés alcoylés, oxydes de vinyle et de dialcoylamine, etc.. La présente invention s'applique aussi aux mélanges de polymères énumérés ci-dessus, en proportions variables. La cellulose de départ, de degré de polymérisation au moins 200, est déchiquetée, séchée si nécessaire puis on effectue un prégonflement de cette dernière dans le DMSO, éventuellement séché au préalable. Après quoi, le formaldéhyde sous forme de paraformal- déhyde est ajouté et la température élevée jusqu'à une température comprise de préférence entre 90 et 140 C selon le procédé décrit dans la demande française 2 358 435 de la demanderesse publiée le 10.02.1978. Le rapport pondéral formaldéhyde/cellulose dépend en grande partie de la cellulose utilisée. I1 est en général préférable d'utiliser un rapport formaldéhyde cellulose d'sautant plus élevé que la cellulose employée présente une accessibilit4 soins grande. En pratique, il est préférable pour dissoudre la cellulose I d'utiliser un rapport formaldéhyde/cellulose d'au soins 1, tandis que pour la cellulose II, on peut utiliser un rapport d'au soins 0,6 au stade de la dissolution. Pour faciliter la transformation ultérieure, ce rapport peut ensuite être éventuellement diminué à une valeur comprise entre 0,2 et 2 par éliaination du forsaldéhyde libre combiné à la cellu lose, par tout moyen connu, tel que l'entraînement par un gaz anhy- dre de préférence inerte, ou la distillation sous pression réduite, sans risque de forsation de gel ou de coagulation, à condition toutefois que le rapport formaldéhyde/cellulose reste au soins égal à 0,2. De préférence, le formaldéhyde utilisé dans la présente invention est sous forme de paraformaldéhyde. Il est souhaitable également que la teneur en eau des différents réactifs soit faible ; par exemple que la teneur en eau de la cellulose soit inférieure à 1 Z, celle du diméthylsulfoxyde inférieure ou égale à 1 Z et celle du paraformaldéhyde inférieure à 4 X en poids. La solution de polymère acrylique dans le diméthylsulfoxyde peut etre effectuée à froid ou à chaud selon les cas, sous simple agitation et les deux solutions sont sélangées sous agitation, le rapport pondéral cellulose/polymère acrylique étant compris entre 0,01 et 1. Ce processus est utilisé de préférence lorsque la concentra tion en polymère n'est pas trop élevée, généralement de 6 à 18 Z en poids environ. Pour l'obtention de solutions comportant une plus forte concentration en polymère (jusqu'à 30 %), ou dans le cas de solutions de cellulose de viscosité élevée (degré de polymérisation et/ou concentration élevée), on préfèrc généralement ajouter directement le polymère acrylique sous forme de poudre soit à la solution de cellulose telle que préparée ci-dessus, soit après avoir cristallisé celle-ci par refroidissement à température inférieure à 17 C, de préférence comprise entre O et 5iC et l'avoir transformée en poudre. Les deux poudres sont ensuite mélangées par exemple dans une boudineuse malaxeuse à une température comprise entre 90 ct 150 C. les solutions selon l'invention peuvent être utilisées pour l'obtention d'articles très divers tels que fils, fibres, films, feuilles, pellicules, etc.. les solutions ainsi obtenues se conservent aisément et doivent simplement être agitées avant leur utilisation, que ce soit la transformation en filas, feuilles, pellicules ou le filage les solutions qui conviennent pour le filage sont celles de concentration totale en polymères comprise entre 6 et 30 Z sais de préférence celles de concentration en polymères comprise entre 12 et 24 %, derapport cellulose/polymère acrylique compris entre 0,05 et 1 et de teneur en eau inférieure à 5 000 ppm Lesdites solutions sont filées dans un bain coagulant constitué essentiellelent d'eau et de diméthylsulfoxyde en proportions respectives cos- prises entre 25/75 et 80/20 en volume, le bain étant maintenu à une température comprise entre 0 et 40 C.Les filaments subissent une orientation moléculaire qui peut etre effectuée dans le bain coagulant ou ultérieurement par étirage en une ou plusieurs foig, par exemple dans l'air, dans un bain aqueux ou dans les deux uc- cessivement. Après leur sortie du bain coagulant, les filaments sont débarrassés du solvant par lavage à l'eau avant, pendant ou après étirage. Le lavage peut également autre effectué au moyen de solu tions diluées d'ammoniaque pour éviter le collage des brin. Ensuite, les filaments peuvent etre avantageusement lavés à l'eau, puis ensimés et séchés. Les fils et fibres selon la présente invention sont constitués de brins dans lesquels la phase cellulose est dispersée dans une matrice de polymère acrylique et est constituée de fibrilles orientées suivant l'axe de la fibre ; de plus, les macromolécules de cellulose se présentent partiellement sous forme d'un réseau tridimensionnel caractéristique de la cellulose II par examen aux rayons X. Les fils et fibres ainsi obtenus possèdent de bonnes propriétés mécaniques, un bon pouvoir absorbant et une bonne affinité tinctoriale. le pouvoir de rétention d'eau desdits fils et fibres est déterminé selon la norme DIN 53-814. Il est d'au moins 10 de préfé- rence au moins 30. En général, il est compris entre 10 et 80, plus particulièrement entre 30 et 80. Cette caractéristique donne aux fibres un grand confort au porterez absorbant rapidement l'humi- dité corporelle qui peut s'évaporer d@ d la surface du textile. I1 est également possible d'obtenir, à partir de solutions selon l'invention, des filas, feuilles, pellicules, etc.. selon tout procédé connu. Les exemples qui suivent dans lesquels les parties et pourcentages,sauf indication contraire, s'entendent en poids sont donnés à titre indicatif mais non limitatif pour illustrer l'invention. Exemple 1 106 g de pate de bois papetiere "kraft" blanchie, de degré de polymérisation 1 050, contenant 6 Z d'humidité, sont complètement séchés à l'étuve. Ils s o n t e n s u i t e i n t r o d u i t c dans 1 467 g de diméthylsulfoxyde contenant 230 ppm d'eau On ajoute 124,8 g de paraformaldéhyde à 96 Z. le rapport formaldéhyde/cellulose est de 1,2. On chauffe le mélange sous agitation pendant 6 heures à 135 C puis on élimine une partie du formaldéhyde par passage en continu dans un évaporateur à couche mince, sous vide, jusqu'à obtenir un rapport formaldéhyde/cellulose de 0,40. On obtient une solution de viscosité 2 200 poises à 20 C, Après refroidissement à 85 C, on ajoute une solutinn d'un copolymère constitué de 91,4 Z en poids d'acrylonitrile, 7,75 X de méthacrylate de méthyle et 0,85 % de méthallyl sulfonate, de concentration 23 Z dans le diméthylsulfoxyde de façon à obtenir un rapport cellulose/polymère acrylique de 0,05. On malaxe le mélange des deux solutions pendant 1 heure à 85 C.La solution homogène obtenue contenant 20,4 Z de polymères est extrudée à travers une filiere de 200 orifices de diamètre 0,055 mm chacun,dans un bain coagulant maintenu à 5 C, constitué de diméthylfsulfoxyde et d'eau en proportions respectives 55/45 en volume. A la sortie du bain coagulant, les fils sont repris puis étirés dans l'air à température ambiante entre deux paires de rouleaux à un taux de 1,3 X, lavés à l'eau sur la seconde paire de rouleaux et étirés de nouveau dans un bain d'eau bouillante de 4,1 X Après ensimage et séchage, les filaments obtenus possèdent les caracté- ristiques suivantes Titre au brin . 1,7 dtex Ténacité 28 g/tex Allongement 21 Z Pouvoir de rétention d'eau 22. Exemple 2 106 g de pate au sulfate préhydrolysée,de degré de polyméri- sation 430, à 6 % d'humidité, sont complètement séchés à l'étuve, p u i r ils sont mélangés de façon homogène avec 436 s de diméthylsulfoxyde contenant 300 ppm d'eau et 135 g de paraformaldéhyde (rapport paraformaldéhyde/cellulose : 1,3). Le mélange obtenu est porté pendant 8 h à 110 C puis pendant 7 heures à 135 C sous agitation. On élimine ensuite une partie du formaldéhyde comme à l'exemple 1 de manière à obtenir un rapport formaldéhyde/cellulose de 0,47. La solution ainsi obtenue, de viscosité 4 400 poises à 90 C, est ramenée à une température de 3 C, mise en poudre, mélangée à froid avec un polymère acrylique sec de composition identique à celle de l'exemple 1, de façon à avoir un rapport cellulose/polymère acrylique de 1 La concentration en polymères du mélange est de 29,3 Z. Ce mélange est passé dans une boudineuse dégazeuse à double-vis à une température de 130 C, puis extrudée à travers une filière de 200 trous de 0,055 mm chacun, à 90 C, dans un bain coagulant maintenu à 50C, constitué de diméthylsulfoxyde et d'eau (55/45 en volume). Les filaments subissent successivement un étirage dans l'air à température ambiante de 1,3 X, un lavage à l'eau à température ambiante et un étirage dans l'eau bouillante à un taux de 4 x Après ensimage et séchage, les filaments obtenus possèdent les caractéristiques suivantes Titre au brin 3,3 dtex Ténacité 21 g/tex Allongement 15 % Pouvoir de rétention d'eau 72. Exemple 3 106 g de pâte au bisulfite, de degré de polymérisation 770, à 6 Z d'humidité, sont complètement séchés à l'étuve, p n i @ ils s o n t introduits dans 885 g de diméthylsulfoxyde à 520 ppm d'eau. On ajoute 125 g de paraformaldéhyde à 96 Z pour obtenir un rapport paraformaldéhyde/cellulose de 1,20. On chauffe le mélange pendant 6 heures à 135 C sous agitation ; après dissolution, le rapport paraformaldéhyde/cellulose est ramené à 0,35 de la même manière qu'à l'exemple 1.La solution obtenue a une viscosité de 400 poises à 85 C Après refroidissement, on ajoute à la solution de collulose 250 g de polymère acrylique identique à celui de l'exemple 1 de façon à obtenir un rapport pondéral cellulose/polymère acrylique de 0,4. On malaxe pendant 1 heure à froid puis on ajoute 200 g de diméthylsulfoxyde et on malaxe de nouveau pendant 1 heure à 85 C. La solution homogène obtenue qui présente une concentration totale en polymères de 23,8 Z est filée à travers une filière de 200 orifices de 0,055 mm chacun dans un bain coagulant contestant du diméthylsulfoxyde et de l'eau (55/45 en volume) maintenu à 5 C. Les filaments sortant du bain coagulant sont étirés dans l'air à un taux de 1,07 X lavés à l'eau à température ambiante et étirés dans l'eau bouillante à un taux de 4,1 X. Après ensimage et séchage, les filaments obtenus possèdent les propriétés suivantes Titre au brin 3,3 dtex Ténacité 25 g/tex Allongement 14 Z Pouvoir de rétention d'eau 48. Exemples 4 à 9 106 g de pate "kraft" au sulfate préhydrolysée, de degré de polymérisation 500, à 6 % d'humidité, sont complètement séchés à l'étùve puis ils s o n t introduits dans 1 440 g de diméthylsul- foxyde à 550 ppm d'eau. On ajoute 125 g de paraformaldéhyde à 96 Z de manière à obtenir un rapport paraformaldéhyde/cellulose de 1,20 On chauffe ce mélange pendant 5 heures à 135 C sous agitation après dissolution, on élimine une partie du paraformaldéhyde par barbotage d'un courant d'azote sec à 120 C et on abaisse le rapport formaldéhyde/cellulose à 0,25. La solution obtenue, de viscosité 410 poises à 20 C est rcfroidie ct additionnée de 500 g de polymère acrylique sec identique à celui utilisé dans l'exemple 1 sous forme de poudre de façon à obtenir un rapport cellulose polymère à base d'acrylonitrile de 0,2. le mélange est malaxé pendant 1 heure à froid, additionné de 250 g de diméthylsulfoxyde, malaxé pendant 1 heure à 85 C. La solution à 25,9 Z de polymères est extrudée à 75 C à travers une filière de 200 trous de 0,055 mm dans un bain coagulant à 5 C constitué d'un mélange de diméthylsulfoxyde et d'eau en proportion 55/45 ; les filaments sont extraits par un organe mécanique entraîné positivement et subissent un étirage dans l'air à un taux de 1,4 X et un étirage eau bouillante, un lavage à contre-courant à un taux de 4,1 X, un ensimage et un séchage. La vitesse finale est de 60 m/min. Les propriétés tes fils sont données dans le tableau ciaprès. Des solutions identiques sont filées à travers la même filière mais dans des bains coagulants de composition# différente# et à des températures différentes. les conditions précises ainsi que les taux d'étirage et les caractéristiques des filaments sont donnés dans ce meme tableau Exemples 4 5 6 7 8 9 Proportion 55/45 55/45 70/30 70/30 35/65 35/65 Bain DMSO/eau coagulant Température C 5 35 5 15 5 35 Etirage air 1,4 1,4 1,17 1,17 1 1 Taux d'étirage Etirage eau bouillsant 4,1 4,1 4,9 4,9 5,5 5,5 Vitesse finale m/min 60 60 50 50 55 55 Ténacité g/tex 30 26 31 28 29 27 Allongement % 16 15 16 15 16 16 Pouvoir de rétention d'eau 40 38 41 43 44 40 Exemples 10 à 12 106 g de pâte "kraft" au sulfate préhydrolysée, de degré de polymérisation 500, à 6 % d'humidité, sont complètement séchés à l'étuve puis ils s o n t introduits dans 1 440 @ de diméthyl- sulfoxyde à 550 ppm d'eau. On ajoute 125 g de paraformaldéhyde à 96 % de manière à obtenir un rapport paraformaldéhyde/celluloso de 1,20. On chauffe pendant 5 heures à 135 C et après refroidissement on ajoute 500 g de polymère acrylique sec en poudre constitue de 94,15 Z en poids d'acrylonitrile, 5 Z en poids de méthacrylate de méthyle et 0,85 Z en poids de méthallyl sulfonate de sodium, de façon à obtenir un rapport cellulose/polymère acrylique de 0,2. On M- laxe pendant 1 heure à froid, on ajoute 250 g de diméthylsulfoxyde et on malaxe de nouveau pendant 1 heure à 850C. La solution obtenue à 24,8 Z de polymères est extrudée à 75 C à travers une filière de 2 00 trous de 0-,055 m, de diamètre dans un bain coagulant mainte- nu à 5 C, constitué d'un mélange de diméthylsulfoxyde et d'eau en proportion 55/45. Les filaments sont extraits par un organe mécanique entratné positivement, et subissent un étirage dans l'air à température ambiante à un taux de 1,05 X, un lavage au cours de l'étirage dans l'air par arrosage avec une solution aqueuse d'ammoniaque à 30 g/l ils traversent ensuite un bac intermédiaire contenant une solution aqueuse d'ammoniaque à 30 g/l puis sont de nouveau étirés dans l'eau bouillante à un taux de 4,1 X, lavés, ensimés et séchés. Les filaments obtenus possèdent les caractéristiques indiquées dans le tableau ci-après Deux solutions identiques à la solution décrite ci-dessus sont extrudées dans des bains coagulants dont on a modifié la com- position et la température, puis traités ensuite de la manière cidessus.Les conditions de filage et les propriétés des filaments obtenues sont réunies dans le même tableau ci-après Exemples > 10 11 12 Bain S Proportion DMSO/eau 55/45 70/30 70/30 coagulant Température C 5 25 35 Taux Etirage air 1,05 1,07 1,04 d'étirage : Etirage eau bouillante 4,1 4,9 5,2 Vitesse finale en m/min 50 50 50 Ténacité g/tex 25 25 26 Allongement Z 14 13,5 15 Pouvoir de rétention d'eau 42 39 40 Exemple 13 On procède de la mène manière que selon l'exemple 4 avec une solution de cellulose identique et un homopolymère d'acrylonitrile comme polymère acrylique en proportion identique, mais en ajoutant 935g de diméthylsulfoxyde au lieu de 250 après malaxage à froid Les filaments sont ensuite traités de la même mnière exceptée la température du bain coagulant qui est de 15 C. Ils possèdent les propriétés suivantes Ténacité 28 g/tex Allongement 14 Z Pouvoir de rétention d'eau Exemple 14 On opère de manière identique à l'exemple 4 avec la même solution de cellulose en remplaçant le polymère acrylique utilisé par un copolymère de composition suivante - acrylonitrile 92,70 parties en poids - acétate de vinyle 6,60 " " I' - méthallyl sulfonate de sodium 0,70 " La solution obtenue est filée dans un bain coagulant contenant un mélange de diméthylsulfoxyde et eau en proportions 35/65 maintenu à 25 C. Les filaments sont ensuite traités comme à l'exemple 4 mais le taux d'étirage dans l'air est ramené à 1 X ce qui signifie qu'aucun étirage n'a lieu pendant le passage dans l'air. Celui-ci est suivi d'un lavage à l'eau à témpérature ambiante et d'un étirage dans l'eau bouillante à un taux de 5,5 X, un ensimage et un séchage. les filaments obtenus possèdent les caractéristiques suivantes Ténacité 28 g/tex Allongement 15 Z Pouvoir de rétention d'eau 39. R E V E N D I C A T I O N S 1/ - Nouvelles solutions conformables, caractérisées par le fait qu'elles sont constituées de - cellulose de degré de polymérisation au moins 200 - polymère à base d'acrylonitrile - diméthylsulfoxyde - formaldéhyde le rapport pondéral cellulose/polymère acrylique étant compris entre 0,01 et 1, le rapport pondérai formaldéhyde/cellulose entre 0,2 et 2 et la concentration totale de la solution en polymères étant comprise entre 6 et 30 Z en poids. 2/ - Solutions selon la revendication l,caractérisées par le fait que le polymère acrylique contient au soins 50 Z et dc préférence au soins 85 % en poids d'acrylonitrile et O à 50 Z et de préférence O à 15 Z d'au moins un comonomère éthylénique copolyméri- sable avec i'acrylonitrile. 3/ - Solutions selon la revendication l,caractérisées par le fait que la concentration totale en polymères est comprise entre 12 et 24 Z. 4/ - Solutions selon la revendication l,caractérisées par le fait que la teneur en eau est inférieure à 5 000 ppm. 5/ - Solutions selon la revendication 1 caractérisées par le fait que le rapport cellulose/polymère acrylique est compris entre 0,05 et 1. 6/ - Procédé pour l'obtention de solutions conformables se lon la revendication 1, caractérisé par le fait que lton ajoute le polymère acrylique à une solution, dans un mélange de diméthyl sulfoxyde et formaldéhyde, de cellulose de degré de polymérisation au moins 200, prélablement séchée, avec un rapport pondéral cellulose/ polymère acrylique compris entre 0,01 et 1. 7/ - Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que le polymère acrylique est sous forme de poudre. 8/ - Procédé selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisé par le fait que la solution de cellulose est sous forme de poudre cristallisée par gefroidissement à une température infé rieure à 17 C et que le mélange des poudres est effectué à une température comprise entre 90 et 150 C 9/ - Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que le polymère acrylique est sous forme de solution dans du diméthylsulfoxyde e; que l'on mélange les deux solutions en quantités telles que la concentration totale en polymères dans la solution finale soit comprise entre 6 et 18 Z. 10/ - Fils et fibres à base de cellulose et polymère à base d'acrylonitrile, caractérisés par le fait qu'ils comprennent une phase de cellulose constituée de fibrilles orientées suivant leur axe, ladite phase étant dispersée dans une matrice du polymère carylique avec un rapport pondéral cellulose polymère acrylique compris entre 0,05 et 1, les macromolécules de cellulose se présentant partiellement sous forme d'un réseau tridimensionnel caractéristique de la callulo@e Il 11/ - ris et fibres selon la revendication 10, caractérisés par le fait qu'ils présentent un pouvoir de rétention d'eau déterminé selon la norme DIN 53-814 d'au moins 10. 12/ - 7ils et fibres selon la revendication 11, caractérisés par le fait que isr pouvoir de rétention d'eau est d'au moins 30. 13/ - Procédé pour l'obtention de fils et fibres selon la revendication 10, caractérisé par le fait que l'on file une solu- tion constituée de cellulose de degré de polymérisation au soins 200, d'un polymère à base d'acrylonitrile,de diméthylsulfoxyde et de formaldéhyde, le rapport pondéral cellulose/polyxere acrylique étant compris entre 0,05 et 1, le rapport pondéral formaldé- hyde/cellulose entre 0,2 et 2 et la concentration totale en polymères entre 6 et 30 Z en poids, dans un bain coagulant constitué de 25 à 80 Z en volume d'eau et de 75 à 20 Z en volume de dioéthyl- sulfoxyde, ledit bain étant maintenu entre 0 et 400C, que lton oriente ensuite les filaments et qu'on les débarrasse de leur solvant. 14/ - Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la solution a une concentration totale en polymères com- prise entre 12 et 24 %. 15/ - Procéde selon la revendication 13, caractérisé par le fait que l'on oriente les filaments par étirage. 16/ - Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'on lave les filaments à l'eau. 17/ - Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'on lave les filaments au soyen d'une solution aqueuse d'ammoniaque diluée.