Brevet FR2443189A1 — publié le 19800704

L'invention concerne un dispositif pour déplacer une machine sur toute la surface d'une pièce de terre à travailler, ladite machine étant mue le long d'un organe de guidage, tel qu'une barre porteuse, un câble ou une chaine qui enjambe une des dimensions de la pièce de terre et qui repose à chacune de ses extrémités sur un support mobile, déplaçable, sensiblement parallèle à l'autre dimension de la pièce de terre. Un dispositif connu de ce genre (DE-OS 1 757 253) comprend des supports mobiles qui se déplacent pratiquement continuellement dans le sens de la dimension la plus grande de la pièce de terre, tandis que le déplacement de la machine le long de l'organe de guidage est indépendant du déplacement des supports mobiles. Un but de l'invention est d'asservir le déplacement de l'organe de guidage à celui de la machine le long dudit organe. Selon l'invention, un moteur qui propulse la machine le long de l'organe de guidage est disposé de manière à pouvoir se déplacer avec elle et les supports mobiles sont commandés par la position de la machine. D'autres objets et caractéristiques de l'invention ressortiront de la description ci-après, qui se réfère aux dessins annexés, représentant, à titre d'exemples non limitatifs, quelques formes de réalisation du dispositif selon l'invention. Sur ces dessins La figure 1 est une vue en plan de pièces de terre, couvertes ou non, équipées d'un dispositif selon l'invention. La figure 2 est une vue en plan à plus grande échelle du dispositif schématiquement indiqué en II sur la figure 1 et qui forme un tout avec le dispositif schématiquement indiqué en III sur la figure 1 et représenté à la figure 3. La figure 4, une vue de profil suivant la flèche IV de la figure 2. La figure 5, une vue de profil suivant la flèche V de la figure 3. La figure 6 est un schéma des déplacements du dispositif sur le champ. La figure 7 est une vue en plan d'un second exemple de réalisation. La figure 8, une vue en bout et partiellement en coupe suivant la flèche VIII de la figure 7. La figure 9 est une coupe suivant la ligne IX-IX de la figure 8. La figure 10 est une élévation avec coupe partielle d'un troisième exemple de réalisation du dispositif. La figure 11, une vue schématique en plan d'un champ équipé du dispositif selon un exemple de réalisation. La figure 12, une élévation de ce quatrième exemple de réalisation selon l'invention, et La figure 13, une coupe suivant la ligne XIII-XIII de la figure 12. Selon la vue générale représentée à la figure 1, le dispositif peut être appliqué à une pièce de terre 1 en plein champ. La pièce de terre 1 est rectangulaire et est munie, le des organes de guidage par exemple long de ses deux grands côtés, des rails 2, respectivement 3, pour le dispositif. Une chaussée en béton 4 se raccorde immédiatement à l'organe de guidage 3 et débouche, à l'une des extrémités de la pièce de terre 1, dans une chaussée 5, qui lui est perpendiculaire. Au voisinage de la croisée de la chaussée 4 et de la chaussée 5 est disposé un abri 6, à partir d'où peut se faire le contrôle du dispositif. A quelque distance, à côté de la pièce de terre 1, se trouve une pièce de terre rectangulaire 7 qui, dans cet exemple de réalisation, est couverte pour former une serre chaude, dans laquelle on pratique l'horticulture.Dans cet exemple de réalisation, les grands côtés de la pièce de terre 7 sont parallèles aux grands côtés de la pièce de terre 1 et sont munis de poutres de fondation 8 et 9. A l'une des extrémités courtes de la pièce de terre 7 est disposé un hall de ravitaillement 10 également couvert, qui est desservi, à partir de la chaussée 4, par une bretelle de raccordement 11. Comme le montrent les figures 4 et 5, les rails 2 et 3 de la pièce de terre 1 sont constitués par des poutrelles en acier 12, respectivement 13, à profil en I et qui reposent chacune sur une fondation en béton 14, respectivement 15, disposée verticalement, la partie émergente de la fondation 15 délimitant la chaussée 4. Le long de chacune des deux poutrelles 12 et 13, qui s'étendent chacune sur toute la longueur d'un ground côté de la pièce de terre 1, peut se déplacer un support mobile 16, respectivement 17, ces deux supports pouvant être mus indépendGm- ment l'un de l'autre. Les supports mobiles 16 et 17 sont disposés en image réfléchie mais ont d5gulstructures sensiblement identiques et on ne décrira qu'un/de ces organes. Chaque support mobile comprend une plaque porteuse sensiblement horizontale 18, de forme oblongue, à peu près rectangulaire, dont la dimension la plus grande s'étend parallèlement à la poutrelle correspondante 12 ou 13. La plaque porteuse 18 se trouve à quelque distance au-dessus de l'aile supérieure du profil en I de la poutrelle 12 ou 13 (figures 4 et 5).Près des extrémités avant et arrière, par rapport au sens longitudinal des poutrelles 12 et 13, de la plaque porteuse 18 et vers son côté extérieur, sont disposés des axes de rotation 19 et 20, perpendiculaires à ladite plaque. Les axes 19 et 20 saillent sous la plaque porteuse 18 et portent chacun à leur partie inférieure, une roue 21, respectivement 22, munie à sa périphérie de dents coniques 23, régulièrement réparties et perpendiculaires à l'axe de rotation correspondant. Lorsque les roues 21 et 22 tournent, les dents 23 s'engagent dans des ouvertures, disposées de manière régulière tout le long de l'amie verticale de la poutrelle correspondante 12 ou 13. A peu près en 2;;-e des roues 21 et 22, des galets de roulement 26 et 27 s'appliquent sur la face intérieure de l'ame de la poutrelle 12 ou 13 correspondante.Ces galets sont portés par des axes 24 et 25 parallèles aux axes 19 et 20. Au-dessus et sensiblement à l'aplomb de la poutrelle correspondante 12 ou 13 on a fixé, sur la plaque porteuse 18, un électromoteur 28 dont l'arbre de sortie peut entraîner l'axe 19 ou 20, et par conséquent ia roue 21 ou 22, grace à un engrenage hélicotdal 29. L'électromoteur 28 du support mobile 16, respectivement 17, est muni d'une pluralité de patins de contact JO qui saillent obliquement vers l'intérieur et qui peuvent pivoter par rapport à l'électromoteur 28, autour d'un axe vertical 31, à l'encontre de l'action d'un ressort. Au voisinage du bord intérieur de la plaque porteuse 18 de chacun des supports mobiles 16 et 17, sont disposés, près des deux extrémités de ladite plaque respectivement des points d'attache 32 et 33. A chucun des deux points d'attache 32 et 33 d'une plaque porteuse 18 est fixé un ressort de traction 34, respectivement 35, qui s'étend parallèlement au sens longitudi- nal de la poutrelle correspondante 12 ou 13. Le ressort de traction 34 s'étend, à partir du point d'attoche 32, vers l'extrémité opposée de la plaque porteuse 18, tandis que le ressort de traction 35 s'étend, à partir du point d'attache 33, dans le sens opposé.A l'extrémité opposée au point de fixation 32, respectivement 33, du ressort de traction 34, respectivement 35, est fixé un câble ou une chaîne 36, respectivement 37, qui passe sur une poulie de renvoi 38, respectivement 39, fixée sur la plaque porteuse 18, pour s'étendre perpendiculairement au sens longitudinal des poutrelles 12 et 13 et, par conséquent, parai- lèlement aux petits côtés de la pièce de terre 1. Les câbles ou chaînes 36 et 37 s'étendent sur toute la distance séparant les supports mobiles 16 et 17 et restent fermement tendus par suite de l'action des ressorts de traction 34 et 35. L'écartement entre les cables ou chaînes 36 et 37 est, dans cet exemple de réalisation, environ de 1 mètre. Les câbles ou chaînes 36 et 37 guident un dispositif de traction 40 qui comprend un châssis 41, composé d'une plaque rectanguloire 42, sensiblement horizontale, dont la face inférieure est fixée sur un bac 43 (figure 4) et forme avec ce dernier une botte d'engrenages fermée. La partie inférieure du bac 43 est plate et repose sur le sol. Sur le châssis 41 est disposée une source d'énergie sous la forme d'un groupe électrogène 44, qui comprend un moteur diesel et un générateur. Ce générateur, soumis à une unité de commande 45 avec microprocesseur programmé, peut entraîner un moteur électrique 46, dont l'axe de sortie s'étend jusqu'à l'intérieur du bac fermé 43. L'axe de sortie du moteur électrique 46 entraîne, grâce à des roues dentées 47 à 54 en prise, disposées dans le bac 43, des poulies à câble ou à chaîne 55 et 56 calées respectivement sur les axes verticaux des roues 48 et 54et disposées au-dessus de la plaque 42. Les poulies à câble Ou à chaîne 55 et 56 sont situées respectivement près des deux extrémités du ch3ssis 41. Près des poulies 55 et 56, sont disposés des rouleaux de guidage 57, respectivement 58, qui tournent autour d'axes sensiblement verticaux, sur la partie supérieure de la plaque 42. A chaque extrémité du châssis la poulie 55 et le rouleau 57, respectivement la poulie 56 et le rouleau 58, sont disposés de telle manière que le câble ou la chaîne 36, respectivement 37, forme une courbe en S (figure 2). Cette courbe en S se présente dans le même sens pour les deux câbles ou chaînes 36 et 37. Il est aussi possible de prévoir la suppression des rouleaux de guidage 57 et 58, mais dans ce cas les câbles ou chaînes 36 et 37 doivent faire au moins un tour autour des poulies 55 et 56 respectivement. Le générateur du groupe 44 peut entraîner également un électromoteur 59, qui est disposé près d'un des petits côtés de la plaque 42.Le moteur 59 a un axe de sortie horizontal 60, qui est parallèle aux grands côtés de la plaque 42 et dont l'extrémité libre est une tige filetée qui est en prise avec le fixage intérieur d'une tige creuse d'accouplement 61, dont la longueur est sensiblement égale à la plus grande dimension de la plaque 42. La tige d'accouplement repose de manière à pouvoir coulisser axialement dans deux douilles espacées (non représentées) situées sous le groupe 44. A l'extrémité opposée du moteur 59 de la tige d'accouplement 61 qui, vue en plan, fait saillie par rapport à la plaque 42, est disposé un axe vertical d'articulation 62.Le bras d'attelage 63 d'une machine (ou d'un outil) 64, telle qu'un semoir, une planteuse, une herse, une faucheuse, un épandeur d'engrais, etc. est accouplé de manière à pouvoir tourner autour de l'axe d'articulation 62 de la tige d'accouplement 61 du dispositif de traction 40. La machine pour travailler le sol 64 est, dans l'exemple de réalisation représenté à la figure 4, une herse rotative à deux rotors 65 et 66 munis de dents adjacents et contrarotatifs autour d'axes verticaux. Derrière les rotors 65 et 66, par rapport au sens de l'avancement de la machine, est disposé un rouleau émotteur 67, tournant autour d'un axe horizontal dont le niveau, par rapport à l'autre partie de la machine, détermine le réglage en profondeur des dents des rotors. A la herse 64 peut etre associé un autre outil, par exemple un semoir 68, qui distribue les graines entre les rotors 65 et 66 et le rouleau 67. Au lieu des machines 64 et 68 on peut fixer d'autres sortes de machines à la tige d'accouplement 61, comme un cultivateur, une fraise, une faucheuse, un faneur à toupies ou des machines similaires. Sur la machine 64 est disposé un électromoteur 69, qui entraîne les parties mobiles de ladite machine, ici les rotors 65 et 66. Le moteur électrique 69 est alimenté par le générateur du groupe électrogène 44, à l'aide d'un câble 70, qui est bobiné autour d'un dévidoir auto-tendeur 71. Le fonctionnement du dispositif est expliqué à l'aide des figures 2 à 5, ainsi qu'à l'aide de la figure 6, dans laquelle les mouvements du dispositif sont indiqués schématiquement. Pour la clarté, les variations de la longueur de la tige 61 et les déplacements des supports mobiles 16 et 17 sont représentés plus agrandis sur cette figure 6 que ne l'exigerait le respect de l'échelle adoptée pour la pièce de terre. La position des câbles ou chaînes 36 et 37 est représentée par des traits pleins aux phases successives du fonctionnement, mais, bien entendu,une seule de ces positions est occupée par ces câbles à un moment donné. La position de départ des extrémités des câbles ou chaînes 36 et 37 et celle des supports mobiles 16 et 17 sont indiquées à la figure 6 par les références 72 et 73. Les câbles 36 et 37 forment avec le petit côté le plus voisin du champ 1, un angle aigu faible. A la figure 6, cet angle est représenté notablement plus grand qu'il se présente en réalité, puisque la distance entre les rails 2 et 3 est dans la pratique de l'ordre de 100 mètres, tandis que la distance 74, mesurée dans le sens A (figure 6) entre les extrémités 72 et 73 est d'environ 0,5 mètre. Les travaux commencent à partir de la position 73, dans laquelle la tige d'accouplement 61 se trouve déployée de plus de 0,5 mètre à l'extrémité du bord de la plaque le plus voisin de l'axe d'articulation 62. Après le démarrage du groupe électrogène 44, les poulies à câble ou à chaîne 55 et 56 (figure 5) sont entraînées dans le sens C (figure 2). Cet entraînement se fait à l'aide du moteur électrique 46, alimenté par le générateur, par l'intermédiaire des engrenages 47 à 54. Les poulies 55 et 56 présentent à leur périphérie des saillies déterminant un roulement à friction le long des câbles ou chaînes 36 et 37. De ce fait, tout le dispositif de traction 40 est déplacé le long des câbles ou chaînes 36 et 37 vers l'extrémité 72 de ces câbles ou chaînes, tandis que les supports mobiles 16 et 17 sont arrêtés sur les poutrelles 12 et 13.La machine 64 est déplacée à l'aide de la tige d'accouplement 61 dans une position qui est représentée à la figure 3. Les rotors 65 et 66 sont entraînés par le moteur électrique 69, alimenté par le groupe, de sorte que le travail désiré s'effectue pendant le déplacement du dispositif le long des câbles 36 et 37. L'unité de commande 45 est programmée de manière telle que, pendant ce déplacement vers l'extrémité 72, des impulsions sont envoyées vers le moteur 59, en fonction des rotations des poulies 55 et 56. Par suite de ces impulsions, l'axe de sortie 60 du moteur 59 qui est un moteur pas à pas, tourne de telle manière que la tige d'accouplement 61 soit rétractée de manière régulière.Ce retrait de la tige 61 est programmé de telle manière que le déplacement dans le sens A (figure 6) de cette tige, par rapport au dispositif de traction 40, durant le déplacement du dispositif depuis l'extrémité 73 jusqu'à l'extrémité 72, est de 0,5 mètre. Il est donc clair que la ligne de travail 75 de la machine 64 est perpendiculaire au sens A et aux rails 2 et 3. Lorsque le dispositif de traction 40 arrive auprès du support mobile 16, un appendice 76 (figure 2) touche les patins de contact 30 du moteur électrique 28, ce moteur 28 est mis en marche et fait tourner la roue 21, par l'intermédiaire de l'engrenage hélicoïdal 29. Les dents 23 coopèrent avec les trous, ménagés dans l'âme de la poutrelle 12, comme indiqué ci-avant et le support mobile 16 se déplace dans le sens A (figure 6), entraînant avec lui le dispositif de traction 40 et la machine 64. Ce déplacement est, dans cet exemple, de 1 mètre, après quoi le moteur 28 est arrêté par l'unité de commande programmée 45; Cette distance est comptée par un compteur de l'unité de commande 45 qui reçoit, par l'intermédiaire des patins de contact 30, des signaux en fonction des rotations effectuées par la roue 21. Le support mobile 16 arrive ainsi au point 77 (figure 6). En même temps, pendant le déplacement du support mobile 16 le long de la poutrelle 12 du point 72 au point 77, le moteur électrique 59 est alimenté de telle manière, par l'unité de commande 45, que la tige d'accouplement 61 se déploie de 0,5 mètre vers l'extérieur par rapport à l'autre partie du dispositif de traction. Pendant ce temps, le moteur 46 est arrêté. Après ces déplacements du support mobile 16 et de la tige d'accouplement 61, l'axe d'ar ticulation 62 est déplacé au total 0,5 mètre dans le sens A (figure 6). Lorsque le moteur 59 et le moteur 28 sont arrêtés, le moteur 46 est mis en marche de nouveau par l'unité de commande 45, mais dans un sens de rotation qui est opposé au sens de rotation pendant le déplacement du point 73 vers le point 72.Le dispositif de traction 40 se déplace donc à partir du point 77 vers le point 73 sur la figure 6. Pendant ce mouvement, l'unité de commande dirige le moteur pas-à-pas 59, de telle manière que la tige d'accouplement 61 soit rétractée de manière régulière jusqu a ce que, près du point 73, la position la plus rétractée de la tige 61 soit obtenue. Dans cette position, un appendice 78 du dispositif de traction 40 touche les patins 30 du moteur 28 du support mobile 17 et ce support 17 se déplace, ensemble avec le dispositif de traction 40, le long du rail 3 à partir du point 73 vers le point 79, sur une distance d'un mètre. Après ceci, la tige d'accouplement 61 coulisse de nouveau de 0,5 mètre vers l'extérieur et le processus décrit ci-avant pour le point 77 se répète.Le déplacement total de 0,5 mètre de l'axe d'articulation près d'un support mobile, concorde avec la largeur de travail de la machine 64 dans cet exemple de réalisation. Ce processus de manoeuvres automatiques successives se répète jus qu'à ce que L'extrémité du champ soit atteinte et là un commutateur terminal, non représenté, arrête tout le système. Aux points de rebroussement 72, 77 respectivement 73, 79, la machine 64 est tournée automatiquement autour de l'axe d'articulation 62 et cette rotation ne présente pas d'inconvénients pour les herses, surtout si le moteur 69 reste en action pendant le déplacement parallèlement au sens A et le déplacement axial de la tige d'accouplement. De cette manière, le travail d'une pièce de terre ou des végétaux d'une plantation, s'effectue complètement automatiquement sans présence -humaine. La solution obtenue est simple puisque c'est le dispositif de traction 40 lui-même qui est muni de l'unité qui fournit l'énergie nécessaire, de sorte que l'on évite le transport par câbles de l'énergie électrique à partir du réseau d'électricité sur une longueur de quelques centaines de mètres (le long des rails 2 et 3). Le dispositif qui est décrit ci-avant ainsi que les dispositifs qui restent à décrire, présentent, outre l'automaticité du fonctionnement déjà indiquée, l'avantage de permettre de travailler avec des outils légers qui peuvent être attelés facilement à l'autre partie du dispositif et peuvent donc être remplacés avec peu de peine. Le dispositif est en plus indépendant du type d'outil utilisé, de sorte que beaucoup d'outils différents peuvent être employés. En outre, l'outil peut fonctionner sans main d'oeuvre, aussi bien de jour que de nuit. On peut ainsi obtenir une grande productivité malgré une faible consommation d'énergie et un investissement relativement bas. Un avantage important est que les machines peuvent être utilisées très tôt au printemps, sur la terre encore mouillée, jusque tard en automne. On remarque encore qu'à tout moment la position de la machine sur la pièce de terre peut être contrôlée de manière simple en ajoutant à l'unité de commande 45 une unité d'émission, ali mewtée par le microprocesse-ur qui donne la position de l'outil sur le champ, en fonction de la place des supports mobiles 16 et 17 (nombre total de rotations de la roue 21 enregistré dans la mémoire de l'unité 45) et du nombre de rotation mémorisé dans la même unité, des poulies 55 et 56. Ces données peuvent être recueillies par une installation de réception, disposée dans l'abri 6 et permettent ainsi de déterminer de façon continue ou non la position du dispositif sur le champ. Le cas échéant, toutes ces données peuvent être reçues et lues dans une voiture en mouvement. En outre, on évite ainsi d'endommager la structure du sol, ce que provoque habituellement le passage du tracteur. Un autre mode de réalisation du dispositif est, dans l'exemple représenté, utilisé dans une enceinte couverte, telle qu'une serre, mais l'application peut se faire également sur une pièce de terre découverte. Le dispositif selon les figures 7 à 9 équipe la pièce de terre 7 de la figure 1. Comme le montre la figure 8, les poutres de fondation 8 et 9 de la serre constituent des moyens de guidage pour le dispositif. Pour cela, ces fondations sont munies de poutrelles en acier 80 et 81 à profil en I, qui sont parallèles à la dimension la plus grande de la pièce de terre 7. Sur chacune des poutrelles 80, 81 reposent deux roues porteuses 82 et 83 (figures 8 et 9), qui sont disposées à quelque distance l'une derrière l'autre et qui sont reliées, à l'aide de supports sensiblement verticaux 84, respectivement 85, à la face inférieure d'une barre porteuse en acier 86, qui est réalisée creuse et qui enjambe dans le sens de la largeur de la pièce de terre 7 la distance entre les poutrelles 80 et 81.Au moins une des roues 82, 83 sur la poutrelle 80 peut être entraînée par un moteur électrique 87, et de même, au moins une des roues sur la poutrelle 81 peut être entraînée par un moteur électrique 88. Les roues 82 et 83 et les moteurs 87 et 88 forment les moyens de déplacement du dispositif. Les roues motrices sont reliées au moteur 87, 88 correspondant à l'aide d'un entraînement hélicoidal 89, 90. Sur la face verticale frontale de la barre porteuse 86 sont disposés horizontalement, à quelque distance l'un de l'autre, deux profils en U 91 et 92, formant ensemble un organe de guidage pour un dispositif de traction 93, qui, à sa partie supérieure et à sa partie inférieure, est muni de galets de roulement 94, qui peuvent tourner autour d'axes de rotation parallèles au sens longitudinal D de la pièce 7 (figure 9) et qui sont disposés aux sommets d'un rectangle (figure 8). Le dispositif 93 comprend en outre, quatre axes d'articulation horizontaux 95, qui sont perpendiculaires au sens D et autour desquels peuvent osciller deux paires de bras pivotants 96 et 97, disposées à quelque distance l'une au-dessus de l'autre.Les bras pivotants 96 de la paire supérieure ont une longueur qui est environ la moitié de la longueur de chacun des bras pivotants inférieurs 97. Pendant le fonctionnement, les bras pivotants 96 et 97 s'étendent sensiblement horizontalement à partir des axes d'articulation 95 correspondants. Les extrémités extérieures des deux paires de bras pivotants 96 et 97 sont reliées, à l'aide d'axes d'articulation 98 et 99 à un transporteur élévateur ou sauterelle 100, qui s'étend obliquement vers le haut à partir du sol, jusqu'au-dessus de la face supérieure de la barre porteuse 86. Le transporteur iOO est muni d'un tapis sans fin, qui est entraîné par un moteur électrique 101, qui entraîne directement le tambour supérieur du transporteur. A l'aide de deux paires de bras oscillants 102 et 103 un second transporteur élévateur 104 est fixé au transporteur 100. Le transporteur 104 est disposé à quelque distance du transporteur 100, du côté de ce dernier opposé à La barre porteuse 86. Les bras oscillants 102 et 103 sont sensiblement horizontaux pendant le fonctionnement et ont la même longueur, de sorte que les transporteurs 100 et 104 sont parallèles. Le transporteur 104 est également muni d'une bande sans fin, qui est entraînée à l'aide d'un moteur électrique 105, qui entraîne directement le tambour supérieur de la bande sans fin. L'extrémité inférieure du transporteur 104 se trouve également à peu près au niveau du sol. Les bandes sans fin des transporteurs 100 et 104 sont munies d'organes de retenue en saillie, qui sont disposées sur toute la longueur de la bande considérée. Les axes de rotation inférieurs des bandes sans fin des transpu teurs 100 et 104 reposent sur un traineau 106, qui repose sur le sol.Le moteur électrique 101 entraîne la bande sans fin du transporteur 100 dans le sens E, tandis que le moteur électrique 105 entraîne la bande sans fin du transporteur 104 dams le se F (figure 9), de sorte que les brins, tournés l'un vers l'autre des bandes sans fin des transporteurs 100 et 104, se déplacent toutes les deux avec la même vitesse vers le haut. Sur la partie supérieure de la barre porteuse 86 est disposé un transporteur 107, dont la bande sans fin est dirigée perpendiculairement au sens D et qui s'étend sur toute la longueur de la barre porteuse 86 pour se déverser au-dessus d'un transporteur sans fin 108A, qui est fixe par rapport à la fondation 9. Le châssis ou dispositif de traction 93, à l'aide duquel les transporteurs sans fin 100 et 104 peuvent se déplacer le long de la barre porteuse 86, porte un moteur électrique 108, qui entraîne les quatre galets de roulement 94. Sur chacun des deux côtés latéraux, parallèles au sens D, du traîneau 106, est disposé un groupe de couteaux 109, qui sont entrainés en un mouvement alternatif de manière connue par un excentrique (non représenté) commandé par l'axe de rotation inférieur de la bande sans fin du transporteur 100. Près des emplacements du moteur électrique 105 du transporteur 104 et du moteur électrique 101 du transporteur 100, est disposé un compteur électronique 110, avec lequel on peut compter des objets qui sont déplacés vers le haut entre les deux transporteurs-élévateurs et qui tombent ensuite sur le transpor teur 107. Au voisinage de la barre porteuse 86, on a disposé dans cette barre porteuse creuse, un tambour 111 (figures 7 et 9) de câble électrique, qui peut tourner autour d'un axe de rotation horizontal parallèle à la barre porteuse 86, à l'encontre de la tension d'un ressort. Le tambour 111 est alimenté par un câble 112 (figure 7) qui, à son extrémité opposée, s'enroule sur un grand tambour 113 (figure 1). Le tambour 113 de câble électrique est disposé à quelque distance au-dessus de la poutre 9 et son axe de rotation, fixe par rapport à cette fondation, est disposé sensiblement à la moitié de la longueur de la pièce de terre 7. L'alimentation 114 (figure 1) du tambour 113 passe le long du toit de la serre vers la poutre 8 et à partir de là, vers le hall de ravitaillement 10. Dans cette enceinte se trouve un tronsformateur(220/24 volts), qui est alimenté par le réseau. La barre porteuse 86 est également munie d'une unité de commande 115 avec microprocesseur et relais, soumis à ce dernier, alors que les signaux d'entrée de cette unité de commande sont obtenus à partir de commutateurs terminaux 116 et 117 (figure 7), qui sont fixés sur la barre porteuse et qui sont reliés à l'unité de commande 115 à l'aide dé câbles 118 et 119. Le câble d'alimentation du moteur électrique 108, qui fait déplacer le dispositif de traction 93 des transporteurs 100 et 104, est indiqué par la référence 118A sur les figures 7 et 9 et passe sur des rouleaux de guidage 119A. La pièce de terre 120, qui se trouve dans la même serre à côté de la pièce de terre 7 et possède, par exemple, une même forme oblongue, est equipée d'une seconde installation de travail automatique, comme dans le cas de la pièce de terre 7. La pièce de terre 120 est délimitée par des poutres de fondation 121 et 122 (figure 10), munis de poutrelles en acier 123, respectivement 124, analogues aux poutrelles 80 et 81, qui appartiennent à la pièce de terre 7. Sur les poutrelles 123 et 124, une barre porteuse 86, munie d'un transporteur 107, est disposée de manière à pouvoir se déplacer de la même manière que dans le cas de la barre porteuse de la pièce 7.Au lieu des transporteurs élévateurs 100, 104, on a accouplé au châssis ou au dispositif de traction 93, un axe pivotant vertical 125, autour duquel une douille porteuse 126 peut tourner librement. Deux bras parallèles articulés relient cette douille 126 à une herse rotative 127, qui peut se déplacer librement en hauteur par rapport à la barre porteuse 86, grâce à cette articulation en parallélogramme déformable. La herse 127 comporte un rouleau 128, qui détermine l'enfoncement des dents de la herse. La herse 127 est entraînée par un moteur électrique, qui est fixé sur cet outil et qui est alimenté à partir du tambour de câble 111, disposé au milieu de la barre porteuse 86, par le câble 118A. L'alimentation électrique de cette barre porteuse 86 se fait également à partir du tambour dévidoir 113, disposé au centre du batiment.A la barre porteuse 86 (figure 10) est fixé un second outil qui, au moins en principe, peut être actionné indépendamment du premier outil. Dans le cas représenté, on a fixé à la herse rotative 127 un injecteur d'ammoniaque 129, dont les injecteurs sont placés entre des dents de la herse et le rouleau porteur 128. Les matières nécessaires pour l'injecteur 129 et qui sont soit sous la forme de gaz, soit sous la forme de liquide, sont amenées à l'aide d'un tuyau flexible 130, dont une extrémité est fixée à l'injecteur 129. L'autre extrémité du tuyau 130 est enroulée sur un dévidoir 131, qui peut dérouler à l'encontre de l'action d'un ressort et qui est fixé près du dévidoir 113 de câble électrique et est reliée ensuite à un réservoir de liquide ou de gaz 132, fixé sur des entraits au milieu du bâtiment.Le réservoir 132 est rempli à l'aide d'un conduit 132A (figure 10), qui aboutit dans le hall 10. On remarque qu a une même barre porteuse 86, qui peut être déplacée automatiquement, et au châssis 93, qui est automatiquement déplaçable sur cette barre porteuse, on peut fixer plusieurs sortes d'outils différents et aussi plus d'un outil à la fois. Au début du travail, la barre porteuse 86 est disposée près du hall d'approvisionnement 10, alors que le câble d'alimentation 112 des transporteurs 100 et 104 pour la pièce 7 ou le câble d'alimentation 112 et la herse 127 et le tuyau 130 pour la pièce 120 sont déroulés sur pratiquement toute leur longueur du dévidoir 113, respectivement 131. Pour la pièce 7, le châssis 93 se trouve alors près de la poutre 9. Ensuite, l'unité de commande 115 est mise en action et les transporteurs 100, 104, qui sont fixés sur le châssis 93, se déplacent le long de la barre porteuse 86, arrêtée dans le sens perpendiculaire au sens D de la figure 7. Le câble 118Ase déroule ainsi, par la voie des rouleaux 119A du dévidoir 111.Dans le cas de l'exemple de réalisation selon la figure 10, le châssis 93 déplace la herse et l'injecteur 129 dans le sens longitudinal de la barre porteuse 86. Près des extrémités de la barre 86, la herse 127 tourne avec ses rotors autour de l'axe 125, de telle manière que la herse se trouve toujours derrière ledit axe par rapport au sens de l'avancement du châssis 93 sur la barre porteuse 86. Les moteurs électriques 101 et 105 des transporteurs 100 et 104 sont alimentés par le même câble 118A, qui alimente aussi le moteur d'avancement 108 du châssis 93. Pendant leur déplacement perpendiculairement au sens D, les deux transporteurs 100 et 104 glissent sur le sol à l'aide du traîneau 106 et peuvent ainsi suivre les irrégularités du sol grâce au parallélogramme articulé 95 à 97. Les transporteurs 100 et 104 peuvent aussi se déplacer l'un par rapport à l'autre, par suite des irrégularisés de sol, puisque le traîneau 106, vu de profil (figure 9) peut prendre des positions obliques grâce aux bras oscillants 102 et 103.L'entraînement des bandes sans fin des transporteurs 100 et 104 par les moteurs correspondants 101 et 105, détermine l'entraînement de l'excentrique qui se trouve au pied du transformateur 100 et les couteaux 109, qui se trouvent au niveau du sol ou légèrement au-dessus sont alors animés d'un mouvement al ternatif et cou coupenJ les pieds des végétaux qui ont poussé sur la pièce de terre 7, par exemple des plants de choux. Ces plantes coupées tombent pendant le mouvement transversal des transporteurs 100 et 104 entre ces deux transporteurs et sont dirigées obliquement vers le haut par les sdillies qui se trouvent sur les bandes sans fin, puis elles sont déversées sur la bande sans fin du transporteur 107. Les plantes récoltées passent ainsi devant le compteur 110, qui stocke le nombre de plantes rv 1+68 dans la mémoire de l'unité de commande 115. Le transporteur 107 conduit les matières récoltées sur la bande 108, qui est dirigée parallèlement au sens longitudinal de la pièce de terre 7 et qui déverse la matière dans le hall 10 par exemple dans un camion. Lorsque les transporteurs 100 et 104 ontatteint une extrémité de la barre porteuse à l'arrêt 86, une saillie enfonce le commutateur terminal 116 ou 117 et ce signal est amené, par la voie du câble 118 ou 119, à l'unité de commande 115. Le programme, stocké dans l'unité de commande 115, détermine alors la mise en route des moteurs de roue 87 et 88 et la barre porteuse 86 est mue dans le sens D, sur une distance égale à l'espacement entre deux rangs de plantes. La distance parcourue dans le sens D est décomptée grâce à des générateurs d'impulsion, disposés près des roues 82 ou 83, qui envoient des impulsions à l'unité de commande 115 en fonction du nombre de rotation de ces roues.Lorsque la barre porteuse 86 a été déplacée sur cette distance, elle s'arrête et la séquence suivante du programme fait déplacer le châssis 93 à l'aide du moteur 108 dans le sens transversal. Ainsi, la rangée de plantes suivante du programme fait déplacer le châssis 93 à l'aide du moteur 108 dans le sens transversal. Ainsi, la rangée de plantes suivante est récoltée jusqu'à ce que le châssis 93 pousse le commutateur terminal opposé et le processus susdit se déroule de nouveau. Lorsqu'on atteint l'extrémité opposée au hall 10, de la pièce de terre 7, on actionne un commutateur terminal non représenté, qui est disposé sur la barre porteuse 86 et le processus de récolte est stoppé. Le programme de l'unité de commande 1l5pavr la pièce de terre 120 est analogue. Le déplacement de la barre porteuse 86 se fait également de manière discontinue dans le sens D sur une distance qui est égale à la largeur de travail des outils 127, 129. Puisque l'alimentation en énergie se fait à partir des dévidoirs 113 disposés au milieu de la longueur de la pièce de terre concernée, cette alimentation en énergie de la barre porteuse 86 peut être réalisée de manière simple, bien que la source d'énergie ne soit pas disposée sur la barre porteuse 86, comme dans le premier exemple de réalisation. Comme dernier exemple de réalisation, on a représenté sur les figures 11 à 13, un dispositif pour réaliser automatiquement des travaux, qui ont lieu sur une pièce de terre 133, située en plein champ. Une barre porteuse 134 s'étend sur la dimension la plus courte de la pièce de terre 133 et peut se déplacer pas à pas de manière discontinue parallèlement à la longueur de cette pièce de terre.La barre porteuse 134, dont la longueur peut être par exemple 100 mètres, est supportée, dans cet exemple de réalisation, à l'aide de six paires de roues porteuses, comprenant chacune deux roues 135 et 136, situées l'une derrière l'autre par rapport au sens longitudinal E de la pièce de terre et, vues en plan, de part et d'autre de la barre porteuse 134. L'est pacement entre les roues 135 et 136 de chaque paire est tel, qu'un ou plusieurs outils peuvent se déplacer entre elles. La barre porteuse 134 est articulée et se compose, dans cet exemple de réalisation, de cinq tronçons 137, qui s'articulent autour d'axes horizontaux et qui comprennent chacune une paire de rails parallèles 138, qui s'étendent dans le sens longitudinal du tron çon considéré (figure 13). Les paires de rails 138 des divers tronçons 137 de barre porteuse se raccordent l'une à l'autre.Aux extrémités tournées l'une vers l'autre, les tronçons 137 de la barre porteuse 134 sont munis d'étriers 139 et 140 (figure 12), qui sont reliés, à l'aide d'un axe d'articulation horizontal 141, s'étendant dans le sens E, de sorte que les tronçons 137 peuvent osciller dans le plan vertical l'un par rapport à l'autre autour de cet axe 141. Sur les paires de rails 138 peut rouler un châssis ou dispositif de traction 142, grâce à des galets de roulement 143, et ainsi un déplacement du châssis 142 dans un sens perpendicu laire au sens E est possible. Le châssis 142 est muni d'une source d'énergie sous la forme d'un groupe électrogène 144, dont le générateur alimente un moteur qui entraîne un treuil 143A grace à une transmission à engrenages. Autour du treuil 143A est enroulé à tours morts, un câble ou chaîne 143B, qui s'étend dans tous les tronçons 137 de la barre porteuse, parallèlement au sens longitudinal de la barre porteuse 134. Les extrémités du cable ou chaîne 143B sont fixées près des extrémités de la barre porteuse 134 à cette barre porteuse. Le châssis 142 est également muni d'un pivot vertical 145, qui fait saillie sous la barre porteuse 134 et sur lequel tourne librement une douille porteuse 146. Le pivot 145 et la douille 146 appartiennent au dispositif de traction. L'outil, dans ce cas une herse 147, a un débattement libre en hauteur par rapport à la douille 146 grâce à une articulation en parallélogramme déformable et peut être entraînée à l'aide d'un moteur électrique 148, qui est alimenté par la voie d'un câble 149 par le générateur du groupe électrogène 144.Ce générateur alimente également des moteurs de roue 150 commandant les roues porteuses 135, cette alimentation s'effectuant par un câble 151, qui s'enroule sur un dévidoir 152, sous l'action d'un ressort et qui est disposé de préférence au milieu de la longueur totale de la barre porteuse 134. Une unité de commande avec microprocesseur est programmée selon les séquences successives du processus à réaliser. A un niveau situé audessus de la partie supérieure du groupe 144 peut être disposé, sur toute la longueur de la barre porteuse 134, un transporteur, par exemple sous la forme d'une gouttière vibrante 152A. Les roues porteuses 135 et 136 de la barre porteuse 134 reposent sur la surface même du sol de la pièce de terre 133. Les axes d'articulation 141 admettent des pivotements vers le haut et vers le bas des tronçons 137 de barre. Le guidage de la barre porteuse 134, pour qu'elle reste toujours perpendiculaire au sens G, est obtenu grâce à des générateurs d'impulsions qui transmettent des signaux à l'unité de commande en fonction du nombre de rotations des roues 135, 136 pour qu'elles soient comptées et qu'un comparateur puisse déceler des écarts éventuels et les corriger en commandant une rotation spéciale d'une ou de plusieurs roues porteuses. Le guidage droit peut également se faire par repérage par rapport à un câble de signalisation 153, qui est disposé dans le sol sur toute la périphérie de la pièce de terre 133 et qui transporte des signaux, émis par un générateur de signaux 154. Pour ceci, on dispose aux extrémités de chaque tronçon 137 de barre porteuse, des antennes réceptrices 155, ce qui permet de comparer l'emplacement de chaque antenne et ainsi l'emplacement des tronçons de barre porteuse par rapport au câble de signalisation 153 et de corriger les écarts éventuels par l'unité de commande. Grâce aux antennes 155 et une installation d'émission correspondante on peut transmettre la position de l'outil sur la pièce de terre 133 à un indicateur de position, disposé dans l'abri 156, situé près de la pièce de terre. D'une manière, qui est analogue à l'exemple de réalisation précédent, le dispositif est mis en route après un signal de départ amené à l'unité de commande. Le groupe 144 entraîne le treuil 143A, qui tire le châssis 142 le long du câble 143B, et le châssis se déplace sur les rails 138 dans le sens longitudinal de la barre porteuse qui est arrêtée. L'outil 147, qui est actionné par son moteur électrique alimenté par le câble 149, tourne ainsi autour du pivot 145, de telle manière qu'il se trouve toujours derrière la douille porteuse 146 et soit tiré par celle-ci. A l'extrémité de la barre porteuse 134, l'avance- ment du châssis 142 est arrêté à l'aide d'un commutateur terminal non représenté, qui est disposé sur la douille porteuse 146. Le programme de l'unité de commande actionne alors les moteurs de roue 150 pour un nombre de rotations prédéterminé prévu dans le programme et qui est contrôlé par des générateurs d'impulsions, de sorte que la barre porteuse 134 se déplace sur une certaine distance (égale à la largeur de travail de l'outil ou à l'espoce- ment de rangées successives de plantes), parallèlement au sens E. Après cette partie de programme, le moteur électrique qui entraîne le treuil 143A est entraîné dans le sens opposé, alors que le moteur électrique 148 continue à être alimenté, de sorte que les dents de la herse continuent à tourner pendant le retournement du sens de travail.De cette façon, comme dans les exemples de réalisation précédents, l'outil 147 peut décrire facilement une courbe et suivre le châssis 142 qui va se déplacer le long de la barre porteuse 134 dans l'autre sens. Arrivé à l'autre extrémité de la barre porteuse 134, le commutateur terminal déclenche la séquence de programme suivante de l'unité de commande et les moteurs de roue 150 sont mis en action pour un nombre déterminé de rotations des roues 135, 136. A l'extrémité de la pièce de terre 133 une butée, qui est disposée en un point fixe enfonce un commutateur qui est fixé à la barre porteuse 134 et arrête le processus. A la douille porteuse 146 peuvent être accouplés plusieurs sortes d'outils, comme des herses, des semoirs , des épandeurs d'engrais chimiques et des faucheuses. Ainsi, dans cet exemple de réalisation on retrouve les avantages susnommés des dispositifs qui sont dirigés automatiquement, alors qu'un organe de repérage indique sans fils ou câbles de connexion si le dispositif fonctionne ou non. Cette dernière indication peut être transmise par l'installation d'émission susnommée par la voie des antennes au panneau de contrôle disposé dans l'abri 156 d'un dispositif qui peut fonctionner jour et nuit. Les outils qui sont fixés au dispositif sont legers et peuvent être échangés ou remplacés par une seule personne. REVENDICATIONS 1. Dispositif pour déplacer une machine sur une pièce de terre pour le travail du sol ou des plantations, ladite machine pouvant se déplacer le long d'un organe de guidage qui enjambe l'une des dimensions de la pièce de terre, tel qu'une barre porteuse, un câble ou une chaîne et l'organe de guidage étant supporté à chacune de ses extrémités par un support mobile à l'aide duquel l'organe de guidage peut être déplacé sensiblement dons le sens de l'autre dimension de la pièce de terre, caractérisé en ce qu'un moteur, qui propulse la machine (64, 104-106, 127, 147) est disposé de manière à pouvoir se déplacer avec elle, tandis que le déplacement des supports mobiles (16-17, 82-83, 135-136) est asservi à la position de la machine. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'organe de guidage comprend deux câbles (36-37) ou chaînes sensiblement parallèles, qui sont disposés à quelque distance l'un de l'autre. 3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les supports mobiles 82, 135) peuvent se déplacer simultanément. 4. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les supports mobiles (16, 17) peuvent se déplacer indépendamment l'un de l'autre et de façon non concomitante. 5. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la machine est attelée à un dispositif de traction (40, 93, 142) qui peut se déplacer le long de la barre (86, 134), des câbles 36, 37), ou des chaînes et que ce dispositif de traction commande les supports mobiles. 6. Dispositif selon l'une des revendications 1 à5, caractérisé en ce que la source d'énergie (44, 144) pour le fonctionnement du dispositif appartient au dispositif et est fixé sur le dispositif de traction (40, 142). 7. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'alimentation en énergie et/ou en matières se fait à partir d'un emplacement (113, 131), situé de préférence près du milieu de l'un des côtés de la pièce de terre (7, 120). 8. Dispositif selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que la machine (64) est attelée à une tige d'accouplement (61) ou organe similaire, qui peut coulisser par rapport au dispositif de traction (40) sensiblement parallèlement à la trajectoire de déplacement des supports mobiles (16, 17). 9. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la source d'énergie (44) alimente des moteurs (28), disposés sur les supports mobiles (16, 17) à l'aide desquels l'organe de guidage (36, 37) peut être déplacé dans un sens sensiblement perpendiculaire à son sens longitudinal, et le moteur disposé sur un support mobile est alimenté lorsque le dispositif de traction (40) touche le support mobile considéré. 10. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, coractérisé en ce que le dispositif est muni d'une unité de commande (45, 115), qui comprend un microprocesseur avec une programmation qui règle toutes les séquences de travail sur toute la surface de la pièce de terre.