Brevet FR2460497A1 — publié le 19810123

l'invention est relative à l'électrographie. Elle concerne, plus parti- culièrement, un véhicule sous forme de particules magnétiques et un révéla- teur les contenant utilisable pour le développement à sec d'images de charge électrostatique. L'électrographie, qui consiste à former puis développer des images élec- trostatiques avec ou sans exposition à la lumière, est devenue un domaine important de technologie. Elle est bien connue par l'utilisation des machines de reproduction électrophotographique de bureaux. Depuis les débuts de l'élec- trographie, les appareils et les procédés électrophotographiques on été très Io améliorés. Cependant, certains problèmes persistent, et il est nécessaire de les améliorer encore pour augmenter l'utilisation de l'électrophotographie et de l'électrographie en général. Un problème, que l'on rencontre dans le développement des images latentes électrographiques, est la difficulté de développer à la fois les aplats et les traits. La plupart des procédés électrophotographiques ont permis de donner des reproductions de bonne qualité dans l'un ou l'autre cas. Par exemple, les procédés de reproduction qui utilisent le développement en cas- cade permettent de bien développer les traits mais les aplats présentent des densités élevées sur les bords et faibles au milieu, phénomène appelé effet de bord. Le développement avec une "brosse magnétique", comme il est décrit, par exemple, au brevet des Etats-Unis d'Amérique 3 003 462 améliore l'équilibre entre le développement des aplats et des traits. Le révélateur utilisable dans ce mode de développement est habituellement formé de deux composés, c'est-à-dire qu'il comprend des particules de développateur et des particules de véhicule de dimension plus grosse. Le développateur est formé d'une résine fusible en poudre colorée par du noir de carbone ou d'autres pigments. Les particules de véhicule et de développateur ont des valeurs triboélectriques différentes. L'agitation du révélateur provoque un frottement entre les par- ; ticules de développateur et les particules de véhicule qui acquièrent alors des charges électrostatiques de signe opposé et s'accrochent les unes avec les autres. Au cours du développement, l'image latente électrostatique ayant une charge plus grande opposée à celle des particules de développateur colo- rées attire les particules de développateur, ce qui permet de développer 3 l'image. Le développement à l'aide de la brosse magnétiqueutilise des particules de véhicule ferromagnétiques qui sont habituellement enduites d'une résine qui facilite la charge du développàteur par triboélectricité. Un barreau aimanté porte le mélange de particules de développateur et de véhicule qui forme le révélateur et le champ magnétique oriente les particules de véhicule qui prennent la forme de poils d'une brosse. Lorsque cette "brosse" arrive au contact de l'image latente électrostatique, les particules de développa- teur sont attirées par l'image électrostatique portant une charge opposée. On peut alors transférer l'image formée de pigments sur un papier o elle est fondue et fixée, par exemple par pression à l'aide d'un rouleau chauffé. Le conductivité des particules de véhicule formant la brosse magnétique permet un effet analogue à une électrode de développement placée au voisi- nage de la surface photoconductrice. Cela facilite le développement des larges plages noires (ou aplats) et de certaines des plages à ton continu rencontrées dans les images et - permet aussi un meilleur développement des traits et des points. On a décrit des traitements qui améliorent le développement des aplats par accroissement de la conductivité de la surface des particules de véhicule. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique 3 632 512 et 3 718 594 décrivent, par exemple, des traitements par des acides qui augmentent ou abaissent la con- ductivité de la surface des particules de véhicule en fer. Cependant, les particules de fer traitées par un acide s'oxydent facilement et pour qu'elles conservent leurs propriétés conductrices, on doit les protéger de l'oxydation. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3 736 257 décrit la formation, sur les particules, d'une mince couche d'un métal conducteur tel que le nickel ou le cuivre par galvanoplastie ou dépôt non électrolytique. Ces procédés de-dépôt forment des couches conductrices stables, mais présentent plusieurs désavantages. Ainsi, ils sont coûteux. D'autre part, bien que le nickel ne s'oxyde pas aussi facilement que le fer, il peut S'oxy- der pendant l'utilisation, particulièrement si la teneur en développateur dans le révélateur atteint une valeur trop faible.. La résistivité du véhicule augmente alors car l'oxyde de nickel est un isolant. En outre, /les particules de véhicule ne sont pas séchées convenablement avant le dépôt, le nickel s'oxyde. Un autre désavantage de ce type de dépôt est que la couche polymère, formée sur les particules de véhicule pour faciliter la charge triboélec- trique du développateur, adhère mal à la couche métallique. Le polymère s'élimine par l'usure en cours d'utilisation et ainsi la charge portée par le développateur diminue. Pour résoudre ou réduire ces problèmes, on a trouvé de nouvelles parti- cules magnétiques pour former le véhicule utilisable dans des révélateurs électrographiques. Le véhicule selon l'invention pour révélateur électrographique comprend une masse de particules finement divisées en acier inoxydable magnétique rendues chimiquement inertes. La surface de ces particules inertes est formée d'une mince couche riche en chrome qui adhère fortement au noyau. Eventuelle- ment, les particules inertes peuvent porter une couche de résine qui facilite la charge triboélectrique du développateur, mais cette couche de résine doit être discontinue ou assez mince pour que la masse de particules reste conduc- trice. Le révélateur selon l'invention comprend un mélange de ces particules de véhicule et de particules de développateur. Le procédé selon l'invention pour préparer ces particules de véhicule consiste à rendre inertes des particules finement divisées d'acier inoxydable magnétique, particulièrement par traitement avec de l'acide nitrique et de préférence, à enduire ensuite d'une résine les particules rendues inertes. Le procédé qui rend inertes les particules d'acier inoxydable élimine apparemment de la surface des particules du fer libre et l'enrichit en chrome qui s'oxyde pour former une couche qui est chimiquement stable et inerte dans les conditions de développement électrographique. Les avantages que présentent ces particules d'acier inoxydable rendues inertes comprennent par exemple une préparation moins couteuse, une conductivité et une stabilité améliorées et une bonne adhérence aux résines que l'on applique ensuite. Le terme acier inoxydable désigne une famille d'acier ayant une teneur suffisamment élevée en chrome, par exemple au moins 9 % en masse, pour résis- ter à la corrosion ou à l'oxydation auxquelles les aciers carbonés ordinaires sont sensibles en atmosphère humide. On ne peut, cependant, pas utiliser tous les aciers inoxydables pour formerles particules de véhicule selon l'invention. L'acier doit être magnétique. Deux sortes d'acier, que l'on peut utiliser, comprennent les aciers inoxydables martensitiques qui contiennent de 10 à 18 % en masse de chrome et les aciers inoxydables ferfitiques qui contiennent de 15 à 30 % en masse de chrome. Les aciers inoxydables austénitiques contien- et nent une quantité importante de nickel (de 6 à 22 % en masse)/sous la forme recuite ne sont normalement pas magnétiques. Le procédé pour rendre inertesles particules en acier inoxydable consiste en tout traitement formant une mince couche protectrice sur la surface des particules d'acier. Cette couche, qui est transparente et a une épaisseur de l'ordre du micron, est riche en chrome par rapport à l'acier non traité. La couche est plus conductrice de l'électricité que les oxydes de fer et, étant chimiquement stable, sa conductivité ne varie pas pendant une durée plus longue dans les conditions de développement. Une spectroscopie par photo- émission de rayons X de la surface rendue inerte de ces particules indique que l'épaisseur minimale de la couche est d'environ 30 A et que les rapports de Cr/Fë, O/Fe et C/Fe sont plus élevés en surface que ceux des particules d'acier non traité. La spectroscopie indique aussi que le chrome, dans la couche superficielle, est sous forme de Cr(OH)3. Le procédé préféré pour rendre inerte l'acier inoxydable est le traite- - ment par l'acide nitrique. D'autres traitements pour rendre inerte sont cependant connus. Selon l'invention, on peut utiliser tout traitement qui exempte forme sur l'acier une surface qui reste/de cuivre dans un test normalisé de dépôt de cuivre. Dans ce test, on immerge un échantillon d'acier dans une solution de chlorure de cuivre acidifié, comme on le décrit ultérieurement dans le test n0 1. Le dépôt de cuivre sur l'acier indique que ce dernier a une surface réactive et n'a pas été rendu inerte. Si l'acier ne se recouvre pas de cuivre, il est, par définition, inerte et utilisable comme véhicule selon l'invention. Les conditions pour le traitement par l'acide nitrique ou par d'autres agents permettant de rendre inerte peuvent varier suivant le composition et, jusqu'à un certain point, la dimension des particules d'acierinoxydable. On peut facilement déterminer par le test de dépôt de cuivre les conditions et les agents permettant de rendre inerte qui sont appropriés. Cependant, pour des raisons d'économie et de bon résultat, l'agent préféré pour rendre inerte est l'acide nitrique. Les conditions particulièrement appropriées pour le- traitement par l'acide nitrique d'acier inoxydable de qualité 410 et 434 selon l"'American Iron and Steel Institute (AISI)" sont: une solution aqueuse d'acide nitrique de 18 à 22 % en volume, de préférence 20 % en volume une température de 50'C à 90C, de préférence de 60C à 80'C; une durée de réaction de 5 mn à 30 mn, de préférence de 15 mn à 25 mn. On peut utiliser d'autres conditions de traitement si le test de dépôt de cuivre montre qu'elles donnent l'effet recherché. On peut réaliser le traitement par l'acide par différents procédés, notamment par pulvérisation et filtration. On forme, de préférence, une pâte de poudre d'acier dans une solution aqueuse de l'acide. La durée de ce traitement dépend de la concentration en acide, de la température, du degré d'agitation et de la dimension des particules. Quand on traite de l'acier inoxydable magnétique sous forme de particules d'une dimension moyenne de 100 pM à 400 pR, on préfère agiter pendant 20 mn, à 650C la pâte formée par la poudre d'acier dans une solution d'acide nitrique à 20 % en volume. Lorsque l'acier a été rendu inerte, une immersion plus longue dans la solution d'acide nitrique ne donne aucun effet apparent. Après le traitement par l'acide nitrique, on rincé la poudre d'acier ino- xydable, de préférence dans de l'eau, puis dans un.solvant volatil miscible à l'eau tel que l'acétone ou un alcool inférieur comme le méthanol, l'éthanol ou 1' isopropanol. On sèche les particules de véhicule rincées, par exemple en les agitant dans un courant d'air chaud ou d'azote. Certains aciers inoxydables, et particulièrement les poudres d'acier inoxydable, contiennent une petite quantité de silicium. Les fabricants l'introduisent pour améliorer l'écoulement de l'acier fondu quand il est pulvérisé pour former de la poudre d'acier. Le silicium augmente la résis- tivité de l'acier. On peut, cependant, l'éliminer de la surface des particules en les lavant avec un composé tel que l'acide fluorhydrique avant le traitement pour les rendre inertes. Si un acier contient du silicium, le traitement par l'acide flurorhydrique ou une autre solution de décapage, avant le traitement pour rendre inerte, élimine suffisamment de silicium - 10 pour rendre les particules, une fois rendues inertes, suffisamment conduc- trices pour être utilisées dans l'invention. Lorsque les particules en acier inoxydable ontété rendues inertes, on les enduit de préférence d'une mince couche de résine pour faciliter la charge triboélectrique des particules de développateur. On peut utiliser de nombreuses résines telles que celles décrites aux brevets des Etats- Unis d'Amérique 3 795 617, 3 795 618 et 4 076 857. Le choix de la résine dépend de la relation triboélectrique avec le développateur utilisé. Avec des déve- loppateurs bien connus préparés à partir de copolymère de styrène et de composé acrylique, on utilise, de préférence, comme résines à appliquer sur le véhicule, des polymères fluorocarbonés tels que le polymère de tétra- fluoroéthylène, le polymère de fluorure de vinylidène et le copolymère de fluorure de vinylidène et de tétrafluoroéthylène. On peut enduire les particules de véhicule en formant un mélange à sec de poudre d'acier inoxydable rendu inerte et d'une petite quantité de résine en poudre, par exemple de 0,05 à 0,30 % en masse de résine, et en chauffant le mélange pour fondre la résine. Cette faible concentration en résine permet de former une mince couche ou une couche discontinue de résine sur les par- ticules en acier inoxydable. L'adhérence entre les particules d'acier inoxy- dable rendues inertes et les résines est améliorée en comparaison de celle des particules de fer ou d'acier enduite. - Puisque le traitement selon l'invention a pour but d'améliorer la conduc- tivité des particules de véhicule, la couche de résine que l'on dépose sur ces particules doit être suffisamment mince pour que la masse de particules formant le véhicule reste conductrice. La couche de résine est de préférence discontinue; des petites plages de métal rendu inerte sans couche de résine suffisent pour permettre un contact conducteur. La couche de résine peut être continue, mais dans ce cas, elle doit être suffisamment mince pour conserver une conductivité suffisante pour une utilisation dans un développe- ment faisant intervenir un claquage électrique comme il est décrit au brevet des Etats-Unis d'Amérique 4 076 857. 6 2460497 On forme le révélateur en mélangeant les particules finement divisées d'acier inoxydable rendu inerte avec un développateur électroscopique. Le révélateur contient normalement de 90 à 99 % environ en masse de véhicule et de 10 à 1 7% environ en masse de développateur. Le développateur comprend une résine thermoplastique en poudre qui est de préférence colorée. On le prépare normalement en broyant finement une résine et en la mélangeant avec une matière coloranteclest-à-dire un colo- rant ou un pigment,et -d'autres composés souhaités. Si on désire obtenir une image développée de faible opacité, il n'est pas nécessaire d'utiliser un colorant. Cependant, on utilise normalement un colorant qui peut être,en prin- cipe, toutes substances mentionnées dans Colour Index, Vols. I et II, 2ème édition. On utilise de préférence du noir de carbône. La quantité de colorant utilisé peut varier d'une manière importante, elle peut représenter par exemple de 3 à 20 % de la masse du polymère. On chauffe le mélange et on le broie pour disperser le colorant et les autres composés dans la résine. On refroidit la masse obtenue, on la brise en morceaux, puis on la broie de nouveau finement. Le diamètre des particules de développateur obtenues varie de 0,5 pm à 25 pim, la dimension moyenne-étant de 2 à 15 pm. Les particules de véhicule en acier inoxydable sont plus grosses que-les particules de développateur; elles ont par exemple une dimension moyenne de pim à 1000 pim et de préférence de 40 pim à 500 pim. On peut obtenir ces particules à la dimension préférée en tamisant la masse de particules dans des tamis normalisés. Sont particulièrement appropriées-les particules qui traversent un tamis ayant une ouverture de maille de 500 pm et qui sont arrêtées par un tamis ayant une ouverture de mailles de 44 pim. On peut choisir la résine utile pour préparer le développateur parmi un grand nombre de substances, notamment parmi les résines naturelles, synthé- tiques et les résines naturelles modifiées comme il est décrit au brevet des Etats-Unis d'Amérique 4 076 857. Sont particulièrement utilisables les poly- mères réticulés décrits aux brevets des Etats-Unis d'Amérique 3 938 992 et 3 941 898. Les copolymères réticulés ou non réticulés de styrène ou de styrène substitué par des groupes alkyle inférieur et de monomères acryliques comme les acrylates d'alkyle ou les méthacrylates d'alkyle sont particulièrement appropriés. - - Le développateur peut aussi contenir de faibles quantités de composés comme des agents régulateurs de charge et des agents évitant la prise en masse. Des agents régulateurs de charge particulièrement utilisables sont décrits au brevet des Etats-Unis d'Amérique 3 893 935 et au brevet britannique 1 501 065. 7 2460497 Au dessin annexé, les figures 1, 2 et 3 représentent des courbes donnant les résultats obtenus avec des particules de véhicule selon l'invention et des particules de véhicule prises comme témoins. Tests comparatifs Le test no 1 montre la stabilité chimique de l'acier inoxydable rendu inerte comparée à celle d'autres échantillons d'acier ou de fer qui ont été traités par d'autres procédés. Test n0 1: stabilité chimique On lave trois plaques en acier inoxydable et une en acier carboné (dimen- sion des plaques: 2,5 cm x 5 cm x 0,16 ca) avec un acide particulier ou un solvant inerte, puis on détermine leur stabilité chimique. Les procédés sont les suivants: Lavage à l'acide nitrique On lave une plaque en acier inoxydable avec une solution d'acide nitrique à 20 % en volume, pendant 20 mn. On la rince dans de l'eau pendant 5 mn puis dans du méthanol pendant 5 mn, puis on sèche à l'air. Lavage à l'acide sulfurique On lave une deuxième plaque en acier inoxydable avec une solution d'acide sulfurique à 5 % en volume pendant 2 mn, puis on sèche à l'air. Lavage par un solvant On lave dans un solvant inerte, le dichlorométhane, la troisième plaque en acier inoxydable et la plaque en aciercarboné utilisée comme témoin. On détermine la stabilité chimique des plaques lavées en les plongeant dans une solution de chlorure acidifiée contenant 10 g de chlorure cuivrique, 500 ml d'eau et 5 ml d'acide chlorhydrique. Tous les traitements se font à la température ambiante (20'C). L'analyse des plaques indique que l'acier inoxydable correspond à la qualité AISI type 416 et contient du fer en quantité majeure et, en masse, 13,2 % de chrome, 0,23 % de nickel, 0,3 % de manganèse, 0,56 % de molybdène et 0,11 % de carbone et que l'acier carboné correspond à la qualité AISI type 1006 et contient du fer en quantité majeure, moins de 0,008 % de chrome, 0,32 % de mangénèse, 0,046 % de carbone et des quantités inférieures d'autres produits. Le tableau suivant donne les résultats. TABLEAU I Lavage Acier inoxydable I! Acier carbon Acier carboné % HNO3 CH2C12 % H2SO4 CH2C12 Durée d'immersion 12 mn 12 mn ' 12 mn s. On n'observe aucun dépôt de cuivre sur les particules en acier inoxydable traitées par l'acide nitrique, ce qui indique qu'ellen ont une surface stable, non réactive ou, en d'autres termes, une surface rendue inerte. Les deux autres plaques en acier inoxydable ainsi que la plaque en acier carboné se recouvrent de cuivre, ce qui indique que leurs surfaces sont réactives. Les lavages auxquels elles ont été soumises ne les ont pas rendues inactives. Le test n 2 suivant permet de comparer les propriétés électriques de poudres d'acier inoxydable non traitées et rendues inertes par le procédé selon l'invention. Test n 2 -Propriétés électriques. On fait subir un pré-traitement, comme il est indiqué ci-après, à quatre échantillons de poudre en acier inoxydable et à un échantillon de poudre de fer spongieux: Echantillon en poudre Composition Pré-traitement Acier Acier inoxydable inoxydable Acier inoxydable Acier inoxydable Fer (poudre de fez spongieux; Hoegar EH, Hoeganaes Ct.or Aucun pré-traitement Traitement par l'acide nitrique comme au test n 1. Traitemant par de l'acide sulfurique comme à l'exmple- 7 du brevet des Etats-Unis d'Amérique 3 718 594; lavage pendant 2 mn à l'acide sulfurique à 5 %, lavage à l'eau (12 décan- tations) et séchage à l'air. Traitement par l'acide nitrique comme au test nh l r Oxydation par lit fluidisé naes - comme au brevet des Etats- ) Unis d'Amérique 3 767 477. Plaque A B C D Revêtement de cuivre Non Oui Oui Oui F G H I J 1.il 1 - Les poudres d'acier inoxydable et du Ltr sont den. prudutitb de la Sociéte Hloeganaes Corp. de Riverton, N.J..L'ucLur, par nal yse répond.a la qualité AISI type 410 L et contient du fer en majeure partie et en unasse, 0,005 % d'aluminium, 13,5 2 de chrome, 0,025 % de cuivre, 0,025 % d'argent et.4O,005 7. de vanadium. On détermine la résistance statique et la tension de claquage des poudres en acier inoxydable traité et non traité. On mesure la résistance statique en utilisant une brosse magnétique de la maniîre suivante: on forme la brosse magnétique en utilisant un barreau cylindrique aimanté de 2,5 cm de diamètre dont une extrémité a attiré 15 g de particules de véhicule. On place la partie du barreau aimanté portant les particules de véhicule à 0,5 ce environ d'une plaque de laiton reliée à la masse. On mesure la résistance des particules de véhicule entre le barreau aimanté et la plaque de laiton à l'aide d'un ohmmètre approprié.. On mesure la tension de claquage dans des conditions de fonctionnement dynamique comme il est décrit au brevet des Etats-Unis d'Amérique 4 076 857. Le tableau-suivant donne les résultats -: TABLEAU II Echantillon de poudre Résistance Tension de d'acier ou de fer Prétraitement. Statique claquage F -,- Aucun -- 1,1 x 109 ohms 75,1 volts 4' G Acidenitrique 5,5 x 10 ohms 8,6 volts iH " Acide sulfurique 1,5 x 10 ohms 82,3 volts I Acide nitrique i,2 x 10 ohms 8,6 volts - 7 J Oxydation par lit 7,7 X 10 ohms 60,3 volts fluidisé D'après cea résultats, on voit que-les particules de véhicule en acier inoxydable que l'on a rendu inerte par traitement avec de l'acide ni- trique (échantillons C et I) ont une réuistance statique et une tension de claquage nettement inférieures à celles des particules de véhicule nontrai- tées ou traitées par de l'acide sulfurique ou des pa-rtlcules de véhicule en fer oxydé. - Le test suivant permet une comparaison entre la durée de vie des par- ticules de véhicule traitées selon l'invention et d'autres particules de véhicule. Test n 3 - Durée de vie des particule de véhicule. Révélateur A On traite par l'acide nitrique, comme l'échantillon A du test n 1, des particules de véhicule en acier inoxydable. On leur applique une mince couche discontinue d'une résine (polymère de fluorure de vinylidène; résine "Kynar 301", Société Pennwalt Corp.). On utilise 0, 15 partie en-masse de résine pour 100 parties en masse d'acier. Le révélateur A est formé de -ces particules de véhicule et de 3,5 % en masse de particules de développateur formées de: Parties. en masse Liant résineux: Copoly(stytène-acrylate de méthyle- méthacrylate d'éthylhexyk-divinyl- benzène) 100 Pigment: Noir de carbone(ORegal 300") 6 Agent régulateur de charge: Chlorure de tétrapentyl ammonium 1 Révélateur B On applique sur des particules de véhicule en fer oxydé, comme celles de l'échantillon J du test né 2, une couche formée de 0,15 partie en masse de copolymère de fluorure de vinylidène et de tétrafluoroéthylène ("Kynar 7201" - Pennwalt Corp.) pour 100 parties en masse de fer. Pour former le'révé- lateur B, on mélange ces particules avec 3,5 % en masse du développateur décrit précédemment. - On détermine la durée de vie des révélateurs A et B à l'aide d'un ' dispositif de développement à brosse magnétique comprenant deux rouIeaux, ment par élimination et réapprovisionne/ en développateur sans formationd'image. Au-dessus du poste de développement se trouve un tambour en plastique trans- parent portant à sa surface un film conducteur. On applique une tension de polarisation à la brosse magnétique et on met à la masse le film conducteur placé sur le tambour. Ceci permet d'attirer le développateurcontenu dans le révélateur formant la brosse magnétique vers le film conducteur. Le tambour est entralné en rotation pour transporter le développateur du poste de déve- loppement vers un poste de nettoyage sous vide o une brosse en poils de fourrure élimine le développateur du tambour. La-eoncentration.-en développe-..-.. teur dans le poste de développement est contrôlée électriquement et il y a ment réapprovisionne/. en développateur quand la concentration chute à un niveau prédéterminé. Les résultats des tests pour déterminer la durée de vie des révéla- teurs A et B sont indiqués aux figures 1 à 3. La figure 1 représente des courbes donnant la charge du développateur en microcoulombs en fonction de la durée, en heures, du test. La courbe A, tracée pour le révélateur A, montre une légère perte linéaire graduelle de la charge de 27 à 20 LC/g. La courbe B, tracée pour le révélateur B, montre une perte initiale brusque de la charge de 33 à 15 jCl/g, puis un léger accrois- senent jusqu'à 13 p.C/g. Ce résultat montre la meilleure stabilité de la charge du révélateur A qui contient des particules de véhicule en acier inoxydable rendu inerte conformément à l'invention. La figure 2 donne des courbes indiquant la tension de claquage des révélateurs en fonction de la durée, en heures, du test de durée de vie. Les courbes A et B montrent une différence notable entre les tensions de claquage et la stabilité des deux révélateurs qui contiennent deux sortes de particules de véhicule. La courbe A, donnant les résultats du révélateur A qui contient les particules de véhicule en acier inoxydable rendu inerte conformément à l'inven- tion, montre une tension de claquage initiale faible et peu ou pas de changement pendant cent heures de test. Par contre, la courbe B montre une tension de cla- quage initiale plus élevée pour le révélateur B. D'autre part1cette tension s'élève brusquement après environ 30 heures de test. Les courbes de la figure 2 ne montrent pas seulement l'utilité du véhicule selon l'invention pour le développement faisant intervenir un claquage élec- trique. Elles indiquent aussi que le maculage dû au développateur contenu dans le révélateur A est moins important que celui du révélateur B cartout maculage de la surface du véhicule par un polymère très isolant, tel que celui qui est contenu dans le développateur, augmente la résistance et la tension de claquage du révélateur. La figure 3 donne des courbes exprimant le logarithmeide la résistance statique des révélateurs A et B mesurée en ohms en fonction de la durée en heures>du traitement. La pente de la courbe A est moins forte que celle de la courbe B, ce qui indique que le révélateur A a une meilleure stabilité électrique et que, par conséquent, on n'observe moins de variation dans la qualité de l'i- mage quand on utilise le révélateur pendant une longue période de temps. Comme on l'a indiqué précédennent, les fabricants d'acier introduisent du silicium dans l'acier à partir duquel on forme de la-poudre en acier par pul- vérisation. Ainsi, la poudre en acier inoxydable de qualité AISI 410 L contient environ 1 % en masse de silicium. Le test suivant montre le rôle que joue sur la résistance statique de la poudre en acier inoxydable, le traitement par l'acide fluorhydrique pour réduire la teneur en silicium. Test n0 4 - Elimination du silicium. On traite plusieurs échantillons de poudre en acier inoxydable 410 L pendant des durées différentes, avec une solution à 2,5 % en volume d'acide fluorhydrique, puis on les rince avec de l'eau et du méthanol et on les laisse sécher. On rend inertes les particules sèches par traitement avec une solu- tion à 20 % en volume d'acide nitrique. Le tableau suivant donne la résis- tance statique des échantillons de poudre en acier inoxydable rendu inerte 12 2460497 et traitépréalablement par l'acide fluorhydrique. Durée de traitement Résistance statique (HF 2,5 %) (ohms) 0 s 8,5 x 104 8 4,5 x 104 s 3,0 x 104 8 2,0 x 104 8 6,0 x 103 mn 5,0 x 100 Ces résultats montrent que la résistance électrique de la poudre en acier inoxydable 410 L peut varier de 10 à 5 ohms suivant la durée de trai- tement par l'acide fluorhydrique. On peut aussi contrôler la teneur en sili- cium des surfaces en acier inoxydable par recuisson à température élevée de l'acier sous vide élevé; puis par traitement avec de l'acide fluorhydrique. Ainsi, en chauffant les particules d'acier à 850'C sous vide élevé, on peut augmenter d'une manière importante la teneur de silicium en surface. En trai- tant ensuite par de l'acide fluorhydrique, on peut réduire au niveau désiré la teneur en silicium et la résistance électrique des particules. On rend inertes les particules pour stabiliser leur conductivité après le traitement par l'acide fluorhydrique. Par recuisson sous vide et traitement par l'acide comme il vient d'être décrit, il est possible d'obtenir des particules en acier inoxydable ayant différentes résistances électriques déterminées. 13 2460497 REVENDICATIONS 1 - Véhicule pour révélateur électrographique, caractérisé en ce qu'il comprend une masse de particules finement divisées et chimiquement inertes en acier inoxydable magnétique. 2 - Véhicule conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que l'acier est de l'acier inoxydable martensitique et contient de 10 %à 18 % en masse de chrome. 3 - Véhicule conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que l'acier est de l'acier inoxydable ferritique et contient de 15 % à 30 % en masse de chrome. 4 - Véhicule conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que les parti- cules inertes en acier inoxydable portent une couche mince ou discontinue de résine. - Véhicule conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que les particules inertes en acier inoxydable sont au moins partiellement enduites de polymère de fluorure de vinylidène ou de copolymère de fluorure de vinylidène et de tétrafluoroéthylène. 6 - Révélateur électrographique utilisable pour le développement à sec d'image de charge électrostatique, comprenant un mélange de particules de véhicule magnétique et de particules de développateur électroscopique, caractérisé en ce que les particules de véhicule sont des particules inertes en acier inoxydable conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 5. 7 - Procédé pour préparer des particules de véhicule magnétique utilisables dans un révélateur électrographique, caractérisé en ce qu'il consiste à traiter, pour les rendre chimiquement inertes, des particules finement divisées d'acier inoxydable magnétique contenant une teneur en chrome d'au moins 9 % en masse. 8 - Procédé conforme à la revendication 7, caractérisé en ce qu'on applique une résine sur les particules d'acier inoxydable rendues inertes. 9 - Procédé conforme à la revendication 7, caractérisé en ce que l'on rend inertes les particules d'acier inoxydable par traitement avec de l'acide nitrique. - Procédé conforme à la revendication 9, caractérisé en ce qu'on utilise une solution à 20 % en volume environ d'acide nitrique, et en ce que le traitement par l'acide nitrique se fait à une température d'au moins 65C. 11 - Procédé conforme à la revendication 7, caractérisé en ce qu'on utilise tique* de l'acier inoxydable martensi/ qui contient de 10 % à 18 % en masse de chrome. 14 2460497 12 - Procédé conforme à la revendication 7, caractérisé en ce que l'on utilise de l'acier inoxydable ferritique qui contient de 15 % à 30 % en masse de chrome. 13 - Procédé conforme à la revendication 7, caractérisé en ce que l'on traite les particules en acier inoxydable pour éliminer le silicium de leur surface avant leur traitement pour les rendre inertes. 14 - Procédé conforme à la revendication 13, caractérisé en ce qu'on traite les particules en acier inoxydable par de l'acide fluorhydrique pour éliminer le silicium de leur surface, puis on les traite par l'acide nitrique pour les rendre inertes.