Brevet FR2446856A1 — publié le 19800814

La présente invention concerne des compositions bitumineuses qui contiennent du bitume, un extrait durci, du caoutchouc et une charge, ainsi que des matériaux façonnés flexibles possédant des propriétés d'amortisse- ment de vibrations formés avec les compositions en que s tion Les matériaux façonnés sont utilisables dans l'industrie du bâtiment et dans l'industrie automobile, toutes les fois qu'il est nécessaire d'obtenir un amortissement des vibrations et un amortissement des bruits, connue par exemple dans une installation d'insonorisation. Les compositions bitumineuses selon ltinvention comprennent, à titre de composants essentiels, un bitume, un extrait durci, un caoutchouc thermoplastique, des particules finement divisées d'un caoutchouc non thermoplastique et une charge, ladite charge étant présente en une proportion de 30 à 90 * et, de préérence-, de 60 à 80 * par rapport au poids total des composants essentiels. De façon particulièrement appropriée, les proportions pondérales des composants essentiels par rapport à 100 parties de bitume et d'extrait durci peuvent être choisies dans les intervalles suivants Bitume et extrait durci : 100 parties (dont 70 à 30 parties de bitume et 30 à 30 parties d'extrait durci). Charge : 200 à 1800 et, de préférence, de plus de 300 parties. Caoutchouc thermo- : 3 à 40 parties et, de préfé plastique rence, plus de 20 parties Caoutchouc non : 30 à 120 parties et, de préthermoplastique férence, plus de 60 parties. Les compositions peuvent contenir et en général contiennent un anti-oxydant et/ou un stabilisant thermique afin de réduire au minimum l'oxydation et la d4gra- dation thermique pendant le mélange et le traitement. Les antioxydants et les stabilisants thermiques sont des composés bien connus dans l'industrie du caoutchouc et on peut utiliser n'importe lesquels d'entre eux pour les compositions selon l'invention. Ces composés peuvent être présents dans les compositions à raison de 1 à 3 parties en poids. Quelques exemples sont la diphénylamine octylée (par exemple "Nonox OD" vendu par ICI Ltd.), la 2,2,4,-triméthyl-l,2-dihydroquinoléine polymérisée (par exemple "Plectol H" vendue par Monsanto Ltd.) et les arylphosphites alkylés (par exemple "Polygard HR") vendu par The Rubber Regenerating Company Ltd.). Pour former des matériaux façonnés flexibles avec ces compositions, on peut faire appel à des techniques bien connues dans l'industrie des caoutchoucs Les maté- riaux façonnés peuvent être des feuilles, des rouleaux ou des articles moulés. On peut former des articles moulés qui conservent leur forme lors d'un exposition à des températures pouvant atteindre 110 C pendant des périodes allant Jusqu'à 3 heures. Les matériaux possèdent de bonnes propriétés d'amortissement des vibrations et d'amortisse- ment sonore, et ils conservent leur flexibilité sur un intervalle relativement étendu de températures. La proportion de caoutchouc thermoplastique est un facteur important pour la détermination de la flexi bilié et de la résistance aux chocs des matériaux aux basses températures. Le caoutchouc est soluble dans le bitume. La flexibilité et la résistance aux chocs des matériaux dépendent en grande partie de la nature du mélange du caoutchouc thermoplastique, du bitume et de l'extrait durci. La présence de l'extrait durci facilite la dissolution du caoutchouc thermoplastique dans le bitume, pour permettre ainsi de réduire les températures de ué- lange d'une façon suffisante pour empêcher une dégradation thermique importante du caoutchouc thermoplastique. I1 semble exister un rapport optimal de l'extrait durci au bitume, rapport qui assure la plus forte solubilité et le taux maximum de dissolution du caoutchouc thermo- plastique dans le mélange du bitume et de l'extrait durci, rapport qui procure également le maximum des effets avantageux des matériaux façonnés avec les compositions. En outre, l'extrait durci diminue le caractère poisseux des compositions et confère de la dureté à ces dernières. De façon particulièrement appropriée, l'extrait durci doit être présent en une proportion suffisante pour donner aux compositions une dureté d'au moins 60 sur l'thelle Internationale du Degré de Dureté des Caoutchoucs (IRHD), lorsqu'on se propose de calandrer les compositions. La dureté est également fortement influencée par la quantité de charges.Par exemple, quand la quantité de charges est à un maximum, une proportion mi- nivale de 30 parties extrait durci pour 70 parties de bitume suffit habituellement pour assurer une dureté initiale IRHD de 60 et, lorsque la quantité de charges est à un minimum, la quantité de l'extrait durci doit augmenter jusqu'à 30 parties pour 30 parties de- bitune. La quantité du caoutchouc non thermoplastique dans la composition est un facteur important pour déterminer les caractéristiques d'allongement à l'extension du matériau. Une limite supérieure de 15 % en poids par rapport au poids total des composants essentiels semble convenir dans la plupart des cas. La présence d'une quantité dépassant fortement 19 % peut donner lieu à des difficultés de calandrage lorsqu'on façonne les cosposi- tions pour obtenir des feuilles de bonne qualité. Le bitume peut provenir du pétrole, par exemple des résidus dune distillation sous vide d'un pétrole brut et ce bitume peut être un bitume de distillation directe, un bitume oxydé obtenu par insufflation d'air dans un résidu de distillation sous pression atmosphéri- que ou sous vide jusqu'à une pénétration convenable, ou encore un asphalte obtenu d'un résidu de distillation sous pression atmosphérique ou sous vide par précipitation avec un hydrocarbure paraffinique à faible point d'ébullition, par exemple le propane.Le bitume peut présenter une pénétration de 10 à 430 à 23C et un point de ramollissement (déterminé par le procédé à l'anneau et bille) de 29 à 150 C. On peut préparer l'extrait durci en insufflant dans un extrait de pétrole un gaz renfermant de l'oxygène, de préférence de l'air, à une température de 250 à 170 C, on l'absence ou en présence d'un catalyseur, par exemple d'un halogénure métallique Friedel-Craft tel que le chlorure ferrique. On obtient les extraits de pétrole par extraction au moyen d'un solvant de fractions de distillats de pétrole bouillant dans l'intervalle des huiles lubrifiantes, c'est-à-dire entre 350 et 600 C, et ils contiennent une proportion prépondérante d'hydrocarbures aromatiques.On pense que l'insufflation de gaz oxygéné dans l'extrait provoque la condensation des produits aro mastiques pour donner un produit durci qui contient une proportion élevée d'asphaltènes, des composés cycliques et insolubles et une proportion relativement faible de produits saturés. L'extrait durci peut présenter une pénétration de 0,1 à 6 à 25 C et un point de ramollissement (anneau et bille) de 60 à 170 C. Les caoutchoucs thermoplastiques sont connus et on peut utiliser n'importe lesquels d'entre eux. Ce sont normalement des polymères synthétiques qu'on obtient par la copolymérisation séquencée arun diène, par exemple de butandiène, avec un autre monomère insaturé, par exemple le styrène. Comme exemples de caoutchoucs thermoplastiques appropriés, on peut mentionner ceux vendus par Phillips Petroleum Company sous la marque déposée "Solprene" et par Shell Chemical Company sous la marque déposée "Cariflex".Le bitume et les caoutchoucs thermoplastiques sont compatibles et forment un mélange home- gène quand on ler mélange à une température élevée, par exemple de 180 à 220C. On peut utiliser le caoutchouc thermoplastique sous une forme quelconque mais on pré- fère l'utiliser sous forme d'un poudre ou de "miettes" afin de réduire le temps de dissolution dans le bitume. On utilise le caoutchouc non thermoplastique sous forme de particules finement divisées, par exemple plus petites que 0,85 mm. Le caoutchouc est normalement vulcanisé et peut être, par exemple, un caoutchouc synthétique tel que le caoutchouc SBR ou le polybutadiène, ou encore un caoutchouc naturel. On peut le diluer dans une huile et/ou introduire une charge, ce caoutchouc étant le plus souvent récupéré des pneumatiques usagés. On ne pense pas que le caoutchouc non thermoplastique se mélange avec le bitume mais qu'il reste sous foire de particules séparée s qui agissent pour donner de la rigidité au bitume et qui, en m8me temps, confèrent de la flexibilité à la composition.Les particules de caoutchouc non thermoplastique peuvent être mélangées avec le bitume en même temps que le caoutchouc thermoplastique ou plus tard. Des charges normales quelconques pour le bitume conviennent comme l'un des composants des compositions selon l'invention. Ces charges peuvent store pulvérulen- tes ou fibreuses mais on préfère les charges pulvérulentes. Couse exemples de charges appropriées, on peut citer les poudres de pierre à chaux, de silice, d'alumine, de ciment Portland, de barytine, de cendre de fuel pulvérisée, de talc, de fibres d'amiante et de fibres de verre. En particulier, on peut préparer des compositions pouvant former des matériaux dotés de propriétés intéressantes d'insonorisation, en utilisant des charges lourdes telles que le carbonate de calcium finement divisé (pierre à chaux), le sulfate de baryum (par exemple la barytine) ou les mélanges de ceux-ci, l'alumine ou des charges lOgè- res comme la cendre de fuel pulvérisée, isolément ou en mélange. Les charges préférées sont la pierre à chaux, le sulfate de baryum et l'oxyde ferrique. La présence d'une petite quantité de talc au cours du stade de mélange facilite la manutention ultérieure de la composition et la charge peut comporter de 0,3 à 2 *, par rapport au poids de la composition, de talc qu'on introduit au stade de mélange. Une caractéristique importante des compositions selon l'invention est la possibilité de la présence d'une quantité relativement importante de charges sans perte notable quelconque des caractéristiques de traitement des compositions et sans conférer de la fragilité aux matériaux formés avec les compositions. La quantité et la nature de la charge sont les facteurs principaux de détermination des propriétés d'amortissement des vibrations des matériaux formés avec les compositions. La composition doit être mélangée avant de façonner des matériaux avec elle. Le but de cette opération de mélange est de solubiliser le caoutchouc thermoplastique et de disperser la charge et le caoutchouc non tbermo- plastique. pour assurer l'homogénéité complète des composants et réaliser ainsi les propriétés physiques optimales, les compositions peuvent étire mélangées, par exemple dans un mélangeur à pales en Z, à une température de 12Q à 130 C pendant L ou 2 heure, après quoi on utilise un broyeur pour obtenir une peau épaisse. Pour obtenir des matériaux façonné avec les compositions mélangées, on peut faire appel aux techniques classiques de moulage et de fermage de feuilles qu'on utilise dans l'industrie des caoutchoucs. Par exemple, on peut façonner les compositions en feuilles par broyage et calandrage. On peut ajouter un agent anticollant, par exemple une hydrocarbyl-amine à chaine longue telle que loctadecylamine, aux compositions en une proportion de 0,1 à 1 * par rapport au poids total de la composition, pour empêcher que la composition se colle aux cylindres pendant le calandrage. Le plus avantageusement, la température pendant le calandrage doit être de 50 à 1000C. Les matériaux selon l'invention, par exemple les feuilles ou les articles moulés obtenus à partir des compositions selon l'invention, sont d'un intérêt particulier pour les applications d'amortissement des vibrations et des bruits, par exemple comme matériaux dtinso- norisation. Les matériaux peuvent être sous forme de feuilles enroulées qu'on peut coller sur des panneaux métalliques, par exemple à l'aide d'un adhésif bitumastique, ou les feuilles peuvent porter un enduit auto-adhérent. Les compositions contenant une forte proportion de charges, surtout d'oxyde ferrique ou de sul- fate de baryum, présentent une masse très élevée et les matériaux formés avec ces compositions conviennent particulièrement bien pour l'insonorisation.Par exemple, quand le matériau est sous forme de feuilles, on peut l'utiliser en qualité d'un rideau d'insonorisation qu'on drape autour de machines bruyantes. En variante, le matériau peut être sous forme d'articles moulés qui conviennent, par exemple, pour insonoriser des panneaux de plancher d'une automobile. Les matériaux peuvent également convenir en qualité de couches qu'on installe sous les tapis pour réduire les vibrations à travers les planchers. Les exemples-suivants, dans lesquels toutes les proportions sont en poids, servent à illustrer l'inven- tion sans aucunement en limiter la portée EXEMPLE 1 On prépare comme suit cinq compositions bitumineuses dont les formules sont indiquées dans le tableau I. On charge les composants de chaque composition dans la tête mélangeuse à rouleaux du type 50 d'un Plastographe Brabender du type 100. On mélange chaque composition pendant une heure à-une température de 130 à l8OC à une vitesse de 60 tours/mn. On utilise deux échantillons de chaque composition pour former deux feuilles par les techniques suivantes Pour le premier échantillon, on le tasse dans un moule entre les plateaux chauffés d'une presse hydraulique dans laquelle on le soumet à une température de 1600C pendant 3 minutes sous une pression de zéro et ensuite sous une pression de 20 tonnes pendant 3 minutes. La feuille ainsi formée présente les dimensions suivantes 5,3 x 4,5 x 0,6 cm. On mesure alors la dureté IRHD de la feuille. Pour l'autre échantillon de la composition, on le moule de façon analogue à une température de 160-C pendant 3 minutes sous une pression de zéro et ensuite sous une pression de 20 tonnes pendant 3 minutes pour former une feuille ayant les dimensions suivantes : 10 x 10 x 0,2 cm. On refroidit la feuille à une température de -25 C en la plaçant pendant une heure dans un bain contenant un mélange de glycol et d'eau à une température do -25 C. On mesure ensuite la résistance aux chocs de la feuille froide en faisant tomber une bille d'acier ayant 19 mm de diamètre sur la feuille à partir d'une hauteur de plus on plus grande jusqu'à endommagement de la feuille. Pendant les tests, on maintient la température de la feuille à -25 C on la remettant dans le bain de refroidissement pendant 30 minutes entre les chocs successifs. La risis- tance aux chocs est exprimée en Joules d'énergie correspendant à la hauteur maximum dont on fait tomber la bille sans endommager la feuille Pour déterminer la flexibilité des feuilles, on cintre chaque feuille autour d'un mandrin ayant 3 cm de diamètre.On commence par refroidir les feuilles à une température de -25 C en les plaçant dans un bain qui contient un mélange de glycol et d'eau à une température de -25 C. On calcule la capacité d'amortissement de bruits par les feuilles ayant 0,2 cm d'épaisseur à partir de la mesure de la valeur de Q (facteur d'amortissement) on utilisant l'équation : Q = 1/# dans lanquelle # est l'angle tan 8 de perte du matériau. On effectue le test en liant une pièce de la feuille à un jonc vibrant dont une extrémité est ferme- ment serrée en position verticale dans une structure rigide massive isolée des vibrations de fond. On met le jonc en oscillation à l'aide d'un transducteur magnétique éntraîné par un oscillateur à balayage. On effectue les mesures à température ambiante dans la plage de O à 2000 Hz. Les données provenant de ces tests apparaissent dans le tableau 11. A titre de comparaison, on effectue des essais similaires sur des feuilles préparées en une composition connue de bitume et de charge contenant 60 % de charge et aussi une composition comme d'un polymère d'éthylène et d'acétate de vinyle renfermant une charge. Les données provenant de ces tests sont également indiquées dans le tableau II. Les données font ressortir la meilleure flexibilité et la meilleure résistance aux chocs aux basses températures des feuilles selon l'invention par comparaison avec les feuilles en une composition connue de bitume et de charge et en une composition également connue d'un polymère d'éthylène et d'acétate de vinyle renfermant une charge-. Les données font également ressortir les propri4- tés satisfaisantes d'amortissement des vibrations par les feuilles selon l'invention par rapport aux feuillestémoin. En outre, les données montrent que les feuilles selon l'invention peuvent présenter une masse volumique plus élevée que les feuilles témoin, ce qui rend ces feuilles d'un intérêt particulier pour l'insonorisation dans espace. EXEMPLE 2 On charge dans un mélangeur à pales en Z de Winkworth d'une capacité de 9 litres les ingrédients suivants : 480 g de bitume (pénétration 200); 320 g d'ex- trait durci (point de ramollissement 140 C); 300 g de caoutchouc thermoplastique ("Solprene 411P"); 2400 g dune charge ("Snowcal 7 ML", pierre à chaux fabriquée par Cement Marketing Board); 500 g d'un caoutchouc non thermoplastique (miettes d'un pneumatique); 20 g d'un stabilisant thermique ("Polygard HR"); et 40 g d'un lubrifiant (octadécylamine). On mélange les composants pendant 90 minutes à 130-C sous une nappe de protection d'azote. On broie environ 1 kg de la composition mélangée dans un broyeur à deux rouleaux de Bridges de 30 cm, équipé d'un rouleau chauffé à la vapeur d'eau pour former une peau. Une fois que la peau atteint une température de 80-C, on la fait passer à travers une zone de pincement de 1,75 mm entre les deux cylindres d'une calandreuse préchauffée à 70 C afin d'obtenir une feuille lisse et brillante. Cette feuille présente une résistance aux chocs de plus de 5 Joules à -25 C et une dureté IRHD de 44. A une température de -25-C, la feuille supporte des flexions de 1800 quand on l'enroule autour d'un mandrin de 3 cm. EXEMPLE 3 Dans un mélangeur à pales en Z Winkworth d'une capacité de 1 litre on charge les ingrédients suivants 40,6 g de bitume. (pénétration 200); 20,3 g d'extrait durci (point de ramollissement 140 C); 12,9 g de caoutchouc thermoplastique ("Soîprene 411P"); 280 g de charge ("Snowcal 7ML", pierre à chaux fabriquée par Cernent Marketing Board); 52,5 g d'un caoutchouc non thermoplastique (miettes de pneumatique); 2 g d'un stabilisant thermique ("Polygard HR"); et 4 g de lubrifiant (octadécylamone). On mélange la charge sous une nappe de protection d'azote pendant 90 minutes à une température de 1300C pour obtenir un produit en miettes ayant une résistance aux chocs de 2 à 5 Joules à -25 C. On fait ensuite passer les miettes à travers un broyeur à deux rouleaux chauffés de Bridges de 30 cm pendant 10 à 13 minutes pour former une peau. On fait immédiatement passer cette peau qui est à une température de 55 C dans la zone de pincement den- viron 1,5 mm entre les rouleaux d'une calandreuse de 30 cm, dont les cylindres sont préchauffés à 700C. On obtient une feuille calandrée de bonne qualité ayant une dureté IRHD de 72 et une résistance aux chocs supérieure à 2 Joules à -25 C. A la température de -25 C, la feuille résiste à des flexions de 180 quand on l'enroule sur un mandrin de 3 cm de diamètre. EXEMPLE 4 On prépare dans un mélangeur Winkworth à pales en Z sous une nappe d'azote six produits représentant chacun environ 50 kg ayant la composition suivante en poids Bitume (Pénétration 200) 8,9 Extrait durci (point do ramollis sement 140 C) 5,9 Caoutchouc thermoplastique ("Solprene 411P") 5,5 Caoutchouc non thermoplastique (Miettes de pneumatique de 0,42 -) 9,3 Lubrifiant (octadécylamine) 0,5 Stabilisant thermique ("Polygard HR") 0,5 Charge ($Snowcal 7ML", pierre à chaux de Cement Marketing Board) 69,4 On malaxe chaque produit pendant 3 heures à uno température de 130 à 150 C. On charge la totalité des 300 kg du matériau ainsi préparé dans un mélangeur interne Banbury, on chauffe par frottement à une température de 105 C et ensuite on dé- charge sur un broyeur à deux rouleaux ayant un mètre de largeur et on broie pour former une peau épaisse. On fait passer cette peau, qui est à une température de 70 C, dans la zone de pincement d'une calandreuse à deux cylinders pour obtenir une feuille ayant 1 m de largeur et 3,5 mm d'épaisseur, sa masse volumique étant de 6,2 kg/m. On utilise le procédé d'essai ISO/R 140 1960 pour aesurer les propriétés d'insonorisation de la feuille calandrée. Pour le test on utilise trois échantillons. Echantillon 1 Panneau d'acier de 1,207 mm amorti par un cadre rectangulaire rigide au-dessus d'une ouverture de 2,4 m entre deux locaux à réverbération. Echantillon 2 Panneau d'acier de 1,207 mm avec une feuille calandrée ayant 3,5 mm d'épaisseur liée à ne face du panneau, le montage étant le même que ci-dessus. Echantillon 3 Panneau d'acier de 1,207 mm portant une couche de 12 mm de mousse de copeaux et une feuille calandrée de 3,3 mm d'épaisseur liée sur une face pour définir un système de couche dans l'espace, le montage étant le même que ci-dessus. Les résultats, qui apparaissent dans le tableau III ci-après, sont exprimés en indices de réduction sonore (R) qu'on définit comme étant le nombre de décibels dont l'énergie sonore est réduite lors de la transmission à travers l'échantillon testé. On effectue les mesures sur des largeurs de bandes de un tiers d'octave en couvrant un intervalle de fréquences de 100 à 8.000 Hz, et la valeur arithmétique moyenne de R sur cet intervalle pour chaque échantillon est de Echantillon 1 - feuille d'acier 30 dB Echantillon 2 - feuille d'acier + couche unique de feuille de bitume 34, 5 dB Echantillon 3 - feuille d'acier + système de couche dans l'espace 38,3 dB Les résultats peuvent être considérés comme trés satisfaisants pour un matériau pesant 6,2 kg/m. (Voir tableaux I, II et III pages 13 - 14 & & 15). TABLEAU I Feuille Composant des compositions testées (grammes) N Bitume Extrait Caoutchouc Caoutchouc Charge (pénétra- durci thermo- non thermotion 200) (point de plastique plastique Carbonate Sulfate Oxyde ramollis- "Solprene pour pneude calcium de baryum ferrique sement 411P" matiques 140 C) en miettes 1 6 4 3,76 6,25 - 80 2 12,6 6,2 4,7 17,5 60 - 3 9,5 4,7 3,5 13,1 70 - 4 12,6 8,5 2,3 23,2 - - 53,5 5 11 5,5 3,5 12,5 - - 67,5 Témoin A Composition de bitume/charge Témoin B Composition d'un polymère d'éthylène et d'acétate de vinyle contenant une charge Toutes les compositions contiennent 0,5 % du stabilisant thermique "Polygard HR". TABLEAU II Feuille N Masse Dureté Résistance aux Facteur d'amortis- Flexibilité volumique I.R.H.D. chocs aux basses sement de vibra- à -25 C températures tions (g/cm ) Joules/Temp C Valeur Q à 500 Hz 1 2,58 90 > 5 J à -25 C 10,2 Passé 2 1,62 65 > 5 J à -25 C 14,4 Passé 3 1,79 84 # 5 J à -25 C 9,8 Passé 4 1,80 56 > 5 J à -25 C 15,5 Passé 5 2,20 87 > 5 J à -25 C 13,5 Passé Témoin A 1,65 non testée 1 J à 17 C 9,8 Echouée (à +7 C) Témoin B 2,25 90 2 J à -25 C 15 Echouée (à -25 C) TABLEAU III Indice de réduction sonore sur une bande d'un tiers d'octave (R) dB Fréquence (Hz) 1 2 3 Fréquence (Hz) 1 2 3 au centre au centre 100 15,5 19,5 18,5 1000 31 34,5 45,5 125 17 21,5 18,5 1250 33 36 48,5 160 20 24 20 1600 35 38,5 48,5 200 18,5 20,5 20,5 2000 36 39 46,5 250 21,5 26,5 21 2500 36 40 48 315 23 28 23,5 3150 39,5 43 50,5 400 24,5 29 29 4000 40,5 45 52 500 26 31,5 33,5 5000 41 48 52 630 28 33 39 6300 43,5 49 53,5 800 29 34 41 8000 43,5 51,5 57 REVENDICATIONS 1 - Composition bitumineuse, caractérisée en ce qu'elle comprend, à titre d'ingrédients esentiels, un bitume, un extrait durci, un caoutchouc thermoplastique, des particules finement divisées d'un caoutchouc non thermoplastique et une charge, ladite charge étant présente en une proportion de 30 à 90 % par rapport au poids total des ingrédients essentiels. 2 - Composition bitumineuse selon la revendication 1, caractérisée en ce que la proportion de la charge est de 60 à 80 % par rapport au poids total des ingré dients essentiels. 3 - Composition bitumineuse selon l'une des reven- dications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle contient les ingrédients suivants (parties en poids): bitume et extrait durci t 100 partias (dont 70 à 30 parties de bitume et 30 à 30 parties d'ex- trait durci), charge t 200 à 1800 parties caoutchouc thermo plastique 9 à 40 parties caoutchouc non thermo plastique t 30 à 120 parties. 4 - Composition bitumineuse selon la revendication 3, caractérisée on ce que la charge représente 300 à 1800 parties en poids. 5 - Composition bitumineuse selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisée en ce que la proportion de caoutchouc thermoplastique est de 20 à 40 parties en poids. 6 - Composition bitumineuse selon lune dos revendications 3, 4 et 5, caractérisée en ce que la proportion de caoutchouc non thermoplastique est de 60 à 120 parties en poids. 7 - Composition bitumineuse selon lune des revendications 3 à 6, caractérisée en ce qu'elle contient également de 1 à 3 parties en poids d'un antioxydant et/ou d'un stabilisant thermique. 8 - Composition bitumineuse selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la charge est la pierre à chaux, le sulfate de baryum ou l'oxyde ferrique. 9 - Composition selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que le caoutchouc non thermoplas- tique est constitué de miettes de pneumatiques.