Brevet FR2448934A1 — publié le 19800912

L'invention concerne des catalyseurs pour un procédé de reformage (ou reforming) catalytique ainsi que pour un procédé catalytique de fabrication d'hydrocarbures aromatiques, procédés réalisés de préférence dans des conditions sévères et en présence de catalyseurs spécifiques. Ces procédés sont effectués par exemple à une température comprise entre 510 et 6000C, sous une pression comprise entre 1 et 18 kg/cm2, avec une vitesse horaire comprise entre 1 et 10 volumes de charge liquide par volume de catalyseur, le rapport molaire hydrogene/ hydrocarbures étant compris entre 5 et 20. Plus précisément, l'utilisation des nouveaux eatalyseurs s'applique - aux réactions de reformage en vue d'obtenir une essence d'indice d'octane clair supérieur ou égal à 102. Les conditions sévères des réactions d'hydroreforming ou hydroréformage catalytique sont plus particulièrement les suivantes : la température moyenne est comprise entre, environ 510 et 5800C, la pression est comprise entre, environ 5 et 18 kg/cm2, de préférence 6 et 13 kg/cm2, la vitesse horaire est comprise entre 1 et 10 volumes de charge liquide par volume de catalyseur et le taux de recyclage est compris entre 6 et 10 moles d'hydrogène par mole de charge.La charge est généralement un naphta distillant entre environ 600C et environ 2200C, en particulier un naphta de distillation directe, - aux réactions de production d'hydrocarbures aromatiques à partir d'essences insaturées ou non (pour la production de benzène, de toluène et de xylènes). Si la charge est insaturée, c'est-à-dire si elle contient des dioléfines et des monooléfines, elle devra d'abord en être débarrassée par hydrogénation sélective ou totale.Ensuite, la charge éventuellement débarrassée par hydrogénation de sensiblement toutes ses dioléfines et monooléfines, lorsqu'elle en contient, est soumise à un traitement à l'hydrogène, en présence d'un catalyseur, à une température comprise entre environ 530 et 6000C, sous une pression comprise entre 1 et 13 kg/cm2, le débit volumétrique horaire de charge liquide étant de l'ordre dé 1 à 10 fois le volume du catalyseur, le rapport molaire hydrogène/hydrocarbures étant de l'ordre de 6 à 20. La charge peut être constituée d'essences de pyrolyse, de cracking, en particulier de steam-cracking, ou de reforming catalytique, ou être encore constituée d'hydrocarbures naphténiques capables par déshydrogénation de se transformer en hydrocarbures aromatiques. Les catalyseurs utilisés dans la présente invention sont utilisés dans les réactions de reformage et les réactions de production d'hydrocarbures aromatiques, de préférence en lit mobile et dans au moins deux réacteurs. Plus précisément, on utilise au moins deux réacteurs, ou zones de réaction, pour effectuer ces réactions, mais de préférence on utilise, par exemple, 3 ou 4 réacteurs ou zones de réaction ; les réacteurs utilisés renferment chacun un lit mobile de catalyseur. Ainsi, d'une façon préférée, la charge circule successivement dans chaque réacteur ou zone de réaction suivant un écoulement axial ou radial (radial signifiant un écoulement du centre vers la-périphérie ou de la périphérie vers le centre). Les zones de réactions sont disposées en série, par exemple cte-à-côte ou superposées.De préférence, on utilise des zones de réaction placées cOte-à-c8te. La charge s'écoule successivement à travers chacune de ces zones de réaction, avec chauffage intermédiaire de la charge entre les zones de réactions ; le catalyseur frais est introduit en haut de la premiere zone de réaction où est introduite la charge fraiche ; il s'écoule ensuite progressivement de haut en bas de cette zone d'où il est soutiré progressivement par le bas, et par tout moyen approprié (lift en particulier dans le cas de réacteurs disposés côte-à-côte) il est transporté en haut de la zone de réaction suivante dans laquelle il s'écoule progressivement également de haut en bas, et ainsi de suite jusqu'à la dernière zone de réaction en bas de laquelle le catalyseur est également soutiré progressivement puis envoyé dans une zone de régénération.A la sortie de la zone de régénération, le catalyseur est réintroduit progressivement dans le haut de la première zone de réaction. Les divers soutirages de catalyseur sont effectués comme indiqué ci-dessus "progressivement" Le terme'progressivement" signifie que le catalyseur peut être soutiré - soit en continu, - soit périodiquement, par exemple avec une fréquence de 1/10 à 10 jours, en ne soutirant à la fois qu'une fraction, par exemple 0,5 à 15 % de la quantité totale de catalyseur. Mais il est également possible de soutirer ce catalyseur avec un fréquence beaucoup plus rapide (de l'ordre de la minute ou de la seconde par exemple), la quantité soutirée étant réduite en proportion ; Les soutirages, en continu, sont préférés aux soutirages périodiques. Dans le cas de zones de réaction placées cote-à-cte, la circulation du catalyseur du bas d'une zone de réaction au haut d'une autre zone de réaction, du bas de la dernière zone de réaction à la zone de régénération et éventuellement du bas de la zone de régénération au haut de la première zone de réaction, est réalisée au moyen de tout dispositif élévateur connu que l'on désigne généralement par le mot "lift". Le fluide du "lift", utilisé pour convoyer le catalyseur peut être n'importe quel gaz adéquat par exemple de l'azote; ou par exemple encore de l'hydrogène pur ou purifié ou encore de l'hydrogène produit dans l'unité. Le solide qui se déplace de zone de réaction en zone de réaction et vers la zone de régénération peut être par exemple un catalyseur en extrudés ou en grains. Ce catalyseur peut se présenter par exemple sous la forme de billes sphériques de diamètre compris généralement entre 1 et 3 mm, de préférence entre 1,5 et 2 mm, sans que ces valeurs soient limitatives. La densité en vrac du catalyseur est généralement comprise entre 0,4 et 1, de préférence entre 0,5 et 0,9 et plus particulièrement entre 0,55 et 0,8 sans que ces valeurs soient limitatives. -- Quant à la régénération proprement dite du catalyseur, elle peut être effectuée par tout moyen connu. De préférence, le catalyseur est a) soumis à une combustion à l'aide d'un gaz renfermant de l'oxygène moléculaire ; b) soumis à une oxychloration au moyen d'un gaz renfermant de l'oxygène moléculaire et simultanément au moyen d'un halogène ou d'un composé halogéné, par exemple un hydracide halogéné ou un halogénure d'alkyle ; c) soumis à un traitement final à l'aide d'un gaz renfermant de l'oxygène moléculaire. Ces trois traitements s'effectuent soit successivement dans une zone unique à lit fixe, soit dans une enceinte à lit mobile, le catalyseur défilant successivement dans 3 zones distinctes où sont effectuées chacune des 3 étapes de régénération. On préfère la premiere des deux possibilités. La régénération est suivie d'une purge, à l'azote par exemple, pour éliminer du catalyseur toutes traces d'oxygène gazeux résiduel. Le catalyseur régénéré, avant de parvenir à la première zone de réaction peut subir une réduction, c'est-à-dire un traitement à l'hydrogène, en vue de réduire certains oxydes, notamment métalliques, présents dans le catalyseur. Il peut également subir une sulfuration. On connait de longue date des catalyseurs renfermant du platine ou un autre métal de la famille du platine déposé sur de l'alumine. Mais malgré les nombreux perfectionnements apportés depuis à ces catalyseurs, par exemple par incorporation de un, de deux et même de trois autres métaux choisis parmi les groupes les plus divers de la classification périodique des éléments, on s'efforce toujours aujourd'hui de rechercher de nouveaux catalyseurs qui d'une part donneraient des rendements encore meilleurs que ceux obtenus jusqu'à présent et qui d'autre part posséderaient également une durée de vie plus longue que celle des catalyseurs connus, En outre, on s'efforce d'améliorer les propriétés mécaniques de ces catalyseurs pour permettre notamment leur utilisation en lit mobile, sous forme d'agglomérés, par exemple billes ou extrudés, de taille appréciable de manière à laisser un passage relativement facile aux réactifs gazeux. L'usure de ces catalyseurs se traduit par la formation de grains beaucoup plus fins qui obstruent progressivement l'espace libre et obligent à accroître la pression d'entrée des réactifs ou meme à interrompre l'opération. On a maintenant découvert qu'en opérant en présence de catalyseurs très spécifiques et de préférence dans des procédés fonctionnant en lit mobile de catalyseur, ces catalyseurs spécifiques possédaient, dans les réactions d'hy droreforming et de production d'hydrocarbures aromatiques une activité mais surtout une durée de vie accrue, par rapport aux catalyseurs de l'art antérieur. En outre le catalyseur utilisé dans la présente invention, grâce à ses propriétés mécaniques, peut être avantageusement utilisé dans des réacteurs à lit mobile dont le chargement en particules catalytiques est réalisé avec les moyens modernes qui voient le jour ces dernières années, moyens ou dispositifs pour répartir uniformément les dites particules, à une vitesse sensiblement uniforme, sur la surface du lit de catalyseur. On sait que, généralement jusqu'à présent, on introduisait le catalyseur dans un réacteur au moyen d'une trémie munie d'un tuyau souple qui descendait jusqu'au fond du réacteur ou encore jusqu'à la surface du catalyseur. Le réacteur se remplissait ainsi de catalyseur dont les particules formaient une espèce de cône qu'il fallait ensuite ratisser pour remplir convenablement le réacteur.Un tel remplissage n'est donc pas homogène et, en outre, le lit catalytique contient des espaces vides qui se traduisent au cours des réactions par des tassements locaux du catalyseur engendrant divers inconvénients et en particulier des irrégularités dans les conditions opératoires nuisant à la longue aux rendements et/ou aux sélectivités. Comme irrégularités dominantes on peut noter les répartitions non homogènes, dans le lit catalytique, du gaz et de la charge liquide. On-peut remédier à ces défauts en adoucissant les conditions opératoires par exemple par réduction de la V.V.H. Mais si l'on désire opérer dans des conditions opératoires sévères, il est nécessaire de supprimer les irrégularités de remplissage du catalyseur dans le réacteur donc d'utiliser, par exemple un nouveau dispositif tel que celui décrit dans U.S.P. 3.668.115, ce nouveau dispositif étant aisément adaptable à l'alimentation des réacteurs à lit mobile les nouveaux dispositifs d'alimentation en catalyseur décrits dans l'art antérieur, permettent en outre, par suppression de vides dans la masse catalytique, d'introduire davantage de catalyseurs dans un réacteur.Ainsi avec les systèmes conventionnels d'alimentation d'un récipient par des billes ou des extrudés, on observe jusqu'à 15 7. de vides, ce qui signifie que le récipient n'est rempli qu'à 85 %. Les nouveaux systèmes d'alimentation permettent de réduire ces vides à 7 7. selon certaines caractéristiques du solide utilisé (forme, rugosité, densité, etc...). Cette amélioration de ce qu'on appelle la "densité de remplissage tasse"' ("Catalyst bulk density") n'est toutefois finalement possible, dans le cas où l'on opère sur de longues périodes, dans des réacteurs à lit mobile et dans des conditions opératoires sévères, que si le catalyseur utilisé posséde des propriétés mécaniques adéquates ; or c'est le cas de la nouvelle race de catalyseur utilisé dans la présente invention. Le catalyseur spécifique utilisé dans la présente invention renferme un support d'alumine, un métal noble de la famille du platine, du tungstène et du bismuth ou du sélénium et un halogène, par exemple le chlore ou le fluor. Le métal préféré de la famille du platine est choisi parmi le platine, le rhodium et l'iridium. Le catalyseur selon l'invention, renferme en poids par rapport au support d'alumine (a) 0,05 à 0,6 % et plus particulièrement 0,1 à 0,5 % de métal noble de la famille du platine, (b) 0,01 à 4 et de préférence 0,1 à 0,3 de tungstène, (c) 0,05 à 0,81 de préférence 0,1 à 0,5 et plus particulièrement 0,15 à 0,20 % de sélénium ou 0,005 à 5 %, de préférence 0,05 à 3 % et plus particulièrement 0,10 à 0,20 % de bismuth et (d) 0,1 à 10 7. et de préférence 0,2 à 5 7. en poids, par rapport au support d'alumine, d'un halogène, par exemple le chlore ou le fluor. Les caractéristiques texturales de l'alumine peuvent avoir également leur importance : afin de travailler à des vitesses spatiales, assez élevées et d'éviter l'emploi de réacteurs de trop grande capacité et l'utilisation d'une quantité prohibitive de catalyseur, la surface spécifique de l'alumine peut avantageusement être comprise entre 50 et 600 m2 par gramme, de préférence entre 150 et 400 m2/g. Le catalyseur peut être préparé selon les méthodes classiques consistant à imprégner l'alumine au moyen de solutions de composés des métaux que l'on désire introduire. On utilise soit une solution commune de ces métaux, soit des solutions distinctes pour chaque métal. Quand on utilise plusieurs solutions, on peut procéder à des séchages et/ou calcinations intermédiaires. On termine habituellement par une calcination par exemple entre environ 500 et1.0000C, de préférence en présence d'oxygène libre, par exemple en effectuant un balayage d'air. Comme exemples de composés de métaux entrant dans la composition du catalyseur, on peut mentionner par exemple les nitrates, les chlorures, les bromures, les fluorures, les sulfates, les sels d'ammonium ou les acétates de ces métaux ou encore tout autre sel ou oxyde de ces métaux soluble dans l'eau, l'a- cide chlorhydrique ou tout autre solvant approprié, et aussi par l'ajout d'agents complexants. Par exemple dans le cas des dérivés du bismuth, on pourra ajouter des polyalcools comme par exemple le glycérol, le mannitol, le sorbitol, le glucose, etc..., ou des acides alcools en alpha. L'halogène du catalyseur peut provenir de l'un des halogénures de métaux, si on introduit le métal au moyen d'un des halogénures ou être introduit sous forme d'acide chlorhydrique ou d'acide fluorhydrique, de chlorure d'ammonium, de fluorure d'ammonium, de chlore gazeux, ou d'halogénure d'hydrocarbure, par exemple CC 14 > CHOC12 ou CH3C1. Une première méthode de préparation consiste par exemple à imprégner le support au moyen d'une solution de métatungstate d'ammonium ou autre composé de tungstène, sécher vers 1200C et calciner sous air quelques heures à une température comprise entre 400 et 8000C ; ensuite suivra une deuxième imprégnation au moyen d'une solution renfermant le métal de la famille du platine et le troisième métal choisi parmi le bismuth et le sélénium. Une autre méthode consiste par exemple à imprégner le support au moyen d'une solution renfermant à la fois les trois métaux du catalyseur. C'est la solution que l'on préfère pour obtenir une imprégnation homogène et régulière des métaux sur le support. Une autre méthode encore, consiste à introduire les éléments métalliques en effectuant autant d'imprégnations successives qu'il y a d'éléments métalliques dans le catalyseur. La production d'une essence de très haut indice d'octane oblige à opérer dans des conditions très sévères que supportent difficilement les catalyseurs utilisés jusqu'à aujourd'hui. L'utilisation de catalyseurs bimétalliques a cependant apporté une nette amélioration. De nombreuses tentations d'associations de métaux ont été réalisées et on a vu récemment des compositions catalytiques renfermant jusqu'à 4 et même 5 métaux.Ces compositions ont certes apporté une amélioration mais généralement, si les promoteurs utilisés apportent de bonnes caractéristiques de stabilité, ils apportent malheureusement aussi, surtout s'il s'agit de métaux nobles de la famille du platine, une certaine tendance à l'hydrogénolyse, ce qui conduit en définitive à une diminution des rendements et à un raccourcissement de la durée du cycle et du nombre possible de cycles, c'est-à-dire à une élimination de la durée de vie du catalyseur. Or l'utilisation simultanée de tungstène et de bismuth ou de sélénium, conjointement avec un métal noble de la famille platine, atténue très nettement cet état de chose en diminuant nettement cette tendance hydrogénolysante, et l'on a constaté que les bienfaits apportés par chacun des 3 métaux sont optimaux dans le cas de conditions opératoires sévères, en particulier sous des pressions faibles, des températures élevées et des durées d'opération longues. Les exemples ci-dessous illustrent l'invention sans toutefois la limiter. EXEMPLE 1. En vue d'obtenir une essence ayant un nombre d'octane clear (ou clair) égal à 103, on se propose de traiter un naphta ayant les caractéristiques suivantes - distillation ASTM..................................... 80 - 160 c - composition : hydrocarbures aromatiques 7 % en poids hydrocarbures naphténiques 27 7. en poids hydrocarbures paraffiniques 66 % en poids - nombra d'octane "clear researh"...................... anviron 37 - poids moléculaire moyen...............................110 - densitzé à 20 C........................................ 0,782 Ce naphta passe avec de l'hydrogène recyclé sur deux catalyseurs A et B renfermant 0,4 % de platine, 0,25 % de tungstène en poids par rapport au support qui est une alumine ayant une surface de 240 m2/g et un volume poreux de 57 cm3/g ; la teneur en chlore des catalyseurs A et B est 1,12 %. Le catalyseur A renferme en outre, 0,18 % de sélénium et le catalyseur B renferme en outre 0,18 % de bismuth (en poids par rapport au support). Les catalyseurs A et B ont été préparés en ajoutant à lOOg d'alumine 100 cm3 d'une solution aqueuse contenant - 1,90 g d'HCl concentré (d = 1,19) - 20 g d'une solution aqueuse d'acide chloroplatinique à 2 % en poids de platine - 10 g de solution aqueuse de métatungstate d'ammonium à 2,5 % en poids de tungstène, et - 100 cm3 d'une solution renfermant 0,72 g de H2SeO4 pour le cataly seur A, ou - 100 cm3 d'une solution contenant 0,42 g de (N03)3 i, 5 H20 et 0,16 g de mannitol pour le catalyseur B. On laisse en contact 5 heures, on essore, et séche 2 heures à 800C puis on calcine à 460 C à l'air sec (séchage de l'air par de l'alumine activée). Puis on réduit sous courant d'hydrogène sec (alumine activée) pendant 2 heures à 46O0C. Les catalyseurs A et B obtenus contiennent - 0,4 7. de platine - 0,25 % de tungstène - 0,18 % de sélénium (catalyseur A) ou 0,18 % de-bismuth (catalyseur B) - 1,12 % de chlore. Les catalyseurs A et B obtenus ont une surface spécifique de 230 m2/g et un-volume poreux de 54 cm3/g. On opère en-continu, en lit mobile, dans 3 réacteurs de volumes sensiblement identiques. Dans chacun d'eux, la densité de remplissage tassé est telle que les vides, en volume ne représentent que 7 %. Les conditions opératoires sont les suivantes - pression.................................................... 10 bars - température , 530'C - rapport molaire H2/hydrocarbures........................... 8 - poids de naphta/poids de catalyseur/heure 1,65 On opère également en présence de divers catalyseurs de l'art antérieur non selon l'invention comportant 1, 2 ou 3 éléments métalliques. Tous les catalyseurs renferment 1,12 % de chlore. Le tableau I indique au bout de 200 heures le rendement obtenu en C5 et le pourcentage d'hydrogène contenu dans le gaz de recyclage. Les résultats obtenus dans cet exemple 1, avec les catalyseurs selon l'invention peuvent être maintenus au cours du temps, c est-à-dire sur de très longues périodes de plusieurs mois par exemple, en opérant comme indiqué c'est-àdire en continu, dans le système à 3 réacteurs à lit mobile, le catalyseur étant soutiré par exemple en continu, à une vitesse réglée de façon à ce que tout le lit catalytique du réacteur soit renouvelé progressivement par du catalyseur frais par exemple en 500 heures environ. TABLEAU I Cata- Métal % par rapport au support du catalyseur Rendement Gaz recyclage ly= C5+ (pds). % H2 (molaire) seur A 0,4 platine 0,25 tungstène 0,18 sélénium 79,9 79,5 F 0,4 platine - - 73,4 72,9 C 0,4 platine 0,25 tungstène - 75,4 75,2 D 0,4 platine - 0,18 sélénium 75,3 74,8 B 0,4 platine 0,25 tungstène 0,18 bismuth 79,9 79,4 E 0,4 platine - 0,18 bismuth 75,1 74,5 G 0,4 platine 0,2 iridium 0,18 sélénium 79,2 78,0 H 0,4 platine 0,08 iridium 0,18 sélénium 79,2 78,1 I 0,4 platine 0,2 iridium 0,18 bismuth 79,1 78,0 J 0,4 platine 0,08 iridium 0,18 bismuth 79,1 78,1 K 0,4 platine 0,08 iridium - 75,2 74,9 L 0,4 platine 0,08 ruthénium - 75,1 74,9 N 0,4 platine 0,2 ruthénium - 75,1 74,7 N 0,4 platine 0,08 ruthénium 0,5 fer 79,5 78,5 O 0,4 platine 0,08 ruthénium 0,5 rhodium 79,6 78,8 P 0,4 platine 0,08 ruthénium 0,5 manganèse 79,6 78,8 Q 0,4 platine - 0,5 manganèse 77,9 77,5 R 0,4 platine 0,08 ruthénium 0,5 or 79,8 78,8 S 0,4 platine - 0,5 or 77,6 77,9 T 0,4 platine 0,08 iridium 0,5 uranium 79,4 78,9 U 0,4 platine 0,08 iridium 0,5 gallium 78,1 77,7 EXEMPLE 2. On a répété l'exemple 1 avec des catalyseurs contenant du platine, du tungstène, du sélénium ou du bismuth et lton a fait varier les teneurs en tungstène, sélénium ou bismuth. Les teneurs en métaux et les résultats obtenus sont donnés dans le tableau Il. Tous ces catalyseurs renferment 1,12 X de chlore. TABLEAU 2 ata- Rendement Gaz recycla ly- | Métal % poids par rapport au support du catalyseur C5 (pds). ge % H2 seur (molaire) A1 0,4 platine 0,25 tungstène 0,04 sélénium 73,4 72,9 A2 0,4 platine 0,25 tungstène 0,07 sélénium 79,3 78,1 A3 0,4 platine 0,25 tungstène 0,11 sélénium i9,4 78,3 A 0,4 platine 0,25 tungstène 0,18 sélénium 79,9 79,5 A4 0,4 platine 0,25 tungstène 0,30 sélénium 79,6 78,5 A5 0,4 platine 0,25 tungstène 0,7 sélénium 79,4 78,1 A6 0,4 platine 0,25 tungstène 1 sélénium 76,2 75,1 B1 0,4 platine 0,25 tungstène 0,004 bismuth 73,4 72,9 B2 0,4 platine 0,25 tungstène 0,03 bismuth 79,1 78,0 B3 0,4 platine 0,25 tungstène 0,07 bismuth 79,2 78,1 B 0,4 platine 0,25 tungstène 0,18 bismuth 79,9 79,4 B4 0,4 platine 0,25 tungstène 0,30 bismuth 79,5 78,7 B5 0,4 platine 0,25 tungstène 4 bismuth 79,2 78,1 B6 0,4 platine 0,25 tungstène 6 bismuth 76,0 74,2 V1 0,4 platine 0,004 tungstène 0,18 sélénium 75,3 74,8 V2 0,4 platine 0,004 tungstène 0,18 bismuth 75,1 74,5 V3 0,4 platine 0,015 tungstène 0,18 sélénium 79,7 78,8 V4 0,4 platine 0,015 tungstène 0,18 bismuth 79,6 78,8 V5 0,4 platine 0,30 tungstène 0,18 sélénium 79,9 79,5 V6 0,4 platine 0,30 tungstène 0,18 bismuth 79,9 79,4 V7 0,4 platine 4,5 tungstène 0,18 sélénium 78,8 78,0 V8 0,4 platine 4,5 tungstène 0,18 bismuth 78,8 77,7 REVENDICATIONS 1) Catalyseur renfermant un support d'alumine et en poids par rapport au support 0,05 à 0,6 % d'un métal noble de la famille du platine, 0,01 à 4 % de tungstè ne, et soit 0,05 à 0,8 % de sélénium, soit 0,005 à 5 % de bismuth, le cataly seur renfermant également 0,1 à 10 % d'un halogène en poids par rapport au support. 2) Utilisation du catalyseur selon la revendication 1 dans un procédé continu de reformage ou de production d'hydrocarbures aromatiques, à une température comprise entre 510 et 6000C, sous une pression comprise entre 1 et 18 kg/cm2, le procédé consistant à faire circuler une charge formée d'hydrogène et d'hy drocarbures à travers aux moins deux zones de réaction disposées en série, chaque zone étant du type à lit mobile de catalyseur, la dite charge circulant successivement à travers chaque zone de réaction et le catalyseur circulant également successivement à travers chaque zone de réaction, en s'écoulant progressivement de haut en bas à travers chaque zone, le dit catalyseur étant soutiré progressivement du bas de la dernière zone de réaction traversée par la charge et envoyé dans une zone de régénération puis réintroduit progressi vement dans la première zone de réaction traversée par la charge. 3) Catalyseur selon la revendication 1 renfermant en poids par rapport au support 0,1 à 0,5 % d'un métal noble de la famille du platine, 0,1 à 0,3 D de tungs tène et soit 0,1 à 0,5 % de sélénium soit 0,05 à 3 7. de bismuth. 4) Procédé selon la revendication 2 dans lequel les zones de réaction, sensible ment verticales, sont disposées côte-à-côte. 5) Procédé continu, selon la revendication 4 de reformage ou de production d'hy drocarbures aromatiques, à une température ,comprise entre 510 et 6000C, sous une pression comprise entre 1 et 18 kg/cm2, avec une vitesse horaire comprise entre 1 et 10 volumes de charge liquide par volume de catalyseur, le rapport molaire hydrogène/hydrocarbures étant compris entre 5 et 20, en présence d'un catalyseur renfermant un support d'alumine et en poids par rapport au support 0,1 à 0,5 % d'un métal noble de la famille du platine, 0,1 à 0,3 % de tungs tène et soit 0,15 à 0,20 7. de sélénium soit 0,10 à 0,20 % de bismuth, le cata lyseur renfermant en outre 0,1 à LO % d'un halogène, le procédé consistant à faire circuler une charge formée d'hydrogène et d'hydrocarbures à travers au moins deux zones de réaction disposées en série et côte-à-cate, chaque zone étant de type à lit mobile de catalyseur, la dite charge circulant successive ment à travers chaque zone de réaction et le catalyseur circulant également successivement à travers chaque zone de réaction en s'écoulant en continu de haut en bas dans chacune d'elles, le dit catalyseur étant soutiré en continu chaque zone de réaction pour être envoyé dans la zone de réaction suivante, puis le catalyseur étant soutiré en continu de la dernière zone de réaction traversée par la charge et envoyée dans une zone d'accumulation à partir de laquelle le -catalyseur est envoyé dans une zone de régénération à lit fixe, puis dans une zone de réduction, puis réintroduit progressivement dans la première zone de réaction traversée par la charge. 6) Procédé selon la revendication 5, dans lequel le catalyseur renferme (a) un métal noble choisi parmi le platine, le rhodium et l'iridium, (b) du tungstène et (c) du sélénium ou du bismuth. 7) Procédé selon la revendication 6, dans lequel la densité de remplissage tassé est telle que les vides, en volume, dans chacune des zones de réaction est de l'ordre ou inférieur à 7 %. 8) Procédé de réformage selon la revendication 7, pour l'obtention d'une essence d'indice d'octane clair supérieur ou égal à 102.