Brevet FR2460715A1 — publié le 19810130

La présente invention concerne la production de minerais et la métallurgie, et a notamment pour objet un procédé de concassage d'agglomérés, ainsi qu'un appareil pour la mise en oeuvre de ce procédé. L'invention peut être appliquée avec une efficacité maximale au concassage d'agglomérés chauds et à la stabilisation de la forme et de la résistance mécanique des morceaux d'agglomérés obtenus. L'invention peut aussi être appliquée au concassage de gros blocs de charbon, de plaques de scories , surtout à l'état chaud, de blocs de pierre délités, de matériaux congelés, etc. Dans la description qui va suivre, la terminologie utilisée est la suivante - Aggloméré à fragmenter : par ce terme on entend le produit aggloméré résultant de la cuisson d'une charge dans la composition de laquelle entrent un concentré de minerais de fer, des fines de minerais, du calcaire, un combustible solide tel que : menu de coke, charbon, etc. En brûlant, le combustible fait fondre ces constituants, lesquels se solidifient ensuite en formant un aggloméré résistant. - Gâteau (pain) d'aggloméré : ce terme désigne une grosse masse ou bloc d'aggloméré de forme géométrique déterminée, par exemple une plaque à section rectangulaire. - Aggloméré concassé : par ce terme on entend l'aggloméré en morceaux de grosseur (dimensions granulométriques) déterminée résultant du concassage du gâteau. - Aggloméré conditionné : par ce terme on entend le produit métallifère obtenu à partir de l'agglomémré à fragmenter et apte à l'utilisation, c'est-à-dire à la fusion au haut fourneau, après séparation des fines ( 3 5 mm) par criblage. Les meilleures performances technico-économiques d'un haut fourneau du point de vue de la productivité et de la consommation spécifique de coke peuvent être obtenues (toutes conditions égales par ailleurs) quand la composition granulométrique des constituants de la charge, notamment de l'aggloméré, est optimale. On estime qu'un aggloméré conditionné -pour être chargé dans un haut fourneau doit être exempt de fines, c'est-à-dire de fragments plus grands que 5 mm, les dimensions granulométriques préférées pour la fusion au haut fourneau étant de 5 à 40 mm. Toutefois, les dimensions granulométriques les plus avantageuses pour la fusion au haut fourneau sont de 10 à 20 mm. A l'heure actuelle, la majorité des hauts fourneaux fonctionnent avec des matériaux ferrifères en morceaux de dimension allant jusqu'à 100 mm, avec un taux de fines de L 5 mm supérieur à 10% dans le produit (aggloméré) conditionné. Une partie notable de ces fines apparaît déjà dans l'aggloméré se trouvant dans les bennes de changement ou "skips", lors de ses manutentions, et résulte également de l'autoconcassage et de l'auto-attrition des morceaux d'aggloméré de grosseur supérieure à 80 mm lors de leur mouvement dans le haut fourneau. Les procédés et les appareils existants pour la production d'agglomérés en morceaux correspondant à la limite granulométrique supérieure, par exemple à 50 mm, se réduisent à un concassage-criblage en deux ou trois stades, avec un rendement en aggloméré conditonné d'environ 50 , les fines de dimensions granulométriques 1. 10 mm étant séparées par des cribles de diverses conceptions. Les principaux procédés de concassage d'agglomérés mettent en oeuvre un effet d'écrasement, la fragmentation de l'aggloméré étant obtenue par compression statique linéaire du gâteau exercée simultanément sur ses côtés chaud et froid, ou bien par cisaillement ou clivage de ses différentes parties, obtenu en appliquant des efforts de cisaillement (bris) dans diverses directions aussi bien sur le côté froid que sur le côté chaud du gâteau. Le concassage de l'aggloméré par le premier procédé s'effectue à l'aide de concasseurs à mâchoires et à deux cylindres ; par le second procédé, il s'effectue à l'aide de concasseurs à un seul cylindre à cros (brise-mottes). On connaît un procédé de concassage d'agglomérés, consistant à cisailler (briser) et écraser les gâteaux chauds amenés par un dispositif d'alimentation dans la zone de travail d'un appareil de concassage dans lequel un équipage mobile applique un effort constant, principalement, sur le côté froid du gâteau, et des efforts de réaction de sens opposé, principalement, sur son côté chaud, ce qui provoque la fragmentation du gâteau. I1 convient de citer parmi les inconvénients de ce procédé et de tous les procédés connus de concassage d'agglomérés chauds la croissance extrêmement lente des efforts dynamiques pendant le concassage, le contact prolongé du gâteau à fragmenter avec les organes actifs du dispositif de concassage, l'absence de sélectivité du concassage, ainsi que l'absence totale de régulation de la limite granulométrique supérieure de l'aggloméré lors du concassage. On connait un appareil pour le concassage d'agglomérés, dans le bâti duquel est monté un rotor constitué par des roues à crocs calées sur un arbre, et comprenant un dispositif d'alimentation et un dispositif d'évacua tion (Catalogue-formulaire, partie I ; "Matériel de modulisation et de haut: fourneaux", sous la dir. du prof. N.V. Molochnikov, éditions Nlilnformtjazh. mash, Moscou, 1970, pp. 49-54). L'appareil comporte un socle avec une grille. Sur la paroi avant du bâti de l'appareil est montée une plaque métallique la protégeant contre l'usure par frottement. Le dispositif d'alimentation est monté à la partie supérieure du socle. Sa fonction est d'enlever le gâteau de dessus les chariots de cuisson de la machine d'agglomération et de l'amener dans la zone de travail de l'appareil Cet appareil fonctionne de la façon suivante. Le gâteau chaud, sous la forme d'un pain détaché du chariot de cuisson par tranchage, arrive dans l'espace entre le rotor et la grille, le gâteau venant, en règle générale, se placer par son côté chaud sur la grille. Le rotor, en tournant à une vitesse allant jusqu'à 6 tr/mn, attaque par ses crocs, généralement, le côté froid du gâteau. Les crocs pressent l'aggloméré entre les barreaux de la grille en écrasant la masse solidifiée froide et en la faisant pénétrer dans la masse plastique chaude du gâteau.Les dimensions des morceaux pressés à travers les barreaux de la grille peuvent être différentes en longueur, largeur et épaisseur, car à travers les intervalles entre les barreaux peuvent passer des morceaux d'épaisseur égale à la largeur de l'intervalle, mais de longueur et de largeur bien plus grandes. I1 s'ensuit qu'il n'y a pratiquement aucun réglage de la longueur et de la largeur des morceaux. En outre, lors du pressage du gâteau à traver la grille, des forces de frottement importantes apparaissent entre l'aggloméré, les crocs des roues et les barreaux de la grille, ce qui provoque une usure intensive des crocs et des barreaux. Il convient de citer parmi les principaux inconvénients de l'appareil qui vient d'être décrit - la travail permanent de la grille et du rotor dans des conditions thermophysiques dures, la température de l'aggloméré chaud atteignant 800 à à 9000C - la forte abrasivité de l'aggloméré froid, qui accroît l'usure des organes actifs du concasseur, et la présence possible de corps métalliques résistants hors-dimensions provoquant la mise hors d'usage soit de certains éléments constitutifs, soit de tout l'appareil - le faible rendement de l'appareil, car la fragmentation du gâteau s'effectue par écrasement et cisaillement, ce qui explique la basse vitesse de fragmentation du matériau par les crocs et la grille (le rotor tournant lentement, à une vitesse ne dépassant pas 6 tr/mn) - l'absence de sélectivité du concassage, car la fragmentation du gâteau s'effectue par écrasement dans une direction déterminée, aussi ne peut-on obtenir en un seul stade de concassage un produit conditionné correspondant à la limite granulométrique supérieure requise (réglable), et le système grille-roues à crocs tournantes du rotor ne permet pas la fragmentation du gâteau suivant trois directions ; - l'impossibilité d'assurer une extraction intensive, même partielle, de la chaleur de la surface des morceaux d'aggloméré, car le concassage ne déploie totalement la matière chaude jusqu'à une grosseur à peu près égale à celle d'un morceau conditionné, et la rotation lente du rotor de l'appareil (jusqu'à 6 tr/mn) n'assure pas l'extraction par convection et l'évacuation de la chaleur des morceaux d'aggloméré chaud.Ceci, à son tour, ne permet pas un fonctionnement normal des refroidisseurs, car les morceaux d'aggloméré chargés sur la surface active du refroidisseur sont encore trop gros et ont une température élevée ; - l'impossibilité d'assurer un fonctionnement plus efficace du crible, car il est impossible de répartir le concassé suivant les classes granulomé- triques sur le surface active des cribles - l'absence de stabilisation des morceaux d'aggloméré en forme et résistance mécanique, car l'appareil ne permet pas d'exercer sur le concassé des actions mécaniques et de façonnage suffisantes. On s'est donc proposé de mettre au point un procédé de concassage d'agglomérés et un rotor constitué par des roues à crocs, qui permettraient d'obtenir en un seul stade de concassage l'aggloméré requis pour les hauts fourneaux, de dimensions granulométries optimales et stabilisé en forme et résistance mécanique. La solution consiste en un procédé de concassage d'agglomérés dans lequel, d'après l'invention, le concassage s'effectue par percussion sur le côté chaud du gâteau. Le concassage de l'aggloméré par percussion sur le côté chaud permet d'assurer la sélectivité et le réglage du processus avec des dépenses d'énergie électrique minimales par tonne de produit (aggloméré) conditionné. Le choc appliqué sur le coté chaud exclut une fragmentation trop poussée de l'aggloméré, due à l'écrasement de la masse froide solidifiée du gâteau, et permet de concentrer la charge percussive sur la partie du gâteau qui est la plus résistante, élastique et partiellement plastique. La solution au problème exposé ci-dessus consiste aussi en un appareil dans le bâti duquel est monté un rotor constitué par des roues à crocs calés sur un arbre, et comprenant un dispositif d'alimentation et un dispositif d'évacuation, caractérisé, d'après l'invention, en ce que les roues à crocs sont empilées sur l'arbre du rotor et que lesdits crocs sont falciformes, leur surface concave étant disposée radialement par rapport au rotor et leur section droite ayant la forme d'un té dont l'amie est perpendiculaire à l'axe du rotor et dont la tête est parallèle à l'axe du rotor. L'empilage des roues à crocs disposés suivant une ligne parallèle à l'axe de l'arbre du rotor permet l'application simultanée d'un choc de rupture par un groupe de dents sur la portion de gâteau ayant pénétré dans la zone de travail du rotor. On obtient ainsi un mouvement de translation dirigé et ordonné du gâteau, excluant la chute désordonnée des morceaux et permettant l'application du coup par la partie la plus efficace des crocs, c'est-à-dire par leur arête active. La configuration falciforme des crocs, dont le sommet a une surface d'appui minimale, assure la descente sans entrave du gâteau quand la portion entrée dans la zone de travail du rotor est coupée du gâteau et quand le sommet des crocs coupe le gâteau suivant son épaisseur, ainsi qu'une concentration maximale de la charge percussive à l'endroit où est porté le coup.Ceci supprime pratiquement l'application désaxée de la charge par les crocs sur le gâteau et la projection désordonnée des morceaux de gâteau non fragmentés hors de la zone de travail du rotor. De plus, l'effet de concassage est amélioré du point de vue de l'intégralité de la fragmentation de tout le gâteau avec des dépenses d'énergie électrique minimales. En outre, la surface concave des crocs permet de concentrer la charge percussive dans le temps de la manière la plus efficace, et leur surface active disposée radialement par rapport à l'axe du rotor permet l'application du coup à peu près perpendiculairement, ce qui contribue aussi à la concentration de la charge et assure une plus haute efficacité du concassage. La base élargie des crocs falciformes rend la structure très robuste. Pour que le concassage du gâteau soit total, il est avantageux de choisir une hauteur des crocs des roues telle que son rapport à l'épaisseur maximale du gâteau soit de (1 à 1,5) : 1, de façon que, pendant le concassage, les crocs coupent le gâteau sur toute son épaisseur. Les crocs ont une section droite en forme de té dont l'âme est perpendiculaire à l'axe du rotor et, lors de l'impact, joue un rôle de concentrateur de contraintes (d'élément briseur). L'âme fait en outre éclater la partie incandescente de grande résistance du gâteau en gros morceaux et engendre une onde de choc provoquant une rupture sélective aux portions affaiblies entre les blocs de la partie froide solidifiée du gâteau, tout en excluant la pénétration de la partie plus dure des morceaux dans leur partie chaude moins dure, plastique. Cela accroit l'efficacité du concassage au point de vue de son intégralité et de l'obtention d'un aggloméré conditionné de composition granulométrique optimale. La tête du té assure la prise des gros morceaux incandescents d'aggloméré (se formant après l'éclatement), dont les dimensions sont plus grandes que celle de l'intervalle entre les âmes des crocs des roues successives dans une rangée, et imprime à ces morceaux une énergie cinétique suffisante pour leur fragmentation complémentaire et leur stabilisation en forme et résistance. Tout cela assure en définitive l'obtention de morceaux d'agglomérés à limite granulométrique supérieure prédéterminée et à résistance mécanique maximale, compte tenu du fait que les crocs du rotor, tournant à grande vitesse (jusqu'à 420 tr/mn) dans le sens du mouvement des morceaux d'agglomérés, engendrent un courant d'air directionnel intensifiant l'extraction de la chaleur à la surface des morceaux incandescents d'aggloméré, et contribuent par cela-même à la solidification de la partie pâteuse du gâteau et à la formation d'une structure plus résistante des oxydes de fer, sous la forme d'un squelette dendritique. Il est avantageux de renforcer l'âme du té avec au moins une nervure de raidissement. Une telle forme permet d'obtenir avec un choc de même intensité une limite granulométrique supérieure plus basse de l'aggloméré, c'est-à-dire d'améliorer l'efficacité du concassage du gâteau. Il est avantageux de prévoir dans le bâti de l'appareil un écran à surface courbe, disposée à une distance de la circonférence de tête du rotor sensiblement égale au diamètre du rotor. Un tel écran complète la fragmentation des plus gros morceaux d'aggloméré et stabilise au maximum leur forme et leur résistance, grâce à leur roulage sur ladite surface courbe, au cours duquel les différentes saillies des morceaux informes sont rompues. Ceci permet d'obtenir en définitive un produit (aggloméré) conditionné à limite granulométrique supérieure prédéterminée et à stabilisation maximale de la forme et de la résistance des morceaux. La fragmentation complémentaire des morceaux sur l'écran s'effectue à un taux de 50 à 25 de la masse du produit conditionné. Il est avantageux de concasser un gâteau plus chaud sur toute son épaisseur. La valeur de la distance entre la circonférence de tête du rotor et l'écran suivant l'axe horizontal est déterminé par la nécessité d'exclure l"'échafaudaget' des blocs d'aggloméré en cas d'arrêt du rotor et d'assurer une utilisation plus efficace de l'énergie cinétique des morceaux projetés par les têtes des crocs contre l'écran déflecteur. La stabilisation la plus efficace des morceaux en forme et résistance est obtenue quand la surface courbe de l'écran est en forme de parabole dont le sommet est situé au niveau de l'axe du rotor et dont la longueur est suffisante pour une stabilisation maximale des morceaux d'aggloméré en forme et résistance. L'appareil de conception conforme à l'invention est très fiable et d'un haute sécurité ; il s'insère facilement dans le système d'automatisation de l'agglomération, ne dépasse pas en encombrement les appareils existants concassant l'aggloméré chaud, est d'un entretien aisé, facilement remplaçabl a une consommation d'énergie électrique minimale par tonne d'aggloméré conditionné, requiert des investissements minimaux ; son débit dépasse de plusieurs fois le débit de la marchine d'agglomération dans laquelle il est installée. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs avec références aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels - la figure 1 représente schématiquement la séquence des étapes de fragmentation d'un gâteau d'aggloméré jusqu'à obtention d'un aggloméré en morceaux de dimensions granulométriques optimales pour la fusion au haut fourneau, conformément à l'invention - la figure 2 représente schématiquement un appareil pour le concassage d'agglomérés, conforme à l'invention (en coupe transversale) ;; - la figure 3 représente schématiquement le même appareil pour le concassage d'agglomérés, en coupe longitudinale à travers la chambre de concassage (vue suivant la flèche A, figure 2) - la figure 4 représente une vue en coupe transversale suivant IV-IV, figure 2, d'un croc du rotor - la figure 5 représente un croc en forme de té dont l'âme est renforcée par une nervure de raidissement, conformément à l'invention (vue suivant la flèche B, figure 2). Le procédé de concassage d'agglomérés, faisant l'objet de l'invention, est illustré sur la figure 1, et est caractérisé en ce que le concassage s'effectue par percussion suivant la flèche C sur le gâteau d'aggloméré 1 avançant à une vitesse v1. Le gâteau 1 a un côté chaud 2 et un coté froid 3. Le coup est porté suivant les flèches C, sous un angle, sensiblement, 9(?0 par rapport à la surface du gâteau 1, sur son côté chaud 2. La charge de choc est concentrée dans la partie chaude, plastique, la plus résistante du gâteau, puis une partie de l'énergie est dépensée pour le bris mécanique direct du côté chaud 2 du gâteau 1, ce bris étant du même type que celui du verre, et une partie de l'énergie sous forme d'une onde de choc (se propageant comme dans un milieu élastique avec une célérité dépassant 2000 m/s) brise la partie solidifiée (froide) du gâteau dans ses sections et ses zones les plus faibles entre les blocs, en ne laissant entiers que des morceaux d'aggloméré plus résistants, destinés à être soumis à un traitement ultérieur. De la sorte, l'aggloméré subit un concassage sélectif. Toutefois, les plus gros morceaux d'aggloméré chaud plastique, n'ayant pas été brisés à la dimension granulométrique optimale et ayant acquis une énergie cinétique suffisante, se déplacent suivant les flèches D à une vitesse v2 et viennent frapper l'obstacle dur 4 (constitué par l'écrant déflecteur 17, figure 2) sous un angle inférieur à 900, ce qui provoque leur fragmentation à la dimension granulométrique prescrite. En même temps, les fragments ainsi formés reçoivent un mouvement de rotation roulent suivant les flèches E sur la surface concave lisse de l'obstacle dur 4, ce qui stabilise leur forme et leur résistance mécanique. Afin que le concassage soit de meilleure qualité (constance des dimensions granulométriques dans le temps), le gâteau 1 est avancé à une vitesse v1 constante prédéterminée et avec une orientation rigoureuse prévenant sa chute désordonnées dans la zone de concassage. Grâce à l'effet de percussion exercé sur le côté chaud 2 de l'aggloméré, au concassage sélectif de celui-ci, à la suppression de la fragmentation excessive de la partie froide du gâteau par écrasement mécanique et de son mélange avec la partie chaude plastique du gâteau, on réussit ainsi à obtenir en un seul stade un aggloméré conditionné apte à l'utilisation, correspondant à la limite granulométrique supérieure et à composition granulométrique optimales pour la fusion au haut fourneau. Le procédé faisant l'objet de l'invention est mis en oeuvre à l'aide de l'appareil conforme à l'invention, représenté sur la figure 2. L'appareil comprend un bâti 5 dans lequel est monté un rotor 6, constitu par des roues 8 à crocs 9 calées sur un arbre 7. L'appareil comprend aussi des dispositifs d'alimentation et d'évacuation Le dispositif d'alimentation se présente sous la forme d'un chenal, d'une auge ou analogue 10 ayant une surface utile 11. formée par des plaques de blindage et orientée radialement par rapport à l'arbre 7 du rotor 6. Le bâti 5 de l'appareil est une strueture métallique soudée en tôles et profilés. Dans la zone du rotor 6, il est étanche. Le dispositif d'évacuation est une ouverture de sortie conique 12 formée par les parois latérales 13 (figure 3) et la paroi avant 14 du bâti 5, et délimitée en dessous par la surface active 15 d'un crible 16. L'appareil comporte un écran déflecteur 17 (que l'on a appelé plus haut "obstacle dur i") de forme courbé proche d'une parabole dont le sommet se trouve au niveau de l'axe horizontal du rotor 6. Cet écran est fabriqué en un matériau résistant à l'usure. La surface intérieure 18, concave et lisse, de l'écran 17 entoure le rotor 6 suivant un arc de cercle dont la longueur assure la réception et la livraison des morceaux d'aggloméré dans la zone de travail du rotor 6, ainsi qu'une stabilisation maximale de la forme et de la résistance des morceaux d'aggloméré. L'écran 17 est une structure métallique soudée, revêtue à l'intérieur de plaques de blindage et fixée au bâti 5 à l'aide d'une articulation 19 lui permettant un certain déplacement par rapport au bâti 5. La surface intérieur 18 de l'écran 17 est disposée, par rapport à la circonférence de tête des roues 8 à crocs du rotor 6, à une distance L, mesurée au niveau de l'axe horizontal 20 (figure 3) du rotor 6, à peu près égale au diamètre (figure 2) du rotor 6. Cette valeur de la distance L permet d'utiliser au maximum l'énergie cinétique des morceaux lors de leur impact sur l'écran 17 et à exclure l'éventualité d'un "échafaudage" des blocs d'aggloméré en cas d'arrêt intempestif de l'appareil. D'après l'invention, les roues 8 à crocs 9 sont montées côte à côte (emplilées) sur l'arbre 7, refroidi par circulation d'eau intérieure, du rotor 6, de telle façon que les arêtes 21 (figure 3) des crocs 9 d'une même rangée soient alignées parallèlement à l'axe 20 du rotor 6, et la valeur de l'arc "1" (figure 2) du secteur de prise (distance entre les arêtes de deux crocs successifs d'une roue) est déterminée par le rapport de la vitesse v1 d'entrée du gâteau 1 dans la zone de travail du rotor 6 et de la vitesse périphérique optimale v3 des crocs du rotor 6 et est sensiblement égale à 1/5. Les crocs 9 sont falciformes, leur surface avant concave 22 étant disposée radialement par rapport au rotor 6. Chaque croc 9 a une section droite en forme de té, montrée sur la figure 4, avec une paroi formant âme 23 perpendiculaire à l'axe 20 du rotor 6, et une tête 24 parallèle à l'axe 20 du rotor 6. Le croc en forme de té présente une section variable en hauteur, en fonction de la hauteur de son âme 23. Pour produire une charge maximale dans la zone de contact lors du choc entre le croc 9 et la surface avant 22 de l'âme du té, cette surface doit pénétrer dans le gâteau l avec un certain décalage dans le temps. Les crocs 9 sont réalisés falciformes afin qu'au momentoùleur arête 21 coupe une zone déterminée de l'épaisseur du gâteau l, soit assurée une surface de contact minimale excluant l'éventualité d'un freinage du mouvement du gâteau l venant en appui sur ladite arête. En outre, lors du mouvement subséquent du croc 9 dans la zone de la masse du gâteau 1, l'arête 21 des crocs 9 doit se déplacer de haut en bas, dans le sens de progression du gâteau 1, d'une valeur correspondant au moins à celle de son avance pendant le temps nécessaire pour que l'arête 21 des crocs 9 parcoure un arc correspondant à l'épaisseur du gâteau 1, ctest-à-dire que le rapport entre la valeur de ce déplacement de l'arête 21 et l'avance correspondante du gâteau doit être plus grand que l'unité.Dans ce cas, quand l'angle de contact du croc 9 avec la surface du gâteau est d'environ 900, il n'y aura pas de glissement du matériau de l'aggloméré sur l'arrête 21 du croc 9, aussi l'action abrasive de l'aggloméré sur le croc sera-t-elle fortement réduite. En outre, les portions actives des crocs 9 et la surface active 18 de l'écran 17 entrent en contact avec la partie plastique des morceaux d'aggloméré chaud, ce qui diminue fortement l'action abrasive qu'elles subissent. Il en résulte une haute résistance à l'usure des organes actifs de l'appareil concassant I'aggloméré. L'âme 23 du té constituant les crocs 9 peut ou non être pourvue de nervures de raidissement tels que ceux montrés sur la figure 5. Des crocs ainsi conçus assurent un concassage plus efficace de l'aggloméré (toutes conditions égales par ailleurs), en permettant d'abaisser la limite granulométrique supérieure de l'aggloméré, car la portion du gâteau 1 coupé de celui-ci par l'arête 21 du croc 9 lors de son contact initial avec le gâteau 1 est divisée additionnellement par l'arête auxiliaire 25 (figure 5) se trouvant dans la zone active du croc 9, à une distance5; de l'arête 21. Le rapport de la hauteur h des crocs 9 à l'épaisseur H du gâteau est sensiblement de 1 : 1 à 1,5 : 1. La distance S (figure 3) entre les arêtes 21 des crocs 9 de deux roues 8 successives est sensiblement égale à la limite granulométrique supérieure de l'aggloméré conditionné, et ltépaisseuz (figure 3) de chaque croc 9 peut être sensiblement égale à S, mais elle est choisie en tenant compte de la résistance mécanique nécessaire des crocs 9. Les paliers 26 du rotor 6 sont conçus pour fonctionner dans une atmosphère empoussièrée et de préférence à une température d'environ 1500C. Pour permettre le réglage progressif de la vitesse de rotation du rotor en fonction de la technologie utilisée pour la cuisson de l'aggloméré, il est avantageux que le moteur 27 soit à courant continu. L'appareil fonctionne de la façon suivante. L'aggloméré, sous la forme d'un gâteau 1 dont le côté 2 est chaud, et l'autre côté 3, froid, se sépare du chariot de cuisson 28 (figure 2) de la machine d'agglomération, glisse librement suivant la surface utile 11 de l'auge 10 du dispositif d'alimentation et arrive dans la zone de travail du rotor 6, qui tourne dans le sens de cheminement du gâteau 1 à la vitesse prescrite. Les crocs 9 des roues 8 du rotor 6 viennent frapper sensiblement perpendiculairement le côté chaud 2 du gâteau 1, leurs arêtes 21 détachent le long du gâteau 1 une partie de ce dernier et la fendent en gros morceaux suivant la direction de déplacement du gâteau.L'aggloméré concassé en menus morceaux, c'est-à-dire, principalement, l'aggloméré froid, passe à travers les intervalles entre les crocs 9 des roues 8 successivas et tombent sur la surface active 15 du crible 16, tandis que les gros morceaux, non réduits jusqu'à la limite granulométrique supérieure prescrite, c'est-à-dire, principalement, les morceaux d'aggloméré chaud, sont entraînés par les têtes 24 des tés formés par les crocs 9, qui les projettent sur l'écran déflecteur 17. Ayant acquis une énergie cinétique suffisante, les morceaux se déplaçant par inertie atteignent la surface 18 de l'écran 17 sous un angle d'impact inférieur à 900 et se brisent en morceaux dont la limite granulométrique supérieure est proche de celle prescrite. Grâce à leur mouvement suivant une trajectoire parallèle à la surface courbe 18 de l'écran 17, les morceaux d'aggloméré reçoivent un mouvement de rotation et roulent, de sorte que toues les saillies et les formations peu résistantes sont supprimées ; la surface des morceaux se durcitet prend une forme arrondie durant leur roulement sur une certaine longueur de la surface 18 de l'écran 17, et les morceaux sont ainsi complètement stabilisés en forme et résistance. Le rotor 6, tournant à une vitesse périphérique supérieure à 20 m/s, ainsi que l'écran 17, engendrent un fort courant d'air suivant les flèches N (figure 1), vers le crible 16. Les blocs d'aggloméré, complètement déployés (ouverts), subissent un refroidissement intense, surtour les morceaux d'aggloméré chauds réduits à la grosseur optimale. Grâce à la solidification rapide de la partie pâteuse restante, il se forme au centre des morceaux d'aggloméré des dentrites d'oxydes de fer, qui renforcent ces morceaux. De la sorte, les morceaux d'aggloméré résultant de la fragmentation par percussion (par deux chocs successifs) se stabilisent en forme et résistance mécanique et, partiellement refroidis, vont au criblage et au traitement ultérieur. Grâce à la fragmentation par percussion et à la stabilisation en forme et résistance, on obtient en un seul stade de concassage un aggloméré ayant la composition granulométrique requise pour la fusion au haut fourneau, et dont les morceaux ont la forme la plus favorable pour leur traitement aux gaz et une résistance mécanique élevée : résistance à l'abrasion de 2 à 3 fois (en pourcentage absolu) plus grande et résistance au choc d'environ 10 plus élevée que celles des produits obtenus au moyen des appareils de l'art antérieur. Le dispositif conforme à l'invention a un rendement supérieur de plus de 6 fois à celui de la machine d'agglomération, il permet de conserver et même d'accroître dans une certaine mesure le rendement en produit conditionné comparativement au procédé de concassage d'agglomérés connus, à deux (et meme trois) stades. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu > à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons, si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre des revendications qui suivent. REVENDICATIONS 1. Procédé de concassage d'agglomérés, caractérisé en ce que le concassage s'effectue par percussion appliquée sur le côté chaud des gâteaux d'agglomérés. 2. Appareil pour la mise en oeuvre du procédé faisant l'objet de la revendication i, dans le bâti duquel est monté un rotor constitué par des roues à crocs calées sur un arbre, et comprenant un dispositif d'alimentation et un dispositif d'évacuation, caractérisé en ce que les roues à crocs sont empilées sur l'arbre du rotor et que lesdits crocs sont falciformes, leur surface concave étant disposée radialement par rapport au rotor et leur section droite ayant la forme d'un té dont l'âme est sensiblement perpendiculaire à l'axe du rotor et dont la tête est sensiblement parallèle à l'axe du rotor. 3. Appareil selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la hauteur des crocs est choisie de façon que son rapport à l'épaisseur du gâteau à fragmenter soit de (1 à 1,5) : 1 4. Appareil selon l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que l'âme du té constituant les crocs est renforcée par au moins une nervure de raidissement. 5. Appareil selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'un écran déflecteur à surface courbe est placé dans son bâti, cet écran entourant partiellement le rotor et sa distance par rapport à la circonférence de tête du rotor étant sensiblement égale au diamètre du rotor. 6. Appareil selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la surface courbe de l'écran déflecteur a la forme d'une parabole dont le sommet est situé au niveau de l'axe du rotor. 7. Aggloméré concassé, caractérisé en ce que son concassage est réalisé conformément au procédé faisant l'objet de la revendication 1.