Brevet FR2404153A1 — publié le 19790420

L'invention concerne un élément d'assemblage utilisé pour le raccordement des extrémités des bandes, notamment des bandes pour élévateurs ou autres transporteurs, qui est garni de couches de renforcement intercalaires et qui se présente sous forme d'un couvre-joint souple ; cet élément d'assemblage, équipé de couches de renforcement intercalaires en tissu, s'applique, d'une manière amovible, sur les extrémités des bandes. Pour donner aux bandes des élévateurs leur structure "sans fin", on préfère utiliser des éléments d'assemblage pouvant facilement être montés et démontés et pouvant être réalisés sur les chantiers par une main-d'oeuvre même non spécialisée. Pour ce faire, il a été, jusqu'à présent, fait appel à un certain nombre d'éléments dsassemblage à vis. L'un de ces dispositifs d'assemblage connus consiste à placer l'une des extrémités de la bande sur l'autre et à assurer leur fixation à l'aide de vis. Ce procédé n'est pas applicable aux bandes soumises à une grande vitesse de déplacement. Selon une autre méthode d'assemblage connue, dite méthode d'assemblage angulaire, les extrémités des bandes sont repliées vers l'extérieur et reliées entre elles par des profilés en acier, par exemple des plaquettes de serrage maintenues par des vis. Lorsqu'il est utilisé avec des bandes de haute résistance, ce dispositif d'assemblage présente un poids non négligeable et son centre de gravité se situe en dehors de la bande proprement dite. Par ailleurs, il est établi que, sur les élévateurs à grande vitesse, cet élément d'assemblage produit d'importantes forces d'accélération lors de son passage sur le cylindre de renvoi et provoque ainsi une surcharge importante de la bande dans la zone de son assemblage. Selon encore un autre procédé d'assemblage connu, les deux extrémités sont mises bout à bout et maintenues ainsi par un couvre-joint réalisé dans le même matériau que la bande et fixé par des boulons à tête plate. Un tel couvre-joint donne naissance à une zone de rigidité. L'application de la force à transmettre est imprécise et ne s'exerce pas uniformément dans la zone du recouvrement. Dans le couvre-joint et au niveau des extrémités de la bande s'établissent, quel que soit l'état de cette bande (chargée ou non chargée), des allongements de valeurs différentes qui, en atteignant des tensions de crête, provoquent finalement le relâchement des vis de fixation.Un autre inconvénient de ce procédé d'assemblage réside dans le fait que, lors du passage sur le cylindre de renvoi, les extrémi- tés des bandes, appliquées contre ce cylindre, sont notablement déchargées, alors que les fibres du côté extérieur au couvrejoint ont à supporter des sollicitations très imoortantes résultant de la courbure des cylindres de renvoi. Il en résulte que des couvre-joints de ce genre sont inutilisables sur des bandes appelées à équiper des élévateurs comportant des cylindres de renvoi de faible diamètre. L'invention a pour objet d'améliorer l'assemblage des bandes à l'aide de couvre-joints et de faire en sorte que, dans la zone de l'assemblage, les allongements dans le couvrejoint, d'une part, et dans les extrémités assemblées de la bande, d'autre part, se trouvent très nettement équilibrés, que l'application de la force s'effectue uniformément sur toute la longueur du couvre-joint et que les allongements relatifs entre le couvre-joint, d'une part, et les extrémités de la bande, d'autre part, soient entièrement évités tant en état chargé qu'en état non chargé de cette bande. La solution du problème ainsi posé est basée sur le fait que le module d'élasticité E1 (N/mm), rapporté à la largeur de la bande, est constant sur toute la bande et que le module d'élasticité E2 dans le couvre-joint est défini, pour la zone comprise entre l'extremite de ce couvre-joint et les bords d'assemblage de la bande, par l'équation E2 = E1 . x (N/mm) L-x dans laquelle L représente la longueur du couvre-joint, mesurée entre son extrémité et la ligne d'assemblage des bords de la bande, alors que x est le paramètre de parcours. Le problème ainsi posé est résolu par l'invention qui, en se basant sur l'équation ci-dessus, met en oeuvre un couvrejoint dont le module d'élasticité, rapporté à la largeur de l'élément d'assemblage, présente, au niveau de la ligne d'assemblage des deux extrémités de la bande, une valeur maximale se réduisant symétriquement en direction de ses deux extrémités pour y atteindre une valeur minimale. A cet effet, et conformément à l'invention, le couvre-joint se compose de plusieurs couches de tissu intercalaires de différentes longueurs, superposées, dont la couche la plus longue se trouve sur la face proche de la ligne d'assemblage des deux extrémités de la bande, alors que la couche la plus courte se trouve sur la face opposée à cette ligne d'assemblage.Les bandes de tissu de longueurs différentes peuvent être.remplacées par une ou plusieurs bandes intercalaires de même longueur, dont l'élasticité augmente entre la ligne d'assemblage et les extrémités. La variation du coefficient d'allongement peut être obtenue avantageusement en utilisant des bandes d'épaisseur, de densité et/ou de résistance différentes, en faisant varier la longueur, voire la résistance des fils, la qualité du tissage, l'ouverture des mailles ou en utilisant des bandes intercalaires en matériaux connus pour leur module d'élasticité plus élevé ou plus faible, en ramplaçant par exemple un tissu EP (EP = polyester/polyamide) par un tissu en polyamide pur. Diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent d'ailleurs de la description détaillée qui suit. Des modes de réalisation de l'invention sont représentés, à titre d'exemples non limitatifs, au dessin annexé, sur lequel La fig. 1 représente une coupe longitudinale de la zone d'assemblage sur un élévateur à godets. La fig. 2-est une représentation schématique en coupe longitudinale-de la zone d'assemblage d'une bande d'élévateur. La fig. 3 est une représentation schématique, en vue de dessus, de la zone d'assemblage d'une bande d'élévateur avec un couvre-joint d'un modèle différent. -La fig. 4 est une représentation schématique, en vue de dessus, d'une bande d'élévateur assemblée à l'aide d'un couvre-joint d'un modele encore différent. L'élévateur à godets de la fig. 1 comporte une bande sans fin 1 qui passe, d'une manière connue, sur deux cylindres de renvoi dont seul le cylindre supérieur est entraîné par un moteur. La bande 1 est en caoutchouc renforcé de bandes de tissu traditionnelles 2. Sur sa face extérieure, la bande 1 porte les godets 3 fixés à intervalles réguliers à l'aide d'un certain nombre de boulons à tête plate 4, les godets s'appuyant sur une rondelle en caoutchouc 5.Les boulons à tête plate 4 sont alignés transversalement sur la bande l et ce sur une ou plusieurs rangées comportant chacune deux ou plusieurs boulons en fonction du poids et du volume des godets 3.Les extrémités la, lb de la bande 1 sont opposées bout à bout et sont maintenues par un couvre-joint 6 qui, appliqué sur leur face supérieure, est fixé solidement, tout en restant amovible, par des boulons de fixation, en l'occurrence des boulons à tête plate 7 dont l'écrou est appuyé sur des rondelles intercalaires 8. Ces boulons 7 sont alignés en rangs parallèles et à intervalles réguliers sur les extrémités la, lb de la bande 1, c'est-à-dire de part et d'autre de la ligne d'assemblage 9.Le nombre des rangées, ainsi que le nombre et les dimensions des boulons 7 à implanter dans chaque rangée, sont fonction de la largeur de la bande 1 de l'élévateur, ainsi que de la transmission des forces à assurer. La structure du couvre-joint 6 est telle que le module d'élasticit8 rapporté à sa largeur, voire à la largeur de la bande de l'élévateur, atteint, dans la zone de la ligne d'assemblage 9, un maximum qui décrit en direction des extrémités, pour y atteindre un minimum. Cette modification, voire cette évolution du module d'élasticité, est provoquée par la structure appropriée des couches de tissu intercalaires 10 du couvre-joint 6. Les fig. 2 à 4 schématisent plusieurs modes de réalisation de ces couvre-joints 6. Suivant le modèle d'exécution objet de la fig. 2, le couvre-joint 6, qui assure l'assemblage des extrémités la, lb de la bande d'élévateur 1 à l'aide des boulons à tête plate 7, comporte quatre couches de tissu 10, de longueurs differentes, disposées symétriquement par rapport à la ligne d'assemblage 9. En effet, la longueur des couches intercalaires 10 augmente au fur et à mesure qu'elles s'approchent des extrémités la et lb, ce qui fait que la résistance à l'allongement du couvre-joint 6 est la plus grande dans la zone de la ligne d'assemblage 9, résistance qui diminue en direction des deux extrémités pour y atteindre un minimum. Suivant la fig. 2, la longueur de la partie du couvre-joint 6, entre la ligne d'assemblage 9 et l'une de ses extrémités, est désignée par la lettre L, alors que le paramètre de parcours est repéré par la lettre x. Le mode d'exécution de la fig. 3 présente un couvrejoint 6 portant des boulons à tête plate 7 pour l'assemblage des extrémités la et lb d'une bande d'élévateur 1. Ce couvre-joint 6 comprend plusieurs couches de tissu superposées, légèrement séparées les unes des autres, qui s'étendent sur toute la longueur du couvre-joint 6 et qui se composent de fils longitudinaux ll de différentes longueurs et de fils transversaux 12 de même longueur, dont seuls quelques-uns sont représentés sur la figure. Les fils longitudinaux ll s'étendent symétriquement entre la ligne d'assemblage 9 d'une part et les deux extrémités du couvre-joint 6 d'autre part, de manière que le milieu de chaque fil longitudinal couvre la ligne d'assemblage 9. Cette structure particulière confère aux couches de tissu intercalaires une résistance et, a fortiori, un coefficient d'allongement module en fonction de la longueur du couvre-joint 6, c'est- -dire des valeurs optimales au niveau de la ligne d'assemblage 9 et qui diminuent progressivement pour atteindre des valeurs minima sur chacune des extrémités. Le troisième mode d'exécution fait l'objet de la fig. 4 et représente un élément d'assemblage qui, sous forme d'un couvre-joint 6, assure l'assemblage des extrémités la et lb d'une bande d'élévateur 1 à l'aide de boulons à tête plate 7 disposés en rangées parallèles. Ce couvre-joint 6 comporte plusieurs couches superposées réalisées dans un tissu dont les mailles, qui présentent des ouvertures différentes, sont disposées de manière que les mailles à grande ouverture 13 se situent sur les deux extrémités du couvre-joint 6 et que ces mailles, se rétrécissant vers le centre, atteignent leur plus faible ouverture 14 à la hauteur de la ligne d'assemblage 9. Cette structure du couvre-joint 6 conduit également à une variation de la résistance à l'allongement et à une variation du module d'élasticité qui atteignent des valeurs optimales au niveau de la ligne d'assemblage et qui diminuent progressivement de part et d'autre de cette ligne- d'assemblage pour atteindre des valeurs minima sur les deux extrémités. Les couvre-joints des types définis ci-dessus peuvent être remplacés par toute une série de types différents. Ainsi, la structure des couches de tissu intercalaires peut révéler, pour une ouverture uniforme des mailles, une variation de l'epais- seur des fils , de même, on peut utiliser des fils d'élasticités différentes, voire des fils réalisés dans des matériaux différents, en veillant bien entendu à ce que la zone centrale, couvrant la ligne d'assemblage des deux extrémités de la bande, comprenne le fil le plus épais, voire par exemple un polyamide aromatique et peu élastique, alors que les extrémités du couvrejoint comportent le fil le plus mince, voire un polyamide souple et extensible. Le progrès réalisé en mettant en oeuvre l'invention réside essentiellement dans le fait que les allongements qui, dans l'exploitation pratique, apparaissent dans le couvre-joint et dans les extrémités des bandes, c'est-à-dire au niveau de la zone de l'assemblage, s'équilibrent d'une manière optimale entre eux et évitent ainsi les sauts et heurts provoqués par les zones rigides et, a fortiori, les inconvénients qui en résultent. D'autres avantages enregistrés résident dans le fait qu'en dehors de la structure spécifique des couches de tissu intercalaires, l'assemblage des extrémités d'une bande d'élévateur n'exige aucun élément de raccordement supplémentaire. Par ailleurs, la mise en place tout comme le démontage de l'élément d'assemblage n'imposent, comparés aux éléments d'assemblages traditionnels, ni dépenses, ni main-d'oeuvre supplémentaires. REVENDICATIONS 1 - Elément d'assemblage, utilisé pour l'assemblage des extrémités de bandes, notamment des bandes pour élévateurs, qui est garni de couches de renforcement intercalaires, et se présente sous forme d'un couvre-joint souple, comportant des couches de renforcement intercalaires en tissu, cet élément s'appliquant, d'une manière amovible, sur les extrémités des bandes, caractérisé en ce que le module d'élasticité (E2) rapporté à la largeur de l'élément d'assemblage présente, au niveau de la ligne d'assemblage (9) des deux extrémités (la, -lb) de la bande, une valeur maximale se réduisant symétriquement en direction de ses deux extrémités, pour y atteindre une valeur minimale. 2 - Elément d'assemblage selon la revendication 1, caractérise en ce qu'il comporte plusieurs couches superposées de tissu intercalaires (10) de longueurs différentes, la couche la plus longue se trouvant sur la face proche de la ligne d'assemblage des deux extrémités (la, lb) de la bande, alors que la couche la plus courte se trouve à proximité de la face opposée à cette ligne d'assemblage. 3 - Elément d'assemblage selon l'une des revendications l etc2, caractérisé en ce qu'il contient au moins une bande de tissu intercalaire (10) dont l'élasticité croît entre la ligne d'assemblage (9) et ses extrémités. 4 - Elément d'assemblage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la modification de la résistance des bandes de tissu intercalaires (10) est obtenue en modifiant la longueur, voire l'épaisseur des fils, la qualité du tissage et l'ouverture des mailles.