Brevet FR2399313A1 — publié le 19790302

La prsente invention concerne la fabrication d'articles en plastique stratifie sous forme de feuilles ou d'articles finis comme par exemple, des plateaux. La surface d'un article en plastique stratifié est normalement formée de résine thermodurcissable mélamine-aldéhyde formique provenant de l'utilisation, comme couche extérieure de la feuille stratifiée, de carton ou de toile imprégnés avec une telle résine. Une surface de ce type est en général dure, vitreuse, glissante et "froide" au toucher. Bien que ces propriétés soient désirables pour de nombreuses applications, il existe de nombreux cas dans lesquels de telles propriétés sont indésirables ou mdme inacceptables. Par exemple, pour recouvrir des surfaces de parois ou pour la fabrication de meubles; il serait préférable d'avoir des feuilles de matière plastique ayant une surface opaque ou semi-opaque, chaudes et douces au toucher.De même, par exemple, on connait depuis un certain temps le problème de produire un plateau en plastique stratifié, ou une table de service (par exemple pour les hsspitaux), constitués de feuilles de plastique ayant une surface non glissante. Il est également connu que les solutions à ce problème, étudiées jusqu'à présent, se sont révélées pratiquement inutilisables pour des buts commerciaux. Les brevets français 1 187 246 et 2 169 009 ainsi que le brevet de la République Fédérale d'Allemagne n" 1 988 323 ont donc, par exemple, proposé des articles en plastique stratifié (en particulier des plateaux) dans lesquels les surfaces extérieures sont formées d'une très fine pellicule de chlorure de polyvinyle (PVC) qui contient de préférence un pourcentage élevé de plastifiant.Dans la pratique, toutefois, lorsqu'on lave un plateau de ce type avec de l'eau chaude (environ 80"C) et qu'on le stérilise à la vapeur, la pellicule de chlorure de polyvinyle devient fragile, se fendille et se détache du plateau. La demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne DOS nO 2 320 769 propose des mousses de polyuréthanne thermoplastiques pour la pellicule non glissante. Dans la pratique, toutefois, une pellicule non glissante de mousse se remplit progressivement de saleté et s'imprègne de substances sentant mauvais, ou de substances qui rancissent avec le temps, qu'on ne peut pas éliminer par lavage. En outre > lorsqu'on colle une pellicule de mousse sur le support au moyen d'un adhésif liquide durcissant qui, sous la pression appliquee pour le collage, remplit les pores de la mousse, on évite en géné- ral pratiquement totalement l'absorption de saleté ou de substances sentant mauvais par la pellicule mais, en même temps, on diminue > dlune manière lracceptable; ses propriétes non glissantes. On a finalement effectué des expériences sur divers types d'élastomères pour s'en servir comme pellicules non glissantes; parmi lesquels on peut par exemple citer le caoutchouc para, combinés également avec divers t'jupes de cnarges.On n a pas obtenu de résultats satisfais & ts, soit à cause d'une adhérence insuffrisante, soit à cause d'une mauvaise transparence (en particulier dans le cas de pourcentages élevés en charges), soit à cause des traces laissées par des objets chauds, soit encore pour d'autres raisons. Il faut noter que la transparence de la pellicule non glissante est nécessaire pour permettre de bien voir ce qui est sous la pellicule ou le motif décoratif. I1 faut aussi noter que, en particulier dans le cas le plus fréquent d'un objet décoratif coloré, la pellicule non glissante ne doit pas changer de couleur pendant un certain temps, comme cela est toutefois le cas avec un grand nombre de produits essayés jusqu'ici. La demanderesse a découvert selon l'invention qu'il était possible de surmonter les inconvénients indiqués ci-dessus, d'une façon tout à fait excellente, en utilisant, pour la pellicule non glissante, un produit de composition particulière en même temps qu'un mode opératoire bien précis, lors de la fabrication de l'article stratifié. L'invention propose donc un procédé pour fabriquer un article en plastique stratifié possédant des caractéristiques de surface améliorées} caractérisé par les opérations suivantes. (A) On forme, sur un support temporairement souple, une couche cohésive vulcanisable qui adhère au support, constituée essentiellement par un mélange intime de 100 parties en poids de caoutchouc de polyéthylène chîcrosulfoné brut avec 3 à 50 parties en poids d'une résine de mélamine thermodurcissable et avec une proportion donnée de vulcanisateur et d'accélérateur pour vulcaniser le caoutchouc; ladite couche est présente à une quantité de 35 à 200 g/m (de préférence de 60 à 140 g/m2). (B) On forme un empilement (a) d'un noyau pour la pellicule stratifiée, (b) d'au moins une feuille de carton ou de tissu imprégné de mélamine thermodurcissable sur une face du noyau (a), (c) dudit support temporaire qui porte ladite pellicule vulcanisable, en contact avec le constituant (b). (c) On presse l'empilement ainsi forme à 125-1550C à une pres 2 sion de 15 à 100 kg/cm , pendant une durée suffisante pour, en même temps, vulcaniser le caoutchouc, durcir la résine et mélanger les constituants (a), (b) et (c) en une structure monolithe-stratifiée. (D) On retire le support temporaire de ladite structure monolithe. Etape A le produit essentiel pour cette etape est du polyéthylène chlorosulfoné, par exemple ltHypalon 20 fabriqué par E.I, Du Pont de Nemours 2 Co. Comme on le sait, le chlorosulfonate de polyéthylène est un polymère de consistance caoutchouteuse, facilement soluble et dispersable dans de nombreux solvants organiques comme par exemple, le toluène, le xylène, la tétraline, la turpentine, le Solvesso 100 et beaucoup d'autres. Le solvant préféré pour l'objectif de l'invention est le toluène, Le polymère est vulcanisable en utilisant de nombreux agents de vulcanisation et accélérateurs. Comme agents de vulcanisation, on utilise souvent, dans la technique, des oxydes et des sels de métaux polyvalents; en particulier l'oxyde de plomb (litharge), le sel de plomb trifonctionnel de l'acide maléique et l'oxyde de magnésium.Selon l'art antérieur, l'oxyde de magnésium serait celui qui convient le moins dans la mesure où, durant la vulcanistation, il donnerait naissance à la formation de chlorure de magnésium qui, étant soluble dans liteau, conférerait au produit vulcanisé une certaine sensibilité à l'eau, Malgré cela, pour l'objectif de l'invention, l'oxyde de magnésium convient parfaitement, de préférence associé avec de l'oxyde de zinc Selon l'invention, le système de vulcanisation préféré comprend 5 parties en poids de chacun de ces deux oxydes pour 100 parties de polymère.Comme aides de vulcanisation; la technique antérieure utilisait des acides organiques; de tels aides ne sont pas nécessaires dans l'invention et il est même préférable d'éviter de les utiliser, En ce qui concerne les accelerateurs, la technique antérieure propose divers produits comme, par exemple, le trisulfate de tétraéthylthiurame (Thiuram E), la mercapto-2 imidazoline (NA 22); le tétrasulfate de pentaméthylenethiurame (Tetrone A), la di-orthotolylguanidine (dort), le disulfate de benzothiazyle (MrBS) et beaucoup d'autres produits. Pour l'objectif de l'invention, on préfère utiliser le NA 22 a raison d'environ 1,5 partie en poids pour 100 parties de polymère. le chlorosulfonate de polyéthylène brut est collant et il le demeure à ltétat vulcanisé, bien qu'd un moindre degré. En ajoutant au polymère au moins 3 parties en poids d'une résine thermodurcissable mélamine/aldéhyde formique (du type commercial, en poudre), l'aspect collant du produit vulcanisé disparatt; cependant, la surface du produit vulcanisé acquiert des propriétés non glissantes remarquables et devent "chaude" au toucher. Lorsque la proportion de résine du type mélanine dépasse environ 15 parties en poids les propriétés non glissantes dimi- nuent progressivement, tandis que le "toucher chaud" persiste, ce qui constitue une propriété très intéressante pour de nombreuses applications des plastiques stratifiés.Lorsque la proportion de résine dépasse environ 50 parties en poids, les propriétés décrites ci-dessus diminuent considérablement. Dans la pratique, on broie 100 parties en poids de poîy- éthylène sulfoné (par exemple, dans un broyeur a deux cylindres) avec 5 parties en poids de MgO, 5 parties en poids de ZnO et 1,5 partie en poids de NA 22, en maintenant la température juste en dessous d'environ 40au, de façon à éviter que la vulcanisation ne se produise à cette étape du procédé. Comme la masse du produit est "collante", il est avantageux d'ajouter, selon l'invention, jusqu'à 8% en poids tde préférence entre 6 et 82 en poids) de polyéthylène a faible densité, sous forme d'unie poudre fine. Le polyéthylène basse densité est un produit connu depuis des dizaines d'années et il est décrit, par exemple, par R.B.Staub et R.J. Turbett aux pages 78-82 de Modem Plastics Encyclopedia International 1973-1974 et, par consequent, il est superflu de donner d'autres références dans le contexte de l'invention. On doit effectuer le broyage jusqu'a atteindre l'homogénéité, ce qui donne finalement une feuille mince ayant une épaisseur de préférence inférieure i 1 mm. A part, on prépare une dispersion séparée de la resine de mélamine dans un solvant du polymère caoutchouteux, de préférence le toluène. On introduit simplement, dans un mixeur hélicoidalX environ 3 kg de toluène par kg de polymère caoutchouteux utilisé dans l'étape de broyage mentionnée ci-dessus et on ajoute la quantité nécessaire de résine, sous forme de poudre, par exemple 15 kg de résine pour 100 kg de polymère caoutchouteux. On ajoute finalement le produit broyé sous la forme d'une feuille mince, de préférence coupée en morceaux, et on continue le mélange en maintenant la température a moins de 400C jusqu'à ce qu'on obtienne une pâte homogène fluide.Evidemment, la quantité de solvant n'est pas fondamentale et on l'ajuste de façon que la consistance de la patte convienne à la machine utilisée ensuite pour étaler la pâte sur le support temporaire. Les 3 kg de solvant d'abord proposés sont convenables pour un applicateur à lame. Comme support temporaire, on préfère utiliser du papier recouvert de silicone (appelé "papier de décollement"), qui existe dans le commerce sous forme de rouleaux. Il existe divers types de papiers recouverts de silicone, dans le commerce Pour l'objectif de l'invention, il est recommandé que le support temporaire ayant la face active soit "texturisé" plutôt que lisse ou brillant. Par conséquent, parmi les papiers recouverts de silicone, ceux que l'on préfère possèdent une face active ayant la structure fibreuse du papier lui-mêne, qui sera ensuite reproduite sur la feuille finale. On peut éventuellement aussi utiliser des papiers siliconés gaufrés, par exemple des papiers dont la face active possède (en négatif) la texture d'un cuir naturel ou d'une trame fine. Des papiers siliconés de ce type sont par exemple décrits dans Modern Plastics, novembre-1963, pages 8436 et 181-184. Comme support temporaire, on peut aussi utiliser une feuille métallique mince avec une surface active décapée au sable ou gravée chimiquement. La pâte citée ci-dessus est appliquée sur la surface active du support temporaire au moyen de n'importe quel procéde approprié, capable de produire une couche de revêtement d'épaisseur uniforme, correspondant à une quantité de pâte (sous forme sèche) de 35 à 200 g/m. Des quantités supérieures à 200 g/m2 ne donnent pas un meilleur résultat final. En termes pratiques, si on utilise un applicateur à lame ajustable, l'ajustement particulier de la lame correpond à une épaisseur de la couche de patte de, par exemple, 0,2 à 0;6 mm.Après le revêtement, on procède au séchage de la couche, de préférence dans une étuve à une température qui ne dépasse pas 700C et pendant un temps de séjour à l'étuve qui, dans la mesure du possible, ne dépasse pas é à 8 mn à 700C. Ceci s'obtient facilement dans une étuve à air chaud; le solvant qui est éliminé peut être récupéré par condensation partielle. Il est évident qu'on peut effectuer le revêtement du support temporaire et le séchage de façon avantageuse par le procédé en continu, en faisant d'abord passer la bande de papier siliconé dans l'appareil de revêtement puis dans l'étuve à tunnel ou dans une étuve analogue. Ensuite à partir de la bande séchée, on obtient, par découpage ou par poinçonnage > des feuilles de forme et de dimensions appropriées pour l'article stratifié que l'on souhaite obtenir. Etape B Un premier élément utilisé dans cette étape est le noyau de la pellicule stratifiée. Selon l'invention > ce dernier peut être d'abord préformé ou; de préférence, on peut le former directement dans dans ltétape (B) à partir d'un empilement de feuilles de papier, ou de tissu, imprégnées avec une résine thermodurcissable (en général, une résine phénolique ou de mélanine). Parmi les noyaux préformés, ceux qui conviennent particulièrement sont des panneaux ligneux connus sous le nom de "panneaux appuyés" et de "plateaux de copeaux de bois". On obtient un "panneau appuyé commercialement connu sous le nom de "Faesite" ou de 'Masonite", en comprimant des fibres de bois que l'on mélange habituellement avec un liant thermodurcissable (résine phénolique ou à base d'urée). On obtient un panneau de copeaux de bois d'une manière analogueamais en utilisant des particules de bois, en général sous forme de copeaux ou d'éclats, plutôt que de fibres, ce qui fait que le panneau de copeaux est généralement plus poreux que le panneau en fibres de bois.Ces panneaux ne sont plus façonnables à chaud et, par conséquent, ils peuvent seulement être utilisés selon l'invention pour la fabrication d'articles plastiques stratifiés de configuration plane (par exemple, des panneaux pour recouvrir des murs ou pour fabriquer des meubles). Pour fabriquer un plateau selon l'invention, on forme le noyau dans l'étape (B) avec un nombre convenable de feuilles de papier, par exemple du papier kraft, imprégnées avec une résine thermodurcissable, d'une façon rigoureusement identique aux procédés classiques de fabrication de pellicules plastiques. La résine est de préférence une résine phénolique ou de mélanine, mais ce peut être également une résine à base d'urée. Par exemple, pour fabriquer un plateau d'environ 3 mm d'épaisseur, le noyau peut être formé en superposant, l'une sur l'autre, 15 feuilles de papier kraft imprégnées avec une résine phénolique. On obtient ainsi le constituant (a) pour l'étape (B). En ce qui concerne le constituant (h), son roule technique est de lier ensemble les constituants (a) et (c); dans la plupart des cas aussi, il a également un rdle décoratif. Comme cas le plus caractéristique, le constituant (b) est formé par une simple feuille de papier décoratif imprégnée de mélanine, tout à fait analogue aux papiers décoratifs utilisés dans les pellicules stratifiées plastiques courantes. Toutefois, au lieu d'utiliser du papier décoratif, on peut évidemment utiliser un tissu décoratif. Dans ce cas, le noyau est de préférence formé d'un panneau appuyé ou par l'empilement de feuilles imprégnées de résine} comme on I'a décrit ci-dessus. Le papier décoratif peut avoir un poids de 60 à 200 g/m et la proportion de résine de mélanine d'imprégnation peut s'élever à environ 45 à 80 du poids sec du papier imprégné (papier + résine).Les pourcentages supérieurs indiqués précédemment conviennent particulièrement pour un noyau formé par un panneau appuyé Pour un noyau formé d'un plateau de copeaux de bois, qui aurait tendance à absorber une quantité considérable de résine lors de la pression à chaud (étape C), le constituant (b) comprend de préférence une couche sus-jacente ("overlay"), qui est constituée d'un papier léger (25-35 g/m2) de cellulose pure, imprégné avec 65 à 75% de résine de mélanine. Cette couche n'a pas un rOle décoratif et permet de voir le dessin ou la fibre du noyau dans 11 article fini. Dans certains cas, ce fait ns peut être d'aucune importance. Toutefois, même si l'aspect décoratif est important, le constituant (b) doit comprendre soit la couche sus-jacente en contact direct avec le noyau, soit la feuille de papier décoratif imprégnée de mélanine (ou le tissu décoratif imprégné de mélanine) intercalée entre la couche sus-jacente et le constituant (c). Evidemment, dans tous les cas, la face décorative de cette feuille est dirigée vers l'extérieur, c'est-à- dire vers le constituant (c). Pour être complet, on doit aussi ajouter que l'épaisseur du noyau est aussi choisie en fonction de l'application de l'article fini en plastique stratifié. L'épaisseur minimale peut être de l'ordre de 1 mm, pour des articles de petites dimensions ou pour des pellicules stratifiées planes qui sont utilisées pour être collées sur une surface porteuse (par exemple la surface d'une table ou d'un banc).L'épaisseur maximale ne dépasse pas en général 15 à 20 mm et on l'obtient principalement en utilisant un panneau de copeaux de bois Etape C Dans cette étape, tous les constituants de l'empilement de l'étape B sont combinés en une structure monolithe, grâce à la vulcanisation simultanée du polymère caoutchouteux du constituant (c) et à la fusion, suivie du durcissement, de toutes les résines thermodurcissables présentes dans l'ensemble. De plus, lorsque le noyau est formé par la superposition des différentes feuilles de papier imprégnées avec la résine thermodurcissable, la configuration des moules utilisés dans l1étape de compression C détermine la forme des articles que l'on souhaite obtenir. Par conséquent, les moules doivent être plats lorsque l'article est une feuille plane de pellicule plastique stratifiée. Sinon, par exemple lorsqu'on fabrique un plateau, les faces des moules doivent avoir le profil adapté à la forme du plateau. Lorsque le noyau est formé d'un assemblage de feuilles imprégnées de résine, la pression de moulage doit étre relativement élevée, de préférence de-60 a 100 kglcm. Dans le cas d'un noyau constitué par un panneau appuyé, la pression convenable est comprise entre environ 30 et environ 50 kgjcm. Dans le cas d'un noyau formé d'un panneau de copeaux de bois, la pression doit être relativement basse entre 15 et 25 kg/cm, de façon à éviter tout départ important de la résine fondue du constituant (b) dans les pores du panneau. Le temps pendant lequel on applique la pression est d'au moins 3 mn en général. Toutefois, des temps relativement longs ne provoquent pas d'endommagement.Dans un essai expé rimental, on a appliqué la pression pendant 3 h a 1500C sans que cela ait de conséquences nuisibles. Etape D Dans cette étape, on retire le support temporaire et on laisse la surface non glissante exposée. La face exposée de cette couche a la texture correspondant à celle de la face texturée du support temporaire utilise. Dans les dessins en annexe > la figure 1 est une coupe verticale illustrant une réalisation de l'invention en rapport avec un plateau, tandis que la figure 2 est une coupe verticale du plateau obtenu. Afin de rendre le dessin clair, les épaisseurs des diverses feuilles ont été exagérées. Le plateau 10 est un article monolithe en plastique stratifié et comprend un fond 12 plus bas que le bord périphérique 14. On peut supposer que le plateau est de forme rectangulaire, avec des coins arrondis, d'environ 30 x 40 cm et que les dimensions du fond lui-meme (mesurées sur la face supérieure du plateau) sont de 20 x 30 cm. On veut que les deux faces su plateau aient un motif décoratif et que la face supérieure du fond soit munie d'une couche transparente non glissante 16. Dans la figure 1, on a représenté, en 20 et 22, des moules respectivement m le et femelle dont les formes sont respectivement complémentaires des faces supérieure et inférieure du plateau. On a tracé deux traits verticaux 24 qui partent des bords opposés du moule mâle 20 et vont vers la partie inférieure du plateau illustré dans la figure 2, de façon à indiquer, d'un coup d'oeil, que la zone périphérique 26 du moule 20, qui correspond au pourtour 14 du plateau, dépasse celle-ci d'une valeur P (figure 2) qui peut être par exemple d'environ 1 cm. Le noyau (a) du plateau est constitué de 15 feuilles de papier kraft de 160 gXm imprégnées avec une résine phénolique (avec environ 150 g/m2 de résine). Les feuilles sont rectangulaires d'environ 35 x 45 cm et sont empilées l'une sur l'autre pour former un empilement. Sur le noyau (a), on superpose une feuille (b) de papier décoratif en cellulose, de 100 g/m, imprégnée avec une quantité de 150 g/m de résine de mélamine. Les dimensions de la feuille (b) sont identiques à celles qui enveloppent le noyau (a). Une feuille (b') identique à la feuille (b) est disposée sous le noyau (a) pour décorer la face inférieure du plateau. Evidemment, la face décorée de la feuille supérieure (b) est dirigée vers le haut, tandis que la face décorée de la feuille inférieure ( est dirigée vers le bas. Finalement, on superpose, sur la feuille (b) > la composition (c) constituée d'une feuille 28 de papier recouvert de silicone d'environ 0,05 mm d'épaisseur et dont la face active présente sa texture fibreuse naturelle. Cette face active est munie d'une couche de revêtement 16, pesant 120 g/m2, constituée de 100 parties en poids de chlorosulfonate de polyethylene (Hypalon 20), de 15 parties en poids de résine mélamine/alddhyde formique, de 6 parties en poids de polyéthylène basse ensuite, de 5 parties en poids de MgO, de 5 parties en poids de ZnO et de 1,5 partie en poids de NA 22. La couche 16 est dirigée vers le papier décoratif (b).Les dimensions et la forme de la feuille 28 de papier recouvert de silicone et de son revêtement 16 correspondent aux dimensions et à la forme de la face supé- rieure du fond 12 du plateau. Le constituant (c) est superposé sur l'empilage (b) + (a) + (b') dans une position centrée. L'empilement complet ainsi formé est placé dans le moule femelle 22 et comprimé par le moule mâle 20, à une pression de 100 kglcm à 1500C. Après 3 mn, on soulève le moule 20 et la partie moulée brute est introduite dans un compartiment de refroidissement à air. Après refroidissement, toute la zone périphérique delta piece moulée dépassant du bord périphérique 14 est coupée et, finalement, on retire de l'article la feuille de papier siliconé 28, ce qui laisse, sur la face supérieure du fond 12,la la couche non glissante 16. La couche non glissante 16 ainsi obtenue est transparente; elle est "chaude" au toucher et semble veloutée. Sa soudure au fond 12 est pratiquement indestructible. On peut laver le plateau 10 dans l'eau très chaude (à 90"C et au-dessus) et le stériliser à la vapeur sans que cela nuise à l'intégrité de la couche 16. I1 n'y a pas de décoloration. Un récipient en verre placé sur la couche 16 du plateau ne glisse pas, même lorsque le plateau est incliné d'un angle de 450 par rapport au plan horizontal. Si on pousse le récipient en verre dans cette position, il s'arrête de glisser après très peu de centimètres, ce qui prouve que la couche 16 possède d'excellentes qualités de freinage. Il faut noter que les propriétés avantageuses décrites ci-dessus sont dues, entre autres raisons, à l'absence importante; dans la composition de la couche 16, de plastifiants et de charges minérales. Conne pour l'objectif de l'invention, ces ingrédients ne sont pas nécessaires ou utiles, il est préférable d'éviter de les utiliser dans tous les cas. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux dispositifs ou procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs sans sortir du cadre de L'invention. REVEND IC AT IONS 1 - Procédé pour fabriquer un article en plastique stratifié possédant des caractéristiques de surface améliorées; caractérisé en ce qu'il comporte les etapes suivantes (A) on forme, sur un support souple temporaire, un revetement vulcanisable, cohésif et adhérant au support,constitué essentiellement en mélangeant intimement 100 parties en poids de caoutchouc de chlorosulfonate de polyéthylène brut avec entre 3 et 50 parties en poids de résine de mélamine thermodurcissable et avec une proportion dtun agent de vulcanisation et d'un accélérateur permettant la vulcanisation du caoutchouc, ladite couche de revêtement étant présente à une quantité de 35 à 200 g/m2;; (B) on forme un empilement (a) d'un noyau pour le plastique stratifié, (b) d'au moins une feuille de papier ou de tissu imprégnée de mélamine thermodurcissable sur une face du noyau (a), (c) ledit support temporaire avec ladite couche vulcanisable étant en contact avec le constituant (b); (G) on comprime l'empilement ainsi formé à 125-1550C sous une pression de 15-100 kg/cm, pendant une durée suffisante pour,en meme temps, vulcaniser le caoutchouc, durcir la résine et combiner les constituants (a), (b) et (c) en une structure stratifiée monolithe; et (D) on retire le support temporaire de ladite structure monolithe. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la proportion de résine de mélamine est comprise entre 5 et 15% en poids. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface du support temporaire qui porte ladite couche vulcanisable est texturée. 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que le support temporaire est formé par du papier recouvert de silicone dont la face qui porte ladite couche vulcanisable, possède la structure fibreuse du papier lui-même. 5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que le support temporaire est formé d'une feuille de papier recouvert de silicone dont la face, qui porte ladite couche vulcanisable; est gaufrée. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractéris8 en ce que le constituant (a) est formé par un empilement de feuilles imprégnées avec une résine synthétique thermodurcissable et en ce que cet empilement est consolidé en durcissant thermiquement la résine dans l'étape d'appui cation de la pression (C) que l'on effectue à une pression de 60 à 100 kg/cm 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le constituant (a) est composé d'un "panneau appuyé" et que la pression exercée est de 30 à 50 kglcm 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le constituant (a) est formé par un panneau en copeaux de bois et que la pression exerce est de 15 à 25 kg/cm2. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 6, 7 et 8, caractérisé en ce que le constituant (b) comprend, en contact avec le constituant (c); une feuille de papier cellulosique décoré imprégné de résine de mélanine thermodurci8sable, la proportion de résine dans cette feuille étant de 45 à 805 du poids sec du papier imprégné. 10 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 > 6, 7 ou 8 > caractérisé en ce que le constituant (b) comprend une feuille sus-jacente en contact avec le constituant (a). 11 - Procédé selon la revendication 1 ou 8, caractérisé en ce que le constituant (b) est constitué par (d) une feuille de papier cellulosique décoratif imprégnée de 45 à 80ta par rapport au poids sec du papier imprégné, de résine de mélanine thermodurcissable, ladite feuille étant en contact avec le constituant (c), et (e) une feuille sus-jacente en contact avec les constituants (a) et (d).