Brevet FR2429092A1 — publié le 19800118

La présente invention a pour objet un procédé de revêtement d'un matériau thermoplastique en feuille permettant l'obtention d'un complexe à partir duquel peuvent avantageusement être réalisés des joints pour capsules destinées au bouchage de flacons et bouteilles. Les joints traditionnels mis dans les capsules pour le bouchage sont généralement en liège aggloméré ou en carton, mais toujours recouverts d'un papier pelliculé pour préserver le produit à boucher. Le liège est plus intéressant que le carton car possèdant une meilleure élasticité lui permettant de reprendre sa forme initiale après compression. Les joints en liège ont généralement la constitution suivante: 2 - une couche de papier kraft brun à 60 g/m2, - une couche de colle, - une couche de liège aggloméré, - une couche de colle, - une couche de papier kraft blanc à 72 g/m2 et, - une pellicule ou enduction sur cette dernière couche. Le choix d'une pellicule ou d'une enduction est fonction des applications, l'enductionconduisant à un produit plus imperméable mais plus cassant que le pelliculage. Lorsqu'il y a pelliculage, il convient de prévoir une colle entre le papier kraft blanc et la pellicule, sauf si l'ensemble est obtenu par extrusion-lamination. Il existe également des joints réalisés à partir de bandes ou de feuilles de polyéthylène expansé Le polyéthylène est intéressant en ce sens qu'il possède à peu près les mêmes qualités que le liège tout en étant d'un prix de revient moins élevé. Néanmoins, le polyéthylène ne peut pas être utilisé tout seul, du fait qu'il laisse passer les odeurs, ce qui est gênant dans le cas de conditionnement de parfum ou d'alcool. Il existe des techniques de thermocollage par calandrage de pellicules ne se mariant pas avec le polyéthylène expansé, Néanmoins, il faut, dans tous les cas, que la pellicule ou le polyéthylène possède, sur la face à coller, une matière thermocollante. Cette technique nécessite des manipulations importantes et une main d'oeuvre qualifiée. En outre, il y a des risques de migration de la colle utilisée epouvant conduire à des défauts d'étanchéité, notamment lorsque des bouteilles et flacons sont manipulés et soumis à des chocs. Le but de la présente invention est de fournir un procédé de revêtement de matériau thermoplastique en feuille, tel que du polyéthylène expansé conduisant à un complexe à partir duquel peuvent être réalisés notamment des joints pour capsules destinées au bouchage de flacons et bouteilles. A cet effet, le procédé qu'elle concerne consiste à faire subir à une feuille de matériau thermoplastique un traitement thermique sur au moins une de ses faces, de manière à amener celle-ci à son point de fusion, et à appliquer immédiatement et sous pression une pellicule de revêtement sur ladite face. La face de la feuille de matériau thermoplastique devant être revêtue d'une pellicule, s'oxyde et fond sur une petite partie de son épaisseur et permet l'adhérence de la pellicule. Du fait que l'adhérence est obtenue sans colle, il n'y a pas de risque de migration de cette dernière. Par ailleurs, il n'y a pas de problème de choix de colle, ce qui est particulièrement intéressant lorsque la feuille revêtue est destinée à la fabrication de joints pour capsules de bouchage de récipients, tels que flacons et bouteilles. Avantageusement, le traitement thermique est réalisé par passage de la feuille de matériau thermoplastique au contact d'une rampe de flammes. Dans la mesure où la pellicule à fixer sur le matériau thermoplastique est un papier, celui-ci ne subit aucun traitement de surface avant son application. Dans la mesure où la face de la pellicule à faire adhérer sur le matériau thermoplastique est une matière synthétique ou un alliage métallique, il convient de faire subir à celle-ci un traitement de corrosion de surface avant application sur le matériau thermoplastique. Il est possible de revêtir la feuille de matériau thermoplastique sur l'une de ses faces, ou sur ses deux faces, par la mise en oeuvre de ce procédé, ceci en fonction des utilisations et de la nature des pellicules utilisées. Selon un mode de mise en oeuvre de ce procédé, le matériau thermoplastique utilisé est du polyéthylène expansé. Le dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé comporte un ensemble d'alimentation en feuille de matériau thermoplastique à partir d'une bobine, un ensemble d'alimentation en pellicule à partir d'une bobine, la bande de matériau thermoplastique passant sur un rouleau d'entratnement et étant au contact de celui-ci sur une partie de sa périphérie, une rampe de brûleurs à gaz étant prévue à proximité de ce rouleau, de telle sorte que ses flammes "lèchent" la surface de la bande de matériau thermoplastique, celle-ci passant immédiatement après au contact d'un autre rouleau d'entraînement sur lequel passe également la bande de pellicule, les deux rouleaux d'entraînement étant disposés de façon telle que la bande de matériau thermoplastique et la bande de pellicule convergent sous un angle faible, créant un effet de laminage, le complexe étant ensuite évacué vers une bobine sur laquelle il est enroulé. Cette technique est intéressante car permettant un travail en continu, de manière automatique ne nécessitant pas une maind'oeuvre qualifiée et procurant des produits d'une grande régularité. Avantageusement, les deux rouleaux d'entrainement situés à proximité de la rampe de flammes sont chacun équipés d'un dispositif de refroidissement interne. De plus, la rampe de brûleurs est montée sur un support déplaçable susceptible d'occuper au moins deux positions, à savoir une position de travail dans laquelle les flammes jouent un rôle efficace et une position dans laquelle les brûleurs sont éloignés de la bande de polyéthylène, des moyens étant prévus qui commandent l'arrêt du défilement des bandes de matériau thermoplastique et de pellicule dès que la rampe de brûleurs n'est plus dans sa position de travail. Ce dernier agencement évite la formation du complexe si les conditions optimales de travail, et notamment un bon ramollissement de la surface du matériau thermoplastique,ne sont pas réunies. De toute façon, l'invention sera bien comprise à l'aide de la description qui suit en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemple non limitatif, une forme d'exécution d'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé Figure 1 est une vue très schématique de ce dispositif Figure 2 est une vue en coupe et à échelle agrandie du complexe obtenu par ce procédé. Ce dispositif comprend un support 2 pour une bobine de polyéthylène expansé 3, un support 4 pour une bobine 5 de pellicule destinée à adhérer au polyéthylène, et un support 6 pour l'enroulement sous forme d'une bobine 7 du complexe polyéthylènepellicule. La bande de polyéthylène 8 dévidée de la bobine 3 passe tout d'abord sur un rouleau d'entraînement9. La bande 10 de pellicule dévidée de la bobine 5 passe sur deux rouleaux, respectivement, 12 et 13, l'amenant a un rouleau d'entraînement 14. La bande 8 passe également sur le rouleau 14 et vient au contact de la pellicule 10 au niveau de celui-ci. Les rouleaux 9 et 14 sont disposés de telle sorte que les bandes 8 et 10 convergent au niveau du rouleau 14 sous un angle aigu assurant un bon laminage des deux épaisseurs du complexe. Le complexe passe ensuite sur un rouleau 15 avant de s'enrouler sur la bobine 7. Au niveau du rouleau 9 est prévu un support 16 monté pivotant autour d'un axe 17 parallèle à l'axe du rouleau P, le support 16 servant au montage d'une rampe de brûleurs 18, dont l'alimentation en gaz est réalisée par un conduit 19. Le support 16 peut occuper au moins deux positions, à savoir une position représentée en trait plein au dessin dans laquelle les flammes des brûleurs 18 lèchent la surface de la bande de polyéthylène 8 et une autre position représentée en traits mixtes, dans laquelle la rampe de brûleurs 18 est éloignée de la bande de polyéthylène. Lorsque le support 16 est en position de travail, il agit sur un contact 20 provoquant le dévidement des bobines 3 et 5 et ltenroulement de la bobine 7 de complexe. De la sorte, si le support 16 n'est pas en position de travail, il n'est pas possible de dévider les bobines 3 et 5 et de former un complexe de mauvaise qualité. De même, il est impossible de placer la rampe de brûleurs 18 en position de travail sans provoquer le dévidement des bobines 3 et 5 et l'enroulement de la bobine 7. Ceci évite une surchauffe locale de la bande de polyéthylène conduisant à une fusion supérieure à celle nécessaire pour réaliser l'adhérence de la pellicule. Compte tenu de l'échauffement dû à la rampe de brûleurs 18, les rouleaux 9 et 14 sont équipés chacun d'un système de refroidissement interne à eau. En outre, le rouleau 9 est un rouleau presseur, soumis à l'action de moyens élastiques tendant à le pousser vers le rouleau 14. Ce dispositif comporte également, au niveau du dévidage de la pellicule 10, entre la bobine 5 et le rouleau 12, un ensemble 22 destiné à réaliser un traitement de corrosion de la pellicule sur la face de celle-ci devant adhérer au polyéthylène dans la mesure où il ne s'agit pas de papier. Cette technique permet de réaliser notamment des complexes polyéthylène expansé-papier, polyéthylène expansé-pellicule synthétique traitée, polyéthylène expansé-pellicule d'étain ou d'aluminium traitée et polyéthylène expansé-tissu, particulièrement bien adaptés à la réalisation de joints de bouchage de flacons ou bouteilles. Dans tous les cas, il convient d'exercer une forte tension lors de la réalisation du complexe afin d'éviter la formation de bulles, de plis ou de déformations et d'assurer un bon contact entre les différentes couches alors que la surface du polyéthylène est encore tiède. Comme il va de soi, l'invention ne se limite pas au seul mode de mise en oeuvre de ce procédé, ni au seul dispositif et à la seule application décrits ci-dessus à titre d'exemples ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de réalisation. - REVENDICATIONS 1. - Procédé de revêtement d'un matériau thermoplastique en feuille, caractérisé en ce qu'il consiste à faire subir à une feuille de matériau thermoplastique un traitement thermique sur au moins une de ses faces, de manière à amener celle-ci à son point de fusion, et à appliquer immédiatement et sous pression une pellicule de revêtement sur ladite face. 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement thermique est réalisé par passage de la bande au contact d'une rampe de flammes. 3. - Procédé selon l'une quelconque des revendications d et 2, caractérisé en ce que, dans la mesure où la face de la pellicule de revêtement à faire adhérer sur la feuille de matériau thermoplastique est en papier, elle ne subit aucun traitement de surface avant son application. 4. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, dans la mesure où la face de la pellicule de revêtement à faire adhérer sur la feuille de matériau thermoplastique est en matière synthétique ou en alliage métallique, elle subit un traitement de corrosion de surface avant application sur le polyéthylène. 5. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la feuille de matériau thermoplastique est une feuille de polyéthylène expansé. 6. - Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte un ensemble d'alimentation en feuille de matériau thermoplastique à partir d'une bobine, un ensemble d'alimentation en pellicule de revêtement à partir d'une bobine, la bande de matériau thermoplastique passant sur un rouleau d'entralnement et étant au contact de celui-ci sur une partie de sa périphérie, une rampe de brûleurs à gaz étant prévue à proximité de ce rouleau, de telle sorte que ses flammes "lèchent" la surface de la bande de matériau thermoplastique, celle-ci passant immédiatement après au contact d'un autre rouleau d'entraînement sur lequel passe également la bande de pellicule de revêtement, les deux rouleaux d'entraînement étant disposés de façon telle que la bande de matériau thermoplastique et la bande de pellicule de revêtement convergent sous un angle faible, créant un effet de laminage, le complexe étant ensuite évacué vers une bobine sur laquelle il est enroulé. 7. - Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que les deux rouleaux d'entraînement situés à proximité de la rampe de flammes sont chacun équipés d'un dispositif de refroidissement interne. 8. - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que la rampe de brûleurs est montée sur un support déplaçable susceptible d'occuper au moins deux positions, à savoir une position de travail dans laquelle les flammes jouent un rôle efficace et une position dans laquelle les brûleurs sont éloignés de la feuille de matériau thermoplastique, des moyens étant prévus qui commandent l'arrêt du défilement des feuilles de matériau thermoplastique et de pellicule dès que la rampe de brûleurs n'est plus dans sa position de travail. 9. - Dispositif selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que le rouleau d'entraînement sur lequel passe la bande de matériau thermoplastique est un rouleau presseur associé à des moyens élastiques tendant à le déplacer vers l'autre rouleau d'entraînement. 10. - Application du procédé selon l'une quelconque des revendications i à 5, à la réalisation de joints de bouchage de flacons ou bouteilles.