Brevet FR2425189A1 — publié le 19791130

La présente invention concerne un procédé et des dispositifs pour préparer un composant électronique intégré à deux rangées de cosses, en vue de son soudage sur une carte de circuits imprimés d'un type normalisé. On utilise actuellement, de façon courante, des cartes de circuits imprimés, qui sont constituées chacune essentiellement par une plaquette d'un matériau électriquement isolant,laquelle est traversée de part en part par un réseau de trous métallises intérieurement - généralement chemisés par des douilles de cuivre,tres minces-, pour l'engagement des cosses de composants électroniques intégrés, posés sur une face de ladite plaquette sur son autre face sont déposées des pistes conductrices, auxquelles les extrémités sortantes desdites cosses des composants intégrés sont soudées, de manière à assurer I'interconnection des différents composants. Il existe notamment des cartes de ce genre, de type normalisé, dont les -réseaux de trous ont des écartements nominaux ; il s'agit généralement de réseaux à mailles rectangulaires, de côtés a et b. Pour ces cartes de circuits imprimés de type normalise, on a développé des composants électroniques intégrés à deux rangées de cosses; il s'agit de composants intégrés en forme de parallélépipèdg rectanglg, dont les deux rangées de cosses sortent des deux grandes parois latérales, et s'étendent , parallè- lement auxdites parois latérales - isolantes électriquement -, jusqu'à une distance prédéterminée en dessous de la grande base du composant. L'écartement nominal des deux rangées de cosses est égal à a, tandis que l'écartement nominal des cosses de chaque rangée est égal à b.On est parvenu à développer des techniques de soudage automatique de ces composants intégrés à deux rangées de cosses, sur des cartes de circuits imprimés de type normalisé, correspondant, ce qui permet d'accélérer considérablement la fabrication et de réduire le coût des circuits électroniques matérialisés par les cartes ainsi équipées. Les avantages économiques du soudage automatique des composants intégrés sur les cartes de circuits imprimés sont cependant,jusqul présent, largement obérés par le fait que les fabricants de composants intégrés livrent ceux-ci, à leurs utilisateurs, dans des conditions telles qu'il est absolument impossible de procéder au soudage des composants intégrés sur les cartes de circuits imprimés, sans les avoir soumis auparavant à des traitements appropriés ; en effet, d'une part, les cosses des composants intégrés, livrés par les fabricants, ne présentent presque jamais les caractéristiques mécaniques nomin#Ies, impo- sées : au lieu d'être toutes orientées parallèlement les unes aux autres et aux grandes faces latérales du composant, les cosses de celui-ci sont plus ou moins déviées ou déformées, si bien que non seulement les cosses d'une meme rangée ne sont pas à l'écartement nomînalbnals qu'il enestde meme pour les deux rangées de cosses ; en outre, les longueurs respectives des différentes cosses peuvent différer, à tel point que certaines d'entre elles formeraient des saillies inacceptables sur la face de la plaquette isolante où lesdites cosses doivent être soudées Par ailleurs, les cosses des composants intégrés, ont, depuis leur fabrication , eu suffisamment le temps de s1oxyder, et même éventuellement d'être souillées, au cours des opérations de stockage et de livraison des composants. Par suite, avant de procéder au soudage automatiaue des composants intégrés sur les cartes de circuits imprimés, il était jusqu'à présent absolument nécessaire de soumettre leurs cosses un traitement mécanique, tendant à rectifier leurs écartements et leurslongueu#, ainsi qu'à un traitement de nettoyage et de décapage. Il est évident que ces opérations, purement manuelles, obéraient gravement la rapidité et le coût de fabrication des circuits électroniques sur cartes, faisant ainsi perdre les avantages correspondants, résultant du soudage automatique des composants. La présente invention permet de pallier les inconvénients qui viennent d'être indiqués, en permettant d'automatiser les traitements qui doivent nécessairement être appliqués aux cosses des composants intégrés avant de pouvoir les super automatiquement sur des cartes de circuits imprimés. Le procédé selon la présente invention est du type qui vient d'être indique, et il est caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre les deux rangées de cosses du composant intégré à l'un au moins des deux traitements suivants un untraitement purement mécanique, consistant essentiellement à amener les deux rangées de cosses à leur écartaient nominal, puis à amener les cosses de chaque ranale à leur écartent nominal, et à uniformiser enfin les longueurs respectives des différentes cosses, par exemple par cisaillement un untraitement de pré-soudaçe, consistant essentiellement à nettoyer toutes les cosses avec au moins une solution appropriée, puis à recouvrir chaque cosse d'abord avec du flux, puis avec de la soudure fondue. Le procédé de préparation selon l'invention permet de conférer aux composants électroniques auxquels il est appliqué, des caractéristiques dimentionnelles et géométriques très précises, ce qui facilite leur implantation ultérieure, par exemple sur des cartes de circuits imprimés, et autorise on particulier leur implantation automatique. Dans un mode d'exécution préféré du traitement de pré- soudage selon la présente invention, on immerge les cosses du composant d'abord successivement dans plusieurs cuves, contenant respectivement différentes solutions de nettoyage et du flux, puis dans un bain de soudure fondue, et enfin dans une cuve contenant un solvant pour éliminer l'excès du flux déposé sur les cosses ; de préférence, on chauffe le composant avant l'immersion de ses cosses dans le bain de soudure, en vue de réactiver le flux déposé sur lesdites cosses, et l'on sèche le composant, par exemple par chauffage et jet d'air comprimé, après l'immersion de ses cosses dans la cuve de solvant pour éliminer l'excès du flux. La présente invention concerne également un dispositif pour appliquer automatiquement le traitement mécanique, précédemment défini, à un grand nombre de composants semblables ce dispositif est caractérisé par des moyens pour le déplacement guidé, et pas à pas, d'une file de composants à traiter, à travers une série de postes successifs de traitement, comprenant au moins un poste de conformation de l'écartement des deux rangées de cosses de chaque composant, un poste de conformation des écartements des cosses de chaque rangé, et un poste de conformation des longueurs des cosses de chaque composant, par cisaillement. Dans une forme de réalisation préférée de ce dispositif, les composants progressent en file, pas à pas, à cheval sur un rail de guidage, de section transversale rectangulaire et de largeur transversale égale à l'écartement nominal des deux rangées de cosses de chaque composant, par exemple sur un rail incliné, où les différents composants sont arrêtés à chaque pas par une barrière commandée automatiquement, par exemple par l'extrémité de la tige d'un vérin, des moyens étant éventuellement prévus, par exemple sous la forme de jets d'air comprimé, pour chasser chaque composant du poste où il vient d'être traité. La présente invention concerne également un dispositif pour appliquer automatiquement le traitement de pré-soudage, précédemment défini, à un grand nombre de composants semblables ; ce dispositif est caractérisé par des moyens pour le déplacement, guidé et continu, d'une file de composants à traiter au-dessus d'une rangée de capacités, comprenant au moins des cuves de solutions de nettoyage et de flux, un pot à chauffage électrique, rempli de soudure fondue, et une cuve de solvant pour éliminer l'excès du flux, lesdits moyens de déplacement étant aménagés pour immerger seulement les cosses de chaque composant dans les liquides remplissant respectivement les différentes capacités, pendant différentes durées prédéterminées.Dans une forme de réalisation préférée, les composants progressent en file, de façon continue, à cheval sur un rail de guidage surmontant la rangée de capacités,Ie profil de ce rail étant adapté pour permettre l'immerslon des cosses de chaque ooeposant dans chaque capacité, et son transfert d'une capacité à la suivante; d'autre part, la file de composants est entraînée à vitesse uniforme sur le rail de guidage, par exemple par le brin inférieur d'un transporteur à bande sans fin, guidé de façon à rester appliqué sur les faces supérieures de tous les composants de la file, et le profil du rail de guidage, ainsi que les longueurs respectives des capacités dans la direction dudit rail, sont adaptés pour que les cosses de chaque composant soient immergées dans chaque capacité, pendant une durée prédéterminée, correspondante. La présente invention concerne enfin une machine pour préparer un grand nombre de composants électroniques intégrés à deux rangées de cosses, en vue de leur soudage sur une carte de circuits imprimés d'un type normalisé ; cette machine comporte un dispositif de traitement mécanique, ainsi qu'un dispositif de pré-soudage, des types précédemment définis, et elle est caractérisée par des moyens pour transférer chaque composant de la sortie du dispositif de traitement mécanique à l'entrée du dispositif de pré-soudage, par exemple sous la forme d'une goulotte de guidage, insérée entre les rails de guidage respectifs des deux dispositifs. A titre d'exemple, on a décrit ci-dessous et illustré schématiquement au dessin annexé une forme de réalisation d'une machine pour préparer un grand nombre de composants électroniques intégrés à deux rangées de cosses,en vue de leur soudage sur une carte de circuits imprimés d'un type normalisé. La figure 1 est une vue en élévation. La figure 2 est une vue en plan, dans le sens de la flèche II rde la partie de la machine de la fiqure 1, qui est destinée au traitement mécanique des composants. Les figures 3, 4, 5, 6, 7 et 8 sont des vues en coupe transversale suivant les lignes III-III, Iv-Iv, V-V, VI-VI, VII VII et VIII-VIIi de la figure 2. La figure 9 est une vue,en coupe par un plan vertical, de la zone d'entrée de l'une des cuves de la partie de la machine illustrée sur la figure 1, qui est destinée au pré-soudage des composants. Les figures 10 et 11 sont des vues partielles en coupe transversale suivant les lignes X-X et XI-XI de la figure 9. La partie A de la machine selon la 'présente invention, qui est illustrée en détail sur les figures 2 à 8, et qui est destinée à l'application automatique du traitement mécanique à un grand nombre de composants semblables, comporte un socle fixe 1, sur la face supérieure, inclinée, duquel est fixé, par tous moyens appropriés, un rail de guidage 2, de section transversale rectangulaire, et de largeur transversale égale a" l'écartement nominal, a, des deux rangées de cosses, cl et c2 (voir la figure 4) de chacun des composants électroniques intégrés, Il à 15. La partie A de la machine est alimentée en composants à traiter par exemple au moyen d'un étui en matière synthétique, à section transversale creuse en forme de U , d'un modèle fréquemment utilisé par les fabricants pour livrer les composants intégrés à deux - rangées de cosses, du type considéré ; un étui de ce genre, El, garni de composants à traiter, est assujetti, au moyen d'une barrette 3 et de vis de serrage, 4a, 4b, immédiatement en avant de l'extrémité supérieure du rail de guidage 2 de la partie A de la machine,de telle façon que les #posants à traiter glissent directement de l'étui El, les uns à la suite des autres, sur le rail de guidage 2 ; la proaression par gravité des différents composants Il à I5 sur le rail 2, dans le sens descendant de la flèche f peut être interrompue par des barrières commandées automatique ment, dont on a représenté un exemple de réalisation, sous la forme des tiges, 5, de vérins, 6, hydrauliques ou pneumatiques, lesdites tiges traversant des ouvertures de section correspondante, 7, aménagées dans le rail de guidage, perpendiculairement à ses faces supérieure et inférieure, de telle façon que l'extrémité de chaque tige de vérin, 5, puisse venir intercepter le premier composant de la file, par exemple I2 (figure 3).D'autre part, le rail de guidage 2 est surmonté, à une hauteur h correspondant à l'épaisseur de chaque composant (par exemple 15 sur la figure 6 par un autre organe de guidage et de maintien , qui, dans la forme de réalisation considérée à titre d'exemple, est constitué par une bande rigide, 8 (figure 6)notamment enpoîyméthacrylate, qui est fixée parallèlement au rail 2, et dont la face tournée vers ledit rail 2, comporte des éléments de guidage des composants tels que 15, notamment une rainure g, de même largeur transversale; 1, que chaque composant tel que I5. Lorsque le vérin 6 dont la tige 5 arrête le composant I2 (figure 3) est commandé de manière que sa tige libère ledit composant, celui-ci glisse sur le rail 2, qu'il chevauche,dans le sens descendant de la flèche f, jusqu'à ce que la tige du vérin suivant l'arrête, au niveau d'un premier poste de traitement mécanique, notamment de conformation de l'écartement des deux rangées de cosses, cl et c2 (figure 4). Au dessus de ce poste et des suivants est fixée la partie horizontale d'une pièce en équerre 10, à travers un perçage de laquelle est fixé un vérin 11, dont la tige porte à son extrémité inférieure un tampon lia, lequel, à travers une ouverture correspondante, 12, de la bande 8 (figure 3) peut être descendu,par ledit vérin ll,au contact de la face supé- rieure du composant I3, pour appliquer ce dernier,en cours de traitement, sur le rail de guidage 2.D'autre part, deux poussoirs, 13a et 13b, sont montés mobiles transversalement au rail de guidage 2, sous l'action respectivement de deux vérins, 14a et 14b, de telle façon que, lorsque les deux vérins 14a et 14b sont commandés de façon correspondante, lesdits poussoirs 13a et 13b viennent serrer simultanément toutes les cosses, cl et c2,du composant I3, contre les faces latérales, planes, 2a et 2b, du rail de guidage 2 ; comme l'écartement de ces faces latérales, 2a et 2b,du rail de guidage 2 est exactement égal à l'écartement nominal a que doivent présenter les deux rangées de cosses, ci et c2,de chaque composant, on comprend que ceue opération amène les deux rangées de cosses du composant I3 à leur écartement nominal a, quelles que soient les déviations et éventuelleirent les aeformations des cosses du composant livre par le fabricant. Lorsque les vérins 11, 14a et 14b ont écarté le tampon lia et les deux poussoirs 13a et 13b,du rail 2, le vérin 6,dont la tige arrêtait jusque là le composant I3,est commandé de façon à libérer ce dernier, qui, par gravité, ainsi que sous l'action d'un jet d'air comprimé,amené par un ajutage 15 (figure 3), est chassé du poste précédemment décrit vers un second poste de traitement mécanique, notamment de conformation des écartements des cosses de chaque rangée.Au niveau de ce poste, le composant à traiter (I4 sur la figure 5) est également maintenu appliqué sur le rail de guidage 2, qu'il chevauche, par le tampon lia porté par l'extrémité inférieure de la tige d'un vérin 11, monté lui-même sur la pièce en forme d'équerre 10, ce tampon agissant sur la face supérieure du composant I4 à travers une ouverture 12 de la bande 8 en polyrnéthacrylate. Ce poste de traitement mécanique comporte en outre deux peignes, 16a et 16b, dont la largeur des dents correspond à l'écartement nominal des cosses de chaque composant tel que I4, tandis que l'écartement de leurs dents correspond à la largeur de chaque cosse.Ces deux peignes sont fixés, parallèlement l'un à l'autre, à l'extrémité supérieure de la tige 17a d'un vélin 17, l'ensemble étant aménagé de telle façon que, lorsqu'il est commande de façon correspondante, le vérin 17 déplace sa tige 17a vers le haut, perpendiculairement au rail de guidage, de façon que les dents des deux peignes, 16a et 16b, soient introduites simultanément entre les cosses des deux rangées, cl et c2, du composant 14. Cette opération a évidemment pour effet d'amener les cosses de chaque rangée de cosses du composant I4, a leur écartement nominal. Lorsque le vérin 17 a redescendu les deux peignes 16d et 16b, et que, ensuite, le vérin 11, a relevé le tampon lia , par l'action de son poids et d'un jet d'air comprimé amené par l'ajutage 15, le composant I4 parvint aussitôt dans un poste de rectification de l'écartement de ses deux rangées de cosses ; comme visible sur la figure 6, ce poste de traitement mécanique comporte un calibre, 18, à section transversale en U, qui est monté sur l'extrémité supérieure de la tige, 19a, d'un vérin i9,lequel,Iorsqu'il est commandé de façon correspondante, pousse ledit calibre 18 verticalement, dans une direction perpendiculaire au rail de guidage 2, de façon que les branches dudit calibre 18, en forme de U, viennent appliquer simultané ment toutes les cosses, cl et c2, du composant I5, contre les faces latérales, planes, 2a et 2b, du rail de guidage 2. Pendant cette opération, le composant I5 est immobilisé entre la face supérieure du rail de guidage 2, qu'il chevauche, et la rainure 9, aménagée dans la face inférieure de la bande métallique 8. Lorsque le vérin 19 a redescendu le cablibre 18, de façon à libérer le composant I5, celui-ci poursuit son mouvement descendant, sur le rail de guidage 2, jusqu'à la position I6 (figures 3 et 7), où il se trouve au niveau d'un autre poste de. traitement mécanique, notamment d'un poste de conformation des longueurs de ses cosses, cl et c2, par cisaillement. Dans la forme de réalisation considérée, la partie 2A du rail de guidage 2, qui traverse ce poste de conformation des longueurs des cosses, est montée mobile verticalement, et notamment coulissante sur des tiges de guidage, 20 ; en dessous de cette partie mobile, 2A, du rail de guidage, est fixée, parallèlement à ce dernier, une contre-plaque, 21, munie de trous, 22a et 22b, dont le nombre, la disposition et le diamètre sont choisis de façon à permettre aux cosses cl et c2 du composant I6 de traverser lesdits trous lorsque ledit composant I6 est poussé vers le bas, par le tampon lia d'un vérin il, supporté par la pièce en forme d'équerre 10, jusqu'à ce que ladite partie mobile 2A du rail de guidage vienne s'appliquer contre une butée, constituée notamment par la face supérieure de la contre-plaque fixe 21 ; bien entendu, le tampon lia du vérin 11 agit à travers une ouverture 12 de la bande 8 en polymethacrylate.L'épaisseur de la partie mobile, 2A, du rail de guidage et celle de la contre-plaque 21 sont choisies de telle façon que seules sortent des trous 22a et 22b, les extrémités inférieures de celles des cosses ci et c2 du composant I6, qui dépassent la longueur nominale desdites cosses. Au contact de la face inférieure de la contre-plaque 21 peut coulisser, transversalement à la partie mobile, 2A, du rail de guidage, un couteau, 22, monté, par tous moyens appropriés, à l'extrémité de la tige 23a d'un vérin 23.La course de ce vérin 23 est choisie de telle façon que le couteau 22 vienne cisailler éventuellement toutes les cosses des deux rangées, cl et c2, du composant I6, dont les longueurs respectives sont ainsi uniformisées et rendues égales à la longueur nominale. Bien entendu, les dif férents trous 22a et 22b pourraient éventuellement être remplacés par deux fentes étroites, parallèles aux faces latérales de la partie mobile, 2t du rail de guidage.De même, au lieu de prévoir un seul couteau 22, pour cisailler les deux rangées de cosses, et un arrêt pour le support de ce couteau 22, constitué par exemple par une vis de réglage " , on pourrait prévoir deux couteaux agissant respectivement, de façon symétrique, sur les deux rangées de cosses, ci et c2,du composant 16 , par exemple sous l'action d'un verin unique, tel que 23, et d'une transmission mécanique, ou de deux vérins, disposés symétriquement.Dans la forme de réalisation illustrée sur la figure 7, lorsque le vérin 23 a ramené le couteau 22 dans la position de repos illustrée, le vérin il relève le tampon lia, si bien que la partie mobile, 2A, du rail de guidage, peut reprendre sa position de repos, dans le prolongement des parties fixes dudit rail de guidage, sous l'action de ressorts hélicoldaux tels que 24, par exemple enroulés autour des tiges de guidage 20, ces ressorts tels que 24 ayant été précédemment comprimés au cours de la descente de la partie mobile 2A du rail de guidage. Sous l'action de son poids et d'un jet d'air comprimé amené par un ajutage 15, le composant I6 parvientensuitéaudernier poste de traitement mécanique, qui comporte une butée mécanique pour la rectification de l'écartement des deux rangées de cosses, et qui est visible sur les figures 3 et 8. Ce poste de rectification comporte un calibre 25, à section transversale en U renversé, et qui est monté , par tous moyens appropriés, à l'extrémité inférieure de la tige, 26ap d'un vérin 26, lui-même supporté par une potencelOa. Lorsque le vérin 26 est commandé de façon correspondante, les branches du calibre 25, en forme de U renversé, viennent appliquer simultanément toutes les cosses, cl, c2, du composant 17, contre les faces latérales, planes, 2a et 2b du rail de guidage 2. Lorsque le vérin 26 relève le calibre ~ 25, le composant I7 poursuit sa chute le long du rail de guidage 2 et pénètre dans un étui récepteur, E2, qui peut être identique à l'étui d'alimentation, El, précédemment décrit, et qui est assu jetti , dans le prolongement du rail de guidage 2, par une barrette 3, et des vis de serrage 4a, 4b. Comme visible sur la figure 1, on a prévu des moyens pour transférer chaque composant de la sortie de la partie A de la machine, dans laquelle il a été traité mécaniquement, à l'entrée de sa partie B, où il va être soumis à un traitement de pré-soudage dans la forme de réalisation illustrée, ces moyens de transfert sont constitués essentiellement par une goulotte de guidage, GI, qui supporte ltextremite inférieure de l'étui de sortie E2, de manière à assurer la continuité du guidage, vers le bas, des composants traités mécaniquement, qui sortent dudit étui E2. La partie B de la machine illustrée sur la figure 1, qui correspond au traitement de pré-soudage des composants, comprend une rangée de capacités notamment des cuves 27A, remplie d'une solution d'avivage, 27B, remplie d'eau distillée1 et 27C remplie d'un hydrocarbure fluoré, une cuve 28, remplie de flux, un pot 29, à chauffage électrique, remplie de soudure fondue, et une cuve 30, remplie d'un solvant pour éliminer l'excès du flux, notamment un hydrocarbure fluoré , un dispositif de pre-chauffage, 31, par exemple à résistance électrique, est inséré entre la cuve de flux 28 et le pot de soudure 29 ; un dispositif de séchage, 32, par exemple à résistance électrique et à jet d'air comprimé, est monté a la suite de la cuve de solvant 30.Un rail de guidage,33, est disposé de manière à s'étendre depuis la sortie de la goulotte G1 au-dessus des différentes cuves 27A à 30, ainsi qu'à travers le dispositif de chauffage 31 et le dispositif de séchage 32, pour aboutir dans une goulotte terminale G2, où est engagée l'extrémité supérieure d'un étui récepteur, E3, identique l'étui E2, précédemment décrit. Comme le montre en particulier les vues de détail des figures 9 à 11, le rail de guidage,33, présente une section transversale rectangulaire, lui permettant d'être chevauche par les différents composants à traiter tels que 18 à I10, de même que le rail de guidage 2 de la partie A de la machine, précédemment décrite ; le rail 33 a, par ailleurs, un profil adapté pour permettre l'immersion successive des cosses seulement des différents composants à traiter, dans les liquides remplisant les différentes capacités 27A à 30 ; entre deux cuves successives, par exemple 27A et 27B, la partie correspondante, 33a, du rail 33 se trouve donc notablement au-dessus des bords supérieurs des deux cuves voisines, supposés de même niveau, et cette partie 33a du rail de guidage 33 est supportée par une colonne, telle que 34, dont la partie supérieure est conformée, dans l'exemple illustré, de la façon suivante : la colonne 34 est traversée, dans la direction du rail 33a, par un canal 34a, dont la face supérieure est fermée par une plaque vissée 35, tandis que son fond présente une nervure médiane 34b, sur laquelle est vissée la partie 33a du rail de guidage 33, et de part et d'autre de laquelle passent les extrémités des deux rangées de cosses, cl et c2, du composant I8, chevauchant ledit rail 33a. Après avoir franchi le bord d'entrée de chaque cuve telle que 27B, le rail de guidage 33 descend, en 33b, jusqu'au niveau de la surface libre du liquide remplissant ladite cuve - ou de la soudure fondue remplissant le pot 29 - de façon à immerger seule ment,dans#ce liquide - ou cette soudure fondue -,les cosses, cl et c2, du composant traité, I10.Dans la forme de réalisation considérée, les composants tels que 18 à I10, progressent en file, de façon continue, à cheval sur le rail de guidage 33, en étant entraînés à vitesse uniforme sur ledit rail 33, par le brin inférieur, 36a,d'un tralsporteur à bande sans fin, d'un type connu, qu'il n'est pas pessaire de décrire en détail; selon la présente invention, ce brin inférieur, 36a, du transporteur est guidé de façon à rester appliqué sur les faces supérieures de tous les composants, I8 à I10, notamment au moyen de galets de guidage, 37, supportés par l'intermédiaire de lames de ressort 38, par une poutrelle longitudinale, 39, que portent des colonnettes 40, elles-memes assujetties sur les plaques supérieures 35 des colonnes 34. Selon une autre caractéristique de l'invention, le profil du rail de guidage 33, et notamment les longueurs de ses différentes parties basses, telles que 33b, correspondant respectivement aux différentes capacités, de même par suite que les longueurs respectives desdites capacités ainsi que celles des dispositifs 31 et 32, dans la direction du rail 33, sont adaptés pour que les cosses de chaque composant tel, que 110, soient immergées dans chaque capacité, telle que 27B, pendant une durée prédéterminée, correspondante ; en d'autres termes, ces différentes durées prédéterminées, ainsi que la vitesse uniforme du transporteur à bande sans fin, 36a-b, fixent les longueurs respectives, 1A , 1B ... des différentes cuves, 27A, 27B. la "longueur", lrr du pot de soudure 29, ainsi que les longueurs, telles que 1 des dispositifs 31 et 32. Dans un mode d'exécution préféré du traitement de pré-soudage selon la présente invention, qui peut être mis en oeuvre à l'aide de la partie B de la machine de la figure I, qui vient d'être décrite, les trois premières cuves, 27A à 27C sont remplies jusqu'à un niveau approprié avec des liquides nettoyant et aviveurs, spéciaux pour la soudure à l'étain-plomb, commercialisés sous la désignation PPC5 ; les durées de traversée des trois cuves sont respectivement de trente secondes, de deux minutes et de deux minutes ; la cuve intermédiaire, 27B, peut être simplement remplie avec un liquide de rinçage, notamment de l'eau déminéralisée La cuve 28 est remplie avec du flux , commercialisé sous la désignation Rester Flux; le dispositif de chauffage 31,à résistance électrique, soumet les composants qui le traversent à une température qui peut être réglée entre 20 et 90 degrés C, de façon à réactiver le flux déposé sur les cosses desdits composants ; la durée de passage de chaque composant est par exemple de minutes.Le pot 29 est rempli avec de la soudure à l'etain-plomb 60-40, maintenue en fusion à 250 degrés C, par une résistance électrique ; la surface libre du bain de soudure fondue est de préférence désoxydée par tous moyens approPries La cuve 30 est remplie, jusqu'a un niveau approprié, avec un solvant pour éliminer l'excès du flux qui a été précédemment déposé sur les cosses de chaque composant ; il peut stagir d'alcool isopropylique ; la durée d'immersion des cosses de chaque composant peut être d'environ trois minutes. Enfin, le dispositif de séchage 32, à résistance électrique et jet d'air comprimé, opère à une température d'environ 60 degrés C, et agit sur chaque composant pendant une durée d'environ minutes. La présente invention n'est pas limitée à la forme de réalisation précédemment décrite ; elle englobe toutes ses variantes. Bien entendu , les deux parties A et B de la machine illustrée sur la figure i, et précédemment décrite , peuvent être utilisées séparément, pour des composants intégrés dont les cosses nécessiteraient seulement soit un traitement mécanique, soit un traitement de pré-soudage. Dans le dispositif de traite ment purement mécanique, les postes de rectification de l'écarte- ment des deux rangées de cosses (figures 6 et 8) sont matières à option. Dans le poste de conformation des longueurs des cosses (figure 7), la contre-plaque 21 est facultative, ou bien pourrait être remplacée par d'autres moyens de maintien des cosses du composant traité.Ces derniers moyens pourraient en particulier être aménagés de manière à éviter la nécessité de rendre coulis santeverticalement la partie correspondante du rail de guidage. Les vérins 11, destinés à appliquer les différents composants sur le rail de guidage 2, au niveau de certains au moins des postes de traitement mécanique, peuvent être remplacés par des moyens équivalents, ou, lorsque celà est possible, par une simple immobilisation de la face supérieure du composant traité, par exemple dans la rainure 9 aménagée sur la face inférieure de la bande métallique 8 (figure 6). Cette bande métallique 8 pourrait aussi être rempla- cée par d'autres organes de guidage et de maintien, placés audessus du rail de guidage, à une hauteur correspondant à ltépais- saur des composants, par exemple le brin inférieur d'un transporteur à bande sans fin tel que celui désigné par les références 36a et 36b sur les figures 1 et 9 à 11. Cependant, pour permettre l'action d'outils descendant, tels que le calibre de rectification 25 (figure 8), il serait nécessaire de prévoir au moins deux transporteurs à bande sans fin, disposés l'un dans le prolongement de l'autre, de part et d'autre de cet outil descendant. Plus généralement, on peut prévoir, selon la présente invention, tous moyens appropriés pour le déplacement guidé, pas à pas, d'une file de composants à traiter à travers une série de postes successifs de traitement mécanique , ainsi éventuellement que tous moyens appropriés pour le déplacement, guidé et continu,d'une file de composants à soumettre aux différentes opération de pré-soudage, dans une rangée de capacités et de dispositifs, que lesdits composants doivent traverser successivement. REVENDICATIONS 1. Procédé pour préparer un composant électronique intégré à deux rangées de cosses, en vue de son soudage sur une carte de circuits imprimés d'un type normalisé, caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre les deux rangées de cosses du composant à l'un au moins des deux traitements suivants un untraitement purement mécanique, consistant essentiellement à amener les deux rangées de cosses à leur écartement nominal, puis à amener les cosses de chaque rangée à leur écartement nominal, et à uniformiser enfin les longueurs respectives des différentos cosses, par exemple par cisaillement un untraitement de pré-soudage, consistant essentiellement à nettoyer toutes les cosses avec au moins une solution appropriée, puis à recouvrir chaque cosse d'abord avec du flux, puis avec de la soudure fondue. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, au cours du traitement mécanique, on rectifie l'écarte- ment des deux rangées de cosses, une première fois après avoir amené les cosses de chaque rangée à l'écartement nominal, puis, une seconde fois, après avoir uniformisé les longueurs respectives des différentes cosses par cisaillement. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, au cours du traitement de présoudage, on immerge les cosses du composant d'abord successivement dans plusieurs cuves contenant respectivement différentes solutions de nettoyage et du flux, puis dans un bain de soudure fondue, et enfin dans une cuve contenant un solvant pour éliminer l'excès du flux déposé sur les cosses. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en-ce que l'on chauffe le composant avant l'immersion de ses cosses dans le bain de soudure, en vue de réactiver le flux déposé sur lesdites cosses, et que l'on sèche le composant, par exemple par chauffage et jet d'air comprimé, après l'immersion de ses cosses dans la cuve de solvant pour éliminer l'excès de flux. 5. Dispositif pour appliquer automatiquement le traitement mécanique selon l'une quelconque des revendications 1 et 2,à un grand nombre de composants semblables, caractérisé par des moyens pour le déplacement, guidé et pas à pas,d'une file de composants à traiter travers une série de postes successifs de traitement, comprenant au moins un poste de conformation de l'écartement des deux rangées de cosses de chaque composant, un poste de conformation des écartements des cosses de chaque rangée, et un poste de conformation des longueurs des cosses de chaque composant, par cisaillement. 6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les composants progressent en file, pas à pas, à cheval sur un rail de guidage, à section transversale rectangulaire, et de largeur transversale égale à l'écartement nominal des deux rangées de cosses de chaque composant, par exemple sur un rail incliné, où les différents composants sont arrêtés à chaque pas par une barrière commandée automatiquement, par exemple par l'extrémité de la tige d'un vérin, des moyens étant éventuellement prévus, par exemple sous la forme de jets d'air comprimé, pour chasser chaque composant du poste où il vient d'être traité. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le rail de guidage est surmonté, de préférence à une hauteur correspondant a l'épaisseur des composants, par d'autres organes de guidage et de maintien, par exemple par une bande rigide, qui est fixée parallèlement audit rail, et dont la face, tournée vers ce rail, emporte éventuellement des éléments de guidage des composantsz par exemple une rainure de même largeur transversale que lesdits composants. 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que des vérins sont disposés au dessus de certains au moins des postes de traitement mécanique, pour appliquer le composant en cours de traitement sur le rail de guidage. 9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le poste de conformation de l1écarte- ment des deux rangées de cosses comporte deux poussoirs, mobiles transversalement au rail de guidage, par exemple sous l'action d au moins un vérin, de façon à venir serrer simultanément toutes les cosses du composant traité, contre les faces latérales, planes, dudit rail de guidage. 10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que le poste de conformation des écartements des cosses de chaque rangée comporte deux peignes, dont la largeur des dents correspond à l'écartement nominal des cosses, et l'écartement des dents, à la largeur de chaque cosse, et que ces deux peignes sont fixés, parallèlement l'un à l'autre, à l'extrémité supérieure d'une tige, mobile en dessous du rail de guidage, perpendiculairement à celui-ci, par exemple sous l'action d'un vérin, de façon que les dents des deux peignes soient introduites simultanément entre les cosses des deux rangées, respectivement. 11. Dispositif selon l'une quelconque des revendica-tions 6 à 10, caractérisé en ce que le poste de conformation des écartements des cosses de chaque rangée est suivi directement par un poste de rectification de l'écartement des deux rangées de cosses, ce poste de rectirication comportant par exemple un calibre à section transversale en U,mobile en dessous du rail de guidage, par exemple sous l'action d'un vérin,. de façon que les branches du calibre en U viennent appliquer simul tanément toutes les cosses du composant traité contre les faces latérales, planes, du rail de guidage. 12. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 à Il, caractérisé en ce que le poste de conformation des longueurs des cosses, comporte au moins un couteau, mobile transversalement à, et en dessous du rail de guidage, par exemple sous 1'action d'un vérin, de façon à venir cisailler simultanément toutes les cosses d'au moins une rangée du composant traité, à une distance déterminée en dessous de la face du composant par laquelle il repose sur le rail de guidage. 13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que le couteau coulisse au contact de la face inférieure d'une contre-plaque, munie de fentes ou de trous pour le passage des différentes cosses du composant traité 14. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisé en ce que la partie du rail de guidage qui traverse le poste de conformation des longueurs des cosses, est montée mobile verticalement, par exemple sous l'action d'un vérin poussant le composant traité contre ladite partie mobile du rail, et de ressorts antagonistes, de façon a venir appliquer ladite partie mobile du rail contre une butée définissant la position de cisaillement, par exemple la face supérieure de la contre-plaque fixe du couteau mobile 15.Dispositif selon l'une quelconque des revendications 6 à 14, caractérisé en ce que le poste de conformation des lon gueurs des cosses est suivi directement par un poste de recti fiction de l'écartement des deux rangées de cosses, ce poste de rectification comportant par exemple un calibre à section transversale en U renversé, mobile au-dessus du rail de guidage, par exemple sous l'action d'un vérin, de façon que les branches du calibre en U viennent appliquer simultanément toutes les cosses du composant traité contre les faces latérales, planes, du rail de guidage. 16. Dispositif pour appliquer automatiquement le traitement de pré-soudage selon l'une quelconque des revendications 3 et 4, à un grand nombre de composants semblables, caractérisé par des moyens pour le déplacement, guidé et continu, d'une file de composants à traiter au-dessus d'une rangée de capacités, comprenant au moins des cuves de solutions de nettoyage et de flux, un pot à chauffage électrique, rempli de soudure fondue, et une cuve de solvant pour éliminer l'excès de flux, lesdits moyens de déplacement étant aménagés pour immerger seulement les cosses de chaque composant dans les liquides remplissant respectivement les différentes capacités, pendant différentes durées prédéterminées. 17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que les composants progressent en file, de façon continue, à cheval sur un rail de guidage surmontant la rangée de capacités, le profil de ce rail étant adapté pour permettre l'immersion des cosses de chaque composant dans chaque capacité, et son transfert d'une capacité à la suivante. 18 Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que la file de composants est entraînée à vitesse uniforme sur le rail de guidage, par exemple par le brin inférieur d'un transporteur à bande sans fin, guidé de façon à rester appliqué sur les faces supérieures de tous les composants de la file, et que le profil du rail de guidage ainsi que les longueurs respectives des capacités dans la direction dudit rail, sont adaptés pour que les cosses de chaque composant soient immergées dans chaque capacité, pendant une durée prédéterminée, correspondante. 19. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce qu'un dispositif de chauffage, par exemple à résistance électrique, est inséré entre la cuve de flux et le pot de soudure, de manière à être traversé par la file de composants à traiter, et qu'un dispositif de séchage, par exemple à résistance électrique et à jet d'air comprimé, est monté à la suite de la dernière cuve de solvant, de manière à être traversé par la file de composants. 20. Machine pour préparer un grand nombre de composants électroniques intégré deux rangées de cosses, en vue de leur soudage sur une carte de circuits imprimés d'un type normalisé, cette machine comportant un dispositif de traitement mécanique selon l'une quelconque des revendications 5 à 15, ainsi qu'un dispositif de pré-soudage selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, et étant caractérisée par des moyens pour trans férer chaque composant de la sortie du dispositif de traitement mécanique à l'entrée du dispositif de pré-soudage, par exemple sous la forme d'une goulotte de guidage, insérée entre les rails de guidage respectifs des deux dispositifs.