Brevet FR2405229A1 — publié le 19790504

L'invention concerne un générateur de gaz et plus particulièrement un générateur de gaz sous forme solide, qui est stable jusqu'au moment de son emploi et capable de produire de l'oxygène, sans autres produits chimiques dangereux ou nuisibles L'invention concerne aussi un générateur d'oxygène, qui est capable de produire une quantité considérablement plus grande d'oxygène par unité de volume stocké, que tous autres générateurs antérieurement connus. La production d'oxygène, d'oxyde de carbone ou de gaz carbonique est désirable dans un certain nombre d'applications différentes. Par exemple, une alimentation réglable d'oxygène est souvent nécessaire pour sauver des vies humaines, ou pour soutenir des patients atteints d'attaques cardiaques. L'oxygène est également nécessaire dans certaines applications industrielles telles que le soudage, le brasage, la fusion ou le traitement thermique de différents matériaux. L'oxygène sert encore à provoquer ou entretenir la combustion de diverses matières comme le bois, le charbon, le coke , les dérivés pétrochimiques ou ceux du papier. Des gaz comme l'oxyde de carbone ou le gaz carbonique sont utilisés pour gonfler des radeaux ou des glissières pour les avions, des vestes de sauvetage, des ballons ou des appareils de gonflage sous-marins. Bien que différents types de générateurs de gaz soient actuellement connus, ceux qui sont sous forme de bougies solides présentent certains avantages inhérents. Ils sont assez compacts et légers tout en fournissant des quantités significatives d'oxygène par unité de volume. Ils ne forment pas de fumées dangereuses ou nocives au cours de leur conservation, durant laquelle ils ne sont pas explosifs pour des raisons d'instabilité. C'est à cause de ces avantages que les générateurs d'oxygène sous forme de bougies solides sont faciles à transporter et à stocker jusqu'au moment de leur emploi. Les générateurs d'oxygène actuellement utilisés comprennent généralement des fibres de verre comme liant, de la poudre de fer comme carburant et un chlorate, tel que le chlorate de sodium, comme oxydant. Les fibres de verre présentent certains inconvénients comme liants. Etant quelque peu hydrophiles, elles ont tendance à retenir l'humidité pendant et après la formation du générateur. Leur résistance à l'état vert ou brut de pressage ou de moulage est rela tivement faible lorsqu'elles sont humides et elles tendent à retenir le carburant en blocs dans le générateur, plutôt qu'à le disperser de façon homogène. Au moment de la combustion du carburant dans le générateur, pour produire de la chaleur et permettre la libération de l'oxygène, les fibres de verre tendent à fondre et à s'écouler, en empêchant la libération réglable de l'oxygène à une vitesse uniforme.De plus, lorsque le carburant brûle dans le générateur, lthu- midi té retenue se vaporise en inhibant la combustion. Comme décrit ci-après, lthumidité tend aussi à réagir avec d'autres constituants du générateur en produisant des substances dangereuses ou nuisibles. La poudre de fer actuellement utilisée dans les générateurs d'oxygène comme carburant est désavantageuse pour certaines raisons importantes. La poudre de fer rouille à mesure que le générateur d'oxygène vieillit. La poudre de fer présente l'avantage de prendre, en brûlant, la forme ferreuse ou ferrique, en dégageant de la chaleur et en libérant ainsi l'oxygène du chlorate. Cependant, en rouillant, la poudre de fer prend la forme ferrique (Fe203) et n'est plus combustible. L'effet de rouille de la poudre de fer dans les générateurs d'oxygène antérieurement connus se trouve accéléré par l'inclusion d'humidité dans le générateur, particulièrement en raison du fait que l'inclusion de la poudre de fer et de l'humidité s'est produite en présence d'un oxydant fort comme le chlorate de sodium. Il en résulte une durée de conservation limitée pour ces générateurs d'oxygène sous forme solide. On a généralement inclus une substance chimique dans les générateurs d'oxygène actuellement utilisés, en vue d'inhiber la formation de fumées nocives. Le catalyseur employé a primitivement été le peroxyde de baryum (BaO2). Mais au moment de la préparation du générateur, on mélange de l'eau avec les autres substances chimiques, pour faciliter la formation du générateur d'oxygène. Cette eau réagit avec le peroxyde de baryum en donnant de l'hydroxyde de baryum (Ba(OH)2), qui réagit à son tour avec des molécules additionnelles d'eau, pour former de l'hydroxyde de baryum octohydrate (Ba(OH)2, 8H20). On ne peut éliminer l'eau de l'hydroxyde de baryum octohydrate qu'à une température relativement élevée, de l'ordre de 550pu. Cette température est considérablement supérieure à celle (environ 2450 C) à laquelle le mélange du carburant (poudre de fer) et du chlorate, se décompose de façon exothermique dans le générateur, c'està-dire s'auto-allume. Il en résulte que Si l'on tente d'éliminer les molécules d'eau de l'hydroxyde de baryum après la formation du générateur d'oxygène, celui-ci serait consumé. On ajoute le peroxyde de baryum dans les générateurs d'oxygène antérieurement connus, afin qu'il réagisse avec le chlore libre, qui se dégage du chlorate de sodium au cours de la combustion du carburant. Mais en raison de l'inclusion des molécules d'eau dans l'hy- droxyde de baryum et de la conversion du peroxyde de baryum en hydroxyde de baryum octohydrate, le peroxyde de baryum ne peut réagir chimiquement avec le chlore libre.Il se produit en fait une décomposition du chlorate de sodium en chlorure de sodium (NaCl) et en oxygène et la fusion du chlorure de sodium à une température d'environ 2480 c, ainsi que sa vaporisation à une température d'environ 14140C. La vaporisation du chlorure de sodium s'effectue aux points de combustion du carburant et de l'oxygène libéré du chlorate, bien que la température moyenne dans la zone réactionnelle soit de l'ordre de 700 à 800 C. Lorsque le chlorure de sodium se vaporise, il réagit avec l'eau libérée de l'hydroxyde de baryum octohydrate, selon l'équation suivante L'acide chlorhydrique (HCl), comme il est bien connu, est nocif. Les températures étant assez élevées, l'acide chlorhydrique se vaporise et est ainsi respiré au voisinage du générateur d'oxygène. De plus, la chaleur absorbée dans une telle réaction inhibe une libération continue d'oxygène par le générateur. La chaleur absorbée est dûe à la déshydratation de l'hydroxyde de baryum, octohydrate, qui rend les molécules d'eau disponibles pour la réaction avec le chlorure de sodium. Cette chaleur étant absorbée dans la zone de combustion, diminue la chaleur disponible pour décomposer le chlorate de sodium. Au moment où les molécules d'eau sont libérées de l'hydrooxyde de baryum octohydrate à environ 5500 C, elles tendent à provoquer de la vapeur à la surface du générateur, en inhibant la combustion ultérieure du carburant (poudre de fer) et la libération de l'oxygène du chlorate. De plus, la capacité calorifique et la chaleur de vaporisation élevées de l'eau réduisent l'enthalpie nette résultant de la chaleur dégagée par la décomposition du chlorate de sodium en chlorure de sodium et oxygène libre et de la combustion du carburant avec l'oxygène libre. Cette réduction de l'enthalpie nette peut être assez grande pour éteindre ou même empecher la combustion du carburant dans le générateur. On a aussi proposé l'emploi de la poudre de manganèse comme carburant dans les générateurs d'oxygène. Mais en présence d'eau, ajoutée au cours du processus de mélange sous forme atomisée ou vaporisée, le manganèse présente des propriétés dangereuses, comme on peut le voir d'après l'équation suivante : Le dégagement d'hydrogène en présence d'oxygène atmosphérique peut produire un mélange gazeux explosif, la réaction explosive de l'hydrogène avec l'oxygène étant encore facilitée par la chaleur libérée au cours de la réaction exothermique entre le manganèse et l'eau. La préparation des générateurs d'oxygène précédemment décrits s'effectue généralement en présence d'une quantité significative d'eau, qui peut atteindre jusqu'à 5% en poids, par rapport au générateur. Pour les raisons décrites ci-dessus, cette eau se trouve retenue dans le générateur, malgré les efforts tentés pour en éliminer l'humidité. La présente invention permet d'obtenir un générateur d'oxygène dépourvu des inconvénients précités. Le générateur de l'invention comprend un liant non hydrophile et qui présente la propriété de conserver sa forme solide, même au cours de la combustion du carburant dans le générateur. Le liant présente également la propriété de retenir le combustible sous forme dispersée, et non en blocs comme dans l'art antérieur. Sa résistance est bonne même à l'état 11vert", c'est-à-dire dans l'état humide et non durci des ingrédients bruts de pressage de la bougie. On peut mélanger le liant avec le carburant et l'oxydant à l'aide d'une addition minimale d'eau, de sorte qu'une quantité minimale d'eau se trouve retenue dans le générateur, après sa formation.On peut prendre des mesures pour éliminer cette eau > sans brûler le carburant, après la formation du générateur. Le générateur d'oxygène de l'invention comprend également un carburant qui n'est pas dangereux et qui n'émet pas de fumées nocives au cours de sa combustion. Ce carburant est fourni sous forme de particules relativement grandes, uniformément dispersées dans le liant et isolées les unes des autres. De cette façon, la combustion du carburant s'effectue dans des sites isolés ou localisés, avec production de chaleur concentrée et de températures élevées dans ces sites. Ceci permet d'éviter la production d'une interface liquide continue de chlorure de sodium fondu entre la zone de combustion et la bougie décomposée. Du chlorure de sodium fondu se forme encore dans les générateurs de l'invention, mais dans des sites de hasard, où il peut se refroidir et solidifier après la combustion du carburant dans ces sites. D'effectuer la combustion du carburant dans des sites isolés ou localisés, permet de/régler et de pouvoir l'interrompre à tout moment désirable. Ceci peut se faire par flexion ou rupture de la bougie, le long de la surface de la zone de combustion. En outre, dans certaines formes de réalisation de l'invention, la combustion s1 effectue plus lentement que dans les générateurs antérieurement connus, de sorte que l'on peut disposer d'un générateur d'un poids minimum pour une réaction destinée à se poursuivre pendant une durée prédéterminée. Selon d'autres modes de réalisation de l'invention, la combustion peut s'effectuer plus rapidement que selon l'art antérieur. Ceci peut être avantageux pour la production d'un flux de chaleur d'une vitesse accrues dans des opérations telles que le brasage. La vitesse accrue du flux d'oxygène, dans ces modes de réalisation, est intéressante pour la coupe ou la combustion de métaux avec l'oxy- gène en excès fournis par le générateur. La quantité de carburant utilisée dans les générateurs d'oxygène de l'invention est inférieure à celle des générateurs antérieurs. La quantité totale de carburant, liant et catalyseur utilisée dans les générateurs de l'invention est également inférieure à celle des générateurs de l'art antérieur. Il en résulte que la quantité d'oxydant incluse dans les générateurs de l'invention est nettement accrue. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et à l'examen du dessin annexé, qui représente à titre d'exemple non limitatif un mode de réalisation suivant l'invention. Sur ce dessin : La figure 1 représente une courbe de la vitesse de combustion du carburants dans un générateur d'oxygène, en fonction de la quantité du carburant dans le générateur. On utilise préférablement comme liant dans le générateur de l'invention une argile convenable telle que la bentonite. La bentonite, constituée d'un silicate d'aluminium hydraté, peut se définir comme une argile colloïdale du groupe de la montmorillonite. Elle gonfle dans l'eau ou par addition d'eau et le sodium en constitue l'ion échangeable prédominant. De composition nominale : Na20-CaO-6A1203-}6SiO2-0 s 7Fe203 un pourcentage typique en poids des différents constituants de la bentonite est le suivant : Constituant Pourcentage (%) Silice (SiO2) 69,76 Alumine (Al203) t6,84 Oxide ferrique (Fe O ) 3s51 23 Chaux (CaO) 1,80 Magnésie (MgO) 0 > 97 Soude (Na20) 1,95 Potasse (K20) 0 > 20 Les différents gisements de bentonite peuvent, toutefois, avoir des compositions différentes de celle précitée. Les bentonites comportant un pourcentage relativement élevé de sodium peuvent être utilisées dans les bougies de l'invention. Les inflammateurs de briquettes de charbon peuvent contenir soit de la bentonite au sodium, soit de la bentonite au calcium, soit un mélange de diverses bentonites, pour fournir les propriétés désirables de résistance au traitement, ou à l'état durci. Une argile comme la bentonite commence à ramollir à envi ron 10370C et fond à 1}37 C en formant une matrice réfractaire. Lorsque la bougie d'oxygène est allumée, le liant de bentonite tend à perdre un peu moins de 6 % de son poids, en raison, entre autres, de la vaporisation de l'eau chimiquement retenue. Le liant d'argile pouvant représenter 7 % de la composition de la bougie, l'eau chimiquement retenue peut être inférieure à 0,5 % du poids de la bougie. La bonne conductibilité thermique de la bentonite assure le transfert de la chaleur entre les différents points localisés chauds, pendant la combustion du carburant. En fait, la conductibilité thermique de la bentonite est meilleure que celle du chlorate de sodium, qui est inclus comme oxydant dans le générateur. C'est ainsi qu'une argile comme la bentonite tend à entretenir la combustion du carburant, après l'initiation de ladite combustion. La bentonite présente d'autres propriétés désirables. Sa résistance élevée à l'état "vert" (brut de pressage), est telle que le générateur de l'invention est résistant, avant même son séchage ou son durcissement. Elle lui permet en outre de situer et de retenir le carburant et l'oxydant, même à l'état humide, ce qui assure une disper sion homogène du carburant dans le liant. En raison de son caractère essentiellement réfractaire, la bentonite ne fond ni ne s'écoule même lorsque soumise à des températures élevées telles que celles auxquelles le carburant se consume dans le générateur. Une argile telle que la bentonite présente en outre l'avantage de permettre un dégagement facile et calme de l'eau à des températures inférieures au point d'ébullition de l'eau, avec une rétention négligeable des molécules d'eau. La bentonite se mélange facilement avec le carburant et l'oxydant en formant un mélange homogène. Une argile telle que la bentonite est préférablement incluse dans le mélange dans la proportion de 7 à 10 % en poids, lorsque le générateur est utilisé comme bougie d'oxygène ou comme inflammateur de briquettes de charbon. Cependant, pour d'autres usages, cette proportion peut se situer dans la gamme de 4 à 20 % en poids. A mesure que le pourcentage de bentonite augmente dans le générateur, la combustion du carburant est inhibée en corrélation, étant donné que la bentonite tend à isoler les différentes particules du carburant entre elles. On peut aussi utiliser de la lignine comme liants seule ou en mélange avec de la bentonite, ou une substance convenable comme le carbonate de calciums ou à la fois la bentonite et le carbonate de calcium. Lorsqu'on utilise la lignine en mélange avec le carbonate de calcium, le lignolsulfonate de sodium (lignine) se combine avec le carbonate de sodium pour former du sulfate de calcium et du carbonate de sodium. Selon un mode de réalisation de l'invention, le liant peut être constitué d'un mélange d'environ 5 à 10 % en poids de bentonites 1 à 5 % en poids de lignine et 1 à 3 % en poids de carbonate de calcium. Le carburant est préférablement constitué de particules finement granulées de coke ou de charbon. Le coke commercialement désigné sous le nom de coke fluides est un résidu solide carboné. Il provient de la distillation fractionnée du pétrole dans une atmosphère réductrice pour éliminer les fractions volatiles en ne lais sant que le carbone fixé et des cendres, après l'élimination de l'eau et des matières volatiles. Cette matière est essentiellement constituée de carbone pur avec une teneur en cendres qui dépend de la nature du pétrole dont le coke est dérivé. On peut également utiliser de la braise de houille (ou petit coke) dont la composition est semblable à celle d coke fluide. Selon l'emploi fait du générateur d'oxygène, on peut également utiliser de la houille. Lorsque par exemple le générateur d'oxygène sert ccmme nflammateur de briquettes de charbon pour les faire brûler dans un barbecue} au dehors, on utilise de préférence la houille comme carburants parce qu'elle contient des hydrocarbures volatils sous forme solide. Ces hydrocarbures, assez facilement allumés avec la flamme d'une allumette ou en frottant le générateur sur une bande phosphoreuse, alimentent le dégagement de chaleur et d'oxygène pour enflammer les briquettes. Bien que la bentonite nécessite une température de 1337 C pour sa fusion, des températures locales supérieures à 14000C sont produites sur les sites localisés de combustion du carburant. Ceci peut être constaté par la formation sur la surface du générateur d'une brume ou vapeur de sel de chlorure de sodium, dont la température de vaporisation est supérieure à 14110C. Quand on utilise le générateur comme bougie d'oxygène on élimine la brume de sel par filtration, car elle tend à jaunir la flamme. En général, le carburant n'est pas totalement consumé au cours de la combustion. L'une des raisons en est que le cokes ou le charbon ou la houille se trouvent dilués dans une certaine mesure par la teneur en cendres du combustible. Une autre raison est que le combustible est enrobé par le liant, comme la bentonite. Etant donné que la combustion s'effectue de façon localisée, tout le carburant ne se trouve pas accessible à la combustions à cause de cet enrobage dans l'argile. Il est préférable que les particules du carburant ne soient pas trop petites, comme celles d'une poudre finement divisée. Quand on emploie une poudre finement divisée de noir de charbon par exemple, la zone entière de combustion se trouve liquéfiée à une profondeur telle qu'elle provoque l'écoulement du chlorate de sodium fondu. Cet écoulement tend à éteindre la combustion, particulièrement en raison de ce qu'il s'éloigne souvent de la zone de combustion. L'emploi d'une poudre finement divisée du carburant est particulièrement indésirable lorsque le générateur doit être utilisé comme bougie auto-porteuse. Le coke brûle plus lentement que la houille, mais tend cependant à produire un foyer plus chaud, partiellement parce qu'il fournit du gaz carbonique à la combustion. Une autre raison en est qu'il ne produit pas d'eau en brûlant, ce qui est avantageux car l'eau agit comme agent de refroidissement ou puits de chaleur dans la zone de combustion. Il en résulte que le coke tend à utiliser l'oxygène plus efficacement que la houille, dans l'enceinte du générateur d'oxygène. L'emploi du coke comme carburant est donc préférable dans les cas où l'on utilise le générateur pour fournir un dégagement efficace d'oxygène. Par exemple lorsqu'on utilise le générateur comme bougie d'oxygène pour fournir autant d'oxygène que possible pour un poids et un volume donnés de la bougie, l'emploi du coke comme carburant est préférable. Dans ce cas, la teneur en coke est, de préférence, de l'ordre de 1 1,5 % à 4 % dans la bougie, mais on peut aussi en employer 1 à 5 %. Ceci signifie que le poids de l'oxydant dans la bougie s'élève à 92 % et aussi que la plus grande partie de l'oxygène dans l'oxydant peut être dégagée sans être consumée par combustion avec le carburant. Lorsqu'on utilise le générateur comme bougie d'oxygène, la chaleur provenant de l'inflammateur doit être réglée dans certaines limites. Si cette chaleur est trop grandie, la bougie d'oxygène va fondre au-dessous de la zone de combustion et s'écouler en s'en éloignant, en provoquant ainsi son extinction. Dans le cas de l'utilisation du générateur d'oxygène comme bougie d'oxygène, celle-ci se trouve isolée sauf à la surface où a lieu la combustion. On peut, par exemples tenir la bougie à la main, jusqu'à moins de 2 cm de la surface de combustion. De plus, on peut éteindre la bougie en la plaçant sur le côté et en coupant ou en cassant la cendre du matériau original. La cendre se détache de la sorte du matériau subsistant de la bougie, qui est ainsi récupérable pour un usage ultérieur. Comme déjà mentionné, l'emploi de la houille convient à l'utilisation du générateur pour allumer des matières difficilement inflammables, telles que les briquettes de charbon. L'emploi de la houille est désirable parce qu'elle s'enflamme plus facilement que le coke fluide ou autres carburants, avec une allumette ou toute autre source convenable de chaleur et de flamme. Ceci provient partiellement de l'inclusion de matières volatiles dans la houille, comme précédemment décrit. On peut utiliser une houille désignée, selon la norme américaine ASTM, de Classe II, bitumineuse, du groupe 5, riche en matières volatiles C. La quantité de carburant dans les générateurs d'oxygène utilisés pour allumer des briquettes de charbon, est préférablement plus élevée que dans les autres applications. On peut par exemple utiliser une quantité de houille aussi élevée que 15 ou 20 %. La proportion du carburant dans un générateur d'oxygène utilisé pour enflammer des briquettes de charbon est préférablement de l'ordre de 7 %, ce qui assure un excès d'oxygène pour l'oxydation hypergolique des briquettes dans le processus de la combustion. En effet, si la chaleur de combustion n'est pas suffisante, les briquettes de charbon ne brûlent pas. Lorsqu'on l'utilise pour enflammer des briquettes de charbon, on peut activer le générateur d'oxygène en le frottant sur la bande d'une boite d'allumettes. La chaleur produite par cette friction suffit à enflammer le carburant dans le générateur d'oxygène. Elle est dûe à la réaction suivante où le phosphore provient de la bande de la bolte d'allumettes. La chaleur de la réaction ci-dessus provoque un dégagement d'oxygène par le chlorate de sodium, cet oxygène réagissant à son tour avec le carburant dans le générateur, pour produire une combustion et former de la chaleur additionnelle. Le dégagement d'oxygène en excès libère de la chaleur et permet la combustion de l'oxygène avec les briquettes de charbon. De plus il ne se forme que relativement peu de vapeur de sel, inhibitrice de la combustion. Pour enflammer des briquettes de charbon, on utilise des mélanges contenant jusqu'à environ 20 % en poids de houille et jusqu'à environ 20 % en poids de liant. Dans de tels mélanges, le carburant de carbonate, présent en quantité prépondérante, se transforme par combustion en oxyde de carbone et hydrogène. Ces gaz combustibles subissent une combustion secondaire avec l'oxygène atmosphériques pour fournir de l'eau et du gaz carbonique, en produisant des températures supérieures à 18000C. Bien que le charbon ou autre carburant soit enveloppé d'une atmosphère réductrice, le transfert de chaleur est plus que suffisant pour élever ces carburants au-dessus de leurs températures d'auto-ignition. Ceci provoque leur combustion qui s'entretient avec l'oxygène atmosphérique, après que l'inflammateur soit consumé. Cependant de la vapeur de sel tend à se former, tendant à inhiber un contact direct de la surface du carburant avec l'oxygène atmosphérique, qui est nécessaire pour entretenir l'ignition et la combustion. Il en résulte que l'emploi d'un pourcentage relativement élevé de carburant dans un inflammateur de briquettes de charbon est moins désirable que celui d'un inflammateur fournissant une quantité réduite de carburant, mais générateur d'oxygène. Dans un inflammateur pour briquettes de charbon, il peut être avantageux d'employer une quantité accrue de liant, qui améliore la plasticité du mélange humide, en facilitant son moulage à la forme voulue, telle qu'une barre étroite. Cette forme de barre étroite est désirable car elle permet de distribuer la chaleur sur une surface ou dans un volume plus grands et d'allumer une masse plus grande de briquettes de charbon pour un poids donné de l'inflammateur. De plus, en augmentant le poids du liant dans l'inflammateur, on confère aux barres fraîchement moulées une résistance accrue à l'état vert, la résistance des barres après leur durcissement étant également accrue. On réduit aussi le coût des barres en augmentant le pourcentage en poids du liant qu'elles contiennent. L'agent oxydant décrit précédemment présente encore d'autres avantages. Par exemple, un pourcentage en poids aussi élevé que 92 k C'oxydant est consid4raèle:-ent plus grand que celui des générateurs antérieurement connus. De plus, étant donné que la quantité de carburant est relativement faible dans les générateurs de l'invention, et que sa combustion est très efficace, particulièrement quand on utilise le coke (et non la houille), le pourcentage d'oxygène disponible pour un usage ultérieur est considérablement plus grand dans les générateurs de l'invention, comparativement aux générateurs antérieurs. Le chlorate de sodium utilisé dans le générateur d'oxygène présente, de préférence, une pureté minimale de 99,5 %, avec une teneur maximale en chlorure de sodium de 0,12 % en poids et une teneur maximale en eau de 0,20 % en poids. On le prépare préférablement par électrolyse d'une solution aqueuse de chlorure de sodium techniquement pur. Un générateur destiné à l'emploi comme bougie d'oxygène a préférablement la forme cylindrique d'une bougie ordinaires et un générateur destiné à l'emploi comme inflammateur de briquettes de charbon a la forme d'une barre cylindrique d'environ 102 mm de longueur et d'environ 12,7 mm de diamètre. Les différentes parties de la bougie ou barre forment un mélange homogène. Bien que l'inflammateur de briquettes de charbon soit généralement sous forme d'une barre cylindrique, il peut aussi être utilisé sous d'autres formes, telles que celles de disques ou de sphères. La bougie d'oxygène peut également avoir d'autres formes que celle d'un cylindre. Lorsqu'on emploie du coke fluide (ou de la braise de coke) comme carburant pour les bougies destinées à la combustion dans des enceintes closes sous pression, on obtient généralement des durées de combustion de l'ordre de 5 minutes par 25,4 mm, à 2 minutes/25,4 mm, a mesure que la teneur en carburant varie de 1,25 % à 2,5 %. La figure t représente l'augmentation de ce rapport, pratiquement linéaires entre la teneur en carburant et la durée de combustion. On constate le même rapport, essentiellement proportionnel, dans des essais sur des bougies contenant jusqu'à 15 % en poids de carburant. On effectue les essais représentés à la figure 1 sous pression atmosphérique sur une bougie d'un diamètre extérieur d'environ 28,575 mm. Le diamètre de la bougie influe sur sa capacité d'entretenir la combustion et à mesure que le diamètre augmente, le pourcentage de carburant nécessaire pour entretenir la combustion décroît. Ceci provient d'une diminution de la perte de chaleur correspondant à l'augmentation du diamètre, c'est-à-dire résultant d'une augmentation de la surface de coupe transversale, relativement à la circonférence de la bougie. On prépare également des bougies d'environ 102 mm de longueur et 22 > 225 mm de diamètre avec une durée de combustion supérieure à 15 minutes par bougie. Six de ces bougies et huit inflammateurs ont un poids net inférieur à 0,45 kg et fournissent un dégagement d'oxygène durant environ 1 heure 1/2 avec une extrémité de torche d'un diamètre d'environ 1s321 mm. En faisant varier la teneur en carburant de façon à augmenter progressivement le débit d'oxygène par unité de temps avec une diminution correspondante de la durée de combustions on détermine que des bougies d'environ 0 > 45 kg fournissent l'oxygène requis, pour différentes dimensions d'extrémités de torches, comme indiqué ci-après Diamètre de l'extrémité Durée de combustion en mm en minutes/0,45 kg 1,321 90+ 1,651 66+ 1,778 60+ 2,032 50+ 2,159 45+ 2,540 30+ On prépare 6 bougies, d'une longueur axiale d'environ 66,67 mm et d'un diamètre d'environ 28,575 mm, et 7 inflammateurs, d'un poids inférieur à environ 0,45 kg. On constate que les bougies après avoir été allumées par un inflammateur, fournissent de l'oxy- gène pendant au moins 1 heure.D'après les normes officielles, une substance oxydante placée sous emballage et pesant moins d'environ 0,45 kg et un conteneur contenant des emballages multiples dans lequel la substance oxydante ne dépasse pas environ 11,34 kg, ne sont pas considérés comme dangereux et peuvent de ce fait être exemptés d'étiquetage et d'emballages spéciaux, qui peuvent, par exemple, être constitués de styrène. Au contraire, selon la technique de l'art antérieur, un poids d'environ 0,68 à 0,91 kg est nécessaire pour obtenir un dégagement d'oxygène pendant au moins 1 heure. Il en résulte que ces substances oxydantes antérieurement connues doivent être placées sous des emballages de sécurité, spécialement étiquetés, et que même alors on n'est pas sûr d'un fonctionnement convenable à l'emploi. Une limitation pratique du carburant peut être basée sur les données stoechiométriques de conversion de tout le carbone en gaz carbonique, particulièrement intéressante pour certaines applications comme celle des générateurs de gaz chaud, selon l'équation suivante : Si le liant représente environ 10 % du générateur, et en tenant compte du résidu de cendres dans le carburant, un poids de carburant d'environ 15 % est nécessaire dans le générateur pour obtenir cette relation stoechiométrique, avec un poids de chlorate de sodium d'environ 75 %. Une limite supérieure pratique du carburant peut être basée sur la proportion stoechiométrique nécessaire pour convertir tout l'oxygène dans le générateur en oxyde de carbone, selon la réaction Ici encore, si le liant représente environ 10 % en poids du générateur, et en tenant compte d'un résidu d'environ 10 % en poids de cendres dans le carburant, le poids nécessaire du carburant est d'environ 25 % et celui du chlorate de sodium d'environ 65 %. Ces proportions stoechiométriques assurent le dégagement d'un nombre maximum de molécules de gaz du générateur, relativement au poids des réactifs qu'il contient. Un tel générateur trouve des applications pour le dégagement urgent de gaz, comme pour le gonflement de radeaux ou de vestes de sauvetage, de pneus ou de glissières pour les avions. Une autre application consiste en l'utilisation du générateur dans une torche de soudage où l'on mélange un gaz combustible tel que l'oxyde de carbone avec de l'oxygène pour obtenir une flamme très chaude pour souder ou braser. L'oxyde de carbone peut provenir d'un générateur tel que décrit ci-dessus, et l'oxygène avec lequel on le mélange, provient d'une bougie d'oxygène. On évite ainsi la nécessité de l'emploi de carburants gazeux en bouteilles, tels que le propane ou le méthyl-acétylène propadiène. On prépare les générateurs de gaz en formant les proportions volumétriques des différents ingrédients, dans une première étape, puis en les transférant à l'aide d'une courroie convoyeuse pour former un mélange homogène à température ambiante. On peut alors introduire de l'eau dans le mélange sous forme de vapeur ou de dispersion fine, la quantité d'eau introduite pouvant être aussi faible que 1,5 % en poids. D'un point de vue pratique, il est avantageux d'introduire la plus petite quantité d'eau possible dans le mélange. On met ensuite le mélange en forme de plaque, ou barre, ou bougie d'oxygène par pressage. Ces produits sont ensuite séchés par un courant d'air chaud ou comprimé. On peut également employer des dessicateurs chimiques, comme le chlorure de calcium, ou mécaniques, comme des tamis moléculaires, pour évacuer la vapeur d'eau de l'air chaud recyclé dans le processus de séchage et pour assurer un séchage complet du produit. Le séchage du produit est facilité en raison des caractéristiques du liant qui offre l'avantage supplémentaire d'un dégagement facile et calme de l'eau de traitement, au-dessous du point d'ébullition de l'eau, avec une rétention négligeable de l'eau moléculaire. En limitant la quantité de l'eau utilisée dans le traitement de préparation, à un poids aussi faible que 1,5 %, le produit forme une poudre humide capable de couler. Au contraire, dans l'art antérieur, on ajoute 5 % d'eau au cours des opérations de préparation et on produit, de la sorte, une poudre humide qui s'écoule difficilement. De plus, l'addition de seulement 1,5 % d'eau au produit de l'invention, augmente sa résistance à l'état vert et diminue la fragilité du produit non séché, tout en réduisant au minimum l'énergie nécessaire pour le sécher ultérieurement. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits ; elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans s'écarter pour cela du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Générateur pour le dégagement de gaz à haute température, caractérisé en ce qu'il contient un mélange d'une substance réfractaire fournissant un liant non hydrophile, d'une bonne résistance à l'état vert, et représentant un pourcentage en poids non supérieur à environ 20 % du mélange, d'un agent oxydant capable de se décomposer en libérant de l'oxygène, et d'un carburant capable de brtler avec l'oxygène libéré par l'oxydant et constituant de grandes particules se dispersant dans la substance réfractaire, en fournissant une combustion dans des sites localisés dans la substance réfracta ire et représentant un pourcentage en poids non supérieur à environ 25 % du mélange, ladite substance réfractaire Présentant la propriété de se ramollir et de fondre à des températures inférieures à celles des températures de combustion dans les sites localisés, et ledit agent oxydant représentant le reste du mélange. 2. Générateur suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la substance réfractaire représente un pourcentage en poids non supérieur à 20 % du mélange, le carburant un pourcentage en poids non supérieur à 20 % du mélange et agent oxydant un pourcentage en poids d'au moins 60 % du mélange. 3. Générateur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le carburant contenu dans le mélange présente la propriété de ne fournir pratiquement que du carbone pour la combustion avec l'oxygène libéré par la décomposition de l'oxydant. 4.Générateur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la substance réfractaire est constituée d'une argileet le carburant est constitué de coke. 5. Générateur selon la revendication l, caractérisé en ce que, dans le mélange, le liant représente 7 à 20% en poids, le carburant représente jusqu'à 25 % et l'oxydant représente le reste. 6. Générateur selon la revendication 5, caractérisé en ce que le carburant est constitué de houille. 7. Générateur selon la revendication 4, caractérisé en ce que la substance réfractaire est constituée de bentonite qui représente dans le mélange un poids de l'ordre de 7 à 20 %, le carburant représente un poids-de l'ordre de 1 à 5 %, l'agent oxydant représente le reste et le générateur dégage de l'oxygène. 8. Générateur selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'agent oxydant est constitué de chlorate. 9. Générateur selon la revendication 8, caractérisé en ce que agent oxydant est du chlorate de sodium et le carburant est du coke fluide ou de la braise de coke. 10. Générateur selon la revendication 4, caractérisé en ce que la substance réfractaire est de la bentonite représentant dans le mélange un pourcentage en poids de l'ordre de 7 à 20 % , le carburant représentant jusqu'à 20 % en poids du mélange et le chlorate représentant le reste. 11. Générateur pour le dégagement de gaz à haute température, caractérisé en ce qu'il contient un mélange d'une argile, de bonne résistance à l'état vert, de propriétés non hydrophiles, et représentant un pourcentage en poids du mélange non supérieur à environ 20 %, de particules de coke servant de carburant, susceptibles d'être retenues par l'argile sous forme dispersée dans des sites individuels de celle-ci, et représentant un pourcentage en poids du mélange non supérieur à environ 25 %, et d'un agent oxydant capable de se décomposer en libérant de l'oxygène pour la combustion du coke avec l'oxygène dans les sites localisés, et représentant le reste du mélange, l'argile ayant une température de fusion supérieure à la température de décomposition de l'agent oxydant. 12. Générateur selon la revendication 11, caractérisé en ce que, dans le mélange, l'argile représente un pourcentage en poids inférieur à environ 20 %, le coke représente un pourcentage en poids inférieur à 25 %, l'agent oxydant étant constitué par un chlorate et représentant le reste, le générateur étant un générateur de gaz servant à un gonflement. 13. Générateur selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'argile est de la bentonite et l'agent oxydant est un chlorate. 14. Générateur selon la revendication 12, caractérisé en ce que, dans le mélange, l'agent oxydant est du chlorate de sodium et l'argile représente un pourcentage en poids de l'ordre de 7 à 20 %. 15. Générateur selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'argile est la bentonite. 16. Générateur selon la revendication 11, caractérisé en ce que, dans le mélange, l'argile représente un pourcentage en poids compris entre environ 7 et 20 %, le coke représente un pourcentage en poids d'environ 20 %, le reste étant constitué d'un chlorate et le générateur étant un inflammateur de combustion. 17. Générateur selon la revendication 16, caractérisé en ce que le coke est de la houille et le chlorate est du chlorate de sodium. 18. Générateur selon la revendication 11, caractérisé en ce que, dans le mélange, l'argile représente un pourcentage en poids compris entre environ 7 et 20 %, le coke représente un pourcentage en poids compris entre 1 et 5 %, le reste étant constitué d'un chlorate et le générateur étant un générateur d'oxygène. 19. Générateur selon la revendication 18, caractérisé en ce que le liant est la bentonite et le chlorate est le chlorate de sodium. 20. Générateur selon la revendication 19, caractérisé en ce que le carburant est le coke fluide ou la braise de coke.