Brevet FR2427313A1 — publié le 19791228

La présente invention servirait pour toutes les dispositions permettant la fabrication des éléments en béton réfractaire léger, isolant et imperméable, armé de grillages ou tissus en fibre de verre, pour l'exécution de tranches de toutes dimensions et épaisseurs, panneaux décoratifs, revêtements de sols et murs, foyers de cheminées, fours, conduits de fumée, escaliers, silos et art funéraire. La préparation du moule peut être faite dans tous les matériaux pouvant recevoir la coulée du béton, comme le bois, le béton, la tôle en métal, le verre, le polyester, caoutchouc ou autre résine, plastique, polyamide, élastomère, plâtre, marbre, pierre. Ces moules peuvent être démoulants par leur origine de flexibilité. Pour les matériaux rigides, ils seront préparés soit par polymisation plastique élastomère enrobante, soit avec des fibres plastiques ou des vernis démoulants. Composition du mortier en béton Le mortier est en ciment allumineux gris, noir ou blanc avec des granulats traditionnels : sable, gravillons, argile expansée, grains marbriers de toutes provenances (marbre, pierre, granit ou pierre réfractaire), pouzzolane, chamotte, magnésie, couli, carbure de silécium, corrindon et vermiculite. La choix du granulat est fait suivant la destination et la technique de l'emploi du matériau, soit pour la résistance mécanique, soit pour la résistance thermique ou isolante. Suivant la quantité du mortier à mouler, l'eau destinée à l'amalgame du mortier est préparée avant l'immersion pour que celle-ci reçoive la dose de colorant d'oxyde en poudre choisi. Il faut blatter l'eau pour obtenir une coloration homogène du liquide. Le procédé est fait par battage à la main ou à la machine. Le mélange ciment-granulats est fait à sec avant humidification de façon à mieux répartir granulats et liant. Pour des coulées successives, la préparation des doses mortier-colorant et eau doit être strictement respectée pour avoir une coloration du matériau homogène. Le granulat sera de dimensions variées, selon l'usage des panneaux, dalles, blocs et tranches, et en fonction de l'epaisseur de celles-ci. Quantité des composants La quantité du ciment-granulats varie selon l'épaisseur et les couches succesives superposées et selon l'emploi de cette invention. Le dosage sera le suivant (mais il peut varier selon les cas) pour des dalles, tranches ou blocs réfractaires résistant à de fortes températures : - 1/4 ciment allumineux - 3/4 de granulats réfractaires (corrindon, magnésie, chamotte, pouzzolane, argile expansée, vermiculite). Ces granulats peuvent être mélangés entre eux ou employés séparément par couches distinctes et superposées. En outre, on peut remplacer les granulats réfractaires par d'autres matériaux n'ayant pas les mêmes propriétés. Préparation du moule Le moule peut être à fond poli, satiné, décoré, avec relief et motifs divers. La coulée du mortier est faite directement si le choix est fait dans une teinte unique. Pour le cas où les reliefs du moule doivent être faits an plusieurs coloris, les coulées successives seront faites après chaque prise de la coulée précédente. Le moule peut être préparé avec des encres d'impression pour effectuer tout décor par pénétration dans la surface lisse du maté riau pendant sa prise. Pose de la fibre ou du tissu de verre Après le coulage du mortier de la première couche de un cm d'épaisseur vient la pose du tissu ou de la fibre de verre. Celleci doit baigner dans le lait du ciment avant la couche suivante. Traitement des surfaces Le démoulate est fait après consolidation et prise du mortier, soit entre 4 et 5 heures après la coulée à une température ambiante de 15 à 20 . Pour une température plus basse, le démoulage doit intervenir plus tard. Cependant, si le mortier est prêt pour le démoulage, il ne l'est pas à la réaction chimique, donc des évaporations s'effectuent jusqu'à refroidissement complet du ciment. L'évaporation dépose une patine due à la fluorescence qui se forme sur la furface faisant perdre l'aspect initial et ternissant la superficle. La patine qui est déposée au contact de l'air se durcit en surface et abîme irrémédiablement la vivacité de la teinte choisie. Donc, aprés démoulage, la superficie doit être traitée par une couche d'huile minérale ou végétale qui empêchera la consolidation de la patine en surface. Ainsi traité, l'élément restera immaculé après l'élimination par essuyage de la couche protectrice d'huile. Le traitement est terminé après 10 à 100 heures avant toute manipulation.La couche prote-ctrice est faite soit au rouleau soit par pulverisa- tion au pistolet. Conservation de la forme initiale des tranches Le ciment allumineux, type fondu ou Sicar, par sa propriété, ne se rétracte pas. Il conserve sa dimension initiale : mais, par contre, une tranche de faible épaisseur peut se voiler par courbure sur la longueur et la largeur ae la pie ce pendant za chimique par chauffement au moment de la prise du mortier. Cela est dû à la perte d'humidité plus importante d'une paroi à l'autre de la superficie. Cela ne produira pas si les linteaux sont disposés autour de la pièce sur les chants. Les linteuax, de l'épaisseur de la pièce doivent être dans des matériaux qui ne subissent pas de déformation pendant l'échauffement du mortier. Ceux-ci peuvent être en marbre, pierre, granit. De toutes façons, la pièce voilée peut prendre sa forme ini tiale si après refroidissement, la paroi plus sèche est humidifiée avec de l'eau. Traitement des chants après débitage ou taille Si la pièce est moulée à la dimension voulue, il n'y a aucun traitement spécial pour les chants. Ceux-ci sont préparés avant la coulée. Le traitement intervient si la pièce doit être taillée, débitée ou façonnée avec chant vu, étant donné que celui-ci me peut jamais être de la même teinte que la superficie. Donc le traitement est fait avec un vernis résistant aus chocs thermiques et aux intempéries. Aspect de la superficie La superficie peut compacte sans aucune aspérité, ni bulle d'air si la première couche est faite très liquide avec un granulat fin de 2 m/m et malaxé par vibration au moment de la coulée. La superficie peut prendre un aspect type travertin si le granulat est de 5 a 10 m/m sans le malaxage. La superficie a un aspect homogène si la coulée est faite a plat. La superficie peut prendre un aspect veiné Si la coulée est faite a chant et en plusieurs reprises. Pose La pose du matériau comme dallages, escaliers, revêtements muraux s'effectue comme la pose marbrière ou type Mécano par emboitement pour les foyers de cheminées, conduits de cheminées et art finéraire. La pose de faux-plafonds s'effectue comme la pose du staff en plâtre ou sur chassis métal. Les carrelages sont posés avec les colles ciment. La pose de cloisons non perteuses s'effectue par l'installation de deux parois minces posées l'une contre l'autre ou par remplissage a injection soit d'un mortier ciment,plâtre, plastoneige ou epoxyde. Pour les murs et plafonds porteurs, le revêtement est posé en même temps que le coffrage en fer ou en bois contre la paroi, avant le coulage du béton. Après décoffrage, le revêtement fera un seul corps avec la coulée du béton traditionnel. Les avantages du matériau Suivant l'invention, l'avantage du matériau offre une supériorité sur presque la totalité des matériaux traditionnels en donnant une richesse d'application dans l'habitat par son aspect et sa va riété décorative. C'est un matériau excellent contre l'incendie, réfractaire, isolant thermique et phonique, imperpéable, inaltérable, a forte résistance aux acides, a la corrosion et aux intempéries. REVENDICATIONS Matériau de construction en tranches ou blocs de ciment allumineux pour tous revêtements ou blocs monolithes. Selon revendication 1 que ce matériauest employé pour toutes confections de dalla ges, carrelages, revêtements muraux, tranches, panneaux décoratifs, en relief et imprimés, escaliers, monuments funéraires, conduits de cheminees, foyers de cheminées et plaques de cheminées, fours, silos et pavages. Selon revendication 2 que le moulage peut être fait sur le bois, béton, tôle en métal, fibre de-verre, polyester, caoutchouc ou autres résines, plastique, polyamide, élastomère, plâtre, marbre, pierre, granit, toile et autres composants. Selon revendication 3 que ce matériau. est utilisé pour la fabrication d'éléments à partir de 2 m/m-d'épaisseur jusqu'aux blocs monolithes de toutes dimensions et toutes épaisseurs, par coulage complet dans le moule. Selon revendication 4 que ce matériau peut être en tranches de toutes dimensions, débitées, taillées, polies à la main, à la machine et traitées par vernis spéciaux. Selon revendication- 5 que ce matériau peut être poli, satiné, bouchardé, granité, brut, compact, lisse, veiné ou avoir des aspérités cellulaires ou irrégulières Selon revendication 6 que ce matériau peut être teinté avec des oxydes en poudre préparés dans l'eau avant mélange du liant, soit seulement à la première couche du mortier, soit dans la masse. Ce matériau peut etre coloré par absorption avec des encres d'impression-pendant la prise du béton. Selon revendication 7 que ce matériau peut être scellé façon marbrier, staffeur, carreleur, serrurier, maçon avec des colles traditionnelles ou sur chassis. Ce matériau peut être scellé ou pose par emboîtement suivant le principe Mécano. Selon revendication 8 que ce matériau est composé de - 1/4 de ciment allumineux - 3/4 de granulats, plus colorant et eau. que les composants en granulats peuvent être mélangés entre eux ou employés séparément, soit par couche granulométrique, soit par coulage complet et direct. que ce matériau est armé en superficie par une grille ou toile en fibre de verre. que ce matériau reçoit le type et la nature du granulat en fonction de sa destination et de son emploi: résistance mécanique, thermique, phonique ou isolante. que ce matériau peut recevoir plusieurs traitements en fonction de son utilisation et du type de granulat employé. Selon revendication 9 que ce matériau subit un traitement après démoulage avec des huiles soit minérales, soit végétales. Selon revendication 10 que ce matériau peut soit être un béton léger, soit un béton lourd suivant la composition du granulat. Les granulats sont : corrindon, chamotte, magnésie, carbure de silicium, pouzzolane, argile expansée, vermiculite, sable, gravillons, grains marbriers, pierres, granits, briques ou pierre ponce. Selon revendication 11 que ce matériau peut être enrobé dans des parois murales avec un mortier ciment, plâtre, de remplissage, de fibre de verre, de roches, plastoneige ou par injection d'époxyde. selon revendication 12 que ce matériau peut être employé en panneaux et poutres porteuses, en dalles de couvertures sur toits, terrasses, pavés de route ou en modules superposables entre eux pour usage de construction et pour toute décoration intérieure et extérieure, ainsi que pour les sculptures.