Brevet FR2394407A1 — publié le 19790112

La, présente invention se rapporte â des pneumatiques stratifiés comportant des portions dépourvues de tissu de renforcement, et elle concerne plus particulièrement des pneu matiques stratifiés renfermant des couches dures et molles agencées pour donner une forte résistance à la fissuration par flexion. On admet depuis longtemps dans la fabrication des pneumatiques que les pneumatiques renforcés par du tissu présentent de nombreux inconvénients et qu'il pourrait être désirable de confectionner un pneumatique sans tissu pouvant être fabriqué par des procédés moins coûteux. Non seulement le procédé de fabrication classique des pneumatiques est lent et cot teux, nécessitant une manipulation et un traitement sépares d'une ou plusieurs sortes de caoutchouc et/ou de tissu de câblés pour chaque pneumatique, un calandrage et une manipulation de nappes séparées, et un assemblage manuel final de tous les composants, mais de plus la structure des pneumatiques classiques n'est pas facilement adaptable à toute automatisation permettant de réduire le coût de main-d'oeuvre et d'améliorer la qualité et l'uniformité des pneumatiques.Une cause supplémentaire de coût de fabrication excessif associé à la structure classique des pneumatiques est l'espace important occupé en usine, dgabord par les nombreuses grandes presses de vulcanisation nécessaires pour vulcaniser les pneumatiques verts un par un, dans tous les cas au cours d'environ 12 minutes à plus de20 minutes, et ensuite par l'appareillage de traitement et de mélan- ge de caoutchouc comme les broyeurs, les "Banburys", les extrudeuses, les calandres et les machines de confection des pneumatiques. D'autres problèmes des pneumatiques renforcés par de la toile classiques consistent en la difficulté d'un placement uniforme des nombreux composants du pneumatique et la difficulté à obtenir une dilatation uniforme, sur un tambour plat, de la forme cylindrique à la forme tokordale finale. Le pneumatique stratifié selon l'invention supprime certains de ces problèmes. En recherchant une configuration et un procédé de réalisation de pneumatique ne nécessitant pas la superposi tion de cabrés et de mélange de caoutchouc et la confection manuelle des couches de nappes subséquente, l'industrie des pneumatiques a tenté de réaliser au moins la portion de carcasse du pneumatique en moulant ou en coulant un polymère liquide, comme le polyuréthane, à la forme désirée. Le pneumatique représenté dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 2 902 072 comprend une bande de roulement des flancs intérieur et extérieur, et un polyuréthane cellulaire comblant l'espace compris entre les flancs intérieur et extérieur.Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 208 500 décrit la fabrication d'une portion de carcasse de pneumatique en moulant un polyuréthane ou un polyamide en une couche unique, en général homogène. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 386 485 indique un procédé de fabrication d'un pneumatique " sans toile dans l'un quelconque de plusieurs polymères et copolymères en moulant séparément les moitiés annulaires d'un pneumatique et en moulant ensuite les deux moitiés ensemble dans une presse différente. Le brevet des Etats-Unis d'êrique N 3 396 773 illustre l'application de techniques de moulage centrifuge à la fabrication d'un pneumatique plein. L'idée générale de la coulée centrifuge a été appliquée à des pneumatiques du type représenté dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 555 141 qui indique un procédé selon lequel on faitztourner un moule chauffé dont la surface intérieure correspond à la forme exterieure d'un pneumatique, en y introduisant un polyuréthane li quine Du fait de la rotation du moule, le polyuréthane coule et recouvre toute la surface intérieure du moule et un gabarit fixe, ayant la même forme que l'intérieur du pneumatique, sert à étendre la matière de la même façon qu'une raclette.Dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique No 3 701 374, on indique une carcasse de pneumatique sans tissu constituée par un élastomère base de polyuréthane, un autre élastomère, ainsi que des procédés de confection du pneumatique pour obtenir les propriétés physiques nécessaires. Dans la mesure voulue, les brevets des Etats-Unis d'Amérique précités sont incorporés ici à titre de documents de référence comme information de base, et adjonction à la description détaillée qui va suivre. Bien que l'on puisse séduire ou supprimer un grand nombre des problèmes associés à la structure de pneumatiqué classique en fabriquant des pneumatiques selon les brevets antérieurs précités, la configuration des pneumatiques coulés telle que le type proposé dans ces brevets présente un certain nombre de problèmes sérieux, et l'utilisation de tels pneumatiques spéciaux ne s'est pas répandue. Le principal problème du pneumatique coulé, en ce qui concerne sa durée de vie, est ce que l'on appelle la défaillance par suite de l'usure due à la flexion. Sous l'effet du poids du véhicule, la portion de pneumatique en contact avec le sol se déforme, de sorte que le caoutchouc fléchit continuellement au cours du fonctionnement du pneumatique.Dans les pneumatiques renforcés par du tissu classiques, le tissu peut supporter par exemple au moins 85% de la pression de gonflement et le caoutchouc moins de 15%. Si l'on doit éliminer le tissu sans changer la forme générale du pneumatique, il faut utiliser un caoutchouc de plus fort module pour permettre au pneumatique de garder sa forme. Cependant, les caoutchoucs plus durs ont une durée de vie relativement courte, à cause de la défaillance par suite d'usure due à la flexion. Par exemple, chaque fois qu'une légère fissure ou un léger défaut apparalt à cause d'une fente microscopique ou d'une entaille faite par un objet aigu, la fissure a tendance à se développer et à s'agrandir au cours de la flexion continuelle jusqu'à ce que le pneumatique devienne défaillant ou dangereux. Lorsqu'on utilise un renforcement de tissu, on peut utiliser des caoutchoucs plus mous qui ne présentent pas le grave pro blème de fatigue à la flexion. Cependant, lorsqu'on confectionne un pneumatique sans tissu au moyen de polymères plus rigides qui sont nécessaires pour obtenir la solidité nécessaire, le problème d'usure par flexion devient extrêmement grave. Des données expérimentales sur les pneumatiques sans tissu semblent indiquer que la fissuration due à la flexion des flancs est le principal mode de défaillance. On obtient un pneumatique perfectionné selon la présente invention gracie à une nouvelle structure de carcasse de pneumatique stratifiée utilisant une série de couches de ma tière polymère ayant un module de traction relativement faible et une pluralité de couches de matière polymère ayant un module de traction relativement élevé, par exemple de 350 à 3 500 kg/cm. Les couches sont, de préférence, disposées surivant une configuration alternée, de façon à donner à l'ensemble de la carcasse du pneumatique la solidité et la rigidité désirées, tout en donnant en méme temps une résistance à la défaillance due à l'usure par flexion bien supérieure à celle qu'on pourrait obtenir à partir d'une structure homogène. Il est préférable que les pneumatiques selon l'invention soient constitués par des matières polymères fluides ayant une viscosité aux températures de traitement telle qu'ils puissent couler et former les couches du pneumatique désirées au cours d'une période acceptable. Des méthodes de coulée avec rotation peuvent être utilisées avec les polymères fluides, ainsi que d'autres procédés de façonnage. Lorsqu'on utilise des polymères fluides à base de polyuréthane, un procédé préféré de formation du pneumatique consiste à donner à un moule la forme annulaire du pneumatique désirée, à appliquer à la surface intérieure du moule une couche générale uniforme de la matière polymère, puis à durcir la couche ou à la laisser durcir au moins partiellement, et à appliquer ensuite une couche subséquente de façon'généra- le unciforme, d'un module différent. On applique.et l'on durcit un grand nombre de couches de cette façon, jusqu'à obtention de l'épaisseur désirée. On peut utiliser une racle pour façonner les couches ou obtenir une épaisseur uniforme, et l'on peut produire une rotation relative entre le moule et la racle pour y parvenir.Lorsqu'on applique une matière polymère liqui deà partir d'un bec de pistolet ou d'un autre applicateur, on peut produire un mouvement relatif entre le moule et l'applicateur pendant l'application du polymère liquide, par exemple en faisant tourner le moule par rapport à l'applicateur, ou inversement. Si on le désire, on peut mélanger les matières fluides et les traiter de façon que le durcissement nécessaire d'une couche avant application de la couche suivante n'ait lieu que pendant un ou deux tours du moule. On peut utiliser le procédé de coulée avec rota tion pour former un grand nombre de couches difféxentes de polymeres de polyuréthane ou d'autres polymères appropriés à différentes épaisseurs de 0,025 mm à 2,5 mm. Les couches dures et molles alternent de préférence, mais un grand nombre d'agencements différents donnant la résistance à la fissuration par flexion désirée sont possibles. Lorsqu'on confectionne un pneumatique par le pro céde ci-dessus à partir de polymères de polyuréthane fluides, on peut modifier le module de traction et la dureté des différentes couches en modifiant la quantité ou le type d'agent de vulcanisation utilisé et le poids moléculaire ou le type de polymère d'uréthanne utilisé. Les figures du dessin annexé donné uniquement à titre d'exemple non limitatif, feront bien comprendre comment la présente invention peut être réalisée. La figure 1 est une vue en perspective fragmentaire d'un pneumatique du type réalisé selon l'invention, à échelle réduite la figure 2 est une coupe fragmentaire du pneumatique stratifié de la figure 1, montrant une partie du flanc du pneumatique les figures 3, 4 et 5 sont des vues fragmentaires analogues à la figure 2, montrant des variantes du pneumatique stratifié selon l'invention la figure 6 est une vue schématique en coupe partielle d'un mode d'exécution d'un appareil permettant de confectionner des pneumatiques stratifiés , conformément au procédé selon l'invention. En se référant plus particulièrement au dessin qui représente des exemples d'exécution préférés non limitatifs de l'invention, la figure 1 représente un pneumatique 10 comprenant une portion de bande de roulement 12 et deux portions de flanc 14. I1 est clair que la figure 1 est partiellement schématique et que l'on peut placer des courroies de renforcement circonférentielles classiques ou d'autres moyens de renforcement dans la portion de bande de roulement 12 sans placer de renforcement de tissu ni d'autre renforcement dans les portions de flanc 14.En d'autres termes, la section droite du pneumatique peut avoir l'allure générale eprésentée dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 7Q1 374 ou dans d'autres brevets précités. I1 est clair que, bien que le pneumatique ait, de préférence, une section droite toroïdale, la présente invention s'applique également à des pneumatiques de section spéciale du type représenté, par exemple dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 840 060. On peut placer des moyens classiques sur le pneumatique ou sur la roue pour renforcer la portion de talon du pneumatique ou faciliter sa tenue en place sur la jante de roue. Le pneumatique 10 selon l'invention comporte, de préférence, un grand nombre de couches de matière polymère, chaque couche ayant, de préférence, une section de façon gé nérale uniforme et recouvrant complètement la couche adjacente. Dans le mode d'exécution de la figure 2, la carcasse de pneumatique et chacune des portions de flanc 14 comprennent un stratifié à 13 couches se composant de couches de fort module et de faible module en alternance H et L. La-couche de faible module L est présente à la fois sur la surface intérieure et sur la surface extérieure du pneumatique et une couche sur deux consiste en une couche H de fort module.Cette configuration particulière permet d'obtenir un pneumatique de la solidité et de la rigidité désirée au moyen de couches de fort module, tout en minimisant la tendance à la'fissuration par flexion. I1 est clair que, bien que treize couches soient souvent désirables, un nombre de couches différent peut aussi donner de bons résultats. La figure 3 illustre un mode d'exécution diffé rent, également à treize couches, dans lequel une couche de module moyen M est présente, en plus des couches de fort module H et des couches de faible module L. Cet agencement est semblable à celui de la figure 2 en ce que les couches H et L al ternent régulièrement avec la couche de faible module Là & la surface intérieure et à la surface extérieure du pneumatique, mais une couche de module moyen M est interposée entre chaque couche L et la couche H la plus proche. Cela permet d'utiliser des couches H de module extremement élevé, sans une variation trop brusque de module entre une couche H à une- couche L.Lorsque le pneumatique comporte un très grand nombre de couches, par exemple 25 à 50 ou plust il peut étre desirRble de dispo- ser plusieurs couches de module intermédiaire entre la couche de faible module et la couche de fort module. La figure 4 illustre un autre mode d'exécution de l'invention dans lequel les couches de faible module et de fort module alternent comme sur la figure 2 dans la portion centrale de la structure stratifiée et dans lequel plusieurs des couches extérieures sont constituées par la même matière de faible module. Sur cette figure, les trois premières couches à l'intérieur comme à l'extérieur de la portion de carcasse sont les couches de faible module L. Une raison pour utiliser ce type de structure consiste en ce que les portions de surface intérieures et extérieures du pneumatique subissent de plus fortes contraintes de flexion qui sont mieux supportées par la matière de faible module. La figure 5 représente un autre mode d'exécution de l'invention dans lequel les différentes couches ont des épaisseurs différentes. Dans les modes d'exécution des figures 2, 3 et 4, toutes les couches sont représentées comme ayant la même épaisseur, mais il est clair que l'?n peut prévoir des variations d'épaisseur et qu'il est souvent désirable d'avoir des couches de faible module d'épaisseur un peu supérieure aux couches de fort module. Dans le mode d'exécution de la figure 4, les couches de faible module et de fort module alternent r6- gulièrement, comme sur la figure 2, sauf que deux couches de faible module L sont présentes à la surface intérieure de la carcasse. On peut appliquer un grand nombre de procédés dif férents pour confectionner des pneumatiques selon l'invention. On peut, par exemple, confectionner le pneumatique non vulcanisé en formant un stratifié cylindrique à dix couches ou plus, puis en dilatant le stratifié en le faisant passer de la forme cylindrique à la forme toroidale par un procédé assez semblable au procédé à bande plate classique. On peut aussi former le pneumatique en appliquant les couches au stratifié, alors que le stratifié a une forme toroldale ou une autre section droite désirée, comme on le décrira plus loin. On a fabriqué certains des premiers pneumatiques selon l'invention en appliquant. manuellement à la surface ex extérieure d'un saoule métallique une séxie de couches de matière polymère liquide ayant une épaisseur assez uniforme. Un -autre procédé possible de confection de pneumatique consiste à appliquer des couches successives de caoutchouc en feuille non vulcanisé ou d'une matière analogue. Cependant, les procédés manuels sont probablement non viables, en raison du prix de revient excessif. Pour réduire le prix de revient, il est préférable d'utiliser une matière polymère liquide et des procédés automatisés. Comme matières polymères pouvant être utilisées pour confectionner des pneumatiques selon l'invention, il y a lieu de citer des élastomères, des matières élasto-plastiques ou des matières plastiques de fort module. Les couches de faible module plus molles dù pneumatique sont constituées par les matières élastomères et/ou élasto-plastiques, et les couches de fort module plus dures sont, de préférence, constituées par les matières élasto-plastiques ou des matières plastiques de fort module. Les élastomères se caractérisent par des températures de passage à l'état vitreux principales inférieures à environ -20 C, des modules dtYoung compris entre 7 et 420 kg/cm et l'aptitude à supporter des allongements de 100% ou plus, sans déformation permanente, ni rupture. Comme élastomères utiles, il y a lieu de citer le caoutchouc polyuréthane, le caoutchouc naturel, le polybutadiène et différents autres caoutchoucs synthétiques1 comme les caoutchoucs butadiène-styrène (ou SBR > Les matières polymères élastoplastiques peuvent avoir des modules d'Young compris entre 210 et 3 500 kg/cm2.A la température ambiante, ces matières présentent, en général, des limites élastiques inférieures à un allongement de 50% et des résistances-limite à la traction de plus de 280 kg/cm et des allongements-limite supérieurs à 100%. Ces matières se caractérisent en général par le fait qu'elles sont à phases multiples, en ce que des structures de domaines vitreux ou cristallins peuvent en général etre détectées. Comme matières typiques de ce groupe, il y a lieu de citer des polymères blocs, comme des polymères à trois blocs styrène-butadiène-styrène, des polymères blocs polyesters, des polymères de polyuréthane segmentés et des ionomères. Les matières plastiques de fort module se carac 2 térisent par des modules d'Young de 3 500 kg/cm ou plus et des limites d'élasticité et/ou des allongements à la rupture inférieurs à environ 15%. Elles doivent avoir une température de vitrification ou de fusion principale supérieure à 1000C. Comme matières appropriées, de ce groupe, il y a lieu de citer des compositions obtenues à partir de polyamides, de polycarbonates, de résines époxydes et de polystyrènes. Les matières élastomères utilisées dans les couches de faible module du pneumatique selon l'invention doivent avoir la température de vitrification principale inférieure à environ 200 C, et elles peuvent renfermer des groupements susceptibles de former des liaisons transversales covalantes. Le poids moléculaire des chaînes entre liaisons transversales covalentes est, de préférence, d'environ 5 000 à 40 000 ou, mieux, de 8 000 à 20 000. En général, la matière polymère constituant les différentes couches du pneumatique stratifié selon l'invention doit avoir un poids moléculaire calculé d'au moins 10 000 et une dureté Shore A au duromètre d'au moins 20, et elles donnent, de préférence, une résistance à la traction d'au moins 2 70 kg/cm . Les couches de faible module plus'molles ont un al- longement au moins égal en général à 30% et de préférence d'au moins 50% et une dureté Shore A au duromètre d'au moins 30 et, de préférence, ne dépassant pas 90. La matière polymère des couches de faible module plus molles a, de préférence, une résistance à la traction d'au moins 140 kg/cm. I1 existe entre la dureté Shore et le module d'Young la relation suivante. Dureté Shore Module d'Young (B.S. & I.R.H.) (kg/cm2 > 30 9,1 50 21,7 75 93,8 U doit être bien entendu que les valeurs de dureté Shore et de module d'Ysung données ici doivent en général présenter cette corrélation. Les couches de faible module durcies ou vulcanisées du pneumatique ont, de préférence, des modules d'Young compris entre 21 et 350 kg/cm et, en général, compris entre 2 35 et 210 kg/cm . La dureté préférée dépend des épaisseurs des différentes couches, de leur agencement, de la rigidité des couches les plus dures et d'autres facteurs. Les couches de fort module durcies ont des modules d'Young compris entre 210 e-t 7 000 kg/cm2, ce qui est en géné- ral au moins le double de celui des couches de faible module adjacent et est, de préférence, compris entre environ 350 et 3 500 kg/cm. Le raport du module d'Young de de chaque couche dure du pneumatique stratifié au module d'Young de chaque couche molle peut aller jusqu'à 300 : 1, mais il est, plus fréquemment, compris entre 3 : 1 et 20 : 1 dans un pneumatique de voiture transportant des passagers. Le module préféré des couches les plus dures dépend, bien entendu, de nombreux facteurs, et il doit être choisi pour donner au pneumatique composite le module eut la rigidité totales désirés. Par exemple, si la portion de carcasse stratifiée du pneumatique comprend 50% en poids de matière polymère de fort module et 50% en poids de matière de faible module, le module d'Young doit être de 35 à 140 kg/cm pour les couches molles et de 280 à 560 kg/cm2 pour les couches du res Si, d'autre part, la quantité dé matière de fort module n'est réduite qu'à 25% en poids, le module d'Young peut être augmenté à 700 à 1050 kg/cm ou, éventuellement, à 1 400 kg/cm En général, le poids total des couches de faible module de la carcasse de pneumatique stratifiée doit etre au moins égal au poids total des couches de fort module, ce qui est indiqué sur le dessin annexé, et il est désirable de prévoir des couches de faible module aux surf aces intérieures et extérieures du stratifié, notamment aux surfaces extérieures des portions de-flanc. On peut limiter le nombre de couches pour réduire le prix de revient, mais il est préférable d'utiliser au moins 7 couches et, de préférence, au moins 9 couches. Le nombre de couches peut varier de 5 à 1 000, selon l'épaisseur de chaque couche, qui peut être comprise entre 0,025 mm et 2,5 mm. Le nombre de couches est, de préférence, compris entre 7 et 100, avec des épaisseurs de couches comprises entre 0,127 et 1,27 mm. L'épaisseur de chaque couche est, de préférence, uniforme ou en gros uniforme, et chaque couche est de préférence, circonférentiellement continue et non perforée, mais ce n'est pas essentiel. Les couches peuvent être déformées pendant la fabrication du pneumatique, comme, par exemple, lorsque le pneumatique est façonné après la formation du stratifié et avant sa vulcanisation complète. En faisant varier le nombre de couches, leurs épaisseurs, l'agencement des couches et la dureté des polymères utilisés, il est possible de réaliser un nombre infini de pneumatiques stratifiés différents selon l'invention. On préfère en général les agencements plus simples comportant chacun des couches de faible module de la même dureté et toutes les couches de faible module ayant la même dureté Pour améliorer l'adhérence entre les couches, il est préférable que toutes les couches soient en gros constituées par le même type de po lymère (c'est-à-dire, du polyuréthane). Cependant, il est clair que l'on peut résoudre les problèmes d'adhérence en utilisant des adhésifs ou des perforations dans les couches ou de bien d'autres façons. On peut obtenir de bons résultats, lorsque toutes les couches de fort module sont constituées par la.même matière élasto-plastique ayant une limite élastique d'environ 5 à 10 % et un moudule d'Young de 350 à 1400 kg/cm et que toutes les couches de faible module sont constituées par la même matière élastomère ayant un allongement d'au moins 50% et un module d'Young de 35 à 140 kg/cm. La résistance à la traction des couches de fort module doit être d'au moins 140 kg/cm2 et, de. pré- férence, d'au moins 210 kg/cm2. Dans un stratifié spécial du type représenté sur la figure 3, la couche L pourrait avoir un module d'Young de 21 à 70 kg/cm2, les couches M un module d'Young de 70 à 210 kg/ 2 2 cm et la couche H un module d'Young de 700 à 3 500 kg/cm On peut confectionner les pneumatiques stratifiés selon l'invention de bien des façons différentes à partir de feuilles de caoutchouc ou de matière plastique durcissables ou à partir de matières polymères fluides, par exemple par coulée centrifuge ou extrusion. Le procédé préféré nécessite une matière polymère durcissable d'une viscosité aux températures de traitement permettant à la matière de couler sous l'effet de son propre poids au cours d'une période raisonnable.La matière des couches de faible module doit être une matière durcissant au'courus d'une période acceptable en donnant une résistance à la traction égale, de préférence, à au moins 70 kg/cm. La matière polymère préférée à utiliser dans le cadre de l'invention est un polymère fluide, comme le polyuréthane, qui peut durcir rapidement et qui peut être traité facilement dans un appareillage automatique. la viscosité de la matière polymère peut être ajustée au moyen de solvants ou de plastifiants, par la chaleur, ou par un choix judicieux d'agents de durcissement, en modifiant la température de durcissement, ou d'autres façons. On peut utiliser un grand nombre de polymères différents, comme on le décrira avec davantage de détails dans la suite. Lorsqu'on met en oeuvre la présente invention, il est préférable de former les stratifications du pneumatique par application au pistolet ou en appliquant autrement une matière polymère liquide durcissable à l'intérieur d'un moule de pneumatique. On peut le faire avec ou sans racle pour former les couches La figure 6 illustre de façon partiellement schématique un type de moule pouvant être utilisé pour fabriquer un pneumatique stratifié. Le moule est représenté à titre d'exemple non limitatif, et il est clair que l'on peut utiliser bien d'autres types de moules. Comme on l'a représenté ici, le moule-, désigné par la référence générale 20, comprend une moitié de moule gauche 22L et une moitié de moule droite 22R. Les moitiés de moule sont fixées à des plaques de retenue circulaires plates 24L et 24R qui sont fixées respectivement à des blocs porteurs 26L et 26R. L'agencement permet de monter les moitiés de moule, les plaques et les blocs porteurs de fa çon qu'ils tournent librement autour d'un arbre creux 30 sur des roulements à billes 28. Deux tubes d'injection 32 et 34 sont placés dans l'arbre 30 pour envoyer le polymère liquide dans le moule. Le polymère est projeté à partir des ajutages de pulvérisation situés à l'extrémité des tubes 32 et 34 sur la surface intérieure de la cavité de moule. Les extrémités des tubes sont maintenues fermement en place par un élément de support annulaire 36 qui est monté sur l'arbre 30.Des roulements à billes 38 sont présents à la périphérie de l'élément 36 a ses extrémités opposez pour constituer un support rotatif pour les moitiés de moule 22L et 22R, de sorte qu'ils peuvent tourner librement par rapport à l'arbre. L'arbre 30 et l'élé- ment de support 36 peuvent être fixes, ou bien ils peuvent être montés pour tourner ou effectuer des rotations si on le désire. Comme on l'a indiqué ici, la surface intérieure du moule définie par la combinaison des moitiés de moule 22L et 22R peut être telle que le pneumatique, y compris à la fois sa portion de bande de roulement et ses portions de flanc, puisse être fabriqué en totalité dans le moule 20. I1 est clair cependant que le moule peut être conformé. et utilisé pour former une portion de carcasse stratifiée à laquelle la portion de bande de roulement est appliquée après retrait de la carcasse du moule. Dans ce cas, on peut utiliser différentes techniques pour appliquer la portion de bande de roulement, et il est clair que l'on peut placer des courroies de renforcement sous la bande de roulement, si on le désire. Dans le moule représenté sur la figure 6, l'injecteur ou les injecteurs (ajutages de pulvérisation) peuvent être conçus pour envoyer une pulvérisation du polymère liquide sur la surface radialement extérieure (de bande de roulement) et aussi sur la surface de flanc intérieure du moule, comme indiqué par les lignes en tirets partant de l'extremi- té du tube 34 sur la figure 6. En d'autres termes, les injecteurs fourniraient le polymère liquide de façon à constituer une couche d'épaisseur sensiblement uniforme recouvrant toute la surface intérieure du moule. Pour former un pneumatique selon l'inyention, il est en général préférable de disposer des couches de matières polymères de fort module et de faible module en alternance. Dans le moule 20 représenté ici, deux tubes d'injection 32 et 34 sont prévus pour les deux matières polymères différentes. S'il fallait utiliser trois matières polymères différentes, on pourrait prévoir trois injecteurs. On envisage qu'un polymère de module élevé soit fourni par le tube d'injection 34, alors que le débit du tube 32 est coupé et qu'un polymère de faible module soit fourni par le tube d'injection 32, alors que le débit du tube 34 est coupé. En fournissant alternativement les polymères par les différents tubes, on peut former des couches alternées sur le pneumatique. Dans l'hypothèse ou le moule 20 tourne continuellement, au lieu autre arrêté périodiquement, on peut former une couche de matière polymère sur la surface intérieure du moule par projection de l'un des tubes d'injection 32 ou 34 au cours d'une ou plusieurs rotations du moule par rapport à l'injecteur Ensuite, on peut former une autre couche de façon analogue pendant une ou plusieurs rotations en projetant une matière polymère de l'autre tube d'injection. La force centrifuge due à la rotation du moule peut contribuer à façonner les couches, et il est clair que l'on peut appliquer différents procédés de coulée centrifuge pour garantir une enduction correcte du moule.Cependant, il est désirable de prévoir une matitre polymère durcissable durcissant suffisamment rapidement pour qu'une couche garde sa forme pendant l'application de l'autre couche. De plus, une matière durcissant rapidement est désirable pour garantir la formation de couches d'epaisseur pra- tiquement uniforme pouvant garder leur forme au cours de la rotation du moule. La suite des opérations dépend, dans une certaine mesure, de la vitesse de durcissement et du débit auquel la matière polymère-liquide peut être fournie. Par exemple, on peut faire tourner le moule lentement et la matière polymère peut être fournie à partir d'un tube de projection à un débit tel que la couche circonférentielle désirée soit formée au cours d'un tour du moule. De plus, on peut modifier le procédé pour qu'il faille plusieurs rotations du moule pendant la formation d'une couche. Dans certains cas, il peut être nécessaire, après formation d'une couche circonférentielle, de poursuivre la rotation du moule au cours d'un ou plusieurs tours pour permettre un durcissement important avant l'application de la couche suivante.Si la vitesse de durcissement est suffisamment élevée, on peut commencer l'application de la couche suivante un demi-tour ou moins après l'application de la couche précédente. Dans le présentmémoire, l'expression "durcissement partiel" indique que la matière est devenue suffisamment rigide ou a "pris" suffisamment pour garder une stabilité dimensionnelle désirable, de sorte qu'on peut appliquer une couche subséquente. Une telle expression n'implique pas nécessairement un véritable durcissement de la matière. I1 est clair que l'on peut utiliser différentes matières polymères liquides en utilisant des moules du type général représenté sur la figure 6 et que l'on peut régler la viscosité ou la fluidité des polymères liquides en utilisant la chaleur, des solvants, des plastifiants ou d'autres techniques pour permettre un mouvement de la matière liquide vers la surface du moule au débit correct. Lorsqu'on met en oeuvre le procédé selon l'invention, il est clair que l'on peut utiliser différents polymères fluides, parmi lesquels des monomères, des masses fondues, des prépolymères et des solutions. Les matières polymères fluides peuvent être liquides au moment du traitement et elles ont une viscosité aux températures de traitement telles qu'elles coulent sous l'effet de leur propre poids au cours d'une période acceptable. L'un des polymères préférés à utiliser pour mettre en oeuvre l'invention est le polyuréthane. On prépare ce polymère en faisant réagir 0,95 à 1,2 équivalents en poids de poly-isocyanate organique comportant 2 à 3 groupes fonctionnels isocyanate sur un équivalent de composé organique ayant un poids moléculaire d'au moins 1000 et renfermant des atomes d'hydrogène actifs pouvant réagir sur des groupes isccyanate FNCO). Dans de nombreux cas, on peut utiliser un agent d'allongement de chaîne organique contenant des groupes hydroxyle, des groupes amino, des groupes carboxyle ou d'autres groupes comportant des atomes d'hydrogène actifsréagissant sur les groupes isocyanate. Les composés organiques comportant des atomes d'hydrogène actifs qui peuvent réagir sur les groupes -NCO peuvent être, par exemple, des polyesters à terminaison hydroxyle, des amides polyesters, des polyalcoylène-éthers polyfonctionnels, des polythioéthers polyfonctionnels, des polyacé-. tals, etc. Les poly-isocyanates organiques utilisés pour former le polyuréthane dans le procédé selon l'invention peuvent être de différents types parmi lesquels les types aliphatique, aromatique, alicyclique et hétérocyclique comme l'indique le brevet des Etats-Unis d'Amérique N" 3 208 500 précité, et ils renferment1 de préférence, au moins 8 atomes de carbone. On obtient d'excellents résultats en utilisant des di-isocyanates aromatiques tels que le toluène-diisocyanate (TDI), le 4,4' diphényl-méthane-diisocyanate (MDI) ou d'autres diphényl-alcane-di-isocyanates, etc. Par exemple r le di-isocyanate organique peut être un mélange 80 : 20 ou 65 : 35 de 2,4- et 2,6-to luène-diisocyanate. Les di-isocyanates convenant pour être utilisés pour mettre en oeuvre l'invention comportent, de préférence, 8 à 20 atomes de carbone et ils comprennent les différents to luène-diisocyanates, les différents naphtalene-diisocyanates, les différents phénylène-diisocyanates, et les différents diphényl-alcane-diisocyanates, selon la description du brevet des Etats-Unis d'Amérique N 3 701 374, dont toutes les divulgations sont incorporées ici à titre de référence. Comme di-isocyanates appropriés, il y a lieu de citer le 3,3'-diméthyl-4,4' diphénylméthane-diisocyanate, le 3 r 3' -diméthyl-4 '4' -biphényl- diisocyanate, le 3,3'-dimethoxy-4,4'-biphenyl-diisocyanate; etc.On peut aussi utiliser des mélanges des différents diisocyanates précités. On peut préparer des polyuréthanes du poids moléculaire désiré appropriés pour être.utilisé dans le cadre de l'invention de différentes façons et de nombreux types différents conviennent , mais il est préférable d'utiliser des réac tifs bifonctionnels qui produisent des polymères linéaires fle xibles.- Par exemple, on peut faire réagir un polyalcool ou un polyéther ou polyester à terminaisons hydroxyle sur un diisocyanate organique pour former un prépolymère liquide d'un poids moléculaire de 800 à 20 000 dont pratiquement tous les groupes terminaux sont des hydroxyles ou des isocyanates, puis l'on peut durcir le prépolymère au moyen de diamines, de diols ou de di-isocyanates, selon le groupe terminal dans les prépolymères.Les polyuréthanes préférés sont ceux qui sont formés en coiffant les groupes hydroxyles de polyalcoylène-glycols d'un poids moléculaire de 800 à 20 000 de diisocyanates pour former des prépolymères, puis en allongeant la channe des prépolymères et en les durcissant au moyen d'agents de durcissement à base de diamines ou de diols, comme MOCA ou un alcoylèneglycol. Les polyesters à terminaison hydroxyle pouvant être utilisés pour former le polyuréthane peuvent être das produits de réaction d'un acide polycarboxylique et d'un polyalcool, selon la description du brevet des Etats-Unis d'Amérique N" 3 208 500 précité. L'alcool peut être, par exemple, un éthylène-glycol ou un propylène-glycol. Le composé organique renfermant des hydrogènes actifs devant réagir sur les groupes isocyanate peut aussi être un polythioéther polyfonctionnel ou un polyester-amide du type défini dans le brevet 3 208 500 précité, mais il est préférable que ce soit un polyalcoylène-éther polyfonctionnel. L'éther peut être, par exemple, le produit de condensation d'un oxyde d'alcoylène avec un glycol, comme l'éthylène-glycol, le propylène-glycol, le butylène-glycol, etc. On peut aussi utiliser n'importe quel produit de condensation d'oxyde d'alcoylène comme, par exemple, des produits de condensation d'oxyde d'éthylène, d'oxyde de propylène, d'oxyde de butylène, d'oxyde d'amylène, d'oxyde de styrène, et des mélanges de ces composés. Pour la formation de prépolymères liquides à utiliser dans le procédé selon l'invention, il est préférable de faire réagir le di-isocyanate organique (de préférence du MDO ou du TDI) sur des polyalcoylène-glycols ayant des poids moléculaires compris entre 800 et 20 000 en particulier des polyalcoylène-glycols comportant des groupes alcoylène de 2 à 10 atomes de carbone, comme le polyéthylène-glycol, le polypropylène-glycol, le poly(triméthylène-glycol), le poly(tétraméthy lène-glycoler le poly(hexaméthylène-glycol), des copolymères de poids moléculaire élevé de tels glycols, et des mélanges des polyalcoylène-glycols précités. Les prépolymères préférés comportent des groupes isocyanate, et on peut les durcir avec différentes diamines. Les diamines renferment, de préférence, un radical central organique de 2 à 20 atomes de carbone liés à'deux groupes amino comme l'éthylène-diamine, la tétraméthylène-diamine, 1'hexame- thylène-diamine, la p-phénylène-diamine, la méthylène-bis-2chloraniline (MOCA) , la 4,4'-méthyiène-bis-aniline, le 3,3'-di chloro-4, 4' -diaminodiphênylméthane r la benzidine, la 3,3'-diméthylbenzidine, la 3,3'-diméthoxybenzidine, la 3,3'-dichlorobenzidine, le 4,4'-diaminodiphénylméthane, et la cumène-diamine. Dans ces caoutchoucs polyuréthane, les channes du polymère durci contiennent le motif de liaison récurrent {P-O-CO-NH-RI-NH-CO-NH-R2-NH-CO-NH-R1-NH-CO-O} où P représente la channe de polyalcoylène-éther de poids moléculaire élevé, R1 est le radical organique du di-isocyanate et R2 est le radical central organique de la diamine. Ce type de polymère de poids moléculaire approprié peut donner d'excellents résultats dans la pratique de l'invention lorsqu'on l'utilise pour obtenir les couches de fort module et de faible module du stratifié du pneumatique. La dureté et le module de ces polymères à base de polyuréthane peuvent, par exemple, être augmentés par augmentation de la teneur en di-isocyanate et glycol ou en diamines du système. Le type de polyuréthane choisi pour être utilisé pour confectionner des pneumatiques selon l'invention dépend du type de procédé de fabrication utilisé. Le polyuréthane convenant le mieux pour-être appliqué par pulvérisation peut n'être pas le mieux pour l'extrusion de pellicules ou d'autres procédés. -Les caoutchoucs polyuréthane liquides se trouvent actuellement dans le commerce et on peut les utiliser pour mettre en oeuvre l'invention. On peut obtenir de bons résultats, par exemple, avec des prépolymères "Adiprene L-100" (4,1% NCO), des prépolymères "Adiprene L-167" (6,3% NCO) et des prépolymères "Adiprene L-315 (9,5% NCO), fabriques par E.I. du Pont de Nemours & Co. On peut durcir ces prépolymères liquides avec des diamines classiques, comme la MOCAr "Caytur 7" ou "caytur 21" (4,-méthylène-bis-aniline) en utilisant une proportion de poids équivalents diamine : prépolymère d'environ 0,95 à 1,10. "Caytur 7" est un mélange eutectique de m-phénylène et de cumene-diamine. On peut préparer des prépolymères de polyuréthane, comme des prépolymères "Adiprene-L", par exemple, à partir de TDI et d'un polyalcoylène-glycol ou d'un polyol, comme le poly (tétraméthylène-éther-diol), et l'on peut préparer des prépoly- mères analogues en utilisant de la MDI au lieu de la TDI ou en utilisant un polyol quelque peu différent. On peut utiliser différents polyalcoylène-glycols et poly(alcoylène-éther)-polyols, à la fois des diols et des triols, et les prépolymères peuvent comporter des groupes terminaux OH ou des groupes terminaux NCO (de préférence ces derniers). La matière polymère utilisée dans le pneumatique selon la présente invention peut aussi être une matière plastique polyamide, comme le nylon 66, le nylon 610 ou le nylon 6. On peut utiliser différents amides polymères synthétiques à longue chaine comportant des groupes amide récurrents comme partie intégrante de la chaîne principale du polymère, comme ceux que l'on prépare par condensation de diamines et d'acides dibasiques, ce que l'on obtient par condensation d'acides polycarboxyliques avec des polyamines, ou ceux que l'on obtient par la polycondensation de caprolactame. On peut utiliser différentes triamines, comme la diéthylène-triamine et des triamines analogues, mais il est préférable d'utiliser des diamines. Parmi les diamines appropriées, il y a lieu de citer l'ethylene-diamine, la diéthylènediamine, la pentaméthylène-diamine, 1 'hexaméthylène-diamine, la phénylène-diamine, etc..., ou des mélanges de ces diamines. On peut utiliser différents acides polybasiques pour préparer le polyamide, allant de l'acide succinique à 1' aci- de sébacique et comprenant, par exemple, l'acide succinique, l'acide aconique, l'acide adipique, l'acide malique, l'acide itaconique, l'acide fuma n' que, etc... Les polyamides convenant pour être utilisés dans des pneumatiques de caoutchouc, pouvant être utilisés dans la pratique de l'invention, sont décrits dans le brevet des Etats-Unis d'A,merique N 3 208 500 qui est incorporé ici à titre de référence. Les polyamides préférés sont ceux préparés à partir de diamines et d'acides dibasiques, comme les produits de réaction d'hexaméthylène-diamine ou d'une diamine semblable avec un acide dibasique comme-l'acide adipique ou l'acide sébacique. Bien qu'il y ait de nombreux polymères differents pouvant être utilisés dans le cadre de l'invention, les polymères les plus prometteurs s'avèrent être les polyuréthanes et les polyamides ou les nylons indiqués de façon générale dans le brevet No 3 208 500 précité. Actuellement,- les polymères les plus pratiques semblent être les polyuréthanes en particulier les polyéther-uréthanes et les polyester-uréthanes. L'un des avantages des polyuréthanes consiste en ce qu'on peut les obtenir à l'état liquide avec des viscosités convenant pour qu'ils soient appliqués par pulvérisation ou étalement. On peut aussi les utiliser à la fois dans les couches de fort module et de faible module, ce qui réduit le pro blème d'adhérence. I1 est également possible de mélanger des polyuréthanes de différents poids moléculaires pour obtenir les propriétés désirées. Par exemple, on peut confectionner le pneumatique stratifié selon l'invention en utilisant de l""Adiprene L-42" (poids moléculaire d'environ 3 000) pour les couches de faible module et l"'Adiprene L-167" (poids moléculaire d'environ 1 330) pour les couches de fort module. De plus,- on pourrait réaliser la couche de fort module en utilisant un mélange de 60 parties en poids d'"Aiprene L-167" et 40 parties en poids d'"Adiprene L-315" (poids moléculaire d'environ 900). L'agent de durcissement pourrait être la MOCA, la "Caytur 21" ou une autre diamine appropriée, et le plastifiant éventuel pourrait être du dioctylphtalate ou un produit analogue.L'agent de durcissement pourrait produire un durcissement rapide Pour réduire le délai entre l'application de chaque couche et l'application de la couche suivante. On pourrait aussi modifier les prépolymères de po lyuréthane de différentes façons pour obtenir les propriétés désirées. Par exemple, on peut durcir l"'Adiprene L-16i" (pré polymère d'une viscosité Brookfield d'environ 5 000 à 7 000 centipoises à 30"C et d'environ 250 à 350 centipoises à 1000C) avec du 1,4-butane-diol et du triméthylol-propane dans des proportions appropriées pour obtenir une couche de caoutchouc du type désiré.On pourrait préparer une composition de poly uréthane durcissable, par exemple, en mélangeant 160 parties en poids d'"Adiprene L-167" avec environ 9 parties de 1,4-butane-diol, environ 1,6 partie de triméthylolpropane et une faible proportion de dioctyl-phtalate. On réalise, de préférence, le pneumatique stratifié selon l'invention de façon que la résistance à la déchirure du stratifié (procédé des échantillons fendus) soit de 9 à 72 kg/ em de longueur et que les couches de faihle modete aient une rêsistance à la traction d'au moins 70 kg/cm, une dureté au duromètre Shore A comprise entre environ 30 et 90, et un allongement d'au moins 50% (de préférence, d'au moins 1008). Les polymères durcissables utilisés pour mettre en oeuvre l'invention ne doivent pas nécessairement être liquides, mais l'on préfère des polymères liquides pour faciliter la fabrication. La viscosité des polymères liquides peut être, par exemple, de 1 000 à 50 000 centipoises, et elle doit être inférieure à 100 000 centipoises à 300C. On peut ajuster la viscosité en ajoutant des quantités importantes, parfois jusqu'à 10 ou 20 parties, d'un plastifiant, comme le dioctylphtalate, par centaine de parties en poids du polymère. Dans certains cas, on peut utiliser des solvants avec les polymères pour obtenir la fluidité désirée. Le choix du solvant dépend du type de polymère et du type de système de durcissement. Parmi les différents solvants pouvant être utilisés, il y a lieu de citer l'acétate d'éthyle, l'acétone, le toluène, la méthyl-éthyl-cétone, le xylène, l'acétate de bêtaéthoxy-éthyle, etc. Ils sont, de préférence, purs et dépourvus d'humidité. Bien que les stratifiés des pneumatiques ci-dessus utilisent des formulations de polymères nettement différentes pour les couches de faible module et de fort module, il va de soi que l'invention envisage aussi des stratifiés de résistance à la fissuration par flexion améliorée où des formations semblables sont utilisées dans toutes les couches et les modules de traction drns toute direction donnée (p r exemple circonféren- tielle ou radiale, etc) diffèrent nettement dans des couches adjacentes. Selon l'invention, on peut obtenir une différence de module de traction entre couches H et L adjacentes (figure 2, par exemple) en utilisant le même polymère dans les deux couches, par suite d'une différence d'orientation moléculaire dans les couches adjacentes. L'expression "module de traction" utilisée ici désigne l'effort en kg/cm2 devant être exercé sur un échantillon pour l'allonger à un allongement déterminé, par exemple 10%, 100% ou 200%. Dans un pneumatique stratifié selon l'invention (par exemple, du type de la figure 2) chaque couche a, de préférence, un module à 10% dans une direction égal au moins au double du module à 10% de la couche immédiatement adjacente dans cette direction.-Par exemple, la différence de modules de traction désirée entre couches H et couches L dans les dif férents types des figures 2 à 5 peut être obtenue par orienta- tion moléculaire et/ou en utilisant des polymères différents dans des couches différentes. L'un des avantages de l'utilisation des mêmes polymères ou de polymères semblables dans des couches adjacentes réside dans la facilité d'obtention d'une bonne adhérence Dans le présent mémoire, les "parties" s'entendent en poids et l'expression "polymère" englobe des homopolymeres ou des copolymères, sauf indications contraires. L'expression "fluide" appliquée à une matière polymère indique que la matière a une viscosité lui permettant de couler en cours de traitement. La viscosité peut, par exemple, être comprise entre 100 et 10 000 centipoises à 300C et elle ne doit pas être supérieure à 100 000 centipoises à cette température. L'exemple non limitatif qui suit sert à illustrer l'invention. EXEMPLE Cet exemple vise à illustrer l'aptitude fortement améliorée d'un pneumatique confectionné selon l'invention à résister à la propagation d'une fente formée par coupure ou à former une fissuration. Pour illustrer cette aptitude, on fait subir à des échantillons stratifiés et homogènes un essai de flexion De Mattia, en effectuant une comparaison entre chaque échantillon stratifié et un échantillon homogène obtenu à partir d'un mélange des matières dans le stratifié particulier, et dans les mêmes proportions. Chacun des échantillons a 2,54 cm de large, 0,635 cm d'épaisseur et 15,24 cm de long. On les vulcanise à la presse pendant deux heures a 1210C (2500 F) puis on leur fait subir un durcissement ultérieur dans un four pendant encore deux heures à 80 C (1750 F) . Chaque échantillon a alors une fente artificielle de 2,5Amm (0,1 pouce) formée sur la surface de 0,635 cm de large, perpendiculaire à la surface de 2,54 cm de large. On effectue l'essai d'usure sur une machine de flexion De Mattia qui fait fléchir l'échantillon (à 333 cycles par minute et à la température ambiante) , ce qui provoque la propagation latérale de la fente sur la largeur de l'échantillon. Pour cette expérience, on utilise les deux formulations de matière différentes suivantes que l'on appellera 100 et "167" (les "parties" s'entendent en poids) Ingrédient Parties "100" 1116711 "Adiprene L-100" (1) 100 "Adiprene L-167" (2) - -100 "DC-203" (3) 0,1 0,1 Dioctylphtalate comme plastifiant 10,0 "Caytur 21" (4)* 20,3 31,1 130, 4 131,2 (1) et (2) sont des prépolymères liquides du type décrit précédemment ; (3) est un silicone liquide servant dgagent de démoulage et d'émulsionnement, (Dow Corning) ; (4) est une dispersion à 50% de complexe méthylène-dianiline/chloru re de sodium, dans du dioctylphtalate, Du Pont. On prépare des échantillons à partir de chacune de ces formulations séparément et l'on utilise un essai De Mattia pour déterminer le nombre de cycles nécessaire pour que la fissure de 0,254 cm (0,1 pouce) passe à 1,27 cm (0,5 pouce). Le nombre entre parenthèses sous chaque indication en unités égales à un million de pascals indique la valeur en livres par centimère carré. En outre, on mesure les autres propriétés ci-dessous. TABLEAU I Propriété "100" "167" Module à 10% 1,1030 2,5507 (160) (370) Module à 100% 2,7920 4,7568 (405) (690) Module à 200% 3,5159 5,9288 (510) (860) Traction (à la rupture) 14,167 15,787 (2055) (2290) Allongement la la rupture) 750% 575% Dureté Shore A 83 91 Shore D 29 42 De Mattia tcycles pour obtenir une fissuration de 1,27 cm) 500 1000 On utilise ensuite les formulations "100" et "167" pour préparer les échantillons renfermant les deux matières. Dans le cas des mélanges, la proportion indiquée sur le tableau II est la proportion "100" : "167" et, pour les stratifiés in diqués sur le tableau II,-il y a-une couche de "100" en plus des couches "167, les deux couchés extérieures étant des couches de "100". TABLEAU II Propriété 3 couches 2 : 1 3 couches 3 : 2 7 couches 4 : 3 9 couches 5 : 4 Module à 10% 1,55 1,965 1,275 2,C34 1,413 1,551 1,379 1,724 (225) (285) (185) (295) (205) (225) (200) (250) Module à 100% 3,206 3,516 2,583 3,654 2,895 2,999 2,964 3,171 (465) (510) (375) (530) (420) (435) (430) (460) Traction (à la 12,68 16,68 6,825 13,17 7,682 13,37 11,03 15,10 rupture) (1840) (2420) (990) (1910) (1110) (1940) (1800) (2190) Allongement (à 660% 730% 445% 565% 470% 650% 573% 720% la rupture) Dureté Shore A - 86 - 87 - 84 - 85 Shore D - 33 - 32 - 32 - 34 De Mattia (cycles 1.500 1.600 5.000 1.000 6.003 1.750 5.200 1.400 pour ohtenir une fissure de 1,27 on) Sur ce tableau, les chiffres non entre parenthèses des trois prerières pro priétés sont en millions de pascals, et les chiffres entre parenthèses eu dessoes en livres par centirètre carré. En se référnt au tableau I, la seconde colonne est intitulée "3 couches" ce qui désigne un échantillon stratifié comprenant deux couches extérieures de "100" et une couche centrale de "167". La colonne suivante "2 : 1" désigne un échantillon homogène constitue par un mélange de 2 parties en poids de "100" et 1 partie en poids de "167". Les colonnes suivantes désignent des échantillons stratifiés et homogènes avec des proportions différentes. L'échantillon stratifié à 9 couches, par exemple, peut être comparé à l'échantillon homogène obtenu à partir du mélange 5 : 4, comme indiqué dans la der nière colonne. Les chiffres ci-dessus démontrent que l'on peut obtenir une augmentation marquée de la durée d'utilisation avant usure dans un échantillon stratifié, tout en conservant les propriétés physiques adéquates pour les conditions auxquelles on doit s'attendre dans un pneumatique. Bien que les chiffres de résistance à la traction et d'allongement soient quelque peu irréguliers, ce comportement se produit à des contraintes bien supérieures à celles qui seraient présentes au cours de l'utilisation finale et n'empêche pas que l'on observe une amélioration marquée en ce qui concerne la durabilité. Le comportement quelque peu irrégulier de la résistance à la traction et des allongements à la rupture dans ces échantillons est lié aux fissurés (pailles) dansl'échantillon, qui influencent ces propriétés, mais non le comportement de flexion. I1 va de soi que des modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits, notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans pour cela sortir du cadre de la présente invention. ByEND;CAT;ONS 1. Enveloppe de pneumatique comportant une portion de bande de roulement et des portions de flanc flexibles au moins partiellement dépourvues de renforcement de tissu, caractérisée en ce que chacune des portions de flanc comprend une série de couches de matière polymère flexible d'un poids moléculaire calculé d'au moins 10.000 et d'une dureté Shore A d'au moins 20, une série de couchés constitubes par une matière polymère de faible module d'un module 2 d'Young compris entre environ 7 et 350 kg/cm , une pluralité des dites couches alternant avec les couches de faible module et étant constituées par une matière de plus fort module d'un module d'Young compris entre environ 210 et 7.000 kg/cm2, chacune de ces couches ayant un module d'Young au moins deux fois supérieur à celui de la couche de faible module immédiatement adjacente. 2. Enveloppe de pneumatique selon la revendication 1, caractérisée en ce que chacune des portions de flanc contient des couches de fort module d'un module d'Young compris entre environ 350 et 3.500 kg/cm. 3. Enveloppe selon la revendication 1, caractérisée en ce que chacune des portions de flanc contient des couches de faible module d'un module d'Young compris entre environ 35 et 210 kg/cm. 4. Enveloppe selon la revendication 1, caractérisée en ce que chaque portion de flanc comprend 9 à 100 couches de matière polymère d'une épaisseur comprise entre environ 0,025 et 2,5 mm. 5. Enveloppe selon la revendication 1, caractérisée en ce que les couches de fort module ont un module d'Young égal à 3 à 20 fois celui des couches'de faible module. 6. Enveloppe selon la revendication 1, caractérisée en ce que les couches de faible module sont constituées par une matière polymère d'un allongement d'au moins 30% et d'une dureté Shore A au duromètre comprise entre environ 30 et 90. 7. Enveloppe selon la xevendication 1, caractérisée en ce que les couches de faible module sont constituées par une matière polymère élastomère d'un allongement d'au moins 50%, 8. Enveloppe selon la revendication 1, caractérisée en ce que les couches de fort module sont constituées par une matière elastoplastique d'un allongement d'environ 5 à 10%. 9.~Enveloppe selon la revendication 1, caractérisée en ce que les couches de plus fort module sont en nylon. 10. Enveloppe selon la revendication 1, caractérisée en ce que les couches du pneumatique stratifié sont constituées par du polyester ou d'uréthanne comme polyéther. 11. Pneumatique de caoutchouc comportant une carcasse comprenant des portions de flanc sous forme d'un stratifié flexible, caractérise en ce que ledit stratifié comprend au moins 7 couches de matière-polymère flexible d'un poids molecu- laire calculé d' au moins 10.000, une série desdites couches étant constituée par une matière polymère de faible module d'un 2 module d'Young à la flexion ne dépassant pas 210 kg/cm , une série desdites couches étant constituée par une matière polymère 2 de fort module d'un module d'Young d'au moins 210 kg/cm , les couches de module élevé ayant un module à 10% égal au moins au double de celui des couches de faible module. 12. Pneumatique selon la revendication 11, caractérisé en ce que le stratifié a une résistance à la déchirure d'au moins 9 kg par centimètre de longueur et contient au moins 9 couches, chaque couche ayant une résistance à la traction 2 d'au moins 210 kg/cm 13. Pneumatique selon la revendication 11, caractérisé en ce que chaque couche du stratifié est constituée par un polymère de polyuréthane vulcanisé et a une résistance à la 2 traction d'au moins 210 kg/cm , et en ce que le polymère de chaque couche est constitué par un prépolymère préparé en faisant réagir (A) un équivalent en poids de polyester ou de ce polyéther ayant un poids moléculaire d'au moins 2.000 et comportant dés groupes hydroxyle terminaux et ayant des liaisons ester ou des atomes d'oxygène d'éther entre channes d'atomes de carbone, sur (B) 0,95 à 1,2 équivalent en poids d'un di-isocyanate organique comportant 8 à 20 atomes de carbone, en fai sant réagir ensuite ledit prépolymère sur une polyamine organique ou un polyalcool organite comportant 2 à 3 groupes amino ou hydroxyle. 14. Pneumatique selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on prépare le prépolymère en faisant réagir un poly(alcoylène-éther)-glycol sur ledit di-isocyanate, et l'on fait ensuite réagir ledit prépolymère sur environ 0,95 à 1,1 équivalent d'une diamine comme agent de durcissement par équivalent de groupes isocyanate dans le prépolymère. 15. Pneumatique de caoutchouc comportant une carcasse en forme de stratifié flexible, caractérisé en ce que ledit stratifié comprend au moins 7 couches de matière polymère flexible ayant une résistance à la traction d'au moins 2 140 kg/cm et un poids moléculaire calculé d'au moins 10.000, ledit stratifié comportant des couches alternées de modules de traction différents dans une direction, chaque couche ayant un module d'Young à la flexion d'au moins 1.000 une série desdites couches ayant un module de traction dans ladite direction à un allongement de 10% au moins double du module de traction des couches adjacentes dans cette direction à un allongement de 10%, de sorte que le stratifié a une forte résistance à la fissuration par flexion. 16. Pneumatique selon la revendication 11, caractérisé en ce que les couches de faible module sont constituées par un prépolymère liquide à base de polyester ou de polyuréthane comme polyéther, d'un poids moléculaire compris entre 2.000 et 20.000 et en ce que les couches de fort module sont constituées par un prépolymère liquide à base de polyester ou de polyuréthane comme polyéther, d'un poids moléculaire compris entre environ 800 et 2.000, lesdits prépolymères étant ensuite durcis avec une diamine ou un diol. 17. Procédé de confection d'une carcasse de pneumatique stratifiée du type décrit ayant une résistance à la fissuration par flexion améliorée, caractérisé en ce que l'on applique à un moule annulaire une première couche continue de ma tière polymère, et l'on répète l'application de matière polymère pour former un stratifié durcissable, et l'on chauffe et l'on durcit le stratifié alors qu'il a une forme générale torol'- dale, la matière polymère durcie de chaque couche ayant un poids moléculaire calculé d'au moins 10,000 et une dureté Shore A au duromètre d'au moins 20, une première serie desdites couches étant constituée par une matière polymère de faible module durcie d'un module d'Young à la flexion d'envi 2 ron 7 à 350 kg/cm , une seconde série desdites couches étant interposée avec les couches de faible module et ayant un module de traction à un allongement de 10% dans une direction au moins égal au double de celui des couches de faible module dans cette direction. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la seconde série de couches est constituée par une matière polymère de fort module d'un module d'Young à 2 la flexion d'environ 210 à 7.000 kg/cm 19. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'une des séries de couches est formée en appliquant une matière polymère fluide que l'on durcit partiellement après application dans chaque couche avant d'appliquer la couche suivante. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'on applique la matière polymère fluide par pul vé ris ation. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que la matière polymère fluide est un prépolymère à base de polyester ou de polyuréthane comme polyéther, d'un poids moléculaire d'environ 500 à 20.000. 22. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le moule annulaire a une forme générale toroidale et en ce qu'on le fait tourner pendant l'application des couches. 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que l'on applique la matière polymère sous forme liquide pour former des couches d'épaisseur en gros uniforme. 24. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'on applique la première couche à la surface intérieure du moule annulaire, et en ce que l'on applique chacune des couches successives à la surface intérieure de la couche précédente. 25, Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que l'on utilise un applicateur pour appliquer la matière polymère et en ce que l'on provoque une rotation relative entre ledit applicateur et ledit moule annulaire. 26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que l'on applique une matière polymère fluide au moyen dudit applicateur. 27. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que le moule annulaire est un moule pour pneumatiques, et en ce qu'on le fait tourner pendant la formation de chaque couche du stratifié. 28. Procédé selon la revendication 27, caractérisé en ce que chaque couche est formée par une composition po polymère fluide durcissable comprenant un polymère de fort poids moléculaire et un agent de durcissement, et en ce que l'on durcit ladite composition partiellement suffisamment longtemps pour qu'elle supporte l'application de la couche suivante, avant application de la dernière couche. 29. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que l'on chauffe chaque couche et on la durcit partiellement pendant 1 à 5 tours du moule pour-pneumatiquN suf- fisamment pour qu'elle supporte la couche suivante et en ce que l'on commence l'application de la couche suivante avant le sixième tour dudit moule. 30. Procédé selon la revendication 28, caractérisé en ce que l'on forme chaque couche en pulvérisant une composition polymère liquide de faible viscosité durcissable comprenant un agent de durcissement liquide et un prépolymère liquide à base de polyuréthane formé en faisant réagir des proportions pratiquement équimoléculaires d'un di-isocyanate organique et d'un poly(alcoylène-éther)-glycol. 31. Procédé selon la revendication 30, caractérisé en ce que l'on durcit les couches pour constituer les couches de fort module, d'un module d'Young à la flexion égal à au moins 10 fois celui des couches de faible module.