Brevet FR2398839A1 — publié le 19790223

L'invention concerne un nouveau procédé de fabrication de pâtes papetières dites pâtes chimiques dans lequel la délignification de la matière première ligno-cellulosique est effectuée par une cuisson en deux stades, le'deuxième stade étant réalisé au moyen d'une ablution alcaline de peroxyde. Les exigences nouvelles de la réglementation française en matière de protection de -l'environnement ont incité les papetiers à chercher a remplacer certains procédés de fabrication de pâtes particulièrement polluants par des procédés aptes à produire sans pollution des pâtes de caractéristiques équivalentes. Ce problème revêt une acuité particulière en ce qui concerne la pâte chimique dénommée kraft, qui présente des caractéristiques mécaniques d'un niveau très élevé, mais dont le procédé d'obtention est particulièrement polluant. En effet, la mise en oeuvre du procédé kraft est génératrice de pollution atmosphérique par rejet de composés soufrés malodorants (mercaptans, S02, H2S, etc.). De plus, les pâtes obtenues nécessitent pour atteindre le niveau de blancheur nécessaire pour de nombreuses utilisations, un blanchiment ultérieurpoussé, notamment au moyen d'agents chlorés, eux-mêmes générateurs de pollution aqueuse. Pour résoudre ces problèmes, la recherche papetière s'est orien tée, en particulier, vers 1remploi d'agents délignifiants non polluants par eux-mêmes et ne générant pas, lors de leur action sur la lignine, de produits polluants. Ctest ainsi qu'ont été mis au a point des procédés de cuisson mettant a profit l'action délignifiante de l'oxygene en milieu alcalin. Ces procédés consistent essentiellement en une cuisson du matériau ligno-cellulosique réalisée en deux stades, séparés par un défibrage intermédiaire, comportant successivement une cuisson alcaline sous pression, un défibrage intermédiaire dans un appareil a disques, et enfin une cuisson sous pression d'oxygène en présence d'une solution alcaline. Un tel procédé est décrit, par exemple, dans le brevet canadien numéro 895 756. Bien que donnant des pates de bonne qualité, sans occasionner de pollution atmosphérique, ces procédés présentent cependant un certain nombre d'ingonvénients - d'une part, la faible solubilité de l'oxygène nécessite, pour assurer un transfert assez homogène entre la phase gazeuse, la phase aqaeuse et les fibres cellulosiques, l'emploi de pressions relativement élevées - de l'ordre de huit (8) a dix (10) bars, mais pouvant atteindre jusqu' vingt (20) bars - qui ne peuvent etre mises en oeuvre que dans des appareillages spéciaux onéreux et différents de ceux utilisés par le procédé kraft conventionnel.Cela im plique, pour remplacer le procédé kraft par un procédé a l'oxygène, des travaux et des investissements trop lourds pour des unités de petite et moyenne dimension, - d'autre part, la qualité des pâtes obtenues par ces procédés a l'oxygène est légèrement inférieure a celles de la pâte kraft, notamment en raison de l'action dépolymérisante de l'oxygène sur la cellulose ; la plupart des études publiées sur ce sujet s'accordent reconnaître ce plus faible niveau des caractéristiques mécaniques et en particulier de l'in d & e de déchirure . ( On peut citer a ce propos les publica tions de A.G. JAMIESON, O. SAMUELSON, L.A.SMEDMAN dans TAPPI, volume 58, nO 2, pages 68 a 71 ; M. SAUKKONEN et I. PALENIUS dans TAPPI, volume 58, nO 7, pages 117 à 120 ; H.M. CHANG, J.S. GRkTZL, W.T. Mc KEN1 R.H. REEVES et V.E. STOCKMAN dans TAPPI, volume 59, nO 8, pages 72 a 75 > . Dans leurs formes les plus récentes, les procédés cités plus haut admettent des pressions d'oxygène plus faibles et un allègement de la technologie : suppression du défibrage intermédiaire (brevet français 2 256 283), amélioration du transfert de l'oxyge- ne (brevet français 2 220 620). I1 n'en reste pas moins que les investissements nécessaires a leur mise en oeuvre restent nettement supérieurs a ceux du procédé kraft, sans pour autant que les caractéristiques des pates en soient augmentées. En outre, le plus faible niveau de l'indice de déchirure est particulièrement désavantageux pour l'utilisa- tion de ces pâtes dans le domaine des papiers d'embaLlage. Ces différents inconvénients expliquent qu'a l'heure actuelle très peu de ces procédés aient donné lieu a une réalisation industrielle. L'invention se propose de résoudre ces problèmes tant en ce qui concerne la mise en oeuvre du procédé que les caractéristiques des pates obtenues. Elle consiste en un procédé non polluant de cuisson en deux stades de matières ligno-cellulosiques au moyen d'hydroxyde de sodium et de peroxyde. Ce procédé présente les qualités d'efficacité et de simplicité désirées et peut être mis en oeuvre avec des équipements industriels existants relativement simples. Il permet d'obtenir des pâtes ayant des propriétés mécaniques élevées, pos- - sédant une bonne aptitude au blanchiment, et avec un rendement aussi élevé que celui obtenu par les procédés classiques utilisés jusqu'a ce jour. Le procédé selon l'invention consiste de manière connue, à soumettre la matière cellulosique a un premier stade de cuisson en présence d'hydroxyde de sodium, puis a défibrer le matériau ainsi traité, et enfin à soumettre ce matériau défibré a un second stade de cuisson, et se caractérise en ce que ledit second stade de cuisson est réalisé en présence d'une solution alcaline de peroxyde. Avantageusement, le traitement s'effectue a pression atmosphérique et de préférence a une température inférieure a 1000 C. Ce procédé peut être appliqué a toute matière première ligno cellulosique : bois feuillus ou résineux, bagasse, canne de provence, paille, kénaf, etc. Pour réaliser le premier stade de cuisson, de manière en soi connue, la matière cellulosique, réduite en fragments dans les conditions habituelles, est mise en contact avec une solution aqueuse de soude contenant de 10 h 30 % de soude compté en poids d'hydroxyde de sodium par rapport au poids végétal sec initialement mis en oeuvre, a une température élevée comprise entre 150 et 1800 C. La durée de cette premiere cuisson varie avec les valeurs choisies pour les autres paramètres, ainsi qu'avec la nature du bois ou du végétal mis en oeuvre. Elle doit être suffisante pour que les copeaux cuits puissent être défibrés dans un appareil classique ( par exemple : défibreur à disques) sans consommation importante d'énergie, et sans risque de dégradation des fibres. Toutefois, la délignification ne doit pas être poussée au point que les fibres se désolidarisent par simple agitation mécanique. Pour ce faire, on arrête la cuisson a la soude quand le rendement se situe entre 50 et 60 % par rapport au végétal initial. Le temps nécessaire pour atteindre ce résultat se situe entre environ 1 et environ 4 heures selon les valeurs choisies pour les différents paramètres. On traite alors les copeaux cuits dans un appareil classique de défibrage, par exemple un défibreur a disques, afin d'obtenir la désolidarisation des fibres par action mécanique, dans les con ditions qui ménagent leur intégrité. La matière ainsi défibrée est alors soumise a un deuxième stade de cuisson afin d'achever sa délignification dans des conditions particulièrement avantageuses et efficaces. Pour la mise en oeuvre de cette seconde cuisson, on choisit comme agent délignifiant une solution aqueuse alcaline de peroxyde. Comme on le saint, les peroxydes sont des composés chimiques de formule générale R-O a-X, dans laquelle R désigne un radical et X un ion mwetallique ou hydrogène. I1 est possible d'utiliser, dans le cadre de la présente invention1 le peroxyde d'hydrogène1 le peroxyde de sodium et d'autres peroxydes organiques ou minéraux parmi lesquels les peroxydes de potassium et de calcium, le perborate de sodium, les persulfates de potassium et de sodium, l'acide péracétique, l'acide perpropionique, l'acide perbutyrique, perglutarique, persuccinique, permaléique. Dans un mode d'exécution -préféré, on utilise le peroxyde d'hydrogène ou le peroxyde de sodium.La quantité de péroxyde utilisée est avantageusement comprise entre 0,5 et 10 % de préférence entre 1 et 5 % comptée en poids de peroxyde d'hydro-gène pur par rapport a la pâte-sèche'traitée, c'est--dire â 100% de peroxyde d'hydrogène. La liqueur de cuisson contient également de 1 a 10 % en poids de préférence de 2 a 5 %, d'hydroxyde de sodium par rapport au poids de la pâte sèche. La matière issue du stade de défibrage est cuite selon l'invention au moyen de cette liqueur : - a une consistance comprise entre 5 et 30 %, de préférence entre 10 et 25 %, - a une température comprise entre 20 et 1200 C, de préférence entre 60 et 90a C, pendant 0,5 a 5 heures, de préférence de 1 a 3 heures. Comme aéja dit, avantageusement on opère a pression atmosphérique. Ce second stade de cuisson est suivi, de manière classique, d'un lavage a l'eau. Comme le montrent les exemples qui vont suivre, les pâtes obtenues par le procédé selon l'invention sont des pâtes chimi- ques qui présentent des caractéristiques mécaniques, y compris l'indice de déchirure, en tous points comparables a celles des pâtes kraft, meme lorsque le végétal initial est un bois de résineux. Celez est du au choix du peroxyde comme agent délignifiant car les peroxydes exercent sur la lignine une action oxydante, homogène et particulièrement douce, qui ne s'accompagne pas d'une dépolymérisation de la cellulose comme cela se produit avec l'oxygène. Les peroxydes ont été jusqu'ici employés dans les traitements de pâtes papetières chimiques comme agents de blanchiment. Leur faible pouvoir délignifiant et leur instabilité les avaient ecartés du domaine de la fabrication des pâtes papetières, notamment des pâtes chimiques. Or de manière inattendue, le procédé selon l'invention, a révélé qu'ils constituent des agents de -cuisson particulièrement avantageux pour l'obtention de pates comparables aux pâtes kraft, car il s'est avéré que leur instabilité n'est pas un obstacle a la délignification des matériaux ligno-cellulosiques : en effet, leur décomposition produit des espèces oxydantes qui agissent a leur tour sur la lignine. Toutefois1 pour bénéficier de cet avantage, il faut dans les meilleures conditions, que cette décomposition ne se produise pas trop rapidement. Les conditions de mise en oeuvre dans le procédé selon liin- vention ont été choisies en fonction de cette exigence. L'utilisation du peroxyde comme agent délignifiant présente un autre avantage non négligeable car le peroxyde assure également un blanchiment de la pâte, ce qui permet de pouvoir envisager ultérieurement des séquences de blanchiment plus courtes ou comportant des stades réalisés avec de plus faibles quantités d'agents de blanchiment, en particulier d'agents chlorés. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre efficacement en utilisant la solution alcaline de peroxyde telle que décrite plus haut, dans autre additif Toutefois, pour que la réalisation industrielle soit plus fiable et conduise aux résultats optimum il pourra être avantageux d'ajouter a cette solution des additifs, en soi connus, comme adjuvants du peroxyde. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le traitement par le peroxyde est effectué en présence de stabilisants ayant pour effet de ralentir les réactions de décomposition bien connues des peroxydes. On peut employer dans ce but tous les composés connus pour leur effet stabilisant. Le plus connu de ces composés est le silicate de sodium. L'utilisation de silicates présente cependant l'in- convénient d'introduire, dans les circuits de combustion-régénération de l'usine, de la silice que lton doit éliminer par des traitement connus de l'effluent ou de la liqueur contenant les silicates. D'autres agents stabilisants peuvent être plus avantageusement utilisés, parhi lesquels on peut citer le sulfate de magnésium, certains agents tampon, carbonatede sodium, phosphate de sodium, certains composés organiques parmi lesquels la pyrimidinetrione, l'acide barbiturique, ltacétalilide, le pyrazole, l'imidazole, l'acridone, etc. De nombreuses substances organiques ont été proposes comme stabilisants des peroxydes et certains particulièrement efficaces sont actuellement en cours de commercialisation. L'augmentation d'efficacité des stabilisants mis sur le marché permettra d'améliorer encore les conditions économiques de mise en oeuvre du procédé en permettant par exemple de travailler a plus haute température en employant des quantités plus faibles de péroxyde. Dans le cas ot le végétal initial est relativement fiche en cations métalliques, les réactions de décomposition des peroxydes sont accélérées par les traces d'ions de métaux de transition présents dans la pâte et il s'ensuit une perte de peroxyde préjudiciable a l'économie du procédé. Ces traces de métaux peuvent être en grande partie éliminées en soumettant la pâte, avant traitement au peroxyde, soit a un lavage acide quelconque, par exemple, au moyen d'une solution diluée d'a nhdride suif=ux', de chlorewde biqgyde de chlore, d'acide sulfurique, chlorydrique, oxalique, gluconique, etc., soit à un prétraitement en présence d'un agent complexant de ces ions métalliques, par exemple, les sels de sodium des acides éthylène diaminotétracétique ou 1-3 diamino-2-propanol-tétracétique pu nitrilotriacétique, ce qui peut être avantageusement téalisé dans le cadre de la présente invention. I1 est toutefois souvent préférable de compléter l'effet de ce prétraitement en introduisant également des agents stabilisants des peroxydes dans la liqueur de cuisson. L'invention se trouve illustrée par les exemples ci-après qui sont, bien entendu, non limitatifs, réalisés sur plusieurs essences de bois feuillus et résineux choisis parmi les espèces de bois papetiers les plus fréquemment utilisés en France, pour la fabrication des pâtes chimiques. Exemple 1 Dans un autoclave de 4 litres; on immerge 400 grammes de co- peaux industriels de hêtre dans environ ffi fois leur volume d'une liqueur contenant 17 % en poids d'hydroxyde de sodium par rapport au poids sec des copeaux. L'autoclave est alors introduit dans un lessiveur rotatif dont le chauffage est assuré par la circulatipn d'un thermofluide dont la température est régulée. L'autoclave est ainsi porté a une température de 170 C en 90 minutes et maintenu a cette température pendant 90 minutes. A la fin de cette période, l'autoclave est refroidi et les copeaux sont égouttés. Les copeaux sont alors défibrés par un passage dans un défibreur a disques du type Sprout Waldron (disques C 2976) et la matière pbtenue est lavée. Le rendement est alors de 53,5 % et l'indice Kappa (norme AFNOR NF T 12018f est de 50. La matière défibrée est ensuite mélangée avec une liqueur contenant les réactifs de cuisson au peroxyde d'hydrogène putes concentrée jusqu'a une consistance de 20 8 en poids. La composition de la liqueur est telle qu'a la consistance de 20 8 la pâte se trouve en pré- sence des réactifs suivants - hydroxyde de sodium : 3 % - silicate de sodium (solution commerciale à-380 Bé): = 5 % - peroxyde d'hydrogène 100 % bes pourcentages de réactifs étant exprimés en poids de réactif par rapport au poids de matière sèche traitée). La matière ainsi imprégnée des réactifs est placée dans un récipient oft la cuisson est achevée pendant deux heures pression atmosphérique à une température de 900 C. Aprbs ce traitement, l'in-- dice Kappa de la pâte est de 25 et le rendement total de la cuisson de 49,5 %. Les caractéristiques mécaniques de la pâte sont mesurées selon les normes AFNOR, après classage dans un classeur WEVEEK de labora toire (fentes de0,15 mm) et raffinée au moulin JORFD jusqu'a 400SR/et résumées dans le tableau I ot figurent également a titre comparatif, les caractéristiques des pâtes kraft et soude-oxygène en deux stades d'indices Kappa voisins. On voit que les pâtes obtenues par le procédé selon l'invention, sont pratiquement équivalentes aux pâtes kraft classiques avec un degré de blancheur amélioré. Exemple 2 Des copeaux industriels de chene sont traités comme décrit dans l'exemple 1 a l'exception des conditions suivantes - pour le premier stade de cuisson hydroxyde de sodium 19 % TABLEAU I HETRE Procédé selon Procédé Procédé soude l'invention Kraft oxygène en deux EX 1 stades Indice Kappa AFNOR NF T 12018 25 20 22 Rendement par rap port au poids du végétal sec 49,5 49 5o Blancheur de la pate écrue % 38 22 40 Longueur de rupture, à 40 SR m 7060 6500 6500 AFNOR NF Q 03 004 Indice d'éclatement à 40 SR 4,0 4,1 4,1 AFNOR NF Q 03 014 Indice de déchirure à 40 SR AFNOR Q.O1 011 750 780 670 - pour le deuxième stade de cuisson : peroxyde d'hydrogène 4 % sulfate de magnésium 0,05 % température de cuisson 800 C. On détermine le rendement dt l'indice Kappa. La pâte obtenue est coassée comme précédemment puis blanchie par la séquence de blanchiment en cinq stades conventionnelle dans les conditions suivantes : quantité de réactifs par rapport au poids de pâte sèche 1 - chlore 5,-s % 2 - soude 2,7 % 3 - bioxyde de chlore 1,5 % 4 - soude 1 % 5 - bioxyde de chlore 0,5 % Les caractéristiques de la pâte blanchie sont mesurées selon les mêmes normes AFNOR et résumées dans le tableau II où figurent également a titre comparatif les caractéristiques d'une pâte kraft blanchie conventionnelle. On voit qu'a degré égal, la pâte obtenue selon l'invehtion est équivalente a la pâte kraft, qu'elle peut donc remplacer sans inconvénient , par exemple, dans les papiers impression-écriture. TABLEAU II CHENE CHARME Pâte écrue Procédé selon Procédé Procédé selon Procédé l'invention kraft l'invention kraft EX 2 EX 3 Indice Kappa 27 28 25 22 rendement % 47.5 46 48 47 Ptte blanchie blancheur % 88,2 88,3 88,5 88 4 longueur de rupture à 400 SR m 5800 5600 6500 -7000 indice d'éclatement 3,6 3,6 4,4 a 40 SR indice de déchirure à 400 SR 960 950 1020 850 Exemple 3 On répète l'exemple 2 avec des copeaux industriels de charme, a l'exception des conditions suivantes - pour le premier stade de cuisson hydroxyde de sodium 17,5 % - pour le deuxième stade de cuisson hydroxyde de sodium 4 %. La pâte écrue est classée et blanchie comme dans l'exemple 2 avec les mêmes quantités d'agents de blanchiment. Les résultats sont résumés dans le tableau Il où les résultats du procédé kraft figurent a titre de comparaison. Exemple 4 On procède comme dans l'exemple 2 avec des copeaux industriels de petits bois de charme non écorcés, contenant en poids 12 % d'écorces, à l'exception des conditions suivantes : - pour le deuxième stade de cuisson peroxyde d'hydrogène 5 % hydroxyde de sodium 4 % La pâte écrue est classée puis blanchie comme dans 1 'exemple 2, avec les mêmes quantités d'agents de blanchiment. Les résultatsfigu- rent dans le tableau III. Les indices de déchirure déterminés sont très supérieurs a ceux obtenus par- cuisson kraft ou soude-oxygène en deux stades, ce qui résulte vraisemblablement de l'action spécifique connue du péroxyde a'hydrogène sur les constituants des écorces responsables de la diminution de l'indice de déchirure généralement observée avec les procédés antérieurs.Ceci représente donc un avantage supplémentaire de la présente invention, dans le cas de plus en plus fréquent de la cuisson des copeaux de bois non écorcés. Exemple 5 On procède comme dans l'exemple 2, avec des cppeaux industriels de petits bois de chêne non écorcés contenant en poids 16 % d'écorces, a l'exception des conditions suivantes - pour le premier stade de cuisson hydroxyde de sodium 20 % - pour le deuxième stade de cuisson hydroxyde de sodium 4 % - pour la séquence de blanchiment en 5 stades I - chlore 6 % 2 - soude 3 % 3 - bioxyde de chlore 1,5 % 4 - soude 1 % 5 - bioxyde de chlore 0,7 %' Les résultats. figurent dans le tableau III. On constate les mêmes avantages que dans l'exemple 4. TABLEAU III charme 12 % d'écorces chêne 16 % d'écorces Procédé se- kraft oxygène Procédé se- kraft lon l'in- : en deux lon l'in vention stades vention EX 4 EX Pâte (crue . I - Indice Kappa 28 27 21 30 28 Rendement % 44 43 44 42,5 41,5 Pâte blanchie Blancheur % 90 88 88 89 88 Longueur de rup ture à 40 SR m : 6400 7000 6500 4600 4900 Indice d'éclate ment à 40 SR 4,5 4,3 4,5 3,4 3,6 Indice de déchi rure à 44 SR 950 780 830 960 820 Comme il a été dit plus haut, les pâtes proposées jusqu'ici en remplacement des pâtes kraft dans le domaine de l'emballage n'étaient pas satisfaisantes, en raison de leur indice de déchirure insuffisant. Il s'agit principalement des pâtes de résineux pour liners. Dans les exemples 6 et 8 ci-dessous, le procédé selon l'in- vention a été réalisé avec des copeaux d'épicéa et de pin maritime Exemple 6 On répète l'exemple 1 avec des copeaux industriels d'épicéa, a l'exception des conditions suivantes - pour le premier stade de cuisson hydroxyde de sodium 22 8 - pour le deuxième stade de cuisson : température de cuisson : 8O0C durée de cuisson : 90mn La pâte obtenue est classée dans un classeur WEVERK de laboratoire (fentes de 0,30mm) et raffinée au moulin JOXRO jusqu'a 200SR. Les caractéristiques mécaniques de la pâte figurent dans le tableau IV. Elles sont comparées aux caractéristiques mécani ques de la pâte kraft et soude oxygène en deux stades.La comparaison montre que le procédé selon l'invention est bien adapté la fabrication de pâte pour liners. TABLEAU IV EPICEA Procédé selon kraft soude oxygène Procédé selon l'invention en deux stades l'invention (avec silica- (avec carbona te) EX 6 te) EX 7 Indice Kappa 77 70 78 76 Rendement % 49 49 51 49 Longueur de rupture à 20 SR m 5650 6100 6200 6200 Indice d'éclatement à 20 SR 4,1 5,1 4,4 4,1 Indicé de déchirure à 20QSR 1000 950 930 1050 Exemple 7 On répète l'exemple 6, a l'exception des conditions suivantes : - pour le premier stade de cuisson : hydroxyde de sodium 23 % - pour le deuxième stade de cuisson on remplace le silicate de sodium par du carbonate de sodium. Les quantités de réactifs étant les suivantes (en poids par rapport au poids de la matière sèche traitée) : peroxyde d'hydrogène 2 % hydroxyde de sodium 4 % carbonate de sodium 4 % On obtent une pâte pour linersdont les caractéristiques me- caniques figurent dans le tableau IV Exemple 8 On répète l'exemple 1 avec des copeaux industriels de pin maritime, a l'exception des conditions suivantes - pour le ptemier stade: de cuisson : hydroxyde de sodium 23 % - pour le deuxième stade de cuisson hydroxyde de sodium 4 % température de cuisson 800C durée de cuisson 90mn On obtient une pâte pour liners dont les caractéristiques mécaniques mesurées a 20 SR, sont données dans le tableau V et comparées aux caractéristiques mécaniques de pates soude-oxygene et kraft. TABLEAU V PIN MARITIME Procédé selon cuisson soude- cuisson kraft l'invention EX 8 oxygène Indice Kappa 60 6 65 60 Rendement % 48,5 49 48,5 Longueur de rupture à 20 SR m 6700 5700 6800 Indice d'éclatement 4,6 4,6 5,0 a 200RS Indice de dechirure 1160 1000 1140 à 200SR On voit donc que le procédé selon l'invention permet.d'obte- nir dans des temps relativement courts a partir de toute matière ligno-cellulosique et sans consommation escessive de réactifs chimiques, des pâtes chimiques écrues, ni blanchies, homogènes avec un rendement satisfaisant présentant des propriétés mécani- ques au moins aussi bonnes que celles des pâtes kraft, et ce, en supprimant complètement les problèmes de pollution associés aux procédés de fabrication des pâtes chimiques conventionnels, sans apporter des problèmes de pollution nouveaux. I1 présente, sur les procédés non polluants,proposes jusqu'ici, l'avantage d'être parfaitement adapté au traitement des bois résineux pour le remplacement des pâtes kraft destinées aux papiers d'emballage, ce qui n'était pas le cas, notamment pour les procédés utilisant l'oxygène au deuxième stade de cuisson. Son efficacité est également remarquable dans le traitement des bois jeunes non écorcés, grâce a 11 action oxydante particu lière du peroxyde sur les constituants des écorces. De plus, sa mise en oeuvre présente, par rapport aux procé dés soude-oxygène, des avantages considérables. En effet, le procédé selon l'invention, ne comportant qu'un seul stade de cuisson sous pression, peut être mis en oeuvre avec des équipements classiques, comprenant essentiellement un lessiveur, un dispositif pour réaliser le défibrage mécanique et une simple tour dans laquelle sera effectué le stade de cuisson au peroxyde. Par ailleurs, l'emploi de l'agent oxydant sous forme de solution allège la conduite de l'installation en supprimant les risques d'explosion, les dégagements importants de CO et de C02 et la nécessité de travailler avec un réactif en excès qui entralne une certaine perte dudit réactif. Ces avantages permettent d'envisager l'exploitation industrielle du procédé, aussi bien en remplacement des procédées conventionnels de production de pâtes chimiques, notamment du procédé kraft, sans investissements prohibitifs, que pour l'implantation de nouvelles unités de petite ou moyenne dimensions adaptées à l'utili sation de ressources natutelles locales en matièroepremières ligno-cellulosiques dans des conditions économiques favorables. REVENDICATIONS 1/ Procédé de fabrication de pâtes papetières chimiques par délignification de matériaux Iignocelîulosiques du type dans lequel on effectue successivement - un premier stade de cuisson en présence d'hydroxyde de sodium, - un défibrage intermédiaire, - un second stade de cuisson, caractérisé en ce que le secnnd stade de cuisson s'effectue en présence d'une solution alcaline de peroxyde contenant également au moins un agent stabilisant dudit peroxyde. 2/ Procédé selon revendication 1 caractérisé en ce que le peroxyde est choisi dans le groupe constitué par le peroxyde dthy- drogène et les peroxydes alcalins. 3/ Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la solution alcaline utilisée pour la deuxième cuisson contient de 0,5 à 10X, de préférence 1 a 5% en poids de peroxyde par rapport au poids sec de la matière défibrée. 4/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ee que la solution contient une quantité d'alcali de 1 à 10%, de préférence de 2 à 5 compté en poids dthydroxyde de sodium par rapport au poids sec de la matière défibrée. 5/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la deuxième cuisson est réalisée à une température comprise entre 20 et 120oC, de préférence de 60 et 80duc, pendant 0,5 à 5 heures, de préférence de 1 à 3 heures 6/ Procédé selon revendication 5, caractérisé en ce qué l'on opère à pression atmospherique. 7/ Procédé selon revendication 1, caractérisé en ce que l'agent stabilisant est le carbonate de sodium. 8/ Pâte papetière traitée par le procédé défini à llune des revendications 1 à 7.