Brevet FR2419156A1 — publié le 19791005

La présente invention concerne la vulcanisation et le moulage de pneumatiques et vise notamment un procédé et un appareil permettant de vulcaniser et de mouler des pneumatiques sans faire apparaitre de marques d'évents en relief sur la surface extérieure du pneumatique vulcanisé. Pour le moulage de pneumatiques, il est normalement necessaire de ménager, dans le moule à pneumatique des évents par lesquels l'air puisse s'echapper du moule une fois celui-ci fermé et pendant que la bande à pneumatique non vulca nisëe ou crue vient, en se dilatant s'appliquer contre la paroi de l'empreinte du moule. Ces évents présentent un inconvénient : le caoutchouc de la bande non vulcanisée y pénètre et forme des marques d'évent ou masselottes indésirables, saillant sur la surface du pneumatique vulcanisé. Certaines de ces masselottes se détachent lors du démoulage du pneumatique et tombent au fond de l'empreinte du moule, ce qui oblige à nettoyer le moule avant d'y placer la bande à vulcaniser suivante. Il arrive souvent que certaines masselottes subsistant après ce nettoyage se trouvent enrobées dans les surfaces de pneumatiques vulcanisés ultérieurement dans le même moule . Etant déjà vulcanisées lors de leur enrobage, elles ne se lient pas au pneumatique en cours de vulcanisation, dont elles se détachent habituellement plus tard en laissant une dépression dans la surface du pneumatique. Celles des masselottes qui ne se détachent pas lors du démoulage posent aussi un problème : de nombreux utilisateurs les jugent inesthétiques, notamment lorsqu'elles font saillie sur les flancs du pneumatique. C'est pourquoi les fabricants de pneumatiques ont coutume de les gratter ou de les détacher dans toute la mesure économiquement admissible, au moins sur les flancs des pneumatiques. D'autre part, on se heurte à des difficultés pour ménager les évents dans les moules à pneumatiques. La plupart de ces moules exigent des centaines d'évents qu'il faut ménager avec des forets extrêmement minces. Du fait que les pièces de moule sont épaisses et en acier ou aluminium dur, les forets minces doivent être en acier à outils dur et être très aiguisés. De plus, ces forets cassent fréquemment, même entre les mains des ouvriers les plus qualifiés. Tous ces facteurs contribuent à rendre le perçage des évents extremement onéreux. Un type d'appareil de moulage de pneumatiques conçu pour supprimer les marques d'évent sur les pneumatiques est décrit dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique NOS 3 842 150 et 3 854 852, tous deux au nom de Russell W. Carter. Dans cet appareil, les multiples évents du moule à pneumatiques classiquessont remplacés par un nombre plus faible d'évents clapet. Comme les évents classiques, ces évents à clapet communiquent avec l'empreinte du moule et laissent l'air sten échapper après la fermeture du moule. Toutefois, après dilatation initiale du pneumatique dans le moule fermé, on met, par évacuation d'air à travers ces évents, l'empreinte du moule sous dépression. Les clapets des évents sont alors repoussés vers l'intérieur par la pression de l'air ambiant, refermant les trous définis par les évents dans la surface de l'empreinte du moule, qui devient de ce fait une surface exempte de discontinuités, contre laquelle le pneumatique s'applique en se dilatant lors du formage final. L'appareil et le procédé selon ce brevet Carter ont l'inconvénient d'exiger de nombreux mécanismes de clapet compliqués, qui sont onéreux Les marques d'évent sont supprimées, mais les évents subsistent et les clapets qui y sont insérés sont couteux à fabriquer et peuvent exiger, pour demeurer en bon état de marche, autant ou plus d'entretien que les évents classiques. Outre l'appareil Carter, on a utilisé d'autres appareils à dépression dans le moulage de produits en caoutchouc, mais à des fins autres que la suppression des marques d'évent sur des pneumatiques. Un tel appareil à dépression est décrit, par exemple, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 840 239, Cédé à la Demanderesse. Ce brevet décrit un appareil de moulage par compression dont l'une des pièces de moule est entourée par une paroi-formée d'une courroie. Cette paroi porte sur sa tranche un joint d'étanchéité qui rencontre le pourtour extérieur de l'autre pièce de moule et isole hermétiquement l'interstice séparant les pourtours des pièces de moule, immédiatement avant la fermeture du moule. On évacue alors cet interstice avant d'appliquer une pression à la composition à mouler.On constate que la dépression ainsi établie minimise la quantité d'air occlus dans la composition à mouler, ainsi que les défauts superficiels dus à cet air occlus. Toutefois, selon le procédé de moulage par compression visé par ce brevet on applique par dilatation un article creux sous pression, tel que bande à pneumatique, contre 11 empreinte du moule. Lors de la transformation par moulage d'une bande crue en un pneumatique, l'évacuation de la partie d'em- preinte du moule extérieure au pneumatique provoque une dilatation rapide de la bande crue en augmentant beaucoup la différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur de cette bande. Du fait de cette dilatation rapide, la bande crue peut fort bien franchir les confins de l'empreinte avant la fermeture du moule. Par contre, si le moule se ferme trop rapidement, avant évacuation suffisante de l'interstice séparant les pièces du moule, on risque l'occlusion de poches d'air entre l'empreinte et la bande crue. Certes, le caoutchouc peut absorber une très légère quantité d'air occlus, mais un excès d'air occlus empêche la bande crue de venir épouser complètement, en se dilatant, toute la surface de l'empreinte. Le pneumatique résultant est alors défectueux par sa forme et/ou par son mode de vulcanisation. Ainsi, du fait qu'on moule sous dépression un pneumatique en dilatant la bande crue contre un moule complètement fermé, au lieu de presser simplement deux demi-moules 1a un contre l'autre, on se heurte à des problèmes nouveaux, que ne soulève pas le moulage par compression sous vide.Ces problèmes exigent un appareil et un procédé particuliers qui ne sont pas nécessaires selon le brevet des Etats-Unis d'Amérique NO 3 840 239 precité, ni donc décrits dans ce brevet. Gracie à l'appareil et au procédé selon la présente invention, on supprime les évents classiques du moule à pneumatique et l'on obtient donc un pneumatique exempt des marques d'évent indésirables. En vue d'évacuer l'air présent entre la bande crue en cours de dilatation et l'empreinte du moule, sans prévoir dans le moule les évents classiques, on prévoit sur chaque pièce de moule des éléments d'étanchéité qui se rencontrent alors que les pièces de moule sont encore au moins légèrement espacées l'une de l'autre. Cette rencontre définit entre les tranches des pièces de moule, une chambre hermétiquement séparée de l'atmosphère extérieure. On extrait rair de cette chambre jusqu'à établir une dépression inférieure d'au moins 70 kPa à la pression atmosphérique. Pour éviter que la bande crue en cours de dilatation ne sorte de l'empreinte du moule, on établit cette dépression en un temps très bref, au plus de deux secondes et de préférence de moins d'une seconde. La manière préférée d'établir cette dépression en un temps aussi bref consiste à prévoir une série de reservoirs d'air ou accumulateurs et de vannes à action temporisée. Les accumulateurs sont évacués d'avance et sont relies l'un après l'autre en succession rapide, par lesdites vannes, à un passage qui communique avec la chambre étanche ménagée entre les pièces de moule, mais sans couper en aucun point l'empreinte du moule. L'air est extrait de l'empreillte dans le passage, puis dans les accumulateurs à travers l'interstice séparant les rebords des pièces de moule, qui entourent l'empreinte. Une fois la dépression inférieure d'au moins 70 sPa à la pression atmosphérique, le moule se ferme très rapidement. A cette fin, on rapproche de préférence en continu les pièces du moule l'une de l'autre, pendant l'evacuation de l'empreinte, à une vitesse telle que la fermeture du moule ait lieu exactement, ou à une fraction de seconde près, au moment od ou la dépression souhaitée se trouve atteinte. On détermine aisément cette vitesse en prenant la distance qui sépare les pièces du moule lorsque commencent les actions successives des vannes de temporisation du réseau à vide, et en divisant cette distance par la durée totale du cycle d'action desdites vannes. Pour établir et maintenir la dépression nécessaire dans l'interstice séparant les pièces de moule, il importe de prévoir des éléments d'étanchéité aptes à se rencontrer rapidement et efficacement sur la totalité de leurs pourtours autour des pièces de moule. Il est aussi souhaitable que les éléments d'étanchéité ne s'étendent qu'à faible distance vers l'extérieur à partir des pièces de moule parce que de tels éléments peu saillants risquent moins de gêner lors de la pose de la bande crue dans le moule et lors du démoulage du pneumatique fini. De plus, moins les éléments d'étanchéité dépassent sur les pièces de moule et plus est brève la distance que ces pièces ont à parcourir après rencontre de ces éléments et pendant l'établissement de la dépression.Il en résulte une réduction de la vitesse à laquelle les pièces de moule doivent se déplacer afin de se rejoindre à temps pour éviter une dilatation excessive de la bande crue dans l'empreinte. Si les pièces de moule présentent des rebords assez larges autour du pourtour de l'empreinte, il est préférable de placer les éléments d'étanchéité sur ces rebords. Un premier élément d'étanchéité est de préférence une bande continue en élastomère dont une partie marginale est fixée au fond d'un logement ménagé dans l'une des pièces de moule et dont l'autre partie marginale, libre, s'étend vers l'autre pièce du moule. L'autre élément d'étanchéité est de préférence un siège ménagé en creux dans l'autre pièce du moule et conçu pour rencontrer la partie marginale libre de la bande en élastomère afin d'établir l'étanchéité au vide souhaitée. La bande en élastomère subit, quand les pièces du moule se rejoignent, une déformation latérale engendrant une résistance interne grâce à laquelle ladite bande demeure fermement engagée dans son siège pour maintenir la dépression établie dans l'empreinte.Du fait que la bande est enfoncée dans un logement et s'engage dans un siège ménagé en creux, les deux éléments d'étanchéité se rencontrent alors que les pièces de moule ne sont que faiblement séparées, ce qui facilite la fermeture rapide du moule après l'établissement de la dépression. Les aspects et avantages sus-indiqués de l'invention, ainsi que d'autres, ressortiront plus clairement de la description qu'on va maintenant donner de modes préférés de réalisation de l'invention en se référant aux dessins annexés, sur lesquels la figure 1 est une vue en coupe droite d'un appareil de vulcanisation et de moulage de pneumatiques selon un mode de réalisation de l'invention, et montre dans sa moitié droite les pièces de moule presque réunies, sa moitié gauche montrant ces pièces complètement réunies La figure 2 est une vue de détail à plus grande échelle du même appareil, montrant les pièces de moule en une position intermédiaire entre celles représentées sur la figure 1 La figure 3 est une vue de détail à plus grande échelle encore du même appareil, en coupe droite suivant la ligne III-III de la figure 2 la figure 4 représente schématiquement un réseau pour l'évacuation d'une partie du même appareil la figure 5 est une vue analogue à la figure 1 d'un appareil selon une variante. Sur la figure 1, on voit en 2 une presse à vulcaniser et à mouler les pneumatiques, dont la moitié droite a presque atteint et la moitié gauche, complètement atteint la position de fermeture. Une pièce de moule supérieure 4, mobile, de la presse 2 peut se rapprocher et s'écarter d'une pièce de moule inférieure 6. Une vessie de vulcanisation 8 est fixée entre les pièces de moule 4 et 6 par des couronnes de serrage respec tires 10 et 12. Le volume délimité par la vessie 8 et les couronnes de serrage 10 et 12 est rendu étanche par des joints toriques adéquats 14, afin qu'on puisse gonfler la vessie 8 en y introduisant un agent de vulcanisation, tel que vapeur d'eau, à travers un passage 16. On pose une bande crue T à façonner et à vulcaniser sur la vessie 8, ses bourrelets B portant contre les butées à bourrelet 18 et 20, respectivement prévues sur les pièces de moule 4 et 6. Les pièces de moule 4 et 6 présentent des surfaces de moulage 22 et 24 repectivement qui définissent ensemble une empreinte 25 quand les pièces de moule sont réunies dans la position de fermeture que représente la moitié gauche de la figure 1. Ces surfaces de moulage 22 et 24 sont entourées par des rebords 26 et 28 qui s'étendent vers l'extérieur sur les pièces de moule supérieure 4 et inférieure 6 respectivement. Ces rebords butent l'un contre l'autre quand les pièces de moule sont réunies comme représenté dans la moitié gauche de la figure 1. Dans la réalisation représentée sur-les figures 1, 2 et 3, un premier élément d'étanchéité, formé d'une bande continue 30 en élastomère, est fixé sur la pièce de moule supérieure 4 en deçà du pourtour extérieur du rebord 26. La bande 30, représentée en détail sur la figure 2, présente une partie marginale formée par un rebord 32, dirigé vers l'extérieur, posé au fond d'un logement 34 ménagé dans la pièce de moule supérieure 4. Un anneau de maintien 36 est superposé au rebord 32 et pressé contre lui par des boulons 38 angulairement espacés, afin de maintenir fermement la bande en élastomère 30 sur la pièce de moule supérieure 4. Le corps 40 de la bande 30 se termine par une tranche libre 42 dirigée vers la pièce de moule inférieure b. Le corps 40 est conçu pour s'infléchir latéralement quand la tranche 42 a pris appui et que la bande continue à subir une pression. Pour augmenter la résistance du corps 40 à des flexions répétées, il est préférable de renforcer ce corps à l'aide d'éléments d'armature tels que torons d'acier 44 disposés tant en long qu'en travers. Les torons 44 peuvent être de même structure que ceux incorporés aux pneumatiques radiaux ceinturés d'acier. En fait, on peut utiliser une ceinture d'acier de pneumatique pour constituer l'#e du corps 40 de la bande 30. Un toron type utilisé dans une telle ceinture d'acier est réalisé en tordant ensemble cinq fils d'acier de 0,25 mm à revêtement électrochimique de laiton. Chaque toron a un diamètre global de 0,68 mm et les torons sont disposés parallèlement les uns aux autres sur une seule rangée, comme représenté sur la figure 8, à raison d'environ 709 torons au mètre. On applique de part et d'autre des torons une couche en élastomère formée d'une composition classique pour carcasse avec un liant pour former une courroie d'environ 1,4 mm d'épaisseur. Sur cette courroie, on applique un autre élastomère qui peut être soit du caoutchouc naturel, soit un composé synthétique. Une matière convenable est celle servant couramment à mouler des vessies 8. On met par moulage cette matière sous la forme d'une bande 30 ayant la section représentée sur les figures 1 et 2. La bande en élastomère 30 est destinée à porter par sa tranche 42 contre un élément d'étanchéité formé par un siège 46 ménagé en creux de la pièce de moule inférieure 6. Du cbté situé radialement à l'intérieur, le siège 46 est délimité par une face tronconique 48 placée de façon à repousser la tranche 42 de la bande 30 vers l'intérieur du siège 46 pendant que la pièce de moule 4 descend vers la pièce de moule inférieure 6. Une surface convexe évasée 50, qui borde le siège 46 radialement à l'extérieur, soutient la bande 30 pendant qu'elle s'incurve vers l'extérieur sous compression, quand la tranche 42 a pris appui sur le siège 46 et que les pièces de moule 4 et 6 conti nuent à se rapprocher l'une de l'autre. Le corps 40 de la bande 30 se cintre pour bomber radialement vers l'extérieur pendant que les pièces de moule se rapprochent l'une de l'autre après que la bande 30 ait rencontré le siège 46. En variante, le corps 40 peut se cintrer radialement vers l'intérieur lorsqu il est comprimé verticalement. Il importe que la bande 30 ait tendance, par sa configuration, à se cintrer dans le même sens sur tout son pourtour, faute de quoi elle risquerait de perdre contact avec son siège ou d'être endommagée en un point quelconque, ce qui porterait atteinte à la dépression établie dans l'empreinte 25. Quand la bande 30 portée par la pièce de moule su périeure 4 rencontre le siège 46 de la pièce de moule inférieure 6, elle définit entre les pièces de moules 4 et 6 une chambre 54 hermétiquement isolée de ltatmosphère extérieure. Un passage 56, ménagé dans la pièce de moule inférieure 6 communique par son extrémité intérieure 56 avec la chambre 54 située entre les rebords 26 et 28. Ainsi, le passage 56 ne communique pas directement avec l'empreinte du moule 25 et, une fois les pièces de moule 4 et 6 réunies, il n'y a pas contact entre la bande crue T en cours de dilatation et le passage 56. L'extrémité extérieure 60 du passage 56 (figure 1) est reliée par un tuyau souple 61 à un réseau d'évacuation 62, schématisé sur la figure 4. Le réseau 62 comporte trois réservoirs ou accumulateurs 64, 66 et 68, respectivement desservis par des tuyaux souples 70, 72 et 74. Des électrovannes 76, 78 et 80 sont respectivement interposées sur les tuyaux 70, 72 et 74, qu'un collecteur relie d'une part au tuyau 61 menant à la presse 2 et d'autre part à une pompe d'évacuation 84. Une vanne 86 montée sur le tuyau 61 isole hermétiquement la presse 2 du réseau à vide 62, sauf lorsqu'il faut évacuer l'empreinte 25 du moule de la presse 2. En fonctionnement, une dépression inférieure de 70-85 kPa à la pression atmosphérique est établie dans les accumulateurs 64, 66 et 68 par mise en action de la pompe 84 avec fermeture de la vanne 86 et ouverture des vannes 76, 78 et 80. La bande crue T est ensuite placée dans la presse de moulage 2 de la manière usuelle, puis les pièces de moule 4 et 6 se dépla cent vers leurs positions de rapprochement représentées à droite de la figure 1. Pendant ce mouvement de rapprochement de pièces de moule 4 et 6, de la vapeur d'eau ou autre agent de vulcanisation arrive dans la vessie 8 pour dilater la vessie et la bande crue T qui l'entoure. Quand les pièces de moule 4 et 6 en cours de rapprochement ont franchi leurs positions représentées à droite de la figure 1, la tranche 42 de la bande d'élastomère 30 portée par la pièce de moule supérieure 4 rencontre le siège 46 ménagé dans la pièce de moule 6, comme représenté sur la figure 2. Cette rencontre entre les deux éléments d'étanchéité isole hermétiquement le volume défini entre les deux pièces de moule, y compris l'empreinte 25. Ensuite, tandis que le mouvement de fermeture du moule se poursuit, les vannes 86, 76, 78 et 80 agissent très rapidement, selon une distribution déterminée par une horloge pré-réglEe-non représentée, pour évacuer le volume isolé situé entre les pièces de moule 4 et 6. D'abord, les vannes 76 et 86 sont ouvertes et les vannes 78 et 80 desservant les second et troisième accumulateurs 66 et 68 sont fermées. Le premier accumulateur 64 entre ainsi en communication avec l'empreinte 25, hermétiquement isolée, d'où l'air passe vivement, par les tuyaux 61 et 70, dans l'accumulateur 64 jusqu'à le remplir. Ensuite, la vanne 76 se ferme et la vanne 78 s'ouvre, ce qui permet à une grande partie de l'air subsistant dans l'empreinte 25 d'aller remplir l'accumulateur 66.La vanne 78 se ferme alors et la vanne 80 s'ouvre, une dernière fraction d'air passant de l'empreinte 25 dans l'accumulateur 86. Enfin, la vanne 86 se ferme pour maintenir l'empreinte 25 sous vide. De préférence, la durée totale de ce processus d'évacuation est inférieure à une seconde, Par exemple, selon une distribution convenable, on peut fixer à 0,26 s le temps qui s'écoule entre l'ouverture de la vanne 86 et la fermeture de la vanne 76, à 0,19 s le temps qui sépare la fermeture de la vanne 76 et l'ouverture de la vanne 78 de la fermeture de la vanne 78 et à 0,10 s le temps qui sépare la fermeture de la vanne 78 et l'ouverture de la vanne 80 de la fermeture de cette vanne 80. L'addition de ces temps donne un total de 0,55 s pour 1' évacuation. Le temps nécessaire à l'évacuation par les accumulateurs 64, 66 et 68 est inférieur au temps mis par Es pièces de moule 4 et 6 à se rejoindre complètement à partir de l'instant où la tranche 42 de la bande 30 rencontre le siège 46, comme représenté sur la figure 2. Ainsi, quand les pièces de moule 4 et 6 atteignent la position de fermeture totale représentée à gauche de la figure I, le volume défini dans 11 empreinte 25 entre la bande crue T et les surfaces de moule 22 et 24 est mis sous une dépression dont l'écart en moins par rapport à la pression atmosphérique atteint de préférence 85 kPa et n'est en aucun cas inférieur à 70 kPa. Il va de soi que l'évacuation de l'empreinte 25 doit être rapide car, une fois les pièces de moule 4 et 6 réunies, l'extrémité intérieure 58 du passage 56 ménagé dans la pièce de moule inférieure 6 est soit interceptée, soit fortement étranglée du fait que le rebord 26 de la pièce de moule supérieure 4 porte contre le rebord 28 de la pièce de moule inférieure 6. La rapidité d'évacuation de l'empreinte 25 s'impose aussi parce que la bande crue T en cours de dilatation se rapproche rapidement des surfaces de moule 22 et 24. A mesure de l'évacuation de 1 'emprein- te 25, la bande crue T est non seulement gonflée par la vapeur d'eau sous pression présente dans la vessie 8, mais encore attirée de plus en plus rapidement vers les surfaces de moule 22 et 24 par le vide en cours d'établissement dans l'empreinte 25.Il en résulte que le moule doit se fermer rapidement une fois le processus d'évacuation amorcé, et donc que ce processus doit être rapide. Il suffit à ces fins de prévoir, comme dans l'exemple cité plus haut, un temps d'évacuation et de fermeture du moule ayant, à partir du début de l'évacuation, une durée d'environ une seconde. La figure 5 représente une presse 2' à vulcaniser et à mouler les pneumatiques très semblable à la presse 2 selon la figure 1, mais comportant des éléments d'étanchéité 30' et 46' modifiés. L'élément d'étanchéité 30', en caoutchouc ou autre élastomère, est fixé à la pièce de moule supérieure 4' par des boulons 100 et un anneau de serrage 101. L'élément d'étanchéité 46' est une bande d'acier ou autre métal fixée à la pièce de moule inférieure 6' par des boulons 102, angulairement espacés, traversant un rebord 104 de la bande 46'. Un joint torique 106 évite les fuites d'air entre le rebord 104 et la pièce de moule inférieure 6.La figure 5 représente, dans sa moitié droite, les pièces de moule 4' et 6' en position d'ouverture, avant rencontre des éléments d'étanchéité 30' et 46' et, dans sa moitié gauche, les pièces 4' et 6' réunies, les éléments 30' et 46' portant l'un contre l'autre pour isoler hermétiquement l'empreinte 25' de l'atmosphère extérieure. L'élément d'étanchéité 30' présente une lèvre flexible effilée 108 qui se trouve comprimée et déviée vers l'intérieur lorsqu'elle a rencontré la bande 46', comme représente à gauche de la figure 5. A la différence de l'élément d'étanchéité 30 (figure 1), l'élément 30' n'exige ni dans sa lèvre 108, ni dans aucune autre de ses parties des éléments d'armature tels que les torons d'acier 44 (figure 2), ceci parce que la lèvre 108 ne subit qu'une légère compression lors de sa rencontre avec la bande 46'. Pendant que les pièces de moule 4' et 6' se rejoignent, la lèvre 108 est initialement un peu déviée et comprimée lors de sa rencontre avec la bande 46', afin d'assurer une bonne étanchéité à l'air autour de l'empreinte 25'.Pendant la suite du mouvement de rapprochement des pièces de moule 4' et 6', la levre 108 frotte simplement contre la bande 46', en ne subissant qu'un supplément de compression ou de déviation faible ou nul, jusqu'à atteindre la position re présentée à gauche de la figure 5. Par ailleurs, le fonctionnement de la presse à mouler et à vulcaniser 2' est semblable à celui de la presse 2 selon les figures 1 à 3. Le processus d'évacuation et le réseau d'évacuation (figure 4) sont aussi les mêmes pour les deux types d'éléments d'étanchéité. L'un des avantages du dispositif d'étanchéité représente sur la figure 5 est d'être utilisable quand le rebords 26' et 28' des pièces de moule ne sont pas assez larges pour qu'on puisse poser un joint du type décrit à propos des figures 1 à 3. De plus, la bande 46' selon la figure 5 peut être plus large que la bande 30 selon la figure 1, de sorte que l'isolation de l'espace séparant les pièces de moule intervient plus tôt au cours du rapprochement des pièces de moule. Les deux modes de réalisation décrits permettent de mouler et de vulcaniser des pneumatiques sans prévoir dans le moule les évents classiques qui laissent des marques en relief sur les pneumatiques finis. Il va de soi qu'on pourra adopter toutes modifications et variantes rentrant dans le cadre de l'invention, défini par les revendications ci-dessous. REVENDICATIONS 1.- Appareil pour le moulage d'un pneumatique exempt de marques d'évent, caractérisé en ce qutil comprend : (a) une première et une seconde pièces de moule qui peuvent prendre et quitter une position de fermeture dans laquelle elles portent l'une contre l'autre et présentent des surfaces de moulage définissant ensemble une empreinte quand les pièces de moule sont en position de fermeture ;; (b) des moyens pour maintenir dans ladite empreinte un pneumatique à vulcaniser (c) des moyens dilatateurs pour appliquer le pneumatique, en le dilatant, contre les surfaces de l'empreinte (d) un premier et un second éléments d'étanchéité respectivement posés sur la première et sur la seconde pièces de moule de manière à entourer lesdites surfaces de moulage, ces éléments d'dtanchéité étant placés de manière à se rencontrer quand les pièces de moule sont encore legerement espacées l'une de l'autre, afin de définir entre les surfaces de moulage une chambre hermétiquement isolée de l'atmosphère extérieure ; (e) un dispositif d'évacuation ; et (f) un passage d'évacuation qui relie l'intérieur de ladite chambre au dispositif d'évacuation et qui communique avec ladite chambre en un point espacé desdites surfaces de moulage, afin qu'il n'y ait pas contact entre le pneumatique et ce passage quand les pièces de moule ont pris leur position de ferme ture et que lesdits moyens dilatateurs dilatent le pneumatique pour l'appliquer contre les surfaces de moulage. 2.- Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit premier élément d'étanchéité est une bande en élas tomère qui entoure les surfaces de moulage de la première pièce de moule et présente une partie marginale fixée à la première pièce de moule, et en ce que le second élément d'étanchéité est un siège ménagé autour des surfaces de moulage de la seconde pièce de moule, ce siège étant placé de manière à rencontrer et comprimer ladite bande en élastomère alors que les pièces de moule sont encore au moins légèrement espacées l'une de l'autre. 3.- Appareil selon la revendication I, caractérisé en ce que les pièces de moule présentent des rebords, entourant les surfaces de moulage, qui butent l'un contre l'autre quand les pièces de moule sont en positi#on de fermeture, le premier élément d'étanchéité étant une bande en élastomère continue qui entoure les surfaces de moulage et présente une partie marginale fixée à la première pièce de moule, en deçà du pourtour extérieur du rebord de cette pièce, ladite bande en élastomère s'étendant, à partir de sa partie marginale fixée, vers le rebord de la seconde pièce de moule et se terminant par une partie marginale libre, le second élément d'étanchéité étant un siège ménagé en creux dans le rebord de la seconde pièce de moule et conçu pour rencontrer la partie marginale libre de ladite bande en élastomère, cette bande en élastomère ayant un rapport largeur/épaisseur suffisant pour être amenée à se cintrer pendant que les pièces de moule se rapprochent de leur position de fermeture après que la tranche libre de la bande en élastomère ait rencontré le siège ménagé en creux. 4.- Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que des torons métalliques d'armature sont enrobés dans la bande en élastomère, ces torons s'étendant d'une manière générale suivant la largeur de la bande en élastomère, entre lesdites parties marginales. 5.- Appareil selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite bande en élastomère a la forme voulue pour se cintrer entre ses parties marginales 6.- Appareil selon la revendication 5, caractérisé en ce que des torons métalliques d'armature sont enrobés dans la bande en élastomère, ces torons s'étendant d'une manière générale suivant la largeur de la bande en élastomère, entre lesdites parties marginales. 7.- Appareil selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit dispositif d'évacuation comporte plusieurs réservoirs d'air ou accumulateurs tous mis sous une dépression inférieure d'au moins 70 kPa à la pression atmosphérique, des vannes interposées entre ces accumulateurs et ledit passage d'évacuation et des moyens assurant la commande desdites vannes de façon qu'elles fassent successivement communiquer chacun desdits accumulateurs avec le passage d'évacuation. 8.- Procédé pour mouler un pneumatique sans qu'il y apparaisse de marques d'évents, caractérisé en ce que (a) on place une bande à pneumatique crue entre deux pièces de moule à pneumatiques espacées (b) on rapproche les pièces de moule l'une de l'autre et l'on introduit simultanément dans la vessie un agent de vulcanisation pour dilater la vessie et ladite bande crue (c) on isole hermétiquement l'espace séparant les pièces de moule alors que celles-ci sont encore légèrement espacées l'une de l'autre (d) on met sous dépression l'espace isolé séparant les pièces de moule (e) on réunit alors les pièces de moule et l'on introduit un supplément d'agent de vulcanisation pour dilater la vessie afin de repousser la bande crue à travers 11 espace isolé sous dépression et de l'appliquer contre les surfaces de moulage des pièces de moule (f) on vulcanise la bande crue sous l'effet de la chaleur et de la pression appliquées par l'agent de vulcanisation, et (g) on décomprime l'agent de vulcanisation, on sépare les pièces de moule et l'on retire le pneumatique façonne de l'espace séparant les pièces de moule. 9.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on opère l'évacuation dudit espace isolé et la réunion ultérieure des pièces de moule en un temps inférieur à deux secondes. 10.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on met ledit espace isolé séparant les pièces de moule sous une dépression inférieure d'au moins 70 kPa à la pression atmosphérique. 11.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on met l'espace isolé séparant les pièces de moule sous une dépression présentant un écart en moins de 70 à 85 kPa par rapport à la pression atmosphérique.