Brevet FR2429291A1 — publié le 19800118

La présente invention a trait à un procédé de ,réparation d'une feuille comprenant des fibres de sulfate de calcium. Plus précisément, elle vise le procédé de préparation d'une feuille souple, selon des techniques papetières, a partir de fibres de sulfate de calcium (en association éventuellement avec d'autres fibres organiques naturelles et synthétiques et/ou d'autres fibres minéraLes), et, le cas échéant, a partir de charges et de liant. Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que les fibres de sulfate de calcium sont mises en suspension dans de l'eau préalablement saturée au moyen de 2 a 3 gll de sulfate de calcium. Les fibres de sulfate de calcium sont obtenues a partir du gypse (CaS04, 2H20). Les fibres préferées sont les fibres de gypse aciculaire, ayant une longueur comprise entre 0,2 - et 3 mm. On a trouvé de façon surprenante que les fibres de gypse pouvaient remplacer dans l'industrie du papier une partie ou la totalité des fibres cellulosiques. Selon le procédé de l'invention, on obtient des feuilles souples (comprenant des fibres de sulfate de calcium en association, le cas échéant, avec d'autres fibres, une charge minérale, un liant, et le cas échéant d'autres adjuvants classiques en papeterie ) qui sont utiles notamment dans le domaine des recouvrements en remplacement de l'amiante et le domaine des supports d'impression - écriture, et qui renferment 0,10 a 9 parties en poids de charge pour 1 partie en poids de fibres. Des applications des fibres de sulfate de calcium ont té dnnnées dans la demande de brevet français N 78-18447 de la Pemanderesse qui a été déposée le même jour que la presente demande. applications concernent l'obtention de feuilles minérales, c'est-à-dire d matériaux composites sous forme de feuilles souples renfermant 2 à 9 parties en poids de charge pour 1 partie en poids de fibres. Selon l'invention, on envisage les applications des fibres de sulfate de calcium dans l'obtention de feuilles souples renfermant en particule 0,1 à 2 parties en poids de charges pour 1 partie en poids de fibres, et notamment dans ltobtention de feuilles souples renfermant au plus 0,6 partie en poids de charge pour I partie en poids de fibres. Les fibres de sulfate de calcium peuvent être associées avec des fibres de nature différente, en particulier avec les fibres organiques naturelles (telles que les fibres cellulosiques, les fibres de cuir, les fibres végétales) et synthétiques (telles que les fibres de polyamides et de polyesters), les fibres minérales (telles que les fibres de verre, de céramique et de carbone), et les fibres de récupération de vieux papiers et de textiles. Toutes ces fibres ont. avantageusement une longueur comprise entre 0.2 à 3 mm. Bien que l'on puisse associer les fibres de sulfate de calcium avec les fibres d'amiante sans avoir à résoudre des difficultés techniques importantes, on préfère ne pas envisager une telle association en raison des risques impliqués par l'utilisation de l'amiante, dès lors que les fibres selon l'invention permettent de remplacer celle-ci. Parmi les charges minérales utilisables, on peut mentionner notamment celles qui interviennent de façon courante dans l'industrie papetière, à savoir le talc, le kaolin, le carbonate de calcium, le carbonate de magnésium, les silices, les alumines hydratées, les silicates d'aluminium, le sulfate de baryum. On peut également utiliser comme charge le sulfate de calcium. D'une manière générale, les charges minérales peuvent être micronisées selon une méthode connue en soi par broyage et séparation et ont en pratique un diamètre moyen de particule inférieure ou égal à 80 p. L'agent liant est de préférence un liant organique, naturel ou synthétique, notamment un latex acrylique ou un latex du type polychloroprène ou un liant de nature protéinique ou cellulosique car les liants minéraux impliquent des durées de durcissement de l'ordre de 4 à 12 heures (cf. brevet américain nO 2.705.198 et demande de brevet français publiée nO 2.312.465) et ne permettent pas d'obtenir un produit final suffisamment souple. Le liant organique remplit ici plusieurs rôles. Essentiellement, il assure la liaison des constituants du mélange de base constitue par les fibres et la charge. Par ailleurs, il permet de diminuer la sensibilité à l'eau et d'améliorer la cohésion interne, la stabilité dimensionnelle à l'état sec et à l'état humide, et les résistances mécaniques du produit final. De façon avantageuse, on utilisera 5 à 30 et de préférence 10 à 15 parties en poids sec de liant pour 100 parties en poids de mélange de base. Parmi les liants qui conviennent, on peut notamment citer les polymères et copolymères obtenus à partir des monomères suivants : acide acrylique, acide mêthacrylique, acrylonitrile, méthacrylonitrile, acrylates et méthacrylates d'alkyle en Cl-C4, acrylamide, méthacrylamide, N-méthylol-acrylamidc, styrène, butadiène, ainsi que les melanges desdits polymères et copolymères. On peut notamment utiliser, en tant que liants, des copolymères acide acrylique-acrylonitrile, acide acrylique-acrylonitrile acrylate-acrylamide, styrène-butadiene, butadiène-acrylonitrile, butadiène acrylonitrile-acide méthacrylique.A titre d'exemples non limitatifs, on peut utiliser les polymères en masse suivants - le "polymère A" qui renferme 87 à 90 parties en poids de motif acrylate d'éthyle, 1 à 8 parties en poids de motif acrylonitrile, 1 à 6 parties en poids de motif N-méthylol-acrylamide et 1 à 6 parties en poids de motif aéide acrylique ; - le "polymère B" qui renferme 60 à 75 parties en poids de motif acrylate d'éthyle, 5 à 15 parties en poids de mot-if acrylonitrile, 10 à 20 parties en poids de motif acrylate de butyle, I à 6 parties en poids de motif N-méthylol-acrylnmidc et I à 6 parties en poids de motif acrylamide ;; - -le "polymère C" qui renferme 60 à 65 parties en poids de motif butadiène, 35 à 40 parties en poids de motif acrylonitrile et 1 à 7 parties en poids de motif acide méthacrylique ; - le "polymère D" qui renferme 38 à 50 parties en poids de motif styrène, 47 à 59 parties en poids de motif butadiène et 1 à 6 parties en poids de motif méthylacrylamide ; - le "polymère E" qui renferme 53 à 65 parties en poids de motif styrène, 32 à 44 parties en poids de motif butadiène et 1 à 6 parties en poids de motif méthylacrylamide. Parmi les liants de nature protéinique et cellulosique utilisables, on peut notamment citer la caseine, l'amidon, la carboxyméthylcellulose et les éthers de cellulose. Ces liants peuvent jouer. également le rôle d'agents de cohésion. Outre les fibres, le liant et la charge minérale, la feuille selon l'invention peut renfermer (a) au moins ufi agent floculant, (b) au moins un agent de cohésion, (c) au moins un agent d'hydrofdgation (d) au moins un agent de rétention. L'agent floculant (a) remplit deux rôles : il assure la précipitation du liant sur les fibres en modifiant la charge électrique desdites fibres (notamment les fibres cellulosiquesassociées aux fibres de gypse); et il améliore la résistance à l'état humide.De façon avantageuse,on utilisera 1 à 8 parties en poids d'agent floculant pour 100 parties en poids du mélange de base. Parmi Parmi les agents floculants (a) utilisables, on peut mentionner notamment, de façon non limitative, les résines du type polyamide (en particulier les résines polyamide-polyamine-épichlorhydrine), l'éthylèneimine et les résines du type polyéthylèneimine. L'agent de cohésion (b) a pour objet de conférer une bonne.résistance à l'état sec et/ou à l'état humide. Parmi les agents (b) utilisables, on peut mentionner notamment les amidons (en particulier l'amidon soluble à froid), les alginates, les manogalactannes et leurs éthers, les proéines (en particulier la protéine de soja et la caséine), et des dérivés cellulosiques. De façon avantageuse, on utilisera 1 à 5 parties en poids sec d'agent de cohésion pour 100 parties en poids de mélange de base. L'agent d'hydrofugation (c), également appelé agent de collage, est utilisé afin de réduire la reprise en eau de la feuille minérale . Parmi les agents (c) utilisables, on peut notamment mentionner les anhydrides d'acides dicarboxyliques, les alkylcétènes dimères, les émulsions de paraffine et les résines de colophane éventuellement modifiee. De façon avantageuse, on utilisera 0,2 à 10 parties en poids sec d'agent (c) pour 100 parties en poids de mélange de base. Parmi les agents de rétension (d) utilisables, on peut notamment mentionner les agents de rétention classiques en papeterie. A cet effet, on pourra faire appel à au moins un des composés choisis parmi l'ensemble constitué par l'amidon cationique (qui peut agir également comme floculant), les acides polyacryliques, les polyacrylamides, les polyamines, les polyamides, les copolymères styrène-butadiène, les copolymères acide acrylique-acrylonitrile, les copolymères butadiène-acrylonitrile, les ammonium quaternaires et les polyéthylèneimines. Avantageusement, on utilisera 0,01 à I partie en poids sec d'agent (d) pour 100 parties en poids de mélange de base. Outre les agents (a) à (d) d'autres agents peuvent intervenir le cas échéant dans la préparation de la feuille selon l'invention. En pratique, on introduit dans les circuits de tête de la machine à papier (e) au moins un agent régulateur de pH, (f) au moins un agent anti-mousse, (g) éventueliemnt une agent lubrifiant, (h) éventuellement,au moins un agent antibiotique, et (i) éventuellement, au moins un agent colorant. L'agent (e) est utilisé pour régler le pH entre 6 et 7. Parmi les agents qui conviennent à cet effet, on peut notamment mentionner le sulfate d'aluminium et le chlorure d'aluminium. D'une manière générale, on recommande d'utiliser au moins deux agents anLibiotiques (li), à savoir au moins wi agent bactéricide ou bactériostatique, et au moins un agent fongicide ou fongistatique. Ces agents (h) fournissent le caractère imputrescible désire pour remplacer l'amiante.Parmi les antibiotiques utilisables, on peut notamment citer les 2-(4-thiazolyl)-benzimidazole, 2-(thiocyanométhyl thio)-benzothiazole , zinc pyridinethione, pimaricine, dodécyl-guanidine, méthylène-bis-thiocyanate, 1,4-bis-(bromoacetoxy)-2-butène 8-hydroxyquinoléine et ses sels métalliques, disulfure de tétraméthylthiourée, acide p-hydroxybenzoïque et ses esters d'alkyle en C1-C3, acide benzoïque et ses sels métalliques, et zinc 2-mercaptobenzothiazole, chacune de ces substances étant de préférence utilisée à raison de 500 à 2500 g par tonne de matériau fabriqué. L'agent lubrifiant (g) est recommandé,le.cas échéant, pour favoriser l'anti-adhérence de la feuille résultante sur les presses humides, les feutres et les cylindres sécheurs. De façon avantageuse, on utilisera I à 5 parties en poids d'agent lubrifiant pour 100 parties en poids de mélange de base. Parmi les agents lubrifiants utilisables, on peut notamment citer les dérivés d'acide gras, le stéarate de magnésium, le stéarate de calcium et le stéarate d'ammonium. L'agent colorant (i) peut être un colorant ou pigment classique dans l'industrie papetière. Conviennent notamment, selon les besoins, les colorants acides, basiques ou directs. Lorsque le moyen (i) est un pigment, il est préconise d'utiliser également un agent dispersant (notamment du type polyphosphate organique ou polyacrylate de sodium) pour éviter la précipitation dudit pigment. On peut également utiliser un azurant optique et un colorant de nuançage notamment quand on prepare une feuille blanche. Par ailleurs, pour renforcer les propriétés mecaniques de la feuille obtenue selon le procédé décrit ci-dessus, on a également intérêt, le cas échéant, à apporter par imprégnation ou enduction d'autres additifs. e traitement de finition de la feuille selon l'invention comprend l'apport, par enduction ou imprégnation en milieu aqueux, de moyens permettant - d'obtenir l'ininflammabilité du matériau (si on n'utilise pas un liant du type chloroprène), - de renforcer la résistance aux frottements a l'état sec et à l'état humide, - de réduire le pouvoir absorbant vis-à-vis de l'eau, des solvants et des plastifiants, et/ou - d'améliorer l'uni de surface pour une meilleure aptitude à l'enduction, en particulier l'enduction PVC ou poly uréthane, et au couchage papetier, et/ou - d'améliorer l'aptitude à l'impression, puis une opération mécanique telle que par exemple lissage, calandrage et/ou grainage. Parmi les moyens pouvant intervenir dans cerFe optique, on utilisera avantageusement selon les circonstances un ou plusieurs des adjuvants suivants (&alpha;) charge minérale, (ss) liant, (y) agent d'ignifugation, C) agent de collage en surface, (e) colloïde protecteur, (G) agent antibiotique (de préférence au moins un agent permettant de lutter contre les bactéries et au moins un agcnt permettant de lutter contre les champignons), (#) aget anti-moussse, (#) agent lubrifiant, C) agent colorant, () agent dispersant. La charge minérale (cor) et le liant (ss) peuvent etre une des charges minérales et un des liants naturels ou synthétiques utilisés ci-dessus; Parmi les agentsd'ignifugation (r) que l'on peut utiliser, on peut citer notamment les composés phosphorés (en particulier les phosphates d'ammonium) qui favorisent la formation d'une structure charbon neuse, les composés azotés (en particulier les résines urée - formol et mélamine - formol), les derivés du bore (en particulier le borate d'ammonium, l'acide borique et ses sels métalliques) et les dérivés d'antimoine.Bien entendu, l'agent d'ignifugation (y) renforce si nécessaire les propriétés de résistance au feu qui sont conférées par la charge minérale (a) et/ou la charge minérale du mélange de base. De façon avantageuse, on utilisera 2 à 10 parties en poids d'agent d'ignifugation pour 100 parties en poids de matériau en feuille à traiter. Comme agent de collage en surface (6) on pourra faire appel à un des agents de collage en surface classiques en papeterie. Le colloïde protecteur (e) améliore la stabilité et la rhéologie du bain de traitement et peut jouer le rôle de moyen épaississant et favorise l'aptitude à l'imprégnation. Parmi les colloldes protecteurs utilisables, on peut notamment mentionner -les dérivés cellulosiques (en -particulier la carboxyméthylcellulose, l'éthylcellulose, les alginates,les amidons), les liants naturels ou synthétiques tels que l'alcool polyvinylique, la gélatine, la caséine, les dextrines Les agents antibiotiques (5) sont identiques à ceux envisagés plus haut. Ils seront utilisés dans le traitement de finition, dans la mesure où l'on veut obtenir un matériau final imputrescible quand la masse n a pas été traitée avec les agents (h).De façon avantageuse, on utilisera 500 à 2500 g de fongicide (ou fongistatique) et 500 à 2500 g de bactéricide (ou bactériostatique) pour 1 tonne de matériau fini. Les agents antimousse (n),les lubrifiants (0). , les colorants (u) et les dispersants (K) sont analogues à ceux donnés ci-dessus. Le mode préféré de réalisation selon l'invention consiste en premier lieu, à mettre en suspens ion dans de l'eau, dans une première cuve, les fibres et l'agent de cohésion (b) - les fibres de sulfate de calcium étant mise en suspension dans de l'eau saturée (2 à 3 g/l) ou CaSO4 et les fibres cellulosiques éventuellement associées étant faiblement ou moyennement raffinées (degré Schopper-Riegler compris entre 15 et 50 et de préférence 15 et 35)- ; à mettre en suspension dans de l'eau dans une deuxième cuve, la charge minérale (environ 400 à 600 g/l et de préférence 500 a 550 g/l) ; à introduire dans une troisième cuve les deux suspensions ainsi préparées (avec un rapport pondéral charge minérale - fibres compris entre 0,1 et 9), l'agent floculant (a) et, le cas échéant, les agents (h) - un fongicide et un bactericide - : à faire passer en continu le contenu de la troisième cuve dans les circuits de tête de la machine à papier, circuits dans lesquels on introduit successivement en continu le liant et l'agent antimousse (f), plis l'agent d'hydrofugation (c),l'amidon cationique (du point d), le ou les autres agents de rétention (d), l'agent régulateur de pH (e) - de préférence le sulfate d'aluminium - et, enfin, l'agent lubrifiant (g) - de préférence un dérivé d'acide gras - ; le mélange résultant est toujours en continu introduit-dansla machine à papier pour obtenir une feuille que l'on essore faiblement (essorage sous charge linéaire comprise entre 5 et 35 kg/cm) puis sèche ; et le cas échéant, en deuxième lieu, à imprégner ou enduire la feuille ainsi obtenue avec un bain aqueux renfermant au moins un des moyens (n) à (K), ledit bain ayant une concentration de 100 à 500 g/l. Bien entendu, le grammage désiré (qui est notamment compris entre 80 et 800 g/m2) est obtenu avant formation de la feuille par dilution avec de l'eau saturée en CaS 04 D'autres avantages et caractéristiques de l'invention seront mieux compris à la lecture qui va suivre d'exemples de préparation nullement limitatifs mais donnés à titre d'illustration. EXEMPLE I Stade 1 On prépare une suspension de fibres de gypse aciculaire de 1,5 mm de longueur moyenne à une concentration de 10 à 50 g/l dans de l'eau saturée en CaS04 (environ 2 à 3 g/l) et de fibres cellulosiques (pulpées et raffinées pour un niveau d'engraissement de 15 à 350 Schopper Riegler).Pour 100 parties en poids d'un mélange de base /comprenaut 2 à 9 parties en poids de charge minérale (kaolin) et I partie en poids de fibres (55 à 90 % en poids de fibres de gypse aciculaire et 45 à 10 Z en poids de fibres cellulosiques)7 on introduit les additifs suivants pour fabriquer une feuille sur machine à papier agent de cohésion (amidon soluble à froid) 2 a 5 parties en poids agent floculant (éthylèneimine) ,., 1 à 8 parties en poids liant en masse (polymère A).................. 5 à 30 parties en poids anhydride d'acide dicarboxylique (agentd'hydrofu gation commercialise sous le nom de "' Fibran")................................. 0,2 à 5 parties en poids amidon cationique ................................ 0,1 à 0,5 partie en poids agent de rétention Ccopolymère acide acrylique-acrylamide)........................ 0,01 à 1 partie en poids anti-mousse.................................. 0,1 à 0,5 partie en poids sulfate d'aluminium (pour régler le pli à 6 - 7) ............................................ 0,5 à 1,5 partie en poids agent lubrifiant dérivé d'acide gras) ........ 0,2 à 4 parties en poids et 1,4-bis-(bromoacétoxy)-2-butène (bactéricide) ............... 500 g pour I tonne de matériau fabriqué 8-hydroxyquinoleinate de cuivre (fongicide) .............. 500 g pour I tonne de matériau fabriqué Sulfate de calcium........................... pour saturation à 2-3 g/l de toute les eaux de dilution. On essore faiblement en partie humide puis sèche. On fabrique une feuille souple de 350 à 800 g/m2. Stade 2 La feuille ainsi obtenue est imprégnée au moyen d'un bain aqueux comprenant 200 à 400 g/l de la formulation suivante agent ignifugeant [sulfamate d'ammonium phosphate d'ammonium - borate d'ammonium (1 : 1 : 1) en poids]....................... 100 parties en poids émulsion de paraffine .......................... 3 à 20 parties en poids hydrate d'alumine ............. 10 à 50 parties en poids agent anti-mousse .................... 0,1 à 0,3 partie en poids et méthylène-bis-thiocyanate................... 1500 à 2500 g pour 1 tonne de matériau fabriqué 2-(thiocyanométhylthio)-benzothiazole .... 1500 à 2500 g pour 1 tonne de matériau fabriqué. La reprise souhaitéeest de 20 à 50 g/m2 après séchage. Le matériau ainsi obtenu peut être, le cas échéant, légèrement lisse. EXEMPLE 2 Stade 1 A partir de 100 parties en poids du mélange de base de l'exemple 1 et des additifs suivants colorant direct .......................... 0,2 à 3 parties en poids carboxyméthylceliulose ...................... 0,2 à 5 parties en poids agent floculant (résine polyamide polyamine - épichlorhydrine) ............. 1 à 8 parties en poids liant (polymère D) ........................... 5 à 30 parties en poids alkylcétène dimère .................... 0,2 0,2 à 5 parties en poids amidon cationique .....................0,1 à 0,5 partie en poids agent de rétension (copolymère acide acrylique-polyacrylamide) ............. 0,01 à 1 partie en poids anti-mousse .................................... 0, 0,1 à 0,5 partie en poids sulfate d'alumiuium (pour régler le pH à 6-7) .............. 0,5 à 1,5 partie en poids agent lubrifiant (dérivé d'acide gras) .................................... 0,2 à 4 parties en poids et sulfate de calcium , pour saturation à 2-3 g/l de toutes les eaux de dilution disulfure de tétraméthylthiourée ................. 500 g pour 1 tonne de matériau fabriqué p-hydrobenzoate d'alkyle (en C2-C3) 500 g pour 1 tonne de matériau fabrique on fabriqueune feuille de 350 à 800 g/m2 après essorage et sechage. Stade 2 La feuille ainsi obtenue est imprégnee au moyen d'un bain aqueux comprenant 300 à 500 g/i de la formulation suivante hydrate d'alumine .............................. 100 parties en poids agent dispersant (polyphosphate) , 0,1 à 2 parties en poids carboxyméthylcellulose ............. 0,2 à 5 parties en poids agent ignifugeant (identique à celui de l'exemple 1) ............................. 20 40 parties en poids anti-mousse ................... 0,1 à 0,3 partie en poids résine mélamine-formol ............................ 10 à 20 parties en poids émulsion de paraffine ............... 3 à 20 parties en poids agent lubrifiant (stéarate de calcium) ..... 0,1 à 2 parties en poids et 2-(4-thiazolyl)-benzimidazole ............... 1500 à 2000 g pour 1 tonne de matériau fabriqué 1,4-bis-(bromoacétoxy)-2-butène............... 1500 à 2000 g pour 1 tonne de matériau fabriqué. La reprise souhaitée est de 10 à 50 g/m2 (en matière sèche). EXEMPLE 3 La feuille obtenue au stade I de l'exemple 2 est traitée au moyen d'un bain d'imprégnation aqueux renfermant 200 à 400 g/l de la formulation suivante latex acrylique (polymère B) ..................... 100 parties en poids kaolin .................... 20 à 100 parties en poids agent anti-mousse ............. .......... 0,1 à 0,3 partie en poids émulsion de paraffine .................... 2 à 15 parties en poids lubrifiant ...................... 0,1 à 2 parties en poids et 2-(thiocyanométhylthio)-benzothiazole .... 1500 à 2000 g pour 1 tonne de matériau,fabriqu zinc pyridinethione ....................... 1500 à 2000 g pour I tonne de matériau fabriqu La reprise souhaitee après séchage est de 20 à 40 g/m2. EXEMPLE 4 Stade 1 On prépare une suspensioll de fibres de gypse aciculaire de 1,5 mm de longueur moyenne à une concentration de 10 à 50 g/l dans de l'eau saturée en CaS04 (environ 2 à 3 g/l) et de fibres cellulosiques (pulpées et raffinées pour un niveau d'engraissement de 15 à 350 Schopper Riegler).Pour 100 parties en poids d'un mélange de base [comprenant 0,3 à 0,6 parties en poids de kaolin et 1 partie en poids de fibres (55 à 90 Z en poids d fibres de gypse aciculaire et 45 à 10 Z an poids de fibres cellulosiques)] nn introduit les additifs suivants pour fabriquer une feuille sur mafliine à papier agent cie cohésion (amidon soluble à froid) 2 à 5 parties en poids agent floculant (éthylèneimine) ............I à 8 parties en poids liant en masse (polymère A) ............ 5 à 30 parties en poids anhydride d'acide dicarhoxylique (agent d'hydrofu gation commercialisé sous le nom de "' Fibran") ......................... 0,2 à 5 parties en poids amidon cationique ............................. 0,1 à 0,5 partie en poids agent de rétention (copolymère acide acrylique-acrylamide) ................ 0,01 à 1 partie en poids anti-mousse ........................... 0,1 à 0,5 partie en poids sulfate d'aluminium (pour régler le pli à 6 - 7) ........................ 0,5 à 1,5 partie en poids agent lubrifiant (dérivé d'acide gras) . 0,2 à 4 parties en poids et 1,4-bis-(bromoacétoxy)-2-butène (bactéricide) .......................... 500 g pour 1 tonne de matériau fabriqué 8-hydroxyquinoléinate de cuivre (fongicide) ........................... 500 g pour 1 tonne de matériau fabriqué Sulfate de calcium .................... pour sattiration à 2-3 g/l de toutes les eaux de dilution. On essore faiblement cn partie humide puis sèche. On fabrique ainsi une feuille souple de 80 à 800 g/m2. Stade 2 On procède comme indiqué au stade 2 de l'exemple 1. La reprise souhaitée est de 20 à 50 g/m2 après séchage. Le matériau ainsi obtenu est souple, presente une bonne resistance à la flamme, et de bonnes propriétés en ce qui concerne l'isolation thermique et acoustique. I1 offre également une bonne stabilité dimensionnelle en atmosphère sèche et humide. Ses propriétés sont les suivantes (pour un grammage de 400 g/m2 et une épaisseur de 0,6 mm) Pouvoir absorbant après 24 h. dans l'eau à 230C : 45-50 Z (amiante : 50-60%) Variation dimensionnelle après 3 minutes à 1800C : 0 à 0,3Z (amiante:O à 0,3%) Variation dimensionnelle après 24 heures dans l'eau à 23 C :O à 0,3 % (amiante 0 à 0,3%) Résistance à la traction à sec sens marche 3 kg ( amiante:5,9 kg) sens travers 2 kg ( amiante:5,1 kg) Résistance à la flamme : analogue à l'amiante EXEMPLE 5 On prépare selon le stade 1 de l'exemple 4 une feuille de 80 - 120 g/m2. Cette feuille est enduite en size-press avec un bain aqueux d'amidon à 100 g/l pour une reprise (en matière sèche) de 2 à 4 g/m2. On procède ensuite à un couchage sur une-face ou les 2 faces de cette feuille au moyen d'un bain pigmenté renfermant 400 à 500 g/l de la formulation suivante kaolin (dont 90 Z des particules ont un diamètre inférieur ou égal à 2 p) ............ 85 parties en poids carbonate de calcium .......................... 15 parties en poids dispersant ............................. 0,1 à 0,5 partie en poids NaOH (en paillettes) ...................... 0,1 à 0,5 partie en poids fécule .................. 10 à 20 parties en poids alcool polyvinylique .............I à 4 parties en poids polymère E .............................. 5 à 15 parties en poids résine mélamine-formol ......................... 1 à 5 parties en poids lubrifiant (dérivé d'acide gras) ............. 0,2 à 0,5 partie en poids agent de rétention (polyacrylamide) .. 0,01 à 1 partie en poids. La reprise en matière sèche est de 10 à 20 g/m2 par face. Le matériau résultant est, après séchage, lissé puis calandré. I1 présente une bonne aptitude à l'impression. Le cas échéant, il peut être à nouveau couché hors machine à papier, notamment au moyen d'une lame d'air, d'un trailing blade ou d'un roll coater. EXEMPLE 6 On prépare une feuille minérale selon le procédé décrit au stade 1 de ltexemple 4, à la différence que le liant de l'exemple 4 (le polymère C) est remplacé par une quantité équivalente de liant naturel cellulosique (tel que l'amidon). Cette feuille peut etre imprégnée comme indiquée plus haut. EXEMPLE 7 On prépare une feuille minérale selon le procédé du stade 1 de l'exemple 4 à la différence que le liant de l'exemple 4 est remplacé par une quantité équivalente de polychloroprène. Cette feuille présente une meilleure résistance à la flamme que celle du matériau de ltexemple 4. Bien entendu,elle peut être imprégnée comme indiqué plus haut. EXEMPLE 8 On prépare selon le stade I de l'exemple 4 une feuille minérale de 93 g/m2. Cette feuille est enduite en size-press avec un bain aqueux d'amidon (100 g/l) renfermant un azurant optique et un colorant bleu de nuançage (en quantité suffisante) pour une reprise en matière sèche de 2 g/m2. On obtient apres lissage une feuille de papier pour impression - écriture de 95 g/m2 et de 70 d'épaisseur. Les feuilles selon l'invention sont utilisables notamment pour revêtements de sols et muraux en remplacement de l'amiante. Les feuilles ignifugées peuvent être contrecollées avec un support (en particulier avec du placoplâtre en vue de la réalisation de plafonds de sécurité). Enfin les feuilles selon l'invention qui ont une bonne aptitude à l'impression sont utilisables comme supports pour couchés modernes et classiques (magazines, encarts, affiches etc..) et comme supports pour écriture. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'une feuille comprenant des fibres de sulfate de calcium, le cas échéant en association avec des fibres de nature différente, selon des techniques papetières, caracterisé en ce que les fibres de sulfate de calcium sont mises en suspension dans de l'eau saturée en sulfate de calcium à 2 - 3 g/l, avant la mise en nappe par voie papetière. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres de sulfate de calcium sont des fibres de gypse. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les fibres de sulfate de calcium en association le cas échéant avec des fibres de nature différente sont mises en suspens ion dans de l'eau saturée en sulfate de calcium, avec le cas échéant un liant et une charge, avant formation de la feuille, toutes les eaux de dilution étant saturées en sulfate de calcium. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les fibres de sulfate de calcium sont mélangées avec un agent floculant, un agent de cohésion, un agent dthydrofugation et un agent de rétention. 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les fibres de sulfate de calcium sont mélangées avec un agent floculant, un agent de cohésion, un agent d'hydrofugation, un agent de rétention, un agent régulateur de pH pour avoir un pH compris entre 6 et 7 et, le cas échéant, un agent lubrifiant, au moins un agent antibiotique, et un colorant. 6. ' Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 5 caractérisé en ce que la feuille obtenue est soumise à ùn traitement de finition qui comprend une opération mécanique telle que notamment lissage, calandrage et grainage, après apport, le cas échéant, d'au moins un adjuvant papetier pour imprégnation, enduction. 7. Feuille comprenant des fibres de sulfate de calcium en association-le cas échéant avec des fibres de natures différentes, caractérisée en ce qu'elle est préparée selon le procédé de l'une quelconque des revendications I à 6. 8. Feuille selon la revendication 7, comprenant un liant, des charges minérales et des fibres de sulfate de calcium en association, le cas échéant, avec des fibres de nature différente, caractérisée en ce que le rapport pondéral charge minérale - fibres est- compris entre 0,1 et 2.