Brevet FR2429179A1 — publié le 19800118

La présente invention concerne un procédé d'oxydation partielle pour préparer un gaz de synthèse , un gaz combustible ou un gaz réducteur qui forme de la vapeur surchauffée comme sous-produit. Dans le procédé d'oxydation partielle, le courant gazeux effluent quittant le générateur de gaz à une température d'environ 815 à 1 9300C doit être refroidi en dessous de la température d'équilibre de la composition gazeuse désirée. Pour cela actuellement on refroidit brusquement le courant de gaz effluent dans de l'eau ou on le refroidit dans un refroidisseur pour gaz et on produit de la vapeur saturée. Ces deux procédés de refroidissement du gaz provoquent un accroissement important de l'entropie et réduisent le rendement thermique. Ce problème est partiellement résolu par le procédé de l'invention qui produit de la vapeur surchauffée à partir de la chaleur sensible extraite du courant gazeux effluent chaud quittant le générateur de gaz par oxydation partielle à sa température maximale. Le Le brevet des Etats-Unis d'Amérique-n 3 528 930 décrit la pro- diction de vapeur saturée, mais non de vapeur surchauffée. L'invention concerne un procédé pour produire des mélanges gazeux constitués d'hydrogène et de monoxyde de carbone par oxydation partielle d'un combustible contenant du carbone et de l'hydrogène avec un gaz contenant de l'oxygène libre, à une température de 815 à 1 9300C, sous une pression absolue d'environ 1 à 250 bars dans la zone réactionnelle d'un générateur de gaz non catalytique à écoulement libre, qui consiste à extraire la chaleur sensible d'un courant gazeux effluent non refroidi d'un générateur en le faisant passer successivement à travers une première et une seconde zones d'échange de chaleur, la chaleur sensible extraite dans la seconde zone étant utilisée pour transformer un courant d'eau en vapeur par échange de chaleur indirect et la chaleur sensible extraite dans la première zone étant utilisée pour transformer au moins une portion de la vapeur en vapeur surchauffée. Au moins une portion de la vapeur surchauffée produite selon l'invention peut être recyclée en continu dans le générateur de gaz comme dispersant ou support du combustible ou comme modérateur de température. Eventuellement au moins une partie de la vapeur surchauffée peut être introduite en continu dans une turbine à vapeur comme fluide moteur pour produire du travail mécanique ou de l'énergie électrique. La tempéra- ture élevée de la vapeur surchauffée accroît le rendement de conversion.Selon le mode de réalisation de l'invention, on fait passer successivement le courant de gaz effluent chaud du générateur de de gaz par oxydation partielle à travers une première et une seconde zones d'échange de chaleur montées en série. On produit un courant continu de vapeur dans la seconde zone d'échange de chaleur, c 'est-à-dire dans un réfrigérant de gaz. Ensuite, dans la première zone d'échange de chaleur, le courant de vapeur est transformé en un courant continu de vapeur surchauffée par échange de chaleur avec le courant de gaz effluent chaud quittant le générateur de gaz. Selon un autre mode de réalisation, le procédé comporte trois zones d'échange de chaleur. Dans le premier échangeur de chaleur, un courant continu de fluide de transfert de chaleur absorbe une portion de la chaleur sensible du courant de gaz effluent chaud.quittant le générateur de gaz. On introduit ensuite en continu le fluide d'échange de chaleur chauffé dans une troisième zone d'échange de chaleur (se comportant comme un surchauffeur) en effectuant un échange de chaleur avec un courant continu de vapeur. La vapeur est préalablement produite dans le second échangeur de chaleur par échange de chaleur entre l'eau et le courant gazeux effluent quittant le premier échangeur de chaleur. On peut prélever dans le surchauffeur un courant continu de vapeur surchauffée pour l'utiliser dans le procédé ou pour le transporter en un autre emplacement. De façon avantageuse la vapeur surchauffée peut être à une pression supérieure à celle régnant dans le générateur de gaz. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, une portion de la vapeur ou du fluide de transfert de chaleur est dérivée en continu dans le courant de gaz effluent dans la première zone d'échange de chaleur. Selon une forme de ce mode de réalisation, le gaz effluent chaud du générateur de gaz est conduit directement à travers une première zone d'échange de chaleur constituée d'un échangeur de chaleur à calandre et à tubes pour qu'il,s'effectue un échange de chaleur indirect avec un courant continu de vapeur ayant une pression supérieure à celle du gaz effluent pour transformer ia vapeur en un courant continu de vapeur surchauffée et en réduisant simultanément la température du gaz effluent. On dérive en continu une portion de la vapeur dans le gaz effluent à travers les ouvertures de la paroi des tubes pour réaliser une gaine protectrice de vapeur entre la surface des tubes et le courant de gaz effluent traversant la première zone d'échange de chaleur. De façon avantageuse la vapeur produite dans le procédé de l'invention est à une pression supérieure à celle du gaz effluent. Par conséquent la vapeur traverse les ouvertures des parois des tubes sans compression complémentaire. Selon une autre forme de ce mode de réalisation, le gaz effluent chaud quittant le générateur de gaz, éventuellement par l'intermédiaire d'une zone de séparation des solides, pratiquement à la même température et à la meme pression que dans le générateur, est conduit directement à travers une première zone d'échange de chaleur constituée d'un échangeur de chaleur à calandre et à tubes pour qu'il s'effectue un échange de chaleur avec un courant continu d'un fluide de transfert de chaleur gazeux afin de refroidir ce courant de gaz effluent chaud en chauffant simultanément le fluide de-transfert de- chaleur gazeux.On dérive en continu une portion du fluide de transfert de chaleur gazeux dans le courant gazeux effluent à travers les ouvertures des parois des tubes et des collecteurs éventuels de l'échangeur de chaleur pour réaliser une gaine protectrice ou un rideau de fluide de transfert de chaleur gazeux entre les surfaces des tubes et des collecteurs éventuels et le courant de gaz effluent. Le fluide de transfert de chaleur gazeux chauffé quittant la premiè- re zone d'échange de chaleur est introduit dans une troisième zone d'échange de chaleur pour qu'il s'effectue un échange de chaleur indirect avec le courant de vapeur de la seconde zone d'échange de chaleur afin de refroidir le fluide de transfert de chaleur gazeux et de produire un courant de vapeur surchauffée. On épure le mélange du gaz effluent et de la portion dérivée du fluide de transfert de chaleur gazeux de la première zone d'échange de chaleur pour former un produit gazeux effluent brut. On mélange une portion du produit gazeux effluent brut épuré comme appoint, au fluide de transfert de chaleur refroidi quittant la troisième zone d'échange de chaleur et on introduit le mélange gazeux dans la première zone d'échange de chaleur comme fluide de transfert de chaleur gazeux. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, faite en regard des dessins annexés où les figures 1 à 4 représentent schématiquement des modes de réalisation préférés du procédé de l'invention. L'invention concerne donc un procédé amélioré de gazéification continue par oxydation partielle pour produire un gaz de synthèse, un gaz réducteur ou un gaz combustible bruts avec de la vapeur surchauffée comme sous-produit utile. Les courants de gaz précités sont constitués d'hydrogène, de monoxyde de carbone et généralement d'une ou plusieurs matières telles que l'eau, le dioxyde de carbone, l'acide sulfhydrique, l'oxysulfure de carbone, le méthane, l'azote, l'argon et ds particules de charbon. On produit un courant gazeux effluent continu constitué de gaz de synthèse, de gaz réducteur ou de gaz combustible, dans la zone réactionnelle revêtue d'une matière réfractaire d'un générateur de gaz combustible non catalytique, sans garnissage et à écoulement libre, par oxydation partielle. Le générateur de gaz est de préférence un récipient en acier résistant à la pression et vertical, comme illustré par les figures et comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 992 906. Dans le générateur -de gaz on peut faire réagir une grande diver sité- de matières organiques combustibles contenant du carbone et de l'hydrogène avec un gaz contenant de l'oxygène libre, éventuellement en présence d'un gaz modérateur de température, pour produire le courant de gaz effluent. Selon l'invention on peut de façon générale utiliser dans le gé nérateur de gaz par oxydation partielle, un combustible quelconque contenant du carbone et de l'hydrogène et éventuellement d'autres éléments, y compris des hydrocarbures et des matières carbonées de nature gazeuse, liquide ou liquidé ou solide, ainsi que leurs mélanges. En pra- tique on peut utiliser une matière organique combustible quelconque contenant du carbone, un combustible fossile ou leurs suspensions. On peut par exemple utiliser (1) des suspensions pompables de combustibles carbonés solides tels que la houille, le lignite, le charbon en particules, le coke de pétrole, les boues d'égouts concen trées et leurs mélanges; (2) des suspensions gaz-solide telles que des combustibles carbonés solides finement broyés dispersés dans un gaz modérateur de température ou un hydrocarbure gazeux;. (3) des dispersions gaz-liquide-solide telles que des combustibles hydrocaf- bonés liquides atomisés ou de l'eau atomisée et des particules de carbone, en dispersion dans un gaz modérateur de température. Le combustible hydrocarboné peut avoir une teneur en soufre comprise dans la gamme de O à 10 % en poids et une teneur en cendres comprise dans la gamme de O à 15 % en poids. Dans la présente description, le terme hydrocarbure liquide désigne une matière première liquide appropriée, telle que du gaz de pétrole liquéfié, des distillats et des résidus de pétrole, me l'essence, du naphta, du kérosène, du pétrole brut, de l'asEhalte, du gas-oil, de l'huile résiduelle, de l'huile de sable bitumineux et de l'huile de schiste, de l'huile de houille, un hydrocarbure aromatique (tel que le benzène, le toluène et le xylène), le goudron de houille, le gas-oil de recyclage des opérations de craquage catalytique fluide, l'extrait dans le furfural de gas-oil d'une unité de cokéfaction et leurs mélanges.Dans la présente description, les combustibles hydrocarbonés gazeux sont des matières premières gazeuses appropriées telles que le méthane, l'éthane, le propane, le butane, le pentane, le gaz naturel, le gaz à l'eau, le gaz de coke, le gaz de raffinerie, le gaz résiduel de la synthèse de l'acétylène, le gaz résiduel de la synthèse de l'éthylène, le gaz de synthèse et leurs mélanges. On peut mélanger des matières premières gazeuses et liquides et les utiliser simultanément et elles peuvent être constituées de composés paraffiniques, oléfiniques, naphténiques et aromatiques en proportions quelconques. Des combustibles contenant du carbone et de l'hydrogène que l'on peut également utiliser sotn des matières organiques hydrocarbonées oxygénées telles que les hydrates de carbone, les matières cellulosiques, les aldéhydes, les acides organiques, les alcools, les cétones, une huile combustible oxygénée, les liquides résiduaires et les sous-produits des procédés chimiques contenant des matières organiques hydrocarbonées oxygénées ainsi que leurs mélanges. Le combustible d'alimentation peut être à la température ordinaire ou avoir été préchauffé, par exemple à une température de 315 à 6500C, par exemple d'au plus 430QC, mais inférieure de préférence à sa température de craquage. On peut effectuer le préchauffage du combustible par échange de chaleur sans contact ou par contact direct avec de la vapeur surchauffée ou saturée produite ultérieurement dans le procédé. On peut introduire le combustible dans le brQ- leur en phase liquide ou dans un mélange vaporisé avec un modérateur de température.Des modérateurs de température appropriés sont la vapeur surchauffée, la vapeur saturée, la vapeur non saturée, l'eau, un gaz riche en dioxyde de carbone, une portion du gaz d'échappement refroidi d'une turbine utilisée en aval dans le procédé, l'azote de l'air, l'azote formé comme sous-produit dans une unité classique de séparation des constituants de l'air et les mélanges de ces modérateurs de température. L'emploi d'un modérateur de température pour modérer la température dans la zone réactionnelle dépend en général du rapport du carbone à l'hydrogène dans la matière première et de la teneur en oxygène du courant oxydant. Un modérateur de température peut etre inutile avec certains combustibles hydrocarbonés gazeux, mais on l'utilise généralement avec les combustibles hydrocarbonés liquides et l'oxygène pratiquement pur. On peut introduire le modérateur de température en mélange avec l'un et/ou l'autre des courants réagissants. Sinon on peut introduire le modérateur de température dans la zone réactionnelle du générateur de gaz par une canalisation séparée du brûleur de combustible. On peut utiliser O à 100 % de vapeur surchauffée produite dans le procédé pour préchauffer et disperser l'alimentation hydrocarbonée liquide ou pour préchauffer et entraîneur les combustibles carbonés solides que l'on peut introduire dans le générateur de gaz. Le rapport pondéral de la quantité totale d'eau au combustible que l'on introduit dans la zone réactionnelle du générateur de gaz est généralement compris dans la gamme de O à 5. Lorsqu'on introduit des quantités relativement faibles d'eau dans la zone réactionnelle, par exemple par le brûleur pour en refroidir la pointe, on peut mélanger l'eau avec le combustible, le gaz contenant de l'oxygène libre, le modérateur de température ou leur combinaison. Dans ce cas le rapport pondéral de l'eau au combustible peut de façon pratique ere compris dans la gamme de 0,0 à 1,0 et mieux de 0,0 à 0,2. On entend, dans la présente description, par "gaz contenant de l'oxygène libre" l'air, l'air enrichi en oxygène, c'est-à-dire ayant une teneur en oxygène supérieure à 21 moles % et l'oxygène pratiquement pur, c'est-à-dire l'oxygène ayant une teneur molaire supérieure à 95 %, (le reste étant constitué d'azote et de gaz rares). On peut introduire le gaz contenant de l'oxygène libre dans le leur à une température comprise entre la température ambiante et 9850C. Le rapport de l'oxygène libre de l'oxydant au carbone de la matière première (rapport atomique O/C) est de préférence compris dans la gamme d'environ 0,7 à 1,5. On introduit les courants d'alimentation dans la zone de réaction du générateur de gaz combustible par un bruleur de combustible. On peut utiliser de façon appropriée un bruleur annulaire, comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 2 928 460. On fait réagir les courants d'alimentation par oxydation partielle en l'absence de catalyseur, dans la zone réactionnelle d'un générateur de gaz à écoulement libre, à une température autogène comprise dans la gamme d'environ 815 à 1 9300C et sous une pression absolue comprise dans la gamme d'environ 1 à 250 bars. La durée de réaction dans le générateur de gaz combustible est généralement de 1 à 10 secondes. Le courant gazeux effluent quittant le générateur de gaz peut être constitué de monoxyde de carbone, d'hydrogène, de dioxyde de carbone, d'eau, de méthane, d'azote, d'argon, d'acIde sulfhydrique et d'oxysulfure de carbone.Les particules de carbone n'ayant pas réagi (par rapport au poids du carbone de l'alimentation) constituent généralement environ 0,2 à 20 % en poids dans le cas des alimentations liquides, mais leur teneur est généralement négligeable dans le cas des alimentations gazeuses hydrocarbonées. La composition particulière du gaz effluent dépend des conditions opératoires et des courants d'alimentation. Le gaz de synthèse est constitué pratiquement d'hydrogène ét de monoxyde de carbone; la totalité, ou presque, de l'eau et du dioxyde de carbone est éliminée dans le cas du gaz réducteur; et la-teneur en méthane peut être rendue maximale dans le cas du gaz combustible. On peut préchauffer le combustible par échange de chaleur indirect ou par contact direct avec de la vapeur surchauffée, saturée ou non saturée telle qu'on en produit dans le procédé de l'invention. Un courant continu de gaz effluent chaud pratiquement à la même température et à la même pression que dans la zone réactionnelle quitte l'orifice de sortie axial du générateur de gaz pour être introduit directement dans une première zone d'échange de chaleur. Eventuellement une zone de séparation des solides (non représentée sur la figure) peut être disposée entre l'orifice de sortie du générateur de gaz et la première zone d'échange de chaleur. La zone de séparation des solides peut être constituée d'un collecteur, c'està-dire d'une chambre à scories que l'on peut monter en série avant le premier échangeur de chaleur. On peut ainsi séparer du courant de gaz effluent et récupérer avec peu ou pas de chute de pression dans la canalisation, au moins une partie des matières solides telles que les particules de charbon, de cendres, de scories, de réfractaire et de leurs mélanges, qui peuvent être entraînées dans le courant de gaz effluent chaud ou qui peuvent sortir de générateur de gaz, telles que les scories, les cendres, les morceaux de réfractaires, etc.On peut en particulier utiliser comme chambre à scories celle illustrée par la figure 1 du brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 528 930. On récupère dans une première zone d'échange de chaleur une partie de la chaleur sensible du courant de gaz effluent non refroidi quittant le générateur de gaz ou la zone de séparation des solides. On peut utiliser cette chaleur pour transformer de la vapeur produite autre part dans le procédé en vapeur surchauffée à une pression supérieure à la pression régnant dans le générateur de gaz. Comme le montrent les figures 1 et 3, la vapeur surchauffée des canalisations 39 et 42 est produite dans un échangeur de chaleur 16 par échange de chaleur entre le courant de gaz effluent du générateur de gaz et la vapeur. Dans les figures 2 et 4, la vapeur surchauffée de la canalisation 39 est produite dans un échangeur de chaleur 55 par échange de chaleur entre un fluide de transfert de chaleur et la vapeur. Le fluide de transfert de chaleur était préa- lablement chauffé dans un échangeur de chaleur 16 par échange de chaleur avec le courant de gaz effluent du générateur de gaz. Dans la figure 1, le courant de gaz effluent chaud du générateur subit un échange de chaleur sans contact avec un courant de vapeur produit dans une seconde zone d'échange de chaleur placée immédia- tement en aval. Par définition, l'expression "sans contact" indique qu'il n'y a pas de mélange entre les deux courants gazeux. De préférence ces deux courants se déplacent dans des directions opposées, c'est-à-dire à contre-courant. Cependant ils peuvent se déplacer dans la m & e direction, c'est-à-dire en écoulement parallèle. La figure 1 illustre un échangeur de chaleur 16 classique, à calandre et à tubes, dans lequel la vapeur entrante et la vapeur surchauffée sortante sont du c8té calandre et le gaz effluent chaud traverse des tubes ou des serpentins multiples.Cette disposition des cou rants peut être inversée et le gaz effluent chaud peut s'écouler du cté calandre. On peut utiliser un échangeur de chaleur approprié quelconque capable de résister aux températures et aux pressions des fluides. On peut utiliser comme matériaux de construction des métaux résistant à la chaleur et des céramiques. Le courant de vapeur à transformer en vapeur surchauffée pénètre dans le premier échangeur de chaleur à une tempértture comprise dans la gamme de 150 à 3750C et à une pression absolue comprise dans la gamme d'environ 4 à 260 bars. La vapeur surchauffée quitte le premier échangeur de chaleur à une température comprise dans la gamme d'environ 400 à 6000C et sous une pression absolue comprise dans la gamme d'environ 4 à 260 bars. De façon avantageuse on peut produire la vapeur surchauffée à une pression qui est supérieure à la pression dans la zone réactionnelle du générateur de gaz. La température élevée de la vapeur surchauffée permet d'obtenir un rendement de conversion élevé lorsqu'on l'utilise comme fluide actif dans une turbine à expansion pour produire de l'énergie mécanique ou électrique.Le courant de gaz effluent chaud du générateur de ga ou de la zone de séparation des solides, qui a pratiquement la même température et la même pression que dans la zone réactionnelle, pénètre dans le premier échangeur de chaleur à une température comprise dans la gamme d'environ 815 à 1 9300C et sous une pression absolue comprise dans la gamme d'environ 1 à 250 bars, telle que 3,5 à 250 bars. Le courant de gaz effluent partiellement refroidi peut quitter la première zone d'échange de chaleur à une température comprise dans la gamme d'environ 315 à 1 4300C et à une pression absolue comprise dans la gamme d'environ 3,5-à a 250 bars et pénètre dans une seconde zone d'échange de chaleur, c'est-à-dire le réfrigérant de g 23, pratiquement sans abaissement de la température et de la pression, où il passe avec un échange de chaleur sans contact avec de l'eau d'alimentation de chaudière. Le courant de gaz effluent brut quitte la seconde zone d'échange de chaleur à une température comprise dans la gamme d1 environ 160 à 3700C et à une pression qui est partiquement la même que dans la zone réactionnelle du générateur de gaz moins la chute de pression ordinaire dans les canalisations, la zone facultative d'élimination des solides et la première et la seconde zones d'échange de chaleur, c'est-à-dire une chute de pression totale qui peut être d'environ 2 bars ou moins. Le courant de gaz effluent brut peut être constitué (en pourcentages molaires) de 70 à 10 % d'hydrogène, de 15 à 57 % de monoxyde de carbone, de O à 5 % de dioxyde de carbone, de O à 20 % d'eau, de O à 75 % d'azote; de O à 1,0 % d'argon, de O à 25 % de méthane, de O à 20 % d'acide sulfhydrique et de O à 0,1 % d'oxysulfure de carbone. Le carbone en particules n'ayant pas réagi (par rapport au poids de carbone de l'alimentation) peut avoir une teneur d'environ O à 20 % en poids. Eventuellement on peut conduire le courant de gaz effluent brut quittant la seconde zone d'échange de chaleur dans les zones classiques d'épuration-et de purification du gaz, en aval, où on peut éliminer les constituants indésirables. L'eau d'alimentation de chaudière penètre dans la seconde zone d'échange de chaleur à une température comprise entre le voisinage de la température ordinaire et 3600C et sort sous forme de vapeur no: saturée ou saturée, à une température d'environ 150 à .3750C, sous une pression absolue de 4,5 à 260 bars. De façon avantageuse on peut produire la vapeur non saturée ou saturée à une pression supérieure à la pression dans la zone réactionnelle du générateur de gaz. Bien qu'on préfère un écoulement à contre-courant dans le second changeur de chaleur 23, comme représenté par la figure 1, on oeut utiliser un écoulement parallèle. De plus, dans un autre mode de réalisation, on peut produire le courant de vapeur dans les tubes et faire passer le courant de gaz effluent du coté calandre. Environ O à 100 % en poids de la vapeur produite dans la seconde zone d'échange de chaleur sont conduits dans la première zone d'échange de chaleur pour produire de la vapeur surchauffée ayant une pression supérieure à la pression dans le générateur de gaz. Eventuellement on peut utiliser une partie de la vapeur en un autre emplacement du procédé ou la conduixetailleurs. On peut utiliser la vapeur surchauffée, saturée ou non saturée produite dans le procédé pour fournir de la chaleur Par exemple on peut utiliser la vapeur pour préchauffer les courants d'alimentation du générateur de gaz. On peut ainsi préchauffer le combustible hydrocarboné à une température pouvant atteindre environ 4300C, mais inférieure à sa température de craquage, avec au moins une partie de la vapeur produite dans le procédé de l'invention.On peut également l'utiliser dans le générateur de gaz comme modérateur de température On peut introduire au moins une portion de la vapeur surchauffée produite dans le procédé dans le générateur de gaz par oxydation partielle où elle peut réagir et contribuer à la quantité d'hydrogène du courant de gaz effluent. De plus le rendement thermique du procédé est amélioré. L'emploi de vapeur surchauffée permet d'éviter les problèmes de condensation qui peuvent se poser lorsqu'on mélange de la vapeur et du combustible.De façon avantageuse on peut utiliser une partie de la vapeur surchauffée comme fluide actif dans un turbocompresseur pour comprimer l'air alimentant une unité de séparation des constituants de l'air pour produire de l'oxygène pratiquement pur (à 95 moles % ou plus). On peut introduire au moins une portion de cet oxygène dans le générateur de gaz comme composé réagissant oxydant. On peut également utiliser la vapeur surchauffée comme fluide actif dans un générateur turbo-électrique. Lorsqu'on part de vapeur surchauffée ayant une température très élevée et qu'on transforme la chaleur en électricité, on obtient des effets favorables sur le rendement de la conversion. La première et la seconde zones d'échange de chaleur sont représentées sur les figures sous forme de deux échangeurs de chaleur séparés 16 et 23 qui sont réunis. L'avantage d'une telle disposition est la simplification de la conception et la diminution de la taille de chaque échangeur de chaleur, ce qui réduit le cout de l'appareillage. On peut monter des unités d'échange de chaleur de conception classique. On peut réduire au minimum les temps d'arrêt du système lorsqu'on doit remplacer une des unités pour l'entretien ou la réparation. Dans un autre mode de réalisation, la première et la seconde zones d'échange de chaleur peuvent être contenues dans une calandre commune. La figure 2 illustre un autre mode de réalisation de l'invention. Comme dans le mode de réalisation illustré par la figure 1, le courant de gaz effluent chaud du générateur de gaz ou éventuellement d'une zone de séparation des solides et/ou des scories à écoulement libre, qui est pratiquement à la même température et à la même pression que la zone de réaction, pénètre dans le premier échangeur de chaleur 16.Le courant de gaz effluent passe avec un échange de chaleur sans contact, avec un fluide de transfert de chaleur relativement froid dont la température s'élève ainsi dans la gamme d'environ 985 à 1 5400C. Simultanément le courant de gaz effluent est refroidi et quitte la première zone d'échange de chaleur à une température comprise dans la gamme d'environ 315 à I 4300C, sous une pression absolue comprise dans la gamme-d'environ 2,7 à 255 bars et pénètre directement dans une seconde zone d'échange de chaleur constituée par le réfrigérant de gaz 23, pratiquement à la même température et à la même pression que lorsqu'il quitte l'échangeur de chaleur 16. Dans le réfrigérant de gaz 23, le courant de gaz effluent passe, avec échange de chaleur sans contact, avec de l'eau d'alimentation de chaudière.L'eau d'alimentation de chaudière pénètre à une température comprise entre la température ordinaire et 3600C et sort sous forme de vapeur saturée ou non saturée, à une température d'environ 150 à 3750C, sous une pression absolue d'environ 4,5 à 260 bars. De façon avantageuse on peut produire la vapeur saturée ou non saturée à une pression qui est supérieure à la pression dans la zone réactionnelle du générateur de gaz. Le courant de gaz effluent quitte le réfrigérant de gaz 23 à une température-~comprise dans la gamme d'environ 160 à 3700C et à une pression qui est environ la même que dans la zone de réaction du générateur de gaz, moins la chute de pression ordinaire dans les canalisations et les récipients. Simultanément avec l'échange de chaleur qui s'effectue dans les échangeurs de chaleur 16 et 23, un courant continu de vapeur sur chauffée à une température comprise dans la gamme d'environ 400 à 6000C et à une pression absolue comprise dans la gamme d'environ 4,5 à 260 bars, est produit dans une troisième zone d'échange de chaleur constituée par l'échangeur de chaleur 55, par échange de chaleur sans contact avec un courant continu de vapeur de la seconde zone d'échange de chaleur 23 précédemment décrite et un courant continu du fluide de transfert de chaleur de la première zone d'é- change de chaleur 16. De façon avantageuse on peut produire la vapeut surchauffée avec une pression supérieure à la pression dans la zone réactionnelle du générateur de gaz.Le fluide de transfert de chaleur pénètre dans l'échangeur de chaleur 55 à partir de l'é- changeur de chaleur 16, à une température comprise dans la gaz d'environ 985 à 1 540ex et il quitté l'échangeur de chaleur 55 aune température comprise dans la gamme de 455 à 1 205 0C et on le fait circuler dans l'échangeur de chaleur 16 où il passe avec échange de chaleur sans contact avec le courant de gaz effluent du générateur de gaz, commue précédemment décrit. On peut ainsi utiliser la chaleur sensible d'un courant de gaz effluent du générateur de gaz pour produire de la vapeur surchauffée dans un environnement relativement propre. On peut utiliser une portion du courant de gaz effluent brut comme fluide de transfert de chaleur: Eventuellement on peut épurer et purifier de façon classique au moins une partie du courant de gaz effluent brut pour en éliminer les constituants indésirables. On peut utiliser au moins une partie de ce gaz produit comme fluide de transfert de chaleur. On peut par exemple produire des mélanges d'hydrogène et de monoxyde de carbone ayant la composition suivante, exprimée en pourcentages molaires : hydrogène : 10 à 48 % monoxyde de carbone : 15 à 48 %; le reste étant constitué d'azote et d'argon. De plus on peut préparer de l'hydrogène pratiquement pur, c'est-à- dire à 98 moles % ou plus, utile comme fluide de transfert de chaleur, à partir du courant de gaz effluent, selon des techniques bien connues d'épuration et de purification, y compris la réaction de conversion du monoxyde de carbone par la vapeur d'eau. Le fluide de transfert de chaleur qui circule entre les échangeurs de chaleur 16 et 55 peut être sous une forme gazeuse ou liquide et être composé d'eau, d'hélium, d'azote, d'argon, d'hydrogène ou d'un mélange d'hydrogène et de monoxyde de carbone. Sinon le fluide de transfert de chaleur peut être du sodium, du potassium, du mercure ou du soufre à l'état gazeux ou liquide, si bien que l'on peut comprimer ou pomper le fluide de transfert de chaleur selon les conditions opératoires de température et de pression et la phase de ce fluide de transfert de ch-aleur. On doit donc éviter de refroidir ces fluides de transfert de chaleur en dessous de leur température de solidification. Selon un autre mode de réalisation, le fluide de transfert de chaleur peut changer d'état lors de l'échange de chaleur. Par exeat ple dans l'échangeur de chaleur 16, on peut transformer en phase vapeur un fluide de transfert de chaleur en phase liquide. Ensuite, dans l'échangeur de chaleur 55, on peut recondenser en phase liquide le fluide de transfert de chaleur que l'on pompe ensuite dans l'échangeur de chaleur 16. On peut utiliser des échangeurs de chaleur classiques à calandre et à tubes. Comme précédemment décrit, on peut faire passer les deux courants séparés participant à l'échange de chaleur dans la même direction ou dans des directions opposées, l'une des deux passant à travers les tubes et 1' autre du coté calandre. Lorsqu' on isole convenablement les canalisations, le générateur de gaz 1 et les échangeurs de chaleur 16, 23 et 55, on peut maintenir la chute de température entre les parties de l'appareillage à des valeurs très faibles, c'est-à-dire inférieures à 50C. On utilise comme matériaux de construction des métaux résistant à la chaleur et des réfractaires. La figure 3 illustre un premier échangeur de chaleur à calandre et à tubes 16A comportant plusieurs tubes ou serpentins. Eventuellev ment des collecteurs peuvent être placés à l'intérieur ou à l'exté- rieur de la calandre. Les tubes et éventuellement les collecteurs sont munis d'ouvertures dans leurs parois, à travers lesquelles au moins une portion, par exemple environ I à 50 % en volume et mieux 3 à 25 % en volume de la vapeur traversant la calandre, peuvent être dérivés de l'extérieur des tubes à l'intérieur des tubes avec surchauffe simultanée du reste de la vapeur du c8té calandre.Lorsqu'elle est à l'intérieur des tubes ou des collecteurs, la vapeur dérivée se mélange avec le courant de gaz effluent passant directement dans les tubes à partir du générateur de gaz, qui est souq une pression légèrement inférieure, c'est-d-dire inférieure d'environ 0,35 à 3,5 bars. Cependant avant ce mélange la vapeur dérivée, re lativement froide, forme un rideau ou une gaine de protection en écoulement continu entre la surface intérieure des tubes et le courant de gaz effluent qui y passe à une température comprise dans la gamme d'environ 815 à 1 9300C. De façon semblable, une gaine ou un rideau de vapeur de protection en écoulement continu peut recouvrir les surfaces des collecteurs éventuels qui viendraient sinon au contact du courant de gaz effluent chaud.On peut ainsi refroidir les surfaces des tubes et des collecteurs éventuels tels que le collecteur d'amont et les protéger contre les attaques par les gaz corrosifs et contre les dépôts de cendres, de scories et de suie. Sinon on peut disposer l'échangeur de chaleur t6A à calandre et à tubes de façon à ce que le courant de gaz effluent chaud du générateur de gaz descende du c8té calandre, tandis que la vapeur traverse les tubes et les collecteurs éventuels. On peut dérive; de l'intérieur des tubes et des collecteurs éventuels vers l'extérieur au moins une partie de la - vapeur, par exemple 1 à 50 % en volume et de préférence 3 à 25 % en volume. De plus, la vapeur dérivée forme une gaine protectrice entre l'extérieur des tubes et des collecteurs éventuels et le courant de gaz effluent du générateur de gaz. On surchauffe le reste de la vapeur passant dans les tubes. Eventuellement les extrémités d'aval des tubes et du collecteur d'aval éventuel peuvent ne pas comporter de trous ou comporter moins de trous de dérivation, car la température du courant de gaz effluent à cet endroit a été réduite par le transfert de chaleur en dessous de la valeur pour laquelle une corrosion peut s'effectuer avec l'acide sulfhydrique du courant de gaz effluent. Pour des raisons semblables, des matériaux de qualité supérieure ne sont nécessaires que dans l'extrémité d'amont (chaude) des tubes. Les ouvertures des parois des tubes et des collecteurs éventuels peuvent être des trous ayant un petit diamètre compris dans la gamme d'environ 0,025 à 1,6 mm. Les trous sont placés sur le pourtour des tubes et leur nombre est tel qu'ils laissent s'écouler une gaine sur tout le pourtour des tubes. On peut unir deux métaux dissembla- bles par un joint coulissant avec un bon ajustage pour permettre la dilatation thermique et la dérivation. Par exemple des crêtes d'écartement longitudinales sur 1'extrémité male du'joint coulissant forment un intervalle permettant une fuite déterminée après assemblage du joint. On peut également utiliser comme matériaux de construction des matières poreuses résistant à la chaleur, y compris des métaux et des céramiques. Le courant de vapeur à transformer en vapeur surchauffée pénètre dans le premier échangeur de chaleur à une température comprise dans la gamme d'environ 150 à 3750C, sous une pression absolue comprise dans la gamme d'environ 4,5 à 260 bars. La vapeur surchauffé quitte le premier échangeur de chaleur à une température comprise dans la gamme d'environ 400 à 6000C et sous une pression absolue comprise dans la gamme d'environ 4 à 260 bars. De façon avantageuse on peut produire la vapeur surchauffée sous une pression qui est supérieure à la pression dans la zone réactionnelle du générateur de gaz. Par conséquent la vapeur traverse les ouvertures de la paroi des tubes de ltéchangeur de chaleur sans etre comprimée. Lors du passage à travers la première zone d'échange de chaleur, la teneur en eau du courant de gaz effluent peut être accrue dans la gamme de 1 à 50, par exemple d'environ 3 à 25-moles %. De façon avantageuse, lorsqu'on soumet le courant de gaz effluent quittant la première zone d'échange de chaleur à une réaction de conversion du monoxyde de- carbone par la vapeur d'eau en aval dans le procédé, il est souhaitable de dériver suffisamment de vapeur dans le courant de gaz effluent dans la première zone d'échange de chaleur pour que le rapport molaire H20/CO du mélange gazeux soit compris dans la gamme de 0,5 à 8. Pour produire la vapeur destinée à être surchauffée dans la première zone d'échange de chaleur, le courant de gaz effluent partiellement refroidi quittant la première zone d'échange de chaleur, par exemple à une température comprise dans la gamme de 315 à 1 4300C et sous une pression absolue comprise dans la gamme d'environ 3 à 250 bars, pénètre dans une seconde zone d'échange de chaleur, c'està-dire le réfrigérant de gaz 23, sans qu'il y ait pratiquement de réduction de la température et de la pression lorsqu'il passe avec échange de chaleur sans contact avec l'eau d'alimentation pour chaudière. Les conditions de température et de pression dans la seconde zone d'échange de chaleur correspondent delfaçon générale aux gammes des autres modes de réalisation de l'invention. La figure 4 illustre un autre mode de réalisation de l'invention. Le courant de gaz effluent chaud quittant le générateur de gaz ou éventuellement une zone de séparation des solides et/ou des scories à écoulement libre, pénètre dans l'échangeur de chaleur 16A, qui est un échangeur de chaleur à calandre- et à tubes dont la construction est semblable à celle précédemment décrite pour l'échangeur de chaleur 16A de la figure 3. Cependant, au lieu de la vapeur, on dérive au moins une portion du fluide de transfert de chaleur gazeux de l'intérieur des tubes ou des collecteurs éventuels vers l'extérieur ou vice versa et on la mélange avec le courant de gaz effluent chaud traversant l'échangeur de chaleur 16A.On forme ainsi une gaine, ou un rideau, de protection en écoulement continu, constituée du fluide de transfert de chaleur relativement froid entre les surfaces des tubes et des collecteurs éventuels et le courant de gaz effluent environnant du générateur de gaz. On chauffe la portion non dérivée du fluide de transfert gazeux à une température comprise dans la gamme d'environ 700 à 1 5400C dans l'échangeur de chaleur 16A, puis on l'introduit dans un troisième échangeur de chaleur 55 où elle passe avec échange de chaleur indirect avec de la vapeur pour produire de la vapeur surchauffée. Simultanément le courant de gaz effluent passant dans la première zone d'échange de chaleur, c'est-à-dire 16A, est refroidi et sort à une température comprise dans la gamme de 315 à 1 4300C sous une pression comprise dans la gamme d'environ 3 à 250 bars. On peut épurer selon des procédés classiques le courant de gaz effluent refroidi quittant la première zone d'échange de chaleur pour en éliminer les solides entraînés indésirables, c'est-à-dire les particules de charbon et les cendres, et éventuellement piri- fier ce courant gazeux pour en éliminer les gaz acides tels que le dioxyde de carbone, l'acide sulfhydrique et l'oxysulfure de carbone. On recycle au moins une partie, par exemple 1 à 50 volumes X et mieux 3 à 25 volumes S; du courant de gaz effluent propre et éventuellement purifié, à une température comprise dans la gamme d'environ 35 à 3700C et on la mélange avec le fluide de transfert de chaleur refroidi quittant la troisième zone d'échange de chaleur pour cofr penser le courant de gaz effluent propre dérivé dans l'échangeur de chaleur 16A dans le courant de gaz effluent ebvironnant traversant la première zone d'échange de chaleur. On fait ensuite passer le courant de gaz à une température comprise dans la gamme d'environ 90 à I 3150C, par exemple de 315 à 7600C, dans l'échangeur de chaleur 16A comme fluide de transfert de chaleur gazeux, comme précédemment décrit. Les conditions dans la seconde zone d'échange dé chaleur et la température et la pression de l'eau d'alimentation de chaudière et de la vapeur produite correspondent de façon générale aux memes gammes que dans les autres modes de réalisation de l'invention. En même temps que l'échange de chaleur qui s'effectue dans les échangeurs de chaleur 16A et 23, un courant continu de vapeur surchauffée à une température comprise dans la gamme d'environ 400 à 6000C, sous une pression absolue comprise dans la gamme d'environ 4,5 à 260 bars, est produit dans une troisième zone d'échange de chaleur, c'est-à-dire l'échangeur de chaleur 55, par échange de chaleur sans contact entre un courant continu de vapeur de la seconde zone d'échange de chaleur 23 et un courant continu de fluide de transfert de chaleur de la première zone d'échange de chaleur 16A. De façon avantageuse on peut produire la vapeur surchauffée avec une pression supérieure à la pression dans la zone réactionnelle du générateur de gaz. Le fluide de transfert de chaleur pénètre dans l'échangeur de chaleur 55 à partir de l'échangeur de chaleur 16A, par exemple à une température comprise dans la gamme d'environ 425 à 1 5400C et mieux de 425 à 9850C et il quitte l'échangeur 55 à une température de par exemple 250 à 1 37O0C et mieux de 310 à 8150C, pour être mélangé avec une portion de recyclage d'appoint du courant de gaz produit effluent, à une température comprise dans la gamme d'environ 35 à 3700C et à une pression supérieure à celle du courant de gaz effluent brut, avant d'être introduit dans l'échangeur de chaleur 16A, où il passe avec échange de chaleur sans contact avec le courant de gaz effluent du générateur de gaz, comme précédemment décrit. L'invention sera mieux comprise à la description détaillée des figures annexées qui illustrent les modes de réalisation précédemment décrits. Toutes les canalisations et tous les éléments sont de pré férence isolés pour réduire au minimum les pertes de chaleur. Dans les figures on utilise des numéros semblables pour désigner des portions d'appareillage semblables. La figure 1 représente un générateur de gaz 1 par oxydation partielle non catalytique à écoulement libre, revêtu d'une matière réfractaire 2 qui comporte un orifice d'entrée à bride d'amont en alignement axial 3, un orifice à bride de sortie d'aval en alignement axial 4 et une zone réactionnelle sans garnissage 5. Un brûleur annulaire 6 ayant un passage central 7 aligné avec l'axe du générateur de gaz 1 est monté sur l'orifice d'entrée 3. Le passage central 7 comporte une entrée 8 et une buse conique convergente 9 > la pointe du brEleur. Le brûleur 6 est également muni d'un passage annulaire coaxial concentrique 10 qui comporte une entrée 11 et un passage d'évacuation conique 12. On peut également utiliser des brûleurs de structure différente. Un échangeur de chaleur à température élevée 16 à calandre et à tubes de structure classique, est raccordé par son entrée à bride 15 à l'orifice de sortie 4 et il comporte des tubes internes ou des serpentins multiples 17, un côté calandre 20 et un orifice de sOr- tie à bride d'aval 21. Eventuellement un séparateur ae solides oW de scories à écoulement libre (non représenté), qui provoque ped ou pas de chute de pression, peut être monté en série entre la Sor- tie 4 du générateur de gaz 1 et l'entrée 15 de l'échangeur de chaleur 16.A la sortie 21 de l'échangeur de chaleur 16 est raccordée l'entrée à bride 22 d'amont d'un réfrigérant de gaz 23 à calandre et à tubes de structure classique, comportant des tubes intérieurs 24, un c8té calandre 25 et une sortie à bride d'aval 26. On peut introduire dans le système, par la canalisation Simultanément un courant continu de gaz contenant de l'oxygène libre, comme précédemment décrit, apporté par la canalisation 34, traverse le passage central 7 et la buse 9 du brdleur 6 pour pénétrer dans la zone réactionnelle 5 du générateur de gaz 1 en mélange avec le combustible et la vapeur. Le courant continu de gaz effluent quittant le générateur de gaz à oxydation partielle par la sortie 4, traverse l'échangeur de chaleur 16 avec échange de chaleur indirect sans contact, avec un courant de vapeur de sens inverse produit dans le réfrigérant de gaz 23. Par exemple la vapeur qui s ' élève du c8té calandre 20 de l'échangeur de chaleur 16 (que l'on peut aussi appeler surchauffeur 16) est transformée en vapeur surchauffée sortant par la sortie 38, la canalisation 39, la vanne 41 et la canalisation 31, pour être mélangée avec le combustible hydrocarboné de la canalisation 30 dans la canalisation 33. Eventuellement on peut prélever un courant de vapeur surchauffée dans le surchauffeur 16 par la canalisation 42, la vanne 43 et la canalisation 44, pour l'introduire dans une turbine à vapeur comme fluide actif. Le courant de gaz effluent partiellement refroidi quitte le surchauffeur 16 par la sortie 21 et pénètre dans la chaudière à chaleur perdue 23 par l'entrée 22. Lorsqu'il passe dans le réfrigérant de gaz 23, le courant de gaz effluent participe à un échange de chaleur indirect sans contact avec un courant de sens opposé d'eau d'alimentation de chaudière. L'eau d'alimentation de chaudière est ainsi chauffée pour produire de la vapeur par absorption d'au moins une partie de la chaleur sensible restante du courant de gaz effluent Ainsi l'eau d'alimentation de chaudière de la canalisation 45 pénètre dans l'échangeur de chaleur 23 par l'entrée 46.Elle s'élève du côté calandre 25 et sort par la sortie 47 et la canalisation 48 sous forme de vapeur, La vapeur pénètre dans le surchauffeur 16 par l'entrée 49 et est transformée en vapeur surchauffée, comme,précé- demment décrit. Eventuellement une partie de la vapeur est prélevée du réfrigérant de gaz 23 par la sortie 50, la canalisation 51, la vanne 52 et la canalisation 53. On peut utiliser cette vapeur ailleur dans le système. Le courant de gaz effluent refroidi quitte le réfrigérant de gaz 23 par la sortie inférieure 26 et la canalisation 54 et il peut être conduit dans des zones classiques d'épuration et de purification du gaz situées en aval. La figure 2 illustre un appareil semblable à celui précédemment décrit si ce n'est qu'il comporte un échangeur de chaleur additionnel 55 à calandre et à tubes comportant une entrée inférieure à bride 56, une sortie supérieure à bride 57, des tubes ou serpentins intérieurs 58, un côte calandre 59 et une sortie latérale 60.A partir de la canalisation 61, un appareil de circulation 62, par exem- ple une pompe, un compresseur ou une soufflante, fait circuler un fluide de transfert de chaleur gazeux ou liquide à travers la canalisation 63 et l'entrée 64 pour qu'il s'élève du coté calandre 20 de l'échangeur de chaleur 16 et sorte par la sortie 65, la canalisation 66 pour pénétrer par l'entrée 67 dans l'échangeur de chaleur 55 (que l'on appelle également surchauffeur 551. Le fluide de transfert de chaleur chaud descend ensuite du coté calandre 59 pour sortir par la sortie latérale 60 et être recyclé dans l'échangeur de chaleur 60 et chauffé à nouveau. Le fonctionnement du mode de réalisation illustré par la figure 2 est quelque peu semblable à celui précédemment décrit pour le mode de réalisation de la figure 1. La différence principale concerne l'emploi d'un fluide de transfert de chaleur que- l'on fait circuler.entre les échangeurs de chaleur 16 et 55.Dans l'échangeur de chaleur 16, le courant de fluide de transfert de chaleur est chauffé par absorption d'une partie de la chaleur sensible du courant de gaz effluent sortant directement du générateur de gaz 1 ou directement d'un séparateur de solides et de scories (non repré senté). Comme précédemment décrit, le courant de fluide de transfert de chaleur dnns l'échangeur de chaleur 16 s'élève du côté calandre 20 avec échange de chaleur indirect sans contact avec le courant continu descendant de gaz effluent chaud du générateur de gaz 1 qui passe dans les tubes 17.Ensuite, dans l'échangeur de chaleur 55 la quantité de chaleur sensible libérée par le courant de fluide de transfert de chaleur s'élevant en continu du côté calandre 59 est suffisante pour transformer en vapeur surchauffée le courant continu de vapeur qui passe avec échange de chaleur indirect sans contact. La vapeur a été précédemment produite dans la chaudière à chaleur perdue 23, comme décrit pour la figure 1. Au moins une partie de la vapeur produite dans le réfrigérant de gaz 23 est introduite dans le surchauffeur 55 par la sortie 47, la canalisation 48 et l'entrée à bride 56. Eventuellement on peut introduire la vapeur surchauffée de la canalisation 39 ou la vapeur de la canalisation 53 dans le générateur de gaz 1 comme modérateur de température et comme milieu de transport du combustible.De préférence le cadrant de gaz effluent traverse les tubes des échangeurs de chaleur 16 et 23 montés en série. Dans l'appareil illustré par la figure 3, la disposition du gêné- rateur de gaz 1 du surchauffeur et du réfrigérant de gaz 23 est de façon générale semblable à celle de la figure 1, mais 1 'échangeur de chaleur (surchauffeur) 16A a une structure quelque peu différente et il est constitué d'un échangeur de chaleur à température élevée, à calandre et à tubes comportant des tubes ou des serpentins multiples internes 17 raccordés à un collecteur d'amont 18 et un collecteur d'aval 19, avec un côté calandre 20, et une sortie à bride d'aval 21. Le courant continu de gaz effluent quittant le générateur de gaz par oxydation partielle par la sortie 4 est conduit à travers l'échangeur de chaleur 16A où il s'effectue un échange de chaleur avec un courant de sens opposé de vapeur produite dans le réfrigérant de gaz 23. On peut introduire, par les canalisations 27, 28, 29, 32 et 49, de la vapeur additionnelle provenant d'une autre source. Au moins une partie de la vapeur s'élevant du côté calandre 20 de l'échangeur de chaleur 16A (également appelé surchauffeur 16A) est conduite à travers les trous 33 des parois du tube 17 et du collec teur d'amont 18 pour être mélangée avec le courant de gaz effluent chaud du générateur de gaz.Le reste de la vapeur est transformé en vapeur surchauffée qui sort par la sortie 38, les canalisations 79 et 39, la vanne 41 et la canalisation 31, pour être mélangée avec le combustible hydrocarboné de la canalisation 30 dans la canalisation 35. Eventuellement on peut prélever dans le surchauffeur 16A un courant de vapeur surchauffée par la canalisation 42, la vanne 43 et la canalisation 44, pour l'introduire comme fluide actif dans une turbine à vapeur 70 qu'il quitte par la canalisation 71. La turbine 70 entraîne un compresseur d'air 72 et éventuellement un générateur d'électricité 73. L'air pénètre dans le compresseur 72 par la canalisation 74 et sort par la canalisation 75. Dans une zone de séparation des constituants de l'air 76, l'air comprimé est séparé en azote sortant par la canalisation 77 et en oxygène sortant par la canalisation 78.Eventuellement on peut prélever de la vapeur surchauffée dans le surchauffeur 16A par la sortie 38, les canalisations 79 et 80, la vanne 81 et la canalisation 82. Le courant de gaz effluent partiellement refroidi contenant le courant dérivé quitte le surchauffeur 16A par la sortie 21 et pénètre dans la chaudière à chaleur perdue 23 par l'entrée 22. Lorsqu'il descend à travers le réfrigérant de gaz 23, le mélange de courant de gaz effluent et de courant dérivé participe à un échange de chaleur indirect sans contact avec un courant de sens inverse d'eau d'alimentation de chaudière. L'eau d'alimentation de chaudière est ainsi chauffée pour produire de la vapeur par absorption d'au moins une portion de la chaleur sensible restante du mélange de courant de gaz effluent et de courant dérivé. L'eau d'alimentation de chaudière, amenée par la canalisation 45, pénètre dans l'échangeur de chaleur 23 par l'entrée 46. Elle s'élève du côté calandre 25 et sort à l'état de vapeur par la sortie 47 et la canialisation 48. La vapeur pénètre dans le surchauffeur 16A par la canalisation 32 et l'entrée 49 pour être transformée en vapeur surchauffée, comme précédemment décrit. Eventuellement une partie de la vapeur est prélevée dans le réfrigérant de gaz 23 par la sortie 50, la canalisation 51, la vanne 52 et la canalisation 53. On peut utiliser cette vapeur ailleurs dans le système. Le mélange refroidi du courant de gaz effluent et de la vapeur dérivée quitte le réfrigérant de gaz 23 par la sortie inférieure 26 et la canalisation 57 et il peut être conduit dans un dispositif classique d'épuration de gaz et éventuellement dans une zone de purification en aval. On peut utiliser le gaz produit épuré et éventuellement purifié comme gaz de synthèse, gaz réducteur ou gaz combustible, selon sa composition. Par exemple on peut introduire le gaz produit propre dans la chambre de combustion d'une turbine à gaz (non représentée). Les produits gazeux de combustion quittent la chambre de combustion pour pénétrer dans une turbine à expansion comme fluide actif. La turbine peut entraîner un turbocompresseur ou un générateur turbo-électrique. On peut utilisér le turbocompresseur pour comprimer l'air utilisé dans le système.Le générateur d'électricité peut produire de l'énergie électrique utile dans le procédé. De façon générale, l'appareil illustré par la figure 4 est semblable à celui précédemment décrit pour la figure 2, à l'exception de la zone d'épuration, et éventuellement de purification, 91. Une portion d'appoint recyclée du courant de gaz produit efflu- ent de la canalisation 115 est comprimée par le compresseur de gaz 69 à une pression supérieure à celle du courant de gaz effluent brut quittant le générateur de gaz 1. Le gaz d'appoint comprimé, plus froid, est ensuite mélangé dans la canalisation 68 avec le fluide de transfert de chaleur gazeux quittant le surchauffeur 55 par sa sortie latérale inférieure 60 et la canalisation 61. Un dispositif de circulation de gaz 62 fait passer le fluide d'échange de chaleur gazeux par la canalisttion 63, l'entrée 64 et le collecteur d'aval 13 de l'échangeur de chaleur 16A à calandre et à tubes. Le fluide de transfert de chaleur gazeux s'élève à travers plusieurs tubes ou serpentins 17, puis sort par le collecteur d'amont 14 et la sortie 65.Pendant le trajet ascendant dans l'échangeur de chaleur 16A, une partie du fluide de transfert de chaleur gazeux est dérivée à travers les trous ou les encoches 33 de faible diamètre des parois des tubes et éventuellement des collecteurs. Le gaz dérivé forme une gaine ou un rideau de protection entre la surface extérieure des collecteurs et des tubes et le courant de gaz effluent descendant dans l'échangeur de chaleur 16A, du côté calandre 20. Le gaz dérivé se mélange ensuite avec le courant de gaz effluent et le courant de gaz partiellement refroidi sort par la canalisation 21.Le fluide de transfert de chaleur gazeux chauffé sortant par la sortie 65 passe dans la canalisation 66, l'entrée 67 de l'échangeur 55 pour redescendre du côté calandre 59 et sortir par la sortie latérale inférieure 60 pour être recyclé dans l'échangeur de chaleur 16A et chauffé à nouveau, comme précédemment décrit. Lors du fonctionnement du mode de réalisation illustré par la figure 4, le courant de fluide de transfert de chaleur gazeux est chauffé dans les tubes 17 de l'échangeur de chaleur 16A. Dans l'é- changeur de chaleur 55, la quantité de chaleur sensible libérée par le courant de fluide de transfert de chaleur descendant en continu du côté calandre 59 est suffisante pour chauffer le courant continu de vapeur qui s'élève dans les tubes 58 avec échange de chaleur indirect sans contact pour produire la vapeur surchauffée. La vapeur surchauffée sort par la canalisation 39 et une partie peut passer par la canalisation 40, la vanne 41 et les canalisations 105 et 31, pour être mélangée dans la canalisation 35 avechle combustible de la canalisation 30. Le mélange d'alimentation est ensuite introduit dans le générateur de gaz 1 par le brûleur 6. Le reste de la vapeur surchauffée peut être transporté en un autre emplacement par la canalisation 106, la vanne 107 et la canalisation 108. Eventuellement on peut utiliser une partie de la vapeur surchauffée comme fluide actif dans une turbine à vapeur 70, comme décrit pour la vapeur surchauffée de la canalisation 44 de la figure 3. La vapeur saturée ou non saturée de la canalisation 48 est produite dans le réfrigérant de gaz 23. De la vapeur additionnelle provenant d'une autre partie du système peut être introduite par la canalisation 95, la vanne 96 et la canalisation 97. Au moins une partie du courant gazeux effluent quittant le réfrigérant de gaz 23, c'està-dire 1 à 100 % en volume, peut être introduite dans la zone 91 d'épuration du gaz et éventuellement de purification. Eventuellement une partie du courant gazeux peut court-circuiter la zone d'épuration, ou d'épuration et de purification 91, par la canalisation 124, la vanne 125 et la canalisation 126. Le produit gazeux propre et éventuellement purifié est produit en 91 et au moins une partie en est recyclée comme gaz d'appoint dans le compresseur 69.Le reste du produit gazeux de la canalisation 121 peut être utilisé par exem- ple comme gaz combustible dans la chambre de combustion d'une turbine à gaz. Le gaz quittant la chambre de combustion est introduit dans une turbine à expansion comme fluide actif. On peut utiliser la turbine à expansion pour entrainer un compresseur ou un générateur d'électricité commecprécédemment décrit. D'autres emplois du gaz produit ont été précédemment décrits.Au moins une partie de la vapeur du surchauffeur 55 est produite dans la chaudière. a chaleur perdue 23 par passage d'eau d'alimentation de chaudière par la canalisation 45, l'entrée 46 et le côté calandre 25, pour qu'elle absorbe au moins une partie de la chaleur sensible demeurant dans le mélange descendant du courant de gaz effluent et du courant dérivé qui passe daca les tubes 24 et qui sort par la sortie 26 et la canalisation 54. Au moins une partie de la vapeur produite dans le réfrigérant de gaz 23 est introduite dans le surchauffeur 55 par la sortie 47, les canalisations 98 et 48 et l'entrée à bride 56. Eventuellement on peut introduire de la vapeur surchauffée de la canalisation 39 ou de la vapeur de la canalisation 53 dans le générateur de gaz 1 comme modérateur de température et comme milieu de transport du combustible hydrocarboné. Sinon on peut faire passer le courant de gaz effluent du générateur de gaz 1 dans les,ttbes des échangeurs de chaleur 16 et 23 montés en série. Dans ce cas le fluide de transfert de chaleur gazeux de la canalisation 63 passe du côté calandre de l'échangeur de chaleur 16A. Une partie du fluide de transfert de chaleur est dérivée à travers les parois des tubes et des collecteurs pour être mélangée avec le courant de gaz effluent descendant à travers les tubes. Cependant il se forme tout d'abord une gaine protectrice de fluide de transfert de chaleur gazeux sur les surfaces intérieures des tubes et des deux collecteurs. Eventuellement seul le collecteur d'amont peut être muni de trous de dérivation. Le courant de gaz effluent refroidi sortant par la canalisation 54 est conduit par la canalisation 117, la vanne 118 et la canalisation 119 dans une unité 91 d'épuration et éventuellement de purification. Le gaz épuré et éventuellement purifié sort par les canalisations 120 et 121, la vanne 122 et la canalisation 123. Lorsque le gaz produit dans la canalisation 123 est un gaz combustible, on peut en brûler une partie dans un four à gaz pour produire de la chaleur. Sinon on peut en introduire une- partie dans la chambre de combustion d'une turbine à gaz (non représentée) Les gaz de combustion traversent une turbine à expansion pour produire de l'éner- gie mécanique. Le gaz produit peut être également constitué de gaz de synthèse, de gaz réducteur ou d'hydrogène pur. Au moins une partie du courant de gaz effluent et du gaz de dérivation de la canalisation 54 peut court-circuiter la zone d'épuration et de purifica- tion 91 par la canalisation 124, la vanne 125 et la canalisation 126. Une portion du gaz produit dans la canalisation 120 est utilisée comme appoint pour remplacer le fluide de transfert de chaleur gazeux dérivé par les ouvertures des tubes 17 et des collecteurs 13 et 14 de l'échangeur de chaleur 16. Ce courant de gaz d'appoint est plus froid que le fluide de transfert de chaleur gazeux dans la canalisation 61 et il passe par la canalisation 130, la vanne 131 et la canalisation 115 pour être comprimé dans un compresseur 69 à une pression supérieure à celle du courant de gaz effluent, du côté calandre 20 de l'échangeur de chaleur 16A Comme précédemment décrit, le gaz d'appoint comprimé est mélangé au fluide de transfert de chaleur gazeux de la canalisation 61 et le mélange circule dans la boucle entre les échangeurs de chaleur 16A et 55. Les exemples non limitatifs suivants illustrent des modes de réalisation du procédé de l'invention. Les procédés sont mis en pratique en continu et les quantités de tous les courants sont exprimées en valeur horaire. Les volumes sont exprimés à OOC et sous une pression de 1 bar. Les pressions sont les pressions absolues. Exemple 1 On opère selon le mode de réalisation de l'invention illustré par la figure 1 précédemment décrit. On produit en continu 89 896 m3 de gaz de synthèse brut dans-un générateur de gaz non catalytique à écoulement libre par oxydation partielle d'un combustible hydrocarboné (décrit ci-après) avec de l'oxygène (ayant une pureté d'environ 99,7 % en volume). Le combustible hydrocarboné est une suspension pompable constituée de 470,3 kg de particules de charbon récu pérées ultérieurement par épuration du gaz de synthèse brut produit et de 26 014 kg d'un brut réduit ayant l'analyse élémentaire sui vantè, exprimée en % pondéraux : C = 85,87; N = 11,10; S = 2,06; N2 = O, 78; O2 = 0,16 et cendres = 0,04.De plus le brut réduit a une densité 15,6/15,6 c de 0,983, une chaleur de combustion de 10 185 cal/g et une viscosité de 479 secondes Saybolt Purot à 500C (1 170 cSt). On mélange avec le brut réduit environ 13 007 kg de vapeur surchauffée produits ultérieurement dans le procédé à une température de 3990C et sous une pression d'environ 41,3 bars pour produire un mélange d'alimentation ayant une température d'environ 2950C, qu'on introduit en continu dans le passage annulaire d'un brûleur annulaire et que l'on évacue dans la zone réactionnelle du générateur de gaz On fait passer en continu environ 19 937 m3 d'oxygène à une température d'environ 260au par le passage central du bruleur et on les mélange avec la dispersion de vapeur surchauffée et de brut. L'oxydation partielle et les réactions connexes s'effectuent dans la zone de réaction à écoulement libre du générateur de gaz et produisent un courant effluent continu de gaz de synthèse brut, à une température de 1 3050C sous une pression de 28,6 bars. Le courant effluent de gaz dc synthèse brut chaud du générateur de gaz traverse un échangeur de chaleur séparé ou surchauffeur où il est refroidi à une température de 1 1250C par échange de chaleur avec un courant continu de vapeur saturée produite ultérieurement dans le procédé. Le surchauffeur reçoit 65 738 kg de vapeur saturée à 2530C sous une pression de 42,0 bars. Environ 65 738 kg de vapeur surchauffée quittent le surchauffeur à une température de 4000C sous une pression de 41,3 bars.Comme précédemment décrit, on introduit une partie de ce courant continu de vapeur surchauffée dans le générateur de gaz, de préférence en mélange avec le brut. Eventuéllement on utilise une partie de cette vapeur surchauffée comme fluide actif dans un turbocompresseur, par exemple dans une installation de séparation des constituants de l'air pour produire l'alimentation contenant de l'oxygène libre du générateur de gaz. On fait ensuite passer le courant de gaz de synthèse brut partiellement refroidi quittant le surchauffeur à travers les tubes d'un réfrigérant de gaz classique séparé et on le refroidit à une température d'environ 2700C par échange de chaleur avec 65 738 kg d'eau d'alimentation de chaudière constituant un courant continu du côté calandre. On produit ainsi un courant d'environ 65 738 kg de vapeur saturée formée comme sous-produit à une température d'environ 2530C, sous une pression d'environ 42,0 bars. Comme précédemment décrit, on fait passer au moins une partie de cette vapeur saturée dans le surchauffeur pour la transformer en vapeur surchauffée. On peut utiliser le reste de la vapeur saturée ailleurs dans le procédé, par exemple pour préchauffer le gaz contenant de l'oxygène libre. Le courant continu effluent de gaz de synthèse brut quittant le réfrigérant de gaz après- échange de chaleur avec'l'eau d'alimentation de chaudière est à une pression pratiquement égale à celle de la zone réactionnelle du générateur de gaz, moins la chute de pression habituelle dans les canalisations et les échangeurs de chaleur. Cette chute de pression peut être inférieure à environ 1,37 bar. La composition du courant de gaz de synthèse brut quittant le réfrigérant de gaz est la suivante : H2 = 41,55 %; CO = 41,59 %; C02 = 4,61 %; H20 = 11,46 %: H2S = 0,40 %; COS = 0,02 %; CH4 = 0,13 %: N2 = 0,21 % et Ar = 0,03 %. Environ 474,5 kg de carbone en particules non transformé sont entrainés dans le courant effluent de gaz de synthèse brut.On peut séparer les particules de carbone et les autres impuretés gazeuses du gaz de synthèse brut dans des zones d'épuration et de purification du gaz situées en aval. Eventuellement on peut mélanger une partie de la vapeur surchauffée avec le courant de gaz de synthèse, pais transformer le monoxyde de carbone du courant gazeux par la vapeur d'eau en hydrogène et en dioxyde de carbone. On peut ensuite éliminer le dioxyde de carbone pour produire un courant de gaz constitué d'hydrogène. Exemple 2 On opère avec le mode de réalisation de l'invention illustré par la figure 2, précédemment décrit. La nature et les quantités des matières alimentant le générateur de gaz non catalytique à écoulement libre sont pratiquement les mes mes que dans l'exemple 1. De façon semblable, la composition et la quantité du gaz de synthèse brut et les quantités de vapeur saturée et de vapeur surchauffée produites sont pratiquement les mêmes que dans l'exemple 1. De plus, les températures et les pressions opératoires dans le générateur de gaz et les échangeurs de chaleur associés, ainsi que celles des courants associés de matières et de produits, sont pratiquement les mêmes que dans l'exemple 1. Dans le présent exemple, on fait circuler en continu 9 361 kg d'hydrogène entre l'échangeur de chaleur 16 et le surchauffeur séparé 55 comme fluide de transfert de chaleur. Le courant effluent continu de gaz de synthèse brut quittant le générateur de gaz à une température de 1 305 C, sous une pression de 28,6 bars, est refroidi à 1 1240C par échange de chaleur avec le fluide de transfert de chaleur qui pénètre dans l'échangeur de chaleur séparé 16 à 455 0C et le quitte à 805 C. On abaisse encore à 271 0C la température du courant continu de gaz de synthèse brut par échange de chaleur avec de l'eau d'alimentation de chaudière dans le réfrigérant de gaz 23. On transforme un courant-continu de vapeur saturée produit dans le réfrigérant de gaz 23 à une température de 2520C en un courant continu de vapeur surchauffée à une température de 4000C et à la pression de 41,3 bars dans un surchauffeur séparé 55, par échange de chaleur sans contact avec le fluide de transfert de chaleur qui pénètre dans le surchauffeur 55 à 8050C et le quitte à 4550C. Exemple 3 Dans le present exemple on opère selon le mode de réalisation illustré par la figure 3 précédemment décrit. La nature et les quantités des matières d'alimentation du généra teur de gaz sont pratiquement les mêmes que dans l'exemple 1. De même, la composition et la quantité du gaz de synthèse brut sont ,xratiquement les mêmes que dans l'exemple 1. Le courant effluent de gaz de synthèse brut chaud du générateur de gaz passe dans les tubes de l'échangeur de chaleur séparé à calandre et à tubes ou surchauffeur 16A, où il est refroidi à 1 1250C par échange de chaleur avec un courant continu de vapeur saturée produit ultérieurement dans le procédé. Le côté calandre du surchauffeur reçoit 65 738 kg de vapeur saturée à 2530C, à une pression de 42,0 bars. Environ 90 volumes % de vapeur saturée quittent l'échangeur de chaleur sous forme de vapeur surchauffée à 4000C et à la pression de 41,3 bars. Comme décrit dans l'exemple 1, on introduit une partie de ce courant continu de vapeur surchauffée dans le générateur de gaz, de préférence en mélange avec le brut. Eventuellement on utili- se une portion de la vapeur surchauffée comme fluide actif dans un turbocompresseur, par exemple dans une installation de séparation des constituants de l'air, pour produire 1'alinntation contenant de l'oxygène libre du générateur de gaz.Le reste de la vapeur saturée, c'est-à-dire environ 6 573 kg, que l'on introduit dans le surchauffeur, s'échappe par des trous de petit diamètre ménagés dans les tubes et le collecteur d'amont pour se mélanger avec le gaz de synthèse brut chaud passant dans le surchauffeur. Une gaine de vapeur recouvre les surfaces intérieures des tubes et les protège contre l'attaque corrosiye du gaz de synthèse brut. De plus il ne se forme pas de dépôts de carbone ou de cendres sur les surfaces intérieures des tubes. On conduit ensuite le courant partiellement refroidi de gaz de synthèse brut en mélange avec la vapeur dérivée quittant le surchauffeur, dans les tubes d'un réfrigérant de gaz classique séparé, pour le refroidir avec 65 738 kg d'eau d'alimentation de chaudière apportée sous forme d'un courant continu du côté calandre. On produit ainsi un courant d'environ 65 738 kg de vapeur saturée formée comme sous-produit, à une température d'environ 2530C et sous une pression d'environ 42,0 bars Comme précédemment décrit, on conduit cette vapeur saturée dans le surchauffeur 16A pour la transformer en vapeur surchauffée. Le courant effluent continu de gaz de synthèse brut quittant le réfrigérant de gaz après échange de chaleur avec l'eau d'alimenta- tion de chaudière est à une pression qui est pratiquement égale à celle de la zone réactionnelle du générateur de gaz, moins la chute de pression ordinaire dans les canalisations et les échangeurs de chaleur. Cette chute de pression peut être inférieure à environ 1,37 bar.La composition du courant de gaz de synthèse brut quittant le réfrigérant de gaz est la suivante (% molaire en poids sec) : H2 = 46,95; CO = 46,99; C02 = 5,19; 112S = 0,45; COS = 0,02; CH4 = O, 14; N2 = 0,23; et Ar = O, 03. Environ 474,5 kg de particules de carbone non transformé sont entraînés dans le courant effluent de gaz de synthèse brut. On peut éliminer les particules de carbone et les autres impuretés gazeuses du gaz de synthèse brut dans des zones d'épuration et de purification du gaz situées en aval.Eventuellement on peut mélanger une partie de la vapeur surchauffée avec le courant de gaz de synthèse, puis effectuer une conversion par la vapeur d'eau du monoxyde de carbone, pour obtenir un courant gazeux constitué d'hydrogène et de dioxyde-de carbone. On peut ensuite éliminer le dioxyde de-carbone pour produire un courant gazeux cons titube dsshydrogène-. Exemple 4 On opère selon le mode opératoire illustré par la figure 4 précédemment décrit. La nature et les quantités des matières d'alimentation du générateur de gaz non catalytique à écoulement libre sont pratiquement les mêmes que dans l'exemple 1. De façon semblable, la composition et la quantité de gaz de synthèse brut et les quantités de vapeur saturée et de vapeur surchauffée produites sont pratiquementIes mêmes que dans l'exemple 1. De plus, les températures et pressions opératoires dans le générateur de gaz et les échangeurs de chaleur associés, ainsi que des courants de matières et des produits asso ciés , sont pratiquement les mêmes que dans l'exemple 1. Dans le présent exemple, on fait circuler en continu entre 1'é- changeur de chaleur 16A et le surchauffeur séparé 55, 9 361 kg d'hydrogène produit eh aval dans le eu Procédé, comme fluide de trans- fert de chaleur. Le courant effluent continu de gaz de synthèsè brut quitte le générateur de gaz à une température de 1 3050C, à une pression de 28,6 bars et on abaisse sa température à 1 1250C par échange de chaleur avec le fluide de transfert de chaleur qui pénètre dans 1'échangeur de chaleur 16A à la température de 455 0C et le quitte à la température de 8050C. On abaisse encore la température du courant continu de gaz de synthèse brut mélangé à l'hydrogène dérivé, par échange de chaleur avec de l'eau d'alimentation de chaudière dans le réfrigérant de gaz 23. On transforme ensuite un courant continu de vapeur saturée produit dans le réfrigérant de gaz 23 à la température de 2530C en un courant continu de vapeur surchauffée à la température de 4O00C et à la pression de 41,3 bars dans le surchauffeur séparé 55, par échange de chaleur sans contact avec le fluide de transfert de chaleur, en mélange avec l'hydrogène d'appoint qui pénètre dans le surchauffeur 55 à la température de 8050C. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour préparer des mélanges gazeux constitués d'hydrogène et de monoxyde de carbone, par oxydation partielle d'un combustible contenant du carbone et de l'hydrogène avec un gaz contenant de l'oxygène libre, à une température de 815 à 1 93O0C, sous une pression absolue d'environ 1 à 250 bars, dans la zone réactionnelle d'un générateur de gaz non catalytique à écoulement libre, caractérisé en ce qu'on extrait la chaleur sensible d'un courant de gaz effluent non refroidi du générateur en le faisant passer successivement à travers une première et une seconde zones d'échange de chaleur, la chaleur sensible extraite dans la seconde- zone étant utilisée pour transformer un courant d'eau en vapeur par échange de chaleur indirect et la chaleur sensible extraite dans la première zone étant utilisée pour transformer au moins une partie de cette vapeur en vapeur surchauffée. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait passer la vapeur de la seconde zone dans la première zone et en ce qu'on la surchauffe dans la première zone. 3 - Procédé selon la reyvendication 2, caractérisé en ce que la première zone est constituée d'un échangeur de chaleur à calandre et à tubes et en ce qu'on dérive une portion de la vapeur dans le courant de gaz effluent à travers des ouvertures des parois de l'échangeur de chaleur. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on fait passer la vapeur de la seconde zone dans une troisième zone d'échange de chaleur où on la surchauffe par échange de chaleur indirect avec un courant d'un fluide de transfert gazeux chaud que l'on fait circuler entre la première et la troisième zones pour transférer la chaleur sensible de la première zone à la troisième zone. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la première zone est constituée d'un échangeur de chaleur à calandre et à tubes et en ce qu'on dérive'en continu une partie du fluide de transfert de chaleur dans le courant de gaz effluent, à travers des ouvertures des parois de l'échangeur de chaleur. 6 - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on épure le mélange de gaz effluent et de la portion dérivée du fluide de transfert de chaleur gazeux, on mélange une partie du courant de -gaz produit effluent propre avec le fluide de transfert de chaleur gazeux refroidi quittant Xa troisième zone d'échange de chaleur et on introduit le mélange gazeux obtenu dans la première zone d'échange de chaleur, le fluide de transfert de chaleur gazeux étant sous une pression superieure à celle du courant de gaz effluent chaud. 7 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en àe que le fluide de transfert de chaleur est constitué de sodium, de potassium, de mercure, de soufre, d'eau, d'hélium, d'azote, d'argon, d'hydrogène ou d'un mélange d'hydrogène et de monoxyde de carbone. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on introduit au moins une partie de la vapeur surchauffée dans la zone réactionnelle du générateur de gaz, éventuellement comme support du combustible alimentant le générateur de gaz. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise au moins une partie de la va peui: surchauffée comme fluide actif dans une turbine à vapeur utilisée pour produire un travail mécanique ou de l'énergie électrique ou pour comprimer une alimentation d'air d'une unité de séparation des constituants de l'air, afin de produire de l'oxygène ayant une pureté de 95 moles % ou plus, destiné à réagir dans le générateur de gaz. 10 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on préchauffe le combustible à une température pouvant atteindre environ 4300C, mais inférieure à sa température de craquage, avec au moins une partie de la vapeur surchauffée, avant d'introduire le combustible dans le générateur de gaz.