Brevet FR2409387A1 — publié le 19790615

La présente invention concerne les moteurs à turbine à gaz et elle se rapporte plus particulièrement à une tuyère à silencieux destinée à être utilisée avec des moteurs à turbine à gaz du type à turbosoufflante. Au cours de ces dernières années, on a effectué des progrès importants dans le domaine de la réduction du bruit produit par les moteurs à turbine à gaz d'avion. Cependant, du fait que le grand public s'inquiète de plus en plus du bruit produit par les avions, les règlements fédéraux aux Etats-Unis d'Amérique, ainsi que les règlements édictés dans d'autres pays qui prescrivent les niveaux de bruits admissibles, deviennent de plus en plus stricts. Ainsi, de nouvelles techniques permettant de réduire davantage le bruit produit par les moteurs d'avion devront être employées pour attenuer le bruit à un niveau plus acceptable pour le grand public. Si l'on considère tout d'abord le cas d'un turboréacteur dans lequel un unique jet conique de gaz éjectés à grande vitesse engendre une poussée propulsive. L'une des sources de bruit qui est particulièrement gênante dans cette configuration est celle produite par le mélange turbulent du jet de gaz éjectes en déplacement-rapide qui se déplace à travers l'atmosphère environnante. Ce bruit est habituellement appelé "bruit de réacteur" et son niveau s 'accroît en proportion de la différence de vitesse entre le jet de gaz ejectés et l'atmosphère environnante. On sait maintenant parfaitement que l'on peut réduire le bruit de réacteur dans la mesure où l'on peut accélérer la vitesse du mélange entre les gaz éjectés et l'atmosphère environnante ou dans la mesure où l'on peut réduire la vitesse d'éjection. Une solution connue de ce problème consiste à agrandir la région de mélange en utilisant des ondulations, des sinuosités ou des couloirs dans la périphérie de la tuyère, accroissant ainsi la longueur périphérique de la limite du jet de gaz.Ces mélangeurs ou silencieux à couloirs multiples favorisent le mélange du jet propulsif avec l'air envionnant qui est entraîné entre les couloirs ou ondulations du silencieux. Ainsi, si l'air ambiant se mélange avec des jets de couloirs séparés, on obtient une désintégration plus rapide du panache du jet et un bruit moins fort que dans un jet conique classique. Cependant, la quantité d'air entraînée entre les couloirs n'est pas contrôlable à un degré tant soit peu important et il en résulte que les performances aérodynamiques du mélangeur peuvent baisser du fait de la surface de base à forte trainee des cculoirs au ccurs de certaines conditions de fonctionnement. En outre, des résultats d'essai indiquent que les mélangeurs à couloirs multiples ne bénéficient pas des memes avantages de réduction du bruit en vol que ceux que l'on observe dans le cas d'une tuyère conique classique. En fait, certaines données expérimentales indiquent que les silencieux mécaniques à couloirs multiples peuvent, perdre une partie de leur efficacité en vol.On pense généralement que ceci est du a la plus mauvaise ventilation des couloirs1 provoquée par l'écoulement de l'air atmosphérique sur la surface extérieure de la tuyère dans les modes de vol dans lesquels des changements importants de direction d'écoulement se produisent, ce qui entraîne un décollement des filets d'air et de faibles pressions de base (et, par conséquent, une forte trainée). C'est un fait bien connu que la quantité d'air entraînée requise dans une condition de fonctionnement quelconque est déterminée par le périmètre des couloirs. Si une quantité d'air insuffisante est entraînée, le mélangeur est sous-alimenté ce qui provoque la détente et l'accel6- ration des jets de gaz chauds.La compression qui suit, sous forme d'une série d' -coups, produit du bruit et engendre les pertes aérodynamiques ci-dessus mentionnées. Dans un moteur à turbosoufflante a gaz dilué classique, une soufflante comprime une grande quantité d'air qui est éjectée par une tuyère distincte généralement coannulaire avec le jet intérieur de gaz à grande vitesse éjectés par le générateur de gaz. Le bruit produit par de tels moteurs dilués est inférieur à celui des turboréacteurs produisant une poussée équivalente du fait que la vitesse du courant d'air de dilution refoulé par la soufflante est réduite et que le bruit de réacteur est en général proportionnel à la vitesse. En outre, la vitesse du générateur de gaz est reduite du fait de l'extraction de travail par une turbine de soufflante qui est nécessaire pour entraîner la soufflante.Ainsi, on obtient un profil de vitesse en gradins qui diminue à partir de l'axe de moteur jusqu'à l'atmosphère environnante et qui ne présente pas les grandes différences de vitesses caractéristiques d'un turboréacteur pur. L'utilisation d'un mélangeur mécanique sur la tuyère d'éjection de l'air de dilution pourrait réduire encore davantage le bruit mais elle serait éventuellement susceptible de présenter certains des problèmes caractéristiques des mélangeurs mécaniques employés sur les turboréacteurs, quoiqu'à un moindre degré. Pour des raisons de rendement du cycle, certains moteurs à turbosoufflante dilués de conception avancée réalisent le mélange du courant de gaz du générateur de gaz et du courant d'air de dilution dans un mélangeur mécanique puis éjectent le mélange par une tuyère commune. Cependant, on comprendra que la vitesse moyenne du melange est supérieure à celle du courant d'air de dilution et que le mélange résultant se comporte, acoustiquement, comme un jet conique, de la même manière que le jet d'un turboréacteur.Dans d'autres moteurs dilues a "cycle variable" de conception avancée, il devient avantageux d'inverser la disposition des courants de gaz et d'air de sorte que les jets de gaz à grande vitesse du générateur de gaz entourent le courant d'air à plus faible vitesse refoulé par la soufflante. I1 est évident que, dans une telle configuration, l'avantage de l'effet de la vitesse relative en vol est considérablement diminue. Par conséquent, il serait souhaitable de réaliser un dispositif destiné à favoriser le mélange du jet propulsif qui conserve les avantages des mélangeurs mécaniques à couloirs multiples de la technique antérieure mais qui possède également de meilleures performances aérodynamiques et qui, de préférence, produise encore moins de bruit. En outre, il est souhaitable de réaliser une tuyère d'éjection à silencieux qui convienne pour être incorporée aux moteurs à turbine à gaz du type dilué. Par conséquent, la présente invention a pour but De réduire le bruit d'éjection des moteurs à turbine à gaz lié au mélange turbulent du panache de gaz éjectés avec l'atmos phère environnante. De réaliser une tuyère à silencieux à haut rendement pour moteur à turbine à gaz qui favorise un mélange rapide et une désintégration rapide du panache de gaz éjectés. En résumé, on atteint les objectifs ci-dessus énoncés d'une manière nouvelle et originale en injectant un courant de fluide à faible vitesse produit par le moteur, axialement entre les couloirs d'un mélangeur à couloirs multiples par ailleurs classique. Un tel concept est plus particulièrement susceptible d'être adapté à un moteur à turbosoufflante à gaz qui est caractérisé par le fait qu'il produit des courants coannulaires de gaz éjectés chauds à grande vitesse et de gaz relativement plus froids à plus faible vitesse. En mélangeant les deux courants dans un mélangeur mécanique à couloirs dans lequel des jets séparés de gaz à grande et à faible vitesses sont éjectés côte-à-côte dans une relation coplanaire on peut obtenir un avantage important en ce qui concerne l'atténuation du bruit.Cette atténuation du bruit résulte essentiellement de la réduction du cisaillement le long des côtés des couloirs d'une manière analogue à celle suivant laquelle le courant à faible vitesse produit par la soufflante, éjecté par une tuyère de dilution classique, réduit le bruit du jet du générateur de gaz intérieur seul aux hautes fréquences. En même temps, les deux courants de gaz éjectés sont simultanément exposés au mélange avec l'air ambiant et, par conséquent, présentent une désintégration plus rapide du panache que s'ils étaient éjectés sous forme de courants coannulaires. La tuyère d'éjection coplanaire de la présente invention évite les problèmes liés à l'emploi des dispositifs de la technique antérieure, de deux manières.En premier lieu, les courants des couloirs à grande vitesse éjectés par le générateur de gaz se mélangent avec les courants des couloirs à faible vitesse d'air de dilution refoulé par la soufflante et non avec l'air ambiant. Ainsi, l'air ambiant n'a pas besoin d'être entrainé entre les couloirs. En second lieu, l'effet de l'écoulement externe ou effet de vitesse relative (c'est à dire l'effet sur le bruit de la différence de vitesse entre un jet propulsif et l'atmosphère environnante) peut agir sur les deux courants simultanément étant donné qu'ils sont tous deux exposés à l'écoulement ambiant et la réduction du cisaillement due à l'écoulement externe devrait être plus grande. La suite de la description se réfère aux figures annexées qui représentent respectivement Figure 1 : une vue en perspective d'une tuyère d'éjection de turbine à gaz de la technique antérieure du type à couloirs multiples Figures 2 à 4 : des vues illustrant qualitativement le concept de l'amplification par convection du bruit produit par des remous turbulents Figure 5 : une vue schématique en coupe partielle d'une tuyère d'éjection de moteur à turbine à gaz construite conformement à la présente invention Figure 6 : une vue en coupe partielle faite selon la ligne 6-6 de la figure 5 Figure 7 : une vue en coupe partielle d'un système d'éjection de moteur à cycle variable de conception avancée Figure 8 : une vue en coupe partielle faite suivant la ligne 8-8 de la figure 7 Figure 9 : un graphique représentant la vitesse de pointe locale du panache de gaz éjectés en fonction de la distance axiale en aval de la tuyère d'éjection pour diverses configurations de tuyère Figures 10 et 11 : des vues représentant qualitativement l'effet du vol sur les performances d'une tuyère à couloirs multiples classique Figure 12 : une vue représentant qualitativement l'effet du vol sur la tuyère de la figure 5 ; Figure 13 : un graphique comparatif représentant la directivité de la pression sonore globale pour plusieurs configurations de tuyère ; et Figure 14 : un graphique comparatif sur lequel ont été tracées les courbes des pressions sonores pour diverses configurations de tuyère. On se référera maintenant aux dessins dans lesquels on a utilisé les mêmes références pour désigner les mêmes éléments dans toutes les figures et tout d'abord à la figure 1 sur laquelle on a représenté une tuyère d'éjection à silencieux de moteur à turbine à gaz de la technique antérieure du type appelé mélangeur à couloirs multiples, cette tuyère ayant été désignée par la référence géné- rale 10. La périphérie de la tuyère est ondulée pour former des crêtes et des creux alternés qui forment-une série de couloirs 12 disposés en cercle. Plus particulièrement, le mélangeur comprend une série de panneaux triangulaires 14 s'étendant longitudinalement dont les sommets amont sont fixés à une section de tuyère d'éjection 16 de forme générale tronconique.Une série de rampes 18 disposées entre les panneaux d'une paire de panneaux 14 sur deux achèvent de délimiter les couloirs 12 dont la profondeur radiale s'accroît pour atteindre sa valeur maximale à la sortie du mélangeur (à droite sur la figure 1). Des rampes similaires 20 qui raccordent les extrémites radialement intérieures des paires restantes de panneaux 14 achèvent de délimiter les couloirs intermédiaires 22. Typiquement, les gaz éjectes par une turbine (non représentée) entrent dans le mélangeur (par la gauche en considérant la figure I) mélangeur dans lequel ils sont contraints de s'écouler par les couloirs 12. Par conséquent, le courant de gaz éjectés émerge dans l'atmosphère avec une section transversale pétaliforme. Comme il est bien connu, la tuyère d'éjection de la figure 1 atténue le bruit (par rapport à celui engendré par une tuyère conique classique correspondante) grâce à un agrandissement de la région de mélange entre le jet et l'air ambiant. Du point de vue de l'atténuation du bruit, il est souhaitable que le panache du jet se désintègre aussi rapidement que possible, abaissant ainsi la vitesse de convection des remous turbulents générateurs de bruit et réduisant par conséquent l'amplification par convection du son dans le quadrant arrière du moteur où apparaît le bruit maximal. Ceci est illustré par les dessins des figures 2 à 4 qui montrent un remous turbulent 24 contenu dans un panache 26 de jet de gaz éjectés par la tuyère 28 comme étant l'objet d'une convection à une vitesse Uc et comme émettant des sons à un anglet mesuré par rapport à l'axe de la tuyère.La figure 3 représente la courbe de la vitesse de pointe relative Up en fonction de la distance axiale en amont de la sortie de la tuyère du jet de gaz dans le cas où la désintégration est lente et où la vitesse de convection Uc des remous est élevée (courbe 32) par rapport à la situation dans le cas où la désintégration est rapide et où la vitesse de convection est plus faible (courbe 34). Les pressions sonores globales correspondantes (PSG) sont repré- sentées respectivement par la courbe 36 et par la courbe 38 de la figure 4 qui montrent clairement que des vitesses plus faibles de convection des remous réduisent l'amplification par convection du son dans la région de bruit maximum située dans le quadrant arrière. Comme déjà mentionné, des tuyères telles que celle représentée sur la figure 1 possèdent de bonnes qualités d'insonorisation mais elles ne présentent pas de bonnes performances aérodynamiques par rapport aux tuyères classiques non ondulées lorsqu'elles sont utilisées comme tuyère d'éjection pour des moteurs à turbine à gaz d'avion. Il en résulte qu'on a été amené à développer un nouveau concept perfectionné d'atténuation du bruit, concept qui est une adaptation perfectionnee de la tuyère à silencieux 10 à un seul jet à couloirs multiples de la technique antérieure représentée sur la figure 1.Des calculs numériques utilisant la méthode décrite dans l'article technique "Aeroaccoustics of Axisymmetric Single and Dual Flows Exhaust Nozzles" (document AIAA 77-924, présente par les inventeurs à la 13ème conférence sur la propulsion tenue à Orlando, Floride, Etats-Unis d'Amérique, les 11-13 juillet 1977 par 1'AIAA et la SAE), dont le contenu doit être considéré comme incorporé à la présente description par la référence qui y est faite ici, indiquent que l'on peut obtenir une réduction supplémentaire du niveau de bruit en injectant un courant secondaire à faible vitesse axialement entre les couloirs 12 canalisant les gaz éjectés de la tuyère 10- de la figure 1 (c'est à dire en injectant le courant dans les couloirs auxiliaires 22). Un mode de réalisation d'un tel concept a été schématiquement représenté sur les figures 5 et 6 qui représentent une tuyère d'éjection perfectionnée 40 pour un moteur à turbine à gaz d'avion. Le courant primaire de gaz éjectés chauds à grande vitesse déchargé par une turbine amont (non représentée) passe dans la direction des flèches dans un conduit intérieur 42 délimité, en partie, par une paroi intermédiaire 44 et par une paroi intérieure 46 délimitant le trajet d'écoulement. Un conduit extérieur 48, de forme générale annulaire, concentrique avec le conduit 42 est formé, en partie, entre la paroi intermédiaire 44 et une paroi extérieure 50 pour permettre le passage d'un courant secondaire, également dans le sens indiqué par les flèches. Les conduits 42 et 48 se terminent dans un mélangeur 52 similaire au mélangeur de la figure 1 mais dans lequel les couloirs, adjacents communiquent alternativement respectivement avec le conduit intérieur 42 et avec le conduit extérieur 48.Ainsi, comme représenté sur la figure 6, les couloirs 54 communiquent avec le conduit intérieur 42 et fournissent un moyen pour séparer le courant primaire en des jets distincts à grande vitesse tandis que les couloirs 56 communiquent avec le conduit extérieur 48 et fournissent un moyen pour séparer le courant secondaire en une série de jets distincts de vitesse relativement inférieur. Les sorties des deux séries de couloirs 54, 56 sont coplanaires avec la paroi extérieure 50, comme indiqué par la référence 58, de façon à exposer simultanément les jets primaires et secondaires à l'air ambiant. En d'autres termes, les courants emis par les couloirs 54 et 56 ne se fusionnent pas en un jet unique avant leur sortie de la tuyère.En outre, dans la tuyère d'éjection représentée sur la figure 5, les courant éjectés sont détendus de la manière habituelle le long d'un noyau 60 de forme générale conique. Dans son application la plus pratique, le courant secondaire est constitué par la partie de l'air comprimée par la soufflante d'un moteur à turbosoufflante à gaz qui contourne le générateur de gaz (lequel n'a pas été représenté mais comporte, de la manière habituelle, un compresseur haute pression, une chambre de combustion et une turbine) et le courant primaire comprend les gaz déchargés par le générateur de gaz. Cependant, il est bien entendu que le courant secondaire injecté peut être produit par de nombreuses autres sources telles que, par exemple, de l'air prélevé sur le compresseur ou à la sortie du compresseur. Ainsi, en ajoutant un courant injecté entre les couloirs, on a créé un système à double flux. On considérera maintenant l'adaptation de la présente invention à un système de propulsion plus complexe. Une turbosoufflante de conception avancée qui est actuellement proposée a été schématiquement représentée sur les figures 7 et 8. Dans cette turbosoufflante, le dispositif d'éjection 62 comprend deux conduits concentriques de forme générale annulaire 64 et 66 dans lesquels les courants normaux de la turbo soufflante ont été inversés pour des considérations relatives au rendement du cycle et pour des considérations acoustiques sans rapport avec l'objet de la présente invention.En d'autres termes, le courant de gaz à grande vitesse produitparle ge- nérateur de gaz est déchargé par le conduit extérieur 64 et le courant d'air de dilution de la soufflante à faible vitesse est décharge par le conduit intérieur 66. Un silencieux à couloirs 68 coopérant avec la sortie du conduit 64 améliore l'insonorisation en injectant des jets distincts à grande vitesse par les couloirs al ternés 7G (figure 8) séparés par les couloirs intermédiaires 72 qui ne conduisent pas de courant.Cependant, si le courant secondaire à faible vitesse est conduit entre les couloirs 70, comme dans la configuration des figures 4 et 5, au lieu d'être éjecté par une tuyère annulaire à noyau 74 formée entre une paroi intermédiaire 76 et un noyau central 78, on peut obtenir les avantages d'une réduction du cisaillement dans le courant primaire à grande vitesse. En particulier, si l'on considère la configuration des figures 7 et 8, le courant intérieur secondaire du conduit 66 a tendance à "remplir" le centre du panache de gaz éjectés sans désintégration significative dans la direction aval jusqu'à ce que le courant extérieur ait été suffisamment mélangé par entrainement avec l'air ambiant entourant le dispositif d'éjection. Cependant, dans l'invention telle que représentée sur les figures 5 et 6, le courant secondaire est dirigé entre les jets primaires, permettant un mélange plus rapide entre les deux courants tout en exposant simultanément les courants primaire et secondaire à un mélange avec l'air ambiant ce qui produit, par conséquent, une désintégration plus rapide. La figure 9 est un graphique comparatif sur lequel ont été tracées les courbes de la vitesse de pointe locale dans le panache de gaz éjectés en fonction de la distance axiale en aval de la tuyère pour diverses configurations de tuyère. On notera la désintégration bien plus rapide du panache dans le cas de la tuyère des figures 5 et 6 (courbe 80) que dans le cas de la configuration des figures 7 et 8 (courbe 82).On a également représenté, aux fins de comparaison, des courbes types de la diminution de la vitesse de pointe pour des tuyères coniques produisant la même poussée spécifique (courbes 84) et pour une tuyère coannulaire sans silencieux mécanique (courbe 86), toutes ces courbes étant établies à l'échelle par rapport à la même vitesse massique moyenne. Les résultats des essais indiquent que les silencieux à couloirs multiples classiques ne fournissent pas les mêmes avantages de réduction du bruit en vol que ceux qui sont observés dans le cas des tuyères coniques (du fait de l'effet de la vitesse différentielle). En fait, certaines données expérimentales indiquent que les silencieux à couloirs multiples classiques peuvent, en réalité, perdre une certaine partie de leur efficacité en vol. On pense habituellement que ceci est de à une mauvaise ventilation des couloirs provoquée par l'écoulement de l'air ambiant sur la surface extérieure de la tuyère en vol. Ceci est représenté qualitativement sur les figures 10 et 11 qui représentent une tuyère à couloirs multiples classique 88 respectivement dans le mode de fonctionnement au point fixe et dans le mode de fonctionnement en vol (Mach 0,3 environ).On notera l'important changement de direction de l'air entrainé (courtes flèches) dans la condition de vol et la forte courbure des filets d'air, ce qui provoque un décollement des filets qui produit de faibles pressions de base. Pour un niveau de pression total donné du courant primaire (flèches en traits pleins forts) ceci produit une detente excessive du courant primaire, accroissant sa vitesse. Ceci accroît, à son tour, son niveau de bruit. Tout choc lié à la détente peut accroître encore davantage le niveau de bruit. En outre, du fait que l'air ambiant résiste à suivre de tels trajets d'écoulement sinueux, une moindre quantité d'air est entraînée et il y a moins de mélange. I1 est évident que tous ces facteurs tendent à accroître le niveau sonore global et à réduire les performances aérodynamiques. La tuyère 40 de la présente invention supprime ce problème de deux manières, comme représenté qualitativement sur la figure 12. En premier lieu, les jets primaires des couloirs individuels se mélangent essentiellement avec le courant secondaire et non avec l'air ambiant. Ainsi, l'air ambiant n'a pas à être entraîné entre les couloirs primaires comme dans le cas de la figure 11. En second lieu, l'effet de l'écoulement externe, ou effet de la différence de vitesse relative, peut agir a la fois sur le courant primaire et sur le courant secondaire étant donné qu'ils sont simultanément exposés à l'écoulement ambiant et la réduction du cisaillement dû à l'écoulement externe devrait être plus grande. Les performances aérodynamiques de la tuyère de la présente invention devraient être relativement élevées étant donné que la surface de base à forte trainée des couloirs d'une tuyère à couloirs classique est maintenant remplacée par le courant secondaire, supprimant la région à faible pression de base entre les couloirs. On a estimé que le coefficient de poussée brute pour ce type de tuyère devrait être d'approximativement 0,96, c'est à dire comparable à celui d'une tuyère sans silencieux. Ceci devrait avoir de grandes répercussions dans le domaine de l'aviation sur le dimensionnement des moteurs pour remplir les conditions exigées quant aux niveaux de bruit produits. Une autre considération dont il faut tenir compte pour optimiser le concept de tuyère mélangeuse de la présente invention est la réduction de la contribution du bruit à large bande des cellules de choc. On sait que le bruit des cellules de choc présente une pointe qui varie à l'échelle avec l'espacement des cellules de choc et que l'espacement des cellules de choc est proportionnel au diamètre hydraulique de la tuyère. En utilisant des couloirs ayant un rapport longueur/largeur élevé, on peut réduire le diamètre hydraulique-dans les limites fixées par la nécessité de fournir des sections d'écoulement et un rapport des sections d'écoulement requis donnés et dans les limites pratiques en ce qui concerne le nombre des éléments.En réduisant le diamètre hydraulique, on peut réduire au minimum le niveau de pointe du spectre de bruit des cellules de choc et accroître au maximum la fréquence du bruit de pointe, en élevant ainsi la fréquence du bruit de pointe à un niveau suffisamment haut pour le rendre inaudible ou fortement sensible à l'atténuation atmos phérique. En résumé, la tuyère d'éj-ection coplanaire de la présente invention utilise quatre principes fondamentaux pour réduire le bruit (1) la réduction du cisaillement produit une réduction du bruit (2) la désintégration rapide du panache réduit l'amplification par-convection ; (3) un agencement judicieux des courants produit des effets en vol améliorés ; et (4) la forme donnée à la tuyère peut réduire l'impact du bruit des cellules de choc. Des prédictions des réductions de bruit susceptibles d'être obtenues en utilisant la présente invention ont été représentées sur les figures 13 et 14. La figure 13 est un graphique comparatif représentant les courbes de la pression sonore globale (PSG due uniquement au bruit du mélange turbulent) en fonction d'un anglet mesuré- à partir de l'axe de l'entrée du moteur (voir figure 2) dans le cas de la tuyère mélangeuse coplanaire de la présente invention (courbe 90),dans le cas d'une tuyère à double fluxàsilencieux des figures 7 et 8 (courbe 92) etdanslecas d'unetuyèreconiqueclassi- que (courbe 94), toutes ces tuyères ayant des dimensions équivalentes. La fig.14 est un graphique comparatif représentant les courbes spéctra les des me-mestuyères à l'angle de bruit maximal qui, comme indiqué sur la figure 13, se produit lorsque l'angle eI est égal à 1400. I1 apparaît clairement que la présente invention présente un comportement acoustique supérieur. I1 apparaitra à l'évidence aux spécialistes de la technique que certaines modifications peuvent être apportées à l'invention décrite ci-dessus sans s'écarter pour cela de ses concepts inventifs généraux. Par exemple, la présente invention a été décrite en combinaison avec un moteur à turbo soufflante à gaz dilué dans lequel le courant d'air de dilution de la soufflante, ou au moins une partie de ce courant, est utilisé comme source du courant secondaire.Cependant, l'invention envisage l'utilisation de tout courant engendré par le moteur et notamment celle d'air prélevé sur le compresseur, en tant que source de courant secondaire. I1 est évident que les sections de passage relatives utilisées pour les deux courants sont une fonction des paramètres thermodynamiques et aérodynamiques, comme le comprendront les spécialistes de la technique. En outre, dans le sens oh il est utilisé ici le terme "couloir" ne doit pas être interprété dans un sens limitatif mais couvre l'emploi de moyens équivalents, tels que des lobes ou des trous dont la forme peut varier. En outre, l'atténuation des bruits acoustiques peut être accrue en effectuant un traitement dtinso- norisation des parois latérales des couloirs, comme cela est connu. Au surplus, la manière suivant laquelle les courants sont acheminés à partir du moteur jusqu'à une disposition coplanaire à la sortie de la tuyere coplanaire est sans importance étant donné que l'invention nécessite seulement que les jets produits par les deux courants soient coplanaires à la sortie de la tuyère et soient exposés simultanément à l'effet de l'air ambiant. REVENDICATIONS 1. Procédé d'atténuation du bruit de réacteur d'un moteur à turbine à gaz produisant un courant propulsif primaire, carac térisé en ce qu'il consiste à séparer le courant propulsif primaire en une multiplicité de jetsàgrande vitesse spatialement distincts à produire un courant propulsif secondaire à l'intérieur du moteur à séparer le courant propulsif secondaire en une multiplicité de jets à faible vitesse à injecter les jets à faible vitesse entre les jets à grande vitesse ; et à décharger les jets à faible vitesse et les jets à grande vitesse du moteur sous forme d'un panache de gaz éjectés tout en exposant simultanément les jets à faible vitesse et les jets à grande vitesse à l'air atmosphérique pour favoriser un mélange et une désintégration rapide du panache de gaz éjectés. 2. Moteur comprenant des moyens pour produire un courant propulsif primaire et des moyens pour produire un courant propulsif secondaire caractérisé en ce qu'il comporte une tuyère formant silencieux à hautes performances qui comprend une première série de couloirs spatialement séparés pour séparer le courant propulsif primaire en une série de jets à grande vitesse distincts, une seconde série de couloirs intercalés entre les couloirs de la première série de couloirs pour séparer le courant propulsif secondaire en une série de jets à faible vitesse distincts et une sortie de tuyère par laquelle les jets à grande vitesse et à faible vitesse sont éjectés sous la forme d'un panache et en ce que les extrémités de décharge des première et seconde séries de couloirs sont coplanaires avec la sortie de la tuyère. 3. Tuyère à silencieux à hautes performances pour moteurs à turbine à gaz à l'intérieur de laquelle passent les fluides propulsifs et autour de laquelle l'air atmosphérique peut s'écouler cette tuyère étant caractérisée en- ce qu'elle comprend une première série de couloirs spatialement séparés pour décharger des jets distincts de fluide propulsif à grande vitesse, une seconde série de couloirs intercalés entre les couloirs de la première série de couloirs pour décharger des jets distincts de fluide propulsif à une vitesse relativement plus faible et une sortie de tuyère par laquelle les jets à grande et à faible vitesse sont déchargés sous la forme d'un panache et en ce que les extrémités de décharge des première et seconde séries de couloirs sont coplanaires avec la sortie de la tuyère et sont simultanément exposées à l'air atmosphérique entraîné pour favoriser un mélange et une désintégration rapides du panache éjecté. 4. Tuyère formant silencieux à hautes performances pour moteurs à turbine à gaz caractérisée en ce qu'elle comprend une paroi ayant un profil approximativement circulaire qui délimite en partie, un périmètre extérieur de la tuyère, sur laquelle l'air atmopshérique s'écoule et une sortie de tuyère ; une première série de couloirs espacés suivant la circonférence à l'intérieur de la paroi et servant à décharger des jets distincts d'un fluide à grande vitesse produit par le moteur et une seconde série de couloirs espacés suivant la circonférence alternant avec les premiers couloirs et servant à décharger des jets distincts d'un fluide à vitesse relativement inférieure également produit par le moteur et en ce que les extrémités de décharge des première et seconde séries de couloirs sont coplanaires avec la sortie de la-tuyère et sont simultanément exposées à l'air atmosphérique entraîné pour favoriser un mélange et une désintégration rapides du panache éjecté en aval de la tuyère.