Brevet FR2400559A1 — publié le 19790316

La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour chauffer en continu du fer en fusion obtenu de préférence à partir de ferraille. Dans la production actuelle de l'acier, on.fond habituellement la ferraille dans des fours à arc ou dans des fours Siemens Martin. Ces deux procédés utilisant un four ne donnent pas des résultats optimaux quant au rendement thermique et, par conséquent, à la rentabilité économique. Le procédé mettant en oeuvre le four Siemens-Martin n'utilise que 30 o environ de l'énergie calorifique fournie, et le four à arc nécessite de l'énergie électrique, ce qui est coûteux. On a fait de nombreux essais -pour fondre la ferraille à l'aide d'un brûleur. Ces essais, consistant pour la plupart à diriger d'en haut une flamme de brûleur vers la ferraille, ont révélé l'inconvénient insurmontable-de ce procédé qui est une forte scorification du métal. La constitution de scorie riche en oxyde de fer avait un effet néfaste sur la conduction de la chaleur, et, en outre, conduisait à une sure particulièrement rapide des matériaux réfractaires constituant les récipients de fusion. Le brevet allemand nO 1 800 6t0 décrit un procédé et un dispositif pour fondre la ferraille, selon lequel un brûleur, disposé dans la partie inférieure d'un récipient de fusion, fond la ferraille en continu. Le fer en fusion coule en continu, à une température proche du point de "liquidus", dans une poche de cèu- lée. Le procédé décrit par ce brevet permet dans une large mesure d'éviter les inconvénients d'un bilan d'énergie défavorable et de l'usure rapide des matériaux réfractaires. Mais ce procédé présente en particulier le désavantage de produire du fer en fusion à basse température.Si l'on n'a pas prévu de moyens supplémentaires pour abaisser le point de fusion, il n'est pas possible de faire subir à la masse en fusion à une température pratiquement égale å la température de liquidus un stade d'élaboration ultérieur. C'est pour cette raison que, par.exemple, le brevet allemand 2 326 721 décrit une méthode de recarburation de la ferraille fondue selon le procédé ci-dessus. Un autre procédé connu, pour élever la température du fer en fusionréside dans la mise en oeuvre du procédé dit Duplex. Selon ce procédé, on charge le métal en fusion par exemple dans un four électrique, et on le chauffe d'une façon connue jusqu'à atteindre la température de coulée choisie. On peut en outre procéder à des réactions d'affinage et de scorification en vue d'obtenir la composition finale souhaitée. Les inconvénients de la plupart des procédés Duplex réassent dans le transport et le transvasement du fer en fusion, ainsi que, pour le chauffage, dans l'emploi coûteux de l'énergie électrique qu'on utilise aussi dans le procédé de fabrication d'acier Duplex selon la demande de brevet allemand 25 49 967. Les procédés de fabrication en continu d'acier, par exemple le procédé de fabrication d'acier à partir de fonte selon la demande de brevet allemand 25 07 961, conviennent tous, après quelques modifications, pour le chauffage et l'affinage de fer en fusion 'a partir de ferraille. Cependant, on préfère pour le traitement de la fonte brute habituelle, les procédés,dont la connaissance s'est répandue, de production en continu d'acier, et l'on abandonne le travail relativement coûteux du laitier.Ils se sont avérés en conséquence onéreux pour chauffer du fer en fusion obtenu à partir de ferraille, En outre, les producteurs d'acier n' ont pas encore introduit dans la pratique industrielle les procédés de fabrication en continu de l'acier, et, en conséquence, il n'existe pas d'expérience de mise en oeuvre à grande échelle d'un tel procédé. De toute façon, l'état de la technique comprend aussi des procédés consistant à introduire des substances contenant du carbone ou des hydrocarbures dans un bain d'acier, en-dessous de la surface du bain. La demande de brevet allemand 2 520 938 concerne un procédé et un dispositif pour la production d'un gaz réducteur destiné à être employé dans la métallurgie, procédé selon lequel on amène du carbone dans un réacteur à bain d'acier pour produire du monoxyde de carbone. Ce réacteur sert à la vaporisation du carbone et constitue un récipient séparé qui supporte un fonctionnement en supression. Le fer en fusion ne constitue qu'un moyen auxiliaire pour la transformation du combustible en gaz réducteur. Le but de la présente invention est de réaliser un procédé et un dispositif permettant de réchauffer en continu du fer en fusion, obtenu de préférence à partir de ferraille, à une température proche du point de liquidus, sans transport intermédiaire vers un autre four, et de produire de l'acier en fusion. Suivant 11 invention, le fer en fusion passe dans une chambre de réchauffage séparée du récipient de fusion, mais en liaison directe avec ce dernier, et lton ajoute au fer en fusion de l'oxy- gène et du combustible pouvant être en particulier du carbone solide. Conformément à l'invention, on fond de préférence de la ferraille et/ou des matériaux comparables pouvant être par exemple des agrégats p"ér31ats ou de la fonte brute solide, ainsi que des mélanges de ces matériaux, dans un récipient de fusion de forme générale cylindrique, par exemple un four à cuve. Les matériaux fondus coulent de la chambre de fusion, à une température proche du point de liquidus, dans une chambre de réchauffage, dans laquelle un combustible, c'est-à-dire un matériau oxydable par une réaction exothermique, et de I'oxygène et/ou des gaz contenant de l'oxygène sont amenés vers la matière en fusion. Selon une réalisation particulière de l'invention, le combustible et l'oxygène peuvent aussi etre introduits directement dans le puits ou par le devant d'un four à cuve. Le procédé conforme à l'invention est particulièrement bien adapté au réchauffage de fer en fusion, obtenu à partir de ferraille, et coulant du récipient de fusion à une température proche de la température de liquidus. Il peut s'agir par exemple d'un récipient de fusion de forme à peu près cylindrique, alimenté en ferraille par le haut et comprenant dans sa partie inférieure un brûleur destiné à fondre en continu la ferraille. Un récipient de fusion identique ou analogue à celui décrit dans le brevet allemand 1 800 610 convient. De ce récipient de fusion, le fer en fusion coule en continu vers un second récipient, dénommé dans cette description "chambre de réchauffage". Dans la chambre de réchauffage, on introduit vers le fer en fusion, qui se trouve à la température de liquidus et ne dispose plus de réserves de chaleur à 11 état liquide, du combustible et de l'oxygène en vue de réchauffer ledit fer en fusion. Un moyen préféré d'introduire le combustible et l'oxygène consiste, selon l'invention, à injecter les deux réactifs par une ou plusieurs buses dans le fer en fusion, en-dessous du niveau de la surface de ce dernier. Il a été vérifié selon l'invention que la buse connue d'après le procédé OBM convenait pour injecter ltoxygène. Ladite buse comprend essentiellement deux tuyaux concentriques, l'oxygène, mélangé ou non à des agents formateurs de scories, circulant par le tuyau central, des hydrocarbures liquides et/ou gazeux passant par l'espace annulaire pour protéger la buse. Le combustible pulvérisé, de préférence de la poussière de coke, peut parvenir au bain par un autre système de buse ou par la meme buse que l'oxygène.Dans ce dernier cas, la buse d'introduction de l'oxygène comprend trois tuyaux concentriques au moins, le carbone pulvérisé étant alors introduit par le tuyau central ou par un des espaces annulaires. On peut aussi utiliser un des gaz servant à protéger la buse pour véhiculer le carbone. Suivant une autre organisation du procédé selon 1t invention, on amène le combustible, le coke par exemple, vers la matière en fusion en l'introduisant,en totalité ou en partie, par en haut dans la chambre de réchauffage. Il s'est avéré avantageux en pratique de faire passer le coke par un puits aboutissant directement au-dessus du bain de fer en-fusion ou plongeant dans-ce dernier. Cette disposition pour amener le combustible convient particulièrement dans le cas où l'on préchauffe le combustible. Conformément à l'invention, on utilise par exemple,en totalité ou en partie, le gaz produit par la réaction, constitué essentiellement de monoxyde de carbone (CO), pour chauffer le combustible. Dans ce but, on envoie ledit gaz dans le puits à coke pour qu'il cède sa chaleur sensible au combustible, ou meme, le cas échéant, on brûle partiellement ledit gaz dans le puits à coke, dans le but d'augmenter la quantité de chaleur disponible. Quand le gaz provenant de la chambre de réaction est conduit dans la chambre de fusion, le coke brûle partiellement au contact du gaz contenant de l'oxygène. Une autre forme de réalisation de l'alimentation en combustible consiste à plonger dans le fer en fusion le carbone sous forme d'un solide de forme déterminée, par exemple sous forme de cylindres semblables à des électrodes. Cela peut se'faire d'en haut, mais dans certains cas particuliers, il s'est avéré efficace de faire avancer lentement les électrodes dans la matière en fusion à travers la paroi réfractaire du four. On ajuste la vitesse d'avancement dans la matière en fusion sur la vitesse de combustion du carbone. Selon une autre version de l'imention, on conduit le gaz de réaction, qui se dégage du fer en fusion, dans le récipient de fusion, pour que ledit gaz y brûle à un ou plusieurs niveaux sous l'effet de l'apport d'oxygène ou d'air. Le monoxyde de carbone (co) dégagé par la chambre de réchauffage peut etre introduit au meme niveau que ltoxygene dans la cuve de fusion. On obtient cependant un rendement thermique particulièrement bon en faisant circuler les gaz de réaction, dégagés par la chambre de réchauffage, dans la cuve de fusion à partir du bas, donc de la zone de fusion. Les gaz dégagés par la chambre de chauffage cèdent alors à la ferraille leur chaleur sensible dans la partie inférieure de la cuve de fusion.Ils contribuent alors à l'économie du combustible consommé par les brûleurs de fusion et, de plus, combattent l'oxydation indésirable du fer en fusion dans la chambre de fusion Conformément à l'invention, en ce qui concerne l'alimentation en combustible, de préférence du carbone et de l'oxygène pour le chauffage du fer en fusion, on doit respecter un rapport de mélange minimum du carbone à l'oxygène de 12/16. De cette maniere, il est possible, parallèlement aw chauffage de la matière en fusion par combustion du carbone, de faire baisser en même temps la température de fusion du bain de fer par une carburation lente et contrôlez, L'invention consiste aussi à réaliser une chambre de réchauffage comportant deux enceintes reliées au-dessous du niveau de la surface du bain et présentant un seuil de débordement au-dessus du niveau de la surface du bain. La chambre de chauffage peut prendre la forme d'un récipient en U, comme décrit dans la demande de brevet allemand 2 507 961. Toutefois, l'alimentation en fer en fusion obtenu à partir de ferraille se fait par le haut dans le cas de la présente invention et non pas, comme dans ladite publication concernant la fonte brute, en dessous de la surface du bain, Si la chambre de réchauffage est disposée en-dessous de la chambre de fusion. La chambre de réchauffage étant subdivisée en deux enceintes, on envoie le combustible et l'oxygène destinés à réchauffer le fer en fusion dans la première enceinte, ctest-à-dire celle disposée juste après la chambre de fusion. Dans la seconde enceinte, la matière en fusion est affinée jusqu a obtenir la qualité d'acier désirée. L'acier peut etre retiré en continu ou par intermittences de la seconde enceinte. Une variante du procédé conforme à l'invention consiste à ne pas introduire l'oxygène exclusivement au-dessous du niveau de la surface du-bain dans la chambre de fusion, mais à l'injecter en partie ou en totalité dans la chambre de réchauffage sur la matière en fusion. Pour cela, on peut utiliser les lances connues, refroidies à l'eau, ou bien disposer les buses décrites plus haut, comprenant deux tuyaux concentriques, dans la paroi de la chambre de chauffage au-deBus du niveau de la surface du bain. L'alimentation en oxygène au-dessus du niveau de la surface du bain s'est avérée particulièrement efficace dans le cas d'un réchauffage intensif et rapide du fer en fusion.L'injection de l'oxygène provoque en effet dans la chambre de réchauffage une postcombustion partielle du gaz de réaction de fusion monoxyde de carbone (coq) en dioxyde de carbone (C02), entraînant un accroissement important des quantités de chaleur disponibles dans la chambre de réchauffage. L'inconvénient de cette variante est qu'il ne reste que peu de monoxyde de carbone (GO) pour la combustion dans la cuve de fusion. Selon la présente invention on préfère le carbone comte combustible. On peut évidemment utiliser le carbone sous ses formes courantes dans le commerce que sont par exemple le coke, le charbon, le graphite. il s'est d'ailleurs parfois avéré avantageux de remplacer -une parte du carbone par des hydrocarbures liquides ou gazeux. Une variation rapide de la quantité d'hydrocarbure, par exemple sous forme d'une quantité supplémentaire pour protéger les buses, permet essentiellement de contrôler avec précision- la température du fer en fusion et la formation du gaz~qui s'en dégage. il fait également partie de l'invention de fournir en continu au fer en fusion une certaine quantité du combustible sous forme de carbone solide et de régler avec précision la température en fournissant une quantité variable d'hydrocarbure liquide ou gazeux. La part de combustible sous forme d'hydrocarbure peut évidemment être -augmentée de façon quelconque et ne plusoervir uniquement à la régulation fine de la température du bain. Selon une autre version de l'invention, plusieurs chambres de réchauffage sont couplées à un récipient de fusion cylindrique. Dans ce cas, les chambres de réchauffage peuvent comporter une ou deux enceintes, toutes les chambres de réchauffage pouvant comporter le même nombre d'enceintes ou des nombres différents. il s'est par exemple avéré efficace dans la pratique d'associer une chambre de fusion pour ferraille à deux chambres de réchauffage, l'une à une enceinte, l'autre à deux enceintes. Dans les deux chambres de réchauffage, le fer en fusion obtenu à partir de ferraille coule à une température voisine de la température de liquidus. Dans la chambre de réchauffage à deux enceintes, on fabrique en continu de l'acier comme décrit ci-dessus. Dans la seconde chambre de réchauffage, qui ne comprend qu'une enceinte, on ajoute du carbone au fer en fusion, au fur et à mesure qu'il passe,jusqutå la valeur de saturation qui est de 3 à 4 % de carbone, puis on soutire cette fonte brute synthétique dans des poches de coulée pour l'utiliser comme matériau de remplacement pour la production classique d'acier par décarburation dans un convertisseur. Dans l'exemple décrit, on dispose d'un convertisseur OBN de 60t. On peut bien entendu envisager, dans une autre forme de réalisation, .plusieurs récipients de fusion associés à une chambre de réchauffage. Cette disposition est avantageuse quand la vitesse de fusion dans les récipients de fusion est réduite. Ceci se produit par exemple quand on veut fondre des ferrailles de faible valeur telles que des déchets. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description détaillée qui va suivre. hux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs de formes préférées de dispositifs mettant en oeuvre le procédé conforme à l'invention - La figure 1 est une coupe longitudinale d'un récipient de fusion en combinaison avec une chambre de réchauffage à une enceinte. - La figure 2 est une coupe d'un récipient de fusion en eombinaison avec une chambre de réchauffage à deux enceintes pour la production de l'acier. Un four à cuve I avec sa cheminée 2 est alimenté avec un mélange 3 de ferraille et de coke à raison de 50 Kg de coke par tonne de ferraille. On fait pénétrer le mélange d'alimentation dans le récipient de fusion 1 par une ouverture non représentée qu'il est possible de fermer. La ferraille est chauffée à l'aide du brûleur 5 jusqu'à être en fusion. Le fer en fusion qui se forme passe en continu du récipient de fusion t par l'ouverture 6 dans la chambre de réchauffage 7 pour y constituer le bain 8. Par un ou plusieurs systèmes de buses 9 disposées au-dessous du niveau de la surface du bain dans la chambre 7 de réchauffage, on dirige, vers la matière 8 en fusion, du combustible, de l'oxygène et, pour protéger le système de buses, des hydrocarbures.Le gaz de réaction , essentiellement du monoxyde de carbone (CQ), qui se constitue sort de la chambre de réchauffage 7 par ltouveiure 6 vers le four à cuve 1, dans lequel-le gaz de réaction commence par céder une partie de sa chaleur sensible à la ferraille en fusion, puis est brûlé grâce à l'arrivée d'air par les buses 10. La eonduite annulaire 11 alimente les buses 10. La quantité de chaleur fournie par le brûleur 5 et la combustion du gaz de réaction dans le plan des buses 10 sont bien entendu accordées de telle sorte que la ferraille fond en continu, en évitant toutefois de surchauffer le fer en fusion et, en conséquence- alors inévitable, de l'oxyder fortement. Le gaz qui se dégage dans le four à cuve de fusion 1 s'échappe au-dessus du foyer et traverse un récupérateur non représenté permettant le préchauffage de l'air alimentant les buses 10. On maintient à 12/16 au moins le rapport de méinge carbone/ oxygène mis au contact du fer en fusion, pour qu'une partie du carbone reste dans le bain et en abaisse le point de.iusion. On soutire en continu ou par intermittences de la chambre de réchauffage le fer en fusion 8 réchauffé, par la sortie 12. En référence à la figure 2, une chambre de réchauffage comprenant deux enceintes 16, 17 est disposée au-dessous du récipient 15 de fusion. La colonne de ferraille 18 est, pour ltessentiel,fondue à l'aide du brûleur 19,dans la mesure où la chaleur cédée par le gaz dégagé dans la chambre de réchauffage et la chaleur de combustion dudit gaz ne suffisent pas à opérer la fusion. Comme la première enceinte 16 de la chambre de réchauffage s'étend jusqu'au bas de la cuve 15 de fusion de la ferraille, d'éventuels morceaux de ferraille qui n'auraient pas fondu peuvent le faire dans la matière 20 en fusion dans l'enceinte 16. Le puits 22,qui peut aboutir au-dessus ou au-dessous du niveau de la surface du bain,permet d'alimenter l'enceinte 17 en combustible dans le cas, représenté ici, où ledit combustible est du coke en morceaux. La colonne 21 de coke est préchauffée par les gaz de réaction chauds provenant de la chambre de réchauf- fage 16, 17. Une partie des gaz de réaction, essentiellement du monoxyde de carbone (CO), passe par les ouvertures 23 dans le puits 22 et cède alors sa chaleur sensible à la colonne 21 de coke, puis sort du puits 22 pour pénétrer par l'ouverture d'entrée 24 dans le récipient 15.de fusion de la ferraille.Grâce à rapport d'oxygène ou d'air par les buses 25 qui sont reliées à la conduite annulaire 26, le monoxyde de carbone (CO) est brûlé dans la colonne de ferraille. La combustion a lieu dans la partie supérieure de la cuve de fusion de la ferraille et est contrôlée de sorte que, en dépit de la température élevée de combustion du monoxyde de carbone (CO) en dioxyde de carbone (C02) on n'atteigne dans la ferraille qutune température de préchauffage de l'ordre de îO0O0C. Jusqu'à cette température, les pertes par oxydation de la ferraille sont réduites. Des buses 27 pour l'alimentation en oxygène sont en outre prévues dans le puits 22 de préchauffage du coke. Si on désire que le coke soit préchauffé à une température élevée, on introduit de l'oxygène ou de l'air par les buses 27, pour transformer partiellement par combustion le gaz de réaction provenant de la chambre de réchauffage en dioxyde de carbone (cl2). La chaleur transmise du coke de cette façon va directement au profit de la matière en fusion dans l'enceinte 17 et contribue à raccourcir la durée du pré chauffage et/ou à augmenter la température de réchauffage. L'enceinte 16 de la chambre de réchauffage est munie de buses 28 d'arrivée d'oxygène au-dessous du niveau de la surface du bain. Les buses 28 sont essentiellement constituées de deux tuyaux concentriques, l'oxygène circulant dans leur tuyau central et des hydrocarbures gazeux ou liquides sortant par l'espace annulaire pour protéger les buses. Les buses 28 peuvent être inclinées pour permettre l'utilisation de l'énergie mécanique des substances injectées pour communiquer aux matières en fusion dans l'enceinte 16 un mouvement de rotation. Ge mouvement de rotation du bain con-tribue à un bon transfert de la chaleur aux morceaux de ferraille éventuels non encore fondus et à une bonne égalisation de la température. Des buses 30 sont prévues dans l'enceinte 17 de la chambre de préchauffage. Ces buses 30 sont en principe semblables aux buses 28. On envoie par les buses 30 de l'oxygène mélangé ou non à des agents formateurs de scories. Ces buses 30 débitent aussi bien sûr une gaine fluide de protection d'hydrocarbures liquides ou gazeux. Ce fluide de protection produit une érosion égale de la buse et de la maçonnerie de l'enceinte 17. Dans l'enceinte 17, l'acier est affiné et la scorification nécessaire effectuée. On retire en continu ou par intermittences l'acier en fusion, dont la fabrication est achevée, de ltenceinte- 17 par l'ouverture de coulée 31. Il s'est avéré efficace de réaliser l'ouverture de coulée 31 en forme de siphon. L'ouverture 32 sert à évacuer les scories de l'enceinte 17. Pour obturer l'ouverture de coulée 31, l'expérience a montré que les -fermeturesà obturateur ou à coulisse convenaient. Conformément à l'invention, il est possible de faire revenir des scories et, le cas échéant, de l'acier par le seuil 33 de l'enceinte 17 vers l'enceinte 16, par exemple pour réduire,dans l'enceinte 16,de l'oxyde de fer (FeO) contenu dans les scories. C'est pour cette raison que l'enceinte 16 dispose d'une ouverture 34 d'évacuation des scories. Le retour de l'acier de l'enceinte 17 vers l'enceinte 16 permet d'améliorer le bilan thermique dans l'enceinte 16, et, dans une certaine mesure, de le contrôler. A cette fin, il est possible d'établir une recirculation partielle du métal en fusion de l'enceinte 17 par le seuil 33 et l'ouverture 29. L'enceinte 16 est encore pourvue d'une ouverture 35 de coulée pouvant entre utilisée, en cas d'arrêt de l'installation, pour extraire la matière en fusion. De nombreuses variantes des exemples décrits de réalisation du procédé conforme à l'invention sont possibles. Un but de l'invention est d'utiliser la souplesse du procédé pour le rendre utilisable dans les conditions d'exploitation de l'industrie sidérurgique. Le procédé conforme à l'invention permet de produire de l'acier à partir de ferraille avec l'avantage de récupérer les gaz de réaction et d'utiliser pour une large part l'énergie qu'ils contiennent. C!est dans ce but que le gaz est-de préférence utilisé dans le système lui-meme. Mais on peut bien sûr l'utiliser aussi à l'extérieur comme combustible. REVENDICBTIONS 1 - Procédé pour réchauffer en continu du fer-en fusion produit à partir de ferraille, caractérisé en ce qu'on fait couler le fer en fusion dans une chambre de réchauffage séparée du récipient de fusion, mais en liaison directe avec ce dernier et en ce qu'on ajoute au fer en fusion de'l'oxygène et du combustible pouvant être en particulier du carbone solide. 2 - Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'un récipient cylindrique, par exemple un four à cuve, constitue le récipient de fusion pour la ferraille et/ou autres matériaux comparables pouvant être par exemple des agrégats préréduits. 3 - Procédé conforme à l'une des revendications I ou 2, caractérisé en ce que les combustibles solides contenant du carbone, principalement du coke, du charbon, du graphite et autres matières comparables, sont introduits, dans le fer en fusion, sous forme de poussières, de morceaux et/ou de solides de forme déterminée. 4 - Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'alimentation en combustible et en oxygène est effectuée par le devant d'un four à cuve ou directement dans la masse en fusion à l'intérieur dudit four. 5 - Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la chambre de réchauffage comporte deux enceintes de réchauffage reliées entre elles, constituant par exemple un récipient en U, pour produire en continu de l'acier d'une façon connue en soi. 6 - Procédé conforme à l'une des revendications 1 & à 5, ca- ractérisé en ce que le combustible, de préférence du coke pulvérisé, est injecté par des buses au-dessous du niveau de la surface du bain dans la chambre de réchauffage. 7 - Procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le combustible est amené vers le fer en fusion par le haut, en morceaux ou sous forme d'un solide de forme déterminée, par exemple comme des électrodes habituelles. 8 - Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on fait arriver le combustible, de préférence du carbone, sous la forme d'un corps solide que l'on peut faire avancer, par exemple comme une électrode déplaçable, au-dessous du niveau de la surface du bain. 9 - Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on injecte l'oxygène, entouré d'une gaine d,'hy- drocarbures gazeux ou liquides, dans le fer en fusion-, par des buses traversant la paroi réfractaire de la chambre de réchauffage, audes sous du niveau de la surface du bain. 10 - Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le combustible est préchauffé. il - Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on préchauffe le combustible à l'aide des gaz de réaction dégagés par le fer en fusion. 12 - Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le rapport de mélange du carbone à l'oxygène est supérieur à 12/16. 13 - Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on remplace partiellement comme combustible le carbone solide par des hydrocarbures gazeux ou liquides. 14 - Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'on envoie le gaz de réaction se dégageant du fer en fusion dans le récipient de fusion pour l'y faire brûler, grâce à un apport de gaz oxydants, dans une zone de température de la colonne de ferraille de 1 000 C environ. 15 - Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'on introduit le gaz de réaction provenant de la chambre de réchauffage dans la partie inférieure, c'est-à-dire la partie chaude, du récipient de fusion pour que ledit gaz de réaction cède sa chaleur sensible à la ferraille en fusion. 16 - Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'on injecte tout ou partie de l'oxygène par le haut. 17 - Installation destinée à la mise en oeuvre d'un procédé conforme aux revendications 1 à 1d, caractérisée en ce qu'un récipient (1, 15) de fusion de la ferraille, de forme générale.cylindri- que, est relié directement à une chambre (7, 16, 17) de réchauffage, et en ce que, dans la chambre de réchauffage, sont prévus des dispositifs (19, 22) d'amenée de combustible, et, -au-dessous du niveau de la surface du bain, des buses (9, 28, 30) d'amenée d'oxygène. 18 - Installation conforme à la revendication 17, caractérisée en ce que la chambre de réchauffage (7, 16, 17) peut comprendre une enceinte, ou deux enceintes reliées entre elles. 19 - Installation conforme à l'une des revendications 17 ou 18, caractérisée en ce que plusieurs chambres (7, 16, 17) de réchauffage sont associées à un récipient de fusion cylindrique (1, 15). 20 - Installation conforme à l'une des revendications 17 ou 18, caractérisée en ce qu'à une chambre (7, 16, 17) de réchauffage sont associés plusieurs récipients de fusion cylindriques (1, 15).