Brevet FR2411350A1 — publié le 19790706

La présente invention concerne les tuyaux ou canalisations non contraints en ciment renforcé, et plus particulièrement les tuyaux ou canalisations non contraints et très résistants en ciment renforcé, notamment les tuyaux ou canalisations en amiante-ciment qui se caractérisent par une grande résistance à l'éclatement et une grande résistance à la flexion, ainsi qu'un procédé pour fabriquer ces tuyaux ou canalisations. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique n0 3.631.897 et 3.813.098 décrivent des tuyaux en ciment contraint ou en amianteciment, ainsi que d'autres pièces tubulaires, dans lesquels des brins tendeurs en Nylon, en polyester ou en polypropylène sont enroulés autour de la surface du tuyau ou de la pièce tubulaire et sont étirés à une longueur dépassant d'au moins 5 % leur longueur stable et détendue. Le matériau de-ces bras est fixé, dans son état étiré ou allongé, autour du tuyau ou de la pièce tubulaire, et le matériau des bras qui est fixé autour du tuyau ou de la pièce tubulaire est soumis à une tension représentant au moins 15 % de sa résistance à la rupture.Les brevets des Etats-Unis d'Amérique n0 2.251.205, 2.375.971 et 2v711o291 décrivent des tuyaux en béton qui sont enveloppés d'un fil métallique, par exemple d'un fil d'acier, pour les renforcer. Le brevet des Etats-Unis d'Amerique n0 2.791.241 concerne des tuyaux en résine renforcée par des fibres comprenant une première série de longues fibres de renfort, en verre ou en amiante, qui sont enroulées en hélice avec un-angle d'hélice de 2 à 100, et une seconde série des longues fibres de renfort sus-mentionnées qui sont superposées à la première série formant l'enroulement hélicoldal, et qui sont enroulées en hélice avec un angle d'hélice de 80 à 880. Une résine durcie assemble les fibres l'une à l'autre de façon à former un tuyau monobloc. Une application importante des tuyaux en amiante-ciment de la technique antérieure, composés de fibres d'amiante, de ciment et de silice, est le transport ou l'acheminement de l'eau sous pression. Des tuyaux en fonte sont également utilisés dans la technique antérieure pour acheminer de l'eau sous pression. Ces tuyaux en fonte nécessitent éventuellement l'installation d'un dispositif de protection cathodique consommable ou à courant applique, qui n'est pas exigée par les tuyaux en amiante ciment, pour éviter la corrosion du tuyau en fonte. L'impératif de protection cathodique ajoute matériellement au prix de revient des tuyaux en fonte.Par ailleurs, il est encore possible d'améliorer la résistance à l'éclatement, ainsi que. la résistance à la flexion, des tuyaux en amiante-ciment de la technique antérieure sus-mentionnés Conformément à la présente invention, il est procuré un tuyau ou canalisation à base de ciment, non contraint, renforcé, rigide et très peu flexible, comprenant un tuyau rigide très peu flexible comprenant lui-même un corps de pièce tubulaire composé d'un ciment hydraulique, d'un certain nombre de spires de filament. continu d'une fibre de polyamide aromatique, de grande résistance à la traction et de faible capacité d'allongement, autour d'au moins une couche de la composition qui contient le ciment, à l'intérieur du tuyau, sans que le filament soit étiré, le filament continu des spires se caractérisant également par le fait qu'il n'est soumis pratiquement à aucune tension et qu'il a sa longueur normale, et un moyen maintenant les spires dudit filament continu autour de la ou des couches qui contiennent le ciment à l'intérieur du tuyau, sans que le filament soit étiré et pratiquement sans qu'il soit soumis à une tension. L'invention procure également un procédé de fabrication d'un tuyau ou canalisation à base de ciment, non contraint, ren forcé, rigide et très peu flexible, procédé qui consiste : åà former un corps de pièce tubulaire comprenant un certain nombre de couches superposées d'une composition comprenant un ciment hydraulique et de l'eau, à enrouler un filament continu d'une fibre de polyamide aromatique autour d'au moins une desdites couches contenant le ciment, à l'intérieur du tuyau, pendant ou après la formation de la couche qui contient le ciment, et avant la formation de la couche complète suivante contenant le ciment, sans étirer le filament continu et pratiquement sans mettre sous tension le filament continu, la fibre de polymamide aromatique du filament continu se caractérisant par une grande résistance à la traction et par une faible capacité d'allongement ; et à faire durcir le tuyau ainsi obtenu. Le filament continu de fibre polyamide aromatique est habituellement enroulé et maintenu tendu autour de la ou des couches de composition contenant le ciment à l'intérieur du tuyau. Le terme "tendu" tel qu'il est utilisé ici pour qualifier les spires de filament, continu de la fibre de polyamide aromatique autour de la ou des couches de la composition contenant le ciment à l'intérieur du tuyau, signifie que le filament continu de fibre de polyamide aromatique est enroulé étroitement ou relativement étroitement autour de la ou des couches qui contiennent le ciment, sans "mou" ou pratiquement sans mou dans ce même filament. Le tuyau d'amiante-ciment non contraint selon la présente invention se caractérise en ce qu'il procure un perfectionnement remarquable de la résistance à l'éclatement sous pression hydrostatique, et par une résistance à l'éclatement sous pression hydrostatique qui est considérablement plus grande que celle des tuyaux en amiante-ciment de la technique antérieure, qui ne sont pas renforcés par un filament ou brin continu. Les tuyaux d'amiante-ciment non contraints selon la présenté invention se caractérisent également par une résistance à la flexion considérablement meilleure.Dans les essais de résistance à l'éclate- ment sous pression hydrostatique, les tuyaux en amiante-ciment non contraints selon l'invention ont résisté à une pression hydrostatique atteignant jusqu'à 77 kg/cm, soit environ 110 % de plus que la résistance à l'éclatement sous pression hydrostatique qui est exigée par l'American Water Works Association (A.W.W.A.). Dans les essais de résistance à la flexion, les tuyaux en amiante-ciment non contraints selon l'invention ont atteint une résistance à la flexion qui était supérieure de pas moins de 37 t à celle qui est exigée par 1' A.W.W.A. Les essais de résistance que lton a fait subir aux tuyaux en amiante-ciment très résistants et non contraints selon l'invention révèlent que ces tuyaux peuvent parfaitement être utilises pour transporter ou acheminer de l'eau sous des pressions considérablement plus fortes que n'en sont capables les tuyaux en amiante-ciment de la technique antérieure. Par ailleurs, la présente invention procure une marge de sécurité supplémpntaire pour les tuyaux qui sont destinés à acheminer de liteau sous les routes ou sous les rues, grâce aux spires de filament continu: de la fibre de polyamide aromatique, les tuyaux qui se trouvent sous les routes ou sous les rues ayant tendance à être soumis à certaines conditions extrêmes de vibration ou de charge par exemple. La fibre de polyamide aromatique du filament continu qui est utilisée dans la présente invention a une grande résistance à la traction, au moins égale à 27.300 kg/cm2 environ, et une faible capacité d'allongement, de pas plus de 7 %. Cette fibre de polyamide aromatique a habituellement une grande résistance à la traction, comprise entre 28.000 kg/cm2 environ et 36.750 kg/cm2 environ, et de préférence une très faible capacité d'allongement, comprise entre 2 % environ et 4 % environ. Une fibre convenable est celle qui est commercialisée par la Société E.I. DuPont de Nemours & Co., sous la marque déposée "KEVLAR", filée à partir d'un polyamide aromatique que l'on prépare en faisant réagir un diacide carboxylique aromatique, par exemple l'acide ou l'anhydride téréphtalique, avec une diamine aromatique comme la p-phénylène diamine.Ou bien, le polyamide aromatique peut être un acide aminocarboxylique aromatique tel que l'acide 4-aminobenzoSque par exemple. On désignera ci-après ces polyamides aromatiques par le terme générique#d'"aramide". La fibre de polyamide aromatique "KEVLAR 49" que lton préfère utiliser ici a une très grande résistance à la traction, comprise entre 36.400 kg/cm2 environ et 36.750 kg/cm2 environ, et une très faible capacité d'allongement, comprise entre 2 % environ et 4 % environ. Par l'expression "capacité d'allongement" telle qu'elle est utilisée ici et dans les revendications an nexbes on entend la longueur maximale ou pratiquement maximale que la fibre peut prendre à partir de sa longueur détendue stable.C'est ainsi, par exemple, qu'une capacité d'allongement de 7 % signifie que la fibre peut être allongée jusqu'à une longueur maximale qui est supérieure de 7 % à sa longueur détendue stable ; et qu'une capacité d'allongement de 2 % environ signifie que la fibre peut être allongée jusqu'à une longueur maximale qui est supérieure de 2 % environ à sa longueur détendue stable. Le filament continu utilisé ici peut être, à titre d'exemple, un fil, un boudinage, ou une étoffe tissée habituellement de petite largeur ou sous forme de bande, cette bande ayant par exemple une largeur type d'environ 6 mm à 2,5 cm. Eventuelle ment, ce filament continu peut également être une corde, ou une nappe non tissée d'une étoffe de petite largeur ou sous la forme d'une bande, comme on vient de le dire. Le fil est utilisable dans de larges limites de deniers, typiquement entre 195 deniers et 1.420 deniers.Par l'expression "filament continu" telle qu'elle est utilisée ici et dans les revendications annexées, on entend un filament de longueur considérable, ordinairement d'une longueur de l'ordre du mètre, et habituellement d'une longueur de plusieurs mètres, par opposition aux fibres courtes et indépendantes d'amiante dont le longueur type est de 3,2 cm, ou aux autres fibres coupées courtes de longueur semblable. Les fibres qui sont utilisées dans la présente invention possèdent un rapport résistance-poids élevé et sont inégalées dans la catégorie des fibres organiques de grande ténacité ou de grande résistance à la traction ; la fibre de KEVLAR préférée a une très grande résistance à la traction, qui est plus de deux fois plus grande que celle d'un fil de Nylon représentatif du poids comparable, et considérablement plus grande que celle d'une fibre de polyester "Dacron"- ou d'une fibre de polypropylène. La supériorité remarquable de la résistance à la traction de la fibre de XEVLAR 49 sur celle des fibres types de Nylon, de Dacron et de polypropylène est mise en évidence ci-après Résistance à la traction (kg/cm2) Fibre d'aramide "KEVLAR 35.000 49" Nylon type 728 9.800 Dacron T-68 11.200 Polypropylène - 6.580 Le Nylon type 728 est un polyamide aliphatique. Un fil de Nylon, qui est un polyamide aliphatique très résistant représentatif, possède une ténacité d'environ 10 grammes par denier ; le fil de KEVLAR, avec un poids comparable, a une ténacité de plus de 22 grammes par denier, et les autres fils de KEVLAR possèdent des ténacités de plus de 25 grammes par denier. Par ailleurs, la fibre de KEVLAR a une stabilité. dimensionnelle qui est bonne et même excellente, grace à son module d'élasticité élevé ou moyen, et à son faible allongement, à sa légèreté, et à sa bonne résistance à la température,car elle possède une bonne tenue a la chaleur et au froid. Le fil de "KEVLAR 49" que l'on préfère utiliser ici a : une masse volumique de 1,45 g/cm , soit 40 % de moins que le verre ; un allongement de fibre de 2,8 %, soit nettement moins que l'allongement de fibre des autres fibres organiques ; une résistance à la traction de 36.750 kg/cm2, soit considérablement plus que la résistance à la traction des fibres organiques classiques ; un module d'élasticité de 1,33.106 kg/cm2, soit deux fois plus que le verre E ; une bonne résistance chimique, étant très résistante aux solvants organiques, aux combustibles et aux lubrifiants et une excellente résistance à la température, sans aucune dégradation des propriétés du fil par brève exposition à des températures de 26O0C. Le fil de "KEVLAR 29", qui est également utilisable dans la présente invention, a une masse volumique de 1,44 g/cm3, un allongement à la rupture de 3 à 4 %, une résistance à la traction de 28.000 kg/cm2, un module d'élasticité de 6,3.ion 2 kg/cm , et une excellente résistance à la température, en ayant des propriétés utiles dans de larges limites de températures depuis des températures inférieures à O jusqu'à des hautes températures, notamment depuis -2500C jusqu'à +2600C. Il est crucial que le filament continu de fibre de polyamide aromatique qui est utilisé dans la présente invention ne soit pas mis ou maintenu sous tension pendant la fabrication du tuyau. En effet, l'amiante-ciment a une consistance plastique et est relativement mou, et le béton risque de n'être que partiellement durci et d'être aussi relativement mou au moment oit l'on enroule le filament continu autour de la ou des couches d'amiante-ciment, ou de la ou des couches de béton, et si le filament continu est placé et maintenu sous une tension notable au moment de l'enroulement, il s'enfoncera dans l'amiante-ciment ou le béton mou et risquera de le traverser complètement jusqu'au mandrin.Dans l'un et l'autre cas, le tuyau d'amianteciment ou de béton ainsi découpé serait endommagé, et sans doute assez endommagé pour ne plus être vendable. Le filament continu de fibre de polyamide aromatique du tuyau'#imenteux" très résistant selon l'invention risque en effet d'être soumis à un certain degré de tension pendant son utilisation lorsqu'il est exposé à certaines contraintes, par exemple à une contrainte de flexion lorsqu'il est enterré sous des routes ou des rues, en raison du poids des automobiles. Il importe que-la fibre de polyamide aromatique qui est utilisée ici ait une !faible capacité d'allongement, de pas plus de 7 %, car, si cette fibre avait une capacité d'allongement nettement supérieure à 7 %, ce qui est le cas pour les fibres très élastiques comme les fibres de polyamide aliphatique Nylon, les polyesters "Dacron" et les fibres de polypropylène, le tuyau renforce n'aurait certainement pas la résistance qu'il a lorsqu'il est renforce par le filament continu de polyamide aromatique ayant la capacité d'allongement inférieure à 7 % ou tout au plus égale à 7 %.Le filament de renfort de la fibre ayant une capacité d'allongement supérieure ou nettement supérieure à 7 % aurait tendance a s'étirer lorsque le tuyau qu'il renforce est soumis à une contrainte matérielle, et c'est pourquoi le tuyau renforcé ne serait pas aussi résistant que lorsqu'il est renforce par le filament continu de fibre de polyamide aromatique ayant la capacité d'allongement inférieure, c'est-à-dire inférieure à 7 % ou tout au plus égale à 7 %. Il est possible d'enrouler manuellement ou bien à l'aide d'un appareil d'enroulement classique les différentes spires du filament continu à l'intérieur du tuyau, sur toute la longueur ou pratiquement toute la longueur du tuyau, sur la majeure partie, c'est-à-dire au moins 50 %, de la longueur du tuyau, sur une petite partie, c'est-à-dire moins de 50 %, mais une partie appréciable de la longueur du tuyau, sur une partie centrale, par exemple le tiers intermédiaire, de la longueur du tuyau, ou encore sur une autre partie de la longueur du tuyau.Les spires sont ordinairement des spires hélicoidales et peuvent former une couche unique de spires dont l'angle d'hélice type est de 500, ou bien au moins deux couches superposées de spires autour d'une ou plusieurs des couches d'amiante-ciment ou de béton, l'angle d'hélice de l'une des couches de ces spires étant habituellement différent de l'angle d'hélice d'une autre couche de spires hélicoldales de ce même filament continu qui est superposée directement à la première couche, par exemple une spire héli cotidale ayant dans un sens un angle d'hélice aigu de 500 et une spire hélicoldale ayant dans l'autre sens un angle d'hélice obtus de 1200. Le procédé qui permet selon la présente invention de fabriquer le tuyau à base de ciment ou "cimenteux" non contraint et renforcé, consiste à former un corps de pièce tubulaire comprenant un certain nombre de couches superposées d'une composition comprenant un ciment hydraulique et de l'eau, et à enrouler un filament continu de fibre de polyamide aromatique dont il a déjà été question, et pouvant être une fibre d'aramide "KEVIAR", autour d'une ou plusieurs de ces mêmes couches contenant du ciment, habituellement pendant qu'elles sont encore humides et non durcies ou seulement partiellement durcies à l'intérieur des tuyaux, pendant ou après la formation de la couche contenant du ciment et avant la formation de la couche contenant du ciment complète et immédiatement suivante.Le filament continu de la fibre de polyamide aromatique se caractérise par la grande résistance à la traction et le faible allongement, ainsi que par les autres propriétés dont il a été question. On fait durcir le tuyau ainsi obtenu. Le procédé de l'invention convient éminemment bien à la fabrication de tuyaux d'amiante-ciment permettant d'acheminer de l'eau sous forte pression. Ce procédé est également utilisable pour fabriquer des tuyaux en béton pour l'évacuation ou "tuyaux d'égouts". Plus précisément, dans le procédé qui permet selon la présente invention de fabriquer les tuyaux en amiante-ciment non contraints et très résistants, on forme une feuille de sédimentation d'amiante-ciment humide à partir d'une bouillie aqueuse de ciment et de fibres d'amiante, et on élimine l'eau de cette feuille humide d'amiante-ciment. On enroule cette feuille partiellement déshydratée et encore humide sur un mandrin de formation de tuyaux sous la forme d'un certain nombre de couches humides d'amiante-ciment enroulées en spirale, tout en appliquant une pression sur la feuille humide d'amiante-ciment qui se trouve sur le mandrin.On enroule un filament continu, par exemple un fil, de la fibre de polyamide aromatique dont il a déjà été question, et qui a été obtenue sous la forme d'une fibre d'aramide "KEVLAR", habituellement selon des spires hélicoïdales et habituellement à l'état tendu, autour d'une ou plusieurs des couches humides d'amiante-ciment enroulées en spirale, à l'inté- rieur du dernier tuyau qui se trouve sur le mandrin, pendant l'enroulement des couches humides d'amiante-ciment sur le mandrin, sans laisser ou pratiquement laisser de "mou" dans le filament continu, mais sans étirer ou pratiquement sans étirer le filament continu et sans faire subir de tension au filament continu Le filament continu de la fibre de polyamide aromatique se caractérise par la grande résistance à la traction, le faible allongement, et les autres propriétés dont il a déjà été question. On sépare le mandrin de la surface intérieure du tuyau, on fait ordinairement subir au tuyau un; durcissement préalable, on extrait le mandrin de l'intérieur du tuyau, et on fait ensuite subir au tuyau préalablement durci un durcissement total ou quasi-total. L'une des couches d'amiante-ciment enroulées en spirale du tuyau constitue un tour complet d'une couche d'amiante-ciment du tuyau. D'ordinaire, on fait subir un durcissement préalable au tuyau d'amiante-ciment après avoir séparé le mandrin de la surface intérieure du tuyau, et avant d'extraire le mandrin de l'in térieur du tuyau. On procède au durcissement préalable pendant un laps de temps suffisant pour rendre le tuyau d'amiante-ciment assez rigide ou autoporteur pour pouvoir extraire le mandrin du tuyau sans désintégrer ce dernier. D'ordinaire et de préférence, on procède au durcissement préalable et au durcissement définitif du tuyau d'amiante-ciment en faisant subir au- tuyau un chauffage à haute température dans une atmosphère très humide, ce durcissement préalable et ce dur- cissement définitif étant connus et classiques dans la technique. On peut également procéder au durcissement définitif en plongeant le tuyau d'amiante-ciment dans l'eau pendant 28 jours, mais cela n'est pas préférable. Pour fabriquer le tuyau d'amiante-ciment très résistant selon l'invention, on forme ordinairement la feuille humide d'amiante-ciment à l'aide d'un ou plusieurs cylindres perforés tournants, typiquement au nombre de deux, qui sont partiellement immergés dans la bouillie aqueuse d'amiante-ciment, les cylindres perforés recueillant la bouillie sous la forme d'une feuille ou d'une bande sédimentaire mince et humide sur sa surface perforée, l'eau étant éliminée de la feuille humide d'amianteciment qui se trouve sur la surface perforée du cylindre en étant expulsée par les perforations du cylindre.La feuille d'amiante-ciment encore humide est transférée du cylindre perforé tournant sur une pièce perméable à l'eau, mobile et continue, habituellement un feutre, et la veuille d'amiante-ciment est transportée sur cette pièce mobile et perméable à l'eau jusqu'au mandrin de formation de tuyau pour y être enroulée, tandis que de l'eau est encore éliminée de la feuille d'amiante-ciment pendant son transport sur le mandrin. On peut fabriquer le tuyau en béton renforcé par un polyamide aromatique selon la présente invention, conformément à un premier procédé, en coulant le béton dans un moule à tuyaux en acier à l'intérieur duquel est disposé et fixé un mandrin cylindrique en acier et dont la cavité a une largeur équivalente à environ la moitié de l'épaisseur radiale que l'on désire pour la paroi du tuyau final, dans le cas où deux couches de béton doivent être coulées pour former le tuyau. Quand on veut que la paroi du tuyau final soit formée par plus de deux couches de béton, par exemple par trois ou quatre couches de béton, la cavité du moule a une largeur equivalant respectivement à environ 1/3 et 1/4 de l'épaisseur radiale que l'on veut pour la paroi du tuyau final.Après avoir coulé une couche de béton, on fait subir au béton coulé qui se trouve dans le moule un durcissement préalable, ou bien on le laisse durcir partiellement d'une manière classique et connue, par exemple dans l'air ambiant, pendant un laps de temps suffisant pour rendre le béton coulé autoporteur au moment où on retire l'enveloppe extérieure du moule, et ensuite on retire l'enveloppe extérieure du moule pour exposer et rendre accessible la couche de béton coulé, laquelle peut être encore relativement molle du fait qu'elle n'est que partiellement durcie, sur le mandrin.On enroule alors manuelle ment ou bien à l'aide d'un appareil d'enroulement classique, d'ordinaire par enroulement en hélice, et habituellement à l'état tendu, le filament continu de la fibre d'aramide KEVLAR possédant les propriétés de forte résistance à la traction et ~de faible allongement, ainsi que les autres propriétés dont il a été déjà question, autour de la couche de béton, sans étirage ou pratiquement sans étirage du filament et sans tension ou pratiquement sans tension du filament.On maintient les spires de filament continu de la fibre d'aramide "KEVLAR" autour de chaque couche de béton en liant le filament à lui-même sur la couche de béton à l'aide d'un noeud résistant convenable, qui constitue le moyen pour maintenir les spires de filament continu autour de la ou des couches contenant du ciment ou de la ou des couches de béton à l'intérieur du tuyau. On dispose ensuite en position correcte autour du mandrin une enveloppe extérieure de moule de diamètre plus grand que l'enveloppe de moule mentionnée en premier lieu, et de diamètre suffisant correspondant pour former une seconde couche de béton de l'épaisseur voulue, et on coule une autre couche de béton par-dessus les spires de filament continu de la-fibre d'aramide "KEVLAR" et la première couche de béton.Si deux couches de béton suffisent pour le tuyau, après avoir retiré le mandrin on fait durcir le tuyau d'une manière classique dans un autoclave sous -pression de vapeur d'eau ou éventuellement dans l'air ambiant. Lorsqu ! on veut que le tuyau comprenne plus de deux couches de béton, on enroule à nouveau le filament continu de fibre d'aramide "KEVLAR", -d'ordinaire par enroulement- en hélice et habituellement à l'état tendu, autour de la seconde couche de béton. On maintient ou on fixe les spires de filament continu de la fibre d'aramide "KEVLAR" autour de chaque couche de béton en liant le filament à lui-même sur la couche de béton à l'aide d'un noeud résistant convenable.On repète ces deux opérations de coulée des couches de béton et d'enroulement du filament continu de fibre d'aramide "KEVLAR" autour de la couche de béton coulé- jusqu'à ce que le nombre voulu de couches de béton ait été coulé autour du mandrin, étant entendu cependant que le filament continu de fibre d'aramide "KEVLAR" n'est d'ordinaire pas enroulé autour de la dernière couche de béton, et que par conséquent il n'y a ordinairement pas de fibres de filament continu qui sont à découvert sur la surface principale à découvert la plus extérieure du tuyau produit. On peut également fabriquer le tuyau de béton par coulée centrifuge des couches de béton sur le mandrin d'une ma nière classique, puis par enroulement du filament continu de fibres "KEVLAR" autour de chaque couche de béton, de la manière qui a déjà été décrite ici. On peut utiliser dans la présente invention n'importe quel procédé de fabrication d'un tuyau d'amiante-ciment ou d'un tuyau de béton à plusieurs couches, dans la mesure où ce procédé permet l'enroulement du filament continu de fibres de polyamide aromatique "KEVLAR" autour de la ou des couches d'amiante-ciment ou de béton, suivant le cas. Le filament continu de fibres de polyamide aromatique "KEVLAR" est habituellement un filament non traité au moment où on l'enroule autour de la ou des couches d'amiante-ciment ou de béton pour former le tuyau très résistant. Cependant, on pourrait éventuellement traiter ce filament, avant cet enroulement, par exemple en le revêtant au préalable d'un gel de silice ou d'une bouillie d'amiante-ciment. Sur les planches de dessins annexées la figure 1 est une vue isométrique, partiellement arrachée, représentant un tronçon de tuyau d'amiante-ciment non contraint et très résistant selon la présente invention la figure 2 est une vue en élévation de côté, partiellement arrachée, représentant un tronçon de tuyau d'amiante-ciment non contraint et très résistant selon la présente invention ; la figure 3 est une vue longitudinale, partiellement arrachée, représentant un tronçon de tuyau en béton non contraint et très résistant selon la présente invention ; la figure 4 est un schéma technologique représentant un appareil utilisé pour fabriquer un tuyau d'amiante-ciment très résistant et non contraint selon l'invention ; ; la figure 5 est une vue partielle schématique représentant un appareil qui permet d'enrouler le filament continu de fibre de polyamide aromatique à l'intérieur du tuyau d'amianteciment pendant la formation de ce même tuyau dans la machine à fabriquer le tuyau ; et la figure 6 est une vue partielle schématique représentant des bobines mobiles de l'appareil d'enroulement de filament qui permet d'enrouler le filament continu de polyamide aromatique à l'intérieur du tuyau d'amiante-ciment pendant la formation de ce même tuyau sur le mandrin de la machine à fabriquer les tuyaux. On voit sur les figures 1 et 2 que le tuyau 10 d'amianteciment comprend un certain nombre de couches 11 d'amiante-ciment qui sont enroulées en spirale et comprimées, et un certain nombre de spires 12 d'un fil ou filament continu d'une fibre de polyamide aromatique possédant les propriétés déjà indiquées. Le fil ou filament continu 12 est comprimé à plat ou pratiquement à plat, ou bien en long ou pratiquement en long, entre les couches 11 d'amiante-ciment qui sont représentées sur la figure 2, pendant la formation du tuyau sur le mandrin de formation de tuyau, le ciment étant forcé ou dispersé entre les fibres du fil 12. Le cimentdurcit-entre les fibres du fil, avec ce résultat que le fil 12 et ses fibres sont liés à l'intérieur du tuyau par le ciment durci. La surface principale à découvert la plus extérieure du tuyau 10 ne contient pas le filament continu. Comme le montre la figure l, les spires 12 du fil ou filament continu forment un enroulement en hélice autour de chacune des couches d'amiante-ciment, sauf la couche 13 d'amianteciment qui se trouve le plus à l'extérieur, ces spires formant des angles d'hélice différents, et dans des sens différents dans les couches successives 11. On voit sur la figure 3 un tuyau en béton 15 qui comprend un certain nombre de couches dis#tinctes concentriques 16 de béton et un certain nombre de spires 17 d'un fil ou filament continu de fibre de polyamide aromatique possédant les propriétés déjà indiquées. Les spires 17 de ce fil ou filament continu forment un enroulement en hélice autour de chaque couche de béton, sauf la couche la plus esterieuret ces spires hélicoldales formant des angles d'hélice différents et dans des sens différents dans les couches successives. On voit sur la figure 4 que des fibres d'amiante, du ciment, et ordinairement aussi de la farine de silice sont déversés par des trémies respectives 19, 20 et 21 dans une cuve 22, et que de l'eau alcaline est déversée dans la cuve 22 par une canalisation 23. Les fibres d'amiante, de ciment, la farine de silice et l'eau se mélangent les uns aux autres dans la cuve 22 de façon à former une bouillie d'amiante et de ciment. A titre d'exemple, un ciment d'un certain type bien connu dans la technique pour la fabrication de tuyaux d'amiante-ciment, et de la farine de silice, sont déversés dans la cuve 22 dans les proportions pondérales de 60 % de ciment pour 40 z de silice.Les fibres d'amiante, qui sont ordinairement un mélange de longues fibres de chrysotile et de longues fibres de crocidolite, sont déversées dans la cuve 22 dans la proportion pondérale d'environ 15 % du poids total du ciment plus la silice. De l'eau, qui a été au préalable rendue alcaline, est déversée dans la cuve 22 en quantité suffisante pour former une bouillie convenable de consistance bien connue dans le domaine de la fabrication des tuyaux d'amiante-ciment. La température de la bouillie d'amianteciment ainsi formée dans la cuve 22 est typiquement de 400C environ.Des cylindres perforés 24 et 25, dont les mailles ont typiquement 420 microns, sont partiellement immergés dans et tournent dans le sens contraire des aiguilles d'une montre dans la bouillie d'amiante-ciment dans des cuves 26 et 27 de façon à recueillir cette bouillie sous la forme d'une mince feuille humide d'amiante-ciment sur les cylindres perforés, l'eau étant expulsée des feuilles humides d'amiante-ciment par les perforations des cylindres. Un feutre 28 qui passe sur des rouleaux transporteurs 9 recueille la feuille humide des cylindres 25 et 24 et transporte la feuille d'amiante-ciment jusqu'à un mandrin 29 de formation de tuyau. De l'eau est encore enlevée de la feuille humide d'amiante-ciment qui se trouve sur le feutre poreux 28, par une dépression qui est appliquée à ce feutre par une caisse aspirante (non représentée).La feuille continue humide d'amiante-ciment, dont la teneur en eau a été diminuée, est enroulée sur le mandrin 29 tandis qu'une pression considérable lui est appliquée par des rouleaux presseurs 30 et qu'elle est soutenue par un rouleau d'appui 31. Le mandrin 29, les rouleaux presseurs 30 et le rouleau d'appui 31 sont des rouleaux en acier. Le feutre 32, qui est appliqué directement contre le tuyau humide d'amiante-ciment pendant sa formation sur le mandrin 29, par les rouleaux presseurs, a pour rôle de déshydrater davantage le tuyau d'amiante-ciment pendant sa formation sur le mandrin 29. Le feutre 32 passe sur les rouleaux transporteurs 33 et des caisses aspirantes qui éliminent l'eau du feutre 32. Tandis que la feuille humide d'amiante-ciment est enrou lée sur le mandrin 29 de formation de tuyau, un filament continu 35 de fibres de polyamide aromatique déjà décrit est enroulé en hélice à l'état tendu, mais sans étirage, à partir d'une bobine 36, également représentée sur la figure 5,autour de chacune des différentes couches d'amiante-ciment qui sont enroulées sur le mandrin 29 et à l'intérieur du tuyau ainsi formé. Comme le mon- tre la figure 5, le filament continu 35 passe de la bobine 36 dans un guide 37, entre des rouleaux 38 d'alimentation en énergie, et entre les lames d'une cisaille automatique 39 avant d'être enroulé en hélice sur les couches d'amiante-ciment qui se trouvent sur le mandrin 29.La cisaille 39-coupe le filament continu 35 à la longueur voulue de ce même filament en vue de son enroulement en hélice sur les couches d'amiante-ciment qui se trouvent sur le mandrin 29. Les spires de ce filament continu sont maintenues tendues ou relativement tendues autour des couches d' amian- te-ciment qui se trouvent à l'intérieur du tuyau, pratiquement sans être étirées et pratiquement sans être soumises à une tension, au moyen des couches d'amiante-ciment qui recouvrent directement ces mêmes spires.On voit sur la figure 6 que l'on emploie au moins deux bobines 36, chaque bobine oscillant d'avant en arrière et appliquant une spire hélicoldale du filament continu sur près de 50 e de la longueur des couches d"amiante-ci- ment, à l'exception de la couche d'amiante-ciment la plus exté- rieure, depuis leurs extrémités opposées sur le mandrin 29, avec recouvrement sur la partie centrale des couches d'amianteciment. Revenons a la rigure 4. Le mandrin 29 et le tuyau 40 d'amiante-ciment qui se trouve sur lui sont transportés ensemble par le transporteur à chaîne 41 jusqu'à une calandre 42 comprenant deux rouleaux 43 en acier sur lesquels le tuyau 40 d'amiante-ciment est séparé du mandrin 29. Un opérateur déclenche ordinairement la séparation du tuyau d'amiante-ciment d'avec le mandrin à l'aide d'un outil, à la partie terminale du tuyau, et l'action des rouleaux 43 de la calandre a pour résultat que le tuyau d'amiante-ciment est séparé de l'acier du mandrin sur toute la longueur du tuyau d'amiante-ciment. Le mandrin 29, sur lequel le tuyau- séparé 40 se trouve encore, est transporté par un transporteur à chaîne 44 dans une étuve 45 à chaleur humide en vue de son durcissement préalable.La température qui règne dans l'étuve 45 est typiquement de 1200C environ, et le degré hydrométrique qui y règne est typiquement de 95 % à 100 % environ, et le mandrin, sur lequel se trouve le tuyau d'amiante-ciment séparé, est maintenu typiquement dans l'étuve 45 pendant une heure et quart. La température et le degré hydrométrique de l'étuve 45 sont censés accélérer certaines réactions qui se produisent dans le ciment du tuyau 40 d'amiante-ciment pour que, à la sortie du mandrin 29 et du tuyau 40 de l'étuve 45, le tuyau 40 d'amiante-ciment ait une rigidité et une résistance mécanique suffisantes pour que l'on puisse retirer le mandrin 29 du tuyau 40. A leur sortie de l'étuve 45, le mandrin 29 et le tuyau 40 sont transportés jusqu'à l'extracteur 46 de mandrin par le transporteur à chaîne 44. On retire manuellement le mandrin 29 du tuyau 40 d'amiante-ciment au poste d'extraction 46, puis on transfère manuellement le tuyau 40 sur un autre transporteur à chaîne 47. Le tuyau 40 est transporté par le transporteur 47 dans une autre étuve 48 à chaleur humide, et le tuyau 40 est maintenu dans l'étuve 48 à une température type de 500C environ et à un degré hydrométrique type d'environ 60 à 70 % pendant une heure et quart environ. Le mandrin retiré 29 est transporté par un monte-charge 49 sur un autre transporteur à chaîne 50 qui ramène à la machine de formation de tuyau le mandrin 29, et habituellement aussi d'autres mandrins qui ont été retirés au poste d'extraction de mandrins 46. On retire le tuyau 40 de l'étuve 48 généralement au bout d'une heure et quart environ, et on le charge sur un plateau, habituellement en compagnie d'autres tuyaux d'amiante-ciment retirés de l'étuve 48. Les plateaux portant les tuyaux 40 d'amiante-ciment ainsi formés sont alors transférés par un véhicule de transport 51 dans un autoclave 52, dans lesquels ils sont introduits. On ferme alors les portes des autoclaves 52 et on fait subir aux tuyaux d'amiante-ciment un durcissement total dans les autoclaves 52 dans les conditions suivantes : on élève progressivement la pression de vapeur d'eau jusqu'à 8,75 kg/cm2 en une heure à une heure et demie environ, et on maintient cette pression de vapeur d'eau pendant encore douze à seize heures ; la température est de 1800C environ pour cette pression de vapeur d'eau.On retire alors le tuyau 40 d'amianteciment de l'autoclave 52, sous la forme d'un tuyau d'amianteciment totalement durci. On usine alors les bouts de ce tuyau totalement durci à l'aide d'un appareil d'usinage, pour leur donner la forme voulue, habituellement celle d'un bout mâle sur laquelle on installe un raccord. Avant d'expédier ce tuyau, on lui fait subir des essais de flexion et des essais de résistance à la pression hydrostatique interne. Onaprocédé à des essais dans lesquels on a enroulé par intermittence des longueurs mesurées de filament continu de fibre d'aramide "KEVLAR 49" de trois deniers différents dans la paroi d'amiante-ciment pendant la formation de ces tuyaux sur le mandrin de la machine de formation de tuyaux et pendant les cycles normaux de fabrication des tuyaux.On déroulait à la main le filament continu de fibre d'aramide "KEVLAR 49" avec une tension à peine suffisante sur le filament pour empêcher tout "mou". Etant donné que c'étaient des tuyaux d'amiante-ciment de 40 cm classe 150 qui étaient fabriqués au moment des essais, et que le point le plus faible du tuyau de cette dimension résidait dans les essais de pression hydrostatique, la fracture principale apparaissant constamment au centre ou à peu près au centre de chaque tronçon de 4 mètres, on a concentré l'enroulement du filament continu de fibre d'aramide "KEVLAR 49" au centre ou dans la partie médiane du tuyau.On a procédé aux essais de pression hydrostatique conformément à la méthode d'essai ASTM C-500, et on a procédé aux essais de flexion conformément à la méthode d'essai ASTM C-500. Dans les essais et les résultats d'essais qui sont indiqués ci-après, l'expression pression requise" si- gnifie la pression hydrostatique ou la pression de flexion à laquelle 1'A.W.W.A. exige que les tuyaux d'amiante-ciment résistent. L'expression armure serrée qui est employée dans les essais et les résultats des essais, signifie que le filament continu était enroulé en hélice dans le tuyau, les spires héli cotidales du filament continu étant contiguës et/ou jointives et n'étant pas séparées par de grands espaces libres.L'expression "armure spirale ouverte" utilisée dans les essais et les résultats des essais signifie que le filament continu était enroulé en hélice dans le tuyau, les spires hélicoidales du filament continu étant séparées les unes des autres par une distance appréciable et n'étant ni contiguës ni jointives. L'amélioration considérable de la résistance à l'éclatement que présentent les tuyaux selon la présente invention contenant le filament continu à enroulement interne de fibre "KEV LAR", par rapport aux tuyaux classiques ne contenant pas ce filament continu de fibre "KEVLAR", est mise en évidence ci-après par les résultats des essais n0 1, 2, 3, 4, 5, 6 et 7, par comparaison avec les résultats des essais de résistance à l'éclatement sous pression hydrostatique pour ces mêmes tuyaux classiques ne contenant pas le filament continu, consignés ci-après dans la partie "résultats" de l'essai n0 6.L'excellente résistance à la flexion que présentent les tuyaux selon la présente invention, contenant le filament continu à enroulement interne de fibre "KEVLAR',1 est mise en évidence ci-après par les résultats des essais n0 8, 9, 10, 11 et 12. Les améliorations remarquables de la résistance à l'éclatement sous pression hydrosta- tique, représentant plus de 200 % de la résistance à l'éclatement sous pression hydrostatique qui est requise, ont été atteints par les tuyaux selon la présente invention contenant le filament continu à enroulement interne de fibre de polyamide aromatique "XEVLAR", comme le mettent en évidence ci-après les résultats de l'essai n0 4. Des améliorations considérables de la résistance à la flexion, d'au moins 35 % environ par rapport à la résistance à la flexion ou "charge" requise, ont été atteintes par les tuyaux selon la présente invention contenant le filament continu à enroulement interne de fibre "KEVLAR", comme le mettent en évidence ci-après les résultats des essais n0 9 et 11. Essai n0 1 On a enroulé au centre de différents tuyaux d'amianteciment des longueurs de filament continu de fibre d'aramide KEVLAR 49in, de deniers respectifs 195, 390 et 1424, en commen çant par la premiere ou la seconde couche d'amiante-ciment de chaque tuyau et en continuant jusqu'à ce que toute la longueur soit occupée. On a enroulé dans les différents tuyaux d'amianteciment 56,1 mètres de filament continu de 195 deniers, 28 mètres de filament continu de 380 deniers et 7,3 mètres de filament continu de 1424 deniers. On a utilisé un simple enroulement spiral sans tenter de former une armure. Résultats - Le tuyau n0 1 qui contenait 56,1 mètres de filament de 195 deniers a résisté à 11 essai de pression hydro statique jusqu'à 37,8 kg/cm2 et a cédé à cette pres sion - Le tuyau n0 2, qui contenait 28 mètres de filament de 380 deniers, a résisté à l'essai de pression hydro statique jusqu'à 35 kg/cm2 et a cédé à cette pression. - Le tuyau n0 3, qui contenait 7,3 mètres de filament de 1424 deniers, a résisté à l'essai de pression hydrostatique jusqu'à 34,3 kg/cm2 et a cédé à cette pression. Essai n0 2 On a utilisé des variations d'armure spirale de longueurs non mesurées, de deniers respectifs 195, 380 et 1424, de filament continu de fibre d'aramide KEVLBR 49". En commen çant par le centre de chaque tuyau de 40 cm classe 150, on a déroulé le filament continu à la main en se déplaçant vers l'une des extrémités et en continuant vers l'autre extrémité puis en revenant vers le centre. Résultats - Le tuyau n0 1 contenait le filament de 1424 deniers. On enroulait le filament continu depuis le centre vers le côté d'entraînement puis en revenant vers le côté de l'opérateur, mais il fallait couper le filament continu av#ant de revenir vers le centre. Cela a fait que le tuyau portait un double enroule ment à une extrémité et un enroulement simple à l'autre extrémité. Le tuyau n'a pas éclaté dans l'essai de pression hydrostatique avant que la pres sion de 37,8 kg/cm2 soit atteinte, et on a noté que le tuyau ne s'est fendu que depuis le centre vers le côté qui ne contenait qu'un seul enroulement. - Le tuyau n0 2 contenait un filament continu de 380 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49" et n'a pas éclaté dans l'essai de pression hydrostatique avant que la pression atteigne 38,5 kg/cm. - Le tuyau n0 3 contenait un filament continu de 195 deniers de fibre. d'aramide "KEVLAR 49" et n'a pas éclaté dans l'essai de pression hydrostatique avant que la pression atteigne 36,8 kg/cm. - Le tuyau n0 4 contenait un filament continu de 195 deniers de fibre. d'aramide "KEVLAR 49" et n'a pas éclaté dans l'essai de pression hydrostatique avant que la pression atteigne 37,8 kg/cm2 Ainsi, trois de ces quatre tuyaux ont résisté à la pression requise de 36,8 kg/cm2. Il y a également lieu de noter qu'aucun de ces tuyaux ne s'est fendu sur toute la longueur au moment où il a éclaté, comme c'est normalement le cas avec les tuyaux de grand diamètre. Essai n0 3 En se concentrant encore sur la partie centrale du tuyau d'amiante-ciment, on a enroulé des filaments continus de fibre d'aramide "KEVLAR 49", ayant respectivement les trois deniers précédents, sur différentes longueurs du centre du tuyau. Résultats - Le tuyau n0 1 portait un filament continu de 195 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49" sur 90 cm de sa partie centrale, en partant du centre gauche sur une longueur de 45 cm environ et en enroulant en ce point sur dix couches avant d'aller 45 cm vers la droite au-delà du centre, en hésitant sur dix couches, puis en revenant vers le centre sur dix couches. On a continué ainsi pour l'ensemble des 110 couches. On a essayé ce tuyau dans les essais de pression hydrostatique d'abord à 35 kg/cm, puis à 38,2, 39,6, 45,5, 45,5, 45,5 kg/cm puis en fin 48,0 éclaté d'un bout à l'autre mais a présenté une fissure en forme d'U par rapport à la zone d'application du filament. - Le tuyau nb 2 portait un enroulement à armure comme le tuyau n0 1, le filament continu de 195 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49 n'étant enroulé que sur les 60 cm centraux. On a essayé ce tuyau dans les essais de pression hydrostatique à 35 kg/cm, 45,5 kg/cm2 et 53,2 kg/cm2, avant qu'il n'éclate. - Le tuyau n0 3 portait la même armure que le tuyau n0 2 mais avec un filament continu de 380 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49". On a essayé ce tuyau deux fois à 45,5 kg/cm et il n'a pas éclaté avant que la pression de 48,3 kg/cm2 soit atteinte. - Le tuyau n0 4 portait la même armure que les précé dents, mais avec un filament continu de 1424 de niers de fibre d'aramide "KEVLAR 49fil limite aux 45 cm centraux du tuyau. On a essayé ce tuyau dans l'essai de pression hydrostatique à 37,1, 41,3, 42,0 et 45,5 kg/cm2, et il nta pas éclaté avant que la pression de 49,0 kg/cm2 soit atteinte. Aucun de ces tuyaux ne 5' est fendu d'un bout à l'autre lors de sa rupture dans les essais hydrostatiques. Comme 80 e de tous les tuyaux d'amiante-ciment de 40 cm classe 150 qui ont été fabriqués la veille des essais, et 20 % de tous les tuyaux d'amiante-ciment de 40 cm classe 150 qui ont été fabriqués le jour même sans incorporation du filament continu de fibre d'aramide "KEVLAR 49", par enroulement dans le tuyau, n'avaient pas une résistance mécanique suffisante pour résister à la pression hydrostatique d'essai requise de 36,8 kg/cm2, les résultats des essais mettent en évidence l'amélioration considérable de résistance mécanique obtenue par enroulement de la fibre d'aramide "KEVLAR 49" dans le tuyau. Les résultats des essais ont révélé qu'une armure étroite dans la zone centrale du tuyau est meilleure qu'une simple armure spirale ouverte sur toute la longueur du tuyau. Essai n0 4 Il s'agit d'un essai combiné sur des tuyaux d'amianteciment de 10 cm classe 150 car tous les tuyaux de 10 cm à 20 cm de diamètre doivent obligatoirement résister à un essai de pression hydrostatique ainsi qu a un essai de flexion. On a fabrique et retiré du mandrin de la machine de formation de tuyaux treize tuyaux d'essai en amiante-ciment. Résultats - Sur les tuyaux n0 1, 2 et 3 on a formé une armure spirale ouverte dans les 90 cm médians de chaque tuyau pendant la durée de l'enroulement en utili sant un filament continu de 195 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49". Ces tuyaux ont tous trois résisté à la pression manométrique requise de 9,4 kg/cm2, ou charge appliquée de 500 kg, de l'essai de flexion. Le tuyau n0 1 a été soumis à 10 kg/cm2 dans l'essai de flexion et s'est cassé à 2,34 mètres de l'extrémité d'entraînement, qui se trouvait juste au bord de la zone d'application. On a alors soumis les tuyaux n0 2 et 3 à des pres sions hydrostatiques commençant aux 36,8 kg/cm2 requis et en continuant par incréments de 3,5 kg/ cm2 jusqu'à ce que le tuyau n0 2 casse à 70 kg/cm2, seulement du côté entraînement. Le tuyau n0 3 a éclaté à la pression hydrostatique de 69,3 kg/cm2, du côté opérateur. Les deux tuyaux se sont cassés en dehors de la zone d'application. - On a formé sur les tuyaux n0 4 et 5 une armure aussi semblable que possible aux trois premières mais en utilisant un filament continu de 380 de niers de fibre d'aramide "KEVLAR 49", Les deux tuyaux ont résisté à la pression manométrique re quise de 9,4 kg/cm2 de l'essai de flexion, le tuyau n0 5 résistant à un autre essai de flexion à 10 kg/cm2. Ici encore, on a soumis les deux tuyaux à des essais de pression hydrostatique com mençant à 36,8 kg/cm2 et se poursuivant jusqu'à ce que le tuyau n0 4 éclate à 61,6 kg/cm2 et le tuyau n0 5 à 42,0 kg/cm2. Les deux tuyaux se sont cassés du côté opérateur et en dehors de la zone d'appli cation du filament. Sur les tuyaux n0 6 et 7 on a appliqué le filament continu comme sur les tuyaux précédents mais en utilisant un filament continu de 1424 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49". Les deux tuyaux ont résisté à l'essai de pression manométrique requise à 9,4 kg/cm2 de l'essai de flexion. On a fait subir au tuyau n0 6 un autre essai de flexion à 10 kg/cm2 et il s'est cassé à 2,36 cm de l'extrémité d'entraî nement -toujours au bord de la zone d'application du filament. On a fait subir au tuyau n0 7 des es sais de pression hydrostatique commençant à 36,8 kg/cm2 et se poursuivant jusqu'à 61,6 kg/cm2. Ce tuyau nta pas éclaté et on l'a conservé pour d'au tres essais. Sur les tuyaux n0 8 à 13 on a formé une armure com mençant par le centre sur trois couches, en se dé plaçant de 45,5 cm vers la gauche et en faisant une pause sur trois couches, en se déplaçant vers la droite sur 91,5 cm et en faisant une pause pour trois couches puis en revenant vers le centre pour la durée de l'enroulement. Le tuyau n 8 contenait un filament continu de I424 deniers de fibre d'ara mide KEVLAR 49" et a résisté à l'essai de flexion sous la pression manométrique requise de 9,4 kg/ cm2, et s'est cassé pendant un autre essai de flexion à 10,5 kg/cm2 à 1,78 mètre de l'extrémité d' entraînement. Les tuyaux n0 9 et 10 contenaient un filament conti nu de 380 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49" et ont tous deux résisté à la pression manométrique de flexion requise de 9,4 kg/cm2, le tuyau n0 9 cédant dans l'essai de flexion supplémentaire à 10 kg/cm et se cassant à 2,31 cm de l'extrémité d'entraînement. On a soumis le tuyau n0 10 à des essais hydrostatiques à 36,8 kg/cm et on a continué par incréments de 3,5 g/cm2 jusqu'à ce qu'il cède sous une pression hydrostatique de 70 kg/cm, en se cassant du côté de l'opérateur. - Les tuyaux n0 11, 12 et 13 contenaient tous un fi lament continu de 195 deniers et ont tous résisté à l'essai de flexion sous pression manométrique de 9,4 kg/cm, le tuyau n0 11 cédant dans l'essai sup plémentaire de flexion à 10,5 kg/cm2. On a fait su bir aux tuyaux n0 12 et 13 des essais de pression hydrostatique en partant de 36,8 kg/cm2, jusqu'à ce que le tuyau n0 12 cède en son milieu sous la pression hydrostatique de 69,3 kg/cm2, et que le tuyau n0 13 cède dans sa partie centrale sous une pression hydrostatique de .77 kg/cm2. (77 kg/cm2 représentent 210 % de la pression d'essai hydrosta tique requise). Il y a lieu de noter qu'un tuyau de 10 cm classe 150 doit résister à 36,8 kg/cm2 dans les essais de pression hydrostatique. La majorité des tuyaux mis à l'épreuve dans cet essai n0 4 ont résisté à une pression hydrostatique atteignant jusqu'à 63-70 kg/cm2, ce qui représente une amélioration remarquable de la résistance à l'éclatement sous pression hydrostatique, soit environ 190 % (pour 70 kg/cm2) de la pression d'essai hydrostatique requise. Essai n0 5 On a procédé à une continuation des essais sur les tuyaux d'amiante-ciment de 40 cm classe 150. Ici encore, on a formé une armure de filament continu de fibre d'aramide KEVLAR 49" ayant respectivement les trois deniers précédents, dans les 90 cm centraux de chaque tuyau d'essai, en commençant par le centre et en faisant une pause sur dix couches avant de se déplacer vers la gauche en hélice sur 45 cm environ et de faire une nouvelle pause sur dix couches, puis, toujours en hélice, en revenant vers le centre et en faisant une pause sur dix couches avant de se déplacer vers la gauche sur 45 cm environ et de faire une pause sur dix couches, et en revenant à nouveau vers le centre. On a continué ainsi sur tout le cycle d'enroulement d'environ 110 couches d'amiante-ciment sur le mandrin de formation de tuyaux. Résultats : - Les tuyaux n I et 2 contenaient un filament conti nu de 195 deniers de fibre d'aramide KEVLAR 49" et ont résisté à des pressions hydrostatiques jus qu'à éclatement à 40,95 kg/cm2. Le tuyau n0 2 a été soumis au même essai à pression croissante et a éclaté à 40,6 kg/cm. - Le tuyau n0 3 contenait un filament continu de 380 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49" et a éclaté à une pression hydrostatique de 37,1 kg/cm2. - Les tuyaux n0 4 et 5 contenaient un filament conti nu de 1424 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49", le tuyau n0 4 résistant aûx pressions hydrostatiques jusqu'à sa pression d'éclatement de 42,0 kg/cm2. Le tuyau n0 5 a été lui aussi soumis à un essai de pression hydrostatique croissante et a éclaté à la pression hydrostatique de 43,05 kg/cm2. Les tuyaux qui étaient fabriqués pendant la période où ces essais ont été exécutés, sans addition de ce filament continu de fibre 11EVLAR" , ne résistaient qu'à des pressions hydrostatiques de l'ordre de 28 à 29,8 kg/cm. Essai n0 6 On a ajouté un filament continu de 195 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49" à deux tuyaux d'amiante-ciment, en utilisant des méthodes différentes de celles essayées dans les essais précédents. On a appliqué le filament sur le tuyau n0 7 en des points divisant ce tuyau en trois parties égales, mais sans former aucune armure. On a appliqué le filament sur le tu yau n0 8 en des points divisant ce tuyau en quatre parties égales, toujours sans former d'armure. On a ajouté le filament aux deux tuyaux pendant la durée du cycle d'enroulement. Résultats - Le tuyau n0 7 a éclaté à une pression hydrostatique de 32,2 kg/cm. - Le tuyau n0 8 a éclaté à une pression hydrostatique de 33,6 kg/cm2 Essai n0 7 On a enroulé un filament continu de 195 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49" dans le tuyau d'amiante-ciment avec une spirale très ouverte d'un bout à l'autre et dans l'autre sens pendant la durée du cycle d'enroulement, sur le tuyau n0 9. Résultats - Le tuyau n0 9 a éclaté à une pression hydrostati que de 33,6 kg/cm. Essai n0 8 On a procédé à une série complémentaire d'essais sur des tuyaux d'amiante-ciment de 10 cm classe 150 et sur des tuyaux d'amiante-ciment classe 200 O.D,semblables à ceux des essais pré cédents. Seuls les résultats des essais de flexion sont actuellement disponibles. Sur le tuyau n0 1 on a enroulé le filament continu de 195 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49" avec une spirale ouverte en commençant à 30 cm de part et d'autre du centre et en continuant au-delà du centre vers l'autre extrémité. Sur le tuyau n0 2 on a enroulé un filament continu de-195 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49" avec une spirale ouverte commençant à 15 cm d'une extrémité et se continuant jusqu 15 cm de l'autre extrémité. Sur le tuyau n0 3 on a enroulé un fila- ment continu de 195 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49", comme pour le tuyau n0 1 mais en commençant à 60 cm de part et d'autre du centre (195 deniers). Résultats - On a fait subir au tuyau n0 1, de 13,4 cm de dia mètre extérieur, des essais de flexion à la pres sion manométrique requise de 11,8 kg/cm2 pour les tuyaux de la classe 200, et à chaque essai suivant on a augmenté la pression jusqu ce que le tuyau casse à une pression manométrique de 14,7 kg/cm2 (25 % de plus que la pression requise pour l'es sai de flexion). - On a fait subir au tuyau n0 2, de 12,9 cm de dia mètre extérieur, des essais de flexion à la pres sion manométrique requise de 9,4 kg/cm2 pour les tuyaux de la classe 150, et on lui a fait subir de nouveaux essais de flexion à la pression manomé trique de 10,5 kg/cm2 (12 % de plus que la pression requise pour l'essai de flexion), et il ne s'est pas cassé. - On a fait subir au tuyau n0 3, de 13,4 cm de dia mètre extérieur, des essais de flexion à la pres kg/cm2 sion manométrique requise de 11,8 kg/cm2 pour les tuyaux de la classe 200, et on lui a fait subir de nouveaux essais de flexion à la pression mano métrique de 12,7 kg/cm (8 % de plus que la pres sion requise pour l'essai de flexion), et il ne s'est pas casse. Essai n0 9 Sur les tuyaux d#amiante-ciment n0 4, 5, 6 et 7 on a enroulé un filament continu de fibre d'aramide "KEVLAR 49", avec une armure spirale étroite, sur les 40 à 60 cm du milieu de chaque tuyau, en utilisant un brin unique du filament de 195 deniers. On a fait subir des essais de flexion aux tuyaux obtenus. Résultats : Pression maximale Diamètre Pression atteinte dans Pression a la exterieur manométrique essai (cm) requise de requise (kg/cm2) de flexion rupture(kg/cm2) (kg/cm) n04 200 13,84 - 11,8 15,3 15,8* n05 200 13,77 11,8 14,8 - n06 200 13,72 14,8 13,4 - - n07 150 13,03 9,4 10,5 11,2** * 34 % de plus que la charge requise. ** 19 % de plus que la charge requise. Essai n0 10 Sur les tuyaux d'amiante-ciment n0 8 et 9 on a formé une armure spirale étroite sur les 180 cm du milieu, avec deux brins de filament continu de 195 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49", en même temps. On a fait subir aux tuyaux obtenus des essais de flexion. Résultats Pression maximale Diametre Pression atteinte dans Pression a la n Classe exterieur manométrique l'essai rupture (cm) requise (kg/cm) de flexion (kg/cm2) (kg/cm2) 8 150 12,90 9,4 9,4 T 9 150 12,98 9,4 9,4 11,8* * 25 Z de plus que la charge requise. Essai n 11 Sur les tuyaux d'amiante-ciment n 10 et 11 on a formé une armure spirale étroite sur les 180 cm du milieu avec deux brins en même temps de filament continu de 380 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49". Résultats : Pression PressionPression maximale Diamètre Pression manométrique atteinte dans Pression a la n Classe exterieurmanométriquel'essai (cm) de flexion requise (kg/cm2) (kg/cm) rupture 10 200 13,84 11,8 12,95 16,1* 11 200 13,72 11,8 12,95 * 37 % de plus que la charge requise. Essai n 12 Sur les tuyaux n 12 à 17 on a formé une armure spirale étroite sur les 120 cm du milieu avec un brin de filament continu de 195 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49" et un brin de filament continu de 380 deniers de fibre d'aramide "KEVLAR 49", en même temps. Résultats Pression maximale Diametre Pression atteinte dans Pression a la n Classe extérieur manométrique l'essai rupture (cm) requise de flexion (kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) 12 200 13,74 11,8 11,8 13 200 13,74 11,8 11,8 14 200 13,82 11,8 12,6 14,7* 15 200 13,74 11,8 12,95 16 200 13,72 11,8 13,2 14,7* 17 200 13,72 11,8 13,3 - 9 25 Z de plus que la charge requise. . La raison pour laquelle les pressions ne sont pas indi quées pour les tuyaux n0 12, 13, 15 et 17 dans le tableau pré cédentdans la colonne "pression à la rupture" est que l'on n'a pas essayé ces tuyaux jusqu'à destruction mais qu'on les a conserves pour d'autres essais. Dans l'essai de flexion, chaque 2 pression manométrique en kg/cm représente une charge réelle ap- - pliquée de 3.724 kg. Plusieurs de ces tuyaux auxquels on a fait subir des essais jusqu'à destruction ont résisté, dans les essais de flexion, à des pressions supérieures de 25 à 35 % à la charge requise, mais il faut signaler que tous ont été essayés à des pressions équivalentes à la charge de rupture maximale d'un tuyau compatible quelconque fabriqué sans l'addition du filament La charge de rupture moyenne du tuyau d'essai dans les essais de flexion est supérieùre#d'environ#20 % à la charge de rupture moyenne d'un même nombre de tuyaux normaux ayant la résistance maximale. REVENDICATIONS 1. Tuyau ou canalisation à base de ciment, non contraint, renforcé, rigide et très peu flexible, comprenant un tuyau rigide et très peu flexible formé d'un corps de pièce tubulaire dont la composition comprend un ciment hydraulique, caractérisé par un certain nombre de spires de filament continu d'une fibre de polyamide aromatique, de grande résistance à la traction et de faible capacité d'allongement, autour d'au moins une couche de la composition contenant le ciment à l'intérieur du tuyau, le filament continu n'étant pas étiré, n1 étant pratiquement soumis à aucune tension et ayant sa longueur normale, et par un moyen qui maintient les spires dudit filament continu autour de la ou des couches qui contiennent le ciment à l'intérieur du tuyau, ce moyen n'étant étiré et n'étant pratiquement soumis à aucune tension. 2. Tuyau selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la composition du corps de pièce tubulaire du tuyau comprend des fibres d'amiante et du ciment. 3. Tuyau selon la revendication 2, caractérisé par le fait que la composition du corps de pièce tubulaire du tuyau contient également de la silice. 4. Tuyau selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que les spires du filament continu sont tendues autour de la couche de composition contenant le ciment. 5. Tuyau selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que les fibres ont une résistance à la traction au moins égale à 27.300 kg/cm, de préférence comprise entre 28.000 et 36.750 kg/cm, et une capacité d'allongement de pas plus de 7 %, et de préférence de 2 % à 4 t. 6. Tuyau selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que le filament continu est un fil. 7. Tuyau selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que le corps de pièce tubulaire comprend un certain nombre de couches enroulées en spirale. 8. Tuyau selon l'une quelconque des revendications 1 a 7, caractérisé par le fait que le corps de pièce tubulaire comprend un certain nombre de couches concentriques. 9. Tuyau selon la revendication 7 ou 8, caractérisé par le fait que le filament continu est enroulé en hélice autour d'une partie centrale d'une ou de plusieurs des couches à l'in térieur du tuyau. 10. Tuyau selon la revendication 7 ou 8, caractérisé par le fait que le filament continu est enroulé en hélice de façon à former au moins deux spires hélicoîdales superposées -du filament continu autour d'au moins une des couches à l'intérieur du tuyau, l'angle d'hélice de l'une des spires hélicoîdales étant différent de l'angle d'hélice d'une autre couche des spires héli cotidales qui lui est directement superposée. 11. Tuyau selon la revendication 10, caractérisé par le fait que deux spires hélicordales superposées du filament continu sont prévues autour de chaque couche de ciment à l'intérieur du tuyau. 12. Tuyau selon l'une quelconque des revendications 1 a 11, caractérisé par le fait qu'il est thermodurci. 13. Procédé de fabrication du tuyau ou canalisation selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il consiste : à former un corps de pièce tubulaire comprenant un certain nombre de couches superposées dont la composition comprend un ciment hydraulique et de l'eau ; à enrouler un filament continu d'une fibre de polyamide aromatique autour d'au moins une desdites couches contenant le ciment à l'intérieur du tuyau, pendant ou après la formation de la couche contenant le ciment et avant la formation de la couche contenant le ciment complète suivante, sans étirer le filament continu et pratiquement sans lui imposer de tension, la libre de polyamide aromatique de ce filament continu se caractérisant par une grande résistance à la traction et une faible capacité d'allongement ; et à faire durcir le tuyau ainsi obtenu. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait qu'on forme le corps de pièce tubulaire en formant d'abord une feuille humide d'amiante-ciment à partir d'une bouillie aqueuse de fi#bres d'amiante et de ciment, en éliminant l'eau de cette feuille humide d'amiante-ciment, et en appliquant la feuille déshydratée encore humide sur un mandrin de formation de tuyaux ; et par le fait qu'on enroule le filament continu de la fibre de polyamide aromatique autour de la feuille humide d'amiante-ciment et à l'intérieur du tuyau final sur le mandrin pendant l'application des couches humides d'amiante-ciment sur le mandrin. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé par le fait qu'on enroule le filament de la fibre de polyamide aromatique à l'état tendu autour de la couche contenant le ciment. 16. Procédé selon la revendication 14 ou 15, caractérisé par le fait que, après avoir enroulé le filament continu sur la couche, on sépare le mandrin de la surface intérieure du tuyau ainsi formé et on l'extrait de l'intérieur du tuyau puis on procède au durcissement du tuyau. 17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, caractérisé par le fait qu'on fait subir au tuyau un durcissement préalable après avoir séparé le mandrin de la surface intérieure du tuyau et avant d'extraire le mandrin de l'intérieur du tuyau. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé par le fait qu'on forme la feuille humide d'amiante-ciment à l'aide d'au moins un cylindre perforé tournant qui est partiellement immergé dans la bouillie, ce cylindre perforé recueillant la bouillie sous la forme d'une mince feuille sédimentaire humide d'amiante-ciment sur sa surface perforée, l'eau étant éliminée de la feuille humide d'amiante-ciment qui se trouve sur la surface du cylindre perforé en étant expulsée par les perforations dudit cylindre perforé, la feuille encore humide d'amiante-ciment étant transférée du cylindre perforé tournant sur une pièce perméable à l'eau, mobile et continue, et ladite feuille d'amiante-ciment étant transportée sur cette feuille mobile et perméable à l'eau jusqu'au mandrin de formation de tuyaux pour s'y enrouler tandis que de l'eau est encore enlevee de la feuille d'amiante-ciment pendant son transport sur cette pièce perméable. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 a 18, caractérisé par le fait que la bouillie de fibres d'amiante et de ciment contient également de la silice. 20. Procédé selon lune quelconque des revendications 15 à 19, caractérisé par le fait qu'on enroule le filament continu en hélice autour de chacune des différentes couches d'amiante ciment à l'intérieur du tuyau. 21. Procédé selon lrune quelconque des revendications 15 à 19, caractérisé par le fait qu'on enroule le filament continu en hélice autour d'une partie centrale d'une ou de plusieurs des couches d'amiante-ciment à l'intérieur du tuyau. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 19, caractérisé par le fait qu'on enroule le filament continu en hélice de façon à former au moins deux spires helicoïdales superposées dudit filament continu autour d'au moins une des couches d'amiante-ciment à l'intérieur du tuyau, l'angle d'hélice de l'une des spires hélicoidales étant différent de l'angle d'hélice d'une autre couche de spires hélicoidales qui lui est superposée.