Brevet FR2396819A1 — publié le 19790202

La présente invention est due à Oleg Alexandrovich KREM NEV, Vladimir Rudolfovich BOROVSKY, Leonid Nikolaevich GRABOV, Eduard Semenovich MALKIN, et concerne la technique de teinture de textiles et, plus particulièrement, les procédés de fixage de colorants sur les matières textiles en fibres naturelles ou artificielles. Un des problèmes les plus urgents dans la production textile est celui de l'accroissement de la productivité et de la qualité des travaux@ de teinture et de finition. La productivité de la teinture de textiles est dans une grande mesure déterminée par la durée de fixage du colorant, tandis que la technique du fixage constitue un facteur influençant sensiblement la qualité du produit. L'industrie textile d'aujourd'hui connaît et emploie diverses méthodes de fixage de colorants et, notamment méthodes chimiques basées sur le fixage du pigment colorant à l'aide d'agents chimiques spéciaur, méthodes physiques faisant appel à une action thermique appliquée à la matière textile qui a été colorée, enfin méthodes physico-chimiques prévoyant une action combinée de chaleur et d'agents chimiques sur le colorant. Ce sont les méthodes thermiques de fixage de colorants sur matière textile qui, grâce à leur haut rendement, ont trouvé un champ d'application des plus larges. On connaît,en particulier, le procédé de fixage du colorant selon lequel la matière textile avec le colorant appliqué est soumise au traitement par fluide caloporteur à une température de 190 à 210 C pendant 60 à 90 secondes (cf. brevet Français N 2.153.094). Le traitement est réalisé en déplaçant l'un par rapport à l'autre la matière textile et le fluide caloporteur à travers la chambre de travail. De tels régimes rendent difficile le fixage thermique du colorant dans les couches profondes du textile, ce qui se répercute sur la qualité de l'article. D'un autre côté, l'amélioration de la qualité du fixage thermique ne pourra se faire qu'aux dépens de la productivité du processus. Un rendement beaucoup plys intéressant est obtenu avec le procédé de fixage thermique de matières textiles teintes ou imprimées selon le certificat d'auteur d'URSS n 515.853. Ce procédé prévoit le déplacement relatif de la matière avec le colorant appliqué et du fluide caloporteur à travers la chambre de travail, ainsi que le traitement thermique de ladite matière par le flux thermique de convection et de radiation pendant 2 à 18 secondes, à une température qui est supérieure de 30 à 70 C à celle de destruction de textiles.De tels régimes font ramollir la couche du colorant, ce qui augmente considérablement le taux de fixage, en même temps, vu la durée courte du traitement, et grâce aux coefficients de conduction thermique réduits, le gros de la matière textile n'aura pas le temps d'atteindre la température de ramollissement et conservera ainsi ses propriétés physico-mécaniques. Pourtant, malgré ses avantages évidents, cette technique ne garantit pas la stabilité des résultats qualitatifs en cas de traitement de différents matériaux colorés par des pigments. différents. En particulier, la pratique d'utilisation de ce procédé a montré que, pour une meme température du fluide caloporteur et une même durée de traitement, le processus de fixage se déroulait, dans un eas, avec suffisamment d'efficacité faisant obtenir un article de qualité, alors que, dans un autre cas, on constatait une perturbation des propriétés physico-mécaniques du textile jusqu la destruction de celui-ci. L'invention vise à mettre au point un procédé de fixage de colorants sur matière textile dont les paramètres thermodynamiques auraient permis, pour une température du fluide cals porteur supérieure à celle de destruction du matériau, d'empêcher le changement des propriétés physico-mécaniques dudit matériau et de conserver la haute productivité du processus. Le problème posé est résolu en ce que, dans le procédé de - fixage de colorants sur matière textile comportant le dipla- cement relatif de la matière textile teinte et du fluide caloporteur à travers la chambre de travail et le traitement thermique continu de ladite matière textile au flux thermique de convection et de radiation pendant 2 à 18 secondes, à une tempé- rature du fluide caloporteur supérieure de 30 à 70à å celle de destruction de la matière textile, selon l'invention, le traitement thermique est réalisé avec un flux thermique total de convection et de radiation sur matière textile allant de 2.103 à 7.103 kcal/m2h Le fixage thermique de colorants sous l'action du flux thermique total de convection et de radiation dans la gamme indiquée permet, tout en gardant la haute productivité du traitement, d'éliminer la possibilité de destruction de la matière textile, qu'elle soit en fibre naturelle ou artificielle. Comme l'ont montré les essais, pour un flux thermique total inférieur b-3.103 kcal/m i, on voit baisser fortement le taux de fixage de colorants, tandis qu'un flux thermique total supérieur à 7.103 kcal/m2h conduit à une forte augmentation du ré- trécissement, à la diminution de la résistance, voire à la destruction de la matière textile. Dans le but de maintenir à un niveau économique au maximum les paramètres ci-dessus, il est utile qu'au cours du traitement thermique, la matière textile et le fluide caloporteur soient déplacés à une vitesse relative de 0,5 à 5 m/s. Il est utile également, pendant le traitement thermique de la matière textile imprégnée du colorant, de maintenir la température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail dans une plage de 150 à 400"C. Il est utile également que} pendant le traitement thermique d'une matière textile sur laquelle le colorant avait été appliqué par la méthode d'impression, ladite matière textile soit soumise, côté~endroit au chauffage par radiation à la température des surfaces@intérieures rayonnantes des parois de la chambre de travail de 230 à 650 OC, et côté envers au refroidissement par radiation à a température des surfaces intérieures refroidissantes des parois de la chambre de travail de -10 à +30 C. Le gradient de température élevé apparat dans l'é- paisseur de la matière textile avec l'échauffement rapide de la couche superficielle dg la matière textile côté endroit, accé- gérant sensiblement la diffusion des particules du colorant qui a été appliqué par impression, tout en permettant de réduire la valeur totale du flux thermique sur la matière textile dans les limites voulues pour écarter ainsi l'éventualité d'une modification des propriétés physico-mécaniques de ladite matière textile. I1 est utile, qu'en cas d'emploi de l'air en qualité de fluide caloporteur, la teneur en eau de celui-ci constitue 50 à 250 g/kg d'air sec. De tels paramètres du fluide caloporteur assurent les meilleurs résultats du fixage thermique sur matières textiles en fibre de diacétate, de triacétate ou de lavsan. Il est utile de conduire le traitement thermique de la matière textile en modifiant de façon cyclique la valeur du flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile en veillant à ce que la valeur maximale du flux thermique total, dans chaque cycle, ne sorte pas de la plage 3.103 à 7.103 kcal/m2h. Cela permet d'élever le taux de fixage de colorants sur matière textile jusqu'à 88%. I1 est utile que pour la modification cyclique du flux thermique total, la matière textile soit alternativement traitée à la vapeur saturée à une température de 100 à i050C, et à la vapeur surchauffée à une température de 120 à 3500 C, le traitement thermique de la matière.iextile comprenant 2 à 50 cycles d'une même durée de 0,5 à 20 secondes chacun, le rapport de durée de traitement dans le milieu des vapeurs saturéeset surchauffées étant de 1:4 à 4:1. Ce mode de réalisation du procédé convient le mieux à la plupart des colorants et matières textiles au point de vue qualité du fixage thermique. I1 est utile que, pour la modification cyclique du flux thermique total, la matière textile soit alternativement traitée à la vapeur à une température de 100 à 3500C et au gaz à une température de 20 à 35 C, le traitement thermique de la matière textile comprenant 2 à 30cycles d'une même durée de 0,5 à,20 secondes chacun, le rapport de durée de traitement dans le milieu de la vapeur-et du gaz étant de 1:4 à 5:1. Cette modification du procédé est la plus simple au point de vue réalisation de la structure appropriée. Il est utile que, pendant 1alternance du traitement thermique de la matière textile à la vapeur dans la chambre de travail et à l'air ambiant,la teneur en eau de l'air soit maintenue dans une plage de 20 à 40 g/kg d'air sec. Ces paramètres là contribuent à réduire sensiblement la consommation spécifique du colorant. I1 est utile de maintenir au niveau voulu l'humidité de l'air en y pulvérisant de l'eau. I1 est utile de modifier le flux thermique total en faisant varier le flux de radiation, pour ceci l'adduction de la chaleur de radiation à la matière textile est réalisée par impulsions dcune même durée à la longueur d'onde de rayonnement maximal de 4 à 8 m. De tels paramètres du flux radiant font croître considérablement le tranfert par thermodiffusion du colorant et de l'eau -en profondeur de la matière textile, ce qui contribue à une meilleure qualité e fixage du colorant. Il est utile de réaliser le traitement thermique de la matière textile durant 2 à 20 impulsions, les intervalles entre ces impulsions . étant de 5 à 40 secondes, la durée de chaque impulsion étant de 0,5 à 2 secondes. Il est utile qu'avant d'être soumise au traitement thermique en milieu vapeur surchauffée; la matière textile soit refroidie jusqu'à une température de O à -50C. Une telle modification du procédé est intéressante lorsqu'on envoie en traitement thermique une matière textile qui a été séchée au préalable jusqu'à une humidité équilibrée. Il est utile de faire durer le refroidissement. préalable de la matière textile de 5 à 15 secondes. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de plusieurs exemples de réalisation et en se référant aux dessins, dans lesquels la fig. 1 représente le schéma technologique de réalisation du procédé selon l'invention la fig. 2 représente le schéma d'une installation pout. la réalisation de la version du procédé prévoyant le traitement de la matière textile en alternance à la vapeur saturée et à la vapeur surchauffée selon l'invention, la fig. 3 represente le schéma d'une installation pour la réalisation de la version du procédé prévoyant le traitement de la matière textile en alternance à la vapeur et au gaz selon l'invention la fig. 4 représente le schéma d'une installation pour la réalisation de la version du procédé prévoyant le refroidissement préalable de la matière textile avant le traitement thermique dans le milieu de la vapeur surchauffée selon l'invention. Le procédé de fixage de colorants sur matière textile selon l'invention est réalisé à l'aide d'un dispositif dont le schéma général -est représenté à la fig. 1. Ce dispositif comporte une chambre de travail .1, à travers laquelle on effectue le transport de la matière textile 2 à traiter avec colorant appliqué et du fluide caloporteur. Ce dernier est envoyé à la chambre de travail i, depuis un réchauffeur 3 à une température qui est supérieure de 30 à 700C à celle de destruction de la matière textile 2. Les dimensions de la chambre de travail 1 et la vitesse de déplacement de la matière textile 2 sont choisies de façon telle que la durée de traitement thermique de la matière textile 2 par le flux thermique de convection et de radiation soit de 2 à 18 secondes.La température des surfaces intérieures 4 et 5 des parois de la chambre de travail 1, la vitesse de refoulement du fluide caloporteur et la température de celui-ci sont maintenues telles que la valeur totale du flux thermique de convection et de radiation sur la matière textile 2 se situe dans une plage de 3.103 à 7.103 kcal/m2h, Pour réaliser la version du procédé envisageant le traitement de la matière textile 2 aux vapeurs saturées et surchauffées, on peut utiliser l'installation représentée à la fig. 2. Cette installation comprend deux rangées de rouleaux 6 et 7 situés dans les parties supérieures et inférieures de la chambre de travail 1. La matière textile 2 contourne en zig-zag lesdits rouleaux 6 et 7 en traversant la chambre de travail 1, passant successivement par la partie supérieure et par la partie inférieure de la chambre de travail 1. La partie supérieure de la chambre de travail 1 communique avec une source 8 de vapeur surchauffée-, tandis que la partie inférieure est en communication avec une source 9 de vapeur saturée. La fig. 3 représente l'installation servant à réaliser une autre version du procédé prévoyant le traitement de la matière textile 2 en alternance à la vapeur et au gaz. Cette installation comporte le même système de rouleaux que celle-représentée à la fig. 2, mais la partie inférieure de la chambre de travail 1 communique avec une source 10 de gaz (air ou gaz inerte). Pour réaliser la version du procédé qui prévoit un re -froidissement préalable de la matière textile 2, avant le traitement thermique, on peut utiliser l'installation seprésentée à la fig. 4. Cette installation comprend en supplément un réfrigérateur 11 placé à l'entrée de la chambre de travail 1. EXEMPLE 1.- Conformément à l'invention, on a procédé au fixage d'un colorant sur une matière textile en fibre de triacétate. Le colorant a été appliqué à la matière textile par la méthode d'impression. La couleur d'impression contenait les ingrédients suivants (g/l) : co levant dispersé bleu 30 urée 150 épaississant 3% 660 eau- 160 Le colorant dispersé bleu utilisé dans cette composition représente une poudre dont la dimension de la plupart des particules constitue 0,5 à 2 jim. La structure chimique dudit colorant est la suivante On entend par le-terme "épaississant", un épaississant bien raffinE fait en alginate de sodium.Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée ayant une température de 250"C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 1 m/s. La température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail a été de 150 C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 15 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile était de 3000 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avaient été ainsi traités, ont été soumis à des essais de rupture, d'allongement et de solidité de fixage du colorant. En évaluant la résistance de la matière textile teinte à la rupture, on a découpé un échantill & de 30 x 5 cm, lequel a été placé dans un dispositif de rupture muni d'un dynamomètre. Au moment de la rupture, on prélevait l'effort appliqué au dynamomètre. En évaluant l'allongement de la matière textile teinte à essayer, on a découpé dans celle-ci un échantillon de 30 x 5 cm qu'on a placé dans le dispositif de rupture. La valeur de l'allongement était déterminée au moment de la rupture de l'échantillon par évaluation en pour cent, par rapport à-la longueur initiale de l'échantillon. La solidité de fixage du colorant sur matière textile a été évaluée visuellement d'après un système de notation à cinq points en fonction du changement du teint initial, avec l'utilisation de l'échelle de couleurs témoins grises, le ton de chacune de ces dernières correspondant à une note déterminée. En évaluant la solidité de fixage du colorant au frottement à sec, on a découpé dans la matière textile teinte à essayer, un échantillon de 5 x 5 cm, en même temps qu'on découpé un morceau de 18 x 18 cm dans une toile de coton cuite, blanchie et non apprêtée. On a ensuite soumis lxechantillon à essayer à un frottement contre le morceau de coton, en pressant le côté endroit de l'échantillon à essayer contre la surface du morceau de coton, et en le déplaçant vingt-cinq fois dans l'un et l'autre sens, sur une longueur de 10 cm. En évaluant la solidité de fixage du colorant au savpn, on a découpé dans la matière textile teinte à essayer un échantillon jupon plaçait ensuite dans une solution faite à raison de 5 g de savon neutre oléique pour 1 litre d'eau distillée.et versee dans un verre en porcelaine d'une capacité de 150 ml. La température de la solution était de 38 à 42 C. L'échantillon à essayer était traité en malaxage pendant 30-minutes. Toutes les 2 minutes, on pressait l'échantillon contre les parois ou le fond du verre sans le sortir de la solution. Après l'essai, l'échantillon était essoré, lavé à l'eau chaude distillée, et puis à l'eau courante, et séché à l'air à l'abri des rayons de soleil. On procédait ensuite à-une appréciation visuelle de l'échantillon. En évaluant la solidité de fixage du colorant à la sueur, on a découpé dans la matière textile teinte à essayer un échantillon qu'on mettait dans un bain de solution préparé à raison de 5 g de sel ordinaire, 6 ml de solution aqueuse d'ammoniaque de 25X par litre d'eau distillée ét chauffée à une température de 43 à 47 C. Le traitement à cette température durait 30 minutes, après quoi on retirait l'échantillon et on l'essorait à la main. On versait la solution dans une cuvette en porcelaine et on-y replongeait l'échantillon, puis on retirait celui-ci pour essorer. Cette opération était reprise dix fois.Après ceci, o/n versait la solution dans le verre et on plaçait l'échan tillon dans la même solution, après y avoir ajouté 7 ml d'acide acétique à 98% par litre dé solution. Dans cette solution acidi fiée, léchantfflon était tenu 30 minutes à une température de 43 à 470C, et avec dix essorages, comme ceci a déjà été décrit. Ensuite, 1échantillon était séché et soumis à une évaluation visuelle. Les essais effectués ont permis de constater ce qui suit quantité de colorant fixéeen X par rapport à la quantité appliquée 73 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaste 26 trame 16 allongement en X chaine 16,5 trame 19,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 2 à 5%, par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 2.- Conformément à l'invention, on a procédé au fixage d'un colorant sur une matière textile en fibre de triacétate. Le colorant a été appliqué à la matière textile par la méthode d'impression. La composition de la couleur d'impression est analogue à celle de l'exemple 1. On a utilisé, en guise de fluide caloporteur,de l vapeur surchauffée à une température de 250 C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail9 de façon à ce que leur vitesse relative constitue 0,5 m/s La température des surfaces inté- rieures des parois de la chambre de travail était de 2000 C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 18 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile était de 3200 kcalm2h. Des échantillons de la matière textile qui avait .été ainsi traitée, ont été soumis à des essais selon la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont-donne les résultats suivants quantité de colorant fixéeen -% par rapport à la quantité appliquée 74 résistance de la matière textile à la rupture en kg cl aine 29 trame 16 allongement, en X chaîne 16,5 trame 19,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 2X par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière textile non traitée. EXEMPLE 3.- Conformément à l'invention, on a procédé au fixage d'un colorant sur une matière textile en fibre de triacétate. Le colorant a été appliqué par la méthode d'impression. La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (g/l) colorant dispersé bleu 30 urée 150 épaississant 3X 660 eau 160 Le colorant dispersé bleu est décrit dans l'exemple 1. Le fluide calopôrteur utilisé & it la vapeur surchauffée à une température de 2500C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail, de façon à ce que leur vitesse relative constitue 2 m/s. La tempé- rature des surfaces intérieures des parois de chambre de tra vail était de 1500C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 15 secondes. Le flux thermique total de confection et de radiation sur la matière textile était de 3300 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais selon la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixée,% par rapport à la quantité appliquée 74 résistance de la matière textile à la rupture, en kg chaîne 25 trame 15 allongement, % chaîne 16,5 trame 19,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière textile non traitée. EXEMPLE 4.- Conformément à l'invention, on a procédé au fixage d'un-colorant sur une matière textile en fibre de triacétate.-Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. La composition de la couleur d'impression est analogue à celle citée dans exemple 1. Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée ayant une température de 2500C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 0,5 m/s. La température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail était de 3000C. Le traitement thermique de la matière-textile a duré 18 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'est chiffré à 3400 kcal/m2-h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais selon la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixée en % par rapport à la quantité appliquée 73 résistance de la matière textile à la rupture,en kg chaîne 25 trame 15 allongement, en X chaine 16,5 trame 19,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au -savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 à.-5X par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 5.- Conformément à l'invention, on a procédé au fixage d'un colorant sur une matière textile en fibre de triacétate. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (g/l) colorant dispersé bleu 30. urée 150 épaississant manucol 3% 660 eau 160 Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée à une température de 250"C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail, de façon à ce que leùr vitesse relative constitue 1 m/s. La température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail était de 2000 C. Le traitement thermique de la matière textile duré 15 secondes. Le flux-thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s ' est chiffré a' 3600 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais selon la méthode décrite dans lwexemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixéeen % par rapport à la quantité appliquée 74 résistance de la matière textile à la rupture, en kg chaine 25 trame 15 allongement, en X chaîne 16,5 trame 19,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 ou 4X-par rapport aux mêmes caractéristiques de la-matière non traitée. EXEMPLE 6.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matiere textile en fibre de tri acétate. Le colorant a été appliqué à la matière textile par la méthode d'impression. La composition de la couleur d'impression est analogue à celle qui a été décrite dans l'exemple 1. Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée ayant une température de 2500 C. Le fluide calpporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre.de travail avec une vitesse relative de 0,5 m/s. Les surfaces intérieures des parois de la chambre de travail avaient une température de 3500C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 18 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'est chiffré à 3700 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixée,en % par rapport à la quantité appliquée 74 résistance de la matière textile à la rupture, en kg chaine 25 trame 15 allongement, en % chaîne 16,5 trame 19,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et I allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 ou 4% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 7.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de triacétate. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. La couleur d'impression contenait les ingrédients suivants (g/l). colorant dispersé bleu 30 urée 150 Spaississant manucol 3% 660 eau 160 Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée ayant une température de 259"C.-Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 1 m/s. Les surfaces intérieures des parois de la chambre de travail avaient une température de 300"C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 13 secondes. Les flux thermique total de convection et de-radiation sur la matière textile s'est chiffré à 4000 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixée,en % par rapport à la quantité appliquée 75 résistance de la matière textile à la rupture, en kg chaîne 25 trame 15 allongement, en % chaine 16,5 trame 19,5 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 ou 4% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 8.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matiere textile en fibre de triacétata. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode .,impression. a couleur d'impression était composée d1ingré- dients suivants (g/l) colorant dispersé bleu 30 urée 150 paississant 3% 660 eau 160 Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée ayant une température de 2500 C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 1 m/s. Les surfaces intérieures des parois de la chambre de travail avaient une température de 350"C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 12 secondes. Le flux thermique de convection et de radiation sur la matière-textile s'est chiffré à 4300 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée, ont été soumis à des essais selon la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants : quantité de colorant fixée,en % par rapport à la quantité appliquée 75 résistance de la matière textile à la rupture, en kg chaîne 15 trame 15 allongement, en X chaîne 16,5 trame 19,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement- à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 ou 4% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 9.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de triacétate. Le colorant a été appliqué à le matière textile par la méthode d'impression. La couleur d'impression avait la composition suivante (g/l) colorant dispersé bleu 30 urée 150 épaississant 3% 660 eau 160 Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée ayant une température de 2500C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 2 m/s. Les surfaces intérieures des parois de la chambre de travail avaient une tempé -rature de 2000C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 14 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation s'est chiffré à 4300 kcal/m2h. Des échantillons de la matière~textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais selon la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixée, en % par rapport à la quantité appliquée 75 résistance de la matière textile à la rupture, en kg chaîne 25 trame 15 allongement, en % > chaîne 16,5 trame 19,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 ou 4% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 10.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de triacétate. le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. La composition et le rapport d'ingrédients de la couleur d'impression sont les mêmes que dans l'exemple 1. Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée ayant une température de 2500 C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 5 m/s. Les surfaces intérieures des parois de la chambre de travail avaient une température de 150'C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 14 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'est chiffré à 4800 kcai/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixée,en % par rapport à la quantité appliquée 75 résistance de la matière textile à la rup Lure, en kg chaîne 25 tr-ame 15 allongement, en chaîne 16,5 trame 19,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 ou 4X par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 11.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de triacétate. Le colorant a été appliqué par la méthode d'impression. La couleur d'impression contenait les ingrédients suivants (g/l) colorant dispersé bleu 30 urée 150 épaississant 3X 660 eau 160 Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée ayant une température de 2500C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 2 m/s. La température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail était de 300 C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 12 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière s'est chiffré à 5200 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant faxée,ez X par rapport à la quantité appliquée 75 résistance de la matière textile à a rupture, en kg chaîne 25 trame 15 allongement, en % chaîne 16,5 trame 19 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 ou 4% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 12.- Conformement à l'invention,-on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de triacétate. Le colorant a été appliqué par la méthode d'impression. La couleur d'impression était composée d'ingrédients quivants (g/l) colorant dispersé bleu 30 urée 150 épaississant manucol 3% 660 eau 160 Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée ayant une température de 2500 C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 2 m/s. Les surfaces intérieures des parois de la chambre de travail avaient une température de 350 C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 10 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'est chiffré à 5600 kcal/ m2h. Des échantillons- de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixée,en % par rapport à la quantité appliquée 80 résistance de la matière textile à la rupture, en kg chaîne 15 trame 10 allongement, en chaîne 10 trame 19 solidité de fixage de colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5. à la sueur - 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 ou 4% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 13.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de triacétate. Le colorant a été appliqué par la méthode d'impression. La composition et le rapport d'ingrédients de la couleur d'impression sont les mêmes que dans l'exemple 1. Le fluide caloporteur utilisé était-la vapeur surchauffée ayant une température de 250"C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 5 m/s. La température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail était de 2000 C. Le traitement thermique du matériau a duré 12 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'et chiffré à 5600 kcal/ m2h. Des échantillons de la matiere textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais selon la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixée,en % par rapport à la quantité appliquée 75 résistance de la matière textile à la rupture, en kg chaîne 25 trame 15 allongement, en % chaîne 16,5 trame 19,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec .5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 ou 4% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 14.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de triacétate. Le colorant a été appliqué par la méthode d'impression. La composition et le rapport d'ingrédients de la couleur d'impression sont les mêmes que dans l'exemple 1. Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée ayant une température de 2500C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 5 m/s. Les surfaces intérieures des parois de la chambre de travail avaient une température de 300ex. Le traitement thermique de la matière textile a duré 10 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'est chiffré à 6300 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais selon la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant, fixéeen % par rapport à la quantité appliquée 75 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 25 trame 15 allongement, en chaîne 16,5 trame 19 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 ou 42 par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 15.- Conformément à l'invention, on a-réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en soie naturelle. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode dwimpression. La couleur d'impression était composée d'ingré dients suivants (g/l) colorant acide rubis 15 urée 150 épaississant 3% 680 eau 150 acétate d'ammonium 5 Ledit colorant acide rubis est un dérivé sulfoné du colorant d'anthraquinone qui se dissocie en ions dans le milieu d'eau d'après le schéma suivant Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée ayant une température de 250 C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 0,5 m/s.Les surfaces intérieures des parois de la chambre de travail avaient une température de 2000CI Le traitement thermique de la matière textile a duré 15 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'est chiffré à 3000 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1 qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixéeen X par rapport à la quantité appliquée 70 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 50 trame 46 allongement en X chaîne 22 trame 24 solidité de fixage du colorant, points au frottement a sec 4 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 4% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 16.-- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage deun colorant sur due la matière textile en soie naturelle. Le colorant a été appliqué par la méthode d'impression. La couleur d'impression contenait les ingrédients suivants (g/l) colorant acide rubis 15 urée 150 épaississant 3% 680 eau 150 acétate d'ammonium 5 Le colorant faisant partie de la couleur est analogue à celui qui a été décrit dans l'exemple 15. Le fluide caloporteur utilisé était la vapeur surchauffée ayant une température de 2500 C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 5,0 m/s.Les surfaces intérieures des parois de la chambre de travail avaient-une température de 200-C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 12 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'est chiffré à 4800 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixeeen X par rapport à la quantité appliquée 72 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 50 trame 45-,5 allongement en % chaine 22 trame 23 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 4% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 17.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de polyester. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. La couleur d'impression contenait les ingrédients suivants (g/l) colorant dispersé rouge 30 urée 200 épaississant 3X 670 eau 100 Le colorant dispersé rouge faisait partie de la couleur possède la structure chimique suivante Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 2300C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 0,5 m/s. La température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail était de 2000C. Letraitement thermique delta matière textile a duré 15 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'est chiffré à 3000 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais selon la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixéeen % par rapport à la quantité appliquée 88 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 47,6 trame 40,0 allongement en % chaine 30 trame 34 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 4 ou 5% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 18.- Conformément à linvention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de polyester. Le colorant a été appliqué par la méthode d'impression. La composition de la couleur d'impression et le rapport d'ingrédients sont les mêmes que dans l'exemple 17. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 230 C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail àvec une vitesse relative de 0,5 m/s. Les surfaces intérieures des parois de la chambre de travail avaient une température de 3000C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 12 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'est chiffré à 3200 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais selon la méthode décote dans l'exemple qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixé en X par rapport à la quantité.appliquée 88 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 46,6 trame 40 allongement en % chaîne 30 trame 34 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 4 ou 5% par rapport..aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 19.- Conformément à l.invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de polyester. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. La composition de la couleur d'impression et le rapport d'ingrédients ont été les mêmes que dans l'exemple 17. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 230"C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 0,5 m/s. La température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail était de 3500-C. Le traitement thermique de la matière textile a duré 10 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'est chiffré à 3400 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans.lexemple 1, qui ont donné les résultats suivants : quantité de colorant fixéeen X par rapport à la quantité appliquée 88 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 45,6 trame 39 allongement en X chaîne 30 trame 33 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminùèrent de4 ou 5% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non- traitée. EXEMPLE 20.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de polyester. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode dBimpression. La composition de la couleur d'impression et le rapport d'ingrédients ont été les mêmes que dans l'exemple 17. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 230 C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportes à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 5 m/s. La température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail était de 2000 C Le traitement thermique de la matière textile a duré 8 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile a constitué 4900 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais selon la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixéeen % par rapport à la quantité appliquée 88 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 46,4 trame 40 allongement en % chaîne 30 trame 32 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 4 ou 5X par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 21.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage doun colorant sur de la matière textile en coton. Le colorant a été appliqué au matériau par la méthode d'impression. La couleur d'impression contenait les ingrédients suivants (g/l) : colorant réactif turquoise 30 urée 200 épaississant 3X 600 eau 150 bicarbonate de sodium 20 La structure de tous les colorants réactifs, y compris celui turquoise correspond au schéma S - Kp - TX pour S, groupes communiquant aux molécules de la substance colorante la solubilité dans l'eau (groupes sulfonés) carboxyliques et de sulfo-éthers) Kp, partie chromophore de molécules TX, groupe réactif qui peut être introduit dans les systèmes chromophores les plus divers : mono-, di- et polyazoSques, complexes métallisés d'isocomposés, dérivés de l'anthraquinone et de la phtalocyanine ; le groupe TX peut entrer en réaction de substitution nucléophile ou d'addition tant de groupes fonctionnels de fibre que de molécules d'eau ou de solvant orga ique. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 2500C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 0,5 m/s. La température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail était de 200"C. Le traitement de la matière textile a duré 15 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile a constitué 3000 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais selon la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixée X par rapport à la quantité appliquée 88 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 38,5 trame 30,0 allongement en X channe 9,0 trame 13,5- solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 1 ou 2X par rapport aux mêmes caractéristiques de matière non traitée. EXEMPLE 22.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage dgun colorant sur de la matière textile en coton. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. La couleur d'impression contenait les ingrédients suivants (girl) colorant réactif turquoise 30 urée 200 épaississant 3% 600 eau 150 bicarbonate de sodium 20 Le colorant faisant partie de la couleur d'impression est analogue à celui qui a été décrit dans l'exemple 21. Le fluide caloporteur utilisé était l'air ayant une température de 250 C. Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 5,0 m/s. La température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail était de 250C. Le traitement thermique de ia matière textile a duré 8 secondes.Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'est chiffré à 5200 kcal/m2h Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixéoen,X Par rapport à la quantité appliquée 88 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 38,0 trame 29,5 allongement en X chaîne 9,0 trame 13,5 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'abongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 1 ou 2% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière ngn traitée. EXEMPLE 23.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en coton. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. La couleur d'impression contenait les ingrédients suivants (g/l) : colorant réactif turquoise 30 urée 200 épaississant 3% 600 eau 150 bicarbonate de sodium 20 Le colorant faisant partie de la couleur d'impression est analogue à celui qui a été décrit dans l'exemple 21. Le fluide caloporteur utilisé était l'air ayant une température de 300 C.-Le fluide caloporteur et la matière textile étaient transportés à travers la chambre de travail avec une vitesse relative de 5,0 m/s.La température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail était de 400 C. Le traitement thermique du matériau a duré 8 secondes. Le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière textile s'est chiffré à 7000 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants : quantité de colorant fixéeen X par rapport à la quantité appliquée 82 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 30,5 trame 25,0 allongement en % chaîne 7,0 trame 12,0 solidité de.fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 1 ou 2% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 24.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en coton. Le colorant a été appliqué au matériau par la méthode d'impression La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (g/l)-: colorant réactif- turquoise 30 ure 200 épaississant 660 eau 110 Le colorant faisant partie de la couleur dtimpression est analogue celui qui a été décrit dans l'exemple 21. Après l'impression, la matière textile subissait un préséchage à l'air chauffé à une température de 1200Cpendant 17 secondes.La matière textile ayant une humidité due 30% était soumise au traitement thermique dans la chambre de travail~par chauffage par radiation côté endroit et par refroidissement par radiation côté envers. La températures des surfaces intérieures rayonnantes des parois de la chambre de travail était de 650 C, tandis que celle des surfaces de- refroidissement était de 20 C. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 250 C. La vitesse relative de déplacement du fluide caloporteur et de la matière textile a été de 0,5 m/s. Le traitement thermique de la matière textile a duré 9 secondes, le flux thermique total de convection et de radiation sur le matériau ayant été de 6,5.103 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais selon la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixe en % par rapport à la quantité appliquée 90 résistance de ls matière textile à la rupture en kg channe 40 trame 31 allongement en chaîne trame 15 solidité de fixage du coloriant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 1 ou 2% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 25.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en coton. Le colorant a été appliqué sur le matériau par la méthode d'impression. La couleur d'impression contenait les ingrédients suivants (g/l) colorant réactif turquoise 30 urée 200 épaississant 3% 660 eau 110 Le colorant faisant partie de la couleur d'impression est analogue à celui qui a été décrit dans l'exemple 21. Après l'impression, la matière textile a subi un préséchage à l'air chauffé à une température de 1200C pendant 17 secondes. La matière textile ayant une humidité de 30% était soumise au traitement thermique dans la chambre de travail par chauffage par radiation côté endroit et par refroidissement par radiation côté envers. La température des surfaces intérieures rayonnantes des parois de la chambre de travail était de 600"C, tandis que celle des surfaces de refroidissement était de 20"C. Le fluide taloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 250 C. La vitesse relative de déplacement du fluide caloporteur et du matériau était de 0,5 m/s. Le traitement thermique de la matière textile a duré 9 secondes, le flux thermique total de convection et de radiation sur le matériau ayant été de 6,0.103 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans ltexemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixeeen X par rapport à la quantité appliquée 89 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 41 trame 31,5 allongement en % chaîne 11,5 trame 16 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 1 ou 2% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 26.- Conformément à 1'invention, on a réalisé le'fixage d'un colorant,sur de la matière textile en polyamides. Le colorant a été appliqué au matériau par la méthode d'impression. La couleur d'impression avait la composition suivante (g/l) colorant dispersé orange 30 urée 200 épaississant 3% 660 eau 110 Le colorant dispersé orange a la structure chimique suivante Après l'impression, la matière textile a subi un préséchage à l'air chauffé à une température de 1200C, durant 10 secondes. Le matériau dont l'humidité était de 18 à 20% était soumis au traitement thermique dans la chambre de travail par chauffage par radiation côté.endroit et par refroidissement par radiation côté envers. La température des surfaces intérieures rayonnantes des parois de la chambre de travail était de 230"C, celle des surfaces refroidissantes était de 200 C. Le fluide caloporteur uti lisé était l'air chauffé à une température de 2200C. La vitesse relative de déplacement du fluide caloporteur et de la matière textile constituait 1,0 m/s. Le traitement thermique de la matière textile a-- duré 12 secondes, le flux thermique total de convection et de radiation ayant été de 3,0.10 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des-essais d'aprèstla méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixéeen % par rapport à la quantité appliquée 85 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 40 trame 36 allongement en X chaîne 12 trame 16 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 4 à 6% par rapport aux caractéristiques analogues de-la matière non traitée. EXEMPLE 27.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de triacétate. Le colorant a été appliqué sur le matériau par la méthode d'impression. La couleur d'impression contenait les ingrédients suivants (g/l) colorant dispersé orange 30 urée 200 épaississant 3% 660 eau 110 Le colorant faisant partie de la couleur d'impression est analogue à celui qui a été décrit dans l'exemple 26. Après l'impression, le tissu était séché avec l'air à une température de 150 C, pendant 15 secondes.- La matière textile dont l'humidité était de 18% était soumise au traitement thermique dans la chambre de travail par chauffage par rayonnement côté endroit ét par refroidissement par rayonnement côté envers.La température des surfaces intérieures rayonnantes des parois de la chambre de travail était de 650 C, celle des surfaces de refroidissement était de 300C. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 2500C. La vitesse relative de déplacement du fluide caloporteur et de la matière textile constituait 0,5 m/s. Le fixage thermique a duré 10 secondes,le flux thermique total sur la matière ayant été de 0,5.103 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été-soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont-donné les résultats suivants quantité de colorant fixéeen X par rapport à la quantité appliquée 79 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 27 trame 17 allongement en % chalne 17,5 trame 20 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 4 à la sueur 5 La résistance et lssallongement de la matière ainsi traitée diminuèrent de 4 ou 5% par rapport aux caractéristiques analogues de la matière non traitée. EXEMPLE 28.- Conformément à l'invention, on-a réalisé le fixage dgun colorant sur de-la matière textile en fibre de triacétate. Le- colorant a été appliqué au matériau par la méthode d'impression. La couleur drimpression contenait les ingrédients suivants (g/l) colorant dispersé orange 30 uree 200 épaississant 3% 660 eau 110 Le colorant qui fait partie de la couleur d'impression est analogue à celui décrit dans l'exemple 26. Après l'impression, le tissu a subi un préséchage à l'air chauffé à une température de 1200C, pendant 15 secondes. La matière textile dont l'humidité était de 18% était soumise au traitement thermique dans la chambre de travail par chauffage par rayonnement côté endroit et par refroidissement par rayonnement côté envers.La température des surfaces intérieures rayonnantes des parois de la chambre de travail était de 600"C, celle des surfaces refroidissantes était de 300 C. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 250 C. La vitesse relative de déplacement du fluide caloporteur et de la matière textile a constitué 2,5 m/s. Le fixage thermique a duré 10 secondes, le flux thermique total sur le matériau ayant été de 6,0.103 kcal/ 2 m h. Des échantillons de la matière textile ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixéeen X par rapport à la quantité appliquée 77 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 27,5 trame 18 allongement en chaîne 18 trame 20,7 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile. ainsi traitée diminuèrent de 4 ou 5X par rapport aux caractéristiques analogues de la matière non traitée. EXEMPLE 29.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en polyamides. Le colorant a été appliqué sur ie matériau par la méthode d'impression. La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (gel) : colorant dispersé orange 30 urée 200 épaississant 3X 660 eau 110 Le colorant faisant partie de la couleur d'impression est analogue à celui qui a été décrit dans l'exemple 26. Après l'impression, le tissu était soumis au séchage à l'air chauffé à une température de 1200Cpendant 10 secondes. La matière textile dont l'humidité était de 18 à 20% était soumise au traitement thermique dans la chambre de travail par chauffage par rayonnement côté endroit et par refroidissement par rayonnement côté envers. La température des surfaces intérieures rayonnantes des parois de la chambre de travail était de 460"C, celle des surfaces refroidissantes était de -10 C. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 220"C. La vitesse relative de déplacement du fluide caloporteur et de la matière textile constituait 0,5 m/s. Le fixage thermique a duré 10 secondes, le flux thermique total sur le matériau ayant été de 5,2.103 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des-essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixe en % par rapport à la quantité appliquée 88 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 39 trame 31 allongement en X chaîne 11 trame 15 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 2 à 4% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 30.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en soie naturelle. Le colorant a été appliqué à la matière textile parla méthode d'impression. Lacouleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (g/l) colorant acide noir 30 urée 200 épaississant 3X 660 eau 110 Le colorant a été choisi dans le groupe décrit dans l'exemple 15. Après l'impression, le tissu a subi un préséchage à l'air chauffé à une température de 1200C pendant 10 secondes. La matière textile ayant une humidité de 22X était soumise au traitement thermique dans la chambre de travail par chauffage par rayonnement côté endroit et par refroidissement par rayonnement côté envers. La température des surfaces intérieures rayonnantes des parois de la chambre de travail était de 350 C, celle des surfaces refroidissantes était de 20"C. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 250 C. La vitesse relative de déplacement du fluide caloporteur et de la matière textile constituait 1,5 m/s. Le traitement thermique du matériau a duré 12 secondes, le flux thermique total de convection et de radiation sur la matière ayant été de 4,0.103 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de c dorant fixéeen X par rapport à la quantité appliquée 83 résistance- de la matière textile à la rupture en kg chaîne 40 trame 31 allongement en % chaîne 12 trame 16 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 4 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 4% par rapport aux caractéristiques analogues de la matière non traitée. EXEMPLE 31.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en soie naturelle. Le colorant a été appliqué à la matière par la méthode d'impression. La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (gi colorant acide noir 30 urée 200 épaississant 3X 660 eau 110 Le colorant a été choisi dans le groupe décrit dans l'exemple 15. Après l'impression, le tissu était soumis au présécharge à l'air chauffé à une température de 1200C pendant 10 secondes. La matière textile à l'humidité de 22% était soumise au traitement thermique dans la chambre de travail par chauffage par rayonnement côté endroit et par refroidissement par rayonnement côté envers. La température des surfaces intérieures rayonnantes des parois de la chambre de travail était de 6000 C, celle des surfaces refroidissantes était de - 5 C. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 250"C. La vitesse relative de déplacement du-fluide caloporteur et de la matière textile a constitué 1,5 m/s. Le traitement thermique du matériau a duré 8 secondes, le flux thermique de convection et de radiation ayant été de 6,5.1D3 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans ltexemple i,- qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixéeen % par rapport à la quantité appliquée 85 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 35 trame 30 allongement en % chaîne 11 trame 15 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 4 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 4% par rapport aux caractéristiques analogues de la matière non traitée. EXEMPLE 32.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en-fibre viscose. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (gel) : colorant réactif turquoise 30 urée 200 épaississant 3% 660 eau 110 Le colorant a été choisi dans le groupe décrit dans l'exemple 21. Après l'impression, le tissu a subi un préséchage à l'air chauffé à une température de 1200C pendant 17. secondes. La matière textile ayant une humidité de 30X était soumise au traitement thermique dans la chambre de travail par chauffage par rayonnement côté endroit et par refroidissement par rayonnement côté envers. La température des surfaces intérieures rayonnantes de la chambre de travail était de 650"C, celle des surfaces de refroidissement était de 200 C. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 250"C. La vitesse relative de déplacement du fluide caloporteur et de la matière textile a constitué 0,5 m/s. Le traitement thermique du tissu a duré 9 secondes, le flux total thermique de convection et de rayonnement sur le matériau ayant été de 6,5.103 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixéeen % par rapport à la quantité appliquée 90 résistance de la matière textile à la rupture, en kg chaîne 40 trame 31 allongement, en % chaîne Il trame 15 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 2 ou 3% par rapport aux car acté- ristiques analogues de la matière non traitée. EXEMPLE 33.- Conformément à l'invéntion, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre viscose. Le colorant a été -appliqué au matériau par la méthode de l'impression. La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (g/l) colorant réactif turquoise 30 urée 200 épaississant 3% 660 eau 110 Le colorant utilisé est analogue à celui de l'exemple 21. Après l'impression, le tissu a subi un préséchage à l'air chauffé à une température de 1200C pendant 17 secondes. La matière textile ayant une humidité de 30; était soumise au traitement thermique dans la chambre de travail par chauffage par rayonnement côté endroit et par refroidissement par rayonnement côté envers. La température des surfaces intérieures rayonnantes de la chambre de travail était de 6000C, celle des surfaces refroidissantes était de 209C. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 2500C. La vitesse de déplacement relative du fluide caloporteur et de la matière textile a constitué 0,5 m/s. Le fixage thermique a duré 9 secondes, le flux thermique total de convection et rayonnement sur le matériau ayant été de 6,0.103 m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné las résultats suivants quantité de colorant fixéeen % par rapport à la quantité appliquée 89 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 41 trame 31,5 allongement en % chaîne 11,5 trame 16 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec. 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 2 ou 3X par rapport aux caractéris tiques analogues de la matière non traitée. EXEMPLE 34.- Conformément à l'invention, on a réalisé. le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de polyester. Le colorant a été appliqué au matériau par la méthode d'impres sionz La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (gel) : colorant dispersé bleu 30 urée 200 épaississant manucol 3% 660 eau 110 Le colorant utilisé est analogue à celui de l'exemple 1. Après l'impression, le tissu a subi un préséchage à l'air chauffé à une température de 1200C pendant 10 secondes. La matière textile ayant une humidité de 15% était soumise au traitement thermique dans la chambre de travail par chauffage par rayonnement côté endroit et parrefroidissement par rayonnement côté envers. La température des surfaces intérieures rayonnantes de la chambre- de travail était de 250C, celle des surfaces refroidissantes était de 20"C. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 2300C. La vitesse relative de déplacement du fluide caloporteur et de la matière textile a constitué 1,0 m/s. Le fixage thermique a duré 15 secondes,-le flux thermique total de convection et de rayonnement sur le matériau ayant été de 3,5.103 kcal/m2h. Des échantillons dea matière textile qui avait -été ainsi traitée ont été-soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixéeen % par rapport à la quantité appliquée 85 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaine 48 trame 35 allongement en chaîne 11 trame 16 solidité de fixage du colorant, points : au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance e8*l @ allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 4 ou 5% par rapport aux caracté rustiques analogues de la matière non traitée. EXEMPLE 35.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de polyester. Le colorant a été appliqué au matériau par la méthode d'impression. La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (g/l) colorant dispersé bleu 30 urée 200 épaississant 3% 660 eau 110 Le colorant utilisé est analogue à celui de l'exemple 1. Après l'impression, le tissu a subi un préséchage à l'air chauffé à une température de 1200C pendant 10 secondes. La matière textile ayant une humidité de 15% était soumise au traitement thermique dans la chambre de travail par chauffage par rayonnement côté endroit et par refroidissement par rayonnement côté envers. La température des surfaces intérieures rayonnantes de la chambre de travail était de 550"C, celle des surfaces refroidissantes était de -50C.- Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 230"C. La vitesse relative de déplacement du fluide caloporteur et de la matière textile a constitué 1,Q m/s. Le fixage thermique a duré 12 secondes, le flux thermique total de convection et de rayonnement sur la matière ayant été de 5,5.103 kcal/m2h. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants quantité de colorant fixéeen % par rapport à la quantité appliquée 90 résistance de làwmatière textile à la rupture en kg chaîne 47 trame 31 allongement en % chaîne 10 trame 15 solidité de fixage du colorant, points au frottement à,sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 4 ou 5% par rapport aux caractéristiques analogues de la matière non traitée. EXEMPLE 36.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de diacétate. Le colorant a été appliqué sur le matériau par la méthode d'impression au cadre. La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (g/l) colorant dispersé bleu 30 uree 100 épaississant manucol 3% 870 Le colorant utilisé est analogue à celui de l'exemple 1. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 270"cet ayant une teneur en humidité de 80 g/kg d'air sec. Le traitement thermique de la matière textile a duré 8 secondes. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants? résistance à la rupture, kg 28,5 allongement en % . chaîne 17 trame 20,5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 à 5% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 37.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de triacétate. Le colorant a été appliqué sur la matière par la méthode d'impression au cadre. La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (g/l) colorant dispersé bleu 30 urée 200 épaississant 32 770 Le colorant utilisé est analogue à celui de l'exemple 1. Le fluide caloporteur utilisé était l'air chauffé à une température de 350"C et ayant une teneur en humidité de 50 g/kg d'air sec. Le traitement thermique de la matière textile a duré 2 secondes. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsitraitée ont été soumis à des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, qui ont donné les résultats suivants résistance à la rupture en kg 31,5 allongement en-% chaîne i 14 trame 92 La résistance et-l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent-de 3 à 5% par rapport aux caractéristiques analogues de la matière non traitée. EXEMPLE 38.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de polytéréphtalate d'éthylène. Le colorant a été appliqué à la matière'par la méthode d'impression au-cadre. La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (g/l) : colorant dispersé bleu 30 urée 150 épaississant 3% 820 Le colorant utilisé est analogue à celui décrit dans l'exemple 1.- Le fluide caloporteur tilise' était l'air chauffé à une température de 250"C et ayant une teneur en humidité de 250 g/kg d'air sec. Le traitement thermique de la matière textile a duré 7 secondes. Des échantillons de la matière textile qui avait été ainsi traitée après les essais conduits selon la méthode décrite dans l'exemple 1, présentaient les paramètres suivants résistance à la rupture en kg 32,5 allongement en chaîne 16 trame 24 La résistance et l'allongement de la matière textile qui a été ainsi traitée diminuèrens de 6 à 10% par rapport aux mêmes caractéristiques de la matière non traitée. EXEMPLE 39.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur de la matière textile en fibre de triacétate. La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (g/l) colorant dispersé bleu 50 épaississant 3% 660 urée 150 eau 140 Le colorant utilisé est analogue à celui décrit dans l'exemple 1. Le traitement thermique était effectué en faisant varier par cycles la valeur du flux thermique total de convection et de rayonnement sur le matériau, de façon à maintenir les valeurs maxima du flux dans les limites de 3.103à 7.10 kcal/m2h. Pour réaliser la variation cyclique du flux thermique, la matière textile était traitée alternativement à la vapeur saturée, à une température de 100 à 105 C, et à la vapeur surchauffée, à. une température de 1800C. La durée de traitement à la vapeur saturée dans chaque cycle était de 1 seconde, à la vapeur surchauffée de 3 secondes. Il y a eu en tout cinquante cycles et la durée totale de traitement a constitué 250 secondes.Les essais réalisés d'après la méthode de l'exemple 1 avec des échantillons de la matière textile ainsi traitée ont permis de relever les caractéristiques physico-mécaniques suivantes du tissu résistance à la rupture en kg chaîne 25 trame 15 allongement en % chaine 16,5 trame 19 La résistance et l'allongement de la matière.textile ainsi traitée diminuèrent de 3 à 5% par rapport aux caractéristiques analogues de la matière non traitée. La quantité de colorant fixées'est chiffrée à 73% par rapport à la quantité appliquée. EXEMPLE 40.- Conformément à l'invention,-on a réalisé le fixage dlun colorant sur de la matière textile en fibre de diacétate La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (g/l) colorant dispersé rouge 50 épaississant 3% 660 urée 150 eau 140 Le colorant dis.persé rouge a été décrit dans l'exemple 17. Le traitement thermique été effectué en faisant varier par cycles la valeur du flux thermique total de convection et de rayonnement sur le matériau, de façon à maintenir les valeurs maxima du flux dans une marge de 3.103 à 7.103 kcal/m2h. Pour arriver à ce changement cyclique de la valeur du flux thermique, on a traité la matière textile~successivement à la vapeur saturée ayant une température de 100 à 1050C.et à la vapeur surchauffée à une température de 1500C. La durée de traitement de la matière à la vapeur saturée dans chaque cycle était de 1 seconde, à la vapeur surchauffée de 4 secondes. Le nombre des cycles a été de 40, la durée totale de traitement était de 200 secondes. Les essais que l'on a réalisés avec des échantillons de la matière textile ainsi traitée d'après la méthode décrite dans l'exemple 1 ont donné les résultats suivants résistance à la rupture en kg chaîne 30 trame 50 allongement en X chaîne 16 trame 1 35 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 à 6; par rapport aux caractéristiques analogues de matière non traitée. La quantité de colorant fixees'est chiffrée à 74%. EXEMPLE 41.- Conformément à l'invention, on a réalisé le.fixage d'un colorant sur de la matière textile en soie naturelle. La couleur d'impression était composée d'ingrédients suivants (g/l) : colorant réactif turquoise 50 épaississant 3% 660 urée -150 eau 140 Le colorant utilisé ést analogue à celui de l'exemple 21. Le traitement thermique a été effectué en faisant varier par cycles la valeur du flux thermique total de convection et de rayonnement sur le matériau, de façon à maintenir les valeurs maxima du flux dans une marge de 3.10 à 7.10 kcal/m2h. Pour obtenir le changement cyclique de la valeur du flux thermique, on traite la matière successivement à la vapeur saturée ayant une température de 100 à 105 C et à la vapeur surchauffée à une température de 2500 C. La durée de traitement du matériau à la vapeur saturée dans chaque cycle a constitué 0,5 seconde, à la vapeur surchauffée 2 secondes. Le nombre de cycles a été de quatre, la durée totale de traitement a constitué 10 secondes. Les essais qu'on a fait subir à des échantillons de la matière textile ainsi traitée d'après la méthode décrite dans l'exemple 1 ont révélé les caractéristiques physico-mécaniques suivantes du matériau résistance à larupture en kg chaîne 35 trame 54 allongement en % chaine 14 trame 25 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 4% par rapport aux caractéristiques analogues de la matière non traitée. La quantité de colorant fixées'est chiffré à 77%. EXEMPLE 42.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant réactif analogue à celui de l'exemple 21, sur un tissu de coton. Le traitement à la vapeur saturée et à la vapeur surchauffée comprenait 15 cycles, chacun desquels avait une durée de 10 secondes. On envoyait à la chambre de travail la vapeur surchauffée à une température de 180cet la vapeur saturée à une température de 100 à 105 "C. Le rapport de la durée de traitement en milieu vapeur saturée et en milieu vapeur surchauffée était maintenu égal à 1:4. Les caractéristiques physico-méca- niques du tissu après traitement étaient de 2 ou 3X inférieures à celles 'dru tissu non traité. EXEMPLE 43.- De la façon analogue à celle décrite dans l'exemple 42, on a traité un tissu de coton pour y fixer un colorant à cuve. Le colorant "bordeaux" qui a été utilisé se rapporte à la classe des colorants insolubles qui se forment sur la fibre à la suite de l'oxydation de leurs leucodérivés. Les sels alcalins des leucodérivés représentent des produits de réduction du colorant de cuve. On amaintenu les mêmes régimes thermiques que dans l'exemple 42, mais le rapport de durées de traitement du tissu en milieu vapeur saturée et en milieu vapeur surchauffée était de 4:1. Les caractéristiques physico-mécaniques du tissu après traitement étaient e 5-à 8X inférieures à celles du tissu non traité. EXEMPLE 44. Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur un tissu de- coton. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. D'après sa composition et la proportion d'ingrédients, la couleur d'impression contenant un colorant réactif turquoise était analogue à celle décrite dans l'exemple 21. Le traitement thermique était réalisé par variation cyclique de la valeur totale du flux thermique de convection et de rayonnement. La matière textile était traitée alternativement à la vapeur à une température de 1800C et à l'air ayant une température de 30 C et une teneur en humidité de 20 g/kg d'air sec. La teneur en humidité voulue de l'air était maintenue en y pulvérisant de l'eau.Le nombre de cycles durant tout le temps qu'a pris le traitement thermique de la matière textile s'est chiffré à 20. Au cours de chaque cycle qui durait 10 secondes, la matière textile se trouvait dans le milieu vapeur pendant 8 secondes et dans le milieu air pendant 2 secondes. La durée totale du traitement thermique du tissu a été de 200 secondes. En faisant subir à des échantillons de la matière textile ainsi traitée des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, on a constaté que la quantité de colorant fixée par rapport à.la quantité appliquée s'est chiffrée à 82%, les autres paramètres physico-mécaniques était de -;5 à 10% inférieurs à ceux de la matière non traitée. EXEMPLE 45.- Conformément à l'invention, on réalisé le fixage d'un colorant sur un tissu de coton. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. D'après sa composition et la proportion d'ingrédients, la couleur d'impression contenant un colorant réactif turquoise était réalisée par variation cyclique de la valeur totale du flux thermique de convection et de rayonnement. La matière textile était traitée alternativement à la vapeur à une température de 250"C et à l'air ayant une température de 200C et une teneur en humidité de 40 g/kg d'air sec. La teneur en humidité voulue de l'air était maintenue en y pulvérisant de l'eau. Le nombre de cycles durant tout le temps quoa pris le traitement thermique a été de 12. Durant chaque cycle qui durait 10 secondes, la matière textile était placée en milieu vapeur pour 8 secondes et en milieu air pour 2 secondes. La durée totale du traitement thermique du tissu a été de 120 secondes. En faisant subir à des échantillons de la matière textile ainsi traitée des essais d'après la méthode décrite dans l'exemple 1, on a constaté que la quantité de colorant fixée par rapport à la quantité appliquée s'est chiffrée à 81%, les autres paramètres physico-mécaniques étant de 5 à 10% inférieurs à ceux de la matière non traitée. EXEMPLE 46.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant sur un tissu tricoté. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. D'après sa composition et la proportion d'ingrédients, la couleur d'impression contenant un colorant réactif turquoise était analoque à celle décrite dans l'exemple 21. Le traitement thermique était réalisé par variation cyclique de la valeur totale du flux thermique dé convection et de rayonnement. La matière textile était traitée alternativement à la vapeur à une température de 1800C et à l'air ayant une température de 30"C, et une teneur en humidité de 20 g/kg d'air sec. La teneur en humidité voulue de l'air était maintenue en y pulvérisant de l'eau.Il y a eu en tout 20 cycles durant le traitement thermique. Au cours de chaque cycle suri durait 10 secondes, la matière textile était placée en milieu vapeur pour 8 secondes et en milieu air pour 2 secondes. La durée totale du traitement thermique du tissu a été de 200 secondes En faisant subir à des échantillons de la matière textile ainsi traitée des essais d'après la méthode décrite dans ltexem- ple 1, on a constaté que la quantité de colorant fixée par rapport à la quantité appliquée a constitué 82%, les autres paramètres physico-mécaniques étant de 5 à 10% inférieurs à ceux de la matière non traitée. EXEMPLE 47.- Conformément à l'invention, on réalisa le fixage d'un colorant sur un tissu tricoté. Le colorant a été appliqué sur la matière textile par la méthode d'impression. D'après sa composition et la proportion d'ingrédients, la couleur d'im- - pression contenant un colorant réactif turquoise était analogue à celle décrite dans l'exemple 21. Le traitement thermique était réalisé par variation cyclique de la valeur totale du flux thermique de convection et de radiation. La matière textile était traitée alternativement à la vapeur à une température de 250"C, et à l'air ayant une température de 200C et une teneur en humidité de 40 g/kg d'air sec.La teneur en humidité voulue de l'air était maintenue en pulv-érisant de l'eau. Il y a-eu en tout 12 cycles pendant le traitement thermique. Durant chaque cycle qui durait 10 secondes, la matière textile était placée en milieu vapeur pour 8 secondes et en milieu air pour 2 secondes. La durée totale du traitement thermique du tissu a été de 120 secondes. En faisant subir à des échantillons de la matière textile ainsi traitée des essais selon la méthode décrite dans l'exemple 1, on a constaté que la quantité de colorant fixée par rapport à quantité appliquée a constitué 81%, les autres paramètres physico-mécaniques étant de 5 à 10% inférieurs à ceux de la matière non traitée. EXEMPLE 48.- Conformément à l'invention, on a. réalisé le fixage d'un colorant de cuve sur un tissu de coton. Les régimes de traitement étaient maintenus analogues à ceux de l'exemple 47, mais le rapport de durée de traitement thermique en milieu vapeur et en milieu air était de 1:4. En faisant subir à des échantillons de la matière textile ainsi traitée des essais d'après méthode décrite dans l'exemple 1, on a constaté que la quantité de colorant fixée par rapport à la quantité appliquée a constitué 79%, les autres paramètres physico-mécaniques étant de 8 à 12% inférieurs à ceux de la matière non traitée. EXEMPLE 49.- Conformément à linvention, on a réalisé le fixage d'un colorant réactif sur de la matière textile en coton. Le colorant, analogue à celui décrit dans l'exemple 21, a été appliqué sur le matériau par la méthode d'impression. Le traitement thermique a été effectué en faisant varier de façon cyclique la valeur totaledu flux thermique total de convection et de rayonnement. A cet effet, on modifiait le flux de rayonnement en faisant parvenir le rayonnement de chaleur à la matière textile par des impulsions égales en durée et ayant la longueur d'onde de rayonnement maximum de 6,0 à 8,0/ut. Le traitement thermique de la matière se poursuivant pendant 10 à 20 impulsions séparées par des intervalles de 20 à 40 secondes. La durée de chaque impulsion était de 1,0 à 2,0 secondes. Outre ceci, on agissait sur la matière textile avec de la vapeur à une température de 2500C. En faisant subir à des échantillons de la matière textile ainsi traitée des essais d'après la méthode exposée dans l'exemple 1, on a constaté les résultats suivants quantité de colorant fixéeen X par rapport à la quantité appliquée 88 résistance de la matière à la rupture en kg chaine 22,0 trame 16,0 allongement en chaîne 17,0 trame 19,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 2% par rapport aux caractéristiques analogues de la matière non traitée. EXEMPLE 50.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant dispersé bleu sur de la matière textile en fibre de triacétate. Ledit colorant a été appliqué à la matière textile par la méthode d'imprégnation. Le traitement thermique a été effectué en faisant varier de façon cyclique la valeur totale du flux thermique de convection et de rayonnement sur le matériau. A cet effet, on modifiait le flux de rayonnement en faisant parvenir le rayonnement de chaleur à la matière textile par des impulsions égales en durée et ayant la longueur d'onde de rayonnement maximum de 4,0 à 5,0 m. Le traitement thermique de la matière se poursuivait pendant 2 à 5 impulsions, séparées par desintervaHesde 5,0 à 6,0 secondes. La durée de chaque im puision était de 0,5 à I seconde.Outre ceci, on agissait sur la matière textile avec de la vapeur à une température de 250"C. En faisant subir à des échantillons de la matière textile ainsi traitée des essais d'après la méthode exposée dans l'exemple 1, àn a constaté les résultats suivants quantité de colorant fiXé3 en % par rapport à la quantité appliquée 87 résistance à la rupture en kg chaine 29,0 trame 19,0 allongement en % chaîne 18,0 trame 20,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 3 à 5% par rapport aux caractéristiques analogues de la matière non traitée. EXEMPLE 51.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant acide rubis sur de la matière textile en soie naturelle. Le colorant a été appliqué sur la matière par la méthode d'impression. La couleur d'impression utilisée était analpgue à celle de l'exemple 15. Le traitement thermique a été effectué en faisant varier de façon cyclique la valeur totale du flux thermique de convection et de rayonnement sur le matériau. A cet effet, on modifiait le flux de rayonnement en faisant parvenir le rayonnement de chaleur à la matière par des impulsions égales en durée et ayant la longueur d'onde de rayonnement maximum de 4,0 à 6,0 gm. Le traitement thermique de la matière textile se poursuivait pendant 2 à 10 impulsions, séparées par des intervalles de 5,0 à 10,0 secondes. La durée de chaque impulsion était de 0,5 à 1,0 seconde.Outre--ceci, on agissait sur la matière textile avec de la vapeur à une température de 250"C. En faisant subir à des échantillons de la matière textile ainsi traitée des essais d'après la méthode exposée dans l'exemple 1, on a constaté les résultats suivants quantité de colorant fixéeen % par rapport à la quantité appliquée 85 résistance de la matière textile à la rupture en kg chaîne 53,0 trame 5t,0 allongement en% chaine r 23,0 trame 25,0 solidité de fixage du colorant, points au frottement à sec 5 au savon 5 à la sueur 5 La résistance et l'allongement de la matière textile ainsi traitée diminuèrent de 4% par rapport à la matière non traitée. EXEMPLE 52.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant dispersé rouge sur de la matière textile en coton. Après l'application du colorant, avant le traitement thermique, on refroidissait la matière à traiter jusqu'à une température de -40C, pendant 12 secondes. Ensuite, la matière refroidie était soumise au traitement thermique en milieu vapeur- surchauffée à une température de 1800C, où elle subissait l'action d'un flux thermique total de 3.103 kcal/m2h à 7.10 kcal/m2h. La quantité de colorant fixeea été de 87%. La résistance à la rupture de la matière textile ainsi traitée était de 90 à 93% par rapport à celle de la matière non traitée EXEMPLE 53.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage d'un colorant dispersé bleu sur de la matière textile en fibre de polyester.Après l'application du colorant, avant le traitement thermique, on refroidissait la matière à traiter jusqu'à une température-de -5 C pendant 15 secondes. Ensuite, la matière refroidie était soumise au traitement thermique en milieu vapeur surchauffée à une température de 2000C où elle subissait l'action d'un flux thermique total de 3.103 à 7.1 & kcal/m2h. La quantité de colorant fixéea été de 74%. La résistance à la rupture de la matière textile ainsi traitée était de 90 à, 93% par rapport à celle de la matière non traitée. EXEMPLE 54.- Conformément à l'invention, on a réalisé le fixage dsun colorant acide rubis sur de la matière textile en soie naturelle. Après l'application du colorant, avant le traitement thermique, on refroidissait la matière à traiter jusqu'à une température de 00C pendant 5 secondes. Ensuite, la matière refroidie était soumise au traitement thermique en milieu vapeur surchauSEée à une température de 2200C où elle subissait l'ac- tion d'un flux thermique total de-3.103 à 7.103 kcal/m2h. La quantité de colorant fixée a constitué 63%. La résistance à la rupture de la matière textile ainsi traitée était de 90 à 95X par rapport à celle de la matière non traitée. Bien entendu, d'autres modifications peuvent être apportées à la technique qui vient d'être décrite uniquement à titre d'exemple non limitatif sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fixage de colorants sur matière textile, comprenant le déplacement relatif de la matière textile avec colorant appliqué et d'un-- fluide caloporteur à travers une chambre de travail et un traitement thermique continu de ladIte matière textile par flux thermique de convection et de rayonnement pendant 2 à 18 secondes à une température du fluide caloporteur supérieure de 30 à 70"C à celle de destruction de la matière textile, caractérisé en ce que le traitement thermique est réalisé avec un flux thermique total de convection et de rayonnement sur la matière textile allant de 3.103 à 7.1ou Jccal/m2h. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pendant le traitement thermique, la matière textile et le fluide caloporteur sont déplacés à une vitesse relative de 0,5 à 5 m/s. 3. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, pendant le traitement thermique de la matière textile imprégnée du colorant, la température des surfaces intérieures des parois de la chambre de travail est maintenue dans une plage de 150 à 400"C. 4. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, pendant le traitement thermique d'une matière textile sur laquelle le colorant a été appliqué par la méthode d'impression,ladite matière textile est soumise au chauffage par rayonnement côté endroit, la température- des surfaces inférieures rayonnantes des parois de la chambre de travail étant de 230 à 6500 C, et au refroidissement côté envers, la température des surfaces intérieures refroidissantes des parois de la chambre de travail étant de -10 à +30"C. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'en cas d'emploi de l'vair en quantité de fluide caloporteur, la teneur en humidité de celui-ci est de 50 à 25Og/kg d'air sec. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on effectue le traitement thermique de la matière textile en modifiant de façon cyclique la valeur du flux thermique total de convection et de rayonnement sur ladite matière textile, en veillant à ce que la valeur maximale du flux thermique total dans chaque cycle ne sorte pas de la plage 3.103 à 7,in3 kcal/ m2h. 7. Procédé selon les revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, pour réaliser la variation cyclique du flux thermique total, la matière textile est alternativement traitée à la vapeur saturée ayant une température de 100 à 1050C et à la vapeur surchauffée ayant une température de 120 à 350"C, le traitement thermique de la matière textile comprenant 2 à 50 cycles d'une même durée de -0,5 à 20 secondes chacun, le rapport de durée de traitement en milieu vapeur saturée et en milieu vapeur surchauffée étant de 1/4 à 4:1. 8. Procédé selon les revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, pour réaliser-la variation cyclique du flux thermique total . la matière textile est alternativement traitée à la vapeur ayant une température de 100 à 3509C et au gaz ayant une température de 20 à 350C, le traitement thermique de la matière textile comprenant 2 à 30 cycles d'une même durée de 0,5 à 20 secondes chacun, le rapport de durée de traitement en milieu vapeur et en milieu gaz étant de 1:4 à 5:1. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'en réalisant le traitement thermique de la matière thermique alternativement à iLa vapeur dans la chambre de travail et à l'air ambiant, la teneur en humidité dey'air est maintenue dans une plage de-20 à 40 g/kg d'air sec. 10. Procédé selon les revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la teneur en humidité voulue de l'air est maintenue en pulvérisant de l'eau dans celui-ci. 11. Procédé selon les revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le flux thermique total est modifié de façon cyclique en faisant varier le flux de rayonnement, en réalisant l'adduction de la chaleur de radiation à la matière textile par impulsions d'une même durée à la longueur d'onde de rayonnement maximum de 4 à 8 Xm. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le traitement thermique de la matière textile est réalisé durant 2 à 20 impulsions, séparées par des intervalles de 5 à 40 secondes et la durée de chaque impulsion étant de 0,2 à 2 secondes. 13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'être soumise au traitement thermique en milieu vapeur surchauffée, la matière textile subit un refroidissement jusqu'à une température de O à -50C. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'on réalise le refroidissement préalable de la matière textile pendant 5 à 15 secondes.