Brevet FR2406369A1 — publié le 19790511

L'invention est relative à un générateur de chaleur et à son procédé de fabrication. Actuellement,la transformation de l'énergie électrique en chaleur est assurée,soit par des plaques chauffantes comportant une ou plusieurs résistances électriques,soit par des résistances blindéestsoit par des moyens similaires. Les plaques chauffantes sont constituées par des plaques en fonte,aciérée ou non,comportant une rainure en colimaçon dans laquelle est logée une résistance en forme de ressort à boudin.La résistance est noyée dans un cordon de produit réfractaire qui assure sa liaison avec la plaque et empêche tout contact direct avec celle-ci. La fabrication de ces plaques nécessite beaucoup de soins pour obtenir un fonctionnement satisfaisant,durable et la puissance calorifique recherchée. En effet,chaque résistance en forme de ressort à boudin doit être placée manuellement dans la rainure en colimaçon,préalablement recouverte d'une couche de produit réfractaire,et de manière que ses spires ne soient en contact,ni avec les unes ni avec les autres,ni avec l'une des parois de la rainure,ce qui aurait pour effet de modifier sa puissance calorifique,d'abrégr sa durée de vie et de créer des courts-circuits. La rainure contenant la résistance est par la suite obturée par un cordon de produit réfractaire tel que de la chamotte,puis la plaque est portée dans un four où s'effectue la cuisson du produit réfractaire.Mme dans le cas d'une fabrication très sérieuse nécessitant un personnel compétent et expérimenté,de nombreuses plaques doivent etre mises au rebut après cuisson.Cela intervient de manière sensible sur le prix de revient des plaques. Par ailleurs,lténergie produite par la résistance n'est pas totalement utilisée.En effet,le rayonnement calorifique de la résistance disposée dans la rainure se transmet au fond et aux deux parois latérales de celle-ci,mais s'échappe librement par la partie débouchant de cette rainure.Cette énergie ,dissipée inutilement à l'extérieur de la plaque,diminue le rendement énergétique de celle-ci . A cela,il faut ajouter que l'énergie dissipée par rayonnement par le fil résistant à l'intérieur des spires de la résistance ne peut pas s'évacuer hors de celles-ci.I1 en résulte que cette résistance travaille dans de très mauvaises conditions et a une longévité réduite. Enfin,du fait de la répartition en colimaçon de la résistance et quelle que soit la forme donnée à ce colimaçon,la zone chauffée de la plaque affecte la forme d'un anneau,c'est-à-dire comporte des zones,centrale et périphérique,qui sont portées à une température inférieure à celle de la zone chauffée,De plus,un examen attentif de cette zone chauffée montre qu'elle est formée par une bande spiralée,de largeur supérieure à celle de la résistance,mais insuffisante pour se chevaucher elle-m8me et correspondant à la pénétration dans la plaque de la chaleur rayonnée par la résistance.Ces deux inconvénients empêchent d'utiliser des plaques de ce type pour porter des corps ou des liquides à des températures précises et contr8lées,comme c'est nécessaire dans certains laboratoires. Les résistances blindées sont constituées par une résistance en ressort à boudin disposée à l'intérieur et au milieu d'une enveloppe tubulaire,en acier ou autre,dont elle est isolée par de la magnésie en poudre.Ces résistances blindées affectent la forme d'une canne ou d'un serpentin qui est solidaire de pattes nécessaires à leur fixation.De telles résistances présentent l'in- convénient de posséder deux zones dissipant plus et moins de chaleur,respectivement leur extrémité en forme d'épingle et leur autre extrémité munie d'un embout isolant pour le passage des conducteurs d'alimentation. La présente invention a pour but de fournir un générateur de chaleur qui puisse autre fabriqué par un personnel non expérimenté,ait un rendement énergétique supérieur à celui des plaques actuelles,une longévité plus grande et puisse être utilisé dans de nombreuses applications ménagères,industrielles,scientifiques et autres. Ce générateur est constitué par une plaque rigide en matériau réfractaire conducteur de la chaleur mais non de l'électri- cité,stable,résistant à de hautes températures,ayant un poids spécifique et une chaleur massique élevés et un coefficient de dilatation négligeable,et par au moins une résistance noyée dans la dite plaque,est composé d'une bande métallique qui,ayant une largeur plusieurs fois supérieure à son épaisseur,affecte la forme d'un serpentin plat et est disposée avec ses grandes faces sensiblement parallèles à au moins l'une des grandes faces rayonnantes de la plaque. Ce générateur est donc constitué par une plaque monolithique, homogène et stable qui,selon ses formes d'exécution,présente des faces planes ou ondulées.Lorsqu'elle comporte une face plane, celle-ci peut être plaquée contre une paroi métallique.Dans ces conditions,le contact avec la paroi est parfait,et la transmission de la chaleur à cette paroi s'effectue sans aucune déperdition,ce qui permet,par exemple pour un four,de placer les générateurs de chaleur à l'extérieur de ce four,hors de la zone d'émission des vapeurs grasses,donc de faciliter le nettoyage du four ,même si celui-ci est effectué par pyrolise,tout en protégeant les générateurs de chaleur. Lorsque la résistance électrique est sous tension,la chaleur qu'elle engendre se répartit uniformément à travers le matériau réfractaire.Les deux grandes faces de la plaque sont portées sur toute leur surface à une température homogène,même dans les zones ne comportant pas de résistance.Grâce à cela, ces plaques peuvent être utilisées dans des laboratoires et centres de recherches pour porter des produits ou liquides à des températures précises et homogènes en tous points du produit ou liquide. Bien entendu,lorsque le seul rayonnement calorifique de l'une des faces de la plaque est utilisé,le rayonnement de l'autre face est absorbé par un matériau isolant approprié. Il faut remarquer que,lorsque la résistance est sous tension, son rayonnement calorifique est entièrement dissipé et réparti uniformément dans la plaque,de sorte que sur toute sa longueur, la dite résistance est à même température et se trouve ainsi dans des conditions de fonctionnement lui donnant une excellente longévité. L'invention vise également le procédé de fabrication de ce générateur de chaleur. Ce procédé consiste à déposer dans un moule au moins une couche d'épaisseur régulière d'un mélange humidifié composé d'un sable réfractaire et d'un liant poser à plat sur cette couche au moins une résistance électrique obtenue par aplatissement d'une hélice,formée par l'enroulement sur un cylindre d'une bande en matériau conducteur de l'électricité,à recouvrir la résistance par au moins une autre couche d'épaisseur régulière d'un mélange humidifié composé d'un sable réfractaire et d'un liant,à exercer sur l'ensemble des couches de matériau réfractaire et de la rFsis- tance une pression comprise entre 150 et 500 bars,à démouler ,à sécher et à porter la galette obtenue à une température de l'ordre de 1.000 à 1.3000 C pendant 48 heures à 72 heures. Il ressort de ce qui précède que la fabrication du générateur de chaleur ne nécessite pas une main-d'oeuvre très qualifiée et exige beaucoup moins d'interventions humaines et de temps que la fabrication des plaques chauffantes métalliques avec une résistance en forme de ressort. De plus,la vitrification à haute tem pérature de la galette pressée favorise la fuite de l'oxygène contenu dans cette galette.Grace à cela,la résistance fonctionne pratiquement en l'absence d'air,ce qui contribue encore à l'amélioration de sa longévité.Enfi-n,ce procédé de fabrication permet d'obtenir des plaques dont les qualités dimensionnelles et état des surfaces ne nécessitent aucune reprise et dont le prix de revient est inférieur à celui des plaques métalliques habituelles. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit en référence au dessin schématique annexé, représentant à titre d'exemples non limitatifs,quelques formes d'exécution du générateur de chaleur selon l'invention et de ses applications: Figure 1 est une vue en perspective avec coupe partielle montrant les différents composants de la plaque, Figures 2,3 et 4 sont des vues schématiques illustrant le procédé de fabrication de cette plaque, Figure 5 est une vue partielle montrant,à échelle agrandie,la résistance disposée dans la plaque, Figure 6 est une vue en plan par-dessus montrant une plaque comportant deux résistances indépendantes, Figure 7 est une vue en coupe montrant une plaque comportant deux résistances superposées, Figures 8 et 9 sont des vues en coupe transversale montrant cette plaque,respectivement,lorsqu'elle est appliquée contre une plaque métallique et lorsqu'elle est utilisée seule à la façon d'un brûleur, Figure 10 est une vue schématique montrant un four muni du générateur de chaleur selon l'invention, Figure Il est une vue partielle montrant,en coupe transversale,une variante de réalisation de la plaque selon l'invention, Figure 12 est une vue schématique montrant une forme d'exécution d'un four à pizzas obtenu à partir du générateur de chaleur selon l'invention, Figure 13 est une vue en coupe transversale d'une variante de réalisation du générateur selon l'invention, Figure 14 est une vue en coupe montrant une variante de réalisation de la plaque chauffante montrée à la figure 8. Le générateur de chaleur 1 représenté à la figure 1 est constitué par une plaque rigide 2 et par au moins une résistance 3 noyée dans la dite plaque.La plaque 2 est réalisée dans un matériau réfractaire bon conducteur de la chaleur mais non de l'élec- tricité,stable,résistant à de hautes températures,ayant un poids spécifique et une chaleur massique élevés et un coefficient de dilatation négligeable. La résistance 3 est constituée par une bande en matériau con du^teur de l'électricité ayant une largeur plusieurs fois supérieure à son épaisseur et affectant la forme d'un serpentin plat. Cette résistance est disposée dans la plaque de manière que ses grandes faces soient sensiblement parallèles à au moins l'une des deux grandes faces planes 2a de la plaque.Cette résistance est obtenue par aplatissement d'une hélice formée par l'enroulement sur un cylindre d'une bande en matériau conducteur de l'électri- cité .La figure 5 montre que,lorsque la bande est écrasée,elle forme un serpentin comportant deux séries de brins 3a et 3b. Les brins a reposent par leurs extrémités sur les extrémités sousjacentes des brins 3b.De ce fait,chaque brin 3a est lié électriquement avec le brin 3b qui le précède ou qui lui succèdelnon seulement par la section de la bande composant la résistance,mais également par une surface triangulaire,hachurée et désignée par la référence 4 à la figure grâce à cela, la transmission du courant électrique d'un brin à l'autre s'effectue dans d'excellentes conditions et sans risque de détérioration dans le temps de la zone 4.Il faut remarquer que la zone 4 est déterminée afin de ne pas perturber l'émission calorifique de la résistance,ctest-à- dire afin d'engendrer elle aussi un flux calorifique. Sur les figures 2 à 4 illustrant le procédé de fabrication,2 et 8 désignent les deux plateaux d'une presse hydraulique à double effet,9 un moule porté par le plateau 8 et apte à coopérer avec tn poinçon 10 porté par le plateau supérieur 2. La première phase de fabrication de la plaque illustrée à la figure 2 consiste à déposer à l'intérieur du moule 9 une couche 12 composée d'un mélange humidifié d'un sable réfractaire et d'un liant approprié.Lorsque la couche 12 a été uniformément répartie sur le fond du moule 2,la résistance 3 est déposée à plat sur cette couche,comme montré à la figure 3,puis une autre couche 13,égale ment composée d'un mélange humidifié d'un sable réfractaire et d'un liant,est à son tour introduite et étalée dans le moule 9. A ce stade,comme montré figure 4,la presse est actionnée de ma nière que le poinçon 10 pénètre dans le moule 2 et assure la compression des deux couches 12 et JI à une pression comprise entre 150 et 500 bars. il faut noter que,durant la compression, la résistance 3,qui est déposée à plat dans le moule,est soumise sur ses deux faces à des pressions égales,de sorte qu'elle ne tend pas à se déformer et à s'enfoncer plus ou moins profondément dans l'une ou l'autre des deux couches 12 ou 13. Après démoulage,la galette obtenue est portée à une température de l'ordre de 1.000 à 1.3000C pendant une durée de l'or- dre de 48 à 72 heures.L'utilisation d'une température élevée pour assurer la vitrification du matériau réfractaire favorise l'échappement de l'oxygène et des gaz emprisonnés entre les différentes particules de matériau réfractaire,ce qui supprime tout risque d'oxydation de la résistance 3 et permet d'utiliser la plaque de manière permanente,sans risque de détérioration. Pour mieux définir le procédé,les phases de celui-ci vont être décrites,à titre d'exemple,dans le cas de la fabrication d'un générateur de chaleur de forme rectangulaire ayant les dimensions suivantes 420x320x13 mm. 85% en poids de sable de Zircone ont été mélangés avec 15% de différents minéraux,tels que silice,Feldspath,Kaolin.Le mélange a été humidifié .Une couche de 15 mm.de ce mélange a été déposée et étalée dans un moule ayant les mêmes largeur et longueur que la plaque désirée,mais une hauteur de 30 mm. Après mise en place de la résistance ,une seconde couche du mélange a été étalée sur cette dernière et sur une hauteur de 15 mm.La compression de l'ensemble s'est effectuée à une pression de 250 Bars.La galette obtenue présente une épaisseur de 13 mm.Après séchage,Jusqu'à ce qu'elle ne contienne plus d'eau,la galette a été portée à 1.0000C pendant 48 heures,puis laissée se refroidir lentement 24 heures. Après fabrication,la plaque 2 présente une forme correspondant exactement à celle du moule.Sa géométrie et son état de surface ne nécessitent aucun usinage ultérieur.Il apparait que ce procédé de fabrication est intéressant,car il permet de réduire considérablement les interventions humaines et la compétence du personnel utilisé pour assurer cette fabrication. il est évident que,comme montré à la figure I,la résistance 3 comporte,à l'extérieur de la plaque 2, deux ou plusieurs sorties renforcées 14 constituant organes de connection à un circuit électrique.Lorsque cette plaque est alimentée en courant électrique,l'énergie calorifique engendrée par la résistance 2 se transmet au matériau réfractaire qui,du fait de ses caractéristiques,porte la totalité de la plaque à une température constante et homogène.Les calories ainsi engendrées sont rayonnées essentiellement par les deux faces 2a. il est évident que la résistance 2 peut être associée à une résistance 3' qui est,soit comme montré à la figure 6 ,disposée sensiblement dans le même plan qu'elle,soit comme montré à la figure 7,disposée à un niveau différent du sien.Ces résistances peuvent être alimentées indépendamment à travers des moyens de commutation permettant,soit de les alimenter séparément,soit de les alimenter simultanêment,en séries ou en parallèle. La plaque peut comporter,noyés dans sa masse,ou rapportés dans des réservations prévues lors de son moulage,tous moyens de mesure de sa température ou de commande de son alimentation tels que rupteur à bilame,bulbe de thermostat,détecteur électronique. Les couches de matériau réfractaire 12 et 15 peuvent être, soit de même nature,soit de nature différente,et notamment présenter des coefficients de conductibilité thermique ou des chaleurs massiques différentes lorsque cela s'avère nécessaire pour certaines applications.En outre,et bien que la Zircone semble le matériau réfractaire le plus approprié pour constituer le générateur de chaleur selon l'invention,en raison de sa très haute résistance à la température provenant de son point de fusion à 2.4210C et de sa possibilité de résister momentanément à des tempdratures de l'ordre de 7.0000C,de son pouvoir d'isolation électrique,de sa forte conductibilité et de sa dilatation pratiquement négligeable ,tout autre matériau réfractaire de caractéristiques similaires peut être utilisé. Lorsque le générateur de chaleur 1 comporte deux surfaces planes,celles-ci ont,du fait de leur fabrication,une planéité parfaite.Grâce à cela, comme montré à la figure 8,le générateur peut entre appliqué directement contre un élément métallique chauffant et plat 15,constituant,par exemple,plaque de cuisson de cui sinière.le générateur 1 est appliqué intimement contre l'élément JI par une ou plusieurs traverses 16 dont les extrémités sont fixées par des boulons 17 solidaires de l'élément 15 .Grce à l'application intime du générateur contre l'élément 15,La totalité de la chaleur,transmise par la résistance 3 à la plaque 2,se transmet à cet élément chauffant,ce qui améliore considérablement le rendement énergétique de la plaque de cuisson et permet d'atteindre très rapidement la température désirée sur la face utile de l'élément,donc d'utiliser une puissance installée inférieure à celle habituelle pour une plaque traditionnelle de même puissance. il en résulte qu'une telle plaque conduit à des économies d'éner- gie. De façon connu,le rayonnement calorifique ,émis par la face du générateur de chaleur qui est opposée à celle en contact avec l'élément chauffant 15,est absorbé par un matériau d'isolation thermique 18. La figure 9 montre que le générateur de chaleur peut également être utilisé directement comme une plaque de cuisson traditionnelle .Dans ce cas,la face rayonnante 2a de la plaque 2 peut être protégée par tout rev8tement,obtenu par vitrification ou émaillage. La face 2b de la plaque 2 repose sur le châssis 19 de la cuisinière avec interposition d'une couche 20 en matériau isolant. La liaison entre la plaque 2 et le châssis 19 est assurée au moyen de goujons 22 solidaires de la plaque 2 et au moyen d'écrous. Les têtes des goujons 22 sont rapportées dans la plaque 2 par tous moyens connus. La bonne conductibilité thermique du générateur de chaleur permet de l'utiliser dans de nombreuses applications.La figure 10 montre son application au chauffage d'un four.Dans ce cas,les moyens de chauffage du four sont constitués par deux générateurs 1 disposés,respectivement à la partie supérieure et à la partie inférieure du four.Ces deux générateurs peuvent autre disposés à l'intérieur,comme dans les fours traditionnels,ou à l'extérieur du four ,comme représenté sur la figure 10.Dans ce cas,ils sont plaqués par des moyens 23 contre les faces extérieures de l'enceinte 24 du four.Grace à cela,ils peuvent porter le four à la température recherchée,tout en étant protégés des vapeurs grasses provenant de la cuisson des aliments.Cette disposition pré sente l'avantage de protéger les générateurs et de faciliter cnnsidérablement le nettoyage du four.Lorsque ce nettoyage est assuré par pyrolise,deux autres générateurs 1 peuvent entre disposés verticalement et à l'extérieur,contre les parois latérales de l'enceinte 24.Bien entendu,ces différents générateurs de chaleur 1 sont entourés par une protection en matériau isolant 25. Le four représenté à la figure 10 est muni d'un élément 26 constituant gril et assurant la cuisson rapide de certains aliments .Ce gril peut être remplacé par le générateur de chaleur représenté à la figure 11,générateur dont la face active 2a comporte des ondulations 27 et,plus particulièrement,des rainures en dents de scie améliorant la diffusion du rayonnement et lui permettant de remplir la même fonction que le gril précité. La figure 12 montre un four à pizzas dont les moyens de chauffage sont constitués par des générateurs de chaleur selon l'invention.Ce four est constitué par une enceinte intérieure 30 entourée par une couche de matériau isolant 32 et par un habillage décoratif 33.L'enceinte 30 comporte,sur ses deux parois latérales opposées 30a et 30b,des profilés horizontaux 34 constituant supports et présentant,dans cette forme d'exécution,une section transversale en U.Les profilés 34 délimitent des glissières opposées dans lesquelles sont introduits les bords de générateurs de chaleur îa,1b,1c. Les différents générateurs sont ainsi superposés et délimitent entre eux divers compartiments. Lorsqu'ils sont alimentés,ils rayonnent par leurs deux faces,en direction du haut et en direction du bas,et permettent d'assurer la cuisson des pizzas 35,tartres ou autres,qui sont posées directement sur leurs faces supérieures.le générateur de chaleur la le plus inférieur délimite,avec le fond de l'enceinte 30,un compartiment 36 pouvant entre utilise comme chambre de levage des pâtons 37.Le générateur lc le plus supérieur est séparé par une tale 38 d'une chambre 39 permettant de conserver au chaud les pizzas,tartes ou autres mets.Cette forme d'application met en évidence que le générateur de chaleur selon l'invention permet de réaliser un ensemble de cuisson de conception très simple, donc peu onéreux, et d'entretien facile. La figure 13 montre que le générateur 1 peut être moulé directement dans une cuvette métallique 40 constituant moule.L'ancrage de la plaque 2 peut être assuré soit par des moyens méca niques rapportés 42,soit par la seule rugosité de la paroi interne de la cuvette-.Âprès que les couches 12 et JI du mélange et la résistance 3 aient été déposées et pressées dans la cuvette,celle-ci est soumise,en même temps que son contenu,aux opérations de séchage et de vitrification. Du fait de cette fabrication, le générateur 1 est parfaitement en contact avec la cuvette 40,ce qui permet d'obtenir un excellent transfert de sa chaleur à cette dernière.L'ensemble:cuvette-générateur,forme ainsi une plaque chauffante ayant un excellent rendement énergétique,de fabrication simple,et très fiable dans le temps. La figure 14 montre une variante de réalisation de la plaque de cuisson représentée à la figure 8.Le générateur 1 est plaque contre la face inférieure 43a du fond d'une cuvette métallique,par exemple en fonte ou fonte aciérée,fabriquée séparément.Il est supporté par une contreplaque 44 liée à la cuvette par des vis 45. Son plaquage contre la face 43a est assuré par plusieurs vis 46 sensiblement verticales,se vissant dans la contreplaque 44 et prenant appui sur une tôle 47 en contact avec la face inférieure du générateur.Cette tôle qui peut être plane ou comporter des ondulations est interposée entre le générateur 1 et une couche 48 de matériau isolant.La contreplaque 44 est solidaire de moyens 49 permettant la fixation de l'ensemble de la plaque de cuisson sur un support. Ce montage est intéressant,car il permet par serrage des vis 46 d'obtenir un contact parfait entre le générateur 1 et la face 43a,sans qu'une grande précision soit nécessaire dans la fabrication des composants de la plaque de cuisson. Le générateur de chaleur selon l'invention peut être utilisé comme élément chauffant pour des réchauds de laboratoires ou autres,plaques de cuisson,plaques à cuisiner,fond de sauteuse ou de friteuse,parois chauffantes,sole de fours divers,mais aussi comme accumulateur de chaleur ,par exemple pour un radiateur à accumulation,pour un chauffe-plat,gr ce à sa capacité d'accumulation très supérieure à la magnésie et à sa possibilité d'tre porté à des températures 50% plus élevées que celle des briques de magnésie. Dans le cas de son application à une plaque à cuisiner,il peut être réalisé sous la forme d'un seul élément de dimensions égales à celles de la plaque ou eAtre juxtaposé à des générateurs identiques.De plus,dans cette application,il peut comporter, venant de fabrication,des parties en saillie positionnant les aliments et des canaux de drainage des jus et graisses. -REVEmIIICkTIONS- 1-Générateur de chaleur du type transformant l'énergie électrique au moyen d'une résistance,caractérisé en ce qu'il est constitué par une plaque rigide en matériau réfractaire conducteur de la chaleur,mais non de l'électricité,stable,résistant à de hautes températures,ayant un poids spécifique et une chaleur massique élevés et un coefficient de dilatation négligeable,et par au moins une résistance noyée dans la dite plaque composée d'une bande métallique qui,ayant une largeur plusieurs fois supérieure à son épaisseur,affecte la forme d'un serpentin plat et est disposée avec ses grandes faces sensiblement parallèles à au moins l'une des grandes faces rayonnantes de la plaque. 2-Générateur selon la revendication 1,caractérisé en ce que la plaque comporte plusieurs résistances disposées sensiblement dans le même plan. 3-Générateur selon la revendication 1,caractérisé en ce que la plaque comporte plusieurs résistances disposées dans des plans superposés. 4-Générateur selon l'ensemble des revendications 1 à 3,caractérisé en ce qu'au moins l'une des faces de la plaque est plane. 5-Générateur selon l'ensemble des revendications 1 à 4,caractérisé en ce qu'au moins l'une des faces comporte des ondulations. 6-Générateur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'une des faces de la plaque est recouverte par un revêtement protecteur. 7-Procédé de fabrication du générateur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 ,caractérisé en ce qu il consiste à déposer dans un moule au moins une couche d'épaisseur régulière d'un mélange humidifié composé d'un sable réfractaire et d'un liant,à poser à plat sur cette couche au moins une résistance électrique obtenue par aplatissement d'une hélice,formée par l'enroulement sur un cylindre d'une bande en matériau conducteur de l'électrici- té,à recouvrir la résistance par au moins une autre couche d'épaisseur régulière d'un mélange humidifié composé d'un sable réfractaire et d'un liant,à exercer sur l'ensemble des couches de matériau réfractaire et de la résistance une pression comprise entre 150 et 500 bars,à démouler,à sécher et à porter la galette obtenue à une température de l'ordre de 1.000 à 1.3000C pendant 48 heures à 72 heures. 8-Procédé selon la revendication 7,caractérisé en ce que le matériau réfractaire entrant dans la composition d'au moins l'une des deux couches est de la Zircone. -Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que les deux couches prenant en sandwich la ou les résistances ont des coefficients de conductibilité thermique différents. 10-Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que le moule est constitué par une cuvette métallique comportant des moyens d'ancrage de la plaque et formant elle-meme plaque de cuisson. Il-Four à pizzas obtenu par application du générateur de chaleur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6,caractérisé en ce qu'il est constitué par plusieurs générateurs superposés reposant par leurs bords sur les ailes de profilés fixés sur les parois latérales opposées de 11 enceinte du four,ces plaques délimitant entre elles des compartiments indépendants formant four, tandis que celle supérieure délimite avec l'enceinte un compartiment de maintien en température des aliments et que celle inférieure délimite avec la même enceinte un compartiment pour le levage de la pâte.