Brevet FR2396634A1 — publié le 19790202

Pour des applications dans le domaine du bâtiment nombreuses et variées, on s'efforce d'allonger le délai entre la préparation des bétons ou des mortiers et leur mise en oeuvre sur chantier. Ceci est particulièrement intéressant lorsque le béton ou le mortier préparés doivent être transportés sur de longues distances et que, du fait des retards de la circulation ou sur le chantier même, il existe un risque de durcissement prématuré. Contrairement au béton ou au mortier préparés avec des ciments Portland ou avec d'autres ciments normalisés, le temps de début de prise et de durcissement, dans le cas de ciments à prise rapide, par exemple en ciment Portland à prise rapide modifié, est si fortement réduit, à environ 20 minutes au maximum, qu'un transport dans des bétonnières transporteuses n'est à l'heure actuelle que très rarement possible, et que l'utilisation des ciments rapides pour les bétons prêts à l'emploi est tout à fait exclue.Si on ajoute au béton à base de ciment rapide un retardateur de prise, on peut il est vrai parfaitement repousser le début de prise à 0,5 - 2 heures, mais ce délai ne suffit pas dans le cas des transports à longue distance et pour la manipulation jusqu'à la mise en place du béton ou du mortier, et même des distnces plus courtes ont déjà un effet défavorable sur la possibilite d'utiliser des betons de ciments à prise rapide. Si l'on retarde davantage, la prise ne se produit plus du tout, ou le comportement à la prise est tellement perturbé et l'augmentation de resistance est tellement réduite que l'on n'obtient que les propriétés mécaniques d'un béton de ciment Portland ordinaire et que l'on perd les avantages de l'utilisation de ciments à prise rapide.Mais même le retard de prise dans le cas des bétons normaux pose encore aujourd'hui des problemes, car dans le cas de l'utilisation du béton prêt à l'emploi, utilisé en particulier pour des raisons économiques, on ne peut prendre en considération pour le calcul du retard de prise, que le temps s'écoulant à partir du mélange dans l'usine fabriquant le béton, mais non le temps nécessaire à partir de la mise en place du béton. Dans le cas de blocs de grande taille, par exemple, le temps s'écoulant à partir de la mise en place a une importance décisive en ce qui concerne la chaleur d'hydratation et les élévations de température et tensions qui en résultent dans le béton fini. Dans le cas des bétons à prise rapide, le moment où s'effectue la mise en place des divers mélanges et leur comportement à la prise ont également une importance considérable, car on doit bétonner "frais sur frais" et le début de la solidification de la couche précédente ne doit pas s'être produit avant l'application de la suivante, pour que la qualité du béton ne soit pas compromise. Ceci n'est possible qu'en tenant compte de façon précise du rythme de travail et ne laisse aucune place, en particulier dans le cas des bétons à prise rapide, au temps de transport. Le béton prêt à l'emploi est actuellement produit de la manière suivante : tous les constituants, tels qu'agrégats, ciment, eau et additifs chimiques, sont prémélangés dans un mélangeur, de préférence un malaxeur à mélange forcé, et ce béton prêt à l'emploi est introduit dans une bétonnière transporteuse, qui malaxe le béton dans sa cuve pendant le transport au lieu de destination. Ceci est nécessaire, car le béton prêt à l'emploi, surtout dans le cas d'une consistance élevée, présente une tendance à la ségrégation. Il n'est donc pas possible d'ajouter de l'eau sur place, les agrégats et le ciment étant, il est vrai, transportes premélanges, car l'humidité propre des agrégats conduirait à l'hydratation du liant, entralnant la formation de mottes, qui correspondent à la densité apparente, mais non au poids net.Une telle formation de mottes doit en tous cas être évitée. A l'état de la technique (DE-OS 1.941.576, brevet suisse 485.612) appartient un procédé consistant a n'ajouter l'eau de gâchage qu'après le mélange des divers constituants du béton dans les cas décrits à titre d'exemple danses documents, où on ne prémélange que des constituants secs, il est indifférent de retarder l'addition d'eau au mélange sec, constitué par exemple de ciment, d'additifs et précisément d'agrégats secs. On trouve, il est vrai, dans le commerce des "mortiers tout prêts", par exemple, qui contiennent tous les constituants prévus dans l'invention, dans des sacs. Mais dans tous les cas, la quantité d'eau nécessaire totale est-ajoutée à ces mélanges secs en une seule fois et en totalité.Cet état de la technique est connu depuis très longtemps et est également utilisé dans la pratique. Au contraire, le but de la présente invention n'est pas de créer et d'utiliser de tels prémélanges de mortier ou de béton contenant ces agrégats secs. Il est plutôt de mettre au point et d'utiliser des prémélanges de mortiers et de bétons qui ne contiennent d'agrégats secs, mais des agrégats humides, et en particulier des agrégats ayant l'humidité de la terre ou leur humidité propre, tels qu'ils se trouvent dans la nature dans les gisements ou après leur triage, et de prolonger à volonté, dans le cas de tels prémélanges humides par suite de l'humidité du gisement, le temps entre la préparation du prémélange et le gâchage avec l'eau restante, qui représente la partie importante de l'eau de gâchage, et la mise en place du mélange de béton ou de mortier fini. On pouvait évidemment s'attendre dans ce cas à ce que le ciment présent dans le mélange après addition de l'agrégat humide commence à faire prise immédiatement dans le prémélange, de sorte que l'installation-de mélange, l'appareil de transport et la bétonniè- re transporteuse soient colmatés par du béton (ou du mortier) ayant fait prise et rendus inutilisables dans les plus brefs délais lors de la préparation d'un tel prémélange. Ces conséquences ont été évitées jusqu a présent, comme il a été indique, par exemple, en introduisant les agrégats à l'état complètement sec. Le but de l'invention est précisément de tourner cette difficulté, car le séchage de matériaux en masses comme les agrégats est extrêmement onéreux, anti-économique et implique des dépenses d'énergie élevée, alors que finalement, lors du gâchage du béton, l'eau precédemment éliminée par le séchage est à nouveau ajoutée. Le procédé mis au point devait rendre superflu ce mode opératoire coûteux. Il faut en outre insister sur le fait que, comme il a déjà été indiqué, le transport des mélanges de béton-fini s'effectuait en mélangeant le ciment, les agrégats, les additifs et l'eau, par exemple dans une bétonnière transporteuse, de sorte qu'on avait des le début du transport un béton présentant les propriétés voulues. Dans le cas de bétons à base de ciments ayant un comportement à la prise et un temps de prise ordinaires, ce type de transport s'effectue normalement sans difficultés ; même si la durée de transport est prolongée, par exemple par de longs détours, des embouteillages, etc..., le béton ne fera normalement par prise avant la mise en place, de sorte qu'avec ces bétons, la technique ordinaire suffit, bien que l'expérience pratique montre qu'il se pose souvent des problèmes techniques, principalement en ce qui concerne la continuité et la programmation du travail et une optimisation est depuis longtemps souhaitée. Cependant, cette manière habituelle de transporter le béton tout pret présente en tous cas deux inconvénients décisifs : le premier est que l'eau de gâchage transportée constitue une charge inutile, et le second est que le malaxage constant nécessaire pendant le transport, par exemple dans la bétonnière transporteuse, provoque des modifications des propriétés du béton, en particulier du fait d'un "effet d'écrasement" auquel donnent lieu les constituants du mélange de béton ; cependant la rigidité du mélange de béton augmente constamment avec la durée du transport, de sorte que sur le chantier, et ceci en fonction de la durée du transport, on obtient des bétons ayant des propriétés différentes, ou même des bétons qui ne correspondent pas du tout aux directives des normes, et qui y sont transformés.Ceci conduit dans le meilleur des cas à une diminution de qualité dans le cas d'éléments de construction préfabriqués, de bâtiments et de revêtements. Dans le cas des bétons ou de ciments à prise rapide, qui sont de plus en plus utilisés, l'hydratation s'effectue en-un temps si cours que si la durée du transport est trop longue, il apparaît des baisses de qualité par formation de "nids", de sorte qu'on court finalement le risque que les conditions statiques imposées au béton prépare à partir des mélanges ne puissent plus être respectées. On a découvert à présent, de façon surprenante, que l'addition d 'un retardateur au béton ou au mortier, lorsque les divers constituants du béton à préparer sont mélangés dans un ordre déterminé, permet d'obtenir des temps de durcissement quelconques dans le cas de l'utilisation d'agrégats humides, en particulier présentant l'humidité de la terre, de sorte que le délai s'ecou- lant entre la préparation du béton et sa mise en place peut être choisi pratiquement à volonté, et que le béton peut entre autre être transporté plus longtemps sans qu'apparaissent les inconvénients précédemment mentionnés. La présente invention concerne donc un procédé de préparation d'un béton d'un mortier, constitué d'un ciment, le cas échéant d'un ciment à durcissement rapide et d'agrégats, auxquels pour retarder le début de solidification (début de prise), on a ajouté un retardateur de solidification, caractérisé en ce que pour allonger le délai entre la préparation du béton ou du mortier et la mise en place (début de solidification ou de prise), en particulier pour surmonter les difficultés dues à la durée du transport, on prépare d'abord un prémélange de béton ou de mortier (béton prémix) en mélangeant les agrégats à l'état humide, en particulier à leur humidité propre (humidité de la terre), en particulier à des humidités au plus égales à 8 %, de préférence au plus égales à 5 %, avec au moins un retardateur de prise et le cas échéant des fluidifiants du béton et/ou des agents pyrogènes et/ou d'autres additifs chimiques, et avec le ciment, éventuellement à durcissement rapide, par exemple un ciment Portland de composition ordinaire, un ciment de laitier, un ciment de haut fourneau, un ciment de pouzzolane, un ciment argileux, un ciment Portland modifié à base de llCaO.7A1203.CaF2, un ciment Portland à teneur en CaO réduite, un ciment romain, un ciment de Grenoble, un ciment de Brunau ou leur mélange, en ce qu'on homogénéise le cas échéant sur un transporteur et en ce qu'on ajoute pour la mise en place la quantité d'eau de gâchage désirée après écoulement du délai choisi ou nécessaire. Une caractéristique importante de l'invention est aussi qu'on mélange d'abord à l'agrégat humide ou présentant l'humidité de la terre, un retardateur de solidification à une concentration variable suivant l'effet souhaité, combiné si on le désire à des fluidifiants pour béton ou à des agents porogènes. Puis on ajoute le ciment, qui est homogénéisé avec l'agrégat humide, en particulier à l'humidité de la terre. Au cas où un agrégat serait dans un état de siccité pratiquement complète, comme c'est le cas pour des gisements dans les régions chaudes, il est possible de l"'humidifier" au degré d'humidité désiré (par exemple 0,5 - 5 %) avec de l'eau, donc de lui ajouter la quantité d'eau dont on désire la présence dans le prémix lors de cette homogénéisation.Suivant l'humidité propre des agrégats, on obtient un produit fluent ou présentant précisément l'humidité de la terre. Ce prémélange de béton ou de mortier, auquel ne manque que l'eau pour qu'il puisse être mis en oeuvre, peut être conservé longtemps dans cet état, et en particulier être transporté sur de longues distances sans aucune formation de mottes. On a constaté en outre qu'il ne se produisait aucune ségrégation du prémélange lors du transport, de sorte que l'on peut supprimer le mélange continu habituellement effectué jusqu'ici au cours du transport.Après addition de l'eau sur le lieu de destination, généralement en raison d'environ 120 à 140 kg/m3 de béton frais ou de mortier frais dans le cas d'agrégats ayant une granulométrie allant jusqu'à 32 mm, les constituants chimiques, en particulier le retardateur de prise, sont dilués de telle sorte que la solidification et le durcissement du béton, suivant la quantité introduite à l'avance, se produise au moment prévu. Etant donné que, dans la préparation conforme à l'invention de béton ou de mortier, on dispose de tout le temps s'écoulant entre l'addition d'eau et le début de prise ou de solidification pour la mise en oeuvre du béton préparé par exemple avec un ciment à durcissement rapide, on peut faire entrer ce temps dans les plans ou le prendre en considération de façon exacte pour les rythmes de travail imposés, même pour la fabrication d'éléments de construction de toute nature.Dans ce cas, le retardement recherché du début de la prise du béton peut aussi être mis à profit, car celui-ci est à présent indépendant de la durée du transport (par exemple transport simultané des trois melanges de l'exemple suivant). Si par exemple, pour la mise en place et la compaction de chaque couche de béton, il est nécessaire d'avoir une durée de travail de 20- minutes à chaque fois, on peut, lorsque la mise en place de trois couches est nécessaire, retarder les mélanges 1 et 2 à 40 minutes chacun, avec un déplacement du rythme lors de l'addition d'eau au bout de 20 minutes ; le mélange 3 n'exige plus qu'un retardement de 20 minutes (addition d'eau au bout de 40 minutes) et la pièce de béton terminée peut déjà être décoffrée 2 heures après la fin du bétonnage (qui dure ici 60 minutes, en supposant que l'on utilise un fluidifiant pour béton), (voir par exemple ci-après et N 8 du tableau avec une résistance de plus de 100 kg/cm2. Le mode opératoire conforme à l'invention permet de surmonter tous les inconvénients précédemment cités, on evite donc le transport d'eau constituant une charge inutile, les modifications de rigidité résultant du mélange et de l"'écrasement" au cours du transport sont supprimées, les effets jusqu'ici incontrôlables de formation de nids et aussi les augmentations indésirables de la rigidité résultant de retards dans le fonctionnement de la bétonnière transporteuse, mentionnés plus haut, peuvent être complètement exclus. En outre, on peut utiliser les agrégats humides, tels qu'ils se présentent naturellement ou après leur traitement, sans aucun prétraitement de séchage, dans un béton prémix. Conformément à l'invention, on peut dans le cas le plus simple mélanger par exemple les agrégats à leur humidité propre avec le ciment et au moins un retardateur de solidification, mais sans addition de la quantité d'eau de gâchage nécessaire. I1 se produit dans ce cas cet effet surprenant que le début de solidification peut être retardé de fagon pratiquement illimitée, en n'ajoutant pas d'eau de gâchage à ce moment, et que la quantité de retardateur ajoutée bloque pratiquement toute hydratation. C'est seulement lorsqu'on mélange la quantité d'eau de gâchage nécessaire pour le gâchage du béton ou du mortier, une fois le transport terminé, que le retardateur de solidification poursuit son action, et ceci dans les limites calculées à l'avance, et retarde le début de prise pendant le temps désiré suivant sa concentration et sa teneur dans le mélange, la quantité ajoutée pouvant être réduite de façon importante conformément à l'invention par rapport au procédé ordinairement utilisé jusqu ici pour obtenir le retardement souhaité, ce qui conduit à des économies supplémentaires. Pour la préparation du prémix, il suffit, comme on l'a constaté, de mélanger d'abord soigneusement le ciment, les additifs, les agrégats à leur humidité propre et le retardateur de prise, de transporter ensuite ce mélange sans aucun malaxage intensif ultérieur sur le chantier, et de l'y additionner alors seulement, au moment exact désiré, de la quantité d'eau de gâchage nécessaire, de façon que le retardateur commence à agir. On peut donc supprimer l'utilisation, pour le transport du prémix, des bétonnières transporteuses très coûteuses, ce qui présente l'avantage supplémentaire que l'effet d'écrasement mentionné cidessus, laquelle dépend de la durée de transport dans la béton niere transporteuse, et est donc variable, et qui conduit à des variations de la consistance du beton à mettre en place, n'intervient absolument pas. On peut ainsi déterminer exactement à l'avance, dans le cas d'un bétonnage par coulées successives, surtout dans le cas du bétonnage de grandes unités (assemblées), le temps de retardement à partir de l'addition de lleau de gâchage, et obtenir ainsi une amélioration de qualité du fait de l'homogénéité considérable- ment améliorée des sections bétonnées successives. Un autre avantage important du procédé de l'invention, abstraction faite de la suppression de l'effet d'écrasement, est que le délai s'écoulant entre la mise en place et le début de la solidification du béton transporté, qui étaitjusqu a présent très variable par suite des variations de la duréd du transport, pour chaque charge apportée sur le chantier, peut être maintenu très exactement constant, comme il a été indiqué, car le procédé de l'invention permet pour la première fois d'allonger ou de raccourcir à'volonté le temps s'écoulant entre la préparation du prémix et l'addition de l'eau de gâchage. La variation des durées de transport n'intervient donc pratiquement plus.On peut ainsi déterminer très exactement, en particulier dans le cas de la construction par la technique du réseau, le temps pour le bétonnage du béton frais sur le béton ancien, qui est ajusté de telle façon qu'il nla pas encore atteint la fin de sa solidification avant la mise en place du béton frais. On peut aussi appliquer le béton frais au moment précis où pour le béton ancien, le début de la solidification ou la fin de la solidification ne se sont pas encore effectués complètement, car le début de la solidification ou la fin de la solidification du béton ancien peuvent être fixés de façon précise sur le chantier, indépendamment du temps de transport nécessaire, par le moment du mélange de l'eau de gâchage nécessaire. On parvient ainsi, lors de l'édification d'ouvrages massifs, tels que les blocs des barrages, à une homogénéité de construction non encore atteinte, dans laquelle les joints de construction n'apparaissent plus. Du fait de la suppression des joints de construction, on peut négliger la faiblesse de construction qui en résulte dans les calculs statiques, et l'incertitude liée à celle-ci disparait. Outre tous les effets et avantages commentés ci-dessus, on a trouvé en outre que pour obtenir des temps de retard de prise égaux (après l'addition de l'eau de gâchage nécessaire) par comparaison avec la méthode de travail habituelle jusqu' ici, il suffit d'une quantité de retardateur de prise inférieure d'environ 30 à 80 h. L'explication de cet effet doit etre cherchée dans le fait que par mélange du retardateur de prise à du ciment et à des agrégats à leur humidité propre dans le prémix, il se produit une sorte d"'hydrophobisation" et de bloquage de l'hydratation du ciment, qui se traduit lors de la préparation du béton par une réduction de la quantité de retardateur nécessaire pour obtenir le temps de retard désiré. Le fait que le retardateur dans le prémix ait pour effet de permettre de retarder le début de solidification d'une durée quelconque pourrait s'expliquer par une sorte de "bloquage de l'hydratation" à l'intérieur du prémix. Il est à remarquer cepen dant qu'il s'agit seulement d'un essai d'explication des effets surprenants observés Tant la préparation conforme à l'invention d'un préfix de béton ou de mortier en utilisant des agregats humides, en particulier à leur humidité propre, ce qui est économiquement avantageux, que les avantages et effets techniques favorables obtenus par ce moyen, qui ont été expliqués ci-dessus, n'étaient pas connus dans la technique. Le procédé de l'invention représente donc un progrès important de la technique de la construction. Comme l'ont montré les considérations qui précèdent, on ne peut pas déduire des bétons et mortiers "prêts à l'emploi" ou "secs", qui contiennent exclusivement des agrégats secs tels que du sable normalisé , la pratique des opérations de mélange, des temps et des propriétés de mise en oeuvre, etc... qui peuvent être attendus de l'utilisation d'agrégats humides ou à leur humidité propre dans un béton prémix. Pour préciser la signification de l'état d"'humidité propre" des agrégats, on indiquera ce qui suit : l"'humidité propre" des agrégats varie avec leur grosseur de grains. On peut donner a ce sujet les valeurs indicatives suivantes : pour un agrégat d'une grosseur de grains de O à 32 mm, la teneur en humidité est d'environ 2 à 2,5 % en poids, elle est de 3 à 4 % en poids pour une grosseur de grains de O à 16 mm, de 4 à 5 % en poids pour une grosseur de grains de O à 4 mm et de 8 à 10 % en poids pour une grosseur de grains de O à 1 mm. Cette humidité propre provoque lors du mélange avec du ciment sans l'additif conforme à l'invention la formation indésirable de mottes décrite ci-dessus.Les fluidifiants pour béton éventuellement utilisés dans le prémélange de béton ou de mortier sont par exemple des mouillants non ioniques, comme agents pyrogènes, on utilise par exemple des résines Vinsol, des savons, etc... Les autres additifs chimiques peuvent être tous ceux habituellement utilisés pour la fabrication du ciment, tels que des agents de protection contre le gel, mais aussi des additifs augmentant l'élasticité tels que des matières plastiques et/ou du bitume ou du goudron, en particulier sous forme de dispersions ou de solutions. Pour la préparation du prémélange de beton ou de mortier, on prefère mélanger d'abord les agrégats à l'état humide, en particulier à leur humidité propre, avec le retardateur de solidification et le cas échéant avec les fluidifiants pour béton et/ou les agents porogènes, puis ajouter le ciment. En opérant dans cet ordre, on obtient le meilleur effet possible en ce qui concerne la prévention du mottage et de la ségrégation dans les bétonnières transporteuses, même lorsqu'on utilise de faibles quantités de retardateur de solidification. Des retardateurs de solidification préférés sont l'acide gluconique, l'acide tartrique, l'acide succinique, l'acide citrique et/ou leurs sels, en particulier leurs sels alcalins, et aussi l'oxyde de zinc, l'oxyde de plomb ou les polyphosphates. Dans le procédé de l'invention, les retardateurs de solidification sont avantageusement utilises à raison de 0,1 à I %, en particulier de 0,2 à 0,5 % par rapport au poids du ciment. On a constaté que dans cet intervalle, on obtenait un effet suffisant pour la plupart des applications. I1 est particulièrement avantageux, en particulier pour obtenir une répartition particulièrement régulière du retardateur de solidification à la surface des grains des agrégats, de pulvériser le retardateur de solidification dans la quantité désirée sur l'agrégat, de préférence lors de son introduction dans le mélangeur à béton, le cas échéant sous forme de solution, d'émulsion ou de dispersion. Pour préparer des bétons qui doivent présenter un comportement plutôt élastique, par exemple pour des revêtements de chaussées, on a trouvé qu'il etait avantageux d'introduire dans le prémélange de béton des matières plastiques et/ou des bitumes ou des goudrons. On préfère utiliser dans ce cas des solutions, dispersions ou émulsions de ces substances dans des solvants organiques. L'invention concerne en outre le prémélange de béton ou de mortier (mortier ou béton prémix) destiné à effectuer le procédé de l'invention, qui est caractérisé en ce qu'il est formé d'agré- gats à leur humidité propre, ayant en particulier des humidités allant jusqu'à 8 % au maximum, de préférence jusqu'à 5 % au maximum, d'un retardateur de solidification, le cas échéant de fluidifiants pour béton et/ou d'additifs chimiques, et d'un ciment, éventuellement a durcissement rapide, par exemple d'un des ciments indiqués ci-dessus. On a constaté que même de très faibles quantités de retardateur, qui ne provoqueraient avec le béton frais prêt à l'emploi qu'un retard à peine perceptible du début de la solidification, ne donnent des temps de solidification utilisables dans la pratique qu'avec un béton formé d'adjuvants- à leur humidité propre et de ciment, comme le montre l'exemple ci-après. Outre le retardement de la solidification, le développement de la résistance s'effectue de façon plus vive, par suite de la faible teneur -en retardateur, de sorte que le béton ou le mortier durcit plus rapidement. Un autre avantage par rapport au système pratiqué jusqu'à present du béton frais prêt à l'emploi est l'observation exacte de la consistance de mise en oeuvre, car l'addition d'eau s'effectue immédiatement sur le lieu de la mise en place. Dans le cas du béton frais prêt à l'emploi, la consistance de mise en oeuvre se modifie en permanence et en fonction de la température de la matière fraîche et de la durée du transport, laquelle dans le cas de transports dans un district urbain, ne doit pas être sousestimée, du fait de l'hydratation qui se produit à partir de l'addition d'eau (avant l'introduction dans la bétonnière transporteuse) et de la réduction de la grosseur des grains du liant sous l'effet du frottement mécanique lors du mélange dans la bétonnière transporteuse. Selon la durée et la distance, on peut avoir de ce fait des différences pouvant atteindre une classe de consistance. L'exemple non limitatif suivant est donné à titre d'illustration de l'invention. Exemple On mélange d'abord les quantités indiquées dans le tableau ci-après de retardateur de solidification (RS), le cas échéant de fluidifiant pour béton (FB) et d'agent porogene (AP) avec les agrégats ayant une granulométrie dans le domaine jusqu'a 32 mm, correspondant à une teneur en eau comprise entre 2 et 2,5 en poids, et on les homogénéise, puis on les mélange avec la quantité indiquée dans la colonne 1 d'un ciment Portland modifié à base de llCaO.7A1203.CaF2 ou d'un ciment Portland ordinaire CP 375. Dans le cas des mélanges préparés conformément à l'invention, on ajoute les quantités d'eau de mélange nécessaires au bout des temps indiqués dans la dernière colonne du tableau (essais 4 à 10 et 12) pour la mise en oeuvre et la mise en place.A titre de comparaison, on prépare des bétons de la manière habituelle avec addition d'un retardateur de solidification (essais 1 à 3 et 11). On observe les temps de retardement indiqués dans la colonne 3. Le tableau indique en outre le rapport eau/ciment (E/C), qui a été maintenu constant dans d'étroites limites, ainsi que le degré d'expansion (à consistance aussi constante que possible,' et en particulier les valeurs de résistance obtenues au bout de 2 heures, 1 jour et 28 jours. Les retards de solidification pouvant être atteints conformément à l'invention et l'économie de retardateur ressortent également nettement de ce tableau. Pour avoir une meilleure vue d'ensemble, on a également représenté graphiquement sur la figure les résultats pouvant être obtenus par le procédé classique et par le procédé de l'invention. Dans le cas de l'utilisation du procédé classique, il n'y a aucun stockage préalable (stockage préalable jusqu'au moment de l'addition de l'eau de gâchage) et la quantité d'eau de gâchage nécessaire est ajoutee dès le mélange.Dans le cas du procédé de l'invention, les temps de stockage ou de transport avant la mise en place figurent sur le côté gauche du dessin (à gauche de l'axe des ordonnées) et les temps de solidifi- cation après addition d'eau de gâchage sur le côté droit de ce dessin (à droite de l'axe des ordonnées). La quantité de retardateur utilisée est sur l'axe des ordonnées. L'addition de l'eau de gâchage s'effectue au point "zéro". Les courbes reperees par des cercles, des carrés et des triangles, montrent l'effet de diverses quantités des retardateurs A, B et F (du tableau lorsque leur addition s'effectue de la manière habituelle (classique) jusqu a présent Les courbes repérées par des cercles, des carrés et des triangles pleins, montrent l'effet des mêmes retardateurs A, B et F, la droite repérée par des étoiles montre l'effet du retardateur E lorsqu'on opère conformément à l'invention. Les allures des courbes montrent aussi nettement la réduction de la consommation de retardateur pour une même intensité d'action. Les retardateurs A et F sont en détail les suivants : A gluconate de sodium B acide gluconique C acide tartrique D acide citrique E pentoxyde de phosphore F oxyde de zinc. Tableau Ciment Additif, dose en % du poids du ciment Rapport Degré kg N R S E/C d'ex pan Quantité Nature Retarde- Quantité AP sion ment de FB cm après addition de l'eau de gâ chage h mn 380 1 ~ 7~ 20 - - 0,54 46 380 2 0,5 A - 45 - - 0,53 46 380 3 1,0 B 1 10 - - 0,51 46 380 4 0,5 A 2 40 - - 0.54 49 380 4a 0,12 A - 45 - - 0,54 48 380 5 1,0 B 6 - - - 0,51 50 380 5a 0,08 B 1 12 - - 0,51 49 380 6 0,2 C 3 25 - - 0,53 46 380 6a 0,1 C 2 45 - - 0,52 47 380 7 0,1 D 3 10 - - 0,54 46 380 8 0,2 B 3 25 0,3 - 0,49 46 380 9 0,2 C 4 12 1,0 - 0,42 46 380 10 0,5 E 6 30 0,4 0,1xx 0,49 46 380 1 0,1 F 5 10 - - 0,52 46 380 12 0,1 F 9 45 - - 0,52 46 380 12a 0,05 F 6 05 - - 0,52 46 xx) 3,8 Vol. -% de micropores Tableau - Suite N Résistance à la compression Nature du Ordre de mélange du béton après le début de point la solidification kg/cm2 Classique Addition d'ea de mélange au 2 h 24 h 7 jours bout de procédé de Base l'invention 1 98 221 468 C11A7CaF2 ouix 2 28 198 488 ~ n - ouix - 3 - 112 513 - " - ouix 4 32 212 494 - u - - 2 4a 37 230 501 - " - - 2 5 - 200 500 - " - - 5 5a - 214 494 - " - - 5 6 88 256 493 - " ~ - 3 6a 95 290 510 - " - - 3 7 90 231 474 - " - - 3 8 121 330 548 - " - - 3 9 141 416 628 - " - - 4 10 112 304 518 - " - - 6 @ 11 - - 340 CP 375 ouiX 12 - - 358 CP 375 - 4 12a - - 370 CP 375 - 4 x) Après addition du reste d'eau en tenant compte de l'humidité propre REVENDICATIONS 1. procédé de préparation d'un béton ou d'un mortier à partir de ciments, éventuellement à durcissement rapide, et d'agrégats auxquels on a ajouté un retardateur de solidification pour retarder le début de la solidification (début de la prise), caractérisé en ce que pour prolonger le délai entre la préparation du béton ou du mortier et la mise en place (début de solidification ou début de prise} r en particulier pour court-circuiter les temps de transport, on prépare d'abord un prémélange de béton ou de mortier (béton prémix) en mélangeant les agrégats à l'état humide, en particulier à leur humidité propre (humidité de la terre), en particulier à des humidités allant jusqu'S 8 % au maximum, de préférence jusqu'à 5 % au maximum, avec au moins un retardateur de solidification et le cas échéant des fluidifiants pour béton et/ou des entraîneurs d'air et/ou d'autres additifs chimiques, et avec le ciment, éventuellement à durcissement rapide, par exemple du ciment Portland de composition ordinaire, du ciment Portland de laitier, du ciment de haut-fourneau, du ciment de pouzzolane, du ciment argileux, du ciment Portland modifié à base de llCaO.7Al203.CaF2, du ciment Portland à teneur en CaO abaissée, du ciment romain, du ciment de Grenoble, du ciment de Brunau ou leurs mélanges, en ce qu'on homogénéise, le cas échéant sur une voie de transport, et en ce qu'après écoulement du délai choisi ou nécessaire, on ajoute la quantité d'eau de gâchage souhaitée pour la mise en place. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on prépare le prémélange de beton ou de mortier, en mélangeant d'abord les agrégats à l'état humide, en particulier à leur humidité propre (humidité de la terre) avec le retardateur de solidification et le cas échéant avec des fluidifiants du beton et/ou des agents porogènes, puis en ce qu'on ajoute le ciment. 3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on utilise comme retardateur de solidification de l'acide gluconique, de l'acide tartrique, de l'acide succinique, de l'acide citrique et/ou leurs sels, en particulier leurs sels alcalins, et en outre de l'oxyde de zinc, de l'oxyde de plomb ou des polyphosphates. 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on utilise le retardateur de solidification à raison de 0,1 à 1 %, en particulier de 0,2 à 0,5 %/ par rapport au poids du ciment. 5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on pulvérise le retardateur de solidification sur l'agrégat dans la quantité désirée, de préférence lors de son introduction dans le malaxeur à béton, le cas échéant sous forme de solution, d'émultion ou de dispersion. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on ajoute comme additifs chimiques des matières plastiques et/ou des bitumes ou des goudrons. 7. Premelange de béton ou de mortier (béton prémix) pour effectuer le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il est formé d'agrégats à l'état humide, en particulier à leur humidité propre (humidité de la terre), ayant en particulier des taux d'humidité allant jusqu'à 8 % au maximum, de préférence jusqu'à 5 % au maximum, d'au moins un retardateur de prise, le cas échéant de fluidifiants pour béton etXou d'additifs chimiques, et d'un ciment, le cas échéant d'un ciment à prise rapide, par exemple d'un des ciments suivant la revendication 1.