Brevet FR2419964A1 — publié le 19791012

Procédé de préparation d'un pigment conducteur. L'utilisation de résistances,de capacités,etc...de parties dans des micro-circuits à base de pellicules épaisses a une importance grandissante dans le domaine de l'électricité et de l'électronique. Ces composants à base de pellicules épaisses, qui comprennent une couche d'encre ou de pâte qui peut être conductrice, partiellement conductrice ou non conductrice sont déposées sur un substrat cérémique par un procédé qui est similaire à celui du procédé à l'écran de soie, dans lequel un motif de pellicule est déposé pour former des conducteurs des diélectriques, des résistances et des capacités. Après le dépôt de la pellicule sur le substrat le matériau résultant est cuit à une température en général d'environ 750 à 1000[deg]C ou plus, à la suite de quoi la pellicule est fermement fixée sur le substrat. La combinaison résultante de la pâte ou de l'encre et du substrat peut former un micro-circuit de composants passifs et en plus si on le désire des composants actifs distincts tels que des transistors où des pastilles de circuits intégrés peuvent être fixés séparément pour former un dispositif hybride à base de pellicules épaisses. Le terme " pellicules épaisses " est utilisé dans la mesure ou des pellicules d'environ 25 à 75 microns ou plus sont utilisées pour former les parties résistantes ou conductrices Comme cela a déjà été souligné, l'utilisation d'éléments ou de produits à base de pellicules épaisses a une importance croissante en raison des avantages que ces éléments offrent par rapport à d'autres techniques telles que les éléments séparés, des circuits imprimés,des pellicules minces, etc...Par exemple, les conceptions de circuits qui sont utilisées avec des réseaux à pellicules épaisses sont faciles, rapides et souples avec un faible coût de développement.et offrent une liberté de conception et une variété de paramètre qui sont normalement disponibles avec des éléments individuels. De plus, les circuits formés avec des pellicules épaisses peuvent combiner de nombreux types de composants telles que des capacités et des résistances de valeurs élevées ce qui n'est pas possible avec des produits monolithiques .En plus, le procédé de préparation de dispositifs à pellicules épaisses est simple dans la mesure ou l'impression à l'écran de soie et le chauftage ultérieur sont aisés à régler et à automatiser.Cela n'est pas le cas avec les réseaux à pellicules minces qui nécessitent un grand degré d'attention dans les procédés de pulvérisation et d'évaporation.Les avantages opérationnels qui sont possibles lorsque sont utilisés des dipositifs à pellicule épaisse compren- nent une haute fiabilité qui résulte de l'utilisation d'un plus faible nombre de point d'interconnexion. De plus, par rapport aux éléments individuels les dispositifs à pellicules épaisses ont une capacité d'adaptation de résistance et une capacité pour suivre la température améliorées. Tous les avantages énumérés ici permettent l'utilisation des dispositifs à pellicules épaisses dans les appareils de radio et de télévision grand public ainsi que dans les calculateurs et dans les dispositifs électroniques industriels. Ces dispositifs à pellicules épaisses tels que des réseaux de résistance peuvent être utilisés pour remplacer les résistances au carbone alors que des modules hybrides comprenant un dispositif à pellicule épaisse peuvent être utilisés dans des circuits de télévision, pour les oscillateurs horizontaux et verticaux, les diviseurs de haute tension et les dispositifs de traitement des signaux de couleur.On trouve d'autres utilisations de ces dispositifs dans les téléphones,les émetteurs récepteurs portatifs, les multiplexeurs ,les isolants, et les dispositifs auxiliaires de chauffage. De même, ces dispositifs peuvent également être utlisés dans des systèmes de régulation industriel tels que des convertisseurs analogiques numériques et vice-versa, des amplificateurs opérationnels, des amplificateurs asservis, des amplificateurs de puissance et des régulateurs d'alimentations,alors que dans le domaine de l'automatisation des dispositifs à pellicules épaisses hybrides peuvent être utilisés dans des systèmes d'injection de carburant. Il apparaît aisément que les dispositifs à pellicules épaisses trouvent de nombreuses applications dans des domaines variés. Les pâtes utilisées pour les conducteurs appliqués à l'écran de soie qui sont couramment utilisées sont obtenues en combinant un pigment à base de métal noble tels que l'or, l'argent, le platine,le paladium, etc..., avec un mélange de verre en poudre et un véhicule organique. La pâte est ensuite appliquée à l'écran de soie sur un substrat céramique puis soumise à un cycle de chauffage à une température précédemment indiquée qui tout d'abord brûle le véhicule organique et ensuite fond la fritte de verre. Au refroidissement le produit est une distribution de pigment métallique dans une matrice vitreuse qui possède une conductivité électrique suffisante pour produire une résistance minimale dans le circuit électrique. Etant donné, le coût élevé des pigments à base de métal noble et l'utilisation importante des dispositifs à pellicules épaisses, il est fortement souhaitable de remplacer les pigments à base de métal noble par des conducteurs de plus faible coût. Cependant, dans la mesure ou la cuisson de la pâte à base de pigment et de véhicule est effectuée dans l'air à des températures supérieures à 500[deg]C en général supérieures à 700[deg]C il était nécessaire d'utiliser les métaux nobles en raison de la résistance de ces métaux à l'oxydation. Jusqu'à présent un inconvénient de l'utilisation des métaux conducteurs non nobles tels que le nickel, ou le cuivre résidait dans le fait que ces métaux sont sujet à une oxydation relativement aisée du métal ce qui entraîne une réduction de la conductivité du métal non noble à un point tel que ses propriétés conductrices sontinsuffisante pour être utilisées dans des micro-circuits. Divers brevets ont décrits différentes encres. Par exemple le brevet américain n[deg] 3 663 276, décrit des encres qui sont utilisées comme résistances ayant une résistance supérieure à 100.000 Ohm par carré. Cependant, ce document utilise des métaux nobles ou des oxydes de métaux nobles avec des métaux non nobles de concentration données. Les métaux non nobles s'oxydent lors de la cuisson et deviennent non conducteurs fournissant ainsi la résistivité élevée souhaitée. Les brevets US 3 843 379, 3 811 906 et 3 374 110 décrivent l'utilisation d'un métal noble qui est mélangé avec une fritte vitreuse , un liant organique, un solvant et qui est ensuite cuit à l'air à température élevée. Ces brevets décrivent l'utilisation de métaux nobles tels que l'or, l'argent, le palladium ou leur mélange. Comme cela sera exposé plus en détail ci-après,le procédé de la présente invention utilise un alliage à base de métal non noble qui peut être cuit à l'air à température élevée, permettant ainsi l'oxydation des matériaux oxydables de préférence aux métaux non nobles dans des conditions de cuisson. Bien que certains brevets tels que les brevets US 3 647 532 et 2 293 815 décrivent l'utilisation de métaux non nobles comme encre conductrice, il est nécessaire d'utiliser pour ces encres un four ayant une atmosphère de type spécial régulé de façon appropriée. Par exemple,dans le premier brevet la cuisson est effectuée dans une atmosphère essentiellement neutre ou inerte exceptée qu'elle contient suffisamment d'oxygène pour bruler le liant temporaire. Ce document fait état d'une limite supérieure de 0,001 atmosphère d'oxygène et revendique que la limite supérieure de l'oxygène qui est présent est de 0,1% en volume. De plus, ce brevet utilise également un agent réducteur au sein de l'encre tel que l'hydrate d'hydrazine qui lorsqu'il se décompose à température élevée libère de l'hyèroC0ne et réagit avec l'oxygène en excès empêchant ainsi l'oxydation de la matière de base dans une atmosphère essentiellement neutre. Le but de la faible teneur en oxygène dans ce brevet est de brûler le liant mais elle ne peut pas être supérieure dans la mesure où cela conduirait à une oxydation du métal conducteur et rendrait l'encre électriquement non conductrice. En utilisant cette atmosphère inerte ou essentiellement neutre, l'atmosphère est identique à un gaz rare tel que du néon, de l'argon, du crypton, du.xénon, du radon, etc... qui ne présente pratiquement aucune tendance à se combiner avec d'autres éléments. Par conséquent, une atmosphère inerte est oxydante, ni réductrice contrairement à ce qui est utilisé, dans la présente invention à savoir une atmosphère oxydante. Le brevet américain ? 2 993 815 cité ci-dessus utilise deux opérations de cuisson. La première cuisson est effectuée dans une atmosphère constituée-d'air, d'oxygène ou d'un mélange d'oxygène et de gaz.inerte de façon à former la liaison verre-métal. Puis- une seconde cuisson est effectuée dans une atmosphère réductrice possédant une composition déterminée d'azote, d'hydrogène, et une petite quantité d'oxygène pour réduire le métal oxydé. Les métaux non nobles tels que le cuivre, le nickel, des alliages de nickel et de cuivre et le fer lorsqu'ils sont cuits dans une atmosphère à base d'air à 840[deg]C sont connus pour s'oxyder rapidement et par conséquent ne peuvent plus être utilisés comme métaux conducteurs. Il est également connu que des agents réducteurs peuvent être ajoutés à la fritte de verre. Cependant, ceci conduit à la formation de zones de conduction locale. L'addition d'antimoine, de chrome, de charbon ou d'autres fixateurs d'oxygène peut être effectuée dans l'encre conductrice, mais à la cuisson la réduction n'est pas uniforme et tend à se produire seulement où le fixateur d'oxygène est présent. Le brevet US 3 711 428 décrit le mélange de charbon avec l'encre. Cependant, cette action est utilisée pour empêcher des boursouflures, la formation de cratères dans la résistance, le charbon brûlant et laissant ainsi le métal exposé à l'oxydation. Bien que ceci ne provoque pas de problèmes pour le métal noble, il y a une oxydation substantielle des métaux non nobles, tels que le cuivre. Un autre brevet américain, le brevet US 2 795 680 utilise une base céramique, à laquelle est liée une résine époxy réticulée et une poudre conductrice et non conductrice. La résine est réticulée à 250.C, ce qui est bien inférieur à la température de cuisson qui est utilisée dans la présente invention. Comme cela apparaîtra ci-après, la Demanderesse a découvert que des métaux non nobles conducteurs peuvent être traités d'une manière telle avant la cuisson que la conductivité du métal soit conservée de façon suffisante pour permettre son utilisation dans des microcircuits. L'invention concerne l'utilisation de pigments de métal conducteur et plus particulièrement de pigments conducteurs de métal non noble, qui sont préparés en formant un alliage d'un métal conducteur non noble et d'au moins un matériau oxydable, mélange de cet alliage conducteur non noble avec une fritte vitreuse et un véhicule organique, puis cuisson du mélange dans une atmosphère d'air à une température supérieure à environ 500[deg]C. Comme indiqué précédemment, en raison du coût relativement élevé des métaux nobles tels que l'or, le platine, le palladium, l'argent, etc.. il est avantageux, du point de vue économie d'utiliser des métaux non nobles pour préparer des pigments conducteurs destinés à être utilisés dans un dispositif à pellicule épaisse. Cependant, les métaux non nobles doivent être capables de résister à l'atmosphère oxydante utilisée pour la formation de la fritte vitreuse et la cuisson. Le mélange du métal conducteur, de la fritte vitreuse et du véhicule organique, lorsqu'il est appliqué à l'écran de soie sur un substrat et soumis à un cycle de cuisson, subit une combustion du véhicule organique dans la fritte, puis le verre s'écoule. Lorsqu'on utilise un substrat céramique sur lequel le pigment conducteur est combiné, la fritte de verre agit à la fois en liant les particules de métal qui forment la partie conductrice du pigment ensemble et, en plus, en liant les particules au substrat. Il est par conséquent nécessaire de cuire la combinaison à une température telle que le verre s'écoule et que se produise un frittage des particules, ce que l'on souhaite précisément obtenir. La présente invention a par conséquent pour but de fournir un pigment métallique conducteur utilisant un métal non noble comme élément conducteur. L'invention a également pour but de fournir un procédé de préparation d'une encre conductrice qui permet d'utiliser un métal non non noble comme élément conducteur, tout en maintenant les propriétés conductrices du métal. Selon un mode de réalisation, la présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un pigment conducteur qui consiste à allier un métal conducteur non noble avec au moins un matériau oxydable choisi parmi le carbone, le bore, le silicium, l'aluminium, les alliages carbone-silicium et bore-silicium, à mélanger l'alliage résultant avec une fritte vitreuse et un véhicule organique de façon à former une encre, à appliquer à l'écran de soie cette encre sur un substrat, puis à cuire cette encre dans une atmosphère oxydante contenant au moins 20 % en volume d'oxygène à une température supérieure à environ 500[deg] C pendant une période de temps suffisante pour oxyder le matériau oxydable sans oxydation du métal non noble, à refroidir le produit ainsi cuit pour obtenir un pigment conducteur et à récupérer ledit pigment conducteur. Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un pigment conducteur qui consiste à mélanger un alliage de nickel, bore et silicium avec une fritte vitreuse et un véhicule organique, de façon à produire une encre, à appliquer cette encre sur un substrat de céramique, à cuire cette encre à une température d'environ 700 à 900[deg] C, dans une atmosphère oxydante contenant au moins 20 % en volume d'oxygène, à refroidir l'encre conductrice pour obtenir un pigment conducteur et à récupérer le pigment conducteur ainsi produit. D'autres caractéristiques de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après : Comme indiqué précédemment, la Demanderesse a découvert qu'un pigment conducteur qui est utilisé dans la préparation d'un dispositif à pellicule épaisse peut être préparé en utilisant un métal non noble comme élément conducteur. Comme les métaux conducteurs du type non noble qui sont en général utilisés dans les circuits sont relativement aisément oxydés lorsqu'ils sont chauffés dans l'air et que le procédé usuel de préparation des pigments conducteurs destinés à des dispositifs à pellicule épaisse sont préparés par cuisson d'une combinaison d'un métal conducteur et d'un véhicule, il était totalement inattendu qu'un tel pigment puisse être préparé de la manière usuelle en utilisant un métal non noble, tel que le nickel ou le cuivre comme élément conducteur. Ce résultat est totalement inattendu au vu du fait que l'art antérieur, en particulier le brevet américain US 3 647 532 indique qu'une teneur en oxygène supérieure à 0,1 % provoque une oxydation substantielle du cuivre avec, comme résultat, le fait que les encres ne conviennent pas pour l'usage envisagé et que, même à des pressions partielles faibles telles qu'enseignées dans le brevet, il était nécessaire d'ajouter des quantités substantielles d'un agent réducteur pour maintenir le métal non noble dans un état conducteur. L'effet désiré de la présente invention est obtenu en formant un alliage d'un métal conducteur non noble avec au moins un autre matériau qui est plus aisément oxydable. On sait que le carbone s'oxyde très rapidement et ne protège pas un substrat aussi efficacement que d'autres agents réducteurs. De même, une poudre de nickel mélangée avec une poudre de carbone ne possède pas une conductivité relativement bonne. Cependant, si un alliage nickel-carbone est préparé d'une manière appropriée, la Demanderesse a constaté que l'oxydation du carbone dans l'alliage est plus lente que si le carbone sous la forme de charbon est mélangé avec du nickel, probablement en raison du fait que dans l'alliage le carbone doit diffuser à travers le réseau vers la surface. Un alliage qui est correctement formé empêche l'oxydation locale et ne laisse pas des sections de l'encre cuite, soit non conductrices, soit très fortement résistantes. Il est par conséquent nécessaire de former un alliage qui est composé de deux ou plusieurs métaux ou éléments, l'un étant constitué par le métal conducteur non noble, alors que l'autre est constitué par un matériau oxydable qui est oxydé de façon préférentielle. En utilisant un tel matériau oxydé d'une façon préférentielle qui comprend, sans que ce soit limitatif, le carbone, le bore, le silicium, l'aluminium, etc.. ou des combinaisons de ces matériaux telles que des combinaisons carbone-silicium et bore-silicium, il est possible d'obtenir le résultat désiré. Ainsi, par exemple, un élément d'alliage plus mobile, tel que le bore ou le silicium peut diffuser à travers le réseau cristallin à une température élevée, en étant oxydé préférentiellement et en empêchant ainsi l'oxydation du métal non noble conducteur. En conséquence, l'addition d'un agent réducteur à la fritte vitreuse devient totalement superflue pour la préparation d'un pigment conducteur selon la présente invention. L'un des avantages qui est atteint grâce à la présente invention est le fait que toute fritte vitreuse du commerce, ou pratiquement aucun verre, peut être utilisée, dans la mesure ou l'alliage à base de métal non noble selon la présente invention forme son propre verre. L'utilisation de ce type particulier de métal non noble et de l'alliage à base de matériau aisément oxydable produit des pellicules uniformément épaisses. L'alliage qui est formé en combinant un métal conducteur non noble tel que le nickel, le cuivre etc.. et le matériau oxydable préférentiellement du type décrit ci-dessus, est mélangé avec une fritte vitreuse et un véhicule organique pour former une encre. Dans la mesure où le matériau oxydable préférentiellement formera son propre verre, et un des buts du verre étant de lier le pigment conducteur à un substrat du type décrit ci-dessus plus en détail, une plus faible quantité d'une fritte vitreuse supplémentaire sera nécessaire pour former l'encre. Après impression à l'écran de cette encre sur un substrat tel qu'une céramique, qui peut être formée d'alumine, de silicealumine, etc.. l'alliage est cuit dans une atmosphère oxydante qui est formée d'un gaz contenant de l'oxygène tel que l'air, l'oxygène, etc.. L'opération de cuisson à l'air qui est réalisée à des températures excédant environ 500[deg]C réalise deux fonctions importantes. La première fonction est que le métal conducteur de base ou non noble tel que le nickel ne soit pas oxydé dans une atmosphère hautement oxydante de sorte qu'il reste hautement et uniformément conducteur, alors que la seconde fonction de l'opération de cuisson est que le matériau préférentiellement oxydable forme le verre qui lie les particules ensemble et aux substrats, agissant ainsi à la manière d'un support qui réduirait la diffusion de l'oxygène dans le métal non noble. Le terme "atmosphère d'air" tel qu'utilisé dans la présente demande est relatif à une atmosphère consistant en azote, oxygène, gaz carbonique, etc... Les constituants de cette atmosphère d'air à l'exclusion de la vapeur d'eau, tels qu'indiqués dans l'ouvrage CRC Handbook of Chemistry and Physics contient approximativement 20,9% en volume d'oxygène, 78,0 % en volume d'azote, 0,33 % en volume de gaz carbonique et 0,93 % en volume d'argon. En conséquence,l'atmosphère d'air dans laquelle l'encre est cuite contient au minimum approximativement 20 % en volume d'oxygène et peut contenir, si on le souhaite, jusqu'à 100 % en volume d'oxygène pur. Après cuisson de l'alliage dans cette atmosphère oxydante pendant une période de temps qui est suffisante pour oxyder le matériau préférentiellement oxydable, sans oxyder le métal conducteur non noble, le produit ainsi cuit est re- froidi et le pigment conducteur désiré est récupéré. Le véhicule qui peut être utilisé comme l'un des constituants de l'encre conductrice comprendra généralement une fritte vitreuse ou un verre en association avec le véhicule organique qui est utilisé pour réduire ou pour obtenir la viscosité appropriée du mélange afin de permettre l'application à l'écran de soie de l'encre conductrice sur le substrat désiré. Par exemple, la fritte vitreuse peut comprendre un mélange de silice, d'alumine, d'oxyde de plomb et d'oxyde de bore dans diverses concentrations, avec un liant résineux tel que l'éthyl cellulose, alors que le véhicule organique peut comprendre un matériau organique à bas prix tel qu'une essence de pin. Le substrat peut être une céramique telle que de l'alumine, de l'alumine-silice, etc.. L'encre conductrice consistant en un mélange du pigment conducteur et du véhicule peut comprendre d'environ 80 à 95 % du pigment conducteur et d'environ 5 à 20 % de la fritte vitreuse et du véhicule organique. Les alliages bi ou tri-métalliques selon la présente invention peuvent être préparés de toute manière connue dans la technique. Par exemple, un procédé de préparation de l'alliage consiste à préparer une solution fondue du métal conducteur non noble tel que le nickel ou le cuivre et du carbone, du silicium, du bore et leurs alliages, puis à pulvériser ensuite par atomisation la solution pour former des particules sphériques de l'alliage. Dans ce procédé, le matériau qui est préférentiellement oxydé peut être allié dans le métal conducteur non noble comme seconde phase, tel que par exemple du bore dans le nickel et/ou dissous dans le métal sous forme d'une phase unique. De plus, un alliage carburé de nickel peut être également produit en plaçant de la poudre de nickel dans un milieu carburant tel qu'une atmosphère de méthane. Par exemple, le carbone se dissous dans le nickel jusqu'à 0,1 % en poids, alors que le silicium est soluble dans le nickel à des concentrations atteignant 5 % en poids environ. Lorsque l'alliage résultant est utilisé comme pigment conducteur dans une composition d'encre conductrice comprenant le pigment et un véhicule qui est ensuite appliqué à l'écran de soie sur un substrat et le composite résultant étant cuit à une température supérieure à environ 500.C, le carbone dissous ou le silicium ou des mélanges de carbone et de silicium ou de bore et de silicium diffusent à la surface du métal non noble, tel que le nickel, et sont donc disponibles pour une oxydation préférentielle. La vitesse de diffusion du carbone est telle qu'une monocouche de carbone est formée à la surface du nickel en moins d'une seconde lorsque la température de cuisson est supérieure à environ 800[deg]C. Il entre dans le cadre de la présente invention que les matériaux préférentiellement oxydables puissent être présents dans une gamme allant d'environ 0.1 % à 10 % en poids de l'alliage. Des exemples représentatifs des alliages qui peuvent être utilisés pour former les pigments métalliques conducteurs selon la présente invention comprennent le nickel plus le silicium, qui est présent en une quantité d'environ 0,1 à 5% en poids, le nickel plus un mélange de silicium qui peut être présent en une quantité d'environ 0,1 à 4% en poids, et de bore qui peut être présent en une quantité d'environ 0,1 à 2% en poids, de nickel plus de bore qui peut être présent en une quantité d'environ 0,1 à 2% en poids, de nickel plus de carbone qui peut être présent en une quantité d'environ 0,01 à environ 0,1% en poids, de nickel plus de l'aluminium qui peut être présent en une quantité d'environ 1 à 8 % en poids, de cuivre plus de silicium qui peut être présent en une quantité d'environ 0,1 à 4% en poids, de cuivre plus un mélange de silicium qui peut être présent en une quantité d'environ 0,1 à 4%, et de bore qui peut être présent en une quantité d'environ 0,1 à 2% en poids, de cuivre plus de bore qui peut être présent en une quantité d'environ 0,1 à environ 2% en poids, de cuivre plus d'aluminium qui peut être présent en une quantité d'environ 1 à 8 % en poids, etc.. Il est bien entendu que les alliages indiqués ci-dessus sont uniquement donnés à titre d'illustration de la classe des alliages qui peuvent être utilisés pour préparer le pigment métallique conducteur et que la présente invention n'y est pas limitée. Ainsi que cela est exposé ci-dessus, en utilisant un alliage du type donné en exemple dans la description, il est possible de cuire à l'air une encre conductrice contenant ces alliages ainsi qu'une fritte vitreuse et un véhicule organique, sur un substrat, dans une atmosphère oxydante à une température supérieure à 500[deg]C et de préférence d'environ 700 à 990[deg]C, pour produire un pigment conducteur dans lequel le métal conducteur non noble conserve ses caractéristiques conductrices sans conférer un effet de dégradation aux propriétés conductrices du métal. L'utilisation de ce type de cuisson permet de s'assurer que le métal conducteur de base n'est pas oxydé à un état tel qu'il ne soit pas uniformément et hautement conducteur et permet de plus de conserver une excellente adhérence au substrat. En utilisant ce type d'alliage, il est possible d'éviter la nécessité de cuire le pigment conducteur dans une atmosphère essentiellement neutre, qui soit de nature ni oxydante, ni réductrice, et qui pourrait nécessiter la présence d'un composé réducteur afin d'empêcher toute oxydation, la quantité d'oxygène pouvant être tolérée étant inférieure à 0,1%. Les exemples suivants sont donnés à titre d'illustration du procédé de préparation d'encres métalliques conductrices à partir de métaux conducteurs non nobles, qui sont alliés avec des matériaux oxydables. Exemple 1 Des éléments conducteurs sont préparés en mélangeant d'environ 80 à 95% d'une poudre métallique avec de 5 à 20% d'une fritte vitreuse et de 5 à 20% d'un véhicule organique à base d'essence de pin. La fritte vitreuse qui est utilisée a une composition comprenant 35,4% de SiO2, 2,52% de A1203, 55,25% de PbO et 6,89% de B2O3. Le mélange est étalé sur un copeau d'alumine nettoyé et l'élément résultant est ensuite placé dans un four tubulaire. Le programme de cuisson consiste à chauffer le dispositif à une température d'environ 760 à 840[deg]C pendant une période de 20 minutes, dans une atmosphère d'air. Lorsque la température atteint la valeur désirée, le dispositif est maintenu ainsi pendant une période d'environ 10 à 15 minutes et ensuite refroidi à la température ambiante, usuellement à la vitesse d'environ 50.C par minute. Les mesures de résistance sont ensuite conduites en utilisant une technique d'essai à deux points dans laquelle les testeurs sont éloignés de 19 mm, la résistance étant mesurée à l'aide d'un appareil Général Radio Birdge Type 1650A. Pour illustrer le manque de conductivité de métaux non nobles qui ont été cuits dans une atmosphère d'air aux températures indiquées ci-dessus, une poudre de nickel est utilisée dans le premier essai. Après que la poudre de nickel et la fritte vitreuse déposées sur le copeau d'alumine aient été chauffées à la température indiquée précédemment, dans une atmosphère d'air et ensuite refroidies, on a trouvé que le pigment à base de nickel pur avait une résistance infinie. Lorsque le nickel est soumis à un post-traitement dans une atmosphère d'oxyde de carbone pendant une période de 60 minutes à une température de 760[deg]C, la pellicule résultante a une résistivité de 3,14 x 10-3 ohm-centimètres. Cependant, cette résistivité apparaît uniquement après le procédé en deux étapes, à savoir la cuisson en atmosphère d'air suivie d'un post-traitement par oxyde de carbone. D'une manière analogue, lorsque des poudres d'inconel, d'acier inoxydable 316 et de tungstène sont cuites à une température de 780[deg]C pendant une période de 10 mn, les pellicules résultantes ont également une résistance infinie. Par opposition à la résistance infinie présentée par des métaux non nobles qui ont été cuits à cette température élevée, un pigment conducteur comprenant un mélange d'argent et d'une fritte vitreuse sur de l'alumine, qui a été cuit à une température de 760[deg]C présente une résistivité de 0,504 x 10-3 ohm-centimètres et un mélange de 85% d'argent et de 15% de fritte vitreuse sur de l'alumine qui a été cuit à une température de 840[deg]C pendant une période de 10 mn présente une résistivité de 0,437 x 10-3 ohm-centimètres. Ceci établit clairement le fait que des métaux nobles tels que l'argent, l'or, etc.. peuvent être cuits dans une atmosphère d'air à température élevée et conservent leur conductivité par rapport à des métaux non nobles qui perdent toute conductivité et ont une résistance infinie. Exemple II Pour illustrer comment un métal conducteur non noble peut être utilisé dans un pigment conducteur après avoir été cuit dans une atmosphère d'air à température élevée, un alliage comprenant 95% de nickel, 3,5% de silicium et 1,5% de bore est utilisé comme matériau conducteur dans un dispositif conducteur. Le dispositif est préparé en mélangeant 85% de cet alliage avec 15% de la fritte vitreuse et d'un véhicule organique à base d'essence de pin, puis le mélange est ensuite étalé sur un copeau d'alumine propre et chauffé à une température prédéterminée, maintenu à cette température pendant une période de 10 mn et ensuite refroidi. L'opération de cuisson du dispositif est réalisée à une vitesse de chauffage de 40[deg]C par minute, puis le refroidissement est réalisé à une vitesse de 50[deg]C/minute. Quatre échantillons du dispositif comprenant entre 1 et 15% d'une fritte vitreuse qui ont été chauffés à une température de 840[deg]C et maintenus ainsi pendant une période de 10 mn présentent une résistivité allant de 4,25 x 10-3 à 10,7 x 10-3 ohm-centimètres, l'épaisseur de la pellicule sèche allant de 86 à 101 microns. Un dispositif analogue qui a été cuit à une température de 790[deg] pendant une période de 10 mn présente une épaisseur de pellicule de 96 microns et une résistivité de 11,1 x 10-3 ohm-centimètres. Un échantillon qui a été cuit à une température de 890[deg]C pendant une période de 10 mn a une épaisseur de 89 microns et une résistivité de 12,8 x 10-3 ohm-centimètres. Une poudre d'alliage ayant une taille de particules plus petite passant au tamis de 0,037 mm d'ouverture de maille et ayant 15% de fritte vitreuse et cuit à 840[deg]C a une résistivité de 2,34 x 10-3ohm-centimètres et une épaisseur de pellicule sèche de 43 microns. Une spectro scopie électronique à des fins analytiques montre que le silicium et le bore ont diffusé à travers le réseau cristallin vers la surface où ils ont été oxydés. D'une manière analogue un échantillon de l'alliage qui a été combiné avec la fritte vitreuse et un véhicule organique, et étalé sur un copeau d'alumine, est cuit à une température de 760[deg] C pendant une période de 10 minutes. Après refroidissement, la résistivité de l'échantillon est mesurée et trouvée égale à 3,25 x 10-3 ohm-centimètres. L'échantillon est ensuite à nouveau cuit à une température de 760[deg]C pendant une période de 10 minutes et ensuite rapidement refroidi. Une mesure de la résistivité de cet échantillon à nouveau cuit montre que la résistivité s'est accrue de moins d'un facteur 2, c'est-à-dire qu'elle est devenue 5,71 x 10-3 ohm-centimètres. Il est ainsi clairement démontré qu'un pigment conducteur non noble peut être cuit dans une atmosphère d'air, à température élevée et conserver encore une conductivité électrique qui est de nature analogue à celle obtenue lorsqu'on utilise des métaux nobles comme élément conducteur, les résistivités des métaux non nobles étant seulement d'un ordre de grandeur supérieur aux valeurs qui ont été obtenues pour des pâtes commerciales utilisant un métal noble, tel que l'argent, comme élément conducteur. De même lorsque d'autres métaux conducteurs non nobles tels que le cuivre sont alliés avec de l'aluminium ou des mélanges de bore et de silicium, il apparaît que le cuivre possède une conductivité suffisante pour permettre au dispositif d'être utilisé comme élément d'un micro-circuit. REVENDICATIONS 1 - Procédé de préparation d'un pigment conducteur, caractérisé en ce qu'il consiste à allier un métal conducteur non-noble avec au moins un matériau oxydable choisi parmi le carbone, le bore, le silicium, l'aluminium, le carbone-silicium et le bore-silicium, à mélanger l'alliage résultant avec une fritte vitreuse et un véhicule organique pour former une encre, à appliquer cette encre à l'écran sur un substrat, puis à cuire l'encre dans une atmosphère oxydante contenant au moins 20 % en volume d'oxygène, à une température supérieure à environ 500[deg]C, pendant une période de temps suffisante pour oxyder le matériau oxydable, sans oxydation du métal non-noble, à refroidir le produit ainsi cuit pour produire un pigment conducteur, et à récupérer le pigment conducteur. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alliage est cuit à une température d'environ 700 à environ 900[deg]C. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le métalconducteur non-noble est le nickel. 4 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le métal conducteur non-noble est le cuivre. 5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau oxydable est le carbone. 6 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau oxydable est le silicium. 7 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau oxydable est l'aluminium. 8 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau oxydable est le bore. 9 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau oxydable est une combinaison de bore et de silicium, 10 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau oxydable est une combinaison de carbone et de silicium. 11 - Procédé selon la ravendication 1, caractérisé en ce que le substrat est une céramique. 12 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'atmosphère oxydante est une atmosphère d'air.